Brevet FR2378083A1 — publié le 19780818

La présente invention concerne un procédé de conversion d'hydrocarbures ; elle concerne notamment un procédé d > hydroreforming d'hydrocarbures elle concerne également la production d'hydrocarbures aromatiques, par exemple la production de benzène, de toluène et de xylènes (ortho, méta ou para), soit à partir d'essences insaturées ou non, (par exemple des essences de pyrolyse de cracking, en particulier de steam cracking, ou de reforming catalytique), soit encore à partir d'hydrocarbures naphténiques capables par déshydrogénation de se transformer en hydrocarbures aromatiques. Dans le présent procédé, on utilise au moins un réacteur, ou zone de réduction, pour effectuer les réactions de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques, de préférence plusieurs, par exemple 3 ou 4 réacteurs ou zone de réaction, le ou les réacteurs renfermant des lits mobiles de catalyseur. La charge circule successivement dans chaque réacteur ou zone de réaction suivant un écoulement axial ou radial (c'est à dire du centre vers le phériphérie ou de la périphérie vers le centre). Les zones de réactions sont disposées en série de sorte que la charge s'écoule successivement à travers chacune de ces zones de réaction, avec chauffage intermédiaire de la charge entre les zones de réactions ; le catalyseur frais est introduit en haut de la zone de réaction où est introduite la charge fraiche ; il s'écoule ensuite progressivement de haut en bas de cette zone d'où il est soutiré par le bas, et par tout moyen approprié (lift en particulier), il est transporté en haut de la zone de réaction suivante dans laquelle il s'écoule progressivement également de haut en bas, et ainsi de suite jusqu'à la dernière zone de réaction en bas de laquelle le catalyseur est également progressivement soutiré puis envoyé dans une zone de régénération. La figure unique illustre ci-dessous ce type d'agencement, avec trois zones catalytiques en série, ce type d'agencement ayant été décrit par exemple dans le brevet français NO 2160269. Les zones de réactions sont de préférence placées cote à cote. En adoptant pour le soutirage du catalyseur de chacune des zones de réaction un fréquence et un taux convenable, on peut maintenir les zones de réaction à un niveau d'activité et de sélectivité constant. Le soutirage du catalyseur de chaque zone de réaction est effectué comme indiqué ci-dessus "progressivement". Le terme "progressivement" signifie que le catalyseur peut être soutiré soit périodiquement, par exemple avec une fréquence de 1/10 à 10 jours, én ne soutirant à la fois qu'une fraction, par exemple 0,5 à 15 % de la quantité totale de catalyseur. Mais il est également possible de soutirer ce catalyseur avec une fréquence beaucoup plus rapide (de l'ordre de la minute ou de la seconde par exemple), la quantité soutirée étant réduite en proportion soit en continu, ce qui est souvent la solution préférée. La circulation du catalyseur du bas d'une zone de réaction au haut d'une autre zone de réaction, du bas de la dernière zone de réaction à la zone de régénération et de la zone de régénération au haut de. la première zone de réaction, est réalisée au moyen de tout dispositif élévateur connu que dans la suite de la description et des revendications on désignera par le mot "lift". Le fluide du lift, utilisé pour convoyer le catalyseur peut être n'importe quel gaz adéquat par exemple de l'azote, ou par exemple encore de l'hydrogène et plus particulièrement de l'hydrogène purifié ou encore de l'hydrogène de recy- clage. Le solide qui se déplace de zone de réaction en zone de réaction et vers la zone de régénération peut etre par exemple un catalyseur en grains renfermant un support approprié : ce catalyseur peut se présenter par exemple sous forme de billes sphériques de diamètre compris généralement entre 1 et 3 mm, de préférence entre 1,5 et 2 mm, sans que ces valeurs soient limitatives. La densité en vrac du catalyseur est généralement comprise entre 0,4 et 1, de préférence entre 0,5 et 0,9 et plus particulièrement entre 0,6 et 0,8 sans que ces valeurs soient limitatives. Les réactions auxquelles s'appliquent de préférence le procédé selon l'invention ont été indiquées tout au début de cette demande de brevet et peu vent sensiblement