Brevet FR2385842A1 — publié le 19781027

La présente invention se rapporte à de la pâte de bois seche appropriée, par exemple, pour être utilisée comme pâte de peluchage ou pour la fabrication de papier sec ou de carton sec. Dans un procédé classique de mise en pâte, on travaille à la meule des blocs de bois pour en faire de la pâte. On utilise de l'eau pour régler la température du processus de meulage et le produit obtenu est une suspension diluée de pâte de bois dans l'eau. Le procédé consomme de fortes quantités d'eau et produit de fortes quantités d'effluent aqueux qu'il s'agit de traiter, Un autre procédé connu pour broyer du bois pour en faire de la pâte est la mise en pâte thermomécanique. Dans ce procédé, on préchauffe d'abord des copeaux de bois, puis on les confine entre deux surfaces de meulage opposées, en général des disques rotatifs, On introduit les copeaux de bois préchauffé s au centre ou près du centre de la machine de mise en pâte et ils doivent sortir en passant par la zone de meulage de la sortie.La chaleur dégagée par le meulage transforme l'eau présente dans les copeaux de bois en vapeur d'eau. On ajoute de l'eau au cours de la mise en pâte thermomécanique, en général à un débit permettant de maintenir approximativement constante la teneur en humidite des copeaux de bois, Le bois en cours de mise en pâte est ainsi confiné dans une zone de vapeur d'eau à haute pression à une température égale ou supérieure à 100 C. La pâte produite par mise en pâte thermomécanique a en général une teneur en humidité comparable à celle du bois à partir duquel elle est fabriquée. S'il faut la sécher en tant que pâte, on la fait passer en général à travers une grille pour éliminer les bouchons ou bûchettes et on la traite également pour détendre les fibres de la pâte et les faire adhérer entre elles plus facilement, Le traitemént de détente ou relaxation implique de mettre les fibres de pâte de bois en suspension dans de l'--eau chaude, Pour effectuer de façon satisfaisante le passage à travers la grille, on dilue- la pâte pour produire une proportion humidité/matières solides sèches de fibres de bois d'au moins 30 : 1 en poids.L'ensemble du processus de production consomme cependant des quantités d'eau consiérables. Selon la présente invention, un procédé de préparation de pâte de bois sèche consiste à mettre en pâte par voie thermomécanique des copeaux de bois et à sècher la pâte ainsi formée en mettant en contact avec elle un gaz à uné température de 3000 à 6000C dans ou à l'entrée d'un mélangeur à forte turbulence par lequel passent la pâte et le gaz chaud, et qui exerce un effet de cisaillement sur la pâte en séparant les faisceaux de fibres contenus dans la pâte, la proportion humidi- te/matieres solides sèches de fibres de bois étant maintenue à une valeur inférieure à 5 : 1 en poids pendant toute l'opération. Bien que l'invention englobe des procédés dans lesquels la proportion humidité/matières solides sèches de fibres de bois dans la pâte est proche de 5 : 1, on préfère maintenir cette proportion à une valeur inférieure à 3 : 1 et, en fait, que la teneur en humidité du bois n' augmente pratiquement à aucun stade. La proportion humidité/matières solides sèches de- fibres de bois dans un arbre vivant est, en général, comprise entre 2 : 1 et 3 : 1. Le bois présente couramment, dans l'état ou il est fourni à l'usine de fabrication de pâte, une proportion humidité/matières solides sèches de fibres de bois comprise entre 1,5 : 1 et 2,5 : 1, et cette teneur en humidité convient pour la mise en pâte ther momécanique. I1 s'est~avére que le procédé selon l'invention produit une pâte de bois sèche convenant particulièrement comme pâte de peluchage destinée à être utilisée dans des matières absorbant l'eau comme des tampons d'incontinence, des serviettes à jeter après usage, des serviettes hygiéniques, etc... . La pâte