Brevet FR2234071A1 — publié le 19750117

La présente invention concerne le matériel de nettoyage électrohydraulique des moulages, et a notamment pour objet une installation de décochage de moules opérant par décharges électriques à haute tension dans un liquide. L'invention peut trouver des applications dans la fragmentation de divers matériaux, notamment des matières plastiques cassantes, du mica, des minerais. En outre, elle peut être utilisée pour débarrasser la surface des pièces de diverses salissures et des enduits de stockage, par exemple de la calamine, de la rouille, du tartre, de l'huile. On connaît déjà-une installation de décochage par décharges électriques à haute tension dans un liquide. Cette installation connue comprend une cuve à liquide, dans laquelle on place un caisson avec les moulages à traiter. Dans la cuve il y a un bati sur lequel est montée une plate-forme élévatrice se déplaçant perpendiculairement au plan horizontal et portant un chassis auquel est fixé un groupe d'électrodes à l'aide desquelles s'effectue le décochage. Les électrodes sont dotées d'un mécanisme pour leur déplacement par rapport au caisson. L'installation comprend un appareil de transport pour l'évacuation des moulages décochés et des moules brisés. Cet appareil est un élévateur s'appuyant par ses roues sur la plate-forme et ayant la possibilité de se déplacer horizontales nt. L'élévateur transfère le caisson avec les moulages de l'appareil de transport de l'atelier à la plate-forme de l'installation. Dans une telle installation, l'amenée du moulage à la zone de traitement consiste en une suite d'opérations : mise des moulages dans le caisson, pose du caisson sur le dispositif élévateur du châssis porte-électrodes, mise en place du châssis porte-électrodes sur la plate-forme, descente commune du chassis et de la plate-forme dans la cuve jusqu'à venir buter contre le bâti. Dans l'installation connue, le chargement et le déchargement ne peuvent etre réalisés simultanément, ce qui entraîne des temps morts importants. En outre, le grand nombre d'opérations complique la conduite de l'installation. Etant donné que la position des électrodes par rapport au moulage ne change pas pendant le traitement, une mise en place des électrodes ne permet de traiter que le côté du moulage faisant face aux électrodes. Pour obtenir un traitement de qualité voulue il s'avère nécessaire de changer la position des moulages par rapport aux électrodes plusieurs fois au cours du traitement, ce qui augmente encore plus les temps morts. La présence d' un grand nombre d'éléments intermédiaires entre les électrodes et le moulage à traiter (châssis, élévateur, plate-forme, caisson), n'ayant pas de liaison rigide entre eux, fait que la position des électrodes par rapport au moulage ne peut être déterminée en position de travail. Il en résulte que l'on ne peut décocher que des moulages de forme relativement simple, sans cavités étroites, la résistance à la compression du moule ne 2 dépassant pas 40 kg/cm te but de l'invention est de supprimer les inconvénients indiqués. Il s'agissait donc de créer une installation de décochage opérant par effet électrohydraulique, dont la conception et le caractère interdépendant des opérations exécutées permettrait de décocher des moules dont la résistance à la compression est supérieure à40 kg/cm2 et qui comporte des cavités profondes, pratiquement de n'importe quelle longueur, ainsi que des trous à distance minimale entre parois de 0,5 mm, de réaliser simultanément le chargement, le déchargement et le changement d'orientation des moulages par rapport aux électrodes, ainsi que le traitement des moulages, et d'automatiser complètement la conduite du traitement La solution consiste en ce que, dans une installation de décochage par décharges électriques à haute tension dans un liquide, comprenant une cuve à liquide dáns laquelle on place un caisson recevant les moulages à traiter, un groupe d'électrodes dotées d'un mécanisme les déplaçant par rapport au caisson, lequel est relié à un dispositif y chargeant les moulages et les en déchargeant pour les transmettre à un appareil les évacuant de l'installation conjointement avec les moules décochés, d'après l'invention' le -caisson est incliné sur l'horizontale ; il est doté à sa sortie d'un registre lié cinématiquement au dispositif de chargement et déchargement des moulages pour la mise en accord dans le tenps du chargement et du déchargement; il est réalisé composite, avec une carcasse assurant l'orientation des moulages pour créer les conditions d'apparition des décharges électriques à haute tension, et avec un dispositif de retournement ayant la possibilité d'accrocher les moulages à traiter pour les retourner par rapport à l'axe longitudinal du caisson afin d'assurer l'actiOn des décharges électriques à haute