Brevet FR2382409A1 — publié le 19780929

La présente invention concerne des procédés et un dispositif pour la cuisson de produits minéraux. Elle concerne l'application de ces procédés et de ce dispositif à la cuisson de minéraux comprenant des particules dont la dimension des grains n'est pas sensiblement supérieure à 0,06 m. En particulier, bien que non exclusivement, elle concerne la cuisson de matériaux argileux, e'est-à-dire des matériaux od il y a des minéraux argileux d'un caractère et en des proportions permettant aux matériaux de recevoir la forme d'une masse extrudable, avec addition d'eau si nécessaire, le matériau pouvant être cuit pour former un produit expansé contenant une masse de petites cavités, procédé connu comme "boursouflement ", et elle se rapporte plus particulièrement à la cuisson de matériaux argileux sous une forme de boulette par exemple pour la production d'agrégat synthétiques à utiliser comme matériau de construction. La production de cesaggrégats synthétiques est connue en utilisant un four rotatif cylindrique enduit de briques, pour chauffer et cuire la matière première qui est d'abord broyée et qui peut être mélangée à de l'huile avant d'entre extrudée et coupée en boulettes ou particules d'une dimension appropriée. Les boulettes sont amenées à l'extrémité d'entrée du four rotatif, dont la longueur est considérable et qui a une zone de cuisson à son autre extrémité, avectn.:ou plusieurs braleurs. Le cylindre du four rotatif est légèrement incliné de façon que les boulettes progressent par gravité sur sa longueur, tandis qu'elles sont forcées à s1 ébouler par la rotation du four.Les gaz de combustion des brûleurs dans la zone de cuisson sont dirigés sur la longueur du four pour agir sur le matériau à partir de son entrée dans le four rotatif, ainsi le matériau est séché et chauffé constamment vers sa température de cuisson. On a trouvé que ce procédé pouvait entre difficile à contrôler, principalement parce que les. conditions dans le four rotatif ne peuvent être réglées facilement pour remplir les différentes nécessités pour le traitement du matériau tandis qulil progresse de son état initial et froid tout en conservant une quantité importante d'eau, jusqu'au stade final où il est soumis à une température intense de chauffage de l'ordre de 1200au, Dans leur stade initial, les boulettes ou granules se cassent s'ils sont chauffés trop rapidement avant que l'humidité n'en soit retirée.Dans le stade final, l'action d'éboulement doit pouvoir empocher que les boulettes ou granules ne se soudent en grandes masses fondues de scories ou de clinker tandis que l'augmentation de température rend la matière plastique, alors que par ailleurs, l'action d'éboulement ne doit pas être suffisamment vigoureuse pour endommager les granules tandis qu'ils sont en condition mécaniquement faible entre les stades de séchage et de cuisson. Toutes ces différentes nécessités doivent être contrôlées en réglant les brûleurs et . la vitesse de progression du matériau à travers le four, ce qui peut modifier les conditions sur toute la longueur du four, même s'iln'gt souhaitable que d'influencer le matériau uniquement en un stade particulier. Il faut par conséquent un certain nombre de jours après mise en marche pour atteindre une condition opérative stable dans laquelle un compromis satisfaisant peut site at & t pour les différents paramètres contrôlant le traitement du matériau. La forte masse thermique du four ajoute également à la difficulté de régler de façon contrôlable les conditions opératives. Dans la pratique, comme le stade de cuisson est considéré comme étant le plus critique, le fonctionnement du pour est habituellement réglé avec pour principal but d'éviter la formation de scories ou de clinker, lesquelâ:doivent être évacués et qui peuvent être difficiles à enlever du fait de la dimension des masses se formant une fois que le processus de soudage a commencé. Par suite, d'autres moindres défauts doivent pourvoir être tolérés, lesquels peuvent rendre une certaine proportion du produit en-dessous des normes. Un autre inconvénient du procédé connu de production d'un agyXgat synthétique concerne l'importance de l'installation et son investissement élevé qui, comme l'qyrégat est essentiellement un produit de faible prix, peut être perdu si l'alimentation en matériau sur place manque ou si la demande locale pour le produit manque. Selon la présente invention, on prévoit un procédé de cuisson de matières argileuses par exemple conprat étapes de choisir une matière première particulaire d'une dimension de particules graduée (par exemple par tamisage pour ne conserver que les particules ayant la gamme de dimensiors souhaitée ou par transformation en boulettes ou granules ou briquettes pour produire des plus grandes particules à partir d'un matériau finement subdivisé), d'enlever l'humidité du matériau tout en le chauffant à une température inférieure à sa température de cuisson, de chauffer le matériau séché à la température de cuisson puis de le refroidir, au moins ces étapes de séchage et de cuisson étant accomplies dans des chambres de chauffe rotatives et séparées. Par un tel procédé, il est possible de maintenirun contrôle flexible du traitement du matériau. En particulier, les sources de chauffage et le mode de mouvement du matériau dans les différentes chambres peuvent être choisis assez indépendamment, pour s'adapter aux nécessités du matériau en ce stade du procédé. Pour conserver la chaleur produite dans les étapes de cuisson et de refroidissement, les