Brevet FR2351369A1 — publié le 19771209

La présente invention concerne un procédé pour éli- miner d'un corps divisé une matière volatile ou combustible qui accompagne ce corps, notamment pour éliminer les résidus d'huile de coupe souillant des copeaux de métal, ou pour régénérer du sable de fonderie, ou encore pour préparer de la perlite par expansion de sable. Elle concerne salement un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. L'opérat40n précitée présente un intérêt évident dans de nombreux domaines toutes les fois qu'il s'agit de débarrasser un corps solide fragmenté d'une matière indésirable qui I'enrobe ou l'imprègne. Ce problème se pose en particulier dans le cas des copeaux métalliques sous-produits d'usinage, et notamment des copeaux de fonte, qui sont réutilisables par fusion dans d'excellentes conditions économiques. Or ces copeaux sont, en--raison de leur provenance, imprégnés d'huile de coupe, c'est-à-dire d'un mélange d'eau et d'huile, la masse d'huile se situant entre i et 3 % de la masse des copeaux. L'utilisation-directe de ces copeaux dans une charge de four, soit en vrac, soit plus souvent en briquettes, se trouve limitée en général à 15 * de la charge par la présence d'huile, en raison de la pollution atmosphérique provoquée par le dégagement de fumées noires d'hydrocarbures imbrûlés, et d'une pollution concomitante du métal. Ainsi, non seulement l'énergie thermique potentielle contenue dans huile, qui peut atteindre 100 à 300 th par tonne de copeaux, n'est pas utilisée, mais elle constitue même un obstacle à la fusion des copeaux. On a tenté de faire subir aux copeaux un prétraitement dans des fours rotatifs où l'huile est brûlée. On peut alors uti- ser ces copeaux dans des proportions beaucoup plus grandes, pouvant atteindre 100 ffi de la charge, si l'on est sdr de leur composition chimique. Mais l'énergie contenue dans l'huile ntest pas récupérée. I1 faut au contraire dépenser de l'énergie pour éliminer l'huile. Dans un domaine d'application.différent, le problème de la récupération du sable de fonderie après usage n'a pas été résolu. On sait que, pour constituer les moules, différents additifs sont ajoutés au sable, de sorte qu'après décochage le sable récupéré contient des éléments tels que des huiles, des liants et résines et du carbone qui le rendent impropre, tel quel, à un nouvel usage. Le sable usage est alors mis au rebut. Outre le codt intrinsèque du sable, il en résulte des frais importants de manutention et de transport du sable usagé comme du sable neuf. Le problème de la préparation de perlite.à partir de sable ou de vermiculite à partir de mica est du méme ordre. On sait qu'il s'agit ici de provoquer l'expansion de la matière première granuleuse relativement lourde pour obtenir un matériau granuleux de faible densité par vaporisation aussi rapide que possible de l'eau d'imprégnation et de constitution de la matière première. Les procédés connus généralement utilisés à cette fin consistent à faire passer la matière première dans un four tunnel chauffé par une flamme de fuel. Cette matière progresse dans le four au moyen d'une vis sans fin et y séjourne plusieurs minutes. L'inconvénient des procédés de ce genre est que l'élimination de l'eau s'effectue trop progressivement pour provoquer une expansion satisfaisante, et surtout que les produits obtenus contiennent une importante proportion de grains ayant totalement ou partiellement échappé au traitement, de sorte que la masse spécifique du matériau obtenu en sortie est de l'ordre de 80 kg/m3, valeur assez médiocre. La présente invention a pour but de réaliser un procé- dé permettant de débarrasser totalement un corps solide fragmenté quelconque d'une matière volatile ou combustible qui l'enrobe ou l'imprègne, notamment dans les trois cas d'application évoqués plus haut. Ainsi, dans le cas des copeaux métalliques, le procédé vise à éliminer l'huile qui les souille, en récupérant simultanément l'énergie thermique potentielle de l'huile, sans engendrer aucune