Brevet FR2330373A1 — publié le 19770603

La présente invention concerne un matériau filtrant poreux et plus particulièrement une coupe bactérienne comprenant des fibres ayant un diamètre de l'ordre du micron pour l'utilisation dans des masques de chirurgie. Des tissus ou feuilles fibreuses constituées principalement de fibres inorganiques ayant un diamètre de l'ordre du micron liées de façon appropriée afin de leur conférer une résistance satisfaisante utilisables comme filtres sont connus et ont été préparés, dans le passé, par les techniques de la préparation du papier. Des papiers filtres inorganiques sans liant, tels que ceux préparés exclusivement de fibres de verre, ont généralement une faible résistance dans une atmosphère humide. Ce désavantage peut être attribué au moins en partie aux fibres de verre de forme cylindrique à surface lisse. Afin d'améliorer la durabilité de tels matériaux il est nécessaire de conférer aux feuilles en fibres de verre une résistance appropriée afin que ces feuilles aient une intégrité structurale suffisante pendant l'utilisation.Dans le passé différents systèmes ont été utilisés pour avoir la résistance désirée sans pour autant détruire l'équilibre entre la porosité et l'efficacité de filtration de bactéries. Les filtres pour masques de chirurgie doivent nécessairement avoir un degré élevé d'efficacité de filtration de bactéries. Le minimum d'efficacité est de l'ordre de 96%. Mise à part cette efficacité de filtration élevée ces masques de chirurgie ne doivent pas entraver la respiration pendant l'utilisation. Quoique le mécanisme de la filtration de bactéries n'ait pas encore été élucidé complètement des hommes du métier affirment que l1effica- cité est en rapport étroit avec la structure réticulée des fibres de verre fines utilisées dans le filtre. Il est supposé que l'interception et la rétention des bactéries est contrôlée avant tout par la présence de fibres à faible diamètre qui peuvent former une structure réticulée ayant des pores très fines.Un liant présent dans une telle feuille a tendance à boucher une partie des pores les plus fines de sorte qu'une feuille ayant, en moyenne, des pores d'un diamètre plus élevé est obtenue et ainsi llefficaci- té du filtre est reduib3 D'autres hommes du métier supposent que l'efficacité de filtratio#n est en rapport étroit avec la charge électrostatique sur les fibres de verre ayant un diamètre de l'ordre du micron. Selon eux cette charge électrostatique attirerait et retiendrait les particules dans la feuille. On croît savoir que la charge totale sur le milieu de filtration est contrôlée, à un degré limité, par un#ustage des dimensions des fibres et ainsi un ajustage de la surface totale exposée comprenant une charge électrostatique.Ainsi la charge semble être contrôlée principalement par le contenu en fibres de verre fines. Quelque soit la théorie adoptée il est un fait qu'une réduction de la quantité de liant utilisée dans une feuille de filtration peut entraîner une amélioration de l'efficacité de filtration à des niveaux de poids comparable. De même, la force du matériau de filtration peut être réduite tout en maintenant l'efficacité de filtration de bactéries requise. Des exemples typiques de feuilles poreuses en fibres inorganiques peuvent être trouvés dans les brevets des E.U.A. No. 3 253 978 et 3 594 993 quoique ces brevets ne se rapportent pas spécifiquement à des filtres pour masques de chirurgie ayant une efficacité de filtration de bactéries élevée. Les brevets susmentionnés décrivent des systèmes de liants selon lesquels des liants non-fibreux sont incorporés dans les feuilles continues pendant la formation de ces feuilles ou lors d'un traitement subséquent. Des systèmes de liants fibreux, i.e. des fibres durcissables à la chaleur, telles que des fibres en copolymères de vinyle e.g. des fibres vinyon, ont été utilisés pour des filtres pour masques de chirurgie. Cependant, afin d'avoir une résistance suffisante permettant le traitement de la feuille en machine il est nécessaire d'incorporer au moins environ 30% en poids de vinyon dans les feuilles en fibres de verre. De tels matériaux ont en outre le désavantage d'une température de ramolissement assez faible,i.e. environ 60 a 710C,de sorte que ces matériaux adhèrent à la surface des sécheurs utilisés dans les procédés connus de la préparation du papier. Les installations doivent souvent