Brevet FR2335327A1 — publié le 19770715

La présente invention concerne les procédés d'extrusion de matériaux tubulaires en polytétrafluoroéthylène et les appareils associés. Jusqu'à présent, le moulage par extrusion des tubes, tuyaux, gaines de fils électriques, etc. en résine de polytétrafluoroétnylene s'est principalement effectué selon un procédé d'extrusion de matières à l'état de pâte. Comme cela est connu dans la technique, la résine de polytétra fluoroéthylène a d'excellentes propriétés de résistance thermique, de résistance à la corrosion et d'excellentes caractéristiques électriques; toutefois, elle se travaille mal et, en particulier, il est impossible d'extruder ou de laminer la résine de polytétrafluoroéthylène à L'état fluide ou de la ramollir par chauffage, au contraire des matières plastiques ordinaires. Pour surmonter cette difficulté, le procédé d'extrusion à l'état de pâte a été mis au point.Dans ce procédé, pour donner de La fluidité à une poudre non agglomérée de résine de polytétrafluoroéthylêne au voisinage de la température ordinaire, un lubrifiant liquide, comme le naphta, l'huile blanche, le toluol, etc., est mélangé à la poudre de résine de polytétra fluoroéthylène, et le mélange ainsi obtenu est soumi à un prémoulage par compression visant à faciliter l'alimentation de l'extrudeuse. Puis, le mélange ainsi traité est placé dans le cylindre, ou conteneur, d'une extrudeuse à piston hydraulique, de sorte qu'il est extrudé sous pression par le piston hydraulique, ou poinçon. Bien que la résine de polytétrafluoroéthylène présente une certaine fluidité avec l'aide du lubrifiant liquide, l'indice de fluidité de cette résine est faible par comparaison avec celui d'une résine thermoplastique ordinaire chauffée. Par conséquent, il n'est pas possible d'employer une extrudeuse à vis, qui est ordinairement utilisée pour l'extrusion, dans le cas de l'extrusion de la résine de polytétrafluoroéthylène. En outre, dans le cas de l'extrudeuse à piston hydraulique, la pression nécessaire pour l'extrusion est très élevée et le taux de réduction de la filière ne dépasse pas 2 000. Puisque la fluidité est sévèrement limitée, les formes de filières et de mandrins sont également limitées aux formes les plus simples.Le tube extrudé de cette manière se trouve encore dans L'état non aggloméré et contient le lubrifiant liquide; il possède toutefois une résistance appréciable dans la direction de l'extrusion, car la résine de polytétrafluoroéthylène non agglomérée devient fibreuse sous l'effet des forces de cisaillement qui lui sont appliquées lorsqu'elle traverse la filière pendant L'extrusion. L'état fibreux de la résine est suffisamment important pour pouvoir être observé visuellement. Un tel état s'observe rarement avec d'autres résines, et est spécifique à la résine de polytétrafluoro éthylène. Toutefois, on n'observe aucun état fibreux dans la direction perpendiculaire à la direction ~'extrusion, et le tube non aggloméré a donc une faible résistance dans cette direction. Dans l'étape suivante, on sèche le tube non aggloméré pour éliminer le lubrifiant liquide, puis on procède à l'agglomération à une température d'environ 3300C, ou plus, après quoi on possède un tube en résine de polytétrafluoroéthylène hermétique de résistance mécanique suffisante. Le procédé de l'invention est un perfectionnement du procédé d'extrusion à l'état de pâte. Selon l'invention, lorsqu un matériau prémoulé sous pression est mis sous forme de tube, de tuyau ou d'autre élément creux par passage dans le cylindre d'une extrudeuse à piston hydraulique, l'un des éléments métalli#ques qui donne au matériau sa forme finale, à savoir la filière et le mandrin, et de préférence les deux éléments, tournent dans des sens opposés pour réaliser l'extrusion. Ainsi, la particularité du procédé est de produire un produit moulé rendu fibreux par les forces de cisaillement dans la direction de l'extrusion, mais rendu également fibreux dans deux directions par application de forces de cisaillement dans la direction perpendiculaire à la direction de l'extrusion. Par conséquent, l'invention a pour objet la fabrication de tubes ou de tuyaux possédant une résistance à la traction et un allongement spécifique-plus élevés que ceux obtenus par le procédé d'extrusion à l'état de pâte selon la technique antérieure. L'invention a aussi pous objet la fabrication de produits qui possèdent ces propriétés, non seulement dans la direction longitudinale, mais aussi dans la direction latérale. Il est ainsi possible d'augmenter le diamètre d'un produit extrudé après l'extrusion. lorsqu'une résine de polytétrafluoroéthylène, en particulier une résine obtenue par thermodurcissement du polymère en émulsion, comme le Téflon no 6 fabriqué par la société américaine Dupont Co., subit des forces de cisaillement du fait de l'extrusion dans un orifice de filière, du laminage par des cylindres, d'une agitation à grande vitesse, etc., avant d'entre agglomérée, la poudre devient fibreuse, et les fibres ainsi obtenues ont tendance à se disposer dans la direction mécanique, par exemple la direction d'extrusion ou la direction de laminage. Cet état fibreux peut être vu à l'oeil nu. Ce phénomène est particulier à la résine de polytétrafluoroéthylène et n'est pas observé avec d'autres matières plastiques. L'apparition de ltétat fibreux est particulièrement important lorsque la résine contient un lubrifiant. La résistance de la résine est en relation étroite avec l'état fibreux et dépend complètement de l'état fibreux avant que la résine soit agglomérée. Une résine dans laquelle aucune fibre ne s'est encore formée a une résistance à la traction si faible qu'elle ne peut autre mesurée; tandis qu'une résine dans laquelle des fibres se sont formées a une résistance à la traction de 2 kg/mm2 ou plus. Quant à l'allongement, si l'état fibreux n'a pas atteint un certain point, le produit extrudé se coupe sous l'effet d'un faible allongement. Si le produit est suffisamment fibreux, on peut obtenir un allongement de plus de 3005. En outre, si le produit est soumis à une flexion et qu'il ne possède pas un état fibreux suffisant, il se craquelle. Inversement, stil est suffisamment fibreux, il est assez souple et résistant pour supporter la flexion. Cet effet s'observe dans la direction dans laquelle les fibres sont disposées, ainsi que dans d'autres directions. Les effets de l'apparition d'un état fibreux peuvent être aussi observés dans le cas d'une résine agglomérée. Ainsi, dans le cas de la résine de polytétrafluoro éthylène, si elle est agglomérée après avoir été moulée sous pression par flexion, elle se craquelle fortement au moment de l'agglomération. On peut surmonter cette difficulté en la rendant fibreuse à l'avance par extrusion et laminage. La résine rendue fibreuse avant agglomération garde cette propriété même après l'agglomération. Ainsi, elle possède une très bonne résistance à la traction dans la direction de formation des fibres et a également une bonne caractéristique de résistance à la flexion dans cette direction. On va décrire un produit aggloméré sous forme de tuyau obtenu par le procédé d'extrusion à l'état de pâte. Si le tuyau est maintenu dans le sens de la longueur et fléchi plusieurs fois, il est susceptible de présenter des craquelures parallèles à la direction longitudinale. Si l'on exerce sur le tuyau des impulsions