Brevet FR2323506A1 — publié le 19770408

La présente invention concerne un procédé de préparation de la matière décrite dans la demande de brevet des Etats-Unis d1Amérique NO 51 9 200 et destinée à former des éléments de machines à papier. Ces éléments sont par exemple des lames, des couvercles de caisses aspirantes et des tables. L'invention concerne des éléments composites ayant une surface en matière plastique et en matière céramique résistant à l'usure, maintenue sur un substrat thermomécaniquement stable, convenant à des températures pouvant atteindre 660C dans les machines à papier. Les.éléments ont une couche superficielle d'usure comprenant des particules sphériques à sphéroidales dures bien tassées, de dimensions comprises entre 0,3 et 1,65 mm, maintenues en place par un liant en matière plastique thermodurcissable, afin que la surface d'usure soit pratiquement lisse et ne comporte pas d'aspérités aiguisées. Dans les applications à température élevée (660C), la surface d'usure est maintenue-par un substrat transparent ou chargé en matière thermodurcissable ayant une résistance élevée à la distorsion thermique, le substrat portant la couche d'usure sur la machine. Dans une machine du type Fourdrinier, une suspension de fibres ou pâte est déchargée par un orifice sur une toile mobile sans fin. Celle-ci passe autour d'un cylindre de texte, à l'emplacement général du distributeur de patate, puis sur un cylindre aval adjacent à la partie des presses de la machine. Après le cylindre de tête, la toile passe couramment sur une ou plusieurs tables de mise en forme, suivies par plusieurs lames, caisses aspirantes et autres éléments destinés au retrait de l'eau. lies "toiles" de fibres synthétiques sont utilisées de plus en lus dans la partie humide d'une machine à papier. Ces toiles sont actuellement fabriquées à partir de fils filamentaires ou fils de "Nylon", de polyester ou d'une autre matière synthétique convenable. lies vitesses de plus en plus grandes des machines et l'utilisation des toiles sans fin en étoffe ont fait apparaître un marché pour des éléments de machines à papier qui peuvent frotter contre ces toiles. De tels éléments doivent avoir dc bonnes caractéristi- ques de résistance à l'ahrasion, compatibles ave l'étoffe de la toile utilisée, afin que l'usure de celle-ci soit minimale. es éléments tels que les lames, les couvercles de caisses aspirantes et les tables de mise en forme sont soumis non seulement au contact des courroies sans fin d'étoffe, mais aussi de l'eau, des matières abrasives joutées intempestivement avec la pâte de bois et d'autres matières abrasives utilisées pour la coloration e-t/ou l'opacification de la pate de bois lorsqu'elle est transformée en papier. Les toiles sans fin formées d'étoffe, dont ia largeur peut dépasser 7,6 m, doivent coopérer avec des éléments tels que des lames de grande largeur et parfois complexes.Initialement et dans de nombrcuses installations encore à l'heure actuelle, on utilise le polyéthylène pour la réalisation de ces éléments copérant avec la toile. Cependant, les éléments de polyéthylène ont une usure rapide et doivent être changés souvent si bien que les colts de fonctionnement sont élevés. On a déjà tenté de former des lames en matière extrêmement dure, par cxemple en céramique ou en carbure. Ces matières dures et fragiles ne peuvent pas autre mises sons forme de lames monolithiques ayant la longueur voulue. Neume si on pouvait les mettre sous cette forme, leur f-agilité les rendrait très sujettes aux détériorations lors de la manipulation, du montage et du fonctionnement ,notammen au voisinage (ltune unemachine à papier. On peut aussi préparer une lame à partir de plusieurs morceaux monolithiques de céramique, par usinage précis et fixation des différents morceaux afin qutil n'existe pas d'espace ou de discontinuité à leurs raccords.Ces lames segmentées sont de réalisation très coûteuse et peuvent être détériorées mécaniquement lors du montage et du fonctionnement. Les lames détériorées ayant des bords aiguisés de coupe provoquent une usure rapiae de la toile qui doit alors être remplacée. Il faut aussi noter que le coût d'une toile de machine est très élevé et son remplacement comprend l'arrêt de la machine à