Brevet FR2281336A1 — publié le 19760305

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'objet cuit en matière céramique à structure cellulaire. L'invention concerne également 1' objet cuit en matière céramique fabriqué au moyen dudit procédé. L'expression céramique telle qu'elle est utilisée dans cette description désigne non seulement là terre cuite et les matières à base d'argile auxquelles on peut donner- une forme qui reste dure de manière permanente, mais également toutes autres matières inorganiques non-métalliques que l'on peut transformer en objet de forme permanente par une mise en forme et une cuisson. Des objets cuits en matière céramique présentant une structure cellulaire se prêtent à divers usages , tels que par exemple pour réaliser des éléments d'isolation thermique ou pour servir comme matériau léger de construction I1 est bien connu que l'on peut fabriquer des objets cuits à structure cellulaire en soumettant la matière de base à un procédé d'expansion au cours de la phase de-formation du produit. On peut se référer, à titre d'exemple, aux procédés connus due fabrication de verre cellulaire ou de produits en terre cuite, dans lesquels des bulles de gaz sont créées dans la masse à partir de gaz initialement présents ou encore à partir de gaz résultant de la décomposition d'un ou de plusieurs constituants de la matière. Tous ces procédés connus présentent diversinconvé- nient Il ne permettent pas la fabrication de produits cellulaire res de grande résistance mécanique et ne permettent pas non plus de contrôler parfaitement larépartiticn des cellules dans la masse. Les objets fabriqués par ces procédés présentent également de nombreuses cavités communiquant entre elleset réduisant la résistance mécanique. Cette faible résistance résulte de la tendance qu'a le gaz de diffuser à travers la structure cellulaire àpartir d'endroits où le gaz est initialement localisé ou et formé. Une telle tendance provoque la fissuration de la structure, ou limite le choix de la composition de ladite structure, ou encore les dimensions ou la forme dans lesquelles on peut fabriquer les objets. La présente invention se rapporte à un procédé grâce auquel on peut réaliser facilement différentes structures cellulaires et qui simultanément peuvent être mis en oeuvre en utilisant des matières céramiques de diverses natures pour créer la structure , y compris les structures qui permettent de réaliser des objets cuits possédant de bonnes propriétés de résistance réca- nique pouvant, par exemple, être utilisés dans la construction. Selon la présente invention, un procédé de fabrication d'un objet cuit en matière céramique à structure cellulaire est caractérisé en ce que l'on répartit dans une masse de matière céramique des corps de matière(s) solide(s) contenant ou libérant des gaz lorsqu'on les chauffe à la température de cuisson de la ma tière céramique et qui changent d'état de façon réversible d'unét;t solide dans un état fluide pendant ce chauffage et en ce que l'on cuit la matière céramique contenant les corps répartis et en ce qu'elle est ensuite refroidie. La mise en oeuvre d'un tel procédé conforme à l'invention permet d'obtenir un produit à structure cellulaire dont les cellules sont situées aux endroits localisés par les corps ainsi répartis. Au cours de la cuisson, la matière solide des corps répartis et qui se transforme dans un état fluide est soumise à la pression des gaz qui se trouvent à ces endroitsetvient appliquer cette matière contre la surface de la matière céramique qui l'enveloppe. La couche de matière des corps répartis qui vient s'appliquer sur les parois cellulaires évite ou produit sensiblement la diffusion de gaz dans la masse céramique ce qui élimine la tendance à la fissuration de la masse. En fonction de la nature et des quantités de matière des corps répartis, la couche qui se dépose sur les parois cellulaires contribue à augmenter la résistance mécanique du produit cuit. Les dimensions et la répartition des cellules dans la masse céramique peuvent être prédéterminées si l'on choisit judicieusement la dimension et la répartition des corps dans la masse de matière céramique avant d'entamer la cuisson. De ce fait, le procédé présente une grande souplesse de mise en oeuvre et permet de fabriquer des objets cuits en matière céramique de divers poids spécifiques et/ou possédant diverses caractéristiques d'isolation. Lors de la mise en oeuvre du procédé, il est indiqué d'utiliser de l'argile ou-des matières céramiques à base d'argile telles que celles qu'on utilise pour fabriquer des briques, des blocs ou autres éléments de construction. On peut dès lors appliquer le procédé pour produire des éléments cuits qui possèdent de bonnes propriétés de résistance mécaniques alliées un po relativement faible. Il existe un grand nombre de composés ou de compositions qui -durcissent par cuisson. Un grand nombre de ces matières sont de nature argileuse, silicieuse, alumineuse, calcareuse ou magnésienne. Elle comprennent les compositions de terres cuites, de grès et de falence. Les corps qui sont répartis dans la masse de la matière céramique peuvent être des granules ou des éléments ayant une autre forme physique. Ils comprennent une matière qui se transforme en un état fluide, par exemple en un état liquide ou plastique, au cours de la cuisson. Une telle matière s'étale in situ, à l'intérieur de la masse de matière céramique, et ce partiellement sous l'effet des gaz que contiennent initialement les corps ou qui sont libérés au cours de la cuisson. Les corps peuvent être tels qu'ils s'expansent ou gonflent ou encore augmentent de volume sous l'effet desdits gaz. Selon des formes de réalisation préférées de l'invention, la composition des corps de matières solide(s) est telle qu'au cours du chauffage ils ne passent à 11 état fluide seulement qu'après que la matière céramique qui les enveloppe est devenue suffisamment résistante à fracture ou à fissuration sous l'effet de la pression des gaz emprisonnés dans lesdits corps. On peut être assuré que la matrice céramique n'est pas endommagée par l'action des forces internes provoquées par les gaz, même si cette matrice nu est pas maintenue par des moyens extérieurs. En outre, les dimensions finales de l'objet fabriqué peuvent être prédéterminées dans d'étroites limites. Dans de nombreux cas, l'écoulement de la matière des corps se produira à partir de la zone centrale des corps vers leur périphérie en direction de la matrice céramique. Cependant, lors de la mise en oeuvre du procédé, une contrainte externe-peut être exercée ; par exemple, la matrice peut être soumise à une contrainte externe au moins pendant la première phase de chauffage ou de cuisson. La composition de la matière céramique peut être choisie de sorte que la matrice puisse résister à l'action des forces internes développées par les gaz déjà pendant la 1 première partie du chauffage c'est-à-dire lorsque la masse de ra-ere céramique n'est encore qu'à une température relativement peu élevée, comme on peut aussi durcir la matière céramique avan de procéder à ce chauffage. De préférence, la composition des corps de matières solide(s) est telle qu'au moins une fraction importante de ceux-ci forme des revêtements intérieurs continus le long des pa-rois des cellules qui sont formées aux endroits occupés par lesdits corps. On peut obtenir facilement ce résultat lorsqu'on utilise des corps de matière(s) solide(s) dont les propriétés rhéologiques fonction de la température sont telles que la matière se transforme en un revêtement continu ou enveloppe lorsque la matière se trouve dans un état fluide et soumise à l'action de la pression des gaz emprisonnés ; le revêtement se solidifie ensuite au refroidissement tout en conservant sa forme continue.La formation de cellules dont au moins un nombre important présentent un revêtement continu constitue un avantage favorable aux caractéristiques d'isolation et à la résistance mécanique du produit final. En outre, la forme continue des revêtements des cellules constitue un facteur important qui évite la fissuration de la matrice céramique lors de la libération des gaz pendant le chauffage et la cuisson. D'autre part, l'imperméabilité du produit final à l'eau est meilleure lorsque les cellules présentent un revêtement intérieur continu. Selon certains procédés conformes à l'invention, la composition d'au moins une fraction importante des corps de matière(s) solide(s) est telle que, suivant l'écoulement des matières qu'ils renferment et qui se produit au cours de la cuisson, il se forme des cellules uniques ou monocellules dans le produit cuit. En général, des produits présentant des monocellules présentent une meilleure résistance mécanique.Une telle formation de monocellules peut être réalisée lorsque la forme des corps initialement répartis dans la masse céramique est convenablement choisie comme expliqué ci-après par des exemples, et/ou lorsque la viscosité de la matière dont sont constitués lesdits corps devient suffisamment basse au cours de la cuisson et lorsque la pression des gaz est suffisante pour appliquer cette matière liquide ou visqueuse contre la matière céramique environnante et jusqu'à ce qu'elle se soit solidifiée. De