Brevet FR2235212A1 — publié le 19750124

La présente invention concerne la réduction électrolytique de il alumine en aluminium métallique, et, plus particulibrement un procédé de Hall-Héroult modifié de production d'aluminium. La cellule classique de Hall-Héroult de production d'aluminium est sujette & un certain nombre de problèmes, Par exemple, il est courant d'introduire l'alumine dans le bain électrolytique fondu par des ouvertures créées dans la crotte solide qui recouvre la face supérieure du bain. Ceci permet aux gaz de creuset de s'échapper Dans les opérations classiques, le carbone exposé est perdu par brûlage à l'air. Ceci impose une limitation d l'utilisation d'anodes précuites de plus grandes dimensions dans le but de réduire les coQts de fabrication, parce que l'augmentation du brayage a l'air détruit les avantages qu'elles offrent. En outre, les anodes de carbone précuites @oivent etre épointées, c'est-b-dire que l'on verse de la fonte en fusion dans une cavité du sommet de l'anode pour former une connexion électrique destinée a recevoir une tige dtalimentation électrique de la cellule. L'épointage est une opération conteuse. On fait subir un recyclage aux bouts des anodes de carbone utilisées en les broyant et en employant le matériau broyé comme partie constituante du mélange de carbone at de liant que l'on moule et que l'on cuit pour former d'autres anodes. Ce recyclage augmente la dépense et entraîne aussi une attaque par le fluorure des matériaux réfractaires se trouvant dans les fours servant a l'opération de cuisson. Pour certaines cellules, on emploie des anodes de carbone continues (c' est-a-dire des électrodes dites de Soderberg), mais le brtlage a l'air constitue dek même façon un problème pour ces anodes. En outre, les anodes précuites et les anodes continues sont soumises a une attaque par le fluorure gazeux qui se dégage du bain électrolytique, ce qui entraîne la séparation des anodes en poussières de carbone et crée une augmentation du cobt des anodes. ainsi que d'autres problèmes décrits ci-dessous. Un certain nombre de facteurs agissent pour limiter la durée de vie de la cellule de Hall-Héroult classique. Le fait que le sodium s'insère dans le rev8tement de la cellule et se transforme en aluminate de sodium produit le gonflement et le craquelage du revêtement de la cellule, ce qui altère les caractéristiques de fonctionnement de celle-ci et abrège sa durée de vie, de sorte qu'il est nécessaire de refaire périodiquement le revêtement de la cellule. De la mime façon, la limitation des fumées est un problème pour la cellule classique de Hall-Héroult. Un balavage d'air qui dilue jusqu'd a 100 fois les gaz de creuset a fait partie des précédentes tentatives d'établir un système de hotte efficace pour capturer les fumées. Le systime de hotte nécessaire est coûteux et demande un entretien important, car chaque section peut facilement se déformer a la suite d'un usage forcé. On doit introduire continument le fluorure, qui se trouve dans une quantité juste suffisante, pour maintenir une composition appropriée du bain. Et, avec toutes ces précautions, les fumées qui ne sont pas interceptées par le système de hotte s'échappent par des orifices d'évacuation du toit. Le contrôle du processus est une autre source de problèmes pour la cellule classique de Hall-Héroult. Le fait d'ajouter l'alumine en se servant d'éléments isolants de crotte modifie de façon incontrôlée la concentration en-alumine. Des effets d'anode non nécessaires réduisent la production. Comte agent d'appoint en fluorure, on doit introduire A1F3 pour maintenir le rapport saF/AlF3 qui est nécessaire a l'obtention d'un rendement élevé en courant. Des modifications continues de l'ajustement de la distance anode-cathode sont nécessaires du fait des variations de l'anode et de l'alimentation en alumine, ce qui nécessite de briser la crotte et rompt l'équilibre thermique. En ce qui concerne les cathodes des cellules classiques de Hall-Héroult, le revêtement de carbone de la cellule, qui est un constituant de l'ensemble formant la cathode, présente une chute de tension plus importante que cela est souhaité , et, lorsque la cellule vieillit et que le bain pFnbtre dans le revêtement de carbone, la chute de tension a l'interface de la barre omnibus et du revêtement augmente encore. Les effets magnétiques entrassent une détérioration du revêtement de carbone, réduisent la production d'aluminium, et abroge la vie de la cellule. Le rendement énergétique est également assez bas dans le procédé classique par cellule de Hall-Réroult. Les cellules classiques de fusion d'aluminium du type Hall-Héroult utilisent un matelas d'aluminium métallique fondu comme cathode et* reposant sur le matelas en fusion, essentiellement un bain électrolytique de cryolite (Na3AlF) auquel on ajoute du fluorure d'aluminium pour réduire le rapport pondéral NaF AlF3 (rapport de bain) a des valeurs comprises entre 1,1:1 et 1,3:2, de manière a amê.îiorer le rendement en courant a des températures de fonctionnement de 12 ordre de 970 C. Toutefois, les tentatives de travailler avec des reports de bain progressivement inférieurs ont été réduites a néant par la formation, au cours de l'électrolyse, d'une croûte d'électrolyte solidifié au-dessus de la cathode formée par le matelas d'aluminium fondu. Cette crotte. entrasse le dépôt: de sodium, ce qui altère le rendement en courant, augmente fortement la résistance au niveau de la cathode, et réduit la coalescence du métal a un point tel que la cellule ne peut plus fonctionner. En raison de ce qui a été énoncé ci-dessus, c'est donc un objectif de la présente invention de fournir un procédé nouveau de réduction électrolytique de l'alumine en aluminium, qui surmonte bon nombre des inconvénients de la cellule classique de Hall-Héroult. Un autre objectif de la présente invention est de fournir un procédé permettant d'empêcher le phénomène d'encrassement par les anodes, en particulier dans les cellules fermées. Un autre objectif de la présente invention est de fournir un procédé de réduction électrolytique de l'alumine utilisant une alumine possédant une vitesse élevée de dissolution dans un électrolyte fondu a base de cryolite, comme on n'en a jamais trouvé jusqu' a présent Un autre objectif de la présente invention est de fournir un procédé permettant d'éliminer le problème de la formation de croûte a l'interface électrolyte-cathode dans les cellules de fusion d'aluminium de type Hall-Héroult présentant de faibles rapports de bain. Ces objectifs, ainsi que d'autres qui apparaîtront dans la discussion suivante, se réalisent, selon la présente invention, grâce a des améliorations du procédé de production d'aluminium par décomposition électrolytique de alumine en aluminium nétaîlique dans un bain d'électrolyte fondu a l'intérieur d'une cellule utilisant une anode de carbone, le procédé étant caractérisé par une ou plusieurs des particularités suivantes (a) on fournit au niveau de l'anode une atmosphère contenant de l'eau en quantités propres à empêcher ltercrassement par l'anode;; (b) on maintient ledit bain a une température de fonc tionnement propre a empêcher le bain de créer une croate dans les régions-formant l'interface entre le bain et aluminium métallique; (c) on enferme la partie supérieure de la-cellule de manière a maintenir en fusion la surface du bain; (d) on alimente de façon sensiblement continue la surface du bain en fusion au moyen d'une alumine qui possède une teneur en eau totale de 3 à 20 pour cent, en poids, et une surface spécifique d'au moins 45 m2/g, ladite alumine constituant jusqu'à 100%, de préférence au moins 90%, du composé Al2O3 introduit dans la cellule; (e) ledit bain consiste essentiellement en A1203, NaF, et AlF3 et présente un rapport pondéral NaF/AlF3 pouvant atteindre 1,1:1. La Figura 1 est une vue découpée, en coupe et en élévation, d'une cellule du type a anodes de Soderberg destinée a être utilisée dans la présente invention La Figure 2 est une vue en coupe et en élévation d'une cellule du type à anodes précuitoedestinée a être utilisée dans la présente invention. La Figure 3 est une illustration schématique en coupe de l'équipement, qui permet d'illustrer un principes de la présente invention. La Figure 4 est une partie du diagramme de phase du mélange cryolite-AlF3. Le symbole 4 utilisé sur la Figure 4 est une abréviation de # concentration et se rapporte a la variation de concentration qui est nécessaire, a la température indiquée en regard, pour faire commencer la cristallisation. La Figure 5 est une représentation schématique, en coupe et en élévation, d'un équipement de laboratoire destiné & BR a. La température de fonctionnement Faire fonctionner une cellule de Hall-Héroult a des rapports pondéraux de bain NaF/AlF3 égaux ou inférieurs a 1,1:1 apporte les avantages de rendements en courant plus élevés qui résultent d'un abaissement des températures de fonctionnement du bain. Des rapports co2/co plus élevés signifient une consommation inférieure de carbone dans les anodes. Les expériences menées vec des bains présentant des rapports pondéraux de 1,1:1 ou moins ont toutefois montré qu'il existait un problème de fo@mation de croûte au-dessus du matelas d'aluminium fondu formant la cathode au cours de l'électrolyse.L'analyse a conduit a la découverte que le problème pouvait provenir de ce qu'on maintient une différence de température de 20 à 300C entre la température de fonctionnement du bain électrolytique et sa température de liquidus, c'est-à-dire #T = 20 à 30 C. On mesure cette différence de température au point