Brevet FR2219216A1 — publié le 19740920

La présente invention concerne les fours de calcination et les procédés de calcination mis en oeuvre dans ces fours, notamment les dispositifs pour la calcination d'un produit contenant du carbone et les procédés de calcination mis en oeuvre dans ces. dispositifs. L'invention peut être appliquée avec un maximum d'effi cacité à la calcination du coke de pétrole carbonisé lentement, destiné à la fabrication d'électrodes ou de produits graphitiques. Par produit contenant du carbone on entend ici les produits du type coke de pétrole, coke de brai, thermo anthracite, etc... On sait que la calcination desdits produits contenant du carbone consiste à les chauffer progressivement jusqu'à 1100-1400 C, de préférence jusqu'à 12501550o C, avec maintien à la température atteinte pendant environ 70 minutes, suivi de leur refroidissement.Dans une telle calcination il est d'usage de distinguer plusieurs stades ou zones de température de. traitement thermique du produit conténant du carbone, à savoir - première zone de traitement thermique : séchage pour ltélimination de l'humidité extérieure et de l'humidité hygroscopique jusqu'à ce que les substances volatiles commencent à se dégager (d'ordinaire jusqu'à 4000 C) - deuxième zone de traitement thermique: dégagement des matières volatiles, lié àuae réorganisationirofonde des liaisons intermoléculaires et int-eratomiques dans le produit, et après lequel il reste du carbone presque pur ; le produit à calciner subit aIors un retrait important; par exemple, la densité réelle du coke de pétrole passé de 1,40-1,45 à 2,05-2,10 g/cm , et les atomes de carbone, si le chauffage est assez lent, se disposent soit suivant un réseau hexagonal, soit suivant un réseau dit cristallin graphitique, et donnent un produit calciné qui est le meilleur du point de vue de la conductivité électrique ; ces phénomènes se déroulent dans l'intervalle de 450-500 à 9000C - troisième zone de traitement thermique : chauffage de 900 à 17000C, pendant lequel s'achève la réorganisation des liaisons moléculaires du produit ; cette zone requiert beaucoup de chaleur - quatrième- zone de traitement thermique-ou zone de séjour à la température atteinte, caractérisée par une faible consommation de chaleur - cinquième zone : zone de refroidissement du produit calciné final. Dans l'exposé qui suit on emploiera aussi le terme sous-zone, par lequel on entendra non pas une zone complète, par exemple de 500 à 9000C, mais seulement une partie de zone, par exemple de 500 à 550 C, ou bien de 550 à 6000C, etc... On sait que le chauffage lent d'un produit contenant du carbone dans l'intervalle de température de 500 à 9000C ou dans la seconde zone donne un produit calciné (contenant du carbone) qui présente à l'analyse aux rayons X une disposition hexagonale- ordonnée des atomes de carbone, et qui après graphitisation ultérieure, confère aux articles constitués par ce produit les meilleures propriétés électriques. Après calcination, un tel produit est d'ordinaire appelé "coke d'électrode", et dans sa cassure on voit un grand nombre de raies ou d'aiguilles à brillant métallique, d'où sa désignation commerciale coke aciculaire". D'après les résultats expérimentaux, par exemple pour le coke de pétrole.carbonisé lentement, les vitesses de chauffage recommandées sont : valeur optimale 15 O par minute, valeur admissible 200C par minute; pour le coke de brai, ces valeurs sont respectivement 250C et 50 O par minute. Dans le cas d'un chauffage plus rapide, plus la vitesse de chauffage dépasse ces valeurs, plus le carbone donne d'autres modifications ne se prêtant pas à la graphitisation et conférant aux articles constitués par ce carbone des caractéristiques électrotechniques considérablement moins bonnes. On sait que si un morceau de produit contenant du carbone vient se placer en un endroit du four oU la température ambiante est-de quelqués centaines de degrés plus haute que la température initiale dudit morceau, ou bien si un tel morceau ayant lui-meme une température inférieure à 10000C, est soumis à une irradiation directe, plus ou moins prolongée, par la flamme (c'est-à-dire s'il se trouve dans des conditions d'échange thermique excessif), sa température durant la- première minute de séjour dans de telles conditions peut augmenter d'une valeur de, par exemple, 100 à 150 C, suivant ses dimensions et les conditions de chauffage.Il n1 est pas obligatoire que de telles conditions soient créées sur-toute la longueur de la seconde zone ou zone de dégagement des substances volatiles (500 à 9000C) ; il suffit que cela se produise dans une partie quelconque de cette zone (dans une souszone quelconque). Un tel phénomène est appelé "choc thermique". Il altère fortement les caractéristiques électriques du produit calciné. On connaît et on emploie déjà largement des dispositifs pour la calcination de produits contenant du carbone, par exemple le coke de pétrole, de brai, etc., servant à produire des matières premières pour la fabric-ation d'électrodes. Ces dispositifs ont des fours rotatifs à tambour marchant à contre-courant. te -four est un long tambour garni intérieu- rement,tournant lentement pour mélanger pro,;ressivement le produit en morceaux contenant du carbone, et incliné sous un faible angle par rapport à l'horizontale pour l'avancement progressif du produit en morceaux de la tranche supérieure à la tranche inférieure du tambour. Un tel four possède à sa tranche supérieure une ouverture pour le chargement du produit à calciner et, à sa tranche inférieure, une ouverture pour la sortie du~produit calciné. Dans la tranche inférieure est monté un brûleur et un dispositif raccordé à ce brûleur afin-d'y admettre l'air nécessaire à la combustion du combustible.La flamme produite par ledit brûleur a d'ordinaire une température de 1500 à 1550 C et chauffe par radiation les derniers mètres du four, ainsi que le produit à calciner qui s'y déplace lentement. te reste de la longueur du four est chauffé par les calories des fumées chaudes-s'-éloignant du brûleur, c'est-à-dire de la tranche inférieure du four, et circulant vers la tranche supérieure du four , c'est-à-dire à contre-courant du produit à calciner. A la tranche supérieure du four il y a une ouverture pour la sortie des fumées. Un tel dispositif à contre-courant assure une intensité maximale de transmission de la chaleur dans la quatrième zone, là ou cela n'est point nécessaire, et une vitesse non réglable, en règle générale élevée, du chauffage dans la zone de dégagement des matières volatiles. D'ordinaire la vitesse de chauffage dans cet intervalle de température est de 25 à 400C par minute, et, pour régler