Brevet FR2273886A1 — publié le 19760102

La présente invention concerne un procédé et un appareillage pour le filage à l'état fondu de polymères formant des fibres. Dans le filage à l'état fondu du polymère formant des fibres. Il ast de pratique courante d'extruder le polymère fondu 'a travers une filière comportant des orifices de façon à obtenir des filaments, de solidifier les filaments en soufflant un gaz de refroidissement contre ces derniers et d'étirer les filaments solidifiés. En ce qui concerne la solidification des filaments extrudés on a proposé jusqu'à présent de nombreuses solutions.Par exemple, la demande de brevet japonais publiée n 7511/1963 décrit un procédé dans lequel un gaz de refroidissement est soufflé--contre les filaments extrudés à une position située environ à 2,5cm sous la filière dans une direction comprise entre 450 au dessus et 450 en dessous de la ligne horizontale, la vitesse de soufflage du gaz de refroidissement étant telle que les filaments extrudés sont refroidis au moins jusqu'à une température inférieure de 150 environ à la température de fusion du polymère en un point situé approximativement à 5cm en dessous de la filière. Cependant ce procédé n'est pas avantageux pour les raisons suivantes Tout d'abord les filaments extrudés s'inclinent par rapport au courant du gaz de refroidissement et il en résulte de ce fait des filaments solidifiés d'épaisseur inégale ; d'autre part les filaments solidifiés présentent un degré d'orientation augmenté et non souhaitable et sont difficiles à étirer doucement ; et troisièmement la productivité est faible car il est difficile d'étirer les filaments solidifiés suivant une vitesse d'étirage relativement grande. Un autre procédé proposé comprend en vue d'éviter les inconvénients précités, ltopération consistant à souffler le gazde refroidissement contre les filaments extrudés à partir d'une position rela- tivement écartée de la filière c'est-à-dire à une distance supérieure à 6cm au dessous de la filière, dans une direction sensiblement perpendiculaire aux filaments de façon à ee-que le gaz de refroidissement ne perturbe pas l'atmosphère au voisinage de la filière. Ce procédé est utilisé de façon courante. Cependant ce procédé n'est pas non plus satisfaisant pour la raison suivante.En effet compte-tenu de la durée de ltopération de filage, les filaments extrudés sont susceptibles d'être pliés au voisinage de la filière. Ceci a pour conséquence que les filaments présentent une épaisseur inégale. Ce phénomène indésirable de pliage des filaments devient aggravé avec l'augmentation de la durée de llopération de filage, c'est-à-dire que les portions pliées des filaments extrudés se collent sur la surface de la filière et ainsi les filaments cassent. L'incidence des inconvénients précités augmente proportionnellement avec l'augmentation de l'échelle du filage. A ce point de vue, il n'est pas bénéfique d'utiliser une filière présentant une multitude d'orifices, c'est-à-dire plus de 1000 orifices et notamment plus de 1500, dans laquelle le polymère fondu est extrudé à une vitesse supérieure à environ 600g/mn et par filière. Le filage à grande échelle présente de plus, le désavantage que les filaments résultant sont de qualité et d'épaisseur inégales étant donné qu'il est difficile de refroidir uniformément les filaments extrudés, de sorte qu'il n'y a aucune différence sensible entre les filaments extrudés des orifices situés dans la partie centrale de la surface de la filière et ceux extrudés d'orifices situés dans la partie périphérique de celle-ci. Le but de la présente invention est par conséquent, de fournir un procédé et un appareillage pour le filage à l'état fondu d'un polymère dans lequel on évite le pliage indésirable des filaments extrudés au voisinage de la filière même lorsque le filage à l'état fondu est poursuivi pendant une longue durée. Un autre but de la présente invention est de fournir des filaments filés à l'état fondu présentant une qualité et une épaisseur constantes et qui soient capables d'être étirés sans aucun problème. Un autre but encore de la présente invention est de fournir un procédé et un appareillage pour le filage à l'état fondu pouvant etre utilisé pour la production à grande échelle et utilisant de ce fait une filière ayant une multitude d'orifices, ctest-à-dire un nombre d'orifices sensiblement supérieur à 1000. Suivant