Brevet FR2251893A1 — publié le 19750613

La présente invention concerne la fabrication de l'enveloppe de câbles ou de conducteurs électriques, composée de matières thermo-plastiques ou élastomères pouvant être réticulées ou non, en particulier pour câbles ou canalisations pour très hautes tensions. Comme on sait, les isolements pour les câbles et les canalisations, en matières thermoplastiques ou élastomères 7 sont rapportés par extrusion sur les conducteurs ou sur lt me. Si la matière pour l'isolement d'un câble électrique doit se présenter par exemple sous forme réticulée parce que les propriétés de transmission électrique exigées rendent cela nécessaire, le cable doit etre soumis à un traitement thermique après l application de 11 enveloppe. S'il s'agit de câbles électriques pour haute tension et si l'épaisseur de paroi de l'isolement est dans ce but de plus de 10 mm, il ntétait pas possible jusqu'ici de rapporter 11 isolement sur un conducteur dirigé horizontalement sans risque de formation de gouttes et de déplacement excentrique du conducteur dans 1 t isolement. b~ais à coté de ces modifications géométriques, il se produit aussi des difficultés en ce qui#concerne le maintien de vale#urs électriques, car lerefroidissement normal après l'extrusion conduit, en raison des tensions inévitables dans l'isolement, à des points électriquement faibles. Pour cette raison, on en est déjà venu à exécuter la fabrication des câbles à haute tension par exemple avec un isolement en polyéthylène dans une installation en forme de tour. Dans une telle tour par exemple de 50 ou 60 m de haut, le conducteur à entourer par injection est dirige du sol vers le haut, est renvoyé, et, après enrobage par extrusion avec l'isolant, est tire verticalement vers le bas. Pour la réticulation de la matière isolante, une ligne, dite de vulcanisation, est associée à l'extrudeuse, après laquelle le conducteur enveloppé entre dans un tube rempli d'eau et y est refroidi. Avec un tel guidage vertical du câble, un égouttage de l'isolement est empêche, il ne se produit pas non plus d'excentricités du conducteur à l'intérieur de l'isolant. Par contre, les désavantages sont les frais dsinstallation élevés ainsi que la faible vitesse de fabrication. L'invention a pour but de fabriquer dans une disposition horizontale des câbles ou des canalisations avec des enveloppes meme d'assez grande épaisseur de paroi sans qu'il y ait à craindre des déplacements du conducteur ou un égouttage de l'isolant, et avec des vitesses de fabrication sensiblement supérieures à celles obtenues dans une tour. Ce problème est résolu suivant l'invention en ce que les matières pouvant etre ou non réticulées sont extrudées sans contre-pression et pour la formation d'une enveloppe isolante extérieure stable résistant à la pression sont refroidies à court terme. Les câbles ou conducteurs ainsi dimensionnellement figés dans une large mesure sont ensuite, pour obtenir les propriétés de transmission électrique exigées, soumis à un traitement thermique sous pression, et enfin les cibles ou conducteurs, suivant le niveau de la température de traitement thermique choisie, sont refroidis sur une plus ou moins longue distance sous pression.De cette façon, il est possible de produire aussi des câbles avec d'assez grandes épaisseurs de paroi de la gaine isolante en une seule couche avec de grandes vitesses de fabrication sans qu'il y ait lieu de craindre, dans la fabrication horizontale choisie, des déplacements du conducteur ou des points électriquement faibles dans l'isolant. Du fait de l'enveloppe isolante stable, un retournement est déjà possible sans qusil se produise des écrasements de l'isolant. Dans le traitement thermique suivant le refroidissement, qui dans le cas de matières susceptibles d'être réticulées assure cette réticulation, avec un choix de températures correspondantes, il se fait un changement de structure de la zone extérieure mal cristallisée dans l'enveloppe isolante déjà stable. Par le refroidissement à court terme, les cristaux mal constitués et à bas point de fusion sont transformés en cristaux à point de fusion élevé de sorte que, par exemple dans le cas du polyéthylène ne pouvant pas être réticulé, l'intervalle de température de la zone de fusion devient plus étroit et est décalé en direction des températures plus élevées.La