Brevet FR2246391A1 — publié le 19750502

L'invention, concernant le façonnage des matières thermodurcissables, est plus spécifiquement relative à des stratifiés haute pression et en particulier, elle est relative à un procédé de fabrication de stratifiés sous haute pression présentant une configuration tridimensionnelle de surface qui reproduit exactement l'apparence et/ou les particularités tridimensionnelles d'une surface modèle, telle qu'une surface de bois naturel présentant de telles particularités. Les procédés de fabrication de stratifiés haute pression sont bien connus et on les pratique depuis de nombreuses années. De façon générale, les stratifiés haute pression sont formés d 'un "sandwichl' de plusieurs couches de papier impre- gnées de résine qui, consolidées par la chaleur et la pression, donnent une structure rigide. La consolidation des couches et le durcissement de la résine sé font en principe à des pressions de 35 à 112 kg/cm2 et à des températures de 110 à 15400. De préférence, on consolide les stratifiés à une température de 129 à 152 O et à une pression de 56 à 84 kg/cm2 et on maintient ces températures et ces pressions pendant 15 à 90 minutes pour assurer la conversion de la résine en une matière so- lide thermodurcie. Pour appliquer les pressions, on presse les couches de papier entre des plateaux de pression appropriés. lies stratifiés sont èxtrêmement durs, durables et attrayants et servent à la fabrication de dessus de table, de dessus de bureau, de dessus de eomptoir, de panneaux muraux, de cloisons, de meubles en général, de portes, etc.. L'épaisseur de chaque stratifié peut être déterminée librement par le nombre de couches de papier imprégné placées dans la pile, mais habituellement, les stratifiés sous haute pression ont une épaisseur d'environ 1,6 mm. lie produit commercial usuel comprend une feuille de couverture ou couche superficielle formée d'un papier d'a-cellulose pesant environ 13 kg par rame. Habituellement, on imprègne le papier dla-cellulose d'une solution aqueuse dtun produit de condensation mélamine/ formaldéhyde que l'on applique à la feuille, on le sèche et on le durcit partiellement jusqu'au stade B dans un four à air chaud.La feuille de couverture est habituellement imprégnée d'une quantité de résine qui représente 30 à 70* du poids de la feuille imprégnée et plus particulièrement, 40 à 60% de celle ci. De façon bien connue de lthomme de l'art, ces feuilles de couverture peuvent devenir transparentes pendant le chauffage final et le durcissement et on les inclut souvent dans le stratifié pour protéger contre les dommages la feuille d'impression, qui est généralement la feuille immédiatement adjacente du stratifié. Dans la pratique classique, la deuxième feuille du stratifié estive feuille d'impression qui est souvent une feuille d'a-cellulose chargée de pigment pesant environ 29 à 57 kg par rame. Cette feuille est souvent imprimée d'un dessin décoratif ou encore, elle peut être d'une couleur unie. En tout cas, quand la feuille de couverture devient transparente pendant la consolidation du stratifié, les marques ou la coloration de la feuille d'impression deviennent visibles. lie- plus généralement, la feuille d'impression est imprégnée d'une résine mélamine/formaldéhyde qui est de nature similaire au système mélamine/formaldéhyde dont la feuille de couverture est imprégnée et une quantité similaire de résine est aussi incluse. On a parlé de produits de condensatinn mélamine/formaldéhyde à propos des systèmes de résine servant à imprégner la feuille de couverture, mais il faut noter que l'on connait dans la technique antérieure beaucoup d'autres systèmes et que, si les systèmes mélamine/formaldéhyde sont probablement les plus courants, la principale eondition que doit remplir le système de résine de ces feuilles est d'8tre ce que l'on appelle, dans la technique, une résine noble. Autrement dit, le système de résine doit être pratiquement incolore une fois durci et avoir pratiquement le mens indice de réfraction que l'a-cellolose de la couche de couverture, de façon que la coloration de la feuille d'impression soit complètement visible et non altérée par la résine thermodurcie.D'autres résines nobles sont les résines urée/formaldéhyde, thiourée/formaldéhyde, les résines d'aminotriazine, les polyesters insaturés et les résines d-'époxyde. La technique de ces résines nobles est très développée et on sait que de nombreuses résines de ce genre sont bien connues de l'homme de l'art. On dispose plusieurs feuilles de coeur en dessous de la feuille d'impression de chaque stratifié. Ces feuilles de coeur sont généralement formées d'un papier Kraft pesant environ 18 à 61 kg par rame. On imprègne les feuilles de coeur d'une solution de produit de condensation phénol/formaldéhyde, on les sèche et on durcit partiellement le système de résine jusqu'au stade B dans un four à air chaud. De façon bien coince, les systèmes de résine habituellement utilisés dans la technique des stratifiés sous haute pression sont ceux qui sont capables d'exister au stade B où elles sont thermoplastiques et coulent sous l'action de la chaleur et de la pression pendant le processus de stratification, et au stade a qui est donné par l'applicatinn de chaleur et de pression.Habituellement, ces feuilles de coeur comprennent environ 25 à 3596 en poids de résine sur le poids total du papier imprégné. B'un des buts que l'on poursuit depuis très longtemps est de trouver un stratifié décoratif sous haute pression qui simule bien le bois naturel. Pour tenter de fabriquer un produit commercial, ona utilisé diverses feuilles d'impression portant un dessin de grain de bois. Ces stratifiés sont fournis à l'industrie du meuble en une large gamme de finitions, luisantes, satinées, texturées et veloutées. Chaque finition donne au stratifié une apparence plus rugueuse et plus voisine du bois que la précédente. De façon bien connue de l'homme de l'art, pour réaliser ces finitions, on inclut, dans la presse, une feuille de séparation présentant une surface texturée tournée vers le stratifié. in outre, on obtient un réalisme plus poussé en ajoutant à la feuille imprimée des marques d'accidents. On a fait d'autres efforts pour obtenir un effet tridimensionnel qui simule le bois en pressant un papier portant un grain de bois préimprimé contre des plateaux d'acier sur lesquels sont gravées des marques de piqûres, ou contre des plateaux de stratifié phénolique fabriqués à partir de ces pla teaux d'acier. De façon générale, les résultats ne sont pas satisfaisants parce qu'il n'est pas possible d'aligner le détail tridimensionnel de grain ou les piqûres sur le grain imprimé qui se trouve déjà sur le papier. Un autre procédé de la technique antérieure permettant de réaliser cet effet tridimensionnel consiste à forcer le stratifié fini au moyen de rouleaux d'acier gravés. Â nouveau, ce procédé comporte par nature le problème de 1' alignement des creux sur le détail du grain imprimé, et en outre, un problème supplémentaire résulte de la rupture de la surface protectrice de mélamine du stratifié par le rouleau d'acier. lie procédé décrit dans le brevet des E.U.A. nO 1 311 520 approche, plus que les précédents, de l'obtention de reproductions exactes de surfaces tridimensionnelles. Il consiste à presser une pile de papier de stratification imprégné de résine contre une feuille formatrice de dessin et on suggère d'utiliser, comme dessin, une feuille de bois de placage.On dispose une membrane ou couche de séparation formée d'une feuille d'aaluminium, d'un papier imprégné de silicone ou d'un papier im prégné de polytétrafluoréthylèns entre la pile de feuilles imprégnées de résine et le dessin et on