l'invention, le procédé pour le filage à l'état fondu d'un polymère synthétique formant des fibres est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant - à souffler contre la surface de la filière un premier gaz de refroi dissement d'une position située au maximum à 5cm au dessous de la surface de la filière suivånt une vitesse d'écoulement comprise entre 0 1 et 1m/seconde pour réduire la température de l'atmosphère en un point situé à 1cm au dessous de la surface de la filière jusqu a une température comprise entre 300C au dessous et 1500C au dessous du point de fusion du polymère et - à souffler contre les filaments extrudés un second gaz de refroidissement suivant une direction sensiblement perpendiculaire aux filaments à-des positions telles qu'une zone non refroidie soit interposée entre l'extrémité aval de la zone de soufflage du premier gaz de refroidissement et l'extrémité amont de la zone de soufflage du second gaz de refroidissement. Le polymère synthétique formant des fibres utilisé dans le procédé conforme à l'invention comprend par exemple, des polyesters tels que le polytérépthalate d'éthylène, le polynaphtalate dtéthylène, et des eopolyesters comprenant essentiellement des groupes téréphthalate d'éthylène et naphthalate d'éthylène ; et d'autre part des polyamides tels que le polycapramide, le polyhéxaméthylène adipamide et des copolyamides comprenant essentiellement des groupes capramide et hexaméthylène adipamide. Parmi ces polymères les polyesters sont préférables. La filière utilisée dans le procédé conforme 'a l'invention comporte de préférence plus de 1000 orifices et notamment plus de 1500 orifices. Bien qu'il n'existe aucune limite supérieure critique dans le nombre d'orifices d'une filière, ce nombre est le plus souvent limité à un nombre inférieur à 3000 pour des raisons pratiques Le diamètre des orifices est le plus souvent compris entre 0,2 et 0,5mm. Les orifices sont situés de préférence suivant une série de cercles concentriques, répartis sur la filière de telle façon que les trois conditions suivantes soient satisfaites H/240 # N # H/135 ... (1) 2 = L # 5 ... (2) et 0,65 t d/D '- 0,80 ... (3) où H représente le nombre d'orifices de la filière, N le nombre de cercles concentriques, L la distance comprise entre les orifices adjacents en mm, d le rayon en mm du cercle concentrique intérieur (c'est "-dire le plus petit) et D le rayon en mm du cercle concentrique extérieur (c'est-a-dire le plus grand). Lorsque la distance L comprise entre les orifices adjacents sur un cercle concentrique est plus faible que 2mm, les filaments individuels extrudés sont susceptibles de coller les uns aux autres. Inver- sement lorsque L est supérieur à 5mm, les filaments extrudés tendent se briser et sont d'épaisseur non constante. De même, lorsque le nombre N de cercles concentriques et lorsque le rapport des diamètres d/D du cercle concentrique intérieur sur le cercle concentrique-ex- térieur ne satisfont pas respectivement aux formules précitées (1) et (3), les filaments extrudés sont susce-ptibles de coller l-es uns aux autres et d'avoir des qualités et deys épaisseurs inégales. L'agencement des orifices sur une filière sera décrit en référence aux figures 1, 2 et 3 ci-jointes qui représentent des vues partielles en plan de filières. Comme indiqué à la figure 1, les orifices 2 sont agencés de préférence suivant un agencement dit radial dans lequel les orifices 2 sont situés sur toutes les intersections entre les cercles concentriques Sg, S1, S2, S3, ... SI et les rayons R1, 2 R3 ... Un autre agencement préféré est un arrangement dit en zigzag dans lequel, comme indiqué à la figure 2 les orifices 2 sont situés sur des intersections alternées entre les cercles concentriques S0, S1, S2, S3 ... SI et les rayons R1, R2, R3 ... de telle sorte qu'un orifice soit situé sur l'une des deux intersections entre un cercle concentrique et les deux rayons adjacents. Dans ces agencements, le gaz de refroidissement est capable de passer uniformément à travers les filaments de façon centripète à partir de le-ur périphérie avec une résistance moindre pour passer a' travers eux.Inversement, un arrangement dit en spirale n'est pas approprié ; en effet dans un tel arrangement, comme montré à la figure 3, les orifices 2 sont situés sur toutes les intersections entre les cercles concentriques Sg, S1, S2, S3, ... SI et