Brevet FR2235978A1 — publié le 19750131

La présente invention concerne des dispersions aqueuses de résines polyester non saturées et dissoutes dans des monomères polymérisables, ainsi que les applications de ces dispersions, notaient dans 1 t industrie du bâtiment. Les polyesters non saturés liquides dissous dans des monomères polylérisables tels que le styrène et qui peuvent être aisément transformés par polymérisation en matières solides infusibles ont, depuis longtemps, donné des résultats satisfaisants dans la protection des surfaces et colle produits auxiliaires dans l'industrie du bAatilent. Pour bon nombre d'applications, par exemple pour la fabrication de mortiers à base de matières plastiques, il est souhaitable d'utiliser ces résines sous forme de dispersions. On a eonstaté suivant l'invention que la dispersibilité de ces résines et la stabilité de leurs dispersions du type eau dans lthuile dépendent de la structure de la résine polyester et de la nature de l'agent de dispersion. L'invention a principalement pour objet des dispersions, dans de 1'eau contenant un agent de dispersion, de résines polyester non saturées et dissoutes dans des monomères polyéri- sables, de telles dispersions étant caractérisées par le fait qu'elles sont constituées par des dispersions, du type eau dans l'huile, de celles des résines polyester non saturées et connues en soi dont le composant alcool est constitué pour au moins 50 équivalents % de polyols secendaires purs et/ou de polyols primaires dont les groupes -CH2-OH sont fixés à des atones de carbone au moins tertiaires et qu'elles contiennent des agents de dispersion à molécule filiforme. L'adjectif "polymérisable" comprend tout aussi bien les liaisons multiples copolymérisables que les liaisons multiples homopolymérisable. L'expression "atomes de carbone au moins tertiaires eonprend tout aussi bien les atomes de carbone tertaires que les atomes de carbone quaternaires. Les résines polyester non saturées que I on peut utiliser pour la préparation des dispersions selon l'invention sont celles qui sont formées à partir des polyols précités, de polyacides carboxyliques non saturés et, de préférence aussi, des acides carboxyliques qui ne comportent aucune liaison multiple polymérisable. Les polyols incorporés suivant l'invention portent donc, au voisinage immédiat des groupes OH, des substituants qui occupent davantage d'espace que des atomes d'hydrogène.Ces substituants affectent l'aptitude à l'hydratation des groupes ester et exercent donc un effet hydrophobe, ce qui fait que la résine peut être transformée en des dispersions du type eau dans l'huile. On obtient donc, au moyen des agents de dispersion proposés suivant l'invention, des dispersions stables-de polyesters dont le composant alcool est constitué par du diméthyl-2,2 propanediol-1,3, ou néopentylglycol, tandis que des polyesters dont le composant alcool est le propanediol-1,3, tout en étant par ailleurs constitués d'une manière identique, ne-peuvent être transformés en des dispersions stables mAeme en utilisant des quantités relativement grandes de ces agents de dispersion. Des composants polyol appropriés sent par exemple le butanediol-2,3, le triméthyl-2,2,4 pentanediol-1,3, les aono-ethers du triméthyloléthane ou du triaéthylolpropané dont le groupe éther est par exemple un reste d'hydrocarbure aliphatique en C1-C6 ou des diéthers eorrespondants du pentaérythritol, ainsi que le bis-(chlorométhyl)-2,2 propanediol-1,3, le bis-(bromométhyl)-2,2 propanediol-1,3 et le bis-(hydroxy-4' cyclohexyl)-2,2 propanediol-1,3. Les restes éther précités peuvent être par exemple des restes méthyle, éthyle, propyle, les différents restes butyle ou le reste allyle.Par contre, des polyesters dont le composant alcool est constitué par d'autres diols, tels que l'éthylèneglycol, le propanediol-1,3, le butanediol-l,4, le pentanediol-1,5, le diéthylèneglycol ou le bisphénol A dihydroxyéthylé, ne peuvent être transformés en des dispersions aqueuses stables, mais des diols de ce type peuvent néanmoins autre présents jusqu'à raison de 50 équivalents %. Jusqu'à 20 équivalents % du composant alcool ou du composant acide carboxylique peuvent également Aetreconstitués par des produits plus