Brevet FR2279714A1 — publié le 19760220

La présente invention se rapporte d'une façon générale à l'oxydation catalytique en lit fluidisé de naphtalène ou d'ortho-xylène en anhydride phtalique. On effectue à l'échelle industrielle l'oxydation du naphtalène en anhydride phtalique par un système catalytique en lit fixe ou en lit fluidisé. L'oxydation de l'ortho-xylène se fait également grâce à des systèmes analogues bien que l'oxydation en lit fluidisé de l'ortho-xylène puisse exiger l'utilisation d'activants spéciaux (voir brevet US 3.407.215) ou d'un catalyseur spécial (voir brevet GB 1.192.416). Dans le présent mémoire, le nouveau procédé est décrit à propos de l'oxydation du naphta lène. Dans un système en lit catalytique fluidisé, un mélange de vapeurs de naphtalène et d'un gaz renfermant de l'oxygène, habituellement d'air, passe de bas en haut à une température élevée à travers une zone de réaction contenant un catalyseur au pento xyde de vanadium, à une vitesse verticale calculée pour maintenir le catalyseur à l'état fluidisé afin d'oxyder le naphtalène en anhydride phtalique. Un inconvénient économique important de tous les systèmes de production d'anhydride phtalique est l'obligation d'utiliser des débits d'alimentation relativement faibles de naphtalène et des rapports pondéraux élevés de l'air au naphtalène. La plupart des réacteurs industriels utilisent des charges de naphtalène qui sont très faibles par rapport à la quantité de catalyseur utilisée et aussi un rapport pondéral de l'air au naphta lène dépassant de loin le rapport stoechiométrique qui est de 4,85:1.On utilise normalement des charges de naphtalène représentant environ 0,04 à 0,06 kg de naphtalène par heure et par kg de catalyseur et des rapports pondéraux d'air au naphtalène d'en viron 30:1 à,10s1. On peut par exemple se référer à "CoJbining Oxygen and Eyarocarbons for Profitn par X. Sittig, Gulf Publishing Co., Rouston, Texas, page 173 (1962). On était obligé Jusqu'à présent d'utiliser des faibles débits d'alimentation de naphtalène et des rapports pondéraux éle- sés de l'air au naphtalène pour obtenir des bons rendements en anhydride phtalique à des températures raisonnables de réaction Des débits plus élevés de naphtalène et des rapports plus faibles air/naphtalène obligeaient à utiliser des températures de réaction de plus en plus élevées pour assurer de bons rendements en anhydride phtalique. Cependant il est préférable d'éviter des températures trop élevées car elles provoquent une dégradation prématurée du catalyseur mise en évidence par une perte notable de l'activité et/ou de la durée de vie utile du catalyseur.D'autre part, l'intensification des conditions de la réaction par les techniques connues a eu pour effet de créer des risques d'explosion et ce facteur a empêché åusqutà présent la mise en oeuvre de telles conditions opératoires. Pour toutes les raisons exposées, l'industrie ne dispose pas encore d'un procédé efficace pour augmenter les débits d'alimentation en naphtalène ou pour diminuer les rapports pondéraux de l'air au naphtalène ou encore, ce qui est beaucoup plus important, pour renforcer la capacité d'une installation donnée tout en obtenant des rendements élevés en anhydride phtalique pur à des températures de réaction qui ne provoquent pas une dégradation prématurée du catalyseur. La présente invention fournit un tel procédé. Le perfectionnement qui fait l'objet de l'invention consiste à effectuer l'oxydation en lit catalytique fluidisé, de préférenne du naphtalène mais aussi de l'ortho-pyldne, à la condition de choisir un catalyseur approprié, avec des rapports Jamais encore réalisés de la charge au catalyseur, rapports qu'on obtient grâce à la mise en oeuvre de pressions plus élevées qu'à l'ordinaire pendant la