Brevet FR2385472A1 — publié le 19781027

La présente invention concerne la sidérurgie et la métallurgie des non-ferreux. Elle peut être appliquée à la coulée de gros lingots pour les forges et les lamineries, ainsi qu'à la coulée de grosses électrodes consommables pour la refusion sous laitier électroconducteur et à l'arc sous vide. Les lingots de grosses sections sont nécessaires en quantités de plus en plus grandes dans la métallurgie et les constructions mécaniques. Les besoins en gros lingots sont aussi importants pour les-laminoirs dégrossisseurs et les ateliers de forgeage. Les lingots pour les dégrossisseurs (laminoirs d'ébauchage ou bloomings, laminoirs à brames ou slabbings) coulés dans des lingotières ordinaires, doivent, après laminage, être coupés dans la zone de la retassure, les chutes de métal atteignant 11 à 16% (selon la longueur du lingot, sa forme et le genre de produit à obtenir). Les gros lingots, à dimensions de section de 400 à 1300 mm, sont nécessaires pour la refusion sous laitier électroconducteur et la refusion à l'arc sous vide. Ces nouveaux procédés, élaborés durant la dernière décennie, ouvrent de larges possibilités d'amélioration de la qualité du métal. L'approvisionnement de ces installations en électrodes est une tâche extrêmement importante.Dans les années soixante on a construit une série d'installations pour la coulée des électrodes. L'expérience de leur exploitation a montré que l'emploi de telles électrodes pour l'amélioration de la qualité a permis d'augmenter de 8% le rendement en produits sains. Avec des électrodes consommables de 370 x 370 mm de section on obtient des lingots d'une masse de 4 t, et avec des électrodes rondes de 405 mm de diamètre, on obtient des lingots d'une masse de 5 t. Les fabrications requièrent des électrodes encore plus grosses, de diamètre allant jusqu'8 1300 mm et au-delà, qui son actuellement coulées dans des lingotières composites de grandes dimensions. Le Jet tombant d'une hauteur de 8 à 10 mètres dans une telle lingotière se pulvérise et provoque-de nombreuses projections.Il s'ensuit une altération de l'état de surface du lingot et de grandes pertes de métal. I1 est évident qu'un tel procédé nécessite des perfectionnements. La coulée en source de telles électrodes s'avérerait probablement irrationnelle, car le métal se refroidirait trop au ménisque et des défauts apparaitraient. La méthode appliquée actuellement pour la coulée des gros lingots de forge est bien loin d'être parfaite. A l'heure actuelle, dans les usines de constructions mécaniques, les lingots de forge sont coulés dans des lingotières ordinaires. Le rendement en produits sains n'atteint que 60 à 65%. Ainsi, dans les constructions mécaniques lourdes, il est de 63%, ce qui résulte d'une perte de 20% de la masse du lingot lors du démasselottage, de 5% lors de la coupe du pied, de 6% en calamine et de 6% à l'affranchissement. Près de la moitié des pertes de métal lors de l'usinage par enlèvement de copeaux est liée aux défauts de surface des lingots et aux imprécisions dimensionnelles des ébauches forgées, ce qui constitue 13%. De la sorte, la méthode existante de fabrication des lingots entraine la perte de plus de 50% de métal. Il est évident qu'un processus de fabrication dans lequel plus de 37% du métal sont transformés en déchets est très imparfait. Les machines de coulée continue permettent de couler des lingots pour laminage dont les sections de dimensions ne peuvent aller que Jusqu'à 300-400 mm. C'est pour cette raison que l'on a tenté de créer des installations pour la coulée semi- continue en lingotières refroidies de lingots à sections rondes et carrées de grandes dimensions. La création de telles installations s'est heurtée à de grandes difficultés, par suite de l'absence d'une construction fiable, susceptible d'assurer un déplacement progressif du lingot et une vitesse stable de ce déplacement. Les variations de la vitesse, le déplacement avec de grandes accélérations et des à-coups altèrent fortement la qualité des gros lingots, conduisent à une non uniformité de leurs propriétés, à la formation de fissures et d'autres défauts. La stabilité et la constance de la vitesse ont une influence notable sur les dimensions de la retassure et la longueur des chutes lors de l'affranchissement du lingot. La constance de la vitesse doit être assurée pour les lingots d'acier de forte section, dont la masse varie au cours de leur extraction, en croissant de 5-10 t à 50-100 