Brevet FR2263041A1 — publié le 19751003

La présente invention se rapporte à un procédé pour appliquer à un substrat de métal ferreux une composition d t oxyde métallique-liant qui peut, en outre, comprendre des particules pulvérulentes de l'un ou l'autre produit ou des deux produits constitués par un minéral formé de silicate et un métal3 en tant que composants essentiels, sous l'influence de l'électro-osmose qui améliorera l'effet dtinnibition de la formation d'écailles pour le revêtement ainsi appliqué sur la surface de métal ferreux et renforcera la résistance de sa liaison. Pour la protection d'une surface de métal ferreux contre la formation d'écailles durant l'exposition à des températures élevées, on a utilisé une technique de revêtement où la surface de métal ferreux est revêtue par des matières résistant à la chialeur, telles qu'un produit réfractaire, de l'argile, une céramique ou un oxyde métallique.Dans de nombreux cas, la pratique a consisté à utiliser la matière résistant à la chaleur sous la forme d'une boue ou d'une dispersion dans un liant convenable, tel que du verre soluble (orthosilicate), un sol de silice ou un polymère soluble dans l'eau, afin de pouvoir l'appliquer à la surface de métal ferreux par des moyens mécaniques, tels que le brossage, la pulvérisation ou l'immersion, ou par le procédé de transfert en employant une plaque d'acier inoxydable mince flexible sur laquelle un revAetement inhibiteur d'écailles à transférer est d'abord appliqué. La composition d'inhibiteur d'écailles-liant, après avoir été ainsi appliquée, est séchée à la température ordinaire ou à une température d'environ 100 0C pour solidifier le revêtement in situ.Dans ce cas, on exige que le revêtement séché résultant ait la fonction de supprimer la diffusion des ions ferreux et des ions oxygène. Cependant, le procédé classique mentionné ci-dessus ne peut pas conférer au revêtement des caractéristiques satisfaisantes d'inhibition de la formation d'écailles parce que la solidification du revêtement part de sa surface lorsqu'il est séché, en permettant à l'eau plus éloignée de la surface de demeurer dans le revêtement pendant une plus longue période de temps, et l'eau restante est transformée en vapeur sous forme de bulles qui brisent le revAetement lorsque le substrat de métal ferreux recouvert du revAetement est soumis à des températures élevées.Pour éviter la production de bulles, la solidification doit être réalisée à la température ordinaire ou à une tempé rature en dessous de 200"C pendant une période de temps prolongée. Ce mode opératoire prend beaucoup de temps et, en outre, il ne fournit pas d'effet satisfaisant d'inhibition de la formation d'écailles. En conséquence, un objet de la présente invention est de prévoir un procédé perfectionné pour appliquer des revetements inhibiteurs de la formation d'écailles à des substrats de métal ferreux. Un autre objet de la présente invention est de prévoir un procédé qui améliorera les caractéristiques et les effets dtinhi- bition d'écailles pour des revêtements ainsi appliqués sur des surfaces de substrat. Un autre objet encore de la présente invention est de prévoir un procédé qui renforcera la résistance de la liaison du revêtement séché résultant aux surfaces de substrat. La présente invention est basée sur la découverte selon laquelle, lorsqu'une dispersion collordale d'un inhibiteur d'écailles dans un liant aqueux est appliquée sur une surface de métal ferreux, tout en appliquant une tension continue sur l'épaisseur du revêtement ainsi appliqué en utilisant le substrat comme électrode positive ou négative et à l'aide d'une électrode formant contrepartie) négative ou positive, par exemple, sous la forme d'une plaque d'acier mince, ces électrodes étant agencées de manière telle qu'elles prennent en sandwich le revêtement de la dispersion col loldale, et puis le revetement est séché, l'effet d'inhibition de la formation d'écailles du revêtement finalement séché et solidifié est remarquablement amélioré par comparaison avec le revêtement classique produit sans application de tension continue, et le temps de séchage et de solidification peut être diminué en grande proportion pour conduire à des résultats équivalents. I1 est très probable que le composant inhibiteur d'écailles, c'est-à-dire le minéral formé de silicate, l'oxyde métallique ou la poudre métallique qui constitue la phase dispersée dans le revetement appliqué à la surface du métal ferreux, est