Brevet FR2302830A1 — publié le 19761001

la présente invention concerne un châssis composite constitué d'une plaque métallique et d'une ou plusieurs parties saillantes fixées sur celle-ci, destiné à entre utilisé dans un dispositif électrique ou électronique tel qu un magnétophone et, plus particulièrement, elle concerne un cassis constitué principalement d'une plaque métallique et de parties saillantes faites en une résine synthétique fixées sur la plaque métallique par moulage par injection et également un procédé de fabrication d'un tel châssis. Dans la construction d'un dispositif électrique ou électronique tel qu'un magnétophone ou un appareil analogue, divers composants incorporés dans celui-ci, par exemple une plaque de circuit imprimé, un transformateur, un moteur et un haut parleur si l'on en utilise, etc... sont normalement espacés d'un chSssis ou d'un babti par des parties saillantes fixées sur la surface du chSs- sis. En outre, le cassis de ces dispositifs tel qu'on l'a décrit ci-dessus, comporte d'autres parties saillantes utilisées pour l'actionnement de divers mécanismes incorporés dans ce dispositif.De telles parties saillantes comprennent, par exemple un ressort à lame qui est employé en coopération avec un ensemble de commutateur rotatif dans lequel une partie d'extrémité du ressort à lame est fixée sur le b#ti et l'autre partie d'extrémité de celui-ci pousse une plaque formant came du commutateur rotatif sous l'effet de sa propre force élastique de sorte que la plaque formant came peut être maintenue dans une position de fonctionnement quelconque, ou une autre partie saillante pour le mécanisme qui peut être un bloc de guidage pour supporter un élément mobile de façon qu'il puisse se déplacer suivant un mouvement alternatif, ou un bloc pour recevoir une partie du mécanisme dans celui-ci. En outre, Si le cassis d'un tel dispositif est constitué de plusieurs couches, il est nécessaire de ménager des ouvertures dans le cassis de sorte que le mécanisme disposé sur une couche puisse entre actionné à partir d'une autre couche par un moyen de bras reliant mécaniquement les mécanismes disposés sur les deux couches à travers l'ouverture, ou, que l'un des composants disposés sur la couche inférieure puisse Rtre supporté plus fermement sur celle-ci en noyant la partie de texte du composant fixement dans l'ouverture formée dans la couche supérieure.Pour l'usage qui pré- cède, l'ouverture peut comporter un autre moyen de bras s'étendant au-dessus de 11 ouverture pour détecter l'emplacement du premier moyen de bras. Par ailleurs, pour le dernier usage mentionné, l'ouverture doit être réalisée avec précision pour recevoir exactement la partie de texte. Des parties saillantes et ouvertures décrites ci-dessus sont formées de façon préliminaire sur le bSti avant l'assemblage des divers composants et du mécanisme sur celui-ci. De façon classique ces parties saillantes sont réalisées par des procédés que l'on décrira ci-après-. D'après un procédé classique, les parties saillantes décrites ci-dessus, faites habituellement en une résine synthétique telle que des matières thermoplastiques, sont préalablement moulées suivant des configurations préférables au cours d'une opération indépendante avant d'être montées sur un chSssis d'un dispositif électrique.Pendant l'assemblage, chacune de ces parties saillantes est placée sur le chassies à un emplacement prédéterminé, puis chacune d'elles est fixée une par une, avec des moyens de retenue appropries tels que des vis de fixation ou, autrement, en les introduisant dans une ouverture ménagée dans le ch#ssis, de sorte que les parties saillantes puissent retenir divers composants ou actionner le mécanisme devant entre incorporéldans le dispositif. Par ailleurs, selon un autre procédé classique qui est appliqué dans le cas où le châssis est en résine synthétique, ces parties saillantes peuvent entre réalisées de façon à faire partie in tégrante du bâti lors du moulage de ce dernier. Toutefois, les procédés classiques décrits ci-dessus employés jusqu'alors pour réaliser les parties saillantes sur le bSti présentent de nombreux inconvénients que l'on décrira ci-après. Dans le premier procédé, il est nécessaire de disposer d'un certain nombre de pièces pour ces parties saillantes avant de les monter sur le châssis et également ces parties saillantes sont préparées dans une opération indépendante alors que leur fixation sur le châssis est effectuée dans une autre opération. Ces deux opérations peuvent non seulement nécessiter des étapes de construction supplémentaires, mais également elles provoquent un accroissement du coût de fabrication du dispositif par rapport à un procédé qui comprend ces deux opérations dans une opération de construction. Dans le dernier procédé, bien que les deux opérations décrites ci-dessus, c'est-à-dire l'opération de fabrication des parties saillantes et l'opération qui consisté à les monter sur le chabssis soient effectuées en une seule étape, lés parties saillantes peuvent ne pas être formées dans la position prédéterminée avec précision du fait que la déformation de la résine synthétique peut déformer les parties saillantes de façon non souhaitable ou qu'un retrait non uniforme de la résine synthétique peut diriger les parties saillantes dans des directions indéfinies.En outre, le chas- sis en résine synthétique ne convient pas pour des dispositifs de grandes dimensions, en particulier quand le bAti est fait en une matière mince du fait que le manque de raideur de la résine synthétique ne peut permettre de supporter les composants contenus dans celle-ci et également du fait que plus la masse de résine synthétique devient importante plus la déformation est importante du fait de son retrait. C'est donc un premier objet de la présente invention de prévoir un procédé de fabrication d'un dispositif électrique ou mécanique en moulant des parties en résine synthétique directe-ment sur un chGssis métallique pour ce dispositif et de présenter les parties en résine synthétique montées et fixées sur le cassis métallique par un procédé de fabrication perfectionné. C'est un autre objet de la présente invention d'obtenir plusieurs parties en résine synthétique dans une opération de moulage en disposant des pièces de jonction entre les parties en résine synthétique. C'est un autre objet de la présente invention, de prévoir un moyen de correction approprié pour les parties en résine synthétique pour corriger la déformation des parties en résine synthétique disposées sur le chSssis. Selon la présente invention, les objets qui précèdent et d'autres sont atteints en moulant. la résine synthétique directement sur le chassies d'une manière que l'on va décrire maintenant. Avant de mouler les parties en résine synthétique sur le ch#ssis, on doit ménager dans le chGssis métallique des ouvertures en des positions prédéterminées pour former les parties en résine synthétique autour des ouvertures. Puis chacune de ces ouvertures est complètement entourée par les parois d'une cavité formée par deux blocs de moulage maintenant le chassies entre eux.L'un des blocs qui est dirigé vers la face supérieure du ch#ssis, là où les parties saillantes doivent être formées, comporte un évidement ayant la forme d'une partie saillante devant entre moulée, et l'autre bloc qui est dirigé Vers la face inférieure comporte également un évidement de faible profondeur en une position correspondante au premier évidement formé sur le bloc précédent. Quand ces deux blocs retiennent fermement le châssis entre eux, ltévidement ménagé dans le bloc supérieur et l'évidement correspondant ménagé dans le bloc inférieur forment une cavité en reliant ces deux évidements par l'intermédiaire de 11 ouverture ménagée dans le châssis. la cavité formée par les deux blocs est remplie d'une résine synthétique plastifiée par tout moyen connu tel que par une machine de moulage par injection de matière plastique. Quand le produit dans la cavité est durci par refroidissement et que le bloc de moulage est ouvert, le produit éjecté de celui-ci est fixé sur le châssis métallique. En d'autres termes, le produit éjecté serre fermement le bord de l'ouverture ménagée dans le chabssis métallique du fait qu'une partie de retenue en résine synthétique formée immédiatement sous le chabssis par l'évidement à faible profondeur s'embotte étroitement dans l'ouverture tel que par rivetage du fait du retrait de la résine synthétique formant le produit. Bien qu'il soit possible de monter la partie saillante sur une ou deux ouvertures circulaires ménagées dans le bâti, en particulier quand celles-ci ont de petites dimensions, il est possible que des parties saillantes de grandes dimensions telles que le bloc formant un boiter ne soient pas retenues sur le ch ssis par une ou deux ouvertures. Cependant, par ailleurs, si une grande partie saillante de ce type doit entre maintenue sur le châssis par plusieurs ouvertures, le retrait de la résine synthétique peut amener la partie saillante à subir une déformation non souhaitable puisque le retrait s'effectue normalement vers la partie centrale du produit. Selon la présente invention, une grosse partie saillante de ce type est montée sur une ouverture comportant plusieurs rainures ménagées dans le châssis s'étendant radialement vers l'exté- rieur à partir de la partie centrale de l'ouverture, ainsi, la partie inférieure du produit peut se rétracter vers sa partie centrale en relation avec les autres parties de celui-ci et il en résulte que tout Itélément produit peut subir un retrait uniforme. Donc, le produit formé et retenu sur le bSti åu niveau des ouvertures peut entre utilisé instantanément comme parties saillantes pour retenir les composants divers devant entre incorporés dans le dispositif ou pour actionner des mécanismes incorporés dans celui-ci ou à d'autres fins. Bien que les parties saillantes de la description qui précède aient été décrites comme ayant été formées individuellement une par une, il est possible selon la présente invention de former plusieurs éléments en résine synthétique ctest-å-dire des parties saillantes sur le ch ssis en une opération de moulage en reliant les cavités pour ces parties saillantes par des canaux ou rainures pour former des parties de jonction.Chaque cavité sert de moule pour un seul élément, e'est-à-dire la partie saillante formant entretoise, la partie de guidage, le ressort à lame etc...- Bien que les petits éléments eux-mEmes peuvent ne pas subir de retrait au point de se déformer, le retrait des parties de jonction reliant les éléments peut, de façon non souhaitable, forcer les éléments à s'incliner ou à tourner. Donc, selon la présente invention, ces parties de jonction comportent des pièces de jonction auxiliaires pour éviter de force aux premières parties de jonction ces déformations non souhaitables; autrement ces premières parties de jonction doivent entre moulées sous une forme tells que la force due au retrait des parties de jonction ne peut amener les éléments à être déformés. Puisque les parties de jonction sont prévues seulement pour relier les éléments, ces parties de jonction peuvent entre enlevées après avoir été éjectées du moule. Toutefois, une telle opération pour enlever les parties de jonction peut ne pas entre nécessaire si celles-ci ne gagnent pas le composant ou le mécanisme devant être incorporé dans le dispositif. Pour les parties de jonction qui gebnent le composant ou mécanisme elles peuvent être faites de façon à contourner le composant ou mécanisme pour être espacées de celui-ci. La présente invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante faite en liaison avec les dessins ci-joints dans lesquels La figure 1 est une vue en perspective d'un châssis ter miné F; La figure 2 est une vue de dessus du châssis F représenté dans la figure 1; La figure 3 est une vue de dessous du châssis F représenté dans la figure 1; La figure 4 est une vue en coupe suivant la ligne Iv-Iv de la figure 2; La figure 5 est une vue de dessus en plan de la plaque de base B; La figure 6 est une vue schématique de profil de la plaque de base B avec les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et Des figures 7 et 8 sont des vues partielles avant et de dessus de la partie saillante ayant la forme d'un L inversé;; La figure 9 est une vue en coupe suivant la ligne IX-IX de la figure 8; la figure 10 est une vue partielle en plan, de dessus, de la plaque de base avant de former la partie saillante en forme de L inversé sur celle-ci; La figure 11 est une vue partielle, en coupe, montrant la relation entre la plaque de base et les blocs de moulage supérieur et inférieur pour former la partie saillante en forme de L inversé; la figure 12 est une vue éclatée, partielle, du châssis F montrant une partie du mécanisme accouplé au ressort à lame; Des figures 13 et 14 sont des vues partielles en coupe de la plaque de base montrant les ouvertures devant être ménagées dans la plaque de base pour réaliser les parties entaillées dans le ressort à lame; ; La figure 15 est une vue partielle en coupe de la plaque de base pour fabriquer le ressort à lame et montrant la relation entre les blocs de moulage supérieur et inférieur; la figure 16 est une vue partielle du ressort à lame éjecté; la figure 17 est une vue similaire à la figure 16 mais elle montre particulièrement le ressort à lame éjecté après que la partie découpée ait été enlevée; Des figures 18 et 19 sont des vues partielles de dessus et de face d'une série de blocs de guidage; La figure 20 est une vue en perspective de l'un d'une série de blocs de guidage; La figure 21 est une vue en plan de dessus, partielle, de la plaque de base pour former sur celle-ci une série de blocs de guidage représentés dans les figures 18 et 19;; La figure 22 est une vue partielle de profil en coupe, montrant la relation entre la plaque de base et les blocs de moulage supérieur et inférieur pour former les séries de blocs de guidage; la figure 23 est une vue similaire à la figure 19, mais représentant en particulier une variante de celle-ci; tes figures 24 et 25 sont des schémas explicatifs partiels montrant la série de blocs de guidage représentés dans les figures 18 à 23; tes figures 26 et 27 sont des vues similaires aux figures 18 et 19 mais montrant en particulier une variante de celles-ci; La figure 28 est une vue de profil de la série de blocs de guidage représentés dans la figure 27; la figure 29 est une vue en perspective de l'un des blocs de guidage représenté dans les figures 26 à 28;; La figure 30 est une vue partielle de dessus de la plaque de base pour former des séries de blocs de guidage représentés dans les figures 26 à 28; La figure 31 est une vue partielle en coupe de profil de la série de blocs de guidage représentés