t et au-delà. Le système d'actionnement passe alors du régime moteur au régime générateur, auquel se produisent de fortes fluctuations de vitesse, ce qui altère l'état de surface du lingot. On connais une installation (brevet de la R.F.A. NO 909 142 dans la cl. 31 B2, 11/14 du 11.03.1954 pour la coulée semi-continue de métaux, comprenant une lingotière, un chariot sur lequel est fixée une amorce, une table d'amenée et un mécanisme d'extraction du lingot, doté d'un système moteur faisant tourner des pignons qui attaquent des crémaillères fixées sur des colonnes. Les principaux inconvénients de cette installation sont - la disposition du système moteur du mécanisme d'extraction du lingot sur la partie mobile de ce mécanisme, ce qui, dans le cas de la coulée de gros lingots, rend le système moteur encombrant et complique et augmente la hauteur de l'installation - la disposition du système moteur du mécanisme d'extraction du lingot, des crémaillères et des pignons dans la zone d'action des hautes températures, de l'eau et de la vapeur, ce qui abaisse la fiabilité de l'installation - la forte augmentation de la charge sur le système mateur du mécanisme d'extraction du lingot au fur et à mesure de l'extraction d'un lingot de forte section, ce qui altère le fonctionnement du système moteur.Le mouvement rectiligne alternatif de la lingotière avec une vitesse maximale plus grande que la vitesse d'extraction crée des charges alternées sur le système moteur du mécanisme d'extraction du lingot, ce qui fait apparaître des sollicitations dynamiques, diminue la longévité des pièces du système moteur. Le but de l'invention est de supprimer les inconvénients mentionnés des dispositifs connus de destination indiquée, et de créer une installation pour la coulée semi-continue de métaux, qui, tout en étant relativement compacte, assurerait l'exécution fiable et économique de la coulée semi-continue sans complication de sa -conception et sans augaentation de son colt. On s'est donc proposé de modifier la conception de la channe cinématique du mécanisme assurant l'extraction du lingot de la lingotière, de façon à rendre l'installation plus compacte, plus fiable et de longévité plus grande, et de façon que l'extraction du lingot s'effectue plus doucement, tout en maintenant constante la charge sur le moteur d'action nement. La solution de ce problème technique et le moyen dlatteindre le but précité et d'autres objectifs consistent en une installation pour la coulée seli-continue de métaux, du type comprenant une lingotière installée sur un chSssis, une colonne verticale de guidage disposée parallèlement à l'axe d'extraction du lingot, auprès de la lingotière, un chariot avec une console portant l'amorce, ce chariot se déplaçant sur ladite colonne verticale, et un mécanisme assurant le déplacement du chariot avec l'amorce pour l'extraction du lingot de la lingotière et constitué par un moteur électrique, unréducteur et un système pignon-crémaillère, ladite instal- lation étant caractérisée en ce que la crémaillère dudit système est fixée directement sur le chariot, et les pignons coopérant avec la crémaillère sont disposés suivant la Ion- gueur de la colonne de guidage de telle façon que la partie motrice dudit mécanisme d'extraction du lingot, à savoir, le moteur électrique et le réducteur, soit montée à poste fixe à une distance assez grande de la zone des températures élevées, cette partie sotrice-du mécanisme d'extraction coi- portant des moyens de freinage adaptés pour fournir des efforts mécaniques croissant au fur et à mesure de 1 'extraction du lingot, afin de maintenir à une valeur constante la charge du auteur électrique. Une telle solution technique permet de diminuer ltencom- brexent-de l'installation toute entière, d'accroitre sa fiabilité grâce au montage à poste fixe du moteur électrique d'extraction et du réducteur à une distance suffisamment grande de la zone chaude, et d'assurer, en outre, une extraction douce et uniforme du lingot, en prévenant le passage du moteur du mécanisme d'extraction du lingot au régime générateur quand la masse du lingot atteint une certaine valeur au cours de la cF coulée. D'après l'une des variantes de réalisation de l'invention, l'installation pour la coulée semi-continue de métaux est caractérisée en ce que les pignons d'attaque dudit système pignons-crémaillère sont superposés et alternent avec des pignons intermédiaires, de telle façon que la valeur de la distance entre les axes