Brevet FR2318695A1 — publié le 19770218

La présente invention concerne un procédé et un dispositif de coulée continue d'alliages métalliques et en particulier d'alliages d'aluminium. Il consiste essentiellement à couler le métal liquide à l'interieur d'une lingotiere constituée de deux surfaces cylindriques de très grand diametre tout en soumettant le produit en cours de solidification à une compression importante qui accroît la compacité du métal. Tous les procédés connus de coulée continue présentent les inconvénients suivants : au moment de la solidification du métal au contact de la lingotière refroidie, qu'elle soit fixe ou mobile, le produit métallique coulé se contracte. Il cesse alors d'être en contact avec la lingotière : entre le métal coulé et la lingotière, il se crée un espace rempli d'air qui interrompt pratiquement tous les échanges thermiques entre le métal coulé et la surface de la lingotière. Cet arrêt des échanges thermiques a pour effet de refondre les eutectiques fusibles qui gonflent la surface solidifiée et la remettent ainsi en contact avec la lingotière. Mais la surface du produit coulé a alors une composition hétérogène quvrend le produit impropre à de nombreuses applications si on n' élimine pas cette couche ségrégée par usinage. En outre, le retrait de solidification se manifeste également par la présence au coeur du produit coulé de cavités ou de retassures plus ou moins importantes. Ces retassures sont particulièrement notables dans le cas de produits assez minces coulés à grande vitesse, en raison de la forme aigüe du front de solidification. Il est donc avantageux d'exercer pendant la solidification du métal une cowp.ession sur le produit coulé de fagon à éviter en même temps les deux inconvénients indiqués ci-dessus. Des procédés de coulée entre deux cylindres de laminoir refroidis tels que ceux décrits dans les brevets français 1.189.838 (procédé Hunter) et 1.198.006 (procédé Coquillard) sont déjà connus. Ces procédés présentent toutefois deux défauts - la surface de contact entre les cylindres et le produit coulé est faible, ce qui limite les possibilités d'extraction de la chaleur. Cette sur face est sensiblement proportionnelle à la racine carrée du rayon du cylindre. Le débit horaire de la machine est donc réduit. - le produit coulé n'est pas maintenu latéralement ce qui n'est pas très grave pour la coulée de tôles relativement larges et peu épaisses (1500 mm x 6 mm, par exemple) dans lesquq'es les bords, solidifiés en premier, contiennent plus ou moins parfaitement le métal latéralement. La demanderesse a découvert que l'on pouvait obtenir des produits de sections très variées, et à des débits beaucoup plus considérables que ceux de la coulée entre cylindres par la combinaison des deux techniques suivantes - coulée du métal entre deux éléments de cylindres refroidis de très grand diamètre, 50 à 300 mètres par exemple. Mais comme il est bien entendu impossible de réaliser de tels cylindres, on n'utilise que l'élément de ce cylindre en contact avec le métal coulé, cet élément étant constitué par une série de volets successifs de forme cylindrique. - la section de métal coulé qui diminue progressivement d'épaisseur depuis le point d'alimentation du métal jusqu'à la ligne joignant le centre des cylindres est maintenue latéralement grâce à un système de secteurs latéraux basculants. L'invention consiste donc dans un procédé de coulee continue de demi -produits : tôles, profils, ébauches, caractérisé par la combinaison de ces deux points : coulée entre deux surfaces cylindriques de très grand diamètre et maintien latéral du produit coulé grâce à des secteurs basculants. Le dispositif de coulée décrit dans le détail ci-après, et permettant de mettre en oeuvre le procédé ci-dessus constitue également un objet de l'in invention Le schéma de principe en élévation d'une installation de coulée selon le procédé est représenté sur la figure 1. Les parties essentielles de l'installation sont 1 ) Les 2 chemins de roulement supérieur la et inférieur lb sur lesquels circulent les uns derrière les autres les volets successifs supérieurs et inférieurs qui portent les éléments de la lingotière mobile. Les parties en regard du métal coulé c'est à dire la portion inférieure du chemin supérieur et la pJrti3:i slpvrieure du chemin inférieur sont des surfaces cylindriques de grand rayon (50 mètres à 300 mètres), les centres de ces cylindres étant dans le plan faisant un petit angle avec la verticale représenté sur le dessin par sa trace AB. La coulée du métal se fait donc presque horizontalement. 