Brevet FR2216026A1 — publié le 19740830

La présente invention concerne un nouveau procède de purification de métaux et/ou alliages ainsi qu'un appareillage pour sa mise en oeuvre. L'invention est particulièrement appropriée, mais sans limitation, au traitement de l'aluminium et de ses alliages, y compris ceux dérivés de déchets. Le terme"métal", utilisé dans la présente demande, concerne à la fois les métaux purs et les alliages. En effet, les memes principes de l'invention s'appliquent à ces deux types de matériaux. Dans la technique antérieure, on élimine par exemple l'hydrogène gazeux et les particules d'oxydes en suspension dans de l'aluminium liquide en immergeant des tubes de graphite dansle métal fondu et en faisant barboter du chlore ou de l'azote, ou tout autre gaz ou mélange gazeux, à travers cette masse fondue. Tandis que l'hydrogène se dégage avec le chlore gazeux, les flocons d'oxydes flottent à la surface du métal fondu et sont écumes par des dispositifs appropriés. Cependant, l'interaction entre le gaz et le métal fondu est faible en raison de l'interface limitée entre le gaz de purification et le métal fondu. De plus, des quantités appréciables d'aluminium adhèrent aux déchets écumes et ne peuvent plus etre facilement récupérées. On constate fréquemment une recontamination du métal fondu avant coulée. D'autres techniques mettent en oeuvre des bottes filtrantes qui, cependant posent des problèmes d'écoulement du métal et ne peuvent séparer que certaines quantités de matières solides du métal fondu avant qu'il soit nécessaire de changer le bain de filtration. On ne connaît en particulier pas de techniques efficaces pour la purification des alliages provenant de déchets, cette purification devant permettre leur réutilisation. On a essayé de réaliser une sédimentation des cristaux riches en fer ou en manganèse suivie d'une décantation, mais ce procédé n'a jamais été largement appliqué car il est long, inefficace et coûteux. Tous ces inconvénients ont été vaincus par le procédé de l'invention destiné aux techniques, en expansion rapide, de recyclage et de purification des métaux utilisés et mis au rebut et pour la purification des métaux de base. La purification des métaux doit tre de préférence réalisée immédiatement avant la coulée, pour éviter une recontamination. Les pertes en aluminium sont minimales. L'invention concerne un procédé et un appareillage de purification des métaux par filtration centrifuge des particules grossières, élimination des matières indésirables en solution et filtration des particules fines par un bain de sel, toutes ces opérations ayant lieu dans la mme unité et pratiquement dans les memes conditions de température et de pression. Plus particulièrement, l'invention permet d'utiliser la vitesse du système centrifuge de filtration pour augmenter le rapport surface/volume du filtrat et exposer ainsi plus efficacement ce filtrat à un milieu gazeux de traitement des métaux. Chacune de ces opérations de purification présence en elle-mme des caractéristiques particulières et, lorsqu'elles sont réalisées ensemble, suppriment les problèmes des systèmes existant au préalable et présentent de nombreux avantages. Les actions de purification réalisées selon le procédé de l'invention peuvent tre généralement classées en trois types : 1)-Elimination du métal liquide des particules non métalliques en suspension, par exemple d'oxydes et de carbures. 2)-Elimination du métal liquide des particules métalLiques solides en sus pension, 3)-Elimination du métal liquide des gaz et éléments en solution. En bref, la purification des métaux selon l'invention se fait dans un nouveau dispositif de centrifugation dans lequel on introduit un courant continu de métal liquide contenant des matières solides en suspension. Le rotor retient la plupart des matières solides mais éjecte le liquide riche en aluminium sous forme de gouttelettes et de petits jets dans un milieu gazeux de traitement des métaux, ce milieu pouvant etre, soit un gaz de purification, soit un gaz inerte, soit un gaz réactif susceptible d'ajouter au filtrat un ou ssusieurs constituants désirables. Par exemple, le filtrat est exposé à un gaz chaud, tel que de l'azote, du chlore ou tout autre gaz ou mélange gazeux évitant l'oxydation et/ou éliminant simultanément l'hydrogène et d'autres éléments en solution dans le liquide. Les matières solides retenues par le rotor ne contiennent qu'une très faible quantité d'aluminium métallique adhérant à ces matières car les forces centrifuges