Brevet FR2297168A1 — publié le 19760806

La présente invention concerne les appareils au toma- tiques et semi-automatiques pour l'emballage d'objets de petites dimensions et fragiles, dans des caisses ou plateaux ou cartons, soit en vrac en couches successives, soit en couches successives avec plaques intercalaires alvéolées ou non, ou alvéoles ou barquettes indépendantes. Différents appareils existent pour réaliser le rem plissage des caisses ou cartons, mais chaque type de machines existant ne peut faire qu'un seul mode d'emballage : soit uniquement en vrac, soit uniquement avec alvéoles ou plaques alvéolées intercalaires. Pour l'emballage en vrac, ces machines comportent des tapis motorisés ou autres systèmes qui descendent dans l'emballage à remplir pour accompagner les objets fragiles jusqu'au fond de l'emballage, avec remontée automatique au fur et à mesure du remplissage, ou descente de l'emballage en fonction du poids des objets déposés. Ces machines présentent l'inconvénient d'être généralement d'un encombrement et d'un poids importants, et d'un réglage difficile pour un remplissage correct des emballages. Pour l'emballage dans des cartons avec plaques alvéolaires intercalaires, il existe actuellement plusieurs types de machines de conceptions très différentes. Dans un des types de machines, les objets sont déposés par un tapis motorisé sur des plaques alvéolaires qui se déplacent sous le tapis et à la meme-vitesse ; ces machines sont très encombrantes et nécessitant un personnel nombreux, ne peuvent être utilisées que dans des installations importantes. Dans un autre type de machine, les objets (fruits) sont déposés sur de fausses alvéoles intermédiaires qui permettent le rangement correct des objets sur la plaque alvéolaire qui est mise automatiquement dans le carton ; ces machines sont encombrantes, la partie mécanique est très compliquée ce qui entraîne un prix de fabrication élevé qui ne permet l'utilisation que dans des installations très importantes. La machine suivant l'invention permet de réaliser avec le meme appareil, sans modification, plusieurs modes d'emballage : soit en vrac en couches successives, soit en couches successives avec plaques alvéolaires intercalaires, soit en barquettes unitaires, soit une seule couche en alvéoles. La machine est peu encombrante, d'une réalisation mécanique simple, et dans une de ses réalisations, ne comporte aucun moteur et ne nécessite aucune source d'énergie. Elle est donc utilisable mArne dans de petites installations d'emballage et peut autre déplacée facilement pour autre installée à n'importe quel endroit favorable de la channe d'emballage. La machine, objet de l'invention, comprend un bti réglable en hauteur, portant et maintenant l'emballage à rem- plir. Le fond de cet emballage est traversé par des doigts coulissant verticalement. Selon une réalisation de l'invention, le déplacement des doigts coulissants se fait par l'intermédiaire d'un câble souple et d'une manette pour monter ces doigts, et par gravité pour descendre par paliers successifs. Ces doigts coulissants supportent une plaque qui se trouve placée dans l'emballage, à sa partie supérieure, et juste au dessous dtune platine mobile dans le plan horizontal. Selon la meme réalisation de l'invention, ce déplacement dans le plan horizontal est réalisé manuellement par l'intermédiaire d'une manette et d'un jeu de câbles souples. Cette platine comporte un petit rebord escamotable, qui, dans la réalisation dEs cri te, est actionné par la manette servant au déplacement de la platine. Les objets arrivent par plan incliné, ou autre dispositif, sur la platine qui est tirée, rebord relevé, au dessus de l'emballage à remplir ; au cours de ce déplacement horizontal, la platine se couvre des objets à emballer. En fin de mouvement, la platine recouverte dtobjets couvre toute la surface de l'emballage. Le rebord est alors escamoté et la platine tirée en arrière dépose les objets en une couche sur la plaque se trouvant dans l'emballage. Le rebord de la platine est alors relevé. Les doigts coulissants descendent d'un palier correspondant à l'épaisseur des objets déposés, la plaque couverte des objets descendant avec ces doigts. Une nouvelle plaque est placée (ou