Brevet FR2388837A1 — publié le 19781124

L'invention se rapporte aux procédés de préparation d'échangeurs d'ions utilisés pour 11 épuration, la séparation et la concentration des substances dans une catalyse organique, dans les processus de formation des complexes, etc. On connaît un procédé de préparation d'échangeurs d'ions au moyen d'une copolymérisation radicalaire des composés monovinylaromatiques, par exemple, du styrène, ou du vinyltoluène, ou du vinylnaphtalène, ou de l'acénaphtylene, avec un composé divinylaromatique, tel que divinylbenzène (agent de structuration) dans une suspension aqueuse avec une élévation graduelle de la température de 60 à 100nu suivie d'une introduction ultérieure dans les copolymères obtenus de groupes ionogènes, par exemple, de groupes sulfoniques ou phosphoriques, de groupes aminogènes primaires, secondaires ou tertiaires, de groupes d'une base ammonium quaternaire, etc. L'inconvénient du procédé connu consiste dans le fait, que les échangeurs d'ions obtenus sont caractérisés par une faible sélectivité, une perméabilité réduite, un effet de tamis moléculaire peu satisfaisant-, de même que par une résistance mécanique(stabilité 08motique) insuffisante å une teneur du mélange monomère de base en divinylbenzène inférieure à 4% en moles. les propriétés peu satisfaisantes des échangeurs d'ions sont dues à une régulation difficile du degré de la structuration des copolymères par l'utilisation du divinylbenzène en tant qu'agent de structuration. Cela est conditionné par une capacité réactionnelle du divinylbenzène, qui est considérablement plus grande en comparai- son avec celle des composés monovinylaromatiques dans les conditions d'une réaction de copolymérisation radicalaire. les copolymères obtenus sont caractérisés par une structure hétérogène et par la présence des microgels de polydivinylbenzène.Une élévation de la concentration du divinylbenzène dans le mélange avec un composé monovinyl aromatique supérieure à 10% en moloeprovoque une élévation brusque du degré de structuration, qui dépasse considérablement celui thé on riquement attendu. Ceci rend plus mauvaise la qualité des échangeurs d'ions et rend impossible la réalisation d'une synthèse bien ordonnée. Le but de la présente invention est de supprimer les inconvénients susmentionnés. On s'est donc proposé de mettre en oeuvre un procédé de préparation d'échangeurs d'ions, consistant dans une copolymérisation radicalaire des composés monovinylaromatiques avec les composés divinylaromatiques dans une suspension aqueuse à une température comprise entre 60 et 100 C suivie d'une introduction ultérieure des groupes ionogènes dans les copolymères obtenus, de choisir de tels composés divinylaromatiques (agents de structuration), qui permettraient d'obtenir les échangeurs d'ions possédant un degré réglable de structuration, une haute sélectivité, une perméabilité élevée, un effet de tamis moléculaire stisfaisant et une résistance mécanique (stabilité osmotique) suffisamment élevée dans tout l'intervalle de teneur des agents de structuration. Belon l'invention, la solution de ce problème consiste dans le fait, qu'en tant que composés divinylaromatiques on utilise un mé- lange du divinylbenzène avec le diisopropénylbenzène, la teneur du mélange monomère en composés divinylaromatiquesprécités étant égale à 1 30% en moles. Grtce à l'utilisation du mélange contenant le divinylbenzène, qui a une capacité réactionnelle plus élevée en comparaison avec un monomère monovinylaromatique, et le diisopropénylbenzène, ayant une capacité réactionnelle plus basse, il devient possible de réaliser une synthèse bien ordonnée des échangeurs d'ions pour les domines concrets d'utilisation, c' est-à-dire de régler le degré de structuration des échangeurs d'ions. Qe phénomène peut Entre expliqué de manitre suivante.Grâce à la présence simultanée dans un système de polymérisation du divinylbenzbne et du diisopropénylbenzène, une ré- duction de la tendance du divinylbenzbne à la réaction d'homopolymé- risation a lieu. lia possibilité de formation des microgels de polydivinylbenzène dans un