Brevet FR2258346A1 — publié le 19750818

a présente invention concerne un procédé pour produire en continu des silicates de calcium hydratés. Ce procédé consiste à faire réagir par voie hydrothermique de la matière siliceuse avec de la matière calcaire en suspension aqueuse, à une température élevée et sous une pression-élevée. Bes silicates hydratés de calcium que l'on obtient par la présente invention sont des silicates de calcium hydratés et fortement cristallisés comme la xonotlite, la tobermorite, etc, ou leur mélange. Jusqu'à présent, on a produit de façon discontinue du silicate de calcium hydraté par des réactions discontinues d'une matière siliceuse avec une matière calcaire en suspension aqueuse sous ltaction de la vapeur d'eau saturée a une température supérieure à 10000. Les propriétés de lthydrate de silicate de calcium que l'on obtient ainsi varient selon le rapport entre les matières mises en oeuvre,selon la température de réaction, selon la pression de réaction et la durée de cette réaction. On suppose que le processus réactionnel suivant se produit dans le cas d'un mélange de corps mis en réaction présentant un rapport molaire CaO/SiO2 égal à 1:1 environ. obermoritez CSH(I-I) os 11(î) - Tdbermorite - Xonotlite o Gel & liA a-G2SH 2 C : CaO, S : Si02, E 11: H20 Les silicates de calcium préparés par la technique antérieure ont de nombreux défauts, et notamment les suivants t) il n'est pas économique de produire des silicates de calcium hydratés par le procédé discontinu > - de la technique antérieure, car il faut beaucoup de temps pour cette production; 2) Il est particulièrement difficile de produire des silicates de calcium hydratés qui ont des propriétés physiques convenant pour différents blots. 3) Il est très difficile d'amélIorer le comportement au moulage et la solidité mécanique d'une masse "verte" (humide) que l'on moule avec une suspension d'un mélange de silicates de calcium hydratés produits par la technique antérieure et de fibres comme de la fibre d'amiante, et lorsqu'on sèche la masse "verte" pour obtenir le produit, il est difficile d'ajuster le rétrécissement produit par le séchage et d'ajuster la solidité mécanique du produit obtenu ainsi que de diminuer le gauchissement de ce produit. Pour remédier aux défauts de ces produits, on a proposé certains procédés et l'on a par exemple proposé d'ajouter de l'argile ou une matière semblable à la suspension des silicates de calcium hydratés. Cependant, ce procédé n'est pas satisfaisant car il faut une plus longue période pour le moulage, et le retrait de ces produits lors de leur séchage augmente proportionnellement à la quantité des additifs incorporés comme de l'argile.De même, on a proposé un procédé discontinu de produit tion dlun silicate de calcium hydraté par la réaction hydrothermique d'une matière siliceuse avec une matière calcaire en présence d'une substance alcaline caustique pour diminuer le temps de réaction ; mais le degré de cristallinité des silicates de calcium hydratés que l'on obtient a diminué en proportion de la quantité de la substance alcaline caustique ajoutée, et il n'a pas été possible d'obtenir de cristaux uniformes de silicates de calcium hydratés.En particulier-, lorsque l'on ajoute plus d'un % en poids de substance alcaline caustique à la xonotlite produite par la réaction, on ne peut préparer de cristaux de xonotlite, ou bien, même si l'on a produit de la xonotlite, le produit moulé que l'on obtient à partir de la suspension de xonotlite présente lors de son séchage un retrait nettement accru et il a une résistance très inférieure à l'action drune température élevée. Selon la présente invention, il est proposé un procédé pour produire de façon continue des silicates de calcium hydratés. Ce procédé consiste à préparer par une réaction hydrothermique d'une matière siliceuse et d'une matière calcaire à 500 - 1000C une suspension de gélification à plus de 50 % en poids ; à retirer continuellement la suspension et à en porter la te pérature à une valeur supérieure à 1600C en ajoutant continuellement de l'eau à température élevée et à pression élevée ; à laisser reposer le tout à cette température pendant ume période bien définie de temps et à retirer continuellement de l'appareil fonctionnant sous pression la suspension des silicates de calcium hydratés. La présente invention est