Brevet FR2350301A1 — publié le 19771202

La présente invention se rapporte aux procédés de production des matériaux travaillant à des hautes températures et, plus précisément, à un procédé de production de carbures et à une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. L'invention peut être utilisée pour la production de carbures à partir d'une charge pulvérulente contenant du carbone et des composés d'éléments contenant de l'oxygène susceptibles de former des carbures. La présente invention peut être utilisée avec le maximum d'effets pour la production de carbure de bore. Le carbure de bore est utilisé pour la fabrication des barres de commande d'un réacteur nucléaire, des éléments constituant la protection biologique dtun réacteur, des pièces des appareils cosmiques soumises à des charges thermiques, des aubes de turbines, des pièces abrasives, des matériaux de protection, on utilise également ce produit dans l'électrotechnique et dans l'électronique. En ce qui concerne le carbure de bore utilisé pour l'énervé tique nucléaire, la technique des hautes températures l'électrotechnique et l'électronique, il doit satisfaire aux exigences sévères pour ce qui est de ses propriétés physiques (dimensions et forme du grain, surface spécifique, etc.), sa teneur en constituants principaux (bore et carbone) et sa teneur en impuretés présentes dans le carbure et provenant des matières de départ et des matériaux constituant le four à carbure. Les propriétés du carbure de bore exercent une influence sur le comportement des pièces travaillant dans la zone active du réacteur, sur la résistance et le fonctionnement du revêtement, sur le fonctionnement de capteurs, etc. Il est nécessaire d'obtenir le carbure de bore en phase solide sans qu'il soit fondu puisque, en cas de fusion, il se produit une décomposition péritectique du carbure de bore et sa contamination par les inclusions du carbone libre. Les procédés connus de production du carbure de bore sont basés sur la réaction de réduction par le carbone de l:lahydride borique 2 B203 + 7C ) 134C + 6CO + 440,3 kcal et ces procédés se différencient par les méthodes de chauffage de la charge et par la constitution des installations pour la mise en oeuvre desdits procédés. On connait un procédé de production de carbure de bore dans un four à creuset à induction. C'est une cuve garnie en briques de chamotte dont la paroi avant est démontable, deux électrodes de graphite étant disposées en position horizontale dans ladite cuve. Les électrodes en question sont connectées à une source d'alimentation (transformateur) On réalise ce procédé de façon suivante. La charge constituée par l'acide borique et le carbone sous forme de noir est introduite dans le four et l'on procède au chauffage de ladite charge. Afin d'améliorer le contact entre les particules de carbone et de rendre meilleure la conductibilité électrique de la charge, on compacte à main la charge se trouvant dans l'espace entre les électrodes. La charge se chauffe progressivement et dans l'espace entre les électrodes, il se forme du carbure de bore. Au commencement de la formation du carbure de bore, on observe un dégagement intense de l'oxyde de carbone, il se produit un retrait considérable de la charge, d'où il résulte que l'espace entre les électrodes peut devenir libre, à la suite de quoi le chauffage de la charge s'interrompt. C'est pourquoi on introduit dans le four une nouvelle dose de charge et on la compacte à la main. Lorsque l'on met la charge dans le four on interrompt le chauffage, c'est-à-dire que le procédé s'effectue périodiquement. Lors du chauffage de la charge, l'air de l'atmosphère pénètre dans le four, à la suite de quoi la charge s'oxyde et il se produit sa nitruration. En outre, lors du contact de la charge fondue avec le garnissage de la cuve du four, se fait la contamination du carbure de bore par les constituants du garnissage. De ce fait, la qualité du carbure de bore devient mauvaise. Etant donné que la densité de courant est maximale suivant l'axe des électrodes et diminue vers la périphérie, la température est plus basse dans la