Brevet FR2229612A1 — publié le 19741213

La présente invention est relative aux machines de conditionnement automatique de produits divers et notamment de produits alimentaires. Plus particulièrement, l'invention concerne une machine de conditionnement permettant, non seulement de fabriquer des emballages de formes et de conceptions très diverses à partir d'une matière thermo-plastique ou autre et de remplir ensuite ces emballages avec un produit à conditionner, mais également de conditionner purement et simplement des produits de toutes sortes, à l'aide d'emballages préfabriqués. Jusqu'ici, les machines de ce type ontSété conçues essentiellement pour travailler de façon intermittente, la machine comportant un certain nombre de postes successifs tels qu'un poste de mise en forme, un poste de chauffage, un poste de remplissage, un poste de soudage et un convoyeur à mouvement intermittent destiné à transporter tout d'abord le matériau de base, et ensuite les emballages d'un poste à l'autre pour subir les traitements nécessaires. En raison du mouvement intermittent de ces machines, les cadences de fabrication sont relativement lentes et c'est pourquoi on a mis au point des machines comportant plusieurs pistes adjacentes de fabrication sur lesquelles les postes de travail agissent simultanément de façon à augmenter le débit final de la machine. Les machines de la technique antérieure présente un certain nombre d'inconvénients, parmi lesquels on peut citer notamment leur complexité, leur consommation d'énergie très élevée, un encombrement relativement important, des presses de formage et de découpage mettant en jeu des contraintes importantes du fait que ces presses-doivent travailler sur plusieurs pistes à la fois, une limitation du choix des emballages en ce qui concerne leur taille et leur forme, et enfin une limitation en ce qui concerne la technique de formage employée qui ne peut guère etre que le thermoformage. L'invention a pour but de fournir une machine de conditionnement perfectionnée qui ne comporte pas les inconvénients des machines de la technique antérieure. Elle a donc pour objet une machine pour le conditionnement de produits, notamment de produits alimentaires, caractérisée en ce qu'elle comprend un convoyeur comportant deuctranspor- teurs sans fin ayant une portion de trajectoire commune et portant chacun une série d'éléments de moule définissant, par paire et lorsqu'ils s'inscrivent sur ladite portion de trajectoire commune, des cavités destinées au formage et/ou au transport, dans ladite machine, de récipients servant au conditionnement,des postes de travail étant disposés le long de ladite portion de trajectoire commune. D'autres caractéristiques de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple la Fig. 1 est une vue schématique, en élévation, d'une machine de conditionnement réalisée suivant un mode de réalisation préféré de l'invention ; la Fig. 2 est une vue en plan de cette machine la Fig. 3 montre une vue en élévation, à plus grande échelle, d'un poste de chauffage et d'un poste de décoration, utilisés dans la machine suivant l'invention la Fig. 4 est une vue en coupe, selon la ligne 4-4 de la Fig. 3 la Fig. 5 est une vue d'un poste de formage utilisé dans la machine suivant l'invention ; la Fig. 6 est une vue analogue d'un poste de fermeture ; et la Fig. 7 montre une vue en perspective éclatée, à plus grande échelle, d'un moule et d'un emballage réalisés à l'aide de la machine des Fig. 1 à 6. On se réfère maintenant plus particulièrement aux Fig. 1 et 2, sur lesquelles on voit que la machine suivant l'invention comprend un bâti 1, sur lequel est monté un convoyeur 2 qui est constitué de deux transporteurs sans fin 2a et 2b se déplaçant, selon le mode de réalisation représenté, dans un plan horizontal X-X qui constitue le plan de travail de la machine. Chaque transporteur sans fin 2a et 2b est réalisé à partir d'une chaîne à maillons 3a, 35 respectivement, engrènant, à une extrémité, avec des roues dentées motrices 4a, 4b et, à l'autre extrémité, avec des roues dentées de renvoi Sa, 5b. Ces roues dentées sont montées sur des arbres verticaux 6 et entraînées à rotation par un moteur 7, par l'intermédiaire