Brevet FR2377981A1 — publié le 19780818

La présente invention peut être mise en pratique dans le cadre du procédé et du dispositif de revêtement d'une feuille de verre chauffage, faisant l'objet des brevets américains n 3 660 061 et 3 850 679; de la demande de brevet américain n0 de série 315 394, déposée le 15 décembre 1972 au nom de Krishna Simhan et intitulée "Buse pour le dépat de vapeurs de produits ehimiques"; et des demandes de brevet américain n de série 533 609 et 533 610, déposées le 17 décembre 1974 au nom de John F. Sopko et intitulées "Vaporiseur de compositions de revêtement". Les enseignements des brevets et demandes de brevet américains précités sont inclus dans le présent mémoire à titre de référence. La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour le revêtement d'un support continu chauffé, par exemple d'un ruban de verre. On connaissait, dans l'état antérieur de la technique, le revêtement d'un ruban continu de verre avec des oxydes par pyrolyse. Par exemple, dans les brevets américains n 3 660 061 et 3 850 679; dans la demande de brevet américain n de série 315 394, dosée le 15 décembre 19i2 au nom de Xrishna Simhan et intitulée "Buse pour le dépôt de vapeurs de produits chimiques", et dans les demandes de brevet américain n de série 533 609 et 533 610, déposées le 17 décembre 1974 au nom de John F. Sopko et intitulées "Vaporiseur de compositions de revêtement", il est question d'un procédé et d'un dispositif pour revêtir un ruban continu de verre tandis qutil progresse entre l'extrémité de sortie d'une chambre de formage et un four à recuit. En général, un dispositif de revêtement est prévu dans une chambre de revêtement placée en aval de l'extrémité de sortie de la chambre de formage et en amont de 1 'extrémité d'entrée du four à recuit. Le dispositif de revêtement projette un fluide de revêtement, par exemple une vapeur de revêtement chauffée ou une pulvérisation de revêtement formée d'une composition organométallique, sur le ruban de verre chauffé et la chaleur de ce ruban pyrolyse le revêtement pour former une couche d'oxyde métallique. Des hottes d'évacuation sont prévues autour du dispositif de revêtement pour éviter que les vapeurs de revêtement pénètrent dans le four à recuit et dans la chambre de fortage. Certes, les dispositifs de revêtement décrits dans les brevets et demandes de brevet américains précités conviennent admirablement pour l'application d'un revêtement d'oxyde sur la surface du ruban de verre par pyrolyse, mais ils présentent certains autres inconvénients. Au cours de sa progression à partir de la chambre de formage à travers la chambre de revêtement, le ruban de verre perd de la chaleur par rayonnement, conduction et/ou convexion. On a observé que les chutes de température entre l'extrémité de sortie de la chambre de formage et l'extrémité d'entrée du four à recuit peuvent varier entre 55 et 111 C, selon le type du dispositif de revêtement utilisé, la vitesse du ruban et l'épaisseur de celuici. Tomme en conviendront aisément les spécialistes du revêtement pyrolitique d'oxydes, une gamme de variatior de la température du ruban de verre de 55 à 111 O n'est pas acceptable pour l'uniformité et/ou la durée du revêtement. Un autre inconvénient de la technique antérieurement cannu de revêtement pyrolytique par oxydes est lié au gondolage du ruban. I1 a été constaté que les rubans de verre, notamment ceux qui ont une épaisseur de 0,64 cm ou moins, se gondolent immédiatement en aval du dispositif de revêtement. Le gondolage a une forme sinueuse autour d'un axe perpendiculaire au trajet du ruban de verre et ses amplitudes peuvent atteindre 7,62 cm pour un verre d'une épaisseur de l'ordre de 0,32 cm. Lorsque le gondolage est accentué, la hotte d'évacuation placée en aval et, dans certains cas, le dispositif de revêtement lui-même doivent être soulevés afin d'éviter qu'ils n'entrent en contact avec le ruban de verre, ce qui pourrait gâter ou rompre celui-ci. Or une situation indésirable s'établit lorsque les hottes d'évacuation sont soulévées à plus de 8 cm environ au-dessus du trajet du ruban de verre. Par exemple, les vapeurs de revêtement ne sont pas évacuées et se répandent dans l'atmosphère ambiante, dans le four à recuit et dans la chambre de formage par flottement. De plus, dans la plupart des cas, un appareil de contrôle du revêtement est monté immédiatement en amont du four à recuit. Les vapeurs de revêtement qui ne sont pas évacuées se déposent sur le dispositif de contrôle, le rendant incapable de déterminer immédiatement la qualité du revêtement appliqué sur le ruban de verre. Il serait donc avantageux de pouvoir remédier aux inconvénients et limitations du procédé antérieurement connu de revêtement pyrolytique par oxydes. La présente invention concerne un perfectionnement apporté au procédé de revêtement d'une feuille chauffée, par exemple d'un ruban de verre qui progresse le long d'une trajectoire entre l'ex- trémité de sortie d'une chambre de formage à chaud, par exemple une chambre de formage par flottement, et un dispositif de revêtement monté dans une chambre de revêtement. Le dispositif de revête- ment projette un réactif fluide de revêtement sur la feuille, afin de la revêtir. Au cours de la progression du ruban de verre entre la chambre de flottement et le four à recuit, sa température baisse en conséquence des pertes de chaleur par rayonnement, conduction et/ou convexion.Le perfectionnement comprend la disposition consistant à réduire la perte de chaleur du ruban de verre tandis qu'il progresse de la chambre de formage vers le dispositif de revêtement. L'invention comprend en outre la disposition consistant à réchauffer la face inférieure du ruban de verre au moment où il passe en regard du dispositif de revêtement, afin d'éviter le gondolage de ce ruban. Les dispositions améliorées consistant à réduire la perte de chaleur et à réchauffer le ruban de verre peuvent être adoptées isolément ou en combinaison. En outre, l'invention concerne un dispositif pour l'exécu- tion de ces procédés. La figure 1 est une vue partielle en coupe d'une chambre de revêtement à laquelle sont appliquées des caractéristiques de l'invention et qui est située entre une chambre de formage à flottement et un four à recuit. La figure 2 est une vue partielle en coupe, faite le long des lignes 2-2 de la figure 1. La figure 3 est une vue partielle en coupe, faite le long des lignes 3-3 de la figure 1. La figure 4 est une vue en perspective dans laquelle certaines parties ont été omises pour plus de clarté et qui repre sente une source de chaleur selon ' l'invention, montée sur une hotte d'évacuation. L'invention a trait au revêtement d'un support chauffé, par exemple d'un ruban continu de verre, avec une pellicule