Brevet FR2338962A1 — publié le 19770819

La présente invention concerne un procédé de préparation du po ly1aurinelactr, ce dernier étant un des polyamides les plus récents. Le polylaurinelactame est largement utilise, Cn utilise ce produit en tant que matière isolante pour des câbles, ainsi que sous forne des tuyaux et des tubes, employés dans l'industrie automobile et dans la construction mécanique, sous forme de pellicule pour l'embal- lage des produits alimentaires, pour la fabrication des instruments médicaux ainsi que des colles à durcissement à chaud. Sous forme des feuilles, le polylaurinelactame est utilisé pour la fabrication des garnitures d'étanchéité, des récipients pour des produits chimiques agricoles et huiles. Outre cela, le polylaurinelactame est utilisé pour la fabrication des tissus de filtration (au lieu des crépines métalliques), de brosses à dents, de vertement spéciaux ainsi que d'autres matériaux constructifs. On connatt plusieurs procédés de préparation en continu des polyamides à partir des lactames. En général, ces procédés se subdivisent en deux stades technologiques principaux. te premier stade chauffage sous pression des composants de départ (laurinelactame, activateur et catalyseur de la polymérisation, régulateur du poids moléculaire) jusqu'à la température de la réaction de polymérisation du lactame quand il se forme un mélange réactif contenant du prépolymérisat et de l'eau. La température de la réaction de polymérisation est supérieure à la température de fusion du lactame et du polymère préparé, gracie à quoi les deux substances se trouvent en état liquide, c'est-à-dire, se présentant sous forme d'une matière fondue. La pression dans le mélange réactif s'élève encore par suite de la présence de l'eau.Lorsqu'un degré déterminé de polymérisation du lactame est atteint, on réalise un stade intermédiaire qui consiste en un abaissement de la pression du mélange réactif et il se produit une évaporation de l'eau et du monomère qui n'a pas réagi (dans le cas d'une transformation incomplète). ainsi, ces derniers sont éliminés du mélange réactif. I1 est à noter qu'on n'élimine pas toute la quantité d'eau, mais sa majeure partie, c'est-à-dire une quantité d'eau dépassant le rapport stoechiométrique et une quantité d'eau qui s'est dégagée à la suite de la réaction après la rupture du cycle de lactame et de la formation du prépolymérisat. Simultanément avec les vapeurs d'eau et de monomère, peuvent se vaporiser d'autres produits volatils tels que dimères, trimères, etc. Deuxième stade : polymérisation ultérieure du prépolymérisat sous l'action de la température jusqu'à atteindre le degré nécessai re de polymérisation sous la pression atmosphérique ou une pression inférieure. A ce stade, sont éliminés les restes de l'eau dissoute dans le prépolymérisat et dans le polymère en voie de formation ain si que dégagée durant le déroulement de la réaction de polymérisa tion. L'élimination totale de l'eau n'a pas lieu. Cependant, sa te neur dans le polymère ne doit pas dépasser les normes admises. Ainsi, par exemple, on connaît un procédé de préparation en con tinu du polylaurinelactame selon lequel on réalise la polymérisation du lactame en présence d'eau, en tant qu'activateur de polymérisa tion, d'acide orthophosphorique, en tant que catalyseur, et d'acide dicarboxylique, par exemple l'acide adipique, en tant que régulateur du poids moléculaire du polymère en voie de formation. Ledit mélange des composants chauffés au préalable jusqu'à une température inféri eure de 30 ou 509C à la température de polymérisation est amené dans le dispositif de polymérisation. Le réacteur de polymérisation se présente sous forme d'un tube en serpentin où, à une température de 280 à 310qu et sous la pression de 7 à 8 atmosphères, se forme un mé lange réactif contenant de l'eau et du prépolymérisat.Du tube, le mélange réactif arrive dans la partie supérieure d'un récipient ver tical du type colonne où, à une température de 280 à 300oC et sous la meme pression, s'effectue la polymérisation définitive du prépoly mérisat au fur et à mesure que ledit mélange coule du haut en bas. Le produit fini est évacué à travers la partie inférieure de ce ré cipient. Les inconvénients de ce procédé sont les suivants 1 - Présence au premier stade du processus, c'est-à-dire, dans le serpentin d'un système réactionnel à phase hétérogène : prépoly mérisat fondu - vapeurs d'eau, parce-que la pression des vapeurs d' eau saturées à la température de 280 à 3lOQC atteint de 65,5 à 100,6 