Brevet FR2372016A1 — publié le 19780623

La présente invention concerne un procédé et un dispositif destinés à la fabrication d'objets à base de mousses présentant une épaisseur de peau définie à l'avance et un intérieur en mousse constitué du même composé de résine de base. La fabrication d'objets à base de mousses est aatuellement réalisée essentiellement suivant deux procédés auxquels correspondent deux dispositifs. Le premier procédé, décrit dans le brevet américain no 3.268.636, est caractérisé en ce au'un agent de soufflage est mélangé à une résine plastique puis le mélange est extrudé dans un accumulateur jusqu a ce que la quantité convenable soit recueillie et maintenue à une température et une pression telles auton évite le moussage On actionne ensuite une soupape qui permet alors de mettre en communication l'accumulateur avec un moule dans leauel la résine plastique est introduite à force et dans lequel celleci se met alors à mousser et à se dilater pour former une structure de type cellulaire.La peau de l'objet est refroidie plus rapidement que l'intérieur, et par conséquent forme ainsi une surface continue uniforme ne présentant aucun trou ni défaut. Cependant, ce procédé permet très difficilement de contrôler l'épaisseur de la couche externe du fait que l'ensemble de ce procédé repose sur le mélange d'un agent de moussage, sur l'action moussante du mélange plastique, sur la température et la pression de l'accumulateur et du moule et sur le gradient de température apparaissant lors du refroidissement. 'autre procédé de moulage de produit de moussage par injection, décrit dans le brevet américain 3.#99.29O, utilise deux organes d'extrusion contenant chacun une résine plastique d'un type différent. Dans ce cas, un des organes d'extrusion injecte une première matière plastique solide dans le moule, puis, à la suite de l'actionnement d'une soupape, un second type de matière plastique, qui va mousser, est extrudé dans le moule de facon à réaliser la structure interne de l'objet. Les deux demi-parties du moule sont ensuite entr'ouvertes d'une mesure désirée et la structure interne à base de mousse peut alors se dévelorper- 'épaisseur de la pellicule peut etre dans ce cas contrô lée car une auantité fixée de cette matière plastique particu lière est disponible à l'intérieur du moule, provenant du premier organe d'extrusîon,et la mousse continue de se dilater pour donner la structure cellulaire désirée lorsque le moule est ouvert.Les deux quantités de chaaue type de matière plastique extrudées sont contrôlées au cours du procédé par injection par une minuterie dont sont pourvus les organes d'extrusion de telle sorte aue l'épaisseur de peau et la densité finale de l'objet soient ajustées pour une série d'objets. Cependant l'utilisation de deux organes d'extrusion, l'un pour la peau et l'autre Pour le coeur de l'objet, ne constituent guère un problème technologique mais plutôt un problème économique.La présente invention pallie cet inconvénient dans la mesure où sa mise en oeuvre ne nécessite qu'un seul organe d'extrusion Dans le premier exemple, l'épaisseur de peau ne peut votre contrôle car, lorsque l'accumulateur est relié au moule, on ne peut pas contrôler le débit de matière plastique et de ce fait les variations de l'épaisseur de peau et la structure finale cellulaire du coeur de l'objet sont fonction de nombreuses variables qui peuvent prendre des valeurs différentes d'une opération à l'autre. La présente invention détermine une quantité fixe de matière solide qui déterminel'épaisseur minimum de peau lorsque le plastioue mousse est injecté dans le moule. La présente invention ne met en oeuvre qu'un seul organe d'extrusion et un mélangeur auxiliaire dans leouel l'agent moussant est aåouté à l'aide d-'une pompe à azote. La sortie du mélangeur est reliée à une chambre d'injection, elle-même reliée à un moule. Lorsqu'on actionne l'organe d'extrusion, la pompe à azote étant en fonctionnement, un courant continu de mousse plastifiée peut être extrudé dans la chambre d'injection. Une fois que l'on a atteint un volume déterminé, un commutateur coupe l'alimentation de la pompe à azote et l'ensemble peut alors extruder une matière solide plastifiée jusqu a ce qu'un