Brevet FR2319601A1 — publié le 19770225

La présente invention concerne le traitement de déchets ou matières solides résiduaires municipales,ainsi que les produits obtenus par ce procédé. Les estimations permettent de prévoir que les dechets solides annuels des Etats-Unis d'Amérique représentent 180 millions de tonnes, cette valeur devenant 285 millions de tonnes/an en 1980. Le principal objet de l'invention n'est pas de proposer un procédé efficace permettant de jeter les matières solides résiduaires, mais plutôt de les traiter de manière à obtenir des produits utiles, tels que de la pâte à papier à longue fibre, claire, des engrais, et des charges, pour une pollution minimale. Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé de traitement des matières solides municipales résiduaires, dans lequel on élimine du papier et des dérivés du papier se trouvant dans les déchets les encres, les agents de revêtement, les cires et analogues, par des agents chimiques qui peuvent être facilement éliminés de la pâte, conjointement avec les agents contaminants, pour former des engrais dont les éléments nutritifs, c'est-à-dire N, P, K, Mg, S peuvent varier et être présents en quantité dépendant des concentrations et des quantités des agents chimiques de traitement ajoutés au système. Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé de traitement des matieres solides municipales résiduaires, dans lequel il est possible d'effectuer la xanthation des composés précipitant avec les encres, agents de revêtement, cires, etc., et formant les agents nutritifs du sol, avec une pâte supplémentaire à fibre courte, ou d'autres résidus cellulosiques du système, et être ensuite transformés en un liant à base de cellulose a, ainsi que cela est décrit dans la demande de brevet Serial n 105 123 déposée au nom de la demanderesse, ceci conduisant à la possibilité d'extrusion de la composition d'engrais en bâtonnets ou sous d'autres formes, pour des concentrations nutritives prédéterminées, ces formes libérant de façon contrôlée les agents nutritifs dans le sol. Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé de traitement des matières solides municipales résiduaires au cours duquel on effectue l'élimination des encres, agents de revêtement et cires des fibres de la pâte à papier non seulement par des agents chimiques conduisant à la formation d'engrais, mais également dans une zone dans laquelle cette élimination s'effectue par ultrasons ou ondes de choc, sans rompre les fibres. Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé de traitement des matières solides municipales résiduaires afin d'obtenir simultanément des engrais et de la pâte à papier a fibres longues, le procédé étant mis en oeuvre de manière économique d'une façon telle que la coloration de la pâte est réduite au minimum, ce qui permet d'obtenir une pâte à longues fibres de qualité supérieure, claire, très demandée dans l'industrie. Un autre-objet de l'invention est de proposer un procédé de traitement de matières solides municipales résiduaires telles que décrites ci-dessus, au cours duquel l'eau éliminée au cours des opérations est de qualité particulièrement bonne, et peut entre recyclée, car son pH est voisin de 7,5 et contient un solvant et un agent mouillant nécessaires dans les opérations de dé-encrage, et élimination des agents de revêtement et des cires. De plus, étant donné que la perte volumique en eau au cours du procédé est relativement faible, la demande en eau municipale, permettant de traiter les matières résiduaires solides, est également réduite au minimum. Un autre objet de l'invention est de proposer de nouveaux engrais dont les agents nutritifs sont libérés de façon contrôlée dans le sol, ces produits provenant du procédé de traitement des matières résiduaires municipales solides, ce traitement étant effectué de telle manière que l'on obtient également une pâte à longues fibres, claire, de haute qualité. Un objet de l'invention est encore de proposer un procédé de traitement des matières municipales solides résiduaires qui permet de récupérer de façon économique et efficace les métaux ferreux et non ferreux, le verre, et analogues et qui permet d'obtenir également une pâte claire à longues fibres, de haute qualité, et des engrais, ce qui fait que le procédé global est intéressant, ce procédé ne provoquant d'autre part qu'une pollution minimale. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre et en se référant aux dessins annexés,sur lesquels - la figure 1 représente un diagramme schématique de la première partie du procédé, au cours de laquelle on sépare les métaux ferreux et non ferreux, le verre, les matières céramiques, et d'autres agrégats, des matières résiduaires solides municipales - la figure 2 représente un diagramme formant la suite de la figure 1, et représentant l'obtention de l'engrais, selon l'invention ; et - la figure 3 représente un diagramme schématique formant la suite de la figure 2, et correspondant avec la figure 1, et qui représente la préparation et la séparation selon l'invention de la pâte à papier. Tout d'abord, on sait tout à fait, d'après la littérature, que les déchets ou matières solides résiduaires urbaines ou municipales varient géographiquement et socio-économiquement en composition. Ces résidus sont classifiés par le Bureau of Solid Waste Management en neuf composants principaux s'excluant mutuellement, chacun d'entre eux présentant une composition et un pouvoir calorifique comparables: (1) déchet alimentaire, (2) déchet de jardin, (3) résidus du papier, (4) matière plastique, caoutchouc et cuir, (5) textiles, (6) bois, (7) résidus métalliques, (8) verre et matières céramiques et (9) cendres, roches et poussières. Bien que l'on ait conçu différentes techniques d'échantillonnage et d'analyse de tels déchets, il n'est pas nécessaire d'effectuer une telle analyse ou classification avant de mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. La demanderesse a adopté les normes de la côte est des Etats-Unis d'Amérique (East Coast standards), qui sont représentatives des municipalités de la côte est. La composition des matières résiduaires, selon la norme de la côte est des Etats-Unis dlAmérique, est la suivante, en % en poids: Carton ......... 