Brevet FR2337008A1 — publié le 19770729

L'invention concerne, de façon générale, une méthode et un appareillage permettant le soudage d'éléments de forme générale cylindrique, de type tubulaire, simultanément, en un certain nombre d'emplacements espacés autour d'un raccord de soudure circonférentiel. Les montages de coeur en forme de cylindres, de réacteurs nucléaires, en raison de leurs dimensions et de leur poids inhabituels, créent, lors de leur construction, des difficultés de soudage exceptionnelles, que l'on ne rencontre pas normalement dans les autres processus de fabrication. Les montages de coeurs cylindriques dans les réacteurs à eau sous pression servent à soutenir les parties intérieures du réacteur et les pièces composant le coeur, et sont eux-mêmes, grâce à une collerette de la partie supérieure, soutenues sur un épaulement in térieur à la partie la plus élevée du vaisseau sous pression du réacteur.De facon générale, de tels montages de coeurs cylindriques de réacteurs sont construits à partir de quatre pièces séparées : une collerette supérieure, annulaire et de forme cylindrique, une partie cylindrique tubulaire supérieure, une partie cylindrique tubulaire inférieure, et un plateau-support inférieur de coeur - toutes ces pièces étant soudées ensemble. Le montage de la collerette supérieure avec la section supérieure du coeur cylindrique et avec la section inférieure du coeur cylindrique, définit l'élément de forme générale tubulaire, dont une ex trémité est à peu près fermée par le plateau-support inférieur du coeur. La hauteur approximative de l'ensemble du montage est de l'ordre de 9 mètres, avec un diamètre intérieur de 3m.50 environ. L'épaisseur, en général, des sections supérieure et inférieure cylindriques, dépasse légèrement 5 cm.Bien que le plateau inférieur de support du coeur n'occupe qu'un tout petit peu plus de 50 cm. environ de la hauteur totale de l'ensemble monté du coeur cylindrique, elle entre pour une part appréciable de l'ordre de 27 tonnes dans le poids total de lten- semble monté, qui est d'environ 73 tonnes. Les deux raccords soudés circonférentiels les plus bas de ceux qui réunissent le plateau de support du coeur à la partie cylindrique la plus basse, et la partie cylindrique inférieure à la partie cylindrique supérieure, ont une importance critique exigeant que des soudures de haute qualité soient réalisées afin de maintenir une régulation dimensionnelle précise des parties cylindriques pendant qu'elles sont soudées.Par exemple, le projet final exige que : la contraction longitudinale entre deux quelconque des parties cylindriques ou d'autres pièces analogues, soit réglée à l'intérieur d'une zone de tolérance de 0,102 cm; que le parallélisme de la collerette supérieure par rapport au support de coeur soit maintenu dans les limites d'une tolérance de 0,05 pendant la contraction longitudinale; que la contraction diamétrale soit constante dans toute l'étendue des 3600 de la zone de soudage, pour chaque raccord de soudure, afin de réduire au minimum la déformation en rotation et de maintenir la coincidence des axes x et y entre la collerette supérieure et le support de coeur dans les limites d'une tolérance de 0,050 cm. Du fait de la régulation stricte imposée par le projet, les soudures des cylindres de coeur sont réalisées quand les pièces cylindriques sont en position verticale, le soudage se pratiquant alors dans le plan horizontal. Les tolérances classiques en matière de soudage et une meilleure répartition des poids entre les divers éléments composants, permettront une pratique plus conforme aux normes par la méthode de roulement horizontal des cylindres sous le chalumeau de soudage. En tout état de cause, on peut se rendre compte, d'après les dimensions représentatives données ci-dessus (il reste bien entendu que ces dimensions pourront varier selon la taille du réacteur particulier pris en considération) que de telles techniques classiques risquent de conduire à des déformations notables dans l'alignement des divers éléments composants après achèvement de la totalité des soudures. De telles déformations sont intolérables dans la structure unique d'un réacteur nucléaire. Pour satisfaire aux critères indiqués ci-dessus, conformément aux anciens procédés techniques, les soudures se faisaient en disposant les sections de cylindre de façon que leur axe soit vertical, un cylindre étant superposé à l'autre. Les procédés manuels de soudage ont été employés en différents emplacements autour du raccord de soudure dans l'idée d'obtenir une soudure de qualité acceptable pour l'examen aux rayons X, tout en assurant le contrôle de la soudure en ce qui concerne la contraction et la déformation. Néanmoins, on a généralement rencontré des complications dans l'obtention de soudures répondant à la fois aux exigences de qualité et aux critères dimensionnels, en raison de la difficulté de distribuer simultanément et uniformément de la chaleur sur le pourtour de chacun des emplacements de soudures.Beaucoup de réparations se révèlent nécessaires en temps normal, et le temps ainsi que les dépenses perdus sont considérables. Des retouches locales à des soudures défectueuses amènent comme résultats ultérieurs des déformations inacceptables. En conséquence, c'est l'objet principal de la présente invention que de fournir une méthode et un appareillage améliorés pour réaliser des raccords soudés de haute qualité dans de grandes pièces cylindriques, ou des éléments com- posants analogues, d'une manière tres précise, prévisible et contrôlée, dans laquelle les déformations des éléments soudés sont relativement petites. Visant cet objectif, la présente invention consiste en une méthode de soudage d'éléments tubulaires, de section droite généralement circulaire, sur le pourtour d'un raccord soudé circonférentiel; caractérisée en ce que des soudures sensiblement identiques sont réalisées simultanément en un certain nombre d'emplacements espacés sur le pourtour du raccord soudé, disposés suivant une symétrie rayonnée des éléments tubulaires, dans un ensemble où le procédé de soudage est régulé de façon telle que s'établisse un rapport sensiblement identique d'entrée de chaleur en fonction du volume de métal déposé le long du raccord soudé, en chacun des emplacements de soudure, à n'importe quel instant, pendant que les emplacements de soudure se déplacent par rapport au raccord de soudure. L'invention consiste en outre en un appareillage permettant de mettre en oeuvre la méthode de soudage, comprenant un plateau formant base, pouvant être manoeuvré par pivotement autour d'un axe vertical, ce plateau étant conçu et construit de façon à soutenir les éléments tubulaires, dont l'axe est en coinci- dence avec l'axe de rotation du plateau formant base; et plusieurs montages de soudage portant des électrodes de soudure susceptibles d'être disposées contre un raccord soudé des parois desdits éléments tubulaires, caractérisés en ce que lesdits montages de soudage sont soutenus par une colonne verticale dépassant dudit plateau de base et traversant l'élément tubulaire, lesdits montages de soudage étant disposés contre les parois des éléments tubulaires et montés en symétrie rayonnée. De préférence, la matière d'apport qui forme le dépôt de soudure est chauffé avant d'être déposé à I'intérieur du raccord soudé, la quantité de chaleur fournie à la matière d'apport avant l'exécution du dépôt étant assujettie à une régulation automatique suivant la profondeur de soudure en cours de dépôt. En conséquence, l'intensité d'arc de soudage, la vitesse d'alimentation en matière d'apport et la chaleur fournie à la matière d'apport, sont soumises à des variations programmées pour établir l'identité de rapport de l'entrée de chaleur en fonction du volume de métal déposé à chaque emplacement de soudure, à n'importe quel instant, pour assurer l'identité de qualité et de reproductibilité de chaque soudure. L'invention se comprendra plus aisément par l'examen de la description qui suit d'une réalisation préconisée, donnée à simple titre d'exemple, et- des dessins d'accompagnement, parmi lesquels La Figure 1 est une représentation schématique d'emplacements exemplaires de soudures que l'on peut employer conformément à la présente invention; La Figure 2A est une vue perspective de la partie supérieure d'une réalisation d'un montage de soudage qui peut être employé en vue de pratiquer la méthode de la présente invention; La Figure 2B est une vue perspective de la partie inférieure du montage de soudage de la Figure 2A; La Figure 3 est une vue de dessus du poste de commande de l'opérateur de la colonne centrale de la Figure 2A; La Figure 4 est une vue latérale du poste de commande de l'opérateur de la colonne centrale de la Figure 2A; ; La Figure 5 est une vue latérale du groupe de commande du guidage de la tête de soudure de la Figure 2A; La Figure 6 est une vue de dessus du groupe de commande de guidage de la tête de soudure de la Figure 2A; La Figure 7 est une coupe frontale partielle du groupe de commande de guidage de la tête de soudure de la Figure 2A; La Figure 8 est une vue de dessus en coupe partielle du guidage et du verrou électro-magnétique du chariot de soudure; La Figure 9 est une vue de dessus en coupe partielle du mécanisme de verrouillage anti-chute du chariot de soudage; La Figure 10 est une vue latérale en coupe partielle du mécanisme de verrouillage de la Figure 9 dans sa position déverrouillée; La Figure 11 est une vue latérale en coupe partielle du mécanisme de verrouillage de la Figure 9 dans sa position de blocage;; La Figure 12 est une vue de face d'un des dispositifs suspendus de commande de soudage représenté dans la Figure 2A; La Figure 13 est un schéma de circuits de commande servant à l'établissement du courant de soudage de la présente invention; La Figure 14 est un schéma de circuit de commande de guidage servant à maintenir l'alignement de chacun des chalumeaux de soudage dans la rainure de soudage; La Figure 15 est un schéma de connexions des éléments composants pour la régulation des déplacements du coulisseau dans le sens vertical et dans le sens horizontal; La Figure 16 est un schéma des circuits de programmation concernant le matériel d'alimentation en fil chaud; La Figure 17 est un schéma de modules de retard des circuits de programmation de la Figure 16;; La Figure 18 est un schéma de circuits du servomécanisme de positionnement de l'alimentation en courant alternatif servant à chauffer la matière d'apport; Les Figures 19A, B et C sont des organigrammes de la logique du système de la présente invention; La Figure 20 est un organigramme de la logique du sous-système de fonction verticale du chariot; La Figure 21 est l'organigramme du sous-système de la fonction de l'oseil- lateur; La Figure 22 est l'organigramme de la logique du sous-système de fonction de guidage; La Figure 23 est l'organigramme de la logique de sous-système de fonction horizontale; et La Figure 24 est l'organigramme de la logique de sous-système de fonction de tête de tension. Pour satisfaire aux critères précis du projet et aux tolérances précises de soudage exigibles dans le cas d'un coeur cylindrique de réacteur nucléaire, la présente invention fournit une méthode étudiée avec le matériel nécessaire aux montages mécaniques, à l'outillage et aux procédés de soudage, complètement in zébré dans un système automatique, en vue de maintenir