cette vitesse, il faut abaisser le débit en produit calciné de tout le dispositif. te traitement thermique dans la zone de dégagement des matières volatiles est le plus important, car cette zone détermine la qualité du produit final, c'est-à-dire son aptitude à la graphitisation et à conférer des caractéristiques élevées aux articles électriques constitués par celui-ci, ou, au contraire, sa transformation en noir ne donnant que des articles électriques de basse qualité. C'est -pourquoi l'inconvénient desdits fours à contre-courant est l'impossibilité de régler la vitesse de chauffage du produit à calciner. L'impossibilité d'agir d'une manière tant soit peu valable sur le déroulement de la calcination dans ladite zone est liée au fait que la température du produit est d'environ 5000C, c'est-à-dire que le commencement de cette zone se situe à peu près au commencement du tiers médian de la longueur du four (pour les fours rotatifs à tambour modernes, .la longueur est d'ordinaire de 65 à75m), aussi cette zone est-elle techniquement inaccessible. En outre, le four à contre-couant a pour effet économiqueidésavantageux de provoquer l'entrainement hors du four des particules fines et pulvérulentes encore non calcinées du produit contenant du carbone (même si ces particules sont captées, on ne peut meme pas les utiliser en tant que produit commercialisable de basse qualité). Ces particules sont enfournées conjointement avec la charge principale dans la première zone du four et, en rencontrant les fumées chauffantes circulant à contre-courant, sont entrainées hors du four. Cela résulte des vitesses assez élevées des fumées dans cette partie du four (d'ordinaire de 8 à 12 m/s) et de leur circulation à contre-courant.En définitive, il s' avère que les fours à contre-courant ne conviennent pas à la calcination de matières premières contenant des fines, aussi celles-ci doivent-elles être séparées au préalable- du produit à enfourner. Cela -restreint la gamelle de matières premières, et ce d'une manière sensible, puisqu'an sépare du produit brut à enfourner contenant du carbone une proportion de fines de 15 à 20%, ou 30%, ou même plus dans certains cas; or, le prix des fines étant nettement plus bas, cela équivaut à une augmentation du pr-ix du produit final presque dans les mêmes proportions. Etant donné que le produit contenant du carbone présente, avant la calcination, une résistance mécanique très basse, les manutentions ultérieures entraînent la formation, dans ledit produit, même si les fines en ont été séparées au préalable par un procédé quelconque, d'une certaine quantité de fines qui sont inévitablement entrainées hors du four à contre-courant par les fumées qui en sortent. Si l'on cherche à augmenter le rend-ement d'un tel four en allongeant sa première zone de chauffage et en transmettant d'une façon plus complète les calories des fumées au produit enfourné, de manière que la température des fumées baisse, par exemple jusqu'à 400 ou 500 C, les fines entraînées par ces fumées deviennent collantes et leur captage (par exemple dans des dépoussiéreurs à cyclone) devient impossible ; en outre, il s'ensuit la, formation de dépôts dans les conduits de fumées,et même des arrêts imprévus du four. Ce n'est qu'avec une température des fumées, à la sortie du four, supérieure à 700-8000C, plus sûrement à 900oC, que l'on ne se heurte pas à ces difficultés de fabrication. En conséquence, par suite d'une série de causes technologiques, le four connu en question a un très bas rendement thermique. Un tel four à contre-courant ne permet pas d'utiliser les calories produite par la combustion des substances volatiles qui s'y dégagent ;; or, celles-ci sont principalement le méthane et l'hydrogène, c'est-à-dire des combustibles à très haut pouvoir calorifique, car la zone de dégagement des substances volatiles se trouve, dans un tel four, dans la partie médiane de sa longueur, plus près de l'ouverture d'enfournement du produit contenant du carbone, et les fumées qui, dans le four, sont dirigées à la rencontre du produit à calciner et se déplacent de la tranche inférieure à la tranche supérieure du four, entrainent immédiatement hors du four, à travers la tranche supérieure de ce dernier, les matières volatiles dégagées. Dans les zones à haute température du four à contrecourant, c'est-à-dire dans l'intervalle de température de 900 à 1300oC, circulent des fumées incandescentes venant des brûleurs et dans la composition desquelles il y a beaucoup de H20, de C02 ainsi que de 02 non encore utilisés toutes ces substances sont des oxydants actifs qui réagissent avec le produit contenant du carbone, porté à une température supérieure à 1000 C, et provoquent des pertes au feu. tes pertes au feu sont aussi favorisées par la conception inadéquate du dispositif de transfert du coke du four rotatif à un réfrigérant rotatif séparé.Ce dispositif est peu fiable et permet à l'air d'entrer facilement dans le four.Même les meilleurs de ces fours donnent des pertes au feu de 4 à 5% de produit de départ et, dans certain cas, cesEertes atteignent ou même dépassent 7 ou 8 7fo. On connait aussi une nouvelle façon d'aborder et de résoudre les problèmes exposés plus haut. On connait par exemple, (suivant le brevet américain N03448012), un four rotatif annulaire a- sole horizontale, présentant une légère concavité dans sapartie médiane, sous forme d'un entonnoir ou d'un cône à faible pente, avec- une ouverture centrale pour le défournement du produit contenant du carbone. La sole tourne lentement à l'intérieur du four immobile pourvu d'une garniture, au ciel duquel sont fixées des raclettes de brassage faisant saillie vers le bas mais n'atteignant pas la sole. Dans le ciel du four il. y a des brûleurs pour l'injection de combustible supplémentaire et des orifices par lesquels on admet de-l'air pour la combustion des substances volatiles.A chaque tour de la sole, les raclettes fias plongées dans le lit de produit à calciner se déplaçant avec la sole en rotation, et disposées sous un angle dëtermmé par rapport au rayon de la. sole annulaire, -déplacent progressivement le produit à calciner de la zone d'enfournement (située à la périphérie) -vers la zone de défournement dans l'ouverture centrale de la sole. Pendant cette action les raclettes retournent le produit et présentent au chauffage les morceaux inférieurs du lit. Tes brûleurs injectant le combustible supplémentaire et les orifices admettant l'air pour la combustion des substances volatiles sont sitùées dans le ciel immobile du four en plusieurs rangées concentrìques-, c'est-à-dire qu'ils sont dispersés dans un certaine mesure.Les fumées sortent par le haut, à