Brevet FR2259690A1 — publié le 19750829

La présente invention concerne un procédé de moulage par extrusion en continu, pour préparer des produits de sections diverses, par moulage par extrusion de résines thermodurcissables. Plus particulièrement, 11 invention concerne un procédé de moulage en continu de résines thermodurcissables, consistant à extruder une résine thermodurcissable de telle sorte que la résine ait à l'extrémité de sortie de l'extrudeuse une fluidité correspondant à une pénétration à l'aiguille d'au moins 20 et à durcir immédiatement la résinefextrudée dans un moule à une température de 80 à 25000, sous une pression ne dépassant pas 200 kg/cm2 (196 bars) pour une durée de séjour de 1 seconde à 5 minutes On a utilisé dans divers domaines, le moulage par extrusion des résines thermoplastiques, telles que les résines de polystyrène, les résines de polyéthylène et les résines de chlorure de vinyle.Cependant, les utilisations des articles moulés en résines thermoplastiques sont très limitées, car ces articles ont une résistance à la chaleur et une résistance mécanique médiocres On utilisait à ce jour les résines thermodurcissables dans un procédé de moulage de préparation d'articles moulés de taille relativement réduite, tel que le moulage par compression et le moulage par injection, ou dans un procédé de moulage à faible rendement tel qu'un procédé de moulage à opérations manuelles. On connais un procédé de moulage par extrusion de résines thermodurcissables utilisant un piston, qui est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'amnésique n0 3 461 490. Dans ce procédé connu, il est cependant impossible de mouler des résines thermodurcissables par extrusion en continu, car le moulage doit entre réalisé de façon intermittente. Plus particulièrement, lorsque la course finale du piston est achevée, on arrête l'extrusion et, après que le piston soit revenu au point de départ, on introduit la matière à mouler et on répète le moulage.Par conséquent, comme on arrête le moulage lorsque le piston revient à son point de départ, il est impossible de réaliser un moulage continu et la pression de moulage atteinte lorsque le piston avance diffère beaucoup de la pression exercée lorsque le piston recule, ce qui limite considérablement le type de produit moulé qu'il est possible d'obtenir et les résines thermodurcissables utilisables. On connais également un procédé qui consiste à plastifier une résine thermodurcissable en utilisant une extrudeusé à vis, en introduisant la matière plastifiée dans ùn pot de transfert et en coulant la matière dans un moule du pot de transfert, en utilisant un appareil de moulage par compression ou par injection différent de l'extrudeuse utilisée pour la plastification, en abtenant ainsi un moulage par compression ou injection (voir le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3 233 288, no 3 278 992 et n0 2 746 089).Cependant, dans un tel procédé connu, on utilise uniquement ltextrudeuse pour la plastification d'une résine thermodurcissable et l'obtention d'une alimentation appropriée en résine, tandis que la pression de moulage est exercée par un appareil différent an d'autres termes, dans un tel procédé connu, bien qu'on utilise l'extrudeuse pour l'alimentation en résine, le mécanisme de moulage est pratiquement le même que celui utilisé dans les moulages classiques par compression ou injection. Dans chacun de ces procédés connus, on réalise le moulage de façon discontinue et, par conséquent, il est impossible de réaliser en continu, un moulage par extrusion. Pour supprimer les défauts des procédés classiques, on a proposé un procédé de moulage par étirage des résines thermodurcissables. Dans axe procédé, comme la résine doit résister à la force d'étirage, il est indispensable d'utiliser un renforçateur ou armature, tel qu'une mèche de fibres de verre dite Uroving" et il existe des limitations de la nature de la résine, de la quantité de charge ou des autres additifs et similaires, Si bien que les domaines d'application des produits moulés finals sont naturellement limités. On a également utilisé des compositions de résines thermodurcissables telles que celles décrite par exemple dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3 562 201, dans un procédé classique de moulage par transfert ou de moulage par extrusion pour préparer des articles moulés de faible taille, mais il est impossible de réaliser le moulage par extrusion en continu, lorsqu'on utilise de telles compositions de résine thermodurcissable. On voit donc qu'on ne connaît pas dans l'art de procédé permettant l'extrusion en continu de résines thermodurcissables ordinaires. L'invention concerne un procédé de moulage par extrusion en continu, de compositions de résines thermodurcissables, qui permet de supprimer les défauts et inconvénients précités des techniques classiques. l'invention a pour objet 1) Un procédé dans lequel on peut mouler en continu par extrusion une composition de résine thermodurcissable et, par conséquent, obtenir des articles moulés avec un rendement de fabrication très élevé ; 2) un procédé de moulage par extrusion s'appliquant à une gamme étendue de compositions de résines thermodurcissables, qu'on utilisait à ce jour dans les procédés de moulage par compression et par injection ; et 3) un procédé de moulage dans lequel on peut contrôler et régler très facilement l'opération de moulage. L'invention concerne un procédé de moulage permettant le moulage par extrusion en continu d'une gamme étendue de résines thermodurcissables, y compris celles quton utilisait à ce jour dans le moulage par compression et le moulage par injection. Plus particulièrement, I1 invention concerne un procédé de moulage par extrusion en continu de résines thermodurcissables consistant à extruder une résine thermodurcissable de façon à ce que la résine ait à l'extrémité de sortie de l'extrudeuse7 une fluidité correspondant à une pénétration à l'aiguille d'au moins 20, puis à mouler la résine extrudée dans un moule à une température de 80 à 25000, sous une pression ne dépassant pas 196 bars, pendant une durée de séjour de 1 seconde à 5 minutes. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, faîte en regard des dessins annexés dans lesquels: - la figure I représente un diagramme de fonctionnement il lustrant le procédé de moulage par extrusion en continu de 1' invention; - la figure 2 illustre une coupe d'une machine de moulage par extrusion, utilisée dans le procédé de ltinvention - les figures 3, 4 et 5 illustrent des modifications' de la machine à mouler de la figure 2, dans lesquelles l'extrémité est modifiée ; - la figure 6 représente une courbe des caractéristiques de fluidité d'une résine phénolique thermodurcissable, c'est-à-dire le rapport entre le degré de pénétration à l'aiguille et la température ; et - la figure 7 représente une courbe montrant les caractéristiques de fluidité d'une composition à base de résine de polyester insaturé thermodurcissable, c'est-à-dire le rapport entre le degré de pénétration à l'aiguille et la température. Les stades d'un procédé selon l'invention sont illustrés par le diagramme de la figure 1. Sur cette figure, A représente les matières de départ, B le pétrissage, C l'extrusion, D le préformage, ffi le durcissement, F le formage ultérieur, G une opération de découpage ou de démontage, et Il une opération de façonnage ou un article moulé. Le