Brevet FR2291288A1 — publié le 19760611

La présente invention se rapporte à la protection d'articles en métal ferreux contre la corrosion dans des environnements fortement salins et/ou marins et autrement corrosifs en utilisant de l'aluminium diffusé thermiquement comme revêtement principal sacrifié, l'invention étant, en particulier, applicable aux articles métalliques ferreux tels que des articles en acier inoxydable par au moins un joint brasé dans lequel la brasure est un alliage non ferreux. L'invention se rapporte également à la production de revetement aluminisé sur des articles en métal ferreux comportant des joints brasés et ayant également un revetement de barrière non-métallique. Les composants de compresseurs de moteurs et turbines à jet et à gaz sont soumis à la corrosion dans des environnements fortement salins à l'entrée d'air du moteur et également à l'impact direct de matières en particules abrasives telles que la poussière de corail. En outre, les aubes du compresseur sont soumises à des contraintes mécaniques violentes dues à la force centrifuge, aux chocs thermiques, vibrations et autres sources de contraintes.Ainsi la corrosion peut accélérer une défaillance catastrophique puisque les piqûres et autres défauts dus à la corrosion peuvent agir comte facteurs qui augmentent les contraintes. Les alliages ferreux de haute résistance sont utilisés dans la construction des aubes de compresseurs et autres composants de moteurs d'aviation tels que les aubes/bandages (par exemple la désignation d'alliage de la Society of Automotive Engineers designs tion d'alliage AMS 5508, AMS 5616, AMS 6304 et autres) mais, en raison de leur faible résistance à la corrosion saline, ils sont généralement soumis à un traitement de surface protecteur.L'un d' eux, en particulier, consiste en un revetement de diffusion à base d'aluminium sur le substrat ferreux par aluminisation en enveloppe ment à des températures de revêtement allant jusqu'à 6000C et de préférence pas plus haut, de façon à éviter des changements cristallographiques ou métallurgiques indésirables dans le substrat pendant le revêtement et qui pourraient avoir un effet nuisible ou indésirable sur les propriétés mécaniques des organes. Ces revêtements procurent une oxydation avantageuse ainsi qu'une résistance à l'érosion et réduisent la production de sous-produits de corrosion pulvérulente et sont très utiles pour prolonger la durée de fonctionnement des composants de moteurs jet. Mais, lorsque les composants de moteurs et turbines à jet et à gaz, comportent au moins un' joint brasé, tels que les ensembles aubes/bandages, dans lesquels la brasure est un alliage non ferreux basé sur un métal choisi dans le groupe qui consiste en cuivre,argent et or, par exemple des alliages de brasure à base de cuivre, argent et/ou or, certains problèmes sont soulevés pour produire un revêtement aluminisé uniforme, ayant les caractéristiques physiques requises. La brasure qui est nettement différente de la surface de métal ferreux réagit différemment pendant la diffusion de l'aluminium. Le degré de diffusion de l'aluminium dans les différents matériaux est gouverné principalement par les phases d'aluminure qui sont formées et agissent comme des barrières à la diffusion.En général, plus bas est le point de fusion d'un alliage de brasure particulier, et plus profonde est la diffusion d'aluminium dans cet alliage. Ainsi, dans le cas d'une diffusion d'aluminium dans un composant brasé où les éléments d'acier inoxydable sont brasés les uns avec les autres pour former les joints, la profondeur de ltenvelop- pement d'aluminium sur l'élément d'acier inoxydable peut être de 0,012 mm, tandis que l'aluminium peut pénétrer jusqu'à 0,17 mm de profondeur dans les parties brasées des joints pour un alliage de brasure comprenant en poids 50 % Ag, 18 % Cd, 16 % Zn et 16 % Ou ou jusqu'à 0,05 mm pour une composition de brasure comprenant en poids 54 % Ag, 40 % Ou et 16 % Zn. Des essais mécaniques ônt indiqué que la diffusion non contrôlée d'aluminium dans l'alliage de brasure, tend à dégrader le joint brasé, comme le montrent des essais de fatigue. Ainsi, il est souhaitable de mettre en oeuvre un procédé de contrôle de la diffusion du joint brasé en fonction de la diffusion dans la partie non brasée du composant, de façon à assurer des propriétés uniformes sur toute la surface du composant. La présente invention a pour objet un revêtement sacrifié d'aluminium sur des parties de métal ferreux, présentant au moins un joint brasé comportant un alliage de brasure non ferreux et dans lequel les propriétés du revêtement sont sensiblement uniformes aussi bien aux surfaces non brasées qu'au joint brasé. L'invention a également pour objet un procédé d'aluminisation d'une partie en métal ferreux ayant au moins un joint brasé, dans lequel la brasure du joint est revêtue d'une manière sélective avec une couche de métal formant aluminure, par exemple nickel, avant d'aluminiser toutes les parties, de telle façon que les pro priétés de fatigue du joint soient maintenues à un niveau acceptable ou soient améliorées. D'autres objets et avantages de l'invention ressortiront d' ailleurs de la description qui va suivre d'une forme d'exécution Choisie à titre d'exemple, en référence aux dessins annèxés dans lesquels la figure I montre un ensemble aubes/bandage en acier inoxydable, dans lequel les aubes sont brasées dans l'espace annulaire compris entre les anneaux interne et externe du bandage la figure 2 est une vue partielle du bandage montrant plusieurs joints brasés de l'ensemble aubes/bandage la figure 3 est une vue micrographique d'un joint brasé grossi 100 fois. Un aspect de l'invention réside dans un procédé d'aluminisation d'un article en métal ferreux brasé, tel qu'un composant de moteur d'aviation ayant au moins un joint brasé. La matière de bra- sure du joint est faite en alliage- de brasure non ferreux ayant un point de fusion compris entre 607 C et 1.052 00, tel qu'un alliage basé sur au moins un métal choisi dans le groupe qui consiste en