7 % Humidité ...... 28,0 X Papier journal 14 Carbone .................... 25,0 Papiers divers 25 Hydrogène ................ 3,3 Pellicules plastiques 2 Oxygène............. 21,1 Cuir, matières plastiques Azote.................... Azote 0,5 moulées, caoutchoucs 2 Soufre 0,1 Déchets 12 Verre, matières céramiques, etc 9,3 Herbes et poussières 10 Métaux 7,2 Textiles .......... 3 Cendres, autres éléments 5,5 Bois 7 ...........,........Total 100,0 Verre, matières céramiques, roches ............-....... 10 Eléments métalliques 8 Total 100,0 On se référera à Kaiser, E.R.,"Refuse Reduction Process" dans "Proceedings, the Surgeon General's Conference on Solid Waste Management for Metropolitan Washington", Etats-Unis d'Amérique, Public Health Service Publication nO 1729, Government Printing Office, Washington, D.C. juillet 1967, page 90. I1 est possible d'utiliser selon l'invention des matières résiduaires solides queiconques urbaines, à condition qu'elles contiennent au moins environ 10 7. en poids de dérivés du papier, afin d'assurer la proportionnalité du procédé. Le résidu solide est tout d'abord. déchiqueté, de préférence dans un déchiqueteur à axe vertical 1, jusqu'à obtention d'une dimension maximale des particules de 15,3 cm, et est ensuite séché en 2 jusqu'à obtention d'une humidité maximale de 30 % en poids du résidu introduit. Les matières résiduaires (résidu) déchiquetées et séchées traversent ensuite un premier séparateur à air 3, de préférence horizontal pour desraisons d'efficacité, ce qui permet d'effectuer un premier fractionnement des déchets ou matières résiduaires en deux parties. La fraction lourde est principalement composée d'éléments métalliques, alors que la fraction légère comprend les dérivés du papier, les matières plastiques, les textiles, le cuir, les caoutchoucs et d'autres matériaux légers. Cette technique de séparation par l'air est connue de l'homme de l'art.On se référera à Preliminary Separation of Metals and Non-Metals from Urban Refuse, Bureau of Mines Technical Program Report, juin 1971, TPR 34, Solid Water Research Program, par K.C. Deane et coll. La première fraction métallique lourde, consistant en environ 18,3 7 en poids de la totalité des matières résiduaires introduites, est ensuite soumise à une séparation magnétique, en 4, ce qui permet de séparer environ 5,4 % en poids de la charge introduite, et ce qui représente une récupération d'environ 92 % des métaux ferreux initialement présents dans les déchets urbains. Les matières non magnétiques restantes, environ 12,9 7 en poids, qui ne sont pas retenues lors de la séparation magnétique, rejoignent les matériaux légers séparés auparavant, et l'ensemble passe, en 5, sur un tamis vibrant d'ouverture de maille comprise entre environ 23,4 et 2,38 mm, et de préférence d'ouverture de maille 4,76 mm. Les matières de dimension -4,76 mm représentent environ 18,7 % en poids de la charge totale introduite, et consistent en environ 13 Z en poids de matieres combustibles et en environ 87 Z en poids de matières non combustibles. Ceci représente environ 3 X en poids des matières combustibles totales présentes initialement, et environ 87 Z des matières non combustibles. Les matières de -4,76.| subissent ensuite une séparation en milieu aqueux, en 6, dans un cyclone à décantation ("sink-float"), bien connu de I'honae de l'art. La fraction lourde que l'on retrouve au fond de l'appareillage, qui représente environ 9,9 Z en poids des déchets introduits, contient environ 84 X en poids de verre et environ 16 Z en poids d'autres matières non combustibles, ce qui représente une récupéra- tion d'environ 83 Z en poids du verre initial. La fraction contenant les verres est ensuite traitée dans un appareillage 7, commercialise par Sutton, Steele, et Steele, ("stoner"),destine à séparer les différents matériaux par différence de densité, au moyen d'une colonne d'air qui réalise la mise en suspension des matières les plus légères, et d'un tapis vibrant rectiligne qui entrain les composants les plus lourds qui ne sont pas fluidisés. Cette opération élève la teneur en verre, ces matières formant la fraction la plus légère, d'environ 84 Z à environ 94 Z en poids de la charge initiale de déchets, la pureté du verre étant d'environ 98 Z.Les fractions les plus lourdes, ou agrégats, rejetées par cet appareillage comprennent les matières cera- miques, les matières métalliques, les roches, etc., et représentent environ 0,6 Z en poids de la charge de déchets initiale. La fraction de flottation, dans le séparateur 6 en milieu aqueux, représente environ 8,8 Z en poids de la charge de déchets initiale, et sa teneur en matières combustibles est d'environ 27 Z en poids, sa teneur en verres étant d'environ 7 Z en poids et sa teneur en matières non combustibles étant d'environ 66 Z en poids, par rapport aux déchets introduits. La fraction de flottation comprend environ 12 Z en poids de dérivés du papier et est associée aur0,6 b rejetés par l'appareillage 7, et