Brevet FR2377431A1 — publié le 19780811

La présente invention concerne un procédé de préparation de ma tériaux polymères à pores ouverts. Lesdits matériaux polymères à pores ouverts trouvent de larges applications dans de différentes branches d'industrie et de techniques. C'est ainsi qu'ils trouvent des usages à titre de matériau isolant perméable aux gaz en électricité et radio-électricité industrielles, dans les constructions navales, dans les industries automobile et aéronautique, dans les industries mécaniques. Les matériaux de ce genre offrent un grand intérêt à titre d'amortisseurs de bruits pneumatiques dans les industries mécaniques. C'est ainsi que les élé- ments d'amortisseurs de bruits en polyéthylène poreux sont les plus efficaces comme silencieux. Ils ont une forme ramassée, sont sûrs en service et sont peu onéreux. Les éléments poreux en polyéthylène peuvent étire utilisés à titre d'aérateurs dans la purification des eaux usées ainsi que pour l'aération des bassins d'eau, des lacs et des cours d'eau afin de compenser temporairement les pertes en oxygène. es granules de polyéthylène poreux peuvent être utilisés à titre de vecteur d'agent d'extraction liquide pour l'extraction liqui- de des métaux à partir des pulpes. Les matériaux polymères à pores ouverts trouvent les applications les plus étendues sous forme de filtres pour gaz et différents fluides, y compris les liquides corrosifs. Â l'heure actuelle on impose aux matériaux pour filtres des impératifs de plus en plus sérieux. Ils doivent présenter une forte porosit avec dimensions de pores imposées, ne doivent pas comporter de pores borgnes ou fermés. Leur structure poreuse doit entre orientée. Ils ne doivent pas présenter en surface de film monolithique. Â l'heure actuelle on emploie largement dans ce but dans la technique des matériaux poreux à base de polymères thermoplastiques tels que le chlorure de polyvinyle, le polydthylene, le polytdtra- fluoréthylène, les polyamides, le polystyrène, etc. Ce sont le chlorure de polyvinyle et le polyéthylène qui ont reçu le maximum d'ap- plications grtce à leurs qualités exceptionnelles en service et au bas niveau des prix de revient de leurs matières premières. La tenue du polyéthylbne vis-à-vis de nombreux milieux corrosifs explique lee propriétés intéressantes du polyéthylène poreux comme matériau fil trant.Sa haute résistance mécanique, sa passivité chimique, sa bonne usinabilité, son aptitude au soudage permettent dé classer ce matériau parmi les éléments filtrants efficaces d'usages universels. Dans tous les cas les éléments filtrants en polyéthylène ont un fort débit, sont caractérisE par une filtration hautement efficace ainsi que par leur aptitude à la régénération. On connaît plusieurs procédés de préparation de matériaux polymères à pores ouverts. Les procédés en question consistent essentiellement à fritter un polymère pulvérulent thermoplastique dans un moule ou dans une chambre thermique avec chauffage par convection en utilisant ledit matériau sous forme d'une ébauche comprimée. On connais d'autre part des procédés dans lesquels on soumet au frittage une ébauche comprimée de polymère thermoplastique en poudre dans laquelle on a introduit une charge soluble finement dispersée avec élution subséquente de la chambre. On emploie largement à titre de polymères thermoplastiques notamment le polyéthylène à basse ou à haute densité, le polypropylène, le chlorure de polyvinyle, les copolymères de styrène. Â titre de charges solubles on connatt 11 emploi de l'amidon, du chlorure de sodium, du tale. Ces procédés présentent des inconvénients sérieux, les matériaux polymères poreux qui en dérivent ont - une épaisseur limitée dans les ouvrages où ils sont mis en oeuvre (ne dépassant pas lOmm); - une répartition désordonnée et irrégulière des pores; - des pores borgnes ou fermés-;- - des crottes technologiques monolithique*6 la surface du matériau. Ils sont exempts de structure poreuse orientée. Les procédés connus sont caractérisés par des particularités technologiques imparfaites. Ils se distinguent par des opérations de longue durée, par des consommations élevées d'énergie et l'emploi d'une main d'oeuvre importante. En outre dans les procédés utilisant le talc et l'amidon à titre de charge soluble on emploi des acides forts pour éluer lesdites charges à partir des matériaux obtenus. On connatt également un procédé de préparation d'un matériau polymère à pores ouverts qui repose sur la mise en oeuvre de polymères thermoplastiques à base de monomères d'alphaléfines, notamment de polypropylène, de polybutène, de polybutadiène, de polyisoprène libérés des inclusions amorphes ou de masse moléculaire inférieure. On utilise également des mélanges desdits polymères. D'après le dit procédé on comprime des polymères en poudre sous une pression d'environ 10 à 250 kgf/cm et à la température de ramollissement du polymère thermoplastique, voisine de 150 C, pendant 40 à 90 minutes. La durée de compression est fonction de l'épaisseur de l'ouvrage que lton cherche à obtenir. Pour réaliser une porosité développée au maximum le procédé prévoit 1'introduction dans .le polymère en poudre d'une charge granulée hydrosoluble, de préférence de chlorure de sodium qui est élué à 1'eau chaude après la compression de 11 ouvrage. On obtient par ce procédé un matériau polymère à pores ouverts présentant des caractéristiques physico-mécaniques élevées. Toutefois ledit matériau ne répond pas entièrement aux impératifs qui sont imposés aux éléments filtrants. C'est ainsi qu'il est impossible par le procédé susdit d'obtenir un matériau à pores ouverts d'une forte épaisseur dans les ouvrages où il est mis en oeuvre (supérieu- re à lOmm) étant donné qu'on réalise le traitement thermique des ébauches à une faible vitesse de chauffage. Le matériau