de façon continue et pré cise la régulation du soudage sur un certain nombre de têtes de soudure respectivement positionnées sur le pourtour du raccord soudé à des points se correspondant symétriquement, espacés autour d'un axe coupant l'axe de rotation de l'élément tubulaire qu'il s'agit de souder.Par exemple, comme il est représenté dans la Figure 1, conformément à la présente invention, les emplacements de soudures 10 peuvent être disposés en des points symétriquement espacés le long d'un axe 12 recoupant l'axe 14 du cylindre de coeur 16. La théorie qui sert de base à la méthode de cette invention est que la contraction et la déformation peuvent être assujetties à une régulation en imposant un rapport identique de la chaleur admise en fonction du volume de métal déposé, à n'importe quel nombre d'emplacements de soudures positionnées de façon appropriée, au même instant.Ce rapport est maintenu identique aux emplacements des soudures par des commandes électroniques à rétroaction qui établissent et coordonnent les paramètres de soudage tels que la tension d'arc, l'alimentation en matière d'apport, l'intensité du courant de soudage et la vitesse de rotation du plateau tournant. En outre, le guidage du raccord de soudure est prévu en vue d'assurer que les têtes de soudure se maintiennent à la verticale dans l'alignement de la soudure de raccordement circonférentielle. Il est souhaitable, conformément à la présente invention, que l'axe principal de symétrie des ensembles montés du noyau cylindrique soit positionné perpendiculairement à la surface d'un plateau tournant ou élément de base. Dans une réalisation de la présente invention, deux consoles extérieures et une colonne centrale intérieure amovible sont employées à titre de supports pour positionner les postes de soudure à 1800 les uns des autres, soit à l'intérieur, soit à l'extérieur du coeur cylindrique, soit dans les deux positions à la fois.La réalisation dont il s'agit est représentée dans les Figures 2A et 2B qui montrent, respectivement, les sections supérieure et inférieure d'un montage qui peut être employé dans la pratique de cette invention, qui inclut le plateau tournant ou élément de base 18 avec un coeur cylindrique 16, en place, positionné concentriquement à l'axe de rotation du plateau. Un trou, ou emboîture 20, traverse le plateau de part en part, pour permettre le passage d'une broche de positionnement 22, en vue de donner à la colonne centrale 24 une assise et un soutien intérieurs. Le plateau tournant pour une telle application est conçu et réalisé de façon à pouvoir supporter des charges concentriques de l'ordre de 180 tonnes métriques, ce qui conduit à des charges ponctuelles de 180 tonnes métriques dans des conditions statiques et à des charges dynamiques concentriques de 180 tonnes métriques. Le diamètre du plateautournant dans cet exemple, est d'environ 5 mètres. La face supérieure du plateau-tournant est usinée et comprend un certain nombre de trous destinés a recevoir des mâchoires de mandrins du type porte-foret ou des entretoises 26, comme il est représenté dans la Figure 2B pour le maintien du cylindre de coeur en positionnement à l'axe de symétrie de la plaque tournante. La surface du dessous du plateau tournant 18 est usinée de façon à recevoir un palier de butée auto-alignable 28. Une zone annulaire périphérique de la surface inférieure de la plaque tournante est usinée de façon à recevoir des paliers extérieurs 30 et des plaques d'usure 32, qui servent aussi de chemin de passage pour des sabots électriques reliés à la terre, 34. Les paliers supports inférieurs englobent l'évasement conique 20 destiné à recevoir la broche de la colonne centrale 22 au centre du plateau tournant. Une section de ce logement support dépasse le niveau du plancher d'une longueur suffisante pour assurer la sta bilité de la colonne. Dans le but de faciliter l'enlèvement de la colonne centrale, un vérin hydraulique d'une force de 90 tonnes métriques, 36, est logé dans la base de l'eeboîture-support.Ce vérin est manoeuvré par des moyens extérieurs de la zone du plateau pour dégager la colonne de son ajustage conique de blocage quand on désire la retirer. Il est recommandable de prévoir deux ensembles montés, 34, de sabots électriques mis à la terre, à ressorts de rappel, d'une capacité de 2 000 ampères, pour compléter le circuit électrique de soudage, mis à la terre, et de protéger le palier support du plateau contre les courants de soudage. L'entraînement rotatif du plateau est assuré par le moyen d'un engrenage droit de précision, 38, qui se développe sur le pourtour du plateau et produit une vitesse de rotation régulière, sans à-coups, maintenue dans une gamme de vitesse continuellement réglable, par exemple entre 0,0053 et 0,058 tours par mi nute, plus ou moins 2 %, grâce à une régulation assurée par le moteur électrique d'entraînement, 40, disposé de façon adjacente à la périphérie du plateau tournant. La force est transmise du moteur au plateau par l'intermédiaire d'une bote de transmission 42, représentée dans la Figure 2B. La colonne centrale 24 est un mât de manoeuvre construit, disposé à l'in térieur des ensembles montés cylindriques du coeur, 16, mis en place à l'extré- mité inférieure à l'aide de la broche de support 22 qui traverse le trou central du plateau tournant dans l'évasement conique d'emboîture à blocage, 20, ménagé dans le palier-support inférieur du plateau tournant. L'extrémité supérieure de la colonne centrale est stabilisée par une plate-forme auxiliaire 44, supportée périphériquement par le plateau tournant. Cette extrémité supérieure est équipée d'un bouchon conique avec manchon,46, pour obtenir l'alignement avec une bague de blocage sur le stabilisateur auxiliaire. Le bouchon conique 46 au sommet de la colonne centrale est aussi réalisé de manière à recevoir un prolongement d'armature, destiné à senTir quand on a à souder longitudinalement des cylindres de coeur de dimensions exceptionnelles, mis en oeuvre dans des installations plus vastes de réacteurs nucléaires. L'utilisation de ce prolongement facilite la manoeuvre de la colonne sans qu'il soit nécessaire de prévoir une longueur déterminée en vue de manoeuvrer tous les types d'armatures qui sont appelés à être adaptés par le montage. La colonne centrale 24 est dotée d'un porte-outils de manoeuvre 48, motorisé, a déplacement vertical, équipé de deux bras ou coulisseaux de soudure 50, et d'une plate-forme de support de manoeuvre, 52. Les deux coulisseaux sont de conception identique et construits avec le décalage voulu pour mettre en place les chalumeaux de soudage 54 portés par les prolongements horizontaux de chacun des coulisseaux 50 sur une ligne commune à 1800 d'écart et en alignement avec les chalumeaux 56 des consoles de colonne. Le déplacement en hauteur de l'assemblage pîate-formeporte-outils, ou chariot, 58, s'opère par l'emploi d'un moteur à frein courant alternatif accouplé à un réducteur de vitesse, moteur muni de deux assemblages de pignons doubles 60, combinés de façon à s'engrener avec une transmission à chatne 62. La chaîne 62 est attachée par une extrémité au chariot 58 et par l'autre bout à des contrepoids 64, renfermés dans une enveloppe tubulaire 66 appuyée le long de la colonne. Le chariot 58 est une armature construite en forme de botte réalisé de fa çon à réduire la déformation par torsion. Des assemblages de précision à galets multiples 68, (visibles dans la Figure 8) sont montés sur le chariot et sont en prise avec des chemins de roulement 70 de la machine disposés sur la colonne centrale pour assurer un alignement convenable du chariot avec les coulisseaux. Chaque coulisseau 50 est un profilé construit en forme de boîte, 72 (Figure 3), entraîné par une crémaillère à pignon, assujettie au côté du coulisseau. La longueur de déplacement du coulisseau dans l'exemple choisi est d'environ 90 centimètres. La crémaillère à pignon du coulisseau est entraînée par un pignon mené par un moteur à frein courant alternatif. Le moteur d'entraînement est couplé à un réducteur de vitesse et à un pignon entraînant la crémaillère du coulisseau. Pour donner toute sa souplesse d'emploi, le mécanisme d'entraînement est branché de façon à être irréversible. Pour assurer le verrouillage voulu en position, l'ensemble comprend un verrou de crémaillère formé d'un segment de cré maillère s'engrenant avec la crémaillère fixée au coulisseau. Une série de trous espacés à la verticale, 74, ménagés environ tous les 10 cm sur la colonne centrale du montage donné en exemple aux Figures 2A et 2B (mon trés avec plus de détails dans la vue latérale du chariot donnée dans la Figure 4) sont en prise avec une cheville manoeuvrée par solénoïde, 76, montrée dans la Figure 8, qui fournit un verrouillage mécanique positif empêchant la chute du chariot éventuellement causée par une défaillance de chaîne ou du mécanisme de transmission en situation statique. Le circuit de manoeuvre est disposé de façon telle que l'entraînement du chariot continue à se déplacer jusqu a ce qu'un ori Lice 74 entre en prise avec une cheville.Des verrouillages mutuels supplémentaires à action électrique, qui seront décrits plus loin, empêchent le fonctionnement du matériel de soudage tant que la cheville n'est pas assujettie de façon sûre dans sa position de blocage. Un mécanisme anti-chute 78 est prévu, ainsi qu'il est représenté aux Figures 9, 10 et 11, qui consiste en un dispositif à ressort de rappel sur chaque chariot, mis en action par le relâchement de la tension de la chaîne d'amenée 62, qui provoque l'engagement d'un cliquet 80 dans une crémaillère verticale 82, soudée à la colonne 24. Les Figures 10 et ll représentent une vue latérale du mécanisme 78 dans les positions respectives de rel chement et en prise, et la Figure 9 représente une vue du dessus du mécanisme libéré. Les câbles conducteurs de courant et de commandes 84 (représentés aux Figures 2A et 2B) sont attachés au sommet de la colonne et descendent jusqu'au chariot sous forme de circuit bouclé. En outre des câbles normaux de commande et des conducteurs de soudage, des admissions d'air sont montées.sur chacun des chariots et il est prévu des ventilateurs d'échappement à conducteurs souples pour aider à l'établissement d'une circulation d'air frais sans création de courants excessifs pouvant affecter la lame de gaz de protection dans la zone de la soudure. En outre, une intercommunication amovible est prévue à chaque poste d'opérateur 86, (visible dans la Figure 2A) et en un point éloigné, pour assurer la coordination voulue du personnel opérateur pendant la mise en oeuvre du matériel. Deux colonnes 88 à consoles, montées au sol, sont disposées de part et d'autre du plateau tournant et sont sensiblement de construction théorique à la colonne centrale 24 par plusieurs aspects, excepté, par exemple, pour l'utilisation d'un coulisseau unique. Les coulisseaux sont disposés en des emplacements diamétralement opposés l'un à l'autre, sur le même axe de symétrie que les chalumeaux de soudage des postes de la colonne centrale. Chacune des plates-formes de travail 52 et 53 comporte dans sa eonstrue- tion des prolongements horizontaux 90 qui s'étendent latéralement vers la rainure de soudage 92 pour mettre le personnel opérateur à même de pouvoir observer de près les opérations de soudage. Une partie de l'armature soutenant la colonne centrale comporte une