préférence, au moins une partie desdits corps, cadre la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans la matière céramique, présentent une forme vésiculaire. De tels corps contiennent des bulles de gaz. La présence d'une quantité de gaz emprisonnés favorise la formation de revêtements cellulaires continus. Le fait que les volumes de gaz sont emprisonnés à l'intérieur des corps dès le début du chauffage permet de réduire la diffusion de gaz dans la matrice céramique. Pa-r comparaison à l'utilisation de corps à partir desquels des gaz sont libérés par réaction chimique, le temps nécessaire à la formation des cellules est également plus court.De tels corps vésiculaires peuvent être des corps individuels multicellulaires, c'est- -dire que chaque corps renferme de nombreuses petites bulles gazeuses. A côté de cellules fermées, ils peuvent aussi contenir un certain nombre de cellules ouvertes. Les corps peuvent être des corps de matière pré-èxpansée. Selon certaines formes de réalisation de l'invention, au moins. une partie des corps , dans la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans la matière céramique sont des corps préformés à cellule unique. Lorsqu'on utilise de tels corps, on peut réaliser facilement la formation de produits~ cuits dont au moins la majeure partie des cellules ont une forme monocellulaire. L'utilisation de corps préformés à cellules uniques présente l'avantage que le nombre, les dimensions et la répartition des cellules dans le produit cuit peuvent être déterminés dans des limites étroites. On connait divers corps monocellulaires creux que l'on peut ramollir par chauffage, par exemple des corps de forme sphérique ou quasi sphérique appelés "microbilles" et qui peuvent être utilisées dans un procédé tel que celui dont traite l'invention. Selon certains procédés, conformes à l'invention, au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans la masse céramique, sont composés de mousse solide. De tels corps renferment également des gaz dès le début du chauffage. Ces corps sont préparés par les techniques connues. Avantageusement, au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans la matière céramique, sont des particules ou des granules d'une matière expansée contenant des gaz. Ces techniques d'expan: permettent de réaliser des corps de forme convenable qui renP ment des gaz, par exemple des corps se présentant sous la forme ds mousse solide et facile à mélanger avec la matière céramique. Selon certaines formes de réalisation de l'invertion, au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans la matière céramique, renferment une matière qui libère des gaz au cours de la phase de chauffage. De telles formes de réalisation présentent l'avantage qu'il n'est pas nécessaire de les expanser ou de les transformer en mousse ou d'accomplir tout autre phase préopératoire en vue de s'assurer de ce que lesdits corps contiennent bien des gaz. De ce fait, de telles formes de réalisation sont effectuées avec une consommation d'énergie moindre et à moindre frais. Au nombre des matières libérant des gaz au cours du chauffage, on peut citer l'urée, le biuret, le dimethylolurée ainsi que divers sels métalliques appartenant au groupe des carbonates, bicarbonates, nitrates, nitrites, sulfates, sulfites, carbonates, oxalates, formiates et benzoates, plus spécialement les sels de sodium, de potassium, d'ammonium, de calcium, de magnésium et d'aluminium de ces catégories.On peut également incorporer d'autres composés organiques pour provoquer une libération de gaz au cours de la phase de chauffage, par exemple, la mélamine, la glycérine, le pentaglycérol, l'acide mellitique, l'acide adipique, l'acide p-sulfonique d'aniline, la tetrabromoaniline, la trimethylglycérine, l'aminoquinoline, la 5-méthyl resorcine, 11 acide nitroaminoben zoique, l'acide dicarboylique de pyridine, le nitrobenzonitrile, l'acide carboxylique-de thiophène, le trihydroxyanthraquinone et le ICarbowax 1000". L'invention comprend des procédés tels que cités ci-dessus, selon lesquels au moins une partie des corps, dans la forme où ils sont initialement répartis dans la matière céramique, renferment une matière combustible qui braye au cours de la phase de chauffage. Par suite de cette combustion, non-seulement on crée des gaz qui ont tendance à déplacer la matière des corps lorsqu'ils se trouvent à l'état fluide mais, en outre, on assiste à un important dégagement de chaleur à l'intérieur de la masse céramique au cours de la phase de chauffage. Cette chaleur favorise le chauffage (1e la as céramique et celui-ci est accéléré ou encore la consommation d'énergie du futur de cuisson est diminuée. Les gaz de combustion peuvent influencer considérablement les propriétés du produit cuit.Par exemple le dioxyde de carbone permet d'améliorer les propriétés d'isolation thermique. Parmi les matières combus- tibles que l'on peut incorporer dans les corps répartis, on peut citer en particulier le charbon fin ou poussier, le graphite, le coke, la lignite, les résidus combustibles, le goudron, le charbon de bois, le bois, par exemple en sciure ou en copeaux. On peut citer également d'autres matières combustibles dans la gamme des matières synthétiques comme le polystyrène, le polyuréthane, les polyesters, les vinyl polymères, les résines phénoliques et les résines d'époxy Comme autres matières combustibles que l'non peut incorporer dans lesdits corps, on peut citer le caoutchouc et ses dérivés, les matières bitumeuses telles que les asphaltes et les carbohydrates et leurs dérivés, par exemple les sucres, lesglycoN la glycérine, la cellulose et l'amidon. Il est clair que lorsqu'on incorpore une matière combustible dans la composition des corps repartis, les gaz quisont libérés pendant la combustion agissent sur la ou les matibre(s) solide(s) qui doit (doivent) former le revêtement intérieur des cellules et facilitent le déplacement de ces matieres vers la périphérie des cellules. En conséquence, lorsqu'on utilise une matière combustible, il n'est pas toujours requis d'ajouter une ou plusieurs autres matières libérant des gaz. Cependant, de telle(s) matière(s) peuvent être ajoutés si, pour une raison quelconque cela s'avère indispensable, par exemple pour provoquer une libération de gaz avant que la matière combustible n'ait commencé à brûler. Selon des procédés conformes à l'invention, au moins une partie des corps de matière (s) solide (s) renferment une matière vitreuse qui se ramollit et s'écoule au cours de la phase de chauffage. Des corps de matière vitreuse jouissent d'importants avantages. Les matières vitreuses ont des viscosités appropriées pour réàliser l'écoulement souhaité sur une gamme étendue de températures. Ceci est utile pour élaborer un programme de chauffage (température / temps) qui convient également à la matière céramique de la matrice. Un autre avantage-que présente l'utilisation de corps en matière vitreuse est le fait que la matière vitreuse ramollit à une température qui est supérieure à celle à laquelle se produit le durcissement des matières céramiques que l'on utilise habituellement pour la fabrication des briques ou de tout autre produit céramique. Lorsque le verre se ramollit, la matière céramique se trouve déjà dans un état qui lui permet de résister à la fissuration sous l'effet de la pression interne exercée par les gaz. Selon cartaines formes de réalisation de l'invention, au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans la masse céramique, renferment des particules d'une matière vitreuse maintenues par un liant. On peut préparer de tels corps très facilement. Il n'est pas nécessaire que la matière vitreuse, par exemple des particules de verre sodocalcique, soient ramollies au cours de cette opération. De ce fait, on peut effectuer cette opération à basse température et bien inférieure à celle requise pour la préparation du verre expansé ou cellulaire. Les particules de verre peuvent, par exemple, être du groisil ou des déchets de verre broyés. Dans les corps simples, les particules de verre peuvent être liées par divers types de liants. Ceux-ci peuvent être de l'eau avec ou sans ajout d'additifs, ou des colles, du silicate de soude, du silicate de potasse, de l'hydroxyde de soude ou de potassium. On trouve d'autres liants appropriés dans la série des polymères synthétiques; on peut citer en particulier les résines phénoliques, le polystyrène, le polyuréthane, les polymères de vinyl, les polyesters, les polyethers, les silicones, divers produits de polycondensation, par-exemple l'urée-formaldehyde et les résines phénol-formaldehydes ainsi que les condensés d'uréthanes, epoxydes, polyesters et polyamines. I1 est admis que divers liants, qui comprennent certains de ceux énumérés ci-dessus, brûlent ou libèrent des gaz au cours du chauffage de la matière céramique à l'intérieur de laquelle sont répartis les corps. Lorsqu'il est souhaitable ou indispensable que les gaz se libèrent au cours du chauffage, il suffit souvent de choisir un liant approprié qui remplisse également cette seconde fonction, aucune matière supplémentaire combustible ou libérant des gaz n'étant nécessaire. Lorsque le liant utilisé ne provoque pas de libération de gaz au cours de la