structure du polyéthylène devient plus régulière, la densité du polyéthylène augmente, ainsi les propriétés de transmission électriques sont sensiblement améliorées. Un changement de structure des cristaux se produit aussi dans les matières pouvant être réticulées, bien qu'ici la modification-de la partie des structures cristallines ne soit pas de meme importance que dans une matière ne pouvant pas être réticulée. Cette possibilité d'agir sur la texture cristalline de chaque matière isolante ne se présente pas dans les installations en forme de tours connues.Il est donc essentiel pour l'invention qu'avant la réticulation possible ou le traitement thermique ait lieu un refroidissement de 1 t isolant injecté de sorte que celui-ci résiste dans une grande mesure à la pression et lors du chauffage qui suit pour la réticulation ou la vulcanisation, ou, dans le cas des matières ne pouvant pas être réticulées, du recuit dans le but de l'amélioration de la structure morphologique, cet isolant tienne sans déformation ou traces de frottement sur la surface extérieure. Entre autres avantages résultant de l'extrusion sans contre-pression, la vitesse de fabrication peut encore être augmentée. En développant l'invention, il s'est avéré avantageux de refroidir, par exemple à 600C, l'enveloppe extrudée, dans une flèche libre du câble ou du conducteur. De plus, comme le refroidissement se fait directement, par exemple par de 11 eau de refroidissement, la portée de laflèche libre peut e#re-reIativement courte. Dans les câbles ou les canalisations avec une enveloppe à paroi épaisse, ctest-à-dire avec une épaisseur de paroi de plus de 10 mm, il peut en outre être pratique de disposer avant la première ligne de refroidissement un caissond'eau additionnelle dans lequel a lieu l'injection de l'enveloppe. Le câble subit-donc dans l'eau de refroidissement une poussée vers le haut, de sorte qu'une formation de gouttes de l'isolant encore en fusion est empêchée. En outre, il se forme immédiatement une jaquette extérieure solide et par conséquent la stabilitédes dimensions géométriques est assurée. Il est avantageux aussi de mouiller la surface extérieure de l'enveloppe extrudée à la suite du processus d'extrusion avec un liquide contenant des produits de réticulation. Mais ce liquide peut aussi être employé en même temps comme liquide de refroidissement à la suite de l'extrusion. Comme produits de réticulation, ceux à base de peroxydes se sont révélés appropriés. Ils ont la propriété de se diffuser rapidement dans la surface extérieure, par exemple du polyéthylène extrudé. S'il se fait en même temps une réticulation de la surface extérieure sans qu'avec cela il faille obtenir un refroidissement , il peut aussi être avantageux, pour accélérer le processus de diffusion de faire passer la matière réticulée par exemple devant une ligne de chauffage à infra-rouge2. En continuant le développement de l'invention, les câbles ou les conducteurs, à la suite du refroidissement en flèche libre, peuvent etre refroidis en un ou plusieurs étages, le cas échéant à la température ambiante, mais au point que le câble puisse sans danger d'écrasement être replié, enroulé sur un tambour ou être encore traité d'une autre façon quelconque, car désormais les dimensions géométriques > cVest-à-dire la position centrale du conducteur à l'intérieur de l'isolant présentant une épaisseur de paroi régulière, sont déterminées. S'il s'agit dans les cibles fabriqués suivant l'invention de câbles de 110 kV et davantage, il est indispensable qu'au-dessus de l'isolant soit rapportée une protection contre le rayonnement. Cette protection contre le rayonnement pourrait en poursuivant l'invention se faire par exemple au moyen d'une autre extrudeuse installée entre deux étages de refroidissement, extrudeuse qui fournit une couche de plastique faiblement conductrice et d'assez grande densité se réticulant rapidement.Du fait que cette couche est rapportée sur une surface extérieure très froide, il ne se produit pas de soudure avec la matière isolante de l'enveloppe, mais plutôt un frittage de sorte que le démontage de cette couche, par exemple lors de l'établissement d'une fermeture d'extrémité ou d'un point de jonction est sensiblement simplifié. Mais comme le refroidissement se fait en commun avec l'enveloppe du câble ou du conducteur, un support