Brevet FR2364075A1 — publié le 19780407

La présente invention concerne un procédé pour fixer des corps de chauffe tubulaires ou d'autres corps profilés en forme de tubes, barres ou câbles de grandes longueurs, entre eux et/ou avec une plaque ou un corps moulé en métal. Il est connu de lier par brasage des corps de chauffe tubulaires ou des profilés extrudés en forme de fils ou de câbles sur des plaques de support ou sur des plaques de transfert de chaleur. Ces procédés entraînent une importante dépense de travail. En outre, on ne peut les appliquer que lorsqu'on utilise des métaux ou des alliages déterminés pour le chemisage du corps de chauffe tubulaire ou pour le profilé extrudé ainsi que pour la plaque de transfert de chaleur. Au cours du processus de brasage se présente le danger d'un dégagement de chaleur qui a pour effet d'endommager le corps de chauffe tubulaire ou d'altérer de façon défavorable le matériau constituant ledit corps. Il est encore connu, dans la fabrication de dispositifs de chauffe pour les machines dites à café, de consolider entre eux et avec une plaque de support, un corps de chauffe tubulaire recourbé en forme de fer à cheval et une conduite d'eau en recourant à un procédé de liaison à froid. A cet égard, il est également connu de découper dans la plaque de support, des pattes qui servent au maintien du dispositif profilé. D'après la demande de brevet allemand publiée sous le NODAL 23 36 149, on connaît encore un procédé pour la fixation sous une enveloppe de recouvrement, d'une partie métallique relativement dure avec une partie métallique relativement plus molle, dans lequel, avant de comprimer l'unesur l'autre les deux parties métalliques, on procède au soudage sur la partie métallique dure d'un élément d'ancrage métallique sous la forme d'une hélice de fil réalisée en un matériau dont la dureté est supérieure à celle de la partie métallique relativement molle et inférieure ou égale à celle de la partie métallique dure. Lorsque des liaisons du type considéré ci-dessus sont exposées à des écarts de température importants, comme c'est en particulier le cas dans les installations de chauffage, d'une part, la liaison ne doit pas s'altérer ou se défaire même lorsque l'on utilise des matériaux à coefficients de dilatation thermique différents. D'autre part, il convient toutefois de s'efforcer d'obtenir une fixation correcte placée autant que possible sous l'action d'une force de jonction élastique permanente, pour pouvoir atteindre un transfert de chaleur régulier.Ce problème n'a pu être résolu jusqu'à présent que d'une manière incomplète, car, par exemple, les pattes de fixation, obtenues par découpage, qui sont destinées à être repliées autour de l'élément de chauffage et comprimées sur celui-ci, se déforment avec le temps et n'offrent plus, par suite, une force de jonction élevée qui est le gage d'un transfert de chaleur sûr. Le but de l'invention consiste par suite à réaliser un procédé pour fixer des corps allongés entre eux ou, par exemple, avec une plaque de transfert de chaleur ou un corps moulé en métal, dans lequel on puisse obtenir d'une part, avec des dépenses minimes, une fixation sûre et, d'autre part, une force de jonction permanente au cours des années. L'objectif précité est atteint essentiellement selon l'invention par le fait que l'on utilise comme élément de fixation ou de liaison une messe de fil métallique, un grillage en fil métallique, un tronçon de fil formant des méandres ou une structure de fil analogue, dans lesquels les fils sont disposés de façon sensiblement parallèles, et que l'on comprime la structure de fil sur un corps profilé de forme allongée ou un dispositif comprenant ledit corps profilé de forme allongée en consolidant ladite structure de fil à une plaque ou à un corps moulé en métal. Dans la mesure odfselon l'état de la technique connue jusqu'à présent, par exemple suivant le procédé de la demande de brevet allemand NODAL 23 36 149, on a utilisé des éléments de liaison en forme de fils métalliques, ceux-ci n'ont exclusivement servi qu a produire la liaison métallique des différentes parties. Lesdits éléments de liaison ne fournissaient toutefois aucune force de jonction élastique, en particulier une force qui demeure importante en permanence sur toute la longueur du profilé tubulaire ou du corps profilé en forme de fil extrudé et également en particulier une force indépendante des écarts de diamètres qui sont inévitables, par exemple dans le cas de corps de chauffe tubulaires. Dans le procédé de l'invention, par exemple les enroulements d'une -hélice de fil ou d'un ruban formant des méandres ou en forme de frette entourent le profilé tubulaire ou le dispositif réunissant plusieurs profilés. Au cours du processus de compression, chaque enroulement individuel de lhelice de fil se trouve étiré élastiquement. La longueur en excès se trouve emboutie sous forme de boucles de base dans la plaque ou dans le corps moulé en métal de façon à y être ancrée lorsqu'à un endroit déterminé de l'extension en longueur du profilé tubulaire, le diamètre est un peu plus grand, il s'ensuit seulement que la boucle de base correspondante est un peu plus petite.La force avec laquelle la partie de I,t heffilica ~ de fil entourant le profilé tubulaire entre deux boucles de base, enserre ledit profilé tubulaire est toutefois constante et ne dépend que de la force de compression utilisée. Il est évident que cette particularité du procédé de l'invention présente un intérêt particulier dans le cas de dispositifs réunissant plusieurs profilés, par exemple dans un dispositif réunissant un