Brevet FR2341021A1 — publié le 19770909

La présente invention concerne un nouveau revêtement de sol perfectionné en matière plastique. fl est connu depuis longtemps d'utiliser des pellicules à base de matière plastique pour le revêtement des sols, des parois ou analogues. Dans une forme de réalisation largement répandue, ce revêtement se compose de deux couches l'une dite de surface, imprimée ou non, généralement en PVC, et l'autre dite "semelle" formée par une feuille de PVC chargé , et/ou cellulaire, destinée venir en contact avec le sol. Dans l'application des revêtements de parois, de sols ou analogues, cette formule quoique largement répandue présente néanmoins l'inconvénient de ne pas résister au contact des objets brillants tels que notamment les braises et surtout les cigarettes. En effet, lorsque l'on renverse une cigarette allumée sur une telle surface, celle-ci se détériore esthétiquement puis physiquement et meme souvent se dégrade jusqu'S former un trou. Dans ces conditions, malgré de nombreuses propriétés avantageuses, l'emploi de ces revêtements dans les salles publiques, les lieux publiques de passage ou autres était limité sinon interdit. Pour pallier ces inconvénients, on a suggéré d'additionner au polymère formant la couche de surface un fort pourcentage de charges minérales, tel que du carbonate de calcium. D'une part, les résultats vis-à-vis-du problème à résoudre sont peu satisfaisants, et d'autre part, les propriétés mécaniques et la souplesse de ce revêtement sont sensiblement altérées. On a également proposé de remplacer le PVC par un autre polymère tel que le polyéthylène chlorosulfoné. Si généralement sur ce problème les résultats sont satisfaisants, le prix de ce polymère en limite considérablement l'emploi. De même on a suggéré de remplacer la couche de surface en PVC par une couche ho mogène en polyuréthane. Toutefois cette solution reste couteuse, et demeure insuffisamment efficace, car il faut couler cette couche sur le chantier même d'utilisation. Par ailleurs on a également suggéré de revêtir la surface des meubles destinés à être mis en contact avec des objets chauds tels que tables, plans de travail, etc., à l'aide d'ùn matériau complexe constitué dans l'ordre par - une couche de surface, généralement imprimée en PVC éventuellement chargé, - une couche de diffusion calorifique formée par une fine feuille d'un métal conducteur tel que de l'aluminium, destiné à diffuser dans la masse les calories apportées accidentellement sur la couche de surface, - une couche de base formant semelle en carton. Malheureusement ce matériau ne convient pas pour le revêtement des grandes surfaces tels que les sols, car d'une part, il résiste mal à la pliure et à l'enroulement, et d'autre part, il manque totalement de souplesse. La présente invention pallie ces inconvénients. Elle se rapporte à un matériau plastique complexe pour le revêtement des grandes surfaces tels que des sols ou analogues du type formé par une fine couche de surface apparente, une couche intermédiaire de diffusion calorifique et une couche de base formant semelle destinée à venir au contact avec la surface à recouvrir. Ce ma tériau perfectionné se caractérise en ce que la couche intermédiaire de diffusion calorifique est formée par une feuille en matière plastique comportant des particules métalliques conductrices de la chaleur finement dispersées dans la matière plastique et en ce que la couche de base est formée par une pellicule de matière plastique contenant des charges diverses. La fine couche de surface apparente peut être réalisée en différentes matières plastiques filmogènes telles que PVC, vernis acrylique, polyéthylène chloré, polyéthylène chlorosulfoné, caoutchouc naturel ou synthétique. On utilise avantageusement des polyuréthanes reticulés en fine couche appliqués en continu lors de la fabrication du complexe ou sur le lieu même d'emploi, par exemple au pinceau. Selon l'effet esthétique recherche, cette couche apparente peut être colorée ou non, ou imprimée par différentes techniques connues. La couche intermédiaire de diffusion calorifique doit être réalisée en une matière chimiquement compatible avec le polymère formant la couche de surface et la semelle. D'une manière connue, par exemple par malaxage, on additionneà cette matière plastique de fines particules métalliques conductrices telles que des particules d'argent, voir d'aluminium, ou de poudre de bronze. On a