Brevet FR2322738A1 — publié le 19770401

La présente invention se rapporte a un procédé pour produire des objets profilés à couches multiple#s, qualifiés ci-apres de "stratifies" tels des gobelets, par une opération de mise en forme de plusieurs feuilles- thermoplastiques. Plus précisément, l'invention concerne un procédé pour produire des objets profilés utiles, légers, peu couteux, par une procédure de mise en forme de plusieurs feuilles comprenant une feuille thermoplastique cellulaire} constituant la couche centrale de l'objet, et une feuille thermoplastique non cellulaire superposée sur la précédente, ou bien deux feuilles thermoplastiques non cellulaires entre lesquelles est interposée la feuille cellulaire. Jusqu'ici, on produisait des objets profilés a couches multiples en formant ce qu'on appelle des feuilles stratifiées préparées en solidarisant des feuilles thermoplastiques cellulaires et non cellulaires par l'action de la chaleur ou au moyen d'un liant. C'est ainsi, par exemple, qu'il existe dans le commerce des feuilles stratifiées préparées en solidarisant une feuille de polystyrene cellulaire de I a 3 nia d1épaisseur ayant un "rapport de moussage" (rapport du volume apres le moussage / le volume initial) comprise entre 7,5 et 10 avec une feuille de polystyrene non cellulaire d'une épaisseur d'environ 0,1 â 0,2 nia, ces feuilles stratifiées étant utilisées pour produire des récipients non réutili sables, tels que ceux utilisés pour le camping ou pour les aliments préparés. Les feuilles en polystyrene cellulaires, le polystyrene, ainsi d'ailleurs que celles en polyéthylène et en polypropylene cellulaires, sont avantageuses, du point de vue économique, et ont d'excellentes propriétés d'isolation thermique Toutefois, les feuilles cellulaires ayant un rapport de moussage compris entre 7,5 et 15 sont relativement rigides et se prêtent mal au moulage, de sorte qu'elles ne-#euvent etre utilisees que pour la fabrication d'objets profilés peu profonds. De plus, il faut que la feuille utilisée pour produire l'objet ait des dimensions supérieures de 20 a 30 Z de celles d'une feuille non cellulaire destinée a produire le même objet.De plus, quand on unit la feuille cellulaire avec une feuille non cellulai re, une petite quantité d'air tend a être retenue, sous la forme de bulles, entre les deux couches du stratifié résultant. Lorsqu'un tel stratifié est utilisé pour former un objet, les deux couches qui le forment ont tendance a se séparer ou a se détacher l'une de l'autre par suite de la dilatation des bulles d'air empri sonnées entre elles au cours du moulage, cette sépration ayant tendance a s 'aggraver au cours du temps.Ainsi, les stratifiés classiques, composés de feuil les cellulaires et non cellulaires, ne peuvent être utilisés que pour produire des-objets emboutis peu profonds, en raison de leur médiocre qualité de souplesse, de leur prix relativement élevé et du fait qu'elles se prêtent mal au moulage, malgré qu'elles aient de nombreux avantages, par ailleurs. Des tentatives ont été faites récemment pour produire diverses sortes d'objets profilés avec des stratifiés préparés et en solidaris ant des feuilles cellulaires ayant un rapport de moussage d'environ 1,5 à 2 avec des feuilles non cellulaires; toutefois, lorsqu'on utilise ces stratifiés pour la fabrication, les objets résultants, s'ils ont une meilleure souplesse, posent, néanmoins, de de nombreux problèmes, par exemple par suite de la diminution de leurs propriétés d'isolation thermique, de l'augmentation de leur masse, de la tendance des couches composantes à se séparer et du fait que les feuilles utilisées sont relativement chères, ainsi qu'à cause de l'amincissement du corps des objets dû à un étirage excessif, -défaut qui augmente encore lorsqu'il s'agit d'objets profilés profonds.On voit donc qu'il est difficile de produire des objets profilés à la fois légers, bon marché, épais et ayant d'excellentes propriétés d'isolation thermique, comme le permet le procédé de la présente invention, à partir de stratifiés classiques, en utilisant des procédés connus. La présente invention apporte une solution aux divers problèmes ci-dessus et a pour objet de fournir un nouveau procédé permettant de produire facilement des objets profilés multicouches profonds, tels que des gobelets, à partir de feuilles cellulaires et non cellulaires superposées et aussi, de produire de façon économique, des objets profilés profonds avec lesdites feuilles. Elles permettent également de produire de tels objets ou articles avec un minimun de perte de matière . Pour simplifier l'expose , il est convenu que l'expression "les feuilles thermoplastiques cellulaires et non cellulaires superposées" sera généralement utilisée sous la forme plus brève de "les feuilles superposées" ou plus simplement encore "les feuilles". D'autres caractéristiques et -avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, en référence au dessin annexé sur lequel - la figure I est une vue latérale schématique, illusrant le procédé de l'invention ; - les figures 2A et 2C montrent des feuilles non cellulaires ayant de petites perforations, tandis que la figure 2B montre une feuille cellulaire, ces trois feuilles étant utilisées dans l'invention - la figure 3 est une coupe longitudinale illustrant un récipient à trois couches produit par le procédé de l'invention ;; - les figures 4A et 4B sont respectivement des vues en coupe longitudi nales d'un récipient conforme à l'invention, la figure 4C représentant un poinçon ayant, en coupe, une forme en escalier - les figures 5A et 5B sont respectivement une coupe longitudinale d'un récipient,#illustrant la séparation des couches de celui-ci - les figures 6 et 7 sont respectivement une coupe longitudinale illus trant un récipient à deux couches produit par le procédé de l'invention - - les figures 8A, 8B et 8C montrent la disposition des feuilles pour produire les objets - les figures 9A, 9B et 9C illustrent les feuilles superposées des figures 8A, 8B et 8C après qu'elles ont été déformées, de sorte qu'elles peuvent rouler sur des rouleaux d'évacuation - la figure 10 montre des feuilles chauffées pour