Brevet FR2243263A1 — publié le 19750404

La présente invention se rapporte d'une façon générale aux procédés et aux installations pour l'affinage du zinc et elle concerne plus particulièrement un procédé et une installation pour la récupération et l'affinage du zinc à partir de déchets contenant du zinc. Le rapide épuisement des ressources naturelles de la Terre en zinc exige le développement de procédés économiques, efficaces et acceptables du point de vue écologique pour la récupération du zinc à partir des déchets contenant du zinc. Les déchets riches en zinc sont relativement abondants, puisque de nombreux types d'articles d'une durée utile relativement faible et qui sont fabriqués en grande série contiennent du zinc dans des quantités justifiant une récupération à l'échelle industrielle. La plus grande source de déchets riches en zinc est constituée par des objets en zinc moulés qui ont été mis au rebut. Ces objets comprennent les carburateurs et pompes à essence d'automobiles, certains types d'appareils ménagers ou de matériels de bureau, et les matrices de moulage d'organes d'avion.Malheureusement, en raison du faible rendement, du prix de revient élevé, et des problèmes de pollution atmos- phérique des procédés de récupération du zinc qui sont actuellement connus, une grande partie des déchets riches en zinc est gaspillée pour le remblayage des carrières ou autres cavités au lieu d'être collectée en vue de la récupération, en raison du bas prix offert pour ces déchets. Parmi les nombreux procédés de récupération et d'affinage du zinc qui sont connus dans la technique antérieure, le plus ancien et le plus commun est le procédé discontinu à la cornue qui dans un un exemple type, utilise des cornues horizontales pour fondre les déchets. Dans ce procédé, on charge les déchets contenant du zinc dans des cornues, qui sont habituellement construites en graphite, carbure de silicium ou autre matière réfractaire, et on place ces cornues dans un four dans lequel la matière est fondue par chauffage par conduction. Lorsqu'on atteint des températures suffisamment élevées dans la cornue, le zinc contenu dans les déchets se vaporise et les vapeurs de zinc montant dans une chambre prévue dans la cornue au-dessus du bain de métal fondu. Les vapeurs de zinc sont continuellement évacuées de la cornue et envoyées dans un condenseur dans lequel elles sont condensées en zinc métallique ou en poussiere de zinc, suivant le type de condenseur utilisé. Les procédés discontinus utilisant des cornues horizontales ou des fours à moufles sont d'un rendement très faible et présentent de nombreuses difficultés de traitement. Dans une petite cornue, telle que celles qui sont habituellement utilisées dans la technique antérieure, la proportion de la surface de paroi qui est en contact avec la matière liquide est très limitée et, étant donné que le chauffage s'effectue par conduction à travers les parois de la cornue, le rendement de vaporisation du zinc est extremement faible. Si l'on augmente la dimension de la cornue on se heurte à de nombreuses difficultés de résistance mécanique en raison des très grandes pressions hydrostatiques qui sont exercées par la matière liquide très lourde.D'autres problèmes, auxquels on se heurte dans la mise en oeuvre des procédés normaux du type à cornue, peuvent ventre attribués au fait que le bain de métal liquide contenu dans la cornue est nécessairement très profond. Le fait de procéder à la vaporisation du métal liquide dans un bain de grande profondeur implique que la température engendrée au fond de la cornue est plus élevée, ce qui détermine une ébullition violente préjudiciable parce qu'elle contamine la vapeur surmontant le liquide par des projections de métal impur. On observe très fréquemment des ruptures de cornue pendant le fonctionnement.Ces ruptures ont pour effet de faire couler le zinc liquide dans la zone de combustion du four, si bien que de grandes quantités d'oxyde de zinc sont rejetées dans l'atmosphère, ou doivent être récupées par un appareillage très coûteux de protection contre la pollution atmosphérique. Dans les procédés tels que ceux utilisant les fours à moufles la totalité de la chaleur nécessaire à la distillation est apportée par le rayonnement émis au-dessus du bain, qui est relativement profond, et l'on observe une