d'un réducteur 8 et de courroies 9a et 9b. Les transporteurs 2a et 26 ont une portion de trajectoire commune PT située dans un plan vertical V-V (Fig. 4) constituant un plan de symétrie de la machine. Chaque transporteur 2a ou 26 comporte respectivement une série d'éléments de moule 10a et 10~, leur agencement étant tel que, sur la portion de trajectoire commune PT, ces éléments de moule sont jointifs, de manière a définir des cavités de moule 10c. Chaque élément de moule comporte des moyens d'accrochage tels qu'une oreille 11 (Fig. 7) lui permettant d'être fixé sur un maillon de la chaîne 3a ou 3b correspondante. Dans le mode de réalisation représenté, la cavité 10c présente une forme générale tronconique conduisant à des récipients de forme tronconique inversée. Il est évident que d'autres configurations des cavités peuvent être imaginées sans sortir du cadre de l'invention. Il est même possible de prévoir une forme complexe biconique par exemple, qui, dans une machine classique, ne pourrait pas être utilisée de même que la forme tronconique- inversée pour des difficultés évidentes de démoulage alors que, dans la machine suivant l'invention, de telles formes ne posent aucun problème car les moules se scindent en deux éléments principaux. Sur la Fig. 7, on voit que les éléments de moule 10a sont munis d'une nervure 12 s'étendant verticalement et en saillie par rapport à la face 10d destinée à venir s'appliquer contre l'élément de moule correspondant lOb. Cette nervure est destinée à pénétrer dans une rainure de forme complémentaire 13 prévue dans la face 10e de l'élément de moule lOb qui est en regard de la face 106. La nervure 12 et la rainure 13 permettent ainsi un positionnement correct des éléments de moule 10a et lOb associés, lorsque ceux-ci se déplacent sur la portion de trajectoire commune PT des transporteurs 2a et 2b. Lorsque les éléments de moule 10a et lOb s'insè-rent sur la portion de trajectoire PT, ils sont guidés par deux glissières 14a et 14b en forme d'équerre s'étendant horizontalement et montées convenablement sur le bâti 1. Dans le mode de réalisation représenté, la machine de conditionnement est capable, tout d'abord, de fabriquer des récipients, de remplir ensuite ces récipients et, enfin, de les fermer à l'aide d'un opercule. Ces opérations sont effectuées dans les postes suivants - un poste de chauffage 15, situé à l'entrée de la machine au dessus du plan X-X et destiné à chauffer des flans F découpés dans un poste de coupe 16, à partir d'un rouleau 17 de matière thermo-plastique convenable - un poste de décoration 18, situé en-dessous du poste de chauf fage 15 et permettant de draper la paroi des cavités lOc for mées par les éléments de moule 10a et lOb assemblés, d'une feuille de décoration FD provenant d'un rouleau 19 de maté riau de décoration formant partie d'un poste de coupe 20 , - un poste de formage 21 (Fig. 5) situé de part et d'autre du plan X-X ; - un poste de remplissage 22, d'un type connu, qui ne sera pas décrit en détail dans la présente description ;; - un poste de fermeture 23, situé à la sortie de la machine de part et d'autre du plan de travail X-X et destiné à fixer, sur les récipients fabriqués et remplis auparavant, des oper cules découpés d'une bobine 24 par un poste de coupe 25. Le rouleau 17 du poste de coupe 16 (Fig. 1 et 3) des flans F comporte un mandrin 26 qui est monté à rotation sur le bâti 1. Ce poste comprend un poinçon 27 commandé par un vérin 28 et monté en regard d'une matrice 29, l'ensemble étant convenablement fixé sur le bâti 1. La bande qui se déroule du rouleau 17 est entraînée, de façon intermittente, par un galet moteur 30 coopérant avec un contre-galet 31, le galet moteur 30 étant entraîné par une courroie 32 qui est animée par une courroie intermédiaire 33 passant sur deux galets 34 et 35 et qui est en contact avec la bande de matériau de décoration se déroulant du rouleau 19. Le galet 35 coopère avec un contre-galet 36 qui est animé, par l'intermédiaire d'une courroie 37, par un mécanisme à rochet 38 commandé par un vérin 39. Sur la Fig. 3, on voit que les flans F fournis par le poste de coupe 16 tombent dans le poste de chauffage 15. Ce dernier comporte deux