procédé de l'invention va maintenant être illustré en regard de la figure i. Dans le stade de pétrissage, on mélange ou pétrit à l'état fondu, un composé de départ constitué d'une résine thermodurcissable, d'un agent de durcissement, d'une charge et d'autres additifs, en obtenant une composition homogène. Pour améliorer les caractéristigues de fluidité de la résine dans le moulage par extrusion et la qualité de l'article moulé obtenu, il est souhaitable de réaliser de façon suffisante le stade de pétrissage. Pour certaines résines thermodurcissables, la réaction de durcissement se prod#uit même à la température ordinaire, et la plupart des résines thermodurcissables ont une stabilité thermique médiocre, et la gamme des teI:pératures de mise en oeuvre est très limitée. Par conséquent, la durée de séjour en pot du composé résineux et-le réglage de la température dans le stade de pétrissage sont très importante. On peut réaliser le mélange des composants de la composition résineuse de départ, selon divers procédés et on choisit un procédé approprié selon la nature du composant résineux. Par exemple, on peut mélanger tous les composants en une seule fois ou les ajouter successivement. On peut également réaliser préalablement des mélanges de certains composés de départ, puis réaliser un mélange final. On peut réaliser le pétrissage ci-dessus, en utilisant un disperseur à vitesse élevée, un cylindre malaxeur, un cylindre chauffant ou un pétrisseur, un pétrisseur à compression, un mélangeur Banbury, un mélangeur Henschel, une extrudeuse à vis et similaires. On préfère choisir un dispositif de pétrissage approprié, selon les propriétés de la résine thermodurcissable utilisée. Dans le cas où on utilise une extrudeuse à vis dans le stade de pétrissage du procédé de l'invention, on peut réaliser successivement en continu le pétrissage et l'extrusion. De plus, 1' utilisation d'une extrudeuse à vis pour le pétrissage est avanta- geuse car les composants de départ sont pétris dans une chambre fermée, ce qui évite les proaections et les pertes de matière première. Bien entendu, on peut réaliser séparément les stades de pétrissage et d'extrusion, mais lorsque la matière première a une longévité en pot réduite, il est préférable de réaliser en continu les stades de pétrissage et d'extrusion. Lorsquton conduit séparément les stades de pétrissage et d' extrusion, on recueille la matière brute pétrie sous forme d'un liquide, d'une masse, d'un granulé ou d'une poudre ou sous forme d'un ruban (ayant par exemple une épaisseur de 2 à 3 mm) ou d'un jonc, puis on la conduit dans le stade d'extrusion suivant. Dans le stade d'extrusion, la matière première sortant du stade de pétrissage, à la pression atmosphérique ou sous pression élevée, est transportée vers l'extrémité du dispositif d' extrusion par la rotation d'une vis. On peut modifier librement la vitesse de rotation de la vis qu'on utilise dans ce stade d' extrusion, en choisissant une vitesse de rotation appropriée. Lorsqu'on réalise l'extrusion en utilisant un appareil dans lequel la matière à mouler est transportée le long d'une vis disposée dans un cylindre, la résine est plastifiée par le chauffage du cylindre et sa chaleur de frottement propre, et elle est transportée vers la tête de l'extrudeuse. suite la matière résineuse est extrudée dans un moule de moulage préliminaire et un moule de durcissement, où on réalise le moulage. Pour maintenir la matière résineuse qu'on introduit dans le stade de moulage à l'état non durci-ou prédurci (c'està-dire incomplètement durci), il est souhaitable de disposer une zone de chauffage ou de refroidissement dans l'extrudeuse pour régler le degré de refroidissement ou de chauffage, et réaliser une plastification très efficace. La matière qui est transportée et comprimée par la rotation de la vis est prémoulée et directement extrudée dans un moule de durcissement sous l'effet de la pression d'alimentation provoquée par la rotation de la vis de l'extrudeuse. La matière moulée dans le moule de durcissement est durcie alors quelle est transportée dans le moule de durcissement. Pour réaliser le stade de durcissement, on utilise une zone de chauffage ou de refroidissement, selon les besoins, dans le moule de durcissement pour réaliser le moulage avec réglage de la température. Par exemple, on maillaient la température d'entrée du moule de durcissement à une faible valeur, en maintenant la température de sortie à une valeur élevée. On peut également maintenir la totalité du moule de durcissement à une valeur constante ou refroidir 11 entrée du moule. Dans l'invention, on réalise le moulage à une température comprise entre 80 et 25000, qui correspond à la gamme des températures moyennes dans le moule et le refroidissement d'une partie du moule est conforme à l'esprit de l'invention. On chauffe (durcissement ultérieur) ou on refroidit, si on le désire, l'article moulé durci pour corriger la flexion ou la torsion et on le découpe à la taille désirée pour obtenir un produit final. Du point de vue technique, il n'est pas très difficile de réaliser séparément les stades ci-dessus, mais selon les techniques classiques, il est impossible de réaliser une combinaison continue de ces stades dans des conditions stables. Le procédé de l'invention va maintenant être illustré plus en détail, relativement à un mode de réalisation de machine à moulage par extrusion en continu7 illustré par la figure 2. Une matière première 20, constituée d'une résine thermodurcissable, d'une charge, d'un agent de durcissement et d'autres additifs, est introduite dans une trémie 2 d'une machine à mouler par extrusion. La matière première est extrudée progressivement et successivement vers la tête (située à droite de la figure 2) par la rotation de la vis d'extrusion 3, qui est montée dans un cylindre 1, tout en étant pétrie. A ce moment, la matière première est chauffée par suite du frottement des molécules de résine entre elles ou par frottement entre la résine et la vis. Par conséquent, dans ce stade, on fait passer un milieu réfrigérant à travers les passages de milieu réfrigérant 4, 5, 6 et 7, pour réaliser la régulation de#'élévation accélérée de la température et de l'avancement de la réaction de durcissement. Dans le cas de certaines matières premières, on peut chauffer ces passages en y faisant passer un milieu de chauffage. Le produit extrudé est alors conduit dans un moule préliminaire 11 réuni à la tête de#L'extrudeuse par des boulons de fixation 13 qui donne à la matière résineuse extrudée, la section désirée. Dans ce stade, la réaction de durcissement ne s'est pas encore produite. Dans ce stade, on règle la température de la matière résineuse, en faisant passer un milieu de chauffage à travers un passage de milieu de chauffage 12, de façon à ce que la résine ait une viscosité correspondant à un degré de pénétration à l'aiguille d'au moins 20, de préférence d'au moins 200 (le degré de pénétration à l'aiguille est déterminé sous une charge de long, pour une durée de 5 secondes, selon le Test for Penetration of Bituminous Matérials de la norme américaine ASM D5).Si le degré de pénétration à l'aiguille est inférieur à 20, la résistance à l'écoulement est extrêmement élevée dans le moule préliminaire et, par conséquent, la matière à mouler reflue et la quantité de matière première introduite ne correspond pas à la quantité extrudée, si bien que la matière résineuse