travers une ouverture du ciel du fourau-dessus du centre de rotation de la sole. La zone- de séchage et de chauffage partiel, jusqu'à environ 5000 F (2600C), du produit contenant du carbone constitue une chambre annulaire extérieure, séparée de la zone de dégagement des substances volatiles et de la zone de chauffage subséquent, lesquelles constituent une chambre centrale où la température est d'environ 20000F -(10930C) et qui est délimitée par une paroi circulaire en-réfractaire qui s' arrête à 150 mm-au-dessus de la sole. Au-dessous de cette paroi il y a un petit passage à travers lequel Tes raclettes de brassage agissant å la manière de socs poussent le produit à calciner de la zone de séchage vers la zone suivante où la température est plus haute.La première zone, ou zone de séchage, séparée des autres dans l'espace occupé par les gaz, est chauffée par les fumées aspirées à partir de ia zone voisine à haute température (partie à travers le produit à calciner par-dessous la paroi de séparation à travers l'écartement de 150 mm, et en partie à travers un collecteur spécial d'évacuationûes fumées de la zone à haute température). t'analyse d'un tel four au point de vue thermotechnique fait apparaître que seule la transmission de la chaleur par rayonnement y est réellement efficace, car le produit se trouve à la partie inférieure, sur la sole, et la couche de fumées chauffantes ayant cédé ses calories au produit nta pas tendance à monter, tandis que les couches de fumées plus chaudes se trouvant au-dessus n' ont pas tendance à descendre pour remplacer la couche ayant cédé ses calories. Ceci explique pourquoi le produit à calciner n'est chauffé, dans la zone de séchage, que jusqu'à environ 5000F (2600C), quoique cette zone auxiliaire occupe jusqu a 20-25 de la longueur du rayon, c'est-à-dire jusqu'à 40% de lasurface de la sole et du volume du four. Dans un tel four annulaire le produit à calciner se déplace de la périphérie au centre, c"est-à-dire suivant les rayons du four, avec "séjour" graduel sur chaque orbite circulaire dont la dimension radiale est égale à la distance d'une raclette à l'autre, et les produits de combustion des substances volatiles et du combustible, c'est-à-dire les fumées chauffantes, circulent-eux-aussi de la périphérie au centre suivant les rayons du four.Ce qui, dans un tel four, est important au point de vue thermique, c'est que l'échange thermique entre les fumées chauffantes et le produit s'interrompt '(du fait- de leur séparation) à la fin de leur parcours en un même endroit, au centre du four ; aussi, si l'on désire que le produit à calciner sorte du four à 13000C, il faut que les fumées en sortent à une température proche de 1400 C. La seconde particularité thermique de ce four connu est liée à la forme très compacte, circulaire, de la chambre principale ou centrale à haute température. Soit un four annulaire à productivité moyenne par exemple 300 à 400 t/24h, dans lequel le rayon de la circonférence extérieure de la sole est par exemple de 7 m. ta longueur utilisée de ce rayon, déduction faite de l'ouverture centrale de défournement, est d'environ 6m. le quart de cette longueur, soit 1,5 m, est occupé par la chambre extérieure ou à basse température, et les 4,5 m restants sont occupés par la chambre central-e ou à haute température. C'est sur ces 4,5 m que se trouve la zone de dégagement des substances volatiles. Si le chauffage du produit était progressif, cette zone n'occuperait que 1,2 à 1,5 m au maximum suivant la direction du rayon. La hauteur jusqu'au ciel est de l'ordre de 2 mètres ; les brûleurs sont fixés dans le ciel, dans lequel sont ménagés les orifices pour l'admission de l'air nécessaire à la combustion d'une partie des substances volatiles. La flamme sortant des brûleurs constitue la source de rayonnement thermique Avec un tel rapport des dimensions (hauteur jusqu'à la source de rayonnement thermique - 2 à 1,5 m, largeur du lit chauffé - 1,5 m) on peut en quelque sorte doser le rayonnement sur le commencement, le milieu et la fin d'un tel lit de 1,5 m de longueur, pour un rayonnement presque uniforme de tous les côtés et dans toutes les directions, non seulement par les flammes, mais aussi par le ciel, les parois, les gaz incandescents, etc. Il est plus exact de considérer que dans un tel four le chauffage ne s'effectue par à équi-courant, mais que le rayonnement issu d'un ciel presque uniformément porté à incandescence ou d'une nappe de flammes et de gaz incandescents auprès du ciel, chauffe un lit de produit contenant du carbone de 180 à 220 mm d'épaisseur situé en bas, le produit séjournant dans la chambre centrale ou à haute température pendant environ une heure, au cours de laquelle il est retourné 8 à 10 fois en étant déplacé vers le centre à chaque retournement.Cela est confirmé indirectement dans la description du brevet américain précité, où il est dit que la température moyenne dans la chambre centrale est d'environ 20000F, soit 1093-OC. Dans le telles conditions de transmission de la chaleur, déterminées par le fait que toutes les flammes chauffantes et tout le produit à chauffer sont disposés trop près l'un de l'autre, on ne peut s'attendre à un chauffage progressif et uniforme de toute Ta masse de produit, car les conditions dans lesquelles se trouvent les morceaux au haut, au milieu et au bas du lit sont trop différentes.En présence du rôle nettement prédominant du chauffage par rayonnement, la surface supérieure des morceaux de produit se trouvant en haut reçoit beaucoup plus de chaleur que les autres morceaux, la quantite de chaleur reçue étant d'autant plus grande que la température du morceau est basse De la sorte, le chauffage le plus intense, au niveau du "choc thermique", s'effectue. sur les morceaux supérieurs du produit encore relativement froid, venant d'être poussé par la raclette-soc à travers le passage de la paroi de séparation, de la chambre extérieure ou de séchage à la chambre intérieure ou à haute température. te choc thermique" sera plus faible sur les morceaux se trouvant en haut après le premier retournement du lit, encore plus faible après le second retournement, et ainsi de suite.Mais, d'une façon générale, dans le produit final il y aura un pourcentage notable de morceaux de produit dégradés par le chauffage local beaucoup trop rapide. Dans un tels dispositif, le réglage actif efficace de la température moyenne de zone en zone dans le lit de produit est impossible, car le chauffage dans le four se déroule conformément à une loi, suivant laquelle la vitesse de chauffage du produit est d'autant plus grande que celui-ci est froid. En effet, la quantité de chaleur absorbée par le produit est