Brevet FR2348959A1 — publié le 19771118

Les textiles contenant des fibres polyacryliques, de polyester ou de polyamide et des pellicules de ces matières thermoplastiques ont tendance à développer des charges électriques statiques gênantes. Une revue générale excellente des diverses compositions antistatiques et des divers procédés pour améliorer le problème des charges électrostatiques a été réalisée par John E. Clarck, dans "Am. Dyeatufr Reporter", 27 Février 1967. pages 37-43. Les agents antistatiques à action locale ou topique, c'est-à-dire des agents conçus pour l'application superficielle afin de réduire l'accumulation de charges statiques, ont été insa tisfaisants pour l'utilisation sur des textiles en raison de défauts tels que le manque d'action permanente, des souillures accrues, un toucher désagréable (sensation de graisse, rudesse au toucher, etc.) ou un aspect ou une odeur indésirables etc. I1 serait désirable que ces agents antistatiques puissent être appliqués à partir d'un milieu aqueux puis être rendus résistants au lavage par un simple traitement subséquent.Ils ne devraient pas communiquer d'odeur, de couleur, d'état graisseux, de toucher désagréable, d'état terne ou d'autres propriétés indésirables sur le produit traité ou substrat, ni influencer négativement son utilité normale. Les défauts de la technique antérieure décrits ci-dessus ont été pratiquement surmontés par la présente invention qui a pour objet une composition antistatique à action topique pour l'utilisation sur un textile afin de lui conférer des propriétés antistatiques, cette composition comprenant a) un polymère d'un poids moléculaire non supérieur à 20 000 consistant essentiellement en motifs de formule -CH2CHRO- où dans 10 % à 99 % des motifs, R représente H, CH3 ou C2H5, dans 1 à 90 % des motifs R désigne CH20H et dans 0 % à 15 % R désigne R'COOCH2, R' CO étant le radical acyle d'un acide gras de 2 à 20 atones de carbone ou d'un acide polycarboxylique, b) un agent durcissant pour le polymère précité comportant une pluralité de groupes réactifs vis-à-vis de groupes hydroxy primaires, et c) un catalyseur qui catalyse la réaction entre le polymère et l'agent durcissant. La présente composition antistatique perfectionnée présente, de façon surprenante, une combinaison supérieure des propriétés (1) de réduction de la charge statique ; (2) de durabilité au lavage ; (3) de douceur au toucher ; (4) de durcissement rapide; et (5) de rendre peu salissant un tissu de tapis, en comparaison des compositions de la technique antérieure. Ces améliorations des propriétés sont entièrement inattendues et sont très importantes pour tout "agent antistatique" textile industriel qui doit réduire, d'une manière durable, les charges statiques après des lavages répétésj sans communiquer au textile une sensation de rigidité, de rudesse ou de graisse tout en évitant cependant de le rendre plus salissant. COmme cela ressort de la formule ci-dessus, le polymère préféré est un copolymère d'oxyde d'alkylène, de glycidol et d'ester glycidylique d'un acide gras ou d'un acide polycarboxylique, bien que les groupes ester glycidyliques ne soient pas essentiels. Le polymère préféré à un poids moléculaire moyen d'environ 500 à environ 20 000 et plus avantageusement d'environ 3 000 à environ 7 000. Dans un mode préféré de réalisation, le polymère comporte environ 90 moles pour-cent d'oxyde d'éthylène et environ 10 moles pour-cent de motifs glycidol. Dans un autre mode préféré de réalisation, le polymère ne contient pas de motifs ester glycidylique. On préfère également un polymère dans lequel sont présents en moyenne d'environ 1 à environ deux groupes ester glycidylique pour une unité de poids moléculaire d'environ 5 000.Audessus d'un poids moléculaire d'environ 20 000, les polymères sont extrêmement difficiles à manipuler et à désalcoyler à moins d'utiliser un solvant et ils deviennent peu pratiques pour ltutilisa- tion suivant l'invention. L'agent durcissant est un agent capable de réticuler le polymère par réaction avec les groupes hydroxy des motifs glycidol. De tels agents sont bien connus et comprennent des produits de condensation de mélamine-formaldéhyde, des aldéhydes, des acides