atmosphères, tandis que la pression dans le serpentin est inférieure et égale à 7 ou 8 atmosphères.Lorsqu'on a ces paramètres, un cou rant de mélange réactif comprenant deux phases coule dans le serpen tin, ledit mélange étant constitué d'une phase liquide (prépolyméri sat fondu) et d'une phase de vapeur (bulles de vapeurs et de gaz d'eau - et de monomère), et dans ce cas les phases soit alternent, en colonnes dans le tube, soit la phase liquide coule sous forme d'un anneau sur la paroi interne du tube, tandis que la phase gazeuse se déplace au centre du tube. Dans un tel système réactionnel à phase hétérogène, la réaction de la formation du prépolymérisat se déroule à la frontière de séparation des phases dont la surface de contact des réactifs est insuffisamment développée, ce qui a une influence négative sur la vitesse ds la réaction.Outre cela, les modes d'écoulement de phases décrits ci-dessus diminuent notablement le rendement du dispositif quant au produit principal, polymère. 2 - le déroulement du deuxième stade de polymérisation dans un grand volume d'une masse visqueuse du polymère se formant à partir du prépolymérisat dans un récipient vertical emp8che une élimination rapide et très complète des produits volatils hors de la zone de réaction et, par conséquent, le déplacement de ltéquilibre de la réaction dans le sens de la formation du polymère ainsi que l'augmenta- tion de la vitesse de la polymérisation. la vitesse de dégagement des produits volatils est freinée par le grand volute de la masse du polymère fondu dont la viscosité s'élève particulièrement vite à la fin du processus de polymérisation. 3 - Le déroulement du deuxième stade de polymérisation soui la méme pressionqatau premier stade et le déplacement du polymère fondu dans un récipient vertical par écoulement libre sans mélangeage n'intensifie pas non plus le processus de l'élimination des produits volatils car ils se dégagent lentement de la masse visqueuse à cause d'une turbulence insuffisante du courant. Cela est la cause d'une faible transformation de la masse en phase de vapeur et d'une diminution de la vitesse du processus de polymérisation. 4 - Avant la polymérisation définitive du prépolyinérisat, on doit éliminer les vapeurs d'eau et le-monomère qui n'est pas entré en réaction. Cette opération est absente dans le procédé bien qu'il soit connu pour tous les polyamides que l'élimination desdits compo sants contribue au. meilleur déroulement de la réaction et à ltaugmen- tation du rendement en polymère. Lorsqu'on a reproduit ce procédé afin de préparer le polylaurinelactame, la préparation a exigé de 20 à 25h et le polylaurinelac tame contenait de 6 à 7% des polymères de faible masse moléculaire, sa viscosité spécifique étant de 0,28 à 0,30 unité mesurée dans une solution d'une concentration de 0,5% de métacrésol à une température de 25 C. Ce produit exige une polymérisation supplémentaire pour la fabrication de. articles parce-que le polylaurinelactame ayant s propriétés qualitatives prescrites ne doit comporter que 1,5 à 2% en poids de polymères de faible masse moléculaire et sa viscosité spécifique doit titre de 0,7 à 0,8 unité.. Conformément à un autre procédé de préparation en continu de polylaurinelactame, les composants de départ, l'eau et le monomère, le laurinelactame chauffés jusqu'à une température de 310 C sont chargée en continu dans un réacteur de polymérisation cylindrique vertical où cette température de réaction est maintenue. La pression dans le réacteur de polymérisation est de 16 atmosphres. Sous ces conditions, le mélange réactif se présente sous force d'un système à phase hétérogène. Le temps de séjour du mélange réactif contenant de l'eau et du prépolymérisat est de 8 h. dans le premier réacteur de polymérisation après quoi il coule dans un autre réacteur de polymé risation identique.Dans ce dernier, le mélange reste 3 h. à la tem- pérature de 290 C et à une pression abaissée. Sous ces conditions, l'eau se vaporise et les vapeurs d'eau sont éliminées gans arrêt du réacteur de polymérisation par sa partie supérieure, ainsi se dérou- le la polymérisation ultérieure du prépolymérisat. après l'élimina- tion des vapeurs d'eau, le prépolimérisat obtenu est soumis à la polymérisation définitive à la température de 300 C dans sa couche mince dans le-courant dtazote. Le polylaurinolactame obtenu a un degré de polymérisation moyen de 190 et la teneur en polymères de faible masse moléculaire est de 1,8% en poids. Ce procédé est plus efficace que le procédé décrit précédemment, pourtant