Brevet FR2308128A1 — publié le 19761112

La présente invention concerne des écrans renforçateurs fluorescents pour images radiographiques, ces écrans comportant un revêtement constitué de substances réduisant la friction. On utilise des écrans renforçateurs contenant des substances fluorescentes pour accroître l'exposition d'une pellicule ou d'une plaque photosensible sans augmenter la dose d'exposition aux rayons X. Ces écrans sont habituellement disposés à l'intérieur d'une cassette de telle sorte que chaque face d'une pellicule à l'halogénure d'argent dont les deux faces ont été émulsionnées, après fermeture de la cassette, soit en contact intime avec un écran adjacent. Lors de l'exposition de la pellicule, les rayons X passent à travers une face de la cassette, puis ils traversent un écran renforçateur complet (frontal), ils traversent ensuite la pellicule photosensible à l'halogénure d'argent émulsionnée sur les deux faces, puis ils rencontrent les substances fluorescentes (particules de substances luminescentes) du deuxième écran renforçateur (dorsal).De la sorte, les deux écrans deviennent fluorescents et émettent une lumière fluorescente dans la couche d'émulsion à l'halogénure d'argent adjacente qui possède une sensibilité inhérente ou qui est soumise à une sensibilisation spectrale vis-à-vis de la lumière émise par les écrans. Les écrans fluorescents que l'on utilise habituellement, comprennent un support et une couche de particules fluorescentes en dispersion dans un milieu liant macromoléculaire formant une pellicule cohérente. Comme liant macromoléculaire on utilise par exemple des résines d'esters polyméthacryliques des polycarbonates, l'acétate de cellulose, l'acétobutyrate de cellulose, le polyvinylbutyral, des polyesters ou des mélanges de ces polymères. Normalement, on applique un revêtement protecteur sur la couche fluorescente afin de protéger cette dernière contre les influences ambiantes, par exemple, l'humidité, l'air et l'abrasion mécanique.On peut appliquer ce revêtement protecteur à partir d'une solution contenant une matière polymère qui, lors du séchage, forme une couche cohérente ou, à titre de variante, en appliquant, au revêtement fluorescent, une pellicule préalablement formée et constituée d'une matière plastique imperméable à l'humidité telle que le téréphtalate de polyéthylène, le méthacrylate de polyméthyle, le chlorure de polyvinyle ou le polyéthylène, à l'aide d'un adhésif approprié ou moyennant une technique dite de stratification de telle sorte que le revêtement à protéger soit imprégné d'un solvant approprié pour le liant de la pellicule protectrice, après quoi on applique la pression et éventuellement également la chaleur. L'épaisseur de telles couches protectrices est habituellement comprise entre 5 et 25 pm. On a proposé des dispositifs radiographiques automatiques dans lesquels les couches photosensibles successives sont amenées l'une après l'autre à grande vitesse dans une position située entre deux écrans renforçateurs radiographiques. Le parcours d'alimentation des feuilles photosensibles change assez brusquement de direction près de l'entrée dans l'espace situé entre les écrans. Après le passage d'une certaine quantité de la feuille pelliculaire, on observe des interruptions de lignes dans la pellicule exposée et développée dans le sens de son déplacement. Ces interruptions, qui se présentent sous forme de taches transparentes allongées sur la pellicule traitée, altèrent la qualité de l'image. En radiographie médicale, elles ne permettent pas de poser un diagncztique certain. On a constaté que ces interruptions étaient dues à l'agglomération de particules présentes sur la surface des écrans. Ces particules résultent de la friction. Les particules, qui ont souvent une forme allongée, engendrent des poussières adhérant fortement aux écrans en raison de la pression exercée lorsque les feuilles pelliculaires successives viennent se placer entre les écrans. La forte friction exercée au cours de l'introduction des feuilles pelliculaires entre les écrans peut donner lieu à des différences de potentiel à ce point élevées que l'électricité statique donne lieu à une exposition inopportune par décharge disruptive. Un objet de la présente invention est de fournir un écran renforçateur ayant des caractéristiques permettant de l'utiliser dans des machines à grande vitesse du type mentionné ci-dessus avec moins de risque de formation de poussière ayant pour conséquence une altération des images radiographiques. Afin de