le plus chaud d'une cellule de fusion industrielle. Le maintien de cette différence de 20 à 300C est une pratique de longue datte dans la mise en oeuvre de cellules classiques de fusion d'aluminium du type Hall-Héroult. Le maintien de cette différence de 20 à 300C provient de plusieurs considérations. Par exemple, cette différence de température permet la formation sur le bain d'une couche solidifiée protectrice par dessus et au voisinage des revêtements latéraux de la cellule, et il est connu que pour chaque augmentation de 10C de la température de fonctionnement du bain au-dessus de sa température de liquidus, il y a une diminution d'environ 0,22% du rendement en courant. Ces deux facteurs indiquent qu'une différence de température supérieure a 30 C ne serait pas souhaitable.Le fait d'avoir fixé cette limite inférieure à la différence de température correspond au concept selon lequel la cavité liquide enfermée par le bain solidifié au niveau ou au voisinage des parois latérales de la cellule ne doit pas entre trop petite pour donner une fusion efficace. Etan@ donné l'existence de cette base conceptuelle bien établie en faveur de la différence de température de 20 a 30 C, le problème de la formation d'une croûte au-dessus du matelas d'aluminium fondu servant de cathode pendant l'électrolyse a de faibles rapports de bain n'a pas été attribué par l'homme de l'art a la pratique consistant a maintenir cette différence de température. L'analyse indique que si on maintient la différence de température de 20 à 300C dans des fonctionnements à faibles rapports de bain entraxe la formation gagnante d'une croûte d'électrolyte au-dessus du matelas d'aluminium fondu formant la cathode. On pense que le gradient provient d'un appauvrissement en constituants acides (riches en AlF3) dans le catholyte et d'un enrichissement concomittent en constituants basiques (NaF) dans le catholyte. Une différence de 20 a 300C entre la température de fonctionnement du bain électrolytique et la température de liquidus du bain électrolytique est suffisante pour empêcher la formation d'une cette dans la région catholyte des bains a rapports plus élevés qu'on utilisait dans la pratique antérieure, mais est insuffisante pour empêcher la formation d'une croûte aux rapports inférieurs de l'ordre de 0,8 par exemple. Ceci est illustr8 sur la Figure 4. La Figure 4 est un diagramme de phase pour un système binaire, c'est-b-dire cryolite et fluorure d'aluminium, et il faut rappeler que la situation devient quelque peu différente (par exemple avec une température de liquidus inférieure) lorsque d'autres constituants, par exemple Al2O3, CaF2, LiF, etc..., sont présents dans le bain. Néanmoins, la Figure 4 est suffisante pour véhiculer le concept. Le point A de la Figure 4 est un point à 30 C au-dessus de la température de liquidus d'un bain électrolytique de rapport 1,3, tel qu'on peut en utiliser dans une cellule de Hall-Héroult fonctionnant selon la pratique antérieure. L'enrichissement en sodium déplace la composition réelle du catholyte en direction de la fiche Z, mais, comme cela est évident sur la Figure 4, une modification de composition dans le sens de la flèche Z ne donne jamais lieu h l'entrée dans une région du diagramme de phase où il y ait précipitation en phase solide. La situation est tout-à-fait différente pour le point B qui se trouve a 300C au-dessus de la température de liquidus d'un bain de rapport 0,8. La, dès que l'enrichissement en sodium du catholyte devient suffisamment important pour déplacer la composition effective plus loin a gauche que le 8 300C indiqué sur la Figure1 il y a précipitation de la cryolyte (Na3A1F6) sous forme solide.De cette manière, apparaît la possiblité qu'une crotte d'électro- lyte solidifiée se 2orme au-dessus du matelas d'aluminium fondu formant la cathode. au fur et a mesure que l'électrolyse a lieu dans un bain électrcl.ytique a faible rapport travaillant a une différence de 20 a 3 @ entre la température de fonctionnement du bain et la température de liquidus, comme c'est le cas dans la pratique de la technique antérieure, Après avoir trouvé la source du problème de formation d'une croate au-dessus du matelas d'aluminium fondu servant de cathode dans les bains a faibles rapports, on surmonte ce problème en augmentant @ la différence entre la température de fonctionnement du bain et la temperature de liquidus du bain. Ceci peut être réalisé par élévation de la température de fonctionnement ou par l'utilisation d'un additff, comme LiF, permettant d' abaisser la température de liquidus. Par exemple, sur la Figure 4, on peut voir comment on empêche la formation d'une cette au-dessus du matelas formant cathode a un rapport d bain de 0,8 en procédant & l'électrolyse a une température de bain se situant au point C, qui se trouve 1000C au-dessus de la température de liduidus du bain a rapport 0,8.Pour cette température de fonctionnement plus élevée, on peut tolérer d ans le catholyte un gradient de concentration beaucoup plus important sans avoir a souffrir de la formation d'.-une croate1 comme cela est évident lorsqu'on considère la dimension de 100 C sur la Figure par comparaison avec la dimension de # 30 C. Pour déterminer la température de fonctionnement appropriée d'un bain électrolytique de faible rapport, on fait d'abord une estimation d'une température de fonctionnement convenable, par exemple en se fondant sur la composition nominale a deux constituants de l'électrolyte et sur la Figure 4. Si une croate se produit d l'interface cathode-bain dans les conditions choisies, ceci peut être remarqué par la résistance offerte au sondage ou au déplacement le long des parois d'une tige d'acier s'enfonçant jusqu'à l'interface dans le bain électrolytique. De préférence, on choisit la température de fonctionnement a laquelle il ne se produit aucune formation de crotte significative au niveau de l'interface entre le matelas formant cathode et le bain électrolytique, car on se rappelle que toute augmentation au-dessus de cette température adéquate minimale entraîne une perte du rendement en courant. Alors que l'on a discuté ce procédé dans le cas d'ur; rapport de bain constant, on reconnaitra que l'on peut obtenir une plus grande différence entre la température de fonctionnement du bain et la température de liquidus en ajoutant plus de fluorure d'aluminium par exemple.On peut également utiliser d'autres substances, comme LiF, pour abaisser la température de liquidus tout en maintenant constante la température de fonctionnement du bain. b. L'alumine L'alumine utilisée dans la présente invention est généralement amenée & un rythme sensiblement égal a celui auquel elle est consommée ou transformée en aluminium, c'est-à-dire a sa vitesse de réduction électrochimique. Par l'expression "sensiblement continu@ que l'on utilise ici, on entend que l'on ajoute de L'alumine de façon continue ou par petites quantités séparées a intervalles frtuents. L'alumine introduite dans toute cellule de fusion doit se dissoudre dans ltélectrolyte a une vitesse égale a au moins la vitesse de réduction électrochimique, de sorte que la quantité de A1203 dissous dans l'électrolyte ne s'épuise pas. Si on introduit l'alumine dans une des cellules plus rapidement qu'elle ne peut se dissoudre, des solides, que l'on désignera comme étant des boxes s'accumulent dans le fond du bac, ce qui entraîne un effet négatif sur le fonctionnement de la cellule.Les facteurs qui influencent la formation de-boues comprennent la solubilité maximale de Al203 dans l'électrolyte et la vitesse de dissolution de l'alumine particulière choisie, le procédé d'introduction et la quantité d'alumine introduite dans la cellule en une aeule charge, ainsi que la différence entre la température de fonctionnement de la cellule et la température de liquidus de l''électrolyte saF-AlF3, sont également des considérations importantes en ce qui concerne la formation de boues. La solubilité et la vitesse de dissolution de l'alumine dans des électrolytes NaF-AlF3 dépendent en partie de la température et du rapport pondéral NaFAlF3 (rapport de bain) dans le bain de sel fondu. On observe la solubilité et -la vitesse de dissolution maximales dans la cryolite fondue pure (rapport de bain 1,5:1) aux températuresélevées. Quand on abaisse le rapport de bain en ajoutant un excès de AlF3, la température a laquelle un système salin fondu Nar-AiF3 compldtement liquide peut être maintenu, c'est-à-dire la température de liquidus, diminue brutalement. Une diminution de la solubilité de A1203 et de sa vitesse de dissolution accompagnent la diminution de rapport de bain.Ainsi, lorsque l'utilisation, comme éle:trolytes, de mélanges salins fondus a faible rapport dans des cellules de fusion permet un fonctionnement a plus basse température, il faut une alumine présentant des propriétés améliorant la vitesse de dissolution La solubilité de A1203 dans un bain donné a une température spécifiée est indépendante de la forme physique de la charge d'Al2O3 dans l'électrolyte, mais la vitesse de dissolution de l'alumine dans le bain est une fonction des propriétés de 11 alumine formant la charge. La présente invention fait usage de la découverte selon laquelle si on compare avec "l'alumine de qualité métal" qu'an utilise classiquement pour produire l'aluminium métallique par réduction électrolytique de A1203 dans un électrolyte a base de cryolite, une alumine présentant une teneur en eau plus élevée et une surface spécifique plus grande et que lton charte directement en contact avec l'électrolyte fondu présente une vitesse de dissolution