vaporisation irrégulière à la fin du cycle. Ce procédé possède un très faible rendement. L'établissement d'un joint atmosphérique entre la zone de combustion et la zone de distillation du four pose des problèmes parce que le joint est habituellement composé de briques de carbure de silicium relativement petites, de sorte que les joints entre briques sont très nombreux et qu'il existe un risque d'ouverture de l'un des joints. Des fuites ou ruptures des joints entratnent (1) le dégagement d'oxyde de zinc, avec les mêmes problèmes que ceux mentionnés plus haut à propos des cornues ; et (2) ltoxydation des vapeurs de zinc, phénomène qui risque d'affecter défavorablement la qualité de la poudre de zinc ou d'entratner un plus faible rendement de récupération du zinc s'il s'agit de produire du zinc. La demanderesse connais la teneur des brevets des Etats Unis d'Amérique nO 1.994.345, 1.994.346, 1.994.358, 1.994.347, L994.348, 1.980.480, 1894.349, 1.994.350, 1-.994.351, 1994.352, 1.994.353, 1994.354, 1.994.357, 1994.355, 1.994.356, 2.267.698, 2.463.468, 2.473.304 et 2.939.783. Certains des inconvénients du procédé discontinu à la cornue ou au four à moufles sont éliminés par les procédés du type décrit dans le brevet nO 2.939.783 précité. Ce brevet décrit un procédé et une installation pour l'affinage du zinc impur issu de pièces moulées en alliage de zinc récupérées et, à la différence de la plupart des procédés utilisant des cornues, ce procédé est sensiblement continu et utilise un four horizontal comportant plusieurs chambres communiquant entre elles par divers passages à travers lesquels circulent les métaux fondus et les vapeurs. Du fait même qu'ils sont continus, les procédés de ce type sont supérieurs aux procédés discontinus de la technique antérieure utilisant des cornues ou des fours à moufles.. Un autre tempe de procédé continu qui comporte la volatilisation du zinc métallique est décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 1.994.355 et 1.994.356 L'invention décrite dans ces brevets se rapporte à un procédé et à une installation dans lesquels on volatilise du zinc métallique relativement pur dans une opération sensiblement continue. L'installation décrite dans ces brevets est disposée verticalement plutôt qu'horizontalement et elle comprend une chambre dans laquelle sont disposés plusieurs plateaux espacés appropriés pour retenir des bains de métal fondu, et dont chacun présente une ouverture par où le métal fondu peut s'écouler de haut en bas et la vapeur de bas en haut. Cette installation et ce procédé diffèrent de l'installation et du procédé suivant la présente invention par plusieurs caractéristiques significatives. Le principal avantage apporté par la présente invention comparativement à ces deux derniers brevets consiste en ce que, dans la présente invention, le chauffage et la volatilisation du métal riche en zinc s'effectuent avec un rendement très élevé par rayonnement de chaleur au moyen d'éléments radiants situés très près des plateaux contenant le métal fondu. Dans l'installation décrite dans les brevets nO 1.994.355 et 1.994.356, le chauffage est assuré par une source de chaleur située à l'extérieur de la chambre de volatilisation et l'ins tallation comporte un four massif comprenant une grande chambre de chauffe qui entoure totalement la chambre de volatilisation.Un autre avantage important de l'invention consiste dans le fait qu'en raison de la nouvelle forme de construction de l'installation, on peut établir avantageusement dans la chambre de volatilisation plusieurs zones de température réglable avec précision, ce qui augmente considérablement le rendement et la productivité de l'installation. En outre, un fait d'une grande importance consiste en ce que l'installation suivant l'invention, étant isolee de l'atmosphère, ne risque aucunement de contribuer à la pollution atmosphérique et que, par conséquent, elle n'exige aucun appareillage auxiliaire coûteux de contrôle de la pollution atmosphérique. Lés inconvénients des procédés et installations de récupération et d'affinage du zinc de récupération qui ont été mentionnés plus haut, ainsi que d'autres inconvénients, rendent extrêmement souhaitable, du point de vue général de l'écologie, de réaliser un procédé et une installation permettant d'éviter ou de surmonter ces inconvénients. L'invention