Brevet FR2319547A1 — publié le 19770225

La présente invention concerne d'une part un procédé de fabrication de couteaux, et d'autre part un moule ou une machine de moulage permettant lsexécution de ce procédé. On a récemment proposé des couteaux ayant les caractéristiques suivantes. Ils comportent d'une part une lame prolongée par une soie d'épaisseur relativement faible, par exemple 1 à 2 mm, et de forme sensiblement plate, et d'autre part un manche en matière plastique, relativement mince (par exemple ayant une épaisseur de 5 mm) et sensiblement plat, dans lequel la soie précitée est noyée selon le plan médian du manche siis-mentionné. La matière plastique choisie est préférentiellement un polyamide, par exemple un nylon. On fabrique ces couteaux par moulage, de manière connue en soi, ctest-à-dire en noyant la soie de ces couteaux dans une masse de matière plastique. Par conséquent, à cette fin, on utilise une machine de moulage pourvue d'un moule métallique en deux parties, c'est-à-dire comportant un élément de moulage inférieur et un élément de moulage supérieur, sensiblement identiques l'un à l'autre ; ces deux éléments de moulage délimitent entre eux au moins une empreinte de moulage du manche des couteaux précités. En outre, toujours de manière connue en soi, chaque élément de moulage comporte au moins une face de pincement de la lame des couteaux précités, située à une extrémité de 11 empreinte de moulage. Et cette dernière a une forme en creux identique à celle du manche des couteaux précités. Le procédé de moulage consiste donc a) à disposer la soie du couteau dans le plan médian de l'em- preinte du moule, en pinçant la lame de ce couteau entre les deux zones de pincement précitées, appartenant respectiveme1s à 11 élément supérieur et à l'élément inférieur de moulage, b) à injecter la matière plastique du manche du couteau, sous forme fluide, dans l'empreinte de moulage, et à répartir celle-ci de part et d'aiitre de la soie du couteau. Si le procédé de moulage précédemment décrit nsentratne pas de difficultés particulières pour la fabrication de couteaux usuels, il n'en est plus de même Lorsqu'on applique ce meme procédé aux nouveaux couteaux définis précédemment. En effet, il découle des caractéristiques précisées cidessus que la soie d'un tel couteau est revêtue sur chacune de ses faces par une épaisseur relativement faible de matière plastique, n'excédant pas généralement 2 mm. Dans ces conditions, après moulage et au cours du refroidissement de la matière plastique, le retrait de cette dernière est beaucoup plus important que pour des couteaux classiques. En conséquence, le matériau plastique du manche se rétracte sur une longueur importante, le long de la soie du couteau, à la fois à l'extrémité opposée à la lame, et à l'autre extrémité voisine de la lame.Consécutivement, une fois le moulage effectué, le manche en matière plastique laisse très souvent apparattre, sur une longueur relativement importante, par exemple de l'ordre de 3 mm, l'extrémité de la soie opposée à la lame. Il est alors très difficile, voire même impossible, de meuler correctement cette excroissance de la soie. En tout cas, les opérations de finition du couteau sont alors plus longues et difficiles, et par con signent plus coûteuses. Ces inconvénients sont encore plus accentués lorsque la matière plastique du manche consiste en un polyamide, par exemple un nylon. La présente invention vise donc à éliminer les défauts signalés précédemment, et plus particulièrement à diminuer sinon annuler le retrait de la matière plastique à l'extrémité de la soie du couteau, opposée à la lame. Selon l'invention, préliminairement à la disposition de la soie du couteau dans 11 empreinte du moule, d'une part on forme dans la soie, à l'extrémité opposée à la lame du couteau, deux crans dtancrage bien nets, situés liun en face de ltautre sur chaque bord de la soie, et d1autre part on donne à la soie une forme ayant une largeur décroissante depuis ltextrémité précitée jusqu'à l'autre extrémité voisine de la lame. De cette manière, la matière plastique se trouvant retenue efficacement à ltextrémlté de la soie, opposée à