Brevet FR2331758A1 — publié le 19770610

La présente invention se rapporte à un procédé pour traiter par la chaleur des produits ou des objets qui sont transportés le long d'un canal de traitement calorifugé et qui traversent ainsi d'abord, une zone de préchauffage, dans laquelle ils sont chauffés approximativement à la température de traitement, ensuite une zone de combustion ou de cuisson dans laquelle ils sont maintenus à la température de traitement, et finalement une zone de refroidissement dans laquelle ils sont refroidis approximativement à leur température initiale. En même temps, l'invention apporte un four-tunnel adapté pour la mise en oeuvre de ce procédé. Lorsqu'on soumet à un traitement par la chaleur, c'est-à-dire à un traitement thermique, de grandes quantités d'objets étroitement tassés, il est indispensable que la température de ceux-ci ne soit aug mentée que lentement pour que le chauffage progresse de 11 extérieur vers Itintérieur afin que les objets situes au centre de l'empilement soient chauffés autant que ceux des régions extérieures. Dans certains cas, il se peut même que l'échauffement relativement lent soit volontaire en vue de soumettre les objets ou les produits à une procédure de séchage qui, dans certains cas, doit même obligatoirement précéder le traitement thermique.De telles considérations entrent en ligne de compte, par exemple, pendant la cuisson d'objets en argile et en kaolin où un refroidissement subséquent relativement lent est nécessaire pour éviter les fêlures dues à de trop grandes différences de température. Il en est de même pendant les recuits de détente de pièces soudées fabri quées en grande série où un chauffage relativement lent à la température de traitement s impose pour éviter les déformations, température de laquelle les pièces doivent être refroidies lentement pour leur conserver leur structure sans contrainte. Le procédé le plus ancien, mais également le-moins économique pour exécuter un tel traitement thermique consiste à utiliser un four à chambre dans lequel on introduit les objets à traiter à la température ambiante où on les chauffe et où on les refroidit ensuite à nouveau à la température ambiante. On conçoit que non seulement les objets à traiter, mais également les parois intérieures de la chambre doivent être chauffées et refroidies en même temps que celles-ci, ce qui a, évidemment, un effet negatif sur l'économie de l1opération puisque la quantité de chaleur fournie aux parois de la chambre se dissipe en pure perte dans l'environnement pendant le refroidissement. Pour éviter ces pertes, par exemple, pendant la cuisson de briques, on a adopté des fours comportant un canal de traitement continu ayant la forme d'un tunnel et dans lesquels la distribution des températures à l'intérieur du tunnel est fixe de sorte que, à tout instant, chaque point situé à l'intérieur du tunnel est à une température donnée. Les briques à cuire sont introduites à l'une des extrémités du tunnel et sont entraînées le long de celui-ci par des dispositifs de transport, pour ressortir finalement à son autre extrémité. Au milieu du tunnel se trouve la zone de combustion ou de cuisson où a effectivement lieu la cuisson des briques. Dans la direction opposée à celle dans laquelle les briques sont entraînées, on fait passer dans le tunnel un courant d'air qui constitue une partie de l'air de combustion et qui se transforme dans la zone de cuisson en un courant de gaz de combustion. Ce courant de gaz de combustion chauffe le courant d'objets entraînés vers la zone de cuisson, ce qui a pour résultat d'établir à l'intérieur des objets, de l'entrée du tunnel jusqu'à la zone de cuisson, une température constamment croissante.Le courant d'air qui circule de la sortie du tunnel jusqu'à la zone de cuisson ou de combustion refroidit constamment le courant d'objets sortants, c'est- -dire le courant d'objets cuits, les quantités de chaleur ainsi liberées servant au préchauffage de ce courant d'air. Enfin, pour refroidir complètement les briques, on a prévu vers la fin du tunnel, un dispositif qui aspire l'air chaud, ce qui termine le traitement thermique. Bien que ce procédé soit nettement plus économique, comparativement à I1 utilisation d'un four à chambre, il n'en présente pas moins d'importantes pertes, en particulier, du fait que les gaz de conr bustion qui circulent de la zone de cuisson vers l'entrée du tunnel entraînent des quantités considérables de chaleur qui sont inutilement dis sipées dans l'environnement, ainsi que du fait que le refroidissement final prévu à la sortie du tunnel élimine une certaine quantité de chaleur non récupérable. Pour fixer l'ordre de grandeur de ces pertes, on a dressé ci-après, un bilan énergétique exprimé en pourcentages de quantités de chaleur, qui a été établi sur la base de mesures faites sur un four-tunnel considéré comme particulièrement économique. La grandeur "100%" représente la quantité de chaleur introduite dans le processus par le combustible ou le carburant, pour un kilogramme de produit traité. I. Quantité de chaleur présente dans les gaz de combustion à l'entrée du tunnel 36,9% 2. Quantité de chaleur présente dans l'air chaud aspiré à la sortie du tunnel 32,0% 3. Quantité de chaleur pour la cuisson 22,4% 4. Quantité de chaleur due à différentes pertes 8,7% Total : 100,0% Si l'on soustrait les diverses pertes qui, en général, ne peuvent pas etre éliminées, il reste plus de 65% de pertes par rapport à la quantité de chaleur apportée par le carburant, comparativement à un procédé idéal. En plus des inconvénients économiques qui découlent de la circulation d'air décrite ci-dessus dans les fours-tunnels connus, il se pose un autre problème lorsque l'opération de cuisson doit se dérouler dans une atmosphère déterminée dans la zone de combustion C'est ainsi, notamment, que lors de la cuisson de carreaux de falen- ce ou de céramique, l'atmosphère qui règne dans la zone de cuisson du four détermine la coloration du produit, et il est fréquent qu'une atmosphère réductrice soit souhaitable dans ce cas. Toutefois, par suite du courant d'air relativement riche en oxygène circulant à lten- contre de la direction des objets traités le long de l'axe longitudinal du tunnel, l'atmosphère de la zone de combustion est souvent déterminée par les caractéristiques de fonctionnement du four et ne peut pratiquement pas etre modifiée, ou tout au plus, très