de bois séchée produite selon l'invention convient également pour être utilisée dans un procédé de fabrication de papier sec ou de carton sec, On peut mettre en oeuvre le procédé de mise en pâte thermomécanique dans une machine de mise en pâte unique (qui est en général du type connu sous le nom de raffineur à double disque) ou bien l'on peut utiliser successivement deux machines ou plus pour mettre le bois en pâte.On préchauffe les copeaux de bois avant de les envoyer au raffineur à double disque, par exemple en traitant les copeaux de bois par de la vapeur d'eau vive. La proportion d'humidité ajoutée aux copeaux par ce préchauffage à la vapeur est faible, en général inférieure à 15 %. Le procédé préféré pour fabriquer de la pâte par voie thermomécanique comprend un stade de préchauffage utilisant de la vapeur d'eau vive à une température de 105 à 1350C et un stade de mise en pâte unique dans un raffineur à double disque, à une température inférieure à celle utilisée pour le préchauffage et comprise entre 1000 et 1100C. La vapeur engendrée dans le raffineur à double disque peut être utilisée pour produire une partie de la vapeur de préchauffage des copeaux de bois. On peut, si on le désire, introduire un agent de blanchiment dans le raffineur à double disque pour blanchir la pâte de bois pendant la mise en pâte. On peut mettre en oeuvre le séchage dans un mélangeur à forte turbulence. On envoie la pâte de bois, qui est en général à lateneur en humidité. à laquelle elle est évacuée de la machine de mise en pâte thermomécanique, et un gaz, en général de l'air, à une température de 3000à 6000C dans le mélangeur, et ils entrent en contact mutuel dans ou à l'en- trée du mélangeur. Le mélangeur est conçu pour exercer un effet de cisaillement sur la pâte. I1 peut être pourvu, par exemple, de marteaux agissant sur une surface et/ou des pointes ou des chevilles imbriquées et tournant les unes par rapport aux autres. L'effet de cisaillement détruit les faisceaux agglomérés de fibres de bois contenus dans la pâte. Comme exemple de mélangeur à forte turbulence, il y a lieu de citer celui qui est vendu sous le nom de "Atritor". Le mélangeur à forte turbulence disperse également les fibres de pâte de bois assez uniformément dans l'air qui passe par le mélangeur. I1 agit, de préférence, si rapidement que la température du courant de gaz chaud tombe à 1000C en une seconde de contact avec la pâte. Cette suspension de fibres dans l'air peut, si on le désire, être utilisée dans un traitement immédiatement subséquent, comme le dépit des fibres sur un tamis. Lorsqu'on applique le-procédé selon l'invention pour fabriquer du papier ou du carton, on peut mettre le bois en pâte et le sécher, et stocker les fibres de pâte sèche pour une utilisation subséquente, mais on préfère utiliser le mélangeur à forte turbulence comme séchoir alimentant directement le processus de fabrication du papier ou de fabrication du carton. Sur la machine de fabrication de papier ou de carton, un courant de gaz, en général d'air, transporte les fibres à travers un tamis et les dépose sous la forme d'une couche sur une surface de formation. On connait différentes machines de fabrication de papier et de carton à formation à sec. Dans les procédés connus, les fibres de bois sont en général fournies à ces machines sous forme de. pâte séchée peluchée qui a été traitée dans un broyeur à marteaux pour la mettre sous une forme appropriée pour être en suspension dans un courant d'air On fait passer le courant d'air contenant les fibres par une surface de formation perméable à l'air, mais sur laquelle les fibres se déposent sous forme de couche. Les ouvertures du tamis par lesquelles le courant d'air doit passer avant de parvenir à la surface de formation sont d'une dimension permettant le passage de fibres de bois séparées d'une dimension appropriée pour l'incorporation dans la