tension sur toute la surface du moulage à traiter. Une telle installation permet de décocher des pièces ayant des cavités développées, débouchant à la surface par des ouvertures limitees, ainsi que des fentes delargeur pouvant aller jusqu'à 0,5 mm, se trouvant dans des moules ayant une résistance à la compression accrue, allant jusqu'à 100 kg/cm2 et au-delà. te fait que le caisson soit incliné par rapport à l'horizontale permet d'assurer le déchargement par gravité, sans recours à d'autres mécanismes. ta création d'une liaison cinématique entre le registre et le dispositif de chargement assure la concordance du rythme de fonctionnement de l'installation avec le rythme d'amenee des moulages à l':installation, ce qui permet d'utiliser, pour l'amenée des moulages, des convoyeurs de types divers à intervalles irréguliers entre les moulages véhiculés. On peut aussi effectuer le chargement à la main. te transfert des moulages et des moules détruits du caisson à I'appareilde transport, suivi de leur évacuation, permet de faire coïncider cette opération avec le traitement et d'utiliser plus complètement le cycle opératoire grâce au chevauchement des temps utiles et morts.L'orientation des moulages dans le caisson par rapport aux électrodes admet une position quelconque du moulage lors de sa présentation à l'installation, ce qui facilité l'automatisation du chargement. Le retournement du moulage au cours du traitement, par rapport à l'axe longitudinal du caisson, permet de répartir uniformément l'action des décharges électriques à haute tension sur la surface du moulage à traiter, ce qui réduit aussi bien les temps utiles que les temps morts nécessaires pour le changement de la position du moulage par rapport aux électrodes afin de détacher le moule de tous les côtés du moulage. Ii est avantageux que le dispositif de chargement et de déchargement des moulages comporte un chenal incliné, fermé à sa partie supérieure par un volet à ressort calé sur un arbre, sur lequel est fixée une came avec une saillie commandant un vérin pneumatique d'ouverture du registre du caisson, ce vérin étant situé sur le flanc du chenal, et une butée avec un cliquet entrant en prise avec la saillie de la came lorsque le volet tourne d'un certain angle 4 sous l'action du poids du moulage présenté et s'opposant à la continuation de la rotation du volet jusqu'à ce que le moulage traité sorte du caisson; pour la libération du volet et l'admission du moulage dans le caisson lors de la fermeture du registre, il est prévu une rondelle fixée sur la tige de piston du vérin pneumatique et séparant la butée d'avec la came. te chenal incliné permet d'assurer l'entrée du moulage dans le caisson par gravité, sans recours à des mécanismes supplémentaires. La partie supérieure du chenal en amont du volet fait office de réceptacle, dans lequel le moulage séjourne jusqu'à ce que le moulage introduit auparavant dans le caisson en sorte. Lorsque le volet subit l'action du poids du moulage et tourne d'un certain angle conjointement avec l'arbre, la came qui est calée sur l'arbre émet un signal provoquant l'ouverture du registre par le vérin pneumatique. Ce n'est qu'après l'ouverture du registre, son maintien pendant un certain temps en position ouverte et sa refermeture que la. rondelle de la tige du piston écarte la butée en libérant le volet, lequel continue alors sa rotation en faisant passer vers le caisson le moulage qui se trouvait dans la partie supérieure du chenal. Cela exclut l'admission d'un second moulage dans le caisson, ce qui pourrait perturber le fonctionnement de l'installation par suite du coinçage des moulages à la sortie du caisson, ou bien lors de leur cheminement ultérieur. Etant donné que les éléments constitutifs de l'installation peuvent acquérir un potentiel électrique pendant le fonctionnement il est rationnel deréaliser la commande du dispositif de chargement et de déchargement à l'aide d'organes pneumatiques, et notamment de telle manière que la commande du vérin pneumatique d'ouverture du registre par la came du dispositif de chargement et déchargement soit assurée par un distributeur à trois voies et deux positions, normalement fermé fonctionnant en commutateur de position sous l'action de la came du dispositif de chargement et mis en série avec un distributeur à trois voies et deux positions normalement ouvert actionné pneumatiquement par l'intermédiaire d'un relais temporisé à la réception d'un signal d'entrée, ce qui permet d'assurer le déplacement du piston du vérin pneumatique à partir de sa position initiale lors de l'ouverture du registre, suivi de leur retour. Une telle réalisation permet l'exécution complète des opérations de chargement et de déchargement du caisson suivant une séquence strictement déterminée à la réception d'un seul signal, avec utilisation d'un