Brevet FR2229667A1 — publié le 19741213

L'invention concerne un procédé de fabrication d'élé ment s de construction a partir de materiaux de base cellulosiques et/ou minéraux, avec utilisation d'huile résiduelle et/ou de résidus de distillation de la houille, d'oxydes et/ou hydroxydes de métaux alcalins et/ou alcalino-terreux et facultativement, de résines et/ou d'agents moussants et/ou d'additifs. Il est connu depuis plusieurs décennies que l'on peut fabriquer des panneaux calorifuges à partir de substances cellulosiques, de matériaux ligneux etc. et de substances minérales telles que la perlite, l'argile etc.. en utilisant comme liants du ciment portland, du ciment magnésien, du gypse, du verre soluble, du bitume, du goudron ou des résines synthétiques telles que les résines urée/formaldéhyde, crésol/formaldéhyde ou phénol/formaldéhyde. Le liège dilaté que l'on prépare en faisant gonfler du liège naturel peut hêtre comprimé en panneaux calorifuges par deux procédés. Selon l'un de ces procédés, on dilate du liège à une température de 300 à 4000C sous une compression. Pendant ce traitement, la résine fond en sortant du liège en même temps que les cellules gonflent et cette résine agglomère les particules au refroidissement. De cette manière, on obtient un panneau calorifuge d'un poids spécifique apparent de 160 kg/m@ vendu sous la marque commerciale "Expansit". Selon autre procédé, on comprime à chaud du liège dilaté en même temps que du goudron comme liant pour obtenir les panneaux "Supramit" d'un poids spécifique apparent de 200 kg/m3. Quand on utilise comme matière première des copeaux fins, des fibres de bois, de la sciure ou des déchets fibreux obtenus dans l'industrie textile, par exemple dans le traitement du chanvre et corme liant, du ciment portland, du ciment magnésien ou du gypse, on peut obtenir des panneaux agglomérés ayant des poids spécifiques apparents de 620 à 680 kg/m3. Quand or utilise comme liants des résines urée/formal- déhyde, crésol/formaldéhyde ou phénol/formaldéhyde associés aux mêmes matières fibreuses, on peut obtenir des panneaux de copeaux ayant des poids spécifiques apparents de 550 à 800 kg/m3 et des panneaux de fibres d'un poids spécifique apparent de 250 à 370 kg/m3. Il est connu aussi que l'on peut fabriquer des panneaux calorifuges d'un poids spécifique apparent de 300 à 600 kg/m3 à partir de perlite gonflée en utilisant comme liant du ciment portland, du verre soluble, du bitume ou une résine urée/formaldéhyde. Ed partant d'argile boursouflée, on peut obtenir des panneaux calorifuges d'un poids spécifique apparent de 600 à 1000 kg/m3, avec le ciment portland ou le goudron comme liants. L'avantage des panneaux "Expansitw est que l'on peut les exposer à des températures atteignant 1000C mais l'inconvénient est que leur fabrication nécessite de hautes températures et que le produit final a une grande capacité d'absorption d'eau. Par contre, les panneaux "SupremitW n'ont qu'une faible capacité d'absorption d'eau et résistent à l'attaque par les champignons mais ces panneaux ne peuvent etre exposés qu'à des températures de 500C au maximum. les inconvénients communs des panneaux calorifuges à base de liège sont leur faible résistan ce à la compression (environ 5 à 10 kg/ci2), , leur accessibilité limitée et leur prix de revient élevé. les panneaux de bois fabriqués avec utilisation de ciment portland, de ciment magnésien ou de gypse comme liant ont les inconvénients suivants : ils gonflent lorsqu'ils sont exposés à l'humidité, leur poids spécifique apparent est élevé et leur fabrication est longue. l'utilisation de ciment magnésien comme liant entraîne aussi la formation d'ions libres pendant le processus de liaison, ce qui est désavantageux puisque le produit final devient corrosif. les panneaux agglomérés, panneaux de copeaux, et panneaux de fibres que l'on fabrique en utilisant des résines synthétiques comme liants ont une grande absorption d'eau, de sorte qu'on ne peut pas les utiliser comme éléments durables dans l'industrie du bâtiment et ils ont un autre inconvénient qui est leur prix de revient élevé. Ces panneaux sont actuellement utilisés principalement pour la fabrication de meubles. les panneaux de perlite que l'on fabrique en utilisant comme liant le ciment, le verre soluble ou les résines urée/ formaldéhyde sont désavantageux à cause de leur grande absorption d'eau. Un autre inconvénient des panneaux de perlite que l'on fabrique en utilisant le bitume comme liant est leur résistance extrêmement faible à la compression à cause de laquelle on ne peut pas préformer ces panneaux mais il faut les fabriquer sur le chantier. Ces panneaux ont un autre inconvénient, à savoir que leur stabilité thermique permanente est de TOOC au maximum. Dans ces procédés, aucun des liants mentionnés cidessus, adjoint à des matériaux cellulosiques ou minéraux, ne conduit à des panneaux calorifuges ayant des propriétés acceptables à tous égards, c'est-à-dire un faible poids spécifique apparent, une capacité appropriée dtisolation thermique, une grande résistance à la compression et une stabilité thermique permanente à 100 C au moins. Tous les panneaux calorifuges que l'on fabrique avec des liants absorbant l'eau comme le ciment portland, le ciment Magnésien, le gypse, le verre soluble et les résines urée/ formaldéhyde absorbent l'eau qui diminue la capacité d'isolation thermique et la résistance à la compression des panneaux et limite ainsi leur champ d'application. les panneaux calorifuges dont le liant est le bitume ou le goudron ont de faibles stabilités thermiques permanentes (maximum 50 à 600C) et de faibles résistances à la compression. L'invention vise à fabriquer des éléments de construction ayant un faible poids spécifique apparent, une grande résistance à la compression, une grande résistance à lthumidité, une grande stabilité thermique permanente (au moins 1000C) et une bonne capacité dtisolation thermique en utilisant des matériaux de base cellulosiques