Brevet FR2387170A1 — publié le 19781110

La présente invention concerne l'utilisation-de "tôles noires" pour la fabrication de récipients par application d'un revêtement polymère organique à la tôle e-t ensuite le formage de la tôle revêtue en un récipient. L'expression-l'tôle noire" désigne une tale d'acier dont l'épaisseur est normalement celle qu'on utilise pour les récipients et ce matériau est un substrat courant auquel on applique des revêtements d'étain pour fabriquer des boites de conserves.La fabrication d'une boite à partir d'une tôle noire préalablement revêtue exige que le revêtement présente des propriétés remarquables de flexibilité et d'adhérence de telle sorte qu'on puisse d'abord façonner une cuvette A partir du matériau revêtu, puis emboutir cette cuvette et finalement aplanir le produit pour obtenir une boîte de grande profondeur#sans pour autant fracturer ou enlever le revêtement. D'autre# part, après le formage d'une boite, le revêtement doit posséder une excellente résistance & la corrosion. On a effectué diverses tentatives pour former des revête ment s organiques flexibles capables de satisfaire à toutes les exigences stipulées et convenir ainsi A la fabrication de corps de boites. Un exemple d'une telle technique est donné dans le brevet US 3 194 428 dans lequel un mélange de 5 à 50 % en poids d'hexafluoropropylène et 95 à 50-% en poids de tétrafluoréthyléne, est copolymérisé puis mis en suspension dans un milieu# aqueux par l'utilisation d'un mélange d'agents mouillants à un pH d'environ 10. On fait cuire la tôle revêtue avec cette suspension aqueuse à une température d'environ 300 à 330 OC afin de faire fondre le copolymère à la surface de la tôle, On utilise ensuite cette tôle pour façonner un récipient. Le brevet US 3 206 848 propose le revêtement d'une-tôleavec des organosols vinyliques, -des solutions vinyliques ou des produits époxy-phénoliques. Dans ce procédé on revêt la tôle, on fait durcir à une température de plus de 177 OC, on façonne en une cuvette, on réchauffe à une température d'environ 135 A 193 OC, on refroidit et on réemboutit pour obtenir un corps de récipient. Le brevet US 3 268 620 propose de former un mélange d'un certain nombre de polymères organiques comme du polychlorure de vinyle, du polybutadiége époxydé, une résine d'urée-formaldêhyde, un interpolymêre chlor#ure de vinyle/acétate de vinyle ensemble avec divers solvants pour obtenir un revêtement que l'on fait ensuite cui re sur l'acier étamé de sorte qu'on peut par la suite fabriquer les extrémités des récipients å partir de la tôle-revêtue. Le brevet US 3 832 962 propose l'utilisation d'une résine vinylique ou d'une résine-époxy, réticulée ou non réticulée, à titre de revêtement d'une feuille d'aluminium déjà revêtue par conversion, opération qu'on fait suivre de ltemboutissage de la tôle revêtue en un corps de récipient. Tous ces brevets de la technique antérieure présentent un ou plusieurs inconvénients. Par exemple des revêtements d'usage courant qui sont des copolymères chlorure de vinyle/acétate de vinyle, du type proposé dans le brevet 3 832 962, possèdent une résistance à la corrosion et une adhérence au substrat métallique très médiocres. Les revêtements formés de résines époxy de haute masse moléculaire ou d'une résine époxy entièrement réticulée sont habituellement trop fragiles pour supporter les opérations nécessaires de formage. Tous les stades supplémentaires de chauffage (brevet US 3 206 848) ont pour effet d'accroître matériellement le prix de la fabrication de la boite alors que le copolymère fluoré dont il est question dans le brevet 3 194 428 est très coûteux et on doit le faire fondre & la surface de la tôle à une température élevée avant de pouvoir façonner le corps du récipient. En raison des difficultés rencontrées avec les revêtements appliqués avant le formage, on fabrique & l'heure actuelle les boîtes A partir d'une tale noire par un procédé consistant à lubrifier le matériau, puis à façonner le matériau lubrifié en un récipient, à enlever l'enduit lubrifiant, à appliquer un revêtement classique de conversion à plusieurs stades pour assurer 1' adhérence et la résistance à la corrosion et -finalement à appliquer un revêtement organique que l'on fait durcir sur le récipient final. De toute évidence le nombre et la complexité des stades de-fabrication sont à ltorigi- ne des frais supplémentaires et, de ce fait, les utilisateurs se sont détournés des récipients fabriqués en tôle noire. La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de boites à partir d'une tôle noire, selon lequel on revêt la tôle noire avec une composition qui est une émulsion aqueuse acide d'une résine époxy ou d'une résine à base d'époxy, on chauffe la tale noire revêtue suffisamment pour chasser les solvants organiques de l'émulsion et partiellement faire durcir la pellicule de résine, puis pn façonne un récipient à partir de la tôle noire revêtue de résine en utilisant un appareillage classique, avec ou sans application d'un lubrifiant externe classique soluble dans l'eau pendant les opérations de-formage. Eventuellement on peut incorporer un pigment dans le revêtement de résine ou bien on peut revêtir le récipient de matériaux de finissage usuels et ensuite le cuire après le formage du corps du récipient. La résine époxy ou & base d'époxy qu'on utilise dans ce pro Comme il a été dit plus haut, le revêtement doit entre très flexible pour supporter le formage du corps du récipient à partir de la tôle noire revêtue et on a constaté que les résines à base d'époxy ayant des masses moléculaires relativement faibles, de pré- férence au-dessous de 2 000 environ, donnent des revêtements flexibles qui conviennent pour la mise en oeuvre de l'invention. On peut utiliser des résines ayant des masses moléculaires plus élevées mais les revêtements sont alors de moins en moins flexibles au fur et & mesure de l'augmentation de la masse moléculaire. L'acide utilisé dans la composition rehausse 1'adhérence entre la pellicule organique et les substrats métalliques-. On ajoute l'acide en une quantité suffisante pour maintenir le pH au-dessous de 7 et, de préférence, entre 2 et 7. On peut également incorporer dans la