Brevet FR2283763A1 — publié le 19760402

L'invention concerne un procédé pour la fabrication de plaques de plâtre selon lequel on étale à la face supérieure d'une courroie transporteuse du plâtre, par exemple du plâtre de Paris, des fibres ou d'autres matières de remplissage, ou un mélange de ces matières, en une ou plusieurs couches superposées, et selon lequel on ajoute de l'eau pour assurer la prise du plâtre, et elle se rapporte également à une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. C'est un procedé connu que de fabriquer des plaques de plâtre en associant du plâtre et de liteau en abondance en un mélange qui est alors répandu sur une bande de carton, après quoi une deuxième bande de carton est abaissée vers le mélange, de sorte qu'il soit pris en sandwich avant de faire prise. Ce procédé nécessite beaucoup d'eau dite excédentaire représentant la quantité d'eau utilisée en dehors de la quantité d'eau stoechiometriquement nécessaire à la prise du plâtre : CaSO4, 2H20, puisque, autrement, il n'est pas possible de mettre en forme le mélange d'eau et de plâtre. Ensuite il faut enlever l'eau excédentaire en chauffant la plaque, opération qui nécessite beaucoup d'énergie.La quantité d'eau stoechiométrique contenue dans le plâtre pris représente environ 19 % du poids du plâtre durci, mais dans beaucoup de cas la quantité d'eau ajoutée est beaucoup plus large. On connaît également un procédé pour la fabrication de plaques de plâtre, selon lequel, en vue de réduire la quantité d'eau excé- dentaire, on ajoute à un mélange de plâtre et de fibres de l'eau sous forme de glace brisée avant de façonner le mélange. Cependant, ce procédé demande que le plâtre et les fibres soient refroidis à une température inférieure à O OC, et qu'ils soient maintenus à cette température pendant le mélange. Dans ce cas, il faut terminer le fa çonnage avant que la glace se liquéfie.Ce procédé nécessite beaucoup d'énergie, surtout à cause du refroidissement du plâtre, et en outre, il faut prendre en considération les frais d'un dispositif de refroidissement spécial. I1 serait préférable que le mélange et le façonnage puissent s'effectuer à des températures au-dessus de O OC. L'invention a pour but de réaliser un procédé du genre précité permettant de façonner le mélange de plâtre, de fibres et d'autres matières de remplissage à l'état sec et à une température relativement élevée de manière à éviter le refroidissement demandant beaucoup d'énergie, et permettant, de plus, que l'eau excédentaire éventuelle puisse, dans une grande mesure, être enlevée d'une manière re très économique sur le plan énergétique. Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que, lors de son étalement, la température du plâtre, par exemple du plâtre de Paris, est comprise entre 10 et 140 OC, en ce que la couche ou les couches partielles sont étalées à ltétat sec, c'est-à-dire ne contenant que le reste de l'eau de cristallisation liée au plâtre, après quoi la couche ou les couches partielles sont éventuellement façonnées et/ou comprimées au préalable, en ce que l'on ajoute ensuite de l'eau à la couche ou aux couches partielles dans toute leur largeur et en quantité permettant au moins au plâtre de faire prise, et en ce que, entre les surfaces de la plaque ainsi formée, une différence de pression est établie pour assurer la répartition de l'eau ajoutée ainsi que l'enlèvement de la plus grande partie possible de l'eau excédentaire.On obtient ainsi une réduction considérable de l'énergie nécessaire pour enlever l'eau excédentaire éventuelle étant donné que, entre autres, les organes entretenant la différence de pression ne nécessitent que relativement peu d'énergie. De plus, on économise de 11 énergie du fait que le façonnage à l'état sec ne demande pas de refroidissement. L'utilisation de fibres ou d'autres matières de remplissage en vue de renforcer le plâtre rendra superflues les bandes de carton coûteuses. Selon l'invention, la température du plâtre, par exemple du plâtre de Paris, peut être comprise entre 10 et 100 OC, ce qui est opportun, étant donné que la température du plâtre se trouve normalement dans cet intervalle selon les conditions d'emmagasinage et les saisons. Selon l'invention, l'épaisseur de la couche ou l'épaisseur totale des couches partielles est de 5 à 100 mm environ, et par conséquent, il n'est pas nécessaire d'opérer avec de très grandes différences de pression. De même, selon l'invention, la différence de pression peut etre établie par l'entretien d'un vide à la