Brevet FR2317069A1 — publié le 19770204

La présente invention concerne un procédé de coloration d'un matériau thermoplastique particulaire. Elle se rapporte également à un appareil de traitement d'un matériau solide particulaire, permettant notamment de mettre en oeuvre le procédé conforme à 11 invention. Plus précisément, la présente invention se rapporte à une technique de coloration visant à enrober des particules d'un matériau thermoplastique avec un revêtement plastique superficiel, adhérant au substrat particulaire dudit matériaux dans lequel un colorant est dispersé de manière substantiellement uniforme. Deux catégories de matériaux thermoplastiques particulaires colorés peuvent être recherchées, l'une pour laquelle une concentration relativement faible du colorant se trouve dispersée dans ie revêtement superficiel enrobant chaque particule du matériau thermoplastique, l'autre pour laquelle une concentration relativement importante du colorant se trouve dispersée dans le revêtement de chaque particule.La première catégorie de matériau thermoplastique particulaire colore sera appelée ci-après "matériau thermoplastique particulaire de coloration indirecte", tandis que la deuxième catégorie sera désignée ci-après sous le nom de "matériau thermoplastique particulaire de coloration indirecte", ou "mélange martre", Ces matériaux thermoplastiques particulaires de coloration directe ou indirecte peuvent autre utilisés pour fabriquer des objets, films, fibres colorés, etc..., par toutes opérations appropriées, bien connues de l'homme de métier, par exemple par injection, extrusion-soufflage, extrusion-film, moulage par rotation, etc... Dans le premier cas, la matière de départ est constituée exclusivement par le matériau thermoplastique particulaire de coloration directe. Dans le second cas, la matière de départ est constituée par un mélange approprié du matériau thermoplastique particulaire de coloration indirecte, et d'un matériau thermoplastique partieulaire vierge (incolore par exemple), c'est-à-dire n'ayant pas été soumis à la technique de coloration envisagée précédemment. En 1953, on a proposé un procédé de coloration d'un matériau thermoplastique particulaire, sous la forme de granulés sphériques, comportant les opérations suivantes 1) on agi-e et on mélange à ce matériau thermoplastique particulaire une matière fluide de coloration comprenant : a) un solvant organique, par exemple du méthanol, substantiellement inerte vis à vis du matériau thermoplastique particulaire traité, et pouvant autre évaporé (par exemple par chauffage) sans. que le matériau thermoplastique particulaire soit dégradé (par exemple sous 11 effet de la chaleur apportée pour évaporer le solvant). b) un colorant non liposoluble, pigmentaire, en suspension dans ledit solvant. c) un liant compatible avec le matériau thermoplastique, par exemple une résine acétophénone-formaldéhyde hydrogénée, dissous dans le solvant, 2) pendant ou après l'opération d'agitation et de mélange, on évapore le solvant, par tout moyen approprié, moyennant quoi les particules du matériau thermoplastique se trouvent enrobées par un revêtement du liant défini précédemment, dans lequel le colorant est dispersé de manière substantiellement uniforme D'une manière générale, on peut affirmer que le procédé défini précédemment était spécifiquement adapté à la transformation (par injection, moulage, etc...) de certains matériaux thermoplastiques connus vers 1953, ctest-à-dire essentiellement à la transformation des polystyrènes, Par contre, ce procédé apparat désormais particulièrement inadéquat au regard des matériaux thermoplastiques actuellement disponibles et les plus employés, et au regard des techniques actuelles de travail de ces matériau. Plus précisément, le procédé décrit précédemment comporte les inconvénients suivants 1) le liant choisi, cest-à-dire une résine cétonique telle qu'une résine acétophénone-formaldéhyde hydrogénée, n'est essentiellement compatible qu'avec un polystyrène ; par conséquent, cette technique de coloration n1 est applicable qu'à un type bien précis de matériau thermoplastique. 