Brevet FR2221417A1 — publié le 19741011

Les ciments ayant diverses propriétés améliorées comme une efflorescence réduite, une résistance améliorée et un meilleur aspect lorsqu'ils sont moulés, peuvent entre préparés en faisant adhérer à une partie ae la surface d'une majorité des particules de ciment n'ayant pas fait prise, un agent réducteur de la tension superficielle (additif) et/ou un agent de disper sìon (co-additif) qui effectue la dispersion en établissant une charge électrique commune sur chacune des particules de ciment sans réduction importante dans la dimension des particules.De préférence, la matiere organique adhère aux particules de ciment en faisant tomber un courant d'une des particules sur un courant de l'autre, et, de préférence, tant un agent de réduction de la tension superficielle qu'un agent dispersant sont utilisés. Quand le procédé est employé pour fabriquer des ciments colorés, la quantité d'agent colorant nécessaire est réduite d'une manière appréciable. ntérieurement, de nombreux types d'additifs ont été utilisés pour préparer divers ciments pour de nombreux usages. Les brevets américains nO 1 972 207 et 2 141 569 enseignent que certains acides sulfoniques et/ou leurs produits de condensation améliorent la plasticité du ciment mélangé et n'ayant pas fait prise ainsi que la résistance et l'intensité de coloration dans les ciments colorés.Le brevet américain nO 2 300 656 utilise des matières oléagineuses comme auxiliaires de broyage. le brevet américain nO 2 305 113 ajoute de l'acide st4umque au ciment comme agent d'étanchéification vis-à-vis de l'eau avec un émulsifiant, par exemple, la triéthanol-amine. Le brevet américain no 3 097 955 suggère que les matières oléagineuses en combinaison avec des sulfonates, améliorent le pouvoir de travail" du ciment n'ayant pas fait prise.On peut citer de nombreuses autres références relatives aux diverses tentatives d'amélioration des ciments. 3'une façon concomitante, les additifs ont été mélangés avec le clinker de ciment avant le broyage et au ciment avant l'addition d'eau d'appoint. Des additifs ont également été incorporés dans l'eau d'appoint. Cependant, malgré la littérature relative à ce sujet, l'industrie continue sa recherche pour obtenir de meilleurs ciments et est particulièrement gênée par l'efflorescence. On entend dans l'invention par enrobage, l'adhésion de l'additif aux particules de ciment broyées afin de recouvrir partiellement un pourcentage important des particules de ciment. Des portions mineures des particules peuvent être non revêtues ou complètement revêtues. Les particules de ciment enrobées sont ensuite mélangées avec de l'eau et amenées à faire prise en permettant au mélange de rester au repos jusqu'à la formation atune masse solide. Le mot additif désigne dans l'invention un agent tensio-actif qui agit principalement pour réduire la tension superficielle entre les particules de ciment et l'eau. Co-additif désigne un agent tensio-actif qui confère principalement une charge électrique commune à chacune des particules. les co-additifs sont, en général, appelés agents dispersants dans de nombreuses industries. Additif désigne tant des additifs que des co-additifs. De préférence, une des particules de ciment et d'agent colorant quand on le désire ou d'additif, tombe sur l'autre ou les unes sur les autres avec une force suffisante pour faire adhérer l'additif au ciment. Bien qu'un mélange de ce type soit préféré, d'autres types de mélange peuvent être utilisés pour enrober les particules de ciment. Le mélange du type qui provoquerait un broyage important, c'est-à-dire, une réduction de dimension des particules de ciment, n'est pas désiré. On obtient de médiocres résultats quand le broyage est réalisé car le broyage provoque que les petites particules de ciment enrobent l'additif. A titre de variante, la répartition uniforme de