Brevet FR2207201A1 — publié le 19740614

La présente invention se rapporte à un traitement su- perficiel des métaux en plusieurs stades opératoires par utilisation de solutions aqueuses et vise plus particulièrement une diminution des quantités d'eau, consommées dans ces opérations. Lors du traitement superficiel des métaux, on utilise des solutions aqueuses destinées à nettoyer et/ou à dégraisser et/ou à former des revêtements chimiques à la surface du métal. Pour le nettoyage, en particulier pour ltélimination des oxydes métalliques adhérents et d'autres produits de corrosion du métal, on utilise, selon la réactivité chimique, des solutions acides ou alcalines qui dissolvent les impuretés indésirables. tes particules solides peu adhérentes comme les poussières, les salissures et particules analogues peuvent être éliminées à l'aide de solutions acides, neutres ou alcalines contenant des constituants dispersants, par exemple des polyphosphates, des silicates, des agents complexants, des polymères organiques. L'addition de produits tensio-actifs aux solutions leur confèrent la propriété d'éliminer du métal les huiles et graisses par émulsification. Pour l'application de revêtements, des opérations telles que la phosphatation, la chromatation, ltoxydation, ltotalatation ont pris une grande importance industrielle. Les revêtements protègent contre la corrosion, accroissent l'adhérence des couches de vernis et de matières plastiques appliquées ultérieurement, pro tègent la surface du métal contre les contraintes mécaniques dues à des glissements, des frottements etc.., sous forte pression, par exemple lors du formage à froid sans enlèvement de copeaux ou au fonctionnement, et isolent le métal électriquement en empEchsfflt le passage des courants électriques. tes surfaces métalliques sont mises en contact avec des solutlona -de traitement présentant la concentration voulue en électrolytes.par trempage, par aspersion, par inondation, par pulvérisation ou par une technique analogue, pendant une durée suffisante pour parvenir aux modifications voulues de la surface du métal. Ces opérations peuvent être effectuées à température ambiante mais également à chaud et jusqu'au point d'ébullition de la solution. Dans la pellicule de liquide qui adhère à la surface de la pièce apres le traitement, on trouve en général des composants qui, en restant à la surface du métal, en particulier après séchage, peuvent être gênants. De sorte que, normalement, on procède ensuite à un ou plusieurs autres traitements au mouil lé.En particulier, les surfaces métalliques sont rincées à l'eau, souvent à plusieurs reprises, et débarrassées ainsi des impuretés gênantes. Mais dans les bains de rinçage, la teneur en impuretés augmente. Pour que la concentration de ces impuretés ne dépasse pas les limites tolérables, on rejette de temps à autre les bains de rinçage et on les reconstitue à l'aide d'eau fraiche. On peut également utiliser des bains de rinçage avec alimentation continue en eau. Pour économiser l'eau de rinçage, on peut utiliser plusieurs bains disposés en cascade. Dans ce mode opératoire, l'eau fraiche, la plus propre, est envoyée au dernier bain; en même temps, la quantité correspondante d'eau impure est envoyée du dernier bain dans le bain précédent. te processus est répété de manière analogue dans les autres bains de la série.Ce passage à contre-courant de l'eau de rinçage par rapport à la pièce permet des économies d'eau considérables sans affecter la qualité du rinçage. Mais on se trouve en face de quantités considérables d'eau de rinçage qui, pour être rejetées dans les égoûts, les cours d'eau et les lacs, doivent subir au préalable un traitement pénible et coûteux. En outre, l'approvisionnement en eau de rin çage fraîche aux quantités voulues provoque des difficultés croissantes. Le procédé selon l'invention pour le traitement superficiel des métaux en plusieurs stades opératoires à l'aide de solutions aqueuses est caractérisé en ce que, à la suite d'au moins un stade de traitement à une forte concentration en électrolyte, les pièces sont traitées dans un stade à plus faible teneur en électrolyte et en ce que, dans au moins un des bains de traitement à forte concentration en électrolyte, on enlève de l'eau par vaporisation et on ajoute cette eau à un bain de traitement subséquent à plus faible concentration en électrolyte. On a constaté que le mode opératoire selon l'invention contribuait à une économie considérable d'eau. Dans le cas optimal, on ne consomme que l'eau entraînée par les pièces humides hors de l'installation de traitement superficiel. Selon qu'on opère avec ou sans essorage, cette quantité représente d'environ lO à 100 ml d'eau par m2 de surface des pièces. En réglant d'une manière particulière la composition du ou des bains de traitement en fonction de l'opération effectuée, le procédé selon l'inven- tion ne donne aucune eau usée. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description ci-après donnée en référence aux figures des dessins annexés dans lesquels les Fig. 1, 2 et 3 du dessin annexé représentent schématiquement un traitement superficiel en plusieurs stades opératoires dans lequel les pièces peuvent passer par exemple aux stades n, n + 1, n + 2 ... n + t. On supposera que. le bain de traitement à la concentration la plus forte en électrolyte correspond au stade n + 1. La concentration en électrolyte du bain utilisé à ce stade est C1. La teneur en électrolyte des bains correspondant aux stades suivants est c2,c....o. L'eau retirée par vaporisation du stade n + 1 et recondensée est envoyée respectivement aux stades n + 2 (figure i), n + 3 (figure 2) et n + x (figure 3).La concentration en électrolyte cl est donc supérieure à la concentration c2 et respectivement o3 et c. La vaporisation de l'eau peut être effectuée dans une installation séparée en un ou plusieurs stades, avec une installation qui travaille à pression normale ou sous pression réduite. Cependant, on peut effectuer la vaporisation dans l'installation de traitemnt superficiel et ce mode opératoire est plus avanta geux en raison des moindres investissements en appareils. Parmi les installations qui conviennent à cet effet, on citera les installations de pulvérisation dans le tunnel desquelles, en raison de la pulvérisation énergique de la solution, il s'établit rapidement la pression partielle d'équilibre de la vapeur d'eau qui se conserve m8me lorsqu'on évacue des grandes quantités de vapeur d'eau par condensation. L'énergie nécessaire pour la vaporisation peut être apportée au bain à l'aide d'éléments de chauffage connus tels que des serpentins, des échangeurs de chaleur à plaques, des brûleurs immergés et des dispositifs analogues. La condensation de la vapeur d'eau peut titre réalisée sur des surfaces solides refroidies ou dans des liquides plus froids. tes surfaces solides peuvent présenter la forme de tubes, de faisceaux tubulaires, de plaques et des formes analogues. La condensation par utilisation de liquides plus froids peut titre réalisée par exemple par injection des vapeurs dans le liquide. il se produit une condensation très rapide lorsqu'on pulvérise le liquide plus froid dans la chambre des vapeurs. On peut également procéder à la vaporisation et/ou à la condensation sous forme de pellicules de liquide ruisselantes. La température de vaporisation est choisie de préfé- rence au voisinage ou au-dessus de la température opératoire du stade de traitement particulier. Les dispositifs de chauffage servant à maintenir la température du bain peuvent également servir à l'apport de l'énergie de vaporisation. Mais cette dernière peut également être apportée séparément dans le liquide, à l'aide de dispositifs spéciaux. L'eau à faible teneur en électrolyte obtenue par vaporisation est de préférence envoyée au stade ou aux stades de rin çage subséquents, et plus particulièrement au dernier stade de rinçage. Un mode opératoire particulièrement avantageux consiste à envoyer l'eau à contre-courant de la pièce, d'un stade de traitement à un autre, et à recommencer perpétuellement cette opération. Un tel mode opératoire est représenté par exemple schématiquement dans la Fig. 4 du dessin annexé.Les concentrations en électrolyte sont cl) c2 > c3 > cx L'effet de rinçage est encore accru lorsque les pièces, au passage d'un stade de traitement au stade de traitement suivez sont d'abord mises en contact avec l'eau qui déborde du stade suivant, par exemple par pulvérisation, après quoi le liquide qui ruisselle des pièces est renvoyé au stade précédent.D'une manière très générale, il est recommandé d'envoyer l'eau plus pauvre en électrolyte à un stade dans lequel on opère avec de l'eau plus riche en électrolyte, ce passage étant réalisé de manière telle que cette eau plus pauvre en électrolyte vienne d'abord en contact avec les pièces qui quittent le stade opérant avec de l'eau plus riche en électrolyte avant d'étire mélangée avec le volume total du bain plus riche en électrolyte. La Fig. 5 du dessin annexé représente schématiquement un tel mode opératoire. Les concentrations en électrolyte sont cn > On + 1. tes pertes d'eau qui se produisent dans l'installation de traitement sont avantageusement compensées par addition d'eau, à concentration aussi faible que possible en électrolyte, en particulier au dernier stade de rinçage. Les pertes d'eau peuvent être dues à l'eau qui adhère aux pièces, aux boues humides éliminées des bains de traitement, à l'eau vaporisée dans l'atmosphère et à des causes analogues. Un mode de mise en oeuvre particulièrement élégant du procédé selon