d'oxyde métallique formée en pyrolysant une composition filmogène directement sur une surface du support chauffé. De façon générale, le ruban de verre se déplace dans la direction ava le long d'une trajectoire qui l'éloigne d'une enceinte chauffée, par exemple une chambre de formage à flottement, le fait tasser en regard d'un dispositif de revêtement et aboutir dals un four à recuit où il est soulagé des tensions résiduelles qu'il contient. Une première source de chaleur; est placée au voisinage de la surface a revêtir du ruban de verre, c'est-à-dire sa surface supérieure, et en amont du dispositif de revêtement, et une seconde source de chaleur est placée au voisinage immédiat de la surface inférieure du ruban de verre, prè3 du dispositif de revê- tement. la première source de chaleur réduit et/ou élimine les pertes de chaleur du ruban de verre par -ayorunement, convexion et/ou conduction, tandis que ce ruban, issu de la chambre de formage, passe en regard du dispositif de revêtement, afin de maintenir la température de sa surface dans les limites d'une gamme prédéterminée, ce qui améliore la durée du revêtement. La seconde source de chaleur réduit le gondolage du ruban de verre. Le gondolage a une forme sinueuse autour d'un axe qui est dans l'ensemble perpendiculaire à la trajectoire du support et on l'observe d'habitude immédiatement en aval du dispositif de revêtement. Un dispositif de revêtement 10 qui peut être utilisé dans la pratique de la présente invention et dans le contexte duquel l'invention peut être appliquée est représenté sur la figure 1. De préférence, le dispositif de revêtement 10 est monté dans une chambre de revêtement 12, comprise entre une chambre de formage à flottement 14 et un four à recuit 16. La chambre de formage à flottement 14 est du type utilisé dans la fabrication du verre flotté et elle se compose de façon générale d'un récipient 18 de matière réfractaire engainé par un revêtement métallique 20. Le récipient 18 contient un bain 22 de métal fondu, par exemple d'étain ou d'alliages d'étain en fusion. Dans une opération typique de fabrication de verre par flottement, un ruban continu de verre 24 est tiré, soit le long de la surface du bain 22 de métal fondu, soit à travers ce bain, cette solution étant préférable. Une atmosphère réductrice, faite principalement d'azote et d'hydrogène, est établie dans la chambre de formage 14 afin d'éviter l'oxydation de l'étain. Le bain 22 est maintenu à une température élevée, de sorte que le ruban de verre qu'il supporte soit suffisamment mou pour que les inégalités de surface soient éliminées par fluage ou "polissage au feu". La température du bain décroît progressivement dans le sens du mouvement du ruban, afin de permettre à celui-ci de durcir, ses surfaces étant suffisamment lisses pour supprimer la nécessité d'un meulage et d'un polissage. A l'extrémité de sortie 26 de la chambre 14, le ruban de verre 24 est soulevé à partir du bain 22 de métal fondu sur des rouleaux élévateurs 28 du type utilisé dans la technique. Les rouleaux élévateurs 28 sont montés à rotation dans des moyens appropriés et entraînés par des systèmes classiques d'entrainement des rouleaux, raccordés à un moteur (non représenté). Pour permettre au ruban de verre 24 de sortir de la chambre de formage 14 tout en maintenant l'atmosphère dans cette chambre, il est prévu une série de rideaux ou draperies 30 qui trainent sur le ruban de verre et servent de moyens pour isoler de la chambre de revêtement 12 l'atmosphère légèrement sous pression de la chambre de formage 14. Ordinairement, ces draperies ou rideaux 30 sont faits d'une matière souple à base d'amiante ou de fibres de verre qui ne risque pas de gâter la surface du verre et qui supporte la température de l'environnement, laquelle est ordinairement de l'ordre de 5380 à 6500C. Le ruban de verre 24 est transporté à travers la chambre de revêtement 12 et dans un four à recuit 16 au moyen de plusieurs rouleaux de four 32 du type utilisé dans la technique. Des moyens classiques d'entralAnement (non représentos) sont prévus pour faire tourner les rouleaux de four 32. Chaque rouleau de four 32 exerce sur le ruban de verre 24 une force de traction suffisante pour entraîner ce ruban à travers le four 16 où la température du ruban de verre est réglée de façon à le soulager des tensions et efforts permanents. Des draperies ou rideaux 34, semblables aux draperies 30, sont prévus à l'entrée du four 16 afin d'éviter que des vapeurs de revêtement étrangères ne pénetrent dans le four à recuit 16. En traversant la chambre de revêtement 12, le ruban de verre passe en regard du dispositif de revêtement 10 qui projette un fluide de revêtement, par exemple un jet liquide, une vapeur ou un brouillard, sur la surface supérieure 36 chauffée du ruban de verre 24 afin de revêtir celle-ci. Sur la figure 1 est représenté un dispositif de revêtement par vapeur du type décrit dans les demandes de brevet américain n0 533 509 et 533 610, déposées le 17 décembre 1974 au nom de Johrl F. Sopko et intitulées "Vaporiseur de compositions de revêtement", dispositif qui peut être uti lisé dans la réalisation pratique de I' nvention. Comme le comprendront aisément les spécialistes, l'inven- tion ne se limite pas au type de dispositif de revêtement qui peut être utilisé pour revêtir un support chauffé. Par exemple, le dispositif de revêtement décrit dans les brevets américains n 3 660 061 et 3 850 679 et dans la demande de brevet américain n 315 394, déposée le 15 décembre 1972 au nom de Krishna Simhan et intitulée "Buse pour le dépôt de vapeurs de produits chimiques" peut être utilisé dans la réalisation pratique de l'invention. Comme on peut le voir sur les figures 1 et 2, la chambre de revêtement par vapeur 12 est équipée de préférence d'une hotte d'aspiration 38 et d'une hotte d'aspiration 40 dont les orifices d'entrée sont placés respectivement en amont, au voisinage de la chambre de formage et en aval, au voisinage du four. Les hottes d'aspiration 98 et 40 s'étendent verticalement de bas en haut vers une paire de tuyaux d'évacuation 42 et elles sont suffisamment distantes l'une de l'autre pour ménager la place pour le montage de poutres 44 et 46 en I, ainsi que pour le dispositif 10 de revête ment par vapeur.Les hottes d'aspiration 38 et 40 sont montées mobiles sur les poutres 44 et 46 en I d'une quelconque manière usuelle, par exemple par des ensembles de roues 48 et 50, et elles sont maintenues à distance l'une de l'autre par une traverse 52. Les poutres 44 et 46 en I sont disposées transversalement par rapport à la trajectoire du support et sont fixées d'une quelconque manière appropriée. Le groupe entier des hottes d'aspiration, comprenant les hottes d'aspiration 38 et 40 proprement dites et les