légèrement. C'est ainsi, notamment, qu'une "cuisson réductrice" est pratiquement impossible. La présente invention s'est fixée pour but d'améliorer les conditions de traitement par la chaleur dans les fours-tunnels ou dans un canal de traitement par la chaleur dans les fours-tunnels ou dans un canal de traitement correspondant, notamment en réduisant considérablement les pertes de chaleur comparativement aux fours traditionnels et, en même temps, en permettant d'établir dans la zone de cuisson une atmosphère dans une large mesure indépendante des conditions d'exploitation du four. L'invention atteint ce but par un procédé caractérisé par une circulation d'air conçue de façon que l'air de combustion est amené dans la zone de combustion ou de cuisson, cependant que les gaz de combustion sont évacués de cette zone et en ce que dans la zone de préchauffage et dans la zone de refroidissement, est établie une at mosphère essentiellement stationnaire dans la direction de l'axe longitudinal du canal, atmosphère qui, par sections, est soumise à une circulation transversale à l'axe longitudinal du canal, entre une section de la zone de refroidissement et la section correspondante de la zone de préchauffage. Par ces mesures, on réalise divers avantages dont la cause essentielle est une amélioration de la circulation des gaz à l'inte- rieur du four. C'est ainsi que, en premier lieu, la consommation de chaleur d'un four exploité conformément à l'invention est en gros, à productionégale, réduite à un tiers, du fait de la récupération presque complète de la chaleur nécessaire pour chauffer le produit traité à sa température de traitement. La circulation à l'intérieur des sections comprises entre la zone de refroidissement et la zone de préchauffage a pour effet d'utiliser l'air présent dans ces sections comme agent caloporteur qui, quand la circulation est suffisamment intense, peut servir à plusieurs reprises pour le transport de la chaleur..De cette manière, les différences de températures entre la zone de refroidissement et la zone de préchauffage d'une section donnée, peuvent devenir très faibles, ce qui équivaut à une ré- cupération presque complète de la chaleur. Ceci est le cas, indépendamment du niveau de température moyen constant règnant dans chaque section, lequel croit, à partir de chacune des deux entrées du canal de traitement, -suivant une loi essentiellement linéaire approximativement à partir de la température ambiante Jusqu'aux environs de la température de cuisson au voisinage de la zone de combustion. Par ailleurs, l'invention supprime dans le canal de traitement les courants d'air et de gaz de combustion orientés à l'oppose du courant de produits traités, lesquels, en balayant une fois ces produits, déterminaient l'allure de leur température à l1extérieur de la zone de combustion. Au contraire, le procédé de l'invention prévoit d'amener dans la zone de combustion l'air de combustion nécessaire au gaz naturel, qui est généralement le combustible préféré, et d'évacuer les gaz produits par la combustion de celui-ci dans cette zone. La quantité de gaz de combustion produite est sensiblement plus petite que dans un procédé classique en traitant la même quantité de produits et du fait de la meilleure économie d'utilisation de la chaleur par le procédé de l'invention, la consommation de combustible a été fortement diminuée.Ainsi, la circulation des gaz dans la zone de combustion est étroitement liée à la circulation qui a lieu dans les sections du four, car ces deux mesures sont nécessaires pour assurer un fonctionnement techniquement impeccable dans le canal de traitement de celui-ci. La chaleur utile contenue dans les gaz de combustion peut être utilisée à l'aide d'échangeurs de chaleur, pour préchauffer l'air de combustion qui, ainsi, à son entrée dans la zone de combustion, produit un effet de refroidissement atténué, ce qui, de son cité, se traduit par un abaissement de la consommation de chaleur du procédé. En plus de ce qui précède, le procédé selon l'invention est le premier à permettre d'établir dans la zone de combustion d'un fourtunnel, par exemple, une atmosphère adaptée au processus de cuisson voulu. C'est ainsi que l'un de ces processus, notamment la "cuisson réductrice" exige, vers la fin de la zone de combustion, une atmosphère re réductrice, c'est-à-dire, une atmosphère avec un excès de carburant. Jusqu'ici, l'établissement d'une telle atmosphère dans la zone de combustion n'était pas possible. En effet, le courant de gaz traversant le canal de traitement à partir de la sortie du four devait, ne serait-ce que pour assurer un échange de. chaleur suffisant, être dimensionné en fonction de la quantitéde produits traitée, ce qui normalement implique un excès d'air de combustion.En principe, il est possible par un dosage judicieux du carburant7 de réaliser une combustion avec une quantité insuffisante d'air. Toutefois, dans la pratique, un tel régime de fonctionnement n'est pas réalisable, car les gaz de combustion incomplètement brûles risquent de se rallumer en se dirigeant vers l'entrée du four, ce qui se traduirait par une combustion incontrôlable, semblable à une explosion. Le procédé de 11 invention permet d'établir très facilement l'atmosphère désirée dans h zone de combustion, en ce que le combustible utilisé, par exemple, le gaz naturel, est introduit principalement à l'extrémité de la zone de combustion, cependant que l'air de combustion est principalement introduit au centre de cette dernière. Si, dans ces conditions, l'évacuation des gaz de combustion s'effectue également au centre de la zone de combustion, les risques d'explosion sont exclus puisque l'atmosphère réductrice régnant à l'extrémité de la zone de combustion se dirige toujours vers une atmosphère plus riche en oxygene et ainsi, est forcément soumise à une post-combustion contrôlée. Ainsi ne s'échappent du four que des gaz de combustion complètement brûles. A côté de cette possibilité pour etablir une atmosphère déterminée, le procédé de l'invention permet aussi de produire des atmos phères qui ne se présentent pas au cours du déroulement naturel de la combustion, grâce à une addition de substances supplémentaires. C'est ainsi, par exemple, pour produire ce qu'il est convenu d'appeler une "glaçure alcaline", il est nécessaire d'établir dans la zone de cuisson une atmosphère contenant du sodium qui peut réagir