a tendance à séjourner et est durcie par la chaleur de frottement. Pour cela, dans l'invention, on limite le degré de pénétration à 1 aiguille à une valeur d'au moins 20. La matière ramollie, extrudée par ltorifice Il (moule préliminaire) est immédiatement chauffée par une paire de moules 14 et i5 comportant respectivement des passages de milieu de chauf- fage 18 et 19 et est simultanément comprimée par les cylindres 16 et 17, Si bien que la résine est complètement durcie et qu'on obtient un produit Alo Si les cylindres 22 et 23 sont disposés comme illustré' par la figure 2, on peut synchroniser les opérations de ce stade avec le mouvement continu de llextrudeuse. mn général, on réalise l'extrusion alors que les moules 14 et 15 sont en position fixe mais, dans certaines conditions, il est souhaitable que les moules se déplacent à la vitesse d'extrusion. Pour cela, on dispose les cylindres à huile 16, 17 et 22,23. Dans ce cas, on utilise les cylindres 22 et 23 pour déplacer les moules 14 et 15 vers l'avant et vers l'arrière dans la direction de l'extrusion, et les cylindres 16 et 17 pour réaliser le mouvement alternatif des moules dans la direction de compression. Les cylindres 16, 17 et 22, 23, sont disposés de telle sorte qu'on peut les faire fonctionner de façon répétée, en utilisant un dispositif de commande approprié. Dans le stade de durcissement, pour lisser la surface de 1' article moulé, il est nécessaire que la surface de la matière résineuse soit en contact étroit avec lt moule ou que la matière résineuse soit comprimée dans le moule jusqu'à ce que la résine soit suffisamment durcie. Plus particulièrement, il est nécessaire de conduire le stade de durcissement à une température de 80 à 2500Q, sous une pression ne dépassant pas 196 bars, pour une durée de séjour de la résine dans le moule comprise entre 1 seconde et 5 minutes. nn plus de l'appareil de moulage illustré par la-figure 2 pour réaliser en continu la compression et le chauffage, on peut utiliser un appareil tel que celui illustré par la figure 3. Dans 11 appareil illustré par la figure 3, les composés thermodurcissables pétris sont extrudés entre une paire de transporteurs à courroie chauffée 31 et 32, disposés à la sortie de la toute d'un cylindre 30. Lorsqu'on utilise cet appareil, on peut préparer en continu, un article 33 en forme de plaque. On peut également utiliser, pour mettre en oeuvre le procédé de 11 invention, un appareil tel que celui illustré par la figure 4 et, dans ce cas, on peut préparer en continu, un article moulé creux. 'Une matière ramollie tubulaire préalablement moulée à 1' orifice 42 d'une extrudeuse 41, est saisie par un moule de durcissement chauffé 430 ensuite, un bouchon 46 est fixé à l'extré- mité terminale de l'article moulé 44 et on insuffle de l'air conprimé 45 dans la partie creuse de la matière tubulaire pour la gonfler de façon à ce qu'elle vienne étroitement au contact de la surface du moule, ce qui permet d'obtenir un produit durci 44 ayant la configuration désirée. On peut de plus utiliser un appareil tel que celui illustré par la figure 5. Lorsqu'on utilise cet appareil, on fait passer une matière brute, préalablement moulée à l'orifice 52 d'une extrudeuse 51, à travers un moule 53, muni d'une-chambre 55 d'abaissement de la pression et d'un orifice perméable à ltair 56, et on extrude cette matière alors qu'elle est étroitement au contact du moule sous l'effet de l'abaissement de la pression, ce qui permet d'obtenir un article moulé de configuration désirée. De plus, on peut obtenir un article moulé en extrudant la résine dans un alliage chauffé à bas point de fusion. Dans chacun des modes de réalisations précédents, on peut réaliser le chauffage par de l'air chaud, un rayonnement infrarouge lointain, par induction ou similaires. S'il est nécessaire, on réalise le stade de durcissement ultérieur, pour éliminer la distortion résiduelle de l'article moulé ou pour obtenir un durcissement complet de la résine moulée, Il est important de réaliser le prélèvement de l'article moulé, sans déséquilibrer la vitesse de prélèvement et la vitesse d'extrusion. Dans le cas où il existe un déséquilibre, la distor tion résiduelle du produit devient importante. On préfère donc que la tension du prélèvement ne soit pas supérieure à 5 kg/cm2 (49 i4 par cm ) de section de l'article moulé. Dans le procédé de moulage par extrusion en continu de 1' invention, les caractéristiques d1 écoulement et les caractéristiques de durcissement de la matière à mouler sont des facteurs très importants. Par conséquent, les propriétés physiques et chimiques des résines thermodurcissables qu' on utilise dans l1in- vention vont maintenant être décrites. r. général, les résines thermodurcissables ont des caractéristiques d'écoulement telles que celles illustrées par les figures 6 et 7. Sur ces figures, la pénétration est représentée en ordonnées et la température en OC est représentée en abscisses. I représente la gamme de plasticité, Il représente la gamme de durcissement et III représente la gamme convenant au moulage. Plus particulièrement, lorsquton chauffe une résine thermodurcissable au voisinage du point a, la résine est plastifiée et son degré de pénétration à l'aiguille augmente de façon brutale Cependant, si on poursuit l'élévåtion de la température en l'élevé vant au voisinage du point b, le degré de pénétration à 1'aiguil- le s1 abaisse par suite de la réaction de durcissement et dans le stade final, la résine est complètement durcie et ne présente plus de fluidité, meme lorsqu'on exerce une pression. (point C). Dans l'invention, on extrude par un orifice d'extrusion, en l'introduisant dans un moule de durcissement, une matière première ayant un degré de pénétration à l'aiguille d'au moins 20 (compris dans la gamme allant du point A au point B de la figure). Par conséquent, dans l'invention, il est nécessaire pour conférer à la matière résineuse les caractéristiques de fluidité optimales, de régler les températures de chauffage de I'extrudeuse et de ltorifice, dans une gamme telle qutil~ne se produise pas de réaction de durcissement. De plus, on peut régler de façon appropriée les caractéristiques d'écoulement de la matière résineuse, c'est-à-dire le degré de pénétration à l'aiguille, en ajustant le rapport de mélange des composants de la matière à mouler, par exemple le rapport de mélange de la résine thermodurcissable et d'une charge. Les caractéristiques de durcissement d'une résine thermodurcissable varient selon la nature du catalyseur, de l'agent de durcissement et de l'activateur de durcissement, les rapports de mélange de ces agents, la température de chauffage du moule ou similaires, la durée de séjour et d'autres facteurs. Les caractéristiques d'écoulement d'une résine phénolique ordinaire sont illustrées par la figure 6, et la figure 7 représente un diagramme des caractéristiques d'écoulement d'une composition à base de polyester insaturé, décrite dans l'exemple 3 ciaprès. Le procédé précité de l'invention présente les caractéristiques suivantes (1) Alors que le moulage est réalisé de façon intermittente dans le procédé discontinu-classique, dans le procédé de l'invention, on peut réaliser de façon continue, une série de stades partant de l'alimentation en matière première et se terminant par le prélèvement du produit moulé et, par conséquent, on peut obtenir un rendement de fabrication élevé. (2) Comme on