a donc pour but important de réaliser un procédé et une installation de récupération continue du zinc contenu dans les déchets, l'installation devant etre isolée de l'atmosphère et de construction économique tandis que le procédé doit être capable de fournir un zinc de haute pureté à partir des déchets avec un rendement supérieur à celui que l'on pouvait obtenir jusqu' présent. Un autre but de l'invention est de réaliser une installation pour la récupération et l'affinage du zinc issu des déchets, dans laquelle l e procédé puisse être mis en oeuvre dans une chambre verticale unique qui renferme à la fois une zone de distillation et une zone de fraction nement. Un autre but de l'invention est de réaliser une installation telle que celle décrite dans le paragraphe précédent et dans laquelle la zone de distillation comporte plusieurs zones de température dans lesquelles la température peut être réglée avec précision de manière à permettre de récupérer le maximum de zinc des déchets. Un autre but de l'invention est de réaliser une installation telle que celle décrite ci-dessus et dans laquelle les métaux contenant du zinc sont contenus dans plusieurs plateaux peu profonds, espacés verticalement, et chauffés à la température de volatilisation du zinc au moyen d'éléments chauffants radiants placés les uns au-dessus et les autres au--dessous des plateaux de la zone de distillation et très près de ces plateaux,de manière à volatiliser efficacement le zinc. Un autre but de l'invention est de réaliser un procédé et une installation du type décrit dans lesquels la construction des plateaux destinés à contenir le métal fondu et l'agencement des éléments chauffants radiants par rapport à ces plateaux soient de nature à éviter les phénomènes d'ébullition irrégulière et de surchauffe du métal fondu. Un autre but de l'invention est de réaliser un procédé et une installation tels que ceux décrits dans les paragraphes précédents et dans lesquels le métal fondu contenant du zinc s'écoule continuellement en cascade d'un plateau au plateau sous-jacent pour favoriser le dégagement de la vapeur de zinc du métal fondu, et dans lesquels les plateaux soient construits de manière à canaliser l'écoulement du métal en circuits sinueux sur les plateaux de manière à maintenir les impuretés en suspension dans le métal liquide. L'invention a encore pour but de réaliser une installation telle que celle décrite plus haut et dans laquelle, au fur et à mesure de leur élévation dans la chambre verticale, les vapeurs de zinc rencontrent continuellement le courant descendant de métal fondu et se mélangent continuellement avec ce métal. En bref, l'invention a pour objet un procédé et une installation pour la volatilisation du zinc métallique, dans lesquels le métal fondu contenant du zinc s'écoule de haut en bas à travers une chambre verticale qui comprend une zone de distillation et une zone de fractionnement superposée à la première. Cette chambre renferme une série de plateaux destinés à contenir des bains de métal fondu de faible profondeur qui sont espacés verticalement et décalés horizontalement. Le métal fondu contenu dans les plateaux situés à l'intérieur de la zone de distillation est chauffé à une température suffisante pour volatiliser le zinc, ce qu'on obtient en chauffant simultanément la surface supérieure du métal et la surface inférieure du plateau par rayonnement à l'aide d'éléments chauffants radiants placés entre les plateaux.Les plateaux sont disposés de manière à laisser le métal fondu descendre en cascade sur les plateaux, selon un circuit sinueux et de manière à permettre à la vapeur de zinc de s'élever jusqu'à la partie supérieure de la chambre, d'où elle est conduite à un condenseur. D'autres caractéristiques et-avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels, la figure 1 est une coupe verticale d'une installation pour la récupération et l'affinage du zinc 9 partir de déchets mtalliques conformément au procédé de l'invention la figure 2 est une coupe suivant la ligne 2-2 de la figure 1, et qui montre la construction du joint en métal par lequel on introduit le métal liquide dans l'installation et cette figure montre salement l'agencement des éléments chauffants dans la zone de distillation; la figure 3 est une vue en plan prise suivant la ligne 3-3 de