Brevet FR2204496A1 — publié le 19740524

L'invention est relative à un procédé et à un dispositif de fabrication de pièces de forme à paroi mince en matière thermoplastique, dans lesquels la matière thermoplastique est comprimée et chauffée dans un extrudeur jusqu'à devenir fluide et est coulée hors d'un ajutage à fente sous la forme d'un ruban plastique, qui est soumis aussitôt à un thermoformage en vue de l'obtention des pièces de forme désirées, lesquelles sont alors découpées dans le ruban et évacuées. Dans la plupart des procédés de thermoformage connus (voir brevet des Dtats-Unis d'llmérique n0 3.115.677), un ruban de matière thermoplastique préfabriqué, totalement refroidi et stocké, est chauffé avant le thermoformage, à partir d1une face ou des deux, généralement à l'aide de rayons infrarouges, jusqu'à une température pour laquelle le ruban devient déformable. Etant donné que les matières thermoplastiques conduisent mal la chaleur, le ruban doit entre porté superficiellement à une température très élevée, le plus souvent incontrôlable, afin que la quantité de chaleur transférée au coeur du ruban soit suffisante pour rendre le ruban déformable.Lorsqu'on utilise comme matière première pour des opérations de thermoformageQdes rubans relativement épais, par exemple d'épaisseur supérieure à 1 mm, le chauffage à coeur du ruban à partir de ses faces externes demande beaucoup de temps. Dans tous les cas, qu'il s'agisse de rubans minces ou relativement épais, la matière thermoplastique est en outre endommagée superficiellement par les températures élevées nécessaires sur les bords, en particu1Ser par l'action simultanée de l'oxygène de l'air, ce qui altère plus ou moins les propriétés de la matière sur les surfaces des pièces de forme fabriquées par thermoformage. On connaît également déjà des procédés et des dispositifs du genre précité pour le thermoformage dit "en ligne" ("in-line") (Demande de brevet publiée sous le n0 1.165.2Lk1, brevet des tats-Unis d'Amérique n0 2.962.785), dans lesquels un ruban mince de matière thermoplastique est coulé en continu hors d'un ajutage à fente large précédé d'ut extrudeurs est amené à un dispositif transformant l'avance continue en une avance pas-à-pas, d'où il est conduit pas-à-pas à travers des outils néga2Gifs de formage à une machine de thermoformage.Dans ces procédés connus, le ruban est réglé à une température aussi faible que possible lors de sa coulée de 11 aJutage à fente large, afin qu'il puisse être amené directement, sans stabilisation intermediaire au dispositif de conversion d'avance. La quantité de chaleur apportée au ruban pendant l'extrusion est maintenue si faible qu'elle ne suffit même pas tout à fait pour le thermoformage ultérieur. Il faut prévoir au contraire des appareils de chauffage supplémentaires agissant sur la surface du ruban, qui exercent à leur tour les influences défavorables sus-décrites sur la surface du ruban.Un autre inconvénient du thermoformage "en ligne" connu réside en ce que les surfaces du ruban de matière thermoplastique qui vient d'être exécuté sont très sensibles, et qu'aux emplacements de contact avec des parties froides lors de l'introduction dans les outils de formage il existe une très forte tendance à la formation, dans la paroi de la pièce, d'empreintes dues à un refroidissement brusque, qui ne peuvent pas être éliminées uniformément en totalité par un refroidissement préalable. L'invention a pour but de réaliser, pour le thermoformage "en ligne" un procédé et un dispositif sensiblement améliorés, permettant, d'une part, d'éviter tout chauffa e ultérieur du ruban extrudé et, d'autre part, d'obtenir un ruban suffisamment stable pour sa manipulation et moins sensible à la formation d'empreintes dues à un refroidissement brusque. Dans le procédé selon l'invention, ce but est atteint grâce au fait que, dès sa sortie de l'ajutage, à l'état chaud et plastique, le ruban est refroidi sur ses deux faces en vue de sa stabilisation jusqu a ce que la matière thermoplastique soit encore déformable mais apte à porter sur ces faces, tandis que, dans les zones internes du ruban se trouvant entre ces faces, la matière est maintenue sensiblement à la température d'extrusion et à l'état plastique, et qu'au cours du thermoformage, au moins une face externe préalablement refroidie du ruban est mise en forme sur une surface refroidie de l'outil de formage, la matière non refroidie entre les faces refroidies étant répartie à la manière d'une masse plastique de remplissage entre les zones superficielles du ruban, préformées en coupelles l'avantage particulier qu'offre le procédé selon l'invention réside en ce que la matière la plus chaude se trouve à l'intérieur du ruban. Les deux zones superficielles refroidies en vue de la stabilisation du ruban rendent celui-ci apte à entre transporté et déformé, sans qu'#il soit nécessaire d'évacuer du ruban une grande quantité de chaleur. Les zones superficielles froides du ruban sont moins sensibles à une attaque par l'oxygène de l'air. La sensibilité du ruban à un contact localisé avec des parties froides des outils de formage est notablement moindre.Ceci doit être attribué notamment au fait-que la matière encore fortement plastique et presque pâteuse restant à l'intérieur du ruban constitue une réserve de chaleur et de matière, qui peut être mise à profit jusqu'à l'opération de formage proprement dite pour compenser des différences de température à la surface du ruban. Au cours de l'opération de formage proprement dite, la réserve de chaleur et de matière constituée par la matière chaude à l'intérieur du ruban peut être aussi favorablement utilisée, de sorte que, pendant IJopération de formage, il se forme en premier lieu des zones superficielles en coupelles sur les faces externes de la pièce de forme, cependant qu'entre ces zones superficielles en coupelles, est répartie la matière plastique existant à l'intérieur du ruban. Au cours du thermoformage, la pièce de forme ne peut pas, non plus, être soumise à des tveXnsions internes par suite d'un étirage et d'une distorsion du ruban. Dans le cas où certaines parties superficielles du ruban viendraient prématurément au contact d'outils de formage froids, la réserve de chaleur venant de l'intérieur du ruban assurerait encore pendant le thermoformage une compensation suffisante sur les zones plus fortement -refroidies au préalable. Dans le cadre de l'invention, il est particulièrement avantageux de prévoir, entre le refroidissement du ruban sur ses faces externes et la formation dans le ruban des pi@ces: de forme, un stade supplémentaire dans lequel la température régnant sur les faces externes du ruban est unif#ormisée dans letronçon du ruban destiné à l'opération de formage. Pour la formation des pièces de forme par le procédé selon l'invention, un élément atixiliaire d'étirage à action mécanique peut être appliqué sur l'une des surfaces pré-refroidies du ruban, et celui-ci être dirigé par la deuxième surface pré-refroidie contre la face de l'outil de formage, où il est refroidi.L'action mécanique réciproque entre l'élément auxiliaire d'étirage et la surface de l'outil de formage assure une répartition particuliè- rement favorable de la matière plastique à l'intérieur du ruban, l'une des faces pré#refroidie:s du ruban coopérant de façon très avantageuse avec la surface externe de l'élément auxiliaire d'étirage. Dans le cadre de l'invention, le ruban de matière thermoplastique peut etre coulé en plusieurs couches hors de l'ajutage, et la matière se trouvant sur lune des surfaces externes du ruban ou sur les deux peut présenter des propriétés autres que-la matière se trouvant dans la zone médiane de l'épaisseur du ruban. C'est ainsi, par exemple, que le ruban peut etre formé dans ses zones extérieures, d'un polystyrène modifié avec du caoutchouc de butadiène, c'est-à-dire résistant aux chocs, et dans la zone médiane de l'épaisseur du ruban, d'un polystyrène normalisé. Dans le procédé selon l'invention, le