plateforme rectangulaire de stabilisation 44, qui est rattachée à deux pièces de soutien espacées, 94, s'étendant à la verticale, en s'écartant de la périphérie du plateau tournant. Cette plate-forme sert en outre à permettre à l'opérateur d'accéder aux chariots 58 et 59 et aussi de passage aux conducteurs de courant et de commandes alimentant toutes les trois colonnes 24 et 88. Une fente 96 dans l'ex- trémité antérieure de la plate-forme 44 donne l'ouverture voulue pour le passage du câble de la grue et du prolongement de la colonne centrale quand la plateforme est en position horizontale. Des portions amovibles du plancher de la plate-forme permettent à l'opérateur un accès facile et sûr au chariot de la colonne centrale.Le support de la plate-forme est fixé à une transmission à vis sans fin 98 et a une glissière 100, qui permettent de relever la plate-forme facilement à différents niveaux espacés verticalement, pouvant être utilisés avec des cylindres de coeurs de dimensions verticales différentes. La construction de la plate-forme lui donne aussi une latitude de pivotement autour de l'un de ses supports, ce qui permet de l'incliner en l'écartant de la colonne centrale lors de la mise en place, et du déplacement de la colonne centrale et du cylindre, par un treuil actionné par moteur électrique. Un ensemble de tête de soudure, 102, est fixé à l'extrémité de chaque coulisseau de soudure 50 au moyen d'un adaptateur, chaque ensemble étant identique et interchangeable parmi les coulisseaux. Une glissière ayant une course verticale de 15 cm, 104 (représentée aux Figures 2 A et 4) est fixée à l'adaptateur 106, par l'intermédiaire d'une semelle 107 et permet un fin réglage du montage de tête dans le sens vertical. Le déplacement de la glissière s'effectue par un ensemble monté,transmission à vis sans fin/moteur 108. Quand la commande de guidage du système est réglée en position "automatique" ("auto") le réglage vertical de chacun des chalumeaux de soudage 54 et 56, permettant de-maintenir l'alignement avec le cordon de soudure 92, se fait par la glissière verticale suivant la description donnée dans l'explication du système de guidage fournie ci-après. Le système de guidage (représenté aux Figures 2A, 3, 4, 5, 6 et 7) qui permet de maintenir dans un alignement vertical les chalumeaux de soudure 54 et 56, et le cordon de soudure 92, comprend un bras à ressort de rappel 110 qui se prolonge latéralement à partir de la semelle 107, pour venir au contact du cordon de soudure 92. Une articulation à rotule 112 est prévue à l'extrémité saillante du bras de guidage 110 qui attaque directement le cordon de soudure 92. Le bras de guidage 110 est maintenu par la semelle 107 au moyen d'une emboîture 114 qui permet le mouvement vertical du bras de guidage ainsi que les déplacements dans la rainure de soudage, à mesure que celle-ci progresse suivant la rotation du plateau tournant. Le déplacement vertical du bras de guidage est décelé par des microinterrupteurs 116 de part et d'autre du bras, qui traduisent le mouvement vertical en sortie électrique représentative du sens de déplacement. Cette sortie sert alors à la régulation de l'ensemble moteur/vis sans fin, 108, pour replacer la tête de soudure à l'alignement du cordon de soudure. Il est recommandable de lo ger l'articulation à rotule 112, du bras de guidage 110, le plus près possible de la tête de soudure de façon à ne pas gêner la vue de l'opérateur sur la soudure.Un circuit à court retard, assurant un retard égal à la durée voulue pour que le cordon de soudure progresse de la distance entre le chalumeau de soudure et l'articulation à rotule du bras de guidage, peut être employé pour interposer ce temps de retard avant la réexcitationde l'ensemble moteur/vis sans fin, 108, pour la remise à l'alignement de la tête de soudure. De cette façon est établi un circuit en boucle fermée qui corrige constamment l'alignement de la tête de soudure au cordon de soudure. Un oscillateur de tête de soudure, 118,est fixé à la glissière verticale 104, par exemple le "Auto Arc Model 4610 C" (modèle 4610C à arc automatique) fabriqué par Auto Arc-Weld Manufacturing Co., de Cleveland, Etat d'~hio aux Etats Unis. Dans cet exemple, l'oscillateur 118 que l'on voit représenté au mieux à la Figure 4, fournit une course commandée allant jusqu' 76 centimètres avec arrêt réglable à l'une ou l'autre des extrémités, ce qui permet au chalumeau de marquer une pause aux points extrèmes d'oscillation pendant un laps de temps programmé. Dans cet exemple, la tête de commande de tension d'arc, 120, telle que le modèle "lande" référence HWH-3, fabriqué par la "T.inde Division" de "Union Carbide Corporation" à New York aux Etats Unis. Cette tête est destinée à la soudure automatique de formes qui n'offrent que peu d'aire de travail. La tête est utilisée, dans cet exemple, avec un chalumeau de type "Linde HW-27". La tête de commande de tension d'arc, 120, comprend un moteur reversible de mise en action, un ensemble d'arbre oscillant à vis d'équilibrage, un ensemble de remise en circulation à serrage et vis d'équilibrage, et un ensemble de glissières de précision.Le moteur de mise en action fait tourner l'arbre du montage d'arbre à vis d'équilibrage, qui, à son tour, élève et abaisse le montage de remise en circulation à vis d'équilibrage. La partie mobile de l'ensemble de glissières est assemblée au moyen de goujons directement au montage de recirculation à vis d'équilibrage, et est ainsi élevée et abaissée par l'ensemble de serrage qui porte le chalumeau de soudage. L'adaptateur du chalumeau de montage est vissé par écrou directement à la partie mobile de la glissière. L'amplificateur différentiel associé à la tête de commande de tension d'arc 120 (à décrire plus loin dans les présentes) perçoit la tension entre le chalumeau et la pièce sur laquelle on opère et compare cette tension à une tension présélectionnée, représentative d'une longueur souhaitée d'arc entre le chalumeau et le cordon de soudure de la pièce sur lequel on travaille.Si la tension réelle entre la pièce de travail et le chalumeau dévie de la tension préselectionnée, le moteur de mise en action est excité pour retrouver l'emplacement du chalumeau à la bonne distance de la soudure. Ainsi, la longueur d'arc est maintenue constante pendant toute la durée du travail de soudage. Le chalumeau de soudure est prévu comme partie intégrante de chaque montage de soudure. Le corps du chalumeau contient une lentille à gaz solidaire, qui fournit un jet stable de gaz protecteur dont le récipient peut être remonté jus qu 1a 2m54, par exemple, pour ménager une bonne visibilité dans la zone de soudage. Le chalumeau et le câble d'alimentation en courant sont refroidis à l'eau grâce à des conduits de l'eau, faisant corps avec l'ensemble, qui partent de la plate-forme supérieure, 44, soutenant la colonne centrale 24. Un ensemble d'alimentation en fil métallique chaud, 122, (mieux représenté aux Figures 3 et 4) est relié en position adjacente, au chalumeau de soudage pour fournir une source de matière d'apport préchauffée, à partir de la bobine 124, vers le cordon de soudure. Fondamentalement, l'alimentation en fil chauffé comprend une bobine de matière d'apport 124, entraînée par un mécanisme d'centrale nement du fil à grande vitesse à rouleaux par l'intermédiaire d'un tube de contact 128 vers le cordon de soudure de la pièce de travail, en un emplacement proche du chalumeau et derrière celui-ci par rapport au sens de parcours de la pièce tubulaire. "ne alimentation en courant alternatif est reliée entre la pièce objet du travail, 16, et le tube de contact 128 et communique le courant alternatif par le fil d'apport 130, chauffant ainsi par résistance électrique, le fil avant le dépôt de matière dans le cordon de soudure. Ainsi qu'on pourra s'en rendre compte, d'après la description qui va être donnée plus loin dans les présentes, l'alimentation standard en fil métallique chauffé est modifiée par cette invention afin de commander les variations du volume du dépôt d'apport dans le cordon de soudure selon la valeur du courant envoyé au chalumeau de soudage. En outre, la quantité de courant alternatif transmise pour chauffer le fil d'alimentation est réglée selon la vitesse à laquelle le fil d'apport contribue au dépôt dans le cordon de soudure. Ainsi qu'on pourra s'en rendre compte par la description suivante, le régime du dépôt de matière d'apport résultant d'un passage unique de soudure varie, conformément à l'invention, selon un programme établi. Pour parvenir à ce résultat, on fait varier le courant excitant le chalumeau de soudage à la longue. En outre, on peut faire varier l'entraînement de la matière d'apport de manière semblable pour régler le dépôt de la matière d'apport dans le cordon de soudure. Un tachymètre est entraîné par le mécanisme d'amenée de la matière d'apport et fournit une sortie électrique représentative, indicatrice du régime de dépôt de la matière d'apport dans le cordon de soudure. La sortie du tachymètre fournit une rétroaction au régulateur d'alimentation en fil pour assurer le rythme désiré d'alimentation en matière d'apport. Les circuits de programmation pour l'alimentation en matière d'apport régularise simultanément le rythme d'alimentation en matière d'apport et le courant chauffant. Une plate-forme d'opérateur, 52 et 54, est fixée au chariot de la colonne centrale et à chacun des chariots de consoles de la colonne, ainsi qu il est mentionné précédemment. Une cornière de soutien, maintenue rigide au moyen d'ensembles de lanternes de serrage et de barres de tension, bien que non représentés, soutiennent le caillebotis de plate-forme sur lequel se tient l'opérateur. Des tronçons supplémentaires de câbles de plate-forme et de tension sont prévus pour l'adaptation aux différentes dimensions de cylindres de coeur. A cet effet, des plateaux adaptables sont prévus pour permettre l'installation des éléments supplémentaires. Ces éléments sont représentés de façon générale par les prolongements 90, indiquées à la Figure 3. Le réseau de plomberie fournit l'air, l'eau de refroidissement, le gaz pour les chalumeaux, le gaz pour les chalumeaux à fil métallique chauffé et le gaz d'évacuation d'appoint aux emplacements voulus par des dispositifs de déconnexion rapide, non-interchargeables, ainsi que les accessoires d'arrêt reversibles. Les dimensions des tubes et du matériel sont choisies pour s'adapter à la chute à basse pression, et offrir une perméabilité faible au produit correspondant transporté ; par exemple, on peut utiliser le nylon pour les conduites de gaz et le polyéthylène pour les conduites d'eau et d'air.Tous les réseaux montrés dans cet exemple sont étudiés pour s'adapter à un ensemble de soudage à gaz inerte ou tungtène, mais il va de soi que d'autres procédés de soudage peuvent être employés avec la méthode objet de cetteinvention pour fournir des soudures de haute précision susceptibles de reproduction en identique. Chaque coulisseau manipulateur 50 est pourvu d'un tableau de commande 132, J'opérateur, identique et interchangeable avec les autres tableaux de commande associés aux autres ensembles de soudage. Chaque tableau est destiné à fournir la mise en place optimale des commandes pour faciliter les manoeuvres au cours du soudage, ainsi qu'il est indiqué à la Figure 12. Un second pupitre de commande fixe, 134, associé à chaque poste d'opérateur est prévu pour des fonctions dont on n'a pas besoin, nabituellement, au cours du travail proprement dit de soudage. Les panneaux interchangeables 132, comprennent les commandes pour le déplacement du couiisseau, en entrée (136) et en sortie (138) ; commandes du déplacement du porte-outils, vers le haut (140) et vers le bas (142) ; commandes de réglage de la hauteur de la tête de soudure (144) ; commandes de réglage de la distance d'éclatement d'arc (146) ; réglage grossier et fin de l'intensité (148) pour le chauffage de la matière d'apport ; mise au point du réglage de l'intensité du courant continu de soudure (150) ; mise en oeuvre de la fonction de l'oscillateur (152) ; mise en application de la variation linéaire de l'alimentation en matière d'apport (154) ; évacuation de gaz (156) ; régulation automatique de la tension de la tête (158) ; alimentation automatique en fil (160) variation linéaire de l'intensité vers la tête de soudure (162) ; rotation de la semelle (164) ; début et arrêt de soudure (166) ; et un interrupteur de secours 168, pour arrêt complet des machines. En outre, un interrupteur complémentaire de COIIIL....