les lignes additionnelles qui sont tracées suivant un angle déterminé par rapport aux rayons respectifs- à partir des intersections entre le cercle concentrique extérieur S0 et le rayon correspondant. Dans cet arrangement en spirale, la résistance du passage du gaz de refroi dissement à travers les filaments est relativement impoltante. En vue d'éviter le pliage des filaments extrudés au voisinage de la filière, un premier gaz de refroidissement est soufflé d'une position située au maximum 'a 5cm et de préférence entre 1,5 et 4em, au dessous de la surface de la filière, contre la filière, de façon à réduire la température de l'atmosphère en un point situé 1cm audessous de la surface de la filière jusqu'à une température comprise entre 300C au dessous et 150 C au dessous et de préférence entre 400C au dessous et 1200C au dessous, du point de fusion du polymère. Par le terme "température de l'atmosphère" on désigne ci-après la température de l'atmosphère entourant un groupe de filaments extrudés. Lorsque la température de l'atmosphère en un point situé Icm-au- dessous de surface de la filière est supérieure à la température qui est inférieure-de 300C à la température de fusion du polymère, les filaments extrudés au voisinage de la filière sont sueceptibles d'être pliés pendant la durée de ltopération de filage.Inversement, le fait que la température de cette atmosphère soit inférieure à la température, qui est située 150 C au dessous du point de fusion du polymère, a pour conséquence que la filière est trop refroidie, ce qui entraine la rupture de filaments. il n'est pas avantageux de souffler le premier gaz de refroidissement d'une position située à plus de 5cm de la surface de la filière, car non seulement, il n'est pas souhaitable d'envoyer de grandes quantités de gaz de refroidissement pour obtenir la température désirée de l'atmosphère au point précité mais également, les filaments extrudés sont refroidis même à une position relativement éloignée de la filière et de ce fait prennent une orientation suivant un degré indésirable. Le premier gaz de refroidissement est soufflé à une vitesse d'écoulement comprise entre 0,1 et 1 m par seconde et de préférence entre 0,2 et 0,6 m par seconde. A une vitesse de soufflage inférieure, il est difficile de réduire la température de l'atmosphère précitée jusqu'au niveau désiré. Inversement, une vitesse d'écoulement supérieure provoque le balancement des filaments extrudés. Le débit du premier gaz de refroidissement est de préférence compris entre 1 et 12 m3 normaux/heure, et notamment entre 2 et 6 m3 normauxXheure. Les filaments extrudés ayant passé dans la zone de soufflage du premier gaz de refroidissement passent ensuite dans une zone de non refroidissement (où le gaz ne circule pas) s'étendant de préférence suivant une longueur comprise entre 1 et 5cm, et notamment entre 1,5 et 3cm, puis à travers une zone de soufflage du second gaz de refroidissement où le gaz de refroidissement est soufflé contre les filaments suivant une direction sensiblement perpendiculaire aux filaments. Le terme "sensiblement perpendiculaire aux filaments" utilisé veut dire que le gaz de refroidissement est soufflé suivant une direction comprise entre 200 au dessus et 200 au dessous de la ligne horizontale.Le soufflage du second gaz de refroidissement est nécessaire pour compléter la solidification des filaments extrudés sans entraînerde rupture de filaments ou l'obtention de filaments d'épaisseurs inégales. Lorsque la zone de non refroidissement n'est pas réalisée ou s'étend sur une distance inférieure à 1cm, les filaments refroidis affectent un haut degré d'orientation non indésirable et une faible étirabilité. Inversement, lorsque la zone non refroidie s'étend suivant une distance supérieure à 5cm, les filaments extrudés tendent à se briser et présentent une épaisseur inégale du fait de l'insuffisance de refroidissement. Lorsque le second gaz de refroidissement est soufflé suivant une direction formant un angle supérieur à 200 au dessus de la ligne horizontale, les filaments extrudés sont trop refroidis et prennent un haut degré d'orientation non souhaitable. Inversement, lorsque le second gaz de refroidissement est soufflé suivant une direction formant un angle supérieur à 200 au dessous de la ligne horizontale, les filaments extrudés tendent à se briser et sont d'épaisseur inégale du fait de l'insuffisance de refroidissement. La vitesse d'écoulement du second gaz de refroidissement est de préférence comprise entre 0,2 et 1 m par seconde. La températlre et l'humidité relative du premier et du second gaz de refroidissement peuvent être usuelles, c'est-a-dire respectivement comprises dans la gamme de 20 à 400C et 55 à 80vox La température du premier gaz de refroidissement est de préfé rence inférieure 'a celle du second gaz de refroidissement. Les gaz de refroidissement utilisés comprennent les gaz inertes par rapport aux filaments extrudés tels que 11 air ou l'azote. 