Brevet FR2274378A1 — publié le 19760109

La présente invention concerne des perfectionnements nouveaux utiles apportés à des liants du type résine phénolique, le nouveau procédé pour appliquer ces liants à des particules solides inertes et séparées, les nouvelles compositions ainsi produites et de nouveaux procédés utilisant ces compositions. On a utilisé jusqu'à présent des résines comme liants pour la préparation de matériaux agglomérés, en reliant des particules solides inertes et séparées comme du sable, des grains d'abrasif, des particules de bois, et un liant convenable. le procédé de moulage en moule-carapaces, pcur la production de sections de moules en sable pour la coulée des métaux, est bien connu dans l'art antérieur. I1 existe de nombreuses variantes de ce procédé. Cependant, le procédé consiste essentiellement à déposer une combinaison de sable et d'une résine po tentlellement thermo-durcissable contre un modèle chauffé, de façon que la résine, si elle n'est pas liquide, fonde et durcisse pour former une section de moule-carapace rigide à utiliser pour la coulée des métaux. La combinaison de résine et de sable utilisée dans le procédé peut titre un mélange de sable enduit ou enrobé de rétine liquIde, ou bien des grains de sable coulant facilement, dont chacun est enrobé ou revêtu de résine solide non collante. La production d'une carapace ou d'un moule implique desffl stades fondamentaux, le stade de mise en contact et le sta- de de durcissement. Bans le premier stade, on fait tomber le sable enrobé de résine sur un modèle en métal chauffé ou bien l'on projette ce sable sur le modèle chauffé.On maintient le sable enrobé de résine au contact du modèle jusqutà ce que la carapate soit assez épaisse pour contenir le métal dans une application donnée. le temps nécessaire à cette opération est appelé durée de contact qui est d'autant plus brève que la carapace se forme plus vite. la vitesse à laquelle cette carapace se forme est connue sous le nom de vitesse de prise ou vitesse de formation. la durée de contact est d'autant plus brève que la vitesse de formation est plus rapide. & gt;cri l'on peut atteindre des vitesses de formation plus rapides, on peut effectuer plus rapidement.les cycles de la production. Dans le second stade, on retire ou fait tomber le sable enrobé de résine de la carapace de particules agglomérées de sable enrobé, et l'on fait durcir la carapace résultante. après le durcissement de la carapace, on l'enlève du modèle métallique chaud et cette carapace est prote à servir. Donc, en diminuant le temps nécessaire pour le durcissement, on peut également accélérer la production des noyaux-carapaces ou des moules-carapaces. On sait que les résines phénoliques sont particulièrement utiles dans le procédé de moulage en moule-carapace. Pour un tel moulage en moule-carapace, on utilise des résines phénol/ formaldéhyde (également connues comme des résines novolaques), qui sont des résines obtenues en deux stades et qui sont potentiellement thermo-durcissables. On peut rendre potentiellement thermo-durcissables des résines novolaques phénol/formaldéhyde thermo-plastiques en incorporant un agent de durcissement comme lt!hexaméthylène- tétramine (des exemples utiles de sables enrobés d'une résine phénolique potentiellement thermo-durcissable sont décrits dans les brevets desXtats-Unis d'Amérique NO 2 706 163 et Nb 2 888 418). On peut former des noyaux de fonderie et des moules de fonderie par le procédé utilisant une carapace. On peut également former des noyaux de fonderie dans a'autres procédés qui peuvent utiliser des résines phénol/formaldéhyde obtenues en un seul stade (connues également sous le nom de résols). On a décrit de tels procédés utilisant des résines obtenues en un seul stade et qui sont modifiées par de lourée (voir, par exemple, les brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 3 306 864 et NO 3 404 198) les résineshbtenues en un seul stade ne sont cependant généralement pas utiles dans le procédé de moulage en carapace. En outre, le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 215 585 décrit l'utilisation de l'urée avec une résine phénol/formaldéhyde pour servir dans l'art des fibres de verre. Des sables enrobés de résine et qui présentent une vitesse de formation ou de prise nettement accrue et/ou une vitesse de durcissement nettement accrue dans le procédé de moulage en