# co# - #, est prévu, et il empêche le déplacement du poste de manoeuvre de la colonne centrale, a moins qutune directive ne soit émise aux deux postes d'opérateur de la colonne centrale. Un commutateur manipulateur, 172, est prévu pour dégager la commande logique complémentaire pour permettre le déplacement du poste par un seul opérateur. Outre les commandes fournies au tableau de commande 132, des relevés numériques directs de compteur, 174, sont fournis, ainsi qu'il est représenté à la Figure 12, pour la tension d'arc (176), la vitesse d'alimentation de fil (178), et l'intensité de courant de soudage (180).Les commandes fournies sur le pupitre fixe 134 comprennent : réglages gauche et droit d'arrêt; vitesse de l'oscillateur ; amplitude de l'oscillation ; vitesse normale d'alimentation en fil ; commande de sensitivité de la tension d'arc ; débit résiduel de gaz après coupure ; commande de la pompe à eau ; commande du sens de rotation du plateau (tournant). Sur commandement, le réseau de circuits de la méthode, objet de l'invention, est étudié pour former en biseau, initialement, la soudure sur sa profondeur, sans limitation de temps, le long d'une passe donnée de soudure jusqu a ce qutu- ne épaisseur fixe, prédéterminée, soit réalisée. On se souviendra que les deux têtes de soudage fournissent des soudures identiques à un instant donné quelconque, aux deux emplacements de soudures, disposés à 1800 l'un de l'autre.Au moment où une tête de soudure a franchi les 1800, une directive peut être initialisée pour biseauter l'épaisseur de soudure à la même cadence que le biseautage a été effectué au début du soudage, jusqu a ce qu'une épaisseur uniforme de soudure s'obtienne sur la circonférence entière du cordon de soudure. Ainsi, chaque passe de soudure fournie avantageusement un peu de surcharge débordante. Une disposition d'éléments électroniques, donnée à titre d'exemple, destinée à une mise en oeuvre de l'intensité de courant continu de soudure, soumise à programmation, exigible en vue de donner le degré de biseautage désiré, est représentée dans la Figure 13. Les principaux éléments composants comprennent un amplificateur 200, utilisé en intégrateur, un amplificateur 202, un inverseur de grandeur de tension, et un amplificateur 204 fonctionnant en additionneur. Une alimentation en courant continu de 30 volts est utilisée comme source alimentant les amplificateurs. Trois commandes d'état de soudure, "initiale" (206), "weld" (soudure) (208), et "finale" (210) servent de potentiomètres pour la mise au point ultérieure du programme désiré de biseautage. Ces commandes sont prévues dans le pupitre d'opérateur, et sont normalement réglées avant le démarrage de la soudure. Avant ltetablissement d'un arc de soudure, la sortie de l'amplificateur 200 est à environ - 10 Volts, courant continu, comme il résulte de la tension de claquage de la diode Zener 212, et de la chute de tension directe de la diode Zener 214. La sortie de l'amplificateur 200 est fournie en alimentation au côte haut des potentiomètres de l'état "initial" (206) et de l'état "final" (210) de soudure, à partir de quoi la tension au balai du potentiomètre "initial" est fournie, en passant par les contacts normalement fermés du relais 216, la résistance 218, s l'entrée d'inversion de l'amplificateur 202. La sortie de l'amplificateur 200 passe aussi par la résistance 220 pour alimenter aussi l'entrée d'inversion de l'amplificateur 202.TJn signal de + 15 volts courants continu, qui va alimenter l'inverseur en passant par le potentiomètre 22 (potentiomètre compensateur de l'amplificateur 202) et la résistance 224, est additionné algébriquement (par le réglage du potentiomètre 222) avec la sortie à - 10 volts de l'amplificateur 200, pour donner à l'amplificateur 202 une sortie à 0 volt. La sortie de l'amplificateur 204 est maintenue fixe par l'intermédiaire de la résistance de 150 ohm à rétroaction 226, en passant par les contacts normalement fermés du relais 228 à une grandeur inférieure à + 1 volt courant continu. Cette tension est ensuite supprimée de la sortie du châssis de circuit par les contacts normalement ouverts du relais 228. Le fait de former un arc en courant continu produit un signal qui excite le relais 228 qui, à son tour, ouvre le circuit de blocage, autour de l'amplificateur 204 et lui permet de devenir un inverseur de gain unitaire, ce qui, en même temps, ferme le circuit à partir de la sortie de l'amplificateur 204 vers la sortie du châssis. Ceci ouvre le passage à l'inverse de la tension choisie au balai du potentiomètre "initial" d'intensité, à la sortie de l'amplificateur 204, d'où elle est transmise au circuit de commandements d'alimentation en courant continu. Simultanément aux évènements ci-dessus, le relais 228 a commuté le signal d'entrée à l'amplificateur 200, de l'état maintenu positif, en passant par la résistance 230 qui maintient sa sortie à - 10 volts courant continu, au signal négatif, en passant par le potentiomètre a "variation linéaire croissante" ("upslope rate"), 232, le commutateur 234 à tension d'utilisation variable de O à 10 et de O à 100 secondes, pour aboutir au potentiomètre compensateur étalonné au rythme correspondant, 236. Ce changement dans la polarité à l'entrée de l'amplificateur fait démarrer l'intégration à partir de - 10 volts, courant continu, à un régime déterminé par les réglages des pièces ci-dessus mentionnées. Au fur et à mesure que l'amplificateur 200 commence l'intégration à partir de - 10 volts et jusqu'à 0, la sortie négative de l'amplificateur 202, subit une baisse, permettant à l'entrée positive de prendre le dessus, ce qui a pour résultat la sortie de l'amplificateur 202, décroît linéairement de O à - 10 volts, courant continu, en même temps qu'augmente en variation linéaire la tension de courant continu de l'amplificateur 200 de - 10 volts à 0. La sortie de l'amplificateur 202 est fournie en alimentation au côté haut du potentiomètre 208 de régulation d'intensité de l'état "weld" (soueuie, et la grandeur désirée de tension choisie est fournie par la résistance 238 où elle est additionnée, dans l'amplificateur 204, au signal provenant de l'amplifica- teur 200 par la résistance 218. La sortie définitive est une oscillation positive entre l'intensité du réglage "initial", et celle du réglage "weld" (soudure) au cours de la période de la variation linéaire croissante. Si l'opérateur souhaite obtenir une séquence "sans soudure" ("out of weld") il met l'interrupteur "weld start" (démarrage de soudure) 166 (Figure 12) en position d'arrêt ("stop"), ce qui excite le relais 216. Le relais 216 commute le signal du balai du potentiomètre "initial" 206 (intensité initiale), au balai du potentiomètre de l'état "final" d'intensité, 210, puis l'entrée de l'amplificateur 200, du circuit négatif à"variation linéaire croissante" ("up slope rate") au circuit positif du signal à "variation linéaire décroissante" ("down slope rate"). Cette commutation de polarité de régime déclenche l'intégration de l'ami plificateur 200, de O à - 10 volts, courant continu.Ce passage d'une valeur à l'autre produit sur l'amplificateur 202 un effet contraire à celui qui a été décrit pour la variation linéaire croissante, c'est- -dire que sa sortie varie de - 10 volts courant continu avec retour à 0. Le résultat final est une variation linéaire à la sortie de l'amplificateur 204, qui se communique à la tête de soudage, à partir de l'état réglé par le potentiomètre 208, d intensité de soudure "weld", jusqu'3 celui prédéterminé par le réglage du potentiomètre 210 d'intensite d'état "final". Ainsi qu il a été précisé précédemment, l'alimentation en matière d'apport et le préchauffage pour la matière d'apport sont programmés d'après l'intensité de courant de soudage. Le circuit de commande du guidage, qui est sensible à la position du bras de guidage en vue de corriger et d'aligner la position de la tête de soudure par rapport au cordon de soudure, fait également partie du réseau de commande en courant continu. Les pièces essentielles le composant, représentées à la Figure 14, sont les quatre diodes de puissance 240 et les relais 242 et 244. Les quatre diodes assurent la rectification d'onde entière, qui transforme la tension du réseau 115 volts, courant alternatif, en courant continu, pour alimenter le moteur qui sert à corriger l'alignement de la tête. La tension d'excitation du moteur est fournie de façon continue, directement, tandis que la tension dtinduit est fournie par une résistance auto-protégée contre les surtensions, de 10 ohms et 10 watts, 248, et un circuit réversible à relais 250. Lorsqu'un sens de déplacement est retenu par les micro-interrupteurs excités par le mouvement vertical du bras de guidage, le relais approprié (pour la montée, le 242 et pour la descente, le 244) est excité, déterminant la polarité d'induit adéquate pour ledit sens du déplacement. Lorsque le déplacement est ar rêté, la résistance 248 est mise en parallèle avec l'induit, servant de frein dynamique, afin d'adoucir l'abordage. Ainsi, une mauvaise mise en place déclenchera un signal d'erreur qui excitera le moteur dans le bon sens afin de réduire l'erreur au minimum et de corriger par conséquent la position de la tête de soudure. Un circuit régulateur du mouvement des coulisseaux dans le sens vertical et dans le sens horizontal, est représenté, à titre d'exemple, à la Figure 15. Afin de donner toute clarté à la description suivante du circuit, supposons qu'un poste de commande d'opérateur : "A", à la colonne centrale, est l'opérateur principal, et que l'autre poste : "B", est l'assistant. Ainsi qu'il a été exposé antérieurement, le réseau est identique pour les deux postes, et il faut émettre une directive simultanée aux deux postes d'opérateur à la colonne centrale, pour que le mouvement vertical puisse s'opérer. On comprendra toutefois que l'un quelconque de ces quatre postes peut servir de commande principale et que n'importe quel poste secondaire peut être le poste auxiliaire. On utilise une alimentation en courant alternatif, en 115 volts, pour exciter les manoeuvres de commutation, en vue de la régulation des déplacements des coulisseaux, sur les colonnes, dans le sens vertical et dans le sens horizontal. Lorsque l'interrupteur