applique de la chaleur et une pression pour pousser contre le dessin la pile de feuilles imprégnées de résine et thermodurcir les résines contenues dans les feuilles de la pile. En premier lieu, un tel procédé détruit inévitablement un original en bois. En outre, ces feuilles de séparation ne sont pas capables d'épouser la forme des minuscules détails tridimensionnels de la surface d'un modèle en bois.Ainsi, les piqûres et autres creux de la surface du bois tendent à ne pas etre épousés par la feuille de séparation et beaucoup des creux se perdent complètement, tandis que d'autres manquent de profondeur et que leurs bords sont arrondis. En conséquence, le système de résine du stratifié n'est pas capable d'épouser la forme tridimensionnelle de la surface du bois, car la feuille de séparation empêche la résine de pénétrer dans les piqûres et autres creux suffisamment pour prendre une forme entièrement complémentaire. Ce défaut du brevet cité est exposé dans le brevet des E.U.A. nO 3 723 220, colonne 2, lignes 59 à 72. L'état de la technique antérieure est également indiqué par les brevets des E.U.A. nO 3 307 081, 3 373 068 et 3 45-4 457. Be but principal de l'invention est de fournir un procédé de fabrication de stratifiés haute pression présentant une configuration tridimensionnelle de surface qui reproduise de façon ressemblante et exacte les caractéristiques tridimensionnelles d'une surface de bois naturel. Ce but est atteint grâce à un procédé dans lequel on fabrique directement, à partir d'un original en bois, et sans interposition d'une feuille de séparation, un plateau de pression en forme de matrice dont la surface de pressage présente une configuration tridimensionnelle qui est un négatif exact de la configuration d'une surface de bois naturel. Selon le procédé de l'invention, on forme in situ une couche continue d 'un agent de démoulage sur la surface de pressage de la matrice. On forme une pile comprenant de multiples feuilles fibreuses imprégnées d rune résine thermodurcissable et on presse cette pile de feuilles entre la surface tridimensionnelle de pressage de la matrice qui porte la couche d'agent de démoulage et la surface de pressage d'un deuxième plateau de pression, tout en appliquant simultanément de la chaleur à la pile pour effectuer le durcissement de la résine thermodurcissable qui imprègne les feuilles et former ainsi, à partir de la pile de feuilles, un stratifié haute pression dont une surface présente une configuration tridimensionnelle qui reproduit avec ressemblance la surface du bois naturel. plus précisément, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une matrice de ce genre dans lequel, en une première étape, on forme in situ une couche continue d'un agent de séparation tel qu'une cire sur une surface de bois naturel. Ensuite, on couvre la surface d'une composition liquide de résine telle qu'une composition d'époxyde susceptible de se réticuler en formant un solide. La composition liquide de résine a une viscosité suffisamment faible, dans les conditions existantes, pour couler dans les creux de la surface du bois et prendre une forme complémentaire de celle-ci. On provoque la réticulation de la composition de résine et elle devient ainsi solide sous cette forme complémentaire, de sorte qu'elle représente la matrice munie d'une surface dont la configuration tridimensionnelle est le négatif exact de la configuration de la surface du bois naturel. Dans un sens plus large, le procédé de l'invention peut servir à fabriquer des stratifiés présentant une surface dont la configuration tridimensionnelle a une apparence identique à celle de toute surface d'original et/ou reproduit exactement les caractéristiques tridimensionnelles de celle-ci. La figure 1 est une vue en perspective d'un original présentant une surface de bois naturel à configuration tri dimensionnelle qu'il s'agit de reproduire de façon ressemblante par le procédé de l'invention; la figure 2, une vue en perspective de l'original de la figure 1 autour duquel on a construit des parois formant des barrages vis-à-vis du liquide; la figure 3, une vue en perspective d'une matrice fabriquée à partir de l'original de la figure 1 et présentant une surface de pressage dont la configuration tridimensionnelle est le négatif de celle de la surface de bois de l'original; la figure 4 est une vue schématique illustrant la façon dont on forme un modèle positif à partir de la matrice de la figure 3; la figure 4a, une vue en perspective d'un modèle positif fabriqué selon la figure 4;; la figure 5, une vue schématique illustrant la façon dont on fabrique une plaque stratifiée phénolique à partir du modèle positif de la figure 4a; la figure Sa, une vue en perspective d'une plaque phénolique fabriquée selon la figure 5; la figure 6, une vue schématique illustrant la façon dont on fabrique des panneaux finis en utilisant la plaque phénolique de la figure 5; et la figure 6a, une vue en perspective d'un panneau fini fabriqué selon la figure 6. L'invention propose un procédé de fabrication d'un stratifié sous haute pression présentant une configuration tridimensionnelle de surface qui reproduit de façon ressemblante l'apparence et/ou les caractéristiques tridimensionnelles d'une surface présentant de telles caractéristiques. En particulier, l'invention propose un procédé de fabrication d'un stratifié sous haute pression présentant une configuration de surface qui reproduit de façon ressemblante une surface de bois naturel, telle que la surface 10 de l'original en bois 12 représenté par la figure 1. De façon générale, l'original en bois 12 peut comprendre une base 14 couverte d'un bois de placage 16 dont la surface 10 présente un dessin naturel que l'on a choisi pour sa valseur esthétique. Tel qu'on l'a représenté, le bois de placage 16 peut comprendre des parties 16A et 163 qui se rejoignent par un raccordement 16C de manière à présenter une apparence attrayante. k ce propos, l'homme de l'art comprendra que le bois de placage 16 pourrait aussi bien constituer une feuille unique non divisée; toutefois, il n'est pas rare dans cette technique de créer des configurations de dessin en raccordant des morceaux. séparés de bois de placage comme le montra la figure 1. Lloriginal représenté par la figure 1 est constitué par des procédés bien connus dans lesquels on colle le bois de placage 16 au substrat 14. Ensuite, on peut poncer manuellement la surface supérieure 10 du bois de placage 16 et la brosser légèrement avec une brosse métallique pour assurer l'éli- m inaction de toutes les particules de bois qui se trouvent dans les piqûres et les creux de la surface 10. On peut alors sou; fler de l'air comprimé sur la surface 10 pour mieux assurer lTéliminat;ion de toutes les particules minuscules de bois situées dans les creux de la surface 10. Une fois que lton a préparé la surface comme indiqué ci-dessus, on peut l'examiner pour détecter les dépouilles profoni qui generaieet la séparation de la matrice qu'il 1agit de fabriquer à partir de l'original en bois. Si l'on constate la présence de telle dépou}lle profonds, on peut y obvier manuellement avec un petit canif. Aussitôt que la surface a été convenablement examinée et légèrement modifiée si nécessaire, on forme in situ sur la surface 10 une couche continue d'un agent de séparation. Il existe diverses matières filmogènes sous forme de liquide ou de pâte qui peuvent servir d'agent de séparation à appliquer à la surface 10 de l'original 12, y compris des silicones, des fluorocarbures, des fluorotélomères, des cires à pulvériser et des cires en pats.Toutefois, on a trouvé que les cires en pâte donnent des résultats particulièrement avantageux dans l'invention etlplus