avec le silicium du produit pour former des silicates de sodium qui constituent un vernis extremement dur et résistant. Jusqu'ici, il n'était pas possible dans les fours-tunnels par suite de l'intense circulation des gaz le long du canal de traitement qui empêchait de maintenir en permanence, de façon sûre, une atmosphère sodée dans la zone de cuisson. Or, les principaux facteurs qui déterminent l'intense circulation longitudinale des gaz sont la nécessité de disposer d'une quantité d'air suffisante pour l'échange de chaleur, la nécessité d'opérer avec un excès d'air et la grande quantité de gaz de combustion résultant de la consommation accrue de carburant. Par contre, dans le procédé de l'invention, le faible mouvement des gaz dans la zone de combustion ou de cuisson, permet d'établir une atmosphère sodée stable dont la présence se traduit, après la cuisson, par une glaçure alcaline satisfaisante. Elle s'obtient en dosant judicieusement le sel de cuisine dans la zone de cuisson de façon que la décomposition de celui-ci, sous l'action de la chaleur, produise du sodium vaporisé et du chlore, le chlore reagissant avec l'eau de la combustion et s'échappant du four avec les gaz de combustion sous la forme de vapeurs d'acide chlorydrique. La quantité relativement réduite de gaz de combustion sortant de la zone de cuisson assure, de surcroît, un maintien prolongé de l'atmosphère sodée ainsi créée dans la zone de combustion. Le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre de diverses manières Dans le cas d'un courant d'objets ou de produits unique devant passer dans un canal de traitement rectiligne ou incurvé, on prévoit, à coté des moyens de guidage des gaz dans la zone de cuisson ou de combustion, des raccordements partant de chaque section de la zone de refroidissement, par exemple, sous la forme de tuyauteries isoliées, aboutissant à la section correspondante ayant le même niveau de température de la zone de préchauffage, afin de permettre de créer une circulation d'air entre les deux zones. I1 est toutefois plus avantageux de prévoir deux courants de produits se déplaçant à l'opposé, disposés immédiatement l'un à côté de l'autre, sur deux voies de transport traversant le canal de traitement. Dans ce cas, la circulation de l'air peut être réalisée d'une manière très simple en imprimant à celui-ci un mouvement orienté perpendiculairement aux directions de translation des courants de produits ou d'objets traités. La zone de cuisson ou de combustion est, dans ces conditions, traversée efficacement dans les deux sens, de sorte qu'elle doit avoir une forme symétrique par rapport à l'axe transversal du canal de traitement, ce qui ne pose aucun probleme. Une variante du mode de réalisation qui vient d'être decrit, consiste à diviser le canal de traitement par le milieu dans la zone de cuisson et de transférer le courant d'objets, dans cette zone, d'une voie de transport à une autre, puis à faire ressortir ce courant du canal de traitement en sens opposé. On obtient ainsi un type de four dit à "inversion", dont la capacité de production n'est que la moitié de celle des fours opérant avec deux courants continus d'objets. Une telle installation, si elle nécessite un dispositif d'inversion dans la zone de cuisson, a l'avantage de ne comporter qu'un seul poste de chargement et de déchargement à l'entrée du canal ce qui est pratique. En modifiant le procédé de l'invention de façon à évacuer de la zone de combustion ou de cuisson une quantité de gaz légè- rement supérieure à la quantité de gaz de combustion produite, on obtient un domaine d'application supplémentaire dans lequel l'invention peut être avantageusement utilisée. Ce domaine est celui de la cuisson de briques en argile, auxquelles sont incorporées des charges organiques granulaires. Ces charges ne supportent pas la température de cuisson, qui est d'environ 1000"C, et brûlent à l'ultérieur des briques pendant celle-ci en laissant subsister des cavités dont la présence améliore les propriétés d'isolation thermique du produit.Du point de vue économique, il est particulièrement avantageux d'utiliser comme charge des détritus combustibles. Toutefois, lorsqu'on cuit de telles briques, dans la composition desquelles entrent des détritus, dans des fours-tunnels classiques, il s'en échappe, pendant le préchauffage, sous l'action des gaz de combustion chauds agissant à contre-courant sur les briques, des distillats et des gaz provenant des détritus, qui peuvent etre nocifs, mais qui, pour le moins, sentent mauvais. Ces gaz s'échappent dans l'atmosphère avec les gaz de combustion ou bien doivent etre captés et doivent être séparés de ces derniers dans une installation spéciale. Avec le procédé de l'invention, ces inconvénients ntexis- tent pas lors de la fabrication de briques en argiles mélangées avec des détritus ou d'autres substances organiques. Ceci resulte de ce que en évacuant un volume de gaz légèrement plus grand que celui des gaz de combustion, il devient possible de produire un courant d'air minime, mais cependant constant, entre les extrémités du tunnel et la zone de combustion, courant qui entraîne toutes les substances nuisibles et malodorantes en direction de la zone de combustion chaude et riche en oxygène. Ainsi, l'excès d'oxygène présent dans cette région assure la combustion de ces substances nuisibles. Il en résulte d'ailleurs une certaine quantité de chaleur qui profite directement au procédé et qui se traduit par une diminution correspondante de la consommation de carburant.Ainsi se trouve compensée l'augmentation des pertes thermiques résultant du faible courant d'air dirigé vers la zone de cuisson ou de combustion. Jusqu'à présent, il n'était pas possible d'élever la proportion des détritus présents dans les argiles avant la cuisson dans la mesure désirable pour obtenir des briques cuites ayant la propriétés d'isolation désirées car la composition de ces détritus n'est que rarement constante, à quoi s'ajoute que la quantité de chaleur dégagée pendant la cuisson varie avec chaque charge.Ceci se traduit notamment par des perturbations dans l'équilibre thermique par suite des élévations brusques de la température qui se produisent au point où des quantités plus importantes de détritus sont précisément en train de brûler, Pour remédier à cet inconvénient, un développement de l'invention prévoit d'équiper les sections du canal voisines