Brevet FR2384729A1 — publié le 19781020

ta pressente invention concerne un procédé pour la production d'un système à prise . hydraulique de haute résistance (supérieure à 60 kg/cm), ayant un volume constant permanent et conservant ses propriétés de résistance pendant une longue durée, d'une densité apparente faible et médiocre comprise entre 1200 et 1900 kg/m3 de préférence pour produire du béton, des matériaux de construction équivalant au béton, du béton en masse, des corps moulés, en outre d'autres matériaux de construction anhydres doués de propriétés hydrauliques, qui donnent après mélange avec l'eau les produits énumérés ci-dessus, en excluant -simultanément tous les inconvénients des réactions chimiques qui pourraient se produire dans le produit final. On peut trouver dans la littérature technique et dans la pratique de nombreuses publications et propositions concernant le problème de l'augmentation de la résistance de cendres de charbon pulvérisé ou autres matériaux puzzolaniques avec le ciment, dans un minimum de cas avec le ciment et la chaux, ainsi que de la stabilisation de différents sols et pour la production d'éléments de construction en béton léger traités thermiquement. il ressort clairement de la littérature technique que les. questions théoriques sur- ce thème n'ont pas encore été éclaircies; les recherches et les essais ont été basés sur l'expérience seule. Les problèmes de base, par exemple les conditions préalables pour la formation d'un système d'équilibre lorsque l'on mélange avec de l'eau des sols de n'importe quelle composition, en particulier avec d'autres matériaux supplémentaires (matériaux puzzolaniques, trass, cendres de houille pulvérisée, etc) en outre le ciment et la chaux ou les deux, n'ont pas pu encore etre élucidés. Dans ces systemes, comme on le verra dans la description qui suit, le procédé de durcissement repose principalement sur des réactions chimiques de caractère hydraulique, dont la vitesse est si faible à température normale que lton ne peut pas déterminer la vitesse de durcissement, la tendance (augmentation ou diminution) sur des échantillons après des durées prescrites et normalement essayées (7 et 15 jours et, dans certains cass 90 jours).On peut dire qu'en utilisant 6 à 147. en poids de liant (peu souvent en combinaison, c'est-à-diciment et chaux), ces systèmes ne forment pas dans la majorité des cas un système d'équilibre et les méthodes d'examen sont absolument innaceptables pour déterminer la quantité nécessaire de litant. Les systèmes décrits ne satisfont pas aux exigences, la résistance ne dépasse pas 8-40 kg/cm et présente une diminution rapide après un an, s'accompagnant de changements indésirables de volume, ce qui entraine un endommagement complet du produit en une courte durée.Ces circonstances sont décrites dans ASCErJrnatnal of Power Divison, January, 1971, K. Szepesi-J.Szilvbssi : ttConcrete volume change for Dworschak Dam". Dans les études menées par la demanderesse, le but recherché était en partie d'utiliser des systèmes différents des systèmes puzzolaniques comme composant de base, en partie de ccordonner - la quantité de liants, principalement la quantité de chaux avec le système de départ, ou bien pour être plus précis de fixer la quantité de chaux et/ou de ciment nécessaire pour atteindre la durabilité du produit, et en outre d'assurer lthomogéfléisation la plus parfaite possible. Selon l'état de la technique, les produits de départ selon l'invention, comme tous les systèmes contenant des silicates minéraux à structure cristalline, par exemple les sols et les minéraux formant le solo par exemple kaolinite, illite, montmorillonite, feldspaths ou matériaux et roches de toute autre composition contenant des aluminates, tels que bauxite, latérite, etc. ne sont pas considérés en général comme des systèmes de silicates de caractère puazolanique. En utilisant les procédés connus et la chaux, les matériaux énumérés ne sont pas du tout durcissants, ou seulement dans une très faible mesure, et les propriétés de résistance ne sont pas permanentes non plus.En général, seuls les matériaux silicates à structure-vitreuse ou amorphe (par exemple trass et autres tuffs, cendres de houille pulvérisée provenant de centrales, etc.) sont considérés comme des matériaux puzzolanitues durcissant avec la chaux, néanmoins, jusqu'à présent il semble impossible de transformer ces matériaux en systèmes hydrauliques durables dlune résistance satisfaisante en utilisant la chaux ou le ciment comme liant. Au cours des recherches qui ont abouti au procédé de l'invfention, la demanderesse a élucidé toutes les conditions provoquant des réactions puzzclaniques et la cinétique de la réaction, respectivemeng avec les silicates, les aluminates de structures cristallines et non cristallines et les conditions d'établissement- de la durabilité (résistance et constance du volume) dans les produits hydrauliques. La demanderesse- a découvert que, dans des circonstances appropriées, tous les minéraux cristallins du type silicate et du type aluminate peuvent être décomposés hydrothermiquement au moyen de la chaux en donnant des hydrates minéraux