un procédé qui produit en continu des silicates de calcium hydratés. La Demanderesse a attaché une attention spéciale au fait que la formation et la croissance des silicates de calcium hydratés sont influencées par les conditions chimiques et physiques lors de la production des silicates de calcium hydratés par une réaction hydrothermique entre une matière siliceuse et une matière calcaire, et elle a trouvé que les propriétés physiques des silicates de calcium hydratés et le cours de la réaction pendant le procédé continu présentent un contraste frappant avec ce qui se produit dans le procédé discontinu. Un but de la présente invention consiste à proposer un procédé pour produire efficacement et économiquement du silicate de calcium hydraté. Un autre but de la présente invention consiste à proposer un procédé pour produire des silicates de calcium hydratés dont on peut faire librement varier les propriétés selon les buts visés. Un autre but encore de la présente invention consiste à proposer un procédé pour produire des silicates de calcium hydratés favorisant l'obtention de corps "verts" que l'on obtient par moulage d'un mélange d 'une suspension des silicates de cal cium hydratés avec des fibres comme de la fibre d'amiante et qui ont une plus grande solidité mécanique et moins de retrait lors du séchage. Un autre but encore de la présente invention consiste à proposer un procédé pour produire une suspension des silicates de calcium hydratés ayant moins de résistance à la filtration et de meilleures propriétés de moulage, et ayant moins de retrait lors du séchage et de la cuisson. Les autres buts de la présente invention apparaltront à ltétude de la description suivante. On-va maintenant décrire les aspects détaillés de la présente invention0 La matière siliceuse que la présente invention utilise est une matiere siliceuse amorphe naturelle et finement divisée (moins de 74 microns) comme du tuf siliceux, de la terre acide, de la terre de diatomées et de la pierre siliceuse tendre, une matière siliceuse synthétique finement divisée comme du "charbon blanc" ou bien une matière siliceuse amorphe constituant un sousproduit comme une poussière fine que l'on obtient lors de la production du ferrosilicium,un sous-produit de type acide silicique que l'on obtient lors de la production de la cryolithe à partir de silicofluorure de sodium ou bien un mélange de la matière siliceuse ci-dessus et d'une matière siliceuse cristalline finement divisée ; et une matière calcaire utilisée dans la présente invention est de la chaux éteinte, de la chaux vive et/ou un résidu de carbure de calcium. On doit principalement régler entre 1,00:0,6 et 1,00: 1,3 le rapport CaO/Si02 dans le mélange brut pour être en accord avec la composition chimique des silicates de calcium hydratés à produire. La quantité d'eau utilisée pour la suspension diffère un peu selon les conditions opératoires ; elle est comprise entre environ 2,5 et 20 fois le poids total des matières premières ; et l'on recommande une durée de réaction d'une à 5 heures pour le processus de gélification. On recommande d'agiter le mélange au cours de la gélification pour éviter la sédimentation des matières brutes et éviter une adhérence et une solidification du gel produit. La présente invention se caratérise par la production d'un gel qui comprend du gel de tobermorite, CSX(II) et CSX(I) par interaction d'une matière siliceuse et d'une matière calcaire en suspension aqueuse, et puis la production d'un hydrate de silicate de calcium par une réaction hydrothermique de la suspension de gélification.Lorsque l'on utilise,pour la production continue des silicates hydratés de calcium à une température élevée,une suspension de gélification ayant une teneur inférieure à 50 % en poids, des dépots,consistant en divers produits, adorent fermement aux parois intérieures -des tubulures et du récipient fonctionnant sous pression élevée et ces dépôts empêchent un fonctionnement continu.Cependant, lorsque l'on utilise une suspension de - -géification ayant une teneur supérieure à 50 % en poids pour la production continue des silicates, I'adhé- rence des dépôtsaux parois intérieures des tubulures et du récipib ent fonctionnant à pression élevée est évitée, et un fonctionnement continu est bien garanti. Dans la présente invention, le taux de gélification signifie le