Brevet FR2259853A1 — publié le 19750829

L'invention concerne un procédé de préparation d'un nouveau polyester, en particulier un nouveau polyester pouvant être effi caceient utilisé comme plastifiant. Comparés aux autres plastifiants, les plastifiants classiques constitués de polyesters possèdent une durabilité supérieure (en particulier une résistance au vieillissement, une résistance à l'extraction, une résistance à la migration, etc.) mais ont une efficacité plastifiante inférieure du fait de leur poids élevé et, en conséquence, les matières plastiques résultantes possèdent une faible flexibilité aux basses températures. L'invention vise en conséquence à éliminer ces défauts des plastifiants classiques grâce à un nouveau plastifiant du type polyester. l'invention concerne étalement un procédé de préparation de ce nouveau polyester. Conformément au procédé de l'invention, le polyester est préparé en faisant réagir un acide choisi parmi les diacides aliphatiques saturés et les diacides aromatiques dans des conditions d'estérification, avec un glycol spécifique constitué soit d'un glycol, soit d'un mélange à base glycol contenant au moins 10 mo- les % de 3-méthyl-1,5-pentanediol (appelé ci-après MPG). Les diacides aliphatiques saturés et le diacide aromatique utilisés dans la réaction précédente contiennent de préférence 4 à 10 atomes de carbone, respectivement. Les exemples spécifiques de ces diacides comprennent les diacides carboxyliques aliphatiques, tels que les acides adipique, azélaïque, sébacique ou succinique et l'anhydride succinique, ainsi que les diacides carboxy- liques aromatiques tels que l'acide phtalique, l'anhydride phtalique, l'acide isophtalique ou l'acide téréphtalique. Naturelle- ment, ces diacides peuvent titre utilisés seuls ou en mélange de deux d'entre eux ou plus. Le glycol utilisé dans la présente réaction précédente doit contenir au moins 10 moles % de MPG comme constituant, ou il peut être constitué exclusivement de MPG. Des exemples spécifiques de glycols pouvant être utilisés en combinaison avec le MPG comprennent les glycols saturés ayant 2 à 6 atomes de carbone tels que 1,2-propylèneglycol, 1,3-butylèneglycol, dipropylèneglycol et similaire. Le polyester préparé selon l'invention contient n groupes structurels répétés de formule suivante : ( G A ) dans laquelle n est un entier positif égal ou supérieur à 2, de préférence compris entre 7 et 12, G est un résidu glycol d'un glycol contenant au moins 10 moles * de MPG et À est un résidu d'un diacide. La terminaison du polyester peut être constituée de groupes OH et/ou COOL, ou peut entre estérifiée par un agent de fermeture ou fin de chaîne tel que monoalcool ou monoacide carboxylique ayant 2 à 22 atomes de carbone, de préférence 6 à 18 atones de carbone. Des exemples spécifiques de monoalcools comprennent l'isoheptanol, le n-octanol, le 2-éthylhexanol, l'isononanol, l'iso- décanol, l'alcool stéarilique, l"'Alfol 610" et l"'Aliol 810" fabriqués par Continental Oil Co., ou le "Linévol 79" et le "Linévol 911" fabriqués par Shell Chemical Co. Des exemples spécifiques de monoacides carboxyliques comprennent l'anhydride acétique, l'acide laurique, l'acide myris- tique, l'acide stéarique, l'acide gras d'huile de noix de coco et les acides similaires. Le procédé de la présente invention est mis en oeuvre en faisant réagir les matériaux de départ précédents dans des conditions d' estérification. Lorsqu'on utilise un agent de fermeture de ohatne, il peut être introduit dans le système réactionnel au début de la réaction en même temps que le diacide et le glycol eu, en variante, il peut titre ajouté après formation d'un polyester par r-daction du