auxiliaire d'admission, 170, est excité, la source de courant en 115 volts est branchée à la borne 252 et le courant revient pour sortir à la borne 254 au poste de commande "". Cette borne est reliée à un côté de tous les groupes d'interrupteurs des mouvements verticaux/horizontaux, 256. Dans ce cas, admettons que le sens "UP" ("HAUT") soit choisi, fournissant le 115 volts aux bornes 258 et 260. La borne 260 est reliée à un côté du solénoïde 78 de libération de la cheville, lequel sert à libérer la cheville de blocage qui s'adapte aux trous espacés dans le sens vertical, 74, ménagés dans la colonne centrale pour assujettir les coulisseaux en position verticale. L'autre coté du solénoïde passe par le circuit normalement fermé, 262, du disjoncteur de blocage de la crémaillère (qui sert à bloquer dans leur position les coulisseaux, ainsi qu'il a été décrit antérieurement), par le contact normalement fermé de relais, 244, pour a ooutir à l'autre borne de la source de courant alternatif, en 115 volts. Ceci provoque la mise en action du solénoïde 78, qui extrait la cheville de blocage de son logement 74, ce qui, o son tour déclenche le disjoncteur de blocage de la cheville, par projection des contacts de celui-ci. La borne 258 est reliée aux connexions de montée et de descente sur le contacteur du moteur d'élévation verticale (élévation verticale de la colonne centrale). La connexion de montée est un jeu de contacts normalement ouverts sur la bobine de montée qui est liée en arrière à la source d'alimentation en courant à 115 volts. La connexion de descente est un jeu de contacts normalement fermés lié à un côté de la bobine à contacts démontée. L'autre côté de la bobine démontée est connecté à la borne 266 par l'intermédiaire de l'interrupteur à limite 268 "UP" ("HAUT") normalement fermé, de l'interrupteur à limite 270 "locking pin" (à cheville de blocage), normalement ouvert, (qui n'est pas fermé parce que la cheville en a été retirée), à l'autre côté de la source de courant en 115 volts. Ce circuit excite alors la bobine de montée sur le moteur d'élévation verticale, ce qui lance un courant triphasé, alternatif, de 440 volts, au moteur central d'entraînement vertical, provoquant un déplacement vers le haut. Il est à noter qu a ce point, le côté chaud à 115 volts de la bobine de montée sur le moteur d'entraînement vertical est bloqué grâce à ses contacts normalement ouverts et, par conséquent, si le bouton auxiliaire d'autorisation ou le bouton de montée est libéré, ou si les deux sont relachés à la fois, le déplacement peut se poursuivre jusqu'à ce que l'autre Coté de la bobine de montée soit mise en circuit ouvert.Ceci se produit soit par la chute de la cheville de blocage dans le trou récepteur suivant, soit parce que la fin du déplacement est atteinte et que 1 'in- terrupteur de montée "JP" est mis en action. La programmation en matière d'alimentation en fil chaud comprend, comme on le voit dans la Figure 16, un circuit à servo-programme de positions, dont les principales pièces composantes, sont, par exemple, l'amplificateur opérationnel 300 employé comme intégrateur, l'amplificateur 302 servant d'étage à charge cathodique, et les relais 304 et 306 pour la commutation. A l'état statique, l'amplificateur 300 est maintenu à 0 volt en raison de l'entrée de courant continu à - 15 volts par la résistance 308 et les contacts normalement fermés du relais 304, pour essayer d'amener la sortie à devenir positive, ce qui est maintenu par la chute directe de diode, de la diode 302.La sortie de l'amplificateur 300 sert à alimenter le potentiomètre de "réglage de la tension de chauffage du fil", 312, ce qui règle la valeur à l'entrée de l'amplificateur 302, d'où il résulte que la sortie de l'amplificateur 302, aboutit, en limite extrème, au servo-mécanisme de position, est à 0 volt. Lorsqu'une séquence de soudage a commencé et que le fil a progressé vers la pièce de travail, le relais 304 est excité à l'entrée de l'amplificateur 300, au potentiomètre de la "période de variation en montée " ('up slope time") 314 et le potentiomètre 316 de "compensation de l'étalonnage de la variation de montée" ("up slope calibration trim"), qui règle l'amplificateur 300 pour commencer une cadence souhaitée d'intégration à approximativement - 10 volts en courant continu. Ce courant continu de - 10 volts est envoyé à travers le potentiomètre 312 de "réglage de la tension de chauffage du fil" d'où une valeur désirée est choisie par le balai et fournie à l'amplificateur 302. La sortie de l'amplificateur 302 est exactement la même que son entrée, rais à mie impudence de source beaucoup plus basse. La sortie de l'amplificateur 302 est alors communiquée à l'entrée du servo-mécanisme de positionnement. Au cours du soudage, on peut faire varier le"potentiometre de tension de chauffage du fil", 312 pour obtenir une grandeur de sortie différente d'amplificateur 302 qui change la position relative de l'autotransformateur Variac installé sur l'alimentation en courant alternatif. Lorsque la séquence "arrêt" ("stop") est choisie, la minuterie d'arrêt à retard "stop delay timer", 318, (représentée à la Figure 17) commence à fonctionner et après achèvement, excite le relais 306. Ce relais commute l'entrée de l'amplificateur 300, qu'elle fait passer du circuit de "variation vers le haut" ("up slope"), au circuit de "variation vers le bas" ("down slope"), lequel comprend le potentiomètre 320 de la "période de variation décroissante" ("down slope time") et le potentiomètre 322 "compensateur d'étalonnage de la variation décrois ante" ("down slope calibrate trim") qui fournit un signal de départ négatif.Ce signal fait démarrer l'intégration de l'amplificateur 300 depuis approximativement - 10 volts en courant continu jusqu'à un retour vers 0, créant une diminution similaire à la sortie de l'amplificateur 302, qui abaisse à son tour le signal d'entraînement adressé au#servo-mécanisme de positionnement. Le servo-mécanisme de positionnement de la génératrice de courant alternatif que l'on peut employer pour fournir l'intensité électrique programmée pour le réchauffage de la matière d'apport, est représentée à la Figure 18, et comprend comme pièces principales : un amplificateur 324 dans un servomécanisme de positionnement de type "O", 326, dont on peut régler le gain d'environ x 1 à x 100 ; un diviseur de tension de courant statique 328 ; un montage bidirectionnel en pont à courant continu, 330, consistent en deux circuits d'allumage 332 et quatre SCR 334 (Redresseurs au Silicium Commandé ;"RSC") et un moteur avec tachymètre, 336, à courant continu, qui conduit l'auto-transformateur Variac 338, le potentiomètre d'excitation de l'alimentation en fil, 340 et un potentiomètre 342 de résolution de positionnement. On admettra, pour s'exprimer clairement, que le Variac 338 et le potentiomètre de positionnement 342 sont synchronisés par rapport aux degrés angulaires de rotation et les deux sont en place à leur extrémité dans le sens contraire à celui des aiguilles d'une montre, qui fournit O volt en sortie à partir de l'or- gane de résolution. Faute de signal de commandement d'entrée, dans la résistance 344, la sortie de l'amplificateur 324 est nulle et par conséquent, aucun signal d'excitation du moteur ne se produit. Lorsqu'un programme de soudage a commencé et aucun signal négatif d'amenée de courant se propage dans la résistance 344, destiné à l'amplifcateur 324, ce signal est amplifié suivant le gain réglé de l'amplificateur 324 et apparaît à sa sortie sous forme de tension croissant dans le sens positif. Cette tension est fournie à la diode de détection de polarité, 346, en passant par la résistance 348, et excite le circuit d'allumage 350 qui à son tour enclenche les SCR (RSC, Redresseur au Silicium Commandé) 352 et 354 à leur tension respective d'anode croissant dans le sens positif et produit une composante positive de courant continu du côté de l'axe 356 de l'induit du moteur du servo-mécanisme de positionnement.Cette composante positive de courant continu fait que l'ensemble moteur/ tachymètre est entraîné dans le sens indiqué C et fait progresser l'auto-transformateur Voriac de réglage de tension 338, le potentiomètre d'avance du fil 340, et l'organe de résolution de position 342 vers leurs extrémités dans le sens du mouvement des aiguilles de montre. Au fur et à mesure que la tension positive croissante provenant de l'organe de résolution de position 342, approche de la valeur d'amplitude du signal négatif de directive, la somme algébrique tend vers 0 volt. Lorsque ce signal d'erreur, amplifié par l'amplificateur 324, devient 0, aucun signal de commande ne parvient au moteur, qui s 'arrente à cette position. Si l'on provoque l'abaissement du signal négatif de directive passant par la résistance 344 en tournant à la main le bouton de réglage 148 "volt-hot wire adjust" (réglage de la tension de chauffage du fil) au tableau des commandes représenté à la Figure 12, ou bien s'il décroit îinéairement,de façon automatique, comme cela se produit à l'arrêt de séquence, la tension positive au balai de ltor- gane de résolution de position 342 prend le dessus et est amplifiée et inversée par l'amplificateur 324 ou elle est alors dirigée par la diode détectrice de po larité 358 au circuit de commande de l'allumage 360.Ceci, en conséquence, ferme les "SCR" (RSC) 362 et 364 et fournit une tension négative de courant continu du côte de l'axe 356 de l'induit/tachymètre du moteur du servo-mécanisme de positionnement, ce qui met en action l'auto-transformateur Variac de réglage de tension 338, le potentiomètre d'alimentation en fil 340, l'organe de résolution de position 342, les faisant revenir à leurs positions extrèmes dans le sens contraire à celui du mouvement des aiguilles d'une montre jusqu'au moment où un résultat nul est une fois encore obtenu. Un tachymètre 360 directement couplé à l'arbre d'induit 362 met au point un signal de polarité opposée à celle qui excite l'amplificateur 324. Ce signal est fourni par le potentiomètre de compensation du tachymètre 364 qui est réglé pour la meilleure réponse de position tout en n'admettant que le minimum d'oscillation dans la zone de nullité. La principale fonction du potentiomètre compensateur de gain 366 est de régler l'amplitude maximale de la zone de nullité. On notera que, lorsque le servo-mécanisme de position ralentit linéairement automatiquement, le signal normalement négatif à la résistance 344 passe par zéro et progresse jusqu'à environ + 0,5 vots continus. Ceci empêchera toute nullité de se produire au-dessous du niveau minimum, ce qui actionnerait l'auto-transformateur Variac de réglage de tension 338 dans le sens contraire à celui des aiguil les d'une montre, vers le haut contre l'arrêtoir coussin de caoutchouc, causant le débrayage de l'embrayage automatique à friction conique, qui tournera à vide jusqu'à l'extinction de l'arc. Il y a deux potentiomètres de compensation montés en série avec l'organe de résolution de position. Le Compensateur Haut 368 permet le réglage maximum souhaité dans le sens du mouvement des aiguilles d'une montre de l'auto-transformateur Variac 338, i réaliser lorsque un signal de commandement maximum se manifeste à la résistance 344. Le Compensateur Bas 370, permet un réglage dans le sens contraire à celui du-mouvement des aiguilles d'une montre dans le cas où le signal minimum se manifeste. L'amplificateur 