Brevet FR2351784A1 — publié le 19771216

L'invention concerne des stratifiés comprenant une résine synthétique alvéolaire et aussi un procédé pour la fabrication de ces stratifiés. Les stratifiés formés de diverses résines synthétiques, comprenant le polystyrène et le polystyrène expansé, sont bien connus. I1 est bien connu aussi de fabriquer des stratifiés en appliquant des textiles, du papier et des matières similaires tissées et non tissées à la surface de résines synthéti ques au moyen d'un adhésif. Toutefois, tous les stratifiés antérieurement connus souffrent de certains inconvénients, par exemple, ils nécessitent pour le collage de la couche superficielle à la couche alvéolaire un processus séparé qui peut comporter l'usage de solvants dont la récupération ou ltélimination posent de nombreux problèmes, ou bien peut comporter un chauffage de la surface de la couche alvéolaire dans une mesure suffisante pour qu'elle fonde ou devienne collante, ce qui risque de nuire à la couche alvéolaire ou de l'endommager. I1 est connu aussi de chauffer la couche superficielle, avant la stratification, à une température supérieure à celle qui1 faut pour fondre le substrat. Ici encore, un dommage thermique peut être causé à la couche superficielle et/ou à la couche alvéolaire.En outre, le procédé de stratification thermique co nnu, né ces site l'utilisation d'un équipement sup plémenta ire coûteux, Selon un autre procédé connu, pour fabriquer un stratifié de polystyrène expansé et massif, on extrude directement à l'état fondu à chaud du polystyrène massif sur une feuille de polystyrène alvéolaire en utilisant un jeu de rouleaux chromés pour supporter et enserrer les deux feuilles. Dans le cas des procédés connus mentionnés ci-avant, on fabrique une double couche de matières, à savoir une surface et un substrat, auxquels on peut ajouter une troisième couche en faisant à nouveau passer le stratifié par le plan de stratification. Autrement dit, il faut une étape supplémentaire de travail pour appliquer la troisième couche. r- L'un des buts de l'invention est de fournir un stratifié comportant trois couches ou davantage et de fournir un procédé de fabrication de celuici qui ne présente pas les inconvénients des procédés antérieurement connus. Aussi, selon l'invention, on propose un stratifié comprenant une couche de résine synthétique expansée stratifiée avec une couche de résine ther moplastique non expansée ou seulement légèrement expansée qui, à son tour, est stratifiée avec une troisième couche. L'invention propose aussi un procédé de fabrication d'un stratifiés remarquable en ce qu'il consiste à introduire une feuille de résine synthétique expansée dans une calandre dont les cylindres sont de préférence chromés, à amener sur la calandre une feuille thermoplastique fondue sortant d'une filière en fente et à introduire dans la calandre une troisième feuille, du côté de la feuille thermoplastique fondue qui est opposé au côté portant la feuille de résine synthétique expansée, et après à faire passer le stratifié triple obtenu entre des cylindres pinceurs, puis de préférence sur au moins un cylindre de refroidissement et entre des cylindres de traction Puis, avantageusement, le stratifié triple ainsi obtenu est enroulé à un poste d'enroulement. Si l'on désire fabriquer un stratifié comportant plus de trois couches, on peut faire passer A nouveau à travers la machine le stratifié triple initialement obtenu, un nombre approprié de fois, ou bien on peut faire passer à travers la calandre deux stratifiés triples et les coller à une matière thermoplastique massive fondue pour obtenir un stratifié à sept couches. il est possible de fabriquer la feuille de résine synthétique expansée ou alvéolaire par une technique d'extrusion-soufflage dans laquelle on extrude une matière fondue expansible à travers une filière munie d'un orifice annulaire et on souffle de l'intérieur le tube obtenu, à l'aide d'un tuyau de soufflage prévu dans le mandrin de la filière. Pendant le soufflage du tube extrudé, on peut simultanément, si on le désire, l'étirer longitudinalement, par exemple en le faisant passer entre des cylindres de traction à une vitesse plus grande que la vitesse linéaire à laquelle le tube sort de la filière de l'extrudeuse. On peut alors fendre et rogner le tube aplati ainsi obtenu