Brevet FR2386401A1 — publié le 19781103

La présente invention concerne des outils coupants et, plus particulièrement, des outils coupants du type qui utilisent, comme éléments coupants, des corps composites abrasifs et elle a trait également à de nouveaux procédés pour réaliser de tels outils. Des corps composites, formés de particules abrasives très fines, comme par exemple des poussières ou grains de diamant, noyés dans une matrice de métal ou de céramique, sont utilisés à grande échelle comme éléments coupants dans des outils utilisés pour découper de gros blocs de minéraux tels que le marbre, le granit ou autre minéraux analogues. Pour découper de gros blocs de tels minéraux, particulièrement pour réaliser des ouvrages de caractère architectural, l'art antérieur utilisait des outils coupants de très grandes dimensions qui soulevaient un grand nombre de problèmes. Par exemple, un des systèmes de l'art antérieur utilise une lame rotative pleine comportant un certain nombre de blocs composites "diamants-matricemétallique" collés à la périphérie de la lame en tant qu'éléments coupants abrasifs.Les découpages de grandes dimensions exigent une lame de grandes dimensions (par exemple d'un rayon de 1,80 m,voire plus). Une telle lame rotative tend à fléchir latéralement par rapport à son plan de rotation. Par conséquent, de telles lames doivent être très épaisses pour présenter la rigidité structurale nécessaire pour donner des coupes nettes. Ces lames épaisses taillent une épaisseur de matière égale et leur pénétration est par conséquent lente, elles produisent une quantité excessive de"copeaux" tout en détruisant un minéral d'une certaine valeur, entrainant un gaspillage de matière abrasive et, bien entendu, leur utilisation est extremement conteuse. Dans une variante, on a également utilisé des lames oscillantes dans lesquelles on fixait les corps composites à base de diamant à la surface coupante de la lame. Le fonctionnement d'une lame oscillante est considérablement plus lent que celui d'une lame rotative et un matériel assez complexe est nécessaire pour faire osciller la lame de scie de manière que l'on obtienne une taille correspondant aux dimensions importantes mises en jeu en architecture. En outre, le même problème de flexion latérale exige que la lame soit également renforcée et, par conséquent, cette lame doit être épaisse et entraîne un gaspillage à la fois d'abrasif et de minerai pendant le sciage.En outre, les vitesses de sciage avec ce type de matériel sont de façon caractéristique, relativement lentes en raison des limitations de la vitesse superficielle à laquelle les éléments coupants peuvent être déplacés. De toute façon, quand on utilise une lame sensiblement rigide, les éléments composites abrasifs constituant les éléments coupants du système sont soumis principalement à des forces de cisaillement en raison du mouvement de sciage de la scie. Par conséquent, il suffit que la structure, utilisée pour fixer les éléments composites abrasifs à la lame, soit conçue pour supporter les forces de cisaillement agissant de façon sensiblement parallèle à la direction du mouvement de sciage de la lame Dans un autre système que l'on a utilisé jusqu'à présent, particulièrement pour découper de gros blocs de granit, on utilise un fil tordu ainsi qu'une suspension de grains de carbure de silicium formant les élément coupants abrasifs.Toutefois, ce système est aussi relativement lent, consomme une grande quantité de carbure de silicium, lequel est assez comateux, et nécessite également une grande quantité d'eau propre pour le lavage et le refroidissement. Ces deux dernières nécessités soulèvent maintenant un problème particulier en raison des lois sur la pollution qui ont été mises récemment en application et qui ont forcé certaines carrières utilisant ce type de système de découpage à fermer. On a envisagé la possibilité d'utiliser des scies à fil ou à ruban pour découper des minéraux de grandes dimensions. Toutefois, non seulement les éléments composites abrasifs collés à la surface d'une telle scie sont soumis aux forces de cisaillement engendrées par les mouvements de sciage de la scie mais, du fait que les scies à fil ou à ruban se présentent sous la forme de boucles sans fin passant nécessairement autour de poulies, elles doivent fléchir latéralement en