Brevet FR2244614A1 — publié le 19750418

L'invention concerne un procédé de raidissement d'une feuille de matière souple (qui peut être une tige de chaussure), dans lequel on applique un revêtement d'un polymère synthétique à l'!état ramolli par la chaleur à la feuille à raidir et le laisse refroidir, la matière de revêtement adhérant à la feuil -le à raidir et se refroidissant à l'état raide et élastique. le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 9 316 573 dcrit un procédé de ee type. Des chaussures qui ont été rai des parce procédé connu ont donné satisfaction dans de nom breuses- circonstances. Toutefois, pour certaines applications, et en particulier pour des chaussures d'hommes,il s'est avéré souhaitable d 'obtenir une plus grande raideur que celle qui peut être atteinte d'une manière satisfaisante par le procédé connu.Avec ce dernier, on-a rencontré des difficultés du fait qu'il n'a pas été possible d'obtenir une plus grande raideur (au-delà d'une certaine épaisseur du revetement) d'une manière satisfaisante en utilisant simplement un revêtement plus épais du polymère ; avec des revêtements plus -épais on rencontre des difficultés qui sont dues aux bulles d'air qui sont emprisonnées - dans la matière de revêtement ainsi que d'autres difficultés au cours de la fabrication ultérieure des chaussures avec la matière raidie et à cause d'une détérioration de la matière raidie dans les chaussures au cours de leur utilisation. Ta présente invention a pour objet un procédé de rai dissement d'une feuille de matière souple en utilisant un revê- tement d'un polymère synthétique appliqué à l'état ramolli, par lequel il est possible d'obtenir d'une manière satisfaisante une plus grande raideur qu'avec le procédé connu. L'invention est caractérisée par le fait qutaprès l'application du revêtement de polymère synthétique ramolli par la chaleur- à la matière à raidir, des granules solides sont ap pliques à la surface du revetement,pendant que ce dernier est å lsétat ramolli par la chaleur, de manière que les granules adhèrent à la surface, et une matière de renfort est ensuite pressée contre les granules de manière que ces derniers soient noyés dans le revêtement, entre la matière de renfort et la feuille à raidir, la matiere de revêtement ramollie par la chaleur étant ainsi refoulée entre les granules pour adhérer à la matière de renfort, les granules étant en un matériau tel que leur surface est facilement mouillée par la matière de rev8te- ment ramollie par la chaleur, ledit matériau étant sensiblement plus dur que celui de la matière de revêtement refroidie. 1' invention concerne donc un procédé de raidissement d'une feuille de matière souple (par exemple une tige de chaussure), procédé qui conserve les avantages connus du procédé décrit dans ie brevet des Etats-Unis d'Mnérique N 3 316 573 précité, mais qui a 11 avantage supplémentaire de permettre d'obtenir d'une manière satisfaisante une plus grande raideur et une plus grande-résistance à une détérioration en cours d'usage. Pour le revêtement selon l'invention, il est possible d'utiliser une grande diversité de polymères synthétiques ramollissables par la chaleur. Ces matières peuvent être du type définitivement thermoplastique ou bien elles peuvent entre ramollies par la chaleur et transformées par la chaleur ou par un autre moyen à un état présentant un point de fusion plus élevé ou à l'état infusible ; pour d'autres détails concernant des matières appropriées, on peut se référer au brevet des Etats-Unis dtAmérique NO 3 316 573 précité. Des matières qui peuvent être utilisées comprennent des polyesters et copolyesters, des polyamides et copolyamides, des polyesteramides et-des composés polyvinyliques tels que les polystyrènes et l'acétate de polyvinyle. La viscosité de la matière de revêtement ramollie par la chaleur pendant la mise en oeuvre de l'invention dépend généralement du polymère de revêtement choisi et de sa température. Pendant la formation du revêtement, on a constaté qu'iL est important que la