notablement plus importante. On pense que l'effet d'une teneur en eau plus élevée, et particulièrement une teneur plus élevée en eau combinée chimiquement, est de disperser instantanément la charge d'alumine dans l'électrolyte du fait de la soudaine libération de vapeur au moment où la charge vient en contact avec le bain électrolytique chaud.Les particules bien dispersées se dissolvent alors rapidement dans le bain. Le fait d'introduire dans un bain de réduction électrolytique d'alumine les quantités appréci@ables d'eau qui se trouvent dans l'alumine utiliséedsns la présente invention-laisse penser a la possibilité d'explosions. Ainsi, la description du brevet britannique n 274.108 de la wSocieta Italiana di Elettrochimica", portant le titre "Improvements in Processes for the Production of Aluminum in Electric Furnaces" établit qu'il n'est pas possible en pratique d'utiliser directement l'hydrate ou l'hydroxyde d'alumine du fait des explosions plus ou moins fortes produites par ce matériau et des projections résultantes de liquide enflammé. Les procédés que l'on a proposé pour éviterce problème consistent 3 d'abord agglomérer l'hydrate et a ne 1' Sntroduire qu'ensuite dans le bain d'électrolyte fondu, voir le brevet allemand n 472.006 du 21 Février 1929 délivré a la flSocieta Italiana di Elettrochimica" de Rom-, pour aVerfahren zur Herstellung von Aluminium. On a également proposé de charger l'hydrate d'alumine sur la croûte se trouvant au-dessus du bain électrolytique fondu d'une cellule de Hall-Héroult, l'introduction dans le bain n'ayant lieu qu'après déshydratation; voir le brevet des E.UA. N 2.464.267 de Allen M.Short pour flDehydrating Alumina in the Production of Aluminum". La manière d'opérer du brevet des E.U.A. N 2.464.267 s'oppose a celle qu'on met en oeuvre dans la présente invention, où on introduit directement dans l'électrolyte fondu une alumine a teneur en eau relativement élevée, au lieu de la laisser reposer pendant un certain temps sur la crotte se trouvant au-dessus de l'électrolyte fondu. On a découvert que le fait d'ajouter de façon sensiblement continue l'alumine contenant des quantités appréciables d'eau combinée ne conduit pas a des explosions. L'eau dégagée semble seulement se disperser rapidement dans le bain d'alumine chargé, ce qui favorise la dissolution dans le bain. Le fait d'introduire a dessein dans une cellule une alumine présentant une teneur élevée en eau pet également produire le danger d'une augmentation importante du dégagement de HF. On a trouvé que seulement cinq pour cent de l'eau- se trouvant sur l'alumine pyrohydrolyse le bain de manière a produire des fumées de HF. L'alumine à utiliser dans la présente inventiOn peut etre amenée a chacune des cellules ou d plusieurs cellules dans une conduite. Les cellules peuvent utiliser des anodes préctites ou des anodes cuites sur place, comme celles du type de Soderberg. En général, en calcinant l'hydrate d'alumine, par exemple le trihydrate d'alumine du processus Bayer, on produit une alumine utilisable dans la présente invention De façon générale, des températures de calcination de l'ordre d'environ 300 a 6000C conviennent pour objectif visé. On connaît bien les appareils et les procédé permettant le chauffage de l'alumine a la teneur en eau et la surface spécifique voulues dans des fours ou bien le chauffage dit "éclair" (voir brevet des E.U.A. NO 2.915.365 de F. Saussol, et le brevet français n 1.108.011). On peut obtenir des alumines à surfaces spécifiques aussi élevées que 350 m2/g en chauffant du trihydrate d'alumine &alpha; (gibbsite) pendant une heure a 4000C dans de l'air sec. De tels matériaux se solubilisent rapidement dans les bains électrolytiques selon la présente invention. Pour toute alumine que l'on doit utiliser pour alimenter la cellule de fusion dlaluz:.nium, il est possible d'effectuer une expérience du type présenté dans l'Exemple II ci-dessous, ou d'un type équivalent, dans le but de déterminer la teneur minimale souhaitable en eau. La teneur en eau est de préférence efficace pour disperser chacune des particules de 'l'alumine lorsqu'on introduit l'alumine dans le bain électrolytique.Si la teneur en eau est trop faible, le dégagement de vapeur d'eau n'est pas suffisant pour disperser les particules, et il se forme des blocs de particules entraînant une diminution de la vitesse de dissolution efficace de l'alumine dans le bain de fusion Quelle que soit l'alumine, la dimension préférentielle a pour les particules est de 100 a 150 microns. La limite supérieure pour la teneur en eau de l'alumine n'est pas déterminée par la nécessité d'éviter des explosions, mais plutôt par la quantité de chaleur qui doit etre retirée du bain pour évacuer l'eau sous forme de vapeur Cette quantité ne peut être suffisante pour entraîner la solidification du bain autour des particules d'alumine solides, ce qui contribuerait à la formation de boues. En général, lorsque ce second critère est satisfait, aucune explosion dangereuse ne se produit dans la mise en oeuvre de la présente invention. En général, si la teneur en eau est efficace pour disperser chacune des particules, elle est également efficace pour empêcher l'encrassement par l'anode. c. La mise sous enceinte du bain Pour fermer le sommet de la cellule selon le procédé de la présente invention, on doit connaître certains éléments. 1) Le couvercle doit empêcher les pertes de chaleur par le sommet du bain, à un degré suffisant pour que la surface du ban reste fondue; 2) il doit empocher qu'une quantité notable d'air ne dilue les fumées provenant du fonctionnement de la cellule; et 3) il vise, en empechant l'entrée d'air, à éliminer le brûlage à l'air du matériau a base de carbone de l'anode. il est important que la surface du bain reste fondue pour que les charges d'alumine qui sont introduites se trouvent en contact avec le bain fondu. Ceci amène l1eau se trouvant dans l'alumine à disperser les particules en vue de leur rapide dissolution dans-le bain, ainsi qu'à fournir la vapeur d'eau qui empêche l'attaque des surfaces exposées des anodes de carbone, comme cela sera discuté ci-dessous. Il est parfois arrivé que des substances non dissoutes flottent a la surface du bain, mais ces substances non dissoutes ne doivent-pas entre présentes en quantités propres d interrompre la dispersion de 11 alumine et à amener la formation de boues. un concept fondamental, qui se trouve derrière le fait qu'on réduit au minimum l'entrée d'air dans la cellule, réside en ce qu'il n'est pas souhaitable de produire la dilution des fumées, comme les gaz dégagés par l'anode (par exemple des hydrocarbures)-, les gaz résultant de la réaction Ol.ectrolytique (par exemple C02)j et les gaz se dégageant du bain (par exemple des fluorures gazeux). Naturellement, on ne peut fermer complètement la cellule, car on doit prévoir des ouvertures pour faire sortir de la cellule les gaz mentionnés ci-dessus qui y sont produits. d. Encrassement par l'anode Selon les conditions de fonctionnement, la consommation des anodes de carbone dans des cellules de zall-HEroult s'éche- lonnent entre 1/3 a 3/4 de kilogramme de carbone par kilogramme d'aluminium produit. Les conditions préférentielles sont celles qui conduisent a la consommation minimale stoechiométrique de 0,33 kg C/kg Al, prédite par la réaction nette de la cellule Un des problèmes que l'on a rencontré jusqu'ici lorsqu'on fermait a l'air l'espace situé au-dessus du bain électrolytique d'une cellule de Hall-Héroult est que de l'écume de carbone s'accumule à la surface du bain et de la poussière de carbone se répartit uniformément dans l'électrolyte. Cette écume-et cette poussière de carbone font produites par la détérioration des anodes de carbone. Ce phénomène est appelé encrassement par l'anode. L'écume de carbone entraîne des problèmes d'alimentation en alumine. L'écume de carbone rend impossible le remplacement de l'alumine consommée pendant l'électrolyse. Lorsque la teneur en alumine dissoute dans le bain décroît, la formation écume s'accélère. La poussière et l'écume de carbone augmentent la viscosité du bain et gênent la diffusion des ions porteurs d'oxygène a l'anode1 ce qui limite les densités de courant anodique et altère lèéquilibre thermique de la cellule. L'augmentation de la viscosité et de la densité du bain abaisse le rendement en courant et contribue a affaiblir la coalescence métallique. Le carbone qui se trouve dans l'écume et la poussibre n'est pas disponible pour réagir avec l'oxygène au niveau de l'anode, et, ainsi, la consommation de carbone augmente du fait de l'encrassement. En raison de l'écume de carbone, l'agitation du bain obtenue par le dégagement de bulles a l'anode se réduit, et la tendance que présente 1 1électrolyte a se solidifier a l'interface bain-matelas métallique augmente.Enfin, une quantité suffisante de poussière de carbone peut être répartie dans tout le bain se trouvant dans une cellule fermée pour permettre une conduction électronique et aboutir a la perte de la production métallique. Pour réussir a faire fonctionner une cellule fermée selon la présente invention, on doit éviter ces conditions. Le fait de prolonger la durée de vie des anodes nta pas seulement pour effet de réduire la consommation de carbone, mais, dans le cas d'anodes précuites, cela réduit la quantité de bouts d'anode a recycler a la production d'anodes supplémentaires, ce qui limite les problèmes attachés au dégagement de fluorures pendant -la cuisson des anodes On a découvert que l'on pouvait empêcher le &num;;nomène d'encrassement anodique dans des cellules fermées en