Brevet FR2348280A1 — publié le 19771110

La présente invention se rapporte à un procédé de préparation de tôles d'acier électrique revêtues ayant une excellente aptitude au découpage et à la soudure, de bonnes propriétés isolantes et une bonne résistance à la chaleur. On applique couramment sur les tales d'acier électrique des revêtements qui doivent conférer aux tales en plus des propriétés isolantes, une excellente résistance à la chialeur, une excellente résistance à la corrosion et une excellente résistance aux agents frigorifiques tels que les Fréons. Mais on recherche également des tales d'acier revêtues qui possèdent une aptitude accrue au découpage. Par ailleurs, les tôles revêtues ne doivent pas former de soufflures acordons de soudure lorsqu'on soude sur une face, au tungstène, en atmosphère de gaz inerte, un empilage de tales d'acier électrique. En d'autres termes, on recherche des tôles d'acier électrique revêtues qui possèdent une bonne aptitude à la soudure. La plupart de ces propriétés sont conférées par le revêtement isolant. Les revêtements isolants appliqués antérieurement sur les tôles d'acier électrique peuvent être classés grossièrement en quatre catégories les revêtements du type phosphate, les revêtements du type bichromate, les revêtements à base de résines organiques et les revêtements mélangés à base de chromate et de résines organiques. Les différentes caractéristiques des tales d'acier portant ces revêtement sont exposées brièvement ci-après. (1) Revêtements du type phosphate. Ces revêtements sont décrits entre autres dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 2 501 846 et 2 753 282 et classés dans la catégorie C-4 des normes AISI. L'aptitude a la soudure des tales revêtues est excellente, mais il n'y a pas eu d'amélioration de l'aptitude au découpage. Les propriétés isolantes dépendent de l'épaisseur du revêtement,mais, lorsque le revêtement est trop épais, il a tendance à se décoller dans un traitement à la chialeur, par exemple un traitement de recuit destiné à éliminer les tensions internes. (2) Revêtements du type chromate. Ces revêtements sont décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 591 425. L'aptitude au découpage est bonne, mais l'aptitude à la soudure n'est pas très satisfaisante. Les propriétés isolantes sont assez bonnes,mais elles diminuent considérablement lors d'un recuit destiné à éliminer les tensions internes. (3) Revêtements à base de résines organiques. Ces revêtements sont classés dans la catégorie C-l et C-3 des normes AISI. L'aptitude au découpage et les propriétés isolantes sont assez satisfaisantes, mais le revêtement est constitué d'une matière organique, de sorte que la résistance à la chaleur est faible; à la soudure, il y a dégagement d'une grande quantité de gaz et formation de soufflures dans le bourrelet; si on procède à un recuit, le revêtement brille ou se carbonise. (4) Revêtements mélangés du type chromate-résine organique. Ce type de revêtement est décrit principalement dans le brevet des Etats-Unis d'rnérique nO 3 666 568; il est constitué d'une couche double d'un bichromate, d'une part, d'une résine organique, d'autre part. On a également décrit un procédé dans lequel on applique en revêtement en mélange, une solution d'un chromate et une résine organique en faisant suivre d'une cuisson. L'aptitude au découpage est excellente,car car on peut procéder à un million de découpages poer une seule rectification par meulage de la matrice en acier. Certains revêtements ont d'excellentes propriétés isolantes mais, en général, l'aptitude à la soudure n'est pas suffisante.En outre, lorsqu'on recuit des tôles d'acier portant un tel revêtement en atmosphère oxydante, par exemple en atmosphère de gaz pauvre (du type "DX"), on provoque facilement un collage mutuel des tôles revêtues. Par conséquent, les revêtements appliqués antérieurement ne confèrent pas toutes les propriétés recherchées, à savoir les propriétés isolantes,.l'aptitude au découpage, l'aptitude à la soudure et la résistance à la chaleur. On a déjà proposé d'améliorer ces propriétés,mais il n'a jamais été possible de satisfaire à toutes les exigences requises. Ainsi, par exemple, on a proposé d'améliorer l'aptitude à la soudure des tales d'acier électrique portant un revêtement à base de résine organique, en améliorant également leur aptitude au découpage, déjà correctes, par un procédé selon lequel, avant d'appliquer le revêtement isolant on dépolit la. surface de la tôle d'acier, en lui conférant une irrégularité de surface supérieure à 500 millimicrons (Hrms). On applique ensuite le revêtement isolant qui possède donc également une irrégularité de surface modérée, ce qui facilite l'échappement du gaz au cordon de soudure. Malheureusement, dans ce procédé, l'épaisseur du revêtement sur la partie convexe de la tOle d'acier est extrêmement faible, de sorte qu'à cet endroit, les propriétés isolantes sont amoindries.En outre, l'aptitude au découpage de la tôle d'acier dépend de l'épaisseur du revêtement, de sorte qu'aux endroits également où le revêtement est extrêmement mince, l'aptitude au découpage est amoindrie. Dans la demande de brevet japonais n 19 078/74, on décrit un procédé pour préparer une tôle d'acier électrique ne présentant plus ces défauts et ayant une excellente aptitude à la soudure, procédé dans lequel, sur une surface lisse de la tôle d'acier, on applique un revêtement présentant une irrégularité de surface modérée, en utilisant