composition un agent oxydant tel que le peroxyde d'hydrogène. On peut appliquer le revêtement de deux façons différentes. Si le revêtement contient un agent oxydant, on applique le revête ment à la tôle noire en plongeant la tôle ou en l'inondant par l'émulsion acidifiée pendant une durée suffisante pour établir un revêtement organique-minéral. On rince ensuite à l'eau les matières en excès pour les enlever de la tôle noire. En l'absence d'un agent oxydant, on peut appliquer la composition par une technique classique ou désirée quelconque, par exemple, ltenduction par des rouleaux tournant dans le même sens ou-dans des sens opposés, la pulvéris#ation électrostatique, le revêtement par rideau de gouttelettes etc. et, dans ce cas, le rinçage final n'est pas nécessaire. Après l'application du revêtement, on sèche par la chaleur ce revêtement à un degré suffisant pour chasser les solvants organiques et l'eau. On évite le surchauffage pour empêcher une dinînu- tion quelconque de la flexibilité du revêtement pendant le formage. Après le séchage ou la précuisson de la tôle revêtue, on fa çonne un récipient avec cette dernière à l'aide d'appareils classi- ques. On peut utiliser éventuellement de l'eau, avec ou sans addition de lubrifiant, pour améliorer les opérations d'exboutissage. Après l'emboutissage, on lave le récipient pour enlever le lubrifiant, si un tel lubrifiant a été utilisé et on cuit le récipient pour faire entièrement durcir le revêtement organique. Dans le cas où le récipient revêtu et façonné doit recevoir un revêtement supplémentaire & l'aide d'un vernis convenant du point de vue hygié- nique & l'intérieur ou un enduit ornemental à l'extérieur, ces revêtements ultérieurs sont appliqués avant le durcissement final du revêtement organique d'avant formage. Bien entendu, on peut si on le désire appliquer le revêtement ornemental après le durcissement du revêtement d'avant formage. En Conséquence les principaux buts de l'invention sont : - de fournir un revêtement polymère organique qu'on applique à une tale ou feuillard noir et qu'on fait partiellement durcir pour obtenir un revêtement flexible avant de façonner un corps de réci- pient avec la tôle revêtue - de fournir un procédé de fabrication d'un récipient par application d'un revêtement polymère organique flexible-sur un substrat ferreux en tôle noire, formage du substrat revêtu en un corps de récipient, sans exfoliation ou autre perturbation du revêtement polymère flexible et finalement durcissement du revêtement in situ sur le corps du récipient ;; - de réaliser une composition de revêtement sous forme d'une émulsion acide aqueuse d'une résine base d'époxy, applicable à une tôle noire (substrat) sous forme d'une pellicule flexible qui adhère å la tôle au cours des opérations ultérieures de formage des boites ; et - de fournir un procédé de fabrication d'un corps de boite à partir d'une tôle de métal noir ferreux, procédé selon lequel on revêt la tôle noire d'une émulsion acide aqueuse d'une résine à base d'époxy, on ne durcit que partiellement ce revêtement, on façonne un corps de récipient à partir de la tôle noire revêtue et on soumet le revêtement à un durcissement final après l'achèvement du formage du corps du récipient. La présente invention concerne la fabrication de corps de récipients & partir d'une tale noire. La tôle noire est un matériau d'acier qui est peu coûteux, facile & façonner et que l'on trouve sous forme de feuillard ou de feuilles. Couramment une tôle noire de ce type forme un substrat pour la production du matériau étamé servant à fabriquer des boîtes de conserves. Etant donné que l'étain est de plus en plus coûteux et aussi de moins en moins abondant sur le marché, divers efforts ont été consacrés pour tenter de fabriquer des récipients en tôle noire pré-revêtue#d'une couche polymère organique. L'invention fournit une nouvelle façon d'aborder ce problème concernant le revêtement de la thle noire avant la fabrication des récipients ou boites. La tôle noire utilisée est de préférence la tale définie par les normes ASTM sous l'appellation A 650-71, c'est- & dire une tôle noire & double réduction qui convient parfaitement pour la mise en oeuvre de l'invention. On pourrait d'ailleurs utiliser une tôle noire à simple réduction désignée par A 625-68 dans les normes ASTM. On a constaté qu'on peut obtenir un revêtement d'avant formage & partir de résines & base d'époxy possédant des aptitudes suffisantes aux-façonnages, -d'adhe'rence et de résistance S la corrosion pour supporter le formage d'un corps de récipient partir de la tôle noire revêtue. Yarmi les résines organiques qui conviennent dans ce but, on peut mentionner-les résines époxy du type épichlorhydri ne/bisphénol-A-ainsi que les résines époxy chimiquement modifiées, par exemple les résines estérifiées, les résines époxy réticulées par une résine aminoplaste ou réticulée par une résine phénolique. Bien entendu, on peut utiliser des mélanges de divers types de résines. Plus précisément, si lton utilise une résine de réticulation, cette -dernière peut être du type urée-formaldéhyde, mélamine-formaldéhyde, benzoguanamine-formaldéhyde ou phénol-formaldéhyde. Les résines mélamine-formaldéhyde sont spécialement efficaces comme agents de réticulation -et donnent des résines réticulées possédant une meilleure résistance à la corrosion. En général le rapport de la résine époxy à la résine de réticulation est compris entre environ 70s30 et 90:10, les résultats étant excellents avec un rapport de 80:20. L'acide servant dans la composition est de préférence l'acide phosphorique, l'acide fluorhydrique ou un mélange des deux. La con centration totale en acide est d'environ 1 à S g par litre, ce qui donne d'excellents résultats et on préfère que l'acide soit présent en permanence en une quantité suffisante pour maintenir un pH d'en- viron 2 à 7. La composition peut également contenir un agent oxydant tel que le peroxyde d'hydrogène et celui-ci doit être présent à raison d'environ 1 à 5 g par litre. Comme il a été dit, on commence par disperser les résines organiques dans un solvant insoluble dans l'eau. Le solvant insoluble qu'on utilise pour dissoudre les matières solides des résines