nombre minimal d'éléments très simples, ce qui accroit la fiabilité de la commande du vérin pneumatique. L'emploi d'un salais réglable permet, outre l'exécution de la fonction principale (temporisation du distributeur à fermeture), de fabriquer les divers éléments de commande avec une précision relativement basse. il est rationnel de réaliser la liaison cinématique du registre avec le dispositif de chargement et déchargement à l'aide d'un câble d'acier contournant des poulies montées sur le caisson et sur le chenal, un des bouts de ce câble étant fixé au regis-tre, et l'autre, à la tige du vérin pneumatique du dispositif de chargement et déchargement. L'emploi d'un lien flexible (câble) pour la liaison cinématique permet de réaliser le plus simplement possible la transmission des efforts entre le registre et le piston du vérin pneumatique, lesquels se déplacent dans des plans disposés d'une manière quelconque, sans qu'il soit nécessaire de satisfaire à des prescriptions sévères en ce qui concerne la position relative desdits éléments de l'installation. De plus, la carcasse du caisson assurant l'orientation des moulages par rapport aux électrodes peut avantageusement comporter un fond cintré de rayon et rejoignant des parois obliques. La présence d'une telle carcasse assure la disposition du moulage le long de l'axe du caisson. ta prédétermination de la position du moulage dans le caisson permet de placer les électrodes, mobiles par rapport au caisson, dans la position requise par rapport au moulage. Comme on l'a déjà noté plus haut, dans les installations électrohydrauliques il est rationnel d'employer des dispositifs pneumatiques, aussi est-il plus avantageux pour la fabrication que le dispositif de retournement comporte un poussoir agissant sur le moulage se trouyant dans le caisson, afin de le retourner, l'actionneur du dispositif de retournement étant pneumatique. L'utilisation d'une commande pneumatique avec un poussoir en tant qu'élément transmettant l'effort, permet de se passer des éléments intermédiares de transformation du mouvement. Si la transmission du mouvement au moulage directement par le poussoir est impossible par suite des risques de coinçage du poussoir dans les cavités du moulage ou d'une défaillance du poussoir, il est avantageux de doter le dispositif de retournement d'une virole avec des nervures situées sur la surface intérieure du caisson le long de son axe longitudinal, ces nervures servant à accrocher les moulages, et d'une roue à rochet fixée sur sa surface extérieure et coopérant avec le poussoir. L'utilisation d'une roue à rochet permet de transformer le mouvement rectiligne alternatif en mouvement de rotation, sans liaison rigide avecKl'actionneur et avec une précision relativement basse des éléments de celui-ci. tes nervures à l'intérieur de la virole améliorent l'accrochage du moulage lors de la rotation, tout en n'entravant pas Je glissement longitudinal du moulage dans le caisson. Une autre caractéristique de l'invention est que le mécanisme de déplacement des électrodes par rapport au caisson comprend un vérin pneumatique à double effet, sur la tige du piston duquel sont fixées les électrodes. tes chambres du vérin sont reliées à l'atmosphère par l'intermédiaire de distributeurs à deux voies et deux positions normalement fermées, et sont mises en communication permanente avec une conduite d'air comprimé par des voies supplémentaires dotées de clapets de non-retour, pour créer entre les électrodes et le moulage l'intervalle nécessaire, assurant une décharge électrique à haute tension susceptible de détruire les moules. La présence de liaisons entre les deux chambres du vérin pneumatique et la conduite d'air comprimé permet de régler la vitesse de déplacement du piston par variation de la différence entre les débits conduite-chambre et chambre-atmosphère, laquelle peut être aussi petite que voulu. les clapets de nonretour s'opposent à l'écoulement de l'air d'une chambre du vérin à l'autre par l'intermédiaire de la conduite d'alimentation en air comprimé, en interdiaant - les déplacements du piston sous l'action des forces extérieures.La faible vitesse de déplacement et l'absence de tout déplacement intempestif du piston des électrodes qui lui sont liées, permettent de régler l'intervalle entre le moulage et les électrodes à la valeur voulue avec une haute précision, ce qui est une condition nécessaire à l'obtention dtune décharge électrique à haute tension susceptible de détruire les moules. La commande des distributeurs à deux voies et deux positions, à l'aide d'un commutateur à quatre voies et trois positions, supprime complètement la nécessité d'envoyer simultanément des signaux de commande aux deux distributeurs, ce qui s'avère nécessaire quand chaque distributeur est commandé indépendamment. Dans ce qui