Brevet FR2253107A1 — publié le 19750627

La présente invention se rapporte à un procédé et à certaines séquences d'étapes de galvanoplastie ou de revêtement électrolytique pour l'électroformage (ou formage par voie électriquewd'une face d'appui résistant à l'usure, dans le carter en aluminium de moteurs rotatifs à combustion, spécialement l'électroformage de la face d'appui épitrochotdale du carter en-aluminium du moteur rotatif Wankel à essence.En particulier, le procédé se rapporte à ltélectro- formage de la face d'appui en recouvrant ou en revêtant par vote électrolytique une série de revêtements sur un mandrin qui a, pour le moteur rotatif Wankel, la forme épitrcchotdale et la dimension de la fa- ce dtappui puis en coulant le carter en aluminium sur le dernier revêtement électrolytique et en retirant le carter avec les revêtements électrolytiques fixés contenant la plaque ou les plaques d'usure. Le présent procédé, utilisé pour obtenir une surface résistant à l'usure pour la face d'appui épitrochotdale dans le carter en aluminium du moteur rotatif Wankel, consiste à couler en coquille le carter en aluminium directement sur le mandrin ou sur un revêtement rapporté en fer pulvérisé poreux appliqué au mandrin, et puis à revêtir par voie électrolytique un revêtement de nickel épais contenant des particules de carbure de silicium fines, déposées conjointement-, sur la face d'appui épitrochotdale' à l'intérieur du carter en aluminium ou un revêtement de chrome épais au-dessus du revêtement rapporté en fer. Ensuite, le revêtement épais est usiné jusqu'à une dimension exacte.Ces procédés exigent des anodes internes pour revêtir la face d'appuis et beaucoup de métal doit être gaspillé parce qu'un revêtement épais supplémentaire doit être déposé par voie électrolytique, ayant ordinairement deux fois l'épaisseur finale à conserver après usinage et rodage à la pierre jusqu'à la dimension finale pour l'alésage. Egalement, le temps nécessaire pour revêtir le revêtement épais s'ajoute beaucoup aux dépenses. Dans le procédé de la présente invention, ctest le mandrin qui est revêtu au lieu de la face d'appui interne du carter en aluminium, et, en utilisant un mandrin avec un fini important et une dimension exacte, on a besoin de très peu d'usinage, si toutefois on en a besoin, pour la surface épitrochotdale. Ainsi, des revêtements durs plus minces peuvent entre utilisés et peu de métal revêtu, si toutefois il y en a, doit être perdu par usinage. Pour rendre possible une utilisation industrielle, couron née de succès, du dispositif où l'extérieur du mandrin est revêtu par vole électrolytique, au lieu ae l'intérieur du carter en allia- ge d'aluminium, il est nécessaire (1) que le revêtement puisse être facilement détaché du mandrin, et (2) que le carter en aluminium coulé en coquille adhère avec une bonne liaison aux revEtements finaux. En utilisant un mandrin précis à finition importante, on aurait besoin de beaucoup moins d'usinage ou de meulage si toutefois il y en a, pour avoir une surface finale précise avec ce procédé, que pour le présent procédé de revêtement de l'intérieur du carter en alliage d'aluminium. Le présent procédé exige le dépôt électrolytique de revêtement très épais (environ 0,4 mm à 0,5 mm) pour être sûr d'avoir un revêtement suffisant conservé (0,1 mm à 0,15 mm) après meulage ou usinage, et ceci est une grande perte économique.Ce mode opératoire comateux qui est utilisé pour revb- tir l'intérieur du carter en aluminium résulte du fait que le reve- tement devient moins lisse lorsque l'épaisseur est augmentée et aussi parce que la distribution de reveAtement est relativement mauvaise à partir de bains acides (nickel et chrome), ce qui entratne une épaisseur non uniforme du revêtement sur la surface épitrochotdale. Dans le procédé de revêtement de l'extérieur du mandrin, c'est la première partie du revêtement qui est utilisée et elle est aussi lisse que le mandrin et de dimension aussi précise que celle du mandrin.Ainsi, meAme si le mandrin n'est pas absolument précis du point de vue de ses dimensions, l'importance de l'usinage ou du meulage nécessaire est bien inférieure à celle du présent procédé de revêtement de l'intérieur du carter. En outre, le premier revêtement ou les premiers revêtements déposés sur le mandrin peuvent être des revêtements relativement minces, en matière moins dure que les revg- tements résistant à l'usure, et ces revêtements peuvent entre facile ment usinés ou rodés à la pierre, et meme pourraient être utilisés comme plaque d'usure avant que le revêtement résistant à l'usure ne soit obtenu. Ce type de revêtement sera illustré dans certains des exemples donnés ci-dessous. Le procédé de revêtement électrolytique de l'extérieur du mandrin au lieu de l'intérieur du carter en