pollution atmosphérique ou autre. Suivant un premier aspect de l'invention, le procédé pour éliminer d'un corps solide fragmenté une matière volatile ou combustible imprégnant ou enrobant ce corps ou adsorbée par lui est caractérisé en ce qu'on projette le corps à traiter dans une flamme à l'étant divisé de manière que les fragments composant le corps soient sépares les uns des autres, le facteur d'air de la combustion produisant la flamme et la température des produits de combustion étant réglés pour ne pas produire d'altération chimique du matériau épuré obtenu. De façon surprenante, effet de choc thermique et de convection vive qui s'exerce sur chaque grain du matériau dispersé provoque la combustion ou la volatilisation de la majeure partie de la matière à éliminer. Suivant la nature du matériau à traiter, la température des produits de la combustion est réglée pour ne pas provoquer la destruction de ce matériau, qui est porté sensiblement à la température de ces produits en raison de son état de division. De même, le dosage de l'air de combustion est réglé pour éviter une attaque chimique du corps, par exemple par oxydation. De préférence, une fois le matériau sorti de la flamme, on le laisse en contact pendant une durée prédéterminée avec les produits de la combustion, afin de permettre un achèvement complet de la réaction. Dans le cas où la matière à éliminer est combustible, si la combustion est complète, les produits de la combustion ne sont pas polluants et peuvent être directement rejetés à l'atmosphère. Si la combustion n'est pas complète, du fait d'un léger défaut d'air, la combustion des produits imbrûlés (CO et H2) peut s ' effectuer ultérieurement. Suivant une première application spécifique du procédé au déshuilage des copeaux de métal, on règle la combustion suivant un facteur d'air compris entre 0,7 et 1 et de préférence voisin de 0,8. Le facteur d'air est calculé en considérant l'ensemble de la matière combustible, c'est-à-dire le combustible donnant naissance à la flamme et l'huile à éliminer. Avec un tel facteur d'air, on évite l'oxydation des copeaux, en même temps qu'on ne laisse subsister qu'une faible quantité d'imbrûlés dont la combustion -peut d'ailleurs s'effectuer ultérieurement,par exemple par induction d'air. Les copeaux sont injectés dans la flamme en même temps qu'une partie de l'air de combustion, et l'on donne à cet air un mouvement propre à séparer les copeaux les uns des autres. Dans cette application, les produits de la combustion sont portés à une température comprise entre 500qu et 1000 C, ce qui suffit à provoquer une inflammation efficace de l'huile sans entraSner de risques d'oxydation ni de fusion superficielle. Les copeaux sont ensuite laissés en contact avec les produits de la combustion pendant une durée comprise entre une demi-seconde et cinq secondes pour l'achèvement de la combustion de l'huile. On obtient ainsi des copeaux préchauffés, portés sensiblement à la température des produits de combustion etutilisables immédiatement pour la fusion. L'énergie thermique ainsi récupérée représente une économie considérable, car elle résulte principalement de la chaleur de combustion de l'huile, le combustible engendrant la flamme n'intervenant que comme un appoint dans le bilan thermique de l'opération. Suivant une seconde application spécifique du procédé à la régénération du sable de fonderie, on réalise une combustion oxydante, de manière à assurer l'incinération la plus complète possible des additifs à éliminer, le sable n'ayant pas à souffrir de l'oxydation. De préférence, le facteur d'air global est de l'ordre de 1,3. Les produits de la combustion sont portés à une température comprise entre 6500C et 7000C, et le matériau est maintenu en contact avec eux pendant une durée comprise entre un dixième et cinq dixièmes de secondes, durée suffisante pour parachever l'incinération. Suivant une troisième application spécifique du procédé à la fabricationd, perlite à partir de sable ou de vermiculite à partir de mica, on