pour le revêtement une dispersion contenant une résine de bakélite ou une résine de mélamine dont la dimension de particules est supérieure à 2 microns, et en procédant ensuite à une cuisson de la taie d'acier. Malheureusement, a dimension de particules de la poudre de résine est en général assez rosse = il est difficile d'obtenir des poudres an particules de dimension inférieure à 10 microns.Une poudre de résine classique est dure et même, si on la chauffe, il est difficile de la déformer: en d'autres cermes, 'irrégularité de surface du revêtement est extrêmement forte, et l y a une diminution censidérable du taux de remplissage. Par ailleurs, la résine en coudre à tendance à se séparer du liquide de revêtement an raison d'une différence de nifs entre la résine e poudre et le liquide de revêtement, et ii est difficile d'appliquer un revêtement uniforme.De plus, dans ce procédé, les particules de résine brûlent ou carbonisent au recuit et on observe alors une diminution considérable des propriétés isolanres. La présente invention se rapporte à -n procédé de préparation de tôles d'acier électrique possédant dlexcellentes propriétés d'iselation, de résistance à la chaleur, d'aptitude au découpe et à la soudure, procédé qui permet de remédier aux inconvénients des procédés classiques décrits ci-dessus. Dans le procédé selon l'invention, on applique à la surface de la tôle d'acier un liquide de traiteront contenant en suspension de fines particules et qui est obtenu par mélange d'une solution aqueuse d'un chromate avec une émulsion de résine qui, au mélange, donne lieu à la séparation de particules fines agglomérées. On cuit la tôle d'acier traitée de cette manière et on forme un revêtement présentant une forte irrégularité de surface et dans lequel les particules de résine sont dispersées uniformément. D'autres buts et avantages de l'invention apparattront plus clairement à la lecture de la description ci-apres. Le procédé selon l'invention se caractérise en ce que l'on mélange une solution aqueuse d'un chromate avec une émulsion de résine qui, au mélange, donne lieu à la séparation de particules fines agglomérées à un diamètre de particules moyen de 3 à 40 microns et avec une résine compatible avec la solution aqueuse de chromate, les deux résines étant présentes en quantité totale de 5 à 150 parties en poids de matières non volatiles pour 100 parties en poids de chromate, exprimé en CrO3 la quantité de matières non volatiles dans l'émulsion de résine étant d'au moins 1 partie en poids pour 100 parties en poids de chromate, exprimé en Crô3, et d'au moins 2X du poids total des matières non volatiles des deux résines, le mélange conduisant à la séparation des particules fines agglomérées de l'émulsinon, on applique la suspension liquide obtenue sur une tble d'acier électrique et on cuit cette dernière. Le premier but recherché dans l'invention réside dans l'ampli cation sur une tle d'acier électrique d'un revêtement ayant une excellente aptitude au découpage, de sorte qu'on a utilisé un liquide de traitement constitué, en principe, d'un chromate et d'une résine organique, ce qui était déjà connu antérieurement. Mais pour que les deux composants puissent être appliqués sous la forme d1un seul revêtement qu'on soumet ensuite à cuisson, il faut que le chromate et la résine puissent coexister sous forme de solution ou de suspension aqueuse. La demanderesse a alors recherché des résines capables de coexister avec le chromate. A cet effet, elle a procédé aux essais décrits ci-après. A 100 mi d'une solution aqueuse de bichromate de calcium, à une concentration de 18% (14% de CrO3) on a ajouté 10 ml d'une solution ou émulsion aqueuse de résine à une concentration de 15 à 25% de matières non volatiles, sous agitation en 5 à 10 s. On a obtenu des liquides qu'on peut classer grossièrement en deux catégories (1) La résine n'est pratiquement pas dissoute dans la solution aqueuse de chromate et le liquide se sépare en deux couches ou en macroagglomérats dont le diamètre est de plusieurs millimètres, et même plus. (2) La résine se dissout complètement dans la solution aqueuse de bichromate de calcium en formant une solution opaque de couleur orangée; en maintenant le liquide au repos pendant plusieurs heures on n'observe aucun changement. On a procédé à d'autres essais avec un grand nombre de résines et on a alors mis en évidence un certain type de résine qui donne lieu au phEnombae ci-après (3) I1 se forme des agglomérats fins et on obtient une suspension. Lorsqu'on laisse cette suspension reposer pendant 30 mn environ, les agglomérats précipitent et on observe à la partie supérieure du récipient une partie transparente qui ne contient pas de résine. Toutes les résines appartenant à cette catégorie (3) sont des résines du type en émulsion qu'on appelle ci-après "résines à séparation de particules". Les résines appartenant à la classe mentionnée ci-dessus sous (2) sont également des résines du type en émulsion qu'on appelle ci-après "résines compatibles". Conformément à l'invention, on peut préparer des tôles d'acier électriques ayant d'excellentes propriétés isolantes et une excellente aptitude à la soudure en appliquant sur ces tales une dispersion de traitement contenant en suspension de fines particules et obtenue par mélange de proportions définies d'une résine à séparation de particules et d'une résiné compatible avec un chromate et en faisant suivre d'une cuisson du revêtement. On a en outre