372, employé comme auxiliaire, transforme la tension de sortie du potentiomètre d'alimentation en fil 340, la faisant passer à une valeur basse dtimpédance pour transmission en retour au châssis de commande. La logique du servo-mécanisme d'entraînement d'avance du fil d'apport et de la mise en séquence comprend, par exemple, les pièces principales suivantes deux minuteries transistorisées 374 (démarrage retardé) et 318 (arrêt retardé) ; un amplificateur opérationnel 376, qui sert de pré-ampli intégral plus proportionnel d'entraînement de servo-mécanisme ; un dispositif RSC d'allumage 378 ; et un pont de rectification d'onde entière à RSC, 380. Les relais utilisés dans ce système sont : le relais automatique de marche 382 ; le relais de variation linéaire décroissante 306 ; le moteur d'entraînement du fil au relais 386 ; la fourchette de montée et de sortie du relais 384 et la fourchette de descente et d'entrée au relais 388.L'interrupteur de mise en marche, "ON", de l'avance du fil d'apport permet de transmettre un courant continu de + 24 volts aux bobines des relais 384, 388, et 386 au moment voulu, permettant ainsi la manoeuvre du fil. Lorsque un arc de courant continu a été établi à l'interface de soudage,un courant continu de + 24 volts est transmis par la borne 390 à la minuterie 374. Ceci fait retarder la minuterie pour la période souhaitée, selon le choix effectué par le cadran "retard du démarrage", 394, au tableau des commandes dans la gamme réglée par l'interrupteur 392 (par exemple dans l'intervalle de O à 10 ou de O à 100 secondes). A l'expiration de ce temps, la minuterie 374 ferme son jeu de contacts normalement ouverts, 396, ce qui permet à l'oscillateur d'être excité automatiquement. Si le commutateur de mode-d'avance du fil, 398, est en position "automatique", le courant continu de + 24 volts est commuté par intervention de la minuterie 374, et de l'interrupteur de mode d'avance 398, ce qui excite le relais de montée, 382. Le relais 382 commute un courant continu de + 24 volts, pressant par les contacts normalement fermés 400, vers la bobine de relais 388, ce qui commute le courant continu de + 24 volts sur la bobine des relais 384 et 386. Le choix des relais 384, 388 et 386 complète la sortie du circuit de dérivation RSC, 380, à l'induit du moteur, le rendant prêt à commencer l'avance du fil. A ce moment, le circuit à impulsions successives est mis hors d'action. Une seconde fonction du relais 382 est de fermer le circuit 402 qui excite le contacteur de soudure à l'alimentation en courant alternatif. rinalement, le relais 382 commute en signal de commandement positif de courant continu, le potentiomètre compensateur de réglage en descente par impulsions successives, 404, passant par les contacts maintenant fermés du relais 386 et par la résistance 406 au branchement totalisateur de l'amplificateur 376. L'amplificateur 376 reçoit le signal de commandement, l'inverse, et commence à l'intégrer vers une sortie de 10 volts, courant continu approximativement, selon la valeur maintenue fixe par la diode Zener 408. Au fur et à mesure que l'amplificateur commence à osciller de façon négative, la diode détectrice de polarité 410 passe ce signal au bobinage de régulation de l'intensité d'allumage, 378, qui ferme en conséquence les RSC 412 et 414 du pont de rectification d'onde entière de l'excitation du moteur.La sortie de ce pont est fournie par la résistance 416, qui est utilisée pour empêcher les pointes excessives d'intensité de courant (qui peuvent se produire lors de l'inversion du sens de rotation du moteur, au cours du réglage par à-coups) à l'induit du moteur de l'avance du fil d'apport. Une génératrice à tachymètre 360 est couplée à l'induit 362, et commence alors à produire une tension passant aux bornes potentimètre de réglage du ta chymètre "tach adjust" 418, qui divise la tension et transmet une valeur souhaitée de tension par la résistance 420 au branchement totalisateur de l'amplificateur 376, dont la polarité est opposée à celle du signal de directive alimenté en passant par la résistance 406.Au fur et à mesure que le moteur atteint une vitesse qui engendre un signal de tachymètre passant par la résistance 420, égal en amplitude au signal passant dans la résistance 406, la somme algébrique est nulle, ce qui arrête l'intégration de l'amplificateur 376. Le condensateur 422 maintient la sortie au niveau requis pour que le moteur continue à tourner à la même vitesse. Si l'ensemble moteur/tachymètre devait dépasser le réglage souhaité de vitesse, la différence inversée à la sortie de l'amplificateur 376 lancerait une intégration croissante dans le sens positif, le dispositif d'allumage 378 enclencherait les RSC à un angle inférieure de phase, provoquant une réduction de la vitesse du moteur à la valeur désirée. Une étude plus approfondie de l'amplificateur 376, utilisé en commande intégrale plus proportionnelle à servo-mécanisme, montre que si le moteur tourne plus lentement que souhaité, le signal de directive prend le dessus, ayant pour résultat une sortie plus négative, un allumage avancé de l'angle de phase et une vitesse accrue. Inversement, si le moteur tourne plus vite que souhaité, le signal du tachymètre prend le dessus, ayant pour résultat une sortie moins négative et une vitesse réduite. Dans ces conditions, le moteur fonctionne en régime per manent à la vitesse désirée, il nty a aucun écart dans les amplitudes des signaux de directive et de rétroaction, et la définition du circuit s'énonce correctement comme suit : "régime permanent, écart nul, servo-mécanisme proportionnel, type 1". Un système de directive automatique de vitesse est mis au point, commence çant à 10 volts, à prise branchée à une génératrice de courant continu de + 15 volts, laquelle est utilisée pour entraîner beaucoup des amplificateurs employés et s'applique à l'extrémité du coté du mouvement dans le sens des aiguilles de montre d'un potentiomètre de "vitesse maximale" à 5 tours dans cet exemple. Le Le balai de ce potentiomètre est à son tour relié au pupitre principal, et à l'extrémité dans le sens des aiguilles d'une montre du potentiomètre de la "vitesse d'avance du fil d'apport", qui est raccordé à î1auto-transformateur Variac de "fil chauffé" à l'alimentation en courant alternatif.L'extrémité de sens contraire à celui des aiguilles d'une montre de ce potentiomètre de vitesse retourne, au pupitre principal, au balai du potentiomètre de "vitesse minimum à cinq tours". L'extrémité dans le sens inverse des aiguilles d'une montre du potentiomètre à "vitesse minimale", se branche au courant continu commun, 15 volts, positif ou négatif. Le circuit décrit représente un potentiomètre de vitesse d'avance de fil d'apport, ayant à la fois un condensateur compensateur aux extrémités supérieure et inférieure. Le signal de commandement provient du potentiomètre d'avance du fil, 340, dans l'alimentation en courant alternatif et fournit l'amplificateur 372, l'amplificateur secondaire. La sortie de l'amplificateur 372 est envoyée au châssis de circuit de fil chauffé. Le contacteur étant maintenant excité et le fil se déplaçant lentement vers le travail à la vitesse basse actuelle d'impulsion, le circuit détecteur d intensité 424 va exciter le relais 304 dès que le contact de travail s'établit, ce qui met en place le servo-mécanisme de positionnement en variation linéaire croissante et commute la directive de vitesse au potentiomètre de courant alternatif de "vitesse d'avance du fil". A partir de ce point et en continuant la variation linéaire décroissante, la vitesse d'avance du fil est asservie au "réglage de la tension de chauffage du fil", les cadrans de compensation "minimum" et "maximum" étant utilisés pour équilibrer le rapport courant alternatif/vitesse de fil. Lorsque la séquence "arrêt" est mise en action, le relais 306 est excité, mettant le servo-mécanisme de positionnement en variation linéaire décroissante, et la minuterie 318 "arrêt retardé" commence à décompter le temps au moment déterminé par le réglage du potentiomètre 426 "arrêt retardé" et de l'interrupteur 428 d'un intervalle de O à 10 et de O à 100 secondes (Figure 17). A l'expiration du temps d"'arrêt retardé", les contacts normalement fermés 400 s'ouvrent et coupent l'oscillateur, tandis que les contacts normalement fermés ouvrent la ligne de courant continu + 24 volts aux bobines des relais 388 et 386, ce qui débranche le moteur d'avance du fil du pont à RSC (Redresseur au Silicium Commandé), 380, et applique la résistance de freinage dynamique, 430 (Figure 16) à travers 1 'in- duit 362, supprimant un abordage inutile. Un interrupteur à bascule, 2 positions, 156 (Figure 12), est logé aux tableaux de commandes de chaque opérateur, et lorsqu'il est actionné, il excite à la fois les solénoides de gaz et d'eau pour les emplacements respectifs de soudure commandés par le poste de commande, et ltemplacement de soudure qui est juste à l'opposé. Afin de mettre en action les fonctions de rotation du tableau de commande, il faut, en premier lieu, que le commutateur d'épuration de gaz soit à la position de marche "on", ainsi qu'il est décrit au schéma logique du système représenté à la Figure 19A. Cette interconnexion électrique empêche d'endommager le dispositif par suite d'un manque de débit de gaz. L'interrupteur à bascule 164 "start/stop" ("marche/arrêt") (Figure 12), est à deux positions à bascule,logé à la partie inférieure centrale de chaque tableau de commandes d'opérateur. Peux groupes d'alimentation haute fréquence sont montés au porte-outil de coulisseau de colonne ce#ntrale et un groupe à chacune des colonnes sur console. Chacun de ces groupes comporte un circuit relais détecteur qui signale un état propice à la "formation d'un arc". La haute fréquence est initialisée lorsque "l'interrupteur soudure" 166 (Figure 12) qui apparaît à la partie inférieure centrale du tableau de commandes de ltopérateur est mis en route. Cet interrupteur ne peut être mis en action que lorsque les organes de gaz et de rotation ont été excités ainsi qu'il est représenté à la Figure 19A. La haute fréquence continue à agir, jusqu'a ce qu'un arc soit établi, moment où l'arc est maintenu entre lté- lectrode de soudage et le cordon de soudure par l'intensité du courant continu d'excitation. Les commandes, pour l'intensité de soudage en courant continu 162 (Figure 12) sont situées à la partie centrale de droite du tableau interchangeable de commandes de l'opérateur et au pupitre fixe qui est associé à chaque ensemble de soudure. Les trois réglages courants "initial", "soudure" (weld) et "final", se règlent avant que ne commence l'opération soudage, au pupitre fixe de commandes. Les réglages du rythme des variations linéaires croissante et décroissante sont étalonnées en secondes (le réglage du rythme de la variation linéaire croissante est le nombre de secondes nécessaires pour faire décroître, de façon linéaire, l'intensité, de ltetat initial à celui de soudure). 