2") Un mecanisme d'entraînement 14 par engrenage des volets inférieurs lesquels entraînent à leur tour par engrenage les volets supérieurs. 3 ) Des systèmes de retour rapide des volets supérieurs 20 et inférieurs 25. 40) Un système de serrage des deux chemins de roulement des volets. Ce système de serrage se compose, en aval de la sortie du produit d'un vérin 18 et au droit du dispositif d'alimentation en métal de deux tôles fortes 16. Il permet de faire varier légèrement l'écartement entre les deux chemins de roulement par pivotement de ceux-ci autour d'un axe fictif 15 situé au centre du dispositif d'alimentation. 5 ) Un sys-tème d'alimentation en métal liquide. La partie la plus complexe est évidemment l'ensemble constitué par les chemins de roulement, les volets et leurs pièces de refroidissement et le circuit de refroidissement de l'ensemble. Ces différents organes yont être décrits successivement. Les chemins de roulement proprement dits sont schématisés en coupe longitudinale sur la figure 1 et en coupe transversale sur les figures 2 et 3. il s'agit de deux corps cylindriques de génératrices horizontales, de hauteurs légèrement supérieures à la Iargeur du produit coulé et dont les courbes directrices portant les repères la et lb présentent en regard de la zone de refroidissement, ctest à dire entre les points 15 et le plan AB, une portion cylindrique circulaire convexe de très grand diamètre (50 à 300 mètres, par exemple). Ctest grâce à ces sortes de caissons que la pression est appliquée au produit coulé par l'intermédiaire des volets qui roulent sur ces caissons et constituent ainsi dans la zone de coulée une portion de cylindre de laminoir de très grand diamètre. il est possible à la rigueur de remplacer le chemin de roulement cylindrique inférieur par un chemin de roulement plan, c'est à dire de diamètre infini. Le chemin de roulement inférieur est fixé au bâti fixe de la machine de coulée ; le chemin de roulement supérieur est solidaire en amont du bâti fixe de la machine par l'intermédiaire des tôles fortes 16, et en aval par un support mobile serré sur le bâti de la machine par un vérin de serrage 18 - figure 1. Enfin, ces chemins de roulement portent des gorges longitudinales de profil approprié permettant la circulation de nappes de billes ou de rouleaux 3a et 3b maintenus dans des supports souples et assurant le déplacement des volets entre les secteurs avec le minimum de frottement. Les volets sont schématiquement représentés en coupe sur les figures 2 et 3. La figure 2 représente agrandie la partie droite de la figure 3. Les coupes sont transversales pour la machine de coulée mais longitudinales pour les volets dont la longueur correspond à la largeur du produit coulé et dont la largeur est généralement sensiblement plus faible pour les volets supérieurs que pour les volets inférieurs. Ces derniers sont, en effet, pour des raisons indiquées plus loin, 3 à 4 fois plus larges que les volets supérieurs dont la largeur, à titre exemple, peut être d'une vingtaine de centimètres. Les volets supérieurs et inférieurs comprennent les uns et les autres - des profils raidisseurs 6a et 6b munis de dents d'entraînement 4a et 4b à chaque extrémité. Ces dents d'entraînement, qui forment un engrenage de très grand diamètre, permettent l'entraînement des volets supérieurs par les volets inférieurs. Les volets inférieurs seuls comportent latéralement des éléments de crémaillère 13 entraînés par des pignons 14 placés de chaque côté. Ces systèmes crémaillères-pignons servent à entraîner les volets inférieurs et à forcer ainsi leur serrage progressif entre les chemins de roulement. Les pignons latéraux et la crémaillère 13 sont plus exactement des engrenages et des éléments d'engrenage coniques, le sommet des cônes étant le centre de la partie circulaire du chemin de roulement inférieur. - des berceaux 7a et 7b qui supportent des éléments refroidissants fixes 8a et 8b et des éléments refroidissants sous forme de secteurs basculants 9a et 9b. Ces éléments fixes et basculants donnent sa forme géométrique au produit coulé au départ ; pendant la solidification, le rapprochement des éléments fixes permet de réduire l'épaisseur du produit tandis que le basculement des éléments 9a et 9b assure le maintien et la compression latérale du produit. Les dimensions et les formes de ces éléments varient selon le type de produit coulé, cependant leur principe de