pour ciment stables. Ces hydrates minéraux de ciment appartiennent en partie au groupe de la tobermorite, par exemple silicate monocalcique hydraté (CaO,SiO2,H20), ou constituent en partie un aluminate tricalcique hexahydraté (3CaO,A1203, 6H20), les deux formant un composant important du ciment de Portland durci. I1 est bien connu que le ciment de Portland à l'état durci contient une plus grande quantité de chaux libre sous forme d'oxyde de calcium, d'hydroxyde- de calcium et de portlandite. En rapport avec la durabilité des différents ciments (ciments de Portland ciments de bauxite et ciments hétérogènes) etc des bétons) respectivement, on a montré que la condition préliminaire de stabilité réside dans le fait que la phase durcie du liant doit contenir,soit les deux hydrates minéraux du ciment décrits ci-dessus, soit l'un d'eux au moins, tandis que la présence de chaux libre en quantités satisfaisantes est impérative, compte tenu du fait que tous les hydrates minéraux du ciment peuvent être décomposés par des acides faibles, par conséquent aussi par l'acide carbonique atmosphérique, selon ikuation suivante Comme on le verra, il y a formation de carbonate de calcium et d'acide silicique partir de la tobermorite sous l'influence de l'acide carbonique ou du dioxyde de carbone respectivement, ou bien c'est-à-dire qu'il se forme à nouveau du carbonate de calcium et de I'hydrargilite. La résistance est considérablement réduite dans le système par suite de ces réactions. I1 existe un certain nombre d'autres hydrates minéraux du ciment qui ne peuvent pas être considérés comme produits stablesindépendants; ainsi l'hydrate minéral du ciment de bauxite, l'aluminate monocalcique hydraté, ne peut pas être considéré non plus comme stable. Comme on le verra, on doit éviter de former ou de charger l'aluminate monocalcique hydraté, qui n'est pas stable par luimême; on ne peut éviter l'effet de destruction et de décomposition de l'acide carbonique, qui existe dans l'atmosphère et d'autres matériaux acides, que st dans le cas d'hydrate minéraux du ciment qui sont par ailleurs stables, la quantité de chaux libre présente dans le béton est suffisamment élevée, ladite chaux libre fixant principalement l'acide carbonique et les autres produits acides de l'atmosphère de manière connue selon l'équation suivante tandis que la porosité du béton diminue continuellement par suite de la formation de carbonate de calcium, l'air et l'acide carbonique ne pouvant par conséquent pénétrer qu'à un degré réduit dans le béton. De plus, non seulement l'acide carbonique, mais également d'autres composants du type silicate et du type aluminate du béton et du système hydraulique, respectivement, sont capables de réagir avec la chaux libre; en outre, les groupes Si02 et A1203 chimiquement réactifs de ces minéraux sont capables de retirer l'oxyde de calcium des hydrates minéraux du ciment mélangés avec le ciment ou la chaux et formés au préalable par traitement hydrothermique et de les décomposer; lorsque l'eau est présente en quantité suffisante. Ceci a lieu selon les équations schématiques de réaction tandis qu'il se forme des polysilicates et polyaluminates de calcium,respectivement de structure non cristalline et de plus faible résistance, n ayant pas un volume constant (dilatation ou contraction) polysilicate de calcium hydraté polyaluminate de calcium hydraté n = 2-8 et m = 2-6. Toutes les réactions chimiques désavantageuses dont on a discuté jusqu'à present qui ont lieu dans le béton, influenÇant de manière défavorable la stabilité du béton, causées par des circonstances internes et externes respectivement3 ainsi que la décomposition causée par le polyaluminate de calcium hydraté et le dioxyde de carbone respec vivement produisant encore des produits de réaction desavantageux, peuvent être évitées selon l'invention Si l'on ajoute au ciment de la chaux, soit comme liant purss soit comme additif au ciments en quantités suffisantes pour maintenir un état d'équilibre interne dans le béton, c'est-à-dire lorsque toutes les réactions chimiques entre le liant (chaux et ciment) et les agrégats ont eu lieu, principalement la tobermorite et l'aluminate tricalcique hexahydraté doivent être laissés de côté en présence de chaux libre en quantité nécessaire. Selon les études de la demanderesse, une partie seulement de la silice et de l'alumine,respectivement, de l'agrégat silicate comme liant supplémentaire, réagit avec le ciment ou la chaux à une température normale ou inférieure à 100"C, tandis qutau-dessus de 100 C, par exemple dans un traitement en autoclave à 1600C pendant 6 h, ces substances réagissent chimiquement avec la chaux à un degré accru, en fonction de lá température. En général, on peut déterminer un certain ordre de réactivités des minéraux; la réactivité est en outre déterminée par la forme, la dimension et la surface spécifique des grains.En général, on peut dire que les grains d'un diamètre inférieur à 20 lu contenant des constituants minéraux dest.ructure cristalline réagissent avec la chaux en quantité relativement élevée, mais dans plusieurs cas des grains d'un diamètre de 20-60 lu sont réactifs