Brevet FR2261027A1 — publié le 19750912

La présente invention concerne un procédé permettant la réalisation d'un ski comportant un noyau moulé à base de matière élastomère et duromère (caoutchoucs et matières plastiques thermodurcissables) ou plastomère (matières thermoplastiques). On sait réaliser des skis en matériau synthétique et comportant des éléments de renfort se présentant la plupart du temps sous la forme d'une plaque supérieure et d'une plaque inférieure de renforcement s'étendant sur toute la longueur du ski. Dans les procédés utilisés habituellement pour la fabrication de tels skis, on met en oeuvre une partie centrale ou noyau du ski particulièrement rigide qui est préfabriquées la plupart du temps par moulage d'une matière plastique telle qu'un polyuréthane parfois spongieux de très haute dureté et de basse densité. Le moulage d'une telle matière plastique se fait la plupart du temps par injection et demande une technique très élaborée ainsi que des conditions de température de pression et d'hygrométrie extrêmement précises.Pour ces raisons, le fabricant de skis utilise un noyau préformé sur lequel il assujettit en général par collage les plaques de renforcement métalliques supérieure et inférieure ainsi que les carres métalliques, la semelle et éventuellement une plaque de finition supérieure ou d'autres éléments de finition externes. Les plaques de renforcement inférieure et supérieure utilisées dans la technique de la fabrication des skis sont habituellement métalliques et notamment en un métal ne présentant pas de problème de corrosion comme l'aluminium étant donné que la tranche des plaques de renforcement apparaît fréquemment sur la face latérale du ski. I1 en résulte des difficultés dues aux différences de coefficient de dilatation entre les plaques de renforcement qui assurent la résistance à la flexion et à la torsion du ski et les carres métalliques qui sont en général réalisées en acier pour permettre une meilleure prise sur la neige dure ou glacée. La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de skis qui permette d'éviter ces inconvénients et de simplifier considérablement la fabrication. La présente invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication d'un ski à base d'élastomère, duromère ou plastomère dans lequel on n'utilise pas un noyau rigide préfabriqué et donnant lieu à un ski entière ment moulé présentant une grande résistance mécanique et une grande élasticité. L'invention a encore pour objet un procédé de fabrication de skis nettement plus économique que les procédés habituels grâce au choix particulier des matériaux formant les différents éléments du ski. Le procédé selon l'invention permet la fabrication d'un ski comportant une pièce principale rigide ou noyau ainsi qu'une semelle inférieure à base d'une matière élastomère, duromère ou plastomère pouvant être moulée et réticulée ainsi que deux plaques métalliques de renfort longitudinales et des carres métalliques. Selon 17invention, le procédé comporte une première étape dans laquelle on provoque la réticulation de ladite matière par moulage du noyau du ski autour de la plaque de renfort supérieure et contre les carres en une seule opération de moulage et tout en ménageant dans le noyau au moins deux évidements sensiblement parallèles sur toute la longueur du ski. Dans une deuxième opération, on réalise le moulage ou le collage de la semelle inférieure du ski avec interposition de la plaque de renfort inférieure qui se trouve ainsi disposée entre la surface inférieure de la pièce obtenue dans la première opération de moulage et la semelle du ski moulée ou collée dans la deuxième opération de moulage. On utilise de préférence lors de la première étape du procédé un moule comportant une première partie inférieure présentant des protubérances longitudinales dont le profil est en dépouille de telle sorte que cette partie inférieure de moule puisse etre aisément extraite de la pièce obtenue lors de la première opération de moulage, la pièce obtenue restant maintenue dans la partie supérieure du moule. Dans la deuxième étape du procédé, on utilise alors une deuxième partie inférieure de moule sensiblement plane qui coopère avec la partie supérieure de moule et la partie latérale de celui-ci qui forme frette de maintien, ces deux parties ayant déjd été utilisées dans la première étape du procédé. Dans un mode de réalisåtion préféré du procédé de l'invention, on procède dans les deux étapes au moyen d'un moulage par compression d'une matière élastomère ou duromère initialement non réticulée. La matière utilisée pour la réalisation du ski de la présente invention qui peut être moulée