matière utilisée présente,à la température à laquelle elle est appliquée,une viscosité suffisamment faible pour mouiller-la surface à laquelle elle est appliquée et adhérer à ladite surface, mais une viscosité suffisamment élevée pour ne pas pénétrer à travers la feuille. On a cpnstaté qu'un revêtement d'une épaisseur comprise entre environ 0,5 et 1.g14 mm convient.On a également constaté qu'il est important que la température du revêtement, à l'instant où les granules sont appliqués, confère à la matière de revêtement une viscosité suffisamment faible pour mouiller les granules et adhérer à ceux-ci. La matière de revêtement doit etre~aussi suffisamment molle pour passer à travers les interstices compris entre les granules et pour stécouler autour de ceux-ci lorsque la ma tiède de renfort est pressée contre eux. les propriétés voulues de mouillage et d'étalement sont assurées par l'utilisation pour le revêtement d'une température d'application telle que la viscosité à ladite température d'application n'est pas inférieure à 30 seeondes environ, lorsquton la détermine au moyen d'une bille d'acier de 4,76 mm tombant de manière à parcourir les 10 cm du milieu dSune colonne de matière fondue contenue dans un tube d'un diamètre de 25 mm et d'une longueur de 150 mm. Entant donné que le revêtement se refroidit à ltétat rigide et élastique, le polymère de revêtement qui a pénétré dans les interstices compris entre les granules se durcit pour former une gangue solide bloquant les granules en place et unissant la surface de la feuille à raidir à la matière'due renfort. Selon une caractéristique du procédé de l'invention, le. revêtement dans lequel les granules rigides sont bloqués peut former une couche de raidissement d'une épaisseur sensiblement plus importante que celle qui peut être obtenue d'une ma nière satisfaisante avec un revêtement sans granules. Etant donné que la couche se compose de corps rigides, ctest-a-dire les granules solides, qui sont bloqués dans le revêtement du polymère, les granules peuvent former une multitude de zones qui sont plus rigides et plus résistantes à la flexion que les zones intermédiaires de la couche qui sont occupées par-le polymère de revetement, de sorte quten plus du fait que les granules permettent de former une couche plus épaisse du polymère de revêtement que cela serait possible en leur absence, ces zones peuvent conférer à la couche une raideur moyenne qui est plus grande que celle du revêtement de polymère seul. Par ailleurs, les zones intermédiaires de matière de revêtement peuvent offrir la possibilité de résister à une déformation sans craquelure et de reprendre élastiquement une forme prédéterminée.Egalement, du fait que pour une épaisseur donnée de la couche de raidissement, la quantité de matière fondue présente est moindre en raison de la présence des granules, la quantité de chaleur à dissiper pendant le refroidissement de la matière de revêtement est moins importante que si seule la matière fondue était utilisée pour former la couche, et la couche se refroidit et durcit plus rapidement. En outre, bien que les granules soient légèrement ramollis par la chaleur, ils ont un effet d'écartement qui s'oppose à une fluidification et un déplacement excessifs de la matière fondue. lies granules à utiliser dans le procédé de ltinven- tison sont de préférence en des matériaux qui sont sensiblement rigides à la température d'utilisation de la matière raidie, lesdits matériaux étant facilement mouillés par le polymère de revêtement ramolli par la chaleur et adhérant aisément à ce der- nier.Pour que l'action des granules soit efficace, on a constaté que leur granulométrie est importante et il est préférable que les granules couvrent une partie importante de ltépaisseur de la couche de raidissement,mais que leur grosseur ne soit pas suffisamment importante pour maintenir la matière de renfort suffisamment loin de la matière de revêtement pour empêcher que la matière de renfort soit mouillée par le polymère de revêtement ramolli par la