Brevet FR2330502A1 — publié le 19770603

L'invention concerne le finissage de surfaces optiques de lentilles et autres éléments. Selon certains procédés classiques, les ébauches de lentilles sont d'abord usinées à l'aide d'une meule incrustée de diamants de manière à présenter à peu près la courbure souhaitée sur une face donnée. La surface ainsi meulée grossièrement est ensuite finie à la courbure exacte demandée, puis polie. Le meulage fin ou finissage est effectué classiquement par mise en contact de la surface de la lent-ille avec un outil profilé en fonte présentant la courbure exacte demandée.Une boue abrasive, contenant, par exemple, de ltoxyde draluminium comme abrasif, est appliquée entre l'outil et la lentille, et ces derniers sont ensuite soumis à un mouvement oscillant ou alternatif l'un par rapport à l'autre, sous une légère pression, alors qu'ils sont en contact. Ce mouvement relatif provoque une abrasion de la surface de la lentille qui finit par prendre la forme de l'outil. Des métaux et des polymères ont été utilisés pour la réalisation des outils de surfaçage, car ces matières sont relativement tendres et peuvent entre aisément profilées à une courbure exacte. Malheureusement, l'effet d'abrasion produit pendant le finissage provoque également une usure rapide de l'outil, ce qui introduit des erreurs dans la courbure de la lentille. Pour éviter ces défauts, l'outil doit entre soigneusement calibré avant chaque utilisation et, s'il s'avère défectueux, il doit entre soumis à une opération longue et conteuse de rectification afin que sa courbure exacte lui soit redonnée. Les outils réalisés dans des matériaux classiques tendent donc à s'user rapidement et doivent être rectifiés après deux à quatre utilisations. Pour éliminer les difficultés mentionnées ci-dessus, une cale remplaçable de protection a été mise en place sur la surface de travail de Iroutil. De tels éléments de surfaçage peuvent entre réalisés en toile ou en tamis métallique, en métal déployé, en clinquant, en feuilles métalliques rainurées, etc., liés fermement à la surface de travail par un adhésif, de manière que la cale prenne la courbure et la forme de l'outil. Une autre forme classique d'outil est le type incrusté. Une couche de diamants et une poudre de métal sont moulées dans la surface de travail de l'outil par frittage, de manière que les diamants forment une couche à-trois dimensions dans un#substrat de métal. Pour obtenir des résultats satisfaisants, une certaine épaisseur du mélange de diamants et de métal doit être liée à la surface de travail, et cette dernière doit être meulée soigneusement à la courbure exacte souhaitée. Bien que la durée de vie d'un tel outil soit très longue, ce procédé exige une grande quantité de diamants et, par conséquent, llou- til obtenu est très cofteux. Le polissage est effectué sur le meme type d'apparu reil que celui mis en oeuvre pour le finissage, sauf que la boue abrasive est remplacée par une boue contenant un composé de polissage, par exemple de 11 oxyde de cérium, et un mince tampon poreux est collé à la surface de travail de 11 outil. Il a été nécessaire,jusqutà présent, de mettre en oeuvre deux machines séparées pour effectuer les opérations#respectives de finissage et de polissage afin dlempecher toute contamination du composé de polissage par l'abrasif de finissage dont les grains sont plus gros. I > ans -le cas contraire, les lentilles ne pouvaient être polies et étaient rayées par l'abrasif pendant le polissage. Selon le procédé classique, lorsque llopération de finissage est achevée sur un premier appareil, 11 outil et la lentille sont nettoyés, puis montés sur un autre appareil destiné au polissage. Un tampon de feutre ou un tampon à polir est ensuite placé entre l'outil et la lentille. Cependant, le manque d'alignement précis ou relatif entre le mécanisme de commande de l'appareil de finissage et celui de l'appareil de polissage soulève un problème fréquent. Il résulte de ce défaut que l'appareil de polissage, à mouvement oscillant, ne fait pas agir régulièrement le tampon sur la surface de la lentille, et que ltopération de polissage est sensiblement prolongée jusqu'à ce que le verre de certaines zones surélevées soit éliminé par polissage afin que la