produire un objet à trois couches ; - la figure il est une vue en plan montrant les moyens utilisés pour élargir les feuilles avec le concours de la chaleur - les figures 12A, 12B et 12C sont des vues en plan montrant les formes que doivent avoir les objets que l'on veut former et indiquant les aires prédéter minées des feuilles superposées pour la production de ces objets - la figure 13 est une vue en coupe longitudinale illustrant l'opération de dégazage et de coupe thermique des feuilles superposées le long du pourtour d'une partie prédéterminée de l'objet à former ;; - les figures 14A et 14 B sont des vues en plan illustrant la forme de certaines parties prédéterminées et montrant les lignes de coupe le long desquelles les pourtours de ces parties sont partiellement coupées par la chaleur - la figure 15 est une coupe longitudinale montrant comment les feuilles sont étirées conformément à ltinvention après avoir été soumises à un préformage ; - la figure 16 est une vue en perspective illustrant un objet profilé obtenu, avec un minimum de perte, par un formage de finition ; - la figure 17 est une coupe longitudinale montrant l'opération de dégazage prévue par l'invention au moment du préformage, en utilisant un poinçon avec un bout mobile ; - la figure 18 est une coupe longitudinale montrant l'application d'un vide sur les feuilles superposées, entre le poinçon et la matrice, dans le cas ou seule la matrice est mobile ; - la figure 19 est une vue identique à la figure 18, sauf que seul le poinçon est mobile ; - les figures 20A, 20B et 20C montrent la forme des outils utilisés pour couper par voie thermique les feuilles superposées au moment du préformage des objets selon le procédé de l'invention ; et - les figures 21A et 21B illustrent une cavité et/ou une saillie produite sur des objets profiles à deux ou trois couches par le procédé de l'invention, la cavité ou la saillie permettant un contact entre les feuilles superposées afin de prévenir la séparation des couches. Il est à noter que, pour simplifier les figures 15, 17, 18 et 19 on ne représente qu'une seule feuille cellulaire à la place d'un ensemble composé de feuilles cellulaires et non cellulaires. En se référant maintenant à la figure 1 et aux figures 2A à 2C, on voit une feuille thermoplastique non cellulaire 1 destinée à former la couche intérieure d'un objet profilé à trois/7, une feuille thermoplastique cellulaire 2 destinée à constituer la couche intermédiaire ou centrale de l'objet 7 et une feuille thermoplastique non cellulaire 3 destinée à la couche extérieure de l'objet 7, ces trois feuilles passant, superposées, dans un four 4 où elles sont rendues plastique#s ; ensuite, les trois feuilles ainsi amollies sont mises en forme entre un poinçon 5 c et une matrice 6 afin de produire l'objet profilé à en une seule étape.Les feuilles 1 et 3 peuvent etre constituées par une résine thermoplastique non cellulaire, telle que le polystyrène, le polyéthylène ou le polypropylène, tandis que la feuille 2 peut être faite d'une résine thermoplastique cellulaire, qui peut, au départ, être la même que précédemment Comme le montrent les figures 2A et 2C, les feuilles 1 et 3 ont, de préférence, de petites perforations lA et 3A pour faciliter le dégazage ; toutefois, pour atteindre le but de l'invention, l'une des feuilles 1 et 3 pourrait ne pas etre perforée. Ces perforations ntont pas pour but de permettre un dégazage complet et, pour cette raison, elles pourraientêtre assez petites pour ne pas nuire à l'aspect de l'objet profilé.Ces perforations, qui peuvent avoir un diametre de 0,1 à 0,5 mm, peuvent etre produites à la presse en utilisant des aiguilles ou des éléments analogues, ou bien encore par un procédé utilisant un arc électrique créé par une décharge électrique. Ces perforations peuvent être espacées d'environ 10# mm dans les feuilles non cellulaires pour la production d'objets en forme de godets et, d'une manière générale, l'espacement et la disposition des perforations peuvent etre déterminés en fonction des dimensions, de la forme, de la profondeur et d'autres paramètres des objets qu'on désire produire. L'objet profilé multicouche conforme à l'invention représenté en coupe sur la figure 3 est un article solide et plaisant qui se compose d'une feuille cellu laire centrale de part et d'autre de laquelle sont disposées respectivement une feuille extérieure et une feuille intérieure non cellulaires, ces trois feuilles étant étroitement solidarisées l'une à l'autre. L'objet profilé multicouche conforme à l'invention peut avoir une couche extérieure non cellulaire lisse 3 et une couche intérieure non cellulaire en escalier 1, une couche intermediaire cellulaire étant intercalée entre les deux couches précédentes, comme le montre la figure 4A.; il pourrait aussi avoir une couche intérieure et une couche extérieure non cellulaires lisses entre lesquelles est intercalée une couche intermédiaire cellulaire comme l'indique la figure 4B.Le fond et les parois latérales de l'objet profilé multicou che peuvent avoir diverses formes et diverse#s états de surface comme on le voit en comparant les objets représentés sur les figures 4A et 4B. La figure 4C illustre un poinçon destiné à produire un objet ayant une paroi latérale intérieure étagée comme. celui de la figure 4A. On va décrire maintenant plus en détail le procédé de l'invention pour produire des objets profilés multicouches Les figures 12A a 12C représentent des parties prédéterminées 7B de la surface des objets à former, la forme de leur ouverture étant indiquée en 7A. La référence 5B designe le pourtour des parties prédéterminées 7B de la feuille. C'est ainsi, par exemple que la partie 7B destinée à produire un article peut avoir une forme hexagonale, comme le montrent les figures 12A et 14A. Comme le montrent les deux moitiés de la figure 13, on place les trois feuilles superposées 1 à 3 sur lesquelles la surface de la partie 7B a été prédéterminée comme indiqué sur la figure 14A, dans un moule de préformage 6A ayant la même forme que le pourtour 7C des parties 7B des feuilles.On abaisse ensuite un poin çon 5 contre les trois feuilles placées dans le moule 