être divisées en deux groupes 1. d'une part, les réactions de reforming. Les conditions générales des réactions d'hydroreforming ou hydrore formage catalytique sont les suivantes.: dans chaque zone de réaction, la tem pérature moyenne est comprise entre, environ 480 et 600oC, la pression est comprise entre, environ 5 et 20 kg/cm2, la vitesse horaire est comprise entre 0,5 et 10 volumes de naphta liquide par volume de catalyseur et le taux de re cyclage est compris entre 1 et 10 moles d'hydrogène par mole de charge. On mentionnera également à titre simplement illustratif Charge : naphta distillant entre environ 60 C et environ 220 OC, en particulier naphta dedistillation directe Catalyseur : il renferme par exemple au moins un métal de la famille du platine, c'est à dire un métal noble tel que platine, palladium, iridium, ruthénium, osmium, dépose sur un support d'alumine ou d'un composé équivalent (exemples : platine - alumine - halogène ou platine - iridium - alumIne halogène). La teneur totale en métaux nobles est de 0,1 % à 2 % en poids par rapport au catalyseur et la teneur en halogène, de préférence chlore ou fluor, de 0,1 % à 10 %. On peut remplacer l'association alumine-halogène par d'autres supports, par exemple la silice - alumine.Le catalyseur peut renfermer au moins un autre promoteur métallique choisidans les groupes les plus divers de la classification périodique des éléments. 2. d'autre part les réactions de production dthydrooarbures aromatiques à partir d'essences insaturées ou non. Si -la charge est insaturée, c'est à dire si elle contient des dioléfines et des monooléfines, elle devra d'abord en être débarrassée par hydrogénation sélective ou totale. Ensuite, la charge éventuellement débarrassée par hydrogènation de sensiblement toutes ses oléfines et monooléfines, lorsqu'elle en contient, est soumise dans chaque zone de réaction, à un traitement à l'hy- drogène, en présence d'un catalyseur renfermant au moins un métal, par exemple Uil métal noble du groupe VIII (famille du platine) et/ou également au moins un autre promoteur métallique convenablement choisi dans la classification périodique des éléments, à une température comprise entre environ 530 et 6000C, sous une pression comprise entre 1 et 60 kg/cm2, le débit volumétrique horaire de charge liquide étant de l'ordre de 0,1 à 10 fois le volume du catalyseur, le rapport molaire hydrogène /hydrocarbures étant de l'ordre de 0,5 à 20. Le catalyseur utilisé ici est un catalyseur bi-fonctionnel, c'est à dire comportant une fonction acide (le support) et une fonction deshydrogénante ; la fonction acide est apportée par des composés acides tels que les alumines et les alumines chlorées et/ou fluorées, ou autres composés similaires parmi lesquels on peut mentionner les silice-alumines, les silice-magnésies, les silice-thorines, les alumines magnésies etc... la fonction deshydrogénante étant apportée par le ou les métaux convenablement choisis, tels que par exemple le platine, l'iridium, le ruthénium, le palladium, le rhodium, l'osmium, le nickel, le cobalt, le rhénium, le tungstène et le molybdène sulfuré ou non, déposé sur le support acide. La teneur pondérale du catalyseur en métal ou métaux deshydrogénants est généralement comprise entre environ 0,01 et 5 , avantageusement entre environ 0,05 et 1 fo, et de préférence entre environ 0,10 et 0,6 Xo. Le catalyseur peut renfermer, en outre, jusqu'à 10 ffi environ en poids dthalogène. Quant à la régénération proprement dite du catalyseur, elle peut être effectuée par tout moyen connu. De préférence le catalyseur est a) soumis à une combustion à l'aide d'un gaz renfermant de l'oxygène moléculaire b) soumis à une oxychloration au moyen d'un gaz renfermant de l'oxygène moléculaire et simultanément au moyen d'un halogène ou d'un composé halogéné, par exemple un hydracide halogéné ou un halogénure d'alkyle ; c) soumis à un traitement final à l'aide d'un gaz renfermant une concentration forte d'oxygène moléculaire. La régénération est suivie d'une purge, à l'azote par exemple pour éliminer du catalyseur toutes traces d'oxygène gazeux résiduel. Généralement, le catalyseur régénéré, avant de parvenir à la première zone de réaction, subit une réduction, c'est à dire un traitement à lthydrogè- ne, en vue de réduire