Brevet FR2225289A1 — publié le 19741108

l'invention concerne de nouveaux procédés d'impression, en particulier du type planographique, de nouvelles matrices d'impression, un procédé pour former ces matrices, ainsi qu'un procédé dtimpres- sion au moyen de celles-ci. l'impression classique peut être divisée en grands groupes de procédés qui comprennent l'impression en relief, l'impression en creux et l'impression planographique. Dans l'impression en relief, par exemple, les zones imprimantes du support de l'image sont surélevées par rapport au plan du substrat, et elles sont ensuite encrées en vue du transfert sur une feuille de copie par impression directe. L'impression en creux--est pratiquement l'inverse de ce procédé: les zones imprimantes sont enfoncées dans le support de 11 image, les zones non imprimantes étant en surface. les zones imprimantes en creux portent de l'encre, que l'on élimine des zones non imprimantes, après quoi on fait passer l'image encrée, en creux, sur une feuille de copie. L'impression planographique est un des types d'impression les mieux connus et diffère de chacun des deux types généraux cidessus en ce que les zones imprimantes et non imprimantes sont pratiquement dans le même plan que le support de l'image.Ce type d'im- pression comprend la lithographie offset et la lithographie directe, la première reposant sur un transfert d'image indirect d'un support sur une feuille de copie, par l'intermédiaire d'un cylindre "porteblanchet" ou d"'impression" qui tourne au contact de la surface recevant l'image et du support de l'image, tandis que la seconde met en jeu, comme son nom l'indique, un transfert direct du support de l'image sur la copie finale ou sur la surface recevant l'image. La lithographie directe, bien que largement supplantée commercialement par la lithographie offset, présente certains avantages parmi lesquels la possibilité de l'utiliser dans des travaux où il est essentiel d'avoir des pellicules d'encre lourdes, ainsi qu'un fonctionnement un peu plus rapide que l'offset. Cependant, du fait du contact direct entre le support de l'image et le matériau à imprimer, il peut se produire une abrasion des zones imprimantes des plaques lithographiques, de sorte que leur durée de vie est raccourcie, en particulier si l"'image" elle-même est relativement peu résistante mécaniquement.Bien qu'il soit aujourd'hui possible d'obtenir de longues durées de production en lithographie directe au moyen de plaques bimétalliques sur lesquelles les zones imprimantes se composent d'un certain métal, et les zones non imprimantes d'un métal différent, il n'existait pas de plaques de ce type à l'époque de croissance la plus rapide de l'imprimerie, et la lithographie directe, bien que présentant une certaine importance, a donc été largement supplantée par la lithographie offset. La lithographie directe et la lithographie offset ont un déno- minateur commun, qui est à la base de ces deux procédés, à savoir que les zones imprimantes et les zones non imprimantes sont pratiquement dans le même plan sur le support de l'image, que les zones non imprimantes doivent eAtre traitées chimiquement pour pouvoir repousser l'encre, et que de plus la faculté de repousser l'encre daLs les zones non imprimantes doit etre conservée au cours de I'impression par humidification de la plaque au moyen d'une solution aqueuse de mouillage à chaque cycle d'impression-. Le procédé repose ainsi sur l'apport d'une substance, telle que l'eau, douée de propriétés d'exclusion mutuelle pour 'une encre, sur des zones choisies de la plaque portant l'image, ainsi que sur le- maintien d'un équilibre entre l'encre et l'eau au cours-de ltopération d'impression. La fabrication de la plaque planographique ou la formation de la matrice portant l'image peuvent s'effectuer de diverses façons, par exemple en utilisant un support métallique revetu d'une couche photosensible, telle qu'un composé diazoque, pour former une image négative ou positive d'une image appliquée photographiquement, ainsi que des plaques bimétalliques lesquelles, une fois qu'elles ont re çu une image appliquée au moyen d1un steneil photomécanique, peuvent être attaquées sélectivement dans les zones imprimantes ou les zones non imprimantes en donnant des métaux sensibilisés préférentiellement soit pour ltenere, soit pour l'eau.Une innovation plus récente dans la formation de matrices planographiques consiste à utiliser l'électrophotographie ou la xérographie pour former l'image sur le support de l'image, auquel cas on forme une image latente électrostatique sur la surface d'un revttement photosensible que l'on développe alors avec des particules de révélateur (toner) électroscopique pour former une image constituée de poudre.L'image de poudre développée,peut alors être transférée sur un substrat d' aluminium et entre tondue sur celui-ci pour donner une formation planographique; on doit appliquer une solution pour amener les zones normalement réceptrices de l'encre ne portant pas d'image du substrat d'aluminium dans un état repoussant encre gu non fixateur de l'encre, pour fournir un fond à l'image de révélateur déposé, relativement réceptrice à l'encre. Après la modification des zones non imprimantes, on mouille la plaque avec une encre oui est acceptée préférentiellement par l'image de révélateur et n'est pas fixée par les zones non imprimantes hydrophiles transformées. On voit donc que quelle que soit la façon dont on forme l'image sur la matrice planographique, le système d'impression repose complètement sur le concept dtune pellicule d'eau dont on revêt les zones non imprimantes d'une matrice d'impression et qui repoussera une encre oléophilè ou à base d'huile.De cette façon, l'appareil d'impression du-type planographique, en particulier du type offset, nécessite la présence de divers appareillages mécaniques pour l'application séparée d'une solution aqueuse de mouillage et d'encres à la matrice portant l'image, comprenant un système pour stocker ces substances en quantités appropriées à un fonctionnement en continu, pour les doser en fonction des besoins au cours de l'opération d'impression, les transporter de l'espace de stockage au support de l' image d'impression, et les répartir convenablement sous forme de pellicules à la surface du support de l'image.On voit donc qu'il faut un appareillage important pour remplir cette simple fonction, sans