chaleur et adhère à ce-dernier. En outre, il est habituellement souhaitable que les granules ne soient pas assez gros pour que leur profii se voit à travers la feuille de matière. La raideur d'un ensemble stratifié comprenant une feuille de matière à raidir, une couche de raidissement comprenant des granules et un polymère de revêtement et une matière de renfort (préparé selon l'invention) peut être très supérieure à celle qui peut entre obtenue en pratique avec une couche de raidissement ne comprenant qutun polymère de revêtement, et elle peut être de l'ordre de 3 à 4-fois supérieure à cette dernière. La raideur peut être réglée en faisant varier l'épaisseur du revêtement appliqué du polymère ou bien en faisant varier la grosseur des granules ; on a constaté que les plus petits gra nules ont un effet de raidissement moins important que des gra nules plusgros. également, la raideur peut être réglée en fai sant varier la quantité de granules présente par rapport à la quantité de matière de revêtement, Pour simplifier le mode opératoire, il est préférable de verser les granules sur le polymère fondu de revêtement de manière qu'une seule couche de granules adhère à la surface du revetement. Lorsqu'il est sou haitable d'obtenir un raidissement moindre, il est possible de mélanger des granules du même polymère dans des proportions dé sirées avec les autres granules ; ceci a pour- effet de réduire le raidissement,meme si toute la surface du revêtement fondu est recouverte de granules. La Demanderesse présume que effet de raidissement des granules dans un procédé selon l'invention est totalement différent de l'effet des charges de renforcement en poudre finement divisée qui sont dispersées uniformément dans ltensem- ble d'une masse résineuse. lies granules utilisés selon ltinven- tison forment-des zones localisées rigides et tenaces qui contiennent les granules et d'autres zones autour de ces dernières, ces zones localisées étant séparées par les zones relativement élastiques du polymère de revotement, ces sones rigides locali suées et ces zones élastiques intermédiaires ayant pour effet, ainsi que la Demanderesse le suppose, de conférer une grande rigidité avantageuse associée à la faculté de reprendre élasti quement une forme initiale après-l'application de grands efforts de déformation, mais une faible fragilité. On a constaté qutil est souhaitable que les granules présentent une grosseur comprise entre environ 0,5 et 2 fois, de préférence entre environ 0,6 et 1,25 fois l'épaisseur du polymère de revêtement sur lequel ils sont déposés, et ils sont habituellement présents en une quantité pondérale par unité de surface du revêtement comprise entre environ 0,5 et une fois le poids de l'unité de surface du revêtement à laquelle ils sont appliqués. Ainsi, avec un revêtement de polymère appliqué à une épaisseur d'environ 0,76 mm, on a constaté que des granules ayant une grosseur inférieure à 1 mm et supérieure la' 0,775 mm (d'une épaisseur comprise entre 0,5 et 0,76 mm environ) donnent un raidissement et un renforcement excellents. lies granules utilisés dans un procédé selon l'inven~ tion peuvent avoir avantageusement une dureté très supérieure à celle du revêtement de polymère refroidi avec lequel ils sont associés. Ainsi, lorsque le polymère de revêtement présente une dureté qui peut être mesurée à "l'échelle A" du duromètre Shore, les granules rigides peuvent avoir une dureté supérieure à celle qui peut entre mesurée à "l'échelle D". lies granules qui peuvent titre utilisés dans un procédé selon l'invention comprennent des granules de matières résineuses organiques rigides qui peuvent etre des résines thermodurcissables ramollissables par la chaleur, non durcies (par exemple une résine phénolformaldéhyde) ou bien des résines thermoplastiques (par exemple des polymères et copolymères d'ester acrylique ou méthacrylique), et des matières minérales telles que le verre et autre matière minérale dure. lia Demanderesse présume qu'il est important que la surface des granules soit mouillée