phase de chauffage, et lorsque les corps ne contiennent aucune autre matière provoquant une telle formation de gaz, les corps sont préparés de façon à ce qu'ils contiennent d'office du gaz. Par exemple, on peut utiliser un liant à structure cellulaire ou encore les corps peuvent être creux et comprendre une coquille composée de particules vitreuses reliées entre elles par le liant. D'autre part, si I'on utilise un liant qui braye ou qui libère des gaz au cours du chauffage ou si les corps contiennent certaines matières qui libèrent une quantité suffisante de gaz, les corps initialement répartis dans la matrice céramique peuvent être solides et pleins, c'est -dire non-cellulaires. L'invention comprend des procédés selon lesquels au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont répartis initialement dans la matière céramique, sont constitués par de la matière vitreuse expansée. L'expansion de corps vitreux s'accomplit rapidement et selon un taux élevé. Des granules de verre expansé peuvent être obtenus sans grande difficulté. Selon certaines formes de réalisation de l'invention, au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont répartis initialement dans la matière céramique, renferment des particules de substances qui, au cours du chauffage, réagissent de façon à former une matière vitreuse1 lesdites particules étant reliées par un liant. Ceci est une variante à l'emploi de corps renfermant des particules de verre. La matiere vitreuse est formée au cours du chauffage de la matière céramique et forme un revêtement ou paroi cellulaire dans leproduit après cuisson. Lorsqu'on utilise des particules de substances formant une matière vitreuse, le liant destiné à maintenir ces particules entre elles peut être un des liants que l'on a énumérés ci-avant à propos de corps contenant des particules de matière vitreuse dans un liant. Les corps contenant des substances suceptibles de former une matière vitreuse et un liant peuvent contenir certaines quantités de gaz ou encore peuvent être constitués par une matière libérant des gaz, tels qu'on les a décrits à propos de corps qui comprennent des particules de verre préformé dans un liant. Ce qui a été dit au sujet de la nature des corps répartis dans la matière céramique permet de comprendre qu'il n'est pas indispensable que tous les corps répartis dans une masse donnée de matière céramique soient de même espèce. I1 est prévu, dans le cadre de l'invention, d'utiliser un mélange de corps présentant des compositions différentes. Par exemple, une partie des corps répartis dans la masse de matière céramique peuvent renfermer des particules de verre reliées par un liant tandis que l'autre partie des corps peut renfermer des particules de substances susceptibles de former une matière vitreuse et maintenues par un liant. A titre d'autre exemple, certains corps peuvent être des corps de verre cellulaire, tandis que d'autres corps dans la masse de matière céramique renferment de la matière vitreuse et une matière combustible ou une matière libérant des gaz. I1 est avantageux que ladite matière vitreuse soit du verre sodocalcique. Lorsqu 'on utilise une telle matière, la masse céramique, au cours de la cuisson, est chauffée à une température supérieure à 600 c. De préférence, les corps de matière(s) solide(s) contenant ou libérant des gaz dans la matière céramique, ont des dimensions, une forme et une composition telles que les cellules formées dans le produit cuit ont des dimensions comprises entre 0,1 et 10 mm. Cette gamme de dimensions comprend des dimensions les plus appropriées pour bénéficier des meilleurs avantages du procédé selon l'invention. Généralement, les dimensions des corps de matière(s) solide(s) initialement répartis sont adaptées aux dimensions des cellules qui se forment aux mêmes endroits, les différences étant fonction en partie de la quantité de matière solide contenue dans lesdits corps. L'expansion des corps (si elle existe) qui s'accomplit au cours du chauffage est également un facteur qui influence les dimensions des cellules dans l'objet cuit.De préférence, les corps de matières solide(s) ont des dimensions, une forme et une composition telles que les cellules formées dans le produit cuit ont des dimensions comprises entre O, 1 mm et 3 mm. Ceci convient particulièrement pour de nombreux types de produit cuit. Les corps incorporés dans la masse de matière céramique ont de préférence à peu près la même dimension. Cette condition est favorable pour faciliter la conformation de la masse, par exemple, son moulage aux dimensions souhaitées. Cependant, si on veut trouver une bonne relation entre le poids spécifique du produit cuit et sa résistance à l'écrasement, on peut utiliser un mélange de corps de matières solide(s) de différentes dimensions. Dans ce cas, les corps ont de préférence des dimensions, une forme et une composition telles que la dimension de la plus grande cellule n'est pas supérieure à 10 fois la dimension de la plus petite cellule. De préférence, les dimensions, la forme et la composition des corps sont telles que le volume de l'agrégat cellulaire dans le produit cuit est compris entre 30 et 60 % du volume total de l'objet cuit. Cette condition permet d'obtenir un produit cuit présentant un faible poids spécifique allié aune bonne résistance à l'écrasement, exigences souvent posées par les fabricants de matériaux de construction. De préference,au moins une partie des corps répartis dans la masse céramique sont des corps de matière vitreuse et, au cours de la cuisson, une réaction chimique de la matière vitreuse desdits corps s'observe avec la matière céramique qui les entoure. Une telle réaction chimique peut augmenter les propriétés du produit cuit obtenu. En particulier, l'intégration de la matière des revêtements des cellules avec la matière de la matrice céramique permet d'augmenter la résistance mécanique du produit cuit. Selon des formes spéciales de réalisation dans lesquelles de telles réactions chimiques peuvent se produire, la matière céramique est à base d'un ou de plusieurs silicates. De tels procédés permettent d'obtenir un produit cuit dans lequel le revêtement intérieur des cellules a une dureté et une résistance mécanique remarquables. La matière céramique utilisée dans un procédé conforme à l'invention est avantageusement à base d'alumine (au203), de silice (SiO2), de silicate(s), d'oxyde(s).refractaireRs) ou encore d'un nu de plusieurs composés d'une ou de plusieurs de ces matières. Ces matières sont généralement les principaux constituants de matières argileurs ou réfractaires que l'on utilise couramment dans la fabrication de produits cuits en matière céramique tels que, par exemple, les briques de terre cuite, les briques réfractaires etc.. et pour laquelle le procédé convient particulièrement. La matière céramique peut être pulvérulente lorsqu'on y mélange les corps de matière(s) solide(s). Ceci facilite une bonne répartition desdits corps dans la masse de matière céramique. On peut aussi, avant chauffage donner une forme prédéterminée au mélange de matière céramique et des corps de matière(s) solide(s). A cette fin, la matière céramique est mélangée avant ou après l'ajout desdits corps, avec de l'eau ou autre liquide en quantité suffisante pour obtenir une barbotine ou une pâte. A partir de cette pâte, on peut former des éléments de diverses formes, par exemple, des blocs rectangulaires, des briques, des plaques ou des panneaux, par exemple à l'aide d'un moule, les éléments ainsi formés sont séchés avant cuisson. I1 est également possible de découper les produits cuits en formes prédéterminées, par exemple en blocs, plaques ou panneaux, dès leur fabrication terminée. L'invention concerne egalement un objet cuit en matière céramique à structure cellulaire, caractérisé en ce qu'au moins une partie des cellules présentes dans la matrice en matière céramique sont au moins partiellement revêtues intérieurement d'une matière solide dont la température ou la gamme de températures de ramollissement est inférieure à la température nécessaire à la cuisson de la matière céramique. Un tel produit cuit en matière céramique possède des propriétés intéressantes et notamment un bon rapport entre sa résistance à l'écrasement et son poids spécifique. La présence de revêtements de plus ou moins forte épaisseur tapissant l'intérieur des cellules contribue à améliorer la bonne résistance mécanique du produit cuit. Ceci est dû en partie au comportement de la matière solide formant le revêtement intérieur des cellules au cours du chauffage. En outre, la résistance inhérente des revêtements peut, en fonction de la matière utilisée et de la forme des cellules, contribuer à renforcer la résistance de l'ensemble du produit. Un objet cuit en matière céramique conforme à l'invention peut être utilisé pour diverses applications. Par exemple, on peut l'utiliser sous forme de blocs ou de briques pour réaliser des cloisons, des murs portants ou des parois intérieures de bâtiments. La propriété d'isolation thermique est influencée par le nombre, la dimension et la répartition des cellules à 1' intérieur de la matrice céramique. Les objets cuits en matière céramique conforme à l'invention présentent une faible