face extérieure de la couche ou de l'ensemble des couches partielles opposée à la face extérieure à laquelle l'eau est ajoutée, ledit vide étant de préférence compris entre 100 et 5 000 mm de hauteur d'eau suivant ltépais- seur de plaque désirée et la vitesse de la courroie transporteuse. De ce fait, la différence de pression voulue est obtenue d'une ma- nière simple et relativement peu chère. Selon l'invention, la différence de pression peut être établie simultanément avec l'addition d'eau et être maintenue, éventuellement, après l'arret de l'addition d'eau, étant donné que l'eau est ajoutée sous pression, par exemple sous une pression inférieure à 6 atmosphères. On obtient ainsi des différences de pression assez importantes. En outre, selon l'invention, un agent humidificateur peut être ajouté à l'eau pour favoriser sa répartition dans la couche ou les couches partielles. Selon l'invention, la compression préalable peut etre effectuée au moyen d'un vide entre deux ou plusieurs des zones dans lesquelles la matière est étalée sur la courroie transporteuse, ledit vide étant de préférence de 1 000 mm de hauteur d'eau. De ce fait, on obtient un contact intime entre le plâtre et les matières de remplissage, de sorte que l'on évite, dans une grande mesure, des cavités intérieures lors de l'addition postérieure de l'eau. Selon l'invention, la face supérieure et/ou inférieure de la plaque partiellement durcie peut, après l'enlèvement d'une partie de l'eau excédentaire, être façonnée à nouveau pour donner une certaine structure voulue à cette ou ces faces. L'invention concerne également une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention et qui comprend une courroie transporteuse ayant à sa face supérieure des unités assurant l'étale- ment de plâtre, par exemple du plâtre de Paris, de fibres ou d'autres matières de remplissage ou un mélange de ces matières, en une ou plusieurs couches superposées, ladite installation étant caractérisée en ce que la courroie transporteuse est perforée et en ce qu'il est prévu une bande de filtrage adjacente en ce que, au-dessus de la bande de filtrage et à une certaine distance de celle-ci, sont éventuellement montés des organes assurant le façonnage de la face supérieure de la couche ou des couches partielles, lesdits organes de façonnage étant de préférence situés entre deux ou plusieurs des unités d'étalement, en ce que, en outre, des organes assurant la compression préalable sont éventuellement montés entre deux ou plusieurs des unités d'étalement, en ce qu'il y a, au-dessus de la bande de filtrage, des organes effectuant 11addition et la répartition homogène de l'eau sur la couche ou l'ensemble des couches partielles, en ce que, de même, il y a, au-dessus de la bande de filtrage et à une certaine distance de celle-ci et/ou au-dessous de la courroie transporteuse, des organes entretenant une différence de pression entre les surfaces extérieures de la plaque formée sur la courroie, de préférence des organes entretenant un vide sous la courroie transporteuse. En pratique, cette installation s'est montrée très efficace pour la réalisation du procédé selon l'invention. Selon l'invention, les organes entretenant un vide peuvent comprendre un ou plusieurs c ais sons situés au-dessous de la courroie transporteuse et s'étendant dans toute la largeur de la couche ou des couches partielles, ainsi qu'un ventilateur en communication avec le ou les caissons. On obtient ainsi un enlèvement très rapide de l'eau excédentaire éventuelle. L'eau est accumulée dans le ou les caissons, d'où elle est évacuée par la suite. Toujours, selon l'invention, les organes à vide peuvent être situés sensiblement au-dessous des organes d'addition d'eau, ce qui est pratique dans le cas où la vitesse de marche de la courroie transporteuse est relativement faible et où la différence de pression est relativement grande. Selon l'invention, les organes à vide s'étendent - en regardant dans le sens de la marche avant de la courroie transporteuse plus loin que les organes d'addition d'eau, assurant ainsi un enlèvement particulièrement efficace de l'eau excédentaire de la plaque de plâtre qui a été formée sur la courroie. Selon l'invention, il est également possible de placer les organes à vide, en vue d'une répartition plus homogène de l'eau, derrière les organes d'addition d'eau - en regardant dans le sens de la marche avant de la courroie transporteuse. Une telle construction convient particulièrement au cas où la vitesse de marche avant de la courroie