Brevet FR2373371A1 — publié le 19780707

La présente invention concerne un procédé de fabrication, à partir de béton frais, de pièces moulées en béton de hauteur réglable prédéterminée dont des surfaces profilées présentent une haute précision dimensionnelle, ainsi qu'un dispositif permettant la mise en oeuvre de ce procédé. Dans la préparation de pièces moulées en béton, en part i- culier de pièces ayant des dimensions relativement petites, il s'est toujours posé Jusqu'ici le problème de fabriquer de telles pièces moulées avec une bonne résistance à l'aide d'un procédé simple et avantageux du point de vue économique en obtenant des surfaces déterminées de précision dimensionnelle optimale pour la pièce moulée en béton. Ainsi, par exemple, il n'a pas été Jus qu a présent possible, dans le cas d'éléments d'espacement pour coffrages destinés à la réalisation de murs et de planchers en béton, de satisfaire une tolérance maximale de + 1 mm sur les surfaces déterminantes.Lesdites surfaces déterminantes sont les surfaces d'appui pour les coffrages et, comme l'écart desdites surfaces d'appui entre elles est à son tour déterminant pour l'épaisseur du mur et du plancher en béton passant par ensemble de l'étage, une bonne précision dimensionnelle a pour effet d'*co- nomiser des quantités importantes de béton. Une grande précision dimensionnelle est également nécessaire dans la fabrication de cones de béton qui sont destinés à servir au remplissage d'évidements coniques, qui sont ménagés lors de la fabrication de murs et de planchers en béton dans lesdits murs et planchers en béton par des écarteurs moulés pour coffrages en acier.Une imprécision dimensionnelle de la conicité d'un tel corne en béton de l'ordre de quelques fractions de millimètres peut déJà avoir comme conséquence que ledit cône ne s'adapte plus exactement dans le trou conique du mur en béton et ressort au contraire d'un côté. donc la présente invention amour pour but de proposer un procédé de fabrication, à partir de béton frais, de pièces moulées en béton de hauteur réglable prédéterminée, ayant des surfaces profilées de haute précision dimensionnelle, ce procédé permettant d'assurer en particulier dans le cas de pièces moulées de dimensions relativement faibles, la précision dimensionnelle désirée et la résistance nécessaire, et se prêtent bien à une fabrication industrielle, c'est-à-dire à une fabrication de pièces moulées en béton en grandes quantités avec un temps de fabrication réduit. Ces obJectifs doivent pouvoir être atteints d'une manière économiquement avantageuse. En outre, pour la mise en oeuvre dudit procédé, l'invention vise un dispositif dont la construction soit simple et le fonctionnement exempt de perturbations. Pour atteindre ce but, il est prévu selon l'invention un procédé de fabrication à partir de béton frais, de pièces moulées en béton de hauteur réglable prédéterminée, présentant des surfaces profilées de haute précision dimensionnelle, ledit procédé étant caractérisé par le fait que l'on moule la pièce de béton verticalement (c'est-à-dire avec les surfaces profilées verticales), en remplissant un moule approprié présentant le volume VF avec du ensuite béton frais non compacté ; que l'on opère/un pre-compactage du béton de remplissage pour l'amener à un volume Vv en le soumettant dans le moule à une faible pression de courte durée ; que l'on remplit de nouveau le volume du moule VF'VV devenu libre avec du béton frais ; puis que l'on compacte la pièce moulée en la soumettant simultanément à une faible pression et à des vibrations ou secousses Jusqu'à l'obtention du volume final VE désiré pour ladite pièce moulée, et qu'enfin on démoule la pièce. La demanderesse a constaté que l'on peut parvenir à fabriquer des pièces moulées en béton de hauteur prédéterminée avec des surfaces profilées de haute précision dimensionnelle par cou liées lorsqu'on compacte la pièce moulée dans le moule. I1 s'est toutefois avéré qu'un compactage dans le moule en un seul stade de compactage par secousses ou vibrations ne conduit pas au résultat final désiré. D'une part, il existe au préalable, pour une hauteur constante ou un volume constant du moule dans lequel on effectue le compactage, un intervalle étroitement/déterminé pour la hauteur finale ou le volume final de la pièce moulée terminée, intervalle qui dépend essentiellement du compactage maximal possible.Ceci entraine que pour des pièces moulées terminées présentant d'autres hauteurs finales ou volumes finals, il est nécessaire d'utiliser un autre moule présentant d'autres volumes ou d'autres Ihauteurs correspondants, ce qui est coûteux. D'autre part, le compactage effectué de cette façon est très long et s'oppose à l'exi- gence d'un faible temps dtexécution dans le cas d'une fabrication à l'échelle industrielle.La variation, dans les limites possibles, des volumes finals ou des hauteurs finales de la pièce moulée terminée, a également pour conséquence d'entraîner une variation correspondante du compactage, ce qui n'est également pas touJours désiré, en particulier du fait que des pièces moulées de volumes plus grands et, par suite, des pièces moulées plus hautes(dans le cas de pièces moulées étroites et de forme allongée) sont nécessai renient compactées de manière moins intense ; ceci se traduit d'une manière désavantageuse par une moindre résistance qui devrait être au contraire plus grande dans le cas de formes allongées et étroites. De même, dans le cas de pièces moulées de faibles volumes ou de hauteurs réduites,il n'est pas toujours avantageux de les compacter à la valeur maximum possible. Le problème précité est résolu par la mise en oeuvre de l'invention selon laquelle on soumet tout d'abord à un pré-compactage le béton frais introduit dans le moule au moyen d'une faible compression de courte durée, puis on effectue une nouvelle introduction de béton frais Jusqu'au remplissage du volume libre laissé dans le moule et ensuite le processus de compactage final peut avoir lieu sous l'action simultanée d'une faible compression et de vibrations Jusqu a ce que la pièce moulée prenne le volume final désiré dans le moule. I1 est ainsi possible de faire varier