et/ou minéraux. L'invention est basée sur cette découverte que lorsqu'on chauffe à une température appropriée un matériau de base cellulosique et/ou minéral et qu'on le mélange à une masse fondue formée d'huile résiduelle et/ou de résidu de distillation de la houille et facultativement à une résine naturelle ou synthétique et qu'avant de mélanger le tout, on ajoute au matériau de base et/ou au résidu de distillation un hydroxyde et/ou oxyde de métal alcalin et/ou alcalino-terreux, il se produit une réaction chimique entre le résidu de distillation et les hydroxydes et/ou oxydes et ii se libère de l'eau et des hydrocarbures inférieurs. Par suite de cette réaction, le liant mousse, sa viscosité diminue fortement et, par conséquent, on peut former un revêtement uniforme et mince sur les particules du matériau de base. L'invention est encore basée sur la découverte d'après laquelle, par suite de la réaction chimique entre le résidu de distillation et les hydroxydes et/ou oxydes, on obtient un liant à point de ramollissement plus élevé qui, après refroidissement, présente une résistance à la compression très supérieure à celle de la matière première. Par conséquent, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'éléments de construction à partir de matériaux de base cellulosiques et/ou minéraux dans lequel on utilise de l'huile résiduelle et/ou des résidus de distillation de la houille, des oxydes et/ou hydroxydes alcalins et/ou alcalino-terreux et facultativement, des résines et/ou des agents moussants et/ou d'autres additifs. Selon l1invention, on procède comme suit : entre 120 et 250 C, on mélange 15 à 85% en poids d'un matériau de base cellulosique et/ou minéral et 10 à 65% en poids d'une masse fondue formée d'une huile résiduelle et/ou de résidu de distillation de la houille et ayant une température de 120 à 250 C, avant de mélanger ces ingrédients on aJoute au matériau de base et/ou au résidu de distillation 1 à 20% en poids d'un oxyde et/ou hydroxyde alcalin et/ou~alealino-terreux, on continue de mélanger au moins pendant une minute et on façonne la matière obtenue à une température supérieure à 800C, Selon un mode d'exécution préférentiel, entre 160 et 2000C, on mélange 20 à 80 en poids d'un matériau de base cellulosique et/ou minéral et 10 à 55% en poids d'une masse fondue formée d'une huile résiduelle et/ou de résidu de distillation de la houille et ayant une température de 160 à 2000C, avant de mélanger ces ingrédients on ajoute au matériau de base et/ou au résidu de distillation 1 à 15% en poids d'un oxyde et/ou hydrcxyde alcalin et/ou alcalino-terreux, on continue de mélanger pendant 4 à 6 minutes et on façonne la matière obtenue entre 130 et 150 C. Selon un autre mode d'exécution préférentiel, on mélange 15 à 85% en pois d'un matériau de base cellulosique et/ou minéral et 1 à 20% en poids d'un oxyde et/ou hydroxyde alcalin et/ou alcalino-terreux et facultativement aussi un agent moussant, on chauffe le mélange ainsi obtenu entre 120 et 2500C, puis on incorpore au mélange ci-dessus une masse fondue formée de 10 à 65* en poids d'une huile résiduelle et/ou d'un résidu de distillation de la houille et 0,1 à 10% en poids d'une résine et ayant une température de 120 à 25000 et on façonne la matière obtenue. Cette variante se pratique de préférence comme suit on mélange 20 à 80 en poids d'un matériau de base cellulosique et/ou minéral et I à 15% en poids d'un oxyde et/ou hydroxyde alcalin et/ou alcalino-terreux et facultativement aussi un agent moussant, on chauffe le mélange ainsi obtenu entre 160 et 20000, puis on incorpore au mélange ci-dessus une masse fondue formée de 10 à 55% en poids d'une huile résiduelle et/ou d'un résidu de distillation de la houille et 1 à 6% en poids d'une résine et ayant une température de 160 à 2000C et on fa çonne la matière obtenue. On peut avantageusement aussi procéder comme suit : on mélange 15 à 42,5% en poids d'un matériau de base cellulosique, et 15 à 42,5% en poids d'un matériau de base minéral, 1 à 5% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin, 3 à 15% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin o-terreux et facultativement agent moussant, on chauffe le mélange obtenu entre 120 et 2500C puis on incorpore au mélange ci-dessus une masse fondue formée de 9 à 60% en poids d'une huile résiduelle, 1 à 5% en poids d'un résidu de distillation de la. houille et 0,1 à 10% en poids d'une résine et ayant une température dé 120 à 2500C et on fa çonne la matière obtenue. Cette variante se pratique de préférence comme suit : on mélange 20 à 40% en poids d'un matériau de base cellulosique, 20 à 40% en poids d'un matériau de base minéral, a à 5% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin, 3 à 12% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino-terreux et facultativement un agent moussant, on chauffe le mélange obtenu entre 160 et 2000C, on y incorpore une masse fondue formée de 10 à 50% en poids d'une huile résiduelle, 1 à 5% en poids d'un résidu de distillation de la houille et 1 à 6% en poids d'une résine et ayant une tem- pérature de 160 à 200 C et on façonne la matière. Selon un autre mode d'exécution préférentiel, on ajou- te 1 à 20% en poids d'un oxyde etXou hydroxyde alcalin et/ou alcalino-terreux à la masse fondue à une température de 120 à 250 C qui comprend 10 à 65% en poids d'une huile résiduelle et/ou d'un résidu de distillation de la houille et 0,1 à 10% en poids d'une résine, on incorpore cette masse fondue à un me- lange à une température de 120 à 250 C comprenant 15 à 85% an poids d'un matériau de base cellulosique et/ou minéral et 0,1 à 5,0% en poids d'un agent moussant et on façonne la matière obtenue. Cette dernière variante se pratique de préférence comme suit : on ajoute 1 à 15% en poids d'un oxyde etXou hydro xyde alcalin et/ou alcalino-terreux à une masse fondue à une température de 160 à 200 C qui comprend 10 à 55% an poids d'une huile résiduelle et/ou d'un résidu de distillation