Brevet FR2379965A1 — publié le 19780901

La présente invention concerne le domaine de l'électrothermie et plus précisément un procédé de formage d'une électrode par autocuisson et un dispositif pour sa mise en oeuvre. Elle peut être appliquée dans la sidérurgie et dans la métallurgie des métaux non fer reux, dans la chimie et dans d'autres branches de l'industrie où on utilise des fours électriques équipés d'électrodes formés par autocuisson. te développement futur de l'électrothermie des minerais se heurte au problème de la création de nouveaux types perfectionnés d'équipements pour fours électriques et à la mise au point simultanée de régimes progressifs d'exploitation de ces équipements, ce qui dans son ensemble doit assurer l'augmentation du rendement, la réduction du prix de revient du produit fabriqué et une amélioration de conditions d'hygiène du travail du personnel. On connatt un procédé de formage continu d'une électrode par autocuisson selon Soderberg dont la section est pleine ou creuse qui consiste à charger la matière d'électrode dans une enveloppe métallique dans laquelle elle subit quatre états d'agrégation pendant le processus de cuisson. Tout d'abord, à la partie supérieure de l'électrode, la matière d'électrode chargée à une température de 0à +700 C se trouve à l'état solide sous forme de morceaux distincts ou de blocs. Dans la couche sous-jacente qui est à une température de +700 à et7600 C, la matière d'électrode se transforme en un état d'agrégation suivant et devient pâteuse. Ensuite, à l'entrée dans la zone de l'organe de contact électrique et dans cette zone elle-même à une température de +3600 à +400 C, la matière d'électrode passe de l'état liquide à l'état non plastique (zone de cokéfaction). Ensuite, à la partie inférieure de l'organe de contact électrique, la matière d'électrode en s'agglomé- rant à une température de +400 à +5000 C devient solide en formant un bloc d'électrode.A ce moment, à l'état aggloméré, la résistance électrique de la matière d'électrode décrit brusquement tandis que la conductibilité électrique augmente. Pendant l'allure normale du procédé de formage par autocuisson de l'électrode selon Soderberg, le déplacement de la matière pour le formage continu de l'électrode s'effectue, compte tenu de sa combustion, simultanément à celui de l'enveloppe métallique, à l'aide de dispositifs spéciaux tenant et déplaçant l'enveloppe ensemble avec la matière (c'est-à-dire l'élec- trode toute entière). Dans ce cas, le processus de consommation (combustion) de l'électrode, le processus de cuisson de celle-ci et le processus de déplacement de l'électrode pour la compensation de la combustion de celle-ci se produisent indépendamment llun de l'autre. Pans le cas idéal, pour l'électrode de Soderberg, les trois processus doivent se dérouler simultanément et de façon stable. Cependant, par suite de certains facteurs liés à l'évolution (interruption) du déroulement du procédé technologique, par exemple à la suite de la variation de la composition des matières premières, du dosage de la charge, etc.., des paramètres électriques, par exemple à la suite de la variation de la résistance du bain fondu, de la qualité de la matière d'électrode et de l'hétérogénéité de sa structure (c1est-à-dire de l'hétérogénéité de la répartition des composants), des imperfections de l'organe de contact électrique et des imperfections du dispositif réalisant le déplacement mécanique de l'électrode ainsi que par suite ae l'influence de l'effet de peau et de l'effet de "proximité", les processus mentionnés se déroulent d'une manière instable et non synchronisés pendant le procédé connu de formage de l'électrode par autocuisson.Dans le meilleur des cas, par l'application de différents perfectionnements au procédé décrit ci-dessus, on a réussi seulement à synchroniser deux des trois processus, par exemple, le processus de combustion de l'électrode avec le processus de déplacement de celle-ci pour compenser la combustia, mais dans ce cas le processus de cuisson de l'électrode etc.. se prD- duit d'une manière non synchrone. te défaut de synchaecnisme et l'instabilité des processus mentionnés conduisent à des inconvénients sérieux du procédé connu de ormage continu par autocuisson de l'électrode selon Soderbelg, inconvénients qui sont les suivants. Si le processus de combustion de l'électrode devance le proche; sus de cuisson de celle-ci et est synchrone au processus de déplao- ment de l'électrode pour la compensation de la combustion, la zone de cokéfaction de l'électrode descend au-dessous du niveau des flas- ques de l'organe de contact électrique, de sorte aue tout le courant électrique passe par l'enveloppe métallique (car la matière d'éleo- trode liquide ne conduit pratiquement pas le courant électrique). Dans ce cas, il existe un risque réel de coupure humide" de l'élec- trode suivie d'une éruption de la matière. Si le processus de combustion de l'électrode est en retard par rapport au processus de cuisson, le procédé de déplacement de ltélec- trode pour la compensation de la combustion, qui est synchrone avec le premier processus, ne peut pas empêcher ltélévation de la zone de cokéfaction de l'électrode au-dessus du niveau optimal c'est-à-dire au-dessus de la tranche supérieure des flasques de l'organe de contact électrique. I1 en résulte un éboulement de la partie "surcoké- fiée" de l'électrode et donc des ruptures "sèches". En réalité, pendant le procédé connu de formage de l'électrode, il se peut que les processus de combustion et de cuisson de l'électrode se produisent de façon suffisamment synchrone mais que le pro-. cédé de déplacement (avance pour la compensation de la combustion) soit asynchrone par rapport aux deux premiers processus. On constate assez souvent ce phénomène, jusau'à-maintenant, tant dans le cas de l'utilisation de freins de Wisdom que dans les mécanismes de maintien et d'avance d'électrodes avec deux anneaux de freinage ainsi que lorsqu'on utilise le glissement de l'électrode dans les dispositifs d'avance de conception ueleonque. Dans tous les cas décrits ci-dessus, la rupture de l'électrode conduit à une augmentation de la consommation de la matière d'électrode et de l'énergie électrique, à des temps d'immobilisation du four électrique et à une baisse de rendement. On contact également un certain-nombre de dispositifs~pour le formage d'une électrode par autocuisson, électrode dont la section est pleine ou creuse. On connaît par exemple un dispositif de formage 4'une électrode par autocuisson, comportant un tube de remplissage de charge, un moule fixe conducteur de courant pour l'électrode creuse et relié à une enceinte d'alimentation en matière d'électrode équipée de presses, et un dispositif d'entraînement pour le déplacement de l'élec- trode. te moule fixe conducteur de courant présente la forme d'une matrice à paroi double, s'ouvrant vers l'enceinte du four et fixée ensemble avec un conducteur de courant à une enveloppe de support, qui est le prolongement de l'électrode à former et qui est reliée par sa partie supérieure au dispositif d'entraînement