Brevet FR2323658A1 — publié le 19770408

La présente invention concerne des materiaux isolants supportant des températures élevées et-# plus spécialement, des matériaux isolants drune grande épaisseur-constitués de fibres réfractaires qui sont destinés à résister 'a des températures supérieures à 1090 C. Les produits isolants constitués dtun feutre fibreux réfractaire sont d'un usage de plus en plus répandu. Ces ma- tériaux offrent de nombreux avantages par rapport aux briques réfractaires et autres types de calorifuges comparables à cause de la grande différence de poids et de l'installation et du remplacement relativement -faciles. Toutefois ces matériaux feutrés ne peuvent pas entre utilisés dans certaine-#s applica tions à haute température, car leur épaisseur réelle ne leur permet pas d'assurer un calorifugeage suffisant ou, dé par leur nature propre, ils ne conviennent pas pour un usage prolongé. La présente invention a pour objet des matériaux isolants perfectionnés en fibres réfractaires pouvant être utilisées à haute température et pendant de longues périodes Ce matériau isolant fibreux est de construction perfectionnée lui permettant en particulier d'être supporté dans des régions nécessitant un calorifugeage. La présente invention concerne bn Matériau isolant comprenant un feutre allongé d'épaisseur prédéterminée cons- titué de fibres réfractaires capables de résister à des tem-- -pératures d'au moins 1O9O9G1 lesdise- fibr#es étant liées lei unes aux autres p r lino substance minérale stable à haute température se composant de particules colloïdales, ledit feutre étant ondulé pour former une série de plis sensiblement de même hauteur avec des nervures et gorges alternées, ledit feutre ondulé étant agencé longitudinalement de façon que les plis soient en contact superficiel avec les plis voisins pour for- mer un mat d'une épaisseur au moins double de l'épaisseur prédéterminée du feutre, la majeure partie des fibres étant orientée dans des plans perpendiculaires à la longueur du mat. L'invention/sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement liBitatits et sur lesquels la figure 1 est une vue -en perspective dtun calorifuge résistant aux hautes temperatures selon l'invention ; la figure 2 est une vue en perspective 'a grande échelle montrant l'un des éléments de suspension représentés sur la figure -1 ;; la figure 3 représente schématiquement un mode de fabrication du calorifuge représenté sur la figure I la figure 4 représente schématiquement un autre mode de fabrication la figure 5 est une vue montrant une variante du matériau isolant représenté sur la figure 1 la figure 6 est une vue à plus petite échelle montrant un mode de liaison de deux tronçons d'un tel matériau isolant ; et la figure 7 est une vue en perspective partielle éclatée montrant un système d'isolation utilisant le matériau isolant perfectionné. La présente invention permet de réaliser un mat 11 d'un calorifuge résistant aux hautes températures qui se compose d'un feutre 13 de fibres réfractaires qui peut être disposé initialement sous forme d'une feuille plane d'épaisseur prédéterminée qui est ensuite ondulée pour former une série de plis 15 sensiblement de même hauteur avec des nervures et des gorges alternées ou bien sous forme ondulée au cours d'une étape de la formation du feutre. Les plis voisins sont mis en contact superficiel soit simultanément au cours de llétape d'ondulation soit par la suite par compression pour créer le mat se supportant de lui-meme représenté sur la figure 1, dont les surfaces principales supérieure #t-inférieure 17 et 19 sont légèrement ondulées. Pour réaliser un tel matériau isolant se supportant de lui-rpême et résistant aux hautes températures, on a recours à des fibres réfractaires de faible conductibilité thermique qui conservent leur forme même lorsqu'elles sont exposées N de hautes températures, ctest-à-dire d'au moins 1090 C envi- ron. Ces fibres sont habituellement constltuées de mélanges d'oxydes minéraux tels que l'alumine, l'oxyde de béryllium#, l'oxyde de zirconium, l'oxyde de titane, la silice, etc. Ces fibres sont disponibles dans le commerce à des longueurs con venant pour le feutrage, par exemple inférieures à 7,6 ou 10 cm et habituellement comprises entre environ 2,5 et 1,25cl. Le liant minéral est incorporé dans le feutre au cours du feutrage en préparant tout d'abord une suspension aqueuse des fibres et d'un liant