perméabilité à l'humidité, en comparaison aux objets cellulaires en matière céramique de type connu. De préférence, les revêtements intérieurs de chacune d'au moins une fraction importante-des cellules est un revêtement continu. En d'autres termes, chacune des cellules est entièrement enveloppée par la matière du revêtement. Un tel revêtement continu est un facteur important en faveur de la résistance de 11 objet cuit. Des revêtements continus améliorent en outre l'imperméabilité à l'eau. Avantageusement, les cellules sont en grande partie des monocellules enveloppées individuellement par de la matière céramique. Des monocellules permettent d'améliorer les propriétés d'isolation du produit et confèrent au produit cuit une bonne résistance mécanique par rapport à la quantité de matière de revêtement mise en oeuvre. Selon d'autres formes de réalisation satisfaisantes, en chacun d'un nombre important d'endroits deh matrice céramique, qui sont revêtus intérieurement d'une quantité de matières de revêtement, celle-ci forme plusieurs cellules individuelles. De préférence, la quantité de matière de revetementformant plusieurs individuelles en un même endroit est constituée de mousse solide. Ces corps de mousse solide ont au cours de la cuisson, un comportement qui facilite la fabrication du produit cuit, lequel présente une combinaison de propriétés favorables fonction de la façon dont le revêtement intérieur des cellules s'est réparti aux endroits de la matrice céramique. Selon les formes de réalisation préférées de l'invention, la matière de revêtement intérieur des cellules est une matière vitreuse. Une telle matière vitreuse convient très bien pour conférer au produit les propriétés souhaitées dont question ci-dessus. La matière vitreuse peut former des revêtements continus qui emprisonnent les gaz au cours de la cuisson et ayant une incidence favorable sur les propriétés du produit cuit. Selon certaines formes de réalisation importantes d'objets cuits en matière céramique conforme à l'invention, les cellules sont formées par des corps de verre expansé répartis dans la matrice céramique. L'utilisation de corps de verre expansé permet de bénéficier des avantages que présentent les revêtements en matière vitreuse à un prix de revient peu élevé. De préférence, la matière des revêtements intérieurs des cellules est un verre sodocalcique. Cette matière est favorable par son prix et aussi en raison de son pouvoir de ramollissement lorsqu'on atteint la température de cuisson de la masse céramique. Les gaz emprisonnés dans les cellules du produit après cuisson peuvent être de nature à influencer ses propriétés d'isolation. Par exemple, les cellules peuvent contenir du dioxyde de carbone qui est favorable aux caractéristiques d'isolation thermique du produit cuit. La nature des gaz et leur pression sont fonction de la nature de la matière des corps incorporés dans la matrice céramique destinée à former le revêtement intérieur des cellules de même que des conditions de chauffage. Par exemple, les gaz peuvent être formés par combustion d'un composant combustible des corps initialement répartis dans la matrice céramique ou par une réaction entre les différents cons tituants;-de ces corps, ou encore les gaz peuvent être présents initialement dans les pores de tels corps comme dans le cas du verre cellulaire. Un objet cuit en matière céramique conforme à l'invention est caractérisé en ce que les cellules ont des dimensions comprises entre 0,; et lo mm. De préférence, les cellules ont des dimensions comprises entre 0,1 et 3 mm. Toutes autres choses étant égales, les objets cuits qui contiennent des cellules dans la gammes de ces dimensions présentent un rapport des plus favorables entre leur poids spécifique et leur résistance à l'écrasement. L'invention comprend un objet cuit en matière céramique caractérisé en ce que la gamme des dimensions des cellules est telle que la cellule de la plus grande dimension n'est pas supérieure à 10 fois la dimension de la plus petite cellule. Cette caractéristique favorise la relation existant entre la résistance à l'écrasement etle poids spécifique de l'objet cuit. Un autre facteur qui influence la résitance à l'écrasement du produit cuit est le volume occupé par les cellules par rapport au volume total du produit cuit. De préférence, le volume de l'agrégat cellulaire remplit 30 à 60 % du volume total de l'objet cuit. Le rapport existant entre la résitance à l'écrasement de l'objet cuit, son poids spécifiqueiet ses caractéristiques d'isolation thermique est considéré , toutes autres choses étant égales, comme étant le plus favorable lorsque cette condition est remplie. L'invention comprend un objet cuit en matière céramique tel que décrit ci-dessus, dans lequel lamatière de revêtement intérieur des cellules est une matière vitreuse qui a réagi chimiquement avec la matière céramique qui l'entoure. Une telle réaction chimique augmente généralement la résistance du produit cuit. Les revêtements cellulaires deviennent des revêtements vitrocéramiques de grande rigidité et sont intégrés à la matrice ceramique,de façon à former une structure monolithique. De préférence, la matière céramique est à base d'alumine, de silice, de silicate(s), d'oxyde(s) réfractaire(s) ou un ou plusieurs composés d'une ou de plusieurs de ces matières. Ces matières céramiques conviennent particulièrement lorsqu'elles servent à fabriquer des éléments destinés à la construction ou à d'autres buts considérés ci-dessus. Les avantages que présentent de telles matières céramiques sont surtout réalisées lorsque le revêtement cellulaire est de nature vitreuse. Un objet cuit en matière ceramique conforme à l'invention peut se présenter sous n'importe quelle forme suivant l'usage auquel on le destine. Par exemple, l'invention comprend un objet cuit en matière céramique qui se présente sous la forme d'un bloc ou d'une brique convenant à la construction, ou sous la forme d'une plaque ou d'un panneau destiné à réaliser des éléments de façade ou encore pour fabriquer des cloisons légères. L'invention est illustrée ci-après par plusieurs exemples non-limitatifs dans lesquels on se réfère aux figures annexées à la description. Dans ces figures - la figure 1 est une vue en coupe agrandie d'une partie de l'objet en céramique avant cuisson; - la figure 2 est une vue semblable de la meme partie de l'objet en céramique après cuisson; - la figure 3 est une vue en coupe agrandie d'une partie d'un autre objet cuit en matière céramique conforme à l'invention; - la figure 4 est une vue semblable d'une partie d'un autre objet cuit en matière céramique conforme à l'invention et - la figure 5 est une vue semblable d'une partie d'un autre objet cuit en matière céramique conforme à l'invention. Exemple 1. Des briques conformes à l'invention ont été fabriquées à partir d'argile ou de terre argileuse contenant en poids 40 t de kaolinite, 40 % de sable de quartz, 8 % de chaux, 4 z d'oxyde de fer et plusieurs autres substances secondaires telles que le mica ou le feldspath. Cette matière argileuse a été séchée et broyée puis mélangée à 25 % d'eau de façon à obtenir une pâte. 900 litres de granules de verre expansé en vrac ayant une dimension comprise entre 2 et 6mm. ont été mélangés à 509 litres de pâte. Les granules de verre étaient des granules de verre sodocalciques ayant la composition en poids suivante : 72 % Si02, 14 % Na20, 8 % CaO, 4 % MgO, 0,9 % A1203, le reste étant des impuretés Le mélange ainsi obtenu a été malaxé et ensuite extrudé sous forme d'une barre de section rectangulaire; ladite barre a ensuite été découpée en briques séparées dans le sens de sa longueur. Les briques ont été placées sur un séchoir et ont subi un traitement de séchage pendant 7 jours. A ce stade, les briques présentaient une structure interne qu'illustre la figure 1 qui comprend la matrice argileuse 1 ainsi que les granules 2 de verre expansé qui y sont répartis. Ces briques ont été introduites dans un four de cuisson de briques de type conventionnel à l'intérieur duquel les briques ont été portées progressivement à 1100 C. pendant 24 heures, temps pendant lequel l'eau résiduelle dans les briques a pu s'évaporer. Les briques ont été maintenues à 11000C. pendant 12 heures et on les a ensuite refroidies lentement jusqu'à la température ordinaire. La durée totale du traitement depuis le début du chauffage jusqu'à la fin du refroidis sement a été de 48 heures. Au cours du chauffage des briques à une température supérieure à 5000C. des réactions physico-chimiques se proc roCot, lesquelles transforment la kaolinite par dissociation moléc7l'aire et la matrice argileuse se durcit. Le verre expansé des granules se ramollit et devient fluide lorsque la température attent 7500C. Suite à ce ramollissement, la pression exercée par le gaz à l'intérieur des granules provoque la migration du verre vers la périphérie des endroits occupés par les granules et forme des enveloppes ou revêtements visqueux à l'intérieur des cellules contre la matière céramique qui l'entoure. A une température plus élevée, le verre des revêtements s'intègre chimiquement aux silicates de lamatrice céramique.Au cours du chauffage, la matrice argileuse est devenue suffisamment dure