6A, produisant ainsi un objet es objet a trois/pre orme ou une ébauche 7D entre le poinçon 5 et la matrice 6A, comme on le voit notamment sur la partie de droite de la figure 13.Dans ces conditions, l'air emprisonné entre les trois feuilles n'est pas complètement évacué, puisque les perforations de dégazage 1A et 3A des feuilles non cellulaires sont trop petites à cette fin afin de ne pas -affecter l'aspect de l'objet résultant ; toutefois, lorsqu'on coupe les trois feuilles par l'action de la chaleur le long du pourtour 7C ou près de l'ouverture de l'objet préformé produit comme représenté sur la figure 13, en utilisant un dispositif de coupe, tel que le - dispositif SA représenté sur la figure 20A, afin de produire des incisions 5B dans le pourtour des trois feuilles,comme représenté sur la figure 14A, et si on transforme ou déforme progressivement ces incisions pour produire de grandes perforations ou des trous pendant l'étirage résultant de l'abaissement du poinçon 5, alors la majeure partie de l'air emprisonné entre les trois feuilles pourra s'échapper par les grandes perforations résultantes, le reste sortant par les petites perforation#s lA et 3A produites respectivement dans les feuilles non cellulaires intérieure et extérieure. Ensuite, on élève la forme ou le moule 6 vers le poinçon 5, tandis que le châssis de préformage qui s'élève au-dessus de l'ouverture de la matrice 6 s'abaisse, de sorte que l'ébauche 7D formée par les trois feuilles superposées, comme le montre la partie de gauche de la figure 15, est tr ansfêré à une position dans laquelle elle est finalement formée ou soumise à une mise en forme finale en plaçant le poinçon et la matrice dans la position voulue, comme indiqué sur la partie de droite de la figure 15. A mesure que la mise en forme finale progresse, les incisions 5B produites le long du pourtour 7C sont agrandies de plus en plus, étant fortement étirées du fait de l'affaiblissement de leur résistance a la tension, cependant que les'parties non incisées 5D qui servent d'éléments de résistance la tension sont de plus en plus amincies, pour être finalement déchirées par l'étirage par suite de l'élévation progressive de la matrice 6 vers le poinçon 5 afin de placer ceux-ci en position pour la mise en forme finale. Ces phénomènes (notamment l'agrandissement des incisions et la résistance à la tension des parties non incisées) peuvent être très avantageusement utilisés dans la pratique des opérations de mise en forme préliminaire et de finition, puisqu ils sont très efficaces pour assurer l'évacuation de l'air emprisonné entre les feuilles, compensant ainsi la plasticité insuffisante de la feuille cellulaire et permettant à la majeure partie (par exemple à environ 80%) des parties prédéterminées de participer à la formation de l'objet profilé avec un étirage relativement faible des feuilles et avec un minimum de chutes autour du produit, comme le montrent les figures 15 et 16.Ainsi, le fait de déterminer à l'avance le rapport entre la surface des feuilles pour un objet à profiler et de la surface développée des feuilles dont l'objet profilé est réellement fait, compte tenu obtenues de la profondeur et de la forme de l'objet/dans la pratique de l'invention permet de produire l'article profilé sous la forme d'un objet solide, profond, tel qu'un gobelet, sans qu'il se rompe ou soit écrasé et en n'étirant que# faiblement les feuilles superposées, tout en diminuant remarquablement les déchets inévitables autour du produit, comme on le voit autour de l'objet de la figure 16 (comparativement à la proportion classique inévitable de déchets qui est d'environ 35 à 50 %) malgré que l'une des feuilles superposées soit une feuille hautement cellulaire qui nia que peu de souplesse et qui s'écrase facilement De plus, conformément à l'invention, on exerce une pression négative ou un vide à travers les perforations des parois du poinçon et de la matrice, sur l'ébauche encore dans un état plastique, comme indiqué en 7 sur la figure i5, afin de dilater la feuille cellulaire dans l'objet et pour reformer la ou les feuilles non cellulaires avec l'aide de la force d'expansion de la feuille cellulaire, afin d'obtenir ainsi, après avoir coupé les parties saillantes inutiles 5D, un objet profilé plaisant ayant soit une surface extérieure lisse adaptée pour l'impression et une surface intérieure irrégulière adaptée pour des fins spécifiques (par exemple, pour retenir des matières solides allongées, telles que deinouilles séchées repliées, supportées non seulement sur le fond, mais également sur les saillies de la paroi intérieure irrégulière) comme le montre la figure 4A, soit une paroi ayant une épaisseur uniforme avec des surfaces intérieures et extérieures lisses adaptées pour recevoir une impression, comme le montre la figure 43. La mise en oeuvre de l'invention permet aussi d'obtenir des objets profilés plaisants qui sont relativement épais, rigides, légers, peu coûteux et qui ont d'excellentes propriétés d'isolation. De la même manière que ci-dessus, on peut également obtenir des objets profilés à deux couches dont la paroi se compose d'une couche intérieure constituée par une feuille cellulaire et d'une couche extérieure faite d'une feuille non cellulaire, comme le montre la figure 6, ou dont la paroi comprend une couche intérieure non cellulaire et une couche extérieure cellulaire, comme sur la figure 7. Les perfo rations lA et 3A des feuilles non cellulaires sont très utiles, non seulement pour le dégazage et pour transmettre l'aspiration jusqu'à la feuille cellulaire, mais encore pour prévenir la séparation des couches du produit profilé, cette prévention étant l'une des particularités principales de l'invention.La référence 8 désigne un dispositif pour actionner un poinçon ou une matrice Lorsqu'on relie les feuilles thermoplastiques cellulaires et non cellulaires, une petite quantité d'air est susceptible de rester entre elles. Meme lorsque cet air est localisé dans un petit espace compris entre les feuilles, comme le montre la figure 5A, il va se dilater lorsque la température ambiante s'élève, en particulier, pendant le jour en été, élargissant ainsi