Brevet FR2228613A1 — publié le 19741206

L'invention concerne la fabrication d'articles en un matériau composite destinés à la construction. Elle concerne plus particulièrement la réalisation d'éléments modulaires tels que des panneaux destinés à être utilisés comme composant de façade de bâtiments et comprenant une âme en un matériau d'une rigidité suffisante, possédant des propriétés dtisolation thermique et/ou phonique , par exemple une matière fibreuse ,telle que du bois ou des panneaux de fibres de verre, ou cellulaire, telle qu'une mousse plastique ou une mousse minérale,ladite âme étånt gainée sur au moins une de ses faces externes d'un matériau stratifié, ctest-à-dire d'un matériau cocsti- tué d'une matière plastique, de préférence thermodurcissable, renforcée par des fibres, notamment des fibres de verre. De tels éléments sont de plus en plus utilisés dans la construction des bâtiments modernes, car ils allient à une grande légè- reté et une résistance mécanique appréciable les propriétés d'isolation que recherchent les constructeurs et une excellente résistance aux intempéries, due au parement constitué par la couche externe du stratifié. De nombreux procédés de fabrication de ces éléments ont donc déjà été proposés dans la technique, notamment par la Demanderesse, en vue de les réaliser soit en régime continu, soit en discontinu. Ces procédés, bien que généralement satisfaisants, présentent l'inconvénient de ne se prêter qutà la fabrication d'articles d'une forme déterminée, généralement de simples panneaux, et non d'articles préfabriqués de n'importe quelle forme, ayant parfois un profil compliqué, qu' exige de plus en plus la technique moderne. La présente invention vise à remédier à cet inconvénient en proposant un procédé de fabrication d'articles de construction du type rappelé ci-dessus, dans lesquels l'âme de l'article est gainée sur ses deux faces d'un stratifié, qui puisse être employé indifféremment pour la réalisation en régime semi-continu d'articles de formes extrêmement variées. Oonformément à l'invention, une nappe de stratifié non durci est déposée pour former une première couche dans un demi-moule de forme convenable, au moins un élément préfabriqué d'ossaturepar exemple en une matière fibreuse ou cellulaire,étant ensuite introduit dans le demi-moule et déposé sur ladite première couche de stratifié, la même nappe de stratifié non séparée de ladite couche inférieure étant ensuite déposée sur ledit élément d'ossature pour former une seconde couche et venir s'appliquer contre l'extrémité libre de ladite première couche débordant du moule inférieur, de ma niera à enrober ledit élément d'ossature d'une couche continue de stratifié, ledit demi-moule étant ensuite coiffé d'un second demimoule de profil approprié et le moule complet ainsi formé étant enfin chauffé, si nécessaire, à une température convenable pour provoquer le durcissement de la résine entrant dans la composition du stratifié. Ce procédé se prête donc particulièrement bien à une exploitation en continu, ou plut8t en régime semi-continu, chaque moule étant successivement amené aux différents postes de fabrication et plusieurs moules pouvant, comme indiqué ci-après, être utilisés alternativement en parallèle. Le procédé conforme à l'invention permet de fabriquer simultanément dans un même moule plusieurs éléments modulaires identiques, séparés éventuellement par des intercalaires, lesdits éléments étant séparés les uns des autres, en fin de fabrication, en sectionnant les languettes de stratifié et éventuellement les entretoises qui les séparent. Pour la réalisation d'articles spéciaux présentant des évidements latéraux, on pourra avantageusement appliquer cette variante du procédé de l'invention en utilisant des éléments d'ossature équipés latéralement d'un profilé définissant dans ledit élément un évidement approprié, qui sera ultérieurement dégagé après durcissement du stratifié lors du sectionnement de celui-ci. Des embouts métalliques ou en toute matière appropriée peuvent avantageusement être prévus aux extrémités libres des éléments d'ossature, soit qu'ils soient fixés sur ceux-ci préalablement à leur introduction dans le moule, soit qu'ils en soient rendus solidaires au cours de l'opération de moulage. Avantageusement, lors de sa mise en place, la nappe de stratifié sera munie sur une face d'une feuille-support très mince qui facilitera les mouvements qu'on'lui imprimera et permettra de déplacer ladite nappe ou de l'appliquer fermement sur des surfaces rigides, par exemple à l'intérieur des moules, en~exerçant par des moyens appropriés une succion sous vide ou sous une dépression suffisante sur ladite feuille cellulosique, sans risquer d'aspirer la résine thermodurcissable entrant dans la constitution du stratifié Cette feuille-support peut être constituée par un film de Cellophane ou Milar (marque déposée) ou analogues. Dans