polycarboxyliques et leurs anhydrides, des polyisocyanates et des époxydes. On préfère comme agents durcissants, les produits de condensation de mélamine-formaldéhyde en raison de leurs pro piétés. Le plus avantageusement, on utilise un produit de condensation de mélamine-formaldéhyde polymère soluble dans l'eau. L'agent durcissant est utilisé en une quantité de 15 à environ 25 ss par rapport au poids du constituant polymère, de préférence d'environ 17 à environ 22 pour-cent. Pour une proportion inférieure à environ 15 pour-cent d'agent durcissant, le tissu textile traité présente une tendance fortement accrue à se souiller. Le catalyseur utilisé pour préparer les compositions est choisi parmi des matières acides telles que des acides sulfoniques, l'acide phosphorique, le fluoborate de zinc et le sulfate ou le persulfate d'ammonium. Les acides sulfoniques sont préférés en raison de leurs performances supérieures. Le catalyseur constitué par l'acide sulfonique est judicieusement l'un quelconque des acides organosulfoniques courants tels que l'acide toluènesulfonique, l'acide benzènesulfonique, l'huile rouge de Turquie et d'autres esters d'acides gras sulfonés et l'acide sulfosalicylique. De préférence, le catalyseur est un acide sulfonique aromatique, en particulier l'acide toluènesulfonique ou l'acide benzènesulfonique. Le catalyseur acide est utilisé en une quantité d'environ 1,2 à 2,2 pour-cent et, de préférence, de 1,4 à 2,0 pour-cent, par rapport au poids du constituant polymère ci-dessus mentionné. Le plus avantageusement, le catalyseur acide est présent en une quantité comprise entre environ 1,6 et 1,8 pour-cent. Dans certains cas, le tissu textile à traiter au moyen de la composition de l'invention peut avoir été soumis à un bain de colorant basique et ne pas avoir été traité ensuite pour éliminer la basicité résiduelle. Dans de tels cas, le textile doit d'abord être neutralisé avant l'addition du catalyseur, sinon une partie du catalyseur sera consommée pour la neutralisation de la base résiduelle et le durcissement ne sera pas complet ou sera retardé. La composition revendiquée est commodement appliquée sur les matières textiles à partir d'une dispersion aqueuse ; la matière traitée est séchée et le revêtement superficiel ainsi produit est alors durci au moyen d'un bref traitement thermique. Ceci fixe la composition sur la fibre de sorte qu'elle est résistante vis-à-vis d'une élimination par une usure normale, un lavage, un nettoyage à sec, etc. Un avantage très important de la composition de l'invention réside dans le fait qu'un grand nombre de polymères utilisés dans la composition sont solubles dans l'eau ou suffisamment tensioactifs pour s'autoémulsionner dans l'eau en éliminant ainsi la nécessité d'un agent tensio-actif séparé. Un avantage lié aux propriétés précédentes consiste en ce que la composition sous forme d'une solution ou d'une émulsion aqueuse peut être appliquée sur une seule face d'un produit textile tel qu'une toile ou un tapis et qu'elle pénètre à travers le textile avec une distribution efficace sur la face opposée et sur les fibres individuelles ou fils constituant le produit textile. Bien qu'il soit possible d'appliquer la composition antistatique de l'invention, sous la forme d'une solution ou d'une dispersion dans un solvant organique sur des matières textiles, il est bien plus pratique d'éviter l'utilisation de tels solvants et d'utiliser des solutions ou des dispersions aqueuses. On peut faire varier dans de larges limites la concentration, laquelle dépend dans une grande mesure de la nature de la matière textile à traiter et du poids de la composition que l'on désire y fixer. Dans une application préférée, telle que sur-un tapis formé de fibres synthétiques, ces solutions ou dispersions peuvent avantageusement contenir d'environ 5 à 50 pour-cent en poids de la composition antistatique (solides totaux). Bien que dans La plupart des cas, le composant polymère présente une solubilité adéquate dans l'eau, des agents d'auto-dispersion, des agents de dispersion classiques et des agents émulsionnants peuvent aussi être utilisés si on le désire. L'agent durcissant doit être un agent qui ne réagit pas dans la composition dans