second commutateur soit actionné pour arrêter le fonctionnement de l'organe d'extrusion.La soupape d'obturation de la buse d'injection s'ouvre alors et la matière plastifiée extrudée dans la chambre d'injection est alors projetée dans le moule. La première partie introduite dans le moule devient la matière solide et forme la peau de l'objet réaliser puis la seconde partie de matière accumulée entre dans le moule pour former la structure interne cellulaire de l'objet. La valve d'obturation coupe alors l'admission de la buse et l'on peut répéter le cycle d'opérations. Le cycle de l'opération peut être mis en oeuvre de façon qu'une matière solide soit présente à la fois au commencement et à la fin de l'injection. Ceci a pour effet de produire une carotte de matière plastique solide et de permettre un fini lisse au point de rupture de la carotte et de l'objet, ce qui laisse une matière solide dans la buse et dans les conduits, matière disponible pour la réalisation de l'objet suivant. Un mélangeur statique, mis en série à la suite de l'organe d'extrusion,peut être ajouté au dispositif de m#me aucune pompe à liquide colorant de telle sorte que l'on puisse faire varier la couleur de la matière plastique sans que l'on ait à remplacer toute la matière pressente dans la trémie. On peut ainsi réaliser, de façon plus simple et plus économique, des changements de coloration du produit final. En fonction de la taille de l'objet à réaliser, on peut ajouter des canaux de coulée de telle sorte que la matière soit injectée dans la cavité délimitée par le moule simultanément depuis plusieurs ouvertures. De plus la densité du produit est fonction du volume ou de la taille des conduits et des conduit de l'ensemble et la présente invention a pour objet de considérer ces volumes come étant fonction des autres éléments de l'ensemble. 'invention a également pour objet de permettre l'isolation de l'organe d'extrusion lorsque celui-ci n'est pas en service de façon à conserver la puissance et l'énergie, ce qui le différencie de la plupart des organes d'extrusion utilisés dans cette technique qui doivent fonctionner en continu. Au cours du cycle d'opérations que permettent de réaliser de tels organes d'extrusion fonctionnant en continu, la substance extrudée est déversée et rejetée ou bien accumulée, refondue puis mélangée à un plastiaue vierge. Cette succession d'opé- rations de recyclage de substance n'est pas nécessaire dans l'invention. Diverses autres caractéristiques ressortent d'ailleurs de la description détaillée qui suit. Des formes de réalisation de l'objet de l'invention sont représentées, a' titre d'exemples non limitatifs, au dessin annexé. La fig. 1 est une élévation partie en coupe d'un mode de réalisation du dispositif de l'invention. La fig. 2 est une coupe illustrant l'étape au cours de laquelle la résine plastique solide repousse le piston de la chambre d'injection. La fig. 3 est une coupe illustrant l'étape au cours de laquelle la résine plastique sous forme de mousse repousse le piston de la chambre d1injection. La fig~ 4 est une coupe illustrant l'étape au cours de laquelle une quantité supplémentaire de résine plastique solide repousse le piston de la chambre d'injection. La fig. 5 est une coupe illustrant l'étape au cours de laquelle la substance solide est injectée dans le moule depuis la chambre d'injection. La fig. 6 est une coupe illustrant étape au cours de laquelle la substance sous forme de mousse est injectée dans le moule depuis la chambre d'injection. La fig. 7 est une coupe illustrant l'étape au cours de laquelle la résine plastique solide extrudée en premier est injectée dans le moule La #ig 8 est une coupe renrésentant 11 obturation de la buse et l'achèvement du cycle. Comme représenté à la fig. 1, le dispositif comporte une trémie 12 et un organe d'extrusion 10 entraînépar un moteur 15, la sortie de l'organe d'extrusion 10 étant reliée par un conduit 14 à un mélangeur statiaue 16. Une pompe 18, branchée sur une arrivée d'un agent fluide de soufflage, comme par exemple l'azote(N#etre#iée à l'organe d'extrusion près de sa sortie. On peut également utiliser, à la place de l'azote, d'autres agents de soufflage, comme par exemple un autre gaz ou un