pour le déplacement de l'électrode.Pour le formage continu de l'électrode et pour sa sortie du moule, on a prévu, à la partie supérieure du moule fixe conducteur de courant, des orifices csur l'alimentation de '2 matière d'électrode liquéfiée et il est prévu un dispositif '2varice réalisé sous la forme d'un cylindre-à piston annulaire. ,ars le but de réduire la longueur du conducteur de courant, l'anneau de distribution de courant est disposé au-dessus du moule fixe conducteur de courant et fixé à une enveloppe de support. Toutefois, ce dispositif utilisé pour le formage d'une électrode par autocuisson présente une conception compliquée et est d'un entretien difficile, nécessite d'alimenter le moule conducteur de courant uniquement avec de la matière liquéfiée et de plus, il ne permet pas d'atteindre une pression suffisante sur la matière d'électrode ce qui se traduit par une baisse de la densité du bloc d'électrode à la cuisson. Dans le cas du formage d'une électrode creuse par autocuisson, un inconvénient du dispositif consiste également dans l'impossibilité du déplacement du tube de remplissage de charge qui forme l'orifice central dans l'électrode, ce nui, d'une part, réduit sa capacité et sa fiabilité et, d'autre part, dans le cas d'une détérioration par le feu et d'une anomalie résultante dans la marche du procédé technologique et du régime de cokéfaction de l'électrode, peut nuire à l'intégrité de l'électrode creuse suivant sa hauteur et suivant sa section et provoquer l'écoulement de la matière d'électrode. Dans ce cas, la qualité de l'électrode baisse et la consommation crott brus quement ou bien l'électrode se rompt. Ces phénomènes conduisent à une consommation encore plus grande de l'énergie électrique et à un plus bas rendement du four électrique. te but de la présente invention consiste à assurer le synchronisme et la stabilité des processus de cuisson, de combustion de l'électrode et de déplacement de celle-ci pour la compensation de sa combustion. L'invention a donc pour but re mettre au point d'une part un procédé de formage d'une électrode par autocuisson selon lequel la matière d'électrode est introduite dans le moule conducteur de courant en fonction de la température de l'électrode à former, et d'autre part un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé qui comprend une enceinte d'alimentation de la matière d'électrode et un organe de remplissage de charge entièrement nouveaux. L'invention a pour objet un procédé de formage d'une électrode par autocuisson, caractérisé en ce que la matière d'électrode est introduite dans un moule conducteur de courant en fonction des résultats de la mesure continue de la température de l'électrode en cours de formage, mesure qui est effectuée en plusieurs points de la hauteur et la section de l'électrode, de la matière d'électrode est réalisée à une vitesse proportionnelle aux vitesses de cokéfaction, de déplacement et de combustion de l'électrode. En vue de prévenir une inégalité de la cuisson, il est avant a- geux d'introduire la matière d'électrode dans la zone de cokéfaction de l'électrode d'une manière sélective. Il est également souhaitable d'introduire des additifs fondants et/ou des additifs d'alliage. te dispositif pour la mise en oeuvre du procédé défini ci-dessus de formage d'une électrode par autocuisson, comporte un moyen de remplissage de charge, par exemple un tube, une moule fixe conducteur de courant de l'électrode, relié à une enceinte d'alimentation de la matière d'électrode munie de presses, un dispositif d'entraînement pour le déplacement de l'électrode et des éléments thermiques pour mesurer la température de l'électrode en cours de formage, et est caractérisé en ce que, ltenceinte d'alimentation de matière d'électrode est réalisée sous la forme de tubes disposés autour du tube de remplissage de charge et fixés au dispositif d'entratnement pour le déplacement de l'électrode, une presse étant montée dans chaque tube. Il est avantageux d'utiliser en tant qu'éléments thermiques des capteurs thermiques engagés dans la matière d'électrode. Dans le cas du formage d'une électrode creuse par autocuisson, il est avantageux d'équiper le tube de remplissage de charge d'une commode de déplacement individuelle, reliée aux capteurs thermiques, agencés sur ledit tube. Ladite commande individuelle de déplacement peut être réalisée sous la forme d'un vérin à vis entraîné par un dispositif d'entrainement électro-mécanique. Dans le but d'améliorer la qualité de l'électrode formée et de stabiliser le régime de fonctionnement du four, il est avantageux de munir le dispositif proposé d'un dispositif d'asservissement à programme dont l'entrée est reliée aux capteurs thermiques et dont la sortie est connectée aux presses. Pour obtenir un fonctionnement fiable du moule fie conducteur de courant et un formage par autocuisson d'une électrode de bonne qualité, il est avantageux de fixer aux tubes d'alimentation de la matière d'électrode, un anneau de raccordement et de fixer à celui-ci, par verrouillage, des éléments de contact électrique refroidis par eau et réalisés sous la forme de plaques accouplées l'une à l'autre également par verrouillage, lesdits éléments (plaques) étant en outre raccordés l'un à l'autre d'une manière démontable. A sa partie inférieure, le tube de remplissage de charge peut être conçu de manière à stre refroidi. A cet effet, il peut être muni de canaux pour la circulation d'un mélange eau-air avec possibilité d'un réglage de l'alimentation de ce mélange. Il est également avantageux de monter et de fixer dans l'anneau de raccordement, à l'endroit de passage du tube de remplissage de charge, une douille de guidage isolante aui fait en même temps office de garniture d'étanchéité. Il est possible d'équiper le moule conducteur de courant de jauges qui sont engagées périodiquement à l'intérieur de celui-ci, dans la zone de cokéfaction de l'électrode, à travers des garnitures d'étanchéité isolantes montées dans l'anneau de raccordement, en plusieurs points d périmètre et de la section de l'électrode En comparaison avec les meilleurs perfectionnements dans ce domaine, le procédé de formage de l'électrode par autocuisson suivant l'invention et le dispositif conçu pour sa mise en oeuvre assurent a) une réduction de la consommation de l'énergie électrique pouvant aller jusqu'à 7 %; b) une baisse de la consommation en matière d'électrode d'au moins 30 %; c) une utilisation de petites fractions de la charge jusqu'à 20 à 25 % y compris des fractions pouvant aller jusqu a 10 mm; ; d) une possibilité d'utilisation de la chaleur des gaz d'échappement. D'autres caractéristiques de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessin annexés, sur lesauels la Fig. 1 représente une vue d'ensemble en coupe d'un dispositif pour le formage d'une électrode par autocuisson conformé à l'invention; la Fig. 2 est une vue en coupe dtune variante du dispositif de formage d'une électrode creuse par autocuisson, conforme à l'invention; la Fig. 3 montre une vue en coupe d'une autre variante du dispositif de formage