corps de chauffe tubulaire et une conduite d'eau, car lors de l'assemblage dudit dispositif, par exemple le montage en succession ou en superposition de profilés tubulaires, les écarts en largeur ou les écarts en hauteur ne peuvent pas être évités. Il s'est de plus avéré que les propriétés de transfert de chaleur des dispositifs fabriqués suivant le procédé de l'invention, sont particulièrement bonnes, non seulement en raison de la force de jonction uniforme, mais également du fait que chaque enroulement de fil individuel agit lui-même comme conducteur de chaleur exceptionnel par sa boucle d'ancrage de base relativement grande. Cela représente une diminution de la chaleur dissipée par rayonnement, par-exemple dans le cas d'une corps de chauffe tubulaire, à partir de la face extérieure en regard de la plaque de transfert de chaleur, ladite chaleur étant au contraire conduite par l'enroulement de fil en direction de la plaque de transfert de chaleur. Cet effet peut encore être accru par utilisation de grillages métalliques que l'on emboutit suivant une grande surface dans la plaque de transfert de chaleur, par exemple dans le fond en aluminium d'un ustensile de cuisine. Il est toutefois entendu que le procédé de l'invention peut être avantageusement appliqué d'une manière universelle pour la fixation de corps profilés tubulaires ou de corps profilés extrudés de forme allongée, même lorsqu'aucun problème de transfert de chaleur ne se pose. Les liaisons qui sont réalisées par les procédés connus et qui se trouvent exposées à des efforts mécaniques permanents, par exemple à des vibrations ou chocs, subissent une fatigue au cours des années. Les phénomènes de fatigue de cette sorte n'ont pas pu être constatés dans le cas des liaisons réalisées en mettant en oeuvre le procédé de l'invention, notamment du fait que par l'enroulement de l'élément de liaison en forme de fil, on obtient une force de rappel élastique qui demeure permanente en conférant à la liaison une certaine flexibilité tout en assurant, d'autre part, une force de jonction constante. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés et donnant, à titre explicatif mais nullement limitatif plusieurs formes de réalisation. Sur ces dessins la figure 1 représente une vue partielle en perspective d'un corps de chauffe tubulaire consolidé à une plaque au moyen du procédé de l'invention la figure 2 représente une vue de dessus de la forme de réalisation de la figure 1 la figure 3 représente une vue latérale en direction de la flèche III-III de la figure 2 la figure 4 représente une vue partielle en perspective d'une forme de réalisation modifiée la figure 5 représente, d'une manière analogue à celle de la figure 2, une vue de dessus de la forme de réalisation modifiée la figure 6 représente une vue latérale dans le sens de la flèche VI-VI de la figure 5 la figure 7 représente une vue en perspective de la liaison effectuée entre une conduite d'eau et un corps de chauffe tubulaire, ensemble et avec une plaque de transfert de chaleur la figure 8 représente une vue de dessus de la forme de réalisation de la figure 7 la figure 9 représente une vue latérale dans la direction de la flèche IX-IX de la figure 8 la figure 10 représente une vue en perspective d'une autre forme de réalisation la figure 11 représente une vue latérale d'une extrémité du corps de chauffe tubulaire de la forme de réalisation selon la figure 10 la figure 12 représente une vue de dessus d'une autre forme de réalisation de 11 invention la figure 13 représente une vue en direction de la flèche XIII-XIII de la figure 12 la figure 14 représente une vue de dessus d'une autre forme de réalisation de l'invention ;; la figure 15 représente une vue dans la direction de la flèche XV-XV de la figure 14 la figure 16 représente une vue à l'échelle agrandie d'un détail de la figure 15 la figure 17 représente une vue en perspective d'un dispositif de chauffage à écoulement libre ou instantané pour machines à café ou analogues, fabriqué suivant le procédé de l'invention la figure 18 représente une vue en coupe d'une forme de réalisation modifiée d'une liaison obtenue entre deux profilés tubulaires la figure 19 représente une vue de dessus illustrant une autre forme de réalisation du procédé de l'invention ; la figure 20 représente une vue en perspective du produit réalisé par le procédé de l'invention et illustré dans la figure 19 la figure 21 représente une vue en perspective destinée à illustrer une autre variante du procédé de l'invention ;; la figure 22 représente une vue de dessus partielle, à l'échelle agrandie, de la forme de réalisation suivant la figure 21 la figure 23 représente une vue en coupe prise dans la figure 22 ; la figure 24 représente une vue de dessus destinée à illustrer une autre forme de réalisation du procédé de l'invention la figure 25 représente une vue de dessus destinée à illustrer une autre variante du procédé de l'invention la figure 26 représente une vue de dessus de la variante de la figure 25 avant l'emboutissage de la bande de fil en forme de frette la figure 27 représente unevue de dessus en perspective d'une forme de réalisation modifiée la figure 28 représente une vue de dessus en perspective d'une forme de réalisation dans laquelle on utilise une tôle de couverture ; et la figure 29 représente une coupe effectuée à travers la forme de réalisation de la figure 28 après l'emboutissage. Sur un corps de chauffe tubulaire, on enfile une hélice ou spirale de /fil métallique dont le diamètre est environ 1,5 fois supérieur au diamètre extérieur du corps de chauffe tubulaire. Le dispositif