Brevet FR2251984A1 — publié le 19750613

La présente invention concerne un procédé de réalisation de plaquettes de circuits imprimés ayant des connexions qui traversent la plaquette et qui sont revêtues d'un métal, du type comportant au moins une feuille métallique interne constituant un radiateur. On constate que des composants de circuit, lorsqu'ils sont montés sur des plaquettes de circuit imprimé dans des appareillages électroniques, dégagent dans de nombreux des quantités excessives de chaleur qui doivent autre dissipées de manière que les composantset/ou le circuit ne puissent astre détériorés ou détruits. Pour remédier à cetinconvénient, on a réalisé des plaquettes de circuits imprimés qui comportent-une feuille métallique, habituellement une plaque mince, enrobée dans la masse de la plaque, c'està-dire entre des couches isolantes. De telles feuilles ou plaques métalliques constituent des radiateurs mais en règle générale elles ne font par partie du circuit électrique et en conséquence doivent autre isolées électriquement des circuits portés par la plaquette.De telles plaquettes comportant de tels radiateurs sont décrites par exemple dans les brevets des Etats-Unis dtAmérique n 3 259 805, 3 296 099 et 3 514 538. Selon un autre mode de réalisation de la technologie connue de plaquettes de circuits imprimés, de telles plaquettes ont été mises au point avec des dessins de circuit imprimé sur chacune des deux faces principales. Des connexions électriques traversant la plaquette et rev#tues d1un métal sont formées dans la plaquette de manière qu'elles assurent l'interconnexion d'un emplacement de l'une des deux faces principales à un emplacement correspondant de l'autre face principale. Dans la plupart des cas, ces emplacements correspondants de part et d'autre font partie du circuit sous forme de lignes, mais dans certains cas, une telle connexion peut relier une borne à une ligne de circuit sur l'une et l'autre des deux faces principales.Il faut aussi indiquer que des plaquettes de circuits multicouches, comportant des traversées métallisdes, sont très utilisées dans l'industrie électronique, par exemple sous forme de plaquettes multicou ches ayant plusieurs dessins intermédiaires de circuit enrobés dans la masse. de la plaquette, les connexions pouvant alors relier sélectivement un ou plusieurs emplacements de circuit intermédiaire à une au moins des deux faces princigales de la plaquette.Le dessin formé par le circuit est évidemment fonction du circuit électrique que doit former la plaquette, et il est réalisé suivant la technologie des circuits imprimés, au cours d'un procédé particulier0 Des descriptions détaillées des plaquettes de circuits imprimés à une ou plusieurs couches ayant des connexions métallisées qui traversent figurent dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n0 2 872 391, 2 907 925 et 3 219 749. Lors de la combinaison du principe des plaquettes de circuits ayant des connexions métallisées qui traversent avec le principe des plaquettes de circuits ayant des radiateurs, l'industrie a été confrontée au problème de la réalisation des connexions métallisées ou formées d'une autre manière, sans contact électrique avec la feuille ou plaque métallique interne constituant le radiateur, car un tel contact peut provoquer un court-circuit électrique indésirable.Ainsi, les zones isolantes doivent ventre formées dans le radiateur, à chaque emplacement prévu pour la formation d'une interconnexion métallisée. -Ce problème a été révolu par réalisation de trous relativement gros dans le radiateur à l'emplacement prévu pour les interconnexions métallisées, des disques de matière plastique coopérant avec précision avec de tels trous étant introduits dans chacun des trous, sous forme d'un bouchon, les disques étant alors percés d'un trou relativement petit. On note que le trou relativement petit ainsi formé dans le bouchon a des faces internes en matière isolante qui, après revêtement des surfaces, forment les interconnexions de la plaquette aux emplacements choisis sur celle-ci.Cependant, on note aussi que l'introduction des disques qui ont habituellement une forme circulaire, dans des trous relativement gros et circulaires aussi, est une tAche pluttt longue, difficile et comateuse, car les disques doivent être placés un à un, un dans chaque trou, pour la formation du bouchon isolant nécessaire à la réalisation d'une plaquette utile de circuit imprimé à in terconnexions métallisées, comportant un radiateur. Comme décrit en détail dans la suite, l'invention concerne un procédé selon lequel tous les bouchons sont forç més simultanément in situ dans les trous relativement importants de la feuille ou plaque qui doit former le radiateur. La ralisation in situ des bouchons est obtenue par utilisation d'une matière fluide disposée simultanément dans