parfait de la protection contre le rayonnement est assuré, des lacunes conduisant à des décharges électriques entre la surface extérieure de l'enveloppe et la protection contre le rayonnement sont évitées. Les câbles ou canalisations pouvant être fabriqués suivant l'invention présentent après le refroidissement une enveloppe solide en forme de jaquette qui fixe sans ambiguité les dimensions géométriques du câble, cependant pour les propriétés de transmission électriques, comme par exemple la résistance à la tension ou au court-circuit, cette zone mal cristallisée de l'isolant ne convient pas. Pour cette raison d'après l'invention, à la suite du refroidissement a lieu un nouvel échauffement de l'isolant en vue d'un traitement thermique.Ce traitement thermique peut se faire après l'enrou- lement sur tambour du câble refroidi, et en le déroulant à nouveau dans une autre opération, cependant il s'est révélé particulièrement avantageux de procéder au traitement thermique immédiatement à la suite du refroidissement et dans ce but de replier le câble maintenu au moins sur sa surface extérieure Si avec une matière ne pouvant pas etre réticulée on fabrique par le procédé suivant l'invention des câbles qui, en particulier, présentent de grandes épaisseurs de paroi isolante, en refroidissant immédiatement après l'extrusion dans un produit de refroidissement, par exemple dans de l'eau à 850C,- pour éviter des excentricités, il se forme une jaquette extérieure, en matière solide, toutefois mal cristallisée.Il en résulte des retassures, des creux et des cristaux instables tandis qu'à l'intérieur de l'enveloppes par un refroidissement plus prolongé, une croissance ordonnée des cristaux est possible. Cette zone extérieure mal cristallisée est alors, conformément à l'inventions et pour établir les propriétés électriques exigées, à savoir dans ce cas un isolement résistant aux hautes tensions, soumise de nouveau à la-suite du refroidissement à un traitement thermique d'environ 100 à 1200, de sorte que les cristaux formés dans la zone extérieure de l'enveloppe fondent de nouveau et lors du lent refroidissement suivant par exemple dans un tube rempli d'eau, peuvent s'orienter en cristaux mieux ordonnés et présentant par conséquent de meilleures caractéristiques électriques. Dans la zone du traitement thermique, pour éviter des détériorations de la surface extérieure lors de la fusion, le câble ou la canalisation est amené en flèche libre. Il s'ajoute à cela que le traitement thermique lui-même ainsi que le refroidissement suivant devraient se faire sous pression car l'effet de compacité obtenu de ce fait agit favorablement sur la croissance des cristaux et par conséquent supprime une formation de retassures ou de creux, de sorte que l'enveloppe isolante extérieure, présentant d'abord beaucoup de retassures, est ainsi améliorée ultérieurement et par conséquent amenée à des caractéristiques électriquement favorables. Si dans le cas de l'enveloppe rapportée sur le câble ou le conducteur, il s'agit d'une enveloppe en matières pouvant être réticulées, l'enveloppe est amenée en flèche libre dans la zone sous pression du traitement thermique à la température de réticulation considérée. De plus, dans cette zone, le câble ou le conducteur peuvent être soumis à un gradient de température le plus élevé possible, ainsi la zone extérieure de réticulation devient la plus large possible et la zone plastique intérieure devient la plus étroite possible. Cela est absolument nécessaire, parce que par exemple dans le cas du polyéthylène celui-ci est déjà relativement plastique à des températures de 1500C, mais la vitesse de réticulation est encore très faible. Comme la vitesse de réticulation est à peu près doublée par 100c d'augmentation de la température, tandis que le gradient de température n'agit pas si fortement sur le passage de la chaleur, avec un gradient de 2000C, la zone de fusion peut être maintenue relativement étroite et par conséquent le risque d'une déformation peut être exclu dans une grande mesure. Pour augmenter la vitesse de réticulation, il pourrait aussi parfois être avantageux de prévoir un chauffage aux infra-rouges dans la zone initiale du tube sous pression pour augmenter ainsi indépendamment de la pression de par exemple de 16 atmosphères la température de la surface extérieure de l'isolement