la lame, le retrait s'effecue exclusivement du coté de la lame, ctest-à-dire dans une partie de cette dernière où la contraction du matériau plastique ntest pas genante. De plus, la forme précitée de largeur décroissante, par exemple trapézoïdale, conférée à la soie du couteau, permet dXa- juster étroitement 11 enveloppe de matière plastique du manche sur la soie du couteau. Ainsi, au cours du retrait, cette enveloppe se rétracte uniquement à ltextrémité de la soie, voisine de la lame, en glissant le long de ses deux flancs, et en supprimant tout interstice résiduel entre la soie et ltenvelcppe. Inversement, si le couteau ainsi fabriqué est porté à nouveau à une haute température, par exemple dans un lave-vaisselle, au cours de la phase de séchage, 11 enveloppe se dilate librement en sens inverse, sans rencontrer de contraintes particulières.Autrement dit, la forme particulière précitée permet au matériau plastique de jouer librement par rapport à la soie du couteau. Selon un mode préféré d'exécution de l'invention, pour disposer la soie du couteau dans le plan médian de l'empreinte de moulage, on pince également l'extrémité de cette soie, opposée à la lame, entre l'élément supérieur et l'élément inférieur de moulage, sur une longueur au plus égale à 1 mm. A cette fin, les deux éléments de moulage, à savoir l'élé- ment supérieur et l'élément inférieur, comprennent chacun au moins un-mors de pincement de l'extrémitéde la soie du couteau, opposée à la lame, et par conséquent situé à l'extrémité de l'empreinte de moulage, opposée à la face de pincement définie précédemment. Les deux mors de pincement des deux éléments de moulage précités sont faits en un métal substantiellement plus dur que celui du moule, par exemple en acier trempé, et délimitent entre eux une encoche de pincement ayant une profondeur au plus égale à -i mm. Ce mode d'exécution particulier de l'invention permet, au cours du moulage, de maintenir la soie du couteau parfaitement droite, selon le plan médian de l'empreinte de moulage. De cette manière, l'épaisseur de la matière plastique est identique des deux côtés de la soie, ce qui évite tout retrait différentiel de la matière plastique entre le dessus et le dessous de la soie, lorsque l'épaisseur du matériau plastique (nylon par exemple) est plus importante d'un côté que de l'autre. Ceci évite donc l'apparition d'une flexion du manche du couteau, cet avantage étant particulièrement appréciable dans le cas présent, compte tenu d'une part de la faible épaisseur de la matière plastique, précédemment soulignée, et d'autre part de la flexibilité de la soie, résultant de sa faible épaisseur. En plus, ce mode particulier permet dans une certaine mesure de redresser les soies au cours du moulage, car celles--ci, après découpage, sont toutes un peu cintrées. La présente invention est maintenant décrite par référence aux dessins annexés, dans lesquels - la figure 1 représente une vue de côté d'un couteau fabriqué selon l'invention, - la figure 2 représente une vue de dessus du couteau représenté à la figure 1, - la figure 3 représente, de manière schématique et à échelle aggrandie, un moule selon la présente invention, - la figure 4 représente, de manière schématique et à échelle aggrandie, une vue de dessus de l'élément de moulage inférieur appartenant au moule selon la figure 3, - la figure 5 représente une vue de dessus d'une lame avec soie, préparée et conformée selon l'invention. Conformément aux figures 1 et 2, les couteaux que l'on désire fabriquer selon l'invention comprennent - une lame 1 prolongée par une soie 2 de faible épaisseur (envi ron 1 mm), et de forme plate, - un manche 3 en matière plastique, relativement mince, par exemple ayant une épaisseur totale de 5 mm, et de forme plate, dans lequel la soie 2 de la lame i est noyée, et ceci selon le plan médian du manche 3 ; ce dernier a sur toute sa longueur une- largeur supérieure à celle de la soie 2. En conséquence, le couteau représenté aux figures 1 et 2 se caractérise par le fait que, dtune part la soie 2 est revêtue sur chacune de ses deux faces par une faible épaisseur (par exemple 2 mm) de matière plastique, et