traite la matière dans une chambre close, on réalise très facilement la régulation et le maintien des opérations. (3) On peut réaliser divers articles moulés différents par la configuration de leur section, en modifiant le moule de durcissement. (4) Comme on réalise l'extrusion en continu selon un procédé utilisant une vis, la variation de la pression de moulage est très faible et, par conséquent, on peut obtenir des produits uniformes.' Par moulage par extrusion d'une résine thermodurcissable en continu, selon le procédé'de l'invention, on peut obtenir les articles suivants 1) Produits ayant une surface courbe 2) Canalisations et tubes 3) Articles moulés revêtus par extrusion 4) Articles moulés ayant une section de configuration com pliquée 5) Articles moulés creux. On entend ici par '2résine thermodurcissable", des résines qu'on peut durcir à la température ordinaire ou à chaud, en obtenant des produits réticulés ayant une structure tridimensionnelle. Par exemple, on peut citer comme résines, les résines de polyester insaturé, les résines phénoliques, les résines époxydes, les résines d'uréthane, les résines de mélamine, les résines d'urée, les résines de xylène, les résines d'aniline, les résines allyliques, les résines de silicone et similaires. Ces résines peuvent être liquides, solides, pulvérulentes ou granulaires ou peuvent avoir une structure gélifiée ou fibreuse a On peut utiliser ces résines séparément ou en mélange de deux ou plus.Dans le cas où on utilise une conbinaison de deux résines thermodurcissables ou plus, il est nécessaire de choisir une combinaison de résines ne présentant pas d'incompatibilité ou dont la réaction de durcis- sentent ne soit pas accélérée ou retardée de façon exagérée par le mélange. Par suite de la compatibilité avec une charge et de la résistance à la chaleurs on préfère particulièren-ent utilise une résine de polyester insaturé. On entend par "résine de polyester insaturé", les produits de condensation d'un polyacide insaturé ou dtun mélange d'un tel acide avec un polyacide saturé avec un polyalcool. le terme de résine de polyester insaturé, désigne également un produit de condensation modifié par des composés époxy ou amino. En général, on les utilise sous forme dtun mélange avec un nonomère insaturé copolymérisable. Comme polyacide insaturé, on peut citer par exemple l'acide maléique, l'anhydride maléique, l'acide fumarique, l'acide citra- conique, l'acide itaconique et similaires. Comme polyacide saturé, on peut citer par exemple, l'acide phtalique, 1 t anhydride phtali- que, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique, l'anhydride tétrachlorophtalique, l'acide hexachlroroendométhylènetétrahydrophtali- que (acide Het), l'anhydride tétrabromophtalique, l'anhydride endométhylènetétrahydrophtalique, l'anhydride tétrahydrophtalique, l'anhyidride hexahydrophtalique, l'acide succinique, l'acide adipique, l'acide azélaique, l'acide sébacique et un composé dtadditicii de l'anthracc'ne et de l'anhydride maléique, un composé d'addition colophane et d'anhydride maléique, l' anhydride trimellitique, l' anhydride pyromellitique, l'acide méthylnadique et similaires. Conne polyalcool réagissant avec le composé polyacide insatu- ré, on peut|citer par exemple l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol, le polyéthylèneglycol, le propylèneglycol, le dipropylèneglycol, le polypropylèneglycol, le 1,4- butanediol, le 1,3-Butanediol, le 2,3-butanediol, le 1,5-pantanediol, le 1,6-hexanediol, le néopentylglycol, le 2,2,4-tri@éthyl-1,3- pentanediol, le bisphénol IL hydrogéné, le 2,2'-bis(4-hydroxy- -phénylène)propane et un produit addition ou de réaction d'un oxyde d'alkylène et de 2,2'-bis(4-hydroxyphénylène)propane, le pentaérythrol, la glycérine, la triméthylèneglycol, le 2-étbryl -1,3-hexanediol, 11 éther phénylglycidyliques l'éther allylglycidylique, l'hexanetriol, le sorbitol et similaires. On choisit le monomère insaturé copolymérisable, utilisé en combinaison avec la résine de polyester insaturé ci-dessus, parmi les composés de vinyle, de vinylidène, d'allyle et autres renfer mant au moins une double liaison , ft éthylénique dans leur molé- cule. Des exemples de tels monomères insaturés sont le styrène, le vinyltoluène, le chlorostyrène, 1' #"-méthylstyrène, le tertbutylstyrène, le divinylbenzène, des esters alkyliques d'acide méthacrylique tels que le méthacrylate de méthyle, des esters aikyliques d'acide acrylique tels que l'acrylate d'éthyle, 1' acétate de vinyle, l'acrylamide, le méthacrylamide, le maléimide, le phtalate de diallyle, l'isophtalate de diallyle, L'acrylate d' allyle, le méthacrylate d'allyle, le maléate de diallyle, 1' itaconate de diallyle, le sébate de diallyle, l'adipate de dial -lyle, le glycolate de diallyle et le phosphate de triallyle. On peut également utiliser comme monomère insaturé copoly mérisable, des composés correspondant à la formule générale suivante où A représente un reste d'un composé comportant au moins deux radicaux hydroxy aux extrémités de sa molécule ou d'un composé renfermant au moins une liaison ester ou éther dans sa molécule et au moins deux radicaux hydroxy terminaux ; X représente un atome d'hydrogène, un radical halogéno ou alkyle tel que méthyle et éthyle ; et n et m sont des nombres entiers de 1 à 3. On peut citer comme exemples de composés, le diméthacrylate d1 éthylèneglycol, le diméthacrylate de propylèneglycol, le diméthacrylate de 1,3-butanediol, le méthacrylate de l,4-butane#ol, le diméthacrylate de 2,3-butanediol, le'diméthacrylate de 2-éthyl1,3-hexanediol, le diméthacrylate de 1,5-pentanediol, le dimétha -crylate de 1,6-hexanediol, le diméthacrylate de néopentylglycol, le triméthacrylate de glycérine, le phtalate de diméthacryl(bis diéthylèneglycol) ,le maléate de diméthacryl(bis-diéthylèneglycol), le phtalate de tétraméthacryl(bis-diéthylèneglycol), le dimétha -crylate de triéthylèneglycol, le diméthacrylate de tétraméthylè wneglycol, le diméthacrylate de polyéthylèneglycol, et le tri -méthacrylate de triméthyloîpropane. Ces composés ont un point d'ébullition supérieur à celui du styrène et on peut les manipuler facilement. De plus, même lorsqu' on les ajoute en très petite quantité, on peut élever la densité de réticulation et augmenter la température de déformation de lt article moulé durci obtenu. Comme monomère insaturé copolymérisable, on peut également utiliser des esters dialkylîques d'acide maléique, fumarique et itaconique tels que le maléate de diméthyle, le maléate de diéthyle, le maléate de dibutyle, le maléate de dioctyle, le fumarate de diéthyle, l'itaconate de diéthyle et similaires. On peut utiliser ces monomères insaturés copolymérisables, seuls ou en mélange de deux ou plus. En ce qui concerne la résistance à l'eau et les propriétés mécaniques des articles moulés obtenus, on préfère que la résine de polyester insaturé précitée utilisée dans l'invention ait un indice d'acide ne dépassant pas 60 et en particulier ne dépassant pas 30, et un poids moléculaire moyen en nombre d'au moins 200 et en particulier d'au moins 1 000. On préfère également que le rapport pondéral de mélange de la résine de polyester insaturé et du monomère insaturé copolymérisable soit compris dans une gamme de 80/20 à 30/70, et en particulier de 70/30 à 40/60. Pour réduire le retrait de la résine de polyester insaturé dans le stade de durcissement et améliorer l'aptitude au moulage par extrusion de