2) la résine cétonique choisie (acétophénone-formaldéhyde hydrogénée) se dégrade facilement sous l'effet de la chaleur, en libérant ses constituants initiaur, par exemple du formol. Cette dégradation est incompatible avec les traitements actuels auxquels sont soumis les matériaux thermoplastiques particulaires de coloration directe ou indirecte, pour fabriquer des objets moulés, des films, des fibres, etc... 3) le revêtement plastique superficiel obtenu a adhre en général imparfaitement au substrat particulaire du matériau thermoplastique ; il est en outre friable et cassant. Il en résulte que l'enrobage des particules du matériau thermoplastique nta pas en général une tenue mécanique suffisante pour pouvoir supporter sans dommage les différentes manipulations occasionnées par l'opération de coloration, la manutention, le transport manuel ou pneumatique, etc... du matériau thermoplastique granulaire coloré. Corrélativement, ce dernier devient rapidement tachant, et salit tous les objets avec lesquels il est mis en contact. Ceci constitue un inconvénient majeur pour les fabricants d'objets moulés, fibres ou films, qui sont alors obligés de nettoyer fréquemment leurs appareils, 4) étant donné le faible pouvoir adhésif, et la friabilité de l'enrobage des particules du matériau thermoplastique, la concentration du colorant, dispersée dans le liant choisi, doit demeurer faible.Il est donc pratiquement impossible de fabriquer des "mélanges maitres" Pour les mêmes raisons, on ne peut pas également incorporer dans le liant d'autres adjuvants répondant aux besoins actuels, tels que des agents de photo ou biodégradation0 De manière générale, la présente invention se propose d'actualiser et d'adapter le procédé de coloration défini précédemment aux matériaux thermoplastiques actuellement disponibles (essentiellement, polyéthylène "basse pression" ou "haute pression", polypropylène, polystyrène "choc", résines dites bBS, polystyrène "cristal"2 etc000), et d'adapter procédé aux techniques actuelles de transformation (injection, soufflageS extrusionsoufflage, extrusion-film, moulage par rotation, etcs) des matériaux thermoplastiques particulaires de coloration directe et indirecte0 Plus précisément, la présente invention se propose de trouver un liant conférant au revêtement plastique superficiel du substrat granulaire du matériau thermoplastique, la combinaison des propriétés suivantes 1) le revêtement (liant plus colorant) est compatible avec la grande majorité des matériaux thermoplastiques actuellement employés, 2) le revêtement est stable thermiquement, 3) le revêtement présente une bonne résistance mécanique, et supporte sans altération majeure toutes les manipulations usuelles du matériau thermoplastique granulaire coloré. Conformément à la présente invention, on a découvert que la combinaison des propriétés énoncées précédemment pouvait être obtenue lorsque le liant comprend en combinaison : - au moins une résine molle adhésive et mouillante, - au moins une résine dure0 La résine molle et la résine dure choisies sont stables thermiquement, et solubles dans le solvant choisi. On a en effet trouvé que la combinaison d'une résine molle adhésive et mouillante, et d'une résine dure, conféraient au liant de très bonnes propriétés filmogènes, agglomérantes, et adhésives, permettant d'obtenir la combinaison des résultats recherchés, énoncés précédemment0 En effet, on obtient selon l'invention un revêtement superficiel plastique, rigide, adhérant étroitement au substrat granulaire du matériau thermoplastique, quelque soit la nature de ce dernier. Le liant conforme à la présente invention apporte en outre les avantages suivants 1) comme le liant choisi conformément à l'invention présente d'excellentes propriétés agglomérantes, il devient possible, d'une part de disperser une quantité plus importante du colorant dans le revêtement plastique superficiel du substrat granulaire, par exemple par enrobages successifs, donc de fabriquer des mélanges martres, et d'autre part de disperser dans ce revêtement certains adjuvants conférant des propriétés particulières aux produits ou objets fabriqués à partir du matériau thermoplastique granulaire coloré, et ceci suivant 11 évolution de la technique et les besoins particuliers.Dans le premier cas, il est possible d'obtenir des mélanges martres présentant toujours les mêmes qualités, utilisables à 33, 25, 20 % par exemple, suivant les caractéristiques de fluidité propres à chaque matériau thermoplastique, et les conditions de transformation0 Par utilisation à 33, 25, 20 %, etc.00, on entend que la matière de départ, destinée à la fabrication d'objets moulés, de films, fibres, etc000, comprend 33, 25, 20 % en poids d'un mélange mattre, le complément correspondant à un matériau thermoplastique particulaire vierge, cXest-à-dire non coloréO 2) le liant obtenu conformément à lsinvention confère au revêtement superficiel rigide des particules du matériau thermoplastique, une bonne stabilité thermique, une bonne résistance aux agents chimiques usuels et à la lumière, 3) le liant choisi conformément à l'invention permet de modifier favorablement certaines propriétés des produits ou objets fabriqués à partir des matériaux thermoplastiques particulaires colorés selon l'inven- tion.Dans certains cas, le liant conforme à l'invention permet en effet d'améliorer la résilience, la résistance à la fissuration, ltimperméabilité aux gaz ou liquides, les propriétés optiques, et l'aptitude au thermoscellage de ces produits ou objets, 4) grâce