obtenupar ledit procédé, de pair avec les pores ouverts (traversants) comporte des pores fermés et des pores borgnes. Les pores proprement dits sont répartis au sein du matériau d'une façon désordonnée et irrégulière. En outre, à la surface du matériau il se forme des croûtes technologiques monolithiques qui en réduisent considérablement la perméabilité al,x gaz et à l'eau. Il existe un autre procédé de préparation d'un matériau à pores ouverts qui diffère procédé susdit par le faitbque l'on réalise la compression de l'ébauche à la température ambiante avec un traitement thermique subséquent de la masse obtenue à la température de ramollissement du polymère thermoplastique. On applique ledit traitement dans une chambre thermique. Ce procédé est plus productif, mais il est entaché également des inconvénients susdits. Le but de la présente invention est d'éliminer les inconvé- nients susdits. On s'est donc proposé de modifier les conditions de réalisation d'un procédé de préparation des matériaux de polymères à pores ouverts de manière que le matériau obtenu ait une structure orientée à pores ouverts exempte de pores fermée et de pores borgnes, tout en permettant de réaliser un large assortiment d'ouvrages requis. la solution réside dans un procédé consistant à comprimer un polymère thermoplastique pulvérulent sous une pression de 10 à 250 kgf/cm. Suivant l'invention, la compression du polymère thermoplastique est réalisée en présence d'un liquide organique polaire dont le point d'ébullition dépasse de 5 à 20OC le point de ramolissement du polymère thermoplastique, ledit liquide étant pris à raison de 5 à 90 parties pondérales pour 100 parties pondérales de polymère thermoplastique avec traitement thermique subséquent de la masse obtenue au point de ramollissement du polymère thermoplastique, à une vitesse d'échauffement de la masse de 20 à 190 C/minúte. A titre de polymère thermoplastique on peut utiliser notamment le polyéthylène pulvérulent de forte densité le polyéthylène de faible densité, le chlorure de polyvinyle, le polypropylène, un polyamide, des copolymères éthylène-propylène, le polystyrène. Ces polymères peuvent être utilisés aussi bien individuellement qu'en mélag- ge. L'intervalle de pressions choisi assure un taux de compactage nécessaire de la poudre de polymère thermoplastique tout en permettant de réaliser le contact nécessaire entre les différentes parti eules de la poudre. Une nouvelle élévation de pression au-dessus de 250 kgf/cm entraîne un compactage excessif des particules de la pou- dre, ce qui risque d'entraner la formation d'une structure monolithique du matériau avec déformation des particules isolées de la poudre de polymère thermoplastique. Au cours du traitement thermique ultérieur de la masse obtenue par compression, au point de ramollissement du matériau thermoplastique, on obtient le taux de fusion requis des particules de polymère thermoplastique entre elles. Si ladite température est inférieure à la température choisie on n'obtiendra pas dans ces conditions le taux de fusion requis ce qui aura pour conséquence la désintégration du matériau fini. Si cette température est plus élevée que la température requise il y aura fusion entre les particules de la poudre de polymère thermoplastique jusqu'à la formation d'un corps monolithique à pores entièrement fermés. La présence d'un liquide polaire organique au sein de la masse permet d'en effectuer l'échauffement à une vitesse élevée car les liquides organiques polaires ont par comparaison avec les polymères thermoplastiques une meilleure conductivité thermique et une plus forte polarité. La gamme des vitesses d'échauffement de la masse est suffisante pour exercer une action thermique sur ladite masse. Cette gamme permet d'obtenir un matériau présentant l'ensemble requis de caractéristiques physiques et mécaniques pendant un court laps de temps. trace à cette circonstance on arrive à intensifier sensiblement le processus technologique d'obtention du matériau. Une baisse de la vitesse, c' est-à-dire une action plus prolongée de la température, entraînerait une dégradation partielle du polymère.Une nouvelle augmentation de la vitesse d'échauffement serait liée à des dif fiGultds d'ordre technique. En outre, un liquide organique polaire introduit dans la masse enrobe les particules de polymère thermoplastique. Ainsi, au sein du matériau comprimé il n'y aurait pas de milieu aérien qui au cours du traitement thermique du polymère contribuerait à son oxydation. Une telle oxydation que l'on observe dans la préparation dea matériaux thermoplastiques à pores ouverts, d'après les procédés xis- tants, entrainerait la détèrioration des caractéristiques physiques et mécaniques des ouvrages à pores ouverts finis. Au cours du traitement thermique, suivant le procédé de l'inven~ tion, le liquide organique polaire qui s'évapore permet également de réaliser l'absence de contact entre les particules de polymère et l'air. On choisit le liquide organique polaire de manière que son point d'ébullition soit supérieur au point de ramollissement du polymère thermoplastique. Si le point d'ébullition dg liquide organique polaire est inf6rieur ou égal au point de ramollissement du polymère thermoplastique, en cas d'gbullition du liquide et de son évaporation, les particules de la poudre seséparent et la masse comprimée se désintègre avant d'avoir atteint le point de ramollissement du polymère thermoplastique. Si par contre le point d'ébullition du liquide organique polaire dépasse le point de ramollissement du polymère thermoplastique de plus de 20nu, il y a au cpurs de son évaporation par ébullition rupture des cloisons entre les particules de polymère thermoplastique formées grâce à son ramollissement, et l'on observe dans la masse comprimée des fissures et des