Brevet FR2276923A1 — publié le 19760130

La présente invention concerne une composition pour la fabrication d'articles légers, perméables aux gaz, et la fabrication de ces articles. Des exemples d'articles perméables aux gaz pouvant être fabriqués avec ces produits sont des récipients pour aliments ainsi que des récipients pour plantes, par exemple des pots de fleurs, et aussi certains matériaux de aonstruction et articles d'ameublement, par exemple des meubles pour l'extérieur comme des meubles et objets d'orne- menti pour jardins, pour lesquels une faible densité est souhai- table et un fini un peu grossier, semblable â celui de poterie non vernissée, est souhaitable ou acceptable. Des récipients pour plantes et certains récipients pour aliments doivent avoir une bonne perméabilité aux gaz et en même temps pouvoir retenir les liquides. Un réci pient pour plantes représentatif ayant ces caractéristiques est le pot de fleur ordinaire en argile cuite, lais ces pots de fleurs ne sont pas entièrement satisfaisants car ils sont lourds et fragiles et doivent être manipulés avec précaution pour ne pas être brisés. On sait aussi qu'il est possible de former de tels récipients entièrement en matière thermoplastique comme le polyéthylène. Cependant, les récipients qui sont entièrement formés de matières thermoplastiques ont une médiocre perméa- bilié aux gaz et l'échauffement et le séchage de la terre qu'ils contiennent ont accélérés du fait que l'air ambiant ne peut traverser leurs parois pour ralentir l'évaporation de l'eau par le refroidissement interne qui en résulte. les récipients en matières du genre du papier ont une bonne perméabilité ,aux gaz, mais celle-ci est on général au contraire trop grande et la matière a une mauvaise résistance à l'eau, ses dimensions varient et elle a une médiocre résistance mécanique à l'état humide. Une autre tentative a consisté à préparer une feuille hydrofuge perméable aur gaz par mélange de fibres therioplasti ques, par exemple de fibres de polyéthylène,avec des fibres naturelles, et tamisage et chauffage du mélange sous pression. toutefois le produit ainsi obtenu a une médiocre dureté de surface et une mauvaise résistance mécanique et il conserve mal ses dimensions, de sorte que le résultat n'est pan satis- faisant. Dans le domaine des matériaux de construction, on trouve dans la technique antérieure (par exemple dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique Nos 2 626 864, 2 634 207 et 3 779 860) un mélange de fibres avec un agrégat de matière minérale en particules légères, par exemple de la perlite expansée ou de la vermiculite exfoliée, mais ces mélanges ne conviennent pas pour fabriquer des récipients perméables aux gaz et qui retiennent les liquides. Le premier fascicule de la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne publié sous le N0 24 35 409.4 décrit une composition pour la fabrication d'articles légers perméables aux gaz, constituée par une matière minérale légère, par exemple un minéral expansé comme la cendre volcanique ex pansée, dans une proportion de 5 à 50 % en poids, une matière -tibreuse organique comme des fibres de cellulose, dans une proportion de 10 à 75 % en poids, et des fibres de polycléfines dans la proportion de 20 à 80 % en poids.On donne à cette composition la forme voulue puis an la lie par la chaleur en portant sa température au-dessus du point de fusion des fibres de la polyoléfine. La présente invention peut être considérée comme étant un perfectionnement apporté à l'invention qui est décrite dans cette demande de brevet et elle a pour objet une composition comprenant des particules légères qui comporte des vides (pores) et ont une dimension moyenne comprise entre 30 et 2000 microns, avec des fibres thermoplastiques, de préférence des ribres de polyéthylène, les fibres de polyéthylène étant de préférence du type fabriqué par le procédé "flashing" tel que décrit dans la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne citée ci-dessus. Toutefois, la présente composition diffère de celle de cette demande en ce qui concerne les fibres organiques. En effet, la composition selon cette invention com- prend des fibres minérales, soit à la place des fibres organiques ( comme dans les exemples 3 et 4 ci-après), soit en plus des fibres organiques (comme dans l'exemple 7), la proportion de fibres minérales ou du mélange de fibres minérales et organiques étant de préférence de 10 à 75 % du poids de la composition. La présente composition peut aussi ou bien ne pas contenir de fibres autres que les fibres thermoplastiques (comme dans les exemples 1 et 2 ci-après), ou bien