Brevet FR2373206A1 — publié le 19780630

L'invention a pour objet un élément chauffant du genre de ceux qui sont établis en oxyde réfractaire, de point de fusion supérieur à 2.200 C, et plus particuoièrement en zircone au moins partiellement stabilisée. L'invention vise également un procédé de fabrication du susdit élément, les ensembles obtenus en en combinant plusieurs d'entre eux et les fours établis à l'aide de ces éléments ou ensembles. Les éléments chauffants du genre en question déjà connus sont fragiles à l'égard des chocs thermiques et imposent le recours à des amenées de courant résistant à l'oxydation à des températures supérieures à 1.200"C. L'invention a donc pour but, surtout, de remédier à ces inconvénients et de fournir des éléments chauffants du genre en question répondant mieux que ceux qui existent déjà aux diverses exigences de la technique-. L'lement chauffant conforme à l'invention est caractérisé par le fait qu'il est essentiellement constitué par un Ugrégat de fibres ou de grains d'oxyde de point de fusion su périeur à 2.2000C, plus particulièrement à base de zircone au moins partiellement stabilisée, cet agrégat etant poreux et comportant au niveau des extrémités de ltélément chauffant une proportion d'agent de faible résistivité suffisante pour que la résistivité de l'ensemble " agrégat plus agent" soit inférieure à100ohm-cm à 1000 C. Selon un mode de réalisation avantageux la porosité de l'élément chauffant composite ainsi constitué est, au niveaudes extrémités comportant l'agent de faible résistivité, supérieure à 30 %. Selon un autre mode de rAalisation avantageux, ledit élément composite'est constitué au niveau des extrémités de proportions approximativement équivalentes de zircone partiellement stabilisée et d'agent de faible résistivité, la porosité étant supérietire à 30 % au niveau de ces extrémités et supérieure à 50 % dans la partie ne comportant pas d'agent de faible résistivité. Selon un autre mode de réalisation avantageux, 1' agrégat poreux de. fibres d'oxyde réfractaire est à base de tissé ou de non-tissé d'oxyde réfractaire. Selon un autre mode de réalisation avantageux, I'agrégat poreux d'oxyde, plus particulièrement de zircone, constitutif de l'élément chauffant présente une porosité supérieure à 50 % et une résistance aux chocs thermiques supérieurs à 200"C par minute pour au moins de l'ordre de 20 cycles de travail. Selon encore un autre mode de réalisation avantageux, on utilise comme agent de faible résistivité, un matériau choisi parmi ceux qui sont conducteurs de l'électricité à une température inférieure à 1.500"C et qui présenrtà 1000"C une résistivité de moins de1sohm-cm la conduction de ces matériaux étant métallique ou semi conductrice. Selon encore un autre mode de réalisation avantageux du susdit élément, l'agent de faible résistivité est du chromite de lanthane ou du carbure de silicium. Selon encore un autre mode de réalisation avantageux la proportion d'agent de faible résistivité au sein de l'agrégat constitutif de l'élément chauffant au niveau des extrémités de celui-ci décroit en s'éloignant desdites extrémités. Le procédé conforme à 11 invention pour la fabrication du susdit élément chauffant est caractérisé par le fait que, successivement, - on réalise un mélange intime des fibres ou grains de l'oxyde réfractaire choisi avec d'une part un corps de charge volatil ou.s'éliminant par combustion à moins de 10000C et, d'autre part, un liant également éliminé à moins de 1000 C, - on effectue le préfrittage de ce mélange à une température inférieure à 1.200"C à l'intérieur d'un moule lui conférant la forme de l'élément chauffant à fabriquer, - on fait comporter aux extrémités dudit élément un agent de faible résistivité et - on effectue un frittage définitif à la température maximum supportable par ledit agent. Selon un mode de réalisation avantageux du susdit procédé, successivement, - on effectue un mélange intime de 20 à 50 % en volume de fibres ou grains de zircone au moins partiellement stabilisée, de 50 à 80 % en volume d'un corps de charge volatil ou combustible brûlant à une température inférieure à 10000C et de 10 à 25 % en poids pris par rapport au total d'un liant notamment liquide, - on effectue un préfrittage du mélange obtenu à l'in térieur d'un moule ayant la forme prévue pour l'élément chauf fant à une température comprise entre 909 et 12000C en faisant monter la température à cette valeur à la vitesse de 50 à.2000C/ heure, - on introduit dans la matière constitutive des extrémités de l'élément chauffant, un agent de faible résistivité du type de ceux définis plus haut et, enfin, - on effectue un frittage définitif de l'élément composite ainsi