les conditions normales, mais qui devient réactif lorsque la matière textile traitée est séchée et soumise à un traitement de durcissement. Ce traitement peut consister en un chauffage à une température élevée. La quantité d'agent durcissant utilisée doit être réglée pour produire le degré de réticulation désiré.Une quantité trop faible donne un produit durci de manière inappropriée qui peut être sensible à l'eau ou aux solvants de nettoyage à sec et qui peut donner un produit avec une sensation graisseuse au toucher et qui se salit fortement, tandis qu'une quantité trop élevée peut donner une sensation de rudesse au toucher ou une rigidité ou un caractère cassant excessifs de la fibre elle-même ou du revêtement sur celle-ci et réduire sa conductibilité. I1 est de ce fait important que la quantité d'agent durcissant soit soigneusement maintenue dans les limites décrites ci-dessus et et que le catalyseur soit également soigneusement maintenu dans les proportions prescrites. La composition antistatique est préparée par une simple dispersion mécanique des ingrédients dans un milieu fluide ett de préférence, dans l'eau. La composition peut être appliquée sur les matières textiles par toutes techniques appropriées telles qu'un tamponnage, une immersion, une pulvérisation, etc. La quantité "prélevée" ou la quantité de solides ainsi déposés sur le substrat dépendra, en premier lieu, de la concentration des solides dans la composition de traitement et de la quantité de composition appliquée. Lorsque l'application s'effectue par immersion ou pulvérisation, tout excès peut être éliminé par action d'une pression au moyen de rouleaux de pression ou d'autres moyens conventionnels.La matière traitée peut être séchée à la température ambiante normale et ensuite être durcie par chauffage ou, avantageusement, les stades de séchage et de durcissement peuvent être combinés en faisant passer la matière humide dans un espace chauffé où l'eau ou un autre fluide est évaporé et la composition est durcie par le traitement thermique. Les températures et les durées appropriées varient suivant les matières particulières traitées. Un tapis en nylon par exemple peut typiquement être séché et durci à 1050C au bout d'environ 5 à 20 minutes ou à 2000C au bout de 4 à 8 minutes. Les tissus légers requièrent beaucoup moins de temps. Les copolymères d'oxyde d'alcoylène, de glycidol et d'ester glycidylique peuvent être produits en copolymérisant les monomères au moyen des procédés habituels ou en copolymérisant les oxydes d'alkylène et les oxydes d'alkylène substituts, comprenant des composants glycidyliques. Ce procédé requiert cependant du glycidol comme matière de départ et ce monomère est coûteux et on ne se le procure pas aisément. En outre, son groupe hydroxy primaire intervient dans la polymérisation en conduisant ainsi à une ramification indésirable et excessive du produit obtenu. Un autre mode opératoire pour produire les copolymères consiste à copolymériser l'oxyde d'alkylène avec un ester silicique du glycidol (brevet des Etats-Unis d'AmOrique nO 3 446 757) ou avec de l'épichlorhydrine (brevets des Etats-Unis d'Amérique n"s 3 578 719 ; 3 595 924 et 3 666 671), à hydrolyser le copolymère en produisant ainsi indirectement un copolymère linéaire d'oxyde d'alkylène et de glycidol et en estérifiant ensuite partiellement ce copolymère avec l'acide gras désiré. Un mode opératoire préféré consiste à copolymériser l'oxyde d'alkylène avec du tert.-butyl glycidyl éther, en obtenant ainsi un copolymère essentiellement linéaire. Les groupes butyle tertiaire sont'alors éliminés et remplacés, dans la mesure désirée, par des groupes acyle en produisant ainsi le copolymère désiré pour l'utilisation suivant la présente invention. L'élimination en une seule étape des groupes butyle tertiaire et l'estérifica- tion partielle des motifs glycidol résultants sont effectués en chauffant un mélange de l'éther polymère, la quantité appropriée de l'acide ou de l'anhydride et un catalyseur acide, de préférence un acide organosulfonique tel que l'acide toluènesulfonique. L'isobutylène et l'eau constituent des sous-produits et peuvent être recueillis et utilisés pour contrôler l'avancement de la