également. Parmi les constituants minéraux cristallins, la montmorillonite, les feldspaths et certains aluminates,par exemple hydrargillite, bohmite (bauxite), sont particulièrement réactifs. D'après les études effectuées par la demanderesse, l'hydroxyde d'aluminium réagit très rapidement avec la chaux au cours de la réaction hydrothermique.Au-dessous de 1000C, le quartz ne réagit pas avec la chaux (ciment) mais au-dessus de 1000C, lorsqu'on le soumet à un traitement en autoclave, on peut atteindre la réactivité; en conséquence, les systèmes hydrauliques formés selon l'invention sont riches en aluminate tricalcique hexahydraté,mais contiennent-également de la tobermorite. Dans de nombreux cas, en particulier lorsqu'on utilise des sols comme matériaux de départ, les surfaces de certains grains de silicate minéraux sont dans un état de désagrégation présentant une structure non cristalline; les groupes silice et alumine contenus dans les grains présentent donc une réactif accrue. Ceci concerne en particulier les sols alcalins dits calcifères. L-'une des caractéristiques essentielle de l'invention réside dans la coordination de la quantité de chaux nécessaire et de la chaux et ciment, respectivement, c'est-à-dire dans la détermination de la quantité de telle manière que les conditions de stabilité soient satisfaites avec n'importe quel type de produit de départ. Pour connaître les teneurs en acide silicique et alumine réactifs, on peut effectuer la détermination par le calcul; cependant, on détermine de préférence empiriquement la quantité de liant nécessaire, de manière plus simple sur la base des principes décrits ci-dessous. Il s'agit de produire hydrothermiquement les hydrates minéraux du ciment suivants Ca ,SiO2,H20 3CaO,A1203,6H20 Ca(OH)2 dans lesquels les pH, dans l'ordre ci-dessus, sont de 11J2Z 11,2 et 12,3X tandis que le pH des polysilicates et polyaluminates contenus dans le produit de départ est, selon l'étape de polymérisation mentionnée cidessus (valeur de n et m), inférleur à 11,2 (par exemple 10,2-9,2-8,2, etc.). Il est de la plus haute importance que le pH dû à la présence de chaux atteigne un état d'équilibre à au moins pli 11,2, même pi 12. Lorsque l'on atteint les pH mentionnés ci-dessus, on peut garantir l'absence de polysilicates et de polyaminates dans le système,tandis que, d'autre part, on peut également assurer la quantité nécessaire de chaux libre. Néanmoins, à la température normale, l'état d'équilibre entre les constituants chaux et silicate du produit de départ n'est atteint; en raison de la vitesse de réaction relativement faible, que plus tard,après un à deux ans,selon la qualité du produit de départ; la détermination empirique n'est donc > ni pratique > ni utile. Selon l'invention, on peut rendre le temps de réaction considérablement plus court par un traitement hydrothermique pendant plusieurs heures une température d'environ 1000C. Une durée de 32 heures assure la sécurité d'une qualité élevée.Dans le- cas ou l'on prépare des matériaux à prise hydraulique, en utilisant un traitement en autoclave la quantité de chaux libre doit être déterminée après le traitement en autoclave. Selon l'invention; on dé-termine la quantité de chaux nécessaire pour atteindre la stabilité de la manière suivante : on prépare des échantillons de petites dimensions à partir du produit de départ choisi comme composant de base et à partir de chaux ou,facultati- vemen; de chaux et de ciment en quantitésvariables, on soumet les échantillons à un traitement à la vapeur pendant 8, 16, 24 et 32 heures, dans certains cas 40 heures; pendant le traitement à la vApeur, on détermine la résistance et le pH en fonction du temps.Dans le cas d'une quantité insuffisante de chaux, les valeurs de résistance et de pK après les traitements à la vapeur pendant 16 heures ou plus sont inférieures à celles obtenues après un traitement à la vapeur de 8 heures; dans le cas d'une quantitéconvenable de c-ux, après un traitement à la vapeur de 32 heures, la résistance augmente par rapport aux valeurs précédentes, et atteint son maximum et la valeur du pH reste en même temps supérieure à 11,2. La surface spécifique, la fraction granulaire, la composition chimique et minérale aident à déterminer les quantités de chaux initiales. Dans le cas de surfaces spécifiques plus grandes, l'oxyde de calcium ne doit pas être inférieur à 5% en poids?tandis qu'on doit considérer comme un maximum une quantité de 33% en poids; en conséquence,les variations recommandées des quantités de chaux (oxyde de calcium) sont les suivantes : 5-10-15 % en poids 10-15-20 % en poids 20-25-33 % en poids. L'utilisation combinée de chaux et de ciment est recommandée lorsque, dans le système de départ, la teneur en silice et en alumine réagissant avec la chaux est relativement faible, comme dans le cas de systèmes à dispersion grossière (sable, quartz). Dans ces cas, ou bien > Si une résistance initiale élevée -est nécessaire il semble intéressant d'utiliser du ciment en plus de la chaux comme liant. Avec les produits de départ nécessitant moins de chaux, la quantité de ciment a ajouter est en général de lOà I5% en