au liant choisi, comme on le verra ci-après, on simplifie considéra-blement la technique de coloration0 Cette dernière peut être mise en oeuvre de maniere simple, économique et rapide. Par matériau thermoplastique, on entend un polymère ou copolymère organique, solide à la température ambiante, pouvant être rendu relativement fluide par chauffage à une température supérieure à la température ambiante. Par matériau thermoplastique particulaire, on entend un matériau thermoplastique à l'étant divisé, se présentant sous la forme de particules, rer exemple des grains, granulés, ou perles, ayant toutes formes particulières, par exemple sphérique, cubique, etc... Une poudre d'un matériau thermoplastique, ou un matériau thermoplastlque pulvérulent, répondent notamment à cette définition. Par matière fluide de coloration, on entend une matière liquide, ou relativement liquide, de viscosité aussi basse que possible, susceptible d'entre mélangée par agitation avec un matériau thermoplastique particulaire, afin de colorer superficiellement le substrat de ce dernIer, une fois le solvant évaporé. Comme indiqué précédemment, cette matière fluide de colora- tion comprend essentiellement un solvant, un colorant en suspension ou en solution dans ce dernier, et un liant dissous dar;s le solvant.Dans le cas où le colorant mis en oeuvre est un pigment, cette matière fluide de coloration peut être obtenue par broyage du colorant pigmentaire en présence d'une solution du liant dans le solvant, au moyen d'appareils bien connue de l'homme de métier, par exemple des broyeurs à sable, à billes, à boulets, à frottement, etc... Par solvant, on entend premièrement un liquide inerte vis-à-vis du matériau thermoplastique mis en oeuvre, c'est-à-dire ne dissolvant pratiquement pas ce matériau, et deuxièmement un liquide pouvant être évaporé aisément par des moyens usuels (chauffage, mise en contact avec un gaz inerte de balayage tel que l'a r, mise sous vide, ou toute combinaison de ces moyens') sans avoir à dégrader, marne légèrement, le matériau thermoplastique traité. D'autre part, le solvant choisi doit être capable de dissoudre la résine molle et la résine dure du liant. Ce solvant est choisi notamment parmi au moins un des corps suivants, à savoir, les essences légères telles que l'éther de pétrole, les alcools inférieurs tels que l'alcool méthylique, l'alcool éthylique, etc... Par colorant, on entend une substance modifiant la coloration natu- relle du matériau thermoplastique mis en oeuvre. I1 stagit d'un colorant soluble ou pigmentaire . Dans le cas d1un colorant pigmentaire, celui-ci peut Être de nature minérale ou organique. Par liant compatible avec le matériau thermoplastique, on entend une substance comprenant au moins une résine molle et au moins une résine dure, comme défini précédemment, n'affectant pas de manière défavorable les propriétés du matériau thermoplastique, une fois que le substrat particulaire de ce dernier est enrobé par un revêtement du liant, dans lequel le colorant est dispersé de manière uniforme. En outre, ce liant ne doit affecter de manière défavorable ni les opérations de transformation auxquelles le matériau thermoplastique particulaire coloré est destiné, ni les propriétés des objets, films, fibres, etc..., obtenus à partir des particules colorées du matériau thermoplastique. Par résine, on entend tout corps de bas poids moléculaire, par exemple inférieur à 2 500. Par résine stable thermiquement, on entend toute résine susceptible de supporter des températures inférieures ou égales à 3500C, sans se dégrader. La résine molle envisagée par la présente invention est choisie notamment parmi les corps suivants, à savoir l'abiétate de méthyle, les dérivés de l'acide abiétique, les éthers polyvinyliques, etc... La résine dure envisagée par la présente invention est notamment une résine substantiellement saturée, ayant pour origine au moins un des corps suivants, à savoir une résine aliphatique, une résine alkyl-aromatique, une résine polycyclique, une résine polyterpénique, etc... La résine dure choisie peut être aussi un dérivé de l'acide abiétique. Selon un mode préféré d'esécution de la présente invention, on a découvert que l'on améliorait encore l'adhésivité du liant, en ajoutant à ce dernier une résine élastomère, stable thermiquement, soluble dans le solvant choisi. Cette résine élastomère est choisie notamment parmi les corps suivants à savoir les copolymères de l'éthylène tels que l'éthylène-acétate de vinyle et un éthylène-ester acrylique, les polymères amorphes, le polyisobutylène, etc... La formulation de la matière fluide de coloration, c'est-à-dire la sélection de ses différents constituants et de leurs pourcentages en poids, est choisie en fonction des matériaux thermoplastiques particulaires à colorer et des caractéristiques