carapace seraient intéressants, car de tels sables permettraient la production à une plus grande vItesse de noyaux-carapaces et de moules-carapaces. A cet égard, liant anté rieurSontre que certains efforts ont été effectués jusqu'à présent. Par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 471 443 décrit une résine novolaque phénol/formaldéhyde, potentiellement thermo-durcissable et qui contient de l'aniline. Cette résine est indiquée com.e ayant un durcissement rapide. Bien que cette composition puisse gtre efficace, l'ani- line n'est pas une matière entièrement intéressante pour une inclusion dans un sable enrobé de résine, car l'aniline et toxique et elle a une forte odeur désagréable. Une composition de liant intéressante pour un sable enrobé de résine serait une résine no-volaque phénoljformaldéhyde, obtenue en deux stades et qui présente à la fois de courtes durées de formation et de durcissement. il a été découvert en résumé que lorsqu'on incorpore de faibles quantités de composés de type urée dans du sable enrobé d'une résine novolaque phénol/formaldéhyde potentiellement thermo-durcissable, on augmente à la fois la vitesse de formation ou de prise et la vitesse de durcIssement du sable enrobé de résine. Lorsqu'on utilise ces nouveaux sables enrobés de résine, on peut diminuer à la fois le temps nécessaire à la formation (3U au reveAtement) et le temps nécessaire au durcissement lorsque l'on produit des noyaux et des moules par le procédé de forma- thiol de Carapaces. En outre, il a été trouvé que les résistance ces à la traction, à chaud et à froid, des noyaux et des moules que l'on produit selon la présente invention augmentent également, de sorte que l'on peut produire de oyais et des moules plus solides. D'autres avantages plus importants sont notés ciaprès. Plus particulièrement, la présente invention présente un sable enrobé dLune résine et qui consiste essentiellement en -(a) des particules de sable revêtues d'environ 1 pourcent à 8 pourcent (en poids par rarport au sable) d'une résine novolaque phénoliformaldéhyde - (b) un agent de durcissement ; et - (c) environ 1 pourcent à environ 5 pourcent (par rapport au poids de la résine novolaque phénol/formaldéhyde) d'un com posé de type urée. Des sables enrobés de résine et qui sont avantageux et particulièrement utiles dans le cadre de lainvention sont de particules séparées des particules adjacentes et enrobées d'en viron 1 % à environ 6 % en poids (par rapport au sable) d'une résine comprenant une résine phénol/formaldéhyde (novolaque) obtenue en deux stades. La résine de revêtement peut entre liqui de ou solide, mais est de préférence solide. Des procédés pour préparer ces sables avantageux, enrobés de résine et pouvant s'écouler librement, sont bien connus en pratique, et l'on peut suivre en général de tels pro cédés dans la pratique de la présente invention. Une composition de résine novolaque phénol/formaldéhyde convenable pour servir.dans la présente invention comprend une résine phénol/formaldéllyde, catalysée par un acide et formée par la réaction du phénol et du formaldéhyde, selon un rapport molaire d'environ 0,5 à environ 0,85 mole de formaldéhyde par mole de phénol en présence d'un catalyseur acide, comme par exemple, environ 0,4 % à 0,8 % d'acide chlorhydrique (par rap port au poids du phénol) ou davantage lorsqu'on utilise des acides cosse l'acide sulfurique ou l'acide oxalique. On porte commodément au stade voulu de polymérisation le polymère de résine phénolique formé dans le procédé en ollauf- fant les corps mis en réaction, de préférence à une température comprise entre environ 35 C et environ 100 C, après quoi on neutralise le catalyseur acide On peut enlever par évaporation sous pression réduite l'eau du mélange réactionnel résultant. On peut enlever une portion de lteau pour former comme produit une résine liquide concentrée et qui convient pour servir à préparer du sable enrobé de résine, ou bien lton peut enlever suffisamment d'eau pour que la résine soit solide à la temps rature ambiante (250C) . On peut broyer la résine solide pour obtenir une poudre ou la mettre à l'état de paillettes et l'on peut utiliser les particules de résine solide que l'on obtient ainsi pour former un sable avantageux, enrobé de résine, selon la présente invention. En général, le procédé pour revêtir ou enrober du sable à l'aide de la résine implique de