Brevet FR2258239A1 — publié le 19750818

La présente invention concerne la fabrication par métallurgie des poudres de barres et articles semi-finis à base de fer, ni ckel ou cobalt. La fabrication articles semi-finis par métallurgie des poudres fait depuis assez longtemps 1'obJet d'études et d'e2périsen- tations. Dans l'ensemble, les théories émises demeurent jusque présent au stade expérimental et ne soulèvent guère, sur le plan technique, qu'un intérêt de curiosité. Toutefois, au coups de la dernière décennie, le travail de mise au point dans ce domaine s'est intensifié.Antérieurement, ce travail de mise au point portait surtout sur des métaux tels que béryllium, titane, zirconium et létaux réfractaires, mais l'attention se tourne maintenant vers des métaux d'autres types tels qu'acier rapide, acier à outils et super-alliages, c'est-à-dire alliages à base de fer, nickel et cobalt, utilisés en quantités relativement importantes, et l'on a mis au point des procédés techniquement viables pour la fabrication de barres et articles semi-finis à partir de poudres d' alliages base de fer, de nickel et de cobalt. Toutefois, ces procédés sont très onéreux, exigeant la mise en oeuvre de poudres à très faible teneur en oxygène, ainsi que de matériel très spécial pour la compression, par exemple compression à chaud isostatique. la présente invention a pour but de proposer un procédé de nature, d'une part, à être appliqué â bon compte à une échelle convenable pour la fabrication d'articles semi-finis et de barres en alliages i base de fer, nickel ou cobalt et, d'autre part, à donner des produits finis de haute qualité, c'est-à-dire qui présentent une porosité faible et d'une bonne adhérence entre particules. Pour des raisons d'économie, il est aussi nécessaire que le procédé n'exige pas l'utilisation de matériel compliqué et cot- toux, ni de processus par trop complexes. En outre, il faut pouvoir employer des poudres non exemptes d'oxygène et opérer la mise en oeuvre sous atmosphère qui ne soit pas non plus exempte d'oxygène. Or, les procédés antérieurs ne permettent pas d'obtenir, en respectant ces conditions, un produ-it à porosité faible et à particules bien cohérentes. Par contre, la présente invention permet d'obtenir de tels produits par un processus beaucoup plus simple que celui obligatoire jusqu a présent. La présente invention vise un procédé pour la fabrication, par métallurgie des poudres, de barres et articles semi-finis en alliage à base de fer, nickel ou cobalt, consistant à introduire une pondre de l'alliage à base de fer, nickel ou cobalt choisi, qui nba pas à titre sensiblement exempte d'oxygène et qu' on peut laisser subir une certaine oxydation, dans un récipient, dit ci-apres capsule", en même temps qu'un corps doté d'affinité pour oxygène (désoxydant), à sceller la capsule, à porter 1' alliage à une température de forgeage, à forger conjointement la capsule et la poudre, puis à mettre l'ébauche forgée sous la forme souhaitée, par exemple par laminage entre des cylindres à gorge pour l'obtention de barres. I1 est bon rajouter à la poudre un corps destiné à déplacer l'oxygène, dit ci-après véhiculer d'oxygène, de préférence carbone. On peut aussi utiliser à cette fin un halogène. Par "véhicu le" d'oxygène, on entend un corps de nature à libérer l'oxygène présent à l'état d'oxydes dans les pellicules recouvrant les surfaces des particules et à former avec lui un composé gazeux afin de le véhiculer jusqu'au désoxydant. De préférence1 le procédé selon l'invention comporte, dans l'ordre, les stades suivants 1. Fabrication de la poudre, comportant une fusion et une granulation. 2. Incorporation à la poudre d'un "véhicule" d'oxygène, de préférence carbone sous forme de graphite, ou éventuellement composé d'halogène. 3. Application du désoxydant sur la paroi de la capsule. 4. Chargement de la capsule. 5. Fermeture de la capsule. 6. Chauffage à une température convenable pour forgeage progressif. 7. Forgeage progressif dans un outil spécial. 8. Chauffage à une température convenable pour laminage. 