de la houille et 1 à 6% en poids d'une résine, on incorpore cette masse fon- due à un mélange à une température de 160 à 2000C comprenant 20 à 80% en poids d'un matériau de base cellulosique et/ou mi- néral et 0,1 à 4,0% en poids d'un agent moussant et on façonne la matière obtenue. Selon un autre mode d'exécution préférentiel, on ajou- te 1 à 5% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin et 3 à 15% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino-terreux à une masse fondue à une température de 120 à 2500G qui comprend 9 à 60% en poids d'une huile résiduelle, 1 à 5% en poids d'un résidu de distillation de la houille et 0,1 à 10% en poids d'une résine, on incorpore la masse fondue à un mélange à une température de 120 à 2500C qui comprend 15 à 42,5% en poids d'un matériau de base cellulosique, 15 à 42,5% en poids d'un matériau de base cellulosique, 15 à 42,5% en poids d'un matériau de base minéral et 0,1 à 5,0% en poids d'un agent moussant et on façonne la matière obtenue. Ce dernier procédé se pratique de préférence comme suit : on ajoute 1 à 3% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin et 3 à 12% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino- terreux à une masse fondue à une température de 160 à 200 C qui comprend 15 à 50% en poids d'une huile résiduelle, 1 à 5% en poids dun résidu de distillation de la houille et 1 à 6% en poids d'une résine, on incorpore cette masse fondue à un mélange à une température de 160 à 200 C qui comprend 20 à 40% en poids d'un matériau de base cellulosique, 20 à 40% en poids d'un matériau de base minéral et 0,1 à 4,0% en poids d'un agent moussant et on façonne la matière obtenue. Selon un autre mode d'exécution préférentiel de l'in vention, on mélange 15 à 85% en poids d1un matériau de base cellulosique et/ou minéral, 1 à 10% en poids d'un oxyde et/ou hydroxyde alcalin et/ou alcalino-terreux et 0,1 à 2,5% en poids d'un agent moussant, on chauffe le mélange obtenu entre 120 et 2500C, puis on y incorpore une masse fondue à une température de 120 à 250 C qui comprend 10 à 65% en poids d'une huile résiduelle et/ou d'un résidu de distillation de la houille et 0,1 à 10% en poids d'une résine, et on façonne la matière obtenue. Ce dernier procédé se pratique de préférence comme suit : on mélange 20 à 80% en poids d'un matériau de base cellulosique et/ou minéral, 1 à 8% en poids d'un oxyde et/ou hydroxyde alcalin et/ou alcalino-terreux et 0,1 à 2,0% en poids d'un agent moussant, on chauffe le mélange entre 160 et 2000C puis on y incorpore une masse fondue à une température de 160 à 2000C qui comprend 10 à 55% en poids d'une huile résiduelle et/ou d'un résidu de distillation de la houille, 1 à 8% en poids d'un oxyde et/ou hydroxyde alcalin et/ou alcalino-terreux et I à 6% en poids d'une résine et on façonne le mélange obtenu. Selon une autre variante préférentielle, on peut aussi procéder comme suit : on mélange Il à 42,5% en poids d'un matériau de base cellulosique, 15 à 42,5% en poids d'un matériau de base minéral, 0,5 à 2,5% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin, 1,5 à 7,5% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalinoterreux et 0,1 à 2,5% en poids d'un agent moussant, on chauffe le mélange obtenu entre 120 et 2500C, puis on y incorpore une masse fondue à une température de 120 à 2500Ç comprenant 9 à 6o en poids d'une huile résiduelle, I à 5% en poids d'un résidu de distillation de houille, 1,5 à 7,5% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino-terreux, 0,5 à 2,5% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin et 0,1 à 10% en poids d'une résine et on 'façonne la matière obtenue. Ce dernier procédé se pratique de préférence comme suit : on mélange 20 à 40% en poids d'un matériau de base cellulosique, 20 à 40%o en poids d'un matériau de base minéral, 0,5 à 2,0% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin, 1,5 à 6,0% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino-terreux et 0,1 à 2,0% en poids d'un agent moussant, on chauffe le mélange entre 160 et 200 C, puis on y incorpore une masse fondue à une température de 160 à 2000C qui comprend 10 à 50$o en poids d'une huile résiduelle, 1 à 5% en poids d'un résidu de distillation de la houille, 0,5 à 2,0% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin, 1,5 à 6,0% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino-terreux et 1 à 6% en poids d'une résine et on façonne la matière obtenue. Comme matériau de base cellulosique, on peut utiliser de préférence des balles de rix, des balles de tournesol, des balles de graines de lin, des coques de noyaux de pêche, des coques de noix, des coques d'arachides, des tiges de mals, des tiges de tournesol, des raffles de mals, de la sciure, des copeaux, des rameaux, des fibres de liber, de la paille de blé, de la paille de colza, de la paille d'orge, de la paille de seigle, de la filasse de lin, de la teille de lin, de la teille de chanvre, des tiges de tabac séchées, des tiges de pavot sé- chées, de la canne à sucre, des ceps de vigne, des aiguilles de pin, des trognons de betterave, des tiges de chanvre malle, des tiges de sorgho, du carex ou du jonc. Parmi les matériaux de base minéraux, les suivants sont les plus avantageux : la perlite gonflée, l'argile boursouflée, les cendres légères, le sable, le gravier sableux, la scorie ou la pierre concassée. Les oxydes ou hydroxydes alcalins spécialement préf é- rentiels sont ceux de sodium ou de potassium tandis que parmi les oxydes ou hydroxydes alcalino-terreux, on utilise de préf é- rence ceux de calcium et de magnésium. Comme huile résiduelle, on peut utiliser du bitume et/ou une résine acide et comme résidu de distillation de houille, on utilise de préférence le goudron. les résines spécialement préférables qui peuvent servir dans le procédé selon l'invention sont la colophane et le résol. Â une température de 120 à 250 C. il s'établit une réaction chimique entre l'huile résiduelle et/ou le résidu de