Brevet FR2218999A1 — publié le 19740920

La présente invention concerne de nouveaux complexes à base de fibres textiles, ainsi qu un procédé pour les établir. Elle concerne plus particulièrement de tels complexes dits "incombustibles" utilisés pour revêtements muraux. Depuis bien longtemps, on a fabriqué, notamment pour des fins de revetements des articles à caractère textile, constitués essentiellement par des tissus de fibres textiles assemblées entre elles à l'aide de matières plastiques conférant aux tissus une cohésion et une fermeté particulières. Quand on avait en vue des revêtements pour lieux publics (salles de spectacle ou de réunion, habitats de navires ou-d'aéroplanes, etc), il était de toute nécessité, pour répondre aux réglementations de plus en plus strictes édictées a propos de tels articules, que ces tissus imprégnés soient "non-feu". Pour cela, ou bien on partait de fibres textiles ellesmêmes incombustibles par nature, ou bien on incorporait dans la matière plastique liant entre elles les fibres, des agents ignifugeants. On agissait d'ailleurs aussi souvent ainsi même dans le premier cas, afin que cette matière plastique soit elle-meme de combustibilité aussi réduite que possible. On connait également des articles du genre en question dans lequel des fibres constituantes se présentent en relief, de tels-articles étant recherchés pour leur effet ornemental particulier. De tels articles offrent toutefois certains inconvénients. En particulier, du fait que la structure textile restant conservée en dépit de la matière plastique, ces tissus captent assez facilement les poussières et sont donc salissants. De surcroît,ils ne se laissent pas facilement nettoyer, par lavage notamment, parce que des grains de poussière restent incrustés entre les filaments restés saillants pour une bonne part. Enfin, ils présentent une certaine sensibilité aux rayures et aux chocs mécaniques. La présente invention a pour objet des complexes a aspect textile a base de fibres textiles, dénues, pour une très large mesure des inconvénients venant d'être signalés. Elle consiste essentiellement en ce qu'au moins une fibre plastique transparente, recouvre la face de l'étoffe présentant les fibres en relief prononcé, en en épousant étroitement tous les contours, qu'ils soient en saillie ou en creux. I1 doit être bien entendu qu'au sens de la présente invention, on entend par "étoffe ", non seulement des articles textiles conventionnels avec fils en chaine et fils en trame (que ces fils soient en filaments continus ou disconti-. nus), mais aussi tout autre assemblage de fibres, unitaires ou mélangées, dis tribuées dans des directions différentes. On entend donc aussi par "étoffe", des assemblages de nappes de fils parallèles liés par des fils de trame très,../ l chés, des tricots, des produits tressés, des produits nappés, tels en particulier que des non-tissés, obtenus par voie sèche ou humide, etc.. Une structure textile qui convient tout spécialement pour la présente invention est constituée par un assemblage de fils de chaine et de fils de trame ou bien de deux ou plusieurs nappes de fils parallèles croisées convenablement, rapporté sur un fond de non-tissé, la solidarisation entre ces deux constituants étant effectuée par couturage-tricotage sur des machines spécialement adaptée à cet effet, de manière en soi connue. Les fibres textiles constituantes peuvent être de toute nature appropriée, naturelles, artificielles et synthétiques. Mais Si l'on a en vue l'obtention d'un complexe, dit incombustible, on choisit de préférence des fibres réputées incombustibles, telles notamment que certaines fibres acryliques ou modacryliques, certaines chlorofibres et surtout certaines fibres minérales, parmi lesquelles spécialement les fibres de verre. On peut, si on le désire, rassembler par tricotage-couture, une étoffe à relief et une fibre en matière plastique, puis appliquer sur cet ensemble un autre film, adhérant au premier et de préférence de meme composition, épousant étroitement les contours de l'étoffe. La matière plastique liant les fibres textiles entre elles, peut être de toute nature convenable. Entrtautres, elle peut être à base de dérivés vinyliques, de dérivés acryliques, de résines aminoplastiques ou phénoplastiques, de conden-sats d'oxydes d'alcoyl & nes avec des produits phénoliques etc.. En présence d'ulve structure donnée et du résultat a atteindre, tout technicien sera facilement à meme de trouver la matière convenant le mieux. L'application de cette matière sur la structure peut se faire de toute manière courante, par exemple par immersion dans un bain, par dépôt à sec et calandrage a chaud, par pulvérisation à chaud etc.. Comme dit plus haut, il sera généralement recommandé, surtout si les fibres textiles ne sont pas ininflammables par nature, d'incorporer dans la matière plastique à incorporer, des agents ignifugeant, tels que des sels d'ammonium d'acides minéraux (par ex.sulfanate d'ammonium), des oxydes minéraux (par ex. oxyde d'antimoine), des esters d'alcoolslalogénés d'acide minéraux polybasiques (par ex.phosphate de chlorééthyle; phosphate de tribromopropyle). Quant au film a reporter sur