Brevet FR2337026A1 — publié le 19770729

L'invention concerne les machines de moulage par soufflage de pièces en matière plastique et, notamment, une machine comportant une table qui présente des faces latérales inscrivant des angles égaux entre elles et centrés sur l'axe de rotation de la table. Dans le cas d'une machine à trois postes, ces faces latérales forment des angles de 1200 entre elles. Un ou plusieurs noyaux font saillie à chacune de ces faces. Un poste dtinjection occupe une position dans laquelle un noyau ou un groupe de noyaux peut autre introduit dals un moule dtinjection. Des ébauches sont appliquées sur les noyaux, sous forme de revttements, à l'intérieur du moule, par l'injection d'une matière plastique arrivant à l'état fondu d'un plastificateur. Un moule de soufflage est placé à 1200 au-delà du moule d'injection de manière que, pendant l'application d'une ébauche sur un noyau dans ce moule d'injection, une autre ébauche puisse autre placée dans le moule de soufflage, lui-mtme situé dans un poste de soufflage, où l'ébauche est gonflée pour porter sur les parois de la cavité du moule dont la forme correspond à celle souhaitée pour le produit fini. Un troisième poste, espacé de 1200 des deux autres postes, comporte un dispositif d'éjection qui retire les pièces soufflées du noyau, de manière que ce dernier puisse retourner librement au poste d'injection pourrecevoir une autre ébauche. Ces machinas peuvent comporter plus de trois postes, par exemple un poste de conditionnement et d'antres postes de traitement pouvant autre souhaités, notamment pour le réglage de la temperature de la matière plastique. L'invention sera cependant décrite dans une application à une machine à trois postes, bian qu'elle convienne à d'autres machines. La durée comprise entre la fermeture du moule d'injection sur un royal, ltinjection de l'ébauche, le transfert de cette ébauche au moule de soufflage, le soufflage, l'éjection et de nouveau la fermeture du moule d'injection sur le mtme noyau constitue un cycle de fonctionnement de la machine L'invention permet une diminution de la durée de ce cycle et, par conséquent, une augmentation du rendement de la machine. Dans de nombreuses machines de moulage par soufflage du type décrit, le temps pendant lequel un noyau doit stationner dans le poste de soufflage est généralement supérieur au temps demandé pour l'injection ou au temps nécessaire à ltéjection. Cependant, les noyaux doivent rester aussi longtemps dans les postes d'injection et d'éjection que dans le poste de soufflage, car tous les noyaux sont fixés à la meme tête et sont déplacés simultanément. L'invention permet de réduire la durée de l'opération de soufflage en refroidissant la pièce soufflée beaucoup plus rapidement que dans l'art antérieur, de manière qu'elle devienne suffisamment rigide pour pouvoir autre soulevée de la cavité de moulage et transférée au poste d'éjection en un temps plus court que celui demandé par les machines antérieures. La réduction du temps de soufflage permise par la machine selon l'invention est telle que l'opération d'injection devient la plus longue opération du cycle de fonctionnement de la machine et empêche donc de bénéficier totalement de la diminution de temps pour la programmation du fonctionnement de la machine. Afin de tirer un avantage maximal de la diminution du temps de l'opération de soufflage, l'invention associe également, au refroidissement rapide réalisé dans le poste de soufflage, la mise en oeuvre d'une pompe à matière plastique, qui coopère avec le plastificateur pour réduire le temps nécessaire à ltinjection d'une ébauche sur un noyau dans le poste d'injection. L'accélération des opérations d'injection et de moulage soulève un autre problème, car les noyaux reviennent dans le poste d'injection'si fréquemment et si rapidement qu'ils ne disposent plus du temps nécessaire pour se refroidir. Une autre caractéristique de l'invention consiste en un refroidissement auxiliaire spécial des noyaux. Cette association de perfectionnements apportés aux postes d'injection, de soufflage et d'éjection permet de réduire le temps du cycle de fonctionnement de la machine d'environ 40 à 60%. Il est évident qu'il en résulte une augmentation très sensible du rendement de la machine. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels la figure 1 est une vue schématique en plan, avec coupe partielle ,de la machine de moulage par soufflage selon 1' inven- tion; la figure 2 est une coupe axiale schématique et partielle du plastificateur et de la pompe de la machine de la figure 1 pendant la période de retour comprise dans l'opération de moulage par injection; la figure 3 est une coupe semblable à celle de la figure 2 et représente le plastificateur et la pompe pendant l'injection sous haute pression; la figure 4 est une coupe partielle à échelle agrandie suivant la ligne 4-4 de la figure 3;; la figure 5 est une élévation, avec coupe partielle, du moule de soufflage et des éléments associés et présents dans le poste de soufflage de la figure 1 la figure 6 est une coupe transversale partielle à échelle agrandie et dans un plan vertical d'une variante du dispositif représenté sur la figure 5; la figure 7 est une vue avec coupe partielle suivant la ligne 7-7 de la figure 1; la figure 8 est une coupe schématique partielle à échelle agrandie suivant la ligne 8-8 de la figure 1; la figure 9 est une élévation à échelle agrandie, avec arrachement partiel, du dispositif du poste d'éjection de la machine de la figure 1; et la figure 10 est une vue en plan, à échelle agrandie et avec coupe partielle, de la partie supérieure du dispositif de la figure 9. La figure 1 représente la machine 14 selon l'invention, destinée au moulage de pièces en matière plastique. Elle comprend un support ou une tête 16 sur laquelle sont montés des noyaux et qui tourne par intermittence autour d'un axe central 18, dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, comme indiqué par les flèches sur la figure 1. Des noyaux 20 font saillie aux trois faces de la tette ou table 16, ces faces inscrivant entre elles des angles de 1200. Un moule 22 d'injection est placé dans un poste 24 , alors qu'un moule 26 de soufflage est placé dans un poste 28 et qu'un dispositif 30 d'éjection est placé dans un poste 32.Ces postes 24, 28 et 32 sont disposés à 1200 les uns par rapport aux autres, autour de l'axe central 18, de sorte que, lorsqu'un noyau est placé dans l'une quelconque de ces faces, les autres noyaux sont disposés dans les deux autres postes. Le moule 22 d'injection présente une cavité 34 de section transversale légèrement supérieure à celle du noyau 20, de manière à ménager autour de ce noyau un espace destiné à recevoir une matière plastique pour former une ébauche 36. La matière plastique en fusion est injectée dans la cavité 34 par un canal 38 réalisé à une extrémité du moule 22. Ce canal 38 reçoit la matière en fusion d'un plastificateur 42 par une buse 40. Le plastificateur 42 comprend un corps 44 dans lequel tourne une vis 46 d'alimentation présentant un pas hélicoïdal et, dans la forme de réalisation représentée, un filetage double 48. L'espace délimité à l'intérieur du corps 44, au-delà de l'extrémité avant de la vis 46, constitue une chambre 50 dont le volume dépend de la position de ladite vis 46. Cette dernière peut exécuter dans le corps 44 un mouvement alternatif identique à celui d'un piston, et elle peut également être mise en rotation pour faire avancer la matière plastique introduite dans le corps 44 à proximité de l'extrémité arrière de la vis 46, vers la chambre 50. Lorsque la vis 46 charge cette chambre 50 en tournant, elle est déplacée vers l'arrière, de manière que ladite chambre 50 se remplisse de matière plastique. Le fonctionnement du plastificateur 42 décrit jusqu'à présent est classique et il n'est pas nécessaire de l'illustrer. La matière plastique présente dans la chambre 50 du plastificateur est injectée dans le moule 22 par un conduit 52 faisant communiquer la chambre 50 avec la buse 40. Cependant, ce conduit 52 comporte une vanne 54 qui, lorsqutelle est en position de fermeture comme représenté sur la figure 1, isole la chambre 50 de la partie restante du conduit 52 menant au moule 22 d'injection. Au cours du fonctionnement d'un plastificateur classique, la vis exécute un mouvement d'avance analogue à celui d'un piston, de manière à refouler à force la matière plastique dans le moule d'injection. La pression exercée alors par cette vis est ensuite réduite lorsque le moule est rempli, et une quantité supplémentaire de matière plastique est injectée dans la cavité du moule pour compenser tout retrait de la matière plastique lors de son refroidissement par rapport à la température de cette matière à son arrivée du plastificateur. rendant la durée d'application de cette faible pression, la vis est mise en rotation pour accumuler à son extrémité avant une quantité de matière plastique suffisant au remplissage de la ou des cavités du moule d'injection lors de l'opération suivante d'injection.Cette durée d'accumulation de la matière plastique