l'invention consiste à produire dans toute l'installation, par refroidissement ou par chauffage, une courbe de température telle que, dans le stade opératoire opérant avec un bain plus riche en électrolyte, la température soit plus forte que dans le stade opératoire correspondant à un bain plus pauvre en électrolyte, en exploitant cette différence de température pour vaporiser l'eau du bain plus riche en électrolyte et condenser cette eau dans le bain plus pauvre en électrolyte. Ces opérations de vaporisation et de condensation peuvent etre effectuées par exemple, dans le cas d'installations de pulvérisation, dans le tunnel. La Fig. 6 du dessin annexé représente schématiquement une installation de pulvérisation dans laquelle les pièces sont traitées dans plusieurs stades.Les zones de pulvérisation des divers stades servent, selon la température du stade voisin, soit à la vaporisation, soit à la condensation. Une zone de pulvérisation située entre une zone à température plus forte et une zone à température plus basse provoquera donc d'un coté la condensation de l'eau et de l'autre la vaporisation de l'eau. Comme la quantité d'eau condensée dans le stade est toujours plus forte que la quantité d'eau vaporisée, il s' établit, au fonctionnement de l'installation à débordement décrite ci-dessus, un courant de l'eau de rinçage consommée à contre-courant du trajet des pièces. te transport de vapeur d'eau par passage du stade de pulvérisation plus riche en électrolyte au stade de pulvérisation plus pauvre en électrolyte peut être favorisé si les jets de liquide qui sont au voisinage du passage libre sont dirigés dans le sens de la convection naturelle. La Pig. 7 du dessin annexé représente schématiquement une telle disposition. La température de bain Tn est supérieure à la température Tn + 1. Les concentrations en électrolyte sont tn > Cn + i. La vaporisation et la condensation par différence de température peuvent naturellement être effectuées dans des appareillages appropriés en dehors de l'installation. La Fig. 8 du dessin annexé représente schématiquement une telle disposition. Ces appareils doivent toujours être utilisés lorsque les liquides de traitement et de rinçage ne sont pas pulvérisés mais par exemple utilisés par immersion. On peut appliquer en principe le procédé selon l'invention à toutes les opérations'onnues antérieurement de nettoyage, de dégraissage Bt de formation de couche dans lesquels on utilise des solutions aqueuses sur des surfaces métalliques. Cependant, on utilise de préférence des bains de traitement dans lesquels, pour conserver l'activité en cours d'opération, on régénère uniquement avec des produits chimiques qui, lors de la réaction avec la surface du métal et/ou avec les composants du bain, sont convertis en une ou plusieurs phrases nouvelles (solide, gazeuse, non miscible à l'eau) et/ou en eau. Parmi les accélérateurs connus dans la technique de phosphatation, l'oxygène de l'air, l'ozone et le peroxyde d'hydrogène par exemple répondent totalement à ces conditions ; l'acide nitrique n'y répond qu'en partie, car il peut effectivement être converti en oxydes d'azote et azote volatils mais il peut également être réduit jusqu'au stade ammoniac qui s'enrichit dans les bains acides. tes chlorates donnent des cborures comme produits de réduction et les chlorures s'enrichissent dans les bains si l'on ne prend pas des dispositions spéciales. Les substances dissoutes gênantes qui s'accumulent dans un ou plusieurs stades opératoires au cours du passage des pièces sont avantageusement éliminées par purge continue ou discontinue d'une partie du bain du stade contenant une forte concentration de la substance gênante. On peut également, lorsqu'on a atteint la limite supérieure de concentration des impuretés, rejeter ce bain en totalité et le remplacer parun bain frais. On peut procéder à de telles opérations dans le cadre de l'invention lorsqu'on exploite par exemple des techniques de phosphatation accélérées par des chlorates ou par du nitrite de sodium. Le chlore qui s'accumule (ou bien Na, NH3, Nô3) est ainsi maintenu au-dessous de la limite de concentration gênante. Les substances solides insolubles qui s'accumulent dans les divers bains, par exemple les boues des bains de phosphatation, les poussières, les souillures et les particules de métal dans les bains de nettoyage, sont éliminées de l'installation par des techniques appropriées. A cet effet, les techniques desédi- mentation, de centrifugation et de filtration ont donnés des résultats satisfaisants. Pour pouvoir éliminer les boues sans pollution, on les élimine de préférence à l'aide de l'eau de rinçage qui recycle ensuite les produits intéressants dissous. Lors du traitement de pièces huileuses ou grasses, les huiles et graisses s'accumulent dans