Brevet FR2367595A1 — publié le 19780512

La présente invention concerne un procédé permettant de fabriquer des éléments optiques en matière synthétique. L'utilisation du procédé suivant l'invention reveut un intérêt particulier pour la fabrication reproductible d'éléments optiques limités par des surfaces optiquement actives de formes compliquées et discontinues et/ou composées de plusieurs éléments de surface différents sphériques et/ou non sphériques. Ces surfaces comprennent également celles qui ne peuvent pas être calculées au préalable sur la base des connaissances théoriques. dont on dispose actuellement. Il s'agit d'éléments optiques qui doivent répondre à des exigences rigoureuses de rendement et de précision, en étant en outre pour certains d'entre eux fondés sur de nouveaux principes de fonctionnement, et dont la fabrication à partir des matières traditionnellement utilisées en optique, comme par exemple des verres inorganiques ou des cristaux, par les procédés de façonnage usuels est complètement impossible ou n'est réalisable que moyennant des complications technologiques inacceptables sur le plan économique. L'utilisation d'éléments optiques en matière synthétique est d'un intérêt particulier sur le plan de l'économie de matière, du point de vue du degré de mise à profit de la matière lors de la fabrication et en ce qui concerne l'utilisation rationnelle de matières premières. Ces techniques sont indispensables pour permettre de réaliser des économies de poids considérables et créait des possibilités de miniaturisation dans le domaine des instruments d'optique. On sait que la plupart des matières synthétiques peuvent betre façonnées à des fins optiques par fraisage, tournage et rectification (Jenaer Jahrbuch,page 87, 1967). Il est en outre possible de soumettre des matières synthétiques à des fins optiques efficacement à des traitements de polissage (demande de brevet allemand mise à l'inspection publique N0 1 296 367). Cependant, l'application sur une grande échelle de ces procédés pour la fabrication de grandes séries d'éléments optiques à partir de matières synthétiques organiques pose, en raison de leurs propriétés physiques et chimiques fondamentalement différentes de celles des verres inorganiques et des cristaux, de sérieux problèmes technologiques s'il s'agit d'obtenir des surfaces optiquement impeccables (Kunstoffe 51, pages 572 à 573, 1961 ; J. Opt. Soc. Amer. 41, NO 11, pages 808 à 809, 1951). Afin d'éviter ces inconvénients il a été proposé, en fonction des propriétés physiques et chimiques particulières des matières synthétiques à usage optique et de leurs matières premières et compte tenu des exigences à satisfaire chaque fois en ce qui concerne le fonctionnement des éléments optiques, différents procédés de mise en forme à l'aide de moules qui doivent être fabriqués avec la précision nécessaire sur le plan optique. Etant donné qu'au départs seules des matières synthétiques thermoplastiques étaient utilisées, la mise en forme s'effectuait par les procédés de moulage par compression, transfert et injection.A côté de certains avantages (possibilité de fabrication en grandes séries, temps de démoulage court des éléments), ces procédés ont pour inconvénient que les éléments ainsi fabriqués en matière synthétique ne répondent qu'à des exigences très limitées du point de vue optique (le degré de précision des surfaces pouvant atteindre qu'un niveau correspondant à la formation de 20 anneaux). En raison de leur sensibilité mécanique et thermique, ces éléments ne peuvent être utilisés que sous certaines conditions pour la construction de systèmes optiques (voir Plaste und Kautshuk 19, page 41, 1972). Un autre inconvénient réside en ce que les moules ne peuvent être réalisés qu a partir de certains aciers et alliages non ferreux spéciaux dont la surface peut être très difficilement usinée avec la précision nécessaire dans le domaine optique (voir Plastverarbeiter, 18, pages 619 à 626, 1967 ; Plastverarbeiter 21, pages 1065 à 1068, 1970). Dans le cadre du développement de matières synthétiques thermodurcissables à des fins optiques on connais différents procédés permettant de fabriquer des éléments optiques par coulée qui consistent- à réaliser la polymérisation des monomères à réticulation tridimensionnelle dans des moules en verre usiné avec la précision nécessaire dans le domaine optique. Entre les demi-moules sont placées des bagues d'écartement en matière synthétique élastique. Les demi-moules sont, lors de la polymérisation,.maintenus ensemble par des efforts élastiques (brevets américains Nos 2 542 386, ? 