ainsi obtenu, réunissant un corps de chauffe tubulaire et une spirale de fil, peut alors être consolidé à une plaque métallique ou encore à des corps moulés quelconques. Dans la forme de réalisation représentée dans les figures 1 à 3, le corps de chauffe tubulaire 1 présente un tube de chemisage en acier au chrome-nickel. La spirale de fil est constituée en un alliage d'aluminium-magnésium. On emboutit le dispositif sur une tôle 3 en aluminium pur. Au cours de cet emboutissage, chaque enroulement de la spirale de fil 2 se trouve appliqué de façon serrée sur le corps de chauffe tubulaire 1, comme on peut le voir en 4. La longueur en excès de chaque enroulement de fil de la spirale de fil 2 forme, d'une manière surprenante, une boucle d'ancrage de base 5. Cette boucle de base est imprimée dans le matériau formé par la tôle d'aluminium 3. Simultanément, de la matière de la tôle d'aluminium 3 subit un fluage dans la boucle 5 pour s'ancrer dans chaque boucle de base, à la manière d'une tête de rivet.De même, entre le corps de chauffe tubulaire I et la tôle d'aluminium 3, la partie correspondante de chaque enroulement se trouve imprimée dans la tôle d'aluminium 3, si bien que l'aluminium subit un fluage autour de la section transversale ronde de la spirale de fil 2 en s'y ancrant de façon correspondante. Dans la forme de réalisation représentée dans les figures 1 à 3, le chemisage du corps de chauffe tubulaire 1 est en fait constitué par un matériau plus dur que celui de la spirale de fil 2. La spirale de fil 2 est de nouveau constituée par un matériau plus dur que celui de la tôle d'aluminium 3. Les emplacements 4 de la spirale de fil 2 comprimée à plat assurent un bon transfert de chaleur à partir du corps de chauffe tubulaire 1 sur la spirale de fil 2, si bien que la chaleur se trouve transmise par les boucles d'ancrage de base 5 sur la tôle d'aluminium 3. On obtient un transfert de chaleur supplémentaire par suite de la compression élastique du chemisage du corps de chauffe tubulaire sur la tôle d'aluminium 3, en raison de la tension préalable qui règne dans les enroulements de la spirale de fil 2. Lors de l'emboutissage du corps de chauffe tubulaire 1, il se produit simultanément un compactage du matériau isolant 6, en général de l'oxyde de magnésium, contenu dans le corps de chauffe tubulaire. En ce qui concerne ce compactage, il peut s'agir d'un processus ou stade opératoire de compactage principal ou d'un stade opératoire de compactage ultérieur. On effectue en général un compactage ultérieur lorsque, par exemple, on replie en forme de fer à cheval ou en forme de U un corps de chauffe tubulaire 1 rectiligne, déjà comprimé, une désagrégation 'du matériau isolant se produisant en général aux endroits des courbures. Dans le processus de compression, effectué en général à l'aide d'une presse à estamper, le matériau isolant désagrégé se trouve à cet effet conjointement comprimé par endroits avec le chemisage du corps de chauffe tubulaire.Ledit chemisage possède à ces emplacements un diamètre plus petit. Dans les méthodes dé fixation connues, la réduction du diamètre de corps de chauffe tubulaire 1 a pour conséquence que les moyens de fixation ne peuvent pas suivre spontanément la variation de diamètre. Dans le procédé de l'invention, les enroulements correspondants de la spirale de fil 2 se trouvent tous joints au chemisage du corps de chauffe tubulaire avec exactement la même force, si bien que les boucles d'ancrage de Base 5 s'élargissent simplement dans une certaine mesure à ces emplacements. I1 en résulte alors dans l'effet finalement obtenu une compression et une fixation uniformes, sur toute la longueur du corps de chauffe tubulaire 1, dudit corps de chauffe tubulaire 1 sur la tôle d'aluminium 3. Les figures 4 à 6 montrent un autre exemple de realisation dans lequel on emboutit un corps de chauffe tubulaire 7 sur le fond 8 d'un ustensile de cuisine, par exemple un appareil électrique pour la cuisson des oeufs. Le corps de chauffe tubulaire 7 présente à l'état initial un tube de chemisage circulaire en aluminium pur, ayant un diamètre de 10 mm. La spirale de fil 9 est réalisée en alliage d'aluminium-magnésium. Son diamètre s'élève à 15,8 mm. Le diamètre du fil de la spirale 9 s'élève à 1 mm. Dans ce cas, la spirale de fil possède en fait une dureté supérieure à celle du tube de chemisage du corps de chauffe tubulaire 7 et à celle du fond de l'ustensile de cuisine, qui est de même réalisé en aluminium. Lors de la compression du dispositif réunissant la spirale de fil et le corps de chauffe tubulaire, le corps de chauffe tubulaire 7 se trouve comprimé par suite de l'agencement correspondant de la presse, en prenant une section transversale triangulaire. Sous l'effet de cette compression, d'une part, le matériau isolant se trouve compacté dans le corps de chauffe tubulaire 7 et, d'autre part, sous l'effet de la compression sous une forme triangulaire, la surface de jonction du corps de chauffe tubulaire au fond 8 se trouve agrandie. Par suite de cet agrandissement de la section transversale, conjointement avec les boucles d'ancrage de base 10 embouties dans le fond 8, il se produit un transfert de chaleur nettement amélioré par rapport aux formes de réalisation connues, sur le fond 8 relativement mince de l'ustensile de cuisine.Par suite de sa plus grande dureté, le fil de la spirale 9 s'imprime dans le chemisage du corps de chauffe tubulaire 7, de sorte que le corps de chauffe tubulaire 7 se trouve fixé dans sa position la plus extérieure. Un avantage particulier du procédé de l'invention réside dans le fait que l'on peut fixer