Brevet FR2245301A1 — publié le 19750425

brevet des Etats-Unis d'Amerique N 2 952 544 concerne la production de produits alimentaires analogues à de la noix et que l'on forme en séchant des dispersions composées d'une phase continue consistant en une dispersion d'un générateur de pellicules hydratables dans lequel se trouve en suspension un liquide non miscible à l'eau.Ces produits sont très bons, mais l'on ne peut pas toujours en régner la teyÈure. Par exemple, lorsqu'on utilise certaines inat--;c"res premières, la texture est analogue à celle de la noix lorsqu'on mastique le produit, mais au lieu d'avoir l'effet lubrifiant voulu après nue l'on ait noté le caractère craquant inatialS ce produit semble se briser en de petits morceaux qui restent au fond de la gorge.D'autres produits antérieurs se ramollissent aussi excessivement si on les utilise dans un aliment humide comme de la crème glacée ou bien ils sont trop cassants et frai les d la faible température d'une crème glacée En outre, les parfums sont parfois difficiles à percevoir. De plus, alors qu'il zist scfraitable d'utiliser moins d'eau dans la dispersion (pour diminuer les temps de séchage et réduire la dépense) cela a été difficile a réaliser puisqu'une quantité trop faible d'eau rend la dispersion visqueuse et difficile à extruder. Un attire inconvénient important des procédés de la technique antérieure est la longueur de la période de temps nécessaire pour le séchage. Un autre inconvénient est la tendance de l'hui- le à s'exsuder du produit final. Cela est, bien entendu, rnoppor- turi. la Demanderesse a également trouvé que l'huile tend à slexsu- der ou le produit tend à devenir huileux pendant son expédition, son magasinage ou bien lorsque les morceaux sont frottés les uns contre les autres. Un autre inconvénient de la technique anterieure est la tendancede la matière mélangée à coller au couteau de découpage servant à diviser le produit en des morceaux. ou dans un autre dispositif selon lequel on utilise, à la fin du processus, une opération de découpage pour briser le produit en de petits morceaux ou de fins granules qui sont trop petits pour servir. En raison de ces défauts et d'autres encore de la technique antérieure, la présente invention 2 notamment pour but de proposer un produit perfectionné simulant la noix et un procédé pour l'obtenir, ayant les caractéristiques et avantages qui suivent : a) la possibilité de produire constamment des produits alimentaires simulant étroitement la texture des amandes ou de la chair de noix, par un procédé que l'on peut mettre efficacement et économiquement en oeuvre à une échelle industrielle b) on propose une structure dense analogue à de la noix et ayantpeu de tendance à l'exsudation de la matière grasse ; c) on propose un moyen efficace pour régler la texture et en particulier le caractère de fragilité du produit final ; d) on propose un moyen efficace pour diminuer la quantité d'eau nécessaire dans la dispersion ; e) on propose un produit alimentaire ayant la texture craquante de la chair de noix lorsqu'on utilise ce produit dans des produits humides ou froids comme de la crème glacée (ou de la "glace") ; f) un parfum d'intensité satisfaisante sans qu'il soit nécessaire d'utiliser plus que les quantités normales de parfum ou d'arôme ; g) on prévoit l'adhérence du sel au produit final ; h) on peut prolonger la durée de conservation possible en rayon jusqu'à un an ou deux et meme jusqu'à six ans dans un sac en polyéthylène ; i) on peut améliorer le temps nécessaire au séchage et, en particulier, réduire à environ 6 heures le temps nécessaire au séchage des produits simulant la chair de noix ; j) il est possible de réduire la quantité d'eau contenue dans la dispersion avant le séchage sans augmenter sensiblement la quantité d'huile perdue dans'le produit final ; k) on peut éviter que les morceaux extrudés ne collent au couteau de découpage et à d'autres surfaces ; 1) on diminue la production de fines pendant l'opération de découpage. l'invention se comprendra mieux grâce à la description suivante faite en regard des dessins annexés, où : la figure 1 est un schéma'montrant un système préféré pour préparer des produits simulant la noix selon la présente invention la figure 2 est une vue latérale en élévation et partiellement en coupe de l'extrudeuse ; la figure 5 est une vue en coupe selon la ligne 3-3 de la figure 2 la figure 4 est une vue en plan partielle de la plaque de filière la figure 5 est un graphique montrant l'effet du vide (abscisses : pression en cm de mercure) sur la perte d'huile ou de matière grasse (ordonnées .O à 0,60 %) la figure 6 est un graphique montrant l'effet du pourcentage d'eau (en abscisses) sur le pourcentage de perte de matière grasse ou d'huile (en ordonnées) la figure 7 est un schéma montrant un procédé préféré pour préparer des noix simulées selon l'invention ; la figure 8 est une vue en perspective agrandie d'ur. produit terminé ; et la figure 9 est un produit du genre crème glacée ou glace selon l'invention. Pour commencer, on met de l'huile ou de la matière grasse, de l'eau et un produit générateur d'une pellicule hydrophile sous la forme d'une dispersion liquide, composée d'un générateur de pellicules comestibles comme phase continue et d'une phase discontinue comprenant une substance oléagineuse comestible, c'est-à-dire une huile ou une graisse qui est liquide au moment où l'on prépare la dispersion.On peut disperser dans l'huile, distribuer entre les gouttelettes de graisse encapsu- lées-ou bien, si on le désire, mettre en suspension dans le produit générateur d'une pellicule (ou agent filmogène) des particules alimentaires comestibles comme de la farine, du sucre, de l'amidon ou d'autres matières farineuses sous forme de poudre. Comme premier stade de formation de la conposition de l'invention, on disperse de façon homogène la substance oléagineuse comestible dans une phase continue composée d'une matière polaire, ctest-à-dire la substance génératrice de la pellicule comestible, dans des conditions qui excluent l'air et en opérant de préférence sous vide. la dispersion a une consistance plastique conservant une forme. On façonne ensuite le produit plastique en effectuant un moulage mais, de préférence, en 11 extrudant sous forme d'un ruban ou d'une bande ayant une forme bien définie. On retire du produit, par séchage, l'eau qui est présente dans la phase continue de la dispersion. Puisque l'humidité est présente dans la phase continue, les gouttelettes d'huilé devien- nent suspendues et encapsulées dans le produit générateur d'une pellicule hydrophile. Après séchage, les gouttelettes d'huile restent encloses dans le produit générateur de la pellicule hydrophile. La substance oléagineuse comestible peut consister en n'importe quelle huile ou graisse comestible, végétale ou animale, ou en un de leurs mélanges, et il peut s'agir de l'huile de graines de coton, de l'huile de mais, de l'huile de germe de blé, de lard, d'huile d'arachide, d'huile de soja, d'huile de safran, de beurre fondu ou de margarine. le terme "graisse" désigne dans le présent mémoire un produit qui est solide ou semi-solide à la température ambiante (210C). le terme "oléagineuse" concerne aussi bien les graisses solides que les graisse ses liquides. Toutes les quantités et tous les pourcentage présentés dans le présent mémoire sont sur base pondérale. La composition du produit final est la suivante : la fraction oléagineuse du produit du type noix peut représenter environ 10 à 80 % du poids de la composition la fraction restante comprenant le générateur de pelli.cule ou filmogène, sur la base du produit sec, à l'exclusion des charges et produits d'allongement. Pour produire différents types de noix, on peut faire varier entre environ 25 % et 90 % le rapport entre l'huile et d'autres constituants secs. L'eau doit être présente dans le produit final en une quantité égale ou inférieure à 10 % environ et de préférence inférieure à 5 % en poids pour que ce produit présente des caractéristiques adéquates de texture et de conservation. le produit générateur d'une pellicule ou filmogène peut consister en n'importe quelle substance comestible qui, grâce à n'importe quel procédé connu, formera une pellicule autour d'une huile comestible. Des exemples en sont de la poudre de lait écrémé, du caséinate de sodium, de la protéine de soja, du blanc dtoeuf, du jaune dloeufs des substances filmogènes provenant du germe de blé, de la gélatine, de la farine de pois, de la farine de haricot, du germe de mals, du petit lait séché, de l'amidon gélatinisé, des protéines de poisson, des protéines de son, de la gomme arabique et d'autres colloïdes hydrophiles, comme la carboxyméthylcellulose, la gélose ou