réaction. L'accroissement du contact entre le naphtalène et le catalyseur assure la possibilité d'augmenter le débit d'alimentation et de réduire le rapport pondéral de l'air au naphtalène, tout en obtenant des rendements importants en anhydride phtalique à une température de réaction modérée.Cette température de réaction modérée permet à son tour d'obtenir une meilleure pureté du produit car les conditions intensifiées ne provoquent pas une formation accrue de produits dont le degré d'oxydation est moindre que celui de l'anhydride phtalique, par exemple de la naphtoquinone,et pas davantage de produits sur-oxydés tels que l'anhydride maléique. L'invention est décrite ci-après avec plus de détails, en se référant aux dessins annexés dans lesquels La figure 1 est une courbe représentative du rendement pondéral en anhydride phtalique (exprime en pourcentage de la charge de naphtalène) en fonction de la température de réaction, pour un rapport fixe du naphtalène au catalyseur. La figure 2 est un schéma général montrant le fonctionne ment d'une installation d'oxydation, en lit catalytique fluidisé, du naphtalène ou de ltortho-xylène en anhydride phtalique. Le rapport de contact du naphtalène au catalyseur dans un procédé d'oxydation catalytique, en lit fluidisé, du naphtalène en anhydride phtalique est la variable fondamentale qui régit l'efficacité de l'oxydation du naphtalène, avec des débits d'alimentation élevés et un faible rapport de l'air au naphtalène, c'est-à-dire avec une capacité importante de production dans une installation d'une dimension donnée, tout en maintenant des rendements élevés en anhydride phtalique pur à une température modérée de réaction. Le rapport dekontact du naphtalène au catalyseur est une mesure de l'intensification de la catalyse et constitue un facteur fondamental de la quantité de matière à oxyder qu'on peut imposer à l'action du catalyseur.L'invention permet d'imposer au catalyseur des quantités de matières à oxyder, ou charges d'oxydation,plus importantes qu'il n'était possible de le faire jusqu'à présent. Cette possibilité d'augmenter les charges imposées à l'action du catalyseur se traduit par une augmentation importante de la capacité de production d'un réacteur donné. On peut exprimer le rapport de contact du naphtalène au catalyseur par le poids du naphtalène qui est présent à chaque instant dans un volume donné de la zone de réaction par poids de catalyseur présent au même moment dans ledit volume. Il en est ainsi dn fait que les catalyseurs industriels normalisés présentent des rapports relativement uniformes surface/poids, de telle sorte que le poids d'un catalyseur donné est une mesure directe de sa surface. Quand on poursuit plus avant cette étude, on constate qu'il est possible de simplifier ce rapport en l'exprimant simplement sous forme de poids de naphtalène par poids de catalyseur dans un réacteur à chaque instant. La quantité de naphtalène présente à chaque instant dans le réacteur est inversement proportonnelle au rapport air/naphtalène dans le gaz d'alimentation et directement proportionnelle à la pression dans le réacteur. On calcule le poids du naphtalène dans une zone de réaction en divisant le débit d'alimentation du naphtalène (en kilogrammes par seconde) par la vitesse (en mètres par seconde) des vapeurs de naphtalène traversant le catalyseur fluidisé et en multipliant le résultat par la hauteur du lit catalytique fluidisé (en mètres). Le débit d'alimentation est une variable facile à mesurer. La vitesse des vapeurs de naphtalène traversant le catalyseur fluidisé est évidemment la meme que la vitesse du mélange tout enter des gaz réactifs traversant le catalyseur fluidisé. Aux fins de l'étude considérée, la vitesse de gaz qui sera utilisée est la vitesse