Brevet FR2353496A1 — publié le 19771230

La présente invention est relative à la fabrication de fibres de verre et plus particulièrement à la formation de fibres de verre par l'utilisation d'une plaque perforée dont les tours sont étroitement espacés. La fabrication de fibres de verre, pour laquelle on utilise une plaque perforée dont les trous sont étroitement espacés, est décrite en détail au brevet n" 3 905 790 des Etat-Unis d'Am-rique. Conformément au procédé cité dans ce brevet, la plaque perfotée, y compris ses organes de chauffage et trous étroitement espacés, est mise en oeuvre en liaison avec un flux de gaz volumineux, se déplaçant rapidement, de préférence de l'air, dirigé dans le sens ascendant vers la surface des trous de la plaque. Le fluX de gaz volumineux, qui est en général une seule colonne de gaz dans la zone de la plaque et des cônes, est utilisé en une quantité, à une vitesse et selon un angle suffisants pour refroidir les cônes, prévoir ainsi leur formation stable et maintenir leur séparation.Le flux de gaz volumineux frappe la plaque uniquement pour éliminer le gaz stagnant adjacent à celle-ci et afflue vers l'extérieur le long de la plaque perforée dans toutes les directions. Le flux de gaz volumineux constitue égaement un apport de gaz à aspirer dans le sens descendant par les fibres étirées à partir des cones de verre fondu qui se forment au-dessous des trous de la plaque perforée. Comme l'indique le brevet n" 3 905 790 des Etats-Unis, le démarrage peut être réalisé en permettant à la face inférieure de la plaque perforée d'etre submergée, en établissant la température de la plaque perforée à un niveau d'environ 25 à 150 "C au-dessous des températures de service normales pour réduire l'écoulement de verre ultérieur à travers la plaque perforée, et en retirant lentement la matrice ou bloc de verre qui se forme au-dessous de la plaque perforée. Lorsque le bloc est retiré lentement, des cônes séparés pour la formation des fibres tendant à se créer à chaque trous La température de la plaque perforée est ensuite augmentée et la vitesse d'étirage de la fibre est proportionnellement accrue, la séparation des cônes étant maintenue par le flux d'air volumineux.Le procédé est satisfaisant, mais peut exiger une attention très précise de l'opérateur, enparticulier avec des plaques perforées dotées d'un plus grand nombre de trous. Un but de l'invention vise à prévoir un procédé de démarrage amélioré pour une plaque perforée chauffée, munie de trous étroitement espacés, lequel permet d'établir le mode de fonc-tionnement en une courte période de temps. Un autre but de l'invention est de concevoir un procédé amélioré pour éliminer la submersion d'une plaque perforée chauffée dotée de trous étroitement espacés, lequel permet un dégagement rapide5fla plaque perforée submergée. Un autre but de l'invention est de prévoir un procédé d'apport de flux de gaz volumineux pour une plaque perforée chauffée, pourvue de trous étroitement espacés, lequel réduit au minimum le volume de gaz nécessaire. Un autre but encore de l'invention est de réaliser un appareil pour le démarrage ou l'élimination de la submersion.d'une plaque perforée chauffée, munie de trous étroitement espacés, en utilisant un collecteur de distribution de gaz qui permet d'établir le mode de fonctionnement en une courte période de temps. Un autre but de l'invention est de concevoir un appareil de fabrica- tion de fibres de verre à partir d'une plaque perforée chauffée, munie de trous étroitement espacés, en utilisant un collecteur de distribution de gaz qui réduit au minimum le volume de gaz nécessaire. Un autre but encore de l'invention est de prévoir un collecteur de distribution de gaz qui peut être utili sé tant pour le dégagement d'une plaque perforée que pour la fabrication de fibres de verre. Selon un autre exemple de réalisation de l'invention, on utilise des ajutages généralement opposés pour maintenir le mode de fonctionnement. (c' est-à-dire le démarrage ou la correction de la submersion) d'une plaque perforée destinée à la formation de fibres de verre. Cet exemple de réalisation est basé sur un procédé de formation de fibres de verre consistant:: a) à faire passer des flux séparés de verre fondu à travers une plaque perforée pourvue d'organes de chauffage et d'au moins quatre rangées de trous, ces trous étant espacés les uns des autres et submergés b) à étirer des fibres des cônes de verre fondu formés à chaque trou c) et à diriger un flux de gaz volumineux se déplaçant rapidement dans le sens ascendant vers la zone deS trous de la plaque, (1) pour refroidir les cônes, prévoir leur formation stable et maintenir leur séparation en empêchant ainsi la submersion; (2) pour frapper la plaque en vue d'éliminer uniquement le gaz stagnant adjacent à celle-ci et pour contraindre le gaz à se mouvoir vers l'extérieur le long de la plaque dans toutes les directions à partir de la surface des trous ; et (3) pour fournir une source de gaz aspiré dans le sens descendant par les fibres et éliminer en substance le gaz ambiant attiré dans la zone des cônes des fibres. et qui tient compte du perfectionnement consistant à introduire des flux de gaz de refroidissement à partir d'au moins deux côtés de la surface des trous par des ajutages généralement opposés qui frappent le dessous de la plaque perforée, tout en étant étroitement adjacents à celle-ci, et qui créent un flux volumineux de gaz turbulent se déplaçant vers le haut dans la zone de la plaque et des cônes. Un autre exemple de réalistion de l'invention consiste à faire usage d'ajutages généralement opposés pour créer le mode de fonctionnement et à se servir ensuite des ajutages généralement opposés pour maintenir le mode de fonctionnement. D'autres exemples de réalisation de l'invention se rapportent à un appareil destiné à établir le mode de fonctionnement et comprenant des ajutages généralement