courroies sans fin 40 et 41 réalisées de préférence en une matière élastique dont les propriétés ne sont pas altérées par la température de ramollissement de la matière thermo-plastique dans laquelle sont réalisés les récipients. La courroie 40 passe sur deux galets 42 montés fous sur des axes horizontaux et comporte, de distance en distance, des rainures transversales 43, l'écartement de ces rainures étant légèrement supérieur à la largeur des'flans F. La courroie 41 passe sur deux paires 44 et 45 de galets à axes horizontaux, montées à deux niveaux différents, étant entendu que la paire de galets 45 est disposée à peu près dans le même plan que les galets 42 de la courroie 40. La courroie 41 comporte des nervures transversales 46 espacées de la même distance que les rainures 43 de la courroie 40. La disposition des galets de support des courroies 40 et 41 est telle que ces courroies ont une portion de trajectoire commune qui s'étend à peu près sur la moitié de la longueur de la courroie 40. De ce fait, les nervures 46 peuvent pénétrer dans les rainures 43, assurant ainsi un accouplement convenable et très commode des deux courroies. Des blocs de chauffage 47 et 48,à résistance électrique de préférence, sont montés respectivement entre les brins supérieurs et inférieurs des courroies 40 et 41, afin de porter les flans F à la température de ramollissement, à travers les courroies 40 et 41. En se référant de nouveau à la Fig. 7, on voit que les éléments de moule 10a et lOb comportent chacun une rainure supérieure 49a ou 49b creusée respectivement dans sa face supérieure, et une rainure inférieure 50a ou 50b prévue dans sa face inférieure. Ces rainures s'étendent perpendiculairement aux faces 10d et 10e et sont alignées lorsque les deux éléments 10a et lOb sont contigüs en se déplaçant sur la portion de trajectoire commune PT des transporteurs 2a et 2b. En revenant maintenant à la Fig. 3, on voit que la courroie 41 se déplace partiellement près des surfaces supérieures des éléments de moule, de telle sorte qu'à chaque instant, deux des nervures 46 de la courroie 41 peuvent pénétrer dans les rainures 49a, 49b alignées des éléments îOa et lOb, lorsque ceux-ci passent en-dessous-de la partie basse 41a de la courroie 41. Il en résulte un accouplement de cette courroie avec deux paires associées d'éléments lOa et lOb, de telle sorte que la force motrice du poste de chauffage 15 est obtenue par le mouvement même des éléments de moule lOa et lOb. L'entrainement de la courroie 41 provoque naturellement également celui de la courroie 40 du fait de l'accouplement des nervures 46 dans les rainures 43 de cette dernière. Simultanément, les flans F sont déposés successivement sur les surfaces supérieures des éléments, au-dessus des cavités vioc, en étant serrés d'abord entre les courroies 40 et 41, et ensuite entre la portion 41a et les surfaces supérieures des éléments. Les Fig. 3 et 4 montrent que le poste de décoration 18 est muni d'un.convoyeur 51 comprenant deux paires de roues dentées 52 montées convenablement à rotation dans le bâti 1 et engrènant avec deux chaînes sans fin 53. Entre les maillons de ces chaînes, sont montés des supports d'outil 54 comportant chacun une plaque de forme rectangulaire, avec laquelle est venu de matière un guide 55 en forme de manchon cylindrique, s'étendant vers l'extérieur du transporteur. La plaque 54 et le guide 55 sont traversés par un alésage cylindrique étagé 56 dont l'axe est situé dans le plan de symétrie vertical V-V de la machine. Un poussoir cylindrique 57 est monté coulissant dans l'alésage 56 et porte, à l'une de ses extrémités, un toucheau de came 58. Chaque guide 55 pénètre dans un trou 59 d'un outil 60 formé par l'ensemble d'un mandrin tronconique 60a et d'un plateau de forme rectangulaire 60b. Ce dernier 60b est disposé perpendiculairement à l'axe de la tige 57, tandis que l'axe de la partie tronconique 60a coïncide avec l'axe de cette tige. La forme extérieure de chaque mandrin 60a est naturellement complémentaire à celle des cavités de moule vioc. Un ressort 61, bandé entre une rondelle de blocage 62 et l'épaulement ménagé dans l'alésage 56, est destiné à solliciter les tiges 57 vers l'intérieur, à