particulières recherchées. D'une manière générale., cette formulation répond à tout ou partie des caractéristiques suivantes - le liant de la matière fluide de coloration représente environ entre 0,1 et 0,3 % en poids du matériau thermoplastique particulaire traité, - la résine dure représente un pourcentage du poids total du liant, supérieur s celui de la résine molle, - lorsque le liant comprend une résine élastomère, par ordre de pourcontages décroissants du poids total du liant, les constituants de ce dernier peuvent etre classés respectivement en résine élastomère, résine dure, et résine molle. - lorsque la résine élastomère est absente de la composition du liant, la résine molle et la résine dure représentent respectivement environ 1/3 et 2/3 du poids total du liant. Préférentiellement, pour un liant comprenant une résine élastomère, les pourcentages du poids total du liant sont compris environ entre : - 8 et 19 70 pour la résine molle, - 27 et 32 , pour la résine dure, - 53 et 62 C/ pour la résine élastomère. La présente invention est maintenant décrite par référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 représente une vue de dessus d'un appareil de traitement d'un matériau solide particulaire, pouvant être utilisé pour colorer un matériau thermoplastique particulaire avec une matière fluide de coloration, selon le procédé conforme à l'invention. - la figure 2 représente une vue en coupe verticale de l'appareil représenté selon la figure 1, suivant la ligne de coupe ÀBC. Conformément aux figures 1 et 2, il est représenté un appareil permettant de manière générale de traiter un matériau solide particulaire avec un gaz. Plus particulièrement, comme on le verra ci-après, cet appareil permet d'agiter et de mélanger à un matériau thermoplastique particulaire une matière fluide de coloration, selon le procédé de coloration conforme à 1'inventiGn. Cet appareil comprend : 1) un réceptacle 1 fixe, pour la réception dtun matériau solide particulaire (matriau thermoplastique particulaire), dont la paroi a substantiellement une forme de révolution par rapport à un axe 2 substantiellement vertical. Ce réceptable se compose d'une cuve 3 et d'un couvercle 4 fixé sur cette dernière, amovible au moyen d'une charnière 5, 2) un rotor d'agitation 6 du matériau solide particulaire, et d'introduction d'un gaz de balayage (air), mobile en rotation par rapport au réceptacle 1, et rotatif par rapport à l'axe vertical 2. Ce rotor comprend 2.1) un arbre creux 7 s'étendant selon l'axe vertical ou axe de rotation 2, traversant la paroi inférieure du réceptacle 1, dont l'extrémité interne 9 est disposée dans une zone axiale de réception 8 d'une matière fluide (matière fluide de coloration). Cet arbre est pourvu d'une part d'un moyen 1C d'entraînement en rotation (poulie), et d'autre part d'un moyen ou entrée 11 d'introduction du gaz de balayage, communiquant avec l'intérieur de l'arbre creux 7, 2.2) trois pales creuses 12, 13 et 14, d'écoulement centripète ascendant, et d'introduction ou évacuation du gaz de balayage, solidaires de l'arbre. creux 7, et dont l'intérieur communique avec l'intérieur dudit arbre 7. Chaque pale comprend - un bras radial 15 s'étendant radialement et horizontalement depuis l'arbre 7, dans la partie inférieure du réceptacle 1 ; ce bras radial comprend d'une part une face avant 15a (selon le sens de rotation) d'écoulement ascendant des particules du matériau solide particulaire, et d'autre part une face arrière 15b (selon le sens de rotation) d'introduction ou évacuation du gaz de balayage. Chaque face avant 15a (conférer figure 1) est continue (non perforée), et s'étend depuis un bord inférieur 15c de prélèvement des particules du matériau solide jusqu'à un bord supérieur d'évacuation 15d desdites particules.Chaque face arrière 15b est au moins en partie perforée par des trous 17, - montant vertical 16, éloigné radialement par rapport à l'arbre 7, s'étendant verticalement à l'intérieur du réceptacle 3, depuis le bras radial correspondant 15. Chaque montant vertical 16 comprend d'une part une face avant 16a (selon le sens de rotation) d'écoulement centripète des particules du matériau solide, et d'autre part une face arrière 16b (selon le sens de rotation) d'évacuation ou introduction du gaz de balayage. Chaque face avant 16a (conférer figure ;) est continue, c'est-à-dire n'est pas perforée, et s'étend depuis un bord extérieur 16g de prélèvement des particules du matériau solide jusqu'à un bord intérieur 16d d'évacuation de ces particules.Chaque face arrière 16b est au moins en partie perforée par des trous 17, 3) un moyen d'évacuation 18 du matériau solide particulaire traité (matériau thermoplastique particulaire coloré), disposé à la partie inférieure du réceptacle 1, et communiquant avec l'intérieur de ce dernier, 4) un moyen d'evacuation 19 19 du gaz de balayage, communiquant avec l'intérieur du réceptacle 1. 