ruptures. Au cas où le point d'ébullition du liquide organique polaire dépasserait de loin le point de rampllissement du polymère thermoplastique, la masse comprimée se fritte en formant corps monolithique sans pores ouverts. I1 convient d1 introduire le liquide organique polaire dans la matière thermoplastique à raison d'au-moins 5 parties pondérales pour 100 parties pondérales de polymère thermoplastique, une proportion inférieure ne permettant pas de réaliser le mouillage total de toutes les particules dans la masse ainsi que l'échauffement uniforme du matériau au cours du traitement thermique. L'introduction du liquide polaire a une quantité supérieure à 30 parties en poids pour 100 parties pondérales de polymère thermoplastique nrest pas avantageuse car ledit liquide s'opposerait aux contacts entre les particules de la poudre de polymère thermoplastique. Comme il a été indiqué plus haut, la présence au sein de la masse obtenue du liquide organique polaire, à l'encontre des procédé dés existants, a permis de réaliser l'échauffement rapide du polymère thermoplastique (d une vitesse de 20 9190OC/minute) ce qui aurait été impossible si la masse était exempte d'un tel additif. On contact déjà l'emploi d'un liquide polaire tel que l'eau pour l'échauffement rapide d'une composition thermoplastique à base de polystyrène en perles contenant l'isopentane à titre d'agent moussant. Dans ce cas on obtient une mousse plastique à pores fermés et exempte de pores ouverts. Rn partant de là il faudrait s'attendre à ce que, par un choix approprié d'un liquide polaire pour les polymères en poudre, on pourrait obtenir par un échauffement rapide un matériau à pores fermés ou un matériau monolithique. On a trouvé cependant que l'introduction de liquides organiques polaires dans un polymère thermoplastique en poudre non seulement assure un échauffement rapide du polymère thermoplastique, mais permet d'obtenir encore la formation d'un matériau polymère à pores ouverts d'une structure caractérisée par une disposition orientée du centre à la périphérie de canaux ouverts et de pores ouverts. En outre, on s'est rendu compte de l'absence totale de pores borgnes dans le matériau obtenu. Cela s'explique par le fait, qu'en présence de l'association choisie des liquides organiques polaires avec des polymères thermoplastiques en poudre, en cas d'un échauffement rapide de la masse obtenue il y a réunion de particules isolées-du polymère plastique re- molli, ce qui intervient sous l'effet de là chaleur cédée par le liquide polaire. Le liquide polaire à son tour s'échappe en s'évaporant de la masse obtenue sous forme de vapeurs qui percent sur leur chemin des canaux orientés entre les particules du polymère thermoplastique.Lesdits canaux ont une direction qui correspond à celle du mouvement de liquide polaire du centre à la périphérie du matériau fi nal. Dans ce cas il nty a pas non plus de formation de pores borgnes et de pores fermés au sein du matériau obtenu. la présence de traces de liquide organique polaire au sein du matériau à pores ouverts obtenu entrave dans certains cas son utilisation comme matériau filtrant. Pour cette raison, et pour éliminer les traces de liquides organiques polaires il est recommandé après le traitement thermique de laver le matériau obtenu à l'eau. Dans certains cas il importe d'obtenir un matériau thermoplasti- que à pores ouverts à dimensions strictement déterminées des pores ouverts. Un matériau de ce genre doit avoir alors un haut degré de porosité avec des dimensions de pores compris dans de larges intervalles. Pour obtenir des matériaux thermoplastiques à pores ouverts ayant des caractéristiques de ce genre, le procédé en question prévoit la compression du polymère thermoplastique en poudre en présence de lthydrogénocarbonate de potassium pris à raison de 1 à 600 parties pondérales pour 100 parties pondérales de polymère thermoplastique Pour obtenir un matériau à pores ouverts à dimensions variées des pores, notamment de 5 microns, 10 microns, 20 microns, 150 microns, 80 microns, etc. on prend l'hydrogénocarbonate de potassium dans une proportion déterminée et avec des dimensions déterminées de ses particules qui sont fonctions des dimensions requises des pores du matériau à pores ouverts fini. L'intervalle des concentrations d'hydrogénocarbonate de potassium requis permet d'obtenir une porosité générale requise pour le matériau à pores ouverts fini. le taux de porosité peut être maintenu de cette manière dans la gamme de 20 à 80go, Au cas où l'on prend l'hydrogénocarbonate de potassium en quantité inférieure à 1 partie pondérale il est impossible de le répar- tir dans la totalité du volume du matériau obtenu. Aussi son emploi devient-il inutile. Si lion emploie l'hydrogénocarbonate de potassium dans des proportions supérieures à 600 parties pondérales pour 100 parties pondérales de polymère thermoplastique, lthydrogénocarbonate de potassium entrave le contact mutuel entre les particules du polymère thermoplastique. I1 s'ensuit que les particules ne se frittent pas et le matériau se désintègre. La mise en oeuvre de l'hydrogénocarbonate de potassium dans le procédé considéré est réalisée de pair avec un liquide organique polare. La mise en oeuvre des charges hydrosolubles dans les compositions polymères est connue pour la préparation des matériaux à pores ouverts. Pour cette raison il semblait que l'hydrogénocarbonate de potassium devait jouer le rôle d'une charge éluable ordinaire. Toutefois, de pair avec le liquide organique polaire, assurant un échauffement rapide aussi bien du polymère thermoplastique que de l'hydrogénocarbonate de potassium, ce dernier manifeste un effet additionnel. Cet effet se traduit dans le traitement thermique du matériau obtenu. A ce moment il y a décomposition de 1'hydrogénocarbona- te