tel système diminue d'une manière brusque, tandis que le diisopropénylbenzène dans les conditions choisies de la réaction est pratiquement inapte à l'homopolymérisation. Cela assure la formation d'un copolymère structuré ayant une répartition relativement régulière des agents de structuration.La structure de tels copolymères ne contient pas de tronçons étroitement liés, qui rendent plus mauvaise la qualité des échangeurs d'ions, obtenus sui- vant le procédé connu à base des copolymères structurés tout simplement par le divinylbenzène. En outre, le diisopropénylbenzène a des atomes d'hydrogène mobiles dans les méthyles se trouvant en position eR par rapport à la double liaison, qui sont susceptibles de participer aux réactions de transfert de chaste. C'est pourquoi le disopropénylbenzène sert de régulateur de la croissance de la channe po lymérique. le réseau polymérique dans un tel copolymère aura une perméabilité plus élevée à cause de sa défectuosité plus grande, ce qui est dd à une rupture partielle des liaisons transversales. le rapport entre le divinylbenzène et le diisopropénylbenzène dans le mélange monomère peut varier dans les larges limites en fonction d'une perméabilité et d'une stabilité osmotique requises des échangeurs d'ions. les échangeurs d'ions obtenus à partir des copolymères précités sont caractérisés par les hautes sélectivités et effet de tamis moléculaire, par une bonne perméabilité même pour les grands ions organiques et conservent une haute résistance mécanique. Ces propriétés sont dues à une structure régulière des copolymères. le procédé proposé de préparation d'échangeurs d'ions est réalisé de façon suivante. La copolymérisation radicalaire d'un composé vinylaromatique (par exemple, du styrène, du vinyltoluène ou du vinylnaphtalène) avec le mélange du divinylbenzène et du diisopropénylbenzène est réalisée en suspension en présence des initiateurs connus du type radicalaire (paroxyde de benzoyle, acide dinitrilazoisobutanoSque et d'autres). Comme milieu de suspension on utilise les solutions aqueuses de l'alcool polyvinylique, de l'amidon, de la méthylcellulose, etc. La réaction de copolymérisation est réalisée suivant un régime thermique échelonné à une température comprise entre 60 et 100nC, La durée de la copolymérisation est fonction du rapport des composés divinylaromatiques et de leur teneur totale dans le mélange monomère et varie de 6 à 12 heures. Après la copolymérisation on sépare le copolymère du milieu de suspension, on le lave en éliminant ainsi le stabilisateur de la suspension et on le sèche. Dans les copolymères synthétisés on introduit les groupes ionogènes en recourant aux réactions connues de transformations analogues de polymères telles que, par exemple, sulfonation, phosphorylation, chlorométhylation suivies d'une amination ultérieure et d'autres. I1 est à noter que le procédé proposé de préparation d'échan- geurs d'ions peut être réalisé avec emploi d'un équipement technologique utilisé dans la production des échangeurs d'ions ordinaires, obtenus grâce à la copolymérisation des composés monovinylaromati- ques avec le divinylbenzbne suivie d'introduction ultérieure des groupes ionogènes sans aucune modification du schéma technologique. Pour mieux faire comprendre la présente invention on donne ciaprès les exemples de préparation d'échangeurs d'ions. EXEMPLE 1 Dans le réacteur muni d'un agitateur mécanique, d'un réfrigérant à reflux et d'une chemise de chauffage sont chargés 75ml d'une solution aqueuse ayant une concentration de 0,5% en alcool polyvinylique. On prépare séparément un mélange contenant 30,) g (92 % en moles) de styrène, 2,2g (4 % en moles) de divinyîbenzène technique d'une concentration de 50%, 1,97 g (4 en moles) de diisopropé- nylbenzène et 0,434g de peroxyde de benzoyle. le mélange obtenu est introduit dans le réacteur contenant la solution de suspension à 60 C, l'agitateur étant mis en marche.La température du mélange réactionnel est portée graduellement jusqu'à 80QC et le mélange est maintenu à cette température durant 4 heures, ensuite on porte la température jusqu'à 90QC et on