agar-agar, des alginates, de la gomme guar, de la carboxypropylcellulose, de la carraghénnne et leurs combinaisons. On peut, si on le désire, ajouter des quantités mineures de modificateurs à la substance filmogène. Parmi les modificateurs de ce genre, il y a des sels, des polysaccharides comme le glucose, le saccharose ou le lactose, un polyalcool comme la glycérine, et d'autres substances alimentaires comestibles comme l'amidon, etc. Lorsque l4on utilise du germe de blé, il y a parfois des saveurs désagréables dues à la présence d'enzymes dans le germe de blé si'l'on sèche la dispersion à de faibles tempéra- tures, égales ou inférieures à 600 C, par exemple Ces faibles températures sont cependant intéressantes pour éviter que les parfums ajoutés-ne se volatilisent pendant la période de séchage. On peut inactiver les enzymes conférant des goûts particuliers si l'on sèche la dispersion à des températures comprises entre 76,50C et 880C. Cependant, de nombreux parfums ajoutés sont perdus si l'on maintient cette température pendant une période importante de temps. Il a été trouvé que si l'on soumet la dispersion à laquelle on a ajouté des parfums volatils à un chauffage jusqu 820C environ pendant 2 à 20 minutes environ selon l'épaisseur du morceau et que l'on effectue ensuite un découpage avec un séchage continu à 76,50C plus ou moins 60C pendant 5 à 8 heures, on obtient un certain nombre d'avantages importants. L'élimination du caractère collant de la surface évite que le produit ne revête les couteaux de découpage. On diminue également l'exsudation de l'huile aux extrémités coupées, En outre, ce procédé diminue la production de fines qui se forment si l'on découpe les rubans après les avoir entièrement séchés.En outre, l'acti- vité des enzymes est détruire et l'on conserve dans la noix synthétique de nombreuses saveurs et de nombre parfums qui s 'évaporaient antérieurement. Dans les essais qui ont conduit à la mise au point de la présente invention, il a été découvert que la perte de matiere grasse par le produit final subissait l'influence de divers facteurs du procédé. les ingrédients principaux utilisés dans ces essais ont été de la farine de germe de blé stabilisée à chaud, 24,5 ffi en poids ; de l'huile végétale, 73 fio en poids ; du sucre, 2 % en poids et du parfum, 0,5 % en poids. En utilisant cette formule de composition, on a effectué des essais au cours desquels on a fait varier un certain nombre de variables du procédé pour en déterminer l'effet.Il a été trouvé que les facteurs les plus importants sont, dans l'ordre d'importance décroissante : tout d'abord,unfonctionnement continu de la pompe à vide pendant les opérations plutôt que d'arrêter la pompe une fois le vide approprié obtenu ; en second lieu, la prolongation de la période de malaxagi(on a obtenu des effets améliorés pour des durées de malaxage pouvant atteindre 40 minutes) ;; en troisième lieu, le maintien de la température de la suspension, pendant le malaxage, à 26 ,5 O envIron plut8t qu'à une température supérieure comme 380C. D'autres facteurs, considérés à part de ceux mentionnés ci-dessus, sont également importants. Il a été découvert que de plus faibles pressions absolues, c'est-à-dire des vides plus poussés, diminuent la perte en matière grasse. Ainsi, comme on le voit en se référant à la figure 5 des dessins annexés (abscisses : pression en cm de mercure ; ordonnées : pourcentage de perte de matière grasse), à un vide correspondant à 68,3 cm de mercure, la perte de matière grasse dans le produit final est de 0,36 % en poids. On réduit cette perte à 0,15 % en poids lorsqu'on fait passer la pression manométrique à une pression correspondant à un vide de 70,04 cm de mercure. En outre, on réduit la perte à 0 lorsque le vide correspond à au moins 71,0 cm de mercure. La proportion d'eau que l'on utilise pour produire la dispersion influe également sur la perte en matière grasse. la proportion optimale d'eau est supérieure d'environ 1 ou 2 % à la proportion minimale d'eau nécessaire pour former une dispersion extrudable. Au-delà de ce point, cependant, l'augmen- tation des proportions d'eau augmente la quantité de perte en matière grasse que l'on rencontre.En se référant à la figure 6 du dessin annexé (abscisses : pourcentage d'eau ordonnées pourcentage de perte en matière grasse)1 on peut voir que la perte en matière grasse est d'environ 0,-I % pour une proportion d'eau de 27,5 % et une proportion d'eau de 30,5 ffi ; on a une perte minimale de matière grasse d'environ 0,025 % en poids lorsque la proportion d'eau se situe entre environ 28 et 29,5 % en poids. On trouve que la quantité d'eau présente doit se situer entre environ 27 et 30 % en poids. le temps de malaxage n'est que celui nécessaire pour former une dispersion. Lorsque le pourcentage d'eau est supérieur à 28,5 % environ, on peut habituellement y parvenir en moins de 12 minutes en utilisant un mélangeur ou malaxeur produit par the Charles Ross and Son Company, Hau-ppange, L. I., New York (Etats-Unis dlAmérique) et qui fonctionne à la vitesse de 1600 tr/mn. On a également découvert que la durée du séchage subit la nette influence de la vitesse du malaxeur-et qu'une grande vitesse de malaxage, par exemple une vitesse des palettes orbitales d'environ 83 tr/mn, allonge nettement la durée de séchage par comparaison à une vitesse orbitale de malaxage d'environ 67 tr/mn. On a également trouvé que des vitesses de malaxage nettement inférieures à 67 tr/mn nécessitent plus de temps pour la formation d'une dispersion. En ce qui concerne le temps de malaxage nécessaire pour que la dispersion se forme, on a trouvé que de plus fortes proportions d'eau diminuent le temps nécessaire pour la formation d'une dispersion. Ainsi, avec une formule de composition particulière comportant une proportion d'eau de 2 7,5 % en poids par rapport aux ingrédients autres que 1 'eau, il faut 13 minutes pour la formation de Aa dispersion alors outil ne faut que 10,5 minutes si l'on porte-la proportion dteau à 29,5 % et qutil ne faut que 7,25 minutes environ si l'on porte la proportion d'eau à 32,5 . Cependant, comme mentionné ci-dessus, la perte d'huile dans le produit final rend souhaitable l'utilisation d'environ 28 à 30- % d'eau. (Tous les pourcentages cités dans le présent mémoire sont sur base pondérale des ingrédients autres que l'eau). On va maintenant se référer à la figure 1 qui illustre l'invention à titre d'exemple. De l'huile végétale 10, contenue dans un récipient 5, est transférée par une pompe 6 dans un échangeur de chaleur 7 où de l'eau chaude chauffe cette huile à la température voulue. Un dispositif 8 de mesureenvoie ensuite cette huile à un débit réglé alimenter un mélangeur 16. On ajoute ensuite les autres ingrédients, l'eau 14 (par l'intermédiaire d'un dispositif 14a de mesure), de la farine stable de germe de blé (12a), du caséinate de sodium (12b), du sucre (18a) et du parfum (18b) par l'intermédiaire d'un dispositif de mesure (1 8c.) On commence un malaxage vigoureux dans le récipient 16 pour former-la dispersion aqueuse. On obtient de bons résultats en mélangeant l'huile 10 et une substance 12 en poudre sèche, génératrice d'une pellicule, afin d'obtenir tout d'abord une suspension. On ajoute de préférence en dernier lieu l'eau ou humidité 14. On continue dans le mélangeur 16 un battage vigoureux jusqu'à ce que les substances filmogènes s'hydratent et entrent en coalescence pour former une phase cellulaire continue qui isole et emprisonne des globules de l'huile.En variante, on peut mélanger les constituants de l'huile 10 avec les substances filmogènes préalablement hydratées. N'importe quel autre mode opératoire destiné à combiner les constituants filmogènes et l'huile et qui peut effectuer la dispersion du constituant huile dans une phase continue de la substance filmogène hydratée est satisfaisant. On applique au mélangeur 16, de préférence près du début de l'opération de mélange, un vide compris entre environ 61 cm de mercure et environ 73,6 cm de mercure et qui est créé par une pompe 20. On doit continuer à faire régner le vide jusqu'à la fin du mélange pour éviter un entraînement d'air et pour réduire une perte d'huile. Afin de former des amandes de noix ayant la consistance appropriée et ayant des caractéristiques analogues à celles de la noix, il est important d'éviter d'exposer la dispersion à du gaz au moment ou l'on forme la dispersion et pendant tout le reste du processus de mélange. La dispersion peut commencer à se former peu après le début du malaxage de la substance oléagineuse, de la substance filmogène et de l'eau. le récipient 16 est muni d'un moteur 'agitateur 16a relié par des engrenages appropriés à des pales d'agitateur 16b et 16c qui balayent les