opposés, dirigés en général vers le centre de la surface des trous à un appareil servant à maintenir le mode de fonctionnement et comprenant des ajutages généralement opposés, orientés pour produire un impact au-dessous de la plaque perforée et fournir un flux volumineux d'air turbulent dirigé vers le haut; et à un appareil comportant des ajutages généralement opposés qui peuvent passer de -la position d'élimination à la position de fonctionnement. L'invention prévoit donc un procédé et un appareil qui peuvent être utilisés pour le dégagement satisfaisant des plaques perforées pourvues de trous étroitement espacés, même si la plaque perforée incorpore un grand nombre de trous. On a observé que la mise en oeuvre de la présente invention réduit le volume de gaz de refroidissement nécessaire, contrairement aux ajutages montés plus verticalement au-dessous de la plaque perforée. Au surplus, la mise en oeuvre du procédé décrit dans le présent mémoire permet de dégager plus rapidement la plaque perforée que s'il était fait usage d'ajutages montés plus verticalement, puisque le gaz de refroidissement accède mieux à la plaque perforée étant donné que le bloc de verre est éliminé. La présente invention prévoit également un procédé et appareil ou on utilise un flux volumineux de gaz de refroidissement pour maintenir le mode de fonctionnement d'une plaque perforée permettant de fabriquer des fibres de verre et dont les trous sont étroitement-espacés, ce qui réduit au minimum le volume de gaz de refroidissement nécessaire. les différents exemples de réalisation de l'invention sont les perfectionnements apportés à la fabrication de fibres de verre telle qu'elle est décrit dans le brevet nO 3.905.790 des Etats-Unis d'Amnrique. Dans les grandes lignes, le procédé décrit dans le brevet américain précité peut être mis en oeuvre avec tout appareil de fusion de verre, à savoir des fours classiques, et un équipement auxiliaire. Le yerrefondu est maintenu dans un réservoir qui est en communication avec la plaque perforée. Plus fréquemment, la plaque perforée forme la surface inférieure du réservoir de verre fondu et, en réalité, la plaque perforée peut être con çue comme une filière dont les faces latérales se prolongent vers le haut dans le four pour former tous ou une'partie des côtés du réservoir contenant le verre fondu. La plaque perforée peut se composer en soi de tout al- liage convenant à une opération dans des conditions de formation de fibres de verre, et la surface de la plaque perforée est généralement plane. Les trous de la plaque ont le plus souvent un diamètre inférieur à 2,54 mm, lequel peut même avoir une dimension de 0,5 mm. Afin de garantir l'utilisation maximale de la zone de la filière, les trous sont en général distants d'un centre à l'autre d'une grandeur non supérieure à 2 diamètres environ, des espacements d'un centre à l'autre d'environ 1,25 à 1,7 diamètre étant préférés. Pour une production pratique, la densité des trous est en général d'au moins 50 trous environ par 6,45 cm2, de préférence d'au moins 100 trous environ par 6,45 cm2 et plus désirablement d'environ 200 trous par 6,45 cm2 de-surface de trous de la plaque perforée.Les plaques perforées ont au moins quatre rangées de trous, mais peuvent avoir de préférence au moins 10 à 11 rangées de trous environ et plus désirablement au moins 15 rangées de trous environ. Les formes et-configurations des plaques perforées décrites dans le brevet nO 3.988.135 des Etats Unis d'Amérique, accordé le 26 octobre 1976, et dans le brevet nO 3.982.915 des Etats-Unis d'Amérique, accordé le 28 septembre 1976, intitulés apparats and method for controling flooding in the drawing of glass (Appareil et procédé pour contrôler la submersion pendant l'étirage de verre), conviennent particulièrement bien à une utilisation. Bien qu'une large gamme de gaz de refroidissement puisse être utilisée, l'air est particulièrement préféré. Comme le gaz est employé pour des buts de refroidissement, il est préférable d'utiliser des gaz approximativement à la température ambiante (par exemple, environ 37,80C ou moins). Certains avantages peuvent aussi être obtenus avec des gaz plus chauds qui peuvent même s'élever, par exemple, à 2600C, dans la mesure où le volume des gaz est augmenté en conséquence. Pour faciliter la description, on emploie dans celle-ci le terme air, mais il est bien évident que d'autres gaz peuvent aussi être considérés. La plaque perforée est équipée d'organes de chauffage, de sorte que sa température peut être réglée indépendamment de la chaleur qui lui est transmise par le verre fondu. Plus fréquemment, ces organes de chauffage sont du type à résistance électrique, bien que d'autres appareils soient aussi envisagés. Les fibres sont étirées à partir des canes de formation de fibres, puis sont enroulées sur un tambour de bobinage ou autre et peuvent être revêtues de fluides de traitement classiques, de composés dapprêtage et autres. te procédé auquel l'invention se rapporte, est décrit en détail dans le brevet nO 3.905.790 des Etats-Unis d'AmErique, qui est cité à titre de référence dans le présent mémoire, mais dont la description n'est pas reproduite ici. L'un des organes essentiels pour atteindre les buts précités et autres objectifs de la présente invention est l'utilisant tion d'un système auxiliaire de refroidissement au gaz utilisable pour établir le mode de fonctionnement désiré des filières de la plaque perforée plane.Ce système de refroidissement au gaz est auxiliaire en ce sens qu'il est ajouté au système d'air volumineux, mais non utilisé désirablement à la place de celui-ci dont l'air afflue en général d'une façon ascendante pour refroidir la plaque perforée plane et les filaments étirés se déplaçant vers le bas selon le fonctionnement classique du procédé décrit dans le brevet nO 3.905.790 des Etats-Unis d'Amerique. En effet, le système auxiliaire