réaliser l'objet ci-dessus, l'écran renforçateur fluorescent pour images radiographiques suivant la présente invention comprend des particules d'une matière fluorescente dispersées dans une couche de liant et est caractérisé en ce qu'il comporte une couche extérieure extrême comprenant des particules solides, ressortant d'un milieu liant organique formant une pellicule cohérente, la matière en particules solides ayant un coefficient de friction statique à la température ambiante non supérieur à 0,50 sur l'acier. Les parties surélevées ou en relief de la face de l'écran présentent avantageusement des crêtes arrondies, c'est-à-dire des crêtes présentant une courbure convexe vers l'extérieur. Une configuration superficielle chagrinée est un exemple. Toutefois, les parties surélevées individuelles ne doivent pas nécessairement être de dimensions pratiquement égales dans toutes les directions, mesurées le long de la face de l'écran. Certaines ou toutes les parties surélevées peuvent être allongées. Par exemple, ces parties peuvent être formées en répartissant des particules allongées, des fibres ou des fils. De préférence, ces parties surélevées sont réparties d'une manière dense sur toute la face. La rugosité superficielle de la face d'écran, c'est-à-dire la profondeur des inégalités, peut être déterminée au moyen d'un appareil de mesure "PERTH-O-NETER" (réf. Dr.Perthen, Hannover#ommel-Werke, #annheim). Cette rugosité est exprimée par la somme de deux termes, notamment W + Rt où W est la mesure de profondeur pour les macro-inégalités de la surface, tandis que Rt indique la mesure de profondeur des micro-inégalités de la surface. Danse cas, l'expresson "macro-inégalité" désigne les écarts du contour superficiel général par rapport à un plan, tandis que l'expression "micro-inégalité" désigne les irrégularités superficielles localement présentes dans des parties successives du contour superficiel. De préférence, la configuration en relief de cette face d'écran est caractérisé par des micro-inégalités d'au moins 3 pm. De préférence, ces micro-inégalités sont comprises entre 5 et 10 Jum. De préférence, la couche extérieure extrême contaient au moins 9 micro-inégalités, c'est-à-dire au moins 9 particules en saillie sur 0,25 cm2. Le coefficient de friction entre deux surfaces est le rapport entre la force requise pour déplacer une surface sur l'autre et la force totale pressant les deux surfaces ensemble. Si F désigne la force requise pour déplacer une surface sur une autre et si W représente la force avec laquelle les surfaces sont F pressées ensemble, on a alors le coefficient de friction W (voir "Handbook of Chemistry and Physics, 42ième édition; éditeur en privilège principal D.Hodgman, publié par "Chemical Rubber Publishing Co.", Cleveland, Ohio - page 2163). Les substances solides qui ont un coefficient de friction (ji) non supérieur à 0,5 et qui sont photographiquement inertes vis-à-vis d'une couche d'émulsion à l'halogénure d'argent, sont par exemple, le méthacrylate de polyméthyle Q I 0,4 à 0,5) les polymères et copolymères de styrène ( I 0,30 à 0,35) et les polymères du groupe des polyalkylènes solides, par exemple le polyéthylène (p 1 0,2) et le polypropylène, et les polymères fluorés organiques solides. Ces polymères peuvent être employés sous forme d'un mélange ou sous forme de copolymères ayant des unités structurales alkylène et des unités structurales organiques fluorées. Les polymères fluorés solides utiles suivant la présente invention dans la couche extérieure extrême précitée, laquelle est réellement une couche de recouvrement antifriction, sont caractérisés par la présence de motifs périodiques d'au moins une des formules suivantes ou où X représente un atome de chlore ou de fluor, R représente un membre choisi parmi le groupe comprenant l'atome d'hydrogène et les groupes alkyles contenant 1 à environ 4 atomes de carbone, et Y représente une fraction comportant une des formules suivantes où n représente 0 ou 1, tandis que R représente un groupe alkyle fluoré, y compris un groupe alkyle à chaîne droite ou ramifiée, de même qu'un groupe alkyle fluoré substitué par un groupe fluoralcoxy et contenant 1 à environ 20 atomes de carbone. Le coefficient de friction statique des parties surélevées ou de la matière en particules en saillie de la couche de recouvrement antifriction extérieure est, de préférence, inférieur à 0,3. Un polymère organique fluoré solide particulièrement utile est le polytétrafluoréthylène qui, sur l'acier, a un coefficient de