Brevet FR2363368A1 — publié le 19780331

La présente invention concerne un procédé pour réduire la teneur des combustibles présents dans la phase vapeur d'un réacteur de mise en pâte par oxydation et concerne en particulier l'oxydation catalytique de ces combustibles. Au cours de ces dernières années, la technique de mise en pâte en l'absence de soufre s'est développée et elle est basée sur la délignification du bois par l'oxygène gazeux dans un milieu alcalin aqueux. Bien que différents dispositifs de mise en pâte â l'oxygène aient été étudiés, un procédé de mise en pâte a l'oxygène sodé, en deux étapes, fut le premier a être mis en oeuvre industriellement et s'avère être de façon générale celui le plus facile à réaliser sur le plan industriel. Ce procédé de mise en pâte a l'oxygène sodé, en deux étapes, comprend une première étape de délignification par la soude suivie d'une seconde étape de délignification â l'aide d'un mélange d'oxygène et de substances alcalines.Bien que le rendement en pâte obtenu à partir du procédé de mise en pâte à l'oxygène sodé ne puisse guère dépasser, sur le plan économique, celui du procédé de mise en pâte connu sous le nom de procédé Kraft (du fait de la dégradation de l'hemicellulose dans la première des deux étapes), la délignification à l'aide d'un mélange d'oxygène et de substances alcalines est plus intéressante du fait qu'elle peut être conduite en réalisant des opérations ne polluant pratiquement pas et, de ce fait, est destinée à remplacer, dans l'industrie, le procédé de mise en pâte Kraft. LB phase vapeur ou gazeuse présente dans la seconde étape de délignification au mélange d'oxygène et de substances alcalines est riche en oxygène, du fait qu'elle en renferme habituellement de l'ordre de 85 à 90 % en poids. Au moins une partie de cette ph- se gazeuse est habituellement extraite de la tête d'un réacteur de mise en pâte à l'oxygène pour former un courant d'effluents et elle est recyclée vers la queue dudit réacteur afin d'obtenir un meilleur contact entre la pâte et l'oxygène et ainsi de pouvoir accroître le rendement de la délignification lors de la seconde étape. Du fait que la phase gazeuse présente dans le réacteur est recyclée, la concentration enproauies combustibles de dégradation de la pâte s'accroît avec le temps au fur et à mesure que la réaction de délignification se déroule.Ces matières combustibles comprennent du monoxyde de carbone et des hydrocarbures de faible poids moléculaire qui peuvent se former seulement en quelques heures jusqu'à atteindre effectivement une concentration explosive, par exemple atteindre la limite inférieure d'inflammabilité, ou ce que l'on a parfois l'habitude d'appeler la limite explosive inférieure (LEI) du mélange constituant la phase gazeuse. Si le courant d'effluents de la phase gazeuse atteint la limite explosive inférieure, il peut être facilement enflammé à l'aide d'une étincelle produite mécaniquement ou éventuellement par combustion spontanée, ce qui conduit à des résultats catastrophiques. Afin d'empêcher la formation de ces matières combustibles dans le courant d'effluents recyclé, au moins une partie du courant d'efffluents est actuellement évacuée directement vers l'atmosphère au-dessus du réacteur tout en admettant de l'oxygène dans le réacteur de mise en pâte pur afin de maintenir la concentration d'oxygène au seuil désiré. Afin de maintenir la concentration en matières combustibles à un seuil considérablement infériwr à la limite explosive inférieure du mélange que constitue la phase gazeuse, de grandes quantités d'oxygène doivent être évacuées du courant d'effluents afin de maintenir sans cesse des conditions opératoires présentant une sécurité absolue.La quantité d'oxygène qui doit être évacuée et par conséquent qui correspond à la quantité d'oxygène ou d'air supplémentaire admise représente un gaspillage d'oxygène d'une valeur comprise entre 10 et 50 F par tonne de pâte produite séchée à l'air. Ainsi, la présente invention a pour objet principal la réduction, voire l'élimination de ce gaspillage d'oxygène, et le recycla- ge de#l'ensemble du courant d'effluents, riche en oxygène, vers le réacteur sans réaliser de ventilation ou d'évacuation de ce courant d'effluents. La presente invention a encore pour objet d'éliminer les matières combustibles présentes dans la phase ga gazeuse; en particulier les hydrocarbures et le monoxyde de carbone du courant d'effluents avant d'effectuer le recyclage de ce courant vers le réacteur. De ce fait, la présente invention crée un procédé pour l'éli- mination des constituants combustibles de la phase gazeuse présente dans un réacteur de mise en pâte à l'oxygène (dans lequel la phase gazeuse renferme des hydrocarbures combustibles, du monoxyde de carbone et surtout de l'oxygène) en réalisant de façon non dan gereuse, l'oxydation desdits constituants combustibles hors du réacteur de mise en pâte. Conformément à-~la présente invention, au moins une partie de la phase gazeuse présente dans le réacteur de mise en pâte est sortie de ce réacteur pour former un courant d'effluents. Ce courant est amené dans une zone d'oxydation et au contact d'un catalyseur d'oxydation. Le catalyseur est constitué par un des métaux de transition du Groupe VIII de la classification