gaz de combustion évacués de ces deux étages peuvent être utilisés pour le séchage des granules et/ou leur préchauffage, si cela est requis avec addition de chaleur d'une autre source. Un avantage de ce processus est que l'on dispose d'un écoulement de gaz chaud relativement important pour le premier stade de chauffage, là où, par exemple, il peut être nécessaire d'enlever, du matériau, des quantités relativement importantes d'humidité, sans qu'il y ait une quantité importante d'oxygène libre pouvant produire des réactions chimiques non souhaitées affectant le processus subséquent de cuisson. De préférence, le procédé est effectué dans un dispositif où chaque chambre rotative est en métal et la chambre de cuisson a une construction légère en sandwich avec un matériau d'isolement thermique entre un revêtement interne en métal résistant à la chaleur et une structure externe de support. Par ailleurs, on peut prévoir des moyens de contrôle respectifs pour le réglage du chauffage dans chaque stade. L'utilisation d'une telle construction légère pour les fours de cuisson évite la nécessité d'un revêtement en briques dans la chambre rotative, ainsi chaque unité peut être relativement légère. Cela permet une tentative tout à fait différente de la forme du dispositif pour produire des matériaux de construction comme des agyegats, et il en résulte qu'il est possible de prévoir un dispositif transportable d'un site à un autre. En-conséquence, la nécessité antérieure d'une installation coûteuse fonctionnant sur un site fixe est évitée, et des économies sensibles sont possibles dans la construction du dispositif, l'installation pouvant être située à ltemplacement le plus avantageux dans chaque cas pour satisfaire aux demandes-du marché. Dans une forme préférée du dispositif, il peut ainsi être agencé comme une série d'unités séparément transportables comprenant des unités respectives pour l'étape de transformation en boulettes ou de tamisage, l'étape de séchage, l'étape de cuisson et l'étape de refroidissement. Ces unités peuvent même être formées sous forme de modules standards de façon à pouvoir les manipuler et les transporter par des moyens commerciaux, et au moins certaine des unités, par exemple celles pour le séchage, la cuisson et le refroidissement peuvent être agencées pour être empilées les unes sur les autres, le matériau étant transféré par gravité à chaque unité en succession. Le contrôle de chaque unité peut s'étendre non seulement au taux d'admission de chaleur mais il est également possible d'ajuster individuellement et séparément le débit de matériau. Quand on utilise une alimentation par gravité, on peut simplement prévoir des moyens dans chaque unité pour ajuster l'inclinaison de sa chambre rotative et modifier le temps de résidence du matériau. Dans chaque cas, la chambre rotative peut être configurée et divisée de façon à donner, au matériau qui la traverse, le type d'agitation le mieux adapté à sa condition physique en ce stade du processus. Les chambres rotatives forment de préférence des passages non circulaires, et elles peuvent se composer d'une section transversale à plusieurs lobes comme cela est décrit dans une demande déposée concurremment, en particulier dans le cas de la chambre de cuisson ou four. Des exemples de l'invention seront décrits en se référant aux dessins joints ; les exemples illustrés se rapportent à la fabrication d'un produit léger et gonflé ou boursouflé, mais on comprendra qu'un produit plus dense et non expansé pourrait également être obtenu. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaitront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre, faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre dtexemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels - la figure 1 est un schéma de fonctionnement d'un procédé selon l'invention pour la production d'un agydgat synthétique et léger ;; - les figures 2 et 3 sont des vues latérale et en plan respectivement, montrant le contour d-'une installation employant le processus de la figure I - les figures 4 et 5 sont respectivement une vue latérale et une vue en coupe transversale d'un sécheur à basse température dans l'installation des figures 2 et 3 - la figure 6 est une vue en coupe transversale du sécheur à haute température - la figure 7 est une vue extrême schématique du four ou fourneau à cuve verticale - les figures 8 et 9 sont respectivement une vue latérale et une vue en coupe transversale du four rotatif - la figure 10 est une vue en coupe transversale du refroidisseur rotatif - la figure Il est un schéma de fonctionnement d'un autre procédé selon l'invention pour la production d'un agrégat - la figure 12 est un contour schématique d'une installation employant le procédé de la figure 1i ; - les figures 13 à 16 sont des vues latérales des unités respectives dans l'installation de la figure 12 - la figure 17 est une vue extrême de l'unité de la figure 13 ; et - les figures 18 à 20 sont des vues en coupe faits suivant lesplaX-X, Y-Y et Z-Z des figures 14 à 16 respectivement. En se référant initialement aux figures 1 à 3 des dessins, l'installation comprend un convoyeur d'entrée 2 transportant de l'argile brute à une unité 4 d'alimentation et de triturage qui peut avoir une forme classique et sert à mettre le matériau en morceaux et à l'amener à un sécheur 6 rotatif à basse température, dans lequel l'argile est soumise à une première opération de séchage réduisant sa teneur en humidité àaspisd'environ 18%, par exemple 12 à 14%. Un convoyeur élévateur 