ruban de matière thermoplastique peut, par exemple, sortir de l'ajutage en plusieurs couches, la matière se trouvant sur l'une des faces externes du ruban ou sur les deux pouvant être une polyoléfine, telle que du polypropylène ou du polyéthylène et la matière formant le coeur du ruban pouvant entre du polystyrène ou un polystyrène mélangé de caoutchouc de butadiène. De cette manière, on peut obtenir un brillant superficiel sensiblement plus accentué, une meilleure formation des contours superficiels et une étanchéité à la vapeur d'eau notablement améliorée de la pièce de forme. Dans le procédé selon l'invention, le ruban de matière thermoplastique sortant de l'ajutage peut être également formé de plusieurs couches, par le fait que la matière thermoplastique des couches superficielles est un polycarbonate et la matière thermoplastique du coeur du ruban est un polystyrène standard ou un polystyrène résistant aux chocs modifié au caoutchouc de butadiène. On peut fabriquer ainsi des pièces de forme, stables jusqu à une température de 1300 à 1350C, résistant aux intempéries, très brillantes et néanmoins bon marché. Dans le procédé selon l'invention, il est possible aussi de couler hors d'un ou de plusieurs ajutages et d'élaborer un ruban stratifié de matière thermoplastique, dans lequel la matière thermoplastique des couches externes est un polystyrène standard ou un-polystytène modifié au caoutchouc de butadiène, c'est-à-dire résistant aux chocs et possedant une température de formage de l'ordre de 1300 à 1400C, cependant que la matière du coeur du ruban est un poly-x-méthyl-styrène possédant une température de formage comprise entre 1700 et 2400C. Les couches externes de polystyrène de ce ruban peuvent être refroidies, dans le procédé selon l'invention, jusqu'à la limite inférieure de la température de formage.Outre que le ruban ci-dessus possède une bonne faculté d'emboutissage, les pièces de forme fabriquées à partir de ce ruban ont des propriétés mécaniques leur conférant une qualité jamais atteinte jusqu a présent. Un autre but essentiel de l'invention est de réaliser, pour la mise en oeuvre du procédé nouveau, décrit plus haut, un dispositif garantissant une fabrication continue des pièces de forme par thermoformage "en ligne" et assurant en meme temps le guidage du ruban coulé de matière plastique depui- le moule d'inmection du boudin jusqu'au dispositif de formage. Conformément à l'invention, on part à cet effet d'un dispositif qui contient les éléments suivants - au moins un extrudeur apte à recevoir une matière thermoplastique granulée, à la-comprimer de façon continue et à la réchauffer jusqu'à ce qu'elle puisse couler, - un moule d'injection de boudin faisant suite à l'extrudeur ou aux extrudeurs, agencé en un ajutage à fente large et muni d'appareils de réglage de température, ainsi qu'un,dispositif de thermoformage pour former dans le ruban dés pièces de forme par emboutissage ou estampage et des appareils pour découper les pièces de forme dans le ruban. Un tel dispositif est constitué selon l'invention par un appareil de stabilisation et de refroidissement recevant directement le ruban venant de l'ajutage à fente large et muni d'éléments refroidisseurs attaquant les deux surfaces du ruban en contact conducteur de chaleur, ledit appareil étant relié à des organes pour régler la température des éléments refroidisseurs à une valeur réglable. Avec ce dispositif, on peut fabriquer des pièces de forme en une ligne, à partir d'une matière plastique, de préférence granulée, ce dispositif se distinguant par un fonctionnement sûr et rapide, du fait que le ruban venant de l'ajutage à fente large est reçu immédiatement par l'appareil de stabilisation et de refroidissement, où il est stabilisé suffisamment pour son élaboration#ultérieùre. On n'extrait ainsi que de faibles quantités de l'énergie calorifique emmagasinée dans le ruban, étant donné que seule une zone mince est refroidie et légèreraent solidifiée sur chaque surface externe du ruban. L'énergie calorifique emmagasinée dans le ruban est largement suffisante pour une opération de thermoformage, de sorte que le dispositif ne nécessite pas d'appareil pour le chauffage du ruban. Dans le dispositif conforme à l'invention, il est particulièrement avantageux de prévoir un appareil de stabilisation et de refroidissement qui est pourvu d'une pluralité de cylindres d'équilibrage de la température disposés alternativement, à proximité l'uti de l#utre, de part et d'autre au ruban dans le trajet suivi par le ruban en matière thermoplastique venant du moule d'injection de boudin, l'un au moins de ces cylindres d'équilibrage de température pouvant Qtre déplacé à peu près perpendiculairement au trajet du ruban pour le réglage de sa profondeur d'engagement dans ledit trajet. Un tel appareil de stabilisation et de refroidissement se distingue par un fonctionnement sûr et rapide et permet ensuite un réglage favorable et exact de la température superficielle désirée du ruban. Bien qu'on puisse s'attendre, à priori, à ce que le ruban devant être fabriqué et travaillé ne possède qu'une faible résistance mécanique, le dispositif conforme à l'in vention peut être aménagé en vue d'une production continue et d'une élaboration discontinue du ruban. Entre l'appareil de stabilisation et de refroidissement et le dispositif de thermoformage, il est prévu dans ce but un dispositif destiné à transformer l'avance continue du ruban en une avance pasà-pas.Du fait que le dispositif transformant l'avance du ruban est monté directement à la suite de l'appareil de stabilisation et de refroidissement, il est certain que l'avance du ruban est transformée à un emplacement où la stabilisation du ruban est encore la plus efficace, c'est-àdire où les surfaces externes refroidies et solidifiées du ruban ne sont pas enco-re légèrement ramollies, de nouveau par la chaleur s'exerçant de l'intérieur du ruban. Le dispositif selon l'invention comporte avantageusement une station d'arret, dans laquelle le ruban fralchement injecté et stabilisé par refroidissement sur ses faces externes est réglé, avant le thermoformage proprement dit, à la teupérature superficielle correcte pour le thermoformage. Dans la station d'arrêt il peut être prévu un appa reil dtéquilibrage de de température, de préférence ne fixant une certaine température que dans des zones déterminées du ruban de matière, par exemple dans les zones de formage ou les zones marginales. Le dispositif -selon l'invention peut etre pourvu d'un appareil de commande automatique de l'appareil de stabilisation et de refroidissement, de l'extrudeur et du dis-positif de thermogormage, ainsi que d^un élément mesurant la température de rayonnement monté dans la station d'arroet, l'appareil de commande automatique étant agencé en vue dtun ajustement de la température en fonction de la tem pérature de formage désirée, et ce par a) une variation de la longueur du contact conducteur de chaleur entre les surfaces du ruban et les éléments refroidisseurs de l'appareil de stabilisation et de refroidissement, par exemple une modification de l'angle d'enrouliement. du ruban autour d'un cylindre refroidisseur \ b) un changement de la température de l'agent refroidisseur dans l'appareil de stabilisation et de refroi dissement et c) une modification de la cadence de travail du dispositif de thermoformage. Si l'on veut éviter que la modification de la cadence de travail du dispositif de thermoformage ne s'accompagne d'un changement du poids de la pièce devant être fabriquée, il faut faire varier simultanément le débit de l'extrudeur et de la filière de la boudineuse, ainsi que la vitesse d'entrainement de l'appareil de stabilisation et de refroidissement-. Les opérations de commande précitées doivent être enclenchées automatiquement par l'appareil de commande dans l'ordre indiqué lorsque l'opération précédente ne suffit plus pour la commande. Le dispositif conforme à l'invention peut comporter, enfin, deux ou plusieurs