périodique de Mendeleev .Au contact de ce catalyseur, les hydrocarbures et le monoxyde de carbone sont oxydés presque instanténément en dioxyde de carbone et en eau pour former un courant d'effluents oxydés, c'est-à-dire un courant renfermant de l'oxygène et les produits d'oxydation desdits hydrocarbures et du monoxyde de carbone. Le courant d'effluents oxydés sort ensuite de la zone d'oxydation et est renvoyé au- réacteur de mise en pâte. On peut citer, comme catalyseurs préférés de l'invention, le platine, le palladium ou des mélanges de platine et de palladium et ce catalyseur renferme le plus avantageusement du palladium en majeure partie, le reste étant constitué par du platine. Conformément à un autre aspect de l'invention, le courant d'effluents oxydés sortant de la zone d'oxydation est amené à traverser un échangeur de chaleur pour transmettre sa chaleur au courant d'effluents provenant du réacteur de mise en pâte avant que ce dernier n'ait pénétré dans la zone d'oxydation, ce qui permet de réaliser un préchauffage de ce courant d'effluents afin d'ac croître le rendement du catalyseur d'oxydation dans la zone d'oxydation. Diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent d'ailleurs de la description détaillée qui suit. Une forme de réalisation de l'objet de l'invention est représentée-, à titre d'exemple non limitatif, au dessin annexé. La figure unique est un schéma de principe d'un réacteur de mise en pâte à l'oxygène, d'un réacteur d'oxydation catalytique et des conduites et dispositifs annexes pour les courants d'effluents desdits réacteurs. La seconde étape d'un procédé de délignification au mélange d'oxygène et de substances alcalines est conduite dans ce que l'on a coutume d'appeler un réacteur de mise en pâte à l'oxygène. On péut citer, comme exemples de réacteurs de mise en pâte à l'oxydé gène du type mentionné dans la présente demande et du type de ceux permettant la mise en oeuvre du procédé de l'invention, celui décrit dans le brevet américain NO 3 764 464. Des réacteurs de mise en pâte de ce type sont connus dans la technique et sont décrits dans de nombreuses publications et brevets concernant la mise en pâte par oxydation. Comme illustre au dessin, le réacteur 10 de mise en pâte à l'oxygène renferme habituellement de la pâte de bois se trouvant à différents stades de délignification. La pâte est mélangée à une solution aqueuse alcaline et est délignifiée sous atmosphère d'oxygène et en présence de chaleur. La chaleur est habituellement amenée au réacteur à l'aide de vapeur surchauffée. La vapeur arrive au réacteur par la conduite 12 après avoir traversé une vanne de commande 14. L'oxygène correspondant aux quantités perdues ou évacuées en cas d'urgence, ou utilisées pour réaliser la réaction de délignification, est amené au réacteur de mise en pâte par la conduite 16, cet oxygène provenant d'une source d'oxygène comprimé.Habituellement, la pression régnant à l'intérieur du réacteur de mise en pâte est maintenue, en faisant arriver l'oxygène au réacteur, à une valeur comprise entre 14,1 et 17,6 kg/cm. La température de la pâte dans ce réacteur est maintenue par de la vapeur surchauffée à une valeur de l'ordre de 120 à 1300C et qui habituellement se siffle au milieu de cette gamme ou est proche de la zone inférieure de ladite gamme. Le réacteur de mise en pâte 10 n'est habituellement que partiellement rempli de mélange aqueux de pâte de bois et de substances alcalines et il renferme une phase gazeuse au-dessus du mélange aqueux.La phase gazeuse comprend de l'oxygène que l'on a fait passer dans le mélange aqueux de pâte et qui s'élève vers la partie supérieure du réacteur ou tête du réacteur, ainsi que les hydrocarbures combustibles et le monoxyde de carbone produits par la réaction de délignification, ainsi que d'autres gaz relativement inertes. On peut citer, comme hydrocarbures typiques rencontrés dans le courant d'effluents obtenu en mettant en oeuvre le procédé de l'invention, des terpènes, du benzaldéhyde et du méthanol. Ces substances sont volatiles aux températures de fonctionnement du réacteur et sont normalement obtenues en tant que sous-produits de la réaction de délignification ou sont présents dans le réac teur en tant qu'additifs au procédé de mise en pâte.Le monoxyde de carbone est produit dans le réacteur de mise en pâte à l'oxygène en tant-que produit d'oxydation des hydrates de carbone de la pâte Comme indiqué dans ce qui précède, ces hydrocarbures combustibles et ce monoxyde de car#bone peuvent atteindre une teneur pour laquelle le mélange que constitue la phase gazeuse atteint sa limite explosive inférieure seulement après quelques heures de fonctionnement, ce qui nécessite soit d'éliminer les hydrocarbures et le monoxyde de carbone de la phase gazeuse et/ou de diluer cette phase gazeuse avec une quantité supplémentaire d'oxygène afin de maintenir la quantité de substances combustibles dans la phase gazeuse à un seuil ne faisant courir aucun danger. Conformément à }7invention, un courant d'effluents riche en oxygène, est extrait, par la conduite 18, de la phase gazeuse pré; sente dans la partie inférieure du réacteur de mise en pâte et ce courant est envoyé à un réacteur d'oxydation catalytique 20 dans lequel les hydrocarbures et le