maintient le mélange à cette température pendant 1 heurte, on porte ensuite la température jusqu'à 100 C,température à laquelle on maintient le mélange encore pendant 1 heure. La copolymérisation étant terminée on refroidit la masse réac tonnelle, on sépare les granules obtenus, on les lave à l'eau chaude et on les sèche. Le taux d'extraction du copolymère constitue 97%. La tasse moléculaire moyenne (Nm) de la channe entre les noeuds du réseau polymérique, calculée théoriquement pour un copolymère du styrène avec 8% de mélange du divinylbenzène et du diisopropénylbenzène est de 970, tandis que la Mm déterminée de manière expérimentale est de 985. Cela signifie que l'utilisation seulement du divinylben- zène avec le diisopropénylbenzène assure l'obtention des copolymè- res dont la Mm déterminée par voie expérimentale est pratiquement égale à celle calculée par la théorie, c'est-à-dire, dans ces systèmes le degré de structuration est réglable.Pour un copolymère du styrène avec 8% en moles du divinyîbenzène dans lequel l'agent de structuration est réparti de manière irrégulière, les valeurs M&alpha; sus- mentionnées sont égales à 970 et 360 respectivement. En vue d'obtenir un échangeur de cations très acide le copolymère synthétisé est sulfoné dans un appareil pourvu d'un agitateur, d'une chemise, d'un réfrigérant et d'un système d'absorption des gaz acides dégagés. Dans l'appareil on introduit 5 g de copolymère ayant une teneur en eau ne dépassant pas 0,05% en poids, on ajoute 50 ml d'acide sulfurique d'une concentration de 98% et on laisse le copo- lymère durant une heure pour assurer son gonflement, l'agitateur étant toujours en marche. Après cela on fait chauffer le mélange réactionnel jusqu'à 752 C et on le maintient durant 2 heures, ensuite on élè- ve la température jusqu'à 952C et on maintient le mélange encore 4 heures.Après le refroidissement du mélange réactionnel on sépare l'échangeur de cations sulfonique et on le lave successivement (par portions de 30 ml) à l'acide sulfurique d'une concentration de 75% et de 50 et ensuite, à l'eau en éliminant ainsi l'excédent d'agent de sulfonation.L'échangeur de cations obtenu est caractérisé par les indices suivants s capacité d'échange dans les conditions statiques avec une solution aqueuse 0,1 N de chlorure de calcium, mg.-équiv./g, ................................................... 3,4 volume spécifique dans l'eau, ml/g................. 2,4 capacité vis à vis de l'insuline, mg/î 74 stabilité osmotique, %............................ 96 constante de vitesse de réaction (suivant bleu de méthylène)................................ 5,2-10-11 EXEMPLE 2 La copolymérisation du styrène avec un mélange du divinylbenzène et du diisopropénylbenzène est réalisée de la même manière que décrit dans l'exemple 1, mais on utilise 26 mi de ao- lution aqueuse d'une concentration de 0,5% d'alcool polyvinylique, 7,3 g (70% en moles) de styrène, 2,6 g (10% en moles) de divinylbenzène d'une concentration de 50%, 3,2 g (20% en moles) de diisopropé- nylbenzène, 0,195 g de peroxyde de benzoyle et on prolonge la durée de maintien du mélange réactionnel à lOOQC pendant 2,5 heures. L'introduction des groupes sulfoniques dans le copolymère obte nu s'effectue de la manière suivante. On introduit 10 g de eopolymère ayant une teneur en eau ne dépassant pas 0,05% en poids dans un appareil muni d'un agitateur, d'un réfrigérant et d'une chemise, on ajoute 22 ml de dichloréthane et on laisse séjourner le copolymère pour son gonflement, à une température égale à 20 + 2 2C pendant 1 heure. Ensuite, on ajoute lentement et de façon que la température ne s'élève pas au-dessus de 25QC 35 ml d'acide chlorosulfonique et on effectue la sulfonation durant 5 heures à une température comprise entre 30 et 35 C. Après la réaction, le produit est séparé de la solution mère, refroidi par un mélange de glace et d'eau et introduit dans l'appareil afin de réaliser la saponification.La saponifixation s'effectue dans 600 ml d'eau chaude en circulation à une température égale à 98 t 2 C au cours de 3 à 5 heures. L'échangeur de cations obtenu a les indices suivants s capacité d'échange dans les conditions statiques avec une solution aqueuse 0,1 N de chlorure de calcium, mg t équiv/g 4,4 volume spécifique dans liteau, ml/g * 2,1 capacité vis à vis de la streptomycine, mkg/ml.... 500 stabilité osmotique, %............................ 