partie du four éloignée de l'axe des électrodes et, de ce fait, la composition et la structure du carbure de bore obtenu dans un tel four sont hétérogènes. Ce procédé de production du carbure de bore exige des dépenses consid8rables du travail manuel pour le déchargement du four et pour la séparation du carbure de bore et de la charge qui n'est pas entrée en réaction chimique ou qui a réagi partiellement. Le rendement en carbure de bore, en cas d'utilisation de ce procédé de production, constitue de 30 à 50% par rapport au rendement théorique. On connait un procédé de production de carbure de bore dans un four à arc électrique. C'est une cuve réalisée sous forme d'une enceinte métallique soudée et garnie en briques de chamotte. On introduit dans cette cuve trois électrodes suspendues. On met sur la sole du four 20D 250 kg de matériau de retour (charge qui n'a réagi que partiellement), qui empêche le carbure de bore obtenu de se coller à la sole et qui prévient sa carburation. Ensuite, on introduit dans le four la charge contenant de l'acide borique et de la poudre de graphite. L'élément particulier de ce procédé consiste en ce que la charge est chauffée jusqu'à une température qui est supérieure à la température de fusion de carbure de bore et ce dernier se cristallise à partir de la phase liquide. On conduit la fusion en faisant amener en continu de la charge. La charge se fond seulement à proximité des électrodes, tandis que sa par tie éloignée reste en état solide. On agite la partie fondue de la charge à laide d'une barre. La charge qui n'est pas fondue et qui n'est pas entrée en réaction est, après le déchargement du four, additionnée d'une nouvelle dose de la charge. Après avoir terminé le processus de fusion, on enlève les électrodes et on décharge l'aggloméré semi-liquide qui n'est pas encore refroidi de la charge non réagie et du carbure de bore obtenu. Ce produit aggloméré est refroidi à l'air durant 8 à 10 h. Ensuite, on sépare à la main le carbure de bore de la charge qui n'est pas entrée en réaction. Puis, le carbure de bore est trié à la main et broyé en morceaux à l'aide d'un massette; ces opérations étant terminées, on envoie le carbure de bore pour son enrichissement ultérieur. La température à l'intérieur du four ne se répartit pas d'une façon uniforme. Dans la zone des électrodes, la température est supérieure à celle de décomposition péritectique du carbure de bore, cette dernière étant egale à 22000C. Dans la direction des parois de la cuve, la tempS- rature s'abaisse. Il en résulte que la teneur en carbone libre dii carbure de bore est variable. D'après la teneur en carbone libre, le carbure de bore se classe en trois catégories : dans la zone des hautes températures (IIIe catégorie) le produit contient jusqu' 30Z de carbone libre, dans la zone intermédiaire (lie catégorie) jusqu' 187, dans la zone des basses températures, c'est-à-dire, sur la sole et près des parois du four (Ière catégorie), jusqu'd 3%. En outre, lorsque l'on chauffe la charge, l'air de l'atmosphère arrive dans le four, et cela provoque l'oxydation et la nitruration de la charge. La contamination du carbure de bore par les constituants du garnissage a lieu au moment de contact entre la charge fondue et le garnissage du four. I1 en résulte que l'on obtient du carbure de bore de mauvaise qualité. On connaît un procédé de production de carbure de bore à partir d'une charge contenant de l'anhydride borique et de carbone sous forme de noir, ledit procédé étant réalisé dans des fours tubulaires de graphite. C'est un tube de graphite comportant un revêtement calorifuge sur sa surface extérieure. Le tube de graphite est branché sur une source de courant électrique. La charge contenant de l'anhydride borique et du noir est soumise à une déshydratation et l'on prépare une masse spongieuse briquetée que l'on met dans les douilles de graphite. Au moyen d'un poussoir, on fait passer ces douilles à travers le tube de graphite a une vitesse qui est nécessaire pour assurer le déroulement de la réaction de formation du carbure de bore. Cependant, une telle production du carbure