l'espace contenant l'air, ce qui a pour conséquence de dilater ou de déformer la feuille non cellulaire , comme le montre la figure 5B, puisque les feuilles thermoplastiques ne sont pas rigides et sont perméables à l'air.Ensuite, quand la pression exercée par l'air dans l'espace dans lequel il est emprisonne diminue, en même temps que la température ambiante, par exemple pendant la nuit, les parties dilatées ou déformées ne reprennent pas leur forme initiale. Ainsi, ces parties sont soumises, de façon repétée, une dilatation et à une déformation, ce qui tend à aggraver la séparation des couches au cours du temps. Le cas échéant, l'une, au moins, des deux feuilles non cellulaires formant les parois intérieures et extérieures de l'objet profilé de l'invention pourraient être percées de très petites perforations permettant à l'air de s'échapper, en évitant ainsi, le cas échéant, qu'il soit retenu prisonnier entre les feuilles et que sa pression augmente par suite de la dilatation, évitant ainsi d'aggraver la séparation initiale des couches.Lorsqu'il s'agit d'objets cylindriques conformes à l'invention, tels que des gobelets, il n'est pas nécessaire que la feuille non cellulaire intérieure soit perforée, car cette feuille, du fait de sa forme cylindrique, n'est que difficilement dilatable vers l'intérieur et aussi parce que le dégazage entre la feuille intérieure non cellulaire et la feuille cellulaire est réalisé par les incisions produites en coupant les feuilles par voie thermique.Les minuscules perforations qui ont initialement un diamètre de 0,1 nia, par exemple, produites dans les feuilles non cellulaires constituant la couche intérieure et/ou extérieure ne sont agrandies qu a un diamètre d'environ 0,13 mm quand les opérations de mise en forme préliminaire et finale sont achevées et, de plus, elles sont remplies par la matière de la feuille cellulaire qui a été dilatée par l'action du vide pendant l'étape de sous vide, remoussagel ce qui permet d'obtenir l'objet profilé multicouche--désiré ayant une surface extérieure lisse qui peut recevoir une impression et qui a un aspect plaisant Lorsque, dans la mise en oeuvre de l'invention, on désire produire un objet profilé multicouche dont la paroi n a pas besoin d'avoir une épaisseur pratiquement uniforme, ni de recevoir une impression, par exemple, alors la mise en forme peut s'effectuer sous une pression pneumatique exercée dans la direction d'un tampon et sous un certain vide exerce dans la direction de la matrice, en utilisant un tampon pouvant servir pour la formage sous vide, à la place du poinçon. En utilisant le procédé de l'invention et en adoptant, comme feuille de départ, une feuille stratifiée à deux ou trois couches, dont la couche centrale est constituée par une feuille fortement/legerement cellulaire, on peut aussi obtenir un objet profilé multicouche avec un faible rapport d'étirage et avec un minimum de déchets#, objet obtenu étant robuste, plaisant et imprimable, sans avoir tendance à la séparation des couches.Plus précisément, quand on soumet soit couches, un stratifié à trois/ dont, au moins, la couche intérieure et/ou extérieure non cellulaire 1 et 3 présente des perforations de dégazage lA et/ou 3A, comme représente sur les figures 8A et/ou 8B, soit un stratifiés deux couches, dont la couche non cellulaire comporte des perforations de dégazage, comme le montre lafigure 8C, à la même opération de mise en forme que ci-dessus, on obtient un objets profilé dans lequel la séparation des couches n'a pas tendance a s'aggraver au cours du temps. En générai, les feuilles stratifiées dont la couche centrale est cellulaire sont très résistantes à la flexion, tout comme le carton ondulé, et se rompent ou se cassent lorsqu'on tente de les plier. Cette propriété de résistance à la flexion de la feuille cellulaire contenue dans les objets profilés de l'invention permet à ceux-ci d'etre très rigides, malgré leur lé-gèreté. Même en utilisant des feuilles cellulaires dont l'épaisseur n'est que d'environ 1 à 1,5 mm, il est difficile de les enrouler en une bobine et de les dérouler ensuite pour la mise en forme. Lorsque les feuilles cellulaires sont tellement inflexibles qu'elles ne peuvent pas être enroulées en une bobine sans se casser ou se rompre, alors il est impossible de réaliser une production continue en grande série d'objets pro filés avec ces feuilles cellulaires. Dans la mise en oeuvre de l'invention, des stratifiés contenant une telle feuille cellulaire inflexible sont applatis par compression à une tempéra ture (egale ou inférieure à 95O C) à laquelle les cellules de la feuille ne se soudent pas, permettant ainsi d'enrouler les stratifiés en une bobine, comme le montre la figure 9A, ou bien de les transformer ou de les déformer en les faisant passer entre deux rouleaux ayant une surface convenablement ondulée, comme le montrent les figures 9B et 9C ; les stratifiés ainsi applatis ou déformés peuvent ensuite etre mis en bobine et, ulterieurement, deroules pour la mise en forme, la feuille cellulaire des stratifiés ainsi applatis pouvant ensuite etre "remoussée" afin de lui redonner sa structure cellulaire initiale en la chauffant pendant l'étape de mise en forme, ce qui permet daugmenter considérablement la cadence de production des objets profilés faits de ces stratifiés. Ce mode d'uti lisation des stratifiés ainsi traités a apporté une solution aux difficultés aux quelles on se heurte dans la production de masse continue d'objets profilés avec les stratifiés correspondants non traités. En considérant la figure 10, on voit que quand on chauffe deux ou trois feuilles superposées pour produire un objet profilé multicouche conformément à l'invention, la feuille non cellulaire inférieure 3 se dilate et, par conséquent, a tendance a s'affaisser, formant ainsi un espace qui contient une grade quantité d'air entre les feuilles 2 et 3, tandis que la feuille cellulaire 2 rétrécit sous l'action de la chaleur au point que même sa partie centrale devient moulable, la feuille supérieure non cellulaire 1 se dilatant, elle aussi et, formant, de ce fait, des plis puisqutelle est empêchée de s'affaisser par la