Brevet FR2388638A1 — publié le 19781124

La présente invention, due à David Grigorievich BYKHOVSKY, Konstantin Pavlovich ALEXEEV, Viktor Samuilovich KUNIN, Valery Mikhailovich VASSIN, Valentin Nikolaevich NESTEROV, Vladimir Alexeevich ALEXAPJDROV, Eduard Rodionovich FOMIN, concerne des procédés d'usinage de pièces métalliques avec préchauffage. L'invention est applicable notamment au traitement de billettes et de lingots bruts de fonderie et de forge, de préférence à peau de fonderie dure ou en alliages difficilement usinables, en particulier en alliages à teneur en manganèse élevée ou à base de nickel, ainsi qu'à l'usinage de pièces présentant des surfaces rechargées de matériaux antiusure. On sait que l'augmentation de la résistance des matériaux de construction entraîne forcément une baisse de leur commodité d'usinage. A l'heure actuelle, les alliages utilisés pour les constructions mécaniques présentent des duretés allant jusqu'à 60 HRCI tandis que les valeurs de celles des outils de coupe se situent entre 80 et 90 HRC. Comme une élévation ultérieure des caractéristiques de résistance de l'outil est pratiquement impossible, on entreprend actuellement des recherches en vue d'envisager un procédé qui permettrait, en se servant des outils existants, d'usiner les matériaux ayant une dureté compatible avec celle de ces outils. On connaît un procédé d'usinage avec préchauffage (voir le brevet britannique 1 351 140) suivant lequel le matériau de la pièce enlevé par l'outil de coupe est soumis, immédiatement avant l'enlèvement, à un chauffage local intense au moyen d'un plasmotron. On choisit la puissance du plasmotron telle que la température des portions du matériau à enlever par l'outil soit augmentée jusqu 'à un niveau correspondant à l'abaissement de sa résistance, ce qui rend l'usinage de la pièce moins difficile. En ce qui concerne le gaz pour la production du plasma, on se sert de l'argon. Tout en présentant divers avantages, tels que la simplicité, une densité élevée du flux thermique et les cotes réduites de l'outil, ce procédé de chauffage au plasma de la pièce à usiner est d'un emploi limité. En particulier, il ne peut assurer une productivité satisfaisante en cas d'usinage de matériaux très durs. Ceci est dû au fait que de tels matériaux présentent une conduction de chaleur extrêmement basse, en suite de quoi, depuis un certain niveau de l'intensité du flux thermique, le chaurfåge ultérieur du matériau n'assure plus l'élévation de la température à la profondeur d'avance. Dans ces circonstances, l'augmentation de la vitesse de coupe aura pour effet une diminution de la profondeur de la couche chauffée du matériau, ce qui nécessite la réduction de l'avance de l'outil avec une baisse concommitante du rendement d'usinage. De plus, le procédé indiqué s'avère peu efficace en cas de tournage de billettes brutes de fonderie et de forge à distribution irrégulière de la masse par rapport à leur axe de rotation lors de l'usinage qui peut causer la détérioration de la machineoutil à des vitesses de rotation élevées. C'est pourquoi le dégrossissage des billettes de ce genre s'effectue habituellement à des vitesses lentes, et on est alors conduit, pour obtenir un haut rendement d'usinage, à augmenter l'avance de l'outil, ce qui fait qu'on coupe un matériau peu ou pas du tout chauffé. En outre, la peau de fonderie de ces billettes incorpore souvent des inclusions non métalliques dont les caractéristiques de résistance sont inchangées au cours du chauffage. L'invention vise à mettre au point un procédé d'usinage de pièces avec préchauffage qui assurerait l'augmentation du rendement d'usinage par la réduction des efforts de coupe grâce à une action supplémentaire du jet de plasma sur la surface de coupe de la pièce à usiner. Le procédé selon l'invention d'usinage de pièces métal liques avec préchauffage, suivant lequel les portions du matériau de la pièce à enlever par l'outil de coupe sont soumis, immédiatement avant l'enlèvement par l'outil de coupe, à un chauffage local intense au moyen du jet de plasma jusqu'à une température correspondant à