réaction. L'élimination des groupes butyle tertiaire est habituellement sensiblement complète au moment où le degré désiré d'estérifieation a été obtenu. L'acide utilisé pour 1 'estérification peut être seul ou peut être constitué par un mélange de deux ou plusieurs acides, il peut être saturé ou insaturé. Bien que dans la description ci-dessus, on désigne certains polymères comme étant linéaires, il y a lieu de comprendre que ceci se réfère à la configuration de la channe de polyoxyalkylène formée de motifs de formule -CH2CHROet non pas nécessairement à la molécule complète. I1 est classique d'utiliser des initiateurs ou des composés d'amorçage dans de telles polymérisations. Ce sont des composés ayant un ou plusieurs atomes d'hydrogène actif, c'est-à-dire des atomes qui réagissent avec les oxydes d'alkylène. Comme initiateurs typiques, on peut mentionner les alcools, les glycols, le glycérol, le sorbitol, les phénols, les acides carboxyliques et les amines primaires et secondaires, l'ammoniac et l'eau.Des initiateurs ayant plus de deux atomes d'hydrogène actif produisent de manière inhérente des molécules ramifiées, une ramification se produisant à l'emplacement de chaque atome d'hydrogène actif présent en supplément des deux premiers. Ainsi, les initiateurs ayant uniquement un atome d'hydro- gène actif, tels que les monoalcools et les monophénols, donnent des polymères à channe droite terminée à l'une des extrémités par un groupe hydroxy ; ceux qui ont deux atomes d'hydrogène actif donnent des polymères à chatne droite terminée aux deux extrémités par des groupes hydroxy et ceux qui ont trois ou davantage d'atomes d'hydrogène actif donnent des polymères ramifiés, chaque ramiiCa- tion étant constituée par une channe droite terminée à l'extrémité la plus éloignée par un groupe hydroxy. Dans la préparation de polymères destinés à l'utilisation suivant la présente invention, l'un quelconque ou tous les groupes hydroxy terminaux peuvent être esté rifiés par des acides tels que décrits dans la présente description. Comme initiateurs préférés, on peut mentionner les glycols, le pphénylphénol, le para-t-butylphénol, le bisphénol A, l'eau et le 2-éthylhexanol. Un autre mode préféré comprend un latex de styrène carboxylé d'une dimension de particule d'environ 300 angstroems, en une quantité d'environ 15 à 30 % par rapport au polymère (a), dans la composition de l'invention avant qu'elle ne soit durcie sur le textile. L'addit ion de ce latex améliore les propriétés anti-salissantes du textile traité. On prépare un copolymère copolymérisé au hasard, d'oxyde d'éthylène (OE)/t-butyl glycidyl éther (TBGE) en condensant de l'oxyde d'éthylène et du t-butyl glycidyl éther dans un rapport molaire de 9 : 1 et en utilisant de 11 eau comme initiateur et un catalyseur constitué par KOH. Le copolymère a un poids moléculaire d'environ 5000. Ce copolymère est désalcoylé par chauffage avec une quantité catalytique d'acide p-toluènesulfonique à environ 1300C pour donner un copolymère d'oxyde d'éthylène/glycidol d'un poids moléculaire d'environ 4500, désigné ci-dessous comme polymère A.Ce m8me copolymère est également désalcoglé et estérifié sfmultanément par addition d'une quantité équimoléculaire d'acide stéarique au milieu réactionnel de désalcoylation. Le produit estérifié, qui comporte environ un groupe ester par molécule, est désigné ci-dessous comme monostéarate de polymère A. De manière similaire, on effectue l'initiation pour des mélanges d'oxyde d'éthylène/t-butyl glycidyl-éther au moyen de p-phénylphénol et de para-t-butylphénol pour donner des copolymères ayant des poids moléculaires d'environ 5000. Ceux-ci sont également désalcoylés de la manière décrite ci-dessus et sont désignés respectivement ci-dessous comme polymère B et polymère C. Le polymère A et le monostéarate correspondant et les polymères B et C sont évalués en ce qui concerne leur conductivité, la durabilité de la conductibilité après lavage et la formation de souillures, lorsqu'ils sont appliqués sur un tapis à peluche grossière (également désigné comme "Saxony)", tandis qu'on fait varier la quantité d'agent durcissant à base de mélamine-formaldéhyde ou de catalyseur constitué par un acide sulfonique. Une