la mesure où des discontinuités se produisent nécesbairement lors de la mise en place de la nappe de stratifié dans des moules successifs et dans les phases intermédiaires, alors que cette nappe est élaborée en continu, on disposera avantageusement sur le trajet de ladite nappe des tambours-supports susceptibles d'être déplacés sous la commande de moyens mécaniques ou autres, de manière à pouvoir régler la longueur dudit trajet, en vue d'accroitre celuici, pour constituer une réserve,dans les périodes où cette nappe n'est pas utilisée dans le processus de l'invention. Les éléments modulaires de construction réalisés par le procédé conforme à l'invention entrent également dans le cadre de celleci. On conçoit aisément -et cela sera illustré par la description détaillée qui va suivre- que ces éléments de construction peuvent avoir des formes extrêmement variées, sans compliquer pour autant la mise en oeuvre de ce procédé. Pour mieux faire ressortir les caractéristiques originales de ce procédé ,une forme de mise en oeuvre complète de celui-ci va être décrite ci-après en détail, ainsi que l'application de ce procédé à la réalisation d'éléments de construction de formes différentes. Dans cette description, on se réfèrera aux dessins annexés, sur lesquels La figure 1 est une vue schématique illustrant la préparation du stratifié non durci Les figures 2 et 3, sont deux vues, respectivement en perpective et en coupe suivant l'axe du tambour mobile, d'un dispositif de stockage" de la nappe de stratifié non durci La figure 4 est une vue schématique d'un autre dispositif de stockage de la nappe de stratifié non durci Les figures 5 à 8 illustrent quatre phases successives de mise en place du ratifié non durci et des éléments d'ossature dans un demi-moule Les figures 9 et 10 sont deux vues partielles de détail, respectivement en perspective et en coupe, de deux éléments d'ossature La figure 11 illustre un cycle d'opérations avec deux ensembles de moule utilisés alternativement La figure 12 est une vue schématique en plan, illustrant un déplacement en rotation des moules au cours de la phase de durcissement La figure 13 est une vue en coupe d'un autre élément de construction susceptible d'être fabriqué par le procédé de l'invention La figure 14 illustre une application d'un élément conforme A l'invention les figures 15 à 18 illustrent des composants de façade avec une ouverture et leur fabrication conformément à l'invention Les figures 19 à 23 illustrent la fabrication de pièces creuses par le procédé de l'invention les figures 24 et 25 illustrent respectivement la fabrication de pièces d'angle en forme de quart de cylindre et leur application; les figures 26 et 27 illustrent deux phases de fabrication d'une pièce semi-cylindrique. le stratifié non durci utilisé pour réaliser les parements des éléments de construction conformes à l'invention peut être réalisé d'une manière classique illustrée par la figure t. Sur une feuille support 1, par exemple en une matière cellulosique, qui est tendue horizontalement, on dépose une couche de résine de polyester 2, d'une épaisseur de un àdeuxdixièmes de millimètres, régularisée par une réglette racleuse 3. Cette première résine formera le gel coat des parements. Cette résine est condensée sous l'action de la chaleur émise par une source 4. On dépose ensuite, sur cette première couche, une résine polyester additionnée de charges, accélérateurs et catalyseurs appropriés,à l'aide d'un système de déversement 5 et de raclette 6. De très nombreuses résines polyester et des formulations différentes peuvent être utilisées, en fonction notamment des conditions de condensation recherchées et des propriétés voulues pour le produit final. On peut utiliser par exemple l'une des compositions suivantes, qui n'ont pas de caractère limitatif et dans lesquelles les proportions des différents constituants sont exprimées en parties en poids. - FORMULE 1 Résine polyester à haute réactivité (stratyl A 228) 60 Paraffine chlorée liquide (AIAIFLEX 67 A 2) 14 Styrène 12 Carbonate de calcium (0MUA BL) 90 Chlorure stanneux 0,5 Peroxyde de benzoyle à 50 % 3 - FORMULE 2 Résine polyester à réactivité moyenne (stratyl A 123) 80 Paraffine chlorée liquide (AIAIFLEX 67 A 2) 10 Styrène 7 Alumine hydratée 45 Trioxyde d'antimoine 4 Magnésie légère 2 Peroxyde de benzoyle à 50 % 2 - FORMULE 3 Résine polyester thixotrope (RHODES?ER 1511) 80 Silice colloidale 2,5 Paraffine chlorée liquide (AbAIFLEX 67 A 2) 10 Styrène 10 Alumine hydratée 50 Trioxyde d'antimoine 4 Peroxyde d'acétylaeétone 1,5 Solution à 6 % de cobalt 0,05 Ditertiobutylpyrocatechol (DTBPC) 0,1 Les compositions 1 et 2 doivent être chauffées, puis refroidies, afin d'être amenées à l'état de gel, pour qu'il ne se produise pas de coulures au cours des manipulations ultérieures du stratifié, avant sa cuisson ultime. La formule 3 possède des propriétés thixotropes qui empêchent