diacide avec le glycol de telle lanière que l'agent de fermeture de chaîne réagit avec le polyester résultant Les conditions d'estérification sont connues en soi par les spécialistes. Le rapport molaire des matériaux de départ joue un rôle important--pour obtenir la valeur souhaitée de n, mais ne peut pas être indiqué sans conditions.Le rapport molaire doit titre choisi à chaque fois en fonction des types de matériaux de départ utilisés, et, en particulier, en fonction de la relation entre les pressions de vapeur des matériaux de départ. On va donner ci-après les conditions générales d'estérification. Généralement, la réaction d'estérification est mise en oeuvre en présence d'un catalyseur pour promouvoir la réaction. Des exemples d'un tel catalyseur comprennent des catalyseurs, tels qu'acide sulfurique, acide phosphorique, chlorure de zinc ou bisulfite de sodiia. et des catalyseurs ceistitméz de c.no- oxyde sés métalliques, tels que @@@ de dibutyle-étain, tétratitanate d'isopropyle, oxalate d'étain, acétate de zinc, diisopropoxyde d'aluminium, nonoxyde de plomb, triode d'antiaeime ou oxyde stan- neux. La réaction est amorcée en chauffant le système réaction- nel à température suffisamment élevée pour séparer l'eau par distillation, sous une pression allant de la pression atmosphé- rique normale jusqu'à 10 atm. Normalement, la température réactionnelle est comprise entre 130 et 2500C, mais la réaction peut titre mise en oeuvre entre 100.et 250 C lorsqu'on utilise un solvant dans le système réactionnel. La réaction est mise en oeuvre jusqu'à ce que l'eau soit séparée par distillation, ou soit sensiblement séparée du système réactionnel par distillation. La durée de réaction est comprise entre environ 3 et 50 heures, habituellement entre 5 et 30 heures. De préférence, -la réaction est mise en oeuvre en atmosphère d'azote ou de gaz carbonique. Lorsque l'eau est séparée du système réactionnel par distillation, on réduit graduellement la pression jusqu'à 1 à 15 mm Hg, en l'espace d'environ 1 à 30 heures, de préférence 3 à 20 heures, de manière à éliminer le glyc ol en excès et 1 agent de fermeture de chaîne s'il existe Le polyester ainsi préparé peut titre efficacement utilisé comme plastifiant pour des résines synthétiques, an particulier les résines contenant un halogène, tel que les résine de chlorure de vinyle, résine de chlorure de vinylidène et polyoléfines chlorées. La proportion de polyester dans ce cas est environ 5 à 150 parties, de préférence 2 à 100 parties en poids, pour 100 parties en poids de résines synthétiques, de manière classique comme dans le cas des plastifiants classiques du type polyester. Lorsqu'on utilise le polyester selon l'invention comme plastifiant, il peut favorablement être comparé aux plastifiants classiques constitués de polyester en ce qui concerne sa durabilité, et il possède un effet plastifiant supérieur ainsi qu'une flexibilité aux basses températures. De plus, le polyester selon l'invention peut également être utilisé comme plastifiant en combinaison avec des plastifiants connus utilisés habituellement pour les résines contenant des halogènes te-lles que, par exemple, esters d'acide phtalique, esters d'acide adipique, esters d'aci de trimellitique, esters d'acides gras epoxydés, esters d'acides gras chlorés, paraffines chlorées ou esters d'acide phosphori- que. On va maintenant décrire le procédé selon l'invention plus en détail en se référant aux exemples suivants. Il est à noter que ces exemples sont destinés à illustrer l'invention sans en limiter la portée. Sauf indications contraires, les expressions "parties" dans les exemples indiquent des parties en poids. Exemple 1 On introduit