Brevet FR2346379A1 — publié le 19771028

La présente invention se rapporte a un procédé pour préparer des poudres dispersables & partir de dispersions de copolymères de l'acétate de vinyle et a 1'utilisation de ces poudres dans les domaines du bâtiment et des produits de revetement. On connaît déjà des poudres dispersables d'homopolymères et de copolymères de l'acétate de vinyle, obtenues a partir de dispersions. Les poudres d'homopolymères dispersables trouvent des applications principalement dans le domaine des adhésifs et les poudres de copolymères dispersables trouvent des applications principalement dans les domaines du bâtiment et des produits de revêtement. En plus des exigences générales posées a une poudre dispersable, par exemple la bonne stabilité a la conservation, les bonnes propriétés d'écoulement et la facilité de dispersion dans l'eau, les utilisations dans les domaines du estiment et des produits de revêtement imposent des exigences spéciales.Ainsi, les dispersions obtenues a l'aide des poudres dispersables et d'eau doivent avoir une température minimale de formation de film d'environ OOC et les polymères doivent avoir une bonne stabilité aux alcalis. En-combinaison avec des liants hydrauliques, les poudres dispersables doivent être bien compatibles et apporter des améliorations de la résistance - a la flexion et de la résistance a la compression.Lorsqu'on les utilise comme seuls liants pour les revetements de surfaces,par exemple de surfaces de ciment d'amiante, de bois et de maçonnerie, dans des enduits a liants de resines synthétiques, on exige une adhérence particulierement forte et une tres forte résine tance a l'abrasion des enduits liés par les poudres dispersables sur tous les supports, spécialement a l'état humide. Le brevet français NO 1 549 907 décrit un procédé de préparation de poudres dispersables, non collantes, de polymeres et copolymères de l'acétate de vinyle, par atomisatioO de dispersions. Les dispersions sont préparées avec utilisation d'alcools polyvinyliques en tant que -colloSdes protecteurs ; a un taux de conversion des monomères de 80 a 90%, on ajoute a la dispersion de 0,5 a 4 parties d'alcool polyvinylique ayant une viscosité de 3 a 13 cPoet un taux d'hydrolyse de 75 a 95 moles%. Les poudres préparées a partir de dispersions par le procédé du brevet français qui vient d'être cité, ne répondent pas aux conditions exigées pour la préparation de produits d'enduction à liants de résines synthétiques suffisamment résistants à l'eau. Dans le brevet français publié sous le NO 2 177 983, on décrit un procédé de préparation d'une poudre redispersable à partir d'une dispersion de polymère acétate de vinyle/éthylène par atomisation de ladite dispersion. La dispersion est préparée sous des pressions d'éthylène allant jusqu'à 100 atmosphères et à des températures de polymérisation qui sont de préférence de 50 à 700C avec utilisation de petites quantités d'agents émulsifiants ioniques et d'alcool polyvinylique comme colleide protecteur. Les enduits de résine synthétique appliqués avec ces poudres dispersables résistent bien à l'eau.Si par contre, pour écourter les durées de polymérisation, on prépare les dispersions acétate de vinyle/éthylène à des températures de polymérisation supérieures à 700C, les poudres obtenues à partir de ces dispersions donnent des enduits à liants de résine synthétique qui ne résistent plus suffisamment à l'eau. Or, dans la préparation de dispersions acétate de vinyle/éthylène on doit s'efforcer de polymériser à une température supérieure à 700C qui permet d'écourter les durées d'introduction des monomères et par conséquent de travailler dans des conditions plus économiques. Cela étant, la Demanderesse a trouvé un procédé de préparation de poudres de copolymères dispersables dans l'eau, par atomisation d'une dispersion de copolymères de l'acétate de vinyle et d'autres monomères à insaturation oléfinique en présence d'agents antimottants, procédé caractérisé en ce qu'on polymérise les monomères en émulsion en présence de 0,02 à 1,0% en poids, par rapport au copolymère, d'agents émulsifiants ioniques, de 0,05 à 2% en poids, par rapport au copolymere,- d'agents émulsifiants non ioniques contenant des groupes oxyéthylés de 5 à 20% en poids, par rapport au copolymère, d'au moins un alcool polyvinylique ayant une viscosité de 3 