Brevet FR2231591A1 — publié le 19741227

La présente invention concerne zystème de production qui comprend un convoyeur de matériaux et un certain nombre de pos es de travail disposes le long de celui-ci, Dans maintes industries, différents types de chaînes de production sont installés, et en particulier pour la fabrication de produits qui se composent de la réunion de plusieure ensembles, ainsi que pour des produits qui font l'objet de multiples opérations différentes, par enemple dans l'industrie de l'automobile, dans celle de la confertion, ete. Pour donner un exemple du zystème de production selon l'invention, on traitern, dans le cadre de la présente demande, des problèmes qui se posent dans T1 industrie de Ta corection et on montrers comment ceux-ci peuvent être résolue par un système de production selon l'invention. Le système de production selon l'invention n'est pas limi. té à cet exemple de réalisation : au contraire, il peut etre appliqué de multiples manières pour des besoine différents. L'industrie de la confection s'est déve@oppée à partir de la boutique du tailleur ou de couture en atelier, où les pièces de vêtement étaient fabriquées d'un bout à l'autre par une seule et mêne personne. la confection signifie que la pièce de vêtement est sub- divisée, au point de vue de la production, en plus petites unités qui sont fabriquées dans un certain Drdre. l'avantage qui s'y rattache est qu'on peut utiliser des machines spéciales pour différents travaux, tandis que le personnel/est en même temps spécialisé sur un "moment" spécial. Outre une plus grande uniformit@ de la qualité, on obtient aussi une formation plus rapide et une qualification accélérée des ouvreire, ainsi qu'un abaissement du coût de production. Il y a déjà de nombreuses dizaines d'années que des techniciens de la production et des constructeurs ont fabriqué différents modèles de systèmes de chaîne pour lesquels le tapis roulant a été un précurseur. Il s'agit d'une bande à commande cadencée qi passe a une certaine vitesse e regard des machines à coudre et des postes de repaseage disposés le long de cette bande. La bande est subdivisée en sections et une ou plusieurs pièces de vêtement se trouvent dans chaque seetion. lorsque la pièce de vêtement passe en face d'un ouvrier, celui-ci execute son travail, puis la remet en place dans la même section.Pendant ce temps, la section suivante est arrivée au niveau de 11 ouvrier et celui-ci procede alors à la même opération sur la pièce de vêtement n 2 et ainsi de suite. De cette manière, l'ouvrier en question fournit sa participation à la production à la cadence à laquelle la bande passe en regara de son poste de travail. Â titre de developpement de cette bande, il existe des systèmes à caisses, par exemple de fabrication Pfaff, Walida, Dürkopp et öhrnell, etc. Dans ces systèmes, on place sur la bande des caisses qui s'arrêtent au niveau des postes de travail considérés et l'ouvrier a, dans une certaine mesure, la possibilité d'empiler les eaissres à son poste d travail. De cette manière, on peut disposer de "tampons" dans différents potes de travail. De la sorte, on peut mieux utiliser les ouvriers qui sont sur la chaîne. C'est ainsi qu'il est possible de mieux tirer parti de l'habileté et des connaissances des différents ouvriers. On peut aussi prévoir differents postes de travail de réserve -: titre de renfort1 au cas où des boyaux d'étranglement se formeraient au niveau de différents portes de travail. Certaines pièces de vêtement, par exemple les manteaux,, pardessus et, dans une certaine mesure,les vestons nécessitemt de plus en plus de place après qu'elles ont passé entre les mains de différents ouvriers ét que leur fabrication progresse de ce fait : pour cette raison, le système à caisses n'est pas satisfai- sant pour la fabrication de ce groupe de produits. A cela s'ajou- te que la pie ce de vêtement doit être transportée en position sus- pendue à la -suite du repassage, ce qui a abouti à la mise au point d'installations