95 EXEMPLE 3 La copolymérisation du styrène avec un mélange du divinylbenzène et du diisopropénylbenène est réalisée de la même manière que dans l'exemple 1, mais on utilise 28 mi de solution aqueuse d'alcool polyvinylique d'une concentration de 5%, 9,6 g (92% en moles) de styrène, 0,13 g (1% en moles) de divinylbenzène, 1,1 g (7% en moles) de diisopropénylbenzène, 0,152 g de peroxyde de benzoyle et on prolonge la durée de maintien du mélange réactionnel à 90 C pendant 3 heures. En vue d'obtenir un échangeur d'anions faiblement basique le copolymère est chlorométhylé dans un appareil pourvu d'un agitateur, d'une chemise et d'un système d'absorption des gaz dégagés. On introduit dans l'appareil 10 g de copolymère ayant une teneur en eau ne dépassant pas 0,05% en poids, on verse 27 mi d'éther monochlorodiméthylique et on laisse séjourner le copolymère durant 1 heure afin d'assurer son gonflement. Ensuite, dans l'appareil on ajoute lentement et de façon que la température ne s'élève pas à l'intérieur de l'appareil au-dessus de 25 # 3 C, 5 g de chlorure de zinc et on maintient le mélange réactionnel à la température indiquée pendant 0,5 heure. Ensuite, on porte la température jusqu'à 45 à 50 C. La durée de réaction est 8 heures. Après le refroidissement le copolymere chlorométhylé est séparé de la solution mère et lavé au méthylal jusqu'à la réaction neutre suivant le méthylorange. On introduit le copolymère lavé dans un appareil pour llamination muni d'un agitateur, d'une chemise et d'un réfrigérant à reflux, on y ajoute 25 ml de solution aqueuse d'éthylène- diamine d'une concentration de 10% dans le méthylai et on le maintient à une température allant de 20 à 252C pendant 1 heure. Ensuite on ajoute lentement et de façon que la température ne s'élève pas audessus de 25 + 5QC 41,5 g d'éthylènediamine, La durée d'amination est de 6 heures à une température égale à 38 + 2 C. Au cours de l'amination le réfrigérant fonctionne comme un ré frigérant direct pour extraire le méthylal à partir du mélange réactionnel.Après 1'amination, on refroidit le mélange jusqu'à 18 2 C, on sépare l'échangeur d'anions de la solution mère et on réalise un lavage de l'échangeur d'anions à l'eau. l'échangeur d'anions a les indices suivants : capacité d'échange dans les conditions statiques avec une solution aqueuse 0,1 N d'acide chlorhydrique, mg/-équiv. /g 6,4 volume spécifique dans l'eau, ml/g............. 3,2 stabilité osomotique, %........................94 EXEMPLE 4 La copolymérisation du styrène avec un mélange du divinylbenzène et du diisopropénylbenzène est réalisée de la même manière que dans l'exemple 1, mais on utilise 30 ml de solution aqueuse d'alcool polyvinylique, d'une concentration de 0,5,', 10 g (96% en moles) de styrène, 4,6 g (3,5% en moles) de divinylbenzène, d'une concentration de 50% 0 0,08 g (0,5% en moles) de diisopropénylbenzène et 0,15 g de peroxyde de benzoyle. En vue d'obtenir un échangeur d'anions fortement basique on effectue une chlorométhylation du copolymère synthétisé de la même ma nière que dans l'exemple 3, mais en utilisant 10 g de copolymère de base. L'amination du copolymère chlorométhylé est réalisée avec emploi d'une solution aqueuse du triméthylamine d'une concentration de 20 à 22k. Â cet effet on introduit le copolymère chlorométhylé dans un appareil pourvu d'un agitateur, d'une chemise et d'un réfrigérant à reflux, on y ajoute 75 ml de solution aqueuse du triméthylamine d'une concentration comprise entre 20 et 22% et on maintient le mélange réactionnel obtenu durant 0,5 heure.Ensuite on porte la température jusqu'à 33 + 2 C et l'on procède à l'amination du copolymère chlorométhylé, qui dure 8 heures. Après l'amination on refroidit le mélange réactionnel jusqu'à 18t 2 C, on sépare l'échangeur d'anions de la solution mère et on le lave à l'eau. L'échangeur d'anions obtenu a les caractéristiques suivantes capacité d'échange dans les conditions statiques avec une so lution aqueuse 0,1 N de chlorure de sodium, mg. équiv./g............................................ 4,8 volume spécifique dans l'eau, ml/g...................... 4,5 stabilité osmotique, %.................................. 