Brevet FR2342142A1 — publié le 19770923

La présente invention concerne une machine automatique programmée destinée à débuler et mouler sous pression et éventuellement à chaud les plastiques renforcés Dans l'état actuel de la technique l'utilisation des stratifiés se répand en tous domaines - bateaux - carrosseries, avions, batiments, contenaires sont de plus en plus réalisés avec ce matériau résistant, léger et inaltérable. Les résines utilisées sont en général des résines liquides ou visqueuses du type thermodurcissable : polyesters, époxides ou phénoliques. Ces résines durcissentavec réactions exothermiques quand elles sont -mélangées avec des quantités variables de produits dits catalyseurs ou durcisseurs - voir d'accélérateurs, Dtune façon générale, le renforcement de ces résines est assuré par des fibres quelconques - plus généralement des fibres de verre, disposées dans la masse de résine sous présentations diverses allant d'un feutre multidirectionel dit "mat'1 aux tissus ou à des couches superposées de fils parallèles équitendus disposés suivant des lois de résistance des matériaux analogues à celles régissant le béton armé. lles que soient les fibres de renforcement utilisées et les résines de liaison employées - le durcissement des pièces est dtautant plus rapide que la température de moulage est élevée. Telle pièce importante qui durcit à 18 en 2 h ou 3 heures, durcira en 3 et 6 minutes à 85 "C. Donc, pour éviter ltimmobilisation des des moules et élever les cadences, les industriels ont toujours intéret à travailler à chaud Quand on imprègne du Mat ou des fibres dans un moule, entre les couches de tissus ou de fibres des poches d'air ou bulles, de grosseur et dimensions variables pouvant aller jusqu'à plusieurs dizaines de cm3 peuvent se former Ces poches ou bulles sont génératrices de faiblesse et de défauts d2as- pect entravant la perte des pièces fabriquées donc aussi de temps et de ma tière Ces risques de bulles ou poches d'air disparaPssent si l'on moule les pièces sous presse à 1 ou 2 kg/cm2 de pression entre Moule et Poinçon. Ceci est possible sur des presses hydrauliques, ce procédé, faisant gé- néralement appel à des moules et poinçons métalliques, il est possible de chauffer ces moules et poinçons. De sorte que l'on "sort" à la presse avec des moules métalliques chauffants des pièces industrielles car reproductibles - dans d'excellentes conditions d'aspect, de caractéristiques mécaniques de temps - donc, des pièces réellement industrielles Mais, les presses hydrauliques sont très lourdes, demandent des pompes très puissantes mettant en jeu des pressions très grandes nécessitent donc des moteurs puissants pour entraftier les pompes de liquide hydraulique d'où risque de fuites - dues aux pressions mises en oeuvre. Pour éviter ces fuites, l'usinage de tous les éléments hydrauliques des presses doit être très précis. D'où le prix très élevé de ces machines Les dimensions des plateaux de presses ne peuvent etre très grandes et de leur dimension et de la pression uniformément répartie nécessaire sur la surface du plateau dépend le diamètre du verin de commande et la pression hydraulique. Une pièce de 1 mZ de surface projetée moulée à 2 kg/cm2 exige un vérin ayant une poussée de 20 tonnes ! Le nouvement forcément rectiligne du plateau n'assure en fait 2 kg/cm2 de pression qu'au fond du moule Celle-ci étant pratiquement nulle sur les parois verticales d'où des variantes de caractéristiques suivant les points de la pièce ainsi moulée. Enfin, à la presse, et avec des moules et poinçons métalliques, il est pratiquement impossible de mouler des pièces d'épaisseur constante si elles comportent des "contre dépouilles1,. En effet, même si la matrice est ouvrante et permet de ce fait le démoulage, le piston, lui - reste prisonnier de la pièce. C'est pour cet ensemble de raisons que d'une façon générale, les pièces de grandes dimensions, et (ou) comportant des contres dépouilles sont moulées à température ambiante et sans pression. Les fibres de