vue d'un fonctionnement correct. Les éléments abrasifs collés à la scie doivent nécessairement supporter les forces de traction qui prennent naissance du fait de la flexion de la lame et qui tendent à détruire ou tout au moins à affaiblir la liaison entre les éléments abrasifs et la lame, de sorte que les éléments abrasifs finalement se détachent par cisaillement. Les éléments composites abrasifs formés par mélange de grains de diamant, par exemple, dans une matrice métallique étaient collés, dans l'art antérieur, à un substrat métallique principalement soit à l'aide de procédés d'adhérence électrolytique soit de procédés d'adhérence par frittage. Les techniques d'adhérence électrolytiques de l'art antérieur peuvent, de façon caractéristique, demander des temps de dépôt relativement longs et industriellement inadmissibles spécialement lorsque des dépôts relativement denses sont recherchés. En outre les pellicules d'oxyde qui sont souvent présentes sur le substrat métallique peuvent nuire à l'adhérence. Par conséquent on effectuait, de façon caractéristique, le dépot électrolytique sous atmosphère inerte ou réductrice et, dans certains cas, on appliquait aussi un flux à la surface métallique avant de procéder au dépôt électrolytique. De telles façons de procéder augmentent évidemment le prix de revient. Les techniques d'adhérence par frittage sont généralement plus rapides que les techniques d'adhérence par voie électrolytique connues mais exigent des températures élevées qui soulèvent d'autres problèmes. Par exemple, 1' adhérence par frittage peut, de façon caractéristique, exiger des températures. voisines de 80 %, voire plus,# de la température de fusion (en degrés Kelvin) de la matrice de liaison ; d'une façon caractéristique, une matière métallique ou céramique peut fondre ou se dégrader à 1200-15000K voire plus. A de telles températures, les propriétés métallurgiques du substrat métallique peuvent être fâcheusement compromises. De plus, les diamants exposés à de telles températures peuvent subir certaines détériorations par graphitisation.Par exemple, la graphitisation des diamants se produit d'une façon relativement rapide à une température d'environ 10000K même en dessous de 1000 K, une graphitisation peut aussi avoir lieu bien qu'à une vitesse plus faible. On peut remédier à ces problèmes en procédant à l'opération de frittage dans une atmosphère non oxydante mais cela à des colts de production accras. En outre, l'abrasif composite fixé à une scie à fil ou à ruban à l'aide soit d'une adhérence par frittage soit d'une adhérence électrolytique nta généralement pas donné satisfaction car l'adhérence ou les liaisons obtenues perdent, à long terme, leur stabilité. Une autre technique pour faire adhérer des éléments composites à un substrat métallique met en jeu une opération de brasage selon le procédé décrit dans la demande de brevet U.S. n0 380 831. Selon ce procédé, on fabrique un outil abrasif en fixant par brasage un ou plusieurs éléments coupants composites à un substrat métallique qui peut être une lame de scie à fil ou à ruban. La brasure consiste en au moins trois couches comprenant une couche métallique élastiquement souple prise en sandwich entre deux couches de liaison formées par un métal qui fond en dessous du point de fusion du substrat ou du métal de la matrice et adhère bien à ces derniers. Pour appliquer la brasure on dispose le sandwich formé à triple couche entre un bloc composite d'abrasif et le substrat et on maintient le bloc, le sandwich et le substrat assemblés sous pression puis on chauffe le sandwich jusqu'à la température de brasage en faisant passer un courant électrique à travers le substrat. Un avantage de ce procédé est que le chauffage peut être effectué d'une façon relativement rapide avec, pour conséquence, que les particules de diamant ne sont soumises à une température élevée que pendant une courte période de temps, grâce à quoi on peut maintenir à un minimum la détérioration des diamants entraînée par la température élevée. Un autre avantage réside dans l'élimination d'un matériel important qui est souvent nécessité par l'art antérieur, par exemple, pour effectuer le chauffage en atmosphère inerte ou réductrice.Par ailleurs, les outils coupants que l'on fabrique en utilisant cette technique peuvent éventuellement ne pas