1'air est préféré du point de vue économique. L'appareillage utilisé pour la mise en oeuvre de l'invention sera décrit en référence aux figures 4, 5 et 5 annexées qui représentent des coupes verticales d'appareils de refroidissement. Aux figures 4, 5 et 6 l'appareillage comprend une première zone de refroidissement A, une zone de non refroidissement B et une seconde zone de refroidissement C disposées les unes à la suite des autres sous une filière supportée par un corps 3 de filage. La première zone de refroidissement À et la zone de non refroidissement B présentent des longueurs inférieures à 5cm et comprises respectivement entre 1 et 5cm relativement à la direction du déplacement des filaments. Les ouvertures 4 de sortie du premier gaz de refroidissement sont orientées de telle façon que le premier gaz de refroidissement soit soufflé contre la surface inférieure de la filière 1.La direction du soufflage du premier gaz de refroidissement orme de préférence un angle supérieur à 300 au dessus de l'horizontale, et plus particulièrement entre 500 et 900 au dessus de l'horizontale. La distance comprise entre les ouvertures 4 du premier gaz de refroidissement et la périphérie des filaments extrudés Y est de préférence comprise entre .0,5 et 5cm et notamment entre 1 et 3cm. Les ouvertures 5 de sortie du second gaz de refroidissement sont orientées de telle façon que le second gaz de refroidissement soit soufflé suivant une direetion sensiblement horizontale contre les filaments Y. Les ouvertures 4 et 5 de sortie du premier et du second gaz de refroidissement sont de préférence telles que les gaz soient soufflés de façon centripète de la périphérie des filaments Y. La zone B de non refroidissement est définie par une paroi circulaire non perforée qui peut etre une partie de l'élément présentant les ouvertures de sortie 4 et 5 du premier et du second gaz de refroidissement, comme indiqué à la figure 4 ou une partie de ltorgane présentant les ouvertures 4 de sortie du premier gaz de refroidissement, comme indiqué à la figure 6.En variante, la paroi non perforée peut être un élément 6 en forme de tunnel tronqué distinct d'un élément présentant les ouvertures de sortie 4 et 5 du premier et du second gaz de refroidissement, comme indiqué a la figure 3. Cet élément o non perforé représenté à la figure 5 sert à contrôler la direction du soufflage du second gaz de refroidissement et est avai1tageux car tout d'abord l'effet de refroidissement désiré est obtenu avec un faible débit de soufflage du premier gaz de refroidissement et de ce fait le balancement non désirable des filaments extrudés n'a pas lieu et d'autre part, un tel élément peut être réalisé dans des conditions peu onéreuses et peut en outre être amovible. La seconde zone de refroidissement est définie par un cylindre de refroidissement 8 comportant une série d'ouvertures de sortie 5 du gaz de refroidissement. Le cylindre de refroidissement 8 présente de préférence des dimensions satisfaisant aux formules suivantes 2,2 x 104/H (notamment 2,4 x 104/H) (E - D) /2 Z 3,8 x 104/H (notamment 3,5 x 104/H) ... (4) et 0,5 E (notamment 0,8E) c F # (notamment 2,0E) 2,2E ... (5) où E est le diamètre intérieur en mm, F la longueur effective en mm de la seconde zone de refroidissement, ctest-à-dire la distance entre l'ouverture de sortie supérieure et l'ouverture de sortie inférieure, D le rayon en mm du cercle concentrique extérieur de la filière et Il le nombre d'orifices de la filière. Lorsque (E - D)/2 est trop faible, les filaments extrudés sont susceptibles d'entrer en contact avec la paroi inférieure du cylindre et deviennent difficiles a' à-etre filés de façon satisfaisante. Inversement, lorsque (E - D)/2 est trop grand, il devient difficile de refroidir uniformément et les filaments résultants sont