distillation de la houille et l'oxyde ou hydroxyde et dans cette réaction, il se libère de la vapeur d'eau et des hydrocarbures inférieurs. Par suite de cette réaction, le liant mousse et sa viscosité diminue fortement, Par suite, le liant forme un revêtement mince et uniforme à la surface des particules du maté riau de base. On peut obtenir des éléments de construction ayant les poids spécifiques apparents, les résistances à la compression et les isolations thermiques désirées en façonnant à chaud la matière obtenue. Comme agent moussant, on peut utiliser des substances connues telles que le carbonate d ammonium qui se décompose entre 60 et 80 C, l'oxy-bis-benzènesulfohydrazide qui se décompose entre 150 et 1600G, la N,N-dinitroso-pentaméthélènetétra- mine qui se décompose à 20000 etc.. On applique de préférence l'agent moussant au matériau de base cellulosique et/ou minéral à une température inférieure au point de décomposition. Dans ce cas, on peut pulvériser 11 agent moussant sur la surface du matériau de base. On divise à la grandeur désirée les matériaux de base cellulosiquoedans un appareil approprié tel qu'un broyeur à marteaux, un hache-paille etc... Le procédé selon l'invention peut se pratiquer dans tous les sapes d'appareils mélangeurs chauffés connus, par exemple dans un melangeur à bitume ou à asphalte les huiles rési duelles et/ou résidus de distillation de houille sont depréfé- rence stockés à chaud dans des appareil s chauffés connus, par exemple dans un appareil de chauffage de bitume. Pour façonner les éléments de construction fabriqués par le procédé selon 1 t invention, on utilise de préférence des moules métalliques, la force de compression désirée étant assurée par des presses actionnées manuellement ou au moyen d'une force motrice. On peut aussi façonner -la matière chaude an moyen d'une presse à courroies. Quand on façonne la matière préparée selon l'invention et qu'on applique une pression de 0,1 à 0,5 kg/cm2, on obtient des éléments façonnés ayant un poids spécifique apparent de 150 à 300 kg/m3 et une résistance finale à la compression de 1 à 50 kg/cm . Quand on fabrique des éléments façonnés ayant une plus grande résistance à la compression, on applique des pressions de 0,2 à 50 kg/cm2 selon le matériau de base. En pareil cas, la résistance finale du produit à la compression peut être portée entre 50 et 250 kg/cm avec un poids spécifique apparent de 300 à 600 kg/m3. On peut adapter des plaques de fibres, de métal de matière plastique, d'amiante-ciment, des feuilles de matière plastique ou de métal sur une face ou sur les deux faces des éléments façonnés fabriqués selon l'invention en façonnant ces plaques ou feuilles et en pressant ensemble la masse chaude et les plaques ou feuilles, ou bien en chauffant la surface de l'élément de construction et en plaçant la plaque ou feuille appropriée sur la surface chaude0 Les éléments de construction fabriqués selon l'invention peuvent être revêtus de mortiers ou enduits usuels, dten- duits synthétiques, de résines synthétiques et aussi de peintures et de colorants. Après chauffage à une température appropriée, on peut remodeler les éléments de construction fabriqués selon l'invention. le procédé selon l'invention est le premier dans lequel on peut utiliser avec d'excellents résultats différents déchets cellulosiques formés dans la fabrication ou le traite- ment de plusieurs produits agricoles, forestiers et industriels. Une part notable de ces matières cellulosiques apparaît sous la forme de déchets dans l'industrie et jusqu'ici, il faut dépenser de fortes sommes pour leur élimination. Selon le procédé de l'invention, on peut convertir ces déchets en produits industriels utiles qui, étant donné leur faible coût et leur fabrication à grande échelle, ont une grande importance dans l'industrie du bâtiment dans le monde entier. Les éléments de construction fabriqués selon l'invention ont de bonnes propriétés d'isolation thermique, une stabilité thermique permanente d'au moins 80 à 100 C, une résistance à la compression d'environ 10 à 250 kg/cm2, un poids spécifique apparent d'environ 150 à 600 kg/m3, ils résistent aux effets des acides et alcalis faibles, ils sont imperméables et résistent à l'action des bactéries et des champignons. Ils ont d'autres avantages, à savoir que l'on peut facilement les enduire, les peindre, les clouer, les scier et les coller et qu' ils sont stables en charge. Un autre avantage des éléments de construction fabriqués selon l'invention est qu'ils peuvent être utilisés comme matériaux d'isolation de toit. Dans ce cas, on peut les placer dans le bitume chaud et les isoler complètement de la pluie en les couvrant de panneaux de goudron. Au moyen de ces éléments on peut facilement évacuer l'humidité. Lorsqu'on chauffe les éléments, on peut les ajuster à la forme du bâtiment. les élé ment s ayant une résistance à la compression de 80 à 120 kg/cm2 peuvent servir très avantageusement au revêtement des sols car on peut les coller à la surface du béton, ils ont un bon isolement thermique et sonique et peuvent être ajustés de façon serrée. On peut les utiliser comme reveAtement de sol sous le revêtement de parquet ou de mosaïque même dans les endroits humides.Les éléments de construction portant sur les deux faces des revêtements ou enduits peuvent aussi servir de murs de séparation ; à ce point de vue, leur faible poids spécifique apparent, leur bonne capacité d'isolation sonique et leur grande exactitude dimensionnelle représentent d'autres grands avantages. les éléments de construction peuvent aussi servir à l'isolation thermique des entrepôts frigorifiques à cause de leur excellente capacité d'isolation thermique et de leur insensibilité à l'humidité et parce que l'on peut les installer rapidement et facilement Les éléments de construction portant un enduit sur une face ou sur les deux peuvent aussi servir dans des résidences secondaires. Les nouveaux éléments de construction sont supérieurs au bois