parois latérales internes du mé- langeur 16. On effectue l'opération de mélange jusqu'à obtenu tion d'une dispersion homogène. Environ 10 à 30 minutes de mélange suffisent habituellement. Du récipient 16, la dispersion est transférée par une pompe à grande pression 24 dans une ex trudeuxe 26 qui produit un ruban 28 présentant une section de forme bien définie. On va maintenant décrire ltestru euse 26 en se référant plus particulièrement aux figures 2 et 3. Comme on le voit sur ces figures, l'extrudeuse 26 comprend une trémie 100 composée de quatre parois mutuellement perpendiculaires et disposées de façon à contenir une charge 101 de dispersion d'alimentation de l'extrudeuse. Au sommet de la trémie, il y a un couvercle 102 oui est fixé au sommet d'une des parois latérales de la trémie en 105 de façon à pouvoir pivoter. A chaque extrémité de la trémie, il y deux plaques 104 et-106 à tourillon, disposées verticalement et alignées dans le sens horizontal et le sens latéral ; seules les deux plaques situées sur ltextré- mité la plus voisine de l'observateur sont représentées sur la figure 2. Chacune des plaques 104, latéralement alignées, est munie dlun prolongement inférieur 104a qui comporte un touril lon pour pouvoir pivoter sur un arbre stationnaire 105 qui s'étend d'un côté de l'extrudeuse à l'autre. Un dispositif de mise en action 136, supporté de façon rigide sur l'extrudeuse 26 par un support 138, est muni d'un arbre de mise en action 137, à mouvement alternatif, qui attaque le sommet de la plaque 104 pour faire pivoter cette plaque 104 vers la droite ou vers la gauche,comme on le voit sur la figure ,autour de l'arbre 105* Un rouleau d'entraînement 112 est disposé de façon à pouvoir tourner dans des plaques 104 å alignement latéral. Te rouleau 112 est lui-m8me fixé sur un arbre 112a qui le traverse et il est disposé de façon à pouvoir tourner dans chacune des plaques 104 de support. Un engrenage d'entraînement 108 est relié de façon rigide à l'arbre 112a. Cet engrenage d'entraînement est monté de façon à entraîner un train d'engrenages comprenant un engrenage 116 (monté sur l'arbre 105 à - tourillon), des engrenages 118 et 120 qui sont chacun montés de façon à pouvoir tourner sur un support convenabliet un engrenage 122 qui peut tourner autour d'un arbre 1 06a lui-même fixé de façon rigide aux deux plaques 106. l'engrenage 122 est relié à son tour de façon à entraîner un engrenage de commande 110 qui est fixé de façon rigide à l'arbre 114a d'un rouleau d'entrainement 114 disposé parallèlement au rouleau 112. Dans une application typique, il y a entre le rouleau 114 et le rouleau 112 un espace d'environ 0,25 mm. L'écartement entre les rouleaux est maintenu par une vis 131 d'ajustement qui est vissée au sommez la plaque 106 la plus voisine de l'observa- teur et dont l'extrémité disposée en 131a bute sur une butée 134 qui est fixée au sommet de la plaque 104. Une roue dentée 124 est également montée sur l'arbre tQ5 et elle est fixée de façon rigide par rapport à l'engrenage 116. Une chaîne d'entraînement 126 entraine la roue dentée 124 et elle est reliée de façon appropriée à un moteur d'entraSne- ment (non représenté). Des lames de raclage 130 et 132, disposées latéralement de façon à être verticalement paralièles,sont mon- tées de façon à être en prise avec les surfaces inférieures des rouleaux 112 et 114. Les lames 130 et 132 sont montées de façon appropriée à la position représentée de façon à pouvoir racler de la surface des rouleaux 112 et 114 la matière que ces rouleaux emportent vers le bas à mesure qu'ils tournent en entrainant la-matière accumulée vers le bas entre les lames.Les rouleaux 112 et 114 refoulent vers le bas la dispersion, qui est alors une masse plastique capable de conserver une forme, pour mettre cette masse en contact avec une plaque de filière 127 et lui faire traverser cette plaque de filière. La plaque de filière 127 est disposée horizontalement et elle s'étend latéralement de l'appareil entre les lames 130 et 132. La plaque de filière 127 comporte plusieurs orifices circulaires de fi lière 128 ayant chacun un orifice 128a dont la section a une forme ressemblant un peu à la forme de la section d'une noix naturelle, comme on peut mieux le voir à la figure 4. Comme on peut mieux le vôir à la figure 3, les rouleaux 112 et 114 sont munis de dents à orientation en spirale et qui s'étendent longitudinalement. Les dents peuvent être inclinées et former un léger angle par rapport à une tangente au bord du rouleau qui coupe un bord de la dent. Dans une forme de réalisation de l'invent.on qui convient pour fournir au sécheur 183 kg de dispersion par heure, les rouleaux ou cylindres ont un diamètre de 21,6 cm et une longueur de 96 cm. On fait tourner les rouleaux 112 et 114 à un tour trois quart par minute. la surface de chaque dent forme un angle d'environ 720 avec un rayon qui en prolongerait le bord. l'ouverture ou orifice de filière de la filière 128 produit un aspect nervuré sur les surfaces supérieure et inférieure du produit simulant de la chair de noix. les morceaux découpés qui en résultent ne peuvent pratiquement pas etre distingués de vrais morceaux obtenus par tranchage d'amandes de noix. te ruban 28 a une épaisseur d'environ 3,2 mm. Des buses de pulvérisation 30 (figure 1) appliquent un revêtement d'un colorant (provenant de récipients 30a et fourni à la buse par un dispositif 30b) sur le ruban qui passe dans un four de préséchage 32 ou le ruban est chauffé jusqu'à environ 820 + 5,50C de préférence durant 5 à 10 minutes environ pour diminuer le caractère collant de la surface du ruban. Le ruban est ensuite découpé transversalement par un couteau 33, à des intervalles d'environ 3,2 mm à 51 mm selon les désirs. te ruban passe ensuite dans un grand sécheur 34 comportant un dispositif convoyeur, pendant environ 5 à 10 heures et de façon typique durant 6 heures environ, à 76,50 T 5,50C.Ce dernier sécheur 34 réduit la teneur en humidité et la fait passer à une valeur inférieure à 10 % environ et de préférence à une valeur inférieure à 3 % en- viron. Cela rend le produit cassant, On peut utiliser d'autres formes de séchage, comme un séchage par micro-ondes.En général, si l'on soumet les morceaux à des conditions de température supérieure au point d'ébullition de l'eau, les morceaux se gonfleront et leur texture ne ressemblera plus à celle des amandes de noix. le séchage préliminaire dans le présécheur 32 diminue le caractère collant de la surface et permet de découper les rubans sans encrasser le dispositif de découpage. te séchage final dans le sécheur 34 transforme les morceaux plastiques 28 en des morceaux 35 durs, qui craquent à sec, ont lorsqu'on les mord les caractéristiques voulues analogues celles de la noix puis donnent la sensation d1un étalement lubrifiant comme de vrais morceaux de chair de noix,et qui simulent presque précisément la texture et les caractéristiques de mastication des noix. le fait de disperser le constituant huile dans toute la phase continue de la substance filmogène hydratée aboutit à ltobtention d'une masse analogue à du gel qui sèche lentement avec les globules d'huile in situ, ce qui provoque une déshydratation progressive de la substancé filmogène hydratée, sans aucun déplacement de l'huile. Si l'on crée une pression de vapeur d'eau ou d'huile par l'application d'une température trop élevée pendant le séchage, la structure cellulaire se rompra , les particules d'huile entreront en coalescence et s'échapperont du produit. On conduit donc le séchage sur une période de temps relativement assez grande,par exemple en une période comprise entre 5 ou 6 heures et 20 heures. Si l'on utilise de façon sélective les ingrédients, les produits finalement obtenus simuleront des amandes de noix et même des variétés particulières d'amandes ou de chair de noix. Du sécheur 34, les morceaux peuvent passer par un convoyeur 36 vers un dispositif 37 de découpage lorsqu'il faut des morceaux de très petite dimension. Ils passent ensuite à travers un tamis à toile tournante 38 qui eniève les particules trop fines (lesquelles vont en F). Ce dispositif permet égale ment d'ajouter un parfum. Avant d'atteindre le dispositif de découpage 37 ou bien avant dlatteindre le dispositif de décou page 37 puis le tamis 38, les morceaux peuvent passer par un dispositif de mesure 37a. En variante, les morceaux peuvent entrer dans un cylindre métallique tournant 40.Ce cylindre 40 est chauffé par un dispositif 41 de chauffage suffisamment pour être porté à une température supérieure à la température de congélation de la matière grasse 42 de revêtement, par exem- ple à environ 510C. le revêtement 42 exerçant un effet de re tard sur la variation d'humidité est fourni par une