poids, tandis qutavec des systèmes durcissant bien avec la chaux, cette quantité est de 8 à 12% en poids. Les essais pour la détermination de la quantité nécessaire de matériaux liants doivent toujours être effectués avec la totalité des deux matériaux, lorsqu'on effectue les essais, la quantité de ciment doit être toujours constante, par exemple 10% en poids, tandis que l'on fait varier la quantité complémentaire de chaux. Selon l'invention, on utilise comme produits de départ des minéraux, des roches, des matériaux du sol ou des sous-produits industriels contenant de l'acide silicique et/ou de l'alumine, de la silice et/ou des aluminates, respectivement, réactifs vis- -vis de la chaux (oxyde de calcium ou hydroxyde de calcium); on ajoute comme composant liant de la chaux calcinée ou éteinte (hydroxyde de calcium); on détermine la quantité de matériau liant de telle manière que le pu mesuré en dispersion aqueuse à 5% préparée à partir d'un échantillon du produit durci à 100 C pendant 32 heures soit d'au moins 11,2, de préférence même davantage.Le produit est preparé avec la quantité de liant déterminée de la manière décrite et,après durcissement à la température ambiante pendant au moins 7 jours, ou bien on le transforme en produit final en le soumettant à un -traitement hydrothermique à une température de 70 à 100 C, de préférence à la vapeur pendant 3-8 heures (par traitement hydrothermique on entend les procédés connus habituels de durcissement du béton). Compte tenu des conditions et des possibilités, on peut compléter les teneuis en acide silicique et alumine, respectivement, qui réagissent avec la chaux au cours du mélange en ajoutant 6 à 15% de ciment de Portland. Sile produit de départ est riche de chaux (carbonate de calcium), par exemple si on utilise de la marne, des sols calcifères, dus sis alcalins ou d'autres sols riches en carbonate de calcium, ou bien plusieurs sous produits de l'industrie, on peut réaliser la teneur en chaux partiellement ou totalement à partir du composant basique lui-même par calcination à une température relativement basse (700-8500C). A partir des sols dispersés plus grossiers composés d'alite et/ou de sialite, de rochessédimentaireq etc. dont l'indice de plasticité I déterminé par la méthode de Casagrande est de 20 ou moins, p ces systèmes sont homogénéisés avec le produit de départ, la chaux et le ciment, de manière semblable au mélange du béton, dans un mélangeur sous pression (non pas du type à chute libre), de préférence pendant 3 mn à ltétat sec; après avoir ajouter la quantité d'eau nécessaire, on continue à mélanger pendant encore 5 mn. Dans le cas où l'indice de plasticité 1p déterminé par la méthode de Casagrande, est supérieur à la valeur 20 dans les systèmes à dispersion grossière utilisés comme produit de départ, l'homogénéisation avec l'eau et les matériaux liants a lieu dans un mélangeur malaxeur, de préférence dans un mélangeur à vis ou dans une presse à mouler les briques. On peut utiliser les bétons bruts préparés comme décrit précédemment comme béton de masse pour le revêtement des routes ou pour recouvrir les berges des canaux ou on peut les mouler sous une forme convenable telle que des matériaux dé construction. Les systèmes hydrauliques contenant de la chaux seule ou du ciment et de la chaux comme matériaux liants présentent une résistance, une stabilité et une constance de volume élevées si l'on mélange les matériaux liants et on les homogénéise avec les agrégats et l'eau de maniere convenable. La mise en oeuvre de cette opération est de la plus grande importance, lorsque l'on n'utilise que la chaux comme matériau liant et la surface spécifique du produit de départ est élevée, c'est-à-dire qu'il est riche en grains de dimensions comprises entre 2 et 20? . On peut citer les argiles, les sols argileux, la bauxite, la latérite, etc. comme répondant à ce critère.Pour une homogénéisation convenable et intense du ou des liants et des agrégats, on utilise avantageusement les appareils homogénéiseurs ordinairement utilisés dans l'industrie céramique,ainsi que tous les types de mélangeurs exerçant simultanément un effet de malaxage. On peut citer, par exemple, les presses à mouler les briques, ayant l'avan- tage que tous les bétons bruts peuvent être moulés par déformation plastique en profils dont la dimension ne dépasse pas celle de l'orifice de la presse à mouler les briques. Lorsque l'on utilise le procédé de moulage conventionnel, principalement lorsqu'on désire une homogénéisation intense, on utilise de préférence deux presses à mouler les briques, l'une à la suite de l'autre. L'orifice de la première presse est muni d'une plaque d'acier perforée uniformément avec des orifices de 2Q à 30 mm de diamètre. Le mélange brut tombe directement de cette zone d'homogénéisation dans la presse suivante. Four le mélange préalable du ou des matériaux liants et des produits de départ à l'état sec ou semi-sec, on peut avantageusement utiliser n'importe quel mélangeur connu. Avec les produits dé départ grossièrement dispersés (gravier), en particulier dans le cas de mélanges de liants, on peut avantageusement utiliser tous les