particulièrement encore, on a trouvé que des cires en pâte qui comprennent comme ingrédient principal la cire de carnauba, etc. étaient préférables. lies cires en pâte du type préféré pour l'invention sont bien connues de l'hom- me de l'art et à titre d'exemple seulement, une composition donnée pourrait comprendre 6 parties en poids de cire jaune d'abeilles, 16 parties en poids de cérésine, 27 parties en poids de cire de carnauba, 8 parties en poids de cire de lignite, 89 parties en poids de naphte Qu d'essences minérales, 10 parties en poids de térébenthine et 3 parties en poids d'essence de pin.Une autre pâte qui pourrait servir dans l'invention comprend, en poids, 20 parties de cire de carnauba, 30 parties de cire d'abeilles, 30 parties de cire du Japon, 60 parties de cire de paraffine et 326 parties de térébenthine. Une autre composition pourrait comprendre, en poids, 60 parties de cire de carnauba, 60 parties de térébenthine, 2 parties d'acide stéarique, 12 parties de stéarate de trihydroxyéthylène et 62 parties doleau. En général, des cires telles que la cire de carnauba, la cire de candélilla, les cires de paraffine, la cire d'abeilles, les cires microcristallines, etc. seront utiles dans l'invention si l'on ajoute à ces cires des solvants et diluants appropriés pour en former une patate pouvant entre étalée, ce qui rentre dans le savoir faire de l'homme de l'art.A ce propos, les cires préférentielles ont un point de fusion de 50 à 1200C environ. On applique manuellement la cire en pâte sur toute la surface 10 et on peut essuyer ltsxcès éventuel avec un chiffon sec et propre. Puis on peut chauffer le tout légèrement au-dessus de la température ambiante en utilisant un pistolet à air chaud, un séchoir à cheveux, une lampe au propane outout instrument similaire. Ceci a pour but d'ouvrir les pores des piqûres et le détail du grain et de fondre suffisamment la cire pour qu'elle revête complètement les surfaces intérieures de chaque pore ou piqûre du bois. Après le chauffage, on peut polir la surface cirée avec un chiffon doux jusqu'à ce que la cire commence à briller. Ensuite, on peut appliquer manuellement une deuxième couche de cire en pâte, essuyer l'excès éventuel et à nouveau polir la cire jusqu'à ce qu'elle brille. De même, on peut appliquer une troisième couche de cire à la surface et la polir. De préférence, on applique très légèrement à la surface 10 une quatrième couche de cire en pâte et on essuie l'excès. Toutefois, dans ce cas, on a trouvé que de préférence il ne faut pas polir ce quatrième revêtement parce que la cire est plus capable d'empecher le dégagement de gaz dans la fabrication de la matrice si on la laisse à l'état non poli. Une fois formée in situ, sur la surface 10, la couche continue de cire de séparation, on construit un barrage 18 autour de l'original 12 comme le montre la figure 2. Be barrage 18 comprend quatre parois en bois 18A, 18E, 18C et 18D que l'on peut fixer à l'original 12 et entre elles par tous moyens appropriés, par exemple par clouage, collage ou au moyen de ruban adhésif. Be rtle du barrage 18 est bien entendu de contenir la quantité de matière liquide qut il s'agit de verser sur la surface 10. Une fois que lton a construit le barrage 18 autour de l'orignal 12 comme le montre la figure 2, on choisit un système résineux liquide approprié capable de se réticuler en formant un solide. Beaucoup de systèmes de ce genre sont connus de l'hom- me de l'art et généralement, ces systèmes comprennent deux parties dont chacune, individuellement, reste indéfiniment liquide; toutefois, quand on mélange les deux parties, une réaction de réticulation commence et finalement, tout le mélange dèvient solide.Dans ltinvention, tout système de,ce genre peut servir, du moment que la composition liquide de résine, après le mélange des deux parties, a une viscosité suffisamment faible dans les conditions existantes pour couler dans les creux de la surface du bois et prendre une forme complémentaire de celle-ci. Il rentre dans le savoir faire du praticien de régler la viscosité de ces systèmes et, pour un échantillon donné de bois, quelques tatonnements sont parfois nécessaires pour obtenir les résultats désirés. Par exemple, il peut être désirable de chauffer légèrement la composition après avoir mélangé les deux constituants de manière à diminuer convenablement la viscosité. Bien entendu, comme le comprendra aussi l'homme de l'art, les réactions de réticulation mises en jeu sont typiquement exothermiques et la vitesse de réaction est en principe augmentée par une élévation de température. En conséquence, si lton applique une élévation de température pour diminuer la viscosité, la vitesse de solidification est accrue de façon correspondants. Ainsi, l'expression "conditions existantes" signifie la température à laquelle on a chauffé la composition par des moyens extérieurs et/ou la température que lton obtient dans la composition en vertu de la réaction exothérmiqus qui se produit.Il est désirable aussi que la composition ait une température suffisamment élevée, soit en vertu du préchauffage, soit par suite de la réaction exothermique, pour fondre l'agent de séparation que l'on a appliqué à la surface 10 et assurer que la présence de l'agent de séparation ne gens pas l'aptitudes de la composition de résine à remplir chaque pore, piqûre, grain ou autre creux de la surface 10. Ainsi que l'homme de l'art le comprendra évidemment, la seule limite supérieure imposés à la température qui s'établit pendant la réaction exothermique est qu'elle ne soit pas assez élevée pour causer la destruction de l'original. A nouveau, il rentre dans le savoir faire de l'homme de l'art de choisir un système ayant une température maximale de réaction appropriée dans les conditions à appliquer. Une composition de résine particulièrement utile aux fins de l'invention est formée de parties A et B dont chacune séparément est capable de rester indéfiniment liquide. La partie A comprend, en poids, 100 parties d'éther diglycidylique du bisphénol A, 6,5 parties de résorcinol, 2,5 parties de noir de carbone et 10,0 parties d'une charge d'alumine ayant une -grosseur maximale de particuies de 44 microns. La partie B du système préférentiel de résine comprend, en poids, 60,0 parties de méta-phénylènediamine, 40,0 parties de méthylènediamine, 2,0 parties de bisphénol A et 18,0 parties de triéthylènetétramine. La réaction entre les parties A et B commence immé- diatement lorsquton met ces matières en contact entre elles et il ne faut donc pas les mélanger avant qu'il soit temps d'utiliser la matière. Ainsi, il ne faut pas mélanger les parties A et B avant d'avoir assemblé autour de l'original 12 le barrage 18 de la figure 2. On mélange alors 100 parties en poids de la composition A, qui a une densité d'environ 1,7, et 8 parties en poids de la composition B qui a une densité d'environ 1,16. La densité de la composition totale après mélange est d'environ 1,65. Avant le mélange, la partie A aune viscosité de 70 000 cPo à 250C, tandis que la partie B a une viscosité de 10 000 cPo à la même température. Après mélange, la composition de résine a une viscosité d'environ 42 000 cPo à 250C. Comme on l'a dit plus haut, on peut diminuer fortement la viscosité globale de la composition de résine mélangée en chauffant le mélange ou en chauffant séparément les parties A et B avant de les mélanger. Toutefois, comme on l'a dit aussi plus haut, la "vies en pot du mélange est fortement diminuée par une élévation de température et par exemple, un cube de 85 g de la matière a une vie en pot d'environ 4 heures à 250C et d'environ 20 minutes seulement à 1000C. A ce propos, il est bien connu de l'homme de l'art que la vie