superficielle, c'est-à-dire la vitesse basée sur la-section transversale ouverte du réacteur, plutôt que la vitesse dans les vides du lit catalytique. Le rapport entre ces deux vitesses est le suivant Vitesse superficielle = (Vitesse dans les vides) x traction de vides dans le lit) et, étant donné que la fraction de vides est plus ou moins constante dans les conditions appropriées pour des opérations industrielles en lit fluidisé, le calcul du rapport de contact du naphtalène au catalyseur en utilisant la vitesse superficielle constitue en fait un pourcentage presque consiant de la valeur qu'on aurait obtenue si lton avait utilisé la vitesse réelle dans les vides de catalyseur. Voici un exemple typique de calcul du rapport de contact entre le naphtalène et le catalyseur: un réacteur à lit catalytique fluidisé servant à oxyder~le naphtalène en anhydride phtalique contient 55 000 kg de catalyseur d'oxydation. On introduit le naphtalène dans ce réacteur à un débit de 5000 kg à l'heure. La vitesse superficielle du naphtalène traversant le lit fluidisé est de 0,37 m par seconde. La hauteur du lit catalytique est de 10,7 mètres. En supposant, dans un but de simplification, qu'aucune portion de naphtalène n'ait été encore oxydée, le naphtalène dans le réacteur à un instant donné représente (####kg de naphtalène/seconde) x(#### secondes)#40kg de naphtalène Le rapport de contact du naphtalène au catalyseur est Poids du naphtalène dans le réacteur , soit : poids du catalyseur dans le réacteur 40 # 7,3 x 10-4 kg de naPhtalène 55.000 kg du catalyseur Le rapport beaucoup plus gran du naphtalène au catalyseur qu'on obtient selon l'invention (une opération normale d'une installation de me mes dimensions aurait utilisé environ 2300 kg à l'heure de naphtalène, pour un rapport du naphtalène au catalyseur d'environ 3,3 x 10-4) est justement le facteur qui permet à l'o- xydation en lit fluidisé de se dérouler avec de beaucoup plus grands débits de naphtalène et avec des rapports plus faibles d'air au naphtalène, d'où une grande amélioration de la producti vité et de la capacité d'une installation de dimensions données. Pour aboutir aux avantages de l'invention, le rapport de contact du naphtalène au catalyseur doit être d'au moins 4,0 x 10-4 et, de préférence, il doit dépasser 4,5 x 10-4* La pression moyenne dans le lit catalytique fluidisé permettant d'aboutir aux rapports élevés du naphtalène au catalyseur, comme on vient de l'expliquer, doit être une pression manométrique d'au moins 1,75 bars et, de préférence, comprise entre 2,5 et 35 bars. Â des pressions plus basses, c'est-à-dire au-dessous de la limite inférieure indiquée, la catalyse n' est pas suffisamment intensifiée pour permettre des débits élevés de naphtalène et des faibles rapports pondéraux air/naphtalène comme le prévoit 1'invention. A une pression plus élevée, c'est-à-dire au-dessus de 35 bars, on est obligé d'utiliser des compresseurs d'air coûteux et d'autres appareils à haute pression onéreux, de sorte que l'opé- ration à l'échelle industrielle sous une pression aussi élevée n'est plus économiquement rentable. On exprime normalement le débit de naphtalène en ka de charge à l'heure. On peut également l'exprimer en kg de charge à l'heure par kg de catalyseur dans la zone de réaction fluidi- sée. Quand on exprime le débit de naphtalène de cette dernière façon, les spécialistes utilisent le terme "charge de naphtalène". Une augmentation du rapport de contact entre le naphtalène et le catalyseur, conformément à l'invention, permet d'atteindre des charges de naphtalène d'environ 0,080 à 0,500 kg de naphtalène par heure et par kg de catalyseur. Le rapport pondéral de l'air au naphtalène est un paramb- tre courant pour exprimer la quantité d' air servant à oxyder le naphtalène en anhydride