que difonctionnels, c'est-à-dire d'acides tri- ou tétracarboxyliques tels que l'acide trimellique ou l'acide pyromellique ou de polyols tels que le glycérol, le triméthyloléthane, le triméthylolpropane et/ou le péntaérythritol. Toutetis, la somme de ces polyols au moins triols ne doit pas s'élever à plus de 50 équivalents % de la quantité totale d'alcool. De même, le remplacement, jusqu a raison de 55%, des résines polyester dispersibles précitées par des résines polyester non satures ordinaires, non dispersibles à elles seules, conduit encore à des dispersions stables. L'indice dthydroxyle des résines polyester utilisées selon l'invention est généralement compris entre 10 et 100 et, de préférence, entre 15 et 70 et leur indice dtacide peut aller jusqu a 30 à eondition que l'indice d'acide soit tout au plus moitié de l'indice d'hydroxyle et que la différence entre l'indice d'acide et l'indice d'hydroxyle soit au moins égale à 8 et,-de préférence, au moins égale à 10. Conte monomères polymérisables, on peut utiliser plus particulièrement le styrène, les différents vinyltoluènes, l'alpha-méthylstyrène et/ou des esters de l'acide acrylique et/ou de 1 t acide méthacrylique avec des monoalcools aliphatiques, en particulier avec ceux contenant jusqu'à 6 atomes de carbone, par exemple de l'acrylate ou du méthacrylate de méthyle, d'éthyle ou de butyle. Peuvent également être présents, en des quantités moindres et par exemple jusqu'à 5 moles % par rapport aux monomères polyuArisables, des composés comportant plus d'un groupe polymérisable, appelés réticuleurs, tels que le divinylbenzène. Les agents de dispersion à molécule filiforme sont des substances polymères qui présentent un caractère plus ou moins prononeé de colloïdes protecteurs. Ils présentent par exemple une channe principale carbonée et un grand nombre de groupes hydrosolubilisants régulièrement répartis sur toute la molécule, tels que des groupes hydroxyle ou carboxyle, leurs sels ou leurs amides.On peut mentionner par exemple lt~alcool polyvinylique, ses dérivés hydrosolubles tels que des alcools polyvinyliques partiellement acétalisés ou estérifiés, acide polyacrylique et ses dérivés hydrosolubles, parmi lesquels on peut compter par exemple des produits d'estérifieation partielle par des monoalcools aliphatiques, en particulier ceux contenant jusqu'à 6atomes de carbone, ou des produits d'addition à des oxydes d'alkylène en C2-C4. Des agents de dispersion également appropriés sont constitués par des dérivés hydrosolubles de la cellulose, par exemple la méthylceîlulose, l'éthyl- cellulose, la carboxyméthylcellulose (celluloseglycolate de sodium) et l'hydroxyéthylcellulose. La préparation des dispersiorsest simple. On brasse, par exemple au moyen d'un mélangeur tournant lentement, des parties égales d'une solution d'un polyester non saturé dans les monomères et d'une solution à 1 à 20% d'un agent de dispersion. I1 est important que la solution de l'agent de dispersion présente une viscosité beaucoup plus grande que celle de la solution de résine. En général, la viscosité de la solution de l'agent de dispersion doit Autre, à 20 C, au moins égale à 50.000 cPo et, de préférence, au moins égale à i00.000 cPo et, à cette même température, la viscosité de la solution de résine doit autre au plus égale à 4.000 cPo et, de préférence, au plus égale à 2.000 cPo. Les dispersions préparées selon l'invention peuvent entre transformées par addition de charges pour la préparation de masses moulables telles que des ciments ou des mortiers qui conviennent pour la pose de plaques céramiques résistant aux acides. De-tels mortiers présentent en général, après durcissement, une résistance à la compression de 150 à 300 kg/cm2. Des charges appropriées sont par exemple la farine de coke, la farine de quartz et le sable quartzeux, le sulfate de baryum, la farine d'ardoise et/ou la craie, ces deux dernières ne devant être utilisées que si l'on n'attaehe pas d'importance à la résistance aux-acides. On peut aussi ajouter aux dispersions selon l'invention, aui;leu des charges précitées ou conjointement à celles-ci-, des charges non absorbantes, par exemple de l'argile soufflée, du gravier-mousse et/ou de la mousse de verre, de grosseur