dans une très large mesure le volume final ou la hauteur finale de la pièce moulée, en obtenant des variations de densité relativement faibles de la pièce moulée finale pour ces différents volumes ou hauteurs, On n'a pas besoin de changer de moule pour ces différentes hauteurs finales ou volumes finals de la pièce moulée. Par ailleurs, le processus de coulée se trouve considérablement raccourci par la mise en oeuvre des étapes du procédé de l'invention Jus qu a un temps de production pour lequel une fabrication en série devient intéressante.En outre, il est maintenant possible, grâce au nouveau mode opératoire de l'invention, de fabriquer des pièces moulées en béton à surfaces profilées de haute précision dimensionnelle et, en particulier, des pièces moulées en béton de forme étroite, d'une manière économiquement avantageuse et avec une résistance très satisfaisante. I1 y a lieu, à cet égard, de considérer qu a lui seul le démoulage des pièces moulées à partir du moule, lorsqu'il s'agit de pièces moulées dont les surfaces profilées doivent avoir une haute précision dimensionnelle, constitue une opération délicate, car la résistance à l'écrasement des pièces moulées est faible. Le compactage des pièces moulées en béton peut être réglé d'une façon très précise dans un mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention, selon lequel, lorsque v représente le pourcentage de son volume initial, auquel on effectue le pré-compactage du béton frais de remplissage e représente le pourcentage de son volume initial, auquel on ef fectue le compactage du béton frais qui a été aJouté, lors du compactage final x représente le pourcentage de son volume initial, auquel on effec tue le compactage du béton pré-eompacté,lors du compactage fi nal, On prépare une pièce moulée de volume terminal VE > qui peut être calculé à partir du pré-compactage v par la relation V = = e - e.v + x. v, VF dans laquelle x est une fonction de v, qui est choisie de façon que pour v = 0,6, x = 1 et que lorsque v tend vers 1, x tend vers e, v devant être choisi dans l'intervalle de 0,6 à 1,0 et e devant être choisi dans l'intervalle de 0,6 à 0,75 On dispose d'une possibilité de variation du volume final ou de la hauteur finale de la pièce moulée qui s 'étend largement au-delà de la possibilité de variation qui est normalement permise par le domaine de compactage admissible pour le béton frais. Comme la demanderesse l'a vérifié, pour des raisons techniques et économiques, on ne peut pas compacter le béton frais à moins de 60 % de son volume initial.Par ailleurs, on a constaté que des considérations de résistance imposent un compactage du béton, dans la pièce moulée finale, lequel a pour effet de tasser le béton à au moins 75 % de son volume initial, ce degré de compactage ne devant pas être nécessairement constant dans l'ensemble de la pièce moulée en béton. Lorsquton metune variation linéaire de la hauteur de la pièce moulée par rapport à son volume, il en résulte alors normalement pour cette hauteur une possibilité de variation de 25 % de la valeur la plus petite, donnée par l'écart des densités. La hauteur de la plus petite pourrait être en fait accrue dans ce cas au maximum de 25 %. Les résultats obtenus en mettant en oeuvre le procédé de l'invention sont nettement avantageux. Lorsqu'on établit entre le compactage x et le compactage v une relation linéaire, par exemple la relation x = 2,5 (v.e - v + 1) - l,5.e conformément à un mode de mise en oeuvre de l'invention, qui fournit des voleurs approchées satisfaisantes des rapports effectifs, on peut alors obtenir les résultats ou variations suivants pour le volume final V de la pièce moulée terminée. Pour simplifier, le volume final VE de la pièce moulée est exprimé en fonction du volume du moule VF. On donne ci-après pour différentes valeurs de v, c'està-dirè pour différents degrés de pré-compactage du béton frais dont on a rempli le moule, les valeurs limites respectives de VE , qui peuvent être déduites des valeurs limites du compactage VF final e du béton frais qui a été ajouté dans le moule. v=l e = 0,6 VE = 0,6 VF e = 0.75 VE = 0,75 VF v = 0,9 e = 0,6 VE = 0,70 VF e = 0J75 VE = 0,81 ; VF v = 0,8 e = 0,6 VE = 0,76 VF e = 0,75 VE = 0,85 VF v = 0,7 e = 0,6 VE = 0,81 VF e = 0,75 VE = V 0,88 VF v = 0,6 e = 0,6 VE = 0,84 VF e = 0.75 VE = 0,9. VF On peut observer d'après les valeurs précitées que, même lorsqu'il existe un compactage maximum du béton dans la pièce moulée finale atteignant 60 % de son volume initial, il est possible de réaliser une variation du volume final ou de la hauteur finale de la pièce moulée de 60 % du volume du moule ou de la hauteur du moule (valeur la plus faible) Jusqu'à 84 % du volume du moule ou de la hauteur du moule (valeur la plus élevée). I1 en résulte une marge de 40 % du volume minimal ou de la hauteur minimale. Lorsqu'on choisit pour le compactage final au moins nécessaire, à savoir le compactage final minimal du volume de béton qui a été aJouté après le pré-compactage, une valeur de 75 % de son volume initial (e = 0,75), on obtient alors encore tou Jours pour le volume final ou la hauteur finale de la pièce moulée terminée un intervalle de variation de 11 % du volume minimal ou de la hauteur minimale. I1 en résulte également,avec un seul et même moule une possibilité de variation particulièrement importante pour les volumes finals ou les hauteurs finales des pièces moulées, pour un compactage minimal assuré dans toutes les régions de la pièce moulée et, par suite, une résistance assurée pour la pièce moulée. Dans certains cas, il est également possible d'utiliser dans le procédé de l'invention du béton frais déJà compacté. La possibilité d'opérer selon ce mode de travail dépend en particulier de la configuration de la pièce moulée ou du moule de coulée. Lorsqu'on utilise du béton frais déJà compacté, qui a déjà été compacté à un pourcentage vO de son volume non compacté, on doit alors choisir v dans l'intervalle de 0,6/v, à 1 et eÊ0,75/v0. Dans ce cas, vO ne doit pas être inférieur à 0,85. 