alliage d'aluminium rend également possible l'utilisation d'un nouveau revêtement résistant à l'usure qui est beaucoup moins comateux que les revêtements résis tant à l'usurpe actuellement utilisés, constitués de nickel épais contenant environ 2,5 % en poids de particules de carbure de silicium fines, déposées conjointement, ou de revêtement de chrome épais ("chrome dur"). Le nouveau revêtement résistant à l'usure pour le moteur rotatif Wankel est décrit dans l'exemple 1 et se compose de fer revgtu électrolytiquement, contenant 2,5 % en poids (et même plus) de,particules de carbure de silicium fines, déposées conjointement.Pour les faibles pH (pH environ égal à 1) et des bains de revetement de fer très chauds (température d'environ 70 - 90 C), il est possible de déposer conjointement sur les surfaces verticales deux fois plus de particules de carbure de silicium fines qu'avec des bains de nickel. Puisqu'on doit réaliser moins d'usinage ou de meulage de la surface dure, résistant à l'usure, ou même aucun usinage ou meulage, on peut employer le revêtement résistant à l'usure le plus dur possible, c 'est-à-dire un revêtement de fer ou de nickel ou leur combinaison, avec-un pourcentage supérieur (jusqu'à 8 % en poids dans le revête- ment de fer)de particules de carbure de silicium déposées conjoin- tement Avec le rev8tement de la face dtappui épitrochotdale à l'intérieur du carter en alliage d'aluminium, il est trop difficile duti- liser un bain de rev8tement de fer chaud à faible pH, par suite de l'attaque sur le carter d'aluminium dans les zones ou surfaces ne recevant pas de reveAtement. En fait, plus d'un revêtement résistant à'l'usure peut entre utilisé beaucoup plus facilement lorsque le mandrin est revêtu à la place de l'intérieur du carter en alliage d'aluminium, comme cela est illustré dans les exemples 2 et 3 EXEMPLE 1 Un mandrin d'acier, à bon fini en surface et à dimensions intimement voisines ou égales aux dimensions desirées de la face d'appui épitrochotdale (approximativement 25 cm pour le diamètre le plus long de la face d'appui épitrochoRdale3 environ 18 cm pour le diamètre le plus resserré, et environ 6 cm pour la largeur) est revêtu par voie électrolytique avec la séquence suivante de revêtements (1) Un mince rev8tement de plomb d'environ 2,5 microns ou même moins est d'abord reveAtu sur le mandrin d'acier, par exemple en utilisant un bain acide de fluoroborate de plomb, de préférence contenant-un ou plusieurs agents d'addition choisis dans le groupe se composant de gélatine, de naphtol, d'un agent de mouillage non ionique et de sulfonate de lignine. Ce revêtement peut durer pendant 1 ou 2 minutes. (2) Ceci est suivi d'un revêtement de cuivre, de préférence fourni à partir d'un bain acide brillant de revetement de sulfate de cuivre, tel que ceux décrits dans les brevets américains n" 2.707.166, nO 2.738.318, n0 3.288.690 et nO 3.328.273. Le revete- ment de cuivre peut avoir une épaisseur d'environ 2,5 microns à environ 5 microns. (3) Ceci est suivi d'un revêtement de fer contenant des particules de carbure de silicium fines, déposées conjointement, en quantité d'environ 2,5 % en poids à environ 8 % en poids. Le bain de Ser~peut être constitué principalement de chlorure ferreux, en quantité d'environ 300 g/l, avec ou sans environ 150 g/l de chlorure de calcium, et mis en fonctionnement à un pH d'environ 1 et à une température de bain d-'environ 70 à 900cl La concentration de poudre de carbure de silicium peut être d'environ 25 à 150 grammes par litre dispersés dans le bain par agitation mécanique. Au lieu de chlorure ferreux, le bain peut entre constitué principalement de sulfate ferreux et mis en fonctionnement comme on l'a décrit ci-dessus pour le bain de chlorure ferreux.Ordinairement, des densités de courant inférieures sont utilisées pour le bain de sulfate ferreux, par comparaison avec le bain de chlorure. Cependant, le bain de sulfate chaud à faible pH a un avantage tel qu'aucune fumée d'acide chlorhydrique corrosive ne se dégage du bain, comme c'est le cas avec le bain de chlorure. Le revetement de fer avec les particules de carbure de silicium déposées conjointement est déposé suivant une épaisseur d'environ 25 microns, jusqu'à une épaisseur meme égale à 250 microns ou plus si on le désire. Les derniers 25 ou 50 microns du revêtement le plus épais peuvent utiliser des particules de carbure de silicium plus grossières dans un bain séparé, afin de fournir un revêtement rugueux de particules de carbure de silicium fermement encastrées dans le revebtement de fer.Ce reveAtement rugueux aidera la liaison au carter d'alliage d'aluminium ultérieur qui est coulé sur ce revQtement. De préférence, au lieu de couler l'alliage d'aluminium directement sur cette surface de fer, un mince revêtement