l'additif solide parmi les particules de ciment sans le revete- ment désiré, c'est-à-dire l'adhérence se produisant, entraîne peu ou pas d'amélioration.Ce dernier type de mélange peut avoir lieu avec des mélangeurs du type à tambour des mélangeurs verticaux de type planétaire et des mélangeurs à palettes, car de bons résultats sont difficiles à obtenir avec ces types de mélangeurs. Le pourcentage de particules enrobées varie avec le degré d'amélioration désiré. Plus le pourcentage de particules enrobées est grand ainsi que la quantit de surface enrobée par particule, plus on constate d'amélioration. On obtient une élimination presque totale de l'efflorescence et une amélioration de l'aspect de surface quand 80 à 909 des particules de ciment sont au moins enrobées à 65-75 et seulement environ 15 en poids de cette quantité sont totalement enrobés. Comme seulement î à 2% d'additif en poids est suffisant, l'enrobage doit être essentiellement uniforme dans un lot de ciment, bien que la surface enrobée sur une particule individuelle puisse être comprise dans la gamme de pas d'enrobage à enrobage total dans le lot. Une portion principale des particules de ciment est enrobée pour avoir les ciments perfectionnés préférés de l'invention. De préférence, au moins environ 60g et notamment 75% des particules, sont enrobés - Une -élimination presque totale de l'efflorescence est obtenue avec des particules enrobées å 85-90. De préférence, pas plus de 15 à 25% des particules enrobées sont toujours totalement ou presque totalement recouverts. Cependant, une quantité moins importante qu'un enrobage total de 60 à 65 des particules, peut entre tolérée pour certaines utilisations. Un additif solide sous la forme de petites particules (0,01 à 10 microns) est préféré bien qu'un additif fluide, de préférence sous la forme de gouttelettes, peut être utilisé. le mélange résultant d'additif et de ciment, doit entre essentiellement sec et à écoulement libre à moins qu'une utilisation immédiate soit envisagée. outre l'eau employée ne doit pas réagir pour que les particules de ciment fassent prise. De préférence, pas plus d'environ 3 à 5% en poids de mélange additifciment et d'eau, n'ont besoin d'être utilisés, et, de préférence, on emploie seulement de 1 à 2% quand le mélange doit être emmagasiné. De plus grande quantités d'eau peuvent etre utilisées quand l'eau d'appoint doit être ajoutée immédiatement et que le ciment est amené à faire prise. La quantité d'eau utilisée varie avec l'additif. les degrés d'efflorescence accrue, de réduction dans la résistance vis-à-vis des agents corrosifs et de l'altération au gel-congélation et quelquefois, de la résistance décroissante résultant d'un excès d'eau et/ou d'additif, sont facilement déterminés par les essais de routine. Bien qu'on préfère l'utilisation de seulemeut 1 à 2% d'additif, on peut employer de 0,5 à 39 d'additif ou plus avec de bons résultats. Cependant, il convient de remarquer qu'avec des concentrations supérieures d'additifs, il y a une tendance pour que la matière organique dans l'enrobage affaiblisse le ciment. ventuellement, trop de particules sont totalement enrobées. L'utilisation d'additif dans les quantités prescrites dans la gamme préférée, comme indiqué plus haut, provoque souvent une augmentation dans la résistance du ciment et la formation d'une surface plus uniforme dans une structure moulée précoulée plutôt qu'une réduction de celle-ci. On peut employer lors de la préparation des ciments améliorés de l'invention, plusieurs additifs organiques. L'additif peut être soluble dans l'eau ou soluble dans l'eau seulement lorsqu'il est présent avec un cc-solvant ou susceptible d'être dispersé dans l'eau sous une forme micellaire. De préférence, l'additif ne modifie pas essentiellement le pH du ciment faisant prise de celui que le ciment aurait de manière optimale en l'absence