contenir des fibres organiques dans une proportion inférieure à 10 % en poids. Il est préférable qu'il y ait une certaine proportion d'autres fibres, qui améliorent lCs propriétés de résistance de l'article. Ira présence de fibres minérales, à la place ou en plus des fibres organiques, offre certains avantages, bien que la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne ci-dessus indique que des fibres organiques, et seules des fibres organiques, sont indispensables0 Les fibres minérales ne pourrissent pas et résistent aux attaques biologiques ainsi qu a l'ultraviolet, tandis que des fibres organiques comme la cellulose sont biodégradables (or, dans la principale utilisation des présentes compositions, celles-ci sont en contact avec la terre), et des fibres organiques comme les fibres de matières plastiques synthétiques sont dégradées par le rayonnement solaire (alors que les présentes compositions sont aussi destinées à être utilisées à l'extérieur). Ainsi, la composition selon l'invention pour la fabrication d'articles perméables aux gaz comprend 5 à 50 % en poids de particules ayantune densité apparente inférieure à 1 > et elle est caractérisée en ce que (a) elle comprend 20 à 95 % en poids de fibres thermoplastiques et (b? elle comprend facultativement d'autres fibres qui sont infusibles ou bien qui ont un point de fusion supérieur à celui des fibres thermoplastiques, ces autres fibres étant soit des fibres minérales, soit un mélange de fibres organiques et minérales, dans une proportion de O à 75 % du poids ae la composition, soit des fibres organiques dans une proportion de 0 à 10 % en poids. De préférence 10 à 75 %, mieux encore 10 à 50 5', du poids des fibres minérales, peuvent être remplaces par des fibres organiques. Des fibrts'minérales appropriées sont les fibres de verre, u amiaiite, de métaux, de laine de quartz ou de silice, de matières céramiques et de scories de hauts fourneaux. Les fibres minérales auront utilement des longueurs de 0,5 à 50 mm et des diamètres de 0,5 à 200 microns, de préférence de 20 à 200 microns. Les fibres organiques préférées, s'il y en a, sont des fibres de cellulose, par exemple une pâte à papier, notamment de la pâte de bois, d'autres fibres organiques utilisables étant celles de laine ou de polyvinyl-acétal, les fibres acryliques, les fibres de nylons et de polyesters. Les fibres thermoplastiques peuvent être choisies par exemple parai des fibres courtes de polyéthylène à basse, moyenne ou haute densité, de polypropylène, de polybutene-1, de copolymères éthylène-propylène, éthylène-butène-1, éthylèneacétate de vinyle, de polystyrène, de chlorure de polyvinyle, de polyesters et de polyamides, ou encore de polypropylène greffé avec de l'anhydride maléfique. Des fibres courtes ayant une longueur de 0,5 à 50 mm et une épaisseur de 5 à 200 microns sont préférables, mais d'autres fibres sont utilisables Si leurs dimensions ne dépassent pas ces limites.Si l'on choisit des fibres courtes, la liaison avec les fibres minérales et le mélange avec les corps creux seront améliorés, et il sera possible d'obtenir des articles moulés ayant des caractéristiques particulières. Les fibres de polyaléfines, en particulier de polyéthylène, sont particulièrement préférées, et s'il s'agit de fibres de polyoîéfines, il est avantageux que ce soit des fibres formées par "flashing" de lapolyoléfine en milieu liquide, de la manière décrite par exemple dans les brevets de la République Fédérale dÂllemagne Nos 1 958 609, 2 121 512, 2 144 409 et 2 147 461, et notamment dans les demandes de brevets de la République Fédérale d'Allemagne N 22 49 604, 22 27 021 et 24 Il 589. De préférence, les fibres de polyoléfines auront en grande partie un indice de fluidité (indice d'écoulement ou débit d'extrusion à l'état fondu) compris entre 0,5 et 1000, de préférence entre 1 et 50, mais il peut être cependant souhai- table d'ajouter une moindre proportion de fibres de polyoléfines ayant un indice de fluidité plus élevé, par exemple de 50 à 1000, ceci en vue de régler la porosité du produit final. Particulièrement préférables sont les fibres de polyoléfines ayant une dimension et une morphologie semblables à celles des fibres cellulosiques naturelles, ces fibres de polyoléfines pouvant entre formées par la technique de Wflashing". Les fibres de polyoléfines, qui sont hydrophobes, ont tendance à flotter et ne forment pas une émulsion stable avec l'eau. Il est donc difficile de former avec ces fibres un mélange homogène avec les autres constituants si l'on doit pratiquer un procédé de moulage d'une pâte aqueuse, et on conséquence, dans l'exécution de