placer le sable dans ntimporte lequel des différents types de mélangeurs servant couramment en fonderie. Des exemples en sont le broyeur "speed Muller > ' 3eardsley-Piper et le broyeur Simpson. On ajoute à ce sable environ 1 % à environ 8 %, de préférence 1 à 5 % (par rapport au poids du sable) de résine,et l'on ajoute une quantité convenable d'agent de durcissement, par exemple dthexa méthylène-tétramine, pour rendre la-résine novolaque poten tellement thermo-durcissable. Une quantité d'agent de durcissement qui convient pour rendre thermo-dercissable la résine se situe entre environ 8 % et environ 20 % du poids de la résine. On chauffe les constituants jusqu'à une température convenable pour le mélange et l'on malaxe pour enrober chacun des grains de sable d'une couche de résine et d'agent de durcissement. Une fois le sable enduit de résine, on refroidit jusqu'à la température ambiante le sable ainsi enrobé cu enduit, par exemple en effectuant un refroidissement à l'aide d'eau. On continue à mélanger pendant une période de temps suffisante pour obtenir un produit qui s'écoule librement. Selon la présente invention, on incorpore dans le sable enrobé de résine environ 1 ffi à environ 5 %, de préférence environ 1,5 % à environ 3,5 % (en poids par rapport à la résine novolaque phénol/formaldéhyde) d'un composé de type ure. -Il a été trouvé de façon surprenante qu'on incorporant le composé de type urée dansle sable enrobé de résine,on obtient des sables qui présentent des vitesses plus rapides de formation (ou de prise) ctest-à-dire de plus courtes durées demise en contact et de plus grandes vitesses de durcissement. Ces nouveaux sables sont donc particulièrement utiles. pour former rapidement des moules et des noyaux dans 7.e procédé de moulage en carapace. les composés de type ure qui conviennent pour servir dans la présente invention sont l'urée, une alkylène-urée, une monoalkyl-urée et une dialkyl-urée, le groupe alkylène contenant 2 ou 3 atomes de carbone e ge groupe alkyle contenant 1 à 3 atomes de carbone. Les composés de type urée que l'on préfère utiliser dans la présente invention sont les composés choisis dans L'ensemble constitué par l'urée, ltéthylène-urée et la propylène-urée. On préfère surtout l'urée elle-m8me. On peut incorporer de diverses façons le composé de type urée dans le nouveau sable enrobé de résine de la présente invention. Par exemple > on peut disperser le composé de type urée ou le dissoudre dans la résine novolaque phénol/formaldéhyde avant d'ajouter la résine au sable. Dans un autre procédé, on peut dissoudre le composé de type vrée dans l'eau servant au refroidissement et qui peut également contenir lthexaméthylène-tétramine, et l'on ajoute cette eau au sable enrobé de résine. L'incorporation, dans le sable enrobé de résine, du composé de type urée provoque de façon inattendue le durcissement plus rapide de la résine et une formation ou prise plus rapide du sable enrobé de résine dans le procédé de moulage en carapace. En outre, il a été trouvé que des noyaux et des moules produits dans le procédé de formation de carapaces à l'aide du nouveau sable enrobé de résine de la présente invention mon trent de plus fortes résistances à la trac-tion à chaud et à froid. la pratique courante on fonderie consiste souvent à inclure divers adjuvants dans des sables enrobés de résine calciu;m. comme, par exemple, des composés cireux tels que le stéarate de/ et le b:is-stéaroxylarnide de l'éthylène-diamine, de l'acide salicylique, de ltargile, un oxyde de fer et des résines du type lignine. De tels adjuvants peuvent être aussi particulièrement utiles dans les sables enrobés d'une résine selon la présente inven ti on. le nouveau procédé rapide pour former des moules selon la présente invention consiste à mettre le nouveau sable revêtu de résine selon linvention en contact avec un modèle métallique chaud pour former un moule convenable pour la coulée du métal, à faire durcir le moule et à enlever le moule du modèle. les températures et les modes opératoires impliqués dans la formation des moules sont des températures et modes opératoires servant généralement en pratique, comme décrit, par exemple, dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 004 312 auquel on pourra se référer. Plies particulièrement, la présente invention propose un procédé pour former des noyaux et des moules de fonderie et selon