d'additif. On peut ajouter pour aider au règlage du pH des agents tampons. Des agents bEctéricides fongicides, anti-oxydants, etc, peuvent également etre ajoutés quand cela est nécessaire. Les additifs utiles dans la réduction de la tension superficielle sont de type organique et ont tant des fractions polaires que non polaires dans la molécule. De préférence-, ces additifs sont solubles dans l'eau ou forment des micelles dans celle-ci. les additifs préférés sont des savons d'acide gras totalement saturés de métaux alcalins ayant de 12 à 22 atomes de carbone. les additifs,orgauiques tensio-actifs que l'on préfère sont le stéarate de sodium et l'acide stéarique. Les agents dispersants habituels en particules de l'industrie qui confèrent une charge électrique commune aux particules dispersées, sont préférés en tant que co-additif avec les additifs de type tensio-actif. Les agents dispersants du commerce comprennent les condensats de formaldéhyde et de naphtaline sulfonés et les copolymères d'anhydride maléfique et d'éther méthylvinylique. les meilleures combinaisons sont facilement déterminées par les essais de routine. les coadditifs que l'on préfère pour être utilisés en combinaison avec les agents tensio-actifs d'acides gras, sont les produits de condensation de formaldéyde-sulfonates. Des types appropriés d'additifs et de co-additifs comprennent les alcoyl-aryl-sulfonates solubles dans l'eau, les savons de métaux alcalins et alcalino-terreux, les savons d'acide gras insolubles dans l'eau, divers produits de condensation aldéhyde-acides sulfoniques de divers acides organiques, etc... Les additifs qui ne sont pas considérés normalement comme des agents tensio-actifs comprennent les acides polybasiques, etc... Les additifs tensio-actifs doivent avoir au moins 8 et au moins, de préférence, 12 atomes de carbone dans la partie alcane de la molécule. Les acides polybasiques peuvent contenir une quantité aussi faible que 2 à 3 atomes de carbone, mais ils renferment de préférence, au moins 6 atomes de carbone. là encore, l'utilisation de plusieurs additifs - fournit un effet amélioré.A titre d'exemple, l'acide adipique produit une réduction de ltefflorescence mais l'effet est notablement accru par l'utilisation dtune quantité égale d'un mélange d'acides adipique et malonique. Comme on l'a indiqué précédemment, l'additif est facilement mélangé dans le ciment net tandis qutil est dispersé dans de petites quantités d'eau. Ainsi, des gouttelettes d'lg de liquide (Damol 721 en suspension dans 100g d'eau) sont projetées dans le ciment net sec pour former une poudre de ciment anhydre ayant des propriétés d'écoulement libre capable lorsquelle est mélangée avec l'eau d'appoint, de former un ciment ne montrant pas pratiquement d'efflorescence. le mélange dans ce cas, est, de préférence, réalisé dans un mélangeur où les deux courants de particules sont introduits de manière centrifuge selon des courants qui tombent pour provoquer le malaxage. les ciments qui sont utiles dans l'invention sont les ciments de type Portland et comprennent les ciments usuels employés pour fabriquer le mortier, le ciment hydraulique, etc... Ces ciments comprennent les types suivants à savoir Les ciments Portland gris ou blancs non colorés, les ciments de poussolane, les ciments de type super-sulfate et les ciments à forte teneur en alumine. De préférence, l'invention est mise en oeuvre avec du ciment Portland normal. les agents colorants utilisés dans le procédé de l'invention, comprennent les pigments minéraux usuels comme les oxydes de chrome et de fer ainsi que les teintures organiques et les pigments hybrides ayant des fractions organiques et minérales. Le mélangeur appelé Flash taxer fabriqué par J.H. Day Company de Cincinnati Ohio, est préféré pour faire aahérer l'additif au ciment. Le mélangeur Flash mixer utilise deux disques horizontaux tournant dans