présenter la résistance mécanique voulue apparemment en raison du fait que le substrat métallique semble être affaibli par le chauffage aux températures de brasage nécessaires. La présente invention a donc pour objet principal la réalisation d'une scie à fil nouvelle et d'un procédé de fabrication d'une telle scie qui apporte une solution aux problèmes précités de l'art antérieur. La présente invention a encore pour objet un tel procédé qui, dans son ensemble, est sensiblement plus simple que la plupart des procédés de i technique antérieures et qui permet, en particulier, d'obtenir une adhérence telle d'une matrice composite à un substrat appelé a fléchir, qu'on peut s'attendre à ce qu'une flexion continue du substrat, tout au moins dans une mesure limitée, n'affectera pas sérieusement cette adhérence.Un autre objet important de la présente invention est aussi de réaliser une structure de scie à fil nouvelle qui permet un découpage rapide et économique de blocs de grandes dimensions d'une matière minérale utilisée en architecture, ce découpage étant effectué à une vitesse élevée et avec un champ de coupe étroit. D'une façon générale, pour atteindre les objets précités ainsi que d'autres, on envisage, dans la présente invention, de former un outil abrasif par liaison adhésive entre un ou plusieurs éléments composites, comprenant un abrasif en fines particules noyées dans une matrice de métal, et un substrat métallique. L'adhésif comprend une matière époxyde élastiquement pliante, c'est-à-dire élastiquement souple, comme par exemple une résine époxyde. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, une couche ou pellicule relativement mince d'un métal flexible, par exemple du cuivre, fixé métallurgiquement à la matrice de métal, est disposée en sandwich entre les éléments composites et l'adhésif époxyde. La pellicule de métal agit comme un absorbeur de choc et favorise également l'adhérence à la matière époxyde. Le substrat métallique est de préférence un fil d'acier présentant un allongement négligeable quand il est soumis à une traction extrême voisine de sa limite élastique, ce fil comportant, de préférence, deux rainures hélicoïdales en opposition de phase. On fixe par adhérence les éléments coupants dans les rainures sous forme d'une série de dents espacées en utilisant un adhésif élastiquement pliant à base de matière époxyde, comme on lla mentionné ci-dessus. On forme avec le fil une boucle sans fin que l'on maintient tendue entre au moins deux poulies comportant des gorges garnies d'une matière élastique relativement tendre que les éléments abrasifs peuvent attaquer sans la déchirer, I1 entailler ou la rainurer notablement.D'autres détails concernant l'agencement du fil sont décrits dans la demande de brevet U.S. précitée n 380 831. La nature et les objets de la présente invention seront mieux compris à la lecture de la description faite ci-après en référence au dessin annexé sur lequel La figure 1 est une vue en perspective partielle d'une partie de l'outil coupant abrasif de la présente invention ; et la figure 2 est une vue en coupe agrandie d'une partie de l'outil de la figure 1 suivant 2-2. Si on se réfère maintenant aux dessin, on voit qu'on y a représenté un mode de réalisation préféré d'un fil coupant 20 selon l'invention, lequel se présente sous la forme d'un corps ou substrat 22 de forme allongée en métal comme, par exemple, un fil d'acier ou autre élément analogue. Le corps 22 représenté a une section elliptique dans son ensemble bien que, comme on le comprendra, il puisse avoir une section de formes diverses, par exemple, circulaires, triangulaires ou carrées. Le corps 22 supporte une multiplicité de segments ou blocs abrasifs 24, comme on va le décrire par la suite. Le corps 22 comporte une ou plusieurs encoches ou fentes relativement minces et étroites formées sur sa surface, diagonalement à sa longueur. De préférence, les fentes 26 se présentent sous la forme de longues rainures, par exemple comme celles représentées sur la figure 1, formant une hélice autour de l'axe du corps 22. Toutefois, comme on comprendra, les fentes 22 peuvent être constituées par une multiplicité de courtes encoches (non représentées) qui sont de préférence disposées sensiblement sur une ligne hélicoïdale le long du corps 22. De toute façon, il est préférable que