Brevet FR2246512A1 — publié le 19750502

La présente invention a pour objet un procédé de traitement de l'argile, applicable à toutes compositions céramiques à base d'argile, et elle concerne également les argRes et les comsositions céramiques argileuses traitées par ce procédé, et les produits céramiques btenus par leur cuisson. L'invention vise essentiellement, par l'addition de composés m-ttalli- ques à l1argile, à faciliter la cuisson et à améliorer les propriétés des produits obtenus. I1 est déjà classique d'ajouter certains composés métalliques aux compositions céramiques à base d'argile a vant leur mise en forme et leur cuisson. On a proposé, par exemple, l'addition d'oxyde de lithium pour obtenir après cuisson des produits ayant un coefficient de dilatation thermique particulièrement bas, et l'addition d'oxyde de magnésium ou de calcium pour obtenir des porcelaines présentant un grand pouvoir isolant vis-a-vis de l'électricité.Il est surtout courant d'incorporer à l'argile des fondants, constitués par des oxydes de métaux alcalins ou alcalino-terreux qui, lors de la cuisson, forment des eutectiques fusibles avec l'alumine et la silice des argiles et conduisent ainsi à la formation d'une phase liquide qui se vitrifie au refroidissement et lie entre eux les grains de la céramique obtenus. Dans ces procédés connues, les composés métalliques utilisés sont le plus souvent des oxydes simples, parfois des oxydes mixtes comme des aluminates, des silicates ou des alumino-silicates, et plus rarement, d'autres composés comme le carbonate de calcium, mais il s'agit toujours de composés qui restent solides jusqu'à la cuisson de l'argile. Par ailleurs, des sels métalliques solubles sont parfois utilisés dans l'industrie céramique pour contrôler la rhéologie des pâtes d'argile crue, ou la viscosité des barbotines, ou encore pour influencer la floculation ou la défloculation des suspensions colloldales d'argile dans l'eau. Dans ce cas, les quantités de sels utilisées sont tres faibles (de 11 ordre de quelques grammes par mètre cube d'eau, ou inférieures au millième du poids d'argile) et, si elles sont suffisantes pour modifier les propriétés de l'eau et des suspensions, elles n'interviennent pratiquement pas dans la cuisson de l'argile, ni dans la constitution des produits cuits. L'invention a pur objet un procédé de traitement de l'argile qui permet d'augmenter la densité et la résistance mécanique des produits obtenus par cuisson de compositions céramiques à base d'argile, et de faciliter leur fabrication, notamment en permettant d'@@@@@sser la température de cuisson tout en conservant pour le produit obtenu des qualités a-l @oins équivalentes à celles des céramiques cuites à températures plus é Le procédé de traitement de l'argile, ou de compositions céramiques à base d'argile, selon l'invention, se caractérise en ce qu'il comporte une imprégnation de l'argile par un composé métallique à l'état liquide, e solution ou fondu, ce composé étant susceptible de donner naissance N de métal lieue correspondant à une température de décomposition au plus égale à la température de cuisson de l'argile ainsi imprégnée. L'invention stapplique au traitement de tous les types d'argiles, dont on sait qu'elles sont essertiellement constituées d'alurino-silicates hydratés tels que la kaolinite, la montmorillonite, la bentonite, etc... Elle s'applique d'une manière particulièrement avantageuse, quoique non limitative, au traitement du kaolin, qui est une argile principalement constituée de kaoli- nite (silicate d'aluminium hydraté) et contenant en outre de la silice essentiellement. L'invention s'applique de meme au traitement de toutes compositions céramiques à base d'argile, c'est-à-dire