Brevet FR2391305A1 — publié le 19781215

On effectue depuis longtemps le traitement des matières textiles par diverses substances Chimiques, par des colorants, des résines etc, à l'aide de bains aqueux Dans de tels proce- dés, étoffe est essentiellement saturéepar immersion dans un bain aqueux contenant le produit chimique destiné au traitement et il faut finalement enlever lteau pour poursuivre le traitement ou pour sécher I'étoffe, Parmi les nombreux modes opératoires ayant servi dans le passé au traitement des étof fes, le plus couramment utilisé est le procédé de foulardage et de séchage selon lequel on immerge l'étoffe et on la sature de la solution aqueuse de traiterent, on exprime l'étoffe entre des rouleaux jusqu'à une augmentation donnée du poids de Lt l'étof- fe humide puis on la seche ou bien on la sèche et l'on effectue un durcissement de maturation sur un cadre ou sur un rouleau chauffé de séchage avant que l'étoffe ne soit reprise à nouveau en un rouleau. On regle normalement la quantité d'eau retenue par l'étoffe grâce à la pression du rouleau d'expression. Dans des procédés classiques, une limite inférieure d'environ 50 à 70 ffi en poids d'eau, par rapport au poids de l'étoffe est encore retenue selon étoffe particuliere en cause, Cette grande quantité d'eau exige une formidable quantité d'énergie, sous forme de chaleur, pour sécher l'étoffe, Il a été estimé que la quantité d'énergie nécessaire pour enlever l'eau et pour sécher l'étoffe est de nombreuses fois supérieure à la quantité d'énergie nécessaire pour chauffer le tissu afin d'effectuer le stade de traitement chimique voulu, par exemple lors de l'application sur l'étoffe et d'une maturation de durcissement d'un apprit de finition de type claver et porter" (sans repassage intermédiaire) ou pour la teinture continue d'une étoffe.En plus du procédé de foulardage et de séchage, au cours duquel on enlève l'eau par-expression entre les rouleaux, d'autres modes opératoires ont été récemment mis au point pour un enlèvement plus efficace de l'eau, Dans un tel mode opératoire, l'étoffe saturée est -convoyée vers un dispositif d'expression à jet qui utilise un courant d'air comprimé formant un jet au point de contact entre l'étoffe et les rouleaux pinceurs de façon à diminuer notablement la teneur en humidité de I'étoffe. L'utilisation de cette technique a abouti à une diminution de la teneur en eau de l'étoffe allant jusqu1 à la moitie environ de la teneur normalement retenue lorsqu'on utilise la technique des rouleaux d'expression décrite ci-dessusO Dans un autre mode opératoire, on utilise des rouleaux avec dispositif d'extraction sous vide, Ce procédé implique de convoyer l'étoffe humide, telle qu'elle sort du bain de traitement, sur un rouleau perforé dans lequel on crée un vide permettant d'extraire l'humidité de I'étoffe. Dans certains cas, on peut utiliser des procédés d'enduction ou de revêtement à l'aide d'un rouleau fournissant continuellement une composition aqueuse de traitement à l'étoffe, la quantité ajoutée étant régie par la vitesse de étoffe et la vitesse de fourniture de la composition de traitement par le rouleau de revêtement ou dtenduction;; Dans ce mode opératoire, la composition de traitement reste généralenent de façon prédominante à la surface ou au voisinage de la surface de l'étoffe, en particulier lorsque cela concerne de faibles quantités ajoutées. Au cours des quelques dernières années, il y a eu plusieurs approches nouvelles pour obtenir une application uniforme des compositions à des substrats poreux. Ces modes opératoires récemment mis au point utilisent des mousses sous différentes formes. Cependant, les procédés d'application des mousses pour traiter-ltétoffe ou le fil laissent beaucoup à désirer, On trouve un tel exposé dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 697 314. Ce brevet prrcité décrit un procédé pour produire de la mousse et faire ensuite passer un fil dans la mousse de façon à revêtir la surface extérieure du fil par l'agent de traitement mis en forme de mousse.Le brevet précise que le fil doit passer à travers l'agglomération de mousse afin de garantir une distribution uniforme de agent sur la totalité de la surface de la circonférence du fil à mesure que celui-ci traverse la mousse, et ce brevet ne décrit aucun moyen permettant d'appliquer la mousse sur une surface seulement d'une étoffe ou dXune matière et dtobtenir encore une distribution -LJifomne ou une pénétration uniforme à l'intérieur du fil ou de l'étoffe. Une tentative antérieure pour utiliser de la mousse en vue du traitement des matières textiles se trouve dans le brevet des Etats-Unis dtAmiérique N 1 948 568.Dans cet exposé, une matière textile est suspendue dans un récipient clos et l'on introduit à l'aide d'une pompe de la mousse dans le récipient et on la refoule à travers la matière textile jusqu'à ce que la matière textile soit uniformément imprégnée de tous c8tés, à travers la structure du substrat, et soit saturée de l'agent de traiteraent de cette matière textile fournie sous forme d'une mousse.Dans le procédé discontinu décrit dans ce brevet précité NO 1 948 568, la matière textile est en position stationnaire ou fixe, Il existe bien quelques descriptions de l'utilisation d'une mousse pour le traitement des matières textiles, mais la quasi-totalité de l'industrie utilise encore des bains aqueux de traitement et des procédés selon lesquels on immerge généralement les étoffes dans le bain pour appliquer la matière de traitement à la matière textile0 Comme antérieurement indiqué,- cela entraîne l'utilisation d'une grande quantité d'énergie pour enlever par la suite l'eau de l'étoffe. La présente invention concerne un procédé pour traiter des substrats poreux, comme une étoffe ou une matière textile ou du papier, par application d'une composition, sous forme de mousse, pour le traitement de la matière textile L'invention comprend les stades selon lesquels on fait mousser une quantité mesurée de la composition de traitement du textile pour obtenir une mousse ayant une densité ou masse volumique spécifiée de la mousse et ayant une dimension de bulles spécifiée ainsi qu'une période spécifiée de stabilité de cette mousse; on convoie continuellement la mousse de la composition du traitement du textile vers une buse dtapplication et l'on fait continuellement passer une matière textile essentiellement sèche, destinée à ce traitement, devant la buse de l'applicateur de façon à obtenir le contact simultané de la matière textile sèche avec la mousse de la composition de traitement d'un textile et avec la buse dtapplicationf De cette façon, la matière textile absorbe, à la buse d'application, une quantité prédéterminée et réglée de la mousse de composition de traitement du textile, cette quantité étant une quantité laissant généralement la surface de la matière textile essentiellement sèche au toucher. On reprend ensuite la matière textile et on la soumet à d'autres traitements si nécessaires0 le procédé peut également servir avec une matière textile qui n'a pas été séchée avant l'application à sa surface de la mousse de composition de traitement du textile. De cette façon, on peut éviter un séchage -après les stades classiques de préparation dé l'étoffe et avant son traitement chimique0 le procédé de la présente invention peut servir à traiter ntimporte quel substrat poreux comme une étoffe textile ou une matière non tissée, du papier ou un placage ou contre-placage de bois, avec n'importe lequel des produits chimiques fonctionnels servant normalement à ce traitement0 Ainsi, on peut utiliser le procédé pour appliquer une composition de retard de la propagation d'une flamme, une composition d'imperméabilisation ou de répulsion de l'eau, un latex, un produit pour assouplir une étoffe, un lubrifiant, un produit pour donner de la main, un colorant ou un pigment pour colorer l'étoffe, un agent d'apprêt ou d'ensimage, un agent d'avivage optique ou un agent fluorescent d'azurage optique, un agent de blanchiment,un liant pour une étoffe non tissée, un agent de nettoyage, un monomère, polymère, ou oligomère pouvant martyr ou poLymériser sous l'influence d'un rayonnement, ou n'importe quelle autre matière servant normalement ou que lton applique normalement sur une étoffe ou sur un substrat semblable.Comme antérieurement indiqué, le procédé de la présente invention permet d'appliquer le produit chimique fonctionnel ou de traitement à la surface de la matière sans employer des quantités excessivement grandes dfeau. Etant donné la très grande augmentation des frais d ' énergie et le risque de pénurie du gaz naturel et d'autres combustiblés, cela constitue un net avantage puisqu'il faut moins d'énergie pour poursuivre les traitements subséquents du substrat déjà ainsi traité Dans le procédé de la présente invention, on fait mousser, dans un appareil de moussage, une formulation ou composition de traitement fonctionnel contenant l'agent fonctionnel à ajouter à l'étoffe.L'expression "composition de traitement fonctionnel", ou ses variantes sert dans le présent mémoire à définir une composition formulée contenant un composé réactif ou fonctionnel servant à traiter un substrat poreux, comme une étoffe ou du papier, pour lui conférer une propriété physique ou chimique souhaitée.Ces compositions de traitement fonctionnel servent à produire les mousses appliquées au substrat par le procédé de la présente invention et elles contiennent 11 agent de moussage, le produit chimique fonctionnel, l'agent de mouillage, de l'eau et d'autres additifs, comme indiqué et selon les concentrations décrites ci-après, l'équipement servant à produire une mousse est bien connu et de nombreux types différents sont disponibles à l'échelle commerciale0 La composition, sous forme d'une mousse, est ensuite convoyée vers une buse d'application de la mousse d'où elle est transférée à la surface de la matière textile à traiter.La façon dont la mousse est transférée sur la matière textile est fondamentale pour une distribution uniforme sur l'étoffe. Il a été trouvé que la façon dont le transfert s'effectue, la masse volumique et la dimension spécifique des bulles, et la stabilité de la mousse sont des facteurs importants. Lorsque l'on met en oeuvre de façon appropriée le présent procédé2 on obtient une étoffe qui a été traitée uniformément et qui est généralement essentiellement sèche au toucher.De nombreux autres avantages existent par rapport aux procédés antérietre classiques selon lesquels