l'encontre de la force appliquée au toucheau de came 58. Ce toucheau de came 58 coopère avec une came 63 dont le profil sera décrit ultérieurement. Chaque plateau 60b comporte une nervure 64 de positionnement et d'entraînement s'étendant perpendiculairement au plan V-V. La distance d entre cette nervure 64 et l'axe du mandrin 60a est égale à la distance d entre l'axe des cavités 10c et les rainures 5Oa et 5Ob alignées, des éléments de moule (Fig. 7), de telle sorte que chaque outil puisse être convenablement associé à un moule quelconque du convoyeur 2. La feuille de décor FD est découpée du rouleau 19 par un couteau 65 animé d'un mouvement de va-et-vient grâce à un vérin 65a. Les feuilles de décor FD sont présentées légèrement courbées devant deux lèvres souples 66 fixées au bâti 1 sur le trajet des outils 60, au-dessus du couteau 65. Ces lèvres sont destinées à appliquer chaque feuille FD autour du mandrin 60a qui, au moment de la coupe , passe dans le poste de coupe 20. Chaque mandrin 60a est muni de canalisations 67 aboutissant à sa surface périphérique et pouvant être mises sous vide juste avant le passage dans le poste de coupe 20, #râce à un d spo- sitif de mise sous vide connu en soi et non représenté sur le dessin. Cette mise sous vide provoque l'application de la feuille de décor FD sur le mandrin. Par contre, lorsque les mandrins 60a sont amenas dans leur position de travail par la came 63, les canalisations 67 sont mises sous pression pour appliquer les feuilles de de cor FD contre les parois de la cavité 10c correspondantes. Sur la Fig. 5, on voit que le poste de formage comprend deux transporteurs sans fin 68 et 69 qui sont situés de part et d'autre du plan de travail X-X et dont la construction est analogue à celle du transporteur 51 déjà décrit à propos du poste de travail 18. Le transporteur 68 comporte des outils, constitués par des plateaux porte-poinçon 70 fixés convenablement aux chaînes du transporteur et dans lesquels peuvent coulisser des poin çons 71 destinés à déformer les flans F provenant du poste de chauffage 15. Les axes des poinçons 71 sont situés dans le plan V-V. Les poinçons sont guidés dans des alésages 72 des plateaux 70 et comprennent chacun un toucheau de came 73 qui coopère avec une came 74 destinée à commander la montée et la descente des poinçons 71. Chaque plateau porte-poinçon 70 est muni d'une nervure de positionnement et d'entraînement 75. Cette nervure s'étend perpendiculairement au plan V-V et est à une distance d de l'axe du poinçon égale à la distance d entre l'axe d'une cavité de moule 10c quelconque et les rainures alignées 49a, 49b, lorsque les éléments de moule lOa et lOb sont appliqués l'un contre l'autre. Ainsi, une nervure 75 quelconque peut venir s'adapter dans une rainure composite 49a, 49b d'un ensemble d'éléments de moule quelconque (voir aussi la Fig. 7). Chaque poinçon 71 est muni d'un orifice de soufflage 75a communiquant, à l'instant approprié dans le cycle de formage, avec un dispositif classique d'alimentation en air sous pression qui n'a pas été représenté. Le transporteur 69 comporte un certain nombre de plateaux rectangulaires 76 fixés sur les chaînes du transporteur de façon analogue aux plateaux 60b de la Fig. 3.Les plateaux 76 supportent chacun une plaque 77 destinée à fermer les cavités 10c lors du formage. Chaque plaque est montée coulissante dans le plateau grâce à un poussoir 78 comportant un toucheau de came 79 coo pérant avec une came 80 de profil approprié. Chaque plaque 77 comporte une saillie circulaire 81 qui est destinée à pénétrer dans la cavité lOc et à former ainsi un fond rentré dans chaque récipient R, et une nervure transversale 82 qui vient s'encastrer dans les rainures alignées 5Oa et 5Ob des éléments de moule îOa et lOb. Le poste de fermeture 23 (Fig. 6) comporte un transporteur 69A qui, à la longueur près, est identique au transporteur 69 du poste de formage 21 et qui est monté en-dessous du plan de travail X-X. Le poste de fermeture 23 comporte un autre transporteur 83 situé au-dessus du plan de travail et recevant des opercules de fermeture O du poste de découpe 25. Ce dernier comporte une matrice 84 et un poinçon 85 commandés par un vérin 