Brevet FR2391974A1 — publié le 19781222

L'invention concerne des produits stratifiés ou feuilletés, appelés ci-après lamifiés, céramique-métal et plus particulièrement, d'une part, un procédé pour réaliser un lamifié de ce type qui permette de résorber les déformations thermiques sans effets ruisibles et, d'autre part, l'article produit par ce procédé. L'on connatt un certain nombre de procédés de liaison d'un élément métallique å une lame mince en céramique. Le brevet U.S.A. No 2.996.401, par exemple, décrit un procédé destiné à lBfabrication des tubes électroniques selon lequel la surface du corps en céramique est métallisée au moyen de métaux réfractaires et l'organe métallique est alors brasé au revêtement métallique. Un autre brevet U.S.A. No 3.114.612 décrit un lamifié en céramique destiné à des applications à haute température, dans lequel la matière céramique est revêtue d'un agent métallique liant et soudée a une feuille ondulée en acier inoxydable. Bien que les procédés antérieurement connus conviennent pour les usages auxquels les produits sont destinés, les lamifiés destinés à travailler à haute température dans des conditions oxydantes et de contrainte mécanique telles que celles que l'on rencontre dans les turbomoteurs, doivent étre capables de résister aux déformations importantes dues, en partie, a des différences extraies des valeurs de dilatation thermique intervenant pendant le fonctionnement de la turbine et, en partie, aux gradients thermiques dans la direction transversale du lamifié.Les produits antérieurs tendent vers un état anisotrope dans leur capacité d'absorber les déformations thermiques et il y a un besoin d'un procédé de fixation qui réponde, de façon élastique, aux déformations thermiques à des niveaux de contrainte relativement bas dans toutes les directions. La liaison directe entre des matières céramiques et des matières métalliques est actuellement limitée à des matières présentant de faibles différences de coefficient de dilatation thermique (0,9 x 10 cm/cm/ C) ainsi que dans la géométrie de structure (la matière céramique doit rester en compression).L'on peut réduire les différences de coefficient d'expansion thermique (a) en utilisant une technique dans laquelle des matières présentant des coefficients très rapprochés sont disposées les unes a caté des autres, formant ainsi un gradient entre une matière céramique (ac), des cermets (a1.... an où les cermets sont des mélanges de métaux en poudre et de matière céramique de densité variable, de sorte qu'avec l'épaisseur qui convient, l'on peut avoir un nombre infini de couches présentant chacune un a légèrement différent) et un métal, que l'on peut écrire de la manière suivante ac al a2 I a3 | am céramique métal al Malheureusement, cette technique est strictement limitée aux usages a basse température en raison des limites de température imposées par 1. une relativement faible résistance à l'oxydation des alliages a faible dilatation thermique, 2. la grande diversité des dilatations, aux températures élevées, du métal, des cermets et des matières céramiques, et 3. les contraintes dans la matière céramique dues au gradient thermique Le développement des joints placés sur un trajet gazeux, capables de subir une abrasion a haute température, destinés aux turbomoteurs, a exigé la mise au point d'un procédé de fabrication d'un lamifié céramique-métal qui ne soit pas limité dans ses applicatxns du fait de différences de taux de dilatation ou de non résistance a l'oxydation. Dans des conditions de gradient thermique aussi élevé où la surface de la céramique supporte des températures de 5370 C à 16490 C et où l'on a un gradient de température suivant la direction transversale de la céramique, la surface chaude se dilate plus fort que la surface plus froide. Si cette expansion est genée,comme c'est le cas dans un lamifié céramique-cermet-métal, des contraintes excessives se produisent dans la matière céramique et causent un endommagement par craquelures thermiques. En conséquence, ce lamifié est inacceptable lorsque les gradients thermiques excèdent 260 à 5370 C. Par exemple, si la matière céramique est de l'alumine et le métal est un alliage Ni-Al, un gradient de température de 3600 C ne sera pas correctement absorbé par la structure. En conséquence, la présente invention concerne un lamifié comprenant une couche en céramique, une interface à structure métallique, tri-dimensionnelle, flexible, élastique et présentant un faible module et une faible densité, cette interface étant fixée à la couche en céramique, ainsi qu'un organe en métal fixé à la structure métallique à faible module. Les déformations thermiques dues aux différences dans les coefficients de dilatation thermique de l'organe métallique et de la céramique sont absorbées par l'interface en matière à faible module qui présente une résistance à la traction suffisante, une résistance à 1 'oxydation aux températures élevées et une flexibilité élastique. L'objet principal de la présente invention consiste à présenter un lamifié céramique-métal