Brevet FR2362700A1 — publié le 19780324

La présente invention se rapporte à une électrode de soudage enrobée qui est particulièrement appropriée pour le soudage d'aciers inoxydables résistant aux chlorures. On a décrit, dans le brevet français n0 1.534.624, des alliages qui présentent une excellente résistance à la corrosion dans des milieux contenant des chlorures. La réalisation d'un type coulé de ces alliages, ayant une composition légèrement modifiée et contenant normalement 0,04% de carbone, 20% de chrome, 24% de nickel et 5% de molybdène, le reste étant du fer, a entraîné le besoin de disposer d'une électrode enrobée appropriée pour effectuer des soudures de réparation sur de telles pièces coulées ainsi que pour joindre de telles pièces coulées entre elles ou à des alliages différents. Bien qu'on dispose de fils à souder qui sont appropriés dans de nombreux cas pour effectuer les réparations par soudage des défauts dans des pièces coulées et pour joindre de telles pièces soudées entre elles ou à des alliages différents, le besoin se fait sentir de disposer d'une électrode enrobée du fait que de nombreuses fonderies ne disposent que du simple équipement de soudage utilisé avec des électrodes enrobées. En outre, le soudage avec des électrodes enrobées offre des avantages de fonctionnement par rapport aux procédés de soudage à l'arc sous gaz inerte en ce sens que les opérations de soudage peuvent être effectuées dans des locaux plus petits et avec plus de facilité, en particulier quand des faibles quantités de pièces doivent être soudées. De nombreux types différents d'électrodes enrobées en acier inoxydable sont actuellement disponibles; cependant, du fait principalement des considérations relatives à leur composition, de telles électrodes ne sont pas appropriées pour fournir la résistance nécessaire à la corrosion en présence de chlorure et la résistance nécessaire à la corrosion fissurante. Bien qu'un grand nombre des ingrédients du fondant utilisé dans la préparation des présentes électrodes enrobées soient communs à diverses compositions de fondant, les ingrédients doivent être convenablement dosés d'une manière critique et une combinaison particulière dtingrédients doit être utilisée et choisie pour un fil d'âme spécifique. Les caractéristiques d'un mé. lange particulier d'ingrédients de fondant utilisé avec un fil d'âme approprié doivent fournir de bonnes caractéristiques de fonctionnement, un dépôt de soudure solide et une soudure présentant des propriétés mécaniques et des propriétés de résistance à la corrosion satisfaisante. La demanderesse a maintenant découvert que, d'une manière surprenante, une électrode enrobée comportant un revêtement de fondant spécial, formé (par exemple par extrusion) autour de la surface d'un fil d'âme en acier inoxydable résistant à la corrosion, peut être utilisée pour préparer des dépôts de soudure solides, résistant aux chlorures, sur une grande diversité de pièces coulées en acier inoxydable et en particulier sur celles ci-dessus mentionnées. L'électrode enrobée convient également pour joindre de tels aciers inoxydables à des alliages différents et pour le soudage de compositions différentes. Conformément à l'invention, une électrode de soudage en acier inoxydable comprend un fil d'ame contenant, en poids, jusqu'à 1% de carbone, jusqu'à 1% de silicium, entre 20 et 28% de nickel, entre 15 et 25% de chrome, entre 4 et 8% de molybdène, entre 0,1 et 5% de manganèse, jusqu'à 0,5% d'aluminium, jusqu'à 0,1% de titane et entre 0,005 et 0,1% au total, de calcium ou de magnésium, ou des deux, le reste, en dehors des impuretés, étant du fer et un revêtement de fondant comportant, en partie en poids d'ingrédients actifs, entre 20 et 30 parties de carbonate de calcium, entre 10 et 22 parties d'oxyde de titane, entre 10 et 22 parties, au total, de carbonate de manganèse ou de dioxyde de manganèse, ou des deux, entre 10 et 22 parties de cryolithe et entre 5 et 15,4 parties en poids de niobium. Le fil d'ame utilisé pour l'électrode enrobée ne doit pas contenir plus de 0,1% de carbone et il est préférable que cet élément soit limité à un maximum de 0,006% étant donné que la présence de quantités excessives de cet élément peut conduire à la formationde carbure de chrome qui provoque la détérioration de la résistance à la corrosion du dépôt de soudure. Le niobium, qui est un élément de stabilisation des carbures, est ajouté dans le revêtement de fondant pour réduire au minimum lteffet nuisible de carbone sur la résistance à la corrosion des dépôts de soudure et pour permettre la réalisation de dépôts de soudure résistant au criquage. La teneur en silicium du fil d'âme ne doit pas dépasser 1% étant donné que des quantités excessives de cet élément peuvent conduire au criquage du dépôt de soudure. Il est préférable qu'une petite quantité de silicium, d'environ 0,55%, soit présente dans le fil d'axe étant donné que cet élément est utile en tant que désoxydant et sert à améliorer l'ouvrabjlité à chaud de l'alliage de façon en particulier qu'il puisse être mis sous la forme d'un fil. La résistance à la corrosion, la structure austénitique et la dureté des dépôts de soudure sont attribués, en grande partie, à la présence de nickel dans des proportions comprises