la figure 1;; la figure 4 est une coupe partielle montrant les positions relatives des plateaux contenant le métal et des éléments chauffants radiants, cette figure représentant le trajet que le métal liquide parcourt en tombant de plateau en plateau la figure 5 et une vue en perspective de l'un des plateaux destinés à contenir le métal, vue qui montre les ddtails de construction de ce plateau. Sur les figures 1 et 2, on a représenté une construction verticale 12 qu'on appellera dans la suite une colonne, qui est hermétiquement isolée de l'atmosphère et possede une chambre intérieure 14 dans laquelle on traite les déchets métalliques. Cette chambre 14 est divisée en une zone inférieure 16 ou zone de distillation et une zone supérieure 18 ou zone de fractionnement qui communique avec la première. A la base de la chambre 14 est prévu un bassin 20 collecteur de résidus, qui est muni d'un organe d'évacuation des résidus, représenté sous la forme d'un orifice ou trou de coulé 22, à travers lequel les résidus peuvent.être périodiquement soutirés de l'installation. A son extrémité supérieure, la chambre 14 est munie d'une sortie 24 destinée à évacuer les vapeurs de zinc dégagées dans cette chambre. La sortie 24 est en communication avec un condenseur (non représenté) destiné à condenser les vapeurs de zinc. Suivant le type de condenseur utilisé, on peut produire du zinc métallique ou pulvérulent ou. encore, on peut oxyder les vapeurs pour obtenir de l'oxyde de zinc. La chambre 14 renferme ,au-dassus du bassin 20, des moyens appropriés pour retenir le métal fondu et qui sont constitués par des plateaux 26 espacés verticalement, qui sont réalisés en graphite, en carbure de silicium, ou autre matière réfractaire appropriée. Ces plateaux sont décalés horizontalement les uns par rapport aux autres et, conne on l'a représenté sur les figures 4 et 5, chaque plateau comprend un fond 30, une paroi extérieure 32, une paroi intérieure 34 et deux parois latérales 36. Les parois du plateau sont chanfreinées de façon à présenter une surface inclinée vers l'intérieur et, en combinaison avec le fond, elles servent à retenir des bains de métal liquide peu profonds. La paroi intérieure 34 possède une épaisseur inférieure à celle des parois latérales et de la paroi extérieure, de même que les nervures 38 et 40 qui s'étendent transversalement au plateau. La nouvelle construction et le nouvel agencement donnés suivant l'invention aux parois et nervures des plateaux servent à canaliser le métal liquide pour lui faire suivre un trajet sinueux lorsqu'il circule dans le plateau avant de tomber en cascade sur le plateau immédiatement inférieur. De cette façon, les impuretés contenues dans le métal liquide sont maintenues an suspension dans le métal liquide.Comme on peut le voir clairement sur la figure 5, les nervures 38 et 40 présentent des parties 38a et 40a d'épaisseur réduite et qui sont décalées les unes par rapport aux autres pour canaliser la circulation iu métal liquide contenu dans les plateaux en lui imposant le trajet indiqué par les flèches sur la figure 5. Les plateaux sont fixés dans la colonne 12 au droit de leurs parois extérieures 32 et, ainsi qu'on peut le voir sur les figures 1 et 4, ils sont en porte à faux à l'intérieur de la chambre 14. A l'extrémité supérieure de la zone de distillation 16, la colonne est équipée d'un dispositif de chargement 42 au moyen duquel on peut introduire dans cette colonne les déchets fondus riches en zinc en provenance d'un four de fusion classique (non représenté). Ainsi qu'on l'a représenté clairement sur la figure 2, ce dispositif de chargement 42 constitue un joint métallique dans lequel un passage 44 incliné vers le bas et qui traverse une paroi extérieure de la colonne 14 constitue un moyen par lequel on peut introduire le métal liquide dans l'installation. Le passage 44 est disposé de manière à communiquer avec des moyens qui entretiennent un bain de métal liquide dans la chambre représentée sous la forme d'un élément 46 incliné vers le haut et disposé à l'intérieur de la chambre 14. Lorsqu'on introduit le métal dans la colonne, le bain de métal liquide formé entre les parois de la chambre et l'élément 46 ferme le passage 44 pour isoler la chambre de l'atmosphère extérieure, de sorte que les vapeurs ne peuvent pas s'échapper de la chambre 