réalise une combustion sensiblement neutre ou légèrement oxydante, avec un facteur d'air inférieur à 1,05, pour obtenir une flamme aussi chaude que possible, l'excès d'air étant ici inutile puisqu'il n'papas a pas d'incinération à effectuer. On laisse ensuite le matériau en contact avec les produits de la combustion pendant une durée comprise entre un dixième de seconde et une seconde. Suivant un autre aspect de l'invention, le dispositif pour éliminer d'un corps solide fragmenté une matière volatile ou combustible imprégnant ou enrobant ce corps, ou adsorbée sur lui, et notamment pour appliquer un procédé général tel que décrit précédemment, est caractérisé en ce qu'il comprend un brûleur à gaz à injection périphérique et à circulation radiale et axiale du gaz, et à double injection tangentielle en sens contraire de l'air. Ce brûleur comporte un orifice axial pour projeter le corps solide dans la flamme, et le dispositif comprend des moyens pour projeter le corps solide dans orifice précité. Les caractéristiques aérodynamiques de la flamme procurées par la disposition décrite du brûleur donnent une flamme résistant particulièrement bien à ltextinction, malgré la projection de matériau solide, et acceptant des défauts d'air et des excès d'air importants. Dans l'application au déshuilage des copeaux de métal, le brûleur est suivi d'un tube incliné où les copeaux glissent sous l'effet combiné de la pesanteur et du courant des produits de combustion, à une vitesse telle que le temps de séjour indiqué plus haut est respecté. Les copeaux déshuilés et préchauffés tombent ensuite directement dans un four de fusion. Le dispositif comporte encore une boite à air annulaire dont la partie interne est constituée par un tube pénétrant dans le brûleur pour l'introduction des copeaux, et la paroi de ce tube est percée d'orifices dirigés vers le bas et tangentiellement. Du fait de cette disposition, les copeaux sont mis en suspension dans ie tourbillon d'air et sont forcés vers la flamme, en même temps que les gaz chauds sont empêchés de remonter vers la trémie de stockage des copeaux où ils risqueraient de les échauffer prématurément et de provoquer la combustion ou au moins le craquage de l'huile. Dans l'application à la régénération de sable de fonderie ou à la fabrication de perlite ou de vermiculite, les moyens pour projeter le corps solide dans la flamme comprennent un dispositif d'injection d'air comprimé débouchant axialement dans le brûleur. De préférence, ce dispositif d'injection se termine, dans le brdleur, par un rétreint conique pour obtenir une projection du corps solide fragmenté sensiblement suivant un cône d'environ 220. D'autres particularités de l'invention ressortiront encore de la description détaillée qui va suivre. Aux dessins annexés, données à titre d'exemple non limitatif - la figure 1 est une vue en coupe longitudinale, semischématique, d'un dispositif de déshuilage de copeaux de métal conforme à l'invention - la figure 2 est une vue en coupe longitudinale du brûleur utilisé dans les dispositifs dé-crits - la figure 3 est une vue longitudinale schématique d'un dispositif de régénération de sable de fonderie conforme à l'invention - la figure 4 est une vue longitudinale schématique d'un dispositif de fabrication de perlite conforme à l'invention. En référence à la figure 1, le dispositif de déshuilage de copeaux comprend un tube 1 incliné sensiblement à 300 sur la verticale sur la plus grande partie de sa longueur, et dont l'extrémité inférieure 2 est agencée pour venir déboucher audessus de orifice de chargement 3 d'un four de fusion de métal 4. Dans l'exemple décrit, la longueur totale du tube 1 est d'environ trois mètres et il est incliné sur une longueur d'environ deux mètres. Son diamètre est de 300 mm. A sa partie supérieure, le tube 1 est muni d'un brûleur 5 qui, dans l'exemple décrit, est sensiblement conforme à celui décrit dans le brevet français 73 38 298. On rappelle que ce brûleur comprend (figure 2) deux chambres annulaires 7, 8 séparées