Brevet FR2342789A1 — publié le 19770930

La présente invention se rapporte à un procédé perfectionné pour régénérer un lit de catalyseur portant des dépôts de soufre. Plus précisément, elle concerne le refroidissement du réacteur contenant le lit de catalyseur après élimination du dépôt de soufre, en particulier dans une installation de récupération du soufre travaillant selon le procédé "OBA". Dans le procédé "03A" ("Cold Bed Adsorption - par adsorp tion sur lit froid) tel que décrit typiquement dans les brevets des Etats-Unis nO 3 702 844, 3 758 676 et 3 749 762, on abaisse la teneur en hydrogène sulfuré et en anhydride sulfureux de courants gazeux dtune installation de Claus par conversion en soufre élémentaire en présence de catalyseurs appropriés à une température comprise entre 130 et 1500C environ. A ces températures particulièrement basses, il y a déposition de soufre sur le catalyseur. Lorsque l'activité du catalyseur diminue au point que les teneurs en H2S et S 2 des gaz sortants dépassent la limite admise, on dérive le courant gazeux dilué sur un réacteur dans lequel le catalyseur vient d'hêtre régénéré et on poursuit l'opération. Dans le premier réacteur, où le soufre a été adsorbé sur le catalyseur, on régénère ce dernier par passage d'un courant de gaz chauds qui vaporise le soufre ; les vapeurs sont évacuées et envoyées dans un condenseur. Lorsqu'on a ainsi régénéré le catalyseur on le refroidit par passage d'un courant de gaz essentiellement inerte qui est à une température d'environ 120 à 1500C en poursuivant ce passage jusqu'à ce que le lit de catalyseur atteigne lui-même une température située dans cet intervalle.L'opération d'adsorption, pour un atelier industriel type, dure environ 18 heures et la régénération dure environ 14 heures et est suivie d'un refroidissement d'environ 4 heures. Pour la mise en oeuvre du procédé OBA global, y compris la régénération et le refroidissement nécessaire du lit de catalyseur, on a déjà proposé plusieurs modes opératoires. Ainsi par exemple, dans le brevet des Etats-Unis nO 3 702 884, on utilise en adjonction à une installation de Claus deux réacteurs OBA : l'un des réacteurs opère en épuration et l'autre est en cours de régénération et de refroidissement hors circuit, avec recyclage. Habituellement, la régénération hors-circuit exploite un condenseur et une soufflante qui sert à recycler le gaz déjà présent dans l'appareil CBA, et les injections complémentaires de gaz servent uniquement à compenser les variations de volume provoquées par le refroidissement.Dans les brevets des Etats-Unis nO 3 758 676 et 3 749 762, on décrit des procédés plus complexes exploitant au moins 3 réacteurs catalytiques et dans lesquels tous e les réacteurs sont en permanence en circuit, opérant en épuration de Claus, en épuration CBA ou en régénération et refroidissement CEA. Dans les procédés décrits dans les deux brevets précités, les opérations de régénération et de refroidissement sont effectuées par modification des positions relatives des réacteurs dans le circuit général et par action sur la température mais tous les réacteurs restent en circuit. Ainsi, contrairement au cas du procédé du brevet des Etats-Unis nO 3 702 884, il n'y a pas de recyclage hors circuit.Les procédés décrits dans les trois brevets des Etats-Unis précités, mis en oeuvre correctement dans des installations appropriées, permettent de parvenir à des éliminations de 99 du soufre. Mais ces procédés connus souffrent, par nature, de certaines limitations et posent des problèmes qui peuvent conduire à une diminution globale de l'efficacité de l'installation d'épuration du soufre. La présente invention vise en particulier à remédier aux limitations et à résoudre les problèmes rencontrés au stade refroidissement après élimination du soufre déposé sur un catalyseur CUBA. L'un des problemes posés par ce stade refroidissement réside en ce qu'un lit de catalyseur a une durée de service limitée au cours de laquelle son activité catalytique est suffisante pour provoquer l'élimination du soufre au degré voulu mais est suivie d'une dégradation de l'activité catalytique