de pression interne, il se produit des dilatations et des contraction répétées dans la direction diamétrale qui conduisent à l'apparition de craquelures dans La direction longitudinale. Ceci constitue l'inconvénient des tuyaux produits par le procédé d'extrusion à l'état de pâte. Cet inconvénient est du au fait que le tuyau a bien été rendu fibreux dans la direction longitudinale par L'extrusion, mais n'a pas été rendu fibreux dans la direction perpendiculaire à la direction longitudinale. En plus de la résistance à la traction et de la résistance à la flexion, la résistance à la déchirure dépend fortement de l'état fibreux que la résine soit agglomérée ou non. Ainsi, dans le cas où les fibres ne sont orientées que dans une seule direction, si l'on tente de déchirer le produit de manière que la craquelure se forme dans la direction perpendiculaire à la direction des fibres, il offre une résistance très grande; toutefois, si l'on tente de le déchirer de façon que la craquelure se produise dans la direction parallèle aux fibres, il peut se déchirer facilement. Comme on l'a indiqué ci-dessus, les fibres se forment et se placent dans la résine de polytétrafluoroéthylène avant l'agglomération. Ce fait est très important et est propre à la résine de polytétrafluoroéthylène. Il n'est pas vrai pour d'autres matières plastiques. Comme on l'a indiqué précédemment, les tuyaux ou les gaines de fils électriques ne sont pas rendus fibreux avant le moulage par extrusion dans le procédé d'extrusion à l'état de pate selon la technique antérieure. Ainsi, dans les tuyaux moulés par extrusion mais non encore agglomérés, des fibres se forment et s'orientent dans la seule direction de l'extrusion, c'est-à-dire la direction longitudinale, et très peu de fibres se placent dans la direction perpendiculaire à la direction de l'extrusion. Par conséquent, lorsqu'on tire dans le sens longitudinal, le tuyau présente une résistance très grande; toutefois, lorsqu'on tire dans la direction perpendiculaire à la direction longitudinale, il se coupe facilement, c'est-à-dire il s'allonge peu. En outre, avant l'agglomération, il se craquelle dans la direction longitudinale par simple flexion. Lorsque le diamètre augmente, cette tendance se renforce et devient importante surtout si l'épaisseur de la paroi diminue. C'est pourquoi ce type de produit doit être manipulé avec un grand soin avant l'agglomération. Si le diamètre d'un tuyau est supérieur à 10 mm, il est nécessaire de disposer en ligne droite les appareils d'extrusion, de séchage et d'agglomération. En outre, il n'est pas possible d'augmenter ou de réduire le diamètre d'un tel produit moulé par extrusion dans l'état non aggloméré. En effet, si on le déforme pour augmenter le diamètre, il se craquelle dans la direction longitudinale, même sous L'effet d'une petite déformation; quant à la diminution du diamètre, elle n'est possible qu'à un très faible degré. #me après agglomération, ces tuyaux sont susceptibles de se craqueler longitudinalement par flexion et variation de pression interne répétées et par la modification du diamètre qui en résulte. En outre, comme la résistance et l'allongement spécifique latéraux sont petits par rapport aux valeurs longitudinales correspondantes, il n'est pas avantageux d'utiliser le tuyau sous pression interne. Si on dilate le tuyau par application d'une pression interne dans un produit creux de grand diamètre, celui-ci est susceptible de se craqueler pendant l'opération. La présente invention vise à la mise au point d'un nouveau procédé, dans lequel, comme on l'a indiqué ci-dessus, tous les inconvénients relatifs aux tuyaux et éléments semblables fabriqués par le procédé d'extrusion de la technique antérieure sont éliminés. La résistance du produit à l'état non aggloméré est améliorée, Si bien que les défauts cites n'apparais sent pas après extrusion, les possibilités de travailler le produit à l'état non aggloméré sont améliorées, de sorte qu'on peut augmenter ou diminuer le diamètre, et la résistance à la flexion, ainsi que la résistance dans la direction diamétrale,, sont améliorées. Selon le procédé de l'invention, on mélange la résine de polytétrafluoroéthylène non encore agglomérée à un lubrifiant liquide pour former un mélange qui est soumis à un moulage par compression préliminaire, puis on charge le mélange ainsi traité dans le conteneur d'une extrudeuse à piston hydraulique et on lui donne, par extrusion, la forme d'un tube ou d'un tuyau en le faisant passer dans l'intervalle qui sépare un mandrin couplé à une partie motrice et une filière couplée à une partie motrice rotative. Surtout dans le cas où le mélange est extrudé à l'état chauffé, (a) la température de la filière qui détermine la forme finale du produit est fixée à une valeur plus élevée que la température du mélange, de préférence à une température supérieure de 500C, et (b) le mandrin et la filière tournent de façon à rendre fibreux le produit dans la direction perpendicu- laire à la direction d'extrusion. Ainsi, au moyen de l'invention, on peut obtenir des matériaux tubulaires de caractéristiques améliorées. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description suivante d'exemples de réalisation illustrés par les dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 est une vue de dessus en coupe longitudinale représentant une filière destinée à produire le diamètre extérieur d'un tube; - la figure 2 est une vue de face en coupe longitudinale qui représente une extrudeuse à commande par piston hydraulique servant à la mise en oeuvre de l'invention; - la figure 3 est une vue en perspective représentant les directions des fibres sur un tube obtenu par extrusion; - la figure 4 est une vue de face en coupe longitudinale (avec des parties omises) représentant une extrudeuse obtenue en modifiant quelque peu l'extrudeuse selon l'invention; - la figure 5 illustre une autre modification de L'extrudeuse selon l'invention. La figure 1 représente une filière adaptée pour former le diamètre extérieur d'un tube. La filière peut être fabriquée en une seule pièce d'un matériau tel que l'acier. Dans ce cas, l'ensemble de ce qui est représenté sur la figure 1 sera appelé une filière. Inversement, les pièces nécessaires fabriquées séparément peuvent être assemblées pour former la filière. Dans ce cas, l'assemblage d'un porte-filière 1 et d'une filière Il au sens étroit sera appelé une filière au sens large. De plus, les pièces assemblées peuvent etre encore subdivisées. Ainsi, la base de la filière peut être fournie séparément. La partie correspondant à la base de la filière sera désignée par l'expression "portée de filière" 21. De façon générale, une portée de filière se définit par la distance séparant la pointe extrême de la base et le point où la surface évasée supérieure formée par perçage d'un bloc de métal a la dimension de la forme finale d'un produit. Toutefois, la pièce 21 sera désignée par l'expression "portée de filière" pour la commodité de la description. Dans le dispositif de la figure 2, un appareil d'extrusion obtenu par assemblage du porte-filière 1 et de la filière Il est combiné à un mandrin, ou aiguille, 2, à un piston, ou poinçon, 4 et à un cylindre, ou conteneur, 5 pour former un appareil métallique de moulage par extrusion. La matière 6 prémoulée sous pression (qui sera désignée ici comme "matière primitive ou produit 