lentille présente un poli et une transpa rence uniformes. L'invention concerne un outil de surfaçage de lentilles optiques dont La durée de vie est prolongée sans qu'il soit nécessaire de mettre en oeuvre des tampons, des cales et d'autres organes remplaçables. De plus, l'outil selon l'inven- tion ne nécessite pas l'utilisation de boues abrasives classiques pendant ltopération de finissage. Par conséquent, les opérations de finissage et de polissage peuvent entre effectuées sur la même machine, ce qui entratne des diminutions importantes de temps et d'appareiliage-à mettre en oeuvre tout en éliminant simultanément le risque d'erreur de machine entre le finissage et le polissage. L'outil de surfaçage selon l'invention présente une surface de travail concave ou convexe, analogue à celle d'un outil classique. Cependant, à la différence de ce dernier, la surface de travail est modifiée de manière à porter une#cou- che apparente de diamants dont la dimension est comprise entre 10 et 100 micromètres. Ces diamants sont liés à l'outil par incrustation de leur surface inférieure dans le métal qui est déposé sur ledit outil par la mise en oeuvre de tout procédé convenable, par exemple par dépôt électrolytique.Les diamants sont appliqués sur l'outil pendant le dépôt du métal, et les diamants en excès sont éliminés de la surface après une période initiale de prise, suivie par un nouveau dépôt de métal sur l'outil. Le dépôt se poursuit jusqu'à ce qutepsiron 10 à 90 %, et avantageusement de 15 à 70 % environ, de la hauteur de la couche de diamants soient noyés dans la couche de métal. En variante, la surface de travail de l'outil peut entre finement rainurée ou rendue rugueuse avant l'application des diamants. Lorsque l'outil selon l'invention est utilisé pour le finissage, la boue abrasive classique n'est pas utilisée, mais plutôt un liquide de liibrification ou de refroidissement, ou bien une boue analogue à celle utilisée pour le polissage. Les diamants constituent alors l'abrasif. Lorsque le finissage eat achevé, il nies pas nécessaire de démonter l'outil et l'ébauche de lentille de la machine. Il suffit d'appliquer un feutre de polissage entre les surfaces contiguës de la lentille et de l'outil, et le polissage est réalisé sur la meme machine, à la suite du finissage, ce qui élimine les risques d'erreur de positionnement en passant d'une machine à une autre. L'invention concerne également un procédé de finissage et de polissage de surfaces optiques dans lequel les deux opérations sont effectuées séquentiellement à laide d'un seul outil monté dans un seul poste d'une machine de surfaçage de lentilles, par exemple une machine à cylindre ou à sphère, un feutre de polissage étant appliqué sur la surface de travail de l'outil à la fin du finissage et avant le polissage. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre-d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels la figure 1 est une vue en perspective de outil de surfaçage de pièces optiques se#lon l'invention la figure 2 est une coupe transversale partielle et schématique de la surface de travail de l'outil de la figure 1#J la figure 3 est une coupe transversale partielle et schématique de l'outil de la figure 1 portant une lentille destinée å être surfacée la figure 4 est une coupe transversale schématique d'une variante de l'outil selon l'invention la figure 5 est une vue en perspective d'une autre variante de L'outil de surfaçage selon l'invention la figure 6 est une coupe transversale partielle et schématique montrant la surface de travail de l'outil de la figure 5 : et la figure 7 est une coupe transversale partielle et schématique montrant l'outil de la figure 5 sur lequel une lentille devant sistre surfacée est placée. L'outil de surfaçage de pièces optiques selon l'invention, représenté sur la figure 1, comprend un corps plein 10 qui présente une surface 12 de travail dont la courbure correspond exactement à la courbure demandée pour le verre optique à finir. Le corps est normalement réalisé en métal, par exemple en fonte, ou bien en polymère. Il est généralement identique à celui des outils classiques de surfaçage. Toute matière solide minérale QU organique peut entre utilisée pour le corps, pourvu qu'elle puisse être moulée coulée