de deux pignons d'attaque successifs soit comprise entre 0,5 et 1,0 fois la longueur de la crdmail- lère fixée au chariot. Un tel perfectionnement technique est l'une des solutions optimale du point de vue de l'organisation de l'installation dans laquelle la longueur de la crémaillère et par conséquent la hauteur du chariot sont réduites au minimum, les pignons d'attaque du système pignons-crémaillère étant écartés à une distance maximale. D'après une autre variante constructive de l'invention, l'installation pour la coulée semi-continue de métaux est caractérisée en ce que, en position initiale supérieure, le poids du chariot avec l'amorce et les éléments qu'il porte se situe entre 1,05 et 1,50 fois la valeur de l'effort méca- nique nécessaire pour extraire le lingot de la lingotière. Une telle solution technique permet de garantir dès le début de la coulée l'obtention dtun effort mécanique suffisant pour l'extraction du lingot de la lingotière, sans application de charges motrices supplémentaires. D'après encore une variante de réalisation de l'invention, l'installation pour la coulée semi-continue de métaux est caractérisée en ce qu'entre la lingotière et le ch & sis est placé un capteur d'effort d'extraction du lingot, et qu'il est prévu un capteur de longueur du lingot extrait, lié au réducteur mentionne, ces capteurs étant fonctionnellement reliés aux moyens de freinage précités pour la régulation de l'effort de freinage au cours de l'extraction du lingot. Une telle solution technique vise la régulation continue de la coulée, de façon que, au fur et à mesure de l'extraction du lingot, l'effort de freinage croisse d'une manière appropriée en maintenant la charge sur le moteur d'extraction à une valeur sensiblement constante. D'après encore une modification de 1'invention, l'installation pour la coulée semi-continue de métaux est caractérisée en ce que les moyens de freinage mentionnés comprennent un frein à poudre ferromagnétique, réalisé sous la forme d'une machine électrique à deux bouts d'arbre, avec un enroulement d'excitation auquel est raccordé ledit capteur de longueur du lingot, et avec un enroulement de régulation relié audit capteur d'effort d'extraction du lingot. Un tel perfectionnement technique permet d'exploiter avec une efficacité maximale les propriétés des freins à poudre ferromagnétique, assurant un couple de freinage indépendant de la vitesse de rotation de l'arbre du frein. L'effort de freinage produit par de tels freins est principalement déterminé par le courant circulant dans les enroulements d'excitation. Dans ce qui suit, l'invention est expliquée en détail par la description d'un exemple de réalisation pratique non limitatif illustré par les dessins annexés, dans lesquels - la figure 1 représente une installation pour la coulée semi-continue de métaux, conforme à l'invention (coupe longitudinale) - la figure 2 représente la même installation, vue de dessus. L'installation pour la coulée semi-continue de métaux se compose d'une lingotière 1 (figures 1, 2) placée surale ch & sis d'un mécanisme d'oscillation 2. Un corset de refroidissement secondaire 3 à barres est suspendu à la lingotière 1. Le lingot 4 est accouplé à une amorce 5 et est déplacé par un chariot 6 pouvant monter et descendre, sur lequel sont fixées, dans le cas considéré, deux crémaillères 7. Le chariot 6 est doté de galets 8 à l'aide desquels il se déplace suivant-une colonne 9. Sur la colonne 9 sont montés des pignons d'attaque 10 reliés entre eux par des pignons intermédiaires 11. Les pignons 10 sont engrenés avec les crémaillères 7. Le mouvement est transmis aux pignons 10 par un réducteur 12 (figure 2), un frein à poudre ferromagnétique 13 et un moteur 14montés à poste fixe. Un capteur 15 de longueur du lingot est raccordé par un câble 16 à l'enroulement d'excitation du frein à poudre ferromagnétique 13. Sous la lingotière 1 sont placés des capteurs de force 17 (figure 1) pour le contr8le de l'effort d'extraction du lingot. Après extraction, le lingot 4 s'engage dans une nacelle 18 qui est montée sur un chariot 19 pouvant ltévacuer de l'installation. -Le frein à poudre ferromagnétique 13 est destiné à appliquer aux arbres tournants des machines et des mécanismes des charges constantes ou variant suivant une loi déterminée. Extérieurement, le frein ressemble à un moteur électrique (non montré sur les dessins) à deux bouts d'arbre. Dans sa carcasse porteuse sont logés des enroulements du système