Brevet FR2362207A1 — publié le 19780317

La présente invention concerne le domaine de la technique du craquage catalytique des hydrocarbures. Plus particulièrement, l'invention concerne la régénération de catalyseurs de craquage usagés. Dans un de ses aspects, la présente invention concerne la passivation de métaux sur des catalyseurs de craquage. On craque une matière d'alimentation de départ hydrocarbonée contenant des hydrocarbures de poids moléculaires élevés en la mettant en contact a des températures élevées avec un catalyseur de craquage ce qui permet d'obtenir des distillats légers. Toutefois, le catalyseur de craquage se détériore progressivement au cours de ce procédé Une des sources de cette dégradation provient du dépôt de métaux tels que le nickel, le vanadium et le fer sur le catalyseur, ce qui augmente la production d'hydrogène, de gaz sec et de cocke. En même temps, la transformation des hydrocarbures en essence diminue. Un objet de la présente invention est de fournir un procédé de régénération de catalyseurs de craquage usagés. Un autre objet de la présente invention est de fournir un procédé de passivation des métaux déposés sur un catalyseur de craquage. Selon la présente invention, on peut passiver des métaux contaminants déposés sur des catalyseurs de craquage et qui désactivent de tels catalyseurs de craquage,en mettant en contact ledit catalyseur de craquage avec au moins un composé d'antimoine de formule générale formule dans laquelle les groupements R, qui peuvent être identiques ou différents, sont des radicaux hydrocarbyles,chacun contenant de 1 à 18 atomes de carbone, le noitibre total des atomes de carbone par molécule étant de 6 a 90,eut en déposant ledit composé d'antimoine sur le catalyseur, de telle sorte que l'on passive lesdits métaux de contamination. Les composés d'antimoine sont des composés chimiques connus.Parmi ces composés d'antimoine, les composés préférés sont ceux dans lesquels les groupements R sont des radicaux alkyle contenant de 2 à 10 atomes de carbone par radicaux, les radicaux n-propyle et octyle étant préférés pour la présente invention, des radicaux cycloalkyle en C5 ou C6 substitués ou non substitués et des radicaux phényle substitués ou non substitués.Des exemples de tels radicaux R sont les groupements éthyle, n-propyle, isopropyle, n-butyle , isobutyle, butyle secondaire et butyle tertiaire, amyle, n hexyle; isohexyle, 2-éthylhexyle, n-heptyle, n-octyle, iso- octyle, tertio-octyle , dodécyle , octyldécyle , cyclopentyle , méthylcyclopentyle, cyclohexyle, méthylcyclohexyle, éthylcyclohexyle, phényle, tolyle, crésyle, éthylphényle, butylphényle, amylphényle, octylphényle et vinylphényle. Comme le composé d'antimoine utilisable selon le procédé de la présente invention pour la passivation des métaux sur le catalyseur de craquage peut être également un mélange de différents composés d'antimoine de formule générale donnée ci-dessus, l'agent de traitement peut être également défini par l'intervalle de pourcentage en poids de 1 'antimoine. Par conséquent, on peut définir la composition préférée d'antimoine de telle sorte qu'elle soit dans l'intervalle de 6 à 21 % en poids d'antimoine. On peut préparer les composés de phosphorodithioate par réaction d'un alcool, tel que le phénol avec le pentasulfure de phosphore pour donner l'acide dihydrocarbylphosphorodithioique. On peut neutraliser l'acide pour donner les sels du métal à l'aide du trioxyde d'antimoine et on récupère les dérivés d'antimoine à partir du mélange. Dans une autre variante, on peut faire réagir l'acide dihydrocarbylphosphorodithioque avec l'ammoniaque pour former le sel d'ammonium que l'on fait réagir avec le trichlorure d'antimoine pour donner le sel d'antimoine. On récupère ensuite a partir des mélanges réactionnels les composés d'antimoine. La quantité de composé d'antimoine utilisée selon le procédé de la présente invention peut varier dans des intervalles raisonnables. L'intervalle pour la quantité d'antimoine utilisée est en relation avec la quantité de catalyseur de craquage à traiter. Toutefois, on