quantité d'environ 1,5 X en poids d'acide sulfonique, qui provient du procédé de désaîcoyîation/estérification est couramment présente dans les polymères et on en ajoute davantage ou on en neutralise une partie, comme cela est approprié, pour obtenir la quantité désirée de catalyseur formé d'acide sulfonique, par rapport au poids du polymère. Les compositions de polymère, de catalyseur constitué par de l'acide sulfonique et d'agent durcissant sont préparées en mélangeant simplement le polymère, contenant la quantité appropriée de catalyseur avec de l'eau de manière à obtenir une teneur en solides d'environ 20 ffi en poids.La quantité appropriée de produit de condensation de mélamine-formaldéhyde est alors ajoutée en mélangeant simplement une solution dans ltiso- butanol ou dans l'isopropanol du produit de condensation avec la solution aqueuse du polymère. En variante, on mélange le polymère et l'agent durcissant et on ajoute alors une quantité appropriée d'eau à ce mélange. Cette solution aqueuse du polymère, de l'agent durcissant et de la composition du catalyseur est appliquée sur un échantillon de tapis en la pulvérisant avec un débit suffisant pour obtenir un dépit d'environ 3,4 à environ 10,2 g/m2 du polymère sur le tapis. Pour amorcer le séchage et le durcissement, on chauffe le tapis traité à environ 1500C pendant environ 7 minutes dans un faur à circulation d'air. On examine les échantillons de tapis traités en ce qui concerne la tension statique, en les laissant séjourner pendant un minimum de 48 heures à une humidité relative de 20 % et à environ 200 C. Ensuite, on effectue un essai de "marche" ou un expérimen tateur tient une sonde manuelle qui est connectée à un indicateur de tension tandis qutil marche sur un échantillon de tapis en portant des souliers ayant des talons en vinyle et des semelles de cuir traitées au tannin de chêne, pendant approximativement 60 pas. On enregistre alors la charge statique accumulée à ce moment. Pour évaluer la durabilité de la composition antistatique, on examine des échantillons de tapis traités soumis à la "msrche ou promenade" en ce qui concerne la charge accumulée et on effectue ensuite une série de lavages et, après chaque lavage, on effectue à nouveau des essais de "marche" en ce qui concerne les charges accumulées. Chaque lavage consiste en un nettoyage manuel de l'échantillon au moyen d'une solution tensio-active aqueuse, en une élimination de tout l'agent tensio-actif et ensuite en un séchage dans un four avant d'effectuer les essais subséquents de "marche". Un taux de durabilité est établi à partir du nombre de lavages effectuées avant qu'on ne dépasse une tension de 3000 dans les essais de "marche". Pour évaluer la tendance des échantillons de tapis traités à se salir, on expose uniformément un échantillon de tapis traité et un échantillon de tapis non traité (témoin) à une circulation très importante qui amène à la fois des produits huileux et graisseux sur les échantillons de même que de la poussière et des souillures normales. Les échantillons sont alors traités à l'aspirateur et on les examine.On évalue alors les salissures de l'échantillon traité par rapport aux salissures du témoin en accord avec 11 échelle suivante : +2 - Etat modérément meilleur que celui du témoin +1 - Etat légèrement meilleur que celui du témoin 0 - Equivalent -l - Etat légèrement plus mauvais que celui du témoin -2 - Etat modérément plus mauvais que celui du témoin -3 - Etat beaucoup plus mauvais que celui du témoin -4 - Etat considérablement plus mauvais que celui-du témoin On effectue une moyenne des évaluations pour six personnes différentes pour en réduire au minimum l'influence. On évalue, dans les essais décrits ci-dessus, les propriétés de diverses compositions antistatiques, à la fois entrant dans le cadre de l'invention et hors du cadre de l'invention et on indique les résultats dans les exemples et tableaux suivants. ExemPle 1 : Effet de la teneur en agent durcissant On traite des échantillons de tapis de nylon à peluche gros- sière de 1020 g/rn2 au moyen de solutions aqueuses de monostéarate de polymère A, comportant une résine constituée par un produit de condensation polymère de mélamine-formaldéhyde