être arrêtées afin d'éliminer les couches de liant qui se sont formées sur le sécheur.Des essais furent donc faits afin d'obtenir des matériaux comprenant moins de 30% de fibres de vinyon, cependant ces matériaux avaient une résistance ainsi qu'une porosité considérablement réduites. Récemment des feuilles continues préparées de fibres polyolefiniques ayant un poids moléculaire élevé et un indice de fusion faible, i.e. un poids moléculaire moyen au-dessus de 200.000 et un indice de fusion en-dessous de 1,0, de préférence en-dessous de 0,5 ont été décrites. Ces fibres, qui sont appelées matière première en bois synthétique, ne doivent pas être con fondues avec des fibres de polymères obtenues par une filature d'une fondue du matériau de base. Les polyoléfines à poids moléculaire élevé décrites ne peuvent pas être transformées en fibres par les techniques de filature connues parce que la fluidi té de ces matériaux est insuffisante. Des fibres sont donc formées par précipitation sous des forces de cisaillement élevées. Des feuilles continues ont été préparées à partir de ces matériaux. Ces feuilles continues sont normalement soumises à une tempéra ture de fusion appropriée afin d'avoir des films minces. Un exemple typique d'un tel procédé peut être trouvé dans le brevet britannique No. 1 386 982. Cependant1 la résistance à la traction et la densité apparente des feuilles ainsi obtenues sont inversement proportionnelles à la quantité de fibres polymères incor porées si ces fibres sont mélangées avec des fibres de la prépara tion du papier connues. Il est ainsi un objet de la présente invention de décrire un nouveau filtre amélioré pouvant être utilisé pour masques de chirurgie. L'invention permet une réduction substantielle de la force du matériau filtrant sans pour autant réduire l'efficacite de filtration de bactéries ni rendre plus difficile la respira tion à travers ce matériau. Comme le filtre constitue environ 60% du poids total du masque de chirurgie un filtre plus léger garantit un port plus confortable surtout lors d'opérations prolongées. Il est un autre objet de la présente invention de décrire un nouveau filtre amélioré pour masques de chirurgie ayant l'efficacité de filtration de bactéries ainsi que les autres caractéristiques sus-mentionnées mais un contenu en matière thermoplastique plus faible et une force plus faible. Le filtre selon l'invention a de plus, une rigidité améliorée de sorte que le masque peut être maintenu dans un état semi-rigide et n'entre pas en contact avec le nez et les lèvres du porteur. Il est encore un autre objet de la présente invention de décrire un filtre en fibres inorganiques non-tissées dans lequel la résistance peut être controlée sans détérioration de la poro site et de l'efficacité de filtration. Il est aussi un objet de la présente invention de réduire la force du matériau filtrant sans perte de performance. Les filtres selon l'invention peuvent être réalisés de façon écono mique, ils ont une résistance élevée ainsi qu'une rigidité plus prononcée. Il est un autre objet de la présente invention de décrire un matériau filtrant amélioré du type décrit ci-dessus qui soit plus facile à manier et avec lequel il n'y a pas de formation de couches de liant sur les sécheurs des installations de la préparation du papier. L'invention permet en outre un contrôle des caractéristiques de fusion du liant durcissable à la chaleur compris dans le filtre. A ces fins des fibres de polyoléfines à poids moléculaires élevés sont utilisées et des produits ayant une résistance à la traction élevée sont obtenus. D'autres objets et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation. L'invention concerne donc une coupe bactérienne poreuse sous forme d'une feuille fibreuse flexible constituée de fibres inorganiques ayant un diamètre de l'ordre du micron comprenant moins d'environ 30% en poids de fibres d'un liant polyoléf inique durcissable à la chaleur dispersées au hasard à travers la feuille. La coupe bactérienne doit avoir une efficacité de filtration de bactéries d'au moins 96% et une porosité suffisante permettant une respiration comfortable à travers le filtre. Les fibres de polyoléfine utilisées dans la feuille ont une surface d'au moins 1 m2/g et sont formées d'un matériau polymère ayant un poids moléculaire élevé et un indice de fusion faible. Les masques de chirurgie, qui sont jetés après