la face en relief du tissu, il peut être de nature thermoplastique ( acétate de cellulose, polypFopylène, polyamide, polyester) ou non (cellulose régénérée) additionnée avantageusement, là encore, d'un agent ignifugeant s'il est combustible. Toutefois, on aura souvent recours à un film thermoplastique par naure incombustible, comme ceux en chlorure de polyvinyle ou de polyvinylidète. Quant au procédé pour rapporter le film sur la face en relief, on opère.../ de préférence en interposant le binaire film-tissu à assembler, sous effet combiné de la chaleur et de la pression entre deux surfaces, fixes ou mobiles (dans ce dernier cas, surfaces latérales de rouleaux tournants, en général) et dont l'un présente un caractére élastique assez prononcé de façon a ce qu'elle se déforme au contact des parties textiles en relief, en appliquant étroitement sur cellerci le film sandwiché entre surface élastique pressante et tissu. Quant a l'autre surface, sur laquelle est appliqué la face revers du tissu, il est bon au contraire qu'elle soit assez rigide pour ne pas subir de déformations sensibles. Des matières qu'on a trouvé comme particulièrement recommandables premières de ces surfaces, sont le caoutchouc ou les mousses de silicones, pour les secondes, le caoutchouc dur, l'étonite des résines ou plastiques rigides, les métaux ou le bois. Au cours de cette opération d'application du film, il est recommandé que le film soit préchauffé, par exemple, en le soumettant a l'action d'un rayonnement infra-rouge. I1 doit être bien noté que l'application étroite du film sur la face avers du tissu, doit entrainer une certaine adhérence, ce qui s'obtient de manière satisfaisante si l'on X un tissu doté d'une certaine cohésion et d'une bonne fermeté, si la plus grande partie de cette face (test à dire les fibres textiles et les interstices du tissu) ont été préalablement recouverts de matière plastique. De toutes façons, on obtient en définitive, un complexe a base de textile, ignifuge si l'on s'est placé dans des conditions devant conduire a ce résultat, utilisable comme revêtement dans des lieux publics ou de communauté, et qui offre entr'autres comme avantages - une bonne propreté dans le temps, - un entretien facile par lavage ou autre mode de nettoyage analogue, - une résistance trEs convenable aux rayures et chocs mécaniques modérés. L'invention va être illustrée à l'aide des exemples qui suivent, donnée à seul titre indicatif. On fera référence, ce faisant, à la figure du dessin annexé qui montre, schématiquement, un appareillage pour l'application en continu d'un film sur une structure textile pour obtenir un complexe selon l'invention. EXEMPLE I De manière conventionnelle, on réalise tout d'abord un tissu en 160 cm de largeur, en utilisant - une nappe de fils de chaine, en filés de fibranne viscose, de Nm 3,5 et 1 alternativement, - une nappe de fils de trame, en filés de fibranne viscose douppionnes,.../ de Mu 3,5, (l'ensemble de ces deux nappes donnant uqassemblage pesant environ 170 gr par mètre linéaire), - un fond plat de non-tissé , par voie humide, en fibranne viscose de 3,5 deniers,de coupe 40 nia, liant acrylique, pesant 50 gr/m2, - ces trois éléments superposés étant reliés ensembles à l'aide d'un fil polyester de 90 deniers, par couture-tricotage sur machine marque MALIMO. Cette structure textile présente un envers relativement plat et un avers à relief prononcé par suite de la présence sur cette face de filés douppionnés. On rend la structure ininflammable et la faisant passer dans un bain acqueux de sulfamate d'ammonium à température ambiante pendant quinze secondes, ce qui après séchage, lui donne un poids d'environ 320 gr/m2 (soit environ, 150 gr/m2 d'ignifugeant déposé). On immerge alors la structure textile ainsi ignifugée dans un bain solvant contenant du polychlorure de vinyle en solution ou en émulsion à concentration de 55 Z a la température ambiante, le temps de séjour est de quinze secondes. Après essorage et sèchage, on dispose d'une structure textile pesant environ 400 gr/m2 dont les filaments et les pores ont été substantiellement chargée de polymère et qui accuse par suite une bonne cohésion et une cerdane rigidité. Enfin, par passage entre deux surfaces planes dont l'une (celle appliquée contre le revers du tissu) est en acier inoxydable et dont l'autre, (celle destinée a appliquer le film sur l'endroit en relief du tissu) est en caoutchouc souple, mousse de silicone etc., on applique sous une pression de 6 kgs/cm2 - une température de la surface "applicante" de 1500C pendant an temps de deux secondes, une feuille en polychlorure de polyvinyle pesant 60 gr/m2. Après refroidissement, on dispose d'un complexe pour revêtement mural qui présente un très bel aspect, a conservé son apparence de structure textile, n'est pas inflammable, peut être nettoyéfficacement avec de l'eau additionnée de dé tergeants courants, avec de l'alcool a 800, de ltether, etc..Un tel revêtement est très approprié pour garnir des salles de spectacles. EXEMPLE 2 On établit tout d'abord un tissu de verre d'une manière conventionnelle pesant 120 gr/m2 en utilisant - en chaine des fils de veranne de -1900 dtex, à raison