de bore exige une consommation excessive de l'énergie électrique. Sous l'effet du courant électrique, les tubes de graphite se détériorent rapidement. Ce procédé de production du carbure de bore exige des dépenses considérables du travail manuel pour le chargement et le déchargement de la charge dans les douilles de graphite. On connait un procédé de production du carbure de bore à partir d'une charge pulvérulente contenant du carbone sous forme du noir et de l'anhydride borique. Ce procédé consiste à chauffer la charge par induction jusqu'à température de réaction en compactant en continu la charge en question. On connait une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé comprenant un réacteur de graphite monté sur un bâti. A la partie supérieure de ce réacteur est relié un dispositif de chargement comportant un poussoir, tandis que la partie inférieure dudit réacteur ayant un trou de déchargement est reliée à un dispositif de réception. Le réacteur en graphite est réalisé sous forme d'un tube. La charge contenant du carbone sous forme du noir et d'anhydride borique est amenée au moyen du dispositif de chargement dans le réacteur de graphite. Ce réacteur est placé dans l'inducteur faisant partie d'un générateur haute fréquence. Les courants induits chauffent la paroi du réacteur. La charge qui se trouve à l'intérieur du réacteur, grâce à la conductibilité de chaleur et au rayonnement fourni par les parois du réacteur de graphite, se chauffe. Etant donné que le rayonnement se propage à l'intérieur du réacteur aussi bien qu'à l'extérieur, la partie considérable de l'énergie électrique se perd dans l'espace environnant. Comme la chaleur dégagée par le réacteur de graphite se propage depuis les parois vers le centre dudit réacteur, la température suivant la section de la charge s'abaisse de la périphérie vers le centre et, de ce fait, la composition et la structure du carbure de bore obtenu sont hétérogènes. Ainsi, il est indispensable de faire intervenir une séparation à la main du carbure de la charge qui n'est pas entrée en réaction ou qui a réagi partiellement et c'est pourquoi il est impossible de mécaniser et d'automatiser le procédé. De plus, lorsque l'on chauffe la charge, il se forme le carbure de bore et cette réaction s'accompagne du dégagement d'une grande quantité d'oxyde de carbone et, dans la charge, il se forme des cavités. La masse de la matière se trouvant dans l'espace inductif diminue et, par conséquent, l'échange thermique entre la charge et les parois du réacteur devient moins intense. Lors du compactage de la charge par le poussoir, les parois du réacteur de graphite subissent des charges mécaniques considérables, et ledit réacteur se détruit et, par conséquent, il faut souvent le remplacer, ce qui empêche de réaliser le processus en continu. La présente invention vise le but d'éliminer les inconvé- nients susmentionnés. Dans le cadre de l'invention, on s'est proposé de créer un procédé de production des carbures, qui serait caractérisé par les modes opératoires de sa mise en oeuvre et par une installation munie d'un tel réacteur, qui donneraient la possibilité de réaliser en continu le processus mécanisé et automatisé de production de carbures et d'obtenir le produit dont la structure et la composition sont homogènes, d'éliminer les déchets de fabrication et de réduire les frais de production du carbure. Ce problème est résolu du fait de la création d'un procédé de production des carbures à partir d'une charge pulvérulente renfermant du carbone et des composés d'éléments contenant de l'oxygène susceptibles de former des carbures, dans lequel il est prévu un chauffage par induction de la charge jusqu'à la température à laquelle se déroule la réaction et un compactage en continu de ladite charge et dans lequel, selon l'invention, le chauffage de la charge pulvérulente se fait par voie de l'induction directe des courants haute fréquence dans la charge, en les répartissant uniformément dans tous le volume d'induction sur une profondeur qui n'est pas inférieure au moins au rayon de la colonne de la charge. Le problème visé