par une cloison 9. La chambre 7 est alimentée en gaz par une canalisation 11 et la chambre 8 est alimentée en air par une canalisation 12. Le gaz passe de la chambre annulaire 7 dans la chambre de combustion 101 dans un mouvement radial par les trous 102, puis s'écoule axialement vers l'avant du brûleur. L'air passe de la chambre annulaire 8 à la chambre de combustion 101 par deux séries d'ajutages tangentiels 103, 104 décalées axialement et disposées pour provoquer la mise en Rotation de l'air en sens inverse l'une-de l'autre. On obtient ainsi une combustion parfaitement stable avec des facteurs d'air pouvant varier de 0,7 à 10. Tout autre type de brûleur pourrait d'ailleurs convenir pourvu qu'il présente une combustion parfaitement stable dans une large plage de richesse, en défaut d'air comme en excès d'air. La botte à air 6 comprend une chambre annulaire 13 alimentée par une tuyauterie 14, et une paroi interne 15 qui se prolonge vers le bas pour s'engager dans un orifice axial 10 situé à l'arrière du brûleur La paroi interne 15 est munie d'orifices 16 orientés obliquement vers le bas et tangentiellement par rapport à l'axe commun du brûleur 5 et de la boîte à air 6. Une trémie 17 est raccordée sur la paroi interne 15 pour permettre l'alimentation en copeaux du dispositif. Enfin, une cheminée 18 est disposée au-dessus de ltorifice de chargement 3 et est traversée par le tube incliné 1. La description du procédé conforme à l'invention va résulter de l'explication du fonctionnement qui va suivre. On allume le brûleur et l'on règle la combustion de manière que les gaz de combustion soient à une température comprise entre 500 C et 10000C, en agissant convenablement sur le rapport du débit de gaz au débit d'air total provenant aussi bien de la boite à air 6 que de l'alimentation propre du brûleur par la canalisation 12. On introduit ensuite, de façon continue ou non, des copeaux métalliques par la trémie 17. Ces copeaux sont des sousproduits d'usinage et sont souillés d'huile de coupe. Au contact de l'oxygène présent dans les produits de combustion dont la température est supérieure à 5O00C, cette huile s'enflamme et brûle pendant la durée du trajet des copeaux jusqu'à leur chute dans 11 orifice de chargement 3, soit ici environ une seconde. Cette durée peut d'ailleurs être comprise entre une demi-seconde et cinq secondes. Malgré cette faible durée l'inflammation de l'huile est complète, et sa transformation en produits légers est totale, du fait de la grande surface des copeaux vis-à-vis de leur masse. Cette inflammation est 4'ailleurs fortement favorisée par la dispersion des copeaux, due à la disposition des orifices 16 et au double tourbillon créé par les séries d'injecteurs tangentiels 103 et 104. Des essais ont montré que les copeaux recueillis à la partie inférieure 2 du tube 1 étaient parfaitement exempts d'bile et non oxydés. En effet, le réglage de combustion est tel que le facteur d'air, ou rapport de l'air total introduit par les canalisations 12 et 14 à l'air exactement nécessaire pour brûler l'huile et le gaz, soit voisin de 0,8 et de toute façon compris entre 0,7 et 1, Dans ces conditions, la combustion est réductrice et ne provoque aucune oxydation Gênante. Il s'ensuit la présence d'une faible quantité d'imbrûlés. Ces produits peuvent être brûlés dans la cheminée par une induction d'air à la base de la cherninée par des orifices tels que 19.On notera que l'absence d'oxydation est encore due au faible temps de séjour des copeaux dans le tube 1. La disposition des orifices 16 a pour effet de diriger l'air vers le bas en refoulant les gaz chauds, de sorte que ces gaz ne peuvent remonter vers la trémie 17 pour y brûler ou y craquer l'huile prématurément. En même temps, les copeaux sont entraînés vers le tube 1. D'autre part, cette disposition, par son caractère tangentiel se combinant avec l'aérodynamique du brûleur, provoque une forte turbulence qui disperse les copeaux comme indiqué plus haut. Au cours d'essais effectués sur un dispositif tel