proportionnelle à (T4 - T4), c'est-à-dire à la différence entre les quatrièmes puissances de la température absolue des flammes rayonnantes et de la température absolue du produit àchauffer (T1 est la température absolue des flammes rayonnantes et du ciel, a peu près constante dans la direction du rayon du four). Technologiquement, cela signifie que dans l'intervalle de 250 à 6000 C la vitesse moyenne de chauffage du produit contenant du carbone sera la plus élevée ; dans l'intervalle de 600 à 900 C elle sera moyenne (avec des surchauffes locales des morceaux de produit restant immobiles au haut du lit pen dant un temps allant jusqu'à quelques minutes); dans l'intervalle dé 900 à 1300C la vitesse de chauffage sera réduite sans nécessité, c'est-à-dire que du temps et de la place seront inutilement affectés au passage dans cet intervalle.Une telle situation peut être atténuée (mais seulement très faiblement dans un four comportant une chambre circulaire et un tel rapport myon l hauteur) en ne mettant en service que les brûleurs et les orifices d'admission d'air situés auprès du centre du four, c'est-à-dire près de l'endroit où les fumées sortent pour aller à la cheminée. Cependant, une telle mesure aura pour effet d'abaisser le rendement thermique du four. te rendement thermique d'un tel four est plus bas que celui des fours classiques à contre-courant. tes dépenses en réfractaires et en métal pour le four sont, à production égale, plus élevées, c'est-à-dire que le dispositif dans son ensemble est nettement plus couteu . De la sorte, indépendamment de la façon dont était posé le problème du chauffage progressif et réglable du produit à traiter, une telle solution technique était en définitive plus mauvaise au point de vue thermique et technologique que le dispositif le-plus répandu actuellement, c'est-à-dire le four rotatif à tambour à contre-courant (la solution ne s'est avérée meilleure que comparativement aux fours tunnels, aux creusets, etc...), tout en étant de construction plus compliquée et en nécessitant, pour sa fabrication, plus de métal et de réfractaire, c'est-à-dire tout en étant plus coûteuse. On connut aussi un autre dispositif pour la calcination du coke de pétrole et un procédé mis en oeuvre au moyen de ce dispositif (voir le certificat d'Auteur URSS NO 2272293). te dispositif se présente sous la forme de trois tambours rotatifs superposés. Deux tambours font office de four de calcination, et le troisième ,-de réfrigérant. tes tambours rotatifs sont reliés entre eux par des conduits de fumées et des chevaux pour le transfert du produit à calciner la sortie du premier tambour pour le produit à calciner est reliée à l'entrée du second tambour sous--jacent, et la sortie du second tambour pour les fumées est reliée à l'entrée du premier tambour supérieur pour les fumées. Dans leurs tranches d'entrëe-les tambours comportent des brûleurs et une admission d'air pour la combustion des substances volatiles.Il en résulte que dans un tel dispositif le passage du coke à travers le premier tambour ou tambour supérieur s'effectue à équi-courant avec les fumées sorties du second tambour le tambour sousjacent ; le coke s'y réchauffe jusqu'à 600 ou 700C et se déverse dans l'entrée du second tambour- A c-e même endroit, c'est-àdire à l'entrée du second tambour, on admet la quantité principale d'air et, étant donné que le coke est chauffé jusqu'à 600 ou 7000C et dégage intensivement des matières, volatiles, celles-ci brûlent dans l'air admis, en formant des fumées et en fournissant la quantité principale de chaleur pour la calcination.Le coke chemine avec la veine de fumées dans le second tambour, où sa.température est portée à la valeur requise, par exemple 1.3000C, puis il va au réfrigérant. Afin d'assurer le chauffage voulu du coke dans le premier tambour (supérieur), il est prévu un brûleur dans sa tranche d'entrée, tandis qu'en son milieu est prévu en outre un "échangeur thermique" sous forme de palettes ou de godets soulevant le coke et le jetant dans la veine de fumée. Cela améliore l'utilisation des calories des fumées, c' est-à-dire que le rendement thermique du four augmente.Toutefois, le coke, au cours de sa calcination dans l'intervalle de 500 C pendant le dégagement des substances volatiles et la réorganisation moléculaire, passe par un genre 11d'intervalle de plasticité", c'est-à-dire qu'il a dans cet intervalle une résistance mécanique plus faible, aussi l'échangeur thermique le transforme-t-il intensivement en fines qui sont entraînées (à l'état non calciné) hors du four par-la veine-de fumées. Un tel dispositif provoque sous l'action de ses palettes ou godets, la formation d'une quantité très importante de fines ou poussières supplémentaires au cours de la calcination dans le premier tambour, et 11 entraînement à l'extérieur -desfines enfournées et des fines nouvellement formées, qui sont encore loin d'etre calcinées et ont tendance à coller. Le captage de telles fines est très compliqué et onéreux, et, de plus, les fines captées ne constituent pas un produit fini. D'autre part, dans ce dispositif, les premier et second tambours de calcination sont en quelque sorte bouclés en un circuit, ce qui a rendu bien plus sévères les prescriptions et a compliqué la conception des joints d'étanchéité pour les tranches chaudes des tambours et des chenaux transférant le coke chauffé d'un tambour à 11 autre, chenaux qui sont, par surcroît, plus nombreux dans ce dispositif. Comme on le sait, ces éléments sont la cause de la plus grande partie des dérangements. Ce dispositif n'a pas du tout résalu le problème du réglage de la température dans l'intervalle essentiel de 500 à 9000C, étant donné qu'à 11 endroit d'admission de l'air dans le premier ou dans le second tambour il y a beaucoup de substances volatiles et que toute la quantité d'air nécessaire à un tambour donné est admise entièrement.en un seul endroit la combustion des substances volatiles se déroule dans un espace réduit. Cela signifie qu'en ces endroits il se produit une montée locale brusque de la température, le coefficient d'échange thermique augmente fortement, c'est-à-dire qu'il se produit un "choc thermique", et il s'ensuit une altération sensible des qualités. électriques des articles fabriqués au moyen du produit calciné obtenu On connaît encore un dispositif pour la calcination des produits contenant du carbone, et un procédé de calcination mis en oeuvre dans ce dispositif (certificat d'auteur d'invention URSS N 239206). C-e dispositif est un four rotatif à tambour. Il possède à ltune de ses tranches une ouverture pour l'enfournement du produit contenant du carbone, et à son autre tranche, une ouverture