tuyaux d'évacuation 42, peut être déplacé perpendiculairement à la trajectoire du support, de sorte que ce groupe puisse être complètement retiré de la chaîne de production par flottation à des fins d'entretien et de réparation. De façon générale, le dispositif de revêtement 10 comprend une chambre de vaporisation 58 et un groupe distributeur de vapeur 60 qui sont reliés par une tuyauterie flexible 62. Une pulvérisation atomisée de matière de revêtement réactive, dissoute dans un solvant, est injectée dans des courants d'un gaz porteur chauffé dans le groupe de vaporisation 58. Le gaz porteur chauffé vaporise le réactif de revêtement, donnant lieu à une vapeur de revêtement qui contient le réactif de revêtement uniformément distribué. La vapeur passe à travers un réchauffeur (non représenté) contenu dans la chambre de vaporisation 58, puis elle pénètre dans le groupe distributeur de vapeur 60 en passant par la tuyauterie flexible 62.La vapeur de revêtement sort du groupe distributeur par des buses 64 dirigées vers la surface 36 du ruban de verre pour revêtir celle-ci. On trouvera une description plus détaillée du dispositif de revêtement dans le brevet américain précité nO 3 850 679 et dans les demandes de brevet américain précitées nO 315 394, 533 609 et 533 610. Les matières réactives de revêtement qu'on utilise de préférence dans le cadre de la présente invention sont les sels organo-métalliques pyrolisables des métaux des Groupes Ib à VIIb et du Groupe VIII du Tableau périodique des éléments. Les sels organométalliques que l'on emploie de préférence sont les bêta-diacCtonates. les acétates, les hexoates, les formates ou similaires. Les acétylacétonates de fer, de cobalt et de chrome son+ particulièrement préférés en tant qu'éléments réactifs des compositions de revête- ment selon l'invention. Si les réactifs de revêtement qu'on utilise de préférence dans le cadre de I1 invention sont des substances pyrolysables, d'autres sortes de réactifs peuvent être également employées. Par exemple, on peut se servir de réactifs hydrolytiques, notamment des bêta-dicétonates fluorés, en particulier les acétyl- acétonates, et des dicumènes de métaux. On peut aussi faire appel à des réactifs qui nécessitent la présence de quantités notables d'autres réactifs coopérants tels que l'oxygène, l'hydrogène, les halogènes ou similaires. Comme on l'a déjà indiqué, le procédé de vaporisation préféré comprend une opération initiale de dissolution, si bien que le réactif ou les réactifs utilisés doivent se dissoudre facilement dans un solvant approprié. Toute une série d'hydrocarbures et d'hydrocarbures halogénés, aliphatiques et oléfiniques, conviennent comme solvants dans l'exécution des procédés ici décrits. es systèmes dissolvants à un seul élément, notamment un système dissolvant qui contient du chlorure de méthylène, sont utilisés avec de bons résultats dans le cadre de l'invention. Des systèmes dissolvants qu contienr.ent deux ou plusieurs solvants se- sont aussi révélés particulièrement avantageux. A titre de solvants typiques qui peuvent être utilisés dans l'exécution de la présente invention, on citera les suivants : bromure de méthylène, tétrachlorure de carbone, tétrabromure de carbone, chloroforme, bromoforme, 1,1,1-trichloréthane, terchlo- réthylène, dichloro-iodométhane, 1,1,2-tribrométhane, trichloréthylène, tribométhylène, trichloro-monofluoréthane, hexachloréthane, 1,1,1,2-tétrachloro-2-chloréthane, 1,1,2-trichloro-1,2-dichloréthane, tétrafluorobrométhane, hexachlorobutadiène, tétrachloréthane ou similaires. On peut aussi utiliser en particulier, comnie autres solvants, des mélanges d'un ou de plusieurs solvants organiques polaires, par exemple d'un alcool contenant 1 à 4 atomes de carbone et un groupe hydroxyle, et d'un ou de'plusieurs composés aromatiques non polaires, comme le benzène, le toluène ou le xylène. La volatilité de ces substances rend leur emploi un peu plus difficile que celui des hydrocarbures halogénés et hydrocarbures constituant le groupe préféré qui a été cité ci-dessus, mais ces substances ont un intérêt particulier sur le plan économique. Comme on le comprendra aisément, l'invention ne se limite pas au type de matières de revêtement utilisées. Par exemple, les matières de revêtement citées danses brevets américains nO 3 410 710 et 3 852 098 peuvent être également utilisées dans la pratique de l'invention. Les brevets précités sont inclus dans le présent mémoire à titre de référence. Le dispositif de revêtement 10 est monté mobile entre les hottes d'aspiration 38 et 40 sur les poutres 44 en I d'une manière quelconque, par exemple par des ensembles de roues 66 qui permettent de retirer le dispositif de revêtement 10 de la chambre de revêtement 12 à des fins d'entretien et de réparation. De préférence, un système mécanique 68 est raccordé fonc-tionnellement au dispositif de revêtement 10. D'après ce qui est représenté sur la figure 2, ce système mecanique 68 comprend un moteur 70 et des vérins 72 raccordés d'une quelconque manière au dispositif de revêtement 10 pour soulever et abaisser celui-ci afin de rapprocher ou-d'éloigner les buses 64 de la surface 36 du ruban de verre à revêtir. Tandis que le ruban de verre se déplace entre la chambre de formage 14 et le four à recuit 16, il subit une chute de température de l'ordre de 55 à 1110C environ. La chute de température est due aux pertes de chaleur par rayonnement, conduction et/ou convexion et on considère qu'elle est fonction de l'épaisseur du ruban de verre et de la vitesse de transport de celui-ci. D'autres pertes de chaleur du ruban résultent de la vapeur de revêtement qui sort des buses 64 à raison d'environ 10 m5/mn et à une température de l'ordre de 2050C. Voici quelques exemples du profil de températures'du ruban de verre. Un ruban de verre se déplaçant à une vitesse d'environ 5,7 m/mn et ayant une épaisseur d'environ 0,64 cm est à une tempé- rature de 6380C à ltextrémité de sortie 26 de la chambre de formage 14; à une température de 573 C immédiatement en amont du dispositif de revêtement et à une température de 5380C immédiatement en aval de ce dispositif. Un ruban. de verre qui se déplace à une vitesse d'environ 10,8 m/mn et qui a une épaisseur d'envi- ron 0,32 cm est à une température de l'ordre de 6439C à l'extré- mité de sortie 26 de la chambre de formage 14, à une température de l'ordre de 5930C immédiatement en amont du dispositif de revêtement 10 et de 5600C immédiatement en aval de ce dispositif 10. On obtient, sur la surface du ruban de verre, un revêtement pyrolytique d'oxyde plus durable lorsque la température de la surface est supérieure à 5660C environ pendant le revêtement. La durée du revêtement diminue au fur et à mesure que la température des surfaces est abaissée