renforcement mélangées à la résine, additionnée de catalyseur ou durcisseur et éventuellement d'accélérateur sont projetées et passées au rouleau pour aplatir le "Matelas" ainsi formé. Ou encore on "drape" le moule avec du mat, des tissus ou les nappes de fibres imprégnées de résine. Ceci fait, et ltépaisseur requise pour les pièces étant obtenue par l'em- pilement de couches successives de fibres imprégnées, ou de tissus, débute l'opération très onéreuse de débullage, qui consiste, à laide de petits rouleaux, à évacuer les bulles d'air incluses dans lXempilement de fibres imprégnées.De ce travail long et délicat dépend la réussite de la pièce, Or, la bonne fin de ce travail de patience, ne dépendant que de l'adresse manuelle, et de l'état de fatigue des ouvriers qui l'exécutent2 il est évident qu'il ne peut par ce procédé être fabriqués deux pièces identiques en tous points, c'est-à-dire de pièces reproductives, En conséquence, ce procédé, dit de moulage au contact, ne peut être considéré comme industriel, De plus, le temps du travail de débullage étant d'autant plus long et délicat que la pièce est de grandes dimensions, il importe que le durcissement de la résine n'intervienne, que quand le débullage est achevé. En conséquence, les résines dans ce cas sont peu catalysées, voir accé lérées pour laisser le teSmps aux "débuleurs" de finir leur travail, I1 résulte de l'exposé ci-dessus que dans tel cas précis, une pièce de 4 m2 projetée, comportant de légères contre dépouilles peut demander 4 H 30 d'immobilisation de moule, voir plus, 30 ouvriers y consacrant leurs efforts Clest pourquoi un procédé de débullage suivi du moulage à chaud et sous pression uniforme de pièces de toutes dimensions géométriques, pièces comportant éventuellement d'importantes contre dépouilles a été mis au point et est décrit par le Brevet Français nO 7 144 355 du 10 Décembre 1971. Ce brevet décrit un procédé de moulage, par introduction successive, dans un poinçon élastique de différents fluides, ceci dans un ordre et dans des temps variables en fonction des pièces à obtenir et des résines utilisées, Ce procédé français fait état de régulateurs commandant l'admission et l'évacuation des fluides, sous des pressions différentes et réglées, dans le poinçon élastique. Le présent brevet a pour objet la description d'une machine simple, légère, automatique et programmée, commandant et contrôlant toute l'opération de débullage et moulage à chaud de pièces de dimensions géométriques quelconques, en résine armées et stratifiées, L'ensemble du cycle de moulage étant commandé en marche normale, par un unique bouton électrique, et cela de la mise en place du poinçon élastique dans le moule jusqu'au démoulage de la pièce. La description qui suit se rapporte donc à une machine destinée à assurer automatiquement l'exécution de pièces selon le Brevet Français nO 7144355 déposé le 10 Décembre 1971, ou tout autre demandant les mêmes jeux de fluides La machine ci-dessous décrite permet l'obtention de pièces absolument reproductibles à des cadences égales ou supérieures à celles obtenues avec presses hydrauliques et avec outillage métallique chauffant, et cela sous pression uniforme en tous points et à chaud dans des moules réalisés ou stratifiés ou autres matières. La machine objet du présent brevet permet d'admettre dans le poinçon élastique, alternativement des fluides compressibles chauds ou froids, tels à titre indicatif et non limitatif que de l'air et des fluides incompressibles et denses, chauds ou froids, tels que : à titre indicatif et non limitatif de l'veau En outre, avec un moule étanche, elle permet de mettre sous vide les fibres imprégnées assurant l'élimination des micros-bulles. Les sources d'alimentation du fluide compressible ou incompressibles devront débiter ces fluides sous pression. Cette pression devra être supérieure ou égale à la pression maximum que l'on désire voir reigner dans le piston élastique, en cours des opérations de débullages ou de moulage, ctest-à-dire, en