constaté que les revêtements isolants appliqués de cette manière adhéraient parfaitement aux tôles d'acier et qu'on pouvait même procéder à un recuit qui n'affectait pas l'adhérence mais augmentait encore les propriétés isolantes; en outre, les rev8tements isolants appliqués conformément à l'invention ne donnent pas lieu à un collage mutuel des tôles d'acier au recuit. Parmi les résines à séparation de particules utilisables dans l'invention, on préfère celles qui répondent aux conditions ci-après Habituellement, la dimension de particules d'une émulsion est extrêmement faible, inférieure à 1 micron, mais dans la présente invention on utilise une émulsion qui, ajoutée à la solution aqueuse de chromate, donne lieu à la séparation d'agglomérats dont le diamètre peut aller de plusieurs microns à plusieurs dizaines de microns. Dans la présente invention, on préfère les agglomérats ayant une répartition de dimensions de particules, mesurée par la méthode de gravimétrie spécifique et par la méthode de photosédimentation, est de 3 à 40 microns, en diamètre modal (diamètre de particulescorrespondant au maximum de la courbe des répartitions de dimensions de particules), ou en diamètre moyen (diamètre de particules correspondant à la valeur cumulative centrale - 50% - de la courbe cumulative). Lorsque le diamètre de particules moyen est inférieur à 2 microns, le revêtement formé a une surface à faible irregularité et on n'observe pas d'amélioration notable de l'aptitude à la soudure; lorsque le diamètre de particule moyen dépasse 40 microns, la dispersion ne peut pas être appliquée de manière satisfaisante, les particules se déposent au fond du réservoir et la quantité de particules inutilisée devient trop forte. La figure ldes dessins annexés représente une répartition de dimensions de particules appréciée pour les agglomérats. Ces agglomérats sont mous et se déforment très facilement, de sorte que, lorsqu'on applique en revêtement sur une tôle d'acier électrique une suspension contenant en dispersion des agglomérats à cette répartition de dimensions de particules et qu'on cuit, on forme des saillies ayant une hauteur de 1 à 10 microns et un diamètre de 3 à 50 microns, ce qui correspond à une irrégularité de surface modérée du revêtement se manifestant par une amélioration de l'aptitude à la soudure et des propriétés isolantes.Lorsqu'on analyse les agglomérats appliqués en revêtements et cuits par un micro-analyseur à rayons X, on trouve en quantité assez abondante, avec le carbone qui est un élément constituant de la résine, du chrome, de l'oxygène et du magnésium, du calcium, du zinc ou de l'aluminium qui sont des constituants du chronate contenu dans le liquide de traitement; on considère donc que les particules déposées réagissent avec le chromate au cours de la cuisson. Les revêtements obtenus conformément à l'invention ont alors d'excellentes propriétés et, en particulier, ils empêchent le collage des tôles d'acier lors d'un traitement à température élevée, par exemple un recuit, ils ont une haute résistance entre couches, même après recuit, ces excellentes propriétés étant dues au fait que dans les saillies du revêtement dues aux particules déposées, il y a une forme proportion de chromate, c'està-dire de substance minérale. Parmi les émulsioas de résine capable de former de tels agglomérats, on citera de préférence l'émulsion de résine acrylique dont la préparation est décrite ci-après. On copolymérise 5 à 13 parties en poids d'un acide carboxylique à insaturation a,-éthylénique, comme l'acide methacrylique, et 95 à 87 parties en poids d'un monomère à insaturation a,ss-éthylénique, comme le méthacrylate de méthyle, en présence d'au moins un agent émulsifiant. A l'émulsion obtenue, on ajoute de 0,8 à 5,5 parties en poids, pour 100 parties en poids de l'émulsioa de résine, d'une amine hydrosoluble. La composition de résine décrite ci-dessus a été choisie à la suite d'un grand nombre d'essais et, lorsqu'on sort des intervalles de compositions indiqués ci-dessus, on ne for-e plus les particules agglo mérées ou bien, au moment où l'on ajoute l'amine, on observe une augmenta tion considérable de la viscosité qui constitue un phénomène gêhant. Cependant, les résines utilisables dans l'invention ne sont nullement limitées à la résine acrylique décrite cidessus et on ptut utiliser toutes les résines capables de former les particules agglomérées dans l'essai décrit plus haut. Cependant, la concentration en matières non volatiles de la résine à séparation de particules dans l'émulsion constitue un facteur important : elle est de préférence de 5 à 60%.Lorsque la concentration en natière non volatile est inférieure à 5t, même lorsqu'on mélange cette émulsion de résine à la solution aqueuse contenant un chromate, on ne forme pas d'agglomérats dont la dimension noyenne de particules soit supérieure à 3 microns et, lorsque la concentration est supérieure à 60%, on forie d-s macro-agglomérats qui ne conviennent pas. Par ailleurs, les résines compatibles sont celles qui font partie de la catégorie définie ci-dessus sous(2), lais dans le cas des résines acryliques on préfère une résine qui contienne moins de 5 parties en poids d'acide carboxylique à insatoration &alpha;ss-éthylénique et moins de Q,5 partie en poids d'amine hydrosoluble.Ici encore, la résine coMpatible n'est nullement limitée à la résine acrylique ainsi définie et on pDt utiliser toutes les résines qui se dissolvent complètement avec formation