Brevet FR2342195A1 — publié le 19770923

La présente invention concerne une structure et un procédé pour la formation d'une carrosserie en alliage léger en particulier pour vénicules de transport, comme par exemple des sutobus, des cars et analogues. àinsi qu'il est connu, on a déjà réalisé depuis longtemps des utobus et car en aluminium, G savoir dotés d'une carrosserie, portante o@ semi-portante, réalisée en aluminium, Ces autobus ou cars présentent de nombreux avantages par rapport à ceux qui sont réalisés, per exemple, en aoier.Eh effet, ils présentent une carrosserie beaucoup plus résistante à la corrosion, n'exigeant qu'un entrtien minime, et en mesure le résister pendant des durées beaucoup plus longues, permettant einsi d'amortir avec oertitude les d'épenses de réalisation initialement engagées. 3n outre; la carrosserie en lauminium autorise un allègement très considérable du poids de toute la structure du véhicule, cet allègement se traduisent par une plus grande capacité de chargement ou bien, pour une même charge, par un plus grand rendement du moteur et une consommation moindre de carburant.La carrosserie en aluminium s'est également avérée particulièrement utile et efficace dans 1 cas de col lisons étant donné qu'elle présente un pouvoir d'absorption des chose plus important que les structures analogues en acier. Jusqu'alors, lesdites carrosseries, ou plus proprement dit les structures qui forment l'ossature des carrosseries, ont été réalisées en un bloc unique, pendant le montage. C'est-à-dire que la réalisation du chassis de base était effectuée en assemblant au stade du montage une série 5 profilés ou de barres ou le lattes, convenablement profilés, en délimitant au un et à mesure le contour de la carrosserie.Je contour est évidemment tridimensionnel et de nature très complexe, d'où i r-sulte eue la réalisation du châssis de base de la carrosserie est particulièrement fastidieuse et coûteuse, tant en raison du temps dépensé que du coût impliqué dans cette opération. te plus, un tel mode de construction comporte l'inconvénient de requérir des réparations importantes en cas de chocs ou (l'endommagements de la structure, du "ait que pratiquement tous les éléments de ladite structure sont interdépendents les uns des autres. L'objet principal (le l'invention consiste à réaliser une structure de carrosserie en alliage léger particulièrement simple, économique et robuste, aussi bien que facilement réalisable par les construoteurs du domaine technique considéré. Un autre objet de l'invention consiste à réaliser une structure qui puisse être facilement réparée ou remplacée partiellement en cas d'endommagement, en réduisant ainsi au minimum les pertes en matériaux. Un autre objet encore consiste à créer une structure particulièrement robuste et résistante dans le cas d'un choc. Un objet supplémentaire, mais non le dernier, consiste à élaborer un procédé de formation d'une carrosserie qui s'avère extremement rapide, simple et économique, grâce au temps économisé. Les objets précités ainsi que d'autres encore, qui apparaitront plus clairement dans ce qui suit, sont atteints avec une structure de carrosserie en alliage léger, particulièrement pour véhicules de transport, conforme à l'invention, caractérisée par le fait qu'elle comprend, à l'emplacement ae chacune des deux arêtes longitudinales supérieures du véhicule, une poutrelle en cornière, dédoublée en deux profilés assemblés et engagés solidairement entre eux à la façon de tuiles à emboitement, chaque partie de cornière étant cloisonnée en compartiments dans le sens longitudinal. D'autres caractéristiques et avantages seront mieux compris à la lecture de la description suivante d'une forme de réalisation préférée, mais non exclusive, de la structure de l'invention, illustrée à titre d'exemple indicatif et non limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels:: La figure 1 représente une vue en perspective de l'ensemble ds la structure de la partie centrale de la carrosserie; Les figures 2 et 3 mettent en évidence les sections transversales des deux profilés représentés dans la figure 1, la manière dont