minéral colloïdal. Pour ob tenir les caractéristiques désirées à haute température, le liant normalement utilisé est un oxyde minéral tel que la si- lice, l'alumine, l'oxyde de zirconium, etc., qui est sous for me colloidale. La silice colloïdale est facilement disponible dans le commerce et il s'est avéré qu'elle constitue un liant particulièrement bon à cet effet. On met la matière minérale colloïdale sous la forme d'un sol aqueux qui comporte des par ticules individuelles de la matière minérale ayant habituelle ment une charge négative de façon qu'elle soit attirée vers les fibres qui normalement présentent une charge positive. Toutefois, il serait possible d'utiliser un sol dont les par ticules présentent une charge positive en traitant les fibres de manière qu'elles présentent une charge négative. Au cours du feutrage, la majeure.partie de l'eau de la suspension est éliminée à travers un filtre ou élément ana logue pour laisser un feutre constitué de fibres humides sur les surfaces desquelles les particules colloïdales de l'oxyde minéral sont déposées. L'eau restante est éliminée au cours de l'é-tape ultérieure de séchage pour laisser les particules colloïdales qui sont réparties uniformément dans la masse fi breuse et qui lient les fibres adjacentes les unes aux autres. La liaison est assurée et le mat fibreux conserve sa forme après qu'il a été séché. D'une façon générale, le liant miné ral peut constituer une proportion aussi faible que 5 % envi ron du produit séché final pour obtenir un produit "souple" et il constitue habituellement une proportion d'environ 20 à 35 ?/C pour la plupart des produits. Lorsque le feutre est extrait d'une suspension aqueuse, on applique soit un vide soit une pression pour éliminer l'eau à travers une grille ou élément analogue et pour laisser les fibres humides sur ce dernier. Les fibres sont généralement déposées dans un grand nombre de plans qui sont parallèles à la surface de la grille à travers laquelle l'eau est éliminée. Par conséquent, ces couches fibreuses forment plusieurs épaisseurs dont plus de 90 # des fibres sont orientées de façon sensiblement parallèle aux surfaces supérieure et inférieure du feutre. La réalisation de feutres assez épais par un tel procédé de préparation en suspension nécessite des temps de production relativement longs car chaque centimètre supplémentaire de feutre nécessite un temps de pose plus long que le centimètre précédent. Ce qui a encore plus dtimportance est le fait qu'à mesure que l'épaisseur du feutre isolant fibreux réfractaire augmente, le produit devient légèrement moins satisfaisant du point de vue de sa durée utile. On a constaté que des feutres assez épais de calorifuges fibreux réfractaires ont tendance au délaminage après un usage prolongé dans un milieu à haute température.On présume que ce phénomène peut être dû à la dévitrification et on a constaté que la présente invention surmonte-certaines difficultés qui peuvent éventuellement être provoquées par la dévitrification et qu'elle permet également de produire efficacement des mats isolants plus épais résistant aux hautes températures. Comme on le voit schématiquement sur la figure 3, un feutre 13 d'épaisseur désirée est continuellement déposé sur un tambour cylindrique 21 qui tourne dans un réservoir 23 contenant une suspension aqueuse de fibres réfractaires et d'un liant minéral colloïdal. La surface cylindrique du tambour 21 peut âtre constituée par une toile métallique soutenue par une tôle perforée ou autre matière de support, la partie centrale du tambour étant reliée à une source convenable de dépression. Le réservoir 23 est maintenu rempli sensiblement jusqu'au niveau représenté en introduisant la suspension par un un conduit d'alimentation 25 de manière à maintenir la:majeu- re partie de la surface du tambour au-dessous du niveau de la suspension liquide. La dénression- est appliquée continuellement au tambour 21 pour aspirer l'eau à travers la surface cylindrique perforée et pour laisser un feutre humide sur sa surface externe. Une partie de la silice colloïdale peut rester dans l'eau extraite et s'il en est ainsi, ce liquide est généralement ramené dans un réservoir mélangeur pour préparer une autre charge de la suspension des fibres réfractaires. L'épais seur réelle du feutre est déterminée généralement par la vitesse de rotation du tambour et naturellement par son diamètre.Bien qu'on ait représenté