certains oxydes, notamment métalliques, présents dans le catalyseur, ce traitement étant effectué entre environ 450 et 5600C. Dans l'art antérieur, lorsqu'on opère dans des zones de réaction à lit mobile, la dite réduction est effectuée en tête du réacteur, à l'intérieur même du réacteur, le catalyseur descendant sous la forme d'un lit compact mobile à travers une première zone située au dessus de la zone réactionnelle propremit dite, première zone dans laquelle est effectuée la réduction. Le chauffage de la zone de réduction est assuré par les moyens de chauffage du réacteur lui même et en particulier par un contact indirect avec la charge chaude à traiter . La réduction étant faite, le catalyseur, toujours sous la forme d'un lit mobile, parvient donc à la zone de réaction proprement dite. Généralement également, il est souhaitable que le catalyseur régénéré, subisse avant de parvenir dans la zone de réaction proprement dite, une sulfu- ration au cours de laquelle sensiblement tous les métaux du catalyseur sont sulfurés. La réaction de sulfuration est effectuée en tette du réacteur, soit dans la même zone que celle où s'effectue la réduction, soit dans une zone placée immédiatement sous la zone de réduction et dans laquelle également, le catalyseur s'écoule sous la forme d'un lit mobile, Dans la zone de sulfuration, on opère à une température qui de préférence devrait être comprise entre 150 et 4000C environ et plus particulièrement entre 300 et 3900C ou mieux entre 320 et 3700C mais qui en fait est imposée par la température à laquelle s'effectue la réduction, soit 500-600oC. En outre, il est impératif d'opérer entre 500 et 6000C pour que le catalyseur, dans les zones de réduction-sulfuration, soit à une température déjà voisine de la température réactionnelle de la réaction de reforming ou de production d'hydrocarbures -aromatiques. L'agent de sulfuration utilisé est soit de l'hydrogène sulfuré pur ou dilué par des hydrocarbures gazeux, soit encore du dimethyldisulfure dilué par de l'hydrogène, ou d'autres composés sulfurés tels que des sulfures d'alkyle ou des alkyl mercaptans, dilués par de l'hydrogène. La pression utilisée sera celle qui règne dans le réacteur lui même de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques, la durée de la réaction de sulfuration variant de quelques minutes à quelques jours selon les conditions opératoires choisies. Le lit catatytique mobile traverse ainsi la zone de sulfuration puis pénètre dans la zone de réaction où vont s'effectuer alors les réactions de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques. Les procédés de l'art antérieur, dans lesquels on réalise les réactions de réduction-sulfuration dans la parte haute de la première zone de réaction, présentent différents inconvénients majeurs D'abord, chaque zone de réaction présente une très grande inertie thermique, de sorte que par exemple, il n'y a pas moyen de faire varier rapidement la température de la partie haute de la première zone de réaction. Il n'est donc pas possible de ce fait, de règler correctement ni la température de la réduction ni celle de la sulfuration, ces températures étant ainsi pratiquement égales à celle à laquelle s'effectuent les réactions de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques. Ensuite, il s'ensuit que la température de sulfuration se trouve donc toujours etre celle à laquelle s'effectue la réduction c'est à dire supérieure à 500 C. Or il serait préférable que la température de sulfuration soit inférieure à 4000C environ, pour que cette sulfuration soit plus eifiîace, c'est à dire pour que le soufre se fixe mieux sur -les métaux du catalyseur. Ensuite également, la température de réduction est en fait Ir.pcsée par la température propre du réacteur; or dans le réacteur les réactions de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiquss sont sOusJent effectuées à des températures supérieures à 520, voire 5300C de sorte que la température de réduction se trouve donc être aussi supérieure à 5200C (ou 5300C) alors qu'il serait préférable en fait qu'elle soit comprise entre 480 et 5300C ou 480 et 5200C. Enfin, dans les systemes de l'art antérieur, les conditions de sécurité laissent à désirer ; en effet, la purge à l'azote du catalyseur qui suit la régénération