liquide. Une pompe 20 branchée sur une arrivée d'additif colorant fluide (C.O.l'.) est également reliée à l'organe d'extrusion 10, près de sa sortie. Les soupapes de retenue 19 respectivement 21 sont associées avec les pompes 18, respectivement 20, qui délivrent resnectivement l'agent de soufflage et l'additIf colorant. Les raccords Il et 22 sont montés sur l'organe d'extrusion 10 de façon à recevoir l'agent colorant et l'agent de soufflage que délivrent les nomes de telle sorte que ces fluides soient introduits au centre du courant de matière fondue. Un certain nombre de raccords peuvent être disposés radialement de façon à ce que l'agent de soufflage et l'additif colorant se repartissent mieux dans le courant de matière fondue.L'arrivée d'agent de soufflage peut être étalement constituée d'un certain nombre de raccords se situant en avant ou en arrière du raccord représenté à la fig.î, cette disposition dépendant du type de matière plastique utilisé et de la taille de l'échantillon à fabriquer. Ces arrivées doivent se situer dans la moitié antérieure de l'organe d'extrusion; en effet, s'ils sont disposés plus vers l'arrière, il pourrait se produire une fuite de l'agent de soufflage par la trémie, si celui-ci est un gaz. Le mélangeur 16 contient un élément statique 17 qui permet de réaliser le mélange de la résine plastifiée avec l'agent fluide de soufflage ou l'additif colorant ou bien avec les deux. La sortie du mélangeur 16 est fixée sur un collecteur 24 contenant une bille 25 et un doigt 26 situés à son entrée de façon à former un clapet de retenue 27, comme cela est décrit dans le brevet américain n0 3#806.291, clapet situé dans le conduit interne 28 que délimite le collecteur. Un cylindre d'injection 30 est représentés au dessin annexé, contigu au collecteur 24 pour des raisons pratiques, mais ce cylindre peut être constitué d'un élément séparé relié au collecteur par une conciuite ou un tuyau.Un conduit interne 31 définit le diamètre interne du cylindre injection 30 et délimite également un volume tronconique 32 qui permet de relier le conduit 31 à un conduit de diamètre inférieur 34 et ainsi au conduit 28 du collecteur. Un piston 35 est prévu pour s'enzaxer dans le conduit 31 du cylindre d'injection et présente une forme telle qu'il s'y adapte exactement. Le piston 35 est relié, à l'aide de son guide 38 présentant la forme d'une tige, au cylindre hydraulique 39 d'injection de la matière plastique.Le volume délimité par lassurface conique 32, le conduit 31 et le piston 35 représente la chambre d'injectIon 47- Des demi-moules 45 respectivement 46 sont représentés à la fig. 1 en position fermée maintenus en place par les plateaux mobiles 5 , respectivement fixes 52, selon la technique de fixation des moules utilisés généralement dans les dispositifs de moulage par injection. La cavité 54 du moule est en liaison avec le canal d'amenée 55, avec sa bague 57 par le conduit 58, et avec la buse 59 par le conduit interne 60 qu'elle délimite. La bague 57 du conduit d'arrivée 55 est fixée au demi-moule 46 par un moyen quelconque approprié de même que la tuyère 59 l'est au collecteur 24. La soupape de retenue 63 de la buse est constituée d'un cylindre 65 fonctionnant de façon hydraulique et dont ltextrémité de la tige 64 s'adapte exactement pour rentrer dans le conduit 60 que présente la tuyère 59. Un alésage en forme de T 61 prévu dans la buse 59 communique avec le conduit 28 du collecteur et avec le conduit 60 de la buse pour réaliser un trajet continu depuis la chambre d'injection 47 de la matière plastique jusqu'à la cavité 54 du moule. Un joint 62 prévu dans la buse 59 permet d'éviter des fuites de matière plastique en particulier durant l'opération d'injection. Quatre commutateurs de fin de course 66, 68, 70 et 72 sont prévus à l'extrémité de la tige de guidage du piston de la chambre d'injection 47 de matière plastique et sont fixés au corps 33 du cylindre d'injection par des montants 74 et 75. Ces commutateurs peuvent être réglés pour injecter la quantité appropriée de matière, solide et sous forme de mousse, lors d'une opération d'injection donnée. Ces commutateurs sont reliés à d'autres dispositifs électriques, tels que des relais ou des contacteurs de telle