toute coulure, même sans préchauffage. Pour obtenir un parement dont l'épaisseur sera voisine de 1,5 mm,on dépose environ 1600 g/m2 de l'une ou l'autre des formules indiquées, en réglant très finement la position de la raclette 6. On introduit alors un renfort de fibres de verre constitué par un mat,que l'on appliqueoou F is fils 7, qui sont coupés à l'aide d'un dispositif approprié 8 et répartis régulièrement à la surface 9 de la résine précédemment déversée. Le cheminement de la feuille cellulosique rècouverte de gel coat, de résine et de renforts, aboutit à une table chauffante 10, qui facilite l'imprégnation des renforts par la résine et l'élimination de l'air inclus. Si besoin, on peut parfaire cette opération par un système ébulleur mécanique 11, constitué par exemple par un rouleau rainuré. Dans le cas des formules 1 et 2,on chauffe le stratifié dans une étuve 12,pendant quelques minutes environ,à une température comprise entre 600C et 800C selon la consistance recherchée pour la suite des opérations,et on le refroidit immédiatement à une température de 200C-300C, afin de stopper l'évolution de la résine en 13. Dans le cas où on utilise la formule 3, il est le plus souvent inutile de procéder à cette opération de gélification. La feuille cellulosique 1 et les matières qu'elle supporte sont entrainées par un tambour 14, lui-même entraîné en rotation par un moteur à vitesse constante. L'adhérence de la feuille 1 sur le tambour 14 est obtenue en exerçant une succion à travers des perforations 15, ménagées sur la surface du tambour 14. Ces perforations sont mises en communication pendant un quart de tour avec une boite à vide fixe 16,convenablement disposée à l'intérieur du tambour rotatif. On conçoit qu'un tel dispositif fournit en continu une nappe de stratifié et qu'il serait très difficile d'adapter sa vitesse de marche à celle des phases ultérieures du procédé de l'invention, dans lesquelles le stratifié est utilisé de façon discontinue. il est donc avantageux et même pratiquement nécessaire de pouvoir stocker le stratifié non encore durci, de manière à constituer une réserve qui puisse répondre aux exigences du procédé conforme à l'invention. A cet effet, on peut utiliser, par exemple, soit le dispositif représenté sur les figures 2 et 3, soit celui de la figure 4. Dans le premier dispositif (figures 2 et 3), les paliers d'un tambour de renvoi de la nappe de stratifié provenant de la fabrication peuvent coulisser dans un plan horizontal. Pour éviter des variations de la vitesse d'avancement du stratifié aux postes de fabrication de celui-ci, un système compensateur est prévu,pour faire tourner dans un sens ou dans l'autre le bloc moteur entrant nant le tambour,pendant le déplacement des paliers et proportionnellement à la vitesse de ce déplacement. Ce système compensateur est du type à enroulement-déroulement, comme représenté sur les figures 2 et 3,ou du type épicycloidal (non représenté). Sur les figures, le groupe moteur-réducteur est référencé 21. il peut tourner d'un tour, entraîné par des rubans métalliques 22 et 23, dont une extrémité est solidaire d'un mandrin 24, sur lequel ils s'enroulent en sens inverses ; l'autre extrémité d'un des rubans est reliée au point fixe P du bâti, celle de l'autre ruban est reliée au point fixe Q du bâti. Les points P et Q convenablement alignés sont situés dans le plan du stratifié 20. le diamètre du mandrin 24 est le même que celui du tambour. L'arbre moteur 25 sortant du groupe moteur est maintenu dans un roulement 26 fixé sur un sabot 27, qui coulisse sur une glissière 28,de façon à subir une translation entraînant celle du tambour 29. Celui-ci est, d'un côté, solidaire de l'arbre moteur 25 et, de l'autre, est maintenu sur un axe 30, qui ne peut pas tourner, par l'intermédiaire d'un roulement 31. L'axe 30 se prolonge à l'intérieur du tambour jusqu'à son autre extrémité, où il est maintenu par un roulement 32 ; à l'extérieur du tambour, cet axe 30 est tenu par un sabot 33, qui coulisse sur une glissière 34,de façon semblable au sabot 27 sur la glissière 28. La translation du tambour 29 parallèlement à lui-même s'effectue donc par l'intermédiaire des sabots 27 et 33 tractés par exemple par des chaînes 35 et 36, commandées elles-mêmes par des roues 37 et 38 montées sur un même arbre comportant un groupe moteur 59. L'axe non tournant 30 est relié extérieurement à une pompe à vide, de sorte que l'air est extrait, par des orifices 41 percés dans cet axe sur un quart de sa circonférence à l'intérieur du tambour, d'un caisson fixe en forme de quart de cylindre 44, de manière à faire adhérer le stratifié sur toute la surface correspondante du tambour 29, lui-même percé d'orifices convenables 49 sur toute sa périphérie. Le caisson intérieur 44 permet de faire le vide sur le quart de la surface du tambour recouvert par le stratifié. Le vide qui règne ainsi sous le stratifié au