soluble dans l'eau, comme agent durcissant, ces solutions contenant des quantités variables d'agent durcissant. La quantité déposée est maintenue à environ 6,8 g/m2 de monostéarate de polymère A pour chaque échantillon et une quantité d'environ 1,6 % d'acide p-toluènesulfonique est présente dans le monostéarate de polymère A. La solution est durcie sur les échantillons par chauffage à environ 1500C pendant environ 7 minutes. De manière similaire, on traite des échantillons avec des solutions aqueuses de polymère B et de polymère C, une quantité d'environ 1,6 % d'acide p-toluenesulfonique étant présente dans les polymères ; on traite également avec environ 17,5 % du même produit de condensation de mélamine-formalddhyde et on effectue le durcissement de manière analogue. L'effet de la variation de la teneur en agent durcissant est indiqué dans le tableau suivant TABLEAU I Effet de la teneur en agent durcissant Echantillon Pour-cent en Tension à une Salissures poids d'agent humidité relative durcissant + de 20 % Témoin rlr - Monostéarate du polymère A 5 400 -4 n 10 650 -4 n 15 890 -1 n 17,5 1120 0 n 20 1300 O Polymère B 17,5 2000 0 Polymère C 17,5 1800 0 + Par rapport au poids de polymère Exemple 2 : Effet de la concentration en catalyseur formé d'acide sulfonique On prépare des échantillons comme décrit dans l'exemple 1, sauf que la concentration en agent durcissant est maintenue à 17,5 % par rapport au poids du polymère et qu'on fait varier la teneur en acide p-tolubnesulfonique. L'effet de cette variation de la concentration en acide sulfonique qui constitue le catalyseur est indiqué dans le tableau II. TABLEAU II Effet de la teneur en catalyseur Pour-cent en Evaluation poids de ca- de durabili Echantillon talyseur+ Tension à Salissures té (nombre formé d'aci- une humidité de lavages de sulfoni- relative de pour dépas que 20 % ser 3000 volts) Témoin --- 12000 Monostéarate de polymère A 1,0 1700 -2 1 n 1,2 1500 -2 2 n 1,4 1300 -l 2 n 1,6 1100 O 3 n 1,8 1300 O 3 " 2,0 1500 0 2 Polymère B 1,6 2000 0 Polymère C 1,6 1800 0 * Par rapport au poids de polymère ExemPle 3 : Effet de la quantité déposée d'agent antistatique polymère On prépare des échantillons comme décrit dans ltexemple 1 à partir de monostéarate de polymère A, sauf que l'on maintien la teneur en acide p-toluènesulfonique à 1,6 % et la teneur en agent durcissant à 17,5 %, ces deux pourcentages étant exprimés par rapport au poids du polymère et on fait varier la quantité de polymère déposée sur l'échantillon de tapis.L'effet de cette variation est indiqué dans le tableau III ci-dessous à la fois pour un tapis dont le poids par unité de surface est de 1020 g/m2 et pour un tapis de 2380 g/m2. TABLEAU III Effet de la quantité déPosée de polymère antistatique Poids par uni- Poids déposé Tension à Salis- Evalua- Commen unité de sur par unité une humi- sures tion de taires face du tapis de surface dité re- durabi en g/m en g/m2 lative de lité 20 % 1020 1,7 1600 -1 1 n 3,4 1200 O 2 n 6,8 1100 0 3 n 10,2 1000 1 4 n O (Témoin) 12000 --- --- 2380 6,8 2600 0 --- Toucher non af- fecté n 10,2 1800 0 -- Toucher non af fecté n ( (Témoin) 13000 L Exemple 4 t Essais divers On prépare des échantillons conne décrit dans l'exemple 1 à partir de monostéarate de polymère A avec 1,6 % d'acide p-toluènesulfonique, 17,5 % du même produit de condensation de mélamine-for maldéhyde que celui utilisé dans l'exemple 1, la quantité déposée par unité de surface étant de 6,8 gZm2. On compare ces échantillons à des témoins non traités après 150 heures d'exposition à une source de lumière ultraviolette et on constate qu'ils ne sont pas altérés. On les compare par examen visuel à des témoins après une exposition de 3,6,9 et 12 mois à des conditions de température, d'humidité et de lumière normales à l'intérieur d'une pièce et on constate qu'ils ont un aspect équivalent. On prépare des dchantil lons comme décrit ci-dessus de plusieurs tapis à couleurs éclatantes et on compare par examen visuel à des témoins en ce qui concerne une modification de la brillance ou de la coloration. On ne décelle aucune modification.Les échantillons sont exposés à une humidité relative de 73 % à environ 40 C pendant trois jours et après