Brevet FR2245810A1 — publié le 19750425

La présente invention concerne un procédé de fabrication de cuirs artificiels ou synthétiques souples (similicuirs) en utilisant une fibre de polyester. On a déjà utilisé comme tissu de base pour fabriquer un cuir artificiel diverses fibres organiques et, bien entendu, on a déjà également utilisé une fibre de polyester comme ltun des matériaux essentiels pour la fabrication du cuir artificiel. Cependant, le cuir artificiel composé d'une nappe de fibre de polyester, plus particulièrement composé uniquement de fibres de polytéréphtalate d'éthylèneglycol, présente un toucher assez ferme et ntest pas souple; par conséquent, le cuir artificiel fabriqué à partir de fibres de polyester présente une aptitude à l'application faible, comparée à d'autres cuirs artificiels,par exemple fabriqués à partir de fibre de nylon.Afin d'améliorer de tels inconvénients dans le toucher, différentes tentatives ont déjà été faites, par exemple en utilisant une fibre de polyester ayant une aptitude à la rétraction élevée, ou en utilisant une fibre à denier faible, etc.. mais on nta pas encore réussi à améliorer complètement le toucher. Après une étude importante pour obtenir un cuir artificiel présentant un toucher souple meilleur que ceux jusqu 'ici produits, la demanderesse a abouti à la présente invention et, par conséquent, par le procédé de la présente invention, il est possible de fabriquer un cuir artificiel souple bien meilleur que celui obtenu jusqu 'à maintenant. Les fibres de polyester qui ont été envisagées depuis longtemps comme étant préférables pour l'utilisation dans la fabrication des cuirs artificiels sont des fibres de polytéréphtalate d'éthylèneglycol, dont le taux de retrait (ou de contraction) dans l'eau bouillante est supérieur à 40 %, plus particulièrement celles dont le retrait est dans 11 intervalle allant de 60 à 70 %. Contrairement à cette conviction, divers examens pratiqués par la demanderesse montrent que des nappes préparées à partir de telles fibres à aptitude au retrait élevée présentent une tendance à l'augmentation de leur densité apparente par retrait thermique et les cuirs artificiels obtenus ont un toucher assèz ferme au fur et à mesure de l'augmenta tion de l'aptitude au retrait des fibres d'origine.A ce suJet, on a pratiqué une étude importante pour fabriquer un cuir artificiel à partir d'une fibre ayant une aptitude au retrait faible, qui était jusqu a présent considérée. comme impossible à utiliser pour donner un cuir artificiel de bonne qualité, et la demanderesse a trouvé qu'une, fibre spéciale de copolyester dont le taux de retrait est inférieur à 5 %, de préférence dans l'intervalle allant de O à 3 %, peut donner une nappe d'un toucher agréable qui ne rétrécit pas à l'état d'un feutre et finalement donne un cuir artificiel d'un toucher supérieur, ce qui permet de réaliser la présente invention "a présente invention fournit un procédé de fabrication d'un cuir artificiel ou synthétique souple, (ce qui a été jusqu a présent considéré comme difficile à réaliser sur un cuir artificiel fabriqué à partir d'une fibre de polyester, d'où le procédé) caractérisé en ce qu'il comprend, premièrement, la préparation de la fibre qui est obtenue par filage d'un copolyester, qui est préparé en copolymérisant un alkylèneglycol dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 2 et 4, l'acide téréphtalique ou son ester alkylique, et un troisième composant dont le poids moléculaire est supérieur à 1000, dans lequel la quantité du troisième composé (A % en mole et son poids moléculaire (M) satisfont à la relation A x M = 10 à 2000, en étirant la fibre résultante en la traitant thermiquement, en la crêpant par des moyens mécaniques et en la coupant, et puis ensuite en formant une nappe avec ladite fibre, en découpant la nappe et, si nécessaire, en traitant thermiquement la nappe pour obtenir une nappe présentant un denier de fibre compris entre 0,5 et 2,5, un taux de retrait dans l'eau bouillante de moins de 5 %, un module d'Young de moins de 35 g/d après retrait dans l'eau bouillante et un poids spécifique de nappe compris entre 0,11 et 0,35 g/cm3, en imprégnant la nappe avec un agent de liaison polymérisable et en le coagulant en vue d'obtenir une nappe présentant un poids spécifique de 0,3 à 0,4 3 g/cm La fibre de copolyester, qui est préférable pour réaliser la nappe pour le cuir artificiel et qui contient le troisième composant dont le poids moléculaire est supérieur à 1000, est préparée en étirant le filament venant du filage, dans un intervalle de température compris entre 40 et 700C, avec un rapport d'étirage de 1,5 à 4 fois, de préférence dans un intervalle de température compris entre 50 et 65 C et sous un rapport d'étirage de 2,0 à 3,5 fois, et puis en traitant thermiquement le filament dans un intervalle de température compris entre 50 et 170 C, plus particulièrement dans un intervalle de température compris entre 55 et 1400C, sans tension, à l'aide d'un procédé par voie humide en utilisant de l'eau chaude, de la vapeur ou tout autre solvant approprié, ou par un procédé de chauffage à sec de telle sorte que son retrait thermique dans l'eau bouillante soit de moins de 35 %.Ces conditions d'étirage qui sont juste mentionnées ci-dessus sont appliquées pour un bain aqueux; cependant, on peut appliquer d'autres procédés tels qu'un procédé utilisant de l'air chaud ou un procédé utilisant des plaques chauffantes, etc. en ajustant quelque peu ces conditions opératoires pour qu'elles correspondent à chaque opération adoptée. L'étirage peut entre réalisé en une étape ou en plusieurs étapes.Dans tous les cas, le point important du procédé d'étirage et de traitement thermique est de réaliser une fibre présentant un taux de retrait de moins de 35 % dans l'eau bouillante, de préférence de moins de 25 , un module d'Young après retrait dans l'eau bouillante de moins de 35 g/d, de préférence moins de 25 g/d, et un denier après retrait dans l'eau bouillante compris dans l'intervalle de ,5-à 2,5, de préférence dans l'intervalle allant de 0,8 à 1,5. I1 est difficile d'obtenir une fibre de polyester présentant des propriétés requises, adaptées à l'utilisation dans le procédé de la présente invention, lorsque l'on réalise l'étirage et le traitement