ou usinée. Par exemple, du plate de moulage ou des cires dures peuvent convenir. Bien que le corps représenté soit convexe, il peut avoir une surface concave autrement courbée. La courbure de la surface peut être simple et/ou composée.Il est classique, dans la production de lentilles finies, de disposer normalement d'au moins un outil pour chaque degré de courbure pouvant entre demandé, et plusieurs milliers de ces outils doivent être disponibles pour obtenir toutes les courbures demandées. Il est donc souhaitable qu'un tel outil soit peu coûteux et que sa durée de vie soit longue. Selon l'invention, une couche unique de diamants naturels ou synthétiques 14, de dimension particulaire donnée, est appliquée uniformément et liée sur la surface 12 de travail du corps 10. Le liant est avantageusement un métal qui est appliqué sur la surface de travail alors que les diamants sont en place. Il est nécessaire que la dimension des diamants soit située dans une plage donnée pour obtenir le fini souhaité d'un verre optique. La dimension particulaire ou le diamètre moyen des diamants peut entre compris entre 10 et 100 micromètres environ. Pour une opération de finissage, cette dimension est comprise entre 20 et 60 micromètres environ, la valeur optimale étant comprise entre 20 et 40 micromètres environ.L'utilisation de diamants de dimension supérieure tend à rendre l'outil trop coûteux, alors que l'utilisatiôn de diamants de dimension infé- rieure affecte l'efficacité de l'outil. Dans une forme avantageuse de réalisation#selon l'invention, les diamants sont liés à l'outil par dépôt électrolytique de métal sur cet outil alors que les diamants sont en contact avec la surface 12 de travail. Au cours de cette opération, le métal est déposé et lié sur la surface de travail de outil de manière à entourer partiellement les diamants placés sur cet outil. Le depSt électrolytique se poursuit jusqu'à ce qu'environ 10 à 90 %, et de préférence 15 à 70 % environ, de la hauteur de la couche de diamants soient enrobé-s de métal. En particulier, le corps 10 est d'abord nettoyé parfaitement, par exemple par attaque chimique, puis plongé dans un électrolyte convenable contenant une anode métallique, la surface du corps constituant la cathode. Cette anode et cette cathode sont connectées à une source de courant électrique, ainsi qu'il est classique pour procéder à un dépôt électrolytique. Les bords latéraux de l'outil contigus à la surface de travail sont avantageusement arrondis, de manière à éliminer toutes are- tes vives risquant d'être le siège d'un dépôt excessif de métal. La surface 12 de travail est avantageusement placée horizontalement dans le bain d'électrolyte, et un courant est mis en circulation pendant une courte durée, jusqu'à ce qu'une mince couche de métal se dépose sur la surface de l'outil. le type de métal utilisé pour le placage n'est pas critique. Des métaux convenables comprennent le nickel,le cuivre, le chrome, le fer, le cobalt, le rhodium, etc. Après que la couche mince et initiale de métal a été appliquée, une couche uniforme de diamants en excès est déposée librement sur la totalité de la surface de travail. L'épais- seur de cette couche est critique et doit entre comprise entre environ 2 et 20 fois le diamètre moyen des diamants. Les résultats optimaux sont obtenus avec une couche de diamants libres dont l'épaisseur est comprise entre 5 et 10 fois environ le diamètre moyen des diamants. Une épaisseur supérieure à 20 fois ce diamètre ralentit sensiblement le dépôt consécutif de métal, en raison de la faible diffusion ainsi provoquée. Lorsque l'épais- seur est inférieure à deux fois le diamètre moyen des diamants, ces derniers sont en quantité insuffisante pour former une couche apparente et uniforme. Après l'application des diamants, le dépôt ou placage de métal est prolongé pendant une courte durée, de manière à lier la couche inférieure de diamants au substrat de métal. La quantité de métal déposée à ce moment est juste suffisante pour entourer sur environ 0,5 à 10 % de leur hauteur les diamants les plus bas, c1est-à-dire ceux en contact avec le substrat revêtu. Il est avantageux que la totalité de la couche de diamants libres soit appliquée sur la surface avant le dépit d'une quantité suffisante