de zinc d'environ 2,5 microns à environ 50 microns est revêtu sur la surface du fer, et puis ceci est suivi de l'étape de coulée de l'alliage d'aluminium. Le reve- tement de zinc peut être déposé sur un revêtement de fer lisse, ainsi que sur un revêtement de fer rugueux, et ceci aidera grandement la liaison de l'aluminium au revêtement de fer. Le zinc fondra lorsque l'alliage d'aluminium métallique chaud atteindra le zinc et la majeure partie du zinc passera dans l'alliage d'aluminium, une partie passant dans le revêtement de fer.Ce procédé permet à l'alliage d'aluminium d'entrer en contact avec le revêtement de fer qui n'a pas de revêtement d'oxyde par dessus, la surface du fer ayant été protégée par le revêtement de zinc. La chaleur provenant de l'alliage d'aluminium fondu provoquera la fusion du mince dépôt de plomb contre le mandrin d'acier et ceci rend possible l'enlèvement, à partir du mandrin, du revêtement avec le carter en aluminium qui y est fixé. Le mandrin peut être creux, c 'est-à-dire sous la forme d'un anneau épitrochotdal, ou renfermer des trous dans des buts de refroidissement. Le refroidissement de l'intérieur du mandrin (avec de l'eau froide) provoquera la contraction et pourra aider à retirer le revêtement avec son carter fixé. Le revêtement final de zinc est de préférence de pureté élevée pour aider à obtenir la meilleure liaison de l'aluminium au revêtement final ou aux revêtements finaux. D'autre part, pour le premier revêtement ou les premiers revêtements contre le mandrin, il est préférable d'utiliser des bains ayant des inclusions, par exemple provenant d'agents d'addition, pour aider à obtenir la mauvaise adhérence nécessaire à la séparation à partir du mandrin. Le plomb, avec son faible point de fusion (3270C), perd son adhérence pour l'acier et aussi le plomb fondu à ces températures est pratiquement insoluble dans le cuivre qui a été revêtu par dessus.Avec le refroidissement du mandrin, par exemple avec une circulation d'eau à travers un creux cylindrique ou un creux épitrochotdal ou à travers des trous à l'intérieur du mandrin, la contraction qui en résulte aide aussi la séparation à partir du mandrin, à l'interface avec le plomb. EXEMPLE 2 On emploie le même mode opératoire que dans l'exemple 1, sauf qu'un revetement de nickel avec des particules de carbure de silicium fines, déposées conjointement, jusqu'à une quantité d'environ 2,5 % en poids et même plus est employé à la place de la totalité du revêtement de fer, avec des particules de carbure de silicium déposées conjointement, ou à la place d'une partie t revêtement de fer. Le revêtement de nickel, avec les particules de carbure de silicium déposées conjointement, peut être déposé à partir de bains acides du type Watts, des types à teneur en bromure élevée ou à teneur en chlorure élevée, ou de sulfamate ou de fluoborate. Puisque le type flùioborate acide attaquera les logements d'anode en titane,le type de fluoborate n'est pas préféré par rapport aux autres types, Les bains de nickel peuvent contenir des agents d'addition de la classe I, tels que la benzène- ou la toluènesulfona- mide, les di-benzène- ou di-toluènesulfonimides, lto-benzoylsulfo- nimide (saccharine), les acides benzènemono- ou di-sulfoniques, les acides benzène- et toluènesulfiniques, les acides naphtalènesulfoniques, l'acide allylsulfonique, lto-sulfobenzaldéhyde (ou les sels de sodium ou de potassium et des sels semblables de ces divers acides sulfoniques), des sulfonimides et des acides sulfoniques ou d'autres composés semblables de la classe I.Ces composés de la classe I amènent l'incorporation d'environ 0,01 à environ 0,2 ffi de soufre en tant que sulfure dans le revêtement de nickel; ce qui augmente grandement la dureté et la résistance à la traction du dépôt de nickel. Les agents d'addition préférés de la classe I dans le but de la présente invention et impliquant le dépit conjoint de fines particules de carbure de silicium ou d'autres fines partir~ les dures sont les benzène- ou toluènesulfonamides et les dibenzèneou di-toluènesulfonimides. Ces composés de la classe I permettent la quantité maxima de dépôt conjoint de fines particules, telles que du carbure de silicium, pour une concentration donnée de particules fines dispersées dans les bains de nickel. La concentration préférée de particules de carbure de silicium est dans la gamme de 25 à 150 grammes par litre. Le procédé préféré pour la dispersion des particules dans les bains de nickel est par agitation par l'air. Des agents de mouillage, tels que le N-octylsulfate de sodium ou le 2éthylhexylsulfate de sodium, peuvent être présents dans les bains de nickel. Ils sorrt normalement utilisés à des concentrations d'environ 0,1 à environ 1 g/l. Dans ce procédé de revêtement du mandrin, le