en pot de ces compositions dépend de l'épaisseur de la coulée, de la température et parfois meme du procédé de mélange. La matière préférée décrite plus haut a une dureté Shore D de 92 à 17700 après thermodurcissement complet. En outre, on a trouvé qu'une couche de 12,7 mm d'épaisseur de la composition préférentielle se gélifie à une température d'environ 250C: en 8 heures environ et qu'ensuite, pour thermodurcir complètement la matière, il faut la maintenir à une température de 121 OC pendant 2 heures et à 171OC pendant 2 heures de plus. Si l'on n'a pas obtenu une dureté suffisante après le traitement thermique précédent, on peut maintenir la coulée à une température d'environ 23200 pendant 2 heures de plus. En ce qui concerne plus précisément l'invention, on a trouvé que l'on peut avantageusement chauffer à 490C chacune des parties A et B avant de les mélanger, pour obtenir les résultats recherchés. On ajouts 8 parties en poids de la partie B à 100 parties en poids de la partie A et on mélange lentement la composition dans des conditions telles qu'il n'y ait pas d'incorporation d'air au mélange. On verse alors lentement le mélange sur une partie de la surface 10 et on le laisse couvrir lentement la totalité de la surface 10. Aussitot que toute la surface est couverte, on remplit le moule jusqu'au sommet du barrage 18 de sorte que l'on obtient une épaisseur totale d'en- viron 6,3 à 12,7 mm. Au bout d'environ 8 heures, il faut que la composition de résine soit durcie au point de constituer un solide flexible.Ici encore, un certain tâtonnement peut entre nécessaire, parce que les critères à observer, pour retirer la pièce coulée de l'original, sont que la coulée de résine d'époxyde soit suffisamment flexible pour qu'elle se sépare de la surface 10 sans s'écailler, se rayer ni se fissurer. Tou- tefois, il faut que l'époxyde soit durci au point que la pièce coulée soit solide et de dimensions pratiquement stables. A ce stade, on retire la coulée d'époxyde de la surface 10 et on la pose sur une surface plane de façon telle que sa surface, dont la configuration tridimensionnelle est le négatif de la configuration de la surface 10, soit tournée vers le haut. Il faut alors laisser durcir la coulée d'époxyde à la température ambiante pendant environ 2 heures. On place alors la pièce dans un four où lTon maintient la température à 1210C environ pendant 2 heures, après quoi on l'élève à 17700 et on la maintient à ce niveau-pendant 2 heures de plus. Après ce traitement thermique, on retire du four la pièce coulée d'époxyde que l'on peut appeler matrice et on la laisse refroidir à la température ambiante.Après refroidissement, on peut laver légèrement la matrice avec un solvant de dégraissage afin d'éliminer toute la cire en pâte qui a pu être transférée de la surface 10 à la matrice. Après lavage, on peut sécher la surface de la matrice par essuyage. La matrice obtenue selon le procédé ci-dessus est représentée sur la figure 3 et désignée par la référence 20. La figure 4 illustre la façon dont on utilise la matrice 20 pour fabriquer un modèle phénolique présentant une surface dont la configuration tridimensionnelle reproduit les caractéristiques tridimensionnelles de la surface 10. Avant d'utiliser la matrice 20 dans le procédé illustré par la figure 4, on applique à sa surface 22 dont la configuration tridimensionnelle est le négatif de la configuration de la surface 10 une couche continue de matière de démoulage que l'on forme in situ sur la surface 22. La matière de démoulage doit être telle qu'elle puisse entre appliquée à la surface 22 en solution ou dispersion, ce qui forme in situ sur cette surface une couche de la matière dont la configuration tridimensionnelle est identique à celle de cette surface. En outre, étant donné que la matrice doit entre soumise à des températures atteignant 1540C pendant le processus de pressage, il faut que l'agent de démoulage soit capable de résister à cette température sans décomposition. Parmi les matières que l'on peut utiliser pour la formation in situ d'une couche continue sur la surface 22 de la matrice 20 figurent les huiles de silicone, les diméthylpoly- siloxanes modifiés ou non, les cires à pulvériser, les cires en pâte , etc.. Toutefois, certains de ces agents de démoulage présentent un ou plusieurs inconvénients qui tendent à entraver leur utilisation dans les applications commerciales.Par exemple, quand on utilise certaines huiles de silicone comme agent de démoulage, il est fréquent que le modèle phénolique tiré de la matrice ne puisse pas servir sans traitement, par exemple sans lavage, et@. visant à éliminer la silicone de la surface du modèle phénolique ou autre stratifié présentant une surface dont la configuration tridimensionnelle reproduit la surface 10 de l'original en bois. Quand on utilise certaines cires à pulvériser ou en pâte, on observe souvent qu'il faut généralement laver le produit et en outre, ôn a trouvé que parfois, l'agent de démoulage doit astre réappliqué à la surface du moule avant chaque pressage. Une matière fortement préférable, qui se trouve dans le commerce et qui peut servir d'agent de démoulage, est une matière contenant du diméthylpolysiloxane, appelée "Prsote 33", vendue par EreKote, Inc., 2300 N. Emerson Avenue, Indianapolis, Indiana 46218. lie "BreKote 33" comprend approximativement, selble-t-il, 32,5 de 1,1,1-trichloréthane, 15,7% de chlorure de méthylène, 12,1 de perchloréthylène, 32,9% de 1,4-dioxane et 0,5% d'uns matière filmogène qui est un diméthylpolysiloxane azoté.On peut appliquer cette matière à la surface 22 d'une matrice 20 en pulvérisant directement la solution sur la surface 22 et en laissant s'évaporer les solvants, de manière à former in situ une couche continue du filmogène sur la surface 22 de la matrice. On pulvérise la solution ou on l'applique autrement à la surface 22 jusqu'à ce que toute la surface soit mouillée par la solution. On sèche alors la solution à l'air à la température ambiante pendant environ 30 minutes ou encore, on peut chauffer pendant environ 15 minutes à 930C la matrice à laquelle on a appliqué la solution.Comme on l'a indiqué plus haut, on peut appliquer la solution à la surface 22 en frottant avec un chiffon ou en la pulvérisant et avantageusement, on peut appliquer à la surface une deuxième couche de la solution une fois que la première couche est séchée, pour assurer qu'il ne reste pas de zones de la surface 22 non couvertes par le filmogène. On a trouvé que la matrice sur laquelle on a formé une couche continue du filmogène "EreKote" peut servir à 34 moulages avant qu'il ne soit nécessaire d'appliquer à nouveau un agent de démoulage. D'autres agents de démoulage utilisables, au moins partiellement, sont l'alcool polyvinylique et l'acétate de cellulose; toutefois, on a trouvé que ces matières tendent parfois à couvrir, sans les épouser, les pores, les piqûres et -res marques naturelles, de sorte que la pièce moulée ne peut pas toujours prendre une forme entièrement complémentaire de la surface de la matrice d'époxyde. On a aussi essayé d > em- ployer des pulvérisations de fluorocarbure et de fluorotélomère, mais ces corps tendent parfois à donner un effet de peau d'orange sur le produit fini et il faut souvent les réappliquer après chaque moulage. On utilise alors la matrice d'époxyde20, portant une couche continue d'agent de démoulage formée in situ sur sa surface négative 22, pour former un stratifié sous haute pression dont la surface a une configuration tridimensionnelle qui reproduit celle de la surface du bois naturel 10. Ce processus est illustré schématiquement par la figure 4. On place sur un plateau porteur en acier 27 une pile 24 contenant de