papier si bien que les pertes de rentabilité sont considérables. On a aussi proposé la réduction de l'usure des lames par utilisation d'éléments segmentés rapportés résistant à l'usure à des emplacements convenables d'un substrat ductile. lies éléments céramiques rapportés, de manière connue, sont formés à partir de blocs pleins et sont relativement coûteux. Ces éléments peuvent aussi être détériorés mécaniquement lors de 1' introduction dans la lame et lors du fonctionnement. lie papier peut présenter des rayures lorsqu'il existe un espace quelconque entre les segments, par exemple lorsque des contraintes ou charges mécaniques sont appliquées étant donné les différences de coefficients de dilatation thermique entre les éléments céramiques rapportés et les substrats des lames. En outre, les éléments rapportés peuvent être formés en un morceau continu de métal ductile et robuste revetu d'un carbure ou d'un oxyde céramique résistant à usure. L'élément revêtu est alors fixé à une base convenable de matière plastique et forme une lame. Dans un exemple, l'élément rapporté peut être en acier inoxydable, le revetement peut être en carbure de tungstène lié par du cobalt et la base de matière plastique peut être formée de polyéthylène haute densité ayant un poids moléculaire élevé. Ces lames donnent satisfaction mais eiles sont coûteuses si bien qu'on ne les utilise que de façon limitée. lies caisses aspirantes diffèrent des lames èn ce que l'égouttage est réalisé lorsque l'eau est aspirée à travers la toile, par une dépression appliquée à la face inférieure de la toile. li'opération est réalisée par traction de la toile sur un couvercle à surface perforée et à travers lequel est aspirée l'eau. lia configuration géométrique des perforations peut être celle de fentes ou de trous. Des matières utilisées habituellement pour les caisses aspirantes sont le polyéthylène et les matières céramiques monolithiques, par exemple l'alumine et le carbure de silicium. lies couvercles de poly- éthylène donnent satisfaction mais ont une faible résistance à l'usure si bien qu'on doit les remplacer souvent et on doit donc arrêter la machine. lies couvercles segmentés en matière céramique ont d'excellentes propriétés de résistance à l'usure mais leur réalisation est coûteuse car une rectification de précision des surfaces d'usure et des surfaces de coopération doit être réalisée. En outre, les couvercles céramiques peuvent être détériorés lors de la manipulation à l'installation et au cours du fonctionnement.En cas de détérioration de la surface, notamment au niveau des lèvres coopérantes du couvercle, un bord aiguisé de coupe peut se former et provoque alors la détérioration de la toile coûteuse si bien que la machine doit être arrêtée et la toile doit être remplacée. Les critères que doivent respecter les matières utilisées pour les caisses aspirantes, les tables de mise en forme et les lames sont les mimes, de façon générale. 1. L'élément ne doit pas se déformer thermiquement lorsqu'il est chauffé de la température ambiante à 660C, et il ne doit pas se déformer de façon impor tante, par rapport à une déformation élastique ou plastique, lors d'un fonctionnement à des tempéra tures pouvant atteindre 660. 2. La surface d'usure doit avoir un faible coefficient de frottement afin qu'telle réduise la force exercée sur la toile. 3. La surface d'usure doit être initialement lisse et elle doit rester lisse en cours d'opération afin qu'aucune détérioration de la toile ne soit provoquée par des surfaces irrégulières. 4. La surface d'usure doit résister à l'usure puisque les variations géométriques dues à l'usure de la surface limitent-la durée utile du couvercle, 5. L'élément doit pouvoir fonctionner pendant longtemps dans le milieu corrosif et tiède (38-660C) formé autour d'une machine à papier. 6. La matière doit pouvoir former des éléments ayant des bords bien nets ou avec de petits chanfreins ou de faibles rayons de courbure. 7. Il est avantageux que l'élément résiste aux chocs (pas de fragilité) afin que les détériorations lors de la manipulation soient minimales en cours d'ins tallation et de fonctionnement, par exemple au nettoyage. 