cette durée on ne ddcelle aucune modification au point de vue toucher. On salit des échantillons -- èt des témoins et on les nettoie ensuite au moyen d'un produit de nettoyage commercial pour tapis. Les échantillons sont net toyés aussi aisément que les témoins. On projette des pellicules de monostéarate de polymère A, de 1,6 pour-cent d'acide et de 17,5 pour-cent du m8me produit de condensation de mélamine-formaldéhyde sur des plaques en verre et on les soumet à une température de 1000C dans un four. On constate uniquement une faible décoloration au bout de deux seflines. ExemPle 5 : Addition de latex de Polystyrène carboxyle On traite des échantillons de tapis avec le polymère B, le polymère C et le monostéarate de polymère A, tous avec 1,6 pourcent d'acide p-toluènesulfonique et 17,5 pour-cent du m8me produit de condensation de mélamine-formaldéhyde et on ddpose environ 6,8 g/m du polymère antistatique. A la solution aqueuse du polymère antistatique, du catalyseur acide et de l'agent durcissant on ajoute un latex de poly (styrène/acide acrylique) (98/2 en poids) d'une dimension de particule d'environ 300 angstroems, en une quantité pondérale d'environ 20 pour-cent de latex par rapport aux solides du polymère. On durcit les échantillons comme décrit ci-dessus et on effectue des essais de tension et de salissures. -On décèle une légère diminution de la tension et un état légèrement meilleur au point de vue salissures en comparaison des mimes échantillons traités sans le latex. Chacun des échantillons traités au moyen des compositions revendiquées, telles que décrites dans les exemples ci-dessus présente une douceur égale ou supérieure à celle des témoins non trai tds. Contrairement à ce qui précède, la plupart des compositions antistatiques commerciales avec lesquelles on peut obtenir environ les mêmes niveaux de tension, ou bien donnent une rudesse au toucher, ou bien rendent le textile plus salissant en comparaison des échan- tillons traités par les compositions de l'invention. REVENDICATIONS 1. Composition antistatique topique pour l'utilisation sur un produit textile afin de lui conférer des propriétés antistatiques, caractérisée par le fait qu'elle comprend a) un polymère d'un poids moléculaire non supérieur à 20000 consistant essentiellement en des motifs de formule : -CH2CHRO- , où dans 10 pour-cent à 99 pour-cent des motifs, R représente H, CH3 ou C2 H5 ; dans 1 pour-cent à 90 pour-cent, R dési- gne CH;1OH, et dans O pour-cent à 15 pour-cent, R désigne R'COOCH2 R'CO étant le radical acyle d'un acide gras de 2 à 20 atomes de carbone ou d'un acide polyearboxylique, b) un agent durcissant pour le polymère précité, ayant une pluralité de groupes réactifs vis-à-vis des groupes hydroxy primaires, et c) un catalyseur qui catalyse la réaction entre le polymère et l'agent durcissant. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que l'agent durcissant est un produit de condensation de mé- lamine-formalddhyde. 3. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le catalyseur est un catalyseur formé d'acide sulfonique qui catalyse la réaction entre le polymère et l'agent durcissant, le composant (b) étant présent en une quantité de 15 à 25 pour-cent et le composant (c) étant présent en une quantité de 1,2 à 2,2 pour-cent, par rapport au poids du composant (a). 4. Procédé pour réduire la tendance d'un textile à accumuler des charges électriques, caractérisé par le fait que a) on applique sur le substrat un polymère ayant un poids moléculaire non supérieur à 20 000 consistant essentiellement en motifs de formule -CH2CHRO- où dans 10 pour-cent à 99 pour-cent des motifs, I représente H, CH3 ou C2 ; dans I pour-cent à 90 pour-cent des motifs, R représente CH20H et dans O pour-cent à 15 pour-cent, R représente RtCOOCN, R'CO étant le radical acyle d'un acide gras de 2 à 20 atomes de carbone ou d'un acide polyearboxylique, le polymère précité étant utilisé en mélange avec 15 à 25 pour-cent en poids d'un agent durcissant à base de mélamine-formaldéhyde et 1,2 à 2,2 pourcent en poids d'un catalyseur formé d'acide sulfonique, ces deux pourcentages étant exprimés par rapport au polymère, et b) on durcit le polymère précité sur le textile par chauffage.