conduite 44 et une pompe 46 à une buse 48. le dispositif de revêtement 40 fait ainsi baigner la surface de chaque morceau dans une masse fondue 42 de revêtement de n'importe quel genre conve nable comme de la cire d'abeilles de la margarine fondue, de la zéine, des mono- ou di-glycérides ou de la gomme laque comes tible, etc.Ce revêtement est appliqué sur la totalité de la surface de chaque morceau découpé, afin de produire de gros morceaux ou des morceaux ayant de la couleur sur tous leurs côtés, sauf sur les côtés où les découpages ont été effectués et comportant un revêtement retardant le déplacement de l'humi- dité sur toute leur surface, y compris les extrémités de dé coupage. De cette façon, on fait ressembler les morceaux décou pés 35 très étroitement à des morceaux d'amandes de noix découpées. On peut ajouter dans le cylindre 38 de tamisage ou de mélange n'importe quel parfum de noix disponible à.l'échelle commerciale et convenable-,ou bien lton peut ajouter quelques autres parfums comme du chocolat, un parfum de fruits, en quan tité requise pour conférer le parfum et l'arôme voulus. S'il faut un calibrage des morceaux, on remplace le cylindre 38 par un tamis cylindrique de calibrage. On applique très avantageu sement le parfum après le séchage et avant l'opération de revê tement 42 plutôt que dans la dispersion eile-même. Si on le désire, on peut utiliser le parfum dans le revêtement et dans la dispersion. Le revêtement comestible 42 protégera les morceaux et les empêchera de devenir fortement imprégnés d'humidité ou trop mous, en particulier lorsque l'on doit utiliser les morceaux d'amandes de noix dans d'autres produits alimentaires comme de la crème glacée. Si nécessaire, on sèche ensuite de façon classique le revêtement 42. Si l'on doit ajouter du sel ou un autre assaisonnement, on le mesure sur les morceaux en 50. Les morceaux passent ensuite dans un dispositif d'application de sel de revêtement, comprenant un autre cylindre 40 auquel un second dispositif de chauffage 41 fournit suffisamment de chaleur pour élever la température du cylindre et la faire passer à une valeur supérieure à la température de congélation de la graisse de revêtement ou d'enrobage 42 (par exemple à 510C environ). On a trouvé quten mélangeant-la dispersion sous un vide correspondant à environ 61 cm à 74 cm de mercure, on obtient un produit que l'on peut rendre moins sensible à une exsudation de l'huile avec une quantité d'eau donnée dans la dispersion. Inversement, on peut fabriquer un produit satisfaisant en utilisant moins d'eau dans la dispersion, lorsque l'on applique un vide. On obtient une grande amélioration pour l'intensité et la qualité de la sensation de parfum ou d'arôme perçue, lors qutcyn utilise des parfums volatils, si lton place ce parfum sur la surface de chaque morceau et juste au-dessous du revêtement d'enrobage 42. Après le cylindre 40, les morceaux trop'gros peuvent être recueillis en G. Les morceaux convenables passent sur une bascule d'emballage B et l'on obtient en P le produit final. Parmi les nombreuses variations que l'on peut effectuer dans le cadre de l'invention, on a trouvé que l'on peut utiliser importe quelle substance filmogène comestible et hydratable, et que lton peut mélanger entre elles les substances filmogènes et les proportionner. On peut ajouter des charges à n'importe quel stade du processus de mélange, pour modifier l'arôme et la texture du produit final, sans changer la nature de la structure physique ni le mode opératoire permettant obtenir une telle structure.Dans certains cas, on peut utiliser une substance filmogène hydratable qui comporte naturellement une portion faisant office de charge et qui ne gêne pas la production d'une structure cellulaire sous l'action de la portion protéique mais qui, en même temps, peut conférer un goût de noix. Un exemple d'une telle substance filmogène est donné par du germe de blé broyé. On peut utiliser sans gêner le mode opératoire fondamental d'autres charges solides et liquides et divers modificateurs comme du sucre et de la glycérine. En ce qui concerne le constituant huile, on peut utiliser n'importe quelle matière grasse ou huile comestible pourvu que cette matière soit à l'état liquide lorsqu'on la disperse dans la masse analogue à du gel. Ainsi, il est possible d'utiliser des matières grasses qui sont plastiques à la température ambiante mais que lton peut rendre appropriées aux fins de la présente invention en les réchauffant au-dessus de leur point de fusion, mais non pas à une température qui risque de dénaturer, de faire char Donner ou de brulAer l'un quelconque des constituants associés. On va maintenant décrire la composition de la dispersion. On a utilisé dans la pratique de l'invention un grand nombre de substances filmogènes hydratables. Toutes ces substances montrent l-'utilité et les grandes possibilités d'appli- cation de l'invention. De même, on a utilisé expérimentalement un certain nombre dthuile ét de graisses fondues avec diverses combinaisons de substances filmogènes. Dans chaque cas, on a produit sous une forme stable la nouvelle dispersion analogue à du gel et on l'aséchéepour obtenir le produit analogue à de la noix. En outre, on a largement fait varier les proportions des constituants. On a fait varier entre 25,0 % et 85;0 % pua portion oléagineuse, cependant que ltOn a fait varier de 1,5 % à 32,0 % de la dispersion analogue à du gel la proportion de la substance filmogène hydratable. On ajoute la matière de charge 18, comme du sucre, de l'amidon, des gommes, du parfum, etc. en des proportions pouvant atteindre 40 46, et l'on fait varier la proportion d'eau entre 13,5 % et 67 %. Il convient de noter que les gommes et certains amidons peuvent servir de substance filmogène si ces prcduits sont hydratés. Cependant, s'ils demeurent sous forme particulaire, ces produits jouent le rôle d'une charge. Lorsque llon utilise du germe de blé dans des noix synthétiques, il y a parfois des mauvais goûts dus aux enzymes présents dans le germe de blé lorsque l'on sèche la dispersion à de faibles températures, égales ou inférieures, par exemple 60oC. On utilise ces faibles températures pour éviter la volatilisation des parfums que l'on ajoute pendant la période de séchage. On peut inactiver les enzymes si l'on sèche les dispersions à des températures comprises entre 76,50C et 880C, mais on perd alors un grand nombre des parfums ajoutés. Les enzymes sont inactivées à ces températures en raison de l'eau initiale présente avant le séchage. On a trouvé que si l'on soumet la dispersion, comportant les parfums volatils ajoutés, à un traitement thermique initial à 820C durant environ 20 à 60 minutes (selon l'épaisseur du morceau) et si l'on fait ensuite chuter la température à 600C pour le séchage final, on détruit l'activité des enzymes et l'on peut garder dans la noix synthétique de nombreux parfums qui en avaient été antérieurement chassés par volatilisation. On va maintenant se référer à la figure 7 qui illustre un autre exemple de l'invention. Dans cette forme, on commence le processus en agitant vigoureusement la dispersion aqueuse dans un récipient chauffé 216. On obtient de bons résultats- en mélangeant sous forme d'une suspension les constituants huileux 210 et une substance filmogène pulvérulente sèche 212. On ajoute ensuite de l'eau ou de l'humidité 214 avec un battage vigoureux dans le mélangeur 216 jusqu'a' hydratation des particules de la substance filmogène et jusqu'à leur coalescence en une phase cellulaire continue qui isole et emprisonne des globules du constituant huileux. En variante, on peut mélanger les constituants huileux 210 avec la substance filmogène 212 préalablement hydratée et l'on peut ensuite agiter vigoureusement ce mélange pour obtenir une dispersion du constituant hui leux dans toute la substance filmogène hydratée en une structure cellulaire de phase continue dans laquelle sont emprisonnés des globules du constituant huileux.0n ajoute des ingrédients secs facultatifs 218 comme du sucre, du parfum, etc.N'importe quel autre mode opératoire pour combiner les constItuants filmogènes et oléagineux et qui permet d'effectuer la dispersion du constituant huileux dans une phase continue de la substance filmogène hydratée est également satisfaisant. Un vide est appliqué au mélangeur 216 à l'aide d'un dispositif 220, de préférence près du début du mélange. On doit continuer à appliquer ce vide jusqu'à la fin du mélange pour éviter un entraînement d'air. On verra que les constituants de la dispersion sont placés dans un mélangeur à fond rond et chauffé. 