964 501 et 3 038 210). En outre, il a été utilisé, sur une échelle beaucoup plus réduite, également des alliages métalliques spéciaux en tant que matière constitutive de moules (brevet britannique NO 916 377). De la vitrocéramique a également été utilisée en tant que matière constitutive de moules pour la coulée d'éléments optiques (demande de brevet allemand publiée NO 2 346 078). Une caractéristique commune de tous ces procédés de coulée consiste en ce que le produit de polymérisation subit,lors du processus de polymérisation, un retrait plus ou moins important qui soumet les éléments constitutifs du moules des efforts importants tendant à les déformer. Afin d'absorber ces efforts et de compenser la perte de volume subie, la matière utilisée pour les bagues d'écartement entre les demi-moules a été modifiée de diverses façons (polyéthylène, polyisobutylène, polychlorure de vinyle et autres). La forme des bagues d'écartement a également été changée de plusieurs façons (brevet américain NO 3 881 683, demande de brevet allemand mise à l'inspection publique NO 1 629 575).Ces propositions avaient pour but d'améliorer la stabilité des demi-moules et d'assurer la précision de surface des éléments optiques en matière synthétique après la polymérisation. Dans ce dernier but, on a également prévu de laisser en outre agir de l'extérieur sur les moules des efforts élastiques adaptés dans leur importance au retrait (brevet américain NO 2 542 386, brevet britannique NO 916 370). Un autre moyen connu pour améliorer la précision de surface et en particulier la fabrication rationnelle de grandes séries de pièces, consiste à transformer des matières synthétiques thermodurcissables en éléments optiques par le procédé de coulée par injection dans des moules en acier spécial, en verre et en vitrocéramique (voir Feingeratetechnik 20, 332, 1971 demande de brevet allemand mise à l'inspection publique N0 2 354 987 et demande de brevet publiée NO 2 204 830). Afin d'accrortre la productivité-en cas de fabrication de pièces en grandes séries, il a en outre été proposé d'utiliser des moules multiples pour la fabrication de lentilles optiques en matière synthétique (demande de brevet allemand publiée NO 2 409 013 ; brevet britannique NO 1 395 203). il fait en outre partie de la-technique antérieure d'utiliser des moules en verre poli de qualité optique, les éléments constitutifs du moule en verre ayant en outre été soumis à un proces sus de durcissement spécial pour augmenter leur durée de service. De plus, afin de réduire les efforts dus au retrait, il a été proposé d'effectuer une prépolymérisation à l'extérieur du moule (Jenaer Jahrbuch, page 85, 1967).Cette manière de procéder a cependant pour inconvénient que des surfaces de verre durcies ne peuvent être usinées que difficilement et de manière conteuse avec la précision nécessaire sur le plan optique. C'est pourquoi le durcissement des demi-moules en verre ne peut s'effectuer qu'après l'usinage de précision nécessaire du point de vue optique. Comme cependant le durcissement consiste en un traitement à température élevée suivi d'un refroidissement effectué dans des conditions bien déterminées en fonction du temps, un autre inconvénient à cet égard consiste en ce que l'on ne dispose d'aucune garantie en ce qui concerne la reproductibilité de la précision de surface, notamment lorsqu'il s'agit de répondre à des exigences rigoureuses sur le plan optique. D'autres inconvénients importants des procédés décrits consistent en ce que leur rendement ne suffit que pour des éléments optiques en matière synthétique répondant à des exigences relativement simples en ce qui concerne la qualité et le fonctionnement optiques (verres de lunettes, loupes, optique de viseurs, etc). En outre, le traitement superficiel des aciers et alliages spéciaux utilisés pour les moules est technologiquement très difficile. En pratique, la stabilité et la durée de service des moules se sont montrées insuffisantes. Par conséquent, il est nécessaire de fabriquer un grand nombre de moules,- ce qui en cas d'utilisation des différentes matières dé-crites ci-dessus entre un cotit de fabrication très élevé. Afin de réduire les complications techniques et le coût de la fabrication des moules, il a en outre été proposé un procédé permettant de fabriquer des éléments optiques à partir de matières synthétiques et dans lequel il est réalisé,à partir d'un prototype d'un élément optique, un moule en deux parties réalisé en une matière synthétique thermoplastique analogue à une cir.e. Les deux demi-moules sont utilisés en tant que moule de coulée pour l'élément à fabriquer. Au stade ultime de la polymérisation par coulée, la matière constitutive du moule fond par suite de la chaleur dégagée lors de la polymérisation et peut à nouveau être utilisée pour couler des moules à partir du prototype (demande de brevet allemand publiée NO 1 479 601). Une autre proposition consiste à réaliser, à partir d'un modèle en vitrocéramique ou en acier, par le procédé de moulage par injection, les éléments constitutifs