Brevet FR2306955A1 — publié le 19761105

La présente invention concerne les ciments céramiques et plus précisément un ciment à base de cordiérite particulièrement utile pour la liaison de divers éléments monolithiques céramiques, ainsi que les procédés de préparation et dlutilisa- tion de tels ciments Le ciment décrit durcit à l'air et on peut le préparer afin qu'il ait un coefficient de dilatation thermique compatible avec celui des éléments monolithiques céramiques liés. En particulier, les ciments selon l'invention ont des coefficients de dilatation thermique relativement faibles et ils sont particulierement utiles pour la liaison de tronçons monolithiques céramiques en matiere ayant un coefficient relativement faible de dilatation thermique. La matière céramique de base du ciment selon l'invention est un silicate de magnésium et d'aluminium comprenant essentiellement une phase de cordiérite cristalline très pure qui est remarquable par sa faible dilatation thermique. Une utilisation avantageuse des ciments à base de cordiérite selon l'invention est la liaison de divers tronçons d'éléments monolithiques en nids d'abeillesà base de cordiérite destinés à former un support de catalyseur Cependant, les ciments céramiques selon l'invention conviennent aussi à toute application classique des ciments, par exemple à la liaison des briques réfrac taires, alnsi qu'à la liaison de tronçons de céramique ayant toutes caractéristiques de dilatation thermique. les ciments céramiques ou réfractaires prenant à l'air sont bien connus de façon genérale et on les utilise dans des applications très diverses de liaison. Les ciments traditionnels prenant à l'air côntiennent des silicates alcalins tels que le silicate de sodium qui forme les agents de liaison. En conséquence, les coefficients de dilatation thermique de ces ciments sont souvent très élevés, par exemple d'environ 8.10 6 cm/cm. C. L'utilisation de cimentecéramiques ou réfractaires ayant un coefficient de dilatation thermique relativement élevé pour la liaison d'une matière réfractaire ayant des propriétés de dilatation thermique relativement faibles, par exemple un coefficient compris entre environ et 5.10 6 cm/cm. C, provoque la formation de liaisons sous contraintes qui ont tendance à se rompre lors des cycles thermiques classiques. En outre, les ciments réfractaires comprennent une chamotte réfractaire et l'agent de liaison ou liant. les ma tières alcalines introduites par les liants ont tendance à avoir un effet nuisible sur la chamotte, si bien que la température maximale d'utilisation des ciments résultants est nettement abaissée. En outre, il existe des applications dans lesquelles les matières alcalines sont particulièrement nuisibles. Par exemple, lorsque des éléments monolithiques doivent etre liés sous forme d'un support de catalyseur à base de métaux précieux, les matieres alcalines peuvent constituer des poisons et annuler le rôle de catalyse. L'invention concerne des ciments réfractaires à base de cordiérite très pure, ayant de faibles coefficients de dilatation thermique, des températures élevées d'utilisation pour une composition déterminée et des effets nuisibles très faibles dus à la présence de matières alcalines. L'invention concerne plus précisément un ciment réfractaire qui peut être utilisé pour la liaison de tronçons monolithiques céramiques destinés à constituer des supports de catalyseur dans les dispositifs de lutte contre la pollution dans l'industrie et dans les automobiles, notamment des éléments monolithiques en nidsd'abeilles formés de cordiérite. L'invention concerne un ciment réfractaire à faible coefficient de dilatation thermique contenant une chamotte de cordiérite très pure, fritte par réaction et ayant un faible coefficient de dilatation thermique, cette chamotte étant sous forme d'une nouure fînerent divisée, et un liant choisi dans le groupe qui comprends une solution de silice colloïdale et une solution d'alumine colloïdale. La demande de brevet des Etats nis d'Amérique n 567 168 déposée le li avril 1975 par Charles L.Turner sous le titre "Cordierite Composition and Method of Making Same" décrit une matière à base de cordiérite, frittée par réaction, très pure et à faible coefficient de dilatation thermique, qui forme la chamotte réfractaire des ciments selon l'invention. Le liant est avantageusement une solution de silice