proximité de la feuille horizontale 2. Il se peut qu'il ne convienne pas de soumettre les feuilles superposées ainsi chauffées à une mise en forme conforme à l'invention, lorsqu'un dégazage est nécessaire. En se reportant à la figure il, on voit que pour éliminer cet inconvénient, on fixe les feuilles superposées sur des channes comportant des moyens pour les élargir, puis on les fait passer dans un four (ou elles sont chauffées et rendues plastiques) le déroulement de l'opération étant tel que les feuilles superposées ainsi tenues parcourent d'abord une certaine distance dans le four sans etre élargies, puis parcourent la distance restante dans le four en subissant un élargissement afin d'éliminer ou, de réduire à un minimum les faux plis et l'affaissement pendant qu'elles sont progressivement rendues plastiques par la chaleur, ces feuilles sortant ensuite du four avec une certaine largeur fixe pour etre ensuite mises en forme avec un poinçon et une matrice. Cette opération de chauffage et d'élargissement est très utile pour éliminer les faux plis et l'affaissement des feuilles superposées. A cet égard, il convient de noter que si on tente d'élargir les feuilles superposées après les avoir amollies par la chaleur comme représenté sur la figure 10, elles ne pourront pas etre élargies puisqu'une liaison thermique sera réalisée entre les feuilles plastifiées auxpointsauxquels elles se touchent, tandis que si on tente d'élargir les feuilles superposées enaugmentant leur dilatation thermique, alors elles pourront être facilement élargies en évitant qu'elles forment des faux plis et qu'elles s'affaissent, une augmentation de 30 mm de largeur étant généralement obtenue dans l'étape d'élargissement pour compenser les pertes inévitables. On va décrire maintenant en détail l'étape de mise en forme utilisant les matrices selon l'invention. En se référant plus particulièrement à la figure 17, on voit un poinçon 5 comportant à son extrémité, un bout mobile 5C, la partie de gauche de la figure représentant l'achevement de l'étape de préformage des feuilles superposées. Les récipients à boisson, tels que les gobelets, ont habituellement un fond convexe afin de pouvoir contenir une quantité considérable de liquide sans se déformer ; toutefois, si on tente de produire un tel-récipient avec un poinçon dont le bout a une forme concave correspondante à celle que doit avoir le fond du récipient, pour exécuter l'étape de préformage de feuilles superposées comportant une couche intérieure n'ayant de de perforations de dégazage ou dont lzune des couches est constituée par une feuille non cellulaire et l'autre par une feuille cellulaire, alors la forme concave de la pointe du poinçon est désavantageuse pour l'évacuation de l'air contenu entre la feuille non cellulaire de la couche intérieure et la feuille cellulaire ou entre la feuille cellulaire et la feuille non cellulaire de la couche extérieure, avec pour résultat qu'une certaine quantité d'air tend à rester dans la partie convexe des feuilles.Pour éviter ce défaut, on utilise un poinçon 5 ayant un bout mobile saillant 5C dans l'étape de préformage selon l'invention, comme l'indique la partie gauche de la figure 17, permettant ainsi un dégazage complet, cependant que les feuilles sont poussées vers le bas par le bout saillant 5C pour former une ébauche 7C dont toutes les parties ont pratiquement la même épaisseur et où le fond et la paroi latérale font un angle obtu, comparativement à l'objet profilé voulu devant être formé par la suite à partir de cette ébauche 7D. Ainsi, on obtient un objet profilé dans le fond duquel il n'y a pas d'air.Si on avait utilisé un poinçon classique avec un bout ayant une surface relativement grande comme dans les procédés classiques de mise en forme de feuilles thermoplastiques, la partie de la feuille située immédiatement sous la région plate de la pointe de celui-ci aurait été empêchée de s'allonger en remue temps que les autres parties, produisant ainsi un objet profilé classique dont le fond est sensiblement plus épais que les autres parties, et notamment que sa paroi latérale. Ce qui empêche la partie de la feuille située directement sous la région plate de la pointe du poinçon de s'allonger c'est la friction entre la feuille et le bord de cette région plate qui, ensemble, font un angle plus petit que celui décrit auparavant à propos de ltinvention, comme représenté sur la figure 17. Dans l'opération de mise en forme préliminaire selon l'invention, par contre, la partie (constituant principalement le fond de l'objet profilé à pro duire) des feuilles situées directement sous le bout du poinçon 5 peut facilement être étirée dans la même mesure que les autres parties (principalement que la paroi latérale de l'objet) des feuilles puisque la friction entre ces dernières et le bord de la pointe est faible par suite du relief du bout mobile 5C qui fait partie du poinçon 5, comme on le voit sur la partie gauche de la figure 17, ce qui permet d'obtenir une ébauchè 7D dont toutes les parties ont la même épaisseur. Dans l'étape de finition, le bout mobile 5C est repoussé, comme le montre la de de de la figure 17, ce qui permet d'obtenir un objet profilé multicouche ayant un fond entre les feuilles duquel il n'y a pas d'air. Comme le montre la partie de gauche des figures 18 et 19, quand le poinçon#et la matrice sont en position,# un certain intervalle 9 est ménagé entre l'ébauche 7D et la paroi exté rieure du poinçon 5 ou la paroi intérieure de la matrice 6. A ce point, un certain vide est appliqué à l'ébauche 7D pendant qu'elle est logée à l'état amolli, entre le poinçon et la matrice, à travers des fentes ou des trous 5D et 6B prévus dans les parois pour compléter le dégazage et produire le remoussage de la feuille cellulaire.L'ébauche ainsi traitée est ensuite soumise à la mise en forme finale, ce qui permet d'obtenir un# objet profilé multicouche trèsrigîde ayant des surfaces lisses et dans lequel il n'y a pas d'air entre les feuilles, comme on le voit sur la partie de droite des figures 18 et 19. Le temps nécessaire pour former objet, y compris les étapes de préformage et de finition est, conformément à