sorte que les signaux et les tensions appropriés puissent etre émis pour commander convenablement une opération dans le temps qui lui est imparti. Tels qu'ils sont représentés au dessin annexé les commutateurs sont actionnés par le piston 35 mais peuvent Autre de façon générale par un moyen quelconque approprié permettant d'indiquer les différentes positions du piston dans le corps de la chambre d'injection. Par exemple, un transducteur linaire peut émettre un signal dont la tension électrique est proportionnelle à la distance et donc au volume, signal- utilisable de la même façon que ceux émis par les commuta- teurs représentés au dessin annexé. Le cylindre hydraulique 39 de la chambre à injection est relié à un circuit hydraulique et reçoit un branchement à trois voies.La première voie est reliée à une soupape de retenue à commande pilote 79 puis à une soupape régulatrice de pression 80, qui conduit à un réservoir. Les deux autres voies sont reliées à la vanne guide 78 et à la soupape de retenue à commande pilote 76. La pompe hydraulique 41 est reliée à un clapet régulateur de pression 42, au réservoir, et, par l'intermédiaire d'une soupape de retenue 83, à un injecteur à débit variable 77 qui relie la pompe 41 à la vanne guide 780 Une vanne guide de commande 85 est reliée à la soupape de régulation 42 et au réservoir de façon à réguler la pression de la pompe 41 après que l'accumulateur ait été chargé. Un autre branchement relie la pompe 41 à la vanne guide 43 et par l'intermédiaire d'une soupape de retenue 82 à la soupape de retenue 76 à commande pilote. Un zonmutateur de pression 44 et un accumulateur hydraulique 40 servent d'organes de liaison parallèle entre les soupapes de retenue 82 et 76. Le commutateur de pression 44 peut être relié à d'autres dispositifs électriques de façon à ce qu'ils en assurent sa commande.L'accumulateur, bien au'il apparaisse, au dessin annexé, comme un élément unique, dans le système hydraulique, peut être constitué de plusieurs accumulateurs hydrauliques reliés en parallèle. Les dimensions du conduit du collecteur 24 et de celui de la chambre à injection 47 ainsi que les dimensions des conduits depuis l'arrivée d'azote dans l'organe d'extrusion jusqu'au mélangeur 46 et au collecteur 24 doivent être proportionnés en fonction de la taille de l'objet à base de mousse aue l'on veut réaliser ainsi que de la densité finale de celui-ci La taille de l'objet est elle-meme déterminée par celle de la cavité 54 de moulage et par le volume dont a été introduit le piston dans la chambre d'injection 47, qui peut reprosenter soit le volume total de la chambre d'infection, soit une partie de ce volume déterminée par les commutateurs 66, 68, 70 et 72 associés à la chambre d'injection pour contrôler le fonctionnement de l'organe d'extrusion 10 et de la pompe à azote 20, déterminer la densité finale de l'objet à réaliser, lorsqu'il est calculé en tenant compte de celui des conduits reliant les différents éléments du dispositif. Ues conduits ou passages qui relient les raccords dont est muni l'organe dlextrusion à la chambre d'injection et la chambre d'injection au moule peuvent représenter une quantité non négligeable du volume total de la chambre d'injection ou au contraire un volume tres faible par rapport à celui de cette chambre- Par exemple, si le volume total de ces conduits ne représente que 5% du volume de la chambre d'injection et du fait que la matière plastique, lorsqu'elle n'est pas sous forme de mousse, possède une densité de 1,00 et que, lorsqu'elle se présente complètement sous forme de mousse, sa densité tombe à 0,50, la densit finale minimum de l'objet à produire est alors égale à 0,525 si l'on a utilisé tout le volume de la chambre d'injection.On peut bien évidemment accroître la densité de l'objet jusqu'à 1,00 en injectant plus de matière solide, ce qui correspondrait à la réalisation d'un objet entièrement solide et ne contenant aucune mousse Si le volume total des conduits représente 20% du volume de la chambre d'injection, avec les mêmes hypotheses que précédemment, la densité finale minimum de l'objet sera égale à 0,60 si l'on a utilisé le volume maximum de la chambre d'injection.De plus si le volume des conduits représente 