rapport pondéral entre l'acide silicique et la chaux ayant réagi, d'une part, et le poids total d'acide silicique et de chaux contenu dans les matières premières. On peutcalculer ce rapport d'après l'analyse chimique du produit afin d'obtenir les quantités d'acide silicique n'ayant pas réagi et de chaux n'ayant pas réagi, On obtient la suspension de gélification, contenant une matière siliceuse et une matière calcaire, comme illustré ci-dessus, en chauffant la suspension aqueuse à 50 -100 C durant 1 à 5 heures, et la durée nécessaire à la gélification est raccourcie lorsque l'on ajoute de la soude caustique, de la potasse caustique, du silicate de sodinin et/ ou du silicate de potassium (ce que l'on décrit ci-après comme étant de la matière alcaline) en une quantité pondérale de R20 inférieure à 5 % du poids total de SiO2 et de CaO dans la matière brute de départ. B'addition d' une proportion de matière alcaline supérieure à 5 % accélère la gélification, mais la cristallinité des silicates de calcium hydratés que l'on obtient par la réaction hydrothermique de la suspension devient moins bonne. Il est préférable d'ajouter 1 à 5 % de R2O comme matière alcaline. Lorsque l'on ajoute le silicate alcalin à la suspension aqueuse, il faut diminuer la quantité d'acide silicique de la matière brute selon le poids d'acide silicique contenu dans le silicate alcalin. Il est préférable de soumettre la suspension de gélification que l'on obtient ainsi à un chauffage rapide (en moins de 5 mn) jusqu'à une température supérieure à 160 C, Une période de chauffage supérieure à 30 mn aboutit à la formation d2intermé- diaires stables (CSH(II), GSB(I) etc.), demandent plus de temps pour la formation des silicates de calcium hydratés et qui empêchent en outre la croissance des cristaux des silicates de calcium hydratés produits. Dans la présente invention, on utilise de l'eau sous pression et à température élevée pour élever la température de la suspension de gélification aussi rapidement que possible à la température de réaction. Il y a divers procédés pour chauffer rapidement la suspension de gélification afin d'obtenir le silicate de calcium hydraté. Par exemple 1) Un procédé consiste à refouler l'eau sous pression et à température élevée dans le tuyau de transfert de la suspension de gélification sous pression élevée ou bien à refouler la suspension de gélification dans le tuyau de transfert à pression élevée de l'eau sous pression et à température élevée; à laisser reposer à la température voulue pendant une période bien définie de temps,et à décharger ensuite en continu-la suspension ainsi obtenue. 2) Un procédé consiste à refouler l'eau sous pression et à température élevée dans le tuyau de transfert sous pression élevée de la suspension de gélification ou bien à refouler la suspension de gélification dans le tuyau de transfert sous pression élevée de l'eau sous pression et à température élevée pour augmenter la température et la pression de la suspension de gélification; à introduire la suspension chauffée de gélification dans un récipient de grande capacité fonctionnant sous pression, à laisser la suspension reposer dans ce récipient à la température voulue pendant une période bien définie de temps et à décharger-ensuite en continu la suspension ainsi obtenue. 3) Un procédé consiste à refouler simultanément la suspension de gélification et l'eau sous pression et à température élevée dans le récipient à grande capacité fonctionnant sous pression pour augmenter la température de la sus pension de gélification, à laisser cette suspension reposer à la température voulue pendant une période bien définie de temps et à décharger ensuite continuellement la suspension. Il est recommandé de laisser reposer le mélange de la suspension de gélification et de l'eau sous pression à telLpéra- ture élevée sans agitation ou bien avec une agitation très lente après leur mélange, et de décharger la suspension de la sortie de l'appareillage en utilisant la pension régnant en tête de cet appareillage. En particulier, lorsque l'on utilise pour la réaction un récipient vertical fonctionnant sous pression, il est préférable de refouler la suspension de gélification-et l'eau sous pression à température élevée dans le récipient en partant de la partie inférieure de ce récipient et de décharger la suspension de la partie