Brevet FR2278399A1 — publié le 19760213

Cette invention est relative à un procédé de broyage sous forte pression et à l'appareil correspondant dans lequel des matériaux sont,provisoirement pulvérisés en particules ayant la taille désirée par un procédé de broyage à vitesse élevée et sont ensuite broyés en particules ultra-fines ; les particules ultrafines obtenues et tout autre matériau les accompagnant étant soumis à des changements chimiques et physiques sous l'action de 1' énergie physique élevée engendrée par le broyage sous forte pression. Dans la technique antérieure, on fait passer des matériaux dans l'intervalle compris entre deux broyeurs placés verticalement l'un au-dessus de l'autre ou situés horizontalement au voisinasse l'un de l'autre ; le matériau ne peut ainsi être transformé en particules ultra-fines de la taille du micron car cet intervalle empêche l'établissement d'une énergie élevée, d'une pression élevée et d'une forte température. L'objectif principal de la présente invention est donc de fournir un procédé pour appliquer sous pression un broyeur rotatif contre un broyeur stationnaire et pour les entrainer à une vitesse élevée constante, on obtient ainsi des réactions chimiques et des modifiotions physiques élevées qu'on ne peut pas obtenir par réaction chimique dans les appareils courants soustsp Xssalton élevées , même avec un temps de contact très élevé. Comme indiqué précédemment, le contact sous forte pression d'un broyeur stationnaire ave'c un broyeur rotatif entraîné à vitesse élevée (1200 tours/min.) engendre théoriquement une grande énergie avec une température élevée, une pression élevée et un voltage électrique élevé comme l'indiquent les valeurs suivantes 1) force de compression par cm2 appliquée sur les surfaces en contact des broyeurs 351, 357-544,50 kg/cm2 2) chaleur engendrée entre les broyeurs 10,48-16,24 kcal. 3) force de cisaillement engendrée par une charge mobile 21.356 kg 4) force de frottement engendrée par une force mobile 177,969 kg 5) voltage dynamique en surface 1,872 x 1014V. 6) voltage statique en surface 2,996 x lOllV. Selon la présente invention, l'énergie totale ainsi obtenue comme décrit précédemment, pulvérise les matériaux provisoirement broyés en particules ultra-fines ayant la taille du micron soumettant ainsi les particules ultra-fines et tout autre matériau qui les accompagne à de profondes modifications chimiques et physiques. Les dessins ci-joints dans lesquels est représentée la mise en oeuvre préférée de la présente invention, donnent un exemple de la présente invention. La figure 1 est une vue de face longitudinale d'un appareil selon la présente invention. La figure 2 est une vue latérale de la figure 1. La figure 3 est une vue en coupe agrandie en partie de la figure 1 La figure 4 est une vue en coupe du dispositif de raccordement. A est le corps du broyeur, B le châssis de la machine et C un appareil d'entraînement primaire. Le corps du broyeur A consiste en une coquille cylindrique 1. La coquille comprend une enceinte de broyage 3, bombée vers le haut comme un bol et comportant une partie évidée 2, en forme d'anneau à la périphérie et à la partie supérieure de cette enceinte. Sur la partie située dans l'enceinte de broyage supérieure 3 d'un axe vertical 5, monté de façon à traverser longitudinalement le centre du corps A, est fixé horizontalement un broyeur rotatif 7, fixé à un support rotatif de broyage 6. Sur ce support rotatif de broyage 6 est monté un racloir 9, fixé de fa çon lâche dans les rainures évidées 2 de l'enceinte de broyage. Sur un broyeur stationnaire ou fixe 8, en face du broyeur rotatif 7, et comportant un orifice d'introduction des produits 11, conduisant à une trémie 10, est fixé au centre de celui-ci est fixé un couvercle supérieur 13, par l'intermédiaire du support 12 du broyeur