Brevet FR2293298A1 — publié le 19760702

La présente invention concerne un dispositif pour fabriquer, emplir et fermer des corps creux de matière thermoplastique en moulant à la forme des dits corps une paraison sortant de la tête de filière d'une extrudeuse à l'aide d'au moins deux moules complémentaires qui se déplacent vers le bas l'un après l'autre avec la paraison de façon discontinue et/ou continue et, après qu' un corps creux a été fabriqué et empli, retournent sous la tête de l'extrudeuse pour un nouveau moulage, des moyens étant prévus pour fermer le corps creux empli. La demande de brevet allemand DT-AS 1.272.807 décrit un dispositif pour fabriquer, emplir et fermer un récipient de matière thermoplastique, comportant une extrudeuse, des moyens de moulage du récipient constitués par deux moitiés de moule inférieur, reliées par des organes de retenue et déplaçables l'une vers l'autre, pour former la panse et le fond du récipient, et par deux moitiés de moule supérieur, disposées au-dessus des moitiés de moule inférieur et déplaçables indépendamment de celles-ci, pour le moulage de la partie supérieure du récipient, une buse pénétrant dans la paraison et des moyens pour faire épouser à la paraison qui vient d'être extrudée la forme de l'empreinte des moyens de moulage à l'aide d'air comprimé et pour emplir le récipient qui vient d'etre moulé. Dans un autre dispositif pour la production en continu de corps creux de matière thermoplastique emplis et fermés, une paraison sortant de la tête d'une extrudeuse est enfermée à l'état encore plastique dans des éléments de moule qui se déplacent avec elle et à la même vitesse qu'elle, est soufflée dans le moule ainsi créé par une augmentation de la pression à l'intérieur d'elle, le corps creux ainsi obtenu est empli alors qu'il est encore relié à la gaine extrudée qui constituera la paraison suivante, puis le récipient empli est fermé par une opération combinée de soudage et de découpage, après quoi il est détaché.Dans ce dispositif, la longueur de gaine extrudée est tout d'abord moulée, à une distance égale à la longueur du récipient1 dans les zones du col et du fond à l'aide de moyens de moulage séparés, après quoi le moule entier est constitué, la partie de gaîne enfermée dans le moule supérieur étant soufflée pendant que dans l'intervalle, un récipient précédemment moulé et soufflé, soutenu seulement dans la partie correspondant à son fond, est empli du produit à conditionner. On peut constater dans tous ces dispositifs connus l'inconvénient que les différents corps creux, qu'ils soient produits de façon discontinue ou continue, ont leur partie supérieure moulée dans des moules supplémentaires, indépendants des moules du reste du corps. Il en résulte obligatoirement une certaine distance entre la tête du premier récipient et le fond du récipient suivant, ce qui représente une perte considérable- de matière, en particulier lorsque les cadences de production sont élevées. Un autre inconvénient non négligeable résulte du fait que chaque récipient ainsi fabriqué doit, après avoir été détaché du récipient suivant, être débarrassé de cette matière superflue, ce qui nécessite une dépense considérable soit en moyens supplémentaires, soit en travail manuel du personnel affecté à cette production. L'invention a donc pour objet de remédier a ces inconvénients en réalisant un dispositif permettant le moulage en continu sans déchets, de piusieurs corps creux tenant l'un à l'autre, un moulage à part de la tête étant possible de façon simple sans les moyens de moulage supplémentaires des dispositifs connus. A cet effet, dans le dispositif selon l'invention, le premier moule, qui comporte l'empreinte du col, du corps et du fond du récipient, comporte aussi l'empreinte de la tête et les moyens nécessaires à la séparation des récipients tenant l'un à l'autre d'un second ou autre moule indépendant de lui, et le second et/ou autre moule correspondant au premier présente l'em- preinte de la tête de récipient et les moyens de séparation du premier moule. Dans une forme d'exécution indépendante de l'invention, l'empreinte de la tête de récipient du second moule coopérant avec le premier est disposée dans la partie inférieure du premier moule formé de deux moitiés