tous les trous d'un radiateur, une partie de la matière ayant la propriété de former une matière solide permanente, isolante au point de vue électrique. Cette caractéristique particulière de l'invention permet le remplissage de tous les trous de matière fluide en une seule étape. La matière est de préférence une matière solide finement divisée, par exemple une matière thermodurcissable. Lorsque les trous sont remplis, la feuille métallique qui doit former - le radiateur subit un traitement, par exemple par chauffage et compression assurant la solidification de la matière de charge in situ, c'est-à-dire dans les trous, formant ainsi les bouchons.De nombreuses autres étapes font partie du procédé selon l'invention et sont mises en oeuvre de manière classique, bien que la caractéristique particulière de l'invention permette la combinaison-de plusieurs étapes en une seule comme décrit en détail dans la suite, Ainsi, l'invention concerne de façon générale un procédé de réalisation de plaquettes de circuit imprimé ayant des interconnexions métallisées entre des emplacements correspondants de dessins formant des circuits sur les deux faces principales, la plaquette# comportant au moins une feuille métallique interne destinée à former un radiateur le procédé comprend la solidification dans les trous de la feuille métallique, auxdits emplacements, d'une quantité suffisante d'une matière fluide pour qu'un bouchon isolant de l'électricité, solide de façon permanente et remplissant pratiquement un trou, soit formé in situ, un dessin de circuit imprimé étant formé sur chaque face et isolé de chaque face, avec des connexions métallisées qui traversent aux emplacements d'au moins certains des bouchons. Ainsi, le procédé permet l'utilisation d'une matière fluide, de préférence finement di visée, capable de se solidifier sous forme d'une matière isolante solide en permanence et destinée à remplir pratiquement les trous qui ont été réalisés dans la feuille métallique. L'invention concerne aussi un mode de réalisation particulier qui comprend le remplissage des trous et la soli dification de la matière fluide comprise dans les trous avec une base appliquée temporairement sur la face inférieure de la feuille métallique et retirée ultérieurement. La matière solide finement divisée est avantageusement une matière thermoplastique ou thermodurcissable qui se solidife dans les trous lors du chauffage et/ou de la compression, par utilisation d'une presse chauffée ayant des plateaux supérieur et inférieur, la base appliquée temporairement étant le plateau inférieur. Selon une caractéristique atun mode de réalisation de l'invention, la phase de formation d'un dessin de circuit imprimé comprend la formation d'un revêtement isolant sur chacune des faces principales de la feuille métallique, puis la formation, à ltaide des techniques de formation de caches et d'attaque chimique, de deux dessins de circuit, un sur chaque face. Les trous sont formés dans certains des bou chons au moins et les surfaces délimitant les trous sont revêtues et forment des interconnexions métallisées avant, pendant ou après la formation des dessins de circuit sur les deux faces.Chaque fois que la feuille métallique est en aluminium, l'application d'un revêtement isolant sur chacune des deux faces peut comprendre une anodisation réalisée à un moment quelconque avant la formation des dessins de circuit sur les deux faces de la feuille d'aluminium. Dans une variante, la formation d'un revêtement isolant sur les deux faces de la feuille métallique peut ventre réalisée par collage sur chaque face de la feuille d'une feuille de matière plastique, par exemple de résine époxyde renforcée de fibres de verre, avant la réalisation dans un ordre quelconque des deux phases suivantes : formation des dessins de circuits sur les revêtements isolants, à l'aide des techniques de formation de caches et d'attaque chimique, et formation des interconnexions métallisées. L'invention concerne aussi une plaquette de circuit imprimé réalisée par mise en oeuvre du procédé précité. Avant la description détaillée de l'invention et de ses divers modes de réalisation, il faut noter que l'invention est décrite en référence à une plaquette de circuit imprimé à deux faces, c'est-à-dire comprenant un circuit sur chacune de ses deux faces principales et ayant aussi une plaquette ou feuille métallique à l'intérieur. Cependant, il est évident que le principe de l'invention s'applique aux plaquettes de circuits multicouches, c'est-à-dire ayant un grand nombre de dessins de circuit, les plaquettes ayant plus d'un radiateur interne. Il est aussi évident que les interconnexions métallisées, bien que représentées sous forme de la métallisation des faces internes de trous formés dans des bouchons disposés dans la plaquette de circuit, peuvent etre réalisées