il comporte aussi des inconvénients tels que la présence, au premier stade du processus, c'est-à-dire dans le premier réacteur de polymérisation, d'un système à phase hétérogène parce-que la pression des vapeurs d'eau à la température de 33020 est de 131,3 atmosphères, ce qui est nettement supérieur à la pression de 16 atmosphères. les inconvénients de la polymérisation dans le système réaction nel à phase hétérogène sont décrits plus haut. Outre cela, on utilise un réacteur de polymérisation supplémentaire pour éliminer les vapeurs d'eau et réaliser la polymérisation définitive du prépolyméri sat, ce qui complique le procédé. La vitesse de la réaction de polymérisation ultérieure dans le deuxième réacteur de polymérisation est freinée par le fait qu'elle se déroule dans un grand volume du prépolymérisat fondu remplissant ce réacteur de polymérisation bien que la pression y soit abaissée. Les inconvénients de cette opération de polymérisation sont aussi décrits plus haut. L'ensemble de tous ces inconvénients propres au procédé décrit fait que la durée de polymérisation est assez élevée et elle est égale à 13h. environ. L'invention a pour objet d'éliminer lesdits inconvénients. Le but de l'invention est de créer un procédé de préparation de polylaurinelactame permettant d'obtenir un produit fini de haute qualité selon une technologie plus simple et en un temps plus court. Le but est atteint gracie au procédé de préparation du polylaurinelactame selol'invention dans lequel l'on réalise une polymérisation hydrolytique du laurinelactame en présence t, d'eau, d'acide orthophosphorique et d'acide dicarbozylique à une température de 280 à 310QC et sous une pression élevée, avec formation d'un mélange réactif constitué du prépolymérisat et de l'eau suivie de l'élimina- tion de l'eau hors dudit mélange réactif par abaissement de la pression dans un courant de ce mélange, avec polymérisation ultérieure du prépolymérisat en couche mince à une température de 280 à 5102C. Conformément à l'invention, la polymérisation du laurinelactame est effectuée sous pression de 70 à 120 atmosphères avec formation dudit mélange, constituant un système à phase homogène, qu'on détend de manière isotherme jusqu'à une pression de 0,1 à 0,05 atmosphère, la vitesse du courant de mélange étant de 20 à 90 m/s, la polymérisa tion ultérieure du prépolymérisat étant effectuée sons forme de couche ayant une épaisseur de 0,5 à 2,0 mm. Le choix correct de la valeur de la pression durant toute la polymérisation en fonction de sa température et, en particulier, au début, lorsque se rompt le cycle du lactame, ainsi qu'au moment de la formation du prépolymérisat, est décisif. Cette valeur détermine le temps du déroulement de la polymérisation et influe sur le rendement en polymère fabriqué. On a découvert que lorsqu'on réalise le stade initial de polymé risation du laurinelactame sous la pression de 7G à 120 atmosphères et à la température de 280 à 310 C, la vitesse de formation du prépolymérisat atteint une valeur considérable. I1 faut avoir en vue que la correspondance entre la température choisie et la pression doit être tout à fait exacte et non pas aléatoire, et ceci dans la gamme de températures et de pressions indiquée. Dans ce cas seulement, on peut obtenir un polymère de qualité voulue et en un temps court. rar exemple, à la température de 2ECQC et sous une pression de l'ordre de 100 atmosphères, le prépolymérisat formé au bout de 1 h. après le début de la réaction contient à peu près 6% en poids des polymères de faible masse moléculaire.Ensuite, cette valeur diminue très lentement. Lorsque les températures dépassent 310OC, la pression étant la même, on observe au bout de 30 à 40 min. après le début de la réaction, une dépolymérisation du prépolymérisat formé. Une pression plus grande n'agit pas sur ee processus. Ceci illustre bien l'influence des limites de l'intervalle des températures. La relation entre la pression dans le mélange réactif et la température doit etre telle que la pression de travail ne provoque pas l'apparition du phénomène de eavitation dans le mélange réactif. Par exemple, si la polymérisation hydrolytique du laurinelactame est faite à la température de 280 C, la pression peut titre entre 70 et 100 atmosphères, tandis qu'elle est de 105 à 120 atmosphères à la température de AlOQC. La limite inférieure des pressions est conditionnée par la cause précédemment mentionnée : apparition de cavitation. La cavitation n'est autre chose que la formation d'une phase gazeuse dans la phase