la direction d'enroulement de l'hélice, c'est-à-dire la ligne hélicoidale, s'inverse le long du fil (par exemple tous les 46-62 cm) comme en 27.On a constaté que cette dernière caractéristique permet d'obtenir une coupe à surface spécialement droite lorsque le fil est utilisé comme une lame de scie à ruban selon la description de la demande de brevet U.S. précitée, n0 380 831. Une multiplicité de blocs ou segments abrasifs 24 de longueur relativement faible sont montés en étant espacés les uns des autres dans les fentes 26. Les blocs 24 comprennent, de façon caractéristique, un mélange de particules de diamant, par exemple des morceaux et des grains de diamant 28 noyés dans une matrice de liaison 30, comme il est bien commu dans la technique. La taille des particules de diamant 28 et la proportion des particules par rapport à la matrice de liaison ne sont pas critiques en ce qui concerne l'invention et peuvent varier largement, comme il est bien connu dans la technique.Ainsi, par exemple, les blocs 24 peuvent comprendre des particules de diamant dont la taille varie dans un intervalle compris entre 1 et 1200 microns et peuvent représenter 5 à 74 % du volume de la matrice de Ikaiwta, Les blocs 24 d'éléments abrasifs sont maintenus dans les fentes 26 au moyen d'une couche ou pellicule 32 d'un adhésif à base de matière époxyde élastiquement souple. On connaît, dans la technique, un grand nombre d'adhésifs à base de matière époxyde que l'on trouve dans le commerce et qui conviennent pour la présente invention. Une matière époxyde type est obtenue par la réaction de bisphénol A d'épichlorhydrine et on pense que sa formule générale est où R est C6R4C (ga3)2c6H4. On peut obtenir des modifications de cette composition de base en modifiant le rapport entre le bisphénol A et l'épichlorhydrine, les conditions des réactions et la nature du catalyseur ainsi que les conditions utilisées pour obtenir le durcissement final c'est-à-dire le traitement thermique final. Avant de durcir de telles matières époxydes sont, de façon caractéristique, des liquides relativement visqueux ou bien des solides à point de fusion relativement bas, par exemple des solides ayant un point de fusion inférieur à environ 1750 C. Le durcissement implique une réaction supplémentaire des groupes époxydes et hydroxyles qui entraîne une croissance en chaîne et une réticulation et cette réaction est généralement obtenue par chauffage ou bien peut être provoquée par la présence d'un catalyseur tel qu'une amine ou piyamine trifide rure de bore, une anhydride d'acide dibasique ou une résine phénolique ou d'urée. De plus, les groupes époxy et hydroxyles peuvent être estérifiés avec des acides monobasiques insaturés et le durcissement a lieu alors comme avec des catalyseurs comprenant une résine allyle.Les matières époxydes durcies (appelées généralement "résines époxydes" dans la technique) présentent des propriétés de forte adhésivité qui, dans de nombreux cas, peuvent être supérieures à celles de la matrice de liaison 30. On comprendra, comme on l'a mentionné ci-dessus, que le fil doit pouvoir fléchir. En conséquence, pour éviter une fissuration de la matrice 30 sous l'effet des forces apparaissant pendant le flexion du fil 20 et pour résister à la tendance de la liaison à s'écailler par suite d'une flexion, une importante caractéristique de la présente invention réside par l'aptitude du système de liaison à fléchir et, de ce fait, à absorber les forces prenant naissance pendant la flexion du fil 20. De plus, le système de liaison doit également agir comme un amortisseur ou matelas pour empêcher les blocs 24 d'entrer en contact avec le fil. Dans certains cas, la couche 32 de matière époxyde peut être suffisamment flexible pour satisfaire les exigences précit#es de flexibilité et d'amortissement.Par exemple, on sait, dans la technique, que des mélanges de résines époxydes avec une ou plusieur#s résines de polyamide, un ou plusieurs caoutchoucs de polysulfure et un ou plusieurs polyuréthanespossèdent une bonne résistance mécanique et une bonne flexibilité. Par ailleurs certains des adhésifs connus à base de résines époxydes présentant une forte résistance mécanique ne- possèdent pas une flexibilité suffisante. Dans ce cas, pour donner à la liaison le degré voulu de flexibilité et d'amortissement, on