extrudeurs pour des matières thermoplastiques de propriétés différentes. Ces extrudeurs doivent amener la matière qu'ils ontccmprimée et chauffée à une filière de boudineuse commune, en vue de la formation par co-extrusion d'un ruban de matière thermoplastique à deux ou plusieurs couches. La description qui va suivre en regard du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut Cotre réalisée. La figure 1 est un schéma illustrant le déroulement du procédé et l'agencement de principe du dispositif. La figure 2 représente une variante de la forme de réalisation suivant la figure 1 en ce qui concerne les appa réils servant à la fabrication du ruban plastique. La figure 3 montre une deuxième variante des appareils servant -à la fabrication du ruban plastique avec des dispositifs destinés à réunir une pluralité de rubans plastiques en un ruban composite. La figure 4 est-un schéma illustrant les relations de température dans un ruban plastifié. La figure 5 est un croquis représentant le formage d'un ruban plastifié et stabilisé conformément à l'invention. La figure 6 représente un appareil de stabilisation du ruban plastifié. La figure 7 représente -une autre forme de réalisa tion d'appareils destinés à stabiliser le ruban plastifié. La figure 8 représente des appareils de commande d'un cylindre danseur faisant suite à l'appareil de stabilisation. La figure 9 montre un exemple de réalisation d'une station d'arrêt. La figure 10 représente une deuxième forme de réalisation d'une station d'arrêt. La figure Il représente une troisième forme de réalisation d'une station d'arret. La figure 12 représente une quatrième forme de réalisation d'une station d'arrêt. La figure 13 montre schématiquement une possibilité de thermoformage. La figure 14 représente schématiquement une autre possibilité de thermoformage. La figure I est un schéma illustrant le déroulement du procédé et l'agencement de principe du dispositif. Le dispositif conçu pour la fabrication de pièces de forme à paroi mince en matière thermoplastique comporte au moins un extrudeur 1, apte à recevoir une matière thermoplastique granulée, à la comprimer et à la réchauffer de façon continue jusqu a ce qu'elle puisse couler. la matière thermoplastique sortant de l'extrudeur 1 est amenée à une filière de boudineuse 2, constituée par un ajutage à fente large et munie d'appareils de réglage de température. Le ruban venant de ajutage à fente large 2 est amené, dès sa sortie de l'ajutage, à un appareil de stabilisation 3, dans lequel le ruban chaud à l'état plastique est stabilisé, par le fait qu'il est refroidi sur ses deux faces de telle sorte que la matière thermoplastique sur ces faces soit encore déformable mais capable de porter, tandis que, dans les zones internes du ruban se trouvant entre ces faces, la matière est maintenue sensiblement à la température dlextrusion et à ltétat plastique. afin que la nappe de matière I produite en continu par I'extrudeur 1 puisse entre amenée à une machine de thermoformage à fonctionnement pas-à-pas, il est prévu, après l'appa,reil de stabilisation de la nappe de matière I#, un dispositif 4 destiné à transformer l'avance continue du ruban en une avance pas-à-pas. Un peu avant la machine de thermoformage la nappe de matière I avançant alors pas-à-pas traverse une station d'arrêt 5, dans laquelle le ruban fraîchement extrudé et stabilisé superficiellement par le refroidissement est porté, avant le thermoformage proprement dit, à la température superficielle correcte pour le thermoformage.Dans la station 6, la nappe de matière thermoplastique I est soumise à un thermoformage ; il peut être prévu à cet effet un élément auxiliaire d'étirage à action mécanique, appliqué sur la face externe pré-refroidie du ruban et guidant celui-ci pas sa deuxième face externe pré-refroidie contre la surface de l'outil de formage où elle est refroidie ; un autre moyen consiste à envoyer de l'air comprimé, au moins temporairement, sur l'une des' faces externes pré-refroidies du ruban, dont la detixième face externe pré-refroidie est ainsi repoussée contre la surface de l'outil de formage, où elle est refroidie.Après que les pièces de forme ont été découpées dans la station 7, le reste du ruban est amené à une station réceptrice 8 comprenant des appareils 81 pour fragmenter en grains ce reste du ruban, de sorte que le reste de matière peut être mélangé au moyen d'un doseur 82 à la matière fraîche dans une proportion prédéterminée, puis amené de nouveau à l'extrudeur. Dans la figure 2 est représentée une variante de réalisation des appareils de production du ruban plastique. Dans exemple représenté, une matière thermoplastique d'un premier type est comprimée et chauffée dans un extrudeur 11 jusqu a ce qu'elle puisse couler et est transportée sous pression sous la forme d'un boudin vers un ajutage à fente 2. Dans l'extrudeur 12 une matière thermoplastique d'un-deuxième type est comprimée et chauffée jusqu'à ce qu'elle puisse couler et est déposée sous la forme d'une gaine ou# de bandes sur la surface externe du boudin de la matière thermoplastique du premier type. Le boudin de matière thermoplastique du premier type, revêtu de la matière thermoplastique du deuxième type, est coulé en continu dans l'ajutage à fente 2 sous la forme d'un ruban plastique. La nappe de matière thermoplastique Il ainsi formée est ensuite travaillée comme dans l'exemple de la figure 1. L'extrudeur 1 représenté dans la figure 2 peut se composer également de plus de deux extrudeurs, travaillant ensemble dans une filière de boudineuse 2. Une nappe de matière Il produite de cette manière peut avoir, sur une surface externe du ruban ou sur les deux, une matière possédant d'autres propriétés que la matière se trouvant dans la zone médiane de l'épaisseur du ruban. C'est ainsi, par exemple, que le ruban peut être formé, sur ses zones externes, d'un polystyrène modifié au caoutchouc butadiène, c'est-à-dire résistant aux chocs et, dans la zone médiane de son épaisseur, de polystyrène standard. Il est possible également que la nappe de matière Il soit formée sur une surface externe du ruban ou sur les deux, d'une polyoléfine, par exemple de polypropylène ou de polyéthylène et, dans le coeur du ruban, de polystyrcne ou d'un polystyrène mélangé à du caoutchouc butadiène. Une bonne adhérence de ces matières plastiques différentes est obtenue au moyen d'un agent d'adhérence extrudé en m8me temps.Il est connu en soi que le polyéthylène de même que le polypropylène a) possèdent une plage étroite de température de formage au voisinage du point de fusion du cristallite, b) doivent être formés à une température de formage élevée, c) ne peuvent pas être réchauffés, en particulier le polypropylène, sans un soutien par de l'air dans le thermoformage conventionnel, étant donné que, légèrement au-dessus du point e fusion du cristallite, les feuilles fléchissent fortement, ce qui, lors du formage, entraîne une formation gênante de plis dans la pièce de forme, d) nécessitent une température treks uniforme repartie sur toute la surface de formage (risque de résidus cristallins, formation de'plis). Par le procédé de l'invention, il est possible toutefois de maintenir une température très uniforme et suffisamment élevée avec un refroidissement réduit et volontairement ralenti, en particulier dans des parcours d'équilibrage de température. Un risque de refroidissement prématuré n'est donc pas à redouter, étant donné que la couche porteuse intérieure de polystyrène ou de polystyrène résistant aux chocs cède constamment et régulièrement sa chaleur interne aux couches extérieures de polyolefine. Le risque d'un fléchissement du ruban n'existe pas car la ouche porteuse chaude, qui se trouve à la-- température nécessaire pour la déformation des polyoléfines, ne forme pas de flèche (environ 17cor). Des pièces de forme exécutées à partir d'une nappe de matière stratifiée II avec couches extérieures de polyéthylène se distinguent par un brillant superficiel sensiblement