est très variable, avec une préférence pour la diisoamylcétone et le toluène. Ces solvants sont préférés car ils donnent des émulsions plus stables et on obtient des revêtements finals qui sont brillants et non grenus. On peut également obtenir des émulsions et des revêtements acceptables avec d'autres solvants comme la cyclohexanone et la diisobutyicétone. On peut naturellement utiliser des mélanges de plusieurs solvants. Il semble que l'utilisation d'un solvant organique non miscible avec l'eau permet de séparer la résine époxy de l'eau acide de l'environnement dans la composition finale de revêtement. En dissolvant la résine non hydrosoluble et les -autres matières de revêtement dans un tel solvant organique insoluble dans 1 'eau et ensuite en Omul- sionnant ce mélange dans l'eau, on constate que les émulsiont-ou latex ainsi obtenus sont beaucoup plus stables vis- & vis de la précipitation ou de la gélification quand ils sont combinés avec les autres ingrédients de la composition.Pour autant qu'on le sache å l'heure actuelle l'utilisation de tels solvants et la formation de solutions initiales renfermant une résine époxy en vue d'un émulsionnement ultérieur dans l'eau sont indispensables pour fournir des compositions stables de revêtement et pour contrecarrer la réactivité normale du groupe époxyde et de l'agent de réticulation. Le solvant doit être miscible avec la résine époxy et la résine de réticulation à la concentration appropriée de matières solides pour former une phase stable unique. D'autre part, le solvant ne doit pas être réactif avec les matières solides de la résine. De préférence le solvant n'est pas soluble à plus de 10 % dans l'eau pour empêcher une dispersion notable du solvant dans le bain aqueux de revêtement ce qui aurait pour effet de rendre la résine instable dans l'émulsion. Par voie de corollaire, l'eau n'est pas de préférence soluble de plus de 20 9% dans le solvant pour empêcher Itin trusion d'un acide quelconque-entratné par l'eau dans la résine pouvant provoquer une réaction avant la formation du revêtement dans le bain de revêtement. On a trouvé que l'utilisation des produits r'Alipal" EPîlO et EP-120 est spécialement efficace. Ces matières sont des sels drap. monium de sulfates d'alkylphénoxy-poly(éthylènoxy)éthanols. Ces matières servent à la fois à émulsionner les résines époxy dans la composition et å catalyser éventuellement l'aminoplaste ou le phéno. plaste servant agent de réticulation. Des proportions relativement faibles d'un agent d'émulsionnement suffisent et on utilise normalement environ 2 å 10% d'un tel agent. On peut également utiliser d'autres agents d'émulsionnement tels que les copolymères séquencés polyoxyéthylène.polyoxypropylène. Alors qu'on peut préparer l'émulsion initiale de plusieurs façons différentes, le procédé le plus courant est le mélange initial de la résine époxy et de la résine de réticulation dans le sol. vant non miscible å liteau, å une température légèrement élevée d'en- viron 38 à 66 C. On ajoute lentement l'agent d'émulsionnement au cours d'un certain laps de temps, en -même temps qu'on applique un supplément de chauffage et une agitation suffisante pour maintenir les matières agitées et-en suspension.-L'introduction de l'agent d'é mulsionnement -augmente la viscosité de la composition à peu près å la consistance d'une gelée. On ajoute ensuite de l'eau, de préférence désionisée, d'abord très lentement et ensuite plus rapidement. Pendant l'addition de l'eau, l'émulsion "s'inverse" ctest-à-dire que la viscosité de l'émulsion commence par monter et ensuite diii- nue. La quantité d'eau qu'on ajoute est en général suffisante pour réduire la teneur en substances non volatiles dans l'émulsion & BR Après la préparation de l'émulsion, on prépare un bain de revêtement en diluant avec de l'eau désionisée et en ajoutant l'acide et le peroxyde d'hydrogène en qualité d'agent oxydant, si on le juge utile. La quantité d'eau diluante est évidemment déterminée par la concentration désirée des résines solides dans le bain final, cette concentration de résines solides étant comprise entre environ 5 et 500 g/litre et, de préférence, entre 100 et 300 g/litre. En ce qui concerne l'application du revêtement sur la tôle noire, on l'effectue de préférence en immergeant la tôle noire dans 1' émulsion acidifiée ou en l'inondant avec cette émulsion pendant une durée suffisante pour établir un revêtement organique-minéral et ensuite onrenlève par rinçage les matières en excès de la tôle noire. Cette technique est nécessaire lorsqu'un agent oxydant est présent dans la composition. En l'absence d'un agent oxydant, on peut appliquer la composition par des moyens classiques, par exemple à l'aide de rouleaux à rotation dans le même sens ou dans des sens inverses, la pulvérisation électrostatique, le revêtement par rideau de gouttelettes, et aucun autre rinçage n'est nécessaire. On sèche le revêtement par la chaleur à un degré suffisant pour éliminer les solvants organiques et l'eau après le revêtement initial. On effectue de préférence la cuisson, durcissement partiel ou séchage dans un four de séchage et dans des conditions telles que la température de pointe atteinte par le métal soit dsenviron--104 å 116 OC. On a constaté que si l'on fait cuire dans un four X circula tion d'air pendant une minute à 150 OC, ces conditions sont suffisantes pour établir la température de pointe indiquée pour le métal et on réalise un séchage, cuissot ou durcissement partiel d'un degré suffisant pour la mise en oeuvre du stade ultérieur de formage.On peut modifier notablement les conditions de la cuisson en augmentant la température ou en prolongeant la durée, mais toujours & la condi tion que le revêtement demeure suffisamment flexible. Après le séchage on façonne un récipient avec la tale en utilisant des appareils classiques, comportant normalement une opération initiale de bombage (opération servant à donner la forme d'une cuvette à la tôle), la cuvette ainsi obtenue étant ensuite emboutie et aplanie pour obtenir le corps de récipient désiré. On peut éventuellement utiliser un lubrifiant hydrosoluble pour faciliter les opérations de formage. Les lubrifiants de ce genre sont disponibles