5) un moyen 20 d'introduction de la matière fluide (matière fluide de coloration), en communication avec la zone axiale de réception 8 de ladite matière. Par ailleurs, la pale 12 a un bras radial 15 ayant une dimension radiale sensiblement égale au rayon lanterne du réceptacle 1, tandis que les deux pales 13 et 14 ont un bras radial 15 ayant une dimension radiale inférieure à ce rayon interne. D'une manière générale, l'appareil décrit précédemment se caractérise par le fait que le rotor 6 permet une agitation centripète du matériau solide particulaire. En. effet, la pale extérieure 12 ramène le matériau particulaire vers la zone axiale 8, et les deux autres pales 13 et 14 récupèrent cette matière, et la confinent pendant un certain temps dans la zone 8. Comme on le verra ci-après, cette caractcristique présente un grand intérêt pour une opération de coloration conforme à l'invention. Par ailleurs, on notera la grande simplicité de l'appareillage décrit précédemment. Lorsque l'appareil décrit précédemment par référence aux figures 1 et 2 est utilisé pour colorer un matériau thermoplastique particulaire par agitation et mélange avec une matière fluide de coloration conforme à l'invention, on effectue les opérations suscessives suivantes : a) on remplit la cuve 3 du réceptable 1 de l'appareil, à a moitié de sa capacité utile, exprimée en Kg, avec une charge du matériau thermoplastique particulaire traité ; par exemple la cuve 3 est remplie avec 300 Kg de polyé thbrlène "basse pression" pour 600 l de capacité. b) par rotation de la poulie 10 on met en route le rotor 6, et la vitesse -de rotation de ce dernier est réglée pour produire un brassage suffisant de la charge dans la zone axiale de réception 8 de la matière fluIde de coloration. Cette vitesse est variable suivant la forme des particules du matériau thermoplastique traité, cubique ou sphérique. Simultanément, on introduit de l'air scns une pression convenable par l'entrée il de l'arbre creux 7 du rotor 6. Ce gaz de balayage se trouve alors introduit dans le réceptacle 1 par les perforations 17 des pales, 12,15 et 1E, puis évacué par la sortie 19 du réceptacle. Corrélativement, on fluidise la charge du matériau thermoplastique, sous l'effet de la rotation dutor 6, et de l'introduction dans ce dernier du gaz de balayage. c) la charge étant toujours fluidisée conformément au paragraphe b) précédent, on effectue au moins un cycle comprenant - une introduction en filet continu d'une dose de la matière fluide de coloration conforme à l'invention, par l'entrée 20, vers la zone axiale de réception 8 ; la répartition de la matière guide de coloration se fait très rapidement et uniformément sur la surface du matériau thermoplastique particulaire ; la vitesse d'addition de la matière fluide de coloration est réglée de telle façon que l'évaporation du solvant se fasse de manière continue, - un séchage durant par exemple de 1 à 2 minutes, pour chasser les dernières parties du solvant volatil. d) on évacue le matériau thermoplastique particulaire coloré, ainsi obtenu, par la sortie d'évacuation- 18. Une nouvelle opération de coloration peut alors recommencer. Suivant la qualité recherchée, à savoir d'obtentidnd'un matériau thermoplastique de coloration directe ou indirecte, le cycle défini selon le paragraphe c) précédent peut être accompli une ou plusieurs fois. Dans le cas d'un mélange maître, on effectue airsi des enrobages successifs du substrat particulaire avec le liant dans lequel le colorant est dispersé de manière uniforme. Â titre d'exemple, la durée d'une opération de coloration, telle que décrite précédemment, se décomposé comme suit - alimentation selon a) et fluidisation selon b) : 2 minutes, - introduction d'une simple dose d'une matière fluide de coloration, et temps de coloration total : 2 minutes, - séchage et évaporation du solvant: 3 minutes, - évacuation du matériau thermoplastique particulaire coloré selon d) : 2 minutes. Ceci représente une production d'environ 1 800 kg/h de matériau thermoplastique particulaire coloré, pour une capacité utile de l'appareil de l'ordre de 6CO 1. Dans les mêmes conditions, dans le cas de mélanges maî- tres, la production passe à 1 200 Kg/h environ. Le rendement en matériau thermoplastique particulaire coloré est em-iror. de 100 %. L'opération de coloration définie précédemment, effectuée avec l'appareil conforme aux figures 1 et 2, peut hêtre conduite de manière continue ou discontinue, de manière automatique ou semi-automatique. Dans ce dernier cas, il suffit de programmer -les différentes étapes d'une opération de coloration. En particulier, l'alimentation en matière fluide de coloration peut être ma- nuelle ou automatique suivant le cas. Il en est de même pour l'alimentaHion