la présente invention, il est souhaitable de rendre de telles fibres hydrophiles au cours de leur fabrication ou par la suite, par traitement avec un agent de dispersion dans l'eau, qui sera avantageusement de l'alcool polyvinylique car ce produit donne aussi une certaine force de liaison et de cohésion au produit moulé avant que l'on procède à la liaison de celui-ci par chauffage.Divers surfactifs peuvent aussi être ajoutés en vue d'améliorer l'aptitude à la dis- persion dans l'eau, par exemple des esters de l'acide sulfurique avec des alcools supérieurs. L'agent dispersant peut titre mélangé avec la matière polymère avant la fabrication des fibres, ou bien les fibres une fois formées elles-abmes peuvent être traitées avec agent en solution aqueuse, et dans le cas des fibres préférées formées par "f lashing", l'agent dispersant peut être ajouté, de prOfé- rence en solution aqueuse, au mélange que l'on doit soumettre à cotte technique. Des stabilisants et autres additifs peuvent aùssi être incorporés aux fibres le cas échéant. Ces fibres préférées ont une surface spécifique, déterminée par absorption de gaz, supérieure à 1 gramme par et un étant de granulation inférieur à 20 décigrex. Les fibres thermoplastiques représentent de préfé- rence 20 à 95 *, plus particulièrement 60 à 90 5', du poids de la composition, et si elles sont associées avec des fibres minérales, elles en constitueront de 20 à 80 % en poids, de préférence de 30 à 70 5" L'agrégat de particules à faible densité représente de 5 à 505', de préférence de 10 à 30 %, du poids de la composition. Cette matière en grains rend le produit formé plus léger, plus solide et aussi plus dur, elle lui donne une surface rugueuse et elle est importante aussi pour créer la porosité, pour absorber les bruits et pour l'isolement thermique.Elle comporte des vides, c'est-à-dire des pores ou creux, et a une densité apparente infé rieure à 1, de préférence de l'ordre de 0,01 à 0,7, et ce peut être une matière organique ou minérale. Des matières de ce type appropriées sont par exemple des résines, minéraux et verres sous forme de mousses, ou expansés. Des matières minérales, par exemple du schiste ou des matières volcaniques expansés, comme la perlite expansée ou la vermiculite exfoliée, sont préférables Cette matière sera infusible ou bien fondra à une température supérieure (de préférence d'au moins 200C) au point de fusion des fibres thermoplastiques, tandis que la dimension de ses particules sera de l'ordre de 30 à 2000 microns, de préférence de 300 à 1500 microns. La matière en particules accroSt la vitessea'égout- tage de la composition et rend le produit final plus léger, mais cependant, de fortes proportions de cette matière ont tendance à rendre les produits plus fragiles. La proportion de la matière en particules sera avantageusement d'environ 10 à 40 h en poids, le diamètre moyen des particules sera de 30 à 2000 microns, de préférence de 300 à 1500 microns, et la densité apparente sera inférieure à 1, de préférence comprise entre 0,01 et 0,?. Une matière moins intéressante pour constituer les particules à faible densité consiste en corps creux formés à partir de résines thermodurcissables comme les résines de phénol ou d'urée ou les résines êpoxy, ou encore en corps creux d'un copolymère de chlorure de vinylidène et d'acrylonitrile ou de carbone. Les compositions selon cette invention peuvent comprendre aussi de petites proportions, par exemple jusqu'à 5 %, d'autres matières telles que des pigments, par exemple de l'oxyde de plomb. Les compositions selon l'invention peuvent être mises sous la forme voulue par un procédé consistant (a) à former une pâte de la composition avec un liquide tel que l'eau, en quantités suffisantes pour obtenir une pâte coulable, (b) à déposer cette pâte sur un tamis pour en éli miner l'excès de liquide, ce qui forme l'article façonné, (c) à retirer cet article du tamis, (d) à le sécher et (e) à le chauffer à une température à laquelle fondent les fibres thermoplastiques, mais non la matière en particules ou les autres fibres, ce qui lie entre eux les divers constituants de l'article. Ce procédé est celui décrit dans la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne NO 24 35 409.4 citée au début, mais la présente invention lui apporte des perfectionnement permettant de l'appliquer aussi bien à la fabrication d'articles avec les présentes compositions qu'à la fabrication d'articles avec une composition contenant 10 à 75 % en poids de fibres organiques. Dans un de ces perfectionnements, qui est décrit à l'exemple 5, on forme la pàte en commençant par disperser les fibres