Brevet FR2348731A1 — publié le 19771118

L'émission de fines particules de matière par les installations industrielles importantes constitue un risque sérieux de pollution de ltenvironnement et d'atteinte à la santé. Aussi, des réglementations ont été promulguées afin d'établir le rejet maximal de particules de matière autorisé pour toute usine donnée. L'un des moyens pouvant être mis en oeuvre pour respecter ces réglementations consiste à filtrer un gaz chargé de particules avant son rejet à lratmosphère. Des dispositifs importants de filtration, actuellement utilisés, comprennent plusieurs compartiments qui contiennent des filtres. Pour des raisons techniques et économiques, ces filtres doivent entre nettoyés de manière répétée avant dSetre réutilisés. En général, tous les dispositifs de filtration sont conçus pour éliminer des particules émises lors de la mise en oeuvre de procédés présentant des variations. Par exemple, la température du gaz, le débit d'écoulement, la dimension des particules et la teneur du gaz en particules peuvent varier (la teneur du gaz étant égale à la masse totale de particules, en unités de poids, dans un volume donné de gaz) Pour toute usine donnée, la teneur en particules du gaz contaminé est évaluée d'après ltexpérience antérieure. Le dispositif de filtration selon ltinvention est donc conçu pour purifier ce type de gaz chargé de particules. les ventilateurs mettant le gaz en circulation ne pouvant entre remplacés, et la puissance utilisée pour faire marcher ces ventilateurs ne pouvant entre augmentée sans entratner des dépenses importantes dtinvestissement ou d'exploitation, il est nécessaire de déterminer une chute maximale de pression dans le dispositif de filtration. De plus, le dispositif devant traiter un volume minimal de gaz en une durée donnée, il est également nécessaire de spécifier le débit minimal d'écoulement dans ce dispositif.Ce dernier doit également entre conçu pour traiter un gaz présentant une température maxi male déterminée. Ces paramètres étant connus ou choisis, le dispositif est conçu de manière à purifier un gaz pour répondre à la teneur en particules demandée en sortie de l'installation sans que la chute de pression dont il est tenu compte lors de la conception soit dépassée ou sans que le débit maximal permis soit atteint. Il est souhaitable de réduire les dimensions du dispositif afin d'en abaisser le coût. Les facteurs qui influent sur les dimensions comprennent la vitesse du gaz à la surface d'entrée du filtre, c'est-àdire la vitesse superficielle du gaz, la capacité de retenue de saletés du filtre pour la chute maximale de pression prévue à travers le dispositif, et la teneur effective en particules du gaz à l'entrée du dispositif, Pour comprendre ce que signifie "la teneur effective du gaz en particules à l'entrée du dispo sitif, il est nécessaire de connattre le phénomène de réentrat nement. En bref, le réentratnement est la fragmentation et la redistribution dans le gaz de particules agglomérées retenues dans le filtre.Dans le cas où toutes les particules agglomérées sont divisées en parties ayant une dimension égale à celle des particules présentes dans le gaz, le dispositif ne réalise jamais la séparation souhaitée des particules du gaz. Dans les dispo sitifs de filtration importants,il est inévitable qu'une certaine partie des particules recueillies soit simplement redistribuée ou réentrainée dans le gaz purifié. Par conséquent, la "teneur effective en particules du gaz à l'entrée du dispositif" est la teneur réelle du gaz en particules à l'entrée, augmentée de la teneur en particules due au phénomène de réentrainement. 'les dimensions et le cott du dispositif de filtration augmentent avec le réentratnement des particules. La température du gaz peut également influer sur la dimension du dispositif. Des gaz très chauds doivent autre re froidis par dilution dans de l'air froid-ou par passage dans un équipement auxiliaire, Dans tous les cas, il en résulte une augmentation du cott du dispositif. Ainsi, lorsqu'un dispositif de filtration peut traiter un gaz à température élevée, il est-possi ble d'en réduire le colt. Les dispositifs de filtration conçus pour le traitement des gaz chauds peuvent également présenter d'autres avantages. Par exemple, lors de la gazéification du charbon, de fines particules doivent être éliminées du gaz chaud. Une solution technique satisfaisant à ce problème de filtration de gaz à haute température nta pas encore été trouvée. Dans de nombreuses industries, de grands épurateurs à filtration sont largement utilisés pour éliminer des particules de gaz effluents. Ces épurateurs comprennent généralement comme éléments filtrants des sacs tubulaires en étoffe. Ces sacs constituent des filtres de surface composés de fils étroitement tissés ou de fibres entrelacées pour former une étoffe dense nontissée. De telles étoffes présentent un gran nombre de petits canaux les traversant dtune surface à L'autre norsqulun gaz chargé de particules frappe contre une surface exposée d'un tel filtre en étoffe, il s'écoule par les canaux et la surface exposée se revit initialement de particules qui adhèrent aux fils et qui tendent à fermer les orifices des canaux. Ce revêtement initial constitue ensuite le mil eu filtrant. Au fur et à mesure que la quantité de particules arrêtés augmente, il se forme sur la surface exposée de l'étoffe une croie ou un dépôt de particules et la chute de pression se produisant à travers cette étoffe augmente.Un nettoyage périodique des sacs consiste a orlser la croate de particules formée à la surface. Par exemp e, le sac peut entre soumis à un choc mécanique ou pneumavisue provoquant une ondulation qui secoue la matière solide et la-fait tomber de la surface du sac. Dans le cas où la vitesse superficielle du gaz chargé de particules est trop élevée, les particules s'enfoncent profondément dans étoffe et ne peuvent en entre éliminées pendant le nettoyage. Il en résulte un engorgement du filtre. Les étoffes actuellement utilisées ne peuvent constituer ut milieu filtrant nettoyable lorsque la vitesse superficielle du gaz dépasse environ 6 mètres par minute. Par conséquent, pour le traitement de volumes importants de gaz chargé de particules àdes débits d'écoulement élevés,ltépurateur doit avoir une dimension relativement grande pour filtrer le gaz sans vitesse superficielle excessive. En d2autres termes, pour éviter une grande vitesse superficielle, il est nécessaire d'utiliser une grande surface d'étoffe de filtration et donc de mettre en oeuvre un épurateur de grandes dimentions et motteux. Il est fréquemment nécessaire d'augmenter davantage les dimensions et, par conséquent, le cott de l'épu- rateur pour lifiltration de gaz chauds, car la plupart des étoffes ne peuvent supporter des températures supérieures à environ 2600C. Par conséquent, le gaz chaud est fréquemment dilué dans de l'air froid, ce qui augmente le volume total des gaz à filtrer. Ainsi, lorsqu'il est nécessaire de maintenir la vitesse superficielle du gaz, la surface filtrante doit être augmentée. Les dimensions générales du dispositif de filtration peuvent 8tre sensiblement réduites par l'utilisation de filtres en profondeur à la place des