obtenu en amenant tout d'abord sa température le plus rapidement possible à la température de préfrittage et en la portant ensuite avec une vitesse d'au plus 200"C/heure, à la température maximum supportable par l'agent de faible résistivité. Selon un mode de réalisation avantageux du susdit procédé, l'introduction dans la matière constitutive des extrémités de l'élément chauffant de l'agent de faible résistivité est effectuée : - soit au moyen d'une solution contenant ledit agent au des composés. pouvant le donner par réaction thermochimique, solution dont est alors imprégnée ladite matière constitutive qui est ensuite portée à une température suffisante pour évaporer le solvant ou pour réaliser la susdite réaction thermochimique, - soit au moyen d'une suspension dudit agent qui est alors introduite au sein de la matière constitutive en ayant recours à une méthode ultra-sonique suivie d'une évaporation du liquide de suspension. Selon un autre mode de réalisation du susdit procédé, on a recours à de la zircone se présentant sous la forme d'une poudre, soit de fibres dont la longueur moyenne, voisine de 0,1 à 10 mm, est de l'ordre de 10 à 104 fois supérieure au diamètre, soit de grains de dimension moyenne de 1- à 100 /t. Selon un autre mode de mise en oeuvre préféré du susdit procédé, on utilise un corps due charge combustible choisi dans le groupe comprenant le carbone, le carbonate de lithium, la sciure de bois, les poudres de polymères et d'autres composés organiques. Selon encore un autre mode de mise en oeuvre préféré, on utilise un liant pour céramique, notamment un liant acide et plus particulièrement une solution à base d'acide phosphorique. Selon encore dn autre mode de réalisation avantageux, le liant utilisé. est celui vendu par la. Société DESMARQUEST sous la dénomination ZIRCOA 6. L'inyention consiste, mises à part les susdites dispositions en certaines autres dispositions dont il sera plus explicitement question ci-après, qui s'utilisent de préférence en même temps et qui se rapportent à des modes de réalisation avantageux. Elle pourra de toute façon être bien comprise à l'aide du complément de description qui suit et des dessins'ci-annexés dans lesquels - la figure 1 montre, en perspective, un premier mode de réalisation d'un élément chauffant agencé selon l'invention, ainsi que ses amenées de courant; - les figures 2 et 2a montrent, respectivement en élévation et en vue en plan, un élément chauffant selon l'invention agencé suivant un autre mode de réalisation; - les figures 3 et 3a montrent en élévation suivant III III, figure 3a et Illa-Illa, fig 3, un élément chauffant agencé selon encore un autre mode de réalisation; - la figure 4 montre, en élévation, un premier dispositif utilisable pour la fabrication d'un élément chauffant conforme à l'invention;; - la figure 5 représente de façon schématique un élément chauffant fabriqué conformément à l'invention; - la figure 6 montre en élévation un deuxième dispositif utilisable pour la fabrication d'un élément chauffant conforme à l'invention; - la figure 7 représente de façon schématique un four conforme à l'invention. Ceci étant,- l'élément chauffant conforme à l'invention qui, dans ce qui suit est établi, à titre d'exemple, en zircone au moins partiellement stabilisée, peut se présenter par exemple sous la forme d'un tube 1 tel que celui représenté en perspective à la figurel etest essentiellement constitué par un agrégat poreux de fibres ou grains de ladite zircone partiellement ou totalement stabilisée. Outre la zircone,on peut avoir recours à tous les autres oxydes réfractaires de point de fusion supérieur à 2.200 CX mis à part la magnésie et l'oxyde de beryllium. LI.arégat à base de zircone, lorsque celle-ci se présente sous la forme de fibres peut être un tissé ou un non-tissé, du type de ceux qui sont disponibles sur le marché, notamment ceux de marque ZIRCAR commercialisés par les Sociétés ZIRCAR PRODUCTS INC et UNION-CARBIDE CORPORATION. L'agrégat peut également etre à base de poudre de fibres de zircone, dont le diamètre est de 0,01 à O,Zmm et dont la longueur est de 1 à 5 mm. Pour préparer cette poudre de fibres, on peut avoir recours aux fibres de zircone commercialisées par la Société I.C.I. sous la marque SAFFIL. L'agrégat peut encore etre à base de grains de zircone au moins partiellement stabilisée,.la granulométrie de ces grains étant notamment de 30.