216, comportant un moteur d'agitateur 216a relié par un dispositif convenable d'entraînement (non représenté) à un agitateur à bras balayant (non représenté) qui est au contact des parois latérales externes du mélangeur 216. On effectue le me ange jusqu'à obtention.d'une dispersion homogène. Une période d'environ 10 à 70 minutes de mélange suffit habi- ttellement. Du récipient 216, on transfère la dispersion par une vanne ou soupape 217 et une pompe à haute pression 224 à une extrudeuse 226 qui produit un ruban 228 dont la section a une forme bien définie. Dans ce cas, des crêtes et gorges parallèles produisent un aspect rainuré sur la surface supérieure et la surface inférieure du produit simulant la chair de noix, en partnculier si les chairs de noix doivent être découpées en de petits morceaux. Les morceaux résultant de ce découpage, comme on peut le voir à la figure 8, ne peuvent pratiquement pas se aistin- guér de vrais morceaux d'amandes ou de chair de noix découpées. le ruban est revêtu par du colorant 229 (figure 8) par des buses de pulvérisation 270 et il passe dans un four à convoyeur 272 (figure 7). On applique une matière colorante comestible 229 à la surface pour simuler la peau de la noix. le ruban passe en suite dans un four à convoyeur 272 qui en réduit la teneur en humidité à une valeur inférieure à 10 % environ, ce qui rend le produit fragile et cassant. Si on le sale, on applique le sel au ruban avant de le fixer à chaud, afin d'obtenir une forte liaison entre le sel et le produit. Le séchage transforme le produit en des morceaux durs, qui craquent à sec et qui ont le craquement voulu,puis donnent une sensation--dtonctuosité comme de vrais morceaux de chair de noix et qui simulent presque exactement la texture et les caractéristiques de mastication des noix. ta matière formée et maintenant durcie passe dans un dispositif 234 de découpage qui découpe transversalement le ruban en 235 en des morceaux 236 (figure 8). te convoyeur 238 emporte ensuite les morceaux vers un dispositif 240 de revêtement ou d'enrobage de n'importe quel- genre convenable où l'on applique sur la totalité de la surface de chaque morceau ainsi découpé un revêtement comestible comme de la circe d'abeille, de la zéine, des mono- et des di-glycérides ou de la gomme laque comestible, etc., 241, pour produire des gros morceaux ou des morceaux ayant de la couleur (229) sur les côtés,-sur le haut et sur le bas et comportant un revêtement résistant à l'humidité sur toute leur surface et notamment sur les deux extrémités 239. De cette façon, on fait ressembler les morceaux ainsi découpés à de l'amande de noix découpée. le revêtement comestible 241 protégera les morceaux et les empêchera de devenir gorgés d'humidité ou trop mous, en particulier lorsque la chair de noix doit servir dans d'autres produits alimentaires comme de la crème glacée. Si nécessaire, on sèche ensuite le revêtement 241 de façon classique. On va maintenant se référer à la figure 9. Un aspect important de l'invention réside dans le fait que l'on peut utiliser avec succès le produit 250 simulant de la noix dans de la crème glacée 252. La texture simulée de noix est fonc- tion à la fois de sa température et de sa composition. Sa texture dans la crème glacée ("glace'!) dépend de la variété de noix à simuler. On a trouvé qu'en effectuant le mélange de la dispersion sans contact avec un gaz, on obtient un produit que l'on peut rendre moins susceptible de subir une exsudation drhuile avec une quantité donnée d'eau dans la dispersion. Inversement, on peut fabriquer un produit satisfaisant en utilisant moins d'eau dans la dispersion lorsqu'on ne permet aucun contact avec du. gaz.En outre, l'utilisation d'un vide pendant le mélange permet de produire de façon constante un produit final ayant lors de sa mastication la texture craquante souhaitée suivie d'une sensation d'onctuosité ou d'étalement d'un lubrifiart ce qui simule étroitement la texture de vraies amandes de noix, sans la tendance présentée par certains produits à se fragmenter de façon à ce que de petits morceaux restent au fond de la gorge. On obtient une grande amélioration de l'intensité de la sensation de parfum perçue lorsqu'on place l'arôme ou le parfum dans le revêtement 229 ou 278 ou dans les deux revêtements. Les exemples non limitatifs suivants-ont été choisis pour montrer le large domaine d'application de la présente in vention. Exemples 1 et 2 Formulation d'une composition simulant l'amande de noix (Pourcentage en poids des ingrédients autres que l'eau) ConstItuant Exemple I Exemple 2 produit prêt à formule pour déguster crème glacée Farine de germe de blé (chauffée**) 22 P 24,5 % Huile végétale partiellement hydrogénée (se clarifie à 180-210C)* 68 73 Sucre 2,5 2 Parfum 1,5 0,5 Caséinate de sodium 6 ~~~~~~~ 100 % 100 5S Eau 38 5 29 k Couleur (solution à 0,75 %) 0,6 0,6 * E.G.Durkee 500, Durkee Fine Fonds Division SC0. Corporation. Cnlcago, Illinois ** Farine préparée comme décrit dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 760 745 déposée le 12 Septembre 1968. Voici les conditions opératoires pour l'exemple 2 la température de-l'huile au moment où on-la place dans le mélangeur est de 350C. La température de l'eau est de 1300. On fait fonctionner lé mélangeur à une vitesse orbitale de 48 tr/mn et l'on applique un vide correspondant à 71 cm de mercure. On continue à mélanger durant environ 10 à 15 minutes jusqu'à formation d'une dispersion. Après la formation de la dispersion, on continue le malaxage durant 20 minutes, On place ensuite la dispersion dans l'extrudeuse 26 et on l'expulse à raison de 2,95 kg/mn par des orifices d'une forme appropriée ayant une largeur de 15,8 mm et une épaisseur de 7,2 mm.On effectue un séchage préliminaire pendant une période d'environ 7 heures et demie à 820C pour sécher le colorant 30 pulvérisé sur la surface des bandes. On découpe ensuite transversalement la matière, à des intervalles de 6,35 mm, puis l'on sèche durant 6 heures à 76,50C. On refroidit ensuite la matière en faisant souffler de l'air refroidi sur le produit jusqu'à 720C environ, on ajoute du parfum de noix et l'on effectue le revêtement dans un dispositif 40 de revêtement à l'aide d'un revêtement continu d'une -huile végétale hydrogénée 42, à la température de 6500. le mode opératoire dans l'exemple 1 est le même que dans l'exemple 2, avec les modifications suivantes. On ajoute la moitié de l'eau aux autres constituants et l'on continue à mélanger durant 15 minutes. On ajoute l'autre moitié de l'eau tout en continuant à mélanger jusqu'à formation d'une dispersion (il faut environ 2 à 10 minutes). le reste du mode opératoire est le même, sauf que le séchage dure 8 heures et que l'on n1 utilise aucun revêtement. Voici la composition des morceaux finals provenant de I'exemple 2 Constituants 0 en poids Morceaux finals séchés (sans revêtement) 90,90 Revêtement 42 4,55 Parfum imitant la pacane 0,91 Sel #7o64 100,00 Exemple 3A (exemple comparatif, avec mélange à lair) Formule : 39,7 % huile de soja stabilisée 4,6 ffi poudre de blanc d'oeuf 23,2 % germe de blé moulu et séché 6,0 % de saccharose 0,23 % parfum de noix dtamérique 26,27 % eau Mode opératoire: On place les ingrédients séchés dans un bol de mé-langeur Robant et l'on ajoute l'huile.On mélange la suspension à la vitesse N0 2 en utilisant un mélangeur-à palette jusqu'à ce que l'huile revête tous les ingrédients secs et que la suspension soit bien lisse. On ajoute toute l'eau (contenant le parfum en dissolution) et l'on continue à mélanger durant 1 minute. On gratte les côtés du bol et l'on fait fonctionner le mélangeur à sa plus grande vitesse. On continue le malaxage durant 5 minutes pendant lesquelles il se forme une dispersion stable. On arrête une fois encore le mélangeur et l'on racle le bol. On continue le malaxage pendant 5 minutes supplémentaires. On place ensuite ce produit sur une feuille de polyéthylène, on l'étale jusqu'à une épaisseur de 3,2 mm et on le place ensuite dans une étuve à circulation d'air réglée à 82 0C durant 45 minutes. Cela "fixe" la dispersion stable et dénature toutes les enzymes éventuellement présentes dans le germe de blé. On retire ensuite du four le produit et on le découpe en morceaux de 22,2 mm sur 1?,7 mm sur 3,2 mm, puis on sèche à air sur des toiles en acier inoxydable à 6O0C durant 18 heures dans I'étuve à circulation d'air. Cela permet I'incorporation de -parfums qui se volatiliseraient à 820C. te produit résultant est analogue à la noix ; il est bien craquant et a le goût des noix américaines mais, après une morsure initiale, ce produit tend à se briser .en présentant des poches d'air et en laissant de petites particules sableuses au fond de la gorge de la personne qui le mange. temple 313 (Mélange sous vide selon l'invention) Dans un mélangeur Read Co. en acier- inoxydable,muni d'une lame de malaxage en sigma, on place les