filtres ensurface mis en oeuvre dans les épurateurs. Les filtres enprofondeur sont plus avantageux que les filtres ensurface, car ils fonctionnent à des vitesses superficielles importantes, à chute de pression égale, et leur capacité de retenue de saletés est supérieure à celle des filtres en étoffe. Par conséquent, à capacités égales, un dispositif comportant des filtresenprofondeur est plus petit et donc moins motteux qu'un dispositif comportant des filtres en surface.Cependant, ltune des raisons pour lesquelles les filtres enprofondeur ne sont pas utilisés dans les dispositifs de filtration importants est que le nettoyage répété de tels filtres sur leur lieu d'u- tilisation est peu pratique. Contrairement aux filtres en surface, les filtres en profondeur comprennent normalement des couches épaisses, mais relativement ajourées ou poreuses, de fibres. Dans un filtre classique en profondeur, des fibres discontinues, de faible diamètre et non orientées forment une nappe ou un mat à structure ouverte. Toutes les particules retenues se déposent à l'intérieur du mat plutôt qutà sa surface pour former une crotte. Les particules se déposant à ltintérieur du filtre enprofonaeur, la chute de pression se produisant à travers ce dernier est inférieure à celle se produisant à travers un filtre en surface pour une quantité donnée de dépit de particules. En effet, les particules retenues dans un filtre en profondeur forment un réseau ouvert qui oppose une résistance à l'écoulement relativement faible.Le dépit de la m8me quantité de particules su- un filtre ensurface provoque la formation d'une crotte qui oppose une grande résistance à l'écoulement. Par conséquent, la quantité de gaz pouvant traverser un filtre en profondeur avant que la chute maximale prévue de pression soit atteinte en est augmentée. Il est évident que les filtres enprofondeur éliminent les particules d'un courant de gaz en agissant suivant un mécanisme différent de celui des filtres en surface. Lorsqu'un gaz s'écoule dans un filtre en profondeur, les particules entrent en contact avec les fibres, profondément à l'intérieur du filtre et se fixent à ces fibres. Une première particule se fixe d'abord à une fibre nue, puis une deuxième particule se fixe sur celle déposée précédemment, et ainsi de suite, de sorte que ces particules forment des structures en channe lorsqutelles sont retenues dans le filtre. Ces channes de particules sont désignées dendrites Ces dernières progressent bien dans l'écoulement de gaz. Elles constituent donc des collecteurs très efficaces des particules et s'accroissent constamment par dép8t de particules supplémentaires sur ces dendrites. Pendant la filtration, une dendrite donnée croît tant que des particules s'y déposent, jusqu2à ce qu'elle se détache de la fibre sous les forces de traînée qu'elle subit du fait de son accroissement, ou bien jusqu'à ce qu'elle s'accroche à une fibre voisine ou à une dendrite proche croissant sur la meme fibre ou sur une fibre voisine. Dans le premier cas,la dendrite détachée se refixe en général à une fibre située en aval. il est cependant possible qu'une dendrite sorte du filtre. Dans le second cas, un groupe de particules déposées croit progressivement en formant un dépit volumineux. Le terme "agglomérat" utilisé dans ce mémoire désigne des dendrites et/ou des dépits volu mineur. 'l'invention concerne donc un dispositif de filtration à grande vitesse de gaz chargé de particules à l'aide d'un élément filtrant en profondeur qui est nettoyé de manière répétée sans se rompre prématurément et/ou sans provoquer un réentrainement massif des particules recueillies. Le dispositif selon l'invention fonctionne aux températures élevées (supérieures à 2600C) et en milieu corrosif, et il est conçu pour la mise en oeuvre d'éléments de filtration de faible volume. Dans le dispositif selon ltinvention, de fines particules, ctest-à-dire des particules ayant un diamètre moyen d'en viron 15 micromètres ou moins, sont éliminées d'un gaz par un filtre enprofondeur, comprenant des fibres dont le diamètre moyen est d'environ dix micromètres ou moins. Ces fibres peuvent entre en métal, en céramique ou en matière organique suivant le milieu dans lequel le dispositif est mis en oeuvre. Le tassement des fibres est avantageusementprogressif, de manière que le gaz chargé de particules traverse d'abord une masse de fibres de faible densité, puis des masses de fibres dont les densités augmentent. Un filtre en profondeur comprenddepréférence deux masses de fibres. La masse la plus dense est égale au double de la masse la moins dense.Une couche intermédiaire de fibres sépare ces deux masses et constitue une zone de transition dans laquelle les fibres augmentent progressivement de densité. En général, la densité de la masse à faible densité est comprise, en volume, entre 0,2 et 1 %, et celle de la masse à haute densité est comprise entre 2 et 5 %. il est avantageux que le filtre soit mince et présente une grande surface, par exemple qu'il se présente sous la forme d'un panneau pouvant entre plat ou seulement légèrement bombé. Une caractéristique importante du dispositif selon l'invention est que la vitesse superficielle du gaz chargé de particules dépasse 9 mètres par minute. il est avantageux que cette vitesse superficielle soit comprise entre environ 30 et 45 mètres par minute. Une vitesse superficielle supérieure à environ 75 mètres par minute est en général indésirable, car la chute de pression se produisant à travers l'élément filtrant devient trop importante et certaines des particules traversent à force cet élément filtrant. La vitesse superficielle étant élevée, le dispositif de filtration selon l'invention peut être de faibles dimensions et donc moins motteux qu'un épurateur classique de même capacité. Be filtre en profondeur du dispositif selon l'invention est nettoyé périodiquement lorsque cela est nécessaire. Pour plus de commodité, le nettoyage est réalisé avant que le filtre soit chargé à un niveau provoquant une chute de pression, à travers ce filtre, égale à 38 millibars pour une vitesse superficielle du gaz chargé de particules égale à 30 mètres par minute et pour une température du gaz de 260 C. Le nettoyage s'effectue par l'interruption de l'écoulement du gaz chargé de particules et par la mise en vibration du filtre en profondeur en présence d'un courant inverse de gaz de nettoyage.Les vibrations détachent les agglomérats des fibres et le courant inverse du gaz de nettoyage éloigne ces agglomérats du filtre en les en traSnanb dans une direction opposée à celle de 11 écoulement du gaz chargé de particules. La mise en vibration de l'élément filtrant peut être réalisée par un certain nombre de techniques, par exemple par des procédés mécaniques, sonores ou électromagnétiques Le procédé le plus avantageux consiste å faire vibrer la tctalité du filtre à l'aide d'un vibrateur mécanique relié à ce filtre. Un ou plusieurs vibrateurs peuvent également entre mis en oeuvre0 Il est avantageux d'utiliser des vibrateurs du type à impact. Les vibrateurs peuvent entre fixés directement au filtre ou montés à une certaine distance de ce filtre, à l'extérieur du milieu adverse proche du filtre. Dans ce dernier cas, une barre ou tout