l'invention, de l'ordre d'environ 0,5 à 1,5 seconde dans le cas où des récipients, tels que des gobelets sont produits. Les feuilles de l'objet profilé à produire sont maintenues a l'état plastique et sont capables de se souder thermiquement pendant toute la durée de la mise en forme,produisant ainsi un objet profilé multiplex qui est à la fois léger et robuste par suite-de lteffet complémentaire résultant de la résistance à la flexion de la feuille cellulaire et de la ténacité des feuilles de la ou des feuilles non cellulaires.Lorsque la feuille intérieure 1 ou la feuille extérieure 3 est en polyéthylène ou en polypropylène ou en une résine analogue, qui est incapable de se souder à la feuille cellulaire 2, qui peut par exemple être une feuille de polystyrène cellulaire, l'objet profilé doit être réalisé de façon que la feuille intérieure 1 et la feuille cellulaire 2 sont maintenues au contact l'une de l'autre, de façon à les empêcher de se séparer,par une partie faisant saillie vers l'exte rieur de la feuille intérieure formant un renfoncement annulaire IB, de préférence près de l'ouverture de l'objet profilé, comme le montre la figure 21A et, le cas échéant, par une seconde saillie de la feuille intérieure formant une saillie annulaire 1C, de préférence près du fond de l'objet profilé, comme le montre la figure 21B. Les dispositifs de coupe thermique 5D comportant les lames SA sont utilisés dans l'étape de mise en forme préliminaire du procédé de la présente invention et sont représentés sur les figures 20A,203 et 20C. On voit qu'ils comportent, à la base, une source de chaleur telle qu'un radiateur électrique SA'. En fonctionnement, les lames SA sont portées à des températures de l'ordre de 130 à 2500 C, qui sont supérieures au point de fusion des feuilles de départ utilisées pour produire 11 objet profilé, permettant ainsi aux lames de couper rapidement ces feuilles par fusion. L'étape de mise en forme de l'invention a été décrite ci-dessus. On voit que l'invention permet d'obtenir non seulement des objets profilés profonds, qui étaient irréalisables jusqu'à présent dans des conditions économiques, mais qu'elle permet aussi de produire à des prix raisonnables des objets à profil peu profond. C'est ainsi, par exemple, que si on utilise un stratifié comprenant une feulle de polystyrène non cellulaire de 0,15 mm d'épaisseur et une feuille de polysty rène cellulaire de 1,5 mm d'épaisseur ayant un rapport de moussage d'environ 7,5 p#our former des gobelets de 60 mm de hauteur ayant, au sommet, un diamètre de 130 mm et à la base un diamètre de 100 mm par un procéaé classique, on peut obtenir 20 gobelets sur une surface de 0,64 m2 de stratifié. Dans ces conditions, la feuille, pour un gobelet,a une surf e de 320 cm2 et pèse 11,2 g, tandis que le gobelet obtenu ne pèse qu'environ 7 g, ce qui représente une perte de matière atteignant 37,5 %.Par contre, si on utilise deux feuilles superposées (non stratifiées mais seulement superposées) dont l'une est une feuille de polystyrène non cellulaire de 0,2 mm d'épaisseur et l'autre est une feuille de polystyrène cellulaire de 1 mm ayant un rapport de moussage d'environ 7,5, pour former les mêmes gobelets en utilisant le nouveau procédé de l'invention, on peut obtenir 20 gobelets ayant la même résistance que les précédents, avec seulement. 0,58 m2 de matière ; dans ce cas, la surface de la feuille nécessaire pour former un gobelet est de 288cm2 et pèse environ 9, 4 g, tandis que le gobelet obtenu pèse environ 7,8 g, ce qui représente une perte de matière de 17 % (9,4 g - 7,8 g / 9,4 g x 100 % = environ 17 %).La comparaison entre la quantité de matière en feuilles consommées pour produire un goulet tant par le procédé classique que par le nouveau procédé de l'invention indique qu'on peut réaliser une économie de 16 % en poids en utilisant ce dernier procédé au lieu de l'ancien ; à cela s'ajoute que le cout de la matière en feuilles utilisées dans ce nouveau procédé n'est que 0,7 fois celui de la-matière du procédé classique du fait de la suppression des coûts de stratification, puisqu'on nt. usezpas de stratifié pour produire le nouveau gobelet. En fin de compte, le coût total de la matière en feuilles pour le nouveau gobelet est environ 0,6 fois celui du gobelet classi que (quantité de matière en feuilles consommées 0,84 x le coût unitaire 0,7 = 0,588 = approximativement 0,6).La matière en feuille qui participe réellement à la formation du gobelet est de 200 cm2 (320 cl2 x 62,5 %)pour le gobelet classique et est de 239 cm2 (288 cm2 x 83 %) pour le nouveau gobelet. Ces comparaisons portent sur des objets profilés peu profonds. On suppose qu'on nta pas pu jusqu'à présent produire des objets profilés profonds,si ce n-'est par le procéde de l'invention, avec des feuilles cellulaires thermoplastiques ou avec une combinaison d'une feuille thermoplastique cellulaire et de feuille non cellulaire ; en conséquence, il est impossible que la demanderesse obtienne des objets profilés multicouches profonds afin de les comparer avec ceux produits par le procédé de l'invention. La présente invention permet d'obtenir des objets profilés multicouches profonds avec une combinaison de feuilles thermoplastiques cellulaires et non cellulaires en réduisant les pertes à environ 20 % seulement. Ceci est prouvé par les exemples non limitatifs qui suivent. Il ressort de ce qui précède que l'invention apporte un procédé spécifique pour produire de façon économique des objets plus ou moins profonds à partir d'une combinaison de feuilles cellulaires et non cellulaires superposées ou, au moins partiellement stratifiées, qui consiste prédéterminer une certaine aire sur les feuilles cellulaires et non cellulaires pour un objet multicouche à former, l'une, au moins, des feuilles non cellulaires étant, de#préférence, percée de petites perforations aux fins de dégazage à chauffer les feuilles superpo- sées afin de les rendre plastiques, et, le cas échéant, à élargir les feuilles ainsi chauffées #pour les empêcher de plisser et de s'affaisser ; à forcer les parties prédéterminées des feuilles, à l'état plastique, qui sont supportées à glissement sur une préforme, vers