entre 20 et 28%. De préférence, au moins 23% de nickel sont présents dans le fil d'âme pour contrecarrer la tendance à la formation de ferrite du chrome et du molybdène contenus dans le fil d'âme. Cependant, pour assurer l'absence de criques dans la soudure, il est préférable que la teneur en nickel ne dépasse pas 27%. Le chrome contribue essentiellement à la résistance à la corrosion de l'alliage et, pour-cette raison, il doit être présent dans une proportion d'au moins 15%. En outre, les dépôts de soudure sont susceptibles de se criquer avec des teneurs en chrome inférieures à ce pourcentage. Il est préférable que le chrome soitprésent dans des proportions supérieures à 19% pour éviter les problèmes de corrosion et de soudage. Le chrome est un progéniteur de ferrite bien connu et il ne doit pas être présent dans des proportions supérieures à 25% pour maintenir dans le fil d' & e une structure essentiel lement austénitique. De préférence, la teneur en chrome ne dépasse pas 22%, étant donné que des quantités excessives de ferrite peuvent conduire à la formation de la phase sigma fragilisante bien connue et qui peut être responsable du criquage du dépôt de soudure. Le molybdène contribue à la résistance à la corrosion des dépôts de soudure et il doit être présent, à cette fin, dans des proportions comprises entre 4 et 8%. Lorsque la quantité de molybdène présent est inférieure à 4%, les dépôts de soudure sont susceptibles de présenter une corrosion fissurante, ainsi que des criques dans les soudures de forte section. Pour limiter le criquage des dépôts de soudure, il est préférable que le molybdène soit présent dans une proportion supérieure à 5,5%. Le molybdène agit également comme un élément stabilisateur de la ferrite et il est essentiel qu'il n'y ait pas plus de 8% de molybdène présent pour limiter la formation de ferrite et il est préférable que la teneur de molybdène ne dépasse pas 7%. Du manganèse doit être ajouté au fil d'âme en tant que désoxydant étant donné qu'il améliore l'ouvrabilité de chaud du lingot et facilite à sa mise sous forme d'un fil. Cet élément sert également de désoxydant dans la fontaine de soudure. Au moins 0,1% de manganèse et, de préférence, environ 0,3% de manganèse sont ajoutés à cette fin. Le manganèse contribue également à accroître la résistance au criquage du dépôt de soudure; cependant, l'alliage ne doit pas contenir plus de 5% de manganèse et, de préférence, pas plus de 2% de manganèse, étant donné que la présence de quantités excessives de manganèse peut provoquer le criquage du dépôt de soudure et d'autres difficultés au cours du façonnage de l'alliage sous forme d'un fil. Une petite quantité d'aluminium peut être ajoutée au fil d'âme dans une proportion pouvant atteindre 0,5%. Cet élément contribue à la désoxydation au cours de la fusion ainsi qu'au cours de l'exécution du processus de soudage. De préfé- rence, le bain fondu ne doit pas contenir plus de 0,2% d'aluminium étant donné que la présence d'une quantité excessive d'aluminium peut entraîner des difficultés pour la coulée de lingots de bonne qualité. L'aluminium est en grande partie consommé au cours du soudage avec l'électrode enrobée et de faibles quantités résiduelles seulement de cet élément sont trouvés dans les dépôts de soudure formés à partir de l'électrode enrobée. De petites quantités, jusqu'à 0,1%, de titane sont utilisées pour désoxyder le bain fondu et sont en parties responsables des caractéristiques satisfaisantes d'ouvrabilité à chaud et à froid de l'alliage de fil d'âme. Le titane remplit une fonction de désoxydation supplémentaire en réagissant avec l'oxygène dans la fontaine de soudure en l'éliminant du dépôt de soudure sous forme de scories. Il est essentiel pour les caractéristiques d'oeuvra bilité à chaud de l'alliage de film d'âme qu'entre 0,005 et 0,1% au total de calcium et/ou de magnésium soient présents dans l'alliage. Leur omission provoque la rupture du lingot au cours de ltopération de travail à chaud. Le niveau supérieur total de 0,1% ne doit pas être dépassé étant donné que l'emploi de quantités excessives peut provoquer le criquage du dépôt de soudure. Le reste de l'alliage de fil d'âme est du fer en dehors des impuretés. Le terme "impuretés" est utilisé pour désigner les autres éléments habituellement présents dans ce type d'alliage en de petites quantités qui n'ont pas d'effet nuisible sur les caractéristiques nouvelles du fil d'âme. Dans le revêtement de fondant, les ingrédients actifs sont ceux qui jouent un rôle positif dans l'électrode au cours du soudage. Parmi les ingrédients actifs, le carbonate de calcium doit être présent dans les proportions comprises entre 20 et 30 parties en poids et, de préférence, entre 23 et 27 parties en poids. Ce composé sert à fournir au cours du soudage le gaz protecteur qui protège l'arc et le dépôt de soudure de la contamination par l'atmosphère. L'emploi de quantités insuffisantes de carbonate de calcium a pour résultat une protection insuffisante de l'arc et du dépôt de soudure. Ceci présente une importance particulière dans le cas où du dioxyde de manganèse est utilisé plutôt que du carbonate de manganèse dans la préparer tion de ce fondant étant donné que la décomposition de ce dernier composé lui-même fournit