6" lorsque cette expression est applicable) est introduite dans le cylindre et prend la forme d'un tube 3 sous l'effet du mouvement descendant du piston 4. Si, pendant cette opération, le mandrin 2 ou la filière ll tournent, ou bien, de préférence, si le mandrin 2 et la filière LI tournent dans des sens opposés, pendant L'extrusion de la matière primitive 6, le tube extrudé 3 devient fibreux non seulement dans La direction d'extrusion, mais aussi dans la direction perpendi- culaire à la direction d'extrusion, c' est-à-dire dans les deux directions, sous l'effet des forces de cisaillement créées par la rotation des parois métalliques. La proportion de fibres perpendiculaires à la direction d'extrusion dépend de la section droite du cylindre 5, de la vitesse de descente du piston 4,de la température d'échauffement, de la forme du mandrin 2, de l'angle d'ouverture du porte-filière I et de la filière 11, et de la longueur de la portée de filière 21, et ceci ne peut donc être représenté par une simple valeur numérique. Toutefois, la proportion de fibres augmente lorsque la rotation de la filière Il ou du mandrin 2 augmente. Les forces de cisaillement dues à la rotation sont créées par le contact des surfaces des parois métalliques, à savoir la filière ll et le mandrin 2,et de la matière primitive 6. Toutefois, les forces de cisaillement créées par la partie dans laquelle le produit prend sa forme finale et par la partie que le produit traverse ensuite jouent un rôle efficace dans la formation de l'état fibreux perpendiculairement à la direction d'extrusion, tandis que les forces de cisaillement créées avant que le produit prenne sa forme finale jouent un moindre roule sur la direction de ces fibres.D'autre part, lorsqu'une matière rendue excessivement fibreuse est mélangée à la matière primitive 6, l'état fibreux de la matière citée en premier est différent de L'état fibreux de la matière citée en dernier que produisent les forces de cisaillement créées par les surfaces métalliques de la filière 11 et du mandrin 2. Des couches suffisamment fibreuses et des couches insuffisamment fibreuses sont alors produites de façon mélangée dans le sens de l'épaisseur du tube 3, et le tube a une faible résistance aux surfaces de séparation de ces couches. Ceci signifie que le tuyau nta pas une résistance stable dans le sens de sa longueur. Ainsi, la formation d'un état fibreux dans la direction d'extrusion est d'abord réalisée jusqu'à ce que la section droite de la matière 6 soumis à L'extrusion soit graduellement diminuée et que, finalement, le tube 3 ayant la forme finale soit formé, puis la formation d'un état fibreux perpendiculairement à la direction d'extrusion est réalisée par les forces de cisaillement dues à la rotation de la filière îl et du mandrin 2 sans modification de la section droite du tube 3 soumis à L'extrusion. Lorsque tourne seulement le mandrin 2 parmi les parois métalliques conçues pour donner sa forme finale au produit, la direction des fibres présentes à la surface interne du tube 3 fait un certain angle par rapport à la direction d'extrusion. Cet angle augmente lorsque la rotation du mandrin augmente et que la vitesse d'extrusion diminue. Inversement, lorsque seule la filière tourne, la direction des fibres présentes à la surface extérieure du tube 3 fait un certain angle avec la direction d'extrusion. Si l'on suppose que la vitesse de rotation du mandrin 2 est égale à celle de la filière 11, c'est dans ce dernier cas que la formation de fibres sera le plus efficace, car la surface de contact avec la paroi métallique est la plus grande dans ce cas. Lorsque la filière 11 et le mandrin 2 tournent dans des sens opposés, par exemple la filière ll dans le sens indirect et le mandrin 2 dans le sens direct, les fibres présentes aux surfaces intérieure et extérieure du tube 3 font des angles par rapport à la direction d'extrusion. Ces angles augmentent par rapport aux cas précédents, comme le montre la figure 3 à titre d'exemple. Sur la figure 3, les lignes 13 en trait plein indiquent la direction des fibres présentes à la surface extérieure du tube 3, tandis que les lignes 23 en trait interrompu indiquent la direction des fibres présentes à la surface intérieure du tube 3. Dans les parties de parois métal- îiques,conçuespour déterminer la forme finale du produit, où la section droite par rapport à la direction d'extrusion ne varie plus, les forces de rotation ou de cisaillement entratnent la formation d'un état fibreux dans la direction perpendiculaire à la direction d'extrusion. Les figures 4 et 5 représentent un dispositif dans lequel la portée de filière 21 tourne.Dans chacun des modes de réalisation des figures 4 et 5, lorsque la longueur de la portée de filière 21 augmente, l'effet produit sur la formation de l'état fibreux dans la direction perpendiculaire augmente. Toutefois, dans le cas où on diminue la longueur de la portée de filière 21, on peut obtenir un effet identique en augmentant la vitesse de rotation de la portée de filière 21. Pour accélérer la formation de l'état fibreux dans la direction perpendiculaire à la direction d'extrusion, il est préférable d'avoir une portée de filière 21 dont le diamètre d'ouverture est d'environ de 2 à 107 plus petit que le diamètre d'ouverture du porte-filière 1. Toutefois, dans le mode de réalisation de la figure 4, si on réduit le diamètre d'ouverture de la portée de filière 21 de 15%, ou plus, du diamètre d'ouverture du porte-filière 1, une partie de la pression nécessaire à ltextrusion s'applique directement à la portée de filière, de sorte qu'il devient très difficile de maintenir le porte-filière 1 en contact serré avec la portée de filière 21. Le mode de réalisation de la figure 5 résout ce problème. En effet, le mode de réalisation de la figure 5 comporte un élément chauffant 7 qui chauffe la matière 6, ainsi que des éléments chauffants 17 et 27 qui chauffent le tube 3 Lorsqu'il a pris la forme finale. La température du tube 3 est plus élevée, de préférence de 50 ou plus, que la température de la matière 6, de sorte que, lors de la formation du tube 3 à partir de la matière 6, le tube est soumis à la dilatation thermique. La formation de l'état fibreux dans la direction perpendiculaire à la direction d'extrusion est accélérée proportionnellement à la dilatation thermique. Si le mandrin 2 est doté d'une aiguille centrale 12 dont le rôle est d'être la paroi métallique qui définit la diamètre intérieur du tube 3, il est possible de transmettre la force de rotation du mandrin 2 à L'aiguille centrale 12. Ceci convient lorsque l'on veut modifier le diamètre intérieur du tube 3. Tous les lubrifiants liquides qui ont été utilisés dans le procédé d'extrusion à L'état de pâte selon la technique antérieure peuvent être utilisés dans le procédé de l'invention. Les proportions du mélange peuvent être choisies de la meme façon que dans le procédé de la technique antérieure. Ainsi, on peut utiliser divers matériaux, par exemple le naphta, un-hydrocarbure tel que l'huile blanche, un hydrocarbure aromatique tel que le toluol, une cétone, un alcool ou un ester. Ordinairement, on mélange de 10 à 30 parties de lubrifiant liquide à LOO parties de résine. Il est en outre possible de mélanger à la résine divers matériaux tels que charges, poudres métalliques, acides métalliques, carbone et fibres optiques, dans le but de