dans les figures 26 à 28 montrant la relation entre les blocs de moulage supérieur et inférieur; La figure 32 est une vue schématique explicative de la série de blocs de guidage représentés dans les figures 26 à 28; la figure 33 est une vue similaire à la figure 26, mais montrant particulièrement une variante de celle-ci; tes figures 34 à 36 sont des vues similaires aux figures 26 à 28 mais montrant particulièrement une variante de celles-ci; La figure 37 est une vue éclatée des blocs de guidage représentés dans les figures 34 à 36, montrant une partie du mécanisme devant être accouplé avec les blocs de guidage;; la figure 38 est une vue partielle en perspective d'un ressort à lame ayant la forme d'un U avec des pièces accessoires pour celui-ci montées sur la plaque de base; La figure 39 est une vue partielle de dessus, en plan, de la plaque de base montrant les ouvertures pour réaliser le ressort à lame en forme de Uet des pièces accessoires dans celui-ci; La figure 40 est une vue de profil partielle en coupe montrant la relation entre la plaque de base et les blocs de moulage supérieur et inférieur pour réaliser le ressort à lame en forme de U et les pièces accessoires pour celui-ci; La figure 41 est une vue schématique en coupe du ressort à lame en forme de U éjecté et de pièces accessoires pour celui-ci;; La figure 42 est une vue partielle en plan de dessus du ressort à lame en forme de U et de pièces accessoires pour celui ci montrant une partie du mécanisme accouplé à celui-ci; La figure 43 est une vue partielle, en plan, de dessus d'une partie saillante d'un bottier; La figure 44 est une vue en coupe suivant la ligne X-X de la figure 43; La figure 45 est une vue partielle, en plan, de dessus de la plaque de base montrant une ouverture pour réaliser la partie saillante du boîtier représentéeen figure 43; La figure 46 est une vue en coupe de profil montrant la relation entre la plaque de base et les blocs de moulage supérieur et inférieur pour former la partie saillante du bottier représentée dans la figure 43;; Des figures 47 et 48 sont des schémas de détail de la partie saillante représentée dans la figure 4); La figure 49 est une vue similaire à la figure 43, mais montrant particulièrement une variante de celle-ci; La figure 50 est une vue en coupe suivant la ligne LL de la figure 49; La figure 51 est une vue similaire à la figure 45,mais montrant particulièrement une variante de celle-ci; La figure 52 est une vue similaire à la figure 51, mais elle montre particulièrement la construction détaillée de celle-ci à une échelle agrandie; Des figures 53 et 54 sont des vues de dessus et de face de parties de liaison reliant deux bossages en saillie; La figure 55 est une vue partielle en plan de dessus de la plaque de base montrant des ouvertures pour former des bossages représentés dans la figure 53 et 54;; La figure 56 est une vue de profil partielle montrant la relation entre la plaque de base et les blocs de moulage supérieur et inférieur pour former les bossages en Jme temps que les parties de jonction représentées dans les figures 53 et 54s La figure 57 est un schéma montrant la partie de jonction reliant deux bossages; tes figures 58 et 59 sont des vues partielles de dessus et de face d'une partie de jonction reliant deux bossages; La figure 60 est une vue partielle, en plan, de dessus#de la plaque de base montrant une ouverture pour réaliser les bossages représentés dans les figures 58 et 59; La figure 61 est une vue partielle#en coupe montrant la relation entre la plaque de base et les blocs supérieur et inférieur. de moulage pour former des bossages avec la partie de jonction représentée dans les figures 58 et 59; La figure 62 est une vue similaire à la figure 58 montrant particulièrement une variante de celle-ci; les figures 65 et 64 sont des vues similaires à la figure 58 et 59, montrant en particulier une variante de celle-ci; La figure 65 est une vue partielle, en plan, de dessus de la plaque de base montrant des ouvertures pour former le bossage représenté dans les figures 63 et 64; ta figure 66 est une vue partielle, de profil, en coupe montrant la relation entre la plaque de base et les blocs de moulage supérieur et inférieur pour former le bossage avec la pièce de jonction représentée dans les figures 65 et 64; ; tes figures 67 et 68 sont des vues similaires aux figures 58 et 59 mais montrant en particulier une variante des parties de jonction; la figure 69 est une vue partielle, en plan, de dessus, de la plaque de base montrant les ouvertures pour réaliser les deux bossage s et la partie de jonction représentée dans les figures 67 et 68; La figure 70 est une vue partielle, en coupe, de profil montrant la relation entre la plaque de base et les blocs de moulage supérieur et inférieur pour réaliser les bossages en même temps que la partie de jonction représentés dans les figures 67 et 68; tes figures 71 et 72 sont des vues partielles de dessus et de face d'une partie de jonction en forme de L reliant les bossages;; La figure 73 est une vue partielle, de dessus,# en plan, de la plaque de base montrant des ouvertures pour réaliser les deux bossages et la partie de jonction en forme de L représentés dans les figures 71 et 72; La figure 74 est une vue partielle en coupe, dé profil, montrant la relation entre la plaque de base et les blocs de moulage supérieur et inférieur pour réaliser les bossages en même temps que la partie de jonction en forme de L représentée dans les figures 70 et 72; la figure 75 est un schéma montrant la partie de jonction en forme de L représentée dans les figures 70 et 72; La figure 76 est une vue partielle en élévation, de profil,d'une partie de jonction reliant deux bossages;; La figure 77 est une vue partielle, en coupe, d'une partie de jonction montrant une réalisation détaillée de celle-ci; La figure 78 est une vue partielle en coupe, de profil, montrant la relation entre la plaque de base et les blocs de moulage supérieur et inférieur pour réaliser les bossages avec la partie de jonction représentée dans la figure 76; La figure 79 est une vue de dessus partielle en plan de la plaque de base montrant les ouvertures pour réaliser les deux bossages et la partie de jonction représentée dans la figure 76; la figure 80 est une vue en plan, de dessus, partielle de la plaque de base sur laquelle sont réalisés les bossages et la partie de jonction représentée dans la figure 76 et comportant également les éléments composant le chabssis;; La figure 81 est une vue en plan, de dessus, partielle d'une partie de jonction reliant les deux bossages; La figure 82 est une vue en coupe suivant la ligne XV-XV de la figure 81; la figure 83 est une vue partielle, en plan, de dessus de la plaque de base montrant les ouvertures pour réaliser les bossages avec la partie de jonction représente dans la figure 81; La figure 84 est une vue partielle de profil montrant la relation entre la plaque de base et les blocs de moulage supérieur et inférieur pour réaliser des bossages, et la partie de jonction représentée dans la figure 81; et La figure 85 est une vue similaire à la figure 83, montrant en particulier une variante de celle-ci. Si l'on se réfère aux figures 1 à 4, on y a représenté une pièce terminée d'un châssis F destiné à être utilisé dans un dispositif,par exemple un magnétophone,qui comprend une plaque métallique de base B et plusieurs parties en résine synthétique qui sont généralement appelées parties saillantes P et montées et fixées sur la plaque de base B pour retenir des composants (non représentés) destinés à être incorporés dans le dispositif pour actionner le mécanisme incorporé dans le dispositif.Ces parties saillantes P faites en résine synthétique telle qu'un polyacétal sont réalisées par une opération de moulage par injection qui forme plusieurs parties saillantes à la fois de sorte qu'une opération de moulage peut produire plusieurs parties saillantes P formées et fixées sur la plaque de base B. Pour réaliser ces parties saillantes P on réalise préalablement dans la plaque de base B des ouvertures dans des positions où les parties saillantes P doivent se trouver comme cela est représenté dans la figure 5.La description détaillée de chacune des ouvertures est fournie par la suite en relation avec la description de chacune des parties saillantes P.La plaque de base B avec ses ouvertures est alors retenue entre les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et t.Pour des raisons de commodité,la paire de blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et M2 peut être divisée en plusieurs paires.De bloc de moulage supérieur M1 comporte des évidements dont chacun correspond à la configuration de chaque partie saillante P.Par ailleurs,le bloc de moulage inférieur comprend des évidements de faible profondeur en des positions correspondantes aux évidements réalisés dans le bloc de moulage supérieur pour former des parties de retenue en résine synthétique à ces endroits.Quand les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et 1 maintiennent fermement la plaque de base entre eux, chacun des évidements réalisés dans le bloc de moulage supérieur M1 et des évidements correspondants réalisés dans le bloc de moulage inférieur v forment une cavité à travers l'ouverture réalisée dans la plaque de base B.De positionnement de la plaque de base B entre les blocs de moulage M1 et t est assuré par au moins deux pieds de centrage N solidaires du bloc de mou lage inférieur t,chacun des pieds de centrage N étant introduit dans une ouverture correspondante W réalisée dans la plaque de base B comme on le voit plus clairement dans la figure 6.Normalement,sur le bloc de moulage inférieur,les évidements de faible profondeur sont reliés l'un à l'autre par des rainures qui forment des canaux, appelés parties de jonction, quand la plaque de base B est maintenue entre les blocs de moulage. La résine synthétique en fusion est injectée dans les cavités à partir d'au moins une entrée des cavités. Dans ce cas, les entrées des cavités (non bprésentées) sont réalisées dans le bloc de moulage inférieur n . tes référen- ces G1, G2 et G3 dans la figure 3 montrent les positions à partir desquelles la résine synthétique en fusion est injectée. Donc, il en résulte que chaque partie saillante P comprend sensiblement une partie introduite dans l'ouverture qui est réalisée dans la plaque de base B et une partie de retenue en résine synthétique qui forme une seule pièce avec la partie située immédiatement en-dessous de la plaque B de telle manière qu'elle recouvre l'ouverture susmentionnée. On remarquera que 11 évidement réalisé dans le bloc de moulage inférieur t peut dans le cadre de la présente invention comporter une partie saillante qui sera décrite plus en détail en relation avec les figures 7 à 11. Selon la présente invention, ces parties saillantes sont réalisées dans l'opération de moulage par les quatre étapes qui sui vent 1 ) appliquer le bloc de moulage supérieur M1 contre la face supérieure correspondante de la plaque de base B, et le bloc de moulage inférieur t contre la face inférieure correspondante de la plaque de base B, formant ainsi des cavités avec les deux blocs de moulage; 20) injecter de la résine synthétique en fusion dans les cavités à partir d'une entrée de cavité par une machine d'injection connue quelconque; 3 ) refroidir les blocs de moulage et la résine synthétique injectée pour solidifier cette dernière; et 4 ) éjecter les pièces en résine synthétique formées par moulage et engagées dans la plaque de base B. Après avoir terminé ces étapes de moulage, chacune des parties saillantes P formées par le moule est fixée sur la plaque de base B du fait que chaque partie saillante formée sur la face supérieure de la plaque de base B et la partie de retenue faisant partie intégrante de la résine synthétique sur la face inférieure de la plaque de base B serre fermement le bord de l'ouverture par l'effet du retrait provoqué par la résine synthétique dans l'ouverture. Donc, les parties saillantes éjectées du moule peuvent être aisément utilisées comme parties saillantes pour retenir les divers composants ou pour actionner des mécanismes qui sont incorporés dans celui-ci. Si lton se réfère en particulier à la figure 2, chacun des éléments 1 à 14 entouré d'un trait interrompu compose les ensembles du chabssis F; dans cette figure les références 1 à 7 dés1- gnent des parties saillantes individuelles P, alors que les références 8 à 14 désignent divers moyens ou parties de jonction qui relient deux parties saillantes individuelles. ta description de chacun des éléments 1 à 14 est donnée individuellement en relation avec les figures jointes. EIEMENT 1 Si l'on se réfère aux figures 7 à 9, on y a représenté une pièce terminée formée par une partie saillante moulée P, c 'est à-dire une partie saillante en forme de L inversé 21 montée sur la plaque de base B alors qu'une ouverture 22 est réalisée immédiatement au voisinage de la partie saillante en forme de L, 21. La partie saillante en forme de L, 21, s'étendant vers le haut à angle droit par rapport à la plaque de base B est coudée à sa partie supérieure pour recouvrir une partie de l'ouverture 22.En-dessous de la plaque de base B se trouve une partie de retenue 23 de résine synthétique faisant partie intégrante de la partie saillante en forme de L inversé 21 à travers une petite ouverture 24 réalisée dans la plaque de base B. Puisque la dimension de la partie de retenue 23 est supérieure à celle de la petite ouverture 24, la partie saillante 21 en forme de Lest retenue sur la plaque de base B. te bord périphérique de l'ouverture 22 comporte un cadre 25 qui est également réalisé par moulage. L'ouverture 22 est prévue pour recevoir, par exemple, une partie de tête 26 de l'un des composants comme cela est représenté à l'intérieur du trait interrompu dans la figure 7 et qui est incorporée en-dessous de la plaque de base B, alors que la partie saillante en forme ue L inversé 21, est prévue pour venir en corJ- tact avec la partie de tête 26 introduite dans l'ouverture 22 dans une position adjacente à la partie supérieure coudée. Pour former la partie saillante en forme de L, 21, en même temps que le cadre 25 pour 1' ouverture 22, dans la plaque de base niétalliqueB sont réalisées préalablement les ouvertures 22 et 24 comme on le voit plus clairement dans la figure 10. On remarquera que l'ouverture 22 est plus grande que l'ouverture 24. Puis la plaque de base B est fermement maintenue entre les blocs de moulage su périeur et inférieur M1 et M2 comme cela est représenté dans la-fi- gure 11. De bloc de moulage M1 comprend un évidement 27 qui correspond à la configuration de la partie saillante en forme de L inversé- 21 dans lequel s'engage la partie de tête décrite