plus accentué, une meilleure formation des contours ainsi qu'une étanchéité à lavapeur d'eau notablement améliorée. Le polypropylène confère une indéformabilité à chaud particulièrement élevée à des pièces confectionnées par le procédé selon l'invention à partir d'une nappe de matière Il comportant des couches extérieures de polypropylène. Il est possible de plus de former une nappe de matière Il, dans laquelle la matière thermoplastique des couches superficielles est un polycarbonate et la matière thermoplastique du coeur du ruban un polystyrène standard, ou un polystyrène résistant aux chocs, modifié au caoutchouc de butadiène. On peut fabriquer de cette manière des pièces de forme, qui sont indéformables jusqu'à-une température de l'ordre de 1v0 à 1350C, résistantes aux intempéries, très brillantes et néanmoins bon marché. On sait que des feuilles extrudées de polycarbonate sont très hygroscopiques en soi. Le risque de formation de petitez bulles lors du thermoformage et de diminution des propriétés mécaniques est d'autant plus grand que ces feuilles sont stockées plus longtemps. La formation de petites bulles, également par désagrégation ~thermique, augmente avec la température des feuilles.L'invention permet toutefois de mettre en oeuvre une feuille composite de polycarbonate sans ces inconvénients, du fait que a) le stockage intermédiaire du ruban est supprimé b) on peut former le polycarbonate à des températures basses, mais suffisantes pour la dformation, surtout pour la raison que la couche porteuse peut être formée à chaud avec la chaleur interne qu'elle possède de l'extrusion Avec des feuilles composites à couches externes de polycarbonate, le procédé selon l'invention peut être conduit de telle sorte que les surfaces de la nappe de matière Il soient presque froides, alors que le coeur est maintenu plus chaud.Ceci représente une différence notable avec la conduite du procédé, possible dans le cadre de l'invention, pour une nappe de matière Il du type susdécrit comportant des couches extérieures de polyoléfine qui consiste à ne refroidir les couches extérieures que dans la mesure nécessaire pour stabiliser la nappe de matière Il et à la porter de nouveau, en vue du thermoformage, à la température du coeur sous l'action de la chaleur se dégageant de celui-ci. Il entre également dans le cadre de l'invention d'exécuter les couches extérieures de la nappe de matière Il en polystyrène standard ou en un polystyrène résistant aux chocs, modifié au caoutchouc de butadiène et possédant une température de formage de l'ordre de 1v0 à 140 C, tandis que la matière du coeur du ruban est un poly-#-méthyl- styrène dont la température de formage est comprise entre 170 et 180 O. Outre une bonne faculté d'emboutissage, les pièces de forme produites à partir de ce ruban ont des propriétés mécaniques d'une qualité jamais atteinte jusqu'à présent. Dans la figure 3 est représentée une deuxième variante de l'appareil destiné à la fabrication du ruban plastique avec des dispositifs destinés à réunir une pluralité de ruban! plastiques en un ruban composite. Le dispositif extrudeur 1 est formé dans ce cas de plusieurs extrudeurs qui coulent, au moyen d'un certain nombre d'ajutages à fente large, une pluralité de rubans thermoplastiques qui sont amenés entre un cylindre de pression et un cylindre de contrepression 24, 23, ces cylindres réunissant les rubans individuels, sous l'effet d'une légère pression, en un ruban unique à plusieurs couches. Le ruban préparé de cette manière est ensuite élaboré comme décrit dans les exemples des figures 1 et 2. Il est possible de comprimer et de chauffer dans l'extrudeur Il une matière thermoplastique d'un premier- type jusqu'à ce qu'elle puisse couler et de l'expulser d'un ajutage à fente 21, sous la forme d'un ruban plastique. Dans l'extrudeur 12, une matière thermoplastique d'un deuxième type est comprimée et chauffée jusqu a ce qu'elle puisse couler et est expulsée d'un deuxième ajutage à fente 22 sous le forme d'un deuxième ruban plastique. Dans I'extrudeur 13 est alors comprimée et chauffée une matière thermoplastique, soit du deuxième type précité, soit d'un troisième type, qui est ensuite expulsée d'un troisième ajutage à fente 23 sous la forme d'un troisième ruban plastique.On peut ainsi réunir entre elles les matières les plus variées, pouvant présenter aussi des propriétés différentes en ce qui concerne leur comportement en température. La figure 4 est un schéma illustrant les relations de température dans un ruban plastifié. La courbe A montre l'allure de la température dans un ruban plastifié, chauffé suivant la méthode classique par irradiation de ses faces externes. On voit que la température est sensiblement plus élevée sur les faces externes que dans le coeur du ruban. Etant donné que, dans le procédé conventionnel, la température minimum nécessaire au formage doit être atteinte dans le milieu-de la feuille, la température superficielle de la feuille est notablement supérieure en raison de la mauvaise conductibilité calorifique des matières thermoplastiques. La courbe B montre l'allure de la température dans un ruban plastifié, préparé conformément à l'invention, mais non stabilisé superficiellement. La tetipérature au voisinage des faces externes est pratiquement très peu inférieure à celle dans la zone médiane de l'épaisseur du ruban. La courbe C montre l'allure de la température dans le meme ruban plastifié, préparé et stabilisé par refroidissement de ses faces externes conformément à l'invention. On obtient de ce fait une feuille à deux surfaces porteuses et à coeur très chaud. La température superficielle est par conséquent très basse et la différence de température par rapport à l'outil de formage froid notablement plus faible, ce qui réduit dans une très large mesure le risque de formation de tensions internes dans le produit. Les deux faces externes porteuses, qui doivent être mises en forme au noyen d'un outil por une ou ration négative, sont réunies par le coeur extrêmement élastique se trouvant au voisinage de la zone de fusion, de sorte que, pendant le formage la position différente de chacune de ces coupelles peut être déterminée en fonction de la géométrie du produit final.Ceci permet d'obtenir une répartition très uniforme de la matière, ce qui- posait toujours un problème difficile dans les procédés à chaud connus jusqu'à présent. b# raison de l'abaissement de la température du ruban de matière plastique sur ses faces externes ressortant de la courbe C et de la conservation de la température relativement élevée de lc matière plastique dans le coeur du ruban, celui-ci devient é#alement moins sensible à l'action d'un refroidissement local brusque, pouvant se produire au contact avec des parties froides de l'outil de fermage. La température superficielle plus faible du ruban a déjà pour conséquence qu'au contact avec des parties froides de l'outil de formage, une trop grande quantité de chaleur ne peut plus Otre transmise par le ruban à ces parties d'outil.Le coeur du ruban forme, d'autre part, une réserve de chaleur qui an porte à la zone superficielle du ruban, refroidie par le contact avec des parties froides de ltoutil, une quantité de chialeur suffisante provenant du coeur, ce qui fait pratiquement disparaître le risque de formation d'empreintes dues à un refroidissenent brusque, tel qu'il existe pour des rubans de matière plastique chauffés de l'extérieur par rayonnement. Dans la figure > est illustré encore une fois le comportement pendant le thermoformage d'un ruban plastifié conformément à l'invention. Les points et zt JLI X qui se faisaient encore vis-ct--vs avant le thermoformage sur la face sterne stabilisée de la feuille, sont décalés l'un par rapport à l'autre suivant la géométrie de la pièce de forme après le fermage. Le coeur, dont la température se trouve au voisinage de la zone de fusion, se répartît uniformément et en l'absence de tensions internes, entre les surfaces en forme de coupelles. La