contact du tambour permet à la pression atmosphérique de faire adhérer fortement au tambour la feuille cellulosique et le stratifié encore mou qu'elle supporte. Ainsi, la rotation du tambour dans le sens voulu provoque l'entraînement de l'ensemble. La mise en marche du groupe 39 dans un sens ou dans l'autre provoque la translation du tambour 29 parallèlement à luimême, dans le plan du stratifié, soit vers l'amont, soit vers l'aval. La compensation en vitesse de rotation du tambour, effectuée en plus ou en moins selon le sens de la translation, par le dispositif du mandrin 24, des rubans 22 et 23 et des points P et Q décrits plus haut, permet de conserver au stratifié une vitesse constante d'avancement,à la sortie 20 de la section de préparation du stratifié0 La constitution d'une "réserve" de stratifié peut aussi être obtenue par le dispositif représenté sur la figure 4. Ce dispositif exige un stratifié assez mince, d'une consistance bien déterminée, c'est-à-dire ni trop liquide, ni trop ferme, obtenu à partir des formules 1 et 2 citées ci-dessus, en jouant sur la durée et la température de gélification. Les renforts utilisés pour les stratifiés doivent être assez souples ou coupés assez courts. Moyennant ces précautions, on peut donner au stratifié un rayon de courbure de l'ordre de 50 cm et le redresser ensuite, sans risquer de provoquer des plis qu'il serait difficile de faire complètement disparaître au moment du moulage et du durcissement final. Dans le dispositif de la figure 4, à la sortie de la section de préparation du mat, on utilise un tambour 53 identique à celui du dispositif précédent de formation de réserve (voir figure 3), mais avec un axe fixe. Le principe de fonctionnement de cette variante consiste à stocker le ratifié verticalement, sous forme d'une boucle unique, de longueur variable, se développant vers le haut, depuis la ligne de décollement 51 du stratifié 52 sur la surface du tambour 53,jusqu'au rouleau 54 situé à une hauteur rendue variable par un levier 55 monté pivotant autour d'un axe 56,sous l'action d'un vérin 57. Le stratifié tourne autour du rouleau 54 et redescend vers le rouleau 58, lui-même mobile, si besoin est, autour de l'axe auquel il est relié, sous l'action d'un bras 60 mA par un vérin 61. Le déplacement du rouleau 58 permet d'amener le stratifié dans le plan voulu pour son utilisation. le déplacement du rouleau 54 permet d'amener le stratifié au poste d'utilisation à une vitesse variable selon le besoin. On peut notamment arrêter la fourniture du stratifié pendant quelques dizaines de secondes et même pendant plusieurs minutes, tout en maintenant constante la vitesse de fabrication du stratifié, c'est-à-dire pratiquement la vitesse de rotation du tambour 53. le processus se développe alors suivant un cycle de période quelconque, inférieure à une valeur limite, qui dépend des caractéristiques de l'installation et de la quantité à délivrer à chaque cycle. Le fonctionnement de la capacité de stockage est facilement rendu automatique en asservissant le fonctionnement du vérin 57 à un palpeur 62 repérant la position du point bas de la première petite boucle que fait le stratifié juste après son décollement du tambour 53. Quel que soit le système de "stockage" utilisé, le stratifié se présente verticalement à l'entrée de la section de mise en forme qui se trouve ainsi alimentée par le haut. Pour amorcer le procédé conforme à l'invention (figure 5), l'extrémité libre du stratifié 71 est appliquée manuellement sur une barre de repos 72, sur laquelle il adhère naturellement, s'il est assez poisseux, et grâce à une succion par le vide, dans le cas contraire. Cette barre 72 est montée sur un bras pivotant 73, dont le mouvement sera utilisé dans une phase ultérieure des opérations. L'étendage du stratifié sur la surface interne d'un demimoule inférieur 74 s'effectue à l'aide d'une buse 75 portée par des bras mobiles 76 et 77. Comme on le voit sur la figure 6, la buse 75, sous l'effet de son propre poids, fait épouser à la nappe 71 la forme de la surface interne du demi-moule 74. Bien entendu, il est nécessaire que la vitesse d'arrivée du stratifié 71 soit compatible avec l'étendage en cours. On effectue les réglages en conséquence, ou bien on laisse la buse 75 exercer une traction sur le stratifié, traction qui provoque le déplacement de celui-ci à partir du dispositif de stockage, car la vitesse d'étendage est supérieure à la vitesse de fabrication. Pour éviter les risques de collage du stratifié sur la buse 75, celle-ci est constituée de préférence de polyéthylène ou d'un métal recouvert de polyéthylène. La surface utile de cette buse est percée de petits trous, par lesquels on insuffle de l'air, de sorte que, le plus souvent, le contact de la buse et du stratifié se fait par l'intermédiaire d'une mince couche d'air. Cela présente deux avantages : les risques de mauvais glissement de la buse 