de grains et de densité apparente différentes, obtenant ainsi des masses pour constructions légères. Par mélange de différentes charges, on peut fabriquer des éléments de construction de toute masse spécifique désirée et qui sont employés dans des domaines d'utisation déterminés. Suivant un mode de réalisation préféré, on peut durcir une telle masse de construction légère en sandwich entre des couches de plâtre n'ayant pas encore fait prise. Cette manière d'opérer présente l'avantage que l'on peut fabriquer des pièces moulées avec des faees apparentes lisses, complètement bouchées et exemptes de pores. Les couches de plAatre présentent une épaisseur comprise par exemple entre X et 15 mm. Lors de la fabrication des pièces moulées, la masse se fixe solidement au plâtre n'ayant pas encore fait prise et l'on ne peut plus la séparer de la couche de plâtre. En outre, les pièces moulées obtenues suivant l'invention, principalement celles en construction sandwich, présentent une remarquable aptitude au démoulage, c 'est-à-dire que le mode de fabrication est très économique. Dans la fabrication en construction sandwich, on peut aussi se dispenser du traitement préalable des moules, égale et femelle, par une couche destinée à faciliter le démoulage. Dans tous les cas, l'addition d'un promoteur d'adhésion est avantageuse pour assurer une bonne adhérenee entre les charges et la dispersion. Des produits appropriés sont par exemple le vinyltrichlorosilane, le vinyltriéthoxysilane, le vinyl-tris (bêta-méthoxyéthoxy)-silane, le vinyltriacétoxySilane, le gamma- aminopropyltriéthoxysilane, le bAta-(époxy-3,4 cyclohexyl)- éthyltriméthoxysilane et le gamma-glycidoxypropyltriméthoxysilane. L'utilisation de ces promoteurs d'adhésion est particulièrement re commandable lorsque sont présents des charges quartzeuses, de la farine d'ardoise, de l'argile soufflée, du gravier-mousse et/ou de la mousse de verre. Les produits convenant pour le durcissement de 1'émul- sion sont principalement lessvstèmes durcisseurs, insensibles à l'humidité, à base de peroxyde de diacyle et d'aine tertiaire. Des peroxydes de diacyle appropriés peuvent Entre de nature aromatique ou aliphatique et sont par exemple le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de dichlorobenzoyle, le peroxyde d'acétylbenzoyle et le peroxyde de dilauroyle, le peroxyde de benzoyle étant préféré. Des amines tertiaires appropriées sont par exemple la diméthylaniline, la diéthylaniline, la diméthyl-ptoluidine et la bis-(hydroxyéthyl)-toluidine. On ne peut utiliser des hydroperoxydes ou des cétoperoxydes en combinaison avec du naphténate de cobalt ou de l'octanoate de eobalt, un tel accélérateur étant saponifié par l'eau et rendu ainsi inactif. Après le durcissement, qui se produit à la température ambiante, on obtient des plaques de construction de forme stable et d'un bon pouvoir d'isolation thermique, en particulier des plaques de construction légère, sciables et clouables. Les matériaux de construction suivant l'invention peuvent être rendus difficilement inflammables en ajoutant au composant de résine par exemple 10 à 15% en poids de paraffine chlorée à 70% et 3 à 5% en poids d'anhydride antimonieux ou de trichloréthylphosphate. D'autres additifs ignifugeants sont également appropriés, par exemple 1 à 3% en poids de phosphore rouge et/ou 6 à 10% en poids de phosphates d'ammonium tels que du phosphate diammonique ou du polyphosphate d'ammonium et/ou d'urée, seule ou en combinaison avec 3 à 5% en poids de dicyandiamide. Toutes les indications en poids sont exprimées par rapport à la résine. Toutefois. dans. le mode de fabrication décrit. en #des pieces moulées.