fait, la pression de moulages généralement de 1 à 20 kg/cm2. Les stratifiés étant rarement moulés sous plus de 2 kg/cm2, on notera que toute alimentation industrielle en air comprimé se faisant généralement sous 3 kg/cm2 tout atelier moderne est toujours équipé de moyens permettant d'alimenter la machine en fluide compressible. Les canalisations urbaines ou industrielles d'eaux courantes fournissant généralement ce fluide sous 3 kg ou 4 kg/cm2, il est en général très facile d'alimenter la machine objet du présent brevet en fluide incompressible dense et bon marché par branchement sur ltamenée d'eau Toutefois, si l'alimentation en eau était faite sous moins de 2 kg/cm2 il y aurait intérêt à prévoir avant la machine sur la canalisation d'alimentation de celle-ci un surpresseur - qui pourrait à titre indicatif et non limitatif être une pompe débitant sous 2 à 3 kg/cm2 ou mieux un ballon accumulateur de pression alimenté par une pompe comme dit plus haut Un manocontact mettant ladite pompe en route quand la pression de l'airs au-dessus de l'eau dans le ballon tombe à 2 kg/cm2 ou plus, et coupant le moteur quand cette pression atteint 3 kg/cm2 ou plus. Ce dispositif à surpresseur sera généralement inutile dans le cas de l'alimentation en eau froide, vu son bas prix. Toutefois, on pourra le prévoir dans un but d'économie si llon veut utiliser indéfiniment la même eau froide. En ce cas, l'eau ou le liquide incompressible sortant du poinçon élastique et de la machine sera évacué dans un réservoir à l'air libre et pompé dans ce réservoir par la pompe alimentant le ballon accumulateur de pression. En cours de moulage, on utilise pour gonfler le poinçon élastique un fluide chaud incompressible porté à la température optimale de chauffage requise par la résine utilisée. tette température est généralement voisine de 85 "C. pour les polyesters) Il importe de ne point gaspiller ce fluide et en conséquence, il est normal que l'utilisateur de la machine désire utiliser le fluide incompressible chaud en circuit fermé pour économiser énergie et combustible. En ce cas, le fluide chaud sortant du moule sera acheminé jusqu'à un réservoir à ltair libre calorifugé. Dans ce réservoir, le fluide sera pompé et envoyé sous 3 à 4 kg/cm2 ou plus au système de chauffage, à titre indicatif et non limitatif un chauffe-eau à serpentin due puissance suffisante. Du chauffeeau le fluide incompressible sera envoyé à la base d'un ballon accumulateur qui en réglera la pression comme dit pour le fluide incompressible froid I1 est à noter, à titre de variante que le chauffe-eau peut être indifféremment situé avant ou après le ballon accumulateur de pression. Naturellement dans le cas du fluide chaud, on utilisera un ballon accumulateur de pression calorifugé, de même que l'on aura intérêt à calorifuger toutes les canalisations où circule le fluide incompressible chaud Tous les fluides utilisés en cours de moulage qu'ils soient compressibles ou incompressibles chauds ou froids devant être, à des pressions bien définies dans le poinçon élastique. I1 est indispensable: 10) - que le responsable des fabrications détermine les pressions qu'il désire avoir dans le poinçon élastique au cours de chaque temps des moulages. 20) - que la pression requise pour chaque temps de moulage soit constante toute la durée de ce temps. Pour arriver à ce résultat la machine objet du présent brevet sera équipée de régulateurs de pression réglables qui entreront en jeu automatiquement au moment voulu par l'homme de l'art et resteront en service exactement le temps voulu. Ces régulateurs pourront ou être conformes à ceux décrits dans le Brevet Français n" 7 144 355 déposé le 10 Décembre 1971 ou autres2 mais de toutes façons, ils devront être conçus de façon à ce que dès que la pression requise dans le moule, donc dans le pOiNal élastique, est atteinte, le fluide contenu dans le poinçon élastique puisse -s'écouler librement soit à l'égollt, soit à l'air libre, soit dans le réservoir à l'air libre où il est repompé en cas de