d'une solution opaque da couleur orangée et dont l'aspect ne change pas après ua repos de plusieurs heures suivant l'addition de la résine à la solution aqueuse contenant le chromate; on paut en particulier utiliser des résines vinyliques, des résines aminées, des résines alkydes, des résines de mélamine, des résines de silicone et des résines de styrène Lorsqu'on forme le revêtement selon l'invention, en uti lisant la résine à séparation de particules et la résine compatible, les proportions relatives an mélange entre le chromate et les résines sont les suivantes la quantité totale de matières non volatiles de la résine à séparation de particules et de la résine compatible est de 5 b 150 parties en poids pour 100 parties en poids de chromate, exprimées en acide chromique (CrO3); la quantité de matières son volatiles de la résine a séparation de particules est d'au moins 1 1 partie en poids, dans la quantité totale indiquée ci-dessus et elle représente en outre au soins 3z du poids total des matières son volatiles de la résine à sé séparation de parti cules et d- la résine compatible. Ces exigemces de proportions sont basées sur les faits expérimentaux exposés ci-après. Lorsque la quantité totale de matières non volatiles des deux résines, pour 100 parties en poids d'acide chromique(CrO3), est inférieure à 5 partiels, on n'observe pas d'amélioration de l'aptitude au découpage. Si, par contre3 cette proportion totale dépasse 150 parties, la proportion des résines dans le revêtement devient trop forte et, lorsqu'on procède au recuit, la pellicule se carbonise, d'ou un amoindrissement des propriétés isolantes de la tole d'acier revêtue. En outre, l'aptitude au découpage est amoindrie et quelle que soit la résine utilisée, l'aptitude à la soudure également. L'aptitude au découpage et les bonnes propriétés isolantes peuvent être assurées par le choix de la quantité totale de matières non volatiles de la résine à séparation de particules et d la résine compa tible, comne défini ci-dessus, mais oa peut encore assurer une bonne aptitude à la soudure et améliorer encore les propriétés isolantes et la résistance à la chaleur en mélangeant la résine à séparation de particules dans la proportion voulue.Ainsi, dans la proportion de 5 à 150 parties des deux résines qui a été spécifiée ci-dessus, au moins 1 partie en poids est apportée par la résine à séparation de particules; d'autre part, les matières non volatiles de la résine à séparation de particules représentent au moins 5% des matières non volatiles totales des deux résines. Même si l'on supprimait la résine compatible, on pourrait obtenir des revêtements à forte irrégularité de surface avec une aptitude suffisante au découpage et à la soudure, en mélangeant 5 à 150 parties en poids de la résine à séparation de particules. Mais, lorsqu'on forme industriellement, à grand vitesse, un revêtement du liquide de traitement contenant une proportion importante de la résine a séparation de parti cules sur un feuillard d'acier électrique3 on peut constater des rayures dont la largeur est de plusieurs millimètres. Ces rayures s'observent lorsque le liquide de traitement contenant les particules en dispersion est coulé à la surface de la tOle d'acier ou lorsque le feuillard d'acier est trempé dans ce liquide de traitement puis essoré à la quantité de liquide de revêtement voulue par des cylindres cannelés; lorsque la vitesse du feuillard d'acier à revêtir devient forte, on peut constater l'apparition de rayures à la surface de l'acier qui est en contact avec le cylindre d'essorage inférieur. La distance entre les rayures peut aller de plusieurs centimères à plusieurs dizaines de centimères et affecte l'aspact de l'acier revetu. Pour empêcher ces formations de rayures, la demanderesse a dû modifier la composition du liquida de traitement et c'est là qu'elle a constaté qu'il fallait limiter la proportion des matières non volatiles de la résine à séparation de particules à moins de 30 parties en poids pour 100 parties en poids d'acide chromique(CrOp pour éviter la formation de rayures, même dans le cas d'un revêtement à grande vitesse. Elle a en outre trouvé que lorsqu'on ajoutait la résine compatible à la solution aqueuse contenant le chromate en proportion de 5 parties en poids au moins dematières non volatiles da cette résine pour 100 parties en poids d'acide chromique Cr03, on améliorait l'aptitude au découpage. On a représenté graphiquement dans les figures 2 et 3 les relations entre les proportions relatives de la résine à séparation de particules et de la résine compatible avec l'apparition de rayures et avec l'irrégularité de surface du revetemant, d'une part, et avec l'aptitude au découpage et l'aptitude à la soudure des tels d'acier revêtues, d'autre part. Dans chaque figure, on trouve quatre courbes correspondant respectivement à 0, 5, 15 et 50 parties de la résine compatible, en poids, pour 100 parties en poids de CrO3; les proportions de la résine à séparation de particules en parties en poids pour 100 parties en poids de Cr03, sont portées en abscisses, et les propriétés mentionnées ci-dessus en ordonnées. Les conditions opérations ayant conduit à ces résultats sont rapportés ci-après Feuillard d'acier - feuillard d'acier à O,qCt de silicium, - irrégularité de surface : 1 millionième de ltépaisseur maximale H max Liquide de traitement - bichromate de calcium + éthylèneglycol. Les proportions relatives entre les résines et l'acide chromique sont