9. Transformation des ébauches forgées, par laminage, de préférence au moyen de cylindres cannelés, en barres à section de forme souhaitée. On va maintenant décrire plus en détail le procédé selon 1' invention et certaines de ses variantes en se référant aux dessins annexés, sur lesquels la figure 1 est un schéma de marche illustrant le procédé selon 1 'invention, la figure 2 représente un outil de forgeage progressif, vude l'extrémité d'entrée; la figure 3 est une vue en coupe suivant la ligne III-III de la figure 2; la figure 4 représente une ébauche forgée progressivement, prête à être laminée entre des cylindres cannelés ; la figure 5 représente un outil de forgeage progressif selon une variante, vu de l'extrémité d'entrée ;; la figure 6 est une vue en coupe suivant la ligne t de la figure 5 Comme illustré par la figure 1, la mise en oeuvre du précédé peut comporter les stades Â à H suivants b) préparation de la poudre 3) mélange de la poudre avec le "véhicule" d'oxygène C) chargement de la capsule D) fermeture de la capsule E) chauffage de la capsule ?) forgeage progressif G) chauffage de l'ébauche forgée H) laminage de l'ébauche forgée. Xel que représenté sur la figure 1,1e sétariel prévu pour le stade A de fabrication de la poudre comprend un four 10 d'élaboration ou de fusion de l'alliage, un granulateur 11 et un séparateur 12 de tamisage de la poudre formée dans le granulateur. Le four de fusion 10 peut être de type connu, par exemple à induction. L'alliage fondu est transféré danss,le granulateur 11, dans lequel la poudre est formée de manière courante par projection de gaz sous atmosphère sensiblement inerte. Des gaz indiqués à cette fin sont l'argon, l'azote et l'hélium. Toutefois, l'expérimentation montre qu'il est inutile de prévoir une atmosphère rigoureusement inerte, c'est-à-dire exempte d'oxygène et, en fait, on a obtenu de bons résultats avec des poudres contenant jusqu'à 0,5 O/oo d'oxygène et, jusqu'à présent, rien n'indique que ce soit là la teneur maximale en oxygène. I1 semble en effet que des teneurs en oxygène allant de 0,5 à 1 O/oo et au-delà soient aussi, en principe, tout à fait admissibles. De ce fait, il est possible de pulvériser l'alliage par projection d'eau, par exemple dans un granulateur du genre dans lequel un jet d'eau sous forte pression frappe obliquement un jet vertical de l'alliage fondu, ce qui accuse l'économie assurée par le procédé selon l'invetion. La poudre est tamisée dans un séparateur 12. Lea grains trop gros sont renvoyés dans le four de fusion 10 et, bien que cette mesure ne soit pas illustrée par la figure 1, les grains trop petits sont aussi éliminés. De eette manière, on obtient une poudre pré-alliée qui contient normeletent tous les éléments d'addition à incorporer au produit fini. Toutefois, il peut être bon d'incorporer à l'alliage d'autres additions, par exemple de carbures ou d'agents de dispersion. I1 est aussi possible de-mélanger des poudres dont certaines au moins sont à l'état élémentaire, en vue de l'obtention de composés ou de combinaisons. Du fait qutuze poudre pré-alliée est formée d'un grand nombre de minuscules lingots entièrement homogènes et de même composition, la granulométrie peut varier dans des limites assez larges. Le diamètre des grains d'une poudre pré-alliée,peut filtre de 1 à 2600 alors que pour des poudres élémentaires, il doit être compris dans une gamme très étroite et ne pas dépasser 6 P en vue de l'obtention de matériaux homogènes. Comme noté plus haut, selon l'invention, les poudres peuvent avoir des teneurs en oxygène relativement élevées. En conséquence, il n'est pas nécessaire d'opérer la granulation, dans le granulateur 11, sous atmosphère complètement exempte d'oxygène. Du séparateur 12, la poudre pré-alliée passe (en B) dans un mélangeur 21, où lui est incorporé un "véhicule d'oxygène arrivant par un conduit 22, dont le rôle est de véhiculer l'oxygène des oxydes métalliques revêtant les surfaces des particules jusqu'au désoxydant, qu'on décrira. Selon un mode préféré de mise en oeuvre de l'invention, le "véhicule" d'oxygène est du carbone sous forme de poudre de graphite finement divisé. La proportion de graphite nécessaire dépend, d'abord et surtout, de la teneur en oxygène de la poudre. L'expérience montre que, selon les teneurs en oxygène et en carbone de la poudre pré-alliée et le mode d'incorporation de lapoue de graphite, une dose de graphite de 0,03 à 0,15 % en poids est habituellement convenable. Pour le stade a, il est prévu un réservoir 23 contenant un