d'une électrode pleine par autocuisson,- conforme à l'invention; la Fig. 4 montre une vue en coupe d'une variante du dispositif de formage d'une électrode par autocuisson muni d'un dispositif d'asservissement par programme, conforme à l'invention;; la Fig. 5 est une vue en coupe d'un moule fixe conducteur de courant pour le formage d'une électrode creuse par autocuisson, conforme à l'invention; la Fig. 6 est une vue prise selon la flèche A de la Fig. 5; la Fig. 7 est une vue en coupe d'un moule- fixe conducteur de courant d'un dispositif de formage d'une électrode pleine par autocuisson, conforme à l'invention. Suivant l'invention, le procédé de formage d'une électrode par autocuisson se déroule comme suit. La matière d'électrode est chargée dans une enceinte d'alimentation de matière. Ensuite, la matière d'électrode chargée est refoulée sous pression de l'enceinte d'alimentation dans un moule fixe conducteur de courant dans lequel se produit la cokéfaction de la matière d'électrode et sa transformation en bloc d'électrode sous l'action du courant électrique (par effet Joule) et de la chaleur transmise par l'électrode grâce à sa conductibilité thermique, à partir du foyer du four. La pression de la matière d'électrode est créée dans le moule fixe conducteur de courant, en premier lieu, grâce au poids de la colonne de matière relativement petit-dans l'enceinte d'alimentation de matière d'électrode et, en second lieu, grâce à une pression ap pliquée à la matière d'électrode par pressage. Selon une loi connue de la physique, la pression exercée sur la matière d'électrode dans la zone de cokéfaction présente une valeur égale dans toutes les directions à l'intérieur du moule fixe conducteur de courant. Cette particularité, d'une part, contribue à la formation d'une électrode dense et de bonne qualité et, d'autre part, constitue le facteur principal assurant ltextrusion (déplacement) de l'électrode du moule au fur et à mesure de sa cokéfaction et de la combustion. L'alimentation de la matière d'électrode dans le moule conducteur de courant s'effectue conformément aux résultats de la mesure continue de la température de l'électrode en cours de formation en plusieurs points de celle-ci suivant sa hauteur et sa section, avec une vitesse proportionnelle aux vitesses de cokéfaction, de déplacement et de combustion de l'électrode. Pans le cas d'une cuisson uniforme de la matière d'électrode suivant sa hauteur et sa section, un signal est engendré à un moment déterminé pour mettre simultanément en marche toutes les presses refoulant la matière d'électrode. Dans le cas d'une cuisson irrégulière de la matière d'électrode suivant sa hauteur et sa section dans le moule conducteur de courant, par exemple dans un système triphasé à trois électrodes dans lequel les électrodes sont disposées aux sommets d'un triangle éauilatéral, un signal est engendré d'une manière sélective en fonction de l'effet de peau et de l'effet de "proximité1,, pour la mise en action de certaines presses. te procédé décrit permet d'introduire des additifs fondants et/ou des additifs d'alliage à travers la partie centrale de ltélec- trode à former, ce qui permet, simultanément avec le procédé de fusion de la matière, de procéder à l'alliage et à l'affinage du bain fondu ainsi que d'obtenir un produit fini ayant une composition chimique voulue en assurant ainsi la réduction de la consommation des éléments d'alliage tout en abaissant les pertes. L'intérêt industriel du procédé proposé réside dans la possibilité dtimplanter dans l'industrie des fours électriques équipés de dispositifs effectuant le formage d'électrodes sans enveloppe ayant une section pleine ou creuse, par exemple, des fours électriques pour la production de carbure de calcium ou d'alliages de fer ainsi que des fours électriques pour les procédés technologiques selon lesquels le fer de l'enveloppe d'une électrode classique formée par autocuisson est nuisible pour le produit obtenu, par exemple, pour le silico-aluminium, le silicium, le manganèse métallique ,etc.. te mode de réalisation du dispositif représenté sur la Fig. 1, pour la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus de formage d'une électrode par autocuisson comporte un moule fixe 1 conducteur de courant relié à une enceinte d'alimentation ce la matière d'électrode de constituée par un tube 2. Selon la dimension de l'électrode à former 3, on peut utiliser trois, quatre ou plus de tubes 2. Dans le cas où on utilise trois tubes 2, on les dispose avec un décalage angulaire de 1200 l'un par rapport à l'autre (aux sommets d'un triangle équilatéral), et dans le cas d'un système à quatre tubes, on dispose les tubes 2 avec un décalage de 900 (aux sommets d'un carré) etc. A la partie supérieure, les tubes 2 d'alimentation de la matière d'électrode sont fixés à un dispositif de déplacement de l'électrode 3 par l'intermédiaire d'un isolant 5. A la partie supérieure de chaque tube 2 est fixée une presse 6 qui comporte une tige 7 et un piston 8. tes presses 6 sont accouplées aux tubes 2 par l'intermédiaire d'un isolant 9. Un anneau 11 de distribution de courant relié à une barre conductrice 12 et par des barres tubulaires 13 refroidies par eau, au moule 1 conducteur de courant, est fixé également aux tubes 2 par l'intermédiaire d'un isolant thermique et électrique 10. te dispositif comporte de plus un tube 14 de remplissage de charge autour duquel sont disposés les tubes 2 d'alimentation de la matière d'électrode et qui est relié à sa partie inférieure au moule 1 conducteur de courant.A sa partie supérieure, le tube 14 est isolé électriquement et fixé au dispositif 4 de déplacement de l'électrode 3. Il est également relié à une trémie 15 et comprend une conduite 16 d'évacuation de gaz. Dans le but de réduire les pertes d'énergie électriques dans les parties métalliques, les parties des tubes 2 d'alimentation de la matière d'électrode et du tube 44 de remplissage de charge, se trouvant au voisinage des éléments conducteurs de courant et, notamment près de l'anneau de distribution de courant 11, de la barre conductrice 12 et des barres tubulaires 13 refroidies par eau, sont réa- lisés à partir de matériaux ayant une faible perméabilité magnétique, par exemple à partir d'acier magnétique. te dispositif fonctionne de la manière suivante. ta matière d'électrode qui peut être en phase solide ou liquide est introduite dans les tubes d'alimentation 2 à partir d'une trémie (non représentée) à l'aide d'un dispositif quelconque connu (par exemple, par des tubes, des manches vibrants, des vis d'Archimède, etc..), à travers des tubulures 17 de chacune des presses 6, et ensuite dans le moule fixe conducteur de courant 1, dans lequel est formée et agglomérée l'électrode creuse 3 sous l'action du courant électrique ainsi que de la chaleur transmise à partir du foyer (bain) du four. te courant électrique parvient au moule conducteur de courant 1 à travers les barres tubulaires 13 refroidies par eau depuis l'anneau 11 de distribution de courant provenant de la barre conductrice 12, cette dernière étant reliée à la source