au dessus de 2500C. De ce fait, il est possible d'exclure les problèmes d'étanchéité dans le guidage tubulaire. Pour obtenir une amélioration de la structure au voisinage du conducteur, il peut être nécessaire, en particulier avec d'assez grandes sections de conducteur, de faire entrer le conducteur non froid, cgest-à-dire à la température ambiante dans l'extrudeur, mais de procéder à un préchauffage de 60 à 1000C par passage de courant ou chauffage par résistance. Pour l'exécution du procédé suivant l'inventions il est avantageux de subdiviser la ligne de refroidissement se raccordant à l'extrudeuse d'application de l'enveloppe, en une partie en chaînette et une partie droite de préférence avec une charge de température différente. L'application de températures différentes, éventuellement à travers plusieurs bassins de refroidissement, permet une meilleure surveillance de la fabrication et offre en outre la possibilité de procéder entre les différents stades de refroidissement à un traitement supplémentaire de l'isolement, éventuellement en montant une protection contre le rayonnement. On fabriquera pratiquement la partie de l'installation exécutant le traitement thermique selon un système de tubes clos car le traitement thermique et le refroidissement suivant doivent se faire sous pression. Cette partie de la ligne comporte pratiquement une première fraction traitée en chaînette pour éviter un contact de la matière chauffée avec la surface intérieure du tube et une seconde fraction traitée en ligne droite, se raccordant à la précédente, et qui d'ailleurs est inclinée d'un angle déterminé par rapport à l'horizontale. Suivant le choix du traitement thermique et indépendamment du choix de la matière, la zone de traitement thermique et la zone de refroidissement suivante peuvent s'adapter aux différentes nécessités, par exemple par réglage du niveau d'eau quand le refroidissement se fait par l'eau sous pression. L'avantage du procédé conforme I lrinvention réside surtout dans le fait qu après l'extrusion de l'enveloppe il est possible de contrôler l'exactitude des dimensions, l'excentricité, l'épaisseur de paroi, la formation de soufflures, etc.En effet, l'enveloppe encore transparente ici peut, pour détecter des défauts, être examinée par exemple devant une source lumineuse et, les défauts éventuels étant ainsi immédiatement décelés, une correction rapide est éventuellement possible sur l'extrudeuse5 et le rebut est réduit au minimum. Une telle action en temps opportun sur le processus de fabrication n'est pas possible dans une installation en forme de tour, car le câble ou la canalisation ne quitte l'installation de façon librement accessible qu'au pied de la tour. Mais alors l'isolement n'est plus transparent, il faut chercher les points défectueux en décortiquant l'isolement. Des tronçons entiers de câble sont alors mis au rebut. Ce risque persiste-dans les installations connues, en particulier dans le cas d'un changement de type important, et à chaque fois il faut s'accommoder d'attendre qu'une grande longueur soit ex*rudée~avant qu'on puisse déterminer si le câble ou la canalisation présente l'exactitude de dimension exigée. Si, pour la fabrication continue, la zone de refroidissement est couplée avec la zone de traitement thermique suivante par un dispositif de renvoi, par exemple une roue de renvoi, il est avantageux de prévoir ici une roue de renvoi réglable en vitesse, dont la vitesse est réglable en fonction d'un dispositif d'avance disposé avant l'extrudeuse et d'un deuxième dispositif d'avance prévu à la suite de la ligne tubulaire de traitement thermique. Ainsi, les irrégu- larités se produisant pendant la fabrication peuvent,#itre compensées par la vitesse de passage. Il peut souvent être avantageux aussi de subdiviser le tronçon de tube traité en ligne droite se raccordant à la partie traitée en chaînette, en une zone d'eau chaude et une zone d'eau froide, de telle sorte que le refroidissement puisse être réglé en descendant lentement à la valeur finale Le montage d'une protection contre le rayonnement pour les câbles à haute et à très haute tension peut aussi se faire directement à l'entrée de la zone de traitement thermique traitée en chainette. Cela a l'avantage que l'extrudeuse produit en même temps un joint approprié pour la partie tubulaire suivante de