l'abaissement de la résistance de ce matériau, est carac térisé en ce que l'on dispose le plasmotron devant l'outil de telle façon que l'angle entre le vecteur de la vitesse de coupe et l'axe du jet de plasma soit égal au plus à 45" et l'angle entre le sens d'avance de l'outil et l'axe du jet de plasma soit compris entre 10 et 450, ce grâce à quoi le jet de plasma effectue une incision du matériau de la pièce avec formation d'une gorge à la surface de coupe. La présente invention est avantageuse du fait que le jet de plasma assure, non seulement le chauffage de la surface de coupe de la pièce usinée, mais aussi une coupe par plasma de cette surface préalable, à l'usinage mécanique par l'outil de coupe. Les limites précitées des angles de positionnement du plasmotron permettent d'obtenir les conditions de travail optimales. En effet, pour des valeurs plus petites de ces angles,le processus du coupage par plasma devient peu efficace, alors qu'en adoptant des valeurs plus grandes, on risque de voir le métal fondu atteindre la surface déjà usinée. L'accroissement du rendement d'usinage dans le procédé proposé peut être expliqué comme suit. Premièrement, grâce à la formation d'une gorge à la surface de coupe de la piece usinée, on peut augmenter la profondeur de chauffage du matériau dans le sens d'avance de l'outil, puisque le jet de plasma s'enfonce dans cette gorge, l'augmentation de la quantité de la chaleur introduite dans le matériau étant rendue possible par l'extension de la surface d'introduction de cette chaleur. En outre, la formation de ladite gorge a pour conséquence une diminution de la section de la couche du matériau enlevé par l'outil, une favorisation de la déformation des copeaux dégagés et, par 1à, une réduction'de la charge supportée par l'outil.La réduction de la charge sur outil est obtenue, en outre, par le fait que, grâce à la présence de la gorge, il se crée à la surface de coupe des concentrateurs de contraintes contribuant à la réduction des efforts de coupe. Les avantages mentionnés du procédé proposé permettent une commande du processus d'usinage dans des limites plus larges qu'auparavant. La disposition de la susdite gorge sur la surface de coupe et ses dimensions peuvent être modifiées en fonction des propriétés du matériau à usiner. Dans certains cas, il y a intérêt à ce que, durant tout le cycle d'usinage, la distance entre le bord de la gorge côté surface déjà usinée et cette même surface usinée soit maintenue dans les limites de 0,5 à 2 mm, la largeur "a" de la gorge, dans les limites 0,10 s a 4 0,8C o C est la largeur de la surface de coupe, et la profondeur "b" de la gorge, dans les limites 0,15 4 b ss 0,9S, où S est la valeur de l'avance d'outil par tour ou par passe. Pour des dimensions moindres de la gorge, il n'y aura pas d'influence appréciable sur l'échauffement du matériau et sur les efforts de coupe, alors que des dimensions plus grandes peuvent provoquer un endommagement de la surface usinée ou une surchauffe du matériau en contact avec l'outil avec un bris résultant de son arête coupante. Dans d'autres cas, durant tout le cycle d'usinage, la profondeur de la gorge peut être égale à au moins 1,2 fois l'avance de l'outil par tour ou par passe, la largeur de la portion de la surface de coupe entre la surface déjà usinée et la gorge étant égale à 0,8 au plus de celle de la portion de la surface de coupe entre la surface à usiner et la gorge. En effet, si la profondeur de la gorge était moins grande, l'arête coupante de l'outil serait toujours au voisinage immédiat du métal chauffé jusqu'à la température de fusion, en risquant ainsi d'être détériorée. Quant au rapport des largeurs des portions de la surface de coupe séparées par la gorge, il est déterminé par la différence entre les efforts agissant sur les parties respectives de l'arête coupante de l'outil adjacentes auxdites portions de la surface de coupe, comme il sera plus explicitement exposé dans la description détaillée de l'invention donnée ci-apres. La gorge peut également pénétrer dans une partie de la surface à usiner sur une profondeur, dans