thermoplastiques dans de l'eau puis en ajoutant d'une manière continue la matière en particules à un courant continu de la pâte de fibres. En plus détaillé a la pâte de fibres et les corps creux sont mélangés de la manière suivante. La pâte, dont la quantité est celle devant être utilisée pour la formation de feuilles, est amenée d'un réservoir d'alimentation au réservoir de préparation, pate dans laquelle la concentration appropriée des fibres est de liordre de 0,5 à 5 % en poids. Cette alimentation peut se faire par tous moyens, mais il est cependant préférable de prévoir un distributeur intermédiaire entre le réservoir de patte et le réservoir de préparation et de faire arriver la pâte dans ce dernier par une cuve inclinée, comme cela se fait dans l'industrie papetière.Les corps creux, dont la quantité correspond à celle devant être utilisée pour former les feuilles, sont ajoutés en continu à la pâte de fibres qui s'écoule dans la cuve, et on peut empêcher leur désagrégation en les faisant tomber dans l'écoulement continu de la pâte. il n' est pas conseillé que la hauteur de pâte dans la cuve soit trop grande, ni de faire tomber les corps creux sur toute la surface de la pater La pâte contenant les corps creux s'écoule dans le réservoir de préparation où elle est agitée lentement, de manière à obtenir un degré de dispersion homogène.Comme les corps creux sont ajoutés aux fibres de liaison alors que la pate S'coule dans la cuve, loraque celle-ci est versée dans le réservoir de préparation et alors qu'elle est agitée, ces corps ne flottent pas en surface en dépit de leur faible densité et quand l'état de régime a été atteint, on pzut obtenir une pâte homoeènU On peut agiter au moyen de pales dans le réservoir de prépclration, mais comme les corps creux sont facilement brisés, il est préférable d'adopter le système à circulation forcée dans lequel la pate est évacuée par le fond du réservoir de préparation et reversée par le haut aans ce réservoir.Quelle que soit la méthode utilise, une agitation lente est souhaitable afin d'éviter les risques de rupture des corps creux et de les empêcher de flotter à la surface. Lorsque la formation d'une feuille doit se faire sur un récipient, on applique la méthode suivante. Des boîtes servant de moules ou formes, mules et femelles, ayant la forme du récipient à fabriquer, sont plongées dans le réservoir de préparation ci-dessus, où le mélange des fibres et des corps creux est attiré sur les moules en y formant une couche, et après que les moules ont été retirés, les feuilles ayant la forme du récipient en sont séparées. Pour former des feuilles, on peut déposer le mélange, du réservoir, sur un tamis long, comme cela se fait dans l'industrie papetière, après quoi on peut obtenir des produits ayant des formes bien ajustées s'ils sont soumis à une pression suffisamment légère pour que les corps creux ne soient pas brisés.Après avoir formé les feuilles, on élimine l'eau des produits et on les sèche puis on les maintient à une température à laquelle fondent les fibres de la résine thermoplastique, qui se resolidifient ensuite. On peut ainsi fabriquer des objets moulés légers, qui ont une bonne perméabilité aux gaz et une grande résistance mécanique. Pendant la fusion et la solidification, on peut aussi avoir recours à d'autres méthodes de fabrication, par exemple le formage sous vide ou sous pression. Dans le second perfectionnement apporté par la pré- sente invention,qui est décrit à l'exemple 6, on fait passer de la vapeur d'eau à travers l'article alors que celui-ci est en contact avec le tamis, méthode qui est en fait applicable à des compositions autres que celles qui sont décrites dans le présent mémoire. En plus détaillé, ce perfectionnement procure une méthode de formation d'objets moulés fibreux, caractérisée en ce mulon forme une couche de fibres par aspiration sur la surface d'un moule poreux plongé dans une pute des fibres contenant de très petits corps creux. Le moule est ensuite séparé du liquide de la pate et on lui adapte un moule poreux male-femelle correspondant, puis on insuffle de la vapeur d'eau par l'un des moules et on l'aspire par l'autre pour que la vapeur traverse la couche de fibres. La pâte de fibres contenant les petits corps creux est ainsi utilisée comme matière première dans cette invention. On peut prendre des fibres organiques ou minérales mais il est mieux d'utiliser un mélange de fibres d'une résine thermoplastiQue et d'autres fibres, ou encore un mélange de deux types ou plus de fibres de résines thermoplastiques ayant des pointsde fusion différents. Pour former les feuilles, on utilise