toujours exprimées en fonction des matières non volatiles des résines. Résine à séparation de particules - émulsion de résine acrylique. Résine compatible : - émulsion de résine acrylique. Poids du revêtement : - 2 à 5 g/m2 (pour une face après cuisson). Cuisson - 4000C 1 mn. Rayures On observe l'importance des formations de rayures en appliquant le revêtement à la vitesse de 50 m/mn. Aptitude à la soudure 2 - pression : 100 kg/cm , - intensité de courant 100 A, pas de rainures, - vitesse de soudure maximale ne cond-uisant pas à des soufflures. Aptitude au découpage - découpage d'un disque de 15 mrn de diamètre par une matrice en acier nombre de découpages jusqu'à ce que la hauteur de la barbure atteigne 50 microns. Si l'on n'ajoute pas la résine compatible, les formations de rayures deviennent de plus en plus importantes lorsque la proportion de la résine à séparation de particules dépasse 15 parties en poids pour 100 parties en poids de Cr03. Si on mélange la résine compatible, il y a réduction de la tendance aux formations de rayures et, lorsqu'on mélange plus de 15 parties en poids de la résine compatible, même lorsqu'on applique un liquide de traitement en mélange avec 30 parties en poids de la résine à séparation de particules à une vitesse de 60 m/mn, il n'y a pas de formation de rayures; par contre, si l'on mélange la résine à séparation de particules en proportion supérieure à 50 parties en poids, on ne peut pas éviter les formations de rayures.Par conséquent, si l'on veut éviter ces formations de rayures, il faut utiliser la résine à séparation de particules en proportions inférieures à 30 parties en poids pour 100 parties de Cr03. Par ailleurs, lorsqu'on mélange 1 partie en poids de la résine à séparation de particules pour 100 parties en poids de Cr03, l'irrégularité de surface de la pellicule davient importante et on peut parvenir à une aptitude à la soudure supérieure à 60 cm/mn.; si on mélange 5 parties en poids ds la même résine, on paut parvenir d une aptitude à la soudure dépassant 100 cm/mn. Par contre, si l'on dépasse une proportion de 15 parties en poids, l'irrégularité de surface devient trop importante, et il y a diminution du taux de remplissage, de sorte que si l'on veut éviter cet inconvénient il est préférable de limiter la proportion de cette résine à moins de 15 parties en poids.Compte tenu ds ces résultats, les proportions relatives de la résine à séparation de particules sont de préférence de 1 à 30 parties en poids pour 100 parties en poids de Cr03 et, dans les meilleures conditions, de 5 à 15 parties en poids pour 100 parties en poids de Cr03. Comme on peut le constater à l'examen de la figure 2 des dessins annexés, si on ajoute uniquement la résine à séparation de particules à la solution aqueuse de chromate dans l'intervalle de proportions où il n'y a pas de formation de rayures, c'est-à-dire à moins de 15 parties en poids, même si l'on peut constater une amélioration de l'aptitude au découpage, on ne peut pas parvenir à une forte aptitude au découpage, dépassant 1 million de découpages par affûtage de l'outil. Cela est dé au fait que, lorsqu'on ajoute uniquement la résine à séparation de particules à la solution aqueuse contenant da chromate, cette résine forme des agglomérats fins et ne se dissout pas dans la solution aqueuse, la partie solution du liquide de traitement ne contenant pratiquement pas de résine. Lorsqu'on applique un tel liquide de traitement à la tdle d'acier, les agglomérats fins forment des portions convexes du revêtement et les autres portions du revêtement ne contiennent pratiquement pas de résine.Lorsqu'on mélange la résine compatible en proportions supérieures ou égales à 5 parties en poids, on constate une amélioration soudaine de l'aptitude au découpage.Lorsque la proportion de la résine à séparation de particules est inférieure à 27 de la quantité totale de résine à séparation de particules et de résina compatible, on ne peut pas obtenir un revêtement ayant l'irrégularité de surface voulue et on ne peut pas parvenir à une forte aptitude à la soudure. Lorsque la quantité de résine compatible devisent trop forte, on constate plutôt un amoindrissement de l'aptitude au découpage, de l'aptitude à la soudure et de la résistance à la chaleur; de sorte que, de préférence, on utilisera la résine compatible en proportion inférieure à 120 parties en poids pour 100 parties en poids de CrO3. L'intervalle de proportion particulièrement apprécié, compte tenu de l'aptitude au découpage, de l'aptitude à la soudure et de la résistance à la chaleur, est de 10 à 50 parties en poids de la résine compatible pour 100 parties en poids de Cr03. Les solutions aqueuses de chromate qu'on peut utiliser dans l'invention sont entre autres les solutions aqueuses contenant au moins un chromate ou bichromate de métal bivalent ou trivalent, par exemple de magnésium de calcium, de zinc, d'aluminium ou d'un métal analogue, avec éventuellement un excès d'acide chromique CrO3. Ainsi, par exemple, lorsqu'on prépare une solution de bichromate à partir d'un oxyde d'un métal bivalent et de CrO3, lorsqu 'on ajoute Cr03 en quantité supérieure ou inférieure à la quantité théorique, on obtient un liquide de traitement, après addition des résines, qui est plus stable. On peut en outre ajouter à la solution aqueuse de chromate de l'acide borique ou de l'acide phosphorique.En particulier, l'acide borique améliore encore la protection contre le collage sans amoindrir les autres