# construction sandwich,/1'ignifugationque l'on peut obtenir par les composés indiqués est encore améliorez par le fait que les cruches de plâtre extérieures assurent aux pièces moulées une protection supplémentaire contre l'inflammation. On obtient des pièces moulées d'une meilleure résistance à la flexion si l'on incorpore en outre dans les couches de plttre, par exemple sous forme de voiles de fibres d'une bonne permPa- bilité, des matières de renforcement telles que des fibres naturelles ou synthétiques, par exemple de jute, de polyester et, de préférence, de sisal. On peut également utiliser, coi-e matières de renforcement, des fibres coupées à une longueur de 1 à ? cm. La quantités des matières de renforcement peut être maintenue variable et elle est par exemple comprise entre 0,1 et 10% et, de préférence, entre 1 et 6% en poids par rapport à la proportion de plâtre des pièces moulées. La-description qui va suivre, en référence aux exemples indiqués à titre non limitatif, permettra de bien comprendre comment l'invention peut être mise en pratique. Dans ces exemples, il s'agit de parties en poids. EXEMPLES 1 à 4 Utilisation de l'émulsion pour la fabrication d'un mortier pour la pose de plaques céramiques résistant aux acides. La résine I est une solution styrénique à environ 60% d'une résine polyester non saturée à base de quantités sensiblement équimolaires d'acide et d'alcool, cette résine présentant un indice d'acide d'environ 10 et un indice d'hydroxyle de 22, le composant acide étant constitué par de l'acide téréphtalique et de l'acide maléique et le composant alcool étant essentiellement constitué par du diméthyl-2,2 propanediol-l,3. La résine II est une solution styrénique à environ 68% d'une résine polyester non saturée dont le composant acide est constitué par de l'acide adipique et de l'anhydride maléfique et dont le composant alcool est constitué essentiellement par de l'éthylèneglycol et contient un peu de glycérol. L'indice d'acide de la solution est égale à 7 et son indice d'hydroxyle est d'environ 50. On ajoute aux résines ci-dessus, selon la formule indiquée ci-après, deux accélérateurs du type anine, deux stabilisants et un promoteur d'adhésion. Composant la résine I 70 parties résine II 30 parties diméthylaniline 0,1 partie diéthylaniline 0,1 partie phénothiazine 41 partie p-tert.-butylpyrocatéchol 0,005 partie "Silikonfinish GF 91" (Wacker-Chemie) 0,2 partie Composant lb résine polyester non saturée, 100 parties non dispersible diméthylaniline 0,1 partie diéthylaniline 0,1 partie phénothiazine 0,1 partie p-tert. -butylpyrocatéchol 0,005 partie "Silikonfinish GF gln (Wacker-Chemie) 0,2 partie Composant lo composant la 80 parties solution aqueuse à 10% de carboxyléthylcellulose 20 parties Composant 2 solution aqueuse à 10% de carboxyéthylcellulose 20 parties peroxyde de dibenzoyle à 50% (poudre) 2 parties Composant 2a peroxyde de dibenzoyle à 50 (poudre) Composant 2b solution aqueuse à 4 de méthylcellulose 20 parties peroxyde de benzoyle à50% (poudre) 2 parties Composant 3 sable de rivière, lavé, à 3-4% d'eau Fabrication de 12 kg de mortier de pose suivant les exemples let3. On introduit dans un mélangeur à circulation forcée 1,6 kg du composant la et 44-kEdu composant 2b et l'on mélange pendant assez longtemps (environ 5 à 8 mn) pour que l'ont obtienne une masse vert clair homogène. On ajoute ensuite 10 kg du composant 3 et l'on mélange intimement pendant 5 à 10 minutes avec le liant. Le liant de pose ainsi -obtenu peut être utilisé à 230C dans les quelque 50 minutes suivant sa préparation et il présente le mAeme comportement de durcissement que le ciment anhydre de résine polyester. Fabrication de 12 kg de mortier de pose suivant l'exemple 2. Dans un récipient approprié, on émulsionne par brassage (vitesse de rotation : 700 à 900 tr/mn) 1,6 kg du composant la avec 0,4 kg d'une solution à 10% d'une carboxyéthylcellulose (produit vendu sous l'appellation commerciale Tylose CR 1500). On introduit l'émulsion ainsi obtenue du composant la dans un mélangeur à circulation forcée, on y ajoute 40 g de peroxyde de benzoyle (à 50%) et l'on mélange jusqu'à l'obtention d'une couleur vert pale homogène. On ajoute ensuite à la masse 10 kg du composant 3 et on mélange soigneusement celui-ci avec l'émulsion. Fabrication de 12 kg de mortier de pose suivant l'exemple 4. Dans un mélangeur à circulation forcée, on introduit 0,8 kg de chacun des composants la et lb et 0,4 kg du composant 2b et l'on mélange jusqu'à l'obtention d'une émulsion vert pâle, homogène. On mélange ensuite intimement cette masse avec 10 kg du composant 3. La résine polyester non saturée et non dispersible se compose de 4 moles d'acide maléique, 2 moles d'acide o-phtalique et 6,8 moles de propyleneglyeol. On la prépare de manière usuelle et on