concentré dans le champ proche par électrophorèse, alors que l'eau qui constitue une partie du milieu de dispersion est amenée par électroosmose à se déplacer vers la surface de revêtement et à être exclue de cette surface > si bien que le dépôt par électrophorèse sert à augmenter la résistance de la liaison du revêtement à la surface du substrat, et la concentration du composant inhibiteur d'écailles est augmentée par le dépôt par électrophorèse, ce qui diminue la quantité de bulles de vapeur d'eau qui serait autrement produite quand le substrat avec son revêtement par dessus est exposé à des températures élevées. Il est ainsi possible d'améliorer les caractéristiques et les effets d'inhibition de formation d'écailles pour le revêtement. La variation de distribution de la teneur en eau suivant l'épaisseur du revêtement résultant de l'électro-osmose est représentée sur la figure 1, où l'on indique en ordonnées le pourcentage de teneur en eau et en abscisses la distance en millimètres à partir de la surface du substrats et où la ligne parallèle aux abscisses pour une teneur en eau d'environ 25 % représente une distribution uniforme de teneur en eau le long de l'épaisseur > avant application de tension continue, et la courbe représente une distribution de la teneur en eau après l'application d'une tension continue sur l'épaisseur du revêtement. Sur cette figure qui indique le changement de la teneur en eau dans le revAetement par électro-osmose (sol de sili ce-kaolin-Cr203), on indique par A l'acier à revêtir, par B l'élec- trode (tôle d'acier mince), par C la pâte de produit réfractaire, par D les teneurs en eau quand la tension continue est appliquée et par E les teneurs en eau lorsqu'aucune tension continue n'est appliquée. On sait que ltélectro-osmose se produit comme phénomène inverse de l'électrophorèse dans des dispersions colloTdales que l'on peut ordinairement rencontrer. Lorsqu'une tension continue est appliquée entre deux électrodes immergées dans une telle dispersion colloldale, les particules colloldales ayant des charges de la même polarité se déplacent vers l'électrode de polarité opposée, c'est i-dire que les particules ayant des charges négatives se déplacent vers l'électrode positive. Ce phénomène est désigné sous le nom d'électrophorèse et a été utilisé dans une technique de revêtement, qui est connue sous le nom de rev8tement par dépôt par électrophorèse, et dans un procédé de recouvrement de particules de métal à partir de suspensions dans des milieux organiques, qui est connu sous le nom de procédé d"'électrodéposition". En supposant maintenant qu'une membrane semi-perméable soit placée entre les électrodes positive et négative en définissant les cellules respectives dans la dispersion colloTdale > et que les électrodes reçoivent une énergie par un courant à tension positive, le niveau de la dispersion dans la cellule négative est augmenté par suite de l'empêchement du mouvement des particules colloldales chargées négativement vers l'élec- trode positive.On peut voir un phénomène semblable à l'électro- osmose mentionnée ci-dessus dans le cas de la composition de revête- ment utilisable dans la présente invention, dans laquelle le rapport en volume entre l'eau comme milieu de dispersion et les particules colloidales comme phase dispersée est si faible que les mobilités des particules sont grandement limitées, ce qui provoque la formation d'un réseau des particules colloidales qui sert de membrane semi-perméable. Dans un exemple de réalisation du procédé de la présente invention, la phase dispersée est composée d'une matière ou d'un mélange de matières classiques résistant à la chialeur, telles que des oxydes métalliques, des minéraux constitués de silicates et des poudres métalliques. Le milieu de dispersion est formé à partir d'un liant aqueux qui est composé d'un verre soluble (solution aqueuse de silicate de sodium), de sol de silice (dispersion aqueuse) ou d'une solution aqueuse de polymère soluble dans liteau, par exemple un polyacrylate.Les particules résistant à la chaleur sont dispersées dans une proportion convenable du liant aqueux telle que la dispersion résultante ait un aspect liquide-suffisant pour permettre l'application d'un revAtement de cette dispersion sur une surface de métal ferreux par des moyens mécaniques classiques, tels que le brossage, la pulvérisation, l'immersion ou le transfert. Dans cette formulation de la composition de revêtement, la phase