transporteuse est grande et la ou les couches sont relativement épaisses. De même, selon l'invention, chaque caisson à vide peut être divisé en plusieurs sections étanches l'une par rapport à l'autre, chaque section étant munie de son ventilateur. De ce fait, on obtient que des creux ou des cavités éventuels survenus dans le plâtre ou les matières de remplissage près desquels la résistance de l'air est relativement faible ne causent pas de difficultés pour ltentretien du vide dans les zones voisines. Si une cavité éventuelle du plâtre ou des matières de remplissage se forme à la hauteur d'une certaine section de caisson, la différence de pression ne baisse qu'a' celle-ci. Par contre, dans les sections voisines, la différence de pression reste telle quelle. Selon l'invention, les organes de compression préalable peuvent comprendre une ou plusieurs unités à vide, de préférence des caissons à vide auxiliaires pour assurer le remplissage par le plâtre des cavités situées entre les matières de remplissage. On obtient ainsi un remplissage très efficace desdites cavités. Afin d'assurer que l'épaisseur de chaque couche partielle soit comprise entre certaines limites, les organes de façonnage peuvent consister en un cylindre à profiler ou en un organe ayant sensiblement la forme d'un peigne. Les organes de façonnage répartissent ainsi la matière étalée et en chassent éventuellement une partie, si nécessaire. Selon l'invention, on peut monter, sur les côtés de la courroie transporteuse, des organes assurant le façonnage des bords, de préférence en forme de bandes continues et/ou de cylindres, ce qui permet un certain façonnage des bords de la couche ou des couches partielles se trouvant sur la courroie transporteuse. Toujours, selon l'invention, on peut monter, derrière les organes entretenant une différence de pression, - en regardant dans le sens de la marche avant de la courroie transporteuse - des organes de façonnage auxiliaires, par exemple un cylindre à profiler ou une bande supérieure continue.De ce fait, il est possible de créer un certain dessin sur la face supérieure et/ou inférieure de la plaque finie. Un autre mode de réalisation de l'installation selon l'invention est caractérisé en ce que la bande de filtrage est relativement mince et ne touche pas, sur une partie de son parcours, la courroie transporteuse, et en ce que les organes auxiliaires de façonnage consistent en un ou plusieurs cylindres à profiler situés au-dessous de la bande de filtrage et en contact avec celle-ci en vue de façonner la face inférieure de la plaque partiellement durcie, par exemple par la création d'un dessin sur la face inférieure de la plaque, ainsi qu'un contre-cylindre de pression lisse situé au-dessus de la plaque. On obtient ainsi, d'une manière très simple, la formation d'une certaine structure sur la face inférieure de la plaque. Enfin, selon une caractéristique, la courroie transporteuse et la bande de filtrage forment ensemble une bande unique glissant sur une table où sont incorporés le ou les caissons à vide où les caissons à vide auxiliaires, ladite table ayant un plateau perforé. Il en résulte une construction compacte. L'invention est décrite ci-après en référence au dessin sur lequel - la Fig. 1 est une vue schématique en élévation d'un mode de réalisation de l'installation selon l'invention, montrant clairement que les organes assurant l'entretien d'une différence de pression sont constitués par un caisson à vide, et que les organes de compression préalable sont constitués par des caissons à vide auxiliaires, tandis que les organes de façonnage sont constitués par un cylindre situé entre deux des unités d'étalement, - la Fig. 2 est une vue en coupe de l'installation faite suivant la ligne II-II de la Fig.1, - la Fig. 3 est une vue en coupe transversale correspondant à la Fig.2, mais représentant une autre construction de l'installation selon l'invention qui est munie d'un organe de façonnage auxiliaire en forme de cylindre à profiler, - la Fig. 4 est une vue schématique d'une autre forme de réalisation de l'installation selon l'invention et où l'organe de fa çonnage auxiliaire est constitué par une bande supérieure située derrière le caisson à vide, - la Fig. 5 est une vue schématique d'une autre forme de réalisation de l'installation selon l'invention, où la bande de filtrage ne touche pas, sur une partie de son parcours, la courroie transporteuse, et où les organes de façonnage auxiliaires sont constitués par un cylindre à profiler inférieur et un