8 transfère alors le matériau partiellement sec à une unité 10 de transformation en granules ou boulettes, qui n'est pas illustrée en détail, et qui peut comprendre des machines classiques comprenant un broyeur îOa oti du mazout ou autre carburant peut être ajouté à l'argile, et une ou plusieurs unités de transformation en boulettes lOb. Les boulettes ou granules de dimensions sensiblement uniformes sont transportés par un convoyeur 12 vers le sécheur rotatif 14 à haute température, pour enlever toute l'eau libre qui reste, et au moins une partie de l'eau chimiquement combinée dans le matériau. Les granules tombent alors à une vitesse contrôle à travers un four 16 à cuve statique, pour chauffer le matériau à une température proche de sa température de cuisson. Le four statique conduit à un four rotatif 18 où est accomplie l'agglomération ou la cuisson du matériau, dans cet exemple le matériau ayant une nature telle que l'effet de boursouflement déjà mentionné se produise. A la sortie du four de cuisson, le produit est entraîné par un écoulement d'air de refroidissement à travers une gaine de transfert 20 vers un refroidisseur rotatif 22 d'où le produit final est évacué sur un convoyeur de sortie 24. Le sécheur à basse température 6, le four 16 à cuve statique et le four rotatif 18 ont chacun leur propre source defligalr sus la forme d'un ou plusieurs brûleurs 26, 28 et 30 respectivement. Le sécheur à haute température 14 est chauffé en utilisant les gaz d'échappement du four à cuve statique, du four rotatif et du refroidisseur, les gaz étant conduits directement de ces unités au sécheur 14. Des gaines 32, 34 du four rotatif et du refroidisseur sont prévues dans ce but. En ignorant le rayonnement et d'autres pertes étrangères de chaleur, les nécessités de chaleur interne aux différents stades du matériau qui est traité sont divisées en termes de pourcentages à 15% dans le sécheur à basse température, 55% dans le sécheur à haute température, 17% dans le four à cuve statique et 11% dans le four rotatif. Le refroidisseur peut fournir environ 40% de la chaleur interne requise totale sous-forme de chaleur en recirculation conservée dans le procédé. Cela va au sécheur à haute température pour être complété par la chaleur des gaz d'échappement du four à cuve et du four rotatif qui peuvent contribuer à un rapport de 2:1. Les entrées des brûleurs vers le sécheur à basse température, le four à cuve et le four rotatif sont dans rapport approximatif de 15:29:16. Les différents stades du procédé et du dispositif seront maintenant décrits en plus de détails. A l'entrée, l'argile ayant une teneur en humidité de l'ordre de 22N en poids est réduite en morceaux dans le dispositif d'alimentation et de triturage 4, pour produire une alimentation en particulesayant une dimension inférieure à 2,5 cm vers le sécheur à basse température 6 illustré sur les figures 4 et 5. Le sécheur comprend un récipient 42 ayant une couche externe d'isolement thermique (non représentée), et sa section transversale interne est én forme de trèfle avec des lobes profonds 44, comme on peut mieux le voir sur la figure 5 et qi sont mieux décrits-dans la demande concurremment déposée.Le récipient a des bagues extrêmes 45 qui sont montées sur des galets 46 pour rotation autour de l'axe de symétrie de sa section transversale, et il est entraîné par un moteur 48. Un ventilateur à circulation forcée 50 à l'extrémité de sortie du matériau et un ventilateur à tirage induit 51 à l'entrée du matériau agissent en conjonction avec le brûleur 26 à l'extrémité de sortie du matériau pour produire un écoulement d'air chauffé à environ 3000C à travers des fentes allongées de sortie 52 d'une gaine 54 qui s'étend le long du centre du récipient. Des moyens de contrôle 55 permettent d'ajuster le débit du brûleur et/ou le taux d'aspiration du ventilateur, pour contrôler ce premier stade de séchage indépendamment des autres stades du procédé. L'air chargé d'humidité & t à environ 900C à travers une cheminée 56. L'argile est amenée dans le sécheur à travers une trémie d'alimentation 58 qui fait saillie dans l'intérieur du récipient et elle parcourt la longueur du récipient tout en étant agitée par sa rotation, pour l'exposer au contrecourant des gaz chauds qui chauffent et sèchent l'argile jusqu'à une teneur en humidité finale de l'ordre de 18%. Etant donné la section à lobes du récipient, tandis qu'il tourne, le matériau dans. le lobe inférieur est soulevé jusqu'au point auquel il dépasse son-angle de repos, et une couche supérieure épaisse glisse alors et tombe dans le lobe inférieur suivant, qui est suivie rapidement par le matériau restant formant précédemment les couches inférieures, et qui tombe maintenant au-dessus de la première partie du matériau, ce processus se répétant continuellement tandis que chaque lobe monte à partir de sa position la plus basse. Le matériau est en effet continuellement retourné tandis qutil tombe en un courant libre dans une région localisée de la section transversale du récipient, et les fentes dans la gaine dirigent l'écoulement de gaz chaud vers cette région, ainsi tout le matériau est exposé trois fois à un écoulement de gaz chauffé et frais pendant chaque révolution du récipient, à une concentration semblable à celle obtenue dans un lit fluidisé. Pour obtenir l'effet d'éboulement décrit, le sécheur ne doit pas tourner assez rapidement pour empêcher le matériau de tomber en cascade de chaque lobe mont ans au lobe suivant, mais en tenant compte de cette limite, l'augmentation de la vitesse de