et cohérente pour résister à la pression des gaz que renferment les granules de verre. Après refroidissement, les briques ont été sectionnées et, comme lereprésente la figure 2, elles présentent une structure cellulaire. A l'intérieur de la matrice céramique 3, des monocellules 4 sont obtenues. Chacune de ces monocellules est tapissée intérieurement d'une couche 5 de silicates vitreux. Dans la plupart des cas, cette couche s'est chimiquement intégrée à la matière céramique dela matrice 3 et c'est pourquoi ladite couche ne presente pas de limite extérieure bien définie. Cette limite est représentée par un pointillé sur la figure. Au cours du chauffage, la teneur en chaux des briques a diminué, augmentant ainsi leur résistance aux agents atmosphériques. Le volume occupé par les cellules dans les briques correspond à environ 60 % du volume total et ces briques sont sensiblement plus légères que les briques non-cellulaires de mêmes dimensions et de même composition. Les briques présentent une résistance élevée à 1 'écrasement? Si l'on considère les matériaux utilisés et le procédé mis en oeuvre, le rapport de 60 % entre le volume occupé par les cellules et le volume total de la brique est considéré comme la-solution la plus favorable permettant d'allier le faible poids de la brique à l'obtention de bonnes propriétés dé résistance mécanique. Le poids spécifique de briques non-cellulaires de même composition est de 1,7 tandis que le poids spécifique des briques cellulaires fabriquées selon cet exemple était de 0,83.Les briques cellulaires possedent de bonnes propriétés d'isolation thermique. Les briques présentent un coefficient de conductibilité therm q-ue ne dépassant pas 0,25 Kcal/m/h/C , tandis que la valeur correspondante de ce coefficient est de 0,65 pour des briques noncellulaires. La résistance à l'écrasement des briques cellulaires est supérieure à 150 Kg/cm2, tandis que la résistance à ltécrase ment des briques non-cellulaires était seulement de 120 Kg/cm2. Exemple 2. On a répété les opérations décrites dans l'exemple 1, toutefois en apportant les modifications suivantes. Les matières argileuses séchées et broyées ont été mélangées avec du carbonate de soude, cette dernière matière étant utilisée dans un rapport d'une partie poids pour 1000 parties poids de lamatière argileuse, et ce avant l'addition de granules de verre expansé et d'eau. Le carbonate de soude a été ajouté pour favoriser la plasticité de la pâte. Des granules de verre ayant une dimension comprise entre 6 et 10 mm. et de la même composition que celle des granules utilisées dans l'exemple 1 ont été ajoutées et mélangées dans une même proportion de matière argileuse que celle prévue dans l'exemple 1. Le mélange sec obtenu a en-suite été transformé en une pâte humide en ajoutant 25 % d'eau en volume. Après malaxage, la pâte est moulée sous forme de briques que l'on a séchées etcubes comme dans l'exemple 1, sauf que la température de cuisson n'a été que de 9500C. et a été maintenue pendant 40 heures. Après refroidis sement, les briques ont été sectionnées et on a pu constater qu'elles présentaient la structure cellulaire représentée à la figure 3. A l'endroit de chaque granule de verre qui avait été incorporé dans la pâte ou matrice céramique 6, on a constaté la présence d'une série de cellules remplies de gaz et bordées par un revêtement de verre 8 qui contenait à son tour des microcellules 9 remplies de gaz. Le volume des cellules de l'agrégat exprimé en pourcentage du volume total du produit cuit était d'environ 55 %. Le poids spécifique des briques était le même que celui des briques fabriquées selon l'exemple 1; leur résistance à l'écrasement était de l'ordre de 130 Kg/cm2. Lors de la cuisson, la matrice s'est suffisamment durcie et est devenue suffisamment cohérente pour résister à la pression interne des gaz, de sorte qu'aucune fissuration dans les briques n'a été observée. Exemple 3. Des briques réfractaires sont fabriquées en chauffant à température élevée un mélange d'argile et de grains de chamotte selon un rapport de 50:50 % en poids. La composition de l'argile est semblable à celle utilisée dans l'exemple 1, mais ne contient pas de chaux. La chamotte est de 11 argile cuite et broyée et sert à réduire la plasticité de la masse. Après la cuisson, la brique présentait la composition suivante en poids : 53,2 % SiO2, 42,1 % Al202, 2,8 % Fe203, le reste étant des impuretés. Ces matières de base ont été transformées en une pâte de la même manière que celle décrite dans l'exemple 1, c'est-à-dire par broyage et mélange de la matière solide avec 20 % d'eau. On a ajouté des granules de verre expansé ayant une dimension comprise entre 0,2 et 2 mm. qui se sont répartis dans la pâte en utilisant un volume de granules égal au volume de la pâte. Le verre avait la même composition que celle citée dans l'exemple 1. Le mélange obtenu a été moulé en briques à la presse. Après séchage, pendant 1 mois, les briques ont été introduites dans un four de cuisson à température élevée à l'intérieur duquel elles ont été progressivement portées à une température de 1200 C. On a observé des phénomènes physiques et chimiques semblables à ceux décrits dans l'exemple 1, à savoir le durcissement de la matière argileuse qui a débuté vers 5000C. tandis que les phases de ramollissement et d'expansion des granules de verre commenpaient vers 75oOC. Des briques obtenues après chauffage et refroidissement ont été sectionnées et on a pu découvrir une structure cellulaire telle que représentée à la figure 4. A l'intérieur de la matrice d'argile cuite 10, on a découvert des cellules 11 présentant chacune une enveloppe vitreuse 12. Cette enveloppe formait un revêtement continu. Ce revetement continu est favorable à la résistance des briques et réduit la perméabilité à l'eau. Aucune fissuration n'a été observée dans les briques. Le volume occupé par les cellules était due 45 % par rapport au volume total de la brique. Les briques avaient un poids spécifique de 1,2, en comparaison au poids spécifique de 2,0 des briques à structure non-cellulaire et de même composition. Leur conductibilité thermique est de 0,5 Kcal/m/ C/heure, en comparaison à la conductibilité thermique de 1,0 des briques à structure non-cellulaire. Leur résistance à l'écrasement citait de 275 Kg/cm2 , comparée à la résistance de 250 kg/cm2 des briques à structure non-cellulaire. Exemple 4. Cet exemple illustre la fabrication de panneaux légers en matière céramique pouvant convenir pour réaliser ou revêtir les parois intérieures d'un foyer ou d'un four. Les panneaux sont fabriqués à partir de béton réfractaire et ont les dimensions suivantes : 60 x 40 x 4 cm. Le béton réfractaire a été obtenu à partir d'un mélange présentant la composition suivante exprimée en pourcentage/poids 80 % d'une chamotte de molochite et 20 % d'un ciment réfractaire composé d'aluminates de chaux hydratées vendu sous la marque "SECAR" par la "Société des Ciments Lafarge", 147, Avenue Général de Gaulle, à Neuilly-sur-Seine, France. La composition de la molochite exprimée en pourcentage/poids (excepte les impuretés) était la suivante : 54 % SiO2, 42 % A1203, 1,7 % d'acalis, 0,7 % d'oxyde de fer. Après mélange et malaxage, ladite composition a été mélangée à 20 % d'eau et des granules de verre expansé ont été ajoutés dans le rapport : 900 litres de granules en vrac pour 600 litres de pâte humide. Les granules de verre avaient une dimension comprise entre 0,-1 et 1 mm. Le verre présentait la composition suivante exprimée en poids : 73 % Si02, 15 * Na2O, 10 %.CaO, 1 % A1203, 0,05 % Fe203, le reste étant constitué par des impuretés. La pâte a été placée dans des moules ayant la forme des panneaux à fabriquer. Les pièces crues ont ensuite été séchées dans un séchoir pendant quinze jours. Les panneaux crus ont ensuite été introduits dans un four dans lequel ils ont été portés progressivement à une température de 13000C.; cette température a été maintenue pendant 24 heures. On les a ensuite refroidis lentement pour les ramener à la température ambiante. Les panneaux ont yardé leur forme et leurs dimensions. Après refroidissement, les panneaux présentaient une structure interne semblable à celle illustrée par la figure 4. Tout comme dans le cas de l'exemple précédent, les revêtement continus en verre 12 se trouvent en contact étroit zvec la matrice de béton cuit; aucune fissuration n'a été observée. Le volume occupé par les cellules, par rapport au volume total des pièces était de 55 %.Le poids spécifique des panneaux était de 1,0 et leur conductibilité thermique de 0,4 Kcal/m/h/oC. Les valeurs correspondantes pour des panneaux à structure non-cellulaire comprenant uniquement la matière céramique étaient les suivantes : poids spécifique 1,9 - conductibilité thermique : 1,0. Les panneaux résistent aux températures élevées et conviennent parfaitement pour réaliser le revêtement de murs verticaux et supérieurs d'un foyer ou d'un four. La manipulaticn ainsi que la fixation des panneaux sont rendues plus faciles grâce à leur faible poids. Leurs caractéristiques d'isolation thermique permettent de retenir efficacement la chaleur à 1' in- térieur du foyer. Des panneaux fabriqués suivant cet exemple peuvent être soumis à des