prévoyant a 11 anode, a l'intérieur de la cellule, une atmosphère contenant de l'eau. I1 est ainsi possible de former a l'intérieur de la cellule fermée une jupe entourant l'anode et de créer a l'intérieur de cette jupe une pression partielle d'eau propre a empocher l'encrassement anodique.La présente invention utilise la découverte selon laquelle, lorsqu'on place l'alumine -contenant de l'eau décrite ci-dessus sur le bain, de préférence en des points de la surface du bain où le gaz se dégage le long de l'anode, I 1eau qui se dégage lorsque l'alumine vient en contact avec la surface du bain créée dans la cellule fermée, au niveau de l'anode, l'atmosphère contelant de l'eau qui est nécessaire pour empêcher ltencrassement anodique. Si l'on dépose l'alumine dans le bain ailleurs gue le long de l'anode, on doit disposer et régler la ventilation du couvercle placé au-dessus de la dellule de manière que la vapeur d'eau dégagée vienne réellement en contact avec l'anode et empêche ainsi l'encrassement anodique. On pense que l'encrassement anodique est dû à l'atmolite ou tétrafluorure de sodium et d'aluminium (NaA1F4) sous forme vapeur. Cette substance attaque l'anode et entraîne 12 encrassement anodique. Alors, au cours du fonctionnement de la cellule, un effluent gazeux contenant des fluorures gazeux se dégage du bain électrolytique d'alumine dissoute dans la cryolite fondue (principalement de la cryolite ou de la cryolite contenant des fluorures comme un excès do A1F3, CaF2, et LiF), et, parmi ces fluorures gazeux, se trouve l'atmolite. L'attaque par l'atmolite de surfaces exposées des anodes de carbone est spécialement un problème lorsqu'on utilise des cellules fermées, par exemple des cellules qui sont fermées a leur partie supérieure par une plaque. On pense que la quantité de vapeur d'eau dont doit être pourvue l'atmosphère entourant la surface de l'anode dépend à un certain degré de la quantité d'atmolite à neutraliser. En général, il est souhaitable de fournir au moins assez de vapeur d'eau pour faire réagir de façon stoechiométrique llatmolite avec la vapeur d'eau selon l'équation e. Atmosphere contenant de liteau On peut former l'atmosphère contenant de l'eau en entourant les surfaces des anodes situées au-dessus du bain électrolytique a l'aide d'une-jupe écartée de ces surfaces, et en injectant de la vapeur d'eau dans l'espace séparant: la jupe des surfaces des anodes.On peut également fournir la vapeur d'eau en fermant un espace situé au-dessus du bain électrolytique et en dissolvant dans le bain électrolytique de l'alumine contenant suffisamment d'eau pour que suffisamment de vapeur d'eau se dégage et monte dans l'espace fermé de manière à apporter la protection voulue. on peut produire cette alumine en chauffant du trihydrate d'alumine a la teneur en eau voulue par des techniques connues, par exemple en utilisant des fours rotatifs. Il est souhaitable d'introduire l'alumine dans le bain au voisinage immédiat de l'anode ou des anodes. f. Avantages Le procédé de la présente invention résoud bon: nombre de problèmes associés a la mise en oeuvre de cellules classiques de Hall-Héroult. Par exemple, on améliore le rendement en courant1 et un fonctionnement à un faible rapport de bain, ctest-b-dire a une faible teneur en sodium, contribue a éliminer le boe- bement et le gonflement du revêtement de carbone. En outre, le fait qu'on peut fermer la cellule donne la possibilité de recueillir toutes les fumées. Il n'existe alors aucune perte passant par un orifice du toit, hors du batiment de fusion. Puisque le gaz de creuset n'est pas dilué dans l'air, le traitement de lavage ou le traitement selon le brevet des E.U.A. N 3.503.184 sont simplifiés et ne nécessitent la manipulation que de l/loo du volume gazeux qu on manipulait précédemment. L'absence d'un balayage d'air (par exemple le brevet des E.U.A. N 3.708.414), les faibles températures de fonctionnement, et la faible pression partielle des fluorures réduisent la quantité de fluorures et d'autres matériaux que l'on doit recueillir.Les cellules classiques peuvent recueillir par exemple 12 kg de particules par tonne d'aluminium produite; un fonctionnement selon'la présente invention a 8000C s'est révélé entratner la récupération de 1,6 kilogramme par tonnetandis qu'un fonctionnement a 9000C ne produit que 7,3 kilogrammes de particules par tonne. Du fait de la possibilité de ne pas avoir de croûte au-dessus du bain, on peut soigneusement ajuster la quantité d'alumine délivrée au bain et maintenir une concentration optimale. L'alumine a haute teneur en eau permet elle-méme un ajustement plus fin de la concentration en alumine dissoute Un équilibre thermique stable donne lieu a une variation minimale de la distance anode-cathode. On élimine ainsi la nécessité d'avoir a briser la croûte pour charger l'anode et pour ajouter de l'alumine. L'alumine a haute teneur en eau permet pour la première fois le fonctionnement satisfaisant de cellules de Hall-HérOult fermées. Du fait que la formation d'écume de carbone est réduite au minimum dans ces cellules fermées. il y a un accès facile continu de l'alumine a la Surflce- du bain fondu. La légère augmentation de l'émission de HF est plus que compensée par le fait qu'on capture totalement les gaz de creuset1 ce qui est rendu possible par la fermeture de la partie supérieure de la cellule. Il n'y a pas de chute discernable du rendement en courant, du fait de l'utilisation d'une alumine a teneur en eau élevée de la présente invention. La consommation de carbone peut etre moindre dans la présente invention, en raison de la possibilité d'éviter pratiquement le brûlage a l'air des anodes et parce que le fonctionnement s'effectue a des rapports cQ2/c0 plus élevés. Modes de rElisation préférentiels De préférence, le rapport pondéral du bain Na/AlF3 est inférieur a 1,0. On peut utiliser un rapport inférieur a 0,9. Il est préférable de maintenir le rapport de bain a une valeur au moins égale a 0,5. La concentration en Al2O3 dissous dans le bain doit etre supérieure a celle pour laquelle se produit un effet d'anode, et on la choisit telle qu'il y a un rendement en courant optimal dans la cellule. On pense qu'il est possible, peut être surune base transitoire, qu'il y ait un peu d'alumine sous forme de particules solides dans le bain. La formation de boues, c'est-b-dire le dépôt d'une quantité excessive d'alumine solide sur le fond de la cellule1 net doit pas se produire, en raison d'une augmentation de la solubilité de l'alumine au niveau de l'interface métal-bain par des gradients de concentration dans le catholyte.Du fait de la différence relativement petite entre la concentration en alumine a laquelle commence l'effet d'anode et la concentration-de saturation en alumine au cours du fonctionnement a faible rapport de bain selon la présente invention, on préfère en outre que l'alumine soit introduite dans le bain sous une forme présentant une vitesse élevée de dissolution, comme cela a été discuté ci-dessus. On présente ci-dessous des formes préférentielles de cette alumine. Alors que le bain peut ne consister que de A1203, NaF et A1F3, il est possible de prévoir dans le bain au moins un halogénure alcalin ou alcalino-terreux autre que de sodium, en une quantité propre a réduire la température de liquidus du bain au-dessous de ce qu'elle serait s'il n'y avait que A1203J NaF et A1F3. Des halogénures d'alcalines et d'alcalino-terreux convenables sont LiF, CaF2 et MgF2. Dans un mode de réalisation préférentiel, le bain contient du fluorure de lithium -en une quantité comprise entre 1 et 15% en poids. On maintient de préférence la température de fonctionnement du bain a une valeur supérieure a 400C au-dessus de la température de liquidus de la cryolite dans le bain. La température de liquidus de la cryolite est la température a laquelle la cryolite commence d se cristalliser lcrs du refroidissement du bain.Lorsque la composition du bain est telle que la cryolite de la première substance a cristallisé au refroidissement, l'intersection de la ligne donnant une composition de bain constante en fonction de la température avec la surface de température de liquidus la plus haute donne la température de liquidus de la cryolite.Lorsque A1203 est la première substance à cristalliser, une bonne approximation de la température de liquidus de la cryolite est la température "eutectique" que l'on détermine en trouvant la température de liquidus qui donne une diminution progressive de la teneur en A1203, une augmentation correspondante de NaF + AlF3 et un rapport de bain NaF/AlF3 constant, et en choi-issant la température de liquidus minimale sur la base du groupe résultant des valeurs des températures de liquidus La température de fonctionnement doit entre propre h empêcher la formation d'une crotte dans les régions de l'interface séparant le bain du matelas d'aluminium métallique fondu formant la cathode. On préfère que la température de fonctionnement se situe en-dessous de 9350C, et on a fait travailler avec succès des bains a des températures de fonctionnement inférieures a 9000C1 850 C et 800 C. Dans certains modes de-réalisation, la température de fonctionnement se trouve a au moins 700C, quelquefois au moins 100 C, au-dessus de la température de liquidus du bain. On peut réaliser la décomposition électrolytique de Al2O3 selon la-prente invention a une densité de courant anodique de 0,15 a 3,10 ampères par centrimètre carré, tandis que des valeurs de 0,15 a 2,30 et 0,15 à l,56 ampères par centimètre carré représentent des intervalles préférentiels de densité de courant. On préfère