Brevet FR2294836A1 — publié le 19760716

L'invention a trait à un procédé de fabrication d'un élément sandwich mural pour le bâtiment du type coeportant deui peaux ertérieures en@errant une en Bougie. L'inventien a également tait à un élément sandwich mural fabriqué selon le procédé de l'invention et au dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. D'une façon classique et conue un él;ément sandwich mural comporte essemtiellement deur peaurx extérieures souvent en stratifié verre résine, mais pouvant usi si être réalisées en tous matériaux. Ces deux peaux enserrent uns se en matériau isolant qui peut être réalisé également en tous matériaux colportant un bon coefficient d'isolation. Des panneau sandwich auraux de ce type peuvent comporter une âme réalisée antre autres an monsae de @@ tière plastique.Ces les, qui sont généralement e71 forme de plaque, peuvent être injectes dans des moules ou alors usines à partir de blocs, piln entre collées entre les peaux. Ce procédé de fabrication est néarmoins assez long et cher à mettre en oeuvre. Un autre procédé de fabrioation d'éléments sandwich murenx a été pro posé, à savoir le soulage in situ de la mousse directe ent entre les panneaux servant de peaux. La matière constitutive de la mousse ayant des propriétés ahésives bien connues, l'élément sandwich se trouve réalisé en même temps que l' e se constitue par moussage entre les deux peaux. Ce procédé rapide et séduisant présente néanmoins des inconvénients. n est en effet impossible de contrôler Si la mousse remplit parfaitement l'intervalle séparant les deux peaux. Si tel n'est pas le cas et si des poches d'air se sont trouvées emprisonnées au moment du moussage, les qualités d'isolation et de résistance mécanique de l'élément mural s'en trouveront amoindries.D'autre part, il est courant que le processus de moussage de certaines matières plastiques dégage de l'humidité et libère des solvants ou des acides résiduels qui, dans le procédé de moulage in situ, se trouvent emprisonnés entre les deux peaux et entratnent rapidement une détérioration de l'élément sandwich. En particulier les mousses phénoliques, qui présentent de bonnes qualités mécaniques ainsi que de résistance au feu, sont particu- lièrement intéressantes pour le bâtiment, mais ont le défaut de dégager de la vapeur d'eau et des acides lors du processus de moussage. n est donc très délicat de les mouler in situ. Le but de la présente invention est de remédier à cet inconvénient. Le procédé selon la présente invention se caractérise en ce que 1/ l'on moule l'une des peaux de manière à former un volume creux dans lequel on injecte une mousse plastique après avoir au préalable fermé pro visoirement ce volume que l'on rouvre, après moussage, pour le refermer définitivement après un temps de séchage, en collant sur la mousse un panneau formant la deuxième peau. 2/ après la réouverture du volume et avant i collage de la deuxième peau on procède à la vérification de la mousse0 L'élément sandwich mural fabriqué selon le procédé c -dessus se caractérise en ce qu'il conporte 1*) une coque représentant la première peau en stratifié ioulée de manière à former un volume creux de profondeur non négligeable, 2) une ame en mousse plastique injectée dans ce volume creux après qu'il ait été fermé par une plaque provisoire, 3*) un panneau formant la deuxième peau, collé sur la coque et la mousse après que la plaque provisoire ait été retirée, Le dispositif pour fabriquer l'élément mural se caractérise en ce qu'il comprend essentiellement un moule femelle creux dans lequel on moule la coque et une plaque rigide permettant de fermer provisoirement le volume creux de la coque en vue de l'injection de la mousse. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparattront au cours de la description qui va suivre, faite en relation avec les figures qui représentent - Fig. 1, une vue en coupe d'un élément sandwich sural terminé, - Fib. 2, une vue en coupe illustrant la phase de moulage de la coque, - Fig. 3, une vue en coupe illustrant la phase d'injection et de moussage, - Fig. 4, une vue en coupe illustrant la phase de séchage et vérification, - . 5, une vue en coupe illustrant la phase de collage du panneau for mant la deuxième peau. Sur la figure 1 est représenté en coupe un élément sandwich mural selon l'invention. Cet élément comporte 1. une coque 1 représentant la première peau en stratifié moulée de tanière à former un volume creux V de profondeur P non négligeable. 