à 45 mPa.s en solution aqueuse à 4% à 200C et un indice d'ester de 90 à 215 mg de KOH/g, et d'un inducteur radicalaire, à une température de polymérisation de 70 à lo00C, et en ce qu'on sèche la dispersion de copolymère ainsi obtenue dans une tour d'atomisation avec introduction simultanée, mais séparée dans l'espace, d'agents antimottants ayant une dimension de particule de 0,01 à 0,5 m, par exemple un silicate d'aluminium, de la silice ou du carbonate de calcium, en une quantité de 2 à 20% en poids par rapport aux matières sèches de la dispersion aqueuse, de manie- re à obtenir une poudre fine. La dispersion de copolymère préparée dans les conditions décrites ci-dessus'contient de préférence plus de 40% en poids d'acétate de vinyle. Les comonomères sont d'autres mo nomères à insaturation oléfinique, tels que des esters vinyliques d'acides carboxyliques à chaîne droite ou ramifiée. en C3 C18, les esters acryliques, méthacryliques, maléiques ou fumariques d'alcools aliphatiques en C1-C18, le chlorure de vinyle, l'éthylène, l'isobutylène ou les a-oléfines supérieures en C4 C12.Parmi les combinaisons de monomères qui conviennent, on citera les combinaisons acétate de vinyle/ethyl-2 hexanoate de vinyle, acétate de vinyle/laurate de vinyle, acétate de vinyle/ esters vinyliques d'acides carboxyliques en C10 ramifiés en position a, acétate de vinyle/éthylène, acétate de vinyle/pivalate de vinyle/éthylène et acétate de vinyle/chlorure de vinyle/éthylène. On préfère les combinaisons de monomères qui donnent des dispersions dont la température minimale de formation de film est d'environ OOC. Toutefois, on peut aussi utiliser des combinaisons de l'acétate de vinyle avec des monomères donnant des dispersions dont la température minimale de formation de film est supérieure à 0 C et abaisser cette température à 0 C environ par addition de plastifiants externes, tels que des esters adipiques et phtaliques, des phosphates de trialkyles et de triaryles ou des esters du glycérol et d'acides carboxyliques a longue charnue. En dehors des monomères cités, on peut également utiliser d'autres monomères ayant un effet stabilisant sur la dispersion, par exemple du vinylsulfonate de sodium, des monomères contenant des groupes carboxy, comme l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide crotonique ou l'acide itaconique, des monoesters maléiques dont le composant alcool peut contenir de 1 à 18 atomes de carbone, l'acrylamide ou le méthacrylamide, à une concentration allant jusqu'à 5% du poids du po lymere total. On peut encore ajouter des composants réticulants, par exemple des composés contenant des groupes méthylols, comme le N-méthylol-acrylamide, ou des monomères contenant 2 ou plus de deux doubles liaisons, comme le maléate de diallyle, le tétrakis-allyloxy-éthane ou l'adipate de divinyle. Le système agent émulsifiant/colloTde protecteur selon l'invention qui donne les dispersions de copolymères de l'acétate de vinyle utilisées pour la préparation des poudres dispersables selon l'invention, se compose d'agents émulsifiants ioniques et non ioniques et d'alcools polyvinyliques servant de colloïdes protecteurs. Les agents émulsifiants ioniques sont utilisés en quantité de 0,05 à 1%, de préférence de 0,05 à 0,5% du poids du polymère ; on utilise avec avantagé des agents émulsifiants du type alkylsulfates en C10-C16. Les agents émulsifiants non-ioniques oxyéthylés sont utilisés en quantités de 0,1 à 2%, de préférence de 0,1 à 1% du poids du polymère. Les agents émulsifiants préférés de ce type sont les alcools aliphatiques oxyéthylés, les alkylphénols oxyéthylés et les polypropylène-glycols oxyéthylés.On utilise un ou plusieurs alcools polyvinyliques en quantité de 5 à 20% du poids du polymère, de préférence de 7 à 15%, avec un indice d'ester de 90 à 215 mg de KOH/g, de préférence de 90 à 160 mg de KOH/g, et une viscosité de 3 à 45 mPa.s, de préférence de 4 à 20 mPa.s, en solution aqueuse à 4% à 200C. Pour la préparation de la poudre dispersable selon l'invention, il est avantageux d'introduire de 50 à 90% du poids de l'alcool polyvinylique mis en oeuvre au début de la préparation de la dispersion dans le mélange de polymérisation et d'introduire ensuite de 10 à 50% du poids de l'alcool polyvinylique mis en oeuvre sous forme d'une solution aqueuse dans la dispersion finie. Le pH du liquide de la