de métal pour lier tous les diamants en place, de manière à empêcher toute accumulation localisée. Les diamants en excès restant sur la surface de l'outil sont ensuite éliminés, par exemple par simple rinçage de la surface avec un jet dtélectroîyte ou d'eau, ou par retournement bref de l'outil. Ce procédé permet d'enlever les couches secondaires de diamants ou bien les diamants qui n'ont pas été liés lors de la phase initiale. Le rinçage doit entre d'autant plus puissant que les diamants sont gros. Ce rinçage a pour résultat de ne laisser à peu près sur la surface de l'outil que les diamants entourés ou fixés par le métal déposé. Ces diamants forment une couche apparente unique dans laquelle ils sont es-pacés les uns des autres. Après le rinçage de la surface, les diamants incrustés dans cette dernière sont soumis à un nouveau dépit électrolytique de métal qui est avantageusement prolongé jusqu'à ce qutenviron 15 à 70 ffi de cette couche de diamants soient enrobés de métal, les surfaces supérieures des diamants étant exposées et faisant saillie du substrat de métal ainsi revêtu. La quantité de métal déposée autour des diamants est importante, car lorsqu'elle est trop faible, les diamants risquent d'entre arrachés du substrat pendant l'utilisation de l'outil, ce qui entratne une usure prématurée. Un revttement atteignant une hauteur sensiblement supérieure à 70 r# de la hauteur des diamants provoque une diminution sensible de l'efficacité ou des caractéristiques abrasives de l'outil. Si cela est souhaité, il est possible d'utiliser un substrat métallique d'épaisseur supérieure à celle nécessaire, le métal en excès étant ensuite éliminé par action chimique. De plus, une partie du substrat métallique peut être enlevée après que l'outil a été utilisé un certain temps, de manière à exposer une partie inférieure de la couche de diamants. Des agents convenables d'élimination du métal comprennent, par exemple, des acides et des agents de chélation du métal. Il est également possible d'utiliser une solution qui attaque sélectivement une couche de nickel ou de cuivre sans attaquer le corps en fer, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 717 520. Suivant le procédé mis en oeuvre pour le dépôt, différents métaux peuvent;~être utilisés au cours des trois étapes du procédé de dépôt électrolytique décrit ci-dessus, ces ces étapes- comprenant la formation d'une couche initiale, la fixation des diamants en place et l'accumulation de métal autour des diamants. Par exemple, le cuivre convient particulièrement bien a un dépit électrolytique sur de la fonte pour les première et deuxième phases, en raison de ses excellentes carac- téristiques de liaison et des faibles quantités de gaz dégagées à la surface revêtue. Ensuite, un métal relativement dur tel que le nickel peut astre utilisé. Il est évident que diverses variantes connues de ce procédé peuvent Aetre mises en oeuvre. La figure 2 représente schématiquement la surface finie de l'outil. L'outil 20 présente une surface profilée 22 de travail sur laquelle les diamants 24 sont collés dans une couche apparente unique 26 de métal déposé, dont l'épaisseur laisse exposée l'extrémité supérieure des diamants. Un avantage important du procédé décrit ci-dessus est que la quantité et la répartition des diamants retenus sur la surface de travail se-déterminent d'elles-m#mes, ce qui évite tout risque dterreur humaine. Seuls les diamants adhérant après la courte période de fixation sont retenus sur la surface et liés définitivement par la phase supplémentaire de dépôt de mé- tal. le procédé de dépôt est avantageusement continu-et ininterrompu, de manière à éviter les erreurs localisées ou la formation d'une couche passive entre les phases successives. Le procédé décrit ci-dessus a également pour résultat l'application et la fixation de diamants suiv#ant un profil à peu près régulier, de manière que les extrémités pointues des diamants 24 soient orientées à peu près perpendiculairement à la surface 22 de l'outil. La fixation initiale des diamants est telle que le métal déposé entoure plus fermement les extrémités pointues de ces diamants que des surfaces rondes, de sorte que les diamants orientés verticalement sont collés de préférence aux autres. De plus,le