qualité de papier ou de carton en cours de fabrication, mais elles ne permettent pas le passage de faisceaux de fibres agglomérées ou de bouchons. La machine de formation à sec comporte, de préférence, un dispositif d'agitation ou de raclage qui garantit que le tamis n'est pas obstrué par des paquets de fibres et des bouchons et elle comporte, de préférence, une sortie de déchets,. de façon que les faisceaux ou paquets de fibres agglomérés et les bouchons soient évacués de la machine sans qu'il soit nécessaire d'arrêter l'opération de fabrication du papier.Dans un fonctionnement intégré, les bouchons et la matière analogue que l'on recueille à la sortie de déchets peuvent être recyclés à l'entrée de l'appareil de mise en pâte thermomécanique. Le courant d'air contenant les fibres de bois tombe, après avoir traverse le tamis perforé, sur la surface de formation du papier. Ce peut etre un tamis (appelé "toile") à mailles fines ou une nappe ou uneétoffe perméable aux gaz. Le courant de gaz utilisé pour amèner les fibres de bois, à travers le tamis perforé, à la surface de formation du papier peut être produit de façon connue, par exemple par une caisse aspirante placée au-dessous de chaque machine de formaton. à sec. En variante, ou en outre, le courant d'air sortant du séchoir peut porter les fibres de bois directement à la surface de formation de-la pâte. On peut cependant préférer séparer les fibres de l'air chargé d'humidité sortant du séchoir, par exemple dans un separateur-cyclone. Le courant d'air contenant des fibres de bois qui sort du séchoir alimente une ou plusieurs machines de formation à sec. En général, un raffineur à double disque et un séchoir à forte turbulence peuvent alimenter plusieurs machines de formation à sec. Celles-ci peuvent être disposées en séquence, en particulier lor3qu'on forme du carton, lorsque les fibres provenant d'une machine sont déposées sur la couche de fibres déposée par la machine précédente, du carton comprenant plusieurs couches de fibres peut être forme à partir de la sortie d'un seul ensemble comprenant un raffineur à double disque et un séchoir. Après avoir été deposé sur la surface de formation des fibres, le papier ou le carton subit différents traitements de consolidation. On le traite en général par un liant liquide, par exemple par pulvérisation.Comme exemples de liants, il y a lieu de citer l'amidon et les dérivés de l'amidon et des éuulsions - de latex polymère. Ensuite, on le soumet en général à l'effet de la pression pour consolider la nappe et au séchage pour éli- miner l'humidité appliquée par la pulvérisation de liant. On peut aussi l'encoller, l'enduire, le gaufrer et/ou le calandrer. Le papier et le carton fabriqués à partir de pâte de bois obtenue par le procédé selon l'invention ne doivent pas nécessairement comprendre exclusivement des fibres mises en pâte thermomécaniquement. Eventuellement, on peut utiliser une ou plusieurs couches exterieures fabriquées à partir de pâte de couverture, par exemple de la pâte chimique, pour couvrir une ou plusieurs couches formées de pâte de bois obtenue par le procédé selon l'invention. Par exemple, pour fabriquer du carton, la première couche de fibres déposée sur la surface de formation de papier peut être formée de pâte chimique envoyée à une machine de formation à sec.Plusieurs couches de carton subséquentes peuvent ensuite être déposées sur cette couche extérieure à partir de différentes machines de formation à sec qui peuvent toutes être alimentées par la même machine de mise en pâte thermomécanique et le même séchoir. La dernière couche appliquée peut être une autre couche constituée de pâte de couverture. On peut alors traiter le carton combiné par du liant et le consolider comme on l'a décrit plus haut. Le procédé décrit ci-dessus procure un procédé de fabrication de papier ou de carton ne nécessitant que peu ou pas