nécessitant le remplacement du lit. L'expérience générale montre que toute circonstance opératoire représentant un choc ou une variation brutale dans l'état du catalyseur ou de son environnement tend à diminuer l'activité catalytique et à écourter la durée de service. Ainsi par exemple, immédiatement après élimination du soufre à haute température, le catalyseur est déshydraté.Si, au cours de l'opération de refroidissement, on ne rétablit pas progressivement et complètement son état d'hydratation, il est soumis à une hydratation brutale lors du contact avec les gaz riches en humidité au début de l'opération d'épuration. Il s'agit là d'une variation brutale de l'état du catalyseur, considérée comme nocive pour sa longévité Un second problème associé à la technique de refroidissement avec recyclage après régénération réside en ce qu' il y a un transfert en quantité du soufre résiduel de la sortie du lit de catalyseur vers son entrée.Ce transfert est Xa au fait que, durant la partie initiale de la période de refroidissement, les gaz de recyclage refroidis à 1300C environ abaissent rapidement la température à l'entrée du lit, favorisant une réaction entre H2 S et S02 dans les gaz entrants et conduisant à une déposition de soufre sur le lit. Le courant de gaz continuant de pénétrer dans le lit chaud, sa température augmente et le soufre restant éventuellement sur le lit est éliminé par une réaction inverse de la réaction de Claus avec la vapeur d'eau. Ainsi donc, l'effet final du refroidissement réside dans un transport du soufre résiduel de la partie du lit du côté sortie vers la partie du côté entrée. Cette déposition de soufre à la partie entrée du lit écourte la durée du cycle d'épuration, laquelle est déterminée par la teneur maximale autorisée du lit en soufre. Partant de la situation décrite ci-dessus, la demanderesse a découvert un procédé perfectionné pour régénérer le lit de catalyseur d'un réacteur encrassé par des dépôts de soufre et comprenant le stade opératoire d'élimination du soufre déposé par contact du catalyseur avec des gaz à une température d'environ 230 à 3700C puis le stade opératoire de refroidissement du catalyseur désulfuré par recyclage de gaz refroidis, ce procédé se caractérisant en ce que l'on introduit dans les gaz de recyclage refroidis, au cours de l'opération de refroidissement, une purge contrôlée d'un gaz riche en vapeur d'eau et contenant H2S et S 2 à des concentrations qui sont caractéristiques des gaz sortant du réacteur catalytique lorsqu'il opère en épuration. Pour les buts de l'invention, tout courant de gaz conduisant à une réhydratation progressive et complète du catalyseur est considéré comme riche en vapeur d'eau. Pour une installation CBA, la concentration de la vapeur d'eau se situe fréquemment entre 20 et 40 moles %. Selon la température, les autres conditions de réaction et les autres facteurs, on parvient aux avantages apportés par l'invention à une concentration globale en H2S et S 2 pouvant atteindre environ 1,0 mole % ; toutefois, on préfère les concentrations inférieures à environ 0,2 mole %.De préférence, on utilise comme courant de purge de recyclage une partie du courant des gaz de queue obtenus dans l'usine même à partir de l'atelier CBA. On peut ainsi contrôler la teneur en humidité du gaz de refroidissement recyclé et la vitesse de ré-hydratation du lit de catalyseur. En outre, on peut maintenir à bas niveau la teneur globale en H2S et S02 des gaz de recyclage et réduire au minimum le transfert du soufre résiduel, et par conséquent la quantité de soufre déposée à l'entrée du lit. Une diminution de la quantité de soufre déposé sur le catalyseur améliore l'efficacité du réacteur CEA qui peut alors rester plus longtemps en fonctionnement en épuration. L'objet principal de l'invention réside donc dans un procédé simple pour contrôler la composition des gaz de refroidissement recyclés après régénération d'un lit de catalyseur CEA et améliorer ainsi l'efficacité et la longévité du catalyseur. Un objet associé réside dans une meilleure récupération du soufre, en conformité avec les tendances actuelles à la diminution des émissions de soufre par les industries. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description détaillée donnée ci-après en référence aux figures des dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 représente schématiquement le mode opératoire fondamental de recyclage des gaz de refroidissement avec une purge de gaz de queue dans le cas d'un seul réacteur CUBA.En général, ce mode opératoire peut être appliqué à tous les procédés connus du type CEA dans lesquels on pratique un refroidissement avec recyclage; - la figure 2 représente schématiquement un circuit général dans lequel le mode opératoire fondamental est appliqué au mode de réalisation préféré comportant l'utilisation de deux réacteurs CEA en aval d'une installation classique du type Claus à deux réacteurs et - la figure 3 est un graphique relevé dans un atelier pilote CEA et faisant apparaître les variations dans la composition chimique des gaz de recyclage en fonction du temps. Le procédé perfectionné pour régénérer un réacteur CEA conformément à l'invention, le fait que cette émélioration a une répercussion sur la récupération globale du soufre et les résultats expérimentaux appuyant les avantages du nouveau procédé seront mieux compris à la lumière de la description des figures. La figure 1 représente un mode de réalisation simple mais général du principe de refroidissement avec recyclage dans lequel un réacteur CEA (2) contenant le lit catalytique (4), qui vient juste d'être régénéré, va être refroidi. L'opération préalable de régénération consiste couramment en un passage de gaz chauds, à une température d'environ 230 à 3700C, introduits dans le réacteur (2) par le conduit (6), vaporisant le soufre déposé sur le lit catalytique (4) et I'entrainant par le conduit (8) vers le condenseur (10). Dans ce condenseur, les gaz sont refroidis à une température d'environ 120 à 1600C et le soufre, antérieurement à l'état de vapeur, se liquéfie ; il est évacué par le conduit (12).Ainsi donc, à la mise en route de l'opération de refroidissement, le rédacteur (2) est rempli de gaz chauds et le condenseur contient des gaz en cours de refroidissement au-dessous du point de rosée du soufre. Ce sont ces gaz déjà présents qui constituent la majeure partie des gaz de recyclage au cours du refroidissement. Pour provoquer le refroidissement, les gaz refroidis sortant du condenseur (10) sont évacués par le conduit (14) et mélangés avec une purge contrôlée de gaz de queue pénétrant dans l'installation par le conduit (16), qui peut être ouvert ou fermé à l'aide d'une vanne. Le mélange est envoyé à l'entrée de la soufflante de circulation (18) par le conduit (20). Les gaz refoulés par la soufflante sont envoyés à l'entrée du réacteur CEA (2) par les conduits (22) et (6). Avant l'entrée au réacteur (2), une petite partie, contrôlée, des gaz refoulés par la soufflante est évacuée par le conduit (24) et renvoyée à l'installation de Claus pour une nouvelle épuration. La majeure partie restante des gaz passe dans le réacteur (2) où elle refroidit le lit de catalyseur (4) et sort ensuite par le conduit (8).Le courant de gaz chauds atteint ensuite le condenseur (10) dont la fonction principale est alors celle de refroidisseur des gaz car il ne se condense plus que de très faibles quantités de soufre. Les gaz sont ainsi recyclés en continu jusqu ce que le réacteur CEA ait été refroidi à nouveau à la température voulue pour une épuration efficace. Le débit du courant de gaz de queue d'installation CEA entrant par le conduit (16) est contrôlé car ce courant de gaz doit exercer certaines fonctions. En premier lieu, comme le courant de purge contient une quantité abondante de vapeur d'eau (par exemple 30 moles %), son addition aux gaz de recyclage peut etre exploitée pour la ré-hydratation du lit de catalyseur antérieurement chaud et sec, par introduction d'humidité à un débit contrôlé. in second lieu, comme l'opération générale est une opération de refroidissement, l'addition du courant de purge fournit le complément de gaz nécessaire pour compenser les fuites et les contractions dues au