du catalyseur, permet en principe d'enlever tout l'oxygène gazeux mis en jeu au cours de la régénération et d'éviter ainsi les risques d'explosion dans la zone de réduction. zains si pour une cause indéterminée, telle que surpression ou fuite accidentelle, cette explosion survenait, elle se propagerait immédiatement dans la zone de sulfuration et dans la zone de réaction de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques, puisque les zones de réduction, de sulfuration et de réaction sont très proches les unes des autres encastrées dans la tête du premier réacteur. Le présent procédé selon l'invention permet de remédier à tous ces inconvénients. Dans le présent procédé, les zones de réduction et de sulfuration, d'une part sont distinctes l'une de l'autre et d'autre part sont situées en dehors du premier réacteur. La figure unique illustre l'invention. Sur cette figure, on utilise 3 réacteurs. La charge est introduite par la conduite 1, le four 2, les lignes 3 et 4 dans le premier réacteur 29. L'effluent du premier réacteur est soutiré par la conduite 30 et est envoyé à travers le four 37 et la conduite 38 dans le deuxième réacteur 42. L'effluent du deuxième réacteur est soutiré par la conduite 43 et est envoyé à travers le four 50 et la conduite 51 dans le troisième réacteur 55. L'effluent du troisième réacteur est soutiré par la conduite 56. Le catalyseur neuf, au démarrage de l'unité, est introduit dans le premier réacteur 29 par une conduite non représenté sur la figure. Le catalyseur régénéré pénètre dans le premier réacteur 29 par la conduite ou lift 19 ainsi que par une pluralité de conduites telles que 27 et 28. Le catalyseur chemine dans les conduites 27-28 d'une part et dans le réacteur 29 d'autre part, sous la forme d'un lit mobile. Le catalyseur est soutiré du réacteur 29 par une pluralité de conduites telles que 31 et 32 et par la conduite 33 par laquelle il atteint le pot de lift 34. Ce soutirage est effectué périodiquement par tout système adéquat de vannes ou autre, ou mieux, ce soutirage est effectué en continu, sans système de vannes, la régulation du débit d'écoulement du catalyseur étant assurée par un réglage classique approprié à l'aide d'hydrogène pur ou de l'unité, injecté par une conduite non représentée sur la figure, au niveau de l'appareil 34. Un débit de gaz de l'unité suffisant est envoyé pour empêcher l'en- trainement d'une partie de l'effluent réactionnel avec les particules catalytiques. Le catalyseur est ensuite entrainé du pot de lift 34 vers le deuxième réacteur 42, par tout dispositif élévateur connu, que dans cette description, on désignera par le mot "lift". Le fluide du lift, est avantageusement de l'hy- drogène de recyclage ou de l'hydrogène produit par l'unité, introduit par la conduite 35. Le catalyseur entrainé ainsi dans le lift 36, atteint le récipient 39 d'où, par une pluralité de conduites telles que 40 et 41, il atteint le deuxième réacteur 42. (le récipient 39 et les conduites 40 et 41 peuvent éventuellement faire partie intégrante du réacteur 42). Le catalyseur traverse le réacteur 42 sous la forme d'un lit mobiles est soutiré de ce réacteur, comme pour le premier réacteur 29, par la pluralité de conduites telles que 44 et 45 et atteint le pot de lift 47 par la conduite 46. Par le lift 49, alimenté par exemple par de l'hydrogène de recyclage par la conduite 48, le catalyseur atteint le récipient 52 d'où par la pluralité de conduites telles que 53 et 54, il gagne le troisième réacteur à lit mobile 55.Le catalyseur est soutiré du troisième réacteur 55 comme pour les premier et deuxième réacteurs 29 et 42, par la pluralité de conduites 57 et 58 ; ce catalyseur usé, atteint le pot de lift 60 par la conduite 59. Ce catalyseur usé est ensuite envoyé dans un ballon "accumulateur - décanteur" 7 au moyen du lift 6 alimenté par exemple par de l'hydrogène de recyclage introduit par la conduite 61 dans le pot de lift 60. Le catalyseur usé, atteint, à travers le système de vannes 8 et la conduite 9, la zone de régénération 10. La régénération du catalyseur étant effectuée et le catalyseur régénéré ayant été purgé pour éliminer l'oxygène moléculaire, (les diverses conduites d'alimentation nécessaires à la régénération et à la purge étant conventionnelles, elles n'ont pas été