contre-cylindre de pression lisse supérieur, et - la Fig. 6 est une vue de dessus en perspective montrant un caisson à vide comprenant un certain nombre de sections étanches l'une par rapport à 11 autre. L'installation représentée sur la figure 1 consiste en une courroie transporteuse continue et perforée sur laquelle glisse une bande de filtrage 2. Au-dessus de la courroie transporteuse sont montées trois unités d'étalement en forme de récipients de dossage 3,4 et 5 ayant un orifice réglable, le récipient 3 contenant par exemple du platre, tel que du plâtre de Paris, et des fibres de ren fort, tandis que le récipient 4 peut contenir du plâtre et une matière de remplissage convenable, par exemple des clinkers en argile légers ou des corps plastiques, et le récipient 5 peut avoir le même contenu que le récipient 3. Chaque récipient assure l'étalement de sa couche sèche 6, 7 et 8. "Sèche", dans ce contexte, veut dire que la couche ne contient que l'eau de cristallisation liée au plâtre. En étalant les couches 6, 7 et 8 à l'étant sec, il est possible de les placer d'une manière plus précise l'une par rapport à l'autre. Si les clinkers légers étaient étalés avec un mélange de plâtre, ils se déplaceraient rapidement. Les fibres de renfort que l'on utilise peuvent être naturelles ou synthétiques. A la place des couches partielles 6, 7 et 8, on peut naturellement étaler une seule couche. On peut éventuellement insérer, entre les couches partielles, des trames ou des nattes d'une matière de renfort. Comme montré, un organe de façonnage 13 en forme de cylindre à profiler ou d'un peigne peut être monté entre les récipients 3 et 4. De ce fait, on obtient que la face supérieure de la couche partielle 6 peut être façonnée de sorte qu'une partie de la couche partielle 7 peut pénétrer sous la limite supérieure de la couche partielle 6, assurant ainsi une meilleure répartition de la matière de renfort. De plus, un organe de façonnage préalable peut être monté entre les récipients 4 et 5. Comme montré, des organes de compression préalable 14, constitués par des caissons à vide auxiliaires, peuvent être montés au-dessous de la courroie transporteuse et entre les récipients 3, 4 et 5, chaque caisson étant en communication avec son ventilateur, non repré -senté, et assurant ainsi une force d'aspiration convenable dans chaque caisson. En Outre, comme indiqué en 14a, un caisson à vide auxiliaire peut éventuellement être monté derrière le récipient 5. Le vide des caissons auxiliaires est de 1 000 mm de hauteur d'eau. Les organes de compression préalable assurent avant l'addition d'eau le remplissage efficace par le plâtre des cavités se trouvant entre les fibres et les matières de remplissage.A la droite des récipients 3, 4 et 5, sont disposés des organes 9 assurant l'injection et la répartition homogène de l'eau sur la face supérieure de la couche partielle 8. Les organes 9 peuvent par exemple être constitués par des buses d'injection sous pression. L'installation comprend également des organes entretenant une différence de pression entre la face supérieure de la couche partielle 8 et la face inférieure de la couche partielle 6, différence de pression qui assure l'enlèvement d'une grande partie de l'eau ajoutée au plâtre par les buses de pression. Ces organes peuvent, par exemple être constitués par un ou plusieurs caissons à vide, dont un caisson 10 seulement est représenté sur la Fig.l. A son extrémité, le caisson est en communication avec le côté d'aspiration d'un ventilateur non représenté. Entre les bords supérieurs du caisson et la face inférieure de la courroie transporteuse 1 sont insérés des joints Il qui coopèrent avec les rouleaux d'étanchéité 12 disposés contre la face inférieure de la courroie transporteuse. Avec une dépression convenable dans le caisson à vide, on assure un enlèvement presque complet de l'eau excédentaire. Ce procédé ne nécessite que peu d'énergie. Le caisson 10 s'étend normalement sur toute la largeur des couches partielles 6, 7 et 8.Si l'on utilise plusieurs calissons, ils peuvent être relativement étroits, mais il faut cependant qu'ils "couvrent" ensemble toute la largeur des couches partielles. Comme représenté à la Fig.6, chaque caisson à vide peut être divisé en un certain nombre de sections lOa, lob, îoe, lOd etc, chaque section étant en communication avec son ventilateur (non représenté), de sorte qu'un vide dans une zone, au-dessous de la courroie transporteuse, n'influe sensiblement pas sur celui des zones voisines, ce qui est de