parler du maintien de l'équilibre délicat existant entre l'en- cre et la solution de mouillage qui se repoussent mutuellement, ce qui pose de nombreux problèmes physiques de dosage et de distribution, dont les données changent constamment sur la durée d'une opération d'impression. Ces problèmes s'accompagnent de difficultés à maintenir une consistance adéquate de la solution de mouillage et à éviter que l'encre ne s'émulsionne par "refoulement" de la solution de mouillage dans les rouleaux encreurs au cours du fonctionnement de la machine, ainsi que la solution de mouillage ne s'écoule sur le cylindre offset, humidifiant ainsi la feuille recevant 1 'ima- ge, ce qui la fait s'enrouler et changer de dimensions. C'est pourquoi la formulation de la solution de mouillage dont il a été question ci-dessus de façon à éviter certains de ces problèmes est devenue un art difficile et exigeant L'impression planographique, en dépit des nombreux progrès qu'elle a réalisés, repose donc toujours largement sur l'habileté de l'opérateur à ajuster l'équilibre entre l'encre et la solution de mouillage, tant au début que dans les con ditions perpétuellement changeantes de l'opération d'impressIon. n outre, à l'encontre de l'élimination comnlète de la solution de mouillage, la plupart des progrès de la technique ont été dirigés vers les moyens d'appliquer la solution de mouillage ou de régler son application pour éviter de dépendre complètement de l'habileté de 1' opérateur pour résoudre les problèmes qui se posent. Une voie d'accès différente à la résolution des problèmes en utilisant des solutions de mouillage autres que celles mentionnées ci-dessus, qui est décrite dans les brevets des Ftats-Unis d'Améri- que NO 3 511 178, 3 677 178, 3 6C6 922 et 3 632 375, met en jeu la suppression complète de la nécessité d'une -solution de mouillage ou de l'application d"'eau" pour repousser l'encre dans les zones non imprimantes.On y parvient en utilisant un fond dit *abhésif" pour l'image réceptive à l'encre pouvant être rendu pratiquement non fixateur de l'encre, qu'il soit ou non imprégné d'une solution de mouil lage fond "abhésifU qui repousse l'encre d'impression empêche effectivement l'encre de se séparer et d'etre transférée à partir des rouleaux encreurs, évitant ainsi la nécessité d'une solution de mouillage pour repousser l'encre.Ce type de système planographique a donc été désigné sous le nom de système d'impression planographique à "sec" ou "sans eau". le fond "abhésif" des plaques est fourni par des gommes de silicone ou des élastomères de silicone durcies qui, lorsqu' ils sont secs, donc sans avoir été mouillés par de l'eau, n'acce- tent pas l'encre d'impression d'un rouleau encreur en contact avec eux.Par contre, bien qu'on ait évité la nécessité de solutions de mouillage grâce à des matériaux "abhésifs" de ce type, une plaque utilisant ces matériaux pour créer des zones pouvant être rendues non fixatrices de l'encre pose néanmoins des problèmes de formation d'image, car les propriétés mêmes de l'élastomère de silicone qui empêchent l'encre d'adhérer à sa surface ont également pour effet d'empêcher des motifs d'image particulaires tels que des motifs d' image de révélateur d'adhérer facilement à sa surface.Les procédés dont on dispose normalement nouer sensibiliser des matrices litnographiques ne conviennent donc pas pour des plaques planographiques ayant un revêtement d'élastomère de silicone durci, car divers sensibilisateurs diazo ou produits de developpement photographique n'adhèrent pas bien à une telle surface. Les brevets ci-dessus résolvent donc pour la plupart ce problème en conK5truis9.nt des struc tures à plusieurs couches avec une couche photosensible recouvrant la couche abhésive ou située entre deux couches abhésives.De cette façon, lors de l'exposition à la lumière, les zonesimprimarLtes photosensibles exposées peuvent soit rester sous une forme solubie facilement éliminable par abrasion ou lavage, soit etre amenées sous une forme insoluble, les zones non imprimantes étant éliminées. Le substrat ou support est ainsi mis à nu dans les zones où l'élimina- tion se produit en donnant des zones acceptant l'encre, sur un fond d'élastomère repoussant l'encre. Tous les systèmes de formation d'image proposés jusqu'ici avec ce type de plaques planographiques utilisent des techniques photographiques qui nécessitent soit un traitement mécanique, soit un traitent chimique, supplémentaires, ainsi que des expositions ex trêmement longues pour produire une image. Ceci réduit la rapidité de l'opération d'impression complète, qui comprend la préparation de la matrice, mais nécessite en outre l'utilisation d'une plaque planographique de construction soignée, comportant une couche photosensible, une couche abhésive et un système pour assurer l'adhérence entre ces deux couches, de façon à obtenir une formation adéquate de l'image et une longue durée de vie en impression continue. Si l'on considère les procédés de formation d'image dont on dispose pour la reproduction, les techniques d'électrophotographie et les techniques apparentées présentent l'avantage de la simplicité, de la photosensibilité et de la rapidité, qui font généralement défaut aux techniques de formation d'image photographiques classiques. Il serait donc très souhaitable de pouvoir adapter des techniques de formation d'image de ce type pour fournir des zones imprimantes acceptant l'encre aux élastomères abhésifs repoussant l'encre du type indiqué ci-dessus. De cette façon, la production de matrices d'impression pourrait être grandement simplifiée, éliminant ainsi le né cessité d'utiliser des techniques photographiques complexes pour la production de la plaque.Par exemple, comme les images électrophotographiques sont "développées" avec des particules de révélateur, sur une surface photoréceptrice, cette image électrostatique "déve loppée" pourrait en principe être transférée facilement sur une surface abhésive pour fournir une matrice d'impression, éliminant ainsi la nécessité d'un type quelconque de couche photosensible dans le revêtement abhésif pour la formation de l'image. Cependant, cette opération est difficile à réaliser car, ainsi qu'on l'a mentionné ci-dessus, les propriétés de l'élastomère wabhé- sif" qui empêchent l'encre d'adhérer à sa surface ont aussi pour effet d'empêcher l'adhérence d'un motif d'image particulaire et par