colorer, renforcer, etc. Le mélange de poudre de résine de polytétrafîuoroéthylène non aggloméré et de lubrifiant liquide peut etre complètement prémoulé sous pression de la même manière que dans le procédé de la technique antérieure. On va maintenant décrite les effets obtenus lorsqu'on fait tourner la filière ou le mandrin. L'extrusion de tubes, de tuyaux et de gaines de fils electriques donne souvent lieu à des variations d'épaisseur et à une déviation de l'axe central. Toutefois, les variations d'épaisseur et la déviation d'axe central peuvent etre complètement éliminées lorsqu'on fait tourner le mandrin ou le tube de guidage du fil depuis le début de L'extrusion, parce que, lorsque le mandrin tourne, la position correspondant au minimum de variations d'épaisseur et de déviation de l'axe central sous la charge de la pression d'eau statique concide avec La position la plus stable. La pression d'eau statique nécessaire à l'extrusion peut être observée comme la pression de charge s exerçant sur le piston. Toutefois, lorsque la filière et, ou bien, le mandrin commencent à tourner, la pression de charge diminue à 70% de la valeur obtenue en l'absence de rotation. Ceci est dû au fait que la pression de charge d'environ 30% est produite par la paroi métallique en rotation qui fait passer à l'état de produit final la matière primitive constituée par le mélange pâteux de poudre de résine de polytêtrafîuoroéthylène et de lubrifiant liquide. Ceci est égale ment da au fait que, tandis que la fluidité du mélange pâteux est réduite par l'orientation des fibres dans une seule direction, à savoir la direction d'extrusion, la fluidité est améliorée par la répartition des fibres dans les deux directions, à savoir la direction d'extrusion et la direction perpendiculaire. Si la vitesse de rotation augmente encore, la pression de charge d-'extrusion commence à augmenter et, finalement, devient plus grande que la pression de charge d'extrusion correspondant à l'absence de rotation. Cette tendance staccrott lorsque la température de la matière prémoulée augmente, et, finalement, l'extrusion devient impossible. Toutefois, si la température de la filière ou de la portée de filière augmente et que la température de la matière prémoulée est abaissée au-dessous de la température de la filière ou de la portée de filière, 1'extrusion continue peut être réalisée et la formation d'un état fibreux dans la direction perpendiculaire à la direction d'extrusion est accélérée. -La température de l'opération est étroitement liée au degré de formation de l'état fibreux. De façon générale, la formation de l'état fibreux est accélérée lorsque la température augmente. Toutefois, si la formation de l'état fibreux est très avancée alors que le produit n'a pas encore obtenu sa forme finale, il perd de sa fluidité, de sorte que son extrusion devient impossible. Ainsi, le chauffage de la matière prémoulée influence la formation de l'état fibreux dans la direction d'extrusion, tandis que le chauffage de la filière ou de la portée de filière influence principalement la formation de l'état fibreux du tube dans la direction perpendiculaire à la direction d'extrusion. En choisissant les températures, on peut fabriquer des produits ayant différents degrés d'état fibreux dans les deux directions. Si la différence de température est de 50 C ou plus, on peut obtenir un état fibreux uniforme dans les deux directions. Le fait que les fibres de résine non agglomérée soient disposées dans la direction approximativement perpendiculaire à la direction d'extrusion finale peut améliorer considérablement la résistance à la traction latérale et l'allongement Spécifique latéral du tuyau moulé par extrusion. Dans le produit formé par le procédé de la technique antérieure, l'état fibreux n'existe que dans la direction d'extrusion, comme on l'a déjà dit, et la résistance à la traction dans la direction latérale est en général de l'ordre de 0,01 kg/mm2. Elle est si petite qu'elle est difficile à mesurer. L'allongement est inférieur à 10%, et, par conséquent, le produit se craquelle facilement sous une légère déformation. Inversement, dans le produit obtenu par le procédé de l'invention, l'état fibreux existe dans la direction longitudinale et dans la direction latérale. Bien que la résistance à la traction varie en fonction du taux de réduction obtenu lorsque le produit est extrudé, il n'est pas difficile d'obtenir une résistance de 2 kg/mm2, ou plus. En particulier, l'allongement est remarquablement amélioré et atteint des valeurs dépassant 300%. Par conséquent, les produits extrudés selon la technique antérieure à l'état non aggloméré doivent être manipulés avec beaucoup de soin. Par exemple, dans le cas de tuyaux à parois minces, de diamètres supérieurs à 10 mm, ces tuyaux doivent être manipulés de manière à ne pas être fléchis et de manière que les parois ne soient pas craquelées dans la direction longitudinale par application d'une pression dans des directions diamétrales. Inversement, les tuyaux formés selon le procédé de l'invention peuvent supporter des forces de flexion même s'ils sont encore dans l'état non aggloméré, et il ne se produit aucune craquelure longitudinale, même s'il sont considérablement déformés avant l'agglomération. Par conséquent, les défauts pouvant se produire pendant la fabrication sont éliminés, les produits à l'état non aggloméré peuvent être fléchis jusqu'à un certain point, et c'est pourquoi il n'est pas toujours nécessaire de placer sur une même ligne droite tous les dispositifs entre I'extrudeuse et le four d'agglomération.En outre, dans le cas où le produit, par exemple, des gaines de fils électriques, est envoyé, suivant différentes directions, par des poulies lors du séchage et de l'agglomération, il ne se produit aucun défaut même si le produit subit une flexion lors de son passage dans les poulies. Les effets que l'on obtient en faisant tourner le tube de guidage du fil au lieu de l'aiguille centrale, dans le cas du gainage de fils électriques, apparaitront dans la description suivante. Lorsqu'on observe au microscope les parties altérées par des étincelles d'un fil électrique recouvert de matière isolante par le procédé de la technique antérieure, on trouve fréquemment que de petites craquelures et de petits vides existent du caté de la couche isolante qui est en contact avec le conducteur. Ces craquelures et ces vides sont dus à un certain nombre de facteurs étroitement mélangés entre eux.Le facteur le plus important peut être rapporté au fait que les contraintes internes créées par la variation de volume de la résine de polytétrafîuoroéthylène avant et après la transition de phase accompagnant la fusion de la résine sont ou non égales à la résistance à la déchirure et à la résistance à la traction de la gaine isolante. En d'autres termes, le pourcentage de contraction de la résine avant et après 11 agglomération est proportionnel au degré d'orientation des fibres dans l'état non aggloméré.Par conséquent, si l'on retire le conducteur du fil électrique isolé par le procédé d'extrusion de la technique antérieure et que l'on effectue l'agglomération, on observe une contraction supérieure à 30% dans la direction longitudinale du fil, et une contraction inférieure à 5% dans la direction diamétrale. Quelquefois même, le fil se dilate dans la direction diamétrale. Si l'agglomération est