cuivre, argent et or.Etant donné que l'aluminium tend à diffuser plus profondément dans l'alliage de brasure non ferreux que dans le substrat en acier, le procédé consiste d revêtir d'une manière sélective la zone brasée avec un métal de barrière choisi dans le groupe qui consiste en nickel, cobalt, fer, titane, chrome, manganèse, molybdène et vanadium, puis à faire diffuser thermiquement l'aluminium, de préférence par cémentation par enveloppement, dans toute la surface du composant ferreux, y compris la zone brasée revêtue sélectivement, de façon à produire un revêtement sensiblement uniforme d'aluminium, dans lequel le revêtement d'aluminium diffusé thermiquement sur la surface de métal ferreux à l'extérieur de la zone brasée présente de l'aluminure de fer, et dans lequel le revêtement d'aluminium diffusé- thermiquement sur la brasure revêtue du métal de barrière présente un aluminure métallique par exemple de l'aluminure de nickel. Des essais à la fatigue sur des spécimens en porte-à-Eaux ont montré que les propriétés à la fatigue des spécimens brasés revêtus de nickel et aluminisés sont comparables aux spécimens non revêtus et supérieurs aux spécimens brasés aluminisés sans couche protectrice de nickel. Le procédé sus-énoncé s'applique également au revêtement d'articles en métal ferreux utilisant'un système de revêtement protec teur duplex, c'est-à-dire un système dans lequel, à la suite de la production d'un revêtement aluminisé thermiquement sur le substrat de métal ferreux, un revêtement de silicate non métallique est appliqué sur le revêtement d'aluminium qui est fortement adhérent. En ce qui concerne le revêtement non métallique, on se réfèrera au brevet américain 3 729 295. Ce brevet se rapporte à la production de tels revêtements non métalliques sur des surfaces de métal ferreux aluminisé. Comme indiqué ci-dessus, les alliages de brasure non ferreux qui présentent le problème de diffusion non contrôlée d'aluminium comportent de préférence ceux qui sont basés sur un ou plusieurs métaux choisis dans le groupe consistant en cuivre, argent et or. L'expression "basé sur un ou plusieurs métaux du groupe cuivre, argent et or" signifie que l'alliage de brasure non ferreux contient au moins un des métaux du groupe cuivre sus-visé comme ingrédient principal, avec un ou plusieurs des autres métaux non ferreux qui peuvent compléter, tels que zinc, nickel, palladium, cadmium,étain, manganèse ou analogue. Apparemment, plus bas est le point de fusion de l'alliage de brasure, et plus profonde est la diffusion d'aluminium Ainsi, on peut indiquer d'une façon générale que les alliages de brasure non ferreux comportent ceux qui ont des points de fusion allant de 60700 à 1052 C, et, de préférence, de 63500 à 101000. Comme on le comprendra, l'alliage de brasure non ferreux doit avoir un point de fusion inférieur à celui des substrats métalliques à réunir, mais doit être assez élevé pour résister à la détrempe aux températures élevées auxquelles la partie de l'avion (par exemple les ensembles aubesftbadage) est soumise en service. Des exemples de compositions d'alliage de brasure non ferreux utilisées communément pour produire des joints brasés dans les composants d'aviation en métaux ferreux, par exemple acier inoxydable, sont en poids comme suit : (1) 50 % Ag, 18 % Cd, 16 % Zn et 16 % Ou (désigné comme AMS 4770 C) ; (2) 54 % Ag, 40 % Ou, 6 % Zn et jusqu' à 1 % Ni (ddsigné comme AMS 4772 B) ; (3) 82 % Au, 18 % Ni (désigné comme PWA 698) ; (4) 54 % Ag, 25 % Pd et 21 % Ou (désigné comme PWA 706) ; et (5) 55 % Ou, 35 iO Mn et 10 /9 Ni, parmi d'autres. La diffusion d'aluminium. dans l'alliage (1) peut aller jusqu'à une profondeur de 0,17 mm et dans d'autres jusqu'à 0,05 mm. Cette diffusion par l'aluminium dans la brasure a un effet daffaiblisse- ment sur le joint et agit d'une manière défavorable sur sa résis tance à la fatigue. Des gammes de composition d'alliages de brasure en % en poids (pour braser de l'acier inoxydable) comprenant leur température solidus, liquidus et de brasure, sont les suivantes à titre d'exemple Exemple Températurs C No % Ag % Cu % Zn % Cd % Ni Solidus Liquidus Brasure 618 1A 44-46 14-16 14-18 23-25 -- 607 618 760 635 2A 49-31 14,5-16.5 14,5-18.5 17-19 -- 627 635 760 688 3A 49-31 14,5-16.5 13,5-17.5 15-17 1,5-3,5 632 688 815 780 4A 39-41 29-31 26-30 -- 1,5-2.5 672 780 899 743 5A 44-46 29-31 23-27 -- -- 677 743 843 857 6A 54 reste 5 -- 1 718 857 974 718 7A 60 reste -- -- 10 % Sn 602 718 843 867 8A 92,5 reste -- -- 0,2 Li 780 990 982 Un autre alliage de brasure basé sur l'or comporte 81,5 % Au et le reste en nickel. Cet alliage a une température solidus-liquidus de 9490C et est utilisé avec une température de brasure de 9490C à 100500. La plupart des aciers inoxydables peuvent être brasés par l'un des divers métaux de charge, comportant des alliages à base d'argent, des alliages à base d'or et des alliages à base de cuivre ou analogue. Egalement, l'alliage de brasure non ferreux peut contenir au moins environ 40 % en poids des métaux du groupe cuivre et de préférence au moins environ 50 % et le reste en ingrédients d'alliage non ferreux, dès l'instant que le point de fusion de l'alliage se situe entre 607 C et 105200 et de préférence entre 63500 et 1010 C. Le point de fusion est généralement la température liquidus de l'alliage.Le minimum d'au moins 40 % de métal du groupe cuivre est obtenu, lorsque l'alliage contient au moins 40 % Ag ou 40 % Ou ou 40 %-Au, ou au moins 40 % d'une combinaison de deux ou plusieurs des-métaux sus-visés du groupe cuivre. Comme indiqué ci-dessus, les autres éléments d'alliage non ferreux peuvent comporter un ou plusieurs de Zn, Cd, Ni, Sn, Mn, Pd et analogues. Ainsi, l'alliage de brasure peut contenir 40 à 95 % d'au moins un des métaux du groupe cuivre et le reste au moins un autre métal non ferreux. Lorsque les alliages de brasure sus-visés sont utilisés dans la fabrication de certains composants d'aviation, on a trouvé essentiel de revêtir d'une manière sélective les zones brasées avec le métal de barrière formant aluminure, avant