5 sur le stratifié sont éliminés et l'étendage se fait mieux notamment dans les angles rentrants du moule. Pour que le stratifié étendu sur le moule reste bien en place, il est possible de le maintenir en exerçant une succion par le vide. A cet effet, la paroi intérieure du moule est percée de petits trous 78, qui débouchent éventuellement dans de fines rainures pratiquées à la surface. La face du stratifié en contact avec le moule est celle qui comporte la feuille cellulosique, de sorte que la résine ne peut pas s'introduire dans les trous 78, ni les boucher. Les bras 76 et 77 qui assurent l'étendage du stratifié sur le moule inférieur peuvent être commandés manuellement ou automatiquement. Les extrémités de la buse 75 peuvent par exemple être munies de galets roulant sur une came au profil voulu et l'automatisation du mouvement peut être réalisée à partir de programmes ou de cames pré-établis pour chacun des types de moules. Que le mouvement de la buse se fasse avec une intervention manuelle ou qu'il soit complètement mécanisé, un système de ressorts est prévu sur le bras 76 et sur la fixation de ce bras à la buse 75, pour compenser les petites différences tolérables entre la programmation et la mise en oeuvre réelle de l'opération. Quand la totalité de la surface du moule 74 est recouverte de stratifié, on procède à la mise en place d'éléments préfabriqués d'ossature 82, par exemple en une matière thermiquement isolante, séparés éventuellement par des entretoises. La matière isolante est constituée de pains de mousse organique ou minérale, par exemple de mousse phénolique. Les entretoises peuvent être en matière plastique, en métal ou en bois, elles ne sont utiles que pour fabriquer certains produits que l'on décrira plus loin. Dans le cas du processus illustré par les figures 5 à 8, les articles fabriqués dans un même moule, qui sont représentés plus en détail sur les figures 9 et 10, comprennent simplement un pain de mousse moulé aux formes et dimensions voulues,interposé entre deux parements de stratifié, sans entretoises intercalaires. Comme on le voit sur les figures 9 et 10, les extrémités 91 des pains de mousse 82 peuvent être protégées par des embouts 92, en matière plastique par exemple. Ces embouts sont emboités comme des couvercles ou bien sont placés dans le moule de fabrication des pains. Leurs dimensions extérieures doivent être exactement celles de la section des pains, afin que le stratifié 93 vienne adhérer sur la périphérie 94 de ces couvercles en même temps que sur la mousse 95. La mise en place dans le demi-moule 74 (figure 7) des pains 82, munis ou non de leurs couvercles 92, peut se faire à la main ou automatiquement. Dans ce dernier cas, le bras 77 peut être aménagé dans ce but. il se retire après la mise en place des pains de mousse, s'il est équipé pour apporter ces pains, ou juste avant, si le chargement est effectué d'une autre manière.- Les bras 79 et 80 entrent alors en mouvement et permettent le déplacement vers la gauche d'une buse 78 analogue à la buse 75 précédemment décrite. Sous la sollicitation de cette buse, le stratifié vient alors s'appliquer sur la face supérieure des éléments 82 et, entre deux éléments 82 consécutifs, sur le stratifid précédemment étendu sur le moule inférieur. L'état physique du stratifié est tel qutil adhère aux pains de mousse sur leurs surfaces inférieures, supérieures et latérales et le fait adhérer sur lui-même entre les pains. Le bras 73 bascule de façon à décoller le stratifié au contact de la barre 72 et reprend sa position initiale après cette opération . La barre est alors en état et en position de recevoir le stratifié en fin de course du bras 80 ; la buse 78,après avoir assuré le collage du stratifié sur la barre,se retire. Un système approprié 81 coupe les deux épaisseurs de stratifié qui débordent du moule (figure 8). L'opération d'enrobage est terminée ; le moule est évacué et remplacé par un autre, avec lequel le cycle peut recommencer. L'étape suivante est la phase de durcissement du stratifié et/ou de séchage des collages de celui-ci sur la mousse, sur les embouts et sur lui-meme. Pour tenir compte du fait que le temps nécessaire à ce durcissement et à ce séchage est généralement beaucoup plus long que la durée d'enrobage, il est commode de prévoir deux stations permettant à deux moules de subir alternativement cette opération. Plusieurs solutions sont possibles. En particulier les deux moules peuvent être montés sur des chariots animés soit d'un mouvement de translation rectiligne, soit d'un mouvement circulaire. le mouvement rectiligne convient particulièrement au cas où l'on utilise des moules de grande longueur, par exemple de 4 à 12 mètres. Les opérations sont illustrées par la figure 11. L'alimentation en stratifié mou se fait verticalement en 101, généralement à poste fixe, le "stockage'1 du stratifié se faisant de préférence par le