représentées), ce catalyseur régénéré est envoyé par les lignes 11 et 13 et le système de vannes 12, dans le ballon receveur 15 où éventuellement ce catalyseur régénéré est balayé par un courant d'hydrogène pur, introduit par la conduite 14, en vue de maintenir dans le ballon 15 une légère surpression par rapport au pot de lift 17.Le catalyseur soutiré du ballon 15 par la conduite 16 atteint donc le Iift pot 17 d'où il est entrainé, par de l'hydrogène pur introduit par la conduite 18, dans le lift 19 vers une zone de réduction 20 située en dessus du premier réacteur 29. Cette zone de réduction est alimentée éventuellement par de l'hydrogène pur introduit par la conduite 21, si l'hydrogène pur du lift 19 n'est pas suffisant pour assumer la réduction. Cette zone de réduction est chauffée par contact indirect avec une partie de la charge, par l'intermédiaire des conduites 5 et 22, cette partie dérivée de la charge, ayant ainsi servi au chauffage de la zone 20, étant en général envoyée ensuite directement vers l'un des deux réacteurs 42 ou 55. Le chauffage peut aussi se faire en dérivant de la même manière une partie au moins de l'effluent du réacteur 55 provenant de la ligne 56. La partie de la charge ou d'effluent ainsi dérivée vers la conduite 5 représente avantageusement entre 1 à 5 % en poids de la charge totale initiale de la conduite 1 ou de l'effluent total initial de la conduite 56. Le catalyseur s'écoule, dans la zone 20, sous la forme d'un lit mobile. Le catalyseur est soutiré ensuite de la zone de réduction 20 par une pluralité de conduites telles que 27 et 28, conduites dans lesquelles le catalyseur s'écoule également sous la forme d'un lit mobile. C'est dans ces conduites ou "jambes" 27 et 28 qu'est effectuée la sulfuration du catalyseur à l'aide d'un gaz contenant un composé soufré et éventuellement de l'hydrogène pur qui sert de gaz porteur. Ce gaz soufré est introduit dans les conduites 27 et 28 par les conduites 24, 25 et 26. Dans les conduites ou jambes 27 et 28, le gaz y est très turbulent assurant ainsi une bonne réaction de sulfuration. Les conduites 27 et 28 étant en général assez encombrées par le catalyseur, par le gaz soufré et l'excès d'hydrogène des conduites 18, 19 et 21, il peut être nécessaire d'évacuer l'excès d'hydrogène pur par la conduite de dé sengageinent 23. Le catalyseur régénéré, réduit et sulfuré, pénètre alors dans le premier réacteur 29 par les conduites 27 et 28. Le présent procédé selon l'invention présente ainsi divers avantages que ne possédaient pas les procédés de l'art antérieur Les systèmes de chauffage de la zone de réduction 20 et de la zone de sulfuration 27-28, sont complètement indépendants du système de chauffage du premier réacteur 29. Il n'y a plus d'inertie thermique dans ces 2 zones et on peut réguler aisément par exemple à l'aide de la dérivation d'une partie de la charge (conduite 5) les températures de réduction et à l'aide du débit 24 et des lignes 27 et 28, la température de sulfuration aux valeurs désirées. En particulier on peut régler la température de réduction à une température optimum généralement comprise entre 480 et 5200C ou 5300C. De même, dans le procédé de l'art antérieur, il était impossible d'abaisser la température de la zone de sulfuration, cette zone étant englobée entre deux zones chaudes ; ici, il devient possible de réaliser la culfuration à une température inférieure à 4000C, de préférence entre 310 et 7800C, par exemple à 320 ou 370qu, puisqu'il suffit, pour abaisser latempérature, de décalorifuger convenablement les conduites telles que 27 et 28 où se produit la réaction de sulfuration, cette zone 27-28 devenant ainsi moins chaude que la zone 20. Il est aussi possible d'utiliser la température du débit 24 pour aider ail controle de la température de sulfuration. En outre, dans le présent procédé, si par incident, des traces d'oxygè ne subsistent malgré la purge dans le catalyseur régénéré, et provoquent une explosion dans la zone de réduction, cette explosion se propagera difficilement dans le réacteur lui-mEme 29 qui est maintenant suffisamment éloigné de la zone de réduction. De même en cas de nécessité, il est facile de réaliser la coupure de la chauffe dans les zones de réduction ou de sulfuration, ce qui est impossible lorsque ces