et réticulée est de préférence une matière élastomère-duromère constituée par un caoutchouc naturel ou un caoutchouc synthétique ou un mélange de tels caoutchoucs additionné d'un agent de vulcanisation approprié et d'une résine phénolique dans une proportion pouvant varier d'environ 20 à 100% par rapport au poids de ladite matière élastomère et de préférence dans une proportion variant de 30 à 50%. Dans un autre mode de réalisation du procédé de l'invention, on procède tout d'abord au moulage du noyau par réticulation de ladite matière, la plaque de renfort supérieure et les carres étant en même temps rendues solidaires dudit noyau-sous l'action de la chaleur et de la pression qui provoquent la vulcanisation du noyau. Puis on colle à la partie inférieure de la pièce ainsi obtenue une plaque de renfort inférieure et une semelle préformée. en une matière favorisant le glissement. Le ski obtenu en mettant en oeuvre le procédé de l'invention comporte un noyau central réticulé compact de grande dureté présentant au moins deux évidements longitudinaux s'étendant sur toute la longueur du ski et séparés par des renforts longitudinaux assurant la résistance du ski à la flexion en coopération avec deux plaques de renfort disposées l'une de façon à être intégralement noyée dans la partie supérieure du noyau précité et l'autre de façon à délimiter les évidements longitudinaux précités sur leur partie inférieure et à entrer en contact avec lesdits renforts longitudinaux. Les plaques de renfort et les carres du ski sont de préférence réalisées en acier. La présente invention sera mieux comprise à l'étude d'un mode de réalisation particulier pris à titre d'exemple nullement limitatif et illustré par le dessin sur lequel; la fig. 1 est une vue schématique en coupe éclatée des différentes parties d'un moule utilisable dans le procédé de l'invention montrant également les différents éléments superposés introduits à l'intérieur du moule ouvert avant la première étape du procédé de l'invention; la fig. 2 est une vue sensiblement analogue à la fig. 1 à la fin de la première étape du procédé de l'invention; la fig. 3 est une vue analogue aux précédentes représentant la disposition des pièces immédiatement avant le début de la deuxième étape du procédé de l'invention; la fig. 4 est une. vue analogue aux précédentes montrant la fin de la deuxième étape du procédé de l'invention;; la fig. 5 est une vue en coupe schématique d'un ski fabriqué selon un procédé conforme à l'invention; la fig. 6 est une vue en coupe d'une variante de ski réalisée selon un procédé conforme à l'invention; et la fig 7 est une vue. de dessus de la partie latérale d'un moule formant frette de maintien annulaire pouvant être utilisée dans un procédé conforme à l'invention. Comme on peut le voir sur la fig. 1, le moule utilisé dans le mode de réalisation du procédé de l'invention pris à titre d'exemple, est destiné à réaliser un moulage par compression et constitué d'une partie de moule supérieure 1, d'une partie de moule latérale annulaire 2 et d'une partie de moule inférieure 3, ces éléments étant représentés schématiquement sur la fig. 1 en position éclatée. La partie de moule latérale 2 qui forme une frette de maintien tout autour du ski est constituée comme on peut le voir sur la fig. 7, de plusieurs éléments indépendants qui sont maintenus en position solidarisée les uns avec les autres par exemple au moyen de tétons coopérant avec des logements ou de moyens équivalents qui n'ont pas été représentés sur la fig. 7 puisqu'il s'agit de moyens bien connus habituellement utilisés dans les techniques de. moulage. La partie inférieure de moule 3 présente trois protubérances 3av 3b et 3c munies de flancs légèrement inclinés formant face de dépouille et définissant entre elles et avec les surfaces latérales de la partie de moule 2 quatre rainures longitudinales de renfort dans le ski obtenu comme on le verra plus loin. La partie inférieure 3 de moule présente également deux logements 3d qui s'étendent également sur toute la longueur de ladite partie de moule 3 et qui sont configurés de manière à recevoir. les carres en acier 4 du ski. Avant de procéder à la première étape de moulage du procédé de l'invention, on dispose à l'intérieur du moule ouvert une plaque 7 en une matière moulable et réticulable, ladite plaque 7 étant destinée à former le noyau du ski obtenu. On dispose sur ladite plaque 7 une plaque de renfort supérieure en acier 6 et par dessus cette dernière une plaque supérieure de finition 7a en une matière sensiblement analogue à celle de la plaque 7. La matière moulable et réticulable des plaques 7 et 7a est de pré férence