transporteuses à suspension. là encore, il existe un nombre considérable de systèmes différents, par exemple des marques Metric, Walida, Ührnell, Pfall, Dürkopp, etc. A partir des premières installations pour pièces de vêtement à suspendre, pour des opérations de repassage et de finition, ainsi que pour la pose de doublures, la couture de boutonnières. les contrôles, ect., ces systèmes ont été désormais développés de façon à être utilisés pour l'ensemble de la production,. L'avantage de ces systèmes est que les pièces de vê ment sont suspendues dès le département de la coupe et que legou- vriers concernes n'ont besoin de manipuler que les pièces auxquelles ils ont affaire dars leur travail.On peut considérer comme avantage complémentaire le fait qu'on a la possibilité d'adresser les pièces de vêtement à différents ouvriers qui sont indépendants les uns dés autres, ce qui est appréciable lorsqu'on a en même temps dans la production une fabrication mixte de différents modèles impliquant des opérations différentes. I1 existe en outre un système (MMS-Montex AG.) pour des pièces de vêtement suspendues, qui est très simule dans sa construction et son utilisation. C'est-à-dire qu'on utilise, sur un convoyeur, un support transporteur de forme spéciale qui se compose d'une plaque à bande de caoutchouc munie de pinces, à laquelle sont suspendues les différentes parties des pièces de vêtement. Ce système trouve son domaine principal d'utilisation dans la fabrication de produits tels que pantalons, vestons, pardessus et similaires appartenint à des groupes relativement homogènes. Ce convoyeur est salement utilisé pour d'autres productions, comme par exemple pour la fabrication de robes, mais dans ce cas un travail supplémentaire par des transports latéraux ou similaires est nécessaire. Ce système est donc un système "muet" où l'on travaille d'après le principe "premier arrivé - premier parti". Dans le cas de systèmes transporteurs à suspension, par exemple du type Ôhrnell, le transporteur est constitué par une barre en rotation qui peut être lisse ou munie d'une rainure de forme spéciale. Selon qu'il s'agit de l'une ou l'autre de ces formes de réalisation, les cintres qui sont suspendus à la barre ont une structure différente. Lorsque le cintre est suspendu à la barre, il chemine dans un sens déterminé à la cadence qui est fixée par le rapport de transmission de l'entrainement électrique. le cintre se compose d'un crochet et d'une tige placée au-dessous et il se termine par un anneau plus grand ou un panier de plastique sur lequel on accroche les pinces avec les morceaux de tissu. Sur la tige est placé un certain nombre de bagues ou de cavaliers et ceux-ci peuvent être réglés à différentes hauteurs sur la tige, selon un système déterminé, normalement de un à dix. La position des bagues sur la tige marque ainsi en général un nombre à deux chiffres et lorsque ces cintres cheminent le long de la barre d'entraînement, elles entrent en contact avec des micro-interrupteurs. Au cas où le réglage des bagues correspond aux microinterrupteurs dans un poste, ceux-ci ferment un circuit et, dans ces conditions, un système d'aiguillage entre en fonction et transfèrele cintre sur un convoyeur de poste. Ce convoyeur est oblique, de sorte que le cintre glisse en direction de l'ouvrier. A chaque poste de travail, de la place est prévue pour un nombre limité de cintres. Lorsqu'il a fini son travail, l'ou- vrier dirige manuellement le cintre vers a barre d'entrainement du système transporteur. Afin que les cintres n'entrent' pas en collision avec d'autres Cintre sur le convoyeur, il est prévu certains équipements électriques de contrôle. Si un poste est complètement occupé, c'est-a-dire qu'il ne peut plus recevoir de cintres, ceux-ci dépassent le poste sanE- s'arrêter et font le tour du système entier, lequel est une voie sans fin à plusieurs sorties. lorsque le cintre arrive la fois suivante au niveau du poste marqué et qu'il s'y trouve de la place, lE- cintre est