par formation de tiges pleines dans les trous.Dans une variante, tout autre procédé permettant la formation des interconnexions peut astre utilisé. D'autres caractéristiques et avantages de l'irXven- tion ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels - les figures la à id représentent une séquence de phases utilisée pour la préparation de plaquettes de circuit à interconnexions métallisées, ayant un radiateur selon ltin- invention - les figures 2a à 2c représentent schématiquement un autre mode de réalisation de mise en oeuvre du procédé de l'invention ; et - les figures 3a à 3c représentent un autre mode de réalisation de procédé de l'invention dans lequel diverses étapes sont combinées en une seule. La figure la représente une feuille ou plaque métal lique 10, représentée en coupe, comportant des trous 12 percés ou attaqués chimiquement convenablement à partir de ltune des faces principales et parvenant jusqutà l'autre face principale. Comme représenté, un grand nombre de trous doivent autre formés en pratique dans une plaquette de circuit pour la réalisation d'un circuit électronique. De plus, bien que toute composition métallique puisse être utilisée pour la formation de la feuille 10, l'aluminium est habituellement avantageux étant donné la combinaison de sa légèreté et de sa conductibilité thermique qui est relativement bonne. La feuille 10 peut avoir une épaisseur de l'ordre de 1,25 mm, mais en général, elle est choisie en fonction des paramètres du circuit qui doit être réalisé sur la plaquette terminée. Ainsi, la sélection de la matière utilisée et de l'épaisseur de la. feuille 10 n'est pas primordiale. La figure fb représente le remplissage des trous 12 de la feuille 10 d'une matière fluide, par exemple une matière plastique, notamment thermodurcissable, de préférence préalablement durcie, par exemple sous forme dune matière connue sous le nom de matière à l'état 3, par exemple une résine époxyde. Comme représenté sur la figure lb, la feuille 10 est placée sur une base amovible représentée schématiquement par une plaqu#e 14, les trous étant remplis de la matière plastique 16, de préférence d'une résine époxyde à l'état B, une seconde plaque 18 étant avantageusement placée sur les trous lorsque ceux-ci sont remplis. L'ensemble représenté sur la figure lb est alors soumis à un traitement de solidification, par exemple un traitement thermique à une température élevée d'environ 1750C de manière que la matière 16 se solide in situ c'est-à-dire dans les trous. Après la fin de la solidification, le retrait des plaques 14 et 18, comme représenté sur la figure 1c, et le refroidissement, des bouchons 20 sont formés aux emplacements des anciens trous 12, comme représenté sur la figure la, ces bouchons étant alors sous forme solide permanente, notamment lors de l'utilisation d'une matière thermodurcissable durcie. Lors de l'utilisation de l'ensemble de la figure ic, une plaquette de circuit imprimé du type voulu est alors réalisée comme représenté sur la figure 1d. Les étapes nécessaires sont la préparation de couches isolantes 22 sur chacune des faces principales de la feuille ou plaque 10. Cette opération peut être réalisée de façon classique, par utilisation de feuilles de résine époxyde renforcée de fibres de verre, par exemple connues sous la marque flprepregw, appliquées sur les deux faces principales puis chauffées et comprimées, avantageusement à l'aide d'une presse de stratification. Ensuite, on-forme des trous relativement petits, de préférence par perçage, dans les bouchons 20 ainsi que dans les couches isolantes 22, et les dessins 26,28 de circuit sont appliqués de manière classique. Cette opération peut être réalisée par mise en oeuvre des techniques classiques de revêtement, de formation de caches et d'attaque chimique qui sont décrites dans la littérature disponible. Comme représenté sur la figure- Id, une coupe simplifiée et choisie arbitrairement de certains dessinsde circuit peut comprendre des lignes 26 et 28 de circuit sur les deux faces principales ainsi que le revêtement 30 sur les -faces internes des trous 24 des bouchons 20, le revêtement 30 passant dans les trous faisant partie du dessin de circuit qui est ainsi placé sur les deux faces principales et comprend les interconnections métallisées 30. Selon une variante du procédé représenté sur les figures la à id, les deux couches isolantes 22 de la figure id ne sont pas réalisées comme décrit précédemment, mais sont obtenues par traitement de la feuille 10 qui doit former le radiateur, lorsque la matière choisie p#eut subir un tel traitement qui permet la réalisation d'une surface isolante. Dans le cas de l'aluminium, le procédé d'anodisation convient à cet effet. Dans cette variante, la feuille 10 peut être anodisée en réalité à tout moment au cours du procédé pourvu que