grande importance, si, dans les couches étalées, il y a des cavités réduisant la résistance de l'air lorsqu'on effectue l'aspiration à travers les couches. I1 convient de noter que le caisson 10 aussi bien que les caissons auxiliaires 14 peuvent être divisés en sections. I1 va sans dire que, entre le bord supérieur de la paroi et la face inférieure de la courroie transporteuse, il doit y avoir des organes d'étanchéité convenables (non représentés). Comme représenté sur la Fig.l, le ou les caissons à vide - en regardant dans le sens de la marche avant de la courroie transporteuse (indiqué par la flèche A) - peuvent s'étendre plus loin que les buses 9, ce qui permet d'enlever beaucoup de l'eau excédentaire, même si l'épaisseur de l'ensemble des couches partielles 6, 7 et 8 est relativement importante. Si les couches partielles 6, 7 et 8 sont très épaisses, il peut être utile de placer les buses d'injection sous pression devant le caisson à vide - en regardant dans le sens de la marche avant de la courroie 1 -, construction qui est indiquée par la buse 9' dessinée au pointillé. La Fig.2 montre que l'on peut monter, sur chaque côté de la courroie transporteuse 1, des organes constitués par des bandes d'acier continues 15, 16 pour assurer le bon façonnement des bords de la plaque de plâtre finale perpendiculairement à la courroie transporteuse. Ainsi, il n'y a pas de perte de matière, étant donné qu'il n'est pas nécessaire de couper les bords de la plaque. Eventuellement, les organes assurant le façonnage des bords peuvent consister en des rouleaux non représentés. Pour que la plaque de plâtre partiellement durcie puisse être façonnée à nouveau (c'est-à-dire, pour qu'elle puisse recevoir un certain dessin ou un certain profil), après l'enlèvement d'une partie de 11 eau excédentaire, l'installation peut, comme représenté sur la Fig.3, être munie d'un cylindre à profiler supérieur 18. Afin d'assurer une pression de serrage suffisante, on peut monter un contre-cylindre de pression 19 au-dessous de la courroie transporteuse 1. La Fig. 5 montre que l'on peut intervertir le cylindre à profiler et le contre-cylindre de pression, si l'on prend soins que la bande de filtrage 2 ne touche pas, sur une partie de son parcours horizontal supérieur, la courroie transporteuse 1. Le cylindre à profiler est indiqué par 18' et le contre-cylindre de pression par 19t. Cependant, les organes de façonnage auxiliaires peuvent également être constitués par une bande supérieure 21, comme représenté sur la Fig.4, ladite bande étant située derrière le caisson à vide 10. La bande 21 sert à donner à la plaque de plâtre un certain profil ou une certaine structure en surface, par exemple par compression. Rien n'empêche que le récipient 3 amène du plâtre, le récipient 4 des fibres etZou des clinkers légers et le récipient 5 du plâtre. Les fibres peuvent éventuellement être amenées dans une zone située près des bords de la plaque, c'est-à-dire là où la plaque est la plus fragile et où un renforcement est donc souhaitable. Lors du fonctionnement de l'installation, la température du plâtre amené directement du fourneau de calcination est dtenviron 140 OC, et ce plâtre peut être conduit tel quel jusqu'aux récipients 3, 4 ou 5, de manière à pouvoir l'étaler relativement vite sur la bande de filtrage. L'épaisseur totale des couches partielles 6, 7 et 8 est normalement comprise entre 5 et 100 n. Le caisson à vide 10 (ou les caissons correspondants) peut par exemple fonctionner à une pression comprise entre 100 et 5 000 mm de hauteur d'eau, suivant l'é- paisseur de plaque désirée, étant entendu que plus forte est l'aspira- tion, plus compacte sera la plaque finie 30.Une aspiration très forte entraine un tassement plus prononcé des couches partielles. Liteau ajoutée par les buses 9 a normalement une pression inférieure à 6 atmosphères. En vue d'activer le passage de l'eau par les couches 6,7 et 8, on peut y ajouter un agent humidificateur, par exemple du savon sulfurique. Pour réduire le temps de prise, on peut, en outre, ajouter un accélérateur, par exemple du sulfate de potasse. Quant à la courroie transporteuse 1 représentée sur les Fig,l, 3 et 4, il convient de noter qu'elle est continue, puisqu'elle tourne autour de deux tambours 22 et 23, tandis que la bande de filtrage 2 se déplace autour des tambours 22 et 23 aussi bien que les cylindres auxiliaires 24 et 25. Sur la Fig.5, la courroie transporteuse 1 tourne cependant autour de son propre tambour 23', tandis que la bande de filtrage marche