20% du volume de la chambre d'injection et que les commutateurs n'ont commande' qu'une utilisation à 50% du volume de la chambre d'injection, la densité de l'objet produit peut atteindre 0,70, du fait nue le volume des conduits est maintenant égal à 40% du volume disponible dans la chambre d'in Section~ Le tableau qui suit indique le volume total des conduits (exprimé en pourcentage par rapport au volume de la chambre d'injection) en fonction de la densité des objets obtenus en utilisant comme référence une substance sous forme solide de densité égale à 1,00, une substance sous forme de mousse de densité égale à 0,50, et le volume total de la chambre d'injection, en tenant compte du fait que seule la substance solide est présente dans les conduits. La gamme habituelle de densité des substances thermoplastinues se situe entre 0,91 et 1,50 et la densité effective aue l'on désire donner à une substance thermoplastique donnée peut être calculée à partir du tableau en multipliant la densité effective de la substance thermoplastique par la densité indiquée dans le tableau du fait que les densités données dans ce tableau sont basées sur une densité de substance thermoplastique égale à 1 ,00. Volume des conduits Densité de l'objet obtenu 1% 0,505 5% 0,525 10% 0,55 15% 0,575 20% 0,60 25% 0,625 30% 0,65 40% 0,70 50% 0,75 60% 0,80 70% 0,85 80% 0,90 90% 0,95 100% 1,00 Le volume total des conduits doit être évidemment faible pour réaliser un contrôle convenable de la densité de l'objet à réaliser et, de façon pratique, la gamme de volume de ces conduits s'étend d'un pourcentage aussi faible que possible à 40%, du fait qu'il est impossible d'atteindre 0%. La gamme la plus appropriée est comprise entre 5 et 25%. Dans ce cas également, le nombre des buses et la dimension de l'objet à réaliser permettent de déterminer si le volume que délimitent les buses et les conduits devient prohibitif, du point de vue pratique et financier, ce qui ncessite alors de changer de chambre d'injection pour poutroir obtenir des objets de densité inférieure. Une seule buse à té représentée au dessin annexé, mais il apparaît clairement que l'on peut en utiliser plusieurs. Après une pér#iode de temps appropriée correspondant à la mise en température des éléments de chauffage de l'organe d'extrusion 10 et du cylindre d'injection 30 durant laquelle les autres éléments électriques se sont stabilisés, l'ensemble est prêt à fonctionner' La pompe hydraulique 41 est mise en route et la vanne guide 43 est alimentée pour envoyer le fluide vers l'accumulateur 40. Quand cet accumulateur est complètement chargé, le commutateur de pression 44 coupe l'alimentation de la vanne guide 43 et la pression est maintenue. Simultanément, la vanne guide 85 est alimentée, ce qui ouvre la soupape de régulation de pression, et le fluide est envoyé sous une faible pression à travers la soupape de régulation 42 vers le réservoir La soupape de retenue à commande pilote 79 est alors ouverte et la soupape de régulation 80 assure une pression variable compatible avec le polymère plastifié pour alimenter en pression par l'arrière le piston 35 du cylindre d'injection.L'organe d'extrusion 10 est mis en route et commence à extruder la résine plastifiée dans le conduit 14, et cette résine, après avoir traversé le mélangeur facultatif 16 et après que l'on ait ouvert la soupape de retenue 27 située à l'extrémité du mélangeur, peut ainsi s'écouler à travers le conduit 28 du collecteur et le conduit 34 jusque dans la chambre d'injection 47 ce qui a pour effet de repousser le piston 35 qui permet ainsi à la matière solide de s'introduire dans le conduit 31 comme représenté à la fig.2. Quand la quantité appropriée de matière solide 23 s'est accumulée dans la chambre d'injection 47 les deux commutateurs de limite 66 et 68 sont alimentés, ce qui met en route la pompe 18; cette pompe délivre alors une quantité mesurée d'agent de soufflage, dans ce cas l'azote, à travers la soupape de retenue 19 à l'extrémité de l'organe d'extrusion 10-dans lequel l'agent de soufflage est introduit à force dans la matière fondue et emmené psr le courant à travers le conduit 14 vers le mélangeur auxiliaire 16 à l'intérieur duquel un organe statique est prévu et qui