l'opération soit réalisée avant application des dessins 26 et 28 de circuit de la figure ld. Ainsi, la plaque 10 de la figure la peut être faci- lement anodisée. Bien évidemment, la présence de la couche isolante créée lors de l'anodisation n'interfère pas avec la formation des bouchons 20 comme décrit.Dans une variante, l'anodisation peut être réalisée lorsque la feuille~10 est dans l'état représenté sur la figure lc, c'est-à-d-ire après la formation des bouchons 20, et même après le perçage des trous relativement petits dans les bouchons 20, et l'anodisation doit être réalisée avant formation des dessins 26, 28 sur les surfaces et dans les petits trous 24. Il faut aussi indiquer que le revêtement des trous qui passent dans les bouchons et celui des dessins de circuit sur les deux faces peuvent être réalisés au cours d'étapes séparées ou en une seule, et en réalité, suivant n1 importe quelle séquence. Après la description du mode de réalisation schématiquement illustré par les figures la Id, il faut noter que la référence "matière fluide" utilisée dans le présent mémoire désigne toute matière qui n'est pas solide et ne constitue pas un gaz dans les plages normales de températures évidemment. En d'autres termes, l'invention concerne l1uti- lisation d'une matière qui peut autre soit une pâte soit à l'état fluide, c'est-à-dire non solide ni gazeux. Ainsi, l'une quelconque de ces matières, pourvu qu'elle puisse se solidifier, soit au cours d'un traitement particulier soit dans certains cas sans un tel traitement, par simple repos pendant un certain temps, forme une matière diélectrique solide en permanence.D'après cette description des matières qui conviennent selon 11 invention, on peut noter qu'un grand nombre de produits satisfont aux critères permettant leur utilisation pour la formation des bouchons 20 in situ. Bien qu'on se soit référé, dans la description du procédé relatif aux figures la à id, à une matière plastique, ther modurcissable de préférence, il faut noter que l'invention n'est pas limitée à l'utilisation de telles matières. Par exemple, toute matière pateuse disponible dans le commerce, utilisée dans l'industrie du batiment et pour des réparations, par exemple le bois plastique", pour citer un type d'exemple, convient aussi. De nombreuses matières de ce type ont tendance à durcir au cours du temps alors que d'autres nécessitent un chauffage, de nombreuses matières nécessitant un séchage, toutes ces matières pouvant être utilisées dans le cadre de l'invention. Toutes ces matières ont pour caractéristique commune que, comme représenté sur la figure lb, lorsque la feuille 10 comportant des trous est placée sur une base temporaire 14, elles peuvent se déposer dans les trous en une seule étape. Dans le cas d'une matière solide finement divisée, la totalité de la plaque peut être recouverte et la matière en excès est simplement essuyée sur la face supérieure. Dans le cas d'une pate, celle-ci peut être #enfoncée dans les trous par utilisation de la lame d'un outil quelconque. Lorsque la matière fluide est un liquide, par exemple une matière plastique liquide, elle peut être additionnée d'un durcisseur, le remplissage des trous pouvant être réalisé par immersion de la feuille 10 ou recouvrement de celle-ci par le liquide, puis essuyage de l'excès indésirable et traitement de solidification qui dépend toujours de la nature de la matière fluide parti culière choisie. On se réfère maintenant aux figures 2a à 2c qui représentent un autre mode de réalisation de l'invention. Dans la phase illustrée par la figure 2a, la plaque ou feuille 32 qui doit former le radiateur a déjà été perforée de manière qu'elle comporte des trous- relativement-gros dans lesquels des bouchons doivent être formés, une pile ayant été formée entre les deux plateaux 34 et 36 d'une presse de stradification, par disposition d'une feuille 38 de résine époxyde renforcée de fibres de verre ("Prepreg") sur le plateau inférieur 34 de la presse, les trous ayant été remplis d'une matière thermodurcissable pulvérisée 40, l'excès de matière ayant été retire, une seconde feuille 42 de résine époxyde renforcée de fibres de verre ayant été placée sur la plaque ou feuille 32. Lorsque le plateau supérieur 36 de la presse est abaissé sur l'ensemble décrit, et que celui-ci subit un chauffage et une compression, on note facilement que la matière fluide 40 des trous se solidiffe et forme un bouchon, dans chaque trou, et simultanément, les feuilles 38 et 42 se collent sur la totalité des grandes faces de la plaque 32, ainsi que sur les bouchons. Après retrait de l'ensemble de la presse, comme représenté schématiquement sur la figure 2b, les revêtements formés à partir des couches 38 et 42 forment une structure isolante unitaire solidaire de la matière 44 solidifiée dans les trous. Ensuit#e, des trous relativement