de la zone de cuisson ou de combustion, d'échangeurs de chaleur à l'aide desquels les élévations de température nuisibles peuvent etre empechees en évacuant une quantité de chaleur correspondante. La chaleur ainsi élevée est réintroduite dans le procédé,par exemple, en l'utilisant pour préchauffer l'air de comgustion. Une telle procédure de régulation thermique permet d'utiliser sans difficulté des pourcentages de détritus supérieurs à ceux permis dans les procédés antérieurs dans lesquels se produisent facilement des sauts de température incontrôlés, du fait que le développement, initialement incontrlable de la chaleur peut être réglé par ces composants, cependant que l'excès de chaleur est ainsi évacué hors de la zone de combustion ; dans tous les cas, cette chaleur est réintroduite dans le procédé. Ainsi on réalise de manière économique une élimination effective des détritus dans des conditions idéales, puisque tous les composants incombustibles ou vaporisables de ces détritus restent à l'intérieur des briques où ils ne sont pas gênants. Four la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, il suffit lorsque l'on dispose d'un four-tunnel, d'installer une seconde voie de transport à côté de celle qui existe déjà et d'aménager la circulation des gaz à l'intérieur du canal de traitement comme il a éte spécifié. Ceci implique en premier lieu, une installation d'inversion entre deux courants d'objets ou de produits et des moyens pour amener l'air de combustion à l'intérieur de la zone de cuisson et pour en évacuer les gaz de combustion. En ce qui concerne le degré d'efficacité du transfert de chaleur entre les deux courants d'objets ou de produits, la circulation devra etre choisie aussi puissante que possible. Etant donné, toutefois, que la force motrice nécessaire pour produire cette circulation s inscrit en perte dans le bilan énergétique de l'installation tout entière, il est judicieux d'adopter, en l'occurrence, une solution de compromis entre la grandeur de ces pertes et l'efficacité de l'échange de chaleur. A cet égard, il peut être avantageux que la direction de circulation de l'air dans les sections change d'une section à l'autre. De cette manière, on obtient entre les sections voisines un effet tourbillonnaire qui est favorable pour la convection. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple nullement limitatif, en référence au dessin annexé, dans lequel : la figure 1A est une vue schématique en plan d'un four tunnel pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ; la figure 1B est une vue schématique en plan d'une modifi cation de celui de la figure lA, sous la forme d'un four tunnel à inversion ; la figure 2 est une coupe transversale d'une section de circulation d'un four-tunnel ; lå figure 3 est une coupe transversale d'une section de circulation voisine de celle de la figure 2 ; la figure 4 est une coupe longitudinale suivant la ligne IV-IV, des figures 2 et 3 ;; la figure 5 est une vue en coupe suivant la ligne V-V des figures 2 et 3 ; la figure 6 est un graphique illustrant la relation en tre la capacité des ventilateurs et le gradient de tem pératures entre l'air de circulation et les courants de produits la figure 7 est une représentation graphique de la puis sance des ventilateurs en fonction de la température ; et la figure 8 est une représentation graphique de la diffé rence de températures entre les courants de produits ou d'objets pour des volumes de circulation d'air constants en fonction de la température du canal de traitement. En se référant à la figure 1, on voit la représentation schématique d'un exemple de réalisation de l'invention sous la forme d'un four-tunnel pour la cuisson de produits de briqueterie. Plus pré cisément, la figure lA montre un four-tunnel traversé par un canal de traitement continu qui renferme deux voies de transport parallèles 21 et 22, par exemple, sous la forme de rails, tandis que la figure 1B représente un four-tunnel à retour, qui est essentiellement constitué par la moitié d'un four-tunnel tel que celui représenté sur la figure 1A. Le four de la figure 1B diffère essentiellement de celui de la figure 1A en ce que, dans la région de la zone de cuisson 5", les produits à cuire sont transférés au moyen d'un dispositif 44" de la pre mière voie de transport 21" à la seconde voie de transport 22", après quoi ils circulent en sens inverse vers la sortie du canal de traitement 1". Dans la description qui va suivre il ne sera question que du mode de réalisation de la figure 1A, étant bien entendu que les explications données sont également valables pour celui de la figure lB. Etant donné que les processus qui se déroulent de part et d'autre de la zone de cuisson 5 sont identiques, on se contentera de décrire ce qui se passe dans la première moitie du canal de traitement 1, limité par la division transversale ; toutefois, il est entendu que les produits transportés le long de la voie 21 sont en train d'etre échauffés dans une zone de préchauffage 2, tandis que ceux entraînés le long de la voie de transport 22 en direction de la sortie du four sont en train de se refroidir dans une zone de refroidissement 3. On voit donc que les deux courants de produits circulent en sens opposés à travers une zone d'échange, dans laquelle en tout point, se produit u transfert de chaleur de la zone de refroidissement 3 vers la zone de préchauffage 2. Dans l'exemple représenté sur la figure 1A, la zone d'échange qui s'etend entre l'entrée du canal et la zone de cuisson 5 a été subdivisée en 11 sections égales 13a à 13k, dans chacune desquelles règne un niveau de température moyen constant. Dans chaque section 13 est prévu une puissante circulation assurant l'égalisation des températures entre la zone de refroidissement 3 et la zone de préchauffage 2. Abstraction faite des mouvements tourbillonnaires qui se produisent à la limite entre deux sections 13 voisines, il n'y a pas de circulation dans la direction de l'axe longitudinal du canal à l'intérieur des zones 2 et 3, c'est-à-dire, dans la zone d'échange de chaleur. l'air nécessaire à la combustion du combustible - lequel peut avantageusement être du gaz naturel -, est introduit directement dans la zone de combustion 5, tout comme le gaz naturel; les gaz résultant de la combustion sont également évacués dans la zone de combustion 5 de préférence, au centre de celle-ci. Normalement, il règne dans