d'autre pa#rt la soie 2 est relativement flexible du fait de sa minceur. Préférentiellement, la matière plastique du manche 3 est un polyamide, plus particulièrement un nylon, coloré ou non. Le moule métallique représenté aux figures 3 et 4 fait partie d'une machine de moulage non représentée, de type parfaitement connu en soi, et par conséquent ne méritant pas plus de précisions. Le moule 4 comporte deux éléments de moulage sensiblement identiques l'un à ltautre, à savoir un élément de moulage infé rleur 4b et un élément de moulage supérieur 4a. Les éléments 4a et 4b délimitent entre eux une empreinte de moulage 10, présentant en creux la forme du manche 3 des couteaux représentés aux figures 1 et 2. Chaque élément de moulage 4 comporte - une face de pincement 11 de la partie 5 de la lame 1 du cou teau, cette partie 5 étant adjacente à la soie 2 ; par consé quent, la face de pincement il est située à une extrémité de ltempreinte de moulage 10, - un mors de pincement 12 situé à l'extrémité de l'empreinte de moulage 10, opposée à la face de pincement il précitée, et permettant par conséquent de pincer l'extrémité de la soie 2 du couteau à fabriquer, opposée à la lame 1 ; le mors de pin cement 12 est fait en un métal substantiellement plus dur que celui du moule 4, par exemple en acier trempé. Les deux mors de pincement 12a et 12b, appartenant respectivement aux éléments de moulage 4a et 4b, délimitent entre eux une encoche de pincement 13, dont la profondeur est au plus égale à 1 mm, et est par exemple égale à 6/10èmes de mm. Cette profondeur est par exemple représentée à la figure 4 par la référence numeri- que 14. Quoique la figure 3 ne le laisse pas apparaltre, compte tenu des couteaux à fabriquer représentés aux figures i et 2, il faut noter que l'empreinte de moulage 10 est relativement mince, par exemple présente une hauteur au plus égale à 5 mm, et est substantiellement plate. Le moule 4 comporte un ou plusieurs orifices (non représentés) d'injection de la matière plastique dans l'empreinte 10. La fabrication selon l'invention comprend les opérations suivantes a) avant de disposer la soie 2 du couteau dans 1tempreirlte 10 du moule 4, d'une part on forme dans cette soie, à SOll extré- mi#té 50 opposée à la lame 1 et par conséquent à s-~n extré- mité devant être disposée dans le mors 12 du moule 4, de crans d'ancrage 17 et 18, situés l'un en face de l'auto ur chaque bord 15 ou 16 de la soie 2, d'autre part on donte a cette dernière une forme ayant une largeur décroissante de puis l'extrémité 50 jusqu'à l'autre extrémité 51 voisine de la lame 1 ; cette opération peut être effectuée au cours du découpage de la lame 1, conformément à la figure 5, b) on dispose la soie 2 du couteau dans le plan médian de l'em- preinte 10 du moule 4, d7une part en pinçant, par exemple sur 3 cm, la partie 5 de la lame 1, adjacente à la soie 2, entre les deux faces lia et 11b de pincement, appartenant respectivement aux éléments de moulage 4a et 4b, et d'autre part en pinçant l'extrémité 50 de la soie 2, opposée à la la me 1, entre les deux mors 12a et 12b, sur une longueur au plus égale à i mm, et préférentiellement égale à 6/1poèmes de mm, correspondant à la profondeur de l'encoche de pincement 13 précitée ; la soie 2 se trouve ainsi maintenue fermement dans le plan médian de l'empreinte de moulage 10, c) on injecte la matière plastique du manche 3 dans Ifempreinte 10 de moulage, et on répartit cette matière, sous l'effet de la pression dtinjection, de part et d'autre de la soie 2 du couteau, grce à l'espace existant de chaque côté de cette soie, entre cette dernière et la paroi de l'empreinte 10 après injection, on démoule le couteau du moule 4; il se pré sente alors de la manière représentée aux figures 1 et 2. Au cours du refroidissement de la matière plastique du manche 3, le retrait s'effectue uniquement le long de la partie 5 de la lame 1, sur une longueur représentée par la référence numérique 19, et pouvant être de l'ordre de 5 mm. La présente invention s'applique à la fabrication de-tout couteau ayant un manche en matière plastique, que ce dernier soit mince ou