déplaçables l'une vers l'autre. Il en résulte-l'avantage que des éléments à part ne sont plus nécessaires pour actionner le moule de la tête du récipient et pour la synchronisation des opérations. L'incorporation de l'empreinte de la tête du récipient dans la partie inférieure du moule du col, du corps et du fond du récipient qui coopère avec le second moule apporte l'avantage extrêmement important d'une production sans déchets de tous les récipients. Dans une forme d'exécution plus élaborée du dispositif selon l'invention, l'empreinte de la tête se termine dans un bombement de l'empreinte de l'assise du récipient. Une utilisation avantageuse de la forme des empreintes et de leur proximité est obtenue, selon une caractéristique de I invention par deux éléments de séparation diamétralement opposés, dont les axes forment entre eux un angle et qui, vus en coune longitudinale. t partir d'une arête de séparation se raccordent au profit de l'empreinte de la tête du récipient. Dans une autre forme d'exécution, le point de rencontre des axes des éléments de séparation se trouve au-dessus de la zone du fon( formée par l'assise du récipient. I1 s'est révélé avantageux en outre que les éléments de séparation aient une section rectangulaire. De toute façon, l'invention sera bien comprise à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé, représentant, à titre d'exemple non limitatif, une forme d' exécution de ce dispositif: Fig. 1 est une vue en coupe verticale du dispositif se- lon l'invention; Fig. 2 est une vue à une plus petite échelle de deux "'rs correspondants. présenté à la fig. 1, qui peut coopérer a e d'u@ @@@@ 2, par exemple conformément au système de per @@ @@@ de @@@@ @on associé a une transmission par chaînes sans fin d'équivalente, est constitué par deux moitiés 3, 4 qui, pour le moulage d'une longueur de gaine extrudée ou paraison, sont déplaçables @@@ vers l'autre de façon à entourer cette dernière. Le moule 1 formé par l'assemblage des deux moitiés 3; 4 contient l'empreinte du col 5, celle du corps et celle du fond 6 du réci- pient. Au-dessous d'une partie bombée de l'empreinte du fond 6 se trouvent des éléments de séparation 7, 8, dont les axes forment entre eux un angle et, de ce fait, permettent d'amener les arêtes de fermeture 9 mmédiatement au-dessous du fond 10 du récipient supérieur. Les éléments de séparation 7, 8 ont une section rectangulaire au moins dans la zone de séparation et ils présentent une face en Fout 11 en forme d'arête tranchante, qui se raccorde à l'empreinte 12 de la fermeture du récipient. Immédiatement au-dessous de ces éléments se trouve l' empreinte 13 de la tête proprement dite d'un récipient 14 déjà rempli et dont le reste a été moulé dans le moule 2 qui, à ce moment, se trouve au-dessous du moule 1. Les éléments 7, 8 sont reliés à des moyens pneumatiques, hydrauliques, électriques ou autres, qui assurent leur déplacement Dans la forme d'exécution représentée, ces moyens sont constitués par un piston 15 coulissant dans un alésage 16 de la moitié correspondante du moule. Dans une variante de réalisation non représentée, les axes des éléments 7, 8 peuvent se trouver aussi dans un même plan, ce qui présuppose que le fond 10 présente une partie en saillie correspondante, permettant l'incorporation des éléments et de leurs moyens d'actionnement. De toute façon, il faut faire en sorte que le point de séparation se trouve au-dessus de l'assise du récipient, afin d'éviter toute déformation ultérieure de celui-ci et, de ce fait, une diminution de sa stabilité. La paraison 17, dont les parois eont maintenues écartées par une certaine pression d'air et qui pend librement sous la tête d'extrusion prend, après rapprochement des deux moitiés 3, 4 du moule 1, a peu près la forme représentée en traits mixtes, une ouverture 18 étant laissée dans la zone du fond, ouverture qui sera fermée par les éléments de soudage et de séparation 7, 8 au moment du moulage du corps creux pour que la paraison puisse être appliquée par l'air comprimé contre l'empreinte des moitiés de moule 3, 4. La face en bout 19 d'une canule de remplissage 20 se trouve au début de cette opération à peu près à la hauteur représentée et, après muulage du corps creux, elle est amenée contre le fond bombé 