conjointement plusieurs profilés sur une plaque de transfert de chaleur ou sur une plaque de support. Cette possibilité du procédé de l'invention est par exemple représentée dans les figures 7 à 9, suivant lesquelles on fixe conjointement une conduite d'eau 11 et un corps de chauffe tubulaire 12 à une plaque de base 13. De telles formes de réalisation sont par exemple nécessaires pour les éléments de chauffage à écoulement libre et machine à café. La plaque 13 sert alors simultanément de plateau de dépôt et de plateau de conservation de chaleur, par exemple, pour un récipient à café, le dispositif réunissant la conduite d'eau 11 et le corps de chauffe tubulaire 12 étant alors consolidés à la face inférieure de la plaque 13. Dans le cas de la forme de réalisation représentée dans les figures 7 à 9, on applique l'un contre l'autre une conduite d'eau 11 et un corps de chauffe tubulaire 12 et on les enfile dans une spirale de fil .14, ladite spirale de fil 14 possédant un pourtour plus grand que celui du dispositif réunissant les profilés tubulaires juxtaposés. Les corps profilés 11 et 12 peuvent être, à cet effet, déjà repliés initialement en forme de fer à cheval, comme cela est courant dans les éléments de chauffage à écoulement d'eau libre pour machines à café.Lorsque, par exemple, on emboutit le dispositif sur la plaque 13 dans une presse à estamper, il se produit alors une compression sur le pourtour du profil en coupe de la conduite d'eau 11 et du corps de chauffe tubulaire 12, une surface d'appui 15 large étant obtenue entre lesdits profilés tubulaires, tandis qu'une autre surface d'appui large 16 étant obtenue entre le corps de chauffe tubulaire 12 et la plaque 13, c'est-à-dire qu'il en résulte des propriétés de transfert de chaleur optimales à partir du corps de chauffe tubulaire 12 vers la conduite d'eau 11 et à partir du corps de chauffe tubulaire 12 vers la plaque de conservation de la chaleur 13. Simultanément, c'est-à-dire sans prendre d'autres mesures particulières, on obtient de larges boucles de base latérales 14c par suite de la compression de chaque enroulement de la spirale de fil.Lesdites boucles d'ancrage s'étendant latéralement peuvent être embouties dans la plaque 13 suivant chaque conformation particulière de la presse å estamper. Lesdites boucles peuvent toutefois également servir de boucles de soudage pour être fixées à la plaque 13 dans le processus de soudage à cordon de soudure. La chaleur produite à la paroi latérale verticale libre du corps de chauffe tubulaire 12 est transmise par la spirale de fil 14, d'une part sur la plaque 13 et d'autre part sur la conduite d'eau 11, de sorte que les pertes de chaleur par dissipation sont minimes dans la forme de réalisation représentée. Dans un exemple particulier de la forme de réalisation représentée dans les figures 7 à 9, le chemisage du corps de chauffe tubulaire ainsi que la conduite d'eau sont toutes deux réalisées en aluminium. La spirale de fil est constituée en fil d'acier au chrome-nickel. La compression de l'ensemble a lieu sur une tôle d'aluminium. I1 y a lieu de souligner tout particulièrement que, dans la forme de réalisation représentée, l'aluminium constitue un matériau idéal car il possède de bonnes propriétés de- transfert de chaleur et ne subit pas de corrosion, par exemple, contrairement aux alliages du cuivre. On ne connaissait toutefois jusqu'à présent aucun procédé pour fixer des profilés en aluminium ou des plaques d'aluminium de façon suffisamment rigide pour permettre d'obtenir une force de jonction élastique, permettant d'assurer les propriétés de transfert de chaleur correspondantes, qui demeure constante durant un grand nombre d'années de service. indépendam- ment du fait que le procédé de l'invention offre des économies importantes, comme le montre cet exemple, il ouvre des possibilités d'application entièrement nouvelles qui n'étaient pas réalisables avec les procédés connus. Dans la forme de réalisation représentée dans les figures 10 et 11, on utilise un grillage de fil métallique 17. Cette forme de réalisation du procédé de l'invention est surtout avantageuse lorsqu'on recherche une répartition de chaleur sur une grande surface, lorsque, en particulier dans le cas de tôles minces, on recherche un renforcement de la tôle et une répartition des efforts thermiques ou mécaniques s'exerçant sur la liaison, sur une aire de surface de tôle plus grande ou lorsqu'on désire fixer simultanément plusieurs éléments de liaison juxtaposés ou séparés les uns des autres sur une plaque, une paroi de récipient ou un corps moulé. Dans la forme de réalisation représentée dans les figures 10 et 11, le chemisage du corps de chauffe tubulaire 18 et le fond 19 d'un ustensile de cuisine, en particulier un appareil destiné à la cuisson des oeufs-chauffe électriquement, sont réalisés en aluminium. Le grillage métallique 17 est réalisé en fil d'acier galvanisé. Le chemisage en aluminium du corps de chauffe tubulaire 18 prend une forme triangulaire lors de la compression. Le grillage métallique 17 peut s'étendre sur une grande surface, par exemple sur le fond entier d'un ustensile de cuisine, un ancrage exceptionnellement satisfaisant et une répartition de chaleur très uniforme étant assurés même dans le cas de fonds minces. L'exemple de réalisation représenté dans les figures 12 et 13 se distingue de l'exemple de réalisation suivant les figures 1 à 3 par le fait que l'on utilise une spirale de fil 20 plus dure que le chemisage 21 du corps de chauffe tubulaire. La spirale 20 est constituée en fil d'acier au chrome-nickel et la compression a lieu sur