une source supplémentaire de gaz carbonique protecteur.Le carbonate de calcium remplit également le rôle supplémentaire de formateur de scories. L'emploi de quantités insuffisantes de cet ingrédient a pour effet l'obtention d'une couverture insuffisante par les scories avec une oxydation consécutive de la surface de soudure. La présence de quantités excessives de carbonate de calcium entraîne des difficultés pour l'enlèvement des scories du fait de la caractéristique de non friabilité de telles scories. L'oxyde de titane est également un formateur principal de scories et doit être présent dans des quantités comprises entre 10 et 22 parties et, de préférence, entre 16 et 20 parties. Au moins 10 parties, et, de préférence, au moins 16 parties d'oxyde de titane sont essentielles pour éviter que la partie centrale du cordon de soudure soit exposée à l'atmosphère avec une oxydation consécutive. La présence d'une quantité excessive de cet ingrédient provoque des difficultés pour l'enlèvement des scories. L'oxyde de titane sert également de stabilisateur d'arc. Avec moins de 10 parties ou plus de 22 parties d'oxyde de titane, il peut se produire une instabilité de l'arc et un court-circuitage, et, pour ces raisons également, la teneur en oxyde de titane préférée est d'au moins 16 parties mais n'est pas supérieure à 20 parties. Du carbonate de manganèse (MnC03) et/ou du dioxyde de manganèse (mon02) dans une quantité totale comprise entre 10 et 22 parties et, de préférence, entre 14 et 20 parties, sont contenus dans le revêtement de fondant. Le carbonate de manganèse fournit une source supplémentaire de gaz carbonique protecteur qui se forme au cours du processus de soudage. La formation de gaz carbonique n'est pas cependant la fonction de base du carbonate de manganèse. Du fait qu'une quantité suffisante de gaz protecteur est généralement fournie par la décomposition du carbonate de calcium, du dioxyde de manganèse peut être utilisé à la place du carbonate de manganèse et, en fait, ce dernier ingrédient est préféré à cette fin, principalement du fait qu'il est difficule de se procurer du carbonate de manga nèse. On doit noter que d'autres oxydes de manganèse, tels que le monoxyde de manganèse (MnO) et l'oxyde manganeuxmanganique (Mn304) ne peuvent pas être utilisés à la place des composés de manganèse précités étant donné que leur emploi provoque la détérioration des caractéristiques du fonctionnement ainsi qu'une adhérence des scories à la surface du cordon de soudure. Lescomposés de manganèse utilisables, à savoir le carbonate de manganèse et le dioxyde de manganèse, fournissent une quantité supplémentaire de manganèse au dépôt de soudure du fait de leur réduction au cours de l'-opération de soudage. Le manganèse provenant des ingrédients du fondant et du fil d'âme sert à améliorer la résistance au criquage du dépôt de soudure (le dépôt de soudure ne doit pas en général contenir plus de 5% et de préférence plus de 2/o de manganèse). Le revêtement de fondant doit contenir au moins 10 parties en poids de carbonate de manganèse, et/ou de dioxyde de manganèse, et, de préférence, au moins 14 parties en poids de ces composés. Avec moins de 10 parties de dioxyde de manganèse, par exemple avec 8 parties de Mn02, l'instabilité de l'arc et une fluidité excessive des scories entraînent une apparence médiocre du cordon de soudure.Il ne doit pas y avoir plus de 22 parties de carbonate de manganèse et/ou de dioxyde de manganèse et, de préférence, plus de 20 parties de ces composés, présentes dans le revêtement de fondant étant donné que des quantités excessives de manganèse abaissent nettement la ductilité des dépôts de soudure et peuvent provoquer le criquage du dépôt de soudure. Bien que l'on considère que les ingrédients cidessus agissent dans une certaine mesure en tant qutingré- dients scorifiants ou de nettoyage, la principale addition utilisée à cette fin est la cryolithe (Na3AlF6) qui est présente dans une quantité comprise entre 10 et 22 parties, et de préférence, entre 16 et 20 parties. D'autres composés fluorurés, tels que le fluorure de calcium, ne peuvent être utilisés en tout ou en partie à la place de la cryolithe dans le fondant étant donné que ceci peut provoquer une détérioration des caractéristiques de fonctionnement et d'élimination des scories de l'électrode enrobée.Quand des quantités de cryolithe supérieures ou inférieures à la plage générale indiquée sont présentes dans le revêtement de fondant, des problèmes sont ren-- contrés en ce sens que le point de fusion du revêtement de fondant est accru ce qui provoque l'extinction de l'arc du fait de l'interaction entre le revêtement à température de fusion excessivement élevée encore solide et la pièce à souder. Des additions de niobium peuvent être effectuées, bien qu'elles ne soient pas indispensables, au revêtement de flux en utilisant un alliage père ferro-niobium. L'utilisation de l'alliage ferro-nickel fournit des électrodes ayant des caractéristiques de fonctionnement optimales. Il est préférable que le ferro-niobium contiennent entre 50 et 70% en poids de niobium de sorte que cet ingrédient présente des caractéristiques de fusion compatibles avec celles des autres ingrédients du fondant. Il est, par conséquent, nécessaire