de potassium en carbonate de potassium avec un dégagement de quantités importantes de gaz carbonique et de vapeur d'eau qui créent un matelas gazeux inerte autour et à l'intérieur de 11 ébauche traitée thermiquement ce qui entrave additionnellement l'oxydation du polymère. Au cas où l'on utilise lthydrogénocarbonate de potassium sans liquide organique polaire on n'obtient pas l'effet auquel on aboutit par leur association. L'échauffement du polymère thermoplastique avec 1'hydrogénocarbonate de potassium dans ce cas se déroule beaucoup plus lentement, et le gaz carbonique ainsi que la vapeur d'eau qui ere dégagent sont incapables de créer un matelas de gaz suffisamment efficace autour et à l'intérieur de l'ébauche traitée thermiquement car la vitesse de diffusion des vapeurs qui se dégagent vers l'atmoe- phère et la vitesse de dégagement de ces vapeurs hors du polymère traité thermiquement dans ce cas sont voisines, aussi n'arrive-t-on pas à éviter le contact entre le polymère thermoplastique avec l'air. Aussi l'oxydation du polymère dans le matériau traité thermiquement est-elle inévitable. Après le traitement thermique du matériau obtenu on effectue le lavage à l'eau visant à en éliminer les traces du liquide organique polaire. Au cas de la présence de 1'hydrogénocarbonate de potassium dans le matériau visé on soumet également ce dernier à un lavage à l'eau. Le taux de lavage est eontrolé par l'absence de traces d'hydrogénocarbonate de potassium dans les eaux de lavage. Pour intensifier le lavage, il est avantageux de mettre en oeuvre de l'eau bouil lange. Comme il a été indiqué plus haut, on prend le liquide organique polaire à raison de 5 à 30 parties pondérales pour 100 parties pondd- rales de polymère thermoplastique. La proportion préférée est de 10 à 20 parties pondérales de liquide organique polaire pour 100 parties pondérales de polymère thermoplastique. Dans ce qui précède on a déterminé l'intervalle des vitesses d'échauffement dans le cas de traitement thermique de la masse obtenue comme étant dé 20 à l9QQC/minute. L'intervalle de vitesss d'Q- onauffement préféré dans le traitement thermique est de 30 à 80qu/ minute, A titre de liquides organiques polaires, il est recommandé d'utiliser le diméthylformamide. I1 est recommandé d'utiliser également des alcools monohydroxylFs, des alcools dihydroxylés(diolq), des alcools trihydroxylés (triols), des cétones et des dérivés chlorés d'hydrocarbures pris séparément ou en associ- ations les uns avec les autres. Comme il a été indiqué, dans la compression du polymère thermoplastique en poudre, il est recommandé de prendre l1hydrogénocarbo- nate de potassium à raison de 1 à 600 parties pondérales pour 100 parties pondérales de polymère thermoplastique. La proportion préfé rée est de 200 à 400 parties pondérales pour 100 parties pondérales de polymère thermoplastique. Le procédé suivant l'invention pour la préparation des matériaux polymères à pores ouverts, par comparaison avec les procédés connus, permet de préparer des matériaux à pores ouverts à base de polymères thermoplastiques avec tout un ensemble de propriétes nouvelles pour des matériaux de ce genre. C'est ainsi que par le procédé proposé il est possible d'aboutir à un matériau à pores ouverts ayant une large gamme de porosité de 20 à 80%; il est possible également de garantir les dimensions requises des pores. Le matériau à .pores ouverts obtenu. par le procédé suivant l'invention présente une structure à pores entièrement ouverts, allant de pair avec l'absence complète de pores borgnes et de pores fermés. En outre le matériau fini a une structure de pores orientée. Ces dernières caractéristiques ne peuvent titre acquises par d'autres procédés de préparation existants de matériaux à pores ouverts à base de polyb mères thermoplastiques. Par ailleurs, le procédé suivant l'invention, permet de réaliser des matériaux à pores ouverts ayant de hautes caractéristiques physiques et mécaniques sans oxydation, ni dégradation par la chaleur du polymère thermoplastique. Par comparaison avec les procédés connus le procédé, suivant l'invention, permet d'obtenir des matériaux à pores ouverts dans une gamme plus variée d-'ouvrages, notamment sous forme de lames ou plaques en épaisseurs de 2 à 100 mm, de disques d'un diamètre maximal de 500 mm et même au-dessus, de tiges, de tubes, de comprimés et de granules, alors que dans les procédés connus I'Qisseur des ouvrages obtenus est limitée à 10 - 12 mm. Cet ensemble de caractéristiques nouvelles des matériaux à pores ouverts obtenus permet d'en élargir considérablement les domaines d'utilisation. Les matériaux à pores ouverts obtenus sont aptes à la filtration des gaz variés, des liquides fluides ou épais, y compris des milieux corrosifs. Ils peuvent être utilisés comme silencieux d'échappement des unités à air comprimé. Les matériaux obtenus d'après le procédé de l'invention ont su bi des essais dans les conditions les plus variées filtration des matières cellulaires dans la fabrication des vaccins, - filtration du sang et de ses produits de remplacement, -filtration des sirops dans la produotion des esters de cellulose;; - filtration des vernis etoémaux, des solutions des polyuréthannes pour le simili-cuir, - filtration des vernis magnétiques dans la fabrication des rubans magnétiques, - filtration des solutions de gélatine dans la fabrication des films cinématographiques et des pellicules photographiques, filtration des solutions de révélateurs dans les arts graphiques, - filtration de l'eau à haute résistivité désionisée dans la fabrication des semi-conducteurs, - filtration des combustibles diesel, - filtration des solvants variés, des liqueurs acides et alcalines. - à titre d'éléments d'amortissement des bruits à ltéchappement des unités pneumatiques des machines-outils