pour l'injection suivante est appelée "période de rechargement" du plastificateur. La vis de ce dernier est ensuite reculée suffisamment pour aspirer la matière plastique du ou des canaux du moule d'injection, puis le mouvement de la vis est interrompu et le moule d'injection peut être ouvert pour permettre au noyau de déplacer l'ébauche vers le poste de soufflage. Dans la forme de réalisation représentée sur la figure 1, la vanne 54 isole le plastificateur du moule d'injection immédiatement après que ledit plastificateur a injecté sous haute pression une certaine qlnntité de matière dans les cavités du moule. Une pompe 58 à matière plastique est montée sur le conduit 52, entre la vanne 54 et le canal principal 38 du moule d'injection. La paroi du conduit 52 comporte un bossage 60 se présentant sous la forme d'une augmentation de l'épaisseur seur de cette paroi et permettant dty fixer la pompe 58. Un orifice 62 est réalisé dans le bossage 60 et aboutit dans le conduit 52. Cet orifice 62 constitue un cylindre dans lequel coulisse sur une distance limitée une tige ou un piston 64. Dans la forme de réalisation représentée, l'extrémité inférieure de ce piston 64 est coupée en biais suivant un angle correspondant à l'inclinaison du conduit 52, et elle est éga lement incurvée suivant un rayon correspondant à celui du conduit 52, comme représenté sur la figure 4. Un axe fixe 66 pe#e- tre dans une rainure 68 de la surface du piston 64 pour maintenir l'orientation de ce dernier par rapport au conduit 52. L'age 66 est monté sur une partie fixe de la pompe 58 de manière à interdire toute rotation du piston 64 au cours de ses mouvements d'élavation et de descente dans le cylindre 62. immédiatement après l'injection de matière plastique en fusion dans le moule 22 et la fermeture de la vanne 54, la pompe 58 est mise en oeuvre pour appliquer une pression vers le bas sur son piston 64, de manière que ce dernier descende suffisamment pour refouler dans le moule 22 une quantité de matière plastique nécessaire à la compensation du retrait de cette matière dans le moule lorsque sa température descend au-dessons de la température d'injection. Le mouvement de la pompe 58 est ensuite inversé, de manière que son piston 64 s'élève, comme représente sur la figure 2. il en résulte une aspiration de la matière plastique présente dans le canal 38, de manière à la séparer de la matière plastique formant l'ébauche 36 (figure 1). Au cours de ces mouvements de la pompe 58, la vis du plastificateur 44 est mise en rotation pour accumuler dans la chambre 50 une quantité de matière plastique suffisant à 1' in- jiection suivante. Cette accumulation de matière plastique dans la chambre 50 est généralement appelée rechargement du plastificateur pour la préparation de l'injection suivante. La figure 3 montre la fin de l'opération suivante d'injection. La vanne 54 s'ouvre avant le commencement de l'injec- tion, et la vis 46 exécute un mouvement d'avance analogue à celui d'un piston, de manière à refouler à force sous haute pression la matière plastique de la buse 40 dans le moule d'injection. Pendant ce temps, la pompe 58 est également mise en oeuvre pour décharger du cylindre 62 la matière plastique précédemment aspirée. Lorsque le plastificateur 42 a achevé l'injection, la vanne 54 est de nouveau fermée et, pendant le rechargement du plastificateur, la pompe 58 réalise la compensation due au refroidissement et l'aspiration, comme décrit précédemment en regard des figures 1 et 2. Lorsque ltopération d'injection, comprenant la compensation due au retrait de la matière et d'aspiration, est achevée, le moule 22 d'injection est ouvert, la table 16 soulève le noyau 20 suffisamment pour le dégager des parties inférieures fixes du moule, puis cette table 16 fait tourner simultanément tous les noyaux 20 sur 1200. Au cours de leur mouvement du poste 24 d'injection au poste 28 de soufflage, le noyau 20 et l'ébauche 36 passent dans une chambre 70 de conditionnement fermée à ses parties supérieure et inférieure, mais ouverte sur ses côtés, de manière que le noyau et l'ébauche 36 puissent la franchir librement et en continu. De l'air ou tout autre gaz est insufflé dans la chambre 70 par un conduit 72 provenant d'un dispositif 74 qui règle la température de l'air, de manière à donner à l'ébauche 36 une température d'orientation moléculaire lorsqu'elle arrive dans le moule 26 de soufflage. La figure 7 est une coupe de la chambre 70 de conditionnement. Lorsque le noyau 20 et l'ébauche 36 atteignent le moule 26 de soufflage, la table 