par le polymère de rev- tement fondu chaud et adhère à ce dernier pour que l'effet de raidissement des granules soit le plus satisfaisant ; cette faculté peut etre améliorée-par application d'un appret ou agent tensio-actif à la surface des granules. On présume qu'il est également important que le point de ramollissement du matériau des granules ne soit pas suffisamment bas pour que les granules deviennent fluides lorsqu'ils sont enfoncés dans le revêtement ramolli par la chaleur. Pour mettre en oeuvre l'invention, la Demanderesse préfère utiliser des granules d'une résine thermodurcissable rigide non durcie que le polymère de revetement ramolli par la chaleur mouille aisément et avec laquelle le revêtement forme une excellente liaison. Pour mettre en oeuvre itinvention, la résine est ramollie par la chaleur dégagée par le polymère de revêtement (ou par une chaleur radiante lorsqu'elle est appliquée) avant de presser les granules dans le revetement de façon qu'ils soient déformés dans une certaine mesure par la pression appliquée à ltensemble. Des résines phénoliques non durcies obtenues par condensation d'un phénol et du formaldéhyde se sont avérées particulièrement appropriées.Il est préférable que le granule contiennent une charge dispersée dans la résine, avantageusement une charge fibreuse telle qu'une charge de fibres cellulosiques analogue à de la sciure ou bien une charge de fibres minérales telle que l'amiante ou des fibres de verre, afin-de réduire l'effritement des granules en cours d'usage. Â cet effet, la charge est présente de préférence dans les granules en une quantité pondérale comprise entre environ 25 et 100 ffi du poids de la résine. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre dtexemplés nullement limitatifs et sur lesquels la figure I est une élévation avec coupe partielle montrant ltapplication d'un revêtement dtun polymère fondu à une partie dtune première feuille (par exemple une partie de chaussure) et la relation entre le revêtement et la partie de la chaussure pendant la mise en oeuvre des premier et second procédés représentatifs la figure 2 est une élévation avec coupe partielle montrant l'application de granules au revêtement de polymère fondu et un dispositif pour appliquer et presser une partie d'une matière de renfort (c'est-à-dire une doublure) contre les granules et le revêtement la figure 3 est une vue en plan avec coupe partielle montrant la relation entre la partie de la chaussure, le revé- tement, les granules et la doublure après le pressage la figure 4 est une cqupe à grande échelle montrant la structure de l'ensemble du revêtement du polymère, des granules, de la doublure et de la partie de la chaussure après le pressage ; et la figure 5 est une coupe longitudinale du bout d'une tige de chaussure mise sur forme et montée comportant la partie raidie. Dans les procédés représentatifs, une partie 10 de chaussure qui doit être raidie est maintenue à plat (comme on le voit sur la figure 1) pour y appliquer un revêtement d'un polymère synthétique fondu. La partie 10 de la chaussure qui, dans les procédas représentatifs, est la partie avant d'une tige de chaussure, est placée sur un support 12 (figure 1) qui la maintient de manière que sa surface à traiter soit à découvert. Un revêtement 14 d'un polymère synthétique élastique normalement rigide (lorsqu'il est froid) est étalé à l'état fondu visqueux chaud sur la surface à découvert de la partie 10. L'étalement est effectué en utilisant un applicateur mécanique 16 qui comporte une roue d'application 18 montée dans l'extré- mité ir.férieure ouverte 20 d'une chambre chauffée 22 contenant la matière fondue de revêtement. Une lame doseuse 24, qui est constituée.par un bord inférieur de la chambre 22, est réglable en soulevant ou en abaissant l'applicateur 16 pour régler l'épaisseur du revêtement appliqué. Comme on le voit sur la figure 2, des granules 26 d'une matière rigide ramollissable par la chaleur sont appliqués au revêtement 14 dans les procédés représentatifs pendant