au moment du revêtement. La durée du verre revêtu peut être déterminée de la manière suivante : une éprouvette mesurant 0,3 x 0,3 m est découpée dans le ruban continu de verre. Les éprouvettes sont soumises à une pulvérisation continue à l'intérieur d'une chambre close décrite dans la Méthode 811 du néméro 151 des normes fédérales de techniques d'essai (FTMS) (antérieurement, spécification fédérale 22-M-151), intitulée "Essai de pulvérisation de saumure", ou dans l'Essai ASTM n B-117-64. La pulvérisation est une solution à 5 % de chlorure de sodium sous la forme d'un brouillard qui est pulvérisé à 350C et qui se condense sur la surface de la pellicule de rev8tement, pendant une période d'environ 30 jours. A la suite de quoi, on observe visuellement la couleur du revêtement pour déterminer la densité des trous d'épingle. Il a été constaté que la durée du revêtement est améliorée si celui-ci est appliqué sur le ruban de verre à une température supérieure à 5660C environ. On considère que la limite supérieure de température, c'est-à-dire la température à laquelle le verre n'est plus stable dimensionnellement, se situe à 64900 environ. D'habitude, la température du ruban de verre à sa sortie de la chambre de formage est inférieure à 649 O, étant par exemple comprise entre 657 et 6430C. On considerera, aux fins de l'exposé de l'invention, -que la vitesse du ruban et son épaisseur sont reliées entre elles, c'est-à-dire que des vitesses plus rapides vont avec des rubans de verre plus minces. Il n'est pas juge inadmissible d'élever la température du ruban de verre à sa sortie de la chambre de formage 14 pour compenser les pertes de chaleur par rayonnement, conduction et/ou convexion.Cela résulte du fait qu'aux températures supérieures à 6490C, le ruban de verre n'est pas stable dimensionnellement et que les forces de traction exercées par les rouleaux de four 32 provoqueraient une distorsion optique du ruban de verre. Une élévation de la température de la vapeur de revêtement qui s'échappe des buses 64 n'est pas admissible, car les réactifs de revêtement qu'on utIlise d'habitude subissent une décomposi- tion thermique et/ou autocatalytique à une température supérieure à 3040C environ et ils revêteraient les éléments intérieurs du dispositif de revêtement 10. Le mélange du dispositif de revêtir ment plus près de 11 extrémité de sortie 26 de la chambre de formage présente aussi des inconvénients. Plus précisément, ltextrémité de sortie de la chambre de formage devrait être modifiée dans sa construction pour loger le dispositif de revêtement. D'après les enseignements de l'invention et pour se référer à la figure 1, il est prévu une source de chaleur 80 qui est placée immédiatement en amont de la hotte 38 et qui réduit ou élimine les pertes de chaleur du ruban de verre par rayonnement, conduction et/ou convexion tandis qu'il progresse de la chambre de formage 14 vers la chambre de revêtement 12, de manière à réaliser un revêtement pyrolytique d'oxyde plus durable sur le rubaii de verre. D'après ce qui est représenté sur les figures 1, 3 et 4, la source de chaleur 80 comprend un cadre 82 articulé sur un cté 84 de la hotte d'évacuation 38 au moyen d'une charnière à piano 86 et maintenu au-dessus du ruban de verre et dans une direction générale parallèle à celui-ci par des chaines 88 qui sont fixees à la hotte d'aspiration 38 et au cadre 82 de la source de chaleur 80. On peut retirer la source de chaleur 80 avec les hottes d'évanua- tion 78 et 40 à des fins de réparation en la verrouillant en position verticale au moyen d'un piton 90 prévu sur un côté du cadre 82 et d'un organe de verrouillage 92 monté à pivotement sur le côté de la hotte d'évacuation (organes dont 1 l'un est visible sur a figure 1). Le cadre 82 peut entre fait de céramique, d'un été ou de tout autre matériau capable de supporter des températures supérieures à 6490C environ. Comme le montre la figure 4, le cadre 82 comprend de préfé- rence un bâti extérieur 94 et, à l'interieur ae celui-ci, , des entretoises 96 qui donnent lieu à des ouvertures à travers les- quelles la surface 36 du ruban de verre est exposée au rayonnement d'un élément 98 réfléchissant l'infra-rouge.L'élément réflecteur d'infra-rouge 98 peut être de l'un quelconque des types connus dans la technique pour réfléchir l'énergie infra-rouge issue d'un corps à des températures supérieures à 565 C environ. Parmi les types d'éléments réflecteurs d'infra-rouge qu' on peut utiliser, on citera, sans qu'il s'agisse d'une liste exhaustive, une couche d'or, d'oxyde d'étain ou d'oxyde d'indium sur un support, selon es qui est décrit dans les brevets américains a0 2 565 346, 3 107 177, 3 677 814, 3 447 936, 3 506 557 et 3 655 545, ou l'aluminium. L'élément réflecteur d'infra-rouge réduit les pertes de chaleur par rayonnement en réfléchissant sur le ruban de verre l'énergie infra-rouge émise par ce ruban. De préférence l'élément réflecteur d'infra-rouge 98 se compose d'une plaque 100, par exemple une vitre, et d'une feuille métallique 102 réfléchissant l'infra-rouge, l'en- semble étant fixé sur le cadre 94 d'une manière quelconque, par exemple par des attaches 104. Un élément chauffant par résistance 106 est fixé aux entretoises d'une manière quelconque et connecté à un potentiel électrique (non représenté). L'élément chauffant 106 chauffe l'environnement au-dessus du ruban de verre et le ruban de verre luimême, ce qui réduit à un minimum ou élimine les pertes de chaleur du ruban de verre par convexion et/ou conduction. Comme on peut le comprendre aisément, le mode de construction de la source de chaleur 80 ne constitue pas une limitation pour l'invention. Par exemple, la source de chaleur 80 peut être formée de lampes chauffantes, de fils de chauffage par résistance ou de radiateurs à gaz réfléchissant l'infra-rouge, pour n'en citer que quelques-uns. La quantité de chaleur fournie par ltélément chauffant 106 est fonction de : (1) la distance entre le ruban de verre 36 et l'élément chauffant 106; (2) la surface du ruban de verre recouverte par l'élément chauffant 106; (3) la température du ruban de verre au moment où il passe au-dessous de la source de chaleur 80; (4) la température de l'environnement au niveau de la source de chaleur 80; (5) la distance que le ruban de verre parcourt entre l'extrémité de sortie de la chambre à flottement et le four à recuit; et (6) la vitesse du ruban. Lorsque la distance entre la surface 36 du ruban de verre et l'élément chauffant 106 augmente, les autres paramètres restant constants, l'énergie délivrée par l'élément chauffant 106 doit être augmentée. Une diminution de la surface du ruban de verre couverte par l'élément chauffant 106, les autres paramètres restant constants, exige d'habitude d'augmenter l'énergie