Brevet FR2359360A1 — publié le 19780217

L'invention est relative a un revêtement isolant se présentant sous la forme d'une natte isolante constituée d'un tissu de fibres de verre enduit qui est muni de lisières è souder. Elle est relative en outre a des pièces isolantes profilées, faites de telles nattes isolantes, ainsi qu'à un procédé pour appliquer des revêtements sur des éléments dtinstallation par utilisation de telles nattes isolantes, en particulier par dessus une couche d'amortissement. Pour revêtir des éléments d'installation tels que canalisations tubulaires, soupapes et analogues, il est connu d'appliquer une couche sur ces éléments, puis de fixer sur cette couche une épaisseur de tissu de fibres de verre en tant qu'armature et enfin d'appliquer une deuxième couche en guise de recouvrement (voir les feuilles d'information Foster n0 30-36 SEALFAS ou n0 90-07 H.I. MASTIC). Les inconvéneients de cette solution connue sont notamment que la coupe du tissu de fibres enduit fait tomber une grande quantité de poussière sur le lieu d'application, que la soudure de ce tissu le long de ses bords entraîne des frais importants de main-d'oeuvre et que, pour des raisons de commodité, ces soudures doivent en général se faire de façon bien apparente, ce qui nuit a l'aspect esthétique des éléments d'installation ainsi garnis. Ceci reste valable lorsqu'on utilise, au lieu des soudures usuelles des lisières, d'autres moyens mécaniques de fermeture dont la mise en oeuvre est plus récente. Ces inconvénients sont d'autant plus sensibles que les éléments d'installation ont des formes plus compliquées (vannes, coudes, raccords et analogues) car il faut alors réaliser, de la manière décrite, plusieurs segments assembler.On sait qu'en pratique, la réalisation des soudures de fermeture doit souvent être suivie d'un badigeonnage a l'aide de peintures laquées en vue de dissimuler les endroits salis et les irrégularités des soudures effectuées à la main ; cependant, l'inconvénient de cette méthode est que le badigeonnage peut rendre cassant le tissu de fibres de verre enduit, lequel risque donc d'être brisé ensuite par des actions mécaniques et de subir des dommages ultérieurs, et ce d'autant plus que, en raison de l'aspect inesthétique des amorces de rupture, on est tenté d'appliquer une -nouvelle couche de peinture laquée. L'invention a pour but de créer des revêtements, du genre défini en préambule, qui puissent être mis en place de façon plus économique et qui, en raison d'une meilleure maniabilité, aient une fois mis en place un aspect plus esthétique et ne nécessitent pas de traitements ultérieurs qui pourraient avoir les conséquences fâcheuses évoquées ci-dessus. Selon l'invention, ce but est atteint grâce essentiellement au fait que la natte isolante est garnie sur ses deux faces d'une couche faite de dispersions de polyuréthanne thermoplastiques et soudable en lisière. Les nattes isolantes conformes à l'invention permettent ainsi de réaliser les fermetures en lisière d'une façon simple mais de bonne qualité, par un procédé classique de soudure-des matières plastiques . Elles permettent aussi de garnir rapidement d'une enveloppe impeccable et étanche à l'humidité les pièces d'installation à isoler, même en des endroits difficilement accessibles, c'est-à-dire situés hors du champ visuel direct. La soudure en lisière a d'ailleurs un aspect net et pourrait donc aussi être placée dans ce champ visuel, ce qui faciliterait et accélére- rait la pose. On choisit avantageusement pour le tissu de fibres de verre une qualité à surface tissée extrêmement lisse, ce grâce à quoi le tissu de fibres de verre enduit peut être traité avec des dispersions anioniques, cationiques ou non-ioniques de matière plastique pour l'application de la couche d'enduit. On peut néanmoins utiliser aussi les tissus de fibre de verre usuels, à surface nopée à profil triangulaire. Si les nattes isolantes doivent servir comme matière première pour constituer par découpage des pièces isolantes profiles quelconques, il est alors avantageux d'appliquer l'enduit sur les deux faces et sans solution de continuité, c'est-à-dire sur la totalité de chacune des deux faces. Dans ce cas en effet, non seulement les pièces profilées découpées à la demande peuvent être soudées sur leurs bords sans autre traitement auxiliaire, mais encore, lors du découpage, il n'est pas à craindre qu'il se produise de la poussière, laquelle serait nocive pour la santé et g#nerait même souvent le fonctionnement. Si au contraire il s'agit de fabriquer des pièces profilées de dimensions standard (par exemple pour des canalisations tu bulaires de diamètre extérieur donné), il y a intérêt, au point de vue économique, à appliquer l'enduit sur toute l'étendue d'une seule des faces de la couche de tissu de fibres de verre tandis que, sur la face opposée, l'enduit n'est appliqué qu'en lisières. Pour poser ces-nattes isolantes sur les éléments d'installation, il suffit alors d'appliquer leurs bords avec recouvrement le long des lisières