refroidissement.En troisième lieu, l'hydrogène sulfuré et l'anhydride sulfureux formés par la réaction inverse de la réaction de Claus sont évacués de l'installation par le conduit (24), ce qui permet de maintenir la faible concentration nécessaire en S02 et H2 S durant le refroidissement. Comme on l'a dit précédemment, le procédé selon l'invention est compatible en principe avec les divers procédés connus du type CBA. Les divers éléments d'appareillage intervenant dans l'opération de refroidissement avec recyclage peuvent être disposés à la suite dans un autre ordre et les positions relatives de l'injection du courant de purge de gaz de queue et de l'évacuation de la petite partie des gaz de recyclage peuvent être modifiées selon l'installation particulière globale CUBA. La figure 2 des dessins annexés qui représente schématiquement une installation typique de Claus à 2 réacteurs suivie d'une installation CEA à 2 réacteurs permettra de mieux mettre en évidence que le refroidissement avec recyclage perfectionné peut s'adapter dans une opération CEA globale et qu'une seule soufflante de recyclage avec un seul courant de purge peuvent être utilisés pour le service de plusieurs réacteurs CBA. Dans la figure 2, les gaz d'alimentation contenant un mélange de S02 et H2S pénètrent dans le premier réacteur de Claus (26) par le conduit (28) ; dans ce réacteur, le mélange est converti en partie par catalyse en soufre élémentaire et vapeur d'eau. Les gaz chauds sortant du premier réacteur de Claus (26) par le conduit (30) sont divisés en deux courants à débits en volume à peu près égaux par les conduits (32) et (34) respectivement. Les gaz chauds du conduit (32) traversent l'échangeur de chaleur (36) de gauche à droite, sortant par le conduit (38).Les gaz chauds du conduit (34), durant la régénération de l'un ou l'autre des réacteurs CEA (76) ou (78), sont envoyés au réacteur approprié par fermeture de la vanne (42) et passage par le conduit (40) puis-le conduit (68) ou (70) selon que l'on ouvre la vanne (72) ou la vanne (74). Durant la période de refroidissement avec recyclage de l'un ou l'autre des réacteurs CBA, les gaz chauds du conduit (34) passent par le conduit (44), la vanne (42) étant ouverte et les vannes (72) et (74) fermées, et se remélangent avec les gaz sortant de l'échangeur de chaleur dans le conduit (38) avant de pénétrer dans le-condenseur de soufre (46) par le conduit (48). A l'intérieur du condenseur de soufre (46), les gaz chauds sont refroidis au-dessous du point de rosée du soufre, et le soufre se condense et se sépare à l'état liquide. Le soufre fondu est ensuite évacué par les conduits (50) et (66) et envoyé au stockage.Les gaz refroidis, débarrassés du soufre, sont envoyés à l'échangeur de chaleur (36) par le conduit (52) ; dans l'échangeur de chaleur, les gaz chauds circulant dans le conduit (32) réchauffent les gaz désulfurés à une température convenant pour une nouvelle réaction classique du type Claus. Ces gaz réchauffés sont alors envoyés à un second réacteur de Claus (56) par le conduit (54) ; dans ce réacteur, il y a à nouveau conversion catalytique d'H2S et S02 en soufre et vapeur d'eau. Les gaz sortant de ce second réacteur de Claus (56) sont évacués par le conduit (58) et atteignent un second condenseur à soufre (60) dans lequel il y a à nouveau refroidissement et séparation du soufre. Le soufre liquide est évacué par les conduits (62) et (66) et envoyé au stockage.Les vapeurs refroidies sont évacuées par le conduit (64) et envoyées à la partie CEA de l'installation globale, ce qui complète le circuit de la partie classique, à deux réacteurs du type Claus, de l'installation. C'est la partie OEA subséquente qui est intéressée par l'opération de refroidissement avec recyclage selon l'invention et en référence à laquelle on va montrer qu'une seule soufflante de circulation et un condenseur peuvent desservir plusieurs réacteurs CUBA. La partie épuration CEA du procédé global, telle que représentée dans la figure 2 des dessins annexés, comporte 2 réacteurs CEA (76) et (78) dont l'un travaille en épuration : dans ce réacteur, il y a traitement