de la cuve 3-avec une charge du matériau thermoplastique particulaire-vierge. Le solvant évaporé, évacué avec le gaz de balayage, peut être récupéré par tout moyen approprié, et récupéré par tout moyen approprié, et réutilisé pour fabriquer une autre matière fluide de coloration. Dans une exploitation industrielle du procédé conforme à l'invention, on peut disposer d'une batterie de réceptacles conformes au réceptacle t décrit aux figures 1 et 2, l'un étant utilisé pour une coloration, tandis que l'autre est nettoyé.Corrélativement, le rotor d'agitation 6 peut être dis soucie du réceptacle 1, et disposé de manière mobile au-dessus de la batterie de raceptacles 1. Lorsque l'on effectue une opération de coloration, on améne alors le rotor d'agitation, dont les montants verticaux 16 des pales 12, 13, et 14 sont dirigés vers le haut, en correspondance avec le réceptacle mis en service ; et on abaisse le rotor, pourvu des mêmes moyens que ceux définis précédemment; dans la cuve chargée avec le matériau thermoplastique particulaire. Lorsque l'appareil conforme aux figures 1 et 2 est utilisé pour colorer un matériau thermoplastique, conformément aux principes de l'invention, on obtient les avantages spécifiques suivants - la distribution du gaz de balayage s'effectue par l'intermédiaIre du rotor, Corrélativement, la cuve 3 n'est pourvue d'aucun orifice dtinnection d'air, et comporte uniquement un orifice de sortie 18 du matériau thermoplastique particulaire traité.Il est donc particulièrement aisé de nettoyer la cuve 3 après une opération de coloration, puisque cette dernière ne présente pratiquement aucune aspérit8 ou dépression, - l'écoulement centripète ascendant du matériau thermoplastique particulaire, obtenu grâce à la forme particulière du rotor 6, et l'introduction de la matière fluide de coloration dans une zone axiale de réception 8, coopèrent enserÉble pour que la coloration du matériau thermoplastique s'effectue principalement vers le centre de l'appareil, et non à sa périphérie. Par conséquent, la salissure des parois du réceptacle 1 demeure très limitée, ce qui facilite encore l'entretien de l'appareil. Afin de colorer selon l'invention 100 kg d'un matériau thermoplastique particulière, tel que du polyéthylène "haute pression" ou "basse pres sion", du polypropylène, du polystyrène "cristal" ou "choc", une résine ABS, etc..., on a utilisé une matière fluide de coloration avant les compositions définies respectivement dans les exemples 1 à 6 ci-après. L'appareil décrit précédemment peut autre utilisé pour tout autre opération qu'une opération de coloration, par exemple pour des opérations de séchage, o u cFc . O Q H Q r O O Fffl O O O O w W (D O a H H &commat; e O r o t H P H Hz N C: q H Fs cF P U o P o Y 4b Ht c cF El c e H O z sD O Fe r (Ds O Pf e H- Q & ::s Fs num1,éro de H P- o a * vR *1 b t & p P X * F1 I o u r o exemple 0/ POP " o de o la A ps matière 3 a fluide ; de colo Ei ct9. 3 (P\ a tn e poids des différents 500 X d'orange de 1, e oxy e e u ane, 150g de bleu de cobalt 850 = & g Fffl cadmiua );: bleu de S t d'oxyde de titane r i; f r" : ~ Fg H b IJ . & Fb Fa ll > M M t I B v Pa g: se i A ; So PF IJ F' & O trt I e & BR FS Fl St D Ct tl a Ut P Pa Ut H (Ds I H O résine molle P o cF u ts de N d'abiétate de al rt D du poids O l l 17,8 ~ 02 / tal du liant PS élasto- 50 t de polysobu- 67, g de polyisbu- 135 g de polyisobutylène liant : mère tylène tylène o Crp' a0 tYa 8 poids de ~ du poids ;L " " 54,6 O 54,6 e o H o o o o e r o vo la & BR tel Ut ~ ~ (D qt ~ t . ~ O liant - o us o r * o o o o chaque 25 g d'une résine d'hy- s X d'une résine 68 U 1t sD " 9 r-m r $ oa - & P ty dure drocarbure aliphatique d'hydrocarbure O O aliphatique (point de fusion 1000C) tique m a du poids to a w c o, çD FF 9 E ls tc w tW O i] a ap r a Oa ra sc - a W/ Solvant : poids des différents 200 o O (intervalle de 11\ U s d'essence C 490 d'essence 19 lotion 70-1000C) A O 08 W * xo { D ut a3 4S o o o X & m 4t & A fX O ~ SD ~ O * ZD O Bt g + e Pt o & Z . a U , *e W S s s > a > M 1 SD Pt O 1 LX . O m m c+ s+t -ce O e O y Ffi & i . > J 8 > e a mj o to tl at O p ç o o / rn tv FS cF > J- at O 12 y- i cF F f9 Pa p trg 3 P X O FJ p t ' ts O At t * a a At St P SAt O ttd F m > 1m numéro a s O . I 6 1 de f " t % .c a D;g/ td m o j- aa . ! ,St l'exemple a la matière 4 5 6 fluide de coloré eJ e 1 v * y i a cF + 7- m s aN s ut u / colorant t poids des zt r de rouge de 1 000 g d'oxyde de 600 > s: o o o o at H- I at H férents |~ dadmiun titane a, g de / de O Y :C1 Yi " "1 t ra xa h- d ~ molle 35 g d'abiétt 25 g d'abiétate de 85 g i ::s at méthyle 33,3 Jr;trU: , o ro -Y tn Qm ao O E} Q > eF & O Or : l G > O t;L R t,^ Liant > | ~~~~~~ ffi "P P cl - P oi y P ut ~ 4S v aF FA e A poids at F du alv o m O 55 g ^O résine d'hydrocarbure aroma- 50 P d'une résine d'hy- 135 " d'une résine d'hydro