d'utiliser entre 10 et 22 parties de cet alliage de ferro-niobium pour fournir la teneur en niobium du fondant, de 5 à 15,4 parties Le ferro-niobium en particulier fournit une source supplémentaire d'ingrédient de désoxydation pour la fontaine de soudure.Le niobium contenu dans le dépôt de soudure sert également à fixer le carbone, libérant le chrome de façon qu'il puisse exercer sa fonction de protection contre la corrosion. Lorsque des quantités de niobium supérieures ou inférieures à la plage générale indiquée sont utilisées, les dépôts de soudure sont susceptibles de présenter des criques de soudure. En plus des ingrédients "actifs", de la bentonite, une argile colloîdale, est couramment ajoutée au revêtement de fondant, en tant que agent facilitant l'extrusion, en une quantité comprise entre 2 et 4 parties, par exemple, 3 parties. Cependant, il est envisagé que d'autres agents bien connus facilitant l'extrusion, tels que du mica, puissent remplacer totalement ou en partie la bentonite. En outre, d'autres ingrédients non actifs peuvent être présents dans le fondant, notamment, des agents liants courants, par exemple du silicate de sodium ainsi que des ingrédients métalliques résiduels, tels que le fer de l'alliage ferro-niobium utilisé pour l'addition du nobium. En général, des ingrédients en poudre ayant des dimensions particulaires comprises entre environ 60 jira et environ 300 ym sont utilisés pour préparer les revêtements de fondant. Les ingrédients secs sont mélangés entre eux puis mélangés à un liant dispersable dans l'eau, tel que du silicate de sodium ou du silicate de potassium. La quantité de liant appropriée pour la préparation des électrodes de la présente invention est environ 15% d'une solution à 700 Baumé. Le liant est mélangé à la solution de silicate et d'eau de la manière nécessaire pour qu'il prenne une consistance extrudable. Bien que le revêtement de fondant puisse être appliqué au fil d'âme par tous moyens désirables, l'extrusion s'est avérée être un moyen préféré pour préparer les électrodes enrobées de la présente invention.Lors de la préparation des revêtements extru dés, on a, en général, trouvé qu'un revêtement de 3,3 mm de diamètre peut être avantageusement utilisé sur un fil d'âme de 2,38 mm de diamètre, un revêtement de 4,8 mm, diamètre pouvant être utilisé sur un fil d'âme de 3,2 mm de diamètre, un revêtement de 5,6 mm pouvant être utilisé sur un fil d'âme de 4 mm de diamètre et un revêtement de 6,6 mm de diamètre pouvant être utilisé sur un fil d'âme de 4,8 mm de diamètre. Après extrusion, on a trouvé que les électrodes devaient en général être cuites à une température comprise entre environ 260 et environ 4250C par exemple à 3700C, pendant une période d'environ 2 heures pour lier le revêtement de fondant au fil d'âme et chasser l'humidité en excès.Des électrodes enrobées préparées de cette manière résistent à des manipulations relativement brutales et conviennent pour être utilisées dans la préparation des dépôts de soudure. On donnera maintenant quelques exemples. Exemple I Un fil d'âme en une qualité commerciale d'acier inoxydable contenant 1,4% de manganèse ayant la composition indiquée dans le tableau I pour le fil d'âme n0 1 a été utilisé pour préparer un lot de 225 kg d'électrodes enrobées. Le fil d'âme avait un diamètre de 3,2 mm et a été revêtu par extrusion, de façon à atteindre un diamètre de 4,8 mm d'un revêtement ayant la composition préférée indiquée dans le tableau Il pour le fondant n0 1. Ce fondant contenait 18 parties de dioxyde de manganèse (Mn02) en tant que composé contenant du manganèse. Une solution de silicate de sodium ayant une viscosité de 700 Baumé, a été utilisée comme liant. Les électrodes (nO 1) ont été cuites pendant environ deux heures à 3700C à la suite de l'extrusion. Les caractéristiques de fonctionnement ont été déterminées en formant des cordons de soudure sur la surface d'une plaque en acier inoxydable en utilisant un courant continu de 90A avec inversion des polarités. La stabilité de l'arc, le brûlage, la couverture par les scories et l'élimination des scories, la fluidité de la soudure et des scories et les caractéristiques de transfert ont toutes été bonnes. Les scories ont pu facilement être retirées du dépôt de soudure et le dépôt de soudure a présenté un contour désirable. Sur la base des caractéristiques de fonctionnement avantageuses et de l'absence de criquage du dépôt de soudure au cours de l'évaluation des cordons formés sur une plaque, on a effectué une soudure sur un échantillon d'essai de réparation des pièces coulées en acier inoxydable ayant la composition indiquée pour la plaque de base n0 1 dans le tableau III. La tendance aux criques de l'échantillon d'essai de réparation de pièces coulées a été mesurée en utilisant une plaque de 2,54 cm d'épaisseur, de 7,6 cm de large et de 15,2 cm de long, brute de fonderie. La surface de la plaque a été usinée pour enlever la couche superficielle et une saignée de 1,1 cm de rayon, et de 2,2 cm de large a été usinée sur cette face le long de son axe longitudinal sur une distance d'environ 10 cm au centre de l'une des faces de 7,6 x 15,2 cm. Cette saignée simulait une saignée du type de celles qui peuvent être formées après élimination par usinage d'un