non : emballage en vrac) sur la couche d'objets déjà dans l'emballage, et la platine refait son mouvement de va et vient pour déposer une autre couche d'objets. Ces opérations se répètent jusqu'à ce que l'emballage soit plein et les doigts coulissants dégagés du fond de l'em ballage. L'emballage plein peut titre évacué et remplacé par un nouvel emballage vide. Les dessins annexés illustrent, à titre d'exemple un mode de réalisation d'une machine conforme à la présente invention. La figure I (Planche 1/7) représente l'ensemble de la machine, certaines pièces n'ayant pas été représentées entièrement pour la compréhension du dessin. La machine est supportée par quatre pieds 1, réglables en hauteur, reliés entre eux par un bâti 2. Ce bâti 2 comporte deux entretoises 3 qui sont percées de quatre trous 4 à distance convenable, qui servent de guide à quatre doigts 5 solidarisés par un socle 6. Les doigts 5 peuvent donc coulisser librement verticalement. Le déplacement vertical des doigts 5 est commandé par l'intermédiaire d'un câble souple 7, dans une gaine 8. Cette gaine est fixée d'une part en 9 sur l'entretoise 3 et d'autre part en 10 sur une cale support fixée sur le bâti 3, à l'avant de la machine. Le câble souple 7 est fixé d'une part en 11, au milieu du socle 6 des doigts coulissants 5, et d'autre part en 12 sur une manette 13 détaillée sur la figure 2 (Planche II-7). Cette manette 13 coulisse autour d'une barre cylindrique 14 munie d'une série de crans 15. La manette 13 est constituée d'un corps cylindrique creux 16, fixé sur un patin-17 glissant le long du montant de la machine et empêchant la manette 13 de tourner sur ellemême. Un cliquet 18, dans la poignée 19, peut s'enclancher dans un des crans 15. La poignée 19 permet la manipulation et un poussoir 20 peut faire dégager le cliquet 18 d'un des crans 15. Les crans 15 sont positionnés sur la barre 14 en fonction de l'épaisseur des couches objets emballer ; l'espace entre chaque cran étant égal à cet épaisseur.La barre 14 pourra porter sur sa circonférence une ou plusieurs lignes de crans 15, correspondant aux différents objets à emballer ou aux différents types d'emballage à remplir. La barre 14, positionnée verticalement, est tenue dans sa partie basse sur un pivot 21 réglable en hauteur. A l'autre extrémité, elle est maintenue dans une tête mobile 22 avec crans 23 permettant le positionnement de la barre 14 par rapport à la tette mobile 22. Un ressort maintient la tête 22 sur la barre 14 et une goupille de sécurité 24 verrouille l'assemblage 22-14 sur les crans 23. La barre 14 peut donc titre facilement tournée sur elle-même ou remplacée par une autre, pour adapter la ligne de crans 15 aux objets à emballer et à l'emballage à remplir. La tête mobile 22 est maintenue sur le bâti de la machine par un coussinet 25. Sur la partie supérieure de la tête mobile 22, une came 26 sert de butoir. Un ressort 27 appuie ce butoir 26 contre le bâti. Le butoir 26 est fixé par un boulon pour permettre le réglage et les surfaces en contact 28 sont légèrement crantées pour que le réglage fixé soit maintenu. Le ressort 27 maintient donc la tette 22 et, par l'intermédiaire de l'assemblage 23, la barre 14 dans une position donnée, et l'ensemble ne peut tourner sur lui-mtme que dans un sens. Sous le butoir, à la partie supérieure de la tette 22, un ergot 29 va dépasser sur l'avant de la machine. Cet ergot 29 est escamotable dans un sens, étant mobile sur une pièce 30 fixée elle-même sur la tdte 22, avec ressort de rappel 31. En appuyant sur l'ergot 29 dans le sens de la flèche 32, la tête mobile 22 et la barre 14 vont légèrement tourner sur elles-mtmes, et, en fonctionnement normal, l'action sur lter- got 29 étant de courte durée, la tette 22 et la barre 14 reprendront leur place immédiatement. Le but de ce systime est le suivant : en tournant sur elle-même, la barre 14 va faire dégager le cliquet 18 du cran 15, l'ensemble de la pièce 13 ne pouvant pas tourner sur elle-même grâce au socle 17.La pièce 13 entraRnée par gravité va descendre jusqu'au cran 15 suivant, la barre 14 ayant repris sa place normale. Pour le déroulement normal d'une opération de travail, la pièce 13 est tirée en haut de la barre 14, entratnant par l'intermédiaire