ci-dessus 26. Par ailleurs, le bloc de moulage inférieur M2 comporte un évidement de faible profondeur 28 qui correspond à la partie 23 et il comporte également une partie saillante 29 s'étendant vers le haut à partir d'une position située immédiatement au voisinage de l'évidement de faible profondeur 28. La partie saillante 29 a des dimensions exactement identiques à celles de la partie de texte 26 décrite cidessus. Une rainure 30 est reliée à L'évidement de faible profondeur 28 s'étendant vers l'un des évidements de faible profondeur voisin (non représentés).Quand les deux blocs de moulage M1 et M2 retiennent fermement la plaque de base B entre eux dans une position correspondante, la cavité formée par les évidements 27 et 28 a exactement la même configuration que la partie saillante en forme de L 21 avec la partie de retenue 23. On remarquera que la partie saillante 29 ne devra pas venir en contact avec une partie quelconque des bords de ltouvertu- re 22, mais devra traverser librement l'ouverture 22 formant ainsi une partie d'une cavité entre le bord de l'ouverture 22 et la surface de la partie saillante 29. Quand la résine synthétique en fusion est injectée dans la cavité par un moyen d'injection connu quelconque à partir d'une porte d'entrée pour une cavité (non représentée) la résine synthétique en fusion remplit la cavité. Ensuite, les blocs de moulage M1 et M2 sont refroidis par un moyen de refroidissement approprié (non représenté) pour solidifier la résine synthétique injectée dans ceuxci. Dès que la résine synthétique est solidifiée, le moule est ouvert et la partie saillante terminée 21 est éjectée,la partie 23 étant retenue fermement. dans l'ouverture 24 de la plaque de base B comme par rivetage comme on le voit mieux dans la' 'figure 9. Puisque les parties de la cavité vierinent autour du bord de 11 ouverture 22, celle-ci comporte le cadre en résine synthétique 25 quand elle est éjectée du moule, formant ainsi une ouverture plus petite 22'qui doit être formée avec précision de façon à recevoir la partie de tête décrite ci-dessus 26 dans celle-ci. Bien qu'il soit possible d'obtenir l'ouverture 22 sans former de cadre quel qu'il soit autour de celle-ci, en réalisant préalablement une ouverture 22' (non représentée) dans la plaque métallique B (l'ouverture 221 est une ouverture imaginaire réalisée dans la plaque de base B et sensiblement égale à ltouverture 22) la partie saillante 29 dait s'emboSter exactement dans l'ouverture 22' pour éviter à toute résine synthétique en fusion de s'écouler d'entre l'ouverture 22' et la partie saillante 29 auquel cas la dimension de la partie saillante doit Rtre usinée avec précision de même que ltouverture 22'. En d'autres termes pour éviter à la résine synthétique de s'écouler à travers le passage susmentionné, la dimension de la partie saillante 29 sur le bloc de moulage M2 doit être réalisée avec précision de même que l'ouverture 22' et, cependant, l'introduction de la partie saillante 29 doit pouvoir être effectuée sans difficulté. Par ailleurs, selon la présente invention, l'ouverture 2211 peut entre réalisée avec précision à la dimension prédéterminée par le cadre 25 dans ltétape de moulage autour du bord de ltouver- ture 22 préparée préalablement dans la plaque de base métallique B. Dans ce cas, l'ouverture 22" doit être suffisamment grande pour permettre à la partie saillante- 29 de la traverser et, en outre, le positionnement exact de 11 ouverture 22" dans la position prédétermi- née peut être effectué aisément en maintenant la plaque de base B entre les blocs de moulage M1 et PZLI ce maintien pouvant être assuré sans difficulté. Donc, selon la présente invention la partie saillante servant de support 29 peut entre disposée aisément sur la plaque de base métallique B dans l'étape de moulage pour mouler la partie saillante 21 et l'ouverture 22" pour recevoir la partie de tête qui peut également entre réalisée avec précision pendant l'opération de moulage. EIE#NT 2 Si lton se réfère à la figure 12, on y a représenté une pièce terminée formée par la partie saillante P, à savoir un ressort à lame 31, montée sur la plaque de base métallique B par une partie d'extrémité 32 de celle-ci alors que son autre partie d'extrémité 33 vient au-dessus d'une partie de l'ouverture rectangulaire 34 réalisée dans la plaque de base B. La partie d'extrémité 33 vient au-dessus d'une partie de l'ouverture 34- qui est prévue pour recevoir un moyen de bras 35 S'tendant à partir d'une autre plaque de base B' disposée en-dessous de la première plaque de base B parallèlement à celle-ci.De moyen de bras 35 est normalement sollicité vers une direction de sorte que le moyen de bras 35 peut être maintenu dans une position de fonctionnement dans laquelle il actionnera l'un des mécanismes contenus dans le dispositif. Puisque la présente invention ne s'applique pas au mécanisme, on ne donnera pas de description détaillée du moyen de bras 35 et du ressort à lame 31. Pour réaliser ce ressort à lame 31 sur la plaque de base B, avec une partie d'extrémité 33 venant au-dessus d'une partie de l'ouverture 34, on réalise préalablement dans la plaque de base B des ouvertures 34 et 36 comme on le voit plus clairement dans la figure 13. Au moins l'ouverture 34 est réalisée par découpage de sorte qu'une partie découpée 37 peut temporairement remplir ltouver- ture 34 comme cela est représenté dans la figure 14.Puis, la plaque de base B avec la pièce découpée maintenue temporairement dans l'ouverture 34 est maintenue fermement entre les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et Si l'on se réfère maintenant à la figure 15, le bloc de moulage supérieur M1 comprend un évidement 38 qui correspond exactement à la configuration du ressort à lame 31, alors que le bloc de moulage inférieur M2 comprend un évidement de faible profondeur 39 réalisé en-dessous de l'ouverture 36 pour former une partie de retenue 40 en résine synthétique à cet endroit. On remarquera que l'évidement 39 est plus grand que celui de l'ouverture 36. Le bloc de moulage inférieur à rcomprend également une rainure 41 pour former une partie de jonction 42 dont une extrémité est reliée à ltévidement 39 et dont l'autre extrémité (non représentée) est. reliée à l'un des évidements voisins (non représenté). Après avoir effectué le moulage de la manière décrite ci-dessus, la pièce éjectée, c'est-à-dire le ressort à lame 31, est fixée sur la plaque de base B, du fait que la partie de retenue 40 reliée au ressort à lame 31 de façon à former une seule pièce avec celui à travers l'ouverdure 36 stengage fermement dans l'ouverture 36 du fait du retrait de la résine synthétique dans l'ouverture 36. Si l'on se réfère aux figures 16 et 17, la partie découpée 37est retirée de l'ouverture' 34 pour qu'une partie d'extrémité 35 du ressort à lame 31 vienne partiellement au-dessus de ltouver- ture 34. On remarquera que le ressort à låme 31 décrit comme venant au-dessus d'une partie de l'ouverture 34 peut être remplacé par toute autre partie saillante qui peut entre réalisée par moulage en ce qui concerne le mécanisme utilisé dans le dispositif. On remarquera également que le ressort à lame 31 ou toute autre partie saillante décrite comme venant au-dessus d'une partie de l'ouverture 34 peut entre réalisé de façon à traverser complètement l'ouverture 34. On remarquera en outre que l'ouverture 34 décrite comme ayant une forme rectangulaire peut avoir une configuration autre quelconque telle qu'une entaille allongée ou~un cercle suivant le type de composants ou de mécanisme devant être incorporés dans le dispositif. Donc, selon la présente invention la partie saillante en résine synthétique peut s t étendre le long de la plaque de base pour venir passer au-dessus de l'ouverture réalisée dans la plaque de base sans aucune difficulté. EXEMgNT ) Si lton se réfère aux figures 18 et 19, on y a représenté des pièces terminées formées par des parties saillantes moulées P, à savoir une série de trois blocs de guidage 45, 46 et 47 fixés sur la plaque de base B. Si lton se réfère à la figure 20 chacun des blocs de guidage en forme de U comprend une rainure 48 formée par deux parties latérales 49 et 50. Ces trois blocs de guidage en forme de U, 45, 46 et 47 sont disposés en ligne droite, espacés à une distance ou un pas prédéterminé l'un de l'autre de telle manière que les rainures 48 de ces trois blocs en forme de U sont alignées et qu'elles peuvent servir à supporter, de façon qu'il puisse coulisser, l'élé- ment coulissant analogue à une bande 51, sur celles-ci pour actionner l'un des mécanismes (non représentés employés dans le dispositif. Ces trois blocs de guidage en forme de U, 45, 46 et 47sont fixés sur la plaque de base B par des parties de retenue 52, 53 et 54 formées immédiatement aü-dessus de la plaque de base B, respectivement,en des positions opposées aux blocs de guidage 45, 46 et 47. Ces parties de retenue 52, 53 et 54 sont reliées l'une à l'autre par des parties de jonction 55 et 56. On remarquera que ltune des parties de retenue 52, 53 et 54, dans ce cas, par exemple, la partie 54, est, en outre, reliée à une partie de jonction 57 qui va jusqu'à 11 une des parties saillantes voisines (non représentée) Pour former de telles séries de blocs de guidage 45, 46 et 47, fixés sur la plaque de base B, on forme dans la plaque métallique de base B, préalablement, des paires d'ouvertures 58a, 58b, 59a, 59b, 60a et 60b comme cela est représenté dans la figure 21. Chacune de ces paires d'ouvertures est située en une position correspondante à chacun des blocs de guidage. Puis la plaque de base métallique B est maintenue entre les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et Si lton se réfère à la figure 22, le bloc de moulage supérieur M1 comprend trois évidements 61, 62 et 63 alignés l'un avec l'autre, chacun des évidements correspondant à la configuration du bloc de guidage. De bloc de moulage inférieur ES comprend trois évidements de faible profondeur 64, 65 et 66 dans des positions correspondant aux trois évidements du bloc de moulage supérieur pour former les parties de retenue 52, 53 et 54 en résine synthétique à ces endroits. On remarquera que chacun des évidements de faible profondeur réalisés dans le bloc de moulage inférieur b a des dimensions suffisamment grandes pour recouvrir la paire d1ouver- tures formée dans la plaque de base B. En plus des trois évidements de faible profondeur, le bloc de moulage inférieur t comprend deux rainures 67 et 68 pour relier les trois évidements de faible profondeur et une rainure 69 s'étendant de l'un des évidements à faible profondeur, dans ce cas par exemple, l'évidement 66, vers l'évidement voisin (non représenté) pour une autre partie saillante. Quand les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et t retienne#nt fermement la plaque de base B entre eux, une cavité est formée autour de chaque paire d'ouvertures alors que chacune des cavités est reliée par les rainures 67 et 68. L'ensemble est alors prêt pour le moulage. Après avoir effectué 11 opération de moulage de la mEme manière que celle décrite ci-dessus, les pièces éjectées, c'est-à-dire la série de blocs de guidage 45, 46 et 47,sont fixées sur la plaque de base du fait que chacune des parties de retenue 52, 53 et 54 reliées de façon à former une seule pièce avec les blocs de guidage 45, 46 et 47 à travers la paire d'ouvertures 58a, 58b, 59a, 59b, 60a et 60b s'engagent fermement avec la plaque de base B du fait du retrait de la résine synthétique dans la paire d'ouvertures. On remarquera que la série de blocs de guidage mentionnés ci-dessus comme étant formés séparément sur la plaque de base B peut, en outre, être réalisée avec un élément de liaison relativement mince 70 et 71 dans les espaces formés entre les trois blocs de guidage pour relier chacun des blocs de guidage de sorte qu'ils forment une seule pièce comme cela est représenté dans la figure 23. On remarquera également que la série de blocs de guidage mentionnée ci-dessus comme étant constituée de trois blocs de guidage séparés peut entre constituée de plus de trois blocs ou meome de deux. Puisque les positions relatives des blocs de guidage 45, 46 et 47 sont exactement déterminées par les évidements 61, 62 et 63 ménagés dans le bloc de moulage supérieur, il n'est pas nécessaire de régler chacun des blocs de guidage 45, 46 et 47 dans sa position prédéterminée après qu'il ait été éjecté du moule dans la mesure où les évidements 61, 62 et 63 ont été réalisés préalablement avec précision, Bien qu'il soit possible de réaliser les blocs de guidage sous la forme d'un corps allongé en une seule pièce 72, comme cela est représenté dans la figure 24, ce bloc de guidage convient seulement pour les blocs de guidage de petites dimensions, pour lesquels on n'a pas besoin de prendre en considération le retrait de la résine synthétique.Toutefois, quand les dimensions du bloc de guidage deviennent relativement importantes, le retrait de la résine synthétique peut amener la plaque de base métallique B à s'incurver vers L'intérieur avecle bloc de guidage par l'intermédiaire des points de contact entre le bloc de guidage et la plaque de base comme cela est représenté dans la figure 25. Ainsi, il est préférable de réaliser les blocs de guidage en plusieurs pièces. Donc, selon la présente invention la rainure allongée formée par les blocs de guidage peut entre maintenue avec précision du fait que la valeur du retrait de la résine synthétique de chaque bloc de guidage n'est pas suffisamment importante pour déformer la configuration du bloc de guidage et, également, du fait que le positionnement relatif entre les blocs est défini avec précision par les blocs moulés qui sont préparés préalablement avec précision. EIEMENU 4 Si l'on se réfère aux figures 34 à 37 on y a représenté une pièce terminée formée par la partie saillante moulée B qui est la variante de la série de blocs de guidage 45, 46 et 47 décrite dans l'élément n0 3. Au lieu des trois blocs de guidage séparés employés dans la série de blocs de guidage dans l'élément n0 3, la série de blocs de guidage dans cet élément n0 4 est compose de huit blocs verticaux. Avant de décrire en détail la série des huit blocs de guidage verticaux représentés dans les figures 3 à 37, on décrira d'abord la série de six blocs de guidage en liaison avec les figures 26 à 33 pour sa construction fondamentale. Si l'on se réfère aux figures 26 et 27, on y a représenté la série de blocs de guidage composée de six blocs en forme de L 75, 76, 77, 78, 79 et 80. Chacun des blocs en forme de L a une face d'appui 81 et une face verticale 82 comme on le voit mieux dans la figure 29. Un premier groupe de trois des six blocs en forme de L 76, 78 et 80 est disposé en ligne droite,les blocs étant espacés d'une distance ou d'un pas, prédéterminé l'un de l'autre de telle manière que les faces verticales respectives 82 de ces trois blocs en forme de L 76, 78 et 80 du premier groupe soient dirigées dans la même direction et se trouvent sur un même plan imaginaire E perpendiculaire à la plaque de base B.Par ailleurs un second groupe du reste des six blocs en forme de L 75, 77 et 79, est disposé d'une manière sensiblement similaire à celle du premier groupe mais ils cnt leur face verticale 82 dirigée dans la direction opposée à celle des blocs du premier groupe et sont disposés sur un même plan ima ginaire F qui est dispose parallèlement et à distance du premier plan imaginaire E.Ces premier et second groupes de blocs en forme de L sont espacés l'un de l'autre à une distance approximativement égale à la moitié du pas dans les rangées suivant lesquelles sont disposés les blocs du premier-et second groupe. tes faces d'appui 81 des blocs en forme de L des premier et second groupes sont disposées dans un espace défini entre les deux plans imaginaires E et F, se trouvant dans le plan imaginaire G perpendiculaire à l'un quelconque des deux plans imaginaires E et F, parallèle au plan de la plaque de base et orienté verticalement dans une direction opposée à la plaque de base B. Donc, 11 espace défini par les plans imaginaires E, F et G forme une rainure allongée 83 alors que la face verticale 82 et les faces d'appui 81 des blocs des premier et second groupes servent à supporter alternativement l'élément de plaque coulissant analogue à une bande 84 comme on l'a décrit en liaison avec l'élément n0 3. Des parties de retenue 85, 86, 87, 88, 89 et 90 en résine synthétique se trouvent en-dessous des blocs en forme de L 75, 76, 77. 