appliquemétallurgiquement une couche ou pellicule 34 relativement mince d'un métal flexible, par exemple du cuivre, en tant qu interface entre les blocs et l'adhésif 32. L'utilisation de la couche de cuivre communique un degré supplémentaire de flexibilité à la liaison entre les blocs 24 et le corps 22. Ce degré supplémentaire de flexibilité procure deux avantages. L'un de ces avantages est que des matériaux tels que le cobalt, qui présente des caractéristiques d'usure spécialement bonnes et dont on connaît également la forte adhérence au diamant mais qui est relativement fragile et rigide, peuvent être utilisés avec de bons résultats comme matériau principal de la matrice.Un autre avantage est que le fil peut ètre courbé sur un rayon relativement faible, gracie à quoi le fil coupant de la présente invention peut être utilisé avec la plupart des scies à fil actuelles sans modification. Si on le désire, on peut strier, c'est-à-dire rendre rugueuse la surface intérieure de la couche 34, par# exemple en 36, de manière à augmenter sa surface spécifique et à assurer aussi une "enracinement" de la couche adhésive 32, ce qui contribue encore à la solidité de la liaison entre les blocs 24 et le fil 20.Dans une variante, les blocs 24 peuvent comprendre principalement du cuivre comme matière constitutive de la matrice, par exemple jusqu'à environ 70 7. de cuivre, ou certains autres métaux malléables, et des quantités moindres d'autres métaux tels que le fer, le zinc, l'étain, le titane, le chrome, le zirconium et autres métaux analogues. L'utilisation de cuivre comme matière principale de la matrice peut communiquer une flexibilité suffisante aux blocs 24 de sorte que la couche ou pellicule 34 peut etre omise. Par contre, le cuivre ne présente pas les mânes propriétés avantageuses d'usure que le cobalt et, de plus, n'adhère pas aussi fortement au diamant que le cobalt. De toute façon, des blocs 24 forment une masse monobloc obtenue, par exemple, par un frittage de la matrice de liaison (et de la pellicule) à l'aide des techniques bien connues de l'homme de l'art. Des couches 32 et 34 peuvent avoir la même épaisseur ou des épaisseurs différentes selon la nature de I'adhésif époxyde, la longueur des lignes de liaison adhésives, la flexibilité de l'adhésif, la matière constituant la matrice et la pellicule, et le degré de flexibilité et d'amortissement que l'on désire obtenir. De préférence, l'épaisseur totale des couches 32 et 34 est telle que celles-ci remplissent sensiblement la fente 26, les blocs 24 étant, de ce fait, disposés de façon adjacente à la surface du fil 20. Par exemple, si les fentes 26 ont environ une profondeur de 9,5 mm sur la totalité de leur longueur, les couches 32 et 34 peuvent avoir chacune, de façon caractéristique, environ 0,25 mm d'épaisseur.Les couches 32 et/ou 34 forment donc un matelas ou barrière qui sert à empêcher les particules de diamant des blocs 24 de pénétrer dans les couches et de couper ou entaillier le fil 30 et, par conséquent, de créer des points de concentration de tension où le fil peut se briser en se coudant. Pour former un fil servant de lame à une scie suivant la présente invention, on déposer de façon caractéristique une couche d'adhésif 32 dans lesdites fentes 26, par exemple sous la forme d'un liquide, avant le traitement thermique. On place ensuite dans les fentes 26, sur le dessus de la couche 32,des desblocs abrasifs 24 auxquels est intégrée une couche 34. On encastre ensuite, sous pression, les blocs dans la couche 32 et on fait adhérer mutuellement les blocs et le corps 22 en faisant durcir l'adhésif de manière que celui-ci forme une résine époxyde.De la chaleur peut ou non btre nécessaire pour ce durcissement selon divers facteurs comprenant la composition de l'adhésif et les agents de durcissement utilisés Toutefois, dans le cas où le durcissement est influencé, c'est-à-dire favorisé par un chauffage, on comprendra que les températures mises en jeu sont extrêmement faibles par rapport aux températures qui étaient utilisées généralement dans les techniques de brasage de l'art antérieur. Ainsi, une température de durcissement caractéristique pour une matière époxyde peut être de l'ordre de 125-175 C alors que les températures de brasage étaient généralement de 700 C, voire plus. La façon d'obtenir l'adhérence selon la présente