fonctionnement est toujours le même. Les figures 5, 6 et 7 illustrent quelques modalités de réalisation. La figure 6 représente par exemple deux coupes successives transversales d'une des moitiés d'un berceau et des éléments refroidissants supérieurs. L'ensemble de la partie supérieure est symétrique par rapport à l'axe CD. Le produit coulé est un profil de section cruciforme curviligne destiné par exemple à servir d'ébauche pour la fabrication de fil machine. La première coupe, représentée en traits discontinus, est faite au droit du front de coulée, donc dans un plan perpendiculaire à la direction de coulée passant sur la figure 1 par le repère 15. La deuxième coupe, représentée en traits pleins, est faite dans un plan représenté sur la figure 1 par sa trace AB. L'élément refroidissant fixe 8a en passant de la position de la première coupe à celle de la deuxième coupe, ne fait que se déplacer parallèlement à lui-même en se rapprochant de l'élément refroidissant fixe inférieur. Il est muni de canalisatios de refroidissement 10 reliés au volet de façon rigide puisque l'élément 8a ne subit aucun déplacement relatif par rapport au volet. L'élément refroidissant basculant 9a a un double mouvement : d'une part, il se déplace vers le bas comme le secteur fixe, d'autre part, il tourne à l'intérieur de son logement autour du centre du cercle qui forme son profil extérieur. C'est ainsi que dans le plan de la première coupe, en traits discontinus, les deux éléments basculants supérieur et inférieur correspondants sont appliqués par les ressorts 30, l'un contre l'autre sur toute une face EF. Au fur et à mesure que la distance entre volets diminue, la pression des deux secteurs basculants l'un sur l'autre les oblige à basculer en comprimant le ressort 30, cependant que l'intervalle angulaire entre secteurs fixes et basculants 36 diminue. Les éléments basculants supérieurs et inférieurs ne sont plus alors en contact qu'en un seul point G. Le secteur basculant étant mobile par rapport au volet, l'alimentation en eau de ces secteur à partir des volets peut être réalisée par des canalisations souples 11 qui se déplacent dans des rainures pratiquées dans le berceau. Le secteur basculant peut également être réalisé sans canalisations internes, s'il est en métal de caractéristiques mécaniques et thermiques judicieusement choisies. Son refroidissement est assuré par le contact qu'il a avec le berceau dans lequel il pivote, ce berceau étant lui-même refroidi par une circulation d'eau de la même façon que les éléments fixes 8a ou 8b. Enfin, des butées 31 venant s'appuyer au fond d'une rainure usinée dans le secteur basculant empêche la rotation trop importante vers le bas du secteur basculant en dehors de la zone de coulée. Deux remarques doivent etre faites sur le fonctionnement de ces éléments basculants 10) Le logement à l'intérieur duquel tourne le secteur basculant est torique, de même que le secteur lui-même. Or, il n'est théoriquement pas possible de faire tourner un élément de tore plein à l'intérieur d'un élément de tore creux de même diamètre.Dans ce cas particulier, cela est parfaitement possible à condition de réaliser le secteur basculant non pas d'une seule pièce ayant toute la longueur du volet (une vingtaine de centimètres par exemple), mais sous forme d'un empilage de secteurs élémentaires de 4 à 5 cm de hauteur et ayant éventuellement chacun ses propres canalisations d'arrivée et de départ d'eau. Dans ces conditions, et si l'on se souvient que le rayon du tore est élevé (50 à 300 mètres), les surfaces toriques sont en réalité presque des cylindres et le jeu suffisant entre les éléments pour assurer leur basculement est de l'ordre, si l'on fait le calcul, d'1/100 de mm. 20) La coupe faite par le plan passant par le point d'alimentation en métal liquide 15 (coupe en traits discontinus) n'est qu'approximative. En effet, en ce point les volets ne sont pas parallèles ; ils ne le deviendront qu'au droit du plan AB, figure 1. La face inférieure du secteur basculant supérieur et la face supérieure du secteur basculant inférieur que nous avons représentés au contact selon EF forment en fait un angle dièdre variable faible entre le point d'alimentation et le point de sortie ; elles ne sont donc en contact par toute leur face qu'en un point et ailleurs, elles reposent l'une sur l'autre par l'une de leurs arêtes. Dans la réalisation de la machine, on a évidemment intérêt pour assurer une meilleure étanchéité au métal liquide, à ce que ces deux