dans le commerce et sont des lubrifiants externes hydrosolubles définis plus en détail par la suite. De façon étonnante, on a trouvé que l'utilisation d'un lubrifiant contenant 1 % de matières solides donne des résultats aussi bons ou meilleurs qu'avec un lubrifiant contenant 5 % de matières solides. Il ressort de la description qui vient d'être faite que les revêtements, les procédés de revêtement et les compositions de revêtement selon l'invention utilisent essentiellement des dispersions aqueuses de résines époxy. Dans les compositions de revêtement les divers ingrédients sont tous disponibles dans le commerce sous des marques déposées ou des noms commerciaux variés et on va maintenant définir tous ces ingrédients connus, dans des limites des connaissances de la Demanderesse. DEFINITION DES INGREDIENTS Les résines wEpon" sont des produits de Shell Chemical Co.et sont des résines époxy solides du#type épichlorhydrine/bisphénol-A répondant à la formule chimique La résine 11Epon" 1001 est une résine dont la masse moléculaire moyenne est d'environ 900, l'équivalent époxyde est de 450 à 550 et le point de fusion est de 65 à 75 OC ; "Epon" lOOl-T-75-est une solution à 75 % en poids de "Epon"~1001 dans le toluène. La résine "Epon" 1007 est une résine du même type dont la masse moléculaire moyenne est#d'environ 2 900, l'équivalent époxyde est de 2 000 à 2 500 et le point de fusion est de 125 à 135 OC. "Epon" I 007-CT-55 est une solution à 55 % en poids de '1Epon'1 1 007 dans un mélange de méthylisobutylcétone et de toluène dans un rapport 1:1 en poids. La solution de la résine "Epon" 1 001/1 007 est un mélange de parties pondérales égales des résines 1 001 et 1-007, contenant 81 % de substances non volatiles dans un mélange de méthylisobutylcé#tone et de toluène (4:1 en volume). Les résines "Cymel" sont des produits de American Cyanamid Company, Wayne, New Jersey. "Csmel" 1 156 est une résine mélamine- formaldéhyde butylée sous forme d'un liquide limpide contenant 98 + 2 % de matières solides, ayant une viscosité Gardner-Holdt de Z2 à 24 à 25 0C et une solubilité dans l'eau inférieure à 1 %. "Cymel" 1 123 est une résine benzoguanamine-formaldéhyde. Les résines "Beetle" sont également des produits de American Cyanamid Company. "Beetle" 80 est une résine urée-formaldéhyde bu#tylée. Les résines "Uformite" sont des produits de Rohm et Haas Corporation. "Uformite" F-240N est une résine urée-formaldéhyde contenant 60 - 2 % de matières solides, ayant une viscosité Gardner-Holdt de Z1-Z5 & 25 C et un indice d'acide de 2 à 5. Les résines "Cymel", "Uformitew et Bectle sont des aminoplastes et sont présentes dans la composition à titre d'agent de réticulation. On peut également utiliser des résines phénoplastes de réticulation. Une résine phénol-formaldéhyde appropriée est le produit "Méthylon" 75-108 vendu par General Electric Co. "Alipal" EP-110 et EP-120 sont des sels d'ammonium d'un sulfate d'un alkylphénoxy-poly(éthylènoxy)éthanol. C'est un produit de la GAF Corporation et il constitue un agent d'émulsionnement pour les résines époxy dans la composition ainsi qu'un catalyseur pour l'agent de réticulation. "Pro-Sol" 522 est un lubrifiant externe hydrosoluble fabriqué par Mobil Oil Corporation. "Hydrofol" 1 895 est une qualité commerciale d'un acide stéarique vendue par Ashland Chemical Company. PROCEDE ET CONDITIONS DES ESSAIS Dans tous les exemples ci-après on applique les revêtements sous forme d'émulsions aqueuses et comme expliqué spécifiquement dans chaque exemple. Sauf stipulation contraire on applique tous les revêtements en utilisant un rouleau cannelé à eau en néoprène à déplacement vers l'avant captant l'émulsion & partir d'un plateau d'une capacité de 400 à 500 ml monté au-dessous du rouleau inférieur. La pression-des rouleaux et la teneur en substances non volatiles dans l'émulsion peuvent être modifiées & des degrés suffisants pour assurer l'application de pelliculés dont les épaisseurs varient entre 0,76 et 6,35 microns (jauge magnétique "Mikrotest"). Après l'application on sèche le revêtement à un degré suffisant pour éliminer les solvants organiques et l'eau. On effectue ce stade de séchage ou de cuisson en disposant le panneau horizontalement dans un four à circulation d'air. Daçs chaque exemple on précise la durée du séchage et la température utilisée. On détermine les températures de pointe du métal en utilisant des rubans de tempéra ture en papier thermique qui sont fabriqués par Paper Thermometer Co., Natick, Massachuset t s. Après séchage on soumet habituellement la feuille revêtue à un traitenent de finissage par le Système "A" ou le Système "B". Le système "A" utilise une encre "Deco" orange Acmé qu'on applique & l'aide d'un rouleau pour obtenir la couleur désirée. Pendant que les panneaux sont encore humides, on applique une couche de survernis en utilisant le produit "Coverall P-550-G" de Clenent, on cuit pendant 5 minutes à 177 0e et ensuite pendant 3 minutes a 218 OC, Le système "B" utilise une laque hygiénique vinylique thermodurcissable "S-6839-009" de Xobil Chemical, qu'on applique à l'aide d'une barre d'étalement N 20 et qu'on cuit-pendant 3 minutes & BR Après avoir soumis les panneaux à l'application par le système "A" ou ngu, on procède & l'essai appelé "Joy Test". Ce test consiste à tremper les panneaux pendant 30 minutes dans une solution à 1 % d'un détergent Joy & une température de 94 à 99 OC, puis à rincer, à hachurer la surface encrée ou vernie du panneau pendant qu'elle est encore humide, & sécher le panneau àl'aide 3'un jet d'air forcé, & coller solidement sur-la surface hachurée d'un ruban Scotch", à tirer rapidement le ruban pour l'arracher de la surface du panneau et à observer la quantité d'encre ou de vernis qui a été enlevée.Pour un tel test, on estime le degré d'adhérence de la peinture sur une échelle allant de O (résultat très mauvais, toute la peinture enlevée) à 10 (excellent résultat, pas de peinture enlevée). Dans tous les exemples, pour former les cuvettes, on utilise la machine expérimentale de Tinins-Olsena. On peut munir la presse hydraulique de plusieurs combinaisons différentes de poinçon et ma- trice, selon 11 emboutissage nécessaire. Normalement on