pour le défournement du produit calciné. Le four est doté d'un brûleur pour l'injection d'un combustible, et d'un moyen d'admission de l'air pour la combustion des substances volatiles se dégageant pendant la calcination du produit. Lesdits brûleurs ,et moyen d'admission de l'air sont disposés du côté de l'ouverture d'enfournement du produit à calciner. En outre, ce dispositif de calcination comporte un réfrigérant disposé du côté de l'ouverture pour le défournement du produit. A travers l'ouverture d'enfournement on charge dans le four le produit à calciner. Ce produit parcourt la zone de séchage et de préchauffage, Qù il est chauffé jusqu'à la température de dégagement des subsaances volatiles grâce à la combustion du combustihle injecté par le brûleur. te produit continuant de s'échauffer, les substances volatiles s'en dégagent et le produit subit une réorganisation moléculaire. tes substances volatiles brûlent dans l'air admis à équicourant avec le produit à calciner, et les fumées incandescentes qui se forment passent à travers les zones à haute température suivantes du four, en y assurant la continuation du chauffage du produit à calciner jusqu 1250-1350 C. L'eau évaporée du produit à calciner dans la zone de séchage parcourt, avec les fumées, toute la longueur du four et, dans la zone à 1000~1300 C, entre en contact avec le coke incandescent en provoquant de fortes pertes au feu du produit contenant du carbone, qui est coûteux. Etant donné que dans ce four est exploité le principe de ltéqui-courant, tout le produit à calciner qui y est chargé, y compris les fines, parcourt sans obstacles toute la longueur du four. Toutefois, ce four de calcination ne reçoit de la combustion des substances volatiles que près de la moitié des calories qui lui sont nécessaires, le reste des calories étant obtenu en faisant brûler un combustible d'appoint. Un tel dispositif de calcination, de me me que ceux décrits plus haut, ne résout pas le problème principal du réglage du chauffage du produit à calciner dans l'intervalle de température de 500 à 900 C, dans lequel il se produit soit un amorçage de la formation d'un réseau cristallin d'atomes de carbone, ce qui donne un produit se graphitisant bien, soit une prédominance de modification amorphe du carbone, ce qui enlève au produit final ses bonnes qualités électriques. L'analyse de ce dispositif au point de vue thermique montre que lorsque tout l'air admis au four arrive dans la zone de dégagement des substances volatiles on ne peut éviter la présence. en cet endroit d'une courte région où les substances volatiles brûlent très intensivement et,où, par conséquent, se créent des vitesses excessivement élevées de chauffage duproduit, précisément dans la seconde zone ou zone de dégagement des substances volatiles.Etant donné que celles-ci se composent principalement de méthane et d'hydrogène la température de leur flamme monte jusqu'à 16000C et même plus. il en résulte une baisse eonsidérable de la qualité du produit calciné au point de vue électrique. En outre un tel dispositif ne permet pas de résoudre le-problème des pertes au,teu 1 celles-ci y sont plus grandes que dans les fours de conceptions antérieures, du fait que toute l'eau- con- tenue dans le produit à calciner passe à travers tout le four sous forme de vapeur. De pair avec la quantité accrue due C02 provenant des fumées, ce four est caractérisé par une quantité pra;que double d'oxydants vis-à-vis du coke incandescent, d'où les pertes au feu accrues. De plus, le rendement thermique de ce four est bien plus bas. Cela s'explique par le fait que les fumées sortant du four, par suite de la circulation à équi-courant, ne peuvent se refroidir -Jusqu' à une température inférieure à celle du produit sortant du four aussi les fumées s'échappent-elles à une température proche de 1400 C-. Comme la température dans la flamme- de combustion des substances volatiles ne dépasse pas 1650 à 1700 C, les fumées ne peuvent transmettre au produit à calciner que la partie de leur chaleur comprise dans l'intervalle de 1750 à 1400 C, et elles entraînent hors du four, inutilement pour la calcination,les calories correspondant à leur enthalpie à 14000C, ce qui constitue jusqu'à 805o de la chaleur engendrée dans le four. La comparaison entre les fours de calcination à contre-courant et le four qui vient d'être décrit montre que la quantité de fumées dans celui-ci est d'environ 1,5 fois lus grande que dans un four à contre-courant à productivité égale; en conséquence, il faut admettre plus d'air dans ce four, ce qui implique un plus grand diamètre de celui-ci, c' est-à-dire que sa fabrication nécessite une plus grande consommation de métal et des frais plus élevés. En outre, un tel dispositif nécessite pour sa première zone(de séchage et de chauffage jusqu'à 8000C) une consommation de combustible fournie de l'extérieur, et ne peut fonctionner (de la manière décrite) qu'à condition quele produit à calciner contienne au moins 9 à 10% de substances volatiles. te but de la présente invention est par conséquent de créer un dispositif qui, tout en étant simple et économique, assurerait la calcination à 100 du produit enfourné, ainsi qu'un procédé de calcination dans lequel la témpérature serait régulée dans l'intervalle de température essentiel, c'est-àdire de 500 à 9000C. La solution consiste en un dispositif pour la calcination d'un produit contenant du carbone du type comprenant un four rotatif à tambour doté d'un moyen d'admission de l'air nécessaire à la combustion des substances volatiles se dégageant pendant la calcination dudit produit, et comportant à l'une de ses tranches une ouverture pour l'enfournement du produit à calciner, et à son autre tranche, une ouverture pour le défournement du produit calciné, ainsi qu'un réfrigérant situé du côté de l'ouverture de défournement du produit calciné, ledit dispositif étant caractérisé, de'après l'invention, en ce qu'il comporte en outre un réchauffeur pour le produit à-calciner, ledit réchauffeur communiquant avec l'ouverture d'enfournement du produit à calciner, et en ce que le moyen pour l'admission d'air dans le four est réalisé sous la forme d'une tubulure de distribution assurant une admission réglable et répartie de l'air sur toute la longueur de la- zone de dégagement des volatiles. Il est avantageux de fixer ladite tubulure du'côté de ladite ouverture,d'enfournement du produit à calciner, sur la tranche du four qui est fixe, ladite tubulure ayant une longueur correspondant à la longueur de la zone de dégagement des substances volatiles et possèdant des trous de sortie -de l'air, répartis uniformément suivant sa longueur. Il est recommandé de