dispersée tend à migrer vers l'électrode positive. Quand la phase dispersée est composée seulement d'un minéral constitué de silicate5 par exemple du kaolin, cette tendance est faible.Cependant, elle peut être renforcée par addition de particules d'un oxyde métallique, par exemple de l'oxyde chromique, au kaolin, et alors la teneur en eau dans le revêtement déposé est diminuée par ltélectro-osmose. Par ce fait, on veut dire que les particules d'oxydes métalliques sont chargées négativement dans le liant mentionné ci-dessus et, en conséquence, il s'en suit que les particules d'oxydes métalliques adsorbent sélectivement certains des anions dans le liant, par exemple, les ions silicates, quand le liant est du verre soluble, ou des ions polyacrylates quand le liant est une solution aqueuse de polyacrylate. I1 peut, en outre, s'en suivre que les particules du minéral constitué de silicate sont engagées dans les anions ainsi adsorbés, mais le mécanisme détaillé est incertain. En appliquant une tension continue au revêtement ainsi appliqué sur un substrat de métal ferreux, on exige que le substrat soit employé comme électrode positive et que le conducteur qui sert d'électrode négative soit agencé sur la face du revêtement opposée à celle en contact avec le substrat. Avec cet agencement, les électrode positive et négative reçoivent l'énergie d'un courant avec une tension continue qui peut prendre n'importe quelle valeur, mais de préférence est dans une gamme de plusieurs volts/cm à 200 volts/cm.Une augmentation de la tension jusqu'à un niveau tres élevé provoque une augmentation indésirable de la quantité de gaz produits entre les électrodes. L'intervalle de temps durant lequel les électrodes reçoivent de l'éner- gie est de l'ordre de 3 à minutes avec une tension de 3 à 6 volts pour une épaisseur de revêtement de moins de 1 millimètre, selon la composition du revêtement. Dans le cas d'un liant formé d'un sol aqueux d'alumine, les particules colloidales d'un minéral formé de silicate ou d'oxyde métallique qui y sont dispersées sont charges positivement lorsqu'elles adsorbent certains des ions alumine ayant des charges positives. De ce fait, le substrat revêtu doit être employé comme électrode négative pour effectuer des résultats semblables à ceux indiqués ci-dessus. Bien que la présente -invention puisse Autre mise en pratique en immergeant le substrat à revêtir et l'électrode opposée dans la dispersion colloïdale de la matière résistant à la chialeur, d'une manière semblable au procédé classique de revêtement par dépôt par électrophorèse, un exemple de réalisation préféré du procédé de la présente invention utilise la technique du revêtement par transfert, dans laquelle la composition de revêtement est d'abord appliquée sur une plaque mince d'acier ou d'acier inoxydable, suivant un recouvrement prédéterminé souhaité, par des moyens mécaniques tels que le brossage, la pulvérisation ou analogues, et la plaque de transfert revêtue est stratifiée sur un substrat, par exemple, une brame de manière telle qu'on intercale ou qu'on prenne en sandwich le revêtement entre eux, et, ensuite, une tension continue est appliquée entre le substrat employé comme électrode positive et la -plaque de transfert utilisée comme électrode négative. Dans ce cas, la limite entre le revêtement et la plaque de transfert est remplie d'eau afin que la séparation de la plaque de transfert à partir du revê tement puisse être réalisée très facilement. On doit comprendre que la plaque de transfert peut être utilisée à maintes reprises, alors que c'est la pratique de la technique antérieure de soumettre le substrat avec la plaque mince de transfert à des températures élevées. Parmi les oxydes métalliques utilisables dans la présente invention, il y a des particules d'un oxyde ou d'un mélange des oxydes suivants : l'oxyde chromique l'oxyde d'aluminium, l'oxyde de titane, la magnétite (Fe304), l'oxyde ferrique, l'oxyde de cobalt, l'oxyde de nickel, l'oxyde de calcium, l'oxyde de magnésium, l'oxy- de d'étain, l'oxyde de zirconium et l'oxyde de vanadium. Comme exemples de poudres métalliques qui peuvent être utilisées, si cela est nécessaire, dans la présente invention, on peut rnntionner l'aluminium, le cobalt, le chrome et l'étain.Comme exemples du minéral constitué de silicate utilisable dans la présente invention, on peut mentionner le système acide silicique/alumine, tel que le kaolin, le feldspath, la bentonite et la chamotte ; le système