d'épais- seur inégale. Lorsque la longueur effective F du cylindre de refroidissement est trop grande, le gaz de refroidissement qui a pénétré à partir de la périphérie d'un groupe de filaments extrudés, à l'intérieur de ce groupe de filaments en devenant ainsi chaud, il n'est pas déchargé correctement à l'extérieur de ce groupe de filaments. Ceci entraîne un refroidissement inégal entre la partie centrale et la partie périphérique de ce groupe de filaments, de sorte qu'il en résulte des filaments de qualité inégale. Inversement, lorsque la longueur effective F du cylindre de refroidissement est trop faible, les filaments extrudés tendent à se briser et sont d'épaisseur inégale à cause de l'insuffisance de refroidissement. Le premier gaz de refroidissement et le second gaz de refroidissement peuvent provenir de la même source, comme indiqué aux figures 4 et 5 ou de sources séparées comme indiqué à la figure 6. A la fois le premier gaz et le second gaz de refroidissement passent de préférence, à travers un filtre 7 avant de sortir des ouvertures 4 et 5. Le filtre 7 est constitué par une structure foraminée telle qu tune plaque en métal fritté, un tamis en fils pliés, des lits de verre ou une plaque perforée. Une telle structure foraminée ne sert pas uniquement de filtre mais également rend le soufflage du gaz de refroidissement uniforme. il est préférable de munir le cylindre de refroidissement 8 d'une tubulure 9 disposée sous le cylindre de refroidissement 8 car cette tubulure 9 évite complètement aux courants gazeux qui accompagnent les filaments extrudés de devenir turbulents. Le procédé conforme à l'invention est utilisé avantageusement pour le filage à ltétat fondu d'un polymère ayant une viscosité intrinsèque comprise entre 0,3 et 1,2 notamment entre 0,3 et 0,75 déterminée à 350C dans ltortho-chlorophénol. Par exemple, il est particulièrement bénéfique pour la production de filaments ayant une résistance augmentée à partir d'un polyester ayant un degré de polymérisation relativement faible ctest-à-dire une viscosité intrinsèque comprise entre 0,3 et 0,5. Les avantages du procédé conforme à l'invention sont résumés -ci-après i) Le phénomène non désiré de pliage du filament au voisinage de la filière ntapparaît pas et les filaments extrudés sont refroidis de façon uniforme lorsque le filage à l'état fondu est continué pendant une longue durée en utilisait une filière ayant un grand nombre d'orifices c'est-à-dire plus de 1000 orifices. Ainsi les filaments résultants sont d'épaisseur et de qualité constantes. -2) Les filaments résultants présentent un degré d'orientation modéré, qui est comparable à celui des filaments extrudés de façon conventionnelle. Ainsi les filaments extrudes conformes à l'invertion sont capables d'etre étirés de façon uniforme et suivant une vitesse d'étirage élevée. Les exemples suivants sont donnés pour illustrer la présente invention et ne doivent pas etre considérés comme étant limitatifs. Dans les exemples ci-après, l'aptitude au filage et les performances des filaments ont été déterminés comme suit. 1) Nombre de filières où le pliage de filaments a eu lieu L'opération de filage a été poursuivie pendant une durée de 20 jours en utilisant 20 filières et le nombre de filières où un pliage notable de filaments a eu lieu a été mesuré. > 22 inégalité d T épaisseur de filaments : les sections transversales des filaments extrudés à partir d'une filière ont été photographiées et le diamètre de chaque filament a été mesur-é. L'inégalité de l'é- paisseur des filaments est définie par le rapport entre le diamètre moyen des 10 filaments présentant le diamètre le plus grand sur le diamètre moyen des 10 filaments présentant le diamètre le plus faible. Une inégalité qui n'est pas supérieure à 1,35 et notamment pas supérieure à 1,30 est considérée comme bonne. Les filaments ayant une inégalité en largeur supérieure à 1,35 sont généralement susceptibles de poser des problèmes dans l'étape ultérieure d'étirage. 3) La déviation standard de la biréfringence des filaments an cette déviation standard a été calculée à partir des biréfringences de 100 filaments. Les filaments possédant une déviation standard non supérieure 'a 40 x 10-5 5 ont une bonne étirabilité et au contraire, les filaments possédant une déviation standard supérieure à 40 x sont faiblement étirables. 