qui puisse être utilisé dans des applications travaillant à des températures élevées, en particulier en tant que joint pour pales de turbo-moteurs. Un autre objet de la présente invention consiste à présenter un lamifié céramique-métal dans lequel les déformations thermiques dues à des valeurs différentes de dilatation et de contraction thermiques de la céramique et du métal sont résorbées par une interface à structure métallique à faible module et faible densité qui est interposée entre la céramique et le métal. Un autre objet encore de l'invention consiste à présenter un procédé de liaison de la céramique à une structure métallique fibreuse à faible module. Un autre objet encore consiste à présenter un procédé de liaison de l'élément composite intermédiaire céramique-métal à la structure métallique fibreuse à faible module afin que la résistance à la traction de la céramique ne soit pas dépassée à l'endroit de la liaison pendant la dilatation thermique. Un autre objet encore consiste à présenter un matelas métallique feutré constitué de fibres d'un métal à point de fusion élevé en tant qu'organe d'interface poreux, élastique, à faible module. Un autre objet encore consiste à présenter un procédé pour relier une face du matelas métallique fibreux à une structure métallique par brasage et l'autre face du matelas - (ou tissu) à une couche présentant une structure céramique. Un autre objet important de l'invention consiste encore à réaliser un élément en céramique poreux, feutré, en aluminosilicate, qui empoche la dévitrification du quartz par l'addition de verre a faible dilatation. Un autre objet encore de l'invention consiste à présenter un lamifié cOramique-métal, convenant par exemple comme joint pour pales de turbo-moteur, dans lequel la couche en céramique est poreuse et subit plus aisément, en conséquence, une abrasion qu' une couche en matière céramique sensiblement pleine. Un autre objet encore de l'invention est un procédé de fabrication de cette matins céramique poreuse. Un autre objet encore de l'invention consiste à présenter une interface de fixation entre des matières en céramique et des métaux qui travaillent de façon cyclique à des températures extrtmes (soit élevées, soit basses) par rapport à la température ambiante et des gradients élevés de température en direction transversale, qui soit essentiellement isotropique en ce qui concerne ses caractéristiques d'élasticité et de faible module. Un autre objet encore de l'invention est de présenter une interface de fixation entre des matières en céramique et des métaux qui travaillent avec des gradients de température élevés entre eux, qui présente une faible conductivité thermique afin de réduire les pertes de chaleur. D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description donnée ci-après à titre non limitatif, de plusieurs exemples de réalisation de l'invention, avec référence aux dessins dans lesquels La figure 1 représente une vue en coupe d'une première forme de réalisation de l'invention, qui illustre un lamifié composite céramique-interface élastique-métal. La figure 2 représente une autre vue en coupe du lamifié selon l'invention. La figure 3 représente une vue en coupe d'une autre forme de réalisation de l'invention. La figure 4 représente une vue en coupe, à plus grande échelle, d'un détail selon l'invention. La figure 5 représente une vue en coupe, à plus grande échelle, d'un autre détail selon l'invention. La figure 6 représente une vue en coupe d'un produit intermédiaire de l'une des formes de réalisation de l'invention. La figure 7 est uneEhotomacrographie de la première forme de réalisation d'un lamifié selon l'invention, prise avec un agrandissement de 15 fois. A la figure 1, l'on a représenté une vue en coupe d'un joint 100 à abrasion à haute température pour turbo-moteur. L'organe en céramique 1 peut être réalisé en une céramique pour hautes températures telle que 1' alumine, la zircone cubique stabilisée, la magnésie, le zircon (ZrO2.SiO2), le fostérite (2Mg0.SiO2), la mullite, le composé mullite-quartz, le diborure d'aluminium, l'oxyde de calcium, l'yttria, le verre, le carbure de silicium, le nitrure de silicium, l'aluminoborosilicate, etc. , prêsntant l'épaisseur et le degré de porosité désirés, comme cela est nécessaire pour les joints à abrasion, pour hautes températures. L'organe en céramique 1 présente un très faible coefficient de dilatation thermique, généralement de l'ordre d'environ 1,8 x L0-6 à 14,4 x 10 6 cm par cm par C. Par contre, la base en métal 3 a laquelle 1' organe en céramique 1 est finalement relié, presente un coefficient de dilatation thermique très élevé, de tordre d'environ 3,6 à-10 à 36 x 10 cmLpar cm par OC, Utilisée dans un turbo-moteur où la surface externe de 1 'organe en céramique I est soumise à des températures voisines de 9820 C - 19820 C tandis que la surface libre du métal n'est soumise qu'à des températures de l'ordre de plusieurs dizaines à quelques centaines de degrés C, une liaison directe des deux composante aurait pour conséquence la rupture