acide silicique-magnésie, tel que le talc et la stéatite ; et l'anhydride d'acide silicique. Des liants convenables sont des matières minérales telles qu'un sol de silice (dispersion aqueuse), un sol d'alumine, du verre soluble et des solutions d'acide polyphosphorique, et des matieres organiques telles qu'un polyacrylate, une résine acrylique, de l'alcool polyvinylique, du polyacrylonitrile et une résine époxy. La présente invention sera, en outre, décrite en se référant aux dessins ci-joints, dans lesquels La figure 1 est un diagramme représentant la variation de la distribution de la teneur en eau dans un revêtement appliqué sur un substrat, entre le moment avant l'application d'une tension continue sur l'épaisseur du revêtement et le moment après cette application selon la présente invention ; et Les figures 2, 3 et 4 sont des vues en coupe schématique présentant divers types de dispositifs de revAetement adaptés à la réalisation du procédé de la présente invention. En se référant à la figure 2, on représente un dispositif de revêtement du type à rouleaux, qui comprend deux rouleaux applicateurs 2 et 2' formés à partir d'une matière conductrice et agencés en étant verticalement espacés l'un par rapport à l'autre afin que les surfaces opposées d'une plaque d'acier ou de fer 1 soient simultanément revêtues, au moyen des rouleaux respectifs 2 et 2', avec une composition d'inhibiteur-liant du genre décrit, qui est fournie aux rouleaux 2 et 2' à partir des réservoirs 3 et 3', respectivement, lorsque la plaque 1 passe à travers un intervalle entre les rouleaux 2et 2', tout en appliquant une tension continue, selon la polarité de charge des particules colloidales dans le revietement. Par exemple, quand l'épaisseur du revêtement appliqué est de 1 millimetre, l'alimentation d'énergie aux électrodes grâce à un courant 2 de 20 à 100 mA/dm2 avec un potentiel de 5 à 10 volts est suffisante pour fournir aux revêtements finalement séchés les caractéristiques et les effets souhaités d'inhibition de formation d'écailles sur la surface du fer ou de l'acier. Si le potentiel est trop augmenté, il en résultera une électrolyse de 1 'eau qui fournira des gaz qui rendront la texture de revêtement rugueuse. On doit comprendre que la grandeur de la tension continue doit être convenablement contr8- lée selon la composition du revêtement employé et l'épaisseur du revêtement appliqué.Après l'application du revAetement, la plaque 1 avec le revêtement par dessus est soumise à un séchage dans lequel le rev8tement est séché à une vitesse de 5 à 10 fois plus importante que dans la technique antérieure, sans provoquer de formation de craquelures dans le revietement, ce qui produit un revêtement séché à bel aspect. Dans le dispositif de revêtement du type à rouleaux de la figure 2, l'agencement et la construction des rouleaux 2 et 2' et des réservoirs 3 et 3' dans chaque combinaison pèuvent être classiques. Dans le cas du revêtement sur une-seule face, une des deux combinaisons de rouleaux et de réservoirs peut titre soit retirée, soit rendue inopéranté, de manière à ne pas fournir aux rouleaux la composition de revêtement, En outre, au lieu de la construction du rouleau à partir d'une matière conductrice sous la forme ayant une surface circonférentielle pleine solidaire il peut être possible d'utiliser n'importe quelle matière non conductrice, telle que de la mousse, du feutre ou du caoutchouc, à la surface circonférentielle du rouleau applicateur en combinaison, par exemple, avec un ré seau (ou treillis) conducteur dont l'ouverture de mailles est comprise entre 0315 mm et 0 > 075 mm (100 à 200 mesh) agencé comme recouvrement de la surface non conductrice du rouleau. La figure 3 représente un dispositif de revêtement du type à transfert,comprenant une bande (ou courroie) conductrice sans fin 307 sous la forme d'uné masse composite formée à partir d'une bande de cuir intérieure et d'un réseau (ou treillis) métallique extérieur à ouverture de mailles comprise entre 0,15 mm et or075 mm (100 à 200 mesh), entralnée sur deux rotors d'entraînement 306, un rouleau applicateur 312, un rouleau de mesure 313 et un réservoir 315 pour fournir une composition de revêtement 314 (du genre décrit ci-dessus) au rouleau applicateur 312, alors que la quantité de la composition fournie est contrôlée en faisant varier la dimension d'un intervalle entre les rouleaux 312 et 313.Le rouleau applicateur 312, qui est entraîné pour tourner dans la direction