défaut de coulée. La saignée de l'échantillon d'essai de réparation de pièces coulées servant à déterminer la tendance aux criques a été remplie avec du métal de soudure, à l'état à plat, en utilisant les électrodes ci-dessus et en employant un courant continu de 90A avec inversion des polarités. Treize passes ont été nécessaires pour remplir la saignée. La température du bloc et du dépôt de soudure a été maintenue au-dessous de 1000C entre les passes. Les scories ont été facilement enlevées par burinage après chaque passe. La surface du cordon de soudure a été nettoyée par brossage à la brosse mécanique en utilisant une brosse en fils d'acier inoxydable. La soudure achevée (soudure n0 1 du tableau IV) a été radiographiée et on a constaté qu'elle était exempte de criques de soudure et autres défauts. Cet échantillon d'essai de réparation de pièces coulées servant à déterminer la tendance aux criques a été découpé transversalement en 8 tranches. La surface des tranches de 9,5 mm d'épaisseur a été meulée sur une meule abrasive puis polie sur une meule abrasive liée avec du caoutchouc. Les échantillons polis ont été décapés avec le réactif de "Lepito" pour révéler la macro structure de la soudure ainsi que les criques et autres défauts éventuellement présents dans le dépôt de soudure et dans le métal de base. L'examen des tranches de soudure avec un grossissement de 10 fois a montré qu'elles présentaient une absence totale de criques de soudure et autres défauts. (soudure n0 1 du tableau IV). Des tranches de soudures identiques àces tranches ont été soumises à un traitement thermique pendant trois heures à 11200C et trempées à l'eau. Ces tranches ont été usinées à une épaisseur de 3,2 mm et incurvées sur un arc de 1800 autour d'une tige de 3,2 cm de diamètre. L'examen avec un grossissement de 10 fois, a montré une absence complète de criques de soudure et de criques dans des zones altérées par la chaleur.La composition de la soudure n0 1 a été indiquée dans le tableau VD Un fondant n0 2 similaire à tous égards au fondant décrit dans l'exemple I dont il ne diffère que par le fait qu'il contient 18 parties de carbonate de manganèse (MnC03) à la place du dioxyde de manganèse (Mn02), comme indiqué dans le tableau Il, a été extrudé sur le fil d'âme ayant la composition indiquée pour le fil d'âme n0 2 dans le tableau I et utilisé pour préparer un échantillon d'essai de réparation de pièces coulées servant à déterminer la tendance aux criques similaires à celui décrit dans l'exemple I.Les caractéristiques de fonctionnement de cette électrode (nO 2) se sont avérées être de bonne qualité et équivalentes à celles présentées par l'électrode enrobée n0 1 contenant du dioxyde de manganèse. La soudure de réparation simulée dans la plaque n0 2 (tableau III) a été achevée en sept passes en utilisant un courant continu de 90A avec inversion des polarités et en maintenant une température inférieure à 1000C entre les passes. La composition du dépôt de soudure n0 2 a été indiquée dans le tableau V. L'inspection radiographique de l'échantillon d'essai de réparation de pièces coulées servant à déterminer la tendance aux criques a révélé l'absence de criques et autres défauts nuisibles (soudure n0 2, tableau IV). Des tranches polies et décapées, découpées dans les soudures terminées, ont montré une absence totale de criques et autres défauts lorsqu'on les a examinées avec un grossissementde 10 fois. Des essais de flexion effectués sur des tranches transversales à l'état tel que soudé ainsi que sur des tranches ayant été soumises à un traitement thermique pendant trois heures à 11750C et trempées à l'eau ont également montré l'absence decriques et autres défauts.Ces procédés d'exa men sévères ont montré les excellentes caractéristiques de solidité des dépôts de soudure préparés avec la combinaison de fil d'âme/revêtement- fondant de la présente invention La résistance à la corrosion de la pièce soudée a été examinée dans une solution de chlorure ferrique qui a été préparée en dissolvant 180 g de FeC136H20 dans un litre d'eau. Des échantillons d'essai de 3,2 x 2,54 x 5 cm ont été immergés dans la solution de chlorure ferrique pendant 72 heures à la température ambiante et ont été examinés pour déterminer la corrosion d'ensemble ainsi que la corrosion fissurante. Une zone de corrosion fissurante a été formée par une bande en caoutchouc placée autour de l'échantillon dans le sens de la longueur de 5 cm. Aucune trace de corrosion fissurante n'a été trouvée et la résistance à la corrosion des échantillons soudés a été équivalente à celle de l'alliage coulé. Exemple III Une électrode enrobée avec un fondant contenant 18 parties de carbonate de manganèse (fondant n0 3 du tableau II) extrudé sur un fil d'âme n0 1 (tableau 1) a été utilisée pour préparer deux panneaux de 1,6 cm d'épaisseur, 15,2 cm de large et 25,4 cm de long ayant la composition indiquée pour la plaque na 2 dans le tableau III. L'un des bords de 25,4 cm de long de chacune des plaques utilisées pour préparer les panneaux a été biseauté à un angle de 600 et une face de base de 2,4 mm de large a été meulée sur la surface biseautée. Les plaques ont été disposées à 3,2 mm l'une de l'autre et ont été maintenues sur un plateau d'acier revêtu de cuivre de 