permet de mlaner l'aient de soufflage à la résine Le mélange constitué par la résine et l'agent de soufflage comme représenté à la fig. 3 continue alors de repousser en arrière le piston 35 pour remplir la chambre d'injection 47 et simultanément le mélange 36 se répand partiellement dans la chambre, le taux d'expansion du mélange 36 étant contrôlé par la soupape de régulation 80, jusqu'à ce sue la quantité appropriée nécessaire pour réaliser le produit à mouler soit accumulée. A ce moment, le commutateur de fin de course 70 est alimenté, ce qui coupe alors l'alimentation de la pompe 18 et l'arrivée de l'agent de soufflage.La soupape de retenue 19 permet d'éviter nue la résine plastifiée ne s'introduise dans la pompe 18 alors que l'organe d'extrusion continue de fonctionner L'organe d'extrusion 10 continue d'extruder la matière solide dans la chambre d'in-ection 47 jusqu'à ce que le commu- tateur de fin de course 72 soit alimenté, ce qui indique qu'une quantité suffisante de matière solide 49 a été accumulée comme représenté à la fig. 4 et ce oui indioue également qu'il faut couper l'alimentation de l'organe d'extrusion de telle sorte que ne soit extrudée ou injectée aucune résine supplémentaire. Comme représenté à la fin1, la soupape de retenue à commande pilote 79 est alors fermée de telle sorte au'aucun fluide ne puisse traverser la soupape de régulation #0 et aue la vanne guide de commande 78 soit alimentée. Alors que la pompe 41 est encore en fonctionnement, le fluide s'écoule à travers l'injecteur à débit variable 77 dans le cylindre hy draulique d'injection 39, ce qui lui permet de faire avancer le piston 35 et la substance fondue referme la soupape de retenue 27 permettant d'éviter ainsi nue la résine ne s'écoule en sens contraire vers l'organe d'extrusion.La vanne te'arrêt 63 de la buse est ouverte et permet l'écoulement libre de la résine depuis la chambre d'injection 47 à travers le conduit 34 et le conduit 28 ru collecteur judo'à l'alésage en l 61 que présente la buse 59, et le trou Intérieur 60 de ladite buse, pour s'écouler à travers le canal 58 de la bague 57 dans la cavité 54 du moule par le canal d'amenée 55 du demi-moule 46, bien représenté à la fiv.5. La tige 64 du cylindre 65 est arrêtée pour laisser libre le conduit 61, mais en avant du joint 62 de la buse pour éviter des fuites de résine.Alors que le piston 35 est avancé à une vitesse contrôle par l'injecteur à débit variable 77, la résine solide plastifiée est introduite à force dans la cavité 54 du moule formée par les deux demi-moules 45 et 46. Un temps relativement court peut s'écouler de façon à permettre à la pellicule externe de la résine plastifiée 49 de prendre forme, puis la soupape de retenue à commande pilote 76 est alimentée et le liquide emmagasiné dans l'accumulateur hydraulique 40 s'écoule dans le cylindre hy draulicue d'injection 39 ce qui permet au piston 35 de pousser le mélange, se présentant alors sous forme de mousse, dans le moule, comme représenté à la fig. 6, en le faisant s'écouler vers le centre du solde fondu précédent et en le repoussant vers les recoins les plus éloignés du moule, ce qui permet alors à l'objet moulé d'avoir une surface externe présentant une structure laminaire, d'une épaisseur déterminée, dépendant de la quantité de matière plastique solide et une structure interne de mousse ou de type cellulaire.Si le procédé était arrêté à cet instant, l'objet après qu'il soit dégagé du moule et éjecté, ou que sa carotte ait été enlevée présenterait une structure ce'lulaire au point de coupe de la carotte, qu'il serait difficile de recouvrir, et ce qui nécessiterait d'autres opérations secondaires de fabrication.