86. Les opercules O sont déposés sur des supports d'opercules 87 fixés convenablement au transporteur 83 et comportant chacun une plaque rectangulaire percée 88 montée sur une tige 89 dont l'axe est situé dans le plan V-V. La plaque est montée coulissante dans un rebord 90 d'un chapeau 91 de forme rectangulaire qui comporte un appendice cylindrique 92 auquel est fixé un toucheau de came 93. Le rebord 90 est muni, sur l'un de ses côtés, d'une nervure 94 destinée à pénétrer dans les rainures 49a et 49b des éléments de moule îOa et lOb. La distance entre cette nervure et l'axe de la tige 89 est égale à d.Un ressort 95 repousse la plaque 88 vers l'extérieur, tandis que des moyens de mise sous vide appropriés (non représentés) sont capables, lorsque les supports 87 passent dans le poste de coupe 25, d'appliquer le vide dans l'espace ménagé entre les plaques 88 et les chapeaux 91, de manière à aspirer les opercules O contre la surface extérieure des plaques 88. Entre les plaques 88, sont prévus des moyens de chauffage (non représentés) pour provoquer la soudure des opercules O sur les récipients R. Les toucheaux de came 93 coopèrent avec une came 96 pour commander le poste de fermeture. Les transporteurs 2a et 2b étant animés d'un mouvement ~continu, les éléments de moule îOa et lOb se trouvant sur la portion de trajectoire commune PT sont appliqués l'un sur l'autre afin de constituer des cavités de moule 10c. Le positionnement correct de chaque ensemble de deux éléments de moule est assuré par les nervures 12 et les rainures 13 (Fig. 7). Au cours de leur mouvement le long de la portion de trajectoire PT, les éléments de moule îOa et lOb sont guidés entre les glissières 14a et 146 qui les maintiennent appliqués l'un contre l'autre. Les outils 60, 71, 77 et 87 des postes 18, 21 et 23 sont commandés par leur came respective (63, 74, 80 et 96). Le profil de chacune de ces cames comporte un tronçon médian horizontal A qui correspond à la position de travail de l'outil en question, une rampe positive B de mise en position et une rampe négative C de dégagement de l'outil. La longueur du tronçon A est calculée en fonction, d'une part, de la vitesse de défilement des éléments îOa et lOb et, d'autre part, du temps nécessaire pour effectuer une opération donnée. Ce temps détermine également la longueur des divers transporteurs et, par conséquent, le nombre d'outils nécessaire dans chaque poste. Les nervures transversales faisant partie des outils ont deux rôles distincts. 1) Elles assurent le positionnement correct des outils par rapport aux cavités vioc. 2) Elles assurent l'accouplement mécanique des transporteurs des postes de travail avec le convoyeur 2. Cette disposition particulière permet d'obtenir des avantages importants 1) La force motrice de la machine peut être fournie par un seul dispositif moteur entraînant le convoyeur 2 (en l'occu- rence, le moteur électrique 7). 2) Aucun mécanisme particulier de synchronisation du travail des divers postes n'est nécessaire, d'ou une simplification considérable par rapport aux machines de conditionnement classiques. On notera que seuls les postes de coupe 16, 20 et 25 doivent être synchronisés par l'intermédiaire des vérins de commande, ce qui ne pose pas de problèmes particuliers. 3) En raison de l'entraînement par un seul dispositif moteur, on obtient un rendement énergétique très favorable. Après que les flans F, obtenus dans le poste de coupe 16, soient tombés sur la courroie 40, ils sont serrés entre celle-ci et la courroie 41, tout en étant chauffés par les dispositifs de chauffage 47 et 48 qui confèrent aux flans la température de ramollissement convenable nécessaire au formage. La courroie 41 dépose ensuite les flans sur la surface supérieure des éléments de moule. Il est à noter que, dans le mode de réalisation décrit, les flans F ont une forme rectangulaire. La périphérie de chaque flan sert ainsi à constituer un rebord de récipient qui vient recouvrir la périphérie de l'ouverture supérieure de la cavité vioc. Dans le poste 18, les mandrins 60a sont munis des feuilles de décoration FD obtenues dans le poste de coupe 20 en passant entre les lèvres 66, les mandrins 60a étant soumis à une