revêtement de nickel avec les particules de carbure de silicium déposées conjointement peut être appliqué en deux étapes ou davantage. par exemple, un mince revêtement de nickel simple, d'environ 13 microns à environ 25 microns, peut être d'abord appliqué, puis on dépose le revêtement de nickel avec les particules de carbure de silicium déposé sées conjointement.Avec le procédé de la présente invention pour reveAtir l'extérieur du mandrin au lieu de l'intérieur du carter d'allia- ge d'aluminium, on peut employer une qualité plus grossière de carbure de silicium, au lieu des particules de carbure de silicium lisses et très fines qui doivent entre utilisées quand l'intérieur du carter d'aluminium est revêtu, ou autrement, lorsque le reveAtement se déroule, le revGtement devient rugueux d'une manière non acceptable.Dans le procédé de la présente invention, la première partie du revêtement est la plus importante et est lisse parce que le revêtement est commencé contre une surface lisse et, au fur et à mesure qu'il se poursuit, 1'aspect rugueux qui se produit avec les plus grandes particules de carbure de silicium est avantageux pour la liaison avec l'alliage d'aluminium coulé. Le revêtement de nickel peut être pourvu d'un dépôt de fines particules'de carbure de silicium lisses, "microns nisées", pour la premiere partie du revêtement de nickel, et ensuite le revêtement de nickel avec les particules de carbure de silicium déposées conjointement peut être poursuivi à partir d'un bain de nickel contenant des particules de carbure de silicium plus grossières, dispersées, pour obtenir un revêtement rugueux.Ce dernier, avec ou sans revêtement de zinc, rendra possible une meilleure adhérence à l'alliage d'aluminium qui est coulé par dessus. L'utilisation d'un revEtement de zinc mince et pur, d'environ 2,5 microns à 50 microns, est préférée pour avoir le meilleur mode opératoire de liaison, que l'on utilise ou non le revetement de nickel rugueux. Le revêtement de nickel simple qui peut être employé au commencement de la partie reveA- tement de nickel dans la séquence des divers revêtements peut être réalisé en ayant l'agitation par l'air interrompue dans le bain contenant les particules de carbure de silicium, ou dans un bain séparé sans aucune particule, ou dans lequel il y a relativement peu de par- ticules présentes. Le revêtement résistant à l'usure peut être constitué d'un premier revêtement de nickel, d'une épaisseur d'environ 25 microns à 75 microns, contenant des particules de carbure de silicium fines déposées conjointement, suivi d'un revêtement de fer d'épaisseur semblable, contenant des particules de carbure de silicium dépq- sées conåointement. Le revêtement de zinc final pour obtenir l'adhérence maxima du carter en aluminium est alors déposé sur le revebte- ment de fer, avant l'étape de coulée de l'alliage d'aluminium. EXEMPlE3 On sult le méme mode opératoire que dans l'exemple 1, sauf qu'après le revêtement de cuivre de l'étape (2), le revêtement de chrome est utilisé pour l'étape (3) à la place du revêtement de fer avec des particules de carbure de silicium déposées conjointement. Le chrome pourrait eAtre revêtu directement sur le revebtement de cuivre ou sur un reveAtement de fer ou de nickel relativement mince. Le chrome peut être revêtu suivant une épaisseur d'environ 50 microns à environ 250 microns.En outre > en revêtant l'extérieur du mandrin, on peut facilement utiliser les bains acides de revêtement de chrome hexavalent à vitesse la plus élevée, qui emploient des catalyseurs renfermant à la fois un sulfate et un fluorure (ou un fluorure'complexe), tels que ceux décrits dans les brevets américains n" 3.334.033, n" 2.787.588 et nO. 2.640.022.Lorsque l'intérieur du carter d'aluminium est chromé avec un dépit épais, on pré frère généralement utiliser le bain de revêtement standard de "chrome dur" employant seulement l'anion sulfate, comme catalyseur, par suite de l'attaque possible par l'anion contenant du fluorure sur l'aluminium dans les zones ne recevant pas le revêtement de chrome, sauf si on prend des précautions spéciales. Après que le revêtement de chrome a été déposé, on peut déposer sur le chrome un revêtement de nickel, par exemple provenant d'un bain de Watts, d'un bain de chlorure ou dtun bain de sulfamate, après avoir d'abord fourni au revêtement de chrome un mince revêtement de nickel à faible pH (nickel de Wood) pour assurer la liaison au revêtement de chrome. Le revêtement de nickel peut être aussi épais que 125 microns si le revêtement de chrome a une épais seur d'environ 50 microns à 150 microns ; ou il peut avoir une épais seur d'environ 25 microns à 100 microns si le revêtement de chrome est d'environ 100 microns à environ 150 microns.Le bain de nickel peut aussi contenir des agents d'addition de la classe I énumérés dans ltexemple-2, ainsi que des particules de-carbure de silicium déposées conjointement. Après le revebtement de nickel, on applique un revêtement mince de zinc, de préférence pur, avant étape de coulée d'alliage d'aluminium pour assurer une adhérence maxima. Au lieu d'un revêtement de nickel appliqué au revêtement de chrome, on peut appliquer un revêtement de fer, avec ou sans particules de carbure de silicium déposées conjointement, comme on l'a décrit ci-des sus. Le revêtement de fer est alors aussi de préférence pourvu d'un revstement de zinc mince avant l'étape de coulée d'aluminium.En faits même si cela exige une étape de plus, il est aussi possible de revêtir le nickel par un revêtement de fer ou vice-versa, ou avec du cobalt, et puis de revêtir avec un revêtement mince, essentiellement constitué de zinc, avant l'étape de coulée d'alliage d'aluminium. Ceci vaut aussi pour les exemples 1 et 2. Dans l'étape de coulée d'alliage d'aluminiums le zinc avec son excellente liaison à du ni ckel, à du fer, à du cobalt ou à leurs alliages non seulement conservera l'aspect propre de la surface de ces derniers revêtements et l'exemption de tout oxyde mais, avec la chaleur provenant de l'aluminium fondu, le zinc s'alliera avec ces métaux sous-jacents, et aussi s'alliera de manière compatible avec l'aluminium fondu. EXEMPLE 4 La surface du mandrin d'acier est d'abord préparée comme suit. Le mandrin d'acier est revêtu de manière adhérente avec du nickel (épaisseur d'environ 5 microns à 125 microns). Ceci peut entre réalisé à partir d'un bain de nickel de Watts simple ou dlau- tres bains acides de nickel, tels qu'un bain de revêtement de nickel à teneur en chlorure élevée, ou un bain en sulfamate, ou à partir d'un bain de revêtement de nickel brillant ou semi-brillant. On préfère un reveAtement de nickel lisse, brillant ou semi-brillant. Le revêtement de nickel est utilisé pour la protection maxima contre la corrosion du mandrin. Le revêtement de nickel est alors chromé avec environ 0,025 micron à environ 5 microns de chrome.Le mandrin peut être directement chromé, mais on préfère le nickeler d'abord. Egale- ment, il peut être souhaitable d'utiliser un sous-revEtement en cuivre pour le nickel ou pour le chrome, afin d'aider la transmission de chaleur ou de froid. Le mandrin avec sa surface en chrome est maintenant le mandrin fini, prêt à l'utilisation dans les séquences de revêtement et les étapes finales de coulée d'alliages telles que décrites ci-dessous. La surface chromée du mandrin doit entre considérée comme une des étapes de revêtement pour la séparation, du fait qu'il est possible d'obtenir une mauvaise liaison aux surfaces de chrome par suite de la grande passivité du revêtement de chrome. Ce qui est le plus important, c'est d'obtenir une mauvaise adhérence contre le revêtement de chrome mais sans obtenir un reveAtement boursouflé. Ceci peut être réalisé avec les métaux revêtus suivants : le zinc, I'étain, le nickel, le cobalt, le fer et leurs alliages, lorsque des bains de reveAtement acides de ces métaux sont utilisés dans des conditions contrtlées. Avec un revêtement de zinc, on utilise un bain acide à pH d'environ 2 à environ 4, de préférence environ 2 à 3; avec l'étain > on utilise un bain stanneux à pH d'environ O à environ 3; et avec le nickel, le cobalt, le fer et leurs alliages on préfère un pH d'environ 1,5 à environ 6. Ces revEtements peuvent aller d'un reveAtement éclair à un revêtement d'une épaisseur d'environ 50 microns. Pour le zinc et I'étain, 11 épaisseur préférée est environ 2,5 microns ou moins, réalisée pendant un temps de revêtement d'environ 1 à envi ron 2 minutes. Dans le cas du nickels du cobalt, du fer et de leurs alliages, on peut utiliser même un revêtement plus épais que 25 microns, directement sur le mandrin chromé et, en fait, le revêtement résistant à l'usure avec des particules dures déposées conjointement peut être revêtu directement sur le revêtement de chrome, avec une mauvaise adhérence pour la séparation.Si le pH des bains pour le revêtement de ces métaux est bien inférieur à un pH d'environ 1 à 1,5, les revêtements de nickel, de cobalt et de fer adhèrent égale ment fortement et, en fait, adhèrent parfaitement si le pH est aux alentours de O ou en dessous, et s-pécialement lorsqu'aucun additif formant des films, tels que le butynediol, n' est présent dans ces bains. Les bains peuvent Entre des bains acides de sulfate, de chlorure, de bromure, de sulfamate, de fluoborate, de méthanesulfonate de nickel et d'autres sels de nickel pour le revêtement ou des mélanges de ces sels.En général, le bain de nickel du type sulfamate avec sa très faible tension est préféré pour l'utilisation pour le premier reveAtement contre le mandrin