immédiate de la céramique en raison de la différence des coefficients de dilatation et de l'effet du gradient de température dans la direction- trans- versale de la céramique.En conséquence, selon-la présente invention et conformément a une première forme de réalisation de cette invention, une interface 2 élastique, a faible module, est fixée tant d organe en céramique l qu'3 la base en métal 3 pour absorber les différences géométriques dues aux variations de dilatation thermique des deux matériaux et au gradient de température. L'interface 2 comprend un tissu fibreux ou structure matelassée métallique tri-dimensionnel, flexible, élastique, poreux, présentant un faible module, une faible densité et un point élevé de fusion, tel que décrit en détail dans les brevets U.S.A. No 3.469.297, 3.505.038 ou 3.127.668. Des alliages typiques utilisés pour constituer les fibres de cette interface sont connus sous les marques déposées de Hastelloy X, Eoskins 875, Haynes 188, DH 242; conviennent également les superalliages à base de nickel, ainsi que les alliages à 4 et 5 éléments, de fer, cobalt, nickel, chrome, aluminium et yttrium (ou les terres rares). Avantageusement, le tissu ou matelas poreux présente une densité d'approximativement 35 %bien que, selon l'utilisation particulière qui en est faite, le tissu constituant l'nterface 2 peut présenter une densité quelconque comprise entre 5 et 80 %. Il apparattra- que l'alliage précis à employer pour réaliser le matelas dépendra des conditions de température, d'oxydation et de contraintes qui Interviennent en cours d'utilisation finale. Un procédé de fabrication de la forme de réalisation représentée à la figure 1 consiste à braser une interface en tissu 2 à la base en métal 3, comme montré en 20. La couche en céramique 1 est formée en pulvérisant, par un jet de plasma, la matière céramique sur la face accessible de l'interface 2, de sorte que la matière céramique pénètre dans la surface de l'interface en tissu 2 en liant mécanique ment la matière céramique aux fibres de l'interface 2. Ensuite, la pulvérisation supplémentaire de matière céramique par le jet de plasma donne lieu à l'épaisseur désirée de la couche en céramique 1. Le produit ainsi réalisé est un élément composite céramique-métal présentant une interface élastique, de sorte que lorsque 1' organe métallique se dilate, en raison de la dilatation thermique, dans une mesure plus grande que la matière en céramique, l'interface peut absorber les quantités différentes de dilatation thermique des deux matières. L'on réalise ainsi un élément composite présextant un degré élevé d'incompatibilité de dilatation thermique entre la matière céramique 1 et le métal adjacent 3, cet élément composite étant capable de rester intact pour des cycles thermiques extrêmes grace à la capacité de l'interface en tissu métallique 2 à absorber la dilatation thermique différentielle et la déformation thermique résultante. La figure 2 représente une vue à plus grande échelle de la forme de réalisation de base illustrée à la figure 1, dans cette figure 2, on montre que les fibres métalliques 4 de l'interface en tissu 2a pénètrent dans la surface en céramique jusqu'environ 1/4 de l'épaisseur de la matière en céramique la, tandis que 1'autre surface de l'interface 2a est brasée en 20a à la plaque métallique 3a. Dans ce cas, l'interface 2a en matelas métallique feutré est noyée dans la surface de la couche en céramique la. La matière céramique et l'alliage métallique doivent titre sélectionnés de manière à restreindre au minimum toute réaction chimique entre les fibres métalliques de l'inter- face et la matière céramique, et à réaliser en tout premier lieu une liaison mécanique entre les deux. La partie composite céramique-interface métallique peut astre formée en pressant l'interface de feutre métallique dans une masse plastique de matière céramique, sur une distance qui est suffisante à assurer une liaison mécanique d'une résistance suffisante; ceci représente un autre procédé de réunion de la matière céramique à l'interface.Comme cela a été dit ci-dessus, une valeur d'environ 1/4 de l'épaisseur de la couche en céramique la suffit pour obtenir que l'interface 2a y soit noyée; cette valeur peut toutefois varier selon le modèle= après que le matelas ait été noyé dans la matière céramique plastique, l'êlément composite ainsi formé est séché et cuit. Comme il a été dit ci-dessus, le tissu ou interface peut tre d'abord fixé à la base en métal ou il peut être fixé à la base de matai après que l'élément en céramique y ait été fixé, an choix. Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, des agrafes en fil métallique pour carde en forme de U, d'environ 0,95 cmR sont mixées à une base de tissu en étant piquées à travers celle-ci dans are position géne- ralement verticale. An mélange noueux céramique-eau, de fibres et/ou de poudres en céramique est dëposé sur le tissu et maintenu dans la zone des agrafes métalliques. Cette matière initiale est alors agglomérée dans un four afin de faire réagir la boue de céramique et former la matière en céramique désire en même temps qu'elle encapsule mécaniquement les agrafes métalliques.Comme représenté a la figure 6, le tissu 14a présente des agrafes métalliques 13a qui sont noyées dans la matière en céramique 12a, réalisant ainsi une couche en céramique - fil métallique lla. Lorsque la céramique est cuite dans le four, la couche de tissu 14a se désintègre, laissant les agrafes 13a à l'état noyé dans la céramique 12a. Les agrafes en saillie sur la couche 13a peuvent être recourbées à plat, sur les deux surfaces, pour commodité. Tout commelpur l'interface en tissu fibreux métallique, l'on doit réduire la réaction chimique entre les agrafes métalliques et la matière en céramique pour éviter que les sollicitations résultant de la non concordance des coefficients de dilatation (a) n'entrafnent des craquelures de la matière.Une réaction chimique entre le métal et la matière composite entrainerait une liaison rigide entre eux, ce qui accentuerait la dégradation dans la zone interfaciale céramique-métal et réduirait le mouvement des deux. Comme représenté à la figure 3, cette couche en céramique à agrafes noyées Ila est fixée à une couche de céramique pure lb au moyen d'une fritte de verre 23b en plaçant les deux couches dans un four à des températures élevées pendant un court laps de temps. Une base métallique 3a est brasée comme montré en 20b à une interface de tissu pcreux 2b. Le lamifié céramique est alors brasé par points à l'interface de tissu 2b, du ctté des agrafes apparentes, en lob.Etant donné que les fibres de l'interface 2b ne présentent pas une densité de 100 % et étant donné bien sflr que les agrafes 13a de la couche en céramique ne présentent pas une densité de 100 %, le brasage des deux peut autre de 100 %, mais la surface totale de métal ne sera pas plus élevée que la densité de métal de la matière présentant la plus faible densité de métal. Ce type d'élément composite présente ainsi les mêmescaraetéristiques et avantages que la forme de réalisation de base représentée à la figure 1. L'on notera qu'aux figures 4 et 5, la liaison géométrique entre la matière céramique 1 et les fibres 4 de l'interface 2 ou les agrafes 13a favorise une liaison mécanique. Cette caractéristique particulière est extrme- ment importante pour le travail de cette matière. Outre les métaux énoncés pour l'interface, les agrafes 13a peuvent être également réalisées en matières telles que le platine, le tungstène, le molybdène et matières analogues, selon l'endroit. Les matières en céramique utilisées conformément à la présente invention sont celles qui sont disponibles sur le marché, connues comme matières céramiques pour températures élevées ainsi que les matières imprévues qui ont été trouvées pendant la mise au point de l'invention et qui sont décrites ci-après. Dans 1usage de matières céramiques pour joints à haute température et turbines à gaz, et plus particulière- ment lorsque les joints sont soumis à une abrasion comme cela est enseigné dans l'état antérieur de la technique, par exemple dans le brevet U.S.A. No 3.880.550, un produit en céramique fritté d'aluminosilicate comprenant de la mullite et du quartz a des possibilités très limitées comme matière d'isolation pour températures élevées (supérieures à 14260). Le quartz libre, présent dans les fibres que l'on peut acheter (connues sous les noms de Fiberfrax et RacwoblL devient cassant étant donné que le quartz fondu se dévitrifie et se convertit en cristobalite lorsqu' 1 est soumis à des températures de 9820 C et plus. L'on a constaté qu'en utili carat un mélange de fibres en aluminosilicate et de fibres ou de poudres en verre a faible dilatation, mélange que l'on fritte ensuite, l'on peut réaliser une matière en céramique capable de travailler à des températures de l'ordre de 12040 à 16480 C (ce qui représente une augmentation de plus de 2040 C par rapport aux matières connues Fiberfrax).Pendant le frittage du mélange, le verre entoure l'aluminosilicate et dissout en mème temps tout quartz libre, de sorte qu'il en résulte un mélange de mullite et de verre. Cette nouvelle matière céramique a été utilisée en tant qu'une des matières poreuses proposées pour la partie céramique de la matière composite faisant l'objet de la présente invention. De façon surprenante, l'on a constaté que cette matière présente des caractéristiques-excellentes à haute température.Lorsque l'on utilise un aluminosilicate courant, qui comprend de façon typique 35-55 % de SiO2 et 45-65 % de AI203 à des températures supérieures à 9820 C, le quartz fondu se dévitrifie également et forme de la cristobalite qui rend les fibres fort cassantes et affaiblit l'ensemble du produit. En ajoutant de la poudre ou des fibres de verre au silicate d'aluminium, le verre réagit avec le quartz pour former un verre nouveau qui ne se dévitrifie pas. L'aluminosilicate, l'alumine et le zircone représentent 3 types de matière de réalisation de fibres, correspondant à des gammes différentes de température qui, lorsqu'elles sont soumies à cette technique