mêmes ingrédients séchés que dans l'exemple 3A et l'on ajoute de l'huile. On mélange la suspension à faible vitesse jusqu obtention d'un produit homogène et lisse. On arrête alors le mélangeur et l'on ajoute la totalité de l'eau (contenant en dissolution l'arôme ou le parfum). On place ensuite le couvercle du mélangeur sur ce me- langeur, on fait régner un vide correspondant à 71 cm au manomètre et l'on mélange le produit à grande vitesse durant 1-5 minutes.Il se forme pendant le malaxage une dispersion stable qui a un aspect légèrement plus foncé par suite de l'enlèvement de l'air. On place ensuite ce produit sur une feuille de polyéthylène, on étale le produit jusqu'à une épaisseur de 3,2 mm puis on le place durant 45 minutes dans une étuve à circulation d'air réglée à 82 C. Cela "fixe" la dispersion stable et dénature toutes les enzymes pouvant éventuellement être présentes dans le germe de blé. On retire ensuite le produit de étuve et on le découpe en morceauade 22,2 nmi sur 12,7 mm sur 3,2 mm, et l'on sèche ce produit à l'air sur des toiles métalliques en acier inoxydable durant 18 heures à 60 C dans l'étuve à circu- lation d'air.Cela permet d'i:ncorporer des. arômes-ou parfums qui se seraient volatilisés à 82 C. le produit résultant est analogue à de la noix et il a lorsqu'on le croque,la consistance et le goût d'une noix dtAmérique. Ses caractéristiques lorsqu'on le croque et lorsqu'il s'étale sont les mêmes que dans le cas d'une noix naturelle d'Amérique. Ezemple 4 Noix synthétique produite en l'absence d'air ou d'un autre gaz Formule : 39,34 % d'huile de soja stabilisée 9,87% de poudre de blanc d'oeuf ou d'oval bumine 15,51 % de saccharose 4,73 % de caséinate de sodium 12,40 fo d'amidon de maïs 18,12 % d'eau o.Qx % de parfum de noisette 10C,00 Mode opératoire On mélange les ingrédients secs dans l'huile pour former une suspension homogène et lisse en utilisant un mélangeur de type "Lightning".On introduit ensuite à l'aide d'une pompe eette suspension dans une capsule dans laquelle on introduit simultanément à l'aide d'une pompe l'eau dans laquelle se trouve en dissolution le parfum. On fait ensuite passer à l'aide d'une pompe ce mélange dans un malaxeur de type "Oakes" de façon ne pas laisser d'air s'incorporer au mélange. le malaxeur Oakes forme alors une dispersion stable que l'on extrude ensuite en des rubans.On découpe ces rubans en des- morceaux de 12,7 mm que l'on place sur des toiles en acier inoxydable et que l'on sèche à l'air durant 12 heures à 76,50C. Le produit résultant a une couleur blanche, il présente lorsqu'on le déguste la texture lisse et homogène analogue à celle des noix du type noisette et il a un goût plaisant de noisette grillée. On ne voit dars ce produit aucun vide dû à des gaz. Exemple 5 Mode opératoire montrant l'utilisation d'un mélangeur sous vide Groen Formule : 33,6 % d'huile de graines de coton stabi- lisée 5,1 % de poudre de blanc oeuf ou d'oval bumine 25;5 % de germe de blé séché et moulu 6,7 % de saccharose 0,6 % d'un parfum imitant de la noix (Haarman & Reimer) 28,5 % d'eau Mode opératoire On introduit tous les ingrédients secs plus l'huile dans le mélangeur Groin et l'on mélange sous un vide corr,espondant à une valeur manométrique de 63,5 cm jusqu'à ce que la suspension soit homogène et lisse.On brise le vide, on arrête le mélangeur et l'on ajoute en une seule fois l'eau contenant en dissolution le parfum. On remet sous vide correspondant à 63,5 cm et 1'on mélange à grande vitesse durant 10 minutes pendant lesquelles il se forme une dispersion stable. Gn extrude le produit résultant en des tiges ayant une forme étoilée (d'environ 9,5 mm de diamètre), on place ce produit sur des feuilles de polyéthylène et l'on fixe à chaud à 76,50C durant 1 heure dans une étuve à circulation d'air. On découpe ces tiges en des morceaux de 2,5 cm que l'on place sur des toiles en acier inoxydable et que l'on sèche à 600C dans une étuve à circulation d'air durant 24 heures. Résultats obtenus Le produit résultant présente,lorsqu'on le croque,une consistance analogue à celle d'une noix avec une texture craquante et lisse et un effet d'étalement sans se briser en de petits morceaux résultant de la présence de vide dû à des gaz. La saveur ést analogue à celle de la noix mais non d'une variété bien distincte de noix. Exemple 6 Cet exemple indique un mode opératoire montrant un malaxage sous vide à l'aide d'un mélangeur Schnelkutter, l'utilisation de la levure Torula pour obtenir l'arôme et le parfum, et l'ad- dition de sel avant le séchage. Formule de composition : 55,3 % d'huile de graines de coton stabilisée 16,6 % de germe de blé séché et moulu 2,0 % de levure Torula 3,6 % d'ovalbumine séchée 2,0 % de saccharose 20,5 % d'eau Mode opératoire: On place la totalité des ingrédients secs plus huile dans le mélangeur Schnelkutter et l'on mélange sous un vide de 63,5 cm jusqu'à obtention d'une suspension homogène. On ouvre le mélangeur et l'on ajoute l'eau en une seule fois. On appli- que à nouveau le vide (correspondant à- 63,5 cm de Hg) et l'on mélange la matière durant 10 minutes au cours desquelles il se forme une dispersion stable. On extrude ensuite la matière ré sultane en des formes ressemblant à de la noix d'acajou cu anacarde sur des feuilles de polyéthylène et l'on fixe à chaud dans une étuve à circulation d'air durant 1 heure à 82oC. On sèche ensuite les morceaux à l'air durant 18 heures dans une étuve à circulation d'air. Résultats obtenus Le produit résultant présente,lorsqu'on le croque, une texture et une saveur d'anacarde et il a l'aspect de moitié d'anacarde. L'addition de la levure Torula a produit l'effet que l'on ne pouvait obtenir par l'addition de parfums artificiels. Il n'y a présence d'aucun vide dû à l'action d'un gaz. En outre, on saupoudre de granules de sel les surfaces d'une portion de cette matière avant de la fixer à chaud. le sel tend à se dissoudre à la surface mais il ne se dissout pas complètement et après fixation à chaud et séchage subséquent, le sel sèche et reste fixé à la surface de la noix, ce qui don- ne une noix uniformément salée. Exemple 7 le présent exemple décrit un mode opératoire montrant un malaxage sous vide à l'aide d'un mélangeur Read Co. Sigma, l'utilisation de seigle grillé comme ingrédient donnant du goût et l'utilisation d'un séchage sous vide pourdes morceaux à grande section transversale. Formule de composition = 32,336 % d'huile de soja stabilisée 8,08 % d'ovalbumine séchée 6,11 5S de saccharose 3,90 Gfo de caséinate de sodium 16,86 ode seigle craqué, grillé et moulu 0,994 % de parfum imitant la noisette grillée 31,72 %d'eau Mode opératoire: On soumet du seigle craqué à un broyage dans un micropulvérisateur en acier inoxydable en utilisant un tamis de 0,3 mm d'ouverture de maille. On grille ensuite à 1630C durant 25 minutes le seigle ainsi broyé.On place tous- les ingrédients secs plus l'huile dans un mélangeur à lame en sigma Read Co. et lton mélange à faible vitesse jusqu'à homogénéité.On ajoute en une seule fois l'eau (contenant en dissolution le parfum), on fait sur le produit un vide correspondant à 71 cm de Rg et l'on effectue le mélange à la vitesse maximale durant 1 5 minutes (on peut utiliser un vide aussi faible qu'environ 25 cm de Rg). Pendant ce temps, il se forme une dispersion stable. On donne ensuite à ce produit la forme de sphères ressemblant à des noisettes et on les place sur de la pellicule de polyéthy- lène, puis l'on fixe par chauffage dans une étuve à circulation d'air à 710C durant 1 heure. On place ensuite les sphères (ayant environ 9,5 mm de diamètre) sur des toiles en acier inoxydable et on les sèche à l'air à 71 0C pendant 9 neures supplémentaires. On transfère ensuite ce produit dans une étuve à vide,réglée à 71 0C et à un vide correspondant à 71 cm de Hg,où les sphères subissent un séchage supplémentaire pendant 16 heures de plus. Les produits résultants ont,lorsqu1on les croque,la texture et le goût d'une noisette grillée et, lorsqu'on les plonge durant un colorant à 2 7S de caramel durant 3 minutes puis qu'on les sèche à l'air, ils ont l'aspect de noisettes. Il n'y a présence d'aucun vide dû à itaction de gaz.Si l'on n'utilise pas un séchage sous vide, le produit ne sera pas sec en son centre même après 96 heures de séchage dans une étuve à circulation d'air, et ce produit verra sa couleur s'altérer et il perdra son parfum au centre du morceau. L'utilisation de seigle broyé et grillé permet d'obtenir le parfum et le goût de la noisette grillée que l'on ne pouvait obtenir à l'aide du germe de blé comme base. Comme mentionné ci-dessus, des compositions que l'on a préparées en laissant de l'air ou un autre gaz entrer au contact de la dispersion pendant sa formation tendent à avoir une