16 s'abaisse pour faire descendre le noyau 20 dans la cavité 76 du moule 26, puis ce dernier se ferme. L'ébauche est soufflée pour former un récipient 78 ou toute autre pièce. Au cours du soufflage, la matière plastique est amenée en contact avec la paroi de la cavité 76 qui est refroidie par circulation de fluide dans des chambres 80 du moule 26, comme représenté sur la figure 5. La figure 5 représente le moule 26 en position d'ouverture. Ce moule comprend une partie inférieure fixe 26a et une partie supérieure mobile 26b. La moitié inférieure de la cavité de moulage est indiquée par la référence 82a, alors que la moitié supérieure est indiquée par la référence 82b. La partie supérieure 26b comporte des chambres de refroidissement telles que la chambre 80 représentée sur la coupe de la partie inférieure 26a. Les parois de la cavité peuvent autre refroidies par circulation d'eau, d'éthylène glycol ou de tout autre liquide de refroidissement dans les chambres, de manière à abaisser rapidement la température.Cependant, un problème posé par le refroidissement rapide est que les surfaces froides du moule sont le siège d'une condensation et que la présence de gouttelettes d'eau sur ces parois a un effet néfaste sur la surface extérieure de l'article ou du récipient soufflé 78. Ce dernier présente alors un aspect très imparfait interdisant sa commercialisation. La figure 5 représente une forme de réalisation empêchant toute condensation sur les surfaces du moule et, notamment, sur la paroi de la cavité du moule. Une chambre intermédiaire 86 entoure totalement les parois latérales de la partie inférieure 26a du moule. Un conduit 88 alimente cette chambre en air sec à une température relativement basse. La chambre 86 est fermée, hormis à l'emplacement du conduit 88 et d'une fente 90 s'étendant à la totalité de la périphérie du bord supérieur des c8tés de la partie 26a du moule. L'air sort vers le haut par le fente 90, dans les directions indiquées par les flèches 92, de manière à former un rideau d'une certaine vitesse. La partie supérieure 26b du moule présente également des fentes 90' ouvertes vers le bas et par lesquelles un rideau d'air à grande vitesse est déchargé dans la direction indiquée par les flèches 92'. Ces rideaux d'air se rencontrent et sont renvoyés en arrière comme indiqué par les flèches 92 et 92'. Une autre chambre 94, ouverte à sa partie supérieure et de laquelle l'air est retiré par un conduit 96 de décharge, entoure la paroi extérieure de la chambre 86. Par conséquent, les rideaux d'air, renvoyés en arrière en entrant en contact les uns avec les autres comme indiqué par les flèches 92 et 92', sont aspirés dans la chambre 94 et dans une chambre correspondante 94' entourant la chambre 90' de la partie supérieure 26b du moule. Les conduits 96 de décharge aboutissent à un dispositif 98 de conditionnement d'air (figure 1), destiné à éliminer l'humidité de l'air et à le remettre en circulation à l'aide d'une soufflante 100 qui renvoie l'air vers les chambres 86 par les conduits 88. Le dispositif 98 de conditionnement d'air élimine avantageusement l'humidité de l'air en faisant passer ce dernier sur des serpentins 102 de refroidissement qui ramènent la température de l'air à une valeur sensiblement inférieure à la température à laquelle cet air sort des chambres pour former les rideaux d'air. Après que son humidité a été éliminée par condensation, l'air est chauffé de manière que son humidité relative soit réduite avant qu'il soit déchargé pour former les rideaux. Ce chauffage peut autre réalisé suivant de nombreux procédés. Comme représenté sur la figure 1, un enroulement 104 réchauffe l'air lorsqu'il passe dans le conduit 88. Dans le cas où l'air formant les rideaux est beaucoup plus froid que le moule de soufflage, il n'est pas nécessaire de mettre en oeuvre ltenroulement chauffant 104 pour diminuer l'humidité relative, car l'air est alors chauffé par le moule et il en résulte une diminution suffisante de son humidité relative pour éviter tout risque de condensation. Dans le cas où le moule est à une température sufissamment inférieure à celle de l'air pour réduire la température de ce dernier, l'humidité relative de l'air destiné à former les rideaux autour du moule doit autre telle que le point de rosée de ces rideaux est inférieur à la température à laquelle l'air est refroidi par le moule.Les rideaux d'air sont destinés à interdire l'introduction de l'air ambiant entre les parties 26a et 26b du moule lorsqu'elles s'éloignent l'une de l'autre pour ouvrir ledit moule, et