d'aluminiser thermiquement tout le composant. Dans le cas de nickel, divers procédés peuvent être utilisés pour revêtir d'une manière sélective le joint brasé. Un procédé consiste à appliquer un cache sur les zones non brasées (par exemple un fin revêtement de cire) tandis qu'on laisse la partie brasée du joint exposée pour le revêtement au nickel. Après revêtement au nickel de la brasure, le cache est enlevé du composant et le composant est alors enrobé dans un enveloppement aluminisant contenant de l'alumine, de la poudre d'aluminium et une quantité petite mais agissante d'alogénure, par exemple Ale13. utilisation de cet halogénure est avantageuse en ce qu'un excellent revêtement d'aluminium peut être réalisé à des températures allant jusqu'à environ 538oC, en évitant ainsi des changements cristallographiques ou métallurgiques non Souhaitables dans le substrat. La température d'aluminisation ne doit pas excéder le point de fusion de la brasure, sinon le joint brasé en souffre pendant l'aluminisation. Le même procédé peut être appliqué à des métaux formant aluminure, tels que cobalt, fer, palladium, chrome, manganèse ou analogue. Dans le cas de titane, molybdène et vanadium, ces métaux peuvent être appliqués d'une manière sélective sous forme de boues de poudre dispersées dans un liant organique fugitif, le revêtement étant séché et fritté en place à une température en dessous du point de fusion de l'alliage de brasure dans le joint. La surface aluminisée produite de la manière sus-indiquée est caractérisée métallographiquement par la présence d'aluminure de fer sur les zones non brasées adjacentes au substrat ferreux à l'extérieur des parties brasées et par la présence d'un aluminure métallique sur les parties de brasure revêtues de métal, par exemple aluminure de nickel. Lorsque le composant d'aviation est fait en acier inoxydable tel que ceux désignés par AMS 5508, AMS 5616, AMS 6304, 17-4 PH, type 410 et autres, il est préférable d'utiliser le nickel comme un métal de barrière qui est appliqué comme un masque de nickel sur les zones brasées par plaquage chimique. Ce procédé est très avantageux en ce qu'il peut passiver le substrat d'acier inoxydable exposé, tandis qu'il active les zones brasées, de sorte que, pendant la phase suivante de plaquage chimique, le nickel recouvre sélectivement seulement les zones brasées et non pas le substrat d'acier inoxydable. Ce procédé s'applique aussi au cobalt et au fer. Dans les aciers sus-indiqués, la composition de AMS 5616, comporte 13 % Or, 2 % Ni, 3 % W et le reste essentiellement du fer le type 410 comporte environ 11,5 à 13,5 % Or, 1 % Si maximum, 1 % Mn maximum, 0,15 % C maximum et le reste essentiellement du fer et le 17-4 PH comporte environ 17 % Or, 4 % Ni, 3 % Ou de petites quantités de Co, Mn, Si etc... et le reste essentiellement du fer. D'une manière générale, les aciers peuvent comporter environ 5 % à 25% Or, jusqu'à 5 % W, jusqu'à -25 % Ni, jusqu'à 4% % Ou, jusqu'à 3 % Al, jusqu'à 2 % Ti et le reste essentiellement du fer. La passivation du substrat d'acier est réalisée en utilisant une solution anodisante chimique ayant du chlorure de cuivre, du chlorure de mercure, du chlorure de bismuth, de l'acide chlorhydrique, de l'alcool et de l'eau. En général, la solution aqueuse peut avoir la composition suivante calculée en grammes par litre (gpl) et millilitres par litre (ml/i) 10 à 70 gpl de chlorure de cuivre 20 à 140 gpl de bichlorure de mercure 10 à 70 gpl de chlorure de bismuth 100 à 400 ml/l d'alcool éthylique et 100 à 400 ml/l d'acide chlorhydrique concentré, le reste étant essentiellement de l'eau pour faire un litre. Des exemples de compositions réelles de bain sont les suivants I Il III IV Chlorure de cuivre (gpl) 60 30 20 12 Bichlorure de mercure (gpl) 120 60 40 28 Chlorure de bismuth (gpl) 60 30 20 12 Alcool éthylique (mljl) 300 150 100 60 Acide chlorhydrique (ml/l) 375 188 125 75 eau (ml/l) reste reste reste reste Les solutions sus-visées sont utilisées à la température ambiante, les parties d'acier étant immergées pendant 1/4 à 10 minutes. Après la préparation de la solution, le composant d'acier inoxydable nettoyé (par exemple en condition abrasée au jet de sable), est immergé dans la solution, La surface d'acier tend à noircir, tandis que la réaction de mercure se produit cathodiquement (en raison de l'action galvanique) sur la brasure dans des temps d'immersion de 1/4 à 10 minutes. Mais le plaquage chimique ou sans électricité, ne peut pas se produire sur la surface du composant, a moins que le substrat d'acier ne soit traité à nouveau. Ceci est fait par immersion dans de l'acide nitrique ou chromique, à la température ambiante, pour enlever tout le mercure observable, en activant ainsi la surface de brasure. Des solutions de passivation typiques pour ce traitement sont: (A) 50 % de solution d'acide nitrique, (B) une solution d'acide chromique saturée et (C) ou diverses combinaisons des deux. La solution d'acide chromique peut aller en concentration de 100 grammes par litre jusqu'à saturation, le substrat d'acier étant immergé pendant 10 à 30 minutes suivies par immersion dans un acide nitrique 10 à 30 % en volume pendant 30 à 60 secondes. Après immersion dans l'acide nitrique, le composant d'acier inoxydable est de préférence plaqué au nickel dans un bain de plaquage chimique ou non-électrique, de nickel, tel que des bains de nickel basés sur le borane diméthylamine ou l'hypophosphite de sodium. L hypophosphite de sodium aqueux peut comporter ce qui suit sulfate de nickel 15 à 30 gpl hypophosphite de sodium 15 à 30 gpl glycolate de sodium 20 à 40 gpl succinate de sodium 10 à 20 gpl Le pH est réglé de 4,5 à 6. La température est de préférence de 82 à 9100. Une solution aqueuse typique contient 25 gpl de sulfate de ni- ckel, 25 gpl d'hypophosphite de sodium, 30 gpl de glycolate de sodium et 17 gpl de succinate de sodium. Des composants d'acier contenant du chrome ont été immergés pendant une heure pour un dépôt d'environ 0,012 mm de nickel et- pendant 2 heures, pour produire un