l'installation se trouvant sous pression.En outre cette extrudeuse peut appliquer comme protection contre le rayonnement une matière particulièrement solide ou se réticulant particulièrement vite, ce qui diminue encore le risque de formation de rayures lors de l'application. Dans l'exécution la plus simple, on peut bien entendu employer aussi pour l'étanchéité un joint en caoutchouc. Par l'entrée à froid du cable enveloppé dans la partie en forme de chaînette de la zone de traitement thermique, il est possible en conservant de grandes vitesses de fabrication de limiter cette partie de chaînette à quelques mètres. La fraction de toute la zone de traitement thermique correspondant à cette partie sera aussi de l'ordre de 1/10, et, à la suite de cette partie courte, le câble ou le conducteur peuvent déjà être remis en contact avec le guidage tubulaire sans qu'il se produise de rayures sur la surface extérieure. L'invention va être expliquée en détail à l'aide d'un exemple d'exécution représenté sur les dessins ci-joints, dans lesquels La figure 1 est une représentation schématique de toute l'installation de fabrication; - Les figures 2 et 3 représentent des sections dtun câble fabriqué suivant l'invention. Comme on peut le voir dans la figure 1, à partir de la sortie de cable 1, l'amie du cable 2, par exemple un conducteur électrique composé d'un grand nombre de fils individuels, est amen au moyen de la chenille de poussée 3 å l'extrudeuse 4 pour le lissage du conducteur ou 5 pour l'isolement, celui-ci comportant une seule couche de grande épaisseur de paroi en matière susceptible ou non d'être réticulée. Immédiatement ensuite, le cable entre dans le réservoir additionnel 6 et y subit une poussée ascendante qui contribue à empêcher des formations de gouttes. Dans ce réservoir et dans la rigole de refroidissement 7, le ca#le est refroidi en flèche libre au moyen d'eau dont la température est comprise environ entre 600C et 850C. Par ce refroidissement de courte durée, il se forme déjà une enveloppe isolante solide sous forme d'une jaquette entourant la partie intérieure encore plastique, qui déjà après un temps court permet un renvoi par l'intermédiaire du guidage 8 aux bassins de refroidissement suivants 9 et 10 où a lieu un autre refroidissement a la température ambiante ou à d'autres températures favorables pour le traitement ultérieur. Les bassins de refroidissement 9 et 10 peuvent présenter la même température. Cependant, s'il est prévu au point 11, par exemple pour l'application de la protection contre le rayonnement, une autre extrudeuse, il est alors pratique de choisir pour le bassin de refroidissement 10 une température s'écartant de la température du bassin de refroidissement 9. Cependant, le câble à paroi épaisse maintenant solidifié mécaniquement sur sa surface extérieure est peu satisfaisant quant aux propriétés électriques exigibles et est en conséquence amené immédiatement à la suite du refroidissement, au moyen d'une roue de renvoi 12 à vitesse réglable I une zone de traitement thermique 13 qui se compose essentiellement d'une partie 14 en forme de chaînette et d'une partie droite 15 se raccordant à la précédente mais inclinée sur l'horizontale. Le traitement thermique se fai#t sous pression, par exemple de 16 à 18 atmosphères, et à des températures qui, dans le cas de matières pouvant être réticulées, peuvent être de 200 à 2800C. La zone de traitement thermique 13 doit être considérée, du fait du guidage tubulaire, comme un système fermé. Dans la zone des hautes températures, on emploiera pratiquement comme moyen de transmission thermique de la vapeur d'eau tandis que, dans la partie suivante, on se sert pour le traitement ultérieur d'eau dont le niveau 13a suivant la matière employée et le but du traitement thermique peut être élevé ou abaissé de telle sorte que les parties d'un traitement à l'eau chaude ou à 19 eau froide peuvent être réglées à l'intérieur du système fermé. Si dans le cas de matières ne pouvant pas être réticulées, le traitement thermique doit se faire simplement pour modifier la structure de la couche solide extérieure, il est pratique, pour éviter des tensions internes dans l'isolement épais et pour régulariser la structure, de chauffer de l'extérieur les 2/3 de toute l'épaisseur de paroi. Le câble sortant au point 16 de la zone de traitement thermique 