phtalique. Cette équation montre que la combustion partielle du naphtalène exige une consommation théorique d'oxygène de 4,5 moles par mole de naphtalène. L'agent oxydant utilisé étant l'air, cette quantité d'oxygène est accompagnée de 16,9 moles d'azote inerte et on doit donc théoriquement employer 21,4 volumes d'air par volume de vapeur de naphtalène (ce qu'on exprime de façon plus usuelle sous la forme : 4,85 kg d'air/kg dd naphtalène). Dans la technique antérieure, les rapports air/naphtalène étaient le plus souvent compris entre 10:1 et 30:1 ce qui dépasse bien sûr fortement le rapport stoechiométrique de 4,85:1. Les parties inférieures des intervalles usuels indiqués correspondent à un état explosif du mélange de réaction fluidisé. Cependant, les explosions ne se produisent que rarement par suite de la nature fluidisée de la réaction. Les particules fluidisées dissipent la chaleur très efficacement et on évite donc la plupart du temps des accumulations de chaleur ("zones chaudes") allant jus qu'à des températures d'explosion. L'augmentation du rapport de contact du naphtalène au catalyseur, selon l'invention, permet d'établir des rapports pondéraux air/naphtalène d'environ 6,0:1 à 8,5:1, c'est-à-dire des rapports beaucoup plus bas que ceux de la technique antérieure. Avec un tel rapport air/naphtalane, on reste en dehors de la gamme explosive et on peut donc mettre en oeuvre des pressions plus élevées et une plus grande intensification de la catalyse sans le risque d'explosion qui existerait incontestablement, dans a d'au- tres conditions, avec une telle intensification de la réaction exothermique. Avec un rapport pondéral air/naphtalane au-dessous de la limite inférieure, c'est-à-dire 6,0:1, des températures de réaction excessivement élevées seraient obligatoires pour aboutir à des rendements importants en anhydride phtalique. Une telle température trop élevée de la réaction a pour effet une dégradation prématurée du catalyseur et on doit donc l'éviter. Dans l'étude qui vient d'être faite, il a toujours été question du rapport pondéral air/naphtalène. En réalité et comme on le conçoit sans peine, le rapport critique est celui de l'oxy- gène au naphtalène et on peut mettre en oeuvre l'invention en utilisant d'autres gaz contenant de l'oxygène, par exemple de l'air enrichi en oxygène ou le gaz de queue recyclé additionné d'air, pour autant que le rapport oxygène/naphtalène soit compris dans l'intervalle 1,40:1 à 1,97:1, ce qui équivaut au rapport pondéral air/naphtalène-de 6,0:1 à 8,5:1 comme on l'a expliqué précédemment. La température de réaction selon l'invention est habituellement la température à laquelle les fortes concentrations de naphtalène en contact avec le catalyseur (qu'on obtient grâce à l'invention) peuvent être oxydées avec un rendement optimal sans produire plus qu'un minimum inévitable de produits sous-oxydés ou sur-oxydés. Cette température est habituellement appelée par les spécialistes "température de conversion optimale". La figure 1 est une courbe mettant en parallèle la température de réaction et le rendement en anhydride phtalique. Ce graphique montre qu'avec un rapport donné de contact naphtalène/ catalyseur, on obtient le rendement maximaahn dedans d'un intervalle très étroit de températures ou même à une température précise (température de conversion optimale). A des températures plus basses, la conversion du naphtalène n'est pas complète et les gaz produits contiennent une plus grande quantité de matière première non convertie ainsi que des produits intermédiaires d'oxydation, tels que la naphtoquinone.A des températures plus élevées, on observe une formation excessive de produits plus oxydés, par exemple l'anhydride maléique, 1'anhydride carbonique et l'eau Dans un réacteur