autour d'un tambour supplémentaire 29. La bande supérieure 21 de la Fig.4 se déplace autour des tambours 27 et 28. Des unités non représentées peuvent être montées près de la bande de filtrage et de la bande supérieure pour assurer le lavage de cellesci lors de leur retour. La courroie transporteuse et la bande de filtrage peuvent éventuellement être combinées de manière à former une seule bande. Elle est alors placée autour de deux tambours et passe au-dessus d'une table où sont incorporés le ou les caissons à vide et éventuellement le ou les caissons à vide auxiliaires aussi. La bande est soutenue par le plateau de la table, qui est perforé. La force d'aspiration créée dans les caissons peut ainsi facilement exercer son action sur le plâtre amené sur la courroie. Quand la plaque de plâtre 30 moulée a quitté l'installation, elle est coupée en sections convenables et amenée pour le séchage final. Le séchage peut éventuellement être -effectué avant le sectionnement. Sans sortir du cadre de l'invention, celle-ci peut être modifiée de bien des façons. Par exemple, on peut utiliser du plâtre coloré ou on peut faire amener la matière colorante par l'eau injectée par les buses à pression 9. Il est à noter que, selon l'invention, il s'agit d'un procédé continu se distinguant de beaucoup des procédés connus qui sont basés sur un apport de charge intermittent. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de plaques de plâtre selon lequel on étend à la surface d'une courroie transporteuse du plâtre, par exemple du plâtre de Paris, des fibres ou d'autres matières de remplissage, ou un mélange de ces matières, en une ou plusieurs couches superposées, et selon lequel on ajoute de l'eau pour assurer la prise du plâtre, caractérisé en ce que, lors de son étalement, la température du plâtre est comprise entre 1 et 140 OC, en ce que la couche ou les couches partielles (6, 7, 8) sont étendues à l'état sec, c'està-dire ne contenant que le reste de l'eau de cristallisation liée au plâtre, après quoi la couche ou les couches partielles (6, 7, 8) sont éventuellement façonnées et/ou comprimées au préalable, en ce que l'on ajoute ensuite de l'eau à la couche et aux couches partielles dans toute leur largeur et en quantité permettant au moins au plâtre de faire prise, et en ce que, entre les surfaces de la plaque ainsi formée, une différence de pression est établie pour assurer la répartition de l'eau ajoutée ainsi que l'enlèvement de la plus grande partie possible de l'eau excédentaire. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température du plâtre est comprise entre 10 et 100 OC, 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche ou l'épaisseur totale des couches partielles (6, 7, 8) est comprise entre 5 et 100 mm. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la différence de pression est établie par l'entretien d'un vide à la face extérieure de la couche ou de l'ensemble des couches partielles (6, 7, 8) qui est opposée à la face extérieure sur laquelle l'eau est ajoutée, ledit vide étant de préférence compris entre 100 et 5 000 mm de hauteur d'eau, suivant l'épaisseur de plaque désirée et la vitesse de la courroie transporteuse. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la différence de pression e st établie simultanément avec l'addition de l'eau et est éventuellement maintenue après l'arrêt de l'addition d'eau, l'eau étant ajoutée sous pression, par exemple sous une pression inférieure à 6 atmosphères. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on ajoute à l'eau un agent humidificateur pour favoriser la répartition de l'eau dans la couche ou les couches partielles (6, 7, 8). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la compression préalable est effectuée au moyen d'un vide entre deux ou plusieurs des zones (3, 4, 5) dans lesquelles la matière est étalée sur la courroie transporteuse (1), ledit vide étant de préférence de 1 000 mm de hauteur d'eau. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la face supérieure et/ou inférieure de la plaque partiellement durcie est façonnée à nouveau après l'enlèvement d'une partie de l'eau excédentaire. 9. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant une courroie transporteuse ayant à sa face supérieure des unités assurant l'étalement de plâtre, de fibres ou d'autres matières de remplissage, ou d'un mélange de ces matières, en une ou plusieurs couches superposées, caractérisée en ce que la courroie transporteuse (I) est perforée et en ce qu'il est prévu une bande de filtrage (2) adjacente, en ce que, au-dessus de la bande de filtrage (2) et à une certaine distance de celle-ci sont éventuellement montés des organes (13) assurant le fa çonnage de la face supérieure de la couche ou des couches partielles (6, 7, 8), lesdits organes de façonnage (13) étant situés, de préférence, entre deux ou plusieurs des unités d'étalement (3, 4, 5), en ce que, en outre, des organes assurant la compression préalable (14) sont éventuellement montés entre deux ou plusieurs des unités d'étalement (3, 4, 5), en ce qu'il y a, au-dessus de la bande de filtrage (2), des organes (9) effectuant l'addition et la répartition homogène ne de l'eau sur la couche ou l'ensemble des couches partielles (6, 7, 8), et en ce que, en outre, il y a des organes (10) entretenant une différence de pression entre les faces extérieures de la plaque (30) formée sur la courroie (1), de préférence des organes (10) entretenant un vide sous la courroie transporteuse (1) au-dessus de la bande de filtrage (2) et à une certaine distance de celle-ci et/ou audessous de la courroie transporteuse (1). 10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que les organes à vide comprennent un ou plusieurs caissons (10) si tués au-dessous de la courroie transporteuse (1) et s'étendant dans toute la largeur de la couche ou des couches partielles (6, 7, 8), ainsi qu'un ventilateur en communication avec le ou les caissons. 11. Installation selon l'une quelconque des revendications 9 et 10, caractérisée en ce que les organes à vide (10) sont situés sensiblement au-dessous des organes d'addition d'eau (9). 12. Installation selon l'une quelconque des revendications 9 et 10, caractérisée en ce que les organes à vide (10) s'étendent, en regardant dans le sens de la marche avant (A) de la courroie transporteuse, plus loin. que les organes d'addition d'eau (9). 13. Installation selon l'une quelconque des revendications 9 et 10, caractérisée en ce que les organes à vide (10), en vue d'une répartition plus homogène de l'eau, sont situés derrière les organes d'addition d'eau (9') - en regardant dans le sens de la marche avant de la courroie transporteuse. 14. Installation-selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisée en ce que chaque caisson à vide est divisé en plusieurs sections étanches l'une par rapport à l'autre (lOa, lob, lOc, lord), chaque section étant munie de son ventilateur. 15. In stallation selon l'une quelconque des revendications 9 à 14, caractérisée en ce que les organes de compression préalable comprennent une ou plusieurs unités à vide, de préférence des caissons à vide auxiliaires (14) pour assurer le remplissage par le plâtre des cavités situées entre les matières de remplissage. 16. Installation selon l'une quelconque des revendications 9 à 15, caractérisée en ce que les organes de façonnage consistent en un cylindre à profiler (13) ou en un organe ayant sensiblement la forme d'un peigne. 17. Installation selon l'une quelconque des revendications 9 à 16, caractérisée en ce qu'il y a, sur les côtés de la courroie transporteuse (1), des organes assurant le façonnage des bords, de préférence constitués par des bandes continues (15, 16) et/ou des cylindres. 18. Installation selon l'une quelconque des revendications 9 à 17, caractérisée en ce qu'il y a, derrière les organes (10) entretenant une différence de pression - en regardant dans le sens de la marche avant (A) de la courroie transporteuse - des organes de fa çonnage auxiliaires, par exemple un cylindre à profiler (18) ou une bande supérieure continue (21). 19. Installation selon l'une quelconque des revendications 9 à 18, caractérisée en ce que la bande de filtrage (2) est relativement mince et ne touche pas, sur une partie de son parcours, la courroie transporteuse (1), et en ce que les organes auxiliaires de façonnage sont constitués par un ou plusieurs cylindres à profiler (18') situés au-dessous de la bande de filtrage (2) et en contact avec celle-ci en vue de façonner la face inférieure de la plaque partiellement durcie, par exemple pour la formation d'un dessin sur la face inférieure de la plaque, ainsi qu'un contre-cylindre de pression lisse (19') placé au-dessous de la plaque. 20. Installation selon l'une quelconque des revendications 9 à 19, caractérisée en ce que la courroie transporteuse et la bande de filtrage forment ensemble une bande glissant sur une table où sont incorporés le ou les caissons à vide ou les caissons à vide auxiliaires, ladite table ayant un plateau perforé.