Brevet FR2210807A1 — publié le 19740712

La présente invention se rapporte à des isolateurs électriques et elle a trait plus particulièrement à un goudron conducteur déposé sur les surfaces de la ferrure d'isolateur et la surface de la coquille d'isolateur qui sont jointes par un ciment ainsi qa'à un nouveau ciment conducteur pour relier une ferrure à une coquille d'isolateur qui présente une surface semi-conductrice destinée à entre reliée électriquement à la ferrure. Des isolateurs électriques, tels que des isolateurs suspendus, qui sont utilisés individuellement ou en groupes pour suspendre des conducteurs électriques à une structure portante, se composent généralement de deux ferrures conductrices qui sont fixées par un ciment sur des surfaces opposées d'une coquille d' isolateur de profil approprié. Les ferrures, constituées en particulier par un chapeau métallique supérieur et une broche métal- lique inférieure, sont fixées sur les surfaces opposées de la coquille d'isolateur par une couche de ciment.Cependant, les surfaces isolantes et conductrices sont habituellement d'abord revêtues d'un goudron ou d'une mince couche d'asphalte étroitement adhérente qui exerce une action d'amortissement pour absorber des forces dues à des dilatations thermiques et à des chocs mécaniques et pouvant se produire entre le ciment et la coquille dlisolateur ou la ferrure conductrice. Pour améliorer les performances de 11isolateur, on peut déposer une couche vitreuse semi-conductrice sur la surface de la coquille d'isolateur. Cette couche semi-conductrice conduit alors un petit courant qui a tendance å chauffer la surface d' isolateur de façon à améliorer sa fonction dans différents environnements perturbateurs. Lorsqu'on utilise une couche vitreuse semi-conductrice, il est nécessaire d'établir une connexion élec- trique entre la surface de coquille et la ferrure conductrice. On a réalisé une telle connexion de différentes manières, en particulier en pulvérisant des couches métalliques sur le ciment non conducteur et sur la couche de goudron afin de former un trajet conducteur directement entre la coquille d'isolateur et la ferrure. Suivant l'invention, le goudron utilisé pour revêtir la surface de la coquille d'isolateur et la surface de ferrure contient comme charge une matière conductrice telle que du noir de carbone afin d'établir un trajet électrique direct entre la ferrure et la surface semi-conductrice de la coquille d'isolateur. Le ciment qui lie la ferrure à la coquille d'isolateur doit également être conducteur. Sa conséquence, l'invention permet d'éliminer les connecteurs électriques complexes qui étaient nécessaires dans les réalisations connues pour contourner la couche de goudron habituellement isolante. Le ciment conducteur de l'invention peut être utilisé avec ou sans goudron conducteur pour établir un trajet d'écoulement de courant entre une ferrure conductrice et l'autre au travers de la couche vitreuse semi-conductrice. Le ciment conducteur de l'invention contient des fibres en graphite pour former un réseau conducteur dans une base en ciment (par exemple en ciment Portland), ce qui permet d'obtenir un ciment électriquement conducteur et présentant une grande résistance à la compression. Dans un mode préféré de réalisation de l'invention, on mélange également au ciment une certaine quantité de noir de carbone. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non-limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels La fig.1 est une coupe d'un isolateur de suspension qui utilise le goudron et le ciment conducteur de l'invention; La fig.2 est un diagramme donnant la résistivité superficielle en fonction de la charge en carbone. Sur la fig.1 on a représenté un isolateur de suspension qui comporte une ferrure conductrice se composant dlun chapeau métallique supérieur 10 et d'une broche métallique inférieure 11 le chapeau 10 et la broche Il étant agencés d'une manière classique afin que leurs isolateurs puissent être fixés dans un câ ble. Une coquille d'isolateur 12, classiquement formée de porcelaine, est collée à l'aide d'un ciment entre les éléments 10 et 11. Cela correspond à la forme classique d'un isolateur de suspension. Cependant, il va de soi que l'invention 'est pas limitée à de tels isolateurs de suspension et qu'elle peut être appliquée à tout type de structure d'isolateur. La surface intérieure du chapeau métallique 10 est revêtue d'une mince couche bitumineuse 20. De même, la surface extérieure de la broche métallique Il est revêtue d'une mince couche bitumineuse 21. La surface cylindrique extérieure 22 et la surface cylindrique intérieure 23 de la coquille isolante 12 sont formées par des couches de sable porcelanique qui sont elles-memes revêtues de minces couches bitumineuses 24 et 25. Les couches bitumineuses 20, 21, 24 et 25 adhèrent étroitement sur leurs surfaces respectives. Le chapeau 10 est ensuite fixé sur la coquille 12 par une couche de ciment 30 tandis que la broche Il est