monoxyde de carbone sont si multanément oxydés ou brillés pour former de l'eau et du dioxyde de carbone. Après quoi, le courant d'effluents renfermant les produits d'oxydation des hydrocarbures et du monoxyde de carbone, lequel courant est encore riche en oxygène, est renvoyé par la conduite 22 à la queue du réacteur de mise en pâte où il est amené de nouveau à remonter en traversant le mélange aqueux alcalin de pâte.En oxydant les composants combustibles du courant d'effluents extrait de la partie supérieure du réacteur de mise en pâte, il n'est alors plus nécessaire d'évacuer en continu vers l'atmosphère la vase vapeur ou gazeuse présente dans le réacteur de mise en pâte. D'une façon analogue, l'oxygène qui serait sinon éliminé peut être recyclé pour être réutilisé dans la réaction de délignification, ce qui ne nécessite que de très faibles quantités d'oxy- gène d'appoint pour compenser celles qui sont effectivement cons0# mées dans la réaction de délignification. Bien qu'il ne soit plus nécessaire d'évacuer une proportion quelconque de la phase gazeuse en oxydant de façon catalytique les combustibles de cette phase gazeuse, une vanne ou robinet à trois voies 24 est prévu sur la conduite d'effluents 18 de sorte qAe,en cas d'urgence ou lorsque le réacteur d'oxydation catalytique est mis hors service ou lorsqu'on remplace le catalyseur, le courant d'effluents peut être momentanément évacué vers l'atmos phère par la conduite 26 afin d'empêcher que se produise une accumulation dangereuse de combustibles dans la phase gazeuse audessus du mélange aqueux renfermant la pâte Une seconde vanne ou robinet à trois voies 28 est prévu sur la conduite 22 et est relié à une seconde conduite d'évacuation 30 prévue au même effet que la conduite d'évacuation 26 débouchant de la conduite d'effluents 18. Afin d'empêcher que le réacteur d'oxydation catalytique 20 soit prématurément souillé de matières étrangères, le courant d'effluents passant dans la conduite 18 est amené à traverser un banc filtrant 32 afin d'éliminer toutes les particules de matières solides. Le banc filtrant 32 renferme deux filtres distincts 34 et 36 montés en parallèle sur la conduite 18 à l'aide d'une vanne ou robinet à trois voies 38. Le robinet à trois voies 38 est prévu pour faire passer alernativement le courant d'effluents à travers le filtre 34 dans la conduite 40 ou le filtre 36 dans la conduite 42. De cette façon, l'un ou l'autre des filtres peut être nettoyé pendant que le courant d'effluents traverse l'autre filtre afin de pouvoir faire fonctionner en continu le réacteur d'oxydation. Les vannes de commande 44 et respectivement 46 sont montées sur les conduites 40 et respectivement 42 en aval des filtres 34 et respectivement 36 afin d'éviter un reflux du courant dans lesdits filtres. Un organe de transmission et de mesure de pression différentielle 47 permet de mesurer la chute de pression dans le banc filtrant 32 et cet instrument indique ainsi le moment od un filtre doit être nettoyé ou remplacé. Un pare-flammes 48 est monté sur la conduite 18 entre le banc filtrant 32 et le réacteur d'oxydation catalytique 20 pour empêcher la propagation, en amont du courant d'effluents, d'une flamme ou d'un feu pouvant apparaitre dans le réacteur d'oxydation, initié par une étincelle spontanée, ou bien en un quelconque endroit d'une conduite se trouvant en aval du banc filtrant 32. Un compresseur 50 est prévu sur la conduite 18 pour compenser les pertes d'énergie dues au passage à travers le banc filtrant 32, le réacteur d'oxydation 20 et le reste des conduites et dispositifs associés à la conduite 18 et à la conduite de retour 22, et afin de maintenir un débit constant de passage dans le réacteur d'oxydation catalytique, débit de l'oedre de 944 I/s dans des con ditions de fonctionnement à l'échelle industrielle. Le compresseur 50 fait passer le courant d'effluents circulant dans la conduite 18 à travers une vanne de commande de débit 52, un organe de préchauffage 54 du courant arrivant au réacteur d'oxydation puis dans le réacteur 20 d'oxydation catalytique.Après que le courant ait traversé le réacteur d'oxydation catalytique 20 et que les hydrocarbures et le monoxyde de carbone y-aient été simultanément oxydés, le courant de retour, renfermant de l'oxygène et les produits d'oxydation des hydrocarbures et du monoxyde de carbone, est amené, par la conduite 22, à traverser l'organe de préchauffage 54 dans lequel ce-courant passe d'une façon telle qu'il transmet de la chaleur au courant arrivant au réacteur d'oxydation. La phase vapeur présente dans le courant d'oxydation est portée à une température comprise entre 200 et 5000C, sous l'effet de la réaction d'oxydation qui est exothermique, température qui est fonction de la teneur en combustible du courant arrivant au réacteur d'oxydation (c'est-à-dire de la teneur en hydrocarbures et en monoxyde de carbone).Cette quantité de chaleur supplémentaire est extraite du courant de retour quittant le réacteur d'oxydation, dans l'organe de préchauffage 54, et est utilisée pour préchauffer le courant arrivant au réacteur d'oxydation d'une température d'environ 900C à une température d'environ 1000C ou Buperieure, Se'qui permet d'augmenter la quantité de chaleur renfermée par le courant arrivant au