thermique dans des conditions qui ne sont pas les conditions mentionnées ci-dessus. Ceci veut dire que la fibre constituée d'un copolyester mentionné ci-dessus et étirée dans des conditions spécifiques présente une aptitude au retrait élevée et, par conséquent, par rétraction dans le traitement thermique, il devient possible de préparer une fibre ayant de-telles propriétés nécessaires à la fabrication d'un cuir artificiel approprié au but de la présente invention.Bien entendu, un tel type de fibre de copolyester n'est pas inconnu; cependant, on ne s'attendait pas jusqu'à présent à ce qu'elle soit capable de donner une fibre présentant de telles propriétés supérieures, qui soit juste appropriée à la fabrication d'un cuir artificiel et qui soit meilleure que des fibres de polyester qui ont été utilisées jusqu'à présent pour la fabrication d'un cuir artificiel. La fibre qu'on utilise dans la présente invention est suffisante pour avoir des propriétés mécaniques telles qu'une ténacité de plus de 2 g/d et un allongement de plus de 30 %. Le point important pour la fibre est que la fibre doit avoir un module d'Young, après retrait dans l'eau bouillante, de moins de 35 g/d, plus -préférentiellement de moins de 25 g/d. I1 est presque impossible de préparer une fibre à partir de polytéréphtalate de polyéthylèneglycol qui présente un module d'Young aussi bas et il est sûrement très difficile de préparer un cuir artificiel de qualité supérieure, présentant un toucher souple, en utilisant une fibre dont le module d'Young soit supérieur au module d'Young mentionné ci-dessus. Le polyester utilisé dans la présente invention est un copolymère de téréphtalate de polyalkylène, préparé à partir d'un alkylèneglycol dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 2 et 4, d'acide téréphtalique ou de son ester alkylique et d'un troisième composé dont le poids moléculaire est supérieur à 1000, dans lequel la quantité du troisième composé (A % en mole) et son poids moléculaire (M) satisfont à la relation A x M = 10 à 2000, plus particulièrement A xM = 50 à 1000. Dans la présente invention A est compris dansSl'in- tervalle allant de 0,01 à 2 % en mole, plus préférentiellement dans l'intervalle allant de 0,05 à 1 ss en mole. Le troisième composant-de lacopolymérisation est un composé dont le poids moléculaire est supérieur à 1000 et qui présente la formule générale suitante R1O + R2-0 + R 2- n 3 dans laquelle R1 et R3 sont des groupes alkyles dont-le nombre d'atomesde carbone est- compris entre 1 et 10, ou un groupe phényle, phénylalkyle, cycloalkyle, un atome d'hydrogène ou leurs dérivés fonctionnels, et ils peuvent être semblables ou différents, et R2 est un groupe alkyle dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 2 eut 10 ou ses dérivés fonctionnels. Comme troisième composant de copolymérisation, il est préférable d'utiliser un composé qui a un poids moléculaire dans l'intervalle allant de l.000à 20.000, de préférence de 1.500-à 10.000 et plus particulièrement, de 2.000 à 5.000, et qui soit capable de se copolymériser sous forme de copolymère à bloc (ou séquencés), comme par exemple un polyaikylèneglycol ou ses dérivés contenant un groupe alkyle, phényle ou leurs dérivés à une extrémité de la molécule. Plus particulièrement, on préfère utiliser comme troisième composant le polyéthylèneglycol, le polypropylèneglycol ou le polybutylèneglycol et leurs dérivés. Dans le cas où l'on utilise comme troisième composant un composant ayant un poids moléculaire inférieur à 1.000, il est difficile d'obtenir une fibre de polyester présentant des propriétés appro priées pour l'utilisation dans la présente invention, compte tenu de ce que l'addition en grande quantité du composé diminue le taux de polymérisation du polymère et de ce que la fibre obtenue s 'oxyde et se colore facilement. Par contre, dans le cas cù l'on utilise comme troisième composant un composant présentant un poids moléculaire supérieur à 20.000, il est difficile de synthétiser le troisième composant d'un poids moléculaire aussi élevé, de diminuer le module d'Young de la fibre de copolyester et d'obtenir une fibre d'uniformité élevée. L'utilisation d'un tel troisième composant est particuliè rement efficace pour obtenir une fibre appropriée à la fabrication d'un cuir artificiel. Bien qu'il soit possible d'utiliser une petite quantité d'acide dicarboxylique tel que l'acide adipique, l'acide sé- bacique, l'acide sulfoisophtalique et l'acide naphtalènedicarboxylique, etc. et un glycol tel que le diéthylèneglycol, le néopentylglycols le propylèneglycol et le butylèneglycol, etc., comme autres composants copolymérisables en plus du troisième composant, il n'est pas souhaitable de les utiliser en quantité de plus de 15 % en mole.De plus, on peut utiliser un composé polyfonctionnel, tel que le pentaérythritol ou la glycérine, conjointement avec le glycol mençionné ci-dessus. Une autre raison importante pour utiliser de tels copolyesters est l'inertie chimique du polymère vis-à-vis de solvants organiques, plus particulièrement de la diméthylformamide qui est un solvant du polyuréthane. Pour cette raison, il est nécessaire d'utiliser un copolymère copolymérisé en séquences, plutôt qu'un copolymèrecopolymé- risé statistiquement (au hasard). I1 est souhaitable que le denier de fibre de copolyester soit dans un intervalle allant de 0,5 à 2,5, plus particulièrement dans un intervalle allant de 0,5 à 1,7. De plus, on peut mélanger ensemble des fibres à types de denier différents. I1 n'est pas souhaitablé d'avoir un denier trop faible de fibre, compte tenu de ce que la fibre est traitée sur une cardeuse. Comme longueur de fibre, il est souhaitable qu'elle soit comprise dans l'intervalle allant de 25 à 100 mm, plus particulièrement dans l'intervalle allant de 40 à 60 mm. La fibre est préparée sous forme d'une nappe d'épaisseur appropriée par un procédé conventionnel. Pour la préparation de la nappe, il est souhaitable d'utiliser la cardeuse et on peut également utiliser l'appareil à jet. En vue de donner une distribution uniforme dans la nappe, il est préférable d'alterner des fibres ou des couches minces de nappe dans des directions différentes. Ensuite, la nappe est aiguilletée à l'aide d'aiguilles pour la transformer en un tissu non tissé présentant