est résolu du fait que, dans l'installation pour la production des carbures comportant un réacteur tubulaire monté sur un bâti et installé à l'intérieur de l'inducteur d'un générateur haute fréquence à la partie supérieure duquel est relié un dispositif de chargement muni d'un poussoir, tandis que la partie inférieure ayant un trou de déchargement est reliée à un dispositif de réception selon l'invention, le réacteur tubulaire est réalisé à partir d'un matériau métallique amagnétique et il possède une paroi dans laquelle sont pratiquées des fentes remplies avec du matériau diélectrique, tandis que le trou de déchargement de ce réacteur est fermé par une soupape. Etant donné que le chauffage de la charge pulvérulente s'effectue par L'induction directe des courants haute fréquence dans la charge uniformément répartis dans le volume entier sur une profondeur qui n'est pas inférieure au rayon de la colonne de charge, on obtient le carbure dont la composition et la structure sont homogènes. La profondeur de pénétration des courants induits dans la charge est dfterminée par la fréquence du champ électromagnétique et par la conductibilité de la charge. On choisit la fréquence du générateur en fonction de la conductibilité de la charge, de façon que les courants induits penetrent au centre de la charge. La conductibilité de la charge est réglée en choisissant le constituant de carbone (graphite, noir) et en faisant varier le degré de compactage de la charge. Compte tenu du fait que les courants induits pénetrent jusqu'au centre de la colonne de charge, la température suivant la section de la charge est constante, ce qui rend possible d'obtenir le carbure dont la position et la structure sont homo gènes. Etant donné que la masse totale de la charge dans la zone de l'inducteur est chauffée simultanément et jusqu'8 une température cons tante, toute la matière se trouvant dans la zone de ltinducteur, sauf une couche mince, qui est voisine de la paroi du réacteur se transforme en carbure. Grâce au fait que la charge lors du déroulement du processus est compactée en continu en faisant amener dans la zone de réaction des nouvelles doses de charge, la matière se compacte et on obtient le carbure sortant du réacteur sous forme d'un lingot. De plus, 97% de masse totale de la charge entrent en réaction en fournissant du carbure et de l'oxyde de carbone et, de ce fait, il n'y a pas de déchets quelconques. On sépare facilement la couche mince qui se colle à la surface du lingot de carbure et cette masse est renvoyée dans le réacteur. La teneur en carbone libre du carbure obtenu par un procédé de chauffage direct par induction dans le réacteur diélectrique s'abaisse puisque la synthèse du carbure s'effectue à une température qui est inférieure à la température de fusion du carbure. Cela s'obtient automatiquement à la suite de l'augmentation de conductibilité du carbure en comparaison avec la conductibilité des matières de départ et celles intermédiaires et, comme conséquence, de la réduction de profondeur de pénétration des courants induits dans la charge. Les courants induits s'accumulent sur la surface de la colonne de la matière en empêchant le surchauffage, la fusion et la décomposition du carbure synthétisé Afin d'éviter la contamination du carbure de bore par les matériaux constituant le réacteur, ce dernier est doté d'un système de refroidissement. Comme le réacteur tubulaire selon l'invention est réalisé & partir d'un matériau amagnétique et comporte une paroi dans laquelle sont aménagées des fentes remplies avec du matériau diélectrique (quartz, corindon, nitrure de bore, etc.) qui est destiné à laisser pénétrer l'4nergie électromagnétique à l'intérieur du réacteur, les parois de ce dernier restent toujours froides et ne se détériorent pas et, par conséquent, le carbure de bore obtenu n'est pas contaminé par le matériau constitlant les parois du réacteur. Outre cela, le réacteur selon l'invention est relié d'une façon étanche au dispositif de chargement et au dispositif de réception, et l'air de l'atmosphère n'arrive pas dans l'espace intérieur du réacteur