catalytique des gaz sortant de la partie antérieure Claus de l'installation, avec nouvelle élimination du soufre. L'autre réacteur CEA est en cours de régénération et de refroidissement par recyclage. A la fin de cette opération de régénération et refroidissement par recyclage, les deux réacteurs échangeront leurs fonctions et le réacteur travaillant auparavant en épuration sera régénéré cependant que le réacteur fraîchement régénéré servira en épuration sur son lit de catalyseur.En principe, ces changements de fonction sont réalisés à l'aide de vannes commutatrices manoeuvrées par des temporiseurs. Ainsi, lorsque le réacteur CEA (76) fonctionne en épuration finale, les gaz refroidis sortant de l'atelier de Claus par le conduit (64) sont envoyés au réacteur (76) par le conduit (82) (vanne 80 ouverte) ; dans ce réacteur, il y a à nouveau conversion d'H2S -et S02 à une température d'environ 120 à 1500C, d'où un fort taux de conversion de la réaction de Claus, et adsorption physique du soufre formé sur le lit de catalyseur. Les gaz de queue relativement exempts de soufre sortent alors du réacteur CEA (76) par le conduit (84) (vanne 86 ouverte) et sont envoyés par les conduits (88) et (90) à l'incinérateur.Durant la période pendant laquelle le réacteur CEA (76) fonctionne en épuration, les vannes (72), (92), (94), (96), (98) et (104) restent fermées, ce qui réalise le circuit nécessaire. Pendant ce temps, le réacteur CEA (78) est en cours de régénération et de refroidissement. La régénération du lit du réacteur CEA (78) est effectuée par introduction dans ce réacteur de la partie des gaz sortants chauds du réacteur de Claus (26) qui se trouve dans les conduits (34), (40) et (70) (vanne 74 ouverte) et (102). Au cours de cette opération de régénération, les gaz chauds pénétrant dans le réacteur (78) provoquent d'abord le réchauffage du catalyseur souillé de soufre puis la vaporisation de ce dernier qui est entraîné hors du réacteur (78) par le conduit (100) (vanne 108 ouverte) et le conduit (116), atteignant finalement le condenseur de soufre (114). Dans ce condenseur, il y a refroidissement et condensation du soufre entraîné du réacteur CEA (78). Le soufre liquéfié est envoyé au stockage par les conduits (118) et (66). Les gaz sortants refroidis sont renvoyés à l'atelier de Claus pour nouveau traitement par les conduits (120), la soufflante (122) (vanne 128) ouverte) et le conduit (124). Le circuit nécessaire durant la régénération du réacteur CEA (78) est réalisé par fermeture des vannes (72), (104), (112), (110), (go), (92), (126), (94), (142) et (42). Le lit de catalyseur du réacteur CEA (78) ayant été chauffé puis débarrassé du soufre déposé, on commence l'opération de refroidissement avec recyclage selon l'invention en fermant les vannes (74), (108) et (128) et en ouvrant les vannes (42), (110), (112), (126) et (142). Le circuit de cette opération de refroidissement avec recyclage comporte l'évacuation des gaz présents dans le réacteur CEA (78) après régénération par les conduits (102) et (130) (vanne 112 ouverte) et le renvoi au condensateur de soufre (114) par les conduits (132) et (116). Durant cette opération de refroidissement avec recyclage, le condenseur de soufre (114) sert principalement de refroidisseur pour les gaz car pratiquement il n'y a plus de condensation de soufre.Les gaz refroidis sortant du condenseur (114) sont évacués par le conduit (120) et refoulés par la soufflante (122) vers le réacteur CEA (78) par les conduits (134) et (136) (vanne 110 ouverte) et le conduit (100), ce qui complète le circuit de recyclage et le refroidissement du réacteur CEA (78). Durant cette opération de refroidissement avec recyclage on utilise deux courants d'appoint supplémentaires, et cette utilisation constitue le perfectionnement objet de l'inventipn. En premier lieu, une purge contrôlée de gaz de queue provenant du réacteur CEA (76) et se trouvant dans le conduit (90) est injectée dans le courant de recyclage par passage au travers de la vanne (126) qui est ouverte et piquage du conduit (140) en amont de la soufflante (122). Cette injection permet non seulement