comme panneaux coffrage car ils n'absorbent pas l'humidité et donc, on peut arroser le béton moins souvent. Etant donné que l'on peut scier et clouer les éléments de construction fabriqués selon invention exactement comme du bois, leur usage ne nécessite pas d'entrainement spécial. auprès avoir utilisé les éléments de construction comme panneaux de coffrage, on peut les broyer et les traiter à nouveau alors que les panneaux de coffrage en bois ne peuvent même pas servir de bois e' brûler. l'invention est mieux expliquée à l'aide des exemples non limitatifs suivants. - EXEMPLE 1 - On mélange 41% en poids de paille coupée en morceaux de 3 à 10 cm (poids spécifique apparent 30 kg/m3) et 7% en poids de chaux éteinte et on chauffe le mélange entre 120 et 250oC. On fond 45% en poids de bitume avec 7% en poids de colophane (en ajoutant la colophane au bitume fondu) et on chauffe le mélange obtenu entre 120 et 250 C. A cette température, on ajoute le mélange chaude de paille et de chaux à la masse fondue en agitant constamment. On façonne la matière obtenue dans un moule d'acier immédiatement après l'avoir mélangée pour obtenir des panneaux calorifuges de 5 cm d'épaisseur. Après refroidissement, on retire du moule les panneaux prêts. Les caractéristiques mécaniques des panneaux calorifuges ainsi obtenus sont les suivantes : poids spécifique apparent 200 kg/m3, résistance à la compression 8,0 kg/cm2. On prépare des panneaux calorifuges de 10 cm d'épaisseur de la façon décrite à 1 'Exe;ple 1, en partant de 43% en poids de canne à sucre coupée en morceaux de 3 à 10 ci (poids spécifique apparent 100 kg/i3), 5% en poids de chaux éteinte, on en poids d'hydroxyde de magnésium, 43% en poids de biture et 5% en poids de colophane. Les propriétés mécaniques des panneaux obtenus sont les suivantes : poids spécifique apparent 200 kg/m3, résistance à la compression 8,0 kg/cm2 ; - EXEMPLE 3 On fabrique des panneaux calorifuges de 5 cm d'épaisseur de la façon décrite à l'Exemple I en partant de 44% en poids de balles de tournesol (poids spécifique apparent 120 kg/m3), 3% en poids de chaux éteinte, 6% en poids d'hydroxyde de magnésium, 20% en poids de bitume, 13% en poids de goudron et 10% on poids de colophane. Les propriétés mécaniques des panneaux obtenus sont les suivantes : poids spécifique apparent 300 kg/m3, résistance à la compression 8,0 kg/cm2. - EXEMPLE 4 On fabrique des panneaux calorifuges de 5 ci d'épaisseur de la façon décrite à l'Exemple 1 en partant de 40% en poids de copeaux de 0,1 à 0,5 cm de longueur (poids spécifique apparent 25 kg/m3), 8% en poids de chaux éteinte, 44% en poids de bitume et 8% en poids de résol. les propriétés mécaniques des panneaux obtenus sont les suivantes : poids spécifique apparent environ 350 kg/m3, résistance à la compression 10,0 kg/cm2. - EXEMPLE 5 On fabrique des panneaux calorifuges de 10 cm d'épaisseur de la façon décrite à l'Exemple 1 en partant de 39% en poids de balles de ris (poids spécifique apparent 100 8% en poids d'hydroxyde de magnésium, 45% en poids de bitume, 4% en poids de colophane. Les propriétés mécaniques des panneaux abtenus sont les suivantes : poids spécifique apparent envron 400 kg/m3. résistance à la compression 5,5 kg/cm2. - EXEMPLE 6 On fabrique des panneaux calorifuges de 6 cm seur, de la façon décrite à l'Exemple 1, en partant de 48% poids de perlite (poids spécifique apparent 90 kg/m3), 6,5% poids d'hydroxyde de magnésium, 39% en poids de hitume et en poids de colophane. Les propriétés mécaniques des d obtenus sont les suivantes : poids spécifique apparent 275 résistance à la compression 10,5 kg/cm2. - EXEMPLE 7 On fabrique des panneaux calorifuges de 5 cm d'é seur de la façon décrite & à l'Exemple 1 en partant in poids de canne, 14% en poids de paille, 7% en poids de chaux éteinte, 3% en poids de colophane, 4% en poids de sol et 40% en poids de bitume Les propriétés mécaniques des panneaux obtenus sont les suivantes : poids spécifique apparent :: environ 200 kg/m3 résistance à la compression 5,0 kg/cm2 - EXEMPLE 8 On fabrique des panneaux calorifuges de 10 cm d'épaisseur de la façon décrite à l'Exemple 1 en partant de 37% en poids de perlite, 9% en poids de paille, 9% en poids d'hydroxy- de de magnésium, 37% en poids de bitume et 8% en poids de résol Les propriétés mécaniques des panneaux obtenus sont les suivantes : poids spécifique apparent environ 250 kg/m3, résistance à la compression 8,0 kg/cm2. - EXEMPLE 9 On fabrique des panneaux calorifuges de 5 cm d'épais- seur de la façon décrite à l'Exemple 1 en partant de 16% en poids de raffles de mais (poids spécifique apparent 200 kg/m3), 18% en poids de tiges de maïs (poids spécifique apparent 150 kg/m3), 12% en poids de paille, 6% en poids de chaux éteinte, 43% en poids de goudron, 3% en poids de colophane et 2% en poids de résol. Les propriétés mécaniques des panneaux obtenus sont les suivantes : poids spécifique apparent 250 kg/m3, résistance à la compression 5,5 kg/cm2. - wRMPLE 10 On fabrique comme suit des panneaux calorifuges de 10 cm d'épaisseur : on mélange 16% en poids de fibre de liber (poids spécifique apparent 80 kg/m3, 13% en poids de raffles de mas, 13% en poids de balle de riz, 8% en poids de paille et 1% en poids d'opy-bis-benzènesulfohydrazine et on chauffe le tout à 13000, puis on pulvérise sur le mélange, entre 170 et 2000C, tout en agitant continuellement, un liant ayant subi une réaction préalable et formé de 25% en poids de bitume, 10% en poids de goudron, 6% en poids de colophane, 2* en poids de résol, 6% en poids de chaux éteinte et 2% en poids d'hydroxyde de magnésium. On soumet au formage à chaud la matière ainsi obtenue, de la façon décrite à l'Exemple 1. Les propriétés mécaniques des panneaux obtenus sont les suivantes : poids spécifique apparent 290 kg/m3, résistance à la compression 18 kg/cm2 ; - EXEMPLE Il - Dans un récipient chauffé équipé d'un agitateur, on introduit sans préchauffage, 30% en poids de raffles de mais hachées, 23% en poids de