corps 24 avide; d'oxygène et apte & fixer plus fortement l'oxygène que le constituant métallique prédominant des grains de poudre. Ce corps avide d'oxygène sert donc de désoxydant, destiné à capter l'oxygène, et éventuellement l'azote, présent dans les capsules. On l'applique sur la face intérieure de la capsule. On peut aussi le fixer sur a paroi de la capsule avant de remplir celle-ci, par exemple au moyen d'un agent adhésif tel que gomme arabique ou de toute autre manière commode. La figure 1 illustre en C une méthode particulière selon laquelle on introduit la poudre avide d'oxygène 24 dans la capsule en acier tubulaire 30 par desoonduits 32 pendant que le mélange de poudre d'alliage et de carbone arrive dans la capsule, du mélangeur 21, par un tube central 33. Pendant cette introduction, les débouchés des conduits 32, qui longent la paroi de la capsule 30, sont situés plus bas que le débouché du tube 33, afin que la couche depoudre 37 immobilise, à mesure de sa formation, le désoxydant 31 le long de la paroi de la capsule pendant que la poudre arrive dans la capsule, qui descend lentement. L'avantage qu'il y a à appliquer le corps avide d'oxygène en couche entourant toute la paroi de la capsule 30 est que cette couche favorise 1e détachement de la capsule 30 après forgeage. De plus, il est bon de réduire au minimum l'adhérence entre la capsule et l'ébauche d'alliage forgé pour contrecarrer la tendance de l'ébauche à se fissurer sur ses bords pendant son forgeage progressif. Une fois la capsule 30 complètement remplie de poudre, on la ferme hermétiquement en pressant l'un contre l'autre les deux côtés de sondébouché, sans évacuation préalable de l'air (stade D). On porte ensuite les capsules remplies et fermées 40 à une température de forgeage progressif, par exemple de 800 à 1 250 OC, dans un four 50 (stade E). Pendant forgeage progressif (stade F), on comprime progressivement les capsuleschauffées entre1les pièces supérieure et inférieure d'un outil de forgeage 60, verticalement mobiles à va-etvient l'une par rapport à l'autre qt qui définissent entre elles une empreinte de forgeage ouverte aux extrémitéss que les capsules traversent. Au cours de ce forgeage interviennent certains processus réducteurs, caractéristiques de l'invention.Quand le "véhicule" d'oxygène est du carbone, celui-ci se combine à 1' oxygène de ltair présent dans la capsule 40 pour former des oxydes de carbone, qui coopèrent avec le carbone élémentaire pour réduire le métal présent dans les couches d'oxydes revêtant les grains de poudre. L'oxyde de carbone et le gaz carbonique resultants diffusent vers la paroi de la capsule, au niveau de laquelle ils réagissent avec le désoxydant. Ainsi, la concentration en oxygène demeure constamment faible dans la capsule. L'expérience montre que, par son avidité par 1 1oxygène, le titane convient pour servir de désoxydant. D'autres métaux utilisables à cette fin comprennent l'aluminium, le calcium et le magnésium. Si l'on adopte un métal à bas point de fusion tel qu'aluminium, il est bon de prévoir un obstacle mécanique l'empêchant de couler dans la poudre, par exemple couche d'interception en asbeste ou en feutre graphitique. Si le désoxydant est du titane, il est conode, à l'échelle industrielle, de l'utiliser sous forme de ferro-titane, beaucoup moins onéreux que le titane pur. Sans pouvoir avancer de théorie précise, on va indiquer les réactions chimiques simples qui sont supposées intervenir et qui pourraient expliquer les bons résultats obtenus selon l'invention, ces indications n'ayant toutefois aucun caractère limitatif. Pendant mise en oeuvre du procédé selon l'invention, de 1' air à teneur normale en oxygène et un certain pourcentage de carbone sont présents dans la capsule au début du forgeage. L'oxygène contenu dans l'air subit avec le carbone les réactions (1) et (2) suivantes L'oxyde de carbone foré par la réaction (1) subit la réaction (3) avec tout oxyde métallique (teO) présent sur les grains de poudre, ce qui réduit le métal avec formation de C02. Simultanément intervient une réaction de réduction directe (3a), prédominante s'il s'agit d'oxydes difficiles à réduire. L'oxyde de carbone et le gaz carbonique réagissent tous deux de manière connue, au niveau de la paroi de la capsule, avec le désoxydant, par