96 capacité vis à vis de l'héparine, mg/g 64 PlE 5 On réalise la copolymérisation du styrène avec un mélange du divinylbenzène et du diisopropénylbenzène de la même mani- re que dans l'exemple 1, mais on utilise 50 ml de solution aqueuse d'alcool polyvinylique ayant une concentration de 1%, 20,1 g (99% en moles) de styrène, 0,06 g (0,8 % en mole) de divinylbenzène d'une concentration de 50%, 0,0065 g (0,2% en mole) de diisopropénylbenzène et 0,2 g de peroxyde de benzoyle. la durée de séjour du mélange réactionnel à 80 C est réduite à 2 heures, tandis qu'à 90QC elle est prolongée jusqu'à 4 heures. En vue d'obtenir un échangeur d'anions fortement basique on effectue une chlorométhylation du copolymère synthétisé de la même manière que dans l'exemple 3, mais on utilise 10 g de copolymère de base, 40 ml d'éther monochlorodiméthylique et 4,3 g d'oxyde ferrique. L'amination du copolymère chlorométhylé avec emploi d'une solution aqueuse du triméthylamine est réalisée de la même manière que dans l'exemple 4. L'échangeur d'anions a les indices suivants capacité d'échange dans les conditions statiques avec une solu tion aqueuse 0,1 N de chlorure de sodium, mg/-équiv./g......................................... 5,2 volume spécifique dans l'eau, ml/g................ 4,8 stabilité osmotique, % e 94 empoisonnement par les composés humiques,%....... 2 EXEMPLE 6 La copolymérisation du vinyltoluène avec un mélange du divinylbenzène et du diisopropénylbenzène est réalisée dans le réacteur décrit dans l'exemple 1. On charge ans ledit réacteur 75ml de solution aqueuse d'amidon ayant une concentration de 1%.On prépare séparément un mélange contenant 31;6 g (92% en moles) de vinyltoluène, 1,1 g (2% en moles) de divinylbenzène d'une concentration de 50%, 2,96g (6 % en moles) de diisopropénylbenzène et 0,342 g de peroxyde de benzoyle. On introduit le mélange obtenu dans le réacteur contenant déjà une solution de suspension à 60QC en mettant en même temps en marche l'agitateur. On porte graduellement la tempéra- ture du mélange réactionnel jusqu'à 80 C et on maintient le mélange à la température indiquée ci-dessus durant 5 heures, ensuite on porte la température jusqu'à 902C et on y maintient le mélange durant 2 heures, ensuite on porte la température jusqutà 100 C et on y maintient le mélange réactionnel durant 2 heures. après la copolymérisation on refroidit la masse réactionnelle, on sépare les granules obtenus, on les lave à l'eau chaude et les sèche. le rendement en copolymère est de 98%. La masse moléculaire moyenne (M m) de la channe entre les noeuds du réseau polymérique, calculée théoriquement pour un copolymère du vinyltoluène avec 8% moléculaire de mélange du divinylbenzène et du diisopropénylbenzène, est de 970, tandis que la Mm déterminée par voie expérimentale est de 940. En vue d'obtenir un échangeur d'anions à base faible on procède à la réalisation de la réaction de chlorométhylation du copolymère et de la réaction dtsmination du copolymère chlorométhylé par l'éthylènediamine et ceci de la meme manière que dans l'exemple 3. L'échangeur d'anions obtenu a les indices suivants capacité d'échange dans les conditions statiques avec une solution aqueuse 0,1 N d'acide chlorhydrique, mg.- équiv/g . 