plaquage au nickel de l'ordre de 0,025 mm d'épaisseur sur la brasure, tandis que l'on empêche le plaquage au nickel sur le substrat en acier inoxydable. Des plaquages au nickel convenant au but 'fixé dépassent en général 0,05mu Une partie inoxydable qui a été traitée avec succès de la manière sus-indiquée, est le composant aubesfhandage représenté aux figures 1 à 3. La figure 1 montre un bandage/aubes 10 en acier AMS 5616 comportant les anneaux intérieur et extérieur 11 et 12, respectivement, avec des aubes 13 brasées entre eux. Les joints brasés 14 sont montrés clairement à la figure 2. On se réfèrera à la figure 3. L'aube 13 est montrée attachée par la brasure 14 à l'anneau intérieur 11. Le congé du joint brasé en AMS 4772 B est revetuasélectivement avec du nickel tel qu'à.lasui-- te d'une aluminisation de la partie par cémentation en enveloppement, une couche 15 contenant de 'aluminure de nickel soit formée et suive le contour du congé. On notera qu'une couche d'aluminure 16 est montrée adjacente à la surface de l'anneau intérieur comprenant de l'aluminure de fer, par réaction avec le substrat d'acier pendant la cémentation en enveloppement. On notera à la figure 3 que le spécimen a un sur-revetement de-cuivre et de nickel 17 pour former le support nécessaire pour monter et polir ce spécimen sans risquer de nuire au revêtement. Dans l'aluminisation thermique, du composant aubes/bandage proféré sélectivement revêtu de nickel montré à la figure 1, un procédé/de cémentation en enveloppement est le suivant Le procédé consiste à préparer un enveloppement d'aluminisation ayant par exemple 400 kg de poudre d'aluminium d'une granulométrie de 60 à 140 mailles au pouce, mélangée avec 100 kg de Au203, également d'une granulométrie de 60 à 140 mailles au pouce. Au mélange de 500 kg, sont ajoutés 15 kg de AlCl3 sec avec une humidité n'excédant pas de préférence 45 %. L'enveloppement est mélangé dans un mélangeur vibrant dans des conditions sèches pendant 5 à 10 minutes. Si la charge est une charge fraiche, elle est soumise à un grillage à 42500 à 44000 pendant 35 heures. Mais si la charge a déjà été utilisée et est recyclée pour un autre enveloppement, il n'est pas nécessaire de la griller. L'enveloppement est placé en condition sèche dans un vase clos avec le composant aubes/bandage en acier AMS 5616 à traiter, l'ensemble aubes/bandage étant complètement enrobé dans l'enveloppement en utilisant des vibrations pour remplir les espaces entre les aubes. Le couvercle est scellé au vase clos avec de multiples couches de plis d'aluminium pour former un joint suffisant en vue d'empêcher l'air d'entrer mais permettre l'échappement des sous-produits gazeux. Le vase clos est placé dans un four à la température ambiante et la température est admise à monter jusqu'a la température désirée de revêtement par application de chaleur. Alors que la tempe rature monte, il est préférable de procéder a un arrêt endothermique a environ 176 C en raison de la vaporisation du A1C13, pour débarrasser la surface du composant de tout film d'oxyde et onper-, met alors à la température de monter sans dépasser 538 C, par exemple, sur une échelle d'environ 425 OC à 440 C et le vase clos est maintenu sensiblement dans cette échelle de températures pendant environ 36 heures.Lorsque le cycle thermique est terminé, le vase clos est enlevé du four et est admis à refroidir sensiblement jusqu'à 20500, après quoi, il est placé dans un environnement sec pour se refroidir jusqu'à la températurè ambiante. Le vase clos refroidi est alors placé dans une enceinte a con trôle d 'humidité, le couvercle est enlevé et l'ensemble aubes/bandage recouvert d'aluminium enlevé de l'enveloppement de cémentation La partie est nettoyée dee composés de revêtement adhérant, par soufflage avec de l'air sec et immersion dans de l'eau pour enlever la fine poussière et les autres résidus en vue de réaliser un dépôt d'aluminium très propre contenant un composé intermétallique d'aluminure de fer, tel que Féal3 sur la partie libre dé brasure du composant et un composé intermétallique aluminure de nickel sur la partie brasée plaquée au nickel.La surface aluminisée, comme les autres revêtements d'aluminium diffusés thermiquement, est destinée à être sacrifiée, étant donné qu'elle est corrodée de préférence au substrat dans les environnements salins et de ce fait, elle protège sensiblement le substrat ferreux contre la corrosion. En général, la composition de l'enveloppement peut comporter, en poids, environ 60 % à 100 % d'aluminium, environ 1 % à 5 % de A1C13 sec et le reste essentiellement un oxyde réfractaire inerte stable. Comme on l'a indiqué ci-dessus, à moins que la brasure du joint ne soit recouverte d'un métal formant aluminure, tel que nickel, avant d'aluminiser le composant en acier inoxydable, les propriétés à la fatigue du joint sont en général dégradées. Ceci est confirmé par des essais dans lesquels des spécimens du joint sont soumis à un chargement en porte-à-faux pour réaliser la contrainte maximum de flexion du joint pendant l'essai à la fatigue. Dans une série d'essais, les échantillons soumis à la fatigue sont conformés en T en acier inoxydable du-type 410, en brasant un bras en porte usiné à-faux/ sur la surface de l'échantillon, avec de l'alliage AMS 4772B. Avant le brasage, les spécimens sont traités à la solution, trempés et recuits. Dans un spécimen, le joint brasé est aluminisé de la manière décrite ci-dessus sans appliquer un plaquage au nickel. C'est-àdire, la brasure est nue avant d'être aluminisée. Dans un autre spécimen, la brasure est d'abord plaquée sélectivement au nickel et ensuite aluminisée. Les spécimens aluminisés sont alors soumis à un essai à l'oxydation, corrosion et fatigue, en appliquant le cycle suivant (1) 10 000 cycles de fatigue sous une charge à la racine de 3.500 bars. (2) 5 heures d'oxydation à 372 C. (3) 16 heures sous jet de sel. le jet de sel utilisé est le ASTM B117. Le cycle sus-indiqué est répété jusqu'à ce que l'échantillon soit défaillant. Les résultats sur le joint brasé nu et le