préfère dans la présente invention utiliser des composés d'antimoine en quantités de moins de 1,5 % en poids par rapport au poids du catalyseur de craquage, et en général dans l'intervalle de 0,1 a 1,3 % en poids. On peut mettre en contact les catalyseurs de craquage avec le composé d'antimoine de différentes façons. Une méthode est d'imprégner le catalyseur de craquage avec une solution du composé d'antimoine dans un solvant tel que le cyclohexane. Dans un autre mode de réalisation, on ajoute le composé d'antimoine en l'introduisant dans l'hydrocarbure d'alimentation du réacteur de craquage catalytique en amont de la pompe d'alimentation. Ce procédé permet une dilution homogène et un mélange de l'hydrocarbure d'alimentation avec le composé d'antimoine et évite le dépôt de ce composé d'antimoine par exemple sur les parois de l'échangeur thermique. On ajoute le composé d'antimoine, s'il est ajouté au produit de départ d'alimentation à base d'hydrocarbure, en quantité dans l'intervalle d'environ 0,1 à 15000 ppm par rapport au produit de départ d'alimentation bien que l'on puisse utiliser des teneurs plus élevées pour un dépôt plus rapide. La quantité de composé d'antimoine réellement utilisée dépend de la quantité de composé d'antimoine que l'on souhaite déposer sur le catalyseur de craquage et du taux d'enlèvement ou d'addition du catalyseur. Une fois atteint le taux souhaité de composé d'antimoine sur le catalyseur de craquage, on continue à introduire seulement une faible quantité de composé d'antimoine dans le produit de départ d'alimentation de telle façon que l'on maintienne le taux souhaité de ce composé sur le catalyseur dans les conditions d'équilibre. Selon un aspect supplémentaire de la présente invention, on peut améliorer du point de vue de son efficacité un procédé de craquage dans lequel on introduit un produit de départ d'alimentation hydrocarboné dans une zone de craquage et où on le meut en contact avec un catalyseur de craquage dans des conditions de craquage, selon lequel on élimine le produit -de départ d'alimentation craqué de ladite zone de craquage pour une mise en oeuvre ultérieure,et dans lequel on régénère ledit catalyseur de craquage en mettant ledit catalyseur de craquage en contact avec un composé d'antimoine pour passiver des métaux déposés sur ledit catalyseur de craquage et par chauffage dudit catalyseur de craquage qui présente ledit composé d'antimoine déposé sur lui,en présence d'un gaz ne contenant pas d'oxygène, en utilisant comme composé d'antimoine un composé de formule générale décrite précédemment. Selon des modes de mise en oeuvre de ce procédé de craquage, on fait circuler le catalyseur de craquage de la zone de craquage à la zone de régénération et de la zone de régénération à la zone de craquage et on introduit le composé d'antimoine dans le produit de départ d'alimentation hydrocarboné en amont de la pompe d'alimentation qui introduit le produit de départ d'alimentation dans la zone de craquage Après avoir introduit une quantité suffisante de composé d'antimoine dans le produit de départ d'alimentation,de telle façon que l'on atteigne le niveau souhaité de composé d'antimoine sur le catalyseur de craquage, on règle la quantité de composé d'antimoine introduite dans le produit de départ d'alimentation de telle façon que l'on maintienne le taux souhaité de composé d'antimoine sur le catalyseur.Par conséquent, on peut maintenir les conditions de craquage et de régénération constantes et on peut améliorer l'efficacité du procédé de craquage. Les produits de départ d'alimentation utilisés pour le procédé de craquage sont des produits de départ d'alimentation conventionnels hydrocarbonés, à savoir, le pétrole, un combustible liquide, de l'huile de schiste,du gaz oil et des produits bruts. L'étape de craquage du procédé de craquage catalytique est réalisée à des températures élevées de 427 à 6490C et à des pressions dans l'intervalle de la pression atmosphérique jusqu'a plusieurs centaines d'atmosphères. Le catalyseur utilisé dans l'étape de craquage est un catalyseur de craquage