mélangeurs forcés pour béton et broyeurs à mortier habituels. Il est de la plus grande importance, au cours du mélange et de l'homogénisation qu'il ne reste pas dans le système de morceauxde chaux ni d'agrégats de plus de 100 P , de cette manière la chaux, sous forme colloidale, enrobe chaque grain de l'agrégat. Selon les recherches effectuées par la demanderesse, lorsqu'on le calcine à température relativement basse, le carbonate de calcium dans les sols calcaires est complètement transformés en oxyde de calcium, bien que cet intervalle de températuresrelativement basses n'atteigne pas la température de combustion du calcaire (850-900"C). On a effet trouvé que dans lesdits produits de départ contenant de la chaux naturelle-le carbonate de calcium est finement distribué et pro vient de l'hydrogénocarbonate de calcium dissous dans l'eau. La chaux à grande surface spécifique et finement distribuée est hydraté partiellement par l'eau en lait de chaux (hydroxyde de calcium), -le lait de chaux tendant à détruire certains silicates cristallins dans le sol au cours du temps et formant des polysilicates de calcium et des polyaluminates de calcium hydrates que l'on peut considérer, comme mentionné précédemment, comme des hydrates minéraux précurseurs du ciment.Ces compositions présentent une légère caractéristique hydraulique,mais, pour atteindre une aptitude à la prise et une stabilité élevées, une addition convenable de chaux (oxyde ou hydroxyde de calcium) est impérative. L'oxyde de calcium formé à partir du carbonate de calcium au cours de la calcination sert, selon la quantité, pour le supplément partiel ou total de chaux. En conséquence, avec ces matériaux contenant de la chaux obtenus par calcination à basse température, en ajustant la granulométrie de la chaux nécessaire pour la stabilité et par un broyage relativement grossier après la calci nation, on peut fabriquer des produits du type ciment qui peuvent être conservés et stockés en sac et transformes en produits du type ciment et en matériaux de construction à l'état humide. En utilisant le procédé selon l'invention, tous les sous-produits de l'industrie, par exemple les sous-produits de calci nation à forte teneur en oxyde de calcium, qui ne convenaient pas jusqu'à présent pour la production de systèmes hydrauliques stables à volume constant, ainsi par exemple les cendres de houille pulvérisée dans les centrales; les boues formées dans le raffinage et la combustion des pétroles bruts, en outre les roches contenant de l'alite et de la sialite et pauvres en chaux, ainsi que les roches et sols siliceux à grains fins correspondants, peuvent être transformés en système hydraulique durable à haute résistance par addition d'un liant et/ou par réglage de la granu lamé trie de la chaux. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemple 1 Production de blocs à partir de sols alcalins, utilisant de la chaux calcine comme seul liant On utilise un sol dont la fraction de moins de est de 35%; la teneur en carbonate de calcium est de 10%, l'indice de plasticité I = 30 et la teneur en humidité est de 10%. p On détermine de la manière suivante la quantité de liant nécessaire pour atteindre la stabilité On pèse trois échantillons de 200 g (poids à sec) de sol et on les homogénéise un par un avec de l'hydroxyde de calcium correspondant à 10%, 15% et 20% d'oxyde de calcium et 20% en poids d'eau. A chaque charge pesant chacune 220 g, on ajoute 30 g, 40 g et 60 g d'hydroxyde de calcium à 90 % et après avoir ajouté encore 20% d'eau (ce qui donne une bonne consistance appropriée pour le moulage), on effectue une homogénéisation intense; en utilisant des moules cylindriques de 4 cm de diamètre on prépare des échantillons en prélevant 100 g de chacun des mélanges et on les tasse à la main. On conserve les échantillons pendant un jour et on les soumets à un traitement à la vapeur dans les moules à 1000C pendant 32 h. Après le durcissement et après -enlèvement des échantillons des moules, on détermine la résistance à la compression des échantillons préparés avec chaque type de liant. On mesure le pH dû à la teneur en chaux dans la dispersion aqueuse à 5% du matériau pulvérisé obtenu par broyage des échantillons.On obtient les résultats suivants Quantité de liant ajoutée (% en poids) 10 15 20 Résistance moyenne à la compression (kg/cm) 60 75 83 pH 10,2 11,3 12,3 Compte tenu des résultats ci-dessus, on considère que 20% de chaux est la quantité optimale d'oxyde de calcium assurant la stabilité. Production à l'échelle industrielle De manière semblable à la production de briques brutes, en utilisant une série de presses à mouler les briques; on prépare des blocs de dimensions doubles en ajoutant de lthydroxyde de calcium comme liant en quantité correspondant à 20% en poids d'oxyde de calcium, On empile les briques brutes en blocs de 4,0 x 4,0 x 1,5 m, On les recouvre avec une feuille de polyéthylène et on conserve pendant 10 jours à une température supérieure au point de gel. Après durcissement pendant 10 jours, les blocs qui ont une résistance à la compression de 45 kg/cm peuvent être transportés et sont prêts à l'emploi. Après une durée