4) Nombre de filaments collés les uns aux autres : les filaments extrudés ont été coupés en brins de fibres ayant une longueur environ égale à 20cm et plusieurs milliers de ces brins de fibres ont été liés ensemble en paquets. Le nombre de filaments collés les uns aux autres a été compté sur plusieurs paquets et le nombre moyen de filaments collés les uns aux autres par paquet a été exprimé en nombre de fibres collés pour 100.000 fibres. Les filaments sont considérés comme acceptables lorsque ce nombre est inférieur a' 1. EXEMPLES Du polytéréphthalate de polyéthylène ayant un point de fusion de 2600C et une viscosité intrinsèque de 0,65 déterminée à 35 C dans l'ortho-chlorophénol a été filé par fusion en utilisant un appareillage comprenant 20 filières, chaque filière comprenant l'appareil de refroidissement représenté à la figure 4. Chaque filière utilisée présentait 1800 ou 2200 orifices agencés comme indiqué à la figure 1. Le débit d'extrusion du polymère par filière et la vitesse de filage du polymère étaient respectivement égales à 750g/mn et 800m/mn. La température du filage était égale à 290oC. À la fois le premier et le second gaz de refroidissement utilisés étaient de l'air présentant une humidité relative de 65% et une température de 254C. La vitesse d'écoulement du second air de refroidissement était de 0, Sm/s. Différentes conditions de mise en oeuvre de la filière et de refroidissement ont été utilisées, comme indiqué dans le tableau ci-dessous. Les conditions de mise en oeuvre du filage et les performances des filaments obtenus ont été celles indiquées dans ce ta bleau. La température de l'atmosphère en un point situé 1cm au dessous de la surface de la filière a été modifiée en faisant varier l'aire des ouvertures de sortie du premier gaz de refroidissement, ce qui a pour effet de modifier le débit de l'air, tandis que la vitesse d'écoulement de l'air a été maintenue constante. Dans le tableau ci-dessous les numéros des essais marqués par "*TT sont des exe-mples comparatifs dans lesquels la condition particulière marquée avec un "*" ntest pas comprise dans la présente invention. Dans l'essai n 1, les ouvertures de sortie du premier gaz de refroidissement ont été fermées, c'est-à-dire la première zone de refroidissement A a été supprimée et la zone B de non refroidissement s'étendait suivant une distance supérieure à 7cm de la surface de la filière. Cette condition de refroidissement était comparable à celle utilisée conventionnellement. Conditions de filage et résultats n 1 2 3 4 5 6 7 * * (a) Nombre d'orifices H 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 (b) Nombre de cercles concentriques N 12 12 12 13 12 12 12 (c) Distance entre les orifices adsjacents L (mm) 2-5 1-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 (d) Rayon d du cercle concentrique intérieur (mm) 125 125 125 125 140 145 125 (e) Rayon D du cercle concentrique extérieur (mm) 175 175 175 175 175 175 175 (f) d/D 0,71 0,71 0,71 0,71 0,66 0,80 0,71 (g) Longueur entre la filière jusqu'à l'extrémité inférienre des ouvertures de sortie du ler gaz de refroi- - 3 3 3 3 3 3 dissement (mm) (h) Vitesse d'écoulement du ler gaz de refroid. (m/s) - 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 (i) Température de l'atmosphère à 1cm en dessous de la surface de la filière ( C) 270* 200 200 200 200 200 105* (j) Longueur de la zone de non refroid. (cm) 7* 2 2 2 2 2 2 (k) Diamètre intérieur du cylindre de refroid.(2ème refroi /E (mm) 210 210 210 210 210 210 210 (l) Longueur effective du cylindre de refroid. F (mm) 320 320 320 320 320 320 320 (m) (E - D) /2 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 (n) Direction du soufflage du second gaz de refroid. H H H H H H H (o) Nbre de filières où le pliage des filaments a eu lieu 20 0 0 0 1 1 0 (p) Nbre de filaments cassés par jour 5,0 1,2 0,3 0,8 1,0 0,9 8,7 (q) Inégalité d'épaisseur des filaments 1,29 1,36 1,22 1,29 1,32 1,33 1,78 (r) Biréfingence des filaments (#n) 500 510 505 511 550 510 551 (s) Déviation standard de #n 43 38 26 32 46 41 41 (t) Nbre de filaments collés par 100.000 filaments 0 5 0 0 0 0 0 8 9 10 11 12* 13* 14 15 16* 17 18 19 20* (a) 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 (b) 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 (c) 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 (d) 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 (e) 175 175 175 175 175 175 175 175 175 