faces soient parfaitement au contact au point 15 d'alimentation en métal liquide. La figure 8 illustrera résolution de ce problème. La partie supérieure de la figure représente un élément basculant dans un plan transversal par rapport au produit coulé dans diverses positions à partir du front de coulée. Il y a 6 positions successives, de droite à gauche - au niveau du front de coulée, - 30 cm plus loin, - 60 cm plus loin, - 90 cm plus loin, - 120 cm plus loin, - 160 cm plus loin : position finale. On notera sur cette figure le basculement progressif du secteur et la diminution d'épaisseur du produit qui passe de 80 mm par exemple à 5 mm. La partie inférieure de la figure représente les éléments dans les mêmes positions successives que dans la partie supérieure, mais cette fois en vue de droite, c'est à dire par la tranche depuis l'intérieur de l'espace de coulée. Sur le croquis de droite, correspondant à la première position, on voit clairement que, grâce à un usinage en biais des faces en contact des élé- ments supérieurs et inférieurs, on arrive à obtenir une application complète des deux faces l'une contre l'autre. Trente centimètres plus loin, l'angle entre les 2 éléments étant plus faible, on voit apparaître un coin entre les 2 faces qui ne se touchent plus que par leur arête de droite, le jeu à gauche passant progressivement à 7/10 mm à 30 cm 15/10 mm à 60 cm 20/10 mm à 90 cm 30/10 mm à 120 cm 45/10 mm à 160 cm Cet usinage de la face inférieure en biais par rapport à la direction perpendiculaire aux faces principales de l'élément basculant a donc l'intérêt de maintenir un contact parfait, face contre face, au moment où le métal est liquide, le coin ne s'ouvrant qu'après qu'une croûte de métal se soit déjà solidifiée. La figure 5 représente la coupe d'un système composé de 2 secteurs fixes de grande largeur et de 4 secteurs basculants de petite taille destinés à la coulée de plaques ; la figure 7, un système se composant seulement de 4 secteurs basculants sans aucun secteur fixe et qui est destiné à la coulée d'ébauches de section elliptique. Dans le cas de la figure 6, le rapport de la section initialement offerte au métal liquide à la section finale peut être par exemple de 1,15 à 1,20 dans le cas de la figure 7, ce rapport peut être de l'ordre de 1,1. Les secteurs fixes et les secteurs basculants sont refroidis par une circulation d'eau en provenance des volets. Or, ces volets étant mobiles et indépendants n'ont besoin d'hêtre refroidis que dans leur zone de travail et l'eau peut ne circuler dans les canalisations prévues à cet effet que dans cette zone. D'autre part, les dispositifs latéraux d'entraînement des volets conduisent également à réaliser le dispositif d'alimentation en eau de façon telle que les volets soient automatiquement branchés et débranchés avant et après la zone de coulée du métal. A titre d'exemple, la solution de ces problèmes est réalisée de la façon suivante A chacune des extrémités latérales de chaque chemin de roulement, supérieur et inférieur, une chambre à eau annulaire a été disposée. Sur la figure 2, on voit très bien les deux coupes 40 b de la chambre à eau d'un des côtés du chemin de roulement inférieur et une des coupes 40a de la chambre à eau du chemin de roulement supérieur. Les chambres à eau représentées sur la figure 2 sont, comme le montrent les flèches indiquant le sens de circulation de liteau, les chambres d'alimentation des volets, côté amont. Les chambres situées sur vautre bord des chemins de roulement sont les chambres d'évacuation des volets, côté aval. Les figures 9 et 10 permettent une meilleure compréhension du fonctionnement de ces chambres. La figure 9 représente une coupe transversale de la chambre d'eau inférieure dans la zone de coulée du métal, c'est à dire dans la zone où la chambre d'eau est connectée avec les volets qu'elle alimente en eau. La figure 10 représente une coupe longitudinale de cette même chambre d'eau datas la zone proche de l'alimentation en métal liquide, à 'I'endroit où se fait le branchement entre chambre d'eau et volets. Une bande métallique 42, renforcée sur les bords par des joncs cylindriques 43, glisse sur des chemins 41 et obture ainsi la surface extérieure de la chambre d'eau annulaire 40a ou 40b. L'étanchéité est assurée par un joint élastique fixe 44 s'appuyant sur les joncs de renfort latéraux de la bande.Dans ces conditions, le serrage de la bande sur le joint est proportionnel à la pression de l'eau Par conséquent, du côté évacuation où