de 6 fils/cm, - en trame, des fils de veranne de 1900 dtex, à raison de 6 eo s/cm. Une telle structure incombustible par nature, présente un relief en forme de grain. On enrobe les filaments et on obsture la plus grande part des interstices par passage dans un bain aqueux d'acéto-chlorure de vinyle, à température ambiante pendant quinze secondes ce qui donne une augmentation de poids d'envi ron 40 Z par rapport au tissu de base. On procede ensuite à l'application d'un film en polychlorure de vinyle transparent pesant 60 gr/m2 sur la face en relief du tissu en ayant recours au dispositif représenté sur la figure 1. Le tissu imprégné 1, face en relief vers I'intérieur, se déroule d'un rouleau 2 et est guidé vers la génératrice de tangence 3 de deux rouleaux, dont l'un 4, celui recevant le revers du tissu, est en acier inoxydable et maintenu à une température de 150 OC tandis que l'autre 5 en acier inoxydable également est maintenu à température de 1500C. Le film 6 se déroule d'un rouleau 7, passe au voisinage d'une rampe à rayons infra-rouges 8 où il est préchauffé à une température de 650C environ, et est conduit également à la ligne de tangence 3 entre le rouleau 5 et la face en relief prononcé du tissu 1. Mais avant d'y parvenir, il est supporté à partir d'un rouleau 10, par une feuille 9 en mousse de silicone de 6 mm d'épaisseur, cette feuille passant elle aussi entre les deux rouleaux 4 et 5 à leur ligne de tangence, puis sur ces rouleaux Il et 12, celà en chaine sans fin. Enfin, en échappant de la ligne de tangence, la structure textile imprégnée 1, revêtue du film 6 qui s'est appliqué étroitement et fermement sur tous les contours de sa face avers, va s'enrouler sur un rouleau de réception 13. On dispose ainsi d'un complexe ininflammable pour revêtement mural particulièrement adapté pour garnir les habitacles des avions commerciaux. EXEMPLE 3 Au moyen dine machine nommée NCLIMO, on assemble par tricotage-couture - un tissu de base du type décrit à l'exemple 1, ayant subi un traitement préalable d'ignifugation, - un film de polyethylène de 5/100" de millimètre d'épaisseur. Au moyen du même dispositif qu'à ltexample 2, on contre-colle un film de polyethylène de 5/1002 millimètre d'épaisseur On obtient de la sorte un complexe à caractère tèxtile, de faible prix de revient, ignifuge, convenant particulièrement pour le revêtement des parois de couloirs ou autres lieux publics. REVEND I CATI 0 NS ==w================== t 1/Complexe à aspect textile comportant, en armature, une étoffe à base de fibres textiles sur une face duquel se trouvent en relief certaines desdites fibres, caractérisé par le fait qu'au moins un film plastique transparent recouvre ladite face en en épousant sensiblement tous les contours. 2/Complexe selon revendication 1, caractérisé en ce que le tissu est constitué par des fils de chaine et des fils de trame et par un fond de non-tissé sur lequel sont maintenus lesdits fils par au moins un fil de couture. 3/Complexe selon revendication 2, caractérisé en ce que les films sont enrobés dans une matière conférant au tissu de la cohésion et de la fermeté. 4/Complexe selon revendication 2, caractérisé par le fait que le tissu est constitué par au moins deux nappes croisées de fils parallèles et par un fond de non-tissé sur lequel sont maintenues lesdites nappes par au moins un fil de couture. 5/Complexe à caractère incombustible selon revendication 3, caractérisé par le fait que la matière d'imprégnation contient au moins un agent ignifugeant. 6/Complexe à caractère incombustible selon revendication 1, caractérisé par le fait que le film contient au moins un agent ignifugeant. 7/Complexe selon revendication 1, caractérisé en ce que le tissu adhère par son autre face à un film de matière plastique 8/Complexe selon revendication 7, caractérisé en ce que le film de base est de même composition que le film de revêtement. 9/Procédé pour l'obtention d'un complexe selon l'une des revendications 1 à 8, selon lequel de manière en soi connue, on établit tout d'abord un tissu à partir de fibres disposées selon différentes orientations, certaines d'entre elles étant situées en relief prononcé par rapport au plan du tissu, puisque l'on lie ensemble ces divreses fibres par une matière les enrobant et comblant en partie substantielle au moins les interstices entre ces fibres, caractérisé par le fait qu'on applique un film transparent sur la face du tissu présentant des fibres en relief prononcé en interposant, sous pression et à chaud, le film et le tissu entre deux surfaces dont celle au contact du film opposé à celui à appliquer offre une élasticité nettement supérieure à celle de l'autre surface. 10/Procédé selon revendication 9, caractérisé par le fait que les deux surfaces sont constituées par les surfaces latérales et deux cylindres tournantis, la surface de plus sandre élasticitéétant revêtue de caoutchouc. ll/Procédé selon revendication 9, caractérisé par le fait que la surface de plus grande élasticité est à base de silicone ou de mousse d'élastomère ou de caoutchouc. 12/Procédé selon revendication 9, caractérisé par le fait qu'on préchauffe le film avant de l'appliquer sur le tissu.