du cible 7, l'ensemble des doigts coulissants 5. Le cliquet 18 s'enclanche dans le premier cran supérieur 15. Lors d'une manipulation décrite plus loin, une pression rapide est effectuée sur l'ergot 29 ; la barre 14 tourne légèrement sur elle-même et le cliquet 18 est dégagé du premier cran 15. Par gravité, tirée par le poids des doigts coulissants 5, la pièce 13 glisse le long de la barre 14 qui a repris instantanément sa place grâce au ressort 27, et le cliquet 18 s'enclanche dans le deuxième cran 15. Avec la pièce 13, les doigts coulissants 5 sont donc descendus de la hauteur fixée entre deux crans 15, hauteur qui correspond à l'épaisseur des objets à emballer.L'opération continuera d'un cran 15 à l'autre jusqu'au bas de la barre 14 et donc à la position basse des doigts coulissants -5. L'ensemble de cette première partie de la machine est complétée par une plaque 33 (Figure 1, Planche I-7) qui sert de support à l'emballage à remplir. Cette plaque 33 est réglable en hauteur à l'intérieur du bâti lui-mEme : des goupilles 34 dans une série de trous sur le bâti permettant de fixer la plaque 33 à la hauteur voulue, correspondant à la hauteur de l'emballage à remplir. Des guides 35 avec lumières pour une fixation régla ble sur la plaque 33 permettent le positionnement en largeur de l'emballage. Dans une réalisation de l'invention, cette plaque 33 est munie de galets 36, et elle est reliée à un chemin de roulement, placé à l'arrière de l'appareil, permettant une évacuation de l'emballage plein par simple poussée. Il est bien entendu que cette évacuation rapide de l'emballage plein peut être installée de n'importe quel côté de la machine, des galets orientés correctement ou autres aménagements facilitant le glissement de l'emballage plein sur la plaque 33 et le chemin d'évacuation. Les doigts coulissants 5 passent à travers la plaque 33 (le fond de l'emballage à remplir est percé de trous nécessaires au passage des doigts 5). Tout le haut de la machine (Figure 1) constitue l'ensemble de remplissage. Cet ensemble comprend pour ltessen- tien un cadre horizontal 37, une platine mobile 38 et un plan incliné 39. Le cadre 37 est fixé sur le bâti 2, la fixation étant renforcée sur l'arrière par une cornière 40 de chaque côté. Sur trois côtés, le cadre 37 est complété par des rebords verticaux 41, avec retours horizontaux 42 sur deux côtés. Ces retours horizontaux portent des lumières pour la fixation à largeur voulue de deux guides 43, pour adapter l'appareil de distribution à la largeur des emballages à remplir. Sur ces deux guides latéraux 43 est fixé un guide frontal 44, par l'intermédiaire de boulons dans des glissières. Ce guide 44 est constitué de deux parties glissant l'une dans l'autre en 45 pour permettre de suivre le réglage en largeur des deux guides latéraux 43. -L'ensemble des guides est représenté plus en détail sur la figure 3 (Planche 111-7). Le cadre 37 sert de support a l'arrière pour la plage inclinée d'alimentation 39. A l'avant, cette plage 39 est fixée sur les rebords 41 par l'intermédiaire de deux pivots 39 bis. Une cornière 46 est fixée sur le cadre 37. Une plaque 47 est solidaire de la plage 39, et est tenue sur la pièce 46 par des boulons dans des glissières. Cet ensemble de fixation permet de régler l'inclinaison de la plage 39, pour l'adapter aux objets à emballer. Sur la plage 39, des rebords 48 avec pattes de fixation 49 avec lumières pour les boulons de fixation, permettent d'adapter la largeur de la plage 39 à la largeur des emballages à remplir. Tous les rebords intérieurs peuvent être tapissés d'une couche de mousse de protection. Sous le cadre 37, de chaque côté, sont fixés des glissières 50 (Figure 1) pour le déplacement horizontal de la platine 38. Cette platine 38 comporte à l'avant un rebord escamotable 51, mobile sur l'extrémité de la platine 38. Sous la platine mobile dans les glissières 50 (Figure 4, Planche III-7), un double cable souple 53 est fixé en 54, et passant par différentes petites poulies 55 fixées sous le cadre 37, est fixé à l'autre extrémité sur une poignée de manipulation 52. En tirant la poignée 52 dans le sens de la flèche 56, la platine 38 va se déplacer dans le sens de la flè- che 57. En tirant la poignée dans l'autre