industriel utilisant un catalyseur classique au pentoxyde de vanadium sur support, le choix d'une tempé- rature de réaction assurant le rendement maximal en anhydride phtalique avec un rapport de contact donné nsphtalène/catalyseur est critique. En dedans des intervalles acceptables des rapports de contact, comme on l'a expliqué précédemment, cette température se situe entre environ 320 et 3800C et n'atteint que très rarement ou même jamais 40000 ou une valeur plus élevée. On remarquera que les températures de réaction mises en jeu sont les mêmes que celles qu'on emploie normalement pour des oxydations catalytiques en lit fluidisé avec des charges de naphtalène beaucoup plus faibles et des rapports air/naphtalène beaucoup plus élevés que ce n'est le cas dans la présente invention. L'invention permet donc d'utiliser des charges de naphtalène beaucoup plus fortes et des rapports air/naphtalène beaucoup plus bas, d'oU augmentation notable de la capacité du réacteur, tout en maintenant une température modérée de réaction. il est important de faire remarquer que l'augmentation de la capacité du réacteur est obtenue sans sacrifier le rendement en anhydride phtalique. En fait, les rendements industriels usuels, qui sont légèrement au-dessus de 90 à 95 kg d'anhydride phtalique par 100 kg de naphtalène chargé,sont légèrement améliorés par l'invention du fait que les températures critiques modé- rées et étroitement réglées dans le cadre du procédé selon l'in- vention assurent une diminution de la formation de sous-produits. Ainsi, quand on met en oeuvre l'invention, on atteint aisément des rendements en anhydride phtalique d'au moins 90 kg par 100 kg de naphtalène. Comme il a été précédemment expliqué, le passage combiné d'air et de naphtalène de bas en haut à travers la zone de réaction doit être suffisant nouer maintenir la phase catalytique sous forme d'une masse fluidisée stable et dense d'une hauteur donnée, Pour aboutir à ce résultat, les vitesses superficielles des réactifs gazeux traversant le réacteur de bas en haut, doivent être comprises entre 0,12 et 1i52 m/seconde et, de préférence, entre 0,15 et 0,61 m/seconde. Dans les exemples concrets ci-après, le catalyseur utilisé est ce que l'on appelle un catalyseur à basse température au pentoxyde de vanadium SUL gel de silice un prépare ce catalyseur à basse température normalisé, en imprégnant le gel de silice d'une solution de sels qui peut contenir, par exemple, du métavanadate d'ammonium et du sulfate de potassium, en séchant le produit, par exemple dans un séchoir par pulvérisation,et en activant la masse catalytique par calcination. Be catalyseur comprend environ 3 à 10 % de pentoxyde de vanadium et environ 15 à 35 cso de sulfate ae potassilw. sur environ 55 à 75 % de gel de silice (support).Le catalyseur fraichement préparé est caractérisé par une surface de contact d'environ 150 à 350 m2/g et un volume de pores d'environ 0,5 à 0,7 cm3/g. Un tel catalyseur est décrit dans le brevet CA 722.168. Pour faciliter la compréhension de l'invention, on décrit ci-après un schéma d'installation (figure 2) et quelques exemples concrets. La figure 2 est un schéma général d'une installation industrielle de production d'anhydride phtalique par oxydation catalytique de naphtalène en lit fluidisé. L'air est comprimé dans un compresseur 1 et est envoyé dans un récepteur d'air 2. Un courant principal d'air provenant du récepteur 2 est chauffé à environ 150 C dans un appareil de chauffage 5 et il pénètre ensuite dans le fond du réacteur catalytique fluidisé 7 en passant par un distributeur 8 avant d'entrer dans le lit de catalyseur fluidisé dense 15.Un courant d'air secondaire part du récepteur 2, passe par un appareil de chauffage 6 où sa température est portée à environ 50OCo Ce courant