#our éviter ceci, la matière solide 23, qui a d'abord été extrudée dans la chambre d'injection 47, est alors introduite à force dans le moule, comme représenté à la fig.7, ce qui remplit les conduits de matière résineuse solide, ce qui amène la carotte à être solide. Une fois cette opération terminée, le commutateur de fin de course 66 indique la fin de l'injection et le clapet de retenue 63 de la buse permet alors de verrouiller la buse, comme représenté à la fig. 8, et de terminer le cycle. Lors du refroidissement du produit moulé, l'organe d'extrusion 10 est mis en route et le cycle de plastification démarre de nouveau. L'accumulateur 40 est également rechargé en fluide hydraulique par action de la vanne guide de commande 43 et cette étape du cycle est également remise en oeuvre. il est év#ident que les différents commutateurs de fin de course sont reliés a d'autres Pléments électriques du circuit de telle sorte aue les différentes périodes de temps imparties aux différentes opé- rations et aux temps morts qui les sapaient sont ajustés de façon appropriée en fonction de la nature de l'obået à réaliser et des propriétés aue l'on désire lui conférer. La pompe 20 est reprasentée à la fi?oî reliée à une arrivée qui peut délivrer un additif de coloration pour ajouter un colorant, par exemple à l'ensemble de l'objet, ou bien un certain colorant à la peau de l'objet à réaliser, et un autre colorant au coeur de cet objet. Cette opération de coloration s'effectue p#r l'intermédiaire de la soupape de retenue 21 oui, en s'ouvrant, permet d'alimenter la partie antérieure de l'organe d'extrusion lu en additif colorant à partir de la pompe 20 et,lorssue l'alimentation de la pompe est coupée, permet d'* ver à la substance fondue plastifiée de remonter jusqu a ladite pompe. En résume, un organe d'extriision unique, et permettant de plastifier une résine, est relié par des conduits 2. une chambre d'injection. Une arrivée d'agent de moussage est raccordée à l'organe d'extrusion, au voisinage de sa sortie, pour permettre l'introduction dudit axent de moussage au centre du courant de matière fondue avant que ledit agent de moussage ne soit mélangé complètement dans la substance fondue par l'intermédiaire d'un organe de mélange situé en aval de la sortie de l'organe d'extrusion. En contrôlant convenanlement le fonctionnement squencP de l'organe d'extrusion et de la pompe fournissant l'agent de moussage, la résine sous forme de mousse est entourée dans la chambre d'injection d'une résine solide. On peut remarauer, comme fait unique, eue la résine sous forme de mousse peut se répandre dans la chambre d'injection avant sue ladite résine ne soit injectée dans le moule, ce qui réduit la nécessité de maintenir le mélange fondu à une pression beaucoup plus élevée, comme cela est couramment pratiqué dans la technioue, avant nue cette résine ne soit injectée dans le moule. De ce fait, en ne mettant en service seulement organe d'extrusion nue lorsque cela est nécessaire et en ajoutant un agent de moussage en temps utile au cours du cycle, la résine plastifiée solide et celle se présentant sous la forme d'une mousse peuvent être extrudées à partir d'un organe d'extrusion uniaue vers la chambre d'injection puis injectées dans le moule. L'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisa tion,retrésentés et décrits en détail, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1 - Dispositif destiné à réaliser le moulage de mousses par injection, caractérisé en ce qu'il comprend - un organe d'extrusion et des organes de guidage, - une chambre d'injection, - des conduits reliant ledit organe d'extrusion à ladite chambre d'injection, - une arrivée d'agent de soufflage reliée audit organe d'extrusion de telle sorte aue l'agent de soufflage soit introduit dans le courant fondu de résine plastifiée en quantité contrôlée, - un dispositif de commande de ladite chambre d'injection dans laouelle la résine plastifiée se transforme en mousse et se répand jusqu a occuper un volume déterminé, - un collecteur muni de conduits reliant ladite chambre dtinåection à des moyens d'injection reliés de faon fixe audit collecteur et en communication avec des organes de moulage, lesdits moyens d'injection comprenant une vanne d'arrêts - un dispositif destiné à introduire à force et de façon rapide ladite résine plastifiée présente sous forme de mousses dans lesdits organes de moulage depuis ladite chambre d1 injection. 2 - Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend des commutateurs qui permettent de commander et/ou de contrôler le volume de ladite résine plastifiée injectée dans ladite chambre d'injection. 3 - Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce outil comporte un dispositif de contrôle et/ou de commande permettant de régler la vitesse du flux de résine plastifiée introduite dans lesdits organes de moulage depuis ladite chambre d'injection. 