conventionnel. Des catalyseurs particulièrement appropriés sont des catalyseurs d'argile activé sur lesquels on a déposé des quantités faibles de métaux de terres rares, tels que le cérium et le lanthane. EXEMPLE 1 On sèche dans un lit fluide a 4820C un échantillon de catalyseur usagé à base d'argile active contenant des métaux de contamination déposés . Le catalyseur est le catalyseur commercialement disponible F1000 de la société dite Filtrol Corporation qui a été utilisé dans une unité industrielle de craquage. Le catalyseur tel que reçu du fabriquant contient environ 0,4% en poids decérium et environ 1,4% en poids de lanthane calculés sous-forme de métal, de même que des quantités plus faibles d'autres composés métalliques. Les pourcentages en poids calculés en pour cent en poids de métal de ces autres composés métalliques sont les suivants : 0,01 % en poids de nickel, 0,03 % en poids de vanadium, 0,36 % en poids de fer, 0,16 % en poids de calcium, 0,27 % en poids de sodium, 0,25 % en poids de potassium et moins de 0,01 % en poids de lithium. Par contre, le catalyseur usagé, calculé sur les mêmes bases que ci-dessus contient 0,38 % en poids de nickel, 0,60 % en poids de vanadium, 0,90 % en poids de fer, 0,28 % en poids de calcium, 0,41 % en poids de sodium, 0,27 % en poids de potassium et moins de 0,01 % en poids de lithium. Les métaux qui ont été passivés par la mise en oeuvre de la présente invention sont le nickel, le vanadium et le fer. Les 3 catalyseurs neufs présentent un volume de pore d'environ 0,4 cm / et une surface d'environ 200 m/g.Le catalyseur usagé présente à 2 peu près le même volume de pore et une surface d'environ 72 m /g. On divise le catalyseur séché en 1O fractions. Dans la première série d'essais, on utilise 5 de ces fractions. A l'exception d'une de ces fractions qui sert de référence, on imprègne les quatre autres fractions à température ambiante avec des solutions de 0,0 - dihydrocarbylphosphorodithioate d'antimoine dans du cyclohexane sec à des concentrations variables. On utilise le composé d'antimoine en solution dans une huile d'hydrocarbure neutre; ladite solution est commercialement disponible et est vendue sous le nom commercial Vanlube 622. Cette solution contient 10,9 % en poids d'antimoine, 9,05 % en poids de phosphore, 19,4 % en poids de soufre et moins de 100 ppm d'halogènes. Ceci correspond à un composé d'antimoine de formule générale décrite précédemment dans laquelle les groupements hydrpcarbyle sont pratiquement des radicaux propyle. Après avoir séché le catalyseur imprégné sous une lampe de chauffage et après avoir ensuite chauffé le catalyseur à 4820C dans un lit fluide sous azote, les échantillons imprégnés contiennent des quantités de composés d'antimoine représentés dans le tableau suivant. On fait vieillir au préalable les échantillons de catalyseur en les mettant en oeuvre dans dix cycles de craquage- régénération dans un système de réacteur à lit fluide fermé, à l'échelle du laboratoire,dans lequel le catalyseur est fluidisé à l'aide d'azote, l'alimentation étant une alimentation d'huile brute étêtée provenant de Horger, Texas. Un cycle comprend normalement un temps nominal d'alimentation de 30 secondes en huile au cours du craquage, après quoi on épuise les hydrocarbures du système avec de l'azote pendant environ 3 a 5 minutes. On retire ensuite le réacteur du système de chauffage à bain de sable et on le purge à l'azote tout en le refroidissant à température ambiante pendant environ îa minutes. On pèse ensuite le réacteur et son contenu pour déterminer le poids du coke qui s'est déposé sur le catalyseur pendant l'essai. On replace ensuite le réacteur dans le bain de sable, et tout en le chauffant à la température de régénération, on fait passer de l'air à travers le réacteur. Le temps de régénération total est d'environ 60 minutes. On refroidit ensuite le réacteur à la température de réaction et on le purge à l'azote. Ensuite, on démarre un autre cycle de craquage de régénération. On évalue ensuite chacune de ces fractions de catalyseur qui ont subi un pré-vieillissement dans