à poudres ou fibres de verre, donnent une matière céramique de loin meilleure. L'on a représenté à la figure 7 une base 3 réalisée en superaxlliage à base de cobalt; la macrophotographie est réalisée avec un agrandissement de 15 fois. Le tissu métallique 2 présente une densité d'environ 20 %, est réalisé au moyen de l'alliage Hoskins 875 et brasé à la base 3. Une couche en céramique a été pulvérisée par jet de plasma sur le tissu et s'y est imprégnée comme on le voit sur la macrophotographie. La couche en céramique 1 était composée de 4 % en poids de CaO et de 96 % en poids de ZrO2. I1 doit autre entendu que les exemples spécifiques de mise en oeuvre qui suivent, d'éléments composites céramiqueinterface-métal, réalisés selon la présente invention, ne limitent d'aucune façon la portée de la présente invention. EXEMPLE I. Conformément à l'enseignement que donne brevet U.S.A. No 3.127.668, un tissu feutré réalisé en fils de 12,7.10 cm de l'alliage métallique FeCrAISi (Hoskins-875) tortillés à 1,27 cm a été fritté pendant 15 heures dans un four à vide à 10-5 mm Hg et à une température de 11900 C. Le tissu produit présentait une densité d'environ 30 %. Une base métallique d'un alliage à base de cobalt à haute température a été brase au tissu fritté en soumettant le tissu et la base de métal à une température de 11760 C dans un four à vide pendant environ 10 min. La zircone a été pulvérisée par un jet de plasma sur la surface apparente du tissu, à l'air libre, et a imprégné le tissu sur environ 25,4.10- 3 cm; de façon surprenante, la zircone s'est alors étendue pour former une couche de zircone d'environ 254.10 3 cm (l'cn a obtenu par ce procédé des couches allant jusqu'à 0,6: cm de zircone). L'41ément composite constitué a été soumis à un traitement thermique cyclique, pendant lequel la face de zircone a été soumise à 1593 C et la base en métal a été exposée à de l'air à température ambiante, et cela pendant une série de cycles, sans que n'intervienne une séparation sensible de la matière céramique à la zircone et du métal. EXEMPLE il Conformément à l'enseignement que donne le brevet U.S.A. No 3.127.668, un tissu feutré réalisé en fils de 9,6w10 cm gn alliage métallique Eastelloy X tortillés à 1,27 cm a été fritté pendant 10 heures dans un four à vide à 10-5 mm Hg et à une température de 11900 C.Le tissu réalisé présentait une densité d'environ 20 %. Une base métallique en alliage Hastelloy X a été brasée au tissu fritté en soumettant le tissu et la base métallique à 11760 C dans un four à vide pendant environ iO mmn. L'on a préparé un élément composite céramique, de matière céramique et d'agrafes métalliques pour carde, en établissant un lit d'agrafes métalliques dirigées vers le haut, de 30.10 3 cm d'épaisseur, présentant une forme en U, de 0,95 cm, piques à travers une base en tissu poreux qui maintenait les agrafes en position semi-verticale.Une boue a base d'eau et de fibres minérales présentant des diametres allant de 8 à 80 microns, en aluminosilicate, a été mélangée a une poudre de verre à faible dilatation (la poudre présentant une finesse lui permettant de passer à travers un tamis à 325 mailles, les poudres ayant un diamètre jusqu'à 44 microns); la boue avait une composition de 50 % en poids de silicate d'aluminium et de 50 % en poids de verre mélangés avec 50 % en volume d'eau. La boue a été déposée sur le tissu par dessus les agrafes. métalliques dirigées vers le haut, de manière à les entourer, et maintenue en place par les parois d'un récipient externe.Cet élément composite boue-agrafes a été fritté à 1204 ou 12600 C pendant 2 heures dans un four purgé à l'argon pour permettre au verre de fondre en réagissant avec l'allazinosili- cate et en formant en mame temps une matrice autour de l'aluminosilicate afin d'éliminer tout quartz libre. Le produit final est la matière céramique a faible dilatation, imprégnée d' agrafes, dans laquelle la matière céramique est une combinaison de mullite et de verre (mullite - 3A1203.2SiO2). Dans un mélange boueux feutré, des fibres en aluminosilicate présentant un diamètre d'environ 8 microns, une longueur de 0,31 cm et représentant 98 % en poids ont été mélangées avec 2 % de fibres de verre aluminoborosilicaté présentant également un diamètre d'environ 8 microns et une longueur d'environ 0,31 cm, ces fibres étant mélangées avec 450 parties d'eau pour une partie de matière- solide. Ce mélange a été déposé par succion pour former un feutre poreux en céramique qui a été comprimé a une densité d'environ 40 %. Le feutre en céramique comprimé a été fritté à 1593 C sous air pendant environ 4 heures; au cours de ce traitement, les fibres de verre ont fondu et réagi en liant le quartz libre résultant dans une combinaison de mullite plus verre; la structure résultante présentait une épaisseur d'environ 0,31 cm et une densité de 65 %.Cette matière céramique a été fixée à une des faces de l'élément composite céramique agrafes au moyen d'une poudre de verre à faible dilatation tel que, en % en poids : 80,5 de SiO2; 12,9 de B203; 3,8 de Na20; 2,2 