pneumatiques, des presses pneumatiques, des coutils pneumatiques, etc., etc.. Les matériaux essayés se sont révélés fiables en service, aptes à la filtration sous des pressions élevées. C'est ainsi que les éléments cylindriques filtrants en polyé thylène de 40 mm de diamètre, d'une porosité totale de 70 à 75% tiennent à une pression jusqu'à 15 kgf/cm. les matériaux suivant l'invention se prttent à une stérilisation multiple et à la régénération par des solvants, par des acides et des bases. Parmi les avantages des matériaux à pores ouverts susdits il convient de citer leur bas prix de revient par comparaison aux matériaux analogues obtenus par les procédés existants. Cela s'explique par le fait que les opérations technologiques du procédé suivant l'invention sont plus intenses et exigent moins d'énergie. Le procédé est simple à industrialiser et se réalise de la ma fière suivante. On place le polymère thermoplastique en poudre dans un mélangeur atandard où l'on introduit également un liquide organique polaire. On brasse lesdits constituants jusqu'à ce qu'il se forme une masse homogène. Au cas où l'on utilise de lthydrogénocarbonate de potassium on l'introduit en méme temps que les autres constituants dans le mé- langeur et on le brasse avec evx jusqu'à la formation d'une masse homogène. On place la masse homogène obtenue dans un moule à compression dont la configuration correspond à celle de l'ouvrage à obtenir et on comprime sous une pression de 10 à 250 kgf/cm. On extrait l'ébauche moulée sous pression et on la soumet à un traitement thermique à une vitesse d'échauffement de 20 à l90QC/mi- nute. On peut réaliser une vitesse d'échauffement de ce genre au moyen d'unités à haute fréquence utilisées pour le chauffage des di- lectriques à une fréquence de service notamment de 13 à 20 MEz ou au moyen de bains liquides avec contact immédiat du matériau à traiter thermiquement avec un caloporteur liquide dont la température est supérieure au point de ramollissement du polymère thermoplastique. Au besoin on place les ébauches soumises à un traitement thermique dans de l'eau bouillante pour en éliminer les traces de liquides organiques polaires. Si l'on emploie l1hydrogéno-carbonate de potassium un lavage de ce genre est indispensable. On contrôle le taux de lavage par la présence des substances à éluer dans l'eau de lavage. Après lavage le matériau à pores ouverts fini subit le séchage qui peut titre effectué par exemple à l'air, dans une étuve, sous vide, etc., etc. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation. EXEMPLE 1 Une composition destinée à la préparation d'un matériau à pores ouverts répond à la formule suivante s polyéthylène de forte densité d'un indice de fusion de 0,05 # 10 mi- nutes : 100 parties pondérales hydrogénocarbonate de potassium 1 partie pondérale alcool éthylique 4 parties pondérales éthylène-glycol 10 parties pondérales. On introduit les constituants dans un mélangeur à deux pales et on les brasse pendant 0,5 heure. On moule sous pression la composition préparée dans une presse hydraulique sous une pression de 15 kg/cm pendant 3 minutes en comprimés d'un diamètre de 100 mm et d'une épaisseur de 20 mm. On place les comprimés obtenus dans l1in- tervalle entre les électrodes d'un générateur de courants haute fré- quence (fréquence de service du générateur 19 MHz, puissance utile l,OkW.)On effectue l'échaufement des comprimés dans le générateur pendant 5 minutes où l'on atteint une vitesse d'échauffement de 30 C/ minute.On extrait les comprimés et on les place dans un bain rempli d'eau bouillante où l'on procède à l'élution de 1'hydrogénocarbonate de potassinia. On contrôle l'élution de l'hydrogénocarbonate de potassium à la phénolphtaléine. Ensuite on dessèche les compriméa à une température de 90 à l0OCC. Le matériau obtenu a les caractéristiques suivantes - masse volumique apparente 0,6 g/cm - coefficient de perméabilité aux gaz 35 cm/atm. sec - charge de rupture à la compression (pour 60 kgf/cm) une déforma- tion de 3% Exemple 2 Une composition destinée à la préparation d'un matériau pores ouverts répond à la formule suivante - polyéthylène de forte densité d'nn indice de fusion de 0,05 g/10 minutes 100 parties pondérales - acétone 2 parties pondérales - glycérine 3 parties pondérales. On place les constituants et on les brasse dans un mélangeur à deux pales pendant 0,5 heure. On comprime la composition préparée dans une presse hydraulique sous une pression de 15 kgf/cm pendant 3 minutes en comprimés de 100 mm de diamètre et de 200 mm d'épaisseur. On place lea comprimés obtenus dans l'intervalle entre les électrodes d'un générateur de courants à haute fréquence (fréquence de service du générateur 18 à 20 MHz, puissance utile 1,0 kW). On effectue l'échauffement d'un comprimé dans le générateur pen- dant 6 à 7 minutes et lton atteint une vitesse d'échauffement de 25QC/minute. Le matériau obtenu a les caractéristiques suivantes - masse volumique apparente 0,60 g/cm3 2 - perméabilité aux gaz 30 cm/atm. sec - charge de rupture à la compression 65 kgf/cm. (pour une déformation de 3%). EXEMPLE 3 Une composition destinée à la préparation d'un matériau à pores ouverts répond à la formule suivante : - polyéthylène de forte densité d'un indice de fusion de 0,05 g/10 minutes 100 parties pondérales - diméthylfo rmamide 10 parties pondérales - éthylène-glycol 10 parties pondérales On place les constituants dans un mélangeur à deux pales et on les brasse pendant 0,5 heure. On comprime la composition préparée de 15 dans une presse hydraulique sous une pression# kgf/cm pendant 3 mi- nutes en comprimés de forme rectangulaire de 320 x 100 mm et d'une épaisseur de 20 mm.On place les comprimés obtenus sur une bande qui se déplace en continu et qui fait passer les comprimés dans l'inter- vaille entre les