Brevet FR2291857A1 — publié le 19760618

La présente invention est relative aux molletonsfeutres aiguilletés servant pour le décatissage des tissus. ainsi qu'aux procédés pour leur fabrication. Les molletons et tissus classiques de décatissage ont ue perméabilité à l'air et/ou à la vapeur d'eau qui ne dépasse pas 300 litres par dm par minute sous une pression correspondant à une colonne d'eau de 100 mm de hauteur. Or on a maintenant trouvé qu'un molleton-feutre aiguilleté ayant une perméabilité à l'air et/ou à la vapeur d'eau d'au moins 500 et mieux de 1000 à 2500 litres environ par dm2 par minute sous la même pression fournit des résultats exceptionnellement bons d'apprêt du tissu. On préfère la gramme allant de 1000 à 2000 litres par dm2 par minute. On a réussià obtenir une telle perméabilité en fabriquant le molleton-feutre à l'aide de fibres artificielles. Ces fibres sont avantageusement disposées en des nappes de part et d'autre d'un tissu de base conférant au molleton la résistance mécanique suffisante. Mais, seules, elles ne pourraient pas supporter certains traitements, généralement effectués pour la fabrication de molletons-feutres aiguilletés et leur utilisation, comme tissu de décatissage ayant le toucher et la souplesse requis, qui nécessite une résistance mécanique et thermique, serait peu favorable. Aussi les mélange-t-on à des fibres synthétiques qui résistent bien aux températures élevées et aux sollicitations mécaniques. En outre, la nécessité d'obtenir la perméabilité requise put limiter les modes de liages du tissu de base et des nappes qui pourtant doivent titre suffisamment pour résister à un calandrage nécessaire à la densification et donc au toucher du molleton-feutre pour le décatissage. Par un suraiguilletage et un réglage précis du calandrage, on est parvenu, suivant l'invention, à conserver la perméabilité, tout en permettant au molleton-feutre de subir un calandrage sans être détérioré. Un molleton-feutre suivant l'invention peut comprendre un tissu de base dont la chaîne a une résistance à la rupture d'au moins 60 kg pour 5 cm et, mieux d'au moins 80 kg pour 5 cm. Ce tissu de base est intercalé, avec liaison par aiguilletage, entre deux nappes constituées d'un mélange de fibres synthétiques et de fibres artificelles, le poids des fibres artificielles représentant de 25 à 75 % du poids des nappes. Le tissu de base confère au molleton-feutre aiguil leté sa -tenue mécanique et sa stabilité. Généralement le titre des fils de chaîne du tissu est compris entre 200 et îooe décitex et mieux entre 400 et 800 décitex. Il vaut mieux que les fils de chaîne et de trame soient des multifilaments pour éviter que ces fils ne marquent le tissu à décatir en apparaissant en relief sous les nappes. Le nombre de fils de chaîne au centimètre peut varier suivant le titre. On a obtenu des résultats satisfaisants en prévoyant 10 fils au centimètre pour un titre de 550 décitex, le nom- bre de fils pouvant être abaissé par exemple à 5 au cm pour-un titre de 1000 décitex et augmenté à 20 au cm pour un titre de 275 décitex.Le plus souvent, le fil de chaîne du tissu de base est constitué par un fil continu synthétique, notamment en polyester, en polyamide, en acrylique ou en polyamide aromatique ou imide. Le fil de trame peut entre en une matière textile quelconque synthétique ou naturelle, telle qu'un fil continu ou des filés de fibres synthétiques. On met en général 5 à 15 duites de trame au cm. Le tissu de base représente habituellement de 10 à 40 % du poids du molleton-feutre. Pour un molleton-feutre de 550 à 800 grammes au m, on peut faire appel à un tissu de base 2 de 100 à 200 grammes au m Chaque nappe est composée d'un mélange intime de fibres synthétiques et de fibres artificielles. Les fibres synthétiques sont destinées à conférer à la nappe la résistance mécanique et thermique. Ces résistances sont requises par les opérations mêmes de fabrication du molletonfeutre et aussi par le décatissage. I1 convient en général que les nappes résistent à une température de 1300C environ. Parmi les fibres synthétiques qui conviennent figurent les acryliques, les polyesters et les