le fond 22 d'un appareil destiné à la préparation de fondues. Le corps de chauffe tubulaire présente un diamètre extérieur de 6,5 mm. Le diamètre de la spirale de fil 20 s'élève à 10,5 mm pour un diamètre de fil de 0,8 mm. La force de compression s'élève à 10 tonnes/cm de longueur du corps dé chauffe tubulaire. Le produit final se distingue en pratique d'une façon importante de la forme de réalisation des figures 2 et 3, comme il est visible d'après les dessins.Les enroulements de fil s'étendant autour du chemisage du corps de chauffe tubulaire conservent essentiellement, dans le cas de la forme de réalisation selon les figures 12 et 13, leur forme en section transversale, c'est-à-dire qu'ils ne se trouvent pas comprimés à plat. L'ancrage des boucles de fil s'étendant latéralement est extrêmement défini. Cet exemple est destiné à démontrer que par un choix approprié des matériaux, en particulier des duretés du corps de chauffe tubulaire, de la spirale de fil et de la plaque, on peut obtenir des résultats différents qui présentent des avantages distincts suivant le montage ou l'application prévu. Les boucles d'ancrage de la spirale de fil, s'étendant latéralement, peuvent être également être fixées à une tôle par soudage, en particulier par soudage à l'aide d'un cordon de soudure. Ce processus peut être préconisé, par exemple, pour le cas, ot par suite de la minceur de la tôle, par exemple la tôle constituant la paroi d'un récipient, un emboutissage dans le matériau, des boucles de la spirale de fil s'étendant latéralement, n'est pas possible à réaliser sans endommagement dudit matériau ou lorsque cet emboutissage n'est possible à réaliser que dans une certaine mesure seulement ou encore lorsque la liaison réalisée ne suffit pas par ailleurs à supporter les efforts thermiques ou mécaniques prévus.L'avantage particulier de la réalisation suivant le procédé de l'invention consiste dans le fait que les boucles de la spirale de fil comprimées latéralement servent de boucles de soudure. Un exemple de réalisation de cette variante du procédé de l'invention est représenté dans les figures 14, 15 et 16. Le corps de chauffe tubulaire 23, la spirale 24 et la tôle 25 sont chacun réalisés en acier au chrome-nickel. Les emplacements de soudure 26 sont réalisés par soudage par points ou par soudage au cordon de soudure. La tôle 25 présente une épaisseur de 0,5 mm. La face arrière de la tôle 25 montre en fait un léger changement de teinte sous forme de points aux emplacements de soudure, mais par ailleurs la face arrière demeure complètement intacte. L'exemple considéré montre que, d'une part, à l'aide du procédé de l'invention, il est également possible d'effectuer des liaisons par utilisation d'aciers au chrome-nickel résistant à la corrosion et que, d'autre part, on peut également réaliser de très bonnes liaisons sur des tôles minces. A l'aide de cette liaison, on peut par exemple, réaliser un dispositif de chauffage extérieur sur des récipients, par exemple des machines à laver le linge, des machines à laver la vaisselle, des réchauffeurs de liquide ou analogues, ce qui constitue un problème qui n'avait pas trouver de solutions satisfaisantes jusqu'à présent, alors que les dispositifs de chauffage extérieur présentent des avantages incontestables, car le liquide de lavage ou les matières soumises au lavage ne se trouvent pas exposés au contact du corps de chauffe tubulaire et qu'une grande surface de transfert de chaleur est assurée. La figure 17 sert à illustrer d'une façon supplémentaire la forme de réalisation selon les figures 7 à 9 et représente une vue en perspective d'un dispositif d'ensemble réunissant une conduite d'eau 11 et un corps de chauffe tubulaire 12, consolidé à une plaque de dépôt 13. La figure 18 montre une vue en coupe transversale d'une forme de réalisation modifiée par rapport à la figure 7, d'un réchauffeur d'eau instantané, par exemple pour machines à café, avec lequel on obtient des résultats particulièrement satisfaisants. Une conduite d'eau lia possède une section transversale de forme à peu près rectangulaire, les côtés étroits de la section transversale rectangulaire étant arrondis en forme d'arc. Le corps de chauffe tubulaire 12a présente une section transversale analogue. Le dispositif réunissant la conduite d'eau lia et le corps de chauffe tubulaire 12a sont comprimés par l'intermédiaire d'une spirale de fil 14a sur une tôle d'aluminium 13a, chacun des enroulements de la spirale de fil 14a formant alors par compression une boucle de base 14b qui se trouve ancrée dans la tôle d'aluminium. Dans cette forme de réalisation, on obtient une surface de transfert de chaleur 15a relativement grande entre la conduite d'eau îîa et le corps de chauffe tubulaire 12a.En outre, le dispositif considéré offre une caractéristique d'écoulement libre uniforme particulièrement favorable, lorsque la pression de la vapeur formée dans la conduite d'eau lia, est utilisée comme source de réglage des pressions élevées régnant dans la colonne d'eau. Lorsque le dispositif réunissant la conduite d'eau lia et le corps de chauffe tubulaire 12a est replié transversalement à l'axe, par exemple sous forme de fer à cheval, il est préférable que le corps de chauffe tubulaire 12a se trouve du côté intérieur. La hauteur de la section rectangulaire du corps de chauffe tubulaire 12a peut alors être légèrement plus petite que celle de la conduite d'eau lîa. Les conduites 19 et 20 montrent une autre variante du procédé de l'invention. A l'aide d'un moyen auxiliaire quelconque, on produit un groupe de fils parallèles 28. Sur les fils 28, on pose