Etant donné que la partie supérieure du réacteur est reliée à un dispositif de chargement comportant un poussoir, tandis qu'à la partie inférieure du réacteur possédant un trou de déchargement est relié un dispositif de réception et compte tenu du fait que le trou de déchargement est fermé par une soupape, le processus de production du carbure s'effectue en continu et il est possible d'automatiser et de mécaniser ce processus. Etant donné qu'on n'a plus besoin d'avoir recours au travail manuel, du fait de la réduction du personnel, des aires de production, de l'amélioration de la qualité du carbure, de l'élimination des déchets de fabrication, le prix de revient du carbure obtenu est réduit de 1,5 à 2 fois. est avantageux que la surface intérieure du réacteur tubulaire soit réalisée sous forme d'un cône tronqué s'élargissant oers la dispositif de réception. Cela réduit le frottèment de la charge et du carbure obtenu contre la paroi du réacteur et prévient l'interrruption du processus. I1 est utile que le réacteur tubulaire soit relié d'une manière étanche à un condenseur monté sur le bâti commun avec le réacteur tubulaire. Cela permet de prévenir la pollution de l'environnement par les oxydes d'éléments servant de matières de départ pour la production du carbure et qui s'évaporent au cours du chauffage. I1 est avantageux que le dispositif de chargement soit réalisé sous forme d'une trémie se rétrécissant ver le bas jusqu'au diamètre du réacteur tubulaire et possédant un poussoir disposé coaxialemeet, réalisé sous forme d'un piston dont le diamètre est quelque peu inférieur au diamètre du réacteur tubulaire. Egalement, il est avantageux que le dispositif de chargement soit muni d'un moyen empêchant l'accrochage de la charge. Il en résulte que la charge arrive dans le réacteur sous l'effet de son propre poids et compacte la charge qui se trouve déjà dans le réacteur sur toute sa surface. Il est avantageux que le dispositif de réception soit realisé sous forme de deux trémies au moins, montées l'une au-dessus de l'autre, et qu'il possède une vanne à l'endroit de leur assemblage hermétique, Cela empêche l'air de l'atmosphère de pénétrer à l'intérieur du réacteur. Il est désirable que la trémie supérieure possède un moyen de séparation du carbure formé de la charge et un moyen destiné à broyer ledit carbure. Cela rendra plus facile le déchargement du carbure. La mise en oeuvre de la présente invention permet de réaliser en continu le procédé de production des carbures, ledit procédé pouvant être mécanisé et automatisé. De plus, la mise en oeuvre de l'invention proposée permet d'assurer la production du carbure dont la composition et la structure sont homogènes. L'utilisation de l'invention donne la possibilité d'éviter les déchets de fabrication et de réduire le prix de revient du carbure obtenu, Dans ce qui suit, on donne la description des exemples de réalisation de l'invention avec renvois au dessin annexé, dans lequel - la figure 1 représente l'installation selon l'invention vue en coupe suivant l'axe longitudinal par un plan vertical; - la figure 2 représente le réacteur tubulaire réalisé selon l'invention (vue en coupe partielle). Le procédé proposé de production de carbures à partir d'une charge pulvérulente renfermant du carbone et des composés contenant de l'oxygène constitués des éléments susceptibles de former des carbures prévoyant un chauffage par induction de la charge jusqu'à la température à laquelle se déroule la réaction, la charge étant compactée en continu, s'effectue du fait que le chauffage de la charge pulvérulente se fait grâce à une induction directe dans ladite charge des courants haute fréquence qui se répartissent d'une façon uniforme sur le volume total de la charge en pénétrant sur une profondeur qui n'est pas inférieure au rayon de la colonne des charges. Le procédé proposé ressortira mieux de la description de l'installation pour la mise en oeuvre de ce procédé et de son fonctionnement. L'installation est destinée pour la production de carbures à partir d'une charge pulvérulente renfermant du carbone et des composés d'éléments