balle de riz, 4% en poids de chaux éteinte, 4% en poids d'hydroxyde de magnésium, 25% en poids de bitume, 10Wo en poids de goudron, 3% en poids de colophàne et 3% en poids de résol, puis on chauffe le mélange entre 150 et 200 C. Quand la réaction se termine, on opère le fornage à chaud dans des moules en acier sous une pression de 30 kg/cm2.Par ce procédé, on obtient des éléments de construction de 10 cm d'épaisseur ayant un poids spécifique apparent de 450 kg/m3 et qui, après refroidissement, ont une résistance a la compression de 30 kg/cm2. - EXEMPLE 12 On répète le processus décrit à l'Exemple 10 avec cette différence qu'au lieu de 6% en poids de chaux éteinte on utilise 6% e poids de soude et ou'au lieu de o' en poids d'hydroxyde de magnésium on utilise 2% en poids de chaux éteinte.Par ce procédé, on obtient des éléments de construction de 1C cm a'épaisseur ayant un poids spécifique apparent de 285 kgm2 ; résistance à la compréhension 16 kg/cm20 - EXEMPLE 13 On fabrique des panneaux calorifuges ayant un poids spécifique apparent de 300 kg/cm3 et une épaisseur de 10 cm de la façon décrite à l'Exemple 1, en partant de 55% en poids de ceps de -vigne de 2 à 8 cm de longueur, 'o en poids de paille de blé, 3% en poids de chaux éteinte, 3% en poids d'hydroxyde de magnésium, o' en poids de colophane, 2% en poids de résol, 25% en poids de bitume et 5% en poids de goudron. Les produits obtenus ont une résistance a la compression de 73 ig/cm2. - EXEMPLE 14 On chauffe à 150 C un mélange comprenant 30% en poids de ceps de vigne de 2 à 5 cm de longueur, 20% en poids de ceps de vigne détruits de 2 à 5 cm de longueur, 10% en poids de perlite gonflée et 1% en poids d'oxy-bis-benzènesulfohydrazine, puis on verse sur le mélange à une température de 180 à 2000C un mélange ayant subi une réaction préalable et formé de 20% en poids de bitume, 10% en poids de goudron, 3% en poids de colophane, 2% en poids de résol, 2,5% en poids de chaux éteinte et 2,3% en poids d'hydroxyde de magnésium en agitant continuellement. Le liant forme un revêtement mince et uniforme sur les particules du matériau de base. On façonne la matière dans un moule creux en acier de 100 x 50 x 50 cm sous une pression de 20 kg/cm2. Les éléments de construction ainsi obtenus ont un poids spécifique apparent de 456 kg/m3. Un élément de 0,5 m2 pêse 22,8 kg et a une résistance à la compression de 93 kg/cm2. On revêt les éléments de plâtre sur les deux faces, sur une épaisseur de 0,5 à 1,0 cm. - EXEMPLE 15 On hache à une dimension de 3 à 10 cm 46 en poids de déchets ménagers contenant du papier, du textile, de la scorie et des déchets de céramique, on ajoute 10% en poids de chaux éteinte et on chauffe le mélange entre 150 et 200 C. Ensuite, on fond 40% en poids de bitume et 4% en poids de colophane, on chauffe la masse fondue entre 150 et 2000C et on l'ajou- te au premier mélange en agitant continuellement. On façonne à chaud dans des moules en acier la matière ainsi obtenue pour obtenir des éléments calorifuges de 20 cm d'épaisseur. Poids spécifique apparent 600 kg/m3, résistance à la compression 65 kg/cm2. - EXEMPLE 16 On procède comme indiqué à l'Exemple 15, en partant de 46% en poids de filasse de lin, 40% en poids de bitume, 4% en poids de colophane, 8% en poids de chaux éteinte et 2% en poids de soude. Les propriétés mécaniques des panneaux calorifuges fabriqués avec une épaisseur de 6 cm sont les suivantes t poids spécifique apparent environ 350 kg/m3, résistance à la compression 12,5 kg/cm2, coefficient de transfert de chaleur 0,075 kcal/m.h. C. - EXEMPLE 17 On coupe à une grandeur de 3 à 10 cm 50% en poids de déchets ménagers exempts de déchets de métaux, de céramiques et de verre, on sèche entre 120 et 1500C en agitant constamment, puis on ajoute en agitant 10% en poids de chaux éteinte en poudre et on chauffe une masse fondue à partir de 36% en poids de bitume et 4% en poids de colophane. On chauffe cette masse entre 150 et 2000C et on l'ajoute au premier mélange en agitant continuellement. On façonne à chaud la matière obtenue dans des moules d'acier pour obtenir des panneaux calorifuges de 10 cm d'épaisseur, poids spécifique apparent 500 kg/m3, résistance à la compression 35 kg/cm2. - EXEMPLE ia On mélange 38% en poids de déchets de caoutchouc broyés et 12% en poids de chaux éteinte en poudre et on chauffe le mélange obtenu entre 160 et 2000C. Ensuite, on ajoute au mélange, en agitant constamment, une masse fondue à une température de 160 à 2000C formée de 46% en poids de bitume (point de ramollissement 800C) et 4,0% en poids de colophane. On façonne à chaud la matière obtenue en plaques de 60 x 120 x 5 cm ayant un poids spécifique apparent de 1000 kg/m3 et une résistance à la compression de 14 kg/cm2. - EXEMPLE 19 On mélange 20% en poids de textiles cardés mélangés et 14% en poids de chaux éteinte en poudre et on chauffe le mélange entre 120 et 160 C. Ensuite, on ajoute en agitant une masse fondue à une température de 160 à 2000C formée de 60% en poids de bitume ayant un point de ramollissement de 800C et 6% en poids de colophane et on façonne à chaud la matière obtenue en plaques mesurant 50 x 100 x 5 cm. les propriétés mécaniques des plaques obtenues sont les suivantes : poids spécifique apparent 1000 kg/m3, résistance à la compression 20 kg/cm ; coefficient de transfert de chaleur 0,141 kcal/m.h. C. - EXEMPLE 20 On mélange 70% en poids de déchets de verre broyés et 4% en poids de chaux éteinte en poudre et on chauffe le mélange entre 160 et 2000C. On ajoute 5% en poids de chaux éteinte en poudre à une masse fondue à une température de 160 à 20000 formée de 15% en poids de résine acide, 5,5% en poids de bitume ayant un point de ramollissement de 800C et 0,5% en poids de colophane et on ajoute la masse fondue chaude obtenue au premier mélange préchauffé. On façonne à chaud la matière obtenue pour former des dalles de 500 x 100 x 10 cmO les propriétés mécaniques des dalles sont les suivantes : poids spécifique apparent 2000 