la résine, ainsi que le poli superficiel et 1' aspect des articles moulés obtenus, on préfère ajouter une résine thermoplastique de poids moléculaire élevé à l'état dissous dans le monomère insaturé copolymérisable précité.On peut citer comme exemples de telles résines thermoplastiques, des copolymères d' esters alkyliques inférieure d'acides acrylique ou méthacrylique, des copolymères de méthacrylate de méthyle et par exemple d' acrylamide, de néthacrylamide, d'acrylonitrile, de styrène ou similaires, des copolymères de styrène et dtacrylonitrile, des copolymères de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, des résines de polyester saturé, des résines d'acétate de polyvinyle, des résines de polyamide, des résines de butyrate-acétate de cellulose et similaires. il est souhaitable que ces résines thermoplastiques aient un poids moléculaire moyen d'au moins 10 000 et en particulier de 25 OQO à 500 oeo. On ajoute la résine thermoplastique à raison de I à 20 % en poids et de préférence 5 à 15 O/o en poids par rapport à la somme de la résine de polyester insaturé et du monomère insaturé copolymérisable. Pour obtenir le faible retrait et la résistance élevée à la chaleur lorsqu'on utilise une telle résine thermoplastique, il est souhaitable que la résine de polyester insaturé qu" on'uti- lise ait une teneur en composant polyacide insaturé dlau moins 50 moles % et en particulier dùau moins 75 moles % par rapport à la totalité des composants acides. On incorpore un amorceur de polymérisation comme agent de durcissement à une concentration de 0,2 à 3 io en poids, par rapport au mélange de la résine de polyester insaturé et du monomère insaturé copolymérisable. Dans l'invention, on utilise de préférence comme amorceur de polymérisation, des peroxydes organiques ayant des temparatures de décomposition élevées pour lesquels la température de décomposition nécessaire pour obtenir une demi-vie de une minute est supérieure à 1500C. On peut citer comme exemples de tels amorceurs, la méthyléthylcétone (dont la température de décomposition, représentée ci-après par l'abréviation ta est de l71 C), le peroxyde de cyclohexanone (td 174 C), lthydroperoxyde de tert-butyle (td 17900)', l'hydroperoxyde de p-(ou m-)méthane (ta = 216 C), l'hydro- -peroxyde de cumène (td = 2550C), le 2,#dihydroperoxyde de 2,5 diméthylhexane (td = 257 C), le perbenzoate de tert-butyle (td = 170 C), le peracétate de tert-butyle (td = 160 C), le peroxyde de di-tert-butyle (td = 186 C), le peroxyde de dicumyle (ta = 171 C), le 2,5-diméthyl 2,5-ai(tert-butylperoxy)hexane (td = 1790C), le 2,5-dihydroperoxyde de 2,5-diméthyIhexane (td = 257 C), l'hydro- -peroxyde de diisopropylbenzène (td = 20500), le perphtalate de di-tert-butyle (td = 1590C), etc. On peut utiliser ces|amorceurs de polymérisation seuls ou en mélange de deux ou plus. On peut utiliser une combinaison d'un peroxyde organique à température de décomposition élevée tel que ceux précédemment indiqués, avec un amorceur de polymérisation à basse température de décomposition, dont la température de décomposition ne dépasse pas 1500C. On peut citer comme exemples de tels amorceurs à basse température de décomposition, le peroxyde de benzoyle (td = 1300C), le peroxyde de p-chlorobenzoyle (td = 1370C)le peroxyde de 2,4dichlorobenzoyle (td = 1210 C), le peroxyde de propionyle (td = 118 C), le peroxyde de lauroyle (td = 114 C), le peroxyde dt acétyle (td = 123 C), le peroxy-isobutyrate de tert-butyle (td = i330C), le peroxyde de l'acide succinique (td = 13l0C), le peroxyde -dicarbonate de diisopropyle (td = 88 C), I' l'':J( , A t -azobisiso- -butyronitrile (td = l060C), etc. On préfère utiliser cet amorceur de polyriérisation à basse température de décomposition à raison de 20 % en poids au plus par rapport à la quantité totale des amorceurs de polymérisation utilisés. On peut également ajouter un activeur de durcissement tel que les sels de cobalt, manganèse et de fer d'acides organiques, la diméthylaniline, la diéthylaniline et similaires. On préfère particulièrement que la résine de polyester insaturé utilisée dans l'invention ait une résistance mécanique à chaud élevée ou que ltarticle moulé en dérivant ait une dureté Rockwell d'au moins 100 (echelle R) à la température ordinaire. Comme résines# phénoliques thermodurcissables qu'on peut utiliser dans l'invention, on peut citer les résines de type résol, obtenues en faisant réagir le phénol, le crésol, le xylénol ou similaires, avec un excès de formaldéhyde, de p-fornaldéhyde, d' acétaldéhyde ou similaires, et les résines de type novolaque obtenues en faisant réagir un aldéhyde tel que ceux précédemment indiqués avec un excès d'un phénol tels que ceux précédemment indiqués. On durcit le premier type de résine par chauffage ou par addition d'un acide à la température ordinaire, et on durcit le second type de résine, en ajoutant du p-formaldéhyde, de 1' héxaméthylènetétramine ou similaires e#t un oxyde de métal bivalent comme activeur et en chauffant le mélange. On peut utiliser un copolymère de butadiène et de styrène, un copolymère de butadiène et d'acrylonitrile ou un caoutchouc synthétique semblable, comne modificateur de la résine phénolique précitée. La résine époxy thermodurcissable qu'on utilise dans ltin- vention est un composé macromoléculaire qui prend finalement une structure Uridimensionnelle par réaction entre un composé organique renfermant au moins deux radicaux époxy dans sa molécule et un agent de durcissement.Comme telle résine époxyde thermodurcissable, on peut citer par exemple des résines époxydes de typeht glycidylique telles que les résines époxydes de type,'bisphénol A, une résine époxyde de type résorcine, les résines époxydes de type bisphénol F, les résines époxydes de type tétrahydroxy- -phényléthane, les résines époxydes de type novolaque et les résines époxydes de type polyglycol ; les résines époxydes de type ester glycidylique ; les résines époxydes méthyl-substituées les résines époxydes alicycliques ; les résines époxydes de type polyoléfînique ; les résines époxydes de type glycidylamine ; les résines époxydes halogénées ; et l'huile de soja époxydée et similaires.On peut utiliser les résines époxydes, seules ou sous forme de mélanges de deux ou plus. Comme agent de durcissement d'une telle résine époxyde, on peut citer par exemple des polyamines telles que les polyamines, aliphatiques, les polyamides aaomatiques et les polyamides ali -cycliques ; des amines tertiaires, des complexes detrifluorure de bore ; des imidazoles et imidazolines ; des anhydrides d' acides organique tels que l'anhydride phtalique, l'anhydride maléique et l'anhydride trimellitique ; et d'autres agents de durcissement tels que le dicyanodiamide, un hydrazide de diacide, des composés d'addition d'amine et de résines époxydes , des composés d'addition d'amine et d'oxyde d'éthylène ou dioxyde de propylène, et la morpholine.De plus, on peut utiliser comme agent de durcissement de la résine époxyde, des résines urée-formaldé -hyde, des résines mélamine-formaldéhyde, des rési#nes phénolformaldéhyde, des résines aniline-formaldéhyde, des polyphénols et des isocyanates polyvalents. On peut également utiliser la résine époxyde en mélange avec un diluant réactif tel que l'oxyde d'octylène, l'oxyde de styrène, l'éther butylglycidylique, le monoxyde de cyclohexènevinyle, l'éther acrylglycidylique et similaires. La résine de polvuréthane