des moules de coulée destinés à la fabrication d'éléments optiques en matière synthétique, auquel cas peuvent également être utilisées des matières thermoplastiques telles que polyamide, téréphtalate de polyéthylène etc. , en tant que matières constitutives des moules (demande de brevet allemand mise à l'inspection publique N0 2 354 987). Ces procédés ont notamment pour inconvénient qu'ils ne se prêtent pas à la fabrication d'éléments optiques à haute performance. L'utilisation de résines synthétiques thermoplastiques en tant que matière constitutive desmoules de coulée détermine une instabilité thermique du moule en ce qui concerne la mise en forme de surfaces optiquement précises par le processus de polymérisation s'effectuant à température élevée. D'autre part, les propriétés chimiques et physiques, en particulier les paramètres thermiques, des résines synthétiques utilisées pour le moule doivent être soigneusement adaptés aux processus rhéologiques et thermiques se produisant lors de la polymérisation. Ceci a pour conséquence que certaines seulement parmi les matières synthétiques susceptibles d'être utilisées dans le domaine optique peuvent être mises en oeuvre par ce procédé. Pour la fabrication d'éléments optiques comportant des structures de Fresnel et des éléments de surface analogues on a aussiuwilisé, en partant également d'un modèle, le procédé de foheati-onrd'empreintes galvanoplastiques, afin de prolonger la durée de service des moules et de réduire les complications techniques et le coût de la fabrication des moules (Plastverarbeiter 21, 1069, 1970 ; demande de brevet- allemand mise à l'inspection publique NO 2 258 468). Cette technique a pour inconvénient que le modèle ne peut être constitué- que par des matières déterminées et susceptibles d'être usinées avec précision, comme par exemple des métaux tels que le laiton et l'acier ou des couches de laque comme par exemple la gomme laque. En outre, un facteur limitant le choix de la matière consiste en ce que les surfaces destinées à la formation d'un dépôt métallique par galvanoplastie doivent être conductrices de l'électricité ou présenter des propriétés hydrophiles nécessaires à l'obtention de la conductivité électrique requise. D'autre part, les surfaces des matières synthétiques le plus souvent hydrophobes ne peuvent être rendues hydrophiles que par des moyens qui ont pour effet d'endommager les structures superficielles. il a cependant été proposé un procédé permettant à des surfaces finement structurées de matières synthétiques d'8tre rendues hydrophiles sans que cela s'accompagne desdits inconvénients relatifs à la formation d'empreintes par galvanoplastie, de sorte que l'éventail des matières synthétiques susceptibles d'être utilisées dans un tel procédé s'est trouvé nettement élargi. Ces procédés se limitent cependant à la formation d'empreintes de surfaces simples ou de surfaces finement structurées qui peuvent titre calculées au préalable de manière précise en fonction de leur application ou qui sont décomposables en plusieurs éléments de surfaces susceptibles d'être calculés et auxquels correspondent des éléments de moules qui, après avoir été fabriqués individuellement, peuvent être mis ensemble pour former le moule comme cela est possible par exemple pour des structures de Fresnel et des éléments de surface analogues (brevet américain NO 3 873 184). La nécessité d'un usinage mécanique de finition des ébauches n'est pas non plus à exclure dans tous les cas (demande de brevet allemand mise à l'inspection publique NO 2 258 468). En résumé, on peut noter que tous les procédés pour la fabrication d'éléments optiques en matière synthétique présentent une série de défauts et inconvénients. En premier lieu, il convient de faire état des complications techniques et du coût élevé de la fabrication des moules, en particulier dans le cas d'un faible nombre de pièces. S'il s'agit de fabriquer des pièces en grande série, par exemple dans le cas d'éléments optiques présentant une forme de base commune mais répondant à différents paramètres variables de multiples façons comme c'est le cas par exemple pour des verres de lunettes, la neces- sité de stocker un très grand nombre d'éléments formant moules présente un autre inconvénient. Le fait que la stabilité et la résistance aux contraintes des moules connus en verre sont limitées est également désavantageux. La stabilité des moules (en verre durci, vitrocéramique, métal) et leur résistance aux contraintes ne peuvent être augmentées qu'en consentant de plus grandes dépenses pour leur-fabrication. Un inconvénient important des procédés connus consiste en ce qu'ils ne permettent de fabriquer que des éléments optiques répondant à des exigences simples en ce qui concerne les paramètres de fonctionnement et présentant une forme de surface susceptible