d'excitation. Dans l'entrefer entre la carcasse et le rotor du frein 13 se trouve un mélange de poudre ferromagnétique et d'huile minérale. Le système d'excitation-du frein se compose de deux bobines, dont les extrémités sont sorties séparément sur une plaque à bornes, -ce qui permet d'introduire dans le frein deux signaux de commande indépendants, arrivant par deux voies sans couplage galvanique entre elles. Le fonctionnement du frein 13 exploite le principe des coupleurs à poudre ferromagnétique, c'est-à-dire l'effet d'apparition d'une résistance au glissement au sein d'une poudre ferromagnétique libre quand un champ magnétique est crée dans cette poudre. La particularité caractéristique du frein à poudre ferromagnétique 13 est l'indépendance du couple de freinage vis-à-vis de la vitesse de rotation de son arbre. Son couple de freinage est réglable de zéro à la valeur nominale par variation de l'intensité du courant circulant dans ses enroulements d'excitation. Le frein possède un circuit de refroidissement par eau, peur l'évacuation de la chaleur dégagée pendant la marche. Quand le métal est coulé dans la lingotière 1, laquelle exécute un mouvement oscillant sur le châssis 2 en conun avec le corset 3 à barres, le lingot 4 est tiré en commun avec l'amorce 5 par le chariot- 6. Ce chariot est déplacé au moyen des crémaillères 7. Il roule sur ses galets 8 suivant la colonne verticale 9, en assurant ainsi le déplacement du lingot 4. Les crémaillères 7 sont successivement attaquées par les pignons 10, qui sont liés entre eux par des pignons interaé- diaires 11. La rotation est transmise aux pignons d'attaque 10 à partir du moteur 14, par l'intermédiaire du frein à poudre ferromagnétique 13 et du réducteur 12. Le chariot 6 se déplace Jusqu'à ce que le lingot 4 soit dégagé de la lingotière 1 et du corset 3 à barres et posé dans la nacelle 18. Ensuite la solidification du lingot 4 peut s'achever directement dans l'installation, ou bien le lingot peut être évacué de l'installation par le chariot 19 et rester dans la nacelle 18 jusqu'à sa solidification complète, tandis que le lingot suivant peut être coulé dans l'installation. Le capteur 15 de longueur du lingot contrôle la longueur du lingot 4 et envoie le signal correspondant, via le câble 16, à l'enroulement d'excitation du frein à poudre ferromagnétique 13. L'enroulement de régulation est raccordé au capteur d'effort d'extraction du lingot, constitué par les capteurs de force 17 placés sous la lingotière 1. Le couple de freinage du frein à poudre ferromagnétique 13 ne dépend pas de la vitesse et est aisément réglable par variation de l'intensité du courant circulant dans son enroulement d ' exci- tation. Au fur et à mesure que la longueur et le poids du lingot 4 croissent, le couple du frein 13 relié au capteur 15 de longueur du lingot croit lui aussi. il en résulte une charge stable sur le moteur 14 et la rotation de ce moteur à une vitesse constante.Les variations de l'effort d'extraction du lingot 4 se produisant lors des osoillations de la lingotière 1 sont captées par les capteurs de force 17 placés sous la lingotière 1, dont le signal transmis au frein à poudre ferromagnétique 13 assure une variation correspondante du couple de ce frein. Lors du mouvement descendant de la lingotière 1 avec une certaine avance par rapport au mouvement du lingot 4, le couple du frein 13 augmente, tandis que lors du mouvement ascendant de la lingotière 1, le couple de freinage et par conséquent la charge sur le moteur diminuent. Si le poids du chariot 6 est égal à G, et l'effort d'extraction du lingot de la lingotière 1 et du corset de refroidissement secondaire 3 est égal à P, le moteur 14 produit un couple r étant le rayon des pignons 10 attaquant les crémaillères 7 i, le rapport de transmission du réducteur 12 ; T, le poids du lingot déterminé par la formule T = q 1, dans laquelle q est le poids linéique (poids par unité de longueur) du lingot, et 1, sa longueur nv, le rendement du système moteur Mo, le couple de freinage du frein à poudre ferromagnétique 13. Pour que la charge du moteur soit constante, il faut que En conséquence, le couple produit par le frein à poudre ferromagnétique 13 quand P est constant s'exprime par la formule M o 1 ou et le coefficient de proportionnalité par la formule: Ce coefficient est différent pour différentes sections des lingots et est aisément réglable. Durant les oscillations de la lingotière, P est tantôt positif, tantôt négatif, et le couple