colloidale avec laquelle la chamotte de cordiérite est intimement mélangée. TJn avantage particulier d & l'invention est que la com position du ciment ne nécessite pas d'autres agents de prise tels que des silicates alcalins ou organiques. La combinaison du liant et de la chamotte de cordiérite durcit à l'air sans addition d'agents gélifiants ou de prise. Les ciments céramiques selon l'invention ont avantageusement un coefficient d dilatation thermique qui ne dépasse pas 3.10-6/ C environ et de préférence est compris entre 1 et 3.10-6/ C environ, par exemple de l'ordre de 2.10-6/ C. L'invention concerne aussi un procd de préparation de compositions de ciments réfractaires, comprenant la formation de chamotte de cordiérite sous forme d'une poudre finement divisée et le mélange de cette chamotte avec le liant. L'invention concerne aussi un ciment réfractaire qui peut être utilisé pour la liaison de divers tronçons monoli thiques céramiques, par mise en oeuvre d'un procédé qui comprend la formation d'objets séparés monolithiques, l'application de la composition selon l'invention sur une facc dc l'un au moins des objets monolithiques, l'assemblage do ces objets par une face revêtue du ciment, et le séchage du ciment. L'étape de séchage peut etre réalisée totalement à température ambiante selon l'invention.Cependant, l'objet Lié peut être chauffé afin que le ciment soit totalement déshydraté, par exemple à une température qui peut atteindre 1200C. Il est avantageux que les objets monolithiques céramiques liés possèdent un faible coefficient de dilatation thermique. Le riment utilisé pour la liaison des objets monolithiques céramiques à faible coefficient de dilatation thermique a de préférence un coefficient relativement faible de dilatation thermique. L'utilisation d'un ciment ayant à peu près les mômes propriétés de dilatation thermique que les objets liés est particulièrement avantageuse. Selon l'invention, les ciments sont particulièrement utiles pour la liaison de divers tronçons de pièces monolitiques de cordiérite en nids d'abeilles destinés à former des supports de catalyseur de dispositifs de lutte contre la pollution dans les automobiles et dans l'industrie La demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n 356 363 déposée par Charles L. Turner le 2 mai 1973 sous le titre "Structural Ceramic Article and Method of Making Same" décrit des éléments monolithiques céramiques utiles par exemple sous forme d'une matière de support de catalyseur dans les dispositifs de lutte contre la pollution des automobiles et dans l'industrie.Cette dernière demande et une demande qui la prolonge décrivent l'utilisation de cordiérite frittée par rraction. très pure et à faible coefficient de dilatation titre mique, permettant la préparation d'éléments monolitiques céramiques. Les ciments selon l'invention sont particulièrement utiles pour la liaison de divers tronçons d'éléments monolithiques céramiques réalisés conne décrit; dans les demandes précitées. L'invention concerne aussi des objets liés par des ciments céramiques ou réfractaires du type décrit. Les objets séparés liés sont prpars par exemple comme décrit dans les demandes précitées de brevet. Le ciment réfractaire selon l'invention comprend deux ingrédients essentiels, une chamotte très pute et finement divisée et un liant choisi dans le groupe qui comprend une solution de silice colloïdale et une solution d'alumine colloidale. La matière à base de cordiérite utilisée pour la préparation du ciment selon l'invention est de la cordiérite frittée par réaction et ayant une composition très proche de la composition de la cordiérite théorique, c'est-à-dire 2MgO.2Al2O3.5SiO2, ou 13,8 % MgO, 34,9 % Al2O3, 51,3 % SiO2, en pourcentage en poids.Plus précisément, la matière à base de cordiérite frittée par réaction qui constitue la chamotte utilisée selon I' inven- tion a une composition qui comprend, on pourcentages pondéraux approximatifs, 12 à 15 % de MgO, 33 à 37 % de Al205 et 45 à 52 % de SiO2, le poids combiné des trois oxydes MgO, A1203 et SiO2 étant d'au moins 96,5 % environ du poids total de la matière à base de cordiérite. Il est avantageux que le poids combiné de ces trois oxydes forme au moirls 98,0 environ de la matière totale, et on prépare une cordiérite ayant des caractéristiques particulièrement bonnes avec un poids combiné des trois oxydes qui dépasse 