on immerge complètement l'étoffs dans la solu- tion de traitement0 Par exemple, dans le présent procédé, la faible absorption d'eau aboutit à une moindrc consommation énergie lors du séchage, une diminution de la consommation en eau et de la pollution de 11 eau, l'absence de migras on deD produits chimiques fonctionnels déposés sur l'etoffe au- cours de l'opération de séchage, la possibilité de traiter un cEté de l'étoffe sans influer sur 11 autre côté de l'étoffe si on le désire, une utilisation plus efficace des produits chimique-s fonctionnels, l'addition en stades successifs de plusieurs produits chimiques fonctionnels sans un stade intermédiaire de séchage, ainsi que de nombreux autres avantages qui apparaî tronc dans la suite du présent exposé. La mousse est habituellement engendrée dans des dispositifs de formation de mousses disponibles à le échelle commerciale et qui consistent généralement en un agitateur mécanique capable de mélanger des quantités mesurées d'un gaz, de l'air, et dtune composition chimique liquide contenant l'agent ou le produit chimique de traitement fonctionnel que l'on doit appliquer à l'étoffe, et capable de transformer ces mélanges en une mousse, Il a été trouvé que la masse volumique de la mousse la diniension moyenne de ses bulles et la stabilité de la mousse sont des facteurs importants pour la mise en oeuvre appropriée de la présente invention0 La masse volumique de la mousse peut se situer entre 0,005 et 0,3 g/cm3 et de préférence entre 0,01 et 0,2 g/cm3. les mousses ont généralement un diamètre de dimension moyenne de bulles se situant entre environ 0,05 et 0,50 mm et de préférence entre 0,08 et 0,65 mm. La période de demivie de la mousse se situe entre une et 60 minutes, de préférence entre 3 et 40 minutes0 On détermine la masse volumique de la mousse et lapérioae de demi-vie de la mousse en plaçant un volume spécifié de la mousse dans une éprouvette cylindrique graduée de laboratoire, de poids connu (on peut utiliser une éprouvette de 100 cm3 ou de 1 000 cm3) en déterminant le poids de la mousse dans ltéprouvette et en calculant la masse volumique d'après le volume et le poids (connus) de la mousse se trouvant dans l'éprouvette. A partir de la masse volumique et du volume mesurés de la mousse, et de la densité connue du liquide précurseur, on calcule le volume de liquide équivalant à la moitié du poids total de la mousse se trouvant dans l'éprouvette. la période de demi-vie est le temps pour que ce volume de liquide se rassemble au bas de l'éprouvette. On mesure la dimension des bulles de la mousse sur un échantillon de mousse prélevé à la buse de l'applicateur, et l'en effectue la détermination en appliquant la mousse au dos d'une lame de verre pour microscope, en plaçant la lame sur le microscope, la lame étant supportée à chaque extrémité par deux . lames , et en photographiant cette lame immédiatement de préférence dans les 10 secondes qui suivent, à l'aide d'un appareil de prise de vue "Polaroïd" à un grandissement de 32 fois0 Dans une zone de la photomicrographie mesurant 73 x 95 mm, ce qui correspond à une surface réelle de la lame mm 6,77 mm2, on compte le nombre de bulles.On détermine ensuite le diamètre moyen ou la dimension des bulles par ltéquation : 1/2 (6,77) (densité du liquide-densité Dimension moyenne 2 de la mousse = des bulles # nombre de bulles les compositions servant à produire la mousse à faible masse volumique contiennent un agent de moussage- présent en une concentration d'environ 0,2 à 5 % en poids2 de préférence 0,4 à 2 % en poids; le produit chimique fonctionnel est présent en une concentration d'environ 5 à 75 % en poids, de préférence 10 à 60 % en poids (la concentration dépendant du produit chimique fonctionnel particulier que l'on utilise), et l'eau constitue le reste du poids de la composition totale. A titre d'ingrédients facultatifs, il peut également y avoir présence d'un agent de mouillage existant en une concentration d'environ 0,001 à 5 % en poids ou davantage, de préférence en- viron 0,01 à 1,0 % du poids total de la composition (lorsqu'on utilise un tel agent de mouillage). Cependant, il n'est pas toujours indispensable que cet agent soit présent et il peut meme être dans certains cas totalement absent lorsque l'agent de moussage assure une action suffisante de mouillage0 Comme agent de moussage, on peut utiliser ntimporte quel agent surfactif qui produira une mousse ayant les caractéristiques décrites ci-dessus.On fait mousser la composition dans un appareil classique de formation d'une mousse pour produire une mousse à l'aide d'air ou d'une matière gazeuse inerte quelconque. La quantité de gaz inerte que l'on utilise pour faire mousser la composition représente généralement 5 fois environ le volume de la composition liquide qulil faut faire mousser, et cette quantité peut aller jusqu'à 200 fois (ou même plus) le volume de la composition liquide. De cette façon, on produit une mousse ayant la masse volumique et une dimension voulue des bulles0 Les constituants particuliers servant à produire la mousse sont importants pour que l'on obtienne une mousse qui sera-facilement adsorbée de façon uniforme par le substrat et pour permettre l'application de la quantité voulue du produit chimique fonctionnel. Comme exemples d'agents de moussage qui conviennent, on peut mentionner des produits d'addition de l'oxyde d'éthy- lène sur un mélange d'alcools secondaires linéaires en C11 à à C15 contenant environ 10 à 50 motifs éthylène-oxy et contenant de préférence environ 12 à 20 motifs éthylène-oxy dans la molécule.On peut utiliser les produits d'addition de ltoxy- de d'éthylène sur des alcools primaires linéaires ayant 10 à 16 atomes de carbone dans le fragment alcool ou sur des aikyl- phénols dans lesquels le groupe allyle comporte 8 à 12 atomes de carbone, ces produits d'addition pouvant comporter environ 5 à environ 50 et de préférence environ 7 à 20 motifs éthylèneoxy dans leur molécule Des alcanolamides d'acides gras, comme du mono-éthanol-amide d'acide gras de noix de coco, sont également utiles.Une autre classe utile d'agents de moussage est formée par les sels d'esters sulfo-succiniques,comme du Noctadécyl-sulfo-succinate disodique, du N-(1,2-dicarboxy éthyl)-N-octadécyl-sulfo-succinate tétrasodique, de l'ester diamylique de sulfo-succinate de sodium, de l'ester dihexylique de sulfo-succinate de sodium, de 1: ester dioctylique de sulfosuccinate de sodium etc.En plus des surfactif s non ioniques et anioniques précités, on peut utiliser également un surfactif cationique ou un surfactif amphotère comme du chlorure de distéaryl-pyridinium, de l'acide N-coco-bêta-propionique (ou leurs dérivés de type N-suif ou N-lauryle,ou leurs sels de sodium), du chlorure de stéaryl-diméthyl-benzyl-ammonium, les betaines ou les alkyl-amines tertiaires quaternisées avec de 12acide benzène-sulfonique. Ces agents sont bien connus et l'on peut utiliser n'importe quelle matière de ce genre en plus de celles citées de façon spécifique ci-dessus. On utilise souvent avantageusement des mélanges d'un ou plusieurs surfactifs. Lorsqu'on choisit l'agent de moussage pour une formulation particulière, il faut prendre soin d'utiliser ceux qui ne réagiront pas de façon indue avec les autres corps présents ou qui ne gêneront pas le processus de moussage ou de traitement. Comme antérieurement indiqué, un agent de mouillage peut éventuellement être présent lorsque sa présence est nécessaire pour produire une mousse ayant les propriétés voulues de rupture rapide et de mouillage avec une stabilité suffisante pour pouvoir être pompée du générateur de la mousse vers la buse d'application. Les mousses sont semi-stables et mouillent rapidement ; elles sont produites à partir de compositions contenant les constituants définis ci-dessus en une concentra tion relativement élevée en comparaison des compositions aqueuses de traitement utilisées Jusqu'à présent.La stabilité de la mousse produite à l'aide de ces compositions doit permettre de pomper la mousse du générateur de mousse vers la tête dtap- plication, mais la mousse doit pouvoir se briser facilement ou entre rapidement absorbée lorsqu'elle atteint la surface du substrat.La caractéristique de la rupture de la mousse est importante, puisque la rétention de la structure de la mousse ou des bulles sur la surface du substrat traité peut aboutir à des cratères, à la formation de points ou aux autres types de distribution non uniforme sur le substrat0 En outre, les caractéristiques de rupture de la mousse sont importantes pour en faciliter le recyclage, On peut utiliser n'importe laquelle des techniques physiques connues, à savoir une température élevée,pour le stade du recyclages En ce qui concerne la rupture de la mousse, on a trcuve que les mousses ayant la période de demi-vie définie ici possèdent la combinaison voulue d'une stabilité permettant de faciliter le pompage et la fourniture au substrat, et d'une instabilité permettant de faciliter un mouillage rapide lorsque la mousse vient au contact du substrat et facilitant le recyclage, La présence de l'agent facultatif de mouillage est importante lorsque l'agent de mouillage que l'on utilise produit une mousse stable mais constitue un agent de mouillage relativement médiocre qui a pour conséquence que la mousse ne permet pas d'obtenir une uniformité suffisante, de l'avant à l'arrière, pour une application continue à grande vitesse sur le substrat. On utilise alors une combinaison d'un agent de mouillage et dtun agent de moussage, et comme exemple d'agents de mouillage qui conviennent, on peut mentionner le produit d'addition de 6 moles de l'oxyde d'éthylène sur le triméthyl-nonanol, les produits addition d'environ 7 ou 9 moles de l'oxyde d'éthylène sur le mélange des alcools secondaires linéaires en C11 à a15 ou sur des alcools primaires en G à G16, le produit d'addition de 9 moles de l'oxyde d'éthylène sur du nonyl-phénol ; les agents siliconiques de mouillage de structure où n vaut 5 à 25 ; m vaut 3 à 10 , p vaut 6 à 20 ; et R est un radical alkyle ayant 1 à 6 atomes de carbone. Des agents fluorocarbonés de mouillage, disponibles à échelle commerciale ou industrielle, comme les surfactifs perfluoro-alkylés connus2 sont également utiles0 La quantité de cet agent de mouillage à ajouter pour obtenir les propriétés de rupture rapide et d'absorption rapide, variera selon agent particulier de mouillage choisi, et l'on peut facilement déterminer cette quantité par une évaluation préliminaire faite