un tambour rotatif, il est bien entendu que l'on peut utiliser d'autres types d'appareils de réalisation de feutre, par exemple une toile métallique mobile ou même des éléments de format on continus, par exemple une boîte aspirante à mouvement alternatif. Dans l'installation représentée sur la figure 3, le feutre humide 13 est enlevé du tambour 21 à sa sortie du réservoir 23 et est déposé sur une courroie mobile 27 qui est représentée en deux parties, dont la première transporte le feutre au poste où l'opération d'ondulation est exécutée. il est possible d'utiliser divers types d'appareils d'ondulation qui forment une série de plis alternés 15 séparés par des crê- tes et des creux. De préférence, l'appareil d'ondul tion doit être réglable de manière à pouvoir modifier la hauteur des plis 15 pour réaliser un matériau isolant d'épaisseur voulue. Un appareil 31 représenté schématiquement utilise des lames d'ondulation supérieure et inférieure 33 qui sont convenablement actionnées pour former les plis successifs.Le mat ondulé il quitte l'appareil d'ondulation sous forme sensiblement comprimée, la surface de chacun des plis 15 étant à la même hauteur et en contact avec la surface des plis voisins. En conséquence, le mat constitue une bande sans fin de matière de largeur ég - le à la longueur du tambour 21 et dont les surfaces principales supérieure et inférieure 17, 19 sont légèrement ondulées. La figure 4 représ-ente un autre procédé de réalisation utilisant un tambour 211 qui tourne dans un réservo-ir 23': analogue à celui décrit plus haut. La surface du tambour 21' est ondulée et, par suite, une nappe 13' est déposée sous une forme ondulée. Au fur et à mesure que la nappe 13' est enlevée du tambour 21',elle est avancée sur une courroie mobile 27' ou élément analogue qui la transporte dans un four de séchage 35', et la vitesse de deplacement de la courroie 27' peut être réglée pour assurer le degré voulu de compression. Une autre variante du procédé de réalisation consisterait à utiliser un tambour analogue à celui désigné par 21 à la surface cylindrique de la toile métallique duquel sont fixées des barres transversales à intervalles voulus.Ces barres créent des lignes de faiblesse (plus petite épaisseur) qui facilitent le pliage précis du feutre résultant. Le mat ondulé il peut être transporté commodément vers un poste de chauffage 35 où il est chauffé pendant un temps et à une température suffisants pour éliminer la totalité de l'eau et fixer le liant minéral colloïdal, en permettant ainsi au mat isolant 11 de se supporter d-e lui-meme et en le rendant sensiblement rigide. Toutefois, la nature inhérente du matériau du-mat ondulé 11 lui permet de subir une certaine courbure dans le sens longitudinal. A cet égard, le mat isolant ondulé offre un avantage par rapport à un mat comparable de neume épaisseur qui serait rigide, plat et généralement incapable d'être plié dans une direction quelconque. Il est évident que si le feutre est utilisé comme calorifuge sous la forme sous laquelle il est déposé, la majeure partie des fibres se trouverait dans des plans parallèles à ses surfaces principales. Toutefois, à cause des ondulations, les parties du feutre qui constituent chacun des plis 15 sont orientées suivant un angle d'environ 900 par rapport aux surfaces supérieure et inférieure 17, 19 du mat ondulé 11. Par suite, la majeure partie des fibres réfractaires se trouve dans des plans qui sont sensiblement perpendiculaires aux surfaces principales 17, 19 et le délaminage ne pose pas de -problème. En outre, la surface qui# est exposée à la haute température a beaucoup plus tendance à résister à cette température que la surface d'un feutre réalisé d'une façon normale et qui subit une dévitrification lorsqu'il est exposé pendant de longues périodes à des températures supérieures à une valeur maximale. L'examen au microscope d'échantillons d'un calot rifuge fibreux réfractaire ayant la forme d'an feutre plat normal, après un tel usage à haute température pendant une période prolongée, révèle que toute la longueur-des fibres de la couche superficielle qui a été exposée à la chaleur a subi une dévitrification et une diminution de sa résistance mécanique.Par contre, lorsque le matériau ondulé amélioré est exposé exactement dans les mêles conditions, seules les extrémités de la plupart des fibres ont été exposées aux températures les plus élevées et seules lesdites