lequel (1) on met en contact avec un modèle chaud un sable enrobé de résine, coulant librement et consistant essentiellement en - (a) des particules de sable enrobées d'environ 1 %0 à 8 % (par rapport au poids du sable) d'une résine novolaque phénol/formaldéhyde, - (b) un agent de durcissement ; et - (c) environ i % à environ 5 % (par rapport au poids de la résine novolaque phénol/formaldéhyde) d'un composé de type urée, choisi dans ltensemble constitué par l'urée, lté -i;hylène-urée, la propylène-urée et leurs mélanges ;; (2) on maintient le sable enrobé de résine outre le modèle chaud pour coiler ensemble une portion des particules du sable enrobé de résine, afin de former un moule de fonderie ou un noyau de fonderie ayant une épaisseur convenable (3) on enlève des particules de sable, collées et qui forment le moule ou le noyau de fonderie,les particules de sable enrobées de résine mais qui ne collent pas aux autres (4) on fait durcir le moule ou le noyau de fonderie, le modèle chaud ayant une température comprise entre environ j770Q et 316 C ; et (5) on retire du modèle le moule ou noyau de fonderie. De préférence, le sable enrobé de résine que l1on utilise dans ce procédé est un sable préféré de la présente inven tion, décrit ci-dessus et enrobé de résine selon linvention, et, de préférence, la température du modèle chaud se situe entre environ 2C4eC et environ 288 C. le modèle est de pré férence en métal. les exemples suivants illustrent particulièrement plusieurs modes préférés de réalisation de l'invention et les améliorations qui en résultent. Exemple 1 On forme une résine novolaque phénol/formaldéhyde en opérant de la façon suivante : On place dans un réacteur une charge de 1000 parties de phénol et de 7 parties d'acide sulfu- rique à 50 %. Or porte à 100 C la température du mélange et on ajoute lentement à ce mélange 650 parties d'une solution aqueuse à 37 % en poids de formaldéhyde. Après l'addition totale de formaldéhyde, on chauffe le mélange résultant au reflux en quarante-cinq minutes pour former une résine phénolique. On ajoute ensuite à ce mélange une suspension de chaux, comprenant trois parties de chaux et sept parties d'eau, pour neutraliser 11 acide sulfurique. On déshydrate et refroidit le produit résineux résultant. On ajoute à ira résine des adjuvants comprenant 5 % en poids de stéarate de calcium et 3 % en poids d'acide salicylique. On transforme ensuite la, résine en paillettes en faisant passer cette résine dans un broyeur à rouleaux munl de rouleaux en acier inoxydable refroidis. On prépare de la façon suivante une série de sables enrobés de résine, et qui sont désignés comme étant les sables enrobés A, B et C. On chauffe une certaine quantité de sable de fonderie "Wedron 7020" jusqu'à 130CC et on lrintroduit dans un broyeur "Simpson-Porto-Muller" de 45,4 kg de capacité. On introduit dans le broyeur une certaine quantité de la résine en paillettes produite ci-dessus et l'on broie le mélange de résine et de sable durant quatre-vingt-dix secondes pour faire fondre les paillettes et les appliquer comme brevet tement ou enduit sur le sable. On introduit ensuite dans le broyex-w une solution/comprenant une certaine quantité dthexanwé- thylène-tétramine et- une certaine quantité de composé de type urée dans de l'eau. On continue à broyer jusqu'à ce que le mélange se sépare en des grains de sable revêtus de résine et pouvant s'écouler librement. On enlève ensuite du broyeur le sable ainsi enrobé. le tableau I ci-aprés indique les quantités et les composés que l'on utilise pour-la formulation de chacun des sables revêtus ou enrobés. TABLEAU I Sable revêtu ~~~~~~~~~~ A B C Résine, grammes 1 331 1 331 1 331 Sable, kg 45,4 45,4 45,4 Hexamé thylène-té tra- mine, grammes 192 192 192 Eau, ml 800 800 800 Urée, grammes Néant 34 (urée) 34 (éthyl ène-urée) le sable A enrobé de résine ne contient pas d'urée et il ne constitue pas un exemple d'un produit de l'invention, mais il est présenté à titre comparatif. les sables enrobés d'une résine B et C sont des exemples de l'invention que l'on présente dans le présent mémoire. Partiè A On détermine comme suit la résistance à la traction à froid et la résistance à la traction à chaud de chacun des sables On détermine la résistance à la traction à chaud en utilisant un appareil Bietort numéro 365 d'essai de résistance à la traction d'une carapace à chaud. On effectue les