en outre que les anodes de carbone utilisées dans la présente invention soient protégées par une atmosphère portant de lleau. On crée une atmosphère portant de l'eau appropriée lorsqu'on isole le bain de l'air et lorsqu'on amène l'alumine de préférence en des points de la surface du bain tels que le gaz électrolytique se dégage le long des anodes. L'alumine se présente sous la forme de l'alumine contenant de l'eau, a vitesse de dissolution élevée, présentement décrite. L'atmosphère portant de 11 eau résultante empêche ltencrassement anodique, une condition que l'on ne peut tolérer pour la présente invention. Jusqu'S 100% de l'alimentation en alumine, et au moins 50% de façon préférentielle-au moins 90%, en poids, est constituée d'alumine a haute vitesse de dissolution contenant suffisamment d'eau pour créer une atmosphère au-dessus du bain électrolytique de manière a empêcher l'encrassement anodique. L'alumine est amenée de façon sensiblement continue, directement a 1 'électrolyte fondue de la cellule. La teneur en eau et la vitesse de dissolution sont indiquées, entre autres paramètres, par le pourcentage total d'eau et la surface spécifique de l'alumine.L'expression "pourcentage total d'eau" est définie de la façon suivante on expose un échantillon d'alumine A une humidité de 100% pendant plusieurs heures, puis on équilibre l'échantillon a une humidité relative de 44%, a 250C pendant 18 heures, puis on pèse soigneusement l'échantillon, puis on le calcine à 1100 C, puis on le pèse de nouveau. La perte de poids que subit l'échantillon en passant de l'état d'équilibre a une humidité relative de 44% a l'état calciné après chauffage a 1100 C,une fois divisée par le poids de l'échantillon a 1100 C, puis multipliée par 100, est le pourcentage total d'eau. La surface spécifique est mesurée par la méthode de Brunauer-Enmett-Teller. Voir Stephen Brunauer, P.H. Emmett, Edward Teller, ;. o Am. Chez. Soc., V. 60, pages 309-19, 1938. L'utilisation de l'alumine ayant la teneur en eau élevée selon la présente invention est contraire a l'opinion couramment répandue qui apparat a la page 34 de "The Chemical Background of the Aluminum Industry" de Pearson, publié par "The Royal Institute of Chemistry" en 1955, selon laquelle l'alumine utilisée dans la production électrolytique d'aluminium doit être exempte d 1humidité. I1 est en outre souhaitable que l'alumine utilisée dans la mise en oeuvre de l'invention se manipule et se transporte facilement. Les propriétés selon la présente invention qui améliorent la vitesse de dissolution de l'alumine dans des systèmes salins fondus NaF-AlF3 améliorent également sa facilité de manipulation et de traitement au cours d'opérations semblables a celles décrites dans le brevet N 3.503.184. Du fait que l'alumine utilisée dans la présente invention a une teneur en eau plus élevée, il faut moins d'énergie pour la produire a partir d'alumine hydratée du processus Bayer, si l'on compare a l'énergie nécessaire pour produire l'alumine classique de qualité métal. On peut préchauffer, si on le désire, l'alumine que lton introduit dans le bain selon la présente invention, pour autant qu'elle conserve la teneur en eau et les caractéristiques de surface spécifique mentionnées ci-dessus. Pour améliorer le fonctionnement d'une cellule électrolytique de réduction d'alumine en aluminium, les propriétés préférentielles de l'alumine utilisée selon l'invention sont, en plus d'un pourcentage total d'eau de 3 a 20%, une taille de particules de 25 a 150 microns (de façon optimale 55 a 145), et une surface 2 spécifique de 45 a 400 m L'alumine ayant les propriétés définies ci-dessus est spécialement efficace pour produire de 1' aluminium par décomposition électrolytique de Al2O3 en-aluminium métallique dans un bain électrolytique disposé entre une anode et une interface cathodique formée par l'aluminium métallique et un bain électrolytique constitué essentiellement de Al2O3, NaF et AlF3, et présentant un rapport pondéral NaF/AlF3 (rapport de bain) pouvant s'éleveur a 1,1:1, de préférence supérieur a 0,5:1, dans lequel on maintient une température de fonctionnement supérieure d'au moins 40 C à la température de liquidus de la cryolite dans le bain et efficace pour empêcher la formation d'une croûte dans le bain dans les régions de l'interface du bain et de l'aluminium métallique. ta température de liquidus de la cryolite est la température a laquelle la cryolite commence d'abord a cristalliser lorsqu'on refroidit le bain.De préférence, lorsque le rapport de bain est égal ou inférieur a 1,1:1, l'alumine a une pourcentage total d'eau de 8 a 20%, et de façon préférentielle de lo a 18%. La surnage spécifique doit de préférence entre dans l'intervalle de 135 a 180 m2/g. Pour des cellules classiques, travaillant par exemple avec une température de 950 + 10 C, un rapport de bain supérieur a 1,1:1, compris généralement entre 1,15:1 et 1,20:1, et un ne dépassant pas 30 C, les propriétés préférentielles de l'alumine sont :une surface spécifique de 45 à 95 m2/g, et une teneur totale en eau de 3 a 7%. On obtient une vitesse maximale de dissolution de l'alumine dans le bain de fluorures lorsqu'on charge directement sur la surface non solidifiée du bain agité une alumine chauffée, résistant à l'attrition, de surface spécifique élevée,d'un pourcentage total en eau de 8 à 20%, formée de particules de diamètre 55 à 145 microns, le chargement s'effectumnt à des températures supérieures à sa température de liquidus, en continu ou par petites fractions séparées, c'est-à-dire a des intervalles de temps entre chargements séparés égaux ou inférieurs à 10 minutes. On peut souligner l'expression petites fractions séparées" du fait de son importance vis-à-vis du # T auquel la cellule fonctionne.Le #T T est la différence entre la température de fonctionnement et la température de liquidus du mélange salin fondu NaF-AlF3. On peut abaisser cette température de liquidus en ajoutant d'autres sels eu bain, tels que CaF2, LiP, NgF2, etc..., mais, pour des raisons de simplicité, on a représenté un système à saF-AlF3 pur. Les cellules de fusion classiques fonctionnent avec des a T de 10 à 300C. Pour les fonctionnements classiques, un #T faible est souhaitable, car le rendement en courant de la cellule augmente lorsque la température de fonctionnement diminue. En raison d'une amélioration du réglage des conduites classiques, la distance anode-cathode (DAC) des cellules en fonctionnement à- été réduite dans certains cas à une distance nominale de 2,5 cm. Puisque l'entrée de chaleur dans les cellules dépend du courant électrique et de la résistance interne, une faible DAC permet d'abaisser #T i ho + 50C par exemple. Alors que ces faibles #T sont avantageux du point de vue rendement en courant et en puissance, ils tendent à augmenter les problèmes de formation de boues dans la cellule, même lorsqu'on place dans les conduites une alumine dont les propriétés rendent maximale la vitesse de dissolution On peut utiliser des dispositifs d'alimentation automatiques pour minerais qui n'introduisent que, par exemple, 1 kg environ de A1203 dans le bain par fraction. Ceci constitue une vitesse raisonnablement faible d'introduction de A1203 dans la cellule.Toutefois, si le tST du bain est faible, meme cette quantité d'alumine peut être suffisamment grande pour que la chaleur retirée du bain pour extraire l'eau, amener la charge à sa température et la dissoudre, puisse facilement entraîner la solidification localisée de l'électrolyte. Dans ce dernier cas, l'alumine enfermée dans le bain devenu solide coule alors au fond de la cellule pour former des boues au lieu de se dissoudre. Notamment, il est important d'équilibrer le volume de la fraction alumine introduite dans une cellule à un instant donné en fonction du #T de la cellule. Un faible #T et d'importants bouchons d'alumine forment des boues dans une cellule, en particulier lorsqu'on utilise des alumines de surface spécifique élevée à forte teneur en eau. Une répartition convenable des tailles des particules est avantageuse en ce qui concerne la facilité de dissolution dans une cellule de fusion. Des particules fines d'alumine, par exemple des particules de dimension inférieure à 44 microns tendent a encrasser la surface du bain fondu, 9 s'agglomérer et a coller au fond de la cellule, où elles contribuent aux problèmes de formation de boues. De grosses particules, ayant des diamètres supérieurs par exemple à 150 microns, contribuent également- aux problèmes de formation de boues, en particulier lorsqu'elles sont introduites en grandes quantités dans des cellules fonctionnant avec de faibles valeurs de # T.Les grosses particules prennent la forme d'une couche d'électrolyte solidifié lorsqu'elles vienrent en contact avec le bain fondu, ce qui les amène a couler au fond de la cellule1 au lieu de se dissoudre rapidement. Il s'agit du mime mécanisme qui a été discuté précédemment pour expliquer la formation de boues dans des cellules recevant des quantités d'A1203 trop importantes pour être traites avec de faibles valeurs de LT. La différence est que des particules d'une taille dépassant 150 microns conduisent a la formation de boues mEmes lorsque A T est au voisinage de 25 C. Aux faibles valeurs de LT, on doit de la mMme façon accorder beaucoup d'attention à la chaleur de vaporisation de liteau dans l'alumine. Pour illustrer la présente invention, on présente les exemples suivants EXEMPLE I Le but de cet exemple est d'illustrer les principes fondamentaux relatifs à la prévention de l'encrassement anodique, au moyen d'une pression partielle