extrémités ont subi une dévitrification. Par conséquent, la plus grande partie des fibres individuelles n'a pas subi de dévitrification et conserve la solidité et, par suite, la résistance mécanique du tnat est inchangée.D'une façon surprenante, un mat d'une épaisseur de 7,6 cm d'un calorifuge résistant aux hautes températures présentant la configuration ondulée perfectionnée sous la forme d'un mat d'une épaisseur de 2,5 cm façonné pour former des plis alternés 15 d'une hauteur de 7,6 cm résiste efficacement à une température d'environ 1430OC pendant une longue période, tandis qu'un feutre d'une épaisseur de 7,6 cm réalisé exactement avec les mêmes matériaux mais déposé directement à partir d'une suspension aqueuse sous la forme d'un feutre plat ne peut résister efficacement qu'à une température d'environ 1230OC pendant une longue période, c'est-à-dire quelques 2000C de moins. il est très surprenant de pouvoir atteindre une telle différence de résistance aux hautes températures en utilisant les mimes fibres et on présume que cette différence est due aux phénomènes de dévitrification et dépend, par conséquent, de l'orientation des fibres individuelles par rapport au milieu à haute température auquel l'une des surfaces du mat est exposée. En plus de l'amélioration des caractéristiques de résistance aux hautes températures d'un feutre réalisé avec des fibres réfractaires particulières, l'invention concerne encore un autre mode de réalisation de mats isolants qui résistent très bien à de très hautes températures. Il existe actuellement sur le marché des fibres réfractaires qui résistent efficacement à des températures d'environ 1650OC et légèrement supérieures.Toutefois, ces fibres sont beaucoup plus coûteuses que les fibres réfractaires couramment utilisées comme celles vendues sous la marque déposée Fiberfrax qui sont capables de résister à des températures d'environ 1370 à 1430oC. Il a été tenté de stratifier le feutre des fibres plus coûteuses résistant aux très hautes températures avec un feutre sous-jacent de fibres réfractaires plus courantes ; toutefois, de tels produits ne se sont pas avérés très efficaces à cause du délaminage qui se produit pendant leur utilisation. il a même été tenté de feutrer la couche résistante aux très hautes températures directement sur le feutre constitué de fibres réfractaires pendant qu'il se trouve sur une toile ou grille à travers laquelle la suspension est aspirée ; toutefois, du fait que les fibres ont tendance à s'orienter dans des plans parallèles, comme indiqué plus haut, il n'a pas été possible d'obtenir une liaison entre les couches fi breuses qui soit suffisante pour empêcher le délaminage. On vient de découvrir qu'un feutre 51 constitué de fibres réfractaires et un feutre 53 constitué de fibres résistant aux très hautes températures peuvent être réalisés séparément de la manière indiquée plus haut puis déposés l'un sur l'autre à l'état humide et transportés vers un appareil d'ondulation. On a constaté que, par suite de la formation des divers plis 55 de meme hauteur par l'appareil dans le feutre composite humide, puis du séchage du feutre sous forme comprimée généralement dans le sens de la longueur, les surfaces adjacentes des plis 55 étant en contact les unes avec les autres, on obtient un entrelacement mécanique tel entre les couches que le mat résultant 57 (figure 5) résiste effi cacemènt au délaminage.La couche 53 résistånt aux très hautes températures confère à la surface supérieure du mat-repré- senté 57 une excellente résistance aux températures élevées et le mat est placé naturellement de manière que la couche 53 soit exposée au milieu à haute température. Par conséquent, la couche sous-jacente 51 des fibres réfractaires peut parfaitement résister à la température moins élevée à laquelle elle est soumise. Par suite, l'invention concerne un procédé rentable de réalisation d'un matériau isolant 57 résistant aux très hautes températures en n'utilisant qu'un feutre assez mince des fibres résistant aux très hautes températures qui sont sensiblement plus coûteuses. Outre le fait de conférer une plus grande résistance aux hautes températures et de permettre diaccroître la productivité, la configuration ondulée facilite également l'incorporation d'éléments de suspension 41 dans le mat isolant constitué de fibres réfractaires par lesquels le mat peut etrè suspendu dans sa position d'utilisation. La