d'être calculée au préalable et dont la précision ne peut atteindre qu'un niveau correspondant à la formation de 10 anneaux de Newton. Les procédés qui utilisent le principe consistant à former des empreintes à partir d'un modèle pour fabriquer les moules ou les éléments optiques eux-mêmes présentent également encore des inconvénients sérieux. La matière utilisée pour la fabrication des modèles doit satisfaire un certain nombre de critères de propriétés qui limitent fortement le choix des matières appropriées. L'utilisation du procédé de la formation d'empreintes galvanoplastiques pour la fabrication d'éléments optiques en matière synthétique est jusqu'à présent limitée à des surfaces optiquement actives qui sont, soit d'une forme simple, soit dans le cas où il s' agît de surfaces finement structurées ou compliquées, doivent pouvoir être calculées de manière précise dans leur totalité ou en ce qui concerne leurs différents éléments de surface. Or, la présente invention a pour objet de permettre à des éléments optiques de haute qualité et d'une grande précision autre fabriqués, de façon reproductible et économiquement avantageuse, tant en petit nombre qu'en grandes aéries à partir de toutes les matières synthétiques optiques connues, tout en respectant chaque fois leurs paramètres optiques. De plus, la présente invention vise à élaborer de nou veaux principes de fonctionnement de systèmes optiques qui créent les conditions nécessaires à une miniaturisation plus poussée d'appareils optiques et à la réalisation d'économies de poids considérabl.es. L'invention a essentiellement pour objet de permettre de fabriquer des éléments optiques en matière synthétique dont la fabrication a jusqu'à présent échouéedu fait qu'il n'était pas possible de réaliser des moules de formes précises puisque les conditions de démoulage des matières synthétiques optiques faisaient défaut. Dans le cadre de la présente invention entrent également des éléments en matière synthétique optique dont les formes ne peuvent pas store calculées au préalable de manière précise sur la base des connaissances théoriques actuellement disponibles et qui comportent,dans un meme élément, des combinaisons jusqu'à présent irrealisables de surfaces optiquement actives. il s'agit en outre, suivant la présente invention, de permettre de fabriquer des éléments capables d'une haute performance optique et doués d'une grande résistance aux influences mécaniques, thermiques et chimiques et dont la fabrication,à partir des matières optiques traditionnelles comme par exemple des verres inorganiques ou cristaux par les méthodes de façonnage classiques, était complètement impossible ou ne pouvait astre réalisée que d'une manière qualitativement insatisfaisante ou moyennant des complications techniques inacceptables du point de vue économique. L'utilisation de matières thermodurcissables optiques présente à cet égard un intérêt particulier. Enfin, il s'agit suivant la présente invention de fabriquer les moules nécessaires d'une manière avantageuse sur le plan économique et technique de façon à leur conférer un haut degré de précision, une bonne stabilité et une grande résistance aux contraintes. Le but recherché suivant la présente invention est obtenu par un procédé permettant à des éléments optiques en matière synthétique présentant des surfaces optiquement actives, de formes compliquées et discontinues et/ou composées de dif- férents éléments de surface sphériques et/ou asphériques, identiques ou différents, d'être fabriqués de manière reproductible à l'aide du processus de polymérisation effectué par coulée ou par injection, le procédé étant caractérisé notamment en ce que des éléments formant protoypes, contrôlés en ce qui concerne leur bon fonctionnement optique, sont utilisés en tant que modèles pour la fabrication galvanoplastique des éléments constitutifs des moules de coulée ou d'injection. On obtient ainsi que non seulement les détails superficiels des surfaces optiquement actives.mais en même temps leur sûreté de fonctionnement optique soient transmis de manière reproductible aux moules et aux éléments optiques fabriqués avec ces derniers. Une autre caractéristique de la présente invention consiste en ce que la matière optique utilisée pour les modèles a besoin de correspondre,seulement au point de vue des paramètres de propriétés optiques,à la matière utilisée pour la fabrication des éléments optiques en matière synthétique. Le procédé suivant la présente invention est expliqué cidessous à l'aide d'un exemple de réalisation. La première phase du procédé consiste à réaliser un élément formant modèle qui remplit en même temps les fonctions d'un prototype de laboratoire. Le choix de la matière optique à utiliser pour la fabrication du modèle se décide suivant les paramètres de fonctionnement auxquels