il n'y a pas de pression, il faudra assurer l'appui du jonc 43 sur le chemin 41 par un joint élastique 44 exerçant une pression suffisante pour assurer I'ét-inchéité. Cette bande métallique 42 doit mettre en communication la chambre d'eau avec les volets qui se déplacent le long du chemin de roulement ; elle doit donc être entraînée à la même vitesse que les volets et porter des organes appelés boîtes de prise d'eau permettant le branchement avec la chambre d'eau des circuits de refroidissement des volets. La bande métallique porte donc d'une part des barrettes 45 et d'autre part, à intervalles réguliers et à raison d'une par volet, une boîte de prise d'eau 46. Ces barrettes assurent à la bande une bonne rigidité transversale. Les boîtes de prise d'eau et les barrettes portent des tenons 53 qui permettent l'entraînement de la bande à-la vitesse des volets à l'aide de doigts 54 solidaires des volets. Ces doigts s'appuyant sur les tenons 53 font avancer la bande et assurent une présentation correcte des botes de prise d'eau 46 devant les orifices correspondants des volets. La boîte de prise d'eau 46 est en fait un raccord comprenant un élément de canalisation 55, une vanne d'admission 47, un joint gonflable 52 muni de sa vanne de commande 50. Ce système fonctionne de la façon suivante En dehors de la zone de coulée, par exemple pour la boîte représentée dans la partie droite de la figure 10, les deux vannes d'admission 47 et de commande des joints 50 sont fermées et appliquées sur leur siège par un ressort. Lorsque l'orifice de la canalisation 55 arrive en face de l'orifice de la canalisation du volet 12 (boîte de prise d'eau de gauche de la figure 10), une première came 51 (figure 9) ouvre la vanne de commande 50 du joint gonflable 52. La pression de l'eau applique alors ce joint contre la portée circulaire autour de la canalisation 12 ; puis un court instant après la came 48 (figure 9 et 10) ouvre la vanne d'admission 47 mettant ainsi en communication le circuit d'eau des volets avec la chambre d'eau. Le mécanisme d'entraînement des volets inférieurs peut être réalisé par un mécanisme tel que représenté sur les figures 1 et 4 : les pignons latéraux Coliques 14 entraînent les volets inférieurs par l'intermédiaire des éléments d'engrenage coniques 13 que ces volets inférieurs portent sur chacun de leurs côtés. Les axes des pignons 14 font un petit angle d'environ 3 à 5 avec le plan de symétrie de la machine. Leur mouvement est assuré par un système d'engrenage 32 à vis globique 33. Ces vis globiques sont reliées à l'arbre moteur 34 par des accouplements d'angle 35. Ces pignons 14 attaquent les volets sensiblement après l'alimentation en métal liquide. Mais le ou les volets placés en amont de ce point d'attaque des pignons peuvent être maintenus jointifs sans trop d'efforts ; ie métal coulé étant encore dans cette zone en majeure partie liquide. La partie supérieure comme la partie inférieure de la machine de cou lée sont munies de systèmes de retour rapide des volets ; en effet, il n'est nullement besoin d'avoir une série de volets jointifs en dehors de la zone de coulée; un système de retour rapide des volets depuis la sortie de la machine jusqu'à l'entrée permet de n'avoir besoin que de quelques volets supplémentaires par rapport au nombre de ceux en service dans la zone de coulée. A la sortie de la machine, les volets supérieurs 2a (figure 1) s'écar tent progressivement en s'appuyant sur les glissières de dégagement 19 ; ils contournent ensuite le chemin de roulement supérieur la en roulant sur la nappe de billes et en étant entraînés par des courroies 20 de retour rapide. Ils sont alors introduits à nouveau en amont sur des glissières 21 et sont appliqués par gravité sur les volets supérieurs précédents déjà engagés. Un mécanisme analogue ne peut guère être appliqué pour le retour des volets inférieurs. En effet, les courroies correspondantes devraient non seulement entraîner les volets mais les supporter, leur poids ne les appliquant plus contre les chemins de roulement comme pour les volets supérieurs. Or, ces volets sont des pièces assez lourdes (plusieurs centaines de kg), ce qui pose des Eroblèmes de réalisations pratiques des courroies. On peut, par exemple, prévoir un mécanisme tel que représenté sur la figure 1. Les volets sont munis de galets 24 s'engageant à la sortie sur des rampes 23 qui les déposent sur des rails de retour rapide 25 en forme de secteurs verticaux de plusieurs mètres de diamètre, par exemple 4 