stationnaire ou fixe ; le couvercle supérieur 13 étant adapté au broyeur rotatif de façon à mettre les deux broyeurs en face l'un de l'autre. La partie supérieure de l'axe vertical 5, portant le broyeur rotatif 7, fixé à la partie supérieure de celui-ci, est supportée par un roulement cylindrique 14 du corps A et peut glisser verticalement dans celui-ci.L'arbre inférieur 16 de l'axe vertical est supporté par un roulement 18 à la pé riphérie extérieure d'une partie cylindrique inférieure de roulement 17 du corps, de façon à s'engager avec 19, rainuré sur la surface intérieure d'un arbre cylindrique tubulaire 20 et pouvant glisser verticalement dans celui-ci. Une poulie 21 est fixée sur l'arbre tubulaire et cylindrique 20. Cette poulie 21 est reliée à une poulie 22 au moyen d'une courroie. On réalise ainsi un appareil de broyage rotatif par entrainement de l'axe vertical 5 par l'intermédiaire de l'arbre tubulaire et cylindrique 5.Le dispositif de fixation de barres 25, monté sur l'axe vertical 5 au moyen d'un roulement à bille 24 par l'intermédiaire d'un collier 23, fixé entre les extrémités de l'arbre vertical, constitue le centre de pivotement de deux barres oscillantes 27, 27. Une extrémité de chacune de ces barres est supportée par un arbre vertical 28 de façon à rendre ajustable la course de la barre. En même temps l'autre extrémité de la barre est fixée de façon élastique au cadre de l'appareil B par un fort ressort 29 (un ressort double est représenté sur le dessin) ; ce ressort comprime fortement de façon constante l'arbre ou axe vertical 5 vers le haut. On réalise ainsi un appareil de broyage rotatif sous pression qui applique le broyeur rotatif 7 fixé à la partie supérieure de l'arbre ou axe vertical 5, contre le broyeur fixe supérieur sous l'action décrite précédemment du ressort. Comme mentionné ci-dessus, l'appareil selon la présente invention comprend un appareil de broyage rotatif et un dispositif de compression du broyeur rotatif, le broyeur rotatif peut ainsi être entralne et être appliqué sous forte pression constante contre le broyeur fixe 8, de façon à broyer. les matériaux compris entre les deux broyeurs sous l'action des forces puissantes de compression, de cisaillement et de frottement ; on peut ainsi obtenir une forte énergie sous forme d'une température, d'une pression et d'un voltage élevés au cours du broyage. Même lorsque la surface du broyeur rotatif comprimé par la force de compression élevée du ressort 29, est usé, il n'est pas nécessaire de régler l'espace entre les broyeurs en tournant une manette car le broyeur rotatif inférieur s'élève automatiquement d'une distance correspondante de façon à s'ajuster;au broyeur supérieur. En outre, l'ajustement d'une manette 30 de la barre verticale de support 28 et le changement de position du pivot de la barre oscillante 27 peuvent modifier la course de l'arbre vertical 5 et régler la force de pression du ressort 29. Dans le cas ot une matière étrangère (ayant une dureté anormale) est entrée dans l'espace entre les broyeurs, le broyeur rotatif inférieur descend effectivement en comprimant le ressort de façon à empêcher le broyeur de se briser. Si on considère que le broyeur rotatif 7 est fortement appliqué contre le broyeur fixe 8, selon le système d'inclinaison habituel, la composante verticale de la force P inclinée par rapport à la force d'impact F, agit puisamment sur la périphérie du broyeur rotatif et cette partie est susceptible d'être brisée et perdue. La modification de ce système d'inclinaison par rapport au système horizontal représenté sur la figure 3 peut donc écarter le danger précédent et modifier facilement la surface de contact.Cette modification peut empêcher l'élargissement de la surface de contact et maintenir le broyeur rotatif 7, solidement fixé à l'arbre vertical 5, de telle manière que le broyeur rotatif 7 auquel est fixé le support 6, soit fortement assujetti à une embase 31 de l'arbre vertical 5 au moyen d'un écrou 32 ; un dispositif de fixation sous pression 32 est fixé sur l'embase, le dispositif de fixation est fermement assujetti à la partie supérieure de l'axe vertical de l'arbre au moyen d'une vis 34 et une poulie d'alimentation 36, comportant plusieure ailettes 35 y est fixée. 