circuit fermé De plus, les régulateurs conformes aux impératifs ci-dessus devront être réglables de 100 gr/cm2 à 20 kg/cm2 afin que la machine objet du présent brevet soit d'un usage très souple et permette la réalisation de pièces translucides aussi bien que de pièces opaques à hautes caractéristiques mécaniques. Si une telle gamme de réglagles est impossible avec un type unique de régulateurs, la machine devra posséder deux circuits à haute et à basse pression. La distribution des fluides quels qu'ils soient et leur acheminement jusqu'au poinçon élastique peut se faire gracie à des robinets ou vannes à main classique, mais les temps d'ouverture et de fermeture sont trop longs et la commande manuelle et simultanée de plusieurs vannes ou robinets est inalaisée et peut permettre de fausses manoeuvres. La machine objet du présent brevet utilise pour la commande de l'acheminement des fluides utilisés des electro valves ou des électro vannes à ouverture rapide. Les électro vannes une fois fermées empêchent toute circulation de fluide et sont donc comparables à des robinets ou vannes à main Par contre2 les électro valves une fois fermées, jouent comme des clapets et n'interdisent le le passage des fluides que dans un seul sens Or, dans la machine objet du présent brevet, en plusieurs points, il arrive qu'au cours de certain temps de moulage une ou plusieurs électro valves soient soumises à des pressions en amont supérieur à la pression exercée en aval, d'où risque de mauvais fonctionnement de la machine et de dété rio ration, I1 est donc capital que sur la canalisation où est positionnée une électrovalve soumise à une pression contraire à son sens de fonctionnement on dispose de suite après l'électro valve un "clapet anti retour" détanchéité parfaite et de faible inertie, de façon à éviter tout accident mécanique générateur de détérioration de l'électro valve et de mauvais fonctionnement de la machine De tels clapets sont inutiles si l'on utilise des électro valves assurant le mê- me effet ou des électro vannes L'ensemble des commandes des électro valves ou vannes est assuré par un programmateur de conception quelconque tel que, à titre exemple indicatif et non limitatif, du genre rotatif comportant des cames, actionnant les micro contacts commandant les électro valves ou vannes Le nombre des cames étart égal en général aux nombre d'électro valves ou d'électro vannes De toutes façons, le programmateur devra assurer l'ouverture et la fermettre d'autant de circuits qu'il y a d'électro valves ou d'électro vannes et les temps d'ouverture et de fermeture de tous les circuits devront être réglables. I1 est bien entendu que ces temps d'ouverture et fermeture des circuits restent inchangés tant que la machine sort une même pièce en série. A titre d'exemple un cycle complet de moulage varie de 5 à 30 mm I1 sera donc souhaitable que chaque pièce fabriquée grâce à la machine donne naissance à son programme propre de moulage ceci dans un but de "reproductibilité absolue" des pièces d'une même série En conséquence, le programmateur sera de préférence d'un type tel que les programmes soient constitués à titre d'exemple indicatif et non limitatif, par un film perforé, par un cylindre portant des cames fixes, cylindre facilement dégageable du mécanisme du programmateur et remplaçable par un autre cylindre muni d'autres cames mais spécifique d'une autre pièce. Ainsi, à chaque moule de pièces fabriqué en série grace à notre machine est associé, son programme propre de moulage. Comme dit plus haut, il peut être intéressant de disposer d'une machine pouvant mouler des pièces à des pressions très diverses, Les pièces translucides en polyester par exemple doivent être moulées sous quelques grammes au centimêtre carré ; les pièces résistantes et opaques en polyester ou époxie doivent être moulées entre 0, 800 kg/cm2 et 3 kg/cm2, mais les pièces en phénalique ou polyhimides peuvent demander des pressions de tordre de 30 kWcrZ Comme il est difficile que les régulateurs de pression