friction statique de 0,04. D'autres polymères fluorés solides utiles suivant la présente invention sont caractérisés par la présence d'au moins un motif périodique répondant à la formule il indiquée cidessus. Spécifiquement, ces polymères fluorés (qu'ils soient des homopolymères ou des copolymères) ont, de préférence, une teneur en fluor d'au moins environ 40 %, calculés sur le poids moléculaire total du polymère. Ces polymères sont solides à la température ambiante (soit 2000) sous une pression d'une atmosphère. On obtient généralement les meilleurs résultats suivant l'invention lorsque R dans les formules (A) et (B) ci-dessus contient un atome de carbone terminal perfluoré, c'est-à-dire -CF3. Ces polymères comportent des motifs périodiques indiqués ci-après sub (1) à (5) où x est un nombre entier de 1 à environ 18. Comme on l'a indiqué ci-dessus, on peut utiliser à la fois des homopolymères et des copolymères fluorés pour le polymère fluoré solide suivant la présente invention. Par exemple, on peut employer des copolymères contenant deux ou plusieurs motifs périodiques différents tels que ceux indiqués dans les formules (I) et (1)-(5) ci-dessus. A titre de variante, on peut employer des copolymères contenant à la fois des motifs périodiques fluorés tels que ceux décrits ci-dessus et des motifs non fluorés, par exemple, des motifs périodiques d'acrylates et de méthacrylates d'alkyle tels que le méthacrylate de méthyle. Spécifiquement, les polymères fluorés solides utilisés suivant la présente invention contiennent au moins environ 30 motifs périodiques. Les polymères fluorés solides que l'on peut utiliser suivant la présente invention, peuvent être obtenus aisément dans le commerce et, en conséquence, on estime qu'il est superflu d'en décrire la préparation. Ces matières peuvent être obtenues sous différents noms commerciaux de nombreux fournisseurs de produits chimiques.Parmi les matières utiles disponibles dans le commerce, il y a, par exemple : le polytétrafluoroéthylène vendu sous le nom commercial TEFLON par "E.I.du Pont de Nemours & Co. (Inc.)", E.U.A., l'acrylate de poly-(1 ,1#dihydroperfluorobutyle) et l'acrylate de poly-(3~ perfluorométhoxy-1 ,1-dihydroperfluoropropyle) vendus par "Minnesota Mining and Manufacturing Co.", les polymères fluorés WYEBAR type C vendus par "William F.Nye Inc.Co." et les polymères fluorés vendus par "E.I. du Pont de Nemours & Co. (Inc.)" sous le nom commercial "ZEPEL 2979" et les polymères de fluoration des tissus "TLF-2916".Si l'on désire obtenir des informations complémentaires concernant la préparation et la fabrication de matières représentatives des polymères fluorés solides décrits ci-dessus, on peut se référer aux brevets américains 2.592.069 demandé le 5 mars 1951 au nom de Thomas S.Reid et 2.642.416 demandé le 9 janvier 1952 aux noms de Arthur H.Ahlbrecht, Thomas S.Reid et Donald R.Husted. Suivant une forme de réalisation préférée de la présente invention, on forme les parties surélevées au moyen d'une matière en particules, de préférence, des particules de polymères fluorés qui sont maintenues par un milieu liant filmogène appliqué comme revêtement supérieur à la couche fuorescente de l'écran. La résine liante confère, à la composition obtenue, une résistance à l'humidité, une tenacité et une résistance à l'abrasion. En outre, la résine liante (en particulier lorsqu'elle est choisie parmi la classe préférée de résines liantes décrites ci-après) permet de réduire sensiblement la quantité du polymère fluoré solide plus coûteux utilisé suivant la présente invention. En règle générale, le liant résineux peut être n'importe quelle matière polymère filmogène (de préférence, hydrophobe) photographiquement inerte vis-à-vis d'une couche d'émulsion à l'halogénure d'argent. Parmi les matières de ce type, il y a, par exemple, les dérivés de la cellulose notamment le nitrate de cellulose, l'acétate de cellulose, l'acétopropionate de cellulose et l'acétobutyrate de cellulose, les polyamides, le polystyrène, l'acétate de polyvinyle, le chlorure de polyvinyle, les résines de silicones, les résines d'esters polyacryliques et les résines d'esters polyméthacryliques, de même que les résines d'hydrocarbures fluorés et des mélanges des matières ci-dessus. Parmi les différents produits individuels de ces matières liantes, il y a, par exemple, les matières résineuses suivantes: le méthacrylate de polyméthyle, le méthacrylate de poly-n-butyle, le méthacrylate de polyisobutyle, les copolymères de méthacrylate de n-butyle et de