système correspondant à la figure 4. On supposera que l'un des moules est vide et se trouve en position 102 ; il est mis enirans- lation vers la position 103 et l'opération d'étendage commence. Elle est semblable à celle précédemment décrite et illustrée par les figures 5 et 6, à cette différence près que le moule se déplace par rapport au stratifié, au lieu d'être fixe. Arrivé en position 103, le moule se trouve complètement recouvert par le stratifié. il reçoit alors les pains de mousse et éventuellement des entretoises ou autres organes préparés en 104. Le moule ainsi garni est déplacé vers la position 102 et l'enrobage décrit précédemment et illustré par la figure 4 s'effectue. il est terminé terminé Smdle moule arrive à la position 102 ; le stratifié est alord coupé et mis en attente de l'opération suivante d'étendage et d'enrobage. Le moule est alors amené en 105 où il est couvert par un moule supérieur à surface chauffante, qui épouse la surface supérieure du chargement du moule et assure le durcissement du stratifié et le durcissement des collages sur la face supérieure des produits. En même temps, le moule inférieur est mis en chauffage pour assurer la même fonction sur la face inférieure du produit. Pendant ce temps, le second moule vient de la position 106 à la position 102, où est effectué le démoulage du produit, lequel est extrait du moule et amené en 107 par un appareil mécanique approprié. Le produit passe donc en 108,où s'effectuent les opérations d'ébarbage et de séparation des différents éléments de cette fournée. Une fois séparés, ces éléments sont évacués en 109 pour bottelage ou pose éventuelle d'accessoires. Le moule vide passe de la position 102 à la position 103 pour l'opération d'étendage, reçoit son chargement de pains de mousse entretoises etc.., subit l'enroba ge lors de son transfert de 103 en 102 et retourne en position 106 de moulage,avant de recommencer le cycle décrit. il est intéressant de noter que la durée d'un cycle complet, correspondant à la mise en oeuvre du procédé des deux moules parallèles, d'une longueur de 8 mètres chacun, nécessitant chacun 20 mètres d'un stratifié dont la résine polyester nécessite une durée de durcissement de 10 minutes, peut être abaissée à 12 minutes, ce qui illustre bien le progrès technique considérable apporté par le procédé conforme à l'invention. Comme il a été indiqué, les moules peuvent également être déplacés par rotation. Cette variante de mise en oeuvre de cette phase du procédé est illustrée par la figure 12. Les moules sont placés sur des chariots spéciaux 112 circulant sur des rails circulaires 113 et 114. Chaque chariot muni de son moule occupe successivement quatre positions correspondant à quatre postes d'opération respectivement référencés I à IV. Le poste I correspond à l'opération d'étendage-enrobage précédemment décrite. Les organes utilisés pour cette opération sont les mêmes pour tous les moules et sont disposés au poste I. Pour permettre le déplacement des moules d'un poste à l'autre, il peut toutefois être nécessaire que certains de ces organes soient éclipsables. Les postes II et III correspondent respectivement aux phases de durcissement et au séchage. Au poste II, le moule venant de I avec son chargement est complété d'un demi-moule supérieur 115 dont la forme vient épouser celle de la surface du stratifié en regard. Ce moule supérieur a plusieurs fonctions : il doi Dans le cas de moules supérieurs rigides, les moules n1 étant pas rigoureusement identiques entre eux, il est préférable qu'un même moule se déplace du poste II au poste III. Au poste III, le moule est soulevé en fin de moulage et retourne au poste II en attente d'un nouveau moule inférieur venant du poste I et sur lequel il descendra au moment voulu. Les moules supérieurs souples peuvent,ou suivre le même processus, ou servir chacun uniquement en II ou en III. Les moules supérieurs sont chauffés à une température comprise entre 500C et 1800C,selon les formules de résine utilisées,et les durées de durcissement totales peuvent être comprises entre 5 et 100 minutes. Ces durées correspondent à la somme des temps de séjour aux postes II et III. Les moules inférieurs sont eux aussi chauffés à des températures voisines. Après durcissement, le chariot porteur dru moule inférieur passe du poste III au poste IV, où sont effectués le démoulage et le transport du produit démoulé sur la ligne dite de finition, où l'on procède à la séparation des pièces les unes des autres par sciage et aux ébarbages voulus. L'axe t16 est muni de six scies circulaires diamantées 117 ou de meules minces, qui assurent la séparation des cinq éléments fabriqués ensemble dans l'exemple décrit. Ces éléments sont évacués sur une ligne de transport se dirigeant vers la gauche. Le chariot vide revient ensuite en position I,pour un nouveau cycle. Les durées de chacune des opérations de ce cycle sont à