2. une frire 2 en mousse plastique injectée dans ce volume creux V après qu'il ait été fermé par une plaque provisoire, coite cela sera décrit plus loin. . un panneau 3 formant la deuxième peau collé sur la coque 1 et la mousse 2 zippes que la plaque provisoire ait étz retirée. La coque 1 est avantageusement réalisée en stratifié verre résine par pro necbion sin.u'tanéc de résine et de fibres de verre coupées. Cette coque pourrait être aussi réalisée en tout autre matériau compatible avec les exigences esthétiques, mécaniques et d'isolation que l'on réclame dans le bâtiment. L'amie 2 est réalisée en mousse plastique. Là encore, il est possible de choisir parmi de nombreux types de mousses, par exemple PVC, polyuréthane, phénolique, ete... Toutefois, la mousse phénolique est préférée dans le bâtiment pour ses propriétés d'isolation, de résistance mécanique et de résistance au feu. Le panneau 3 formant la deuxième peau peut Outre réalisé en tout matériau compatible avec les exigences spécifiques du type de bâtiment pour lequel est destiné l'élément sandwich. Ce panneau peut entre ainsi réalisé en bois, métal, panneau de particules, placoplatre, stratifié, lamifié, verre, vitrocéramique etc... Le procédé et le dispositif selon l'invention permettant la fabrication de l'élément sandwich mural à partir de la mousse phénolique, tout en permettant l'élimination de la vapeur d'eau et des acides produits pendant le moussage, va titre maintenant décrit au vu des figures 2 à 5. La figure 2 illustre la première phase du procéd. Sur cette figure on voit en 4 un moule femelle creux posé sur le plateau 5 d'une presse dont on distingue le bftti en 6. après avoir badigeommé l'intérieur du moule avec un démoulant puis un gel-ooat, on projette aimultanément selon un procédé elassi- que, par exemple de la résine polyester avec des fibres de verre coupées Jaec qu'à obtenir une coque 1 d'épaisseur dsirée. Si cette coque 1 doit store réa- lisés en un matériau autre que le stratifié verre-résine, il est bien entendu que son mode de moulage sera spécifique du matériau0 L'emploi d'une coque en stratifié verre-résine n'est donc pas limitatif. Lorsque le polyester est polymérisé ou en voie de polymérisation, on pose sur la coque 1 une plaque 7 rigide en bois ou en métal avec interposition entre la coque 4 et la plaque 7 d'un joint 8 compressible qui est destiné assurer l'étanchéité pendant le moussage. L'épaisseur du joint 8 est exag- rée pour la clarté an dessin. La plaque 7 est munie selon les diaeneions de l'élément sandwich d'un ou plusieurs trous de coulée 9 et de trous it6vents 10 et est pré-enduite d'un agent de démoulage ou analogue.On fait descendre le platean 11 supérieur de la presse dont le piston est figuré en 12 avec interposition de cales schématisées en 13 auffisamment hautes pour permettre l'injeotion La presse maintien la plaque 7 fortement plaquée avec écrasement des joints 8 contre la coque 1. Uhe quantité convenable de résine phénolique cata- lysée et contenant un agent moussant est injectée par le ou les orifices de coulée 9. La mousse 2 se forme très rapidement et remplit le volume V, l'air s'échappant par les évents 10.Il est possible alors de soulever la presse et d'enlever la plaque 7 qui n'a joué qu'un r8le provisoire de fermeture du volume creux V pendant le moussage L'élément se présente alors conne illustré en figure 4, la mousse 2 remplissant en totalité le volume V. Il est donc possible alors, et c'est là un aantcSe impcrtarft a procédé, d'inpecter la mousse et de s'assurer que le moussage s'est effectue au tout moment sans poches d'air qui seraient néfastes i la solidité et ata qualités d'isolatcn de lëlement. tans une phase suivante du procédé selon l'invention on laisse sécher la mousse à l'air libre, ou en étuve si l'on veut accélérer le processus, afin d'en éliminer toute trace de vapeur d'eau et d'acides résiduels, c'est là encore un deuxième avantage important de ce procédé. La figure 5 illustre la phase finale de la fabrication selon le procédé de l'invention, à savoir le collage de la deuxième peau. Après que le moule 4, contenant la coque 1 et la mousse 2, ait été retiré de l'étuve on