pour obtenir une feuille aux dimensions désirées. On peut réaliser par exemple l'expansion du produit extrudé sortant de la filière par l'un des procédés suivants: I- On peut opérer une injection directe de gaz à l'extrudeuse, en faisant passer la résine synthétique polymère à travers une extrudeuse spécialement conçue dans laquelle on gélifie le produit, on injecte à haute pression un agent de soufflage volatil dont la matière gélifiée et on l'homogénéise intensément avec celle-ci. On fait arriver le mélange de polymère et d'agent de soufflage ainsi obtenu à une extrudeuse secondaire de refroidissement ou éventuellement, on le refroidit au sein d'une extrudeuse primaire à une ou deux vis, convenablement allongée, puis on l'extrude généralement sous forme de tube de la façon décrite ci-avant. II- Une autre solution consiste à fabriquer une résine synthétique polymère telle qu'un polystyrène à laquelle on incorpore un agent de soufflage qui se volatilise ou est activé dans les conditions d'extrusion. En pareil cas, on fait passer les particules expansibles à travers une extrudeuse classique et on les extrude sous la forme d'un tube gonflé, de la façon décrite ci-avant. On monte alors les bobines de résine synthétique alvéolaire ainsi fabriquées sur le dérouleur de la calandre mentionnée ci-avant, de préférence après avoir ménagé un intervalle d'environ 24 heures pour la normalisation de la mousse. On utilise une extrudeuse fabriquant une feuille thermoplastique fondue par une filière en fente pour faire arriver la feuille sur la calandre et en particulier au milieu d'un jeu de quatre rouleaux. En même temps, on fait arriver la bobine de feuille de résine synthétique expansée sur un cylindre de guidage puis à l'interstice formé entre les deuxième et troisième cylindres. Le serrage des deux feuilles ensemble forme alors un stratifié. On introduit alors une troisième feuille par dessous le deuxième cylindre et du côté opposé de la feuille massive de matière thermoplastique solide que l'on extrudé, cette troisième feuille se collant alors directement à la feuille thermoplastique à mesure qu'on l'enserre. On peut alors évacuer le stratifié triple de matière alvéolaire, massive et autre, par exemple de papier, de textile ou de matière thermoplastique, en le faisant passer sur un troisième cylindre de refroidissement, puis l'amener, en passant par un quatrième cylindre de guidage chromé, à deux cylindres de traction en caout chouc et ensuite à un poste d'enroulement. Le stratifié ainsi fabriqué utilise donc le produit extrudé massif à la fois comme couche adhésive et comme agent de raidissement. I1 assure aussi une meilleure résistance au choc qu'un stratifié de matière alvéolaire et, par exemple, de papier ou de textile, directement collé au moyen d'un adhésif ( par exemple d'un latex de caoutchouc). Un avantage supplémentaire du stratifié dans lequel on utilise la matière thermoplastique massive comme adhésif est son aptitude à étaler la charge dans toute la matière solide, donnant ainsi à la matière alvéolaire une plus grande résistance à la compres sion qu'il ne serait possible autrement. Les matières particulièrement préférentielles pour la fabrication de la résine synthétique alvéolaire comprennent des composés vinylaromatiques polymères, par exemple le polystyrène, ainsi que des composés vinylaromatiques copolymères. On peut aussi utiliser un polystyrène à ténacité accrue, par exemple une association de polybutadiène et de polystyrène, ou de copolymère acrylonitrile/butadiène/styrène et de polystyrène, et/ou de caoutchoucs styrène/butadiène et de polystyrène. En outre, on peut utiliser par exemple le polyéthyène, le polypropylène ou le polychlorure de vinyle alvéolaire. On peut, aussi incorporer au produit extrudé des additifs retardateurs de combustion appropriés, que ce soit dans la matière alvéolaire ou dans la matière massive, pour obtenir un stratifié retardateur de combustion. La couche adhérente massive est de préférence composée de résines synthétiques qui sont semblables ou similaires à celles de la couche alvéolaire, mais bien entendu, la couche massive n' est pas formée de matières alvéolaires, bien que pour certains usages elle puisse être légèrement expansée de manière à avoir des masses volumiques diminuées jusqu'à 720g/dm3. Ainsi par exemple, on peut stratifier un polystyrène alvéolaire avec un ABS massif ou un polyéthylène alvéolaire avec un polypropylène massif. En outre, le point de ramollissement de la matière alvéolaire est de préférence proche (par exemple à l0 C près) de celui de la matière massive extrudée, de manière à donner un stratifié satisfaisant. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, on utilise un textile non tissé, par exemple du " Nylon", de très faible masse surfacique par exemple 70g/m2, comme finition de surface d'un stratifié de polystyrène massif/expansé : on obtient ainsi un produit fini très écono mique. Les stratifiés selon l'invention ont de nombreuses applications, par exemple pour le garnissage intérieur des véhicules, les bateaux, les meubles etc.. et étant donné la possibilité d'utiliser une bobine de stratifié dans un processus de thermoformage, on peut fabriquer très rapidement et économiquement des pièces entièrement formées. La masse volumique de la matière alvéolaire ntest pas déterminante, mais elle ne dépasse pas, de préférence, 480g/dm3. Comme il a été dit ci-avant, la troisième couche du stratifié peut être par exemple un textile tissé ou non tissé ou une résine synthétique ou un papier capable d'adhérer à la couche massive de résine synthétique ou de papier, qui peut être imprimée ou empreinte. Cette troisième couche a, de préférence, une masse surfacique de 50 à 400 g/m2 . Quand la troisième couche est formée d'une matière thermoplastique, celle-ci peut être grainée si on le désire, par exemple avant ou pendant le processus de stratification, à condition que, dans le cas d'une matière thermoplastique, le grainage ait été exécuté sur une matière prégrainée, à une température supérieure à celle de la couche adhésive thermoplastique fondue. Quand la troisième couche est formée d'une matière thermoplastique, le stratifié peut bien entendu être thermoformé. Toutefois, un grand avantage des stratifiés selon l'invention est que meme lorsque la troisième couche est formée par exemple d'un textile non tissé, on peut encore la thermoformer. Un stratifié triple particulièrement avantageuse selon l'invention comprend par exemple un polystyrène alvéolaire de ténacité accrue ou un polystyrène alvéolaire cristallin ayant une masse volumique d'au moins 32g/dm3 sans dépasser 480 g/dm3, ainsi qu'une couche adhérente massive composée d'un polystyrène de ténacité accrue ayant une épaisseur de 0, 076mm au minimum et de 1, 27 mm au maximum et une masse volumique de 720 à 1040 g/dm3 et une couche superficielle formée par exemple d'une étoffe non tissée de "Nylon" pesant au minimum 50g/m2 et au maximum 150g/m2. Un procédé préférentiel de rognage de pièces moulées tirées des stratifiés selon l'invention consiste à utiliser une la me dTacier chauffée électriquement. Celle-ci présente le contour voulu pour s'adapter à la ligne de rognage désire de la pièce et elle est reliée à un transformateur. Quand la pièce nécessite une ligne de rognage continue, les deux extrémités de la lame sont isolées électriquement l'une de l'autre par une matière conductrice de la chaleur. Le procédé préférentiel consiste à utiliser un transformateur d'alimentation pour abaisser la tension de 415 V à 12 V avec une sortie sur une seule phase et un courant de 0 à 300 A.On l'utilise, avec un transformateur bifilal e et un voltmètre, pour obtenir un réglage précis de la ten sicrn d'alimentation de la lame donc un réglage précis de température. La température de la lame doit être de 160 à 220"C et de préférence de 170 à 180 C. On peut aussi utiliser un deuxième appareil pour pouvoir découper des morceaux de la pièce moulée, par exemple pratiquer des trous de fixation etc.. si c'est nécessaire. On peut alors monter tout le système de coupe sur un vérin pneumatique avec un dispositif d'actionnement pour appliquer la pression voulue à la lame de coupe en vue de l'opération de coupe. Ce procédé de coupe ou de rognage est de préférence utilisé dans le cas de finitions textiles non tissées. Les exemples suivants sont donnés pour illustrer l'invention. Exemple 1 Dans un système en tandem pour extrusion de matière alvéolaire Gloucester Engineering de 114/152mm, on introduit une matière d'alimentation comprenant 30% en poids de polystyrène " Carinex SI. 78" et 70% en poids de polystyrène " Carinex HR " et à laquelle sont prémélangés 0,1% en poids de talc finement divisé comme agent de nucléation et 0 05 go en poids d'huile "Risella " ( huile blanche ) comme agent de dispersion. On extrude alors le mélange à une température de matière fondue de 170 C et on injecte dans le cylindre, au point de décompression de la vis, un mélange de 80% d"'Arcton 11" et 20% d 1' extrudeuse de re froidissement de 152mm et on l'extrude à travers une filière annulaire à une température de matière fondue d'environ 110hC et à un débit de 220kg/h. On étire alors le tube obtenu et on le gonfle à un rapport de 3,5:1 pour obtenir deux feuilles planes de 108 cm de largeur ayant une masse volumique de 96g/dm3 . On enroule ensuite ces feuilles. Après un temps de maturation de 24 heures, on amène l'une des bobines à un appareil de stratification et on la place sur un dé rouleur au dessus d'une calandre à trois cylindres. On extrude -alors par une extrudeuse Gloucester classique de 114mm un mélange de 30% en poids de Carînex HR " et 70% en poids de " Carinex SI 78" à une température de matière fondue de 180C, puis on l'extrude par une filière en fente pour obtenir we feuille de 0,254 mm d'épaisseur avec un débit de 300kg/h. La vitesse linéaire est d'environ 18m/mn. On fait arriver d'un deuxième dérouleur au deuxième cylindre de la calandre une bobine d'étoffe non tissée de "Nylon" de 70g/m2 et on l'introduit dans l'interstice réglé à 0,508 mm sous une pression de cylindres de 5, 62 kgf/cm2 . On amène cette étoffe non tissée à la feuille massive, du côt6 opposé à celui d'entrée de la matière alvéolaire. La température du deuxième cylindre est de 60 C. On évacue le stratifié obtenu en le faisant passer sur un troisième cylindre de refroidissement à 40C et on l'amène, entre les rouleaux de traction en caoutchouc, au poste de rebobinage. On transfère la bobine de matière ainsi obtenue à un appareil de thermoformage alimenté par bobine continue, on le fait passer par une batterie de dispositif de chauffage ( dispositifs de chauffage bilatéraux) et on la thermoforme ensuite dans un moule métallique correspondant, puis on coupe les pièces moulées pour les empiler et les utiliser. Exemple 2 On amène à un appareil de stratification une bobine de polystyrène expansé fabriquée par le procédé décrit ci-avant et on la place sur le dérouleur au dessus d'une calandre de stratification à trois cylindres. On règle les conditions d'extrusion, sur une extrudeuse Gloucester de 114mm ayant un rapport longueur/diamètre de 32:1, de manière à réaliser une température de matière fondue de 180 C, ces conditions de température étant : entrée de la matière d'alimentation : 152 C; zone de fusion : 170 C; zone de compression: 200C; zones de pompage 1, 2 et 3 : 200 c; tamis: 200 C; coulisseaux : 200duc et 200 C; adapteur 200 C; corps de filière :208 C, 206C, 202C, 202C et 208"C. On introduit dans la machine un mélange de 60% de" Shell Carinex HR" et 40% de" Carinex TGH ", on charge la vis et on traite alors la matière à une vitesse de vis de 50 tours/mn. On extrude sur la calandre une feuille massive de polystyrène de 0, 152mm et on amène aussi entre les cylindres la feuille de polystyrène expansé mentionnée ci-avant. On utilise un réglage d'interstice de 0,254mm et une pression de cylindres à l'interstice de 5,98kgf/cm2. Le réglage de température des cylindres est de 55C pour le cylindre pinceur et de 35 C pour le cylindre de refroidissement. On amène alors entre les cylindres une bobine de matière non tissée liée par points Tt PBS. 3 TT de 150g/m2 , formée d'un polymère du type " Nylon " de la gamme " I. C. I. Cambrelle ", on réunit tout le stratifié et on le traite à une vitesse de 18m/mn; on obtient ainsi un débit de 200kg /h. Exemple 3 De façon analogue à ce qui est décrit à l'exemple 1, on monte à nouveau une bobine de feuille de polystyrène expansé sur l'appareil de stratification et on établit à nouveau sur l'extrudeuse les réglages de température indiqués à l'exemple 2. On règle l'interstice des cylindres de la calandre à 0, 127mm avec une pression de 5, 62 kgf/cm2. On établit une température de cylindres de 65C à l'interstice et de 40 C au cylindre de refroidissement et on fait passer à travers 1' extrudeuse une alimentation comprenant 70 % de " Shell Carinex HR " et 30% de " Shell Carinex TGH ". Dans le cas