dans un réacteur 365 parties (2,50 moles) d'acide adipique et 283 parties (2,40 ioles) de MPG et on chauffe jusqu'à 21000 en agitant1 en l'espace de 7 heures1 dans un cou- rant d'azote, tout en séparant en continu par évaporation l'eau résultante. On ajoute dans le récipient 111 parties (0,854 mole) de 2-éthylhexanol, 38 parties de toluène et 0,76 partie de bioxyde de butyle-étain en tant que catalyseur de réaction, on chauffe le mélange réactionnel à reflux de toluène entre 190 et 200 C pendant 8 heures, tout en séparant en continu l'eau résultante par un séparateur d'eau, jusqu'à ce que l'indice d'acide du produit réactionnel tombe à moins de 2.Ensuite, on réduit graduellement la pression jusqu'à un maximum de 1 à 2 mm Hg à 2000C en l'espace de 5,5 heures, de manière à éliminer le tolub- ne, l'excès d'alcool et-les produite à bas points d'ébullition. On refroidit ensuite le mélange réactionnel jusqu'à 1000C à la pression atmosphérique et on filtre pour obtenir un polyester. Exemples comparatifs 1, (a) à (f) On effectue des essais comparatifs de la même manière qu'à l'exemple 1, si ce n'est qu'on utilise au lieu du MPG du 1,2- propylèneglycol (appelé ci-après PG) ou du 1,3-butylèneglycol (appel ci-après BG) dans les proportions indiquées au tableau 1 (page 5) et la proportion du 2-éthylhexanol, au lieu de 111 parties, les valeures indiquées au tableau 1, et on obtient un polyester. Exemple 2 On introduit dans un réacteur 292 parties (2,0 soles) d'acide adipique, 295 parties (2,50 moles) de MPG, 69,7 parties (0,34 mole) d'acide gras d'huile de noix de coco hydrogénée ayant en moyenne 12,35 atomes de carbone, et 0,65 partie de chlorure de zinc en tant que catalyseur de réaction, et on chauffe jusqu'à 2200C en agitant dans un courant d'azote en l'espace de 3 Tableau 1 Ex. comparatif PG BG 2-éthylhexanol 1-a 190 (2,50 moles) - 9,1 (0,70 mole) 1-b 198 (2,61 moles) - 52 (0,40 mole) 1-c 213 (2,80 moles) - 52 (0,40 mole) 1-d - 216 (2,40 moles) 111 (0,854 mole) 1-e - 230 (2,56 moles) 78(0,60 mole) 1-f - 239 (2,66 moles) 65 (0,50 mole) heures, tout en séparant en continu l'eau résultante par Evapo- ration.On maintient le système réactionnel à 22000 pendant encore 3 heures jusqu'à ce que l'indice d'acide tombe en-dessous de 40. Ensuite, on réduit graduellement la pression à 2200C en l'espace de 6 heures jusqu'à un maximum de 1 à 2 mm Hg de manière à diminuer l'indice d'acide et éliminer l'alcool en excès et les produits à bas points d'ébullition. Ensuite, on refroidit le mélange réactionnel jusqu'à 10000 à la pression atmosphérique et on filtre pour obtenir un polyester. Exemple comparatif 2-a On effectue un essai comparatif de la même manière qu'à l'exemple 2 si ce n'est qu'on utilise 190 parties (2,50 moles) de PG au lieu de MPG pour obtenir le polyester. Exemple comparatif 2-b Un autre essai comparatif est effectué de la même manière qu'à 11 exemple 2 si ce n'est qu'on utilise 225 parties (2,50 moles) de BG au-lieu du MPG. Exemple 3 On introduit dans un réacteur équipé d'un condenseur à reflux 365 parties (2,50 moles) d'acide adipique, 254 parties (2,15 moles) de MPG,-219 parties (1,60 mole) d"'Àlfol 610 ayant en moyenne 8,5 atomes de carbone par molécule (il s'agit d'un mélange de n-hexanol, n-octanol et n-décanol), 42 parties de toluène et 0,84 partie de tétratitanate d'isopropyle, et on chauffe jusqu'à 2050C en agitant dans un courant de gaz carbo- nique en l'espace de 9 heures tout en éliminant en continu l'eau résultante par un séparateur d'eau. Ensuite, on maintiens le système réactionnel à 2050C pendant 11 heures jusqu'à ce que l'indice d'acide du produit réactionnel tombe en-dessous de 5. Ensuite, on réduit graduellement