les bains de traitement ; la concentration de ces impuretés doit être maintenue suffisamment basse pour que le pouvoir détergent des bains ne soit pas affecté. A cet effet, on peut faire appel aux techniques suivantes On peut provoquer des formations de. mousse par produc tion de gaz ou injection de gaz en fines bulles dans la solution. La mousse entraîne les constituants huileux et gras à la surface du bain où on peut les séparer. Dans la technique de séparation électrolytique, on place des électrodes dans la solution et on applique- sur les électrodes une tension de courant continu. Les gouttelettes huile et de graisse émulsionnées possèdent souvent une charge électrique. Les gouttelettes sont déchargées et coagulées aux électrodes. Le gaz qui est également formé aux électrodes entraîne les gouttelettes à la surface du bain. Certaines compo situions de produits tensio-actifs dans le bain de nettoyage pos- sèdent la propriété de précipiter rapidement les huiles et graisses émulsionnées lorsqu'on dépasse une température critique.Un autre procédé consiste à adsorber les huiles et graisses à la surface de corps solides hydrophobes, par exemple de la silice hydrophobe, du coke, de l'argile, de la tourbe et des matières analogues ; on procède ensuite à une filtration du bain. Dans les cas les plus simples, on peut effectuer des séparations par gravité dans des décaflteurs. La centrifugation permet également de séparer les huiles et graisses des bains. Finalement, on citera encore l'extraction à l'aide de solvants organiques. Le procédé selon l'inventionrésente des avantages particuliers lorsque le nettoyage, le dégraissage et éventuellement les formations de couches sont effectués dans un ou plusieurs bains successifs possédant une composition au moins voisine, ces opérations étant suivies d'au moins un rinçage à l'eau et éven tellement d'un nouveau rinçage isolé. Du premier bain, on élimine comme décrit ci-dessus les huiles et les graisses. Dans le dernier bain de traitement avant le premier bain de rinçage, on prélève conformément à l'invention de l'eau qu'on envoie aux bains de rin çage. Dans les in installations du type : nettoyage/rinçage/for- mation de o onche /rinçage/rinçage final éventuel, l'opération de vaporisation selon l'invention s'effectue de préférence à la fois à la suite du bain de nettoyage et à la suite du bain de formation de couche et liteau appauvrie en électrolyte est envoyée au stade de rinçage respectif subséquent. Dans les bains, l'eau revient à contre-courant. Les pertes d'eau dues à l'entraînement par les pièces sont de préférence compensées par addition des quantités correspondantes d'eau pauvre en électrolyte, provenant d'une source extérieure et introduite au stade de rinçage entre le nettoyage et la formation de couche. La Fig. 9 du dessin annexé représente schématiquement un tel mode opératoire. Pour des opérations combinées de nettoyage, de dégraissage et formation de couche sur l'acier, l'acier galvanisé et l'aluminium, des solutions contenant des phosphates et des alcalis, de préférence l'ammoniaque, l'hydroxylamine, l'hydrazine et/ou des amines organiques accompagnées de surfactifs, à un pH de 3 à 6, ont donné des résultats satisfaisants. Les bains sont équipés de dispositifs qui permettent la séparation des huiles et des graisses, la séparation des boues et la vaporisation. La régénération s'effectue essentiellement par de l'acide phosphorique et des surfactifs. Par contre, la consommation en cations est très faible. Les cations azotés possèdent un avantage : leur introduction accidentelle dans le dernier bain de rinçage, suivi d'un séchage à la surface des pièces, une moins que l'introduction d'ions de métaux alcalins.L'acide chromique dans le dernier bain de rinçage oxyde les cations azotés à la surface des pièces lors du séchage à haute température, avec formation de composés volatils oud'azote ; il subsiste sur les pièces-de ltoxyde de chrome-III qui n'est pas gênant. A la place des composants de phosphatation mentionnés ci-dessus, on peut également utiliser les phosphates du zinc, du calcium, du manganèse, du nickel et/ou du fer accompagnés de pero xyde d'hydrogène servant d'accélérateur. Le pH est réglé entre 2 et 4. L'élimination des huiles et graisses émulsionnées contenues dans les bains est particulièrement simple lorsqu'on a utilisé comme substances tensio-actives des produits non-ioniques dont le point de trouble est inférieur au point d'ébullition de la solution de traitement. Un simple chauffage au-dessus du point de trouble provoque la rupture de l'émulsion d'huiles et de graisses qui se sépare en deux phases, permettant une séparation facile. Pour améliorer la protection contre la corrosion, on peut également terminer dans le cadre du procédé selon l'invention par un traitement des pièces, de manière connue en soi, dans un bain isolé contenant du chrome hexavalent, en faisant suivre éventuellement d'un rinçage dans une solution aqueuse contenant du chrome trivalent, après quoi on sèche les pièces. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois la limiter ; dans ces exemples, les indications de parties et de % s'entendent en poids sauf mention contraire. Exemple 1 Dans une installation telle que celle représentée schématiquement à la Fig. 8 du dessin annexé, on traite des pièces en tôle d'acier dont la surface est sale et grasse mais exempte de rouille. La composition des solutions de traitement, les divers stades opératoires et les conditions opératoires sont indiqués dans le tableau schématique ci-après. Après la suite d'opérations représentées dans le schéma, la surface des pièces est dégraissée et porte un revêtement parfait et régulier de phosphate de fer-oxyde de fer qui confère une protection temporaire contre la corrosion et constitue une bonne base d'adhérence pour les vernis. La consommation totale d'eau de complément dans l'installation est de 50 ml seulement par m2 de surface traitée. chauffage à i| à 9500 - > huile + graisse nettoyage, dégraiasage, phosphatation avec une solution exempte solution aqueuse conte- d'huile et de graisse nant :: 20 g/l de NH4H2?04 - Filtration| > souillures 2 g/l de surfactifs non solution débar ioniques, point de trou- rassée des ble 750C souillures 3 mn de pulvérisation à f i 700C prVapori-i fCondenseurl ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ Anneau de pulvérisation débordement mO rinçage, 0,5 mn de pulvé- M u d Vanneau de pulvérisation "I m débordement rinçage, 0,5 mn de pulvé irisation à 450C - ' ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ C Eau entière Anneau de pulvérisation j----- ment déminé : I mene déminé ralisée l rinçage final 150 mg/l de CrO3 20 mg/l de Cr-IfI 0,5 mn de pulvérisation à 400c L hag5à12O0C v Exemple 2 Dans une installation telle que représentée schématiquement à la Fig. 6 du dessin annexé, on traite des pièces en tôle d'acier dont la surface est grasse et souillée mais exempte de rouille. Le mode opératoire détaillé est représenté dans le tableau schématique ei-après. Après traitement, les pièces portent une couche mince, bien formée et grise de phosphate de zinc possédant d'excellentes propriétés de protection contre la corrosion. La consommation en eau de complément dans l'installa tison est de 100 mI par m2 de surface traitée. nettoyage, dégraissage, phosphatation à Iraide d'une solution aqueuse contenant : 2,3 g/i de Zn 8,5 g/l de P205 > j Filtration I boues + huile 60 g/l d'H202 | + graisse 1 g/i de surfactif non Solution ionique de point de propre trouble 800C 4 mn de pulvérisation à 85 C Courant de vapeur dans M\ le tunnel débordement w J- I rinçage, 0,5 mn de pulve- l risation à 7300 I m Courant de vapeur dans Oo le tunnel débordement W; I rinçage, 0,5 mn de pulv - re roi issement risation à 3000 g i à300c ~~~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~~ ~ ~ ~ Anneau de pulvérisation entirement ean déminéralisée z Séchage 81200C à 12000 > t Dans les Figures les références suivantes sont utilisées 1 Désigne le parcours des pièces 2 Désigne le concentré 3 Désigne la vaporisation 4 Désigne le condensat 5 Désigne le débordement dteau 6 Désigne l'eau changée en électrolyte 7 Désigne l'entrée des pièces 8 Désigne un stade de nettoyage dégraissage et phosphatation 9 Désigne le courant de vapeur dans le tunnel 10 Désigne le rinçage ll Désigne les anneaux de pulvérisation 12 Désigne la sortie des pièces 13 Désigne l'eau totalement déminéralisée 14 Désigne un refroidisseur 15 Désigne un débordement 16 Désigne un stade de filtration 17 Désigne la sortie des bains d'huiles et graisses 18 Désigne la phosphatation 19 Désigne un chauffage à 95 C 20 Désigne la sortie des huiles et des graisses 21 Désigne la sortie des impuretés 22 Désigne l'eau peu chargée en électrolyte. 3a Désigne un vaporiseur 8a Désigne le dégraissage lOa Désigne le rinçage final 14a Désigne un condenseur. REVENDICATIONS 1.- Procédé de traitement superficiel en plusieurs stades de métaux à l'aide de solutions aqueuses, caractérisé en ce que, à la suite d'au moins un stade de traitement dans un bain à forte concentration en électrolytes, les pièces sont soumises à au moins un stade de traitement à l'aide d'un bain à plus faible teneur en électrolytes et en ce que, dans au moins un des bains de traitement à forte concentration en électrolytes, on prélève de l'eau par vaporisation et on 11 envoie dans un bain de traitement suivant à plus faible concentration en électrolytes. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'eau à faible teneur en électrolytes obtenue par vaporisation est envoyée dans les stades de rinçage suivants. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'eau à faible teneur en électrolytes obtenue par vaporisation est envoyée au dernier stade de rinçage. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'eau passe de stade de traitement à stade de traitement à contre-courant des pièces. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, lorsque les pièces passent d'un stade de rinçage n + 1 au stade de rinçage suivant n + 2, elles entrent d'abord en contact avec l'eau de débordement du stade n + 2, notamment par pulvérisation, après quoi le liquide qui s'écoule des pièces est envoyé au stade n + 1. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que 11 eau appauvrie en électrolytes est envoyée à un stade dans lequel l!eau est plus riche en électrolytes de telle manière quelle est d'abord mise en contact avec les pièces qui quittent ce stade avant d'être mélangée avec la totalité du volume du bain plus riche en électrolytes. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les pertes éventuelles d'eau dans l'instàllation de traitement sont compensées par addition d'une eau pauvre en électrolytes au dernier stade de rinçage. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on produit dans toute l'installation, par refroidissement ou chauffage, une courbe de température telle que le bain plus riche en électrolytes est à une température supérieure à celle du bain plus pauvre en électrolytes, cette différence de température étant exploitée pour vaporiser de l'eau du bain plus riche en électrolytes et la condenser dans le bain plus pauvre en électrolytes. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que, au cours du passage des pièces, les bains de traitement sont régénérés uniquement ou principalement par des substances qui, dans la réaction avec la surface métallique et/ou les composants du bain, sont entièrement transformées en une ou plusieurs nouvelles phases et/ou de l'eau. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les substances gênantes dissoutes qui s'enrichissent dans un ou plusieurs stades au cours du passage des pièces sont éliminées de l'installation par purge continue ou discontinue d'une partie du bain d'un stade à forte concentration en la eubstance gênante ou par rejet total intermittent de ce bain. 11.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 d 10, caractérisé en ce que les substances solides gênantes non dissoutes, notamment les boues des bains, sont éliminées par des techniques appropriées, telles que par sédimentation, filtration ou centrifugation. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que les huiles, graisses et autres substances organiques gênantes, sont éliminées de l'installation par des techniques appropriées telles que formation de mousse, séparation électrolytique, séparation par chauffage au-dessous de la température normale d'opération, extraction, adsorption sur des surfaces solides hydrophobes, séparation par gravité et/ou centri fugati on. 13.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que, dans au moins un stade de traitement à forte concentration 511' électrolytes, on procède à un nettoyage, un dégraissage et/ou une formation de revêtement chimique, de préférence une formation d'un revêtement de phosphate. 14.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le nettoyage, le dégraissage et la formation de couches sont effectuées dans un ou plusieurs bains successifs dont la composition est au moins voisine et en ce que ces opérations sont suivies d'au moins un stade rinçage à l'eau et éventuellement d'un stade de rinçage final isolé. 15.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que, pour le nettoyage, le dégraissage et la formation de couches, on utilise des solutions aqueuses contenant des phosphates de métaux alcalins, niais de préférence de l'ammoniaque, de l'hydroxylamine, de l'hydrazine etlou des amines organiques, accompagnées de substances tensio-actives, dans un intervalle de pH de 3 à 6. 16.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que, pour le nettoyagé, le dégraissage et la formation de couches, on utilise les solutions aqueuses contenant des phosphates du zinc, du calcium, du manganèse, du nickel et/ou du fer accompagnés de peroxyde dthydrogène et de substances tensio-actives, dans un intervalle de pH de 2 à 4. 17.- Procédé selon la revendication 15 ou 16, caractérisé en ce que l'on utilise comme substances tensio-actives des composés non ioniques dont la solubilité diminue fortement à une température inférieure à la température d'ébullition de la solu- tion de traitement. 18.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que, dans un stade de rinçage final isolé, on utilise des 80lutions contenant du chrome hexavalent éventuellement accompagné de chrome trivalent.