des sens opposés à 3b00t/mn pour propulser des courants des particules les uns contre les autres. Les matières à mélanger sont introduites dans le dessus de l'appareil et tombent sur les disques tournant en sens contraire qui confèrent un composant de rotation au mouvement des particules pour faire tomber un courant de particules sur l'autre avant que le ciment enrobé passe vers le bas à travers une goulotte de sortie pour l'emmagasinement en vrac ou conditionné. le mélangeur est, avec de légères modifications, également très utile pour le broyage de particules-de ciment plus grosses. 3 tonnes de ciment amélioré peuvent être mélangées facilement par heure avec un mélangeur Flash mixer modèle C, CD et CS. L'invention est représentée, par les exemples non limitatifs suivants. ExemPle 1 Des quantités aliquotes de ciment de pouzzolane blanc, gris, sont mélangées avec 3 % en poids de pigment d'oxyde de fer en l'absence d'un additif. Des quantités aliquotes supplémentaires et ces ciments sont mélangés avec un mélange en poids du ciment, de 3 ffi de pigment et de 2 X en poids du mélange pigment-ciment de parties égales a'acide stéarique et Tamol Sz. L'enrobage de 375g des divers mélanges est réalisé dans un dispositif d'agitation Tyler Portable Sieve Shaker ayant un diamètre de 24,13cm et une profondeur de la cuve 2,54cm contenant des billes en acier de diverses dimensions et configurations. Des échantillons des mélanges enrobés et non enrobés sont retirés périodiquement et comparés à l'aide d'un appareil de réflexion de la couleur. Le développement de couleur maximum apparaît en environ 15 minutes. Avant l'hydratation et la prise, le ciment contenant de l'additif montre au microscope des particules de pigments dispersées uniformément d'une façon désordonnée sur la surface et dans les fissures des particules de ciment. On trouve peu ou pas de particules dans les espaces interstitiels entre les particules de ciment. En outre, le ciment et le pigment ne se séparent pas lors de la manipulation pendant le conditionnement, t 'expédition, etc... Les mélanges de ciment etc de pigment ne contenant pas d'additifs, montrent une pigmentation non uniforme, un dépôt de certains pigments dans les espaces interstitiels, une efflorescence sévère dans le ciment ayant fait prise et une séparation dans le ciment n'ayant pas fait prise. Les motifs aux rayons X et les motifs aux ultravio lets pour le ciment enrobé de façon optimale avec et sans additif, différent également. ExemPle 2 Pour éprouver l'effet du mélange et de l'enrobage sur les mélanges ciment-additif-pigment, du ciment Portland est mélangé avec de l'acide stéarique a 1* et du Tamol SN à 1% et les quantités et types de pigments indiqués au tableau 1. Le développement de la couleur est ensuite comparé avec du pigment brut net comme référence. Le tableau 1 ci-après indique les différences résultant du mélange dans un mélangeur où les deux courants de particules sont introduits par voie centrifuge dans des courants de petites particules qui tombent pour pro voquer l'adhésion à un taux de 45,3 kg du mélange enrobé en une minute et dans un mélangeur a palettes (modèle Robant H-50 fabriqué par The Hobart-Manufacturing Co, Troy,Ohio) dans lequel 4,5 kg de mélange sont agités pendaut 5 minutes. Le tableau montre l'efficacité du procédé en pourcentage de développement de la c ouleur, la référence étant 100%. Tableau 1 couleur rapport pigment-ciment développement de la couleur en % par rapport à la référence mélangeur à mélangeur à impact palettes Rouge (Fe2O3) 3:97 45 15 5:95 51 18 7:93 52 23 10:90 52 30 Vert (Vert de 3:97 54 18 chrome) 5:95 60 22 7:93 68 29 10:90 68 34 Jaune (Fe2O3) 3:97 38 9 5:95 44 15 7:93 46 17 10:90 51 20 Exemple 3 Le tableau 2 montre la quantité de pigment nécessaire pour une coloration comparable où l'enrobage est effectué au mélangeur à impact d'une part et au