est une lance à air multiple qui établit rapidement le mode de fonctionnement normal de la filière, soit au démarrage, soit après une interruption pendant la fabrication des fibres de verre. Le procédé de l'invention inclut plusieurs ajutages d'air disposés sur des cotés opposés, le long de la filière et selon les angles mentionnés ci-dessous.La ligne centrale du gaz provenant de chaque ajutage exerce un effet de refroidissement sur la plaque perforée lorsque la matrice de verre tombe ou s'écoule de la face de la plaque au moment où la submersion est diminuée et terminée, le tout de la façon décrite plus en détail dans le présent mémoire, et que les jets de gaz affluent vers le haut et vers le centre de la plaque perforée. La multiplicité des ajutages projetant des jets séparés constitue l'effet de lance à air multiple mentionné ci-dessus. L'air ou tout autre gaz peut être dirigé au hasard sur la longueur de la plaque perforée pour maintenir une tempe rature uniforme et exercer un effet de refroidissement le long de la plaque. L'invention est particulièrement utile pour de grandes filières, c'est-à-dire des filières de plus de 1000 trous.Par exemple, dans les filières de 2000 trous ou plus, dont la forme est rectangulaire et qui ont une dimension relativement longue aux extrémités où le courant pénètre pour effectuer le chauffage de la filière, tel que ceci est visible à la figure 3 du brevet américain précité nO 3.982.915 représentant une filière, les extrémités de la'plaque perforée adjacente aux conducteurs de courant peuvent, dans certains cas, Etre à une température plus élevée que celle de la section médiane de la plaque perforée. Les ajutages peuvent être réglés aisément pour produire un effet de refroidissement plus grand aux extrémités plus chaudes et refroidir ainsi uniment la plaque perforée sur sa longueur entière. Ce système de refroidissement auxiliaire à effet de lance à air multiple offre des avantages distincts pendant le démarrage ou les interruptions pour le dégagement de la plaque perforée, en particulier lorsqu'une submersion importante est autorisée à prendre place dans le premier cas, en ce sens que le temps de ltopérateur est en substance réduit par rapport au temps et au cott d'un seul opérateur ou de plusieurs opérateurs pour dégager la filière à la main au moyen de lances à air séparées. Lorsque les dimensions des filières augmentent, les avantages résultant de l'utilisation de la lance à air multiple sont également accrus. En fait, il n1 est absolument pas nécessaire d'utiliser les services d'un opérateur dans certains cas. Il faut souligner que l'emploi de jets opposés, en particulier lorsqu'vils sont destinés à frapper directement la plaque perforée de la filière, représente l'exemple de réalisation le plus avantageux de la présente invention sils sont utilisés pour établir le mode de fonctionnement de la filière au démarrage ou après une submersion importante pendant laquelle une grande ma trice de verre a été autorisée à se former. Néanmoins, des résultats très utiles peuvent aussi être obtenus, selon un autre exemple de réalisation de 1'invention, lorsque les lignes centrales des jets opposés sont autorisées à se couper l'une l'autre avant d'atteindre la plaque perforée. L'effet des jets d'impact est de créer un flux d'air ascendant sur la plaque perforée. En général, lorsque les jets du système de refroidissèment auxiliaire frappent directement la plaque perforée et que le mode de Eonctionnement est établi, le flux ascendant d'air volumineux est poursuivi et le flux du système auxiliaire est interrompu. Toutefois, l'opérateur peut au besoin maintenir le flux auxiliaire. Dans l'exemple de réalisation de l'invention où les jets d'impact se heurtent réciproquement en amont de la plaque perforée, il est possible d'utiliser le système, en fonction du volume de flux d'air, pour faciliter l'établissement du mode de fonctionnement de la filière. Il peut aussi être utilisé au besoin comme une source de flux d'air volumineux ou pour augmenter le flux d'air volumineux classique du procédé du brevet américain précité nO 3.905.790. En ce qui concerne la direction du flux d'air, il faut noter qu'en établissant le mode de fonctionnement de la filière par l'effet de lance à air multiple du système de refroidissement auxiliaire, il est préférable en général de diriger les ajutages opposés de façon que la force principale des jets respectifs entre en contact avec les bords extérieurs de la plaque perforée et, par conséquent, l'effet de submersion donnant naissance à la matrice de verre tend à s'écouler intérieurement vers le centre de la plaque perforée. Il est plus avantageux de concentrer la matrice de cette façon, car on peut se fier à son poids, au moins en partie, pour favoriser l'étirage des filaments. Bien que l'angle des jets opposés par rapport à la plaque perforee ait été mentionné dans les brevets précités, il faut noter que l'ordre de grandeur des angles peut varier d'environ 30 à 600. Au-dessous de 300 environ, l'air a tendance à s'écarter et à ne pas frapper la plaque ou, si l'impact a lieu avec un jet opposé, l'air n'est pas animé d'un mouvement ascendant suffisant pour garantir un flux ascendant efficace. Toutefois, dans le cas des jets d'impact, si l'un des jets opposés est réglé à un niveau aussi bas que 30e environ, le jet opposé immédiat doit occuper un angle plus grand.Pareillement, il est souhaitable en pratique que les ajutages dont les jets sont émis selon des angles inférieurs se rapprochant de 300 environ, doivent se situer du même coté que celui de l'opérateur de façon que le flux d'air chaud et de gaz, provenant du voisinagè de la plaque perforée après contact, soit éloigné de la direction de l'opérateur. Un autre avantage du système auxiliaire de refroidissement à air, en particulier des jets d'impact, est qu'il favorise directement le séchage des fibres qui