que celui décrit, on a brûlé, en une heure, 19 Nm3 de gaz naturel à 8, th/Nm3 en utilisant 700 Nm3 d'air total pour traiter une tonne de copeaux contenant 3 c% d'huile. Ces résultats montrent qu'en mettant en jeu moins de 170 th de gaz, qui sont finalement récupérées, on récupère en outre 300 th résultant de la combustion de l'huile. Et la totalité de cette énergie thermique-sert à préchauffer les copeaux, par ailleurs parfaitement déshuilés, aant leur introduction dans le four. On a pu en effet mesurer la température des copeaux, qui était supérieure à 8000C. Or, à titre d'exemple, dans un four à induction à creuset de 3 tonnes, la capacité horaire de fusion augmente d'environ 65 yO quand on passe de matières chargées froides à des matières chargées préchauffées à 9000C. il on résulte, si l'on charge le four exclusivement en copeaux ainsi traités, une économie d'investissement sensible. Un autre avantage du procédé conforme à l'invention tient au fait que l'élimination de l'huile s'effectue sans aucune pollution atmosphérique. La totalité des polluants étant incinérée, les produits évacués à la cheminée ne contiennent que N2, 2 CO2, et 1fi20. il est donc possible sans inconvénient de traiter de grandes quantités de copeaux et précisément d'effectuer des char ges comprenant jusqu'à 100 % de ces copeaux. Du fait du parfait déshuilage réalisé, le procédé permet également de préserver le métal coulé de toute pollution hydrogénée ou carbonée, ce qui lève encore un autre obstacle à charger le four avec une forte proportion de copeaux. Sans sortir du cadre de l'invention, le dispositif décrit peut faire l'objet de nombreuses variantes, même relativement importantes. On peut par exemple, en cas de nécessité,disposer le tube avec une pente beaucoup plus faible sur l'horizontale1 voire même pratiquement horizontal,à condition de ménager une vitesse des produits de combustion suffisante pour entraîner les copeaux. On peut encore recueillir les copeaux dans une enceinte calorifugée, en vue d'affecter tel métal à tel four. On va maintenant décrire une deuxième application spécifique du procédé à la régénération du sable de fonderie et, en référence à la figure 3, un dispositif pour sa mise en oeuvre. Les divers éléments composant l'installation étant en eux-mêmes connus, le dispositif est représenté de façon très schématique, dans un but de clarification. Une vis sans fin verticale 21, animée par un moteur 22 plonge dans un bac 23 destiné à recevoir du sable de fonderie usagé, récupéré apres décochage des moules. A la partie supérieure de la vis 21, son carter présente une ouverture 24 prolon-ée par un couloir en pente 25 débouchant au-dessus d'une trémie 26. De la pointe de cette trémie, part une tuyauterie 27 qui aboutit à l'ouverture axiale arrière 10 d'un brûleur 5 du meme genre qlle celui décrit plus haut, comprenant une entrée de gaz 11 et une entrée d'air 12. La tuyauterie 27 est, au départ, verticale,puis s infléchit suivant la direction de l'axe du brûleur 5 qui sera précisée plus loin.La tuyauterie 27 s'engage dans le brûleur 5 et se termine par un rétreint 28agencé de façon connue pour qu'un gaz circulant dans la tuyauterie s'épande suivant un cone divergent d'environ 220. Dans l'exemple décrit, la tuyauterie 27 a un diamètre de 33 mm, ramené par le rétreint à 24 mm, suivant un raccordement convergent de 150. En un point de la tuyauterie 27 où cette dernière est coaxiale au brûleur 5, débouche un dispositif d'injection d'aircomprimé 29 disposé pour chasser le sable vers le brûleur et le projeter à travers la flamme. Le brûleur 5 est raccordé coaxialement par sa partie avant à un tube 31 qui, dans l'exemple décrit, présente un diamètre de 200 mm et une longueur de 4 m. Ce tube est incliné à 150 sur l'horizontale et débouche au-dessus d'un bac 32 destiné à recevoir le sable régénéré. En fonctionnement, le sable usagé récupéré tel quel après décochage des moules est stocké dans le bac 23 et repris par la vis 21 qui, en même temps, brise les mottes et réduit ce