la pression jusqu'à un maxi mum de 1 à 2 mm Hg à 2000C en l'espace de 8 heures, de manière à abaisser l'indice d'acide du produit réactionnel et éliminer le toluène, les produits à bas point d'ébullition et l'alcool en excès. On refroidit ensuite le produit réactionnel jusqu'à 1000C, à la pression atmosphérique et on filtre pour obtenir un polyester. Exemple comparatif 3-a On effectue lui essai comparatif de la m8me manière qu'à l'exemple 3 si ce n'est qu'on utilise 175 parties (2,30 moles) de PG au lieu de MPG et que la proportion d'Alfol 610 passe de 219 parties (1,60 mole) à 171 parties (1,25 mole). Exemple comparatif 3-b On effectue un essai comparatif de la même manière qu'à l'exemple 3 si ce n'est qu'on utilise 198 parties (2,20 moles) de BG au lieu de MPG et la proportion d'Alfol 610 passe de 219 parties (1,60 mole) à 192 parties (1,40 mole). Exemple 4 On introduit dans un réacteur 365 parties (2,50 moles) d'acide adipique et 354 parties (3,0 moles) de tIPG-et on chauffe jusqu'à 2200C en agitant dans lui courant de gaz carbonique en l'espace de 8 heures, en séparant en continu l'eau résultan- te par évaporation.Sans utiliser d'agent de fermeture de chaî- ne ni de catalyseur, on maintient le système réactionnel à 2200C jusqu'à ce que l'indice d'acide du produit réactionnel tombe au-dessous de 7. Ensuite, on réduit graduellement la pression jusqu'à an maximum de 0,1 mm Hg à 2200C en l'espace de 6 heures pour diminuer l'indice d'acide du produit réactionnel et éliminer les produits à bas point d'ébullition et l'alcool en excès. Exemple comparatif 4 On effectue un essai comparatif de la même manière qu'à l'exemple 4, si ce n'est qu'on utilise 228 parties (3,0 moles) de PG au lieu de MPG. Exemple 5 On introduit dans lui réacteur 365 parties (2,50 moles) d'acide adipiques 153 parties (1,30mole) de MPG, 99 parties (1,30 mole) de PG et 0,77 partie d'acide phosphorique à 89% en tant que catalyseur de réaction, et on chauffe jusqu'à 21000 en agitant dans un courant d'azote, en l'espace de 4 heures. tout en séparant en continu par évaporation, l'eau résultante. Après addition de 65 parties (0,5 mole) de 2-éthylhexanol et 34 parties de toluène, -on chauffe le système réactionnel sous re-. flux de toluène entre 190 et 2000C pendant 12 heures jusqu'à ce que l'indice d'acide du produit réactionnel tombe au-dessous de 5, tout en éliminant l'eau résultante par un séparateur d'eau. Ensuite, on réduit graduellement la pression jusqu'à un maximum de 1 à 2 mm Hg à 200 C, en l'espace de 6 heures, de manière à éliminer le toluène, les produits à bas-points d'ébullition et l'alcool en excès. On refroidit ensuite le produit réactionnel jusqu'à 1000C à la pression atmosphérique et on filtre. Exemple comparatif 5-a On effectue un-essai comparatif de la même manière qu'à l'exemple 5, si ce n'est qu'on utilise 198 parties (2,61 moles) de PG comme glycol pour obtenir le polyester. Exemple comparatif 5-b On effectue un autre essai comparatif de la même manière qu'à l'exemple 5, si ce n'est qu'on utilise comme glycol 99 parties (1,30 mole) de PG et 117 parties (1,30 mole) de BG. Exemple 6. On introduit dans un réacteur 505 parties (2,50 moles) d'acide sébacique et 283 parties (2,40-moles) de MPG et on chauffe jusqu'à 190 C dans un courant d'azote, en l'espace de 7 heures, tout en séparant en continu, par distillatien, l'eau résultante. Après addition de 111 parties (0,854 mole) de 2 étbylhexanol, 45 parties de toluène et 0,90 partie de chlorure de zinc en tant que catalyseur, on traite le système réactionnel de la m8me manière qu'à l'exemple 1 pour obtenir un polyes- ter. Exemple comparatif 6 On effectue un essai comparatif de la mole