constituée par un élastomère ou un mélange d'élastomères non réticulés permettant d'obtenir après le moulage par compression, comme on le verra plus loin, une pièce compacte à haute dureté -et de densité relativement importante.Pour obtenir les caractéristiques mécaniques désirées du ski final, ladite matière comprend avantageusement une résine phénolique dans une proportion importante pouvant varier entre 20 eut 100% par rapport au poids du mélange élastomère comme on le verra plus loin. Pour permettre la solidarisation parfaite des éléments métalliques que constituent les carres 4 et la plaque de renforcement superieure 6 à la masse d'élastomère réticulé que vont former les plaques 7 et 7a pendant la vulcanisation ces pièces en acier sont préalablement à la mise en place et au moulage soigneusement traitées par un sablage, un dégraissage en phase vapeur par exemple de perchloréthylène, un décapage à base d'acide chlorhydrique, un rinçage à l'eau et un bain de passivation à la déoxydine suivi d'un rinçage et d'un séchage en étuve. Les pièces métalliques ainsi traitées sont alors enduites d'une matière adhésive compatible avec la matière élastomère de façon à réaliser une solidarisation parfaite pendant le moulage par compression. Pour procéder à la première étape du moulage par compression selon le procédé de l'invention, on exerce une forte pression sur les parties de moule supérieure 1 et inférieure 3 au moyen du plateau supérieur 5 et du plateau inférieur 5a d'une presse à vulcaniser du type classique. Pour améliorer le positionnement correct des différents éléments du moule, on peut prévoir avantageusement des tenons légèrement coniques coopérant avec des perforations également coniques pratiquées dans les parties de moule correspondantes de façon que lors de l'écrasement dû à l'action des plateaux 5 et 5a, les éléments de moule 1, 2 et 3 viennent progressivement se positionner comme représenté sur la fig. 2.Ces moyens de type classique n'ont pas été représentés sur la figure afin de ne pas compliquer l'exposé du procédé de l'invention et compte tenu du fait qu'il assagit là de moyens classiques connus du technicien spécialisé dans le moulage par compression. Lors de cette première étape du procédé, les plateaux de la presse 5 et 5a ainsi que les éléments constitutifs du moule 1, 2 et 3 sont portés à une température convenable pour la vulcanisation de la masse d'élastomère que constituent les plaques 7 et 7a. La température utilisée peut être par exemple comprise entre 120 et 1800C. Sous l'effet de la température et de la pression, la masse d'élastomère se réticule en même temps qu'elle adhère fortement aux carres 4 et à la plaque de renfort 6 enduite de la matière adhésive précitée. La-matière élastomère en excès est chassée par les fentes 8 et 8a qui subsistent entre la partie latérale 2 dU moule et respectivement les parties supérieure 1 et inférieure 3 dudit moule. Des moyens non représentés constitués par exemple par des tétons légèrement coniques solidaires de la partie supérieure de moule 1 peuvent coopérer avec des perforations prévues initialement dans la plaque métallique de renforcement 6 de façon à maintetfr un positionnement correct de celle-ci. De cette manière, on obtient après le moulage par compression, et comme on peut le voir sur la fig. 2, un noyau 9 rigide et compact à haute dureté constitué par le mélange élastomère réticulé qui noie complètement la plaque de renfort en acier 6 dont les bords latéraux 6a et 6b n'apparaissent donc pas à l'extérieur du noyau 9. Après cette première opération de moulage, on éearte les plateaux 5 et 5a de la presse comme on peut le voir sur la fig. 3. Grâce à la forme particulière en dépouille des protubérances 3a, 3b et 3c et à l'existence de moyens de solidarisation non représentés sur la figure entre la partie latérale de moule 2 et la partie supérieure de moule 1, il est possible de faire en sorte qu'au moment de l'ouverture de la presse, la partie laterale annulaire 2 du moule reste accrochée à la partie supérieure 1 dudit moule, tandis que la partie inférieure 3 du moule peut être retirée, le noyau moulé 9 muni de la plaque 6 et des carres 4 restant solidaire de la partie supérieure de moule 1 et de la partie latérale de moule 2. Comme on peut le voir sur la fig. 3, on introduit alors une deuxième partie inférieure de moule 10 présentant une configuration différente de la partie inférieure 3 et ne comportant notamment pas les protubérances de cette dernière, mais au contraire une surface sensiblement plane 10a présentant en son centre une protubérance lOb destinée à engendrer la rainure qui se trouve habituellement dans l'axe