de régler la quantité de gaz présente au recyclage pour une opération correcte mais également de contrôler, du fait que les gaz de queue contiennent une forte concentration de vapeur d'eau, la vitesse de ré-hydratation du lit de catalyseur du réacteur CEA (78) de manière à éviter les effets nocifs d'une ré-hydratation rapide. Un second courant auxiliaire contrôlé consiste en une partie des gaz de recyclage qu'on évacue par le conduit (138) (vanne 142 ouverte) et qu'on envoie au réacteur OEA (76) par le conduit (64) et le conduit (82) (vanne 80 ouverte). Cette dérivation permet d'évacuer de la partie en cours de refroidissement avec recyclage l'hydrogène sulfuré et l'anhydride sulfureux produits par la réaction inverse de la réaction de Claus dans la partie chaude du lit de catalyseur et de remédier à la migration du soufre résiduel vers la partie entrée du lit de catalyseur par dilution des gaz de recyclage à l'aide des gaz de queue à faible teneur en soufre. Lorsqu'on a régénéré et refroidi le réacteur CEA (78), on le fait passer en fonctionnement en épuration et on commence la régénération du réacteur CEA (76) en fermant les vannes (42), (80), (86), (110), (112), (126) et (142) et en ouvrant les vannes (72), (92), (98), (104) et (128). Les fonctions des deux réacteurs CEA sont alors inversées : les gaz sortant de l'atelier de Claus par le conduit (64) sont maintenant envoyés au réacteur CEA (78) avant d'être dirigés sur l'incinérateur par les conduits (100), (102), (106) et (90), et les gaz chauds du conduit (40) sont maintenant utilisés pour la régénération du réacteur CEA (76).Cette régénération est effectuée par un mode opératoire analogue à celui décrit ci-dessus pour la régénération du réacteur (78) sauf que la circulation s'effectue par les conduits (40), (68), (84), (82), (144) et (116). lorsqu'on a éliminé le soufre déposé sur le catalyseur du réacteur CEA (76), on procède au refroidissement avec recyclage par fermeture des vannes (72) et (128) et ouverture des vannes (42), (94), (96), (126) et (142). Le circuit pour le refroidissement avec recyclage du réacteur (76) comprend l'évacuation des gaz du réacteur (76) par les conduits (84), (146), (132) et (116), le refroidissement de ces gaz dans le condenseur (114), l'envoi des gaz refroidis par le conduit (120) à l'aspiration de la soufflante (122) et le refoulement des gaz refroidis au réacteur (76) par les conduits (134), (136) et (82).Ici encore, on utilise des courants d'appoint de gaz de queue dans le conduit (140) et de gaz dérivés du conduit (138) comme pour le précédent refroidissement avec recyclage du-réacteur (78). La figure 3 est un graphique qui met en évidence les variations fondamentales de composition des gaz au cours de la régénération et du refroidissement avec recyclage d'un réacteur CEA type. Dans le cas particulier, le graphique a été tracé à l'aide des résultats obtenus dans un essai spécial sur un atelier pilote CEA comportant un réacteur de 300 mm de diamètre. intérieur contenant un lit de catalyseur d'alumine de 915 mm. Le circuit global de l'atelier pilote est pratiquement identique à celui représenté dans la figure 1 des dessins annexés sauf pour un réchauffeur qui sert à régler la température des gaz entrant dans le réacteur CEA et pour la purge de gaz qui ne consiste pas en gaz de queue mais en azote prélevé dans une bouteille.Au cours de l'essai, on a recyclé les gaz en continu au travers du réchauffeur, du réacteur et du condenseur à l'aide de la soufflante et on a remplacé le gaz manquant par des compléments d'azote. On a commencé l'essai par une période d'épuration simulée durant laquelle on a ajouté à l'azote en circulation H2S et S02 dans un rapport molaire de 2:1 ; il s'est déposé du soufre sur le catalyseur. On a poursuivi en recyclant jusqu'à à ce que le catalyseur CEA soit entièrement chargé de dépôts de soufre et exige la régénération. On a alors arrêté l'introduction d'H2S et S02 et commencé une opération de régénération de 8 heures. Durant cette opération, on a chauffé les gaz de recyclage à la température voulue et provoqué la vaporisation du soufre déposé