à toutes compositions contenant une proportion notable d'argile, dont le rôle est, d'une manière générale, de permettre la mise en forme avant cuisson.Ainsi le traitement peut s'appliquer, par exemple, aux compositions d'argile et de silice servant à la fabrication des grès. Dans le procédé selon l'invention, le composé métallique est avantageusement utilisé en une quantité telle qu'il corresponde à une teneur de 1 à 40% molaire de l'oxyde correspondant par rapport à l'alumine contenue dans l'argile. Les composés d'imprégnation utilisés sont de préférence des composés de métaux alcalins, tels que le lithium, le sodium, le potassium, de métaux alcalino-terreux, tels que le magnésium, le calcium ou le baryum,- ou de métaux de transition comme le fer, le zinc, le cuivre ou le plomb. I1 s'agit, de préférence, de sels métalliques d'acides minéraux ou organiques, et l'on peut citer, en particulier, les nitrates, les chlorures, les citrates, les oxalates, les formiates, les sels métalliques d'acides gras ou dthydroxyaeides. Toutefois, on peut également utiliser tout autre composé métallique, et notamment les dérivés métalliques de composés organiques hydroxylés tels que les alccolates, phénates, ou énolates. Par ailleurs, on peut utiliser un ou plusieurs de ces composés en combinaison. Le composé d'imprégnation est choisi pour sonner naissance à l'oxyde métallique correspondant, à une température de décomposition au plus égale à la température de cuisson. Cette température de cuisson peut Qtre sensiblement abaissée par rapport aux températures utilisées dans les procédés classiquès. Dans le cas d'argile principalement constituée de kaolinite par exemple, la température de cuisson est avantageusement comprise entre 750 et 1 100 C, ou de préférence entre 800 et 1 000 C, et de préférence encore de tordre de 900 C. La formation de l'oxyde peut avoir lieu par simple pyrolyse d'un sel oxygéné, ou par oxydation, généralement oxydation à l'air. dans le cas de sels tels que les chlorures.Elle peut se produire soit directement lors du chauffage de la composition céramique en vue de Sa cuisson, soit au cours d'un traitement de calcination s'effectue avantageusement à une température comprise entre 400 et 6000C. ainsi, le composé d'imprégnation, utilise dans le procédé selon l'invention, est de préférence un composé susceptible de se décomposer, par simple pyrolyse ou par oxydation à l'air, pour donner naissance à l'oxyde métallique correspondant, à une température inférieure à 9000C, et de préférence inférieure à 600 C. Le composé métallique, utilisé dans le procédé selon l'invention, doit, d'autre part, permettre l'imprégnation de l'argile, cette imprégnation étant assurée parle composé à l'état liquide, qu'il soit sous forme d'une solution ou à l'état fondu. Toutefois, ceci n'implique pas nécessairement que ce composé, que lton peut qualifier de "mouillant", soit mis en solution ou fondu avant son mélange avec l'argile. Au contraire, il est souvent plus avan tageux de mélanger à l'argile un composé sous forme solide, qui, ensuite, dans les conditions de mise en oeuvre de l'argile, passe å l'état liquide par dissolution ou fusion à une température inférieure à celle de sa décomposition.La fusion peut éventuellement se produire grâce à la formation dtun eutectique entre deux composés métalliques utilisés en combinaison. La dissolution peut avoir lieu à la température ambiante, mais elle peut également être provoquée par un chauffage du mélange à une température inférieure à la température de décomposition du composé en oxyde. Cette dissolution peut s'effectuer par exemple dans 11 eau de mouillage normalement incorporée à l'argile pour permettre sa mise en oeuvre mais