l'élément optique doit satisfaire, les caractéristiques optiques correspondantes (indice de réfraction, nombre d'Abbe, transmission et/ou dispersion et analogues) et la facilité d'usinage mécanique des matières optiques disponibles, compte tenu de la forme à donner à la surface du modèle. il n'est pas nécessaire d'utiliser, pour la fabrication du modèle, la même matière optiquement transparente que celle à partir de laquelle est fabriqué l'élément proprement dit. On peut au contraire, sur la base de considérations technologiques et économiques, faire un choix approprié parmi les différentes matières synthétiques à usage optique et les verres optiques inorganiques. Pour fabriquer un modèle correspondant, sur le plan des dimensions et du fonctionnement à l'élément optique à fabriquer en matière synthétique, il suffit qu'il y ait correspondance des caractéristiques optiques. Le modèle est obtenu par façonnage superficiel mécanique suivant un dessin de l'élément optique à fabriquer. En procédant à un usinage par enlèvement de copeaux sur une machine à tourner des sphères équipée d'outils diamantés de précision, on peut réaliser par des procédés connus, à des vitesses de 1100 à 1800 t/mn, des surfaces brillantes de haute précision sur la plupart des matières synthétiques optiques. Au besoin, on effectue,après l'usinage final de manière également connue, un traitement de polissage. En cas de fabrication du modèle en verre optique on peut, outre un usinage par fraisage de précision, également effectuer, suivant les méthodes usuelles, une rectification suivie d'un polissage. Des éléments de structure particulière comme par exemple des trous simples, échelonnés ou coniques dans l'axe optique peuvent, dans la mesure où ils sont sans importance pour le contrôle de fonctionnement optique, également être réalisés après le démoulage de l'élément fini. Lorsque l'élément formant modèle a été réalisé, on le soumet à un contrôle de fonctionnement optique. Dans le cas de surfaces qui ne peuvent pas être calculées de manière exacte au préalable'on procède dans cette phase, en fonction des résultats du contrôle de fonctionnement, à des corrections et retouches des surfaces jusqu'à ce que les paramètres recherchés du fonctionnement de l'élément optique soient remplis. L'élément formant modèle est à présent rendu hydrophile afin de permettre de réaliser les demi-moules par voie galvanoplastique sans porter préjudice à leur.précision superficielle optique permettant ainsi d'obtenir une empreinte galvanoplastique du modèle. Au cours de la phase suivante du procédé, le modèle est placé de telle manière dans une monture en PVC adaptée aux dimensions de l'élément optique, que la surface inférieure du modèle ne puisse pas être endommagée. Après.avoir procédé à une argenture chimique pour obtenir la conductivité électrique nécessaire sur la surface tournée vers le haut, on laisse se former de manière connue sur la surface argentée un galvano en Ni-Cu-Cr. Le premier galvano formant demi-moule ainsi obtenu ayant été séparé du modèle et de la monture en PVC, le modèle est à présent placé dans la monture en PVC en ayant son autre surface tournée vers le haut. Le second galvano formant demimoule est réalisé de la même manière que le premier. L'opération suivante du procédé consiste à mettre les deux demi-moules ensemble pour former un moule de coulée en utilisant une bague élastique intermédiaire réalisée par exemple en polyéthylène. Les deux demi-moules sont maintenus ensemble par des efforts élastiques. Lorsque le moule a été rempli du mélange à polsmériser, la formation de l'élément optique se-réalise sur la base d'un processus de polymérisation radicalaire se déroulant dans des conditions bien déterminées en fonction du temps et de la température, comme proposé par exemple dans le brevet allemand NO 62 448. Après ouverture du moule, l'élément optique se présente de façon conforme au modèle en ce qui concerne ses dimensions, sa forme et son fonctionnement et ne nécessite aucun usinage final. D'autres modes de réalisation du procédé suivant l'invention consistent en ce que le moule de couléé est obtenu en combinant un galvano formant demi-moule avec un deuxième demimoule en verre durci ou en métal, une bague intermédiaire étant placée entre les deux demi-moules. il est en outre possible que l'un ou chacun des demi-moules comporte seulement des parties réalisées par voie galvanoplastique et présentant des structures optiquement actives. Suivant une autre variante, les moules peuvent, en fonction du nombre des éléments à fabriquer, également être réalisés sous la forme de moules d'injection. A partir d'un modèle, peuvent être réalisés dans des conditions de reproductibilité parfaites, au moins quatre moules par galvanoplastie. Chaque moule galvanoplastique ou variante de celui-ci permet de