électrodes d'un générateur de courants à haute fréquence (fréquence de service du générateur 13,5 MEz, puissance utile 40 kW) où l'on effectue le traitement thermique de l'ébauche pendant 5 minutes (vitesse d'échauèment 35 C/minute). Ensuite on refroidit les comprimés à l'air. Le matériau obtenu a les caractéristiques suivantes : - masse volumique apparente 0,272 g/cm - coefficient de perméabilité aux gaz 30 cm/atm. sec. - charge de rupture à la compression 72 kgf/cm. EXEMPLE 4 Une composition destinée à la préparation d'un matériau à pores ouverts répond à la formule suivante : - chlorure de polyvinyle 100 parties pondérales (obtenu par polymérisation en émulsion, constante de Pickentscher de 68) - diméthylfo rmamide 10 parties pondérales - éthylène-glicol 10 parties pondérales On place la composition dans un mélangeur à deux pales et on la brasse pendant 0,5 heure. On comprime la composition préparée dans une presse hydraulique sous une pression de 15 kgf/cm pendant 3 minutes en comprimés de 100 mm de diamètre et de 30 mm d'épais seur.On place les comprimés obtenus dans l'intervalle entre les é lectrodes d'un générateur de courants haute fréquence (fréquence de service 19 mEz, puissance utile 1,3 kW où l'on effectue le traitement thermique des ébauches pendant 40 secondes (vitesse d'échauffement s 190 C/minute). Le matériau obtenu a les caractéristiques suivantes t - masse volumique apparente 0,9 à 1,0 g/cm - coefficient de perméabilité aux gaz 5 à 1 cm/ atm. sec - charge de rupture à la compression 130 à 80 kgf/cm - module d'élasticité à la compression 1100 à 1800kgf/cm. EXEMPLE 5 Une composition destinée à la préparation d'un matériau à pores ouverts répond à la formule suivante - poîyéthyîène de forte densité d'un indice de fusion de 0,5 g/10 min 100 parties pondérales - hydrogénocarbonate de potassium à dimen sions des particules de 60 à 80 microns 300 parties pondérales - éthylane-glycol 8 parties pondérales - tétrachlorure de carbone 8 parties pondérales On place les constituants dans un mélangeur à deux pales et on les brasse pendant 0,5 heure. On comprime la composition préparée dans une presse hydraulique sous une pression de 150 kgf/cm2 pendant 5 minutes en comprimés de lOOmm de diamètre et de 15mm d'épaisseur. On place les comprimés dans l'intervalle entre les électrodes d'un générateur de courants de haute fréquence (fréquence de service du générateur 13,5 NEz puissance utile 40 kW) où l'on effectue le traitement thermique des ébauches pendant 5 minutes (la vitesse d'échauSt fement est de 35C/minute). On place les ébauches traitées thermiquement dans un bain d'eau bouillante où l'on effectue le lavage destiné à les libérer de lthydrogénocarbonate de potassion. On se rend compte de la fin du lavage lorsque la réaction des eaux des lavages à l'hydrogénocarbonate de potassium devient neutre. Ensuite on sèche les comprimés poreux à une température de 90 à 10020. Le matériau obtenu a les caractéristiques suivantes - masse volumique apparente 0,35 g/cm3, - coefficient de perméabilité aux gaz 250 cm/atm.sec., - charge de rupture à la compression (pour une déformation de 10%) 12kgf/cm2, - charge de rupture à la flexion 26 kgf/cm2, 2 - module d'élesticité à la compression 210 kgf/cm, EXEMPLE 6 Une composition destinée à la préparation d'un matériau à pores ouverts répond à la formule suivante - polyéthylène de forte densité - d'un indice de fusion de 0,5 g/le minutes 100 parties pondérales - hydrogénocarbonate de potassium à dimensions des particules de 160 microns 300 parties pondérales - éthylène-glycol 8 parties pondérales - tétrachlorure de carbone 8 parties pondérales. On place les constituants dans un mélangeur à deux pales et on les brasse pendant 0,5 heure. On comprime la composition préparée en comprimés de 100 mm de diamètre et de 15 mm d'épaisseur dans une presse hydraulique sous une pression de 150 kgf/cm pendant 3 minutes. On place les comprimés obtenus dans l'intervalle entre les électrodes d'un générateur de courants à haute fréquence (fréquence de service du générateur 13,5 NHz,xuissance utile 40 kW ) où l'on effectue le traitement thermique des comprimés pendant 5 minutes (vitesse d'é- chauffement 35QC/mlnute) Ensuite on place les comprimés dans un bain d'eau bouillante où on les libère de l'hydrogénocarbonate de potassium par lavage. On se rend compte que le lavage est terminé lorsque la réaction des eaux de lavage à l'hydrogénocarbonate de potassium est neutre.Ensuite on sèche les comprimés poreux à une température de 90 à 100oC, Le matériau obtenu a les caractéristiques suivantes - masse volumique apparente 0,312 - coefficient de perméabilité aux gaz 300 cm2/ atm. sec., - charge de rupture à la compression 2 (pour une déformation de 10%) 12,8 kgf/cm, - charge de rupture à la flexion 25 kgf/cm, - module d'élasticité à la compression 86,7 kgf/cm. EXEMPLE 7 Une composition destinée à la préparation d'un matériau à pores ouverts répondant à la formule suivante s - polyéthylène de forte densité, - d'un indice de fusion de 0,02 g/10 minutes 100 parties pondérales - hydrogénocarbonate de potassion d'une dimension des particules de 500 microns 300 parties pondérales - Xthylène-glycol 15 parties pondérales - tétrachlorure de carbone 15 parties pondérales On place les constituants dans un mélangeur à deux pales et on les brasse pendant 0,5 heure.On comprime la composition obtenue dans une presse hydraulique sous une pression de 150 kgf/cm pendant 9 minutes en comprimés de 100 mm de diamètre et de 15 mm d'épaisseur, On place les comprimés obtenus dans l'intervalle entre les électrodes d'un générateur de courants à haute fréquence (fréquence de service 13,5 EHz;puissance utile 40 kW) où l'on effectue le traitement thermique des ébauches pendant 5 minutes (vitesse d'échauffement 35 C/minutex Ensuite on place