exemple titane, appliqué sur cette paroi. L'azote de l'air se combine au titane, donnant du nitrure de titane. Le processus se poursuit ahsi jusqu'à ce que, en gros, l'air présent dans la capsule soit entièrement consommé et les oxydes métalliques entièrement réduits. On obtient finalement des composés de titane, d'oxygène, d'azote et de carbone sur la paroi de la capsule et, au sein te celle-ci, une masse comprimée et frittée par le forgeage et le chauffage. La masse comprimée présente une porosité très faible et une excellente adhérence entre particules. On peut utiliser des "véhicules" d'oxygène autres que carbone tels que certains halogénures, de préférence chlorures, par exemple FeC1, BeC13, CoCl2 et CrC13. Aux fins de l'invention, le mieux est de. choisir un chlorure de l'un des métaux présents dans la poudre d'alliage. En choisissant un tel chlorure, assez peu stable dans de telles conditions d'utilisation S favorise l'apparition, entre le chlorure et 1'oxyde métallique revêtant les particules, d'une réaction donnant un oxychlorure volatilisable du se- tal intéressé.A son tour, l'oxychlorure métallique est prédisposE à se combiner avec le désoxydant qui, dans ce cas, doit avoir une forte affinité tant pour l'oxygène que pour l'halogénure intéressez En principe, on peut aussi utiliser pour véhiculer l'oxygène des chlorures non métalliques, tels que chlorure dFaseonium NE4C1. Le désoxydant peut être Tri, Ca ou Mg quand l'oxygène est véhiculé par un halogénure. Les combinaisons précitées d'halogénure et de métal désoxydant ne sont indiquées qu "à titre d'exempis. En respectant les principes directeurs mentionnés, on pourra choisir d'autres combinaisons assurant un processus convenable pour diversesappplications pratiques. On réalise une grande économie du fait que, selon l'inven- tion, on n'a pas à évacuer les capsules avant de les sceller et cette suppression de l'évacuation des capsules avant scellement constitue un aspect préféré de l'invention. Un autre aspect du procédé selon l'invention, d'un grand in térêt éconosique, est qu'il est inutile de soumettre les capsules & une pré-compression avant chauffage : il suffit de porter les capsules fersées,sans aucune espèce de pré-traitement, à la toi- pérature de forgeage, puis de les forger directement. Pour que cette opération assure le degré souhaité de compression, il est capital d'opérer le forgeage progressivement et à l'aide d'un outil de forme convenable. I1 faut étudier particulièrement l'in- clinaison d'entrée de l'outil de forgeage. L'expérimentation montre que cette inclinaison doit être de 4 à 120 et, mieux, de 5 à 100. En outre, il est bon que l'outil présente une empreinte de forgeage comportant deux rampes d'entrée à inclinaisons égales de 4 à 120 et de préférence de 5 à 100, ménagées dans les pièces supérieure et inférieure de l'outil. Plus précisément, l'outil doit présenter deux gouttières à parois ayant l'obliquité voulue pour faciliter le détachement de l'ébauche forgée. Loi figures 2 et 3 représentent un modèle d'outil 60 pour l'obtention au stade F de l'bauche 64. La figure 4 représente cette embauche 64 avec coupe droite d'une de ses extrémités permet- tant d'observer la déformation subie par la paroi de la capsule. L'outil 60 comprend des pièces supérieure 61 et inférieure 62 présentant des évidements en gouttières 61A et 61B, définissant une empreinte oblonue, ouverte aux extrémités, dont un tronçon extreme 63 détermine la section de l'ébauche 64. Dans un plan vertical, l'empreinte 8 s'amenuise depuis son ouverture d'entrée 65 jusqu'8 l'orifice de sortie 66, plus étroit. Dans l'exemple illustré par les figures 2 et 3, les deux pièces de l'outil ont une inclinaison d'entrée CC de 7 .En principe, on peut donner une structure analogue à celle représentée sur les figures 2 et 3 à des outils pour la fabrication d'ébauches différant légèrement par leur forme de celle représentée sur la figure 4, par exemple dl ébauches ayant, en gros, une section circulaire, l'empreinte de 1' outil ayant une forme correspondants. Les ébauches 64, forgées progressivement comme illustré en F sur la figure 1, sont portées avant laminage à une température de laminage à chaud dans un four 70 (stade G), puis on les lamine, par exemple à l'aide. de cylindres cannelés 80, pour