le sens d'avance, égale à au moins deux fois l'avance par tour ou par passe. En cas d'usinage de matériaux à basse conduction de la chaleur, une profondeur plus faible de la gorge ne permet pas d'accumuler la quantité requise de chaleur dans la couche à enlever. L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description détaillée ci-après de modes de réalisation préférés mais non limitatifs, description faite avec références aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 est un diagramme illustrant la position mutuelle du plasmotron et de l'outil au cours de l'usinage d'une pièce métallique avec préchauffage, par un procédé selon l'invention, - la figure 2 représente une pièce en coupe longitudinale usinée selon un mode de réalisation de l'invention, - la figure 3 représente une pièce en coupe longitudinale usinée selon un autre mode de réalisation de l'invention, - la figure 4 représente une pièce en coupe longitudinale usinée selon encore un autre mode de réalisation de l'invention, - la figure 5, enfin, représente, également en coupe longitudinale, une pièce à grande largeur de la surface de coupe en cours d'usinage selon le procédé objet de l'invention. Une pièce 1 (figure 1) est usinée au moyen d'un plasmotron 2 et d'un outil de coupe 3, par exemple à l'aide d'un tour (non représenté). Le plasmotron 2 est disposé devant l'outil 3 sur le même support (non représenté) où est fixé celui-ci, de telle façon que, en fonction des dimensions et de la composition de la pièce à usiner 1, de l'avance de l'outil 3, de la profondeur de coupe, et du régime de fonctionnement du plasmotron 2, l'angle a entre le vecteur de la vitesse de coupe V et l'axe du jet de plasma du plasmotron 2 soit compris entre 00 et 450, et l'angle ss entre l'axe du jet de plasma du-plasmotron 2 et le sens d'avance S de l'outil 3, soit compris entre 100 et 450, la distance H, en cm, séparant le sommet de l'outil 3 du point d'intersection de l'axe du plasmotron 2 avec la surface de coupe 4 étant réglée de façon à satisfaire la double inégalité 0,01V d H > 10V, où V est la vitesse de coupe en cm/sec., en fonction de la vitesse de coupe et de la puissance du plasmotron 2 utilisé. En se servant du jet de plasma dirigé par le plasmotron 2, on chauffe le matériau de la pièce 1 dans la région 5 de sa surface de coupe 4, jusqu'à une température correspondant à l'abaissement de la résistance du matériau de la pièce 1. En outre, il se produit une incision du matériau dans la région 5 de la surface de coupe 4 sous l'action du jet de plasma, de sorte que, au fur et à mesure de la rotation de la pièce 1, des portions suivantes du matériau sont traitées par le jet de plasma, avec formation, sur la surface de coupe 4 située devant l'outil 3, d'une gorge 6. Ensuite, la couche du matériau est enlevée, y compris la gorge 6, par l'outil 3. L'incision du matériau à la surface de coupe 4 est assurée grâce à une puissance appropriée du plasmotron 2 et à des valeurs des angles a et ss comprises dans les limites indiquées. Pour des angles a dépassant 450 et/ou pour des angles ss dépassant 450, le matériau fondu sous l'action du jet de plasma attaque la surface 7 déjà traitée. Si l'angle ss est inférieur à 100, le processus de coupage par plasma s'avère peu efficace. On peut utiliser, dans le procédé selon l'invention, un plasmotron dans lequel le gaz servant à la production du plasma est de l'air. On peut adopter, par exemple, un plasmotron du type décrit dans le brevet français nO 2 001 963. L'emploi d'air, en tant que gaz engendrant le plasma, assure plus efficacement l'augmentation du rendement d'usinage grâce à un phénomène surprenant exposé ci-dessous. Dans la grande majorité des régimes de dégrossissage, où la profondeur de coupe correspond à au moins 2 ou 3 fois l'avance d'outil, la vitesse maximale de coupe mécanique sans préchauffage est inférieure à celle de coupe au plasma et à l'air des tôles dont l'épaisseur est égale à l'avance d'outil. La demanderesse a découvert que la vitesse V de coupe au plasma. et à l'air d'une tôle en acier peut atteindre une valeur définie par