deux zones sont montEes dans la tête du premier réacteur. REVENDICATIONS 1) Procédé de conversion continue d'hydrocarbures, en présence d'un catalyseur, dans lequel on fait circuler une charge initiale constituée d'hydrocarbures et de l'hydrogène à travers au moins une zone de réaction de type à lit mobile, le catalyseur circulant sous forme d'un lit mobile à travers la dite zone de réaction en s'écoulant progressivement de haut en bas de la dite zone, le catalyseur étant ensuite progressivement soutiré du bas de la zone de réaction et envoyé dans une zone de régénération, le procédé était caractérisé en ce que (a) le catalyseur régénéré est envoyé dans une zone de réduction, alimentée par de l'hydrogène pur et chauffe par une partie de la dite charge ou de l'effluent réactionnel, la zone de réduction fonctionnant à une température comprise entre 480 et 5300C, (b) le catalyseur régénéré et réduit est envoyé de la zone de réduction dans le haut de la zone de réaction, à travers une pluralité de conduites situées en dehors de la zone de réaction et dans lesquelles le catalyseur régénéré et réduit circule sous la forme d'un lit mobile et dans lesquelles le dit catalyseur régénéré et réduit subit une sulfuration, au moyen d'un gaz renfermant un composé soufré, à une température inférieure à celle de réduction et comprise entre 300 et 400 C. 2) Procédé selon la revendication 1 pour l'hydroreforming d'hydrocarbures. 3) Procédé selon la revendication 1 pour la fabrication d'hydrocarbures aromatiques. 4) Procédé selon la revendication 1 dans lequel la température de sulfuration est comprise entre 310 et 3S00C. 5) Procédé selon la revendication 1, dans lequel la partie de la charge ou de l'effluent réactionnel utilisée pour chauffer la zone de réduction, représente environ 1 à 5% en poids de la charge totale initiale ou de l'effluent réactionnel. 6) Procédé selon la revendication 1 dans lequel le composé soufré est de l'hydrogène sulfuré ou du dimethyldisulfure. 7) Procédé selon la revendication 1 dans lequel le composé soufré est porté par un courant d'hydrogène pur. 8) Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel le catalyseur est soutiré en continu de la zone de réaction vers la zone de régénération. 9) Procédé selon l'une des revendications 2 à 7 dans lequel on fait circuler la charge à travers au moins 2 zones de réaction, disposées en série et sensiblement verticales, chacune de ces zones de réaction étant de type a lit mobile, la charge circulant successivement dans chaque zone de réaction, et le catalyseur circulant également successivement à travers chaque zone de réaction en s'écoulant progressivement, sous la forme d'un lit mobile, de haut en bas dans chacune d'elle, le catalyseur, progressivement soutiré du bas de la dernière zone de réaction traversée par la charge, étant envoyé dans une zone de régénération, le procédé étant caractérisé en ce que (a) le catalyseur régéneré est envoyé dans une zone de réduction alimentée par de l'hydrogène pur et chauffée par une partie de la dite charge ou de l'effluent réactionnel, la zone de réduction fonctionnant à une température comprise entre 480 et 5300C, (b) le catalyseur régénéré et réduit est envoyé de la zone de réduction dans le haut de la première zone de réaction traversée par la charge, à travers une pluralité de conduites situées en dehors de la première zone de réaction et dans lesquelles le catalyseur régénéré et réduit circule sous la forme d'un lit mobile et dans lesquelles le dit catalyseur régénéré et réduit subit une sulfuration, au moyen d'un gaz renfermant un composé soufré, à une température inférieure à celle de réduction et comprise entre 300 et 4000C. 10) Procédé selon la revendication 9 dans lequel le catalyseur est soutiré en continu de chaque zone de réaction. 11) Procédé selon l'une des revendications l à 10 dans lequel la zone de régénération est disposée à coté de la zone de réaction, un moyen de remontée permettant au catalyseur soutiré de la zone de régénération, d'être introduit successivement dans la zone de réduction puis dans la zone de sulfuration, ces deux zones étant elles mêmes, distinctes de la zone de réaction dans laquelle on introduit le catalyseur régénéré, réduit puis sulfuré, et situées au-dessus de cette zone de réaction.