à 60. Les extrémités de 1 dément chauffant comportent une proportion suffisante en un agent de faible résistivité pour que la résistivité de l'ensemble "agrégat plus agent" soit inférieure à 100 ohm-cm à 1000"C, cet agent pouvant être choisi notamment parmi ceux qui sont conducteurs de l'électricité à une température inférieure à 2500"C et qui présentent à 10000C une résistivité inférieure à 100 ohm-cm, leur conduction étant métallique ou semi-conductrice plus particulièrement, on pourra avoir recours au chromite de lanthane ciu au carbure de silicium (carborundum); ainsi il devient possible de prévoir des amenées de courant non plus constituées en platine ou autre métal noble comme c'était généralement la règle jusqu'à ce jour, mais au contraire en cuivre ou autre métal courant. Dans la pratique, l'élément chauffant se présente alors avec trois zones qdi dans le cas du mode de réalisation de la figure 1 sont représentées par 2a et 2b en ce qui concerne les zones d'extrémité de résistivité abaissée et par 3 en ce qui concerne la zone médiane de résistivité normale qui est portée à la haute température recherchée pendant le fonctionnement. La porosité de l'élément composite ainsiconstitué est supérieure à 30 % au niveau des extrémités comportant l'agent. de faible résistivité, les proportions de zircone et d'agent de faible résistivité pouvant y être équivalentes. La porosité est supérieure à 50 % dans la partie ne comportant pas d'agent de faible résistivité. Il va de soi que le mode de réalisation représenté à la figure 1 n'est pas unique, l'élément chauffant pouvant se présenter sous toute autre forme, notamment celles qui vont être dé crites ci-dessous en rapport avec les figures, ou encore sous forme par exemple de parallélépipbde. La résistivité des zones d'extrémité 2a et 2b qui est abaissée par rapport à la résistivité de la zone médiane 3 peut être uniforme sur toute la longueur des zones 2a et 2b. Il est également possible de prévoir une résistivité évolutive décroissant par exemple à partir de la zone où elle jouxte la partie médiane en direction des extrémités, la proportion d'agent de faible résistivité décroissant par conséquent en s'éloignant desdites extrémités. Sur la figure 1 pour illustrer les trois zones on a représenté la zone médiane 3 de manière transparente et les zones d'extrémité 2a et 2b de manière opaque. Les éléments chauffants conformes à l'invention résistent à des chocs thermiques supérieurs à 200"C mn Les figures 2, 2a et 3, 3a représentent deux autres modes de réalisation possibles de l'élément chauffant. L'élément chauffant selon le mode de réalisation des figures 2, 2a se présente sous la forme d'une partie médiane cylindrique 5 et de deux parties d'extrémité 6a et 6b sous forme d'ailettes disposées à la surface extérieure de la partie médiane suivant deux génératrices de celle-ci diamétralement opposées. Ici encore on a opacifié les parties d'extrémité 6a et 6b pour illustrer 1 fait qu'elles comportent l'agent de fai-ble résistivité; la haute température recherchée pendant le fonctionnement est obtenue au niveau de la partie 5. Dans le cas du mode de réalisation des figures 3, 3a l'élément chauffant se présente sous une forme générale en "U" dont les deux branches constituent des parties d'extrémité 7a et 7b qui sont imprégnées d'un agent de faible résistivité et dont la partie médiane 8 qui relie les deux branches est établie en zircone ne comportant pas d'agent de faible résistivité. Les dimensions respectives des parties 7a, 7b et 8 ainsi que leur conformation peuvent être celles qui résultent de la figure 5. En vue d'améliorer la résistance mécanique de ltélément, on prévoit avantageusement un pont 8a en zircone sans agent de faible résistivité reliant les parties 7a et 7b comme il apparait également sur la figure 3. Grâce à la résistivité réduite des parties d'extrémité des éléments chauffants conformes à l'invention et en particu lier de ceux qui viennent d'être décrits en rapport avec les figures, il est possible de prévoir des amenées de courant établies par exemple en cuivre et globalement désignées en 9a et 9b en ce qui concerne la figure 1 et lOa et 1Qb en ce qui conconcerne les figures 2 et 2a. Pour fabriquer l'élément chauffant conforme à l'invention on peut avoir recours à un procédé comportant les étapes successives suivantes. On constitue tout d'abord un mélange intime de fibres ou grains de zircone, d'un corps de charge volatil ou combustible et d'un liant. Le corps de charge sera choisi parmi ceux qui s'éliminent ou brûlent à une température inférieure à 10000C. Ce corps de charge pourra être choisi dans le groupe qui comprend le carbone, le carbonate de lithium, la sciure de bois, les poudres de polymères et tout autre composé organique. Le liant pourra être constitué par un ciment pour céra mique donnant de la cohésion à l'édifice avant cuisson et disparaissant à moins de 1000 C. Ce pourra être en particulier un liant acide, notamment une solution