suit, l'invention est expliquée par la description détaillée d'un exemple de réalisation concret mais non limitatif illustré par les dessins annexés, dans lesquels - la figure 1 représente une vue d'ensemble de l'installation de décochage par décharges électriques à haute tension dans un liquide, conforme à l'invention (vue en coupe longitudinale); - la figure 2 représente une vue suivant II-II de la figure 1, montrant la section transversalede la carcasse du caisson; - la figure 3 représente le schéma de principe du dispositif chargeant les moulages dans le caisson et les en déchargeant, conformément à l'invention - la figure 4 est une vue schématique de la commande de l'actionneur pneumatique d'ouverture du registre, conforme à l'invention;; - la figure 5 représente schématiquement le distributeur à trois voies et deux positions avec sa commande pneumatique (vue en coupe longitudinale); - la figure 6 représente schématiquement le distibuteur à trois voies, et deux positions, utilisé en commutateur de position (vue en coupe longitudinale); - la figure 7 représente une vue schématique du relais temporisé - la figure 8 représente partiellement le caisson avec un moulage à traiter lié à l'actionneur pneumatique (vue de côté); - la figure 9, idem, vue frontale - la figure 10 représente le schéma de principe du mécanisme de déplacement des électrodes - la figure 11 représente le commutateur à quatre voies, et trois positions (en position initile, vu en coupe longitudinale); ; - la figure 12 représente le même commutateur dans l'une des positions extrêmes. l'installation de décochage proposée, opérant par décharges électriques à haute tension dans un liquide, comprend une cuve 1 (figure 1) à liquide-. Dans la cuve 1, sur une embase 2, est placé un caisson 3 recevant les moulages 4. Ceux-ci sont traités par un groupe d'électrodes 5 iixées dans des porte -électrode 6. Un mécanisme 7 de déplacement des électrodes 5 est monté sur un support 8. L'installation comprend également un dispositif de chargement et déchargement des moulages et un appareil de transport 9 évacuant les moulages et les moules décochés de,t'installation. La cuve 1 à liquide est montée sur des amortisseurs 10 prenant appui sur une fondation tl qui est placée dans une fosse 12 en béton armé. Sur la fondation Il repose, également par l'intermédiaire d'amortisseurs 13, un capot 14 recouvrant la cuve 1 et ltéuipement énuméré plus haut, qui s'y trouve. te capot 14 porte une goulotte 15 recevant les moulages 4. Un écran 16 obturant l'écartement 17 entre le capot 14 et les bords de la fosse 12 est fixé à sa périphérie. le caisson 3 est incliné par rapport à l'horizontale. Il se compose d'une carcasse 18 assurant l'orientation des moulages par rapport aux électrodes, et d'un dispositif de retournement 19 accrochant les moulages à traiter. le dispositif de retournement 19 peut tourner autour de l'axe longitudinal du caisson 7, afin d'assurer l'action successive des décharges- électriques sur toute la surface du moulage à traiter. le caisson 3 est équipé à sa sortie (dans le sens de cheminement des moulages) d'un registre 20 lié cinématiquement au dispositif de chargement et déchargement des moulages, ce qui assure la concordancede ces processus dans le temps. La carcasse 18 et le dispositif de retournement 19 peuvent être assemblés entre eux par soudage ou mécaniquement. La carcasse 18 comporte un fond 21 (figure 2) cintré suivant le rayon R et rejoignant des parois inclinées 22. te fond 21 peut être assemblé aux parois 22 par soudage, ou bien réalisé d'une seule pièce avec elles. te dispositif de chargement et déchargement des moulages, représenté sur la figure 7, comprend un chenal incliné 27 obturé à sa partie supérieure par un volet 24 qui est calé sur un arbre 25. Sur l'arbre 2-5etcalée une came 26 ayant une saillie 27. Le volet 24 est retenu en position initiale (montrée par une ligne continue) par un ressort 28 l'appliquant contre un écran 29 placé dans le chenal, entre ses flancs. Sur un flanc du chenal 23 sont montés le vérin pneumatique 30 d'ouverture du registre 20 et une butée 31 engagée librement sur un axe 32. La butée 71 est retenue en position initiale (montrée par une ligne continue) par un ressort de torsion 33. ta butée 31 est dotée d'un cliquet 34. Sur la tige 35 du vérin 30 est fixée une rondelle 36 et une extrémité d'un câble d'acier 37 contournant une poulie 38 montée sur le flanc du chenal 23, et une poulie 99 fixée sur la chambre du dispositif de retourneent 19. La seconde extrémité du câble d'acier 37 est amarréeau registre 20. Sur le chenal incliné 23, à côté de la came 26, est fixé un distSributeur 40 à trois voies et deux positions normalement fermé, utilisé en commutateur de position. te système de commande du vérin pneumatique d'ouverture du registre comprend d'autres éléments : un distributeur 41 (figure 4) à trois voies et deux positions, et un relais temporisé 42, qui peuvent être montés soit sur le chenal 23, soit sur le capot 14. Le distributeur 41, représenté sur la figure 5, se compose d'un corps 43 dans lequel est placé untiroir 44. tes tranches du corps 43 sont fermées par un couvercle plein 45 et par un couvercle 46 ayant un orifice 47. te tiroir 44 est retenu en position initiale par un ressort 48. te corps 43 possède des orifices 49, 50,51. Quand ce distributeur est employé dans l'installation, l'orifice 49 est raccordé à la chambre côté tige 52 du vérin pneumatique 30 actionnant le registre 20, l'orifice 50 est mis en communication avec l'atmosphère, l'orifice 51 est raccordé au distributeur 40 et l'orifice 47 est raccordé au relais temporisé 42. De la sorte, en position initiale, la chambre côté tige 52 du vérin pneumatique 30 actionnant le registre 20 est en communication avec le distributeur 40 par l'intermédiaire des orifices 49 et 51. Quand l'air comprimé passe du relais 42 à l'orifice 47, la pression de l'air surmonte l'effort du ressort 48 et déplace le tiroir 44 jusqu'à la position montrée par des lignes interrompues. La chambre côté tige 52 du vérin 30 d'ouverture du registre 20 est alors mise en communication avec l'atmosphère à travers les orifices 49 et 50, tandis que l'orifice 51 est obturé. Quand l'orifice 47 est mis en communication avec l'atmosphère, le tiroir 44 revient à sa position initiale. te distributeur 40 représenté sur la figure 6 diffère du distributeur 41 par son corps 53 plus court, par son tiroir 54 comportant une tige 55, par son couvercle 56 de forme modifiée et doté d'un support 57. Sur le support 57 du couvercle 56, un axe 58 fixe un levier 59 portant un galet 60. te levier 59 est accouplé à la tige 55 du tiroir 54 à l'aide d'un axe 58. Par son orifice 61, le distributeur 40 est mis en communication avec le relais temporisé 42 et avec le distributeur 41. L'orifice 62 est raccordé à la conduite d'air comprimé et l'orifice 63 est enoemmunication avec l'atmosphère. lorsqu'un effort agit sur le galet 60, le levier 59 le transmet à la tige 55 du tiroir 54, lequel surmonte la résistance du ressort 48 et se déplace. L'orifice 61 est alors isolé de l'orifice 63 et mis en communication avec l'orifice 62. A travers les orifices 62 et 61, l'air comprimé va au relais temporisé 42 et au distributeur 41.- torsue le galet 60 est libéré, le tiroir 54 est ramené à sa position initiale par le ressort 48. te schéma de principe du relais temporisé 42 est montré sur la figure 7. Ce relais comprend une capacité 64 de volume V avec deux voies 65 et 66. Ta voLe 65 est dotée d'un étrangleur réglable 67 avec un clapet de non-retour 68. Dans l'installation, le relais temporisé 42 est raccordé par la voie 65 à l'orifice 61 du distributeur 40, et par la voie 66, à l'orifice 47 du distributeur 41. Quand la voie 65 est mise en communication avec la conduite d'air comprimé, la pression commence à monter dans la capacité 64. Quand la pression atteint une valeur suffisante pour surmonter l'effort du ressort 48 dans le distributeur 41, celui-ci change de position. te temps au cours duquel la pression monte dans la capacité 64 jusqu la valeur nécessaire pour changer la position du distributeur 41, est fonction du volume V de la capacité 64 et du réglage de l'étrangleur 67. Quand la voie 65 est mise en communication avec l'atmosphère, l'air comprimé de la capacité 64 s'échappe librement à travers le clapet de non-retour 68. te dispositif 19 de retournement des moulages comprend un poussoir 69 (figures8, 9) agissant surale moulage se trouvant dans le caisson, et un actionneur pneumatique 70. En outre, le dispositif de retournement 19 comporte une virole 71 avec des nervures 72 situées sur la surface intérieure du caisson, parallèlement à son axe longitudinal, et servant à accrocher les moulages. Sur la surface extérieure est fixée une roue à rochet 73 coopérant avec le poussoir 69. La virole 71 prend appui sur des galets 74 montés fous sur des axes 75. te mécanisme 7 de déplacement des électrodes par rapport au caisson, représenté sur la figure 10, comprend un vérin pneumatique à double effet 76, sur la tige 77 duquel sont fixés les porte-électrode 6 maintenant les électrodes 5. te vérin pneumatique 76 comporte une 'chambre 78 côté tige et une chambre 79 côté piston, raccordées à la conduite d'air comprimé 80 par des voies supplémentaires, 81 et 82 respectivement, dotées de clapets de non-retour 83 et 84 et d'étrangleurs 85 et 86. Les chambres 78 et 79 du vérin 76 sont reliées à l'atmosphère par l'intermédiaire de distributeurs à deux voies et deux positions 87 et 88 respectivement, qui sont commandés par un commutateur 89 (figure 11) à quatre voies, et trois positions. En tant que distributeurs 87, 88 on utilise