peuvent avoir été pulvérisées à l'eau de refroidissement. Un exemple de réalisation de la présente invention est décrit en détail ci-après, à titre d'exemple, en se référant aux dessins annexés au présent mémoire, dans lesquels la figure 1 est une vue schématique d'un exemple de réalisation d'un appareil de fabrication de fibres de verre, où est utilisé le collecteur de distribution d'air de dégagement conforme à l'invention; la figure 2 est une vue en coupe à une échelle agrandie, réalisée le long des lignes 2-2 de la figure 1; la figure 3 est un graphique montrant les variations des vitesses de l'air et des températures de la plaque perforée qui se produisent en établissant le mode de fonctionnement; et la figure 4 est une vue schématique de l'appareil de fabrication de fibres de verre, où est utilisé le collecteur de distribution d'air de l'invention pour le mode de fonctionnement. En se référantaux figures 1 et 2, le verre est fondu dans un four 1 et une réserve de verre fondu 2 est maintenue dans un réservoir ou filière 3. La température de la plaque perforée 4 est contrôlée par des organes de chauffage du type à résistance électrique attachés à la plaque perforée. L'air de refroidissement est introduit à partir d'au moins deux côtés de la plaque perforée par des ajutages 6 et 6' qui, dans l'appareil représenté, sont raccordés aux collecteurs 7 et 7. Les ajutages sont en général opposés l'un & l'autre de part et d'autre de la surface des trous. Les fibres de verre 8 sont tirées à partir des trous et sont enroulées sur un tambour de bobinage 9. L'équipement auxiliaire comprend des systèmes d'application de fluide de traitement ou d'appretage non représentés à la figure 1. La figure 2 montre la disposition côte a c8te des aju tages 6 et 6'. Pour établir le mode de fonctionnement (c'est-à-dire le démarrage ou le dégagement de la plaque perforée), l'air est introduit selon un angle d'environ 30 à 600 par rapport à la plaque perforée. Cet angle permet à une quantité d'air de refroidissement aussi grande que possible d'atteindre la plaque perforée audessus du bord de la matrice de verre au moment où elle s'écarte de la plaque perforée, tout en maintenant simultanément un flux d'air dans la zone des cônes.L'air est dirigé en général vers le centre de la plaque, mais son sens peut varier quelque peu par suite de l'effet d'éventail dés que l'air quitte l'ajutage. Si un refroidissement poussé apparat au bord de la plaque perforée, alors que le centre n'est pas assez refroidi, les points d'impact de l'air de refroidissement sont éloignés trop extérieurement du centre. D'autre part, si les flux d'air se chevauchent trop largemment, les bords tendent à devenir trop chauds. Bien entendu, la section droite ou la forme en éventail de l'air quittant les ajutages augmente.Les ajutages doivent être situés par rapport à la surface des trous de telle sorte que la section droite du flux d'air parvenant à la plaque perforée s'agrandisse au moins suffisamment pour inclure le bord des trous les plus proches de l'aju- tage. Le flux d'air provenant de tous les ajutages doit évidemment avoir une section droite totale suffisante en atteignant la plaque perforée, afin qu'il couvre la surface entière des trous. L'angle préféré des ajutages est d'environ 40 à 500 par rapport à la plaque perforée, bien qu'un angle particulièrement préférable soit d'environ 450. -- Contrairement à l'emploi d'une fente allongée, par exemple, l'utilisation des ajutages est importante pour le maintien d'une pression d'impact, tout en évitant une consommation d'air excessive. En général, le diamètre de l'ajutage est de ordre d'environ 0,8 à 4,76 mm et les ajutages sont suffisamment proches les uns des autres pour obtenir un flux d'air en substance uniforme le long de la plaque perforée. Des ajutages d'un diamètre de 1,6 mm, distants d'un centre à l'autre de 12,7 mm et mis en place à 7,6 cm environ du centre de la surface des trous ont eté utilisés efficacement avec une plaque perforée de 2000 trous d'une largeur de 4,2 cm et d'une longueur de 21,1 cm. 21 rangées étaient prévues sur la largeur de la surface des trous. En gén*- ral, les ajutages peuvent être placés à une distance de 5,1 à 127 cm du centre de la zone des trous. L'ordre de grandeur caractéristique de la vitesse de sortie d'air des ajutages est d'environ 30,5 à 122 mètres/seconde. La présente invention peut être utilisée pour établir le mode de fonctionnement au démarrage conformément au procédé suivant. La plaque perforée est chauffée suffisamment pour provoquer la submersion de sa face inférieure entière et pour former un bloc ou une matrice de verre. Bien que ceci ne soit pas nécessaire, il est avantageux d'utiliser de l'air de refroidissement pour permettre à la matrice de se former plus rapidement. Au cours de cette phase de démarrage, les températures de la plaque perforée sont en général d'environ 25 à 1500C inférieure aux températures de service normales et les viscosités du verre s'écoulant à travers les trous sont d'environ 1000 poises. La température de service normale d'une plaque perforée pour du verre E est de l'ordre d'environ 1150 à 13500C en fonction du diamètre des trous et du débit désiré. Les températures de service d'autres types de verre varient, mais celles-ci sont bien connues dans la présente technique. Dans la mesure où le verre fondu passant par les trous doit être transformé en fibres, la viscosité du verre des connes de formation de fibres au-dessous des trous, à partir de ce point avancé du procédé, doit être d'un ordre de grandeur normal d'environ 300 à 1000 poises, de préférence, d'environ 500 à 700 poi- ses. Dès que la matrice est formée, elle est éloignée lentement de la face inférieure de la plaque perforée. Le mouvement de la matrice peut être produit par un organe mécanique, par exemple, des pinces ou un tube de verre enrobé dans la matrice. Alternativement, mais