d'acide phosphorique. On peut également avoir recours au liant vendu sous la marque ZIRCOA G par la Société DESMARQUEST. La quantité de corps de charge est choisie pour faire en sorte que la porosité de l'élément chauffant définitif soit telle que sa densité apparente soit voisine de 10 % de la densité théorique ce qui dans la pratique revient à utiliser environ une partie en volume de fibres pour neuf parties en volume de corps de charge. Les fibres ou grains de zircone répondent aux spécifications indiquées plus haut. Pour réaliser le mélange de ces trois constituants on peut mettre ces derniers en oeuvre dans les proportions suivantes - de 20 à 50 X en volume de fibres ou grains de zircone, - de 50 à 80 % en volume de corps de charge, - de 10 à 25 en poids de liant. A titre d'exemple, on signale qu'on peut réaliser ainsi un mélange de - 58 g de fibres ou grains de zircone, - 18 g de corps de charge, - 24 g de liant constitué par une solution de 3 parties de H3P04 à 85 % dans deux parties d'eau. Les proportions de liant peuvent varier de + 42 %, suivant les propriétés à conférer à l'élément chauffant sur le plan de la porosité et suivant la géométrie du moule. Une fois constitué ce mélange, qui présente la consistance d'une pâte, on l'introduit dans un moule qui a la forme prévue pour l'élément chauffant, qui est vibré pour permettre son remplissage complet et qui est garni d'un agent de démoulage. On signale par ailleurs que la surface du inocule utilisé dans le cadre du procédé qui vient d'être décrit doit être établie en une matière non réactive vis-à-vis du mélange consti tutifdel'élément et avantageusement présenter des qualités absorbantes pour diminuer ie temps de sechage tout en augmentant la dureté de la pièce moulée. Si l'on veut éviter l'opération de démoulage, on utilisera avantageusement des moules qui s'éliminent au cours de la phase de chauffage par exemple par combustion, ces moules étant alors constitués en carton, en papier collé ou en d'autres matières combustibles. On effectue ensuite successivement un préf rittage, l'in- troduction de l'agent de faible résistivité et un frittage définitif. Pour ce qui est tout d'abord du préfrittage, il est effectué à une température comprise entre 900 et 200 C, l'élévation de température se faisant à une vitesse d'environ 2000C par heure. L'agrégat constitutif de l'élément peut alors présenter une porosité de l'ordre de 70 %. L'introduction de l'agent de faible résistivité peut être effectuée au moyen d'une suspension dudit agent ou au mo- yen d'une solution dont l'évaporation soit laisse ledit agent, soit laisse des composes à partir desquels l'agent est formé in situ par réaction thermochimique. Dans le cas de la suspension, l'introduction se fait par voie ultra-sonique, alors que dans le cas de la solution, l'introduction se fait par imprégnation suivie d'un traitement thermique pour réaliser l'évaporation du solvant et éventuellement la formation in situ de l'agent par réaction thermochimique entre des composés de départ dissous et contenant ses constituants. Le chromite de lanthane et le carbure de silicium qui peuvent constituer l'agent de faible résistivité présentent le double avantage d'être d'un prix abordable et d'être conducteurs à la température ordinaire. On souligne en particulier que le chromite de lanthane résiste jusquà des températures de 1.600 à 1.8000C et le carbure de silicium jusqu'à des températures de 15000C. La possibilité d'avoir une "reprise de courant" à des températures pouvant atteindre 15000C présente un grand intérêt étant donné que la zircone devient conductrice à partir de 12000C sous une tension de 220 Volts. Lorsque l'agent de faible résistivité est introduit au moyen d'une suspension, on a recours à une méthode par ultrasons, pour la mise en oeuvre de laquelle on peut utiliser le dispositif représenté de façon schématique à la figure 4 et qui comprend essentiellement un générateur d'ultrasons globalement montré en 11, par exemple celui commercialise par la Société J.P.S. 27, rue Klock à 92 - Clichy sous la dénomination NSU 144. Les spécifications de ce générateur à ultrasons sont 2o kHz avec 100 W. Le générateur Il comporte un plateau 12 sur lequel est disposé un vase 13, muni à proximité du fond d'une tubulure 13a pour maintenir le niveau constant. Ce vase 13 est rempli de la suspension montrée en 14 et dans laquelle est plongé l'élément 1 dans les extrémités 2a et 2b duquel doit être introduit l'agent de faible résistivité. La suspension 14 peut être obtenu à partir de deux parties d'alcool et une partie de poudre de chromitede lanthane constituée de grains de 1 à 5 microns. L'extrémité 2a de l'élément 1 en zircone