dépression qui plaque les feuilles FD contre leur surface extérieur. Les mandrins remontent ensuite et, dès que les toucheaux de came 58 viennent en contact avec la rampe B de la came 63, les mandrins montent et pénètrent dans les cavités vioc. A la jonction de la rampe B et de la partie haute A, les mandrins sont en place, le plateau 60b étant appliqué contre les surfaces inférieures des éléments de moule. La force d'application est, à ce moment, assurée par les ressorts 61. Au moment où les toucheaux de came 58 quittent la partie haute A de la came 63, une pression de soufflage est appliquée aux mandrins 60a, ce qui applique les feuilles de décoration FD contre la paroi intérieure des cavités lOc. Ensuite, les toucheaux de came 58 descendent la rampe C, de telle sorte que les mandrins 60a quittent les cavités 10c en abandonnant les feuilles de décor. A la sortie des postes de chauffage et de décoration, chaque paire d'éléments de moule est ainsi munie d'un flan chauffé F et d'une feuille de décor FD. Tout en poursuivant leur mouvement continu, les ensembles arrivent alors dans le poste de formage (Fig. 5). Dans ce poste, les outils de formage, c'est-à-dire les poinçons 71 et les plateaux 77, sont commandés de façon analogue à celle des mandrins 60a du poste 18, grâce aux cames 74 et 80. Dans ce poste 21, les cavités 10c sont complètement fermées en vue du formage, cette opération étant réalisée au moment ot une pression d'air est appliquée aux poinçonS 71. Après formage des récipients R, ceux-ci sont transférés d'abord dans le poste de remplissage 22 et, de là, dans le poste de fermeture 23, leur rebord supérieur les maintenant dans les cavités 10c (Fig. 6). Ce poste de fermeture fonctionne de façon analogue au poste de formage. Les plaques rectanaulaires 88 assurent à la fois le transfert des opercules O et le soudage de ceux-s- sur les récipients, la pression de soudage étant déterminée r les ressorts 95. Ensuite les récipients terminés peuvent être évacués de la machine. D'après la description ci-dessus, il est clair que l'invention ne se limite pas à l'utilisation des postes de travail particuliers décrits. Au contraire, ces postes peuvent être de types très divers et être rendus interchangeables, de telle sorte que l'on peut obtenir une suite d'opérations quelconques. C'est ainsi que le poste de formage qui, dans la machine décrite, est un poste de thermoformage avec soufflage, peut être remplacé par un poste de formage par injection, par extrusion, par emboutissage, etc, les aménagements nécessaires du poste de formage étant considérés comme étant à la portée de l'homme de l'art. De même, le poste de fermeture peut être d'un type quelconque, par exemple à scellage à froid ou à chaud, à sertissage, à bouchonnage, à vissage, ou encore à encliquetage par couvercle coiffant. Il suffit d'adapter les outils du poste à l'utilisation particulière envisagée. Un avantage particulier de l'invention réside dans la continuité de la fabrication et du conditionnement, ce qui permet d'augmenter de façon notable le débit de la machine par rapport aux machines existantes qui sont du type intermittent et dont on augmente le débit en prévoyant des pistes de fabrication en parallèle. Pour un débit égal de ces machines ou même supérieur de 20 à 30 %, la machine de l'invention permet de ne conserver qu'une seule piste de fabrication, d'où une construction légère, notamment des presses de formage et de soudage. Il est également à noter que la machine de l'invention peut travailler sur des récipients p#éfabriqués qui sont alors simplement remplis et fermés. Le décoration des récipients peut également être réalisée de différentes façons. En effet, grâce à la conception particulière des éléments de moule, on peut opérer par estampage, par moulage à relief sans difficultés de deoulage, par impression, par report ou encore,comme décrit,par application d'étiquettes. Dans le mode de réalisation décrit, les feuilles de décor FD peuvent être de tous types, en carton, en papier, en aluminium, etc. De même, le matériau utilisé pour la fabrication des récipients peut être de toute nature. Il peut, en effet, s'agir de bandes, comme décrit, de poudre,de granulés, de