font passer pratiquement la totalité du liquide à travers le filtre et l'envoient dans le récipient collecteur où il heurte des dispositifs d'obstruction pratiquement stationnaires et forme ainsi une dispersion de petites gouttelettes. Les particules minuscules résiduelles sont éliminées du métal dans le récipient collecteur, lorsque les gouttelettes tombent à travers in bain de sel liquide de densité inférieure à celle du métal à purifier. Le procédé selon l'invention comprend les étapes de filtration centrifuge du métal pour éliminer les particules grossièiRs et l'utilisation de la vitesse du filtrat sortant du rotor pour augmenter la surface spécifique de ce filtrat, par exemple par fraccionnement en petites gouttelettes ou autres formes finement divisées. On obtient ainsi une interaction optimale entre les impuretés dissoutes dans le métal et l'atmosphère de purification dans une seconde étape de purge, et on peut en outre réaliser une purification supplémentaire dans le mAme systme en utilisant un bain de sel. Le procède permet de purifier soigneusement le métal dans un système compact dans lequel le filtrat de métal est protège à tous instants. L'appareillage selon l'invention est constitué d'un filtre centrifuge comportant un récipient de récupération du filtrac, ce récipient permettant de maintenir le filtrat dans une atmosphère protectrice sent- fermée ec à la température désirée pour l'opération cet appareillage est peu coûteux et beaucoup plus facile à mettre en oeuvre que ceux de la techni- que antérieure. L'invention a principalement pour objet un procédé et un appareillage tels que brièvement décrits ci-dessus et qui seront explicités plus en détail ci-après. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels la figure unique est une vue de côté, essentiellement en coupe, illustrant le mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon l'invention. En référence A la figure, un axe d'entratnement rotatif 10 est relié à un moteur à vitesse variable (non représenté). Un rotor cylindrique 15, de préférence en fonte moulée, en graphite, en marinite, etc., est fixé de façon amovible à une plaque support horizontale 17, laquelle est reliée à l'axe 10 à son extrémité supérieure. La paroi latérale 20 du rotor 15 est constituée d'un support rigide perméable aux fluides fixé de façon amovible. par exemple par des équerres à la circonférence de la plaque support 17 et cette paroi peut contenir un matériau filtrant 22 à l'intérieur. La paroi latérale 20 agit essentiellement comme support pour les divers types de matériaux filtrants 22 au cours de la centrifugation, mais permet au filtrat de passer facilement ; elle est de préférence constituée de fonte moulée perforée, mais peut tre réalisée en d'autres matériaux appropriés et par exemple sous forme de barreaux, profilés, bandes, tamis de métal expansé ou mme toiles de fils renforcées. Une plaque de couverture amovible 25 fixée à la paroi latérale 20 est percée en son centre d'une ouverture 28 permettant de recevoir le métal liquide à purifier lorsque le rotor est entraîné par l'axe 10. Le rotor constitué par l'axe d'entraînement, la plaque support, la paroi latérale et la plaque de couverture, est entouré d'un récipient collecteur creux 30. Ce dernier comprend une paroi extérieure 32 et une paroi intérieure 35 et comporte des dispositifs placés à proximité de la paroi intérieure, et de préférence entre la paroi intérieure et la paroi extérieure, permettant de chauffer la paroi intérieure, par exemple des éléments de chauffage 40 illustres schématiquement sur la figure annexée et représentant n'importe quel système ou unité générateur de cha leur approprié, susceptible de chauffer la paroi intérieure 35 pour maintenir la température dans la récipient collecteur à une valeur égale ou proche de celle de la température du filtrat lorsque celui-ci sort, sous l'action de la force centrifuge, du matériau filtrant 22 et de la paroi du rotor 20. On préfère utiliser comme dispositif-, de chauffage 40 des résistances élec triques reliées à une source d'énergie externe. Les parris itltérieure et extérieure sont reliées ensemble pour former une chambre 42 pratiquement étanche aux gaz contenant les éléments de chauffage. La chambre 42 est munie d'une ou plusieurs entrées 45 et d'une ou plusieurs sorties tangentielles 48. Le gaz de purification introduit sous pression par l'entrée 45 circule autour des dispositifs de chauffage 40 et quitte finalement la chambre 42 par l'orifice 48 à partir duquel