784 79 et 80 reliés de manière à faire partie intégrante de chacun des blocs en forme de L à travers une paire d'ouvertures réalisée dans la plaque de base. tes dimensions de chaque partie de retenue sont supérieures à celles de la paire d'ouvertures de sorte que chaque bloc en forme de L est retenu sur la plaque de base B. On remarquera que ces parties saillantes 85, 86, 87 88, 89 et 90 sont reliées l'une à l'autre par des parties de jonction 135, 136, 137 138 et 139 et, qu'également, la partie de retenue 90 est, en outre, reliée à la partie de retenue voisine (non représentée) par une partie de jonction 91. Pour réaliser cette série de blocs de guidage 75 à 80, on réalise dans la plaque de base métallique B, préalablement, des paires d'ouvertures 92, 93 94S 95J 96 et 97 en des positions correspondant à chacun des blocs en forme de L 75J 76J 77J 78, 79 et 80, comme représenté dans la figure 30. Puis la plaque de base est fermement maintenue entre les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et t comme cela est mieux représenté dans la figure 31. Le bloc de moulage supérieur M1 comprend des évidements 98, 99, 100 101, 102 et 103 dont la forme correspond à celle de la série de blocs en forme de L, alors que le bloc de moulage inférieur s comprend des évidements de faible profondeur I04, 105, 106, 107, 108 et 109 dont la forme correspond à celle des parties saillantes devant être formées en dessous de chacun des blocs en forme de L. Le bloc de moulage inférieur f comprend, en outre, des rainures 110, 111, 112, 113 et 114 qui relient chacun des évidements de faible prorondëur, et également, l'un des évidements de faible profondeur, dans ce cas ltévidement 109, comprend une rainure 115-qui est reliée à ltévide- ment de faible profondeur voisin (non représenté) pour le passage de la résine synthétique. Après avoir effectué 11 opération de moulage de la meme manière que celle décrite ci-dessus, les pièces éjectées, c'est-à-dire la série de blocs de guidage en forme de L sont fixées sur la plaque de base B, du fait que chacune des parties de retenue 85 à 90 est reliée de façon à former une seule pièce avec ceux-ci à chacun des blocs de guidage en forme de Là travers la paire d'ouvertures 92 à 97, et vient s'engager fermement avec la plaque de base B du fait du retrait de la résine synthétique dans les ouvertures. On remarquera que les blocs en forme de L décrits comme étant composés de s#ix- pièces peuvent être composés d'un nombre quelconque de pièces supérieur à trois. Si l'on se réfère à la figure 33, on y a représenté une variante de la série de blocs de guidage. Dans ce mode de réalisation, l'un ou l'autre des deux groupes décrits comme étant composes de trois blocs de guidage en forme de L, par exemple les trois blocs 75, 77 et 79 dans le second groupe, peuvent être remplacés par trois blocs 116, 117 et 118 formant chacun un bloc ayant la forme d'un parallélépipède rectangle, dont l'une des races est placée sur le plan imaginaire F et cependant l'effet est le mEme que dans le mode de réalisation précédent. On remarquera que la série de blocs de guidage décrite comme étant formée de blocs en forme de L, peut être composée de blocs formant des parallélépipèdes rectangles, les blocs dans les premier et second groupes ayant leur première face placée sur les plans imaginaires E et F, respectivement, alors que le plan imaginaire G est défini par la face de la plaque de base B, ainsi, l'élément de plaque est supporté directement par la plaque de base B. Dans ce cas, les blocs des premier et second groupes peuvent être soit disposés de la manière décrite ci-dessus soit d'une manière à avoir leurs faces définissant les plans imaginaires E et F dans des positions directement opposées. Si lton se réfère~mäintenarit aux figures 34 à 36, la série de huit blocs de guidage est composée de sept blocs 119 à 125, disposés alternativement sur les plans imaginaires F et E, et d'un bloc d'extrémité 126 disposé à proximité du bloc 125. Le bloc d'ex trémité 126 comporte une partie entaillée 127 dans laquelle se trouvent les bords extrêmes des plans E et F. Donc, l'espace défini par les plans imaginaires E et F et la face de la plaque de base B forme une rainure allongée 128 alors que la partie entaillée 127 définit l'extrémité de la rainure 128. Dans cette rainure 128, l'élément de plaque 84 peut être supporté de façon à pouvoir se déplacer suivant un mouvement alternatif comme on l'a décrit ci-dessus. Si l'on se réfère à la figure 37, on a réalisé sur la face supérieure du bloc 119 et du bloc d'extrémité 127 un trou 119 pour une vis pour. y fixer une plaque 130 au-dessus de la rainure 128. Après avoir placé l'élément de plaque coulissante 84 reliée à des touches 131, 132, 133 et 134 dans la rainure 128, la plaque 130 recouvre la rainure 128 pour empêcher l'élément de plaque coulissante 84 de sortir de la rainure 128. Cette série de blocs de guidage convient en particulier pour supporter un élément de plaque coulissant ayant une grande largeur. En supposant que la série de blocs de guidage en forme de U décrite dans l'élément 3 est destine à supporter un tel élément de plaque ayant une largeur importante > chacun des blocs en forme de U doit entre préparé et avoir des parties latérales relativement hautes pour empêcher l'élément de plaque de tomber hors de la rainure. Toutefois, un tel bloc de guidage en forme de U ayant des parties latérales élevées a un retrait important qui déformera le bloc en forme de U de telle manière que ses parties latérales peuvent s'incurver vers l'intérieur, l'une vers l'autre, comme cela est représenté dans la figure 32. Donc, 11 écartement entre les parties latérales pour supporter l'élément de plaque peut ne pas être maintenu à une largeur uniforme tout le long de ces parties latérales. Par ailleurs, avec les blocs de guidage de ltélément 4, l'espace pour supporter l'élément de plaque est défini par la face verticale de chaque bloc en forme de L. Puisque ces blocs en forme de L sont formés individuellement, le retrait se produit dans la face verticale. Donc, avec les- blocs de guidag#e de la présente invention, l'espace pour supporter itélément de plaque est maintenu uniforme le long de la face verticale. LIEMENT 5 Si l'on se réfère à la figure 38, on y a représenté une pièce terminée formée par la partie saillante moulée, à savoir un ressort à lame en forme de U, 140, avec des parties accessoires qui sont fixées sur la plaque métallique de base B. Une extrémité 141 du ressort à lame en forme de U1140 est fixée sur la plaque de base B alors que l'autre extrémité 142 du ressort à lame en forme de U, 140 est libre par rapport à la plaque de base B poussant l'un des composants du dispositif. Près de la partie d'extrémité libre 142 du ressort 140 se trouve une partie saillante formant un téton 143 pour recevoir l'un des composants et, à proximité du téton, se trouve une partie saillante de contact 144. Pour réaliser de telles parties saillantes, on réalise préalablement dans la plaque métallique de base B des ouvertures 145, 146 et 147 comme cela est représenté dans la figure 39. Puis la plaque de base métallique B est fermement maintenue entre les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et t comme cela est représenté dans la figure 40. De bloc de moulage supérieur M1 comprend trois évidements 148, 149 et 150 qui correspondent à la configuration du ressort à lame en forme de Ut140, au téton 143 et à la partie saillante de contact 144.Par ailleurs, le bloc de moulage inférieur M2 comprend trois évidements de faible profondeur 151, 152 et 153 disposés immédiatement au-dessous des ouvertures 145, 146, 147 pour former les parties de retenue 154, 155 et 156 en résine synthétique à ces endroits comme le montre mieux la figure 41. On remarquera que les dimensions des évidements de faible profondeur 151, 152 et 153 sont supérieures à celles des ouvertures 145, 146 et 147 respectivement. Le bloc de moulage inférieur M2 compre.nd, en outre, des rainures 157, 158 et 159 s'étendant à partir de l'évidement de faible profondeur 152. Les rainures 157 et 158 sont reliées aux évidements de faible profondeur 151 et 153 alors que la rainure 159 est reliée à l'un des évidements de faible profondeur (non représenté). Après avoir réalisé l'opération de moulage de la manière décrite ci-dessus, la pièce éjectée, c'es#t-à-dire le ressort à lame en forme de U > 140,avec les parties accessoires sont fixées sur la plaque métallique B dans des positions prédéterminées et sont prêtes à l'emploi du fait que les parties en saillie 154, I55 et 156 sont reliées de manière à former une seule pièce avec celles-ci aux parties de retenue à travers les ouvertures 145,146 et 147 et s'en- gagent fermement avec les ouvertures du fait du retrait de la résine synthétique dans les ouvertures. Puisque le ressort en forme de U 140 est maintenu fixe à l'une de ses extrémités 141, son autre extrémité 142 peut servir de moyen dé ressort actionnant l'un des composants dans le dispositif par exemple un levier 160 comme cela est représenté dans la figure 42. Si lton se réfere à là figure 42, le levier 160 est monté de façon à pouvoir tourner sur le téton 143 et également de façon à pouvoir se déplacer le long du téton 143. Normalement, une partie d'angle 161 du levier 160 est en contact avec le ressort en forme de U 140 au niveau de la partie d'extrémité 142 alors que l'autre partie d'angle 162 est en contact avec la partie saillante de contact 144 maintenant ainsi la position du levier 160 entre le ressort à lame 140 et la partie de contact 144.Lorsqu'il reçoit une force externe appropriée, le levier 160 est déplacé vers le haut d'une distance appropriée pour se désengager d'avec la partie de contact 144 d'où il résulte que le levier 160 tourne autour du téton 143 dans le sens des aiguilles d'une montre de quelques degrés sous l'effet de la force de poussée du ressort à lame 140 de sorte que le levier 160 peut être ramené dans une position de fonctionnement. Par ailleurs, une autre force externe appropriée peut ramener le levier 160 dans sa position de contact précédente. On remarquera que les pièces terminées, c'est-à-dire le ressort à lame en forme de U 140 décrit comme étant obtenu après l'opération de moulage peuvent avoir toute configuratirnsouhaita-' ble puisque la résine synthétique peut être mise sous des formes quelconques souhaitables selon la configuration du moule. Par exempie, l'extrémité 142 du ressort 140 peut avoir une partie inclinée, de même que la partie saillante de contact 144 comme on le voit mieux dans la figure 41. On remarquera également que le ressort 140 décrit comme ayant la forme d'un U peut avoir d'autres formes; par exemple, un ressort à lame formée d'une feuille pleine peut être employé. Donc, selon la présente invention, la partie saillante en résine synthétique peut être moulée pour forme#r un moyen de ressort utilisant la force élastique de la résine synthétique. EIEMENT 6 Si lton se réfère aux figures 43 et 44, on y a représenté une pièce terminée formée par la partie saillante moulée P à savoir une partie saillante formant un bottier 170 fixé sur la plaque de base B. En-dessous de la plaque de base B se trouvent quatre parties de retenue 171, 172, 173 et 174 en résine synthétique, disposées immédiatement au-dessous du centre de chaque côté de la partie saillante ayant la forme d'un bottier 170. Pour former une telle partie saillante formant un bottier on réalise préalablement dans la plaque de base B une ouverture 175 ayant quatre branches 176, 177, 178 et 179 formant une croix, comme cela est représenté dans la figure 45, qui est sensiblement égale à la croix formée en reliant les parties de retenue opposées, c1est-à-dire la partie de retenue 171 avec la partie de retenue 173 et la partie 172 avec la partie 174. On remarquera que la largeur de chaque branche de la croix ntest pas supérieure au diamètre de chaque partie de retenue. Puis la plaque de base B est fermement maintenue entre les blocs de moulage inférieur et supérieur M1 et comme le montre mieux la figure 46.De bloc de moulage supérieur M1 comprend un évidement 180 qui correspond à la configuration de la partie saillante du bottier 170 et une rainure 181 s'étendant depuis cet évidement vers l'un des évidements voisins (non représenté). Par ailleurs, le bloc de moulage inférieur u comprend quatre évidements de faible profondeur 182, 183, 184 et 185 qui correspondent aux parties de retenue 171, 172, 173 et 174.Après avoir effectué l'opération de moulage de la même manière que celle décrite cidessus, la pièce éjectée, c1est-à-dire la partie saillante formant le bottier 170 est fixée sur la plaque de base B du fait que les parties de retenue 171, 172, 173 et 174 sont reliées à la partie 170 formant le bottier en saillie de façon à former une seule pièce avec celle-ci à travers les ouvertures 175 et s'engagent fermement avec ltouverture 175 du fait du retrait de la résine synthétique dans les ouvertures. La raison de la formation de l'ouverture en croix dans