propriétés du revêtement, de sorte que cette addition constitue un mode opératoire apprécié dans l'invention. Les solutions aqueuses de chromate doivent contenir de 3 à 40% de CrO3. A des concentrations en CrO3 inférieures à 3%, même lorsqu'on mélange la résine à séparation de particules, on ne peut former pratiquement de particules agglomérées de dimension moyenne égale ou rieure à 3 microns; par contre, lorsqu la concentration en Cr03 dépasse 40%, on forme des agglomérats ayant une dimension trop forte. Dans les liquides de traitement contenant des chromates, on ajoute habituellement un agent réducteur de CrO3 mais, dans le liquide de traitement contenant une résine organique, cette dernière est capable de réduire Cr03, de sorte qu'il n'est pas toujours nécessaire d'ajouter un agent réducteur. Cependant, si le revêtement formé absorbe l'humidité après la cuisson, il est préférable d'ajouter un agent réducteur, par exemple un polyol ou un saccharide, entre autres l'éthylèneglycol, le glycérol, le saccharose ou le glucose.Les proportions de ces additifs ddpendent des proportions des résines mais, habituellement, on obtient les meilleurs résultats avec une proportion de 10 à 60 parties en poids d'agent réduc- teur pour 100 parties en poids de CrO3 dans la solution aqueuse de chromate Les tôles d'acier revêtues conformément à l'invention sont toutes les tôles utilisables comme tôles d'acier électrique, et il ntest pas nécessaire de procéder à un traitement de réglage de l'irrégularité de surface. Aucun traitement préalable particulier n'est nécessaire à moins que les tôles portent des dépôts importants d'huile ou de rouille. Pour la préparation du liquide de traitement on ajoute à une solution aqueuse d'un chromate contenant environ 3 à 40% de CrO3, sous agitation, la quantité voulue de l'émulsion de résine à séparation de particules a une concentration en matière non volatile de 5 à 60 % puis la résine compatible ; si c'est nécessaire, on ajoute également un agent réducteur du type mentionné ci-dessus, ctest- -dire polyalcool ou saccharide. En fait, on peut faire varier l'ordre de mélange. Les techniques de revêtement et de cuisson employées avec le liquide de traitement selon l'invention sont identiques à celles utilisées en général pour le revêtement et la cuisson de liquides de traitement. Ainsi, on peut plonger la tôle d'acier électrique dans le liquide de traitement ou verser le liquide de traitement sur la tôle d'acier électrique puis essorer la tôle revêtue entre des cylindres cannelés pour régler l'épaisseur de revêtement voulue, et faire suivre d'une cuisson dans un four à une température de 300 à 7000C, pendant la durée appropriée. Dans le liquide de traitement, les fins agglomérats sont dispersés mais, sauf lorsque le liquide de traitement est à faible concentration, par exemple à une concentration inférieure à 3%, on ne se rend pratiquement pas compte de la précipitation et il n'est pas nécessaire de procéder à une agitation particulière. Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée; dans ces exemples, les indications de parties et de pourcentages s'entendent en poids sauf mention contraire. EXEMPLE 1 On utilise corme résine à séparation de particules, une résine acrylique constituée de 82 parties de méthacrylate de méthyle, 10 parties d'acrylate de butyle et 8 parties d'acide méthacrylique. A 100 1 d'une émulsion de cette résine à 42% de matières non volatiles, on ajoute 100 1 d'eau; on obtient une émulsion de résine diluée à 21% de matières non volatiles. On ajoute peu à peu 20 1 de cette émulsion de résine diluée à 100 1 d'une solution aqueuse à 327 de bichromate de magnésium (la concentration de CrO3 est de 26,6%); la quantité de matières non volatiles de la résine à séparation de particules est de 12 parties pour 100 parties de Croc; on procède sous agitation afin de provoquer la séparation des particules; à la masse obtenue, on ajoute encore 10 1 d'une émulsion de résine acrylique compatible, à une concentration de 50% de matières non volatiles (produit du cornaerce Voncoat 4001); la quantité de matières non volatiles de la résine compatible est donc de 14 parties pour 100 parties de CrO3; on ajoute encore 5 1 d'éthylèneglycol (16 parties polir 100 parties de Cr03), 5 kg d'acide borique (15 parties pour 100 parties de Cr03) et 300 1 d'eau. Le produit obtenu est la dispersion de traitement. On immerge dans cette dispersion de traitement, à la vitesse de 60 m/mn du feuillard d'acier électrique de 0,5 mm d'épaisseur et 940 mm de largeur, a 0v32 /o de Si, avec une irrégularité de surface de 0,9 millionième de l'épaisseur maximale (Hmax), on essore entre cylindres de caoutchouc cannelé et on cuit dans un four à air chaud maintenu à 400 C pendant 60 s; on obtient un revêtement mat et sans rayure. Les propriétés du revêtement sont rapportés dans le tableau ci-après avec les propriétés des revêtements obtenus dans les exemples et exemples comparatifs qui suivent. EXEMPLE 2 On utilise comme résine à séparation de particules un copolymere acétate de vinyle-éthylène (80:20) sous forme d'une émulsion à 55% de matière non volatile. On ajoute peu à peu 4 1 de cette émulsion de résine à 100 1 d'une solution aqueuse à 30% de bichromate de calcium (la concentration de CrO3 est de 23,4%). La quantité de matières non volatiles de la résine à séparation de particules est donc de 6 parties pour 100 parties de CrO3. On procède sous agitation pour provoquer la séparation des