lesdits profilés sont positionnés entre eux étant également indiouée en traits interrompus; La figure 4 représente une vue en perspective schématique de la structure (le la tête avant de la carrosserie; La figure 5 représente une vue en coupe transversale des deux profilés verticaux le long desquels a lieu la jonction entre la tête et la partie centrale de la carrosserie, la manière dont lesdits profilés sont positionnés étant indiquée en traits interrompus; La figure 6 représente une vue e perspective de la tête arrière de la carrosserie; et La figure 7 met en évidence la section transversale de deux profilés verticaux le loní; desquels a lieu la jonction entre la tête arrière et la partie centrale de la carrosserie, le positionnement réciproque des profilés étant indiquée parades traits interrompus. se se repérant aux figures yrécitées, on peut vo.r que la structure comprend une paire de joues ou montants latéraux 1, déterninant les côtés de la carrosserie du véhicule, et une couverture 2, formant le toit du véhicule, réunie aux montants latéraux 1 à l'emplacement des bords latéraux supérieurs de la carrosserie du véhicule. Conformément à 'invention, la couverture 2 et les montants latéraux 1 sont réunis par l'intermédiaire des cornieres 3 dont chacune se subdivise longitudinalement en aeus profilés, et plus précisément en un premier profilé 3a solidarisé à la couverture 2 et un second profilé 3b solidarisé à un montant 1.Les profilés 3a et 3b sont assemblés et solidement engagés entre eux, par exemple par voie de soudage, le long des deux faces à réunir. Lesdites faces à réunir, respectivement 4a sur le premier profilé 3a et 4b sur le second profilé 3b, sont profilées avec des parties mâles et femelles, la face 4a présentant des nervures 5 pouvant être insérées dans des cannelures 6 ménagées dans la face 4b. On peut encore observer, corne indiqué dans les figures 2 et 3, que les profilés 3a et 3b sont chacun cloisonnés en compartiments qui s'étendant longitudinalement sur toute la longueur des profilés. Les montants latéraux 1 présentent en position intermédiaire des montants 7 tubulaires à section rectangulaire constante. Entre lesdits montants 7 sont positionnées et fixées des traverses 8 en partie eux-mêmes tubulaires à section rectangulaire. En correspondance des bords latéraux, les montants 1 sont délimités par des montants terminaux il verticaux dont la fonction est plus clairement exposée dans ce qui suit. D'autres caractéristiques de la structure des montants latéraux 1 et de la couverture 2 ne se trouvent pas décrit dans le cadre de l'invention du fait qu'elles font partie de la technique classique bien connue par l'homme de l'art. La structure oe la carrosserie est complétée par une tête avant 9 (figure 4) et par une tête arrière 10 (figure 6) déterminant respectivement la face avant et la face arrière du véhicule. Les totos 9 et 10 sont structurées ae façon connue et par suite, elles ne se trouvent pas décrites en détails dans le cadre de l'invention. On doit au contraire souligner une caractéristique essentielle de l'invention, à savoir que tant la tête avant 9 que la tette arrière 10 présentent en correspondance de la zone de jonction avec les montants latéraux 1, des profilés terminaux 12 verticaux. Lesdits profilés terminaux 12 peuvent etre insérés et soudés, par exemple par voie de soudage par points, sur lesdits montants terminaux 11 des montants latéraux 1, et plus précisément: les profilés terminaux avant 12as de la tête avant 9, sont soudés avec les montants terminaux lia (figure 5), et les profilés terminaux arrière RZb sont soudés avec les montants terminaux arrière iib (figure 7). On dédouble ainsi également les éléments servant a 1 l'assemblage des têtes 9 et 10 avec les montants latéraux 1. L'invention vise également un procédé pour former la carrosserie en alliage léger d'un véhicule de transport. Ledit procédé comprend plusieurs phases. Dans une première phase, on prépare tous les éléments nécessaires à la formation des montant-s latéraux i, de la couverture 2 et des têtes avant 9 et arrière 10. Dans une seconde phase, on réalise indépendamment