chromé, le pH étant contrôlé à une valeur d'environ 4, et la température du bain à 50 - 55"C. Si la surface du mandrin est en acier, non seulement le plomb, mais d'autres métaux et alliages à faible point de fusion peuvent être revêtus directement sur le mandrin, suivi de cuivre ou de laiton à partir d'un bain alcalin, ou de nickel à partir d'un bain neutre ou d'un bain presque neutre ou d'un bain alcalin, afin d'obtenir la séparation à partir du mandrin. par exemple, au lieu d'un mince revêtement de plomb d'environ 2,5 microns (ou même moins) contre le mandrin, on peut utiliser un mince revêtement de cadmium (point de fusion 321"C). La chaleur provenant de étape de coulée d'aluminium fondu provoquera la rupture de la liaison du revêtement de cadmium par suite de la fusion, ainsi que de la diffusion dans un revebtement supérieur, tel que du cuivre ou du laiton. On peut aussi utiliser un mince revêtement d'étain (point de fusion 2320C) avec le plomb et le cadmium ou à la place de ces métaux.Un revêtement de zinc (point de fusion 420 C) est cependant préféré à l'étain, au plomb ou au cadmium ou à leurs alliages, parce qu'il est moins coQ- teux et plus abondant que l'étain et qu'll est beaucoup moins toxique que le plomb et le cadmium. par exemple, lorsqu'un mince revQ- tement de zinc est déposé sur le mandrin, suivi d'un mince revêtement de cuivre ou de nickel, suivi de revêtements résistant à l'usure déjà décrits, suivi d'un revêtement final de zinc, alors sous l'influence de la chaleur provenant de l'étape de coulée d'aluminium, le mince reveAtement de zinc contre le mandrin s'alliera avec la mince couche superieure de cuivre ou de nickel et perdra sa liaison avec le mandrin. Pour cette séquence de revêtements, le mandrin chromé est préféré, spécialement avec du zinc revêtu directement contre lui en provenance d'un bain de sulfate de zinc acide (pH 3 - 4), à la température ambiante. L'utilisation du mandrin chromé sur lequel est déposé un reveAtement de nickel, de cobalt, de fer ou de leurs alliages, mais de préférence de nickel, pour obtenir la mauvaise adhérence exigée au mandrin chromé, en vue de l'étape de séparation, fournit la sé- quence la plus courte des revêtements pour le procédé de la présente invention. par exemple, le mandrin chromé peut être directement rev8- tu par une épaisseur d'environ 2,5 microns à environ 50 microns de nickel, en provenance d'un bain de sulfamate de nickel simple (avec ou sans environ 10 à 20 grammes par litre de chlorure de nickel) à un pH d'environ 3,5 à 4,5 et pour une température de bain d'environ 50 à 550C. Le revêtement de nickel à faible tension aura une mauvaise liaison au mandrin chromé.On préfère ne pas utiliser d'additif organique dans ce bain, autre qu'un agent de mouillage, pour empêcher la corrosion par piqssres due à l'hydrogène. Après que ce premier revB- tement de nickel a été déposé sur le chrome avec une mauvaise adhérence mais pas de boursouflures, le mandrin est transféré à un bain de revêtement de nickel à vitesse élevée, agité par l'air, contenant à l'état dispersé environ 50 à 150 grammes par litre de fines particules de carbure de silicium. Le bain à vitesse élevée préféré pour le dépit de ce revêtement de nickel résistant à l'usure est le bain de sulfamate de nickel, bien qu'on puisse aussi employer des bains de nickel de Watts ou des bains de nickel à teneur en chlorure élevée.Le dépit conjoint maximum de fines particules de carbure de silicium sur des surfaces verticales a lieu à des valeurs de pH de bain de 4 à 5. Egalement, dans ces bains, des agents d'addition de nickel de la classe I, tels que la saccharine, la benzène- ou toluènesulfonamide, l'oZsulfobenzaldéhyde, les acides benzène- ou naphtalènesulfoniques, etc., peuvent eAtre employés pour durcir la matrice de nickel contenant les fines particules dures, déposées conjointement. I1 est important que la tension dans le revêtement de nickel soit maintenue à une valeur aussi faible que possible par l'utilisation des réducteurs de tension mentionnés ci-dessus. Ceci est spécialement important dans les bains de nickel de Watts et dans les bains de nickel à teneur élevée en chlorure.Dans le bain au sulfamate, on peut utiliser une quantité minima de réducteur de tension ou pas de réducteur de tension du tout. Après le dépôt d'environ 100 microns de revêtement de nickel résistant à l'usure, à faible- tension, contenant environ 2,5 à environ 4 % en poids de particules de- carbure de silicium déposées con jointement, on dépose un revêtement de zinc d'une épaisseur d'environ 2,5 microns à environ 50 microns, comme revêtement final avant l'étant pe de coulée du carter en aluminium. A la place des revêtements indiqués ci-dessus, résistant à l'usure, en nickel et en fer ou n'importe quelle combinaison