il passe dans la chambre collectrice 49 et sort par les orifices de sortie 50 et 52. Bien que l'on préfère l'association d'une paroi intérieure et d'une paroi extérieure, on peut également utiliser une paroi unique, munie ou non de dispositifs de chauffage, car la chaleur du filtrat est suffisante, après démarrage de l'opération, pour éviter la solidification du métal sur la paroi intérieure. De plus, le gaz de purification n'a pas à tre chauffé, pour la mime raison. Avant le démarrage initial, on peut chauffer le système par un élément approprié, par exemple par un chalumeau. Les matériaux de construction et le matériau filtrant 22 sont choisis de façon que toute partie venant en mntact avec le métal liquide soit inerte vis-à-vis de ce métal aux température opérationnelles. Ces matériaux sont, lorsque l'on purifie l'aluminium, des réfractaires, du graphite, de la for. te moulée, du tissu de verre, de l'alumine, de la marinite, etc. Le gaz de purification est de préférence introduit tangentiellement dans la chambre 42 et, de la mme façon, après avoir été chauffé à la température de mise en oeuvre, est envoyé dans la chambre collectrice 49 d'où on le laisse quitter l'appareillage comme mentionné ci-dessus, ou à partir de laquelle il peut tre aspiré en n'importe quel point grâce à un montage approprié (non représenté). On prépare l'équipement avant utilisation, soit en plaçant ou en attachant une couche du matériau filtrant 22 contre la surface intérieure de la paroi latérale 20 (par exemple une ou plusieurs couches de tissu de verre de texture appropriée) avant de fixer la paroi latérale 20 à la plaque support 17, soit en déposant un matériau filtrant non tassé, dont la taille de particules est supérieure à la taille des perforations de la paroi latérale, sur la plaque support 17 (par exemple des billes d'alumine) après avoir attaché la paroi latérale 20 à la plaque support 17. On fixe alors la plaque de couverture 25 sur la paroi latérale 20 et on chauffe le tout rapidement, en introduisant un chalumeau dans l'ouverture centrale de la plaque de couverture 25. On chauffe simultanément le récipient collecteur 30 à l'aide des dispositifs de chauffage 40. Après un chauffage suffisant, de préférence à une température juste légèrement supérieure à la température du métal à purifier, on enlève le chalumeau et on fait passer à travers le système le gaz protecteur, ou le gaz de purification, par l'intermédiaire de l'orifice d'entrée 45, de l'ouverture 48 et des sorties 50 et 52. Ou encore, on peut fermer les sorties 50 ou 52 et le gaz ne s'échappe que dans une partie, par l'intermédiaire d'un système de récupération des gaz usuels (non représenté). Le moteur est démarré et accélère lentement le rotor. Dans le cas d'un matériau filtrant dépose sur la plaque support 17, ce matériau est entraîne par la force centrifuge contre la surface intérieure de la paroi latérale 20 où il a tendance à s'étaler pour former une couche d'épaisseur uniforme. On peut faciliter cette formation d'une couche en introduisant par l'ouverture centrale de la plaque de couverture 25 un dispositif approprié et en répartissant uniformément le matériau filtrant pendant la rotation du rotor. En outre, si on le désire, on peut fermer la sortie 55 et ajouter au système, par l'intermédiaire de l'ouverture de la plaque de couverture 25, un sel de purification liquide dont la densité est inférieure à celle du métal à couler. Ce sel liquide est recueilli dans une cuve 60 qui est de préférence inclinée vers la sortie du métal 55 pour permettre une évacuation facile du métal et du sel liquide. On peut prévoir, dans la cuve collectrice 60, ou la paroi 35, des sorties supplémentaires pour l'éva- cuation du sel. L'appareillage est alors prt au démarrage de l'opération. On verse le métal à purifier par l'orifice central de la plaque de couverture 25, ce métal passant sous l'action de la force centrifuge à travers le matériau filtrant 22 et les ouvertures de la paroi latérale du rotor 20. Il atteint la chambre 49 sous forme d'un grand nombre de jets fins et de gouttelettes (quelque-uns sont représentés en lignes pointillées 70) offrant ainsi une surface importante aux gaz dans la chambre 49, ce qui permet d'obtenir un effet de purification optimal. La paroi intérieure 35 présente une portion en gradins 75 opposée à la paroi latérale 20. Les sections verticales chauffées du distributeur 75 servent à modifier la direction du courant de filtrat, et à l'envoyer vers la cuve 60. Ainsi, les jets fins ou les