kg/m3, résistance à la compression ,O kg/cm2. Les plaques, panneaux etc..., fabriqués selon les exemples ci-dessus peuvent être revêtus de plaques de métal, par exemple d'aluminium et d'acier, de fibres de bois, de résine phénolique, d'amiante-ciment, de bakélite, de verre acrylique, de polyester renforcé etc... REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'éléments de construction à partir d'un matériau de base comportant un ou plusieurs matériau de base cellulosique et matériau de base minéral dans lequel on utilise au moins un composé choisi parmi une huile résiduelle et des résidus de distillation de la houille, des oxydes et hydroxydes alcalins ou alcalino-terreux et facultativement, des résines et des agents moussants ou d'autres additifs, procédé caractérisé par le fait qu'entre 120 et 2500C on mélange 15 à 85 5t en poids dudit matériau de base et 10 à 65 ?,c en poids d'une masse fondue formée par au moins un composé choisi parmi une huile résiduelle et un résidu de distillation de la houille et ayant une température de 120 à 2500C, qu'avant de mélanger ces ingrédients on ajoute à au moins l'un des matériaux suivants le matériau de base ou résidu de distillation, 1 à 20 % en poids d'au moins un composé choisi parmi les oxydes et hydroxydes alcalins ou alcalino-terreux, que l'on continue de mélanger au moins pendant une minute et que l'on opère le façonnage de la matière obtenue à une température supérieure à 800C. 2) Procédé selon la revendication 1, dans lequel entre 160 et 20000 on mélange 20 à 80 % en poids du matériau de base et 10 à 55 ffi en poids d'une masse fondue formée d'au moins un composé choisi parmi une huile résiduelle et un résidu de distillation de la houille et ayant une température de 160 à 2000G, avant de mélanger ces ingrédients on ajoute à au moins un des composés suivants : matériau de base et résidu de distillation, 1 à 15 % en poids d'au moins un composé choisi parmi les oxydes et hydroxydes alcalins ou alcalino-terreux, on continue de mélanger pendant 4 à 6 minutes et on façonne la matière obtenue entre 130 et 1500C. 3) Procédé selon la revendication 1 dans lequel on mélange 15 à 85 ?,o en poids du matériau de base et 1 à 20 %0 en poids d'au moins un composé choisi parmi les oxydes et hydroxydes alcalins ou alcalino-terreux et facultativement un agent moussant, on chauffe le mélange obtenu entre 120 et 2500C puis on incorpore au mélange ci-dessus une masse fondue formée de 10 à 65 d0 en poids d'au moins un composé choisi parmi une huile résiduelle et un résidu de distillation de la houille et 0,1 à 10 % en -poids d'une résine et ayant une température de 120 à 250 C et on façonne la matière obtenue. 4) Procédé selon la revendication 3, dans lequel on mélange 20 à 80 % en poids du matériau de base et 1 à 15 % en poids d'au moins un composé choisi parmi les oxydes et hydroxydes alcalins ou alcalino-terreux et facultativement aussi un agent moussant, on chauffe le mélange ainsi obtenu entre 160 et 2000C-, puis on incorpore au mélange ci-dessus une masse fondue formée de 10 à 55 % en poids d'au moins un composé choisi parmi une huile résiduelle et un résidu de distillation de la houille et 1 à 6 % en poids d'une résine et ayant une température de 160 à 200 C eton façonne la matière obtenue. 5) Procédé selon llune des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on mélange 15 à 42,5 9t en poids d'un matériau de base cellulosique, et 15 à 42,5 S en poids d'un matériau de base minéral. 1 à 5 % en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin,- 3 à 15 % en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino-terreux et facultativement un agent moussant, on chauffe le mélange obtenu entre 120 et 2500C puis on incorpore au mélange ci-dessus une masse fondue formée de 9 à 60 % en poids d'une huile résiduelle, 1 à 5 c, en poids d'un résidu de distillation de la houille et 0,1 à 10 %0 en poids d'une résine et ayant une température de 120 à 2500C et on façonne la matière obtenue. 6) Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on mélange 20 à 40 S en poids d-'un matériau de base cellulosique, 20 à 40 % en poids d'un matériau de base minéral, 1 à 3 % en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin, 3 à 12 % en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino-terreux et facultativement un agent moussant, on chauffe le mélange obtenu entre 160 et 2000C, on y incorpore une masse fondue formée de 10 à 50 5J en poids d'une huile résiduelle, 1 à 5 5 en poids d > un résidu de distillation de la houille et 1 à 6 ,% en poids d'une résine et ayant une température de 160 à 200 C et on façonne la matière. 7) Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que i'on ajoute 1 à 20 ,%- en poids dtau moins un composé choisi parmi le oxydes et hydroxydes alcalins ou alcalino-terreux à la masse fondue à une température de 120 à 2500C qui comprend 10 à 65 So en poids d'au moins un composé choisi parmi une huile résiduelle et un résidu de distillation de la houille et 0,1 à 10 % en poids d'une résine, on incorpore cette masse fondue à un mélange à une température de 120 à 2500C comprenant 15 à 85 > en poids d'au moins un matériau choisi parmi un matériau de base cellulosique et un matériau de base minéral et 0,1 à 5,0 56 en poids d'un agent moussant et on façonne la matière obtenue. 8) Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on ajoute 1 à 15 % en poids d'au moins un composé choisi parmi les oxydes et hydroxydes alcalins ou alcalino-terreux à une masse fondue à une température de 160 à 2000C qui comprend 10 à 55 % en poids d'au moins un composé choisi parmi une huile résiduelle et un résidu de distillation de la houille et 1 à 6 % en poids d'une résine, on incorpore cette masse fondue à un mélange à une température de 160 à 2000C comprenant 20 à 80 % en poids d'un matériau de base et 0,1 à 4,0 X en poids d'un agent moussant et on façonne la matière obtenue. 