l'utilisation, sont constitués d'une structure composite à plusieurs couches comprenant un# matériau filtrant et une ou plusieurs couches extérieures d'un tissu non tissé très poreux ayant un poids très faible qui n'ont pratiquement aucune influence sur les propriétés de filtration de la structure composite. La présente invention concerne des matériaux filtrants utilisés dans de tels masques de chirurgie. Les matériaux filtrants utilisés à ce jour ont été préparés à l'aide des techniques de la préparation du papier à partir de fibres de verre ayant un diamètre de l'ordre du micron liées avec au moins 30% en poids de fibres d'un copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle (vinyon) ayant un denier faible. En accord avec la présente invention les matériaux filtrants sont constitués aussi de feuilles fibreuses dans lesquelles la composante primaire contrôlant la filtration de bactéries est un matériau fibreux inorganique. Par exemple des fibres de verre, de quartz, de céramique, d'asbeste, de laine minérale et des combinaisons convenables de ceux-ci peuvent être utilisées.Les fibres préférées sont des fibres de verre ayant des diamètres de l'ordre du micron, i.e. environ 0,2 à 14,0 microns, de préférence 0,5 à 5,0 microns, c.à.d. des fibres de verre répondant à la désignation industrielle A, AA et AAA. Bien sûr d'autres fibres peuvent aussi être incorporées dans les feuilles en fibres de verre. Le matériau filtrant est de préférence préparé par la technique de la préparation du papier et ainsi les fibres utilisées devraient être capables de former des dispersions aqueuses appropriées utilisables dans les installations de la préparation du papier.Les fibres utilisées ont normalement une longueur correspondant à celle des fibres normalement utilisées dans la préparation du papier cependant les longueurs des fibres utilisées dépendent de l'épaisseur des fibres par rapport à la longueur ainsi que des conditions rencontrées lors de la préparation des feuilles continues. Des mélanges de fibresayant différentes dimensions sont fréquemment utilisés afin d'avoir l'efficacité de filtration désirée et une porosité permettant une respiration facile à travers le filtre. Ainsi les fibres de verre ayant les diamètres sus-mentionnés constituent la composante majeure, c.à.d. environ 75 à 100% en poids des fibres inorganiques utilisées. Des fibres ayant un diamètre plus élevé sont utilisées dans de faibles quantités afin de réaliser des propriétés désirées, comme par exemple une résistance accrue, une flexibilité de la feuille etc. Ces fibres peuvent être constituées de fibres synthétiques telles que rayon, polyester, ou de fibres synthétiques semblables, cependant, des fils de verre ayant des diamètres de 9 microns ou plus peuvent être utilisés. Le diamètre moyen des fibres de verre peut varier substantiellement sous condition qu'une quantité appréciable des fibres utilisées ait un diamètre de l'ordre de 0,5 à 5,0 micromètres. La feuille est préparée normalement en accord avec les techniques de la préparation du papier connues et est obtenue, de préférence, sous forme d'une structure non tissée dans laquelle les fibres sont entrelassées avec des fibres de non-liant et confèrent, par cet enlassement, une intégrité structurelle suffisante à la feuille afin d'en permettre le maniement et le de liant traitement à la machine malgré un contenu en fibres#en-dessous de 308 en poids. Toutes les fibres sont mélangées et soigneusement dispersées dans un milieu aqueux, souvent à des niveaux de pH réduits, à l'aide d'une pile raffineuse ou autres dispositifs de mélange.Le mélange obtenu est introduit dans la caisse d'arrivée de pâte de l'installation de préparation de papier dans laquelle elle est diluée et amenée sur une toile métallique continue de formation de papier, comme par exemple une toile métallique Fourdrinier. Si un contrôle du pH est nécessaire pour la dispersion des fibres inorganiques ou de verre ce contrôle peut être réalisé pendant le mélange ou pendant l'introduction du mélange de fibres dans la caisse d'arrivée de pâte. Normalement un contrôle du pH est nécessaire si des fibres inorganiques sont présentes et le pH est ajusté à une valeur neutre ou acide avant l'introduction de la dispersion dans la caisse d'arrivée de la pâte. Des installations de préparation du papier comprenant une toile métallique Fourdrinier cylindrique ou d'autres