10,2 cm d'épaisseur par des presses à étrier en U. Des soudures en bout ont été effectuées en 10 passes en utilisant un courant continu de 90A avec inversion des polarités et en maintenant une température inférieure à 1000C entre les passes. Les caractéristiques de fonctionnement de l'électrode n0 3 ont été considérées comme bonnes pour toutes les passes des joints soudés. Les joints ont été radiographiés et ont été trouvés exempts de défauts (soudures n0 3 et 4 tableau IV). Aucun essai destructif n'a été effectué sur les soudures. L'un des panneaux a été usiné aux dimensions suivantes 0,64x7,3x25,4 cm, meulé sur toutes ses surfaces à un fini d'abrasif n0 180 et un trou de 1,3 cm de diamètre a été percé en son centre. Des écrous crantés (en matière plastique de 2,54 cm de diamètre ont été serrés en place pour former de multiples zones de corrosion fissurante sous tension dans la région de la soudure. Le panneau a été immergé dans une cuve remplie d'eau de mer dans un emplacement d'essais à Harbour Island, N.C., EUA. De l'eau de mer a été envoyée sur la surface du panneau soudé à une vitesse de 61 cm/s pendant trois mois. Il n'y a eu pratiquement aucune perte de poids (inférieure à 0,1 g), aucune corrosion fissurante ou piqûre et aucune attaque significative du métal de base ou attaque préférentielle de la zone soudée. Le second panneau a été usiné aux di ensions suivantes : 0,64 x 7,3 x 25,4 cm meulé sur toute ses surfaces à un fini d'abrasif na 180 et exposé pendant un an à de l'eau de mer s'écoulant à une vitesse de 61 cm/s dans la cuve d'eau de mer. Il n'y a pas eu d'attaque préférentielle de la zone soudée, pratiquement aucune perte de poids (inférieure à 0,1 g) et la profondeur maximale d'attaque mesurable a été inférieure à 0,025 mm. Ces essais illustrent l'excellente résistance à la corrosion par l'eau de mer des dépôts de soudure préparées avec l'électrode enrobée de la présente invention. Exemple IV Des électrodes enrobées (nO 4) ayant la composition de fondant (fondant n0 1 du tableau II) et le fil d'âme (fil d'âme n0 1 du tableau 1) décrits dans l'exemple 0 ont été utilisés pour préparer une soudure en bout (nO 5 du tableau IV) entre des plaques fabriquées en un alliage résistant à la corrosion contenant 40% de Ni, 21% de Cr, 3% de Mo, 2% de Ca, 1% de Ti, le reste étant du fer (plaque n0 4 du tableau III). Des plaques de 1,3 cm d'épaisseur, de 7,6 cm de large et de 20,3 cm de long, biseautées en V à 400, ont été placées espacées l'une de l'autre de 4,8 mm sur une bande de soutien de 3,2 mm d'épaisseur et de 2,5 cm de large. Les plaques ont été maintenues en étant serrées sur un plateau en acier revêtu de cuivre de 10 cm dépaisseur. Le joint a été soudé en douze passes en utilisant un courant continu de 90A avec inversion des polarités et une température inférieure à 1000C a été maintenue entre les passes. Le joint achevé a été radiographié et a été trouvé exempt de criques et autres défauts (tableau IV). La composition de la soudure n0 5 a été indiquée dans le tableau V. Ce joint montre la capacité de l'électrode enrobée de la présente invention de souder des alliages ayant une composition différente de celle du fil d' âme. En outre, un échantillon, contenant uniquement du métal de soudure, destiné à l'exécution d'essais de traction a été préparé à partir du joint ayant une épaisseur de 1,3 cm. Les essais de résistance à la traction ont donné comme résultat une résistance pour un allongement permanent de 0,2% (limite d'élasticité) de 462 N/mm2, une résistance à la rupture par traction de 676 N/mm2, un allongement de 23% mesuré sur une longueur de 2,54 cm et une réduction de section de 27%. Ces propriétés de résistance à la traction du métal de soudure sont compatibles avec les propriétés de l'alliage de base qui, après traitement thermique pendant une heure à 11750C et refroidissent à l'air, présente, typiquement, une limite d'élastimicité de 188 N/mm2, une résistance à la rupture par traction de 499 N/mm2, un allongement zé 48% et une réduction de section de 49%. Exemple V Des électrodes enrobées (nO 5) comportent le même revêtement de fondant de 4,8 mm de diamètre (fondant n0 1 du tableau II) et le même fil d'âme de 3,2 mm de diamètre (fil n0 1 du tableau I) que celles décrites dans l'exemple I ont été utilisées pour préparer un joint dissemblable entre la plaque coulée ayant la composition de l'alliage n0 1 du tableau III et une plaque en alliage forgé du commerce contenant 16% de chrome, 7% de fer, le reste étant du fer (alliage n0 5 du tableau III). Chacune des plaques de 1,3 cm d'épaisseur, 6,4 mm de large et 15,2 cm de long a été préparée en biseautant l'un de ses bords de 15,2 cm. Les plaques utilisées pour préparer le joint en bout ouvert en V à 800 ont été espacées l'une de l'autre de 2,4 mm et-une face de base de 2,4 mm a été formée sur chacun des bords biseautés. Onze passes, effectuées en utilisant un courant continu de 100A avec inversion des polarités, ont été nécessaires pour achever la soudure n0 6 et une température inférieure à 1000C a été maintenue entre les passes. La solidité de la soudure n0 6 a été déterminée en sectionnant la pièce soudée en huit branches transversales. Les seize faces coupées ont été polies, décapées et examinées avec un grossissement