non chargée est immergée d'une longueur h1 dans la suspension 14 pendant environ 30 secondes, le générateur à ultrasons étant alors en fonctionnement, on renverse ensuite l'élément et on immerge l'extrémité 2b d'une longueur h'1 - h1 dans des conditions identiques. On sèche l'élément 1 en portant sa température à environ 250"C pendant environ 1 heure. Si l'on désire prévoir un gradient de résistivite au niveau des extrémités de l'élément 1, on peut par exemple recomméncer l'opération sur deux longueurs différentes h2 et h'2, inférieures à h1, en immergeant moins profondément l'élé ment dans la suspension 14 ou en abaissant le niveau de celle ci. Cette opération peut être répétée autant de fois que désiré par exemple cinq Fis comme illustré sur la figure 5 qui montre sur l'élément 1, les longueurs successives d'enfoncement dans la suspension h2 = 3/4 h1, h3 = 3/4 h2, h4 = 3/4 h3 et h5 = 3/4 h4, ou de façon plus générale hi = 3/4 hi - 1. Entre chacune de ces opérations qui est bien entendu répétée également sur l'autre extrémité 2b, il convient de sécher en chauffant l'élément de la manière susindiquée. Pour fixer les idées, on signale que l'élément chauffant tubulaire représenté à la figure 5 a une hauteur totale de 30 cm, un diamètre extérieur, de 4,2 cm et un diamètre intérieur de 3 cm. Les cinq opérations successives qui viennent d'être décrites sont effectuées sur des longueurs h1, h2, h3, h4 et' h5 mesurant respectivement 11cm, 8,25 cm, 6,19 cm, 4,64 cm et 3,48 cm; la proportion d'agent introduite sur la longueur h5 des extrémités 2a et 2b est telle que la résistivité à froid de l'agrégat constitutif de ltélément soit inférieure à 100 ohms-cm sur cette longueur, permettant ainsi la fixation de colliers métalliques en cuivre, voire en acier ordinaire pour assurer'la liaison de l'ë- lément avec le circuit électrique. Lorsque l'agent de faible résistivité est introduit au moyen d'une solution qui abandonne cet agent par évaporation ou qui abandonne par évaporation des composés primitivement dissous à partir desquels ledit agent est formé in situ par réaction thermochimique, on peut avoir recours au dispositif représenté schématiquement à la figure 6. Ce dispositif comprend essentiellement une potence globalement désignée en 16 sur laquelle, est monté au moyen de deux supports 17 et 18 un moteur globalement désigné en 19 et capable d'imprimer à une vis sans fin verticale 20 un mouvement de rotation autour de son axe. Sur cette vis 20 est monté un support globalement désigné en 21 coulissant dans une glissière verticale 23 auquel est suspendu grâce à un crochet22 l'élément chauffant 1. Grâce à la coopération de la vis 20 avec le supports, ce dernier et par conséquent l'élément 1 se voient imprimer un mouvement vertical dont le sens dépend du sens de rotation de la vis 20. Le support 21 comporte un moteur 24 au moyen duquel il est possible d'imprimer à l'élément 1 un mouvement rotatif autour de son axe vertical. Sur un plateau 25 comporté par la potence 16, on dlspose un vase ouvert 26 rempli d'une solution 27 à partir de laquelle est obtenu l'agent de faible résistivité. Les positions du plateau 25 et du vase 26 sont choisies de façon telle que l'élément 1 lors de chaque mouvement aller-retour du support 21, trempe pendant une durée déterminée et sur une longueur déterminée dans la solution 27. Toujours sur le plateau 25 on dispose une potence 28 supportant par exemple un four électrique tubulaire 29 dont l'emplacement est choisi de façon telle que, comme montré, après chaque immersion de l'élément 1 dans la solution 27, ledit élément t soit ramené dans la cavité de chauffage 30 dudit four 29 et soumis à un traitement thermique. Le mécanisme 19 est agencé de façon telle qu'il soit possible de conférer à l'élément 1 une vitesse de montée ou de descente réglable de lcm h 1 à 12 cm h Le mouvement de rotation réalisé grâce au moteur 24 permet une meilleure exécution quant à l'uniformité de la répartition du liquide et du gradient de température de la zone chauffée à l'intérieur du four 29. Dans-la pratique, on immerge la totalité de l'extrémi- té à traiter dans la solution 27, on laisse séjourner pendant 1 à 10 minutes et on fait remonter l'élément à une vitesse qui est calculée de la manière décrite ci-après, la température régnant à l'intérieur de la cavité 30 du four étant d'environ tOoO C. Grâce au chauffage l'absorption du liquide est suractivée. Il est possible de répéter l'opération à des profondeurs successives décroissantes. Des formules de solution 27, ayant donné de bons résultats sont celles qui sont obtenues en mélangeant les quantités suivantes des produits indiqués ci-après ~ t43 g de La (N03)3 643 g de La (N03)3 - 40 9 de Cr (N03)3 ou t40 g de Cr (N03)3 - (80 g de H20 ( 3 g de Ca (NO3) t80 g de H20 Les réactions thermochimiques qui se produisent au sein de la matière constitutive de l'élément lorsque celui-ci pénètre dans la cavité de chauffage du four 29 peuvent être illustrées comme suit':: - La (NO3)3 chaUffage oxydes d'azote n La203 - Cr chauffae > f + Cr203 avec - Ca N03 chauffage " , + Cao dans le deuxième cass et conduisent à la formation in situ, ;des agents de faible résistivité de formule respective : La Cr O3 et La CrO3 2 CaO. Les résistivités des deux susdits agents sont respectivement de 20 et 50 ohms-cm à 1700 et à 300 C pour le premier et de 2 et de 5 ohms-cm à 1700 et 300oC pour le second. Le dopage par CaO ou tout autre agent dopant ou impureté favorise l'abaissement de la résistivité. Pour déterminer la vitesse avec laquelle il convient de faire remonter l'élément 1 depuis la position immergée en vue d'obtenir une incorporation optimum en agent de faible résistivité on a recours au calcul qui va être exposé ci-après en rapport avec un exemple numérique. Tout d'abord on détermine la vitesse d'absorption de la solution par l'agrégat poreux. Expérimentalement on établit que la vitesse de montée du liquide dans l'agrégat poreux est donné par la formule V = K cm. mn-1 H dans laquelle : - K = est une constante expérimentale égale à 1,19 cm mn 1 et - H est la hauteur du liquide dans l'élément au dessus du niveau du bain. Cette vitesse de montée du liquide dans l'agrégat correspond à la vitesse maximale de remontée de l'élément pour avoir un agrégat poreux imprégné d'une façon minimale et homogène. On peut également calculer les imprégnations maximale et minimale possible et homogène. Pour ce faire, on calcule le volume libre dans 1 cm3 d'agrégat ainsi que les remplissages en pourcentage minimum et maximum homogène. Le volume libre dans 1 cm3 d'agrégat (porosité)est : avec (V1 = volume libre dans 1 cm3 d'agrégat (dc = densité spécifique de l'agrégat (dZr = densité spécifique théorique de la zircone. ce qui donne Vt =1 9 = 65 % 5,4 Le remplissage en pourcentage minimum possible et homogène Pmin est donné par la formule dans laquelle m = poids de CrLaO3, dans 1 cm de solution dCrLaO3 = densité spécifique de CrLaO3 théorique ce qui donne Le remplissage maximum possible P max dans une imprégnation est limité par-le volume de sel nitrique sec transporté dans la solution d 3 et pour sel = volume de CrLa03 dans 1 cm de sel nitrique dCrLaO3 sel dan d cm de sel on a P max = dCrLaO3 x 100 % td 1 C dc d zr 6,77 c'est-à-dire : P max = --- 1 9 x 100 % = 64 % l 5Ê4 Le remplissage de la porosité en fonction de V (vitesse de transport minimum homogènequi correspond à la vitesse de remontée maximum en = 1,19 H cm ctest-à- minute dire pour une hauteur H de 2 cm de V = 1,19 1 = 0,59 cm = 36 cm h-1 2 min. min. Un remplissage donné Px est inversement proportionnel à une vitesse donnée Vx, ce qui donne d'où P = Pmin x V V x x = Pmin 1 19 H V ' H x I1 s'ensuit que la vitesse minimale Vmin utile pour un remplissage maximal P max par CrLaO3 de 64 % de la porosité est Vmin = Pmin 1,19 1 Pmax H c'est-à-dire avec les susdits chiffres Vmin = 6,4 1 min 64 1,19 2 # 0,06-cm minute soit 3,4 cm par heure. On a utilisé un élément chauffant en agrégat de densi -1 té d = 1,081 g.cm et de porosité = 82 % à base de zircone par- tiellement dopée, cet élément étant chargé en élément de faible résistivité constitué par du CrLa03 à 2 % de LaO (en utilisant le bain décrit plus haut). On a soumis pour ce faire, l'élément à deux immersions successives, la vitesse de remontée étant chaque fois de 2,5 cm -1 h. La densité et la porosité après chacune des remontées étaient - après la première remontée : d = 1,91 porosité = 70 % - après la deuxième remontée : d = 3,27 porosité = 50 % La résistivité de cet élément composite était Témpérature en C 20 400 600 1500 Résistivité en 12.500 44 14 ohm-cm On aeffectué une autre expérience avec la même zircone et avec le même agent.La vitesse de remontée était cette fois ci de 3cm-h 1 et, après une seule imprégnation, la porosité était de 65 % et la resistivité de : Température en C 20 250 f 450 J 950 1250 1450 Résistivité en 1260.103 1835 327 77 33 14,8 ohm-cm - L'introduction de l'agent de faible résistivité dans agrégat constitutif des extrémités de l'élément chauffant étant ainsi réalisé au moyen de l'une ou autre des techniques qui viennent d'être décrites on procède au frittage définitif dudit élément. Pour ce faire on amène celui-ci très rapidement et même lé plus rapidement possible à la température de préfrittage qui a été définie plus haut, puis avec une vitesse d'au plus 200"C/ heure jusqu'à la -empérature