supérieure du récipient. la température de réaction préférable dans la présente invention est supérieure à 1600C et elle varie selon le genre des silicates de calcium hydratés à produire. On préfère une température de réaction supérieure a 19700 pour la production de la xonotlite et l'on préfere une température superieure à 18O0C-pour la production de la tobermorite, Il est préférable d'utiliser 10 à 25 fois d'eau sous pression à température élevée par rapport au poids total des matières brutes de départ. On peut faire varier selon les conditions de réaction entre 0,5 et 4 heures la durée de séjour de la suspension de gélification dans le tube ou le récipient de réaction sous pression élevée a Be temps nécessaire à l'achèvement de la réaction n'influe pas sur cette durée de séjour. Bes modes préférés de réalisation de la présente invention pour la production continue des silicates de calcium hydratés à partir de la suspension aqueuse d'une matière siliceuse et d'une matière calcaire et à partir de la suspension additionnée d'une matière alcaline par une réaction hydrothermique ont été illustrés ci-dessus. Enoutre, lorsque l'on ajoute une faible quantité d'une matière magnésienne aux matières ci-dessus, la vitesse de gélification ne change pas mais la réaction hydrothermique de la suspension de gélification est activée et le temps nécessaire à la réaction estraccourci. Bes silicates hydratés de calcium que l'on prépare ainsi en ajoutant une matièremagnésienne aux matières ci-dessus sont supérieurs (pour des propriétés comme la résistance au chauffage et l'auto-durcissement) aux silicates préparés sans l'addition d'une matière magnésienne.0n ajoute la magnésie ou matière magnésienne alx matières brutes pour que la composition du mélange des matières brutes se situe dans l'intervalle Si02:Ca0=ii00=1,00:(0,-!,35): (0,02-0,07) et de préférence dans l'intervalle (CaO+MgO)/SiO2=(0,65-t,4):: On peut ajouter à la suspension aqueuse contenant les matières brutes de départ un poids de matière alcaline correspondant à 0,01 à 0,2 % du poids de l'eau contenue dans la suspension. La suspension aqueuse contenant de la matière siliceuse, de la matière calcaire et de la matière magnésienne nécessite 20 mn à 3 heures pour sa réaction hydrothermique, et la suspension ci-dessus additionnée d'une substance alcaline caustique nécessite 20 mn à 3 heures. La durée possible pour le fonctionnement en continu selon la présente invention dépend du taux de gélification des matières brutes, et une suspension de gélification contenant une trop forte proportion de gel donne un quantité considérable de cristaux de silicates hydratés de calcium à faible dimension. Il est donc préférable de maintenir le taux de gélification à 50-100 %. Un taux de gélification d'environ 50 % garantit plus de 50 heures de fonctionnement continu. Les propriétés des silicates hydratés de calcium que l'on produit grâce à la présente invention varient selon le taux de gélification et selon la quantité de substance alcaline caustique ajoutée à la suspension. On obtient des silicates hydratés de calcium de petites dimensions selon le taux de gélification,et la cristallinité des silicates hydratés de calcium que l'on. obtient est d'autant plus mauvaise que l'on ajoute plus de substance alcaline caustique à la sus pension. On peut donc préparer librement,en-.combinant les proportions précitées des matières brutes, les différents genres de silicates hydratés de calcium ayant diverses propriétés. Exemple 1 On mélange selon le rapport molaire CaO:SiO2 = 1,00 1,00 de la poudre de silice ou d'acide silicique amorphe (SiO2 : 55,9 % ; R203 traces, Na20 : 0,07%; perte au feu:43,8%; % dimension moyenne des particules : 15 microns) et de la chaux éteinte (CaO : 73,5 % ; MgO : 0,4 ;R203 0,3 % perteperte au feu : 24,4 % ) ; on obtient une suspension aqueuse en ajoutant de l'eau représentant 4 fois le poids total de CaO et de SiO2 des matières brutes de départ et on laisse la suspension réagir durant 3 heures à 900C pour obtenir la suspension de gélificatioS On refoule dans le tuyau la suspension de gélification ainsi obtenue et de l'eau chauffée à 21300 et sous pression (20 bars) selon le rapport pondéral de 1::3,5, et l'on introduit ce mélange dans l'autoclave, par la portion inférieure de cet autoclave, qui contient de la suspension génératrice de xonotlite