qu'on utilise dans l'invention est un composé macromoléculaire qu'on peut obtenir par réaction d'un polyisocyanate renfermant au moins deux radicaux isocyanates dans sa molécule, et d'un composé renfermant au moins deux atomes d' hydrogène actif dans sa molécule. Comme polyisocyanate, on peut citer par exemple le diisocyanate d'éthylène, le diisocyanate d'hexaméthylène, -le diisocyanate de décaméthylène, le diisocyanate de phénylène, le diisocyanate de tolylène, le diisocyanate d#aphtylène, le bis(phény1isocyan#) 4,4' de méthylène, le bis(phénylisocyanate)-4,4'd'éthylène, le 3, 3' -diisocyanato-1 ,4-diméthylbenzène, la l-méthyl-2 ,4-isocyanato- -cyclohextKnele 3,3' -diisocyanatodîéthylbenzène, le 3 ,3'-diiso- -cyanatodiméthyltoluène, le 3,3 '-diisocyanatodiméthylxylène, le 3 diisocyanatodiéthylxylène, le bis (cycîohexylisocyanate)-4,4' de méthylène, le bis(cyclohexylisocyanate)-4,4' d'éthylène, le diisocyanate d'isophoronediamine, l'isocyanate de lysine et 1' isocyanate de triphénylméthane.On peut utiliser un mélange d'un excès d'un tel polyisocyanate et d'un polyol de bas poids moléculaire comme composant provoquant la réaction d'addition et 1' extension de chaîne, par exemple léthylèneglycol le propylène -glycol, le 1,3-butylèneglycol, le néopentylglycol, le 2,2,4 triméthyl-3 ,4-pentanediol, lthexaméthylèneglycol, le cyclohexane -diméthanol, le triméthylolpropane, l'hexanetriol, la glycérine, le sorbitol, le saccharose et le pentaérythrol. On peut également utiliser ces polyisocyanates sous une forme telle que leurs groupes isocyanates soient provisoirement masqués par un agent bloquant de type p#hénol, lactame, méthylène actif, alcool, thiol, amide, imide, amine, imidazole, urée, carbamate, imine, oxime ou sulfite. Comme composé comportant un atome d'hydrogène actif, on peut utiliser des composés polyhydroxylés, des composés polycarboxyli- ques et des composés polyhydroxycarboxyliques. Des exemples typi ques'de composés à hydrogène actif sont des polyester-polyols ayant un poids moléculaire de 20G à 5 000, des polyéther-polyols ayant un poids moléculaire de 2 000 à 6 000, des dérivés de 1 huile de ricin, des dérivés du tall-oil et les polybutadiènes comportant des radicaux hydroxy aux deux extrémités terminales de leur molécule. Dans le cas d'une résine de polyuréthane, on peut facilement obtenir un article en mousse, en faisant réagir le polyol et le polyisocyanate précités, avec de l'eau ou un agent gonflant. La résine de mélanine qu'or utilise dans l'invention est une résine synthétique constituée essentiellement d'une substance résineuse formée par réaction d'addition et de condensation entre la mélanine et un aldéhyde tel que le formaldéhyde. La résine d'urée qu'on utilise dans l'invention est un polymère obtenu par réaction de condensation de l'urée et du formal -déhyde. La résine d'aniline qu'on utilise dans l'invention est un polymère obtenu par réaction de l'aniline et d'un aldéhyde tel que le formaldéhyde ou le furfural. ma résine de xylène qu'on utilise dans l'invention est une résine de xylène-formaldéhyde, obtenue par chauffage du m-xylène et de formaldéhyde, en présence d'un acide fort comme catalyseur. On peut également utiliser une substance résineuse obtenue en ajoutant une telle résine de xylène à une résine de type novo laque ou une résine phénolique, en incorporant une petite quantité d'un acide au mélange, en chauffant le mélange obtenu pour obtenir une résine ayant un point de ramollissement d'environ 115 Cs puis en ajoutant de lthexaméthylènetétramine à la résine ainsi obtenue. La résine de silicone qu'on utilise dans l'invention est un organopolysiloxane ayant un squelette constitué de liaisons silicium-oxygène, qui peut avoir ure structure tridimensionnelle ou être partiellement réticulé. De plus, on peut utiliser des résines obtenues par copolymérisation d'un précondensat d'une telle résine de silicone et d'une résine de type alkyde, époxyde, polyester ou acrylique, renfermant un radical hydroxy. La résine allylique qu'on utilise dans l'invention est un ester diallylique formé par réaction de condensation d'un poly -acide et d'un alcool allylique, ou d'un prépolymère correspondant. On incorpore un peroxyde organique à une telle résine allylique, pour provoquer la réaction de durcissement. On peut incorporer, à la demande, à une résine thermodurcissable telle que celles précitées, une charge telle qu'un carbonate de magnésium, une silice, une argile, du talc et de l'amiante, un agent de séparation tel que l'acide stéarique et le stéarate d' aluminium, un épaississant tel que de la silice et de la bentonite finement divisées, un agent dispersant tel qu'un agent tensioactif anionique, cationique ou non ionique, un lubrifiant tel qu' une cire de paraffine, une paraffine chlorée ou un hydrocarbure fluoré, un agent gonflant de type nitroso, sulfohydrazide, azoïque ou minéral, un adjuvant de gonflement de type urée, acide organique ou sel métallique, un agent d'ignifugation tel que le phosphate de tricrésyle, le phosphate de triphényle et l'oxyde d' antimoine, des fibres telles que des fibres de verre, des fibres d'acier, des fibres organiques et des fibres de carbone, un colorant tel qu'une teinture ou-un pigment, un activateur de durcissement, un inhibiteur de polymérisation, un antioxydant', un agent antistatique, un stabilisant et similaires. Lorsqu'on ajoute une poudre de résine thermoplastique à la résine thermodurcissable utilisée dans l'invention, on améliore les caractéristiques d'écoulement et l'aptitude au moulage de la résine, si bien que l'article moulé présente une amélioration de l'aspect, de la dureté, de la résistance aux chocs et de ses autres propriétés.On peut utiliser comme résines thermoplastiques en poudre, des poudres constituées de particules dont la taille ne dépasse pas 100 Fm et de préférence ne dépasse pas 20 Fm, constituées de résines thermoplastiques telles qu'un polyéthylène, un polypropylène, un polybutène, un chlorure de polyvinyle, un polyvinyl-formal, un polyvinyl-butyral, un chlorure de polyvinyli -dène, un polyméthacrylate, un polyamide, un polycarbonate, un fluorure de polyvinyle, un fluorure de polyvinylidène, une acétyl -cellulose et similaires. On préfère incorporer cette résine thermoplastique en poudre, à raison de 1 à 50 % en poids par rapport à la totalité des composants résineux. Dans le cas d'un chlorure de polyvinyle, lorsqu1 on incorpore une telle quantité de poudre, la diminution de la résistance mécanique est très faible et, par conséquent, on peut incorporer la poudre à des concentrations atteignant 70 % en poids par rapport à la totalité des composants résineux. - An particulier, lorsqu'on incorpore à la résine de polyester insaturé, une poudre de polyéthylène ou de chlorure de polyvinyle, le retrait diminue considérablement dans le stade de durcissement et~l'aspect de l'article moulé fini est considérablement amélioré. L'invention est illustrée en détail par les exemples suivants, dans lesquels les parties et pourcentages sont exprimés en poids, sauf indication contraire. semple 1 A une solution A de résine de polyester insaturé (rapport molaire anhydride phtalique/anhydride maléique/propyîèneglycol = 1/1/2,2 ; indice-d'acide = 21 ; poids moléculaire moyen en nom- bre = 1950 ; teneur en styrène = 40 %), on incorpore 2 % d'une pâte de peroxyde de benzoyle et de phtalate de dioctyle apport de mélange 1/1) et on dissout uniformément