réacteur d'oxydation et d'accroitre ainsi le rendement d'oxydation catalytique dans ce réacteur. La quantité de chaleur ajoutée, dans l'organe de préchauffage 54, au courant arrivant au réacteur d'oxydation a bien sur pour effet de modifier la teneur calorifique du courant de retour sortant dudit réacteur d'oxydation. Un organe de préchauffage 54 n'est toutefois pas nécessaire pour oxyder convenablement de façon catalytique les-combustibles du courant arrivant au réacteur du fait qu'une température de l'or- dre de 900C, pour le courant d'effluents arrivant au réacteur, est suffisamment élevée pour amorcer et faire se dérouler la réaction d'oxydation dans le réacteur d'oxydation 20. On obtient tou }ou Fune température de 900C pour ce courant du fait que le courant d'effluents quitte le réacteur de mise en pâte à une température d'environ 1200C et que les pertes thermiques dans la conduite d'effluents 18, le banc filtrant 32 et le compresseur 50 n'abais sent pas la température de ce courant d'alimentation du réacteur d'oxydation au-dessous d'environ 900C. Une fois qu'il a quitté l'organe de préchauffage 54, le courant de retour s'écoule par la conduite de retour 22 en traversant une vanne ou robinet à trois voies 56 de dérivation ou de recyclage. La vanne à trois voies 56 est reliée par une conduite de dérivation 58 à une vanne ou robinet à trois voies 52 de commande de débit. La vanne de dérivation 56 est habituellement fermée de sorte qu'aucun courant d'effluents sortant du réacteur de mise en pâte ne traverse la conduite de dérivation 58 alors que le courant de retour continuede s'écouler en traversant la vanne de dérivation 52 et se dirige vers le réacteur de mise en pâte en passant par la conduite de retour 22.Au moment du démarrage du réacteur d'oxydation catalytique, comme cela est décrit plus en détail dans ce qui suit, on dérive une certaine partie du courant d'alimentation de ce réacteur par la vanne de commande de débit 52 et par la vanne de dérivation 56 qui est alors ouverte vers la conduite 22 pour amener cette partie dérivée de courant en aval du réacteur d'oxydation, en empêchant ainsi à une certaine partie du courant d'alimentation au réacteur afin de traverser ce réacteur. Dans des conditions normales de fonctionnement, le courant de retour continue de s'écouler dans la conduite 22 depuis la vanne de dérivation 56 en traversant une soupape de régulation de pression 60, la vanne d'évacuation à trois voies 28 et une vanne de commande 62 pour revenir au réacteur de mise en pâte.La soupape de régulation de pression 60 permet de contrôler la chute de pression dans le réacteur d'oxydation et aide ainsi la vanne de commande de débit à maintenir le débit désiré ainsi que la chute de pres sion désirée dans le réacteur d'oxydation. Le réacteur d'oxydation 20 peut présenter une forme de type courant, à savoir qu'il peut présenter une entrée et respectivement une sortie reliées à la conduite d'effluents 18 et respectivement à la conduite de retour 22. Comme illustré schématiquement à la fig. 1, le réacteur d'oxydation est de préférence prévu de façon à présenter une zone inerte 20a adjacente à son entrée, une zone de catalyse 20b formant sa partie centrale et une seconde zone inerte 20c voisine de sa sortie. Les deux zones inertes 20a et 20c peuvent être remplies d'une matière de garnissage inerte quelconque telles que des selles de Berl ou une quelconque autre matière appropriée. La zone de catalyse 20b du réacteur doit renfermer un catalyseur constitué par un métal de transition du Groupe VIII ou des mélanges de métaux de transition du Groupe VIII (de la classification périodique des éléments suivant Mendeleev). Une caractéris- tique importante des métaux de transition du Groupe VIII, utilisés dans la présente invention comme catalyseurs, réside en ce que, pour les températures utilisées dans des réacteurs de mise en pâte (de l'ordre de 1200C)1 on peut obtenir des courants d'alimentation du réacteur d'oxydation catalytique à des températures comprises entre 900C et 1200C.Pour ces températures de courants d'alimentation, le monoxyde de carbone va tout d'abord stenflam- mer ou commencer à être oxydé catalytiquement sans qu'il soit nécessaire d'ajouter une quantité de chaleur supplémentaire audit courant d'alimentation du réacteur d'oxydation catalytique. Lorsque le monoxyde de carbone commence à s'oxyder, cette réaction d'oxydation dégage de la chaleur ce qu a pour effet d'élever la température de la zone de catalyse 20b du réacteur 20. Lorsque la température dans la zone de catalyse atteint environ 1200C à 1250C, les hydrocarbures sont enflammés. La réaction d'oxydation se poursuit ensuite d'elle#même. Habituellement, les catalyseurs formés par des métaux de transition du Groupe VIII sont dilués, appliqués ou dispersés d'une quelconque autre façon sur des substrats inertes. Ces substrats peuvent être constitués par des selles de Berl ou de petites pastilles, disques ou cylindres d'une quelconque matière inerte appropriée telle qu'une céramique, matières inertes auxquelles on peut faire adhérer le catalyseur et qui résistent aux température et à l'environnement chimique régnant dans la zone de catalyse du réacteur d'oxydation. Les substrats sont choisis de façon à remplir deux