puissent avoir une telle marge de réglage, on aura intérêt à prévoir une machine munie de deux types de régulateurs ; les uns pour les -basses pressions de 0, 00 kg/cm2 à 0, 300 kg/cm2 ; les autres pour les pressions de 0, 300 kg/cm2 à 30 kg/cm2 par exemple indicatif et non limitatif. Les régulateurs basse pression pourront, à titre indicatif et non limitatif du type à membrane, décrit dans le Brevet Français né 7 144 355, la pression étant dans ce type de régulateurs déterminée par une colonne d'eau sur la membrane, la pression augmentera de 10 gr/cm2 quand on montera le réservoir de 10 cm, d'où un réglage très fin de la pression de moulage Les régulateurs haute pression pourront être d'un type quelconque permettant le réglage de la pression dans la gamme désirée. A titre d'exemple indicatif et non limitatif, sur la machine objet de la présente invention, il est possible par simple action sur un commutateur de choisir la mise en action de l'un ou l'autre type de régulateurs transformant du fait même la machine haute pression en machine basse pression et vice versa Sur les figures 1 et 2 accompagnant le présent brevet, la figure 1 est le schéma hydro-pneumatique de la machine décrétée, et la figure 2 le schéma électrique de la même machine Dans les 2 schémas, les traits pleins représentent les canalisations communes à la haute et à la basse pression, et les traits pointillés, les canalisations spécifiques à la basse pression.Ces canalisations basses pressions sont isolées par des électro valves ou vannes quand la machine est utilisée en haute pression, Sur les dessins 1 et 2, les électro valves ou vannes sont représentées par des cercles portant deux diamêtres se coupant à 90 . Les clapets anti retour (qui peuvent être remplacés par des électro val ves interrompant le passage du fluide) sont représentés figure 1 par des trian gles à l'intérieur des cercles, le sommet indiquant le sens possible de passage du fluide I1 est évident que les deux dessins représentant les schémas joints au présent, le sont à titre indicatif et non limitatif et que tous les autres schémas produisant les mêmes effets entrent dans le cadre du présent brevet La machine décrite à titre indicatif et non limitatif comporte I) - une arrivée d'air comprimé, 1 - figure 1 2) - une arrivée d'eau froide ou de fluid dense, incompressible à une pression de 3 kg (eau urbaine) et froid, 2 - figure 1 3) - une arrivée d'eau chaude ou de fluid dense et incompressible et chaud, à une pression supérieure de 1 à Z kg/cm2 à la pression de moulage - 3 - figure 1 4) - une sortie de l'air ou de lleau à llégott ou à l'air libre - 4 - figure 1 5) - une sortie soit à ltégoût, soit à l'air libre, soit vers un bac calori fugé de repompage du liquide chaud - 5 - figure 1 6) - deux canalisations d'amenée ou d'évacuation des fluides dans la poche élastique servant de poinçon au moule - 6 et 7 - figure 1 Le tableau de bord de la machine comprend : un thermomètre 8 - figure 1 avec prise de température sur la canalisation de fluid : 9 - figure 1 ; un indicateur visuel de passage des fluids 10 - figure 1 ; un manomètre indiquant la pression des fluids 11 - figure 1 et un régulateur de pression d'air permettant la lecture simultanée au réglage de cette pression 12 - figure 1. Le pupitre de commande comporte cinq interrupteurs ou inverseurs, 13 - figure 2 est l'interrupteur général de la machine. Quand la machine est alimentée, le voyant 14 - figure 2 s'allume prévenant que la machine est prête à fonctionner, L'inverseur 15 - figure 2 permet de passer de la haute à la basse pression de moulage mettant en circuit les régulateurs basse pression 16-17 et 18 figure 1 par la mise en circuit des électro vannes ou valves 18-19 et 29 figure 1 et 2. Quand la machine est en marche basse pression, le voyant 21 - figure 2 s'allume. Si l'on passe en haute pression, il s'éteint et le voyant 22 - figure 2 s'allume, les-régulateurs haute pression 49 et 50 figure 1 étant seuls en service En marche normale, l'inverseur 23 figure 2 est