installations peuvent être utilisées, cependant le matériau filtrant selon la présente invention est de préférence réalisé dans une installation de préparation de papier comprenant une toile métallique Fourdrinier inclinée parce qu'une telle installation permet l'utilisation de dispersions plus diluées et des feuilles ayant une structure plus uniforme sont obtenues. Dans de telles installations de préparation de papier à toile métallique inclinée la dispersion defibres inorganiques est maintenue normalement à une concentration de tordre de 0,0 à 1,0% en poids, de préférence environ 0,2 à 0,3% en poids. Des concentrations ou des consistences plus élevées peuvent naturellement être utilisées dans des machines à cylindre ou dans des machines à toile métallique Fourdrinier horizontale sous condition que la feuille continue non-tissée obtenue ait l'efficacité de filtration de bactéries et la porosité requises. Un exemple d'une installation de préparation de papier comprenant une toile métallique Fourdrinier inclinée est par exemple décrit dans le brevet des E.U.A. No. 2 045 095 du 23 juin 1936. Des feuilles continues non-tissées formées sur une telle machine ont normalement une structure tri-dimensionnelle avec une faible orientation I dans la direction de la machine. Le liant utilisé pour le matériau continu fibreux se présente de préférence sous forme de fibres pouvant être dispersées dans des fibres de verre avant le dépôt sur la toile métallique. Ainsi il est possible de réaliser une bonne distribution des fibres à travers la feuille. Les fibres qui se prêtent le mieux à la réalisation de la présente invention sont des fibres polyoléf iniques ayant un poids moléculaire élevée et un indice de fusion faible. De telles fibres sont décrites dans le brevet britannique sus-mentionné ainsi que dans le brevet britannique No. 1 386 983. Ces fibres polyoléfiniques se distinguent des fibres polyoléfiniques connues en ce que leur aire 2 de surface est au-dessus de 1 m2/g et leur morphologie, c.à.d. leur structure microfibrillaire, semblable à la structure de la matière première en bois, comprend des fibrilles qui sont constituées de microfibrilles. Ces fibres polyoléfiniques fibreuses ont normalement un poids moléculaire élevé et un indice de fusion faible de sorte que le polymère ne peut pas être traité par filature à partir d'une fondue afin d'avoir des fibres lisses en forme de baguettes. Ces polymères à poids moléculaire élevé ont un indice de fusion en-dessous de 0,5 ou 1,0 et ne peuvent pas être traités dans un équipement normal parce qu'ils ont une fluidité sous pression très faible. Ces matériaux ont de préférence un indice de fusion en-dessous de 0,1 et un poids moléculaire moyen au-dessus de 800.000. Normalement le matériau polyoléfinique devrait avoir un poids moléculaire moyen de viscosité d'au moins 40 000, de préférence au-dessus de 500.000. Les fibres de liant sont formées en présence de forces de cisaillement dans des appareils connus, tels que par exemple dans une raffineuse à disques. Les fibres obtenues ont une forme et dimension comparables à la forme et dimension des fibres en bois et sont appelées souvent matière première de bois synthétique. La longueur moyenne de telles fibres est d'environ I mm quoique, dépendant de la préparation, des longueurs de 4 mm et plus peuvent #être obtenues. Naturellement des fibres ayant une longueur plus faible sont aussi obtenues, la limite inférieure étant de l'ordre de 0,025 mm. Les fibres les plus courtes normalement observées n'ont cependant qu'une longueur d'environ 0,1 à 0,2 mm. Ces fibres n'ont pas une surface lisse ni une forme cylindrique comme celles obtenues par une filature a partir d'une fondue.Les fibres obtenues ont au contraire une surface irrégu 2 lière et une aire de surface au-dessus de 1 m2/g. Des aires de surface de l'ordre de 100 m2/g ont été obtenues. Les fibres ont une structure comprenant des faisceaux entrelassés de fibrilles et de macrofibrilles, les macrofibrilles ayant généralement une largeur de 11 ordre de 1 à 20 microns. La plupart des fibres utilisées ont une longueur entre 0,2 et 3 mm ou plus. Si du polyéthylène, du polypropylène ou des combinaisons de ceux-ci sont utilisés comme polymères, des poids moléculaires moyens entre 2 500 000 et 20 000 000 et une aire de surface au-dessus de 1 m2/g 2 ordre de 2 jusqu'à 100 m /g, habituellement de l'ordre de 25 