la dissout dans du styrène monomère pour obtenir une solution de 65 parties de cette résine dans 35 parties de styrène. Exemple 1 2 3 4 Composant la 80 80 40 Composant lb 40 Composant le 100 Composant 2 20 Composant 2a 2 Composant 2b 20 20 Composant 3 500 500 500 500 Résistance à la 2 249 262 260 255 compression (kg/cm) Résistance à la2 16 18 18 17 traction (kg/cm ) Résistance à Iq 12 13 48 20 flexion (kg/cm) Essai de retrait Pour mesurer le retrait, plusieurs méthodes sont applicables Pour des mesures exactes, on pose côte à côte et les uns au bout des autres, dans un lit de ciment épais de 10 mm, avec des joints épais de 10 mm, huit carreaux fendus en céramique de 25 mm d'épaisseur et de 110 mm de côté.On applique le lit de ciment sur une feuille sur laquelle le ciment n1 adhère pas de sorte que la possibilité de déplacement du lit de ciment n1 est pas affectée. S'il y a retrait, il se produit un bombement de cette plaque longue d'environ lm. On prend pour mesure du retrait la flèche maximale, exprimée en n, de la plaque de carreaux. On entrepose cette plaque pendant 90 jours à la température ambiante. Au bout de ce-délai, la flèche est nulle. Si l'on utilise, à la place du composant la, 100 parties de résine I pure, on obtient pratiquement les mAemes résultats. On indique ci-après l'influence de l'eau dans le sable sur la résistance à la compression de la composition de liant suivant l'exemple 3. 1. 100 parties de liant + 450 parties de sable (3% H20) 280kg/cm 2. 100 parties de liant + 500 parties de sable (4% H2O 260kg/cm 3. 100 parties de liant + 540 parties de sable (5% H2O) 240kg/cm 4. 100 parties de liant + 600 parties de sable (6% H20) 240kg/cs2 EXEMPLES 5 à ll Utilisation de l'émulsion pour la fabrication de maté- riaux de construction légère Composant la tels que définis dans les exemples 1 à 3 Composant 2a# Composant 4 : solution aqueuse à 4% de méthylcellulose (produit vendu sous l'appellation commerciale "Tylose MH 4000") Composant 4a: solution aqueuse à 20% d'alcool polyvinylique (pro duit vendu sous 1'appellation commerciale Mowiol N 50/98") Composant 5 : argile soufflée d'une dimension de grains de 4 à 8 mm et d'une densité apparente de 150-200 g/l Composant 5a: argile soufflée d'une dimension de grains de 4 à 8 8mm et d'une densité apparente de 300-350 g/l Pour la fabrication de masses de construction légère suivant ces exemples, on mélange les résines avec des accélérateurs du type amine, des stabilisants, un promoteur d'adhésion et un agent de dispersion, jusqu'à l'obtention d'une émulsion blanche, homogène, ce qui demande environ 5 minutes. On ajoute ensuite le durcisseur et les charges et l'on mélange pendant encore 5 à 10 minutes. La masse obtenue peut être introduite dans des moules plats et comprimée par damage ou elle peut être moulée en des blocs relativement gros que l'on peut, auprès durcissement, débiter par sciage en plaques de construction. Le démoulage peut Aetre effectué après seulement trois heures à la température ambiante. Avant l'introduction dans les moules,les moules, malle et femelle, peuvent être traités avec un enduit à base de l'émul- sion non additionnée des charges mais contenant le catalyseur. On peut alors procéder au garnissage des moules quand cet enduit est gélifié et légèrement durci. Exemples 5 6 7 8 (plaques de plâtre) Composant la 20 20 30 25 Composant 2a 0,6 0,6 0,9 0,75 Composant 4 80 70 75 Composant 4a 80 Composant 5 50 50 50 Composant 5a 100 Résistance à la compression après 8 jours 15 16 20 35 25 de stockage à l'air (kg/cm2) Départ d'eau à la température ambiante en 50 j.(%) 90 70 Masse volumique après 50 -jours 0,3 0,38 0,5 1 (g/cm ) Le coefficient de conductibilité calorifique (exprimé en kilocalories par mètre, par heure et par C), comparativement aux autres matériaux usuels du commerce, est indiqué dans le tableau suivant. Matériau de construetion selon l'exemple 8 0,114 kcal/m x h x C Béton léger à mousse de polystyrène 0,17 tt Mousse de polyester en combinaison avec 0,14 " de l'argile soufflée Plaques de plâtre 0,4 n Mousse de polystyrène 0,035 n Mousse de polyuréthane 0,035 n Fabrication de pièces moulées par construction en sandwich Dans un moule plat mesurant 60 x 60 x 10 cm, en contreplaqué enduit de résine, on introduit 3,6 1 d'une bouillie aqueuse de plâtre, on répartit celle-ci sur le fond du moule, on recouvre aussitôt de 34 1 de la masse de construction légère selon les exemples 9 à 11 du tableau ci-après et l'on comprime par damage. On applique ensuite sur cette masse une deuxième couche de plâtre, épaisse d'environ 1 cm, et on lisse. La pièce peut autre démoulée après deux heures. Exemple s 9 10 11 résine I 74,0p. 74,Op. 117,0p. résine II 32,0p. 32,0p. 50,0p. diméthylamine O,lp. O,lp. 0,18p. phénothiazine 0,1p. O,lp. O,18p. p-tert.