le réacteur à lit fluide, en utilisant l'huile brute ététée de Borger Texas, comme produit de départ d'alimentation à une température dans le réacteur de 5100C pendant 30 secondes. On régénère le catalyseur à 6490C de la manière décrite ci-dessus en ce qui concerne le pré-vieillissement. L'huile brute utilisée présente une masse spécifique de 0,925 à 160/160C, un point de goutte de 170C et une viscosité de 1,8 centistokes à 910C. Le catalyseur à base d'argile imprégné avec le composé d'antimoine présente un volume de pore de 0,29 cm /g et une surface de 74,3 m/g. Le catalyseur contient des oxydes métalliques en quantité calculée sous forme de métal de 0,38 % en poids de nickel, 0,90 % en poids de fer et 0,60 % en poids de vanadium. Le rapport du catalyseur au poids d'huile dans ces cinq essais est ajusté de telle sorte qu'il en résulte une transformation de 70 % en volume. Les résultats des opérations de craquage avec les fractions de catalyseurs contenant les différentes quantités de composés d'antimoine sont représentées dans le tableau 1 suivant. TABLEAU I Rendements (lJ Sb ajouté, Catalyseur Coke, Litres de E2 Essence Poids % huile % en poids de Litre- dthuile % en volume Litre d'huil l'alimentation de l'alimen transformée tation. O 5,2 13,0 125 56,0 0,1 5,7 12,2 85 56,0 0,25 6,2 11,6 63 56,7 0,5 6,5 11,4 55 58,7 1,0 6,7 10,8 53 60,3 (1) Le pourcentage en poids est basé sur le poids de catalyseurs de craquage. Les résultats représentés dans le tableau montrent que la production d'hydrogène et de coke diminue et que le rendement en essence augmente au fur et à mesure que la concentration en composé d'antimoine augmente. Avec la seconde série des cinq fractions de catalyseurs, on répète exactement l'imprégnation, le pré-traitement, le vieillissement et la mise en oeuvre tel que décrits ci-dessus.Toutefois, pour cette série, on ajuste le rapport du catalyseur à l'huile dans les expériences d'essais réels de telle sorte que le taux de transformation soit de 75 % en volume pour toutes les fractions de catalyseurs. Les résultats de cette série d'essais sont représentés dans le tableau II suivant. TABLEAU II 75 % de transformation. Rendements (1) Sb ajouté, Catalyseur Coke Litres de H2 Essence 2 % en poids huile % en poids de % en volume Litre huile l'alimentation transformée de l'alimen tation. O 7,4 16,4 142 54,8 0,1 7,3 13,9 89 57,0 0,25 7,2 13,2 71 59,3 0,5 7,2 12,7 61 61,6 1,0 7,5 11,6 56 63,0 (1) Le pourcentage en poids est basé sur le poids du catalyseur de craquage. Les résultats représentés dans ce tableau montrent la réduction de la production d'hydrogène et de coke avec l'augmentation de la concentration en composé d'antimoine et l'augmentation de la production d'essence. Une comparaison avec les résultats représentés dans le tableau I indique que l'activité du catalyseur est quelque peu plus faible à 75 % en volume qu'à 70 % en volume de transformation. Toutefois, on obtient les mêmes résultats bénéfiques dans la mesure où les rendements sont concernés. EXEMPLE 2 Pour comparer le composé O,O-dialkylphosphorodithioate d'antimoine utilisé selon le procédé de la présente invention avec des additifs connus, on traite 18 fractions de catalyseurs usagés, on les imprègne, et on les soumet à un pré-vieillissement tel que décrit dans l'exemple 1. On imprègne 6 de ces fractions avec diffe- rentes quantités de composés d'O, O-dialkylphosphorodithioate anti moine utilisé dans l'exemple 1. On imprègne 6 fractions de ce cata lyseur avec du triphényle antimoine. On imprègne en fin les 6 der nières fractions du catalyseur à l'aide de tributylphosphine. Toutes les solutions sont utilisées sous forme de solution dans le cyclo hexane sec.On ajuste les quantités d'additifs de telle sorte que le pourcentage en poids d'antimoine pour les deux premières séries et le pourcentage en poids de phosphore pour la troisième série des fractions, soient tels qu'indiqués dans le tableau III. Avec ces échantillons de catalyseur, on craque un gazoil de Kansas City présentant une masse spécifique de 0,875 à 160/160C,un point de goutte de 38 0C et une