une structure feutrée. Le poids spécifique apparent de la nappe aiguilletée est généralement compris entre 0,05 et 0,35 g/cm3, plus particulièrement dans l'intervalle allant de 0,08 à 0,25 g/cm . Ensuite, dans le cas où le retrait de la nappe dans l'eau bouillante'est supérieur à 5 %, la nappe aiguilletée doit eAtre traitée pour subir un retrait compris entre 1 et 50 % de sa surface à plat, en vue de diminuer le retrait de la nappe dans l'eau bouillante à une valeur inférieure à 5 . On peut réaliser le retrait de la nappe en plusieurs étapes dans plusieurs bains d'eau. Des températures préférentielles de traitement sont comprises entre 55 et 90 C dans le premier bain et 75 à 980C dans le second bain, où le principe de base est d'appliquer une température plus élevée dans la dernière étape. Ce retrait de la nappe joue un rôle important dans la souplesse et la flexibilité du cuir artificiel obtenu. Le retrait ne doit pa-s être trop important puisque un retrait trop important donne au cuir artificiel un toucher ferme et rigide. Pour obtenir un cuir artificiel au toucher agréable,on préfère que le taux de retrait soit dans l'intervalle allant de 5 à 40. Le poids spécifique de la nappe-apres retrait linéaire doit être dans l'intervalle allant de 0,11 à 0,35 g/cm3, et plus particulièrement dans l'intervalle allant de 0,12 à 0,33 g/cm3. Ensuite, après que la nappe a été encollée avec de l'alcool polyvinylique etc.. pour la maintenir dans sa forme finale, la nappe est imprégnée avec une résine de polyuréthane qui est coagulée pour réaliser un corps de base à structure poreuse comprenant un produit non fibreux à l'intérieur de la nappe. Dans ce procédé, il est nécessaire d'imprégner la résine de polyuréthane en quantité allant de 15 à 40 % en poids par rapport au poids total de la nappe imprégnée et son poids spécifique apparent doit être compris entre 0,3 et 0,4 g/cm . L'agent d'encollage, par exemple, l'alcool polyvinylique etc. doit entre, pour la plus grande partie éliminé de la nappe imprégnée simultanément dans le procédé de coagulation et de lavage de la nappe. La concentration en agent d'encollage est généralement comprise dans l'intervalle allant de 1 à 10 , plus particulièrement dans l'inter le allant de 0 à5 fi dans sa solution aqueuse. Dans le cas où la fibre de copolyester de la présente invention est utilisée comme tissu de base, si on utilise trop de résine de polyuréthane, le cuir obtenu manque de souplesse suffisante et, si la quantité de polyuréthane utilisée est trop faible, le produit obtenu, bien qu'il soit souple, obéit trop facilement à une déformation par pliage et ne présente pas un aspect semblable à celui du cuir. La quantité que l'on préfère pour la résine de polyuréthane est comprise entre 20 et 30 % en poids. te poids spécifique apparent du tissu imprégné doit eAtre réglé de préférence entre 0,32 et 0,37 g/cm3 pour obtenir le cuir artificiel agréable. Un poids spécifique élevé de la nappe donne comme résultat un produit final au toucher ferme.Un poids spécifique trop faible de la nappe donne comme résultat un produit final présentant une résistance trop faible à la pliure. La résine de polyuréthane peut entre préparée et trai tée; par exemple, par un-procédé décrit dans le demande de brevet japonais publiée 46 (1971)-g947. On peut utiliser comme agent de liaison polymérisable une résine de polyuréthane ou une résine de polychlorure de vinyle; cependant, cette dernière est préférable du point de vue du toucher et de la longévité du produit final. te "taux de retrait1, de la fibre mentionné dans la présente invention signifie le retrait d'une fibre traitée dans un bain d'eau chaude,à une température définie, sous une tension-de 1,50 -mg/d. La présente invention sera mieux expliquée ci-après d'une façon plus définie grSce à des exemples non limitatifs. Dans les exemples suivants, t z signifie la viscosité intrinsèque (dl/g) du c opolyester dans un mélange de solvants comprenant 50 parties de phénol et 50 parties de tétrachloroéthane, mesurée à 300C. EXEMPLES 1 ET 2 ET EXEMPIE COMPARATIF 1 On prépare par une copolymérisation en continu un copolyester de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque 3 de 0,55, en utilisant 0,20 % en mole de méthoxypolyéthylènegly col ayant un poids moléculaire de 2000 et 0fui05 % en mole de pentaéry thritol comme composants de copolymérisation, et on réalise un filage direct.On réunit les filaments obtenus sous forme d'une filasse de denier 200.000, la filasse est étirée à 3,5 fois sa longueur dans un bain d'eau à différentes températures, puis est frisée (ondulée) mécaniquement à environ 10 frisures pour 2,54'cm et traitée thermiquement en continu-dans un séchoir à air chaud à 1200C pendant 10 minutes et puis ensuite coupée à la longueur de 50 mm. Les propriétés des fibres obtenues sont représentées dans le tableau 1. TABLEAU 1 Tempéra~ Denier Ténacité Allonge- Retrait Module ture (d) (g/d) ment dans d'Young d'étirage (%) l'eau après re ( C) bouil- trait lante ~ - dans l'eau sur bouillante (g/d) Exemple 1 50 1,4 3,3 46 1,0 26 Exemple 2 60 1,4 1 3,6 45 0,5 29 Exemple compa ratif 1 85 1,4 4,2 40 -0,4 36 On prépare avec les fibres des nappes qui sont entrecroisées et ces nappes sont aiguilletées d'une manière répétée pour donner des feutres. Après avoir encollé les nappes feutrées avec une solution aqueuse à 4'% d'alcool polyvinylique, on imprègne une résine de polyuréthane dans les nappes feutrées. Le prépolymère de polyuréthane est préparé avec un dimère obtenu à partir de polytétraméthy lèneglycol, dont le poids moléculaire est d'environ 1.000 de 2,4diisocyanate de tolylène, et de méthylène-bis-(4-phénylisocyanate). On imprègne le prépolymère dans les nappes, après l'avoir dissous dans la diméthylformamide et l'avoir rait réagir avec la dibutylamine et l'hydrate d'hydrazine dans la solution de diméthylformamide. Juste après l'imprégnation, on élimine l'excès de solution de polyuréthane à l'aide d'un cylindre de pressage, puis on-fait passer la nappe à travers un bain d'eau. où l'élastomère de polyutéthane est coagulé d'une manière uniforme sur la nappe et la diméthylformamide et l'agent d'encollage sont éliminés par lavage. Le tissu de base ainsi obtenu a une teneur en polyuréthane,- un poids spécifique, des modules d'Young (calculés par les déormations initiales par tension du tissu de base de largeur 25 mm) et des touchers qui sont présentés dans le tableau 2. TABLEAU 2 Poids spé- Teneur Poids Module d'Young du Toucher cifique du en po- spécifi- tissu de base tissu de lyuré- que du Dans la Dans la base avant thane tissu de longueur largueur 1'impré- (poids base (k v mm2) (kg/mm) gnation ) (g/cm ) avec le polyurétha ne (g/cm ) Exemple 1 0,266 25.7 0,350 3,6 0,5 Souple Exemple 2 0,262 25,8 0,354 4,1 0,6 Souple Exemple compara- Un peu tif 1 0,280 26,0 0,378 4,8 0,8 ferme EXEMPlE COMPARATIF 2 On prépare un polytéréphtalate d'éthylèneglycol ayant une viscosité intrinsèque [ ] de 0,56 et contenant un composé copolymérisable (mais contenant environ 1,2 % en mole de diéthylèneglycol qui est inévitablement compris dans le procédé pour la préparation du polytéréphtalate d'éthylèneglycol). On réalise un filage direct, un étirage et un traitement thermique comme dans l'exemple 1.La fibre obtenue de denier 14 a des propriétés telles qu'une ténacité de 4,7 g/d, un allongement de 52 % un retrait de 4,2 fi dans l'eau bouillante et un module d'Young de 42 g/d après retrait dans l'eau bouillante. On prépare des nappes avec les fibres et on fabrique un tissu de base pour cuir synthétique en imprégnant la nappe avec la résine de polyuréthane et en la coagulant. Le tissu de base obtenu présente un module d'Young de 7,9 kg/mm2 dans le sens longitudinal et un module d'Young de 1,0 kg/ mm2 dans le sens perpendiculaire, et elle présente un toucher ferme. EXEMPLE 3 On prépare un copolyester de polytéréphtalate d'éthylène présentant une viscosité intrinsèque [ ] de 0,61 en polymérisant 2 % en mole d'acide adipique, 0,15 % en mole de méthoxypolyéthylènegly col ayant un poids moléculaire de 1500 et 0,03 % en mole de pentaér > - thritol comme composants de copolymérisation, et on pratique un filage à l-'état fondu.On réunit des filaments obtenus sous forme d'une filasse de denier 400.000, la filasse est étirée à 3,7 fois sa longueur dans un bain d'eau à 530C et est frisée par voie mécanique à environ 10 frisures par 2,54 cm, puis est traitée thermiquement en continu à 1220C dans un séchoir à air chaud pendant 10 minutes et finalement coupée à une longueur de 51 mm La fibre obtenue a un denier de 1,65 et une ténacité de 2,9 g/d, un allongement de 70,1 %, un retrait dans 11 eau bouillante(1000C)de 0,4 % et un module d'Young après retrait dans l'eau bouillante de 25 g/d. Les nappes préparées à l'aide des fibres sont entrecroisées et sont aiguilletées dlune manière répétée pour fabriquer des feutres. Le poids spécifique des nappes feutrées est de 0,251 g/cm3.Après que les nappes feutrées ont été encollées avec une solution aqueuse à 4 ç d'alcool polyvinylique, on imprègne dans les nappes feutrées une résine de polyuréthane et on la coagule exactement dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1. Le tissu de base obtenu contient 27 % en poids de polyuréthane, présente un poids de 0,344 g/cm3, un module d'ucur e ~ -- sens longitudinal de 3,1 kg/mm et de 0,2 kg/mm dans le sens transversal et présente un toucher souple et "massif\1 EXEMPLE COMPARATIF 3 Un tissu de base ayant un poids spécifique de 0,439 g/cm3 et préparé en imprégnant par un polyuréthane en quantité de 57 % dans la nappe feutrée obtenue dans l'exemple 3 et en le coagulant présente une apparence rigide cartonneuse et n'a pas une valeur commerciale suffisante pour donner un cuir artificiel, compte tenu de ce qu'il n'est pas assez souple. EXEMPLE COMPARATIF 4 Un tissu de base (poids spécifique: 0,215 g/cm3), préparé en imprégnant une petite quantité de 14 % de polyuréthane dans une nappe feutrée obtenue dans l'exemple 3 et en la coagulant, présente un toucher souple mais non "massif', et le produit n'a pas de valeur commerciale suffisante. EXEMPLE COMPARATIF 5 A l'aide des fibres obtenues dans l'exemple 3, on prépare une nappe rugueuse dont le poids spécifique est de 0,10 g/cm3 avant imprégnation avec le polyuréthane. Un tissu de base qui a un poids spécifique de 0,280. g/cm , qui a été préparé en l'imprégnant avec un polyuréthane et en coagulant celui-ci, présente un toucher inférieur (du point de vue de la souplesse et de l'aspect "massif' à celui de l'exemple 3 et présente un toucher insuffisant pour fabriquer un cuir artificiel. EXEMPLE 4 On prépare un copolyester de polytéréphtalate d'éthylène présentant une viscosité intrinsèque [3 ] de 0,58, par polymérisa tion en- continu en utilisant 0,10% en mole de méthoxypolyéthylèneglycol ayant un poids moléculaire de 2.000 et 0,10 ffi en mole de pentaérythritol comme composants de copolymérisation, et on pratique un filage de masse fondue selon un procédé conventionnel.On réunit les filaments obtenus sous forme d'une filasse de denier 500.000 et SrfiIasse est étiree à 3,3 fois sa longueur dans unbain d'eau à 65OC, elle est-frisée par voie mécanique à environ 12 frisures pour 2554 cm et puis traitée thermiquement en continu à 670C $ 1 C dans un séchoir à air chaud pendant 10 minutes et ensuite découpée à une longueur de 58 mm. La fibre obtenue présente un denier de 1,5 et a des propriétés telles qu'unie ténacité de 3,2 g/d, un allongement de 40 %, un retrait dans l'eau bouillante de 10 % et un module d'Young après retrait dans l'eau bouillante de 30 g/d. Des nappes préparées à l'aide des fibres sont entrecroisées et aiguilletées pour préparer des feutres. La nappe feutrée passe d'abord à travers un bain d'eauà800C, puis ensuite à travers. un bain d'eau à 860C en continu pour subir un retrait de 15 =de sa sur-face plane. te poids spécifique de la nappe après retrait est de .0,236 g/cm3. Après que les nappes ont été encollées avec une solution aqueuse à 3 % d'alcool polyvinylique, on imprègne dans lesnap- pes une résine de polyuréthane.Le prépolymère de polyuréthane est préparé à l'aide d'un dimère obtenu à partir du polybutylènegiycol, dont le poids moléculaire est d'environ 1000 , de 2,4-diisocyanate de tolylène et de méthylène bis~(4-phénylisocyanate). Le prépolymère est imprégné dans les nappes après dissolution dans la diméthylfor mamlde et réaction avec la dibutylamine et lthydrate d'hydrazine dans la solution de diméthylformamide. Juste après l'imprégnation, on élimine l'excès de solution de polyuréthane par un