ces rideaux sont également destinés à interdire à l'air ambiant d'entrer en contact avec les parois froides de la cavité du moule lorsque la pièce ou le récipient soufflé 78 n'est pas en contact avec les parois de ladite cavité, comme c'est le cas sur la figure 5. Ta figure 6 représente une variante du dispositif de la figure 5. Le rideau d'air, plutôt que d'être produit par projection de courants d'air par les parties supérieure et inférieure du moule de soufflage, provient de la décharge d'air à grande vitesse par une fente 110 d'une chambre 108, dans les directions indiquées par les flèches 112. Ce rideau d'air est dirigé vers une chambre 114 dont la partie inférieure est ouverte et qui entoure la partie supérieure 26b' du moule. L'air arrivant dans#la chambre 114 est aspiré par le dispositif de conditionnement, par l'intermédiaire d'un conduit 96'. Les pièces communes aux formes de réalisation représentées sur les figures 1 à 5 et sur la figure 6 portent les mêmes références numériques auxquelles un signe prime est ajouté sur la figure 6. La diminution du temps de soufflage obtenue par la ré due tion de la température du moule de soufflage sous l'effet des rideaux d'air entourant ce moule, rend cette opération de soufflage plus courte que l'opération d'injection. il est donc nécessaire de réduire, dans la machine selon l'invention, la durée de stationnement des noyaux dans le poste d'injection. La pompe 58 mentionnée précédemment permet une diminution importante de la durée d'injection. Cependant,un autre problème apparat lorsque l'ébauche est retirée de la cavité d'injection alors que la matière plastique est insuffisamment refroidie. Une ébauche à haute température se refroidissant après avoir quitté le moule d'injection, la matière plastique se contracte et l'extrémité mince de l'ébauche tend à stéloi- gner de ltépaulement du noyau. Cette extrémité mince ou goulot, qui comporte généralement des filets, n'occupe donc plus la position qu'il devrait avoir pour se loger dans la partie correspondante du moule de soufflage. La figure 8 représente une forme de réalisation du moule 22 de soufflage empochant le retrait de l'ébauche après sa sortie du moule d'injection. Les parties inférieure 22a et supérieure 22b du moule d'injection présentent des chambres 118, 120 et 122 de refroidissement. Le moule 22 étant représenté avec un arrachement partiel sur la figure 8, il peut comporter d'autres chambres de refroidissement dans la zone non représentée. Un élément 124 de refroidissement est relié par des conduits 126 à la chambre 122 de refroidissement pour faire circuler dans cette dernière, à l'aide d'une pompe 128, un fluide de refroidissement. Un élément 130 et une pompe 132 font circuler un fluide de refroidissement dans la chambre 120 et, de même, un élément 134 et une pompe 136 font circuler un fluide de refroidissement dans la chambre 118. les éléments 124, 130 et 134 de refroidissement peuvent fournir différentes quantités de fluide, de manière que le refroidissement augmente progressivement vers la partie de 11 ébauche 36 correspondant au goulot, ou bien le refroidissement peut lustre approximativement constant sur toute la longueur de l'ébauche. Cependant, la caractéristique importante de la forme de réalisation représentée sur la figure 8 est que le goulot de l'ébauche est soumis à un refroidissement important et qu'il est au moins partiellement solidifié avant d'entre sorti du moule d'injection. Le tronçon du noyau 20 correspondant au goulot présente des gorges circonférentielles 140 remplies de matière plastique lorsque l'ébauche est appliquée sur le noyau.Les bourrelets ,formés par la matière plastique dans ces gorges 140 lorsque le goulot de l'ébauche se solidifie, interdisent tout déplacement axial de ce goulot sur le noyau. La partie restante de l'ébauche 36, située au-delà du goulot, doit etre maintenue à une température suffisamment élevée pour permettre le soufflage. Toute contraction de l'ébauche 36 après sa sortie du moule 22 d'injection fait apparattre une contrainte de tension entre le goulot, qui ne peut se déplacer en raison de la présence des bourrelets dans les gorges circonférentielles 140, et la partie restante de l'ébauche qui ne peut également se déplacer en raison de son entrée en contact avec ltextrémité du noyau. il en résulte un certain amincisse ment de la paroi de l'ébauche et, dans le cas où cet amincissement est suffisamment important pour nuire à la paroi de la pièce finie, il est possible de le compenser en donnant à la cavité du moule d'injection