méthacrylate d'isobutyle, les copolymères de fluorure de vinylidène et d'hexafluoropropylène, les copolymères de fluorure de vinylidène et de trifluorochloréthylène, les copolymères de fluorure de vinylidène et de tétrafluoréthylène, les terpolymères de fluorure de vinylidène, d'hexafluoropropylène, et de tétrafluoréthylène, de même que le fluorure de polyvinylidène. Il est particulièrement préférable d'utiliser les dérivés de cellulose et les polyamides mentionnés ci-dessus pour la résine liante des compositions de couches antifriction appliquées suivant l'invention. La quantité d'une résine liante utilisée dans la composition de la couche antifriction peut varier considérablement. Le liant résineux peut être présent en une quantité variant entre environ 10 et environ 95 % en poids, calculés sur la composition de la couche antifriction. Spécifiquement, si le composant liant résineux n'est pas un des liants résineux d'hydrocarbures fluorés mentionnés ci-dessus, sa quantité (pouvant être avantageusement utilisée suivant la présente invention) se situe, de préférence, entre environ 50 et environ 80 % en poids, calculés sur la composition de la couche. Les matières indiquées immédiatement ci-dessus ont été décrites dans la technique antérieure et elles sont vendues dans le commerce par un certain nombre de fabricants. Suivant une forme de réalisation de l'invention, on incorpore, dans les compositions de couches antifriction de l'invention, une poudre antifriction en particules solides et inertes, par exemple, une matière de fluorocarbone en particules, vendue sous le nom "HOSTABLON TF-BP 9205" (nom commercial de "Farbwerke Hoechst AG, Francfort/M., République Fédérale d'Allemagne, pour un polytétrafluoroéthylène en particules d'une granulométrie moyenne de 5-7 > im) ou "FLUON L 169 B" (nom commercial de "Imperial Chemical Industries Ltd.", Londres, pour un polytétra fluoréthylène en particules d'une granulométrie moyenne de 5 ,pu) en quantités allant jusqu a environ 60 % en poids, de préférence, de 20 à environ 50 % en poids, calculés sur le poids total sec du revêtement. La poudre de fluorocarbone en particules agit à la manière d'une matière fortement antiadhésive. Cette matière répartie uniformément et ressortant de la composition de revêt en ment reste sous forme de particules dans la composition de revêtement et elle apparaît sous forme de petites particules finement divisées. La granulométrie moyenne préférée de la matière en particules solides se situe entre environ 5 et environ 25 microns. De préférence, on prépare la couche extérieure antifriction en coulant une dispersion de cette matière en particules ayant un faible coefoient de friction dans un solvant organique dissolvant un liant polymère organique filmogène. On laisse s'évaporer le solvant organique pour obtenir une couche solide comportant plusieurs particules fixées en saillie et ayant un faible coefficient de friction. Afin que ces particules puissent ressortir, on maintient, au cours de la coulée, l'épaisseur d'une couche coulée avec un solvant à une valeur telle que l'épaisseur de la partie continue de la couche extérieure séchée, qui est constituée d'un milieu liant, soit inférieure au diamètre moyen de la matière en particules utilisée. Par exemple, la partie continue de la couche coulée et séchée, qui est constituée d'un milieu liant, a une épaisseur de 5 jim lorsque les particules de la matière antifriction ont un diamètre moyen de 8 hum. La structure en relief présentant, de préférence, des variations de relief de 5 à 10 hum, est appropriée pour retenir des quantités très faibles, mais efficaces de substances antistatiques qui, grâce à la présence du relief superficiel, ne sont pas aisément enlevées par frottement, conférant ainsi une nature antistatique de longue durée. De préférence, on applique les substances antistatiques en une pulvérisation vendue dans le commerce à cet effet. Par exemple, on utilise la pulvérisation "ANTI-STAT 6" qui laisse un dépôt antistatique transparent inodore. "ANTI-STAT" est un nom commercial de "Braun Laboratories Div. Barrett Chemical Co. Inc.", Philadelphie, Pa., E.U.A. La rugosité superficielle de la couche de recouvrement antifriction est en corrélation avec la netteté désirée des images des pellicules traitées. La couche fluorescente à laquelle est appliquée la couche antifriction, peut être constituée de n'importe quelle substance luminescente habituellement utilisée à cet effet. Evidemment, ces substances sont choisies en fonction de leur utilisation