pour effectuer les soudures de fermeture, sous forme de soudures à plat. Dans des installations de canalisations tubulaires, bien conçues et équipées de pièces isolantes préfabriquées, ces pièces sont avantageusement constituées, selon un développement de l'invention, par un tissu de fibres de verre enduit et surtout par une natte de laine minérale piquée ou par d'autres matériaux isolants appropriés, lesquels sont soudés ensemble. Il est avantageusement prévu des lés ou coquilles préfabriqués pour les éléments de canalisation rectilignes et des pièces profilées pour les coudes et accessoires. De préférence, on monte en une seule opération l'isolant et le revêtement, après quoi on effectue les soudures. La natte isolante conforme à l'invention convient aussi particulièrement bien pour fabriquer des pièces profilées de revêtement, en particulier celles de forme normalisée et telles que coudes et raccords en T, pour divers diamètres normalisés. A cet effet, on soumet à un procédé connu de moulage, d'étirage ou d'estampage, le tissu de fibres de verre, enduit sur ses deux faces de dispersions de polyuréthanne thermoplastiques ; en raison de la rigidité relative de l'enduit, la couche de tissu de fibres de verre conserve aussi la forme voulue.Il y a intérêt à agencer de telles pièces profilées de façon qu'elles puissent constituer des coquilles en plusieurs éléments ; on peut alors les placer de fa çon simple autour d'éléments d'installation dont la forme compliquée correspond à celle desdits éléments de coquilles et les souder ensuite de la manière décrite sur les parties en recouvrement. De cette manière, on peut revêtir de façon résistant à l'eau les pièces d'installation ayant les formes les plus complexes, avec le minimum de frais de main-d'oeuvre, sans que cela donne lieu à l'aspect inesthétique usuel qui résulte de l'assemblage de-multiples éléments séparés, ce qui était jusqu'ici pratiquement inévitable lors de l'exécution des soudures de fermeture. L'invention englobe aussi un procédé pour appliquer un revêtement thermiquement isolant sur des éléments d'installation, en particulier sur des canalisations tubulaires, lequel procédé est caractérisé en ce qu'on dispose autour de chaque élément dinstal- lation une natte isolante en/! ssu de fibres de verre enduit qui est muni sur ses deux faces d'un enduit en dispersions de polyuréthanne thermoplastiques et que l'on découpe préalablement selon les dimensions de cet élément d'installation, après quoi on soude sur ses bords le morceau de natte isolante ainsi découpé. Selon les conditions locales et les exigences imposées à l'isolation, une telle soudure sur les bords peut se faire-avec recouvrement, c'està-dire à plat. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui est faite#ci-après des modes de réalisation et d'application représentés au dessin annexé. La figure 1 représente une natte isolante agencée conformément à l'invention et enduite sur ses deux faces, cette natte isolante étant destinée à constituer des revêtements isolants. La figure 2 illustre l'utilisation de la natte isolante de la figure 1 pour revêtir un tuyau. La figure 3 représente une natte isolante établie selon une première variante de la figure 1. La figure 4 représente une natte isolante établie selon une deuxième variante de la figure 1. La figure 5 illustre l'application à un tuyau, d'une natte isolante telle que celle de la figure 4. La figure 6 représente une double pièce profilée de revê tement, fabriquée & l'aide d'une natte isolante telle que celle de la figure 1 ou de la figure 2. La figure 7 représente une variante de la pièce profilée de revêtement de la-figure 6. La figure 1 représente, en coupe schématique, une natte isolante 1 qui est constituée par un enduit 3 s'étendant sur les deux faces d'une couche de tissu de fibres de verre 2. Il est facile de poser et de fixer en guise de revêtement une natte isolante 1, telle que celle de la figure 1, sur des éléments d'installation à isoler. La figure 2 montre en coupe transversale un tuyau de canalisation 4 qui est entouré par une telle natte isolante 1. Les bords 5, qui se recouvrent l'un l'autre selon ce mode d'application, sont soudés à plat. La largeur du recouvrement. des bords 5 varie en fonction du périmètre du tube 4. Pour tenir compte des exigences actuelles touchant à la technique de l'isolation, il peut ne pas être nécessaire de disposer l'enduit 3 sur les deux -faces, contrairement au cas de la natte isolante 1 de la figure 1. Dans ce cas et lorsqu'il s'agit d'entou rer des éléments d'installation ayant des dimensions standardisées, il peut y avoir intérêt aussi, au point de vue économique, à fabriquer la natte isolante I, ainsi qu'elle est représentée à la figure 3, à l'aide d'une couche de tissu de fibres de verre 2 dont seule l'une des faces est garnie d'un enduit 3 sans solution de continuité tandis que la face opposée n'est garnie d'enduit que le long de ses bords 5, sous la forme de lisières enduites 3'. En raison de conditions géométriques