de 3 mois, la résistance à la compression est de 80 kglcm et la densité apparente de 1450 kg/m . Exemple 2 Production de blocs à partir de sols alcalins La production et le procédé respectivement ont lieu comme décrit à exemple 1, avec la différence que, dans la dernière phase,les les blocs sont soumis à un traitement à la vapeur à 900C pendant 6 heures. La résistance à la compression des produits ainsi préparés est de 80 kg/cm, la densité apparente à sec est de 1500 kg/m Exemple~3 Production de bétondemasse à partir de sols alcalins Le procédé est le même qu'à l'exemple 1, avec la différence qu'on utilise deux presses. On utilise le matériau en vrac déchargé de la seconde presse à mouler les briques par l'orifice sans profil comme béton vert à durcissement hydraulique pour des fondations de route, pour couvrir les berges de canaux et d'autres surfaces; le matériau doit être traité selon les techniques connues du mortier et du béton. Exemple 4 Blocs en cendres de houille pulvérisée Produit de départ : cendres de houille pulvérisée de centrale thermique, cendre acide contenant 4% de CaO; fraction comprise entre 2 et 60? : 75%; le complément 6O ou plus. Quantité de chaux nécessaire : 30% de CaO. Le procédé est totalement le même que dans l'exemple 1 ou 2. Au bout de 28 jours la résistance à la compression des blocs préparés selon l'exemple 1 est de 80 kg/cm, au bout de 3 mois elle atteint 160 kg/cm La résistance à la compression-des blocs préparés par le procédé de l'exemple 2 est de 150 kg/cm après un traitement à la vapeur de 6 heures; après 3 mois, elle est de 250 kg/cm; dans les deux cas, la densité apparente à ltétat sec est de 1550 kg/m . Exemple 5 Production de beton de masse d partir de cendres de houille pulvérisée Le traitement est le même qu'à l'exemple 4, avec la différence que l'on utilise directement le matériau déchargé de la presse à brique à l'état brut pour la construction de route et la couverture de diverses surface, en utilisant les techniques connues du mortier et du béton. Exemple 6 Production de briques et de blocs à partir de sols argileux contenant de 1 1humus Produit de départ : limon contenant de l'humus; chaux nécessaire : 15% de CaO. Le traitement a lieu comme à l'exemple 1, 2 ou 3 La résistance à la compression de la brique préparée de cette manière est de 60 kg/cm2 après 28 jours la densité apparente à sec est de 1300 kg/m . On peut également utiliser ce matériau comme décrit à l'exemple 5. Exemple 7 Production de blocs de briques et de bétondemasse respectivement à partir de latérite Produit de départ : latérite d'Afrique occidentale; chaux nécessaire 25% de CaO. Dans le traitement, on suit les prescriptions de l'exemple 1, 2 ou 3. Au bout d'une durée de 28 jours, la résistance j la compression est de 180 kg/cm, au bout de 3 mois elle est de 250 Kg/cm. Densité apparente 1250 kg/m . Le produit est également utilisable selon l'exemple 5. Exemple 8 Eléments de construction en latérite On répète le mode opératoire de l'exemple 7 avec la différence que l'on conserve à l'extérieur les éléments en latérite chaux sous forme de blocs dans un tas de charbon de bois, revenus avec une feuille de polyethylène ou autre, l'effet du soleil étant utilisé pour le traitement hydrothermique, en conservant les blocs sous uae feuille pendant 5 jours à une température d'environ 35-55 C. La résistance à la compression du produit ainsi préparé est de 180 kg/cm après 5 jours; la densité apparente à sec est de 1800 kg/m . Exemple 9 Elément de construction en terra rossa Produit de départ : terra rossa de la Méditerranée; chaux nécessaire 167 de CaO. Le traitement a lieu exactement de la même manière qu'à l'exemple 7 ou 8. Au bout de 28 jours, la résistance à la compression est de 100 kg/cm , la densité apparente à sec est de 1650 kg/m Exemple 10 Blocs et béton de masse en bauxite Produit de départ : bauxite de module 4, chaux nécessaire : 35% de CaO Le traitement a lieu exactement selon l'exemple 1 ou 2. Après 28 jours, la résistance à la coiprassion est de 120 kg/cm, la densité apparente à sec est de 1650 kg/m . Exemple ll Béton de masse fabriqué à partir de sable boulant limoneux Produit de départ : sable boulant limoneux, teneur en argile 10%; liant nécessaire : 10% en poids de ciment de Portland et 10% en poids dioxyde de calcium. L'homogénéisation a lieu dans un mélangeur forcé à béton; on utilise le produit comme béton de masse pour la production de talus en terre, après traitement par durcissement normal. Au bout de 28 jours la résistance à la compression est de 120 kg/cm au bout de3mois elle est de 160 kg/cm, la densité apparente à sec est de 1800 kg/cm Exemple 12 Béton de masse fabriqué avec des sables limoneux-sableux contenant des feldspaths Produit de départ : sol limoneux-sabloneux à faible teneur en carbonate et teneur plus élevée en feldspaths; liant nécessaire : 15% en poids de ciment de Portland et 6% en poids d'oxyde de calcium. On effectue l'homogénéisation dans un mélangeur forcé à béton; on peut utiliser le produit comme béton de masse pour le revêtement des routes. Au bout de 28 jours (durcissement naturel), la résistance à la compression est