en combinaison avec un matériau photographique particulier à l'halogénure d'argent et elles doivent avoir des propriétés d'émission de lumière correspondant aussi étroitement que possible aux caractéristiques de photosensibilité de l'émulsion photographique à l'halogénure d'argent utilisée dans la fahi- cation de la pellicule radiographique. Lors de la fabrication des écrans, on disperse les particules de substances luminescentes dans une solution d'un liant ou d'un mélange liant. On peut couler la dispersion sur un support permanent, par exemple, du carton ou une feuille de résine, ou encore on peut la couler sur un support momentané afin de former ultérieurement une feuille autoportante. Le ou les solvants utilisé(s) dans la préparation de la composition de revêtement est ou sont normalement évaporé(s) sous pression réduite. On peut appliquer un traitement aux ultrasons afin d'améliorer la densité de tassement et d'éliminer l'air de la combinaison substances luminescentes/liant. Avant l'application de la couche protectrice la couche de substance luminescente et de liant peut être calandrée afin d'améliorer la densité de tassement (grammes de substance luminescente, par cm3 de la couche sèche). On peut également réaliser des écrans autoportants suivant la présente invention moyennant un "pressage à chaud", de sorte qu'l n'est pas nécessaire d'utiliser un ou plusieurs solvants dans la fabrication des écrans. Afin d'assurer une haute efficacité radiographique, il est préférable d'employer une quantité minimale de liant dans la couche fluorescente. Toutefois, moins on utilise d'agent liant, plus la couche est fragile, de sorte qu'un compromis doit être établi. Plus la couche fluorescente d'un écran est épaisse, plus son intensification est élevée, cependant que la netteté est diminuée en conséquence, si bien que l'on choisit un équilibre entre la sensibilité et la définition. Une couche réfléshissant la lumière est éventuellement présente entre la couche fluorescente et son support afin d'améliorer l'exposition du matériau d'émulsion à l'halogénure d'argent. Les écrans fluorescents renforçateurs d'images radiographiques peuvent émettre dans une large gamme spectrale et, suivant la substance luminescente particulière utilisée, une importante partie, c'est-à-dire plus de la moitié de leur émission spectrale peut, par exemple, se situer dans une gamme de longueurs d'ondes inférieure à environ 410 nm. Parmi les substances luminescentes appropriées à cet effet, il y a, par exemple, le sulfate de plomb-baryum, l'oxyde d'yttrium activé au gadolinium, le sulfate de strontium activé au lanthanide ou au plomb ou encore différentes substances luminescentes alcalinoterreuses mixtes telles que le sulfate de baryum-strontium et le sulfate de baryum-strontium activé à l'europium.On peut préparer ces substances luminescentes par différents procédés tels que ceux décrits dans le brevet belge no. 703.988 demandé le 18 septembre 1967 par Badische Anilin und Soda-Fabrik A.G., par Buchanan et al. dans "J.Appl.Phys.", 39 (1968), 4342-4347 et par Clapp et Gunther dans "J.Opt.Soc.Am.", 37 (1947), 355-362. Des écrans particulièrement utiles contiennent du tungstate de calcium comme substance luminescente ou encore une substance luminescente ou un mélange de substances luminescentes constitué entièrement ou principalement d'un oxyhalogénure de lanthane activé par un métal de terre rare, plus de la moitié de l'émission spectrale de cette substance luminescente ou de ce mélange de substances luminescentes se situant au-delà de 410 nm, tandis que plus de la moitié de son émission spectrale de lumière visible se situe entre 400 et 500 nm, le maximum d'émission se situant dans la gamme des longueurs d'ondes de 400 à 450 nm. Des substances luminescentes préférées de cette classe répondent à une des formules générales suivantes où X représente un atome d'halogène tel que, par exemple, un atome de chlore, un atome de brome ou un atome de fluor, Tub3+ représente du terbium trivalent, et n représente une valeur se situant entre 0,006 et 0,0001, l'atome d'halogène étant présent, de préférence, dans l'intervalle compris à peu près entre la quantité stoechiométrique et environ 2,5 % de celle-ci, ou La(1###y) OX :: Tbw Yb y où X représente un atome de chlora ou de brome, w représente une valeur se situant entre 0,0005 et 0,006 mole de 1' oxyhalogénure, et y représente une valeur se situant entre 0,00005 et 0,005 par mole de l'oxyhalogénure. Le cérium peut remplacer le lanthane en une quantité