en contact avec 51 figure 2 et demeure en permanence dans cette position. Toutefois, en cas d'incident et si l'on veut rapidement vidanger la poche servant de poinçon dans le moule, il n'y a qu'à établir le contact avec 52 figure 2 L'interrupteur temporisé 24 figure 2 est en fait le seul utilisé durant les opérations de moulage. I1 déclanche la mise en route du moteur 25 figure 2 du programmateur qui s'arrête automatiquement en fin de cycle de moulage. Le voyant 26 figure 2 s'allume quand le cycle commence et stéteint quand le moulage est fini, c'est-à-dire, la poche élastique étant vidangée et sans pression interne prévenant ainsi que le moule peut être ouvert et la pièce dé moulée, L'interrupteur 27 figure 2 permet la vidange absolue de la poche élas- tique, Le voyant 28 figure 2 indique que la vidange de la poche est en cours. Le voyant 29 figure 2 allumé indique que la poche est sous pression d'air pour mise en place de la pièce ou vidange de la poche. Le voyant 30 figure 2 allumé indique que le liquide froid monte assurant le débullage de la pièce. Il se rallume au temps de refroidissement de celleci après polymérisation. Le voyant 31 figure 2 allumé indique que le liquide chaud est dans la poche, donc le temps de polymérisation. Le micro contact du programmateur 32 figure 2 commande 1'électro vanne ou valve 33 figure 1 et 2. Le micro contact 34 figure 2 actionne simultanément les électro vannes 35 et 36 figure 1 et 2. Le micro contact 37 figure 2 commande l'électro vanne ou valve 38 figure 1 et 2. Le micro contact 39 figure 2 commande l'électro valve ou vanne 40 figure 1 et 2. Le micro contact 41 figure 2 commande ltéleotro valve ou vanne 42 figure 1 et 2. Le micro contact 43 figure 2 commande 1'électro valve ou vanne 44 figure 1 et 2. Le micro contact 45 figure 2 actionne l'électro valve 46 figure 1 et 2. 47 et 48 figure 1 sont indifféremment des vannes à main ou des électro vannes ou valves commandées par des micro contacts ou de simples interrupteurs selon que l'on veut ou non envoyer les fluids à l'air libre, à l'égoflt ou à un recyclage pour économiser de l'énergie thermique. I1 est à noter que gracie à cette machine, toutes les opérations de moulage : mise en place des tissus, débullage, cuisson, refroidissement, décrites dans le Brevet Français n 7 144 355 se trouvent réalisées automatiquement et sans risques d'erreur. Si la pièce à mouler doit être de grandes qualités techniques et exempte de vieillissement, ce défaut provenant souvent des micro billes, il est possible d'ajouter une électro vanne aux dix prévues sur les dessins. Cette électro vanne commandée par le programmateur commandant une canalisation de vide poussé débouchant dans une rigole, et au-dessus de celleci faisant le tour du moule, l'étanchéité absolue du moule étant assurée entre couvercle et matrice, par une "corde" cylindrique en caoutchouc ou néoprène fluoré genre viton, à titre d'exemple indicatif et non limitatif Ainsi, avant mise en place des renforts textiles par la poche élastique gonflée à l'air, sera-t-il possible d'éliminer tout l'air emprisonné entre les micro fibres des renforts textiles. I1 est à noter enfin que rien ntempeche de mouler simultanément plusieurs pièces de caractéristiques de polymérisation identiques, et cela dans un nombre quelconque de moules munis de poches élastiques conformes au Brevet Français n" 7 144 355. En effet, il suffit pour cela de raccorder ltentrée du premier à la sortie 6 figure 1 de la machine > la sortie du moule à l'entrée du suivant, et la sortie du deuxième ou du dixième moule à l'entrée 7 figure 1 de la machine, réalisant ainsi un moulage par branchement en série des moules sur la machine. De ce fait, la machine décrite ci-dessus peut à elle seule, si les diamètres des canalisations de fluid sont suffisants, remplacer une batterie de 10 à 15 presses d'un court cent fois plus élevé. En cas de recyclage des fluids chaud, l'apport d'énergie est presque nul à par la mise initiale en température, le fluid se réchauffant sans