autre élément analogue est utilisé pour transmettre les vibrations au filtre. Il faut prendre soin de monter le vibrateur d'une manière réduisant L'amortissement des vibrations. La durée des vibrations dépend de l'épaisseur et de la densité du milieu filtrant,-des caractéristiques des particules, de la vitesse superficielle du gaz, etc. il est apparu, pour la plupart des applications comportant des fibres métalliques, que la durée des vibrations doit être égale, au plus, à cinquante secondes, et avantageusement comprise entre 5 et 10 secondes. La fréquence des vibrations peut varier sur une grande plage et ne semble pas critique. il est souhaitable que les vibrateurs puissent fonctionner sur une grande plage de fréquences, de manière à réduire la formation de noeuds de vibration dans le filtre. La durée de l'écoulement du gaz de nettoyage es#upé- rieure à celle des vibrations. En particulier, ltécoulement du gaz de nettoyage commence de préférence légèrement avant le dé but des vibrations et il cesse légèrement après la fin des vl- brations. Cet écoulement à contre-courant du gaz-de nettoyage provoque l'entratnement des agglomérats détachés du filtre et brisés lorsque ce filtre vibre. Les agglomérats sortant du filtre sont en grande partie sensiblement plus lourds et plus gros que les particules arrivant et ils tombent par gravité en se dégageant du filtre.En raison de leur dimension et de leur poids, ces agglomérats ne sont pas entraenés à une grande distance du filtre par le courant inverse de gaz. Tune caractéristique du dispositif selon l'invention est donc que la plupart des agglomérats sortant du filtre se déposent ou se sédimentent rapidement Le gaz de nettoyage du dispositif de filtration selon l'invention n'assume pas la fonction de détachement des particules des fibres. Par conséquent, sa vitesse est relativement faible et en général inférieure ou à peu près égale à la vitesse du courant de gaz chargé de particules atteignant la surface du filtre. La vitesse du gaz de nettoyage du dLspositif de filtration selon l'invention ne dépasse pas 45 mètres par minute et elle est normalement comprise entre environ 15 et 30 mètres par minute. Une autre caractéristique importante du dispositif selon l'invention est que ltîntensité de l'action exercée sur le filtre par les vibrations et le gaz de nettoyage peut entre réglée de manière qu'elle soit insuffisante pour réduire la masse d'agglomérats détachés à l'état de particules finement divisées, analogues à celle éliminées du gaz. Il est inévitable qutune certaine partie des agglomérats se divise en blocs ayant des dimensions à peu près égales à celles des particules transportées par le gaz. Néanmoins, la plus grande partie de la masse d'agglomérats détachés reste sous la forme de blocs relativement gros, par exemple pouvant avoir un diamètre moyen supérieur à 15 micromètres, la masse des particules ayant un diamètre moyen supérieur à 50 micromètres.Par conséquent, la plus grande partie des agglomérats éliminés est relativement lourde et se sédimente donc rapidement. Le réentra#nement maximal de fines particules pouvant entre toléré est d'environ 50 %0 En d'autres termes, lors du nettoyage, la quantité d'agglomérats détachés se fragmentant en blocs de dimensions égales à celles des particules présentes dans le gaz à nettoyer, c'est-à-dire 15 micromètres, ne dépasse pas, en poids, 50 ffi de la masse totale d'agglomérats. il a été possible de nettoyer des filtres en profondeur comportant des fibres métalliques avec un réentratnement inférieur à 30 P. La proportion entre le temps de nettoyage du filtre et le temps de travail est importante. En général, le cycle de filtration est sensiblement plus long que le cycle de nettoyage. Par conséquent, la dimension du dispositif est maintenue relativement faible. Dans la plupart des cas, le filtre travaille pendant une période d'au moins une puissance de dix (dix fois) plus longue que la période de nettoyage. Par exemple, un cycle normal de filtration et de nettoyage comprend environ trois minutes de filtration et douze secondes d'écoulement de gaz de nettoyage à contre-courant, dont huit secondes de vibrations vigoureuses du filtre. Un filtre du dispositif selon l'invention a -subi en continu plus de 100 000 cycles de filtration et de nettoyage sans détérioration perceptible des fibres métalliques ou de ce filtre. Le filtre en profondeur étant nettoyé de manière répétée etde grandesvitesses dtécoulement du gaz étant utilisées, le dispositif selon l'invention peut être réalisé à des dimensions inférieures à celles des épurateurs classiques de même capacité. En raison de cette diminution de dimensions, le dispositif selon l'invention est d'une installation moins conteuse que celle d'un épurateur de capacité égale. De plus, des fibres résistant à la température et à la corrosion pouvant être utilisées, le dispositif selon l'invention peut être mis en oeuvre pour ltépuration de gaz chauds ou hautement corrosifs que des épurateurs classiques ne peuvent traiter. La capacité du dispositif selon l'invention est généralement de 170 mètres cubes par minute ou plus. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs, et sur lesquels la figure 1 est une élévation schématique, avec coupe partielle, du dispositif de filtration selon l'invention la figure 2 est une vue en plan d'un filtre du dispositif selon l'invention la figure 3 est une vue enpîan à échelle agrandie et avec arrachement partiel d'un détail du filtre du dispositif selon l'invention la figure 4 est une coupe transversale partielle du filtre du dispositif selon l'invention avant la fixation des tamis les uns aux autres la figure 5 est une coupe partielle suivant la ligne 5-5 de la figure 2 la figure 6 est une coupe transversale partielle, à échelle agrandie,du filtre du dispositif selon l'invention, cette coupe montrant la zone de transition située entre les deux parties différentes du filtre la figure 7 est une représentation graphique montrant une caractéristique de la zone de transition la figure 8 est une élévation montrant un mode de montage des vibrateurs du filtre la figure 9 est une coupe à échelle agrandie suivant la ligne 9-9 de la figure 8 la figure 10 est une coupe transversale à-échelle agrandie de l'un des vibrateurs représentés sur les figures 1, 7, 8 et 11 la figure 11 est une vue en plan d'un filtre du dispositif selon l'invention montrant un deuxième mode de montage des vibrateurs associés à ce filtre la figure 12 est une photomicrographie, à un agrandissement de 100, d'une masse de fibres métalliques du filtre du dispositif selon l'invention, cette photomicrographie montrant des fines particules formant des agglomérats qui adhèrent aux fibres ; et la figure -13 est une photomicrographie, à un agrandissement de 100, de la meme masse de fibres métalliques que celle représentée sur la figure 11, mais après qu'elle a été soumise au procédé de nettoyage selon l'invention0 La figure 1 représente le dispositif 10 de filtration selon l'invention, qui comprend deux chambres 12 et 14 de filtration. Bien que deux seulement de ces chambres soient représentées dans le dispositif selon l'invention, il est classique, dans les installa#tions importantes, de mettre en