résine dure t: g d'une re- drocarbure aromatique carbure aromatique 35 r gL onstituant sine d'hydrocarbure (point de fusion résine d'hydrocarbure alipha o & g fusion 100 o C) O du poids txs 66,4 O 28,6 ;;o' 66,7 o Op O Bco ur"P t en l poids du liant par rap 1 rx matériau > a 0,i7 % I & BR m j o a, I Fd 42 FX I r 2 \ ffl{ | | 2e vn 1 y W cl poids des dfférents 170 g d1essence C 400 l O l l - fDa m: l l 's+1104 I I t [ us r I F a > > Pt D;E 3 CCt &verbar; o o Nt I { ,-t aF Fs W l O O I O l l O P; m m i (D & I I I I f & ≈ SX & BR & I I & - I I I I at - I as ~ ~ 8 t sD cl ≈ t t at &verbar; &verbar; > Fs g w;i l a &verbar; n- H w I o 1 od tq o o I I I W I H I P M m &verbar; Z P D X g R at I N I Fs SD N I I I td I rF I n a s I st I o .+ at D I o O I I 1KS O FA- Ut g; I + I & BR X I 1s, I H ç ' I i I I at I o & at &verbar; Q I I GE i l A x t - iEVEIEDICATIO.iS 1.- Procédé de coloration d'un matériau thermoplastique particulaire, dans lequel on agite ledit matériau thermoplastique, et on mélange à ce dernier une matière fluide de coloration comprenant un solvant inerte visà-vis dudit matériau thermoplastique, pouvant être évaporé sans que ledit matériau thermoplastique soit dégradé, un colorant en suspension ou en solution dans ledit solvant, un liant compatible avec le matériau thermoplastique dissous dans ledit solvant, et dans lequel pendant ou après i1 opération d'agitation et de mélange, on évapore le solvant, moyennant qui on obtient des particules dudit matériau thermoplastique, enrobées par un revêtement superficiel du liant, dans lequel le colorant est dispersé de manière substantiellement uniforme, ledit procédé étant caractérisé en ce que le liant comprend en combinaison au moins une résine molle adhésive et mouillante, et au moins une résine dure, ladite résine molle et ladite résine dure étant stable thermiquement, et solubles dans ledit solvant. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant comprend en outre au moins une résine élastomère, stable thermiquement, soluble dans ledit solvant, choisie notamment parmi les corps suivants, à savoir les copolymères de l'éthylène tels que l'éthylène-acétate de -vinyle et un éthylène-ester acrylique, les polymères amorphes, le polyisobutylène. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine molle est choisie notamment parmi les corps suivants, à savoir, l'abiétate de méthyle, les dérivés de l'acide abiétique, les éthers polyvinyliques. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine dure choisie est notamment une résine substantiellement saturée, ayant pour origine au moins un des corps suivants, à savoir une résine aliphatique, une résine alkyl-aroma.tique, une résine polycyclique une résine polyterpénique. 5.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le solvant est choisi notamment parmi au moins un des corps suivants, à savoir, les essences légères telles que l'éther de pétrole, les alcools inférieurs tels que l'alcool méthylique, l'alcool éthylique, l'isopropanol. 6.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant de la matière fluide de coloration représente environ entre 0,1 et 0,3 ffi en poids du matériau thermoplastique particulaire traité. 7.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine dure représente un pourcentage du poids total du liant, supérieur à celui de la résine molle. 8,- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, par ordre -le pourcentagc-sdécroissants du poids total du liant les constituants de ce dernier peuvent être classés respectivement en résine élastomère, résine dure, et résine molle. 9.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la résine molle et la résine dure représentent respectivement environ 1/3 et 2/3 du poids total du liant. 10.- Procédé selon la reverdication 8, caractérisé en ce que les pourcentages du poids total du liant sont compris environ entre : - 8 et 19 $% pour la résine molle, - 27 et 32 ?r pour la résine dure, - 53 et 62 % pour la résine molle, il,- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière fluide de coloration comprend notamment au moins un des corps suivants, à savoir un agent d'adsorption de lumière ultraviolette, un agent antioxydant, un agent antistatique,-un agent réticulant, un agent odorant, un agent germicide, un agent de photo ou biodégradation, un agent gonflant, 12.- Tout matériau thermoplastique particulaire, coloré conformément à un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11. 13.