gouttelettes 70 s'écrasent contre la surface intérieure chauffée du distributeur 75, où ils se partagent en un grand nombre de gouttelettes qui, par gravitation, tombent vers le bas et sont encore exposées aux effets du gaz de purification et/ou du gaz protecteur. Le but de ces distributeurs du métal est d'augmenter encore la surface spécifique du métal et de faire parcourir aux jets et gouttelettes de métal pratiquement la totalité de la distance entre la paroi 35 et la surface extérieure de la paroi latérale 20, au lieu de laisser le métal couler simplement le long de la surface intérieure de la paroi chauffée 35. Ainsi, les jets et gouttelettes de métal sont exposés au maximum au gaz de purification. Si la cuve 60 comporte une couche de sel liquide 80, on obtient une purification supplémentaire du métal lorsque les gouttelettes et filets minces de métal coulent à travers la couche de sel liquide vers le fond de la cuve collectrice 60, avant évacuation contrôlée par la sortie 55. La plupart des particules solides métalliques et non métalliques contenues dans le métal à purifier est retenue dans le rotor par le matériau filtrant. Les gaz contenus dans le métal à purifier sont éliminés par le gaz de purge dans la chambre 49, ce gaz évitant également l'oxydation du métal éjecté du rotor et éliminant certains éléments en solution dans ce métal. La couche supérieure de sel liquide dans la cuve 60 donne l'effet de purification final, de sorte que le métal quittant l'appareillage par la sortie 55 a une qualité qu'il n'était possible d'atteindre jusqu'à présent que par des procédés coûteux et longs mais en aucun cas par ces dispositifs continus simples caractéristiques de l'invention. Des que Ilon constate une diminution de l'écoulement du métal à travers le rotor, provoquée par l'accumulation des matières solides retenues par le matériau filtrant 22 qui empche de façon excessive l'écou- lement normal du métal, on interrompt l'introduction du métal, et on arrete le rotor dès que le liquide restant a été éjecté. On enlève la plaque de couverture 25, la paroi latérale 20, le matériau filtrant 22 et les particules solides accumulées sur celui-ci et on remplace le tout par un nouvel ensemble d'éléments identiques ne comportant bien entendu pas de particules d'impuretés solides. Il n'est habituellement pas nécessaire de réchauffer cet ensemble d'éléments avec de continuer l'opération de purification du métal. L'échange de l'ensemble des éléments peut prendre environ 1 mn s'il est effectué par une équipe entraînée. L'ensemble enlevé est nettoyé, équipé d'un matériau filtrant neuf, ou nettoyé, et ainsi pro't pour une réutilisation ultérieure. Les dimensions et forme de chaque élément peuvent varier et sont ajustées aux opérations particulières. Par exemple, la paroi latérale 20 peut avoir une forme tronconique. Par ailleurs, la parof intérieure J5 du récipient 30 peut tre unie, mais on préfère utiliser une portion en gradins 75. De mme, à la place de la portion en gradins, on peut munir la paroi intérieure de déflecteurs ou de parois de fornes et/ou tailles différentes pour briser le filtrat en plus petites gouttelettes. On peut également utiliser selon l'invention des plateaux à trop-plein, de petite taille et disposés en quinconce, pour ralentir la chute des gouttelettes dans là cuve collectrice 60. Selon un autre mode de mise en oeuvre, le gaz de purge protecteur est introduit à travers la cuve 60 qui, dans ce cas, est formée d'un matériau imperméable au métal liquide qui. y est contenu mais perméable au gaz de purge. La sortie 48 est fermée et le gaz est introduit par l'orifice 45 sous pression. Le gaz barbote alors dans le métal contenu dans la cuve 60 et le sel 80 et passe dans la chambre 49, réalisant ainsi une action de purification optimale. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. EXEMPLE 1 On utilise un alliage d'aluminium 3004 dérivé de bottes d'aluminium usagées, que l'on fond dans un four à refondre usuel et, sans traitement supplémentaire, on le passe dans le filtre centrifuge représenté dans la figure annexée puis on fond sous pression en lingots. Des échantil- lons de la masse fondue prélevés avant purification contiennent divers flocons d'oxydes en suspension dans le liquide et sont saturés en hydrogène, cet hydrogène ayant été absorbé pendant la fusion et provenant de l'humidité atmosphérique. De nombreuses bulles apparaissent lorsque l'on soumet l'échantillon à un essai sous vide de Straube-Pfeiffer pendant la solidification de