opposée à celle de la rotation des rotors 316, est placé en position adjacente à la bande de transfert sans fin 307 pour coopérer avec elle de manière à appliquer un revêtement à la surface de la bande lorsqu'elle est déplacée par les rotors d'entratnement 306.Une plaque de fer ou d'acier 301 à revAetir est transportée en étant guidée par des rouleaux de transport 311 jusqu'au point où une des surfaces opposées de la plaque 301 est mise en contact avec le revêtement transporté par la bande de transfert 307 > la distance entre la plaque 301 et la partie de la bande 307 adjacente à la plaque 301 étant contrat lée par déplacement vertical des deux rotors 306 > alors qu'unie tension continue est appliquée à la plaque 301 et au conducteur en bande 307 à partir d'une source d'énergie 309, par l'intermédiaire de deux contacts 310 et d'un contact unique 308 agencés de façon à coulisser par rapport aux bords longitudinaux opposés de la plaque 301 et de la surface du réseau conducteur de la bande 307 > respectivement.Lorsque la bande 307 est entraînée sur le rotor arrière 306 > le revêtement sur la bande est transféré à la plaque 301. Durant l'intervalle de temps entre le moment où le revêtement est mis en contact avec la plaqué 301 et le moment où la bande est écartée de la plaque 301, au moment où la bande est écartée de la plaque 301 sur le rotor arrière 306, la tension continue est appliquée sur le revêtement pour provoquer le dépôt par électrophorèse des particules colloidales à la surface de la plaque qui, de son côtés renforce la liaison du revêtement à la surface de la plaque et également provoque l'électro-osmose de liteau lorsqutelle traverse la surface de la couche de particules collordales déposée.De son côté, ceci facilite le séchage car on peut appliquer directement de l'air chauffé au moyen de soufflage à la surface du revêtement ainsi appliquée sur la plaque 301, ou une feuille d'éponge est mise en contact avec la surface de revêtemenlL pour adsorber l'eau déplacée par osmose. Si cette feuille d'éponge est agencée entre le cuir et le réseau métallique de la bande 307, l'eau déplacée par osmose peut être efficacement retirée par la feuille d'éponge. Bien que le dispositif de revêtement des figures 2 et 3 soit décrit et illustré comme appliquant une tension continue, suivant une relation simultanée dans le temps par rapport à l'application du revêtement à la plaque 1 ou 301, la tension continue peut être appliquée suivant une relation déplacée dans le temps. Le dispositif de revêtement de la figure 4 est adapté dans un tel but par l'utilisation d'un applicateur du type à rideau et d'une électrode du type à bande sans fin. L'applicateur du type à rideau comprend un réservoir 402 pour fournir une composition de revêtement (ayant le type prescrit) à une surface d'une plaque de métal ferreux 401 à revêtir lorsqu'elle est transportée en étant guidée par des rouleaux de transport 411, l'épaisseur du revêtement étant contrôlée au moyen d'une plaque à porte réglable 404 du réservoir 402.Après que la plaque 401 a été revetue, elle est transportée par des rouleaux de transport supplémentaires 411 tout en étant en contact avec une électrode mobile 407 à bande sans fin, entraînée sur un des deux rotors d'entraînement 406, comme on le verra sur la figure 3 ; ainsi, l'enlèvement préalable d'eau à partir du revAetement est réalisé par électro-osmose. La description spécifique suivante illustre encore la présente invention. Toutes les parties sont en poids, sauf indications spécifiques contraires. EXEMPLE 1 Une composition de revetement a été réalisée en dispersant 30 parties de kaolin et 10 parties d'oxyde chromique dans 22 parties d'un sol de silice aqueux à 20 %, et elle a été appliquée au moyen de brossage sur une surface d'une plaque d'acier dit SS-41, ayant une épaisseur de 10 mm et une surface de 100 x 100 mm , suivant un recouvrement du revêtement à l'état humide égal à 3 g/dm2. Une tôle mince d'acier d'une épaisseur de 0,3 mm a été placée sur le revête ment, afin que ce revêtement soit intercalé entre la plaque d'acier et la tale mince d'acier. Une tension continue de 3 volts a été appliquée entre la plaque, employée comme électrode positive, et la tôle mince, utilisée comme électrode négative, pendant 3 minutes. Ensuite, la telle mince a été retirée de la couche déposée de particules colloSdales, et, de ce fait, presqu'aucune particule n t a pu adhérer à la tôle mince séparée, parce que le champ proche de la tôle mince dans le revêtement était suffisamment saturé d'eau. La plaque d'acier avec le revêtement ainsi appliqué par dessus a été soumise à une température de 80"C pendant 10 minutes pour sécher le revêtement et, ensuite, à une température de 1.0000C pendant 2 heures dans l'air. On a montré que le revêtement produit selon la présente invention a des caractéristiques et des effets améliorés d'inhibition de formation d'écailles par rapport à la technique antérieure. EXEMPLE 2 On a préparé une composition de revAetement en dispersant 30 parties de kaolin, 10 parties d'oxyde chromique et 10 parties d'oxyde d'aluminium dans un liant constitué de 30 parties de verre soluble et de 10 parties d'eau, et on l'a appliquée sur un substrat 2 d'acier suivant un recouvrement de 8 grammes/dm . Un traitement par électro-osmose a été réalisé d'une manière semblable à celle présentée dans l'exemple 1, avec une tension continue de 3 volts pendant 5 minutes. Lors de la séparation de la tôle mince, le substrat avec le revêtement par dessus a été soumis à une température de 800C pendant 30 minutes et puis à une température de 1.0000C pendant 2 heures dans l'air.On a montré que l'effet inhibiteur de formation d'écailles que possède le revêtement résultant était aussi bon que dans l'exemple 1. EXEMPLE 3 On a préparé une composition de revêtement en dispersant 20 parties de bentonite, 10 parties d'oxyde d'aluminium et 5 parties d'oxyde de cobalt dans 20 parties d'une solution aqueuse à 15 % de sel d'ammonium d'un copolymère polyméthacrylate de méthyle-acide po- lyacrylique, et on l'a appliquée sur un substrat d'acier suivant un 2 recouvrement de 2 grammes/dm2, Un traitement par électro-osmose a été réalisé d'une manière semblable à celle présentée dans 1 'exem- ple 1, avec une tension continue de 6 volts pendant 2 minutes.Lors de la séparation de la tôle minces le substrat d'acier avec le revue tement par dessus a été soumis à une température ordinaire pendant 1 heure et à une température de 1.000 C pendant 2 heures. On a montré que lteffet inhibiteur de formation d'écailles que possède le revêtement résultant était aussi bon que dans 1'exemple 1. EXEMPLE 4 On a préparé une composition de revaetement en dispersant 10 parties d'oxyde chromique, 30 parties de feldspath potassique et 10 parties de poudre de chrome dans 25 parties d'une solution aqueuse à 15 g de polyacrylonitrile, et on l'a appliquée sur un substrat d'acier suivant un recouvrement de 2 grammes/dm2. Un traitement par électro-osmose a été réalisé d'une manière semblable à celle présentée dans l'exemple I, avec une tension continue de 5 volts pendant 5 minutes. Après que le revêtement ainsi appliqué a été séché à 1000C pendant 10 minutes, le substrat d'acier avec le revêtement séché par dessus a été soumis à une température de 8000C pendant 4 heures.On a montré que l'effet inhibiteur de formation d'écailles que possède le revêtement séché était aussi bon que dans l'exem- ple 1. TABLEAU Effet inhibiteur de formation d'écailles que possèdent les revê- tements et résistance de leur liaison à la surface du substrat Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 ControleX Quantité d'écailles produites (g/dm2) 1,6 1,8 1,3 0,9 2,3 Ancrage du revêtement Bon Bon Bon Bon Légèrement mauvais | t e traitement par électro-osmose de l'exemple est exclu EXEMPLE 5 On a préparé une composition de revêtement en dispersant 40 parties de chamotte, 10 parties d'oxyde de chrome et 10 parties d'anhydride silicique dans 20 parties de sol d'alumine, et on l'a appliquée sur une surface d'acier au moyen de brossage suivant un recouvrement de revêtement à l'état humide de 10 grammes/dm2. Une tale mince d'acier a été placée sur le revietement afin que ce revêtement soit pris en sandwich entre le substrat d'acier et la tôle mince d'acier. Une tension continue de 5 volts a été appliquée entre le substrat employé comme électrode négative et la tôle mince d'acier utilisée comme électrode positive pendant une minute. Lors de la séparation de la tôle mince, il est apparu une surface de rev- tement lisse, et le revêtement était fortement ancré à la surface de l'acier.L'enlèvement préalable d'eau à partir du revêtement se faisait au taux de 60 % > si bien que le temps de séchage a été réduit au tiers du temps de séchage pour le revêtement appliqué sans traitement par électro-osmose. Le revêtement résultant était exempt de toute fissure, ou craquelure, et il présentait des effets