délivrée par l'élément chauffant 106. Lorsque la température du ruban de verre ou de l'environnement s'abaisse tandis que les autres paramètres restent constants, l'énergie fournie par l'élément chauffant doit entre augmentée. Si l'on accroît la vitesse du ruban de verre en maintenant constants les autres paramètres, il faut diminuer l'énergie délivrée par l'élément chauffant 106. Lorsqu'augmente la distance parcourue par le ruban de verre jusqu'au dispositif de revêtement, les autres paramètres restant constants, il faut augmenter l'éner- gie délivrée par l'élément chauffant 106. La contribution de l'élément chauffant 106 à l'apport de chaleur augmente lorsque le coefficient de réflectance à l'infrarouge de l'élément réflecteur 98 diminue et vice-versa. En gardant à ltesprit les paramètres énumérés ci-dessus, on considérera quelques exemples particuliers. Il est bien entendu que ces exemples ne limitent pas l'invention et qu'ils ne sort présentés qu'à des fins d'illustration. Pour se référer à la figure 1, le dispositif de revêtement 10 est situé à 1,8 m environ en aval de l'extrémité de sortie 26 de la chambre de formage 14 et à 1,2 m environ en amont de l'entrée du four à recuit. La source de chaleur 80 est située dans un plan qui est généralement parallèle à la surface 35 du ruban de verre 24, l'élément chauffant 106 étant à une distance d'environ 10 cm audessus du ruban de verre et l'élément 98 à revêtement réfleeteur de l'infra-rouge étant situé à 11,7 cm environ au-dessus de la surface 36 du ruban de verre. La source de chaleur 80 a une longueur d'environ 3,7 m, de façon à couvrir la surface d'un ruban de verre de 3 m de large, et une largeur de 1,2 m environ.L'axe de la source de chaleur 80 est à 1 ,5 m environ de l'axe du aispositif de revêtement 10. L'élément réfléchissant 98 a un coefficient de réflectance de 1,00 pour l'énergie infra-rouge. L'élément chauffant 106 de la source de chaleur 80 produit une énergie de 2772 cal/m2 en cas de revêtement d'un ruban de verre qui se déplace à une vitesse de 5,8 m/mn, a une épaisseur de 0,64 cm et une température de 6380C à la sortie de la chambre de formage. La température évaluée du ruban de verre au niveau de la hotte d'évacuation amont 38 est de 632 C et elle tombe à 5930C à l'entrée du four à recuit.En l'absence de de la source de chaleur 80 selon l'invention, la température du ruban de verre serait de 5730C au niveau de la hotte d'évacuation ai--ont 38 et de 537 O à l'extrémité d'entrée du four à recuit. L'élément chauffant 106 de la source de chaleur produit une énergie de 1155 cal/m en cas de revêtement d'un ruban de verre qui se déplace à une vitesse de 10,8 m/mn, a une épaisseur de 0,32 cm et une température de 6430C à la sortie de la chambre de formage. La température estimée du ruban de verre au niveau de la hotte d'évacuation amont 38 est d'environ 632 C et elle est d'environ 5990C à proximité de l'entrée du four à recuIt. Si l'on n'applique pas l'invention, le ruban de verre a une température de 5890C au niveau de la hotte d'évacuation amont et de 557 C au voisinage de l'extrémité d'entrée du four à recuit. Comme on peut le-constater, la mise en pratique de l'inven- tion fournit une manière économique d'éliminer ou de réduire à un minimum les pertes de chaleur du ruban de verre par rayonnement, convexion et/ou conduction, si bien que le ruban est suffisamment chaud au moment du revêtement, ce qui donne lieu à un revêtement pyrolytique d'oxyde qui est durable sur ce ruban.Par ailleurs, en appliquant 11 invention, on peut réduire la variation de tempéra ture du ruban, comprise entre 55 et 1110C, à une valeur inférieure d 550C pendant le trajet du ruban entre la chambre de formage et le four à recuit, ce qui assure un processus de revêtement mieux contrôlé, On considèrera maintenant les caractéristiques de l'invention visant à éliminer ou à réduire au minimum le gondolage du ruban de verre. On a observé qu'un ruban de verre, notamment lorsqu'il s'agit de ruban d'une épaisseur inférieure à 0,64 cm environ, se gondole en passant au niveau du dispositif de revêtement 10.Le gondolage a une forme sinueuse autour d'un axe perpendiculaire à la trajectoire du ruban et il présente des amplitudes qui peuvent atteindre 7,6 cm. La fréquence et l'amplitude du gondolage sont inversement proportionnelles à l'épaisseur. On se rendra mieux compte de la nécessité de réduire au minimum ou d'éliminer le gondolage si l'on considère que les hottes d'aspiration 38, 40 et les buses 64 du dispositif de revêtement 10 du type décrit dans les demandes de brevet précitées nO 315 394, 533 609 et 533 610 sont situées respectivement à une distance de 8 cm environ et de 0,32 cm environ au-dessus du ruban. Un ruban de verre gondolé peut heurter les buses et/ou les hottes d'aspiration, ce qui risque de le rayer ou de le rompre. Pour éliminer le gondolage du ruban de verre d'après les enseignements de l'invention, une paire de réchauffeurs 108, par exemple des brflleurs à gaz, est placée au-dessous du ruban de verre 24 et perpendiculairement à la trajectoire de celui-ci, comme le montrent les figures 1 et 2, pour réchauffer la surface inférieure 112 du ruban de verre. La quantité de chaleur dirigée sur le ruban de verre dépend de la vitesse de celui-ci, de son épaisseur et de la distance qui le sépare des réchauffeurs à gaz 108. Lorsque l'épaisseur du ruban de verre augmente alors que la vitesse du ruban et sa distance aux réchauffeurs 108 restent constantes, on peut diminuer la quantité de chaleur appliquée. Pour une épaisseur du ruban de verre supérieure à 0,64 cm environ, la chaleur appliquée au ruban de verre est minimale. lorsque la vitesse du ruban de verre augmente, tandis que son épaisseur et sa distance aux réchauffeurs 108 restent constantes, on peut diminuer la quantité de chaleur appliquée. Une augmentation de la distance entre le ruban de verre et les réchauffeurs 108, pour une vitesse et une épaisseur données du ruban, permet de réduire la chaleur produite par les réchauffeurs. Par exemple, pour un ruban de verre ayant une épaisseur de 0,32 cm environ et une vitesse de 10,8 m/tcn et pour une distance de 0,3 m entre les rampes à gaz et le ruban de verre et une hauteur des flammes de 0,15 m, la quantité conseillée de chaleur à appliquer est de 46 cal/m2. De préférence, les réchauffeurs 108 sont placés en distance l'un de l'autre et au-dessous du dispositif de revêtement 10 et du ruban de verre 24. S'il a été représenté deux brûleurs à gas sur la figure 1, il est bien entendu que cela ne constitue pas une limitation pour l'invention. par exemple on peut utiliser un, deux, trois buteurs ou davantage.Par ailleurs, il n'y a aucune limitation quant au type de source de chaleur utilisé. la source de chaleur peut être