dispersion est réglé dans l'intervalle de 4 à 7,5.On peut régler ce pH à l'aide d'un tampon approprié, par exemple de l'acétate de sodium, du phosphate de sodium ou du bicarbonate de sodium. Le système agent émuls if iant/col lo Pde protecteur permet de travailler à des températures de polymérisation particulièrement avantageuses supérieures à 70-1000C. Plus la température de polymérisation est élevée et plus l'opération est rentable car la chaleur de polymérisation peut être évacuée plus facilement aux fortes températures de polymérisation, permettant d'écourter les durées d'introduction des monomères et par conséquent toute la durée de préparation de la dispersion. On utilise comme inducteurs de polymérisation les inducteurs radicalaires usuels, de préférence des composés pero xydés hydrosolubles mais également des composés solubles dans les monomères. Les dispersions de copolymères de l'acétate de vinyle ont une teneur en matières sèches d'environ 30 à 60% en poids. Lorsque la polymérisation est terminée, on règle à la teneur en matières sèches appropriée pour un séchage par atomisation, qui est d'environ 30 à 45% en poids, par addition d'eau ou d'une solution aqueuse d'alcool polyvinylique. Les poudres dispersables selon l'invention sont préparées par atomisation des dispersions aqueuses de résines synthétiques. Si l'on utilise des dispersions de résines synthétiques à une température minimale de formation de film d'environ 0 C, il faut utiliser conjointement, lors de l'atomisation, des agents antimottants pour assurer une bonne aptitude à la conservation des poudres.Les agents antimottants qui conviennent sont des silicates d'aluminium, des carbonates de calcium ou des silices ayant une granularité moyenne d'environ 0,01 à 0,5 p m. Parmi les agents antimottants qui conviennent le mieux, on citera les silices et silicates d'aluminium, en quantité de préférence de 2 à 20% du poids des matières sèches de la dispersion aqueuse de resine synthetique. L'agent antimottant est introduit dans la tour d'atomisation en meme temps que la dispersion aqueuse mais séparément de cette dernière. Cette manière d'introduire l'agent antimottant empêche pratiquement tout dépôt indésirable sur les parois de l'atomiseur. Les poudres préparées conformément à l'invention à partir de dispersions se conservent bien, elles s'écoulent bien et elles peuvent etre transformées rapidement par agitation avec de l'eau en dispersions homogènes, de viscosité stable, et stables à la conservatian. Elles conviennent à la préparation d'adhésifs, de colles et produits d'enduction. Elles conviennent tout particulièreplent à la préparation de produits d'enduction à liant de résine synthétique à l'état sec. Ces produits d'en duction à liant de résine synthétique sont préparés par melan- ge intime d'agrégats minéraux de granulométries variées avec les poudres de copolymères d'acétate de vinyle selon l'invention à sec. A l'endroit d'application, la poudre sèche est empâtée avec de l'eau et appliquée de manière appropriée sur un mur ou une paroi.Apres séchage, les enduits à liant de résine synthétique répondent parfaitement aux exigences posées, en ce sens par exemple qu'ils ont une bonne adhérence à sec et au mouillé et une bonne résistance à l'eau. Les exemples qui suivent illustrent l'invention. Dans ces exemples, les indications de parties et depourcenta- ges s'entendent en poids sauf mention contraire. EXEMPLE 1 a) Préparation d'une dispersion de copolymère acétate de vinyle/ éthylène. Dans un récipient de réaction résistant à la pression et d'une capacité de 30 parties en volume, avec dispositif de réglage de la température et agitateur, on introduit une so- lution, réglée à pH 6,0, de 7 parties de lauryl-sulfate de sodium, 76 parties d'un condensat de 30 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de nonylphénol, 680 parties d'un alcool polyvinylique ayant une viscosité d'environ 8 mPa.s en solution aqueuse à 4% à 200C, et un indice d'ester de 140 mg KOH/g, 139 parties d'un alcool polyvinylique ayant une viscosité d'environ 18 mPa.s en solution à 4% à 20 C, et un indice d'ester 140 mg de KOH/g, 15,3 parties d'acétate de sodium anhydre et 7700 parties d'eau. On purge le réacteur par de l'azote et de l'éthylène afin d'éliminer pratiquement tout l'oxygène. On règle ensuite l'agitateur à la vitesse de 150 