viscosité de 2,9 centistokes à 990C. On réalise le craquage dans un dispositif de réacteur a lit fixe, à l'échelon du laboratoire, à 482"C. On ajuste le rapport de l'huile au catalyseur à un taux de transformation de 75 % en volume. On mesure la sélectivité en essence, la teneur en coke et la production d'hydrogène. On compare tous les résultats au résultat obtenu avec un catalyseur ne contenant pas d'agent de traitement auquel on donne arbitrairement une valeur de 1,00. On définit la sélectivité en essence comme étant le volume des produits liquides d'un point d'ébullition inférieur à 2040C divisé par le volume d'huile transformée multiplié par 100. L'huile transformée est le volume d'alimentation moins le volume du liquide récupéré d'un point d'ébullition supérieur à 2040C. Par conséquent, par exemple, si la sélectivité en essence du catalyseur non traité est de 50 % en volume,la sélectivité d'un catalyseur traité de 1,04 dans le tableau suivant se rapporte à une sélectivité de ce catalyseur traité de 52 % en volume. On mesure la teneur en coke du catalyseur en pesant le catalyseur sec après le procédé de craquage. La quantité d'hydrogène produite est déterminée dans un équipement standard d'analyse de la teneur en hydrogène des produits gazeux quittant le réacteur. Les résultats de ces différentes expériences sont représentés dans le tableau III suivant : TABLEAU III Sélectivité en Coke, % en poids Litre de H2/ essence d'alimentation litre d'huile transformée Agent de traitement A B C A B C A B C 0,1 1,04 1,00 1,02 0,95 0,92 1,00 0,12 0,15 0,16 0,2 1,06 1,00 1,04 0,92 0,87 0,98 0,11 0,13 0,15 0,3 1,07 1,00 1,05 0,88 0,83 0,97 0,11 0,12 0,15 0,4 1,08 1,00 1,04 0,87 0,81 0,97 0,10 0,11 0,14 0,5 1,09 1,00 1,04 0,85 0,80 0,96 0,10 0,11 0,14 1,0 1,12 1,02 1,01 0,85 0,80 0,92 0,10 0,10 0,13 (1) Le chiffres se rapportent au pourcent en poids d'antimoine pour l'expérience A dans laquelle l'agent de traitement est l'0,0-dialkylphosphorodithioate d'antimoine présentant une teneur en antimoine de 10,9 % en poids, et pour l'expérience B dans laquelle l'agent de traitement est le triphényle antimoine et au pourcent en poids de phosphore pour l'expérience C dans laquelle l'agent de traitement est le tributylphosphine. On peut voir d'apres les résultats de ce tableau que l'agent de traitement de la présente invention fournit les meilleurs résultats globaux des produits d 'addition examinés. On obtient une sélectivité élevée pour la formation d'essence et la quantité la plus faible d'hydrogène produite par l'additif de la présente invention tandis que la formation de coke est intermédiaire entre les formations de coke des deux autres additifs. On réalise l'exemple suivant afin de déterminer si un mélange de traitement connu à base de triphényle antimoine et de tri-n-butylphosphine donnerait des résultats supérieurs à chacun des agents de traitement individuels seuls. C'est pourquoi, on dissout du triphényle antimoine et du tri-n-butylphosphine dans du cyclohexane sec et on utilise le mélange pour imprégner des catalyseurs de craquage secs et usagés du type de et selon la manière décrite dans l'exemple 1. On soumet les échantillons de catalyseur à un pré-vieillissement en utilisant dix cycles de craquage-régénération avec comme produit d'alimentation l'huile brute étêtée provenant de Borger, Texas. On utilise ensuite chaque catalyseur traité pour craquer un gazoil de Kansas City à 4820C et un temps d'alimentation en huile d'environ 30 secondes tel que décrit.On fait varier le rapport du catalyseur à l'huile pour faire varier la transformation. On prépare 3 échantillons de catalyseur, le premier contenant 0,25 % en poids de phosphore et 0,75 % en poids d'antimoine, le second contenant 0,5 % en poids de phosphore et 0,5 % en poids d'antimoine et le troisième contenant 0,75 % en poids de phosphore et 0,25 % en poids d'antimoine. A un taux de transformation de 75 % en volume, l'hydrogène produit avec les catalyseurs co-imprégnés est de 25 à 40 % inférieur à l'hydrogène produit avec le catalyseur non traité. La quantité d'hydrogène produite