constituée par des radiateurs à résistance, des lampes à infra-rouge ou des radiateurs réfléchissant l'infra-rouge pour ne donner que quelques exemples. Bien quiil subsiste encore quelques obscurités, on estime que le processus par lequel la chaleur appliquée à la surface inférieure 112 du ruban de verre élimine le gondolage de celui-ci est le suivant Lorsque le ruban de verre passe au niveau du dispositif de revêtement, il est revêtu avec une vapeur à une température de l'ordre de 2160C qui refroidit la surface supérieure 36 du ruban de verre, provoquant sa contraction. Cette contraction est à l'origine du gondolage du ruban de verre.En chauffant la surface inférieure 112 du ruban de verre, on assouplit celui-ci et il s'affaisse sous l'effet de son propre poids, ce qui réduit à un minimum ou élimine le gondolage. Comme on peut maintenant le comprendre, il existe trois possibilités d'application de l'invention : (i) en utilisant une source de chaleur au-dessus du ruban de verre pour réduire à un minimum les pertes de chaleur par rayonnement, conduction et/ou convexion, ce qui augmente la durée du revêtement, ainsi qu'une source de chaleur au-dessous du ruban de verre pour éliminer le gondolage de celui-ci; (2) en utilisant seulement une source de chaleur afin d'améliorer la durée du revêtement; ou (3) en utilisant seulement la source de chaleur qui est destinée à éliminer ou à réduire au minimum le gondolage du ruban de verre. L'invention va être maintenant expliquée en détail, à propos du revêtement d'un ruban de verre 24 qui sort d'une chambre de formage 14, traverse une chambre de revêtement 12 et penètre dans un four à recuit 16. Comme le montre la figure 1, la chambre de formage 14 est du type utilisé couramment dans la technique de fabrication du verre plat et elle -est constituée dans l'essentiel par une enceinte 18 faite d'une matière réfractaire et destinée à contenir un bain 22 d'étain en fusion. Une atmosphère réductrice, composée d'azote pour 95 % et d'hydrogène pour 5 %, est établie dans la chambre de formage 14 avec une pression positive pour empêcher l'oxydation de l'étain. Le ruban de verre 24 est supporté par l'étain fondu et il se déplace vers l'aval en direction de l'extrémité de sortie 26 de la chambre de formage 14. La température du bain décroît progressivement dans le sens du mouvement du ruban, afin de permettre à celui-ci de durcir alors que ses surfaces sont suffisamment lisses pour éviter la nécessité d'un polissage ou d'un meulage. Àu niveau de 11 extrémité de sortie 26 de la chambre de formage 14, le ruban de verre est séparé de l'étain fondu par des rouleaux élévateurs 28 du type utilisé couramment dans la technique et il passe au-delà de rideaux d'amiante 30 dans la chambre de revêtement 12. les rideaux d'amiante 30, qui trainent sur le verre, servent à isoler de la chambre de revêtement 12 l'atmosphère légèrement sous pression de la chambre de formage 14. Le ruban de verre est entraSné à travers la chambre de revêtement 12 etle four à recuit 16 par plusieurs rouleaux de four 32 du type généralement utilisé dans la technique. Dans la chambre de revêtement sont prévues une hotte d'aspiration amont 38 et une hotte d'aspiration aval 40 du type décrit dans les demandes de brevet américain précitées nO 533 609 et 533 610. Les hottes 38 et 40 sont montées mobiles sur des poutres 44 et 46 en I au moyen d'ensembles de roues 48, 50 et elles sont situées à une distance de 10 cm de la surface supérieure 36 du ruban de verre 24.Un dispositif de revêtement 10 est monté mobile dans la chambre de revêtement t2 et comprend une chambre de vaporisation 58 raccordée à un groupe distributeur de vapeur 60 par une tuyauterie flexible 62. le groupe distributeur de vapeur 60 comporte une paire de buses 64 du genre décrit dans la demande de brevet américain précitée n 315 394, buses qui sont placées à 0,32 cm environ de la surface supérieure 36 du ruban de verre au moyen d'un moteur 70 et de vérins 72. Le dispositif de revêtement 10 est situé à une distance d'environ 1,8 m de l'extrémité de sortie 26 de la chambre de formage 14 et à une distance de 1,2 m de l'extrémité d'entrée du four à recuit 16. La hotte d'aspiration amont 38 et la hotte d'aspiration astral 40 sont situées l'une et l'autre à une distance d'environ 0,3 m du milieu du dispositif de revêtement 10. On se réfèrera maintenant aux figures 1, 5 et 4 pour considé- rer la source de chaleur 80 destinée à réchauffer la surface supérieure 36 du ruban de verre d'après les enseignements de l'invention. La source de chaleur 80 comprend urL cadre d'acier 82 qui est monté à pivotement sur le côté amont 84 de la hotte d'aspiration amont 38 à l'aide d'une charnière à piano 86. Le cadre a une longueur externe d'environ 3,6 m, une largeur externe d'environ 1,5 m, une longueur interne d'environ 3,3 m, une largeur interne d'environ 1,2 m et une épaisseur d'environ 5 cm. Des entretoises 96, d'une longueur d'environ 1,35 m chacune, sont montees à l'intérieur du cadre 82 pour supporter un élément chauffant de nickel-chrome 106 d'une longueur de 8,2 m. Par l'une de ses extrémités, l'élément 106 est connecté à une source électrique (non représentée). Une feuille d'or de 0,0?5 cm d'épaisseur est appliquee sur une feuille de verre 100 pour constituer un élément 98 réfléchissant l'infra-rouge. L'élément 98 est fixé au cadre 82 au moyen d'attaches 104. la source de chaleur 80 est maintenue dans un plan qui est généralement parallèle à la surface supérieure 36 du ruban de verre, à une distance de 10 cm, au moyen de la charnière 86 et des chaines 88, com:,e le montre la figure 3. Le four à recuit 16 qui est représenté sur la figure 1 est du type utilisé couramment dans la technique pour soulager le ruban de verre des tensions résiduelles qu'il continent. Des draperies d'amiante 34 sont prévues à I'extrémité d'entrée du four à reduit. Exemple I A l'aide de l'installation décrite ci-dessus, on cherche à revêtir un ruban de verre 24 ayant une épaisseur de 0,64 cm et se déplaçant à une vitesse de 5,8 m/mn. On se sert, pour revêtir le ruban de verre, d'une solution de revêtement ayant la composition suivante par litre Acétylacétonate de fer 134,7 g Acétylacétonate de chrome 14,5 g Acétylacétonate de cobalt 134,7 g Chlorure de méthylène 1 litre La solution de revêtement est atomisée et injectée dans des jets de gaz porteur chaud dans la chambre de vaporisation 50, ce qui donne lieu à une vapeur réactive de revêtement. La vapeur réactive de revêtement traverse un réchauffeur (non représenté) placé dans la chambre de vaporisation 50, puis pénètre dans le groupe distributeur de vapeur 60 en passant par la tuyauterie flexible 62. La chambre de vaporisation et le groupe distributeur de vapeur 60 sont du type décrit dans les