effectuée de manière à empêcher la contraction dans la direction longitudinale, on observe une contraction de 7 à 10% dans la direction diamétrale; toutefois, le pourcentage de contraction. est relativement bas. Inversement, dans le cas où un fil électrique est isolé par le procédé de l'invention, selon lequel le tube de guidage du fil pénètre dans la portée de filière et tourne, si le conducteur en est retiré, il est possible que les pourcentages de contraction dans la direction longitudinale et dans la direction diamétrale soient respectivement inférieur à 15% et supérieur à 1570. Si l'agglomération est réalisée dans des conditions propres à empêcher la contraction dans la direction longitudinale, le pourcentage de contraction dans la direction diamétrale peut être rendu Supérieur à 30%. Au cours de cette contraction, aucune petite craquelure ne se crée dans la direction diamétrale. Ces tendances dépendent de la manière dont l'orientation de la formation de l'état fibreux est réalisée dans la direction longitudinale et la direction diamétrale, et, lorsque le degré d'orientation de la formation de l'état fibreux augmente, la contraction augmente également et la résistance à la traction dans cette direction augmente. Si la contraction dans la direction longitudinale est empêchée par le conducteur, une contrainte de déchirure se crée dans la direction diamétrale. Lorsque l'orientation de la formation de L'état fibreux est faible dans la direction diamétrale, il apparat: de petites craquelures. Au cours du gainage des fils électriques par le procédé d'extrusion à l'état de pâte classique, l'extrusion s'effectue de manière que la vitesse du conducteur soit strictement ou sensiblement égale à celle de la couche isolante formant la gaine, et l'extérieur de la gaine isolante est ainsi rendu suffisamment fibreux par les forces de cisaillement dues à la filière métallique et à l'extérieur. Inversement, l'intérieur de la gaine isolante est soumis à la compression due au conducteur et à la pression d'eau statique; toutefois, de rares forces de cisaillement S'exercent, par rapport à l'intérieur de la gaine isolante, et l'état fibreux ne se constitue que médiocrement. Dans le gainage des fils électriques selon le procédé de l'invention3 L'épaisseur finale de la couche isolante est commandée par la filière et le tube de guidage de fil. Des forces de cisaillement sont donc également créées à l'intérieur de la gaine isolante par la rotation du tube de guidage de fil, ce qui favorise la création d'un état fibreux selon cette orientation. Lorsque la filière et le tube de guidage de fil tournent dans des sens opposés, on peut obtenir un effet accru. Par conséquent, les parties défectueuses susceptibles d'être soumises à-des claquages par étincelles sont réduites du cté de la couche isolante en contact avec le conducteur, et ce dernier peut se trouver plus effectivement en contact avec la couche isolante. On améliore ainsi las propriétés de résistance aux effluves ou aux arcs. Il devient possible de fabriquer un fil gainé long ayant des propriétés stables. Il est possible de comparer l'uniformité dans le sens de llépais- seur de tubes ou de tuyaux non agglomérés, fabriqués selon ltinvention, avec l'uniformité de tubes obtenus par un procédé perfectionné de la technique antérieure ayant le même objet. Dans le brevet japonais n0 12479/1964, il est dit que Les parois métalliques évasées de la filière et de l'aiguille centrale ont une surface régulièrement incurvée portant des creux et des saillies. Dans un produit qui subit le procédé, la direction des fibres présentes à la surface extérieure est amenée à faire au moins 150 avec la direction des fibres se trouvant à la surface intérieure du produit, après quoi le produit traverse une partie métallique qui lui donne sa forme finale. Le brevet japonais n0 13625/1966 fait connattre un procédé dans lequel une matière prémoulée sous pression est rendue fibreuse dans la direction perpendiculaire à la direction d'extrusion, puis est extrudée. Dans ces procédés un état fibreux est produit perpendiculairement à la direction d'extrusion avant que le produit ait sa forme finale, et c'est pourquoi l'état fibreux est fortement altéré au moment où le produit reçoit sa forme finale. D'autre part, si l'état fibreux est obtenu trop longtemps avant la mise en forme finale du produit, on n'obtient pas un remplissage uniforme dans le sens de l'épaisseur, et le produit pos sède des parties de plus grande résistance mécanique que d'autres, si bien qu'il n'a pas une résistance mécanique uniforme. Cet effet devient important lorsqu'oR allonge le produit. Si on essaie d'allonger ce tube de 100% à l'état non aggloméré, il se révèle impossible de le faire, car il se coupe ou sa surface prend un aspect du type feuille enveloppant une pousse de bambou. Il est connu qu'une couche de résine de polytétrafluoroéthylène, au contraire des autres matières plastiques, a de mauvaises propriétés de cohésion. L'aspect pris par le tube dans la description du paragraphe précédent correspond à l'existence de parties ayant de mauvaises propriétés de cohésion dans le sens de l'épaisseur. Si l'on poursuit l'allongement jusqu'à la rupture, les parties ayant de mauvaises propriétés de cohésion s'allongent à la manière d'une feuille de pousse de bambou qui s'écaille, un certain nombre de parties déchirées se créent à la surface du tube. Inversement, lorsqu'on allonge un tube non aggloméré qui a été produit selon le procédé de l'invention, il n'àpparait aucun changement à la surface jusqu'à moment de la rupture. Ceci démontre que les propriétés de cohésion de la résine de polytétrafluoroéthylène sont très uniformes dans le sens de l'épaisseur pour des produits tubulaires ainsi fabriqués. Comme dans le procédé de la technique antérieure, les tuyaux extrudés sont séchés de manière que le lubrifiant s'élimine, puis ils sont agglomérés à une température supérieure au point de fusion. Les tuyaux agglomérés que l'on obtient selon le procédé de l'inventioK possddent une excellente caractéristique de résistance à la flexion et une très bonne résistance à la' traction (notamment latérale) Lorsqu'on les compare à ceLes obtenues par le procédé de la technique antérieure. Ceci est du au fait que l'agencement des fibres dans l'état non aggloméré agit Sur la résistance du produit après agglomération.Les tuyaux obtenus selon le procédé de l'invention ont une très bonne résistance latérale, et par conséquent une très bonne résistance aux pressions élevées, de sorte qu'ils peuvent supporter des actions répétées d'allongement et de flexion du diamètre dues à l'application d'une pression interne variable. On note qu'un produit tubulaire fabriqué selon le procédé de la technique antérieure possède une résistance longitudinale de 3 à 4 kg/mm2; toutefois, la résistance latérale est inférieure et n'est que de 2 à 3 kg/mm2. Ainsi, la différence entre la résistance longitudinale et la résistance latérale est importante. Inversement, si l'on utilise le procédé de ltinvention, il est possible d'obtenir une résistance latérale approximativement égale à la résistance longitudinale.On obtient donc un produit dans lequel les résistances sont équilibrées. Puisque la durabilité vis-à-vis de la flexion varie fortement en fonction de la taille et de la vitesse d'extrusion d'un produit, il est difficile d'exprimer