est pratiquement égale à la quantité d'hydrogène produite avec un catalyseur traité avec une quantité égale d'antimoine dérivé du triphényle antimoine seul, c'est-à-dire, sans tri-n-butylphosphine. De même,la quantité de coke produite et la sélectivité en essence sont les mêmes dans les essais contenant la même quantité d'antimoine indépendamment du fait que le tri-n-butyl phosphine est présent ou non. Ces résultats montrent que le traitement du catalyseur avec le mélange de composé d'antimoine et de composé de phosphore n'améliore pas la mise en oeuvre par rapport à un procédé utilisant un catalyseur traité avec le triphényle antimoine seul. Par ailleurs, les exemples 1 et 2 montrent que le traitement de catalyseurs avec les composés d'antimoine selon la présente invention fournissent des résultats de craquage considérablement meilleurs que ceux obtenus avec un catalyseur traité seulement avec le composé de triphényle antimoine. EXEMPLE 3 On utilise dans cet exemple un catalyseur de craquage commercialement disponible sous la marque commerciale Filtrol 900. Ce catalyseur est un catalyseur à-base d'argile. Le catalyseur usagé contient environ 0,6 % en poids de cérium, 0,4 % en poids de lanthane, et 0,33 % en poids de nickel, 0,56 % en poids de vanadium et 0,89 % en poids de fer. On utilise les catalyseurs dans un réacteur de craquage à tube de transfert de dimension pilote pour craquer un gazoil de Kansas City. On ajoute à cetté alimentation en gazoil le même composé dlantimoine qu'utilisé dans l'exemple 1 en quantité d'environ 10,8% en poids par rapport a l'alimentation en gazoil pendant un temps suffisamment long pour déposer respectivement 0,37 ou 0,67 % en poids d'antimoine sur le catalyseur. Par conséquent, on obtient deux échantillons de catalyseurs traités, l'un contenant Q,37 % en poids d'antimoine et le second contenant 0,67 % en poids d'antimoine.On recu- père du réacteur les catalyseurs ainsi traités et on les évalue dans un-réacteur à lit fixe à l'échelle du laboratoire à 4820C pour craquer du gazoil de Kansas City pendant environ 30 secondes et dans un réacteur à lit fluide pour craquer de l'huile brute étêtée de Borger à 51oOC pendant environ 30 secondes. On réalise le vieillissement et les expériences d'essais de la même manière que décrite en relation avec l'exemple 1. La surface du catalyseur est de 67,4 m /g et le volume 3 de pore du catalyseur est de 0,31 cm /g. Le catalyseur traité conte- nant 0,67 % en poids d'antimoine présente une surface de 57,5 m/g et un volume de pore de 0,26 cm /g.Les résultats obtenus avec les échantillons de catalyseur sont presentés dans les tableaux suivants: TABLEAU IV Rendements Catalyseur Rapport Transformation essence Coke Litre H2/ % en poids catalyseur/ en % % en Poids % litre d'hui d'antimoine huile volume volume le transfor (1) ~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~ ~~~~~~ mée O (témoin) 6,3 73,4 52,4 8,0 84,9 0,37 7,5 73,4 57,5 6,9 47,9 0,67 9,4 73,4 51,4 7,3 58,7 (1) Le pourcentage en poids est basé sur le poids de catalyseurs de craquage. TABLEAU V Rendements Catalyseur Rapport Transformation Essence Coke Litre H / 2 % en poids catalyseur/ en % % en Poids % litre d'hui d'antimoine huile volume volume le transfor mée 0 (témoin) 8,2 72,5 68,0 13,8 121,9 0,67 8,2 69,9 63,3 11,0 96,3 A partir des résultats représentés, on peut voir que pour le même taux de transformation on réduit la production de coke et la production d'hydrogène comparativement au catalyseur non traité par l'additif de la présente invention La transformation en essence est comparable dans le cas d'une concentration plus élevée de l'agent de traitement à base d'antimoine.Dans le cas où l'on maintient constant le rapport catalyseur/huile, on réduit la production de coke et la production d'hydrogène par le composé d'antimoine.On suppose que l'activité plus faible du catalyseur avec 0,67 % d'antimoine réside dans le fait que ce catalyseur présente une surface plus faible et un volume de pore plus faible que le catalyseur témoin. EXEMPLE 4 On donne cet exemple calculé pour montrer la mise