décrite dans le brevet britannique 1.247.602 demandé le 9 octobre 1969 par General Electric and Co. La préparation de substances luminescentes d'oxybromure de lanthane et d'oxychlorure de lanthane activés au terbium est décrite, par exemple, dans le brevet britannique no. 1.247.602 mentionné ci-dessus, les brevets français no. 2.021.398 demandé le 23 octobre 1969 et 2.021.399 de la même date, tous deux par General Electric and Co., ainsi que dans les demandes de brevets publiées en République Fédérale d'Allemagne (DOS) 1.952.812 demandée le 21 octobre 1969 et 2.161.958 demandée le 14 décembre 1971 tous deux par General Electric and Co. Des substances luminescentes appropriées de fluorure-oxychlorure de lanthane sont décrits dans la demande de brevet publiée en République Fédérale d'Allemagne (DOS) 2.329.396 demandée le 8 juin 1973 par Siemens AG. La préparation d'oxyhalogénures de lanthane activés avec du terbium et de l'ytterbium est décrite, par exemple, dans la demande de brevet publiée en République Fédérale d'Allemagne (DOS) 2.161.958 mentionnée ci-dessus. Une substance luminescente émettant des rayons W est le fluorochlorure de baryum activé à l'europium(III) comme décrit par exemple dans le brevet français 2.185.667 demandé le 23 mai 1973 par Philips'Gloeilampenfabrieken N.V. D'autres substances luminescentes émettant à plus de 50 ffi au-delà de 410 nm et également particulièrement appropriés pour les écrans renforçateurs de la présente invention, sont représentées par la formule générale suivante N(w#n) n w OX où M représente au moins un métal choisi parmi le lanthane, le gadolinium et le lutétium, M' représente au moins un métal rare choisi parmi le dysprosium, l'erbium, l'europium, le holmium, le néodymium, le praséodymium, le samarium, le terbium, le thullium et l'yttrium, X représente un atome de soufre ou d'halogène, n représente une valeur comprise entre 0,0002 et 0,2, et w représente 1 lorsque X est un atome d'halogène ou 2 lorsque X est un atome de soufre. Les substances luminescentes répondant à cette formule générale ont une émission dans la partie verte du spectre visible avec des maxima d'émission à environ 490 nm et environ 540 nm; on les prépare conformément aux descriptions données dans le brevet français 1.580.544 demandé le 25 juillet 1968 par N.V. Philips'Gloeilampenfabrieken, les brevets américains 3.418.246 demandé le 28 décembre 1967 au nom de Martien R.Royce et 3.418.247 demandé le 9 janvier 1968 au nom de Perry N.Yocom, ainsi que dans le brevet britannique 1.247.602 mentionné cidessus. Une autre substance luminescente que l'on peut utiliser dans un matériau d'écran suivant la présente invention et qui émet dans une gamme supérieure à 500 nm avec un maximum d'émission se situant entre 530 et 630 nm, est représentée par la formule générale suivante Y (2-x) x 2 dans laquelle x représente une valeur comprise entre 0,002 et 0,2. Des substances luminescentes répondant à cette formule générale sont décrites, par exemple, dans le brevet britannique 1.206.198 demandé le 28 mars 1968 par N.V. Philips'Gloeilampenfabrieken. La granulométrie des particules des substances luminescentes utilisées suivant la présente invention se situe, de préférence, entre 0,1 ssum et environ 20 jim, mieux encore entre 1 gum et 12/um, cet intervalle représentant environ 80 % en volume de la substance luminescente présente dans l'écran précité. L'épaisseur de la couche fluorescente déposée sur un support peut varier dans un large intervalle, mais elle se situe, de préférence, entre 0,05 et 0,5 mm. Le pouvoir couvrant des substances luminescentes se situe, par exemple, dans l'intervalle d'environ 200 à 800 g/m2, de préférence, d'environ 300 à 600 g/m2. On peut améliorer considérablement la netteté de l'image obtenue avec un système constitué d'un écran fluorescent et d'un matériau à l'halogénure d'argent en incorporant un colorant absorbant la lumière fluorescente et appelé ici "colorant améliorant le pouvoir résolvant" dans le matériau d'écran fluorescent, par exemple, dans la couche fluorescente ou dans une couche adjacente à cette dernière, par exemple, dans une couche sousjacente antiréfléchissante. Etant donné que les rayons obliques couvrent un large parcours dans le matériau d'écran, ils sont atténués par le ou les colorants améliorant le pouvoir résolvant dans une plus forte mesure que les rayons dirigés perpendiculairement. L'expression "colorant améliorant le pouvoir résolvant" englobe ici les matières colorantes (c'est-à-dire les substances