de vapeur eau Si l'on se reporte à la Figure 5, on peut voir un creuset de graphite 51 et un creuset d'alumine 52 présentant un trou 53 à son extrémité inférieure. Un matelas 54 d'aluminium métallique fondu repose sur le fond du creuset d'alumine et est en contact avec le creuset de graphite 51 pour se trouver en contact électrique avec le conducteur 55 de la cathode.Reposant sur le matelas 54, se trouve un bain électrolytique 56 contenant 4%, en poidS d'A 03 et le mélange NaF + A1F3 à un 3 rapport pondéral de bain NaF/AlF3 de 0,8. Le bain électrolytique se trouve a 9000C. Une anode 57 de carbone (précuite, faite de coke de pétrole) est immergée dans le bain électrolytique de manière à fournir une densité de courant électrique de 0,785 ampère par centimètre carré à l'anode. Une jupe anodique 58 d'alumine entoure l'anode 57, comme cela est indiqué, et est fermée hermétiquement à sa partie supérieure par un bouchon 59 pourvu d'orifices permettant le passage d'un fil d'anode 60 et une conduite 61 d'écoulement de gaz.La consom@ation de carbone est de 0,33 à 0,38 kilogramme par kilogramme d'aluminium produit un rendement en courant de 100% au cours d'essais de 29 A 41 ampbres-heures utilisant une protection pour la vapeur d'eau destinée a empocher l'encrassement anodique. Avec une pression partielle de vapeur d'eau de 4 à 22 torrsdans l'argon, on ne détecte aucune partie solide ou écume de carbone. Lorsqu'on dérive la bouteille de contact E3 de manière que seul l'argon vienne autour de l'anode 57, il se forme sur le bain une écume de carbone, et; il se produit un court-circuit électrique entre l'anode et la cathode par.l'intermédiaire de l'écume de carbone. EXEMPLE Il Cet exemple et l'Exemple III permettent d'illustrer les vitesses de dissolution améliorées que l'on peut obtenir au moyen de l'alumine utilisée pour empêcher l'encrassement anodique selon la présente invention. L'appareil que l'on utilise dans cet exemple est représenté sur la Figure 3. Un four à creuset 70, qui est chauffé par des résistances électriques, sert a amener un bain à base de -cryolite se trouvant dans un creuset de graphite 71 porté par une brique réfractaire 72, à une température de 7400C. La composition nominale du bain est de 64%, en poids, de cryolite et de 36%, en poids, de fluorure d'aluminium (A1F3). Ceci correspond à un rapport pondéral de bain NaF/AlF3 de 0,65.Le bain pèse 500 g et représente un volume de 200 ml à l'état fondu. Le bain contient 14 g, soit 2,8% en poids, de A1203 à titre d'impureté. A 7400C, ce bain est fondu (la tempé- rature de liquidus vaut environ 724,5 C) et est exempt de cristaux. On place une quantité d'un gramme d'alumine, possédant une teneur en eau totale de 17% et une surface spécifique de 170 m2 /g sur la surface exposée dépourvue de crotte du bain fondu. Le bain étantilluminé au moyen d1 une source lumineuse 73, on mesure le temps qu'il faut pour qu'on ne puisse plus rien voir des particules d'alumine dans le bain à l'aide d'un tube de visée 74. Cette durée vaut 2 minutes et 58 secondes, ce qui correspond à une vitesse de dissolution égale à 1,65 milligramme par millilitre de bain et par minute.A titre de comparaison, une alumine de la qualité dite métal ayant une surface spécifique de 40 m2/g donne une vitesse de dissolution de 0,14 milligramme par millilitre de bain et par minute dans des conditions identiques. EXEMPtE III Le fait d'utiliser l'eappareil de la Figure 3 et une alumine à teneur en eau de 17%, d1 une surface spécifique de 2 170 m /g donne, à un rapport de bain NaF/AlF3 de 1,5 et une température de bain de 9800C, une vitesse de dissolution de 16 milligrammes de A1203 par millilitre de bain et par minute. La vitesse de dissolution mesurée dans les mêmes conditions pour une alumine à teneur en eau totale de 20% et une surface spécifique de 100 m2/g est de 8 milligrammes d'alumine par millilitre de bain et par minute. A titre de comparaison, une alumine de qualité métal possédant une surface spécifique de 2 30 m /g donne, dans les mêmes conditions, une vitesse de dissolution d'environ 0,36 milligramme d'alumine par millilitre de bain et par minute. EXEMPLE IV Cet Exemple illustre la manière dont on peut produire une alumine appropriée à la présente invention. On traite de l'hydrate d'alumine du procédé Bayer dans un four de manière à produire une alumine activée au four convenant pour être utilisée dans le procédé de la présente invention de la manière suivante. Les dimensions du four sont de llo mètres de longueur et 2,90 mètres de diamdtre intérieur. Le temps de séjour du matériau dans le four est de une heure à une heure et demie. L'hydrate introduit se déplace à contre-courant des gaz de combustion introduits dans l'extrémité inférieure du four. On atteint une température maximale de 400 à 5000C 3,0 à 4,5 mètres à Irintérieur de l'extrémité inférieure du four. On brûle du gaz naturel à un débit de 184 mètres cubes (pression et température normales) par heure pour produire les gaz de combustion. On choisit ce dépit de gaz naturel en faisant des essais sur le produit en liaison avec la teneur en eau totale. Le rapport des volumes de l'air au gai est approximativement égal à 10:1. On produit une alumine possédant une teneur totale en eau de 12,5%. De 88 à 95%, en poids, des particules ont une taille supérieure a 45 microns. EXEMPLES V ET VI On produit l'aluminium dans la cellule de la Figure 1. Les dime@sions maximales de l'enveloppe 20 en acier sont1 dans le plan horizontal, 5,60 x 3,10 m. Sa hauteur maximale est de 0,93 m. Les dimensions-maximales du matelas 21 d'aluminium métallique fondu sont, dans le plan horizontal, 5,35 x 2,85 m. Le bain électrolytique a les memes dimensions maximales que le matelas métallique. Un tapis de mica 22 est disposé entre l'enveloppe 20 d'aciec et le bloc de graphite 23 dans le but d'empêcher le passage du courant dans l'enveloppe 20. On peut utiliser des tapis d'une épaisseur de 0,15 mm à 0,50 mm. Le mateLas métallique 21 d'aluminium fondu est porté par un revêtement 24 formant bloc cathodique à base de carbone et un revêtement tassé 25 en carbone. Les revêtements en carbone sont portés par une charge d'alumine 26, des tuiles 27 sp trouvant entrf: la revêtement tassé et la charge. Une couche de briques rouges 28 est disposée entre le-bloc de graphite 23 et les tuiles 27. La Figure 1 est une vue en coupe verticale passant à travers la cellule, et celle-ci~peut présenter, par exemple, des blocs de graphite identiques 23 dans d'autres vues en coupe de la cellule. L'anode 29 est une anode en carbone du type Soderberg. La composition utilisée pour former cette anode continue comprend 31% de brai à point de ramollissement 98-lOO0C et 69% de coke de pétrole. La fraction coke est faite de 30% de grosses particules, 16% de particules intermédiaires, et 54% de particules fines, la distribution de taille des particules de coke étant donnée sur le Tableau I. TABLEAU I Distribution de taille des particules de coke Mailles Pourcentage cumulatif de particules de taille supérieure a la maille (mm) Grosses Intermédiaires Fines 9,5 31,1 6,7 50,6 4,75 66,8 2,36 91,7 11 1,18 97,9 48,9 0,60 98,8 75,5 0,30 99,1 93,5 2,4 0,15 99,4 98,0 10,4 0,075 99,7 99,0 39,7 Résidu 100 100 loo Le courant cathodique est délivré par des barres omnibus en acier, comme la barre 30, au revêtement 24.L'alimentation électrique est respectivement indiquée par les signes plus et moins sur l'anode et la barre collectrice 30. L'espace situé au-dessus du bain 31 est hermétiquement ferme à l'air environnant par un couvercle 32, comprenant un collecteur 33 en fonte, un panneau réfractaire 34 de "Ceraform", qui est un panneau fibreux souple (pour donner une abonne étanchéité) isolant de l'électricité et de la chaleur, qui est disponible chez Johns-ManvilIe Co.", une enveloppe en acier 35, une plaque d'acier 36, et des briques 37 d'argile réfractaire, composée par exemples 50S d'Al2O3 et de 50% de SiO2. A l'intérieur de l'enveloppe 35, on trouve un élément moulable 38 ayant principalement une fonction isolante et un élément moulable 39, composé par exemple d'alumine liée par de l'aluminate de calcium, choisi pour ses propriétés réfractaires. On choisit les conditions particulières de transfert de chaleur de manière à maintenir la surface supérieure 45 sensiblement dans l'état fondu, c'est-à-dire sans croûte. On charge l'alumine par la trémie 40 au moyen d'un ensemble 41 formant vanne de remplissage et système d'alimentation du type décrit dans le brevet des E,U.A. N 3.681.229 délivré le 1er Aout 1971 à R.L. Lowe sous le titre Alumina Feeder". Des quantités mesurées d'alumine sont amenées sur la surface exposée du bain fondu par un tuyau 42 de 'Inconel-600". La distance séparant la partie inférieure du tuyau 42 et la partie supérieure du bain 31 est environ 30 cm. Le système d'alimentation 41 est du type discontinu, c'est-à-dire que les quantités séparées d'alumine sont amenées à intervalles de temps fixés. Dans les Exemples V et VI, on utilise deux systèmes d'alimentation 41, et ceux-ci délivrent l'alumine approximativement chaque 5 minutes, la quantité d'alumine étant ajustée pour maintenir la concentration voulue d'alumine dans le bain. I1 faut environ une minute pour décharger des quantités d'alumine qui se montent a environ 1500 grammes. Le tuyau 42 est dirigé de manière à envoyer l'alumine frapper sur le bain 31 de manière que le gaz 44 s'élève le long de l'anode. Ceci assure que l'eau dégagée par la charge d'alumine protège l'anode contre la production par cette dernière de poussière de carbone. Cette pratique favorise également