configuration deux matériau amélioré permet d'insérer ces éléments de suspension dans les creux formés entre les plis adjacents 15 pendant que le mat est encore humide.Lors du séchage du mat qui fixe le liant minéral colloïdal, les éléments de suspension 41 sont noyés dans le calorifuge fibreux sensiblement rigide et constituent ainsi un excellent moyen pour supporter des panneaux du matériau isolant soit elles suspendant horizontalement à un plafond ou un toit à protéger soit en supportant verticalement lesdits panneaux à proximité d'une paroi ou d1un mur qui délimite une chambre ou enceinte renfermant le milieu ou atmosphère à haute température. Bien qu'il soit possible d'utiliser des éléments de suspension de diverses configurations, un type préféré est représenté sur les figures 1 et 2 qui comportent une boucle de support 43 en fil métallique et qui est formée de manière à présenter à chaque extrémité deux pattes 45 qui sont orientées dans des directions opposées.Les pattes 45 sont orientées de manière que deux d'entre elles fassent saillie dans ,--1a surface de chacun des plis 15 en contact lorsque l'élément de de suspension est introduit dans le creux du-mat humide. Les empattes noyées assurent-une #fixation très stable entre l'élé ment de suspension 41 et le mat isolant Il après élimination de l'eau et fixation du liant minéral. Les éléments de suspension 41 peuvent être facile ment introduits à la main dans le feutre ondulé humide avant son introduction dans le four 35. Toutefois, il serait possi ble de dévier de 900 la trajectoire du feutre ondulé et com primé sur son trajet en directioidu four de chauffage de ma nière à ouvrir provisoirement les creux formés entre les plis afin d'y placer automatiquement les éléments de suspension 41 au moment où sleffectue le changement de direction. La figure 7 représente un système particulier d'i solation qui est rendu intéressant du point de vue commercial par suite de la présence des mats isolants améliorés 11- se supportant d'eux-memes. Le système utilise un panneau isolant composite externe 61 constitué d'un mat central épais 63 de laine de laitier, de laine minérale, etc., présentant des ar matures métalliques sur ces deux surfaces. De telles matières sont disponibles dans le commerce et peuvent comprendre un maté riau 65 constitué de fils métalliques tels qu'un grillage sur une surface et un métal ajouré analogue 67 tel que du métal déployé sur la surface opposée. Les deux métaux ajourés 65, 67 sont reliés par de minces fils métalliques (non représen tés) traversant la laine de laitier et ils serrent efficace ment le mat fibreux entre eux.Un tel matériau composite com prenant de la laine de laitier peut être obtenu à différentes épaisseurs, par exemple, de 15 à 20 cm et les minces fils mé talliques ne constituent que de très petits trajets de conduc tion thermique d'une surface à l'autre. Ce panneau composite 61 peut etre supporté par de petits goujons ou éléments analogues qui sont montés dans ou sur les parois verticales à isoler et qui font saillie à tra vers les ajours du grillage 65 dans le mat fibreux 63 pour s'arrêter ####A####à peu de distance de la surface opposée. Les panneaux ondulés perfectionnés il sont supportés près de la surface du métal déployé du panneau composite 61 par plusieurs élé- ment s de liaison métallique 69 munis de dents. Un tel élément de liaison 69 est représenté et est réalisé par découpage à l'emporte-gièce dans une mince tôle d'acier ou matériau analogue qui résiste aux températures auxquelles il est soumis. L'élément de liaison représenté 69 est découpé à I1 emporte pièce dans un tronçon de t81e assez étroite de manière à présenter des paires de dents 71 qui sont orientées alternativement dans les directions opposées à partir du plan de l'élé- ment de liaison. Les paires de dents 71a se prolongent en diagonale vers le bas et sont destinées à pénétrer dans les ajours du métal déployé 67 et dans la laine de laitier constituant le matériau fibreux 63. Les paires opposées de dents 71b sont orientées en diagonale vers le haut et sont-dirigées convenablement de manière à pénétrer dans l'intérieur assez poreux des mats ondulés perfectionnés 11.Comme représenté sur la figure 7, les plis 15 des ondulations individuelles sont sensiblement horizontaux et peuvent être supportés de fa çon stable par les dents 71b qui pénètrent dans lesdits plis De préférence, les dents 71 doivent