ceci est moins désirable, la matrice peut être autorisée à tomber par son propre poids. Dès que la matrice s'éloigne de la face inférieure de la plaque perforée, l'air de dégagement est utilisé et commence à frapper cette même plaque perforée pour faciliter le dégagement. En général, le dégagement se fait en commençant aux bords de la surface des trous les plus proches des sources d'air de dégagement. Toutefois, en raison des tolérances de fabrication normales, des variations mineures des quantités de chaleur et autres, certaines zones se transforment en fibres, tandis que d'au tres zones isolées restent submergées. A ce moment, le flux d'air peut être quelque peu réduit. Le flux d'air réduit permet de diminuer la viscosité du verre fondu des zones submergées isolées et de rendre le verre plus fluide. Par conséquent, ces zones submergées tendent à s'écouler en cônes adjacents à partir desquels des fibres sont formées. Presque en mime temps que le flux d'air est réduit, la température de la plaque perforée est augmentée lentement et cet accroissement de température de la plaque se poursuit jusqu'à ce que soient atteintes des viscosités et températures de service normales. Lorsque les zones submergées se répandent dans les c8nes adjacents de formation de fibres, l'air de refroidissement est de nouveau augmenté. L'augmentation d'air de refroidissement coi- pense l'effet de l'accroissement de la température de la plaque sur les c8nes de formation de fibres et procure également un re froidissement suffisant pour accrortre la viscosité de ces c8nes, de faucon qu'une tension suffisante puisse autre appliquée aux Pibres étirées a partir des c8nes pour contraindre les zones subvergées adjacentes à se transformer en fibres. Afin d'éliminer les zones submergées localisées restan-: tes, il est possible d'augatenter et de diminuer de nouveau l'air t selon un cycle typique (c 'est-à-dire une augmentation 4' air suivie d'une diminution) de l'ordre d'environ 15 à 20 secondes, bien qu'il soit évident que la frFquence de temps puisse varier quelque peu en fonction des conditions opératoires. On peut s'attendre & ce que toutes les zones submergées ne soient pas dégagées avec la première variation de flux d' air et que des augmentations. et diminutions alternées additionnelles de flux d'air puissent autre employées. Au cas où quelques petites zones submergées iso lées subsistent, une lance à air manuelle peut être utilisée pour diriger sélectivement un flux d'air de refroidissement vers ces zones, comte décrit ci-dessous. Le procédé prédécrit a permis un dégagement de 80 à 90% d'une filière de 2000 trous pendant une période d'environ 1 1/2 minute seulement. Dès que cette condition a été établie, un flux d'air volumineux, y compris la forme du flux d'air volumineux décrite dans le présent mémoire, peut autre mis en oeuvre pour maintenir le mode de fonctionnement. Une lance a air manuelle, qui permet de diriger un flux d'air de refroidissement vers des zones spécifiques, peut être utilisée pour séparer les quelques zones submergées restantes après que le flux d'air ait été mis en service. Bien que la description qui précède soit fondée sur le démarrage d'une plaque perforée, le même procédé peut en principe être mis en oeuvre si un trou de la plaque est submergé pour une raison quelconque. Dans ce dernier cas, la température de la plaque perforée est simplement abaissée d'environ 25 à 1500C au-dessous des températures de service et les stades précités sont répétés. En coupant l'air de service dès qu'une submersion commence à se produire, la submersion complète désirable pour la remise en marche peut être accélérée. Une représentation schématique de la variation des températures (A) et des débits d'air (B) de la plaque perforée au cours de son dégagement est donnée à la figure 3. Si une submersion importante se produit, le flux d'air est diminué pour assurer que la zone entière des trous est submergée. Dès que la zone entière est submergée, la température de la plaque est abaissée et le flux d'air est accru pour favoriser la formation d'une matrice ou bloc de verre. La matrice est ensuite éloignée lentement de la plaque perforée et l'air de refroidissement commence le dégagement. Puis, le flux d'air est cyclisé pour permettre un étalement alterné du verre dansles zones submergées restantes, ceci étant entrecoupé de périodes de dégagement supplémentaire. La température de la plaque est lentement élevée jusqu'au niveau normal et le cycle d'air se poursuit jusqu'à ce qu'au moins la plupart des zones submergées soient éliminées. Comme mentionné précédemment, l'air de refroidissement auxiliaire pour la séparation est introduit le long d'au moins deux côtés principaux de la plaque perforée dé façon a exercer un effet de refroidissement en substance uniforme. Au cas où la plaque perforée a une forme hexagonale, circulaire ou autre et si l'espace le permet, l'air de refroidissement est avantageusement introduit le long de la périphérie entière de la surface des trous et est de nouveau dirigé vers le centre de cette zone. Le système peut être rfiglé de façon à se conformer au mode de chauffage de la plaque perforée. On a constaté qu'au cours du dégagement, les c8nes aux bords de la surface des trous ont tendance à être quelque peu plus Froids que les cônes au centre de cette même zone.Même si les cônes au centre de la zone tendent à être quelque peu plus chauds, ce fait n'affecte pas défavorablement le dégagement. Toutefois, le mode de dégagement décrit ci-dessus n1 est pas satisfaisant pour assurer le refroidissement uniforme nécessaire dans les conditions de fonctionnement. L'emploi d'ajutages généralement opposés pour maintenir le mode de fonctionnement pendant la fabrication des fibres de verre est décrit ci-dessous. La figure 4 est une représentation schématique de l'ap- pareil utilisable pour le mode de fonctionnement appliqué