à petite échelle. Ainsi, on a observé que la concentration des agents fluoro-carbonés de mouillage se situe de préférence entre environ 0,001 et 0,5 ffi en poids, et l'intervalle de la concentration des agents siliconiques de mouillage se situe de préférence entre 0,01 et 0,3 % en poids. Il a également été observé que des quantités excessives des agents siliconiques ou fluoro-carbonés de mouillage peuvent inhiber la formation de la mousse ou raccourcir la période de stabilité de la mousse à un degré tel que le pompage et la fourniture de la mousse au substrat ne sont plus réalisables. Ainsi, l'essai préliminaire à petite échelle établira si un tel problème existe dans un cas particulier quelconque. Comme antérieurement indiqué, certains agents de moussage possèdent suffisamment de propriétés de mouillage pour quE il ne soit pas nécessaire utiliser des agents supplémentaires ou facultatifs de mouillage Cependant, dans la plupart des cas, on obtient une meilleure uniformité de traitement de lavant à l'arrière en utilisant un mélange ou une combinaison de l'agent de moussage et de l'agent de mouillage.Il a été observé également que l'addition d'un agent connu de stabilisation de la mousse, comme de l'hydroxy-éthyl-cellulose, de la gomme guar hydrolysée, peut entre avantageuse pourvu que cela nE exerce pas une influence (excessivement) défavorable sur les propriétés voulues de la mousse. Le procédé de la présente invention peut servir à appliquer un nombre quelconque de produits chimiques fonctionnels ou de traitement à un substrat pour lui conférer une propriété particulière ou lui appliquer un traitement spécial. Ainsi, le procédé peut servir à appliquer des agents retardant la propagation d'une flamme, des agents d'imperméabilisation ou de répulsion de lleau, des agents conférant de la résistance au mildiou, des agents bactério-statiques, des compositions conférant un pli permanent ou des compositions du type t'laver et porter", des assouplissants, des lubrifiants, des agents confèrent de la main, des colorants, des pigments, des apprêts, des agents de blanchiment optique, des agents fluorescents d'ravivage optique, des agents de blanchiment2,des liants pour des étoffes non fixées, des latex, des agents de nettoyage, des monomères ou oligomères ou polymères pouvant durcir sous l'influen- ce de la chaleur ou d'un rayonnement, des agents détachant la saleté ou les tache-s, ou n'importe quelle autre matière connue comme pouvant servir au traitement des matières textiles ou des papiers, Une condition importante que lton requiert du produit chimique fonctionnel ou de traitement que l'on choisit est que ce produit ne gene pas la formation de la mousse et qutil ne nuise également pas aux propriétés de la mousse au point que la composition sous forme de mousse ne puisse être convoyée d'une façon appropriée vers la buse d'application ou que la mousse ne puisse être appliquée de façon appropriée au substrat sous une forme et de façon permettant la rupture rapide de cette mousse et la pénétration du produit de manière uniforme dans le substrat. Le procédé ne se limite pas à un agent fonctionnel ou de traitement particulier quelconque ou à une combinaison de tels agents.Comme exemples illustrant des produits chimiques fonctionnels typiques, on peut mentionner de la diméthylol-dihydroxy-éthylène-urée, de la diméthyloléthylène-urée, de la diméthylol-propylène-urée, des résines urée-formaldéhyde, des diméthylol-urones, des mélamines méthylolées, des triazones méthylolées, des carbamates méthylolés comme du carbamate d'éthyle ou de méthoxy-éthyle ou dtiso- propyle ou de butyle ; les époxydes comme le dioxyde de vinyle et de cyclohexène -le 2-3 diallyloxy-1,4-dioxanne, le 2,3-bis(2,3-époxypropoxy)-1,4dioxanne, ltéther diglycidylique du bisphénol A, ltéther-oxyde de bis(3,4-époxybutyle) ; des agents d'ignifugation comme le chlorure de tétrakis-hydroxyméthyl-phosphonium, des latex de chlorure de polyvinyle, du (N-hydroxyméthyl-3-diméthyl phosphono)propionamide ; des agents d'imperméabilisation ou de répulsion de l'eau comme le formiate d'aluminium, le formoacétate de sodium, du méthylène-bis-stéaramide ; des agents de traitement contre le mildiou et des bactério-statiques comme du 8-quinolinolate de cuivre, le dihydroxy-dichloro-diphényl méthane, des sels de zinc de l'acide diméthyl-dithio-carbamique, du dihydroxy-méthyl-undécilènamide ; des latex comme du latex d'acétate de polyvinyle, des latex acryliques, des latex de styrène et de butadiène ; des assouplissants comme du polyéthylène émulsionnable, des sels d'ammonium de diméthyl-stéarate ; des lubrifiants comme du stéarate de butyle, du stéarate de diéthylène-glycol, du polyéthylène-glycol, du polypropylène-glycol ; des agents donnant de la main comme des latex d'acétate de polyvinyle, des latex acryliques, des latex de styrène et de butadiène ; des colorants et pigments comme du bleu acide 25 (Color Index 62 055), du rouge acide 151 (Color Index 26 900), du rouge direct 39 (Color Index 23 630), du rouge dispersé 4 (Color Index 60 655), du bleu de phtalocyanine 15 (Color Index 74 160) ; des apprêts comme l'alcool polyvinylique, de l'amidon de mals, des agents de blanchiment optique comme de la 4-méthyl-7-diéthylamino coumarone ; des agents de blanchiment chimique comme 1 :hypo chlorite de sodium, le chlore, le peroxyde dthydrogène, de la dichloro-diméthyl-hydantoSne, du perborate de sodium-; des liants pour des étoffes non tissées comme un polymère d'éthy- lène et d'acétate de vinyle obtenu en émulsion, un polymère acrylique obtenu en émulsion, un copolymère de vinyle et d'un composé acrylique, des agents de nettoyage comme du laurylsulfate de sodium, du lauryl-sulfate de triéthanolamine, du N-méthyl-N-oléoyl-taurate de sodium, des éthoxylates d d'alcools primaires et secondaires, des monomères et oligomères pouvant durcir sous ltinfluence d'un rayonnement comme l'acrylate de 2-hydroxy-éthyle, le diacrylate de néopentyl-glycol, le triacrylate de pentaérythritol, l'acrylate d'tsodécyle, de l'huile de soja ou de 11 huile de lin époxydée et acrylatée ; des agents anti-statiques comme des stéarylamines éthoxylées, des agents détachant la saleté ou les taches, comme des polymères acryli ques, des émulsions fluoro-carbonéesO On prépare les compositions servant dans le procédé de la présente invention en mélangeant l'agent chimique fonctionnel choisi, l'agent de moussage, agent de mouillage et liteau avec d'autres agents classiques normalement présents, selon les quantites indiquées, Cette formulation présente une viscosité (Brookfield) comprise entre 0,5 et 75 cPo et comprise de préférence entre 1 et 50 cPo à 250G, La façon de préparer la formulation dépendra de 11 agent fonctionnel ou du traitement particulier qui est présent, et l'on utilise normalement pour produire les formulations de l'invention les modes opératoires servant normalement à préparer des compositions contenant l'agent fonctionnel choisi. On fait ensuite mousser la formulation: on convoie la mousse vers le dispositif ou la buse d'application de la mousse et la mousse y est appliquée à la surface du substrat. Pour produire la mousse, on introduit une quantité mesurée de la formulation dans l'appareil de formation de la mousse et lton fait mousser. On règle le stade du moussage en ajustant le volume d'air introduit dans l'appareil de moussage et la vitesse de rotation, en tours par minute, du rotor de l'appareil-de moussage. La vitesse de rotation du rotor joue un rôle important pour la production dtune mousse ayant la dimension de bulles et la période de demi-vie que l'on a définies antérieurement0 Les débits relatifs de fourniture de la formulation et du gaz détermineront la masse volumique de la mousse. La buse que l'on utilise pour appliquer la mousse au substrat et la façon dont le substrat entre au contac-t de la buse jouent des rsles importants pour le succès du présent procédé. La buse de l'applicateur est conçue de façon à présenter une largeur suffisante d'un coté à l'autre pour que la mousse puisse être appliquée sur toute la largeur de l'étoffe. L'espace situé entre les lèvres avant et arrière de l'orifice de la buse ou la largeur de cet orifice varieront entre 0,25mm et environ 15 cm ou davantage, de préférence entre 0,5 mm et 10 cme La largeur de 11 orifice de la buse est dtune dimension telle que le temps de contact avec la machine est égal ou inférieur au temps de contact pour obtenir l'équilibre, dans le cas de la combinaison particulière mousse-substrat que l'on traite, comme défini par l'équation TCM # TCE. le temps de contact avec la machine (que l'on désigne en abrégé par TCM) est la période de temps au cours de laquelle un point donné quelconque du substrat reste sur l'orifice de la buse au cours du traitement par la mousse0 le temps de contact avec ia machine, en secondes, est égal au produit de la division de la largeur de l'orifice (en cm) par la vitesse de l'étoffe en cm par seconde. le temps de contact jusqu'à équilibre (en abrégé TCE) est le temps nécessaire pour que le substrat absorbe la mousse au débit auquel la mousse est fournieà la buse de l'applicateurO Le substrat absarbera plus de mousse lorsque la mousse est sous pression0 De préférence, on maintient une légère pression uniforme, correspondant à 5 à 50 cm d'eau (4,9 x 102 à 4,9 x 103 Pa) pour régler l'uniformité de l'application. Il a été observé que lorsque le temps de contact avec la machine est supérieur au temps de contact pour obtention de ltéquilibre,il en résulte une application non uniforme0 En d'autres ternies, lorsque la vitesse d'absorption est supérieure au débit de fourniture de la mousse, on ne peut plus assurer une application uniforme. Dans certains cas, on peut souhaiter que le temps de contact avec la machine soit supérieur au temps de contact jusqu'à équilibre. Il a été observé que l'on peut alors obtenir des bandes irrégulières ou un dessin formé au hasard sur la largeur du substrat. Cela peut être intéressant, par exemple, lorsqu'on ne souhaite pas obtenir une teinture régulière. L'orifice de la buse consiste de préférence en deux lèvres, deux bords et deux surfaces présentaift un certain écartement et ayant une longueur suffisante pour être essentiellement égale à la largeur du substrat, le substrat entre au contact des bords des deux lèvres pouvant avoir n'importe quelle configuration choisie, par exemple en pointe, en fuseau, à plat, en biais, en arc ou autrement, avec une pression suffisante par former un joint et