rotation augmentera la vitesse de séchage et la vitesse à laquelle les particules d'argile se dégraderont, ce qui réduira la demande d'énergie quand le matériau séché sera écrasé avant d'être transformé en boulettes ou granules. La vitesse de progression du matériau à travers le sécheur 6 est contrôlée en modifiant l'inclinaison vers le bas de l'axe longitudinal du sécheur à partir de son extrémité d'entrée de l'argile, le moyen de support 59'a une extrémité du tambour 42 étant verticalement réglable. Le sécheur 6 est illustré comme étant pourvu de sa propre source de chaleur, mais il peut être agencé pour utiliser les gaz chauffés sortant du sécheur à haute température pour fournir une partie de la chaleur requise et de l'écoulement de gaz reçu ou bien avec des modifications des agencements de chauffage du sécheur à haute température 14, le sécheur 6 - peut utiliser la chaleur des gaz évacués d'un stade ultérieur comme le four 18. Comme les opérations d'écrasement et de transformation en granules suivant le premier stade de séchage sont accomplies par un équipement classique, elles ne seront pas décrites en plus ample détail. A la sortie de l'unité de transformation en granules, le matériau reformé, d'où la poussière et les petites particules ont été tamisée, est élevé par un élévateur à godets 12 vers le sécheur à haute température 14. On préfère un élévateur à godets parce que bien que tassés pour être mécaniquement stables en ce stade, les granules ne peuvent résister à des taux élevés de chaleur reçue sans être endommagés s'ils sont soumis simultanément à un choc mécanique. Pour la même raison, le sécheur 14 doit agiter les granules relativement doucement. Comme on peut le voir sur la vue en coupe transversale delta figure 6, le tambour 62 du sécheur à haute température a des parois interne et externe cylindriques 64, 66 entre lesquelles s'étend une série de séparations radiales 68 pour former un grand nombre de petits passages 70 pour le passage des granules.Le tambour est monté par des bagues extrêmes 72 et des galets 74 et il est entraîné par le moteur 76. il comporte également un moyen pour ajuster son inclinaison par rapport à lthorizontaii Le matériau entrant dans le tambour par son'entrée s'élargissant de façon conique, est distribué parmi les passages 70 tandis que le tambour est entrainé en rotation et le matériau progresse le long du tambour, mais plus lentement pour une inclinaison donnée de son axe de rotation que dans le sécheur à basse température, du fait de la plus petite section transversale des passages. Ces plus petits passages maintiennent également à une valeur faible les forces d'impact d'éboulement.Les granules forment une série de couranimincescontinuellement retournés par gravité tandis que le tambour tourne > tout en étant chauffés par conduction des gaz chauds traversant le tambour avec l'aide du ventilateur 59, en contre-courant par rapport au matériau. Comme on l'a déjà décrit, le chauffage est obtenu par les gaz d'échappement chauds pris directement du four à cuve vertical du four rotatif et du four refroidisseur et amenesà la sortie du matériau du sécheur à haute température, ainsi que de l'air supplémentaire chauffé par un écoulement de convon à travers une chemise externe - du four à cuve. Le8 gaz sèchent totalement les granules à partir de leur teneur en humidité initiale de 18%, et élèvent également leur température jusqu'à environ 5000C. A leur évacuation du sécheur haute température, les granules entrent dans le four à cuve verticale 16 qui a une chambre de section transversale rectangulaire à travers laquelle s'étend une série de chicanes étroites 82 (figure 7) formées par des bas$ ayant une section transversale en- angle, dont les sommets sont dirigés vers le haut.Des brûleurs 84 à jet sous pression (figure 2) sont prévus aux côtés opposés de la chambre, les injecteurs faisant saillie dans la chambre immédiatement sous des chicanes respectives, de façon que dans chaque cas, la flamme du brûleur soit dirigée parallèlement à une chicane associée dans ltespace immédiatement en dessous de cette dernière. il peut y avoir des ouvertures (non représentées) dans les chicanes pour permettre au gaz chaud de combustion de s1 échapper vers le haut plus facilement à travers la chambre. On laisse les granules remplir la chambre mais chaque chicane maintient vide l'espace situé juste en dessous d'elle. Ainsi, en fonctionnement, il y a une série de vide à travers la chambre, les côtés supérieurs de chaque vide étant définis par les faces-inférieures d'une chicane et les côtés inférieurs étant déterminés par l'angle de repos du matériau remplissant la chambre. Les flammes des brûleurs s'étendent dans les vides et les brûleurs produisent de préférence une longueur de flamme qui s'étend sur une longueur sensible de chaque vide, pour aider à un chauffage uniforme du matériau sur la longueur de la chicane associée. De préférence, l'écoulement d'air associé à un brûleur est restreint à ce qui est nécessaire pour une combustion stoechiométrique, pour maintenir la vitesse des gaz à une valeur faible et réduire ainsi la puissance requise et la nécessité d'une extraction de la poussière, et pour éviter également ou limiter la présence d'oxygène libre. Pour le contrôle du processus de chauffage, des thermocouples 86 peuvent être prévus au-dessus du niveau de groupes respectifs de brûleurs qu'il faut contrôler, et un moyen de contrôle automatique 88 peut être prévu pour régler le fonctionnement des brûleurs selon les signaux des thermocouples. Le