8. Il est aussi souhaitable que la matière choisie puisse former des éléments-de configuration géométri que voulue par mise en oeuvre de procédés simples et peu coûteux de fabrication. En outre, les éléments d'une machine à papier fonctionnent souvent à une température supérieure à la température ambiante. Par exemple, les tempratures de la matière utilisée pour la formation du carton par le procédé Fourdrinier peuvent atteindre 660C etj dans le cas de machines fabriquant le papier cristal, elles peUvent atteindre a20C. Il est essentiel que les éléments ayant des surfaces d'usure conservent leur configuration géométrique lors du passage de la température ambiante à la température de fonctionnement afin qu'ils permettent le maintien des caractéristiques de fonctionnement et évitent des défauts de réglage de la machine à papier. Un exemple qui montre l'importance de cette conservation de la configuration est celui des changements de section de la lame qui peut provoquer un changement des caractéristiques d'égouttage données par la lame. lies lames ont une longueur (qui peut atteindre 10 m) très importante et elles sont maintenues dans la machine afin de pouvoir coulisser sur des barres en T ou des supports en queue d'aronde. Le gauchissement ther mique de la lame lorsqu'il s'échauffe de la température ambiante à la température de fonctionnement, peut rendre très difficile le montage ou le retrait, et parfois même impossible lorsque la machine fonctionne.On peut rencontrer des difficultés analogues dans le cas des couvercles de caisses aspirantes qui sont souvent formés de segments qui doivent être raccordés sans aspérités, et ce raccordement n'est pas possible lorsque le couvercle se déforme lorsqu'il est chauffé après montage. Un critère supplémentaire que doiven-t respecter les éléments et notamment les lames, est qu'ils doivent conserver leur intégrité physique globale lors de la mise en place dans une machine en cours de fonctionnement et lors du retrait. Cette intégrité peut être obtenue par utilisation d'une armature filamentaire continue dans la pièce. Ainsi, même lorsque ceile-ci se fissure, l'armature continue tend à lui conserver son intégrité si bien qu'elle peut être re-tirée sans arrêt de a machine. lies durées d'utilisation des éléments résistant à l'usure tels que les couvercles de caisses aspirantes et les lames, placés an contact des feutres ou des toiles de la machine, sont déterminées par (a) les variations dimensionnelles provoquées par usure et la déformation thermomécanique, réduisvft les caractéristiques notamment liégouttage, (b) les détériorations localisées de l'élément, provoquant des discontinuités d'égouttage et la rayure du papier, (c) l'auguentation du frottement ou la détérioration des toiles ou feutres, provoquant l'arrêt de la machine et le retrait de l'élément, ou (d) la détérioration en cours de manipulation par le personnel. Ces divers facteurs imposent un certain nombre de conditions qui doivent être satisfaites par la composition et la structure d'une couche résistant à l'usure formée par des particules sphéroidales céramiques. Comme décrit dans la demande précitée de brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 519 200, des sphères et sphéroïdes céramiques ayant des surfaces -lisses sont les éléments les plus avantageux pour le respect des critères de configaration imposes aux particules. On constate que la rugosité superficielle des particules est telle que leur rugosité quadratique moyenne est comprise entre 2,5.10 8 et 1,75.10-6 m, de préférence entre environ 2,5.10 8 et 2,5.10-7 m. La dimension optimale des sphéroides dépend du dessin de l'élément particulier de machine, mais elle est comprise de façon générale entre 0,3 et 1,65 mm. Le liant doit wetre une matière plastique résistant aux chocs, mouillant les particules céramiques et adhérant bien à cellesci. Ces particules céramiques et le liant de matière plastique doiven-t avoir une résistance de longue durée dans les liquides corrosifs tièdes (66 C) utilisés lors de la fabrication du papier. li'lnvention concerne un procédé de préparation de-la matière composite de la surface d'usure décrite dans la demande précitée de brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 519 200, lors de la formation d'éléments de machine à papier tels que des lames