confiner la mouse à la zone suée entre les levres On peut faire varier dans un large intervalle la relation angulaire entre le substrat lorsqu'il entre en contact initial avec une lèvre et lorsqu'il sort d'une lèvre, avec la zone d'application et avec les surfaces de la lèvre, pour garantir un contact étanche entre le substrat et les lèvres.Les extrémités de orifice doivent astre bien fermées pour que la mousse ne s'échappe pas. Dans certains cas, lorsque letemps de contact avec la machine est égal au temps de contact pour l'obtention de l'équilibre, il a été possible d'cpérer avec un contact existant seulement entre le substrat et la lèvre de sortie ou la lèvre avals La figure unique annexée est une description figure tive d'un aspect de l'invention0 Cette figure illustre la relation typique existant entre l'absorption de mousse par le substrat po en poids de mousse absorbée, en abscisses) et la pression hydrostatique stexerçant sur la mousse (en cm d'eau, en ordonnées)0 La courbe décrit l'absorption de la mousse, mesurée en composition totale y compris l'eau, par une toile de drap dtun mélange de 65/35 polyester/coton (poids nominal 1,36 g/dm2),pour un temps de contact avec la machIne de 0,025 seconde, une largeur dtespace ou d'intervalle de 1,27 cm et une vitesse de l'étoffe de 30 m à la minute, La mousse a une densité de 0,15 et contient 46 % de produits chimiques0 Il est surprenant et inattendu de trouver que l'étoffe absorbe un aussi grand volume de mousse à la pression atmosphérique au cours de la très courte période de temps de contact de 0,025 seconde.La figure montre que de la mousse équivalant à 8 % du poids du substrat, soit environ 35 % du volume non occupé de l'étoffe, est absorbée par le substrat à la pression atmosphérique en ce très court temps de contact avec la machine0 (En A, le temps de contact à l'équilibre, TCE,est égal au temps de contact avec la machine, TCN). Il ressort également de la pente de la courbe que l'absorption de la mousse par le substrat peut être nettement augmentée à de faibles pressions hydrostatiques, ou en variante, pour un plus long tenps de contact jusqu'à l'équilibre. Il a été trouvé que l'absorption est relativement indépendante de la vitesse de l'étoffe tant que la largeur de l'orifice de la buse est ajustée pour maintenir le même temps de contact avec la machine. Par ailleurs, les caractéristiques de l'étoffe et de la mousse influent sur cette absorption, comme décrit par ailleurs dans le présent mémoire. Aux faibles niveaux d'absorption (à moins de 8 % en poids à la figure) on rencontre un état inconstant aboutissant à une application non uniforme des produits chimiques de traitement (E). Le temps de contact avec la machine (TCM) est supérieur au temps de contact à l'équilibre (TGE). On peut parvenir à un état d'équilibre lorsque TCM est égal à CE, comme illustré par l'intersection de la courbe et de l'axe des (en A). On peut exercer un réglage sur Iluniformité de l1absorp- tion en appliquant une pression hydro-statique positive.On ajuste le temps de contact avec la machine de façon que ce temps soit égal ou de préférence inférieur au temps de contact à 11 équilibre du système étoffe-mousse On obtient des conditions d'application uniformes à droite de la ligne verticale en traits interrompus a de la figure. On obtient des conditions opératoires préférées (D à la figure) lorsque le temps de contact avec la machine provoque ltexistence sur la mousse se trouvant dans la buse d'une pression hydro-statique se situant entre 5 cm et 25 cm d'eau (à 4,9 x 102 à 2,5 x 103 Pa). Le procédé de la présente invention permet l'application d'un seul traitement fonctionnel ou de multiples traitements fonctionnels, à l'aide de plusieurs dispositifs de mous sage et d'application, sur un substrat, ce qui est suivi d'un séchage ou dtun séchage et d'un durcissement du substrat traité par la mOusse. En outre, puisque la quantité de formulation de la mousse que lton ajoute au substrat est généralement inférieure à la capacité du substrat à retenir de l'eau, on peut enrouler le substrat sans le sécher et puis le conserver ou le transférer en un autre endroit pour une utilisation ou un traitement subséquents.Le substrat auquel on applique la mousse peut être sec mais cela n1 est pas indispensable.La possibilité d'appli çuer une quantité voulue de formulation de mousse quel que soit l'état inItIal de siccité du substrat, pourvu que le substrat ne soit pas entièrement saturé, est une caractéristique remarquable, inattendue, non évidente et très intéressante du present procédé. L'application multiple de deux ou plusieurs traitements ou constituants successivement, à l'aide de formulations de produits chimiques fonctionnels séparées et de buses séparées d'application pour chaque formulation, avec ou sans des stades intermédiaires de séchage, de EaturatiOn de durcissement ou de reprise, entre dans le cadre de la présente invention. Ce mode opératoire d'applications multiples est particulièrement avantageux lorsque les traitements séparés ou les corps fonctionnels séparés ne sont pas compatibles ltun avec 11 autre ou qu'ils risquent trop de réagir l'un sur l'autre pour entre présents dans une seule formulation0 Le substrat auquel on a appliqué la composition mise sous forme de mousse peut être ensuite traité par chauffage ou par irradiation, selon la formulation particulière appliquée et le but visé. Ainsi, le substrat traité peut entre soumis à un traitement thermique pour le sécher ou pour faire durcir la composition appliquée, ou bien ce substrat peut être exposé à un rayonnement non ionisant ou ionisant.En tous les cas: on peut utiliser ntimporte quel traitement thermique ou d'ir- radiation qui est connu et que l'on sait convenir à la forn lation particulière. Ainsi, pour le séchage ou pour une maturation de durcissement à chaud, on peut utiliser des lampes à infrarouges, des gaz chauds, des étuves, des rouleaux chauffés ou des moyens classiques semblables de chauffage. Pour le durcissement par irradiation, on peut utiliser une irradiation à l'ultraviolet, une irradiation par les rayons gamma, une irradiation par des faisceaux d'électrons ou des moyens classiques semblables, avec ou non dilution par des gaz inertes. le taux d'absorption de la formulation de mousse par le substrat subit l'influence des propriétés de la mousse, du poids et de la structure du substrat, du degré initial de siccité du substrat et du degré de caractère hydrophile de ce substrat0 Ainsi, on sait que les fibres naturelles comme la laine, le coton ou le lin, sont plus hydrophiles que certaines des fibres synthétiques comme le polyester. Donc, ces fibres naturelles peuvent absorber davantage de la composition mise en forme de mousse et conserver encore un aspect qui est essentiellement celu de la sensation d'un produit sec au toucher.Il a également été observer qu'ut prémouillage ou un postmouillage sélectif de zones localisées du substrat aboutit à une migration de la formulation de la mousse de traitement vers les bords des régions prémouillées ou post-mouillées, alors que les régions non mouillées sécheront uniformément sans mi gration. Avec une composition de mousse contenant un colorant, cette technique produit des aspects délavés semblables aux effets obtenus par des modes opératoires de teinture de tissus fixés ou liés, sans quzil soit nécessaire de fixer ou lier les étoffes e Une découverte particulièrement inattendue et non évidente est que la mousse est absorbée par le substrat à une vitesse rapide et en un grand volume.Dans la plupart des eas, la quantité voulue de la formulation de mousse a été appliquée et absorbée en une période d'une fraction de seconde, généralement en moins de 0,05 seconde. Il a été également inattendu de découvrir que l'on p uvait appliquer la mousse uniformément sur la totalité du substrat ou bien dans certaines zones choisies formant des dessins. Dans une forme typique de réalisation, I'équipement. que l'on utilise consistera en un moyen de convoyer l'étoffe d'un rouleau de fourniture à la buse d'application, un réservoir pour préparer et conserver la composition de traitement du textile, un moyen pour engendrer de la mousse pour faire mousser cette composition, un moyen pour recycler la mousse, un moyen pour convoyer la mousse vers la buse de l'applicateur, une tête et une buse d'applicatior de la mousse et un moyen de reprise de 11 étoffe. En variante, on peut inclure un moyen pour traiter ou faire durcir la matière textile traitée déjà par la mousse, comme un four ou une source engendrant un rayonnenent.Pour la mise au point de la présente demande, la buse de l'applicateur de la mousse a été obtenue avec de la feuille de "plexiglas" de façon à permettre une observation visuelle continue, Cependant, on peut utiliser n'importe quel autre matériau de construction Dans une opération typique, l'étoffe passera d'un rouleau qui la fournit sur divers rouleaux de guidage et des rouleaux pinceurs et la composition de traitement, mise sous forme de mousse, sera appliquée à lEune des surfaces de ltétof- fe lorsque étoffe entre au contact de la buse ae la tête de l'applicateur de la mousse. On collecte ensuite l'étoffe sur un rouleau de reprise. A mesure que l'étoffe est convoyée en regard de la buse de l'applicateur de la mousse, la composition de traitement fonctionnel, mise sous forme d'une mousse, viendra au contact de l'étoffe et sera absorbéepar celle-ci0 La mousse entre dans la chambre par un point d'admission de la mousse, situé à la base, et elle sort de la tête de la plicateur de la mousse par une fente ménagée dans la buse de l'applicateur et permettant le dépit de cette mousse sur l'étoffe. On a produit la mousse en faisant mousser une quantité mesurée de la composition de traitement de la matière textile, dans un appareil de production de mousse disponible à l'échelle commerciale, et en convoyant, grâce à un moyen de convoyage convenable, la mousse ainsi formée vers la chambre de la tête d'application.Lorsque la mousse entre dans cette chambre par l'intermédiaire d'un point d'admission de la mousse et que cette mousse remplit la chambre, la vitesse de cette mousse diminue avant de parvenir à la fente ou à l'orifice de la buse d'application. On a observé que l'on obtient un revê- tement uniforme de la mousse sur l'étoffe servant de substrat lorsque les deux lèvres de la buse de l'applicateur sont de préférence au contact de l'étoffe. Si la première lèvre ou la lèvre amont ne touche pas l'étoffe, de