taux de chaleur peut également être influencé par la forme de la chambre, car le matériau stécoule à travers elle par gravité et pour une vitesse donnée d'enlèvement du matériau par aire unitaire en plan, plus la chambre est grande plus longue st la période de chauffage du matériau. Dans les espaces distincts dans la chambre, où le matériau est directement exposé au processus de combustion, -il y a un effet de chauffage par rayonnement et également un trajet libre pour 11 écoulement des gaz chauds vers le haut, on peut donc obtenir un effet de chauffage relativement rapide. il est possible de régler très précisément les conditions de température et assez indépendamment des autres stades du processus. il est également possible de contrôler le profil de températures dans le four car les brûleurs sont disposés à différents niveaux, et chaque niveau peut être individuellement contrôlé, si nécessaire, par un moyen de contrôle respectif 88. Le four à cuve a une construction relativement compacte qui aide à sa fabrication sous une forme transportable, bien qu'il peut être nécessaire que la structure soit démontée dans ce but. Par exemple, les brûleurs peuvent être montés sur les parois latérales 90 qui sont séparées du corps principal de la chambre de chauffe, et qui peuvent être suspendues à une voie de roulement 92 placée au-dessus, caractéristique qui aide également à l'entretien. A la sortie du four à cuve, le matériau doit être amené à une vitesse suffisamment uniforme de sa largeur relativement importante à ouverture d'entrée restreinte coniquement du four rotatif de cuisson. A cette fin, le matériau tombe du fond du four ou fourneau à cuve dans une boite collectrice 94 de la même largeur que le four à cuve. Dans cette boite, il se décante contre une barrière de sortie 96 à son angle naturel de repos. Au-delà de la barrière se trouve une chute 98 conique; qui conduit à l'entrée 99 du four rotatif et immédiatement avant la barrière se trouve un agitateur rotatif comprenant une série de disques espacés 100 montés sur un arbre 102 qui s'étend à travers la largeur de la sortie. Tandis que l'agitateur est entraîné en rotation, le mouvement des granules piégés diminue leur angle de repos et les granules commencent par conséquent à glisser au-delà de la barrière. Le matériau est pris régulièrement de chaque point sur la largeur de la boite 94til nty a donc pas danger de création d'un motif d'enlèvement non uniforme, comme cela pourrait se produire si la sortie du four à cuve était simplement un entonnoir conduisant directement au four rotatif. Le moteur d'entraînement 104 de l'agitateur contrôle la vitesse du mouvement du matériau. Le four rotatif est décrit en plus de détail dans la demande concurremment déposée. Sur sa région principalei il a une forme en trèfle semblable à celle du sécheur à basse température, mais sans chicanesinternestransversales. il a une construction légère en sandwich en métal, avec une ou plusieurs couches intermédiaires d'isolement thermique en fibres céramiques. La section transversale en lobs agite vigoureusement ou fait s'ébouler les granules pour leur permettre autre chaúfes plus régulièrement et elle aide également à empêcher les granules individuels d'adhérer tandis qu'ils atteignent des températures de boursouflement et qu'ils passent par un stade auquel ils déviennent collants et relativement mous. Le brûleur 30 du four rotatif peut être un brûleur à lance- à gaz ou une lance thermique (figure 8), dont la flamme s'étend sur une partie sensible de la longueur du four, ou bien un brûleur à plaque allongé à rayonnement (figure 9), qui est décrit dans la demande concurremment déposée. Les moyens de contrôle 106 du brûleur sont réglés par un thermocouple 108 dans le four. Le brûleur fonctionne de préférence dans des conditions sensiblement stoechiométriques, pour éviter des réactions chimiquesnon souhaitées dans les granules, ce qui conduit à une vitesse plus lente du gaz avec une plus faible extraction de poussière nécessaire.Etant donné la section transversale à lobs du four, l'énergie rayonnante est mieux focalisée sur le matériau qui est soumis à une densité de flux de chaleur de rayonnement plus élevée, et cela, avec l'action d'éboulement créée par la section transversale à lobes permet l'utilisation d'un four de cuisson relativement court. Des moyens 109 sont prévus pour modifier l'inclinaison du four et ajuster ainsi le temps de résidence du matériau. Bien que les brûleurs dans l'installation aient été décrits åusqutà maintenant comme des brûleurs à gaz, il est possible d'utiliser tout combustible classique pour obtenir de la chaleur pour le procédé. A la fin du four rotatif, les granules cuits le quittent à une température de 11 ordre de 11500C par une chute 110 conduisant à une gaine d'air 112 inclinée vers le haut d'un ventilateur à circulation forcée 114. L'écoulement d'air à température ambiante provenant du ventilateur agit comme une pompe à jet, tandis qu'il passe par un étranglement 115 dans la gaine à sajonction avec la chute, ainsi les granules sont immédiatement entraînés par le courant d'air. Les granules sont violemment agités dans le courant d'air et sont subitement refroidis ainsi, toute matière encore plastique est immédiatement durcie. Ce refroidissement et cette agitation combinés empêchent que des grands nombres de granules ne se fondent ensemble pour former des masses inutilisables de scoriesou de clinker. il y a cependant encore une quantité sensible de chaleur dans les granules que l'on fait par conséquent