être inclinées de 20 à 506 par rapport à la verticale. Bien que l'élément de liaison représenté 69 puisse être découpé à l'emporte-pièce à moindre prix dans des bandes métalliques étroites, il est possible d'utiliser également d'autres types d'éléments de liaison dentés. Par exemple, il serait possible de réaliser les éléments de liaison en utilisant des fils métalliques auxquels sont soudés des tronçons effilés de tiges métalliques, près de leur partie médiane, de manière que les tiges effilées forment des dents orientées à la fois vers le haut et vers le bas. Par suite de sa stabilité dimensionnelle et de la faculté d'en faire des panneaux de grande épaisseur de manière à former une bonne barrière thermique, le mat ondulé amélioré 11 constitue le système isolant représenté qui est intéressant du point de vue commercial.Un avant#age commercial considérable résulte de la possibilité d'utiliser -un -mat fibreux relativement peu coûteux en laine de laitier ou matériau analogue qui peut résister efficacement à des températures comprises dans la plage-des températures moyennes et élevées, c'est-à-dire jusqu'à 870oC environ pour constituer une partie du système isolant global qui assure un calorifugeage pour un milieu maintenu à une température supérieure à 1260oC. Les modes de fixation actuellement utilisés nécessitent des goujons qui traversent la "face chaude" du matériau isolant résistant aux hautes températures et auxquels des éléments de fixation sont fixés, en constituant une faiblesse potentielle car les matériaux couramment utilisés pour de tels goujons et eléments de fixation cèdent lorsqutils sont soumis à plusieurs reprises à des températures élevées. La disposition décrite dans le présent mémoire permet de surmonter efficacement cette difficulté. A titre d'exemple de la réalisation d'un mat isolant ondulé constitué de fibres réfractaires selon le procédé représenté sur la figure 3, des fibres réfractaires qui sont vendues sous la marque déposée "Fiberfrax" contenant en majeure partie de l'alumine et de la silice et ayant un diamètre moyen de 2 à 3 microns ainsi qu'une longueur allant jusqu'à 3,8 cm environ, sont dispersées dans l'eau pour former une suspension à 5 % en poids. On ajoute suffisamment de silice colloïdale pour que la suspension finale contienne environ 20 % en poids de silice colloïdale par rapport à la totalité de la silice et de l'eau. La suspension est maintenue#à l'état agité et est pompée ou introduite d'une autre manière d'un réservoir d'alimentation dans le conduit 25 pour maintenir le niveau voulu du liquide dans le réservoir 23 dans lequel se trouve le tambour rotatif 21. La vitesse de rotation et le diamètre du tambour 21 sont tels que les fibres s'accumulent sous forme d'une couche continue sur sa surface cylindrique pour former un feutre d'une épaisseur de 1,25cm environ lorsqu'il est séparé du tambour 21 pour etre déposé sur la courroie 27. Lorsque le feutre 13 quitte le tambour 21, sa teneur en eau est d'environ 50 % en poids. La première partie de la courroie 27 transporte le feutre humide 13 vers l'appareil d'ondulation 31 dans lequel les-plis alternés 15 d'une hauteur d'environ-10 cm sont for més, les surfaces de chacun des plis de même hauteur étant en contact superficiel avec la surface adjacente.Le feutre on dulé à l'état comprimé est ensuite transporté par la seconde partie de la courroie 27 dans un four à circulation d'air dans lequel il est exposé à une température d'environ 316OC pen dant 1/2 heure à 1 heure environ. Un chauffage dans ces con dit ions sèche le feutre en éliminant sensiblement la totalité de l'eau et provoque la fixation du liant de silice collol- dale pour assurer une bonne liaison rigide entre les fibres adjacentes. Le mat séché peut contenir par exemple environ 33 # en poids de silice (à l'exclusion de la silice des fibres) et environ 67 % de fibres. Le mat séché 11 se supporte de lui meme et est sensiblement rigide.Etant donné que le mat Il est réalisé en longueur continue, il peut être coupé sous for me de panneaux de toutes longueurs convenables. Des essais ont révélé que de tels panneaux présentent d'excellentes ca ractéristiques d'isolation à haute température et que# les pan neaux d'une épaisseur de 10 cm peuvent etre cintrés raison nablement #n rayon de courbure d'environ 1,2 mètre sans se casser. On réalise un mat plat comparable d'une épaisseur de 40 cm à partir de la même suspension