la mousse tend à s'accumuler derrière la lèvre de la buse de l'applicateur en produisant une masse de mousse et il risque souvent d'en résulter une application et une pénétration non uniformes.Lorsque la seconde lèvre ou la lèvre aval de la buse de l'applicateur ne touche pas l'étoffe, le rideau de mousse risque d'etre attiré loin de la fente de la buse et des zones de l'étoffe risquent de n'hêtre pas couvertes, ce qui conduit également à une application non uniforme de la composition de mousse. Ces observations ont permis de déterminer que la meilleure façon de réaliser une application uniforme de la mousse sur l'étoffe ou le substrat consiste à ce que les deux lèvres de la buse de l'applicateur soient au contact de l'étoffe ou du substrat. Dans certains cas, il est possible d'obtenir une bonne application lorsque l'étoffe n'est en contact qu'avec la lèvre aval, en particulier lorsque le temps de contact jusqu'à l'é- quilibre est égal au temps de contact avec la machine. les équations suivantes peuvent servir à déterminer les quantité de la composition formulée que lton introduit de façon dosée dans l'appareil de formation de la mousse, ainsi que la quantité de mousse appliquée au substrat.L'équation I indique la quantité de composition liquide formulée , mesurée en dm3/minute : I (Cs)(Vs)(Ps)(#) V1 = (ci) (#i) L'équation II indique la quantité de mousse (dm/ minute) appliquée au substrat : (Cs)(Vs)(Ps)(#) II Vm = (ci) (#m) Voici le sens des symboles : Vs : vitesse linéaire du substrat (vitesse de déplacement), en dm/minute Vl : débit volumétrique d'écoulement du liquide, en dm3/minute Vm : débit volumétrique de 11 écoulement de la mousse, en dm3/minute : : masse volumique de la mousse en g/dm3 cl : concentration (des solides) de la solution, pourcentage en poids Ps : poids de l'étoffe servant de substrat, en g/dm2 Cs : poids des solides fixés par addition sur l'e'tof- fe en pourcentage en poids de l'étoffe > : largeur du substrat traité ou de l'orifice de la buse, en dm #l :3masse volumique de la composition formulée liquide en g/dm3. L'équipement utilisé dans les exemples 1 et 2 consiste en un malaxeur Oakes, modèle No 4MHA, relié à une tête d'applicateur de mousse. On introduit dans le malaxeur une quantité mesurée de la formulation, on la fait mousser et on la convoie grâce à des conduits convenables vers l'applicateur. La tête de l'applicateur de mousse consiste en une chambre et une buse. La chambre a une longueur d'environ 30 cm, une largeur d'environ 3,8 cm et une hauteur d'environ 2,5 ou 3,8 cmO Au centre de la base de la chambre, il y a un point d'entrée de mousse par lequel la composition, en forme de mousse, pour le traitement du textile entre dans la chambre. Au sommet de la chambre, il y a la buse qui comporte une fente allongée ou un orifice courant lelong de la chambre ; on peut ajuster la largeur de la fente.Dans ce cas particulier, la fente avait une hauteur -d'environ 3,8 cm. les lèvres de la fente ont une épaisseur qui décroit vers l'extérieur et vers le bas selon un angle d'environ 450o On a utilisé deux têtes d'applicateur de mousse, qui diffèrent par la dimension et la forme de la chambre dans laquelle la buse est fixée. La première tEte d'applicateur a un volume de chambre de 390 cm3, cette chambre mesurant environ 30 CL x 3,8 cm x 3,8 cmO la seconde tête dtapplicateur a une configuration triangulaire lorsqutcn la regarde de face et possède un volume de chambre environ 84 cm3.Dans ce cas, la base de la tête de l'applicateur forme un angle à partir du centre, où se situe l'adrnission de la mousse en un point correspondant à une profondeur de 2,5 cm, jusqu'à une hauteur nulle aux extrémités de la chambre. La silicone servant d'agent de mouillage I a pour formule : Voici les modes opératoires que l'on utilise pour les essais : Récupération après froissement MLWCC 66-1959T Résistance (défroissage)à la ASTM D-1424-59 déchirure Résistance à la traction ASTM D-1862 laver et - porter AATCC 124-1967T Mode opératoire de lavage III ; mode opératoire de séchage A et B Indice de jaunissement En utilisant un réflectomètre Hunterlab modèle D-40 jaunissement = Réflectance du vert - réflectance du bleu 100 Les exemples non limitatifs suivants servent à illus trer ltinvention. Exemple 1 On prépare une formulation pour apprêt "laver et porter" contenant les constituants suivants DMDHEU 2 210 g nitrate de zinc, 30 % 492 g assouplissant I 246 g agent de moussage I 32,4 g agent de mouillage I 12,4 g a.gent siliconique de mouil lage I 3 g rouge direct 37, C0I0 22 240 3,5 g DMDHEU : 1,3-diméthylol-4,5-dihydroxy-2-imidazolidone, solution aqueuse à 45 %. assouplissant I : émulsion aqueuse de polyéthylène à faible masse moléculaire à 30 % de solides agent de moussage I : produit d'addition de 20 moles d'cxyde d'éthylène sur un mélange dtalcools linéaires secon daires en C11-C15. agent de mouillage I : produit d'addition de 9 moles de ltoxy- de dtéthylène sur un mélange d'alcools secondaires linéaires en C11 à C15. On fait mousser la composition de traitement de textile ci-dessus dans le malaxeur Oakes disponible à l'échelle commerciale. On convoie la mousse ainsi produite vers les têtes dtapplication de mousse décrites cl-dessus et l'on applique la mousse sur une étoffe de coton passant à une vitesse environ 75 dm/minute sur la fente de la buse de ltapplicateur de mousse, pour obtenir environ 9 % en poids de fixation de produits chimiques0 On a fait varier la largeur de la fente de la buse d'applicateur de mousse.Le tableau A ci-après donne des détails sur cette série d'expériences : TABLEAU A Tête de 11 applicateur Conditions de volume de largeur de production de la chambre la fente la mousse (cm3) (n:m) Pression Vitesse Masse volu- Pénétra manomé- $(tours/ mique de la tion de la trique minute) mousse mousse (x105 ~~~~~~~~~ Pa) ~~~~~~~ (g/cm3) ~~~~~~~~~~ 84 0,38 221 moyenne 0,056 médiccre 84 0,89 221 moyenne 0,056 médiocre à 390 0,25 221 moyenne 0,056 moyenne excellente 390 0,76 221 moyenne 0,056 excellente 84 0,38 207 moyenne 0,046 médiocre 84 0,89 207 moyenne 0,046 médiocre 390 0,25 207 moyenne 0,046 excellente 390 0,76 207 moyenne 0,046 excellente 84 0,38 221 maximale 0,050 médiocre 84 0,38 83 maximale 0,116 excellente Exemple 2 On prépare une composition de traitement de textile "laver et porter" semblable à celle décrite dans l'exemple 1, mais ne comportant pas l'agent siliconique de mouillage0 La composition de traitement des textiles présente une teneur en solides de 36,8 % en poids. On la fait mousser de façon semblable à celle décrite dans l'exemple t pour obtenir une mousse ayant une masse volumique comprise entre 0,05 et 0,06 g/cm3. On applique cette mousse, de la façon décrite à l'exemple i, sur de la popeline de coton mercerisé se déplaçant à la vitesse de 75 dm/minute par-dessus la buse. La fente de la buse a une largeur de 0,63 mm et le volume de la chambre est de 390 cm3. Le pourcentage de solides de la composition de mousse se fixait sur l'étoffe se situe- entre environ 6 et 7 % en poids. Après l'application de la composition de mousse à l'étoffe textile, celle-ci semble sèche au toucher. On conserve dans un sac de matière plastique des échantillons de-ltétoffe traitée par la mousse jusqu'à ce quton enlève les échantillons pour le durcis sement. -On fait alors durcir des morceaux de l'étoffe traitée par la mousse, sans stade de séchage intermédiaire, sur cadre tendeur pendant les périodes de 10, 30, 60 et 90 secondes à des températures de 1600 et 1820C0 En outre, à chaque tempéra ture, on a séparément séché initialenlent un échantillon durant 90 secondes à 1490C puis on l'a fait durcir durant 90 secondes supplémentaires à une température indiquée pour le traitement de durcissement.Ainsi, les échantillons résultants ont permis de comparer un durcissement ou une maturation instantanée, ctest-à-dire sans stade de séchage intermédiaire dans diverses conditions de temps et de température, avec une série dXéchXan- tillons dans laquelle l'apprêt de finition appliqué à l'aide de la mousse a été initialement séché et a durci gracie à des modes opératoires classiques.Les résultats obtenus sont résumés au tableau B0 Il ressort des résultats que l'on obtient de bonnes propriétés de comportement "laver et porter" grâce au procédé de ltinvention dans lequel on utilise une application continue de la mousse pour appliquer la formulation de traitement "laver et porter" sur une face de l'étoffe. On peut également observer que le stade de séchage intermédiaire n'est pas nécessaire pour obtenir de bonnes propriétés de comportement du type "laver et puis porter", et que l'on peut obtenir de telles propriétés en un cours stade de durcissement à une température élevée de façon appropriée, à environ 1820C durant environ 30 à 60 secondes.Les propriétés du type "laver et porter" des étoffes ainsi traitées ont montré une excellente durabilité de l'apprêt appliqué, ce qui est mis en évidence par les résultats de la mesure des propriétés de l'étoffe après 20 traitements de lavage comme à la maison. TABLEAU B Traitement Propriétés Après 20 lavages à la maison Température Temps du Défroissage Défrois-Résistance Résis- "laver- Indice Défroissa- "laverde durcisse- durcisse- à sec( ) sage au à la dé- tance porter" de jau- ge à sec porter" ment ( C)c ment (s) mouillé chirure à la (a) (b) nisse- ( ) (a) ( ) (g) traction ment (g) 160 10 166 180 2112 27 1,1 1,2 0,036 182 1,0 30 253 183 1856 21 1,5 2,8 0,037 204 2,2 60 267 188 1616 17 2,9 2,4 0,036 247 3,2 90 265 234 1520 17 3,3 3,1 0,038 251 3,4 x témoin 279 222 1248 19 3,7 3,7 0,039 254 3,5 171 10 190 189 2160 26 1,2 1,2 0,037 183 1,2 30 246 211 1680 19 2,8 2,4 0,039 222 3,0 60 259 218 1552 17 3,1 2,4 0,042 227 3,0 90 286 222 1376 18 3,3 2,8 0,041 253 3,4 x témoin 278 225 1520 18 3,2 2,6 0,044 244 3,2 182 10 227 178 2112 23 2,0 1,6 0,036 176 1,3 30 279 240 1520 20 3,0 1,8 0,040 208 2,3 60 286 247 1200 15 3,5 3,1 0,045 261 3,5 90 288 247 1232 14 3,6 3,3 0,043 261 3,5 x témoin 274 253 1264 15 3,4 2,9 0,042 273 3,4 (a) séchage en tambour ; (b) séchage par essorage centrifuge * témoin indique que les échantillons ont été séchés durant une minute et demie à 149 C, et que le durcissement s'est effecturé à la température indiquée durant une minute et demie pour représenter de façon typique des conditions classiques de la maturation de durcissement. Tous les échantillons autres que ceux désignés comme étant des témoins n'ont pas subi de séchage thermique. Exemple 3 On prépare une formulation pour "laver et porter" contenant les constituants suivants (en pourcentage en poids) DMDHEU 80,4 % nitrate de zinc à 30 % 17,9 % agent de moussage I 1,2% agent de mouillage I 04 % agent siliconique de mouil- lage I , La formulation liquide comprend une trace d'un colorant du commerce servant de marqueur ; cette formulation a une masse volumique de 1,18 g/cm3 et une teneur totale en solides de 43,5 % en poids0 On la fait mousser dans un appareil "Ease-E- Foamer" disponible à l'échelle commerciale, modèle N E 1000, à raison de 16 volumes d'air par volume de liquide, et la mousse épaisse produite a une masse volumique de 0,073 g/cm3. On produit la mousse à un débit d'alimentation de 564 cm3/minute de la formulation liquide vers l'appareil de formation de la mousse.La pression manométrique s'exerçant sur la tête de l'appareil de formation de mousse est de 14 x 103 PaO La mousse est fournie à une buse d'application et elle est appliquée uni formément sur une face d'une toile qui est un mélange 50/50 de polyéther et de coton; d'environ 22,5 cm de large pesant environ 136 g. au m2. L'étoffe passe sur la buse de l'applicateur à la vitesse de 90 mètres à la minute pou un temps de contact avec la machine de 0,0011 seconde.Dans ces conditions drappli cation, la chute de pression de la mousse correspond à la buse à une chute de pression de 41,9 cm de chute de pression d'eau (soit 4,1 x 10) Pa) à travers étoffe, et il y a 8 % de produits chimiques de la formulation fixés sur l'étoffe. L'équipement utilisé dans le processus consiste en des galets ou rouleaux convenables pour l'alimentation, la reprise et le guidage de l'étoffe ; l'appareil de formation de la mousse et le moyen pour fournir la mousse à la tête de l'applicateur ainsi que la tête de l'applicateur. La tête de l'applicateur comprend une chambre ayant un point d'admission de mousse situé au centre de la base, avec la buse de l'applicateur montée au sommet. les dimensions internes de la chambre de la tête de l'applicateur sont d'environ 24,1 cm de longueur sur 4,4 cm en virondelargeur sur environ 5,1 cm de hauteur, ce qui représente un volume total d'environ 541 cm3. la buse de l'applicateur consiste en une texte en deux morceaux, formant une fente séten- dant sur la longueur de la chambre0 La tête-fixée sur la chambre présente une inclinaison de 450 pour chaque morceau sortant de la chambre, une largeur de fente de 1,62 mm, une hauteur de fente de 3,8 cm, et les lèvres extérieures ont également une inclinaison de 45 . La mousse entre dans la chambre en traversant le point d'admission de la base de cette chambre, elle remplit la chambre en exerçant une pression positive, elle sort de la chambre par la fente de la buse de l'applicateur, elle vient au contact de l'étoffe et elle est absorbée par celle-ci au niveau des lèvres de la buse de l'applicateur. L'étoffe se déplace devant la buse de ltapplicateur puis elle entre au contact des deux lèvres extérieures de cet applicateur, à la vitesse indiquée de 90 mètres/minute. On observe une application uniforme sur l'étoffe. Exemple 4 On prépare une formulation pour conférer des propriétés de "laver-porter". Cette formulation contient les constituants suivants, en pourcentage en poids, ainsi qu'un colorant de marquage DMDHEU 76,0 % nitrate de zinc à 30 % 15,1 % assouplissant I 7,6 %0 agent de mouillage I 0,3 % agent de moussage I 0,9 % agent siliconique de mouillage I 0,1 % La formulation liquide a une masse volumique de 1,18 g par cm3 et une teneur totale en solides de 43,5 % en poids ; elle contient également un colorant de marquage. On la fait mousser en utilisant le meme équipement que celui décrit dans l'exemple immédiatement précédent, en utilisant 25 volumes d'air par volume de la formulation liquide.La mousse produite présente une masse volumique de 0,048 g/cm30 La pression manométrique s'exerçant sur la tête de l'appareil de moussage et sur les conduites menant à la tête de l'applicateur est de 124 x 103 Pa. On applique la formulation de mousse sur une face d'une toile qui est un mélange 65/35 de polyester et de coton, qui a une largeur de 1,2 m et pèse environ 136 g au m2. On utilise un cadre disponible dans le commerce et modifié, et des moyens pour convoyer étoffe vers la buse de l'applicateur de mousse puis pour faire durcir la formulation. On maintient la vitesse de déplacement de l'étoffe à 9 mètres/minute, ce qui correspond à un temps de ccntact avec la machine de 0,011 seconde.Pour garantir un durcissement approprié dans le sécheur à cadre tendeur à l'échelle d'une installation pilote, il y a eu une limitation de vitesse imposée par l'équipement0 La durée du contact dans le sécheur à cadre a été de 42 secondes à 1820C, On a maintenu la tension sur l'étoffe grade à des rouleaux pinceurs et des rouleaux fotts.Ona noté dans cette expérience de meilleurs résultats lorsque les rouleaux fous ont été situés de chaque c8té de la fente de la buse de l'applicateur à 15 cm environ au-dessous du sommet des lèvres de la buse de l'applicateur et à environ 50 cm du centre de ltorifice de la buse. La quantité de matière provenant de la mousse de la formulation de produits chimiques et qui s'est fixée sur étoffe a été de 8 . L'appareil utilisé est une version semblable à l'appareil décrit dans l'exemple 3, mais en plus grand, et il contient une plaque de distribution dans la chambre interne. Les dimensions à l'intérieur de la chambre sont de 152,4 cm de longueur Sur 5,7 cm de largeur sur 17f8 cm de hauteur à l'extré- mité d'entrée de la mousse et 12,7 cm de hauteur à l'extrémité opposée. La plaque de distribution est située sur la totalité de la largeur et de la longueur de la chambre en un point placé à 10 cm du sommet de la chambre. Cette plaque de distribution comporte 61 ouvertures ayant chacune 1,8 mm de diamètre, unifor-mément disposées surtoute la surface de cette plaque ; elle divise la tête de l'applicateur en une chambre de distribution inférieure et une chambre d'application supérieure, La mousse entre dans la chambre de distribution à l'extrémité ayant la plus grande hauteur, elle passe par les ouvertures de la plaque de distribution pour pénétrer dans la chambre d'application ; il y une levée uniforme de la mousse pénétrant dans la chambre d'application et elle passe delà vers la buse de l'ap- plicateur et vers la surface de l'étoffe. La fente ménagée dans la buse de l'applicateur a une largeur de 0,8 ma et une hauteur de 51 mm.Dans les conditions indiquées, la chute de pression de la mousse au passage de la plaque de distribution correspond à 10 cm de pression dreau (9,8 x 103 Pa). On a observé l'obtention d'une application uniforme de la formulation de molasse. Exemple 5 On prépare une formulation contenant les pourcentages pondéraux suivants des constituants ci-après DMDHEU 80,4 % nitrate de zinc à 30 % 17,9 % agent de moussage I 12 % agent de mouillage I 0,4 % agent siliconiaue de mouillage I 0,1 % La formulation liquide comprend un colorant servant de marqueur ; cette formulation a une masse volumique de 1,18 g/cm3 une teneur totale en solides de 43,5 % en poids. On a fait mousser cette formulation par différents modes opératoires en utilisant des équipements différents de production de mousse disponibles à l'échelle commerciale.On a utilise un malaxeur Oakes, modèle 4MHA, en faisant tourner le rotor à 1 740 tours/minutes à la pression manométrique de 0,7 x 104Pa puis à la vitesse de 740 tours/minute et à la pression manométrique de Il x 104 Pa pour produire des mousses ayant une masse volumique de 0,09 g/cm3. On a introduit la formulation liquide à raison de 564 cm3/minute, et le rapport entre l'air et le liquide a été d'environ 13:1 en volume.On a observé que les bulles produites lorsqu'on a fait fonctionné l'appareil de production de la mousse à 740 tours/minute ont été plus grandes que les bulles obtenues lorsque l'appareil a fonctionné à 1 740 tours/minute. le second appareil de production d'une mousse, disponible à l'échelle commerciale, que lton a utilisé est l'appareil "Ease-E-Foamer", modèle M 1000, que l'on a fait fonctionner à 410 tours/minute et à la pression manométrique de 13,8 x 104 Pa. Cela a donn( une mousse ayant une masse volu mique de 0,092 g/cm3. les bulles de la mousse produite dans ce cas ont été légèrement plus grandes que celles produites à l'aide du malaxeur Oakes.On a appliqué les mousses sur une surface d'une toile d'un mélange de 65/35 polyester/coton, par le mode opératoire décrit dans l'exemple 3 en utilisant le même équipement d'application que celui qui y est décrite La largeur de la fente de la buse a été de 2,5 cm. l'étoffe s'est déplacée devant la buse de l'applicateur à la vitesse de 90 mètres/minute correspondant à un temps de contact avec la machine de 0,0167 seconde. l'uniformité de l'application a été de qualité supérieure grâce à la mousse produite à l'aide de l'appareil "Ease-E-Foamer" et avec la mousse produite grâce au malaxeur Oakes fonctionnant à 740 tourslminuteO On a observé un peu de non-uniforKité lors de l'application de la mousse produite avec le malaxeur Oakes fonctionnant à 1740 tours/minute. Cette non-uniformité a été attribuée à la dimension plus faible des butes que l'on a obtenues. Exemple 6 On prépare une formulation contenant les pourcentages pondéraux suivants des constituants ci-après : DMDHEU 81,2 % nitrate de zinc à 30 % 17,9 % agent de mouillage II 0,6 % agent de moussage I 0,3 % l'agent de mouillage II est un produit d'addition de 7 moles de l'oxyde d'éthylène sur un mélange d'alcools secondaires linéaires en C11 à C15. La formulation liquide a une masse volumique de 1,18 g saur cm3 et une teneur totale en solides de 43,5 % en poids. On la fait mousser à l'aide d'un appareil "Ease-E- Foamer" disponible à l'échelle commerciale et que l'on fait fonctionner à 410 tours/minutes avec 10 volumes, t3 volumes et 20 volumes d'air par volume du liquide. les mousses produites ont les masses volumiques indiquées au tableau C. La mousse est fournie à une buse d'applicateur e-t elle est appliquée uniformément aux surfaces de trois étoffes différentes, un mélange 65/35 de polyester/coton (étoffe A), un mélange 50/50 de polyester et de coton (étoffe B) et une étoffe à 100 % de coton (étoffe C), avec absorption ou fixation de 6 % en poids.Dans cette série, on fait varier la vitesse de déplacement de l'étoffe, qui est de 30 mètres, 60 mètres et 90 mètres/minute devant la buse de l'applicateur, pour déterminer le point d'équilibre entre le temps de contact à l'équilibre et le