passer à travers le récipient de refroidissement rotatif à contre-courant avec un grand écoulement d'air de refroidissement provenant d'un ventilateur 126 à moteur. Comme on peut le voir sur la figure 14 le récipient a une section transversale 118 à lobes, et il est, en de nombreux points, semblable au sécheur à basse température avec des chicanes transversales 120 qui assurent un lit minimum du matériau dans la chambre, et une gaine d'air axiale et central 122 avec des fentes longitudinales 124 par lesquelles l'écoulement de refroidissement du ventilateur 126 est dirigé.Le montage et l'entraînement du récipient est semblable à ceux du sécheur à basse température, avec également un moyen 128 pour l'ajustement indépendant de l'inclinaison de son axe. L'éboulement des granules exposera, comme avec les autres récipients rotatifs à lobes, chaque granule continuellement àllécoulement du gaz de refroidissement, pour assurer un taux maximum d'extraction de chaleur avant que les granules ne soient finalement évacués sur un convoyeur de sortie à une température de l'ordre de 2000C. L'installation ci-dessus décrite a une nature semipermanente parce que, bien qu'un certain nombre des unités alb=t montd r des remorques, des structures fixes de support sont prévues pour certains des dispositifs et il faut, par conséquent, une préparation et une ctnstruction sur place pour ériger l'installation. Cependant, l'installation illustrée sur les figures Il à 20 doit entre une installation transportable, fabriquant un produit analogue mais nécessitant un minimum de préparation sur place. L'installation comprend quatre unités individuelles chacune étant contenue dans un chassies de normes ISO. La première unité 210 est un module de préparation avec l'équipement pour produire des granules à partir d'une matière première reçue. Les trois unités restantes 212, 214 et 216 sont empilées les unes sur les autres pour une alimentation par gravité du matériau à travers elles, et un convoyeur 218 élève les granules de la première unité à la seconde unité qui a un préchauffeur qui, dans ce cas, combine les fonctions du préchauffeur à haute température et du four vertical du premier mode de réalisation.Les granules quittent cette unité en étant séchés et chauffés à 9000C, ce qui est proche de la température de cuisson, pour passer à la troisième unité où il y a un four rotatif généralement semblable à celui du premier mode de réalisation décrit, avec un refroidisseur rotatif prévu dans la -quatrième unité. Dans la première unité 210, un mélangeur-alimenteur à cuve double 222 reçoit la matière première grossièrement cassée en morceaux à travers une trémie d'alimentation 224, et alimente un broyeur 226. Le matériau amené au broyeur ne doit pas avoir une teneur en humidité supérieure à 18%, et il peut être nécessaire d'inclure une unité supplémentaire de séchage (non représentée) dans l'unité 210, par exemple utilisant la chaleur perdue d'une autre partie du procédé, si l'alimentation en matière première a une teneur en humidité inacceptable. Si le matériau est trop sec quand il atteint le broyeur, on peut y ajouter de l'eau ou du mazout. Le broyeur peut être une unité fonctionnant de façon discontinue avec un plancher non perforé, auquel cas des lots successifs de matériau sont totalement broyés avant d'être sortis du broyeur. il peut également être un broyeur fonctionnant continuellement, amenant le produit à travers un plancher perforé au convoyeur de sortie 228 qui conduit à une ou plusieurs unités 230 de transformation en granules du type où le matériau finement subdivisé est soumis à une pression pour le tasser en une forme de granules mécaniquement stables. Du combustible peut également être introduit en ce stade, en particulier un combustible solide comme du charbon pulvérulent provenant d'une trémie 232, mais le combustible peut également être ajouté au broyeur. Un moyen de tamisage 234 ramène toutes les particules fines provenant du produit transformé en boulettes par un convoyeur 236 jusqu'au broyeur 226. Les granules tamisés sont amenés à une trémie de chargement 238 dans le second module par un convoyeur à bande en caoutchouc 218. Toutes les machines dans l'unité 210 peuvent être commandées de façon hydraulique par une unité centrale (non représentée), et des contrôles de vitesse peuvent être prévus pour chaque machine. Dans la seconde unité 212, une partie de la chaleur de la chambre rotative de séchage et de chauffage 240 est obtenue par les gaz chauds provenant des moyels de cuisson et de refroidissement dans les unités 214, 216. Si suffisamment deX combustible a été mélangé au matériau transformé en granules. dans la première unité, cela peut fournir suffisamment de chaleur supplémentaire pour ce stade, avant cuisson avec une introduction d'air avantageusement contrôlée, mais la trémie 242 d'évacuation du matériau de la chambre rotative peut également être pourvue de brûleurs à combustible 243. La chambre rotative du stade de séchage et de préchauffage est une construction à deux parois avec une chemise isolante et elle est semblable au sécheur à haute température du premier mode derealisation décrit parce qu'un espace tubulaire 244 est prévu pour le passage entre des parois cylindriques interne et externe 246, 248, et des séparations radiales 250 divisent axialement cet espace pour produire une action d'éboulement relativement douce qui est particulièrement souhaitable quand les granules ont été totalement séchés. Cette structure de chambre interne est entourée par une couche