améliorés inhibiteurs de formation d'écailles. EXEMPLE 6 Ona préparé une composition de revêtement en dispersant 40 parties de kaolin, 10 parties de feldspath potassique, 10 parties d'oxyde d'aluminium et 5 parties de poudre de cobalt dans un liant constitué de 20 parties de sol d'alumine et de 5 parties d'eau, et on l'a appliquée sur une surface d'acier. On a réalisé un traitement par électro-osmose d'une manière semblable à celle présentée dans l'exemple 5. On a montré que la résistance de la liaison du revêtement à la surface d'acier était forte et que l'état de surface du revêtement séché était bon. EXEMPLE 7 On a préparé une composition de revêtement en dispersant 40 parties de bentonite, 10 parties d'oxyde de titane et 5 parties de poudre d'étain dans 20 parties de sol alumine, et on l'a appliquée sur une surface d'acier. On a réalisé un traitement d'électroosmose de manière semblable à celle présentée dans l'exemple 5. Le revêtement était fortement ancré à la surface d'acier et la surface du revêtement séché était bonne. EXEMPLE 8 On a préparé une composition de revêtement en dispersant 40 parties de talc, 10 parties de magnétite (fez04) et 5 parties d'oxyde de zirconium dans 20 parties de sol d'alumine, et on l'a appliquée sur une surface d'acier. On a réalisé un traitement d'électro-osmose de manière semblable à celle présentée dans exemple 5. L'ancrage du revêtement à la surface du substrat était excellent et la surface du revêtement séché était également excellente. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé d'application d'un revêtement solide inhibiteur d'écailles à un substrat métallique, caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer au substrat métallique, par des moyens mécaniques, une composition constituée en dispersant des particules d'un produit ou d'un mélange de produits formés d'un oxyde métallique, d une poudre métallique et d'un minéral formé de silicate dans un liant, tout en appliquant, ou en appliquant ultérieurement, une t & - sion continue entre le substrat métallique et un élément conducteur agencé de manière à prendre en sandwich (ou à intercaler) le revue tement ainsi appliqué, une partie de l'eau dans le revêtement étant ainsi préalablement retirée par électro-osmose, et ensuite à retirer le reste de l'eau dans le revêtement déposé par électrophorèse par séchage pour former un revbetement solide ayant des caractéristiques et des effets améliorés d'inhibition de formation d'écailles sur le substrat métallique avec une résistance renforcée de sa liaison à la surface du substrat. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'oxyde métallique est constitué par un ou plusieurs composés choisis dans un groupe se composant d'oxyde chromique, d'oxyde d'aluminium, d'oxyde de titane, de magnétite (FenO), d'oxyde ferrique, d'oxyde de cobalt, d'oxyde de nickel, d'oxyde de calcium, d'oxyde de magnésium, d'oxyde d'étain, d'oxyde de zirconium et d'oxyde de vanadium. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la poudre métallique est constituée par un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe se composant d'aluminium, de cobalt, de chrome et d'étain. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le minéral constitué de silicate est formé par un ou plusieurs ingrédients choisis dans le groupe se composant de kaolin, de feldspath, de bentonitej de chamotte, de talc, de stéatite et d'anhydride d'acide silicique. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant est composé d'une ou de plusieurs matières choisies dans le groupe se composant de sol de silice (dispersion aqueuse), de sol d'alumine, de verre soluble, de solution d'acide polyphosphorique, de polyacrylate, de résine acrylique, d'alcool polyvinylique, de polyacrylonitrile et de solution aqueuse de résine époxydée. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément conducteur est construit sous la forme d'une plaque métallique, d'un réseauou d'un treillis métallique ou d'une plaque métallique poreuse. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément conducteur est construit sous la forme d'un rouleau. 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ltélément conducteur est construit sous la forme d'une bande sans fin/ transportée par deux rotors d'entraînement. 9 - A titre de produits industriels nouveaux, substrats métalliques revêtues d'un produit inhibiteur d'écailles, obtenus par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 b 8.