98,5 Ço. La natière la plus avantageuse à base de cordiérite utilisée selon l'invention a une composition qui contient, en pourcentages pondéraux approximatifs, 13,8 à 1),9 % de MgO, 34,5 à 35,5 % de A1203 et 49 à 50,5 % de SiO2. La matière à base de cordiérite ayant une telle combinaison et dans laquelle le poids des trois oxydes combinés est compris entre 98,6 et 98,9 % environ du poids total, possède d'excellentes caractéris tiques. Les impuretés ou ingrédients restants de la matière à base de cordiérite frittée par réaction sont essentiellement CaO, TiO2, Fe2O3, K2O et Na2O. Il semble que la teneur en impuretés Fe2O3 et TiO2 puisse etre souhaitable car elle facilite la réaction au cours du frittage donc la formation de cordiérite selon l'invention. Des compositions utiles selon l'invention sont notamment une matière à base de cordiérite frittée par réaction et à faible coefficient de dilatation thermique dont la composition comprend essentiellement, en pourcentages pondé raux approximatifs, 12 à 15 % de MgO, 33 à 37 % Al2O3, 45 à 52 % de SiO2, 0,4 % au maximum de CaO, 0,1 à 0,5 % de TiO2, 0,2 à 1 % de Fe2O3 et au maximum 0,7 % de K20 et Na2O au total. On prépare une excellente matière à base de cordiérite destinée auxcimentsselon l'invention contenants en pourcentages pondéraux approximatifs, 0,1 % de CaO, 0,2 o de TiO2, 0,5 à 0,6 % de Fe2O3, 0,2 % de K2O et 0,2 % de Na2O. Il est particu lièrement avantageux que le poids moyen combiné des ingrédients autres que MgO, Al2O3 et SiO2 ne dépasse 1,5 % et notamment I 4g6 environ du poids total de la matière à base de cordiérite. Une propriété importante de la matière à base de cor diérite utilisée Nylon l'invention est qu'elle possède un coefficient moyen de dilatation thermique qui est relativement faible. En général, ce coefficient est une mesure de la variation linéaire de dimension d'une pièce d'essai, cette variation en fonction de la température étant exprimée en cm/cm.0C ou simple ment en / C. Le coefficient moyen de dilatation thermique de la cordiérite est avantageusement aussi faible que possible dans une plage de températures comprise entre environ la température am biante (20 C environ) et 1000 C, dans de nombreuses applications importantes. La cordiérite ayant un aussi faible coefficient de dilatation, obtenu selon l'invention, ne peut pas être préparée par les procédés de fusion étant donné la formation rapide de verres qui ont tendance à élever-le coefficient moyen de dilatation thermique de la composition globale formée, sur une large plage de températures.On constate que l'utilisation du procédé de frittage réactif comme décrit dans la suite permet la préparation fiable de matière à base de cordiérite, à l'échelle industrielle, avec un coefficient moyen de dilatation thermique inférieur à 2.10 6/oC et pouvant être aussi faible qu'environ 1,15.tO 6/oC, sur une plage de températu-rescomprise entre 20 et 1000 C, ctest-à-dire dans la plage nécessaire à la majorité des applications importantesde la cordiérite. La dilatation thermique de la cordiérite selon l'invention n'est pas linéaire dans toute la plage 20-1Q00 g. De la température ambiante à peu près jusqu a une valeur comprise entre 200 et 4000C environ, suivant la précision du programme de cuisson, le coefficient de la pièce frittée peut être considéré en pratique comme nul ou légèrement négatif, c'est-à-dire que la pièce subit un léger retrait.Par exemple, dans des conditions très précises de cuisson, le coefficient peut être nul ou légèrement négatif dans'la plage comprise entre la température ambiante et une valeur comprise entre 300 et 400 C, et le coefficient devient alors positif et augmente de façon-- rela- tivement linéaire si bien que, à 1000 C environ, le changement de dimension est habituellement compris entre 0,11 et 0,19 % environ de la dimension d'origine, correspondant à un coefficient moyen de dilatation thermique, dans toute la plage allant de la température ambiante (2000) à 1000 C, compris entre environ 1,12.10 6/oC et 1,93.10-61 C. La matière à base de cordiérite, frittée par réaction, très pure et à faible coefficient de dilatation thermique, utilisée sous forme de chamotte pour les ciments de l'invention, est préparée par frittage réactif d'une composition réfractaire comprenant un mélange précurseur de cordiérite qui contient essentiellement, en pourcentages pondéraux