85. Avec des pièces moulées de petites dimensions, on utilise avantageusement dans le procédé de l'invention, dans le cas de béton frais déjà compacté, un béton dont vO n'est pas inférieur à 0,95, un pré-compactage pouvant être parfois interdit dans le cas de pièces moulées très étroites. On peut mettre en oeuvre le procédé de l'invention en utilisant du béton frais de compositions courantes. Pour le remplissage du moule, on utilise de préférence du béton frais ayant la composition suivante 75 parties en poids de ciment, 150 parties en poids de sable fin et 150 parties en poids de gravillons ayant une granulométrie de-3 à 5. Lors du compactage final de la pièce moulée dans le moule, on soumet la pièce moulée, selon un mode préféré de mise en oeuvre, à des vibrations pendant une durée maximum de 20 secondes. Ceci est particulièrement avantageux dans le cas d'une fabrication en série, pour laquelle la rapidité du procédé est une exigence fondamentale. Selon un mode de mise en oeuvre particulièrement préféré, on utilise, lors du compactage final, une durée de vibrations de 9 à 15 secondes. Les temps de secousses ou de vibrations plus faibles fournissent déjà dans ce cas un pré-compactage d'environ 3/4 à la moitié du compactage d'ensemble. I1 y a lieu de considérer que, pour des raisons de rapidité du procédé on ne dispose de préférence pour le pré-compactage que d'une faible compression de courte durée et que des limites sont de ce fait imposées au degré de pré-compactage. Lors d'une opération de pré-compactage, on atteint toutefois au bout d'un temps de vibrations très court d'environ 9 à il secondes, environ 3/4 à 1/2 du compactage d'ensemble. Les pièces moulées en béton fabriquées à l'aide du procédé de l'invention présentent une résistance à l'écrasement qui est suffisamment grande pour permettre un démoulage sans problèmes et automatique de la pièce moulée à partir de son moule. A cet effet, suivant un mode de mise en oeuvre préféré, on démoule la pièce après avoir atteint le volume final VE en soulevant le moule ouvert à sa partie inférieure par rapport à sa plaque de fond et en ne la laissant tomber sur la plaque de fond que d'une hauteur s'élevant au maximum à 10 mm. La surface de positionnement sur laquelle tombe la pièce moulée n'appartient à cet égard à aucune des surfaces pour lesquelles la haute précision dimensionnelle est exigée. Les surfaces profilées ayant la haute précision dimensionnelle désirée ne se trouvent pas altérées ou modifiées au cours de ce processus de démoulage, en ce qui concerne leur précision et leur structure. Une forme de réalisation du procédé de l'invention qui s' avère particulièrement satisfaisante pour une production en série, consiste à utiliser un moule ouvert à sa partie supérieure et à sa partie inférieure, pouvant être soulevé par rapport à une plaque de fond et à l'intérieur duquel peut s'engager par le haut un éjecteur, le pré-compactage de la première masse de remplissage constituée de béton frais introduit dans le moule pouvant être effectué en faisant pénétrer l'éJecteur dans ledit moule. Ceci permet non seulement le maintien de temps de production courts mais également la mise en-oeuvre du procédé au moyen d'un dispositif ayant un faible coût de fabrication.De préférence, lors du compactage final, on produit la faible compression en faisant pénétrer l'éjecteur dans le moule et en retirant ensuite l'éjecteur sur un trajet déterminé, puis en soulevant le moule, on éjecte la pièce moulée hors de celui-ci > vers le bas, à l'aide dudit éjecteur. De préférence, après le compactage final, on ramène l'éjecteur sur une distance de 10 mm. La hauteur de chute de la pièce moulée en béton s'élève alors de même à 10 mm ear, la piece moulée qui est tout d'abord entrainée dans le moule lors du soulèvement de ce dernier par rapport à la plaque de fond, vient heurter) par sa face frontale supérieure, après avoir été soulevée sur une hauteur de 10 mm, l'éjecteur qui a été soulevé de la même hauteur ; la pièce moulée est alors éjectée hors du moule par ledit éjecteur pour tomber sur la plaque de fond demeurée en place. Sur cette hauteur de chute, il ne se produit aucune modification des dimensions des surfaces profilées ou de la hauteur.Une valeur de 10 mm est sans conteste la limite supérieure qui convient à la hauteur de chute admissible pour des corps de forme allongée, comme par exemple des cônes en béton ayant une hauteur globale de 200 mm. La présente invention a en outre pour objet un dispositif pour mettre en oeuvre le procédé ci-dessus décrit, caractérisé par le fait qu'il comprend un châssis de moule présentant de préférence plusieurs cavités de moulage disposées à l'intérieur dudit châssis dans un plan horizontal, lesdites cavités étant ouvertes saleurs parties supérieures et fermées à leurs parties inférieures par une plaque de fond par rapport à laquelle le châssis de moule peut être soulevé, un vibrateur étant disposé sur la face inférieure de ladite plaque de fond ; -------------- le un poinçon supé- rieur muni d'une pluralité d'éjecteurs dont/nombre est égal à celui des cavités de moulage, lesdits éjecteurs faisant saillie vers le bas, un déplacement relatif entre le poinçon supérieur et le châssis de moule étant prévu de façon que les éjecteurs puissent pénétrer dans les cavités de moulage jusqu a une profondeur déterminée; une plate-forme prolongeant le bord supérieur du châssis de moule et disposée à côté de celui-ci ; et une trémie d'alimentation en béton frais disposée à une certaine distance au-dessus de ladite plate-forme de façon qu'un caisson de remplissage reposant sur ladite plate-forme puisse être déplacé au-dessus du châssis de moule et au-dessous de la trémie d'alimentation.A l'aide de ce dispositif on peut effectuer la mise en oeuvre du procédé de l'invention et la fabrication d'un grand nombre de pièces moulées en béton avec un coût exceptionnellement faible d'une manière large huent automatisée et sans perturbations notables. Le risque de rupture des pièces moulées est faible pour la précision optimale des mesures du contour ou profil de la pièce. A l'aide de ce dispositif, il est possible de faire varier d'une façon simple dans un grand intervalle les volumes et hauteurs finals de la pièce moulée terminée pour un même châssis de moule et un