d'alimentation du four (non représentée). D'une manière synchrone ou séparément et sous l'action d'air comprimé ou d'un liquide sous pression, les presses 6 compriment la matière d'électrode dans certains intervalles de temps et la refoulent graduellement à partir des tubes 2 d'alimentation de la matière d'électrode dans le moule fixe conducteur de courant 1. te fonctionnement des presses 6 est commandé à distance, à la main ou automatiquement. La pression constante de la matière d'5lectrode est maintenue grâce à la hauteur de la colonne qu'elle forme dans les tubes d'alimentation 2. Sous l'action de la matière d'électrode, une électrode creuse 3 est extrudée du moule conducteur de courant 1.La charge 18 arrive à partir de la trémie 15 et à travers le tube de remplissage de charge 14 au foyer 19 (bain fondu) du four immédiatement au-dessous des arcs électriques établis à la face d'extrémité de l'électrode creuse 3. En montant le long du tube de remplissage de charge 14, le gaz chaud du foyer 19 du four cède une partie notable de sa chaleur à la charge 18 et s'échappe par la conduite à gaz 16. Il est possible de faire circuler le gaz en sens inverse c'està-dire de haut en bas à travers le tube de remplissage de charge 14 dans la charge 18. Dans ce cas, on peut utiliser du gaz capté dans le four électrique (par exemple à travers une conduite de gaz raccordée à la voute du four) ou un autre gaz (par exemple, un gaz naturel ou inerte). te déplacement de l'ensemble du dispositif et de l'électrode 3 est réalisé sous l'action d'un régulateur automatique de puissance (non représenté sur la Fig. 1) par l'intermédiaire du dispositif d'entraînement 4 de l'électrode 3. Ce dispositif peut être réalisé sous forme hydraulique comme il est montré sur le dessin, ou par exemple sous forme électromécanique. Dans ce dernier cas, il peut être constitué par un treuil à vis ou à câble, ou par tout autre moyen analogue. Pendant le formage de l'électrode 3, la mesure de la température de la matière d'électrode dans le moule conducteur de courant 1 s'effectue à l'aide de capteurs thermiques ou de jauges (non représentés). Un autre mode de réalisation du dispositif est représenté sur la Fig. 2 et comporte un moule fixe conducteur de courant 1 pour la fabrication par autocuisson de l'électrode creuse 3 et des tubes 2 d'alimentation de la matière d'électrode qui par leur extrémité inférieure sont reliés au moule conducteur de courant 1 et par leur extrémité supérieure au dispositif d'entraînement 4 de l'électrode 3. tes presses 6 sont fixées aux extrémités supérieures des tubes 2 dlalimentation de la matière d'électrode. te tube de remplissage de charge 14 formant la paroi intérieure du moule conducteur de courant t, est engagé à l'intérieur de celuici à travers une garniture d'étanchéité isolante 20 monté sur ce moule. Sur le tube de remplissage de charge 14 et suivant son périmètre on a fixé, sur les supports 21, des capteurs thermiques 22 engagés à l'intérieur du moule conducteur de courant 1 à travers des garnitures d'étanchéité isolantes 23, en plusieurs points suivant la hauteur et la section de l'électrode creuse 3 à former par autocuisson, dans la zone de cokéfaction de cette électrode. A sa partie supérieure, le tube 14 de remplissage de charge passe par une douille de guidage isolante 24, montée dans le dispositif d'entrainement 4 de l'électrode 3 et cette douille est reliée à celui-ci par l'intermédiaire de supports 25 et de vérins à vis 26. te tube 14 de remplissage de charge est réalisé entièrement ou partiellement à partir d'un matériau réfractaire et résistant à l'usure par exemple d'acier, de titane, etc.. Si le tube n'est réalisé qu'en partie à partir de ces matériaux, il s'agit de sa partie inférieure qui est engagée dans le moule fixe conducteur de courant 1. Dans ce dernier cas, la partie supérieure du tube 14 de remplissage de charge est fabriquée en un matériau ayant une résistance élevée à l'oxydation, par exemple en acier,etc.. En outre, la partie inférieure du tube 14 de remplissage de charge peut être réalisée sous la forme d'une pièce coule démontable et refroidie par eau; par exemple, on peut la réaliser sous la-forme d'une pièce coulée en fonte dans laquelle est incorporé un serpentin d'acier, lors de la coulée. Une garniture d'étanchéité isolante 27 qui assure l'étanchéité de l'assemblage télescopique avec la tubulure de la trémie de chargement 1 5 est fixée à la partie supérieure du tube 14. te nombre de vérins à vis 26 dépend des dimensions du tube 14 de remplissage de charge ou plus précisément des dimensions de l'é- lectrode creuse 3 formée par autocuisson mais, dans tous les cas, on doit utiliser deux vérins au minimum. tes vérins à vis 26 peuvent être mis en action soit à la main soit à distance à l'aide d'un dispositif d'entraînement commandé, par exemple par un moteur électri- -aue ou par un moto-réducteur. te nombre de capteurs thermiques 22 et leur disposition sont déterminés en fonction des dimensions de l'électrode creuse. te dispositif que l'on vient de décrire fonctionne de la manière suivante. Initialement, le tube 14 de remplissage ae charge est déplacé par les vérins à vis 26 dans sa position extrême inférieure de maniè- re qu'on puisse lui fixer aisément un bouchon temnoraire en forme de champignon et réalisé en tôle mince par exemple en t31e d'acier, à l'aide d'un procédé connu, par exemple, par soudage Ensuite, le tube 14 de remplissage de charge est déplacé vers le haut par les vérins à vis 26 jusqu'à ce que le bouchon en forme de champignon entre en contact avec le bord inférieur du moule conducteur ae courant 1, en formant ainsi une enceinte annulaire bouchée en bas entre le tube 14 de remplissage de charge et le moule conducteur de courant 1 pour le formage de l'électrode creuse 3 par autocuisson. Ensuite, le dispositif est descendu à l'aide du dispositif d'entraînement 4 de l'électrode 3 de manière que la distance entre le bouchon en forme de champignon (et, par consénuent, la face d'extré- mité du moule conducteur de courant 1) e- la sole du four soit de 150 à 200 mm. Ensuite, à partir de la trémie de chargement 15 et à travers le tube 14 de remplissage de charge, on introduit la première portion de charge 18 qui se présente sous la forme de matière carbonée conductrice de courant, par exemple du coke, qui parvient ainsi sous la face d'extrémité inférieure de l'électrode creuse 3 à former par autocuisson et ferme aussi l'espace entre les électrodes voisines à l'intérieur du four, en créant un circuit pour le passage ultérieur du courant électrique. Ensuite, en se servant d'un dispositif connu quelconque, nar exemple d'un dispositif d'alimentation à vis ou de manches vibrantes, on charge la matière d'électrode dans les tubes d'alimentation 2, cette matière remplissant tout l'espace qui lui est destiné ctest-a-dire l'enceinte annulaire de l'électrode creuse 3 à former par autocuisson et les tubes 2 d'alimentation de la matière d'électrode qui sont remplis jusqu'au bord supérieur. On met en marche les presses 6 qui compriment et condensent (pressent) au