du tout d'eau et déchargeant très peu d'eau polluée. Il n'a pas à être mis en oeuvre près d'une source d'eau importante. Par ailleurs, on peut l'appliquer économiquement à une échelle beaucoup plus petite qu'un procédé classique de mise en pâte par voie humide et de fabrication de papier. On peut, par exemple, le mettre en oeuvre dans ou près d'une foret de dimension moyenne, par exemple. de 4000 ha, tandis qu'une usine classique de fabrication de papier, à une échelle économique nécessite une forêt au moins dix fois plus grande. Lorsqu'on utilise la pâte produite par la machine de mise en pâte thermomécanique et le séchoir à forte turbulence comme pâte de peluchage, on peut la recueillir à l'état meuble pour l'emballer en balles ou en feuilles. Cependant, selon un processus préféré, on dépose la pâte sortant du séchoir sur une surface perméable aux gaz sous forme de couche et elle présente la forme d'une feuille cohérente de pâte de peluchage. La pâte sort du séchoir sous la forme d'une suspension de fibres de bois dans l'air. On fait en sorte qu'elle vienne heurter une surface perméable qui peut etre sous la forme d'un tambour rotatif ou d'une courroie mobile plane. Un dispositif d'aspiration est, de préférence, utilisé pour appliquer une dépression de l'autre cbté de la surface perméable pour garantir que les fibres de pâte de bois soient maintenues fermement sur la surface perméable. Selon un processus préféré, la surface perméable fait partie d'un tambour à dépression. Les fibres de pâte de bois sont initialement maintenues fermement sur le tambour par aspiration mais, à mesure que b couche de fibres de pâte de bois se constitue sur le tambour, le courant d'air qui passe à travers diminue. Le dispositif d'aspiration ne couvre, de préférence, qu'une partie du tambour et la couche de fibres de bois peut être évacuée du tambour, par exemple sur un transporteur plat, en un point du tambour où l'aspiration n'est pas appliquée, par exemple à peu près en face de celui où les fibres y sont d'abord déposées. On fait, de préférence, en sorte que la couche 2 de fibres de pâte de bois ait un grammage de 500 à 5000 g/m Elle nécessite d'être consolidée, par exemple à une pression 2 d'environ 350 kg/cm2, pour former une feuille cohérente que l'on peut manipuler sans séparation. La consolidation peut être effectuée par une presse à platine, auquel cas la couche fibreuse estengénéral découpée en feuillessêparées avant compression, ou par des rouleaux presseurs, auquel cas on peut former des feuilles continues ou séparées. La pâte de bois sèche formée par mise en pâte thermomécanique et séchage par un séchoir à forte turbulence selon l'invention n'a pas subi de traitement de relaxation dans l'eau et forme facilement une pâte pelucheuse gonflante. Les feuilles de pâte consolidée sont particulièrement faciles à décomposer en fibres de bois par un appareil de peluchage de pâte, par exemple un broyeur à marteaux. Par ailleurs, la pâte peut être consolidée par pression à une densité relative de 0,5 à 1 et cependant subir cette intégration facile, tandis que la pâte produite par les procédés classiques ne peut pas être consolidée à une densité relative supérieure à 0,5, ou bien elle ne se désintégrera pas de façon satisfaisante. C'est un avantage particulier, si les feuilles de pâte doivent être transportées de l'usine de pâte au fabricant de produits absorbants. Les figures du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 est une vue en élévation schématique, en coupe partielle, d'un appareil convenant pour produire de la pâte de bois sèche par le procédé selon l'invention, et mettre cette pâte sous forme de carton. La figure 2 est une vue en élévation schématique, en coupe partielle, d'un appareil convenant pour produire de la pâte de peluchage par le procédéselon l'invention. L'appareil représenté sur la figure 1 comprend, de façon