mètres. Sous l'action de leur propre poids, les volets roulent le long de ces rails et remontent en deux secondes environ à une position à peu près symétri- que de celle de départ. Au moment où leur vitesse devient à peu près nulle, ils sont repris sous les paliers de suspension 28 par des doigts 26 répartis sur la circonférence des tambours latéraux 27. Ces tambours moteurs les déposent sur les tapis roulants 29 portés par un prolongement du chemin de roulement lb.Les tapis roulants 29 poussent le volet contre le volet précédent et l'engagent sur la nappe de billes On comprend la raison pour laquelle les volets inférieurs doivent être plus grands que les volets supérieurs : il est nécessaire d'assurer un espacement suffisant dans le temps entre les volets qui tombent à ltextrémité des rampes 23, faute de quoi il se produirait en ce point des collisions. D'où la nécessité de faire les volets suffisamment larges pour qu'un volet ait le temps de dégager la position de départ avant que le suivant ne commence à tomber. Le système de serrage des deux chemins de roulement l7un sur l'autre se compose d'un vérin de serrage, repère 18 de la figure I qui permet de rapprocher le support du chemin de roulement supérieur au bâti fixe de la machine. Lorsque ce serrage est exercé, les 2 chemins de roulement pivotent autour d'un axe virtuel 15 qui est situé au centre du front de coulée. Cette articulation autour de l'axe 15 est réalisée grâce à deux tôles 16 piacées dans le plan du front de coulée et boulonnées sur des bossages 17a et 17b, placés de part et d'autre et solidaires de chaque chemin de roulement. Ces tôles fléchissent légèrement lorsqu'on rapproche les 2 chemins de roulement à l'aide du vérin 18. Le système d'alimentation en métal liquide est représenté schématique- ment sur la figure 11. Sa section est adaptée à celle offerte au métal par les éléments refroidissants en laissant un jeu de quelques dixièmes de mm. L'écartement entre les segments cylindriques d'appui étant maintenu constant au droit du dispositif de coulée, la section de celui-ci peut être réalisée avec la plus grande précision sans qu'il y ait risque de frottement entre ce dispositif et les éléments refroidissants. Il peut être constitué par exemple par une enveloppe externe 61 en métal refroidi par une circulation d'eau interne 62. Cette enveloppe est munie en son centre d'orifices dans lesquels s'encastrent les buses réfractaires 63 amenant le métal. Le métal peut ainsi être introduit sous une pression hydrostatique élevée. La peau du métal solidifiée au contact de la lingotière mobile entraîne celle qui a commencé à se solidifier au contact de l'enveloppe métallique support de la ou des buses d'amenée de métal. Dans le cas des profils la buse unique est située au entre de l'enve- loppe. Dans le cas de bandes minces, elles sont réparties régulièrement à raison par exemple d'une buse de 2 cm de diamètre tous les 8 à 10-cm. A titre d'exemples non limitatifs, on peut citer les applications suivantes de procédés et de machines de ce type, à la coulée de divers produits il est tout d'abord possible de couler des bandes minces de 4 à 5 mm d'épaisseur par exemple et dans des largeurs pouvant atteindre 1,50 m à 2 m. Dans ce cas, la section initiale de coulée a la forme représentée en traits interrompus sur la figure 5 : un hexagone curviligne très allongé dont les petits côtés sont inclinés d'environ 600 sur l'horizontale. Un deuxième exemple d'application est constitué par la coulée d'ébauches destinées à la fabrication du fil machine. Dans ce cas, la forme du produit peut être une ellipse telle que représentée sur la figure 7 avec une excentricité de 3/5 environ et une section initiale de 50 cm2 environ ramenée à 46 cm2 après corroyage. La forme du produit peut aussi être celle d'une croix curviligne inscriptible dans un carré, telle que représentée sur la figure 6. Des profils cruciformes de ce type mais de plus forte section par exemple de section inscriptible dans un carré de 30 cm x 30 cm peuvent également être obtenus à l'aide de ce procédé : on part par exemple d'une section coulée de 500 cm2 pour aboutir à une section finale de l'ordre de 400 cm2. Cette forme cruciforme offre en outre les avantages suivants ~ Rapport Surface de refroidissement élevé - Rapport élevé poids de métal coulé - diminution de la distance entre la fibre neutre et la surface du produit coulé. Le tableau ci-après résume quelques uns des paramètres de coulée approximatifs de la machine dans chacun des cas précédents I des Vitesse Débit en i longueur de laiSection force deV. Produit chemins de ! t ! de i ! lingotière initiale serrage ! coulée Tonnes/h roulement Bande I Bande i i 1 I ;;de 5mm i 60 m 1 1 m 50 1 m 45 200 T d'épais- ; 8x à à ;35 m/mn ; 30 T/h ;;seur j i 8 cm 1000 T ! ! ! Fil 20 T Fil 300 m i 1 m 70 ! 