37 est une manette d'ajustement du ressort 29, 38 est une coupelle d'huile ; 39 an orifice d'introduction de l'huile et 40 un orifice pour introduire de l'huile dans les roulements supérieur et inférieur. Dans l'appareil de broyage sous pression élevée ayant la structure décrite ci-dessus, deux broyeurs sont Bibituellement fermement en contact l'un avec l'autre de façon à ce que de puissantés forces de compression, de cisaillement et de frottement puissent agir sur des particules de matières pré-pulvérisées à une taille convenable pour les broyerlen particules ultra-fines en même temps l'énergie emmagasinée produit une température, une pression et un voltage élevés faisant ainsi réagir physiquement et chimiquement les particules ultra-fines broyées d'elles-mêmes et les matériaux mélangés à ces particules.La figure ci-jointe 1 représente une photographie au microscope électronique des particules obtenues en prépulvérisant de la poussière de charbon en particules de 0,469 à 0,287 mm au moyen du broyeur sous pression élevée décrit ci-dessus, en mélangeant cette poussière de charbon à de l'huile lourde chauffée à 300C et en les faisant passer entre les broyeurs. Pratiquement toutes les particules ainsi obtenues sont réduites à une taille de 0,105 micron et elles sont soumises à une puissante énergie de rotation du broyeur au cours du broyage, comme indiqué précédemment au point de se liquéfier partiellement. I1 est évident que cette matière liquéfiée est semblable à l'asphalte extrait du procédé habituel de purification du pétrole. Le terme utilisé ici "partiellement liquéfié" indique 1' état du charbon englobant la matière prduite à partir de charbon fortement polymérisé et de la cendre (matière solide). Bien qu'on n'ait décrit jusqu'ici que des exemples relatifs.au charbon, il est évident qu'on peut introduire dans l'appareil de la présente invention des particules ultra-fines d'autres matériaux qui n'ont pas ces réactions ou effets caractéristiques notamment produits minéraux, cuir, caoutchouc, oxydes métalliques en poudre, matière inorganique, aliment, peinture, pigment etc..On notera aussi qu' on peut utiliser une pression hudraulique dans l'appareil selon l'invention sans en modifier la structure détaillée. I1 est évident que tous les changements et toutes les modifications, ne s'écartant pas de l'esprit de l'invention, sont considérés commeen faisant partie. La présente invention peut être comprise plus en détail par les exemples suivants EXEMPLE 1 Production d'asphalte synthétique par traitement du charbon. Pendant de nombreuses années, on a proposé dans de nombreux pays des procédés de préparation de matières premières à base d'asphalte par des réactions chimiques. Ces essais pour préparer des produits de remplacement de l'asphalte à la place de l'asphalte courant, par réaction de charbon finement pulvérisé obtenu par un procédé de broyage en soufflerie du charbon avec des additifs tels que l'asphalte commercial pendant une longue période de temps dans un grand réacteur à une température et à une pression élevées, n'ont pas permis d'obtenir jusqu'ici un produit de remplacement de l'asphalte. Selon la présente invention, un asphalte semblable à ceux obtenus dans le procédé de raffinage du pétrole, peut être obtenu d'une manière tout à fait facile, efficace et économique au moyen d'un nouvel appareil selon la présente invention, sans les difficultés rencontrées