générale, un préchauffeur 1, une machine de mise en pâte thermomécanique 2, un séchoir 3, un ensemble distributeur 4 pour les fibres de bois, une machine 5 de formation -à sec et un ensemble 6 de consolidation de nappes. On introduit des copeaux de bois dans le préchauffeur 1 par une entrée 11. Le préchauffeur se présente sous la forme d'un transporteur à vis. La durée de séjour des copeaux de bois dans le préchauffeur peut être -réglée en réglant la vi tesse du transporteur à vis et elle est, de préférence, comprise entre 0,5 et 3 minutes. On envoie de la vapeur d'eau dans le préchauffeur 1 par une entrée 15. Les copeaux de bois sortant du prechauffeur 1 passent par une soupape rotative 17 et une chambre 18 pour par venir à un unali-nur 19 qui est un transporteur à vis. I1 amène les copeaux de bois à la machine de mise en pâte thermomécanique 2. La machine de mise en pâte 2 est un raffineur à double disque comprenant deux disques 31, 32 tournant en sens contraires, montés sur des arbres respectifs 33, 34 qui tournent autour d'un axe commun. Les disques 31 et 32 comportent des surfaces de meulage en regard, respectivement 35 et 36, séparées par un intervalle étroit 41. Les copeaux de bois sont amenés par l'alimentateur (ou transporteur) 19 dans une chambre 37 située derrière le disque 31. De cette chambre 37, les copeaux de bois parviennent, en passant par deux orifices d'entrée 38 et 39 ménagés dans le disque 31, à la région centrale 40 du raffineur à double disque Pour sortir de la machine de mise en pâte 2, les copeaux de bois doivent passer, par l'intervalle 41, de la région-centrale 40 à la jante 42 des disques.Les copeaux de bois sont broyés en pâte dans l'intervalle 41. L'eau parvient au raffineur à double disque par une entrée 43 aboutissant dans une chambre 44. L'eau passe dans la région centrale 40 du raffineur à double disque par des orifices 45 et 46 ménagés dans le disque 32. La chaleur dégagée au cours du broyage -(du meulage) provoque le départ d'une partie de l'eau contenue dans les copeaux de bois et ajoutée par les orifices 45 et 46 sous forme de vapeur d'eau. La vapeur peut revenir dans la chambre 18 par les orifices 38 et 39, la chambre 37 et le transporteur 19. La chambre 18 comporte un tube d'échappement 22 commandé par une soupape 23, de sorte que, lorsqu'il s'accumule une pression de vapeur d'eau excessive dans la chambre 18, elle peut être évacuée de l'appareil.La quantité d'eau envoyée à l'entrée 43 est réglée de façon que la teneur en humidité des copeaux de bois reste sensiblement constante La température de la machine de mise en pâte thermomécanique 2 ne peut ainsi devenir trop élevée. La pâte sortant de la machine de mise en pâte 2 tombe sur un transporteur à vis qui amène la pâte au séchoir 3 à évaporation instantanée par un tuyau 47. De l'air chaud, par exemple à une température de 4000 à 5000C, est produit dans un réchauffeur d'air 48, chauffé par un brûleur 49, et il est envoyé au séchoir par un tuyau 50. L'air chaud contacte la pâte au niveau de la goulotte d'entrée 51 du séchoir. Le séchoir 3 est un mélangeur à forte turbulence dans lequel l'air chaud et la pâte de bois se mélangent rapidement, les faisceaux agglomérés de fibres de pâte de bois se décomposent et les fibres de bois séchées sont évacuées dans un courant de l'air chaud Le séchoir 3 comprend un disque rotatif 52, un disque fixe 53 et un ventilateur d'extraction 54. Le disque rota tif 53 porte d'un côté des marteaux 55 qui agissent contre la paroi du séchoir et, de l'autre côtéi des chevilles 56. Les chevilles 56 s'imbriquent avec des chevilles57 montées sur le disque fixe 53.La pâte de bois et l'air pénétrant dans le séchoir 3 par la goulotte d'entrée 51 doivent franchir les marteaux 55 qui ont pour ralle de désintégrer les faisceaux ou paquets de fi drues, puis passer entre les chevilles 56 et 57 qui dispersent unifor