maximum supportable par I'agent de faible résistivité. Dans le cas des deux agents mentionnés plus haut à titre d'exemple, ces températures sont de 1600oC pour CrLa03 et de 15000C pour CSi. L'élément chauffant composite ainsi obtenu peut alors être mis en oeuvre, étant entendu qutà sa première utilisation la mise en température doit se faire à une vitesse suffisamment basse pour permettre le frittage définitif de la zircone de la zone médiane qui est portée aux plus hautes températures. Cet élément composite, par exemple l'élément tubulaire 1 susdécrit qui comporte une zone médiane 3 sans agent de faible résistivité et deux parties d'extrémité 2e et 2b à résistivité abaissée et évolutive, peut être mis en oeuvre, l'espace intérieur 3itué au niveau de la partie médiane 3 servant de four de chauffage. Pour ce faire, il est possible, par exemple, de monter l'élément 1 entre les deux supports réglables 35 et 36 d'une potence globalement désignée en 37 avec interposition d'éléments de centrage 38 et 39 en matériau réfractaire, l'élé- ment 1 étant de ce fait disposé verticalement comme montré à la figure 7. Toujours par la potence 37 on fait supporter un four de préchauffage globalement désigné en 40, disposé de façon telle que la partie active 41 de ce four qui est entourée par des éléments thermiquement isolants 42 se trouve disposée à un niveau tel qu'elle entoure la partie médiane 3 de l'élément 1, ledit four étant supporté par un bras 43 monté déplaçable sur la potence 37. Au niveau des extrémités 2a et 2b de l'élément chauffant on a prévu des amenées due courant 44 et 45. On dispose ainsi au niveau de l'espace intérieur C de l'élément 1 correspondant à la partie médiane 3, d'une zone de chauffage dans laquelle il est possible d'introduire tout élément destiné à être soumis aux températures élevées que peut fournir l'élément chauffant en les faisant descendre verticalement à l'intérieur de l'élément 1 suivant l'axe XY de celui-ci. Ceci étant, il est également possible de constituer des fours qui sont obtenus par la combinaison d'une pluralité d'élé- ments chauffants établis selon l'un ou l'autre des modes de réalisation décrits, de façon à former ensemble des cavités chauffantes de dimensions plus grandes. Ainsi, il est possible d'avoir recours notamment aux éléments chauffants selon le mode de réalisation illustré: par les figures 3 et 3a. Il est en effet possible de réaliser une voûte chauffante fournie par la juxtaposition d'une pluralité de parties 8, ce qui est obtenu en suspendant les uns à côté des autres une pluralité de ces éléments grâce à des trous de suspension T1 et T2 dans lesquels on fait passer des tringles. Tous autres agencements sont bien entendu possibles. Ceci étant et quel que soit le mode de réalisation adopté on dispose ainsi un nouvel élément chauffant dont les caractéristiques résultent suffisamment de ce qui précède pour qu'il soit inutile d'insister à ce sujet et qui présente par rapport à ceux qui existent déjà de nombreux avantages, notamment : - celui d'une meilleure résistance aux chocs thermiques, - celui de ne pas nécessiter des amenées de courant en platine ou autre métal noble, - celui de pouvoir etre fabriqué par mise en oeuvre d'un procédé ne nécessitant pas d'outils chers et compliqués. Comme il va de soi et tomme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été plus spécialement envisagés; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. Elément chauffant en oxyde réfractaire, de point de fusion supérieur à 2.200 C, caractérisé par le fait qu'il est essentiellement constitué par un agrégat de fibres ou de grains d'oxyde de point de fusion supérieur à 2.2000C, plus particulièrement à base de zircone au moins partiellement stabilisée, cet agrégat étant poreux et comportant au niveau des extrémités de l'élément chauffant une proportion d'agent de faible résistivité suffisante pour que la résistivité de l'ensemble "agrégat plus agent" soit inférieure à 100 ohm-cm à-10000C. 2. Elément chauffant selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il présente une porosité qui est supérieure à 30 % au niveau des extrémités qui comportent l'agent de faible résistivité. 3. Elément chauffant selon la revendication 1 caractérisé par le fait qu'il est constitué au niveau des extrémités de proportions approximativement équivalentes de zircone partiellement stabilisée et d'agent de faible résistivité, la porosité étant supérieure à 30 % au niveau de ces extrémités et supé-, rieure à 50 % dans la partie ne comportant pas d'agent de faible résistivité. 4. Elément chauffant selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait bue l'agrégat poreux de fibres d'oxyde réfractaire est à base de tissé ou de non-tissé d'oxyde réfractaire. 