cylindre presseur, puis on fait passer la nappe à travers une solution aqueuse de diméthylformamide, où l'élastomère de polyuréthane est coagulé d'une manière uniforme sur la nappe et la diméthylformamide et l'agent d'en- collage sont éliminés par lavage.Le tissu de base ainsi obtenu a une teneur en polyuréthane de 25 > 2 % en poids, un poids spécifique de 0,315 g/cm3, un module d'Young dans le sens longitudinal de 3,9 kg/mm2 et de 0,5 kg/mm2 dans le sens transversal et présente un toucher souple, et est plus spécialement approprié à l'utilisation dans les chaussures, la bagagerie et la fabrication de cartables. EXEMPLE 5 On prépare un copolyester de polytéréphtalate d'éthylène en polymérisant 2,5 % en mole placide adipique, 0,25 % en mole de métho xypolyéthylèneglycol, ayant -un poids moléculaire de 4.000, et 0,15 % en mole de pentaérythritol comme composanu de copolymérisation, et on pratique un filage de masse fondue d'une façon conventionnelle.On réunit les filaments sous forme d'une filasse de denier 500.000, et la filasse est étirée à 3,4 fois sa longueur dans un bain d'eau à 590C et est frisée mécaniquement à environ 10 frisures pour 2,54 cm puis est ensuite traitée thermiquement en continu à 65 + 10C dans un séchoir à air chaud pendant 10 minutes et est finalement découpée à une longueur de 58 mm La fibre obtenue a un denier de 1,65 et pré- sente des propriétés telles qu'une ténacité de 4,1 g/d, un allongement de 44 , un retrait-dans l'eau bouillante de 12 % et un module- d'Young après retrait dans l'eau bouillante de 21 g/d. On prépare des nappes avec les fibres qui sont entrecroisées et aiguilletées pour fabriquer des feutres. Les nappes feutrées sont passées à travers un bain d'eau tiède pour subir un retrait de 16 % de sa surface plane. Le poids spécifique de la nappe après retrait est de 0,261 g/cm . Ensuite, on imprègne une résine de polyuréthane dans les nappes feutrées et on coagule comme dans l'exemple 4. Le tissu de base obtenu a une teneur en polyuréthane de 25 % en poids, un poids spécifique-de 0,349 g/cm3, un module d'Young dans le sens longitudinal de 3,2 kg/mm2 et de 0,5 kg/mm2 dans le sens transversal et il présente un toucher suffisamment souple et "massif". EXEMPIES 6 ET 7 ET EXEMPlES COMPARATIFS 6 ET 7 On prépare par polymérisation en continu un polytéréphtalate d'éthylène copolymérisé avec 0,05 % en mole de méthoxypolyéthylèneglycol, dont le poids moléculaire est de 2.000, et 0,15 % en mole de pentaérythritol, et et pratique un filage de masse fondue d'une manière habituelle. Les filaments obtenus sont réunis sous forme d'une filasse -de denier 1.200.000 et la filasse est étirée à 3,5 fois sa longueur dans un bain d'eau à une température dans un intervalle allant de 50 à850C et frisée par voie mécanique à environ 10 frisures pour 2,54 cm, séchée à 60 + 1-OC dans un séchoir à air chaud pendant 10 minutes et enfin coupée à une longueur de 50 mm. Les propriétés de la fibre obtenue sont présentées dans le tableau 3. TABLEAU 3 Tempéra~ Denier Ténacité Allonge- Retrait Module ture (d) (g/d) ment dans d'Young d'étira- (%) l'eau après re ge (OC) bouillan- I trait te (100 C)dans l'eau (%) bouillan te (g/d) Exemple 6 50 1,4 3,9 45 23,0 24 Exemple 7 60 1,4 3,9 46 17,0 27 Exemple compa ratif 6 75 1,4 4,4 42 11,0 36 Exemple compa ratif 7 85 1,4 4s5 40 9,6 42 On prépare des nappes à partir des fibres présentées dans le tableau 3, et elles sont entrecroisées et aiguilletées d'une manière répétée pour donner des feutres. En les faisant passer d'abord à travers un bain d'eau à 800C, puis ensuite à travers un bain d'eau à 950C en continu, on permet aux nappes feutrées de prendre un retrait de 28 ss de leur surface plane. Après que les nappes feutrées ont été encollées à l'aide d'une solution aqueuse à 3 % d'alcool polyvinylique et, après quelles ont été tamponnées, on imprègne une résine de polyuréthane dans les nappes.Le prépolymère de polyuréthane est préparé à partir d'un dimère obtenu à partir du polytétraméthylèneglycol, dont le poids moléculaire est d'environ 1000, de 2,4-diisocyanate de tolylène et de méthylène bis-(4-phénylisocyanate). Le prépolymère est dissous dans la diméthylformamide et mis à réagir avec la butylamine et lthydrate-d'hydrazine, et puis est im- prégné dans les nappes. Juste après l'imprégnation, on élimine l'ex- cès de solution de polyuréthane à l'aide d'un cylindre presseur5 puis on fait passer la nappe à travers un bain d'eau où ltélastomè- re de polyuréthane est coagulé d'une façon uniforme sur la nappe et on élimine par lavage la diméthylformamide et l'agent d'encollage. Le tissu de base ainsi obtenu présente des teneurs en polyuréthane, un poids spécifique,des modules d'Young et des touchers qui sont présentés dans le tableau 4. TABLEAU 4 Poids spe- Teneur Poids spé- Module d Young du Toucher cifique du en po- cifique tissu de base tissu de lyuré- du tissu Sens lon- Sens trans base avant thane de base gitudinal versal2 imprégna- (%) (kg/mmZ) (kg/mm ) tion par le polyurdtUa~ ne (g/cm ) Exemple 6 0,264 22,5 0,341 3,5 0,4 Souple, supé- rieur Exemple Souple, 7 0,244 24,9 0,325 4,0 0,5 supé rieur Exemple compara tif 6 0,210 D5,0 0,322 6,0 0,5 Mauvais Exemple compara tif 7 0,185 42,0 0,320 7,0 0,8 Mauvais EXEMPLE COMPARATIF 8 On prépare un polytéréphtalate de polyéthylène ne contenant pas de composant copolymérisable et on pratique un filage direct, un étirage et un traitement thermique comme dans l'exemple 6. Les fibres obtenues ont un denier de 1,4 et des propriétés telles qu'une ténacité de 4,50 g/d, un allongement de 52 %, un retrait de 30 % dans l'eau bouillante et un module d'Young de 38 g/d après retrait dans liteau bouillante.On prépare des nappes avec les fibres et on les traite thermiquement dans l'eau chaude pour le retrait. Le poids spécifique de la nappe obtenue est de 0,280 g/cm3. Après que les nappes ont été encollées à l'aide d'une solution aqueuse à 4 % d'alc-ool polyvinylique, on imprègne une résine de polyuréthane dans les nappes et on coagule la résine et puis on élimine par lavage l'agent d'encollage. Les- tissus de base ainsi obtenus pour la fabrication de cuir artificiel contiennent 26 % en poids de polyuréthane, ont un module d'Young de 7,9 kg/mm2 dans le sens longitudinal et de 1,0 kg/mm2 dans le sens tranversal et présentent