procédé d'application par jet et les caractéristiques de tassement des diamants libres tendent également à donner aux diamants inférieurs une telle orientation perpendiculaire à la surface de 11 outil. A titre d'exemple du procédé de dépôt décrit cidessus, un. outil en fonte a été revêtu de nickel sous un courant de 215 ampères par mètre carré appliqué pendant 2 à 3 minutes, de sorte que la surface de travail de l'outil a été revêtue d'une fine couche de nickel. Une quantité importante de diamants a été ensuite appliquée fermement sur la surface de travail, la dimension de chaque diamant étant comprise entre 30 et 40 micromètres. Le procédé de dépôt a été ensuite prolongé avec un courant de 108 ampères par mètre carré pendant environ 10 autres minutes, puis la surface a été rincée avec un électrolyte, de manière à éliminer les diamants en excès. Le courant de dépôt a été ensuite porté à 215 ampères par mètre carré et prolongé pendant environ 1 heure. On a ainsi obtenu un outil présentant une couche superficielle unique de diamants d'une densité d'environ 1,5 carat/dm2. Un autre avantage du procédé selon l'invention est l'économie de la quantité de diamants nécessaire à chaque outil. Dans la plage de dimensions particulaires utilisées avec le procédé selon l'invention, à savoir 10 à 100 micromètres, la quantité de diamants retenue sur outil est comprise entre environ 0,3 et 7,8 carats/dm2 de surface de travail de l'outil. Ceci repré- sente une économie importante par rapport aux outils comportant plusieurs couches de diamants #moulés sur leur surface et dont le coût peut s'élever jusqu'à 10 fois celui de 11 outil selon l'invention. Il ressort de la description précédente que d'autres opérations peuvent entre mises en oeuvre pour le dépôt du métal de liaison sur l'outil dans le procédé selon l'invention. Les variantes de techniques de dépôt comprennent, par exemple, le dépit sous vide, la pulvérisation à la flamme et les techniques avec ou sans électrolyte. Un autre procédé de dépôt électrolytique consiste à appliquer une couche de diamants sur un mandrin, et à appliquer un substrat sur la couche de diamants. Ces derniers et le substrat sont ensuite retirés du mandrin, retournés et emboués sur un outil de courbure adaptable. De plus, des techniques de masquage ou de mise en oeuvre d'écran peuvent entre utilisées pour déposer des diamants suivant un dessin particulier et limité sur l'outil. Une autre caractéristique importante de l'outil selon l'invention est l'utilisation de diamants de dimensions uniformes et dont l'allongement, c'est-à-dire le rapport entre la hauteur et la largeur, est également uniforme. Le procédé de dépôt décrit ci-dessus provoque la mise en contact de la couche de diamants avec la surface de l'outil de manière que cette couche suive exactement le profil de l'outil. En cas de dépôt électrolytique, par exemple, seuls les diamants en contact avec la surface préalab7ement revêtue adhèrent à cette dernière, et cette surface constitue donc une limite commune pour tous les diamants ainsi fixés.L'objectif étant d'obtenir un profil en diamants exposés reproduisant le profil de l'outil, il est nécessaire d t éviter des dissymétries importantes entre les diamants et de grosses inégalités de leurs dimensions. Pour cette raison, l'allongement des diamants doit entre compris entre 1 et 2,5 environ et, de préférence, inférieur à 2. De plus, la dimension ou le -diamètre moyen des diamants doit entre aussi uniforme que possible, et les différences ne doivent pas dépasser 25 micromètres. La description précédente inSiste sur l'importance d'obtenir une couche uniforme de diamants de mme dimension incrustés dans le substrat. Si les diamants exposés ne forment pas une couche unique ou si certains d'entre eux sont plus gros que d'autres, les diamants dépassant des autres#ont un contact plus important avec la surface optique, ce qui provoque des rayures de cette dernière. L'outil revêtu de diamants et ainsi préparé convient particulièrement au meulage fin et au polissage d'ébauches de lentilles ophtalmiques ayant subi un meulage grossier. La figure3 représente un outil 30 de surfaçage qui présente une surface 32 de travail dans laquelle des diamants sont incrustés et qui est appliquée contre la