conditions. Premièrement, ces substrats doivent pouvoir résister aux réaction chimique à savoir la réaction d'oxydation, ainsi qu'à la chaleur et à la pression régnant dans la zone de catalyse, sans changer de forme ni que leur résistance mécanique soit altérée. Deuxièmement, les substrats doivent pouvoir présenter une surface appropriée sur laquelle le catalyseur métallique peut être expansé ou dispersé d'une quelconque autre façon afin d'obtenir une surface finale de catalyse de l'ordre de 100 à 1 000m par gramme de catalyseur. Parmi les métaux de transition du Groupe VIII, on préfère utiliser le platine, le palladium ou des mélanges de platine et de palladium, du fait que ceux-ci permettent de réaliser la catalyse la plus efficace de l'oxydation des hydrocarbures et du monoxyde de carbone dans la zone de catalyse. On préfère surtout utiliser le palladium du fait de la faculté qu'il présente dans cet ensemble de catalyse à pouvoir tolérer des teneurs élevées de vapeurs sulfureuses, si nécessaire, et ainsi conférer une certaine stabilité aux autres métaux de transition du Groupe VIII éventuellement présents dans cet ensemble de catalyse.On préfère également utiliser le platine du fait que celui-ci peut tolérer des teneurs élevées en métaux lourds (par exemple en plomb et en mercure), si ceux-ci sont présents dans le courant d'effluents, et du fait qu'il permet d#assister les autres métaux dans leur rôle de catalyseur. On peut de plus ajouter du ruthénium pour tolérer des teneurs élevées de vapeurs d'eau dans le courant d'effluents et le ruthénium permet ainsi de protéger, sur le plan de leur stabilité, les autres métaux du Groupe VIII présents dans l'ensemble de catalyse. Le catalyseur peut être présent dans la zone de catalyse à raison d'une quantité pouvant aller jusqu'à 5 % en poids par rapport au poids total de l'ensemble formé par le catalyseur et son substrat inerte. On peut citer, comme gamme préférée de teneurs en alliages de platine et de palladium, celle comprise entre 0,005 % en poids et 5 % en poids de platine et comprise entre 0,005 % en poids et 5 % en poids de palladium.Bien que lesdits alliages de platine et de palladium, présents à raison des quantités mentionnées dans ce qui précède, sont efficaces dans la plupart des cas, on préfère que le palladium soit majoritaire dans l'alliage et on peut citer, comme alliage le plus avantageux de l'invention, celui renfermant 0,5 % en poids de palladium et 0,005 % en poids de platine. Ce vernier alliage peut tolérer un milieu renfermant du soufre comme ceux que l'on rencontre parfois dans les procédés de mise en pâte à l'aide d'un mélange d'oxygène et de substances alcalines, la présence de soufre étant due à la combustion d'huiles combustibles ou fuel oil se produisant simultanément au remplissage du réacteur de mise en pâte par la substance alcaline. Bien que le monoxyde de carbone s'enflamme dans le réacteur d'oxydation à des températures aussi basses que 90 C, cela se produit encore plus facilement encore à des températures de l'ordre de 100 C ou plus. Il s'est révélé qu'on peut obtenir une faible température d'inflammabilité pour la réaction d'oxydation catalytique en abaissant le débit initial traversant le réacteur d'oxydation afin d'obtenir une teneur plus élevée en combustibles et un plus long temps de séjour dans le réacteur pour le courant aweE- fluents.Cela signifie que, en maintenant la vitesse d'écoulement du courant à travers le lit formant catalyseur à un seuil relativement bas, on peut obtenir des températures dlinflammabilité du monoxyde de carbone pouvant atteindre 900c dans le courant riche en oxygène. On obtient une faible vitesse initiale d'écoulement de gaz dans le réacteur d'oxydation en dérivant une partie du courant total d'effluents traversant la conduite 18 vers la vanne de commande de débit 52 en la faisant passer par la conduite de dérivation 58 et arriver dans la conduite de retour 22 après l'avoir fait traverser la vanne de dérivation 56 à trois voies.Ainsi, au cours du démarrage du réacteur d'oxydation, période pendant laquelle la teneur en hydrocarbures combustibles et en monoxyde de carbone est habituellement faible du fait que le réacteur de mise en pâte à l'oxygène vient juste de commencer à fonctionner, le débit d'écoulement de gaz traversant le réacteur d'oxydation peut être maintenu à un seuil suffisant pour enflammer le monoxyde de carbone dans le réacteur. Pour traverser un lit de catalyseur présentant un volume de 57 1, avec un courant d'arrivée présentant une température de 1000C, et avec une teneur en combustibles dans ledit courant de l'ordre de 2,5 à 3,5 % en volume, un débit initial compris environ entre 80 et 160 Vs permet d'enflammer le monoxyde de carbone dans le courant et ensuite les hydrocarbures.Il apparait à l'homme de métier que des températures de courant d'alimentation et des teneurs en combustibles différentes nécessitent de corriger la zone précédemment mentionnée de débit de gaz pour obtenir l'inflammation du monoxyde de carbone dans le réacteur d'oxy- dation. Toutefois, un débit de gaz inférieur à 320 Vs est nécessaire pour enflammer le monoxyde de carbone pour des teneurs en combustibles du courant d'alimentation telles que celles rencon trées à l'heure actuelle dans les