essais à 232 OC avec une durée de durcissement de trois minu-tes. On détermine les résistances à froid en formant des éprouvettes d'essai, en forme de diabolo de 6,35 mm d'épaisseur, dans l'accessoire Dietert numéro 363 (moule chauffant). On fait durcir les éprouvettes d'essai durant trois minutes à 2320C et on les laisse refroidir jusqu'à la température ambiante. On détermine ensuite la résistance à la traction des éprouvettes à froid en utilisant un appareil universel 401 d'essai de résistance du sable, en opérant de la façon indiquée par The American Bowldryman's Society. le tableau II ci-après donne les résultats des essais, en kg/cm. TABLEAU II Sable revêtu A B C Résistance à froid 34,65 37,8 36,4 Résistance a chaud 21,49 25,9 22,19 les sables enrobés d'úne résine B et C selon l'invention montrent de façon intéressante une plus grande résistance à la traction à froid et une plus grande résistance à la traction à chaud que le sable enrobé de résine A qui est un sable enrobé d'une résine selon la technique antérieure. Partie B On place une certaine quantité de chacun des sables ainsi produits dans la trémie d'une machine à mouler en carapace Shalco et l'on chauffe la plaque modèle jusqu On utilise le poids de la carapace formée comme mesurant la vitesse relative de formation ou d'accumulation de chacun des sables revêtus ou enrobés. Une carapace plus lourde formée en un temps donné indique une vitesse plus rapide de formation ou de prise. les résultats obtenus sont présentés au tableau SII, qui indique des poids en kilogrammes TABLEAU III Formation de la carapace Sable enrobé A Sade enrobé B Sable enrobé C a 2600C (sans urée) (2,5 % d'u- (2,5 % d'é ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~ rée) thylène-urée) 30 secondes de formation 3,63 kg 3,86 kg 3,86 kg 120 secondes de formation 6,58 kg 6,92 kg 6,70 kg Les sables enrobés de l'invention et qui contiennent un composé de type urée, les sables enrobés B et C, montrent une meilleure formation que le sable enrobé A, qui est présenté à titre comparatif et ne constitue pas un exemple de mise en oeuvre de l'invention. Partie C Une certaine quantité de chacun des sables enrobés est soufflée dans une botte à noyaux à chauffage électrique en utilisant une machine Redford à souffler les noyaux. la température de 1 la botte à noyaux est de 21 COQ. La pression de l'air de soufflage est de 5,6 bars. On-forme des noyaux éprouvettes on forme de diabolo de 2,5 centimètres d'épaisseur que l'on retire de la botte au bout d'un temps déterminé. les résistances à la traction sont déterminées immédiatement avec une machine Dietert 401 universelle. les plus grandes résistances à la traction à chaud indiquent un durcissement plus rapide. le tableau IV ci-après donne les résIstances à la raction à chaud (kilogrammes/centimètre carréj des noyaux souf lés ainsi obtenus. TABLEAU IV Sable enrobé C (2,5 % Temps de durcissement Sable enrobé A Sable enrobé B dréthy- (Pas d'urée) (2,5% durée lène-urée) Trente secondes 3,22 4.34 3,5 Vingt secondes 1,96 3S15 3,36 Quine secondes 1,54 2,17 1,89 Dix secondes 1,05 1,33 1,33 Comme on peut le voir, les sables enrobés selon l'invention, qui sont les sables enrobés B et C, donnent, lorsqu'on les souffle dans une botte à noyaux, des durcisse ments plus rapides que du sable enrobé. A qui est un sable classique enrobé selon la technique antérieure. Exemple 2 On prépare comme suit un sable enrobé selon l'irxen- tison, l'urée étant incorporée à ia résine novolaque au début du cycle de broyage On chauffe jusqu a 1300C une certaine quantité de sables de fonderie "Wedron 7020" et l'on introduit ce sable dans un broyeur de laboratoire . On introduit dans le broyeur une certaine quantité de la résine en paillettes de l'exemple 1, ainsi que de l'urée, et l'on broie durant quatre-vingt-dix secondes le mélange de résine, d'urée et de sable pour faire fondre les paillettes et les appliquer comme enrobement sur le sable. On introduit ensuite dans le broyeur une certaine quantité dthexamethyiène-tétramine dans de l'eau. On continue le broyage jusqu'à ce que le mélange se sépare en des grains de sable enrobés et qui s'écoulent librement. On retire ensuite du broyeur le sable ainsi enrobé. On désigne le sable enrobé de résine comme étant-du "sable enrobé D". A titre comparatif, on prépare un sable enrobé de résine et qui n'entre pas dans le cadre de la présente