poinçonne un disque de 66 mm de diamètre dans une tole noire de 3,5 e et on forme ainsi une cuvette ayant 33 mm de diamètre. On change la dimension de la matrice et du poinçon et on soumet la cuvette de 33 ml & Un réemboutissage pour obtenir une cuvette de 26 mi de diamètre. Finalement on change une fois de plus la matrice et on aplanit la paroi latérale de la cuvette de 0,35 a 0,23 mi. La machine est munie d'une jauge de mesure permettant de mesurer la pression exercée par le poinçon pendant ltenboutissage et, en générai, plus la pression nécessaire est faible, meilleure sera l'opération d'emboutis- sage. Dans certains des exemples ci-après, on utilise des lubrifiants externes hydrosolubles tels que le produit "Pro Sol" 522 qui est un produit fabriqué par Mobil Oil Corporation ou encore un lubrifiant expérimental ayant la composition suivante. Lubrifiant externe expérimental 25 % de matières solides Matière ffi pds Acide oléique 4,7 "Carnea 21" 9,8 Monoéthanolamine 1,2 nIgepal DM 710"-(2) 3,6 'sGafac GB 5#0".(2) 3,4 "Valvata //85"-(1) 2,3 Eau 75,0 (1)- Produit de Shell Oil Conpany (2)- Produit de GAF Corporation En utilisation on fait varier le pourcentage des solides dans le lubrifiant entre 0,6 et 5,0 X, la teneur la plus efficace étant de 1,0 %. Les exemples suivants dans lesquels toutes les proportions sont en poids sauf stipulation contraire, servent à illustrer l'invent ion sans aucunement en limiter la portée EXEMPLE 1 On prépare une émulsion dont la composition et les propriétés sont indiquées ci-après Composition Solution de résine "Epon" 1 001/1 007 33,37 "Uforrite" F-240N 11,26 nAlipaln EP-120 5,96 Eau déminéralisée, 1ère addition 12,32 Eau déminéralisée, 2ème addition 37,09 100,00 Propriétés % de non-volatils 35,7 Viscosité, secondes sur coupelle Ford N04 12 Rapport eau/solvant organique, en volume 80/20 pH 5,75 "Epon"fUformite F-240Nn (en poids de solides) 80/20 On charge la solution de résine "Epon" (préchauffée à 54 OC) et "Uformite F-240Nn dans un récipient de 7,5 litres sur un appareil Hockmeyer ayant une turbine de 15-cm installée å une distance de 12,5 à 25 mm du fond du récipient. On mélange les matières pendant 5 minutes à 2 800 tours/minute. Tout en poursuivant le mélange, on introduit "Alipal EP-120" et on poursuit l'opération de mélange pendant 5 minutes. On effectue lentement #la première addition d'eau au cours de 3 minutes tout en poursuivant le mélange à 2 800 tours/ minute.On arrête le mélangeur et on enlève par grattage les matières qui ont pu adhérer à la paroi latérale ou au fond du récipient. On poursuit pendant 10 minutes le mélange toujours à 2 800 tours/ minute. On ralentit le mélangeur à 1 200 tours/minute et on introduit environ un quart de la seconde addition d'eau. Avant l'inver- sion, on arrête le mélangeur et on gratte de nouveau les parois et le fond du récipient. On abaisse la vitesse du mélange à 800 tours/ minute et on ajoute assez rapidement le restant de liteau de la seconde addition. On poursuit alors le mélange pendant une minute de plus pour achever l'opération. On prépare un bain de revêtement en diluant l'émulsion à une teneur de non volatils de 9,6 %. On ajoute des quantités suffisantes d'acide fluorhydrique à 50 % et de peroxyde dthydrogène à 35 % pour obtenir 2,9 g de F par litre et 2,0 g de H202 par litre. On main tient le bain à la température ambiante. On revêt deux sections de 10 x 10 cm de tôle noire ayant 0,35mu d'épaisseur en les plongeant pendant go secondes dans la solution décrite. Après rinçage à l'eau désionisée pendant 30 secondes, on sèche les panneaux pendant 10 minutes à 204 OC. On forme avec les panneaux des cuvettes de 33 mm de diamètre sous une pression maximaie du poinçon de 225 å 253 application d'un lubrifiant externe quelconque. L'aspect des cuvettes est excellent et le revêtement reste uniforme et brillant et ne subit aucune fracture ou fissuration. EXEMPLE 2 On nettoie plusieurs panneaux d'acier laminés â froid (acier 1 010) d'une dimension de 10 x 15 cm et ayant reçu un enduit préalable d'un lubrifiant réactif à base d'huile disponible dans le commerce, dans un produit alcalin d'élimination de rouille disponible dans le commerce, on rince à l'eau, on sèche par courant d'air forcé, on nettoie de nouveau par immersion dans le produit alcalin, on rince à l'eau tiède et on traite pendant 30 secondes avec la composition de revêtement de l'exemple 1.Après cela on rince les panneaux dans l'eau désionisée pendant 20 secondes, on sèche au four pendant 10 minutes à 204 OC. Dans cet exemple, la teneur en non volatils dans émulsion est d'environ 8,0 %, la proportion de H202 est d'environ 2,2 g/litre et le pH est de 2,8 à 3,1, son réglage étant effectué avec HF à 50 %. On soumet deux des panneaux ainsi traités à un finissage par le Système A précédemment décrit et deux autres par le Système B, enfin les deux derniers panneaux ne subissent aucun finissage. On soumet tous les panneaux à l'essai Joy. A l'exception d'une petite zone de rupture sur un panneau ayant été traité par le Système B, les panneaux traités par A ou B font preuve d'une excellente adhérence (10). En ce qui concerne les panneaux n'ayant pas subi de finissage, on ne procède pas & la hachuration ou au collage du ruban mais on ne constate aucun défaut dans le revêtement et les panneaux semblent être excellents. EXEMPLE 3 On prépare les deux émulsions ci-après par la même technique que dans l'exemple 1. EMULSION 3-1 Matière % pds "Epon 1 001-T-75" 25,00 wAlipal EP-120" 4,00 Eau désionisée 70,50 H3P04 0,50 EMULSION 3-2 % pds Matière "Epon 1 007-CT 55" 34,00 "Alipal EP-120" 4,55 Eau désionisée 60,95 H3PO4 0,50 Propriétés de l'émulsion 3-2 non-volatils = 20,0 % pH = 2,0 On revêt plusieurs panneaux de 10 x 15 cm en tôle noire avec chaque émulsion acidifiée 3-1 et 3-2 en utilisant un appareil de revêtement à rouléaux. On sèche les panneaux revêtus par l'émulsion 3-1 pendant 60 à 65 secondes & 110 C (température de pointe du métal : 77 C) alors qu'on sèche les panneaux revêtus de l'émulsion 3-2 pendant environ 75 secondes à 110 C. Dans les deus cas on obtient une pellicule d'une épaisseur de 1,8 à 2,5 microns. On forme des cuvettes à partir de plusieurs de ces panneaux comme indiqué