conséquent l'adhérence d'une image électrostatique développée formée de révélateur à une surface élastomre, posant ainsi des problèmes inhabituels que la surface réceptrice de 1'image-ordinaire ne poserait pas. La présente invention a donc pout buts - de fournir les moyens d'éliminer l'incapacité d'une surface écartant pratiquement l'encre, ou non réceptive à l'encre, d'accepter un motif d'image électrostatique développée ou un motif d'image particulaire et de retenir l'image appliquée d'une manière qui permette l'utilisation de l'élément écartant l'encre portant une image, comme matrice d'impression; - de fournir une nouvelle matrice d'impression, portant une image, convenant pour l'impression, et en particulier pour l'impression planographique; - de fournir un procédé de préparation de cette matrice d'im- pression, ayant une surface écartant l'encre et utilisable en impression;; - d'inclure dans la matrice d'impression ayant une surface écartant l'encre, une image qui est réceptive à l'encre et utilisable dans des applications en impression du type planographique; - de fournir un procédé de formation d'images sur la matrice d'impression ayant une surface écartant l'encre avec une image électrostatique développée, fournissant ainsi une matrice portant l1ima- ge apte à la reproduction planographique; - de fournir un procédé d'impression, utilisant un élément sur lequel on a formé une image à l'aide d'un motif d'image particulaire, ayant une surface écartant l'encre et une image réceptive à l'encre fonctionnant dans un système d'impression du type planographique sans qu'il soit nécessaire qu'une solution aqueuse de mouillage fournisse des zones de fond ne fixant pas l'encre; ; - de fournir un procédé d'impression lithographique offset ou directe supprimant la nécessité d'une solution aqueuse de mouillage pour constituer les zones non image non fixatrices de l'encre de la matrice. Ces buts sont atteints par la presente invention en fournissant un procédé général de préparation d'une matrice d'impression ayant des zones non imprimantes écartant l'encre et des zones imprimantes réceptives à l'encre. Comme il a été mentionné ci-dessus, une surface écartant l'en- cre telle que, par exemple, un élastomère de silicone ne fixera pas de manière permanente pour l'impression, une image donnant une matrice convenant pour l'impression, car ce sont les mêmes propriétés qui rendent la surface non réceptive à 11 encre dansl'impression, qui empêchent aussi l'adhérence d'image "développées" sur celle-ci. La présente invention met donc en jeu un procédé de préparation d'une nouvelle matrice d'impression qui consiste à revetir un support adéquat d'une substance écartant ltencre; à déposer sur sa surface un motif d'image particulaire, puis à inclure par pression ce motif d'image dans la substance écartant l'encre pour fournir à l'intérieur de celle-ci des zones réceptives à l'encre, qui correspondant au motif d'image particulaire.L'inclusion par pression des particules perfore la couche écartant l'encre suivant la configuration de l'image, créant ainsi des zones surprimantes dans la couche écartant l'encre qui se compose d'un mélange associé de façon lâche des particules, de la substance écartant l'encre abrasée, certaines parties du support dans ces zones imprimantes étant également exposées. Les zones imprimantes obtenues sont réceptives à 11 encre et contrastent avec les zones écartant l'encre non imprimantes, fournissant ainsi une matrice dtimpression qui lorsqu'on l'encre convient parfaitement à une impression continue, sans qu'il soit nécessaire de traiter la matrice par des solutions de mouillage ou des solutions aqueuses de ce type pour empenner l'encre de s'imprimer dans les zones ne portant pas d'images de la copie finale. Flus précisément, dans la pressente invention, le motif d'image particulaire, après inclusion dans la couche écartant l'encre, peut y rester pour fournir des zones réceptives à l'encre dans cette couche, ou bien les particules incluses peuvent être éliminées par abrasion, par dissolution ou par des moyens similaires pour exposer com plètement le support et fournir des zones réceptives à l'encre dans la couche écartant l'encre. Si la substance particulaire reste dans la matrice pour y fournir des zones imprimantes réceptives à l'encre, l'utilisation ae la matrice obtenue pour 11 impression tend à soumettre les particules déposées à une action de traction exercée par l'encre d'impression dans les zones imprimantes, éliminant ainsi rapidement les particules et la substance écartant l'encre abrasée, exposant ainsi complètement le support réceptif à l'encre dans la configuration de l'image. Finalement, le support fournit donc les sites réceptifs à l'encre même si les particules et le silicone abrasé ne sont pas éliminés avant l'impression. La matrice obtenue et son procédé de préparation différent principalement de la technique antérieure en ce qu'il n'est pas nécessaire que la matrice ait une structure à plusieurs couches com plexe de couches alternées, repoussant l'encre, photosensible et d' accrochage, ni d'utiliser des techniques photographiques pour former une image sur celle-ci. Au lieu de ceci, on peut appliquer un motif d'image particulaire,rapidement et simplement à une surface écartant l'encre pour fournir une matrice d'impression d'un haut degré d'utilité dans l'impression planographique.Après application de l'image développée, le motif d'image particulaire déposé est rendu "permanent" à des fins d'impression dans la couche écartant ltencre, par application d'une pression pour inclure les particules déposées dans la couche écartant l'encre, ce qui a pour effet de la perforer dans la configuration de l'image. En fait, on amène de force les particules incluses à travers la couche écartant l'encre en contact avec le support, exposant ainsi les zones correspondantes du support pour fournir une image réceptive à l'encre dans la surface écartant encre. tes particules déposées peuvent rester pour fournir les zones réceptives à l'encre, ou bien peuvent être éliminées, en exposant le support, ou en fournissant desépressions recevant l'encre dans la surface écartant l'encre, en vue de la rendre réceptive à l'encre. Au dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple la Fig. 1 représente une matrice d'impression suivant la présente invention finie et sa structure; la Fig. 2 