présent, on obtient un produit extrudé de 0, 203mm et on amène à l'interstice une bobine de fibres coupées grises liées de 85g/m2 de la gamme " I. C. I. Cambrelle ". On fabrique un stratifié du polystyrène expansé, du polystyrène massif et de la feuille de " Cambrelle " de qualité " ABS. 85 ". Une vitesse linéaire de 15m/mn donne un débit de 210 kg/h. Exemple 4 On monte sur le dérouleur d'un appareil de stratification une bobine de feuille de polystyrène expansé fabriquée selon le procédé décrit ci-avant. On fait arriver la feuille à un interstice réglé à 0,508mm et à une pression de cylindres de 5, 98kgf/cm2. La température du cylindre pinceur est de 60C et celle du cylindre de refroidissement de 40 C. On amène à l'extrudeuse de stratification une alimentation comprenant 70% de " Dow Styron 686" et 30% de " Dow Styron 461" et on en fabrique un stratifié massif de 0,203mm d'épaisseur à une vitesse linéaire de 18m/mn.Les températures de cette alimentation sont réglées aux niveaux suivants : alimentation de la vis 155"C; zone de fusion: 174 C; zone de compression: 197'C; zones de pom page : 204'C 210 d C et 210 C; tamis : 200'C; coulisseau 1: 200C; coulisseau 2 : 200C; adapteur : 205"C;- filière : 210 C, 204 C, 200 'C, 200 C et 204 C; on utilise une vitesse de vis de 55 tours/mn. La matière de revêtement de surface est à nouveau choisie dans la gamme " ICI Cambrelle ", mais dans le cas présent, on introduit une fibre coupée liée en surface ( code " ABS 265 ") de 265g/m2. On retire alors l'assemblage stratifié de feuille de polystyrène alvéolaire, de matière mas sive et de surface "ABS 265 " et on l'enroule de façon classique après l'avoir fait passer entre les cylindres de traction. Avec la feuille ainsi fabriquée, on peut former des tapis pour couvercle de boite de vitesses d'automobile, revêtement de coffre à bagages etc.. Exemple 5 On monte sur le dérculeur d'un appareil de stratification un stratifié préformé de fibre non tissée "PBS. 3 "liée par points. Ce stratifié est déjà formé d'un revêtement de surface, de la couche adhésive massive et d'un dossier de matière alvéolaire. On amène la matière entre les cylindres de la calandre de stratification réglés à un interstice de 0,254mm et à une pression de 5, 62kgf/cm2 . On extrude une feuille massive dans les mêmes conditions que dans l'exemple 4 ci-avant, en utilisant la même matière d'alimentation, c'est-à-dire 70% de " Dow Styron 686 " et 30% de "Dow Styron 461". Ce mélange donne une feuille de matière massive assez flexible, de résistance moyenne au choc, comme couche adhésive du stratifié. Dans le cas présent il est essentiel d'assurer que la couche de matière alvéolaire entre en contact avec la couche d'adhésif formé de polystyrène massif que l'on extrude. En même temps on introduit par l'autre côté de l'appareil de stratification une couche de papier kraft blanchi crêpé extensible de 50 g/m2 et on 11 amène à l'interstice. On obtient un stratifié à cinq couches comprenant la matière " PBS. 3 " primitive ainsi qu'une couche adhésive massive, un coeur central de matière alvéolaire, une deuxième couche adhésive massive et une couche de papier crêpé. L'addition du papier crêpé permet d'assurer plus facilement une meilleure résistance au choc et peut aussi servir à former une surface prête en vue de l'application d'adhésif dans toutes pièces moulées finies, par exemple des garnissages de toit de voiture qui doivent être collés à la coquille métallique dans laquelle ils sont placés. Exemple 6 On monte sur le dérouleur de l'appareil de stratification un stratifié préparé avec la fibre coupée liée en surface "ABS. 85 -I. C. I " de 85 g/m2 en veillant à assurer que la matière soit amenée au cylindre pinceur avec la feuille de polystyrène expansé dans une position telle qu'elle soit en contact direct avec le produit extrudé massif. On amène à l'extrudeuse une matière d'alimentation comprenant 50% de" Dow Styron 686 1l et 50% de Dow Styron 461 " pour obtenir un stratifié de résistance au choc moyenne/ élevée et on extrude une feuille de matière massive de 0,152 mm dans des conditions similaires à celles de l'exemple 4 ci-avant.On utilise une vitesse linéaire de 18 m/mn et tandis qu'on introduit entre les cylindres de la calandre le stratifié préformé et la couche adhésive massive, on introduit par dessous celle-ci une bobine de kraft végétal de 400g/m2 . On stratifie le tout pour obtenir un stratifié à cinq couches comprenant la fibre coupée TTABS. 