de 10 fois. Aucune trace de criques ou autres défauts de la soudure n'a été trouvé comme indiqué pour la soudure n0 6 du tableau IV. Des tranches d'essai de flexion ont été soumises à un traitement thermique pendant trois heures à 11750C suivi d'une trempe à l'eau et elles ont été courbées sur un arc de 1800 autour d'une tige de 3,2 cm de diamètre. Les tranches courbées de 3,2 mm d'épaisseur ont été également exemptes de criques et autres défauts nuisibles. La composition du dépôt de soudure n0 6 pour le soudage d'alliages différents a été indiquée dans le tableau V. Ces essais ont montré la capacité de l'électrode enrobée de soude des métaux différents, tels que des alliages à base de nickel, à l'alliage de base en acier inoxydable coulé pour la construction de dispositifs extrêmement résistant à la corrosion. Exemple VI Le fondant n0 4 mentionné datt le tableau IV et qui est représentatif de la composition de fondant préféré contenant 18 parties de carbonate de manganèse a été extrudé sur un fil d'âme de 3,2 mm de diamètre (fil n0 3 du tableau I) pour produire l'électrode n0 6. Le fil d'âme ne contenait que 5,3% de molybdène et bien que ce pourcentage soit compris à l'intérieur de la plage générale des compositions du fil d'âme, de 4 à 8% de molybdène, il était en dehors de la plage préférée de 5,5 à 7% de molybdène. Un échantillon d'essai de réparation de pièces coulées servant à déterminer la tendance aux criques a été préparé de la manière décrite dans l'exemple I dans une plaque de 8 x 2,54 cm d'épaisseur de la composition indiquée pour la plaque n0 6 dans le tableau III. La soudure n0 7 a été achevée en 17 passes en utilisant les électrodes enrobées de 3,2 mm de diamètre en en utilisant un courant continu de 90A avec inversion des polarités. La température a été maintenu entre les passes audessous de 1000C. L'examen radiographique a montré que la soudure n0 7 était exempte de criques et autres défauts (tableau IV). Des tranches transversales ont été découpées dans l'échantillon d'essai de réparation servant à déterminer la tendance aux criques, polies, décapées et examinées avec un grossissement de 10 fois. Toutes les tranches transversales de la soudure n0 7 ont été trouvées exemptes de criques et autres défauts nuisibles. Des échantillons d'essai de-flexion ont été préparés à partir des tranches transversales de la soudure n0 7. Ces échantillons ont été soumis à un traitement thermique de trois heures à 1175 C et trempés à l'eau avant d'être courbés. Les échantillons d'essai de 3,2 mm d'épaisseur ont été courbés sur un arc de 1800 autour d'une tige de 3,2 cm de diamètre. L'examen des échantillons d'essai de flexion avec un grossissement de 10 fois a révélé la présence de 14 criques par coupe d'environ 0,8 mm de long. Bien qu'acceptable dans certains cas, ce criquage montre l'inconvénient que présente le fait de s'écarter de la teneur préférée en molybdène comprise entre 5,5 et 7%. La composition de la soudure n0 7 a été indiquée dans le tableau V. Exemple VII Un fondant ne contenant pas de niobium (fondant n0 5 du tableau II) a été extrudé sur la surface d'un fil d'âme de la composition préférée (fil n0 4 du tableau 1) pour produire des électrodes comparatives A. Ces électrodes de 3,2 mm de diamètre ont été utilisées, en employant un courant continu de 90A avec inversion des polarités, pour effectuer une soudure de réparation de 2,54 cm d'épaisseur dans une plaque ayant la composition indiquée comme composition de la plaque n0 7 sur le tableau III. 12 passes au total ont été nécessaires pour remplir la saignée de l'échantillon d'essai de réparation servant à déterminer la tendance aux criques qui a été préparé de la manière décrite dans l'exemple I.La température a été maintenue au-dessous de l000C entre les passes. Du fait de l'absence de niobium, les caractéristiques de fonctionnement de l'électrode enrobée ne sont détériorées en ce sens que les scories fondues ont entravé d'une ma nière excessive le fonctionnement de l'électrode enrobée et que la fontaine de soudure a eu tendance à se fermer éteignant ainsi l'arc. Il en est résulté que l'aspect de cordon après enlèvement (bien qu'avec une certaine difficulté) des scories n'a pas été entièrement satisfaisant et a nécessité un meulage aux abrasifs entre les passes de soudage. L'examen radiographique n'a pas révélé la présence de défauts de soudure- (soudure n0 8 du tableau IV); cependant, l'examen des tranches transversales polies et décapées, a révélé la présence d'une crique par tranche ce qui a été considéré comme inacceptable. Les essais de flexion d'échantillons soumis à un traitement thermique après le soudage ont présenté en moyenne deux criques par coupe. La composition de la soudure n0 8 a été indiquée dans le tableau V. Les criques observées dans les tranches transversales et dans les coupes des échantillons d'essais de flexion montrent la nécessité de l'addition de niobium aux dépôts de soudures préparés avec l'électrode enrobée de la présente invention. Sans l'addition de niobium, les caractéristiques de fonctionnement de l'électrode ne sont pas satisfaisants et le dépôt de soudure dans l'alliage de base sont l'objet de niveaux inacceptables de criques de soudure. TABLEAU I . COMPOSITION DES FMS D'AME FIL