munir chacun desdits trous de sortie d'air de la tubulure, d'un obturateur réglant le débit d'air. Il est souhaitable que le réchauffeur précité soit pourvu d'un dépoussiéreur à cyclone pour le captage destines, monté à l'endroit où les fumées sortent du réchauffeur. Il est avantageux de munir le dépoussiéreur à cyclone d'un appareil de classement par aéro-séparation des particules de produit captées. Le dispositif de l'invention assure une meilleure qualité du produit après sa calcination, et ce grâce à l'admission répartie et réglable de l'air dans la zone la plus importante, où l'intervalle de température du produit à calciner est de 500 à 9000C. Une telle admission d'air assure un chauffage lent optimal permettant au produit d'acquérir au cours de sa calcination, une structure essentiellement hexagonale de la disposition des atomes de carbone, et, après graphitisation dudit produit, les articles fabriqués à partir de ce dernier présentent les meilleures caractéristiques électriques. En outre, un tel dispositif assure un rendement thermique élevé, résultant du fait que le produit à calciner est pré chauffé dans un réchauffeur utilisant les calories récupérées des fumées sortant du four En sus de l'économie directe de calories, une telle organisation permet de créer moins de calories dans le four lui-même et d'y produire moins de fumées, c'est-à-dire d'abaisser fortement les pertes de chaleur avec les fumées sortant du four à équi-courant. Un autre résultat de la plus faible consommation de chaleur par le dispositif de l'invention consiste en sa faculté de fonctionner sans consommer de combustible fourni de ltextérieur. te dispositif ainsi réalisé permet également de calciner un produit à composition granulométrique étendue, c'est-à-dire, en fait, toute la masse de produit enfourné. tes fractions fines, en se déplaçant à équi-courant avec les fractions en morceaux et les fumées, traversent tout le four et sont en partie entraînées iiors de celui-ci par les fumées sortantes. Etant donné que lesdites fractions fines ont subi la calcination, c'est-à-dire que les substances volatiles s'en sont complètement dégagées et qu'elles sont chauffées jusqu a 1250-13500G, elles peuvent être captées dans un cyclone collectif suffisamment perfectionné au point de vue technique et, après un certain séjour et refroidissement, elles peuvent être réunies au produit final. La possibilité de calciner dans le dispositif de l'invention un produit à composition granulométrique étendue permet d'augmenter notablement (de 20 à 40%) la gamme de matières premières comparativement aux fours à contre-courant. t'invention a également pour objet un procédé de calcination, à l'aide d'un four rotatif à tambour, d'un produit contenant du carbone, par chauffage progressif dudit produit jusqu a une température située environ entre 1250 et 135O0C, suivi d'un séjour à cette température pendant environ 30 mn et d'un refroidissement,ledit procédé étant caractérisé d'après l'invention, en ce que le produit contenant du carbone est enfourné après avoir été préchauffé jusqu'à la température de commencement de dégagement des substances volatiles, et en ce que le chauffage ultérieur du produit à calciner jusqu'à une température de 1250 à 135O0C est réalisé sous l'action de la combustion des substances volatiles dans de l'air que l'on admet à équicourant avec le produit à calciner et que lion répartit sur la longueur de la zone de dégagement des substances volatiles. Le chauffage du produit à calciner jusqu'à la température de commencement de dégagement des substances -volatiles peut être avantageusement réalisé par des calories récupérées des fumées sortant du four, en faisant circuler ces fumées à contre-courant du produit à calciner. Il est souhaitable que l'air pour la combustion des substances volatiles soit admis à l'état pré chauffé jusqu'à une température un peu plus élevée quela température de commencement de dégagement des substances volatiles. Si l'on compare avec les dispositifs connus le dispositif proposé et le procédé de calcination mis en oeuvre, dans ce dispositif, on constate d'abord, en ce qui concerne la qualité du produit obtenu, que si la calcination du produit contenant du carbone est exécutée en vue d'obtenir en définitive un produit ayant la meilleure conductivité électrique possible, cela signifie qu'il faut choisir un procédé de calcination et un dispositif grâce auxquels le chauffage dans l'intervalle de 500 à 900 C pourra s1 effectuer non pas d'une manière incontrolée bien que progressive, mais avec réglage et à une vitesse optimale déterminée, ledit chauffage devant tre différent- pour les différents matériaux utilisés, et ce afin de garantir précisément lecaractère voulu de la réorganisation des atomes de carbone avec obtention d'une structure précisément hexagonale ou graphitique. Au point de vue de ce critère, le dispositif faisant l'objet de l'invention permet de rechercher rapidement, et ensuite de maintenir stable un régime optimal, ce à quoi aucun des dispositifs et procédés de calcination connus antérieurement ne pouvait prétendre. Vu la grande différence de prix qui existe sur le marché mondial entre le coke calciné pour électrodes de qualité courante et le coke de qualité extra, cela assure un très-grand avantage aux usines qui transforment aussi des produits pétroliers dont la qualité est telle, que les procédés de calci natioh utilisés jusqutici n'assurent pas complètement l'obtention d'un coke de qualité extra, ou bien qui ne disposent que de quantités limitées de matières premières pétrolières susceptibles (avec les techniques de calcination connues actuellement) de donner un coke pour électrodes de qualité-extra. Les investissements nécessités par le dispositif faisant l'objet de l'invention sont réduits d'au moins 1,5 fois en comparaison des autres dispositifs à équi-courant, et de 15 à 25 % en comparaison des dispositifs à contre-courant les- plus répandus aujourd'hui. La différence-des frais d'exploitation est encore-plus sensible, car le dispositif proposé ne consomme pratiquement pas de combustible, est moins susceptible d'arrêts imprévus et peut maintenir plus- près de la limite (avec un contrôle fiable) la composition granulométrique. Il est particulièrement important de souligner que le diS'O sitif de 11 invention est spécialement adapté pour la calclratior à 100% (totale) du produit enfourné, c'est-à-dire que la gamme de matières premières qu'il admet èst au moins de 20 à 40% plus étendue que celle des métériels de calcination existants; il donne ur produit qui a une haute qualité stable même si l'an mélange à la matière première une quantité importante de fines à