introduit dans le' poste. Au cas où il n'y aurait pas de place, il ferait encore une fois le tour du système. Certains transporteurs sont équipés de manière à sortir sur une barre de déchargement après plusieurs tentatives pour pénétrer dans un poste. Ces barres doivent être surveillées manuellement et ce sont les contremaîtres eux-mêmes qui ramènent les cintres sur le convoyeur. En même temps que l'ouvrier renvoie un cntre sur le convoysur après outil a exécuté son opération, iltmodifie l'adresse de ce cintre selon un système qui est fixé pour chaque modèle. De ce fait, il est nécessaire que chaque ouvrier connaisse celui qui doit recevoir le cintre pour l'opération suivante. lorsqu'il s'agit d'une fabrication mixte, cela représente une phase compliquée du travail. Certains postes sont doublés et il faut savoir dans quel ordre on a introduit les cintres au niveau des postes concernes. Après que la pièce de vêtement a cheminé d'un poste à l'autre, son degré de finition augmentant peu à peu, elle se dirige ainsi progressivement vers le poste final, lequel est en général un poste d'extraction. les autres systèmes cités fonctionnent dans leur principe selon la meme idée, avec adressage manuel d'une opération à l'autre. En dehors de l'inconvénient mentionné ci-dessus, à savoir que chaque ouvrier doit savoir où la pièce de vêtement doit être envoyée, le système présente aussi d'autres "lacunes". Il a été mentionné au début le fait qu'il est nécessaire de transporter, sur le système transporteur, des pièces de vêtement de différents modèles et, en conséquence, nécessitant des quantités de travail et des opérations différentes. A cela s'ajoute qu'une commande comprend plusieurs coloris du tissu concerné et, en outre, un certain nombre de tailles. En conséquence, il existe plusieurs condition préalables pour la production - Modèles, - Qualités - Coloris - Tailles. Cela signifie que l'on doit faire face, avec la forme de réalisation du système actuel, à un mélange fréquemment importun ae produits sur le convoyeur. Considérons le cas où l'on envoie sept cintres dans un modèle et un coloris. Parmi ces cintres, cinq trouvent de la place dans le poste, d'cù il résulte que deux d'entre eux "continuent à cheminer". l'expédition suivante peut provenir d'un poste situé en amont et contenir un autre modèle ou un autre coloris. lorsque l'ouvrier concerne en a fini awTec l'un de ses cintres et qu'il a pu le renvoyer sur le convoyeur, il y a de la ^rlace pour recevoir un cintre. le cintre qui arrive alors peut éventuellement contenir un autre modèle ou un autre coloris.Lorsque ce cintre arrive au niveau de l'ouvrier (après quatre cintres par exemple), celui-ci doit rasser au nouveau modèle et exécuter une opération différente de celle à laquelle il a procédé sur le modèle précédent. Ou bien, lorsque le modèle est le même, l'ouvrier est obligé de charger la couleur de son fil à coudre. On supposera maintenant qu'au moment où les deux cintres qui n' ont pas trouvé de place la première fois ont effectué un tour complet et passent de nouveau au niveau de poste, il s'y trouve de la place, de sorte que le ou les cintres sont introduits dans ce poste. On obtient alors dans ce poste un mélange de modèles ou de coloris, car tous les matériaux en excès qui n' ont pas trouvé de place dans les postes concernés ont fait un tour complet sur le convoyeur. Lorsque ces matériaux en excès sont revenus au poste mentionné où ils trouvent de la place, ils y sont introduits. lors- qu'alors n'importe quel autre cintre est pour ainsi dire passé sans s'arrêter au niveau du premier cintre, on obtient un mélange fâcheux.Dans la plupart des postes de travail, cela donne lieu à beaucoup de confusion sous la forme de changement de fil à coudre, de changement des méthodes en rapport avec des opérations différentes, etc. et, en même temps, l'ensemble de la production sur la chaîne a, au point de vue du temps, une composition différente de ce qu'on avait imaginé lors de l'introduction sur la