multiples feuilles de papier Kraft non traité. lie nombre de feuilles de papier Kraft non traité de la pile 24 est variable selon l'état du plateau porteur et les matières disponibles et on comprend que le roule de la pile 24 est de former un coussin qui absorbera les inégalités du plateau porteur 27.On a trouvé que, selon l'invention, 12 feuilles de papier Kraft non traité de 45 kg donnent d'excellents résultats. On place la matrice d'époxyde 20 par dessus le coussin 24, sa surface 22 tournée vers le haut. Bien entendu, comme on l'a dit plus haut, la surface 22 est revêtue d'une couche continue d'un agent de démoulage forméein situ sur la surface 22. Ainsi que l'homme de l'art le comprendra, au lieu des feuilles de papier Kraft non traité de la pile 24, on peut utiliser un papier Kraft traité pour former une structure dite de "garnitures" et, dans ce cas, il est habituellement désirable de placer une feuille de séparation entre les garnitures et la matrice 20. En tout cas, on place par dessus la surface 22 une seule feuille d'un papier de couverture imprégné de résine mélamine/formaldéhyde, 26. Comme on l'a dit plus haut à propos de la technique antérieure, la feuille 26 est de préférence une feuille d'a-cellulose pesant environ 13 kg par rame, que l'on a imprégnée d'une solution aqueuse de produit de condensation mélamine/formaldéhyde, séchée et partiellement durcie dans un four à air chaud. En outre, comme l'homme de l'art le comprendra, on pourrait m" gnÌ la feuille 26 de tous les autres systèmes de résine noble indiqués plus haut. On place par dessus la feuille 26 une feuille 28 de papier à couvrir. A nouveau, les caractéristiques de la feuille 28 ont été indiquées plus haut à propos de la technique antérieure et cette feuille est de préférence formée d 1un papier d'a-cellulose pesant environ 29 à 57 kg par rame. Cette feuille, comme la feuille 26, est de préférence imprégnée d'une solution aqueuse d'un produit de condensation mélamine/formaldéhyde que l'on sèche ensuite et que l'on durcit partiellement dans un four à air chàud.Par contre, la feuille 28 pourrait aussi être im prégnée de l'une des autres résines nobles connues de Ithomme de l'art A ce point de vue, la matrice 20 sert de préférence à la fabrication de modèles stratifiés phénoliques et dans ce domaine, la nature du système résineux des feuilles 26 et 28 n' est pas déterminante, étant donné que le modèle stratifié phénolique fini sert seulement à la fabrication de plaques phénoliques et ne constitue pas un produit fini. En conséquence, sa couleur n t a pas d'importance. On place par dessus la feuille 28 une pile 30 comprenant de multiples feuilles de papier imprégné de résine phénol/ formaldéhyde. La pile 30 comprend de préférénce six feuilles de papier crêpé que l'on a imprégnées d'un produit de condensation phénol/formaldéhyde de stade B. Toutefois, comme le verra facilement l'homme de l'art, on peut faire varier le nombre de feuilles de papier cornues dans la pile 30 pour obtenir toute épaisseur désirable. En outre, bien que le papier crêpé soit préférable pour assurer une certaine flexibilité du modèle stratifié phénolique fini, on peut utiliser le papier Kraft dans la pile 30, ce qui donne un modèle phénolique plus rigide. On comprend, comme indiqué plus haut, que lorsque le produit fini du procédé illustré par la figure 4 est un modèle, on pourrait omettre complètement les feuilles 28 et 26; toutefois, on a trouvé que lorsque la feuille 26 contient 65 à 724 de résine mélamine/formaldéhyde sur le poids du papier avant imprégnation, on obvent une surface riche en résine qui est capable de donner la reproduction la plus exacte des plus petits détails de la surface 22 de la matrice 20. En outre, quand on utilise un papier d'a-cellulose de couverture pour la feuille 28. la formation d'une apparence de "peau d'orange" à la surface du modèle phénolique est réduite au minimum. L'utilisation de papier crêpa dans la pile 30 assure la ténacité et la longévité du modèle phénolique obtenu selon le procédé représenté par la figure 4. On place par dessus la pile 30 un séparateur 32 à face tournée vers le bas et sur celui-ci, un séparateur 34 à face tournée vers le haut. On place alors, par dessus le séparateur 34, une plaque d'acier inoxydable 36. Ensuite, sur la plaque 36 on place une pile 38 comprenant de multiples feuilles de papier Kraft non traité et, par dessus tout l'ensemble, un plateau supérieur d'acier 40. lies couches contenues dans la pile 38 sont de préférence des feuilles de papier Kraft non traité identiques à celles de la pile 24 et à nouveau, on peut régler le nombre de feuilles ainsi qu'il est nécessaire pour compenser toute inégalité de la surface inférieure du plateau supérieur 40. Une fois que tout l'assemblage est terminé, on le place dans une presse à stratifier ordinaire où l'on applique la chaleur et la pression. De préférence, on applique à la pile une pression de 84 kg/cm2 pendant environ 20 minutes en maintenant la température entre 127 et 1430C. Ensuite, on applique un cycle de refroidissement afin d'abaisser la temperature du stratifié à environ 680C avant de relâcher la pression. Bien que les conditions ci-dessus soient préférables, on peut fabriquer d'autres modèles phénoliques en utilisant des pressions aussi basses que 63 kg/cm2 et aussi élevées que 102 kg/cm2. En outre, on peut faire varier les cycles de durcissement sur une large gamme de temps et de températures, ainsi qu'il est bien connu dans ce domaine. La figure 4A représente un modèle phénolique 42 obtenu par le procédé ci-dessus. La surface 44 du modèle 42 a une configursion tridimensionnelle qui reproduit la surface naturelle 10 en bois de l'original 12. A ce propos, on comprendra que, théoriquement, il serait possible de fabriquer des produits finis, directement à partir de la matrice d'époxyde 20, en utilisant le procédé illustré par la figure 4.Toutefois, on a trouvé que des matrices d'époxyde ne sont généralement pas capables de résister, pendant un nombre notable de cycles, aux pressions et aux températures utilisées pendant l'opération de pressage et on a donc trouvé désirable d'utiliser la matrice d'époxyde 20 pour fabriquer de multiples modèles stratifiés phénoliques positifs 42 que l'on utilise à leur tour pour former des négatifs stratifiés servant eux-mêmes à fabriquer le produit fini. On peut fabriquer des plaques phénoliques à partir du modèle 42 par le procédé illustré sur la figure 5. De préférence, on revit la surface 44 du modèle 42 d'une couche continue d'un agent de démoulage que l'on forme in situ sur la surface 44, de la même façon que l'on a formé in situ la couche continue d'agent de démoulage sur la surface 22 de la matrice 20. Ensuite, on place le modèle phénolique 42 sur la pile 24 de couches de papier Kraft et on place dessus, successivement, la feuille 26, la feuille 28, la pile 30, les séparateurs 32 et 34, la plaque d'acier inoxydable 36, la pile de couches de papier Kraft non traité 38 et le plateau supérieur d'acier 40. On place alors tout l'ensemble dans une presse et on applique de la chaleur et de la pression pour fabriquer une plaque phénolique stratifiée 46 (voir figure 5A) présentant une surface 48 dont la configuration tridimensionnelle est le négatif de la configuration de la surface de bois naturel 10 de 1' origi- nal 12. À ce point de vue, la surface 48 de la plaque phénolique 46 est identique à la surface 22 de la matrice d'époxyde 20. On peut fabriquer une plaque à double face par le procédé illustré par la figure 5, en remplaçant le séparateur 32 par une feuille imprégnée de résine mélamine/formaldéhyde et identique à la feuille 28, le séparateur 34 par une feuille de papier de couverture