de 135 kg/cm; au bout de trois mois elle est de 170 kg/cm et la densité apparente à sec est de 1850 kg/m . Exemple 13 -Blocs de brique fabriqués en tuf de rhyolite Produit de départ : tuf de rhyolite. Liant nécessaire : 25% en poids de CaO. L'homogénéisation a lieu dans une presse à mouler les briques, dont l'orifice est muni d'une plaque perforée. On traite les briques creuses de dimension double-par durcissement naturel. Au bout de 28 jours, la résistance à la compression est de 100 kg/cm, la densité apparente à sec de 1100 kg/m . Exemple 14 Ciment puzzoîanique fabriqué à partir de cendres de houille pulvérisée Produit de départ : cendres de houille pulvérisée (centrale thermique). On incorpore comme -liant 4Q% en poids d'hydroxyde de calcium (90). Après homogénéisation à sec, on remplit avec le produit des sacs et on l'utilise comme ciment puzzolanique. La résistance finale du produit est conforme a celle du ciment de Portland "300". Exemple 15 Ciment puzzolanique fabriqué à partir de cendres de houille pulvérisée Produit de départ : cendres de houille pulvérisée riches en CaO. Le procédé est mis en oeuvre exactement comme à l'exemple 14, sauf-qu'on ajoute dans le produit de départ, au lieu d'hydroxyde de calcium, des cendres de houille pulvérisée pauvres en oxyde de calcium. Lorsqu'on utilise le produit comme béton et matériau liant, respectivement, on mélange avec de l'eau en utilisant des mélangeurs-malaxeurs ou des mélangeurs à mortier. La qualité du produit correspond à celle des produits préparés avec du ciment de Portland "300". Exemple 16 Blocs et béton de masse préparés à partir de loess Produit de départ : loess, fraction grossière, contenant 30% de chaux éteinte; chaux nécessaire 15% de CaO Le procédé est exactement le même que décrit dans l'exemple 1, 2 ou 3. lorsque l'on opere selon les exemples 1 et 2, la résistance à la compression peut atteindre 80-90 kg/cm, la densité apparente à sec 1350 kg/m . Exemple 17 Ciment blanc préparé à partir de sols alcalins On calcine un sol alcalin calcifère exempt de fer, dans un four rotatif à 750 C de maniera que le carbonate de calcium présent (5) soit calciné a 90% en oxyde de calcium. Après refroidissemer.t, on remplit des sacs avec le produit meuble sans broyage préalable. Par mélange-avec l'eau, les morceaux de ciment contenant le liant se désagrègent spontanément en morceaux de grande surface specifique, de sorte que le broyagen'est pas nécessaire. Au bout de 28 jours, la resistance à la compression du produit est de 80 kg/cm , la densité apparente à sec de 1800 kg/m3 Exemple 18 Blocs préparés à partir de sols alcalins Après avoir granulé le sol alcalin, on calcine les granules à-7500C. On refroidit le produit et on le broie dans un broyeur à impact jusqu'à une fraction de moins de 70/u, on ajoute 8% d'oxyde de calcium, le mélange et l'addition pouvant s'effectuer simultanément dans un broyeur à meules verticales; on transforme le matériau en blocs en utilisant la technologie connue pour la production de briques de sable calcaire. Au bout de 28 jours, la résistance à la compression est de 100 kg/cm, la densité apparente de 1400 kg/m . Exemple 19 Profils de construction préparés à partir de sol alcalin Le procédé est le même que l'exemple 3 sauf que l'on mélange le sol calciné et broyé avec le sol initial dans une proportion de 1 : 1 dans unbroyeur à meules verticales, après avoir ajouté 14% de Ca0 au mélange, on homogénéise le matériau dans une presse à brique d'homogénéisation et on le moule dans la presse suivante de moulage en profil5 et blocs creux, respectivement. Après 28 jours, la résistance a la compression est de 100 kg/cm et la densité apparente de 1250 kg/m Exemple 20 Béton de masse prépare à partir de sols contenant des- carbonates On calcine à 750 C un sol libanais contenant 45% de carbonate de calcium, on le broie jusqu'à une fraction de moins de 100 ; après mélange avec de l'eaux on malaxe le matériau dans la presse à mouler les briques ayant un orifice normal et on peut l'utiliser comme béton de masse pour la construction des routes. Au bout de 28 jours, la résistance à la compression est de 160 kg/cm et la densité apparente à sec de 1600 kg/m3. Exemple 21 Ciment préparé à partir de laitier de haut fourneau On mélange du laitier de haut fourneau granulé avec 14% d'hydroxyde de calcium et on en remplit des sacs. Lorsqu'on utilise le produit comme ciments le traitement a lieu au moyen d'un mélangeur-malaxeur ou forcé Le produit est équivalent à ceux décrits dans les exemples 14 et 15. Exemple 22 Blocs préparés à partir de sols loessiques, avec la chaux calcinée comme liant Le produit de départ est un loess quartzeux pauvre en argiles, contenant des feldspaths. La quantité de chaux nécessaire pour la stabilité et déterminée par des essais en autoclave est-de 25% de CaO, c'est-8-dire la quantité équivaIente d'hydroxyde de calcium. Dans la production à grande échelle, on produit des blocs de dimension double comme décrit exemple 1, sauf que les blocs bruts sont soumis à un traitementen autoclave à 1600C pendant 6 heures. La résistance à la compression des blocs traités en autoclave est de 160 