la plaque de base est que les parties de retenue 171, 172, 173 et 174 formées aux extrémités de la croix peuvent se déplacer le long des branches 176, 177, 178 et 179-de l'ouverture, vers la partie centrale de celles-ci, quand le retrait se produit dans la partie saillante formant le bottier 170 et que, toutefois, les parties de retenue maintiennent fermement la plaque de base. S'il n'y avait pas de croix dans la plaque de base B mais seulement quatre ouvertures aux extrémités de la croix comme cela est représenté dans la figure 47, les parties de retenue ne permettraient pas à la partie de base de la partie saillante formant le bottier 170 de se rétracter alors que la partie du bord supérieur du bottier pourrait se rétracter vers l'intérieur de sorte que le bottier lui-même serait déformé et prendrait la forme d'un tronc de pyramide comme cela est représenté dans la figure 48. Donc, la partie saillante formant le bottier 170 réalisée sur l'ouverture 175 sous la forme d'une croix convient particulièrement pour les parties saillantes ayant la forme d'un bottier dont les dimensions doivent être très précises. On remarquera que la partie saillante formant le bottier 170 décrite comme étant formée sur l'ouverture en croix 175 peut être remplacée par tout autre type de partie saillante qui sont formés par une masse importante de résine synthétique. On remarquera également que l'ouverture 175 décrite comme ayant la forme d'une croix n'est pas limitée à la croix à quatre branches 176, 177 , 178 et 179 mais que des croix ayant plus de quatre branches ou des branches ayant la forme d'un Y peuvent être employées tant que les branches peuvent s'étendre dans une direction radiale par rapport au centre de l'ouverture, et, si possible, il est préférable de faire coïncider le centre de l'ouverture avec le centre de la base de la pièce de résine synthétique moulée. @IEMENT 7 Si l'on se réfère aux figures 49 et 50, on y a représenté une pièce terminée formée de la partie saillante P qui a la même configuration que la partie saillante formant un bottier 170 de l'élément 6. Toutefois, la partie saillante formant le bottier 190 de l'élément 7 est moulée sur une ouverture ayant une forme différente de la plaque de base B. Puisque la forme de la partie saillante formant le bottier 190 et des évidements devant être formés dans les blocs de moulage supérieur et inférieur sont exactement les mêmes que ceux décrits pour ltélément 6 on ne donnera pas de description détaillée de ceux-ci. Donc, pour l'élément 7, la description concerne principalement l'ouverture devant être formée dans la plaque de base B. Si l'on se réfère à la figure 51, on y a représenté une ouverture 191 comportant quatre branches 192, 193, 194 et 195 devant être formées dans la plaque de base B. Bien que cette ouverture 191 ait également la forme d'une croix, chacune des quatre branches n'a pas la même largeur sur toute la longueur des branches comme c'était le cas pour les branches de l'élément 6, mais la largeur des branches crott vers l'extrémité de celle-ci. On remarquera que la largeur de chacune des branches à son extrémité n'est pas aussi importante que la largeur des parties de retenue devant être formées à cet endroit, même si la largeur des branches croit vers l'extrémité. Si l'on se réfère à la figure 52, on y a représenté l'une des branches de l'ouverture à une échelle agrandie. Le bord de la branche s'étend suivant une ligne stétendant radialement à partir du point de centre géométrique 0, en d'autres termes, le bord de l'ouverture lui-même se dirige vers le point de centre géométrique O. De la même manière, tous les autres bords formant l'ouverture se dirigent vers le point de centre géométrique 0. Puisque la résine synthétique fondue dont on remplit l'ouverture 191 tend à se rétracter vers le centre géométrique 0, une particule de résine synthétique en fusion disposée en Q tend également à se rétracter vers le centre géométrique O; en d'autres termes, elle se rétracte le long du bord de l'ouverture. Donc,la résine synthétique en fusion dont on a rempli 11 ouverture 191 se rétracte en serrant fermement le bord d'ouverture sans produire d'espace quelconque entre le bord de la résine synthétique et le bord de l'ouverture, et également sans produire de force quelconque non tolérable sur la plaque de base au point de la déformer. On remarquera que la partie saillante formée sur ltou- verture en croix peut être remplacée par tout autre type de parties saillantes qui sont formées par une masse importante de résine synthétique. On remarquera également que l'ouverture décrite comme ayant la forme d'une croix n'est pas limitée à la croix à quatre branches, mais que des croix ayant plus de quatre branches peuvent être utilisées tant que les branches s'étendent dans les directions radiales et que leur bord coIncide avec une ligne s'étendant radialement à partir du point de centre géométrique de l'ouverture et, si possible, il est préférable de faire cotncider le point de centre géométrique avec le point de centre de la base de la pièce de résine synthétique moulée. Donc, selon la présente invention, il est possible- de former des parties saillantes en résine synthétique ayant de grandes dimensions sans déformer la partie saillante ni amener la plaque de base à s'incurver vers l'intérieur par suite du retrait de la résine synthétique du fait que la force de retrait de la résine synthétique est totalement absorbée par la partie saillante elle-même. LIEMENT 8 Avant de décrire en détail l'élément 8, on remarquera que les descriptions jusqu'à l'élément 7 s'appliquent à chacune des parties saillantes sur la plaque de base, alors que les descriptions des éléments 8 à 14 concernent les parties de jonction reliant deux parties saillantes. Bien qu'il n'y ait pas de problème avec les parties de jonction dont le retrait affecte peu la plaque de base et les parties saillantes et qu'elles servent simplement à relier deux parties saillantes voisines, des problèmes se posent pour les parties de jonction qui relient deux parties saillantes espacées l'une de l'autre d'une distance relativement importante comme on le dé crira ci-après. D'abord, quand les parties de jonction sont relativement longues, le retrait des parties de jonction, en particulier dans leur direction longitudinale peut affecter la plaque de base et l'incurver vers l'intérieur compte tenu de l'importance du retrait des parties de jonction comme cela est représenté dans la figure 57. Deuxièmement, quand les parties de jonction sont relativement longues, leur retrait amène les deux parties saillantes qu'elles relient à s'incliner vers l'intérieur l'une vers l'autre ou, autrement à faire tourner la partie saillante de façon non désirable si les parties de jonction ont la forme d'un L comme cela est représenté dans la figure 75. Troisièmement, quand les parties de jonction sont relati- vement longues elles peuvent gêner d'autres parties saillantes devant être mises en place entre deux parties saillantes reliées par les parties de jonction comme cela est représenté dans la figure 79. Pour résoudre ces problèmes, les parties saillantes des éléments 8 à 14 sont prévues. On remarquera maintenant que la partie de jonction formée par une rainure qui est ménagée dans le bloc de moulage entre les évidements pour permettre à la résine synthétique en fusion de s'écouler dans celui-ci peut être dégagé du châssis après avoir été éjecté du moule mais qu'une telle opération de dégagement provoque un accroissement du coût de fabrication du ch#ssis. Si l'on se réfère aux figures 53 et 54, on y a représenté des pièces terminées formées par deux parties saillantes formant des bossages 200 et 201 reliés l'un à l'autre par des parties de jonction 202 et 203 dispcsées sur les deux côtés de la plaque de base B. Chacun des deux bossages 200 et 201 est une partie saillante cylindrique comportant un évidement cylindrique coaxial dans sa partie supérieure et il est fixé sur la plaque de base B par des parties de retenue 204 et 205 formées immédiatement au-dessous de la plaque de base B en des positions opposées aux bossages 200 et 201 respectivement.La partie de jonction 202 relie la partie inférieure du bossage 200 à la partie inférieure du bossage 201 et elle a une forme droite alors que la partie de jonction 203 qui relie la partie de retenue 204 à la partie de retenue 205 a exactement la même forme que la partie de jonction 202. On remarquera qu'au moins l'un des bossages est relié à l'une quelconque des parties saillantes voisines. Pour former de telles parties de jonction 202 et 203 entre les deux bossages 200 et 201 on réalise préalablement dans la plaque de base B deux ouvertures 206 et 207 comme le montre la figure 55. Puis, la plaque de base B est prise en sandwich entre les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et M2 comme le montre la figure 56. Le bloc de moulage supérieur M1 comprend une rainure 208 qui relie deux évidements 209 et 210 pour mouler les bossages 200 et 201. Alors que le bloc de moulage inférieur M2 comprend une rainure 2t1 reliant deux évidements de faible profondeur 212 et 213 pour les parties de retenue 204 et 205 respectivement. Après avoir effectué l'opération de moulage de la même manière que celle décrite ci-dessus, les parties de jonction éjectées 202 et 203 relient les bossages 209 et 210 de la manière décrite ci-dessus. Puisque les parties de jonction disposées sur les deux côtés de la plaque de base B ont# exactement la même forme, le retrait se produisant dans les parties de jonction-202 et 203 a exactement la même valeur. Donc, la force due au retrait dans la partie de jonction 202 a exactement la même valeur que la force de retrait seproduisant dans la partie de jonction 203, résultant ainsi un positionnement précis de la partie saillante. Donc, selon la présente invention la force de retrait de la partie de jonction 204 reliant les deux bossages n'affecte pas la plaque de base du fait que la force due au retrait de la partie de jonction 202 est relativement éliminée par l'autre partie de jonction 203 disposée à l'opposé de la partie de jonction précédente 202. EIEMENT 9 Si l'on se réfère aux figures 58 et 59, on y a représenté des pièces terminées formant les deux bossages 220 et 221 reliés par une partie de jonction 222, disposée entre les deux bossages 220 et 221. Chacun des deux bossages 220 et 221 est fixé sur la plaque de base B par des parties de retenue 223 et 224 formées immédiatement au-dessous de la plaque de base B en des positions opposées aux bossages 220 et 221 respectivement. Des deux parties d'extrémité opposées 225 et 226 de la partie de jonction 222 sont disposées sur un pont imaginaire droit K reliant les bossages 220 et 221 alors que la partie intermédiaire 227 de la partie de Jonction 222 est-courbée sur le côté sensiblement suivant la forme d'un arc à partir du pont droit imaginaire sur la plaque de base B. Pour former cette partie de jonction 222 disposée entre les bossages 220 et 221, on forme préalablement dans la plaque de base B deux ouvertures 228 et 229 comme le montre la figure 60. Puis la plaque de base B est prise en sandwich entre les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et M2. On réalise dans le bloc de moulage supérieur M1 une rainure 230 reliant deux évidements 231 et 232 pour les bossages 220 et 221 alors que le bloc de moulage inférieur 1 comprend seulement des évidements de faible profon deur 233 et 234 pour former les parties de retenue 223 et 224 pour retenir les bossages 220 et 221 respectivement. La rainure 230 dans le bloc de moulage supérieur M1 correspond à la forme de la partie de jonction 222. Après avoir effectué ltopération de moulage de la même manière que celle décrite ci-dessus, la partie de jonction éjectée 222 peut se rétracter légèrement lors du refroidissement. Toute- fois puisque la partie de Jonction 222 n'est pas tendue entre les deux bossages 201 et 221, la force due au retrait de la partie de jonction n'affecte pas les bossages ni la plaque de base B. En d'autres termes, la force due au retrait de la partie de jonction 222 est totalement absorbée par la partie courbe 227 de celle-ci, amenant la courbure de la partie courbe 227 à s'allonger d'une certaine quantité par rapport à la valeur du retrait comme cela est représenté en pointillés dans la figure 58. On remarquera que la partie intermédiaire 227 de la partie de jonction 222 décrite comme ayant la forme d'un arc peut avoir une toute autre forme que la forme droite telle qu'une forme en zigzag comme cela est représenté dans la figure 62, donnant le même effet que celui décrit ci-dessus. On remarquera que la partie de jonction 242 formée sur la face supérieure de la plaque de base B peut être formée sur la face inférieure de la plaque de base B. Donc, selon la présente invention, la partie de jonction 222 reliant les deux bossages n'affecte pas la plaque de tase ni les bossages par sa force de retrait, du fait que la forme d'onde ou de zigzag de la partie de jonction absorbe sa propre force de retrait. EIE#NT 10 Si l'on se réfère aux figures 63 et 64 on y a représenté des pièces terminées formées par deux bossages 240 et 241, reliées l'une à l'autre par une partie de jonction 242 s'étendant entre la partie inférieure des bossages 240 et 241, de forme droite. Chacun des bossages 240 et 241 est fixé sur la plaque de base B par des parties de retenue 243 et 244 formées immédiatement au-dessous de la plaque de base B à l'opposé des bossages 240 et 241 respecti vemfint. La partie dé jonction 242 comprend au moins une partie rétrécie 245 sur une partie intermédiaire de celle-ci. Pour former cette partie de jonction 242 entre les bossages 240 et 241, on réalise préalablement dans la plaque de base B deux ouvertures 246 et 247 comme cela est représenté dans la figure 65. Puis, la plaque-de base B est prise en sandwich ent#re les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et o. le bloc de moulage supérieur M1 comporte une rainure 248 reliant deux évidements 249 et 250 qui sont préparés pour mouler les bossages 240 et 241. Ta rainure 248 comprend une partie rétrécie 251 correspondant à la partie rétrécie 245 de la partie de jonction 242. Par ailleurs, le bloc de moulage inférieur d comprend seulement deux évidements de faible profondeur 252 et 253 pour former les parties de retenue 243#et 244 pour retenir les bossages 240 et 241 respectivement.On remarquera que l'évidement 250 est relié à une autre rainure 254 pour permettre à la résine synthétique en fusion venant de celui-ci d'aller dans 11 évidement 250 et dans l'évidement 249. Après avoir effectué l'opération de moulage de la manière décrite ci-dessus, la partie de Jonction éjectée 242 peut subir un certain retrait, principalement