5. Elément chauffant selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l'agrégat poreux d'oxyde, plus particulièrement de zircone, constitutif de l'élément chauffant présente une porosité supérieure à 50 % et une résistance aux chocs thermiques supérieure à 200"C par minute au moins de l'ordre de 20 cycles de travail. 6. Elément chauffant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que l'on utilise comme agent de faible résistivité, un matériau choisi parmi ceux qui sont conducteurs de l'électricité à une température inférieure à 1.5000C et qui présentent à 10000C une résistivité de moins de 100 ohm-cm, la conduction de ces matériaux étant métallique ou semi conductrice. 7. Elément chauffant selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'agent de faible résistivité est du chromite de lanthane ou du carbure de silicium. 8. Elément chauffant selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que la proportion d'agent de faible résistivité au sein de l'agrégat constitutif de l'élé- ment chauffant au niveau des extrémités de celui-ci décroit en s'éloignant desdites extrémités. 9. Procédé de fabrication de l'élément chauffant selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que successivement, - on réalise un mélange intime des fibres ou grains de l'oxyde réfractaire choisi avec d'une part un corps de charge volatil ou s'éliminant par combustion à moins de 1000"C et, d'autre part, un liant également éliminé à moins de 000 C, - on effectue le préfrittage de ce mélange à une température inférieure à 1200"C à l'intérieur d'un moule lui conférant la forme de l'élément chauffant à fabriquer, - on fait comporter aux extrémités dudit élément un agent de faible résistivité et - on effectue un frittage définitif à la température maximum supportable par ledit agent. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que successivement, - on effectue un mélange intime de 20 à 50 % en volume de fibres ou grains de zircone au moins partiellement stabilisée, de 50 à 80% en volume d'un corps de charge volatil ou combustible brûlant à une température inférieure à 1000"C et de 10 b 25% en poids pris par rapport au total d'un liant notamment liquide, - on effectue un préfrittage du mélange obtenu à l'intérieur d'un moule ayant la forme prévue pour l'élément chauffant à une température comprise entre 900 et 12000C en faisant monter la température à cette valeur à la vitesse de 50 à 2000C/heure, - on introduit dans la matière constitutive des extrémités de l'élément chauffant, un agent de faible résistivité du type de ceux définis aux revendications 6 et 7 et, enfin, - on effectue un frittage définitif de l'éliment composite ains obtenu en amenant tout d'abord sa température le plus rapidement possible à la température de préfrittage et en la portant ensuite avec une vitesse d'au plus 200"C/heure, à la température maximum supportable par l'agent de faible résistivité. 11. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 9 et 10, caractérisé par le fait que l'introduction dans la matière constitutive des extrémités de l'élément chauffant de l'agent de faible résistivité est effectuée : - soit au moyen d'une solution contenant ledit agent ou des composés pouvant le donner par réaction thermochimique, solution dont est alors imprégnée ladite matière constitutive qui est ensuite portée à une température suffisante pour évaporer le solvant ou pour réaliser la susdite réaction thermochimique, - soit au moyen d'une suspension dudit agent qui est alors introduite au sein de la matière constitutive en ayant recours à une méthode ultra-sonique suivie d'une évaporation du liquide de suspension. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé par le fait que l'on a recours à de la zircone se présentant sous la forme d'une poudre, soit de fibres dont la longueur moyenne, voisine de 0,1 à lOmm, est de l'ordre de 10 à 104 fois supérieure au diamètre, soit de grains de dimension moyenne de 1 à 100 ,4 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé par le fait que l'on utilise un corps de charge combustible choisi dans le groupe comprenant le carbone, le carbonate de lithium, la sciure de bois, les poudres de polymères et d'autres composés organiques. 14. Procédé selon l'un quelconque des procédés 9 à 13, caractérisé par le fait que l'on utilise un liant pour céramique, notamment un liant acide et plus particulièrement une solution à base d'acide phosphorique. 15. Four caractérisé par le fait qu'il est constitué à l'aide d'au moins un des éléments chauffants selon l'une quelconquq des revendications 1 à 8 à l'aide d'un ensemble de ces éléments.