sur le catalyseur. Après la régénération, on a refroidi avec recyclage pendant 2 heures 30. Pendant toute la régénération et pendant le refroidissement avec recyclage, on a suivi par analyse les concentrations en H20 et en N2 dans les gaz de recyclage ; ce sont ces concentrations qu'on a représentées dans le graphique de la figure 3. On peut constater qu'au cours des deux premières heures de la régénération, au fur et à mesure que la température du catalyseur monte rapidement, la teneur en humidité des gaz augmente, en raison de la désorption de l'humidité du catalyseur. Durant le dernier stade de régénération, la teneur en vapeur d'eau diminue principalement en raison de la dilution provoquée par l'azote injecté pour compenser les fuites.Au cours de la période de refroidissement, la teneur en humidité des gaz de recyclage tombe brutalement jusqu'à un niveau négligeable, indiquant une adsorption rapide et incomplète de l'eau par le catalyseur. Ces résultats montrent que si l'on n'ajoutait pas d'eau aux gaz de recyclage, la ré-hydratation du catalyseur serait incomplète et la remise en circuit d'un réacteur CEA régénéré et refroidi avec recyclage en épuration sur des gaz sortant d'un atelier de Claus et contenant 30 à 40% de vapeur d'eau provoquerait une ré-hydratation rapide du catalyseur. Par contre, l'introduction de la purge de gaz de queue contrôlée selon l'invention au cours du refroidissement avec recyclage permet une ré-hydratation progressive et complète. La suppression du choc provoqué par une ré-hydratation rapide se manifeste à son tour par une plus grande durée de service du catalyseur. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à celui de ses modes d'application, non plus qu'à ceux des modes de réalisation de ses diverses parties, ayant été plus particulièrement envisagés; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. Procédé perfectionné pour régénérer un lit de catalyseur encrassé par des dépôts de soufre et comprenant les stades opératoires d'élimination desdits dépôts de soufre par contact du catalyseur avec des gaz à une température d'environ 230 à 3700C et de refroidissement subséquent du catalyseur désulfuré par recyclage de gaz refroidis, le procédé se caractérisant en ce que l'on introduit dans les gaz de recyclage refroidis, au cours du stade opératoire de refroidissement, une purge contrôlée d'un gaz contenant d'environ 20 à 40 moles fio de vapeur d'eau et moins de 1,0 mole ffi environ au total d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gaz de purge est un gaz produit dans l'installation. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le gaz produit dans l'installation est un gaz de queue d'une installation travaillant selon le procédé par adsorption sur lit froid, c'est-à-dire une installation dans laquelle on abaisse la teneur en hydrogène sulfuré et en anhydride sulfureux de courants gazeux provenant d'une installation de Claus par conversion en soufre élémentaire en présence d'un catalyseur approprié à une température d'environ 130 à 1500C. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le gaz de purge contient moins d'environ 0,2 mole ffi au total d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux. 5. Procédé perfectionné pour régénérer un lit de catalyseur encrassé par des dépôts de soufre, comprenant les stades opératoires d'élimination desdits dépôts de soufre par contact du catalyseur avec des gaz à une température d'environ 230 à 3700C et de refroidissement subséquent du catalyseur désulfuré par recyclage de gaz refroidis, le procédé se caractérisant en ce que l'on introduit dans les gaz de recyclage refroidis, au cours de l'opération de refroidissement, une purge contrôlée d'un gaz riche en vapeur d'eau et contenant H2S et S02 à des concentrations qui ne dépassent pasles concentrations en H2S et S02 caractéristiques des gaz sortant du réacteur contenant le lit catalytique lorsqu'il opère en épuration, ce qui permet une réhydratation progressive et complète du catalyseur et réduit au minimum la migration du soufre résiduel au cours de l'opération de refroidissement avec recyclage.