contenant de l'oxygène susceptibles de former des carbures (anhydryde borique, par exemple). L'installation proposée comporte un réacteur tubulaire 3 monté sur un bâti 1 (figure 1) et incorporé dans un inducteur 2 faisant partie d'un générateur haute fréquence (non représenté sur le dessin). le réacteur tubulaire 3 (figure 2) selon l'invention est réalisé à partir d'un matériau métallique amagnétique (par exemple à partir du cuivre) et possède une paroi 4 qui est refroidie. On refroidit la paroi 4 afin d'empêcher que le réacteur 3 ne se chauffe par la charge qui se trouve à l'intérieur dudit réacteur. Dans la paroi 4 faisant partie du réacteur tu plaire 3 selon l'invention sont pratiquées des fentes 5 qui sont remplies avec du matériau diélectrique (par exemple quartz, corindon ou nitrure de bore) et à travers lesquelles les courants induits pénètrent à l'intérieur du réacteur tubulaire 3. La surface intérieure 6 du réacteur tubulaire a la forme du cône tronqué s'élargissant vers le bas. Cela diminue le frottement de la charge et du carbure qui se forme contre la paroi 4 du reacteur 3 et prévient l'interruption du processus. A la partie supérieure du réacteur tubulaire 3 (figure 1), est relié un dispositif de chargement 7. Le dispositif de chargement 7 est réalisé sous forme d'une trémie 8 qui se rétrécit vers le bas jusqu'au diamètre du réacteur tubulaire 3. Un poussoir 9 est installé coaxialement à l'intérieur de ladite trémie 8, le poussoir en question étant réalisé sous forme d'un piston dont la diamètre est quelque peu inférieur au diamètre du réacteur tubulaire 3. De plus, à liintérieur de cette trémie est monté un moyen 10 servant à prévenir l'accrochage de la charge. Une telle variante de réalisation du dispositif de chargement 7 permet à la charge d'arriver, sous l'effet de son propre poids, dans le réacteur 3 et ladite charge compacte celle se trouvant dans le réacteur, sur toute sa surface. A la partie inférieure du réacteur tubulaire 3 ayant un trou de déchargement 11 est relié un dispositif de réception 13. Selon l'invention, le trou de déchargement 11 est fermé par une soupape à deux volets 12 repoussée par un ressort. Cette soupape 12 s'ouvre sous l'effet du poids du carbure. Le dispositif de réception 13 selon l'invention est réalisé sous forme de deux trémies 14 et 15 étanches qui sont disposées l'une audessus de l'autre et qui possèdent une vanne 16 à l'endroit de leur jonction. La trémie supérieure 14 est destinée au broyage du carbure obtenu qui se refroidi dans la trémie inférieure 15. La trémie supérieure 14 possède un moyen 17 servant à séparer le carbure formé de la charge et un moyen 18 servant à broyer le carbure obtenu. Ces moyens sont indispensables afin de faciliter le déchargement du carbure et de prévenir l'arrivée de l'air de l'atmosphère à l'intérieur du réacteur 3. Dans le cas de exemple considéré, le dispositif de réception est réalisé sous forme de deux trémies hermétiques disposées l'une au-dessus de l'autre, toutefois, le dispositif de réception peut comporter trois, quatre, et plus, trémies qui doivent être installées l'une au-dessus de l'autre et être séparées par les vannes. Par l'intermédiaire d'une conduite étanche 19, le réacteur tubulaire 3 est relié à un condenseur 20 monté sur le méme'bâti 1 que le réacteur tubulaire 3. Le dispositif de chargement 7 est nini d'un cbne de charge ment 21. Cela est indispensable afin d'empêcher la pollution de l'environnement par les oxydes des éléments servant de matières premières pour la production du carbure et qui s'évaporent au cours du chauffage. L'installation fonctionne de façon suivante. A travers le cOne de chargement 21, la charge est amenée dans la trémie 8 du dispositif de chargement 7. La charge est ameublie dans la trémie 8, ce qui se fait à l'aide du moyen 10 pour prévenir l'accrochage de la charge. Lorsque le poussoir 9 se trouve dans sa position supérieure extrême, la charge arrive dans le réacteur tubulaire 3 et le remplit. Le poussoir 9 du dispositif de chargement 7 compacte en continu la charge. -Le degré de compactage de la charge est réglé à l'aide