effluents de réacteurs de mise en pâte à l'oxygène. Les produits de combustion, a savoir 1'eau et le monoxyde de carbone, provenant du réacteur d'oxydation catalytique, sont évidemment présents dans le courant dé retour qui est renvoyé au réacteur de mise en pâte a l'oxygène par la conduite de retour 22. Le fait de renvoyer l'eau au réacteur de mise en pâte par oxydation ne pose aucun problème tant que la pâte se trouve dans un milieu aqueux. Toutefois, avec le temps, la teneur en dioxyde de carbone peut atteindre une valeur suffisamment élevée pour inhiber la réaction de délignification dans le réacteur de mise en pâte. Ainsi, en fonction des teneurs en hydrocarbures et en monoxyde de carbone qui ont été oxydés dans le réacteur d'oxydation, il peut être nécessaire d'interposer un organe d'absorption ou de lavage de type courant, pour éliminer du dioxyde de carbone, sur la conduite de retour 22, entre le réacteur d'oxydation et de préférence entre l'organe de préchauffage et le réacteur de mise en pâte par oxydation. Ce type d'organe d'absorption du dioxyde de carbone existe dans le commerce et permet d'éliminer sensiblement tout le dioxyde de carbone produit par la réaction d'oxydation. Exemple Pour une meilleure compréhension de 11 invention, il est décrit dans ce qui suit, à titre d'exemple, une unité d'oxydation catalytique à échelle réduite, construite et fonctionnant conformément aux principes de la présente invention. L'unité d'oxydation catalytique décrite est réalisée à une échelle de 1/500 par rapport à celle utilisée a l1-échelle industrielle et est utilisée pour oxyder de façon catalytique un courant d'effluents provenant d'un réacteur de mise en pâte à l'oxygène du type de ceux actuellement en service. Le réacteur d'oxydation catalytique comprend un tube présentant un diamètre externe de 3,2 cm, un diamètre interne de 2,5 cm et une longueur de 106,7 cm. La zone opératoire de catalyse se trouve au centre-dudit tube et présente une longueur d'environ 30,5cm. Une sonde à thermocouple présentant une longueur de 91,5cm et un diamètre externe de 0,64cm est introduite au centre du tube et comprend 11 thermocouples espacés uniforme ment sur toute sa longueur, afin de pouvoir disposer d'une indication du profil de températures dans la zone de catalyse. Le réat teur est sur toute sa longueur isolé avec de la matière d'isolation de conduites, à base de silicate de calcium, sur environ 6,4cm. Les premiers et respectivement derniers 38cm du tube sont remplis de selles de Berl, à base de céramique, de 0,6cm et prévus comme zoné de préchauffage à l'extrémité d'entrée du réacteur et respectivement comme zone de postrefroidissement à l'extrémité de sortie du réacteur.Les 30cm restant, au centre du réacteur, sont remplis d'un catalyseur du type Engelhard M, vendu par la Société Engelhard Chemical Company, East Newark, New Jersey, Etats Unis, ce catalyseur renfermant 0,5 % en poids de platine et 0,005 % en poids de palladium, déposés sur une pastille cylindrique en céramique de 0,3cm x 0,3cm, à base d'alumine gamma. Les pourcentages en poids des composants du catalyseur sont calculés par rapport au poids total de l'ensemble formé par le catalyseur et là# #ast'i#Ile catalyseur correspond à environ 145cl3. Avec ce réacteur d'oxydation catalytique, on peut obtenir, comme valeur du débit traversant le lit de catalyseur, 3,15 i/s. Ce débit correspond, a l'échelle industrielle, à une valeur de 15 073 l/s. On utilise des gyromètres pour établir les débits dans le réacteur ainsi qu'un régulateur de pression en aval du réacteur d'oxydation catalytique afin de commander la pression totale dans la conduite d'arrivée, a l'échelle réduite, ainsi que la chute de pression due au passage du courant à travers le lit de catalyseur. L'équipement de mesure et d'analyse comprend un organe de détection d'hydrocarbures par ionisation la flamme, fabriqué par la Société Beckman Instruments Company, à savoir le modèle NO 402, et un ensemble de chromatographie en phase gazeuse par thermoconductivité du type Carie, prévu tout particulièrement pour réaliser des analyses de gaz.Des prélèvements sont effectués dans le dispositif à échelle réduite afin de permettre l'analyse du courant gazeux d'effluents, avant que celui-ci n1 entre dans le réacteur d'oxydation, ainsi que du courant gazeux de retour, après que celui-ci ait quitté ledit réacteur d'oxydation. Les teneurs en monoxyde de carbone, en dioxyde de carbone en oxygène et en hydrocarbures sont ainsi mesurées et contrôlées. Le dispositif Carle de chromatographie en phase gazeuse comprend deux colonnes en acier inoxydable présentant un diamètre externe de 0,32 cm et une longueur de 3m, lesdites colonnes étant remplies de matière de garnissage de 105 à 125 microns, du type Carbosieve B, vendue par la Société Supelco, Inc., Bellefonte, Pa, Etats-Unis. Le chromatographe fonctionne à une température comprise entre 110 et 1300C et utilise de l'hélium comme gaz vecteur à une pression comprise entre 2,1 kg/cm3 et 2,8 kg/cm3. Tout l'ensemble des conduites d'écoulement de l'appareil à échelle réduite fut prévu pour ne présenter aucun espace mort et tous les prélèvements et injections furent réalisés automatiquement avec des instruments de marque Carie, à savoir un sous-ensemble de