dans le passé. On peut ainsi obtenir un excellent asphalte synthétique ayant des caractéristiques uniques à température élevée, de meilleures caractéristiques à basse température et de nombreuses autres caractéristiques avantageuses, en mélangeant un charbon provisoirement pulvérisé en particules de 0,104 à 0,469 mm dans un broyeur convenable, à une huile du pétrole comme une huile lourde dans le rapport de 1:1, en chauffant le cas échéant le mélange à une température comprise entre 30 et 700C, en introduisant le matériau dans l'appareil de la présente invention pour le broyer ; on obtient ainsi très facilement une énergie énorme due à la température élevée, à la pression élevée et au voltage électrique élevé engendré entre les broyeurs permettant la polymérisation simultanée du matériau broyé.Tous les additifs désirés pour améliorer les caractéristiques du produit recherché tels que caoutchoucs, etc.. peuvent être ajoutés au cours du processus de broyage et de réaction. EXEMPLE 2 L'huile combustible colloïdale synthétique à partir du charbon. On a récemment développé dans de nombreux domaines l'utilisation de charbon commercial, en particulier la tourbe à grains particulièrement grossiers avec une faible valeur calorifique comme houille grasse et lignite. Par exemple, on peut obtenir facilement et efficacement à température ambiante une huile combustible colloïdale synthétique en mélangeant la tourbe à grains grossiers avec une huile commerciale courante contenant diverses huiles brutes, au moyen de l'appareil de la présente invention. Eau cendre matières carbone soufre valeur volatiles fixé total calori % % % fique % Charbon de Tagawa 3,4 15,9 35,96 44,73 0,56 6,420 Charbon de 9,3 24,60 36,50 29,60 1,80 5,000 Joban Charbon d'Ubé 10,48 11,97 40,07 37,18 1,09 5,780 Les produits ont été broyés en particules de 0,469-0,2870,104 mm au moyen d'un broyeur thermique continu courant par voie sèche. Pour donner au charbon pulvérisé grossier la fluidité nécessaire au pompage et au transfert, 40 kgs du charbon en poudre -ci- dessus ont été mis en suspension dans 60 kg d'huile lourde, qualité C et la suspension ainsi obtenue de charbon à grains grossiers a été introduite dans appareil de la présente invention par la trémie.Le charbon à grains grossiers flottant dans l'huile lourde à laquelle il est mélangé est soumis à une énergie tellement énorme sous forme de forces de compression, de forces de cisaillement et de forces de frottement, que ce charbon pulvérisé peut être rapidement transformé en particules ultra-fines ayant un diamètre de 0,1 à 3)1 environ ; l'aire superficielle totale du charbon obtenu augmente très rapidement et la grande quantité d'énergie obtenue à la surface des particules ultra-fines de charbon accélère la réaction de ces charbons avec l'huile lourde ce qui permet d'obtenir une solution de micelles colloïdales ne précipitant pas. De nombreuses sociétés ont jusqu'ici développé les divers procédés pour accroitre l'utilisation du charbon. Elles ont souvent essayé d'utiliser un meilleur appareil de pulvérisation du type soufflerie pour effectuer la circulation, la pulvérisation et le transfert à travers un système de tuyauterie, de façon à obtenir des particules ultra-fines. On a en outre proposé de mélanger de l'huile lourde etc. au charbon pulvérisé et de recycler le mélange d'huile et de charbon dans le pulvérisateur du type soufflerie. Néanmoins, les particules de charbon ne peuvent être broyées à une taille inférieure à 10-251u, la valeur moyenne étant de 15 > 1 si bien que de 20 à 60 % en volume des 'particules dans l'huile combustible colloldale ont précipité en 2-20 jours après formation.Un procédé semblable selon la présente invention n'a pas présenté d'avantages considérables par rapport à l'état de la technique. EXEMPLE 3 Fabrication de particules