le rapport V = 13,2 cm/sec. -b où "but' est l'épaisseur de la tôle en cm. Le processus de formation de la gorge 6 à la surface de coupe 4 à l'aide du jet de plasma peut être considéré comme celui d'un découpage par plasma, ce qui veut dire qu'en opérant selon le procédé d'usinage avec préchauffage, objet de l'invention, on dispose d'une réserve d'augmentation de la vitesse de coupe. Ainsi, par exemple, en appliquant le rapport precité aux pièces en acier à haute teneur en manganèse, usinées ordinairement sans préchauffage à une vitesse V = 33 cm/sec., pour une avance S = 1,5 mm/tour, on obtient la profondeur "b" de la gorge 6 pouvant être formée par le jet de plasma avec la vitesse de coupe considérée b = 13,2 = 13,2 = 0,39 cm = 3,9 mm. V 33 On voit que la profondeur de la gorge formée est supérieure à l'avance S qui est égale à 1,5 mm/tour. Donc, le copeau enlevé par l'outil 3 sera divisé en deux, ce qui permet une réduction des efforts de coupe agissant sur l'outil 3 et, par conséquent; l'accroissement de sa tenue à la vitesse de coupe donnée. Selon une autre manière de faire, on peut augmenter la vitesse de coupe ou l'avance en maintenant inchangée la tenue de l'outil 3 enregistrée au cours de l'usinage de la pièce sans préchauffage. Les dimensions de la gorge 6 et son emplacement à la surface de coupe 4 sont déterminés par la conduction de chaleur et la conductibilité thermique du matériau usiné, par la température optimale de coupe du matériau en question, et par la repartition de ses caractéristiques de resistance sur la largeur de la surface de coupe 4. La figure 2 représente la coupe longitudinale de la pièce 1 en cours d'usinage selon l'un des modes de réalisation du procédé proposé. Ce mode de réalisation est utilisé lorsque le matériau usiné présente une conductibilité de chaleur suffisamment élevée et que la partie de l'outil 3 qui supporte la plus grande charge est son sommet. La distance "1" entre le bord de la gorge 6 côté surface 7 déjà usinée et cette surface 7 est maintenue durant tout le cycle d'usinage dans les limites de 0,5 à 2 mm, en fonction de la profondeur de coupe et du degré voulu de finition.La largeur "a" de la gorge 6 est maintenue, dans cette variante, dans les limites 0,1C s a S 0,8C, où C est la largeur de la surface de coupe 4, et la profondeur "b" de la gorge 6 est maintenue dans les limites 0,15S 4 b b 0,9S, où S est l'avance de l'outil par tour, pour le tournage, ou par passe, pour le rabotage. La figure 3 montre la coupe longitudinale de la pièce en cours d'usinage selon un autre mode de réalisation du procédé pro-. posé applicable au traitement des aciers et des alliages réfrac- taires. La profondeur "b" de la gorge 6 est égale à au moins 1,2 fois l'avance S par tour, pour le tournage, ou par passe, pour le rabotage. Après le passage de l'outil 3, il reste sur la surface de coupe 4 une gorge 8 d'une profondeur "b", et d'une largeur a ladite gorge divisant la surface de coupe 4 en deux portions 9 et 10 de sorte que la largeur de la portion 9 de la surface de coupe 4, entre la surface 7 déjà usinée et la gorge 6, soit égale à 0,8 au plus de celle de la portion 10 de la surface de coupe 4, entre la gorge 6 et la surface à usiner 11. Du fait que la profondeur "b" de la gorge 6 est supérieure à l'avance S par tour ou par passe, il est possible de diviser en deux le copeau enlevé par l'outil 3 et, grâce à une diminution sensible de la section du copeau enlevé, de réduire l'effort appliqué à l'outil 3. La partie de l'arête coupante de l'outil 3 qui travaille la portion 10 de la surface de coupe 4 opère dans ce cas en coupe libre, ce qui diminue considérablement l'effort total appliqué à l'arête coupante.La profondeur de la gorge 6 doit dépasser l'avance par tour ou par passe d'une valeur déterminée par le fait qu'une profondeur de la gorge 6 moins grande que celle indiquée.plus haut conduirait à une très petite largeur "a", de la gorge 8 subsistant sur la surface de coupe 4 après le passage de l'outil 3, auquel cas des gouttes de métal pourraient accidentelle- ment atteindre la face d'attaque de l'outil 3 en