une forme provoquant une surépaisseur de la paroi de l'ébauche initiale pour neutraliser la contraction. La partie supérieure 22b du moule est soumise à un refroidissement identique à celui de la partie inférieure 22a et des conduits 126 peuvent alimenter les chambres de refroidissement de cette partie supérieure en fluide provenant des mimes éléments de refroidissement que ceux utilisés pour la partie inférieure 22a. La profondeur des gorges 140 doit autre limitée et il est avantageux que leurs cotés soient inclinés de manière que le récipient puisse être éjecté du noyau 20 après le soufflage de l'ébauche. Cette éjection nécessite une légère extension du goulot du récipient, de manière que les bourrelets logés dans les gorges 104 puissent se dilater suffisamment pour glisser hors de ces dernières. La figure 9 représente schématiquement le poste 32 d'éjection. Ce poste comprend des bras 30 s'étendant de part et d'autre du noyau 20 et destinés à exercer une poussée sur le récipient pour le dégager dudit noyau. Les bras 30 sont fixés à un bloc 145 lui-même monté à l'extrémité supérieure d'un bras 146 pouvant pivoter sur un support cylindrique 148. Le bras 146 est articulé sur un pivot 150 comprenant un boulon destiné à fixer l'un à l'autre les tronçons supérieur et inférieur du bras 146. Ce boulon peut autre desserré pour régler l'orientation du bras 146 en fonction de la longueur des noyaux et des pièces soufflées à éjecter. Ce dispositif n'entre pas dans le cadre de l'invention Le bloc 145 présente un canal 152 de décharge par lequel de l'air est refoulé vers le haut pour refroidir le noyau 20. Cette forme de réalisation est classique. La partie du dispositif représentée sur les figures 9 et 10 constituant une caractéristique de la machine selon l'invention est un anneau 154 qui comporte une tige 156 descendant vers le bloc 145 et communiquant avec une chambre 158 formée à l'intérieurde ce bloc. L'anneau 154 est concentrique au noyau 20 et se déplace avec les bras 30 d'éjection , car ces derniers et la tige 156 sont fixés au bloc 145. L'anneau 154 reçoit de l'air de refroidissement qu'il décharge par des orifices 160 espacés les uns des autres d'un certain angle à sa surface interne. Ces orifices 160 produisent des jets d'air indiqués par les flèches 162 sur les figures 9 10 et entrent en contact avec le noyau 20 pour le -soumettre à un refroidissement supplémentaire. Lorsqu'il est nécessaire de réaliser un refroidissement convenable, l'air fourni aux orifices 160 peut autre réfrigéré. L'air arrivant à l'anneau 154 provient de la chambre 158 par l'intermédiaire de la tige 156. Cette chambre 158 est reliée par un tuyau 166 à un corps 168 dans lequel une valve commande le passage de l'air provenant d'un conduit 170. Le dispositif de programmation de la machine commande l'alimentation en air du conduit 170 et du canal 152. Cependant, la valve du corps 168 est commandée par une tige 172 elle-m8me commandée par un galet suiveur 174 pouvant parcourir la surface supérieure d'une came 176. La came 176 est reliée à une partie fixe de la-machine de moulage, de manière que le galet suiveur 174 soit déplacé le long de la surface supérieure de la came 176 lorsque le bras 146, qui porte le corps 168, pivote d'un certain angle sur son support cylindrique 168. Le profil de la came 176 est tel que, lorsque l'anneau 154 se rapproche des tronçons du noyau 20 de dimensions supérieures à celles des autres tronçons, une plus grande quantité d'air soit fournie aux orifices 160. il en résulte une augmentation du débit et, par conséquent, de la vitesse de refroidissement lorsque l'anneau 154 est rapproché des tronçons du noyau présentant, en section transversale, davantage de métal que les autres tronçons, et nécessitant donc un refroidissement plus important pour diminuer la température du métal. il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être a portées à la machine décrite et représentée sans sortir du cadre de invention. pEvENDiC#TI0NS 1. Machine de moulage par soufflage, destinée à la production de pièces en matière plastique et comprenant un poste d'injection, un poste de soufflage et un poste d'éjection, un support destiné à faire passer des noyaux successivement d'un poste à l'autre suivant un cycle, le poste de soufflage comportant un moule de soufflage qui présente une cavité dans laquelle des noyaux sont introduits successivement pour permettre le soufflage d'ébauches placées sur ces noyaux, le moule de soufflage comportant une chambre de refroidissement dans laquelle un fluide de refroidissement est mis en circulation, un appareil de conditionnement d'air éliminant l'humidité de l'air pour en abaisser le point de rosée, et un dispositif appliquant l'air séché aux surfaces à découvert du moule de soufflage à l'instant où une pièce soufflée est sortie de ce dernier, de manière à empêcher toute condensation sur lesdites surfaces, la machine étant caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif destiné à refroidir les noyaux et comprenant un distributeur positionné de manière à décharger un fluide de refroidissement pour le faire entrer en contact avec la surface extérieure d'un noyau après qu'une pièce soufflée en a été éjectée. 