charge ne. Du fait nue chaque ouvrier adresse de nouveau le cintre après avoir exécuté son travail et en raison des conditions préalables qui existent par ailleurs en ce qui concerne le contenu du travail ou similaires, la production qui quitte la chaîne aura un ordre différent de celui qu'on avait imaginé lors de l'introduction. Par système, on abandonne au personnel qui travaille une certaine partie de lWcommande, ce qui peut contribuer aux conséquences ici -mentionnées. le système d'enregistrement utilisé pour l'évaluation des salaires est, soit un système de coupons, soit le système du document d'enregistrement personnel. Dans le premier cas, chaque opération a son coupon déterminé qui est numéroté et est poinçonné par l'ouvrier. Sur le coupon sont portés les renseignements concernant le nombre et le prix qui sont nécessaires pour qu'on puisse calculer, à lu in de la période de salaire, ce qui revient à 1 ouvrier considéré, à l'aide du nombre de coupons présentés. Le système du document d'enregistrement personnel signifie ous chaque ouvrier porte une inscription sur une formule particulière. les inscriptions portes sont en général un numéro de paquet at-un nombre. Une colonne est affectée à chaque opération, ce qui signifie qu'on porte des inscriptions dans différentes colonnes selon les différents modèles et les différentes opérations qui se présentent. En tête de chaque colonne sont notés aussi bien le modèle, l'opération que le prix convenu. Ces listes sont ensuite transmises au bureau des salaires où elles constituent les documents de base pour le réglement des salaires. Ces deux systèmes d'enregistrement supposent un certain contrôle afin que les ouvriers ne puissent pas s'approprier n'importe quel av mtage économique sans y avoir droit. Comme il ressort de ce qui précède, la commande ainsi que les documents relatifs au salaire posent un problème en ce qui concerne le mode de fo.ctionnement des transporteurs mécaniques existantes, car on est obligé de se reposer dandine large mesure sur un grand nombre d'ouvriers. La conséquence en-est que la commande n'est pas aussi efficace que le souhaiterait la direction des sociétés et ateliers; en même temps, les documents à la base des salaires manquent de précision. Au moyen d'un système de production selon la présente invention, on dispose de la possibilité d'une commande optimale du travail le long d'une semblable chaîne de production, d'où il ré- sulte que les inconvénients mentionnés ci-dessus peuvent être éliminés totalement. Le système de production selon l'invention comprend, entre le premier convoyeur de matériaux et un poste de travail, des convoyeurs de matériaux latéraux dont chacun se compose d'un convoyeur de matériaux latéral en direction d'un poste de travail et d'un convoyeur de retour à partir de ce poste, ainsi qu'un troi sième poste de communication disposé le long d'tm convoyeur de matériaux latéral provenant d'un poste de travail de manière à lire des informations qui sont apposées sur un support d'information adjoint au matériau de travail qui circule le long de ce convoyeur de matériaux latéral, et en ce que l'unité de commande est en rapport avec ce troisième poste de communication pour commander le courant du matériau de travail le long des convoyeurs de matériaux latéraux. Ce système sera décrit de manière plus détaillée en référence aux deseins/ci-joints sur lesquels La figure 1 est une vue d'ensemble schématique d'une chaî- ne de production à laquelle est raccordé un système de production selon l'invention. La figure 2 représente un mode de réalisation de détail de la chaîne de production visible sur la figure 1. La figure 3 présente un exemple d'organigramme pour la communication entre une unité de commande et des postes de communication disposés au niveau de la chaîne de production selon les figures précédentes. les figures 4a et 4b illustrent un exemple d-'un support d' information et d'une unité de lecture qui lui est destinée. La figure 5 illustre un