de A12O3; 0,4 de X20; en mlEme temps, la surface libre du tissu en fibres métalliques a été brasée par points en utilisant du Nicrobraz LK (marque déposée de la Wall Colomony Company) à l'autre face de l'élément composite céramique-agrafes en plaçant les éléments dans un four pendant 10 min à 11760 C sous atmosphère d'argon.L'éliment composite finalement constitué a été soumis à un cycle thermique suivant lequel il était chauffé à 9820 C et refroidi à la température ambiante. A la fin d'une période de 30 cycles, la matière céramique n'avait pas subi de craquelures et l'interface avait gardé son intégrité structurelle. EXEMPLE IIn. Conformément à l enseignement du brevet U.S.A. No 3.127.668, un tissu réalisé en fils de 12,7.10 cm, en alliage de FeCrAlSi (Hoskins-875) tortillés à 1,27 cm a été fritté pendant 9 heures dans un four à vide a 10 -5 mm de Eg et à une température de 11900 C. Le tissu produit présentait une densité d'environ 30 3a, Une base en métal en alliage pour haute température, à base de cobalt, a été brasée au tissu fritte en soumettant le tissu, 1'alliage de brasure et la base de métal à une température de 11760 C dans un four à vide pendant 10 min. Un mélange de zircone stabilisée au moyen d'oxyde de calcium ou d'yttria et de poudres de graphite (70-30 % en volume, respectivement) a été pulvérisé par un jet de plasma sur la surface libre du tissu.L'élément composite pulvérisé a été ensuite soumis à une température de 9260 C pendant 15 heures, sous atmosphère d'air. L'échantillon brillé présentait une couche en céramique qui était sensiblement plus poreuse que celle pulvérisee à la zircone sans graphite comme décrit dans l'exemple 1. Un second tissu fixé a été revêtu par un jet de plasma, d'abord d'une couche de zircone stabilisée au moyen d'oxyde de calcium ou d'yttria pur et ensuite, sans interruption, par un mélange de 70 % en volume de zircone stabilisée au moyen d'oxyde de calcium ou d'yttria et de 30 % en volume de graphite.Après que le graphite ait brayé, il était évident que la couche proche du tissu présente une densité plus élevée et soit, eakonséquence, plus résistante que la couche externe contenant du graphie. La densité ainsi que la résistance peuvent être réglées en dosant la fraction en volume du graphite ou d'une autre matière sacrifiée. Les exemples I, II et III correspondent à trois des formes de rédisation décrites. I1 est entendu que les hommes de l'art comprennent qu'il est possible de modifier la composition de la matière céramique, et de substituer différents alliages métalliques tant pour la base que pour l'interface métalliques. L'on comprend que l'invention présente un procédé très efficace pour absorber les déformations thermiques dans une structure lamifiée céramique-métal en prévoyant une interface constituée d'un matelas fibreux métallique, élastique, à faible module et faible densité, cette interface étant fixée à la base métallique et à la céramique. Les produits selon la présente invention peuvent trouver d'autres applications techniquement intéressantes dans les blindages de turbines à gaz, les chambres de brûleurs, les parois d'extrémité d'aubages,dans les réacteurs et générateurs magneto-hydrodynamiques, les réacteurs à fusion nucléaire, et les revetements pour pistons et cylindres dans les moteurs diesel et à essence. I1 doit etre entendu que l'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation décrites et que bien des variantes peuvent y etre apportées sans sortir du cadre du présent brevet. REVENDICATIONS. 1. Procédé de rénnion dlun élément métallique à un élément en céramique, les éléments présentant des coefficients de dilatation différents, c a r a c t é r i s é e n c e que a. l'on fixe rigidement à l'élément métallique, une interface à structure métallique, flexible, à faible module et faible densité, et b. l'on fixe la structure métallique à l'élément en céramique de manière que les déformations thermiques dues aux différences de température entre l'élément en céramique et l'élément métallique soient résorbées, sans effets nuisibles, par la structure métallique à faible module et faible densité. 2. Procédé selon la rsevendication 1, c a r a c t é r i s é e n c e que l'interface comprend un matelas de fibres métalliques. 3. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications précitées, c a r a c t é r i s é e n c e que l'élément en céramique enrobe partiellement l'interface. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 3, c a r a c t é r i s é e n c e que l'élément en céramique présente une série d'agrafes en fil métallique qui sont fixées par une liaison mécanique, à 'une de ses faces, ces agrafes étant propres à résister à l'oxydation à haute tempeorature et en ce qu'on relue la structure métallique à faible module et à faible densité à l'élément en céramique par fixation par points aux agrafes. 5. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 2 et 3, c a r a c t é r i s é e n c e que l'on noie dans une des faces de 1' élément en céramique une épaisseur dudit matelas en fibres métalliques à faible module, cette épaisseur étant suffisante à assurer une forte liaison mécanique entre ledit matelas et ledit élément en céramique, et en ce qu'on réunit rigidement laélément métallique au matelas en fibres métalliques de manière que le matelas en fibres métalliques forme une couche intermédiaire entre l'élémet en céramique et l'élément métallique. 6. procédé selon la revendication 2, c a r a c t é r i s é e n c e que l'on fixe l'élément en céramique à la face en céramique d'un élément composite céramique-métal comprenant une face en céramique et des organes métalliques en saillie sur la face opposée, et en ce que l'on fixe rigidement par points une surface du matelas auxdits organes métalliques en saillie. 7. Procédé de liaison d'un élément métallique a un élément en céramique, c a r a c t é r i s é e n c e que a. l'on réunit un élément en céramique à la face en céramique d'un élément composite céramique-métal qui présente une face à prédominance de céramique et des organes en métal, en saillie sur la face opposée; b. l'on brase un matelas de fibres métalliques présentant deux surfaces, à l'élément métallique de sorte qu'une des surfaces du matelas soit rigidement fixée à l'élément métallique, et c. l'on brase par points l'autre surface du matelas aux organes métalliques de 1 'élément composite céramique métal. 8. Element lamifié composite, c a r a c t é r i s é e n c e qu'il comprend a. une couche en céramique résistant à la haute température, présentant une face interne et une face externe; b. des organes métalliques fixés rigidement à la face interne de la couche en céramique; une couche métallique flexible à faible module et faible densité, présentant une face interne et une face externe, cette couche métallique flexible étant fixée par sa face interne as. organes métalliques précités; et ladite couche métallique flexible étant fixée par sa face externe à une couche métallique. 9. Structure lamifiée selon la revendication 82 c a r a c t é r i s é e!e n c e que les organes métalliques comprerment une série de fils distincts d'un métal -istant à ltoxydation a haute température, Çeux-ci étant noyés dans la face interne de la couche en céramique. 10. Structure lamifiée, c a r a c t é r i s é e e n c e qu'elle comprend a. une couche en céramique cuite résistant à la haute température, présentant une face interne et une face externe; b. une couche composite céramique-métal, comprenant une face externe en céramique et des organes métalliques en saillie sur sa face interne, la face interne de la couche en céramique étant réunie à la face externe de la couche composite céramique-métal, c. une couche constituée par un matelas de fifres métalli- ques à point de fusion éleva, ce matelas ayant un faible module et présentant une face interne et une face externe, ledit matelas étant brasé suivant sa face externe aux organes métalliques de la face interne de la couche composite céramique-métal: d. ledit matelas étant brasé suivant sa face interne, sur toute sa surface, à un élément structurel métallique. 11. Structure lamifiée, c a r a c t é r i s é e e n c e qu'elle comprend un élément en céramique cuit résistant à la haute température, dans ltune des faces duquel est noyée une épaisseur d'un matelas en fibres métalliques à faible module; cette épaisseur étant suffisante à assurer une forte liaison mécanique, ainsi qu'une structure métallique rigidement fixée au matelas an fibres métalliques. 12. Structure lamifiée, c a r a c t é r i s é e e n c e qu' elle comprend un élément en céramique cuit résistant à la haute température, présentant des agrafes métalliques qui y sont noyées, les agrafes faisant saillie sur les deux faces externes de l'élément en céramique. 13. Structure lamifiée composite, c a r a c t é r i s é e e n c -e qu'elle comprend a. une couche en céramique présentant un coefficient de dilatation thermique compris entre -1,8 x 10'6 à 14,4 x 1O'6 cm/cm/o C; b. une base métallique résistant à la corrosion à haute température, présentant un coefficient de dilatation thermique compris entre 3,6 x 10'6 et 36 x 10'6 cm/cm/oC; et c. une interface métallique élastique fixée, d'une part, à la couche en céramique et, d'autre part, à la base métalli que, afin de permettre un mouvement entre la couche en céramique et la base métallique sans endommagement de l'une ou de l'autre. 14. Structure lamifiée, selon la revendication 13, c a r a c t é r i s é e e n c e que l'interface est constituée par un tissu en fibres métalliques présentant une densité inférieure à 80 %. 15. Structure selon l'une ou l'autre des revendications 13 et 14, c a r a c t é r i s é e e n c e que la couche en cérampe est constituée en mullite, le quartz libre étant dissous par du verre. 