polyamides. Les fibres artificielles confèrent à la nappe l'aptitude à absorber l'humidité qui fait défaut aux fibres synthétiques. C'est cette obtention simultanée des propriétés de résistance à la rupture, à la température et d'absorbtion de l'humidi- té de la nappe qui caractérise le molleton-feutre aiguilleté suivant l'invention et permet d'obtenir un produit donnant des re- sultats inégalés jusqu'ici au décatissage. On a obtenu des résultats satisfaisants quand la prise d'humidité de la nappe est d'environ 3 à 9 % et mieux d'environ 4 à 8 % lorsqu'elle est placée dans une atmosphère à 65 % d'humidité relative pendant 24 heures. On règle à cet effet le rapport des fibres synthétiques aux fibres artificielles. Parmi les matières textiles artificielles qui conviennent figurent, la viscose, le triacétate de celllflosc et d'une manière générale toutes les matières à base de cellulose régénérée. On choisit le titre des fibres de la nappe de manière à obtenir une perméabilité à l'air et à l'humidité convenable, compte-tenu des opérations ultérieures d'aiguilletage et de calandrage, sans provoquer de marques sur le tissu à décatir. Un titre trop faible ne laisserait plus d'ouvertures dans la nappe. Un titre trop élevé marquerait le tissu à décatir. Le titre peut aller de 1,5 à 20 décitex environ. On préfère qu'il soit compris entre 2 et 10 et mieux 3 et 7 décitex. On mélange intiment les fibres synthétiques et les fibres artificielles à la manière classique, de préférence suivant un dépit pêle-mele. Lorsque le tissu de base et les nappes ont été constitués, on place l'une d'entre elles sur l'endroit du tissu de base et on procède à un aiguilletage. Puis on place une autre nappe sur l'envers-du tissu de base et on effectue la liaison par aiguilletage. En général, la densité d'aiguilletage est comprise entre 10 piqûres au cm et 100 piqûres au cm environ, la pénétration pouvant varier entre 10 et 25 mm et mieux entre 12 et 22 mm environ. On peut éventuellement aiguilleter plusieurs nappes sur l'endroit, sur l'envers ou sur les deux faces du tissu de base. On effectue ensuite un suraiguilletage, sans apport de nappe, de l'ensemble aiguilleté en un ou deux passages sur chaque face. La densité du suraiguilletage va avantageusement de 30 à 150 et mieux de 40 à 140 piqûres au cm2 pour des pénétrations du même ordre que celles de l'aiguilletage. L'ensemble suraiguilleté est ensuite calandré en un ou deux passages à l'endroit et à l'envers, avantageusement sur une presse à cuvette. La pression utilisée est généralement comprise entre 50 et 500 grammes par cm2. La vitesse de passage peut être comprise entre 2 et 6 mètres à la minute. I1 est recommandé d'effectuer en même temps un vaporisage en injectant de 20 à 100 grammes environ de vapeur d'eau au cm2 de molleton-feutre traité. La température va de 80 à 1500C et mieux de environ 100 à 12O0C, de manière à ne pas dépasser la température de résistance thermique des nappes. Le calandrage, avec éventuellement vaporisage, ef fectué, on peut thermofixer lé produit calandré en le faisant passer dans une rame à thermofixer. On peut utiliser à cet effet de l'air chaud porté à une température presqu'égale à celle de ramollissement des fibres synthétiques. Généralement la température va de 160 à 2100C et mieux de 180 à 2000C. La vitesse de passage sur la rame est comprise en général entre 1 et 10 mètres par minutes et mieux entre 2 et 6 mètres par minutes. La durée de séjour dans la rame peut aller de 10 à 35 secondes et mieux de 15 à 25 secondes environ. On obtient ainsi un molleton-feutre aiguilleté qui, utilisé pour le décatissage des tissus, leur donne un plus bel aspect que par le passé. Au dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple, la figure est un schéma d'un molleton-feutre suivant l'invention vu en coupe. Un tissu de base 1 est intercalé entre deux nappes 2 et 3. Le tissu de base et les nappes sont liés par aiguilletage et suraiguilletage comme schématisé par les références 4 et par un thermofixage. Les exemples suivants illustrent l'invention. EXEMPLE 1 Le tissu de base est une armure toile de 130 grammes au m2. Sa chaîne