manière qu'à l'exemple 6, si ce n'est qu'on utilise 230 parties (2,56 moles) de BG au lieu de MPG et que la proportion-de 2-éthylhexanol passe de 111 parties (0,854 mole) à 78 parties (0,60 mole). Exemple 7 On introduit dans un réacteur 183 parties (1,25 mole) d'acide adipique, 253 parties (1,25 mole) d'acide sébacique et 283 parties (2,40 moles) de MPG et on chauffe jusqu'à 2000C en agitant, dans un courant de gaz carbonique, en l'espace de 6 heures, tout en éliminant en continu, par distillation, l'eau résultante. Après addition de 111 parties (0,854 mole) de 2-éthylhexanol, 42 parties de toluène et 0,83 partie de bioxy- de de butyle-étain en tant que catalyseur, on traite le système réactionnel de la m8me manière qu'à l'exemple 1 pour obtenir un polyester. Exemple comparatif 7 On effectue un essai comparatif de la même manière qu'à l'exemple 7, ai ce n'est qu'on utilise 230 parties (2,56 moles) de BG au lieu de MPG et que la proportion de 2-éthylhexanol passe de 111 parties (0,854 mole) à 78 parties (0,60 mole). Exemple 8 On introduit dans un réacteur 263 parties (1,80 mole) d'écide adipique, 104 parties (0,703 mole) d'anhydride phtalique et 242 parties (2,05 moles) de MPG et on chauffe jusqu'à 210 C en agitant dans un courant d'azote, en l'espace de 3 heures, tout en séparant en continu, par évaporation, l'eau résultante. Après addition de 247 parties (1,90 mole) de 2-éthylhexanol, 43 parties de toluène et 0,86 partie de bioxyde de butyle tain en tant que catalyseur, on traite le système réactionnel de la même manière qu'à l'exemple 1 pour obtenir un polyester. Exemple comparatif 8 On effectue un essai comparatif de la aSme manière qu'à l'exemple 8 ai ce n'est qu'on utilise 1-85 parties (2,06 moles) de BG au lieu de MPG. Exemple 9 On introduit dans un réacteur 365 parties (2,50 moles) d'acide adipique, 142 parties (1,20 mole) de MPG et 108 parties (1,20 mole) de BG et on chauffe jusqu'à 215 C en agitant dans un courant de gaz carbonique en l'espace de 4,5 heures, tout en séparant en continu, par évaporation, l'eau résultante0 Après addition de 125parties (1,0 mole) de Linévol 79 ayant en moyen- ne 7,64 atome de carbone par molécule (il s'agit d'un mélange de n isoalcools en C7, C8, 09) 37 parties de toluène et 0,74 partie de bioxyde de butyle-étain en tant que catalyseur, on chauffe le système réactionnel sous reflux de toluène entre 190 et 2000C en l'espace de 10 heures jusqu'à ce que l'indice d'acide du produit réactionnel tombe en -dessous de 5, tout en éli- minant en continu. l'eau résultante par un séparateur d'eau. Ensuite, on réduit graduellement la pression jusqu'à un maximum de 1-2 n Hg à 21500 en l'espace de 5 heures pour éliminer le toluène, l'alcool en excès et les produits à bas points d'ébul- lition. On refroidit ensuite le produit réactionnel jusqu'à 1000C sous pression atmosphérique et on filtre pour obtenir un polyester. Exemple comparatif 9 On effectue un essai comparatif de la même manière qu'à l'exemple 9, si ce n'est qu'on utilise 220,5 parties(2,45 moles) de BG au lieu de NPG et que la proportion de TXinevol-79 passe de 125 parties (1,0 mole) à 100 parties (0,80 mole). Exemple 10 On introduit dans un réacteur 365 parties (2,50 soles) d'acide adipique, 88,5 parties (0,75 mole) de MPG, 90 parties (1,0 mole) de BG et 57,0 parties -(0,75 mole) de PG et on chauffe jusqu'à 2000G en agitant dans un courant d'azote, en lsespace de 8 heures, tout en séparant en continu, par évaporation, l'eau résultante.Après addition de 84,5 parties (0,65 mole) de n-octanol, 34 parties de toluène et 0,69 partie de chlorure de zinc en tant que catalyseur, on chauffe le système réactionnel sous reflux de toluène entre 190 