liquide, et par conséquent, la polymérisation se déroulera dans un système réactionnel à phase hétérogène d'où les inconvénients précédemment mentionnés. Le maintien des pressions indiquées supprime ce phénomène et contribue à la formation du système à phase homogène où la polymère sation s'accélère d'une façon prononcée par suite de l'augmentation efficace de la surface de contact des phases. Le mélange réactif doit titre agité afin d'égaliser le profil thermique du courant. La limite supérieure des pressions est conditionnée par le coût de l'équipement du premier stade qui s'élève car ledit équipement devient très complexe pour une grande augmentation de la pression, aussi les frais d'exploitation s'élèvent-ils et, par conséquent augmente le coût du produit fini. Si l'on ne prend Pal en considération la valeur de la pression où le liquide devient pratiquement compressible (par exemple, 200 atmosphères), on n'observe pas d'accélération de la polymérisation lorsqu'on fait croitre la limite supérieure des pres- sions. On a constaté que l'élimination de l'eau hors du mélange réactif par la détente jusqu'd la valeur de pression choisie égale k 0,1 à 0,005 atmosphère est la plis rationnelle quand le mélange s'écoule en régime isotherme, à une température égale à la température dudit mélange se trouvant sous la pression de 70 i 120 atmosphères. Cependant, il faut, dans ce cas, limiter la vitesse du courant qui doit etre dans les limites de 20 à 90 n/s. Lorsque la vitesse de 90 i/s est dépassée, on observe un grand refroidissement du prépolymérisat fondu par suite d'une évaporation très intense de l'eau ainsi qu'une destruction mécanique et chimique du prépolymérisat. Pour compenser le refroidissement de la masse fondue, on doit la surchauf- fer de 50 à 80 C; à son tour ceci contribue à une destructrioi ther- mique du polymère et à une large dispersion de la distribution des lasses moléculaire dans le polymère. Une vitesse du courant de la masse fondue inférieure à 20 m/s peut être pratiquée dans le cas d'une faible consommation des compo- sants de départ et de pressions du premier stade inférieures à 70 atmosphères et elle peut être réglée par des procédés connua au premier stade. Pour les pressions dont il est question ici, le maintien: de la vitesse inférieure k 20 m/s n'est pas économique et est très dif- ficile du point de vue technique. A la détente, l'eau et les produits volatils, par exemple, les dimères, les trimères, etc.., se transforment en vapeur et fractionnent le mélange réactif en gouttes. L'élimination desdits produits se fait d'une façon rapide et totale lorsque le mélange se présente sous la forme des gouttes. Le freinage de la vitesse du courant du mélange liquide-vapeur formé et la réduction progressive de sa pression se font par création d'une résistance hydraulique à ce courant, le freinage répété et fré- quent du courant étant réalisé en plusieurs points de ralentissement se trouvant sur la marche du courant. La polymérisation définitive après la détente du prépolymérisat est très pratique si elle se fait dans une couche mince de la masse fondue, oas seulement dans ce cas on peut obtenir un chauffage uniforme sur toute la profondeur de la couche, ce qui exclut un degré non uniforme de polymérisation.Ce fait est très important car il garantit l'obtention d'un de uniforme de polymérisation du produit fini et, par conséquent, la stabilité de ses propriétés et une haute qualité. Il s'est avéré avantageux que I' épaisseur de la couche du prépolymérisat fondu soit de 0,5 à 2,0mm. I1 est trb8 difficile, au point de vue technique d'obtenir une épaisseur de la couche inféri- eure à 0,5 mm, car les écarts dans la gamme de 0,1 mm par rapport à la valeur moyenne chosie sont comparables avec cette dernière valeur et influencent le degré de polymérisation. Si l'épaisseur de la cou che est supérieure à 2 mm, la vitesse de la réaction de polymérisa- tion diminue brusquement et le temps d'obtention du produit fini s'allonge considérablement. Par exemple, il faut plus de 2h pour que la teneur des polymères de faible masse moléculaire dans le produit soit 2 % en poids au naximna. Quant k la température de la polymérisation définitive du prépo- lymérisat, on doit souligner que la température la plus utile est de 280 à 300 C. Il est à noter, que lorsqu'on augmente la température, le délai d'obtention du degré donné de polymérisation définitive diminue, mais survient le danger de l'élévation brusque et rapide de la viscosité et du poids moléculaire du polymère due à