représente la matrice d'impression de la présente invention, sur laquelle on a formé une image à l'aide d'un motif d' image particulaire déposé; la Fig. 3 est une vue de côté de la matrice d'impression de la présente invention, sur laquelle a été déposé un motif d'image particulaire; la Fig. 4 montre la manière dont on rend permanent le motif dt image particulaire déposé dans la couche écartant l'encre, fournissant ainsi des zones réceptives à encre convenant à l'impression. On se référera à présent particulièrement à la Fig. 1, dans laquelle la matrice d'impression comprend un support adéquat 1, qui peut généralement être un matériau auto-portant d'un type adéquat quelconque, tel que des métaux, des matières plastiques, du papier, etc.., par exemple l'aluminium et d'autres métaux, un polyester, un polycarbonate, un polysulfone, le Nylon et d'autres produits polymères. Les seules qualités fonctionnelles requises pour le support sont qu'il puisse adhérer suffisamment à la couche écartant l'encre, qu'il soit compatible avec celle-ci, et qu'il possède en outre une stabilité thermique et mécanique suffisante pour permettre son utilisation dans des conditions d'impression et de manipulation variant beaucoup.Par conséquent la présente invention ne doit pas être limitée en ce qui concerne les matériaux spécifiques convenant comme support, sous réserve qu'ils répondent aux conditions fonctionnelles précitées. Le support reçoit alors une couche constituée d'un matériau 2 écartant l'encre ou non réceptif à l'encre. Parmi les matériaux appropriés, la liste ci-après n1 étant pas limitative, on citera des élastomères de silicone et des compositions polymères à hétérophase comportant une phase de silicone, tels que des copolymères d'organo polysiloxane parmi lesquels des copolymères séquences, des copolymères greffés et segmentés, des mélanges de polymères et d'organopolysiloxane, et des mélanges de polymères stabilisés par des copolymères. Selon le cas, le matériau peut être ou ne pas être "durci", c'est-à-dire avoir un certain degré de réticulation chimique, auquel cas on revêt le support sous forme de matériau "non durci" puis, on le réticule ou le durcit. L'épaisseur de la couche écartant l'encre variera évidemment en fonction des matériaux choisis et des propriétés mécaniques désirées et l'invention ne doit pas être limitée de ce point de vue. Cependant, cette couche aura en général une épaisseur d'environ 0,1 à 50 microns, l'épaisseur préférée allant d'environ 0,5 à 15 microns. Parmi les divers types de matériaux considérés comme convenant dans la présente invention en tant que surfaces écartant 11 encre, on citera les organopolysiloxanes ou les élastomères de silicone durcis, le terme "durcit désignant spécifiquement le matériau à 1' état réticulé, ou l'assemblage chimique de channes de polymères linéaires adjacentes au moyen d'un agent chimique réticulant. On peut évidemment faire varier la densité de réticulation de l'élastomère, ce terme désignant le nombre de motifs monomères dans le polymère à partir duquel se font les réticulations, rapporté au nombre total des motifs monomères. A cet égard, deux procédés généraux sont utilisés pour durcir ou rétieuler les élastomères de silicone, le premier consistant à incorporer un agent durcisseur dans une composition de gommes de silicone, puis à activer l'agent durcisseur par application de la chaleur pour durcir la gomme en un élastomère. Des élastomères durcis par ce type de procédé sont dsignés sous le nom dlastómères durcis thermiquement ou thermodurcissables.Comme matériaux durcisseurs typiques on citera soit des matériaux catalytiques tels que des peroxydes organiques pour stimuler la production de sites réactifs sur le polymère, ou divers agents chimiques réactifs pouvant participer à une réaction stoechiométrique avec le motif polymère, parmi lesquels on citera divers types de di-isocyanates bloqués. le deuxième procédé général de durcissement des élastomères de silicone consiste à effectuer le durcissement à la température ambiante et dans les conditions atmosphériquest ce qui nécessite l'incorporation de certains produits dans la gomme de silicone pour atteindre ce but. Des élastomères de ce type sont souvent désignés sous le nom d'élastomères vulcanisables à la température ambiante ou élastomères RTV.On a trouvé que les élastomères de silicone obtenus, durcis suivant l'un quelconque des procédés, fournissent un fond écartant ou repoussant l'encre convenant au motif d1image particulaire déposé donnant ainsi une matrice d'impression'ayant d'eseellentes caractéristiques d'impression. Parmi d'autres types de matériaux, qui se sont révélés adéquates en tant que couche écartant l'encre, on citera d'autres matériaux élastomères tels que des compositions polymères à hétérophase comportant une phase de silicone, parmi lesquels des copolymères d'organopolysiloxane au nombre desquels des copolymères diséquencés et trisdqueneés, des copolymbres multisdquences et des copolymères greffés, segmentes, des copolymères gradués (shnded), des mélanges de polymères, et des mélanges de polymères stabilisés par des copolymères. Ces copolymères écartant l'encre comprennent des compositions polymères à hétérophase formées d'organopolysiloxane et d'un polymère non siliconé. Parmi les matériaux polymères pouvant être utilisés comme constituant non siliconé de la composition polymère à hé terophase et convenant à une utilisation dans la présente invention, on citera des produits tels que le poly( lyearbonates, une polysulfone, le polystyrene, des polyesters, des polyamides, des polymères acryliques, un polyuréthane et des polymères vinyliques.La présente invention ne doit pas être limitée en ce qui concerne le produit constituant cette phase sous réserve que cette phase à l'état amorphe ait une température de transition vitreuse (Tg) d'au moins environ la température ambiante pour fournir une composition à hétérophase ayant une intégrité de structure suffisante pour l'impression. Quoique non limitatives, les proportions préformées pour la composition polymère à hztérophase sont un rapport en poids environ 95 à 50 parties d'organopolysiloxane à 5 à 50 parties de la phase polymère non silicone. Cette gamme de rapports de l'organopolysilo xane au polymère non siliconé fournit des matériaux écartant l'en- cre pour la couche non réceptive à l'encre de la matrice