est en polyester trévira continu 550 décitex 150 TZ 1000 duites par mètre, peigne 500/2 fils en dent. Sa trame est en filé de fibres de polyester 3,3 décitex/90 Nml4. I1 y a 8 duites par cm. La nappe est un mélange intime de 50 t en poids de fibranne de viscose 4,4 décitex/100 et de 50 8 en poids de fibres de polyester 6,7 décitex/90. Chaque nappe a 180 grammes au m. Le tissu de base et les deux nappes sont aiguilletés à l'aide d'aiguilles jauge 36x3" (36 aiguilles par pouce, 3 pouces de longueur) R.B. (barbes régulières), une nappe à l'endroit et une nappe à l'envers. La densité d'aiguilletage est de 12,5 pi qûres par cm2. La pénétration est de 20 puis de 18-mm. On suraiguillette par 2 passages à l'endroit et 2 2 passages à l'envers à 70 piqûres au cm , la pénétration étant de 14,12,12 et lO mm. On calandre par un passage à l'endroit sur presse à cuvette avec vaporisage à 30 grammes au m, sous une pression de 140 grammes par cm2. La température du cylindre est de 1100C. La vitesse de passage est de 3 mètres à la minute. On thermofixe ensuite sur une rame à picots à une vitesse de 3 mètres à la minute, à 2100C pendant 20 secondes. 2 On obtient un molleton-feutre de 500 grammes au m et de 2,5 cm d'épaisseur qui se révèle excellent pour le décatissage d'un tissu par les opérations de décatissage. Sa perméabilité est de 1800 litres par dm par minute sous 100 mm C.b. EXEMPLE 2 On utilise comme tissu de base un tissu à armure Batavia interrompu à 100 grammes au m2. La chaîne est du Dralon T (polyacrylonitrile) continu à 400 décitex 150 TZ, 800 duites au mètre, peigne 300/2 fils en dents. La trame est constituée par un filé de fibre Nylon à 3,3 décitex/900 Nm 20 et par un filé de fibre Dralon T Nm 34/2. I1 y a 12 duites au cm. Les nappes sont en un mélange intime de 25 % de fi bres -de triacétate de cellulose à 3,3 décitex/100 et de 70 % de fibres de Nylon à 6,7 décitex/90. On utilise deux nappes de 140 grammes au m2 chacune. On aiguillette les deux nappes dans le tissu de base à l'endroit et à l'envers avec des aiguilles de jauges 36x3" CB (barbes rapprochées) à une densité d'aiguilletage de 25 piqûres 2 par cm , les pénétrations étant de 22 et de 16 mm. Ensuite on sur- aiguillette par un passage sur chaque face à une densité d'aiguilletage de 140 piqûres par cm2. On effectue le finissage en calandrant chaque face du produit suraiguilleté sur une presse à cuvette, sans vaporisage, 2 sous une pression de 500 grammes par cm et à une température de 1500C. La vitesse de passe est de 6 mètres à la minute. On thermofixe ensuite sur une rame à 2000C pendant 30 secondes. 2 On obtient un molleton-feutre de 400 grammes au m et de 2 mm d'épaisseur qui fournit de bons résultats quand il est utilisé pour le décatissage. Sa perméabilité est de 2500 litres par dm2 par minute sous 100 mm C.E. EXEMPLE 3 2 Le tissu de base de 250 grammes au m2 est une ar- mure satin de 4 double face trame. Sa chaîne a les caractéristiques suivantes Nm 28.2 Nylon fibre 4 décitex/100 1600 duites au mètre peigne 40/4, tandis que celles de la trame sont Nm/4 Nylon/ triacétate; 16 duites au cm. Les nappes sont constituées d'un mélange intime de 40 % de fibre acrylique à 3,3 décitex/80 et de 60 % de fibre polynosique à 4,4 décitex/100. 2 On aiguillette quatre nappes de 130 grammes au m chacune (2 à 11 envers et % à l'endroit) dans le tissu de base, à laide d'aiguilles de jauge 38x3" CB, à une densité d'aiguilletage de 40 piqûres au cm et avec des pénétrations de 20 à 14 mm. Ensuite on suraiguillette en deux passages à l'endroit et deux passages à l'envers à une densité d'aiguilletage de 40 pi- qûres au cm. Pour le finissage, on calandre sur les deux faces sur une presse à cuvette, après un vaporisage à 60 grammes au m2, sous une pression de 300 grammes par cm2. La température est de 1300C. La vitesse de passage dans la presse est de 4 mètres à la minute. Puis on fixe thermiquement à 2000C pendant 24 secondes sur une rame. On obtient un molleton-feutre de 800 grammes au m2 et de 4mm d'épaisseur de très bonne qualité pour le décatissage ayant une perméabilité de 100 litres par dm par minute sous 100 mm C.E. EXEMPLE 4 Pour obtenir un molleton-feutre de 450 grammes au m, on part d'un tissu de base à ermure toile de 90 grammes au m dont la chaîne est en polyamide aromatique connu sous la marque Nomex (R) et fourni par Dupont de Nemours à 200 décitex/2. I1 y a 900 duites au mètres, peigne 450/2 fils en dent. La trame est en la même matière que la chacune. I1 y a 8 duites au cm. Les nappes sont un mélange pêle-mêle de 25 % de fibres Nomex (R) 2,2 décitex/75 et de 75 % de fibre polynosique 4,4 décitex/100. 