ultra-fines de caoutchouc vul canisé. L'exemple suivant est considéré comme l'application la plus intéressante de la présente invention. Le développement de la motorisation a eu pour résultat d'augmenter considérablement la quantité de caoutchouc vulcanisé à éliminer. Selon la présente invention, on peut obtenir une pulvérisation ultra-fine du caoutchouc régénéré à partir des pneus de caoutchouc usagés à une température inférieure à la température normale en 5 à 10 minutes. (voir tableau) Densité Densité en élasticité élongation résistance à la extension coupe Caoutchouc mou 0,923 approxi. 10-30 200 - 280 100 - 300 170 (soufre 2 %) Caoutchouc dur 1,173 approxi. 10-30 200 - 800 100 - 300 200 (soufre 32 %) Conductivité Chaleur Inductivité Conductivité thermique spécifique spécifique électrique Caoutchouc mou (soufre 2 %) 0,0034 0,48 2,68 13 x 10-8 Caoutchouc dur (soufre 32 %) 0,0038 0,33 2,82 15 x 10-8 Comme le montrent les caractéristiques chimiques et physiques du tableau précédent, les caoutchoucs vulcanisés ont de très fortes élasticités et une résistance à la coupe considérablement supérieure de 100 à 300 kg/cm2. Ils ont de très faibles conductivités thermiques et de très faibles conductivités électriques.L' énergie fournie aux pneus est donc conservée à l'intérieur du matériau lui-même ce qui en accélère la détérioration (de 80-100-120 2200C) Pour empêcher la détérioration des pneus de caoutchouc, on y a ajouté de 20 à 30 % de sels minéraux en poudre fine ayant des conductivités thermique et électrique avantageuses. Ainsi, dans le passé, on n'a pu effectuer la régénération des pneus usagés qu'en comprimant ces pneus usagés à une pression comprise entre 300 et 800 atmosphères dans l'espace compris entre des tambours rainurés, ce qui a permis de les transformer en particules gros** sires de 0,246 à 0,074 mm environ. Du point de vue des caractéristiques rhéologiques du caoutchouc sont disposés de façon ordonnée ou régulière aux températures supérieures si bien qu'il peut rétrécir.La configuration des molécules de caoutchouc est transformée en désordre aux températures inférieures si bien qu'il peut s'allonger et l'énergie des molécules peut disparaitre. Le procédé selon la présente invention a été développé en tenant compte des caractéristiques indiquées ci-dessus pour le caout chouc, en utilisant un liquide froid à une température inférieure à la température ambiante, qui provoque la dilatation des fines particules et l'absorption de la grande énergie engendrée.Ainsi, pour pouvoir obtenir la pulvérisation du caoutchouc en particules ultra-finement pulvérisées, on a refroidi 20 kg de copeaux de caoutchouc mou vulcanisé de 0,1, 0,2 et 0,3 cm2 à une température inférieure à 110C on les a mélangés à un liquide de refroidissement (divers mélanges réfrigérants) à raison de 1,.5i--.2 et 4 fois environ le poids du caoutchouc puis on les a introduits dans la trémie de l'appareil de la présente invention. On a ainsi obtenu 19,88 kg de caoutchouc vulcanisé finement divisé en particules ayant un diamètre de 5, 10, 18 et 20)1 qui est environ le centième de la taille des particules du produit brut, avec diverses fibres divisées rencontrées dans le caoutchouc vulcanisé comme additifs pour améliorer sa raideur. Mélange réfrigérant glace température CaCl2 cristallisé 58,8 41,2 - 54,90C NaCl 24,8 75,2 -- 21,30C NH4C1 20,0 80,0 - 15,40C On sépare à l'eau et on sèche diverses fibres en poudre rencontrées dans le caoutchouc vulcanisé ultrafinement divisé obtenu en utilisant un liquide de refroidissement selon la présente invention. Le produit résultant des fibres en poudre peut être utilisé comme le caoutchouc régénéré en poudre le plus économique dans le domaine des caoutchoucs vulcanisés, sans les additifs coûteux destinés au malaxage. I1 peut être utilisé comme matériau fortement