oeuvre un grand nombre de chambres, par exemple de dix à cent chambres ou plus. Les deux chambres 12 et 14 de filtration sont identiques. Aussi, leurs pièces communes portent Les mêmes références numé riques, auxquelles le signe 2 t 1t est ajouté dans le cas des pièces de la chambre 14. Chacune des chambres 12 et 14 est divisée par un panneau filtrant 16, 16' on un compartiment Io, 18' d'entrée et en un compartiment 2G, 20s de sortie.Chacune des chambres présente un orifice 22, 22t, deux orifices 24,24' et 26, 26t de sortie et un fond conique 28, 28t terminé par une goulotte 30, 30', dans laquelle est montée une vis 32, ,2' destinée à l'élimination des solides récupérés. Les conìparBiments-20 et 20l de sortie des deux chambres 12 et 14 sont fermés et Isolés ltun de l'autre. Par contre, un conduit 38 fait communiquer les compartiments d'entrée 18 et 18' des deux chambres. Les panneaux 16 et 160 de filtration sont fixés par leurs bords à des organes convenables 36 de montage, de manière que ces panneaux 16 et 16t forment un angle compris entre 45 et 850 avec lthorizontale.Les panneaux 16 et 16' étant inclinés, les grosses particules et les agglomérats de particules tendent à tomber dans le fond 28, 281 des chambres 12 et 14, dtoù ils sont éliminés par les vis 32 et 321. Des joints (non représentés), montés sur les bords des panneaux 16 et 16', empAechent le gaz chargé de particules de contourner ces panneaux. Par conséquent, la totalité de ce gaz s'écoule des chambres d'entrée 18 et 18' dans les chambres de sortie 20 et 20' en traversant Les panneaux 16 et 16'. Les figures 2 à 6 représentent en détail le panneau 16 de filtration du dispositif 10 selon l'invention. Ce panneau 16 comprend un cadre rectangulaire 62 (figure 2) de dimensions convenables, par exemple de 75 x 90 x 15 cm ou de 90 x 150 x 15 cm. Le cadre 62 maintient fixement deux parties 64 et 66 constituées de masses de fibres de métal. Comme représenté sur la figure 5, ces parties 64 et 66 sont constituées de tamis superposés 68, 69 et 70 entre lesquels sont intercalés des milieux filtrants 72 (fibres métalliques). Les parties 64 et 66 ont une même épaisseur d'environ 3,2 mm, mais elles sont tassées à des densités différentes, de manière que la partie 66 ait une densité sensiblement supérieure à celle de la partie 64. Les bords des tamis 68 à 70 sont logés dans le cadre 62 qui est replié sur ces tamis et qui est fixé à ces derniers par des organes de liaison ou de fixation 74 (boulons et rivets). Des organes supplémentaires 76 de liaison, qui traversent des rondelles 78 (figure 5), sont espacés les uns des autres d'environ 10 cm. Ces organes 76 de liaison fixent les tamis 68 à 70 les uns aux autres et ils maintiennent également une épaisseur à peu près uniforme sur toute la surface des deux parties 64 et 66 du panneau 16 de filtration. Comme représenté sur la figure 1, le panneau 16 peut présenter un bombement 80 à proximité de son centre, la hauteur maximale de ce bombement étant d'environ 2,5 cm par rapport au plan de la face inférieure 62a du cadre 62. Pendant le fonctionnement du dispositif selon l'invention en mode de filtration, au cours duquel le gaz chargé de particules est refoulé contre la face inférieure du panneau 16, ce dernier tend à se bomber ou à fléchir dans le sens de l'écoulement de ce gaz, comme indiqué par les flèches a . Du fait du bombement initial du panneau, il n'en résulte pas un détournement important des gaz suivant certains canaux. En effet, l'augmentation d'épaisseur des deux parties sous l'effet du bombement est à peu près uniforme, ce qui évite l'ouverture ou la formation de zones à faible densité, favorisant un écoulement particulier du gaz. Le milieu 72 de filtration constituant les parties 64 et 66 comprend des fibres métalliques résistantes, sans orientation déterminée. Ces fibres ont une longueur comprise entre environ 12,5 et 50 millimètres, et un diamètre compris entre environ 2 et 8 micromètres. Des fibres d'alliage de nickel et de chrome sont avantageuses en raison de leur résistance à la corrosion et aux températures élevées.La densité de la partie 64 est égale à 0,5 ffi et celle de la partie 66 à 2,5 , Cette forme de réalisation est destinée à la filtration de fines parti cules du type "AC" ayant les caractéristiques suivantes Dimension des particules (micromètres) % en poids 0-5 39 5 - 10 18 10 - 20 16 20 - 40 18 40 - 80 9 Comme représenté sur la figure 1, le panneau 16 est placé dans la chambre 12 de filtration, de manière que le gaz à filtrer doive d'abord traverser la partie 64 à faible densité lorsque le dispositif fonctionne en mode de filtration. Au fur et à mesure que le milieu 72 retient des particules, ces dernières forment des agglomérats dans la partie 64 tassée à une faible densité.Ces dépits de particules ne forment pas une crotte continue et permettent donc au courant de gaz de continuer à s'écouler vers la partie 66 à haute densité, sans chute de pres sion excessive. Les petites particules, qui ne sont pas retenues dans la partie 64 à faible densité, sont normalement prises dans la partie 66 à haute densité. La figure 4 représente les deux parties 64 et 66 sous une forme expansée. Elle montre que la partie 66 présente une densité sensiblement supérieure à celle de la partie 64 et que les tamis 68 à 70 sont destinés à comprimer les masses de fibres entre eux. Cette différence de densité, nécessaire à l'augmentation de la capacité de retenue des poussières, varie suivant le type de particules retenues dans le milieu filtrant 72 et suivant d'autres caractéristiques du dispositif 10. Cependant, la partie 66 doit avoir normalement une densité au moins double de celle de la partie 64, et ces deux parties doivent entre reliées par une couche de transition dont la densité s'élève de la valeur la plus faible à la valeur la plus forte. La figure 6 représente une telle couche 67 de transition constituée de fibres et disposée entre les deux parties 64 et 66. La densité de cette couche 67 augmente de la gauche vers la droite dans l'orientation de la figure 6. Ainsi, bien que les deux parties 64 et 66 soient apparemment séparées par une limite distincte et nette constituée par le tamis 69, il n'en est pas ainsi. Par contre, la densité de la couche 67 augmente progressivement de la gauche vers la droite. Par conséquent, lorsque le gaz chargé de particules s'écoule à travers la partie 64 et pénètre dans la partie 66, il doit d'abord traverser la couche 67 de transition où il rencontre des masses de fibres dont la densité augmente progressivement.Il en résulte une augmentation de la capacité de retenue de poussières du filtre et l'impossibilité pour les particules de former des crottes tassées profondément à l'intérieur du filtre. La couche 67 comprend plusieurs coussins 67a constitués de fibres qui font saillie entre les fils métalliques du tamis 69. Ces coussins 67a ont une densité comprise entre celles des parties 64 et 66. La densité des coussins 67a atteint sa valeur la plus faible à proximité du centre de ces coussins et la valeur la plus forte aux bords de ces derniers, à proximité des fils du tamis 69. Ce dernier, qui est flexible, se bombe légèrement entre les organes 76 de liaison. Par conséquent, les