des profilés tubulaires, des barres, des corps de chauffe tubulaires ou analogues, espacés les uns des autres suivant une distance supérieure à la largeur du profilé. Les fils 28 s'étendent à cet effet perpendiculaires aux axes des profilés 29. Sur les fils 28 et les profilés 29, on pose les électrodes d'un dispositif de soudage de façon à souder les fils à leurs emplacements de contact avec les profilés tubulaires 29. Consécutivement, on coupe les fils suivant une ligne de séparation 30 s'étendant à mi-distance de deux profilés tubulaires 29, de telle façon qu'il en résulte les corps représentés en perspective dans la figure 20.Il est entendu que la réalisation des corps représentés dans la figure 20 peut être effectuée par un processus continu, de telle façon que les fils 28 se déroulent, par exemple, à partir de cylindres de réserve correspondants, que les profilés 29 soient automatiquement appliqués pour être consécutivement soudés et que la séparation ou le découpage ait lieu dans une station consécutive, le dispositif avançant chaque fois d'une manière discontinue d'une certaine longueur qui correspond à l'ecartement entre deux profilés tubulaires. Au lieu d'un soudage ou de façon supplémen- taire à celui-ci, on peut# effectuer une compression des fils 28 sur les profilés 29.Les corps profilés représentés dans la figure 1 peuvent alors être ensuite consolidés à d'autres corps profilés, à des plaques, des tôles ou analogues, de telle sorte que les extrémités écartées des fils 28 soient embouties dans lesdits corps ou soient soudées avec ceux-ci. Les extrémités des fils peuvent à cet effet être repliées autour du profilé, en permettant d'obtenir ainsi une liaison particulièrement satisfaisante. Lesdites extrémités des fils peuvent toutefois être également directement repliées vers le bas autour d'un autre corps profilé, dans le sens de la figure 20 ou être embouties dans une plaque. Les figures 21 à 23 sont destinées à illustrer une autre forme de réalisation du procédé de l'invention. On enfile une barre 31 en métal très dur dans une spirale de fil 32 dont le diamètre est à peu près une fois et demie aussi grand que celui de la barre 31. Consécutivement, on comprime l'ensemble constitué par la barre31 t la spirale 32 sur une plaque 33, de préférence sur une paroi de récipient, dans une presse qui présente, de préférence, un canal correspondant à la barre 31. An cours de cette opération, de même que dans les formes de réalisation précitées, il se forme par compression de la spirale de fil les boucles de base qui se trouvent ancrées dans la paroi 33 du récipient. Comme la barre 31 est constituée, -comme déjà mentionné ci-dessus, en un matériau très dur, la spirale de fil 32 ne se trouve toutefois pas emboutie dans la barre métallique 31.On peut, par suite, extraire la barre métallique 31, par exemple, dans le sens de la flèche, de telle sorte qu'il se forme sur la paroi de récipient 33 une cage métallique ancrée par les boucles de base 34. On peut alors jusé- rer, par exemple, dans ladite cage métallique un corps de chauffe tubulaire 35 destiné à remplacer la barre. A cet effet, il n'est pas nécessaire que la cage de fil métallique présente un axe rectiligne. Dans la fabrication de corps de chauffe sous forme de panneaux, la cage en fil métallique peut également présenter, par exemple, la forme de boucles en U. Comme élément de chauffage, on utilise alors un élément de chauffage flexible, par exemple une spirale chauffante sur laquelle sont disposées des perles isolantes serrées les unes contre les autres. Lors de l'insertion du corps de chauffe tubulaire, Itélenent de chauffage suit alors toutes les courbures de la cage en fil métallique. La figure 24 illustre en tant que complément et variante à la figure 10, le cas de la compression de corps de chauffe tubulaires 36 ou dlautres profilés en forme de câbles, de barres ou de tubes, en nombre et en combinaison quelconques, sur un grillage en fil métallique 17. Consécutivement, on comprime le dispositif ainsi obtenu sur une plaque 19, c'est-à-dire que les surfaces libres du grillage 17 peuvent servir à obtenir d'autres liaisons quelconques conformément à l'invention. Les figures 25 et 26 illustrent le cas dans lequel on a recours à une bande de fil métallique 37 formant des méandres. Ces types de bandes de fil peuvent être réalisés d'une manière relativement simple, par compression correspondante d1une spirale de fil. La bande de fil 37 formant des méandres peut être fixée sur un corps de chauffe tubulaire 38 ou sur un autre profilé, par exemple à laide d'un soudage par points, tel qu'indiqué par le repère numérique 39, avec formation d un produit pouvant lUi-'u%i# être mis sur le marché. le corps de chauffe tubulaire 38 peut alors être fixé à une plaque 40, de telle sorte que les boucles de fil 41 latérales de la bande formant des méandres soient embouties dans la plaque 40 et/ou consolidées à celle-ci par soudage. Simultanément à ce stade opératoire, on peut effectuer une compression de la section transversale du corps de chauffe tubulaire, en lui donnant par exemple une forme triangulaire. La compression de corps de chauffe tubulaires ou d'autres profilés en forme de tubes, de barres ou de câbles sur des tôles minces peut conduire à une déchirure de ladite tôle, en particulier lorsque le dispositif subit des contraintes thermiques ou mécaniques. Conformément à la forme de réalisation représentée dans la figure 27, on évite ces sortes de contraintes. par le fait que l'on emboutit dans une tôle 42 d'une moulure ou gouttière 43 destinée à recevoir le profilé tubulaire 44 