sable à une granulométrie apparente relativement fine. En arrivant devant ltouverture 24, le sable tombe, par le couloir 25, dans la goulotte 26, puis emprunte par gravité la tuyauterie 27. Il est alors chassé et projeté à travers la flamme par le dispositif d'injection d'air comprimé 29, et le jet d'air contenant le sable en suspension s'épanouit dans le brûleur suivant un c8ne d'environ 220. Cet épanouissement, ajouté à l'effet de l'agitation aé rodynamique, dans le brûleur, provoqueune excellente dispersion des grains de sable dont les polluants sont brûlés presque instantanément. Le sable traverse ensuite le tube 31, où la combustion s'achève et où il perd progressivement sa vitesse pour tomber dans le bac 32. Le procédé selon l'invention résulte du fonctionnement qui vient d'cotre décrit et de certaines valeurs critiques que l'on va préciser. On a réalisé, sur le dispositif tel que décrit, un essai de régénération de sable suivant un débit de 2 t/h. La quantité de chaleur apportée par le gaz était d'environ 600 th/h, cette valeur variant d'ailleurs avec le taux de polluants combustibles contenu dans le sable, et les produits de la combustion étaient portés à 6800 c. En fait, cette température peut être comprise entre 650 et 700 C. Le facteur d'air global utilisé était de 1,3, mais il pourrait être différent pourvu que la combustion reste nettement oxydante et permettre d'obtenir la température souhaitée des produits de combustion. Le temps de séjour du matériau dans le tube 31 était d'un dixième de seconde et cette durée était suffisante pour obtenir en sortie un sable parfaitement épuré et des fumées exemptes d'imbrûlés, et par conséquent non polluantes. Ce procédé permet donc, par le recyclage du sable, une importante économie en frais de matière première et en frais de transport. On peut même y ajouter une économie d'énergie en récu pérant dans des échangeurs la chaleur contenue dans les fumées. On va maintenant décrire une troisième application spécifique du procédé à la fabrication de perlite à partir de sa ble, ou de vermiculite à partir de mica. On décrira également, en référence à la figure 4, un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. Là encore, les divers éléments technologiques composant le dispositif sont en eux-memes connus, de sorte que la figure 4 est réalisée de façon schématique. Le dispositif décrit, spécialement conçu pour la fabrication de perlite, comprend une trémie 32 destinée au stockage du sable servant de matière première. De la partie inférieure de cette trémie, part une tuyauterie 33, d'abord verticale puis s'infléchissant pour devenir sensiblement horizontale et coaxiale à un brûleur 5 du genre précédemment décrit, dans lequel elle entre par son ouverture arrière 10. Sur la partie horizontale de la tuyauterie 33 débouche un dispositif d'injection d'air comprimé 34 disposé pour chasser le sable vers le brûleur 5. La tuyauterie 33 débouche dans le brûleur 5 par un rétreint 8 analogue à celui decrit plus haut, c'est-à-dire agencé pour donner un jet divergent suivant un angle d'environ 220 Sur le brûleur 5 est fixé coaxialement un tube 35 qui, dans l'exemple décrit, présente un diamètre de 350 mm et une longueur de 4 m. L'extrémité aval du tube 35 s'engage dans un convergent 36 relié à la base d'un cyclone 37, de manière à former inducteur d'air. La description du fonctionnement de ce dispositif, ainsi que la définition de certaines valeurs critiques serviront à décrire le procédé de fabrication. Le sable contenu dans la trémie 32 s'écoule dans la tuyauterie 33 et est projeté à travers la flamme du brûleur 5 par le dispositif d'injection d'air comprimé 311. Cette traversée s'effectue suivant le jet divergent précité, ce qui, en combinaison avec la double rotation dans le brûleur, assure une excellente dispersion des grains de sable dans la flamme. Ces grains subissent un choc thermique qui provoque, par vaporisation instantanée de l'eau qu'ils contiennent, leur expansion en.sphérules blanches légères. Le matériau