mélangeur à palettes d'autre part, les deux mélanges renfermant du Tamol SN à 1% et de l'acide stéarique à 1%. il y a peu d'amélioration de couleur au-dessus de 4 ou 5% en poids de ciment de pigment quand enrobage est effectué au mélangeur à impact.On mesure la couleur en utilisant 1'appareil Lovibond Tintometer Photovolt Reflection Meter et par comparaison visuelle (avec l'ouvrage Kunsell Bock Of Color). Les procédés ASTM D 307-44 et Fed. Spec. T2-P-141 G Kethod 425.1, sont employés dans l'état comparatif. tableau 2 Couleur: bleu vert impact Palette impact palette 1 2,5 i 2 4 2 3 6 3 8 4 10 4 10 Couleur: jaune rouge impact palette impact palette 1 3 1 4,5 2 6 2 6 5 8 3 9 4 10+ 4 12 Le tableau 3 mentionne l'augmentation de pourcentage dans l'inhibition de l'efflorescence apparaissant quand les additifs énumérés sont utilisés seuls et en combinaison dans le ciment Portland avec du pigment. La référence pour la comparaison est le ciment à efflorescence ASTi'I. On ajoute dans chaque cas, 10$ en poids d'additif. L'efflorescence est mesurée en mélangeant un mortier d'essai conformément au procédé d'essai d'efflorescence ISTL-C 12 groupe 11 processus expérimental pour l'étude pilote. Le mélange de mortier contient 1080g de sable de qualité 230, 1080g de sable d'Ottawa et 630g de ciment contenant des quantités réglées additif. Une quantité minimale d'eau est ajoutée pour obtenir de la plasticité. Le mortier mélangé est placé entre les extrémités des briques d'essai avec un excès de 1,27 cm au joint. Après la prise pendant 3 jours, les briques de ciment sont placées dans une cuve d'eau peu profonde. la matiere subissant une efflorescence migre sur la brique pendant l'inhibition de 14 jours dans 2,54cm d'eau. L'echantillon d'essai est comparé par rapport à des références à la fin ae l'essai. Tableau 3 additif adipique arachicique glutarique oléique plamitique stéarique undécylénique adipique 7 74 78 95 arachidique 3 36 85 glutarique 5 oléique 48 96 palmitique 6 92 stéarique 65 undécylénique 10 Exemple 4 On réalise une série d'essais reproductibles pour comparer lteffet d'adhérence de l'additif au ciment avec les procédés de la technique antérieure dans lesquels la dimension des particules est réduite ae façon appréciable en présence d'additif, les additifs étant incorporés dans l'eau d'appoint utilisée pour fabriquer le ciment et le mélange avec un mélangeur a palettes est employé avec peu ou pas d'adhérence. Chaque série est composée de 3 essais reproductibles. les résultats mentionnés au tableau ci-dessous sont une moyenne des résultats de trois essais. Dans la série A, l'adhérence est obtenue dans un dispositif d'agitation du type taler Portable Sieve Shaker d'un diamètre de 24,13 cm et d'une profondeur de cuve de 5,08cm contenant des billes en acier de diverses ormes et configurations. Dans la série 3, on utilise un broyeur à billes pour broyer le mélange de particules et d'additifs à une dimension plus petite. Dans la série C, on emploie un mélangeur Hobart (bordel H-50) pour mélanger les ingrédients. Dans la série D, les additifs sont ajoutés a l'eau d'appoint. On utilise 495g de ciment type Portland, 1361,25g de sable d'Ottawa de qualité ASTM C-109 et 23g d'eau.La durée de mélange pour 11 adhérence est de 10 minutes, le temps de broyage de 5 heures et la durée de mélange avec le mélangeur à palettes est de 15 minutes. le ciment, le sable et l'eau sont mélangés comme décrit et placés dans des cubes en matière plastique elair de 5,08cm. Dans chacune des séries reproductibles on incorpore dans le ciment 1% en poids de Tamol SN et 1% de stéarate de sodium. On éprouve ensuite la résistance vis-à-vis des acides et des bases. La durée de prise des blocs de ciment pour cet essai est de 28 jours. On place sur la surface moulée dtun cube, 1mm d'un ou plusieurs produits choisis parmi l'acide sulfurique, l'hydroxyde de sodium ou