- Appareil de traitement d'un matériau thermoplastique particulaire, notamment pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend : i) un réceptacle fixe pour la réception du matériau thermoplastique particulaire, dont la paroi a substantiellement une forme de révolution par rapport à un axe substantiellement vertical, 2) un rotor d'agitation du matériau thermoplastique particulaire et d'introduction d'un gaz de balayage, mobile en rotation par rapport audit réceptacle, et rotatif par rapport audit axe vertical, ledit rotor comprend :: 2.1) un arbre creux s'étendant selon ledit axe vertical pourvu d'un moyen d'entrainement en rotation, et d'un moyen d'introduction du gaz de balay- age, communiquant avec l'intérIeur dudit arbre, 2.2) au moins deux pales creuses d'écoulement centripète ascendant, et dtintroduction du ga de balayage, solidaire dudit arbre, dont l'intérieur comounis e avec l'intérieur dudit arbre, chaque pale comprenant :: - un bras radial s'étendant radialement et horizontalement depuis ledit arbre, dans la partie inférieure dudit réceptacle, comprenant d'une part une face avant (selon le sens de rotation) d'écoulement ascendant, continue, s'étendant depuis un bord inférieur de prélèvement des particules dudit matériau thermoplastique jusqu'à un bord supérieur d'évacuation desdits particules, et d'autre part une face arrière (selon le sens de rotation) d'introduction du gaz de balayage, au moins en partie perforée;; - au moins un montant vertical, éloigné radialement par rapport audit arbre, s* étendant verticalement à l'intérieur dudit réceptacle, depuis ledit bras radial, comprenant d'une part une face avant (selon le sens de rotation) d'écoulement centripète, continue, étendant depuis un bord extérieur de prélèvement des particules desdites particules, et d'autre part une face arrière (selon le sens de rotation) d'introduction du gaz de balayage, au moins en partie perforée, 3) un moyen d'évacuation du matériau thermoplastique particulaire traité, disposé à la partie inférieure du réceptacle, et communiquant avec l'intérieur de ce dernier, 4) éventuellement, un moyen d'évacuation du gaz de balayage, communiquant avec l'intérieur dudit réceptacle. 14.- Appareil selon la revendication 13, caractérisé en ce que le rotor comprend une paZe dont le bras radial a une dimension radiale sensiblement égale au rayon interne dudit réceptacle, et deux pales dont le bras radial a une dimension radiale inférieure audit rayon interne. 15.- Appareil selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'arbre creux du rotor traverse la paroi dudit réceptacle, et l'extrémité interne dudit arbre est disposée dans une zone axiale de réception d'une matière fluide, et en ce qu'il est prévu un moyen d'introduction de ladite matière fluide, en communication avec ladite zone axiale de réception. 16.- Appareil selon la revendication 13 caractérisé en ce que le rotor d'agitation d'un matériau thermoplastique particulaire, et d'introduction d'un gaz de balayage, comprend 1) un arbre creux s'étendant selon un axe de rotation verticale, pourvue d'un moyen d'entratnement en rotation et d'un moyen dtintroduction du gaz de balayage, communiquant avec l'intérieur dudit arbre, 2). au moins deux pales creuses d'écoulement centripète ascendant, et d'évacuation du gaz de balayage, solidairesdudit arbre, dont l'intérieur communique avec l'intérieur dudit arbre, chaque pale comprenant - un bras radial s'étendant radialement et horizontalement depuis ledit arbre, comprenant d'une part une face avant (selon le sens de rotation) d'écoulement ascendant, continue, s'étendant depuis un bord inférieur et prélèvement des particules dudit matériau solide jusqu'à un bord supérieur d'évacuation desdites particules, et d'autre part une face arrière (selon le sens de rotation) d'évacuation du gaz de balayage, au moins en partie perforée, - au moins un montant vertical, éloigné radialement par rapport audit arbre, s'étendant verticalement depuis ledit.bras radial, comprenant d'une part une face avant (selon le sens de rotation) d'écoulement centripète, continue, s'étendant depuis un bord extérieur de prélèvement des particules dudit matériau solide jusqu'à un bord intérieur d'évacuation desdites particules, et d'autre part une face arrière (selon le sens de rotation) d'évacua- tion du gaz de balayage, au moins en partie perforée, 17.- Méthode d'utilisation de l'appareil conforme à la revendication 13, pour colorer un matériau thermoplastique particulaire par agitation et mélange avec une matière fluide de coloration selon le procédé de l'une des revendications 1 à il caractérisée en ce quton effectue les opérations successives suivantes a) on remplit le réceptacle avec une charge du matériau thermoplastique particulaire, b) on fluidise ladite charge par mise en rotation du rotor, et par introduction dans ce dernier d'un gaz de balayage tel que l'air, c) la charge étant toujours fluidiséeselon b), on effectue au moins un cycle comprenant une introduction d'une dose de la matière fluide de coloration, puis un sécha, d) on évacue le matériau thermoplastique particulaire coloré, par ledit moyen d'évacuation du matériau solide particulaire