elle peut également s'effectuer dans l'eau dthy- dratation de sels cristallisés. En fait, dans la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, il est apparu avantageux de limiter la quantité d'eau introduite dans 11 argile à des valeurs relativement faibles. Ainsi, la teneur en eau de la composition céranique contenant l'argile et le composé métallique d'imprégnations lors de sa mise en forme, est de préférence limitée à des va leurs inférieures à 20% en poids. Cette mise en forme s'effectue alors avantageusement par pressage à sec à moins de 2% d'humidité, ou en pâte humectée à moins de 10% d'humidité, sous une pression généralement comprise entre 100 kg/cm2 et 5 t/cm2, ces techniques de mise en forme étant classiques en elles-mêmes. La mise en oeuvre des- compositions contenant 11 argile et le composq d'imprégnation peut, d'une manière générale, s'effectuer selon toutes les techniques classiques, jusqu'à l'obtention des produits céramiques cuits, On peut, par exemple, mélanger l'argile séchée et pulvérisée avec un composé métallique solide, ou préparer une pgte d'argile avec une quantité appréciable d'eau de mouillage dans laquelle on dissout le composé, avant d'assurer la mise en forme du mélange, son séchage et sa cuisson. Toutefois, selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé objet de l'invention, ce procédé comporte une étape de calcination de l'argile imprégnée, par chauffage à une température au moins égale à la température de décomposition du composé d'imprégnation. L'argile calcinée, refroidie jusqu'à la température ambiante, peut ensuite, après un broyage éventuel, être mise en forme et cuite comme on l'a déjà indiqué, la mise en forme étant de préférence réalisée- par pressage à sec ou en pâte humectée. Naturellement, l'invention couvre non seulement le procédé de traitement de l'argile, ou de compositions céramiques à base d'argile, mais également les compositions céramiques telles qu'obtenues par ce procédés parmi lesquelles notamment l'argile imprégnée et calcinée, et les produits céramiques obtenues par cuisson de ces compositions. L'imprégnation de l'argile, conformément au procédé objet de l'invention, et la formation ultérieure de l'oxyde métallique à partir du composé d'imprégnation, favorisant le frittage des constituants et améliorent la densification et la résistance mécanique des produits céramiques obtenus après cuisson La décomposition d'un sel mouillant, ou plus généralement des composés dtimprégnation, conduit à la formation d'un oxyde sous une forme très finement divisée, et il semble que cette grande division de oxyde, alliée à sa bonne dispersion dans l'argile, induise une forte réactivité chimique des constituants, favorable à leur frittage. De plus, par leur structure et par leurs propriétés, les produits obtenus apparaissent supérieure à ceux que l'on peut fabriquer par les procédés classiques qui font appel à l'addition de fondants.En particulier, le procédé selon l'invention permet d'obtenir des produits qu restent très homogènes, la proportion de phase amorphe étant, en géngral, d'au moins 95%. La densification est également améliorée. En outre, on évite d'autres inconvénients liés à l'emploi des fondants et concernant notamment la déformation des produits à la cuisson, etle risque d'affaissement si la température de cuisson dépasse sensibiement la température optimale. Des produits céramiques de qualités particulièrement bonnes sont obtenus en utilisant comme composés d'imprégnation, dans le procédé selon l'invention, applioué en particulier au traitement d'argile principalement constituée de kaolinite, des nitrates alcalino-terreux et, plus particulière- ment, les nitrates de calcium ou de magnésium, introduits de préférence sous forme de sels cristallisés hydratés. Les exemples ci-après, nullement limitatifs, illustrent la mise en oeuvre de l'invention. Les caractéristiques des produits obtenus dan ces exemples (densité et module de rupture) sont réunies après le dernier exemple. Exemple I On mélange à sec, dans un broyeur planétaire à billes, en agate, contenant quatre billes d'agate de 20 mm de diamètre, tournant à 800 tr/mn, pendant 15 minutes - 20 grammes de kaolin KOLLOID - 2,4 grammes de Ca (NO3)2 . 