la pâte dans la solution de résine de polyester. Séparément, on mélange 64 parties de carbonate de calcium en poudre à 1 partie de stéarate de zinc, puis on mélange suffisamment avec un malaxeur à ruban, pour obtenir une dispersion homogène. On introduit en continu et uniformément la solution de résine de polyester insaturé dans une extrudeuse, à un débit de 24 kg/h, en utilisant une pompe doseuse et on introduit en continu et uniformément dans l'extrudeuse, la poudre de carbonate de calcium à un débit de 78 kg/h en utilisant un mesureur. Simulta dément, on introduit en continu et uniformément' dans l'extrudeuse, à un débit de 24 kg/h, un roving de fibres de verre ( R 2220 MD 495D fabriqué par Asahi Liber) découpé en longueurs de 6 mm par un dispositif de découpage de roving. Dans l'extrudeuse, on pétrit la solution de résineuse polyester insaturé, la poudre de carbonate de calcium et le roving de fibres de verre.On réalise le moulage par extrusion en fixant à la sortie de l'extrudeuse, un moule préliminaire fournissant un produit extrudé cylindrique creux ayant un diamètre extérieur de 60 mm et une épaisseur de 3 mm. Comme la température de la portion intérieure du cylindre de 1' extrudeuse augmente par suitc de la chaleur de frottement, on refroidit par l'eau, de façon à maintenir la température du cylindre à une valeur ne dépassant pas 400C. Lorsque la température de la résine traversant le moule est de 40 C, le débit de produit extrudé est de 60 kg/Il et l'extrusion devient difficile. Par conséquent, on chauffe le moule et lorsque la température de la résine est de 50 C, le débit du produit extrudé s'élève à 102 kg/h. Lorsqu'on chauffe de plus la filière de moulage à IOCOC, la température de la résine est de 5600 et le débit du produit extrudé est d'environ 120 kg/h.Donc, la quantité de produit ex extrudé correspond à la quantité de matière première et on peut réaliser L'extrusion en continu, de façon simple et très régulière. A ce moment, le degré de pénétration à l'aiguille de la résine extrudée est de 250. On chauffe le moule préliminaire pour régler la température de la résine qui le traverse à 604 100 et on fixe un moule de durcissement long de 1 mètre, à la'sortie du moule préliminaire. On réalise ainsi le moulage par durcissement en obtenant un produit durci en forme de canalisation, ayant une surface lisse. On maintient la température du moule de durcissement à 140 C et la pression de moulage à environ 10 bars. Les propriétés physiques de l'article moulé ainsi obtenu figurent dans le tableau 1 ci après TABLEAU 1 Masse spécifique 1,95 g/cm3 Dureté Barcol 60 Résistance au choc (essai par chute de bille, en utilisant un noyau de 500g) Résistance à une hauteur de chute de 50 cm Température de déformation à chaud supérieure à 200 C. Exemple 2 A une solution B de résine de polyester insaturé (rapport molaire acide isophtalique/anhydride naléique/propyièneglycol/ néopentylglycol = 1/1/1,1/1,1 ; indice d'acide = 18, poids moléculaire moyen en nombre = 2 200 ; teneur en styrène = 30 %), on incorpore 2 % d'une poudre de peroxyde de benzoyle mélangée à du phtalate de dioctyle (rapport 1/1) et on dissout la pâte dans la résine de polyester insaturé.On extrude cette solution de résine de polyester insaturé avec de l'argile, de la poudre d'amiante, un rowing de fibres de verre découpé en brins de 6 inxi et de 1' acide stéarique qu'on introduit en continu dans une extrudeuse semblable à celle de l'exemple 1, de façon à ce que le produit extrudé soit constitué de 30 parties de solution de résine de polyester insaturé, 50 parties de l'argile, 5 parties de la poudre d'amiante, 15 parties du roving de fibres de verre et 1 partie d' acide stéarique.A ce moment, on maintient la température à 1' intérieur du cylindre de l'extrudeuse à une valeur ne dépassant pas 500C et on règle la température du composé résineux traversant un orifice d'extrusion fixé à ltextrudeuse à 70 + 1OC en chauffant l'orifice d'extrusion. Le degré de pénétration à l'aiçuille du produit extrudé est de 320. L'orifice d'extrusion/a a un diamètre intérieur de 300 mm et une hauteur de 4 mm.La composition de résine extrudée par l'orifice à l'état ramolli, traverse immédiatement un transporteur en acier maintenu à l500C, la distance entre les portions supérieure et inférieure étant de 3 mm, avec une durée de séjour de 2 minutes, en obtenant une plaque épaisse de 3 mm, dont les propriétés physiques figurent dans le tableau 2 ci-après. TABLEAU 2 Masse spécifique 1,8 g/cm3 Dureté Barcol 57 Résistance à la traction 4,0 kg/mm2 Résistance à la flexion 9,1 kg/mm2 plasticité en flexion 1 080 kg/mm2 Résistance au choc (essai par chute de bille, en utilisant un noyau Résiste à une hauteur de 500 91 de chute de 50 cm. Température de déformation à chaud Supérieure à 200 #C. Absorption de l'eau 0,2 %# temple 3 On pétrit grossièrement avec un malaxeur, 25 parties de la solution B de résine de polyester insaturé dans laquelle on a dissous préalablement 2 /% de patte de peroxyde de lauroyle et de phtalate de dioctyle (rapport du mélange = 1/1), 14 parties dgu;n résine en poudre de chlorure de polyvinyle, 55 parties de sulfate de baryum, 1 partie d'un stabilisant composite liquide (complexe organique liquide de zinc, cadmium, baryum), 5 parties de poudre d'amiante et 1 partie d'acide stéarique, et on introduit le mé- lange dans une extrudeuse pour réaliser le pétrissage.On réalise le moulage par extrusion en utilisant la même matrice et le tnême moule de durcissement que dans l'exemple 1. On refroidit de façon à ce que l'intérieur du cylindre soit maintenu en dessous de 50OC et on règle la température de la résine à la sortie de la filière, à 60 r 10C en la chauffant. On peut réaliser une extrusion continue et uniforme. A ce moment, la viscosité de la résine correspond à un degré de pénétration à l'aiguille de 280. On maintient la température du moule de durcissement à 1500C et la pression de moulage est d'environ 15 bars. On réalise le moulage pour une durée de séjour de 1 minute, en obtenant un article moulé continu, en forme de canalisation. Lorsquton fait passer de l'eau chaude à 1000C à travers la canalisation ainsi obtenue, on n1 observe pas de défauts tels qu'une déformation ou des fuites. .wemPle 4 On réalise un moulage par extrusion en utilisant la-même extrudeuse, la m#me filière et le même moule de durcissement que dans l'exemple 1. On introduit en continu dans l'extrudeuse, la solution de résine de polyester insaturé B, dans laquelle on a dissous de façon uniforme 2 % d'une pâte de peroxyde de lauroyle et de phtalate de dioctyle rapport du mélange = 1/1'), une résine de chlorure de polyvinyle en poudre, du carbonate de calcium, de l'acide stéarique et des fibres synthétiques organiques (longues de 10 mm), de façon à ce que le composé résineux soit constitué de 25 parties de la solution de résine de polyester insaturé, 5 parties de la résine de chlorure de polyvinyle en poudre, 65 par- ties de carbonate de calcium, 1 partie d'acide stéarique et 5 parties des fibres synthétiques organiques. Les conditions de moulage utilisées pour le fonctionnement continu de la machine à à mouler par extrusion figurent dans le tableau 3 ci-apres. L'article moulé obtenu, en forme de canalisation, présente un aspect superficiel excellent et d'excellentes propriétés physiques semblables à celles du produit obtenu dans l'exemple 1. TABLEAU 3 Température d'entrée du