en utilisant une boite à vide qui est introduite dans un réservoir contenant la sus pension. On sèche le feutre humide dans des conditions analo gues et on le soumet à un essai en même temps que l'un des panneaux décrits plus haut ayant la meme épaisseur globale mais la configuration ondulée améliorée.A mesure qu'on élève lentement la température de la source de chaleur pendant une longue période, la surface du mat plat commence à manifester des signes de délaminage et de dévitrification lorsqu'on at teint une température comprise entre 1200o et 1260-0C. Toute fois, la surface du panneau ondulé perfectionné ne manifeste aucun signe de dégradation à cette température et supporte des températures s'élevant jusqu'à 1430oC environ sans manifester de défaillance importante. La configuration ondulée et la flexibilité inhérente résiduelle des panneaux ont l'avantage supplémentaire de permettre de réaliser un excellent joint entre les panneaux adjacents. Le pli final 15 d'un panneau peut être introduit dans le creux formé entre les deux derniers plis 15 des panneaux adjacents, comme on le voit sur la figure 6. La stabilité du calorifuge global est améliorée et une bonne barrière thermique est établie le long des bords des panneaux adjacents supportés côte à côte. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au matériau décrit sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Matériau isolant se composant d'un tronçon de feutre d'épaisseur prédéterminée constitué de fibres réfractaires capables de résister à des températures d'au moins 1090 C, lesdites fibres étant liées les unes aux autres par une substance minérale stable aux hautes températures se composant de particules colloïdales, matériau caractérisé en ce que le feutre est ondulé pour former une série de plis sensiblement de même hauteur avec des nervures et gorges alternées, ledit feutre ondulé étant agencé longitudinalement de manière que les plis soient en contact superficiel avec les plis voisins et de façon à créer un mat d'une épaisseur au moins double de l'épaisseur prédéterminée du feutre, ce mat se composant d'une majeure partie de fibres orientée dans des plans perpendiculaires à sa longueur. 2. Matériau isolant selon la revendication#I, caractérisé en ce que le liant se compose sensiblement entièrement d'un oxyde réfractair#e et de préférence de silice colloldale. 3. Matériau isolant selon la revendication 2, caractérisé en ce que le liant constitue au moins 5 % en poids environ du poids de la totalité des fibres et du liant. 4. Matériau isolant selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un dispositif de suspension destiné à supporter le mat se prolonge au-delà de la face arrière de ce dernier, le dispositif de suspension étant disposé généralement entre les plis adjacents et présentant des pattes qui font saillie dans ces derniers. 5. Matériau isolant selon la revendication 4, caractérisé en ce que le dispositif de suspension est constitué d'un fil métallique et comporte des paires de pattes faisant saillie généralement dans des directions opposées. 6. Matériau isolant selon la revendication 1, caractérisé en ce que e feutre est de nature composite présentant une couche avant constituée de fibres réfractaires résistant june température d'environ 1650oC et une couche arrière constituée de fibres qui ne résistent qu'j une température sensiblement inférieure à 1650-0C. 7. Matériau isolant selon la revendication 6, caractérisé en ce que la couche arrière est au moins deux fois plus épaisse que la couche avant. 8. Matériau isolant destiné à calorifuger la surface d'une paroi verticale comprenant un mat d'un feutre ondulé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5,qui est incorporé dans un panneau isolant fibreux composite armé de métal ayant une face arrière à placer généralement à proximité de la surface de la paroi verticale, matériau caractérisé en ce que le panneau comprend un mat de laine de laitier ou matériau isolant analogue intercalé entre des éléments métalliques ajourés et ledit mat de feutre ondulé, et plusieurs éléments de liaison munis de dents disposés entre eux pour supporter le mat ondulé près de la surface avant du panneau, lesdits éléments de liaison ayant chacun plusieurs dent ut sont orientées généralement en diagonale dans des directions opposées, lesdites dents pénétrant respectivement à l'intérieur du mat fibreux et du feutre ondulé.