4 H2O L'analyse du kaolin Xollod ("Céramique tchécoslovaque") est la suivante Analyse chimique Analyse rationnelle SiO2 46,35 % Matière argileuse 98,9 % Al2O3 38,72 % Guartz 1,1 % Fe2O3 0,87 % Feldspath 0,0 % Granulométrie TiO2 0,15 % Ca 0 0,24 % lji 70 f Mg O 0,02 % Alcalins 0,15 % Perte au feu 13,51 % On presse la poudre ainsi obtenue sous forme de pastilles de 20 mm de diamètre et environ 5 mm d'épaisseur, sous une pression de 500 kg/cm2. On cuit ensuite ces pastilles à l'air selon le cycle thermique suivant Vitesse de chauffe : 600 C heure. Maintien à 900 C pendant 12 heures. Vitesse '-e refroidissement : Exemple II : On mélange à sec, dans un broyeur planétaire à billes, en agate, contenant outre billes d'agate de 20 mm de diamètre, tournant à 800 tr/mr, pendant 15 minutes - 20 grammes de kaolin KOLLOID - 2,6 grammes de Mg(NO3)2.6 H2O On ajoute à cette poudre sèche, 20% de son poids en eau, et on malaxe de façon à obtenir une pbte homogène plastique. Cette pâte est extrudée à travers une filière cylindrique de 20mm de diamètre, et on découpe en rondelles de 5 mm d'épaisseur le boudin ainsi obtenu. Les rondelles sont séchées en étuve comme suit 8 heures à 500C et 95% d'humidité 12 heures à 120 C à l'air libre. Les rondelles séchées sont cuites à l'air selon le cycle thermique suivant Vitesse de chauffe : 6000 C/heure Maintien à 9000C pendant 12 heures Refroidissement à 1500C/heure. Exemple III : On mélange à sec, dans les mêmes conditions que dans les exemples précédents : - 20 grammes de kaolin KOLLOID - 0,6 grammes de Li NO3 On place la poudre sèche ainsi obtenue dans une étuve climatique, oL elle est maintenue pendant 8 heures à 400C et 100% d'humidité relative. La poudre ainsi humectée est presséè sous 500 kg/cm2, en pastilles de 20mm de diamètre et environ 5mm d'épaisseur. Les pastilles sont alors cuites à l'air selon le cycle thermique suivant Vitesse de chauffe : 6000 C/heure Maintien à 9O00C pendant 12 heures @@te@@@ @froidissement : 150 C/heure. Exemple IV : On mélange à sec, dans les mêmes conditions que dans les exemples précédents - 20 grammes de kaolin KOLLOID - 5,2 grammes de Mg(NO3)2. 6 H2O. On tasse légèrement cette poudre dans un creuset en porcelaine et on lui fait subir le traitement thermique suivant, à l'air libre : Vitesse de chauffe : 150 C/heure Maintien à 5500C pendant 5 minutes Vitesse de refroidissement : 150 C/heure. Â la poudre calcinée et refroidie obtenue, on ajoute 10% de son poids en eau. On homogénéise le mélange par malaxage dans un broyeur planétaire à billes, en agate, contenant 4 billes d'agate de 20mm de diamètre, tournant à 400 tr/mn, pendant 10 minutes. On presse la poudre humectée sous 500 kg/cm2, en pastilles de 20mm de diamètre et de 5mm environ d'épaisseur, que l'on sèche. On cuit ensuite les pastilles à l'air selon le cycle thermique suivant : Vitesse de chauffe : 6000C/heure Maintien à 9000C pendant 12 heures Vitesse de refroidissement : 1500C/heure. Exemple V On mélange à sec, dans les mêmes conditions que dans les exemples précédents - 20 grammes de kaolin KOLLOID - 5,2 grammes de Mg (NO3)2. 