2 On aiguillette 3 nappes de 120 grammes au m (deux à l'endroit et une à l'envers) avec des siguilles de jauge 40x3" KB, à une densité de 60 piqûres par cm. La pénétration va de 22 à 16 mm. Puis on suraiguillette en deux passages à l'endroit et 2 un passage à l'envers à une densité de 60 piqûres au cm On calandre sur les deux faces sur presse à cuvette, après vaporisage à 100 grammes au m2 , sous une pression de 200 grammes au m , à une température de 1500C. La vitesse de passage est de 2 mètres à la minute. La perméabilité du molleton-feutre ainsi fabriqué est de 2000 litres par dm par minute sous 100 mm de colonne d'eau. On trouvera une description détaillée de l'appareillage et du protocole opératoire utilisé pour la mesure de la perméabilité à l'air du molleton-feutre aiguilleté dans la norme NFG-07-III, éditée en Avril 1973 par l'Association française de Normalisation (Afnor), intitulée "Essais des étoffes Détermination de la perméabilité et de la porosité à l'air d'un tissu ou d'un tricot Un échantillon de molleton-feutre suivant l'invention, déposé à l'appui de la présente demande, peut être consulté à l'Institut National de la Propriété Industrielle. REVENDICATIONS 1. L'application au décatissage d'un molleton-feutre aiguilleté ayant une perméabilité à l'air d'au moins 500, et mieux de 1000 à 2500 litres par dm2 par minute sous une pression correspondant à une colonne d'eau de 100 mm. 2. L'application au décatissage d'un molleton-feutre comprenant un mélange de fibres artificielles et synthétiques, de préférence en des nappes extérieures. 3. Un molleton-feutre aiguilleté comprenant un mélange de fibres artificielles et d'une matière synthétique tissé, caractérisé en ce que la matière synthétique est sous forme de multifilaments, le rapport pondéral des fibres artificielles à la matière synthétique étant compris entre 1/3 et 3, le mélange formant avantageusement deux nappes extérieures à une base. 4. Un molleton-feutre aiguilleté comprenant un tissu de base, dont la chaine a une résistance à la rupture d'au moins 60 kg pour 5 cm et mieux d'au moins 80 kg pour 5 cm, intercalé, avec liaison par aiguilletage, entre deux nappes comprenant des fibres synthétiques, caractérisé en ce que des fibres artificielles sont mélangées aux fibres synthétiques des nappes et représentent de 25 à 75% du poids de celles-ci. 5. Molleton-feutre aiguilleté suivant la revendication 4, caractérisé en ce que les nappes représentent de 90 à 60% de son poids. 6. Molleton-feutre aiguilleté de 350 à 800 grammes au m2 suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le poids de l'ensemble des nappes au m2 va de 250 à 600 grammes. 7. Procédé de fabrication d'un molleton-feutre aiguilleté qui consiste à lier, par aiguilletage, un tissu de base à deux nappes entre lesquelles il est disposé, caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer après l'aiguilletage un suraiguilletage et ensuite à le calandrer. 8. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce qu'il consiste à calandrer dans une presse à cuvette, avantageusement avec vaporisage. 9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la vitesse de passage dans la presse est comprise entre 1 et 10 mètres et mieux entre 2 et 6 mètres à la minute pour des pressions de 120 à 700 grammes par cm2 et mieux de 140 à 500 grammes par cm2 et des températures du cylindre de 100 à 1600 C et mieux de 110 à 1500 C. 10. Procédé suivant l'une des revendications S ou 9, dans lequel le produit calandré est thermofixé, caractérisé en ce que la fixation est effectuée sur une rame à thermofixer entre 190 et 2200 C et mieux entre 200 et 2100 C pendant 15 à 35 secondes.