11n interrupteur à bascule se trouve sur le châssis à l'intérieure du pupitre fixe de commandes, qui règle la gamme des minuteries des variations linéaires croissante et décroissante, soit de 0 à 10 secondes, soit de 0 à 100 secondes. La variation linéaire descendante peut être initialisée manuellement en mettant l'interrupteur 166 "weld start" (démar rage soudure) (Figure 12) à la position "stop" (arrêt). Pour éteindre l'arc prématurément, on appuie sur le bouton "emergency stop" (arrêt de secours) 168 (un gros bouton à la partie inférieure droite du tableau interchangeable). Comme indiqué précédemment, les têtes de commande de la tension d'arc sont montées à chaque oscillateur sur l'ensemble tête de soudage afin de régler l'espacement entre l'électrode et le cordon de soudure. Un voltmètre numérique de courant continu 176 (Figure 12) indique la tension réelle de l'arc ou bien une tension de référence pré-réglée pour la commande de la tension d'arc, dépendant de la position de l'interrupteur à bascule 146 visible à la partie centrale de gauche du tableau de commande interchangeable de l'opérateur. L'interrupteur de sensibilité de la tension d'arc visible au tableau de commande fixe règle la minuterie du "temps de retard de commande de la tête" qui retarde le démarrage de la commande de la mise en action de la régulation de tension, après qu'un arc soit initialisé,et maintient la tête de commande de la tension en position fixe pour la durée réglée.Cette durée doit être déterminée après essais pour convenir aux conditions présentes du procédé et s'adapter aux exigences de la variation linéaire. Dans cette application, donnée à titre d'exemple, la durée maximale est de l'ordre de 10 secondes. Le cadran de tension d'arc 146 règle la tension de référence pour la régulation de la tension d'arc lorsque l'interrupteur du voltmètre de l'arc est en position de référence, la tension de réglage se lisant alors au voltmètre. Lorsque le commutateur est réglé à la position d'arc, le voltmètre indique la tension réelle d'arc au cours du mode particulier de la période de soudage.On notera que les deux tensions doivent être les mêmes si le commutateur "head auto/off" (tête automatique/hors circuit), du pupitre fixe de commande, est mis en position automatique et si la commande fonctionne convenablement. La commande ne peut pas se manoeuvrer lorsque l'interrupteur est mis en position "off" (hors circuit).Le déplacement de la tête peut se régler par le commutateur "head in/out inching" (marche de la tête par impulsions, à coupures successives "en circuit/"hors circuit"). La partie du circuit de commande de la tension d'arc est. un module autonome installé au tableau de commandes de l'opérateur. Fondamentalement, le module comporte un amplificateur différentiel permanent à gain élevé qui amplifie le signal d'écart différentiel mis au point entre une tension de référence pré-réglée et la tension d'arc de soudure. Des écarts aussi faibles que 0,()l volt provoque la sortie d'une impulsion de courant alternatif au moteur de mise en action de la tête de commande de la tension afin de redresser la position d'écart en réglant la longueur de l'arc. Chaque impulsion provoque le déplacement du chalumeau de soudage par tête de commande de tension, de 0,00318 cm dans un sens dépendant du signe donné par le signal d'écart.Chaque correction s'applique au moteur de mise en action à une fréquence d'environ 60 impulsions par secondes dans cet exemple. Le dispositif de guidage est réglé, fondamentalement, par un commutateur à bascule à trois positions comportant les positions : automatique, hors circuit et manuelle. En position manuelle, l'interrupteur de position est validé pour permettre le pré-positionnement de la tête de soudure. En position automatique, les micro-interrupteurs de la tête de guidage maintiennent le chalumeau constant ment à 11 alignement de la rainure. Les commandes de l'oscillateur sont réparties entre le panneau interchangeable de commandes et le pupitre fixe de commandes, la manette de l'amplitude d'oscillation, les interrupteurs de : soudure droite, soudure gauche, et des positions : manuelle/hors circuit/ automatique, se trouvent sur le pupitre fixe alors que l'interrupteur 152 de montée positive/descente positive, qui limitent le mouvement oscillatoire à un coté de la position fixe, est situé sur le tableau interchangeable de commandes. Dans la position en "automatique", du pupitre fixe de commandes,le circuit est disposé de façon que les oscillations commencent à L'extrémité du démarrage retardé de l'avance du fil. La commande de fil chauffé comprend les servo-mécanismes de courant alternatif, installés sur les alimentations en courant alternatif, qui sont commandés par le dispositif bi-directionnel de positionnement d'excitation du redresseur ("sir" - RSC) 334, décrit antérieurement en se référant à la Figure 18. Les commandes de servo-mécanisme 154 sont situées au tableau de commande interchangeable de l'opérateur, au-dessous de celle de vitesse d'avance du fil. Pour valider le dispositif d'avance de fil, il faut que l'interrupteur "aire auto/off" (fil en automatique/hors circuit) soit en position "automatique".Lorsque l'interrupteur "wire auto" (fil en automatique) est en position hors circuit "off", le fil peut être avance qu'en imprimant des impulsions successives par 11 interrupteur aux auxpositions "up" (montée) ou "down" (descente). La vitesse des impulsions successives est réglée au moyen de l'interrupteur d'avance du fil au tableau interchangeable de commandes de l'opérateur. Lorsque l'interrupteur "wire auto" (fil en automatique) est en position "automatique", le réglage du "wire start delay" (démarrage retardé du fil) commence un comptage décroissant, quand un arc en courant continu est formé. A l'expiration de cette durée pré-réglée, le fil commence à avancer à la vitesse d'impulsions. Lorsque le fil touche le cordon de soudure, le courant alternatif qui pré-chauffe le fil commence à effectuer en montée, la variation linéaire de la valeur "minimum de machine" à une grandeur préréglée, pour une durée préréglée, au cadran "up slop time" (durée de variation ascendante), 148. Au moment même où commence la variation li néaire descendante en courant continu, le courant alternatif commence à descendre au minimum de machine d'après la durée préréglée de la variation linéaire descendante, itdown slope time", De même, simultanément, la minuterie de l'arrêt retardé d'avance de fil ("wire stop delay") commence le compte à rebours. Le mouvement vertical des chariots est initialisé par les boutons de montée et de descente 140 et 142 sur le dessus du tableau interchangeable de com sandres (Figure 12). Lorsque l'on désire un déplacement de chariot à la colonne centrale et qu'il y a deux opérateurs et l'ínterrupteur de doublage à clef 172 maintenu en position de doublage, il faut que l'un des opérateurs relâche le bouton d'autorisation de doublage, 170, situé à coté de l'interrupteur de doublage du panneau de commande, tandis que l'autre opérateur choisit le sens de déplacement avant que ne commence le mouvement.S'il nty a qu'un seul opérateur au centre de la colonne, le commutateur-manipulateur d'autorisation 172, a ma noeuvre par clef (Figure 12) du poste de commande non surveillé, doit être coupé. Lorsque le déplacement dans un sens a commencé, ltopérateur appuie sur le bouton de commande du déplacement jusqu'au moment où il désire que le mouvement s'arrête. Lorsque l'opérateur libère le bouton de déplacement, le mouvement se poursuit jusqu'à ce que la cheville à ressort de rappel 78 (Figure 8) vienne tomber dans le trou de blocage suivant, 74, sur la colonne. Le fin réglage de la glissière verticale 104 (Figure 4) doit alors être utilisé pour situer le chalumeau dans la rainure de soudage. Le mouvement vertical des colonnes sur consoles s'effectue simplement en poussant le bouton commandant le mouvement souhaité. Les boutons complémentaires d'autorisation ne sont pas nécessaires puisque le mouvement sur chaque colonne à consoles est indépendant. On se rendra bien sur compte que le mouvement vertical des colonnes sur consoles peut se coordonner de la meme maniere que celle décrite pour la colonne centrale. Le mouvement horizontal des coulisseaux de la colonne centrale s'accomplit de la même façon que le mouvement vertical, si ce n'est que les boutons de positionnement "in/out" (en circuit/hors circuit) 136 et 138 (Figure 12) sont mis en action. Le mouvement horizontal des colonnes sur consoles sont motivées de la même manière. Afin de s'assurer que les phases précédant le soudage proprement dit soient mises en séquence dans l'ordre qui leur convient pour éviter des défectuosités au commencement de la soudure, le dispositif comporte un circuit logique de mise en séquences qui impose les mesures précises à prendre, et qu'il faut prendre dans la succession qui convient avant que la tête de soudure ne soit mise en circuit. Le dispositif logique essentiel est illustré séquentiellement aux Figures l9A, B et C. La séquence logique nécessite l'accomplissement des phases suivantes, dans l'ordre énoncé, avant que l'opération de soudage ne commence 1. Mettre en circuit le courant du réseau 2. S'assurer que le cliquet de blocage du chariot qui forme assise aux coulisseaux de la colonne principale est convenablement positionnée 3. Ouvrir le gaz 4. Donner le courant à la rotation du plateau formant base 5.Lancer le courant dans l'interrupteur induisant la haute fréquence. A ce stade séquentiel, le système est prêt à fonctionner ("ready") et le voyant lumineux du système, 182, (Figure 12), au tableau de commandes de l'opérateur est allumé. L'interrupteur "d'autorisation de doublage" ("companion permit"), manoeuvrable par clé, 172, au poste opposé, est alors tourné en position de marche "on". Le système est maintenant prêt à souder par simple manoeuvre de chalumeau. L'interrupteur "weld start" (démarrage soudure) 166 (Figure 12) reçoit alors le courant qui met en action le contacteur d'alimentation en courant continu et un arc est initialisé. Le voyant lumineux indiquant "doublage en position de marche", sur l'autre poste, est alors allumé. La séquence suivante des paramètres préfixés de soudage commence automatiquement lorsque les phases précédemment énumérées sont accomplies dans la succession leur convenant 1. .Iise en action du retard de 11 avance du fil 2. Mise en action du retard automatique de tension de commande de la tête; 3. Initialisation de la variation linéaire ascendante de courant continu 4. Initialisation de l'avance du fil 5. Mise en train de l'oscillation ; et 6. Mise en route de la régulation de la tension d'arc. L'opérateur arrête, à volonté, la séquence de soudage en mettant le commur tateur "weld start/stop" (démarrage soudure/arrêt) 166 à la position "stop" et les phases suivantes se déroulent automatiquement 1. Mise en route de la variation linéaire descendante de courant continu 2. Mise en route de la variation linéaire descendante de la tension dans le fil chauffé 3. Amorçage de l'arrêt retardé du fil 4. Coupure de l'alimentation en courant continu 5. Mise hors circuit de l'oscillateur. L'opérateur peut alors appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence 168 (Figure 12) pour s'assurer de l'extinction de l'arc, de l'arrêt de la rotation, de la coupure du gaz et de la mise hors circuit des autres systèmes encore alimentés en courant. Lorsque l'opération de soudage est amorcée en premier lieu, par opération à double chalumeau, plus précisément par manoeuvre simultanée de deux chalumeaux, la vérification du cliquet de blocage, l'ouverture du gaz, la mise en circuit de la rotation et la mise en circuit de la haute fréquence s'exécutent à la fois aux deux postes de commandement. Lorsque les deux postes sont prêts à fonction