subit une xanthation, ou est utilisée telle quelle, en tant que matériau stable destiné à être enfoui dans le sol. Les matières de dimension 44,76 nm représentent environ 75,9 Z en poids de la charge initiale en matières résiduaires et consistent en environ 97 b en poids de matières combustibles et environ 3 Z en poids de matières non combustibles. Ceci représente une récupération d'environ 97 Z du poids des matières combustibles initiales, et ne contient qu'environ 12 Z en poids de la teneur initiale en matières non combustibles. Les matières de dimension +4,76 mm traversent ensuite un séparateur vertical à air (colonne 8), tel que décrit dans la référence au Bureau des Mines ci-dessus. La fraction flottée légère représente environ 40,3 Z en poids de la charge initiale en déchets, et comprend environ 85 Z en poids de papier à faible gazage (papier journal) ainsi qu'environ 13 Z en poids de papier à fort grammage (carton, papier kraft, etc.), et environ 2 Z en poids d'autres matières combustibles, par exemple matière plastique (pellicule), etc. La fraction se rassemblant au fond du séparateur vertical 8 représente environ 35,6 Z en poids de la charge initiale en déchets, et sa teneur en papiers représente environ 61 Z de son poids. Environ 33 Z en poids de ladite fraction est constituée d'autres matières gonbustible , et environ 6 Z du poids est constitué de matières non combustibles, principalement de métaux non ferreux. La fraction se rassemblant au fond du séparateur vertical 8 traverse un appareillage 9 du même type que l'appareillage 7, qui élimine environ 6 Z du poids de ce courant, ce qui représente environ 2,1 Z du poids de la charge totale de déchets, et consiste principalement en métaux non ferreux. Le courant de métaux non ferreux est dirigé vers un séparateur 10 à milieu dense, contenant une suspension aqueuse de ferrosilicium de densité 2,95. Dans ce milieu dense, la fraction d'aluminium (fraction légère) flotte, tandis que les métaux plus lourds tombent au fond. Deux courants séparés sortent du séparateur, le premier contenant la fraction de fond et le second la fraction flottée. Ces courants sont dirigés vers des tamis séparés non représentés, où l'on élimine la majeure partie du matériau de ferro-silicium fin, d'avec les métaux non ferreux de dimensions plus importantes, les fines étant récupérées dans un récipient non représenté. Les métaux non ferreux sont ensuite transférées sur des tamis non représentés munis de pulvérisateurs d'eau, destinés à éliminer par lavage le matériau ferro-silicium restant, d'avec les métaux. Le produit flotté contient environ 96 Z en poids d'aluminium,et le produit de fond environ 38 Z en poids de cuivre, 5 Z en poids de plomb, 2 X en poids de zinc, 3,5 Z en poids de nickel, et de nombreux autres métaux à l'état de traces. On se référera à la publication ci-dessus du Bureau des mines. La fraction légère sortant de l'appareillage 9, qui représente environ 94 Z du poids de la charge introduite dans l'appareillage, traverse ensuite un séparateur à air en zigzag, 11, dans lequel la fraction flottée, représentant environ 18 Z du poids de la charge totale de déchets introduite, consiste essentiellement en dérivés du papier. Cette fraction flottée est combinée à la fraction flottée du séparateur vertical 8. La fraction de fond du séparateur en zigzag contient des métaux adhérants et d'autres débris, et est retournée vers le système. Elle représente environ 15 Z du poids total des déchets introduits, et consiste en totalité en matières combustibles de densité intermédiaire. Lors d'une seconde passe dans le séparateur 3 horizontal, on récupère 3 Z en poids supplémentaire de papier, à l'extrémité "légère" du séparateur 8 vertical, lorsqu'on atteint l'équilibre dans le système. La fraction restante du matériau recyclé consiste en les textiles, le cuir, les caoutchoucs et d'autres matières combustibles qui ne sont pas du type papier, et comprend également un peu de bois et de papier à fort grammage. Ceci se rassemble dans les cuves intermédiaires 2, 3 et 4 du séparateur horizontal 3, et est soutiré périodiquement, déchiqueté une seconde fois et mélangé avec d'autres courants d'agrégats. A ce niveau, le courant flotté (siéger) 1LA provenant du séparateur vertical 8, plus le courant léger llB provenant du séparateur zigzag, qui représente un peu plus de 40 Z du poids de la charge initiale en déchets, environ 88 Z en poids de produits du type papier et environ 2 % en poids d'autres matières combustibles, par exemple pellicule de matière plastique, est traité dans une série d'étapes successives. et parallèles, ce qui permet d'aboutir en tant que produits finals à des engrais de composition souhaitée, à libération contrôlée, ainsi qu'à de la pâte à papier de haute qualité, claire, à longues fibres. Le courant flotté du séparateur vertical rejoint le courant léger provenant du séparateur zigzag et est ensuite introduit dans des zones dans lesquelles la fibre de la pâte n'est pas rompue, et dans lesquelles l'encre, les agents de revêtement et les cires sont entraînés et séparés d'avec les fibres, et précipités par des agents chimiques qui servent à fournir les agents nutritifs de l'engrais d'une part, et de la pâte claire à fibres longues d'autre part.Le courant flotté combiné est introduit dans un pulpeur (dispositif de mise en pâte) 12 à ultrasons, c'est-à-dire un dispositif comprenant un réservoir vertical de dimensions importantes, ouvert à son extrémité supérieure pour recevoir le courant, les agents chimiques et de l'eau, et comprenant au niveau du fond un grand disque rotatif portant des