fixée sur la coquille 12 par une couche de ciment 31. La structure décrite ci-dessus est classique et les couches 20, 21, 24 et 25 ainsi que les couches de ciment 30 et 31 ont des caractéristiques d'isolation. Comme indiqué précédemment, on sait que la coquille 12 peut comporter sur sa surface extérieure une couche vitreuse semi-conductrice 40. Dans les réalisations connues, lorsqu'on utilise une telle couche vitreuse, des couches métalliques sont formées par pulvérisation sur les couches de ciment non conductrices 30 et 31 et on utilise les revêtements bitumineux 20, 21, 24 et 25 pour relier la surface vitreuse 40 au chapeau 10 et à la broche 11. Un aspect de l'invention se rapporte plus particulièrement aux couches conductrices de ciment 30 et 31 ainsi qu'à leur composition et à leur procédé de réalisation. Il est à noter que les couches de goudron 20, 21, 24 et 25 doivent également être conductrices pour tirer le meilleur avantage de l'invention, comme cela sera précisé dans la suite. Il est en outre à noter que le nouveau ciment suivant l'invention pourrait être utilisé sans les couches de goudron et pourrait être employé dans des applications autres que des isolateurs électriques. Les impératifs concernant un ciment approprié pour être titi lisé dans des isolateurs électriques comportant une couche vitrea- se semi-conductrice sont les suivants 1.- Le ciment doit présenter une conductivité électrique appropriée qui permet d'établir le contact électrique voulu entre la couche vitreuse semi-conductrice et la ferrure métallique.La liaison mécanique établie entre le ciment et le substrat, qui peut être soit un revêtement bitumineux conducteur, soit une couche vitreuse semi-conductrice, doit être suffisante pour éviter de grandes résistances de contact. 2.- Le ciment doit présenter une grande résistance à la compression afin que l'isolateur, qui peut être l'isolateur de suspension à couche vitreuse semi-conductrice représenté sur le dessin, présente la résistance mécanique correcte. 3.- Le ciment doit présenter un faible retrait dans le temps de manière que les liaisons mécaniques établies entre le ciment et les surfaces céramique et/ou métallique ne soient pas altérées en cours de service. 4.- Le ciment doit présenter la consistance correcte afin que le fluage du ciment soit limité pendant la mise en place de la ferrure métallique et que la couche de ciment ne soit pas trop épaisse pour empêcher l'évacuation de l'air entraîné. Pour obtenir les trois dernières propriétés, à savoir la haute résistance à la compression, le faible retrait et la consistance correcte, on utilise normalement avec ces ciments un faible rapport eau/ciment. En pratique, lorsqu'il n'est pas prévu de phase conductrices, par exemple des fibres en graphite ou du noir de carbone, on utilise un rapport eau/ciment d'environ 0,25 à 0,28. Cependant, dans le ciment de l'invention, l'introduction des phases conductrices telles que les fibres de graphite ou le noir de carbone nécessite d'adopter un rapport eau/ciment supérieur. Cette augmentation de la teneur en eau est nécessaire du fait que le noir de carbone adsorbe et absorbe de l'eau et diminue par conséquent la quantité d'eau disponible pour la prise du ciment. Généralement, le rapport est compris entre 0,35 et 0,45, de préférence entre 0,36 et 0,40. On peut former un ciment conducteur en utilisant seulement des fibres de graphite mais non du noir de carbone. Cependant, dans ce cas, on doit faire intervenir une teneur en fibres supérieure à celle utilisée dans le cas d'un ciment contenant du noir de carbone ainsi que. des fibres de graphite car on a constaté qu'unie faible teneur en fibres produit un grillage thermique. Ce grillage thermique est provoqué par les hautes densités de courant passant dans une section de fibres trop petite, de sorte qu'il est nécessaire de prévoir des voies additionnelles de pas sage du courant et, par conséquent, une plus grande teneur en fibres. En général, la quantité de fibres de graphite est de l'ordre de 0,5-à 2 en poids, ces valeurs étant basées sur le poids total à sec du ciment conducteur. Lors de l'utilisation exclusive de fibres, leur pourcentage est habituellement compris entre environ 1 et 2% en poids de ciment. Lorsque les fibres sont utilisées avec du noir de carbone, leur pourcentage est compris entre 0,5 et 1% en poids de ciment, de préférence entre 0,75 et 1%. La quantité de noir de carbone est généralement comprise entre 0,5 et 3% en poids, de préférence entre environ 1 et 2% du poids total à sec du ciment. L'utilisation du noir de carbone et des fibres de graphite améliore les propriétés requises pour le ciment. Les noirs de carbone les plus appropriés pour le ciment de l'invention sont ceux couramment utilisés dans des matières plastiques ou du caoutchouc conducteurs. Ces noirs de carbone sont constitués généralement par des fines particules de dimensions d'environ 15 à 55 mp), d'une grande étendue de surface (environ 55 à 260 m2/g) et ils