14. Ainsi qu'on l'a représenté particulièrement sur les figures 2, 3 et 4, l'installation comprend des moyens permettant de chauffer le métal contenu dans les plateaux de la zone de distillation 16, ces moyens étant constitués par des éléments chauffants radiants 50 qui sont placés immédiatement au-dessus et au-dessous de chaque plateau Ces élé- ments chauffants 50 sont faits d'une matière réfractaire appropriée telle que le carbure de silicium ou le graphite et, dans la forme préférée de réalisation de l'invention, le chauffage est assuré électriquement par des éléments résistants tels que des résistances à tige de graphite. Toutefois, les éléments chauffants peuvent autre formés de tubes dans lesquels on fait briller des combustibles tels que le mazout ou un gaz. Les éléments chauffants traversent la colonne 12 à joint étanche et, comme on l'a indiqué sur la figure 2, leurs extrémités communiquent avec des collecteurs communs ou des canalisations électriques communes 51. A titre indicatif, le dessin montre deux batteries d'éléments chauffants qui sont appropriées pour autre commandées séparément. I1 va de soi que lton peut prévoir n'importe quel nombre voulu de batteries d'éléments chauffants commandées séparément de manière à former dans la chambre de distillation 16 plusieurs zones de températures dans lesquelles on peut entretenir plusieurs températures différentes et réglables. L'installation comprend des moyens permettant de mesurer les températures en différents points de la zone de distillation, ces moyens étant constitués par des pyromètres 52 qui traversent les parois de la colonne pour pénétrer dans la zone de distillation. Ces pyromètres peuvent être reliés à des moyens de commande (non représentés) servant à assurer la régulation automatique de la chaleur dégagée par les batteries d'éléments chauffants contenus dans la zone de distillation, d'une façon bien connue dans la technique antérieure. Dans la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, on charge tout d'abord des déchets métalliques contenant du zinc dans un four classique prévu à proximité de la colonne 12 et dans lequel les déchets sont fondus. La température des déchets métalliques est maintenue aux environs de 540"C ou plus, de manière à permettre de transférer le métal sous la forme liquide dans la colonne 12 à travers les moyens de chargement 42. Ainsi qu'on l'a représenté sur la figure 4, le métal liquide coule sur l'élément de joint 46 et tombe dans le plateau 26a. Le métal circule sur le plateau, comme indiqué par les flèches de la figure 5 eten passant pardessus la paroi intérieure 34a il se déverse ensuite dans le plateau 26b, qui constitue le premier plateau de la zone de distillation.Les trajets que le métal fondu parcourt en circulant dans les plateaux, et qui résultent du dessin donné suivant l'invention aux moyens de canalisation prévus dans les plateaux, servent à maintenir les résidus en suspension et à éviter que ces résidus ne s'accumulent en amas sur les plateaux. Etant donné qu'on ajoute du métal liquide dans l'installation, soit an continu, soit à intervalles rapprochés, le métal liquide contenu dans chaque plateau circule continuellement, le trop-plein se déversant en cascade sur le plateau suivant, le métal liquide suivant un parcours sinueux d'un plateau à l'autre. D'importantes caractéristiques de l'invention comprennent la construction particulière donnée aux plateaux contenant le métal et le chauffage par rayonnement du métal contenu dans ces plateaux au moyen d'éléments chauffants radiants, judicieusement placés directement au-dessus et directement au-dessous de chaque plateau à l'intérieur de la zone de distillation.Grâce à la faible profondeur des bains de métal contenus dans les plateaux et à la surface relativement grande de métal liquide qui est exposée à la chaleur, surface qui comprend à la fois la surface supérieure ou libre qui est exposée à la chaleur de l'élément chauffant supérieur et la surface inférieure, qui est chauffée par le fond du plateau, lequel est efficacement chauffé par l'élément chauffant inférieur, on évite toute surchauffe et on peut ainsi obtenir une volatilisation uniforme et extremement efficace du zinc.Dans la mise en oeuvre de l'invention, on introduit le métal liquide dans l'installation à un débit approprié pour