dans le tableau ci-après. Pour chaque cuvette les pressions maximales sont indiquées pour chaque stade d'emboutissage, de même que la nature du lubrifiant externe et l'état de la cuvette. Pression maximale du poinçon (kg/cm2) & une vitesse du poinçon de 74 mm/minute Emulsion Lubrifiant Bombage Réemboutissage Aplatissement Etat du revête ~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~ ment 3-1 néant 245 111/205 183 Uniforme et bril lant néant 261 - - Fracture et dé collage 3-1 "Pro Sol 522", 5 % solides197 93 166 172 Uniforme et bril lant 3-2 "Pro Sol 522", 5 % de solides 198 - - Fracture et décollage Etant donné que les revêtements de l'émulsion 3-2 sont fracturés et se décollent après le bombage, on n'effectue pas le second eiboutissage. Ces données font clairement ressortir que la résine de l'émulsion 3-1 ("Epon 1001") donne des résultats bien meilleurs que la résine de l'émulsion 3-2 ("Epon 1 007")-. EXEMPLE 4 On prépare deux émulsions de la même façon que dans 1' exemple 1. EMULSION 4-1 Ingrédient % pds "Epon 1 001-T-75" 20,1 "Cymel 1 123" 3,8 nAlipal BP-l20" 3,8 Eau désionisée 71,8 H3PO4 0,5 Propriétés de l'émulsion 4-1 non-volatils = 20,0 pH = 1,8 à 2,0 "Epon 1 001"/"Cymel 1123" (en poids de solides) = 80/20 EMULSION 4-2 Ingrédient % pds "Epon l007-CT-55" 34,00 tAlipal EP-120" 4,55 Eau désionisée 61,45 Propriétés de l'émulsion 4-2 non-volatils = 20,0 pH 2 7,2 On revêt avec chaque émulsion plusieurs panneaux en tôle noire de 10 x 15 cm en utilisant un appareil de revêtement s rouleaux.Les panneaux revetus de 11 émulsion 4-1 sont séchés pendant 1 minute environ à 110 C et on obtient une pellicule ayant 1,27 à 1,78 microns d'épaisseur. Pour les panneaux revêtus avec l'émulsion 4-2; on les sèche pendant 1 minute à 204 C (température de pointe de métal 150 C) et on obtient une pellicule dont l'épaisseur se situe entre 4 et 6,35 microns. On nettoie plusieurs autres panneaux en tôle noire de lo x 15 cm dans un produit alcalin usuel de nettoyage par pulvérisation à 71 OC au cours d'une minute, on rince à l'eau pendant. 0,5 minute, ont revêt par conversion avec un enduit de phosphate de fer- du type classique (solution contenant environ 1,0 46 de P04 et 0,5 % de C103) par pulvérisation pendant 1 minute à 71 OC, puis on rince à l'eau froide pendant 0,5 minute, on effectue un post-traitement pendant 0,5 minute dans une solution réduite contenant du chromate et préparée selon le brevet US 3 279 958, on rince à lteau désionisée pendant 0,5 minute et on sèche au four.Ces panneaux-témoins ont une surface de couleur allant du brun foncé au pourpre qui est la couleur typique obtenue à l'aide d'une solution de revêtement par conversion avec du-phosphate de fer. On place un panneau de la série revêtue par l'émulsion acidifiée 4-1 et un panneau provenant de ceux revêtus par l'émulsion non acidifiée 4-2 dans un plateau contenant plusieurs centaines de millilitres de chlorure de méthylène pendant 2 minutes environ pour enlever la pellicule de résine. Après enlèvement et séchage à l'air, on voit que le panneau revêtu avec l'émulsion non acidifiée 4-2 présente une surface très légèrement foncée (comparée à la tale nue) pratiquement non affectée par le traitement.Cependant le panneau revêtu avec l'émulsion acidifiée 4-1 présente une surface uniforme de couleur brun-pourpre, ce qui confirme a un spécialiste qu'un revêtement de conversion a bien été obtenu par l'addition d'acide phosphorique EXEMPLE 5 On prépare les émulsions suivantes EMULSION 5-1 Ingrédient % pds "Epon 1 00l-T-75" 20,1 ngeetle 80" 3,8 "Alipal EP-120" 3,8 Eau désionisée 71,8 H3 4 Propriétés de l'émulsion 5-i non-volatils = 20,0 pH = 2,1-2,2 "Epon I 00l"/"Beetle 8011 (en poids de solides) = 80/20. EMULSION 5-2 Ingrédient % pds "Epon 1 00l-T-75" 20,1 "Cymel 1156" - 3,8 "Alipal EP-120't 3,8 Eau désionisée 71,8 3 4 0,5 Propriétés de l'émulsion 5-2 non-volatils = 20,0 pH = 2,2 "Epon 1 00l"/"Cymel 1 156" (en pds de solides) = 80/20 On revêt plusieurs panneaux de tôle noire 10 x 15 cm avec chaque émulsion en utilisant un appareil de revêtement à rouleaux et on sèche pendant 1 minute environ à 110 0C.On revêt pareillement plusieurs autres panneaux avec chaque émulsion et on sèche pendant 9 minutes a 216 0C (5 minutes a une température de pointe du métal de 204 C). Pour une troisième série de panneaux, on utilise encore une fois chaque émulsion mais on sèche pendant 19 minutes à 216 OC (15 minutes à la température de pointe du métal de 204 C). On utilise également l'émulsion 4-1 pour revêtir des panneaux que lton sèche pendant les mêmes durées et aux mêmes températures que ci-dessus. Dans tous les cas 11 épaisseur moyenne des pellicules est de 1,78 microns. On revêt plusieurs autres panneaux en tôle noire avec un lubrifiant réactif à base cl'huile disponible dans le commerce. On utilise comme témoins ces derniers panneaux ainsi que des panneaux en tale noire nue et certains panneaux de l'exemple 4 ayant subi un traitement de revêtement de conversion au phosphate de fer. Avec tous les panneaux on prépare des cuvettes a une vitesse de poinçon de 74 mm/minute, dans certains cas avec un lubrifiant externe ("Pro Sol 522n, 5 % de solides). Pour d'autres panneaux de chaque série, on applique le système A de finissage et on soumet a l'essai de Joy. Les résultats sont résumés dans le tableau ci-après Conditions de la cuisson Revêtement Test 1 an a env.llO C 9 mn à env.215 C 19 mn à env. 215 C Lubrifiant Pas de Lubrifiant Lubrifiant externe lubrifiant externe externe 4-1 Bombage max 191 231 198 204 kgiom Réemboutis- sage max. 93/169 104/190 96/150 98/156 kg/cm Aplatissement max.kg/cm2 162 165 144 144 Test Joy "A" 5 5 10 5-1 Bombage max kg/cm 190 216 198 199 Réemboutis- sage max. kg/cm2 88/149 100/183 91/150 93/149 Aplatissement 156 162 148 148 max.kg/cm Test Joy "A" 1 8 9 5-2 Bombage max 194 222 198 203 k g/cm Réemboutis- sage max. 93/159 1017188 93/148 97/153 kg/cm Aplatissement 155 165 148 148 max.kg/cm Test Joy "A" 6 10 10 Exemple Test Revêtement de conversion industriel Test Joy "A" : 10 Avec lubrifiant externe Lubrifiant Bombage max 2 > O kg/cm Réactif industriel Réemboutissage max. kg/cm2 93/162 Aplatissement 155 Tôle noire Test Joy "A" :O nue Bombage max kg/cm2 204 