pratiquement toute la zone de combustion 5 une même atmosphère essentiellement oxydante. Dans certains traitements, par exemple, dans le cas d'une cuisson réductrice, une atmosphère réductrice est nécessaire vers l'ex- trémité de la zone de combustion 5. Dans ce cas, on divise la zone 5 en trois régions 15a, 15b et 15e' et on maintient dans les régions 15a et 15a' l'atmosphère réductrice voulue. Ce résultat est obtenu en chargeant principalement la région centrale 15b avec l'air de combustion et les ré- gions 15a et 15a' avec le gaz naturel. Ainsi, le courant de gaz de combustion qui se dirige des régions 15a et 15a' vers le centre de la région 15b, dans laquelle règne une atmosphère fortement oxydante, assure une combustion complète sous la forme d'une postcombustion de ces gaz, ce qui exclut tout risque d'explosion. Pendant que les produits sont transportés le long de la voie 21 à travers la zone de combustion ou de cuisson 5, ils viennent d'abord au contact de I'atmosphère réductrice règnant dans la région 15a, mais celleci reste sans effet en ce qui concerne la cuisson en atmosphère réductrice, et ne nuit par conséquent, à celle-ci. En ce qui concerne les produits transportés le long de la voie 22 à travers la zone de refroidissement 3, 11 atmosphère réductrice de la région 15a a une action décisive, car elle se situe après la région 15b contenant l'atmosphère oxydante. A côté de ces moyens purement pyrotechniques pour produire I'atmosphère désirée à l'intérieur de la zone de combusion ou de cuisson 5, on peut aussi créer et maintenir une atmosphère modifiée par des moyens auxilaires, comme il a déjà été indiqué pour produire une atmos phère de Na. La figure 2 est une coupe transversale à travers un four-tunnel dans la région des zones 2 et 3 de la figure 1 c'est-à-dire, entre la zone de combustion 5 et l'entrée du canal. A l'intérieur d'une enveloppe de maçonnerie 7, qui forme le four-tunnel proprement dit, se trouve le canal de traitement 1, dans lequel deux wagonnets 14a et 14b peuvent circuler l'un à côté de l'autre, le long des voies 21 et 22. Etant donné que seule la face supérieure des wagonnets 14 participe au processus thermique, on a prévu entre les wagonnets 14 et entre ces derniers et la maçonnerie 7 des isolations thermiques glissantes 8. Sur les wagonnets 14 sont empilés, sur l'un les produits à cuire 6a et sur l'autre les produits 6b ; il est à remarquer que pratiquement toute le surface de la section du canal de traitement 1 est utilisée. Dans les sections 13e à 13k, on a respectivement prévu au-dessus des produits traités 6, des cavités 9 en forme de pignon dans chacune desquelles est logé un ventilateur 10 avec un dispositif de soufflage transversal à l'axe du canal. La limite inférieure de chaque cavité 9 est formée par des bords saillants 11 (fig.4) sur lesquels coulissent des plaques de réglage 12. A l'aide du ventilateur 10 et des plaques de ré- glage 12, on est à même de réaliser une circulation uniforme autour de l'axe longitudinal du canal et à travers les produits 6. L'importance particulière de la possibilité de réglage offerte par les plaques 12 sera encore davantage mise en évidence par la suite. L'agencement représenté sur la figure 2 montre donc la circulation résultant de la juxtaposition sur toute la longueur du canal de traitement 1, à l'exception de la zone de combustion 5, des sections 13 voisines. La seule différence entre les sections réside en ce que la direction de soufflage du ventilateur 10, change d'une section à l'autre et en ce que, éventuellement, les plaques de réglage 12 occupent une position différente. Ceci a ete représenté sur la figure 3 où les flèches indiquent, ainsi d'ailleurs que sur le figure 2, la direction de circulation des gaz. La figure 4 est une coupe longitudinale suivant le plan de coupe 1V-TV des figures 2 et 3, montrant une région choisie arbitrairement du four-tunnel. On remarque les ventilateurs 10 des sections 13 installés au-dessus du canal de traitement 1 et dont la direction de soufflage change d'une section à l'autre, comme l'indiquent les flèches. Les wagonnets 14, qui sont étroitement juxtaposés, occupent, par hasard, sur la figure 4, une position dans laquelle les courants de gaz peuvent circuler sans restriction entre les piles d'objets 6. Toutefois, il existe également des situations dans lesquelles les courants balaient la couche supérieure d'objets et circulent entre ceux-ci et la maçonnerie 7, de sorte que, alternativement, plusieurs côtés des piles de produits sont constamment balayés par les gaz. Il y a aussi un échange de courants entre les sections de circulation voisines, ce qui se traduit, en fin de compte, par un balayage très efficace des piles d'objets ou de produits. La figure 5 est une vue en plan du four-tunnel, suivant le plan de coupe V-V des figures 2 et 3. Ici également, on a indiqué les directions de circulation des gaz par des flèches ; on remarque qu'audessus des produits 6, il se produit également une circulation dans la direction de l'axe longitudinal du four, circulation qui s 1inverse d'une section à l'autre ; plus précisément, il stagit plutôt d'un mouvement tourbillonnaire que d'une circulation régulière, car elle résulte du fait des directions de circulation opposées des deux sections voisines. Dans la fabrication de produits de céramique, les objets 6a doivent être portés à une température de cuisson comprise entre environ 8500C et l.3500C. C'est cette température qui règne dans la zone de combustion 5 et qui doit être abaissée le long du canal de traitement 1, jusqu'à l'entrée de celui-ci, suivant une loi approximativement linéaire, à environ 200 C. A chaque point de ce gradient de températures et par conséquent, à chaque point situé à l'intérieur du canal de traitement 1, la quantité de chaleur dégagée par les objets 6b placés sur la voie de transport 22 doit être transférée aux objets 6a de la voie de transport 21, ce qui, évidemment, ntest pas possible qu'en opérant avec un gradient de températures fini.Ce transfert de chaleur s'effectue en partie par rayonnement et en partie par convection, le transfert par rayonnement étant prédominant dans le domaine des températures supérieures à 300 C. I1 est bien évident que l'échan- ge de chaleur par rayonnement est particulièrement vif entre les faces en regard des deux piles d'objets, tandis que leurs faces supérieures et les cotés orientés