coussins 67a les plus proches des points situés à égale distance des organes 76 de liaison ont une densité légèrement infé rieure à celle des coussins voisins des organes 76. La figure 7 est un graphique portant en abscisses la distance comprise entre la face sale et la face propre du panneau 16, et en ordonnées la densité de la masse de fibres en des points situés entre les faces sale et propre du panneau '16. Les courbes A et B représentent la densité des fibres ren contrées par un gaz chargé de particules s1 écoulant suivant deux trajets différents indiqués en A et B sur la figure 6. En ce qui concerne la courbe A, lorsque le gaz traverse le panneau 16 en suivant le trajet indiqué par la ligne A, il rencontre d'abord une masse de fibres de densité relativement faible avant d'at teindre la couche 67 de transition.Le trajet A traversant une zone de la couche de transition dans laquelle cette dernière atteint sa plus grande minceur et une densité à peu près égale à celle de la partie 66, le gaz rencontre une variation relativement brusque de la densité des fibres en passant de la partie 64 à la partie 66. La courbe A présente donc une pente a rela tivement raide. Par contre, lorsque le gaz suit le trajet B, il rencontre une masse de fibres dont la densité augmente progressivement au fur et à mesure qu'il avance à travers la couche 67 de transition. La courbe B présente donc une pente b relativement progressive. Le panneau 16 de filtration est conçu pour fonctionner à des températures supérieures à 2600C et conserver sa structure lorsqu'vil est soumis à des vibrations et à des courants de gaz à grande vitesse. Les tamis 68 à 7C constituent des pIèces Importantes du panneau 16. Ils assument deux fonctions, à savoir la transmission de vibrations à travers la masse de fibres et le maintien de cette masse intacte et du gradient de densité de ladite masse sous l'effet des vibrations et des courants de gaz à grande vitesse. Les tamis étant constitués de fils métalliques tissés, ils comportent des parties formant pinces, représentées en 68a 69a et 70a sur la figure 6, aux croisements des fils. Ces parties 68a, 69a et 70a tendent à maintenir la masse de fibres en place. Les figures 8 et 9 représentent un exemple d'un montage convenable de vibrateurs. Comme représenté, deux vibrateurs 82 et 84 de dimensions différetes, du type à impact (figure 8), sont fixés par une équerre 85 à des plaques 86a et 86b de percussion qui,elles-mêmes,sont montées au centre du panneau filtrant 16 à l'aide d'organes 88 de fixation. Ces vibrateurs 82 et 84 sont perpendiculaires entre eux et décalés l'un par rapport à l'autre. Des vibrateurs 82 et 84 convenant au dispositif de filtration selon l'Invention sont produits par la firme Brandford Vibrator Compas, New Britain, Connecticut, E.U.A. La figure 10 représente en détail le plus petit des deux vibrateurs, à savoir le vibrateur 84 (dont le diamètre est de 16 mm). Le plus gros des vibrateurs, à savoir le vibrateur 82 (dont le diamètre est de 25 mm) est identique au vibrateur 84, sauf que l'aire de la section droite de son plongeur est supérieure à celle du plongeur du vibrateur 84. Comme représenté sur la figure 10, le vibrateur 84 comprend un bloc hexagonal 90 qui présente une ouverture centrale 92 réalisée suivant son axe longitudinal. Un orifice taraudé 94 d'entrée, dans lequel est fixé un conduit d'alimentation en air, et deux orifices 96 et 98 de sortie d'air traversent les parois latérales de Itouverture. Les extrémités de cette ouverture 92 comprennent des parties taraudées 100 et 102 qui logent respectivement des obturateurs réglables 104 et 106 comprenant chacun une extrémité filetée qui est vissée dans la partie 100 ou 102 correspondante. Ces obturateurs comportent, opposées à leurs extrémités filetées, des extrémités 108 et 110 à rebord de montage, réalisées d'une seule pièce avec des raccords 112 et 114, à écrou hexagonal. Un plongeur 116, logé dans l'ouverture 92, comporte deux pistons espacés 118 et 120 de diamètre relativement grand, portant étroitement contre la paroi latérale de l'ouverture 92. Deux tettes 122 et 124 sont réalisées d'une seule pièce avec ces pistons 118 et 120. La partie centrale du plongeur 116 présente un évidement annulaire 126. Le diamètre des tettes 122 et 124 est sensiblement inférieur à celui des pistons cylindriques 118 et 120. Le volume délimité par la tette 122 du piston 118, la paroi latérale de l'ouverture 92 et l'obturateur 104 constitue une chambre gauche 128 de pression.De même, le volume délimité par la tête 124 du piston 120, la paroi latérale de ltouverture et l'autre obturateur 106 constitue une chambre droite 130 de pression. Deux canaux 132 et 134, réalisés le long de la paroi latérale de l'ouverture, font communiquer les chambres 128 et 130 de pression l'une avec l'autre. Un ressort 136, enroulé en hélice autour de la tête 124, repousse normalement le plongeur 116 vers l'obturateur 104. Il en résulte un positionnement initial du plongeur 116, de ma nière que le premier orifice 98 de sortie d'air soit ouvert et que l'autre orifice 96 de sortie soit fermé. Lorsque de l'air comprimé arrive par le conduit 94, il s'écoule dans les canaux gauche et droit 132 et 134 de manière à remplir alternativement les chambres 128 et 130. L'orifice 96 étant initialement fermé et l'orifice 98 étant ouvert, la pression s'accumule dans la chambre gauche 128 et repousse a force le plongeur 116 vers la droite, comme représenté sur la figure 9, contre la force du ressort 136. Il en résulte 1P#- verture de l'orifice gauche 96 de sortie dtair et la fermeture de l'orifice droit 98, ce qui provoque une diminution de la pression régnant dans la chambre gauche 128 et une augmentation de la pression régnant dans la chambre droite 130. Il en résulte une inversion du sens du déplacement du plongeur 116.Ce cycle se répète en continu tant que l'air comprimé pénètre dans les chambres 128 et 130 de pression. Comme représenté sur les figures 8 et 9, les vibrateurs 82 et 84 sont fixés à 12 équerre 85 qui comprend deux éléments 140 et 142 en L. Le premier élément, à savoir l'élément 142, qui est sensiblement plus long que l'autre élément, à savoir ltélément 140, est fixé par sa base 142a aux plaques 86a et 86b de percussion à l'aide de boulons 144. La branche 142b, orientée vers le haut de cet élément 142,est soudée à la base 140a de l'autre élément 140. Un trou est percé dans la branche 142b et la base 140a des éléments 142 et 140, et l'obturateur 146 du gros vibrateur 82 est fixé au support 85 par un boulon 148 qui passe dans ce trou. En raison principalement de la différence de dimensions des vibrateurs, ces derniers vibrent à des fréquences sensiblement différentes. Par exemple, le plongeur (non représenté) du gros vibrateur 82 vibre à une fréquence de 180 hertz, alors que le plongueur 116 du vibrateur 84 vibre à une fréquence de 130 hertz. Ce montage des vibrateurs 82 et 84 provoque un déplacement simultané du panneau 16 de filtration, sous l'effet des vibrations des plongueurs, dans des directions latérales, longitudinales et en torsion. En particulier, lorsque les plongeurs des vibrateurs 82 et 84 frappent leurs obturateurs réglables, ces derniers, le support 85, les