préalable la matière d'électrode. Ensuite, en fonctionnant en régime permanent, les presses 6 non seulement compriment la matière d'électrode dans la zone de cokéfaction de l'électrode mais extrudent l'électrode ag glomérée 3.On branche l'énergie électrique et le courant électrique commence à traverser le moule conducteur de courant 1, le bouchon en forme de champignon et le coke, donc le circuit fermé de cette façon. A ce moment, le bouchon en forme de champignon, le coke et la matière d'électrode s'échauffent ce qui conduit à la formation progressive des conditions thermiques pour le formage par autocuisson de l'électrode creuse 3. A la température de cokéfaction de l'électrode (350 à 4000C) et au-dessus de cette température, la matière d'électrode se transforme, à partir de la face d'extrémité et ensuite vers le haut suivant sa section pour former un bloc solide conducteur de l'électricité. A ce moment, le bouchon en forme de champignon est brûlé complètement, ayant accompli son rôle tandis que le tube 14 de remplissage de charge, actionné par les vérins à vis 26 est mis dans une position déterminée à ltintérieur du moule conducteur de courant 1, conformément aux indications des capteurs thermiques 22 qui se déplacent conjointement avec lui. On assure ainsi la production par autocuisson d'une électrode creuse 3 de bonne qualité. Une fois le processus établi, la matière d'électrode est introduite en continu comme l'est ia charge d'une composition prédéterminée. Le gaz se dégageant dans le foyer du four se déplace vers le haut en suivant le tube 14 de remplissage de charge et en cédant sa chaleur à la charge 18 pour finalement s'échapper à travers la conduite de gaz 16. Dans ce mode de réalisation du dispositif, il est possible de faire cheminer le gaz en sens inverse, donc de haut en bas à travers le tube 14 de remplissage de-charge et la charge 18. Dans ce cas, on peut utiliser le gaz capté du four électrique (par exemple le gaz aspire à travers une conduite de gaz raccordée sur la voute du four) ou un autre gaz. Pour une allure normale du processus technologique, et; en régime normel de cokéfaction et de déplacement de l'électrode creuse 3, le tube 14 de remplissage ae charge est placé toujours l'intérieur du moule conducteur de courant 1 pratietuement dans la position optimale constante.(pour une matière d'électrode donnée possédant des propriétés physiques et mécaniques prédéterminées). lors de la variation de l'allure du processus technologique et lors de l'interruption du régime normal de formage de l'électrode, il est possible d'appliquer deux variantes de déplacement du tube 14 de remplissage de charge. Pour choisir ces variantes, il faut prendre également en considération les dimensions de l'électrode, la qualité de la matière d'électrode, le type du four et la nature du processus technologique. Selon l'une des variantes, la température dans la zone de cokéfaction de l'électrode creuse 3 (50 à 4000 C > est mesurée par les capteurs thermiaues 22 et leurs indications sont envoyées à un appareil indicateur ou à un appareil enregistreur, par exemple à un potentiomètre (non représenté), avec émission par exemple d'un signal sonore ou lumineux pour ltopérateur. Ce dernier manoeuvre à la main les vérins à vis 26 en déplaçant le tube 14 de remplissage de charge. Selon l'autre variante, les indications des capteurs thermiques 22 sont transmis à un appareil réglé d'une manière déterminée (par exemple à un appareil type potentiomètre) ou à un dispositif à programme (non représenté) à circuit intégré oui fournit un signal aux dispositifs d'entraînement des vérins à vis 26 pour déplacer automatiquement le tube 14 de remplissage de charge soit vers le haut soit vers le bas vers la position nécessaire. Pans le cas de l'utilisation, par exemple, du dispositif à programme à circuit intégré, les indications de tous les capteurs thermiques 22 sont totalisées et le signal pour la mise en marche des dispositifs d'entrainement des vérins à vis 26 n'est fourni que lorseue la température dans la zone de cokéfaction de l'électrode diffère des valeurs critiques prescrites. la dernière variante est avantageuse lorsqu'on utilise de grosses électrodes (par exemple de 2000 mm de diamètre et plus). il est possible d'appliquer une troisième variante qui est la combinaison des deux variantes mentionnées. Ainsi, le dispositif proposé assure un fonctionnement fiable du tube de remplissage de charge formant le passage central de ltélec- trode creuse, crée les conditions requises pour l'obtention d'une électrode de bonne qualité, réduit la consommation de la matière d'électrode grâce au fait qu'il empeche ltélectrode de couler et de se rompre, contribue à une consommation économique de l'énergie électrique et à l'augmentation du rendement du four. La variante du dispositif, représenté sur la Fig. 3, conçue pour le formage d'une électrode pleine par autocuisson comporte également un moule conducteur de courant 1 pour la fabrication de l'électrode pleine 3 par autocuisson, et des tubes 2 d'alimentation de la matière d'électrode qui sont reliés à leur partie inférieure au moule conducteur de courant 1 et accouplés à leur partie supérieure au dispositif d'entrainement 4 de l'électrode 3. les presses 6 sont installées et fixées à la partie supérieure des tubes 2. le tube 14 de remplissage de charge est engagé à l'intérieur du moule conducteur-de courant 1 à travers une garniture d'étanchéité isolante 20 placée dans celui-ci. Au tube 14, suivant le périmètre de celui-ci sont fixés, sur des supports 21, des capteurs thermiques 22 engagés à l'intérieur du moule conducteur de courant 1 à travers des garnitures d'étanchéité isolantes 23 en plusieurs points suivant la hauteur et la section de l'électrode pleine 3 à former par autocuisson dans la zone de cokéfaction de celle-ci. A sa partie supérieure, le tube 14 passe à travers la douille de guidage isolante 24, incorporée à la construction du dispositif d'entraînement 4 de l'électrode 3 et est relié avec celui-ci par l'intermédiaire des supports 25 par les vérins à vis 26. Dans ce cas, le tube 14 est fabriqué à partir d'acier à carbone soit d'acier faiblement allié, car pendant l'avance de l'électrode, il fait également office de poussoir du bloc d'électrode et de son armature de support. Son extrémité inférieure peut etre fabriquée en acier réfractaire en vue d'augmenter sa longévité, car elle est engagée dans l'électrode un peu en dessous de la zone de cokéfaction où la température atteint 450 à 5000 C. Dans le but d'assurer la fiabilité de fonctionnement et l'entre- tien sans danger du dispositif, les supports 21 sur lesquels sont fixés les capteurs thermiques 22 ainsi que les supports 25 qui font office d'élément de raccordement pour les vérins à vis 26, sont isolés du tube 14 par un isolant résistant à la chaleur. Le dispositif de la Fig. 3 fonstion d'une manière analogue à celle du dispositif représenté sur la f 8. 