vannes et de mesure séquentielle du temps.On utilise, comme référence dans le chromatographe, un mélange gazeux portant la certification de la Société Matheson Gaz Products Company, Newark, Californie, Etats-Unis, et ce mélange gazeux renferme de l'oxygène, de l'azote et du monexydede carbone, à des concentrations proches de celles que l'on doit mesurer dans le courant d'effluents. L'organe de détection d'hydrocarbures par ionisation à la flamme, du type Beckman modèle 4028 est étalonné pour donner une indication de la teneur d'hydrocarbures en parties par million de méthane dans l'air. La sortie d'évacuation de gaz oxygénés, prévue sur la conduite menant au réacteur d'oxydation, est fermée ainsi que celle vers la conduite de recyclage, sur le réacteur de mise en pâte par oxydation à l'échelle industrielle. La sortie du réacteur d'oxydation catalytique est bouchée de façon à évacuer le courant renfermant l'oxygène et les produits d'oxydation des hydrocarbures et du monoxyde de carbone vers l'atmosphère environnante, au-dessw des installations formant le réacteur de mise en pâte. On peut citer, comme conditions opératoires typiques du dispositif à échelle réduite décrit dans ce qui précède, un débit d'entrée de 0,63 i/s, une température d'alimentation ou de courant d'entrée au réacteur de 880C. En démarrant avec un lit de catalyseur froid (c'est-à-dire à température ambiante), on chauffe ensuite le lit de catalyseur à une température d'environ 930C#à l'aide du courant d'alimentation, température à laquelle se produit l'inflammation du monoxyde de carbone, constituant un des composants de ce courant d'entrée. Une oxydation limitée s'est déjà produite avant l'inflammation du monoxyde de carbone, du fait qu'il existe une différence d'environ 50C entre la température du courant d'alimentation et la température d'inflammation.La température d'inflammation indiquée dans ce qui précède correspond a la température a laquelle la vitesse d'élévation de la température du catalyseur s'accroit de façon notoire, ce qui signifie qu'une oxydation presque complète du monoxyde de carbone s'est amorcée. Du fait de la réaction d'oxydation exothermique du monoxyde de carbone, la température du point le plus chaud du lit du catalyseur atteint 1180C dans un délai de 5 à lOmn, température à laquelle l'inflammation des hydrocarbures se produit. On travail le ensuite dans des conditions uniformes, a savoir le débit d'entrée précédemment mentionné, une pression dans la conduite d'arrivée correspondant à 6,6kg/cm2 et une chute de pression du courant traversant le lit de catalyseur correspondant à environ 0,28kg/cm3.Dans ces conditions uniformes, l'analyse du courant d'entrée a donné les résultats suivants :89,0 % d'oxygène 1,30 % d'hydrocarbures, 1,40 % de monoxyde de carbone, 8,0 % d'eau et moins de 1 % d'autres gaz. La température du courant sortant dudit réacteur est de 3400C et ce courant présente la composition suivante : 86,0 % d'oxygène, moins de 0,001 % d'hydrocarbures, moins de 0,0001 % de monoxyde de carbone, 11,0 % d'eau, 2,0 % de COL et moins de 1 % d'autres gaz, une fois les conditions uniformes de fonctionnement atteintes. Tous les pourcentages indiqués dans ce qui précède sont calculés par rapport au poids total du courant.Ces résultats indiquent que sensiblement tous les hydrocarbures et le monoxyde de carbone sont brûlés simultanément dans le réacteur d'oxydation catalytique réalisé conformément à la présente invention. En fonction des différents essais -réalisés sur le dispositif a échelle réduite, dont les détails ne sont pas nécessaires pour une bonne compréhension de l'invention, c'est-à-dire en faisant fonctionner le réacteur d'oxydation a des débits compris entre 0,315 l/s et 2,36 l/s (ce qui correspond respectivement à des débits de 157,5 l/s à 1180-1/s a l'échelle industrielle) et à des températures, pour le courant d'effluents provenant du réacteur de mise en pâte à l'oxygène, et a l'entrée du réacteur d'oxydation, comprises entre 820C et 1490C, il s'est révélé que, plus la température du courant entrant dans le lit de catalyseur est élevée, plus le volume nécessaire du lit de catalyseur est faible, étant donné que les combustibles présents dans le courant entrant dans ledit réacteur présentent des teneurs en combustibles constantes et un débit constant. Il n'est pas nécessaire de réaliser un préchauffage externe du lit de catalyseuràlatempérature habituelle d'effluents de phase vapeur sortant du réacteur de mise en pâte, pour amorcer et réaliser ladite transformation catalytique. Il s'est également révélé que, plus le débit est élevé, plus le volume du catalyseur nécessaire est important, pour une température d'entrée et une teneur en fuel constantes en ce qui concerne le courant d'effluents arrivant au réacteur d'oxydation. Le rendement d'oxydation du catalyseur s'averse correspondre, en fonction des différentes mesures réalisées, a un taux de conversion compris. entre environ 99,6 % et environ 99,9 % des hydrocarbures et du monoxyde de carbone entrant dans le réacteur d'oxydation, en faisant fonctionner le réacteur a des pressions d'entrée comprises respectivement entre environ 5 6 et 6,3kgXcm2 avec une chute de pression à travers le lit de catalyseur comprise entre 0,07 et 3,5kg/cm2. Il