plaques 86a et 86b de percussion, les tamis 68 à 70, le bati 62 et les fibres du milieu filtrant 80 vibrent de manière asynchrone ou en déphasage les uns par rapport aux autres, en formant des ondes de différentes fréquences. La figure Il représente une variante du dispositif de production de vibrations. Cette forme de réalisation comporte deux vibrateurs 84a d'un diamètre de 25 mm, du type "Brandford", analogues à celui représenté sur la figure 10. Ces vibrateurs sont montés sur des supports 151, disposés le long de l'axe longitudinal du panneau 16a, à peu près à mi-distance entre le centre de ce panneau et ses bords. Chaque support 151 est fixé à une plaque 153 de percussion , elle#meAme fixée au panneau ~6a. Les vibrateurs sont à peu près parallèles au plan du panneau 16a et ils sont commandés de manière à vibrer à des fréquences différentes. Il convient de noter que les vibrateurs étant du type à plongeur, ils frappent le panneau violemment, à la manière du choc dtun marteau sur une enclume, de manière à produire des ondes qui se propagent à travers ce panneau. Une telle onde produit des forces d'inertie qui dépassent les forces maintenant les agglomérats adhérés à la masse de fibres, mais qui sont insuffisantes pour briser les fibres ou détériorer le panneau filtrant 16. Le dispositif représenté sur la figure 1 comportant deux vibrateurs montés perpendiculairement entre eux, le panneau filtrant subit des mouvements le faisant sortir de son plan et lty ramenant. On a pu observer que certains noeuds de vibrations se forment dans le panneau.Il faut prendre soin de limiter la formation de tels noeuds en disposant convenablement les vibrateurs et en les faisant vibrer de manière asynchrone. Lors de ltétude du comportement du panneau 16 sous l'effet des vibrations, des mesures d'accélération-ont été effectuées. Il convient de noter qu'il est difficile de mesurer l'accélération réelle des ensembles constitués par les agglomérats et les fibres. Cependant, on-a pu effectuer des mesures d'accélération qui semblent correspondre aux accélérations de ces ensembles. Ces mesures sont désignées ci-après accélération apparente". Elles ont été effectuées sur le panneau filtrant représenté sur la figure 2, plus précisément sur les organes de fixation de ce panneau, car ils constituent des points convenables de fixation des capteurs de mesure et un réseau stable de points de référence pour des comparaisons entre panneaux. Dans la plupart des cas, seule ltaccélération orientée perpendiculairement à la surface du panneau a été mesurée. L'instrument de mesure comprend un, accéléromètre piézoélectrique et un voltmètre de crête ou un oscilloscope. L'accéléromètre a été produit par la firme Piezotronics, Buffalo, N.Y., E.U.A.Il produit une tension proportionnelle à l'amplitude de l'accélération qu'il subit; Le dispositif d'affichage donne une mesure de cette'tension A l'aide d'une courbe d'étalonnage fournie avec l'accélé- romètre, les lectures de tension sont transformées en valeurs d'accélératIon. Pour la prise de mesures, l'accéléromètre a été monté sur l'un des organes de fixation, la source de vibration a été mise en oeuvre et le signal de tension produit par ltaccéléromètre a été lu sur le voltmètre ou l'oscilloscope. Pour le traitement des données, les lectures de tension sont transformées en valeurs d'accélération. Bien que la détermInation des niveaux d'accélération de cette manière puisse convenir, il convient de noter que les mesures sont prises en des points de concentration de masses (organe de fixation plus accéléromètre). Par conséquent, on peut penser que les valeurs azaccélération mesurées sont inférieures au niveau réellement atteint dans les zones de fixation du panneau. On a observé que la plus grande partIe des fibres métalliques présente une accélération minimale apparente d'en viron 10 g (g étant l'accélération de la pesanteur) sous l'application dxane énergie minimale. En général, l'accélération apparente maximale des fibres est de 250 g. Bien que cela soit souhaitable, il n'est pas absolument nécessaire que toutes les fibres aient une accélération apparente comprise entre 10 et 250 g. Certaines fibres subissent une accélération apparente sensiblement supérieure à 250 g, alors que d'autres subissent une accélération inférieure à 10 g. Cependant, l'accélération apparente de la plus grande partie des fibres est comprise entre 10 et 50 g. Le fonctionnemert du dispositif selon l'Invention sera à présent décrit. Comme représenté sur la figure 1, chacune des chambres 12 et 14 peut fonctionner suivant deux modes différents, à savoir en mode de filtration et en mode de nettoyage. En mode de filtration, les particules sont éliminées du courant de gaz. En mode de nettoyage, les panneaux filtrants 16 et 16' sont nettoyés de manière que les agglomérats de particules formés dans ces panneaux soient délogés. Chacune des chambres 12 et 14 fonctionne alternativement en mode de filtration et en mode de nettoyage, une chambre fonctionnant en mode de filtration pendant que autre fonctionne en mode de nettoyage. On suppose que la chambre 12 fonctionne en mode de filtration. Le courant de gaz chargé de particules et provenant, par exemple, d'une usine de brtlage de charbon, arrive à l'ori- fice 22 d'entrée en s'écoulant dans une conduite principale 38, un conduit 40 de branchement et une vanne ouverte 42. Ce courant de gaz contient normalement au moins 2,3 à 45,8 g de particules solides par mètre cube, le diamètre moyen de la plus grande partie de ces particules étant inférieur à 25 micromètres. Lorsque des fibres métalliques sont utilisées, la température du courant de gaz peut entre comprise entre la température ambiante et environ 4270C en continu, et 5930C par inter mittence. Un ventilateur 44 provoque un écoulement du gaz en aspirant le gaz chargé de particules dans le compartiment 18 d'entrée de la chambre 12 de filtration, puis dans le comnartiment 2o de sortie à travers le panneau filtrant 16, et vers l'extérieur par 11 orifice 24 de sortie, un conduit 46 et une vanne 43 normalement ouverte. Une partie importante des particules les plus grosses tombe directement du gaz vers la goulotte 30 sous l'effet de la gravité résultant de la forte diminution de vitesse dfécoulement du gaz à son arrivée dans le compartiment 18. Le débit d'écoulement du gaz est réglé de manière que la vitesse de ce gaz à l'approche du panneau filtrant soit comprise entre environ 18 et 39 mètres par minute.Il convient de noter que lorsque la chambre 12 fonctionne en mode de filtration, la chambre 14 fonctionne en mode de nettoyage dans lequel une vanne 50 montée à proximité de l'orifice 22' d'entrée et une vanne 43' montée sur le conduit 24a sont fermées, alors qu'une vanne 52' montée sur un conduit 58a est ouverte. L'explication de ces positions sera donnée lors de la description du fonctionnement en mode de nettoyage. , Lorsque le gaz chargé de particules traverse la masse de fibres métalliques, les particules se fixent d'elles-memes directement sur les fibres ou sur d'autres particules précé- demment déposées. Des agglomérats se forment progressIvement à l'intérieur du réseau de fibres métalliques.La figure 12 est une photomicrographie montrant les