un toucher ferme. EXEMPLE 8 On prépare un copolyester de polytéréphtalate d'éthylène en polymérisant 2 % en mole d'acide iscphtalique, 0J15 % en mole de méthoxypolyéthyîèneglycol, ayant un poids moléculaire de 4.000, et 0,10 ffi en mole de pentaérythritol comme composants de copolymérisation selon un procédé habituel. Les filaments obtenus sont réunis sous forme d'une filasse de denier 1.000.000 et la filasse est étirée à 3,7 fois sa longueur dans un bain d'eau à 530C, frisée mécaniquement à environ 10 frisures pour 2,54 cm, traitée thermiquement dans un séchoir à air chaud à 620C pendant 10 minutes et enfin coupée à la longueur de 50 mm.Les fibres obtenues ont un denier d'environ 1,5 et des propriétés telles qu'une ténacité de 4,3 g/d, un allongement de 51 %, un retrait de 25,1 % dans l'eau bouillante (lOO0C) et un module d'Young de 21 g/d après retrait dans 11 eau bouillante. On prépare des nappes avec les fibres qui sont entrecroisées et aiguilletées pour fabriquer des feutres. Les nappes sont soumises à un retrait de 35 ffi de leur surface plane dans un bain d'eau tiède. Le poids spécifique de la nappe obtenue est de 0,255 g/cm . On imprègne une résine de polyuréthane dans les nappes et on la coagule comme dans l'exemple 6. Le tissu de base obtenu contient 25 % en poids de polyuréthane et a un poids spécifique de 0,340 g/cm3, un module d'Young dans le sens longitudinal de 3,3 kg/mm2 et de 0,3 kg/mm dans le sens transversal, et présente un toucher doux et t'massif". EXEMPlE COMPARATIF 9 On prépare un polytéréphtalate de polyéthylène copolymérisé avec 13 % en mole diacide isophtalique et on réalise le filament de masse fondue, l'étirage et le traitement thermique comme dans l'exemple 8. Les fibres obtenues ont un denier d'environ 1,55 et ont des propriétés telles qu'une ténacité de 4,2 g/d, un allongement de 57 %, un retrait dans l'eau bouillante de 47 % et un module d'Young après retrait dans l'eau bouillante de 25 g/d. Le poids spécifique de la nappe obtenue avec les fibres est de 0,300 g/cm3. Le tissu de base obtenu à partir des feutres contient 22 % en poids de polyurétha ne et est assez ferme, comparativement à ceux obtenus dans les exemples 6, 7 et 8, et manque de souplesse, présente des propriétés telles qu'un poids spécifique de 0,460 g/cm3, un module d'Young dans le sens longitudinal de 7,8 kg/mm2 et de 0,9 kg/mm2 dans le sens transversal. Le tissu de base n'est pas approprié à l'application pour un objet souhaité qui doit être souple, tel qu'une cambrure de chaussure. EXEMPLES 9 ET 10 ET EXEMPLE COMPARATIF 10 On prépare un copolyester de polytéréphtalate d'éthylène présentant une viscosité intrinsèque [ R ] de 0,58, par une polymérisation continue en utilisant 0,20 % en mole de méthoxypolyéthylène glycol, ayant un poids moléculaire de 2.000, et 0,05 % en mole de pentaérythritol comme composants de copolymérisation, et on pratique un filage de masse fondue dans différentes conditions.On réunit des filaments obtenus sous forme d'une filasse de denier 450.000, la filasse est étirée dans un intervalle de 3,0 à 4,0 fois sa longueur dans un bain d'eau à 500C et frixée par voie mécanique à environ 10 frisures par 2,54 cm, puis elle est traitée thermiquement en continu à 580C i 1 C dans un séchoir à air chaud pendant 10 minutes et est enfin découpée à une longueur de 50 mm. Les propriétés des fibres obtenues sont présentées dans le tableau 5. TABLEAU 5 Denier Ténacité Allongement Retrait Module d Youn (d) (g/d) (%) dans après retrait lteau dans l'eau bouil- bouillante lante (g/d) (%) Exemple 9 1,1 3,4 46 24,7 23 Exemple 10 1,8 3,6 45 23,5 27 Exemple compara- 3,7 3,7 42 22,9 27 tif 10 Des nappes préparées à partir des fibres sont entrecroisées et aiguilletées pour donner des feutres.Les nappes feutrées passent tout d'abord à travers un bain d'eau à 800C et ensuite à trait vers un bain d'eau à 950C en continu pour subir un retrait d'environ 32 % de leur surface plane. Après que les nappes ont été encollées avec une solution aqueuse à 3,5 % d'alcool polyvinylique, on imprègne une résine de polyuréthane dans les nappes et on coagule la résine comme dans l'exemple- 6. Les propriétés des tissus de base obtenus sont présentées dans le tableau 6. Le tissu de base ayant le denier le plus fin donne le toucher le plus souple. TABLEAU 6 Teneur en Poids spe Module d Young du tis- Toucher polyurétha cifique su de base ne (%) du tissu Sens lon- Sens trans de base gitudinal versal (g/cm3) (kg/mm) (kg/mm) Exemple 9 23,0 0,325 3,2 0,4 Souple, supérieur Exemple Souple, 10 23,0 0,320 3,9 0,6 supérieur Exemple compara tif 10 23,2 0,362 6,1 0,8 Mauvais EXEMPLE COMPARATIF 11 La fibre filée obtenue dans l'exemple 9 est "superétirée" à 2 fois sa longueur à 980C sous tension faible, etirée à 3 fois sa longueur à 500C, traitée thermiquement à 600C pendant 10 minutes et enfin coupée à une longueur de 50 mm. La fibre obtenue a un denier de 0,4 et a des propriétés telles qu'une ténacité de 2,7 g/d, un al longement de 53 , un retrait de 22 ffi dans l'eau bouillante et un mo- dule dtYoung de 28 g/denier après retrait dans l'eau bouillante. Les fibres sont soumises à un cardage intense dans une machine et on ne peut pas préparer de nappe stable avec ces fibres. EXEMPLE COMPARATIF 12 Dans le cas où l'on utilise 0,20 % en mole de méthoxypolyéthylèneglycol, ayant un poids moléculaire de 500, à la place du méthoxypolyéthylèneglycol ayant un poids moléculaire de 2000 dans l'exemple 9, la vitesse de polymérisation diminue beaucoup et le polymère obtenu est coloré en jaune et a une viscosité faible. Ensuite, on augmente la concentration en pentaérythritol jusqu a 0,15 % en mole pour augmenter la vitesse de polymérisation, et, de cette façon, on augmente la viscosité du polymère, mais la fibre de denier 1,1 qui est obtenue selon le même mode opératoire que dans l'exemple 9 a un module d'Young élevé de 45 g/d après retrait dans l'eau bouillante.La nappe obtenue qui a été préparée avec les fibres comme dans l'exemple 9 présente un module d'Young dans le sens longitudinal de 5,2 kg/mm et de 2,0 kg/ mm2-dans le sens transversal, et elle a une souplesse faible. EXEMPLE Il On prépare un copolyester de polytéréphtalate d'éthylène ayant une viscosité intrinsèque [ # ] de 0,65 par une polymérisation en discontinu en utilisant 