de la semelle du ski pour améliorer le glissement de celui-ci sur la neige. On dispose alors sur ladite pièce inférieure de moule 10 une plaque 11 en une matière élastomère non réticulée sensiblement analogue à celle des plaques7 et 7a visées précédemment. Par dessus la plaque 11, on dispose une plaque de renforcement inférieure 12 en acier convenablement traitée et revêtue d'une matière adhésive comme la plaque de renfort 6 l'avait été initialement. Comme on peut le voir sur la fig. 3, le noyau rigide 9 en matière élastomère déjà réticulée lors de la première opération présente des protubérances de renfort longitudinales 9a, 9b, 9c et 9d qui s'étendent sur toute la longueur du ski dans l'axe de celui-ci et sont séparées par trois évidements ou rainures longitudinales qui permettent ainsi d'alléger au maximum le ski finalement obtenu comme on le verra plus loin. Les carres 4 sont solidaires du noyau 9 et adhèrent fortement aux deux renforts latéraux 9a et 9b. Lors de la deuxième opération de moulage qui s'effectue par compression comme la précédente sous l'effet de la pression des plateaux 5 et 5a et de la température, la matière élastomère de la plaque 11 se réticule et se trouve moulée et solidarisée avec le noyau rigide 9 obtenu lors de la première opération avec interposition de la plaque due renforcement inférieure 12 en acier. L'excédent de matière est chassé par la fente 13 qui subsiste entre la partie latérale annulaire du moule 2 et la partie inférieure de moule 10. Grâce à la disposition particulière de la plaque de renforcement inférieure 12, la matière élastomère constituant la plaque 11 ne peut pas pénétrer à l'intérieur des évidements longitudinaux qui séparent les protubérances 9a, 9b, 9c et 9d. De la même manière que lors de la première opération de moulage, la partie inférieure de moule 10 comporte des moyens se présentant par exemple sous la forme de tétons légèrement coniques susceptibles de coopérer avec des- perforations pratiquées dans la plaque de renforcement 12 de manière à positionner celle-ci avec précision dans le mou-le. Comme pour la plaque de renforcement supérieure 6, on voit que la plaque de renforcement inférieure 12 se trouve complètement noyée dans la matière élastomère réticulée, ce qui supprime tout problème de corrosion et permet d'utiliser pour les plaques de renforcement 6 et 12 lxl acier normal identique R celui qui constitue les carres 4, de. façon à éviter les différences de dilatation thermique. La fig. 5 montre en coupe le ski obtenu après le démoulage consécutif à la deuxième opération de moulage par compression, la matière élastomère.réticulée ayant été correctement ébarbée, les carres affûtées et la semelle abrasée de façon à améliorer les caractéristiques de glisse du ski. On voit que le ski obtenu se présente finalement sous la forme d'une seule pièce, à la fois souple et rigide, la légèreté du ski étant obtenue malgré la densité relativement élevée de la matière élastomère compacte, grâce à l'existence de trois évidements longitudinaux. La fig. 6 montre une variante sensiblement identique à celle de la fig. 5s mais dans laquelle les carres sont biaises ciest-à-dire constituées par une baguette plane ou un simple feuillard en acier incliné par rapport.au plan inférieur de la semelle du ski. On va maintenant donner à titre d'exemple quelques mélanges qu'il est possible d'utiliser dans la mise en oeuvre du procédé. de l'invention. Mélange pour la plaque 7 destinée à former le noyau 9 du ski. TABLEAU I I II III IV Crêpe peptisé (caoutchouc naturel) 80 80 80 80 Copolymère styrène butadiène 20. 20 20 20 Résine phénolique 50 40 33 25 Agent de vulcanisation (oxyde de zinc blanc) 5 5 5 5 Agent de vulcanisation (soufre) 2 2 2 2 Agent plastifiant 5 5 5 5 Agent antioxygène 1 1 1 1 Agent de durcissement (Noir de carbone renforçant) 80 80. 85 90 Acide stéarique 2 2 2 2 Autres additifs (accélérateur, antigrillage, retardateur...) 4 4 4 4 Sur le tableau I se trouvent représentés quatre mélanges référencés de I à IV qui diffèrent principalement par la quantité de résine phénolique utilisée. Les chiffres du tableau sont exprimés en parties. Le mélange utilisé pour la plaque de finition supérieure 7a qui n'a pas la même fonction de résistance mécanique et de rigidité que la partie centrale du noyau du ski ne comporte pas la résine phénolique du mélange précédent. A titre d'exemple, on donnera ci-après sur le tableau II un mélange utilisable pour la plaque supérieure de finition 7a (les chlffres sont exprimés en parties). TABLEAU II Crêpe peptisé (caoutchouc naturel) 100 Oxyde de zinc 5 Soufre 2 Agent plastifiant 2 Agent antioxygène 2 Agent de durcissement (silice renforçante) 70 Acide stéarique 1,5 Autres additifs (colorant, accélérateur, retardateur, ...) 