et que l'on maintient à 21300. On laisse le mélange reposer durant 1 heure et demie et l'on décharge en continu le produit de la réaction. Le tableau I montre les propriétés des produits obtenus. Tableau I NaOH - Taux de Produit Cristaux Perte au ajoutée gélification principal Forme Longueur x feu (%) largeur( ) 0 52 xonotlite bâtonnets10-15x0,3-0,4 4,94 0,5 55 " batonnets 8-12x0,3 4,46 +aigumies 1,0 60 " aiguilles 5-10x0,2-0,3 4,19 +bâtonnets 1,5 65 " aiguilles 5x0,2-O,3 3,96 2,5 75 " " 4-5x0,1-0,2 3,83 5 81 " " 3-5x0,1 5,09 7,5 85 xonotlite fibres 3-5x0,03-O,05 11,4 CES acicu laires 10 88 CSi fibres 3-5x0,03-0,05 14,8 perte au feu : 1 heure à 100000. Exemple 2 En utilisant les mêmes matières qu'à l'exemple 1, on prépare un mélange ayant un rapport molaire de CaO : SiO2=1,00: 1,00 ; on ajoute au mélange, pour produire une suspension, 4 fois le poids en eau et 2,5 % de soude caustique (par rapport au poids total de CaO et de Si02 contenus dans les matières brutes de départ) ; on sépare la suspension en trois parties et on laisse chaque partie réagir durant 3 heures à 700, à 800 et à 90 C, respectivement, pour obtenir la suspension de gélifica tison. On refoule dans un tuyau, selon un rapport pondéral de 1:3,5 et en utilisant une pompe, la suspension de gélification et de l'eau chauffée à 21300 sous une pression de 20 bars, et l'on transfère continuellement le mélange dans l'autoclave à partir de la portion inférieure de cet autoclave qui contient une suspension de xonotlite et que l'on maintient à 21300. On laisse le mélange reposer durant 2 heures tout en agitant lentement ; on décharge en continu la partie inférieure de l'autre clave et le produit de la réaction. Même après un fonctionnement continu durant 7 jours, on ne peut trouver de dépits adhérents sur les parpis internes des tubulures et sur l'autoclave. On obtient les produits ayant les propriétés indiquées au tableau II. Tableau II Température de Taux de Produit Dimension des cristaux gélification gélification principal longueur x largeur (OC) (%) ( ) 70 55 xonotlite (5-10)X(0,2-0,3) 80 64 " (5-8)X(0,2-0,3) 90 70 " (4-5)X(0,1-0,2) A la suspension de xonotlite ainsi obtenue, on ajoute 6 so de fibre d'amiante amosite (par rapport au poids sec de la xonotlite ). On moule par filtration sous pression des panneaux ayant une masse volumique apparente à sec de 0,25 g par cm3 et l'on sèche à 15000 les produits moulés obtenus. Le tableau III indique les résultats des essais physiques de la plaque.Ce tableau montre également, à titre comparatif, les résultats des essais concernant les plaques- obtenues lorsque l'on utilise la suspension de xonotlite produite par le procédé discontinu de la technique antérieure. Tableau III Selon la tecEni- Selon la présen que antérieure te invention Température de gélification( C - - 70 8C 90 Durée de réaction (heures) 3 6 3 Masse volumique apparente (g/cm3) 0,25- 0-i25 0,25 0,25 0,25 Temps de sechage(minutes) 420 450 200 210 210 Taux de retrait au séchage(%) 2,4 2,0 0,18 0,25 0,35 Résistance à la flexion(kg/cm2) 529 6,3 9,1 10,0 12,2 Résistance à la flexion/(M\tA)2* 94 101 146 150 195 Temps de moulage (secondes) 180 150 50 55 65 Taux de retrait à la cuisson(%) 2,0 1,8 1,1 0,9 0,9 * MVA : Masse volumique apparente. Exemple 3 En utilisant les mimes matières qutà l'exemple 1, on prépare un mélange présentant un rapport molaire de CaO: SiO2 = 0,83 : 1 ; on ajoute à ce mélange, pour produire une suspension, 4 fois le poids en eau et 2,5 % de soude caustique (par rapport au poids total de CaO et de Si02 contenu dans les matières brutes de départ) et l'on broie la suspension. On chauffe la suspension ainsi broyée à 900C durant 3 heures pcur obtenir une suspension de gélification ayant 74 % de taux de gélification.On refoule dans une conduite, selon un rapport de 1:3,5 et en utilisant une bombe, la suspension de gélification et de l'eau sous pression chauve à 197 C et l'on introduit ensuite ce mélange dans l'autoclave, par la partie inférieure de cet autoclave qui continent de la suspension de tobermorite et que lton maintient à 19700 (15 bars). On laisse le mélange reposer durant 2 heures tout en agitant lentement la partie inférieure de l'autoclave, et l'on décharge en continu le produit de la réaction pour obtenir la suspension de tobermorite. On ne peut trouver, même après un fonctionnement continu