dans sa direction longitudinale lors du refroidissement. bisque la partie de Jonction 242 comprend une partie rétrécie 245, la force due au retrait dans la partie 242 peut être principalement absorbée par la partie rétrécie 245 du fait que la force due auretrait à-plus de chance d'affecter la partie rétrécie 245 et de l'allonger plutôt que de faire s'incliner les deux bossages 240 et 241 l'un vers l'autre ou de faire fléchir la plaque de base B. On remarquera que la partie rétrécie 251 dans la rainure 248 doit, de préférence, être proche de l'évidement 249 du fait que lors du moulage, une quantité moindre de résine synthétique en fusion franchit la partie rétrécie 251 dans la rainure 248, par rapport à une rainure de ce type (non représentée) dont la partie rétrécie est proche de 11 évidement 250, amenant une quantité bien supérieure de résine synthétique en fusion à franchir la partie rétrécie. On remarquera également que la partie de Jonction 242 formée sur la surface supérieure de la plaque de base B peut être formée sur la face inférieure de la plaque de base B et toutefois produire le même effet. Dans ce cas, la partie de jonction 242 est formée entre les parties de retenue 243 et 244. Donc, selon la présente#invention, la plus grande partie de la force due au retrait de la partie de jonction 242 provoque l'allongement de la partie rétrécie 245 affectant ainsi rarement la plaque de base et les bossages ne les déformant donc pas. LIEMENT 11 Si l'on se réfère aux figures 67 et 68, on y a représenté des pièces terminées formant deux bossages 260 et 261, relies par une partie de jonction 262 disposée entre les deux bossages 260 et 261. Chacun des deux bossages 260 et 261 èst fixé sur~la plaque de base B par des parties# de retenue 263 et 264 formées immédiatement au-dessous de la plaque de base B en des positions opposées aux bossages 260 et 261, respectivement. La partie dé jonction 262 est également supportée et fixée sur la plaque de base B par des parties de retenue 265 et 266 formées immédiatement au-dessous de la plaque de base B en des positions adjacèntes aux parties de retenue 263 et 264 et sur la ligne reliant les parties de retenue 263 et 264. Pour former la partie de jonction 262 reliant les bossages 260 et 261, on réalise préalablement dans la plaque de base B des ouvertures 267, 268 et 269 et 270. Des ouvertures les plus grandes 267 et 268 sont préparées pour relier les bossages 260 et 261 aux parties de retenue 263 et 264 pour qu'ils forment respectivement une seule pièce, alors que les plus petites ouvertures 269 et 270 sont préparées pour relier la partie de Jonction 262 et les parties de retenue 265 et 266 pour qu'ils forment une seule pièce. Puis la plaque de base B est prise en sandwich entre les blocs de moulage supérieur et inférieur M1, M2 comme cela est représenté dans la figure 69. De bloc de moulage supérieur M1 comprend deux évidements 271 et 272 pour mouler les bossages 260 et 261 et il comprend également une rainure 273 s'étendant entre les évidements 271 et 272.Par ailleurs, le bloc de moulage inférieur M2 comprend quatre évidements à faible profondeur 274, 275, 276 et 277. Des évidements à faible profondeur 274 et 275 sont destinés à mouler les parties de retenue 263 et 264 respectivement, alors que les évidements de faible profondeur 276 et 277 sont destinés à mouler les parties de retenue 265 et 266 respectivement. On remarquera que l'évidement 272 est, en outre, relié à une autre rainure 278 pour acheminer la résine synthétique en fusion à partir de celle-ci dans l'évidement 272 et dans l'évidement 271. Après avoir effectué l'opération de moulage de la même manière que celle décrite ci-dessus, la partie de jonction éjectée 262 peut se rétracter d'une certaine quantité principalement dans sa direction longitudinale lors de ltopération de refroidissement. Puisque la partie de jonction 262 est fixée sur la plaque de base B par les parties de retenue 2# et 266 faisant partie intégrante de la partie de jonction 262, le retrait de la partie 262 se produit principalement dans la zone de cette partie de Jonction definie par les deux parties de retenue 265 et 266. Donc, l'effet du retrait affecte peu les bossages 260 et 261, ainsi, ceux-ci# peu- vent être maintenus dans la position prédéterminée même si la partie de jonction comprise entre les deux parties de retenue 265 et 266 se rétracte légèrement. On remarquera que la partie de jonction 262 décrite comme faisant partie intégrante des deux parties de retenue 265 et 266 peut comporter seulement une partie de retenue positionnée approximativement au centre de la partie de Jonction 262 ou, plus de deux parties de retenue disposdes suivant la longueur de la partie de jonction 262 formée entre les bossages. On remarquera également que la partie de Jonction 242 formée sur la face supérieure de la plaque de base B peut être formée sur la face inférieure de la plaque de base B. Donc, selon la présente invention, la force due au retrait de la partie de jonction 262 est, pour la plus grande partie, interceptée par les parties de retenue 265 et 266 évitant ainsi à la force due au retrait d'affecter les bossages. ELEMENT 12 Si l'on se réfère aux figures 70 et 71, on y a représenté les pièces terminées formées par deux bossages 280 et 281 reliés par un élément de jonction en forme de L 282. Il est nécessaire de réaliser une telle partie de jonction en forme de t entre les bossages 280 et 281 quand l'espace compris entre les bossages peut être laissé dégagé pour y installer l'un des composants 283. De bossage 280 a exactement la même configuration que le bossage de l'élément 8. Par ailleurs, le bossage 281 comprend une partie saillante analogue à une plaque 284 réalisée sur la partie supérieure de celui-ci au lieu de l'évidement cylindrique.Chacun des bossages 280 et 281 est fixé sur la plaque de base B par des parties de retenue 285 et 286 formées immédiatement au-dessous de la plaque de base B en des positions opposées aux bossages 280 et 281 respectivement.La partie de jonction en forme de L 282 a sa partie d'angle 287 fixée sur la plaque de base B par une partie de retenue 288 formée immédiatement en-dessous de la plaque de base B en une position opposée à la partie d'angle 287. Pour réaliser ces bossages sur la plaque de base B avec la partie de jonction 282 en forme de L reliant les deux bossages 280 et 281, on réalise préalablement dans la plaque de base B trois ouvertures 289, 290 et 291. Des ouvertures les plus grandes 289 et 290 sont préparées pour relier les bossages 280 et 281 aux parties de retenue 285 et 286 de manière à former une seule pièce avec celle soi respectivement alors que la plus petite ouverture 291 est préparée pour relier la partie d'angle 287 de la partie de jonction 282 à la partie de retenue 288 de manière à former une seule pièce avec celle-ci. Puis la plaque de base B est prise en sandwich entre les blocs de moulage supérieur et kiririeur M1 et g.De bloc de moulage supérieur M1 comprend deux évidements 292 et 293 qui correspondent à la configuration des bossages 280 et 281 respectivement et, également, il comporte une rainure en forme de L 294 pour relier les deux évidements 292 et 293. Par ailleurs, le bloc de moulage inférieur M2 comprend trois évidements de faible profondeur 295, 296 et 297 pour mouler les parties de retenue 285J 286 et 288 respectivement. On remarquera que le bloc de moulage supérieur M1 comporte en outre une rainure 298 s'étendant depuis l'évidement 292 vers l'un des évidements voisins (non représenté) pour acheminer la résine synthétique en fusion à partir de celle-ci dans l'évidement 292 et en outre dans 11 évidement 293. Après avoir effectué l'opération de moulage de la même manière que celle décrite ci-dessus, la partie de Jonction 282 peut se rétracter d'une certaine quantité lors du refroidissement. Si l'on se réfère à la figure 75J si la partie de jonction 282 ne comportait pas la partie de retenue 288 qui supporte la partie d'angle 287 de celle-ci sur la plaque de base B, la force de retrait dans la partie de Jonction 282 non seulement affecterait la partie de jonction en forme de L 282', la faisant s'allonger, mais également elle affecterait le bossage 281 le faisant tourner dans le sens des aiguilles d-'une montre comme cela est représenté en pointillés dans la figure 75. Toutefois, avec la partie de jonction en forme de L 282 de la présente invention, celle-ci est fixée sur la plaque de base par sa partie d'angle 287 et le retrait de la partie de jonction 282 se produit dans les parties droites de cette partie 282.En d'autres termes, effet de la force due au retrait dans l'une des parties droites de la partie de jonction en forme de L est absorbé dans cette même partie droite alors que l'effet de la force due au retrait dans l'autre partie droite est absorbé dans cette autre partie droite. Donc, la force due au retrait de la partie de jonction 282 affecte chacun des bossages seulement dans leur direction radiale ne produisant ainsi pas de force de rotation sur le bossage 281, assurant un positionnement précis du bossage 281. On remarquera que la partie de jonction 282 décrite comme ayant la forme d'un L peut avoir toute forme en zigzag en relation avec la configuration du composant devant être placé entre les bossages 280 et 281. Dans ce cas, la partie de retenue doit être formée dans la partie d'angle la plus proche du bossage. On remarquera également que la partie 282 décrite comme étant formée sur la face supérieure de la plaque de base B peut être formée sur la face inférieure de la plaque de base B. Puisque la partie de jonction en forme de L 282 est fixée sur la plaque de base au niveau de la partie d'angle 287, la force due au retrait de la partie de jonction en forme de L est supportée par la partie d'angle 287 de celle-ci évitant ainsi les effets dus à la force de retrait. Donc, les parties saillantes ne reçoivent aucune force de rotation de l'élément de jonction en forme de L 282. EIRMBNT 13 Si l'on se réfère aux figures 76 et 77, on y a représenté une partie terminée formée par deux bossages 300 et 301 reliés par une partie de jonction 302. Chacun des deux bossages 300 et 301 est fixé sur la plaque de base B par des parties de retenue 303 et 304 formées immédiatement au-dessous de la plaque de base B à l'opposé des bossages 300 et 301, respectivement. La partie de jonction 302 disposée entre les deux bossages 300 et 301 comprend deux parties.La partie 305 formée immédiatement au-dessous de la plaque de base B s'étend de la partie de retenue 304 vers l'autre partie de retenue 303, ~mais seulement sur un peu plus de la moitié de la distance comprise entre les deux parties de retenue 303 et 304; de la même manière la partie 306 formée sur la surface supérieure de la plaque de base B s'étend de la partie de base du bossage 300 vers la partie de base de l'autre bossage 301 mais seülement sur un peu plus de la moitié de la distance comprise entre les deux bossages 3#00 et 301, de sorte qu'au centre de la zone comprise entre ces deux bossages 300 et 301, l'extrémité de la partie 305 recouvre l'extrémité de la partie 306 avec la plaque de base B interposée entre les deux parties 305 et 306.Dans cette zone centrale, les deux parties 305 et 306 sont reliées l'une à l'autre pour former une seule pièce comme on le voit mieux dans la figure 77. Pour former les deux bossages 300 et 301 reliés à cet élément de jonction 302 on forme préalablement dans la plaque de base B trois ouvertures 307, 308 et 309 comme cela est représenté dans la figure 79. Des ouvertures les plus grandes 307 et 308 sont préparées pour relier les bossages 300 et 301 aux parties de retenue 303 et 304 pour qu'ils forment une seule pièce respectivement, alors que la petite ouverture 309 est préparée pour relier la partie de jonction,la partie 306 et la partie 305. Puis, la plaque de base B est prise en sandwich entre les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et ss .De bloc de moulage supérieur M1 comprend deux évidements 310 et 311 pour mouler les bossages 300 et 301 et également une rainure 312 s'étendant à partir de l'évidement 310 vers l'autre évidement 311, mais, seulement sur une distance légèrement supérieure à la moitié de la distance comprise entre les deux évidements 310 et 311. Par ailleurs, le bloc de moulage inférieur M2 comprend deux évidements de faible profondeur 313 et 314 pour mouler les parties de retenue 303 et 304 et également une rainure 315 s'étendant à partir de l'évidement de faible profondeur 314 vers un autre évidement de faible profondeur 313 mais seulement sur une distance légèrement supérieure à la moitié de la distance comprise entre les deux évidements 313 et 314. On remarquera que l'évidement 314 est en outre relié à une autre rainure 316 pour acheminer la résine synthétique en fusion dans les évidements 311 et 310. Après avoir effectué l'opération de moulage de la même manière que celle décrite ci-dessus, la partie de jonction éjectée 502 peut se rétracter légèrement, en grande partie dans sa direction longitudinale lors du refroidissement. Puisque la partie de jonction 302 reliant les deux bossages 300 et 301 est divisée en deux parties 305 et 306J la valeur du retrait produit dans chaque partie n'est pas aussi importante que la valeur du retrait produit dans la partie de jonction qui relie directement les deux bossages. En outre, puisque la partie de jonction s'étend seulement sur un peu plus de la moitié de la distance comprise entre les deux bossages, il est possible de disposer des composants directement sur la plaque de base dans le reste de l'espace dégagé entre les deux bossages 300 et 301 comme cela est représenté dans la figure 80. On remarquera que la partie de jonction 302 décrite comme étant faite de deux parties séparées 305 et 306 peut être faite de plus de deux parties à titre de variante au-dessus et au-dessous de la plaque de base B#, en relation avec la distance comprise entre les deux bossages, ou en relation avec le positionnement du composant devant être monté sur la plaque de base. Puisque la partie de Jonction 302 est divisée en deux parties, la force due au retrait de la partie de jonction 302 est réduite de moitié par rapport à celle de 11 élément de Jonction représenté dans la figure 57, provoquant une force due au retrait infé rieursaffectant les bossages. En outre, puisque la partie de jonction 302 recouvre seulement la moitié de la distance comprise entre les bossages, il est possible d'installer quelques composants sur l'autre moitié. EIE#NT 14 Si l'on se réfère aux figures 81 et 82, on y a représenté des parties terminées formées par deux bossages 320 et 321, reliées par une partie de jonction 322. Chacun des deux bossages 320 et 321 est fixé sur la plaque de base