même moule. On obtient également une excellente reproductibilité de la hauteur ou du volume final pour la pièce moulée.La précision dimensionnelle qui peut être obtenue en mettant en oeuvre le procédé de l'invention et qui stélève par exemple dans le cas d'espaceurs cruciformes en béton, à une tolérance maximale de i 0.5 à 1 mm, peut être réalisée d'une manière exceptionnelle à l'aide de ce dispositif. Le déplacement relatif du poinçon supérieur par rapport au châssis de moule est effectué suivant un mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, au moyen d'une construction qui est caractérisée par le fait qu'elle comprend un bâti par rapport auquel peut se déplacer le poinçon supérieur, bati sur lequel est prévue une butée réglable pour la fin de course du poinçon supérieur vers le haut, ainsi qu'une contre-butée prévue sur le poinçon supérieur, ladite contre-butée pouvant coulisser transversalement par rapport à la course du poinçon supérieur pour s'écarter du traJet de la butée. Ce mode de construction permet une commande particulièrement simple des deux hauteurs de course nécessaires pour le déplacement du poinçon supérieur vers le haut. De préférence, le dispositif selon l'invention comporte des moyens de commande des déplacements relatifs entre le châssis de moule, la plaque de fond et le poinçon supérieur, tel que l'écartement entre la butée prévue pour le poinçon supérieur et sa contre-butée déplaçable transversalement à la direction de course du poinçon supérieur, demeure constant pour toutes les hauteurs de la pièce moulée. Ceci est obtenu d'une manière particulièrement simple par la butée réglable en fonction de la hauteur finale de la pièce moulée et la contre-butée pouvant être déplacée sur son trajet.Pour des hauteurs finales de pièce moulée différentesy on peut par suite régler la hauteur à partir de laquelle la pièce moulée se trouve détachée du moule pour tomber sur la plaque de fond demeurée en place, de façon que la hauteur de chute demeure toujours constamment indépendante de la hauteur finale de la pièce moulée. On réalise la construction de façon à prévoir un écartement de 10 mm entre la butée et la contre-butée dans la direction de déplacement du poinçon supérieur. Comme variante à la réalisation ci-dessus décrite d'un déplacement relatif entre le châssis de moule et le poinçon supérieur, réalisation dans laquelle le poinçon supérieur est destiné à être engagé dans le châssis de moule puis extrait de celui-ci par soulèvement Jusqu'à une butée placée à une faible hauteur, il est également possible de recourir à un mode de construction dans lequel le poinçon supérieur est fixe. Ce mode de construction est caractérisé par le fait que la plaque de fond peut être soulevée conjointement avec le châssis de moule vers le poinçon supérieur fixe Jusqu'à la profondeur de pénétration désirée de l'éjecteur dans la cavité de moulage pendant le pré-compactage et le compactage final, et qu'ensuite le chassies de moule peut être encore soulevé seul à partir de sa hauteur atteinte après le compactage final.Lors de ce soulèvement supplémentaire du châssis de moule après le compactage final, les pièces moulées restent automatiquement fixées sur la plaque de fond car elles butent contre l'éjecteur. Dans ce mode de construction, aucune hauteur de chute n'est prévue pour les pièces moulées"vertest' terminées. On peut par suite l'utiliser avantageusement pour des pièces moulées de densité et de résistance à l'écrasement particulièrement faibles. Dans la mesure où il s'avère que, pour obtenir un meilleur détachement de la pièce moulée à partir du moule, il est nécessaire de recourir à l'impulsion de choc de l'éjecteur sur la pièce moulée, on peut également prévoir pour cette variante de réalisation du dispositif de l'invention, une solution correspondante. Conformément à cette solution, le poinçon supérieur peut être soulevé avant le commencement du mouvement de course du chats sis de moule après le compactage final de la pièce moulée, d'une différence de hauteur de préférence de 10 mm, de telle sorte que la pièce moulée présente dans le chassis de moule vienne heurter l'éjecteur soulevé puis arrêté dans cette position, en tombant à partir de cette différence de hauteur égale au maximum à 10 mm sur la plaque de fond. Dans la mesure où il est avantageux de ne recourir à un choc de la pièce moulée finale sur la plaque de fond avec une vitesse déterminée ne dépassant pas une valeur maximale déterminée, par exemple pour pouvoir éliminer après le moulage dans le cas de la fabrication de cônes en béton, la faible quantité de béton frais introduite qui subsiste entre le poinçon supérieur et les faces intérieures de l'évidement de moulage, la construction peut également être effectuée de façon que la plaque de fond puisse être abaissée seule en une position finale à partir de sa hauteur atteinte après le compactage final, la différence de hauteur étant, de préférence, de l'ordre de 10 mm. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre faite en regard du dessin annexé et donnant, à titre explicatif mais nullement limitatif, un mode de réalisation. Sur ce dessin - la figure 1 représente une vue schémat que illustrant 1ü réalisation du procédé - la figure 2 représente une vue schématique des ciffé- rents organes du dispositif selon l'invention - la figure 3 représente une vue de côté du dispositif de la figure 2 - la figure 4 représente les positions respectives du châssis de moule, de la plaque de fond et du pcinçon supérieur au cours des différentes phases du procédé - la figure 5 représente un mode de réalisation de la commande du poinçon supérieur à l'aide d'une butée et 'une contrebutée ; - la figure 6 représente le dispositif ae la figure 5 dans une autre phase du procédé ; et - la figure 7 représente une vue latérale ciu dispositif de la figure 6. La représentation schématique de la ligure 1 montre un châssis de moule 1 dans lequel sont prévus des cavités de moulage 11. Le châssis de moule 1 est ouvert sur sa face supérieure et sur sa face inférieure, tandis que la face inférieure repose sur une plaque de fond 5. Sur la face inférieure de la plaque de fond 5 