sens, la platine reviendra à sa place. I1 faut voir maintenant le dispositif de manipulation du rebord escamotable 51. Sous la platine 38 (Figure 4) est fixée une gaine souple 58 avec cable intérieur 59 fixé au rebord 51. Cette gaine et ce cable suivent les mouvements de la platine 38, étant reliés à la poignée 52 et pouvant être confondus avec un des câbles 53. Les figures 5 et 6 (Planche III-7) montrent le bout de la platine 38 avec son rebord escamotable 51 qui est tenu relevé par deux ressorts 60 à chaque extrémité. Le rebord escamotable peut être abaissé par traction sur le câble 59, fixé à une extrémité en bout du rebord 51 et à l'autre extrémité dans la poignée 52. La poignée 52 se déplace dans une glissière 61 (Figure 1) fixée sur le cadre 37. La figure 7 (Planche IV-7) représente le détail de cette poignée 52. Cette poignée comprend un socle 62 en équerre formant patin verticalement et horizontalement dans la glissière 61. Sur la partie horizontale du patin, les câbles 53 sont fixés en 63 par des vis perforées permettant le réglage de la tension de ces câbles. La poignée proprement dite 52 est fixée sur le patin 62 par l'intermédiaire d'un pivot 64 qui permet un mouvement partiel de rotation de la poignée sur elle-même. En 65 est fixée la gaine 58 (dont l'autre extrémité est fixée sous la platine 38). Le cible 59 est fixé par une vis perforée libre sur pivot, sur la poignée 52 en un point 66 se trouvant au dessus du pivot 64 de la poignée 52. Le mouvement de rotation de la poignée 52 sur ellemême actionnera donc le câble 59 et, à l'autre extrémité du câble, le rebord escamotable 51 de la platine 38. Juste au dessus de la glissière 61 et au dessous du corps de la poignée, une tige 67, règlable pour son positionnement dans une glissière, et règlable en longueur, va dépasser sur l'arrière de la poignée. Cette tige 67 agira sur l'ergot 29, lors du mouvement de rotation de la poignée sur elle-même, la poignée se trouvant au dessus de la barre 14. A cette extrémité de la glissière 61, une butée règlable 68 permet de règler la fin de la course de la poignée 52 pour une action correcte de la tige 67 sur l'ergot 29. A l'autre extrémité (Figure 8, Planche IV - 7), une butée intérieure règlable 69, dans la glissière 61, permet de limiter la course de la poignée 52 pour adapter le fonctionnement de la machine à la largeur des emballages à remplir. Les figures 9, 10, 11 et 12 (Planche V - 7) expliquent le fonctionnement de l'appareil, tel qu'une réalisation en a été faite. Les doigts coulissants 5 et leur poignée de manipulation 13 étant en position basse, l'appareil est réglé aux dimensions de l'emballage à remplir - en hauteur, par le positionnement de la plaque 33 - en largeur par les guides 35, 43 et 48 - en longueur par le guide 44 et la butée de poignée 69. Tous ces réglages ne changent pas pour un même type d'emballage, quels que soient les objets à emballer. L'épaisseur des objets à emballer va déterminer le choix de la barre 14 à employer, la distance entre chaque cran 15 devant correspondre à l'épaisseur de chaque couche d'objets. Le changement de cette barre 14 ou sa rotation sur elle-meme (pour utiliser une autre série de crans 15 de la même barre) étant instantanée, il est très difficile de passer d'une série d'objets à emballer à une autre série de format différent, dans le mArne type d'emballage. La plage d'alimentation 39 est inclinée convenablement en fonction des objets à emballer. Pratiquement, l'incli- naison de cette plage 39 reste la même pour une catégorie d'objets même de grosseurs différentes. Ces réglages étant effectués, l'emballage à remplir 70 est placé sur la plaque 33 : Figure 9. (Sur cette figure et les suivantes, la glissière 61 est représentée perpendiculaire à la machine pour une meilleure compréhension). La poignée 52 se trouve en position extrême 71. Les doigts coulissants 5 sont alors montés à travers l'emballage, par action verticale sur la poignée 13, le cliquet 18 s'enclanchant dans le cran 15 supérieur. Une plaque 72 est posée sur le haut des doigts 5. L'appareil est prêt à fonctionner, et les objets à emballer (des fruits sur notre exemple) sont envoyés sur la plage inclinée d'alimentation 39, ces objets étant arrêtés par le