fibres chargées de particules retenues et formant des agglomérats, Dans ce cas, une fine poussière du type ##AC1 est entratnée dans un gaz qui s'écoule à une vitesse superficielle de 30 mètres par minute. La photomicrographie a été prise alors que la chute de pression à travers le panneau filtrant est de 13 millibars. Au cours du nettoyage, ces agglomérats doivent entre délogés et éliminés du réseau de fibres métalliques. La figure 13 est une photomicrographie montrant les fibres après qu'elles ont été nettoyées. Une petit nombre de particules reste attaché à ces fibres après nettoyage. Cette caractéristique est souhaitable, car elle améliore ltefficacité de la filtration, Après nettoyage, la chute de pression à travers le filtre est égale à 2,8 millibars. Les deux photomicrographies sont prises au meme agrandissement (100 x). Cependant, du fait de ltélimination des agglomérats, le champ de vision dans le filtre est plus profond après le nettoyage qu'avant. Pour faire passer le fonctionnement de la chambre 12 du mode en filtration au mode en nettoyage, et inversement dans le cas de la chambre 14, les vannes ouvertes 42, 43 et 52' sont fermées et les vannes fermées 43', 50 et 52 sont ouvertes. Les vannes étant ainsi convenablement positionnées, un second ventilateur 56 est mis en marche pour aspirer l'air de l'atmosphère par un conduit 53 et le refouler dans 12 orifice 24 de sortie. L'air s'écoule ainsi à force dans le compartiment 20 de sortie de la chambre 12, à travers le panneau 16 dans le compartiment 18 d'entrée, et par l'orifice 26 de sortie. Toutes particules réentratriées dans le gaz de nettoyage se mélangent avec le gaz chargé de particules qui se dirige alors vers la chambre 14. Selon le procédé de nettoyage de l'invention, lorsque l'air s'écoule à contre-courant à travers le panneau filtrant 16, ce dernier est soumis à l'action des vibrateurs 82 et 84. Les tamis 68, 69 et 70 et les organes 76 de fixation transmettent les vibrations à toute la surface du panneau 16. Ces vibrations détachent les agglomérats des fibres. En raison de la différence de pression entre les compartiments d'entrée 18, 18' des chambres 12 et 14, le gaz ne s'écoule pas de la chambre 14 vers la chambre 12 lorsque cette chambre 14 fonctionne en mode de -filtration et que la chambre 12 fonctionne en mode de nettoyage, et vice versa. La vitesse de l'écoulement d'air à contre-courant atteignant le panneau filtrant 16 est normalement comprise entre 15 et 30 mètres par minute. Les agglomérats sont éloignés du panneau 16 par l'air de nettoyage. Les agglomérats gros et lourds tombent sur le fond 28 de la chambre 12 et dans la goulotte 30 avant que l'air de nettoyagipuisse les faire sortir par ltori- fice 26. La vis 32 fait ensuite sortir ces agglomérats de la chambre 12. On a observé que les grandes vitesses dtécou- lement atteintes dans les chambres 12 et 14 pendant qu'elles fonctionnent en mode de filtration créent des courants turbulents qui soulèvent violemment la poussière s'accumulant dans la goulotte 30, 30' des chambres 12 et 14. Pour éliminer ce problème, les goulottes 30, 30t sont recouvertes de déflecteurs 8f, 81J pendant le fonctionnement en mode de filtration. Ces déflecteurs 81, 81t sont ouverts (à laide d'un dispositif non représenté) pendant le fonctionnement en mode de nettoyage, comme représenté pour la chambre 14 sur la figure 1, les déflecteurs de la chambre 12 étant représentés en position de fermeture correspondant au fonctionnement en mode de filtration. Les vibrateurs étant montés comme représenté, les panneaux 16 et 16a peuvent entre utilisés en mode de filtration pendant environ quatre minutes lorsque la teneur en particules du courant de gaz est de 22,9 g par mètre cube et que la vitesse superficielle du gaz chargé de particules est d'ervi-cn 30 mètres par minutez Dans ces co#itions# la chute de pression s'élève à environ 17,8 millibars au bout de quatre minutes.'les panneaux sont ensuite nettoyés pendant environ 8 secondes, puis ils travaillent de nouveau en mode de filtration pendant à peu près quatre minutes. Ces fonctions de filtration et de nettoyage peuvent être répétées pendant une durée indéterminée, jusqu'à ce que les panneaux filtrants soient usés et ne puissent plus être utilisés. La durée de vie d'un panneau, la durée du cycle de nettoyage et la durée du cycle de filtration dépendent des dimensions du panneau, de la densité du milieu filtrant, de la nature des particules, de la répartition des dimensions des particules dans le courant de gaz, de la teneur en particules de ce courant de gaz, des conditions de température, de la présence ou de lXabsen- ce de matières corrosives dans les courants de gaz et d'autres paramètres variables. Cependant, lors de la mise en oeuvre du procédé de nettoyage selon l'invention, la chute de pression à travers le panneau finit par attendre un niveau constant après chaque cycle de nettoyage et l'Intervalle de temps entre les cycles de nettoyage reste à peu près constant.Autrement dit, lté- lément filtrant et le dispositif de filtration selon l'invention présentent une grande stabilité de fonctionnement. Dans tout dispositif donné, les chambres sont commandées de manière à passer progressivement du mode de filtration au mode de nettoyage. Par exemple, lorsqu'un dispositif comporte dix chambres identifiées par les lettres A à J, la chambre A fonctionne en mode de nettoyage pendant une durée donnée, alors que les chambres B à J fonctionnent en mode de filtration. A la fin du cycle de nettoyage de la chambre A, cette dernière passe en mode de filtration. La chambre B peut passer immédiatement en mode de nettoyage à la fin du cycle de nettoyage de la chambre A, ou bien un intervalle de temps T peut s'écouler avant le passage de la chambre B en mode de nettoyage. Il est avantageux que l'Intervalle de temps T soit le plus long possible.Cependant, la longueur de cet intervalle dépend de la teneur en particules du gaz et de la capacité de retenue de poussière de 1 t élément filtrant. On considère un tel dispositif à dix chambres con çu pour traiter en une minute 708 I de gaz ayant une teneur en particules de 22,9 g par I, tous les filtres ayant une capacité maximal#de retenue de poussière de 2153 grammes par mètre carré d'aire de la surface sale et par cycle à la chute de pression maximale tolérée. On suppose que chaque chambre contient quatre filtres présentant une surface de 0,557 mètre carré et que le nettoyage de chaque filtre demande 12 secondes.Dans ce cas, le temps de cycle (CT) du dispositif à dix chambres, c'est-à-dire le temps pendant lequel un cycle complet de filtration et de nettoyage est effectué, et l'intervalle de temps (T) entre les cycles de nettoyage de chaque chambre peuvent titre calculés à partir des formules suivantes (Capacité de Aire de Nombre de Nombre retenue de la sur- filtres de cham poussière des face X par cham- X bres fonc filtres par X d'entrée bre tionnant cycle en des fil- en mode gYm2 tres en de fil 2 tration m C.T. = Débit d'é- Teneur coulement X en parti en m /min cules en g/m C.T. = Minutes/cycle C.T. Nombre de secondes Nombre de chambres de nettoya- 1 X en mode de filtra ge d'un 60 en tion filtre T . = (Nombre total de chambres Pour le