de forme allongée. La gouttière 43 est réalisée d'une manière convenable du fait que, pour la compression du dispositif réunissant le profilé tubulaire 44 et une spirale de fil 45 sur la plaque 42, on utilise une presse à estamper qui présente sur le côté en regard du tube 44, une moulure correspondante à la gouttière 43. La plaque de la presse en regard du profilé tubulaire 44 présente bien entendu une moulure correspondante audit profilé tubulaire. Lors de la fermeture de la presse, les différents enroulements de la spirale de fil 45 se trouvent appliqués sur le chemisage du profilé tubulaire 44 et étirés de façon élastique Lors du processus de fermeture, les boucles de chemisage 46 se trouvent formées par compression à partir de la spirale de fil 45 et ancrées dans la plaque 42.Après la fin du processus de compression, on introduit alors par pression le tube 44 par enclenchement élastique dans la gouttière 43, ledit enclenchement élastique se trouvant que peu ou pas modifié au cours du temps. Lorsqu'il se produit alors des tensions dans la tôle 42 et dans la liaison, par suite de contraintes thermiques, celles-ci sont pour une part absorbées par la gouttière 43 qui subit, par exemple un certain gauchissement supplémentaire par suite de l'étirage de la tôle 42. D'autre part, un contact satisfaisant est toutefois conservé, car les différents enroulements de la spirale de fil 45, au préalable chargés, assurent la compression du profilé tubulaire 44 en insertion étroite dans la gouttière 43. Suivant la forme de réalisation représentée dans les figures 28 et 29, on utilise, en supplément à la forme de réalisation représentée selon la figure 27, une tôle de couverture 47 en forme de bande afin d'obtenir une bonne liaison entre la tôle de couverture 47 et la plaque 42, on introduit latéralement par rapport à la gouttière 43, des spirales de fil 48 qui sont enfilées sur une âme en forme de fil 49. Le matériau de la tôle de couverture 47 et de la plaque 42 s'accumule par fluage derrière les sommets des enroulements des spirales de fil 48 et subit un ancrage de façon correspondante dans ces dernières. L'application de la tôle de couverture 47 peut être effectuée dans un stade opératoire en même temps que la compression du profilé tubulaire 44 et de la spirale de fil 45. On peut toutefois également prévoir de recourir à deux stades opératoires successifs. La tôle de couverture 47 protège le dispositif sur un côté. Elle a également toutefois pour effet d'améliorer simultanément le transfert de chaleur. L'utilisation d'une tôle de couverture 47 est, par exemple, préférable dans le cas d'ustensiles de cuisine, dont le fond est chauffé par un corps de chauffe tubulaire électrique, dans le cas de radiateurs de chauffage de locaux, par exemple de corps chauffants en forme de panneaux, et dans tous les cas pour des raisons esthétiques ou, par exemple, pour permettre un nettoyage plus facile, la surface du profilé tubulaire ne doit pas laisser voir la spirale de fil 45 appliquée par compression pour permettre d'accéder à celle-ci. On dispose d'une possibilité de réalisation particulièrement économique lorsque le profilé ou le corps de chauffe tubulaire est par exemple constitué en un acier non allié et non protégé en surface et que la liaison est effectuée à l'aide de fils d'acier galvanisé. Lorsqu'on maintient les écartements entre les fils ou les ouvertures de maille du grillage métallique à une valeur relativement faible, le profilé ou le corps de chauffe tubulaire se trouve alors protégé de la corrosion par suite de la présence de la couche de zinc servant d'électrode de protection. I1 est bien entendu que l'on peut également utiliser des combinaisons d'autres métaux dans lesquels le fil sert respectivement d'électrode de protection. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la fixation de corps de chauffe tubulaires ou d'autres corps profilés en formes de tubes, barres ou câbles de forme allongée, entre eux et/ou avec une plaque ou un corps moulé en métal,ledit procédé étant caractérisé par le fait que l'on utilise comme élément de fixation ou de liaison une hélice de fil métallique, un grillage en fil métallique, une bande de fil métallique formant des méandres ou une structure en fil métallique analogue, dans lesquels les fils sont disposés d'une manière sensiblement parallèle, et que l'on soumet la structure en fil à une compression sur le corps profilé de forme allongée ou sur le dispositif réunissant les corps profilés de forme allongée, de façon à ancrer ladite structure en fil métallique à la plaque ou au corps moulé. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on enfile le corps profilé ou un dispositif réunissant plusieurs corps profilés dans une hélice de fil dont le diamètre est nettement plus grand que le diamètre ou la largeur du corps profilé ou du dispositif et que, par passage dans une presse ou entre des cylindres, on forme par compression a partir de la longueur en excès de chaque enroulement de l'hélice de fils des boucles s'étendant de chaque côté du corps profilé et que l'on emboutit lesdites boucles pour les ancrer dans ladite plaque ou ledit corps moulé. Cet ancrage mécanique pouvant être complété par un soudage ou brasage ultérieur. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on utilise un ruban de fil formant des méandres dont la largeur est supérieure à la largeur du corps profilé ou du dispositif de plus du double de la hauteur du corps profilé ou du dispositif et qui est réalisé,notamment, par compression d'une hélide fil dans un stade opératoire précédent et par le fait que l'on emboutit les zones latérales en forme de boucles du ruban formant des méandres dans la plaque ou dans le corps moulé ou qu'on les consolide à ceux-ci, notamment par soudage ou brasage. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'on utilise comme profilé tubulaire un corps de chauffe tubulaire électrique. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé par le fait que l'on utilise comme dispositif réunissant plusieurs corps profilés, un corps de chauffe tubulaire électrique conjointement avec une conduite d'eau. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on fixe un corps de chauffe tubulaire sur le fond d'un ustensile de cuisine, sur une paroi de récipient ou sur une plaque de transfert de chaleur, en comprimant ou en soudant un grillage en fil métallique sur l'ustensile de cuisine, sur la paroi de-récipient ou sur la plaque de transfert de chaleur. 7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on fixe un corps de chauffe tubulaire sur un ustensile de cuisine, sur une paroi de récipient ou sur une plaque de transfert de chaleur, en enfilant sur ledit corps de chauffe tubulaire une hélice de fil, dont le diamètre est au moins 1,2 fois, en particulier 1,5 fois, plus grand que le diamètre extérieur dudit corps de chauffe tubulaire, et que l'on comprime et/ou soude le dispositif ainsi obtenu sur l'ustensile de cuisine, la paroi de récipient ou la plaque de transfert de chaleur. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'en utilisant une barre métallique dure, on comprime sur une plaque ou sur un corps moulé une structure en fil métallique qui et constituée par une cage en fil métallique dont les boucles de base sont ancrées dans ladite plaque ou dans ledit corps moulé et/ ou on soude ladite structure en fil métallique avec ladite plaque ou avec ledit corps moulé, que l'on retire la barre métallique hors de la cage en fil métallique et qu'on insère dans ladite cage en fil métallique un corps de chauffe tubulaire, un dispositif de chauffage électrique isolé flexible, un profilé tubulaire ou un dispositif sur lequel se trouvent montés les organes précités. 9. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on utilise une hélice de fil métallique qui est constituée en un matériau relativement plus mou par comparaison avec le matériau du chemisage du corps de chauffe tubulaire, mais toutefois en un matériau plus dur par comparaison avec le matériau de la plaque ou du corps moulé et que l'on comprime à plat le fil de l'hélioeau voisinage du chemisage du corps de chauffe tubulaire pour améliorer la conduction de chaleur, la compression étant toutefois effectuée de façon que ledit fil soit embouti dans le matériau de la plaque ou du corps moulé pour obtenir l'ancrage correspondant sans déformation notable de sa section transversale et/Qu, on soude ledit fil à ladite plaque ou audit corps moulé. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que sur une rangée de fils parallèles, on applique des corps de chauffe tu#bulaires, des profilés tubulaires, des barres profilées ou des profilés combinés, perpendiculairement au-dessus desdits fils et à une certaine distance les uns des autres, plus grande que la largeur du profilé, que l'on réalise une liaison des fils avec les profilés par compression ou Soudage que l'on procède à un découpage des fils suivant une ligne à midistance entre deux profilés et que l'on consolide les profilés avec les fils s'étendant latéralement sur une plaque ou sur un corps moulé par compression des extrémités des fils ou par soudage. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que lors de la fixation des corps de forme allongée avec une tôle de fond, un couvercle de casserole, une paroi de récipient ou analogues, on utilise une presse qui produit, au cours de la compression, une gouttière sur la face de la tôle du fond du couvercle de casserole ou de la paroi de récipient en regard dudit corps, de telle sorte que le corps puisse s'appliquer sur une partie de son pourtour dans la gouttière ainsi produite et que l'on consolide les extrémités de fil écartées ou les boucles de fil sur les lisières de la gouttière par compression ou par soudage. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que l'on applique sur un corps de forme allongée une bande de tôle qui se trouve liée audit corps l'aide des fils lors de la compression ou du -soudage. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que l'on applique ou que l'on soude à une certaine distance du corps de forme allongée, parallèlement à celui-ci et éventuellement latéralement à la gouttière, des hélices de fil, des fils ou des bandes de grillage en fil, qui améliorent la liaison entre la bande de tôle et la tôle de base, le fond du couvercle de casserole, la paroi de récipient ou analogues. 14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé par le fait que le ruban de tôle est constitué par un matériau bon conducteur de la chaleur, notamment de l'aluminium ou un alliage d'aluminium. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé par le fait que l'on utilise un élément de liaison qui est partiellement constitué en un matériau commun en comparaison avec le matériau du corps profilé et qui présente notamment un revêtement en matériau commun, de telle sorte que l'élément de liaison forme une électrode de protection pour le corps profilé. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé par le fait que l'on utilise un profilé ou un corps de chauffe tubulaire qui est constitué en acier non allié et non protégé en surface et que l'on utilise comme élément de liaison un fil d'acier galvanisé.