la cavité d'une matrice avec la pointe d'un poinçon dont la base est entourée d'un dispositif de coupe #thermique, cette po#in te étant, de préférence, pourvue d'un bout mobile, la vrai forme étant placée entre le poinçon et la matrice, et à produire par voie thermique des incisions à certains intervalles dans les feuilles tout en réservant des parties non coupées, le long du pourtour des parties prédéterminées, en utilisant le dispositif de coupe thermique et en abaissant le poinçon vers la matrice, afin de compenser l'insuffisance de la plasticité de la feuille cellulaire, notamment, et pour évacuer l'air entre les feuilles à travers lesdites incisions, tout en assurant une certaine résistance à la traction des feuilles grâce aux parties réservées entre lesdites incisions afin d'assurer ainsi un étirage pratiquement uniforme de toutes les parties de la feuille, pour obtenir de cette manière un objet profilé multicouche préliminaire, puis à avancer la matrice vers l'objet profilé multicouche préliminaire, encore à l'état plastique, tenu entre la pointe du poinçon et la préforme , jusqu'à ce que le poinçon et la matrice soient parvenus à la position de mise en forme finale, permettant ainsi à la majeure partie de l'aire prédéterminée des feuilles de participer à la formation de l'objet profilé. Exemple I On interpose une feuille de polystyrène cellulaire ayant un rapport de moussage de 7,5, de l mm d'épaisseur et de 640 mm de largeur, entre deux feuilles de polystyrène non cellulaire de 0,18 mm d'épaisseur pour obtenir trois feuilles superposées. On fait passer ces trois feuilles dans un four électrique dont la partie supérieure est maintenue à 2900 C et dont la partie inférieure est à 2700C, en l'espace de 24 secondes, temps pendant lequel les trois feuilles sont élargies d'environ 30 %. Immédiatement après le passage des feuilles ainsi élargies dans le four, on les soumet à une opération de mise en forme conforme à l'invention afin d'obtenir 300 gobelets d'environ 500 cm3 de contenance, ayant 105 mm de hauteur, un diamètre au sommet de 90 nia et un diamètre à la base de 65 nia. La I- quantité de matière corsommée pour produire un gobelet est d'environ 186 cm2 et pèse 9,5 g, chaque gobelet obtenu pesant 7,6 g.La préforme utilisée pour obtenir une ébauche de ce gobelet a une forme hexagonale et sa diagonale mesure 140 nia Le dispositif de coupe thermique utilisé comprend 54 lames chauffées à 1800 C, dont chacune est capable de faire une incision de 3 mm de long. Le poinçon utilisé comporte, à sa pointe, un bout mobile qui a 20 mu de diamètre et qui est en téflon (marque déposée d'une résine de tétrafluoroéthyîene), la surface de la paroi du poinçon ayant la forme irrégulière représentée sur la figure 4C ; cette mise en forme prélim#inaire demande 0,3 secondes en utilisant le poinçon avec le bout mobile faisant saillie de 20 mu en avant du reste de la pointe.La mise en forme finale est successivement achevée en 0,3 seconde avec le poinçon et la matrice correspondante en exerçant une aspiration à travers les trous de ceux-ci sur l'ébauche. L'ébauche ainsi traitée est ensuite refroidie pendant 4 secondes pour obtenir l'objet profilé a trois couches désira ayant une surface extérieure lisse et une surface intérieure ondulée présentant des saillies annulaires espacées de 3 mu, comme représenté sur la figure 4A. L'épaisseur de la paroi latérale de objet est 1,6 mm aux parties saillantes et 1,3 mm aux parties non saillantes et son fond a une épaisseur de 1,6 mm et est pratiquement de la même qualité que la paroi latérale. L'objet profilé à trois couches ainsi-obtenu se compose de trois feuilles intimement liées par la chaleur, sans création de bulles d'air entre elles.Ensuite, on -a versé dans l'objet ainsi obtenu, c'est-à-dire dans le gobelet, 470 cm3 d'eau bouillante, puis on l'a laissée reposer pendant 10 minutes, ce qui n'a permis de constater aucun changement d'aspect et de s'assurer qu'il conserve une isolation thermique suffisante pour être tenu dans la main nue. De plus, les gobelets ont été obtenus avec une perte de matière première d'environ 20 Z. Exemple 2 On superpose une feuille de polystyrène cellulaire ayant un rapport de moussage de 7,5, 640 nia de largeur et 1,5 mm-d'épaisseur, et, une feuille de polys tyrène non cellulaire de 0,25mm d'épaisseur en plaçant la feuille non cellulaire sous la feuille cellulaire.On fait-ensuite passer les deux feuilles ainsi superposées dans un four dont la partie supérieure est maintenue à 2000 C et la partie inférieure à 2900 C, en l'espace de 24 secondes pendant lesquelles les feuilles sont élargies de 30 mu. On soumet ensuite 870 mu de longueur des feuilles superposées ainsi chauffées et élargies à une procédure de mise en forme conforme à l'invention en utilisant les mêmes poinçons et matrices que dans l'exemple 1, pour obtenir ainsi-30 gobelets ayant la même forme et la même épaisseur que ceux obtenus dans l'exemple 1. Les gobelets ainsi obtenus pèsent 6,6 g chacun, tandis que la surface utilisée pour les former est de 186 cm2 et pèse environ 8,3 g. Ceci indique un déchet d'environ 20 Z. On remplit ces gobelets avec 470 cm3 d'eau bouillante et on les laisse reposer pendant 10 minutes, ce qui a pour résultat une légère déformation de la paroi latérale et du fond, mais ilsconservent néanmoins dés propriétés d'isolation suffisantes pour permettre de les tenir dansla main, ce qui indique qu'elles sont encore très utiles, à cet égard. Exemple 3 On superpose - 10/ une feuille de polystyrène cellulaire de 640 mu de largeur, de 1,5 mu d'épaisseur et ayant un rapport de moussage de 7,5 et, 20/ une feuille de polystyrène non cellulaire ayant une épaisseur de 0,15 mu, et 3 / une feuille depolystyrène non cellulaire ayant une épaisseur de 0,18 mu percée de perforations de 0,1 mm dispersées avec un espacement de 10 mu, de manière que la feuille 2 soit placée d'un côté de la feuille 1 et que la feuille 3 soit située de l'autte coté de celle-ci, formant ainsi une feuille à trois couches qu'on fait passer dans un four de chauffage dont les parties supérieure et inférieure sont respectivement chauffées à 270 C, en l'espace de 24 