d'air chaud secondaire est destiné à souffler les particules de catalyseur qui ont pu s'accumuler dans les filtres à air 9 placés dans le sommet du réacteur 7 afin de renvoyer ces particules dans la masse du catalyseur. On pompe du naphtalène fondu à partir d'un réservoir Il à l'aide d'une pompe doseuse 13, à travers un vaporisateur 14 où le naphtalène est vaporisé avant son injection dans le lit catalytique fluidisé 15.A titre de variante, on peut injecter le naphtalène fondu directement dans le lit catalytique fluidisé au-dessus de 1'en- trée d'air où ce naphtalène est immédiatement vaporisé du fait que le lit catalytique fluidisé 15 est maintenu à une température d'environ 320 à 400 C à l'aide d'éléments 17 de réglage de la température. Le mélange gazeux traverse le lit catalytique fluidisé 15, puis les filtres 9 qui le débarrassent des particules de catalyseur entraînées par les gaz en mouvement ascendant. Le mélange gazeux sort des filtres 9 pour pénétrer dans un refroidisseur 19 dans lequel le courant gazeux est refroidi à une température tout juste supérieure au point de rosée de l'anhydride phtalique.Le courant gazeux refroidi arrive dans un condenseur partiel 21 où environ la moitié de l'anhydride phtalique présent dans le courant gazeux est condensée en liquide. L'anhydride phtalique liquide est séparé du reste du courant gazeux et s'écoule dans un réservoir de liquide 25. Le courant gazeux sort du condenseur partiel 21 et pénètre dans celui des deux condenseurs conmutables 27 on 29 qui est monté dans le cycle de refroidissement. L'anhydride phtalique se dépose sous forme d'une matière solide dans ce condenseur. Après avoir condensé une quantité prédéterminée d'anhydride phtalique, le condenseur 27 ou 29 est fermé pour empêcher toute nouvelle entrée de gaz et il est commuté au cycle de chauffage pour assurer la fusion de l'anhydride phtalique qui s'y est condensé. En même temps, l'autre condenseur commutable qui, à ce stade, est de nouveau refroidi après avoir achevé le cycle de chauffage, s'ouvre pour recevoir le courant gazeux et pour condenser de nouvelles quantités d'anhydride phtalique. L'anhydride phtalique fondu dans l'un ou l'autre des condenseurs commutables s'écoule dans un réservoir à liquide 25. Le reste du courant gazeux qui sort du condenseur commutable est envoyé dans un épurateur 31 dans lequel il est lavé à l'eau avant de s'6chap- per dans l'atmosphère. Un régulateur de pression 26 est interposé entre le condenseur partiel 21 et les condenseurs 27 ou 29 comme il est teprésenté, ou bien, à titre de variante, ce régula teur peut etre installé après les condenseurs commutables. Ce régulateur de pression imprime une contre-pression sur le réacteur catalytique en lit fluidisé, ce qui est indispensable pour la mise en oeuvre de l'invention.En outre, en réglant la pression à ce stade particulier du procédé, on peut condenser l'anhydride phtalique dans le condenseur partiel 21 sous forme d'un liquide au lieu d'une matière solide. il en est ainsi du fait qu'une augmentation de la pression élève le point de rosée de l'anhydride phtalique au-dessus de son point de fusion, en permettant ainsi la condensation directe de l'anhydride phtalique sous forme liquide. EXEMPLE 1 Dans un réacteur du type général représenté par la référence 7 à la figure 2, ayant 3,96 m de diamètre, on introduit 52000 kg d'un catalyseur au pentoxyde de vanadium sur gel de silice, comme décrit dans le brevet CA 722.168. On introduit de l'air dans le fond du réacteur à raison de 500 m3 normaux par minute. On dose du naphtalène liquide dans le lit catalytique fluidisé sous un débit de 4.750 kg/h (charge de naphtalèneN90 g de naphta lène par heure par kg de cate'=se rss ie sorte que le naphtalène est immédiatement vaporisé. Le rapport