et 200 C, en L'espace de 10 heures, jusqu'à ce que l'indice d'acide du-produit réactionnel tombe aadessous de 5, tout en éliminant en continu l'eau résultante. Ensuite, on-abaisse graduellement la pression jusqu'à un maximum de 1 à 2 mm Hg à 200 C, en l'espace de 14 heures, pour éliminer le toluène, l'alcool en excès et les produits à bas point d'ébullition. Ensuite, on refroidit le produit réactionnel jusqu'à 100 C sous la pression atmosphérique et on filtre pour obtenir un -'polyester. Exemple comparatif 10 On effectue un essai comparatif de la m8me manière qu'à l'exemple 10, si ce n'est qu'on utilise 79,8 parties (1,05 mole) de PG et 139,5 parties (1,55 mole) de BG comme glycol et que la proportion de n-octanol passe de 84,5 parties (0,65 mole) à 65 parties (0,50 mole). Exemple 11 On introduit dans un réacteur 73 parties (0,50 mole) d'acide adipique, 198 parties (1,50 mole) d'acide glutarique, 59 parties (0,50 mole) d'acide sucoinique, 224,2 parties (1,9 mole) de MPG et 147,5 parties (1,25 mole) de 1,6-hexanediol et on chauffe jusqu'à 210 C en agitant dans un courant d'azote, en l'espace de 8 heures, tout en séparant en continu, par évapora- tionX l'eau résultante.Après addition au produit réactionnel de 71,7 parties (0,35 mole) d'acide gras d'huile de noix de coco hydrogénée ayant en moyenne 12,35 atomes de carbone par molécule, 38 parties de toluène et 0,77 partie de bioxyde de butyle-étain en tant que catalyseur, on chauffe le système réactionnel sous reflux de toluène entre 190 et 2000C pendant 5 heures jusqu'à ce que l'indice d'acide du produit réactionnel tombe au-dessous de 5, tout en éliminant l'eau résultante en continu. On réduit ensuite graduellement la pression jusqu'à un maximum de 1 à 2 mm Hg à 21000 en l'espace de 12 heures, de manière à éliminer le toluène, l'alcool en excès et.les produits à bas points d'ébul- lition.On refroidit ensuite le produit réactionnel jusqu'à 10000 sous la pression atmosphérique, et on filtre pour obtenir un pelyester. Exemple comparatif 11 On effectue un essai comparatif de la même manière qu'à l'exemple 11 si ce n'est qu'on utilise 171 parties (1,90 mole) de BG au lieu de MPG. Exemple 12 On introduit dans un réacteur 470 parties (2,50 moles) d'acide azélaîque, 295 parties (2,50 moles) de MPG et 65 parties (0,625 mole) de néopentylglycol, et on chauffe jusqu'à 21500 en agitant dans un courent d'azote, en l'espace de 3 heures, tout en séparant en continu, par évaporation, l'eau résultante. Après addition de 117 parties (0,50 mole) d'un mélange d'acides gras ayant en moyenne 14,4 atomes de carbone par molécule (constitués principalement d'acide myristique comme composant principal et d'acide laurique, d'acide palmitique et d'acide stéarique), 47 parties de toluène et 0,95 partie de bioxyde de butyle-étain en tant que catalyseur, on chauffe le système réactionnel sous reflux de toluène entre 190 et 200 C pendant 6 heures jusqu'à ce que l'indice d'acide du produit réactionnel tombe au-dessous de 5, tout en éliminant l'eau résultante en continu au moyen d'un séparateur d'eau.Ensuite, on réduit graduellement la pression jusqu'à un maximum de 1 à 2 mm Hg à 215 C, en 17espace de 10 heures, de manière à éliminer le toluène, l'alcool en exces et les produits à bas points d'ébullition. On refroidit ensuite le produit réactionnel jusqu'à 10000 sous la pression atmosphé- rique et on filtre pour obtenir un- polyester. Exemple comparatif 12 On effectue un essai comparatif de la mème manière qu'à l'exemple 12, si ce n'est qu'on utilise 225 parties (2,50 moles) de BG au lieu de MPG pour obtenir un polyester0 Exemple d'application On mélange au moyen d'un rouleau mélangeur, à 165 C, pendant 10 minutes, 50 parties de chacun des polyesters, préparés dans les exemples et exemples comparatifs précédents, avec 100 parties de polychiorure de vinyle, 1 partie de stéarate de cad mium et 1 partie de stéarate de baryum pour former un mélange composite. Les mélanges composites ainsi formés sont chacun moulés sous pression sous forme de feuilles de I mi d'épaisseur, à 165 C, pendant 5 minutes.On soumet ces feuilles aux essais suivants pour déterminer leures propriétés physiques. 