16. Procédé de fabrication d'un élément composite céramique-métal, comprenant les phases qui consistent à : a. préparer une plaque métallique en un alliage résistant & la haute température et une garniture métallique présentant un faible module et une faible densité; b. réunir la garniture à la plaque métallique, et à c. pulvériser par un jet de plasma un revetement en matière céramique sur la garniture, la matière céramique étant choisie dans le groupe comprenant un ou plusieurs des éléments suivants la zircone stabilisée, l'oxyde de calcium, la magnésie, l'yttria, le verre, le carbure de silicium, le nitrure de silicium, l'alumine, la mullite, les borures, les siliciures, les céramiques au verre, ou les cermets. 17. Procédé de fabrication d'un élément composite céramique-métal, comprenant les phases qui consistent à -a. préparer une garniture métallique présentant un faible module et une faible densité, cette garniture présentant deux surfaces b. pulvériser par un jet de plasma sur une des surfaces de la garniture, une matière céramique choisie dans le groupe comprenant une ou plusieurs des matières suivantes la zircone stabilisée, 11 oxyde de calcium, la magnésie, l'yttria, le verre, le carbure de silicium, le nitrure de silicium, l'alumine, la mullite, les borures, les siliciures, les céramiques au verre, ou les cermets. c. préparer une plaque en un-alliage métallique résistant à la haute température ; et d. réunir la surface non revêtue de matière céramique à la plaque de métal pour former l'élément composite. 18. Matière céramique nécessaire à la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1-7, t6 et 17, caractérisée en ce qu'elle est réalisée en une composition de 35 à 55"in de Si02 + 45 à 65% de A1203 et de borosilicate ou d'un autre verre à faible dilatation, ces composants présentant une finesse n'excédant pas une gamme de finesses allant jusque 80 microns, le verre formant une matrice autour du quartz libre qui est libéré en cours de frittage de la matière, réalisant ainsi une matière utilisable dans une gamme de températures élevées d'environ 9820C à 1649oC, selon les conditions d'usure et de sollicitation. 19. Procédé de falbrication d'un élément composite céramique-métal, comprenant les phases qui consistent à a. préparer une plaque métallique et une garniture métallique présentant un faible module et une faibledensité b. réunir la garniture à la plaque métallique c. pulvériser par un jet de plasma sur la surface libre de la garniture à faible module, un melange de matière cérami que et de matière à sacrifier dans lequel la fraction en volume de la matière à sacrifier croit de zéro (O) pourcent à soixante (60) pourcents à intervalles conve nables afin d'obtenir la résistance et la porosité requises, la matière à sacrifier étant constituée en au moins l'une des matières du groupe comprenant notamment le graphite, les matières plastiques, 1'aluminium, le cuivre et la sciure, la couche inerte en céramique étant constituée en au moins l'une des matières du groupe comprenant notamment la zircone stabilisée, l'oxyde de calcium, la magnésie, l'yttria, le verre, le carbure de silicium, le nitrure de silicium, l'alumine, la mullite, les borures, les siliciures et les cermets; et d. faire disparaitre la matière à sacrifier par une réaction chimique telle que l'oxydation ou le lessivage. 20. Procédé de fabrication d'un élément composite céramique-métal, comprenant les phases qui consistent à a. préparer une couche métallique élastique présentant un faible module et une faible densité, cette garniture présentant deux surfaces; b. préparer une couche en céramique présentant une porosité et une résistance imposées; c. pulvériser par un jet de plasma, sur l'une des surfaces, de la couche à faible module, un mélange de matière céramique et de matière à sacrifier dans lequel la fraction en volume de la matière à sacrifier croit de zéro (O) pourcent à soixante (60) pourcents a intervalles convenables afin d'obtenir la résistance et la porosité requises, la matière à sacrifier étant constituée en au moins 1 'une des matières du groupe comprenant notamment le graphite, les matières plastiques, l'aluminium, le cuivre et la sciure, la couche inerte en céramique étant constituée en an moins l'une des matières du groupe comprenant notam ment la zircone stabilisée, l'oxyde de calcium, la magnésie, l'yttria, le verre, le carbure de silicium, le nitrure de silicium, l'alumine, la mullite, les borures, les siliciures et les cermets d. faire disparattre la matière à sacrifier par une reaction chimique telle que l'oxydation ou le lessivage e. préparer une plaque en métal ; et f. réunir la surface libre de M couche à faible module non garnie de matière céramique ; à la plaque en métal pour former un élément composite. 21. Mélange nécessaire à la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1-7, 16, 17, 19 et 20, caractérisé en ce qu'il comprend des fibres en mullite (3 A1203 . 2 SiO2) et du verre de réaction à faible dilatation tel que du verre comprenant en % en poids 80,5 de SiO2, 12,9 de 32 3 3,8 de Na20, 2,2 de A1201, 0,4 de K20 ou 67,0 de SiO2, 27,4 de BaO, 5,6 de A1203 ; le mélange comprenant de 70 à 99% en volume de mullite et de 1 à 30% en volume de verre, le verre réagissant de manière à lier les fibres en mullite à une température inférieure à la température de décomposition des fibres.