déterminé que les particules métalliques doivent représenter en poids de cinq à soixante dix pour cent du poids du polymère constituant cette couche intermédiaire. En decà de cinq pour cent l'effet est insuffisant et au delà de soixante dix pour cent la feuille devient fragile cassante, sans compter que l'on augmente inutilement le prix de revient.De préférence, le pourcentage en poids des particules métalliques doit être compris entre trente et cinquante pour cent du poids du polymère de la couche concernée. Les dimensions et la forme de ces particules jouent également un rôle important. En pratique, on utilise des particules dont les dimensions sont comprises entre dix et cinquante microns. Pour éviter à ces particules de s'envoler, de s'enflammer et pour permettre de les disperser de manière homogène dans la matière plastique, on les enrobe préalablement de plastifiant. On obtient de bons résultats en enrobant ces particules de dix à cinquante pour cent en poids de plastifiant. La couche de base ou semelle est réalisée d'une manière classique pour l'application des revêtements de sols, c'est-à-dire par addition au polymérie, généralement en PVC, de charges diverses d'emploi courant. Les différentes couches sont réalisées de manière classique et connue, en continu ou-en discontinu, par exemple par calandrage, extrusions, etc.. La manière dont l'invention peut être réalisée et les avantages qui en découlent, ressortiront mieux desexemples deréa- lisation qui suivent, donnés à titre indicatif et non limitatif, à l'appui des figures annexées. La figure 1 représente une vue perspective sommaire éclatée d'un matériau complexe conforme à l'invention. La figure 2 représente en coupe le complexe de la figure 1. Exemple 1 Réalisation de la couche de base : D'une manière connue on réalise par calandrage un film 3 de cent dix centièmes de millimètres d'épaisseur en PVC réalisé selon la formule suivante - PVC Kwert 72 100 parties - plastifiant Dioctyl phtalate 50 - stabilisant liquide Barium/Cadmium 1,6 - stabilisant solide Barium/Cadmium 0,3 - stéarine 0,1 On ajoute progressivement au mélange soixante pour cent (60 %) en poids de carbonate de calcium que l'on homogénise au mélangeur Ribbon Blender. Réalisation de la couche intermédiaire de diffusion calorifique - PCV Kwert 72 100 parties - carbonate de calcium 80 - plastifiant linéaire 54 - stabilisant liquide Barium/Cadmium 1,6 - stabilisant solide Barium/Cadmium 0,3 On ajoute progressivement à ce mélange cinquante pour cent (50 %) en poids de l'ensemble de fines particules d'aluminium en poudre (référence 530 de Carey), de dimensions comprises entre dix et cinquante microns empâtées à vingt pour cent (20 t) en poids de dioctyl phatalate (DOP). On homogénise le mélange au mélangeur à ruban (Ribbon Blender) puis on gélifie au mélangeur interne, puis à celui à cylindre. Enfin, par passage à la calandre, on prépare un film 2 de cinquante centièmes de millimètre d'épaisseur de PVC chargé additionné à quarante pour cent en poids de poudre d'aluminium dispersée de manière homogène dans le mélange. On superpose ensuite dans l'ordre deux films de base 3 et un film intermédiaire 2 et on passe l'ensemble dans une tripleuse à tambour chaud réglé à 1700C. On obtient un matériau composite à deux couches 2 et 3 ayant un poids moyen de trois mille huit cent gramme/mètre carré et une épaisseur de deux millimètres cinq. Le matériau ainsi réalisé est appliqué par collage selon les procédés classiques de mise en oeuvre des revêtements de sol plastique, puis les les sont soudés entre eux par apport d'un cordon de même nature que la couche de diffusion 2. Préparation de la couche apparente de surface Peinture polyuréthane à deux composants eu milieu solvant - mélange de résines pigmentées, - agent de réticulation. Résines pigmentées : mélange de polyuréthane linéaire élastique en solution, d'un polyester saturé à groupements hydroxyles libres (teneur en OH cinq pour cent en poids) en solution, et de pigments : jaune oxyde chrome, rouge cromophtal, noir de fumée, oxyde de titane. Polyester-polyol : On réalise à 600 C une dissolution comprenant en partie, et en poids - polyester-polyol 400 115 parties, - acétate a d'éthylglycol 190 - acétate de méthyl.gl.ycol 170 'I - cyclohexanone 165 - acétate de butyle 40 Séparément dans un broyeur tri cylindre on empate une composition de polyester-polyol formé de - desmophen 1200 (polyester-polyol) 85 parties, - jaune