de ces revêtements résistant à l'usure, il est possible d'employer un revê- tement de chrome comme revêtement principal résistant à l'usure. Cependant, par suite de l'aspect cassant de ce revêtement de chrome épais très dur (chrome dur), on préfère revêtir le dépôt de chrome par un ou plusieurs des revêtements durs de nickel, de cobalt, de fer ou de leurs alliages suivant une épaisseur-à peu près égale ou supérieure à celle du revêtement de chrome. Ceci est nécessaire afin d tempe cher d'avoir un revêtement dur et cassant reposant contre la surface relativement molle du carter en aluminium. L'utilisatiOn d'un mandrin chromé avec un premier revêtement de nickel à faible tension, par exemple provenant d'un bain de sulfamate, est un excellent procédé pour l'étape de séparation. Le mandrin chromé est conservé à un état propre, et la surface séparée est propre et a le fini exact du mandrin chromé qui peut être un fini brillant ou un fini satiné. Pour la réutilisation du mandrin chromé, aucun nettoyage n1 est nécessaire, ou un nettoyage cathodique dans un dispositif de nettoyage alcalin, suivi d'un rinçage, est la seule étape nécessaire. Un nouveau reveotement de chrome mince pour le mandrin nécessite seulement un rinçage avant que le revêtement de séparation ne soit appliqué. Ce procédé est très nettement supérieur au procédé de reveA- tement de nickel, de cobalt ou de fer ou de leurs alliages sur un mandrin nickelé rendu passifs suivi de séparation du nickel à partir du nickel . Le mandrin nickelé peut eAtre rendu passif par nettoyage alcalin anodique contrôlé ou par une immersion dans de l'acide chromique faible ou dans des chromates, ou par d'autres films visibles ou invisibles, tels que les films de sulfure, des films de cuivre (films de cuivre par immersion, etc...). La surface chromée du mandrin est excellente comme surface passive, et elle peut être revêtue non seulement sur de l'acier et de l'acier nickelé, mais aussi sur des mandrins en produits dits Invar, Kovar ou en aciers inoxydables. Néanmoins une surface d'acier inoxydable elle-même ou une surface passive semblable peut être aussi utilisée sans reveAtement de chrome, bien que cette dernière surface soit préférée. Lors d'essais répétés en utilisant un mandrin en acier chromé reve^bu par du nickel à faible tension, provenant d'un bain de sulfamate de nickel à pH d'environ 4 et à une température de bain d'environ 50 - 55 C, on peut constamment obtenir un revêtement adhérant mal mais sans boursouflures, mEme lorsqu'on le soumet à des températu- res élevées de 5000C et au-dessus.Le mandrin d'acier était de forme tubulaire et a-été reveAtu par du nickel brillant de manière adhéren te, d'une épaisseur d'environ 50 microns, avant qu'on applique le revêtement de chrome d'une épaisseur d'environ 2,5 microns. I1 est important qu'après l'application de revêtement de zinc au revêtement de nickel final (ou revêtement de fer ou de cobalt) le mandrin avec ses revetements soit préchauffé jusqu a environ 4O00C ou même au-dessus, avant que l'étape de coulée d'alliage d'aluminium ne soit réalisée. Cette étape de préchauffage permet une expansion maxima du mandrin avant que l'aluminium fondu chaud n'entoure la surface du mandrin revetu. Alors, par refroidissement avec contraction résultante du mandrin, il est facile de retenir de la surface du mandrin chromé le carter avec sa surface d'appui résistant à l'usure alors fixée. L'utilisation d'une matière particulaire anti-friction, telle que du sulfate de baryum, du sulfate de strontium ou du mica, pour le dépôt conjoint avec le revêtement de nickel, de cobalt ou de fer ou de leurs alliages, a un avantage décisif dans le procédé de la présente invention pour deux raisons. Dans le premier reveztement contre le mandrin chromé, tel qu'un revêtement de nickel à faible tension provenant dtun bain de sulfamate, la présence de fines particules de sulfate de baryum déposées conjointement, jusqu'à une quantité de 1 à 3 ffi en poids, permet une séparation plus facile à partir du mandrin.Dans le revêtement résistant à l'usure seul ou avec des particules de carbure de silicium fines, déposées conjointement, cela provoque une diminution de la friction contre une surface de frottement telle que des joints utilisés dans des moteurs rotatifs. Une concentration d'environ 20 à 150 g/l de fines particules de sulfate de baryum, à dimension d'environ 0,1 micron à environ 5 microns, est celle qui peut être utilisée à 11 état dispersé dans les bains de revêtement de nickel, de cobalt ou de fer. Un autre revêtement qui peut être employé à la place d'al- liages de zinc ou d 1alliages à forte teneur en zinc, tel qu'un reve- te ment électrolytique de laiton blanc ou jaune pour rendre possible une bonne adhérence du carter en alliage d'aluminium