surface 34, meulée grossièrement, d'une ébauche 36 de lentille, l'autre surface 38 de cette ébauche étant fixée temporairement et maintenue par un support ou bloc classique 40. L'outil 30 est monté sur l'embase d'une machine de meulage ou de rodage (non représentée), en particulier une machine classique du type à cylindre. Le bloc 40 est maintenu par des doigts mobiles 42 de la machine, de manière à appliquer la lentille 36 en contact avec l'outil 30 suivant un procédé classique bien connu.Les doigts 42 font suivre à la lentille un mouvement oscillant ou un mouvement alternatif en W, comme indiqué par les flèches, de manière que la surface 34 de la lentille subisse une érosion contre la surface 32 de l1outil. - ren- dant le meulage, un liquide de refroidissement, pouvant être contenu dans un lubrifiant ou dans un agent de polissage doux, par exemple une boue aqueuse de poudre d'oxyde de cérium, est appliqué sur les surfaces de travail par une buse 44. Le rodage ou finissage se poursuit jusqu'à ce que la surface 34 de la lentille soit opaque et lisse, et épouse le profil de l'outil. Lorsque le finissage est achevé, la machine est arrêtée brievement, de manière à permettre# l'insertion d'un mince tampon de matière poreuse, par exemple de feutre, entre la suri. face de 11 outil et celle de la lentille. Le tampon de polissage est avantageusement collé directement sur la surface 32 de l'ou- til à l'aide d'un adhésif convenable, bien qutil~ne soit pas nécessaire de démonter l'outil de la machine et de le remonter. La machine est ensuite remise en marche de manière que la surface 34 de la lentille soit polie jusqu'à ce qu'elle soit uniformément transparente et claire. La même machine pouvant entre utilisée pour le finissage et le polissage, plutôt que des machines séparées comme c'est le cas du procédé classique, le problème mentionné précédemment, et constitué par les irrégularités dues aux différences entre les machines, est éliminé. De plus, toutes irrégularités dues à un mauvais montage de l'outil entre les opérations de finissage et de polissage sont évitées. Après que la lentille a été polie, l'outil 30 peut astre utilisé pour les opérations successives de finissage et de polissage par démontage et remontage du tampon de polissage. Il est apparu que l'outil selon l'invention peut exécuter plus#de 75 opérations de finissage sans entre usées, ce qui est très supérieur aux quatre opérations pouvant être exécutées au maximum par un outil en fonte. La figure 4 représente une autre forme de réalisation de l'outil selon l'invention dans laquelle une couche exposée de diamants est appliquée sur une première surface d'une feuille ou d'un clinquant 50 par le procédé de dépôt décrit précédemment. La feuille 50 peut astre continue ou peut présenter des perforations ou des fentes. Cette feuille 50 est ensuite collée fermement par son autre face sur la surface 53 de travail de l'outil 54 de manière que ce dernier présente le meme dessin de diamants apparents que celui des formes de réalisation décrites précédemment. Un avantage important de l'outil selon ltinvention est que sa surface courbe est protégée par la couche de diamants et ne subit donc aucune usure, contraitement aux outils mis en oeuvre dans le procédé classique à boues abrasives. Après que l'outil a subi un nombre déterminé d'utilisations ayant éliminé la couche de diamants par usure, il peut titre aisément remis en état par le procédé décrit précédemment. Les figures 5 à 7 représentent une autre forme de réalisation de l'outil selon L'invention, Il a été supposé que la surface de travail de l'outil de base des formes précédentes de réalisation était sensiblement régulière et ne présentait pas d'imperfections, de manière à être profilée et à peu près plane. Cependant, il est apparu possible d'obtenir de meilleurs r#sul- tata en rainurant finement ou en rendant légèrement rugueuse la surface de 11 outil avant l'application des diamants. Tout procédé convenable peut oestre mis en oeuvre pour rendre rugueuse la surface de 11 outil, bien qu'il soit avantageux que la rugosité obtenue soit aussi uniforme que possible sur toute la surface de l'outil, de manière à ne pas affecter la courbure ou le profil de la surface de travail.On a découvert qu'une