un distributeur 41 dont l'orifice 51 est obturé, l'orifice 50 mis en communication avec l'atmosphère, l'orifice 49 mis en communication avec la chambre du vérin 76, et l'orifice 47 mis en communication avec le commutateur 89. te commutateur 89 (figure 12) se compose d'un corps 90 et d'un tonnant 91. Le corps 90 comporte des orifices 92, 93, 94, 95. te tournant 91 est-à deux voies 96 et 97. Le tournant 91 peut être manoeuvre dans les deux sens de 600. L'orifice 92 est mis en communication avec l'atmosphère, le trou 94 est raccordé à la conduite d'air comprimé, les orifices 93 et 95 sont raccordés aux orifices 47 -des distributeurs 87 et 88 respectivement. En position initiale, les orifices 95 et 93- sont mis en communication avec l'atmosphère, tandis que l'orifice 94 est obturé Quand le tournant 91 est tourné de 600 (figure 12), l'orifice 93 est mis en communication avec l'orifice 94.Quand le tournant 91 est tourné de 600 dans l'autre sens (non montré), l'orifice 94 est mis en communication avec l'orifice 95. L'installation proposée fonctionne de la façon suivante. Pour que l'installation soit prête à fonctionner, il suffit de la brancher sur les sources d'énergie. Quand l'installation est prête à fonctionner, indépendamment de la présence ou de l'absence de moulages, ltappareil de transport 9 et l'actionneur pneumatique 70 du pousseur 69 commencent à fonctionner. te moulage 4 à traiter est déchargé par l'appareil de transport de l'atelier (non représenté sur les dessins ) dans la goulotte 15, d'où elle glisse suivant le cheval 23 du dispositif de chargement et déchargement. Pendant son cheminement vers le caisson 3, le moulage 4 agit sur le volet 24, qu'il tourne d'un certain angle d (figure 2). Conjointement avec le volet 24 tournent-l'arbre 25 et la came 26. Cette position du volet24 et de la came 26 est montrée sur la -figure 3 par une ligne interrompue. La came 26 bute par sa saillie 27 contre la butée 31 et arrête la rotation de l'arbre 25 et le volet 24, en empêchant le moulage 4 de passer au caisson 3. Simultanément, la came 26 appuie sur le galet 60 du distributeur 40. Celui-ci met alors en communication avec la conduite d'air comprimé, par l'intermédiaire du distributeur 41, la chambre 52 côté tige du vérin 30 d'ouverture du registre 20 et le relais temporisé 42. le piston 98 (figure 4) du vérin pneumatique 30 se déplace en ouvrant le registre 20 à l'aide du câble 37. te moulage se trouvant dans le caisson 3 en sort. A l'issue d'un temps prédéterminé, égal à la temporisation du relais temporisé 42, celui-cidélivre un signal d'actionnement du distributeur 41. La chambre 52 côté tige du vérin 30 est alors mise en communication avec l'atmosphère, le piston 98 revient à sa position initiale (montré par une ligne continuo sous l'action du registre 20, qui se ferme. Quand le registre 20 s'approche de sa position fermée, la rondelle 36 fixée sur la tige 35 du vérin 30 bute contre le cliquet 34 et ramène la butée 31 à la position montrée par une ligne interrompue sur la figure 2, c'est-à-dire en libérant la saillie 27 de la came 26. te volet 24 peut alors continuer sa rotation sous l'action du poids du moulage 4 qu'il laisse passer vers le caisson 3. La rondelle 36, en revenant à sa position initiale, libère le cliquet 34 de la butée 31, laquelle est ramenée à sa position initiale par le ressort 33. Après avoir laissé passer le moulage 4 vers le caisson 3, le volet 24 est rappelé à sa position initiale par le ressort 28. La came 26 libère alors le gale 60 du distributeur 40, lequel revient à sa position initiale en mettant le relais temporisé 42 en communication avec l'atmosphère. Le signal attaquant le distributeur 41 est coupé, aussi celui-ci revient-il en position initile. te dispositif de chargement est preAt à la réception du moulage suivant. te moulage arrivé dans le caisson 3 se place dans la carcasse 18 qui l'oriente par rapport aux électrodes 5.Il occupe alors naturellement la position la plus basse possible, correspondant à sa disposition le long de l'axe du caisson 3, car toute autre position sera très instable, et même si, pour une cause quelceònque, le moulage occupe une telle position à un premier moment, aussitôt après la première ou les deux premières charges il vient occuper sa position stable le long de l'axe du caisson. Dans le cas où le dispositif de retournement 19 est réalisé pour assurer le retournement du moulage par la virole 71, le poussoir 69 s'engrène avec la roue à rochet 73 et la fait tourner conjointement avec la virole 71 d'un pas à chaque course de l'actionneur pneumatique 70. S'-étant-placé en position basse, en butée contre le registre 20, le moulage 4 coopère avec le dispositif de retournement 19. Il subit, suivant une tangente, soit l'action directe du poussoir 69 déplacé par l'actionneur 70, soit l'action des