le long des parois du four participent moins à ce processus.Toutefois, pour obtenir un transfert de chaleur uniforme, on dispose les plaques de réglage 12 en fonction de la température règnant à 11 intérieur du canal de traitement 1, de manière qu'en déviant les courants de gaz produits par les ventilateurs 10, il en résulte, malgré la prédominance du transfert de chaleur entre les côtés en regard par rayonnement, une distribution aussi régulière que possible de la température dans toutes les piles d'objets. Ceci implique que les côtes des ples chauffés par le rayonnement ne doivent pas ou pratiquement pas être chauffés en plus par la convection forcée, celle-ci opérant, de préférence, sur les parties des piles sur lesquelles le rayonnement ne peut pas agir.Aux températures inférieures à 3000C, l'échan- ge par rayonnement est si faible qu'il peut être négligé ; dans ce cas, on utilise les plaques de réglage 12 pour contribuer à régulariser la circulation entre les piles de produits. Les conditions d'exploitation du four-tunnel sont autant plus économiques que le transfert de chaleur entre les produits 6b et les produits 6e est plus complet. On parvient d'autant mieux à ce résultat que les ventilateurs 10 sont plus puissants, c'est-à-dire, que la circulation est plus forte. En cela réside l'avantage majeur de l'invention comparativement aux installations traditionnelles.En effet, ces dernières n'utilisent pour échauffer lentement le courant d'objets transportés vers l'intérieur du four qu'un courant de gaz qui, en tant que composant du processus se déroulant dans le four, n'est-pas réglable, car il est soumis à une certaine condition d'équilibre. I1 en ré- sulte qu'on ne dispose pour préchauffer le courant d'objets entrant que d'une quantité déterminée de gaz qui doivent abandonner la chaleur qu ils possèdent par un contact unique avec ces objets. I1 est bien évident que ceci nécessite une différence de températures relativement élevée, de l'ordre de 1500 C.Par contre, l'invention permet d'établir, perpendiculairement à ltaxe du tunnel, des circulations multiples ayant la puissance voulue et pouvant produire entre les courants d'objets des différences de températures d'environ 40 à 1000C. L'énergie utilisée à cette fin, notamment, pour alimenter les ventilateurs 10, augmente effectivement la consommation d'énergie du four-tunnel, mais cette augmentation ne représente que peu de chose, comparativement aux économies de chaleur réalisées. L'exemple numérique qui suit fera mieux comprendre l'importan- ce des économies d'énergie que permet l'invention Exemple On considère une production de briques cuites de 200 tonnes par jour avec un temps de transit à travers le four de 72 heures. En supposant une densité de chargement de 700 kg par m3 de canal de traitement, le four doit avoir une capacité de 600 tonnes, ce qui nécessite un volume de 860 m3. Ces conditions sont remplies par un canal de traitement de 5 m de large et de 1,70 m de haut, c'est-à-dire dont la section a une aire de 8,5 m2, et ayant une longueur de 101 m. Dans ce canal circulent en sens opposés, deux trains de wagonnets sur deux voies ayant chacune 2,5m de large.Ces wagonnets sont chargés avec des piles de produits de 2,40 m de large, 1 m de long et 1,65 m de haut, dont chacune pèse 3,85 tonnes. Chaque wagonnet transporte deux de ces piles et, par conséquent, porte une charge de 7,7 tonnes. Le wagonnet ayant une longueur de 2,6 m, il subsiste entre les piles un intervalle ou une fente de chauffage de 30 cm. Pour obtenir la production voulue de 200 tonnes par jour, 26 wagonnets doivent traverser le four en 24 heures, ctest-a-dire 13 wagonnets par voie. A tout moment, le four contient 78 wagonnets qui se divisent par moitiés entre les deux voies de transport. Le temps de transit d'un wagonnet est de à 111 minutes. La production journalière de 200 tonnes correspond à une production horaire de 8300 kg Une première estimation fixe la quantité de chaleur nécessaire à 80 kcal par kg d'objet cuit. Sur cette base, en alimentant le four avec un gaz naturel ayant un pouvoir calorifique inférieur Hu de 7500 kcal/Nm3, la consommation sera de 665.000 kcal/h, ce qui correspond à une consommation de gaz naturel de 89 Nm3/h. En maintenant pendant la combustion un facteur d'air de 1,25, la combustion d'un m3 de gaz naturel nécessite environ 10 Nm3 d'air, ce qui correspond à une consommation dTeir de 890 Nm3/h. Ceci représente approximativement le volume des gaz de combustion s' é- chappant du four-tunnel. En supposant une température de traitement, c'est-à-dire une température de combustion ou de cuisson de 10000 C, la quantité de chaleur à transférer s'élève à 8 300 x 1 000 x 0,32 = 2 650 000 kcal/h, en admettant que la chaleur spécifique des produits s'élève à 0,32 kcal/kg. Le transfert de cette quantité de chaleur s'effectue par rayonnement et par convection. Pour la convection, on utilise une convection forcée sous la forme d'un certain nombre de sections de circulation distribuées le long du canal de traitement. Ceci nécessite le choix d'un compromis judicieux entre la puissance des ventilateurs et l'éga- lisation des températures entre les deux courants de produits. La figure 6 est un diagramme montrant la relation entre la puissance des ventilateurs et le gradient de températures entre l'at mosphère du canal de traitement et les courants de produits. Dans ltexem- ple qui suit on a adopté une différence de températures de 200C, ce qui signifie qu'entre les objets circulant le long de l'une des voies et ceux de l'autre, règne une différence de températures de 400C. Ceci nécessite une ventilation ayant une capacité de 41 500 Nm3/h. I1 est à remarquer que les ventilateurs des différentes sections de circulation du canal de traitement brassent de l'air qui n' est pas dans un état normal ; en effet, tous les ventilateurs font circuler de ltair dont la température s'échelonne entre environ 500C et 9500C. Ainsi, le volume d'air brassé reste même, exprimé en m3 par heure, mais exprimé en poids ou en m3 normal, la quantité d'air brassée par heure varie en fonction inverse de la température. Cette relation entre la capacité du ventilateur, exprimée en m3 normaux par heure, et la tem péreture, est représentée sur la figure 7. La diminution de la ca- pacité du ventilateur lorsque la température augmente a aussi pour conséquence d'augmenter la différence de températures