d'impression de l'invention. les copolymères du type précité peuvent se préparer généralement par le mode opératoire pour la préparation d'un copolymère séquence organopolysiloxane-polystyrène décrit dans Macromoleeules, Volume 3, Janvier-Février 19707 p. 1 à 4. Comme on l'a mentionné ci-dessus, des copolymères de ce type ne reposent pas sur un "post-durcissement" ou une réticulation nécessaire pour la formation des élastomères de silicone à partir des gommes de silicone, ni sur l'addition d'agents " de réticulation" pour atteindre cet état. On a en fait trouvé qu'ils étaient non réceptifs à l'encre sans qu'il soit nécessaire que le durcissement ne les amène à un tel état. On peut donc qualifier ces matériaux d'élastomères réticulés physiquement aux températures ambiantes. Ces matériaux ont un caractère d'élastomères en l'absence de réticulation chimique car les segments de la molécule qui sont non siliconés et ont une température de transition vitreuse (Tg) supérieure à la température ambiante, agissent comme points d'accrochage de la matrice et s'associent les uns aux autres pour -former la composition à hétérophase. La composition à hétérophase reste intacte dans les conditions ambiantes et empêchera des channes polymères de se déplacer les unes par rapport aux autres bien que les segments mous puissent s'allonger, conférant ainsi des propriétés d'élastomères aux matériaux. Les matériaux qui fourniront la surface écartant l'encre, sont appliqués sur le support par des techniques de coulée en solvant parmi lesquelles le rev.etement par trempage ou le revêtement à la râcle, etc.. après dissolution dans des solvants organiques qui seront généralement des solvants tels que le benzène, l'hexane, l'hep- tane, le tétrahydrofuranne, le toluène, le xylène ainsi que d'autres solvants aromatiques et aliphatiques courants. Ie matériau obtenu est ensuite durci ou réticulé à ltetat d'élastomère si cela est nécessaire pour amener la surface dans un état pouvant fortement écarter l'encre mécaniquement. Comme exemples de gommes de silicone qui sont du type durcissant par l'effet de la chaleur ou thermodurcissable convenant à une utilisation dans la présente invention, on citera les gommes de silicone Y-3557, Y-3602 et W-892 fournies par Union Carbide Company, New York, Nes-York, ainsi que les gommes de silicone N0 740 et N0 4413 et les gommes de silicone durcissables thermiquement NO 4427 fournies par General Electric Company, laterford, New-York. Comme 'auyres matériaux typiques adéquats on citera la gomme de silicone Dow Corning S 2288r fournie par Dow Corning Corporation, Midland, Michigan. les gommes Y-3557 et Y-3602, en particulier, ont des sites de réticulation aminoalcane dans le squelette du polymère qui réagissent avec un agent de réticulation de type di-isocyanate dans une large gamme de températures et de durées, pour produire une pellicule élastomère durable écartant l'encre. Les relations temps-températures pour la réticulation de tous ces différents types de gommes sont commandées par la chimie de l'agent de réticulation, et on dispose à cet effet d'un grand choix d'agents. La présente invention ne doit donc pas titre limitée en ce qui concerne soit la durée soit la température de durcissement de ces matériaux, soit en ce qui concerne les matériaux spécifiques utilisés pour réaliser la réticulation, bien qu'un chauffage à des températures allant d'environ 500 C à 3000 C durcisse ou transforme en général la gomme de silicone en un élastomère de silicone écartant l'encre. Au cas où l'on utilise les gommes de silicone RTV isolément ou en mélange avec une gomme thermodurcissable, on citera comme matériaux typiques adéquats les gommes de silicone RTV- 108, 106, 118 fournies par General Electric Company, Silicone Produits Division, Waterford, New-York. Ces gommes sont légèrement collantes pendant une courte période et aptes par la suite à être durcies à l'état d' élastomères réticulé, par repos à la température ambiante et par exposition à l'atmosphère. Après application sur le support du matériau écartant l'encre et durcissement de celui-ci, et en se référant particulièrement à la Fig. 2, un motif d'image particulaire 3 est déposa à la surface de la couche 2 écartant l'encre qui est de préférence développée sur une surface photoconductrice séparée et transférée électrostatiquement sur la surface écartant l'encre. La formation du motif d' image déposé, peut, évidemment être réalisée par diverses techniques parmi lesquelles l'électrophotographie qui consiste à charger électrostatiquement une couche photoconductrice isolante, puis à l'ex- poser à un motif de rayonnement activant tel que la lumière qui dissipe sélectivement la charge dans les zones éclairées de la couche photoconductrice isolante tout en laissant une image électrostatique latente dans les zones non éclairées.On peut ensuite développer cette image électrostatique pour former une image visible en déposant des particules de marquage électroscopiques finement divisées sur la surface de la couche photoconductrice isolante. Parmi d'autres moyens de fournir l'image particulaire, on citera l'impres- sion électrostatique, et la formation électrographique d'images telles que décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 5 563 734. En ce qui concerne le développement de l'image électrostatique, les systèmes de développement dépendront de la technique de formation d'image particulière utilisée, mais dans le cas de la xérographie classique, on peut évidemment utiliser le développement en cascade tel que décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N0 2 618 551 et 2 618 552, le développement au nuage de poudre tel que décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 2 725 305 et 2 918 910 et le développement par brosse magnétique tel que décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 2 791 149 et j 015 305. La présente invention ne doit pas être limitée en ce qui connerne le type spécifique du matériau particulaire utilisé dans 1' image latente, et on peut utiliser de manière adéquate l'un quelconque des révélateurs habituellement connus parmi lesquels ceux décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 2 788 288, 3 079 342 et RE 25 136, ceux-ci étant généralement divers polymères, et copolymères du styrène, et divers àutres types de matériaux thermoplastiques.D'autres types de matériaux particulaires