exemple d'une unité de commande destinée à être appliquée dans l'industrie de la/confection. Comme on peut le voir sur la figure 1, des postes de travail 11-15 sont disposés le long d'un convoyeur 10 (chaîne) qui a été ici représenté sous forme essentiellement rectiligne, mais dont la forme dépend dans la pratique de chaque application individuelle. le convoyeur 10 est raccordé à un dispositif d'entraînement 16, lequel est responsable du moment qui est par exemple nécessaire lorsque le convoyeur 10 est constitué par une barre en rotation. Pour le convoyeur 10, il existe trois convoyeurs d'alimentation 17,-18 et 19. Unposte récepteur 20 est prévu à l'extré- mité du convoyeur 10. A chaque poste de travail 11-15, un convoyeur latéral 2125 à douèle sens se detache du convoyeur 10. En amont du premier poste de travail 11 et entre les postes de travail 11 et 12 (12 et 13, 13et 14) de chaque paire suc censive, un convoyeur parallèle 26 ou 27 (28, 29, 30) est adjoint au convoyeur 10. La figure 2 illustre en détail les relations pour deux postes de travail ll et 12 disposés l'un à côté de l'autre. Sur le convoyeur 10 se trouve un certain nombre de points d'aiguil'fe : premier point d'aiguillage 31 (32) est situé là où se raccorde un convoyeur parallèle 26 (27); un deuxième point d'aiguillage 33 (34) est situé là où le convoyeur parallèle 26 (27) rejoint le convoyeur 10; un troisième point d'aiguillage 35 (36) est prévu là où un convoyeur latéral 211 (221) dirigé vers le poste de travail 11 (12) se raccorde au convoyeur 10 et un quatrième point d'aiguillage 37 (38) se trouve là où un convoyeur latéral 212 (222) en provenance d'un poste de travail 11 (12) rejoint le convoyeur 10. Entre chaque quatrième et premier points d'aiguillage 37 et 32 est disposé un poste de communication 102 (101, 103). Sur chaque convoyeur parallèle 26 (27) est disposée une barrière 39 (40) -t un poste de communication 201 (202). Sur chaque convoyeur latéral 212 (222) dirigé vers le convoyeur 10 est disposé un poste de communication 301 (302). Tous les postes de communication 101, 102..,,201,202..., 301, 302... sont subordonnés à une unité de ccmmande 41 et raccordés à celle-ci de manière à pouvoir communiquer avec elle. Un transport de matériaux selon l'invention sera ci-après décrit à titre d'exemple, à propos des figures 2 et 3, parmi lesquelles la seconde représente un organigraume pour la communication qui s'établit entre l'unité de commande 41 et les postes de communication raccordés à celle-ci. Un objet de travail, qui peut être constitué par une série de matériaux textiles du même type, laquelle doit être traitée de la même manière pendant son transport le long d la chaîne 10, est introduit sur le convoyeur 10 au moyen du convoyeur d'alimentation 19. A l'objet de travail est adjoint un support d'information oui peut être lu au niveau des postes de communication 101, 102..., 201, 202...,301, 302... et qui contient une identification du type de l'objet de tral1, par exemple sous la forme d'un code binaire. Dans ces conditions, wr la lecture au nbreau des postes de communication, l'unité de commande 41 prend connaissance de la position d'un objet de travail déterminé le long du convoyeur. Lorsnu'il passe au niveau du poste de communication 101, le support d'information sur un objet de travail est lu, de préférence dynamiquement, ce qui donne lieu à.une identification de cet objet au moyen de l'unité de ccmmande 41. l'unité de commande 41 fonctionne dans ces conditions selon un organigramme tel que représenté sur la figure 3. L'unité de commande 41 contrôle dans quelle mesure cet objet de travail doit être trait au poste de travail 11 (AS11). S'il n'en est pas ainsi, on fait passer l'objet de travail vers le poste de communication suivant 102 où la même opération se droule, c'est-à-dire qu'une question est posée pouisavoir si l'objet de travail doit etre traité par le poste de travail 12 (AS12). S'il n'en est pas ainsi, l'objet de travail peut être transmis au poste de