stest ainsi révélé que, plus la pression de travail est élevée et plus la chute de pression a travers le lit de catalyseur est basse, plus le profil de température du lit de catalyseur est serré, c'est-à-dire plus la gamme de température élevée ou de point chaud du lit de ratalyseur est étroite.Cette dernière observation s 'avère exacte independamment des autres facteurs ou variables mentionnés dans ce qui précède. Il s'est également révélé que la réaction d'oxydation catalytique, qui est une réaction exothermique, produit un excès de chaleur dans le courant de re tour recyclé vers le réacteur de mise en pâte et on dispose ainsi d'une source de chaleur transportée par le courant recyclé vers le réacteur de mise en pâte a l'oxygene, ce qui permet de réduire la quantité de vapeur surchauffée nécessaire pour maintenir la réaction de délignification a la température opératoire désirée. Il s'est de plus révélé que le type de pâte (approvisionnement} qu'il soit un mélange de bois dur et de bois tendre tel que de l'aulne (bois dur) et du sapin de Douglas (bois tendre) ou qu'il soit constitué par 100 % de sapin de Douglas, conduit a des effluents gazeux très analogues a ceux qui peuvent être oxydés de façon catalytique avec autant de facilité. Il s'est également révélé que le monoxyde de carbone présent dans le courant gazeux d'effluents est nécessaire pour amorcer l'inflammation des combus tibles dans le lit de catalyseur, aux températures du courant d'arrivée au réacteur d'oxydation telles que celles indiquées dans le présent exemple. Lorsqu'on fait fonctionner le réacteur de mise en pâte a l'oxygène dans des conditions uniformes, la teneur en monoxyde de carbone alors obtenue est appropriée pour amorcer la réaction d'oxydation catalytique sans avoir besoin de réaliser un préchauffage externe du courant d'effluents provenant du réacteur de mise en pâte, avant de le faire entrer dans le réacteur d'oxydation. L'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation représenté et décrit en détail, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVEND1CAT'I0NS 1 - Procédé pour l'élimination de constituants combustibles d'une phase gazeuse d'un réacteur de mise en pâte à l'oxygène, ladite phase gazeuse renfermant des hydrocarbures combustibles, du monoxyde de carbone et en majorité de l'oxygène, caractérisé en ce qu'il comprend le fait - de faire sortir au moins une partie de la phase gazeuse dudit réacteur pour former un courant d'effluents, - de faire arriver ledit courant d'effluents dans une zone d'oxydation et de l'amener au contact d'un catalyseur d'oxydation, ce catalyseur étant choisi parmi les métaux de transition du Groupe VIII de la classification pério dique des éléments suivant Mendeleev, afin d'oxyder sensi blement la totalité du monoxyde de carbone et des hydrocar bures présents dans lesdits courants, - de faire sortir ledit courant oxydé de ladite zone d'oxyda tion et de le recycler audit réacteur de mise en pâte. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'oxydation des hydrocarbures et du monoxyde de carbone est amorcée en faisant arriver seulement une partie dudit courant d'effluents dans ladite zone d'oxydation et en amenant au contact dudit catalyseur seulement une partie de ce courant d'effluents afin de maintenir un débit de passage, dans ladite zone d'oxydation, d'au moins environ 315 l/s, jusqu'à ce que le monoxyde de carbone commence à être oxydé, et d' accroître ensuite le débit dudit courant traversant la zone d'oxydation. 3 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend de plus le fait de faire passer ledit courant oxydé-, renvoyé au réacteur de mise en pâte, dans un dispositif d'échange de chaleur afin que la chaleur qu'il renferme puisse être en partie transmise audit courant d'effluents entrant dans le réacteur, cette opération étant effectuée avant de faire revenir ledit courant oxydé audit réacteur de mise en pâte a l'oxygè- ne. 4 - Procédé suivant l'une des revendications 1 a 3, caractérisé en ce que le catalyseur est constitué soit par du platine, soit par du palladium, soit par des mélanges de platine et de palladium. 5 - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le catalyseur renferme jusqu'S 5 % en poids de platine et de palladium, répartis sur un substrat inerte, ledit pourcentage en poids étant calculé par rapport au poids total de l'ensemble formé par le catalyseur et le substrat inerte. 6 - Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le catalyseur renferme entre environ 0,005 % en poids et environ 5 % en poids de palladium et environ 0,005 % en poids et environ 5 % en poids de platine, le poids total de catalyseur représentant environ 5 % en poids de 11 ensemble formé par le catalyseur et le substrat. 7 - Procédé suivant la revendication 6, caraccérisé en ce que le catalyseur renferme plus de palladium que de platine. 8 - Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que le catalyseur renferme 0,5 % de palladium et 0,005 % de platine. 9 - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le catalyseur renferme de plus du ruthénium. 10 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur est réparti sur un substrat afin d'obtenir une surface de catalyse comprise entre 100 et i 000 m2/g de catalyseur.