la fondant et la détériorant. L'emplacement de la gorge 6 sur la surface de coupe 4 dans ce mode de réalisation est déterminé, premièrement, par le fait que l'effort appliqué à une première partie de l'arête coupante de l'outil 3 qui est adjacente à la portion 9 de la surface de coupe 4 sera toujours supérieur à l'effort appliqué à l'autre partie de l'arête coupante qui est adjacente à la portion 10 de la surface de coupe 4 et opère en coupe libre, contrairement à la susdite première partie, et, deuxièmement, par le fait qu'il faut amener la chaleur et chauffer le métal découpé par le sommet de l'outil 3 à l'endroit où l'évacuation de la chaleur est sensiblement plus grande que dans le métal adjacent à la surface à usiner 11. Après enlèvement par l'outil 3 de la surépaisseur à la surface de coupe 4, la gorge 6 n'étant pas enlevée completement avec cette surépaisseur, sa partie restante 8 est soumise, pendant le tour suivant ou la passe suivante, à l'action du jet de plasma engendré par le plasmotron 2 (figure 1) et approfondie jusqu'à un degré approprié. On choisit le régime du plasmotron 2, la vitesse de coupe, et les angles a et ss de manière à obtenir un procédé d'usinage suivant lequel la profondeur nib", de la gorge 8 (figure 3), laissée à la surface de coupe 4 après le passage de l'outil 3, reste constante durant tout le cycle d'usinage tout en maintenant inchangée la position de la gorge 6 sur la surface de coupe 4 par rapport à la surface 7 déjà usinée. En cas d'usinage d'ouvrages de fonderie, en particulier de tubes obtenus par coulée centrifuge, c'est leur couche superficielle supérieure qui fournit la charge la plus grande sur l'arê- te coupante-de l'outil 3, couche qui incorpore ordinairement de grandes quantités de sable ou d'autres inclusions abrasives. Dans ce cas, on dispose la gorge 6 (figure 4) de telle sorte qu'elle s'avance dans une partie de la surface à usiner Il sur une profondeur, dans le sens d'avance de l'outil 3, égale à au moins deux fois l'avance S par tour ou par passe. Si la largeur de la surface de coupe 4 est suffisamment grande, par exemple, de l'ordre de 25 à 40 mm, quand la gorge 6 s'avançant dans une partie de la surface à usiner Il ne permet pas d'effectuer un bon chauffage de la région adjacente au sommet de l'outil 3, on exécute à la surface de coupe 4 une autre gorge 12 (figure 5) présentant les mêmes dimensions et occupant la même position relative que celles indiquées pour la gorge 6 en référence à la figure 2. On va donner maintenant quelques exemples concrets d'application du procédé selon l'invention. EXEMPLE 1 Le procédé proposé a été essayé lors du dégrossissage de lingots cylindriques en acier à chaudronner à bas taux de carbone obtenus par le procédé de refusion à l'arc sous vide. Le diamètre du lingot était de 1350 mm, sa longueur de 5000 mm environ et sa masse de 42 T environ. La surface des lingots présentait une peau de fonderie à teneur en manganèse allant jusqu'à 30 %. Le procédé proposé a été effectué au moyen d'un plasmotron du type décrit dans le brevet français 2 001 963. Le plasmotron était disposé sous des angles a = 70 et ss = 170 (figure 1), à une distance H = 370 mm. Le courant d'arc était de 250 A et la tension de 190 V. On a exécuté sur la surface de coupe (dont la largeur variait de 15 à 20 mm en raison d'une irrégularité de la surépaisseur) une gorge de 10 mm de largeur et de 0,5 mm de profondeur. L'avance de l'outil en alliage dur était égale à 2,5 mm par tour, la vitesse de coupe étant de 30 m/min., et la tenue moyenne de l'outil de 57 min. EXEMPLE 2 Pour usiner les lingots identiques en acier faiblement allié, on a utilisé un plasmotron du même genre qui était disposé sous des angles a = 420 et ss = 380 à une distance H = 350 mm. Le courant d'arc était de 270 A et la tension de 170 V. On a exécuté à la surface de coupe, d'une largeur de 7 à 10 mm, une gorge de 2 mm de largeur et de 1,8 mm de profondeur. L'avance de l'outil en alliage dur était égale à 2,5 mm/tour, la vitesse de coupe égale à 25 m/min., et la tenue moyenne de l'outil à 50 min. EXEMPLE 3 L'usinage des