que ledit revêtement 14 est à l'état collant, ramolli Par la chaleur et fluide sous pression. lies granules sont déposés directement après l'application du revêtement 14 de polymère synthétique fondu ,de manière que ce dernier soit encore à l'état collant et ramolli par la chaleur conservée dans la masse du polymère déposé. Comme on le voit sur la figure 2, la chaleur dégagée par une lampe 32 est appliquée pour que le revêtement 14 soit maintenu convenablement à l'état ramolli et collant. Comme le montre la figure 2, la partie 10 de la chaussure est disposée, dans les procédés représentatifs, sur un support incliné~34 pour recevoir un courant de granules 26 à partir d'une fente S6 d'une trémie d'alimentation 38 pendant que le revêtement 14 du polymère est encore chaud et mou. Une doublure 42 est disposée autour d'une première barre 44 et derrière une secondebarre 46 qui la maintient à l'écart du courant des granules 26. Lorsque la partie revêtue 10 de la chaussure est maintenue obliquement par rapport à l'horizontale, les granules 26 adhèrent en venant au contact des zones du revêtement 14 dont la matière molle et collante est exposée,et l'excédent des granules tombe par gravité. De cette manière, une seule couche uniforme 40 de granules se forme simplement et rapidement sur le revêtement 14.Les granules sont en un matériau tel que leur surface est facilement mouillée par la matière de revêtement Iorsqu'elle est fondue, ledit matériau étant sensiblement plus dur que le revêtement lorsqu'il est froid et solidifié. Après ltappl-ication des granules au revêtement 14, la doublure 42 est mise en contact avec la couche 40 des granules 26 et ltensemble (comprenant la partie 10 de la chaussure, le revêtement 14, la couche 40 de granules et la doublure 42) est comprimé pour enfoncer les granules dans le revêtement et refouler la matière de ce dernier dans les interstices 30 entre les granules 26 et autour de ceux-ci afin quelle adhère à la doublure 42 pour former une pièce composite comme celle représentée sur les figures 3 et 4.La chaleur radiante est dirigée par des lampes (non représentées) sur le revêtement et les granules pour maintenir le revêtement à l'état ramolli et faciliter le chauf fage et le ramollissement des granules jusqu'à ce que la doublure et la partie dela chaussure aient été pressées l'une contre l'autre. e pressage est effectué après que les barres 44 et 46 ont été abaissées parallèlement au support 34 pour appliquer régulièrement la doublure 42 sur la. couche 40 des granules 26 retenus par le revêtement 14 sur la partie de la chaussure. Lorsque les barres 44 et 46 ont dépassé l'extrémit de la partie 10 de la chaussure, un plateau 48 est poussé de haut en bas contre la doublure 42 par un piston 50 pour presser ladite doublure 42 contre le support 34 avec le revêtement 14 du polymère et la couche 40 des granules entre eux. Bue plateau 48 est ensuite soulevé et l'ensemble est enlevé du support 34. On laisse alors ltensemble se refroidir de manière que le revêtement se refroidisse à ltêtat solidifié,elastique et rigide, les granules étant noyés dans ledit revêtement entre la partie de la chaussure et la doublure. Pour utiliser ladite partie raidie dans la confection d'une chaussure, la partie raidie (qui est une partie d'une tige de chaussure) peut 8tre ramollie en la chauffant à l'état moulable mais pas à l'état fluide, à une température élevée qui est inférieure 1U point de ramollissement du polymère de revete- ment. On peut lteffectuer par application de vapeur d'eau, par chauffage par rayonnement ou par des 9ombinaisons de ces moyens de chauffage ou d'autres et la tige de chaussure (comprenant la partie ramollie) est alors soumise à une pression-pour la galber à la forme désirée.Par exemple, la tige de chaussure peut être placée sur une forme de montage alors que le polymère de revêtement est à l'état moulable, et une tension est appliquée à àla tige pour la tirer fermement au contact de la forme. Lorsque le polymère est à l'état ramolli par la chaleur, la