invention, en opérant de la même façon que pour le sable enrobé D, sauf que l'on n'ajoute pas d'urée. On désigne ce sable enrobé de résine comme étant du"sable enrobé E". Le tableau V ci-après indique les quantit-és et les composés que l'on utilise pour formuler chacun des sables enro béa TABLEAU V Sable enrobé D Sable enrobé E Résine, grammes 29,25 30 Urée, grammes 0,75 Sable, grammes 100C 1000 Soluticn d'hexa *, ml 14,35 14,35 X - Solution aqueuse contenant 40 % en poids d'nexaméthylène-tétramine. On soumet ces sables à des essais de la façon décrite dans l:exemple 1. Le tableau VI ci-après donne les résultats (kgJcm2) des essais de résistance à la traction TABiW\AU Vr Essai ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ Sable enrobé D Sable enrobé E RésIstance à la traction à froid 32,69 22,19 Noyaux soufflés * Résistance à la traction à chaud 30 secondes de durcisse- ment 2,)1 2,24 20 secondes de durcissement 1,82 1,54 15 secondes de dureissement 1,68 Noyau trop faible pour l'essai * - Le mode opératoire d'essai est identique à celui indiqué dans l'exemple 1, partie C. Exemple 3 On prépare comme suit un sable enrobé de résine selon l'invention, l'urée ayant été prémélangée à le résine novo laque phénol/formaldéhyde avant l'enrobement du sable par la résine0 Dans un bailon tricol de 5000 millilitres, muni d'un condenseur de reflux, d'un moteur d'agitation et d'un agitateur, d'un thermomètre et d'une enveloppe de chauffage, on introduit 1000 g de la résine en flocons ou paillettes que l'on utilise dans l'exemple 1 et l'on porte lentement la température à 1210C tout en agitant. lorsque la résine a sensiblement fondu, on ajoute 25 g d'urée à la résine et l'on agite durant deux heures, puis l'on refroidit la résine résultante et l'on transforme ce produit en des paillettes en faisant passer la résine dans un broyeur à rouleaux muni de rouleaux froids en acier inoxydable. On chauffe jusqu'à 130 C, 1000 g de sable de fonderie 'tWedron 7020" et on les introduit dans un broyeur de laboratoire. On introduit dans le broyeur 30 g de la résine en paillettes précitée et l'on broie le mélange durant quatre-vlngt-dix selon des pour faire fondre les paillettes et les appliquer comme enrobement sur le sable. On introduit ensuite dans le broyeur une solution comprenant une certaine quantité d'hexaméthylène-tétramine dans de l'eau. On contimie le broyage jusqu a ce que le mélange se sépare en des grains de sable enrobés qui s'écoulent librement. On retire ensuite le sable enrobé du broyeur.Ce sable enrobé de résine est sensiblement le meme que les sables enro- bés de résine selon l'invention et qui ont été étudiés aux ewem- ples i et 2, du fait que le sable du présent exemple moeL--re une vitesse rapide de formation (ou d'accumulation),. un durcissement rapide et de bonnes/résistances à la traction à froid et à chaud. Exemple 4 On prépare du sable enrobé. de résine selon l'invention dans un broyeur rspide Beardsley and Piper de 681 kg de capacité, en opérant comme suit. On préchauffe jusqu'à 1380 Celsius C81 kg de sable ds lac de finesse 70 AFS et on les introduit dans le broyeur. On introduit ensuite dans ce broyeur 28,22 kg de la résine en paillettes de l'exemple 1 et l'on continue à broyer durant 75 secondes pour appliquer la résine comme enrobement sur le sable. On introduit ensuite une solution de refroidissement constituée de 4,35 kg d'hexaméthylène-tétramine et de 0,735 kg d'urée en solution dans 11,94 kg d'eau. On continue à broyer et à refroidir jusqu'à ce que le sable enrobé se résolve en une matière s'écoulant librement. On retire du broyeur le sable enrobé et qui s'écoule librement. On prépare un sable enrobé de résine analogue, opérant de la msme façon mais sans ajouter d'urée. On déCigne ce sable comme étant du "sable témoin'1. Ce sable enrobé de résine ne constitue pas un exemple de mise en oeuvre de l'invention, mais il est présenté à titre comparatif. On prépare des moules dans une fonderie sur une machine Hutchinson a mouler en carapace. La température du modèle métallique est de 260 C. On compare les temps nécessaires au durcissement et les temps nécessaires à la formation de sable enrobé de résine comportant de lourée avec les mimes caractéristiques du sable témoin ne comportant pas d'addition durée. Ies résultats obtenus sont présentés au tableau VTI TABLEAU VIT Sable témoin Temps de formation : 25 secondes Poids