approximatifs, 25 à 41 % de kaolin de Floride, 37 à 42 % de talc du Montana, et 20 à 32 % de mullite fondue. Un kaolin de Floride qui-convient pour la formation du mélange précurseur est le kaolin plastique "Edgar" de N.L. Industries Inc.,ayant la composition suivante, en pourcentages pondéraux : 37,8 % Al2O3, 46,0 %SiO2, 0,15 % MgO, 0,10 % CaO, 0,40 % TiO2, 0,50 % Fe2O3, 0,20 % Na2O et 0,25 % K2O, la perte au feu étant de 14,0 Y. Un talc du Montana qui convient est le talc "Steawhite", de Cyprus Industrial Minerals Division, Cyprus Mines Corp. ayant la composition suivante, en pourcentages pondéraux : 0,33 % Al2O3, 62,0 %SiO2, 32,9 % MgO, 0,21 %CaO, 0,54 % Fe2O3 et 0,004 % K20, la perte au feu étant de 5,25 %. La mullite fondue peut être dc la mullite électrofondue n 2050 E.F. "Cawood Wharton", qui a la composition suivante, en pourcentages pondéraux : 78,40 ss Al2O3, 20,90 % SiO2, 0,03 % MgO, 0,10 %CaO, 0,01 % TiO2, 0,07 % Fe2O3, 0,30 % Na20 et 0,01 % K20. Les matières premières sont broyées, séparément de façon avantageuse, puis tamisées à une dimension particulaire au moins égale à 0,147 mm, et de préférence a-u moins égale à 0,74 mm environ. On constate qu'un mélange précurseur de cor- diérite ayant des particules de 0,43 mm de kaolin de Floride, de talc du Montana et de mullite fondue est particulièrement utile. Lors de la formation dl, mélange précurseur de cordiérite, les matières premières particulaires sont mélangées à sec pendant au moins 10 mn et avantageusement au moins 30 rnn. Le mélange à sec peut être mis sous forme de toute agrégat ou toute configuration commode avant le frittage par réaction Par exemple, le mélange sec peut être comprime en granulés ou morceaux par les techniques classiques de compression, et le mélange granulé peut être directement cuit comme décrit dans la suite. Le mélange sec est avantageusement mélangé à l'état humide avec une quantité d'eau suffisante pour qu'il se forme une composition plastique et extrudable. Par exemple, le mélange sec est mélangé avec 20 à 30 % en poids environ et de préférence 28 % en poids environ d'eau distillée, pendant 10 à 30 mn envi- ron, avantageusement 20 mn environ. Le mélange extrudable peut comprendre divers additifs tel qu'un liant ou un plastifiant, donnant à l'objet extrudé la cohérence et la résistance mécanique voulues. On constate qu'un liant à base de silicate de magnésium et d'aluminium colloïdal tel que "Vee-Gum" T, de R.T. Vanderbilt Co., forme un additif convenable. Le liant forme avantageusement environ 0,1 à 2,0 % du poids total des matières solides. D'autres additifs sont par exemple des matières solides qui se décomposent à la cuisson en laissant des pores dans le produit cuit Un excellent additif à cet effet est la farine de coquilles de noix telle que "Grufil" WF7, de tIDU Industries, broyée à une dimension particulaire inférieure à 43 microns. Des quantités comprises entre environ 0,5 et 10 %, avantageusement d'environ 5 % du poids total des matières solides, peuvent être utilisées. Le mélange précurseur de cordiérite forme avantageusement 88 à 98 % environ et avantageusement 94 % environ du poids des ingrédients secs. Le mélange extrudable doit avoir une consistance plastique relativement régulière et il doit pouvoir passer sans obturation dans la filière d'extrusion. La composition peut être extrudée dans une filière ayant un ou plusieurs orifices de toute configuration commode ou voulue. Par exemple, le mélange extrudable peut être chassé sous forme de filaments, de tiges oii analogue ayant une section cylindrique ou autre, ou peut former de: éléments monolithiques en nid d'abeilles comme décrit dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n 356 36f. La matière extrudée ou les éléments obtenus à partir de cette matière sont séchés afin que l'eau libre soit chassée. Le séchage peut être réalise à une température qui suffit au retrait de l'eau libre. 