2. La différence consiste en ce que le 'l6he tube est ot outpwr charger dans la partie centrale de l'électrode pleine 3, soit de le matière d'électrode identique à celle qui est extrudée par les pZes- ses 6 des tubes 2 d'alimentation de la matière d'électrode, soit des fondants ou des matières d'alliage ojii s'agglomèrent dans la matière d'électrode les entourant et qui forment une partie centrale de l'électrode pleine en participant au processus de fusion de la charge et de formation d'un produit d'une composition désirée, au fur et à mesure de sa combustion pendant son serswice. Gracie à cette particularité, l'invention permet d'obtenir des avantages considérables. le mode de réalisation du dispositif représenté sur la Fig. 4, comporte un moule conducteur de courant 1 fixé aux tubes 2 d'alimentation de la matière d'électrode et servant à former l'électrode creuse 7 par autocuisson. A leur partie supérieure, les tubes 2 sont fixés au dispositif d'entraînement 4 de l'électrode 3. les presses 6 dont chacune comporte une tige 7 et un piston 8, sont fixées à la partie supérieure des tubes 2 d'alimentation e la matière d'élec- trode. Un anneau de distribution de courant 11 de la barre conductrice 12 est également fixé à ces tubes 2, et est relié par les barres tubulaires 13 refroidies par eau au moule conducteur de eourant 1. le tube 14 de remplissage de charge est raccordé à sa partie inférieure au moule conducteur de courant 1. Sa partie supérieure est fixée au dispositif d'entraînement 4 de l'électrode 3 et reliée à la trémie 15. la conduite à gaz 16 est également reliée à ce tube 14. Selon ce mode de réalisation, le dispositif est pourvu d'un dispositif d'asservissement à programme qui comprend un bloc 28 d'asservissement et un appareil ce commande 29. l'entrée du bloc d'asser pissement 28 est branchée aux capteurs thermiques 22, fixés au moule conducteur de courant 1 par l'intermédiaire de garnitures d'étanchéité isolantes 23, tandis que la sortie est reliée aux presses 6 par l'intermédiaire de l'appareil de commande 29. Pour inverser le mouvement de va-et-vient des tiges 7 et des pistons 8 des presses, des interrupteurs de fin de course 30 sont placés aux positions extrêmes supérieure et inférieure. Il convient d'ajouter que grâce au fait aue les presses 6 peuvent être réalisées soit sous la forme de vérins actionnés par air comprimé ou par un liquide sous pression, soit par des vérins à vis mis en action par des dispositifs d'entraînement électromécaniques, les appareils de commande 29 peuvent etre réalisés respectivement par exemple sous la forme d'une vanne à commande électromagnétique, d'un tiroir à commande électromagnat que ou d'un appareil électrique correspondant, par exemple d'un contacteur. les capteurs thermiques 22 sont montés en plusieurs points répartis suivant le périmètre et la section de l'électrode creuse 3 et. ils sont réalisés par exemple sous la forme de thermocouples ou de thermomètres à résistance. le bloc à programme 28 de l'asservissement peut êrÛ réalisé par exemple à l'aide de thyristors ou par l'utilisation d'un appareil standardisé, par exemple d'un potentiomètre. le dispositif proposé fonctionne de la manière suivante La charge 18 parvient à partir de la trémie 15 à travers le tube 14 de remplissage de charge au foyer 19 (bain fondu) du four immédiatement sousles arcs électriques qui s'établissent à l'extrémité de l'électrode creuse 3. A partir du foyer 19 du four, le gaz chaud monte à travers le tube 14 de remplissage de charge, cède une partie notable de sa chaleur à la charge 18 et s'échappe à travers la conduite à gaz 16. Il est possible d'envoyer le gaz en sens inverse c'est-à-dire de haut en bas à travers le tube 14 de remplissage de charge et la charge 18. Dans ce cas, on peut utiliser le gaz capté dans le four électrique, par exemple, à travers une conduite de gaz raccordée sur la voute de four, ou un autre gaz, par exemple un gaz naturel ou inerte. La matière d'électrode à l'état solide ou liquide est introduite à travers les tubulures de chacune des presses 6 et à partir d'une trémie (non représentée) à l'aide d'un dispositif quelconque (par exemple, par des tubes, des manches vibrants ou une vis d'Archimède), dans les tubes 2 d'alimentation de la matière d'électrode, qui la conduisent au moule conducteur de courant 1 dans lequel elle est soumise, d'une part, à l'action du courant électrique arrivant à celuici par la barre conductrice -12, 1' anneau de distribution de courant 11 et les barres tubulaires 17 et, d'autre part, à l'action de la chaleur dégagée par le foyer (bain fondu) du four, moyennent quoi l'électrode creuse 7 est formée et agglomérée. les capteurs thermiques 22 mesurent en continu la température en plusieurs points de l'électrode creuse 3 (y compris dans la zone de cokéfaction) et envoient les signaux au bloc d'asservissement à programme 28 qui met en action les presses 6 par l'intermédiaire des appareils de commande 29. D'après le signal fourni par le bloc d'asservissement 28 qui agit conformément à la valeur de la température et aux indications des capteurs thermiques 22 à un endroit quelconque (en un point et dans une section) de l'électrode creuse 3, les presses 6 actionnées simultanément ou séparément d'une manière sélective compriment la matière d'électrode à des intervalles de temps déterminés (conformément à un programme) à l'aide des tiges 7 et des pistons 8 et la refoulent des tubes 2 å alimentation de la matière d'électrode dans le moule conducteur de courant 1. Sous l'action de la matière d'électrode, l'électrode creuse 3 agglomérée est poussée hors du moule conducteur de courant 1. les interrupteurs de fin de course 30 reliés au dispositif à programme fournissent un signal au dispositif à programme, lorsque les tiges 7 des presses 6 ont atteint leurs positions extrêmes pour provoquer, d'une part la montée rapide correspondante des pistons 8 et d'autre part le déplacement vers le bas à une vitesse prédéterminée. La vitesse de déroulement du procédé c'est-à-dire l'agglomération de l'électrode, l'extrusion de cette électrode par le moule conducteur de courant en vue de compenser sa combustion, et la combustion propre de l'électrode, peuvent être réglées à l'aide du bloc d'asservissement 28 de l'appareil de commande 2 et par le fonctionnement ultérieur des presses 6 dans les limites nécessaires prescrites par le programme ce qui assure automatiquement l'allure continue et synchrone de tous les processus mentionnés. Ceci satisfait une condition primordiale pour obtenir une bonne qualité de l'électrode 3. La variante du dispositif représentée sur la Fig. 5 comporte un anneau de distribution de courant 11 fixé par l'intermédiaire de l'isolant électrique 10 aux tubes 2 d'alimentation de la matière d'électrode fixés à leur tour à l'anneau de raccordement 31. Dans l'anneau de raccordement 31 est montée une douille de guidage isolante 32 qui constitue en même temps une garniture d'étanchéité et qui est bloauée suivant son périmètre par des organes d'ar rêt 33 fixés à l'anneau de raccordement 31. le tube de remplissage de charge 14 est passé à travers la douille de guidage 32. Suivant la périphérie de l'anneau de raccordement 31, on a fixé par verrouillage