des moules poreux mâle et femelle ayant les formes des objets moulés fibreux que l'on veut obtenir. Le dos du moule est relié à la prise de vide pour maintenir l'aspiration, et lorsque le moule est plongé dans la pate et que l'on fait fonctionner l'aspiration, il se dépose une couche de fibres sur la surface du moule. Celui-oi est alors retiré de la pate et on lui adapte un moule poreux male-femelle correspondant Cette adaptation peut se faire dans la pâte même, mais il est préférable de n' procéder qu'après en avoir retiré le moule. On peut aussi exercer une légère pression en mime temps qu'on adapte les moules, en ayant soin que les corps creux ne soient pas brisés. Dans cet état, lorsque lorsqu'on insuffle de la vapeur d'eau par l'un des moules et qu'on l'aspire par l'autre, la vapeur traverse la couche de fibres et en élimine l'eau, en abaissant d'une manière remarquable la teneur en humidité. On peut aussi utiliser un gaz chaud comme l'air avec la vapeur d'eau, mais un gaz seul n'élimine pas aussi bien l'humidité et le traitement doit être alors trop prolongé pour que l'opération soit intéressante pour des opérations de moulage rapides. Avec de la vapeur, le traitement est efficace en quelques secondes seulement, ce qui ne ralentit pas le moulage. Les objets moulés obtenus par cette méthode sont rendus rigides par la pression exercée et par l'effet déshydratant de la vapeur d'eau insufflée. Ils sont solides et ont une bonne tenue et ils peuvent être manipulés facilement dans les opérations ultérieures. Ce perfectionnement est particulièrement efficace pour la fabrication d'articles moulés à parois épaisses. Toute- fois, des effets prononcés sont obtenus par cette méthode du fait que la vapeur peut passer facilement par suite de l'utilisation des très petits corps creux. Si les produits à parois épaisses étaient constitués de fibres seules, la vapeur ne pourrait pas les traverser facilement ou il serait difficile de créer l'aspiration et la méthode serait inopérable. Les objets moulés à faible teneur en humidité qui sont formés de cette manière sont séchés au moyen d'un séchoir à air chaud ou par un autre moyen. En utilisant les fibres d'une résine thermoplastique, on peut obtenir des liaisons très fortes en chauffant ces fibres à une température supérieure à leur point de fusion, et obtenir ainsi des articles moulés ayant une bonne perméabilité aux gaz et une résistance mécanique supé rieur. En revenant maintenant au procédé général de fabrication d'articles à partir des compositions selon cette invention (procédé général qui peut 8tre amélioré par l'un ou l'autre des perfectionnements que l'on vient de décrire, ou par les deux), on voit que les compositions conviennent particulierement bien pour former des articles perméables aux gaz par des méthodes par voie humide. Dans la formation à l'état humide, on prépare une pâte coulable avec la composition et un liquide tel que l'eau et on dépose cette pâte sur une surface, par exemple un tamis, permettant à l'excès-de liquide de- s'éliminer. La composition, qui peut astre rendue compacte, s'adapte à la forme du tamis en formant le produit voulu.Par exemple, le tamis peut constituer une partie d'un moule pour former un article tel qu'un récipient. L'élimination du liquide peut Autre facilitée par un passage de vapeur à travers la composition se trouvant dans le moule, le produit est ensuite retiré du tamis (moule) et séché, après quoi il est chauffé à une température supérieure au point de fusion des fibres thermoplastiques mais inférieure à la tempé- rature à laquelle la matière en particules ou les autres fibres fondent ou se décomposent, les fibres fondues liant alors les autres constituants de la composition.Une caractéristique im portante de la présente invention est que les produits moulés conservent une bonne cohésion et une bonne intégrité de structure à partir du moment où ils sont retirés des moules ; ainsi ils conservent leur forme initiale, m8me lorsqu'ils sont chauffés, s'ils ne sont pas soumis à des forces extérieures notables. Toutefois, lorsque l'article est chauffé, on peut éventuellement le soumettre à une seconde opération de façonnage, par exenple sous vide, sous pression ou au tampon. On peut par exemple former une plaque mince en pressant une feuille plate chauffée à une température supérieure au point de fusion des fibres thermoplastiques. Pour préparer la pate, il est en général souhaitable de commencer par disperser les fibres dans l'eau puis d'ajouter la matière en particules, en ajoutant ordinairement une quantité dreau supplémentaire. Si la matière en particules est fragile, on