pression de la forme a pour effet de galber la tige de chaussure, la couche du polymère de revêtement et des granules et la doublure à la forme désirée. Après refroidissement, le revêtement de polymère redevient rigide et élastique pour conserver la forme à laquelle la tige de chaussure a été galbée. Exemple 1 Dan:s le premier procédé représentafif, on charge dans l'applicateur 16 une résine de polyamide présentant une dureté au duromètre Shore de 85 à ltéchelle A, obtenue par condensation des acides gras dimérisés de l'huile de soja avec ltéthylène- diamine et présentant un point de ramollissement compris entre 1000 et 116 C, déterminé par la méthode bille et anneau, et. une viscosité à ltétat fondu à 16600 comprise entre 30 et 60 secondes, lorsqu'on la détermine au moyen d'une bille d'acier de .4,76 mm tombant le long de la partie médiane de 10 cm d'une colonne de matière fondue dans un tube de 25 mm de diamètre et de 150 mm de longueur. On fixe une tige de chaussure en cuir de manière que sa partie avant se trouve sur le support 12 et qu'elle soit exposée à la roue de l'applicateur. En réglant la température de l'applicateur à environ 177 C, on étale un revêtement d'une épàisseur de 0,76 mm sur la partie avant. Ensuite, pendant que le revêtement est à lttat fondu, on verse des granules dtun diamètre de 0,76 mm (épaisseur) d'une résine thermodurcissable de phénol-aldéhyde ramollis sable par la chaleur non durcie, contenant 50 % en poids de sciure de bois comme charge; sur le revêtement à l'état fondu auquel ils adhèrent pour former une seule couche uniforme de granules.Ces granules présentent une dureté supérieure à celle mesurable au duromètre Shore qui est une dureté Rockwell M 1tO.Le point de ramollissement de la résine des granules est compris entre 1150 et 121 C. La doublure est ensuite rabattue sur les granules et une pression est appliquée pour comprimer l'ensemble et refouler la matière fondue de revêtement autour des granules et dans les interstices compris entre ces derniers,de manière à mouiller la doublure et - adhérer à celle-ci. La tige de chaussure non montée ainsi que les granules et le polyamide de revêtement sont soumis à la chaleur radiante pendant environ 60 secondes pour porter leur température de 790 à 850C environ. Ensuite, la chaussure est montée pour galber la tige, y compris le bout. Après refroidissement, le bout devient rigide,élastique et est parfaitement stabilisé. On constate que le bout de la tige de chaussure présente une bonne raideur élastique et une excellente aptitude à reprendre sa forme après une déformation importante, ainsi qu'une bonne résistance aux craquelures. Exemple 2 Dans le second procédé représentatif, on suit le mode opératoire de ltexemple 1, excepté que l'on remplace les granules de résine de phénol-aldéhyde par des granules d'une résine dure de polyméthacrylate de méthyle présentant un point de fusion de 160-165 C et une distribution granuLométrique telle que la dimension des granules est inférieure à 0,775 mm et supérieure à 0,50 mm. Dans la chaussure terminée après refroidissement, on constate que le bout présente une bonne rigidité élastique et une excellente aptitude à reprendre sa forme,m8me après une déformation importante. Exemple En effectue les essais suivants pour illustrer la relation entre la rigidité élastique d'une feuille de matière raidie par-un procédé selon l'invention, la grosseur des granules et les durées et les pressions utilisées dans le procédé de raidissement. Le processus d'essai utilisé est un processus mis au point pour déterminer les résistances relatives des contreforts de chaussures.On monte des échantillons d'essai dune tige de chaussure raidie de 88,9 mm de longueur sur 25,4 mm de largeur dans un support présentant des fentes parallèles et espacées dans une base, les fentes étant inclinées les unes vers les autres de 450 par rapport à la base et les extrémités inférieures des fentes sont espacées de 76 mm.La distance perpendiculaire entre la base des fentes et la face supérieure