demandes de brevet américain précitées nO 533 609 et 533 610. La vapeur réactive de revêtement sort du groupe distributeur de vapeur 50 par des buses 64 dirigées vers la surface 36 du ruban de verre, à raison de 10 m3/mn et à une température de l'ordre de 2050C. Le fil résistant 106 délivre 2772 cal/m2. A l'extrémité de sortie 26 de la chambre de formage 14, le ruban de verre est à une température d'environ 6380C; à l'extrémité amont du dispositif de revêtement, sa température est de 6320C environ et à l'extrémité aval du dispositif de revêtement, elle est de 5930C environ. Exemple II En plus du dispositif d l'Exemple I, utilisé pour revêtir un ruban de verre d'une épaisseur de 0,32 cm, se déplaçant a une vitesse de 10,8 m/mn, on utilise la source de chaleur 108 repré- sentée sur les figures 1 et 2 pour éliminer ou réduire au minimum le gondolage du ruban de verre. Comme le montrent les figures 1 et 2, il est prévu une paire de rampes 108 qui s'étendent au-dessous du ruban de verre 24 perpendiculairement à la direction de mouvement de celui-ci et à une distance de 0,3 m de sa trajectoire. Les rampes ont chacune une longueur de 3,5 m et sont séparées par une distance d'axe a axe d'environ 0,4 m, chaque rampe se trouvant à G,2 m environ de l'axe du dispositif de revêtement 10. Le fil résistant 106 de la source de chaleur 80 délivre 1155 cal/m et chacune des deux rampes à gaz 108 produit 23 cal/m. A l'extrémité de sortie 26 de la chambre de formage 14, le ruban de verre est à une température d'environ 643 C; à l'extrémité amont du dispositif de revêtement, sa température est d'environ 6320C; à ltextrémité aval du dispositif de revêtement, elle est d'environ 599 C. Le gondolage du ruban de verre à l'extrémité aval du dispositif de revêtement a une amplitude qui est réduite de 5 cm environ à 1,27 cm environ, grâce à l'application de l'invention. Exemple III Dans cet exemple, on cherche à revêtir un ruban de verre cui a une épaisseur de 0,23 cm et se déplace à une vitesse de 14 m/mn. Le dispositif est semblable à celui de l'Exemple II, à cette exception que la source de chaleur 80 est maintenue en position verticale par les pitons 90 et les verrous 92 représentés sur la figure i. Chacune des rampes délivre 12 n cal/m. A l'extrémité aval du dispositif de revêtement, le gondolage du ruban de verre a son amplitude réduite d'environ 7,5 cm à environ 1,27 cm par l'application de l'invention. Comme on peut le comprendre aisément, les exemples sont donnés à simple titre d'indication et ne limitent aucunement l'invention. -REV E N D I C À T I O N S 1. Procédé amélioré de revêtement d'une feuille chauffée, comprenant les opérations consistant à faire avancer une feuille entre des moyens de formage chauffés et des moyens de revêtement placés dans une chambre de revêtement, la température de la feuille diminuant au fur et à mesure de sa progression entre les moyens de formage et les moyens de revêtement, à projeter un réactif fluide de revêtement issu des moyens de revêtement sur la feuille chauffée, le revêment qui est déposé sur la feuille réagissant à la chaleur de celle-ci en formant un revêtement sur la feuille, caractérisé en ce que des dispositions sont prises visant à réduire la perte de chaleur de la feuille tandis qu'elle progresse entre les moyens de formage et les moyens de revêtement. 2. Procédé amélioré selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de formage consistent en une chambre de formage de verre plat et en ce que la feuille est un ruban continu de verre. 3. Procédé amélioré selon la revendication 2, caractérisé en ce que des dispositions sont prises en outre pour réduire le ruban de verre revêtu. 4. Procédé amélioré selon la revendication 1, caractérisé en ce que des dispositions sont prises en outre pour appliquer de la chaleur à la surface de la feuille opposée à celle qui est revêtue. 5. Procédé amélioré selon la revendication 4, caractérisé en ce que les dispositions pour l'application de chaleur sont prises à proximité immédiate des moyens de revêtement. 6. Procédé amélioré de revêtement dtun ruban continu de verre, dans lequel des dispositions sont prises pour faire avancer un ruban chauffé entre une chambre de formage de verre plat et des moyens de revêtement placés dans une chambre de revêtement, la température du ruban de verre décroissant au fur et à mesure de la progression de celui-ci le long de son trajet, pour appliquer un revêtement sur une première surface du ruban de verre au moment ou il passe en regard des moyens de revêtement et pour recuire le ruban de verre, caractérisé en ce que des dispositions sont prises pour réduire la perte de chaleur du ruban de verre tandis qu'il progresse entre la chambre de formage et les moyens de revêtement. 7. Procédé de revêtement amélioré selon la revendication 6, caractérisé en ce que les dispositions prises pour réduire la perte de chaleur consistent à placer une source de chaleur audessus de la première surface du ruban de verre en un point situé en aval de la chambre de formage et en amont de la chambre de revêtement. 8. Procédé amélioré selon la-revendication 6, caractérisé en ce que les dispositions prises pour réduire la perte de chaleur consistent à diriger au moins 2772 cal/m2 de chaleur vers la première surface en un point situé en aval de la chambre de formage et en amont de la chambre de revetement. 9. Procédé amélioré selon la revendication 6, caractérisé en ce que les dispositions prises pour appliquer un revêtement consistent à diriger un réactif fluide de revêtement vers la première surface du ruban de verre. 10. Procédé amélioré selon la revendication 9, caractérisé en ce que le réactif fluide de revêtement est une vapeur de revêtement chauffée. 11. Procédé amélioré selon la revendication 10, caractérisé en ce que le réactif fluide de revêtement est un liquide de rev8- tement pulvérisé. 12. Procédé amélioré de revêtement selon la revendication 6, caractérisé en ce que des dispositions sont prises en outre pour appliquer de la chaleur à la surface du ruban de verre opposée à la première surface. 13. Procédé de revêtement amélioré selon la revendication 12, caractérisé en ce que les dispositions prises pour appliquer de la chaleur sont prises au voisinage immédiat des moyens de revêtir ment. 14. Procédé de revêtement amélioré selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il est rappliqué g5 cal/m2 de chaleur. 15. Procédé de revêtement amélioré selon la revendication 12, caractérisé en ce que le ruban de verre a une épaisseur inférieure à 0,64 cm environ. 16. Procédé amélioré de revêtement d'une feuille de verre, dans lequel des dispositions sont prises pour faire avancer la feuille de verre entre une chambre de formage chauffée et des moyens de revêtement, et pour revêtir la feuille à l'aide des moyens de revêtement, caractérisé en ce que la surface de la feuille de verre opposée à la surface de cette feuille à revêtir est réchauffée. 