et des couvercles de caisses aspirantes. La demande précitée de brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 519 200 décrit des matières composites ayant une surface résistant à l'usure. Plus précisément, elle décrit une surface résistant à l'usure, formée par une matière composite-et ayant une couche de particules sphéroldales sphériques lisse et résistant à l'usure, bien tassée à la surface et maintenue en place par un liant de matière plastique, les particules ayant une dimension comprise entre 0,3 et 1,65 mm environ, leur rugosité quadratique moyenne étant comprise entre 2,5.10-8 et 1s7510-6 m. lies critères que doivent respecter les particules sphé roidales sont de disposer de caractéristiques de résistance à l'usure, de posséder une rugosité quadratique moyenne superficielle inférieure à 1,75.10 6 m (la rugosité quadratique moyenne est décrite à la page 16 du bulletin Surface Texture Bulletin ASA B46.1-1962 the American Society of Mechanical Engineers, New York), de convenir à la matière de l'étoffe particulière avec laquelle elles sont en contact dans-l'application prévue, par exemple le "Nylon'1, le polyester, une résine acrylique, etc., et savoir des dimensions comprises entre 0,3 et 1,65 mm environ.La rugosité quadratique moyenne est avantageusement comprise entre environ 2,5.10 et 2,5.in 7, la dimension particulaire étant avantageusement comprise entre environ 0,6 et 1,65 mm. lies particules résistant à l'usure qui conviennent selon l'invention sont formées d'oxydes métalliques, de carbures métalliques, de borures, de nitrures et de siliciures métalliques, dans toute comtinaison. Des exemples d'oxydes métalliques sont des composés téls que l'alumine A1203, le sesquioxyde de chrome Or203, l'oxyde de hafnium Hf02, l'oxyde de BeO, l'oxyde de Zirconium Zr02, l'oxyde d'yttrium Y203, les oxydes des éléments des terres rares, le bioxyde de titane Ti02, et tous leurs mélanges.Des carbures métalliques qui conviennent sont notamment le carbure de silicium SiC, le carbure de bore B4C, le carbure de hafnium HfC, le carbure de niobium NbC, le carbure de tantale TaC, le carbure de titane TiC, le carbure de zirconium ZrC, le carbure de molybdène Mo2C, le carbure de chrome Cr3C2 et le carbure de tungstène WC. Des borures métalliques qui conviennent sont le borure de titane TiB2, le borure de zirconium Ure2. le borure de Niobium NbB2, le borure de molybdène MoB2, le borure de tungstène WB2, le borure de tantale TaB2 et le borure de chrome Cr3. Les nitrures métalliques qui conviennent sont notamment le nitrure de silicium Si3N4, le nitrure de titane TiNj le nitrure de zirconium ZrN, le nitrure de hafnium HfN, le nitrure de vanadium VN, le nitrure de niobium NbN, le nitrure de tantale TaN et le nitrure-de chrome CrN. Des siliciures qui conviennent sont les siliciures de molybdène MoSi2, de tantale TaSi2, de tungstène WSi2, de titane TiSi2, de zirconium ZrSi2, de vanadium VSi2, de niobium NbSi2, de chrome CrSi2 et de bore B4Si2. Pour des raisons de clarte et à titre illustratif seulement, on considère l'utilisation de particules d'alumine résistant à 11 usure, bien que les particules de lune quelconque des matières citées puissent aussi être utilisées de façon satisfaisante dans le cadre de l'invention. lia couche de liant est formée d'une matière plastique. L'épaisseur de cette couche doit correspondre au moins au diamètre des plus grosses particules ou à la dimension particulaire moyenne afin que les particules soient fermement maintenues. Un agent d'adhérence peut être ajouté au mélange du liant et des particules afin que la résistance de liaison entre les particules et le liant dans la matière composite terminée soit élevée, la matière composite étant alors très robuste. Des exemples d'agents d'adhérence qui conviennent très bien avec les résines époxy, à cet effet, sont le vinyltriéthoxysilane, le béta- (3; 4-époxycyclohexyl) - éthyltriméthoxysilane, le gamma-glycidoxypropyltriméthoxysilane, le vinyltriacétoxysilane, le gamma-aminopropyltriéthoxysilane, le N-beta-(aminoéthyl)-gamra-aminopropyltriméthoxysilane et analogues. La quantité d'agent d'adhérence ou d'accrochage utilisé peut atteindre 2% du poids des résines, et convient alors très bien à cet effet. Des agents anti-mousse