entre les deux courants d'objets aux échelons de température plus élevés, lorsque le transfert de la chaleur est uniquement assuré par la convection forcée. Cette relation est représentée sur la figure 8.On voit que dans le cas d'un simple transfert par convection, en opérant à 9500C la différence des températures, au lieu de la valeur recherchée de 400C, serait de 2000C entre les deux courants d'objets. I1 s'agit, comme on le voit, d'un écart considérable affectant ltéconomie de l'installation si son action n'était atténuée naturellement, notam- ment à partir d'environ 3000C, par une augmentation sensible du transfert de chaleur par rayonnement.A la température maximale, ce dernier participe pour moitié environ au transfert de la chaleur. L'al- lure de la variation correspondante des différences de températures entre les deux courants d'objets en fonction de la température à l'in térieur du canal de traitement est représentée par la courbe en tirets sur la figure 8.On voit que la différence de températures recherchée de 400C ne peut pas être maintenue aux températures élevées entre les deux courants d'objets, la différence se situant alors à environ 809. Cette grandeur se détériore encore davantage aux environs de 700"C où la différence s 1élève à nouveau à environ 90" pour decroitre ensuite en continu jusqu'à 600 aux environs de 200"C et pour revenir finalement à la valeur recherchée de 400C à la température ambiante. Le bilan énergétique -de l'exemple de réalisation ci-dessus est extremement favorable, à savoir 1. Quantité de chaleur dans les gaz de combustion sortant du four : 10,3 kcal/kg = 13% 2. Quantité de chaleur contenue dans l'air chaud aspiré = néant 3. Quantité de chaleur pour la cuisson 50 kcal/kg = 63% 4. Pertes 19,4kcal/kg = 24% total = 100% On voit que comparativement à un four-tunnel traditionnel, l'invention permet d'abaisser la consommation d'énergie des produits cuits de 223 à environ 80 kcal/kg. Le pourcentage des pertes, en se référant à la quantité de chaleur produite par le carburant, est ré- duit d'environ cinquante pour cent dans le four-tunnel du présent exem- ple, comparativement à un four-tunnel traditionnel, déjà considéré comme économiquement valable.Toutefois, la consommation supplémentaire d'énergie électrique pour l'alimentation des ventilateurs n'a pas été prise en considération. Cependant, ce supplément de consommation n'entre pas tout entier en ligne de compte dans la comparaison, car l'alimentation de l'aspirateur et la circulation des fumées dans les fours traditionnels antérieurs représentent elles aussi une certaine consommation d'énergie électrique. Si l'on convertit l'énergie électrique en énergie calorifique, il en résulte un supplément de consommation d'environ 12 kcal/kg. Malgré cette restriction, le bilan énergétique du four-tunnel considéré dans exemple numérique précédent reste extrêmement favorable. Selon la place dont on dispose lors de la construction d'un nouveau four-tunnel, il est possible, à la place du mode de réalisation avec deux voies de transport 21, 22, d'adopter d'autres formes de réalisation comportant plusieurs paires de voies, par exemple, quatre, six, huit, etc. De même, la forme d'un four de transit n'est pas indispensable, et on peut tout aussi bien fixer son choix sur un mode de réalisation, tel que celui de la figure 1B, dans lequel les produits sont transférés d'une voie à une autre dans la région de la zone de combustion ou de cuisson 5. Pour éviter des pertes de chaleur supplémentaires, il est avantageux de recharger les wagonnets de transport 14 sortant du canal de traitement 1 et de les réintroduire immédiatement dans celui-ci car, de cette manière, une petite fraction seulement de la chaleur accumulée dans les wagonnets 14 se dissipe de façon irrécupérable dans l'environ nement.Ceci peut être très facilement réalisé au moyen d'un dispositif de transposition 4 (figçl). Lorsqu'on fait cuire dans le four-tunnel des objets 6 auxquels on a incorporé un certain pourcentage de charges organiques, en particulier, des détritus, il est alors avantageux d'extraire par l'évacuation prévue au centre de la zone de combustion 5 un volume de gaz légèrement supérieur à celui des gaz résultants de la combustion. I1 s'établit ainsi entre chaque entrée du four et la zone de combustion 5 un très léger courant permanent dsair frais qui assure le renouvellement de I'atmosphère du four dans la région de la zone d'échange qui, autrement, se chargerait des distillats ré- sultant de l'augmentation de la température des objets 6. L'entralnement de ces distillats, généralement combustibles, en direction des régions à plus haute température se traduit, en particulier, en relation avec le léger courant d'air orienté vers la zone de combustion 5, par une combustion de ceux-ci, même si elle n'est que partielle. Ultérieurement, au plus tard toutefois à l'intérieur de la zone de combustion 5, dont les distillats traversent forcément la moitié, a lieu une combustion complète de ces derniers, par suite de la richesse en oxygène de l'atmosphère intérieure de la zone 5. Lorsqu'on a affaire à des substances ne brulant que très difficilement, il est judicieux de prévoir dans le région centrale 15b de la zone de combustion 5, ou même dans les régions 15a ou 15a', une injection supplémentaire d'oxygène, On assure ainsi une combustion ou une oxydation complète de tous les composants des gaz de combustion quittant le four. La quantité de chaleur dégagée par la combustion des substances combustibles émanant des charges est mise directement à l'actif de la procédure et se traduit par une économie de combustible. Toutefois, cette économie ne peut être effectivement réalisée que lorsque la quantite de chaleur dégagée par les charges agit à l'intérieur de la zone de combustion 5 ou pour le moins, à proximité de celle-ci, c'està-dire dans les sections 13j et 13k. Par contre, les dégagements de chaleur appréciables qui se produisent dans les sections 13 plus froides se traduisent immédiatement par une élévation brusque de la température à cet endroit, ce qui est indésirable pour la constance du processus.C'est la raison pour laquelle il est utile de prévoir dans toutes les sections 13 travaillant au-dessus de 600"C un échangeur de chaleur (non représenté), au moyen duquel on peut éviter à tout moment une élévation indésirable de la température. La quantité de chaleur évacuée