6 H2O On tasse légèrement cette poudre dans un creuset en porcelaine pour lui faire subir le traitement thermique suivant, à l'air Vitesse de chauffe : 1500 C/heure Maintien à 550 C pendant 5 minutes Vitesse de refroidissement : 150 C/heure. On ajoute à la poudre refroidie 10% de son poids en eau, et on nalaxe la poudre humectée pendant 10 minutes, dans un broyeur planétaire à billes, en agate, contenant quatre billes d'agate de 20mm de diamètre, et tournent à 400 tr/mn. La poudre humectée et broyée est pressée sous 500 kg/cm2, en pastilles de 20mm de diamètre et 5mm environ d'épaisseur, qui sont séchées. Les pastilles sont cuites à 11 air, selon le cycle thermique suivant Vitesse de chauffe 600 C/heure Maintien à 8000C pendant 24 heures Vitesse de refroidissement : 150 C/heure. Exemple VI : On mélange, à sec, dans les mêmes conditions Zne dans les exemples précédents - 20 g de kaolin KCLLOID - 5,2 g de Mg (NO3)2 6 H20 On tasse légèrement cette poudre dans un creuset en porcelaine, et on lui fait subir le traitement thermique suivant, à l'air libre Vitesse de chauffe . 1500C//heure Maintien à 5500C pendant 5 minutes Vitesse de refroidissement 150 0C/heure. Â la poudre humectée est ensuite pressée sous 500 kg/cm2, en pastilles de 20mm de diamètre et 5mm environ d'épaisseur, qui sont séchées. Les pastilles sont cuites à l'air, selon le cycle thermique suivant Vitesse de chauffe : 60OeC/heuze Maintien à 10000C pendant 6 heures Vitesse de refroidissement : 150 C/heure. Exemple VII : On mélange, à sec, dans les mêmes conditions que dans les exemples précédents - 20 grammes de kaolin KOLLOID - 0,8 grammes de NaNO3. On place cette pouacre en étuve climatique, et on l'y maintient pendant 8 heures, à 400 C et 100% d'humidité relative. On presse la poudre humectée sous 500 kg/cm2, en pastilles de 20mm de diamètre et 5mm environ d'épaisseur. Les pastilles sont cuites à l'air, selon le cycle thermique suivant Vitesse de chauffe : 600 C/heure Maintien à 9000C pendant 12 heures Vitesse de refroidissement 1500C/heure. Exemple VIII On prépare une solution constituée de 50 ml d'eau 1,14 g de Mg(NO3)2 . 6 H20 1,04 g de Cu(NO3)2. 2 H2O 1,210 g de C6H807 . H20 (acide citrique). On porte doucement cette solution à ébullition, et on la maintient à l'ébullition pendant une heure, en rajoutant de l'eau pour compenser l'éva- poration. Après une heure, on réduit la solution jusqu'à 6 ml environ. Les 6 mi de solution sont incorporés à 20 grammes de kaolin KOLLOID, et le mélange est malaxé de manière à obtenir une pâte plastique homogène. Cette pâte est extrudée à travers une filière de 20 mm de diamètre, et le boudin obtenu est découpé en rondelles de 5 mm d'épaisseur. Ces rondelles sont séchées en étuve, comme suit 8 heures à 500C et 95% d'humidité 12 heures à 120 C à l'air livre. Les rondelles séchées sont cuites à l'air, selon le cycle thermique suivant Vitesse de chauffe : 600 C/heure Maintien à 900 C pendant 6 heures Vitesse de refroidissement : 150 C/heure. Exempel IX On mélange, à sec, dans un broyeur planétaire à billes, en agate, contenant 4 billes d'agate de 20 me de diamètre, tournant à 800 tr/mn, pendant 15 minutes t 20 g de kaolin KOLLOID 0,73 g de KCHO2 (formate de potassium). La poudre obtenue est placée en étuve climatique, où elle est maintenue pendant 8 heures, à 40 C et 100% d'humidité. La poudre ainsi humectée est pressée sous 500 kg/cm2, en pastilles de 20mm de diamètre et 5mm environ d'épaisseur. Les pastilles sont cuites à l'air, selon le cycle thermique suivant Vitesse de chauffe : 600 C/heure Maintien à lOOOoC pendant 6 heures Vitesse de refroidissement : 1500C/heure. Exemple X On venge, sec, comme dans exemple précédent 20 gratrun-es de kaolin KOLLOID 2,15 grammes de CaCl2 anhydre. Lt poudre obtenue est placée 10 minutes en étuve climatique, à 3000 et 100% d'humidité. La poudre humectée est ensuite pressée sous 500 kg/cm2, en pastilles de 20mm de diamètre et 5mm environ d'é paisseur. Les pastilles sont cuites à l'air libre, selon le cycle thermique suivant : Vitesse de chauffe : 600 C/heure Maintien à 9000C pendant 12 heures Vitesse de refroidissement : 150 C/heure. Exemple XI t On mélange, à sec, dans les mimes conditions que dans l'exemple IX 20 grammes de kaolin KOLLOID 0,7 grammes de NaNO3 1,2 grammes de NaC2H302 . 