colorées sous forme moléculairement divisée), de même que les pigments. Les rayons diffus réfléchis par le support du matériau d'écran fluorescent sont principalement atténués dans une couche antiréfléchissante contenant les colorants améliorant le pouvoir résolvant et sous-jacente à la couche fluorescente. Le colorant améliorant le pouvoir résolvant ne doit pas être éliminé du matériau d'écran fluorescent et, par conséquent, il peut être n'importe quel colorant ou pigment absorbant dans le spectre d'émission de la ou des substances fluorescente(s). Dès lors, une substance noire telle que le noir de carbone, que l'on incorpore dans cette couche antiréfléchissante du matériau d'écran, donne des résultats très satisfaisants. Le ou les colorant(s) améliorant le pouvoir résolvant est ou sont utilisé(s), de préférence, dans la couche fluorescente, par exemple, en une quantité d'au moins 0,5 mg par m2. Toutefois, leur quantité dans la couche antiréfléchissante n'est pas limitée. Un colorant approprié améliorant le pouvoir résolvant et que l'on utilise dans les écrans fluorescents émettant dans la partie verte (500-600 nm) du spectre visible est, par exemple, le rouge Neozapon Fire Red" (indice des couleurs : rouge solvant 119), c 'est-à-dire un complexe d'azochrome et de rhodamine. Parmi d'autres colorants appropriés améliorant le pouvoir résolvant, il y a les rouges solvants 8, 25, 30, 31, 32, 35, 71, 98, 99, 100, 102, 109, 110, 118, 124 et 130 (indice des couleurs). La composition non autoportante de la substance luminescente et du liant peut être coulée sur une large variété de supports, par exemple, le carton et les pellicules plastiques, par exemple, une pellicule de téréphtalate de polyéthylène. Les supports utilisés dans les écrans fluorescents de la présente invention peuvent être enduits d'une ou plusieurs couches adhésives afin d'améliorer l'adhérence du revêtement fluorescent à ces supports. Les écrans de la présente invention peuvent être utilisés conjointement avec des matériaux photosensibles aux halogénures d'argent émulsionnés sur une ou les deux faces du support. Les exemples suivants illustrent la présente invention sans cependant la limiter. Exemple 1 écran A Dans une solution de 100 g d'acétobutyrate de cellulose dans 900 g d'éther monométhylique d'éthylène-glycol, pendant 16 heures, au moyen d'un appareil de mélange à boulets, on disperse 25 g de polytétrafluoréthylène en grains d'une granulométrie moyenne comprise entre 5 et 8 pm. On dilue la dispersion jusqu'à une teneur en solides de 5 % en poids, puis on la filtre et on en élimine l'air. On coule cette dispersion par immersion sur une couche d'écran constituée d'une substance luminescente et déposée sur un support, puis on la sèche. L'épaisseur moyenne du revêtement protecteur (la couche antifriction) séché est de 7 ,ut. La couche d'écran de substance luminescente est coulée à raison de 50 mg par m2 de LaOBr activé au terbium en un rapport en poids de substance luminescente au liant de 92.5/7.5. Le liant de cette couche de substance luminescente est le polyéthylacrylate dissous dans l'acétate d'éthyle. Les particules de la substance luminescente ont été dispersé dans ledit liant dissous à l'aide de 0,5 % en poids de "GAFAC RM-710" à l'égard de la substance luminescente. "GAFAC" est un nom commercial de "Antara-Gen.Aniline (voir Chem. and Eng.News 40 (1962) no. 16, page 87) pour un mélange de n = 15 à 20 n1+n2 = 15 à 20 alkyle = C15 à 20 Ecran B L'écran B est analogue à l'écran A, avec cette différence que le revêtement protecteur ne contient pas de polytétra fluoréthylône. A raison de six feuilles pelliculaires par seconde, on introduit 210 feuilles (7 chargeurs de 30 feuilles) de pellicule pour radiographie médicale "CURIX RP 1" (nom commercial de la Demanderesse) dans un appareil changeur de pellicules planes "type AOT-R", vendu par "Elema-Schönander", Fack, Solna, Suède et comportant deux écrans B, puis on effectue une exposition uniforme avec des rayons X émis par une source fonctionnant à 80 kV à une distance de 100 cm. Après le développement, on constate que les pellicules présentent une détérioration augmentant progressivement sous forme de petites taches transparentes allongées dans le sens du défilement de la pellicule à travers les écrans renforçateurs. Lorsqu'on introduit la même quantité du même type de pellicule dans les mêmes conditions entre deux écrans A, on ne détecte aucune détérioration du type décrit ci-dessus. Exemple 2 On répète l'exemple 1, avec cette différence, qu'au