tours/minute, on ajoute 760 parties d'acétate de vinyle, on chauffe le contenu du réacteur à 600C, on ajoute à cette température une solution de 6 parties de persulfate d'ammonium dans 500 parties d'eau et on porte la température à 800C. Pendant le réchauffement, on introduit de l'éthylène à une pression de 20 bars. Lorsqu'on atteint la température in térieure de 800C, on commence à introduire 6880 parties d'acétate de vinyle et une solution de 4,2 parties de persulfate d'ammonium dans 350 parties d'eau à une température intérieure de 800C et une pression d'éthylène de 20 bars, l'introduction de la totalité de ces quantités devant durer 5 heures. Lorsque l'addition estterminée, on ajoute une solution de 1,8 partie de persulfate d'ammonium dans 150 parties d'eau et on chauffe encore 1 h 30 à une température extérieure de 85oc. On coupe alors l'admission d'éthylène et on refroidit la dispersion à la température ambiante. On ajoute ensuite à la dispersion une solution dans 1280 parties d'eau de 220 parties d'un alcool polyvinylique ayant une viscosité d'environ 4 mPa.s en solution aqueuse à 4% à 200 C, et un indice d'ester de 140 mg de KOH/g.On vidange finalement la dispersion à 50% de copolymère acétate de vinyle/ethylène qui contient environ 14% d'éthylène la teneur en monomères résiduels est inférieure à 0,5% ; la vis cosité à l'état de latex (au rhéomètre C/II Epprecht) est de 5,1 Pa.s et la température minimale de formation de film est inférieure à OOC. b) Préparation de la poudre de copolymère acétate de vinyle/ éthylène. Avant atomisation, on dilue la dispersion de copolymère acétate de vinyle/éthylène préparée en a) ci-dessus par de l'eau jusqu'à une teneur en matières sèches de 40%. L'installation de séchage est une tour d'atomisation dont la partie cylindrique a un diamètre de 1,6 m et une longueur de 4 m et la partie conique a une longueur de 2 m. La dispersion est envoyée à l'aide d'une pompe à vis àexcentrique avec gicleur d'atomisation à deux substances dont l'orifice de sortie a un diamètre de 3 mm. Le séchage s'effectue en courants parallèles ; le gaz de séchage est de l'azote au débit de 750 m3/heure. La température du gaz de séchage est de 1150C à l'entrée dans la tour et de 650C dans le séparateur cyclone. Le débit d'air d'atomisation pour le gicleur de produit est de 70 parties pour une pression de 5 bars en amont du gicleur et une température de 230C. A l'aide d'un deuxième gicleur à deux substances, qui se trouve au voisinage de la paroi de la tour peu au-dessous du gicleur de produit, on envoie dans la tour un agent antimottant qui consiste en une silice en poudre fine à 93% de SiO2, surface BET 250 m2/g, dimension moyenne des particules primaires 0,018 Um, en quantités de 5% du poids des matières sèches de la dispersion aqueuse ; l'agent antimottant est introduit dans la tour en même temps que la dispersion. La poudre obtenue est très fluente et stable à la conservation ; ainsi, il est facile de désagréger à nouveau un échantillon de la poudre conservé 24 heures à 50 C sous une charge de 200 g/cm. La masse volumique apparente de la poudre (sans tassement) est de 380 g/litre, le volume de tassage est de 81% et la densité à l'état tassé est de 470 g/litre.La poudre peut être dispersée facilement dans l'eau par agitation, donnant une dispersion stable dont la viscosité, à la concentration de 50% et au système de mesure Epprecht C2, est de 7,3 Pa.s. Cette poudre convient à la préparation de colles, d'adhésifs et de produits de revêtement mais en outre elle peut être utilisée comme unique liant pour la préparation de produits d'enduction secs à base de résine synthétique, possédant d'excellentes propriétés. On donne dans le tableau ci-après des formules variées pour la préparation d'enduits à base de résine synthétique. Ces produits d'enduction sont préparés par mélange énergique des parties solides, addition d'eau, nouveau mélange et application à l'aide d'une racle ou d'une truelle, sur des plaques-éprouvettes en ciment d'amiante, à une épaisseur d'environ 5 mm. Les enduits séchés à coeur se distinguent par une très bonne résistance à l'eau et une très bonne adhérence sur le support. Une conservation des plaques dans l'eau n'affecte pratiquement pas les enduits.Leur adherence sur le ciment est très bonne et la perte par abrasion au mouillé est négligeable. Préparation