ailettes à sa circonférence, et conçu de manière à provoquer une cavitation dans le milieu liquide lorsque le disque tourne à vitesse élevée, ctest-à-dire avec une vitesse linéaire d'environ 43,5 m/s, au minimum.Le déchirement et le cisaillement sont réduits au minimum, car les ailettes sont relativement petites, et, lorsque l'on opère -avec la vitesse linéaire élevée mentionnée ci-dessus, provoquent la formation d'ondes de choc qui défibrent les dérivés du papier sans faire subir aux fibres des contraintes de cisaillement. Un tel appareillage est décrit dans le hrevet des Etats Unis d'Amérique n03 420 454. Bien que le papier et d'autres matériaux fibreux soient totalement transformés en pâte par les ondes d'ultrasons, il se produit une très faible rupture, ou pas de rupture, des matériaux non fibreux présents, par exemple éléments plastiques et pellicules plastiques. Ceci simplifie la séparation de la pâte défibrée d'avec les matières plastiques. Les agents chimiques introduits dans le pulpeur par ultrasons servent à la fois à éliminer I'encre, les agents de revêtement et les cires des fibres, et-à éliminer tous les autres contaminants, et également à former éventuellement des agents nutritifs ou engrais, par réaction ultérieure sur des ions phosphate, ce qui provoque la formation d'un précipité contenant les agents nutritifs du sol, les encres, les agents de revêtement, les cires et d'autres contaminants éliminés, y compris des matières putrescibles qui restent sur les dérivés du papier lorsque le courant léger pénètre dans le pulpeur à ultrasons. A ce niveau, il est intéressant de présenter un exemple particulier, non limitatif, d'un essai pilote de mise en oeuvre du procédé en partant du pulpeur 12 à ultrasons. Dans un pulpeur à ultrasons de 186,4 kW, on introduit 1359 kg du courant léger provenant du séparateur vertical, représentant environ 61,3 % du poids de la charge introduite totale, (déchets ou matières résiduaires), contenant plus de 95 % en poids de papier et de dérivés du papier (figure 2). On introduit également dans le pulpeur à ultrasons les éléments suivants 416 kg de chaux dolomitique (tamis de 0,044 mm), 302 kg d'hydroxyde d'ammonium (28 g,), 90 kg d'hypochlorite de calcium, 226 kg de méthylpyrilidone, 11,3 kg de tergitol 15S9 (Union Carbide) (éthoxylate linéaire contenant 9 moles d'oxyde d'éthylène), et 27000 kg d'eau. Le pH de cette composition, pour cette charge particulière en chaux dolomitique (Charles Pfizer, dépôt de l'Ohio) est de 12. Le pH peut être encore réduit jusqu'à par exemple 9,5-10 par addition d'un acide convenable tel que acide phosphorique, sulfurique ou nitrique. On introduit tout d'abord l'eau dans le pulpeur à ultrasons, et l'on introduit ensuite le courant de flottation (léger) provenant du séparateur vertical, on démarre ltagitation, et l'on ajoute finalement le reste des agents chimiques mentionnés ci-dessus. Le pulpeur fonctionne durant environ 12 mn. Durant les deux dernières minutes, on introduit 18000 kg d'eau supplémentaire dans le pulpeur 12, tandis que l'on ouvre le conduit d'écoulement du fonda de manière à décharger la charge entière dans un réservoir 14 permettant la dilution à consistance voulue. La consistance initiale dans le pulpeur 12 est d'environ 5 Z, et est réduite jusqu'à environ 3 Z dans le réservoir 14 de stockage. On ajoute encore de l'eau dans le réservoir de dilution, afin de diminuer la consistance jusqu'à environ 0,5 %, et Iton fait ensuite passer la suspension de pâte sur un tamis d'ouverture de maille 13,3 'IL 16, qui élimine les matières textiles, plastiques, les caoutchoucs et le cuir, ce qui représente environ 31 kg. Les matières qui traversent le tamis sont dirigées vers un cyclone 18 de pré-nettoyage, classique, à faible action (faible perte de charge--0,35 kg/cm ),qui élimine les fragments de verre, le sable, les fragments de matières plastiques thermodurcissables, les matières céramiques, les fibres, etc., qui tombent au fond. Le courant traverse ensuite un tamis 20 sous pression, qui élimine les fragments et particules grosslères, ainsi qu'une petite quantité de papier non mis en pâte. Le courant 21 traverse ensuite une presse à vis 22 au niveau de laquelle la consistance est élevée à 40 % en poids de pute, et l'effluent liquide est déchargé dans un réservoir 24 de précipitation maintenu à environ 600C. Dans le réservoir de précipitation, on introduit environ 850 kg d'acide phosphorique en solution à 52 Z, ce qui conduit à un pH d'environ 7,5 et provoque une précipitation importante. Le contenu du récipient de précipitation est pompé dans un récipient 26 de décantation muni d'un dispositif de décharge 28 à vis, pour éliminer les matières solides décantées qui,(de même que les matières solides décantées ultérieurement, éliminées par l'appareil de centrifugation 50) sont dirigées, en 29, vers un mélangeur 30 à ruban (figure 2) dans lequel on introduit environ 123 kg de sulfate de potassium, ledit mélangeur à ruban étant muni d'une enveloppe de vapeur afin de sécher le produit. Le contenu du mélangeur à ruban est broyé ,32,(figure 3) jusqu'à une dimension de particule d'environ 0,84 mm, (engrais), ce qui conduit à l'obtention d'environ 950 kg de produit, dont l'analyse approximative est la suivante (en % en poids) : 7 % N, 40 % P205, 6 Z K, 15 % MgO, 1,67 % S. L'engrais contient également environ 6,5 % en poids d'encres, d'agents de revêtement, de cires, d'adhésifs et de matières putrescibles, entraînés avec le précipité lors de la précipitation, aucun de ces éléments ne polluant le sol. Il est également possible de diriger les matibres solides