cesse par l'effet de la réaction exothermique de polymérisation. A titre indicatif et non limitatif, prenons le cas d'une pièce à mouler en moule étanche. Les renforts textiles étant disposés dans le moule, éventuellement sur gel-coat, le moule est fermé et les canalisations 6 et 7 figure I sont raccordes au moule,ainsi de la canalisation de vide non représentée sur les figures. Au premier tempsr toutes les électro vannes ou valves sont fermées, seule celle assurant le vide est ouverte durant 2 mn, puis, cette vanne restant ouverte, donc la pièce étant sous vide Le mano détenteur 12 figure 1 est réglé sur 0, 500 kg/cm2 et 35-36 figure 1 s'ouvrent grâce à la fermeture de 34 figure 2. La poche se gonfle et met les renforts en place. Ctest le premier temps, il dure 1 mn. Durant le Deuxième temps, débullage, 49 figure 1 étant réglé à 0, 800 kg/cmZ, 38 et 42 figure 1 s'ouvrent et 35-36 figure 1 se ferment et le liquide froid remplit la poche sous 0, 800 kg/cm2 en assurant le débullage. Cela dure 1 mn 5 et le troisième temps, temps de polymérisation débute. Le régulateur 50 figure 1 est réglé à 1,200 200 kg/cm2, 38 et 42 figure 1 se ferment alors que 40-44 et 48 figure 1 s'ouvrent et la pièce est chauffée durant 7 mn éventuellement. Ce temps étant passé, le liquide chaud est évacué. 40 et 44 figure 1 se ferment 33-46 et 47 figure 1 s'ouvrent et le liquide chaud est chas sé par l'air à 3 kg/cm2 vers le recyclage. Cela dure 1 mn 5 environ A ce moment, 38-44 et 48 figure 1 s'ouvrent et la pièce est refroidie durant 3 mn; toutes les autres électro vannes ou valves étant fermées. Après 3 mn, 38 et 44 figure 1 se ferment et 33 et 46 figure 1 s'ouvrent et l'eau froide est chassée de la poche sous air comprimé, puis 33 figure 1 se ferme et la poche se dégonfle, le voyant 26 figure 2 s'allume et 47 figure 2 s'ouvre. C'est la fin du moulage permettant l'ouverture du moule. Au même moment, 1'électro vanne commandant le vide se ferme Le cycle est fini. Pour débuter le suivant, il suffit, après fermeture du moule, d'action ner l'interrupteur temporisé 24 figure 2 assurant ainsi le démarrage du moteur 25 figure 2 qui entrathe le programme. Au bout de 5 à 10 secondes, par exemple indicatif et non limitatif, le contact 47 figure 2 se ferme assurant le début réel du nouveau cycle, et l'in terrupteur temporisé 24 figure 2 revient de lui-meme à la position contact coupé. Il est a noté que tout au long du moulage, les voyants lumineu 14-29 30-31-26 et 28 figure 2 s'allument et s'éteignent en fonction des circuits de fluids établis par l'ouverture et la fermeture des électro valves ou vannes, indiquant l'opération en cours : mise sous vide, mise sous pression d'air de la poche, pression sous liquide froid, cuisson souspression, refroidissement, vidange de la poche et fin de cycle. REVENDICATIONS 1) - Une machine automatique mobile à cycle programmé et à contrôle visuel permettant d'acheminer simultanément ou séparément des fluides compressibles ou non, chauds ou froids dans un récipient ou un volume élastique ou non, où les pressions prédéterminées desdits fluides demeurent constantes durant des temps prédéterminés, afin notam ment de permettre le débullage et le moulage à froid ou à chaud des pièces en stratifiés sous pression égale en tous points de la pièce afin d'assurer la réalisation à grande cadence de pièces reproductibles donc industrielles de dimensions géométriques quelconques, avec possibilité de débullage sous vide avant moulage. 2) - Dispositif et machine selon I caractérisés par le fait que la pression du fluide remplissant la cavité élastique demeure constante durant tout le temps où cette cavité est alimentée par ledit fluide. 3) - Dispositif et machine selon 1 et 2 caractérisés par le fait que ltopérateur peut à tout instant savoir où en est l'opération en cours par contrôle visue3, 4) - Dispositif et machine selon 1-2 et 3 assurant le contrôle visuel des opé rations en cours par voyant lumineux et "tableau de bord" sur ladite machine. 