nature semblable à celle de la noix, mais lorsqu'on les mastique, elles ont souvent une tendance à former des petits morceaux qui se prennent au fond de la gorge lorsqu'on les avale.Au contraire, lorsqu'on applique un vide pendant la formation de la dispersion ou bien lorsqu'on effectue le malaxage sans présence de gaz. comme décrit dans le présent mémoire, on élimine ce problème et les produits simulant la chair ou - l'amande de noix que l'on obtient ainsi se caractérisent par une texture craquelante puis par les caractéristiques naturelles d'étalement ou d'onc tuosité de la vraie chair de noix. On a établi des corrélations entré les meilleurs qualités dégustatives des produits simulant la chair ou l'amande de noix que l'on prépare grace à la présente invention et des essais physiques effectués sur des amandes ou de la chair de noix. Ensi, on peut diversement décrire les qualités gustatives comme étant un produit dur ou mou, tenace ou tendre, craquelant, stétalant bien, se mastiquant bien, flasque, etc. On a trouvé qu'en comprimant des morceaux normalisés simulant la chair de noix, en opérant de façon uniforme avec un taux fixé de compression et une vitesse figée du mouvement du dispositif de compression, on peut enregistrer sur une bande la résistance à la compression en fonction du temps ou du déplacement. On a comprimé des morceaux simulant la chair de noix, préparés comme décrit aux exemples 3A et 33 et mesurant 22,2 mm x 12,7 mm x 3,2 mm, sur un appareil d'essai "Instron Companyl' jusqu'à une déformation totale de 5 mm à la vitesse de 2,54 mm par minute. Après avoir atteint 2,59 mm de déformation, on a inversé la compression jusqu'à atteindre la posi- tion d'origine, les mâchoires se déplaçant à la même vitesse de 2,54 mm/mn. On a ensuite achevé sur- le même morceau un second cycle complet (compression suivie d'une décompression jusqu'à la déformation à la même vitesse).Cet essai montre que les chairs de noix préparées comme dans l'exemple 3h (produit traité à flair) atteignent, lorsqu'on les déforme de 0,5 mm, une force totale de compression F qui est en moyenne d'environ 2500g.- les produits préparés dans l'exemple 3B (préparation par traitement sous vide) atteignent quant à eux une force totale de compression d'environ 5800 g. On considère que la force F atteln- te à la fin de la première compression est la fermeté ou dureté de la noix. la distance totale parcourue par les mâchoires pendant la compression est considérée comme la récupération élastique F. ta surface ou aire se trouvant sous la courbe à partir du débit de la compression jusqu'à la fin de la relaxation représente le travail de -compression lors du premier cycle. De même, la surface située sous la courbe pendant la seconde compression est le travail de compression au cours du second cycle. On considère que le rapport entre le travail effectué pendant le second cycle et le travail effectué pendant le premier cycle est la cohésivité (C) de l'échantillon. Deux autres parametres physiques proviennent de ceux que l'on vient juste de mention ner I = solidité interne = F x C et O ou onctuosité = F x C x E. le tableau ci-apres montre des valeurs typiques obtenues au cours de ces essais. Les trois colonnes de gauche correspondent à trois échantillons préparés comme 'dans exemple 3B alors que les trois colonnes de droite correspondent à trois échantillons différents préparés comme dans l'exemple 3A. TA3lEkU Echantillon3 selon Echantillons selon l'exemple 3E l'exemple 3A F 6190 g 7140 g 8550 g 2680 g 5700 g 6050 g E 0,173 mm 0,163 mm 0,157 mm 0,101 mm 0,086 mm 0,177 mm C 0,284 0,230 0,198 0,350 0,180 0,173 I 1760 g 1640 g- 1693 g 938 g 1025 g 1048 g S 30,4 g.cm 26,6 g.m 26,6 g.cm 9,5 g.cm 8,8 g.cm 18,7 g.cm En se référant au tableau ci-dessus, on verra que la ré- sistance interne I est bien plus grande dans le cas des chairs ou amandes de noix traitées sous vide que dans le cas de celles préparées comme dans l'exemple 3A, et que les chairs ou amandes de noix sont ainsi plus craquantes et se mastiquent miteux. En outre, la valeur de S est également plus du double de celle de la composition ancienne. On verra ainsi que la présente invention propose un nouveau produit simulant la chair ou amande de noix et qui possède des caractéristiques de texture et des qualités gustatives grandement améliorées par comparaison avec le cas de produits similaires pré parés en présence d'un gaz comme l'air. Ces caractéristiques de texture se reflètent dans les propriétés physiques des produits. On-doit par conséquent bien conxprendre que des essais physiques seuls ne peuvent caractériser les produits simulant des noix car leur texture varie grandement d'une variété de noix à une autre comme par exemple en passant des noix d'acajou ou anacarde qui sont molles à des amandes qui sont bien plus dures. On peut obtenir le produit perfectionné en effectuant un mélange sous vide ou bien en mélangeant en l'absence d'une addition d'un gaz comme l'air. On peut exclure du gaz de nombreuses façons. Un procédé préféré, autre que Iutilisation d'un vide, consiste à utiliser un mélangeur qui est entièrement rempli de la ,nattière que l'on mélange. La phase de séchage selon l'invention présente un avantage supplémentaire lorsqu'on utilise du germe de blé pour donner du goût ou du parfum. Il a été trouvé que le séchage à des températures élevées empêche l'activité des enzymes du germe de blé de su exercer et de provoquer des saveurs désagréables. En même temps, cependant, on évite la perte des parfums et saveurs volatils, ce qui, bien entendu, est intéressant. Un autre avantage de l'invention est que l'on peut faire surement adhérer des matières d'assaisonnement, comme du sel, à la surface du produit simulant la chair de noix en appliquant le sel avant d'enlever l'humidité. Ainsi, il apparaît que l'humidité présente dans les-produits simulant la chair de noix humecte la surface du sel et favorise la formation d'une liaison entre la chair de noix et le sel, et que cette liaison est ensuite rendue fixe lorsque l'on enlève les dernières traces d'humidité. Un autre avantage d'un aspect de l'invention est l'uti- lisation de la levure Torula pour obtenir un goût ae noix d'acajou comme décrit dans l'exemple 6. On peut facilement traiter la levure Torula à un prix de revient raisonnable et elle donne un excellent goût de noix d'acajou. Un autre avantage encore de l'invention est décrit dans l'exemple 7 où l'on utilise du seigle broyé et grillé comme base de la noix. On peut aisément obtenir le seigle grillé,et l'on trouve qu'il constitue une base ayant un très bon goat et que l'on peut caractériser par une absence de note ou de touche d'érable, ce qui est parfois inopportun, en particulier lorsqu'on prépare des produits simulant la noisette. Un autre aspect de l'invention est l'efficacité du séchage sous vide pour obtenir un séchage uniforme et efficace de morceaux relativement épais ressemblant à de noix, comme par exemple ceux ayant plus de 4,76 mn environ d'épaisseur comme décrit dans l'exemple 7. On trouve ainsi que bien que l'on ait séché des morceaux épais, on peut maintenir la distribution de l'humidité tout à fait uniforme dans chaque morceau. Les morceaux peuvent ainsi être rendus stables pour résister à uné détérioration et l'on peut obtenir qu'ils aient partout la même texture. On peut voir que l'invention propose d'autres avantages et améliorations d'importance . Il y a notamment l'amélioration dé couleur que lton peut obtenir en appliquant le revêtement 30 de couleur projetée par pulvérisation à l'extérieur du morceau. En outre, on peut utiliser du colorant hydrosoluble et la couleur est efficacement protégée contre un dégorgement ou une dissolution, dans le cas où l'on utilise ces produits simulant la chair de noix dans un produit alimentaire contenant de l'eau, par l'application subséquente du revêtement 42 imperméable à l'humidité. le pré séchage effectué dans- le présécheur 32 conditionne le ruban de façon à en permettre le découpage sans qu'il colle au dispositif de découpage. 