traverse ensuite le tube 35 où la vaporisation de l'eau s'achève, avant d'être acheminé vers le cyclône 37 où les grains de perlite sont séparés des gaz de combustion. On va maintenant préciser le procédé sur un exemple numérique de traitement effectué sur ce dispositif. Pour traiter 220 kg/h de sable, on a brûlé 55 Nm3/h de gaz naturel correspondant à 500 th/h avec 480 Nm3/h d'air admis au brûleur auxquels s'ajoutent 60 Nm3/h d'air comprimé admis par le dispositif d'injection 34. La combustion s' effectuait donc avec un très léger excès d'air et permettait d'obtenir une température de flamme de 16000C. On a trouvé que, pour obtenir une température suffisante, le facteur d'air ne devait pas excéder 1,05. Le matériau séjournait dans le tube 35 pendant trois dixièmes dc seconde et se présentait à la sortie sous la forme de sporules blanches présentant une masse volumique en vrac d'environ 3 50 kg/m3. On réalise donc une amélioration très importante par rapport aux procédés connus qui, on le rappelle, donnent un produit d'une masse volumique de l'ordre de 80 kg/m3. En même temps, le dispositif utilisé est beaucoup plus léger et économique. Le procédé et le dispositif utilisés pour la fahrication de vermiculite à partir de mica sont pratiquement identiques à ceux utilisés pour la perlite et ne nécessitent pas d'en faire une description détaillée. L'invention ne se limite pas aux exemples décrits, et le procédé peut trouver son application dans de nombreux autres domaines très divers, par exemple dans la fabrication du plâtre par déshydratation partielle du gypse ou dans la fabrication du lait en poudre. Dans cette dernière application, l'état de division du corps à traiter s'obtient par pulvérisation du lait avant sa projection dans la flamme. il en est de même pour le rebrûlage d'effluents liquides en vue de les débarrasser de leurs matières polluantes. On peut encore envisager le rebrûlage d'effluents azeux où la dilution des matières combustibles est telle qu'elle interdit une combustion classique de ces effluents. De même, les dispositifs décrits peuvent faire l'objet de variantes mineures sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATION S 1. Procédé pour éliminer d'un corps divisé une matière volatile ou combustible accompagnant ce corps, caractérisé en ce qu'on projette le corps à traiter dans une flamme à l'état divisé, de manière que les fragments composant le corps soient séparés les uns des autres, le facteur d'air de la combustion produisant la flamme et la température de produits de combustion étant réglés pour ne pas produire d'altération chimique du matériau épuré obtenu. 2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'on laisse ensuite le corps sortant de la flamme en contact avec les produits de la c-ombustion pour y achever l'élimination de la matière volatile ou combustible. 3. Application d'un procédé conforme à l'une des revendications 1 ou 2 au déshuilage des copeaux de métal. 4. Procédé conforme à la revendication 3, pour éliminer l'huile de coupe souillant des copeaux de métal, caractérisé en ce que le rapport de l'air total introduit à l'air exactement nécessaire pour brûler l'huile et le combustible formant la flamme est compris entre 0,7 et 1, et de préférence voisin de 0,8. 5. Procédé conforme à la revendication 4, caractérisé en ce que les produits de la combustion de la flamme sont portés à une température comprise entre 5000C et 10000C, et en ce que la durée de contact des copeaux avec ces produits de combustion est limitée de manière à empêcher l'oxydation des copeaux. 6. Procédé conforme à la revendication 5, caractérisé en ce que la durée du contact des copeaux avec les produits de la combustion est comprise entre une demi-seconde et cinq secondes. 7. Procédé conforme à la revendication 3, caractérisé en ce qu'on injecte une partie de l'air de combustion en même temps que les copeaux, en donnant à cet air un mouvement propre à séparer les copeaux les uns des autres. 