40 cm2 I 112 m/mn I 8 T/h !machine! ! t t a 50 T I I t I 1 I I I Barre ! ! ! ! 20 T ! Scruci- ! 300 m ! 3 m !250 cm2 ! à ! 4 m/mn ! 16 T/h forme ! ! ! ! 50 T ! D'autres applications peuvent également être citées dans le domaine de la métallurgie. Une premiere application est constituée par la fabrication de tôles de métal plaqué Si une bande de métal de placage est tendue sur les surfaces des volets soit inférieurs, soit supérieurs; soit les deux simultanément, la coulée de mé- tal faite sur ces bandes et sa solidification sous pression assurent une très bonne continuité métallurgique entre le métal de base et la ou les couches de placage. Le placage de la face inférieure ne présente pas de difficulté pour l'introduction de la bande. Dans le cas de la bande supérieure, il est nécessaire de dégager l'espace situé au-dessus du dispositif d'alimentation en métal. La solution proposée consiste à utiliser un chenal d'amenée fermé sur sa partie supérieure dans la zone située au-dessus des volets inférieurs et d'alimenter ce chenal fermé par une ou des canalisations verticales de diamètre suffisant décalées sur le côté. Cette disposition est possible en raison du fait qutil est normal d'alimenter la machine sous une pression hydrostatique de métal importante. Les applications de cette technique intéressent évidemment le placage sur des produits en alliages légers de couches de placage soit en alliage léger, soit en autres métaux comme le cuivre ou l'acier. Une deuxième application concerne la fabrication de tôles à épaisseur variable Lorsque la vitesse de coulée diminue, la longueur de la zone complètement solidifiée ou s'exerce le corroyage augmente. Si la force de serrage exercée par le vérin reste constante, l'épaisseur du produit a alors tendance à augmenter. I1 faut d'ailleurs noter à cette occasion, que ces éventuelles variations d'épaisseur n'influent pas sur la section initiale offerte au métal liquide car l'écart existant entre les secteurs fixes reste invariable au droit du front de coulée. Ces variations d'épaisseur n'influent pas non plus sur la qualité de l'entraînement des volets supérieurs par les volets inférieurs car les dents d'engrenage assurant le déplacement des uns par les autres entrent en contact à hauteur du front de coulée. La ligne de contact entre ces dents est seulement un peu différente au fur et à mesure de l'avance, le décalage longitudinal qui peut en résulter étant de l'ordre du 1/1000 mm. Il est donc possible d'augmenter progressivement l'épaisseur du produit en asservissant soit cette épaisseur au déplacement des volets, soit encore la vitesse de coulée a ce même déplacement. Il faut noter, cependant, qu'une augmentation d'épaisseur a pour conséquence de diminuer légèrement la distance existant entre le front de coulée et la ligne d'épaisseur minima. Une dernière application dans le domaine de la métallurgie concerne enfin la fabrication de produits comportant des insertions de bandes, de fibres, de tubes, de barres ou de câbles, en particulier de câbles gainés par une gaîne en aluminium ou des barres ou câbles en acier revêtus d'une couche épaisse en aluminium. I1 suffit dans ce cas de percer le support de buses d'alimentation en métal liquide d'orifices de section appropriée permettant le passage des fils, bandes, tubes, barres ... et en général des matériaux divers qui serviront à armer longitudinalement le produit tôle ou profilé obtenu-. Les figures 12 et 13 représentent deux illustrations de cette application. La figure 12 représente deux coupes transversales successives dans la coulée de produits contenant un insert. La partie gauche de la figure 12 est une coupe au niveau de l'alimentation en métal liquide. Le repère 68 et son symétrique dans la partie supérieure de la coupe est la section des deux busettes de réfractaires d'alimentation. Le repère 69 représente l'insert, ici un câble, une barre ou un tube, en acier, en cuivre ou en aluminium. Le repère 62 désigne la projection des tubes de refroidissement de la goulotte d'alimentation, les repères 8 et 9 les secteurs de refroidissement fixes et basculants. Sur la coupe de droite faite au niveau de la sortie du produit, les