du support est de 9,5 mm. On place les échantillons dans le support de manière que leurs extrémités soient à la base des fentes espacées et on les serre fortement dans ces dernières. Etant donné que la distance comprise entre les bases des fentes est inférieure à la longueur des échantillons d'essai, ces derniers sont maintenus dans le support sous une forme curviligne comparable à la configuration d'un bout de chaussure. lie support sur lequel les échantillons sont serrés est placé sur la plaque de base dtun appareil dressai Instron, en disposant un élément presseur pour qu'il applique une force contre la partie centrale de l'échantillon bombé. Btélément presseur est une tige de 22,22 mm de diamètre dont la surface entrant en contact avec ltéchantillon présente une section sphérique de 19,05 mm de rayon. L'élément presseur est monté de manière à se déplacer de haut en bas pour appliquer une force sur un échantillon à raison de 38,1 mm par minute, et on enregistre une valeur de rigidité ou raideur donnée par la pression en kg nécessaire pour enfoncer la partie centrale d'un échantillon de 9,81 mm. Ltessai de chaque échantillon consiste à effectuer trois mesures en déplaçant l'élément presseur vers le haut et vers le bas à la même vitesse. lies résultats indiqués sur le tableau correspondent à des moyennes de mesures effectuées sur au moins trois échantillons. On prépare dix échantillons selon l'invention en appliquant un revetement d'une résine fondue drune épaisseur de 0,89 mm à une température de 191 C au bout d'une tige de chaussure en résine vinylique renforcée par un tissu, en maintenant la surface revêtue sous la chaleur dégage par deux lampes rayonnantes, qui sont placées à 10 cm environ au-dessus de la surface et sur les côtés opposés de la zone revêtue. On verse des granules d'une résine thermodurcissable de phénol-formal- déhyde non durcie sur le revêtement à l'état fondu et ils adhèrent à ce dernier pour former une seule couche uniforme de granules.On applique ensuite une doublure en canevas de coton sur les granules au moyen d'une plaque rabatteuse et on applique une pression pour comprimer ltensemble et et refouler la résine fondue autour des granules et dans les interstices compris entre ceux-ci pour quelle vienne mouiller la doublure et qutelle adhère à celle-ci. Après le refroidissement de l'ensemble, on découpe des échantillons de 88,9mm de longueur sur 25,4 mm de largeur dans une région qui est à environ 6,35 mm du bord du contrefort, la longueur de 88,9 mm étant considérée comme étant disposée perpendiculairement à l'axe de la tige de la chaussure. On prépare un autre échantillon unique (non conforme à l'invention) en y appliquant un revatement,mais pas de granules,à titre de comparaison. L'essai de cet échantillon est désigné par essai N0 1 sur le tableau ci-après-. On place les échantillons dans le support et les soumet à l'essai décrit plus haut. Pour la série des essais~indiqués sur le tableau ciaprès, la grosseur des granules est exprimée par les dimensions maximale et minimale de la distribution granulométrique. T A B L E A U Echantillon Plage des Pression de Durée d'ap- Rigidité Surface de la N grosseurs des stratifice- plication (kg) tige de chanssure particules, tion de la presmm sion (se (kg/cm2) condes) 1 pas de gra- 4,2 2 2,04 Lisse nules 2 1-0,775 4,2 2 5,22 Lisse 3 1-0,50 4,2 2 4,99 Lisse 4 1 et moins 4,2 2 3,52 lisse 5 1,67-0,50 4,2 2 4,9 Légère rugosité le long de la ligne de carre 6 1,67-1 4,2 2 6,99 Légère rugosité le long de la ligne de carre 7 0,775-0,50 4,2 2 4,77 Lisse 8 1-0,775 2,1 2 4,68 Lisse 9 1-0,775 0,7 2 3,77 Lisse 10 1-0,775 0,7 3 4,9 Lisse 11 1-0,775 0,7 4 4,88 Lisse lies résultats montrent que Iton obtient une augmentation importante du raidissement lorsque la granulométrie dépasse 0,5 mm. Il convient de noter en particulier que l'échantillon 4, qui contient une matière granulaire d'une granulométrie beaucoup plus petite que 1 mm, ne présente qu'une rigidité de 3,52 kg contrairement à ltéchantillon-3 qui présente une