Réemboutissage max kg/cm2 100/183 Aplatissement max kg/cm2 210 Des fractures et des décollages des revêtements ont lieu pendant les opérations de bombage, de réemboutissage et d'aplatissement des panneaux qui ont été cuits pendant 9 minutes et 19 minutes ai 213 OC. Dans ces cas il est impossible de placer la cuvette réemboutie-sur toute la course du poinçon en vue du stade d'aplatissement. Cependant les panneaux cuits pendait 1 minute å 110 OC et formés à Laide d'un lubrifiant externe possèdent une bonne brillance et une excellente uniformité et nécessitent des pressions plus faibles d'emboutissage que la pression nécessaire pour les cuvettes traitées par le lubrifiant réactif industriel a base d'huile. D'autre part les cuvettes réembouties sont faciles å placer sur le poinçon pour l'aplatissement par opposition aux cuvettes réeibou- ties préparées avec un lubrifiant industriel; dans ce dernier cas on se heurte à certaines difficultés. Les cuvettes préparées avec des panneaux avec cuisson pendant 1 minute à 110 OC sans lubrifiant-externe nécessitent des pressions plus élevées de bombage et de réemboutissage que le produit témoin. Cependant l'aspect des cuvettes est excellent et le revêtement est a la fois brillant et uniforme. Les notes d'adhérence fournies par le test Joy indiquent qu'on obtient les meilleurs résultats (c'est-à-dire la note la plus élevée d'adhérence avec les conditions les moins sévères de séchage) avec le système de résine de émulsion 5-2, Cependant dans cet essai, aucune série de conditions de cuisson ne donne à la fois les excellentes propriétés d1emboutissage et les excellentes propriétés d' adhérence des peint ures. Dans les deux exemples suivants on voit que des cuissons intermédiaires (par exemple entre 1 minute à 2300C et 9 minutes à 216 OC) assurent å la fois un bon emboutissage et une excellente adhérence de la peinture. EXEMPLE 6 Dans cet exemple on utilise les émulsions 3-1, 4-1, 5-1 et 5-2 pour revetir des groupes de panneaux de 10 x 15 en om tôle noire re. Pour chaque émulsion on cuit un groupe de panneaux pendant 1 minute à 110 OC (température de pointe du métal 77 OC) et l'autre groupe pendant 1 minute à 150 OC (température de pointe du métal 104 OC). Certains panneaux subissent le finissage par les systèmes #A#' et "Bn et ensuite le test Joy.Les résultats sont indiqués dans le tableau ci-après TABLEAU - EXEMPLE 6 Emulsion Cuisson Estimation-Système A Estimation C Système B 3-1 1 110 3* 10* 3-1 1 150 5* 10* 4-1 1 110 - 3 4-1 1 150 - 3 5-1 1 110 - 1 5-1 1 150 - 2 5-2 1 110 3 3 5-2 1 150 10 10 + la face non revêtue est transformée en un revêtement pulvérulent poudreux pendant le test Joy ; tous les autres revêtements ne sont pas modifiés sur le côté non revêtu. De toute évidence les résultats d'adhérence des peintures sont les meilleures avec-l'émulsion 5-2 avec un durcissement pendant 1 minute à 150 OC (température de pointe du métal 104 C). EXEMPLE 7 On prépare une émulsion très -similaire à l'émulsion 5-2. Ingrédient % pds "Epon 1001-T-75" 20,0 "Cymel 1156 3,8 "Alipal EP-120at 3,8 Eau désionisée 71,9 H3P04 0,5 Propriétés de l'émulsion % de non-volatiis = 20,0 pH = 1,8 à 2,-O "Epon 1001"/"Cymel 1156" (en poids de solides) - = 80/20 On fait durcir plusieurs panneaux de 10 x 15 em en tôle noire portant un revêtement de l'émulsion ci-dessus pendant 1 minute a 150 OC et on effectue ensuite ltemboutissage et l'aplatissement des cuvettes en utilisant des concentrations différentes- du lubrifiant externe expérimental décrit plus haut.On prépare également des cuvettes témoins embouties et aplanies à partir des panneaux traités par le lubrifiant réactif industriel à base d'huile, Les résultats sont indiqués ci-après : 2 Pression maximale du coglisseau, kg/cm(*) Revête- Bombage 2 réemboutissage Aplatissememt ment Lub.% solides kg/cm * solides kg/cm2 %solides kg/cm2 7 5,0 245 5,0 134/208 5,0 189 7 5,0 246 S,O 127/197 5,0 190 7 1,0 247 1,0 132/215 1,0 197 7 1,0 247 1,0 132/204 1,0 197 Lubrifiant réactif Industriel 5,0 247 5,0 128/201 5,0 193 - 253 1,0 131/208 1,0 196 (*) Vitesse du poinçon : 292 mm/minute Les cuvettes formées avec des panneaux portant l'émulsion du présent exemple sont brillantes et uniformes aussi bien à la surface extérieure qu'a la surface intérieure. Les cuvettes utilisant un lubrifiant externe à 1 % de matières solides sont un peu plus brillantes et unpeu plus faciles à & placer -sur le poinçon en vue de l'aplatissement que les cuvettes formées avec le lubrifiant à 5 s de matières solides.On voit que la pression d'emboutissage enregistrée pendant les opérations de formage des panneaux avec émulsion du présent exemple, ayant subi une cuisson pendant 1 minute à 150 OC (et pour lesquelles on avait constaté précédemment d'excellents résultats d'adhérence des peintures avec une émulsion très similaire) se compare très favorablement avec les pressions utilisées pour les opérations de formage utilisant le lubrifiant réactif industriel à base d'huile. EXEMPLE 8 On combine 350 g de "Epon 1 004,4, une résine époxy de Shell Chemical Co. ayant un équivalent époxyde de 875 a 1 000 et un point de fusion de 95 à 105 OC, avec 227 g de "Hydrofol 1 895", un acide stéarique de qualité-industrielle fabriqué par Ashland Chemical, dans un bécher en acier inoxydable. On chauffe le mélange sec à 450 OC pendant 3 heures et op agite lentement en convertissant l'a cidre et la résine époxy en un ester époxy.Quand la température de la résine époxy estérifiée tombe a 250 OC, on ajoute une quantité suffisante de méthylisobutylcétone et de toluène (1:1) pour ob tenir une solution visqueuse d'une couleur brun foncé contenant environ 55 % de résine époxy estérifiée. On prépare les deux émulsions suivantes IMPULSION 8-1. Ingrédient Résine époxy estérifiée 32,8 "Adipal EP-120" 6,6 Eau désionisée 60,6 Propriétés de l'émulsion % de non-volatils 20,0 pH 5,6 EMULSION 8-2 Résine époxy estérifiée 32,8 % "Alipal EP-120" 6,6 % Eau désionisée 60,1 % H3PO4 0,5 % Propriétés de l'émulsion % de non-volatils 20,0 pH 1,8 On revêt différents panneaux de~10 x 15 cm de tôle noire avec chaque émulsion en utilisant un appareil de revêtement à rouleaux. On les sèche pendant 1 mn à 204 0C. On prépare des cuvettes avec