9) Procédé selon l'une des revendications 1 et 7, caractérisé en ce que l'on ajoute 1 à 5 X en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin et 3 à 15 56 en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino-terreux à une masse fondue à une température de 120 à 2500C qui comprend 9 à 60 56 en poids d'une huile résiduelle, 1 à 5 % en poids d'un résidu de distillation de la houille et 0,1 à 10 % en poids d'une résine, on incorpore la masse fondue à un mélange à une température de 120 à 2500C qui comprend 15 à 42,5 56 en poids d'un matériau de base cellulosique, 15 à 42,5 56 en poids d'un matériau de base minéral et 0,1 à 5,0 X en poids d'un agent moussant et on façonne la matière obtenue. 10) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on ajoute 1 à 3 56 en poids d'ùn oxyde ou hydroxyde alcalin et 3 à 12 % en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino-terreux à une masse fondue à une température de 160 à 200 C qui comprend 15 à 50 % en poids d'une huile résiduelle, 1 à 5 S en poids d'un résidu de distillation de la houille et 1 à 6 56 en poids d'une résine, on incorpore cette masse fondue à un mélange à une température de 160 à 200 C qui comprend 20 à 0 56 en poids d'un matériau de base cellulosique, 20 à 40 z0 en poids d'un matériau de base minéral et 0,1 à 4,0 , en poids d'un agent moussant et on façonne la matière obtenue. 11) Procédé selon l'une des revendications 1 et 3, caractérisé en ce que l'on mélange 15 à 85 etc en poids du matériau de base, 1 à 10 ,0 en poids d'au moins un composé choisi parmi les oxydes et hydroxydes alcalins ou alcalino-terreux et 0,1 à 2,5 lot en poids d'un agent moussant, on chauffe le mélange obtenu entre 120 et 2500C, puis on y incorpore une masse fondue à une température de 120 à 2500C qui comprend 10 à 65 ss en poids d'au moins un composé choisi parmi une huile résiduelle et un résidu de distillation de la houille et 0,1 à 10 % en poids d'une résine et on façonne la matière obtenue. 12) Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'on mélange 20 à 80 , en poids du matériau de base, 1 à 8 % en poids d'au moins un composé choisi parmi les oxydes et hydroxydes alcalins ou alcalino-terreux et 0,1 à 2,0 % en poids d'un agent moussant, on chauffe le mélange entre 160 et 2000C puis on y incorpore une masse fondue à une température de 160 à 2000C qui comprend 10 à 55 % en poids d'au moins un composé choisi parmi une huile résiduelle et un résidu de distillation de la houille, 1 à 8 X en poids d'au moins un composé choisi parmi les oxydes et hydroxydes alcalins ou alcalino-terreux et 1 à 6 5ê en poids d'une résine et on façonne le mélange obtenu. 13) Procédé selon l'une des revendications 1, 3 et 11 caractérisé en ce que l'on mélange il à 42,5 S en poids d'un matériau de base cellulosique, 15 à 42,5 S en poids d'un matériau de base minéral, 0,5 à 2,5 % en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin, 1,5 à 7,5 iW en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino-terreux et 0,1 à 2,5 i en poids d'un agent moussant, on chauffe le mélange obtenu entre 120 et 2500C , puis on y incorpore une masse fondue à une température de 120 à 2500C comprenant 9 à 60 % en poids d'une huile résiduelle, 1 à 5 1% en-poids d'un résidu de distillation de houille, 1,5à 7,5 % en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino-terreux, 0,5 à 2,5 Z0 en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin et 0,1 à 10 % en poids d'une résine et on façonne la matière obtenue. 14) Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on mélange 20 à 40% en poids d'un matériau de base cellulosique, 20 à 40% en poids d'un matériau de base minéral, 0,5 à 2,0% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin, 1,5 à 6,0% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino-terreux et 0,1 à 2,0* en poids d'un agent moussant, on chauffe le mélange entre 160 et 2000C, puis on y incorpore une masse fondue à une température de 160 à 2000C qui comprend 10 à 50% en poids d'une huile résiduelle, I à 5% en poids d'un résidu de distillation de la houille, 0,5 à 2,0* en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalin, 1,5 à 6,0% en poids d'un oxyde ou hydroxyde alcalino-terreux et 1 à 6% en poids d'une résine et on façonne la matière obtenue 15) Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé par le fait que le matériau de base cellulosique est formé de balles de riz, de balles de tournesol, de balles de graines de lin, de coques de noyaux de pêche, de coques de noix, de coques d'arachides, de de tiges de ma1s, de tiges de tournesol, de raffles de mars, de sciure, de copeaux, de rameau, de fibres de liber, de pailles de blé, de paille de colza, de paille d'orge, de paille de seigle, de filasse de lin, de teille de lin, de teille de chanvre, de tiges de tabac séchées, de tiges de pavot séchées, de canne à sucre, de ceps de vigne, d'aiguilles de pins, de trognons de betterave, de tiges de chanvre mâle, de tiges de sorgho, de carex ou de jonc. 16) Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé par le fait que le matériau de base minéral est formé de perlite gonflée, d'argile boursouflée, de cendres lé- gères, de sable, de gravier sableux, de scorie ou de pierre concassée. 17) Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé par le fait que l'oxyde ou hydroxyde alcalin est l'oxyde ou l'hydroxyde de sodium ou de potassium. 18) Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé par le fait que l'oxyde ou hydroxyde alcalinoterreux est l'oxyde ou l'hydroxyde de calcium ou de magnésium. 19) Procédé selon l'une des revendications 1 à 18, caractérisé par le fait que l'huile résiduelle est le bitume ou une résine acide. 20) Procédé selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisé par le fait que le résidu de distillation de houille est le goudron. 21) Procédé selon l'une des revendications 1 à 20, caractérisé par le fait que la résine est la colophane ou le résol. 22) Elément de construction fabriqué par un procédé selon l'une des revendications 1 à 21s