d'isolement thermique avec une enveloppe externe 252, et elle n'est pas mécaniquement fixée à l'enveloppe externe, mais est simplement empêchée de se déplacer en rotation ou axialement par rapport à elle.La structure de la chambre interne peut par conséquent être totalement retirée de l'enveloppe externe si cela est requis pour inspection ou réparation. La seconde unité a une connection articulée 254 avec la troisième unité 214 en dessous d'elle, et elle est supportée à proximité de son autre extrémité par un vérin motorisé 256. Son inclinaison peut par conséquent être ajustée pour faire varier la vitesse du passage du matériau. L'angle normal de fonctionnement est-compris entre 10 et 20 par rapport à lthorizontale. Le troisième module 214 comporte le four de cuisson 260 qui a la construction légère à lobes isolée et à deux parois qui a déjà été indique et qui est décrite en plus de détail dans la demande concurremment déposée. Le matériau provenant de la trémie d'évacuation 242 tombe dans la chute d'entrée 262 pour entrer dans le four, et les gaz chauds provenant du four s'écoulent vers le haut par la même route vers la chambre 240. Une plate-forme fermée de cuisson 264 dans l'unité 214 sert également de chambre de contrôle de l'installation.Les moyens individuels de contrôle de chaque stade ne sont pas totalement illustrés car ils sont semblables à ceux de la première installation décrite Comme la seconde unité, la troisième a une connexion articulée 266 à une extrémité avec l'unité 216 qui est située en dessous d'elle et un vérin motorisé 268 près de son autre extrémité pour ajuster l'angle de fonctionnement du four rotatif. Les granules cuits quittent le four à une température de l'ordre de 11500C pour tomber dans la chute d'entrée 270 de la quatrième unité 216 qui contient une chambre rotative de séchage 272 dont l'intérieur est de forme cylindrique avec des plaques de division 274 s'étendant axialement et en croix pour former une série de passages séparés 276 partant de la chute 270. Un ventilateur à circulation forcée 280 produit de l'air de refroidissement à l'extrémité de sortie à laquelle il y a une chute d'évacuation du produit terminé, et les gaz chauffés provenant de la chambre 272 s'écoulent directement à travers la gaine 278 vers la chambre de séchage et de chauffe 240. Dans cette installation, les chambres rotatives sont également illustrées comme étant montées sur des galets mais chaque chambre est entraînée en rotation par son propre entraînement à chaîne 286, qui est équivalent aux entraînements à moteur et à roue à friction illustrés dans la première installation décrite. La quatrième unité 216 est supportée sur des jambes auto-élévatrices 280'qui peuvent être ajustées pour varier à la fois l'inclinaison de l'axe de la chambre de séchage pour contrôler son débit et la hauteur de la chute d'évacuation 282 à partir dù tambour pour s'édapter au moyen de transport de sortie (non représenté). Comme la chambre rotative du second module, la structure interne du sécheur peut être totalement enlevée de l'enveloppe externe isolée si on le souhaite. Ainsi, la présente invention offre l'avantage de permettre de construire une installation pour produire unaggyégat synthétique, qui soit expansé ou non expansé, en un nombre de modules relativement compact, suffisamment légers et petits pour être transportés entre des emplacements différents, et ils sont suffisamment flexibles dans leurs conditions opératives pour pouvoir répondre à une grande variété de matériaux argileux comme des argiles (comprenant la pélite et les schistes), la terre, la boue de rivière, les déchets de diverses sortes comme les rebuts de houillères et les déchets de Kaolin, et des mélanges de matériaux comme du sable et de l'argile, ou du sable et du schiste, des mélanges de cendresdtincinérateur et d'argile ou des mélanges de bauxite de calcium et argile. On comprendra cependant que différentes matières premières peuvent nécessiter des modifications du traitement, par exemple en ce qui concerne le type du broyeur précédant la transformation en granules, et des moyens de traitement peuvent être prévus avant le premier sécheur. Dans des cas particuliers, des moyens peuvent également être requis pour mélanger des additifs danse produit de base. Dans chaque cas, la matière première doit être calibrée pour éviter de grandes variations de la dimension des particules, que ce soit en tamisant un mélange de grandes et petites particules ou en transformant en granules un matériau finement subdivisé. La facilité du transport de l'équipement décrit et illustré ci-dessus est augmentée par un certain nombre de caractéristiques. D'abord, on notera que le procédé permet de réduire la quantité de poussière produite et d'éviter ainsi la nécessité d'un équipement encombrant de précipitation de la poussière comme cela est habituellement employé avec la cuisson de produit tel qu'un agrégat synthétique. En particulier, on peut noter que l'on évite un choc mécanique violent du matériau jusqu'à ce qu'il ait reçu un traitement thermique de durcissement. L'utilisation de brûleus séparés aux différents stades du procédé, qui peuvent tous être contrôlés automa- tiquement, rend inutile la fourniture d'un grand excès d'air de combustion, et l'écoulement réduit de gaz provoque des vitesses plus faibles du gaz et donc moins d'entraînement de poussière, avec l'avantage supplémentaire de nécessiter des ventilateurs plus faibles et d'éviter le danger de gater les matériaux par formation d'oxydesmétalliquesnon souhaites. La