plusieurs panneaux comme indiqué ci-après dans le tableau. -Dans certains cas, on utilise un lubrifiant externe dont la composition est similaire à celle du lubrifiant expérimental précédemxept décrit, avec un taux de 5 % de matières solides. Pression maximum du coulisseau; kg/cm (*) Revete- Lubrifiant Bombage Réemboutissage Conditions du revêtement ment 8-1 non 239 - uniforme, très légère ment fracturé 8-2 non 228 " " 8-1 oui 199 159 t lt 8-2 oui 202 162 " " Lubrifiant réactif industriel oui 207 162 -- (seule ment réem- boutissage) (*) Vitesse du coulisseau : 99,3 mm/minute. Quand on utilise le lubrifiant externe la pression du poin çon se compare favorablement S celle avec un lubrifiant réactif industriel. R E V E N D I C A T I O N S 1 - Procédé de fabrication dlun corps de boite, caractérisé en ce qu'il consiste (a) à revêtir une ébauche ferreuse en tôle noire d'une émulsion acide aqueuse d'une résine choisie parmi-les résines époxy, les mélanges de résines époxy avec des résines aminoplastes, des mélanges de résine époxy avec des résines phénoplastes, des résines époxy estérifiées et des mélanges de ces diverses résines ; (b) à faire durcir au moins partiellement la résine in situ sur l'ébauche; (c) à façonner un corps de boite avec ébauche revêtue de résine au moins partiellement durcie. 2 - Procédé de fabrication d'un corps de boîte, caractérisé en ce qu'il consiste (a) à revêtir une ébauche ferreuse en tôle noire d'une émulsion acide aqueuse ayant un pH d'environ 2 à 7 d'une résine dont la masse moléculaire moyenne est inférieure à environ 2 000, ladite résine étant choisie parmi les résines époxy, les mélanges de résines époxy avec des résines aminoplastes, des mélanges de résine époxy avec des résines phénoplastes, des résines époxy estérifiées et des mélanges de ces diverses résines; (b) à faire durcir partiellement la résine in situ sur l'ébauche en chauffant l'ébauche revêtue jusqu'à une température de pointe du métal ne dépassant pas environ 104 à 116 OC (c) à appliquer sur l'ébauche revêtue et partiellement durcie un lubrifiant externe hydrosoluble ;; (d) à façonner un corps de boite avec 1' ébauche revêtue avec le revetement de résine au moins partiellement durcie et le lubrifiant (e) a rincer à lteau l'ébauche formée pour enlever le lubrifiant (f) revêtir le corps de boîte ainsi rincé d'une couche de finition thermodurcissable ; et (g) à faire durcir finalement ce dernier revêtement et la résine à une température d'environ 150 à 260 OC. 3 - Corps de boîte, -caractérisé en ce qu'il comprend une feuille de tôle noire ferreuse portant un revêtement partiellement durci seulement d'une résine choisie parmi les résines époxy, les mélanges de résines époxy avec des résines aminoplastes, des mélanges de résine époxy avec des résines phénoplastes, des résines épo xy estérifiées et des mélanges de ces diverses résines ; 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue le stade (b) à une température de pointe du métal ne dépassant pas environ de 104 à 116 OC. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'émulsion comprend essentiellement un mélange d'une résine époxy et d'une résine aminoplaste et environ 1 a 5 g par litre de peroxyde d'hydrogène à titre d'agent oxydant, son pH étant d'environ 2 à 7 et ledit revêtement étant appliqué par immersion de l'ébauche dans l'émulsion. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'émulsion comprend essentiellement un mélange d'une résine époxy et d'une résine phénoplaste et environ 1 à 5 g par litre de peroxyde d'hydrogène à titre d'agent oxydant, son pH étant d'environ 2 à 7 et ledit revêtement étant appliqué par immersion à l'ébauche dans l'émulsion. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'émulsion aqueuse est suffisamment acide pour former un revêtement de conversion à la surface de 11 ébauche pendant la mise en oeuvre du stade (a). 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composant résine époxy dans l'émulsion a une masse moléculaire inférieure à 2 000 environ. 9 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on soumet la boîte- revêtue et façonnée & un durcissement final & une température d'environ 150 à-260 OC. 10 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'ébauche revêtue porte un lubrifiant externe hydrosoluble pendant la mise en oeuvre du stade (c). 11 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'émulsion comprend essentiellement une résine époxy estérifiée et son pH est d'environ 2 à 7. 12 - Procédé de fabrication d'un corps de boite, caractérisé en ce qu'il consiste (a) à revêtir une ébauche ferreuse en tôle noire d'une émulsion acide aqueuse d'une résine dont la masse moléculaire moyenne est inférieure & 2 000 environ et qui est choisie parmi les résines époxy, les mélanges de résines époxy avec des résines aminoplastes, des mélanges de résine époxy avec des résines phéno plastes, des résines époxy estérifiées et des mélanges de ces diverses résines; (b) à faire durcir partiellement la résine in situ sur ltébauche revêtue en chauffant cette ébauche jusqu'8 une température de pointe du métal d'environ 104 a 116 OC ; (c) à façonner un corps de boite avec l'ébauche revêtue avec ladite résine partiellement durcie et un lubrifiant; et (d) à soumettre la résine à un durcissement final à une texpérature d'environ 150 à 26Q OC, 13 - Procédé de fabrication d'un corps de boite, caractérisé en ce qu'il consiste : (a) & revêtir une ébauche ferreuse en tôle noire d'une émulsion acide aqueuse dune résine dont la masse molé- culaire moyenne est inférieure à 2 000 environ et qui est choisie parmi les résines époxy, les mélanges de résines époxy avec des résines aminoplastes, des mélanges de résine époxy avec des résines phénoplastes, des résines époxy estérifiées et des mélanges de ces diverses résines ; (b) à chauffer la: :résine in situ sur l'ébauche pour chasser lthumi- dité et les solvants, ledit revêtement formant une pellicule liée à l'ébauche par un revêtement de conversion organique-minéral (c) à façonner l'ébauche en un corps de boite par des opérations successives de bombage et d'emboutissage; et (d) à soumettre la pellicule de résine à un durcissement final sur le corps de la boite.