imprégnée de résine mélamine/formaldéhyde telle que la feuille 26, et le plateau d'acier inoxydable 76 par un modèle phénolique 42 dont la surface 44 est tournée vers le bas. La plaque 46 présentant une surface négative 48, obtenue au moyen d'un modèle stratifié 42, peut servir'à fabriquer des panneaux comme l'illustre la figure 6. Be procédé illustré par la figure 6 est tout à fait similaire à ceux des figures 4 et 5 et on utilise les mêmes repères pour désigner des éléments correspondants.Dans le cas présent, on revêt de préférence la surface négative 48 de la plaque phénolique 46 d'une couche d'agent de démoulage formée in situ sur la surface de la plaque. Comme dans le cas de l'agent de démoulage appliqué sur la matrice d'époxyde 20, l'agent de démoulage préféré est le "BreKote 33". De préférence, on pulvérise l'agent de démoulage sur la surface négative 48 de la plaque phénolique 46. En fait, dans le cas de la plaque phénolique à surface négative 46 comme dans le cas du modèle phénolique à surface positive 42, l'agent de démoulage préférentiel est le même que celui décrit plus haut à propos de la matrice d'époxyde et son procédé d'application à la surface tridimensionnelle est aussi identique au procédé décrit à propos de la matrice 20. Des panneaux stratifiés obtenus selon le procédé de la figure 6 snnt représentés par la figure 6A où ils sont désignés par la référence 50. lies panneaux 50 ont une épaisseur qui dépend du nombre de couches de matière de coeur imprégnée de résine phénol/formaldéhyde que contient la pile 30. Dans le cas de la fabrication d'un panneau fini, la matière de coeur de la pile 30 peut être, soit du papier Kraft, soit du papier crêpé et l'épaisseur usuelle du panneau 50 varie de 0,8 à 2,5 mm. Une structure type du panneau fini 50 comprendrait une couche supérieure formée d'une feuille de couverture imprégnée de résine mélamine/formaldéhyde, une deuxième couche d'un papier à couvrir imprégné~de résine mélamine/formaldéhyde et présentant, soit une couleur unie, soit un dessin imprimé, puis trois à dix couches, ou même davantage, d'une matière de coeur- impré- gnée de résine phénol/formaldéhyde, selon l'épaisseur désirée. Ainsi que l'homme de l'art le comprendra, le nombre de panneaux que l'on peut presser dans une seule ouverture de presse est déterminé par le type et l'épaisseur du stratifié désiré et ces normes sont généralement établies par chaque fabricant pour son travail particulier et dépendent plus ou moins, bien entendu, de la structure du papier utilisé. Comme le montre la figure 6A, le stratifié 50 a une surface 52 présentant une configuration tridimensionnelle qui reproduit la surface de bois 10 de l'original 12. En fait, la surface 52 du stratifié 50 reproduit exactement les caractéristiques naturelles de la surface 10, y compris le grain, les piqûres, les marques accidentelles, etc.. En outre, la surface 52 du stratifié 50 peut être finie au moyen des matières et -procédés usuels qui servent au finissage du bois, y comprisla teinture et d altres prccédés d'3nSlic.-cttion de la couleur. E1 outre, non seulement la surface 52 a l'aspect de la surface 10, mais son toucher est identique. Comme on l'a dit, on peut finir la surface 52 en utilisant des matières et techniques usuelles de finissage du bois. En outre, la surface 52 n'a pas besoin d'entre préparée avant de recevoir un finissage. De plus, la surface 52 résiste beau coup mieux aux dommages mécaniques que la surface 10 et si elle est endommagée, on peut la réparer sensiblement comme on opère avec un bois naturel dans un meuble fini, etc.. Outre ce qui précède, on peut utiliser les conceptions de l'invention pour réduire au minimum, ou du moins diminuer fortement, l'utilisation de feuilles métalliques ou similaires dans la fabrication de stratifiés à finition texturée. Comme indiqué plus haut, on obtient habituellement ces finitions texturées en pressant le produit stratifié contre une feuille de séparation, par exemple une feuille d'aluminium, présentant une surface texturée tournée vers la pile. Traditionnellement, on a trouvé que l'on peut utiliser chacun de ces séparateurs pour un seul pressage et que par suite, une feuille est consommée pour chaque stratifié fabriqué, ce qui augmente fortement le coût global de la fabrication. Selon l'invention, on fabrique des stratifiés à finition texturée par un procédé qui consiste à utiliser un coussin de pression présentant une surface texturée contre laquelle on peut former des produits stratifiés présentant une surface texturée. Ce coussin de pression est capable de résister à de multiples pressages, de sorte que la nécessité d'utiliser des feuilles métalliques de séparation est fortement réduite et que l'économie du procédé est accrue en conséquence. En outre, ces derniers temps, la fourniture de feuilles métalliques de séparation n' était pas au niveau de la demande; ces feuilles sont donc plus difficiles à obtenir et le prix continue dtaug menter à une vitesse notable. L'invention apporte un remède à cette rareté des matières. 'les coussins de pression texturés utilisés selon l'invention peuvent etre fabriqués par un procédé classique qui consiste à presser contre une feuille texturée un 1,sandwich" ou pile formé de couches multiples de papier imprégnées de résine, tout en consolidant la pile de façon classique par la chaleur et la pression pour former une structure rigide. La surface du stratifié ainsi formé est texturée, en vertu du fait qu'elle présente une configuration tridimensionnelle qui est le négatif de la surface tridimensionnelle de la feuille texturée. Ce stratifié à surface texturée négative peut servir directement de coussin de pression texturé pour le pressage de stratifiés présentant une surface texturée qui est une reproduction positive de la surface tridimensionnelle de la feuille primitive. Inversement, on peut utiliser le stratifié à surface texturée négative comme modèle pour presser un stratifié à surface texturée positive qui, à son tour, peut servir de coussin de pression texturé pour le pressage de stratifiés présentant une surface tridimensionnelle texturée qui est le négatif de la surface texturée de la feuille.Ces derniers stratifiés sont identiques à ceux que l'on presse directement contre la feuille; toutefois, on a trouvé que les produits texturés présentant des reproductions négatives aussi bien que positives de la surface texturée de la feuille apparaissent pratiquement identiques à l'oeil nu. En pratique, on peut fabriquer un modèle négatif ou coussin de pression par le procédé illustré par la figure 4 et décrit ci-dessus à propos de la fabrication du modèle 42. Toutefois, dans le cas présent, on utilise une feuille texturée au lieu de la matrice 20. Manifestement, dans le procédé de la figure 4, la surface texturée de la feuille serait disposée en face de la feuille 26 et dans le cas où l'on presse le stratifié contre la feuille, l'utilisation d'un agent de démoulage n'est pas essentielle. Selon ce mode d'exécution de l'invention, on fabrique un modèle 42 présentant une configuration tridimensionnelle texturée de surface qui est le négatif de celle de l'original en feuille texturée. On peut utiliser le modèle 42 avec sa surface texturée 44 dans le procédé illustré par la figure 5 et décrit plus haut à propos de la fabrication de la plaque phénolique 46. Mais dans le cas présent, la surface de la plaque obtenue a une texture tridimensionnelle qui est la reproduction positive exacte de celle de l'original en feuille. On peut utiliser un modèle à surface texturée négative ou une plaque à surface testoree positive au lieu de la plaque 46 qui a une surface tridimensionnelle 48 représentant le négatif de la surface de bois naturel 10 dans le procédé illustré par la figure 6 et décrit plus haut pour la fabrication de panneaux-stratifiés. Mais dans ce cas, les panneaux stratifiés obtenus ont une finition texturée dont l'apparence reproduit celle d 'une finition obtenue par pressage direct contre une feuille texturée. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un stratifié sous haute pression, présentant une configuration tridimensionnelle de surface qui reproduit avec ressemblance les caractéristiques. tridimensionnelles d'une surface de bois naturel, procédé dans lequel : on forme in situ une couche continue d'agent de séparation sur une surface de bois naturel à reproduire, on couvre cette surface, ainsi revêtue, d'une composition liquide de résine susceptible de se réticuler en formant un solide et ayant une viscosité suffisamment faible dans les conditions existantes pour couler dans les dépressions de la surface et prendre une forme complémentaire de celle-ci, on provoque la réticulation de la composition de résine de sorte qu'elle devient solide sous cette forme complémentaire et constitue une matrice dont une surface a une configuration tridimensionnelle qui est le négatif de celle it la surface à reproduire, on retire la matrice de la surface à reproduire, on forme in situ une couche continue d'un agent de démoulage sur la surface négative de la matrice, on forme une pile comprenant de multiples feuilles fibreuses imprégnées d'une résine thermodurcissabLe, on presse la pile de feuilles entre la surface négative tridimensionnelle de la matrice, portant la couche d'agent de démoulage, et la surface de pressage d'un plateau de pression, tout en appliquant de la chaleur à la pile pour effectuer le durcissement de la résine thermodurcissable qui imprègne les feuilles et former ainsi, à partir de la pile de feuilles, un stratifié haute pression présentant une surface dont la configuration tridimensionnelle reproduit celle du bois naturel, et on retire le plateau de pression et la matrice du stratifié formé entre eux. 2. Procédé selnn la revendication 1, dans lequel l'agent de séparation est une cire et on forme cette couche en appliquant la cire sous forme de pâte à la surface du bois et en la faisant pénétrer par frottement. 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel pour former la couche d'agent de séparation sur la surface de bois, on applique à celle-ci une solution de l'agent dans un solvant volatil approprié, puis on laisse évaporer le solvant. 4. Procédé selon la revendication 2, dans lequel pour former la couche d'agent de démoulage sur la surface négative de la matrice, on applique à celle-ci une solution de l'agent dans un solvant volatil approprié et on laisse évaporer le solvant. 5. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la composition de résine est une matière d'époxyde. 6. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la composition de résine est une matière d'époxyde. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la matière d'époxyde subit une réaction exothermique pendant le durcissement et atteint ainsi une température suffisamment élevée pour fondre la cire. 8. Procédé selon la revendication 4, dans lequel, pour appliquer la solution, on la pulvérise sur la surface négative de-la matrice. 9. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, pour former la couche d'agent de démoulage sur la surface négative de la matrice, on pulvérise sur celle-ci une solution de la-matière filmogène dans un solvant volatil approprié, puis on fait évaporer le solvant. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel, pour évaporer le solvant, on élève sa température. 11. Procédé de fabrication d'un stratifié haute pression présentant une configuration tridimensionnelle de surface qui reproduit avec ressemblance les caractéristiques tridimensionnelles d'une surface de bois naturel, procédé dans lequel : on forme in situ une couche d'agent de séparation sur une surface de bois naturel à reproduire, on couvre cette surface, ainsi revêtue, d'une composition liquide de résine susceptible de se réticuler en formant un solide et ayant une vis eosité suffisamment faible dans les conditions existantes pour couler dans les dépressions de la surface et prendre une forme complémentaire de celle-ci, on provoque la réticulation de la composition de résine de sorte qu'elle devient solide sous cette forme complémentaire et constitue une matrice dont une surface a une configuration tridimensionnelle qui est le négatif de celle de la surface à reproduire, on retire la matrice de la surface à reproduire, on forme in situ une couche continue d'un agent de démoulage sur la surface négative de la matrice, on forme une pile comprenant de multiples feuilles fibreuses impré gnées d'une résine thermodurcissable, on presse la pile de feuilles entre la surface négative tridimensionnelle de la matrice, portant la couche d'agent de démoulage, et la surface de pressage d'un plateau de pression, tout en appliquant de la chaleur à la pile pour effectuer le durcissement de la résine thermodurcissable qui imprègne les feuilles et former ainsi, à partir de la pile de feuilles un stratifié haute pression présentant une surface positive dont la configuration tridimensionnelle reproduit exactement la surface de bois naturel, on retire le plateau de pression et la matrice du modèle stratifié de haute pression formé entre eux, on forme in situ une couche d'agent de démoulage sur la surf-ace positive du modèle, on forme une deuxième pile de multiples feuilles fibreuses imprégnées d'une résine thermodurcissable, on presse la deuxième pile de feuilles entre la surface positive tridimensionnelle du modèle, portant la couche d'agent de démoulage, et la surface de pressage d'un plateau de pression tout en appliquant simultanément de la chaleur à la pile pour effectuer le durcissement de la résine contenue dans les feuilles et former ainsi à partir de la pile de feuilles une plaque de pressage stratifiée haute pression présentant une surface dont la configuration tridimensionnelle est le négatif de celle de la surface à reproduire, on retire le modèle et le plateau de pression de la plaque de pressage formée entre eux, on forme in situ une couche d'un agent de démoulage sur la surface négative de la plaque de pressage, on forme une troisième pile de pultiples feuilles fibreuses imprégnées d'une résine thermodurcissable, on presse la troisième pile entre la surface négative tridimensionnelle de la plaque de pression qui porte la couche d'agent de démoulage et la surface de pressage d'un plateau de pression, tout en appliquant de la chaleur à la pile pour effectuer le durcissement de la résine contenue dans les feuilles et former ainsi à partir de la pile de feuilles un panneau stratifié haute pression dont une surface a une configuration tridimensionnelle qui reproduit exactement la surface originale à reproduire, et on retire la plaque de pressage et le plateau de pression du panneau-stratifié de haute pression formé entre eux. 12. Procédé de fabrication-d'un stratifié de haute pression présentant une configuration tridimensionnelle de surface qui reproduit de façon ressemblante les caractéristiques tridimensionnelle d'une surface présentant de telles caractéristiques, procédé dans lequel : on forme in situ une couche d'un agent de séparation sur une surface à reproduire, on couvre cette surface, ainsi revêtue, d'une composition liquide de résine susceptible de se réticuler en formant un solide et ayant une viscosité suffisamment faible dans les conditions existantes pour couler dans les dépressions de la surface et prendre une forme complémentaire de celle-ci, on