15 On peut également envisager d'utiliser pour la plaque de finition supérieure une matière de type classique préformée et déjà réticulée. Dans ce cas ladite plaque de finition ou une partie de celle-ci est assujettie par collage après que le ski ait été extrait du moule. Le mélange utilisé pour la plaque 11 destinée à former la semelle du ski comprend avantageusement une charge constituée par exemple de polyéthylène ou d'une fibre synthétique ou d'un mélange des deux de façon à améliorer les qualités de glissement de ladite semelle. Un tel mélange utilisable pour une semelle de ski réalisée conformément au procédé de l'invention est donné à titre d'exemple dans le tableau III où les chiffres représentent des parties. TABLEAU III Crêpe peptisé (caoutchouc naturel) 30 Copolymère styrène butadiène 70 Résine phénolique 30 Oxyde de zinc 5 Soufre 2 Agent plastifiant 18 Agent antioxygène 2 Agent de durcissement (Noir de carbone renforçant) 80 Sllice 10 Acide stéarique 2 Autres additifs (retardateur, accélérateur..) 5 Fibre synthétique 10 Polyéthylène 8 On peut également utiliser pour la semelle une matière de type classique préformée auquel cas la plaque 11 de la figure 3 est introduite dans le moule comme il a été décrit mais sous une forme déjà réticulée ; la plaque 11 qui présente alors des bords longitudinaux adaptés aux carres 4 est collée à la plaque de renfort 12 et aux carres 4 lors de la compression exercée par la presse 5g 5a3 comme représenté sur la figure 4. Comme matière adhésive pouvant être utilisée pour enduire les parties métalliques utilisées dans le procédé de l'invention, on peut utiliser par exemple un polymère organique dissous dans un mélange de xylène et de perchloréthylène comportant une dispersion de matières solides. Pour améliorer la liaison de la face supérieure de la plaque de renforcement 12 inférieure (fig. 3) avec la matière durcie et réticulée du noyau 9, on pourra avantageusement intercaler une feuille.mince en matière analogue non réticulée entre ledit noyau 9 et la plaque de renforcement 12. Comme on peut le constater à la lecture des tableaux précédents; le ski est ainsi réalisé par réticulation d'une masse pratiquement homogène d'élastomère et duromère. On comprendra que le procédé pourrait s'appliquer de la même manière en utilisant une matière moulable différente telle qu'un plastomère. Pour augmenter la résistance à la torsion du ski obtenu, l'invention envisage également la possibilité d'utiliser une partie de moule inférieure 3 légèrement différente de celle qui est représentée sur les fig. 1 et 2. Dans cette variante, les protubérances 3a, 3b et 3c comportent des évidements obliques par rapport à l'axe du ski. On obtient donc après moulage un noyau 9 dont les évidements au rainures longitudinales comprennent des cloisons de renfort obliques. Bien que la présente description ait été faite en référence à un mode de réalisation particulier du procédé de l'invention dans lequel on opère par moulage par compression, le technicien comprendra que le procédé de l'invention pourrait être aisément adapté à un moulage par injection. Dans ce cas, les carres, la plaque de renfort supérieure et éventuellement lors de la deuxième étape la plaque de renfort inférieure, sont au préalable assujettis dans le moule à leur position désirée. De la même manière, on comprendra que le procédé de l'invention permet non seulement la fabrication d'un ski, comme il a été décrit, mais également de pièces oblongues analogues pour lesquelles on exige des qualités d'élasticité et de résistance mécanique comparables à celles du ski, comme par exemple. un ressort longitudinal pouvant travailler à la fois à la flexion et à la torsion. REVENDICATtONS 1 Procédé de fabriegibon d'un ski comportant un noyau à base d'une matière élastomère duromère (caoutchoucs et matières plastiques thermodurcissables) ou plastomère (ther moplastiques) pouvant être moulée et réticulée, au moins une plaque de renfort métallique longitudinale et des carres métalliques caractérisé par le fait que dans une première étape on provoque la réticulation de ladite matière par moulage.de celle-ci pour former-ledit noyau autour de la plaque de renfort supérieure et contre les carres en une seule opération de moulage et en ménageant au moins deux évidements sensiblement parallèles sur toute la longueur du ski; 2.Procédé selon la revendication 1, dans lequel le ski comporte également une semelle à base d'une matière pou vant être moulée et réticulée comme celle du noyau, caractérisé par le fait que dans une deuxième étape, on procède au moulage de la semelle avec interposition de la plaque de renfort inférieure entre ladite semelle et la surface inférieure de la pièce obtenue lors de la première opération de moulage. 