rebord relevé 51 de la platine 38. Nous nous trouvons dans la situation représentée par la figure 9 (Planche V - 7). Sur la figure 10 (Planche V - 6), la poignée 52 a été tirée vers la position 73,- entraînant la platine 38, le rebord 51 étant resté relevé. Les fruits sont suivi la platine 38 et se sont déposés en une couche continue sur cette platine. Figure il (Planche V - 7) : sans interruption de l'action, la poignée 52 est inclinée dans l'autre sens, ce qui a pour effet de baisser le rebord escamotable 51, et est tirée dans l'autre sens, - flèche 74 - , entraînant la platine 38 les fruits ne pouvant pas suivre le mouvement de la platine glissent et se déposent en une couche continue sur la plaque 72 dans l'emballage. En fin de mouvement, la poignée 52 se retrouve à l'emplacement 71. A cet emplacement, la poignée 52 est inclinée dans l'autre sens - rotation 75 -, ce qui a pour effet - de relever le rebord 51 (flèche 76) et d'arrêter l'arrivée des fruits dans l'emballage - d'agir, au moment de la rotation de la poignée sur elle-meme par la tige 67 sur l'ergot 29 qui fait dégager le cliquet 18 du cran 15 ; la poignée 13 descend (flèche 77) jusqu'au cran 15 suivant, permettant la descente des doigts coulissants 5 et de la plaque chargée de fruits, de l'épaisseur de cette couche de fruits. L'arrangement des fruits sur la plaque est vérifié rapidement si besoin est, et une autre plaque 72 est posée sur la première couche de fruits. Nous nous trouvons dans la situation illustrée par la figure 12 ( Planche V - 7), la machine étant prête à fonctionner pour déposer une deuxième couche de fruits. Ces opérations se déroulent autant de fois que nécessaire jusqu'au remplissage complet de l'emballage. Les doigts coulissants étant alors dégagés de l'emballage, cet emballage plein peut être évacué et remplacé par un autre emballage à remplir. La figure 13 (planche VI - 7) montre le remplissage d'un emballage"en vrac : les opérations se déroulent exactement comme décrit ci-dessus, mais une seule plaque 72 est utilisée : la première qui est posée sur le haut des doigts coulissants ; aucune autre plaque n'est posée entre les couches d'objets : les objets sont emballés en "vrac par couches superposées". La figure 14 (Planche VI - 7) montre le remplissage d'un emballage ne contenant qu'une seule couche d'objets : dans ce cas les doigts coulissants ne sont pas utilisés. La figure 15 (Planche VI - 7) représente le remplissage de barquettes-pour emballages unitaires. Dans un emballage en plusieurs couches, les barquettes sont posées sur une plaque et toutes opérations se déroulent comme indiqué dans le premier mode de travail, avec ou non des plaques entre chaque couche de barquettes. Les barquettes peuvent également astre mises dans un emballage à une seule couche. Les barquettes peuvent aussi être posées sur une bande transporteuse qui remplace le support des emballages. Cette bande transporteuse peut être liée à une channe automatique de fardelage des barquettes. La bande avance par intermittence pour positionner les barquettes vides sous la satine mobile, et évacuer les barquettes pleines dès remplissage. Un autre mode de réalisation de la machine permet d'obtenir une machine entièrement automatique, gardant le môme principe de fonctionnement. Le support de ltemballage (1, 2, 3 de la figure 1 (Planche I - 7) est remplacé par une double chine motorisée avec taquets pour le positionnement des emballages, ladite chat- ne motorisée étant sous la dépendance du fonctionnement de la machine et permettant l'alimentation en emballages vides et l'évacuation automatique des emballages remplis. Une plaque vibrante est placée sur le support et peut autre très utile pour certains types d'objets et cértains types d'emballages. La figure 16 (Planche VII - 7) donne une représentation schématique de ce dispositif. La plaque vibrante 79 est ajourée en sa partie centrale pour permettre le passage des doigts coulissants 5. Cette plaque dépasse légèrement la hauteur des channes transportant l'emballage, et l'avant de la plaque étant légèrement incliné, l'emballage vide est glissé sur la plaque par le taquet des channes. La plaque vibrante 79 est fixée au bgti par l'intermédiaire de 4 silentblocs 80. Un