peuvent aussi être ajoutés à la résine avant l'imprégnation des particules bien tassées à la surface du moule afin que la vitesse d'imprézation soit accrue et que le déplacement de l'air piégé entre les particules et la surface du moule soit facilité. Un exemple d'agent anti-mousse utile dans le cas utile dans le cas des résines époxy liquides est le diméthylpolysilane. On peut en utiliser très avantageusement une quantité de 0,05% du poids de la résine. Les procédés utilisés antérieurement pour la disposition de mélanges de particules céramiques et de matières plastiques sur des surfaces d'usure ne satisfont pas aux critères nécessaires qui sont les suivants a. La totalité de la surface en pratique est tangente à la surface originale d'usure. b. Les particules de la surface sont pratiquement serrées au maximum. c. Aucune aspérité céramique d'usure n'est exposée à la surface. d. lies particules d'usure sont bloquées dans le liant de matière plastique mécaniquement et par collage. L'invention concerne un procédé qui satisfait aux critères précédents. Ce procédé comprend essentiellement la disposition mécanique d'une couche superficielle de scphéroldes ou particules céramiques bien serrées ou tassées dans un moule, à la surface du moule qui forme la surface dtusure de la pièce. Ces particules sont alors imprégnées afin qu'elles ne se déplacent pas et tout l'espace compris entre les particules est rempli de matière plastique. Le liant de la couche superficielle est alors gélifié et il durcit.l'élément voulu est alors formé dans le moule, par mise en oeuvre de procédés de moulage et de coulée de matière plastique. On constatc que la réalisation d t Ull élément avec lamatière décrite précédemment et revendiquée dans la demande précitée de brevet nécessite impérativement la formation d'un arrangement serré au maximum de particules céramiques à la surface d'usure de l'élément, par disposition des particules dans un moule et misc de celui-ci en vibration jusqu'à ce qui se forme au moins une monocouche de particules pratiquement serrées au maximum à ;ia surface du moule qui délimite la surface d'usure. Le système résineux doit respecter plusieurs critères afin que l'imprégnation des particules soit satisfaisante et que le fonctionnement soit satisfaisant à la température atteinte par les éléments de la machine à papier (660C). 1. Un système résineux thermodurcissable, doucissant à basse température, est so"haitable afin que la défor mation de la surface d'usure par retrait soit.minimale lors de la gélification et du durcissement du système. 2. La température de déformation thermique du système résineux durci doit être supérieure à 660C et de préférence à 9300. 3: lie système résineux doit a-voir de bonnes caractéris tiques de mouillage à la température d'imprégnation des particules céramiques et ii doit assurer une bonne fixation des particules après durcissement. 4. Le système résineux doit avoir une bonne résistance aux chocs après durcissement. 5. Le système résineux thermcdu-r.cissable doit avoir R e faible viscosité à la température dlimprégn.ation afin que le système puisse s"infiltrer entre les particules, au maximum, avant réaction du système résineux qui augmente la viscosité et rend impossible 1' imprégnation. 6. La durée de conservation en pot du système durcisseur- résine thermodurcissable doit être suffisamment longue pour que le mélange, la manipulation et l'imprégnation soient complets avant que la réaction élève la visco sité à une valeur qui empêche l'imprégnation. Deux résines qui conviennent sont les résines époxydes et polyesters thermodurcissables.Dans un exemple de mise en oeuvre de l'invention, on utilise des rési nes epoxydes thermodurcissables. lies résines ~ époxydes liquides à base d'éther diglycidylique de bisphénol-A (T)GEBA) associées à des durcisseurs aliphatiques satisfont à tous les critères précé dents, mais leur viscosité à température ambiante est trop élevée, et leur aptitude au mouillage est trop faible pour que l'imprégnation soit satisfai sante. lies viscosités peuvent être réduites et l'aptitude au mouillage accrue par élévation de la température d'imprégnation par rapport à la tempé rature ambiante Cependant, l'augmentation de la température