m /g est obte- nue.Des exemples typiques de ces matériaux sont les polyoléfines vendues par la Crown Zellerbach Corporation sous la désignation SWP, par Solvays et Cie. sous la désignation PSY et par la Sun Chemical Co. et d'autres. Lors de la réalisation du matériau filtrant selon la présente invention les fibres de liant polyoléfinîque peuvent être présentes dans des quantités d'environ 5 à environ 30% en poids sans que l'efficacité de filtration de bactéries ne soit réduite. Cependant, si la quantité de polyoléfine utilisée augmente par rapport à la quantité de non-liant ou de verre dans la feuille une réduction faible mais continue de la porosité et un accroissement de la différence de pression sont obtenus. Des quantités très élevées, au-dessus de 30%, de polyoléfines ne devraient pas être incorporées afin de garantir que le porteur puisse facilement respirer à travers le matériau filtrant. Il a aussi été trouvé que si le contenu en fibres polyoléfiniques augmente une resistance à la traction considérablement plus élevée est obtenue. La quantité de polyoléfine incorporée dans le matériau filtrant selon l'invention constitue un compromis qui permet de réaliser la résistance à la traction et la porosité la plus élevée possible en présence du contenu en fibres de verre le plus élevé possible afin de garantir l'efficacité de filtration de bactéries nécessaire. Les polyoléfines sont de préférence incorporées dans des quantités de l'ordre de 10 à 30% en poids. La feuille continue fibreuse formée en accord avec la présente invention est séchée de façon connue dans un équipement approprié et traitez ensuite A des températures de l'ordre de o 130 C et plus. Lors de ce traitement à la chaleur les fibres de liant sont portées à leur température de fusion respectivement à une température supérieure et cette fusion confère une résistance plus élevée à la feuille continue sans pour autant en diminuer la porosité et l'efficacité de filtration de bactéries. Comme le point de fusion des fibres de liant est assez élevé la feuille continue peut être séchée immédiatement après la formation sans dépôt d'une couche de liant sur les cylindres de séchage de l'installation de préparation de papier et ainsi des vitesses de fabrication plus élevées sont possibles.Les fibres de liant ont une morphologie comparable à la morphologie de la matière première en bois. Les fibres comprennent des fibrilles ainsi que des macrofibrilles qui permettent une dispersion complète et une bonne distribution du liant à travers la structure tri-dimensionnelle de la feuille continue. Cette configuration permet aussi un contact exceptionnel entre les fibres de liant et les fibres de non-liant. Ce contact confère à la feuille une résistance interne excellente à l'extrémité de la machine de préparation du papier ou la feuille est encore humide. Cette intégrité structurelle est due avant tout à une dispersion améliorée des fibres de liant et à un meilleur contact de ces fibres de liant avec un plus grand nombre de fibres de verre. Comme la structure obtenue a une résistance interne plus élevée il est possible d'utiliser des vitesses de fabrication plus élevées. Comme le matériau polyoléfinique a un poids de fusion plus élevé il peut traverser la section de séchage sans fusion. La feuille séchée est alors chauffée pour un court instant, i.e. de l'ordre d'une minute ou moins, à une température au-dessus de la température de fusion du polyoléfine. La forme fibrillaire du liant facilite une fusion rapide et favorise une adhérence du liant à un plus grand nombre de fibres de verre individuelles. Lors du court instant où la feuille est soumise à une température de fusion élevée les particules de liant fondent et s'écoulent le long des fibres de verre ou des fibres de non-liant de sorte que la struc -ture fibreuse du polyoléfine disparaît. Le liant forme un revêtement extrêmement mince, particulièrement aux points de croisement des fibres de verre, cependant, le diamètre de ces fibres ne subit qu'une légère augmentation par rapport aux fibres de verre de base. Des petites gouttelettes de liant se formeront où t -aux points les fibres de verre se croisent et se touchent, mais ces parties fondues et solidifiées ne sont pas plus larges que le diamètre des fibres de verre constituant la majeure partie de la feuille. Ce changement de la morphologie du liant permet de maintenir la porosité