des plaques 35 de contact électrique interchangeables et refroidies par eau (Fig. 5) à l'aide d'assemblages rapides 34 (Fig. 6), par exemple, des assemblages à coin, des assemblages filetés, ou une combinaison de ces assemblages (par exemple, une cheville avec des coins, une cheville avec des écrous-, des vis-rivets, des vis, etc..).Chacune de ces p2.aques est verrouillée sur les plaques voisines. A leur partie inférieure, ces plaques 75 sont également fixées entre elles par des assemblages démontables, par exemple par des vis 36 qui y sont noyées. les plaques de contact électrique 75 sont en cuivre ou en des alliages de celui-ci sous forme de pièces coulées dans lesquelles sont prévus des canaux pour la circulation de l'eau de refroidissement, ou sous forme de pièces matricées dans lesquelles sont percés des canaux. Dans l'anneau de raccordement 31 sont placéesdes garnitures d'étanchéité isolantes 37, en plusieurs points du périmètre de cet anneau. Des jauges 38 s'étendant dans la zone de cokéfaction de l'électrode creuse 3 sont engagées dans les garnitures 37. Les parties supérieures des tubes d'alimentation 2 et des tubes de remplissement de charge 14 sont munies de brides 39 et 40 respectivement, pourvues d'un isolant et servant à raccorder ces tubes aux éléments d'assemblage du four. Il en résulte un fonctionnement fiable du dispositif et une sécurité de travail lors de l'entretien effectué sur les éléments-auxiliaires de la construction du four. Une particularité supplémentaire du dispositif suivant l'invention consiste en ce que sa conception présente des possibilités supplémentaires en vue de sa transformation, de sa reconversion de fonctionnement de l'obtention de la qualité de l'électrode 3 au moyen de la variation de sa section transversale et de l'influence sur le processus de cokéfaction de l'électrode et du déplacement de celleci, en vue de compenser sa combustion conformément au procédé technologique et au régime électrique de fonctionnement. On l'obtient grâce au fait que ie tube de remplissage de charge 14 et l'orifice pour son passage dans l'anneau de raccordenent peuvent être modifiés facilement, car il est maintenant possible de leur donner un diamètre variable (à grande ou petite dimension) conformément aux conditions imposées par les procédés technologiques et les régimes électriques, les autres éléments principaux de la construction du dispositif restant dans ce cas sans modifications. Cette particularité est bien précieuse pour ltutilisation et permet d'unifier les solutions de la conception et de la technologie au cours de la mise au point et de la fabrication. A titre d'illustration de cette idée, il convient de noter qu'il ne faut réaliser ladite modification du réglage ou de la conception du dispositif qu'au cas où un nouveau procédé technologique et un régime électrique de fonctionnement exécuté dans 7e four diffèrent sensiblement par leurs particularités des précédents procédés et regimes. Pans tous les autres cas, le dispositif ne nécessite aucune modification, car il est possible d'assurer la qualité de l'électrode en mettant en jeu des moyens plus simples prévus dans la conception du dispositif ce qui ressortira de la description qui va suivre. De plus, en vue d'intensifier l'influence du tube de remplissage de charge 14 sur le processus de cokéfaction de l'électrode creuse 3, on n'utilise plus pour sa fabrication un matériau classique qui est l'acier réfractaire. Sa partie inférieure refroidie par eau est réa- lisée par exemple sous la forme d'une pièce coulée en fonte ordinaire ou réfractaire dans laquelle est incorporé un serpentin d'acier lors de sa coulée. A travers ce serpentin, on fait circuler te l'air conprimé, de l'eau ou un mélange d'air et d'eau. le débit d'alimentation de ces agents de refroiaisserìert est réglé à l'aide d'une vanne classique. Etant donné que ces particularités de la variante qu'on vient de décrire, sont évidentes, elles ne sont pas représentées sur la Fig. 5. La qualité de l'électrode creuse 3 est vérifiée périodiquement par les jauges 38 ce qui est nécessaire pour régler correctement l'avance de l'électrode pour la compensation de sa combustion, en vue de prévenir que l'électrode, non agglomérée soit poussée hors du moule et d'éviter l'écoulement de la matière d'électrode ou la rupture de celle-ci. Le dispositif proposé fonctionne de la manière suivante. Tout d'abord, on obture l'espace annulaire entre les plaques de contact électrique 35 et le tube de remplissage de charge 14 par un bouchon en forme de champignon réalisé en tôle mince d'acier (non représenté) et soudé au bord inférieur du tube de remplissage de charge 14. Ce bouchon s'applique par son extrémité inférieure sur les surfaces d'extrémité des plaques de contact électrique 35. La matière d'électrode est refoulée sous pression à travers les tubes d'alimentation 2 et remplit toute la section de l'électrode creuse 3 à former par autocuisson. Une première portion de la charge 18 qui se présente sous la forme d'une matière conductrice de courant, par exemple du coke est introduite dans le tube de remplissage de charge 14. En remplissant la partie inférieure du tube de remplissage de charge 14, le coke forme un circuit pour le passage du courant électrique, soit entre l'électrode creuse à former et la sole du four, soit entre les électrodes qui sont voisines de cette électrode. Puis, on branche l'eau et l'énergie électrique.A travers les barres tubulaires 13 de l'anneau de distribution, l'eau de refroidissement est véhiculée vers les plaques de contact électrique 75. Le courant électrique arrive de l'anneau de distribution 11 aux barres tubulaires 13, passe par 'es plaques de contact électriques 35, le bouchon en forme de champignon et par le coke et commence à circuler dans le circuit ainsi fermé. le coke, le bouchon en forme de champignon et la matière d'électrode s'échauffent. Par conséquent, les conditions thermiques pour le formage par autocuisson de ltélectrode creuse 3 se créent progressivement. Au fur et à mesure que la température de cokéfaction de l'électrode atteint 360 à 4000 C et dépasse cette valeur, il se produit une transformation d'aggrégation de la matière d'électrode et la formation d'un bloc solide d'électrode conducteur de courant. A ce moment et pendant le déroulement ultérieur du procédé, on contrôle périodiquement la formation de l'électrode à l'aide des jauges 38 en plusieurs points suivant la section transversale de l'électrode creuse 3. le bouchon en forme de champignon brûle progressivement ayant rempli sa fonction. Fendant ce procédé technologique, la matière d'électrode est alimentée en continu et cokéfiée et elle pousse l'électrode agglomérée 3 dans le foyer du four en compensant sa combustion. De la même tanière continue, on introduit la charge 18 qui a une composition prédéterminée. le gaz se aégageant dans le foyer du four, monte le long du tube de remplissage de charge 14, en cédant sa chaleur à la charge 18 et ensuite s'échappe. On peut également faire circuler le gaz en sens inverse donc de haut en bas à travers le