dtimprégnation accroît aussi la réacti vité du mélange de la résine et du durcisseur et réduit ainsi la durée de conservation en pot avant gélification. La durée réduite de conservation en pot n'est pas un inconvénien-t lorsque le mélange de résines et de durcisseur peut être mélangé à température ambiante puis chauffé rapidement juste avant l'imprégnation et au cours de cette opération. Ce procédé comprend cssentiellement le ch llffage rapide du durcisseur et de la résine au cours de l1imprégriation. A cet effet, le moule qui doit posséder une masse thermique importante et une conductibilité thermique élevée (l'aluminium est une excellente matière pour la formation du moule) est rempli de particules céramiques du type décrit précédemment et est porté à la température d'imprégnation. Celle-ci doit suffire à abaisser la viscosité du système époxy-durcisseur à moins de 50 centipoises.Une température dtimprégnation d'unè résine DGEBA- (viscosité 12 000 à 16 000 centipoises à 250C) mélangée à un durcisseur peu visqueux (10-25 centipoises à 250C) à base d'amine est comprise entre 66 et 710C. Un exemple de température d' imprégnation d1 une résine DGEBA associée à un diluant à faible viscosité (viscosité efficace 500-700 centipoises) mélangée à un durcisseur à faible viscosité (10-25 centipoises à 250C) à base d'amines est comprise entre 54 et 600C. lie système formé par la résine époxyde et le durcisseur est coulé dans le moule chauffé par un-bord afin que le système atteigne la température du moule e-t prenne une viscosité inférieure à 50 centipoises, le système passant alors autour des particules et remplaçant l'air des vides formés entre les particules et à la surface du moule. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence au dessin annexé sur lequel la figure 1 est une coupe en élévation d'un moule destiné à la réalisation d'une lame de machine à papier, selon l'invention; et la figure 2 est une coupe d'un moule destiné à la formation d'im couvercle de caisse aspirante selon l'invention. La figure 1 représente un exemple de moule M destiné à la formation de lames de diverses longueurs, le moule pouvant comprendre deux parties S. Ces deux parties peuvent être montées par des vis a et un joint G empêche les fuites de résine. liés moules pcuvent avoir par exemple une longueur de 6 m. Lorsque le moule repose sur sa base B, on l'incline habituellement vers le bord antérieur A. lies particules polies sont coulées avec soin par le côté le plus élevé du moule et forment une couche li d.ont la ha.uteur correspond à au moins une épaisseur de particules. On fait vibrer le moule afin que les particules se tassent bien. On porte alors le moule à une température comprise entre 66 et 710C dans le cas du système de résine DGEBA. La résine thermodurcissable, associée le cas échéant avec un agent d'accrochage et un agent anti-mousse, est coulée très lentement Je long du bord arrière E du moule chaud. lie système résineux atteint ainsi rapidement la température du moule et prend une viscosité réduite qui facilite l'écoulement lent vers le bord antérieur,- la résine remplaçant l'air des cavités des particules et à la surface du moule, ainsi que le long du bord antérieur du moule.Pendant la mise en oeuvre de ce procédé, le mélange de la résine et du durcisseur est rapidement chauffé juste avant 11 imprégnation et au cours de celle-ci, si bien qne cette opération est terminée avant que 7a réaction de la résine et du durcisseur ait accru la viscosité du mélange au point que elui-ci ne puisse plus assurer l'imprégnation complète. Le moule est alors refroidi à la température à laquelle le reste de l'élément est réalisé, avant gélification et durcissement de la première couche. Lors d'une opération à la température ambiante ou à son voisinage, le reste de l'élément peut alors être coulé à l'aide des résines thermodurcissables classiques.La lame coulée et durcie peut alors entre usinée ou traitée afin qu'elle ait la configuration finale voulue. Lorsque l'élément doit hêtre utilisé à des températures supérieures à la température ambiante (jusqu'à 660C), les propriétés thermiques et mécaniques du substrat doivent corres pondre à celles de la couche superficielle d'usure. La dilatation thermique globale