conférer au profilés au stade R, la section voulue, par exemple carrée comme indiqué en 81 ou circulaire comme indiqué en 82. Le processus se termine par l'enlèvement de la matière formant la capsule. En variante, on peut opérer cet enlèvement avant laminage à chaud final, mais non sans perdre une certaine quantité de matériau comprimé et fritté dans la paroi de la capsule, par suite d'oxydation superficielle de la surface de la barre. On va maintenant donner, pour illustrer l'invention, quelques exemples dans lesquels tous les pourcentages sont cités en poids, sauf indication contraire. Btemale 1 L'appareillage utilisé est celui représenté sur les figures 1 à 3. On utilise, une poudre pré-alliée formée d'un alliage d' acier ayant approximativement la composition suivante : 0,25 ffi C, 0,60% Si, 0,40 % Mn, 11,5 % Cr, 7,5 % W, 9,5 % Co, 0,5 * V, la différence en fer et impuretés inévitables. La grosseur moyenne des grains de poudre est d'environ 0,2 mm. Les grains de poudre pré-alliée portent, dans tous les cas, une mince pellicule superficielle d'oxydes, probablement formée d'oxydes complexes de Fe, Cr, Si et Mn et dont la composition dépend en partie de la pression partielle d'oxygène régnant dans le granulateur et de la température à laquelle on a exposé la poudre finie à l'oxygène atmosphérique. La teneur en oxygène de la poudre varie entre 0,3 et 1 O/oo. Avec la pellicule d'oxydes est aussi présent un laitier complexe mangano-silicique. On place la poudre dans des capsules tubulaires en acier inoxydable d'un diamètre extérieur de 38 mm. Dans une première série d'essais,- on remplit nuit capsules de quantités de la poudre précitée variant entre 800 et 1 300 g environ. La poudre contient aussi le pourcentage de carbone indiqué ci-dessous. On scelle les capsules sans évacuation préalable de l'air. Avant scellement, on avait d'abord fait des essais en soudant un capuchon sur la capsule, mais il s'avAre que le mieux est de sceller la capsule par écrasement. Sept sur huit des capsules contiennent un désoxydant dont le poids, la nature et ltem- placement sont indiqués dans le tableau 1 ci-dessous. TM3LEAU 1 Jo d' Poids, nature et emplacement du Pourcentage de carbone essai désoxydant (rapporté au poids de ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ poudre d'alliage? 1 12 g -- titane - contre la paroi 0,08 % 2 12 g - titane - contre la paroi 0,08 % 3 1,5 g - magnésium - à une extrémité 0,08 % 4 12 g - titane - contre la paroi 0,08 % 5 9 g - titane - à une extrémité 0,08 36 6 Feuille d'aluminium enroulée contre 0,08 % la paroi 7 1,08 g - magnésium - à une extrémité 0,08 % 8 Le carbone est de la poudre de graphite finement divisé. Comme noté plus haut, c'est la titane qui se révèle le meilleur désoxydant t d'autres corps ont en fait un plus grand pouvoir réducteur ; mais ont tendance à pénétrer dans la couche de poudre, ce qui oblige à prévoir des dispositifs interdisant mécaniquement cette pénétration. Le poids de désoxydant utilisé pratiquement peut être nettement inférieur à ceux indiqués dans le tableau 1. En effet, pour ces essais, on a utilisé un poids de titane plus de dit fois supérieur à celui nécessaire par fixer tout l'oxygène présent dans la capsule. I1 est bon d'ajouter le titane sous forme de poudre finement divisée, qu'il faut en outre broyer à nouveau. Quand le désoxydant est du titane, le four doit être à haute température. L'expérience montre que, dans ce cas, la température convenable est de 1100 à 12500C, le temps de chauffage étant fonction directe des dimensions de la capsule. Pour la plupartdes essais, la température du four a varié entre 1100 et 1160C et l'on a porté les capsules à la température de forgeage pendant une heure. Par forgeage progressif et laminage ultérieur à l'aide de cylindres cannelés, on obtient une excellente adhérence entre particules, notamment dans les éprouvettes obtenues en utilisant du titane comme désoxydant et du graphite pour véhiculer l'oxygène.Par essai de cassure de ces éprouvettes, après forgeage'progressif et laminage entre des cylindres canneés,on constate que la cassure passe, sur toute sa surface, au sein des particules, ce qui prouve que les joints entre particules ne constituent pas des zones de moindre résistance. Par essai opéré aux fins de comparaison sur une