les comprimés dans un bain d'eau bouillante où on les libère de l'hydrogénocarbonate de potassium par lavage. On se rend compte que le lavage est terminé lorsque la réaction des eaux de lavage à l'hydrogénocarbonate de potassium est neutre.Ensuite on sèche les comprimés poreux à une température de 90 à 100ex. Le matériau obtenu a les caractéristiques suivantes : - masse volumique apparente 0,272 g/cm , - coefficient de perméabilité aux gaz 600 cm/atm.sec, - charge de rupture à la compression 2 (pour une déformation'de 105') 10,2 kgf/cm - charge de rupture à la flexion 22,6 kgf/cm2, - module d'élasticité à la 2 compression 164 kgf/cm EXEMPLE 8 Une composition destinée à la préparation d'un matériau à pores ouverts répond à la formule suivante - polyéthylèçe de densité élevée - d'un indice de fusion de 0,5 g/10 min 100 parties pondérales - hydrogénocarbonate de potassium d'une dimension des particules de 160 à 500 microns 600 parties pondérales - éthylène-glycol 8 parties pondérales - tétrachlorure de carbone 8 parties pondérales. On introduit les constituants dans un mélangeur à deux pales et on les brasse pendant 0,5 heure. On comprime la composition préparée dans une presse hydraulique sous une pression de 250 kgf/cm pendant 2 minutes sous forme de cylindres d'un diamètre extérieur de 80 mm, d'un diamètre intérieur de 60 mm, d'une hauteur de 90mm. On place les cylindres obtenus dans l'intervalle entre les électrodes d'un générateur de courants haute fréquence (fréquence de service du générateur 13,5 MHz, puissance utile 40 kW) où l'on effectue le traitement thermique des ébauches pendant 5 minutes (vitesse d'échauffement 40 C/minute). On place les ébauches qui ont subi le traitement thermique dans un bain rempli d'eau bouillante où on les libre de 1'hydrogénocar- bonate de potassium. On se rend compte que le lavage est terminé lorsque la réaction de 11 eau de lavage à lthydrogenocarbonate de potassium est neutre. Ensuite on sèche les cylindres poreux à une température de 90 à loofa. Le matériau obtenu a les caractéristiques suivantes - masse volumique apparente 0,2 g/cm - coefficient de perméabilité 1200 2/atm. sec, - charge de rupture à la compression (pour une déformation de 10%) 3,0 kgf/cm2. ExENFLE9 Une composition destinée à la préparation d'un matériau à pores ouverts répond à la formule suivante - polyéthylène, de faible densité - d'un indice de fusion de 0,6/glO minutes (poudre i en particules de 80 à 300 microns) 100 parties pondérales - hydrogénocarbonate de potassium d'une dimension des particules de 160 à 500 microns. 300 parties pondérales - éthylène-glycol 8 parties pondérales - tétrachlorure de carbone. 8 parties pondérales On introduit les constituants dans un mélangeur à deux pales et on les brasse pendant 0,5 heure. On comprime la composition préparée dans une presse hydraulique sous une pression de 150 kgf/ 2 cm pendant 2 minutes en comprimés de 100 mm de diamètre et de lOmm d'épaisseur. On place les comprimés obtenus dans ltespaee entre les électrodes. d'un générateur de courants haute fréquence (fréquence de service du générateur 13,5 NEz, puissance utile 40 kW), où lton effectue le traitement thermique des comprimés pendant 3 minutes (vitesse d' échauffement 50QC/minute). On place les comprimés traités thermiquement dans un bain rempli d'eau chaude (température de 70 C) où l'on effectue le lavage desti- né à les libérer de l'hydrogénocarbonate de potassium. On se rend compte que le lavage est achevé lorsque la réaction à l'hydrogénocarbonate de potassium de liteau de lavage est neutre. Ensuite on sèche les comprimés poreux à une température de 50 à 60 C. Le matériau obtenu a les caractéristiques suivantes - masse volumique apparente 0,25 g/cm3, - coefficient de perméabilité aux gaz 700 cm /atm.sec. EXEMPLE 10 Une composition destinée à la préparation d'un matériau à pores ouverts répond à la formule suivante - polypropylène d'un indice de fusion de 8 g/10 minutes (poudre en par tipules des dimensions de 80 à 250 microns) 100 parties pondérales - hydrogdnocarbonate de potassium d'une dimension de particules de 80 à 160 microns 300 parties pondérales - éthylène-glycol 15 parties pondérales - tétrachlorure ede carbone 15 parties pondérales On introduit les constituants dans un mélangeur à deux pales et on les brasse pendant 0,5 heure..On comprime la composition préparée dans une presse hydraulique sous une pression de 200 kgf/cm pendant .3 minutes en comprimés de 100 mm de diamètre et de 10 mm d'épaisseur. On place les comprimés obtenus dans l'espace entre les électrodes d'un générateur de courants haute fréquence (la fréquence de service du générateur est de 13,5 MHz, la puissance utile est de 40 kw) où l'on effectue le traitement thermique des comprimés pendant 8 minutes (vitesse d'échauffement s 2520/minute). On place les comprimés qui ont subi le traitement thermique dans un ban rempli d'eau bouillante où on les libère par lavage de l'hydrogénocarbonate de potassium. On se rend compte que le lavage est terminé quand la réaction à l'hydrogénocarbonate de potassium de l'eau de lavage est neutre. Ensuite on sèche les comprimés poreux à une température de 90 à lOOQC. Le matériau obtenu a les caractéristiques suivantes - masse volumique apparente 0,26 g/cm3, 2 - coefficient de perméabilité aux gaz de 550 cm tatm.dee. EXLE 11 Une composition destinée a' la préparation d'un matériau à pores ouverts répond à la formule suivante - copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène d'un indice de fusion de 20 g/10 minutes (poudre en particules des dimensions de 40 à 160 microns) 100 parties pondéra - hydrogénocarbonate de potassium les d'une dimension de particules de 80 à 160 microns 300 parties pondérales - éthylène-glycol 15 parties pondérales - tétrachlorure de carbone 15 parties pondérales. On