traitements ultérieurs tels qu'un émaillage, de façon à obtenir des panneaux décoratifs par exemple pour constituer des éléments de façade de bâtiment. Exemple 5. Cet exemple traite de la fabrication de carreaux céramique s légers pour revêtements. Ces carreaux ont été fabriqués à partir d'argile micacée naturelle ayant la composition suivante : 33 % kaolinite, 33 % mica, 33 % sable de quartz. On trouve une tèlle argile en France dans la région de St-Amand. Après cuisson, le produit obtenu a la composition suivante, exprimée en pourcentage/poids : 72 % Si021 23 % A1203, 3 % K20, 1 % CaO, 1 % MgO et 1 % Fe20. Après séchage et broyage, on a ajouté à 11 argile 10 % d'eau de façon à obtenir une pâte légèrement humide. Au cours du malaxage de la pâte, il a été ajouté des granules de verre expansé de dimension comprise entre 100 microns et 1 mm. et selon un rapport volume des granules égal au volume de la pâte. Le verre des granules avait la composition suivante : 54,5 % SiO2, 7,5 % B203, 17,4 % CaO, 14,3 % A1203, 4,8 % MgO, le reste étant composé d'impuretés. La pâte comprenant lesdits granules de verre répartis dans la masse a été placée dans des moules de forme appropriée et soumise à un pressage en deux fois. Une première fois, il a été appliqué une pression de 10 Kg/cm afin d'éliminer l'air occlus, tandis que la seconde fois, il a été appliqué une pression de 150 Kg/cm2. Le pressage peut aussi s'exercer sous vide. Les carreaux crus ont été ensuite séchés sur des étagères dans un local aéré et chauffé pendant plusieurs jours. Après ce séchage, les carreaux crus sont placés sur des chariots et introduits dans un four-tunnel de type connu, à l'intérieur duquel ils sont progressivement portés à une température comprise entre 1250 et 1300 OC qui est la température de cuisson requise pour la fabrication de carreaux céramiques. Le chauffage à cette température a été maintenu pendant 30 heures. Les carreaux ont ensuite été refroidis lentement jusqu'à la température ambiante. La structure interne des carreaux ainsi obtenus correspond sensiblement à celle représentée à la figure 5. La matrice 13 comporte des cellules 14. Chaque cellule présente un revêtement intérieur continu 15, lequel à son tour comprend des microcellules 16. Ces revêtements 15 étaient appliqués contre la matrice 13. Les carreaux étaient exempts de fissures internes et avaient un poids spécifique peu élevé (1,4 comparé au poids spécifique de 2,25 des carreaux pleins),tandis que leur imperméabilité à liteau et leur résistance à l'usure étaient sensiblement les mêmes que pour des carreaux de grès ordinaire. Le rapport volume occupé par les cellules / volume total est d'environ 42 %. Les carreaux avaient une résistance à l'écrasement de 250Kg/cm2. Les carreaux légers en céramique peuvent être utilisés pour réaliser des revêtements muraux ou des revêtements de sol. Ces carreaux peuvent également convenir pour garnir des autoclaves utilisés dans l'industrie chimique. Le procédé décrit dans le cadre de cet exemple peut être exploité avantageusement pour la fabrication d'autres articles céramique: par exemple, le procédé peut être utilisé pour la fabrication de tuyaux céramiques ou d'autres articles sanitaires. Exemples 6. Cet exemple se rapporte à la fabrication d'articles sanitaires, par exemple d'éviers ou de lavabos en faïence dure. On a préparé un mélange comprenant 38 % d'argile en provenance de Provins (France), 25 % de kaolin, 21 % de sable de quartz, 10 % de flint calcinée et 6% de chaux. Le mélange a été broyé, après quoi a été ajoutée une quantité d'eau de 30 %, de façon à former une barbotine. Des billes de verre creuses d'un diamètre compris entre 0,5 et 2 mm. ont été introduites dans la barbotine dans la proportion de 1000 litres vrac de billes pour 1300 litres de barbotine. La composition du verre exprimée en poucentage/ poids était de 74,7 % Silo2, 6,4 % Na20, 0,5 % K20, 5,6 % A1203, 9,6 % B203, 0,9 8 CaO, le reste étant constitué par des impuretés. Un peu de carbonate de soude et du silicate de soude ont été ajoutés pour faciliter le démoulage des pièces. La barbotine a été moulée selon les techniques connues. Après séchage, les objets moulés sont introduits dans un four-tunnel dans lequel ils sont chauffés lentement à une température à 11800C. et maintenus à cette température pendant au moins 24 heures. Après cuisson et refroidissement, les objets cuits présentent une structure correspondant à celle illustrée à la figure 4, le rapport volume occupé par les cellules / volume total de l'objet étant environ de 40 %. Les objets ont ensuite été émaillés par des procédés connus. La présence dans la structure de l'objet cuit de cellules formées à partir des billes de verre creuses réduit le poids des objets cuits, facilitant ainsi leur transport et leur placement. Les objets avaient un poids spécifique de 1,3, en comparaison à 2,0 des objets à structure non-cellulaire. Exemple 7. Le procédé décrit dans l'exemple 1 a été répété oei apportant les modifications suivantes : les granules de verre expansé utilisés contenaient des particules de carbone dans la proportion de 30 Kg. de particules pour iooo litres de granules de verre. Le programme de chauffage comprenait un chauffage progressif des briques jusque 10000C pendant 24 heures. A part ces modifications, la composition des briques crues ainsi que le traitement qui a suivi étaient exactement le même que dans l'exemple 1. Su cours du chauffage, le carbone présent dans les granules-de verre répartis dans la matrice a brlé lentement, donnant lieu ainsi à la libération-d'uné quantité importante de chaleur et de gaz.La chaleur dégagée à l'intérieur des briques a facilité leur cuisson et a réduit sensiblement la consommation d'énergie du four. Un examen de la structure interne des briques cuites a permis de constater que cette structure était variable. En- es endroits, les briques présentaient une structure telle que décrite dans l'exemple 1 (en se référant à la figure 2), tandis que dans d'autres endroits, la structure ressemblait à celle décrite dans l'exemple 3 (en se référant à la figure 4). Le rapport du volume occupe par les cellules rapporté au volume total de la brique était d'environ 60 %. Les briques cuites ne présentaient aucune fissuration visible. Les briques obtenues avaient un poids spécifique, une conductibilités thermique et une résistance à l'écrasement semblables à celles des briques à structure cellulaire fabriquées selon l'exemple 1. Par suite de la sensible diminution de la consommation d'énergie nécessaire à la cuisson, le prix de revient du produit s'est avéré moins élevé que dans le cas des briques de l'exemple 1. Exemple 8. Des briques ont été fabriquées à partir d'argile ou de terre argileuse, comme décrit dans l'exemple 1. Après séchage et broyage, cette matière a été mélangée avec 25 % d'eau, de façon à former une pâte. Cette pâte a été introduite dans un malaxeur et on y a ajouté des granules d'une dimension comprise entre 2 et 6 mm, composés de particules de verre et des particules de carbone. Cet ajout a été pratiqué dans la proportion de 900 litres de granules en vrac pour 500 litres de pâte. Ces granules sont formés à partir d'une composition comprenant d'une part des particules de verre dont les dimensions variaient entre 60 et 150 microns, des particules de carbone de la même dimension et en quantité en poids égale à la moitié de la quantité de verre et d'autre part 3 % en poids de carbonate de calcium comme liant. Le carbonate de calcium a été utilisé à la fois comme liant pour les particules et comme agent de libération de gaz. Les briques crues fabriquées à partir de la pâte sont ensuite séchées et cuites tout en maintenant les conditions de l'exemple 7. Les mêmes réactions physiques et chimiques se reproduisent provoquant ainsi un durcissement de la matrice argileuse lorsque la température du chauffage depasse 5000C. Au cours de la cuisson des briques, le liant présent dans les corps répartis se décompose > le carbone brûle générant de la chaleur aux endroits répartis dans la matrice. Tout comme dans l'exemple qui précède, le verre se ramollit lorsque sa température atteint 7500C., suite à quoi on a assisté à une migration de verre à l'état fluide vers la périphérie des cellules, de sorte qu'après cuisson, les cellules étaient enveloppées par des revêtements continus de verre. Les briques cuites présentent une structure interne semblable à celles obtenues dans le cadre de l'exemple précédent, le rapport volume occupé par les cellules / volume de la brique étant d'environ 55 %. En beaucoup d'endroits occupés par les cellules, l'intégration chimique du revêtement continu en verre avec la matrice céramique qui l'entoure s'est accomplie d'une manière nette. I1 n'a été observé aucune fissuration détectable dans la matrice céramique. Comme dans le cas de l'exemple précédent, le dégage ment de chaleur à l'intérieur des briques au cours du chauffage a permis de réaliser une économie importante de combustible. Des briques produites suivant le présent exemple peuvent être fabriquées à meilleur compte encore que les briques dont traite l'exemple précédent, étant donné que lors de la préparation des granules destinés à être répartis dans la matrice