peut éviter la rupture des particules en les ajoutant d'une manière continue à'un courant continu de la pâte de fibres. On peut par exemple préparer la pate dans un réservoir, en agitant avec une forte action de cisaillement, puis la faire passer par une cuve ouverte dans un autre réservoir où l'on agite avec une faible action de cisaillement, et on ajoute la matière en particules en la laissant tomber d'une manière continue dans la cuve ou s coule la patte. Le produit finalement obtenu est léger et il a une excellente perméabilité aux gaz, il retient bien les liquides et conserve bien ses dimensions, il a une excellente résistance à l'eau et à l'abrasion ainsi que de très bonnes caractéristiques de dureté, c'est un excellent isolant thermique et il absorbe bien les bruits. Sa surface est assez rugueuse et ressemble à celle de la porcelaine poreuse ou de l'argile cuite. Une application particulièrement importante de la présente invention est le moulage d'articles à parois assez épaisses, par exemple d'au moins 1 mm et pouvant aller jusqu'à 10 mm ou plus, tels que des récipients pour plantes ou pour aliments et autres, ainsi que d'autres produits, par exemple des tuyaux sans soudures. La perméabilité aux gaz est une particularité apécia- lement importante des produits selon l'invention et dans des modes d'exécution préférés de celle-ci, la perméabilité corres pond à une porosité comprise entre environ 1 et 3000 secondes, déterminée d'après la norme japonaise Japanese Industrial Standard P-8117, qui correspond à la norme TAPAI (Technical Association of the Pulp and Paper Industry) Standard 460 OS-68 (il 8 s'agit de la méthode Garley). Dans le cas de récipients pour plantes, la porosité est de préférence comprise entre 4 et 400 secondes. On peut obtenir la porosité voulue en agissant sur les proportions des constituants, l'épaisseur des parois, la compacité au cours du façonnage et les conditions d'agglomération à la chaleur. Les exemples suivants sont donnés pour décrire plus en détail la présente invention EXEIYPLE; 1 s On prépare une pâte ayant un degré de raffinage de 600 (Canadian Standard Freeness C.S.F.) avec 800 g de fibres de polyéthylène hydrophiles (longueur moyenne 1,8 mm, diamètre moyen 80 microns) et 40 litres d'eau, puis on ajoute à cette pâte 200 g de "ballons silas" (cendre volcanique expansée vendue au Japon sous le nom de marque Skalite, densité apparente 0,06, diamètre des particules 600 à 1200 microns), ainsi que 40 g d'oxyde de fer rouge et 60 litres d'eau, et avec une partie de la pate ainsi obtenue on forme des capsules par mise en feuille, que l'on sèche à 800C puis dont on poursuit le séchage et que l'on soumet ensuite à un traitement thermique dans une étuve à 1700C. On les presse ensuite légèrement dans des moules froids, ce qui donne des capsules ayant une surface dure et granuleuse ressemblant à celle de récipients en poterie non vernissée. Ces capsules pèsent 80 g chacune et elles ont 110 mi de diamètre supérieur, 80 mm de diamètre inférieur, 120 mi de hauteur et 6 mi d'épaisseur de paroi. La perméabilité aux gaz Garley (norme japonaise J.I.S. P~8117) est de 100 secondes. EXEMPLE 2 On procède de la mtme manière que dans l'exem- ple 1, mais avec les rapports entre les fibres de polyéthylène et les ballons silas qui sont indiqués dans le tableau I cidessous. On obtient dans tous les cas des articles moulés ayant une surface granuleuse, dont la perméabilité aux gaz est également indiquée dans le tableau I. T A B L E A U I Rapport entre les Propriétés des ballons Perméabilité aux fibres de polyéthy- silas gaz Garley en lène et les ballons secondes silas 90/10 Densité apparente 0,06, 250 diamètre des particules 600 à 1200 microns 70/30 -d - -d - 80 60/40 Densité apparente 0,39, diamètre des particules 300 à 590 microns EXEMPLE 3 :: On prépare une pâte ayant un degré de raffinage C.S.F de 600 avec 600 g de fibres de polyéthylène hydrophiles (longueur moyenne 2 mm, diamètre moyen 100 microns), 200 g de fibres d'amiante (Fineflex NO 5100, Nippon Asbestes K.K., densité apparente 0,1, longueur moyenne 6 à 20 mm, diamètre moyen 8 microns) et 40 litres d'eau, puis on ajoute à cette pâte 200 g de"ballons silas (densité apparente 0,06, diamètre des particules 600 à 1200 microns), ainsi que 40 g d'oxyde de fer rouge et 60 litres d'eau.Avec une partie de la pâte ainsi obtenue on forme des capsules par mise en feuille, que l'on sèche-à 804G puis que l'on maintient pendant 5 minutes dans une étuve à 1700C. Les capsules obtenues ressemblent à de la poterie non vernissée, avec une surface dure et rugueuse, elles pèsent 80 g, le diamètre supérieur