bon marché. Avec une matière première de même qualité du point de vue de sa teneur en fines, ledispositif de l'invention donne, grâce à la réduction des pertes au feu et aux faibles valeurs des autres pertes, un rendement un peu plus élevé en carbone (jusqu'à 95); si la teneur en fines est considérable, son rendement en carbone est de 93 à 93,5%, mais la quantité de matières premières dont il assure la calcination et la transformation en produit de qualité améliorée est de 1,3 à 1,5 fois plus élevée. Enfin, le procédé et le dispositif de l'invention sont plus souples en utilisation que ceux connus auparavant en ces qui concerne les températures finales de calcination, qui peuvent être considérablement -plus elevées. tes essais effectués à la température, de 15500C, c'est-à-dire en- régime de calcination et dés,ulfuration,simultanées d'un coke à haute teneur en soufre, ont montré que sa productivité ne diminue que de 205fox tous les autres avantages étant conservés (possibilité de réglage rigoureux dans l'intervalle de température de 500 à 9000 C, excès de substances volatiles dans toute la longueur du four, y compris ses zones de haute température, absence de besoin de combustible extérieur, etc...). Ce n'est qu'à partir de 26000C que la productivité et les performances économiques du dispositif baissent brusquemènt.Comme on le sait, les fours à contre-courant voient leur productivité baisser de 1,5 fois à la température finale de 142500 et sont pratiquement inutilisables au-dessus de cette température. Dans les fours annulaires à équi-courant avec mouvements entrecroisés, cette limite est même un peu plus basse. D'autres particularités et avantages de l'invention apparai- tront à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation non limitatif illustré par le dessin unique annexé, sur lequel - la figure 1 représente schématiquement un dispositif conforme à l'invention pour la calcination d'un produit contenant du carbone (vue en coupe longitudinale) - la figure 2 représente une vue en coupe suivant Il-Il de la figure i - la figure 3 représente le graphique de distribution de la température du produit à calciner, au fur et à mesure de son cheminement dans le dispositif de calcination conforme à l'invention te dispositif pour la calcination d'un produit contenant du carbone comprend un four rotatif 1 à tambour (figure 1) doté d'une tubulure 2 pour l'admission de l'air nécessaire à la combustion des matières volatiles se dégageant au cours de la calcination. te four 1 comporte à l'une de ses tranches une ouverture 3 pour ltenfournement du produit à calciner, et a sur l'autre tranche, une ouverture 4 pour le défournement du produit calciné, ainsi qu'un réfrigérant 5 situé du côté de l'ouverture 4 de défournement du produit calciné. En outre, le dispositif comporte un ré chauffeur 6 pour le produit à calciner, communiquant avec l'ouverture 3 d'enfournement de celui-ci. La tubulure 2 est fixée du côté de l'ouverture 3 d'enfournement du produit à calciner, sur la tranche du four 1, qui est fixe et est appelée également "tête avant à roulement" du four (non représentée). La tubulure 2 possède une série longitudinale de trous latéraux équidistants 7 pour la sortie de l'air. La longueur de la tubulure 2 correspond à la longueur de la zone de dégagement des substances volatiles. Chacun des trous 7 est doté d'un-obturateur 8 (figure 2) réglant le débit d'air. L'obturateur 8 possède une tringle 9 pour sa commande à distance. A l'endroit où les fumées sortent du réchauffeur 6 est monté un dépoussiéreur à cyclone 10 doté d'un appareil 11 pour le classement par aéro-séparation des particules de produits captées. Pour assurer l'aspiration des fumées à travers le réchauffeur et le dépoussiéreur cyclone 10, il est prévu un ventilateur 12 aspirant les fumées se trouvant dans la chaudière de récupération 13. Après avoir traversé le réchauffeur 6 et le dépoussiéreur à cyclone 10, les fumées sont renvoyées par le ventilateur 12, par exemple à la chaudière de récupérationl3, pour y assurer la combustion des poussières les plus fines n'ayant pas été captées par le dépoussiéreur 10, ou bien à un filtre à température relativement élevée; ensuite les fumées sont rejetées à la cheminée. Pur l'admission de 11 air dans la troisième zone du four, ou dans la zone de chauffage de 900 à 1300 C, en vue d'y assurer la combustion des substances volatiles, la tubulure 2 comporte, outre les trous 7 alimentant la seconde zone de dégagement des substances volatiles, une buse ou tuyère 14 pour l'écoule- ment de la quantité d'air n'ayant pas traversé les trous 7. Pour le chauffage par récupération de l'air envoyé dans la tubulure2, il est prévu un réchauffeur d'air 15 installé en aval de la chaudière de récupération 13 et desservie par un ventilateur 16. te réfrigérant 5 raccordé au four 1 est du type à aspersion L'eau y est amenée par deux tubes 17. Pour la sortie des vapeurs d'eau du réfrigérant 5 est prévue une large tubulure 18, qui dirige la vapeur vers un condenseur (non représenté sur le dessin), d'où liteau condensée est ramenée au refroidissement par les tubes 17. Dans le réfrigérant 5 est montée une tubulure 19 qui assure 11 évacuation des fumées du four 1. Cette tubulure joue aussi le rôle de bâti pour la tête arrière roulante du four (non repré- -sentée). De- la tubulure 19, les fumées vont à un cyclone collectif chaud 20 associé à un récipient 21 pour assurer un séjour d'environ 30 mn des fines calcinées, captées a partir des fumées. Sous le récipient 21 est prévu un réfrigérant 22 du type à chemise d'eau et un appareil 23 pour le classement par aéroséparation des fines captées. L'évacuation des fumées du dispositif est assurée par un un ventilateur aspirant 24. Dans la tubulure 2 sont posés des tubes 25 (figure 2) avec des fils de compensation pour des termocouples oscillants 26, qui mesurent la température du coke à la fin de chaque sous-zone pour la commande automatique à distance des obturateurs de réglage 8. te dispositif pour la calcination d'un produit contenant du carbone fonctionne de la façon suivante. Le produit contenantdu carbone entre dans le réchauffeur 6 et y est porté à une température un peu plus basse que celle du commencement de dégagement des substances volatiles, par exemple à 4000C, par récupération des calories des fumées s'en allant du four, lesquelles circulent à contre-courant du produit à enfourner. A travers l'ouverture d'enfournement 3, le produit à calciner est versé dans le four rotatif l à tambour. Lors du déversement, une certaine-quantité de fines s'élève et, en contactant l'air insufflé dans le four 1 à travers la tubulure 2 et chauffé jusqu'à une température