10.Après que la pression à l'intérieur du récipient est redevenue normale, le remplissage peut commencer et, lorsqu' il est terminé, le moule 1, à la fig. 2, est descendu fermé jusqu' à la position occupée par le moule 2, lequel dans l'intervalle s' est ouvert et vient prendre la place du moule 1 immédiatement audessous d'une tête d'extrudeuse non représentée. En même temps que le moule 1 descend, la longueur de gaine nécessaire au moulage d'un récipient est extrudée. Dès que le moule 1 a pris sa position basse, les deux moitiés du moule 2 peuvent se rapprocher. De ce fait, la nouvelle paraison 17 est complètement entourée par le moule 2 à l'exception d'une ouverture de communication avec la tête 13' du récipient déjà rempli, afin que le moulage puisse avoir lieu. La pression de soufflage qui s'établit dans la cavité du moule 2 se propage par cette ouverture 18 jusque dans l'em- preinte de la tête 13' du récipient rempli et moule la tête de ce récipient. Immédiatement après, la canule 20 est descendue contre le fond 10, isolant ainsi l'orifice 18, de sorte qu'on peut alors, indépendamment du corps creux qui se trouve dans le moule du haut, augmenter la pression dans la tête du récipient déjà rempli en envoyant de l'air de soufflage par des canaux supplémentaires, ou au contraire soulager la dite tête. A ce moment-là, le second corps creux est déjà moulé et se remplit du liquide à conditionner. Dès que la tête du récipient du moule inférieur est complètement moulée, les éléments 7, 8 se déplacent en direction de la partie de gaine qui constitue la communication 18 et ferment cette communication, de sorte que le premier récipient rempli peut être retiré de son moule. Entretemps, le remplissage du second récipient est terminé et la canule 20 peut être ramenée a sa position de départ.Les moitiés du moule inférieur s'ouvrent alors et se déplacent vers le haut jusqu'à leur position primitive, tandis que le moule 2 toujours fermé se déplace vers le bas. Le cycle de travail recommence pour la nouvelle paraison et la tête du récipient qui vient d'être moulé et rempli. - REVENDICATIONS 1.- Dispositif pour fabriquer, emplir et fermer des corps creux en matière thermoplastique en moulant à la forme des dits corps une paraison sortant de la tête de filière d'une extrudeuse à l'aide d'au moins deux moules correspondants qui se déplacent vers le bas l'un après l'autre avec la paraison de fa çon discontinue et/ou continue et, après qu'un corps creux a été fabriqué et empli, retournent sous la tête de l'extrudeuse pour un nouveau moulage, des moyens étant prévus pour former le corps creux empli, caractérisé en ce que le premier moule, qui contient le col, le corps et le fond du récipient, comporte aussi 1'empreint te de la tête et les moyens nécessaires a la séparation des récipients tenant l'un â l'autre d'un second ou autre moule inàé; pendant de lui, et en ce que le second et/ou autre moule correspondant au premier présente l'empreinte de la tête de récipient et les moyens de séparation du premier moule. 2.- Dispositif selon la revendication l, caractris en ce que l'empreinte de la tête de récipient du second moule coopérant avec le premier est disposée dans la partie inférieure du premier moule formé de deux moitiés déplaçables l'une vers 1' autre. 3.- Dispositif selon la revendication l ou la revendication 2, caractérisé en ce que l'empreinte de la tête se termine dans un bombement et/ou évidement de l'empreinte de l'assise du récipient. 4.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte deux éléments de séparation diamétralement opposés, dont les axes forment entre eux un angle et qui, vue en coupe longitudinale, à partir d'une arête de séparation se raccordent au profil de l'empreinte de la tête du récipient. 5.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le point de rencontre des axes des éléments de séparation se trouve au-dessus de la z ne du fond formée par l'assise du récipient. 6.- Dispositif- selon l'une quelconque des revendica- tions précédentes, caractérisé en ce que les éléments de séparation ont une section rectangulaire. 7.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications i a 3, caractérisé en ce que les axes des éléments de séparation se trouvent dans un même plan.