l'échantillon, Des examens métallographiques montrent également une teneur en gaz élevée et de nombreuses inclusions d'oxydes. Le filtre centrifuge est intercalé entre le four de fusion et la station de coulée sous pression, ce filtre comportant un matériau filtrant constitué d'une couche de sphères d'alumine, de diamètre moyen 12,7 mm environ, d'épaisseur 76,2 mm environ plaquée contre la paroi latérale cylindrique, cette paroi comportant des perforations de diamètre 1, 59-3,18 mm uniformément reparties. On fait passer sous pression à travers le récipient collecteur un gaz de purge, de l'azote, du chlore, du C02 ou un chlorure gazeux ou analogue. Le récipient collecteur comporte une composition Je lavage dans la cuve collectrice (cette composition ayant été introdliFe alors que la cuve était fermée, avant le début de lopGratton7 la composition comprend 45% de NaCl (tous les pourcentages seront, ci-sprès, exprimés en poids), 45% de KC1 et lOhe de AlF3, 3NaF, Après chauffage d.. filtre centrifuge à 690C environ, on accélère lentement le rotor jusqu'3 environ 350 tr/mn et on introduit en continu le métal à purifier à 680 C + 5 C à une vitesse équivalente à la vitesse de coulée en lingots. La sortie du filtre centrifuge doit tre ouverte après qu'une couche de 127 mm d'épaisseur de métal purifié se soit accumulée dans la cuve collectrice, et on contrôle ensuite l'écoulement du métal par cette sortie en fonction de la vitesse de coulée en lingots désirée. Pour améliorer la qualité des pièces coulées préparées à partir du métal ainsi purifié, on peut ajouter du bore et/ou du titane au filtrat en utilisant un gaz de purge contenant du chlorure de bore et/ou du chlorure de titane. EXEMPLE 2 On utilise un alliage obtenu à partir de déchets d'aluminium à forte teneur en fer dans lequel le silicium s'est dissous à température élevée et on refroidit la masse fondue pour précipiter les particules cristallines contenant du silicium, la composition globale étant de 14, 87. de Si, 2, 7% de Fe et 82,5% de A1, ainsi que d'autres éléments à l'état de traces. On refroidit à 590fiC + 5'C de façon que les cristaux de AlFSi précipités, detale relativement importante, soient en suspension dans le liquide. Tout en maintenant les particules riches en impureté en suspension par une agitation modérée, on introduit le liquide dans le filtre centrifuge comportant un matériau filtrant constitué de couches d'un tissu d'amiante porux fixées à l'intérieur de la paroi latérale cylindrique perforée. On purge à 1'lzote et, après chauffage à 600 C environ, on fait tourner le rotor à 300trlmn environ. Le rotor, ou tout au moins le matériau filtrant, doit 5 remplacé périodiquement en raison de l'accumulation des particules cristallines riches en fer retenues. EXEtStE J On utilise un alliage dérivé de déchets d'aluminium à haute teneur en fer et contenant du silicium, dont la composition est la suivante : 14,8% de Si, 2,7% de Fe, 0,05 de Ca et 82,5% de A1 pljs d,., trek elément-s à l'état de traces. La fluidité des alliages de coulée sous pression est sérieusement diminuée si la teneur en calcium dépasse 0, 005X. Lorsque l'on désire également éliminer le calctum Lndé- sirable, on peut suivre le meme mode opératoire que dans l'exemple > , mais en introduisant du chlore à la place de l'azote. Ce chlore gazeux réagit avec le calcium de sorte que l'alliage purifié a-ne teneur en calcium inférieure A 0,003% environ. I1 existe de nombreux autres domaines dans lesquels l'appareillage et le procédé selon l'invention peuvent tre avantageusement utilisés. On peut purifier du silicium lorqu'il est allié à l'aluminium à raison de plus de 12% de Si. L'aluminium se transforme en un alliage de silicium-aluminium fixant la majeure partie des éléments à l'état de traces, tels que le fer et le calcium, présents A l'origine dans le silicium, et il reste dans le récipient du rotor des cristaux de silicium purifié hypereutectique. Chaque fois qu'un liquide contient des matières solides en suspension et chaque fois que des éléments peuvent tre éliminés par filtration ou purge, à l'intérieur ou en dehors de la solution, on peut utiliser les principes de l'invention. Bien entendu, diverses modifications peuvent tre apportées par l'homme de l'art aux procédés ou dispositifs qui viennent d'tre décrits uniquement A titre d'exemples non limitatifs, sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1-Appareillage de filtration centrifuge pour des compositions métalliques, caractérisé en ce qu'il comprend un rotor encratné