joint brasé plaqué au nickel et aluminisé sont les suivants Nombre total Cycles de Heures Heures de cycles fatigue à la de jet d'oxy rupture sous de sel dation Spécimen 3.500 bars Joint nu 5 58.000 80 25 Joint plaqué au nickel 19 200.000* 304 95 n ce spécimen n'a pu être rompu Le joint défaillant montre une attaque générale d'oxydation et de corrosion sur une profondeur de 0,087 mm. Le joint plaqué au nickel ne montre aucune trace de corrosion de la brasure après 19 cycles d'essais. Un joint nu sans corrosion est soumis à 300.000 cycles jusqu'à défaillance, à une charge de 3.500 bars. Une des propriétés d'un revêtement d'aluminure sur un substrat métallique est sa capacité d'absorber facilement un liquide silicate dans la formation d'un revêtement protecteur non-métallique. Comme indiqué dans le brevet américain 3 729 295 sus-mention- né, on pense que la grande affinité du revêtement ou surface aluminisé thermiquement pour le silicate est associée au caractère physco-chimique de la surface aluminisée provenant du procédé d'élaboration de l'aluminure. L'expression N revêtement ou surface thermiquement aluminisé" couvre la diffusion thermique d'aluminium dans une surface de métal dans laquelle un aluminure de fer et/ou de nickel est formé à la surface. Dans une forme d'exécution, le revêtement non-métallique ou couche de barrière, est formé en appliquant à la surface aluminisée thermiquement de l'article, une solution d'un sel de silicate soluble à une température allant jusqu'à environ 10000, par exemple, environ 7000 à 95 C, en enlevant le liquide en excès de la surface, par exemple par soufflage avec de l'air, pour former une couche uniforme de ce sel de silicate, puis en séchant la couche sur cette surface. Alors que la surface aluminisée permet en elle-même une résistance à la corrosion saline, un essai typique au jet de sel montre que les produits sacrifiés se forment sur la surface aluminisée, après environ 15 heures d'essai, tandis que des temps excédant 200 heures sont obtenus lorsque la surface aluminisée est revêtue avec une couche uniforme de silicate. Une large gamme de solutions de silicate de sodium peuvent être utilisées pour produire le revêtement non-métallique. Par ex ple, les solutions peuvent être préparées à partir de solutions ayant des concentrations de 50 à 100 % de Nua20.3,22 SiO2. Divers autres silicates de sodium peuvent être utilisés pour préparer les solutions telles que Baumé 40,45,47 et 50. On peut également utiliser du silicate de potassium.Du silicate de lithium et également des silicates organiques peuvent être utilisés tels que du silicate d'éthyle, Une solution préférée pour produire une couche de pré-revête ment ou barrière uniforme sur le substrat intermétallique d'aluminure de fer, dontient, en poids, environ 0,05 à 2 % de SiO2 équivalent, par exemple un silicate soluble sous la forme de Na20.3,22 SiO2.La température du substrat pendant l'application est de préférence dans une échelle de 70OO à 9500 Un procédé préféré pour appliquer le pré-revêtement de solution de silicate à la concentration indiquée ci-dessus, consiste à immerger le composant ferreux aluminisé thermiquement, dans un reservoir maintenu à une température d'environ 7000 à 95 C, avec un temps suffisant dans le bain pour amener le composant a température et assurer l'absorption de la solution dans la surface aluminisée. Le liquide en excès est alors soufflé avec de l'air et la par-tie est admise à sécher.Elle est immergée à nouveau pendant une brève période de temps suffisante pour permettre à l-'article d'être recouvert de liquide, après quoi, il est enlevé, soufflé avec de l'air et séché à l'air. Ceci peut être renouvelé jusqu'à ce que 1' épaisseur désirée soit obtenue. On a trouvé qu'en utilisant la technique de séchage à l'air, on peut utiliser seulement de brèves immersions dans le réservoir pour assurer un développement continu de la couche de silicate. En laissant la partie dans le bain trop longtemps, on risque de faire redissoudre la couche dans la solution. Pour assurer la mouillabilité du revêtement sur le substrat intermétallique, un agent tensio-actif ou mouillant anionique peut être utilisé, par exemple un tensio-actif phosphate anionique, tel que le Triton QS-30 (fabriqué par Rohm & Haas). Une variante de procédé qui permet un revêtement de silicate plus stable, consiste à appliquer une succession de couches, comme indiqué ci-dessus, suivie par une cuisson au four. Des fours chauffés par infra-rouge ou par air pulsé peuvent être utilisés dans une échelle de température d'environ 15000 à 4300C avec une bonne protection à la corrosion. Le revêtement de silicate appliqué par l'un des procédés présentement décrits, produit une couche uniforme avec une épaisseur d'environ 0,0025 mm, en évitant autant que possible des zones de silicate en excès sur la surface.Un procédé préféré consiste à appliquer au moins un pré-revêtement à partir d'un bain de silicate dilué contenant 0,05 % à 2 % en poids de SiO2 -équivalent, par une série d'étapes de plongée, séchage et cuisson, suivies par au moins un revêtement au jet de silicate d'une solution plus concentrée, contenant environ de 2,5 % à 17,5 % (par exemple 6,8 %) en poids de SiO2 équivalent, L'avantage de la cuisson du revêtement de silicate qui permet la formation de couche multiples, est que le revêtement cuit peut résister à 10 cycles oxydation-corrosion, comprenant un chauffage du substrat revêtu à environ 53800 pendant 1 heure suivi par 5heures d'essai au jet de sel, cet essai étant renouvelé pendant dix cycles.Les applications de revêtement de silicate suivie par une cuisson à environ 20500 permettent un degré élevé de protection et, dans beaucoup de cas, très peu de produits sacrifiés ont été observés après dix cycles de chauffage à 53800 suivis par l'essai au jet de sel. Ces essais sont utiles comme contrôle pour vérifier que la qualité du revêtement de silicate avant le traitement de revêtement suivant est conforme. La résistance à la corrosion de la couche intermétallique est encore améliorée si on