épais. - REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication de couteaux, lesdits couteaux comportant d'une part une lame prolongée par une soie d'épaisseur relativement faible et de forme sensiblement plate, et d'coutre part un manche en matière plastique, dans lequel ladite soie est noyée selon le plan médian dudit manche, procédé selon lequel a) on dispose la soie du couteau dans le plan médian de ltem- preinte d'un moule, ladite empreinte ayant la forme du manche dudit couteau, b) on injecte la matière plastique du manche du couteau dans l'empreinte, et on répartit ladite matière plastique de part et d'autre de la soie dudit couteau, caractérisé en ce que, préliminairement à la disposition de la soie du couteau dans ltempreinte du moule, dtune-part on forme dans ladite soie, à l'extrémité opposée à la lame dudit couteau, deux crans d'ancrage situés l'un en face de ltautre sur chaque bord de ladite soie, et d'autre part on donne à ladite soie une forme ayant une largeur décroissante depuis ladite extrémité jusqu'à ltautre extrémité voisine de ladite lame. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'empreinte du moule a sur toute sa longueur une largeur supérieure à celle de la soie du couteau. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, selon lequel on dispose la soie du couteau dans le plan médian de l'empreinte du moule, en pinçant la lame dudit couteau entre les deux éléments dudit moule délimitant ladite empreinte, caractérisé en ce qu'on pince également l'extrémité de la soie du couteau, opposée à la lame, entre les deux éléments du moule, sur une longueur au pliis égale à 1 mm, et préférentiellement égale à 6/10sèmes de mm. 4.- Procédé de fabrication de couteaux, lesdits couteaux comportant d'une part une lame prolongée par une soie d'épaisseur relativement faible et de forme sensiblement plate, et dsautre part un manche en matière plastique, dans lequel ladite soie est noyée selon le plan médian dudit manche, procédé selon lequel a) on dispose la soie du couteau dans le plan médian de ltem- preinte du moule, en pinçant la lame dudit couteau entre les deux éléments dudit moule délimitant ladite empreinte, cette dernière ayant la forme du manche dudit couteau, b) on injecte la matière plastique du manche du couteau dans l'empreinte, et on répartit ladite matière plastique de part et d'autre de la soie dudit couteau, caractérisé en ce qu'on pince également l'extrémité de la soie du couteau, opposée à la lame, entre les deux éléments du moule, sur une longueur au plus égale à 1 mm, et préférentiellement égale à 6/1sèmes de mm. 5.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'empreinte du moule a sur toute sa longueur une largeur supérieure à celle de la soie du couteau. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 #à 5, caractérisé en ce qu'on fabrique des couteaux ayant un manche relativement mince et sensiblement plat. 7.- Moule métallique destiné à la fabrication de couteaux, comportant un élément de moulage inférieur et un élément de moulage supérieur, sensiblement identiques l'un à ltautre, délimitant entre eux au moins une empreinte de moulage du manche d'undit couteau, chaque élément de moulage comportant au moins une face de pincement de la lame d'undit couteau, située à une extrémité de ladite empreinte de moulage, caractérisé en ce que les deux éléments de moulage comprennent chacun au moins un mors de pincement de l'ex- trémité de la soie dudit couteau, opposée à la lame, et par conséquent situé à l'extrémité de l'empreinte de moulage, opposée à ladite face de pincement, et les deux mors de pincement des deux éléments de moulage respectivement sont faits en un métal substantiellement plus dur que celui dudit moule, et délimitent entre eux une encoche de pincement ayant une profondeur au plus égale à 1 mm, et préférentiellement égale à 6/l0èmes de mm. 8.- Moule selon la revendication 7, caractérisé en ce que lsempreinte de moulage est relativement mince et sensiblement plate. 9.- Machine de moulage, destinée à la fabrication de couteaux, caractérisée en ce quelle est équipée d'un moule métallique conforme à l'une quelconque des revendications 7 et 8.