charge de rupture d'une pièce de forme fabriquée selon l'invention est sensiblement plus élevée que celle d'une pièce fabriquée de manière connue.Bu égard aux températures superficielles élevées indispensables au chauffage, les pièces de forme fabriquées de manière connue subissent une dégradation par oxydation qui rend cassantes les surfaces externes des pièces embouties. La figure 6 représente un appareil de stabilisation du ruban plastifié. Après avoir été coulé, le ruban plastifié devant être stabilisé sur ses faces externes immédiatement à la sortie de l'ajutage, parcourt une installation de cylindres refroidisseurs, agencée de façon que la position mutuelle entre les cylindres refroidisseurs puisse être modifiée, ce qui permet de régler à la demande le contact conducteur de chaleur, c'est-à-dire l'angle d'enroulement du ruban autour des cylindres. Dans l'exemple selon lb figure 6, il est prévu un cylindrc refroidisseur )1, déplaçable autour du centre du cylindre refroidisseur 55 lui faisant vis-à-vis à l'intérieur d'un guidage 32 ayant la forme générale d'un arc de cercle d'environ 900.La disposition en traits mixtes )1 du cylindre a1 et le parcours en traits mixtes I' de la nappe de matière montrent clairement la plage de réglage de l'appareil refroidisseur. A la suite de ce dernier se trouve le dispositif destiné à trallsformer l'avance continue du ruban en une avance pas-à-pas au moyen d'un cylindre danseur 41 et de cylindres de renvoi lS2, 4j. Dans la figure 7 est représentée une variante de réalisation de l'appareil destiné à stabiliser le ruban plastifié. Dans cet exemple, la nappe de ratière I est dirigée horizontalement à travers un ensemble en forme de 1 de cylindres d'équilibrage de teupêrature v4 à 6. Dans l'exemple représenté, cet ensemble contient un cylindre d'équilibrage de température v5 tournant pratiquement à poste fixe au-dessus de la nappe I et deux cylindres 94 et )6, disposés chacun entre un cylindre de renvoi et le cylindre v5 tournant à ooste fixe. A partir d'une position inférieure indiquée en traits sixtes au dessin, les cylin dres 35 et 36 peuvent être déplacés dans le sens des doubles flèches 37, 38 pour être amenés dans n'importe quelle position désirée jusqu la-position supérieure représentée au dessin en traits continus.De cette manière, il est possible également de refroidir ou-de tempérer la nappe de matière I de la façon voulue. On peut commande l'opération de stabilisation, non seulement en faisant varier la longueur du contact conducteur de chaleur entre les faces externes du ruban et les cylindres ref#idisseurs de l'appareil de stabilisation et de refroidissement 5, par exemple par une modification de l'angle d'enroulement de la nappe autour d'un cylindre refroidisseur, mais aussi en faisant varier la température de l'agent de refroidissement circulant dans les cylindres de l'appareil de stabilisation et de refroidissement 3. Dans la figure 8 est représenté 11 appareil commandant un dispositif faisant suite à l'appareil de stabilisation pour transformer 11 avance continue du ruban en une avance pas-à-pas. Le cylindre tenseur 41, montré à titre d'exemple, est commandé de préférence au moyen d'une transmission à chaîne, des roues à chaîne étant disposées à cet effet sur la face frontale du cylindre danseur, ainsi que sur les faces frontales des cylindres de renvoi 42 et 43. Le cylindre danseur 41 est guidé en un mouvement vertical selon la double flèche 44.Il est commandé de façon que la nappe de matière I circule pratiquement sans tension. Il faut veiller à ce que le débit momentané de l'appareil de therntoformage 6 et la capacité de production du dispositif extrudeur 1 soient harmonisés entre eux de telle sorte qu'au cours de ses mouvements vers le haut et vers le bas le cylindre danseur 41 ne vienne pas dlns prune ou l'autre des positions extrêmes, même pendant une longue durée de service. Il peut arrivér que le transport intermittent rapide à travers la station d'arrêt 5 donne naissance à de grandes forces d'accélération dans 11 appareil de thermoformage 6. A ces forces d'accélération s'ajoute le poids de la nappe I.La limite est fixée en outre par le poids propre de la nappe, qui peut être soumise à des allongements Si son transport pas-à-pas a lieu rapidement. Pour y faire face, en particulier avec des feuilles minces, il est avantageux de disposer le cylindre danseur de façon qu'il travaille de haut en bas, étant donné que r1accélé- ration momentanée pendant le transport atteint approximativement la valeur de l'accélération due à la pesanteur (g - 9,81 m/s2), si bien que le poids de la nappe de matière I et la force d'accélération se compensent et que, pour une accélération de 1g, la feuille se trouve plus ou moins en chute libre contrôlée à cet emplacement. Le cylindre danseur 41, ainsi que les cylindres de renvoi 42 et 43, doivent être en tout cas thermiquement neutres, c'est-à-dire ne doivent ni refroidir, ni réchauffer.Pour atteindre ce but, on utilise un cylindre de tôle très mince revêtu d'un isolant tel que du feutre ou un textile, qui prend très rapidement une température déterminée et ne retire pas de chaleur à la feuille, ni ne lui en apporte. Les figures 9 à 12 montrent différentes possibilités de réalisation de la station d'arrêt 5. Pour un thermoformage, il importe que la nappe de matière possède une température aussi uniforme que possible sur toute sa largeur. La station d'arrêt 5 est prévue pour garantir une température superficielle uniforme. On sait qu'une surface à haute température émet naturellement par rayonnement plus de chaleur qu'une surface froide, ce qui créé un défaut d'uniformité de la température. La station d'arrêt 5 a pour but de compenser les différences de vieillissement des tronçons du ruban, étant donné que, sur la longueur de cette station, la feuille a un age différent rapporté à la sortie de l'appareil de stabilisation 3, c'est-à-dire que le côté 52 du ruban tourné vers le dispositif de thermoformage 6 est plus vieux que la partie 51 du ruban se trouvant au commencement de la station d'arrêt. Pendant tout le trajet du ruban, la quantité de chaleur rayonnée est constante, de sorte que la température au voisinage de I'outil de formage est plus basse (le ruban est plus vieux) qu'au commencement de la station d'arrêt. La compensation de cette différence peut être effectuée selon l'invention par divers moyens.Les exemples de réalisation de la station d'arrêt, représentés dans les figures 9 et 10, utilisent des réflecteurs à miroirs possédant un facteur de réflexion différent, la quantité de cilaleur réfléchie é#tant plus grande au voisinage du dispositif de taermoformage 6 qu'au co,1mencement de la station d'arrêt. Dans I1 exemple de la figure 9, il est prévu un réflecteur 5a ? le plus souvent en aluminium, à facteur de réflexion croissant de façon continue. On a obtenu de très bons résultats en utilisant, comme matériau pour le réflecteur, de l'aluminium muni d'interruptions (5b) de plus en plus grandes à des distances appropriées, le facteur de rayonnement nécessaire pouvant etre très facilement déterminé théoriquement. La figure 10 représente un autre agencement possible de la station d'arrêt. Dans cet exemple sont utilisés des réflecteurs en zig-zag d'angles différents, le facteur de rayonnement désiré étant obtenu par une position angulaire correspondante des réflecteurs, de façon que la quantité de chaleur plus brande réfléchie au commencement de la station d'arrêt soit rayonnée, par suite de l'inclinaison dès réflecteurs, sur la zone du ruban déjà légère- ment plus vieille et plus froide. Dans le cas où les faces externes du ruban sont chauffées de l'intérieur, on peut inverser la disposition des réflecteurs 5c. Dans la figure Il est représentée une autre forme de réalisation avantageuse de la station d'arret. Dans cet exemple, la face externe du ruban de matière I tournée vers l'outil dans la station de thermoformage 6 est ise au contact d'un dispositif d'éqiilibrage de