du frein 13 (ainsi que le couple M1) doit être changé en L'effort P est contrôlé par les capteurs de force 17. Le pas 11 des pignons d'attaque 10 est égal à 0,5 à 1,0 fois la longueur 12 de la crémaillère, ce qui assure un déplacement doux du chariot 6 avec le lingot 4. Le capteur 15 de longueur du lingot est un régulateur (potentiomètre) lié cinématiquement à la coaande.du mécanisme d'extraction du lingot. Sa résistance varie proportionnellement à la longueur du lingot en cours d'extraction. Le capteur de force 17 (capteur d'effort d'extraction du lingot) est un capteur magnétoélastique constitué par un noyau d'acier dans lequel sont logés deux groupes d'enroulement disposés dans un plan vertical et un plan horizontal. Quand une pression est appliquée au capteur, la perméabilité magnétique de l'acier change, ce qui provoque un changement de l'impédance des bobines. On obtient ainsi à sa sortie un signal proportionnel à effort appliqué. Une caractéristique essentielle de construction consiste en ce que le poids du chariot 6 à déplacement vertical est plus grand que l'effort d'extraction du lingot 4 de la lingotière 1 et du corset de refroidisgeuent secondaire 3 sa valeur est choisie entre 1,05 et I, 50 fois cette valeur. Si cette condition n'était pas observée, l'effort encaissé par le chariot 6 serait de signe variable et il s'ensuivrait des chocs aux dentures des pignons 10 et 71 et des saccades dues à la reprise (au rattrappage) des Jeux. C'est Justement en donnant au poids du chariot 6 une valeur telle qu' il soit touJours plus grand que 1 'effort d'extraction du lingot de la lingotière 1 et du corset de refroidissement secondaire 3, que 1 'on assure un déplacement doux du lingot4, sans à-coups et sans chocs, en améliorant ainsi la qualité du lingot et la fiabilité de l'installation. Les installations décrites permettent d'obtenir des lingots ronds, carrés, rectangulaires et octogonaux, à dimension de section allant jusqu'à 1000 mm, leur longueur étant de 8 à Il mètres, et leur masse maximale dans une veine, de 50 à 100 tonnes. Dans la sidérurgie et les constructions mécaniques on peut citer trois champs d'application des installations considérées. 1. Elaboration de lingots pour électrodes à refondre. La refusion est d'une importance primordiale pour l'amélioration de la qualité du métal. Les installations doivent fournir à la refusion des électrodes dont le diamètre peut aller Jusqu'à 1000 m, et dans l'avenir, compte tenu de la perspective du développement des nouveaux procédés avancés de refusion, jusqu'à 2000 a. L'application du nouveau procédé conforme à l'invention permettra de diminuer de 5-10 les pertes de métal dans la fabrication des électrodes. 2. Elaboration de lingots pour les laminoirs dEgrossis- seurs. Actuellement, on produit par coulée semi-continue 10 à 20% de tout le métal. D'ici quelques années cette quantité augmentera, mais la plus grande quantité d'acier sera encore produite pendant de nombreuses années par coulée en lingotières ordinaires. Il est certain que les laminoirs dégrossisseurs seront encore utilisés pendant plusieurs dizaines d'années, car leur retrait du processus de fabrication dans les usines où ils sont en service implique de grosses dépenses (quoique dans certain cas on préfère accepter ces dépenses). Aussi, quoique de l'avis de la majorité des spécialistes la coulée en lingotières ordinaires soit un procédé suranné, une grande partie de l'acier continuera à être coulée par ce procédé pendant de nombreuses années. Cette contradiction technique peut trouver une solution en coulant les lingots pour les laminoirs dégrossisseurs dans des installations conformes à l'invention. La retassure se formera non pas tous les 1,5 à 2,0 m, mais tous les 10 à 12 m de longueur du lingot, d'où une augmentation du rendement en produits sains Jusqu'à 93-95%, et, dans le cas d'alimentation à l'aide d'électrodes, ce qui est pleinement réalisable dans les installations considérées, il peut être porté à 97-98%. Les frais d'équipement de ces machines (ayant chacune une masse de l'ordre de 500 à 600 t) sont amortis par l'augmentation de 8-14% du rendement en produits sains et par l'amélioration de la qualité des lingots. De la sorte, la règle connue : "coulée continue à la place des b3-oomings", doit être complétée par "coulée semicontinue pour les bloomings". Il devient dans ce cas possible de remplacer à bref délai le procédé'suranné de coulée en lingotières ordinaires par le procédé plus avancé de coulée en lingotière refroidie par eau, ce qui ouvre une nouvelle voie dans la fabrication des gros lingots en métallurgie. 