décantées, soutirées par la vis, vers un sécheur différent du mélangeur à ruban chauffé à la vapeur, et ensuite vers un broyeur 32 qui conduit à l'obtention de l'engrais (figure 3). Au lieu de la chaux dolomitique (CaCo3 et MgCo3, mole à mole), on peut utiliser CaO, MgO, CaCo3 ou MgCo3, ou leurs mélanges, dans les quantités stoechiométriques nécessaires à la formation d'un phosphate de calcium, de magnésium ou d'ammonium, dans le neutraliseur. De même, dans le pulpeur à ultrasons, on peut introduire des quantités stoechiométriques de KOH, K2C03, KHC03 ou d'un quelconque autre sel soluble de potassium, et dans ce cas l'addition ultérieure de K2S04 ou d'un quelconque autre sel de potassium, dans le mélangeur à ruban, devient inutile. Le sel de potassium peut être utilisé avec des sels de calcium et/ou de magnésium, et dans ce cas le sel double CaKP04 ou MgKP04 précipite. Les sels alcalins de potassium peuvent remplacer l'ammoniac, en totalité ou en partie, mais le N nécessaire à l'engrais doit être ajouté ulterieurement. On préfère introduire de l'ammoniac dans le pulpeur à ultrasons, et les ions potassium à un quelconque endroit. En tant que source d'azote ajoutée dans le pulpeur, on peut utiliser un quelconque sel d'ammonium soluble dans liteau, par exemple (NH4)2C033 NH4HCO3, NH4C-1, NH4N03, (NH4)2S04, NH4CH3C022 sauf en ce que, lorsque le sel d'ammonium présente un pH acide, on rend le pH de la charge alcalin, jusqu'à obtention d'un pH de 10,5, grâce à d'autres composés solubles, de préférence KOH, qui permet d'introduire les ions potassium. La quantité de sel d'ammonium nécessaire est la quantité stoechiométrique nécessaire pour former le phosphate de métal et d'ammonium. Le solvant nécessaire est un solvant soluble dans l'eau et dissolvant les contaminants polymères, asphaltiques, lipophiles et habituellement insolubles dans l'eau, des fibres. Des solvants fortement aprotiques, par exemple diméthylformamide, diméthylsulfoxyde, méthylpyrilidone, etc., présentent la meilleure action dissolvante, et peuvent être utilisés en quantité représentant d'environ 0,1 à environ 10 Z en poids de l'eau introduite initialement dans le pulpeur à ultrasons. D'autres solvants utiles sont les alcools méthylique, éthylique et isopropylique, les éthers de glycol solubles dans liteau, et les alcools éthoxylés tels que Carbitol et Cellosolve. Le solvant doit pénétrer les fibres et extraire les encres, agents de revêtement, cires3 adhésifs et autres contaminants, y compris les matières putrescibles, en les rendant émulsifiables par solvatation, ce qui permet une association avec l'agent mouillant. Il est possible d'utiliser un quelconque agent mouillant, à condition qu'il soit stable et ne donne pas lieu à la précipitation de savons métalliques insolubles, par exemple de calcium, magnésium, etc., et supporte un pH élevé, tel que par exemple les nonyl- et octyl-phéno éthoxylés non ioniques, par exemple Triton X-100 fabriqué par Rohm et Haas, Tergitol NPX fabriqué par Union Carbide et les agents mouillants non ioniques, éthoxylés, linéaires, tels que Tergitol 15S9 fabriqué par Union Carbide, les alkylarylsulfonates particuliers en C4-C30 dans le radical alkyle, tels que dodécylbenzènesulfonate de sodium, agentstensioactifsà base-de sorbitol, etc. La concentration de l'agent mouillant doit être d'environ 0,01 à environ 2 Z du poids de l'eau ajoutée dans le pulpeur à ultrasons. Ainsi, l'agent mouillant et le solvant d'association forment une émulsion stable des contaminants des fibres insolubles dans lteau, tels- que matériaux asphaltiques, agents de revêtement polymères, cires, adhésifs du type "hot melt", huiles, etc. L'agent mouillant sert également à disperser les matériaux particulaires, tels que argiles des agents de couchage ou revêtement, noir de carbone et pigments des encres, etc. Agent d'oxydation sert à décomposer les matières organiques, et à les rendre ensuite solubles ou émulsifiables, et on citera par exemple les agents de revêtement et colles protéinées, les amidons, les gommes, les résines naturelles, etc., qui ne sont habituellement ni solubles dans un solvant, ni solubles dans l'eau. Cet agent sert également à détruire les micro-organismes et à décolorer les contaminants et les colorants, ce qui éclaircit la pâte. Les agents d'oxydation peuvent être choisis parmi les hypohalogénites, tels que hypochlorite de calcium, hypobromite de sodium, etc., les peroxydes tels que H202, Na202, K202, peroxyde d'urée > les persulfates,les perborates, etc., qui sont solubles dans l'eau et ont un pouvoir oxydant à pH alcalin. On préfere 1'hypochlorite de calcium pour des raisons économiques. Cependant lorsque l'on traitait dans la technique antérieure une pâte présentant une forte teneur en bois broyé, l'utilisation de l'hypochlorite était impossible en raison d'un développement chromophore dans la lignine, qui colorait la pâte de façon importante. L'utilisa- tion de MgO, CaO, NH40H moyennement alcalin dans le pulpeur à ultrasons, et la facilité de l'élimination des encres, permettent d'éliminer ces problèmes de développement de coloration. On réalise une économie supplémentaire par la production d'hypochlorite sur place, par une partie de la chaux dolomitique. Le domaine optimal de l'hypochlorite ou d'un autre agent d'oxydation utilisable est de 0,2 à 2,0 % du poids des fibres. Outre l'agent d'oxydation ajouté dans le pulpeur, on peut ajouter l'agent d'oxydation dans le bac à déversoir décrit ci-après, ou en un autre endroit, en fonction du degré de blancheur exigé de la pâte terminée. Etant donné que tous les agents chimiques introduits, en dehors de