rigidité de 4,99 kg avec des granules dont la grosseur n'est pas inférieure à 0,5 ma. On remarque également une augmentation de la rigidité lorsque les plus petites particules de la plage comprise entre f,67 et 0,5 mm sont supprimées ; il convient de noter que la rigidité de l'échantillon 6 est de 6,99 kg avec des granules d'une grosseur comprise entre 1,67 et 1 mm, en comparaison de la rigidité de 4,9 kg de l'échantillon 5 dont les granules présentent une dimension granulométrique comprise entre 1,67 et 0,5 mm.L'utilisation de plus grands granules se traduit une certaine apparence ou rugosité dans la région ou le revEte- ment est le plus mince, ctest-a-dire le long de la ligne de carre. Cette légère rugosité n'est pas gênante avec de nombreux matériaux de tiges dechaussures,mais en fait, une rigidité de plus de 4,54 kg, lorsque les granules d'une. dimension inférieure à 0,5 mm ont été éliminés par tamisage, convient pour la plupart des applications. En se référant aux échantillons 2 et 8 à 11, on voit quten utilisant une durée de pressage de 2 secondes, on obtient une diminution importante de la rigidité de l'ensemble lorsque la pression est réduite successivement de 4,2 à 2,1 et à 0,7 kg/cm2. C'est-à-dire que la rigidité diminue respectivement de 5,22 kg à 4,68 et à 3,77 kg. Toutefois, on a constaté que même en appliquant la faible pression de 0,7 kg/cm2, une légère augmentation de la durée de pressage donne une.augmentation importante de.la rigidité. Ainsi, la rigidité, qui n'est que de 3,77 kg lorsque la durée d'application de la pression n'est que de-2 secondes,comme pour l'échantillon d'essai 9, elle augmente presque jusqu'à 4,99 kg pour les échantillons 10 et il pour lesquels la durée de pressage est portée à 3 et 4 secondes. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICA2IONS 1. Procédé de raidissement d'une feuille de matière souple, dans lequel on applique un revêtement dtun polymère synthétique à ltétat ramolli par la chaleur à la feuille à raidir et on le laisse refroidir, le revêtement adhérant à la feuille à raidir et se refroidissant à L'état rigide et élastique, procédé caractérisé en ce qu'après l'application du revêtement à la feuille à raidir, on applique des granules solides à la surface du revêtement pendant qutil est à l'état ramolli par la chaleur de manière que les granules adhèrent à ladite surface, et on presse ensuite une matière de renfort contre les granules de manière qu'ils soient noyés dans le revêtement entre la matière de renfort et la feuille à raidir et que la matière de revêtement molle et chauffée soit refoulée entre les granules pour adhérer à la matière de renfort, les granules étant an un matériau tel que leur surface est facilement mouillée par la matière de revêtement ramollie par la chaleur, ledit matériau étant sensiblement plus dur que la matière de revêtement refroidie. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les granules sont en un matériau qui est ramolli, sans devenir fluide, par la chaleur dégagée par la matière de revêtement. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les granules sont en une résine thermodurcissable ramollissable par la chaleur, non durcie. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le matériau des granules est une résine phénol-formaldéhyde. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les granules contiennent également une charge fibreuse en une quantité pondérale comprise entre 25 et 100 ffi du poids de la résine. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le poids des granules appliqués au revêtement est compris entre 0,5 et 1 fois le poids du revêtement. 7. Procédé selon la revendication t, caractérisé en ce que les granules forment une couche d'une épaisseur comprise entre 0,60 et 1,25 fois l'épaisseur du revêtement appliqué. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les granules sont appliqués pour former une couche d'une épaisseur comprise entre 0,635 et 1 ,27 mm à un reveAtement d'une épaisseur comprise entre 0t5 et 1,14 mm..