durant 7 jours, de dépôt adhérant aux parois internes des conduites et de l'autoclave. Le produit résultant est de la tobermorite (11 A) à degré élevé de cristallinité. Exemple 4 En utilisant de la matière magnésienne (Mg0:68,3%) et de la poudre d'acide silicique ainsi que de la chaux éteinte comme dans l'exemple 1, on prépare un mélange présentant un rapport molaire de CaO:SiO2:MgO=1,00 1,00:0,03 ; on ajoute au mélan ge pour obtenir une suspension, de l'eau représentant 4 fois le poids total des matières brutes et l'on sépare la suspension en trois parties.On chauffe chaque partie à 700, 800 et 90 C, respectivement, pour obtenir des gels primaires, On refoule chaque suspension de gélification primaire et de l'eau chauffée à 21300 (et sous la pression de 20 bars) dans une conduite, selon un rapport de 1:3,5 et en utilisant une pompe, et cn introduit ensuite continuellement le mélange dans l'autoclave, à partir de la portion inférieure de cet autoclave, qui contient de la suspension de xonotlite et que l'on maintient à 2130C. On laisse le mélange reposer durant 2 heures tout en agitant lentement la partie inférieure de l'autoclave, et l'on décharge en continu le produit de la réaction.On ne peut déceler de dépôt adhérent sur les parois internes des conduites et de l'autoclave Or obtient la xonotlite ayant les dimensions cristallines indiquées au tableau IV. Tableau IV Température de Taux de Produit Dimension des cristaux gellflcatlon gélification principal longueur X largeur (00) (%) () 70 55 xonotlite (7-12) X 0,3 80 64 " (5-i o) X (0,2-0,3) 90 70 " (5-8) X (0,2-0,3) Exemple 5 En utilisant de la matière magnésienne (Mg0: :68,3 %), et de la poudre d'acide silicique et de la chaux éteinte comme dans l'exemple 1, on produit une suspension en r1élangeant 456 parties de poudre d'acide silicique amorphe, 515 parties de chaux éteinte, 9 parties l'hydroxyde de magnésium, il 750 partie d'eau et un peu de soude caustique (la quantité est indiquée au tableau V), et lion chauffe la suspension durant 3heures à 90 C pour obtenir la suspension de gèlification ou gel primaire. On refoule dans une conduite, selon un rapport de 1:3,5, la suspension de gélification et de l2eau chauffée à 21300 et sous la pression de 2G bars ; on charge ensuite le mélange dans un autoclave, par la partie inférieure de cet autoclave qui contient de la suspension de xonotlite et que Iton maintient à 21300. On laisse mélange reposer durant 1 heure et demie tout en agitant lentement la partie inférieure de l'autoclave, et iton décharge en continu le produit de la réaction. On conti- nue chaque expérience durant 7 jours mais l'on ne peut pas trouver au bout de 7 jours de dépôt adhérant aux parois internes des conduites et de l'autoclave. Le tableau V montre les propriétés des cristaux de xonotlite que l'on obtient ainsi. Tableau V Soude Taux de caustique gélifi- Cristaux Perte ajoutée cation Produit Porme Longueur au (k > principal x largeur feu (O 0,5 55 Xonotlite barre (10-15)x(0,3-0,4) -4,40 1,0 61 " barre + (8-1 2)x 0,3 4,10 aiguilles 1,5 65 " aiguilles (5-10)x(0,2-0,3) 3,84 2,5 75 " " (5-8)x(0,2-0,3) 3,80 5,0 82 (4-5)X 0,2 5,05 7,5 86 Xonotlite aiguilles (3-5)x(0,03-0,1) 11,2 0511 + fibres 10,0 89 CSH fibres (1-5)x(0,03-0,05) 14,6 REVEsDICATIOICS 1. Procédé pour produire des silicates de calcium hydratés, caractérisé en ce qu'on fait réagir une matière siliceuse et une matière calcaire en suspension aqueuse pour obtenir plus de 50 % en poids de matière en cours de gélification à 50 -100 C ; on élève rapidement et en continu, par de l'eau à température élevée et sous pression, la température de la suspension de gélification jusqu'à une valeur supérieure à 1600C on laisse la suspension reposer pendant une certaine période de temps à cette température et l'on décharge ensuite en continu le produit de la réaction. 2. Procédé pour produire des silicates de calcium hydratés selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on ajoute aux matières brutes de départ une faible quantité d'une matière magnésienne du type magnésie. 3. Procédé pour produire des silicates de calcium hydratés selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport molaire entre CaO et Si02 dans les matières de départ se situe entre 100:0,6 et 1,00:1,3. 