l'acide nitrique. On peut détecter une pitre avec un microscope ayant un oculaire avec un agrandissement de 10 fois et ensuite à l'oeil nu apyres écoulement de plusieurs jours, comme mentionné au tableau suivant. Acide ou Base HNO3 H2SO4 NaOH Essai A 35 38 44 : B : 20 : 22 : 30 C 26 29 28 D 15 10 16 Un examen des cubes moulés avec un microscope pétro- graphique avec un agrandissément de 50 fois, montre que les surfaces de la série A ne comprennent pas de fissures ou vides, que les surfaces des séries B et C ont des fissures occasionnelles et des vides bien quelles aient un fini vitreux et que le témoin présente des-fissures beaucoup plus grandes. les cubes sont tous traités thermiquement tout en étant étanchéifiés par des sacs en polyéthylène à la température ambiante. On note que l'addition de ciment par rapport à la quantité fixée, améliore l'aspect du témoin qui présente initialement l'apparence d'une peinture lisse. En notant les surfaces de O à 5, en désignant par 0, une surface parfaite analogue à du verre et par 5, une surface ayant l'aspect d'une peinture lisse, la série A a l'estimation O, la série B une estimation de 2 à 3, la série C, une estimation de 2 et la série D une estimation de 4 à,5. La durée de prise de la série A est en moyenne d'une heure pour la prise initiale et de 1,7 heure pour la prise finale, la série B a une moyenne de 3 heures pour la prise initiale et de 4 heures pour la prise finale, la série C a une moyenne de 1,9 heure pour la prise initiale et de 3,5 heures pour la prise finale et la série D a une moyenne de 2,5 heures pour la prise initiale et de 5,2 heures pour la prise finale. la stabilité des cubes de ciment vis-à-vis du gelcongélation, est ensuite éprouvée avec dix cycles de gel et de congélation comme décrit dans le chapitre Part 10 ASTM C-290 Standards "Concrete and kineral Aggregates". Cependant, le procédé est modifié en utilisant une perte de poids comme critère pour la résistance au gel et à la congélation. La perte de poids de la série A est de 2,2% en poids, la perte de poids de la série 3 est de 6,8c en poids, la perte de poids ae la série C est de 3, en poids et 12 perte ae poids de la série D est de 12,2% en poids. Exemple 5 On réalise 4 séries d'essais et chaque essai est réalisé en trois exemplaires. Dans la première série (tableau I), l'adhérence est obtenue dans un agitateur Tyler Portable Sieve Shaker. Dans la deuxième série (tableau II), le mélange est réalisé dans un broyeur à billes, dans la 3ème série (tableau III), le mélange est effectué dans un mélangeur à palettes et dans la 4ème série, (tableau IV), l'additif est mélangé dans l'eau d'appoint. L'équipement utilisé est le même que celui du tableau IV. Dans chacune des lignes A des tableaux, les exemplaires contiennen 1% en poids de Tamol SN et 1% de stéarate de sodium. Dans les lignes B des tableaux, - les compositions contiennent 20 en poids de Tamol sit. Dans les lignes C des tableaux, les compositions de ciment contiennent 2% en poids de stéarate de sodium. les compositions des lignes D des tableaux sont des ciments témoins sans additif.Chaque échantillon témoin contient du ciment supplémentaire ae sorte que le pourcentage d'eau dans le mélange final est constant. le ciment ayant fait prise est comparé pour l'efflorescence en utilisant les procédés et normes AS Les résultats indiquent que le processus d'adhérence élimine complètement l'efflorescence par rapport au mode de réalisation préféré et au mode de réalisation utilisant un savon a'acide gras de métal alcalin. les résultats totaux considérés en fonction ae la durée et de la réduction de l'efflo- rescence sont supérieurs à ceux de n'importe quel procédé quelconque utilisé. Les résultats obtenus sont mentionnés au tableau I ci-après. tableau I Ciment pigment Tamol Stéarate de temps eau efflo rescence g % SN % sodium % d'agitation cm3 (mn) A 495 3 1 