1) Essai de traction : On découpe chaque feuille en éprouvette ayant la forme d'un haltère et on conditionne chaque éprouvette en la laissant à 230C pendant plus de 24 heures. En utilisant un appareil d'essai du type Schopper, on soumet chaque échantillon à une mesure de la résistance à la traction (kg/cm2) d'allongement (%)et de module à 100 % (kg/cm). 2) Essai de vieillissement thermique On prépare des éprouvettes de la même manière qu'à l'essai 1 et on les.conditionne en les laissant à 500C pendant 24 heures, puis on mesure le poids de chaque éprouvette. Après avoir soumis chaque éprouvette à un essai de vieillissement thermique dans un four à air à 1200G pendant 120 heures, on on mesure le poids de chaque éprouvette qu'on compare au poids avant essai de vieillissement. La réduction de poids est exprimée en pourcentage. 3) Essai de flexibilité aux basses températures t L'essai de flexibilité aux basses températures est effectué selon les normes ASTM-D-1043-51. 4) Extraction par des huiles t.. On prépare des éprouvettes de la mtme manière qu'à 11 essai 1 et ongles conditionne en les laissant à 50tC pendant 24 heures. On mesure ensuite le poids de chaque éprouvette. Après avoir plongé chaque éprouvette dans une hnile isolante à 1000C pendant 120 heures, on mesure le poids de chaque éprouvette qu'on compa- re au poids ayant immersion. La modification du poids des éprouvettes est exprimée en pourcentage; + indique une augmentation et - indique une diminution de poids. Les résultats de ces essais sont indiqués au tableau 2 (pa- ses 13 à 20), avec les propriétés physiques des polyesters. Ces résultats doivent bien entendu être comparés entre les polyesters ayant les mêmes poids moléculaires (la viscosité servant d'indication). Tableau 2 Polyester Propriétés physiques du polyester Viscosité (à 25 C selon Couleur Indice Indice Gardner-Holdt) (selon Gardner-Holdt) d'acide d'hydroxyde Exemple 1 Z4 1-2 0,10 4,5 Ex. comp. 1-a Z1-Z2 # 1 0,91 2,0 " " 1-b Z4 1 0,83 7,9 " " 1-c Z5-Z6 1-2 0,41 5,6 " " 1-d Z1-Z2 1 0,88 4,6 " " 1-e Z4-Z5 # 1 0,78 5,7 " " 1-f Z5-Z6 " 0,55 6,1 Exemple 2 Z3-Z4 2-3 0,63 8,4 Ex. comp. 2-a Z4 2 0,86 7,0 " " 2-b Z3-Z4 2 0,74 9,1 (à suivre) Tableau 2 (suite) Polyester Propriétés physiques du polyester Viscosité Couleur (à 25 C selon (selon Gardne- Indice Indice Gardner-Holdt) Holdt) d'acide d'hydroxyde Exemple 3 S-T 6-7 0,80 8,9 Ex.Comp. 3-a S-T 2-3 1,22 7,2 " " 3-b S-T 9-10 0,55 4,9 Exemple 4 # Z6 1 1,28 28,9 Ex. comp. 4 " 1 1,65 30,6 Exemple 5 Z1-Z2 # 1 0,91 23,6 Ex. comp. 5-a Z1 " 1,10 25,3 " " 5-b Z1-Z2 " 1,23 24,0 Exemple 6 Z3-Z4 2 0,26 8,1 Ex. Comp. 6 Z4 2 0,49 7,6 (à suivre) Tableau 2 (suite) Polyester Propriétés physiques du polyester Viscosité (à 25 C selon Couleur Indice Indice Gardner-Holdt) (selon Gardner-Holdt) d'acide d'hydroxyde Exemple 7 Z3-Z4 1 0,15 8,9 Ex. Comp. 7 " 1-2 0,42 9,6 Exemple 8 Y-Z " 0,60 8,0 Ex. Comp. 8 X-Y 1 0,84 7,0 Exemple 9 Z2 1-2 0,57 6,4 Ex. Comp. 9 Z2-Z4 1-2 0,89 4,9 Exemple 10 Z3-Z4 1-2 0,85 6,3 Ex.Comp. 10 Z3-Z4 1-2 0,73 6,6 (à suivre) Tableau 2 (suite) Polyester Propriétés physiques du polyester Viscosité (à 25 C selon Couleur Indice Indice Gardner-Holdt) (selon Gardner-Holdt) d'acide d'hydroxyde