du moule : 10 kg Sabre enrobé de Résine avec de l'urée temps de formation : 25 secondes Poids du moule : 11,8 kg Temps de formation : 20 secondes Poids du moule : 10 kg Ces données nontrent que, lorsqu'on utilise du sable enrobé de résine selon l'invention dans le procédé de moulage en moules-carapaces, on peut réduire de cinq secondes (20 %) le temps nécessaire à la formation en comparaison du"sable témoin?. de la technique antérieure, afin d1 obtenir le meme poids de moule que dans le cas du s291e témoin. On compare également les durees minimales de durcisse ment. La durée minimale de durcissement est le temps nécessaire pour que de, moules atteignent une résistance suffisante pour que l'on puisse les retirer d'une machine de production des mou- les sans les casser ou les déformer. TABIEAU VIII Sable témoin Temps minimum de durcissement : 40 secondes Sable enrobé de résine avec de l'urée Temps minimum de durcissement : 35 secondes On diminue avec succès de cinq secondes (12,5 %) le temps de durcissement lorsque lton utilise du sable enrobé d'w1e ré- sine contenant de lourée. On diminue de 65 secondes à 55 secondes le cycle total, soit une diminution de 15,4 % du temps nécessaire pour produire un moule-carapace ayant le mdme poids que le moule témoin. REVENDICATIONS 1. Sable enrobé de résine et caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement en des particules de sables, enrobées d'environ 1 % à 8 % (par rapport au poids du sable) d'une résine novolaque phénol/formaldéhyde contenant un agent de durcissement et environ 1 % à environ 5 % (par rapport au poids de la résine novolaque phénol/formaldéhyde) d'un composé de type urée, choisi dans l'ensemble constitué par 11 urée, ltéthylène-urée, la propylène-urée et leurs mélanges. 2. Sable enrobé de résine selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent de durcissement est llhexamé- thylène-tétramine. 3. Sable enrobé de résine selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il contient environ 1,5 % à environ 3,5 ffi d'un composé de type urée, par rapport au poids de la résine novolaque phénol/formaldéhyde. 4. Sable enrobé de résine selon la revendication 3, caractérisé en ce que le composé de type urée est choisi parmi l'urée et l'ethylène-urée. 5. Sable enrobé d'une résine selon la revendication 4, caractérisé en ce que le composé de type urée est de l'urée et en ce que les particules de sable sont enrobées de 1 pourcent à 6 pourcent de résine novolaque phénol/formaldéhyde par rapport au poids du sable. 6. Procédé pour former des noyaux et moules de fonderie, caractérisé en ce que l1on met un modèle chaud en contact avec un sable enrobé de résine, s'écoulant librement et consistant essentiellement en des particules de sable enrobées d'environ 1 ffi à 8 % (par rapport au poids du sable) d'une résine novolaque phénol/formaldéhyde contenant un agent de durcissement et environ 1 0 à environ 5 (par rapport au poids de la résine novolaque phénol/formaldéhyde) d'un composé de type urée, choisi dans l'ensemble formé par l'urée, l'éthylène-urée, la propylèneurée et leurs mélanges ; on maintient le sable enrobé de résine en contact avec le modèle chaud pour coller ensemble une partie des particules du sable enrobé de résine afin de former un moule ou un noyau de fonderie ayant une épaisseur convenable t on retire des particules collées de sable formant le moule ou le noyau de fonderie les particules de sable enrobées de résine et qui ne sont pas collées ; on fait durcir le moule ou noyau de fonderIe, le modèle chaud ayant une température comprise entre environ 1670C et 31600 ; et lton retire du modèle le moule ou noyau de fonderie. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que agent de durcissement est l'hexaméthylène-tétramine. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le sable enrobé de résine contient environ 1,5 % à environ 3,5 % du composé de type urée, par rapport au poids de la résine novolaque phénol/formaldéhyde. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le composé de type urée est choisi parmi l'urée et l'é- thylène-urée. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les particules de sable sont enrobées de 1 % à 6 % (par rapport au poids du sable) de résine novolaque phénol/ formaldéhyde. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la température du modèle chaud se situe entre environ 204 ou et 2880C.