au cours de la fabrication des fibres de verre. En se référant à cette figure 4, le verre est fondu dans un four Il et une réserve de verre fondu 12 est maintenue dans un réservoir ou filière 13. La température de la plaque perforée 14 est commandée par des organes de chauffage du type à résistance électrique (brevet nO 3.982.915 des Etats-Unis d'Amérique) attachés à la plaque perforée. L'air de refroidissement est introduit à partir d'au moins deux cotés de la plaque perforée par des ajutages 16 et 16' qui, dans l'appareil représente, sont raccordés aux collecteurs 17 et 17'. Les ajutages sont en général opposés les uns aux autres de part et d'autre de la zone des trous. Les fibres de verre 18 sont étirées à partir des trous et sont enroulées sur le tambour de bobinage 19. L'équipement auxiliaire constitué de systèmes d'application de fluides d'apprêtage ou de traitement n'est pas représenté à la figure 4. Pour le mode de fonctionnement, l'air est introduit par un jeu d'ajutages généralement opposés, disposés selon un angle d'environ 30 à 600 par rapport à la plaque perforée. Les paires ajutages opposées ne doivent pas nécessairement avoir le m8me angle; en réalité, il s'est révélé avantageux de donner aux ajutages opposés des angles quelque peu différents pour réduire au minimum la quantité d'air tendant à "rebondir" vers le visage de l'opérateur. De bons résultats de service ont été obtenus avec un jeu d'ajutages disposés selon un angle d'environ 40 à 600, ainsi qu'avec un autre jeu d'ajutages montés selon un angle différent d'un ordre de 30 à 450 par rapport à la plaque.Une disposition particulièrement préférée consiste à utiliser un jeu d'ajutages occupant un angle d'environ 450 par rapport à la plaque et un jeu d'ajutages opposes dont la-disposition angulaire est d'environ 400 par rapport à la plaque perforée. La ligne centrale du flux d'air provenant d'un ajutage est dirigée en général approximativement vers le bord éloigné de la surface des trous de la plaque perforée. Les flux d'air émanant de l'ajutage frappent le dessous de la plaque perforée pour provoquer une turbulence et pour déterminer un flux d'air volumineux orienté dans le sens ascendant vers les cônes et la plaque perforée, comme représenté schématiquement à la figure 4. Les lignes centrales des flux d'air sortant des ajutages opposés coupent en général les premiers flux d'air à une distance non supérieure à 25,4 mm au-dessous de la plaque perforée. La zone de turbulence créée par l'intersection des flux d'air doit bien entendu être au moins aussi grande que la surface occupée par les trous dans la plaque perforée. Comme dans le cas du dégagement, les ajutages sont espacés à l'état suffisamment proches les uns des autres pour obtenir un flux d'air en substance uniformé le long des bords de la plaque perforée. Contrairement à l'utilisation d'une fente allongée, par exemple, l'emploi d'ajutages est important pour le mode de fonctionnement en vue de maintenir la pression d'impact et de créer la turbulence, tout en évitant une consommation d'air excessive. Une quantité d'air de refroidissement substantiellement moindre est nécessaire pour le mode de fonctionnement, conformément à la présente invention, en comparaison, par exemple, avec l'utilisation d'ajutages orientés plus verticalement, montés selon un angle d'environ 800 par rapport à la plaque perforée.En réalité, le volume d'air de refroidissement peut être réduit d'environ la moitié car les ajutages sont étroitement adjacents de la surface des trous. En général, le diamètre des ajutages est de l'ordre d'environ 0,8 à 4,76 mm et les ajutages sont espacés a l'étant suffisamment proches les uns des autres pour déterminer un flux d'air uniforme le long de la plaque perforée. Des ajutages d'un diamètre d'environ 1,6 mm, distants d'un centre à l'autre de 12,7 mm et mis en place à 7,6 cm environ du centre de l'impact se produisant dans la surface des trous, ont été utilisés avantageusement avec une plaque perforée de 2000 trous dont la largeur est de 4,2 cm et la longueur de 21,1 cm. 21 rangées étaient prévues sur la largeur de la surface des trous. En général, les ajutages peuvent être placés à une distance d'environ 5,1 à 12,7 cm du centre de la surface des trous.La vitesse caractéristique de l'air sortant des ajutages est de l'ordre d'environ 15,24 à 61 mètres/seconde. on a donc décrit la façon dont l'air de refroidissement destiné à la séparation a été introduit pour obtenir une répartition de chaleur en substance uniforme le long des deux c8tés principaux d'une plaque perforée Au cas où la plaque perforée a une forme hexagonale, circulaire ou autre et dans la mesure où l'espace le permet, l'air de refroidissement est avantageusement introduit le long de la périphérie entière de la surface des trous et est dirigé de nouveau de façon que les lignes centrales des flux se coupent au-dessous de la plaque perforée, mais une distance d'environ 25,4 -a de celle-ci pour créer le flux volumineux désiré. Ainsi, bien qu'un collecteur d'air puisse être conçu uniquement pour le dégagement de la plaque perforée ou puisse être réalisé uniquement pour le mode de fonctionnement, l'invention est fondée sur un appareil équipé d'ajutages réglables, susceptibles d'être utilisés tant pour le dégagement que pour le iode de fonctionnement. Les exemples spécifiques suivants ne sont donnés qu'à titre explicatif et ne limitent en aucune façon la portée de l'invention. Exemple 1 Un bain fondu de verre E d'une température globale dtenviron 12600C est formé au-dessus d'une plaque perforée semblable à celle représentée et décrite dans le brevet nO 3.982.915 des Etats-Unis d'Amérique. La plaque perforée se compo- se de platine et comprend 2068 trous d'un diamètre de fui32 mm, la distance entre les centres des trous variant de 1,65 à 2,03 sm. La largeur de la surface des trous comprend 21 rangées et cette surface a 4,2 