données à l'avance, ces lisières enduites 3' suffisent pour permettre d'exécuter une soudure sur la zone de recouvrement. La figure 4 représente en coupe une natte isolante 1, d'un type voisin de celui de la figure 3, dans laquelle une natte de laine minérale 6, convenablemen#iquée et servant de couche d'amortissement, est soudée à l'une des faces de la couche de tissu de fibres de verre 2 et une lisière enduite 3' est appliquée sur cette même face de la natte isolante I, entre la natte 6 et l'un des bords 5 de la natte isolante 1. La face opposée du tissu de fibres de verre 2 porte un enduit 3 sans solution de continuité. La figure 5 illustre l'application d'une natte isolante 1 du type de la figure 4. Cette natte isolante 1 est-enroulée autour du tuyau 4 de façon que la natte de laine minérale 6 repose sur celui-ci. L'enduit 3, tourné vers l'extérieur, est recouvert par le bord 5, par l'intermédiaire de sa lisière enduite 3' tournée vers l'intérieur, de façon telle qu'on puisse exécuter une soudure de fermeture. C'est en particulier pour des éléments d'installation de forme compliquée (coudes et éléments analogues) qu'il y a intérêt à utiliser une natte isolante 1, telle que celle de la figure 1 ou de la figure 3, pour fabriquer par moulage, par étirage ou par estampage, des pièces profilées de revêtement 7, éventuellement divisées en plusieurs coquilles partielles. Pour le mode d'application envisagé ici, ces pièces profilées 7 ont une forme suffisamment stable, en raison de la présence de leur enduit, pour qu'on puisse les enfiler sur des éléments d'installation appropriés, par exemple par dessus les couches d'amortissement, puis les souder avec recouvrement sur leurs bords 5, ainsi qu'il est représenté schématiquement à la figure 6 en ce-qui concerne l'enveloppement d'un tuyau 4. La figure 7 représente une pièce de revêtement profilée 7 qui, contrairement au cas de la figure 6, est unique. Cette pièce 7 possède une ligne de séparation définissant des bords 5 qui, en raison de l'élasticité de la pièce profilée 7, peuvent être écartés momentanément de façon que cette pièce 7 puisse être engagée autour du tuyau 4 par exemple, puis être ramené élastiquement l'un sur l'autre de façon que ladite pièce 7 s'adapte au tuyau 4, les bords 5 étant alors soudés de la manière décrite. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés mais en englobe toutes les variantes et modifications qui sont à la portée des spécialistes en la matière. REVENDICATIONS 1. Revêtement isolant se présentant sous la forme d'une natte isolante constituée d'une couche de tissu de fibres de verre qui est muni de lisières à souder, caractérisé en ce que la natte isolante (1) est garnie sur ses deux faces d'un enduit (3) fait de dispersions de polyuréthanne thermoplastiquoeet soudable le long de ses bords (5). 2 Natte isolante selon la revendication 1, caractérisée en ce que le tissu de fibres de verre est traité avec des dispersions anioniques,cationiques ou non-ioniques de matière plastique. 3. Natte isolante selon la revendication 2, caractérisée en ce que la couche de tissu de fibres de verre (2) possède des surfaces nopées à profil rectangulaire. 4. Natte isolante selon la revendication 2, caractérisée en ce que la couche de tissu de fibres de verre (2) possède une surface tissée extrêmement lisse. 5. Natte isolante selon l'une quelconque des revendications l à 4, caractérisée en ce que la couche de tissu de fibres de verre (2) porte un enduit (3) sans solution de continuité. sur ses deux faces. 6. Natte isolante selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la couche de tissu de fibres de verre (2) possède, sur la face extérieure de la natte isolante (1), un enduit (3) sans solution de continuité et, sur la face opposée, des lisières enduites (3') le long des bords. 7. Natte isolante selon la revendication 6, caractérisée en ce que, sur l'une de ses faces, elle porte une natte de laine minérale (6) jusqu'S une lisière enduite (3') appliquée le long de l'un au moins des bords (5) de la natte isolante (1). 8. Pièce profilée isolante de revêtement en tissu de fibres de verre enduit, caractérisée en ce qu'elle est constituée par une pièce obtenue par moulage, étirage ou estampage, à partir de couches de tissu de fibres de verre (2) enduites de dispersions de polyuréthanne thermoplastiquessur leurs deux faces. 9. Pièce profilée selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle est faite d'au moins deux coquilles partielles. 10. Procédé pour appliquer un revêtement sur des éléments d'installation garnis d'une couche d'amortissement, caractérisé en ce qu'on dispose autour de chaque élément d'installation une natte isolante en un tissu de fibres de verre qui est garni, sur ses deux faces, d'un enduit en dispersions de polyuréthanne thermoplastiques et que l'on découpe préalablement à la demande, après quoi on soude cette natte isolante sur ses bords. Il. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on soude avec recouvrement les bords de la natte isolante.