ner (état "system ready"), l'un ou l'autre des opérateurs, indifféremment, peut commencer la séquence de soudage en mettant en circuit son interrupteur de démarrage de soudure ("weld start"). Les Hommes de l'sort se rendront facilement compte que les systèmes logiques qui viennent d'être exposés peuvent être mis en oeuvre par une disposition en série de portes ET ("#ND"), représentée graphiquement aux Figures l9A, B et C qui montrent la logiquevdu système principal et aux Figures 20 à 24 qui montrent une logique de sous-système. Chaque porte successive dans le dispositif général en série reçoit une entrée de la phase précédente qui a été accomplie. Ainsi, se trouve assurée la succession adéquate des opérations pour garantir la reproductibilité et la perfection de chaque passe de soudure. En conséquence, la méthode faisant l'objet de cette invention, appliquée au moyen de l'appareillage décrit, limite la déformation par contraction en assurant l'identité de proportion d'admission de chaleur en fonction du volume de métal déposé à chaque emplacement de soudure au même moment. Les commandes électroniques et de rétroaction établissent et maintiennent constants des paramètres tels que la tension d'arc, l'avance du fil, l'intensité de soudure, la vitesse de rotation du plateau tournant et le guidage d'après le cordon, pour garantir que la proportion ci-dessus mentionnée est identique à chaque emplacgment de soudure à tout instant donné. Par conséquent, on peut réaliser des raccords de soudure de haute qualité dans de grands appareils cylindriques ou accessoires similaires, de façon très précise, prévisible et soumise à régulation. REVENDICATIONS 1. Méthode de soudage d'éléments tubulaires, de section droite générale ment circulaire, sur le pourtour d'un cordon de soudure circonférentiel, caractérisée en ce qu'elle comporte des soudures sensiblement identiques, réalisées simultanément en un certain nombre d'emplacements espacés sur le pourtour du cordon de soudure, disposés suivant une symétrie rayonnée des éléments tubulaires, dans un ensemble où le procédé de soudage est régulé de façon telle que s'établisse un rapport sensiblement identique d'entrée de chaleur en fonction du volume de métal disposé le long du cordon de soudure, en chacun des emplacements de soudure, à n'importe quel instant, pendant que les emplacements de soudure se déplacent par rapport au cordon de soudure. 2. Méthode suivant revendication 1, caractérisée en ce que les emplacements de soudure se déplacent par rapport au cordon de soudure à une vitesse sensiblement constante, et caractérisée en outre en ce que, au commencement de la soudure, l'épaisseur du dépôt de soudure dans le cordon de soudure, s'accroît à un rythme constant jusqu'à obtention d'une profondeur donnée de soudure, profondeur donnée de soudure qui est alors maintenue en tous emplacements de soudure puis qu a ce que le point de départ de l'emplacement de soudure suivant soit atteint, la profondeur du dépôt de soudure allant alors en décroissant, à une vitesse constante jusqu'au point auquel ladite profondeur donnée de soudure soit atteinte par l'em- placement de soudure voisin afin de réaliser une profondeur uniformisée de soudure autour du cordon de soudure. 3. Méthode suivant revendication 2, caractérisée en ce que la matière d'apport qui forme le dépôt de soudure est chauffée au préalable, avant d'être déposée dans le cordon de soudure et que la quantité de chaleur transmise à la matière d'apport, avant le dépôt, est commandée automatiquement, d'après l'épaisseur à laquelle la soudure se dépose. 4. Méthode suivant revendication 3, caractérisée en ce que la vitesse d'alimentation de la matière d'apport au cordon de soudure est réglée automatiquement, selon des variations programmées, afin d'uniformiser la quantité de matière d'apport à imprimer à la zone de soudage, et caractérisée en outre en ce que l'intensite ducourant d'excitation qui est transmis à l'électrode de soudage peut être modifiée selon la vitesse d'alimentation en matière d'apport au cordon de soudure. 5. Méthode suivant revendication 4, caractérisé en ce que la matière d'apport est chauffée par résistance électrique avant d'être envoyée à la soudure, de manière régulée, en commandant le courant électrique employé pour chauffer par résistance la matière d'apport, par rapport au rythme auquel la matière d'apport est transmise à la zone de sondage, d'après une équation donnée. 6. Méthode suivant revendication 5, caractérisée en ce que la matière d'apport est chauffée par résistance par l'amenée d'un courant alternatif directement dans la matière d'apport. 7. Appareillage permettant de mettre en oeuvre la méthode de soudage suivant l'une quelconque des revendications de I à 6, caractérisé en ce qu il comprend un plateau tournant, formant base, pouvant être manoeuvré par pivotement autour d'un axe vertical, ce plateau étant conçu et construit de façon à soutenir les éléments tubulaires, dont l'axe est en coincidence avec l'axe de rotation du plateau formant base et plusieurs montages de soudage portant des électrodes de soudure susceptibles d'être disposées contre un cordon de soudure aux parois desdits éléments tubulaires et caractérisé en outre en ce que lesdits montages de soudage sont soutenus par une colonne verticale dépassant dudit plateau tournant de base et traversant l'élément tubulaire, lesdits montages de soudage étant disposés contre les parois des éléments tubulaires et montés en symétrie rayonnée. 8. Appareillage suivant revendication 7, caractérisé en ce que la colonne se prolongeant verticalement se termine a l'extrémité inférieure par une partie conique dont les dimensions permettent son assise ferme dans la cavité fixe d'un dispositif d'appui situé au centre du plateau tournant formant base, ce plateau étant construit de façon à pouvoir pivoter autour du dispositif d'appui, et; carac térisé en outre en ce qu'un vérin est mis en place dans la cavité et maintenu normalement, sous l'assise de la pièce s'étendant verticalement, le verin étant manoeuvrable pour se déployer dans le sens vertical, pour dégager de son assise la piète à extension verticale, et l'extraire de la cavité. 9. Appareillage suivant revendication 7 ou 8, caractérisé en ce qu'il comprend des ensembles de soudure maintenus par un certain nombre de bras de positionnement s'étendant latéralement à partir de la pièce verticale et se manoeuvrant, sur ordre, pour s'allonger ou se rétracter, et caractérisé en outre en ce que un certain nombre de postes de commande de soudure sont associés à la pluralité des ensembles de soudage, et manoeuvrables pour régler les ensembles respectifs de soudage, les postes de commande s'appuyant sur la pièce en extension verticale et reliée respectivement à ceux des bras de positionnement qui leur correspondent. 10. Appareillage suivant revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend le moyen de déplacer les ensembles postes de commande-bras de positionnement, respectivement, dans le sens vertical le long de l'axe de la colonne s'étendant verticalement et un moyen d'empêcher le déplacement vertical des ensembles postes de commande-bras de positionnement respectifs à moins qu'un ordre de déplacement vertical ne soit émis au même moment en provenance au moins, de deux des postes de commande de l'opérateur. 11. Appareillage suivant revendication 10, caractérisé en ce que lesdits moyens sont prévus pour faire osciller dans le sens vertical les ensembles respectifs de soudage le long de leur chemin horizontal de soudage et pour interrompre le mouvement oscillant des ensembles de soudage aux positions extrèmes de l'osciî- lation pour un temps prescrit. 12. Appareillage suivant l'une quelconque des revendications de 7 à 11, ca caractérisé en ce que des moyens sont prévus pour suivre le tracé du cordon de soudure, et caractérisé en outre en ce qu'il comprend un bras de guidage relié mécay niquement au moyen de soutien et s'étendant latéralement à partir de ce point jusqu'à une hauteur verticale et à une extension latérale, l'amenant, dans son déplacement à prendre assise dans le cordon de soudure en un emplacement adjacent à la tête de soudure, ledit bras de guidage étant maintenu pour permettre un mouvement vertical à partir de ce point, selon les demandes causées par les positions verticales du cordon de soudure, et en ce que des moyens sont prévus pour déceler le déplacement vertical du bras de guidage, et un moyen qui y est sensiblepour amener les têtes de soudure à la verticale et dans le sens du déplacement vertical du bras de guidage, avec un retard qui est approximativement égal au temps requis pour que le cordon de soudure se déplace pendant que la semelle pivote d'une certaine longueur égale à la distance entre la tête de soudure et la position du bras de guidage dans le cordon de soudure. 13. Appareillage suivant l'une quelconque des revendications de 7 à 12, ca ractérisé en ce que les ensembles de soudage comprennent un moyen d'exciter électriquement l'électrode de soudage, et caractérisé en outre en ce qu'il comporte un moyen de mesurer la tension passant dans l'entrefer entre l'électrode soudée et l'emplacement en cours de soudage, un moyen de comparaison de la tension d'entrefer par rapport à une tension préfixée et un moyen sensible à la différence entre la tension d'entrefer et la tension préfixée pour déplacer l'électrode de soudage de façon à réduire au minimum toute différence entre la tension d'entrefer et la tension préfixée. 14. Appareillage suivant revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen de faire varier automatiquement le courant électrique fourni à l'elec- trode de soudage avec le temps, conformément à un programme pré-établi de façon à accroître le courant d'excitation à l'électrode de soudage à un rythme constant à partir d'un temps donné après que la soudure ait commencé et jusqu'à ce qu une valeur préréglée de courant d'excitation ait été atteinte, et de maintenir la valeur préréglée du courant d'excitation pour une longueur donnée le long de la passe de soudure, et de faire décroître le courant d'excitation suivant un rythme constant, débutant en un temps choisi, avant l'achèvement de la passe de soudure. 15. Appareillage suivant l'une quelconque des revendications de 7 à 14, ca ractérisé en ce que les ensembles de soudage comprennent les amenages d'alimentation en matière d'apport, pour amener la matière d'apport à la zone devant être soudée, caractérisé en outre en ce qu'il comprend un moyen de régulation automatique de l'aménage d'alimentation pour faire varier à volonté la quantité de ma tière d'apport réservée à la zone à souder, conformément à un programme prédéter miné dépendant de la valeur du courant d'excitation alloué à l'électrode de soudage. 16. Appareillage suivant revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen de chauffer la matière d'apport avant qu'elle ne soit fournie au cordon de soudure par un dispositif de chauffage par résistance électrique, et un moyen de commander les variations du courant électrique de chauffage en fonction de la vitesse à laquelle la matière d'apport est fournie au cordon de soudure. 17. Appareillage suivant revendication 16, caractérisé en ce que la matière d'apport est chauffée par l'amenée d'un courant alternatif pressant directement à travers la matière d'apport et les parties tubulaires devant être soudées.