d'air au naphtalène dans le lit fluidisé est de 7,7:1. Le mélange gazeux d'air, de naphtalène et des produits de réaction s'écoule vers le haut à une vitesse superficielle de 0,44 m/s, en fluidisant les particules catalytiques de manière à former un lit fluidisé dense ayant environ 12,5 m de hauteur. La pression moyenne dans le lit fluidisé est de 2,7 bars au manomètre. Dans ces conditions, on obtient un rapport de contact du naphtalène au catalyseur de 7,20 x 10-4 K! de naphtalène par kg de catalyseur.On maintient la température de réaction dans le lit fluidisé à environ 3750C, qui est la température assurant le rendement maximal en anhydride phtalique, c'est-à-dire un rendement de 100 kg d'anhydride phtalique par 100 kg de charge de naphtalène. EXEMPTE 2 On charge dans un réacteur du type représenté à la figure 2 (comme dans l'exemple 1) 48000 kg d'un catalyseur au pentoxyde de vanadium sur gel de silice (comme Sans l'exemple 1). On introduit de 11 air dans le fond du réacteur à un débit de 600 m3 normaux par minute, On introduit du naphtalène liquide dans le lit catalytique fluidisé de façon dosée, à raison de 6100 kg/heure, de sorte que le naphtalène est immédiatement vaporisé (charge de naphtalène # 0,13 kg/heure/kg de catalyseur). Le rapport de l'air au naphtalène dans le lit fluidisé est de 7,16:1.Le mélange gazeux d'air, de naphtalène et de produit de réaction s'écoule vers le haut à travers le lit catalytique à une vitesse superficielle d'environ 0,52 m/seconde en fluidisant les particules catalyti ques de manière à former un lit fluidisé dense ayant environ 12 mètres de hauteur. La pression manométrique moyenne dans le lit fluidisé est de 2,7 bars. Dans ces conditions, le rapport de contact du naphtalène au catalyseur est de 8,1 x 10-4 kg naphtalène/ kg catalyseur. On maintient la température de réaction dans le lit fluidisé à environ 3700 C, qui est la température assurant le rendement maximal en anhydride phtalique, clest-à-dire un rendement de 99 kg d'anhydride phtalique par 100 kg de charge de naphtalène. EXEMPLE 3 Dans un réacteur du même type général que sur la figure 2 lais dont les dimensions sont 5,48 mètres de hauteur et 49,25 n de diamètre, on charge environ 3,2 kg d'un catalyseur renfermant du pentoxyde de vanadium sur gel de silice, comme décrit dans le brevet CA 722.728. On introduit de l'air dans le fond du réacteur à un débit de 53 dm3 normaux/ minute. On dose de la vapeur de naphtalène dans le lit catalytique fluidisé à raison de 610 g à l'heure (charge de naphtalène # 0,20 kg dd naphtalène à l'heure par kg de catalyseur).Le rapport de l'air au naphtalène dans le lit fluidisé est de 6,5:1. Le mélange gazeux d'air, de naphtalène et des produits de réaction s1 écoule vers le haut à travers le lit catalytique à une vitesse superficielle d'environ 0,24 m/ seconde, en fluidisant les particules qui forment un lit dense ayant 3,8 mètres de hauteur. La contre-pression manométrique inposée sur le lit fluidisé est de 3,5 bars. Dans ces conditions, le rapport de contact du naphtalène au catalyseur est d'environ 8,25 i 10-4 kg naphtalène/kg catalyseur.On maintient la température de réaction dans le lit fluidisé à 3700C, qui est la tempé- rature assurant le rendement maximal en anhydride phtalique, c'est-à-dire un rendement de 102 kg d'anhydride phtalique par 100 kg de charge de naphtalène, ExxM:PI 4 Dans un réacteur du type général représenté sur la figure 2 et décrit dans l'exemple 3, on charge environ 3,20 kg d'un catalyseur contenant du pentoxyde de vanadium sur gel de silice (comme dans exemple 3). On introduit l'air dans le fond du réacteur à raison de 56 dm3 normaux par minute.On dose la vapeur de naphtalène dans le lit catalytique fluidisé à raison de 700 g à l'heure (charge de naphtalène Y 0,22 