2. Machine de moulage par soufflage, destinée à la production de pièces en matière plastique et comprenant un poste dtinjection, un poste de soufflage et un poste d'éjection, un support faisant passer les noyaux successivement d'un poste à l'autre suivant un cycle, le poste de soufflage comportant un moule de soufflage qui présente une cavité dans laquelle les noyaux sont introduits successivement pour le soufflage d'ébauches placées sur ces noyaux, le moule de soufflage comportant également une chambre de refroidissement dans laquelle un fluide de refroidissement est mis en circ#ulation, un appareil de conditionnement d'air éliminant l'humidité de l'air pour en abaisser le point de rosée, et un dispositif appliquant de l'air séché aux surfaces à découvert du moule de soufflage à l'instant où une pièce soufflée en est retirée, de manière à empêcher toute condensation sur lesdites surfaces, la machine étant caractérisée en ce que le poste d'injection comporte un moule dans lequel une ébauche est appliquée sur un noyau, un plastificateur injectant une matière en fusion dans ce moule, une vanne destinée à isoler le plastificateur du moule pour interrompre le cycle de fonctionnement dudit plastificateur en lui permettant de se recharger pour l'injection suivante, immédiatement après chaque injection, une pompe auxiliaire à matière plastique exécutant certaines des opérations du cycle dtinjec- tion à la place du plastificateur, la machine comportant également un dispositif de refroidissement auxiliaire des noyaux,destiné à compenser la diminution du temps du cycle de fonctionnement de la machine résultant de la diminution du temps de soufflage et du cycle d'injection, ce dispositif de refroidissement comprenant un distributeur placé de manière à appliquer un fluide de refroidissement contre une surface extérieur#e du noyau après qu'une pièce soufflée a été éjectée de ce noyau, la machine comportant également un éjecteur, placé dans le poste d'éjection, mobile longitudinalement par rapport au noyau et pouvant entrer en contact avec une pièce soufflée de manière à retirer cette dernière dudit noyau, un autre dispositif de refroidissement auxiliaire du noyau comprenant un distributeur qui présente des orifices par lesquels des courants de fluide sont projetés contre la surface extérieure du noyau, sur la totalité de la circonférence de ce dernier, le distributeur pouvant se déplacer sur un support, longitudinalement par rapport au noyau, de manière à projeter le fluide de refroidissement contre les différents tronçons de la longueur de ce noyau, une valve modifiant le débit du fluide projeté contre le noyau en fonction de la position du distributeur sur la longueur de ce dernier et en fonction des différentes sections transversales présentées par les différents tronçons de sa longueur. 3. Machine selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle comporte une came et une contre-came dont l'une est mobile par rapport à l'autre proportionnellement au déplacement du distributeur sur la longueur du noyau, la came étant profilée de manière à modifier le débit d'écoulement du fluide de efroi- dissement en fonction de la distance su laquelle le distribu teur est éloigné des divers tronçons du noyau, longitudinale- ment par rapport à ce dernier. 