B par des parties de retenue 323 et 325 formées immédiatement en-dessous des bossages 320 et 321 respectivement. La partie de jonction 322 qui s'étend entre les déux bossages 320 et 321 est complètement noyée dans la plaque de base B comme on le voit mieuxdans la figure 82. Pour former les deux bossages 320 et 321 reliés par cette partie de Jonction 322, on réalise préalablement dans la plaque de base B trois ouvertures 325, 326 et 327 comme on le voit mieux dans la figure 83. Les ouvertures 325 et 326 sont préparées pour relier les bossages 320 et 321 aux parties de retenue 323 et 324, respectivement, pour qu'ils fassent-partie intégrante de celles-ci alors que l'ouverture allongée 327 reliée dans espace compris entre les ouvertures 325 et 326 est préparée pour forme#r la partie de jonction 322 dans celle-ci. Puis la plaque de base B est prise en sandwich entre les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et De Le bloc de moulage supérieur Mleomprend deux évidements 328 et 329 alors que lé bloc de moulage inférieur M2 comprend deux évidements de faible profondeur 330 et 331. On remarquera que l'ouverture de l'évidement 328 ménagé dans le bloc de moulage supérieur M1 et l'ouverture de ltévide- ment de faible profondeur 330 réalisée dans le bloc de moulage inférieur doivent avoir des dimensions importantes pour recouvrir non seulement l'ouverture 325 de la plaque de base B mais également une partie de l'ouverture allongée 327 quand la plaque de base B est prise en sandwich entre les blocs.De la même manière, ltouverture de l'autre évidement 329 réalisée dans le bloc de moulage supérieur M1 et l'ouverture de l'évidement de faible profondeur 331 réalisée dans le bloc de moulage inférieur M2recouvrent également une partie de l'ouverture allongée 327 et de l'ouverture 326 réalisée dans la plaque de base B de sorte que la cavité pour les bossages 320 et 321 peut être reliée à 11 ouverture allongée quand les blocs de moulage supérieur et inférieur M1 et M2 prennent entre eux en sandwich la plaque de base B. On remarquera également que l'évidement de faible profondeur 331 doit être raccordé à une rainure 332 pour acheminer la résine synthétique en fusion dans la cavité. Après avoir effectué le moulage de la manière décrite cidessus,la partie de jonction éjectée 322 peut se rétracter d'une certaine quantité en grande partie dans la direction longitudinale lors du refroidissement. Puisque la partie de jonction 322 reliant les deux bossages 320 et 321 est complètement noyée dans l'ouverture allongée 327, la force due au retrait de la partie de jonction peut être absorbée dans l'ouverture allongée 327 n' exer- çant ainsi pas de force importante sur les bossages 320 et 321 évitant ainsi de les déformer. En outre, puisque la partie de Jonction 322 ne dépasse pas des faces de la plaque de base B il est possible de disposer un ou des composants dans un espace quelconque compris entre les deux bossages 320 et 321. On remarquera que la partie de jonction 322 décrite comme étant moulée dans ltouverture allongée 327 peut être moulée dans une rainure allongée réalisée au moins sur un côté de la plaque de base B. On remarquera également que l'ouverture allongée décrite comme étant formée dans l'espace compris entre les deux ouvertures 325 et 326 peut être reliée aux ouvertures 325 et 326 à ses extrémités opposées comme cela est représenté dans la figure 85 et peut comporter également plusieurs branches pour former plus de parties de jonction pour relier plus de deux parties saillantes ou bossages. Puisque la partie de jonction 322 reliant les deux bossages est montée dans l'ouverture 327, l'effet de la force due au retrait de la partie de Jonction 322 est limité dans l'ouverture 327 évitant ainsi à la force due au retrait d'affecter les bossages. En outre, puisque la partie de jonction 322 ne dépasse pas de la surface de la plaque de base B, il est possible de disposer des composants au-dessus de la partie de jonction 322 sans difficulté. On remarquera que la plaque de base décrite comme étant composée d'une plaque métallique peut être remplacée par un autre type quelconque de plaque tant que celle-ci ne se déforme pas à la température de fusion de la résine synthétique. On remarquera également que les diverses parties de jonction décrites pour relier des bossages ne sont pas nécessairement utilisées pour relier les bossages mais qu'elles peuvent être utilisées pour relier divers autres types de parties saillantes en résine synthétique. On remarquera également que les bossages ou toute autre partie saillante décrite comme étant formée et fixée sur la face supérieure de la plaque de base peuvent être formés sur la face inférieure de la plaque de base quand cela est nécessaire par un évidement formé de façon appropriée dans le bloc de moulage inférieur. Comme on l'a décrit en détail ci-dessus, les parties saillantes en résine synthétique devant être montées sur la plaque de base pour réaliser le châssis peuvent toutes être formées à la fois par l'opération de moulage et, toutefois, le positionne ment de chacune des parties saillantes peut être effectué avec precision. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'homme de l'art. QsvlsNDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'un châssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques ou mécaniques comprenant une plaque métallique de base ët; moins une partie saillante retenue sur l'une des faces opposées de cette plaque métallique de base au moyen d'au moins unë partie de' retenue en résine synthétique disposée sur l'autre face opposée de la plaque métallique, faisant partie intégrante de la partie saillante et forme par moulage par injection en maintenant la plaque métallique entre des blocs de moulage supérieur et inférieur, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes a) réaliser au moins une ouverture dans la plaque métallique de base;; b) maintenir cette plaque métallique de base fermement dans une position prédéterminée entre les blocs de moulage supérieur et inférieur, au moins un évidement étant réalisé dans le bloc de moulage supérieur et au moins un évidement étant réalisé dans le bloc de moulage inférieur, définissant ainsi au moins une cavité entre les blocs de moulage supérieur et inférieur à travers 1 'ouver- ture de la plaque métallique; c) injecter de la résine synthétique en fusion dans la cavité de telle sorte que la partie saillante est formée sur la plaque métallique alignée avec cette ouverture; et d) éjecter la pièce moulée, solide, de la cavité d'où il résulte que la pièce éjectée a la configuration de la partie saillante et est retenue sur la plaque métallique par la partie de retenue en résine synthétique formée en une seule pièce avec la partie saillante à travers l'ouverture, seulement en une opération de moulage par injection. 2 - Procédé de fabrication d'un chassis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques ou mécaniques comprenant une plaque métallique et au moins deux parties saillantes, ,chacune de ces parties saillantes étant retenue sur l'une des fa ces opposées de la plaque métallique par au moins une partie de retenue en résine synthétique disposée sur l'autre face opposée de la plaque métallique et faisant partie intégrante des parties saillantes, la première partie saillante étant reliée à l'autre partie saillante par au moins un moyen de jonction, les parties saillantes étant réalisées par moulage par injection en maintenant la plaque métallique entre des blocs de moulage supérieur et inférieur, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes a) réaliser au moins deux ouvertures dans la plaque métallique;; b) maintenir la plaque métallique fermement dans une position prédéterminée entre les blocs de moulage supérieur et inférieur, deux évidements au moins étant réalisés dans le bloc de moulage supérieur, deux évidements au moins étant réalisés dans le bloc de moulage inférieur et, une rainure étant réalisée dans au moins l'un des blocs de moulage pour relier les deux évidements, définissant ainsi au moins deux cavités entre les blocs de moulage supérieur et inférieur, à travers l'ouverture de la plaque métallique, la rainure reliant les deux cavités; c) injecter de la résine synthétique en fusion dans les cavités à partir d'au moins une entrée allant vers une cavité réalisée dans les blocs de moulage de telle sorte que chacune des parties saillantes soit montée sur la plaque de base métallique en ligne avec les ouvertures; et d) éjecter les pièces moulées, solides, des cavités d'où il résulte que chacune des pièces éjectées à la configuration de chacune des parties saillantes formées et retenues sur la plaque métallique par les parties de retenue en résine synthétique formées en une seule pièce avec les parties saillantes à travers les ouvertures par seulement une opération de moulage par injection. 3 - Procédé de fabrication d'un châssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques ou mécaniques comprenant une plaque métallique et au moins une partie saillante disposée sur l'une des faces opposées de la plaque métallique et retenue par plusieurs parties de retenue de résine synthétique disposées sur l'autre face opposée de la plaque métallique, faisant partie intégrante de la partie saillante et formée par une opération de moulage par injection en retenant la plaque métallique entre des blocs de moulage supérieur et inférieur caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes a) réaliser au moins une ouverture dans la plaque métallique ayant plusieurs branches s'étendant dans des directions radiales à partir du centre de l'ouverture;; b) maintenir la plaque métallique fermement dans une position prédéterminée entre les blocs de moulage supérieur et inférieur, au moins un évidement étant réalisé dans le bloc de moulage supérieur, la configuration de cet évidement correspondant à la configuration de la partie saillante, plusieurs évidements étant réalisés dans le bloc de-moulage inférieur, la configuration de chacun de ces évidements correspondant à la configuration des multiples parties de retenue en résine synthétique, les évidements du bloc inférieur étant disposés de telle manière que chaque évidement est disposé en une position correspondant à la partie d'extrémité de chaque branche de la plaque métallique, définissant ainsi au moins une cavité entre les blocs de moulage supérieur et inférieur à travers ltou- verture de la plaque métallique;; c) injecter de la résine synthétique en fusion dans la cavité de telle sorte que la partie saillante soit formée sur la plaque métallique en ligne avec l'ouverture; et d) éjecter la pièce moulée, solide, ayant la configuration de la partie saillante, de la cavité d'où il résulte que les parties de retenue en résine synthétique se déplacent vers le centre de l'ouverture le long des branches de ltouverture du fait de la force due au retrait. 4 - Procédé de fabrication d'un châssis composite selon la revendication 3, caractérisé en ce que les branches sont des branches droites allongées dont les bords opposés sont parallèles. 5 - Procédé de fabrication d'un chaossis composite selon la revendication 3, caractérisé en ce que les bords opposés des branches coincident avec des lignes s'étendant radialement à partir du centre de l'ouverture d'où il résulte que la résine synthétique en fusion injectée dans les branches se rétracte le long des bords des branches. 6 - Procédé de fabrication d'un chabssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques ou mécaniques comprenant une plaque métallique et au moins une partie saillante retenue sur l'une des faces opposées de la plaque métallique au moyen d'au moins une partie de retenue en résine synthétique disposée sur l'autre face opposée de la plaque métallique, faisant partie intégrante de la partie saillante, cette partie saillante faisant partie in- tégrante d'un cadre dans lequel est ménagé un trou, cette partie saillante étant montée sur la plaque, le trou du cadre étant aligné avec l'ouverture de la plaque, et formée par moulage par injection en maintenant la plaque métallique entre des blocs de moulage supérieur et inférieur caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes a) réaliser au moins une ouverture dans la plaque métallique; b) donner à l'ouverture susmentionnée dans la plaque métallique, des dimensions supérieures à celles du trou;; c) maintenir la plaque métallique fermement en une position prédéterminée entre les blocs de moulage supérieur et inférieur, un premier évidement étant réalisé dans le bloc de moulage supérieur dont la configuration correspond à la configuration combinée de la partie saillante et d'une partie verticale formée dans le bloc de moulage inférieur, un second évidement étant réalisé dans le bloc de moulage inférieur dont la configuration correspond à la partie de retenue en résine synthétique, dans lequel est formée également une partie verticale au voisinage immédiat du second évidement, les dimensions de la section transversale de la partie verticale étant les mêmes que celles du trou du cadre, définissant ainsi une cavité entre les blocs de moulage supérieur et inférieur à travers l'ouverture de la plaque métallique, d) injecter de la résine synthétique en fusion dans la cavité de telle sorte que la partie saillante soit formée sur la plaque métallique en ligne avec l'ouverture; et e) éjecter la pièce moulée, solide, de la cavité d'où il résulte que la pièce éjectée a la configuration de la partie saillante et forme une seule pièce avec un cadre en résine synthétique formé autour du bord de l'ouverture. 7 7 - Procédé de fabrication d'un châssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques ou mécaniques comprenant une plaque métallique possédant au moins une ouverture et au moins une partie saillante retenue sur l'une des faces de la plaque métallique au moyen d'au moins une partie de retenue en résine synthétique disposée sur l'autre face opposée de la plaque métallique, faisant partie intégrante de la partie saillante, cette partie saillante comportant un élément de bras s'étendant en travers de l'ouverture et étant formée par moulage par injection en maintenant la plaque métallique entre des blocs de moulage supérieur et inférieur, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes a) réaliser au moins un passage dans la plaque métallique; b) réaliser l'ouverture dans la plaque métallique par découpage;; c) remettre la partie découpée dans l'ouverture; d) maintenir la plaque métallique fermement dans une position prédéterminée entre les blocs de moulage supérieur et inférieur, un premier évidement étant réalisé dans le bloc de moulage supérieur dont la configuration correspond à celle de la partie saillante, un second évidement étant réalisé dans le bloc de moulage inférieur dont la configuration correspond à la partie de retenue en résine synthétique définissant ainsi une cavité entre les blocs de moulage supérieur et inférieur à travers le passage la plaque métallique; e) injecter la résine synthétique en fusion dans la cavité de telle sorte que la partie saillante soit formée sur la plaque métallique en ligne avec le passage;; f) éjecter la pièce moulée solide, de la cavité d'où il résulte que la pièce éjectée a la configuration de la partie saillante formée et fait partie intégrante de la pièce métallique; et g) enlever la partie découpée de l'ouverture d'où il résulte que l'élément de bras s'étend au-dessus de l'ouve'rture. 