à un niveau acceptable et de garantir une respiration facile à travers le matériau filtrant tout en augmentant la résistance à la traction de ce milieu. Il a été 2 trouvé que la porosité devrait être au-dessus de 7600 1 min/m2, de préférence de l'ordrede 13400 a 19800 1 min/m2 cependant que la différence de pression à travers le milieu ne devrait pas dépasser 4,5 mm et devrait normalement être de l'ordre de 1,5 à 3,5 mm. Les exemples suivants sont donnés afin d'illustrer l'efficacité de la présente invention. Les parties et pourcentages# dans ces exemples sont donnés en poids. Exemple 1 Une dispersion de fibres fut préparée par l'addition d'environ 45 kg de fibres synthétiques de polyéthylène ayant une aire de surface ainsi qu'un poids moléculaire élevé obtenues de la Crown Zellerbach Corporation sous le nom de SWP-grade E-400 à environ 181 kg de fibres de verre ayant des diamètres de l'ordre du micron. Le mélange fut obtenu à l'aide d'une pile raffineuse contenant 9000 1 d'eau. Le pH fut ajusté à une valeur entre 2,5 et 3,5 à l'aide d'acide chlorhydrique. La dispersion de fibres fut raffinée pendant 5 minutes avec le broyeur soulevé. Les fibres en verre étaient constituées de 9 kg de fibres de 0,5 à 0,7 um de diamètre (Code AAA), 36 kg de fibres de 0,7 à 1,5 p m (Code AA) et de 136 kg de fibres de 1,6 à 2,6 m de diamètre (Code A), La dispersion de fibres fut amenée dans la caisse d'arrivée de pâte de l'installation de préparation de papier à une consistence d'environ 2,5%. La dispersion fut encore diluée et amenée de façon connue sur une toile métallique continue i Fourdrinier inclinée.La feuille continue formée fut enlevée de la toile métallique et séchée sur des cylindres sécheurs à une température d'environ l040C. De la section de séchage la feuille continue fut passée à travers un fourneau maintenu à une tempéra ture de 2180C avec un temps de passage de 6 secondes afin d'avoir la fusion du polyéthylène comme décrit ci-dessus. La feuille continue obtenue avait une force de 9 kg par 500 feuilles et les propriétés données dans le tableau I. I Le procédé sus-mentionné fut répété avec les mêmes fibres de verre dans les mêmes proportions relatives sauf que les fibres de verre ne constituaient que 60% en poids du contenu en fibres. Les autres fibres i.e. 30%, étaient constituées de fibres de vinyon Une feuille ayant une force de 13,6 kg par 500 feuilles et les propriétés montrées dans le tableau I sous la désignation "vinyon11 fut obtenue. Tableau I Vinyon Exemple I Force kg/m2 51 34 Porosité (1 min/m2) 16765 13716 Résistance à la traction direction machine (g/cm) 73 268 direction perpendiculaire à celle de la machine 24 79 Efficacité de filtration de bactéries z 97 98 P (mm H20) 1,75 2,5 L'efficacité de filtration de bactéries de la feuille fut déterminée à l'aide d'une culture de Staphylococcus Aureus, Utah Strain 15 de 24 à 28 heures. Une densité optique standard fut obtenue à l'aide de la culture de sorte que le nombre moyen de particules viables sur les plaques de contrôle était de tordre de 1700 à 2700 particules. Les cultures ainsi préparées furent diluées et introduites dans un pulvérisateur afin d'avoir un aérosol. Un échantillon du matériau filtrant fut soumis à l'essai dans une installation Andersen.Pour cet essai une aire de filtre de 7,6 cm fut utilisée. L'aérosol fut introduit dans la chambre à travers le filtre à une vitesse de 28,3 1 par minute pendant une minute et recueilli sur les plaques. Toutes les pla o ques furent incubées à 37 C pendant 43 heures et les colonies furent comptées. L'efficacité de filtration donnée dans le tableau I fut calculée sous forme de % d'efficacité par rapport à une plaque de contrôle d'une culture identique aérosol. La différence de pression donnée dans le tableau I est une mesure de la différence de pression requise afin de faire passer de l'air a une vitesse de 8 1 minute à travers un échantillon de 4,9 cm2. La différence de pression est une mesure par cm2 et est exprimée en mm eau. Le tableau montre que le matériau filtrant a une efficacité de filtration de bactéries élevée; une résistance à la tension améliorée et une force substantiellement réduite. Quoiqu'on constate aussi une faible diminution de la porosité la respiration à travers la feuille est néanmoins facile. Exemples Il à V Différentes feuilles comprenant différentes quantités i.e. entre 10 et 25% de fibres de liant