introduit les constituants dans un mélangeur à deux pales et on les brasse pendant 0,5 heure. On comprime la composition préparée dans une presse hydraulique sous une pression de 200 kgf/cm pendant 3 minutes en comprimés de 100 mm de diamètre et de lOmm d' é paisseur. On place les comprimés obtenus dans l'espace entre les électrodes d'un générateur de courants haute fréquence (fréquence de service du générateur 13,5 MEz, puissance utile 40 kw) où l'on effec- tue le traitement thermique des comprimés pendant 5 minutes (vitesse d' échauffement 40 C/minute). On place les comprimés traités thermiquement dans un bain d'eau bouillante où on élimine 1'hydrogénocarbonate de potassium contenu dans les comprimés. On se rend compte que le lavage est terminé lorsque la réaction de l'eau de lavage à lthydrogénocarbonate de potassium est neutre. Ensuite on sèche les comprimés poreux à une température de 90 à 100oC. Le matériau obtenu a les caractéristiques suivantes - masse volumique apparente 0,29 g/cm3 - coefficient de perméabilité aux gaz 550 cm2/atm.sec. LE 12 Une composition destinée à la préparation d'un matériau à pores ouverts répond à la formule suivante Z - polyéthylène de forte densité d'un indice de fusion de 0,05g/lO minutes 100 parties pondérales - glycérine . 4 parties pondérales - acétone 1 partie pondérale. On place les constituants dans un mélangeur à deux pales et on les brasse pendant 0,5 heure. On comprime la composition préparée dans une presse hydraulique sous une pression de 150 kgf/cm pendant 2 minutes en comprimés de 100 mm de diamètre et de 2mm d'dpaisseur. On place les comprimés préparés dans un bain de glycérine d'un thermostat où on effeotue leur traitement thermique à une température de 174 à l76C péndant 3 minutes (vitesse d'échauffement de 60 C/minu- te). On extrait les comprimés du thermostat et on les place dans un bain d'eau bouillante ou l'on effectue leur lavage pendant 10 minutes afin de les libérer de la glycérine. Ensuite on sèche les comprit més à une température de 90 à 100ex. Le matériau obtenu a les caractéristiques suivantes - porosité totale 38 à 40% - dimension des pores 3 à 6 microns, - coefficient de perméabilité aux gaz 31 à 42 cm2/atm.sec - charge de rupture à la traction 65 à 90 kgf/cm. EXEMPLE 13 Une composition destinée à la préparation d'un matériau à pores ouvert répond à la formule suivante - polyéthylène de forte densité d'un indice de fusion de 0,05 g/10 minutes 100 parties pondérales -- hydrogénocarbonate de potassium d'une dimension des particules de 60 à 100 microns 200 parties pondérales - glycérine 5 parties pondérales. On place les constituants dans un mélangeur à deux pales et on les brasse pendant 0,5 heure. On transforme la composition préparée dans une machine à pastiller qui permet de réaliser une pression de 2 compression de 150 kgf/cm2. On obtient des pastilles de 8mm de dia- mètre et de 2mm d'épaisseur. On place les pastilles obtenues dans le bain deycêrîne d'un thermostat où l'on effectue leur traitement thermique à une température de 170 à 172 C pendant 2 minutes (vitesse d'échauffement de 75 C/minute). On extrait les pastilles du thermostat et on les place dans un bain d'eau bouillante où l'en effectue leur lavage afin de les libérer dei glycérine et de l'hydrogénocarbonate de potassium. On se rend compte que le lavage est terminé lorsque la réaction à lthydro- génocarbonate de potassium de l'eau de lavage devient neutre. Ensuite on sèche les pastilles à une température de 90 à 100OC. Le matériau obtenu a les caractéristiques suivantes - masse volumique apparente 0,33 à 0,35 g/cm3 - porosité totale 48 à 50*. - REVENDICATIONS 1 - Procédé de préparation de matériaux polymères à pores ouverts par compression d'un polymère thermoplastique en poudre sous une pression de 10 à 250 kgf/cm caractérisé en ce que l'on effectue la compression dudit polymère thermoplastique en présence d'un liquide organique polaire dont le point d'ébullition est de 5 à 209C supérieur au point de ramollissement du polymère thermoplastique, le liquide étant pris à raison de 5 à 30 parties pondérales par 100 parties pondérales de polymère thermoplastique, avec traitement thermique subséquent de la masse obtenue au point de ramollissement du po lymère thermoplastique à une vitesse d'échauffement de la masse de 20 à l90QC/minute. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, après le traitement thermique, on effectue le lavage à l'eau du matériau obtenu. 3 - Procédé suivant la revendication 1 à 2, caractérisé en oe que l'on effectue également la compression du matériau thermoplasti- que en poudre en présence d'hydrogénocarbonate de potassium pris à raison de 1 à 600 parties pondérales par 100 parties pondérales de polymère thermoplastique 4 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on utilise le liquide organique polaire à raison de 10 à 20 parties pondérales par 100 parties pondérales de polymère tbermoplastique. 5 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on effectue le traitement thermique de la masse obtenue au point de ramollissement du polymère thermoplastique, à une vitesse d'échauffement de 3(D à 80QC/minute. 6 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on utilise à titre de liquide organique polaire le diméthylformamide. 7 - Procédé suivant 11 une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on utilise à titre de liquide organique polaire des alcools mono-hyd-roxyles,des alcools di-hydroxylés, des alcools tri-hydroxylés, des étones,et des dérivés chlorés d'hydrocarbures pris tels quels ou en combinaisons les uns avec les autres. 8 - Procédé suivant la reveniication 3, caractérisé en oe que l'on utilise l'hydrogénocarbonate de potassium à raison de 200 à 400 parties pondérales par 100 parties pondérales de polymère ther moplastique.