conviennent quelle que soit leur composition car le seul but fonctionnel des particules est de perforer la couche écartant l'encre dans la configuration de l'image. D'autres types de matériaux particulaires conviennent, sous réserve que le matériau soit fonctionnellement apte à être inclus par pression dans la couche écartant l'encre. Les spécialistes pourront donc aisément déterminer les matériaux qui conviennent à cet effet. On se référera à présent aux Fig. 3 et 4 dans lesquelles le motif d'image particulaire déposé 3 est ensuite inclus dans la couche 2 écartant l'encre. Le motif d'image 3 tel qu'il est représenté à la Fig. 3, est inclus dans la couche par des systèmes de pression pour introduire de force les particules de révélateur dans la couche, "déchirant" ou perforant ainsi la surface écartant encre dans la configuration de l'image comme indiqué à la Fig. 4. Le degré de pénétration des particules dans la couche écartant l'encre n'est pas déterminant pour la présente invention, bien qu'en grande partie la pression doive être suffisante pour inclure les particules dans la couche. Les particules traverseront généralement la couche pratiquement dans toute son épaisseur et seront amenées de force au contact du support.La valeur effective de la pression nécessaire pour inclure le motif d'image particulaire peut varier dans une large gamme suivant le type des particules, c'est-à-dire leur taille, leur dureté, etc.. ainsi que suivant les caractéristiques d'allongement et d'élasticité de la couche écartant W' encre et son aptitude à se déchirer sélectivement lorsqu'elle est soumise à une pression localisée créée par les particules. La présente invention ne doit donc pas être limitée en ce qui concerne la valeur de la pression à appliquer puisque celle-ci dépend des caractéristiques précitées; cependant, des pressions typiques minimales seront de l'ordre d'au moins environ 14 kg/cm2, les meilleurs résultats étant obtenus avec des pressions de l'ordre de 70 kg/cm2. 'Les différents moyens de fournir la pression requise ne doivent pas être un facteur limitatif en ce qui concerne la présente invention. Comme systèmes de pression typiques on pourra citer des plateaux ou des surfaces de pression en contact, plates, ajustables ou des rouleaux presseurs soit chauffés, soit froids. Le motif d'image particulaire 3 inclus par pression fournit donc des zones imprimantes réceptives à l'encre adéquates dans la couche écartant l'encre des matrices d'impression. Comme on le sait, des particules de révélateur telles que celles qu'on utilise habituellement en électrophotographie et telles que décrites ci-dessus sont essentiellement réceptives à diverses encres; les particules elles-mêmes peuvent donc servir à retenir des encres de ce type que l'on applique aux zones imprimantes à l'aide d'un dispositif encreur. Comme il a été mentionné ci-dessus, le mode d'utilisation de la matrice qui en résulte dans une opération d'impression soumet cependant le motif d'image particulaire déposé à l'action de traction de l'encre d'impression dans les zones imprimantes éliminant ainsi rapidement les particules et exposant le support acceptant l'encre dans la configuration de l'image, fournissant ainsi des zones du support réceptives à l'encre dans la couche écartant l'encre. Comme encres typiques convenant à une utilisation dans la présente invention, on citera celles qui mouilleront soit le motif d' image particulaire déposé, soit le support exposé, la présente invention ne devant pas être limitée de ce point de vue. Des encres du type oléophile comportant le constituant véhiculaire des pigments de l'encre désiré choisi parmi divers matériaux oléophiles tels que des hydrocarbures aliphatiques et aromatiques, des vernis gras siccatifs, des laques et des résines du type en solvant conviennent, ainsi que d'autres encres parmi lesquelles des encres à base de glycol et de caoutchouc. Parmi les types spécifiques de formulations d'encres adéquates, on citera celles qui sont décrites de manière générale dans Printing Ink Technology de E.A. Apps, (1959), Chemical Publishers Company, New-York, New-York. On peut ensuite utiliser la matrice d'impression "portant une image" dans une opération d'impression planographique, telle que la lithographie directe ou offset, le système d'humidification étant éliminé après encrage de la matrice, puis l'utiliser dans une opération d'impression continue pour fournir des impressions de bonne qualité sur une longue période de fonctionnement.La matrice d'im- pression particulaire remédie donc à certaines des difficultés bien connues posées par les matrices d'impression de la technique antérieure concenant à la lithographie directe car les matrices portant une image de la technique antérieureFrésistaient généralement pas à l'abrasion mécanique, de telle sorte qu'elles ne convenaient que pour la lithographie offset, dans laquelle on ne met pas directement en contact le support de l'image avec la surface de la copie finale. Les matrices d'impression de la présente invention conviennent parfaitement dans les procédés d'impression directe ainsi qutoffset, car la couche écartant l'encre est mécaniquement résistante, et suffisamment élastique pour permettre son utilisation continue dans un mode de fonctionnement direct sans qu'elle se dégrade. De plus, les zones sur lesquelles on a appliqué une image, comportant des zones abrasées ou arrachées dans la couche écartant l'encre possèdent aussi une résistadee mécanique suffisante pour permettre leur utilisation dans un procédé d'impression directe. On peut effectuer l'en- crage de la matricè de la manière habituelle à l'aide d'un dispositif d'encrage adéquat quelconque, dans un appareil lithographique direct ou offset. La couche écartant l'encre de la matrice d'impression de la présente invention fournit donc des zones de fond ou des zones non imprimantes qui ne dépendent en aucune manière de l'application d' une solution aqueuse de mouillage pour éviter l'impression dans les zones de fond; et la matrice d'impression obtenue est capable de fonctionner en impression continue dans un dispositif d'impression lithographique directe ou offset sans exiger un système d'humidification pour l'appareil. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention. Exemple 1 On prépare une matrice d'impression de la manière suivante; on revêt une feuille d'aluminium de 28 x 38 cm d'une couche d'une épaisseur de 10 microns constituée d'une gomme de silicone RTV 108 non durcie, fournie par General Electric Company, Waterford, New York, le revêtement étant applique par dissolution de la gomme de silicone dans une solution à 5 go en poids dans l'hexane et par application sur le support d'aluminium avec une rafle. Après rev8te- ment du support, on laisse durcir la gomme de silicone à la température ambiante en l'exposant à l'atmosphère. Ensuite, en utilisant un appareil Xerod, Nodel D Processor, on développe en cascade une image d'essai electrostatique latente, à l'aide du révélateur Xerox 2400, après quoi on transfère électrostatiquement l'image développée sur la surface de l'élastomère de silicone, puis on fait passer la plaque portant une image à travers un système de rouleaux presseurs en acier poli que l'on fait fonctionner à la température ambiante, constitué de rouleaux presseurs adjacents en contact les uns avec les autres, de 10,1 cm de dimsè- tre, et on la soumet à une pression de l'ordre de 14 kg/cm2.Après avoir soumis la plaque à cette impression, on constate que les particules de révélateur sont amenées de force, à travers la couche d' élastomère, au contact du support, déformant ainsi le dos de celuici. La surface de la couche d'élastomère est "déchirée" par les particules de révélateur incluses, laissant du révélateur résiduel et des morceaux d'élastomère de silicone dans les zones imprimantes. La matrice d'impression obtenue pressentant des zones imprimantes est encrée par un rouleau encreur actionné manuellement, en repassant 2 ou 7 fois sur la plaque et en utilisant une encre à base d' huile minérale, plus précisément l'encre lithographique Pope and Gray NO 2441. On effectue ensuite une impression directe en mettant la matrice au contact de feuilles de papier, produisant ainsi 20 copies ayant un contraste d'image relativement bon. Exemple 2 On prépare une matrice d'impression de la manière suivante: on revêt une feuille d'aluminium de 18 x 28 cm d'une couche d'une épaisseur de 5 microns d'une gomme de silicone non durcie W-892 fournie par Union Carbide Corporation, New-York, New-Tork, en pré sence d'environ 1 % de peroxyde de benzoyle comme agent de durcissement. On applique le rev8tement en dissolvant la composition de gomme de silicone, et en incorporant l'agent de durcissement dans du benzène, sur le support d'aluminium à l'aide d'une racle.Après en avoir revêtu le support, on durcit la gomme de silicone en chauf- fant la plaque revêtue à 2500C pendant 25 minutes Puis, en utilisant un appareil Xerox Nodel D Processor, on développe en cascade une image d'essai électrostatique latente, à l'aide du révélateur Xerox 2400, puis on transfère électrostatiquement l'image développée sur la surface de la gomme de silicone durcie ou de l'élastomère, et on fait alors passer la plaque portant une image à travers un système d'application de pression fonctionnant à la température ambiante, constitué d'une presse à plateau plat et on la soumet à une pression de l'ordre de 70 kg/cm2.A la suite de ce traitement, on constate aussi que les particules de révélateur sont amenées de force, à travers la couche, au contact du support, déformant ainsi le dos de celui-ci. On encre ensuite la matrice, et on effectue l'impression suivant un mode opératoire direct en mettant la matrice en contact avec des feuilles de copies, ce qui donne 20 impressions ayant un bon contraste d'image. Bxemple 3 On prépare une matrice d'impression de la manière suivante on revêt une feuille d'aluminium de 18 x 28 cm d'une couche d'une épaisseur de 5 microns constituée d'une gomme de silicone Dow Corning 740, non durcie fournie par la Dow Corning Corporation, Midland, Miachigan, le revêtement étant appliqué par dissolution de la gomme de silicone avec 5 % en poids d'un agent de durcissement comportant 50% en poids de peroxyde de dichloro benzoyle dans des huiles de silicone, dans du n-heptane, àun taux de 5 ffi en poids de- solides, et en revg- tant par trempage le support d'aluminium de cette solution. Après avoir revêtu le support, on durcit la gomme de silicone à l'état d' élastomère par chauffage à 15O0C pendant une heure.On stocke alors cette plaque matrice pendant une période d'un mois dans les conditions ambiantes. En utilisant ensuite un appareil Xerox Model D, Processor, on développe en cascade une image d'essai électrostatique latente, à l'aide du révélateur Xerox 2400, puis on transfère électrostatiquement l'image développée à la surface de l'élastomère de silicone, et la plaque portant une image est alors divisée en 3 parties, et soumise à un système appliquant une pression fonctionnant à la température ambiante, constitué dune presse à plateau, différentes pressions étant appliquées à chacune des trois zones de la plaque. On soumet la première section de }a plaque à une pression de 14 kg/ cm2, la seconde section de la, plaque à 28 kg/cm2 et la troisième section de la plaque à 70 kg/cm2. Cn observe alors dans chaque partie de la plaque que les particules de révélateur perforent la surface de l'élastomère, et qu' elles sont amenées de force > à travers la couche d'élastomère, au contact du support. Les zones imprimantes de l'élastomère sont déchirées par les particules de révélateur incluses, laissant du révélateur résiduel et des morceaux d'élastomère de silicone dans les zones imprimantes. La matrice d'impression portant ces zones imprimantes est encrée par un rouleau encreur actionné manuellement, en repassant 2 ou 3 fois sur la plaque entière en utilisant une encre à base d'huile Pope and Gray ID 2441. Les zones imprimantes ayant une texture rugueuse acceptent ainsi facilement l'encre, alors que les zones de fond écartent l'encre. Lorsqu'on effectue l'impression suivant un mode opératoire direct ou offset sur une presse d'impression Davidson Printing Press, le système d'humidification étant retiré, on obtient environ 500 copies ayant un bon contraste à partir de chaque section de la matrice.Le fond est légèrement surélevé à cause d'impuretés de l'élastomère, mais toutes les impressions sont acceptables, bien que la section de la plaque qui avait été soumise à une pression de 70 kg/cm2 présente un meilleur contraste d'image que les deux autres zones. Exemple 4 On prépare une matrice d'impression de la manière suivante on revêt une feuille d'aluminium de 18 x 28 