lingots identiques en acier inoxydable type "OX18H1OT" etait effectué à l'aide d'un plasmotron disposé sous des angles a = 150 et ss = 290 à une distance H = 370 mm. Le courant d'arc était égal à 250 A et la tension à 180 V. Sur la surface de coupe, large de 12 à 15 mm, on a pratiqué une gorge de 7 mm de largeur et de 1,2 mm de profondeur. L'avance de l'outil en alliage dur était de 2,5 mm/tour, la vitesse de coupe de 34,5 m/min., et la tenue moyenne de l'outil de 75 min. EXEMPLE 4 Le procédé proposé a été essayé lors du tournage de lingots en alliage de nickel "XH67BMT10" ayant un diamètre de 300 mm et une longueur de 1700 mm. Le plasmotron était disposé sous des angles a = 120 et ss = 320 à une distance H = 270 mm. Le courant d'arc était de 250 A pour une tension de 180 V. On a exécuté à la surface de coupe, large de 10 à 12 mm, une gorge de 2,5 mm de profondeur et de 6 mm de largeur. L'avance de l'outil en alliage dur était égale à 1,75 mm/tour, la vitesse de coupe à 12 m/min., et la tenue de l'outil à 60 min. EXEMPLE 5 Le procédé proposé a été essayé au cours du traitement d'un tube obtenu par coulée centrifuge, en alliage 40X27H41"; d'un diamètre de 700 mm et ayant les parois épaisses de 120 mm. Le tube était recouvert d'une couche de métal fritté avec du sable quartzeux de 3 à 5 mm d'épaisseur. Le plasmotron était disposé sous des angles a = 150 et ss = 270 à une distance H = 430 mm. Le courant d'arc était de 300-A et la tension de 180 V. On a exécuté sur la surface de coupe une gorge qui s'avançait dans la surface à usiner et présentait une largeur de 5 mm et une profondeur, dans le sens d'avance, de 2,5 mm. La vitesse de coupe était de 11 m/min. pour une avance de l'outil égale à 1,03 mm/tour. La tenue de l'outil en alliage dur atteignait 120 min. Des exemples qui précèdent, il résulte que le procédé proposé permet d'accroître la productivité d'usinage tout en réduisant la consommation de l'outil d'une façon considérable. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été plus spécialement envisagés ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. procédé d'usinage de pièces métalliques avec préchauf fage, suivant lequel les portions du matériau de la pièce usinée à enlever par l'outil de coupe sont soumis, immédiatement avant enlèvement par ledit outil de coupe, à un chauffage local intense au moyen d'un jet de plasma jusqu'à une température correspondant à l'abaissement de la résistance du susdit matériau, le susdit procédé d'usinage étant caractérisé en ce qu'on dispose le plasmotron devant l'outil d'une façon telle que l'angle entre la direction de la vitesse de coupe et l'axe du jet de plasma soit au plus égal à 450, et l'angle entre le sens d'avance de l'outil et l'axe du jet de plasma soit compris entre 100 et 450, ce grâce à quoi le jet de plasma effectue une incision du matériau de la pièce avec formation d'une gorge à la surface de coupe. 2. Procédé d'usinage suivant la revendication 1, carac térisé en ce que, durant tout le cycle d'usinage, la distance entre le bord de ladite gorge côté surface déjà usinée et cette même surface usinée est maintenue dans les -limites de 0,5 à 2 mm, la largeur "a" de ladite gorge étant telle qu'elle satisfasse la relation O,lC $ a ç 0,8C, où C est la largeur de la surface de coupe, et la profondeur "b" de ladite gorge étant telle qu'elle satisfasse la relation 0,15S 4 b s 0,9S, où S est la valeur de l'avance d'outil par tour ou par passe. 3. Procedé d'usinage suivant la revendication 1, carac térisé en ce que, durant tout le cycle d'usinage, la profondeur de ladite gorge est égale à au moins 1,2 fois l'avance de l'outil par tour ou par passe, la largeur de la-portion de ladite surface de coupe entre la surface déjà usinée et ladite gorge étant au plus égale à 0,8 fois celle de la portion de ladite surface de coupe entre la surface à usiner et ladite gorge. 4. Procédé d'usinage suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ladite gorge occupe une partie de la surface à usiner sur une profondeur, dans le sens d'avance, égale à au moins deux fois l'avance par tour ou par passe.