est fixé un vibrateur 6. Au-dessus du châssis de moule 1, dans la position de course la plus extrême, est représenté, un poinçon supérieur 3 muni d'éjecteurs 4 faisant saillie vers le bas. Entre les bords inférieurs des éjecteurs 4 et le bord supérieur du châssis de moule 11 > on a laissé suffisamment de place pour que l'on puisse faire glisser un caisson de remplissage 8, non représenté, en-dessous des éjecteurs 4 pour engager ledit caisson au-dessus du châssis de moule 1.D'autre part, on peut faire coulisser le caisson de remplissage sur une plate-forme 9 > et en-dessous d'une trémie d'alimentation 2, pour amener ledit caisson dans une position où il peut être rempli par la trémie d'alimentation. Dans le schéma représenté, on fabrique des pièces moulées en béton de forme conique, la représentation n'étant toutefois pas faite à l'échelle exacte. Comme on peut le voir, les cavités de moulage 11 prévues dans le châssis de moule 1 sont conçues de telle façon que les cônes de béton reposent sur leur plus grande base. Le procédé de l'invention se déroule comme suit. On fait l'hypothèse que l'on désire fabriquer un cône en béton ayant une hauteur qui corresponde à un volume final VE de la pièce moulée représentant 85 ffi du volume du moule VF. Le compactage terminal désiré du volume de béton introduit après le pré-compactage doit avoir lieu à 75 ffi de son volume initial (e = 0,75). On en déduit un volume Vv pour lequel doit être effectué un pré-compactage, qui représente 80 ffi du volume du moule VF (v = 0,8). I1 en résulte, par exemple, d'après le mode de mise en oeuvre du procédé qui fait ltobjet de la revendication 2, qu'on obtient pour x la valeur ou875, ce qui signifie que le compactage du béton le plus élevé que l'on peut atteindre dans la pièce moulée finale s'élève à 0,70, ctest-à-dire que le volume VF présent à l'origine dans le moule a été comprimé après compactage final à 70 % du volume initial VF (v.x = 0,70). D'après cet exemple numérique on peut voir clairement que l'écart du degré ou de la valeur du compactage dans la partie pré-compactée et ayant reçu un compactage final par rapport à la partie de la pièce moulée qui n'est soumise qu'à un compactage final, est faible : alors que le degré de compactage dans la fraction uniquement soumise au compactage final stélève à 75 % du volume initial (e = 0,75), il s'élève, dans la fraction soumise au pré-compactage et au compactage final, à 70 ffi du volume initial (v.x = 0,70) ; ceci correspond à un écart de 6,7 % seulement, en tenant compte du degré de compactage de la fraction fortement compactée, à savoir de la fraction qui a été soumise au pré-compactage et au compactage final. La figure 1 montre les différents stades du procédé réalisé dans un seul et même moufle, ctest-à-dire dans les cavités de moulage 11 prévus dans le châssis de moule 1. La cavité de moulage 11 représentée du côté gauche montre l'état d'avancement du procédé après le premier remplissage de la cavité de moulage 11 mais avant pré-compactage qui a lieu par abaissement du poinçon supérieur 3 et de l'éjecteur 4 dans la cavité de moulage 11. La cavité de moulage 11 du milieu montre l'état d'avancement du procédé après le pré-compactage, à la suite duquel le béton a pris dans la cavité de moulage 11 un volume VV représentant 90 % de son volume initial VF. Le stade suivant, dans lequel on remplit à nouveau en béton frais le volume libre nouvellement engendré, n' est pas représenté dans la figure 1. A cet effet, on peut admettre que le caisson de remplissage (non représenté) a effectué un mouvement d'aller et de retour entre la position où il se trouve sous la trémie d'alimentation 2 et la position où il se trouve au-dessus du châssis de moule 1. La cavité de moulage 11, se trouvant à droite sur la figure 1, montre l'état de la pièce moulée en béton apres le compactage final, à la suite duquel ladite pièce a pris son volume final VE. Dans cet exemple de réalisation, ce dernier volume représente 85 ss du volume du moule VF. Lorsqu'on opère sans pré-compactage et sans post-remplissage, on ne peut alors atteindre avec le même degré de compactage, en moyenne d'environ 72,5 % du volume du moule VF, qu'un volume final pour la pièce moulée terminée de 72 > 5 ffi du volume initial Pour des volumes finals qui excèdent 75 ss du volume initial VF, on doit utiliser un nouveau moule. I1 en résulte que l'on ne peut exploiter que 75 ffi du moule précédent.Par contre, le moule peut être utilisé au moyen du procédé de l'invention jusqu'à 90 % > ce qui représente une amélioration de 20 %. Cet avantage ne représente qu'un aspect du procédé de l'invention, sans tenir compte à cet égard de la grande rapidité du procédé, de sa simplicité et de son fonctionnement exempt de perturbations, de la précision dimensionnelle élevée des pièces moulées et de la faculté de réglage du degré de compactage désiré et de la résistance désirée même pour des volumes de pièces moulées variables. Après que l'éjecteur 4 a été à nouveau soulevé avec le poinçon supérieur 3 par rapport à la cavité de moulage ll du châssis de moule 1 après le compactage final (voir la cavité de moulage 11 située à droite sur la figure 1), il est arrêté dans la position représentée en pointillés. Le châssis de moule 1 est alors de même soulevé vers lue haut et, au cours de ce mouvement, la face frontale supérieure de la pièce moulée terminée vient heurter la face inférieure de l'éjecteur 4 se trouvant dans la position représentée en pointillés. La pièce moulée se trouve par suite libérée de l'évidement de moulage 11 et tombe sur la plaque de fond 5, sans subir à cet effet une quelconque variation de ses dimensions ou sans même subir un quelconque endommagement.Ce résultat est assuré par le fait que la distance sur laquelle l'éjec- teur 4 se trouve de nouveau soulevé au-dessus du bord supérieur de la pièce moulée, après le processus de compactage final s'élève, de préférence, au maximum à 10 mm, de sorte que la hauteur de chute de la pièce moulée terminée se trouve également égale au maximum à 10 mm. Dans exemple de mise en oeuvre du procédé de l'invention, le pré-compactage est effectué par un court abaissement de