entretenir des bains de métal liquide de faible épaisseur dans chaque plateau, et de telle manière qu'une petite quantité de métal tombe continuellement dans le bassin collecteur 20. Les impuretés moins volatiles que le zinc, telles que les résidus à haute teneur en aluminium, sont périodiquement évacuées de l'installation par le trou de coulée 22. Une autre caractéristique importante de l'invention concerne les nouveaux moyens utilisés pour former et entretenir à l'intérieur des zones de températures que lton peut régler avec précision. En réglant la quantité de chaleur rayonnée par les éléments chauffants de la façon décrite plus haut, on peut maintenir avec précision différentes zones de température à l'intérieur de la zone de distillation, de façon à porter au maximum la vaporisation du zinc pendant l'écoulement descendantdu métal liquide dans la colonne et porter ainsi au maximum la quantité de zinc qui peut être récupérée dans les déchets. il se produit une vaporisation continue de zinc pendant l'écoulement en cascade du zinc de plateau en plateau. La surface du métal liquide subit des ruptures continuelles de sorte que les vapeurs se dégagent plus facilement que dans un bain statique, ce qui évite efficacement les surchauffes. En traversant la zone de distillation en mouvement ascendant, les vapeurs de zinc tendent à s'épurer grace à un effet de lavage qui résulte du contact établi entre ces vapeurs et le courant descendant de métal liquide. A leur sortie de la zone de distillation, les vapeurs pénètrent directement dans la zone de fractionnement comme on l'a indiqué par les flèches 60 et, dans cette zone, le plomb, le fer, l'étain et l'aluminium sont éliminés d'une façon bien connue dans la technique et qui ne sera donc pas décrite en détail dans le présent mémoire. Si l'on souhaite éliminer le cadmium, on fait passer les vapeurs de zinc dans une colonne séparée dans laquelle on peut également éliminer le cadmium d'une façon bien connue. La zone de fractionnement, qui reçoit un flux constant de vapeurs de zinc sortant de la zone de distillation, renferme des plateaux construits et agencés exactement comme ceux de la zone de distillation. Sous l'effet du reflux qui se produit dans la zone de fractionnement, le métal descend naturellement de plateau en plateau et passe dans la zone de distillation pour y subir une nouvelle chauffe et une nouvelle vaporisation. On peut éventuellement prévoir dans la colonne de fractionnement des parois ou rideaux isolants amovibles (non représentés) pour agir sur l'effet de reflux d'une façon bien connue dans la technique antérieure. Comme on l'a indiqué sur la figure 1, on prévoit à l'extré- mité supérieure de la zone de fractionnement 18 un capteur 54 qui peut etre constitué par un dispositif sensible à la pression, qui capte la pression des vapeurs de zinc dégagées dans l'installation. Le dispositif 54 est conreeté à un appareillage de commande (non représenté) capable de commander les organes de régulation qui règlent les éléments chauffants de la zone de distillation si le débit de distillation devient trop grand pour que le condenseur travaille correctement. Les vapeurs de zinc qui atteignent leiinet de la zone de fractionnement sont envoyées au condenseur par le passage 24 pour se condenser en zinc métallique ou en zinc pulvérulent. Si l'on produit du zinc métallique, ce zinc peut être envoyé directement à un four à alliage dans lequel il est transformé en pieces coulées en alliage de zinc. Bien entendu, diverses modifications pourront être apportées par l'homme de l'art à l'installtion et au procédé qui ont été décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans pour cela sortir du eadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Installation pour la volatilisation du zinc métallique caractérisée en ce qu'elle comprend (a) une chambre à axe vertical comportant une zone de distillation et une zone de fractionnement superposée à la premiers; (b) des plateaux contenant du métal liquide disposés dans ladite chambre, espacés verticalement et décalés horizontalement ; (c) des moyens de chauffage par rayonnement disposés au-dessous et au-dessus des plateaux dans la zone de distillation pour chauffer le métal contenu dans les plateaux, à des températures suffisantes pour volatiliser le zinc, ces moyens de chauffage étant placés dans des positions appropriées pour rayonner de la chaleur sur la face supérieure du plateau immédiatement sous-jacent et vers le fond du plateau immédiatement superposé ; et (d) des moyens pour introduire du métal liquide dans la partie supérieure de la zone de distillation. 