tube de remplissage de charge 14 et la charge 18. On peut utiliser le gaz capté du four électrique (par exemple le gaz aspiré à travers la conduite de gaz dans la voute du four) ou un autre gaz. la nécessité industrielle du dispositif suivant l'invention est dictée par la nécessité d'implantation de fours électriques dans l'industrie, équipés de disnositifs pour le formage par autocuisson d'électrodes creuses sans enveloppe, ces fours étant utilisés notamment pour les procédés technologiques d'obtention de silico-aluminium, de silicium, de manganèse métallique, de carbure de calcium, etc.. procédés pour lesquels le fer d'une enveloppe d'électrode formée par autocuisson serait un additif nuisible. La variante du dispositif destiné à réaliser par autocuisson une électrode pleine représentée sur la Fig. 7 est analogue au dispositif, représenté sur la Fig. 5. Il comporte un anneau de distribution de courant fixé par l'intermédiaire e l'isolant électrique 10 aux tubes 2 d'alimentation de la matière d'électrode qui sont fixés à l'anneau de raccordement 31. Pans l'anneau de raccordement 31 est placée une douille de guidage isolante 32, faisant office de garniture d'étanchéité et bloquée suivant son périmètre par des organes d'arrêt 33, fixés à l'anneau de raccordement 31. le tube de remPlissage de charge passe à travers la douille de guidage 72. Des plaques de contact électrique 35 sont fixées par verrouillage, sur la périphérie de l'anneau de raccordement 31, des plaques de contact électrique 35 étant reliées à leurs plaques voisines de la même façon. Elles sont fixées en outre entre elles à leur partie inférieure à l'aide d'assemblages démontables par exemple par des vis 36 qui y sont noyées. Les plaques de contact électrique 35 sont réalises en cuivre ou en l'un des alliages de ce métal, sous la forme de pièces coulées avec des canaux pour la circulation de l'eau de refroidissement ou sous la forme de pièces matricées dans lesauelles sont percés des canaux. Des garnitures d'étanchéité isolantes 37 sont placées dans l'anneau de raccordement 31 en plusieurs points suivant le périmètre de cet anneau. A travers ces garnitures sont engagées des jauges 38 qui s'étendent vers l'intérieur dans la zone de cokéfaction de l'électro- de pleine formée par autocuisson. Le fonctionnement du dispositif qu'on vient de décrire est analigue à celui du dispositif représenté sur la Fig. 5. La, différence consiste en ce > ,ue le tube de remplissage de charge 14 est utilisé pour le chargement dans la partie centrale de l'électrode pleine 7, soit de la matière d'électrode analogue à la matière arrivant par les tubes d'alimentation 2, soit pour le chargement de matières de fondant et de matières a'alliage qui s 'agglomèrent dans la matière d'électrode, qui les entoure; ainsi ces matières forment la partie centrale du bloc dè l'électrode pleine formée par autocuisson et sont consommées ensembles avec l'électrode pendant la combustion de cette dernière en participant au processus de fusion de la charge et d'obtention du produit d'une composition requise. Il en résulte des possibilités technologiques plus étendues et des avantages considérables. Revendications 1 - Procédé de formage d'une électrode par -autocuisson au cours duquel on introduit de la matière d'électrode sous pression dans un moule fixe conducteur de courant pendant la fusion dans un four électrique, caractérisé en ce que la matière d'électrode est introduite dans le moule conducteur de courant en fonction des résultats de la mesure continue de la température de l'électrode à former en plusieurs points suivant la hauteur et la section de celle-ci, une vitesse proportionnelle aux vitesses de cokéfaction, de déplacement et de combustion de l'électrode. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, pour prévenir une irrégularité de la cuisson, la matière d'électrode est introduite dans la zone de cokéfaction de l'électrode d'une ma nièce sélective. 3 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, pendant le formage de l'électrode par autocuisson, on introduit dans la matière (l'électrode des additifs fondants et/ou des additifs d'alliage. 4 - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3, comportant une enceinte de remplissage de charge en forme de tube, un moule fixe conducteur de courant pour l'électrode fermée par autocuisson, ce moule tant relié à l'enceinte d'alimentation de la matière d'électrode qui est munie de presses, un dispositif d'entraînement pour le déplacement de l'électrode à former et des éléments thermiques pour la mesure de la température de l'électrode en cours de fermage, ce dispositif étant caractérisé en ce que l'enceinte d'alimentation de la matière d'électrode est réalisée sous la forme de tubes disposés autour du tube de remplissage de charge et fixés audit dispositif d'entraînement pour le déplacement de l'électrode, lesdites presses étant montées respectivement dans chaque tube d'alimentation de la matière d'électrode. 5 - Dispositif suivant la revendication 4 pour le formage par autocuisson d'une électrode creuse comportant, en tant qu'éléments therminues, des capteurs thermi ues engagés dans la matière a d'élec- trode, caractérisé en ce eue l'enceinte de remplissage de charge en forme de tube est muni d'uni dispositif d'entraînement individuel de déplacement, relié aux capteurs thermiques fixés audit tube. 6 - Dispositif suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le dispositif d'entraSnement individuel pour le déplacement du tube de remplissage de charge est réalisé sous la ferme de vérins à vis entraînés par une commande électromécanique. 7 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce cutil comprend un dispositif d'asservissement à programme, comportant un bloc d'asservissement dont l'entrée est branchée aux capteurs thermiques tandis que sa sortie est connectée auxdites presses par l'intermédiaire d'au moins un appareil cte commande. 8 - Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce cru'un erwneau de raccordement auquel sont fixés par verrouillage des éléments de contact électrique refroidis par eau en forme des plaques, reliées également entre elles par verrouillage, est fixé aux tubes d'alimentation (le la matière d'électrode, ces plaques étant amovibles, tandis qu'à l'endroit où passe le tube de remplissage de charge il est prévu une douille de guidage isolante faisant simultanément office de garniture d'étanchéité, en ce qu' en tant qutéláments thermiques des jauges sont engagées périodiquement à l'intérieur du moule conducteur de courant dans la zone de cokéfaction de l'électrode à travers les garnitures d'c'tanchéité, ces jaues étant montées dans l'anneau de raccordement en plusieurs points suivant le périmètre et la section de l'électrode en cours de fermage. 9 - Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'à sa partie inférieure, le tube de remplissage de charge est réa- lisé de maniere à tre refroidi par eau, des canaux intérieurs pour la circulation d'un mélange eau-air étant prévus avec possibilité de réglage de I'alfnpntation de ce mélange.