mément les fibres dans le courant d'air L'air et les fibres passent alors par une ouverture 58 située au centre du disque fixe 53 et contrôlez par une soupape 59. De là, elles sont refoulées par le ventilateur d'extraction 54 qui est monté sur le même arbre 60 que le disque 52 et la soupape 59, vers la sortie 61 du séchoir 3. Le courant d'air transportant les fibres de bois et la pâte sort du séchoir 3 par un tuyau 62 et il les amène à l'ensemble distributeur 4. Le tuyau à air 62 alimente six tuyaux d'entrée tels que 63a aboutissant à six séparateurs-cyclone 64a à 64f, respectivement. L'entrée, par exemple 65a, de chaque tuyau d'entrée 63a est ajustée, par exemple par une soupape papillon, de façon que desquantités de fibres sensiblement égales soient fournies à chacun des séparateurs - cyclone 64a à 64f. Chaque séparateur-cyclone est un separateur rotatif conique évacuant l'air chargé d'humidité par une sortie supérieure telle que 66a, et les fibres de bois par une sortie de base telle que 67a- Les séparateurs-cyclone 64a à 64f sont mottés au-desSus de la machine 5 de fabrication de carton à formation à I sec. Chacun des séparateurs-cyclone 64a à 64f amène les fibres de bois à des distributeurs de fibres respectifs 68a à 68f par sa sortie de base. Chacun des distributeurs de fibres 68a à 68f peut être du type décrit dans le brevet britannique NO 1 207 556. Ainsi comme on l'a représenté dans le cas du distributeur 68a, chaque distributeur comprend une enveloppe 69 dont la surface inférieure est une grille plane 70 comportant des ouvertures suffisamment grandes pour permettre le passage de fibres de bois appropriées pour fabriquer du carton,-mais suffisamment fines pour empêcher le passage de paquets de fibres agglomérées et de bouchons. Deux agitateurs 71 ou plus fonctionnent au-dessus de la grille 70, tournant suivant un mouvement planétaire. Les fibres de bois pénètrent dans le distributeur 68a par une entrée 72 située d'un côté de l'enveloppe 69, et les agitateurs ont pour rôle de répartir les fibres uniformement sur la grille 70. Les bouchons et les morceaux fibreux qui ne peuvent traverser la grille 70 parviennent le long de celle-ci à une sortie 73 située du côté de l'enveloppe opposé à l'entrée 72. De la sortie 73, les bouchons passent, par un tuyau 74, sur un transporteur 75 où ils rejoignent la matière rejetée des distributeurs 68b à 68f et sont ramenés à l'entrée 11 du préchauffeur 1. Le débit d'alimentation en fibres de chacun des distributeurs 68a à 68f par rapport au débit auquel les fibres traversent la grille 70 est en général tel qu'environ un tiers du poids de fibres de bois est rejeté par la sortie 73. Les distributeurs de fibres 68a à 68f sont montés au-dessus de la machine 5 de fabrication de carton à formation à sec. I1 en est de même de deux autres distributeurs 79 et 80 de même type que les distributeurs de fibres 68a à 68f. Les distributeurs 79 et 80 reçoivent des fibres de bois des séparateurs-cyclone 81 et 82, respectivement. Les tuyaux d'entrée 83 et 84 des séparateurs-cyclone 81 et 82 ne sont pas alimentés par le tuyau à air 62, mais par un tuyau 85 différent Celui-ci reçoit une suspension dans l'air de fibres de bois d'une alimentation séparée (non représentée) de pâte de couverture produite à partir de pâte chimique peluchée. La pâte de couverture est utilisée pour f-abriquer des cartons ayant une surface blanche, et les distributeurs 79 et/ou 80 peuvent n'être pas utilisés si l'on ne désire pas de surface blanche ou si l'on n'en désire qu'une seule. La machine 5 de formation à sec comprend une courroie sans fin 86 en tissu perméable à l'air passant au-dessous des distributeurs de fibres 79, 68a à 68f et 80 et sur des rouleaux 87 et 90 La courroie comprend la surface de formation de papier sur laquelle se déposent les fibres. Les premières fibres qui se déposent sont celles qui proviennent du