la dissolution du fait de l'agitation du bain produite par dégagement de gaz.En chargeant l'alumine en ligne avec une rangée de pointes (les pointes 45a, b et c sont situées dans un plan vertical parallèle au plan de la Figure 1, qui contient également le tuyau 42) formée dans l'anode de Soderberg (des craquelures se forment ordinairement dans l'anode en ligne avec les rangées de pointes), on augmente la vitesse de dissolution du fait de l'augmentation de dégagement du gaz qui se produit au niveau des craquelures. Les systèmes d'alimentation 41 fonctionnent en utilisant de l'air cortie milieu de fluidisation, le fait étant admis que cela représente une petite fuite d'air au-delà du couvercle 32, jusqu'au bain. L' alumine particulière qu'on utilise pour les Exemples V et VI possède une teneur totale en eau de 16,95%. Cette alumine présente une taille supérieure à 45 microns a 98%, et sa teneur en eau seule suffit à empêcher l'encrassement anodique1 c'est-d- dire une décomposition de l'anode entraînant l'accumulation de particules de carbone dans et sur le bain. Les données de production des Exemples V et VI sont présentées sur les Tableaux II, III et IV. TABLEAU II Données de production des cuves Exemple N Désignation de la donnée V VI Nombre de cuves-jours de fonc tionnement 32 96 Poids net total d'aluminium (kg) 15.954 50.231 Poids net d'aluminium/cuve-jour 498,6 523,2 Pourcentage moyen d'aluminium 99,74 99,75 Rendement en courant électrique 92,6 90,0 Kilowatt-heures/kg d'Al 16,5 17,2 Effets d'anode/cuve-jour 0,91 1,21 Poids de pâte de Soderberg/poids net d'aluminium 0,56 N.M.1 Poids de cryolite utilisé (kg) 840 1670 Poids de fluorure utilisé (kg) 2769 9857,0 Poids de LiCO3 utilisé (kg) 310 635 Distance anode-cathode (cm) 3,55 3,80 N.M = non mesuré TABLEAU III Données électriques des cuves Exemple N Désignation de la donnée v VI Tension/cuve (V) 5,13 5,17 Intensité moyenne (A) 66.874 72,207 Puissance/cuve (kw) 343,1 373,3 Chute de tension dans le bain (Ohms) 1,70 1,68 TABLEAU IV Données des bains des cuves Exemple N Désignation de la donnée V VI Pourcentage pondéral de CaF2 3,11 3,17 Pourcentage pondéral de A1203 4,09 4,00 Pourcentage pondéral de AlF3 48,97 45,08 Pourcentage pondéral de LiF 5,61 10,165 Pourcentage pondéral de NaF 38,13 36,94 Pourcentage pondéral de MgF2 0,38 0,28 Température de liquidus ( C) 882 906 Rapport pondéral calculé de NaF/blF3 0,78 0,82 Pourcentage pondéral calculé de cryolite 63,4 61,9 Excès d'AlF3 calculé 23,4 20,5 Température de fonctionnement du bain ( C) 898 922 Température "eutectique" ( C) 799 814 TABLEAU IV (Suite) Exemple N Désignation de la donnée V VI Conductivité (ohm-1 cm-1) 1,92 2,23 Profondeur du bain (cm) 21,0 19,4 Profondeur du métal (cm) 15,3 15,9 En liaison avec le Tableau IV, on note que l'excès de AlF3 indique la quantité de AlF3 dépassant ce qui est présent sous l'en-tête cryolite de formule 3NaF.AlF3.Dans chacun des exemples V et VI, Al2O3 dcit être la première substance à cristalliser lorsqu'on descend au-dessous de la température de liquidus donnée. La température "eutectique" donne une estimation de la température de liquidus dans ce cas. On détermine la température "eutectique" en trouvant la température de liquidus associée à la diminution progressive de la teneur en A1203, à l'augmentation correspondante-de NaF + AlF3, et à un rapport de bain NaF/AlF3 constant, et en choisissant la température de liquidus minimale parmi le groupe résultant de valeurs de températures de liquidus. L'alumine en solution est celle correspondant a la température particulière de fonctionnement du bain. Les données de conductivité sont semblables pour la température de fonctionnement donnée. Les gaz qui se déyagent de l'anode de Soderberg ( par exemple les hydrocarbures), les fluorures se dégageant du bain, et le gaz de réaction de l'anode (par exemple C02) sont évacués du couvercle 32 par une ouverture (non représentée), et traversent un brtleur destiné à brûler les hydrocarbures.Comme il est difficile d'établir une étanchéité absolue du bain par rapport à l'air en utilisant le couvercle 32, c'est-à-dire que des fuites peuvent être présentes dans le couvercle 32, on maintient une pression de 0,76 à 2,5 mm de H 0, mesurée négativement par 2 rapport à la pression atmosphérique, entre le couvercle 32 et le brûleur de manière à empêcher des fuites de fumée par le couvercle 32. Les gaz brûlés sont alors envoyés à un système de lavage. EXEMPLE VII On produit l'aluminium dans la cellule de la Figure 2, représentée en coupe longitudinale et en élévation. La cellule a des dimensions extérieures de 1,20 m de hauteur, 2,20 m de longueur et 1,40 m de largeur environ. Deux anodes précuites de carbone 10a et 10b sont suspendues dans le bain électrolytique 11 qui repose sur un matelas d'aluminium fondu 12. Le bain fondu et aluminium sont contenus latéralement par un matériau réfractaire non conducteur 13. Le matériau réfractaire 13 comprend un revêtement latéral en contact avec le bain fondu et l'aluminium fondu et un autre matériau isolant situé à l'extSrieur et comportant des éléments structurels internes d'acier par exemple.Des briques d'alumine refractaires et des briques de carbure de silicium sont les matériaux de revêtement latéral particuliers choisis dans cet exemple. Le revêtement du fond de la cellule est constitué de blocs de graphite 14a a 14d, qui sont reliés au système électrique par des barres d'acier 15a à 15d. L'alumine est amenée jusqu'au bain 11 par un orifice convenable (non représenté) ménagé dans un toit en graphite 16; l'alumine particulière utilisée a une surface spécifique de 245 m2/g et une teneur totale en eau de 13%. Le toit de graphite 16 a pour fonction de fermer de façon étanche le bain vis-h-vis de l'air.Le bain électrolytique il a une composition formée de 5% de LiF et de 4 à 5% de A1203, le reste étant de la cryolite et AlF3 dans des proportions donnant un rapport pondéral NaF/AlF3 de 0,8. Al2O3 doit être la première substance à précipiter lorsqu'on refroidit le bain 11. La température de liquidus de précipitation de A1203 dans le bain à 5% de A1203 est 911,50C. A 4% de Al2O3, la température de liquidus est 863,0 C. La température de fonctionnement du bain de la Figure 2 est 910 + 100C. On ne note aucune crotte à l'interface de la cathode d'aluminium fondu et du bain.La température de liquidus de la cryolithe, telle qu'elle est estimée par le moyen de la température "eutectique" (déterminée comme cela a été expose ci-dessus) est 8150C pour un rapport de bain de 0,8. EXEMPLE VIII Si l'on se reporte à la Figure 5, on peut voir un creuset en graphite 51 possédant un revetement réfractaire non conducteur 52 doté d'un trou 53 a son extrémité inférieure. Un matelas 54 draluminium métallique fondu repose dans le fond du creuset d'alumine et est en contact avec le creuset de graphite 52 de manière à former un contact électrique avec le fil de cathode 55. Sur le matelas 54 repose le bain électrolytique 56 contenant 4%, en poids, de A03 et NaF + A1P3 pour un rapport pondéral de bain NaF/AlF3 de 0,8. Le bain élect@olytique se trouve à 900 C. Une anode 57 de carbone (prEcuitet faite de coke de pétrole) est immergée dans le bain électrolytique de manière à délivrer une densité de courant électrique de 0,785 A/.cm2 sur l'anode. Une jupe 58 d'anode en alumine entoure l'anode 57, comme cela est indiqué, et est fermée de façon Ftanche à son sommet par un bouchon 59 doté d'orifices permettant le passage du fil d'anode 60 et d'une conduite 61 d'écoulement de gaz. On prévoit une tuyauterie appropriée pour permettre à diverses quantités argon de venir du réservoir 62 passer dans une bouteille de contact 63 contenant de l'eau 64 entourée par un bain 65 d'eau glacée. Ainsi, l'argon introduit dans l'espace formé entre l'anode 57 et la jupe 58 contient de la vapeur d'eau prélevée parlwargon dans l'eau se trouvant dans la bouteille 63.Pendant le fonctionnement de la cellule produisant de l'aluminium, la consommation de carbone est de 0,33 à 0,38 kilogramme par kilo gramme d'aluminium produit à un rendement de 100% au cours d'essais de 29 à 41 ampères-heures utilisant la protection de la vapeur d'eau pour empecher l'encrassement anodique. Pour une pression partielle de vapeur d'eau de 4 a 22 torrs dans l'argon, on ne détecte aucun élément solidifié ni aucune écume de carbone. Lorsqu'on dérive la bouteille de contact 63 de manière que seul l'argon vienne autour de l'anode 57, il se forme une écume de carbone à la surface du bain 56, et une conduction électronique s'effectue à travers l'écume de carbone. EXEMPLE IX Dans une cellule de réduction électrolytique as alumine en aluminium métallique, de dimensions extérieures de 1,20 m de hauteur, de 2,20 m de longueur et 1,40 m de largeur environ, on produit de l'aluminium par électrolyse d'un bain fondu contenant du fluorure de lithium à 5% en poids, de l'alumine à 2-5% en poids, le reste étant NaF et AlF3 avec un rapport pondéral Naf/AlF3 de 0,8, pour des températures comprises entre 850 et 95O0C. La cellule est représentée sur la Figure 2 en coupe longitudinale et en élévation.Deux anodes précuit s de carbone loa et lob sont suspendues dans le bain électrolytique 11 qui repose sur un matelas d'aluminium fondu 12. Le bain fondu et l'aluminium fondu sont contenus latéralement au moyen d'un matériau réfractaire non conducteur 13. Le matériau réfractaire 13 comprend un revêtement latéral en contact avec le bain fondu et l'aluminium fondu et un autre matériau isolant situé à l'extérieur doté d'éléments structurels internes d'acier par exemple. Les briques d'alumine