COMPOSITION EN POURCENTAGE EN POIDS, LE RESTE EIANT DU FER d'âme No. C Mn Si Ni Cr Mo Al Ti Autres éléments 1 0,027 1,42 0,56 24,2 20,3 6,4 0,04 2 0,046 0,26 0,30 25,7 20,9 7,0 0,006 TABLEAU II - COMPOSITION DES REVEIEMENTS DE FONDANT DES ELECTRODES ENROBEES COMPOSIIION EN POIDS Fondant Fil No. d'âme Soudure No. No. CaCo3 TiO2 MnCO3 MnO2 Na3AlF6 Fe-6%Nb Bentonite 1 1 1,5,6, 25 18 0 18 18 18 3 2 2 2 25 18 18 0 18 18 3 3 1 3,4 25 18 18 0 18 18 3 4 3 7 25 18 18 0 18 18 3 5 4 8 30 23 22 0 18 0 3 TABLEAU III - COMPOSITION DES PLAOUES D'ESSAL COMPOSITION EN POURCENTAGE EN POIDS, LE RESTE ETANT DU RER Plaque Soudure Fondant No. No. No.C Mn Si Ni Cr Mo Al Ti Autres éléments 1 1 1 0,012 0,56 0,74 24,5 21,5 4,9 0,001 2 2 2 0,017 0,27 0,75 24,4 20,4 5,1 0,008 0,024 0,047Ca 3 3,4 3 0,044 0,32 0,79 24,1 20,4 5,1 0,027 0,024 0,006Ca 4* 5 1 0,03 0,3 0,2 20 21 3 0,1 1 5 6 1 0,05 0,20 0,19 76,6 15,5 6 7 4 0,011 0,34 0,62 25,7 20,2 5,3 0,017 0,011 0,012Ca 8 8 5 0,012 0,25 0,56 24,1 20,0 5,4 0,002 0,010 0,007Ca * Composition noninale TABLEAU IV - SOLIDITE DES DEPOTS DE SOUDURE NOMBRE DE CRIOUES DANS LA COUPF Soudure TRPE de Rondant Tranche Essai de No. soudure No.Radiographie transversale flexion 1 Réparation 1 0 0 0 (1) 2 Réparation 2 0 0 0 (2) 3 En bout de 1,6 cm 3 0 - 4 En bout de 1,6 cm 3 0 - 5 En bout de 1,3 cm 1 0 - 6 En bout de 1,3 cm 1 - 0 0 7 Réparation 4 0 0 14 (3) 8 $éparation 5 0 1 2 (3) (1) Essayé après traitement thermique de troi@ heures à 1120 C et trempé à l'eau (2) Esayé à l'état "tel que soudé" ainsi qu'après traitement thermique de 3 heures a 1175 C et trempé à l'eau (3) Essayé après traitement thermique de trois heures à 1175 C et trempé à l'eau TABLEAU V - COMPOSITION DES DEPOTS DE SOÜDURE COMPOSITION EN POURCENTAGE EN POIDS, LE RESTE FTANT DU RER Soudure Fondent No. No. C Mn Si Ni Cr Mo Nb 1 1 0,038 3,1 0,28 23,4 18,6 6,5 2,06 2 2 0,061 1,3 0,25 25,3 18,5 7,0 2,15 3,4 3 0,061 1,08 0,29 25,3 17,3 6,7 2,15 5 1 0,040 2,36 0,30 23,4 17,9 6,7 1,98 6 1 0,037 2,7 0,35 26,2 17.8 5,3 1,95 7 4 0,055 1,5 0,50 22,7 18,2 4,8 3.20 8 5 0,059 1,0 0,07 27,5 18,4 7,2 0 REVENDICATIONS 1 - Electrode de soudure en acier inoxydable caractérisée en ce qu'elle comprend un fil d'âme contenant, en poids, jusqu'à 1% de carbone, jusqu'à 1% de silicium, entre 20 et 28% de nickel, entre 15 et 25% de chrome, entre 4 et 8% de molybdène, entre 0,1 et 5% de manganèse, jusqu'à 0,5% d'aluminium, jusqu'à 0,1% de titane et entre 0,005 et 0,1% au total de calcium ou de magnésium, ou des deux, le reste, en dehors des impuretés, étant du fer et un revêtement de fondant comportant en parties en poids d'ingrédients actifs, entre 20 et 30 parties de carbonate de calcium, entre 10 et 22 parties d'oxyde de titane, entre 10 et 22 parties, au total, de carbonate de manganèse ou de dioxyde de manganèse, ou des deux, entre 10 et 22 parties de cryolithe et entre 5 et 15,4 parties en poids de niobium. 2 - Electrode de soudage selon la revendication 1, caractérisée en ce que le fil d'âme ne contient pas plus de 0,06% de carbone. 3 - Electrode de soudage selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le fil d'âme contient au moins 23% de nickel. 4 - Electrode de soudage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le fil d'âme ne contient pas plus de 27% de nickel. 5 - Electrode de soudage selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le fil d'âme contient au moins 19% de chrome. 6 - Electrode de soudage selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le fil d'âme ne contient pas plus de 22% de chrome. 7 - Electrode de soudage selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le fil d'âme contient au moins 5,5% de molybdène. 8 - Electrode de soudage selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le fil d'âme ne contient pas plus de 2% de manganèse. 9 - Electrode de soudage selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que le fil d'âme ne contient pas plus de 0,2% d'aluminium. 10 - Electrode de soudage selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que le fondant contient entre 23 et 27 parties de carbonate de calcium. 11 - Electrode de soudage selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que le fondant contient en tre 16 et 20 parties d'oxyde de titane. 12 - Electrode de soudage selon l'une- des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que le fondant contient du carbonate de manganèse, du dioxyde de manganèse, ou ces deux composés, en une quantité totale d'au moins 14 parties. 13 - Electrode de soudage selon l'une des revendications l à 12, caractérisée en ce que le fondant contient du carbonate de manganèse, du dioxyde de manganèse, ou ces deux composés, en une quantité totale qui ne dépasse pas 20 parties. 14 - Electrode de soudage selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que le fondant contient entre 16 et 20 parties de cryolithe. 15 - Electrode de soudage selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisée en ce que le fondant contient, en plus des ingrédients actifs, entre 2 et 4 parties de bentonite. 16 - Electrode de soudage selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisée en ce que le niobiul est ajouté au fondant au moyen d'un alliage de ferro-niobium contenant entre 50 et 70% en poids de niobium.