provoque la réticulation de la composition de résine de sorte qu'elle devient solide sous cette forme complémentaire et constitue une matrice dont une surface a une configuration tridimensionnelle qui est le négatif de celle de la surface à reproduire, on retire la matrice de la surface à reproduire, on forme in situ une couche continue d'un agent de démoulage sur la surface négative de la matrice, on forme une pile comprenant de multiples feuilles fibreuses imprégnées d'une résine thermodurcissable, on presse la pile de feuilles entre la surface négative tridimensionnelle de la matrice, portant la couche d'agent de démoulage, et la surface de pressage d'un plateau de pression, tout en appliquant de la chaleur à la pile pour effectuer le durcissement de la résine thermodurcissable qui imprègne les feuilles et former ainsi, à partir de la pile de feuilles, un stratifié haute pression dont une surface a une configuration tridimensionnelle qui reproduit la surface à reproduire, et on moire le plateau de pression et la matrice du stratifié haute pression formé entre eux. 13. Procédé de fabrication d'un stratifié de haute pression présentant une configuration tridimensionnelle de surface qui reproduit avec ressemblance les caractéristiques tridimensionnelles d'une surface présentant de telles caractéristiques, procédé dans lequel : on forme in situ une couche d'un agent de séparation sur une surface à reproduire, on couvre cette surface, ainsi revttue, d'une composition liquide de résine susceptible de se réticuler en formant un solide et ayant une viscosité suffisamment faible dans les conditions existantes pour couler dans les dépressions de la surface et prendre une forme complémentaire de celle-ci, on provoque la réticulation de la composition de résine de sorte qu'elle devient solide sous cette forme complémentaire et constitue une matrice dont une surface a une configuration tridimensionnelle qui est le négatif de celle de la surface à reproduire, on retire la matrice de la surface à reproduire, on forme in situ une couche continue d'un agent de démoulage. sur la surface négative de la matrice, on forme une pile comprenant de multiples feuilles fibreuses imprégnées d'une résine thermodurcissable, on presse la pile de feuilles entre la surface négative tridimensionnelle de la matrice, portant la couche d'agent de démoulage, et la surface de pressage d'un plateau de pression, tout en appliquant de la chaleur à la pile pour effectuer le durcissement de la résine thermodurcissable qui imprègne les feuilles et former ainsi, à partir de la pile de feuilles, un modèle stratifié haute pression présentant une surface positive dont la configuration tridimensionnelle reproduit la surface à reproduire, on retire le plateau de pression et la matrice du modèle stratifié haute pression formé entre eux, on forme in situ une couche d'agent de démoulage sur la surface positive du modèle, on forme une deuxième pile de multiples feuilles fibreuses imprégnées d'une résine thermodurcissable, on presse la deuxième pile de feuilles entre la surface positive tridimensionnelle du modèle, portant la couche d'agent de démoulage, et la surface de pressage d'un plateau de pression tout en appliquant simultanément de la chaleur à la pile pour effectuer le durcissement de la résine contenue danses feuilles et former ainsi à partir de la pile de feuilles une plaque de pressage stratifiée haute pression présentant une surface dont la configuration tridimensionnelle est le négatif de celle de la surface à reproduire, on retire le modèle et le plateau de pression de la plaque de pressage formée entre eux, on forme in situ une couche d'un agent de démoulage sur la surface négative de la plaque de pressage, on forme une troisième pile de multiples feuilles fibreuses imprégnées d'une résine thermodurcissable, on presse la troisième pile entre la surface négative tridimensionnelle de la plaque de pression qui porte la couche d'agent de démoulage et la surface de pressage d'un plateau de pression, tout en appliquant de la chaleur à la pile pour effectuer le durcissement de la résine contenue dans les feuilles et former ainsi à partir de la pile de feuilles un panneau stratifié haute pression dont une surface a une configuration tridimensionnelle qui reproduit exactement la surface originale à reproduire, et on retire la plaque de pressage et le plateau de pression du panneau stratifié de haute pression formé entre eux. 14. Stratifiés haute pression obtenus par un procédé selon ltune des revendications 1 ou 12. 15. Procédé de fabrication d'un stratifié haute pression présentant une configuration tridimensionnelle texturée de surface, dans lequel : on prend un premier plateau rigide de pression présentant une surface de pressage qui a une configuration tridimensionnelle texturée, on forme in situ sur cette surface de pressage une couche continue d'agent de démoulage, on forme une pile de multiples feuilles fibreuses imprégnées d'une résine thermodurcissable, on presse la pile de feuilles entre lawsurface tridimensionnelle de pressage qui porte 1' agent de démoulage et la surface de pressage d'un deuxième plateau de pression, tout en appliquant de la chaleur à la pile pour effectuer le durcissement de la résine thermodurcissable dlim- prégnation des feuilles et former ainsi, à partir de la pile, un stratifié haute pression qui a une surface texturée dont la configuration tridimensionnelle est complémentaire de celle de la surface de pressage, et on retire les plateaux de pression du stratifié haute pression formé entre eux. 16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel, pour former le premier plateau rigide de pression, on forme une pile primaire de multiples feuilles fibreuses imprégnées d'une résine thermodurcissable et on presse cette pile primaire contre une feuille texturée tout en appliquant de la chaleur à la pile pour effectuer le durcissement de la résine thermodurcissable d'imprégnation des feuilles et former ainsi le premier plateau rigide de pression. 17. Procédé selon la revendication 15, dans lequel, pour former le premier plateau rigide de pression, on forme une pile primaire de multiples feuilles fibreuses imprégnées d'une résiné thermodurcissable, on presse la pile primaire contre une feuille texturée tout en appliquant de la chaleur à la pile pour effectuer le durcissement de la résine thermodurcissable d'imprégnation des feuilles et former ainsi à partir de la pile primaire un modèle stratifié dont une surface texturée présente une configuration tridimensionnelle qui est le négatif de la surface texturée de la feuille, on forme in situ une couche continue d'un agent de démoulage sur la surface du modèle qui est le négatif de la surface texturée de la feuille, on forme une pile secondaire de multiples feuilles fibreuses imprégnées d'une résine thermodurcissable et on presse la pile secondaire entre la surface texturée du modèle, portant l'agent de démoulage, et la surface de pressage d'un plateau de pression tout en appliquant de la chaleur à la pile pour effectuer le durcissement de la résine thermodurcissable d1im- prégnation des feuilles et former ainsi le premier plateau rigide de pression à partir de la pile secondaire. 18. Procédé selon la revendication 15, dans lequel la configuration tridimensionnelle texturée de la surface de pressage e;t pratiquement la reproduction de la configuration tridimensionnelle texturée de la surface d'une feuille texturée. 19. Procédé selon la revendication 15, dans lequel la configuration tridimensionnelle texturée de la surface de pressage est pratiquement complémentaire de la configuration tridimensionnelle texturée de la surface d'une feuille texturée.