d'enduits à base de résine synthétique. N 1 N 2 N 3 N 4 poudre de copolymère acétate de vinyle/éthylène 98 g 110 g 90 g 135 g polyphosphate de sodium 0,2 g 0,2 g 0,2 g 0,2 g Mergal AF (préservateur) 2 g 2 g 2 g 2 g Bioxyde de titane rutile RN 56 50 g 35 g 45 g 65 g calcite naturelle, granularité moyenne 5 m - - - 47 g " " " " 13-15 m - - - 60 g " " " " 40 m - - 150 g " " " " 130 m - 240 g 170 g " " " " 0,35-0,7 mm - - 100 g " " " " 1,5-2,5 mm - - 300 g kaolin, granularité environ 20 m - - - 45 g sable de quartz, granularité: 50% à EXEMPLE COMPARATIF 1 En opérant comme décrit dans l'exemple 1, on prépare à une température de polymérisation de 600C et une pression d'éthylène de 20 bars, une dispersion de copolymère acétate de vinyle/éthylène ; toutefois, contrairement à l'exemple 1, on n'introduit pas de condensat d'oxyde d'éthylène sur nonylphénol dans le mélange de polymérisation. En raison de la basse température de polymérisation de 600C et des difficultés résultantes dans l'évacuation de la chaleur de polymérisation, il faut porter la durée d'introduction des monomères de--5 à 8 heures.La dispersion de copolymère acétate de vinyle/éthylène à 50% obtenue dans ces conditions peut etre atomisée comme décrit dans l'exemple 1 et en présence du même agent antimottant, en une poudre stable à la conservation qui convient également à la préparation d'enduits à liant de résine synthétique possédant une bonne résistance à l'eau. EXEMPLE COMPARATIF 2 On prépare la dispersion de copolymère acétate de vinyle/éthylène comme dans l'exemple comparatif 1 mais on travaille comme dans l'exemple 1 à une température de polymérisation de 800C. La durée d'introduction des monomères est de 5 heures comme dans exemple 1. La dispersion de copolymère acétate de vinyle/éthylène obtenue dans ces conditions peut être atomisée comme décrit dans l'exemple 1 en présence d'un agent antimottant consistant en silice en une poudre dispersable qui peut être utilisée pour la préparation d'enduits à liant de résine synthétique par les mêmes formules que dans l'exemple 1, mais on constate alors une résistance à l'eau insuffisante et une mauvaise adhérence au mouillé sur le ciment d'amiante. Après conservation prolongée de l'enduit séché à coeur dans l'eau, on peut séparer facilement l'enduit du support et on peut également entamer sa surface facilement par abrasion. Les résultats obtenus dans les exemples comparatifs 1 et 2 montrent qu'aux faibles températures de polymérisation qui impliquent obligatoirement des durées de polymérisation longues et peu rentables, on peut parvenir au but recherché, à savoir la préparation d'enduits de résine synthétique résistant à l'eau, en évitant d'utiliser le système agent émulsifiant/collorde protecteur. Mais aux fortes températures de polymérisation qui sont intéressantes du point de vue de la rentabilité, on ne peut parvenir au but recherché qu'en utilisant le système agent émulsifiant/colloT- de protecteur selon l'invention. EXEMPLE 2 Dans un récipient de polymérisation d'une capacité de 10Q parties en volume, équipé d'un agitateur à ancre et d'un condenseur à reflux, on forme un milieu de polymérisation à partir de 30 800- parties d'eau, 2 700 parties d'alcool polyvinylique de viscosité 8 mPa.s en solution aqueuse à 4% à 200 C, indice d'ester 140 mg de KOH/g, 150 parties de polypropylèneglycol oxyéthylé, poids moléculaire environ 2 000, à environ 40% d'oxyde d'éthylène, 24 parties de laurylsulfate de sodium et 60 parties d'acétate de sodium anhydre, et on prépare une dispersion de copolymère de l'acétate de vinyle à partir d'un mélange de monomères consistant en 18 000 parties d'acétate de vinyle et 12 000 parties d'un ester vinylique d'acide carboxylique en C10 ramifié en position a , avec une solution de catalyseur consistant en 45 parties de persulfate d'ammonium et 800 parties d'eau, à une température de polymérisation de 800C et avec une durée d'introduction des monomères de 2 h 30. Après polymérisation, on ajoute à la dispersion 990 parties de phtalate de dibutyle et une solution de 750 parties d'alcool polyvinylique (de viscosité 4 mpa.s en solution aqueuse à 4% à 200 C, indice d'ester 140 mg de KOH/g) dans 3 000 parties d'eau.La dispersion de copolymère d'acétate de vinyle à environ 50% a une température minimale de formation de film de 0 C et une viscosité de latex, mesurée