4. Procédé pour produire des silicates hydratés de calcium selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le rapport molaire entre Si02, CaO et MgO dans les matières de départ se situe dans l'intervalle 1,00:0,6-1,35: 0,02-0,07, et en ce que le rapport molaire entre (Ca0+MaO) et SiO2 dans les matières de départ se situe entre 0,65-1,4:1. 5. Procédé pour produire des silicates hydratés de calcium selon lune quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la quantité d'eau présente dans la suspension aqueuse représente 2,5 à 20 fois le poids total des matières brutes de départ. 6. Procédé pour produire des silicates hydratés de calcium selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on ajoute à la suspension aqueuse au moins une matière alcaline, choisie dans l'ensemble constitué par l'hydrooxyde de sodium, l'hydroxyde de potassium, le silicate de sodium et le silicate de potassium, en une quantité pondérale de 0,01 à 0,2 % en poids calculé en R20, par rapport au poids total d'eau présente dans la suspension aqueuse. 7. Procédé pour produire des silicates hydratés de calcium selon l'une quelconque des revendications 1, 3, 5 et 6, caractérisé en ce qu'on refoule dans un appareil fonctionnant sous pression la suspension de gélification et 10 à 25 fois son poids d'eau à température élevée et sous pression pour élever la température de cette suspension à une valeur supérieure à 1600C et ce quton laisse reposer la suspension à cette température pendant une période de temps comprise entre 20 minutes et 3 heures. 8. Procédé pour produire des silicates hydratés de calcium selon l'une quelconque des revendications f, 2, 4, 5 et 6, caractérisé en ce qu'on refoule dans un récipient fonctionnant sous pression la suspension de gélification et 10 à 25 fois son poids en eau à température élevée et sous pression, pour élever la température de la suspension à une valeur supérieure à 16000 et on laisse la suspension reposer à cette température pendant une période de temps comprise entre 20 minutes et 2 heures. 9. Procédé pour produire des silicates hydratés de calcium selon l'une quelconque des revendications f, 3, 5, 6 et 7, caractérisé en ce qu'on refoule la suspension de gélification et 10 à 25 fois son poids en eau à température élevée et sous pression vers la partie inférieure d'un réacteur fonctionnant sous pression et contenant une suspension des silicates hydratés de calcium maintenue à plus de 1600C ; on laisse reposer la suspension à cette température pendant une période comprise entre 20 minutes et 3 heures et l'on décharge ensuite le produit de réaction de la partie supérieure du réacteur. 10. Procédé pour produire des silicates hydratés de calcium selon l'une quelccnque des revendications 1, 2y 4, 5, 6 et 8, caractérisé en ce qu'on refoule la suspension de gélification et 10 à 25 fois son poids en eau à température élevée et sous pression vers la partie inférieure d'un réacteur fonctionnant sous pression et contenant une suspension de silicates hydrates de calcium que l'on maintient à plus de 16000 ; on laisse reposer la suspension à cette température pendant une période comprise entre 20 minutes et 2 heures, et l'on décharge ensuite le produit de la réaction de la partie supérieure du réacteur. 11. Procédé pour produire-de la xonotlite, caractérisé en ce qu'on fait réagir une matière siliceuse et une matière calcaire selon un rapport molaire de 1,00:1,00 en suspension aqueuse pour produire plus de 50 ffi en poids de matières de gélification à 50 -100 C ; on élève rapidement et continuellement la température de la suspension de gélification à plus de 19700 par de l'eau à température élevée et sous pression ; on laisse la suspension reposer à cette température pendant une période de 20 minutes à 3 heures, et l'on décharge continuellement le produit de la réaction. 12. Procédé pour produire de la tobermorite, caractéri sé en ce qu'on fait réagir une matière siliceuse et une matière calcaire selon un rapport molaire de 1,00:0,95-1,05 en suspension aqueuse, pour obtenir plus de 50 g en poids de matières de gélification à 50 -1 00 C ; on élève continuellement et rapidement la température de a suspension de gélification à plus de 1800C avec de l'eau à température élevée et sous pression ; on laisse la suspension reposer à cette température pendant une période comprise entre 20 minutes et 3 heures, et on décharge continuellement le produit de la réaction.