petits sont percés dans les bouchons 44, comme représenté sur la figure 2b et, après la fin des diverses phases classiques mises en oeuvre pour la formation du dessin de circuit à l'aide des techniques de revêtement, de formation de caches et d'attaque chimique, une section schématique de la plaquette terminée de circuit peut avoir l'aspect représenté sur la figure 2c. Il est clair que la matière fluide 40, destinée à former in situ les bouchons 44, ne doit pas être obligatoirement thermoplastique ou thermodurcissable, lors de la mise en oeuvre du procédé illustré par les figures 2a à 2c, car les considérations faites précédemment en référence à la matière fluide d'appliquent aussi à ce mode de réalisation de l'invention, ainsi quSaux autres. On se réfère maintenant aux figures 3a à 3c qui représentent un mode de réalisation correspondant à une simplification du procédé, lors de l'utilisation d'une matière disponible dans le commerce, sous forme d'un stratifié d'une matière thermodurcissable renforcée de fibres de verre et partiellement durcie, ayant une couche métallique, de cuivre en général, fixée sur elle. Comme représenté sur la figure 3, la presse de stratification du type cité en référence à la figure 2 est avantageusement utilisée. Ainsi, une telle feuille préalablement stratifiée est d'abord placée sur le plateau inférieur 34 de la presse, cette feuille comprenant une couche métallique 48 collée à une feuille 48 de résine époxyde renforcée de fibres de verre. Comme décrit, cette matière est disponible dans le commerce, elle est bien connue et elle est souvent utilisée dans l'industrie des circuirs imprimés. Ainsi, la feuille ou plaque 50 ayant des trous relativement gros est placés sur la feuille 46, 48, les trous sont remplis de matière fluide 52, de préférence d'une matière thermodur cissable, par exemple une matière plastique à l'état B, ltex- cès de matière eat essuyé le cas échéant, et une seconde feuille préalablement stratifiée, comprenant une couche 54 de résine époxyde renforcée de fibres de verre et une couche 56 de cuivre, est placée sur la face principale supérieure de la plaque 50, comme représenté sur la figure 3a. Ensuite, le plateau supérieur 36 de la presse est abaissé et l'ensemble placé entre les plateaux est soumis à un chauffage et une compression. La température peut être de façon générale, comme décrit précédemment, de tordre de 175 C, et une pression qui convient pour les matières thermodurcissables indiquées est de l'ordre de 106 Pa. On sait qu'un tel traitement est avantageusement poursuivi pendant une heure environ, mais il faut noter que la température, la pression et de façon générale les diverses étapes de solidification le cas échéant, dépendent de la nature de la matière fluide choisie pour la formation in situ des bouchons. Comme décrit précédemment, lorsque la matière choisie nécessite uniquement un certain temps de durcissement, sans aucun traitement spécial, et lorsque le temps relativement long nécessaire au durcissement de la matière ne pose pas de problème, les spécialistes peuvent choisir des matières parmi de très nombreuses matières disponibles. La figure 3b représente une phase ultérieure dans laquelle l'ensemble stratifié de la figure 3a a été retirée de la presse, des petits trous 58 ont été percés ou formés d'une autre manière dans la matière solidifiée 52 qui forme alors les bouchons 60, et, comme représenté sur la figure 3b, après mise en oeuvre de la phase représentée sur la figure a, des revêtements métalliques ont été formés sur les deux faces principales de l'ensemble, après l'étape de stratification. Ces revêtements métalliques sont alors les couches métalliques 46 et 56 de la figure 3b qui ont été collées sur la plaque ou feuille 50 à la suite de la stratification, dans la mesure où les couches isolantes 48 et 54 de matière plastique constituent des colles. Enfin, une plaquette terminée de circuit du type représenté sur la figure 3c est formée par réalisation des dessins de circuit dans les bouches 46 et 56. Cette opération est réalisée, comme dans tous les modes de réalisation décrits et représentés, par mise en oeuvre des techniques classiques de formation de caches et d'attaque chimique, à l'aide d'une matière de réserve, toutes ces opérations des matières étant bien connues dans la technique. De manière analogue, les faces internes délimitant les trous 58 (figure 3b) sont revttues comme représenté sur la figure 3c, à moins qu'un autre procédé de formation des connexions électriques dans les bouchons 60 soit préférable. En résumé, on note que la formation de bouchons isolants à l'emplacement des interconnexions prévues, par solidification de matières fluides in situ, constitue un progrès notable dans la réalisation des plaquettes de circuits imprimés contenant dans la masse des radiateurs. Le procédé de l'invention convient particulièrement bien à la production en grandes séries, car d'abord il permèt la formation simultanée de tous les bouchons et ensuite il permet la combinaison de plusieurs phases de mise en oeuvre en une seule, comme décrit et prprésenté. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'une plaquette de circuit imprimé ayant des interconnexions métallisées entre des emplacements correspondants de dessins de circuit placés sur les deux faces principales, la plaquette ayant au moins une feuille métallique interne constituant un radiateur, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend la solidification, dans les trous formés dans la feuille métallique auxdits emplacements. d'une quantité de matière fluide suffisant à la formation in situ d'un bouchon isolant de l'électricité et solide de façon permanente, remplissant pratiquement un trou, et la formation dtun dessin de circuit sur chaque surface, isolé de chaque surface, avec des interconnexions métallisées formées auxdits emplacements, à travers certains bouchons au moins. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière fluide peut se solidifiersous forme d'une matière isolante et solide de façon permanente destinée à remplir les trous formés dans la feuille métallique. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caracterisé en ce que le remplissage des trous et la solidification de la matière fluide dans les trous sont réalisés lorsqu'unie base est appliquée temporairement sur la face inférieure de la feuille métallique, la base étant ensuite retirée. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière fluide est une matière solide finement divisée. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la matière solide finement divisée est une matière plastique. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la matière plastique est une matière thermodurcissable qui se solidifie dans les trous par chauffage, compression, ou chauffage et compression. 7. Procédé selon l'une des revendications 3 et 6, caractérisé en ce que la matière fluide est une matière thermodurcissable finement divisée et partiellement durcie, la solidification étant réalisée à l'aide d'une presse chauffée ayant des plateaux supérieur et inférieur, la base appliquée temporairement étant le plateau inférieur de la presse. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la formation d'un dessin de circuit comprend la formation d'un revêtement isolant sur chacune des deux faces de la feuille métallique, puis la formation, par mise en oeuvre de techniques de formation de caches et d'attaque chimique, des deux dessins de circuit, un sur chaque face. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend la formation de trous dans certains des bouchons au moins, et le revêtement des surfaces délimitant les trous de manière que ce revêtement forme des interconnexions métallisées, avant, pendant ou après la formation des dessins de circuit sur les deux faces. 10. Procédé selon ltune des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la feuille métallique est en aluminium et l'application d-'un revêtement isolant sur chacune des deux faces comprend un traitement d'anodisation réalisé à un moment quelconque avant la formation des dessins de circuit sur les deux faces de la feuille d'aluminium. 11. Procédé selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la formation d'un revêtement isolant sur chacune des deux faces de la feuille métallique est réalisée par collage de chaque ctté de la feuille métallique d'une feuille de matière plastique, puis, dans un ordre quelconque, formation des dessins de circuit sur les re#êté- ments isolants, à l'aide de techniques de formation de caches ou d'attaque chimique, et formation dtinterconnexions revêtues. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les feuilles de matière plastique sont des feuilles d'une résine époxyde renforcée de fibres de verre. 13. Procédé selon l'une des revendications 11 et 12, caractérisé en ce qu'il comprend l'utilisation de deux feuilles d'une matière plastique, avantageusement thermodurcissable, chaque feuille ayantun revêtement métallique sur l'une de ses faces, et la formation des dessins conducteurs de l'électri- cité formant les circuits, à partir de chaque revêtement métallique à l'aide des techniques de formation de caches et d'attaque chimique. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications il à 13, caractérisé en ce que la phase de solidification de la matière fluide est combinée à la phase de formation de revêtement isolant sur chacune des deux faces, lten- semble formant une seule phase mise en oeuvre dans une presse de stratification. 15. Plaquette de circuit imprimé, caractérisée en ce quelle est réalisée par mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.