fabriquer, sans usinage ultérieur, de 1000 à 10 Oo0 éléments optiques en matière synthétique fonctionnant de manière impeccable. Afin d'illustrer les possibilités et les champs d'application du procédé suivant l'invention, il est représenté, à titre d'exemple, toute une série d'éléments optiques dont la fabrication était jusqu'à présent impossible ou réalisable seulement moyennant des complications techniques inaéceptables sur le plan économique. A l'aide du procédé. suivant l'invention, ces éléments peuvent par contre être fabriqués en grande série ou en un petit nombre de pièces à partir de matières synthétiques optiques par des moyens techniques relativement simples et moyennant des dépenses acceptables sur le plan économique. La fig. 1 montre une lentille de Fresnel présentant deux surfaces optiques convexes dont l'une peut être munie d'une structure. De telles lentilles de Fresnel peuvent être réalisées avec des diamètres de 10 à 160 mm et avec des alesages dont le diamètre est compris entre une valeur inférieure à 2 mm et les 2/3 du diamètre de la lentille, les alésages pouvant également être échelonnés cylindriquement ou coniques (fig. 2). En tant que domaines d'application, on peut citer l'émission de signaux lumineux annulaires dans le traitement de ltinformation et l'illumination de champs d'images sur fond noir. ha fig. 3 représente également une lentille de Fresnel, celle-ci présentant toutefois un alésage d'un diamètre de 2 mm au maximum. Cette lentille peut être fabriquée de façon à présenter des diamètres allant jusqu'à 100 mm mais atteignant le plus souvent jusqu'à environ 30 mm, et comporte une surface annulaire torique dont le rayon de courbure a son sommet situé sur un cercle ne correspondant au maximum qu'a 1/3 du diamètre de la lentille. La surface opposée peut alors être concave1 convexe, plane ou structurée. De telles lentilles ont pour champ d'application l'émission de signaux lumineux de forme annulaire. Lafig. 4 montre une lentille de Fresnel présentant une surface-polie concave, sphérique ou torique et un alésage d'une dimension comprise entre 2 mm et les 2/3 du diamètre de l'ensemble de la lentille, lequel peut à nouveau atteindre 160 mm. Ici aussi la surface opposée peut être convexe, concave, plane et polie ou structurée. Ce type de lentille est utilisé par exemple pour l'élargissement de signaux lumineux annulaires- Les fig. 5 et 6 représentent des lentilles asphériques qui peuvent être réalisées avec ou sans alésage axial. Des applications pour ce type de lentilles se présentent lorsqu'il s'agit.de raccourcir des systèmes optiques dans de très bonnes conditions de correction. Les fig.-7, 8 et 9 représentent des formes de différents éléments de Fresnel plans et aplanétiques en matière synthéti que dont l'espacement des rainures rectilignes ou circulaires peut être réduit jusqu'à une limite inférieure de 0,03 mm. Ces éléments peuvent être utilisés pour raccourcir et simplifier des systèmes optiques. La fig. 10 représente un élément optique comportant des surfaces individuelles sphériques ou asphériques sur une plaque de base et qui peut être utilisé comme optique pour la technique dite d'oeil-de-mouche, comme condenseurs à nid d'abeilles ou sous forme de trame. Le procédé suivant l'invention n1 est pas limité dans ses possibilités d'application par ces exemples. il est au contraire possible de concevoir de nombreux éléments optiques à des fins d'éclairage, de lecture et de formation d'images qui présentent les combinaisons les plus diverses de surfaces optiquement actives, comme par exemple des surfaces sphériques, asphériques, planes à l'état poli ou structuré comportant des structures dispersantes dépolies, des échelons, des structures de Fresnel et en forme de trame. REVEND I CAI 0N 1 - Procédé permettant de fabriquer de manière reproductible, à l'aide du processus de polymérisation en moule de coulée ou d'injection, des éléments optiques en matière synthé- tique comportant des surfaces optiquement actives de formes compliquées et discontinues et/ou composées d'éléments de surface sphériques et/ou non sphériques identiques ou différents, caractérisé en ce qu'il est réalisé des éléments formant prototype qui sont contrôlés en ce qui concerne leur bon fonctionnement optique et servent de modèle à la fabrication multiple, par voie galvanoplastique, des éléments constitutifs des moules de coulée ou d'injection au moyen desquels sont à leur tour fabriqués, par moulage, des éléments optiques en matière synthétique conformes aux modèles sur le plan des détails et du fonctionnement. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière optique utilisée pour les modèles,correspond seulement du point de vue des paramètres de proprités optiques, à la matière utilisée pour la fabrication des éléments optiques en matière synthétique.