3 H20 (acétate de sodium). On tasse légèrement cette poudre dans un creuset en porcelaine, et on lui fait subir le traitement thermique suivant Vitesse de chauffe : 1500 C/heure Maintien à 5000C pendant 15 minutes Vitesse de refroidissement : 1500C/heure. La poudre obtenue est ensuite broyée dix minutes dans un broyeur planétaire à billes, en agate, contenant quatre billes d'agate de 20mm de diamètre, et tournant à 800 tr/mn. La poudre broyée est placée en étuve climatique, à 400C et 100% dthumidité, pendant 8 heures. Cette poudre humectée est pressée sous 500 kg/cm2, en pastilles de 20mm de diamètre et 5mm environ d'épaisseur. Ces pastilles sont cuites à l'air, selon le cycle thermique suivant Vitesse de chauffe : 6000 C/heure Maintien à 9000C pendant 12 heures Vitesse de refroidissement : 150 C/heure. Exemple XII : On mélange, à sec, dans les mêmes conditions que dans l'exemple IX 20 grammes de kaolin KOLLOID 4,4 grammes d'oxalate de baryum (BaC204)* On tasse légèrement la poudre obtenue dans un creuset en porcelaine, et on lui fait subir le traitement thermique suivant : Vitesse de chauffe : 150 C/heure Naintien à 5000C pendant 10 minutes Vitesse de refroidissement : 1500C/heure. On ajoute à la poudre refroidie ainsi obtenue, 10% de son poids en eau, et on la malaxe 10 minutes dans un broyeur planétaire à billes, en agate, contenant quatre billes d'agate de 20 mm de diamètre, et tournant à 400 tr/mn. La poudre ainsi humectée est pressée sous 500 kg/cm2, en pastilles de 2Omm de diamètre et 5mm environ d'épaisseur. Les pastilles sont ensuite cuites à l'air selon le cycle thermique suivant s Vitesse de chauffage : 600 C/heure Maintien à 9000C pendant 6 heures Vitesse de refroidissement : 1500C/heure Exemple XIII On mélange, à sec, dans les mêmes conditions que dans l'exemple IX 25 grammes d'argile "Ball Clay" 5 grammes de Ca ( NO3)2. . 4 It20 L'argile n Ball Clay 672" (English China Clay) présente l'analyse suivante Analyse ohimique Analyse rationnelle Analyse granulométri que SiO2 46,76% Mat. argileuse 72,0% 5 : 96 % Al2O3 36,42% Mat. micacée 20,5% 2 : 94 % Fe2O3 1,15% Quartz 3,5% 1 : 87 % Ti O2 0,74% Chaux 0,3% 0,5 : 71 % Mg O 0,27% Oxyde ferrique 1,2% 0,2 : 26 % Ca 0 0,34% Titane K2 O 2,36% Magnésie 0,3% Na2O 0,40% Mat. organique 1,5% Perte au feu 12,20% On tasse légèrement la poudre dans un creuset de porcelaine, et on lui fEit subir le traitement thermique suivant s Vitesse de chauffe : 150 C/heure Naintien à 5500C pendant 10 minutes Vitesse de refroidissement : 1500Clheure A la poudre refroidie, on ajoute 10 grammes de silice broyée et 10% du poids total en eau. La silice broyée, dite "silice broyée SNOWIT" (Produit SIMINAL, BELGIQUE) répond à l'analyse suivante Analyse chimique Analyse granulométrique SiO2 99,502 % (quartz) 60 99,47 % Fe2O3 0,028 % 75 99,96 % Al2O3 0,157 % 100 100,0 % Le mélange obtenu est malaxé dans un broyeur planétaire à billes, en agate, contenant 4 billes d'agate de 20sm de diamètre, et tournant à 400 tr/mn, pendant 10 minutes. La poudre humectée est ensuite pressée sous 500 kg/cm2, en pastilles de 20z de diamètre et environ 5 mm d'épaisseur. Les pastilles sont cuites à l'air, selon le cycle thermique suivant Vitesse de chauffe : 6000C/heure Maintien à 9000C pendant 12 heures