3. L'emploi des installations de coulée semi-continue des métaux pour l'élaboration de gros lingots donne la possibilité de changer radicalement le processus de fabrication des lingots de forge. Actuellement, le rendement en produits sains dans les forges est très bas (63 à 64%). Dans le cas d'utilisation de l'installation faisant l'objet de l'invention, les pertes de métal sont les suivantes : 5% en masselotte (au lieu de 20% dans le cas de coulée en lingotières ordinaires, gracie à l'augmentation de 4 fois de la longueur du lingot, même pour une même dimension de la masselotte) ; 1,25% en pied du lingot ; 5% en pertes au feu et 5% en chutes d'affranchissement, soit au total 16,25%. Tenant compte de l'éventualité de pertes supplémentaires s'élevant à 0,75% > on peut adopter un taux de 17% dans lequel est même compris une certaine marge de réserve. De la sorte, pour les forges, le rendement en produits sains passe de 63 à 83%, ce qui correspond à une augmentation de 20%.Pour une production de l'installation de 100.000 tonnes par an, on obtient donc une économie de 20.000 tonnes d'acier. L'installation faisant l'objet de l'invention permet de changer radicalement la méthode de fabrication des lingots de forge, d'augmenter de 20X le rendement en produits sains tout en améliorant la qualité des lingots, de diminuer le volume des travaux manuels pour la fabrication et l'entretien des lingotières, d'améliorer la qualité des conditions de travail du personnel. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le ~ cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1.- Installation pour la coulée semi-continue de métaux, du type comprenant une lingotière disposée sur un châssis, une colonne verticale de guidage disposée à proximité de la lingotière et parallèlement à l'axe d'extraction du lingot, un chariot avec une console portant une amorce, ce chariot se déplaçant sur ladite colonne verticale, et un mécanisme assurant le déplacement du chariot conjointement avec l'amorce pour extraire le lingot de la lingotière et constitué par un moteur électrique, un réducteur et un système de transmission par pignons, et au moins une crémaillère, caractérisée en ce que la crémaillère dudit système est fixée directement sur le chariot, et que les pignons coopérant avec ladite crémaillère sont disposés suivant la longueur de la colonne de guidage de telle façon que la partie motrice du mécanisme d'extraction du lingot, à savoir, le moteur électrique et le réducteur, soit montée à poste fixe à une distance suffisamment grande de la zone des températures élevées, ladite partie motrice du mécanisme d'extraction comportant des moyens de freinage adaptés pour fournir des efforts mécaniques croissant au fur et à mesure de l'extraction du lingot afin de maintenir à une valeur constante la charge sur'le moteur électrique. 2.- Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que les pignons d'attaque de la crémaillère sont disposés successivement l'un au-dessus de l'autre en alternant avec des pignons intermédiaires et de telle façon que la distance entre les axes de deux pignons successifs d'attaque de la crémaillère ait une valeur comprise entre 0,5 et 1,0 fois la longueur de la crémaillère fixée au chariots 3.- Installation selon ltune des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que, en position initiale supérieure, le poids du chariot avec l'amorce et les éléments qu'il porte se situe entre 1,05 eut 1,50 fois la valeur de l'effort mécanique nécessaire pour extraire le lingot de la lingotière. 4.- Installation selon l'une des revendications 1 à 3, caractétisée en ce que, entre la lingotière et le châssis précité, est placé un capteur d'effort d'extraction du lingot, et qu'à ce capteur est relié un capteur de longueur du lingot extrait, ces capteurs étant fonctionnellement reliés auxdits moyens de freinage afin de réguler l'effort de freinage au fur et à mesure de l'extraction du lingot. 5.- Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce que les moyens de freinage mentionnés comprennent un frein à poudre ferromagnétique, réalisé sous la forme d'une machine électrique à deux bouts d'arbre, avec un enroulement d'excitation auquel est raccordé ledit capteur de longueur du lingot, et avec un enroulement de régulation relié audit capteur d'effort d'extraction du lingot.