cm dtune couche d'une épaisseur d'environ 10 microns d'une composition de polymère à hétérophase que l'on prépare en combinant 5 parties d'une solution à 10 % en poids d'une gomme de silicone RTV 108 fournie par General Electric Company; dans du benzène et 2 parties d'une solution à 10 % en poids d'une résine de polyamide dans du cyclohexane, et en mélangeant ces deux phases polymères. On applique le revêtement à l'aide d'un appareil à râcle, et on le laisse sécher par exposition à l'atmosphère; la gomme de silicone durcit alors par repos à la température ambiante. Puis, en utilisant un appareil Xerox Model D Processor, on développe en cascade une image d'essai électrostatique latente, avec un révélateur Xerox 2400, puis on transfère l'image développée sur la surface de la composition de polymère à hétoréphase, et on fait alors passer ln plaque portant une image à travers un système d'ap plication de pression, fonctionnant à la température ambiante, constitué d'une presse à plateau, et on la soumet à une pression de 1' ordre de 70 kg/cm2. On constate que les particules de révélateur sont enfoncées dans la couche et y sont incluses, la surface étant déchirée;par les particules de révélateur incluses. On encre la matrice d'impression obtenue à l'aide d'un rouleau encreur actionné manuellement, en repassant 2 ou 3 fois sur la plaque et en utilisant une encre d'impression à base 4'huile minérale, plus précisément 1' encre lithographique Pope and Gray N0 2441, à base d'huile. On effectue ensuite l'impression, en mettant en contact la matrice et les feuilles de copie, ce qui donne 20 impressions ayant un excellent contraste d'image. Revendications 1 - Procédé de préparation d'une matrice d'impression caractérisé en ce que : (a) on se procure un support adéquat; (b) on revêt ce support d'une couche d'un matériau écartant l'encre choisi parmi les élastomères d'organopolysiloxane et les compositions polymères à hétérophases comportant une phase de silicone; (c) on dépose un motif d'image particulaire sur la surface cette couche; et (d) on inclus par pression ce motif d'image dans ladite couche, ce qui enfonce les particules dans la couche, perforant ainsi cette couche et fournissant des zones réceptives à l'encre correspondant au motif d' image particulaire. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la composition polymère à hétérophase est choisie parmi les copolymères d'organopolysiloxane et les mélanges de polymères et d'organo polysiloxanes. 3 - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que les copolymères d'organopolysiloxane comprennent des copolymères d'organopolysiloxane et un produit polymère à l'état amorphe ayant une température de transition vitreuse d'au moins environ la température ambiante. 4 - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que les mélanges de polymères et d'organopolysiloxane comprennent un mélange d'organopolysiloxane et d'un produit polymère à l'état amorphe ayant une température de transition vitreuse d'au moins environ la température ambiante. 5 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de matériau écartant l'encre a une épaisseur allant d'essai ron 0,1 à 50 microns. 6 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que (a) on se procure un support adéquat; (b) on revêt ce support d'une couche d'une gomme de silicone non durcie; (c) on fait durcit la gomme en un élastomère écartant l'encre; (d) on dépose un motif d' image particulaire sur la surface de cette couche; et (e) on inclut par pression le motif d'image particulaire dans ladite couche, ce qui enfonce ces particules dans cette couche, perforant ainsi la couche et fournissant des zones réceptives à l'encre correspondant au motif d'image particulaire. 7 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la gomme silicone non durcie est choisie parmi les gommes silicone durcissables à la température ambiante, les gommes de silicone durcissables thermique;ent et les mélanges de ces gommes. 8 - Procédé suivant la revendication 1 ou 6, caractérisé en ce qu'on effectue l'inclusion par pression à une pression d'au moins environ t4 kg/cm2; 9 - Procédé suivant la revendication 1 ou 6, caractérisé en ce qu'il comporte une opération d'élimination des particules incluses et du matériau écartant l'encre des zones imprimantes exposant ainsi des zones de ce support réceptives à l'encre dans la configuration de l'image. 10 - Procédé d' impression avec la matrice obtenu par le procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, après inclusion par pression du motif d'image particulai re, on applique de l'encre à la couche pour fournir une image encrée correspondant aux zones réceptives à l'encre, et on met en contact cette image encrée avec une surface réceptrice de l'image pour transférer par ce moyen l'image encrée. 11 - Matrice d'impression portant des zones imprimantes réceptives à l'encre et des zones non imprimantes écartant encre, carac térisée en ce qu'elle comprend un support, une couche superficielle constituée dtun matériau écartant l'encre, choisi parmi les élastomères d'organopolysiloxane et les compositions polymères à hétérophase comportant une phase de silicone, ce matériau fournissant des zones écartant l'encre, et un motif d'image particulaire inclus dans cette couche, le motif d'image ayant perforé la couche dans la configuration de l'image et fournissant des zones réceptives à l'encre. 12 - Matrice d'impression suivant la revendication 11, caractérisé en ce que la composition polymère à hétérophase est choisie parmi les copolymères d'organopolysiloxane et les mélanges de polymères et d'organopolysiloxane. 13 - Matrice d'impression suivant la revendication 12, caractérisée en ce que ces copolymères organopolysilosane sont des copolymères d'organopolysiloxane et d'un produit polymère à l'état amorphe ayant une température de transition vitreuse d'au moins environ la température ambiante. 14 - Matrice d'impression suivant la revendication 12, caractérisée en ce que les mélanges de polymères et d'organopolysiloxane comprennent un mélange d'organopolysiloxane et d'un produit polymère à l'état amorphe ayant une température de transition vitreuse d'au moins environ la température ambiante. 15 - Matrice d'impression suivant la revendication 11, caractérisée en ce que la couche de matériau écartant l'encre a une épaisseur allant d'environ 0,1 à 5G microns.