la durabilité par un simple nombre; toutefois, la durabilité d'un produit fabriqué selon l'invention est de trois à six fois supérieure à celle d'un produit obtenu par le procédé de la technique antérieure. En particulier dans le cas où il se produit une craquelure dans un produit, on observe une grande différence entre le produit de l'invention et le produit de la technique antérieure en ce qui concerne l'avance de la craquelure. Dans le produit de la technique antérieure, les craquelures s'opèrent facilement, alors que, dans le produit perfectionné selon l'invention, il apparatt un allongement à la fin et, en fait, l'extension de la craquelure est empêchée. En outre, dans le cas où on chauffe un tuyau et où on le soumet à une certaine pression pour augmenter son diamètre ou former un soufflet, l'allongement latéral est important, de sorte qu'il est possible de allonger de 300% ou plus. En outre, meme s'il se crée un petit défaut dans le produit, ce défaut ne stétend que faiblement. Ainsi, la gamme des dilatations possibles du diamètre peut être augmentée, de sorte que le produit est plus facile à travailler. On va maintenant décrire une autre caractéristique spécifique de l'invention. Ainsi qu'on l'a déjà dit, les tuyaux fabriqués par le procédé de l'invention ont une très bonne résistance latérale même à l'état non aggloméré. Ceci permet d'effectuer un plus grand nombre de traitements sur les tuyaux à l'état non aggloméré. Cet avantage de l'invention vient s'ajoute# à ceux précédemment décrits. Par l'expression "traitement", on entend une dilatation ou une contraction du diamètre du tuyau. Lorsqu'on a obtenu un produit creux par le procédé d'extrusion de la technique antérieure, il est assez difficile de modifier son diamètre à l'état non aggloméré, même en procédant avec un grand soin. Plus particulièrement, le produit est susceptible de se craqueler ou de se déchirer dans La direction d'extrusion au cours de l'opération de variation du diamètre. Inversement, dans le cas d'un produit creux obtenu selon le procédé de l'invention, divers traitements peuvent lui être appliqués sans produire aucun dommage du type craquelures. Ces traitements peuvent être facilement appliqués alors que le lubrifiant se trouve encore contenu dans le produit. En outre, dans cet état, la gamme des traitements est grande. Toutefois, on doit noter que le produit peut être traité même après l'élimination du lubrifiant par séchage. Dans ce cas, si le traitement est difficile à appliquer à la température ordinaire, on peut le faire en chauffant le produit. On note toutefois que le produit contenant. le lubrifiant peut suffisamment se laisser travailler à la température ordinaire. On va maintenant décrire ces traitements. Pour dilater le diamètre, il existe par exemple un procédé dans lequel une balle de diamètre extérieur plus grand que le diamètre intérieur de l'article extrudé passe dans la partie creuse, et un autre procédé dans lequel une barre ou un cylindre passe dans la partie creuse pour dilater le diamètre par "laminage" de la matière à extruder entre le cylindre et une plaque plane ou un autre cylindre. On peut aussi augmenter le diamètre en tirant plusieurs barres qui ont été insérées dans la partie creuse, ou bien faire entrer dans la partie creuse un sac rempli d'air et le gonfler. Il existe encore d'autres procédés. Pour contracter le diamètre, un procédé consister à allonger l'article extrudé dans la direction longitudinale, un autre procédé utilisant la filière, etc. Le produit qui a été soumis à ce traitement secondaire est aggloméré par lá chaleur à une température supérieure à 3270C, après avoir été séché le cas échéant. Par les traitements décrits ci-dessus effectués à l'état non aggloméré, on peut obtenir un certain nombre de produits moulés qui diffèrent de ceux initialement fabriqués. Par exemple, en dilatant le diamètre, on peut obtenir un tuyau de petite épaisseur de paroi et de diamètre beaucoup plus grand que celui du produit extrudé. Dans le procédé de la technique antérieure, pour fabriquer un tuyau de grand diamètre, il est nécessaire de prévoir une extrudeuse ayant un diamètre correspondant à ce grand diamètre. Le diamètre d'un tuyau qui peut être extrudé par ltextrudeuse est inférieur au diamètre de son cylindre ou conteneur.En outre, puisque La matière utilisée dans le procédé classique, au contraire des matières plastiques ordinaires, a une basse fluidité, elle présentera des variations d'épaisseur de paroi et de direction et aura des craquelures si l'épaisseur de paroi du tuyau extrudé n'est pas augmentée en fonction du diamètre, ces défauts rendant les tuyaux difficiles à travailler. Par exemple, un tuyau de 100 mm de diamètre doit avoir une épaisseur de paroi de l'ordre de 2 mm. Inversement, avec le procédé d'extrusion de l'invention, on empêche L'épaisseur de paroi et la direction d'un tuyau creux de varier sans devoir exercer une contrainte sur la position du mandrin, ou aiguille, destiné à former la partie creuse du tuyau. Il est donc possible de produire un produit moulé ayant une épaisseur de paroi plus fine que dans la technique antérieure. En outre, par dilatation du diamètre du produit obtenu par le procédé de l'invention, il est possible de fabriquer un tuyau ayant une épaisseur de paroi mince et un diamètre plus grand que celui du cylindre de ltextrudeuse. Par exemple, si l'on extrude un tuyau de 50 mm de diamètre extérieur et de 2 mm d'épaisseur de paroi, puis qu'on le dilate pour lui donner un diamètre de 250 mm, son épaisseur de paroi sera d'environ 0,4 mm. Dans la fabrication de tuyaux en résine de polytétrafluoroéthylène coûteux, les tuyaux fabriqués selon le procédé de l'invention, qui ont une faible épaisseur de paroi par comparaison avec leur diamètre, ont une grande valeur commerciale. En outre, les tuyaux de faible épaisseur de paroi qui ont un grand diamètre sont très utiles comme gaines non adhésives résistant à la corrosion pour cylindres métalliques ou dispositifs équivalents. Si, après extrusion, on allonge un tuyau extrudé dans la direction longitudinale, le tuyau aura un diamètre plus petit que le diamètre d'extrusion. Ainsi, en faisant varier le degré d'allongement, on peut obtenir à l'aide d'une seule filière plusieurs tuyaux de diamètres différents. De plus, lorsqu'il est difficile de produire un tuyau mince par extrusion seulement, on peut L'obtenir en l'allongeant après extrusion. Il faut distinguer le cas où on soumet un produit extrudé à un allongement ou à une augmentation de diamètre après l'agglomération et le cas où l'on soumet un produit extrudé à ces opérations avant l'agglomération. Dans le premier cas, il est nécessaire de chauffer l'article extrudé. Si l'article extrudé est allongé ou dilaté à température ordinaire, il faut une force considérable pour réaliser l'allongement ou la dilatation. Dans le cas de la résine de polytétrafluoroéthylène à point de ramollissement élevé, il faut chauffer le produit extrudé à une température supérieure à 2000C. Toutefois, à une température aussi élevée, l'appareil et les conditions de travail posent un certain nombre de problèmes. Inversement après le procédé de l'invention, on peut effectuer les opérations d'allongement et de dilatation indiquées ci-dessus à une température voisine de la température ordinaire, bien que parfois un chauffage facilite l'opération. Lorsqu'un produit aggloméré a été déformé, on le ramène à la forme initiale en le chauffant de nouveau. Ce phénomène se produit également lorsque la déformation a été produite à une température supérieure au point de fusion de 327 C. Sous cet aspect, la résine de polytétrafluoroéthylène est très différente des autres matières plastiques. Lorsqu'un produit non aggloméré a été déformé selon l'invention, une partie de la déformation produite par la contraction au moment de l'agglomération tend à s'éliminer; toutefois, cette partie est faible lorsqu'on la compare à celle obtenue après agglomération. On peut donc obtenir une déformation permanence réelle du produit.Les déformations réalisés avant l'agglomération et, en particulier, les déformations réalisées alors que le lubrifiant se trouve encore dans la résine sont plus importantes que les déformations réalisées après agglomération.