4. Machine de moulage par soufflage, destinée à la production de pièces en matière plastique et comprenant un poste d'injection, un poste de soufflage et un poste d'éjection, caractérisée en ce qu'elle comporte un support faisant passer des noyaux successivement d'un poste à l'autre suivant un cycle, un dispositif de refroidissement auxiliaire des noyaux comprenant un distributeur placé de manière à décharger un fluide de refroidissement pour le faire entrer en contact avec une surface extérieure du noyau après qu'une pièce soufflée a été éjectée de ce dernier, le poste d'éjection comportant un éjecteur mobile longitudinalement par rapport au noyau et pouvant entrer en contact avec une pièce soufflée pour la retirer dudit noyau, le dispositif de refroidissement auxiliaire du noyau comprenant un distributeur qui présente des orifices projetant des courants de fluide contre la surface extérieure du noyau, sur toute la circonférence de ce dernier, le distributeur étant monté sur un support de manière à pouvoir se déplacer longitu dinalement par rapport au noyau afin de projeter le fluide de refroidissement sur différents tronçons de la longueur de ce noyau, une valve étant destinée à modifier le débit auquel le fluide est projeté contre le noyau en fonction de la position du distributeur le long dudit noyau. 5. Machine de moulage par soufflage, destinée à la production de pièces en matière plastique et comprenant un poste d'injection, un poste de soufflage et un poste d'éjection, caractérisée en ce qu'elle comporte un support destiné à faire passer des noyaux successivement d'un pote à l'autre suivant un cycle, un moule d'injection situé dans le poste d'injection et présentant une cavité délimitée par des parties du moule pouvant se rapprocher et s'éloigner l'une de l'autre pour fermer et ouvrir ledit moule, une première extrémité de la cavité comprenant un tronçon qui forme un étranglement de l'ébauche destiné à constituer le goulot d'un récipient réalisé à partir de cette ébauche, les parties du moule comportant des chambres de refroidissement réparties dans différentes zones pour réaliser un refroidissement différentiel de la cavité du moule suivant le tronçon longitudinal du noyau, l'une desdites chambres réalisant un refroidissement local de la partie de la cavité constituant l'étranglement de 11 ébauche, un dispositif alimentant les différentes chambres de refroidissement en fluide de refroidissement à différentes températures, de manière que le refroidissement des zones voisines de 11 étranglement de l1ébau- che soit le plus important et qu'il abaisse suffisamment la température de cet étranglement pour le rendre à peu près solide lorsque l'ébauche est dans le moule d'injection, le noyau présentant des rainures orientées à peu près circonférentiellement et dans lesquelles la matière de l'ébauche pénètre de manière à empocher 11 étranglement de cette ébauche de se déplacer sur le noyau lorsque ladite ébauche se refroidit et se contracte en sortant du moule dtinjection et en se dirigeant vers le moule de soufflage. 6. Procédé de moulage par injection et par soufflage dans une machine comportant un poste de moulage par injection, un poste de moulage par soufflage, un poste d'éjectionaet des noyaux pouvant être déplacés d'un poste à l'autre, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à mouler par injection une ébauche sur un noyau à 11 aide d'un plastificateur auquel s'associe un dispositif d'application de pression sur la matière thermoplastique injectée pendant le rechargement dudit plastificateur, à faire passer 11 ébauche dans un moule de soufflage situé dans un poste de soufflage, à souffler ladite ébauche pour qu'elle forme une pièce, à refroidir la pièce soufflée par l'intermédiaire du moule de soufflage et alors qu'elle-se trouve dans ce dernier, à ouvrir le moule de soufflage pour en retirer la pièce, et à empêcher les surfaces refroidies et opposées des parties du moule de soufflage, qui peuvent se rapprocher et s'éloigner l'une de l'aatre, autre le siège d'une condensation, de l'air sec étant mis en circulation à cet effet autour de 11 espace comrris entre les parties ouvertes du moule, le point de rosée de cet air étant inférieur à la température des surfaces opposées des parties du moule, y compris la surface de la paroi délimitant la cavité du moule de soufflage, le procédé consistant également à faire passer la pièce soufflée dans le poste d'éjection, à éjecter ladite pièce soufflée et à refroidir le noyau par la projection d'un fluide sur toute sa longueur. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il consiste également à projeter un fluide sur toute la périphérie du noyau. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il consiste également à faire varier le débit du fluide projeté en différents points de la longueur dudit noyau. 9. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'éjection de la pièce soufflée et le refroidissement du noyau sont effectués simultanément. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il consiste également à faire varier le débit d'air projeté en différents points de la longueur du noyau.