communication 103 suivant, et ainsi de suite. Au cas où, par contre, l'objet de travail doit être traité au poste de travail 11, l'unité de commande 41 vérifie si le poste de travail 11 doit être considéré comme occupé. Ce contrôle s1ef- fectue au moyen de l'information qui est mémorisée dans l'unité de commande 41 au sujet du nombre de matériaux de travail qui ont été introduits dans le poste de travail 11 et au sujet du nombre de ceux qui en sont sortis. Lorsque le poste de travail 11 n'est pas occupé, sur la base des critères indiqués, l'objet de travail est introduit dans le poste de travail 11, par l'intermédiaire du point d'aiguillage 31 dirigé par l'unité de commande 41 et du convoyeur latéral 211. Au niveau du poste de travail 11, les opérations nécessaires sont effectuées par les ouvriers qui s'y trouvent, puis l'ob- jet de travail est envoyé sur le convoyeur latéral 212. Dans ces conditions, le support d'information de l'objet de travail est lu de nouveau par un poste de communication 301 et l'unité de commande 41 reçoi+ des indications sur le travail effectué, sur la réduction de charge du poste de travail 11 et ces indications peuvent être utilisées ultérieurement, par exemple pour une planification de longue haleine, pour des documents de paye, etc. L'unité de commande agit ensuite sur le point d'aiguillage 37, de sorte que le matériau de travail soit ramené sur le convoyeur 10. les points d'aiguillage sont munis de préférence de dispositifs de blocage qui sont agencés de manière à éviter les "collisions" ou "dérailleents". I1 convient de donner la priorité à l'objet de travail qui se trouve sur le convoyeur 10. Lorsque le poste de travail 11 est occupé d'après les critères mentionnés, le matériau de travail est envoyé, au moyen du point d'aiguillage 31, sur le convoyeur parallèle 26 (PL26) jusqu'à la barrière 39 qui est/disposée sur celui-ci. La barrière 39 est commandée à partir de l'unité de commande 41 par l'intermé- diaire d'un poste de communication 201 qui contrôle à certains instants, un nombre déterminé de fois (ici dix), si le poste de travail 11 est toujours occupé. lorsque le poste de travail ll devient libre avant que dix réponses négatives n'aient été données, l'unité de commande 41 dégage la barrière 39 et agit sur le3 points d'aiguillage concernés, c'est-à-dire 33 et 35, de sorte que l'objet de travail soit envoyé sur le convoyeur latéral 211 en vue du traitement prévu. Si le poste de travail 11 est toujours occupé au bout de dix réponses, la barrière 39 est dégagée et l'unité de commande 41 agit sur les points d'aiguillage concernés, c'est-à-dire 33 et 35, de sorte que l'objet de travail passe sans s'arrêter au niveau du poste de travail 11 et soit envoyé vers un autre poste de travail ayant les mêmes fonctions, mais une moindre charge. Comme on peut le voir sur la figure 4, le support d'information précité peut être constitué par une carte perforée ou une bande perforée 42 qui, dans le cas par exemple d'un convoyeur utilisé dans l'industrie de la confection, est disposée sur un trans porteu.r à suspension 43, lequel se déplace sur une barre en rot - tion 44. le support d'information 42 selon la figure 4a est destiné à être lu le plus dynaniquement possible dans les postes de communication dont l'unité de lecture 45 (cf. figure 4b) se compose op portunément d'un certain nombre de canaux lumineux 46 qui peuvent être bloqués ou dégagées au moyen du support d'information 42. L'unit de lecture 45 se compose donc d'une partie émettrice 47 et d'une partie r---ceptrice 48. Plusieurs photodiodes peuvent être prévues en tant qu'émetteur et des phototransistors en tant que récepteur. L'unité de commande 41 est constituée avantageusement par un calculateur avec l'équipement accessoire correspondant, selon ce qui est représenté à titre d'exemple sur la figure 5. En cas d'utilisation dans l'industrie de la confection, le calculateur travaille d'après des programmes spéciaux, comprenant des documents techniques de production