au rhéomètre Epprecht C2, de 2,5 Pa.s. La dispersion est diluée à une teneur en matières sèches de 40% par de l'eau avant atomisation. L'atomisation est effectuée comme décrit dans l'exemple lb) avec introduction simultanée de 8%, par rapport aux matières sèches de la dispersion, d'une silice synthétique à 93% de SiO2, surface BET 230 m/g, dimension moyenne de particule primaire 0,018 gram, qui sert d'agent antimottant ; on obtient une poudre dispersable qui s'écoule bien, qui. est stable à la conservation et convient remarquablement à la préparation d'enduits résistant à l'eau. EXEMPLE 3 En opérant comme décrit dans l'exemple la), on prépare à une température de polymérisation de 800C, sous une pression d'éthylène de 45 bars, une-dispersion de copolymère ternaire acétate de vinyle/chlorure de vinyle/éthylène. A la place des 7 640 parties d'acétate de vinyle, on utilise un mélange de 5 350 parties d'acétate de vinyle et 2 290 parties de chlorure de vinyle et a la place des 76 parties de nonylphénol oxyéthylé on utilise 57 parties d'alcool stéarylique oxéthylé avec 20 moles d'oxyde d'éthylène par mole d'alcool stéarylique. La dispersion de copolymère ternaire diluée a une teneur en matières sèches de 40 % peut lettre atomisée comme décrit dans l'exemple lb) en une poudre fluide et stable à la conservation qui convient remarquablement à la préparation d'enduits de résine synthétique résistant à l'eau selon les formules du tableau ci-dessus. EXEMPLE 4 En opérant comme décrit dans l'exemple 2 on prépare une dispersion de copolymère acétate de vinyle/8thyl-2 hexanoate de vinyle ; à la place du mélange de monomères de l'exemple 2, on utilise un mélange de 21 000 parties d'acétate de vinyle et 9 000 parties d'éthyl-2 hexanoate de vinyle et on n'ajoute pas de phtalate de dibutyle à la dispersion obtenue. Cette dernière peut etre convertie par atomisation, comme décrit dans l'exemple 2, en une poudre fluente et stable a la conservation qui convient remarquablement à la préparation d'enduits de résine synthétique résistant à l'eau. EXEMPLE 5 En opérant comme décrit dans l'exemple 2, on prépare une dispersion de copolymère acétate de vinyle/ maléate de dibutyle. A la place du mélange de monomères utilisé dans l'exemple 2, on utilise un mélange de 20 100 parties d'acétate de vinyle et 9 900 parties de maléate de dibutyle, et, a la place du polypropylène-glycol oxyéthylé de l'exemple 2, on utilise un polypropylène glycol oxyéthylé à 20% d'oxyde d'éthylène. La poudre dispersable obtenue par atomisation de cette dispersion convient également fort bien à la préparation d'enduits de resine synthétique résistant à l'eau. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de poudres dispersables dans l'eau et appropriées à l'utilisation comme liants dans des enduits à liants de résines synthétiques, par atomisation d'une dispersion de copolymère de l'acétate de vinyle et d'autres monomères à insaturation oléfinique en présence d'agents antimottants, procédé caractérisé en ce qu'on polymérise les monomères en émulsion en présence de a) 0,02 à 1,0% en poids, par rapport au copolymère, d'agents émulsifiants ioniques, - b) 0,05 à 2,08 en poids, par rapport au copolymère, d'agents émulsifiants non ioniques contenant des groupes oxyéthyle s. c) 5 à 20% en poids, par rapport au copolymère, d'au moins un alcool polyvinylique ayant une viscosité de 3 à 45 mPa.s en solution aqueuse à 4% à 200C, et un indice d'ester de 90 à 215 mg de KOH/g et d) d'un inducteur radicalaire, à une température de polymérisation de 70 à 100 C, et on sèche la dispersion de copolymère obtenue dans une tour d'atomisation avec introduction simultanée, mais séparée dans l'espace, d'agents antimottants ayant une granularité de 0,01 à 0,5 m, par exemple de silicate d'aluminium, de silice ou de carbonate de calcium, en quantité de 2 à 20% en poids par rapport aux ma tières sèches de la dispersion aqueuse, de manière à obtenir une poudre fine. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise, comme agents émulsifiants non ioniques oxyéthylés, des alkylphénols oxyéthylés, des alcools oxyéthylés et des polypropylène-glycols oxyéthylés. 3. Utilisation des poudres dispersables selon l'une des revendications 1 et 2 comme liants dans des mélanges secs pour enduits à liants de résines synthétiques et produits de revetements analogues.