élastique, résistant, de qualité constante dans de nombreux domaines. EXEMPLE 4 Production de cresson de fontaine synthétique en poudre. Cresson de fontaine nO 1 Cresson de fontaine naturel Composant eau protéine graisse sucre cellulose cendre 76,7 5,1 0,2 15,3 1,4 1,3 % cresson de fontaine nO 2 Composant eau protéine graisse sucre cellulose cendre 94,4 1,2 0,06 2,8 0,9 0,6 % Le cresson de fontaine se rencontre habituellement dans les vallées ou il peut être parfois cultivé. La zone principale du cresson de fontaine se trouve dans les préfectures de Nagano et Shizuoka. La tige peut être utilisée comme aliment, car sa partie de saveur piquante contient de la sinigrine (CIOH18010NS2K) ou myronate de potassium semblable à la moutarde. La sinigrine ou myronate de potassium peut être hydrolysée en glucose, bisulfate de potassium et huile de moutarde (isothioarylnitrile C5H5NCS). La tige de cresson de fontaine contient de 0,1 à 0,05 % d'huile de moutarde de la teneur en graisse. Elle a une odeur particulière et une saveur piquante et elle peut être utilisée pour épicer la saumure, stimulant fortement ou irritant la peau humaine. Le cresson de fontaine peut être utilisé pour des applications médicales par suite de ses propriétés de conservation et de stérilisation. On peut aussi utiliser les pédoncules des feuilles. La production artificielle du cresson de fontaine est très difficile dans l'état de la technique. Lescresoni; de fontaine sont cultivés seulement dans certaines vallées étroites comportant de l'eau courante claire ; la quantité de cresson de fontaine produite est donc très faible et très coûteuse. Des produits de remplacement du cresson de fontaine peuvent être facilement obtenus selon la présente invention en utilisant 0,06 % de sinigrine ou huile de moutarde contenue dans le cresson de fontaine ainsi que le goût et l'odeur accentués du méthylmercaptan. Dans un procédé de production de cresson de fontaine synthétique, on a introduit dans l'appareil de la présente invention à température et à pression constantes des morceaux de cresson d'eau (paillettes), 0,1 % d'agent colorant en poudre bleu pour aliment, 29 % de moutarde, 10,97 % d'amidon en poudre, Le mélange introduit dans l'appareil a été comprimé au moyen du ressort, chauffé à une température de 140 à 2000C puis comprimé de nouveau. Ainsi, la sinigrine du cresson d'eau et de la moutarde est hydrolysée ; diverses réactions chimiques se produisent transformant ainsi la sinigrine en huile de moutarde, le sucre en glucose et l'amidon etc.. en amidon soluble et en dextrine. Le produit col loIdal synthétique résultant provenant du cresson de fontaine, dans l'appareil de la présente invention a été refroidi dès que possible et séché à l'air ; on a ainsi obtenu un produit colloi- dal synthétique issu du cresson de fontaine ayant une forte odeur accentuée. EXEMPLE 5 Production de chocolat. Dans l'état actuel de la technique le chocolatpeut être obtenu par le procédé suivant : Composant eau protéine théobromine graisse sucre 5,58 14,13 1,55 50,09 13,91 Composant amidon cellulose cendre 8,77 3,93 3,59 Les grains de cacao ont été fermentés pendant 2 à 7 jours durant lesquels ils ont été chauffés à une température de 300C environ après un jour, à 370C environ après 2 jours, à 470C environ après 3 jours et le reste sous l'influence de la chaleur de fermentation. Les grains fermentés ont ensuite été lavés à l'eau et séchés. Ils ont ensuite été tamisés (3% moins), grillés (5 % moins) et broyés pour éliminer les pelures (12,3 % moins). La perte totale est de 20 % environ. Après avoir été soumis au traitement ci-dessus, ils ont en outre été grossièrement broyés et les germes, les feuilles et les graines ont été éliminés au moyen d'un tarare pour sélectionner les graines. Le cacao commercial a été obtenu à partir des graines ainsi