l'effet de gel. Les régimes technologiques choisis pour la polymérisation hydrolytique du laurinelactame ne dépendent pas de la quantité des autres composants participant à la réaction tels que l'eau, les acides ortophosphorique et dicarboxylé. La réalisation du processus en continu sous ces conditions permet de réduire le temps de fabrication du polylaurinelactame de 10 fois, en comparaison avec le procédé induetriel discontinu tout en obtenant un polymère à caractéristiques voulues et de 4 à 6 fois en comparaison avec le procédé de fabrication en continu. La comparaison avec le procédé discontinu est faite, parce que l'industrie ne connaît pan eneore un procédé de fabrication en continu du polylau rinelactane. Le procédé proposé permet de fabriquer le polylaurinelactame prêt à entre utilisé pour la production des articles. La polylaurinelactame fabriqué conformément au procédé proposé est une matière solide de couleur blanche insensible aux huiles, aux graisses, aux hydrocarbures, aux produits pétroliers, aux alcools, aux acétones. Soluble dans les acides concentrés minéraux, les phénols, les alcools contenant du chlore et du fluor. Le polylaurinelactame possède toutes les propriétés des polymides, mais a une densité plus faible, égale à 1,01 g/cm3, ce qui le distingue remarquablement de ces derniers, une résistance élevée à l'eau, ce qui assure la sta bilité des propriétés et des dimensions des pièces travaillant dans les milieux à humidité élevée. Ci-dessous sont indiquées certaines caractéristiques du polylaurinelactame. - Résistance à la rupture à la traction, kgf/cm 500 à 550 - résistance à la flexion, kgf/cm2 550 à 650 - limite de fluidité à la traction, kgf/cm 410 à 450 - allongement relatif à la rupture, % 200 à 280 - température de fusion, C 178 à 182 - capacité calorifique à 20 C, J/kg. degré 1220 - absorption de l'eau, % en 24 heures 0,2 par semaine 0,7 par mois 1,2 maximale 1,7 Le procédé de fabrication du polylaurinelactame est techuologi quement simple et il est réalisé de la façon suivante. Un mélange des composants de départ : monomère fondu,,au , cata- lyseur (acide orthophosphorique) et régulateur du poids moléculaire, par exemple, acide adipique ou sébacique, mélangé au préalable en un rapport donné, est amené par un dispositif doseur dans le réacteur de polymérisation où est réalisé le premier stade de polymérisation, la formation du prépolymérisat, sons la pression de 70 à 120 atmosphères et à une température de 280 à 310 C. Par exemple, si la polyme- risation se fait à la température de 280 C, la pression dans le m6- lange réactif est maintenue entre 70 et 90 atmosphères, et entre 88 et 108 atmosphères, quand la température atteint 300 C. Le volume du système réactionnel à phase homogène du premier stade et la vitesse d'amenée du mélange réactif des composants de départ doivent assurer la durée de séjour nécessaire du mélange dans les conditions obtenues afin d'atteindre le degré optimal de polymérisation du laurinelactame. Ensuite, le mélange réactif formé, qui contient le prépolymérisat et l'eau, est détendu jusqu'à la pression de l'ordre de 0,1 à 0,005 atmosphères. La détente se fait en régime isotherme à une température égale à la température dudit mélange. Le vitesse du courant du mélange doit se maintenir dans les limites de 20 à 90 m/s, sinon, les conditions isothermes ne sont pas respectées. Le mélange réactif passe à l'état des gouttes. Les produits volatils, tels que l'eau restante et les polymères de faible masse moléculaire qui ne sont pas entrés en réaction, se vaporisent intensivement des gouttes. La concentration de ces produits dans le prépolymérisat fondu diminue, ce qui accélère sa polymérisation définitive.La polymérisation du prépolymérisat se fait dans une couche de 0,5 à 2mm d'épaisseur de la masse fondue sons ladite basse pression et i la température de 280 à SOOnC. Sous ces conditions, la couche perd rapidement le reste de 1'eau dissoute dans le prépolymérisat et l'eau dégagée durant la poly mérisation définitive, ainsi que les polymères de faible masse moléculaire qui ne sont pas entrés en réaction. Ces produits sont éliminés de la zone de réaction. La couche du polymère fondu doit avoir une épaisseur uniforme suivant toute section transversale de la surface sur laquelle il est traité.Ceci est nécessaire afin d'obtenir, durant tout le processus, un polymère de qualité stable. les dimensions de la surface de traitement du polymère fondu doivent assurer le temps nécessaire de séjour pour obtenir le produit fini ayant les