temps de contact avec la machine pour de grandes ouvertures de l'orifice0 En outre, on fait varier la largeur de la fente de la buse d1appli- cateur, qui est de 2,5 cm, de 7,5 cm et de 10 cm, en utilisant des têtes modifiées pour l'applicateurQ A ces largeurs de la fente de la buse de l'applicateur, con trouve que l'on obtient une bonne application dans ces conditions spécifiques.On observe également que la mousse commence à s'amasser dans la buse de l'applicateur et forme une masse qui tourne pourude grandes vitesses et de grandes ouvertures. de la buse ; il y a également une modification de la structure de-la mousse, les têtes de l'applicateur que l'on utilise dans le présent exemple ont été construites de façon à pouvoir faire varier dans un large intervalle la largeur de la buse de l'ap- plicateur. La structure fondamentale est semblable à celle décrite dans ltexernple 4, du fait qu'elle consiste en une chambre de distribution et une chambre d'application séparées par une plaque de distribution se trouvant à une hauteur de 2,5 cm audessus de la base.La tête de l'applicateur A possède une chambre de distribution mesurant 22,8 cm de longueur sur 2,5 cm de hauteur sur 7,6 cm de largeur et une cambre d'application mesurant 22,8 cm de longueur sur 16,6 cm de hauteur, avec une largeur ajustable entre 6,35 mm et 76 mm. La plaque de distribution comporte 17 orifices ayant chacun un diamètre de 9,5 mm. Dans la texte d'application 3, la chambre de distribution a une largeur de t5,2 cm, et lton peut ajuster la chambre d'application jusqutà une largeur de 15,2 cm. Cette chambre possède le même nombre d2orifices ayant la même dimension. La largeur de la buse est égale à la largeur ajustée choisie pour la chambre d'application, et l'on effectue le choix en ajustant l'empla- cement de l'une des lèvres, les deux lèvres formant deux cotés de la chambre d'application. On utilise la chambre B d'appli- cation lorsque la largeur de la buse est supérieure à 7,6 cm. Au cours de ltapplication de la mousse sur l'étoffe, l'étoffe est au contact aes deux lèvres de la buse de l'applicateur. Le tableau C suivant résume les conditions dans lesquelles on a traité les étoffes. On y indique la largeur de la fente (en mm) et la pression (indiquée entre parenthèses, en 103 Pa). TABLEAU C largeur de la fente de la buse (ma) et pression (x 103 Pa) Etoffe à 30 m/min. à 60 m/min. à 90 m/min. Masse volumique (g/cm3) A 6,35 (-) 6,35 (44) 76 (44) 0,12 B 6,35 (131) 12,7 (175) 76 (109) 0,12 C 12,7 (552) 6,35 (175) 76 (262) 0,12 A 6,35 (175) 6,35 (394) 82,5 (262) 0,09 B 12,7 (262) 12,7 (262) 82,5 (241) 0,09 C 19 (352) 19 . (284) 82,5 (303) 0,09 A 6,35 (262) 38,1 (262) 10,1 (109) 0,06 B 19 (109) 38,1 (219) 10,1 (175) 0,06 C 25,4 (352) 38,1 (262) 10,1 (44) 0,06 Exemple 7 On prépare une formulation pour conférer -des propriétés de "laver et porter", cette formulation contenant les pourcentages en poids suivants des constituants ci-après :: DMDHEU 81,2 % nitrate de zinc à 30 % 17,9 % agent de mouillage II 0,6 % agent de mouillage I 0,3 % La formulation liquide a une masse- volumique de 1,18 g par cm3 et une teneur totale en solides de 43,5 % en poids. On la fait mousser dans un appareil "Ease-E-Foamer" disponible à échelle commerciale, à raison de 13 volumes et de 6 volumes d'air par volume de liquide en faisant fonctionner ltap- pareil à 410 tours/minute. La combinaison des agents de mouil- lage a pour but de jouer le double rôle d'un agent de moussage et d'un agent de mouillage. On produit une mousse satisfaisante ayant une période d'environ 15 minutes et des masses volumiques de 0,089 g/cm3 et de 0,2 g/cm3 respectivement.On applique la mousse en utilisant une ttse d'applicateur de 22,8 cm de long sur 6,35 cm de hauteur. Les deux côtés sont espacés de 2,5 cm et les sommets s'effilent en formant un angle de 45 . L'espace situé entre les côtés constitue orifice de la buse. On introduit par la base la mousse vers la buse de l'applicateur, et l'étoffe se déplace devant cette buse à la vitesse de 30 mètres par minute correspondant à un temps de contact avec la machine de 0,011 seconde. On observe une excellente uniformité de l'application0 Exemple 8 On prépare une formulation contenant les pourcentages en poids suivants des constituants ci-après DMDHEU 81,2 % nitrate de zinc à 30 % 17,9 % agent de mouillage II 1,2 % Des tentatives visant à produire une mousse par le mode opératoire appliqué dans l'exemple immédiatement précédent ont donné une mousse ayant une masse volumique de 02 48 g par cm3.La grande masse volumique de cette mousse l'a rendue non satisfaisante et elle n'a pu entre appliquée uniformément par le procédé de l'invention. Cet exemple montre que l'agent de mouillage II ne constitue pas à lui tout seul un agent adéquat de moussage. Exemple 9 On prépare deux formulations comme suit : A 3 DMDHEU 81,2 81,2 nitrate de zinc à 30 , 17,9 17,9 agent de moussage I 0,3 0,6 période de demi-vie (minutes) - 26 On fait mousser ces formulations d'une façon semblable à celle décrite dans l'exemple 7e La formulation A ne produit pas une mousse satisfaisante puisque la masse volumique en est de 0,41 g/cm37 La formulation B donne une mousse satisfaivante ayant une dimension de bulles de 0,243 mm et une masse volumique de 0,04 g/cm3 lorsqu'on fait fonctionner à 210 tours minute l'appareil de production de la mousse.En utilisant le mode opératoire et la tête d'application qui ont été décrits dans l'exemple 7, on applique la mousse provenant de la formulation B sur une toile d'un mélange 50/50 polyester/coton, à un pourcentage de fixation ou addition de 9 % et à une vitesse de passage de l'étoffe de 90 mètres/minute. On obtient une application uniforme sur le mélange de polyester et de coton. Lorsqu'on fait fonctionner à 485 tours/minute l'appareil de production de la mousse, la mousse que l'on obtient, si elle a la meme masse volumique, présente des bulles de 0,043 mm et ne peut pas s t appliquer uniformément. Exemple 10 On prépare deux formulations contenant les constituants suivant s : A B DMDHEU 81,2 81,2 nitrate de zinc à 30 % 17,9 17,9 agent de moussage I 1,2 1,2 silicones surfactives I 0,1 On fait mousser ces formulations d'une façon semblable à celle décrite dans l'exemple 7. Dans les deux cas, on obtient une mousse satisfaisante ayant une masse volumique de 0,09 g/ cm3. la formulation contenant les silicones surfactives I donne une mousse ayant une période de demi-vie de la mousse de 14 minutes, cependant que la période de demi-vie de la mousse provenant de la formulation ne contenant pas les silicones est de 10 minutes. Exemple li On prépare deux formulations contenant les constituants suivants A B DMDHEU 81,2 81,2 nitrate de zinc à 30 % 17,9 17,9 agent de mouillage II 06 0,6 agent de mous sage II 0,3 0,3 "zonyl FSN" (surfactif perfluoroalkylé) 0,5 L'agent de moussage II est un produit d'addition de 12 moles de l'oxyde d'éthylène sur un mélange d'alcools secondaires linéaires en C1; à C150 On produit des mousses par un mode opératoire semblable à celui décrit dans l'exemple 7.La mousse produite à partir de la formulation A présente une masse volumique de 0,09 g/ cm3 et à une période de demi-vie de. 5,5 minutes0 1a mousse produite à partir de la formulation B présente une masse volumique de 0,09 g/cm3 et possède une période de demi-vie de 21 minutes. L'application des deux mousses donne sur une étoffe qui est un mélange 50/50 de polyester et de coton et sur une étoffe à 100 % de coton une bonne distribution uniforme de la composition. On applique la mousse dérivant de la formulation en utilisant le mode opératoire et l'équipement qui ont été décrits dans l'exem- ple 7. Exemple 12 On prépare une série de formulations qui diffèrent par la quantité d'épaississant que l'on ajoute, Voici les constituants constants présents dans les formulations : DMDHEU 81,2 nitrate de zinc à 30 % 17,9 agent de mouillage II 0,6 agent de moussage I 0,3 La formulation A ne contient pas d'épaississant et sa viscosité (Brookfield) est de 5,2 cPo à 23 C. La formulation B contient 0,1 ffi d'hydroxy-éthyl-ceîlulose ayant., sous forme d'une solution à 1 %, une viscosité (Brookfield) d'environ 3 000 cPo à 250C lorsqu'on utilise une broche N 3 à 30 tours/ minute .La formulation présente une viscosité (Brcokfield) de 15,7 cPo à 230C. La formulation C contient 0,2 % de la même hydroxy-éthyl-cellulose et elle a une viscosité (Brookfield) de 30,4 cPo à 23 C. La formulation D contient 0,3 % de la même hydroxy-éthyl-cellulose et elle a une viscosité (Brookfield) de 83,1 cPo à 230C. On fait mousser ces formulations en opé- rant comme décrit dans exemple 7 pour obtenir des mousses ayant une masse volumique de 0,045 g/cm3, et l'on applique les mousses sur des toiles qui sont un mélange 65/35 de polyester et de coton et du coton à 100 Xo (136 g/m2). La tête d'applicateur que l'on utilise a une chambre de distribution mesurant 22,8 cm sur 5,1 cm sur 5,1 cm, et une chambre d'application mesurant 22,8 cm sur 5,1 cm sur 1,9 cm. La fente de la buse de l'applicateur à donc une largeur de 1,9 cm. La plaque de distribution comporte 15 orifices ayant chacun un diamètre de 4,8 mmO La lèvre de sortie de la buse présente une inclination vers l'intérieur de 5 . A la vitesse de déplacement de l'étoffe de 90 mètres/minute, la quantité de produit ajouté est de 6 bien poids.L'uniformité d'application est bonne pour les formulations A à C, inclusivement, et cette uniformité est moyenne dans le cas de la formulation Do Exemple 13 On prépare une formulation contenant les constituants suivants : DMDHEU 81,2 nitrate de zinc à 30 % 17,9 agent de mouillage Il 0,6 agent de mouillage I 0,3 La formulation liquide possède une masse volumique de 1,18-glom3 et une teneur totale en solides de 43,5 %. On la fait mousser dans un appareil "Ease-E-Foamer" en introduisant 188 cm3 (par minute) de la formulation dans l'appareil avec suffisamment d'air pour produire une mousse ayant une masse volumique de 0,02 g/cm3 cependant que cet appareil fonctionne à la vitesse de rotation de 410 mètres par minute.On applique la mousse à la surface d'une toile qui est un mélange 50/50 de polyester et de coton, à un taux d'addition de 3 %, en utilisant l'appareil décrit dans l'exemple 12 avec une largeur d'ouverture de la buse de l'applicateur de 7 cm et une inclinaison de 50C sur la lèvre de sortie. L'application s'effectue sur une étoffe défilant à la vitesse de 90 mètres par minute et avec une chute de pression de 44 Pa sur I'étoffe. On obtient une bonne application