moteur électrique 81 fixé à l'arrière de la machine donne des vibrations très rapides et de courtes amplitudes à l'emballage qui a été poussé sur la plaque par le taquet 82 de la channe d'alimentation. Ces vibrations permettent un meilleur positionnement des objets dans l'emballage, notamment dans le cas de rangement en vrac. Le support de la chatne d'alimentation est réglable en hauteur dans la machine pour être adapté à la hauteur des emballages à remplir. Le déplacement vertical des doigts coulissants 5 (Figure I) est motorisé : voir figure 17 (Planche VII - 7). Un moteur électrique 83 fait tourner une barre filetée 84 qui passe au centre du support 6 des doigts coulissants 5, dans une pièce 85 qui comporte le môme filetage que la barre 84. A l'avant de la machine est fixée une tige 86 sur laquelle sont fixés différents contacts 87 coulissants et réglables en hauteur. Un ergot 88 fixé sur le support 6 agira au passage sur les contacts 87. Ces différents contacts 87 sont réglés à des niveaux correspondant à ltépaisseur des couches dsobjets à emballer. Le moteur 83 ayant monté les doigts 5 dans l'emballage, le contact 87 supérieur positionne les doigts à la hauteur voulue. Après dép8t d'une première couche d'objets, le moteur 83 est mis en route automatiquement pour faire descendre les doigts et le deuxième contact 87 arrente le moteur, et les doigts coulissants à la hauteur préalablement fixée. Les opérations se renouvellent jusqu'à complet remplissage de l'emballage et déga geeentdes doigts coulissants. Le déplacement de la platine mobile est réalisé par un moteur électrique et une chatne transmettant le mouvement de va et vient. La figure 18 (Planche VII - 7) montre le principe d'exécution de cette pièce de la machine. Un moteur électrique 89 est fixé à l'arrière du bats. Ce moteur comporte un variateur de vitesse permettant d'adapter la vitesse du déplacement de la platine aux objets à emballer ou à la rapidité d'exécution de ltopérateur lorsque cela est nécessaire. Ce moto-variateur tourne toujours dans le mCme sens et fait tourner un prn 90 qui entraîne une channe 91 passant sur 2 pignons 90 et 92. Ces 2 pipons sont fixés sous le bâti du support de la platine mobile 38 et la partie supérieure de ces pignons est dégagée. La channe 91 est fixée à la platine mobile 38 par l'intermédiaire d'un galet circulaire 93 fixé libre en son cen tre sous la platine mobile et sur le c8té, fixée libre sur la channe 91. Le déplacement linéaire dela channe 91 entrasse la platine mobile. Au passage sur l'un ou l'autre des pignons 90 et 92, le galet 93 tourne sur lui-même et est alors entraîné dans l'autre sèns, entrarnant la platine mobile. Un tour complet de la chaste réalise ainsi un cycle complet de va-et-vient de la platine mobile. Le motovariateur 89 - et la platine mobile motoriséepeuvent fonctionner de deux façons différentes - soit en marche continue pendant toute la durée du rempRissage d'un emballage - soit en marche par cycle, c'est à dire un va-et-vient de la platine, le moteur starrêtant automatiquement après chaque cycle. Une barre de sécurité placée à l'avant et sous la platine mobile arrête le moteur d'entraSnement de la platine au cas où un objet serait mal positionné dans l'emballage, ou pour tout autre incident de fonctionnement, notamment l'intervention de l'opérateur dans l'emballage pendant le fonctionnement. La remise en route est commandée. Dans certains cas, le guidage des objets sur la plage d'alimentation peut titre nécessaire : la plage d'alimentation 39 comporte des couloirs d'alimentation interchangeables en fonction de la grosseur ou de la forme des objets à emballer. Au dessus de chaque couloir est pendu un doigt palpeur très léger relié à un contact électrique qui peut agir sur le moteur de déplacement de la platine mobile. Le moteur de la platine mobile fonctionne tant que tous les doigts sont soulevés par des objets passant dans les couloirs d'alimentation. Dès qu'un objet manque dans un des couloirs et' donc que l'alimentation est insuffisante, le doigt-contact a'route le fonctionnement de la platine mobile, la machine se remettant automatiquement en marche dès remplissage du couloir et donc action sur le doigt-contact. La machine entièrement