3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, dans lequel le ski comporte également une plaque de finition supé rieure à base d'une matière pouvant- être moulée et réticulée comme celle du noyau, caractérisé par le fait que ladite matière est réticulée lors de la première étape précitée pour former ladi te plaque de finition supérieure. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendica tions précédentes, caractérisé par le fait que dans la première étape, on utilise un moule comportant une première partie inférieure présentant au moins deux protubérances longitudinales à profil en dépouille, de telle sorte que ladite partie inférieure puisse être extraite de la pièce obtenue dans la première étape, puis que l'on utilise dans la deuxième étape, une deuxième partie- inférieure de moule sensiblement plane, la pièce obtenue dans la première étape restant maintenue dans une partie supérieure du moule. 5. Procédé selon selon l'une quelconque des re vendications2 à 4, caractérisé par le fait que l'on maintient en position les deux plaques de renfort précitées de telle sorte qu'elles restent intégralement noyées dans la matière réticulée. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendlcations prEcEdentes, caractérisé par le fait que l'on utilise un moule comprenant de plus une partie latérale comprenant plusieurs éléments formant frette de maintien annulaire autour de la pièce moulée 7. Procédé melon lune quelconque des revendica tiorlS precedentes5, caractérisé par le fant que LQon réalise la première étape au moyen d'un moulage par compression après avoir disposé dans le moule un empilement comprenant la superposition de la plaque de renfort supérieure, d'une plaque de matière non réticulée destinée à former ledit noyau et des carres. 8. Procédé selon les revendications 2 et 7 prises ensemble, caractérisé par le fait que l'on réalise la deuxième étape au moyen d'un moulage par compression après avoir disposé sur ladite deuxième partie inférieure de moule une plaque de matière non réticulée destinée à former la semelles et par dessus celle-ci la plaque de renfort inférieure précitée. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'on réalise la première étape au moyen d'un moulage par injection après avoir assujetti dans le moule la plaque de renfort supérieure et les carres. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que l'on utilise comme matière pouvant être moulée et réticulée un mélange élastomère duromère comprenant un caoutchouc naturel et un caoutchouc synthétique additionné d'un agent de vulcanisation et d'une résine phénolique. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que ledit mélange comprend en outre un agent renfor çant constitué par du noir de carbone et de la silice. 12.Procédé selon les revendications 10 ou 11, caractérisé par le fait que la résine phénolique est présente dans ladite matière dans une proportion comprise entre 20 et 100% du poids de ltélastomère-duromère. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que ladite résine phénolique est présente dans une proportion de 30 à 50% par rapport au poids d'élastombre-duromère. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 13 caractérisé par le fait que l'on traite préalablement les parties métalliques et qu'on les enduit d'une substance adhésive compatible avec ladite matière moulable et réticulable. 15. Ski obtenu en mettant en oeuvre le procédé de l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comporte au moins deux évidements internes longitudinaux sensiblement parallèles separés par- des rainures de renfort lorgztudinales formées dans une matière élastomère d.E-romare ou plastomère réticulée compacte de haute dureté et de densité relativement i-mportante, deux plaques de renfort étant noyées dans ladite matière et des carres métalliques étant solidarisées avec ladite matière. 16. Ski selon la revendication 15, caractérisé par le fait qu'il comprend des renforts obliques par rapport à l!axe du ski disposés dans lesdits évidements longitudinaux afin de renforcer la résistance à la torsion du ski. 17. Ski selon les revendications 15 ou 16, caractérisé par le fait que les plaques de renfort et les carres sont réalisées en acier. 18. Ski selon l'une quelconque des revendications 15 à 17S caractérisé par le fait que les carres sont des carres biaises constituées par un simple feuillard métallique incliné par rapport au plan de la semelle du ski.