particules. A la masse obtenue on ajoute 40 1 d'une émul sion de résine compatible du type acrylique-styrénique à 40% de matières non volatiles (produit du commerce Voncoat 4280). La quantité de matières non volatiles de la résine compatible est de 48 parties pour 100 parties de Cr03 ; on ajoute encore 300 1 d'eau.Le produit obtenu est la dispersion de traitement. On immerge dans cette dispersion, à la vitesse de 80 m/mr. un feuillard d'acier électrique de 0,5 mm d'épaisseur et 940 mm de largeur, à O, 32% de Si, présentant une irrégularité de surface de 1,4 millionième de l'épaisseur maximale (1,4 Hmax) ; on essore entre cylindres de caoutchouc cannelé et on cuit dans un four à air chaud maintenu à 5000C pendant 45 s; on obtient un revêtement mat et sans rayure. EXEMPLE 3 On utilise comme résine à séparation de particules une résine acrylique constituée de méthacrylate de méthyle, d'acrylate d'éthyle et d'acide méthacrylique dans des proportions relatives de 70:20:10. A 100 1 d'une émulsion de cette résine à 43% de matières non volatiles, on ajoute 20Q I d'eau. On obtient donc une émulsion de résine diluée à 14,3% de matières non volatiles. On ajoute peu à peu 160 1 de cette émulsion diluée à 100 1 d'une solution aqueuse à 29% de bichromate de zinc (concentration en CrO3 : 20,6%). La quantité de matières non volatiles de la résine est donc de 83 parties pour 100 parties de Cr03; on procède sous agitation de manière à provoquer la séparation des particules; à la masse obtenue on ajoute 2 1 de glycérol (11 parties pour 100 parties de CrO3), 5 kg d'acide borique (18 parties pour 100 parties de CrO ) et 250 1 d'eau. 3 Le produit obtenu est la dispersion de traitement. On applique cette dispersion en pulvérisation sur du feuillard d'acier électrique de 0,5 mm d'épaisseur et 940 mm de largeur, à 0, 92% de Si, irrégularité de surface 1,5 Hmax, à la vitesse de 30 m/mn, on essore entre cylindres de caoutchouc cannelé et on cuit dans un four à air chaud maintenu à 3500C pendant 2 mn; on obtient un revêtement mat et sans rayure. EXEMPLE COMPARATIF 1 A 100 1 d'une solution aqueuse à 30% de bichromate de calcium, on ajoute sous agitation 20 1 de l'émulsion de résine acrylique compatible de l'exemple 1 (la quantité de matières non volatiles de la résine est de 28 parties pour 100 parties de Cr03), 7 1 d'éthyleneglycol (17 parties pour 100 parties de CrO3) et 300 l-d'eau. Le produit obtenu est le liquide de traitement. On applique ce liquide de traitement sur du feuillard d'acier électrique de 0,5 mm d'épaisseur, 940 mm de largeur, à 0,307 de Si, irrégularité de surface, 1,4 Hmax), à la vitesse de 60 m/mn, à l'aide de cylindres de caoutchouc cannelé, on cuit dans un four à air chaud maintenu à 4000C en 1 mn. On obtient un revêtement brillant d'aspect uniforme. EXEMPLE COMPARATIF 2 A 100 1 d'une solution aqueuse à 18% de bichromate de calcium, on ajoute 5 1 d'éthylèneglycol et une très petite proportion d'un agent tensioactif. Le produit obtenu est un liquide de traitement qu'on applique sur le même feuillard électrique que dans l'exemple comparatif 1. On termine également comme dans l'exemple comparatif 1. On obtient un revêtement brillant et uniforme. EXEMPLE COMPARATIF .3 Dans 100 1 d'une solution aqueuse à 35% de monophosphate de magnésium, on dissout 6 kg de Cr03 et 10 kg d'Al(N03)3,9H20 et on ajoute 100 1 d'eau. La solution obtenue est le liquide de traitement. On applique ce liquide sur le même feuillard d'acier que dans l'exemple comparatif 1, à la vitesse de 60 m/mn, à l'aide de cylindres de caoutchouc cannelé et on cuit au for électrique à 4500C en 1 mn; on obtient un revêtement incolore, transparent et brillant. Les figures 4-l(a), 4-1(b), 4-2(a) et 4-2 (b) des dessins annexés sont des microphotographies en section et en surface des revêtements des exemples 1 et 2 ci-dessus. Les figures 4-3(a) et 4-3(b) représentent des photographies de la section et de la surface d'un revêtement classique obtenu comme décrit dans l'exemple comparatif 1, c'est-à-dire avec un liquide de traitement qui a été formé par mélange d'une résine compatible uniquement avec une solution aqueuse de chromate. Le revêtement de type classique est tres lisse alors que les revêtements appliqués selon l'invention ont une surface irrégulière. En effet, le revêtement de l'exemple comparatif 1 a une irrégularité de surface de l,3uHmax alors que les revêtements des exemples 1, 2 et 3 ont respectivement des irrégularités de surface de 4,3 3,4 et On peut également constater, en examinant les photographies de surface des revêtements des figures 4-l(b) et 4-2 (b) que le revêtement selon l'invention contient un grand nombre de particules déposées. Les résultats rapportés dans le tableau ci-après montrent que le revêtement selon l'invention possède de très fortes propriétés isolantes, une excellente adhérence, une excellente résistance à la chaleur; il ne se décolle pas après le recuit. Les feuillards d'acier revêtus selon l'invention peuvent être soudés à grande vitesse; d'autre part, la figure 5 des dessins annexés représente graphiquement les résultats obtenus dans des essais de découpage. Les essais ont été effectués sur les feuillards revêtus des exemples 1, 2 et 3, et des exemples comparatifs 1, 2 et 3, avec une matrice d'acier de 15 mm de diamètre, une tolérance de 25 microns par côté, de l'huile de déccu- page du commerce (huile n 6300 de la firme Nippon Konskuyu Co. ; on a porté en absisse le nombre de découpages effectués (x 104) et