automatique peut fonctionner de deux façons différentes - soit en automatisme intégral, un opérateur étant seulement nécessaire pour alimenter en emballage vide : cela est possible notamment pour l'emballage en vrac par couches superposées ou pour des emballages à une seule couche d'objets - soit en automatisme contrôlé, sous-la commande d'un opérateur qui est nécessaire pour certains types d'emballages, notamment l'emballage par couches avec plaques intercalaires. Pour la marche en automatisme intégral pour des objets en vrac dans les emballages, les emballages vides sont positionnés sur la channe d'amenée. La machine est mise en route et dès que l'emballage est lotionné dans la machine, un contact met en route le moteur des doigts coulissants, pour monter la plaque de fond sous la platine mobile. Les doigts coulissants starretent à la hauteur préalablement fixée. Le moteur de la platine mobile se met alors en marche pour un cycle de va-et-vient, (ou plusieurs cycles sans interruption). Une couche d'objets est déposée dans l'emballage. Les doigts coulissants descendent alors automatiquement d'un cran, pendant que la platine mobile continue son déplacement au dessus de l'emballage.Une deuxième couche d'objets est déposée et le cycle continue jusqu'à déposer le nombre de couches voulu, pour que l'emballage soit plein. Les doigts coulissants sont alors à leur position basse, l'emballage plein est évacué automatiquement et remplacé par un emballage vide, et l'opération entière de remplissage recommence, le tout donc sans intervention d'un opérateur. Pour des emballages à une seule couche d'objets, les doigts coulissants n'interviennent pas. Dès que l'emballage vide a été positionné dans la machine, la platine mobile effectue un cycle de va-et-vient pour déposer la couche d'objets et starrete pendant que la machine évacue l'emballage rempli et positionne un autre emballage vide. La machine fonctionne en automatisme contrôlé lorsqu'il est nécessaire de corriger manuellement le positionnement des objets dans l'emballage ou lorsqu'il faut incorporer une plaque alvéolée ou non entre chaque couche d'objets : un opérateur est nécessaire. La channe d'alimentation positionne l'emballage à remplir dans la machine et les doigts coulissants se mettent en place automatiquement. L'opérateur pose une plaque alvéolaire (par exemple) sur le haut des doigts coulissants et commande le déplacement de la platine mobile pour un cycle de va-et-vient. La platine dépose donc une couche d'objets sur la plaque alvéolaire et s'arrdte, et les doigts coulissants descendent d'un cran. L'opérateur met en place une deuxième plaque alvéolaire et remet en marche la platine mobile pour un cycle de va-etvient. Les opérations se renouvellent ainsi jusqu'au complet remplissage de 1 t emballage qui est alors automatiquement remplacé par un emballage à remplir. Toutes les combinaisons sont possibles entre la-machine sansmoteur, donc de réalisation simple et ne nécessitant aucune source d'énergie, et la machine entièrement automatique. Une réalisation courante pourra être la suivante le positionnement des emballages dans la machine, l'évacuation des emballages remplis et le fonctionnement des doigts coulissants seront motorisés. Mais l'alimentation de la machine en objets à emballer et le déplacement de la platine mobile pour le dépôt de ces objets dans l'emballage seront effectués par un opérateur suivant description données en pages 6, 7, 8 et 9 ci-dessus. Cette machine réalisée pour fonctionnement manuel ou partiellement ou entièrement motorisé étant de faible encombrement peut être installée facilement ou instantanément en un ou plusieurs exemplaires en n'importe quel endroit d'une channe d'emballage ou de conditionnement. Elle est particulièrement utilisable pour l'emballage des fruits fragiles, notamment ltemballage en carton-bushell avec plaques alvéolaires type traypack, l'emballage en vrac et l'emballage une couche dans un plateau avec alvéole. REVENDICATIONS 1 - Dispositif permettant de disposer automatiquement des objets dans des emballages de diverses formes, caractérisé par le fait qu'il comprend un support pour l'emballage règlable aux différentes dimensions de cet emballage, des doigts coulissants à travers cet emballage, une plage inclinée d'alimentation, une platine mobile de distribution et une poignée de manipulation servant au fonctionnement complet de l'appareil. 