0,15 % en mole de polybutylèneglycol, de poids moléculaire 4000, et on pratique un filage de "copeaux" à 275oC. Les filaments obtenus sont réunis sous la forme d'une filasse de denier 300.000. La filasse est étirée à 2,6 fois sa longueur à 500C, puis elle est frisée mécaniquement à 12 frisures pour 2,54 cm, traitée thermiquement à 550C dans un séchoir à air chaud pendant 10 minutes, et elle est enfin coupée à une longueur de 50 mm. La fibre obtenue a un denier de 1,4 et présente des propriétés telles qu'une ténacité de 3,2 g/d, un allongement de 45 %, un retrait dans l'eau bouillante à l000C de 22,5 % et un module d'Young après retrait dans l'eau bouillante de 18 g/d. Des nappes préparées avec les fibres sont entrecroisées et aiguilletées pour donner des feutres. Les nappes obtenues passent tout d'abord à travers un bain d'eau à 85"C et ensuite à travers un bain d'-eau à 93"C en continu pour subir un retrait de 25 % de leur surface plane. Le poids spécifique de la nappe est de 0,15 g/cm3. Ensuite, on prépare un élastomère de polyuréthane par polymérisation en masse avec de l'adipate de polyéthylèneglycol et de propylèneglycol, du diisocyanate de diphénylméthane et de l'éthylèneglycol. Après que les nappes ont été encollées avec une solution aqueuse à-4 % d'alcool polyvinylique, l'élastomère de polyuréthane est dissous dans la diméthylformamide et est imprégné sur les nappes. Juste après l'imprégnation, ltexcès de solution de polyuréthane est éliminé par un cylindre presseur, puis on fait passer la nappe à travers une solution aqueuse de diméthylformamide où l'élastomère de polyuréthane est coagulé d'une façon uniforme sur la nappe et on élimine par lavage la diméthylformamide et l'agent d'encollage. Le tissu de base ainsi obtenu contient 24,7 $ en poids de polyuréthane, présente un poids spécifique de 0,330 g/cm3, un module d'Young dans le sens longitudinal de 2,6 kg/mm2 et de 0,3 kg/mm2 dans le sens transversal, et présente un toucher "mas- sifn et souple très voisin de celui du cuir naturel. EXEMPLE 12 On prépare un copolyester de polytéréphtalate de~propylène- glycol ayant une viscosité intrinsèque [%3 de 0,74, par une.polymé- risation en discontinu, en utilisant 0,10 ffi en mole de méthoxypolyé thylèneglycol, ayant un poids moléculaire de 2.000, et 0,10 % en mole de pentaérythritol, et le polymère est séché suffisamment à 1500C, puis on pratique un filage de "copeaux". Les filaments obtenus sont réunis sous forme d'une filasse de denier 400.000, la filasse est éti- rée à 3,3 fois sa longueur dans un bain d'eau à 570C, puis est frisée mécaniquement à environ 12 frisures pour 2,54 cm et est traitée en continu à 600C + 1 C dans un séchoir à air chaud pendant 10 minutes, et ensuite découpée à une longueur de 58 mm. La fibre obtenue a un denier de 1,4 et des propriétés telles qutune ténacité de 3,4 g/d, un allongement de 45 %, un module d'Young après retrait dans l'eau bouillante de 39 g/d et un retrait dans l'eau bouillante de 24,2 %. Des nappes préparées à partir des fibres en les faisant passer dans une cardeuse sont entrecroisées et aiguilletées pour fabriquer des feutres. Les nappes feutrées sont traitées dans un bain d'eau chaude à 89"C pour subir un retrait de 26 % de leur surface plane. Les nappes obtenues après le retrait à plat présentent un poids spécifique de 0,236 g/cm3, un denier par fibre de 1,7, un module d'Young de 15 g/d et un retrait dans l'eau bouillante de 0,7 %.Ensuite, on imprègne une résine de polyuréthane dans les nappes et on coagule la résine comme dans l'exemple 11. te tissu de base obtenu contient -26 % en poids de polyuréthane, présente un poids spécifique de 0,320 g/cm3, un module d'Young dans la direction longitudinale de 2,4 kg/mm2 et de 0,5 kg/mm2 dans le sens transversal, et il-a un toucher souple et "massif", approprié à l'utilisation pour la fabrication de cuir. EXEMPLE 13 On prépare par polymérisation en discontinu un copolyester de polytéréphtalate de polybutylènegîycol ayant une viscosité intrinsèque [ 3 de 0,95, en utilisant 0,05 % en mole de méthoxypolyéthylène -glycol ayant un poids moléculaire de 1.500, et on pratique un filage de "copeaux" à 2500C.On réunit les filaments obtenus sous forme d'une filasse de denier 350.000 et la filasse est étirée à 3,5 fois sa longueur dans un bain d'eau chaude à 659C; elle est frisée mécaniquement à environ 10 frisures pour 2,54 cm et puis est traitée thermiquement en continu à 75 C i 1 C dans un séchoir à air chaud pendant 10 minutes, et ensuite elle est enfin découpée à une longueur de 58 mm. La fibre obtenue a un denier de 1,35 et des propriétés telles qu'une ténacité de 3,1 g/d, un allongement de 47 %, un retrait dans liteau bouillante de 15 % et un module d'Young après retrait dans l'eau bouillante de 15 g/a. Les nappes préparées à partir des fibres sont entrecroisées et aiguilletées d'une façon répétée, en plusieurs fois, pour fabriquer des feutres. tes nappés feutrées sont traitées thermiquement dans un bain d'eau chaude à 90"C pour subir un retrait de 23 ffi de leur surface plane. Le poids spécifique de la nappe ayant subi le retrait est de 0,25 g/cm3. Après que les nappes ont été-encollées avec une solution aqueuse à 4 % d'alcool polyvinylique, on imprègne une résine de polyuréthane dans les nappes. Le traitement de l'élastomè- re de polyuréthane est réalisé comme dans l'exemple 11.Le tissu de base obtenu contient 23 % en poids de polyuréthane, présente un poids spécifique de 0,331 g/cm3, un-module d'Young dans le sens longitudinal de 2,0 kg/mm2 et de 0,25 kg/mm dans le sens transversal et présente un toucher souple et"massif" semblable à celui du cuir naturel. EXEMPIE 14 La fibre filée obtenue dans l'exemple 11 est étirée à 4 fois sa longueur à 650C, puis est frisée mécaniquement à environ 10 frisures pour 2,54 cm et est traitée thermiquement à 1100C dans un séchoir à air chaud pendant 10 minutes, et ensuite elle est enfin découpée à une longueur de 58 mm. La fibre obtenue présente un denier de 1,8 et a des propriétés telles qu'une ténacité de 3,2 g/d, un allongement de 55 %, un module d'Young de 15 g/d et un retrait dans l'eau bouillante de 1,5 %. Les tissus de base sont obtenus avec les fibres de la même façon que dans l'exemple 11, et les tissus de base obtenus contiennent 26 % en poids de