invention présente donc un certain nombre d'avantages importants.En premier lieu le chauffage (dans le cas où un tel chauffage est nécessaire) peut etre effectué à une température relativement basse avec, pour conséquence, que les particules de diamant ne sont pas soumises à des températures élevées, grEce à quoi on évite la détérioration des diamants en présence de températures élevées. Un autre avantage est l'élimination du matériel important qu'exigeait souvent l'art antérieur, par exemple pour effectuer une liaison par voie électrolytique ou par frittage en atmosphère inerte ou réductrice. On va maintenant décrire la présente invention en se référant aux exemples suivants qui, toutefois, ne sont donnés ici qutà titre purement illustratif et non limitatif. Exemple I En se référant maintenant aux figures I et 2, on va décrire un fil métallique destiné à une scie du type à ruban et formé suivant les moyens généraux de la présente invention. On utilise, comme élément de support ou substrat 22, un fil en acier maraging vendu par Hamilton Precision Metals Lancaster, Pennsylvania U.S.A sous le type n0 250. Le fabricant indique que ce fil est en acier maraging travaillé à froid comprenant sensiblement 18 % de Ni, 7,7 % de Co, 4,9 % de Mol 0,4 % de Ti, moins de 0,1 % de chacun des métaux suivant C, Mn, Al, B, Zr et Ca, toutes les parties étant données en poids, le fer constituant le complément. Ce fil, dont la superficie de section droite est d'environ 1,3 cm2, présente une résistance maximale à la traction d'environ 189 daN/mm2. Deux fentes ou rainures hélicoïdales 26 sont formées à la surface du fil de support, de préférence par laminage ou roulage à froid, pour éviter toute entaille de la surface intérieure des fentes 26. Les fentes 26 ont chacune environ 2,5 mm de largeur et environ 0,4 mm de profondeur sur la totalité de leur longueur. Les fentes 26 forment un tout complet autour de l'élément de support 22 tous les 91,4 cm ; les hélices sont déphasées de 1800 l'une par rapport à l'autre. La direction d'enroulement des hélices est inversée tous les 458 cm sur la longueur de l'élément de support 22 constitué par le fil. On forme une multiplicité de blocs 24 d'éléments abrasifs de la façon suivante. Les blocs 24 sont formés par une masse monolithique de particules de diamant dans une matrice de liaison. Les particules de diamant se présentent sous la forme d'un mélange de particules de diamant de différentes tailles, comme suit : 20 % en volume de particules d'une taille comprise entre 0,833et 0,542 mm, 30 % en volume de particules d'une taille comprise entre 0,542 mm et 0,370 mm, et 50 % en volume de particules comprise entre 0,370 mm et 0,246 mm. On mélange les particules de diamant avec une matrice de liaison comprenant environ 69 7 de cuivre, ll 7 de zinc, 8 % d'ivoire, 2 % d'étain, 3 % de titane, 3 % de chrome, les 4 % restants étant le produit "Easy-Flo 3" qui est une poudre de brasage vendue dans le commerce par Hardy et Harman, N.Y. (état de New-York).Le fabricant indique que ce dernier produit comprend environ 50 % d'argent, 16 % de cadmium, 15,5 % de chacun des métaux suivants : le cuivre et le zinc, et 3 % de nickel (tous les pourcentages étant donnés en poids). Les mélanges de particules de diamant sont incorporés à la matrice de liaison suivant un rapport caractéristique de 1 à 10 en volume. Le mélange des particules de diamant et de la matrice de liaison est mis en forme et est comprimé de manière que l'on obtienne des blocs ayant une longueur de 12,7 mm, une largeur de 2,3 mm et une hauteur de 1,8 mm. Des cales de cuivre non oxydé ayant une longueur de 12,7 ms, une largeur de 0,25 ms et une épaisseur de 0,25 mm sont fixées sur un des côtés des blocs profilés.On chauffe alors les blocs profilés munis des cales en cuivre de manière à faire durcir, c'est-à-dire prendre, le mélange adhésif ; par exemple on chauffe de façon caractéristique le mélange jusqu'à 9550C et on le maintient à cette température pendant 3-5 secondes. Les blocs 24 obtenus ont une longueur d'environ 12,7 mm, et une largeur d'environ 2,5 mm et une hauteur d'environ 2mm et comportent une couche 32 de cuivre d'environ 0,25 mm qui adhère métallugiquement à une des faces de ces blocs. On utilise, comme adhésif, un a adhésif à base de résine époxydeinylon vendu par Dexter Chemical Corporation