sous la forme de spécifications de couture 50 d'après lesquelles apparait l'ordre 52 dans lequel les différentes opérations doivent être exécutées et le volume de ces opérations. On obtient des documents relatifs au temps consacré aux différentes opérations, qui servent non-seulement de base pour l'équilibrage de la production, mais aussi de base pour le calcul des salaires. Dans le calculateur sont également introduites des infor- mations au sujet des pièces de vêtement, informations 53-54 qui sont accessibles au "tampon" entre la couture et la coupe, une intégration rétroactive dans l'ordre étant également possible, de sorte que le calculateur 57 connaisse aussi les pièces de vêtement qui ont été décommandées par le département planification ou sache quelles pièces de vêtement sont vendues, de telle manière qu'il puisse indiquer l'ordre dans lequel les pièces de vêtement doivent être planifiées, c'est-à-dire coupées et cousues. la capacité- des différents postes de travail en ce qui concerne la qualification et l'intensité de travail 51 de l'ou- vrier concerné peut aussi être réunie dans un programme et utilisée en 'tant qu'élément de base pour l'équilibrage de la production. Dans ces programmes peuvent être introduits des désirs de production sous la forme d'une information au calculateur 57. Ces désirs pourraient être par exemple exprimés sous la forme du nombre voulu de pièces de vêtement par unité de temps, par exemple par jour, semaine, etc. Après que le calculateur a reçu ces programmes et les(don- nées de capacité voulues, il commande le matériau de travail mis en production et signale, sur des listes écrites 55, les piècesde vêtement qui doivent être mises en oeuvre à l'a'Tenir, ainsi que leur succession. Du fait qu'on indique le code d'identification 56 dans l'information au calculateur, on peut obtenir, en interrogeant celui-ci, des renseignements sur l'endroit où se trouve la pièce de vêtement dans la production, sur le respect du temps de livraison prévu, ainsi que des données4emblables. Une intégration de ce système avec les routines ADB usuelles dans l'exploitation est à conseiller, ce qui fournit un contrôle approprié de la production et de la livraison. On peut imaginer que le support d'information 42 comprenne, pour des applications dans l'industrie des textiles, les informations suivantes au sujet du matériau de travail placé sur le transporteur à suspension 43 -Identification desbièces de vêtement en ce qui concerne le modèle, le matériau, le coloris et la taille; -Indicatinn au sujet des postes de travail qui doivent trai ter ce rtérlau; -Quantité de travail dans le poste considéré ainsi que le prix convenu à cet égard; -Code de client. Selon un autre mode de réalisation, le support dtinforma- tion 42 peut ne comprendre qu'un code sous forme numérique qui établit l'adresse dans une mémoire subordonnée à l'unité de commande 41 sous forme de bandes magnétiques ou similaires,un cycle d'iden-tification fournissant les informations précitées. Avec un système de production selon l'invention, on dispose d'un moyen avec lequel une production peut être planifiée et exécutée de manière optimale en tenant compte des capacités de travail individuelles, ainsi que d'éventuelles augmentatIons et diminutions de la demande des produits. En outre, on dispose d'un procédé qui se distingue de l'adressage manuel effectué antérieurement au niveau de chaque poste, par lequel on obtient une circulation plus rapide des matériaux au moyen de la lecture automatique de supports d'informa- tion disposés sur l'objet de travail, tandis qu'en même temps le personnel nécessaire est moins important. Du fait que le système de production contient des convoyeurs parallèles disposés en amont de chaque poste, qui peuvent être utilisés comme "tampons" pour des objets de travail, on dispose d'une possibilité plus grange d'éviter un mélange fâcheux d'objets de travail au niveau d'un poste, d'où il résulte qu 'un assortiment complet d'objets de travail semblables peut être traité en série au niveau d'un seul et même poste de travail prévu à cet effet. De- plus, au moyen du système de production selon l'invention, on dispose de la possibilité d'un calcul automatique et approprié des salaires. - REVENDICATIONS 1.