polyuréthane, ont un poids spéci- fique de 0,330 g/cm3,,un module d'Young dans le sens longitudinal de 1,9 kg/mm2 et de 0,8 kg/mm2 dans le sens transversal et présentent des propriétés semblables à celles du cuir-naturel. L'appréciation de certaines des valeurs de mesures indiquées ci-dessus doit tenir compte du fait qu'elles proviennent de la conversion d'unités anglo-saxonnes en unités métriques. La présente invention n'est pas limitée aux exemples-de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel ou synthétique (similicuir), caractérisé en ce qu'on prépare, tout d'abord, la fibre qui est obtenue par filage d'un copolyester, qui est préparée par copolymérisation d'un allcylèneglycol dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 2 et 4, d'acide téréphtalique ou de son ester alkylique et d'un troisième composant dont le poids moléculaire est supérieur à 1000, où la quantité du troisième composant (A % en mole) et son poids moléculaire (M) satisfont à la relation A x M = 10 à 2.000, on étire la fibre résultante, on traite thermiquement, on frise mécaniquement et on coupe, ensuite on réalise une nappe avec ladite fibre, on soumet à l'aiguilletage la nappe et, si nécessaire, on traite thermiquement la nappe, pour obtenir une nappe ayant un denier de fibre compris entre 0,5 et 2,5, un taux de retrait dans l'eau bouillante de moins de 5 %, un module d'Young après retrait dans l'eau bouillante de moins de 35 g/d et un poids spécifique de nappe compris entre 0,11 et 0,35 g/cm3, on imprègne la nappe avec un agent de liaison polymérisable et on le coagule pour obtenir une nappe ayant un poids spécifique compris entre 0,3 et 0,4 g/cm . 2 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étirage et le traitement thermique sont réalisés pour obtenir une fibre- ayant un retrait dans l'eau bouillante compris dans l'intervalle allant de 5 à 30-%, et en ce que l'on fabrique une nappe avec ladite fibre par un procédé comprenant l'aiguilletage, le traitement thermique, l'imprégnation et la coagulation. 3- Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la revendication 2, caractérisé en ce que la nappe est traitée thermiquement pour subir un retrait compris entre 1 et 19 % de sa surface plane. 4 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la Yevendication 2, caractérisé en ce que la nappe est traitée thermiquement pour subir un retrait compris entre 20 et 50 % de sa surface plane. 5 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la revendication 1, caractérisé en ce-que l'étirage et le traitement thermique sont réalisés pour obtenir une fibre ayant un retrait dans l'eau bouillante de moins de 5 %, et en ce que l'on fabrique une nappe avec ladite fibre par un procédé comprenant l'aiguilletage, l'imprégnation et la coagulation. 6 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le troisième composant ayant un poids moléculaire de plus de 1.000 est représenté par la formule générale Rî0 R2 t R3 dans laquelle R1 et R3 sont des groupes alkyles dont les nombres d'atomes de carbone sont compris entre 1 et 10, ou des groupes phény- les, phénylalkyles, cycloalkyles, des atomes d'hydrogène ou leurs dérivés fonctionnels, R1 et R3 pouvant être semblables ou différents, et R2 est un groupe alkyle dont le nombre d'atomes de carbone est compris entre 2 et 10, ou son dérivé fonctionnel. 7 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la revendication 6, caractérisé en ce que le troisième composant est choisi dans le groupe comprenant un polyéthylèneglycol, un polypropylèneglycol, un polybutylèneglycol et leurs dérivés. 8 - Procédé de fabrication d'un cuir articiciel selon la revendication 1, caractérisé en ce que le filament filé est étiré entre 1,5 fois et 4,0 fois sa longueur, dans un intervalle de température compris entre 40 et 70 C, et puis il est traité thermiquement sans tension dans un intervalle de température compris entre 50 et 1700C. 9 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la revendication 8, caractérisé en ce que le filament filé est étiré entre 2,0 et 3,5 fois sa longueur, dans un intervalle de température compris entre 50 et 650C, et puis il est traité thermiquement sans tension dans un intervalle de température compris entre 55 et 140"c. 10 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la revendication 2, caractérisé en ce que la fibre étirée est traitée thermiquement sans tension, dans un intervalle de température compris entre 50 et 100"C. 11 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la revendication 3, caractérisé en ce que la fibre étirée est traitée thermiquement sans tension, dans un intervalle de température compris entre 65 et 950C - 12 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la revendication 4, caractérisé en ee que la fibre étirée est traitée thermiquement, sans tension, dans un intervalle de température compris entre 55 et 65 C. 13 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la revendication 5, caractérisé en ce que la fibre étirée est traitée thermiquement sans tension, dans un intervalle de température compris entre 70 et 1000C. 14 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la revendication 13, caractérisé en ce que la fibre étirée est traitée thermiquement sans tension, dans un intervalle de température compris entre 95 et 1400C. 15 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité du troisième composant (A % en mole) et son poids moléculaire (M) satisfont à la relation A x M = 50 à 1.000. 16 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la revendication 1, caractérisé en ce que la nappe avant l'imprégnation présente un denier de fibre compris entre 0,8 et 1,5, un taux de retrait dans l'eau bouillante compris dans l'intervalle allant de O à 3 %, un module d'Young après retrait dans l'eau bouillante de moins de 25 g/d et un poids spécifique de nappe compris entre 0,12 et 0,33 g/cm . 17 - Procédé de fabrication d'un cuir artificiel selon la revendication 1, caractérisé en ce que la nappe obtenue par l'imprégnation avec un agent de liaison polymérisable et sa coagulation 3 présente un poids spécifique compris entre 0,32 et 0,37 gZcm3. 18 - A titre de produit industriel nouveau, cuir synthétique obtenu par le procédé de 1'- une quelconque des revendications 1 à 17.