1 15 22 0 B 495 3 2 0 15 22 2 C 495 3 0 2 15 22 0 D 497 3 0 0 15 22 2 Les résultats du tableau II montrent que ltefflo- rescence est supprimée avec le broyage avec des billes en utilisant un savon de étal alcalin. L'efflorescence est présente quand le savon et un co-additif sont employés. Tableau II Ciment pigment Tamol Stéarate de temps de eau efflo rescence g % SN % sodium % broyage cm3 (h) A 495 3 1 1 5 22 1 B 495 3 2 0 5 22 2 C 495 3 0 2 5 22 0 D 497 3 O O 5 22 3 Quand on utilise un mélangeur à palettes, l'efflo- rescence apparaît dans chaque cas, comme indiqué au tableau III. Tableau III Ciment pigment Tamol Stéarate de temps eau efflo g % SN % sodium % d'agitation cm3 rescence avec des pa lettes (mn) A 495 3 1 1 15 22 7 B 495 3 2 O 15 22 2 495 3 0 2 15 22 1 D 497 3 O o 15 22 2 L'efflorescence est très apparante comme indiqué au tableau IV, quand les additifs sont ajoutés à l'eau d'appoint. Tableau IV Ciment pigment Tamol Stéarate de eau efflo rescence SS % sodium % cm3 A 495 3 1 1 22 1 B 495 3 2 0 22 2 C 495 3 0 2 22 1 D 497 3 O 0 22 3 Exemple 6 On met en oeuvre une série d'essais reproductibles pour comparer l'effet de 11 additif adhérant aux particules de ciment et de pigment avec les procédés de la technique antérieure où la dimension des particules est réduite de façon appréciable en présence d'additifs, en mélangeant l'additif et leco-additif dans l'eau d'appoint utilisée pour faire le ciment et le mélange de l'additif, du pigment et du ciment avec un agitateur à palettes avec peu ou pas d'adhérence. On réalise 4 séries d'essais pour déterminer le développement de la couleur des divers processus mentionnés quand 3 % des pigments indiqués sont ajoutés au ciment. Les procédés d'essais utilisés dans les séries d'expériences décrites, sont le procédé AS D 307-44 et le procédé Fed. Spec. TT. P 141 G @ethod 425.1. Chaque série se compose de trois essais reproductibles. Dans la première série d'essais indiqués au tableau I, 11 adhérence est réalisée dans un agitateur Tyler sortable Sieve Shaker d'un diamètre de 24,13cm et d'une cuve d'une profondeur de 3,08cm contenant des billes en acier de diverses formes et configurations (voir exemple 1). Dans la deuxième série d'essais, on utilise un broyeur à billes pour broyer le mélange de particules et d'additifs jusqu'à une dimension plus petite. Les résultats du tableau II montrent que le développement de la couleur est essentiellement réduit en utilisant ce procédé. Dans la troisième série d'essais représentés au tableau III, on utilise pour mélanger les ingrédients un mélangeur Hobart (Xodel H 50) (voir exemple 2). là encore, il y a une réduction importante dans le développement de la couleur. Dans la quatrième série d'essais, l'additif et le coadditif sont ajoutés à l'eau d'appoint. Le tableau IV montre une plus grande différence dans le développement de la couleur. les résultats aux tableaux sont une moyenne de trois essais reproductibles. Tous les pourcentages sont exprimés en poids. L'intensité de coloration du ciment final est mesuré en utilisant un appareil Lovibond Tintometer, Photovolt Reflection zester et visuellement en utilisant l'ouvrage "The Munsell Book of Color". Les données dans les tableaux sont les résultats obtenus avec l'appareil Photovolt Reflection Meter et les autres procédés de mesure donnent approximativement les humes résultats. le ciment de type Portland est utilisé dans tous les essais. Tableau I ciment pigment Tamol Stéarate de durée d'agitation eau résultats du développement de la couleur en % par rapport à g % SN % sodium % (mn) cm3 la référence rouge vert jaune A 495 3 1 1 15 22 55 46 44 B 495 3 2 0 15 22 48 38 32 C 495 3 0 2 15 22 30 29 19 D 497 3 0 0 15 22 16 10 6 Tableau II ciment pigment Tamol Stéarate de temps de broyage eau résultats du développement de la couleur en % par rapport à g % SN % sodium % (h) cm3 la référence rouge