uniforme. Exemple 14 On évalue dans le présent exemple l'effet du prémouillage de l'étoffe avec 60 % d'veau lorsqu'on applique le procédé de la présente invention. On prépare une formulation contenant les constituants suivants : DMDHEU 80,9 nitrate de zinc à 30 % 17,9 agent de mouillage II 0,6 agent de moussage II 0,6 On fait mousser cette formulation d l'aide de l'appareil "Ease-E-Foamer" fonctionnant à 410 tours/minute avez 125 cm3 de la formulation par minute. La mousse produite a une masse volumique de 0*06 g/cm3.On applique cette mousse sur une toile de coton prémouillée, en utilisant l'appareil décrit dans l'exem- ple 12 et une largeur d'ouverture de la buse de l'applidateur de 1,27 cm pour une vitesse de déplacement de l'étoffe à 90 mètres/minute On obtient une application uniforme de la formulation sur l'étoffe prémouillée, et la chute de pression sur l'étoffe est de 44 Pa. Lorsqu'on applique la meme mousse à la même étoffe qui n'a pas été prémouillée, la chute de pression sur l'étoffe est de 460 Pa. Exemple 15 On prépare une formulation contenant les constituants suivants DMDHEU 81,2 nitrate de zinc à 30 % 17,9 agent de mouillage II 0,6 agent de moussage I 0,3 On fait mousser cette formulation dans un appareil "Ease-E-Foamer" dont le rotor tourne à 41-O tours/minute, en introduisant la formulation à raison de 564 cm3/minute et en utilisant 15 volumes d'air par volume de la formulation. La mousse produite a une masse volumique de 0,078 g/cm3.On applique cette mousse à de la toile (272 g/m2) d'un mélange 50/50 polyester/coton, avec une vitesse de déplacement de l'étoffe de 90 mètres par minute et une proportion de produits ajoutés de 4,5 %, dans les memes conditions que celles décrites dans ltexem- ple 13 en utilisant une buse ayant une largeur d'ouverture de fente de 3 cm. On observe une excellente uniformité. La chute de pression sur l'étoffe est de =04 Pa. Exemple 16 On prépare une formulation de colorant contenant les constituants suivants Orangé latyl 2 GFS (C.I. 44) 3,1 kg eau 16,5 kg agent de mouillage II 0,18 kg agent de moussage II 0,18 kg On ajuste le pH à 5-6 avec de l'acide acétique et lton produit des mousses en utilisant l'appareil "Ease-E-Foamer" dont le rotor tourne à 340 tours/minute. les mousses obtenues ont les -caractéristiques suivantes Mousse A B masse volumique (g/cm3) 0,03 0,057 période de demi-vie (minute) - 5 Quantité de liquide alimentant l'appareil (cm3/minute) 125 125 On applique les mousses à une toile à 100 % de polyester vers une toile d'un mélange 65/35 polyester/coton, en utilisant la tête d'application décrite dans l'exemple 12 et dont l'orifice de la buse est ajusté pour présenter entre les lèvres un écart de 1,27 cm.L'étoffe se déplace à la vitesse de 30 mètres à la minute devant l'orifice ; elle contacte les deux lèses de la buse ; la quantité humide totale ajoutée est de 14 % en poids0 Lorsqu'on applique la mousse A sur du polyester à 100 %, on ferme des sections de l'ouverture de la buse avec un ruban et l'on obtient sur l'étoffe un dessin en forme de rayures. Comme dans les autres exemples, la mousse est uniformément appliquée à l'étoffe et laisse l'étoffe essentiellement sèche au toucher. Après l'avoir laissée reposer pendant une certaine période de temps, on chauffe étoffe rayée durant 3 minutes à 21600 pour fixer le colorant. On obtient une définition nette du dessin. De façon semblable, on teint la surface complète de l'étoffe en enlevant le ruban de la buse. On utilise la mousse A pour appliquer un dessin, avec le m8me équipement, sur un mélange 65/35 de polyester/cotonO On obtient un effet de dessin en plaçant un stencil entre la buse et l'étoffe, le stencil se déplaçant à la même vitesse que l'é- toffe, lorsque la mousse sort de la buse. Tes zones teintes de l'étoffe sont uniformes et régulières, et l'on note une définition nette des zones teintes On applique la mousse B à une étoffe à 100 ?, de polyester en opérant de la meme façon pour teind-re complètement l'é- toffe. Or observe une application uniforme et une teinture régu lièvre. On asperge dteau une section de l'étoffe après application de la mousse, on reprend l'étoffe sur un rouleau, on conserve durant 48 heures et l'on fixe ensuite le colorant à environ 2160 durant 3 minutes0 On observe un dessin formé au hasard et montrant des zones 2lus claires aux endroits où les gouttelettes d'eau se sont déposées. Dans tous les cas, il est recommandé d'effectuer un lavage après la fixation du colorant. Exemple 17 On prépare une formulation combinant un apprêt "laver et porter" et du colorant0 Cette formulation contient les constituants suivants DMDHEU 24 270 g nitrate de zinc à 30 ss 5 370 g agent de mouillage II 180 g agent de moussage II 180 g orangé latyle 2 GFS 3 540 g On dilue une portion de la formulation ci-dessus avec 25 % d'eau, on en ajuste le pH à 5-6 et l'on produit une mousse en opérant comme décrit dans l'exemple 16e Cette mousse présente une masse volumique de 0,046 g/cm3 et une période de demivie d'environ 9,4 minutes, Pour produire cette mousse, on introduit par minute 376 cm3 de la formulation dans l'appareil de formation de la mousse en utilisant environ 25 volumes d'air par volume de liquide.On applique la mousse sur une étoffe qui est un mélange 65/35 de polyester et de coton, en utilisant l'équipement et l'ouverture d'orifice qui ont été décrits dans l'exemple 16e L'étoffe se déplace à la vitesse de 90 mètres/ minute, ce qui correspond à un temps de contact avec la machine de 0,008 seconde. le pourcentage d'addition sur l'étoffe est de 4,5 ffi en poids de DMDHEU et de 1,5 du colorant. lorsque l'étoffe est entièrement teinte, on note une application uniforme et une teinture régulière. On fait ensuite durcir à 2160C durant 3 minutes l'étoffe traitée par la mousse. On utilise la même mousse pour imprimer un dessin sur ltétoffe par le mode opératoire décrit dans l'exemple 16 On obtient une définition nette.Ces données illustrent le fait que l'on peut appliquer plusieurs traitements, dans ce cas à la fois un apprit pour "laver et porter" et une teinture, simultanément et sans des stades de séchage intermédiaire. Un lavage après la fixation du colorant est recommandé pour améliorer les propriétés de résistance à l'usure et de résistance au mouillage, et pour enlever de l'etoffe le colorant qui nty serait que très peu fixé. Exemple 18 On prépare une formulation de colorant contenant les constituants suivants : Orangélatyl 2 GFS 2,54 kg eau 16,5 kg agent de mouillage-II 0,95 kg agent de moussage Il 0,18 kg silicones surfactives I 0,02 kg hydroxy-éthyl-cellulose* 0,02 kg * comme décrit dans l'exemple 12. On-ajuste à 5-6 le pH de la formulation avec de l'acide acétique et l'on produit une mousse en utilisant l'ap- pareil "Ease-E-Foamer" comme dans exemple 17. La mousse a une masse volumique de 0,075 g/cm3. On applique sur un mélange 65/35 de polyester et de coton en utilisant les mêmes modes opératoires et le même équipement que ceux ayant servi à ltexem- ple 17 pour fixer 1,5 % en poids de colorant. L'uniformité d'application est excellente et l'on obtient une étoffe uniformément teinte, aussi bien avant-qu2après la fixation du colorant, que l'on réalise par 3 minutes de chauffage à 216 C. On dilue une portion de la formulation du colorant avec 5 fois son poids eau. On applique par foulardage cette dilution sur l'étoffe et l'on évalue la migration du colorant par la méthode dressai AATCC 140-1974. A des fins comparatives, on évalue également la migration du colorant sur un morceau d'étoffe traitée par la mousse et qui a été prélevé immédiatement après application de la mousse de formulation du colorant sur 11 étoffe. On observe que l'étoffe traitée par la formulation concentrée de colorant, par le procédé d'application d'une mousse selon la présente invention, ne montre essentiellement pas de migration du colorant, alors que l'étoffe traitée par la formulation diluée et appliquée par foulardage montre une migration excessive et prononcée du colorant. Les valeurs que l'on obtient par le mode opératoire d'essai sont respectivement de 4 % et de 48,8 %. REVENDICATIONS 1. Procédé pour traiter un substrat poreux par application de la surface de ce substrat d'une conWosition de traitement fonctionnel, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les stades selon lesquels (a) on fait mousser la composition de traiter;ent fonctionnel pour produire une mousse ayant une masse volumique de 0,005 à 0,3 g/cm3 ;; (b) on envoie continuellement la mousse de composition de traitement fonctionnel vers une buse d'application (c) on fait continuellement déplacer le substrat devant la buse d'application et au contact de celle-ci de façon à mettre simultanément en contact le substrat avec la mousse de composition de traitement fonctionnel et avec la buse de l'applicateur, à une vitesse telle que le temps- de contact avec la machine soit égal ou inférieur au temps de cont-act pour obtenir l'équilibre ;; (d) on dépose une quantité réglée et prédéterminée de cette mousse de composition de traitement fonctionnel à la surface du substrat au niveau de la buse de l'applicateur (e) on reprend le substrat ainsi traité, la composition de traitement fonctionnel comprenant de 5 à 75 % en poids d'un produit chimique fonctionnel (pouvant conférer une propriété), 0,2 à 5 % en poids d'won agent de moussage, O à 5 % poids d'un agent de mouillage, l'eau constituant le reste de la composition. 2. Procédé selon revendication 1, caractérisé en ce que la masse volumique de la mousse se situe entre 0,01 et 0,2 g/cm3. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique la mousse de composition de traiteront fonctionnel sur une face ou un côté du substrat. 4. Procédé selon la revendication t, caractérisé en ce qu'on applique la mousse de la composition de traitement fonctionnel sur les deux côtés ou les deux faces du substrat. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique au substrat plusieurs mousses de compositions de traitement fonctionnel. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique sur le substrat une mousse de composition de traitement fonctionnel afin de produire un dessin sur ce substrat0 70 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat est prémouillé sélectivement avant l'application de la mousse de composition de traitement fonctionnel. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat est sélectivement post-mouillé après l'application de la mousse de la composition de traitement fonctionnel0