8. Application d'un procédé conforme à l'une des revendications 1 ou 2 à la régénération du sable de fonderie. 9. Procédé conforme à la revendication 8, pour éliminer les additifs contenus dans le sable de fonderie après usage, en vue de sa réutilisation, caractérisé en ce que la combustion de la flamme est oxydante. 10. Procédé conforme à la revendication 9, caractérisé en ce que le facteur d'air de la combustion de la flamme est d'environ 1,3. 11. Procédé conforme à l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que les produits de la combustion sont portés à une température comprise entre 6500C et 7000C. 12. Procédé conforme à la revendication 11, caractérisé en ce que la durée du contact du sable avec les produits de la combustion est comprise entre un dixième et cinq dixième seconde. 13. Application d'un procédé conforme à l'une des revendications 1 ou 2 à la fabrication de perlite ou de vermiculite. 14. Procédé conforme à la revendication 13 pour fabriquer de la perlite à partir de sable ou de la vermiculite a partir de mica, caractérisé en ce que la combustion de la flamme est oxydante. 15. Procédé conforme à la revendication 14, caracté- risé en ce que le facteur d'air de la combustion de la flamme est inférieur à 1,05. 16. Procédé conforme à l'une des revendications 1}1 ou 15, caractérisé en ce qu'on porte les produits de combustion à une température comprise entre 1 5000C et 1 7000 C. 17. Procédé conforme à l'une des revendications 14 à 16, caractérisé en ce que la durée du contact du corps avec les produits de la combustion est comprise entre un dixième de seconde et une seconde. 18. Dispositif pour éliminer d'un corps divisé une matière volatile ou combustible accompagnant ce corps, et notamment pour appliquer un procédé conforme à l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend un brûleur à gaz à iljec- tion périphérique et à circulation radiale et axiale du gaz, et à double injection tangentielle en sens contraire de l'air, ce brûleur comportant un orifice axial pour projeter le corps divisé dans la flamme, ce dispositif comprenant encore des moyens pour projeter le corps dans l'orifice précité. 19. Dispositif conforme à la revendication 17, pour éliminer l'huile de coupe souillant des copeaux de métal, et notamment pour appliquer un procédé conforme à l'une des revendications l à 7, caractérisé en ce qu'il comprend un tube incliné mimi à sa partie supérieure du brûleur précité et des moyens pour projeter les copeaux à travers la flamme du brûleur, l'inclinaison de ce tube étant déterminée pour permettre aux copeaux de glisser sous l'effet combiné de la pesanteur et du courant des produits de combustion à une vitesse telle que le temps de séjour des copeaux dans le tube soit compris entre une demi-seconde et cinq secondes. 20. Dispositif conforme à l'une des reveridicatioiis 18 ou 19, pour appliquer un procédé conforme à la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend une boite à air annulaire disposée au-dessus du brûleur, la partie interne de cette boîte à air étant constituée pour un tube pénétrant dans le brûleur pour l'introduction des copeaux, la paroi de ce tube étant percée d'orifices obliques dirigés vers le bas et tangentiellement. 21. Dispositif conforme à la revendication 18, pour régénérer le sable de fonderie usagé par élimination des additifs qu'il contient, et notamment pour appliquer un procédé conforme à l'une des revendications 9 à 12, ou pour fabriquer de la perlite à partir de sable ou de la vermiculite à partir de mica, en appliquant notamment un procédé conforme à l'une des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que les moyens pour projeter le corps solide dans la flamme comprennent un dispositif d'injection d'air comprimé débouchant axialement dans le brûleur. 22. Dispositif conforme à la revendication 21, caractérisé en ce que le dispositif d'injection d'air comprimé se termine, dans le brûleur, par un rétreint conique pour obtenir une projection du corps solide fragmenté sensiblement suivant un cône divergent d'environ 220.