du four à l'aide de cet échangeur peut indirectement être ré- introduite dans le processus se déroulant dans celui-ci, par exemple, en préchauffant l'air de combustion. La quantité de chaleur devant être évacuée par un tel échangeur ne peut être déterminée à l'avance lorsque la charge est constituée par des détritus, car la composition de ceux-ci varie constamment. C'est pourquoi on ne saurait prédire de façon sure quelle quantité de chaleur sera disponible à un niveau de température donné. Dans ces conditions, il convient de commander le fonctionnement selon l'indication de sondes thermométriques installées dans les différentes sections du tunnel, ce qui est facilement réalisable. Dans un four ainsi équipé, le pourcentage de détritus mélangés aux argiles à cuire peut être sensiblement plus élevé qu'il n'était possible auparavant. REVENDICATI0N S 1. Procédé pour traiter par la chaleur des produits ou des objets qui sont transportes le long d'un canal de traitement calorifuge et traversant ainsi, d'abord, une zone de préchauffage, dans laquelle ils sont chauffés approximativement à la température de traitement, ensuite une zone de combustion ou de cuisson dans laquelle ils sont maintenus à la température de traitement, et finalement, une zone de refroidissement dans laquelle ils sont refroidis approximativement à leur température initiale, caractértsé par une circulation d'air aménagée de façon que l'air de combustion est amené dans la zone de combustion ou de cuisson, cependant que les gaz de combustion sont é vacués de cette zone et en ce que dans la zone de préchauffage et dans la zone de refroidissement, est établie une atmosphère essentiellement stationnaire dans la direction de l'axe longitudinal du canal, atmos phère qui, par sections, est soumise à une circulation transversale à l'axe longitudinal dudit canal, entre une section de la zone de refroidissement et la section correspondante de la zone de préchauffage. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone de refroidissement et la zone de préchauffage sont disposées- l'une à coté de l'autre et sont traversées suivant des directions opposées, par deux courants de produits, la circulation des gaz s'effectuant transversalement à l'axe longitudinal du canal, entre les sections voisines de la zone de refroidissement et de la z6ne de préchauffage. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que en amenant de l'air de combustion et du carburant à des emplacements longitudinalement espacés dans la zone de combustion, on produit des régions ayant des atmosphères différentes et, notamment, au moins une région ayant une atmosphère réductrice et une région ayant une at mosphère oxydante. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le produit cru est mélangé avec des charges combustibles, en particulier, avec des détritus caractérisé en ce qu'on évacue de la zone de combus thionine quantité de gaz légèrement supérieure à la quantité de gaz de combustion. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on introduit dans la zone de combustion, en plus de l'air de combustion un supplément d'oxygène. 6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu'on refroidit certaines sections de la zone de préchauffage au moyen d'échangeurs de chaleur. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu t on préchauffe l'air de combustion à l'aide de la chaleur récupérée des gaz de combustion ou de la zone de préchauffage. 8. Four-tunnel pour la mise en oeuvre du procédé spécifié dans ltune quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que son canal de traitement 1 comporte, au moins dlun côté de la zone de combustion 5, deux voies de transport parallèles 21, 22 pour deux courants objets ou de produits circulant à contresens, dont l'un traverse une zone de préchauffage 2 en se rendant à la zone de combustion et dont l'autre traverse une zone de refroidissement 3 en s'éloignant de ladite zone de combustion, et en ce que, dans le canal de traitement, sont montés plusieurs ventilateurs 10 se succédant dans la direction de l'axe de celui-ci et dont la direction de soufflage est orientée transversalement à cet axe. 9. Four-tunnel selon la revendication 8, caractérisé en ce que de chaque côté de la zone de combustion 5 sont prévues une zone de préchauffage 2 et une zone de refroidissement 3, des courants de produits circulant le long des voies de transport 21, 22 passant respectivement dans a zone de préchauffage, dans la zone de combustion ou de cuisson et dans la zone de refroidissement, en suivant toujours la même direction. 10 Four-tunnel selon la revendication 8, caractérisé en ce que la zone de combustion 5 est située près de l'une des extrémités du canal de traitement 1' et en ce qu'un dispositif de transfert 44 est prévu pour transférer les produits 6 de l'une des voies de transport 21" à l'autre 22", 11. Four-tunnel selon la revendication 8 et l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que chaque ventilateur 10 est installé au-dessus des produits 6, dans une cavité en forme de pignon 9, et en ce que, à sa partie inférIeure, sont montées des plaques de réglage mobiles 12 pour dévier le courant de gaz produit par le ventilateur. 12. Four-tunnel selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que la direction de soufflage des ventilateurs 10 varie d'une section 13 à l'autre. 13. Four-tunnel selon ltune quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que le canal de traitement 1 renferme un nombre pair de voies de transport 21, 22 supérieur à deux et en ce que les courants de produits circulent sur la moitié de ces voies dans une première direction et sur l'autre moitié desdites voies dans la direction opposée. 14. Four-tunnel selon l'une quelconque des revendications 8 à 13 pour la cuisson de produits de briqueterie renfermant des charges combustibles, en particulier, des détritus caractérisé en ce que les sections de la zone de préchauffage 2 de chaque voie de transport 21, 22, dont la température est supérieure à environ 6000C est associée à un échangeur de chaleur. 15. Four-tunnel pour la mise en oeuvre du procédé spécifié sous 1, comportant un canal de traitement avec une seule voie de transport caractérisé en ce que certaines sections 13 de la zone de préchauffage 2 et de la zone de refroidissement 3, sont reliées par des canaux de liaison isolés renfermant des moyens pour mouvoir les gaz.