l'éjecteur 4 dans la cavité de moulage 11 ce qui provoque une compression de la masse de béton frais qui vient d'entre introduite, dans la cavité de moulage. Le compactage fina-l a lieu par abaissement de l'éjecteur 4 dans la cavité de moulage et par compression simultanée de toute la masse de béton présente dans la cavité de moulage 11, y compris la masse fraîchement ajoutée lors du port-remplissage qui s'accompagne de secousses ou de vibrations produites par le vibrateur 6 représenté. Par suite de ces mesures et de la nature particulière du pré-compactage et du compactage final, on obtient un effet de compactage optimal dans un temps exceptionnelement court. On réalise de ce fait l'une des conditions ou l'un des avantages du procédé de l'invention qui le rend propre à une production en série. Un avantage particulier de la hauteur de chute égale au maximum à 10 mm ou de la distance entre l'éjecteur 4 et la pièce moulée terminée après le dernier soulèvement du poinçon supérieur 3, une foisele compactage final est achevé, réside dans la fabrication de cônes de béton dans les conditions suivantes. Par suite du compactage final obtenu par vibrage avec abaissement ou affaissement simultané du béton sous l'effet de l'éjecteur 4, il se produit en raison de la forme conique de la cavité de moulage 11 et du diamètre extérieur de l'éjecteur 4 > nécessairement ajusté d'une manière aussi proche que possible, une petite paroi de béton sur la périphérie de la surface frontale supérieure de la pièce moulée terminée.Cette petite quantité de béton frais introduite pourrait avoir, entre autres, pour effet de faire accrocher la pièce moulée en béton sur l'éjecteur 4 lors du retrait latéral de la plaque de fond 5 après le processus de démoulage, si un espace suffisamment grand n'était pas prévu entre l'éjecteur 4 et la pièce moulée. Lorsqu'on réalise le procédé à partir de béton frais déjà compacté avec un pourcentage vO de son volume initial non compacté, afin d'accélérer éventuellement encore davantage le processus de moulage, les limites déjà exposées ci-dessus s'appliquent alors aux valeurs du compactage admissibles pour le béton frais avant son premier remplissage dans la cavité de moulage 11. Dans le procédé de l'invention, on utilise, par exemple, un béton frais qui se compose de 75 parties en poids de ciment, 150 parties en poids de sable fin et 150 parties en poids de gravillons ayant une granulométrie de 3 à 5. La reproductibilité du degré de compactage pour des pièces moulées réalisées à partir d' un seul et même béton, est très satisfaisante. Les écarts n'excèdent pas 1,7 %. Même dans le cas de masses de béton frais différentes, les écarts ne dépassent pas t 5 %, cet écart plus élevé étant åû à des variations de la qualité et de la consistance de la masse de béton frais. Le temps de vibrage pendant le compactage final se situe dans l'exemple considéré à environ 12 secondes. La durée du précompactage n'est constituée au demeurant que par le temps nécessaire pour un abaissement et un soulèvement consécutifs rapides et ininterrompus de l'éjecteur 4 et ce temps étant de l'ordre de 1 à 4 secondes. Le mode de réalisation du dispositif de l'invention représenté dans les figures 2 à 7, présente les caractéristiques suivantes Le châssis de moule 1 est supporté par un dispositif de levage pneumatique 10 > grâce auquel il peut être soulevé et abaissé. Sous le châssis de moule 1 se trouve une plaque de fond 5 sur laquelle repose un fond de palettes, qui est éventuellement fixé. Au voisinage du châssis de moule 1 et à la hauteur du bord supérieur de celui-ci, est disposée la plate-forme 9 déjà mentionnée ci-dessus, sur laquelle on peut faire coulissier, selon un mouvement de va et vivent, un caisson de remplissage 8 à l'aide d'un dispositif pousseur 12 pneumatique. Au-dessus du caisson de remplissage 8 est disposée, dans la position représentée dans la figure 2, une trémie d'alimentation 2, qui peut être ouverte et fermée à l'aide d'un tiroir 7. Le béton frais s'écoule à partir de cette trémie d'alimentation 2 dans le caisson de remplissage 8. Les figures 2 et 3 montrent en outre suivant un écartement tel que l'on puisse librement faire avancer en-dessous le caisson de remplissage 8, le poinçon supérieur 3 dans sa position maximale de levage, qui est équipé de ses éjecteurs 4 faisant saillie vers le bas. Le poinçon supérieur 3 muni des éjecteurs 4 peut également être soulevé et abaissé par-l'intermédiaire d'un dispositif de levage pneumatique 13. Ce dispositif de levage pneumatique équipant le poinçon supérieur comprend un dispositif de régulation permettant de régler la profondeur jusqu'à laquelle le poinçon supérieur 3 et les éjecteurs 4 peuvent être abaissés lors du pré-compactage et lors du compactage final.Naturellement, la hauteur d'abaissement correspondante peut également être réglée manuellement, par exemple, à l'aide d'une échelle graduée, et dans ce cas on peut lire sur un tableau prévu à cet effet, les valeurs numériques nécessaires pour une série de production et concernant respect il vement le pré-compactage et le compactage final ainsi que les hauteurs d'abaissement correspondantes. Le mouvement de levage du poinçon supérieur 3, à la fin du processus de moulage final, est commandé par une butée dans le mode de réalisation représenté. A cet effet, comme le montre la figure 5, une butée réglable 14 est prévue sur une tige filetée 15, qui peut être mûe à l'aide d'un volant 16. Le poinçon supérieur 3 muni des éjecteurs 4 est guidé à l'intérieur d'un bâti 1-7 grâce à une ou plusieurs barres de guidage 19 coulissant dans des organes de guidage 18. Le poinçon supérieur est maintenu par la barre de poussée 20 du dispositif de levage pneumatique 13. Comme on peut le voir sur la figure 5, il ne se trouve normalement aucun obstacle sur le trajet de la butée 14, lorsque le poinçon supérieur 3 doit être ramené à sa hauteur de course la plus grande. Un tel obstacle peut toutefois etre introduit sous la forme d'une contre-butée 21 sur le trajet butée 14 à l'aide d'un dispositif pousseur 22 agencé d'une façon correspondante. A cet effet, la contre-butée 21 glisse sur des rails de guidage 23 