175 175 175 (f) 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 (g) 3 3 3 3 3 6* 4,5 2 3 3 3 3 3 (h) 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,08* 0,12 0,50 0,9 1,2* (i) 115 165 215 225 240* 200 200 200 200 200 200 200 200 (j) 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 (k) 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 (l) 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 (m) 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 (n) H H H H H H H H H H H H H (o) 0 0 0 9 18 10 2 0 16 1 1 3 5 (p) 1,1 0,6 0,4 1,0 3,7 2,1 1,1 0,4 4,4 1,3 0,5 0,5 3,2 (q) 1,34 1,28 1,26 1,27 1,30 1,32 1,30 1,34 1,30 1,25 1,27 1,32 1,78 (r) 540 510 508 512 498 811 530 535 499 504 518 543 710 (s) 38 32 33 40 36 41 29 32 38 33 28 26 38 (t) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 22 23 24 26 27 28 29 30 31 33 34* 35* (a) 1800 1800 1800 1800 1800 2200 2200 1800 1800 1800 1800 1800 1800 (b) 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 (c) 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 2-5 (d) 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 125 (e) 175 175 175 175 175 175 175 175 175 175 175 175 175 (f) 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 (g) 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 (h) 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 (i) 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 (j) 1,3 3 4,5 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 (k) 210 210 210 201 216 197 205 210 210 210 210 210 210 (l) 320 320 320 320 320 320 320 170 420 320 320 320 320 (m) 17,5 17,5 17,5 13 20,5 11 15 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5 (n) H H H H H H H H H (H + 15 ) (H + 25 ) (o) 3 1 4 4 3 2 4 2 1 3 5 8 (p) 0,4 0,6 1,3 0,7 1,2 0,9 1,2 0,6 0,8 0,6 1,1 0,6 5,1 (q) 1,23 1,25 1,34 1,28 1,33 1,29 1,28 1,28 1,27 1,25 1,30 1,27 1,47 (r) 548 526 475 508 340 508 512 525 531 538 497 766 491 (s) 34 36 29 38 45 39 41 28 40 36 33 30 31 (t) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 iEVEDICATIOimS 1. Procédé pour le filage par fusion d1un polymère synthétique formant des fibres, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant - å souffler contre la surface de la filière un premier gaz de refroidissement à partir-dtune position située au maximum à 5cm en dessous de la surface de la filière à une vitesse d'écoulement comprise entre 0,1 et Im par seconde pour réduire la température de l'atmosphère en un point situé à 1cm au dessous de la surface de la filière jusqutà une température comprise entre 300C en dessous et 15000 en dessous du point de fusion du polymère et - - souffler contre les filaments extrudés un second gaz de refroidissement suivant une direction sensiblement perpendiculaire aux filaments à partir de positions telles qu'une zone de non refroidissement soit interposée entre l'extrémité aval de la zone de soufflage du premier gaz de refroidissement et l'extrémité amont de la zone de soufflage du second gaz de refroidissement. 2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère fondu est extrudé à travers une filière ayant plus de 1000 Orifices et à un débit d'extrusion de 600g/mn et par filière. 3. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le premier gaz de refroidissement est soufflé à partir d'une position située entre 1,5 et 5cm en dessous de la surface de la filière. 4. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le premier gaz de refroidissement est soufflé à un débit d'écoulement compris entre 1 et 12m3 normauxXheure et par filière. 5. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le premier gaz de refroidissement est soufflé à une vitesse d'écoulement comprise entre 0,2 et 0,6m/s et à un débit d'écoulement compris entre 2 et 6m3 normaux/heure et par filière pour réduire la température de l'atmosphère en un point situé à Icm en dessous de la surface de la filière jusqutà une température comprise entre 400C en dessous et 1200C au dessous du point de fusion du polymère. 6. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la zone de non refroidissement s'étend sur une distance comprise entre 1 et 5 cm. Procédé conforme a la revendication 1, caractérisé en ce que la zone de non refroidissement s 8 étend sur une distance comprise entre 1,5 et 3cm. Procédé conforte a la revendication 1, caractérisé e ce que le second gaz de refroidissement est soufflé contre les filaments extrudés, à une vitesse d'écoulement comprise entre 0,2 et lm/s. 9. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère synthétique formant des fibres est un polyester ayant une viscosité intrinsèque comprise entre 0,3 et 1,2 déterminée à 35 C dans l'ortho-chlorophénol. 10. Appareil pour le filage par fusion d'un polymère synthétique formant des fibres, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour refroidir les filaments extrudés et fondus comprenant ne première zone de refroidissement, une zone de non refroidissement et une seconde zone de refroidissement disposés les uns à la suite des autres, et au voisinage de la filière, cette première zone de refroidissement s'étendant sur une longueur inférieure à 3cm à partir de la surface de la filière, la première zone de refroidissement comprenant les ouvertures de sortie disposées de telle sorte que le premier gaz de refroidissement est soufflé contre la surface de la filière et la seconde zone de refroidissement comprenant des ouvertures-de sortie pour ce second gaz de refroidissement, telles que celui-ci soit soufflé contre les filaments extrudés dans une direction sensiblement perpendiculaire aux filaments. 11. Appareil conforme à la revendication. 10, caractérisé en ce qu'il comprend une filière ayant plus de. 1000 orifices disposés sur une série de cercles concentriques de façon telle que les trois conditions suivantes soient satisfaites H/240 # N # H/135 2 L =5 et 0,65 # d/D # 0,80 où : H représente le nombre d'orifices dans la filière, N le nombre de cercles concentriques, L la distance comprise entre les orifices adjacents en mm, d le rayon en mm du cercle concentrique intérieur (c'est-a-dire le plus petit) et D le rayon en mm du cercle concen trique extérieur (ctest-à-dire le plus grand). 12. Appareil conforme à la revendication 11, caractérisé en ce que cette filièreprésente un nombre d'orifices sensiblement supérieur à 500 mais inférieur à environ 3000. 13. Appareil conforme à la revendication il caractérisé en ce que les orifices de la filière sont disposés ou bien sur toutes les intersections entre les cercles concentriques et une série de rayons ou sur des intersections alternées entre les cercles concentriques et une série de rayons de telle sorte qu'un orifice soit situé sur l'une des deux intersections entre un cercle concentrique et deux rayons adjacents. 14. Appareil conforme à la revendication 10, caractérisé en ce que les ouvertures de sortie du premier gaz de refroidissement sont orientées de façon å ce que le premier gaz de refroidissement soit soufflé suivant une direction formant un angle supérieur à 300 au dessus de la ligne horizontale. 15. Appareil conforme à la revendication 10, caractérisé en ce que la première zone de refroidissement s'détend sur une longueur comprise entre 1,5 et 5cm à partir de la surface de la filière. 16. Appareil conforme à la revendication 10 caractérisé en ce que la zone de refroidissement comprend un élément en forme de tunnel tronqué pour contrôler la direction de soufflage du second gaz de refroidissement. 17. Appareil conforme à la revendication 10 caractérisé en ce que cette zone de non refroidissement s'étend suivant une longueur comprise entre 1 et 5cm. 18. Appareil conforme à la revendication 10 caractérisé en ce que la zone de non refroidissement s'étend sur une longueur comprise entre 1,5 et 3cm. 19. Appareil conforme à la revendication 10, caractérisé en ce que la seconde zone de re-roidissement est définie par un cylindre de refroidissement présentant les ouvertures de sortie pour le second gaz de refroidissement et possédant des dimensions satisfaisant aux formules ci-après :: 2,2 x 104/H # (E - D) /2 13,8 x 104/H et 0,5E = F - 2,2E, où E représente le diamètre intérieur en mm du cylindre, F la longueur en mm de la seconde zone de refroidissement, c'est-à-dire la distance comprise entre l'ouverture de sortie supérieure et l'ouverture de sortie inférieure dans le cylindre, D le rayon en mm du cercle concentrique extérieur passant par les orifices de la filière et H le nombre d'orifices de la filière. 20. Appareil conforme à la revendication 19, caractérisé en ce que le cylindre de refroidissement présente des dimensions satisfaisant aux formules suivantes 2,4 x 104/H c (E - D)/2 # 3,5 x 104/H et 0,8E = F = 2 E , où E, F, D et H répondent aux définitions indiquées à la revendication 19.