13 est avantageux que les conditions de séchage soient telles que toute l'eau libre soit chassée. Le séchage peut être réalisé à une température comprise entre la température ambiante et 110 C environ. Le séchage est avantageusement réalisé par paliers, par exemple à température ambiante, puis par chauffage et séchage à 1100C environ. Comme décrit dans la demande précitée de brevet n 356 363, lorsque la matière extrudée est sous forme d'un élément en nids d'abeilles, il est souhaitable que le séchage soi lent afin que le retrait ne soit pas irrégulier et ne provoque pas une déformation et une fissuration des pièces. Celles-ci subissent avantageusement un séchage à l'air à température ambiante pendant 8 h au minimum. le temps de séchage dépend essen tellement de la dimension ou du volume des éléments extrudés. les objets peuvent alors être placés dans une étuve à circulation d'air et chauffés de la température ambiante à 110 C environ pendant 4 h, avant maintien à 1100C pendant 1 h au minimum. les objets extrudés séchés ou le cas échéant les mélanges secs sous forme d'agrégats, subissent l'opération de c'uisson qui provoque la formation dtune matière à base de cordiérite frittde-par réaction, très pure et à faible coefficient de dilatation thermique utilisée selon l'invention. La cuisson peut être réalisée dans un four à gaz ou électrique. En général, le programme de cuisson doit prendre en considération les trois stades des objets subissant la cuisson. le premier stade est la décomposition de l'argile du kaolin, qui se termine par exemple entre environ 400 et 700 C. Le second stade est la décomposition du talc qui se termine normalement à une témpérature comprise entre environ 900 et 110000. le troisième stade final est le frittage réactif au cours duquel les matières réagissent et forment la cordiérite très pure selon l'invention. Le frittage réactif est habituellement terminé à une température comprise entre environ 1375 et 1420 C, température å laquelle sont maintenus les éléments pendant un certain temps. Après maintien à la température de cuisson, le produit est refroidi à température ambiante. le chaumage jusqu'à la température de cuisson est avantageusement réalisé en moyenne avec une vitesse d'environ 40 à 1500C/h, avantageusement d'environ 9000/h. Un programme convenable de chauffage comprend le chauffage de la température ambiante (200C environ) à 600 C environ à raison d'environ 90 à 150 C/h, le chauffage d'environ 600 à 1000 C/h à raison d'environ 40 à 900C/h, puis le chauffage à partir d'environ 1000 C/h jusqu'à la température de cuisson avec une vitesse de chauffage comprise entre environ 40 et 65 C/h. La température finale de cuisson est avantageusement comprise entre environ 1375 et 1420 C et elle est de préférence de l'ordre de 14100C. Le temps de maintien de la température finale de cuisson est ayantageusement compris entre -environ 1 et 6 h, les longues périodes étant utilisées avec les températures les plus faibles, par exemple 6 h pour 137500. Le temps de maintien est avantageusement d'environ 4 h, et il convient pour la température de cuisson finale la plus avantageuse d'environ 141000. Après la fin de lapériode de maintien, le refroidissement à température ambiante est réalisé avec une vitesse moyenne de refroidissement comprise entre environ 10 et 2000C/h. Cette vitesse moyenne dépend habituellement de la dimension du four, de façon avantageuse. Ainsi, les fours de grande dimension se refroidissent plus lentement que les petits fours, et la vitesse choisie doit donc tenir compte de la dimension du four. Ta matière à base de cordiérite retirée du four est broyée afin qu'elle forme la matière particulaire très pure et à faible coefficient de dilatation thermique utilisée -pour la préparation des compositions de ciment selon l'invention. La cordiérite est avantageusement concassée et tamisée afin qu'elle ait des particules inférieures à 0,21 mm au moins. Les particules ont avantageusement une dimension comprise entre environ 1 et 550 microns. Le liant du ciment est avantageusement une solution de silice colloidale. Des solutions avantageuses sont disponibles dans le commerce,,auprès de E.I. Du Pont de Nemours et Co., Inde., sous la marque "Budox". Elles sont décrites de façon générale dans le prospectus de la Société précitée, daté de février 1974 et portant la référence A-82273, disponible auprès de Industrial Chemicals Department, Wilmington, Delaware 19898. On constate qu'une solution de silice colloïdale "Ludox" HS-40 contenant 40 % en poids de silice est particulièrement avantageuse comme solution de liant des compositions de ciment selon l'invention. La chamotte à base de cordiérite et la solution de liant sont intimement mélangées afin qu'elles donnent la consistance voulue pour l'application , lors de la formation du ciment. Ce dernier peut etre