nervures 72 de la virole 71, ce qui provoque son retournement et la présentation successive de toute sa surface aux électrodes 5. le contrôle de la position des électrodes 5 au cours du traitement s'effectue par l'un des procédés généralement adoptés dans les installations à décharges électriques - d'après I'intensité du courant de décharge - d'après une échelle tracée sur le mécanisme de déplacement des électrodes ; dans ce cas, il faut connaltre les dimensions du moulage et le moulage lui-m8me doit avoir une forme proche de la forme cylindrique - d'après la force des décharges, déterminée par des capteurs de pression ou d'après le bruit produit. le choix du procédé est déterminé par les possibilités techniques de l'entreprise et par le degré requis d'automatisation de-l'installation. Si le déplacement des électrodes 5 n'est pas nécessaire, les éléments du mécanisme 7 de déplacement des électrodes se trouvent dans la position montrée sur la figure 7. Dans ce cas, les deux chambres 78 et 79 du vérin pneumatique 76 soft mises en communication avec la conduite d'air comprimé--80 par les voies 81 et-82 respectivement. Les distributeurs 87, 88 sont alors fermés et isolent de l'atmosphère les chambres 78, 79 du vérin 76. La liaison permanente des chambres78, 79 du vérin 76 avec la conduite d'air comprimé 80 assure la compensation des pertes d'air possibles dans l'une ou l'autre des cavités 78, 79, dues aux fuites à travers lesgarnitures d'étanchéité.Les clapets de non-retour 83, 84 empêchent l'écoulement de l'air comprimé d'une chambre à l'autre à travers la conduite d'air comprimé 80 lorsque le piston 99 (figure 10) du vérin 76 subit l'action de forces extérieures. S'il est nécessaire de déplacer les électrodes 5, cMst-à-dire de déplacer la tige 77 du vérin 76, on met le commutateur 89 à l'une de ses positions extrêmes. Dans ce cas, llun des distributeurs 87, 88 (par exemple le distributeur 88) est attaqué par le signal de commande. te distribueur 88 change de position en mettant la chambre 78 côté tige du vérin 76 en communication avec l'atmosphère. ta pression -baisse dans cette chambre. Du fait que la chambre 78 est en communication permanente avec la induite d'air comprimer 80 par la voie 82, la pression dans cette chambre baisse Jusqu'à une valeur déterminée, dépendant de la différence entre les débits conduite 80 - chambre 78 et chambre 79 - atmosphère. Ceci est trcs izSortant, car si, lors du. déplacement du piston 99, la chambre 78 mise en communication avec l'atmosphère n'était pas alimentée en air comprimé, la différence de pression ne serait déterminée que par le débit chambre 78 - atmosphère, et compte tenu de la grande vitesse d'échappement de l'air, cé débit ne pourrait pas être assez faible. Par contre, la différence de débit peut être aussi pdite que voulu. Il est donc possible-d'assurer le mouvement doux du piston 99, à une faible vitesse.Quand-le piston 99 et, en même temps, les électrodes 5 atteignent la position requise, le commutateur 89 revient à sa position initiale ; le distributeur 88 revient lui aussi en position initiale et le piston 99 du vérin 76 s'arrête sans surcourse, car l'égalisation des pressions dans les deux dambres 78, 79 s'effectue grâce à l'arrivée d'air comprimé par la voie 82. te régime de traitement est choisi de telle manière que le temps à l'issue duquel on obtient un décochage de la qualité voulue, soit égal à l'intervalle de. temps minimal entre deux moulages véhiculés par l'appareil de transport de l'atelier alimentant l'installation. De la sorte, au moment où le moulage suivant est déchargé dans la goulotte 15, le traitement du moulage précédent s'achève. A l'arrivée du moulage suivant, la séquence de fonctionnement décrite plus haut, se répète tandis que le moulage se trouvant dans le caisson 3 passe sur l'appareil de transport 9. L'évacuation du moulage décoché a lieu pendant le traitement du moulage suivant, sans interruption du cycle operatoire de l'installation. La durée-du changement de moulage dans le caisson 3 est d'environ 2 s. Aucune intervention du personnel dans la marche de l'installation n'est nécessaire. Le rôle des préposés se borne à la surveillance de l'alimentation ininterrompue en moulages à traiter et des appareils de contrôle et; mesure. A l'arrêt de l'installation, il reste d'ordinaire un moulage dans le caisson 3. Si cela est indésirable, on amène dans l'installation, avant son arrêt, un moulage de rebut ou une pièce pesante qiLconque, ou bien on fait tourner le volet 24 en provoquant le fonctionnement du dispositif de chargement et déchargement. L'évacuation des déchets de moules est assurée sans interruption, pendant le fonctionnement de l'installation, par le même appareil de transport 9, qui évacue les moulages. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que-leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVEDICA IONS 1. Installation de décochage de moules par décharges électriques à haute tension dans un liquide, du type comprenant une cuve à liquide, dans laquelle est placé un caisson recevant les moulages à traiter au moyen d'un groupe d'électrodes pourvues d'un mécanisme de déplacement desdites électrodes par rapport au caisson, lequel est relié à un dispositif de chargement des moulages dans ledit caisson et de déchargement des moulages dudit caisson vers un moyen de transport pour leur évacuation subséquente de l'installation en même temps que les moules décochés, caractérisé en ce que ledit caisson, dont la surface de support en position de travail est inclinée par rapport à l'horizontale, comporte à sa sortie un registre lié cinématiquement audit dispositif de chargement et de déchargement des moulages afin d'accorder dans le temps lesdits chargement et déchargement et à une structure composite comprenant une carcasse assurant l'orientation du moulage par rapport aux électrodes de manière à créer les conditions nécessaires à l'apparition des décharges électriques à haute tension, et un dispositif de retournement accrochant les moulages à traiter pour les retourner par rapport à l'axe longitudinal du caisson afin d'assurer l'action des décharges électriques à haute tension successivement sur toute la surface du moulage à traiter. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif de chargement et de déchargement des moulages comporte-un chenal incliné, fermé à sa partie supérieure par un volet à ressort calé sur un arbre sur lequel esien outre fixée une came dot la saillie commande un vérin pneumatique destiné à ouvrir le registre du caisson et situé sur un flanc du -chenal, et une butée munie d'un cliquet et entrant en prise avec la saillie de la came lorsque le volet tourne d'un certain-angle sous l'action du poids du moulage amené, ladite butée arrêtant ainsi la rotation du volet jusqu'à ce que le moulage traité quitte le caisson, tandis que pour la libération du volet et l'admission du moulage dans le caisson lors de la fermeture du registre, est prévue une rondelle mixée sur la tige de piston du vérin pneumatique et séparant la butée d'avec la came. 3. Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que la commende du vérin pnèumatique d'ouverture du registre par la came du dispositif de chargement et de d-échargement est assurée par un distributeur à troisies et deux positions normalemsnt fermé, fonctionnant en commutateur de position sous 1' faction de la came du dispositif de chargement et mis en série avec un distributeur à trois voies et deux positions normalement ouvert, actionné pneumatiquement, par l'intermédiaire d'un relais temporisé, à la réception d'un signal d'entrée, ce qui assure le déplacement du piston du vérin pneumatique à partir. de sa position initiale lors de l'ouverture du registre, suivi de leur retour. 4. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la liaison cinématique du registre avec le dispositif de chargement et de déchargement est réalisée à l'aide d'un câble d'acier contournantdes poulies montées sur le caisson et sur le chenal,-l'une des extrémités de ce câble étant Sx*-au registre, et l'autre, à la tige du vérin pneumatique du dispositif de chargement et de déchargement. 5. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la carcasse du caisson, assurant l'orientation des moulages par rapport aux électrodes, a un fond cintré en arc de cercle et rejoignant des parois inclinées. 6. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif de retournement comporte un poussoir agissant sur le moulage se trouvant dans le caisson et commandé par un actionneur pneumatique. 7. Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que le dispositif de retournement comprend une virole et des nervures situées sur la surface intérieure du caisson le long de son axe longitudinal et servant à accrocher les moulages, et une roue à rochet fixée sur sa surface extérieure et coopérant avec le poussoir. 8. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le mécanisme de déplacement des électrodés par rapport au caisson comprend un vérin pneumatique à double effet, sur la tige du piston duquel sont fixées les électrodes et dont les chambres sont sus=eptibles de communiquer avec l'atmosphnre par l'intermédiaire de distributeurs à deux voies et deux positions normalement fermés actionnés pneumatiquement par l'intermédiaire d'un commutateur à quatre voies et trois positions, et sont mises en communication permanente avec une conduite d'air comprimé par des voies supplémentaires comportant des clapets de non-retour, pour créer entre les électrodes et le moulage l'intervalle nécessare à la création d'une décharge électrique à haute tension susceptible de détruire les moules.