85 " ainsi qu'une couche massive de 0,203mm, un coeur de matière alvéolaire de 200g/m2, une couche de 0, 152mm de polystyrène adhésif résistant au choc et un dossier final de papier kraft végétal. Le tratifié ainsi fabriqué a une excellente résistance au choc et peut servir à fabriquer des panneaux rognés pour intérieurs de voiture, caravanes etc... Le produit ainsi fabriqué peut suivre de légères courbes et se façonner mais étant donné que le papier kraft n'est pas facilement extensible, il ne doit pas être utilisé pour l'emboutissage profond. Le stratifié ainsi fabriqué est léger, très économique et il a une apparence esthétique tout en ayant une résistance suffisante pour l'application pratique dans des pièces de voiture. REVENDICATIONS 1- Stratifié caractérisé en ce qu'il comprend une couche de résine synthétique expansée stratifiée avec une couche de résine thermoplastique non expansée ou légèrement expansée seulement qui est à son tour stratifiée avec une troisième couche. 2- Stratifié selon la revendication I, caractérisé en ce que la résine synthétique expansée est un composé vinylaromatique polymère ou copolymère, un polyéthylène, un polypropylène ou un polychlorure de vinyle. 3- Stratifié selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la résine synthétique expansée contient un additif retardateur de combustion. 4- Stratifié selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche de résine thermoplastique est une couche d'un composé vinylaromatique polymère ou copolymère, de polyéthylène, de polypropylène ou de polychlorure de vinyle. 5- Stratifié selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la résine synthétique expansée et la résine thermoplastique sont identiques ou similaires. 6- Stratifié selon l'une des revendications I à 5, caractérisé en ce que la troisième couche est formée d'un textile tissé ou non tissé, d'une résine synthétique ou de papier. 7- Stratifié selon la revendication 6, caractérisé en ce que la troisième couche est imprimée ou empreinte. 8- Stratifié selon l'une des revendic2tions 6 et 7, caractérisé en ce que la troisième couche a un poids de 50 à 400 g/m2 9- Stratifié selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la couche de résine synthétique expansée a une masse volumique ne dépassant pas 480g/dm3. 10- Stratifié selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine expansée est un polystyrène alvéolaire à ténacité accrue ou un polystyrène alvéolaire cristallin ayant une masse volumique de 32g/dm3 au minimum et de 480g/dm3 au maximum, que la résine non expansée est un polystyrène massif à ténacité accrue d'une épaisseur de 0,076 mm au minimum et de 1,27 mm au maximum et d'une masse volumique de 720à 1 040 g/dm3 et que la troisième couche est formée d'une étoffe de " Nylon " non tissée pesant au minimum 50g/m2 et au maximum 150 g/m2. 11- Procédé de fabrication d'un stratifié, caractérisé en ce qu'il consiste à introduire une feuille de résine synthétique expansée dans une calandre, à amener sur la calandre une feuille thermoplastique fondue sortant d'une filière en fente et à introduire dans la calandre une troisième feuille, du côté de la feuille thermoplastique fondue qui est opposé au côté portant la feuille de résine synthétique expansée et après, à faire passer le stratifié triple obtenu entre des cylindres pinceurs. 12- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la calandre est équipée de cylindres chromés. 13- Procédé selon l'une des revendications Il et 12, caractérisé en ce qu'après avoir fait passer le triple stratifié entre des cylindres pinceurs, on le fait passer sur au moins un cylindre de refroidissement. 14- Procédé selon lie des revdcations il à13, caractérisé en ce que le triple stratifié est passé au moins une fois de plus à travers la calandre pour obtenir un stratifié comportant plus de trois couches. 15- Procédé selon l'une des revendications Il à 13, caractérisé en ce que l'on fait passer deux triples stratifiés à travers la calandre et qu'on les colle à une matière thermoplastique fondue massive pour obtenir un stratifié à sept couches. 16- Stratifié obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications Il à 15.