température 5v, qui ne fixe une température déterminée que dans-certeines zones de la nappe de matière, par exem ple seulement dans les zones de formage ou dans les zones marginales, température qui peut être différente de celle des autres zones.On obtient de cette manière un comporte ment extrêmement favorable de la nappe de matière en ce qui concerne sa forme Une autre variante de la station d'arrêt est représentée à titre d'exemple dans la figure 12. melon les propriétés de la matière formant le ruban throplastique, il est recommandé, avec quelques matières, de prévoir une chambre de circulation d'air 5d qui initient la matière plastique- en feuilles à tenpérature constante. Il s'agit en particulier de polymères dont le thermoformage doit avoir lieu dans une plage de température extrêmement critique. On sait qu'une matière telle que le polystyrène modifié n'autorise pour le thermoformage qu'un écart de température de + 100, sans que le produit ne soit fortement influencé. Pour des polyoléfines et des polycarbonates, cette marge de température d'élaboration est encore beaucoup plus étroite, si bien que les réflecteurs proposés jusqu'ici ne sont plus toujours suffisants et que la station d'arrêt doit être aménagée en une chambre de circulation d'air chaud. La chambre de circulation d'air n'a pas pour but de chauffer, mais seulement de maintenir la telflpérature exacte. La répartition de température dans la nappe de matière I est la plus uniforme lorsque l'air est dirigé en circuit fermé à l'opposé de la direction d'avance de la nappe de matière. L'air est ajusté aux conditions désirées par un ventilateur 54 et un échangeur de chaleur 55. Différentes possibilités de thermoformage sont représentées schématiquement dans les figures 13 et 14. Dans la figure 13, il est prévu une forme négative 62 coopérant avec an-outil auxiliaire d'étirage 61. Cet outil est revêtu superficiellement d'une couche poreuse calorifuge, par exemple d'une couche de feutre 63, et est muni de canaux 64, servant à l'introduction d'air comprimé et recouverts par le feutre 63. L'outil négatif 62 comporte, d'autre part, des canaux d'aspiration 65, permettant la mise sous vide de la cavité de l'outil à des intervalles de temps commandés. L'agencement et le mode de fonctionnement de dispositifs de formage de ce genre sont connus en soi.Comme indiqué dans la figure 13, les couches extérieures de la nappe de matière I forment toutefois des structures en coupelles la, entre lesquelles est retenu le coeur plastique Ib. Le revêtement de feutre 63 et la surface interne refroidie de la forme négative 62 viennent par conséquent en contact avec les faces externes en coupelles pré-solidifiées la de la nappe de matière I, de sorte que les forces mécaniques agissant de l'extérieur sur la nappe de matière se répartissent sur le coeur plastique Ib et que, d'autre part, l'uniformité de répartition de la masse plastique lors de l'application de la nappe de matière I sur la surface interna de l'outil 62 est favorisée par le vide établi à travers les canaux d'aspiration 65 et par la surpression amenée par les canaux 64. Le dispositif de formage par estampage représenté schématiquement à titre d'exemple dans la figure 14 comporte un outil;de formage positif 66 et un outil de formage négatif 67. Ces deux outils viennent en contact étroit avec les faces, externes pré-solidifi Les dispositifs de formage selon les figures 1v et 14 ne sont que des exemples. Dans le cadre de l'invention, on peut appliquer n'importe quel procédé de thermoformage connu et utiliser un dispositif quelconque connu de thermoformage. Dans tous les cas, le procédé selon l'invention o~fre des avantages particuliers en raison de la mise préalable à la forme de coupelles des faces externes du ruban devant être formé. REYENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication de pièces de forme à paroi mince en m#tière thermoplastique, dans lequel la matière thermoplastique est comprimée ett chauffée dans un-extru- deur jusqu'à devenir fluide et est coulée hors d'un ajutage à fente sous la forme d'un ruban plastique soumis aussitôt à un thermoformage en vue de ltobtention des pièces de forme désirées, lesquelles sont alors découpées dans le ruban et évacuées, ledit procédé étant caractérisé en ce que, dès sa sortie de l'ajutage à l'état chaud et plastique, le ruban est refroidi, sur ses deux faces en vue de sa stabilisation de façon que la matière thermoplastique soit encore déformable mais capable de porter sur ses faces, #tandis que, dans les zones internes du ruban se trouvant entre ces faces, la matière est maintenue sensiblement à la température d'extrusion et à l'état plastique et en ce qu'au cours du thermoformage, au moins une face externe préalablement refroidie du ruban est mise en forme sur une surface refroidie de I'outil de formage, la matière non refroidie entre les faces refroidies étant répartie à la manière d'une masse plastique de remplissage entre les zones superficiellesdu ruban, préformées en coupelles. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'entre la stabilisation du ruban par refroidissement de ses faces externes et la formation dans le ruban des pièces de forme, il est prévu un stade supplémentaire, dans lequel la température régnant sur les faces externes du ruban est uniformisée dans un tronçon du ruban destiné à l'opération de formage. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour la formation des pièces de forme dans le ruban, un élément auxiliaire d'étirage à action mécanique est appliqué sur l'une des surfaces pré-refroidies du ruban, lequel est dirigé par sa deuxième surface pré-refroidie contre la face de l'outil de formage, où il est refroidi. 4.- Procédé selon la revendicationl, caractérisé en ce qu'au cours de la formation des pièces de forme, de l'air comprimé est soufflé, au moins temporairement, sur l'une des faces externes pré-refroidies du ruban, lequel est ainsi repoussé par sa deuxième face externe pré-refroidie contre la surface de I'outil de formage, où il est refroidi. 5.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est un polystyrène additionné de caoutchouc de butadiène et, en ce que, dans l'extrudeur et l'ajutage à fente, le ruban est extrudé à une température de la. matière de l'ordre de 170 à 2400C, puis refroidi superficiellement, aussitôt après l.'extension, jusqu'à une température comprise entre 130 et 140 C. 6.- Procédé selon llune quelconque des revendications 1 à 5J caractérisé en ce qu'une matière thermoplastique d'un premier type est chauffée et comprimée dans un premier extrudeur jusqu'à ce qu'elle puisse couler et est expulsée sous pression sous la forme d'un boudin vers un ajutage à fente, en ce qu'une matière thermoplastique d'un deuxième type est chauffée et comprimée dans un deuxième extrudeur Jusqu a ce qu'elle puisse couler et est déposée sous la forme d'une gaine ou sous la forme de bandes sur-la face externe de ce boudin en matière thermoplastique du premier type, et en ce que ce boudin-de matière thermoplastique du premier type, revêtu de la matière thermoplastique du deuxième type, est coulé en -continu de cet aJutage à fente sous la forme d'un ruban plastique. 7.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le boudin de matière thermoplastique du premier type est revêtu d'une bande de matière thermoplastique du deuxième type et en ce que la bande de matière thermoplastique du deuxième type est amenée, lors de la coulée du ruban hors de l'aJutage, sur l'une des faces externes du ruban à la forme d'une couche de matière thermoplastique du deuxième type. 8.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le boudin matière thermoplastique du premier type est revêtu de deux bandes ou d'une gaine de matière thermoplastique du deuxième type, et en ce que ces deux bandes ou cette gaine de matière thermoplastique du deuxième type sont amenées, lors de la coulée du ruban hors de l'ajutage, sur chacune des deux faces externes du ruban à-la forme d'une couche de matière thermoplastique du deuxième type. 9.