des particules céramiques placées dans un liant de matière plastique est bien inférieure à celle de ce dernier. Lorsque la couche superficielle d'usure est sup portée; par de la matière plastique seule, il apparalt une déformation importante de la surface d'usure étant donné les différentes dilatations thermiques dans les deux matières lorsque la température varie.Cette déformation par dilatation thermique peut être évitée par remplissage de l'ensemble de la section par des particules céramiques usure, mais l'utilisation de ces particules relativement coûteuses n'est pas rentable. On peut utiliser à la place d'autres charges telles que des billes de verre, de la silice, de l'alumine tabulaire, etc. La quantité de charge doit être élevée, supérieure a 40fui0 en volvme, afin que la couche dl substrat ait un coefficient de dilatation thermique proche de celui de la couche superficielle. Sa totalité du substrat peut etre formée de matière plastique chargée, mais un élément long et mince peut se casser sous l'action d'un choc, la fracture se propageant souvent dans tolite la section de la lame et provoquant la séparation des éléments lors du retrait de la lame. L'intégrité matérielle est améliorée opar incorporation de filaments continus placés sur la longueur de la lam.e. Cel-ci est essentiellement mise en forme dans un moule en trois parties (figure 1) dont le fond est usiné par des outils en carbure ou en diamant. On peut préparer une lame ayant la structure voulue par mistE en oeuvre du procédé suivant. On prépare la couche superficielle d'usure concerne décrit dans llexempl.e précédent. On refroidit alors le moule à la température à laquelle le reste de l'éléirnt est réalisé, avant gélification et durcissement de la résine de la première couche. Lorsque la pre micro couche durcit, on coule sur elle une autre couche de résine époxyde. avec des duroisseurs et le cas échéant des promo teurs d'adhérence et de agents anti-mousse. Une charge, avan tageusement des billes dc verre, est ajoutée dans le moule et est mélangée à la résine liquide Des filaments continuos, par exemple des stratifils de verre, sont déposés dans le moule au moment de l'addition des billes de verre, et le reste de la résine époxyde du liant est ajouté.La partie de moule délimitant; la fente inférieure da.ns la lame est alors montée et l'ensemble de la pièce se gélifie et durcit. On démonte alors le moule et on retire la lame. On peut faire subir à celle-ci un durcissement postérieur à l'étuve le cas échéant. Ensuite, on usine la lame, avec des outils diauiantés ou en carbure, à sa conficora.tion finale. Se système résineux thermodurcissable choisi doit posséder, après durcissement final, une température de déformation qui dépasse 660C. Une la.me terminée de 6,35 m de longueur, 5 cm de largeur e-t 2,5 cm de profondeur peut être saisie au centre par un ouvrier et retirée du sol sans détérioration.De manière analogue, la lame peut être saisie à une extrémité, la surface d'usure tournée vers le haut, et elle peut être traunée sur le sol de l'usine sans détérioration notable. Cette résistance à la détérioration mécanique lors d'une manipulation peu soigneuse est un facteur important pour la durée d'utilisation de la lame. Des essais de durée avant usure réalisés dans des machinos à papier du type Fourdrinier fonctionnant à 600C, avec une pite abrasive, indiquent que la durée des lames composites est au moins sept fois supérieure à celle des lames en polyéthylène, utilisées dans une même installation. On peut aussi utiliser des techniques analogues de fabrication pour la réalisation des couvercles de caisses aspirantes. lia figure 2 représente un moule 1 ayant des élé ment s rapportés 3 destinés à former les trous necesaires dans le couvercle de la catisse aspirante. lies particules céramiques polies d'usure sont coulées avec soin dans le moule et mises en vibration afin qu'elles se tassent bien au moins sous forme d'une monocouche 5. lie moule est alors porté à la température d'imprégnation qui convient au système :résineux utilisé.On coule alors très lentement une résine thermodurcissable, avec le cas échéant un agent d'accrochage et un agent anti-mousse, d'un coté du moule afin que la résine atteigne la température