caractéristiques requises. Afin de mieux comprendre la présente invention, on donne les exemples concrets suivants de sa réalisation. EXEMPlE 1 le mélange de départ : laurinelactame fondu contenant 10% en poids de l'eau, 0,2 % en poids d'acide orthophosphorique et 0,2% en poids d'acide adipique (par rapport au poids du lactame), est amené par un dispositif doseur, pompe à piston ou à engrenage, par exemple, à raison de 3 kg/h dans le réacteur du premier stade pour la polymérisation préalable. Dans le réacteur le mélange est chauffé jusqu'à la température de 2909C sous une pression de 96 atmosphères. Le réacteur se présente sous forme d'un tube de 12 m de longueur à diamètre interne de 12mm.Quand la teneur en polymères de faible masse molé- culaire du prépolymerisat atteint 5,5 à 5% en poids, ce qui est vé- rifié par son extraction dans l'éthanol, le mélange réactif contenant le prépolymérisat et l'eau est détendu Jusqu' la pression de 0,013 atmosphère en maintenant sa température égale à 290 C. La vitesse du courant est de 50 m/s et le nombre de résistances locales se présence tant sous forme de fentes étroites qui assurent le régime donné est égal k 360. L'eau et le monomère qui n'a pas réagi s. vaporisent dans ces conditions, sont éliminés du mélange réactif et ne participent plus au processus.Le prépolymérisat formé est envoyé dans l'appa- reil à couche mince où a lieu la polymérisation définitive dans une couche de 1,7 k 1,8mm à une température de de 290 C et sous une pres- sion de 0,013 atmosphère. La durée de séjour est de 20 min. Le produit fini contient 1,6% en poids des polymères de faible masse molé- culaire, sa viscosité spécifique est de 0,74 mesurée sous forme de solution à 0,5% dans du métacrésol à la température de 25 C. EXEMPLE 2 Le mélange de départ ayant la mêne composition et pris en même quantité que dans l'exemple I, est amené dans le réacteur pour la pelymérisation préalable. Dans le réacteur, le mélange est chauffé u- qu'à la température de 280 C sons une pression de 70 atmosphères, la durée de séjour est de 80 min. Ensuite, le mélange réactif est déten- du jusqu'à une pression de 0,1 atmosphère en régime isotherme. La vitesse du courant du mélange est égale à 20 m/s et le nombre de r- sistances locales assurant le régime donné est de 425. Les composants vaporisés sont éliminés de la mens façon que dans l'exemple 1.La po lymérisation définitive du prépolymérisat se fait dans une couche de 2,0mm d'épaisseur durant 20 min Sous une pression de 0,1 atmosphère et à une température de 300 C. Le polylaurinelactame fini contient 2% en poids des polymères de faible masse moléculaire et a une viscosité spécifique égale à 1,0. EXEMPLE 3 Le mélange de départ ayant la même composition et pris en même quantité que dans l'exemple 1 est amené dans le réacteur pour la polymérisation préalable. Dans le réacteur, le mélange est chauffé jusqu'à la température de 310 C sons la pression de 120 atmosphères. Lorsque la teneur en polymères de faible masse moléculaire atteint 4,0 à 4,5% en poids, le mélange réactif est détendu Jusqu'à la pres- sion de 0,005 atmosphère. La vitesse du courant du mélange est de 90 m/s et le nombre de résistances locales assurant le régime donné est de 385. Les composant évaporéa sont éliminés. La polymérisation définitive du prépolymérisat se fait dans une couche de 0,5mm d'é- paisseur à une température de 280 C et à une pression de 0,005 atmosphère. Le polymère fini contient 1,8% en poids des polymères de faible masse moléculaire et a une viscosité spécifique te 1,2. - REVENDICATION Procédé de préparation du polylaurinelactame par polymérisation hydrolytique du laurinelactame en présence d'eau, d'acide orthophosphorique et d'acide dicarboxylique à une température de 280 à 310 OC sous une pression élevée avec formation d'un mélange réactif contenant le prépolymérisat et de l'eau,suivie de l'élimination de l'eau hors dudit mélange réactif par réduction de la pression dans un courant de ce mélange et par la polymérisation ultérieure du prépolymérisat en couche mince à une température de 280 à 300QC, caractérisé par le fait que la polymérisation du laurinelactame est effectuée sous la pression de 70 à 120 atmosphères avec formation dudit mélange se présentant, un système à phase homogène qu'on détend de manière isotherme jusqu'à une pression de 0,1 à 0,005 atmosphère, la vitesse du courant du mélange étant de 20 à 90 m/s, la polymérisation ultérieure du prépolymérisat étant effectuée sous forme de couche ayant une épaisseur de 0,5 à 2,Omm.