est de 110 ini, le diamètre inférieur de 80 mm et l'épaisseur de la paroi de 6 mm. La densité est de 0,3 et la perméabilité aux gaz Garley de 80 secondes. EXEMPLE 4 On prépare dans un digesteur une pâte ayant un degré de raffinage C.S.F. de 600 avec 6 kg de fibres de polyéthylène hydrophiles (longueur moyenne 2 mm, diamètre moyen 100 microns), 2 kg de fibres de verre (fabriquées par Asahi Fiberglass Co., longueur moyenne 3 à 5 mm, diamètre moyen 10 microns) et 400 litres d'eau, puis on lui ajoute 2 kg de microballons (densité 1,8, diamètre moyen des particules 450 microns) et 600 litres d'eau.On forme ensuite avec la pate ainsi obtenue, sur une machine de formation de feuilles à tamis circulaire pour essais, un carton pesant 800 g au mètre carré, que l'on sèche à 800C puis que l'on soumet à un traitement thermique de 5 minutes dans une étuve à 1700C et auquel on donne ensuite une épaisseur de 3 mm dans une presse de refroi dissement. Les cartons ainsi obtenus ont une densité de 0,30, une résistance à la flexion de 100 kg/cm2 une résistance à 2 la traction de 40 kg/cm2 et une perméabilité aux gaz Garley de 120 secondes. EX'LE 5 On mélange avec 100 kg d'eau 600 g de fibres de polyéthylène hydrophiles qui ont été traitées avec un agent surfactif et 200 g de pâte de bois pour la fabrication du papier, on disperse bien le mélange dans un digesteur puis on déverse la pâte d'une manière continue, par le fond du digesteur, par petites quantités à la fois, dans une cuve inclinée, tandis qu'à la partie supérieure de la cuve, on laisse tomber naturellement 200 g de ballons silas, régulièrement, dans la pâte qui s'écoule, et on déverse le mélange dans un réservoir de préparation où il est agité lentement. On évacue ensuite une partie de la pate de ce réservoir et on la moule par formation d'une feuille à un degré de vide déterminé, la durée du moulage étant de 4 secondes.Après fusion et resolidification des fibres de polyéthylène, on obtient des récipients 2 pesant 80 g et dont la masse volumique est de 0,25 g/cm récipients qui ont une perméabilité aux gaz Garley de 10 secondes. Dans un autre essai, tous les mélanges ci-dessus ont été exécutés dans le digesteur et une partie du mélange est retirée après dispersion dans le digesteur et moulée par formation d'une feuille au même degré de vide que ci-dessus, la durée de moulage étant dans ce cas de 10 secondes. Après fusion et resolidification des fibres de polyéthylène, on a un récipient qui pèse 80 g et dont la masse volumique est de 0,6 g/cm2. Ces récipients ont une perméabilité aux gaz Garley de 500 secondes. Comme on le voit ci-dessus, le procédé selon l'invention permet de mouler rapidement des articles légers et très perméables aux gaz. EXEMPLE 6 On prépare une pâte ayant un degré de raffinage C.S.F. de 600 avec 600 g de fibres de polyéthylène hydrophiles, 200 g d'une pate de bois mou blanchie et 40 litres d'eau, et on lui ajoute 200 g de ballons silas (densité apparente 0,06, diamètre des particules 600 à 1200 microns) et 60 litres d'eau. Dans la pâte ainsi obtenue on plonge des moules mâles, on les retire de la pâte et on leur adapte des moules femelles et an presse légèrement les moules l'un contre l'autre. Les capsules ainsi obtenues ont une épaisseur de paroi de G mm et pèsent 400 g. Auprès séchage, leur poids est de 80 g. Lorsqu'on adapte le moule male, on insuffle de l'air chaud à 1500C par celui-ci et on l'aspire par le moule femelle, mais même après cette opération, les récipients ont encore un poids de 400 g, alors que ai l'on utilise de la vapeur à 3 kg/cm à la place d'air chaud, le poids est abaissé à 230 g. EXEMPLE 7 On prépare une pâte ayant un degré de raffinage C.S.F. de 600 avec 600 g de fibres de polyéthylène (longueur 2,5 mm, diamètre 70 microns), 100 g de fibres de verre (lon- gueur 3 mm, diamètre 10 microns),150 g d'une pâte de bois mou non blanchie et 80 litres d'eau, puis on lui ajoute 150 g de rendre volcanique expansée et 20 litres d'eau et avec la pate ainsi obtenue on prépare un carton pesant 700 g au mètre carré, que l'on sèche à 80*C puis que l'on chauffe pendant 10 minutes à 1800C et que l'on presse à une épaisseur de 3 mi dans une presse de refroidissement. Le carton ainsi obtenu a une densité de 0,50, une résistance à la traction de 250 kg/cm et une porosité de 150 secondes. R X V E N D I C A T I O N S 1.