l'agent d'oxydation, sont soit récupérés pour la vente, soit recyclés dans le système, des étapes supplémentaires d'oxydation et de blanchiment, jusqu'à présent non économiques, sont possibles car l'agent d'oxydation est le seul agent chimique important non réutilisé, employé dans le procédé. Ltutilisation de peroxyde d'urée s'est révélée être particulièrement avantageuse car il dissocie H202 et l'urée, H202 étant transformé en eau et l'urée étant une source d'azote dans l'engrais. La consistance de la suspension quittant le pulpeur à ultrasons est modifiée pour optimiser le traitement de la suspension, pour chaque étape ultérieure. Une consistance de 3,5 à 10 Z en poids dans le pulpeur est souhaitable ce niveau, et est ensuite réduite à 0,5-3,5 Z en poids avant le tamis 16, le cyclone 18, le tamis 20, etc. En ce qui concerne le traitement et l'étape de récupération de la pâte selon l'invention, on notera que la presse à vis 22 élimine environ 92-94 Z de la totalité de l'eau et des agents chimiques initialement présents, et que la pâte présente une consistance augmentée, d'environ 20-50 Z. On arrive ensuite au bac à déversoir 34, dans lequel la suspension s'écoule en cascade du sommet vers le fond, et est rincée par un écoulement d'eau à contre-courant. I1 est possible d'ajouter à ce niveau un agent d'oxydation supplémentaire, si l'on désire obtenir une blancheur supérieure de pâte, et la concentration de la pâte est encore diminuée jusqu'à environ 0,5-10 r., ce qui permet d'effectuer de façon efficace le traitement ultérieur dans la presse 36 à vis. De la seconde presse à vis 36, la plupart des contaminants sont recyclés vers le dispositif 24 de précipitation, et la pâte, dont la concentration est maintenant revenue à 20-50 %, est dirigée vers un tamis laveur 38. La pâte reste sur le tamis et est lavée à contre-courant par des ions phosphates, ce qui élimine la totalité des agents chimiques résiduels et des contaminants, qui passent ensuite au travers du tamis. Le précipité en grains fins dispersés traverse la pâte et le tamis, et la pâte est lavée et neutralisée par des ions phosphates qui la traversent. L'effluent dispersé est également introduit dans le dispositif de précipitation 24. La pâte est ensuite diluée soit par de l'eau fraîche, soit par de l'eau de recyclage, jusqu'à une concentration d'environ 0,5-3,5 S., et est ensuite dirigée vers des nettoyeurs 40 de haute efficacité, du type cyclone, qui éliminent les particules restantes. Cette pâte peut être soit comprimée dans une autre presse 42 à vis, et séchée comme en 44, ce qui permet d'obtenir une pâte claire à longues fibres, soit traitée dans un presse-pâte 46, qui délivre des feuilles repliées de pâte, pouvant être transportées et utilisées dans les papeteries. La pâte peut également être fractionnée comme en 48, en fibres courtes et longues, au moyen de différents tamis et d'eau. Au niveau du récipient 26 de décantation, le liquide limpide est pompé (décanté), vers un appareillage 50 de centrifugation en continu, qui élimine toute matière supplémentaire en suspension, pour le mélange avec l'engrais. L'effluent de l'appareil 50 est dirigé sur les lits 52 de charbon actif, afin d'éliminer les colorants solubles, et est stocké dans un réservoir 54 d'eau de recyclage. Au niveau de ce réservoir, la composition de l'eau consiste en environ 1 Z ou moins, en poids, de phosphates dissous et en plus de 90 Z du solvant et de l'agent mouillant, ajoutés au niveau du pulpeur. L'eau se trouve également à un pH d'environ 7,5, le pH optimal pour la précipitation des phosphates, ce qui rend l'eau souhaitable pour le recyclage vers le pulpeur à ultrasons. Du récipient 26 de décantation, les matières décantées, qui consistent essentiellement en précipités de MgNH4PO4 et CaNH4PO4 et en encres, agents de revêtement, cires, etc., éliminés, sont déchargées par une vis, et sont séchées de manière convenable, avant d'être broyées et mises en sac en tant qu'engrais, de la manière décrite ci-dessus. Pour obtenir un engrais présentant différentes quantités de N, P, K, Mg et S, il est seulement nécessaire de faire varier les quantités de des équivalents chimiques lors de l'addition dans le pulpeur 12 à ultrasons, l'appareillage 24 de précipitation et le mélangeur 30 à ruban. La xanthation peut autre utilisée éventuellement en ce qui concerne la formation d'engrais, entrele tamis 20 sous pression et le mélangeur 30 à ruban. La xanthation est de préférence mise en oeuvre, comme en 56, par KOH, afin d'ajouter les ions K à l'engrais. La cellulose nécessaire à la xanthation provient du produit de flottation du séparateur 6 en milieu aqueux, complété si nécessaire par la pâte à fibres courtes provenant du séparateur 48. La xanthation est totalement décrite dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique Serial nO 105123 déposée au nom de la demanderesse. Dans le récipient de xanthation, on introduit les agrégats du séparateur 6 en milieu aqueux, si on le désire, des fibres courtes provenant de l'élément de fractionnement 50, et une partie du courant provenant du tamis sous pression. On introduit durant de 15 mn à 2 h, et à 15-35 C, de l'eau et un alcali, de préférence KOH, en quantité représentant de préférence environ 1,8 à 2,8 fois le poids de cellulose, afin de transformer la cellulose en dérivés alcalins de la cellulose. On ajoute ensuite CS2, de préférence sous agitation, jusqu'à ce que de 0,5 à 2,0 groupes hydroxy réagissent pour chaque unité anhydroglucose. Le xanthate de cellulose est ensuite dirigé vers le mélangeur 30 à ruban, où il est mélangé avec les phosphates de métal et