cylindre de l'extrudeuse 40 OC Température de sortie du cylindre de ltextrudeuse GO OC Température de sortie de la filière 68 OC Température du moule de durcissement 130 0C Pression de moulage dans le moule de durcissement 15 bars Durée de séjour dans le moule de durcissement 1 minute exemple 5 On mesure en continu et on introduit dans une extrudeuse, des matières premières, de façon à obtenir un composé résineux constitué de 50 parties d'une solution C de polyester insaturé (rapport molaire anhydride maléique/propylèneglycol = 1/1,2 indice d'acide = 25 ; poids moléculaire moyen en nombre = 1 700 teneur en styrène = 35 %), dans lequel on a dissous de façon uniforme 2 X d'une pate de peroxyde de benzoyle et de phtalate de dioctyle (rapport de mélange 1/1), 40 parties de microspheres creuses de verre (micro sphères de verre fabriquées et vendues sous la dénomination de "Sirasu" par ohirasu Kabushiki Kaisha), 10 parties de paquets de fibres de verre (découpées en sections de 12 mm ; MB 498A fabriqué par isahi Fiber) et I partie de stéarate de zinc. An utilisant la même filière et le molle transporteur de durcissement que dans l'exemple 2, on moule en continu le composé résineux, en obtenant une plaque continue épaisse de 3 mm, ayant une surface lisse. ta plaque obtenue est légère (masse spécifique = 0,4 g/cm3) et est excellente en ce qui concerne les propriétés mécaniques, la résistance à la chaleur, les pro priétés d'isolation thermique et 11 aptitude à la mise en oeuvre mécanique. Les conditions de moulage utilisées figurent dans le tableau 4. (Tableau 4 page suivante) TABLEAU 4 Température d'entrée du cylindre de l'extrudeuse 40 OC Température de sortie du cylindre de l'extrudeuse 62 OC Température de sortie de la filière 80 OC Température du transporteur de durcissement 150 C Pression de moulage dans le transporteur de durcissement 5 bars Durée de séjour dans le transporteur de durcissement I minute et 30 secondes. Exemple 6 On introduit dans une extrudeuse, une composition constituée de 100 parties de résine phénolique de type novolaque, 107 parties de poudre de bois, 12 parties d'argile, 13 parties d'héxa- méthylènetétramine, 2,3 parties d'oxyde de magnésium, 2,3 par- ties de stéarate de zinc et 4 > G parties d'Anilin Black (noir d' aniline) et on durcit par passage à'travers un moule ayant un diamètre intérieur de 10 mm, de façon à obtenir un Jonc ayant un diamètre d'environ 10 mm. L'article moulé obtenu ne pre- sente pas de torsion ni de flexion et a une résistance mécanique excellente. Les conditions de moulage utiiisées-figurent dans le tableau 5. TABI#AU 5 Température d'entrée du cylindre de l'extrudeuse 40 OC Température de sortie du cylindre de l'extrudeuse 92 OC Température du moule préliminaire 120 OC Degré de pénétration à l'aiguille du produit extrudé 370 Température du moule de durcissement 170 ac Pression de moulage dans le moule de durcissement environ 50 bars Durée de séjour dans le moule de durcissement 2 minutes. tsemple 7 On fond à chaud et on pétrit, une composition constituée de 100 parties d'zpicote n 1004 (résine époxyde fabriquée par Shell Chemical Co.) (ayant un poids moléculaire d'environ 1400), 4 parties de 2-méthylimidazole, 0,5 partie d'un agent de régulation de la fluidité de type ester acrylique, 30 parties de silice et 5 parties d'oxyde de titane, et on réalise un moulage par extrusion en utilisant un orifice de moulage fixé à la sortie d'une eru- deuse, de façon à obtenir un article moulé en forme de canalisation, ayant un diamètre extérieur de 60 mm et une épaisseur de 3 mm. L'article moulé en forme de canalisation obtenu présente une résistance chimique excellente. Les conditions de moulage utilisées figurent dans le tableau 6. TABLEAU 6 Température de la résine à la sortie de l'extrudeuse 105 #C Degré de pénétration à l'aiguille de la résine à la sortie de l'extrudeuse 285 Température du moule de durcissement 250 OC Pression de moulage dans le moule de durcissement environ 10 bars Durée de séjour dans le moule de durcissement 25 secondes. Exemple 8 On mélange dans une extrudeuse, en la refroidissant à 15 OC, une composition constituée de 110 parties de polyisocyanate de phényle-polyéthylène(ayant une viscosité de 350 cPo à 25 OC, un poids moléculaire moyen #de 380 et une teneur en isocyanate de 29 %), 82 parties de polyéther-polyol de type oxyde de polypropy -lène-méthylglycol (ayant un poids moléculaire moyen de 3 000 et un indice d'hydroxyle de 440), 1 partie d'agent tensio-actif de type silicone, 38 parties de trichloromonofluorométhane (agent gonflant), 40 parties de fibres de verre (fibres coupées ayant une longueur de 6 mm) et 2 parties de triéthanolamine, et on réalise le moulage par extrusion en utilisant un moule de durcissement fixé à la sortie de l'extrudeuse, de façon à obtenir un artic le moulé en forme de canalisation, ayant un diamètre extérieur de GO mm et une épaisseur de 3 mm. On obtient un article moulé constitué d'une mousse rigide. Les conditions de moulage adoptées figurent dans le tableau 7. TABLEAU 7 (page suivante) TABLEAU 7 Température de la résine à la sortie de ltextrudeuse 18 OC Degré de pénétration à l'aiguille de la résine à la sortie de l'extrudeuse supérieur à 450 Température d'entrée du moule de durcissement 20 OC Température de sortie du moule de durcissement 120 OC Pression de moulage dans le moule de durcissement environ 5 bars Durée de séjour dans le moule de durcissement 2 minutes REVENDICATIONS 1. Procédé de moulage en continu de résines thermodurcissables, caractérisé en ce qu'il consiste à extruder une composition constituée d'une résine thermodurcissable, de façon à ce que la résine ait, à l'extrémité de sortie de 'extrudeuse, une fluidité correspondant à un degré de pénétration à l'aiguille d'au moins 20 et que la résine ne soit pas durcie dans 1'extrudeuse, et à durcir la composition de résine extrudée dans un moule de durcissement à une température de 80 à 2500C sous une pression 2 ne dépassant pas 200 kg/cm , avec une durée de séjour comprise entre 1 seconde et 5 minutes. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine thermodurcissable est une résine de polyester insaturé. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine thermodurcissable est une résine phénoliqùe. 4. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que la résine thermodurcissable est une résine époxyde. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine thermodurcissable est une composition de résine transformable en mousse. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la composition de résine transformable en mousse est une composition de résine d'uréthane. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de résine thermodurcissable extrudée par l'extrudeuse est préalablement moulée, puis conduite à travers le moule de durcissement, 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on réalise simultanément le pétrissage et l'extrusion de la composition de résine thermodurcissable. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on extrude la composition de résine thermodurcissable en la chauffant à une température ne dépassant pas la température de durcissement de la résine thermodurcissable. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'con conduit l'extrusion en utilisant une extrudeuse à vis. 11. Article en résine thermodurcissable obtenu par procédé suivant une quelconque des revendications 1 à 10.