2. Installation suivant la revendication l, caractérisée en ce que les moyens de chauffage sont réglables de maniere à permettre d'établir plusieurs zones de température dans ladite zone de distillation. 3. Installation suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que lesdits moyens de chauffage par rayonnement comprennent des éléments chauffants radiants espacés, disposés transversalement à ladite zone de distillation de la chambre, ces éléments étant placés entre les plateaux espacés verticalement de sorte que chaque élément chauffant rayonne simultanément de la chaleur vers la face supérieure du plateau sous-jacent et vers le fond du plateau immédiatement supérieur. 4. Installation suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que lesdits éléments chauffants radiants sont réglables, de manière à permettre de maintenir plusieurs zones de température dans la chambre de distillation. 5. Installation suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que lesdits éléments chauffants radiants sont chauffés à l'électricité. 6. Installation suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les éléments chauffants radiants comprennent des éléments tubulaires dans lesquels on peut faire brtler un combustible. 7. Installation suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que lesdits plateaux sont prévus pour contenir un bain de métal liquide peu profond et sont munis de moyens qui canalisent la circulation du liquide en lui imposant un parcours sinueux dans ces plateaux. 8. Installation suivant la revendication 7, caractérisée en ce que lesdits moyens qui canalisent la circulation du liquide comprennent des nervures disposées transversalement aux plateaux et comportant des parties espacées avec une épaisseur de paroi réduite. 9. Installation suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que ladite chambre à axe vertical est isolée de l'atmosphère extérieure et en ce que lesdits moyens servant à introduire le métal liquide dans la partie supérieure de la zone de distil latin comprennent des moyens qui maintiennent un bain de métal liquide dans ladite chambre et un passage d'entrée communiquant avec ce bain et approprié pour être isolé de l'atmosphère par ledit bain de métal liquide. 10. Installation suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens prévus dans la zone de fractionnement pour estimer la quantité de vapeur de métal contenue dans la zone de fractionnement et pour commander lesdits moyens de chauffage, afin de réguler la vitesse de vaporisation des métaux de la zone de distillation. 11. Installation suivant la revendication 10, caractérisée en ce que lesdits moyens de chauffage par rayonnement comprennent plusieurs éléments chauffants radiants qui s'étendent transversalement à la chambre et qui sont interconnectés de manière à former plusieurs batteries d'éléments chauffants qui peuvent être commandées par lesdits moyens qui commandent la vitesse de vaporisation. 12. Installation suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que chaque plateau comprend un fond, une paroi intérieure, une paroi extérieure, des parois latérales qui relient la paroi intérieure à la paroi extérieure, et des nervures transversales qui possèdent des parties espacées ayant une épaisseur de paroi réduite. 13. Installation suivant l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens qui estiment la quantité de vapeur métallique contenue dans la zone de fractionnement et qui asservissent les organes de régulation lorsque la quantité de vapeur métallique est supérieure à un niveau déterminé. 