# Par exemple, on peut dilater le diamètre d'un tuyau aggloméré jusqu'a trois ou quatre fois au plus, tandis que le diamètre d'un tuyau non aggloméré contenant le lubrifiant plus être dilaté jusqu'à dix fois ou plus par "laminage" ou un procédé équivalent. De plus, le pourcentage de contraction d'un produit qui a été dilaté après agglomération est supérieur à son pourcentage de dilatation. On peut donc obtenir des produits ayant une très bonne caractéristique de contact serré et une grande résistance en tant que gaine, par comparaison avec la contraction des tubes ou des tuyaux. Ainsi que l'a montré clairement la description précédente, l'invention élimine les inconvénients des tuyaux et dispositifs semblables obtenus par le procédé de moulage par extrusion de la technique antérieure, en ce qu'elle améliore la résistance dans la direction diamétrale d'un tuyau classique, aggloméré ou non aggloméré. Elle fournit donc un produit extrudé ayant d'excellentes caractéristiques de résistance à la flexion et à la pression et rend en outre possible d'allonger et de dilater le produit extrudé à l'état non aggloméré. Llinvention permet de produire divers articles qui ne peuvent être obtenus par le procédé de la technique antérieure. On va maintenant décrire l'invention en s'aidant d'exemples concrets. On doit toutefois noter que l'invention ne se limite pas à ces exemples. EXEMPLE 1 3 kg de poudre fine de résine de polytétrafluoroéthylène (;téflon 6J fabriqué par Mitsui Fluorochemical Co.) disponible sur le marché et 0,84 kg dthuile blanche (Smoil P-55, Maramatsu Sekiyu Co.) sont uniformément mélangés par un procédé ordinaire, et un produit primitif cylindrique de 88 ma de diamètre extérieur et de 21 mm de diamètre intérieur est fabriqué sous une pression de moulage de 30 kg/cm2. Ce produit initial est placé dans un dispositif de moulage par extrusion à l'état de pâte ayant un diamètre intérieur de conteneur de 90 mm, un diamètre extérieur de mandrin de 20 mm, un angle d'inclinaison de porte-filière de 50o, une filière de diamètre d'ouverture de 8 mm et une portée de flière de 120 mm, le diamètre extérieur de l'aiguille centrale étant de 6 mm. On chauffe le porte-filière et la filière à 4O0C. Lorsque le mandrin et l'aiguille centrale tournent à 40 tr/mn, on applique la pression d'eau statique par la pression d'huile. Lorsque la pression atteint 130 kg/cm2, un tube ne présentant aucune variation d'épaisseur de paroi est extrudé à une vitesse de I m/mn. Ensuite, on obtient un état stationnaire à la pression d'extrusion de 299 @ 30 kg/cm2. Lorsqu'on arrête la rotation du mandrin, la pression d'extrusion augmente jusqu'à 350 e 40 kg/cm2. Lorsque la filière et le mandrin tournent dans des sens opposés à une vitesse de 30 tr/mn, la pression d'extrusion diminue jusqu'a 295 @ 25 kg/cm2 et se stabilise. Lorsque le mandrin tourne à 40 tr/mn et que la filière tourne de façon continue, la pression d'extrusion passe à 300 @ 20 kg/cm2. Le tube ainsi extrudé est immergé dans du trichloroéthylène, puis il est sorti de la solution et soumis à des mesures de résistance à la traction et de résistance à la rupture. La résistance à la rupture est obtenue en relation avec la pression atteinte lorsqu'un tube non aggloméré raccordé à une conduite est rompu par une augmentation de pression interne. Ensuite, le tube est maintenu de manière à n'avoir aucune contraction longitudinale, il est aggloméré à 360oC pendant 10 mn, puis est soumis à des mesures de diamètre interne et de résistance à la traction. Les valeurs mesurées dans ce cas sont indiquées dans le tableau I ci-dessous. TABLEAU I Conditions d'extrusion Non aggloméré Aggloméré Vitesse de rotation Pression Résis- Résistance Diamètre Résistance tance à la à la rup- interne à la trac Mandrin Filière 2 traction ture tion (tr/mn) (tr/mn) (kg/cm2) (kg/mm2) (kg/cm2) (mm) (kg/mm2) 40 0 290 0,80 0,60 5,4 4,0 0 0 350 0,36 0,28 6,5 1,8 0 30 295 0,62 0,55 5,7 3,1 40 30 300 1,72 0,75 5,0 8,6 Lorsqu'on ouvre en le coupant un tube aggloméré et qu'on le fléchit dans des sens opposés, des fibres blanches apparaissent, mais un tube précédemment extrudé sans rotation ne montre que des fibres parallèles. Inversement, lorsque le mandrin a tourné, on observe des fibres formant un angle d'environ 100 avec la direction d'extrusion à la surface intérieure du tube; dans le cas où la filière tourne, on observe des fibres faisant un angle d'environ 84 avec la direction d'extrusion à la surface extérieure du tube; et dans le cas où le mandrin et la filière tournent, on observe des fibres formant un angle d'environ 159 avec la direction d'extrusion. Après avoir découpé le tube dans le sens de l'extrusion, on tire sur les deux extrémités du tube pour mesurer sa résistance à la déchirure. C'est le tube produit sans rotation de la filière et du mandrin qui se déchire le plus facilement. Ensuite, vient le tube dans lequel on a fait tourner soit la filière, soit le mandrin. Le tube le plus difficile à déchirer a été fabriqué par rotation de la filière et du mandrin. EXEMPTE 2 4 kg de Téflon 6C (poudre fine fabriquée par E.I. duPont Co.) et 0,80 kg de Deobase sont mélangés uniformément, et un tube mince est fabriqué par un procédé semblable à celui de l'exemple 1, dans lequel le diamètre extérieur du mandrin est de 4 mm, l'angle d'inclinaison du portefilière est de 600, et la filière a un diamètre d'ouverture de 5,5 mm et une portée de filière de 70 mm. Dans cet exemple, le mandrin tourne à 44 tr/mn. Lorsque le portefilière est chauffé à 3O0C, la filière est chauffée à 50 C, 80 C etllO0C. Les données obtenues sont indiquées dans le tableau Il ci-dessous. La résistance à la déchirure après agglomération est La résistance à la déchirure du tube en deux parties. TABLEAU Il Conditions d'extrusion Conditions Non aggloméré Aggloméré Température de Pression Résistance à Résistance Résistance Résistance la filière Résistance la traction à la à la trac- à la déchirure tion déchirure ( C) (kg/cm2) (kg/mm2) (kg/couche) (kg/mm2) (kg/couche) 50 570 1,62 0,98 5,0 1,9 80 370 2,15 1,06 2,15 5,5 2,5 110 560 2,40 1,10 5,9 3,3 EXEMPLE 3 3 kg de Fluon CD-l (poudre fine fabriquée par Imperial Chemical Co.