appropriés. Le dispositif de poussée 22 ainsi que la contrebutée 21 et les rails de guidage 23 sont disposés sur la face supérieure du poinçon 3. Lorsque le poinçon supérieur 3 se trouve de nouveau retiré et soulevé après l'achèvement du processus de compactage final, le dispositif de poussée 22 de la contre-butée 21 est alors actionné, par exemple, par une commande pneumatique de façon gue la contre-butée 21 soit déplacée dans la position représentée sur la figure 6. Dans ce cas, le deplacement a déjà eu lieu, c'est-àdire au plus tard pendant le processus de compactage final, sinon il ne subsisterait pas un temps suffisant, par suite du court trajet de levage 1 égal au maximum à 10 mm, pour que la contrebutée 21 puisse encore être déplacée suffisamment à temps en-dessous de la butée 14. Dans la position de la figure 6, le poinçon supérieur 3 peut en fait n'effectuer qu'un mouvement de levage sur une distan ce de 1 à 10 m avant que la contre-butée 21 ne soit arrêtée par la butée 14. Le dispositif de l'invention fonctionne de la manière suivante : la position de départ est représentée sur la figure 2. Le poinçon supérieur muni des éjecteurs 4 est retiré dans sa position de soulèvement maximale. Le caisson 8 est déplacé vers la gauche en-dessous de la trémie d'alimentation 2. Le tiroir 7 de la trémie d'alimentation 2 est ouvert et du béton s'écoule à partir de la trémie d'alimentation dans le caisson de remplissage 8. Après le remplissage du caisson 8, celui-ci se trouve poussé vers la droite au-dessus du chassies de moule 1, qui repose sur la plaque de fond 5 ou sur la palette placée sur ladite plaque. Le béton s'écoule à partir du caisson de remplissage dans les cavités de moulage 11 du châssis de moule.Ensuite, le caisson de remplissage 8 est de nouveau poussé vers la gauche en-dessous de la trémie d'alimentation 2, tandis que le poinçon supérieur 3 et ses éjecteurs 4 sont abaissés en vue d'effectuer le pré-compactage, et pénètrent dans les cavités de moulage 11 jusqu a une profondeur prédéterminée. Ensuite, le poinçon supérieur 3 muni de ses éjecteurs 4 est de nouveau soulevé ; le caisson de remplissage est déplacé vers la droite sur le chassies de moule 1 et les cavités de moulage 11 sont de nouveau remplies de béton frais. Le caisson de remplissage 8 se trouve alors de nouveau immédiatement repoussé vers la gauche pour venir se placer en-dessous de la trémie d'alimentation 2. Le poinçon supérieur muni de ses éjecteurs 4 est alors abaissé depuis sa position haute pour pénétrer dans les cavités de moulage 11. Simultanément, on met en marche le vibrateur ou secoueur 6 et le processus de compactage final du béton peut alors se produire dans le cavités de moulage 11 sous l'effet simultané compression moyen 'unefaSS/Oau7tOe5 éjecteurs 4 et des vibrations produites par le vibrateur 6 Jusqu a ce que les éjecteurs 4 atteignent une profondeur d'abaissement prédéterminée dans les cavités de moulage 11. Pendant le processus de compactage final, la contre-butée 21 est déplacée par le dispositif de poussée 22 sur l'élément de guidage 23 pour être disposée en-dessous de la butée 14. Le poinçon supérieur 3 est alors ae nouveau soulevé et arrête, après un trajet de levage de 10 mm, dans la position prédéterminée par la butée 14. Puis le châssis de moule 1, soulevé par le dispositif de levage pneumatique 10, suit le poinçon supérieur 3 dans un mouvement de déplacement vers le haut. Le début de ce mouvement est représenté dans le haut de la figure 4. Après un trajet de levage 1 de 1 t ordre de 10 mm dans cet exemple de réalisation, les pièces moulées viennent heurter les éjecteurs 4 dans les cavités de moulage 11 et tombent sur la plaque de fond 5 ou sur les palettes disposées sur ladite plaque. Le châssis de moule 1 est encore soulevé jusqu'à ce qu'il libère les pièces moulées terminées, qui sont, dans cet exemple de réalisation, des cônes en béton (voir le bas de la figure 4).On peut alors extraire les palettes munies des cônes de béton "verts", terminés en les retirant latéralement en-dessous du châssis de moule et on peut les stocker ailleurs pour le séchage ou la prise. Pour la fabrication de pièces moulées en béton de forme très mince pour lesquelles la section transversale de la cavité de moulage, au droit de la face supérieure du châssis de moulage 1, doit être très petite, il peut être avantageux d'élargir dans une certaine mesure cette section transversale au niveau de la face supérieure du châssis de moulage 1 afin de pouvoir effectuer un meilleur remplissage. I1 convient à cet effet de prévoir un biseautage lla qui peut être de forme générale conique. Ce biseautage lIa permet d'élargir la section transversale du moule dans la région du bord supérieur dans la direction qui va de la face supérieure du châssis de moule vers l'extérieur (figure 2). Le terme "conique" n'est pas limité à cet égard à une section transversale circulaire. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication à partir de béton frais de pièces moulées en béton de hauteur réglable prédéterminée dont les surfaces profilées présentent une haute précision dimensionnelle, caractérisé par le fait que l'on moule la pièce de béton verticalement (ctest-à-dire avec des surfaces profilées verticales), en remplissant un moule approprié présentant le volume VF avec du béton frais non compacté ; que l'on opère ensuite un pré-compactage du béton de remplissage pour l'amener à un volume VV en le soumettant dans le moule à une faible pression de courte durée que l'on remplit de nouveau le volume du moule VF'VV devenu libre avec du béton frais ; puis que l'on compacte la pièce moulée en la soumettant simultanément à une faible pression et à des vibrations ou secousses jusqu'à l'obtention du volume final VE désiré pour ladite pièce moulée, et qu'enfin on démoule la pièce. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, lorsque v représente le pourcentage de son volume initial, auquel on effectue le pré-compactage du béton frais de remplissage e représente le pourcentage de son volume initial, auquel on ef fectue le compactage du béton frais qui a été ajouté lors du compactage final x représente le pourcentage de son volume initial, auquel on ef fectue le compactage du béton pré-compacté, lors du compactage final on prépare une pièce moulée de volume final VE, qui peut être calculé à partir du pré-compactage V par la relation V5 VF = e - e.v + x.v dans laquelle x est une fonction de v, qui est choisie de façon que pour v = 0,6, x = 1 et que lorsque v tend vers 1, x tend vers e, v étant choisi dans l'intervalle de 0,6 à 1,0 et e étant choisi dans l'intervalle de 0,6 à 0,75. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on détermine x, fonction linéaire de v, d'après la relation suivante x = 2,5 (v.e - v + 1) - 1,5 e 4 - Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé par le fait que l'on utilise du béton frais déjà compacté, à savoir un béton frais déjà compacté à un pourcentage v de son volume à l'état non compacté, - àl v étant alors choisi dans l'intervalle de 0,6/v/et e / 0,75/vO, et vO étant au minimum ckgal à 0,85. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on utilise pour la fabrication de pièces moulées de petites dimensions, en particulier de cônes de béton, du béton frais déjà compacté présentant une valeur vO égale au minimum à 0,95. 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que l'on utilise pour le remplissage du moule du béton frais ayant la composition suivante : 75 parties en poids de ciment, 150 parties en poids de sable fin, 150 parties en poids de gravillons ayant une granulométrie de 3 à 5. 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que lors du compactage final de la pièce moulée dans le moule, on la soumet à des vibrations pendant 20 secondes au maximum. 8 - Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que l'on effectue des vibrations pendant 9 à 15 secondes. 9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que l'on démoule la pièce moulée après avoir atteint le volume final VE en soulevant le moule ouvert à sa partie inférieure par rapport à sa plaque de fond et en la laissant tomber sur la plaque de fond d'une hauteur égale au maximum à 10 mi 10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que l'on utilise un moule ouvert à sa partie supérieure et à sa partie inférieure, qui peut titre soulevé par rapport à une plaque de fond et dans lequel peut être engagé par le haut un éjecteur, et que l'on effectue le pré-compactage de la premiere masse de remplissage de béton frais introduite dans le moule en faisant pénétrer l'éjecteur dans le moule. ll - Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que l'on effectue la faible compression lors du compactage final en faisant pénétrer l'éjecteur dans le moule, et en retirant ensuite l'éjecteur sur un trajet déterminé et que l'on éjecte vers le bas la pièce moulée par soulèvement du moule, à l'aide de l'éjecteur. 12 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait qu'après le compactage final, on ramène l'éjecteur sur un trajet de 10 mm. 13 - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait qu'il comprend un chassies de moule présentant de préférence plusieurs cavités de moulage disposées à l'intérieur dudit châssis dans un plan horizontal, lesdites cavités étant ouvertes à leurs parties supérieures et fermées à leurs parties inférieures par une plaque de fond par rapport à laquelle le châssis de moule peut être soulevé, un vibrateur étant disposé sur la face inférieure de ladite plaque de fond ; un poinçon supérieur muni d'une pluralité d'éjecteurs, dont le nombre correspond à celui des cavités de moulage, lesdits éjecteurs faisant saillie vers le bas, un déplacement relatif entre le poinçon supérieur et le châssis de moule étant prévu de façon que les éjecteurs puissent pénétrer dans les cavités de moulage jusqu'à une profondeur déterminée ; une plate-forme prolongeant le bord supérieur du châssis de moule, et disposée à côté de celui ; et une trémie d'alimentation en béton frais étant disposée à une certaine distance au-dessus de ladite plateforme de façon qu'un caisson de remplissage reposant sur ladite plate-forme puisse entre déplacé au-dessus du châssis de moule et en-dessous de la trémie d'alimentation. 14 - Dispositif selon la revendication 13, caractérisé par le fait qu'il comprend un bâti, par rapport auquel peut se déplacer le poinçon supérieur , bâti sur lequel est prévue une butée réglable pour la fin de course du poinçon supérieur vers le haut, ainsi qu'une contre-butée prévue sur le poinçon supérieur t destinée à coopérer avec ladite butée réglable, la contrebute pouvant titre déplacée transversalement à la course du poin çon supérieur pour s'écarter du trajet de la butée. 15 - Dispositif selon la revendication 14, caractérisé par Le fait qu'il comporte des moyens de commande des déplacements relatifs du châssis de moule, de la plaque de fond et du poinçon supérieur tels que l'écartement entre la butée pour le poinçon supérieur et sa contre-butée déplaçable transversalement à la course du poinçon supérieur, demeure constant pour toutes les hauteurs de pièces moulées. 16 - Dispositif selon la revendication 15, caractérisé par le fait qu'il est prévu un écartement de 10 mm entre la butée et la contre-butée dans le sens de la course du poinçon supérieur. 17 - Dispositif selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la plaque de fond peut Btre conjointement soulevée avec le châssis de moule en direction du poinçon supérieur fixe jusqu'à la profondeur de pénétration désirée de l'éjecteur dans la cavité de moulage pendant le pré-compactage et le compactage final et qu'ensuite le châssis de moule peut être encore soulevé seul à partir de sa hauteur atteinte après le compactage final. 18 - Dispositif selon la revendication 17, caractérisé par le fait que la plaque de fond peut être abaissée seule en une position finale à partir de sa hauteur atteinte après le compactage final, la différence de hauteur étant de 10 mm. 19 - Dispositif selon l'une des revendications 13 à 18, caractérisé par le fait que, pour la fabrication de pièces moulées en béton étroites à faible section transversale, les ouvertures supérieures à l'extrémité des cavités de moulage prévues dans le châssis de moule comportent des bords biseautés forme conique.