réfractaires et des briques de carbure de silicium forment les matériaux de revêtement latéral particuliers choisis dans cet exemple. Le revêtement du fond de la cellule est fait de blocs de graphite 14a à 14d, qui sont reliés au système électrique par 11 intermédiaire de barres d'acier 15a à15d. L'alumine est amenée dans le bain 11 par l'intermédiaire d'un orifice convenable (non représenté) ménagé dans le toit de graphite 16. Le toit de graphite 16 a pour fonction de fermer hermétiquement le bain par rapport à l'air. On utilise les alumines indiquées sur le Tableau V. TABLEAU V ProPriétOs de l'alumine Alumine N Surface spécifique Teneur totale en (m2/g) eau 1 200 - 245 17 - 18 2 108 - 170 17 - 18 3 28 2-3 Les vitesses de dissolution des alumines 1 et 2 sont suffisantes pour permettre un fonctionnement de la cellule sans formation de boues. Au contraire, la vitesse de dissolution de l'alumine 3 est notablement plus faible, ce qui entraîne une agglomération et la formation de boues persistantes. EXEMPLE X On introduit de façon sensiblement continue une albumine, qui possède une teneur totale en eau de 14%,une surface spécifique de 200 m2/g, et une dimension de particules de 100 microns (diamètre moyen), l'introduction s'effectuant à des intervalles de une à deux minutes dans une cellule de Haîl-fléroult fonctionnant avec un électrolyte à base de cryolite de manière à maintenir une teneur du bain en alumine d'environ 5% en poids et à dissoudre rapidement l'alumine au fur et à mesure qu'elle est introduite. La densité de courant dans la cellule est d'environ 0,39 A/cm2. La rapport pondéral NaF/AlF3 du bain est d'environ 0,8, sa température de liquidus est de 7250C environ, et la température du bain de 8500C environ. La vitesse de dissolution de l'alumine dépasse la vitesse de consommation de l'alumine par réduction en aluminium pendant le fonctionnement continu de la cellule à un rendement en courant supérieur à 90% pendant une heure, et la vitesse de consommation de l'alumine est sensiblement identique à la vitesse d'addition de l'alumine, de sorte que la teneur en alumine du bain ne s'appauvrit pas. On recueille l'aluminium produit. La composition du bain se monte à environ 63% de Na3AlF6, 32% de A1F3 et 5% de A1203, les pourcentages étant donnés en poids.La consommation de carbone approche la valeur théorique de 0,33 kilogramme de carbone par kilogramme d'aluminium produit. EXEMPLE XI Cet exemple illustre la technique antérieure. On fait fonctionner plusieurs lignes de cellules électriques du type de Hall-Héroult que l'on appelle "cuves", pour produire de l'aluminium à partir de A1203, a environ 9800C, des rapports de bain de 1,25:1 à 1,45:1 et des valeurs de AT de 15 à 200C. Toute augmentation de 10C de A T diminue le rendement en courant de 0,22%. EXEMPLE XII On a effectue des essais de laboratoire dans lesquels on a chauffé extérieurement un creuset depuis ses cotés au moyen d'un four à résistances. Le Tableau VI donne le rapport de bain pour le bain cryolite, les pourcentages pondéraux de Al2O3 et LiF dans le bain et les conditions de fonctionnement pendant la production d'aluminium à partir de l'alumine, y compris la température minimale pour laquelle on n'observe aucune formation de crotte au-dessus du matelas métallique, et la température de liquidus estimée. On détecte la présence de crotte à l'aide d'une sonde de graphite, que l'on préfère à une sonde en acier pour éviter la contamination par le fer. On observe une valeur de A T d'au moins 1000C pour chacun des différents essais. TABLEAU VI Données de l'Exemple XII Pourcentage de Densité de Température minimale de Température de Rapport de courant non-formation de croûte liquidus estimée bain Al2O3 LiF A/cm2 au-dessus du matelas ( C) métallique ( C) 0,7 1,35 2,25 0,785 826 706 0,7 1,35 2,25 0,310 822 706 0,7 1,35 2,25 0,785 856 706 0,565 0,90 2,25 0,785 866 On comprendra que la description précédente de la présente invention est susceptible de diverses modifications, variantes et adaptations- et que l'on tient celles-ci comme devant être appréhendées dans les limites du sens et la portée des équivalents des revendications ci-jointes. On reconnaftra également que l'action de l'eau dans la présente invention est soumise à des lois énergétiques telles que vitesse de réaction et constantes d'équilibre chimique et qu'on ne se doit d'empêcher l'encrassement ànodique que jusqu'au point où il nty a pas empêchement du fonctionnement de la cellule en liaison avec l'encrassement. Tous les pourcentages présentement donnés sont des pourcentages pondéraux à moins qu'il en soit expressément dit- autrement. R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé amélioré de production d'aluminium par décompostion électrolytique d'alumine en aluminium métallique dans un bain d'électrolyte fondu se trouvant à l'intérieur d'une cellule, utilisant une anode de carbone, le procédé étant caractérisé par une ou plusieurs des particularités ou opérations suivantes (a) fournir au niveau de l'anode une atmosphère contenant de l'eau en quantités propres à empêcher l'encrassement anodique; (b) maintenir ledit bain à une température de fonctionnement propre à empêcher la prise en crotte du bain dans des régions formant l'interface entre le bain et l'aluminium métallique; (c) enfermer la partie supérieure de la cellule de manière à maintenir en fusion la surface du bain;; (d) délivrer de -façon sensiblement continue à la surface du bain fondu une alumine qui possède une teneur totale en eau de 3 à 20% en poids et une surface spécifique d'au:moins 45 m2/g, ladite alumine constituant jusqu'S 100% de l'alumine alimentant ladite cellule,. (e) ledit bpin consiste essentiellement en AI203, NaF- et AlF3 et présente un rapport pondéral NaF/AlF3 s'élevant jusqu'S 1,1:1. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le. fait qu'on introduit l'alumine en des points de la surface du bain d'où le gaz s'élève le long de l'anode. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que la température de fonctionnement du bain est supérieure de 40 C au moins à la température de liquidus de la cryolite du bain. 4. Procédé selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé par le fait que ledit rapport est inférieur à 1,0. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que ledit rapport est inférieur à 0,9. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5-, caractérisé par le fait que ladite température de fonctionnement est inférieure à 9350C 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que ladite température de fonctionnement est iS Prieure à 900 C. 8. Procédé selon l'-une des revendications 1 A.7, caractérisé par le fait que ladite température de fonctionnement est supérieure d'au moins 7 C à la température de liquidus de la cryolite. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que ladite température de fonctionnement est supérieure d'au moins l000C à la température de liquidus de la cryolite. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que ladite alumine est introduite par quantités séparées à des intervalles pouvant atteindre 10 minutes. 11. Procédé selon lune des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que ladite alumine a une teneur en eau totale de 8 à 200S en poids. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que ladite alumine a une teneur en eau totale de 10 à 18% en poids. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que ladite alumine se monte à au moins 50%, en poids, de la quantité totale d'alumine alimentant la cellule. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait que ladite alumine se monte à au moins 90% de ltalumine alimentant la cellule. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé par le fait que ladite alumine a une teneur en eau propre à disperser chacune de ses particules lorsqu'on l'introduit dans Ledit bain, cette teneur étant insuffisante pour provoquer la formation de boues. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé par le fait qu'on dispose une jupe autour de l'anode, ladite atmosphère étant placée à l'intérieur de ladite jupe. 17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que la quantité d'eau est au moins suffisante pour faire réagir l'atmolite de façon stoechiométrique selon l'équation 18. Procédé selon 11 une des revendications 1 à 17, caractérisé par le fait que ladite alumine a une surface spécifique de 135 à 180 m2/g. 19. Procédé selon l'une des revendications I à 18, caractérisé par le fait que ledit bain contient au moins un halogénure de métal alcalin ot: alcalino-terreux,autre que le sodium, en une quantité propre a réduire ladite température de liquidus au-dessous de celle que possède un bain formé seulement de A1203, NaF et AlF3. 20. Procédé selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisé par le fait que ledit halogénure est choisi parmi LiF, CaF2 et MgF2. 21. Procédé selon l'une des revendications 1 à 20, caractérisé par le fait que ledit bain. contient du fluorure de lithium en une quantité comprise entre l et 15% en poids. 22. Procédé selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé par le fait que ladite décomposition s'effectue à une densité de courant de 0,15 à 3,1 ampères par centimètre carré. 23. Procédé selon l'une des revendications 1 à 22, caractérisé par le fait que ladite décomposition s'effectue à une densité de courant de 0,15 à 2,3 ampères par centimètre carré. 24. Procédé selon l'une des revendications 1 à 23, caractérisé par le fait que ladite décomposition s'effectue à une densité de courant de 0,15 à 1,5 ampère par centimètre carré.