choisies sous forme de paillettes, de grumeaux ou de poudre de cacao. Selon les pro cédés habituels de préparation du chocolat, le cacao sous l'une des formes précédentes est introduit dans un appareil de mélange en acier, puis l'appareil est chauffé pour fondre la graisse du cacao et celui-ci est transformé en une masse liquide.Divers sucres, aromes et parfums sont ajoutés et agités de façon à subir une réaction chimique dans l'appareil Selon la présente invention, on introduit des poudres de cacao sans les chauffer à température ambiante et à la pression atmosphérique. Les poudres sont chauffées automatiquement sous l'action de l'énergie provenant de la compression élevée et sous l'action de la forte température engendrée dans l'espace entre les deux broyeurs ; la majeure partie de la graisse du cacao est fondue et les poudres se liquéfient en une masse ce qui provoque des réactions chimiques. On ajoute ensuite aux poudres de cacao 5 % de moutarde de sucre, vanille, écorces d'arbres de Judée japonais, teinture et graisse de cacao (beurre de cacao) on peut obtenir ainsi très facilement le chocolat en un temps très court. Analyse du produit obtenu comparé à un produit courant. eau protéine theobromine graisse acide tartrique (caféine) produit 1,59 6,27 0,62 2,20 1,36 courant 5,58 14,13 1,55 50,09 sucre amidon matière soluble cellulose cendre non azotée produit 53,70 4,74 5,59 1,67 2,26 courant 13,91 8,77 3,93 3,59 EXEMPLE 6 Production de café en poudre. Selon un procédé courant de préparation de café en poudre, les grains sont introduits dans l'espace compris entre deux tambours et ils sont comprimés ou pressés pour éliminer les carcocarpes des grains. Les grains de café résultant contenant du parchemin sont fermentés avec ou sans eau. I1 faut de 12 à 18 heures à température élevée (30 à 450C) et de 30 à 40 heures à température inférieure (15 à 250C) pour effectuer la fermentation du café parcheminé. Le café parcheminé ainsi fermenté est lavé à l'eau et séché. Le café séché est tamisé et les particules sont choisies en fonction de leur taille pour le grillage. Au cours du grillage, le café dégage un parfum et devient facile à pulvéri ser. Le procédé de grillage doit être mis en oeuvre avec soin pour griller uniformément et également le café.Lorsque le café est insuffisamment grillé, il a une odeur curieuse et pas de parfum et il est très difficile à pulvériser ; au contraire lorsque le café est surgrillé, il s'est produit une carbonisation et le café a une odeur de brûlé. Dans le type habituel d'appareil de grillage du café, celui-ci est chauffé par combustion de coke ou de gaz combustible dans un récipient cylindrique constitué d'un grillage fort. La température avantageuse de grillage du café pour lui donner le meilleur parfum est de 2000C environ. Lorsque le café a été grillé ou chauffé à la température désirée pendant le temps désiré, il doit être refroidi rapidement et immédiatement pour empêcher le parfum de s'échapper du café. Selon la présente invention, le procédé de grillage décrit ci-dessus n'est pas nécessaire pour préparer du café en poudre le café parcheminé à pulvériser est grossièrement broyé et est introduit dans l'appareil de la présente invention à température ambiante. Le café pulvérisé est chauffé par l'énergie énorme engendrée dans l'espace entre les deux broyeurs et le café est ainsi soumis à une action identique à celle du grillage. On obtient ainsi un excellent café en poudre fait de particules ultrafines. Le contrôle de la température et de la pression peut être obtenu en ajustant le ressort de façon à ce que les broyeurs rotatifs puissent être appliqués l'un sur l'autre à une pression constante déterminée à l'avance ; on obtent ainsi un café de qualité constante.Lorsque le broyage dans l'appareil de l'invention est terminé, on doit refroidir le