33 et sans qu'il se fractionne en de nombreux petits morceaux,comme ce serait le cas si le découpage s'effectuait après un séchage complet. Ainsi, on diminue la quantité des fines. On a trouvé que l'on peut effectuer de façon satisfaisante le séchage préliminaire avec une formulation typique et une épaisseur typique de ruban, par exemple 3,2 mm, en environ 20 à 30 minutes à 820C à l'aide d'une étuve à air chaud. On notera également.que la présente invention permet une diminution de la durée totale de séchage,laquelle passe d'environd2 heures à environ 6 heures. Cette diminution de la durée du séchage résulte d'un certain nombre de facteurs dont les prin- cipaux sont une diminution de la quantité d'eau utilisée, lrappli- cation d'un vide et la vitesse du mélangeur. On ne peut réaliser la diminution de la quantité d'eau que si l'on comprend bien sa relation avec la perte de matière grasse. L'application d'un revêtement 42 résistant à l'humidité, en agitant les morceaux dans une matière grasse plastique fondue, -s'est avérée très efficace pour diminuer l'absorption d'humidité et le dégorgement du revêtement de couleur appliqué par projection ou pulvérisation. Il a également été trouvé un milieu très efficace pour protéger le goût ou le parfum. le procédé offre également beaucoup de souplesse en ce qui concerne la matière grasse que l'on peut utiliser pour le revêtement. On doit comprendre que sigle point de fusion est très faible, les morceaux seront collants après leur magasinage et si ce point de fusion est trop élevé, le revêtement aura tendance à s'écailler et peut donner au prc- duit un goût cireux dans la bouche. Il a également été découvert que le revêtement 42 est très efficace pour fixer le sel sur les morceaux après une période prolongée de magasinage. Si l'on doit utiliser un parfum de noix, on l'applique au-dessous de la matière grasse de revêtement 42 et l'on préfère un parfum ou arôme qui est soluble dans les huiles et qui imite la noix. Il convient de noter que les parfums appliqués de cette façon ne sont pas soumis à la chaleur subie pendant les nombreuses heures de séchage,et que l'on évite ainsi qu ils ne perdent leurs constituants volatils intéressants. Le procédé est également très souple en ce qui concerne les utilisations auxquelles on peut appliquer le produit final. On peut obtenir des résultats remarqua-bles, par exemple, en préparant des produits simulant la chair ou l'amande de noix et qui sont destinés à servir dans de la crème glacée ou dans de la "glace". Pour cette application, il a été surprenant de trou- ver que des morceaux finis, ayant une teneur en humidité d'environ 1,5 %,~ont une texture différente lorsqu'on les refroidit jusqu'à la température de la crème glacée (environ -18 à -260G). On a cependant trouvé que la texture de la chair de noix devient bien plus dure et plus tenace à cette température qu'à la température ambiante. On a trouvé ensuite qu'en conférant une texture relativement molle ou fragile à la température ambiante, il est possible d'obtenir les carac,téristiques appropriées de mastication à la température de la crème glacée. Si on le désire, on peut griller suffisamment le produit séché pour en altérer le goût tout en conservant sa structure. Pour la production de produits simulant la chair de noix à utiliser dans de la crème glacée, il a été découvert qu'il convient d'utiliser moins de protéines et plus de matière grasse. Il ressort d'une comparaison des exemples 1 et 2 qu'en diminuant la teneur en protéines d'environ 6 0 et en augmentant la teneur en matière grasse d'environ 5 -, on peut réaliser une modification de la texture pour obtenir des résultats particulièrement bons lorsque l'on utilise les morceaux dans de la crème glacée à une température qui est habituellement d'environ -26 C. REVENDICATIONS 1. Procédé pour préparer un produit analogue à de la noix, caractérisé en cequ'on mélange au moins une substance filmogène hydratable avec un liquide non miscible à l'eau, de l'eau pour hydrater la substance filmogène, en battant pour disperser le liquide non miscible à l'eau et pour former une pellicule cellulaire continue autour de ce liquide -tout en maintenant la dispersion exempte d'une exposition à un gaz, puis l'on sèche lentement la pellicule cellulaire tout en préservant sa continuité 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit sec est grillé pour en modifier le parfum ou le goût tout en conservant sa structure. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on soumet la dispersion à un vide pour éviter un entraînement de gaz. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique ce vide pendant le mélange et que ce vide retire la vapeur doleau de la dispersion. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu t on place la dispersion dans un mélangeur jusqu'à ce que ce récipient soit entièreTnent rempli de la dispersion, afin d'empêcher totalement la dispersion autre exposée à un gaz pendant le mélange. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, avant le séchage, on grille ou rôtit tout d'abord le produit à une température d'au moins 76,50C environ pendant au moins 20 minutes environ pour détruire toute activité enzymatique et l'on sèche ensuite lentement la pellicule cellulaire à une température moindre tout en conservant la continuité de cette pellicule. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique du sel au produit avant de le sécher, afin d'obtenir une liaison solide entre le sel et le produit. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique un arme ou parfum granulaire solide à la surface du produit analogue à de la noix avant de sécher ce produit et en ce qu'on sèche ensuite lentement la pellicule cellulaire tout en préservant sa continuité, le séchage du produit analogue à de la chair de npix provoquant une rigldification des liaisons formées entre la matière granulaire d'aromatisation et la surface du produit analogue à de la chair de noix. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la matière d'aromatisation est du sel. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on sèche-lentement la dispersion en présence d'un vide d'au moins 25,4 cm de mercure environ tout en préservant la continuité de la pellicule. 11. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on utilise environ 27 % à 30% en poids d'eau ; on soumet le mélange à un vide correspondant à une valeur comprise entre environ 61 et 73,5 cm de mercure et correspondant notamment à une valeur égale ou inférieure à 71 cm de mercure pour éviter l'entraînement d'un gaz, on sèche la dispersion transformée sans détruire la continuité de la pellicule pendant une période de temps suffisante pour diminuer le caractère collant de la surface, on subdivise la dispersion en morceaux et l'on sèche les morceaux résultants jusqu'à une teneur en humidité inférieure à 10 % en poids. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'on applique le vide et en ce qu'on fait fonctionner continuellement la pompe à vide pendant le mélange pour réduire la perte en matière grasse du produit final. 13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la dispersion comprend environ 3 parties d'huile végétale et 1 partie de farine de germe de blé. 14. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on utilise environ 27 à 30 io en poids d'eau tout en maintenant la dispersion à luie pression correspondant à une valeur égale ou inférieure à environ 71 cm de Hg ; on chauffe le produit analogue à de la noix jusqu'a une température d'au moins 76,50C environ pendant au moins 2 minutes environ pour diminuer le caac- tère collant de la surface ; on découpe ensuite le produit en morceaux ; on sèche ensuite lentement la pellicule cellulaire tout en préservant sa continuité et l'on applique un revêtement comestible insoluble dans de l'eau ou de l'humidité. 15. Procédé selon la revendication 14 pour préparer un produit salé analogue à de la noix, caractérisé en ce qu'on applique sur le produit un revêtement de matière grasse plastique et du sel,et en ce qu'on laisse la matière grasse durcir pour obtenir une liaison solide entre le sel et le produit. 16. Produit alimentaire simulant la noix, caractérisé en ce qu'il a été préparé par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. 17. Produit alimentaire analogue à de la noix, préparé par le procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dents et ayant comme matière d'aromatisation une quantité de levure Torula lui conférant le goût ou le parfum de la noix d'acajou. 18. Produit alimentaire analogue à de la noix, préparé par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes et ayant comme matière d'aromatisation une quantité de seigle moulu et grillé permettant de lui conférer un goût de aoix. 19. Produit alimentaire préparé par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on a appliqué un revêtement de matière colorante comestible sur la surface des morceaux du produit, sauf sur les extrémités coupées de ce produit qui restent non colorées, et en ce qu'on applique sur toutesles surfaces du produit, y compris les extrémités découpées de ce produit, un revêtement protecteur, comestible et sensiblement transparent. 20. Produit préparé par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un revêtement protecteur transparent et résistant à lthumidité, et en ce que ce produit est incorporé dans un produit du type crème glacée ou "glace".