un peu plus élevée que celle du commencement de dégagement des substances volatiles, par exemple jusqu'à 500 C, ces fines commencent à dégager les substances volatiles. Celles-ci, en entrant en contact avec l'air s'enflamment instanténément il s'ensuit un renforcement du chauffage et, de la sorte, le processus de chauffage du produit à calciner continue spontanément. En d'autres termes, le foûr 1 commence pratiquement à partir de la seconde zone ou zone de dégagement des substances volatiles (500 à 9000C). Afin qu'il ne se produise pas une montée trop rapide de la température, l'admission de l'air dans le four 1 est répartie sur une partie importante de la longueur du four 1, précisément la longueur de la zone de dégagement des substances volatiles, et son débit vers chaque sous--zone à travers les trous 7 de la tubulure 2 est régulé par les obturateurs 8 commandés par les tringles 9 d'après les indications des thermocouples 26 prévus pour chaque sous-zone. L'air non dépensé pour le chauffage de la seconde zone sort de la tubulure 2 en jet à longue portée vers la troisième zone, à travers la buse 14, la longueur du jet correspondant de préférence à celle de la troisième zone ou zone de chauffage de 900 à 1300 C. Dans l'atmosphère du four 1, contenant des substances volatiles en excès, ce jet forme une flamme chauffant la troisième zone. tes gaz incandescents, au cours d-e leur cheminement subséquent, assurent la compensation des pertes thermiques dans la quatrième zone ou zone de séjour à environ 1300 C. Ensuite, le produit à calciner traverse ltouverture de défournement 4 et le réfrigérant 5, dans lequel le refroidissement est dosé de façon à obtenir une température du produit final de 110 à 13O0C et une humidité ne dépassant pas 0,1 à 0,2 %. La figure 3 donne un exemple de courbe optimale d'élévation de la température lors de la calcination du produit contenant du arbone. Sur le graphique de la figure 3 on a porté en ordonnées les températures en.oC, et en abscisses les distances correspondant à-la longueur du réchauffeur 6 et du four 1. Sur le graphique sont représentées la zone 1 ou zone de séchage et chauffage jusqu a 400 C, la zone il ou zone de dégagement des substances volatiles dans l'intervalle de température de 500 à 9OOoC, la zone III ou zone de c-omplément du chauffage de 900 à 1300 C, la zone IV ou zone de séjour du produit à calciner à environ 13O00C. Le graphique illustre le fait que seul le dispositif faisant l'objet de l'invention, avec ses zones suffisamment allongées de traitement thermique du produit et son système de régulation des températures dans la seconde zone (de 500 à 9000C), qui est essentielle, peut assurer-une montée de la température, dans la seconde zone, à la vitesse de 14,80C par minute. Sous le graphique est donné un tableau indiquant la longueur de chaque zone (1 m), la durée de séjour dans chaque zone ( 5*, mn) et la vitesse de chauffage dans chaque zone (W = A t C/mn). t Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté qui n'a été donné qu'à titre d'exem- ple. En particulier,elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant sont esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivnt. - REVEND ICAT 10 NS 1. Dispositif pour la calcination d'un produit contenant du carbone, du type comprenant un four rotatif à tambour pourvu d'un moyen d'admission de l'air nécessaire à la combustion des substances volatiles se dégageant pendant la calcination dudit produit, possédant à l'une de ses tranches une ouverture pour l'enfournement du produit à calciner, et à son autre tranche, une ouverture pour le défournement du produit calciné, ainsi qu'un réfrigérant situé du côté de l'ouverture de défournement du produit calciné, caractérisé en ce qu'il comporte en outre .un réchauffeur pour le produit à calciner, communiquant avec l'ouverture d'enfournement du produit à calciner et que en ce que ledit moyen pour l'admission d'air dans le four est réalisé sous la forme d'une tubulure pour l'admission réglable et répartie de l'air sur toute la longueur de la zone de dégagement des substances volatiles. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la tubulure précitée est fixée du côté de l'ouverture d'enfournement du produit à calciner, sur la tranche du four, qui est fixe, ladite tubulure ayant une longueur correspondant à la longueur de la zone de dégagement des substances volatiles, et possédant des trous pour la sortie de l'air répartis uniformément suivant sa longueur. 3. Dispositif. selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que chacun des trous de sortie d'air de la tubulure précitée comporte un obturateur réglant le débit d'air. 4. Dispositif selon l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que le réchauffeur précité est pourvu d'un dépoussiéreur à cyclone monté à l'endroit où les fumées sortent du réchauffeur. 5. Dispositif selon l'une des révendications précédentes caractérisé en ce que ledit dépoussiéreur à cyclone est doté d'un appareil de classement par aéro-séparation des particules de produits captées. 6. Procédé de calcination d'un produit contenant du carbone, du type mis en oeuvre dans un four rotatif à tambour, par chauffage progressif dudit produit jusqu'à une température de.l' ordre de 1250 à 1350oC, suivi d'un séjour à cette température pendant environ 30 mn et d'un refroidissement, caractérisé en ce que le produit contenant du carbone est enfourné après avoir été préchauffé jusqu a la température à laquelle commencent à s > en dégager les substances volatiles, et en ce que 1-e chauffage ultérieur du produit à calciner jusqu'à ladite température de l'ordre de 1250 à 1350C s'effectegrâce à la combustion desdites substances volatiles avec de l'air que l'on admet à équi-courant avec le produit à calciner, l'admission dudit airétant répartie suivant toute la longueur de la zone de dégagement des substances volatiles. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé-en ce que le chauffage du produit à calciner jusqu'à la température à laquelle commencent à se dégager les substances volatiles est réalisé par la chaleur récupérée des fumées sortant du four et circulant à contre - courant produit à calciner. 8. Procédé selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que l'air pour la combustion-des substances volatiles est admis à l'état préchauffé à une température un peu plus élevée que la température à laquelle commencent à se dégager lesdites substances volatiles. 94 Produit contenant du pétrole, tel que, par exemple, coke de pétrole, coke de brai, thermo-anthracite, caractérisé en ce qu'il est traité par le procédé faisant l'objet de- l'une des revendications 6 à 8.