6,2 volume spécifique dans l'eau, ml/g....................... 3,6 stabilité osmotique, % 93 empoisonnement par les composés humiques, ,' 1 EXEMPLE 7 La copolymérisation du vinyltoluène avec un mélange du divinylbenzène et du diisopropénylbenzène est réalisée de manière analogue à celle décrite dans l'exemple 6. Afin d'obtenir un échangeur de cations phosphorique le copolymère synthétisé est phosphorylisé dans un appareil muni d'un agitateur, d1une chemise et d'un réfrigérant. Â l'intérieur de l'appareil on introduit 10 g de copolymère ayant une teneur en eau ne dépassant pas 0,05% en poids, on ajoute 45 ml de trichlorure de phosphore et on laisse séjourner le copolymère pendant deux heures afin d'assurer son gonflement. Ensuite, on ajoute 13,3 g de chlorure d'ammonium (anhydre), on chauffe le mélange réactionnel jusqu'à 70QC et on le maintient à cette température durant 5 heures. On porte la température jusqu'à 7520 et on maintient le mélange réactionnel à cette température encore 5 heures. La réaction étant terminée, on refroidit la masse, on la sépare de la solution mère et l'on procède à la réalisation de la décomposition du complexe obtenu avec emploi d'une solution aqueuse d'acide chlorhydrique ayant une concentration de 5%. Au cours de tout le processus de décomposition la tem- pérature du mélange ne doit pas être supérieure à 10 C. Ensuite le produit est lavé à l'eau jusqu'à une réaction peu acide, est oxydé par une solution aqueuse de l'acide nitrique d'une concentration de 25% à 60 C durant 8 heures et lavé à liteau. Le composant a les indices suivants : capacité d'échange dans les conditions statiques avec une solution aqueuse 0,1 N d'hydroxyde de sodium, mg. équiv./g .. ........... 7,2 volume spécifique dans l'eau, ml/g......... 3,9 stabilité osmotique, %............................ 94 EXEMPLE 8 Â l'intérieur du réacteur pourvu d'un agitateur, d'un réfrigérant et d'une chemise on introduit 100 ml de solution aqueuse d'amidon d'une concentration de 2%.On prépare séparément un mélange contenant 17 g (85% en moles) d'acénaphtylène, 1,3 g (5% en moles) de divinylbenzène d'une concentration de 50%, 1,6 g (10* en moles) de diisopropénylbenzène et 0,42 g de terbutylperbenzoate. On introduit le mélange obtenu dans le réacteur contenant une solution de suspension à 90 C, l'agitateur étant mis en marche, et on le maintient à cette température pendant 6 heures. Ensuite on porte la température Jusqu'à 100 C et on maintient le mélange à cette température encore pendant 6 heures. La copolymérisation terminée, on refroidit le mélange réactionnel, on sépare les granules obtenus, on les lave à l'eau chaude et on les sèche. Le rendement en copolymère est de 95%. Le volume spécifique du copolymère à son gonflement dans le dichloréthane est égal à 3,8 ml/g. Afin d'obtenir un échangeur de cations sulfonique le copolymère synthétisé est sulfoné dans un appareil muni d'un agitateur, d'un réfrigérant et d'une chemise. A l'intérieur de l'appareil on introduit 10 g de copolymère ayant une teneur en eau ne dépassant pas 0,05 % en poids, on y ajoute 25 ml de dichloréthane et on maintient le copo lymère durant 1 heure pour assurer son gonflement. Ensuite, on ajoute lentement et de façon que la température ne s'élève pas au-dessus de 25 + 32C 35 ml d'acide sulfurique d'une concentration de 98 à 100%. La sulfonation s'effectue à une température égale à 93 + 5QC pendant 6 heures, dans ce cas, le réfrigérant fonctionne comme un réfrigérant direct étant donné qu'au cours de la sulfonation une extraction par distillation du dichloréthane a lieu. Une fois la sulfonation terminée, l'échangeur de cations est séparé de la solution mère et lavé de manière successive (par portions de 100 ml) tout d'abord à l'acide sulfurique d'une concentration de 80% de 60% et de 30% et ensuite à l'eau. L'échangeur de cations obtenu a les indices suivants capacité d'échange dans les conditions statiques avec une solution aqueuse 0,1 N de chlorure de calcium, mg.- équiv./g..... 6,2 volume spécifique dans l'eau, ml/g * .. 3 > 5 stabilité osmotique, ffi es 95 - REVENDICATION Procédé de préparation d'échangeurs d'ions par copolymérisation radicalaire de composés monovinylaromatiques et de composés divinylaromatiques dans une suspension aqueuse dans un intervalle de tempé- ratures compris entre 60 et 100 C suivie de l'introduction ultérieure dans les copolymères obtenus de groupes ionogènes, caractérisé en ce qu'en tant que composés divinylaromatiques on utilise un mélange contenant du divinyîbenzène et du diisopropénylbenzène, la teneur du mélange monomère en composés divinylaromatiques précités étant comprise entre 1 et 30% en moles.