éprouvette obtenue avec Mg comme désoxydant et sans addition de carbone, on obtient une cassure qui s'étend de part en part suivant les joints entre les particules et l'on ne note à la surface de la cassure que des signes négligeables d'adhérence entre particules. Exemple 2 Pour déterminer le r8lo joué par la teneur en oxygène de la poudre, on procéde comme décrit dans l'exemple 1 pour préparer des éprouvettes à partir de poudre à teneur en'oxygène atteignant 1 0/oxo. On assure la réduction, dans un cas, avec 0,1 * de carbone et 0,5 % de titane et, dans un autre cas, avec 0,05 * de carbone et 0,5 % de titane, en disposant le titane en une raie longitudinale sur la paroi de la capsule L'aspect des cassures résultantes varie d'une région à l'autre. En effet, dans certaines régions, il subsiste trop d'oxyde sur les particules juxtaposées, après forgeage progressif, de sorte que la cassure longe les joints entre particules.Cet essai montre qu'il est possible, par choix judicieux de la distribution du "véhicule" d'oxygène et du mode d'application du métal réducteur, de forger progressivement des poudres à teneur à oxygène atbignant 1 O/oo. Les figures 5 et 6 représentent le modèle actuellement préféré d'outil de forgeage utilisé au stade F pour transformer les capsules fermées en ébauches. L'outil, désigné sur les figures 5 et 6 par la référence générale 90, comprend iies moitiés supérieure 91 et inférieure 92 qui présentent respectivement des surfaces de forgeage supérieure 93 et inférieure 94. Les surfaces de forgeage 93 et 94 sont fornées par les parois de rainures en V opposes et définissent con jointoient une empreinte de forgeage 95, ouverte aux extrémités, présentant une section en forme de losange à axes de symétrie A et B. Comme le montre la figure 6, les deux moitiés d'outil 91 et 92 et l'empreinte de forgeage 95 présentent aussi un axe de symétrie longitudinal C, défini par l'intersection d'un plan vertical wé- dian passant par l'axe A avec un plan de joint horizontal passant par l'axe B. Quand l'outil 90 est fermé comme représenté, les deux moitiés portent l'une contre l'autre dans le plan de joint. L'inclinaison d'entrée de l'empreinte,ou angleoC fait avec 1' axe longitudinal C par chaque intersection d'un des deux plans précités avec les surfaces 93 et 94 définissant l'empreinte 95, n'est pas constante : elle diminue de 1'extrémité d'entrée vers l'extrémité de sortie de l'empreinte, soit en continu, soit par paliers successifs de 1 à 39. A l'entrée de l'empreinte, l'inclinaison doit être de 4 à 120 et, mieux, de 5 à 100. Pour l'empreinte 95 représentée sur la figure 6, l'inclinaison est de 80 dans une première section 96 de l'empreinte 95, de 5,50 dans une seconde section 97, de 40 dans une troisième section 98 et est nulle dans une dernière section 98, qui détermine l'aire transversale finale de l'ébauche forgée.De préférence, les sections successives sont réunies les unes aux autres par des arrondis. Comme le montre la figure 5, sur toute la longueur de 1 'em- preinte 95, les quatre quartiers de la section de l'empreinte définis par les deux axes A et B sont sensl'taement semblables. En conséquence, pendant forgeage progressif, au cours duquel on introduit la capsule chauffée dans l'outil de forgeage 90 et on la fait avancer graduellement, par degrés successifs, à travers 1' empreinte pour que sa section diminue en épousant celle de l'en- preinte, on fait tournera capsule de 900 autour de son axe longitudinal entre stades de forgeage sucsessifs. L'ébauche forgée résultante est sensiblement exempte de bavures et propre à subir un laminage tel que décrit à propos de la figure 1 (stade R). L' absence de bavures constitue un avantage par rapport à l'outil représenté sur les figures 2 et 3, qui provoque la formation de bavures longeant les côtés de l'ébauche forgée, comme le montre la figure 4. Ces bavures sont indésirables parce qu'elles risquent de gêner le laminage. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la fabrication, à partir de poudre d'alliage à base de fer,-nickel ou cobalt, de barres présentant une porosité faible et une bonne adhérence entre particules, caractérisé en ce qu'on dispose le long de la face intérieure d'une capsule creuse un désoxydant avide d'oxygàne, apte à fixer l'oxygène plus fortement que le constituant métallique prédominant des grains de poudre, on remplit la capsule de poudre, on incorpore à la masse de poudre contenue dans la capsule un corps propre à véhiculer 1' oxygène ou "véhicule" d'oxygène, on scelle la capsule et l'on comprime la masse de poudre qu'elle contient par forgeage progressif de la capsule à une température de 900 à 12000C, de sorte que le "véhicule" d'oxygène se combine avec l'oxygène présent dans la masse de poudre pour former un gaz qui est transporté vers la paroi de la capsule, au niveau de laquelle il réagit avec le désoxydant. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le désoxydant est doté d'affinité non seulement pour l'oxygène, mais aussi pour l'azote. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le désoxydant est du titane. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que-le "véhicule d'oxygène est du carbone. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 A 3, caractérisé en ce que le véhicule d'oxygène est un halogénure. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce-que le désoxydant est du titane, du calcium ou du magnésium. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le "véhicule d'oxygène est un chlorure de l'un des métaux présent dans la poudre d'alliage. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 77 caractérisé en ce qu'on mélange le "véhicule" d'oxygène, à l'état finement divisé, à la poudre avant d'introduire celle-ci dans la capsule. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on applique le désoxydant sur la paroi intérieure de la capsule avant d'introduire la poudre dans celle-ci. 10. Procédé selon.l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on introduit le désoxydant, à l'état finement divisé, dang la cagoule en meule temps que la poudre. ll' Proédéî selon la revendication 10, caractérisé en ce que la capsule est une capsule tubulaire en acier qu'on maintient verticalement pendant qu'on y introduit la poudre et le désoxydant,on introduit graduellement la poudre dans la capsule par un tube vertical coaxial à la capsule et qui pénètre dans celle-ci et l'on introduit graduellement le désoxydant dans la capsule, à un niveau inférieur à celui d'introduction de la poudre, par une série de tubes verticaux qui pénètrent dans la capsule en longeant sa face intérieure en des points angulairement espacés. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'on forge progressivement la capsule dans un outil de forgeage comportant des moitiés supérieure et inférieure mobiles verticalement l'une par rapport à l'autre et qui définissent entre elles une empreinte de forgeage ouverte aux extrémités, cette empreinte présentant une inclinaison d'entrée qui diminue progressivement de l'une à l'autre de ses extrémités. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'on fait encore subir à l'ébauche obtenue par forgeage progressif une compression et une réduction de section par laminage entre des cylindres cannelés. 14. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que, pour l'exécution du forgeage progressif précité, il comporte un outil constitué d'une matrice supérieure et d'une matrice inférieure qui peuvent se séparer et se rejoindre et qui, en position de fermeture, portent l'une contre l'autre dans un plan de joint et définissent une empreinte de forgeage présentant une inclinaison d'entrée qui diminue progressivement de l'une à l'autre de ses extrémités, l'empreinte présentant en tout point de sa longueur une section fermée, symétrique tant par rapport au plan de joint que par rapport à un plan longitudinal médian perpendiculaire au plan de joint 15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que les quatre quartiers définis dans la section de l'empreinte par le plan médian et par le plan de joint sont sensiblement semblab1sx 16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'intersection du plan médian et du plan de joint faitw avec chaque intersection desdits plans et de la surface de l'empreinte, un angle qui diminue de l'une à l'autre des extrémités de 1 'emprei- te. 17. Dispositif selon la revendication 16; caractérisé en ce que ledit angle est de 5 à 100 à l'extrémité large de l'empreinte et devient nul dans un dernier-tronçon de l'empreinte voisin de l'extrémité opposée.