de la soupape à deux volets 12 repoussée par un ressort. Dès que le degré requis du compactage est atteint, un signal est fourni qui net en action le générateur d'oscillations électromagnétiques dans l'inducteur 2 et la charge commence à se chauffer. Les courants induits pénetrent à travers les fentes 5 pratiquées dans la paroi 4 du réacteur 3, à une profondeur qui n'est pas inférieure au rayon de la colonne de la charge et chauffent la charge d'une manière uniforme suivant son volume total. Au fur et à mesure que la réaction se déroule, que l'oxyde de carbone se dégage et qu'il se forme le carbure du bore, dans la charge apparaissent des cavités. Sous l'effet du poussoir 9, ces cavités se remplissent avec de la charge fondue. 20 à 30 mn après le commencement du chauffage, toute la charge se trouvant dans le réacteur 3 se transforme en une masse spongieuse constituée par le carbure de bore, à l'exception d'une couche mince ayant une épaisseur de 2 à 3 mm, voisine de la paroi refroidie 4 du réacteur 3. Le processus de chauffage se déroule à l'amenée en continu de la charge et au fonctionnement ininterrompu du poussoi 9. Sous l'action du poussoir, la masse spongieuse du carbure formé presse sur la soupape à deux volets à ressort 12 et,en l'ouvrant, se déplace dans la trémie supérieure 14 faisant partie du dispositif de réception 13, Dans cette trémie 14, la masse spongieuse de carbure est séparée laide du moyen 17 de la charge et est broyée par l'intermédiaire du moyen 18 en morceaux dont les dimensions sont comprises entre 10 et 15 mm. Le moyen 18 est actionné au moment où la masse spongieuse du carbure est séparée de la charge. Ensuite, les morceaux de carbure sont déplacés dans la trémie inférieure 15 du dispositif de réception où ils se refroidissent. Après le refroidissement total, le carbure est déchargé hors du dispositif de réception 13. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. EXEMPTE 1 A travers le c8ne de chargement, la charge contenant 61v0v/o en poids de E203a 37,4% en poids de C et 1,6% en poids de H20 est amenée dans Ia trémie du dispositif de chargement. Depuis la trémie du dispositif de chargement, la charge arrive dans le réacteur tubulaire et le remplit. Le poussoir du dispositif de chargement compacte en continu la charge. Lorsque le degré de compactage requis est atteint, un signal de lise en action du générateur dont la puissance oscillatoire est égale à 50 kW et la fréquence 2,5 Naz est fourni. La consommation de la charge est de 6 kg/h. Après la réalisation des opérations indiquées dans la partie de la description spécifiant le fonctionnement de l'installation, on obtient le carbure de bore contenant 72,6% en poids de Btot, 4,2% en poids de B203, 23X2Z en poids de Ctot > dont C libre constitue 5,6Z en poids. La teneur en bore de ce carbure est inférieure à celle qui est exigée selon la stoechiométrie de B C en outre, il contient beaucoup de carbone libre. Avec le maximum d'effets, ce carbure de bore peut être utilise pour la fabrication des articles abrasifs. EXEMPLE 2 A travers le cône de chargement, la charge contenant 61,2% en poids de B203, 36,7% en poids de C, 2,1% en poids de H20 est amenée dans la trémie du dispositif de chargement. Depuis la trémie du dispositif de chargement, la charge arrive dans le réacteur tubulaire et le remplit. Le poussoir du dispositif de chargement compacte en continu la charge. Dès que le degré requis de compactage de la charge est atteint, un signal de mise en action du générateur dont la puissance oscillatoire est de 55 kW et la fréquence de 2,6 MHz est fourni. La consommation de la charge est de 5,2 kgth. Après la réalisation des opérations mentionnées dans la partie de la description spécifiant le fonctionnement de l'installation, on obtient le carbure du bore contenant 79,9% en poids de Blot, 20,1% en poids de Ctot dont Clibre constitue 0,2% en poids. Le carbure de bore obtenu a la composition voisine de celle stoechiométrique, la teneur en impuretés n'est pas supérieure à 1% en poids. Avec le maximum d'effets, ce carbure de bore peut titre utilisé dans les procédés de