dispositif défini ci-dessus, on a (2153) x (0,557) x (4) x (9) C'.T. = = 2,66 minutes/cycle (708) x (22,9) 2,66 - [ ## x 9 T = ~ = 0,086 minute 10 La capacité de retenue de poussière de 2153 g/m par cycle à la différence maximale de pression choisie caractérise le filtre à profondeur du dispositif selon l'invention. Par contre, dans le cas où un filtre d'étoffe d'une capacité de retenue de poussière de 215 g/m2/cycîe est utilisé, le temps de cycle (T) pour le dispositif à dix chambres mentionné est de 0,267 minute par cycle et l'intervalle de temps est de -9,2 secondes. Ceci signifie que la teneur en particules du gaz à l'entrée est trop forte ou que l'aire du filtre est insuffisante. En conséquence, le dispositif de filtration ne fonctionne pas de manière stable, la chute de pression du dispositif dépasse les limites prévues, le débit d'écoulement est diminué et tombe au-dessous de la valeur prévue, et finalement le dispositif ne peut assumer sa fonction. Il est possible de corriger ces défauts par une augmentation du nombre de chambres du dispositif,-de manière que la vitesse du gaz atteignant la surface des filtres d'étoffe soit ramenée à un niveau ne dépassant pas 6 mètres par minute. Cependant, il en résulte une augmentation très importante du coût du dispositif. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent entre apportées au dispositif de filtration décrit et représenté, sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Dispositif de filtration d'un gaz pour en éli- miner des particules, caractérisé en ce qu'il comporte une chambre qui contient un élément filtrant en profondeur comprenant une masse de fibres, des éléments destinés à faire passer le gaz chargé de particules dans la chambre de manière que la vitesse superficielle de ce gaz dépasse 9 mètres/minute et que les particules soient retenues sur les surfaces des fibres et entre ces dernières pour former des agglomérats à l'intérieur de 12 élément filtrant, des organes destinés à faire vibrer ledit élément filtrant pour détacher les agglomérats des fibres, des organes destinés à faire passer un gaz de nettoyage dans la chambre, à contre-courant par rapport au gaz chargé de particules, des organes destinés à faire alterner le fonctionnement de la chambre entre un mode de filtration dans lequel le gaz chargé de particules traverse l'élément filtrant, de manière que les particules en soient retirées, et utiode de nettoyage dans lequel l'écoulement dans la chambre du gaz chargé de particules est interrompu et l'élément filtrant nettoyé par la mise en oeuvre des organes le faisant vibrer et produisant un courant de gaz de nettoyage, afin que les agglomérats soient détachés des fibres et éloignés de ltélément filtrant par le gaz de nettoyage, ces agglomérats se déposant rapidement à leur sortie de l'élément filtrant et se rassemblant dans le fond de la chambre,un organe enlevant les agglomérats rassemblés du fond de la chambre. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le diamètre moyen des fibres d'au moins une partie de ladite masse de fibres est de dix micromètres ou moins. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'élément filtrant comprend des organes qui maintiennent la masse de fibres essentiellement intacte lors du passage du gaz à grande vitesse et qui transmettent les vibrations à ladite masse de fibres. 4. Dispositif selon la revendication 1,caractérisé en ce que la vitesse superficielle du gaz chargé de particules est comprise entre 9 et 75 mètres par minute, la température de ce gaz pouvant dépasser 26000 et le réentrainement des particules ne dépassant pas 50 % . 5. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément filtrant est nettoyé avant d'être chargé à un niveau provoquant à travers lui une chute de pression de 38 millibars à une vitesse superficielle du gaz chargé de particules égale a 30 mêtrespar minute et sous une température de 260 C. 6. Dispositif selon la revendication í, caractérisé en ce que la vitesse superficielle du gaz de nettoyage ne dépasse pas 45 mètres par minute et est avantageusement comprise entre 15 et 50 mètres par minute. 7. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres sont en métal, en céramique ou en matière organique. 8. Dispositif selon la revencicabion 1, caractérisé en ce que la durée pendant laquelle l'élément filtrant assume une fonctlon de filtration est d'au moins un ordre de grandeur supérieur# la durée pendant laquelle 12élément est nettoyé. 9. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la densité de la masse de fibres varie progressivement, de manière que le gaz chargé de particules et subissant la filtration traverse d'abord une masse de fibres à faible densité,puis rencontre des masses de fibres de densités croissantes. 10. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte deux masses de fibres de densités différentes, la seconde masse ayant une densité au moins double de celle de la première masse, ces deux masses de fibres étant séparées par une couche intermédiaire de fibres qui forment une zone de transition et dont la densité augmente de la première vers la seconde masse. 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que la densité de la première masse de fibres est comprise entre 0,2 et 1 %, et celle de la seconde masse entre 2 et 5 #. 12. Dispositif selon la revendication 1, carac térisé en ce qu'un vibrateur du type à impact est mis en oeuvre pour faire vibrer l'élément filtrant. 13. Dispositif d'élimination des particules d'un gaz, le diamètre moyen des particules étant de 15 micromètres ou moins, le dispositif étant caractérisé en ce qu'il comporte un élément destiné à filtrer le gaz en le faisant passer à travers un filtre en profondeur de manière que la vitesse superficielle du gaz chargé de particules dépasse 9 mètres par minute, et des éléments qui interrompent périodiquement l'écoulement du gaz chargé de particules et qui nettoient le filtre en le faisant vibrer, tout en faisant circuler à force, à travers ce filtre, un gaz de nettoyage qui s'écoule à contre-courant par rapport au gaz chargé de particules, la vitesse superficielle des gaz de nettoyage ne dépassant pas 45 mètres par minute. 14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que la vitesse superficielle du gaz chargé de particules est comprise entre 9 et 75 mètres par minute. 15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que la vitesse superficielle du gaz de nettoyage est comprise entre 15 et 30 mètres par minute, le réentaîne- ment de particules ne dépassant pas 50 % 16. Procédé de nettoyage d'un filtreenprofondeur qui comprend des fibres dont le diamètre moyen est de dix micromètres ou moins, ce procédé consistant à mettre en oeuvre un élément qui fait vibrer le filtre pour détacher de ces fibres des agglomérats y adhérant, et à faire circuler simultanément à force à travers le filtre un gaz de nettoyage dont la vitesse superficielle ne dépasse pas 45 mètres par minute. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la vitesse/superficielle du gaz de nettoyage est comprise entre 15 et 30 mètres/minute. 18. Procédé selon la revendication 17, c:rac1;#- risé en ce qae les fibres sont en métal, en céramique ou en matière organique.