céramique, on peut utiliser du groisil broyé ou encore des déchets de verre de récupération broyés. Exemple 9. Cet exemple concerne la fabrication de carreaux ou dalles en matière céramique de faible poids. Ces pièces sont Fabriquées à partir d'une argile naturelle constituée à parts égales en poids par de la kaolinite, du sable de quartz et du mica donnant après cuisson la composition suivante en poids 70 % Si02, 18 % A1203, 4 % K20, 5 % MgO, 1 % CaO et 2 % Fe203. Après séchage et broyage, l'argile a été mélangée à 10 % d'eau de façon à obtenir une pâte relativement humide que l'on a malaxée avec un volume équivalent de granules dont les dimen sions variaient entre 100 microns et 1 mm. et formés de composants vitrifiables agglomérés et d'un agent libérant des gaz. Les composant vitrifiables étaient du sable, du carbonate de sodium et du borax en relatives proportions afin de produire un verre de composition : 72 % Si02, 12 % B203, 13 % Na20 et quelques impu retés. L'agent libérant des gaz était du nitrate de soude présent en une quantité de 2 % en poids, par rapport auxdits composants vitrifiables. La pâte malaxée a eté placée dans des moules et presse sous une pression de 100 Kg/cm2, afin de lui donner la forme des carreaux ou des dalles souhaitées. Après enlèvement des moules, les pièces crues ont été séchées dans un local aéré pendant quinze jours. Les carreaux séchés ont ensuite été introduits dans un four-tunnel dans lequel ils ont été progressivement portés à une température de 13000C., température requise pour la cuisson. Au cours de celle-ci, les granules de composition vitrifiable fondent et forment un verre visqueux qui, par suite de la pression interne exercée par le gaz provenant de la décomposition du nitrate de soude, migre vers la périphérie des cellules qui se forment aux endroits de la matrice céramique où étaient situés les granules. La température de cuisson de 13000C. a été maintenue pendant 36 heures. Les carreaux sont ensuite refroidis lentement jusqu'à la température ordinaire. Les carreaux cuits obtenus présentent une structure cellulaire caractérisée en partie par des groupes de cellules (multicellulaires) tels que décrits dans l'exemple 2 (en se référant à la figure 3) et, en partie des monocellules présentant des microcellules dans la couche de revêtement comme décrit dans l'exemple 5 (en se référant à la figure 5). Les carreaux sont légers et conviennent très bien comme revêtements muraux ou comme dalles de sol.Le rapport entre le volume occupé par les cellules et le volume total des pièces était de 45 %. Un procédé tel que décrit dans le présent exemple peut être appliqué à la fabrication d'autres objets comme par exemple des tubes en céramique ou d'articles sanitaires. I'obnet cuit en matière céramique peut être émaillé ultérieurement. Exemple 10. Cet exemple se rapporte à la fabrication de carreaux légers isolants en matière céramique, destinés au revétemen de l'intérieur de foyers,de fours ou de foyers domestiques. Les panneaux ont 50 x 50 x 5 cm. et sont en béton réfractaire. Le béton réfractaire est un mélange de 80 t d'ac^egats quartzeux et de molochite qui est une matière argileuse broyée composition en poids : 54 % SiO21 42 % AleO3, 1,7 % alcalis, t oxyde de fer pLus impuretés), ainsi que de 20 % de ciment réfractaire que le vend la Société des Ciments Lafargefl de Neuilly-sur-Seine (France) sous la marque "SECAR". Après avoir mélangé et malaxé ces matières avec 20 % d'eau, des granules dont les dimensions varient entre 200 microns et 2 mm. et formés de substances vitrifiables sont répartis dans la pâte dans la proportion de 750 litres de granules en vrac pour 600 litres de pâte. Les matières vitrifiables étaient du sable, du carbonate de soude, du carbonate de calcium, de la dolomie et du feldspath, permettant ainsi d'obtenir lors de la cuisson un verre de composition : 73,6 % SiO2, 17,2 % Na20, 5,37 % CaO, 3,67 % MgO et 0,9 % A1203, le reste étant des impuretés. Les granules comprenaient également de la sciure de bois en une quantité de 60 kg. pour 100 Kg. de matières vitrifiables. La pâte contenant les granules a été versée dans des moules ayant la forme des panneaux à fabriquer et les objets ainsi moulés ont été séchés pendant huit jours. Après séchage, les pièces crues ont ensuite été placées dans un four dans lequel on les a progressivement portées à 13000C., tempéaature que l'on a maintenue pendant 24 heures. Les pièces cuites ont été ensuite refroidies lentement jusqu'à la température ordinaire. Au cours du chauffage, le béton réfractaire a durci. La sciure de bois a brtlé, dégageant d'importantes quantités de gaz et de chaleur. Aux températures élevées, les matières vitrifiables ont fondu et ont formé un verre visqueux qui, sous l'effet de la pression interne exercée par lesdits gaz, a migré vers la périphérie des endroits occupés par les granules à l'intérieur de la matrice céramique. Lorsqu'on examine les panneaux cuits, on s'aperçoit que leur structure est sensiblement la même que celle décrit sous l'exemple 2 (en se référant à la figure 3). Le rapport existant entre le volume occupé par les cellules et le volume du panneau était de 50 %. Les panneaux avaient un poids spécifique de 1,2 en comparaison au poids spéci- fique de 2,0 des panneaux à structure non-cellulaire constitués par le même béton réfractaire. Ils avaient en outre une condue- tibilité thermique de 0,5 Kcal/m/h/ C en comparaison à la conductibilité de 1,0 des panneaux à structure non-cellulaire. La chaleur dégagée à l'intérieur des pièces par la combustion de la sciure de bois a favorisé l'uniformité de la cuisson de 1 matière céramique. Selon une variante du procédé ci-dessus, des grains de pSystyrène ont été utilisés au lieu de sciure de bois. On peut utiliser aussi d'autres matières plastiques combustibles. En raison de leur faible poids et de leurs propriétés d'isolation thermique, les panneaux conviennent pour réaliser des revêtements de fours ou pour couvrir des murs verticaux ou horizontaux dans les bâtiments. Exemple 11. Cet exemple se rapporte à la fabrication de carreaux et dalles légères. Les carreaux ont été fabriqués à partir d'une argile naturelle qui comprenait des proportions égales en poids de kaolinite, de sable de quartz et de mica pour obtenir une matière céramique ayant la composition suivante : 70 % SiO2, 18 % A1203, 4 % K20, 5 % MgO, 1 % CaO et 2% Fe203. Après séchage et broyage, l'argile a été mélangée à 10 % d'eau afin de former une pâte. Au cours du malaxage de la pâteodes granules comprenant des particules de verre ont été ajoutées en une quantité vrac égale au volume de la pâte. Les granules avaient des dimensions comprises entre 100 microns et 1 mm et étaient obtenus à partir d'une composition comprenant à la fois des particules de verre dont les dimensions variaient entre 20 et 100 mirons, de l'urée, du silicate de soude (38 Baumé) et de l'eau. Les quantités de silicate de sodium et d'eau étaient respectivement de 6 litres et 4,5 litres pour 20 Kg. de verre, et la quantité d'urée de 2% en poids.Le verre des particules présentait la composition suivante : 70,4 % Six2, 12,78 % Na2O, 12,14 % CaO, 1,77 % MgO, 1,92 % A1203, le reste étant constitué par des impuretés. La pâte contenant les granules a été moulée dans des moules de forme appropriée en appliquant une pression 8 100 Après moulage, on alaissé sécher les carreaux pendant quinze jours dans un local bien aéré. Ces carreaux ont ensuite été introduits dans un four-tunnel selon un procédé connu; au cours du traitement de chauffage, les carreaux ont été portés progressivement à 13000 C. Au cours du chauffage, l'urée présenté dans les granules s'est décomposée, libérant du gaz. Les particules de verre présentes dans les granules se sont ramollies et forment un verre visqueux qui migre vers ltperiphérie des cellules en formation, par suite de la pression des gaz emprisonnés. Il se forme ainsi un revêtement de verre autour de chaque cellule à l'intérieur de la matrice céramique, comme représenté à la figure 4 ou 5. Les carreaux présentent un faible poids spécifique (1,5 au lieu de 2,2 pour des carreaux non-cellulaires) ainsi qu'une résistance à l'écrasement de 225Kg/cm2. Le rapport du volume occupé par les cellules au volume total était d'envison 43 %. Exemple 12. Des carreaux légers en matière céramique sont fabriqués en apportant une modification au procédé de l'exemple 11. Selon cette modification, des granules constitués à partir d'une composition comportant des particules de verre, de l'urée, du silicate de soude et de l'eau semblable à celle de l'exemple ll,ont été soumis à un traitement d'expansion préliminaire dans une chambre de chauffage à l'intérieur de laquelle lesdits granules ont été portés à une température de 10500C. Au cours de ce chauffage, l'urée s'est décomposée et a libéré du gaz tandis que les particules de verre présentes dans les granules se sont ramollies et forment un verre visqueux qui subit un déplacement vers l'extérieur sous l'effet de lapression des gaz libérés. Le silicate de soude s'est lié chimiquement au verre. Les corps obtenus sont ensuite refroidis de façon à provoquer la solidification du verre. Les corps obtenus après ce traitement avaient une forme creuse, chacun d'eux comportant une enveloppe de verre. Ces corps préexpansés ont ensuite été utilisés de la même manière que les granules dont traitait l'exemple 11, c'est-à-dire que ces corps préexpanses ont été introduits dans la pâte céramique et que l'on a procédé au moulage, au séchage et à la cuisson comme décrit dans l'exemple précédent. La structure interne des carreaux cuits étaient semblable à celle représentée à la figure 2 ou 4. Les carreaux ne présentaient aucune fiSsuration intérieure et possédaient une résistance de 250 Kg/cm2. Le procédé décrit peut être exploité avantageusement pour la fabrication d'autres articles céramiques ou sanitaires. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un objet cuit en matière céramique à structure cellulaire, caractérisé en ce que l'on répartit dans une masse de matière céramique des corps de matière(s) solide(s) contenant ou libérant des gaz lorsqu'on les chauffe à la température de cuisson de la matière céramique et mi changent d'état de façon réversible d'un état solide dans un etat fluide pendant ce chauffage, et en ce que l'on cuit la matière céramique contenant les corps répartis et ce qu'elle est ensuite refroidie. 2. Procédé selon la revendicationl, caractérisé en ce que la composition des corps de matière(s) solide(s) est telle qu'au cours du chauffage, ils ne passent à l'état fluide seulement qu'après que la matière céramique qui les entoure est devenue suffisamment résistante à la fracture ou à la fissuration, sous l'effet de forces qu'exercent les gaz emprisonnés dans lesdits corps. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la composition des corps de matière(s) solide(s) est telle qu'au moins une fraction importante de ce.x-ci forment des revêtements intérieur continus le long des parois des cellules qui sont formées à ltendroit occupé par lesdits corps. 4. Procédé selon la revendication 3, caracterise en ce quelacomposition d' au moins une fraction importante des corps de matière(s) solide(s) est telle que, suite à l'écoulement des matières qu'ils renferment et qui se produit au cours de la cuisson, ils forment des cellules uniques dans ie produit uit 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans la matière céramique, présentent une forme vésiculaire. 6. Procédé selon la revendication 5, caracterise e ce qu'au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans la matière céramique sont des corps préformés à cellule unique. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à d, caractérisé en ce qu'au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans la IQatiere céramique sont composés de mousse solide. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans la matière céramique, sont des particules ou des granules d'unematière expansée contenant des gaz. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans lamatière céramique, renferme une matière qui libère du gaz au cours de la phase de chauffage. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, ca caractérisé en ce qu'au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans la matière céramique, renferment une matière combustible qui brûle au cours de la phase de chauffage. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'au moins une partie des corps de matière(s solide(s) renferment une matière vitreuse qui se ramollit et s'écoule au cours de la phase de chauffage. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans la matière céramique, renferment des particules d'une matière vitreuse maintenues par un liant. 13. Procédé selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce qu'au moins une partie des corps,dans la forme dans laquelle ils sont initialement répartis dans la matière céramique, sont constitués par de la matière vitreuse expansée. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'au moins une partie des corps, dans la forme dans laquelle ils sont répartis initialement dans la matière céramique, renferment des particules de substance qui, au cours du chauffage réagissent de façon à former une matiere vitreuse, lesdites particules étant maintenues par un liant. 15. Procédé selon l'une des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que la matière vitreuse est du verre sodocalcique. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en cc que la matière céramique au cours de la cuisson, est chauffée une temptrature supérieure à 6000C. 17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que les corps ont des dimensions, une forme et une composition telles.-que les cellules formées dans le produit cuit ont des dimensions comprises entre 0,1 mm et 10 mm. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que les corps ont des dimensions, une forme et une composition telles que les cellules formées dans le produit cuit ont des dimensions comprises entre 0,1 mm et 3 mm. 19. Procédé selon la revendication 17 ou 18, carac térisé en ce que les corps ont des dimensions, une forme et une composition telles que les cellules formées dans le produit cuit présentent une gamme de dimensions telle que la dimension de la plus grande cellule n'est pas supérieure à 10 fois la dimension de la plus petite cellule. 20. Procédé selon l'une des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que les dimensions, la forme et la composition des corps sont telles que le volume de l'agrégat cellulaire dans le produit cuit est compris entre 30 et 60 % du volume total du produit cuit 21. Procédé selon l'une des revendications 1 à 20, caractérisé en ce qu'au moins une partie des corps répartis dans la matière céramique sont des corps de matière vitreuse et ce qu'au cours de la cuisson, il se produit une réaction chimique de la matière vitreuse desdits corps avec la matière céramique qui les entoure. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la matière céramique est à base d'un ou de plusieurs silicates. 23. Procédé selon l'une des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que la matière céramique est à base d'alumine, de silice, de silicate(s), d'oxyde(s) réfractaire(s) ou un ou plusieurs composés d'une ou de plusieurs de ces matières. 24. Objet cuit en matière céramique à structure cellulaire caractérisé en ce qu'au moins une partie des cellules présentes dans la matrice en matière ceramique sont au moins partiellement revêtues intérieurement d'une matière solide dont la température ou la gamme de températures de ramollissement est inférieure à la température nécessaire à la cuisson de la matiere céramique. 25. Objet cuit en-matière céramique selon la revendicaion 24, caractérisé en ce que le revêtement intérieur de chacune d'au moins une fraction importante des cellules est un revêtement continu. 26. Objet cuit en matière céramique selon la revendication 24 ou 25, caractérisé en ce que les cellules sont en grande partie des cellules uniques entourées individuellement par la matière céramique. 27. Objet cuit en matière céramique cuite selon la revendication 24 ou 25, caractériséen ce qu'en chacun d'un nombre important d'endroits de la matrice céramique qui sont revêtus intérieurement d'une quantité de matière due revêtement, celle-ci forme plusieurs cellules individuelles. 28. Objet cuit en matière céramique selon la revendication 27,caractérisé en ce que la quantité de matière de revêtement formant plusieurs cellules individuelles est cons tituée de mousse solide. 29. Objet cuit en matière céramique selon l'une des revendications 24 à 28, caractérisé en ce que la matière de revêtement intérieur des cellules est une matière vitreuse. 30. Objet cuit en matière céramique selon la revendication 29, caractérisé en ce que les cellules sont formées par des corps de verre expansé répartis dans la matrice céramique. 31. Objet cuit en matière céramique selon la revendication 29 ou 30, caractérisé en ce que la matière de revêtement intérieur des cellules est un verre sodocalcique. 32. Objet cuit en matière céramique selon une des revendications 24 à 31, caractérisé en ce que les cellules ont des dimensions comprises entre 0,1 et 10 mm. 33. Objet cuit en matière céramique selon la revendication 32, caractérisé en ce que les cellules ont des dimensions comprises entre 0,1 et 3 mm. 34. Objet cuit en matière céramique selon la revendication 32 ou 33, caractérisé en ce que la gamme des dimensions des cellules est telle que la cellule de la piU5 grande dimension n'est pas supérieure à 10 fois la dimension de la plus petite cellule. 35. Objet cuit en matière céramique selon l'une des revendications 24 à 34, caractérisé en ce que le volume de l'agrégat cellulaire remplit 30 à 60 % du volume total de l'objet cuit. 36. Objet cuit en matière céramique selon l'une des revendications 24 à 35, caractérisé en ce que la matière de revêtement intérieur des cellules est une matière vitreuse qui a réagi chimiquement avec la matière céramique qui l'entoure. 37. Objet cuit en matière céramique selon l'une des revendications 24 à 36, caractérisé en ce que la matière céramique est à base d'alumine, de silice, de silicate(s),-d'oxyde 38. Objet cuit en matière céramique selon l'une des revendications 24 à 37, caractérisé en ce qu'il se présente sous la forme d'un bloc, d'une brique, d'une plaque ou d'un panneau.