vert jaune A 495 3 1 1 5 22 20 19 12 B 495 3 2 0 5 22 14 11 9 C 495 3 0 2 5 22 10 7 5 D 497 3 0 0 5 22 8 5 3 Tableau III ciment pigment Tamol Stéarate de durée d'agitation eau résultats du développement de la avec des palettes couleur en % par rapport à la référence g @ SN % sodium % (mn) cm3 rouge vert jaune A 495 3 1 1 15 22 15 18 10 B 495 3 2 0 15 22 9 12 7 C 495 3 0 2 15 22 6 6 4 D 497 3 0 0 15 22 5 5 3 Tableau IV ciment pigment Tamol Stéarate de eau résultats du développement de la couleur en % par rapport à la rég % SN % sodium % cm3 férence rouge vert jaune A 495 3 1 1 22 10 11 9 B 495 3 2 0 22 7 9 6 C 495 3 0 2 22 5 5 4 D 497 3 0 0 22 5 5 2 Dans tous les essais, les données désignées par A, impliquent le procédé préféré de l'invention utilisant tant un additif qu'un co-additif, les données désignées par B et C impliquent l'utilisation seulement d'un additif ou d'un co-additif et les données désignées par D impliquent l'utilisation d'aucun additif et est un témoin. Dans chaque cas, les résultats obtenus par adhésion des additifs aux particules sans broyage importa tu sont bien meilleurs que quand les additifs sont ajoutés à 11 eau d'appoint broyés ou lorsqu'ils sont mélangés avec les particules. Exemple VII On prépare un ciment d'une blancheur comparable au Ciment blanc en mélangeant 4* en poids -de ciment rutile et 1% d'acide oléique et de Gantrez AN dilué avec 1% en poids de solides actifs à raison de 2718 kg/h dans un mélangeur Flash Mixer. les copolymères Gantrez sont de l'anhydride maléîque et des éthers méthylvinyliques et sont fabriqués par la "General Aniline Film Corp.". REVENDI CATI ON S t - Procédé d'addition d'additifs organiques à des particu- les de ciment n'ayant pas fait prise essentiellement anhydres pour former du ciment hydraulique faisant prise lorsqu'il est mélangé avec de l'eau, caractérisé en ce qutil consiste à mettre en contact des particules de ciment type Portland à écoulement libre essentiellement anhydres avec une combinaison de suffisamment d'additif réduisant la tension superficielle et d'un coadditif conférant une charge électrique commune pour enrober seulement une partie de la surface d'une portion majeure des particules avec de l'additif et du co-additif sans réduire essen @iellement la dimension des particules de ciment. 2 - Procédé suivant la revendication , caractérisé en ce que les particules de ciment sont enrobées par des particules de ciment, d'additif et de co-additif tombant les unes sur les autres. 3 - Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'additif est l'acide stéarique ou le stéarate de sodium. 4 - Procédé suivant- l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'additif est l'acide stéarique ou un sel de métal alcalin de celui-ci et le co-additif est un produit de condensation de formaldéhyde-naphtalène sulfonate et le poids combiné de 11 additif est d'environ 0,5 à environ 3% en poids du ciment. 5 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'additif est l'acide stéarique et le co-additif est un produit de condensation aldéhyde-naphtalène-sulfonate. 6 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'agent colorant est enrobé avec les particules de ciment. 7 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les particules de ciment et les particules d'agent colorant sont enrobées par les particules de ciment, les particules d'agent colorant, d'additifs et de co-additifs tombant les unes sur les autres. 8 - Ciment enrobé obtenu par le procédé suivant l'une-des revendications @ à à 7. 9 - Ciment enrobé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que les particules de ciment sont enrobées en faisant tomber les particules de ciment, d'additifs et de co-additifs les unes sur les autres. 10 Ciment enrobé suivant l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que l'additif est l'acide stéarique ou le stéarate de sodium.