distributeur 79. Une caisse aspirante 91 est montée derrière la courroie 86 au-dessous du distributeur 79 pour garantir un débit d'air constant à travers la courroie 86. Les fibres provenant du distributeur 79 se déposent sous forme de couche entremêlée sur la courroie 86. Les fibres provenant du distributeur 68a sont alors déposées de la même manière au-dessus de la couche qui vient d'être formée.L'air provenant du distributeur 66a traverse la première couche de fibres provenant du distributeur 79 et la courroie 86. Les fibres provenant du distributeur 68a s'entremêlent à la fois entre elles et avec les fibres déposées par le distributeur 79. De façon analogue, des couches de fibres successives se déposent à partir des distributeurs 68b à 68f et 80. Des caisses aspirantes 92a à 92f et 93 sont placées au-dessous des distributeurs respectifs 68a à 68f et 80. Lorsque toutes les couches de fibres se sont déposées sur la courroie 86, elles passent au-dessous d'une tête de pulvérisation 94 montée au-dessus d'une caisse aspirante 95 qui applique aux fibres un liant, par exemple un liant à base d'amidon en solution aqueuse. Au niveau du rouleau 87, la couche de carton formée 96, qui contient du liant mais n'est pas consolidée, se sépare de la courroie 86. Le carton 96 comprend surtout des fibres provenant des distributeurs 68a à 68f, c'est-à-dire des fibres mises en pâte et déposées à sec selon l'invention. I1 comporte des couches de couverture blanches formées de la pâte chimique fournie aux distributeurs 79 et 80. Le carton 96 passe alors au dispositif de consolidation 6, où il passe d'abord sur un tambour chauffé 97. Celui-ci effectue un séchage du carton et des rouleaux presseurs 98 et 99 qui sont en contact avec le tambour 97 consolident le carton. A partir du tambour 97, le carton passe à une presse d'encollage 100 où une colle est appliquée au carton 95 dans l'intervalle de pin cement entre deux rouleaux Le carton 95 passe alors à une sécherie finale 104, comprenant six tambours de chauffage et des rouleaux de calandrage 105, avant de s'enrouler sur une bobine 106. L'appareil représenté sur la figure 2 comprend, de façon générale, un préchauffeur 201, une machine de mise en pâte thermomécanique 202, un séchoir 203 et un tambour 204 de formation de feuilles. Le préchauffeur 201, la machine de mise en pâte thermomécanique 202 et le séchoir 203 sont identiques cQ préchauffeur 1, à la machine de mise en pâte thermomécanique 2 et au séchoir 3 représentés sur la figure 1 et decrits précédemment ; les éléments désignés par les références numériques 211 à 261 sur la figure 2 sont identiques aux éléments désignés par les références numériques respectives 11 à 61 sur la figure 1. Le courant d'air transportant les fibres de bois séparées de la pâte sort par la sortie 261 du séchoir 203, et passe par un tuyau 262 aboutissant au tambour 204 de forma tion de feuilles. Le tuyau 262 comporte une section convergente 263 en queue de poisson. Par exemple, la section transversale peut se réduire de 20 x 20 cm dans le tuyau 262 à 5 x 60 cm au point de largeur minimale 264. A partir du point 264, l'air et les fibres pénètrent dans la caisse de tête 265 du tambour 204. Le tambour 204 de formation de feuilles comprend un tambour 266 tournant-dans le sens indiqué et dont la surface se présente sous la forme d'une surface perméable à l'air 267. A l'intérieur du tambour 266 est montée une caisse aspirante 268 communiquant par un tuyau 269 avec un ventilateur d'avacuation 270. La caisse aspirante 268 se trouve derrière la section de la surface perméable 267 qui franchit la caisse de tête 265 à un instant quelconque. La caisse de tête 265 est rendue hermétique contre le tambour 266 à ses bords par rouleaux d'étanchéité élastiques 271 et 272. Un transporteur à tablier 273 à courroie sans fin passant sur des rouleaux 274, 275, 276 est agencé pour contacter