applique un revêtement de conversion sur la couche de silicate cuite. Le revêtement de conversion peut, à son tour, être recouvert par une couche de silicate. Le revêtement de conversion peut être appliqué par jet en utilisant des pistolets alternatifs du commerce.Après l'application du revêtement de conversion, la solution de silicate contenant 6,8 % en poids de SiO2 équivalent et contenant environ 0,002 % par poids d'un tensio-actif phosphate anionique peut, s'il y a lieu, être projetée sur le revé tement de conversion ayant une température de surface qui n'excède pas environ 65 C, suivie par une cuisson à des températures d'environ 150 OC à environ 43000, pendant 10 minutes dans un four à infra-rouge.Un autre procédé pour recouvrir le revêtement de conversion est de plonger l'article dans une solution chaude de 8200 a 930C, en utilisant une concentration de silicate de sodium d'envi- ron 0,9 % à 2,4 % en poids de SiO2 équivalent, avec une addition de 0,002 % d'un tensio-actif phosphate anionique. L'article ou composant est immergé dans un bain et admis à venir à température et le liquide en excès est' enlevé rapidement au moyen d'un pistolet à air. Il est alors immergé à nouveau et immédiatement sorti de la solution et séché à l'air. Une troisième application est faite de la même manière. Il importe que le liquide en excès soit enlevé de la partie pour éviter la mousse pendant la cuisson. Le but de l'immersion et du séchage répétés est d'assurer un revêtement uniforme de la surface. Comme indiqué ci-dessus, la cuisson est réalisée de préférence à environ 427 OC dans un four à infra-rouge. Un procédé de production simple qui a donné de bons résultats pour appliquer des couches uniformes de silicate est le suivant Un composant en acier AMS 5616 est soumis à quatre cycles de traitement dans la solution en supportant le composant, par exemple un composant aubes/bandage, sur un ratelier qui est immergé dans la solution et immédiatement retiré. Le liquide est admis à s'essorer pendant environ 15 secondes, après quoi on immerge de nouveau et on retire. Après la seconde plongée, des moyens de pression d'air sont appliqués au ratelier pour chasser le liquide en excès. Ce groupe d'étapes constitue un cycle. Quatre cycles sont utilisés pour réaliser la couche de silicate désirée. Si nécessaire, un pistolet à air peut être utilisé pour enlever le liquide en excès de la racine des aubes.Après le quatrième cycle, les aubes sont séchées pour être exemptes d'humidité par exemple en souffla nt de l'air. La température à laquelle les couches de silicate sont appliquées peut se situer d'environ 7000 a90OC. Après les quatre cycles, le revêtement sur l'aube séchée est alors cuit à environ 42500 dans un four à infra-rouge. Apparemment la combinaison du revêtement de silicate et decom posé aluminure sur la surface aluminisée améliore nettement la résistance de la surface aluminisée à une corrosion de sacrifice,dansla quelle la durée du revêtement sacrifié est étendue d'une manière tonnante pendant des périodes de temps dans des environnements salins plus longues que celles obtenues avec la surface aluminisdi3 seule Mais, comme indiqué dans le brevet américain 3 729 295, 1a durée du revêtement aluminisé silicaté sacrifié, est encore améliorée par l'application d'un revêtement de conversion à partir d'une solution sensiblement de la même façon que le revêtement de silicate est appliqué. Une solution aqueuse de revêtement de conversion qui est préférée peut aller en poids d'environ 5 % a 30 % d'acide phosphorique (de préférence 10 % à 30 %), environ 0,0235 % à 3 % d'aluminium, environ 3 % à 8 % d'acide chromique (CrO3). environ 0,75 % à 6 % de magnésium et le reste essentiellement de l'eau. Une formule qui est préférée pour la solution est la suivante % en poids acide phosphorique ************************* 15,0 poudre d'aluminium ****************** 0,225 acide chromique copeaux de magnésium ************************* 1,5 un tensio-actif non-anionique comportant un produit de condensation d'oxyde éthylène avec un alkylphénol (Triton X-100 par Rohm & Haas) 0,1 eau ************************************* 78,175 100,000 L'aluminium et le magnésium sont dissous dans la solution en raison de l'acide libre présent. Dans le revêtement de conversion d'un substrat d'acier silicaté, le substrat est arrosé puis séché et cuit dans un four qui am ne le substrat à une température d'environ 42700. Le substrat est alors refroidi avant l'application suivante du revêtement. Les étapes de jet, de cuisson et de refroidissement constituent un cycle de jet. Trois cycles de jet sont normalement utilisés pour appliquer le revêtement de conversion. L'application du revêtement de conversion, comme décrit cidessus, permet une couche de surface uniforme douce qui procure une protection oxydation-corrosion sans nécessiter une finition de surface supplémentaire. Un développement d'environ 0,0025 mm peut être obtenu en utilisant plusieurs applications de revêtement de silicate et de conversion. On pense que la cuisson du revêtement duplex silicate-conversion, permet un produit de réaction qui procure une résistance nouvelle et améliorée à la corrosion dans les environnements salins. Alors que le silicate est de préférence d'abord appliqué à la surface aluminisée thermiquement, on appréciera qu'il peut être appliqué en solution en même temps que les matières de revêtement de conversion. Ainsi la solution de revêtement de conversion avant le jet, peut contenir environ 0,05 à 2 %par poids de SiO2 équivalent comme silicate de sodium, silicate de potassium, silicate d' éthyle et analogue. On notera que dans le brevet américain 3 729 295, en plus de la formule du revêtement de conversion décrite présentement, divers revêtements de conversion des types phosphate-chromate peuvent être utilisés en même temps que le sel de silicate soluble. En général, le revêtement de conversion comporte des phosphates et des chromates d'au moins un métal, par exemple des métaux du groupe Al, Mg, Zn, Be, Ba, Sr, Ce et autres métaux. Dans une