surface rugueuse nécessite un poids de diamants par unité de surface inférieur à celui demandé par les formes de réalisation décrites précédemment, sans affecter la durée de vie de 11 outil. En fait, cette durée de vie s1 est alors avérée sensiblement augmentée. L'outil 60 de rodage représenté sur la figure 5 présente une surface courbe ou profilées2 de travail, rendue uniformément rugueuse. Cet outil peut titre réalisé dans des matières classiques, telles que des métaux, par exemple de la fonte, ou bien des polymères durs. L'outil 60 est avantageusement rendu rugueux par le taillage de rainures 64 dans sa surface 62 de travail, ce qui peut entre effectué très convenablement par la mise en oeuvre de machines classiques, par exemple des machines à roder ou à dresser par coupe ou à la meule, pendant la fabrication de l'outil de base. En utilisant un outil de coupe ayant un angle de bec d'environ 60 à 900, il est très simple de réaliser des rainures régulières ou uniformes sur la surface de travail, comme représenté. Les rainures 64 de coutil 60 représenté. sur les figures 5 à 7 sont parallèles entre elles et à l'axe longitudinal de l'outil, c'est-à-dire à la courbure de base de cet outil, comme représenté.En variante, les rainures peuvent entre perpendiculaires à cette courbure ou inclinées, ou bien une trame de rainures sécantes peut être réalisée. Il est avantageux que les rainures voisines soient espacées à peu près uniformément les unes des autres sur toute la surface de travail. Dans une forme avantageuse de réalisation selon l'invention, les rainures 64 sont réalisées de manière à délimiter les arêtes effilées ou en V à la surface de travail, comme représenté schématiquement sur la figure 6, bien que des rainures plates ou arrondies puissent convenir. L'angle de ces rainures peut varier largement, mais il est avantageusement suffisamment grand pour que l'arête ne soit pas déformée ou écrasée sous l'application des pressions normales de travail. Dans la forme de réalisation représentée, par exemple, il est apparu avantageux de donner aux rainures une profondeur d'environ 0,25 à 0,50 mm, et de les réaliser de manière que les arêtes soient espacées de 0,025 à 0,25 mm environ. Il est cependant évident que d'autres valeurs peuvent convenir suivant la matière constituant l'outil, la dimension des diamants à utiliser et d'autres facteurs. Après l'opération consistant à rendre rugueuse la surface de travail ou à la rainurer, une couche de diamants est appliquée sur cette surface par le procédé décrit précédemment. La surface rainurée ainsi obtenue (figure 6) présente un certain nombre de diamants 66 incrustés dans un substrat 68 collé à la surface rainurée. Il convient de noter que le substrat 68 et les diamants 66 sont disposés de manière que la plus grande partie desdits diamants se trouve dans les rainures. En général, la quantité de diamants devant être appliquée sur cet outil est inférieure-à celle de la forme de réalisation décrite précédemment, et elle peut entre aisément réglée par diminution de la période initiale de prise ou de fixation. Le substrat 68 peut avoir une épaisseur relativement faible, par exemple pouvant atteindre environ 25 à 30 % diamètre moyen des diamants, de manière à empêcher le remplissage des rainures par ce substrat. En raison des excellents résultats obtenus par cette forme de réalisation, il est également possible d'utiliser des abrasifs durs, par exemple des abrasifs au carbure, à la place des diamants ou en plus des diamants. La figure 7 représente schématiquement une lentille 80 en contact avec outil selon l'invention de manière à en subir l'action. Dans les formes de réalisation décrites précédemment, la couche de diamants était appliquée à peu près uniformément contre la surface de la lentille. Dans la forme de réalisation représentée sur la figure 7, l'aire de la surface de travail réellement en contact avec la lentille est sensiblement diminuée, ce qui réduit la vitesse d'usure de outil. De plus, lorsque les surfaces supérieures des nervures ou des arases sont usées, l'abrasif supplémentaire, restant fixé dans les rainures, est alors exposé. Aux avantages mentionnés ci-dessus, l'outil de la forme de réalisation représentée sur les figures 5 à 7 ajoute les mimes avantages que ceux des formes de réalisation décrites précédemment. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent sistre apportées à 11 outil décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de finissage et de polissage de surfaces optiques à l'aide d'un outil de rodage par abrasif présentant une surface de travail, -le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à monter l'outil sur une machine de surfaçage de lentilles, à soumettre la sur#face optique à une action abrasive à 11 aide de la surface de travail de l'outil par déplacement relatif de ce dernier et de ladite surface optique, jusqu'a ce qu'un meulage fin ait été obtenu, puis, sur la meme machine et alors que l'outil est monté dans le même poste, à fixer un tampon de polissage sur la surface de travail de cet outil, et à le déplacer, à l'aide de l'outil, contre la surface optique finement meulée jusqu'à ce qu'elle soit polie. 2. Procédé selon la revendication 1#, caractérisé en ce que L'outil présente une surface de travail constituée d'une couche de particules abrasives dont la dimension est comprise entre environ 20t et 100 micromètres, ces particules étant réparties uniformément et liées sur l'outil. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'iL consiste également à appliquer une boue liquide de polissage entre la surface optique et la surface de travail jus qu'à ce que le meulage fin soit achevé, et à appliquer la meme boue de polissage entre-le tampon et la surface optique jusqu'à ce que cette dernière soit polie. 4. Outil de surfaçage de pièces optiques, caracté- risé en ce qu'il comporte un corps plein qui présente une surface courbe de travail, une couche de particules abrasives liées sur cette surface et présentant un profil qui correspond à celui de ladite surface de travail, les particules abrasives étant réparties et espacées à peu près uniformément sur la surface de l'outil, et présentant des dimensions à peu près uniformes, comprises entre 10 et 10G micromètres environ, ces particules étant liées à ladite surface dans une couche de métal elle -m'eme lié e- à la surface-de::travail de maniere quXune certaine partie desdites particules fasse saillie au-dessus de cette couche de métal. 5. Outil selon la revendication 4, caractérisé en ce que les particules abrasives sont des diamants. 6. Outil selon la revendication 5, caractérisé en ce que la dimension des diamants est comprise entre environ 20 et 60 micromètres, leur densité à la surface de travail étant d'environ 1,5 carat/dm2. 7. Outil selon la revendication 5, caractérisé en ce que la densité des diamants sur la surface de travail est comprise entre 0,3 et 7,8 carats/dm2 environ. 8. Outil selon la revendication 4, caractérisé en ce que la surface de travail est rendue rugueuse, de manière à présenter des zones en creux et des sones surélevées. 9. Outil selon la revendication 4, caractérisé en ce que la surface de travail est rainurée. 10. Outil selon la revendication 8, caractérisé en ce que les rainures sont parallèles et espacées. 41. Procédé de production d'un outil de surfaçage de pièces optiques, présentant une surface courbe de travail, caractérisé en ce qu'il consiste à déposer une couche initiale de métal sur la surface de travail, à déposer une couche de diamants libres sur cette surface, à continuer le dépôt de métal alors que les diamants sont en place et jusqu'à ce que ces derniers soient fixés à la surface et qu'une couche supplémentaire de métal les entoure , et à rincer la surface ainsi recouverte de diamants, de manière à éliminer les diamants libres en excès et à laisser une couche de diamants apparaissant à ladite surface. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le dépôt est prolongé jusqu'à ce qu'environ 15 à 70 % de la hauteur de la couche de diamants exposés soient entourés de métal. 13. Procédé selon la revendication il, caractérisé en ce qu'il consiste également à déposer des diamants sur la surface de travail de 11 outil, de manière que la densité desdits diamants sur ladite surface soit comprise entre environ 0,3 et 7,8 carats/d-m#. 14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il consiste également à rainurer la surface de travail de l'outil avant d'y déposer le métal et les diamants.