par une source d'énergie et comportant une paroi latérale perméable aux fluides, un orifice d'entrée pour fluide servant A introduire la composition à filtrer et des dispositifs de filtration amovibles disposés sur la surface intérieure de la paroi latérale, un récipient collecteur pour le filtrat entourant le rotor, ce récipient comportant une paroi extérieure et une paroi intérieure espacées l'une de l'autre et reliées entre elles, et formant une chambre collectrice à double paroi, pratiquement close, cette chambre recevant le filtrat liquide passant à travers la paroi latérale du rotor, des dispositifs pour recueillir le filtrat liquide placés à proximité de la partie inférieure de la paroi intérieure et des dispositifs de sortie associés à ces dispositifs collecteurs du filtrat et permettant d'éliminer ce filtrat de l'appareillage. 2-Appareillage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le récipient collecteur est muni de dispositifs d'entrée et de sortie des gaz, ce qui permet de faire circuler un ou plusieurs gaz à travers la chambre collectrice, et de mettre ainsi en contact le filtrat sortant du rotor centrifuge avec ce ou ces gaz. 3-Appareillage selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte également des dispositifs pour chauffer la paroiintérieuredu récipient collecteur à une température comprise dans la gamme de températures du filtrat sortant de la paroi latérale du rotor. 4-Appareillage selon la revendication 3, caractérisé en ce que ces dispositifs de chauffage sont disposés dans l'espace compris entre la paroi intérieure et la paroi extérieure et ainsi appropriés au chauf fage de tout gaz circulant entre les deux parois. 5-Appareillage selon la revendication 2, caractérisé en. ce que le récipient collecteur est en outre muni de dispositifs pour dévier et disperser le filtrat à travers la chambre collectrice. 6-Appareillage selon la revendication 5, caractérisé en ce que ces moyens de déviation et de dispersion comprennent une ou plusieurs sections de parois pratiquement verticales placées à l'opposé de la paroi latérale du rotor. 7-Appareillage pour la filtration centrifuge de composi tions métalliques, caractérisé en ce qu'il comprend un rotor, entraîné par une source d'énergie, comportant un couvercle, un fond et une paroi latérale, dont le couvercle comporte un orifice d'introduction de fluide servant à introduire la composition à filter, dont la paroi latérale comporte des ouvertures permettant le passage du fluide à travers celle-ci et contient un matériau filtrant placé le long de la surface intérieure de cette paroi latérale, et un récipient collecteur pour le filtrat constitué de métal fondu, ce récipient entourant le rotor et comprenant une paroi opposée à la paroi latérale du rotor et une cuve collectrice, munie de dispositifs de sortie du liquide reliés à la paroi du récipient collecteur, servant à recevoir le filtrat de métal fondu et à 1'évacuer de façon contrôlée hors de l'appareillage. 8-Appareillage selon la revendication 7, caractérisé en ce que le récipient collecteur est en outre muni de dispositifs pour dévier et disperser le filtrat à travers la chambre collectrice de ce récipient, 9-Appareillage selon la revendication 7, caractérisé en ce que ces dispositifs de déviation et de dispersion comprennent une ou plusieurs sections de parois pratiquement verticales placées à l'opposé de la paroi latérale du rotor. 10-Procédé de purification du métal fondu, caractérisé en ce qu'on soumet les particules contenues dans ce métal à une filtration centrifuge et, grâce à la vitesse du filtrat sortant du dispositif de filtration centrifuge, on augmente le rapport surface/volume de ce filtrat, tout en l'exposant A un milieu gazeux choisi de traitement des métaux. 11-Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le rapport surface/volume du filtrat est accru par l'action de la force centrifuge qui précipite le filtrat contre un dispositif d'obstruction pratiquement stationnaire et le disperse ainsi en plus fines gouttelettes, 12-Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les gouttelettes sont formées dans le milieu gazeux de purification. 13-Procédé selon la revendication 11, caractérisé an ce qu'on fait en outre passer ces gouttelettes à travers un bain salin de traitement des métaux et on recueille ensuite le filtrat ainsi traité pour pouvoir l'utiliser. 14-Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les fines gouttelettes sont uniformément dispersées au-dessus du bain salin.