furent préparées avec les fibres de verre utilisées dans les proportions décrites dans l'exemple I. Les feuilles furent traitées pendant 30 secondes dans un fourneau fermé à une température de 193 C. Les propriétés des feuilles ainsi obtenues sont données dans le tableau Il. L'efficacité de filtration de bactéries de tous les échantillons était au-dessus du niveau minimum de 96% et la différence de pression était relativement constante. Une porosité légèrement plus faible avait été obtenue avec un contenu en liant plus élevé. Tableau Il Ex. Il III IV V % fibres de liant SWP 10 15 20 25 Force g/m2 33 34 36 35 Porosité 1 min/m2 14753 13168 13808 12192 Résistance à la traction (g/cm) 36 84 114 146 Efficacité de filtration de papier % 96,2 97,4 96,5 97,6 P (mm H20) 2,5 2,8 2,4 3,0 Exemple VI Des feuilles furent préparées en accord avec le procédé décrit dans l'exemple IV sauf que les fibres de polyéthylène furent remplacées par des fibres de polypropylène. L'efficacité de filtration de bactéries du matériau obtenu était au-dessus du minimum de 96%. La porosité était telle qu'il était facile de respirer à travers un masque de chirurgie préparé de ce matériau. Exemples Vîl-Ix Des feuilles ayant différentes forces furent préparées en accord avec le procédé décrit dans l'exemple IV cependant, une partie des fibres~de verre fut remplacée par du rayon de 0,16 cm (1,5 denier) et des fibres de polyester de 0,6 cm (1,5 denier). Le liant fut complètement fondu de sorte que les propriétés données dans le tableau III furent obtenues. Tableau III Ex. VII VIII IX Force g/m2 38 47 55 Porosité 1 min/m2 13412 11583 10363 Résistance à la traction (g/cm) 282 345 412 Efficacité de filtration de bactéries % 96,3 98,3 98,5 P (mm H20) 3,0 3,0 3,4 Le tableau III montre qu'une augmentation de la force correspond à un accroissement de l'efficacité de filtration de bactéries mais à une diminution de la porosité. Bien entendu diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. Revendications: 1. Matériau filtrant poreux sous forme d'une feuille fibreuse flexible constituée de fibres de filtration thermostables ayant un diamètre de l'ordre du micron, utilisable comme coupe bactérienne, caractérisé en ce que le matériau comprend moins de 30% en poids de fibres d'un liant durcissable à la chaleur, dispersées et fondues dans la feuille, le matériau filtrant ayant une efficacité de filtration de bactéries d'au moins 96% et une porosité suffisante permettant une respiration facile à travers ce filtre,les fibres de liant ayant, à l'état de fibres avant la 2 fusion, une surface d'au moins 1 m /g, ces fibres de liant étant constituées d'un matériau polymère ayant un poids moléculaire élevé et un indice de fusion faible. 2. Matériau filtrant d'après la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres de liant sont des fibres polyoléfiniques 2 ayant une surface au-dessus de 25 m2/g. 3. Matériau filtrant selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres de liant sont choisies dans le groupe constitué de polyéthylène, de polypropylène et des combinaisons de ceux-ci. 4. Matériau filtrant selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les fibres de liant constituent environ 5 à 30% en poids du contenu en fibres. 5. Matériau filtrant selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que l'indice de fusion des fibres de liant est en-dessous de 0,5 et le poids moléculaire moyen est au-dessus de 800 000. 6. Matériau filtrant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les fibres thermostables sont des fibres inorganiques ayant un diamètre en-dessous de 14 microns. 7. Matériau filtrant selon la revendication 6, caractérisé en ce que les fibres inorganiques ont un diamètre moyen entre 0,5 et 5,0 microns et les fibres de liant un indice de fusion en-dessous de 0,1 et un poids moléculaire moyen supérieur à j500 000. 8. Matériau filtrant selon l'une quelconque des revendications à 7, caractérisé en ce que le contenu en fibres de liant est d'environ 20% en poids, en ce que la porosité du milieu est supérieure à 7600 1 min/m2 et en ce que la différence de pression à travers le milieu est inférieure à 4,5 mm d'eau. 9. Matériau filtrant selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le milieu a une porosité de l'ordre de 13400 à 19800 1 min/m2 et en ce que les fibres thermostables de verre ont un diamètre moyen de Mordre de 0,5 à 2,6 Jtm.