- Système de production qui comprend un convoyeur de matériaux 10, un certain nombre de postes de travail 11-15 disposés le long de celui-ci et un certain nombre de premières unités de communication 101-103 disposées le long du convoyeur de matériaux 10 de manière à lire des informations à partir d'un support d'information 42 qui circule le long du convoyeur de matériau 10 et qui est adjoint à certains matériaux de travail, caractérisé en ce qu'il contient les éléments suivants : un deuxième convoyeur de matériaux 26 raccori parallèlement au convoyeur de matériaux 10 et disposé en amont d'un poste de travail Il; un deuxième poste de communication 201 qui est situé au niveau du deuxième convoyeur de matériau 26 et qui est destiné à lire l'information d'un support d'informption 42 qui circule le long du deuxième convoyeur de matériaux 26 bt est adjoint à un certain matériau de travail; et une unité de commande 41 en rapport avec/lesdits postes de communication 101-103, 201, prévue pour commander le courant des matériaux de travail le long des convoyeurs de matériaux 10,26 et, lors@u'un poste de travail 11 ne peut pas recevoir le matériau de travail qui circule sur le premier convoyeur de matériaux 10 et qui est destiné à ce poste de travail, pour diriger ce matériau de travail sur l'autre convoyeur de matériaux 26 et pour l'y maintenir jusqu 'à ce que le poste de travail 11 puisse le recevoir. 2.- Sytème de/production selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, entre le premier convoyeur de matériaux 10 et un des postes de travail 11-15, des convoyeurs de matériaux latéraux 21-25 dont chan se compose d'un convoyeur de matériaux latéral 211, 221 en direction d'un poste de travail 11-15 et d'un convoyeur de retour 212,222 à partir de ce poste, ainsi qu'un troisième poste de communication 301 disposé le long d'un convoyeur de matériaux latéral 211 provenant d'un posce de travail 11 de manière à lire des informations qui sont apposes sur un support d'information 42 adjoint au matériau de travail qui circule le long de ce convoyeur de matériaux latéral 211, et en ce que l'unité de commande 4i est en rapport avec ce troisième poste de communication 301 pour commander le courant du maté riau de travail le long des convoyeurs de matériaux latéraux 211, 22, 212, 222. 3.- Système de production selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les postes de communication 101-103,201202, 301-302 contiennent une unité 45 qui lit les supports d'information 42 et qui contient un émetteur 47 agencé de manière à envoyer un faisceau de rayons lumineux 46 transversalement à travers un intervalle, ainsi qu'un récepteur 48 qui est situé de l'autre côté de l'intervalle et qui est ageneé de manière à dntecter le faisceau lumineux émis 46, et en ce que le support d'information 42 est constitué par un document qui est muni de trous traversants dont la position par rapport à une référence donnée fournit l'information, d'où il résulte qu'une partie seulement du faisceau lumineux 46 produit par l'émetteur 47 parvient au récepteur 48, cette partie représentant une grandeur qui correspond à l'information apposée sur le support d'information 42. 4.- Systèm -de production selon la revendication 1, ca iactérisé en ce que l'unité de commande 41 est agencée,de sorte que quand un matéri.au-de travail a été immobilisé pendant un certain temps prédéterminé sur un deuxième convoyeur de matériaux 2630, ce matériau de travail passe sans s 'arrêter au niveau du poste considéré. 5.- Système de production selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'information lue par le troisième poste de communication 301 constitue la base pour le calcul du salaire d'ouvriers qui se tiennent au poste de travail 11.