appliqué sur une surface afin d'etre lié, par exemple à la truelle à la main ou par distribution avec un dispositif convenable tel qu'un pistolet classique de calfatage. Lors d'une application à la truelle, le ciment est plus visqueux que lors de l'utilisation d'un pitolet de calfatage. Les ciments selon l'invention peuvent comprendre divers additifs. Ceux-ci sont notamment les ingrédients utilisés pour le réglage de la viscosit'. du ciment ces ingrédients pouvant être minéraux ou organiques. Par exemple, on peut uti- liser une petite addition de méthylcellulose qui épaissit artificiellement et plastifie le ciment et réduit ainsi la tendance de la chamotte à se déposer. Des quantités de méthylcellulose comprises entre environ 0,1 et 1,0% en poids sont avantageuses, la quantité étant d'environ 0,4 % pour l'application à la truelle et de 0,8 % pour l'application au chalumeau de calfatage. Un plastifiant tel que l'argile "Hydrite MP" peut aussi être incorporé notamment lors de la mise en place avec un chalumeau de calfatage. Les quantités de plastifiant qui peuvent être utilisées atteignent par exemple 5,0 % environ et de préfé- rence elles sont de l'ordre de 1,0% environ. Une quantité de plastifiant trop Importante peut provoquer un retrait excessif au séchage. Les proportions relatives des ingrédients de la composition de ciment peuvent varier afin que le ciment ait la consistance voulue pour le procédé particulier d'application. La proportion de la chamotte et de la solution de liant pour différents lots de ciment est comprise dans une plage relativement étroite, les quantités d'agent épaississant et/ou plastifiant variant afin que la consistance ait la valeur voulue. Il est avantageux que la chamotte forme environ 61 à à 66 % en poids, avantageusement 63,5 à 64,0 % en poids environ d'un mélange destiné à rature appliqué au pistolet, et 64,5 à 65% en poids environ d'un mélange appliqué à la truelle.Il est avantageux que la solution de liant forme environ 33 à 37% en poids, notamment 31,0 à 34,5% en poids environ dans le cas d'un mélange appliqué au pistolet de calfatage et entre 3A,5 et 35,0 C en poids environ dans le cas d'un mélange appliqué à la truelle. La dimension particulaire de la chamotte est aussi un paramètre à considérer pour la sélection des proportions convenables des ingrédients du ciment. En général, plus les particules de chamotte sont fines et plus la quantité de solution de liant qu'il faut ajouter pour obtenir une consistance donnée est importante. Selon l'invention, la composition de ciment peut être utilisée pour le rebouehage, par exemple pour la réparation des fours et étuves a température élevée, comme ciment à couler pour la formation d'éléments réfractaires massifs, et pour l'enrobage notamment de divers composants électroniques fonctionnant à température élevée tels que des transistors. Une application particulièrement avantageuse des compositions selon l'invention est la liaison d'objets séparés, notamment de tronçons séparés de pièces monolithiques réfractaires, notamment de pièces monolithiques de cordiérite à faible coefficient de dilatation thermique, destinées à former un support de catalyseur, le ciment étant utilisé pour la liaison d'un support à un récipient de celui-ci. Lors de l'application, la composition de ciment est appliquée sur une face qui doit être revêtue ou liée, et la composition peut sécher ou durcir à température ambiante. On peut utiliser des températures élevées qui peuvent par exemple atteindre 12000 environ. La composition est avantageusement séchée ou durcie initialement à température ambiante puis chauffée afin qu'elle soit totalement déshydratée et que le ciment prenne. Au cours du séchage, les particules de silice précipitent de la solution de liant et assurent la liaison entre les particules de chamotte les unes avec les autres et avec l'objet ou les objets à lier. La liaison initiale est encore accrue par chauffage à température élevée. Des objets ciments avec les compositions de l'invention sont étonnamment robustes et :i.l.:: conservent leur résistance méca nique et l'accroissent même lors d'une application à température élevée. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention -ressortiront miellx de la description qui va suivre d'exemples particuliers de mise en oeuvre donnés à titre purement illustratif et non limitatif. Dans les exemples, tous les pourcentages sont exprimés en poids. EXEMPLE 1 On prépare un mélange de ciment de cordiérite à appliquer au pistolet par mélange de 48,8 g de "Methocel" 90 HG, 57,2 g d'argile "Hydrite" MP et 2 kg de "Ludox" HS 40, à l'aide d'un mélangeur à palettes à grande vitesse pendant 10 mn, la vitesse de rotation étant de 200 tr/mn. On mélange alors 3,7 kg de chamotte de cordiérite, pendant 10 mn et à grande vitesse. La matière "Methocel" 90 HG est urine méthylcellulose de Dow Chemical Company. L'argile "Hydrite" NF est un produit de Georgia Kaolin Company, et sa composition chimique est la suivante : 38,38 % Al203, 45,30 % SiO2, 0,25 % MgO, 0,05 % CaO, 1,44 % TiO2, 0,30 % Fe203, 0,27 % Na2O, 0,04 % K20, la perte au feu étant de 13,97 %. La chamotte de cordiérite est une poudre de cordiérite frittée, par réaction et à faible coefficient de dilatation thermique, ayant la composition chimique suivante 13,85 % MgO, 35,41 % Al2O3, 49,40 % SiO2, 0,11 % CaO, 0,19 % Ti02, 0,51 % Fe203, 0,23 % X20 et 0,20 % Na20. Le mélange à passer au pistolet à calfater est introduit dans une cartouche d'un tel pistolet puis- enfermé, et il est.distribué à volonté par le pistolet qui est de type pneumatique. EXEMPLE 2 On prépare un mélange de ciment de cordiérite à passer à la truelle par mélange de 40 g de "Methocel" avec 4 kg de "LudoxT' HS 40 comme décrit dans l'exemple 1. On mélange alors 7,4 kg de chamotte de cordiérite comme décrit dans l'exemple 1. le mélange à passer à la truelle est conservé dans un récipient étanche afin qu'il ne puisse pas sécher, et il est appliqué à la spatule ou à la truelle à volonté. EXEMPLE 3 On prépare un ciment de cordiérite avec les matieres et les proportions relatives indiquées dans l'exemple 1. On l'utilise pour lier neuf tronçons monolithiques de cordiérite préparés comme décrit dans les demandes précitées de brevet des Etats-Unis d'Amérique, le long des bords des différents tronçons. Ceux-ci mesurent chacun 102 x 102 x 25 mm et contien nent des cellules de 3,2 mm de diamètre. La plaque cimentée mesure 305 x 305 x 25 mm. La plaque cimentée est supportée horizontalement à chacun des quatre coins. On place alors un poids d'environ 4,5 kg, formé d'une brique réfractaire de 64 x 114 x 229 mm sur une extrémité, au centre de la plaque afin que le poids de la brique soit concentré sur une zone de 64 x 114 mm. On porte l'ensemble à 12050C et, après refroidissement, on l'inspecte. On ne détecte aucune déformation mesurable de la plaque. Cet essai montre la résistance mécanique ou l'aptitude à supporter une charge du ciment de cordiérite. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre, qui est défini dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Ciment réfractaire, caractérisé en ce qu'il comprend un mélange d'une part de chamotte de cordiérite frittée par réaction, très pure, finement divisée et ayant un faible coefficient moyen de dilatation thermique qui, entre 20 et 10000C, est inférieur à 2.10 6/0C, cette chamotte ayant une composition qui comprend, en pourcentages pondéraux approximatifs, 12 à 15 % de MgO, 33 à 37 % de Al203 et 45 à 51 % de SiC2, le poids combiné de MgO, Al203 et SiC2 formant au moins 96,5 % environ du poids- total de la composition de matière à base de cordiérite, et d'autre part d'un liant choisi dans le groupe qui comprend une solution de silice colloïdale et une solution d'alumine colloldale. 2. Ciment selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant est une solution de silice colloïdale. 3. Ciment selon la revendication 1 , caractérisé en ce que son coefficient de dilatation thermique ne dépasse pas 3.10 6 cm/cm.0C environ. 4. Ciment selon la revendication 1, caractérisé en ce que la chamotte de cordiérite est sous forme de particules qui passent par un tamis à orifices de 0,21 mm. 5. Ciment selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient aussi de la méthylcellulose. 6. Ciment selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend aussi un plastifiant. 7. Ciment selon la revendication 6, caractérisé en ce que le plastifiant est de l'argile "Hydrite NF". 8. Objet, caractérisé en ce qu'il comprend des éléments séparés liés par le ciment réfractaire selon la revendication 1. 9. Objet selon la revendication 8, caractérisé en ce que les éléments séparés sont des éléments céramiques monoli thiques. 10. Objet selon la revendication 9