5) - Dispositif et machine selon 1 assurent le contrôle et la réalisation d'une pièce en stratifié par simple pression sur un bouton en début de cycle de moulage. 6) - Dispositif et machine selon 1 assurent une grande économie d'énergie calorifique gracie au recyclage de fluides chauds, en circuit calorifugé avec réchauffage et récupération de l'énergie calorifique de plymérisation. 7) - Dispositif et machines selon 1 et 6 caractérisés par le fait que les résines moulées, durcissent avec réaction exathermique, le fluide se réchauffe partiellement dans la cavité élastique économisant ainsi la consommation d'énergie du réchauffeur. 8) - Dispositif et machine selon 1-6 et 7 caractérisés par le fait qu'en marche continue, le chauffage du fluide chaud n'intervient à plein qu'en début de mise en route journalière. 9) - Dispositif et machine selon 1 caractérisés par le fait qu'ils autorisent la réalisation aussi bien de pièces translucides moulées à basse pression que de pièces opaques moulées en haute pression 10) - Dispositif et machine selon 1 ne faisant appel à aucune-pompe haute pres sion et à aucun fluide hydraulique sous haute pression quelles que soient les dimensions des pièces à mouler 11) - Dispositif et machine selon 1 caractérisés par le fait qu'un cycle de mou lage peut être interrompu à tout instant par simple action sur un inter rupteur. 12) - Dispositif et machine selon 1 caractérisés par le fait qu'ils permettent le moulage automatique de pièces comportant d'importantes contredé pouilles. 13) - Dispositif selon 1 et 12 caractérisé par le fait qu'il permet à tout moment après avoir arrêté le cycle de moulage de vidanger la cavité élastique jouant le rôle de poinçon, et ainsi de retirer celui-ci du moule. 14) - Dispositif et machine selon 1 caractérisé par le fait qu'ils autorisent le moulage sur "gel coat" ou résine teinte projetée surales parois du moule quelles que soient les formes et dimensions des pièces à mouler. 15) - Dispositifs et machines selon 1 caractérisés par le fait que ne compor tant aucunes pièces d'effort ou en mouvement, ils sont de grande fiabilité. 16) - Dispositif et machine selon 1 et 15 caractérisés par le fait que ne com portant aucun organe lourd et encombrant, la machine est facilement déplaçable. 17) - Dispositif et machine selon 1 et 10 caractérisés par le fait que la machine ne comportant aucune canalisation à haute pression, elle peut être reliée aux sources de fluides, au moule et aux évacuations par des tubes fle xibles à basse pression ou moyenne pression. 18) - Dispositif selon 1 et 17 caractérisés par le fait que la machine étant re liée aux sources de fluides, au moule et aux évacuations par des tubes flexibles, son emplacement par rapport aux postes de moulages est indifférent. 19) - Dispositif selon 1 caractérisé par le fait que la capacité et le débit d'une machine selon description pouvant être quelconque. Une seule machine peut assurer simultanément le moulage de plusieurs pièces de caracté ristiques de moulage analogues. 20) - Dispositif selon 1 et 19 caractérisé par le fait qu'avec la machine décrite pour mouler simultanément plusieurs pièces, il suffit de connecter en série les alimentations et évacuations des poinçons élas tiques, l'alimentation du ler poinçon et l'évacuation du dernier étant seuls reliés à la machine. 21) - Dispositif et machine selon 1-19 et 20 caractérisés par le fait qu'une machine pourra assurer le moulage simultané d'un grand nombre de pièces, elle permet des cadences de fabrication qui ne sont limitées que par son débit de fluide. 22) - Dispositif et machine selon 1-19-20 et 21 caractérisés par le fait que le débit de la machine en fluides, donc les cadences de fabrication par multiplication de moules ne dépendent que du diamètre interne des accessoires et canalisations de la machine et du débit des alimentations en fluides utilisés. 23) - Dispositif et machine selon 1 permettant la mise sous vide des fibres imprégnées avant début de mise en pression, afin d'obtenir le micro débullage en moule étanche.