kg/cm2, la densité apparente de 1700 kg/m3, -le pH mesuré dans une dispersion à 5% est de 12. Il est entendu que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation préférés décrits ci-dessus à titre d'illustration et que l'homme de l'art pourra y apporter diverses modifications et divers changements sans toutefois s'écarter du cadre et-de l'esprit de l'invention. R E V E N D I C A T I O N S I. Procédé pour la production de systèmes à prise hydraulique de haute résistance, ayant unie constante permanente de volume et conservant pendant une longue durée ses propriétés de résistance, de préférence pour produire du béton, des matériaux de construction équivalant au beton, du béton de masse, des corps moulés, en outre des produits secs doués de propriétés hydrauliques, qui donnent après mélange avec leau les produits énumérés ci-dessus, éliminant simultanément toutes les réactions chimiques qui pourraient se produire dans le produit final, ce-procédé comprenant le mélange intense et l'homogénéisation de.liant(s) avec les composants de base en présence d'eau, et ensuite le durcissement à la température ambiante ou le traitement thermique, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on utilise comme composants minéraux de base des sols ou sous-produits industriels qui durcissent en présence de chaux et contiennent de l'acide silicique et/ou de l'alumine et des silicates et/ou aluminates, respectivement, capables de réagir avec la chaux, la granulométrie dudit composant de base entant de 100 ou moins ou ledit composant de base étant broyé à ladite dimension au cours du mélange- homogénéisation, on ajoute audit composant de base de la chaux éteinte ou hydroxyde de calcium comme matériau liant, en-quantite de S à 33% en poids d'oxyde de calcium par rapport au composant de base, la chaux étant formée partiellement ou en totalité à partir du composant de base lui-même par calcination du susdit à une température de 700 à 8500C et on ajoute facultativement aussi 6 à 15% en poids de ciment comme matériau liant mais > dans ce cas, la quantité totale de matériau liant ne doit pas dépasser 5 à 33% en poids tandis qut, pour déterminer la quantité de matériau liant dans le système à mélanger dans lesdites limites, on prépare à partir du même composant basique et des mélanges de liant ou liants de différentes composition > une série d'échantillons; on les durcit à 100oC pendant 32 h ou à 1600C pendant 6 h et, pour déterminer l'effet de modification du pH par le matériau liant introduit dans le système, on mesure le pH de manière connue sur une dispersion aqueuse à 5% et, parmi les échantillons ayant un pH de 11,2 ou plus lorsqu'on mélange le composant de phase et le liant, on utilise des quantités de la composition des échantillons présentant la résistance à la compression nécessaire; les produits bruts obtenus selon ce procédé sont stockés comme matériaux à prise hydraulique ou produits pour l'utilisation directe et transformés selon le besoin en systèmes à prise hydraulique en utilisant les procédés dc mise en oeuvre connus, ou bien ils sont durcis à la température ambiante pendant au moins 7 jours ou bien transformés en produits moulés ou béton de masse par un traitement kydrothermia.ue, de préférence un traitement à la vapeur à 70-10u C pendant 3-8 heures. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on règle la quantité de liant et on détermine la quantité des composants de base et du liant en préparant des sérias parallèles d'échantillons à partir de mélanges de compositions différentes du composant de base et du liant, ce dernier comprenant de la chaux et éventuel- lement du ciment, en présence d'eau, de préférence par traitement à la vapeur pendant 8 h, 24 h et 32 h; respectivement, et avec les échantillons présentant un pH de 11 > 2 ou plus, au cours du mélange du composant de base et du ou des liants et pendant le traitement ultérieur, on utilise des quantités correspondant à la composition permettant d'obtenir la résistance désirée, 3.Procédé selon la revendication 1 ou 2, carac térisé en ce que l'on utilise comme composant de base, c'est-à-dire comme matériau de départ, des sols ou roches sédimentaires contenant de l'alita et/ou de la silice, dont l'indice de plasticité I est de p 20 ou moins. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2; caractérisé en ce qu'on utilise comme composant de base des sols ou roches sédimentaires contenant de l'alite ou de la sialite dont l'indice de plasticité I est de 20 ou plus et on effectue l'homogénéisation avec p le liant et l'eau dans un appareil malaxeur-mblangeur,de de préférence dans un mélangeur à vis ou unepresse à mouler les b-riques. 5. Procédé selon la revendication 1 pour la production de produits équivalant au ciment, caractérisé en ce que l'on utilise comme matériau de base de la scorie de haut fourneau etjou des cendres de houille pulvérisée de centrale thermique, dont la teneur en chaux exprimée en oxyde de calcium est de 5 à 20% > la teneur en acide silicique et alumine réactifs, respectivement, du système tant complétée par introduction de chaux et/ou de ciment de Portland en quantité de 6 à 15po.