d'ammonium, et les encres, agents dexevêtement et cires éliminés, provenant du réservoir 26 dé décantation et de l'appareillage 50 (centrifugation en continu).Le matériau provenant du mélangeur à ruban peut ensuite être transformé en cellulose a, qui devient le liant et l'agent de revêtement pour les particules d'engrais. Ceci peut être réalisé par compression du matériau, afin de chasser l'humidité. Les plaques ou blocs résultants peuvent ensuite être fractionnés en morceaux de différentes formes et dimensions. De préférence, le matériau est pompé par la pompe 58 à haute pression, vers une extrudeuse, et, avant de pénétrer dans I'extrudeuse, on ajoute de l'acide dans le conduit afin de modifier le pH du matériau, d'alcalin à acide, ce qui provoque également la formation de cellulose a qui sert de liant et d'agent de revêtement pour les particules d'engrais. La masse est tellequ'elle peut être extrudée en 60 et coupée en 62 en bâtonnets courts, ou en formes différentes, présentant des concentrations prédéterminées et des quantités prédéterminées d'éléments nutritifs N, P, K, Mg et S. Alors que le courant de sortie du mélangeur 30 à ruban peut être réglé de telle manière qu'une partie est dirigée directement vers le broyeur 32 et l'autre vers l'extrudeuse, on préfère d'un point de vue pratique que les deux opérations soient effectuées alternativement (ce qui est indiqué par les lignes en pointillé de la figure 2); c'està-dire que, lorsque la xanthantion est effectuée, le courant de sortie du mélangeur 30 est dirigé vers 1'extrudeuse, et non pas directement vers le broyeur 32. La xanthation permet également d'utiliser la totalité des fragments et agrégats 63 rejetés, en tant que diluant associé aux agents chimiques de l'engrais. En faisant varier la quantité de xanthate et la densité de l'engrais extrudé, lié par la cellulose (c'est-à-dire en faisant varier principalement la pression d'extrusion), il est possible d'effectuer un contrôle supplémentaire de la vitesse de libération d'agent nutritif, en dehors du contrôle résultant déjà de la solubilité limitée des phosphates. Dans le sol, la cellulose se décompose lentement par action microbiologique, et libère de façon régulière et lente les agents nutritifs. La vitesse de la décomposition microbiologique de la cellulose est augmentée paroles agents nutritifs libérés, qui sont des agents nutritifs des microbes et du sol. En conséquence, la vitesse de décomposition de la cellulose, qui est trop lente en elle-même, est réglée de manière convenable lorsque la cellulose sert de liant et de revêtement des agents nutritifs de l'engrais. On notera que l'élément de précipitation est maintenu à environ 600 C. I1 est possible de choisir une quelconque température à condition que l'on effectue la précipitation du Ca-ou MgNH4P04. On choisit la température de 600C afin d'obtenir le monohydrate, ce qui fait qu'il est possible de vendre un engrais présentant peu d'eau. On utilise un sel de magnésium car la littérature reconnaît maintenant que Mg est un agent nutritif très utile des plantes. C'est le cinquième agent nutritif principal. MgNH4PO4 est libéré relativement lentement dans le sol.Mais, lorsque le composé a subi une xanthation au moyen de KOH, conduisant à l'obtention de pellets ou de flocons, on obtient un système efficace permettant de libérer le potassium, pratiquement à la même vitesse que MgNH4PO4. La plupart des engrais commerciaux nécessitent des additifs, qui ne sont pas des agents nutritifs du sol, et qui permettent de lutter contre l'agglomération, tels que silices colloidales, méthoxyéthylcellulose, etc. Cependant, les engrais selon l'invention sont des phosphates coprécipités avec des encres, des agents de revêtement, des cires et des adhésifs, qui ont plusieurs rôles simultanés utiles, en ce sens qu'ils servent à empêcher l'agglomération des particules d'engrais, et apportent eux-mêmes une petite contribution nutritive organique, ainsi que des éléments tels que Mn, Cu, Zn, B, Se, etc., à l'état de traces, ces éléments étant nécessaires à la croissance des plantes, et provenant des encres organo-métalliques. On notera également que le procédé selon l'invention est tout à fait variable, en ce sens qu'il permet également d'équilibrer les atomes nutritifs des plantes, à différents niveaux du procédé, et de contrôler leur libération dans le sol, tout en permettant la récupération d'une pâte à papier claire, à longues fibres, débarrassée des encres, des agents devêtement et des cires. Le procédé permettant d'obtenir une pâte à papier de haute qualité, et un engrais, peut être mis en oeuvre avec du papier et des dérivés du papier eux-mêmes ou un mélange de papier et de dérivés du papier et de matières combustibles non fibreuses, en tant que principales sources de matières introduites dans le pulpeur 12 à ultrasons,avec les dérivés du calcium ou du magnésium, ou leurs mélanges, le composé d'ammoniua, le solvant et l'agent mouillant, à pH de 7,1-10,5, cette opération étant suivie par les traitements ultérieurs décrits ci-dessus. Afin d'assureur l'élimination pratiquement totale des encres, tout en supprimant le développement chromophore, le pH optimal est de 8,2-9. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 - Procédé de traitement de matières résiduaires contenant des résidus et dérivés du papier, caractérisé en ce que l'on obtient un engrais tout en récupérant de la pâte à papier débarrassée des contaminants, par les étapes suivantes : on réalise une pâte à partir des résidus en présence d'eau, d'un composé du calcium ou du magnésium, ou de mélanges de ces éléments, d'un compose d'ammonium, d'un solvant desdits contaminants du papier,et d'un agent mouillant, à un pH alcalin, pour former une suspension, on fait réagir la suspension sur des ions phosphates afin de précipiter le phosphate d'ammonium et de calcium ou de magnésium, ou des mélanges de ces composés, ainsi que les contaminants du papier, et on élimine le précipité de la suspension afin de l'utiliser en tant qu'engrais libérant les éléments nutritifs N, P et Mg lorsque l'on utilise le dérivé du magnésium dans la suspension de mise en pâte. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les matières résiduaires sont solides et contiennent au moins 10% en poids de papier et de dérivés du papier. 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on ajoute de plus un agent oxydant à la suspension de pâte afin de décomposer les matières organiques, ce qui les rend solubles ou émulsifiables et afin d'éclaircir la pâte après séparation des matières combustibles de la pâte qui ne sont pas du type papier. 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le composé d'ammonium est remplacé au moins en partie par un composé de potassium dans la suspension, ce qui fait que le phosphate précipité est un phosphate de potassium et de magnésium ou de calcium, fournissant ainsi l'élément nutritif K de meme que les éléments nutritifs N et P à l'engrais final. 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on mélange de la cellulose ayant subi une xanthation au précipité de phosphate, et en ce qu'on la transforme ensuite en un liant de cellulose alpha par élimination d'eau ou acidification. 6 - Engrais n'ayant pas tendance à s'agglomérer, caractérisé en ce qu'il comprend un phosphate choisi parmi MgNH4P04, CaNH4PO4, MgKP04, CaKPO4 ou les mélanges de ces composés co-précipités avec des encres, des agents de couchage, des cires et des adhésifs provenant d'une suspension de patte à papier dérivée de résidus municipaux solides, lesdits phosphates étant présents en quantité suffisant à fournir des concentrations et rapports convenables des éléments nutritifs N, P, Mg et K dans le sol. 7 - Engrais selon la revendication 6, caractérisé en ce que lton ajoute un composé formant une source de S, en concentration et rapport souhaités, en fonction des autres éléments nutritifs. 8 - Engrais selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce qu'il comprend de la cellulose alpha formée in situ à partir de xanthate de cellulose dans le produit, pour lier les phosphates et régler la libération des éléments nutritifs du sol, ce réglage s'ajoutant au réglage déib existant et résultant des solubilités limitées des phosphates, les phosphates étant présents en quantité suffisante pour fournir des concentrations et rapports souhaités des éléments nutritifs du sol. 9 - Engrais, caractérisé en ce qu'il comprend des composés contenant les éléments nutritifs du sol, choisis parmi N, P et K,ou leurs mélanges, et de la cellulose alpha formée in situ à partir de xanthate de cellulose dans le produit, pour lier les composés, et régler la libération des éléments nutritifs dans le sol, ce réglage s'ajoutant au réglage déjà existant et résultant des solubilités limitées des composés, les composés étant présents en quantités suffisantes pour conduire à des concentrations et rapports souhaités des éléments nutritifs du sol. 10 - Procédé de traitement des matières résiduaires contenant du papier et des dérivés du papier contenant des contaminants, afin d'obtenir de la pate ne contenant plus d'encre, ni d'agent de couchage, ni de cire, et un engrais, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes - formation d'un courant dont la majeure partie consiste en papier et en dérivés du papier, et dont la partie la moins importante comprend d'autres matières combustibles, et traitement de ce courant pour en faire une pote, afin d'empecher le cisaillement des fibres, - séparation, en présence d'eau et d'agents chimiques comprenant un composé du calcium ou du magnésium ou des mélanges de ces composés, un composé d'ammonium, un solvant et un agent mouillant, à un pH alcalin, des matières combustibles de la pate autre que du type papier, afin d'obtenir une suspension de pate à papier et les agents chimiques ajoutés, - séparation des agents chimiques et de l'eau d'avec la suspension, réaction des agents chimiques séparés sur des ions phosphates afin d'obtenir un précipité de phosphate d'ammonium et de calcium ou de magnésium, ou des mélanges de ces composés, contenant l'encre, les agents de couchage, les cires et les adhésifs, ce qui permet au précipité d'etre décanté et éliminé pour être utilisé en tant qu'engrais, et - élimination de la pite d'avec la suspension et séparation de ses fibres. 11 - Procédé de traitement de papier et de dérivés du papier contenant des contaminants, afin d'obtenir une pate à longues fibrq claire, caractérisé en ce qu'il comprend le traitement du papier et des dérivés du papier afin d'en faire une pâte pour empêcher le cisaillement des fibres, en présence d'eau, d'un dérivé du calcium ou du magnésium, ou de mélanges de ces composés, d'un composé d'ammonium, d'un solvant des contaminants et d'un agent mouillant à pH alcalin, afin de former une suspens ion de pâte à papier et des agents chimiques ajoutés, la réaction de la suspension sur des ions phosphates afin de former un précipité de phosphate d'ammonium et de calcium ou de magnésium, ou des mélanges de ces composés, contenant les contaminants, et la séparation de la suspension de pâte d'avec le précipité, la suspension de pate contenant la pâte à longuesfibresdébarrassée des contaminants.