# et 0,78 kg de Bmoil P-55 sont mélangés, et lrextrusion est réalisée avec le meme porte-filière, le même mandrin et la même filière que dans l'exemple 2. Les températures du porte-filière et de la filière sont respectivement fixées à 400C et llOQC. La vitesse de rotation (tr/mn) du mandrin varie comme l'indique le tableau III ci-après. Lorsque la vitesse de rotation du mandrin est nulle, l'épaisseur de paroi du tube présente de grandes variations; mais lorsque la vitesse du mandrin est de 22 tr/mn et plus, on observe aucune variation d'épaisseur de paroi. Lorsque la résistance à la déchirure du tube non aggloméré est élevée, la mesure est effectuée pour l'agglomération d'une seule extrémité du tube. TABLEAU III Conditions d'extrusion Non aggloméré ~ Aggloméré Vitesse du Pression Résistance à Résistance à à Résistance à mandrin 2 la traction la déchirure la traction (tr/mn) (kg/cm ) (kg/mm2) (kg/couche) (kg/mm2) 0 350 2,2 0,75 9,1 22 325 3,3 1,05 1 10,7 30 380 4,2 1,10 11,3 55 390 4,1 1,25 11,9 65 408 5,2 1,30 12,3 75 420 4,9 1,75 12,3 85 480 5,2 1 1,65 13,0 EXEMPLE 4 On emploie 3 kg de Fluon CD-4 (fabriqué par Imperial Chemical Co.) et 0,78 kg de Smoil P-55. On se sert d'un mandrin de 6 mm de diamètre extérieur, d'une aiguille centrale de 6 mm de diamètre extérieur, d'un portefilière ayant un angle d'inclinaison de 60 , et d'une filière de diamètre d'ouverture de 8 mm et de portée de filière de 70 mm de longueur. En outre, un élément chauffant est installé sur une portée de filière supplémentaire de 50 mm de longueur, et cet élément chauffant est excité par l'intermédiaire de bagues collectrices et de balais en charbons pendant la rotation de la portée de filière supplémentaire. Les données obtenues en faisant varier la vitesse de rotation, comme dans L'exemple 1, le porte-filière et la portée de filière étant respectivement chauffées à 40 C et 100 C, sont indiquées sur le tableau IV ci-après. Dans cet exemple, pour déterminer le degré de formation de l'état fibreux dans la direction perpendiculaire à la direction d'extrusion, on a diamétralement enroulé en spirale, à travers le tube, une forte ligne de pêche à lO mm de son extrémité, de sorte que la résistance à la déchirure de la paroi du tube est mesurée par la force exercée sur la ligne. TABLEAU IV Conditions d'extrusion Résistance linéaire à la déchirure Vitesse Pression Non aggloméré Aggloméré Mandrin Portée de filière (kg/cm2) (g/couche) (kg/couche) (tr/mn) (tr/mn) O O 510 210 3,9 50 50 620 450 7,2 63 65 690 560 8,6 85 85 750 670 9,9 Bien entendu, L'homme de l'art peut apporter, sans sortir du cadre de l'invention, diverses modifications aux dispositifs et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs de l'invention. REVEND IC AT IONS 1 - Procédé d'extrusion d'un matériau en forme de tube, à partir d'un mélange de polytétrafluoroéthylène et d'un lubrifiant, caractérisé en ce qu'il utilise une extrudeuse du type à piston hydraulique ayant un mandrin central et une filière raccordée à un conteneur le long duquel et à l'intérieur duquel un piston hydraulique peut coulisser pour faire passer le mélange dans la filière, et en ce qu'il consiste à faire-tourner au moins une extrémité de la filière dans un certain sens pendant l'extrusion du mélange en un matériau en forme de tube. 2 - Procédé d'extrusion selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mandrin central tourne dans le sens opposé. 3 - Procédé d'extrusion selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au moins une partie de la filière est chauffée à une température supérieure à la température du mélange se trouvant dans le conteneur. 4 - Procédé d'extrusion selon la revendication 3, caractérisé en ce que la différence entre la température du mélange se trouvant dans le conteneur et la température de la partie chauffée de la filière est égale ou supérieure à 50oC. 5 - Procédé d'extrusion d'un matériau en forme de tube à partir d'un mélange de polytétrafluoroéthylène et d'un lubrifiant, caractérisé en ce qu'il utilise une extrudeuse du type à piston hydraulique ayant un mandrin central et une filière raccordée à#un conteneur le long duquel et à I1 intérieur duquel un piston hydraulique peut coulisser pour faire passer le mélange dans la filière, et en ce qu'il consiste à faire tourner au moins le mandrin central dans un certain sens pendant l'extrusion du mélange en un matériau en forme de tube. 6 - Matériau en forme de tube en polytétrafluoroêthylène. extrudé selon le procédé défini dans la revendication 1 et caractérisé en ce qulil possède une résistance à la déchirure égale cu supérieure àO,6kg/couche. 7 - Extrudeuse du type à piston hydraulique, caractérisée en ce qu'elle possède un conteneur destiné à recevoir une matière thermoplastique à transformer en un matériau en forme de tube, une filière, au sens large, évasée raccordée au conteneur et définissant la configuration extérieure du matériau en forme de tube, un piston hydraulique disposé dans le conteneur et servant à pousser la matière dans le conteneur en direction de la filière, et un mandrin central passant dans le conteneur et la filière pour définir la configuration intérieure du matériau en forme de tube, et en ce qu'il comprend un premier dispositif qui fait tourner au moins une partie de la filière dans un certain sens pendant l'extrusion, 8 - Extrudeuse selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un second dispositif qui fait tourner le mandrin central dans le sens opposé au sens de rotation de la partie de filière. 9 - Extrudeuse selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que la filière; au sens large, comprend un élément évasé fixé à demeure par l'une de ses extrémités au conteneur et une portée de filière raccordée, de manière à pouvoir tourner, à l'autre extrémité de l'élément évasé, et en ce que le premier dispositif fait tourner la portée de filière. 10 - Extrudeuse selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que la filière, au sens large, comprend un élément évasé fixé à demeure par l'une de ses extrémités au conteneur et une filière, proprement dite, montée, de manière à pouvoir tourner, sur l'autre extrémité de l'élé- ment évasé, et en ce que le premier dispositif fait tourner la filière proprement dite. 11 - Extrudeuse selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que la filière, au sens large, comprend un élément évasé fixé à demeure par l'une de ses extrémités au conteneur et une filière, proprement dite, fixée à demeure à L'autre extrémité de l'élément évasé, une portée de filière étant raccordée, de manière à pouvoir tourner, à l'extrémité libre de la filière proprement dite, et en ce que le premier dispositif fait tourner la portée de filière. 12 - Extrudeuse selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre un premier élément chauffant qui chauffe au moins une partie de la filière, au sens large, pour maintenir celle-ci à une température supérieure à la température du matériau se trouvant dans le conteneur, 13 - Extrudeuse du type à piston hydraulique, caractérisée en ce qu'elle possède un conteneur destiné à recevoir une matière thermoplastique à transformer en un matériau en forme de tube, une filière au sens large, évasée, connectée au conteneur et définissant la configuration extérieure du matériau en forme de tube, un piston hydraulique disposé dans le conteneur et servant à pousser la matière dans le conteneur en direction de la filière, et un mandrin central passant dans le conteneur et la filière pour définir la configuration intérieure du matériau en forme de tube, et en ce qu'il comprend un second dispositif qui fait tourner au moins le mandrin central dans un certain sens pendant l'extrusion.