pastilles, etc. La mise en route et l'arrêt de la machine sont instantanés et à commande unique du moteur d'entraînement 7. Il est même possible de faire marcher la machine en sens inverse, ce qui peut être utile pour dégager des récipients mal formés, etc. La machine suivant l'invention permet egalewnt d'obtenir facilement des changements de format, aussi bien en ce qui concerne la forme que la contenance des récipients. Il suffit, à cet effet, d'-interchangerles leséléments de moule et les outils des divers postes qui sont connectés à leur transporteur respectif, Far des fixations très simples (oreilles 11, par exemple). REVENDICATIONS 1. Machine pour le conditionnement de produits, notamment de produits alimentaires, caractérisée en ce qu'elle comprend un convoyeur (2) comportant deux transporteurs sans fin (2a, 2b) ayant une portion de trajectoire commune (PT) et portant chacun une série d'éléments de moule (10a, lOb) définissant, lorsqu'ils 's inscrivent par paire sur ladite portion de trajectoire commune (PT), des cavités (1 Oc) destinées au formage et/ou au transport, dans ladite machine, de récipients (R) servant au condition nement,des postes de travail (15, 18, 21, 22, 23) étant dispo sés le long de ladite portion de trajectoire commune (PT). 2. Machine suivant la revendication 1, caractérisée en ce que chaque transporteur sans fin (2a, 2b) comporte une chaîne sans fin (3a, 3b) montée sur des roues dentées et se déplaçant de préférence dans un plan horizontal, et en ce que chaque élément de moule (10a, lOb) comporte des moyens de fixation (11) destinés à le rendre solidaire d'un maillon de la chaîne (3a, 3b) correspondante. 3. Machine suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que chaque élément de moule (lova ou lOb) comprend une surface de contact (lOd ou 10e) destinée à venir en contact avec la surface de contact correspondante de l'élé ment de moule avec lequel il est inscrit sur ladite portion de trajectoire commune (PT), et en ce qu'il est prévu des guides (14a, 14b) s'étendant le long de ladite portion (PT) pour appli quer lesdites surfaces (lOd ou 10e) des éléments en regard l'une sur l'autre. 4. Machine suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les éléments de moule (lOa ou lOb) comprennent des moyens de positionnement conjugués (12, 13) tels que des rainures et nervures complémentaires prévues auxdites surfaces de contact, ces moyens étant conjugués lorsque les éléments de moule sont inscrits sur ladite portion de trajec toire commune (PT) pour assurer le bon positionnement par paire des éléments de moule (lOa, lOb). 5. Machine suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'au moins un des postes de travail (18, 21 à 23) comprend au moins un transporteur sans fin (51, 69, 69A, 83) qui a une portion de trajectoire commune avec ledit convoyeur (2) et sur lequel est montéoune série d'outils (60, 71, 77, 87) destinés à coopérer avec lesdits éléments de moule (1Oa, lOb), et en ce que chaque élément de moule (lova ou lOb) est muni de moyens de positionnement et d'entraînement (49a, 49b, 50a, 50b) conjugués avec des moyens de positionnement et d'entraînement (64, 75, 82, 94) ménagés sur chacun desdits outils. 6. Machine suivant la revendication 5, caractérisée en ce que les moyens de positionnement conjugués (49a, 49b, 50a, 50b, 64, 75, 82, 94) sont constitués par des rainures et des nervures complémentaires s'étendant transversalement par rapport au sens d'avancement dudit convoyeur (2). 7. Machine suivant l'une quelconque des revendications 5 et 6, caractérisée en ce qu'au moins un desdits postes de travail est muni d'une came fixe (63, 74, 80, 96) s'étendant dans le sens d'avancement dudit convoyeur (2) pour commander le fonctionnement desdits outils par l'intermédiaire de toucheaux de came (58, 73, 79, 93) montés respectivement sur ces outils. 