forme d' exécution préférée, un revêtement de conversion contenant des phosphates et des chromates d'aluminium et de magnésium est particulièrement désirable, En général, les solutions de conversion peuvent aller en composition en poids d'au moins environ 0,5 % d'au moins un métal formant phosphate et chromate, par exemple environ 0,5 à 10 %, environ 5 % à 30 % d'acide ps;phorique, environ 3 % à 8 % d'acide chromique (Cr03) et le reste essentiellement de l'eau.Une solu tion de conversion préférée contient, en poids, environ de 0,02 % à 3 % d'aluminium dissous, environ 0,75 % à 6 % de magnésium dissous, environ 5 % à 30 % d'acide phosphorique (de préférence 15 % à 30 %), environ 3 % à 8 % d'acide chromique et le reste essentiel lement de l'eau. Une composition plus spécifique contient en poids environ 0,25 % d'aluminium, environ 1,5 % de magnésium, environ 15 % d'acide phosphorique, environ 5 % d'acide chromique, et le reste essentiellement de l'eau. Bien que des exemples spécifiques soient dirigés sur le nickel comme métal formant aluminure, l'invention s'applique aux autres métaux formant aluminure. Ainsi, en appliquant du chrome a la zone brasée, le substrat d'acier est sélectivement revêtu avec un-cache, par exemple en cire, en laissant la brasure exposée et le chrome recouvre alors les zones brasées en faisant du substrat d'acier la cathode dans un électrolyte contenant 250 à 400 grammes/litre d'acide chromique (CR03) et 2,5 à 4 grammes/litre d'ions sulfate. La densité de courant peut aller de 10 à 45 A/dm2. Après la formation de la couche de chrome sur la brasure, le substrat d'acier est débarrassé de la cire, nettoyé puis aluminisé comme décrit ci-dessus, l'aluminure de la brasure étant de l'aluminure de chrome. Le même procédé peut être utilisé pour le cobalt et le fer. Comme pour le molybdène, le titane et le vanadium, ceux-ci peuvent être appliqués à la brasure comme une boue de poudre et séchés avant l'alu-minisation. Bien que la présente invention ait été décrite dans des formes d'exécution préférées, on comprendra que des modifications et des variantes peuvent être envisagées sans sortir du cadre de l'invention. Ces modifications et variantes rentrent dans la portée de l'invention telle que définie par les revendications. REVENDICATIONS 1) Article en acier inoxydable ayant au moins un joint brasé, caractérisé en ce que la brasure dudit joint est formée d'un alliage de brasure non-ferreux ayant un point de fusion compris entre 60700 et 1 052 OC, ladite brasure présentant un métal formant aluminure choisi dans le groupe consistant en nickel, cobalt, fer, titane, chrome, manganèse, molybdène et vanadium à sa surface, l'article en acier inoxydable ayant un revêtement d'aluminium diffusé thermiquement sur toute la surface dudit article, le revêtement de la surface en acier inoxydable à l'extérieur de la zone de brasure présentant un aluminure de fer, le revêtement d'aluminium sur la brasure présentant un aluminure dudit groupe de métaux. 2) Article selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement d'aluminium comporte, liée à lui, une couche de barrière cuite non-métallique formée d'un silicate choisi dans le groupe consistant en silicate de sodium, silicate de potassium, silicate de lithium, et silicate d'éthyle. 3) Article selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite brasure présentant du nickel à sa surface, le revêtement d'aluminium sur la brasure présente un aluminure de nickel. 4) Article selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'alliage de brasure a un point de fusion se situant entre 6350C et 1 01000, cet alliage étant à base de cuivte, à base d'argent ou à base d-'or. 5) Article selon la revendication 2, caractérisé en ce que la couche de barrière non-métallique comporte également un chromate et un phosphate d'au moins un métal. 6i Article selon la revendication 5, caractérisé en ce que les chromates et les phosphates d'au moins ledit métal sont des chromates et des phosphates d'aluminium et de magnésium. 7) Article selon la revendication 6, caractérisé en ce que le silicate de la couche de barrière non-métallique est dérivé du silicate de sodium. 8) Article selon la revendication 6, caractérisé en ce que le silicate de la couche de barrière non-métallique est dérivé du silicate de potassium. 9) Procédé de traitement d'un article en-acier inoxydable tel que défini à la revendication NO 1, caractérisé en ce qu'on revêt d'une manière sélective la brasure non-ferreuse dudit article en acier inoxydable avec un métal formant aluminure choisi dans le groupe consistant en nickel, cobalt, fer, titane, chrome, manganèse, molybdène et vanadium, et on diffuse thermiquement l'aluminium sur toute la surface dudit article, y compris la brasure revalue sélectivement, de telle sorte qu'un revêtement sacrifié comprenant ledit aluminium est produit, le revêtement d'aluminium sur la surface d'acier inoxydable présentant un aluiainure de fer et le revêtement d'aluminium sur ladite brasure revêtue de métal présentant un aluminure dudit groupe de métaux. 1O) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le revétement sélectif de la brasure est effectué avec une couche adhérente de nickel d'au moins 0,005 mm d'épaisseur. 11) Procédé selon la revendication lo, caractérisé en ce que l'alliage de brasure non-ferreux est un alliage à base de cuivre, à base d'argent ou à base d'or, et cet alliage a un Point de fusion de 63500 à 1 01000. 12) Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'alliage de brasure non-ferreux sur l'article en acier inoxydable est sélectivement revtu avec du nickel par passivation de la surface d'acier inoxydable dudit article et on plaque sélectivement ladite brasure au nickel en immergeant ledit article dans un bain de plaquage chimique au nickel. 