le replace sur le plateau 5 de la presse, on enduit la surface de la mousse 2 et les bords 14 horizontaux de la coque 1 d'une colle appropriée, on pose le panneau 15 constituant la deuxième peau et l'on presse de manière à assurer le collage. Le processus de fabrication est terminé, et il ne reste plus qu'à démouler l'ensemble de l'élément sandwich mural. D'après la description ci-dessus on voit que tout en utilisant un processus de moussage très voisin du processus in situ avec tous les avantages que cela comporte on en élimine les inconvénients. tes matériaux dont il est question dans la description ci-dessus ne sont donnés qu'à titre d'exemple non limitatif. ta forme de l'élément sandwich mural n'est aussi donnée qu'à titre d'exemple non limitatif, il est bien évident que, sans sortir de l'esprit de l'invention, ce panneau peut avoir toute forme désirée ou contenir par exemple des raidisseurs moulés dans le volume V avant le moussage, raidisseurs que se retrouvent d'une manière connue en soi noyés dans la mousse et qui assurent une liaison solide entre les deux peaux extérieures. NEVKNOIGATIONS 1. Procédé te fabrication d'un élément sandwich rural pour le bitiient du type comportant deux peaux enserrant une âme en mousse, caract6risé en ce que l'onmowle l'une des peaux de manière à former un volume V creux auo lequel on injecte une tousse plastique 2 après avoir ferme, provisoirement ce volume que l'on rouvre après moussage pour le refermer définitivement, après un temps de séchage, en collant sur la mousse un panneau 3 formant la deuxième peau. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le séchage est effectué i température ambiante. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le séchage est effectué dans une étuve. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'après la réouverture du volume et avant le collage de la deuxième peau on procède i la vérification de la mousse. 5. Element sandwich mural pour le bâtiment obtenu par le procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte 1-) une coque 1 représentant la première peau en stratifié moulée de manière à former un volume V creux de profondeur P non nég eable, 2-) une âme 2 en matière plastique injectée dans ce volume V creux après qu'il ait été fermé par une plaque provisoire 7, }-) un panneau 3 formant la deuxièae peau collé sur la coque 1 et la mousse 2 après que la plaque provisoire 7 ait été retirée. 6. Elément sandwich mural selon la revendication 5, caractérisé en ce que la coque 1 est réalisée par projection simultanée de résine et de fibres de verre coupées. 7. Elément sandwich mural selon la revendication 5, caractérisé en ce que la coque 1 est réalisée par moulage au contact. 8. Elément sandwich mural selon la revendication 5, caractérisé en ce que la coque I présente des bords 14 rabattus parallèles à son plan. 9. Elément sandwich mural selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il présente un raidisseur interne. 10. Elément sandwich mural selon la revendication 5, caractérisé en ce que le panneau 3 formant la 2ème peau est réalisé en stratifié. il. Elément sandwich mural selon la revendication 5, caractérisé en ce que le panneau 3 formant la 2ème peau est un panneau de particules. 12. Elément sandwich mural selon la revendication 5, caractérisé en ce que le panneau 3 formant la 2ème peau est réalisé en métal. 13. Elément sandwich mural selon la revendication 5, caractérisé en ce que le panneau 3 formant la 2ème peau est réalisé en lamifié. 14. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisd en ce qu'il comprend essentiellement un moule fi elle creux 4 dans lequel on moule la coque 1 et, une plaque rigide 7 permettant de fermer provisoirement le volune creux V de la coque 1 en vue de l'injection de la mousse 2. 15. Dispositif selon 14, caractérisé en ce que la plaque rigide 7 est munie d'au moins un trou de coulée 9 et de trous d' lents 10. 16. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que la plaque rigide 7 est positionnée provisoirement sur ta coque et le moule femelle 4 au moyen d'un joint étanche 8 assurant l'étanchéité. 17. Dispositif selor l'une des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce qu'il comporte une presse 6, 12 entre les plateaux 5 et 11 de laquelle est placé le moule femelle 4 et la plaque rigide 7.