les montants latéraux 1, la couverture 2 et les tetes 9 et 10, même en des temps et lieuz différents pour chaque catégorie de pièces.Dans une troisième phase on assemble la couverture 2, les montants latéraux 1 et les têtes 9 et 10, en reliant solidement entre eux, par exemple par voie de soudage les profilés 3a et 3b, pour former les cornières 3, et les profilés terminaux 12 avec les montants terminaux 11. L'invention ainsi congue satisfait les objets proposés. En effet, la structure obtenue s'avère extrêmement robuste, du fait que le dédoublement des cornieres de la toiture et des bordures verticales d'arête augmente la résistance (lesdits éléments ainsi dédoublés, et aussi avantageuse dans le cas d'un choc, non seulement du fait de la plus grande robustesse, mais encore du fait qu'il est possibles dans le cas ou un montant latéral ou la couverture ou une tête de la carrosserie se trouverait bosselé, de remplacer la partie endommagée sans pour autant intervenir sur la structure directement intéressée par l'endommagement. Cet avantage vaut évidemment aussi dans le cas de l'entretien du véhicule ou lorsquton désire modifier certaines de ses caractéristiques. Il est ainsi possible de procéder à des interventions beaucoup plus ra ides et économiques sur la carrosserie du véhicule. De plus, on a ainsi mis au point un procédé qui facilite de fanon extrêmement grande la réalisation de la carrosserie et qui met cette réalisation à la portée de tout usager. En effet, les éléments individuels de ladite structure peuvent être réalisés indépendamment de façon bezuooup plus simplifiée et, par suite, ils peuvent être assemblés de façon extrêment rapide, en diminuant ainsi considérablement 1 es couts du montage et de la fabrication. Le procédé de l'invention pour 3a formation d'une carrosserie se prote à une standardisation de la structure et des éléments de carrosserie qui la composent. L'invention est susceptible de subir @e nombreuses modifications et variantes sans s'écarter de son cadre et Le son esprit. En outre, tous les détails peuvent etr remplacés par des éléments techniquement équivalents. En pratique, les matériaux employés, de même que les dimensions choisies pouvent être quelconques suivant les bescins. 1)Structure de carrosserie en alliage léger en particulier pour véhicules de transport, carastérisée par le fait qu'elle comprend, à l'emplacement de chacune des deur arêtes longitudinales supérieuces du véhicule, une poutrelle en cornière, dédoublée an deux profilés assemblés et ennuagés solidairement entre eux à la façon de tulles = embeitement, chaque partie de cornière étant cloisonnée en compartiments dans le sens longitudinal. 2) Structure selon la revendication 1, caractérisée par le fait cue les profilés présentent, en correspondance de leurs faces i assembler, des nervares mâle et femelle, pouvant positionnner avec exacti bude les profilés entre eux. 35 Structure selon la revendication 1, caractérisée par le fait que chacun des montants latéraux terminaux solidarisés à la partie supérieure à un profilé, est latéralement délimité par des montants terminaux verticaux et tubulaires pouvant s'engager sur des profilés terminaux délimitant latéralement la tête avant et la tête arrière de la carrosserie du véhicule. 4) Procédé de formation d'une carrosserie en alliage léger en particulier goRr véhicules de transport, caract3risé par le fait qu'il consiste à fabriquer séparément les montants latéraux, la couverture, la tête avant et la tête arrière de la carrosserie du véhicule, en faisant terminer i la partie supérieure lesdits montants latéraux et latéralement ladite couverture par des profilés pouvart être assemblés entre eux, ainsi qu'en faisant terminer latéralement lesdits montants latéraux et lesdites têtes avant et arrière respectivement par des montants terminaux et des profilés terminaux pouvant s'enger entre eux; à monter lesdits montants latéraux, et ladite couverture en engageant entre eux lesdits profilés le long dss faces à assembler; et à monter lesdites têtes avant et arriere en assemblant lesdits montants terminaux avec lesdits profilés terminaux.