13) Procédé selon la revendication 10, dans lequel après la production de la surface d'aluminium diffusé thermiquement, un revêtement non-métallique est formé sur ladite surface, ca caractérisé en ce qu'on applique un revêtement d'une solution d'un sel de silicate soluble choisi dans le groupe consistant en silicate de sodium, silicate de potassium, silicate de lithium et silicate d'éthyle à une-température allant jusqu'à 10000, on enlève le liquide en excès de ladite surface pour former une couche uniforme dudit sel de silicate recouvrant ladite surface, puis on sèche et on cuit ladite couche non-métallique, ladite cuisson étant réalisée à une température de 15000 à 43000. 14) Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la phase d'application de ladite couche de silicate est répétée plusieurs fois avec séchage et les couches sont ensuite cuites par chauffage à une température de 15000 à 43000. 15) Procédé selon la revendication 13, dans lequel, après la formation du revêtement de silicate sur la surface d'aluminium, un revêtement de conversion est appliqué, caractérisé en ce qu'on applique une solution contenant en poids, 5 % à 30 % d'acide zone phonique, 3 % à 8 % d'acide chromique (Cr03) et au moins 0,5 % d' au moins un métal formant chromate et phosphate et le reste essentiellement de l'eau, on sèche le revêtement de conversion puis on cuit thermiquement ledit revêtement de conversion. 16) Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que les métaux formant chromate et phosphate sont de l'aluminium en quantité de 0,02 % à 3 % et du magnésium en quantité de 0,75 % a 6 %. 17) Procédé selon la revendication 9, ledit alliage de brasure non-ferreux contenant en poids au moins 40 % d'au moins un métal du groupe consistant en cuivre, argent et or, et le reste en au moins un autre métal non-ferreux, procédé caractérisé en ce que l'on revit sélectivement la brasure avec une couche adhérente de nickel en immergeant ledit article dans une solution contenant 1O à 70gpl de chlorure de cuivre, 20 à 140gpl de bichlorure de mercure, 1O a 70 gpl de-chlorure de bismuth, loo à 400 ml/l d'alcool éthylique, 100 à 400 ml/l d'acide chlorhydrique concentré et le reste essentiellement de l'eau, pendant un temps suffisant pour permettre le dépôt de mercure sur la brasure, on plonge ledit artic le en acier inoxydable traité dans une solution de passivation choisie dans le groupe consistant en acide nitrique, acide chromique et des mélanges des deux, pendant un temps suffisant pour enlever le mercure déposé de la brasure et par suite activer la brasure, on soumet ledit article à un plaquage sans électricité en l'immergeant dans un bain de 15 à 30 gpl de sulfate de nickel, 10 à 30 gpl d'hypophosphite de sodium, 20 à 40 gpl de glycolate de sodium et 1O à 20 gpl de succinate de sodium, pendant un temps suffisant pour produire un dépôt'de nickel sur la brasure, d'au moins 0,005 mm d'épaisseur, puis on diffuse thermiquement de l'aluminium dans toute la surface dudit article y compris la brasure sélectivement revêtue. 18) Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'alliage de brasure non-ferreux est un alliage à base de cuivre, à base d'argent ou à base d'or, et ledit alliage de brasure a un point de fusion de 6350C à 1 01000. 19) Procédé selon la revendication 17, dans lequel, après la production de la surface d'aluminium diffusé thermiquement, un revetement non-métallique est formé sur ladite surface, caractérisé .en ce qu'on applique un revêtement d'une solution d'un sel de silicate soluble choisi dans le groupe consistant en silicate de sodium, silicate de potassium, silicate de lithium et silicate d'éthyle, à une température allant jusqu'à 1000C, on enlève le liquide en excès de ladite surface pour former une couche uniforme dudit sel de silicate recouvrant ladite surface, puis on sèche et on cuit ladite couche non-métallique, ladite cuisson étant réalisée à une température de 15000 à 43000. 20) Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la phase d'application de ladite couche de silicate-est répétée plusieurs fois avec séchage et les couches sont ensuite cuites par chauffage à une température de 15000 à 43000. 21)Procédé selon la revendication 20, dans lequel, après la formation du revêtement de silicate sur la surface d'aluminium, un revêtement de conversion est appliqué, caractérisé en ce qu'on applique une solution contenant en poids 5 % à 30 % d'acide phosphorique, 3 à 8 % d'acide chromique (Cr03) et au moins 0,5 % d'au moins un métal formant chromate et phosphate et le reste essentiellement de l'eau, on sèche ledit revêtement de conversion puis on cuit thermiquement ledit revêtement de conversion. 22) Procédé selon la-revendication 21, caractérisé en ce que lesdits métaux formant chromate et phosphate sont de l'aluminium en quantité de 0,02 % à 3 % et du magnésium en quantité de 0,75 % à 6 %. 23) Procédé de traitement selon la revendication 9 appliqué à un article en acier inoxydable comportant au moins un joint brasé plaqué au nickel caractérisé en ce que l'on immerge ledit article en acier inoxydable dans une solution contenant 1O à 70 gpl de chlorure de cuivre, 20 à 140gpl de bichlorure de mercure, 10 à 70 gpl de chlorure de bismuth, 100 à 400 ml/l d'alcool éthylique, 100 à 400 ml/l d'acide chlorhydrique concentré et le reste essentiellement de l'eau, pendant un temps suffisant pour effectuer le dépôt de mercure sur la brasure, on plonge ledit article en acier inoxydable traité dans une solution de passivation choisie dans le groupe consistant en acide nitrique, acide chromique et des mélanges des deux pendant un temps suffisant pour enlever le mercure déposé de la brasure et par conséquent activer ladite brasure, et on soumet ledit article à un plaquage sans électricité en 1' im- mergeant dans un bain de 15 à 30 gpl de sulfate de nickel, 1O à 30 gpl d'hypophosphite de sodium, 20 à 40 gpl de glycolate de sodium et 10 à 20 gpl de succinate de sodium pendant un temps suffisant pour produire un dépôt de nickel sur la brasure d'au moins 0,005 mm d'épaisseur. 24) Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que 11 alliage de brasure non-ferreux est choisi dans le groupe consistant en alliages à base de cuivre, à base d'argent et à base d'or, ayant un point de fusion de 635 C à 101000.