en ordonnée la hauteur de barbure en microns. Dans l'invention, le poids du revêtement doin être de 1,2 à 4,8 g/m2 par face. A un poids inférieur à 1,2 g/m2, l'aptitude au découpage et les propriétés isolantes sont amoindries. A un poids de revêtement supérieur à 4,8 g/m2, on affecte le taux de remplissage du feuillard d'acier revêtu. TABLEAU Propriétés des revêtements et des Exemple Exemple comparatif feuillards d'acier revêtus 1 2 3 1 2 3 Irrégularité de surface, H max 4,3 3,4 6,8 1,3 1,5 1,6 Poids du revêtement après cuisson, g/m2 par face 2,6 2,7 2,9 2,6 2,5 2,4 Progriétés isolantes,##-cm2/couche Avant recuit 53 32 310 9 7 5 Après recuit à 750 C dans N2 23 18 60 1,8 0,7 0,5 Aptitude au découpage ##, nombre de > 240x104 > 200x104 > 230x104 > 220x104 30x104 6x104 découpages Aptitude à la soudure ###, cm/mn 130 100 120 20 50 100 Adhérence ####, mm de diamètre Avant recuit 15 Après recuit à 750 C dans N2 15 15 15 15 15 15 Résistance à la corrosion #####, % 0 0 5 0 20 40 Taux de remplissage #, % 98,8 99,0 98,4 99,1 99,0 99,1 Collage après recuit ###### néant néant néant fort fort néant # Mesure selon la norme américaine A-344. ## Nombre de découpages auquel on peut procéder avant que la hauteur de la barbure atteigne 50 avec une matrice d'acier. ### Vitesse de soudure maximale sans soufflure. #### Diamètre maximal de flexion au-de là duquel on observe un décollage du revêtement. ##### Etendue de rouille après 10 h d'épreuve du brouillard salin. ###### Degré de collage au recuit à 840 C en 1 h dans un gaz pauvre (10% de CO2, 4% de CO, 3% de H2, point de rosée 18 C) sous forme de noyau empilé. REVENDICATIONS 1 - Procédé de préparation de tolets d'acier électrique revêtues ayant d'excellentes propriétées d'aptitude au découpage, d'aptitude à la soudure et d'isolation, le procédé se caractérisant en ce que l'on mélange une solution aqueuse de chromate avec une émulsions de résine qui, au mélange, se sépare sous la forme de particules fines agglomérées dont le diamètre moyen est de 3 à 40 microns et avec une résine compatible avec la solution aqueuse de chromate, les deux résines étant présentes en quantité totale, exprimée en matières non volatiles des deux résines, de 5 à 150 parties en poids pour 100 parties en poids de chromate, exprimé en acide chromique CrO3, et les matières non volatiles de l'émulsion de résine représentant au moins 1 partie en poids pour 100 parties de chromate, exprimé en acide chromique CrO3, et au moins 2% du poids total des matières non volatiles des deux résines, le mélange provoquant la séparation des particules fines agglomérées de l'émulsion, on applique la suspension obtenue à une tôle d'acier électrique et on soumet à cuisson. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on ajoute en outre à la suspension obtenue de 10 à 60 parties en poids, pour 100 parties en poids d'acide chromique Cr03, d'un agent réducteur consistant en un polyalcool ou un saccharide. 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on ajoute la résine qui donne lieu à séparation de particules en quantité de 1 à 30 parties en poids de matières non volatiles pour 100 parties en poids d'acide chromique CrO3. 4 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on ajoute la résine compatible avec la solution aqueuse de chromate, en quantité de 5 à 120 parties en poids de matières non volatiles pour 100 parties en poids d'acide chromique CrO3. 5 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la résine donnant lieu à séparation de particules et la résine compatible sont ajoutées en quantités respectives de 5 à 15 parties en poids de matières non volatiles et 10 à 50 parties en poids de matières non volatiles pour 100 parties en poids diacide chromique CrO3. 6 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on ajoute en outre à la suspension de l'acide borique ou de l'acide phosphorique. 7 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on cuit à une température de 300 à 700 C. 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine qui donne lieu à séparation de particules est une résine acrylique en émulsion obtenue par copolymérisation de 5 à 13 parties en poids d'un acide carboxylique à insaturation a,ss-éthylénique et de 95 à 87 parties en poids d'un monomère à insaturation a,-éthylénique en présence d'au moins un agent émulsifiant, en faisant suivre de l'addition de 0,8 à 5,5 parties en poids, pour 100 parties en poids de ltémulsion, d'une amine hydrosoluble. 9 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine compatible avec le chromate est une résine acrylique contenant moins de 5 parties en poids, pour 100 parties en poids de ses monomères totaux, d'un acide carboxylique à insaturation &alpha;ss-éthylénique et moins de 0,5 partie en poids, pour 100 parties en poids de l'émulsion, d'une amine hydrosoluble. 10 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chromate est choisi parmi les chromates de calcium, de magnésium, de zinc et d'aluminium. 11 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, au moment où on ajoute à la solution aqueuse contenant un chromate l'émulsion de résine donnant lieu à une séparation de particules, cette émulsion est à une concentration de matières non volatiles de 5 à 60%. 12 - Procédé selon la revendication I ou 2, caractérisé en ce que la solution aqueuse de chromate contient du CrO3 libre. 13 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on applique le revêtement au poids de 1,2 à 4,8 g/m par face.