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la matière thermoplastique du premier type est un polystyrène standard et la matière thermoplastique du deuxième type esh un polystyrène modifié au ceoutchouc-butad-iène. 10.- Procédé.selon la revendication 6, caractérisé en ce que la matière -thermoplastique du premier type est un polystyrène ou un polystyrène modifié au caoutchoucbutadiène et la matière thermoplastique du deuxième type est une polyoléfine, par exemple du polypropylène ou du polyéthylène. ll.- Procédé selon la revendication 6J caractérisé en ce que la matière thermoplastique du premier type est un polystyrène ou un polystyrène modifié au caoutchouc butadiène et la matière thermoplastique du deuxième type est un polycarbonate. 12.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la matière thermoplastique du premier type est du polyméthylstyrène, ou un polystyrène modifié au caoutchouc butadiène. 13.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que, pour la formation des pièces de forme dans le ruban, un élément auxiliaire d'étirage à action mécanique est #appliqué sur l'une des surfaces prérefroidies du- ruban, lequel est dirigé par sa deuxième surface pré-;efroidie contre la face de I'outil de formage, où il est refroidi. 14.- Procédé selon l'une quelconque des revendications l à 12, caractérisé en ce qu'au cours de la formation des pièces de forme, de l'air comprimé est soufflé/ au moins temporairement, sur l'une des faces externes pré-refroidies du ruban, lequel est ainsi repoussé par sa deuxième face externe pré-refroidie contre la surface de l'outil de formage, où il est refroidi. 15.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la matière thermoplastique d'un premier type est comprimée et chauffée dans un premier extrudeur Jusqu a qu'elle puisse couler et est amenée sous la forme d'un boudin de ce premier extrudeur à un ajutage à fente, et en ce qu'au moins deux matières thermoplastiques de type différent sont chauffées et comprimées dans un nombre correspondant d'extrudeurs secondaires jusqu'à ce qu'elles puissent couler, puis sont appliquées en plusieurs gaines ou bandes superposées sur le boudin de matière thermoplastique du premier type. 16.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé par les opérations suivantes - une matière thermoplastique d'un'premier type est comprimée et chauffée dans un premier extrudeur jusqu'à ce qu'elle puisse couler et est coulée hors d'un ajutage à fente sous la forme d'un ruban plastique, - une matière thermoplastique d'un deuxième type est comprimé mée et chauffée dans un deuxième extrudeur jusqu'à ce qu'elle puisse couler et est coulée hors d'un deuxième ajutage à fente sous la forme d'un ruban plastique, -aissitôt après être sortis des deux ajutages, les deux rubans à l'état chaud et plastique sont appliqués ltun sur l'autre en un ruban composite, et aussitôt après cette réunion, le ruban composite est re froidi sur ses deux faces externes en vue de sa stabili sation, de telle façon que l'a'm.atière thermoplastique soit encore déformable mais capable de porter sur ces faces, tandis que, dans les zones internes du ruban se trouvant entre ces faces, la matière est maintenue sensiblement à la température d'extrusion et à l'état plastique. 17. - Procédé selon la revendication 16, caracté rise en ce qu'un supplément de matière thermoplastique du deuxième type est comprimé et chauffé dans un troisième extrudeur jusqu'à ce qu'il puisse couler et est couvé hors d'un troisième ajutage à fente sous la forme d'un troisième ruban plastique, en ce que, dès leur sortie# des ajutages, ces trois rubans sont réunis en un ruban composite, à ltetat chaud et plastique, du fait que le deuxième ruban est appliqué sur l'une des faces externes du premier ruban et le troisième ruban sur la deuxième face externe du premier-ruban. l8.##ProOédé selon la revendication 17, -caractéri'#é- en ce que la matière thermoplastique du deuxième type est chauffée dans le deuxième et le troisième extrudeur à une tem rature plus faible que la matière thermoplastique dans le premier extrudeur et en ce que le deuxième rubanplastique et le troisième ruban plastique sont coulés sur l'ajutage à fente large avec une température plus faible que le premier ruban plastique. 19. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 , caractérisé par-les opérations suivantes -une matière thermoplastique d'un premier type est comprimée et chauffée dans un premier extrudeur Jusqu a ce quelle puisse couler et est coulée hors d'un ajutage à fente sous la forme d'un ruban plastique, -une matière thermoplastique de type différent est comprimée et chauffée dans au moins un deuxième extrudeur jusqu là ce qu'elle puisse couler et est coulée sous la forme d'au moins un deuxième ruban plastique, -une matière thermoplastique de type différent est comprimée et chauffée jusqu'à ce qu'elle puisse couler dans au moins un troisième extrudeur et est coulée sous la forme d'au moins un troisième ruban, - dès leur sortie de l'ajutage, le premier ruban plastique, le deuxième ruban plastique ou les deuxièmes rubans plastiques et le troisième ruban plastique ou les troisième rubans plastiques sont réunis en un ruban composite à ltétat chaud et plastique, et -en vue de sa stabilisation, ce ruban composite est refroidi sur ses deux faces externes de façon que la matière thermo plastique soit encore déformable mais capable de porter sur ces faces, tandis que, dans les zones internes du ruban se trouvant entre ces faces, la matière est maintenue sensiblement à la température d'extrusion et à l'état plastique. 20.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, contenant -au moins un extrudeur apte à recevoir une matière thermo plastique granulée, à la comprimer de façon continue et à la réchauffer jusqu'à ce quelle puisse couler, -une filière de boudineuse faisant suite à l'extrudeur ou aux extrudeurs, agence en un ajutage à fente large et munie d'appareils de réglage de température, et -un 'dispositif de thermoformage pour former dans le ruban des pièces de forme par emboutissage ou estampage, ainsi que -des appareils pour découper les pièces de forme dans le ruban, ledit dispositif étant caractérisé par un appareil de stabilisation et de refroidissement (3) recevant directement le ruban (I,IISIII) venant de l'ajutage à fente large et muni d'éléments refroidisseurs (31,33,34 à 36) attaquant les deux surfaces du ruban en contact conducteur de chaleur, ledit appareil étant relié à des dispositifs pour régler la température des éléments refroidisseurs à la valeur désirée. 21- Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que l'appareil de stabilisation et de refroidissement (3) est pourvu d'un certain nombre de cylindresd'équilibrage de la température (31, 33, 34, 35, 36) disposés alterna tivement à proximité l'un de l'autre, de part et d'autre du ruban (I,II,III) dans le trajet suivi par le ruban en matière t#hermoplastique venant de la filière.dè la boudineuse- (2), l'un au moins (31, 34, 36) de ces cylindres d'equilibrage de tempé rature pouvant être déplacé à peu près perpendiculairement au trajet du'ruban (I, Il, III) pour le réglage de sa profondeur d'engagement dans ledit trajet. 22.- Dispositif selon la revendication 21, caractérisé en ce que les cylindres d'équilibrage de température (31, 33) sont déplaçables entre une disposition en.triangle dégageant approximativement le trajet du ruban (I, il, III) et une disposition en ligne à peu près perpendiculaire au trajet du ruban. 23,- Dispositif selon la revendication 22, caractérisé en ce que le cylindre d'équilibrage de température mobile (31) ou les cylindres d'équilibrage de température mobiles, est ou sont déplaçables suivant un arc de cercle, de préférence d'environ 900, autour de l'axe du cylindre (33) voisin de chacun d'eux et tournant sensiblement à poste fixe. 24.