13, et désormais muni d'un isolement réticulé ou non réticulé, est tiré au moyen d'un tracteur à chenille 17 et enroulé sur le tambour d'enroulement 18. Une telle installation permet pour la première fois en disposition horizontale un câble avec une grosse épaisseur de paroi isolanteg sans qui se produise un déplacement du conducteur à l'intérieur de l'isolement épais, de grandes vitesses de fabrication étant en même temps possibles. Si des câbles pour hautes tensions, par exemple de 110 kV et plus, exigent une protection contre le rayonnement en une matière conductrice au-dessus de l'isolement, on prévoira avantageusement derrière la roue de renvoi 12 une extrudeuse 19 à l'aide de laquelle est appliquée la couche de plastique conductricte. Le refroidissement obtenu dans les câbles en polyéthylène à base de #polymères pouvant être réticulés et la résistance ainsi obtenue pendant le réchauffage qui permet de chauffer le cIble sans déformation lors de l'appui dans le tube. ede chauffage 15 sont représentés à l'aide des figures 2 et 3. De plus, les zones de fusion sont dirigées de telle sorte qu'une déformation, crestç dire qu'un écrassement en forme de poire par le poids propre du câble ne se produit pas. Ainsi, la figure 2 représente par exemple l'échauffement du câble après un temps court, à peu près après 1 minute, la zone déjà réticulée étant désignée par 20, la zone de fusion par 21, la zone se trouvant encore en-dessous du point de fusion par 22 et le lissage des conducteurs par 23.Le support, par exemple la paroi intérieure du tube 15, est désigné par 24, le conducteur lui-même porte le repère 25. Après un assez long temps d'échauffement, les différentes zones se déplacent de la façon représentée dans la figure 3. La zone réticulée 20 est déjà fortement augmentée en épaisseur mais aussi avec elle la zone de fusion 21. La zone réticulée 20 représente dans le sens du gradient de température vers le conducteur une diminution de la densité de réticulation, la zone de fusion 21 une augmentation de la viscosité de fusion. Cependant, malgré le poids du conducteur, une déformation de la base 24 ne se produit pas parce qu'une jaquette solide 22 en polyéthylène cristallisé est toujours présente autour du conducteur 25. Sur le dispositif conforme à l'invention, il est essentiel qu'on puisse employer au choix des matières pouvant etre réticulées et ne pouvant pas être réticulées et que par le choix particulier du refroidissement puissent être produits des isolants résistant à la pression qui présentent des valeurs élevées aussi bien au point de vue de leur état de surface que de leur résistance à la tension. A cela s'ajoute le contrôle possible du cable ou de la canalisation pratiquement à partir du début de telle sorte que des interventions de courte durée dans le déroulement de la fabrication sont possibles. La quantité de rebut peut donc être réduite au minimum par rapport aux procédés connus. Bien entendu, l'invention n1 est pas limitée aux exemples ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres formes et d'autres modes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 10) Procédé pour la fabrication de l'enveloppe en matière thermoplastique ou élastomère pouvant ou ne pouvant pas être réticulée2 de câbles ou de conducteurs, de préférence pour haute tension électrique, procédé caractérisé en ce que l'on extrude la matière pouvant ou ne pouvant pas être réticulée sans contre-pression et, en vue de la formation dXune enveloppe isolante extérieure solide résistant à la~pression, on la refroidit à court terme, qu'ensuite on soumet les câbles et conducteurs ainsi figés dimensionnellement dans une large mesure, pour obtenir les caractéristiques électriques exigées, à un traitement thermique sous pression, et enfin won refroidit le ciblez de préférence sous pression, sur une distatXce plus ou moins longues suivant le niveau de température dustraitement thermique 2 ) Procédé suivant la revendication ls caractérisé en ce que l'enveloppe est refroidie immédiatement après l'extrusion en une flèche libre du câble ou du conducteur. 30) Procédé suivant lDune des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la surface extérieure de l'enveloppe extrudée est mouillée immédiatement à la suite du processus d'extrusion avec un liquide contenant des produits de réticulation. 40) Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que le liquide contenant des produits de réticulation est employé en même temps comme liquide de refroidissement pour le refroidissement à la suite de l'extrusion. 50) Procédé suivant lune des revendications 3 et 4, caractérisé en ce qu'on emploie des produits de réticulation à base de peroxydes. 60) Procédé suivant la revendication 1 ou l'une des suivantes, -caractérisé en ce que les câbles ou conducteurs a' la suite du refroidissement en flèche libre, sont encore refroidis en une ou plusieurs étapes, le cas échéant jusquçà la température ambiante. 70) Procédé suivant la revendication 6 avec plusieurs étapes de refroidissement, caractérisé en ce qu'entre deux étapes de refroidissement est rapportée au moyen d'une autre extrudeuse une couche de plastique de plus grande densité se réticulant rapidement, par exemple faiblement conductrice. 80) Procédé suivant l'une des revendications I à 7, caractérisé en ce que les câbles ou conducteurs refroidis, présentant une enveloppe isolante solide, sont échauffés en flèche libre sous pression 90) Procédé suivant la revendication 8, dans lequel on traite des câbles ou conducteurs avec une enveloppe en matières pouvant être réticulées, procédé caractérisé en ce que, dans la zone de la flèche libre, l'enveloppe est soumise aux températures de réticulation. 100) Procédé suivant la revendication 8 dans lequel on traite des cables ou conducteurs avec une enveloppe en matières ne pouvant pas être réticulées, caractérisé en ce que dans la zone de la flèche libre l'enveloppe est amenée au moins en partie à la température de fusion. 110) Procédé suivant l'une des revendications 1 à-10, caractérisé en ce que les câbles ou conducteurs munis d'une enveloppe isolante solide après avoir quitté la ligne de refroidissement sont renvoyés et amenés ensuite à un dispositif pour# le traitement thermique 120) Procédé suivant l'une des- revendications 1 à îî, caractérisé en ce que les conducteurs des câbles sont préchauffés avant l'application de l'enveloppe. 130) Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce que le préchauffage a lieu vers 600 à TOOOC. 140) Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la ligne de refroidissement se raccordant à lvextru deuse pour l'application de l'enveloppe est subdivisée en une partie en chaînette et une partie en ligne droite, de préférence soumises à des températures différentes. 150) Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que la partie de l'installation servant au traitement thermique se compose d1 un guidage tubulaire sous forme d'une chaînette et d'une partie en ligne droite suivante avec une allure de préférence inclinée. 160) Dispositif suivant les revendications 14 et 15y caractérisé en ce qu'entre les deux lignes de l'installation pour le refroidissement et le traitement thermique, il est prévu une zone de renvoi de préférence à vitesse réglable. 170) Dispositif suivant la revendication 16, caractérisé en ce que la vitesse de la roue de renvoi est réglable en fonction dtun dispositif dtavance disposé devant ltextrudeuse et d'un deuxième dispositif de tirage disposé à la suite de la partie de l'installation prévue pour le traitement thermique. 180) Dispositif suivant la revendication 15, caractérisé en ce que la partie droite de la zone de traitement thermique, se raccordant à la partie en chaînette, est subdivisée en une zone d'eau chaude et une zone d'eau froide. 190) Dispositif avec une allure de tube inclinée suivant la revendication 18S caractérisé en ce que le niveau d'eau est réglable en fonction des matières employées. 200) Dispositif suivant l'une des revendications 14 à 19, caractérisé en ce qutentre la roue de renvoi et la partie en chaînette suivante, il est prévu pour le traitement thermique une autre extrudeuse qui sert en même temps pour l'étanchéité du guidage tubulaire de la zone de traitement thermique. 210) Dispositif suivant leune des revendications 14 à 20, caractérisé en ce que devant l'embouchure de la première extrudeuse pour l'application de l'enveloppe, est disposé un caisson d'eau additionnel. 220) Dispositif suivant la revendication 15, caractérisé en ce que la partie en chaînette de la zone de traitement thermique est d'environ 1/10 de la distance entre la roue de renvoi et le dernier dispositif de tirage.