choisir en fonction des caractéristiques générales des installations et en fonction des produits considérés. Les articles dont la fabrication a été décrite ci-dessus sont particulièrement simples. Toutefois,comme il a déjà été indiqué, le procédé conforme à l'invention se prête à la réalisation d'éléments de construction beaucoup plus compliqué, dont des exemples vont être donnés ci-après. Dans le cas de l'article représenté sur la figure 13, on insère latéralement dans des blocs de mousse 125 constituant l'ossature un profilé 1-26 dont les ailes 127 viennent en contact avec le stratifié au moment de l'enrobage. Lors du durcissement ultérieur, les ailes se trouvent collées au stratifié. On peut ensuite trancher l'ailette de jonction entre deux éléments consécutifs du même moule et dégager l'espace intérieur du profilé On constitue ainsi une rainure,qui pourra recevoir la languette de l'élément suivant, sous forme d'une ailette 128 recouverte d'un joint en caoutchouc 129,comme portant éventuellement des prolongemants 170, de part et d'autre du plan de symétrie, et des bourrelets 131. Ces pièces peuvent constituer des bardages ou des couvertures de bâtiment. On peut trouver de nombreuses applications aux ailettes qui viennent naturellement de fabrication. Par exemple, sur la figure 14, on a représenté un composant de façade destiné à isoler le nez des planchers. L'ailette supérieure 132 sert à fixer et à étancher le bas d'éléments de façade de ltétage immédiatement supérieur. L'aillette du bas 133 sert de goutte d'eau. On remarque aussi la pièce de bois 134,avec inserts métalliques, mise en place au cours de la fabrication,en même temps que le pain de mousse 135 ; cette pièce de bois raidit ensemble et permet d'obtenir des points de fixation très solides. les figures 15 à 18 représentent un composant de façade avec une ouverture de fenêtre 140 et dont la surface présente des reliefs saillants. Cet élément est fabriqué comme décrit précédemment. On étend le stratifié sur un moule permettant par exemple de fabriquer simultanément quatre éléments identiques. On dispose dans les moules non seulement des pains de mousse 141, 142, 143 et 144 (figure 16) qui ont des formes adéquates, mais aussi des cadres 145 au profil en S, comme indiqué sur la figure 17,à ltemplacement des ouvertures, et des montants en bois 46 ou des profilés en plastique, qui jouent le rôle d'entretoise entre les deux stratifiés. Ensuite, on opère comme précédemment, c'est-à-dire que l'on recouvre le tout par le stratifié. Après durcissement du stratifié et solidification des collages, chacun des quatre éléments fabriqués ensemble est séparé des autres par sciage dans le plan médian des montants servant d'entretoise. Une moitié des montants reste dans chacun des éléments séparés et protège la rive créée par le sciage. Le stratifié est découpé à l'endroit des cadres, ce qui donne la possibilité d'insérer une fenêtre. A l'utilisation, on peut à nouveau joindre, si besoin est, deux éléments, ou les associer à des composants de façade pleins sans ouverture,comme indiqué sur la figure 18. il est recommandé d'utiliser extérieurement un joint plat 147 qui s'applique sur le stratifié et protège des intempéries la partie tranchée des montants de bois. Une autre possibilité d'application très intéressante du pro eédé conforme à l'invention concerne la fabrication d'éléments de construction fortement galbés, d'allèges creuses, de niches, etc.. Le procédé reste identique dans son principe et ces articles peuvent être fabriqués de la même manière en utilisant des moules appropriés, de façon à permettre la bonne mise en place du stratifié, à l'aide d'une buse de forme convenable, et à obtenir un démoulage aisé. Les figures 19 à 23 illustrent l'application du procédé conforme à l'invention à la réalisation d'allèges creuses. La figure 19 représente l'opération d'étendage du stratifié 151, à l'aide d'une buse 152, sur le moule inférieur 153. La figure 20 représente l'opération d'enrobage des parties supérieures des pains de mousse, éventuellement renforcés par des profilés en plastique ou par des pièces de bois. On obtient, après sciage suivant les plans A, B, C, D et E, quatre pièces du type représenté sur la figure 21. En disposant les mêmes pains de mousse dans des moules de configurations différentes,on peut obtenir les pièces des figures 22 et 23, qui diffèrent de la précédente par la position des "ailettes". La pièce de la figure 21 est une allège creuse pouvant recevoir des convecteurs de chauffage ; son ailette supérieure facilite la jonction avec l'huisserie qui surmonte l'allège, son ailette inférieure sert de goutte d'eau. Les pièes des figures 22 et 23 peuvent être utilisées pour créer des réduits et des niches. Sur la figure 24, on voit la phase d'enrobage de pains de mousse 162, ayant la forme d'un quart de cylindre, dans un moule 163, avec un stratifié 161. La