8 - Châssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques ou mécaniques formé par une opération de moulage par injection, caractérisé en ce qu'il comprend a) une plaque métallique dans laquelle est réalisée au moins une ouverture; b) au moins une partie saillante en résine synthétique formée sur une première face de la plaque métallique et solidaire de celle-ci, chaque partie saillante comportant une partie traversant l'ouverture de la plaque métallique et une partie de retenue en résine synthétique faisant partie intégrante de la partie qui traverse la plaque métallique en un emplacement situé sur la seconde face de la plaque métallique, les première et seconde faces étant opposées l'une à l'autre d'où il résulte que la partie sail lante est rendue solidaire de la plaque métallique par la partie de retenue en résine synthétique qui est reliée à la partie saillante par la partie traversant l'ouverture de la plaque au cours d'une seule opération de moulage par injection. 9 - ChSssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques ou mécaniques formés par moulage par injec- tion, caractérisé en ce qu'il comprend a) une plaquemétallique dans laquelle est réalisée au moins une ouverture;; b) au moins une partie saillante en résine synthétique formée sur une première face de la plaque métallique de manière à être solidaire de celle-ci, cette partie saillante comportant une partie traversant l'ouverture de la plaque métallique et une partie de retenue en résine synthétique faisant partie intégrante de la partie traversant la plaque métallique en un emplacement situé sur la seconde face de la plaque métallique, les première et seconde faces étant opposées l'une à l'autre, la partie saillante comportant au moins un bras mince d'où il résulte que le bras mince sert de moyen de ressort à lame du fait de sa force élastique. 10 - Châssis composite selon la revendication 9, caractérisé en ce que le bras mince a la forme d'un "U". 11 - Chabssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques ou mécaniques réalisés par moulage par injection, caractérisé en ce qu'il comprend a) une plaque métallique dans laquelle sont réalisées plusieurs ouvertures; b) plusieurs parties saillantes faites en résine synthétique sur une première face de la plaque métallique et solidaires de celle-ci, chacune de ces parties saillantes comportant une partie traversant l'une des ouvertures de la plaque métallique, une partie de retenue en résine synthétique faisant partie intégrante de chaque partie traversant la plaque métallique en une position située sur la seconde face de la plaque métallique, les première et seconde faces étant opposées l'une à l'autre, chacune des parties saillantes comportant en outre une rainure droite réalisée dans sa partie supérieure, les multiples parties saillantes étant disposées en ligne et à distance les unes des autres, les rainures de celles-ci étant alignées de sorte qu'elles définissent une rai nure imaginaire allongée; et c) des moyens de jonction faits en résine synthétique et reliant les multiples parties saillantes. 12 - Ch ssis composite selon la re#vendication 11, caractérisé en ce que les moyens de jonction sont disposés sur la première face de la plaque métallique-. 13 - Cassis composite selon la revendication Il, caractérisé en ce que les moyens de Jonction sont disposés sur la seconde face de la plaque métallique. 14 - Châssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques réalisés par moulage par injection, caractérisé en ce qu'il comprend a) une plaque métallique dans laquelle sont réalisées plusieurs ouvertures; b) des parties saillantes faites en résine synthétique formées sur une première face de la plaque métallique de façon à être solidaires de celle-ci, chacune des parties saillantes comportant une partie traversant ltune des ouvertures de la plaque métallique et une partie de retenue en résine synthétique faisant partie intégrante de la partie traversant la plaque métallique en un emplacement situé sur une seconde face de la plaque métallique, les première et seconde faces étant opposées l'une à l'autre, les parties saillantes étant divisées en un premier et un second groupe, les parties saillantes du premier groupe étant alignées et espacées les unes des autres pour définir un premier plan imaginaire perpendicula ire à la première face de la plaque métallique alors que les parties saillantes du second groupe sont alignées et espacées les unes des autres pour définir un second plan imaginaire parallèle au premier plan imaginaire, les premier et second plans imaginaires étant disposés face à face et définissant ainsi entre eux une rainure allongée; et c) des moyens de jonction faits en résine synthétique reliant les parties saillantes. 15 - Châssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques réalisé par moulage par injection, caractérisé en ce qu'il comprend a) une plaque métallique dans laquelle sont réalisées au moins deux ouvertures; b) au moins deux parties saillantes faites en résine synthétique formées sur une première face de la plaque métallique de façon à être solidairec, de celle-ci, chacune des parties saillantes comportant au moins une partie traversant l'une des deux ouvertures réalisées dans la plaque métallique et une partie de retenue en résine synthétique faisant partie intégrante de la partie traversant la plaque métallique en une position située sur une seconde face de la plaque métallique, les première et seconde faces étant opposées l'une à l'autre; et c) des moyens de jonction faits en résine synthétique pour relier les deux parties saillantes, ces moyens de jonction comportant un premier élément de jonction s'étendant entre les deux parties saillantes et étant formé sur la première face de la plaque métallique et un second élément de jonction s'étendant entre les parties de retenue des deux parties saillantes de telle manière que ce second élément de jonction est disposé en une position directement opposée au premier moyen de jonction, d'où il résulte que la force due au retrait des premier et second éléments de jonction est exercée sur la plaque métallique dans des directions opposées. 16 - Châssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques produit par moulage par injection, caractérisé en ce qu'il comprend a) une plaque métallique dans laquelle sont réalisées au moins deux ouvertures; b) au moins deux parties saillantes faites en résine synthétique formées sur une première face de la plaque métallique, de manière à être solidaires de celle-ci, chacune de ces parties saillantes comportant une partie traversant l'une des deux ouvertures réalisées dans la plaque métallique et une partie de retenue en résine synthétique faisant partie intégrante de la partie traversant la plaque métallique en une position située sur la seconde face de la plaque métallique, les première et seconde faces étant opposées l'une de l'autre; et c) un moyen de jonction fait en résine synthétique pour relier les deux parties saillantes, ce moyen de jonction comprenant au moins deux parties de jonction droites disposées aux extrémités opposées du moyen de jonction, chacune des parties droites du moyen de jonction s'étendant à partir de chacune des parties saillantes,#directement vers la partie saillante opposée et, une partie intermédiaire du moyen de Jonction disposée entre les deux parties droitesdu moyen de jonction, cette partie intermédiaire du moyen de jonction s'écartant par rapport à la ligne droite imaginaire reliant les deux parties saillantes, d'où iI ré- sulte que la force due au retrait du moyen de jonction s'exerce seulement sur la partie intermédiaire des moyens de jonction. 17 - Chassies composite selon la revendication 16, caractérisé en ce que la partie intermédiaire du moyen de jonction a la forme d'un arc. 18 - Chabssis composite selon la revendication 16, caractérisé en ce que la partie intermédiaire du moyen de jonction forme un zigzag. 19 - ChSssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques produit par moulage par injection, caractérisé en ce qu'il comprend a) une plaque métallique dans laquelle sont réalisées au moins deux ouvertures; b) au moins deux parties saillantes faites en résine synthétique formées sur une première face de la plaque métallique, de manière à être solidaires de celle-ci, chacune de ces parties saillantes comportant une partie traversant l'une des deux ouvertures réalisées dans la plaque métallique et une partie de retenue en résine synthétique faisant partie intégrante de la partie traversant la plaque métallique en une position située sur la seconde face de la plaque métallique, les première et seconde faces étant opposées l'une à l'autre; et c) un moyen de jonction fait en résine synthétique pour relier les deux parties saillantes, ce moyen de jonction comportant au moins une partie rétrécie dans sa partie intermédiaire d'où il résulte que la force due au retrait du moyen de jonction s'exerce dans la partie rétrécie pour l'allonger. 20 - ChSssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques fabriqués par moulage par injection, caractérisé en ce qu il comprend a) une plaque métallique dans laquelle sont réalisées au moins quatre ouvertures; b) au moins deux parties saillantes faites en résine synthétique formées sur une première face de la plaque métallique de manière à être solidaires de celle-ci, chacune de ces parties saillantes comportant une partie traversant l'une des quatre ouvertures de la plaque métallique et une partie de retenue en résine synthétique faisant partie intégrante de la partie traversant la plaque métallique et disposée sur la seconde face de la plaque métallique, les première et seconde faces étant opposées l'une à l'autre; et c) des moyens de jonction destinés à relier les deux parties saillantes, ces moyens de jonction comportant au moins deux parties, chacune de ces deux parties étant introduite dans l'une des quatre ouvertures de la plaque métallique et, une partie de retenue en résine synthétique faisant partie intégrante de la partie traversant la plaque métallique en un emplacement situé sur la seconde face de la plaque métallique, d'où il résulte que la force due au retrait exercée sur les moyens de jonction est interceptée par les parties introduites dans la plaque métallique. 21 - Châssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques fabriqué par moulage par injection, caractérisé en ce qu'il comprend a) une plaque métallique dans laquelle sont réalisées au moins trois ouvertures; b) au moins deux parties saillantes faites en résine synthétique, formées sur une première face de la plaque métallique de façon à être solidaires de celle-ci, chacune des parties saillantes comportant une partie traversant l'une des trois ouvertures de la plaque métallique et une partie de retenue en résine synthétique faisant partie intégrante de la partie traversant la plaque métallique en une position située sur la seconde face de la plaque métallique, les première et seconde faces étant opposées l'une à l'autre; et c) des moyens de jonction faîtsen résine synthétique pour relier les deux parties saillantes, ces moyens de jonction comprenant au moins deux parties droites, une partie d'angle reliant ces deux parties droites, une partie traversant l'une des trois ouvertures de la plaque métallique et une partie de retenue en résine synthétique faisant partie intégrante de la partie tra versant la plaque métallique en une position située sur la seconde face de la plaque métallique, d'où il résulte que la force due au retrait des moyens de jonction est interceptée par les parties introduites dans la plaque métallique. 22 - Chabssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques fabriqué par moulage par injection, caractérisé en ce qu'il comprend a) une plaque métallique dans laquelle sont réalisées au moins trois ouvertures; b) au moins deux parties saillantes faites en résine synthétique, formées sur une première face de la plaque métallique de façon à être solidaires de celle-ci, chacune des parties saillantes comportant une partie traversant l'une des trois ouvertures de la plaque métallique et une partie de retenue en résine synthétique faisant partie intégrante de la partie traversant la plaque métallique en une position située sur la seconde face de la plaque métallique, les première et seconde faces étant opposées l'une à l'autre; et c) des moyens de jonction faits en résine synthétique pour relier les deux parties saillantes, ces moyens de Jonction comprenant au moins deux parties qui sont disposées de façon alternée sur les première et seconde faces de la plaque métallique et une partie destinée à relier les deux parties des moyens de Jonction au voisinage des extrémités de celles-ci à travers l'une des ouvertures de la plaque métallique, d'on il résulte que la force due au retrait des moyens de jonction est interceptée par les parties traversant la plaque métallique. 23 - Châssis composite destiné à être utilisé dans des dispositifs électriques fabriqué par moulage par injection, caractérisé en ce qu'il comprend a) une plaque métallique dans laquelle sont réalisées au moins deux ouvertures et une ouverture allongée s'étendant dans un espace compris entre les deux ouvertures; b) au moins deux parties saillantes faites en résine synthétique formées sur une première face de la plaque métallique de façon à être solidaires de celle-ci, chacune de ces parties saillantes comportant une partie traversant l'une des ouvertures de la plaque métallique et une partie de retenue en résine synthétique faisant partie intégrante de la partie traversant la plaque métal lique en une position située sur la seconde face de la plaque métallique, les première et seconde faces étant opposées l'une à l'autre; et c) des moyens de jonction faits en résine synthétique traversant L'ouverture allongée de la plaque-metallique sur toute l'épaisseur de celle-ci et reliant les deux parties saillantes d'où il résulte que la force due au retrait des moyens de jonction est absorbée par le moyen de jonction.