- Dispositif selon la revendication: 21, caractérisé en ce que les cylindres ~d'équilibrage de température (34,35,36) sont déplaçables entre une disposition enV ou en W formant un passage à peu près rectiligne pour le ruban (I, II;III) et une disposition inverse de la première, formant un passage en V ou en W pour leK ruban (I, 11,111). 25.- Dispositif selon la revendication 21, caractérisé en ce-que les cylindres d'équilibrage de température (31 > 33,34,35,36) sont raccordés individuellement ou par groupes à une installation séparée de refroidissement et d'équilibrage de température, de préférence à circulation de liquide. 26.-- Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que I'extrudeur (1) et la filière de la boudineuse (2) sont agencés en vue de la fabrication continue d'un ruban de matière thermoplastique et l'appareil de stabilisation et de refroidissement (3) en vue du refroidissement des deux laces externes du ruban circulant de façon continue, tandis qu'il est prévu pour le formage des pie ces de forme dans le ruban, un dispositif de thermoS2mage avec avance pas à pas du ruban, l'avance- continue du ruban étant transformée par un dispositif (4) en une avance pas à pas et des organes étant prévus pour ajuster le dispositif (4) transformant l'avance du ruban à la longueur du pas et à la cadence de l'avance pas à pas du dispositif de thermoformage. 27.- Dispositif selon la revendication 26, caractérisé en ce que le dispositif (4) destiné à transformer l'avance continue du ruban en une avance pas à pas comporte un cylindre danseur (41) déplaçable perpendiculairement au trajet de transport du ruban, cylindre qui s'éloigne continuellement du plan-de transport du ruban arrivant de façon continue et est rapproché à nouveau du plan de transport du ruban chaque fois que celui-ci avance d'une longueur correspondant à un pas. 28.- Dispositif selon# la revendication 27, caractérisé en ce que le cylindre danseur (41) est installé au-dessus du plan de transport sensiblement horizontal du ruban, est déplacé vers le haut avec le ruban amené de façon continue et est déplacé vers le bas à chaque pas d'avance du ruban. 29.- Dispositif selon la revendication 27, caractérisé en ce que le cylindre danseur (41) est pivoté sur un axe portant une roue à channe à chaque extrémité et en ce que chacune de ces roues à channe est-maintenue entre deux channes se faisant vis-à-vis, dont l'une éloigne la roue à chaîne et le cylindre danseur du plan de transport du ruban et est raccordée en vue de son entrainement continu à l'entraînement del'appa- reil de stabilisation et de refroidissement (3), tandis que la deuxième chaîne déplace la roue à chaîne et le cylindre danseur vers le plan de transport du ruban et est raccordée à l'avance pas à pas du dispositif de#thermoformage.(6). 30. - Dispositif selon la revendication 26, caractérisé par une station d'arrêt (5) entre dispositif (4) transformant l'avance du ruban et le dispositif de thermoformage (6), la longueur de cette station d'arrêt (5) en direction de l'avance du ruban se montant à au moins un pas d'avance du dispositif de -thermoformage (6), et des moyens étant prévus dans cette station d'arrêt (5) pour-équilibrer la température superficielle du ruban sur toute la longueur de la station d'arrêt et sur toute la largeur du ruban. 31. - Dispositif selon la revendication 30, carac- térisé en ce qu'il est prévu de chaque conté du ruban (I, Il, III), un miroir de rayonnement de chaleur (5a,5c) possédant des propriétés de réflexion variables sur la longueur de la statión d'arrêt pour compenser les différences de température se produisant dans le sens de la longueur du ruban (I) par suite du décalage dans le temps entre l'extrusion continue et l'avance pas à pas. 32.- Dispositif selon la revendication 30, carac térisé par un appareil d'équilibrage de température (53), qui ne porte que les zones de formage.ou les zones marginales du ruban à une température détérminée qui peut s'écarter de la température des autres zones. 33.- Dispositif selon la revendication 30,- carac téris-é en ce qu'il est prévu dans la station d'arrêt (5) une chambre de circulation d'air chaud (5d)., dans laquelle le ruban (I,II;III) est totalement logé dans la station dtarrêt (5) pour compenser sur les deux faces externes du ruban les différen- ces de température se produisant dans le sens de la longueur du ruban après l'extrusion continue et l'avance pas à pas, ainsi que les'différences de température inévitables dues à l'agence- ment de la filière de la boudineuse et prenant naissance en direction transversale du ruban (I). 34.- Dispositif selon la revendication 30, carac térisé en ce qu'il est prévu un élément de mesure de la tempé rature du rayonnement calorifique dans la station d'arrêt (5) et un appareil commandant automatiquement l'appareil de stabi lisation et de refroadissement (3), ltextrudeur (1) et le dispositif de thermoformage (6), l'appareil de commande automa tique étant.agencé en vue d'un ajustement de la température dans l'''ordre suivant a) modification de ltangle d'enroulement du ruban (I,II) autour des cylindres d'équilibrage de température (31, 33,34,35,36) de l'appareil de stabilisation et de refroidisse- ment (3'). b) changement de la température de l'agent refroi disseur dans l'appareil de- stabilisation et de refroidisseme#nt (3), c) variation de la cadence de travail du dispo sitif de thermoformage (6) et variation correspondante du débit de l'extrudeur (1), de la filière de la boudineuse (2) et de l''appareil de stabilisation et de refroidissement (3). 35.- Dispositif selon la revendication 21, caractérisé en ce que le dispositif de- thermoformage (6) est équipé de formes négatives (62), sur la surface de formage desquelles est mise en forme ltune des faces externes du ruban, ainsi que d'organes mécaniques auxiliaires d'étirage (61), qui sont amenés au contact de la deuxième face externe du ruban. 36.- Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que le dispositif de thermoformage (6) comporte des moyens pour appliquer l'une des faces externes du ruban sur la surface de formage par action d'un fluide comprimé pneumatique ou hydraulique sur la deuxième face externe du ruban. 37.- Dispositif selon la.revendication 20, caractérisé en ce que la filière de la boudineuse (2) est agencée en vue d'une co-extrusion d'un ruban (II) à deux ou plusieurs couches de matières thermoplastiques de type différent et est raccordée à cet effet par son bec à deux ou plusieurs extrudeurs (11, 12). 38.- Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'il est prévu plusieurs extrudeurs (11, 12, 13), à chacun desquels est raccordée une filière de boudineuse (21, 22,-23), qui est constituée par un aJutage à fente large et est munie d'organes de réglage de température ainsi que {'appareils pour regrouper et superposer en un ruban composite (III) les rubans plastiques venant des ajutages à fente large. 39. - Dispositif selon la revendication 38, caractérisé en ce qu'il est prévu un extrudeur principal (11) auquel fait suite une filière de boudineuse principale (21), ainsi que plusieurs extrudeurs secondaires (12, 13) et filières de boudineuse secondaires (22, 23) installés de part et d'autre de l'extrudeur principal et de la filière de boudineu ze principale, I'extrudeur principal (il) et la filière de boudineuse principale (21) étant établis pour des débits de production sensiblement plus grands que les extrudeurs secondaires (12,13) et les filières de boudineuses secondaires (22, 23) 40.- Dispositif selon la revendication 20, caractérisé par des appareils auxiliaires (8) pour recueillir le reste du ruban après le découpage des pièces de forme, par desappareils (81) pour fragmenter ce re#ste de ruban sous la forme de grains, par une trémie d'alimentation supplémentaisre (82) de I'extrudeur (1) et par des doseurs destinés à introduire par la trémie supplémentaire (82) la matière rdeupé- rée en un rapport prédéterminé avec la matière franche intro duite dans la trémie principale de I'extrudeur (1).