du moule e-t s'écoule lentement autour des particules en remplaçant l'air des cavités formées entre les particules et à ia surface du moule. On refroidit alors celui-ci à la température à laquelle le reste de ltélément peut être réalisé. lies techniques de fabrication du substrat sont analogues à celles qu'on a décrites précédemment pour les lames. Bien 4u"on ait décrit un système resine époxydedurcisseur qui, lorsqu'il est chauffé à 55-710G, possède une viscosité inférieure à 50 centipoises, il faut noter que le critère important est la faible viscosité du système (inférieure à 50 centipoises) si bien qu'on peut utiliser d'autres systèmes qui, lorsqu'ils sont portés à des tempér.Wtures différentes, conviennent selon l'invention. Dans tous les cas, l'étape primordiale est le chauffage du moule à une température à laquelle la résine thermodurcissable et le durcisseur forment un système dont la viscosité est inférieure à 50 centipoises. Bien qu'on ait décrit certains modes de realisation avantageux, il est clair que le procédé de l'invention permet la réalisation d'élémentsrelativement peu coûteux de machines à papier qui ont une durée utile supérieure à celle des éléments en polyéthylène actuellement utilisés et dont le prix est inférieur à celui des éléments céramiques pleins ou revêtus d'une cramique. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'éléments résistant à l'usure et destinés à des machines à papier, caractérisé en ce qu'il comprend la disposition de particules sphéroldales phériques résistant à l'usure, dans un moule, en vue de la formation d'une couche à la surface du moule qui doit former la surface d'usure de l'élément résistant à l'usure, la mise en vibration du moule afin que les particules soient bien tassées dans le moule, à la surface qui doit former la surface d'usure de l'élément, le chauffage du moule et des particules à une température à laquelle un système formé par une résine thermodurcissable et un durcisseur a une XJiseosité inférieure à 50 centipoises, et ia coulée d'un système résineux, choisi dans la classe qui comprend les résines thermodurcissables, le long d'un coté du moule chauffé, afin que le système résineux atteigne rapidement la température du moule et ait une viscosité réduite permettant au système résineux de s'écculer autour des particules et de remplacer l'air des cavités comprises entre les particules et à la surface du moule, avant que la réaction de la résine et du durcisseur ait élevé la viscosité du système résineux. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le système résineux thersmodurcissable contiens une résine liquide à base époxyde de diglycidyléther de isphénol A DGEBA, avec un durcisseur à base d'amine, et la température du moule est comprise entre 55 et 71 C. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'un agent d'accrochage ou d'adhérence est mélangé à la résine. 4. Procédé melon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la résine contient un agent antimousse. 5. élément résistant à l'usure et destiné à une machine à papier, caractérisé en ce qu'il comprend une couche super ficielle bison tassée de particules sphérozdales sphériques, ayant une rugosité quadratique moyenne comprise entre environ 2,5.1O8 et 1,75.10 6 m, et une dimension particulaire comprise entre 0,3 et 1,65 nm, ces particules étant enfouies dans une résine thermodurcissable, la surface de la couche bien tassée des particules sphéroldales sphériques se trouvant sur un substrat de support en résine thermodurcissable. 6. Elénent selon la revendication 5, caractérisé en ce que le substrat est une résine thermodurcissuble chargée. 7. Elément selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que le substrat est en résine thermodurcissable armée par des fibres de verre. 8. Elément selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que le système résineux thermodurcissable comprend une résine liquide à base époxyde de diglycidyl- éther de bisphénol A DGEBA, et un durcisseur à base d'amine. 9. Elément selon l'une quelconque des revend:ications 5 à 8, caractérisé en ce que les particules sont en alumine, et le substrat de support comprend une charge de billes de verre et une armature continue formée de fibres de verre.