en oeuvre de la présente invention à l'échelle de l'atelier. Dans une unité de craquage contenant 181 tonnes de catalyseur d'argile active on craque 3.863.700 litres d'huile présentant une masse spécifique de 0,929 à 160/160C. Afin d'obtenir un taux de 0,5 % en poids (par rapport au catalyseur) d'antimoine sur le catalyseur, on ajoute le composé d'antimoine en quantité de 20 ppm d'antimoine dans le produit de départ d'alimentation pendant 17 jours ou de 30 ppm d'antimoine dans le produit de départ d'alimentation pendant 10 jours. Afin de maintenir le taux d'antimoine à 0,5 % en poids, le taux d'addition est de 10 ppm d'antimoine dans le cas où l'on retire du réacteur 7,2 tonnes de catalyseur par jour et où on le remplace par du catalyseur non traité. Dans le cas où l'on remplace seulement 5,4 tonnes de catalyseur par jour, cette addition est suffisante pour maintenir le taux d'antimoine dans le système à 0,65 % en poids. En chiffres absolus, ceci veut diré que l'on doit ajouter dans le produit de départ d'alimentation 985 kg de Vanlube 622 par jour pendant 10 jours (respectivement 657 kg pendant 17 jours) et que l'on doit ajouter 328 kg de Vanlube par jour dans le produit de départ d'alimentation pour maintenir le taux souhaité de composé d'antimoine sur le catalyseur à 0,5 % en poids. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaitront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1- Procédé d'amélioration de Inactivité dlun catalyseur de craquage d'hydrocarbure qui a été utilisé dans le craquage d'hydrocarbures par contact dudit catalyseur avec un composé d'antimoi- ne, caractérisé en ce que le composé d'antimoine utilísé présente la formule formule dans laquelle les groupements R qui peuvent être identiques ou différents, sont des radicaux d'hydrocarbyle, chacun contenant de l à 18 atomes de carbone, le nombre total d'atomes de carbone par molécule étant de 6 à 90. 2- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit catalyseur est un catalyseur qui a été mis en contact avec un produit d'alimentation à base d'hydrocarbure dans une zone de craquage dans des conditions de craquage, qui a été séparé de l'alimentation craquée, qui est passé dans une zone de régénération de catalyseur et qui est régénéré. 3- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on ajoute le composé d'antimoine à l'alimentation dlhydro- carbure. 4- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on ajoute le composé d'antimoine en solution dans un diluant inerte. 5- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le diluant est le cyclohexane. 6- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les groupements R sont des radicaux alkyle en C2 à C6, des radicaux en C ou C substitués ou non,ou des ra 5 6 dicaux phényle substitués ou non substitués. 7- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les groupements R sont les groupements n-propyle et octyle. 8- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur en antimoine dudit composé d'antimoine est dans l'intervalle de 6 à 21 % en poids. 9- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la quantité dudit composé d'antimoine utilisé est de 0,1 à 1,3 % en poids par rapport au poids de catalyseur. 10- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur est un catalyseur à base- d'argile. 11- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur usagé contient du nickel, du vanadium et/ou du fer. 12- Procédé selon l'une des revendications 2 à 11, caractérisé en ce que la régénération du catalyseur comprend le chauf fage du catalyseur en présence d'oxygène. 13- Procédé selon l'une des revendications 3 à 12, caractérisé en ce que l'on introduit initialement le composé d'antimoine dans l'alimentation en hydrocarbure à la concentration souhaitée et qu'on l'ajuste ensuite pour maintenir ladite concentration. 14- Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que ia concentration initiale dudit composé d'antimoine dans l'ali- mentation est dans l'intervalle de 1 à 15000 ppm. 15- Catalyseur de craquage préparé selon l'une des revendications précédentes.