pressage et de frittage et dans les procédés d'application des revétements. EXEMPLE 3 A travers le cône de chargement, la charge contenant 68,8% en poids de TiO2, 31,2% en poids de C est amenée dans la trémie du dispositif de chargement. Depuis la trémie du dispositif de chargement, la charge arrive dans le réacteur tubulaire et le remplit. Le poussoir du dispositif de chargement compacte en continu la charge. Lorsque le degré requis de compactage est atteint, un signal de mise en action du générateur dont la puissance oscillatoire est égale à 23 kW et la fréquence est de Il MHz est fourni. La consommation de la charge est de 1,4 kgth. Après avoir réalisé les opérations indiquées dans la partie de la description spécifiant le fonctionnement de l'installation, on obtient le carbure de titane contenant 81,1Z en poids de Titot, 19,9% en poids de C dont Clibre constitue 0,4Z en poids. Le carbure de titane ayant une telle composition peut être utilisé avec le maximum d'effets pour la fabrication des articles travaillant à des hautes températures (creusets, éléments de chauffage, etc.). Les essais ont montré que les carbures des éléments différents obtenus par le procédé selon l'invention possèdent toutes les propriétés physico-chimiques nécessaires pour la fabrication d'articles. Lors de la fabrication des articles céramiques å partir des carbures de bore et de titane, on a atteint la densité voisine de la densité théorique. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art au procédé et à l'installation qui viennent d'entre décrits uniquement à titre d'exemple non limitatif, sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de production de carbures à partir d'une charge pulvérulente contenant du carbone et des composés d'éléments renfermant de l'oxygène susceptibles de former des carbures qui prévoit un chauffage par induction de la charge jusquta la température de réaction, la charge étant compactée en continu, caractérisé en ce que le chauffage de la charge pulvérulente s'effectue par l'induction directe dans celle-ci des courants haute fréquence uniformément dans le volume total inductif sur une profondeur qui n'est pas inférieure au rayon de la colonne de la charge. 2. Itrstallation pour la production de carbures comportant un réacteur tubulaire monté sur un bâti et installé dans ltinducteur dlun générateur haute fréquence, la partie supérieure dudit réacteur étant reliée à un dispositif de chargement possédant un poussoir, tandis qu'à la partie inférieure ayant un trou de déchargement est relié un dispositif de réception, caractérisée en ce que le réacteur tubulaire est réalisé à partir d'un matériau métallique amagnétique et qu'il possède une paroi dans laquelle sont pratiquées des fentes remplies avec du matériau diélectrique et en ce que le trou de déchargement de ce réacteur est fermé par une soupape. 3. Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que la surface intérieure du réacteur tubulaire est en forme d'un cone tronqué s'élargissant vers le dispositif de réception. 4. Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que le réacteur tubulaire est relié hermétiquement à l'aide d'une conduite un condenseur monté sur le meme bâti que le réacteur tubulaire. 5. Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que le dispositif de chargement est une trémie qui se rétrécit vers le bas jusqu'au diamètre du réacteur tubulaire et qui possède un poussoir disposé coaxialement et réalisé sous forme d'un piston dont le diamètre est quelque peu inférieur au diamètre du réacteur tubulaire et en ce que ledit dispositif de chargement comprend un moyen disposé coaxialement empêchant l'accrochage de la charge dans la trémie. 6. Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que le dispositif de réception est réalisé sous forme de deux trémies au moins disposées l'une au-dessus de l'autre et possédant à l'endroit de leur jonction étanche une vanne. 7. Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que la tremie supérieure comporte un moyen servant à séparer le carbure obtenu de la charge et un moyen destiné 9 broyer le carbure.