2 - Dispositif permettant de disposer automatiquement des objets dans des emballages de diverses formes, caractérisé par le fait qutil comprend une chaîne motorisée d'alimentation servant de support à l'emballage, cette channe étant règlable en hauteur, des doigts coulissants mécaniquement à travers cet emballage, une plage inclinée d'alimentation comportant des couloirs règlables avec contacts de contrôle, une platine mobile motorisée de distribution avec barre de sécurité et des commandes pour le fonctionnement complètement automatique de l'appareil. 3 - Dispositif selon les revendications 1 et 2 caractérisé par le fait que l'appareil est partiellement et plus ou moins motorisé, toutes les combinaisons étant possibles entre le dispositif manuel selon la revendication 1 et le dispositif entièrement motorisé selon la revendication 2. 4 - Dispositif selon les revendications 1 et 2 caractérisé par le fait que la platine mobile se déplace dans le môme plan que la plage d'alimentation, l'ensemble de l'appareil, y compris le système de support de I'emballage étant plus ou moins incliné en fonction des objets à emballer. 5 - Dispositif selon les revendications 1 et 2 caractérisé par le fait que la plage d'alimentation comporte un vibreur permettant un meilleur remplissage de cette plage et donc une meilleure alimentation de la platine de distribution. 6 - Dispositif selon les revendications 1 et 2 caractérisé par la suppression des doigts coulissants et leur commande dans le cas d'une utilisation dudit dispositif uniquement pour des emballages à une seule couche d'objets. 7 - Dispositif selon la revendication 6 caractérisé par un tapis motorisé remplaçant les autres syièmes de support de ltemballage, ledit tapisayant un avancement intermittent sous la dépendance de l'opération de remplissage, les emballa ges vides étant positionnés automatiquement dans la machine et les emballages pleins évacués automatiquement. 8 - Dispositif selon la revendication 7 caractérisé par le fait que le tapis est relié à une channe automatique de fardelage de barquettes, dans le cas de remplissage de barquettes pour emballages unitaires. 9 - Dispositif selon la revendication 2 caractérisé par le fait que la platine de distribution des objets est motorisée par vérin hydraulique sous la dépendance de l'opérateur. 10 - Dispositif selon la revendication 2 caractérisé par le fait que la platine de distribution comporte des couloirs règlables prolongeant les couloirs de la plage de distribution. Il - Dispositif selon la revendication 2 caractérisé par le fait que les couloirs d'alimentation de la plage d'alimentation sont prolongés par des barres mobiles règlables fixées sur le bati juste au dessus du plan de déplacement de la platine de distribution. 12 - Dispositif selon la revendication 1 caractérisé par le fait que le rebord escamotable de la platine mobile est abaisse ou relevé en fin de course par appui d'un doigt du rebord contre une butée du bâti, un ressort maintenant le rebord dans la position voulue. 13 - Dispositif selon les revendications 1, 2 et 9 caractérisé par le fait que la plage d'alimentation et la platine de distribution peuvent être remplacées par un tapis motorisé télescopique comportant à l'avant un tambour libre très mince qui se déplace au dessus de l'emballage à remplir, ce déplacement pouvant être commandé manuellement, semi-automatiquement ou automatiquement. 14 - Dispositif selon la revendication 13, caractérisé par le fait que le tapis motorisé de distribution tourne à la môme vitesse qu'il se déplace au dessus de l'emballage à remplir, les objets ne bougeant donc pas sur le tapis qui s'escamote au cours de l'opération de dépit des objets dans ltembaUAge. 15 - Dispositif selon les revendications 13 et 14 caractérisé par le fait qu'une barre de sécurité à l'avant et sous le tapis télescopique arrête la rotation et le déplacement du tapis en cas d'incident quelconque. 16 - Dispositif selon la revendication 2 caractérisé p-ar le fait que tous ies moteurs sont remplacés par des vérins à air comprimé.