coulé contre le revetement final de nickel, de cobalt, de fer ou de leurs alliages, est un mince revêtement d'argent à la place du revêtement de zinc, comme revetement final avant l'étape de coulée du carter en aluminium. Avec l'argent, le revêtement peut etre uniformément préchauffé jusqu'à des températures plus élevées (500 - 700"C) qu'avec le revEte- ment de zinc, avant l'étape de coulée d'aluminium. Ceci permet moins de choc dans l'étape de coulée qui pourrait entraener une liaison inférieure. Un revêtement d'argent donne des résultats bien meilleurs dans ce but qu'un revêtement de cuivre. L'appréciation de certaines des valeurs de mesures indiquées ci-dessus doit tenir compte du fait qu'elles proviennent de la conversion d'unités anglo-saxonnes en unités métriques. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'homme de l'art. REVENDICATI oN 1 - Procédé de formage dlun carter composé essentiellement d'aluminium, pour la surface d1appui d'un moteur rotatif à combustion interne, caractérisé en ce qutil consiste (1) à déposer ou à revebtir par voie électrolytique une première couche sur un mandrin ayant la forme de a surface d'appui du rotor, ce mandrin ayant une surface de chrome, et la première couche déposée dessus étant en métal choisi dans le groupe se composant essentiellement de nickel, de cobalt, de fer et de leurs alliages et étant séparable du mandrin durant les étapes ultérieures; (2) à déposer ou à revêtir par voie électrolytique une couche résistant à l'usure sur cette première couche;; (3) à couler alors un carter composé essentiellement d'aluminium, et (4) à séparer le carter du mandrin avec une surface de chrome. .2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce -que le mandrin a la forme de la surface d'appui épitrochotdale du moteur rotatif. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les étapes (1) et (2) sont combinées en une seule étape, où la première couche déposée par voie électrolytique sur le mandrin avec une surface de chrome est-un revêtement résistant à 1' usure, sépara- ble à partir du mandrin avec une surface de chrome, choisi dans le groupe se composant de nickel, de cobalt, de fer et de leurs allia- ges et contenant de fines particules non métalliques dures, déposées conjointement. 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les fines particules dures déposées conjointement sont en carbure de silicium. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, après l'étape (2), le formage, sur la couche résistant à l'usure, d'une couche métallique provoquant l'adhérence de la coulée d'aluminium sur la couche résistant à 1'usure, préalablement formée. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement résistant à l'usure est en chrome. 7 - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la couche métallique utile pour améliorer l'adhérence de la coulée d'aluminium est une couche déposée par voie électrolytique, choisie dans le groupe se composant de zinc,de laiton, de nickel, de cobalt, de fer et de leurs alliages. 8 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le revêtement de chrome est, en outre, revenu par un métal choisi dans le groupe se composant de nickel, de cobalt, de fer, et de leurs alliages. 9 - Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la couche utile pour améliorer l'adhérence de la coulée d'aluminium est essentiellement du zinc déposé sur un métal choisi dans le groupe se composant de nickel, de cobalt, de fer et de leurs alliages, et de laiton. 10 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement résistant à l'usure est essentiellement un revête- ment de nickel contenant environ 2 à environ 4 r en poids de fines particules de carbure de silicium. ll - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement résistant à l'usure est essentiellement un reve"- tement de fer contenant environ 2 à environ 8 % en poids de fines particules de carbure de silicium. 12 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première couche déposée dans l'étape (1), qui est séparable à partir du mandrin chromé, est déposée par voie électrolytique à partir d'un bain acide aqueux à pH d'environ 1,5 à environ 6. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement résistant à l'usure est essentiellement un revEte- ment de nickel, contenant environ 1 à environ 4 % en poids de fines particules de sulfate de baryum. 14 - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la couche métallique utile pour améliorer l'adhérence de la coulée d'aluminium-est une couche d'argent; déposée par voiè électrolytique. 15 - A titre de produits industriels nouveaux, carters en aluminium pour la surface d'appui de moteurs rotatifs à combustion interne, obtenus par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14.