Exemple 11 Z4-Z5 2-3 0,60 11,1 Ex. Comp. 11 Z4-Z5 3-4 0,41 10,3 Exemple 12 Z3-Z4 2-3 0,51 14,2 Ex.Comp. 12 Z3 2-3 0,38 12,2 Tableau 2 (suite) Polyester Résultats d'essai concernant les propriétés physiques des feuilles Essai de flexibilité Essai de traction Essai de aux basses Résistance vieillisse- températures Module à la Allon- ment ther- (Clash et Extraction par à 100% traction gement mique Berg) des huiles (kg/cm) (kg/cm) (%) (%) ( C) (%) Exemple 1 126 223 332 1,5 - 9 +7,4 Ex. comp. 1-a 140 224 326 2,1 - 4 +0,1 " " 1-b 153 238 346 1,5 - 1 +3,4 " " 1-c 162 231 347 1,4 + 2 +6,5 " " 1-d 138 222 327 2,2 - 5 +0,3 " " 1-e 148 230 338 1,4 - 2 +4,5 " " 1-f 156 232 336 1,3 - 1 +6,6 Exemple 2 122 218 342 1,5 -10 +6,0 Ex. comp. 2-a 151 233 339 1,5 - 2 +4,6 " " 2-b 147 232 328 1,6 - 3 +4,4 Tableau 2 (suite) Polyester Résultats d'essai concernant les propriétés physiques des feuilles Essai de flexibilité Essai de traction Essai de aux basses Résistance vieillisse- températures Module à la Allon- ment ther- (Clash et Extraction par à 100% traction gement mique Berg) des huiles (kg/cm) (kg/cm) (%) (%) ( C) (%) Exemple 3 103 222 330 3,3 -21 -7,9 Ex. Comp. 3-a 118 226 341 3,5 -11 -9,3 Ex. Comp. 3-b 115 234 345 3,6 -13 -8,6 Exemple 4 148 226 330 1,1 - 3 +5,6 Ex. Comp. 4 178 238 310 1,2 + 4 +5,8 Exemple 5 123 227 323 1,8 -10 +0,4 Ex. Comp. 5-a 138 226 324 2,0 - 5 +0,2 Ex.Comp. 5-b 137 224 338 1,9 - 5 +0,2 (à suivre) Tableau 2 (suite) Polyester Résultats d'essai concernant les propriétés physiques feuilles Essai de flexi Essai de traction Essai de bilité aux fai Résistance vieillisse- bles températu Module à à la trac- Allonge- ment ther- res (Clash et Extraction par 100% tion ment mique Berg) des huiles (kg/cm) (kg/cm) (%) (%) ( C) (%) Exemple 6 104 218 333 1,4 -15 +6,1 Ex. comp. 6 127 226 328 1,5 - 8 +5,7 Exemple 7 116 225 330 1,6 -12 +3,5 Ex. Comp. 7 137 229 335 1,5 - 6 +4,1 Exemple 8 133 218 329 2,4 - 6 -2,6 Ex. Comp. 8 160 235 328 2,7 - 2 -3,4 Exemple 9 128 213 320 2,0 - 9 +1,0 Ex. Comp. 9 145 221 315 2,1 - 4 +2,0 (à suivre) Tableau 2 (suite) Polyester Résultats d'essai concernant les propriétés physiques des feuilles Essai de flexibilité Essai de traction Essai de aux basses Résistance vieillisse- températures Module à la Allon- ment ther- (Clash et Extraction par à 100% traction gement mique Berg) des huiles (kg/cm) (kg/cm) (%) (%) ( C) (%) Exemple 10 133 225 323 1,7 - 5 +5,8 Ex. Comp. 10 156 227 320 1,8 - 1 +4,1 Exemple 11 127 220 318 1,5 - 9 +5,1 Ex. Comp. 11 144 213 305 1,7 - 5 +4,5 Exemple 12 125 224 326 1,6 -12 +4,0 Ex. Comp. 12 136 230 319 1,7 - 6 +3,9 REVENDICATIONS 1.- Procédé de préparation d'un polyester par réaction d'un acide choisi parmi les diacides aliphatiques saturés et les diacides aromatiques avec un glycol, dans des conditions d'estérification, procédé caractérisé par le fait que ledit glycol contient au moins 10 moles * de 3-méthyl-1 ,5-pentanediol. 2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel le produit réactionnel est ensuite mis à réagir avec un agent de fermeture de chaîne choisi parsi les monoacides carboxyliques et les monoalcools. 3.-Procédé selon la revendication 1, dans laquel la réaction de préparation du polyester a lieu en présence d1un agent de fermeture de channe choisi parmi les monoacides carbone ques et les monoalcools. 4.- Polyesters préparés par le procédé selon l'une des revendications 1 à 3. 5i- Plastifiant, caractérisé par le fait qu'il comprend un polyester selon la revendication 4. 6.- Composition de résine, caractérisée par le fait qu'el- le comprend 5 à 150 parties en poids d'un polyester selon la revendication 4 et 100 parties en poids d'une résine synthéti- que.