le tambour 266 sur une portion sensiblement opposée à la caisse de tête 265 et à la caisse aspirante 268. Les fibres de pâte de bois pénétrant dans la caisse de tête 265 se déposent sur la surface perméable 267, sur la portion derrière laquelle se trouve la caisse aspirante 268. La couche de fibres se trouvant sur la surface perméable 267 s'épaissit progressivement, à mesure qu'elle progresse du rouleau d'étanchéité 271 au rouleau d'etanchéité 272. La couche de fibres déposée 277 est alors trans férée de la surface perméable 267 au transporteur 273, sans qu'il soit appliqué d'aspiration à la surface perméable dans cette portion Le transporteur 273 amène la couche de fibres 272 à des rouleaux presseurs 278, 279 qui appliquent une pression suffisante pour consolider les fibres de pâte en une feuille cohérente. Cette feuille est evacuee des rouleaux presseurs par un transporteur 280 et elle est recueillie en 281. REVENDICATIONS 1.- Procédé de préparation de pâte de bois sèche caractérisé en ce que l'on met en pâte par voie thermomécanique des copeaux de bois et l'on sèche la pâte ainsi formée en la mettant en contact avec un gaz à une température de 3000 à 6000C, dans ou à l'entrée d'un mélangeur à forte turbulence par lequel passe la pâte et du gaz chaud et qui exerce une action de cisaillement sur la pâte pour séparer des faisceaux de fibres qui sont contenus dans la pâte, la proportion humidité/matières solides sèches de fibres de bois étant maintenue à une valeur d'au moins 5 : 1 en poids pendant tout le procédé. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on maintient la proportion humidité/matières solides sèches de fibres de bois à une valeur inférieure à 3 : 1. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la température des gaz chauds tombe à 1000C en une seconde de contact avec la pâte. 4.- Procédé de fabrication de papier ou de carton, dans lequel on prépare des fibres de pâte de bois sèches par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on fait passer les fibres de pâte de bois à travers une grille en les transportant par un gaz et on les dépose sous forme de couche sur une surface de formation qui est perméable aux gaz, la couche étant ensuite consolidée. 5.- Procédé selon la revendication 4, carac térisé en ce que le mélangeur à forte turbulence utilisé comme séchoir alimente directement le procédé de fabrication de papier ou de carton. 6.- Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que les bouchons et les faisceaux de fibres agglomérées qui ne passent pas à travers la grille sont recyclés vers l'appareil de mise en pâte thermomécanique. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que l'appareil de mise en pâte thermomécanique et le mélangeur à forte turbulence alimentent une pluralité de machines de. formation de papier ou de formation de carton, les fibres provenant de l'une de ces machines étant dépo sées sur la couche de fibres déposée précédemment par une autre de ces machines. 8.- Procédé de préparation de feuilles de pâte de peluchage comprenant la préparation de pâte de bois seche par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on dépose la pâte sortant du séchoirsur une surface perméable aux gaz sous forme de couche. 9.- Procédé selon la revendication 8, carac térisé en ce que la surface perméable aux gaz est celle d'un tambour à dépression 10.- Procédé selon la revendication 9, carac terse en ce que la dépression n'est -appliquée qu'à une partie du tambour, et en ce que la couche de fibres de pâte de bois est prélevée du tambour en un point où l'aspiration n'est pas appliquée. 11.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que l'on dépose la pâte sous 2 forme de couche d'un grammage de 500 à 5000 g/m2. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que l'on consolide la couche de pâte déposée par pression à une densité relative de 0,5 à 1.