14. Installation pour la récupération du zinc métallique à partir de déchets métalliques contenant du zinc, cette installation étant caractérisée en ce qu'elle comprend ; (a) une chambre unique à axe vertical hermétiquement isolée de l'atmosphère, qui renferme une zone de dis tillation et une zone de fractionnement communiquant avec la première et superposée à celle-ci ; (b) plusieurs plateaux disposés dans cette chambre, espacés verticalement et décalés horizontalement, ces plateaux étant appropriés pour contenir un bain de métal liquide peu profond et étant agencés de manière à laisser les vapeurs s'écouler de bas en haut dans ladite chambre et le métal liquide s'écouler en cascade de haut en bas de plateau en plateau dans cette mzeme chambre ; (c) des moyens de chauffage par rayonnement disposés au-dessus et au-dessous des plateaux à l'intérieur de la zone de distillation pour rayonner de la chaleur vers la surface supérieure des plateaux sous-jacents et vers le fond des plateaux placés au-dessus d'eux, ces moyens de chauffage étant situés en dehors de la trajectoire suivie par le métal liquide dans ladite chambre ; (d) des moyens de régulation qui règlent lesdits moyens de chauffage de manière à établir et à maintenir plusieurs zones de température dans la zone de distillation ; et (e) un joint métallique pour l'introduction des déchets métalliques fondus dans ladite chambre sans mettre cette chambre en communication avec l'atmosphère. 15. Procédé de volatilisation du zinc caractérisé en ce que (a) on fait circuler de haut en bas un métal liquide contenant du zinc dans une chambre à axe vertical dans laquelle sont agencés plusieurs plateaux espacés verticalement et décalés horizontalement, qui sont appropriés pour contenir un bain de métal liquide peu profond ; (b) on chauffe le métal liquide contenu dans ces plateaux à des températures suffisantes pour vaporiser le zinc, an chauffant simultanément par rayonnement la surface supérieure du métal liquide et la surface inférieure du plateau contenant le métal ; (c) on laisse la vapeur résultante s'éleveur dans ladite chambre; et (d) on évacue le métal volatilisé de la chambre en le prenant en un point proche de l'extrémité supérieure de la chambre. 16. Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce qu'on condense une partie des vapeurs qui résulte du chauffage du métal et qu'on renvoie le condensat résultant de haut en bas dans ladite chambre pour le redis tiller. 17. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 15 et 16, caractérisé en ce que, par chauffage par rayonnement, on maintient le métal, contenu dans les plateaux dtune première zone de température de ladite chambre, à une première température sensiblement égale au point d'ébullition du zinc et le métal, contenu dans les plateaux d'une deuxième zonede température de ladite chambre, å une deuxième température qui est supérieure à la première température. 18. Procédé d'affinage du zinc impur, caractérisé en ce que (a), on fait fondre une charge de matière contenant du zinc ; (b) on introduit cette charge de matière dans une première zone de température formée dans une chambre à axe vertical dans laquelle sont agencés des plateaux espacés verticalement et décalés horizontalement et qui sont appropriés pour contenir des bains de métal liquide peu profonds ; (c) on maintient la température de la charge contenue dans cette zone sensiblement au niveau du point d'ébullition du zinc en chauffant par rayonnement le métal contenu dans les plateaux3 par--dessus et par-dessous, simultanément pour provoquer le dégagement de vapeurs de zinc ; (d) on laisse les vapeurs résultantes s'éleveur dans ladite chambre ; (e) on fait passer continuellement ladite charge de la première zone dans une deuxième zone de température en faisant couler le métal en cascade de haut en bas de plateau en plateau dans la première zone et de manière que ce métal tombe dans les plateaux de la deuxième zone ; (f) on maintient la température de la charge à un niveau suffisamment élevé dans la deuxième zone pour vaporiser sensiblement tout le zinc restant en chauffant par rayonnement le métal contenu dans les plateaux de la deuxième zone, simultanément par-dessus et pardessous ; (g) on laisse les vapeurs dégagées dans la deuxieme zone sortir de cette zone en s'élevant dans ladite chambre ; et (h) on évacue le métal volatilisé en le prélevant à proximité de l'extrémité supérieure de ladite chambre. 19. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce qu'on condense une partie des vapeurs issues de la première et la deuxième zone de température et on renvoie le condensat résultant à la première et à la deuxieme zone de température pour qu'il y soit redistillé avec la charge fondue de matière contenant du zinc.