facilité du transport est également augmentée du fait de 12 efficacité relativement élevée de chauffage des chambres de chauffe à lobes avec le retournement continu de leur contenu, ce qui signifie que ces chambres peuvent être bien plus courtes qu'une chambre cylindrique lisse, en particulier en ce qui concerne le four de cuisson. De même, dans le cas du four, l'isolement léger aide fortement à la facilité de transport en comparaison avec un four classique enduit de briques. La division du procédé en un certain nombre de stades contrôlés séparément, avec le refroidissement et le chauffage rapides, rendus possible par les constructions légères, signifie également que de nombreuses réparations sont facilitées parce qu'il est possible de n'arrêter que l'étage affecté et de maintenir le matériau dans les étages restants pendant une période relativement courte, ce qui évite la nécessité d'arrêter l'installation complète. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé pour cuire des matériaux argileux IarexeAedbtype comprenant les stades de choisir une matière première particulaire d'une dimension de particules calibrées, d'enlever l'humidité du matériau tout en le chauffant à une température inférieure à sa température de cuisson, de chauffer ledit matériau séché à une température de cuisson puis de refroidir lesdites particules cuites, caractérisé en ce qu'au moins lesdits stades de séchage et de chauffage sont accomplis dans des chambres rotatives respectives et séparées de chauffe (14, 18). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules cuites précitées sont refroidies dans une autre chambre rotative (22). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2 du type où les particules cuites précitées sont refroidies par un écoulement de gaz, caractérisé en ce que le gaz ainsi chauffé est dirigé vers la chambre (14)précitéede l'étage de séchage pour chauffer le matériau qui s'y trouve. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une matière première finement subdivisée est reformée en la transformation en granules et est traitée pour avoir une teneur en humidité qui n'est pas sensiblement supérieure à 18% avant transformation en granules. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau est amené par gravité à travers les étages de séchage, cuisson et refroidissement précités. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un écoulement de gaz chauffé de la chambre de cuisson (18) précitée est dirigé vers la chambre (14) précitée de séchage pour chauffer le matériau qui sty trouve. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé e1 quMnke les étages de séchage et de chauffage (14, 18) précités, le matériau traverse une autre chambre (16) ayant sa propre source de chaleur (28). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que les gaz d'échappement chauffés provenant de l'étage de cuisson (18) sont amenés directement à l'étage de séchage (14) enTy-passant l'autre chambre de chauffe (16) précitée. 9. Dispositif pour accomplir le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les chambres rotatives (14, 18, 22) précitées sont toutes en métal et la chambre de cuisson (18) a une construction légère en sandwich avec un matériau d'isolement thermique entre un revêtement interne en métal résistant à la chaleur et une structure externe de support. 10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que des moyens de contrôle respectifs (55, 59, 78, 88, 109) sont prévus pour régler la chaleur dans chaque étage d'entrée de chaleur. 11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce qu'il comprend une série d'unités transportables séparément comprenant des unités respectives pour la transformation en granules (210), le séchage (212) la cuisson (214) et le refroidissement (216). 12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que les unités précitées ont la forme de modules standards. 13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications Il ou 12, caractérisé en ce que les unités (212, 214, 216) pour le séchage, la cuisson et le refroidissement sont agencé pour être empilées les unes sur les autres, le matériau étant transféré par gravité à chaque unité en succession. 14. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que des moyens (256, 268, 280) sont prévus dans chaque unité pour ltajustement de l'inclinaison de sa chambre rotative pour modifier le temps de résidence du matériau qui s'y trouve. 15. Dispositif selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce qu'il est pourvu d'une autre chambre de chauffe ayant la forme d'un four à cuve (16) disposé entre les chambres de séchage et de cuisson (14, 18) précitées. 16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'un espace de sortie (glu) au fond du four à cuve est agencé pour recevoir le matériau tombant à travers ledit four, ledit espace ayant une barrière de retenue (96), et un agitateur (100) est prévu dans ledit espace pour réduire l'angle de repos du matériau et contrôler ainsi sa vitesse d'écoulement au-delà de ladite barrière. 17. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 9 à 16, caractérisé en ce que la chambre de cuisson (16) précitée a une section transversale interne de forme non circulaire comprenant une série de lobes équidistants. 18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 9 à 17, caractérisé en ce que la chambre de séchage et/ou de refroidissement a une section transversale interne divisée en un certain nombre de passages plus petits (70 ou 276) au moyen de chicanes axiales (68 ou 274).