- Composition pour la fabrication d'articles perméables aux gaz, comprenant une matière en particules légères, composition caractérisée en ce qu'elle comprend aussi des fibres thermoplastiques ainsi que d'autres fibres qui sont infusibles ou qui ont un poilait de fusion supérieur à celui des fibres thermoplastiques, et qui sont des fibres organiques ou bien des fibres minérales ou un mélange des deux, la proportion de ces autres fibres étant de O à 75 % du poids de la composition, avec la condition qu'en l'absence de fibres minérales, il n'y ait pas plus de 10 /0 de fibres organiques. 2.- Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient 10 à 75 % en poids de fibres minerales ou d'un mélange contenant des fibres minérales. 3.- Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les fibres minérales sont des fibres de verre, de métaux, d'amiante, de la laine de quartz, de la laine de scories, des fibres de silice ou de céramiques. 4.- Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les fibres minérales ont des longueurs de 0,5 à 5 mm et des diamètres de 0,5 à 200 microns. 5.- Composition selon la revendication I, caractérisée en ce qu'elle contient O à 10 % de fibres organivues. 6.- Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les fibres organiques sont des fibres cellulosiques. 7.- Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la proportion de fibres thermoplastiques est de 2a à 95 %, de prefé- rence de 60 à 90 h, du poids de la composition. 8.- Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la proportion des fibres thermoplastiques est de 20 à 80 % du poids de la composition. 9.- Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les fibres thermoplastiques ont des longueurs de 0,5 à 50 mm et des diamètres de 5 à 200 microns. 10.- Composition selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que les fibres thermoplastiques sont des. fibres de polyoléfines. 11.- Composition selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comprend des fibres d'une polyoléfine ayant un indice de fluidité (indice d'écoulement à l'état fondu) de 1 à 50. 12.- Composition selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce que les fibres ont été traitées avec un agent de dispersion dans l'eau pour être rendues hydrophiles. 13.- Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle contient 5 à 50 % en poids de particules légères. 14.- Composition selon la revendication 13, caractérisée en ce que les particules légères comportent des vides ou pores de manière à avoir une densité apparente inférieure à 1, et ont une dimension moyenne de 300 à 2000 microns. 15.- Les articles perméables aux gaz qui ont été fabriqués avec une composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, et liés par fusion des fibres thermoplastiques. 16.- Procédé de fabrication d'articles perméables aux gaz, caractérisé en ce que - on forme une pâte avec une composition selon l'une quelconque de revendications 1 à 14 et un liquide, de préférence de l'eau, - on dépose cette pâte sur un tamis ayant la forme voulue, d'où le liquide s'égoutte, la composition ayant la forme voulue res- tant sur le tamis, - on retire la composition façonnée du tamis et on la sèche et - on chauffe l'article séché à une température supérieure au point de fusion des fibres thermoplastiques mais inférieure à celui d'autres fibres éventuellement fusibles pré- sentes ou de la matière en particules légères. 17.- Procédé de fabrication d'articles perméables aux gaz, comprenant - la formation d'une pâte dans un liquide, de préférence dans de l'eau, d'une composition comprenant ; 5 à 50 % en poids d'une matière en par ticules légères, 20 à 95 % de fibres thermoplaatiques et facultativement 0 à 75 % d'autres fibres infusibles ou ayant un point de fusion supérieur à celui des fibres thermoplas tiques, - puis le façonnage, le séchage et le chauffage de la composition comme dans la revendica tion 16, procédé caractérisé en ce que l'on fait passer de la vapeur d'eau à travers l'article alors gu'il est en contact avec le taiis. 18.- Procédé de fabrication d'articles perméables aux gaz, comprenant - la formation d'une pâte aqueuse d'une compo sition comprenant 5 à 50 CA en poids d'une matière en particules légères, 20 à 95 % de fibres thermoplastiques et facultativement 0 à 75 % d'autres fi bres infusibles ou ayant un point de fusion supérieur à celui des fibres thermoplastiques, - puis le façonnage, le séchage et le chauf fage de la composition comme dans la reven dication 16, procédé caractérisé en ce que l'on forme la pâte, dans la première opération, en dispersant les fibres thermoplastiques dans l'eau puis en ajoutant d'une manière continue la matière en particules à un-écoulement continu de la pâte de fibres. 19.- Procédé selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que l'on utilise une composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 14.