kg de naphtalène à l'heu- re par kg de catelyseui. Le rapport d'air au naphtalène dans le lit fluidisé est 6,0:1. Le mélange gazeux d'air, de naphtalène et de produits de réaction s'écoule vers le haut à travers le lit catalytique à une vitesse superficielle d'environ 0,15 m/seconde en fluidisant les particules de manière à former un lit fluidisé dense ayant environ 3,8 mètres de hauteur. La pression manométrique moyenne dans le lit fluidisé est de 7,24 bars0 Dans ces conditions, le rapport de contact du naphtalène au catalyseur est de 15,7 x 10 4 kg naphtalène/kg catalyseur.On maintient la température de réac JiUt- å 77205, qui est la température assurant le rendement maximal en anhydride phtalique, c'est-à-dire un ren devent de 98 kg d'anhydride phtalique par 100 kg de charge de naphtalène0 EXEMPLE 5 Dans un réacteur du type général représenté sur la figure 2 mais dont les dimensions sont 5,48 mètres de hauteur et 49,25 lin de diamètre, on charge environ 3,20 kg de catalyseur contenant du pentoxyde de vanadium sur gel de silice comme décrit dans le brevet CA 722.728. On admet de l'air dans le fond du réacteur à raison de 34 dm3 normaux par minute.On dose de la vapeur de naphtalène dans le lit catalytique fluidisé à un débit de 300 g à l'heure (charge de naphtalène # 0,09 kg de naphtalène/heure/kg de catalyseur). te rapport de l'air au naphtalène dans le lit fluidisé est de 8,45:1. Le mélange gazeux d'air, de naphtalène et des vapeurs de réaction s'écoule vers le haut à travers le lit catalytique à une vitesse superficielle d'environ 0,19 m/s, en fluidisant les particules de manière à former un lit dense ayant 3,81 mètres de hauteur. La contre-pression manométrique imposée sur le lit fluidisé est de 1,75 bars. Dans ces conditions, le rapport de contact du naphtalène au catalyseur est de 4,90 x 10-4 kg naphtalène/kg catalyseur. On maintient la température de réaction dans le lit fluidisé à 342OC qui est la température assurant le rendement maximal en anhydride phtalique, c'est-à-dire un rendement de 106 kg d'anhydride phtalique par 100 kg de charge de naphtalène. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de l'anhydride phtalique par oxydation de naphtalène sous forme de vapeur, selon lequel on fait passer un mélange d'air et de vapeurs de naphtalène de bas en haut à une température élevée à travers un lit fluidisé dense d'un catalyseur d'oxydation, de préférence un catalyseur au vana dium,à une vitesse verticale permettant de maintenir le catalyseur à l'état fluidisé, caractérisé en ce qu'il consiste (a) à maintenir la zone de réaction sous une pression manométrique d'au moins 1,75 bars; (b) à maintenir le rapport pondéral de l'air au naphtalène dans l'intervalle de 6,0s1 à 8,5:1; (c) à maintenir la charge de naphtalène dans l'intervalle de 0,08 à 0,50 kg de naphtalène/heure/xt de catalyseur fluidisé; et (d) à maintenir la température de réaction entre 320 et 4000C. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur contient environ 3 à 10 % en poids de pentoxyde de vanadium et environ 15 à 35 * en poids ae sulraWe de potassium sur environ 55 à 75 % en poids de gel de silice. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'en maintenant la zone de réaction sous une pression manométrique d'au moins 1A75 bars, on règle le rapport de contact du naphtalène au catalyseur à au moins 4,0 x 10-4 kg de naphtalène/ kg de catalyseur. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on maintient la pression manométrique à une valeur comprise entre 2,50 et 35 bars. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel on utilise un mélange de gaz contenant de l'oxyge- ne et de vapeurs de naphtalène, caractérisé en ce qu'on maintient un rapport pondéral d'oxygène au naphtalène compris entre 1,4:1 et 1,97:1.