-butylpyrocatéchol 0,005p. 0,005 0,005p. "Silikonfinish GF 91" 0,2p. 0,2p. 0,2p. (Wacker-Chemie) Solution aqueuse à 4% de 318,0p. 370,0p. 500,0p. méthylcellulose (Tylose MH 4000) peroxyde de benzoyle à 50% (poudre) 3,2p. , 3,2p. 5,2p. argile soufflée 8-16 250-300 225,0p. - (dimension des 4- 8 350-400 90,Op. grains en mm; 0- 4 550-600 260,0p. - densité apparente en g/l) gravier-mousse 8-15 150-200 - 240,0p. 4- 8 200-250 - 130,0p. 0- 4 450-500 - 150,0p. - mousse de verre 3- 7 150-180 - - 325,0p. On peut voir dans le tableau suivant la résistance à la flexion et la résistance à la compression de pièces moulées ren forcées de fibres, comparativement aux pièces moulées non renforcées des exemples 9 et 11, les exemples 9 et 11 étant modifiés de telle manière que, dans les exemples respectifs 12 et 13, la couche de plâtre contient 4% en poids d'un voile de fibres de sisal. EXEMPLES 12 et 13 Exemple 9 12 11 13 Couches de couverture plâtre plâtre + plâtre plâtre + fibres de fibres de sisal sisal Résistance à la flexion 0,4 12,0 0,4 16,0 (kg/cm2) Résistance à la compression 16,0 17,0 25,0 30,0 (kg/cm) - REVENDICATIONS 1. Dispersions, dans de l'eau contenant un agent de dispersion, de résines polyester non saturées et dissoutes dans des monomères polymérisables, caractérisées par le fait que ce sont des dispersions, du type eau dans l'huile, de résinea polyester non saturées et connues en soi dont le composant alcool est constitué, pour au moins 50 équivalents %, par des polyols choisis dans le groupe constitué par a) des polyols secondaires purs, b) des polyols primaires dont les groupes CH2OH sont fixés à des atomes de carbone au moins tertiaires, et c) des mélanges de a) et de b) et quelles contiennent des agents de dispersion à molécule filiforme. 2. Dispersions selon la revendication 1, caractérisées par le fait qu'elles contiennent en outre des promoteurs d'adhéstn à base d'aminosilanes. 3. Application des dispersions selon la revendication 1 à la fabrication, en mélange avec des charges, de pièces moulées. 4. Procédé de fabrication de pièces moulées à partir de dispersions selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on durcit le composant polyester de manière connue en soi et que, d'une manière également connue en soi, on élimine l'eau de la masse. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on durcit en construction sandwich, entre des couches de plate ntayant pas encore fait prise, des masses choisies dans le groupe constitué par a) des mélanges de dispersions et de charges et b) des mélanges de a) avec d'autres additifs. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que lesdites masses sont des masses pour construction légère et qui contiennent comme charges des produits choisis dans le groupe constitué par a) l'argile soufflée, b) le graviermousse, c) la mousse de verre et d) des mélanges de ces dirfé- rentes charges. 7. Procédé selon la revendication 5 ou la revendication 6, caractérisé par le fait que l'on incorpore en outre dans les couches de plâtre des matières de renforcement. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé par le fait que les charges présentent des grosseurs de grain différentes et des densités apparentes différentes0 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé par le fait que les plaques de plâtre extérieures sont épaisses de 4 à 15 mm. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 9s caractérisé par le fait que l'on incorpore les matières de-renforcement en des quantités comprises entre 0,1 et 10% du poids de plâtre dans les pièces moulées. 11. Pièces moulées fabriquées par le procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 10.