secteurs fixes 8 se sont rapprochés, les secteurs 9 ont basculé donnant au produit sa forme cruciforme symétrique, entourant l'insert 69. Sur la figure 13, on peut voir comment obtenir un câble enrobé. Le câble, sur le quel les circonférences en traits interrompus symbolisent les couches successives des torons porte le repère 69. La coupe de gauche est faite au niveau de ltali mentation en métal liquide, les deux busettes d'alimentation étant matérialisées par les repères 68. Dans ce cas, le corroyage du métal conduit à la formation de deux ailettes latérales entre chacun des secteurs basculants supérieurs et in férieurs. REVENDICATIONS 1/ Procédé de coulée continue de produits en alliages métalliques tels que bandes, tôles, barres et profils caractérisé en ce que le métal liquide est coulé entre deux séries d'éléments successifs jointifs mobiles formant deux surfaces cylindriques convexes continues de grand diamètre dont les axes horirontaux sont dans un même plan vertical ou peu incliné sur la verticale, en ce que l'on applique, par l'intermédiaire de ces surfaces cylindriques, une forte pression sur le métal en cours de solidification, en ce que l'épaisseur finale du produit est notablement réduite par rapport à l'épaisseur initiale offerte au métal liquide et en ce que le produit coulé pendant sa réduction d'épaisseur est maintenu sur les côtés à l'aide de secteurs latéraux basculants refroidis. 2/ Procédé de coulée continue d'après la revendication 1 caractérisé en ce que la surface cylindrique inférieure est de rayon infini, c'est à dire remplacé par une surface plane. 3/ Appareil de coulée destiné à la mise en oeuvre du procédé des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce qu'il comprend - deux séries de volets inférieurs et supérieurs portant chacun des secteurs refroidis fixes et basculants. - des chemins de roulement inférieur et supérieur, de forme convexe cylindrique, de grand diametre dans la zone de coulée sur lesquels roulent ces volets, les axes des cylindres étant dans un même plan vertical ou peu incliné sur la verticale. - un systeme d'alimentation en eau des volets uniquement lorsqutils sont dans la zone de coulée. - un mécanisme d'entraînement des volets inférieurs et supérieurs sur les chemins de roulement. - un systeme de retour rapide des volets supérieurs et inférieurs. - un système de serrage des chemins de roulement supérieur et inférieur. 4/ Appareil de coulée selon la revendication 3 caractérisé en ce que les volets roulent sur les chemins de roulement par l'intermédiaire de nappes de billes ou de rouleaux circulant dans des gorges longitudinales pratiquées sur les chemins de roulement et maintenus dans des supports souples. 5/ Appareil de coulée selon les revendications 3 ou 4 caractérisé en ce que le chemin de roulement inférieur est une surface plane. 6/ Appareil de coulée selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que l'alimentation en eau de chacune des séries de volets supérieurs et inférieurs est assurée par une prise d'eau solidaire d'une bande métallique continue entraînée par les volets, cette bande métallique formant la paroi mobile d'une chambre d'eau annulaire épousant la forme du chemin de roulement et située à l'une des extrémités des volets, tandis qu'un dispositif analogue situé à l'ex trémité opposée des volets assure l'évacuation de l'eau. 7/ Appareil de coulée selon l'une des revendications 3 à 6 caractérisé en ce que le mécanisme d'entraînement des volets se compose d'un système d'engre nages coniques attaquant latéralement les volets inférieurs, le mouvement étant simultanément transmis aux volets supérieurs par deux systèmes d'engrenages la téraux. 8/ Appareil de coulée selon-l'une des revendications 3 à 7 caractérisé en ce que le système de retour rapide des volets supérieurs est constitué d'une courroie d'entraînement et celui des volets inférieurs d'un ensemble de rails et d'élévateur. 9/ Appareil de coulée selon l'une des revendications 3 à 8 caractérisé en ce que le système de serrage du chemin de roulement supérieur mobile sur le chemin de roulement inférieur fixe se compose d'un vérin rapprochant les chemins de roulement côté sortie du métal et d'entretoises boulonnées sur les chemins de roulement côté alimentation du métal maintenant entre ces deux chemins une dis tance sensiblement constante en ce point. 10/ Application du procédé des revendications I et 2 à la coulée de produits composites tels que tôles plaquées et profils contenant des inserts.