café broyé dès que possible pour empêcher le parfum de s-échapper. Au cours du grillage du café à 2000C, le sucre du café se tranforme en caramel collant brun-noir tre et la caféine et la théine etc.. se transforment en caféol générateur de parfum. La graisse est constituée d'acide palmitique, d'acide stéarique, d'acide oléique, de glycérine, de crycérite et de diverses huiles volatiles. Lorsqu'on chauffe l'amidon ou le sucre du caramel à une température de 1600C pendant un certain temps, on obtient du glucose et du fructose. Lorsqu'on chauffe ceux-ci à une température de 190 à 2000 C, on obtient un caramel brun non cristallisé. Les produits obtenus peuvent être utilisés comme colorants des-boissons alcooliques et de la sauce au soja. EXEMPLE 7 Préparation de dextrine et d'amidon. La dextrine est obtenue à partir de l'amidon sous l'action de la chaleur et des enzymes dans divers acides (solution aqueuse diulée d'acide acétique, d'acide chlorhydrique et d'acide sulfurique). Les exemples suivants (1) et (2) décrivent les procédés habituels de préparation de destrine. (1) 100 ml d'amidon en poudre séchée à l'air, 2 à 10 litres d'eau, 30 ml d'acide chlorhydrique concentré (poids spécifique 1,17) ou 200 ml d'acide nitrique concentré (poids spécifique 1,36) sont mélangés de façon suffisante et le mélange est porté à l'ebulli- tion à une température de 100 à 2000C pendant 1 à 2 heures. (2) 5 kg d'acide nitrique, 1 kg d'acide chlorhydrique, 100 kg d'eau et d'amidon sont mélangés en boules. Les boules obtenues sont séchées et réduites en poudre puis la poudre est séchée à une température de 400C pendant le premier jour, à une température de 700C pendant le deuxième jour et à une température de 900C pendant le troisième jour puis elle est portée à ébullition dans un récipient en acier à une température de 150 à 1600C ; on peut ainsi obtenir la dextrine. Selon la présente invention, l'amidon peut être transformé en dextrine sans utiliser aucun acide. La température peut être facilement réglée au moyen du ressort de compression, ainsi à 1600C dans le cas d'un amidon séché à l'air ayant une teneur en eau de 18 à 20 % et à une température de 140 à 1500C dans le cas d'un amidon séché à l'air ayant une teneur en eau de 25 à 250C. Nature de l'amidon température température de forme diamètre teneur de départ transformation en eau de l'amidon (%) Seigle 45 C 50,0- hexago- Q,018- 13-16 t 55,0 C nale 0,024 Maïs 8 500C 55,0- 0,030 i 62,50 0,035 Orge 37,50 57,5- penta- 0,0112-15 gonale 0,03 62,50 Blé t 55,10 63,8- penta- 0,08 71,20 gonale 0,011 Pomme de 30-40 50,0 0,066terre 56,00 0,176 Patate douce 60,00- 0,018-0,040 REVENDICATION Un procédé de pulvérisation sous pression qui consiste à introduire des particules grossièrement broyées à une taille de 0,104 à 0,469 mm ou un mélange de ces particules avec d'autres matériaux, dans l'espace compris entre les deux broyeurs d'un appareil de pulvérisation sous pression constitué d'un broyeur stationnaire ayant un orifice d'introduction relié à une trémie située à la partie supérieure, d'un dispositif de broyage rotatif fixé horizontalement à la partie supérieure d'un arbre vertical traversant le cadre de l'appareil ; d'un dispositif de pression pour faire monter cet arbre vertical sous pression et d'un dispositif de rotation pour faire tourner cet arbre vertical sous l'action d'un arbre cylindrique tubulaire engagé à l'inte- rieur de la partie inférieure cannelée de cet arbre vertical ; ce procédé consiste ensuite à appliquer le broyeur rotatif d'une manière puissante et constante contre le broyeur stationnaire et à faire tourner le dispositif de rotation de façon à transformer le matériau compris entre les deux cylindres en particules ultrafinement divisées par pulvérisation sous l'action de l'énergie de frottement libérée à partir de ce matériau.