4 - Dispositif suivant la revendication 1, caractéri en ce qu'un organe de mélange se situe sur le trajet de fini par le conduit oui relie ledit organe d'extrusion à ladite chambre d'injection. 5 - Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'un ou plusieurs clapets ou organes analogues sont disposés sur le trajet dfini par le conduit qui relie ledit organe d'extrusion à ladite chambre d'injection~ 6 - Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le volume délimité par les conduits compris entre ladite source d'agent de soufflage et lesdits moyens d'injection représente entre 1% et 40% du volume total de ladite chambre d'injection. 7 - Dispositif suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif de contrôle et/ou de commande permettant de régler la vitesse du flux de résine plastifiée introduite dans lesdits organes de moulage à partir de ladite chambre d'injection- b - Dispositif suivant la revendication 7, caractérisé en ce cue ledit dispositif de contrôle est constitué d'un injecteur à débit variable. 9 - Dispositif suivant l'une des revendications I à 8, caractérisé en ce qu'un ou plusieurs clapets ou organes analogues sont disposés sur le trajet défini par le conduit qui relie ledit organe d'extrusion à ladite chambre d'injection. 10 - Dispositif suivant l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que ledit organe d'extrusion et/ou ladite arrivée d'agent de soufflage fonctionnent de façon intermittente. Il procédé destiné à la fabrication de composés résineux comportant une surface externe dense et une structure interne cellulaire, caractérisé en ce qu'il est constitué-par le cycle d'opérations dont les différentes étapes sont, dans l'ordre a) l'extrusion d'une substance résineuse présente sous forme de mousse dans une chambre d'injection dans laquelle elle se répand en occupant une partie du volume de ladite chambre, b) l'extrusion d'une substance résineuse solide dans ladite chambre, de meme composition que ladite matière extrudée lors de la première étape (a), c) l'établissement d'une liaison au moyen d'une ou plusieurs soupapes ou organes analogues entre ladite chambre d'inoeetion et lesdits organes de moulage, d) l'injection de ladite substance résineuse extrudée lors de la seconde étape (b) dans lesdits organes de moulage à un taux contrôlé, et e) l'inåection de ladite substance résineuse présente sous forme de mousse, réalisée de facon rapide dans lesdits organes de moulage. 12 ~ Procédé suivant la revendication 11,caractérisé en ce au'une pompe à additif colorant envoie ledit additif dans la substance résineuse, ledit additif et ladite substance résineuse étant mélangés dans un organe de mélange. 13 - Procédé destiné à la fabrication de composés résineux comportant une surface externe dense et une structure interne cellulaire, caractérisé en ce qu'il est constitué par le cycle d'opérations dont les différentes étapes sont, dans l'ordre a) l'extrusion d'une substance résineuse solide dans une chambre d'injection, b) l'extrusion d'une substance résineuse présente sous forme de mousse dans ladite chambre d'injection dans laquelle elle se répand en occupant une partie du volume de la dite chambre, c) l'extrusion d'une substance résineuse solide dans ladite chambre d'injection, de même composition aue la substance extrudée lors de la première étape (a1, d) l'établissement d'une liaison au moyen d'une ou plusieurs soupapes ou organes analogues entre ladite chambre d'injection et lesdits organes de moulage, e) l'innection de ladite substance résineuse extrudée dans la troisième étape (c) dans lesdits organes de moulage à un taux contrôl, f) l'injection de ladite substance résineuse prpsen- te sous forme de mousse et de ladite substance solide extrudée dans la première étape (a) dans lesdits organes de moulage 14 - Procédé suivant la revendication 11, caractérise en ce au'il s'écoule un certain temps mort après la première étape d'injection (12a), 15 - Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce ou il s'écoule un certain temps mort après l'injection de la matière résineuse extrudée en dernier (14c).