lieu de 25 g, on utilise 100 g de polytétrafluoréthylène. Cet écran, appelé "écran C" donne d'aussi bons résultats que ceux mentionnés à propos de l'écran A. Exemple 3 On répète l'exemple 1, avec cette différence que le revêtement protecteur est coulé à partir d'une composition préparée comme décrit ci-dessus 20 g d'acétobutyrate de cellulose correspondant à la formule suivante (teneur en acétyle : 14,4 *; teneur en butyrate: 36,1 %, teneur en hydroxyle : 0,6 %. Viscosité (20 % dans l'acétone): 7 à 20 P) sont dissous, dans 180 g d'éther monométhylique d'éthylèneglycol. A la solution obtenue on ajoute 20 g de particule de polyéthylène (granularité moyenne : 12 um; poids relatif : 0,99; poids moléculaire moyen : 3000) et on la soumet à un traitement de dispersion dans un moulin à billes pendant 16 heures. Ensuite la dispersion est diluée avec de l'éther monométhylique d'éthylèneglycol jusqu a une teneur en substance solide de 10 * en poids. Ladite composition est coulée sur la couche de substance luminescente et de liant de sorte que l'épaisseur moyenne du revêtement protecteur (la couche antifriction) soit de 10 11m. Exemple 4 On répète l'exemple 3, avec cette différence qu'au lieu de particules de polyéthylène ou utilise des particules de polystyrène (u = 0,33) ayant une granularité moyenne de 15 m et un poids relatif de 1,051. REVENDICATIONS 1. Ecran fluorescent renforçateur d'images radiographiques, qui comprend des particules d'une matière fluorescente dispersées dans une couche de liant, caractérisé en ce qu'il comporte une couche extérieure extrême comprenant des particules solides ressortant d'un milieu liant organique formant une pellicule cohérante, la matière en particules solides ayant un coefficient de friction statique à la température ambiante non supérieur à 0,50 sur l'acier. 2. Ecran suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la couche extérieure extrême précitée comporte des microinégalités d'au moins 3 tlm. 3. Ecran suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la couche extérieure extrême précitée comporte au moins 9 particules en saillie sur 0,25 cm2. 4. Ecran suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le coefficient de friction statique des particules en saillie est inférieur à 0,3. 5. Ecran suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les particules en saillie sont formées par des particules d'un polystyrène solide d'un polyalkylène solide et/ou un polymère organique fluoré solide. 6. Ecran suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le polymère fluoré solide comporte des motifs périodiques d'au moins une des formules suivantes ou où X représente un atome de chlore ou de fluor, R représente un membre choisi parmi le groupe comprenant l'atome d'hydrogène et les groupes alkyles contenant 1 à environ 4 atomes de carbone, et Y représente une fraction répondant à une des formules suivantes: où n représente 0 ou 1, tandis que R représente un groupe alkyle fluoré, y compris un groupe alkyle à chaîne droite ou ramifiée, de même qu'un groupe alkyle fluoré substitué par un groupe fluoralcoxy et contenant 1 à environ 20 atomes de carbone. 7. Ecran suivant la revendication 6, caractérisé en ce que le polymère fluoré solide est le polytétrafluoréthylène. 8. Ecran suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ces particules ont une granulométrie moyenne comprise entre environ 5 et environ 25 Xum. 9. Ecran suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ces particules sont fixés avec une résine liante filmogène choisie parmi le groupe comprenant le nitrate de cellulose, l'acétate de cellulose, l'acétopropionate de cellulose, l'acétobutyrate de cellulose et les polyamides. 10. Ecran suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la résine liante est présente dans la couche extérieure extrême en une quantité variant entre environ 10 et environ 95 * en poids. 11. Ecran suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'épaisseur de la partie continue de la couche extérieure extrême séchée, qui est constituée d'un milieu liant, est inférieure au diamètre moyen de la matière en particules. 12. Ecran suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la couche extérieure extrême est présente sur une couche fluorescente déposée sur un support formé par un carton ou une feuille de résine. 13. Ecran suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la couche extérieure extrême est présente au moins sur une face d'une couche fluorescente qui est autoportante.