Vitesse de refroidissement : 150 C/beure Le tableau suivant présente les valeurs moyenne de la densité apparen@@ et du module de traction obtenues pour les échantillons dont la fabrication est décrite dans les exemples. Ces valeurs représentent une moyenne sur 10 mesures. La mesure du module de traction est celle donnée par l'essai Erésillen (traction indirecte ). TABLEAU Exemple n Te@@ur en minéralisa- Densité Module de rup@@@@ teurs (% pond. des apparente traction (kgf/cm2) oxydes) (g/cm3) (# 10%) 1 2,73 1,65 210 2 1,97 1,60 200 3 0,74 1762 210 4 4,34 1,95 350 5 4,34 1,60 150 6 4,34 2,10 400 7 1,52 1,65 120 8 2,91 1,80 230 9 2,30 1,62 110 10 5,94 2,20 420 11 3,37 1,85 200 12 14,82 2,25 430 13 3,58 1,95 250 Les différentes proportions pondérales de composés métalliques ajoutées à argile dans les exemples correspondant à des proportions molaires qui restent comprises entre 1 et 40% par rapport à la kaolinite, dont le poids moléculaire est de 258 grammes, c'est-à-dire aussi par rapport à l'alumine contenue dans la kaolinite puisque celle-ci répond à la formule 2 Si O2, Al2O3, 2 R20 . Les sels métalliques sont utilises purs et secs. Naturellement, l'invention n'est en rien limitée aux conditions particulières de mise en oeuvre décrites dans les exemples, REVENDICATIONS 1 - Procédé de traitement de l'argile et des compositions céramiques 'a base d'argile, caractérisé en ce qu'il comporte une imprégnation de l'argile par au moins un composé métallique à l'état liquide, en solution ou fondu, ce composé étant susceptible de ormler l'oxyde étalli--jue correspondant à une température de décomposition au plus égale à la température de cuisson de l'argile ainsi imprégnée. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité- de composé d'imprégnation correspond à une teneur de 1 à 40% molaire de l'oxyde correspondant, par rapport à l'alumine de l'argile. 3 - Procédé selon la revendication 1 1 ou 2, caractérisé en ce que le compose d'imprégnation est un sel métallique, d'acide minéral ou organique. 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que ladite température de décomposition est inférieure à 9000 C, et de préfé- rence inférieure à 600 C 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le composé d'imprégnation est introduit sous forme solide, et de préférence sous forme d'un sel hydraté. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte la calcination de l'argile imprégnée à une température au moins égale à la température de décomposition du composé métallique d'imprégnation. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la calcination est effectuée àune température comprise entre 400 et 6000C. 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comporte la mise en forme de la composition contenant l'argile imprégnée, et de préférence calcinée, avec une proportion d'eau inférieure à 20% en poids. 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la mise en forme est effectuée par pressage à sec, à moins de 2% d'humidité, ou en pâte humectée, à moins de 1 $ d'humidité, sous une pression comprise entre 10 kg/cm2 et 5 t/cm2. 10 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 è 8, caractérisé en ce qu'il comporte la cuisson de la composition contenant l'argile imprégnée, et de préférence calcinée, à une température de préférence comprise entre 750 et 11000C, et de préférence entre 800 et 100000. 11 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'argile est principalement constituée de kaolinite. 12 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le composé d'imprégnation est un nitrate alcalino-terreux. 13 - Compositions et produits céramiques tels qu'obtenus par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10.