17. Procédé de revêtement amélioré selon la revendication 16, caractérisé en ce que les dispositions pour réchauffer la feuille sont prises à proximité immédiate des moyens de revêtement. 18. Procédé de revêtement amélioré selon la revendication lÓs caractérisé en ce que la chambre de formage est une chambre de formage de verre plat et en ce que la feuille de verre est un ruban continu de verre. 19. Procédé de revêtement amélioré selon la revendication 18, caractérisé en ce que des dispositions sont prises en outre pour recuire le ruban de verre revêtu. 20. Procédé de revêtement amélioré selon la revendication 18, caractérisé en ce que le ruban de verre a une épaisseur inférieure à 0,64 cm environ. 21. Procédé de revêtement amélioré selon la revendication 18, caractérisé en ce que les dispositions prises pour appliquer le revêtement consistent à projeter un fluide de revêtement sup ia surface à revêtir du ruban de verre. 22. Procédé amélioré selon la revendication 21, caractérisé en ce que le fluide est une vapeur réchauffée qui contient des réactifs de revêtement. 23. Procédé amélioré selon la revendication 21, caractérisé en ce que le fluide est une pulvérisation de revêtement qui contient des réactifs de revêtement. 24. Procédé amélioré de revêtement selon la revendication 16, caractérisé en ce que les dispositions prises pour récnav fer la feuille consistent à diriger au moins 95 cal/m2 environ de chaleur vers le ruban de verre. 25. Procédé amélioré de revêtement d'un ruban de verre, d'ails lequel des dispositions sont prises pour faire avancer le ruban de verre entre une chambre de formage de verre plat et des moyens de revêtement disposés en aval de la chambre d forge, pour faire avancer le ruban de verre à travers les moyens de revêtement qui projettent un agent fluide de revetement sur la surface supé- rieure du ruban de verre pour revêtir cel-ui-ci, et pour faire pénétrer le ruban de verre dans un four à recuit, caractérisé en ce que des dispositions sont prises pour appliquer de la chaleur à la surface inférieure du ruban de verre tandis que celui-ci traverse les moyens de revêtement. 26. Procédé de revetement amélioré selon la revendication 25, caractérisé en ce que le ruban de verre a une épaisseur intérieure à 0,64 cm environ. 27. Procédé de revêtement amélioré selon la revendication 26, caractérisé en ce que l'agent fluide de revêtement est une valeur de revêtement réchauffée. 28. Procédé de revêtement améliore selon la revendicatIon 26, caractérisé en ce qu'au moins 95 cal/m de chaleur sont dirigées vers la surface inférieure. 29. Dispositif amélioré pour la fabrication de supports brevet tus, du type qui comprend une chambre chauffée pour le formage d'un support de verre, des moyens de revêtement placés en aval de la chambre de formage et des moyens pour entraîner le support de verre à partir de la chambre de formage et au-delà des moyens de revêtement le long d'une trajectoire du support pour revêtir celui-ci, caractérisé en ce que des moyens sont montés entre la chambre de formage et les moyens de revêtement pour diriger de la chaleur vers la trajectoire du support. 30. Dispositif amélioré selon la revend cation 29, caractérisé en ce que la chambre de formage du support est une chambre de formage de verre plat et en ce que le support est un ruban continu de verre. 31. Dispositif amélioré selon la revendication 3û, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un four à recuit, situé en aval des moyens de revêtement. 32. Dispositif amélioré selon la revendication 29, caractérisé en ce que les moyens de revêtement comprennent des doyens pour projeter un fluide de revêtement sur la trajectoire du support. 33. Dispositif amélioré selon la revendication 32, caractérisé en ce que le fluide de revêtement est une vapeur réchauffée qui contient des réactifs de revêtement. 94. Dispositif amélioré selon la revendication 32, caractérisé en ce que le fluide de revêtement est une pulvérisation qui contient des réactifs de revêtement. 35. Dispositif amélioré selon la revendication 29, caractérisé en ce que les moyens chauffants comprennent un élément chauffant. 36. Dispositif amélioré selon la revendication 29, caractérisé en ce que les moyens chauffants comprennent une plaque réfléchissant l'infra-rouge. 37. Dispositif amélioré selon la revendication 29, caractérisé en ce que les moyens chauffants comprennent un radiateur à infrarouge et une plaque réfléchissant l'infra-rouge. 38. Dispositif amélioré selon la revendication 29, caractérisé en ce que des moyens sont montés du côté opposé de la trajectoire du support, à proximité immédiate des moyens de revêtement, pour diriger de la chaleur vers cette trajectoire. 39. Dispositif amélioré selon la revendication 29, caractérisé en ce que les moyens qui dirigent de la chaleur sont des rampes destinées à diriger la chaleur d'un gaz vers la trajectoire du support. 40. Dispositif amélioré pour la fabrication d'un ruban continu de verre, du type comportant une chambre de formage de verre plat, des moyens de revêtement situés en aval de la chambre de formage, un four à recuit en aval du dispositif de revêtement et des moyens pour faire progresser le ruban de verre depuis la chambre de formage jusqu'au four de recuit en passant par les moyens de revête -ment, caractérisé par des moyens pour réchauffer une partie de la trajectoire du ruban de verre en un raint situé entre la chambre de formage et les moyens de revêtement. 41. Dispositif amélioré selon la revendication 40, caractérisé en ce que le dispositif de revêtement projette une pulvérisation liquide de revêtement vers la trajectoire du verre. 42. Dispositif amélioré selon la revendication 40, caractérisé en ce que les moyens chauffants comprennent un radiateur. 43. Dispositif amélioré selon la revendication 40, caractérisé en ce que les moyens chauffants comprennent une plaque réfléchissant l'infra-rouge. 44. Dispositif amélioré selon la revendication 40, caractérisé en ce que les moyens chauffants comprennent un réflecteur d'infrarouge monté sur un radiateur. 45. Dispositif amélioré selon la revendication 40, carastérisé en ce qutil comprend en outre des moyens de chauffage montés audessous de la trajectoire du ruban de verre. 46. Dispositif amélioré selon la revendication 40, caractérisé en ce qu'au moins 2772 cal/m2 de chaleur sont délivrées par les moyens de chauffage. 47. Dispositif amélioré selon la revendication 46, caractérisé en ce qu'au moins 95 cal/m2 de chaleur sont délivrées par les moyens de chauffage qui sont montés au-dessous de la trajectoire du ruban de verre.