oxyde de chrome 1119 52 - rouge cromophtal BR 20 - noir de fumée 3 - oxyde de titane RL 90 45 Agent reticulant : Sur le chantier à la composition de polyester-polyol, on ajoute une solution d'un mélange d'isocyanates polyfonctionnels aromatiques et linéaires. On applique cette composition en polyuréthane soit au pinceau, au rouleau ou au pistolet. On applique un dépôt humide d'environ deux cent cinquante grammes par mètre carré, soit environ cent grammes par mètre carré d'extraits secs. Puis on laisse réticuler pendant quarante huit heures à la température am- biante. On obtient ainsi un matériau complexe formé dans l'ordre (voir figures 1 et 2) - a d'une couche apparente de surface 1 en polyuréthane réti- culé, - d'une couche intermédiaire 2 de diffusion calorifique en PVC chargé additionnée de fines particules d'aluminium finement dispersées, - d'une couche de base ou semelle 3 en PVC additionnée de charges minérales. Ce matériau complexe convient parfaitement pour le revêtement de sols des salles destinées au public et présente une excellente résistance à la brûlure des cigarettes, lors de l'essai selon la norme AFNOR. La surface de revêtement ne présente pas de détérioration. -Exemple- 2 On répète l'exemple 1, en enduisant cette fois la peinture de polyuréthane directement à la racle par la technique dite de reverse roll coater" sur le matériau composite couche de basecouche intermédiaire. L'intérêt de cette enduction en usine est de livrer un revêtement prêt à l'application uniquement. Exempte 3 On répète l'exemple 1, en remplaçant la fine couche de surface par une autre couche réalisée à partir d'un polyuréthane sans solvant du commerce, à deux composants qui sont mélangés en continu au moment de l'application de la résine. On obtient une couche de polyuréthane rapidement réticulable à froid ; ce qui constitue une amélioration technologique du procédé. Exemple 4 On imprime, après doublage, sur la couche de diffusion calorifique, et selon une technique connue, un décor approprié. On remplace la couche apparente de polyuréthane pigmenté, par une couche de polyuréthane non coloré de formule très voisine. On réalise ainsi un revêtement de sol décoré présentant un bon comportement à la brûlure de cigarettes. REVENDICATIONS 1/ Matériau plastique complexe pour le revêtement de grandes surfaces, tels que sols ou analogues, du type constitué essentiellement par une fine couche de surface apparente, une couche intermédiaire de diffusion calorifique et une couche de base formant semelle destinée à venir au contact de la surface à recouvrir, caractérisé en ce que la couche intermédiaire de diffusion calorifique est formée par une feuille en matière plastique comportant des fines particules métalliques conductrices de la chaleur finement disperséesdans la matière plastique et en ce que la couche de base est formée par une pellicule de matière plastique contenant des charges diverses. 2/ Matériau complexe selon revendication 1, caractérisé en ce que la fine couche de surface apparente est réalisée en un polymère choisi dans le groupe des PVC, vernis acrylique, polyéthylène chloré, polyéthylène chlorosulfoné, caoutchouc naturel ou synthétique, polyuréthane réticulé. 3/ Matériau complexe selon revendication 1, caractérisé en ce que la fine couche de surface apparente est colorée ou non,ou imprimée. 4/ Matériau complexe selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche intermédiaire de diffusion calorifique est réalisée en une matière plastique chimiquement compatible avec le polymère formant la couche de surface et la couche de semelle. 5/ Matériau complexe selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les particules métalliques représentent en poids de cinq à soixante dix pour cent et de préférence de trente à cinquante pour cent du poids du polymère constituant la couche intermédiaire. 6/ Matériau complexe selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les particules métalliques sont préalable- ment à la dispersion enrobées d'un plastifiant. 7/ Matériau complexe selon revendication 6, caractérisé en ce que le poids des plastifiants représente dix à cinquante pour cent du poids des particules. 8/ Matériau complexe selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la couche de base est en PVC additionnée de charges minérales. ~ 9/ Matériau complexe selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la couche de base est en PVC cellulaire.