Olean, New York U.S.A. sous la dnomination de pellicule du type fA 96(1. Le fabricant décrit cet adhésif comme étant un "Nylon" époxyde à forte résistance mécanique et à forte résistance au pelage ou écaillage. Il est vendu sous la forme d'une pellicule d'une épaisseur de 0,25 mm non supportée et exempte de solvant. Le durcissement de I'adhésif demande 60 minutes sous une température de 800 C. On place dans les fentes 26 une pellicule de cet adhésif. Les blocs 24, frittés et mis en forme, sont introduits de force dans les fentes 26, le côté portant la couche de cuivre étant en contact avec la pellicule de matière époxyde, et sont espacés l'un de l'autre de 12,7 mm. Les blocs sont maintenus en position sur le fil sous une pression d'environ 0,17 daN. On chauffe alors le fil 20 avec les blocs assemblés 24 de manière à élever la température de l'ensemble jusqu'à environ 60 minutes puis on le laisse refroidir à l'air. Quand on supprime la pression exercée sur les blocs 24, on constate que ces derniers adhèrent solidement au substrat, c'est-à-dire au fil 20. On forme avec le fil obtenu un ruban sans fin et on l'utilise dans une scie à ruban selon les moyens exposés dans la demande de brevet U.S. précitée n0 380 831. On a utilisé le fil pour couper des blocs de granit pendant 200 heures sans aucune défaillance de ce fil. Exemple Il On reprend la façon de procéder de l'exemple I dans lequel, toutefois, on supprime la couche de cuivre et on utilise un adhésif du type 2214 vendu par Minnesota Mining and Manufacturing Company St. Paul, Minnesota. Le fabricant indique que cet adhésif est une matière époxyde adhésive de grande souplesse comportant une charge d'aluminium. L'adhésif est un liquide qui est visqueux à la température ambiante et demande pour durcir un traitement thermique de 60 minutes à 120 C. L'adhésif est appliqué en quantité suffisante pour remplir sensiblement les fentes 26. On obtient un fil pour scie à ruban comme dans l'exemple I. Il est bien entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre purement illustratif et non limitatif et que des variantes ou des modifications peuvent y être apportées dans le cadre de la présente invention dont l'étendue est définie par les revendications ci-annexées. REVENDICATIONS 1. Outil de coupe pour scie comprenant un corps de forme allongée analogue à un fil métallique ayant une flexibilité suffisante pour constituer une boucle sans fin flexible latéralement et capable d'être entraînée autour d'au moins une paire de poulies, caractérisé par le Sit qu'elle comprend une multiplicité de blocs d'un abrasif composite en fines particules noyées dans une matrice de liaison, lesdits blocs étant montés à distance l'un de l'autre le long dudit corps ; et une multiplicité de couches de métal flexible, chaque couche étant amenée métallurgiquement à adhérer à un bloc correspondant parmi lesdits blocs et étant prise en sandwich entre ledit corps et ledit bloc correspondant de manière à s'étendre de façon sensiblement complète entre chacun desdits blocs correspondants et ledit corps, chacune desdites couches étant collées à la périphérie dudit corps par un adhésif élastiquement pliant et à base d'une matière époxyde. 2. Outil de coupe pour scie suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit corps est un corps sensiblement cylindrique comportant sur sa longueur au moins une fente hélicoidale, lesdits blocs étant montés dans ladite fente en étant espacés les uns des autres. 3. Outil de coupe pour scie suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que la direction d'enroulement de ladite fente s'inverse le long du fil. 4. Procédé pour former un outil de coupe pour scie adapté pour constituer une boucle sans fin et comportant, répartie sur sa surface, une multiplicité de blocs de matière composite formée d'abrasif en fines particules dans une matrice de liaison, caractérisé par le fait que l'on place sous pression et entre lesdits blocs et ladite surface une composition adhésive formant une matière époxyde et que l'on fait durcir ladite composition adhésive. 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on forme sur chacun desdits blocs une couche d'un métal flexible pris en sandwich entre lesdits blocs et ladite surface de manière à s'étendre complètement entre chacun desdits blocs et ladite surface.