8. Machine suivant la revendication 7, comportant un poste de thermoformage pour la fabrication de récipients en matière plastique, caractérisée en ce que ledit poste de thermoformage (21) comprend des premier et second transporteurs (68, 69) situés de part et d'autre dudit convoyeur (2), les outils du premier transporteur (68) comportant des plateaux de fermeture (7 O), solidaires de celui-ci et destinés, lorsqu'ils sont inscrits sur la portion de trajectoire commune avec ledit convoyeur (2), à fermer un côté de la cavité correspondante (1 Oc) ménagée par lesdits éléments de moule (lova et 10b), un poinçon (71) étant monté coulissant dans chaque plateau (70) pour pénétrer dans ladite cavité (vioc) sous l'action de la came fixe (74) dudit premier transporteur (68), les outils du second transporteur sans fin (69) comportant des plateaux de fermeture (77) destinés, lorsqu'ils sont inscrits sur la portion de trajectoire commune avec ledit convoyeur (2), à fermer l'autre côté de la cavité correspondante (1 Oc), lesdits plateaux de fermeture (77) étant montés coulissants sous l'action de la came (80) dudit second transporteur (69) dans des plaques de fixation solidaires de celui-ci. 9. Machine suivant l'une quelconque des revendications 7 et 8, comportant un poste de décoration pour décorer lesdits récipients, caractérisée en ce que ce poste de décoration (18) comprend un seul transporteur sans fin dont les outils (60) comportent des mandrins (60a) montés coulissants dans des pla quels de fixation (54) solidaires dudit transporteur, lesdits mandrins (60a) étant commandés par ladite came (63) de telle manière qu'ils soient introduits dans lesdites cavités (1 Oc) lorsqu'ils sont inscrits sur la trajectoire commune du transporteur (51) et du convoyeur (2), ce poste comportant, en outre, des moyens (20, 65) pour draper, autour desdits mandrins (60a), des feuilles de décor (FD) qui sont appliquées contre la paroi desdites cavités (vioc) lorsque les mandrins y sont introduits. 10. Machine suivant la revendication 9, caractérisée en ce que lesdits moyens (20, 65) pour draper les feuilles de décoration (FD) autour des mandrins (60a) comprennent un poste de coupe (20) pour couper des feuilles de décor (FD) d'un rouleau (19) et des moyens d'aspiration et de soufflage (67) prévus dans chaque mandrin (60a). 11. Machine suivant l'une quelconque des revendications 7 à 10, comportant un poste de soudure d'opercules destinés à fermer lesdits récipients, caractérisée en ce que ledit poste de soudure (23) comprend des premier et second transporteurs (83, 69A) situés de part et d'autre dudit convoyeur (2) et un poste de coupe (25) pour découper successivement lesdits opercules (O), les outils du premier transporteur (83) comportant des moyens de transfert et de soudage (88) destinés, d'abord, à recevoir les opercules (O) découpés par ledit poste de découpe (25) et, ensuite, à souder ces opercules sur lesdits récipients (R), lesdits moyens de transfert et de soudage comportant des plaques (88) montées coulissantes, par l'intermédiaire de moyens élastiques (95), dans des supports (90) qui sont eux-mêmes montés coulissants par rapport audit premier transporteur (83) sous l'action de ladite came fixe (96), les outils du second transporteur sans fin (69A) comportant des plateaux de fermeture (77) destinés, lorsqu'ils sont inscrits sur la portion de trajectoire commune avec ledit convoyeur (2), à fermer ladite cavité (1 Oc), lesdits plateaux de fermeture étant montés coulissants,sous l'action de ladite came fixe (80) dudit second transporteur (69A), dans des plaques de fixation solidaires de celui-ci. 12. Machine suivant l'une quelconque des revendications 8 à 11, comportant un poste de chauffage de flans de matière plastique destinés à être utilisés pour le formage de récipients, caractérisée en ce que ledit poste de chauffage (15) est monté en amont dudit poste de formage (21) selon le sens d'avancement desdits éléments de moule (lOa, lOb) assemblés sur leur portion de trajectoire commune (PT), et comprend des moyens (40, 41) pour transporter des flans (F) en matière thermo-plastique, découpés par exemple dans un poste de coupe tel6), devant des éléments chauffants (47, 48), des moyens (41) pour déposer les flans chauffés sur la surface supérieure desdits éléments assemblés (lOa, lob), et des moyens 2'accouplement (43, 46) pour entraîner lesdits moyens transporteurs (40, 41) par l'intermédiaire desdits moyens de positionnement et d'entraînement (49a, 49b) prévus sur lesdits éléments de moule (10a, lOb).