pièce obtenue peut être utilise comme composant d'angle d'une façade, comme représenté sur la figure 25. Les figures 26 et 27 représentent respectivement l'étendage d'un stratifié 171 dans un moule 172 semi-cylindrique, et l'enro- bage de pains de mousse 173,séparés par une ossature en bois 174. La pièce obtenue est un composant de façade semi-cylindrique, utilisable comme niche ou comme bow-window. Dans ce composant, l'ossature de bois permet, dans le cas d'une niche, d'accrocher intérieurement très solidement des tablettes en demi-cercle et, dans le cas d'un bow-window, d'insérer des fenêtres après avoir effectué dans le stratifié les découpes voulues. Les applications qui viennent d'être décrites illustrent donc clairement l'universalité du procédé conforme à l'invention, qui peut être utilisé pour fabriquer,à cadence élevée et en régime semi-continu , des pièces de forme compliquée, que ne permettaient pas d'obtenir les procédés de 11 art antérieur. REVENDICATIONS îc Procédé de fabrication d'un élément modulaire de construction en un matériau composite comprenant au moins un élément préfabriqué d'ossature, par exemple en une matière fibreuse ou cel lulaire, et deux parements de stratifié, ce procédé étant caractérisé en ce qu'une nappe de stratifié non durci est déposée pour former une première couche dans un demi-moule de forme convenable, au moins un élément d'ossature étant alors introduit dans le demimoule et disposé sur ladite première couche de stratifié, la même nappe de stratifié étant ensuite appliquée sur ledit élément d'ossature pour former une seconde couche et venir s'appliquer contre l'extrémité libre de ladite première couche débordant du dit demimoule, de manière à enrober ledit élément d'ossature d'une couche continue de stratifié, ledit demi-moule étant enfin coiffé d'un second demi-moule de profil approprié, et en ce qu'on provoque le durcissement de la résine entrant dans la composition dudit stratifié à l'intérieur du moule complet ainsi constitué, par exemple par chauffage de ladite résine,dans le cas où elle est thermodurcissable. 2.- Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément d'ossature comporte des embouts, qui sont fixés sur cet élément,soit préalablement à son introduction dans le moule, soit au cours de l'opération de moulage. 3.- Un procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on fabrique dans un même moule une pluralité d'éléments modulaires analogues, séparés ou non par des entretoises, lesdits éléments étant séparés les uns des autres en fin de fabrication en sectionnant les couches de stratifié qui les réunissent et éventuellement les entretoises intercalaires. 4.- Un procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la nappe de stratifié non durci s'appuie sur au moins un tambour susceptible d' être déplacé sous la commande de moyens appropriés, de manière à permettre le réglage de la longueur du trajet de ladite nappe, en vue d'accroitre ce trajet nour constituer une réserve lorsque ledit stratifié n'est pas utilisé. 5.- Un procédé selon l'une des revendication 1 à 4, caractérisé en ce que ladite nappe de stratifié non durci est munie)sur l'une de ses faces,d'une feuille cellulosique. 6.- Un procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caracté ris en-ce que ladite nappe est appliquée sur ledit demi-moule inférieur et sur lesdits éléments d'ossature à l'aide d'au moins une buse disposée à l1 extrémité d'un bras mobile, ladite buse soufflant de l'air sur ladite nappe. 7.- Un procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le stratifié non durci déposé dans le demi-moule est maintenu dans celui-ci sous l'effet d'une dépression. 8.- L'application du procédé selon la revendication 3 à la réalssatLon d'éléments de construction comportant un évidement latéral, cette application étant caractérisée en ce que ledit évidement est délimité par un profilé, l'ouverture de ce profilé étant dégagée lors du sectionnement permettant de séparer les uns des autres les éléments modulaires du même moule. 9.- L'application du procédé selon l'une des revendications 1 à 7 à la réalisation de composants de façade comportant une ouverture et des reliefs saillants, cette application étant caractérisée en ce que des cadres, de préférence à profil en S, délimitant la dite ouverture, et des moulures,formant lesdits reliefsasont son t dispo- sés,en des emplacements appropriés dans le moule, sur ladite couche de stratifié, en meme temps que lesdits éléments d'ossature. 10.- L'application du procédé selon l'une des revendications 1 à 7, à la réalisation d'éléments creux ou incurvés, ladite application étant caractérisée par l'emploi d'éléments d'ossatures incurvées,éventuellement séparéspar des intercalaires. 11.- A titre de produits industriels nouveaux, les éléments modulaires de construction fabriqués par un procédé conforme à l'une des revendications 1 à 10.