secondes, temps pendant lequel cette matière s'élargit de 30 mu. On soumet une longueur de 870 mu de la feuille ainsi orgie à une procédure de mise en forme identique à celle utilisée dans les exemples précédents pour obtenir 30 gobelets semblables à ceux obtenus dans ces exemples précédents. La surface nécessaire pour former une feuille est 186 cm2 et pèse environ 8,7 g, tandis que les gobelets pèsent chacun 7g, ce qui représente une perte de matière d'environ 20 Z. On a placé ensuite quelqusunsdes gobelets ainsi obtenus pendant 10 jours dans une boîte vitrée dans laquelle la température s'élevait à SOC C pendant le jour ; ceci a permis de constater une certaine séparation des couches des feuilles initialement stratifiées 1 et 2, et que la feuille intermédiaire 1 et la feuille extérieure 3 ne s'étaient pas séparées. Les autres gobelets ont été remplis d'eau bouillante, puis on les a laisser reposer pendant 10 minutes. Après celà on n'a constaté pratiquement aucun changement sur les feuilles ou les couches intérieures et extérieures ; de plus, les gobelets ont conservé des propriétés isolantes suffisantes pour qu'on puisse les tenir avec la main nue. REVENDICATIONS 1. Procédé pour former des objets profilés multicouches à partir d'une combinaison de feuilles thermoplast#iques cellulaires et non cellulaires superpo sées, ou, au moins partiellement, stratifiées qui consiste : à préparerune certaine aire sur les feuilles cellulaires et non cellulaires pour l'objet multicouche à former à chauffer les feuilles superposées pour les amollir ou les rendre plastiques à forcer les parties prédéterminées des feuilles, à l'état plastique, pendant qu'elles sont supportées à glissement sur une préforme, vers la cavité d'une matrice avec la pointe d'un poinçon dont la base est entourée d'un dispositif de coupe thermique, la préforme étant placée entre le poinçon et la matrice, et à produire par voie thermique des incisions à certains intervalles à travers les feuilles, tout en réservant des parties non coupées sur celles-ci le long du pourtour de l'aire prédéterminée en utilisant le dispositif de coupe thermique par abaissement du poinçon vers la matrice, afin de compenser ainsi l'insuffisance de plasticité, notamment de la feuille cellulaire, à évacuer l'air entre les feuilles à travers lesdites incisions, tout en assurant une certaine résistance à la traction des feuilles étirées, grâce aux parties réservées entre les incisions, afin d'obtenir un étirage pratiquement uniforme de toutes les parties desdites feuilles, en obtenant ainsi un objet profilé multicouche préliminaire ou une ébauche# et à avancer la matrice vers cette ébauche, à l'état encore plastique, tenue entre la pointe du poinçon et la préforme, jusqu'à ce que le poinçon et la matrice soient en position pour la mise en forme finale, permettant ainsi à la majeure partie de l'aire prédéterminée des feuilles de participer à la formation de l'objet profilé multicouche. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'une, au nioins,des feuilles non cellulaires est percée de petites perforations aux fins de dégazage. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise une feuille- cellulaire et une feuille non cellulaire percée de petites perforations pour le dégazage. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise une feuille cellulaire placée entre deux felles non cellulaires, l'une, au moins, des feules non cellulaires, appelée à constituer la couche extérieure de l'objet profilé, étant percée de petites perforations de dégazage. 5. Procédé selon la revendication 1,-caracterise en ce qu'on utilise un stratifié comprenant une feuille cellulaire et une feuille non cellulaire, ainsi qu'une autre feuille non cellulaire superposée sur le côté libre de la première feuille non cellulaire du stratifié, l'autre feuille non cellulaire étant percée de petites perforations de dégazage. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise un stratifié comprenant une feulle cellulaire et une feuille non cellulaire percée de petites perforations de dégazage. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise un stratifié comprenant deux feuilles non cellulaires et une feuille cellulaire interposée entre celles-ci, au moins une des feuilles non cellulaires étant percée de petites perforations de dégazage. 8. Procédé selon la revendication 1, car actérisé en ce que le poinçon a un bout mobile à sa pointe, ce bout mobile servant à empêcher que des bulles d'air soient retenues entre les feuilles, à la base de l'ébauche. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on soumet l'ébauche, à l'état plastique, à l'action d'unvide s'exerçant à tr avers les trous des parois du poinçon et de la matrice afin de compléter le dégazage de l'espace compris entre les feuilles et pour rétablir le volume de la feuille cellulaire, ce quipermet d'obtenir un objet profilé multicouche dont toutes les parties ont la même épaisseur ou dont les surfaces intérieure et extérieure ont des configu rations différentes. 10. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on élargit les #feuilles, à l'état plastique, pendant l'étape de chauffage afin d'éviter qu'elles plissent et s'affaissent. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le bout du poiçon est entouré d'élément pour former dans la paroi intérieure de l'objet profilé une sailli#e et/ou un renfoncement grâce auquel la feuille cellulaire est au contact d'au moins une feuille non cellulaire de nature différente de celle de la feuille cellulaire, ce qui évite la séparation des couches. 12. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étirage des parties prédéterminées des feuilles chauffées avec le bout du poinçon est réglé pour ménager un certain intervalle entre l'ébauche et la paroi intérieure de la matrice ou de la surface de la pointe du poinçon au moment de l'achèvement de la mise en forme de ladite ébauche, l'ébauche, encore à l'état plastique#, étant soumise à la mise en forme finale pendant ou après l'application d'un vide afin d'effectuer #ainsi le dégazage à travers les perforations prévues à cet effet et pour remousser la feuille cellulaire.