cm de large et 21,1 cm de long. Un collecteur de dégagement est monté de part et d'autre des longs c8tés de la zone des trous. Chaque collecteur contient 16 ajutages d'un diamètre interne d'environ 1,6 mm. Les paires d'ajutages sont montées à une distance d'un centre à l'autre de 12,7 mi et les espacements entre les paires sont de 1,6 mi pour tenir compte des nervures de renforcement de la plaque perforée. Ces ajutages occupent un angle d'environ 45 par rapport à la plaque perforée et les orifices des ajutages se situent à 7,6 cm du centre de la plaque. La ligne centrale du flux d'air des ajutages est dirigée approximativement vers le centre de la surface des trous de la plaque perforée. La plaque perforée est autorisée à être submergée et la température de la plaque est réduite d'environ 500C (réduction de 28 à 440è, mesurée à environ 12,7 mm d'une bride définissant une paroi latérale du réservoir). L'air de refroidissement est utilisé à une pression de collecteur de 0,28 à 0,84 kg/cm2. La matrice de verre est éloignée lentement de la plaque et l'air est cyclisé à des intervalles d'environ 15 secondes lorsque la température de la plaque perforée augmente lentement pour atteindre le régime normal d'environ 12410C. La matrice et les fibres sont retirées initialement à la main de la plaque perforée jusqu'à ce que la température de cette dernière soit atteinte; ensuite, les libres sont écartées au moyen d'un rouleau de traction. Une séparation d'environ 80% est-obtenue après seulement trois cycles environ d'air de dégagement et après environ 1 1/2 minute seulement. A ce moment, un flux d'air volumineux est dirigé vers la plaque et les zones submergées restantes sont éliminées au moyen d'une lance à air manuelle pendant 2 1/2 minutes environ.Le flux d'air est émis par des ajutages d'un diamètre interne de 5,7 cm, distants d'un centre à l'autre de 1,78 cm, montés à 22,86 cm au-dessous de la plaque et occupant un angle d'environ 800 par rapport à celle-ci. La pression du flux d'air volumineux dans le collecteur est d'environ 0,105 kg/cm2. En éliminant les submersions à plusieurs reprises, l'air est fréquemment mis en cycle deux à quatre fois pour réaliser un dégagement de la submersion de 80%. A d'autres reprises, les submersions sont entièrement éliminées au moyen du système de refroidissement auxiliaire. Exemple 2 En utilisant la plaque perforée et le bain de verre fondu de l'exemple 1, on fabrique des fibres de verre au moyen d'ajutages opposés pour prévoir un flux d'air volumineux. Les dimensions des ajutages du collecteur et leurs espacements sont identiques à ceux cités dans l'exemple 1. D'un c8té, les orifices des ajutages forment un angle d'environ 450 par rapport à la plaque perforée. De l'autre c8té, les orifices des ajutages opposés occupent un angle d'environ 300 par rapport à la plaque perforée. Les lignes centrales des flux d'air sont dirigées vers le bord éloigné de la zone des trous et les lignes centrales des se coupent à 2,54 cm au-dessous de la plaque perforée. En utilisant une pression de collecteur d'environ 0,211 kg/cm2, on crée un flux d'air volumineux qui maintient la séparation des cônes et permet la fabrication de fibres de verre. Comme une quantité moindre d'air de refroidissement est utilisée, il s'est révélé avantageux de pulvériser les fibres formées et solidifiées d'un jet d'eau pour les refroidir approximativement à la température ambiante. Bien que la description ci-avant et les exemples précités soient fondés sur le verre, il est bien évident que l'invention n'est pas nécessairement limitée à une mise en oeuvre avec du verre. Le procédé et l'appareil conformes à l'invention peuvent aussi servir à la fabrication de fibres céramiques dont les propriétés de traitement sont semblables a celles du verre. Certaines de ces fibres peuvent contenir différents oxydes métalliques, par; exemple, du borosilicate d'alumine, de la silice d'alueine, de la zirconisilice, etc. La filière et la plaque perforée doivent se composer bien entendu d'un alliage ou d'une matière capable de résister aux températures élevées des différents types de matières céramiques qui peuvent être transformées en fibres. L'invention n'est pas limitée aux données spécifiques des exemples de réalisation prédécrits, mais est plutsst définie par les revendications accompagnant le présent mémoire. REVENDICATIONS 1. Procédé de formation de fibres de verre consistant a) à faire passer des flux séparés de verre fondu à travers une plaque perforée pourvue d'organes de chauffage et a'åu moins quatre rangées de trous, les trous étant espacés les uns des autres et submergés b) à étirer des fibres des cônes de verre fondu formés à chaque trou; et c) à diriger un flux volumineux de gaz se déplaçant rapidement dans le sens ascendant vers la surface des trous de la plaque (1) pour refroidir les cônes, prévoir ainsi-leur formation stable et le maintien de leur séparation en empechant ainsi la submersion (2) pour frapper la plaque en vue d'éliminer uniquement le gaz stagnant adjacent à celle-ci et pour contraindre le gaz à se mouvoir vers l'extérieur le long de la plaque dans toutes les directions à partir de la surface des trous ; et (3) pour fournir une source de gaz aspiré dans le sens descendant par les fibres et éliminer en substance le gaz ambiant attiré dans la zone des cônes des fibres ce procédé étant caractérisé en ce qu'on introduit des flux de gaz de refroidissement à partir d'au moins deux côtés de la surface des trous selon un angle d'environ 30 à 60 par des ajutages généralement opposés qui frappent le dessous de la plaque perforée d'une manière etroitement adjacente à celle-ci et qui créent un flux volumineux de gaz turbulent se déplaçant dans le sens ascendant dans la zone de la plaque et des cônes. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les ajutages sont situés autour de la périphérie entière de la surface occupée par les trous de la plaque perforée. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les ajutages opposés occupent différents angles. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'un jeu d'ajutages est disposé selon un angle d'environ 40 à 60 par rapport à la plaque perforée et en ce que le jeu d'ajutages opposés est monté selon un angle différent d'un ordre de grandeur d'environ 30 à 45" par rapport à la plaque perforée. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les orifices des ajutages sont situés le long des deux côtés de la surface des trous à une distance d'environ 5, 1à 12, 7 cm du centre de la zone des trous. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les ajutages ont un diamètre interne d'environ 0, 8 à 12, 7 mm. 7. Appareil pour la fabrication de fibres de verre comprenant a) un organe pour contenir un lot de verre fondu b) une plaque perforée pourvue d'organes de chauffage et d'au moins quatre rangées de trous, ces trous étant espacés pour permettre leur submersion et les fibres de verre étant étirées à travers ces trous, la plaque se composant d'une matière résistant à la chaleur et se disposant à la base de l'organe contenant le verre fondu; c) un organe pour contrôler la température de la plaque; d) un organe pour retirer les filaments de la plaque formant des cônes aux trous ; et e) des organes de refroidissement.au gaz disposés au-dessous de la plaque perforée; cet appareil étant caractérisé en ce que les organes de refroidissement au gaz sont constitués d'ajutages généralement opposés situés au moins de part et d'autre de la surface occupée par les trous de la plaque perforée, les ajutages étant disposés à proximité étroitement adjacente de la surface occupée par les trous de la plaque perforée et étant orientés en général vers le centre de cette surface selon un angle d'environ 30 à 55- par rapport à la plaque pour distribuer des flux de gaz de refroidissement. 8. Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que les orifices des ajutages se situent à une'distance d'environ 5, 1 à 12, 7 cm du centre de la surface des trous. 9. Appareil selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que les ajutages sont situés autour de la périphérie entière de la surface occupée par les trous de la plaque perforée. 10. Appareil selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que les ajutages sont disposés selon un angle d'environ 40 à 50" par rapport à la plaque perforée. 11. Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce que les ajutages sont disposés selon un angle d'environ 45" par rapport à la plaque perforée. 12. Appareil pour la fabrication de fibres de verre comprenant: a) un organe contenant un lot de verre fondu; b) une plaque perforée pourvue d'organes de chauffage et d'au moins quatre rangées de trous, ces trous étant espacés pour permettre la submerlon et les fibres de verre étant t étirées à travers ces trous, la plaque se composant d'une matière r ésistant à la chaleur et se disposant à la base de l'organe contenant le verre fondu c) un organe pour contrôler la température de la plaque; d) un organe pour retirer les filaments de la plaque formant des cônes aux trous ; et e) des organes de refroidissement au gaz disposés au-dessous de la plaque perforée caractérisé en ce que les organes de refroidissement au gaz sont constitués d'ajutages généralement opposés, situés au moins de part et d'autre de la surface occupée par les trous de la plaque perforée, ces ajutages étant disposés à proximité étroitement adjacente de la surface occupée par les trous de la plaque perforée et étant orientés selon un angle d'environ 30 à 60 par rapport à la plaque, pour contraindre le gaz de refroidissement à frapper la surface des trous par le bas, tout en étant étroitement adjacents à celle-ci. 13. Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce que les orifices des ajutages se situent à une distance d'environ 5, 1 à 12, 7 cm du centre de la surface des trous. 14. Appareil selon l'une des revendications 12 ou 13, caractérisé en ce que les ajutages sont disposés autour de la périphérie entière de la surface occupée par les trous de la plaque perforée. 15. Appareil selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que les ajutages opposés occupent des angles différents. 16. Appareil selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'un jeu d'ajutages est disposé selon un angle d'environ 40 à 60 et en ce que les ajutages opposés sont montés selon un angle d'environ 30 à 45-. 17. Appareil pour la fabrication de fibres de verre comprenant: a) un organe contenant un lot de verre fondu; b) une plaque perforée pourvue d'organes de Chauffage et d'au moins quatre rangées de trous, ces trous étant espacés pour permettre leur submersion et les fibres de verre étant étirées à travers ces trous, la plaque se composant d'une matière résistant à la chaleur et se disposant à la base de l'organe contenant le verre fondu; c) un organe pour contrôler la température de la plaque d) un organe pour retirer les filaments de la plaque formant des cônes aux trous ; et e) des organes de refroidissement au gaz disposés au-dessous de la plaque perforée caractérisé en ce que les organes de refroidissement au gaz sont constitués d'ajutages généralement opposés, situés au moins de part et d'autre de la zone occupée parés trous de la plaque perforée, les ajutages étant disposés à proximité étroitement adjacente de la zone occupée par les trous de la plaque perforée et étant réglables de telle sorte que, dans une première poSition, ils puissent former un angle d'environ 30 à 60 avec la plaque, tout en étant dirigés en général vers le centre de la zone des trous et que, dans une seconde position, ils puissent être orientés de façon à contraindre le gaz de refroidissement à frapper la surface des trous par le bas d'une manière étroitement adjacente à celle-ci.