possèdent une propriété bien connue qui est caractérisée par la formation de ponts conducteurs dans leur structure similaire à une chaîne. Des noirs de carbone présentant cette propriété té de formation de ponts conducteurs présentent un coefficient d'absorption de dibutyl-phtalate compris entre 100 et 225.Le coefficient d'absorption de dibutyl-phtalate, déterminé par la norme ASEM 2414-70, est exprimé en centimètres cubes de dibutylphtalate par 100 grammes de noir de carbone, les coefficients étant d'autant plus forts que les noirs de carbone présentent une meilleure propriété de formation de pont conducteur. On peut citer deux noirs de carbone qui ont été utilisés de façon satisfaisante, à savoir Marque déposée Coefficient d'absorption de dibutyl-phta latte (cl3/100 g noir de carbone) Vulcan XC-72 - 200 Conductex SC - 101 Pour qu'un courant puisse passer dans le ciment conducteur, il doit se produire un écoulement d'électrons le long des agglomérats de noir de carbone de manière que ces agglomérats soient en contact ou très rapprochés les uns des autres.Les propriétés précitées ont une influence sur le nombre et la forme des agglomérats de noir de carbone et, par conséquent, sur la conductivité électrique du ciment. Une autre propriété importante du noir de carbone qui a une influence sur la conductivité électrique finale et aussi sur la résistance mécanique est la composition chimique superficielle du noir de carbone particulier. S'il existe sur la surface du noir de carbone une quantité substantielle d'oxygène, également appelée constituant volatil, il peut en résulter des films isolants qui réduisent la conductivité du ciment. Dans le ciment de l'invention, on doit veiller également à empêcher une dispersion inappropriée et par conséquent une floculation résultante du noir de carbone pendant son mélange avec l'eau car cela peut produire une augmentation de la résistance électrique après sèchage. On a mis en particulier ce fait en évidence pour un des noirs de carbone essayés (Raven 30), qui n'est pas un noir de carbone couramment utilisédans des applications nécessitant une conductivité électrique. Les noirs de carbone essayés et qui se sont avérés appropriés pour former des mortiers en ciment conducteur ont présenté une grande conductivité électrique. On a indiqué ci-dessous dans leur ordre d'efficacité deux noirs de carbone qui ont donné satisfaction, qui ont été chacun fabriqués au four électrique et qui ont été ensuite épurés par d' autres procédés de façon à obtenir un noir de carbone aisément dispersé dans de l'eau Dimensions de Etendue de particules surface Marque déposée (millimicrons) (mètres/gramme) Fabricant Vulcan IC-72 30 230 Cabot Carbon Company Conductex SC 17 200 Columbian Carbon Company On peut également utiliser pour former le ciment de l'invention d'autres noirs de carbone produits par d'autres fabricants. Il s'est avéré approprié d'utiliser une fibre de graphite fabriquée par la Société 11Union Carbide Co.t' et connue sous la dénomination commerciale de "WFB" (longueur moyenne de 50 mm et diamètre de fibre compris entre 5 et 25 microns). Cette matière est fabriquée en graphitisant des fils cellulosiques suivant un programme de chauffe contrôlé, comme décrit dans le brevet des Stats-Unis n0 3 107 152. Cette fibre de graphite WFA présente une résistance à la traction de 28 kg/mm2 et une résistivité de 5.500 500 micro-ohms-centimètre. On peut également utiliser avec le ciment de l'invention d'autres fibres de graphite similaire produites par d'autres fabricants et par d'autres procédés, soit individuellement, soit en combinaison avec du noir de graphite dans une base de ciment en vue d'obtenir un mortier de ciment conducteur présentant une résistance à la compression appropriée. Un avantage résultant de l'incorporation de fibres de graphite à du ciment conducteur en combinaison avec du noir de carbone consiste dans une diminution considérable de l'influence de la composition chimique superficielle du noir de carbone lorsque les deux additifs sont utilisés ensemble, c'est-à-dire que la dispersion du noir de carbone devient moins critique et qu'on peut produire 'plus facilement des ciments très conducteurs. Le procédé de fabrication du ciment conducteur se compose de deux phases 1. Le mouillage et la dispersion du noir de carbone dans environ 95 à 98% de l'eau requise pour le ciment. Ce processus de mouillage est fonction de la condition de la surface du noir de carbone et peut nécessiter des périodes d'imprégnation pouvant atteindre jusqu'à 24 heures. 2. Désagrégation des fibres de graphite et dispersion dans le ciment sec par agitation mécanique, habituellement pendant iO à 15 minutes en fonction du type de mélangeur. Le carbone mouillé et l'eau sont ensuite agités et introduits dans la masse de ciment chargé en fibres de graphite, l'ensemble étant malaxé pendant 10 à 15 minutes en fonction du mélangeur et du degré d' agitation tandis que le reste de Liteau est ajouté à la masse en cours de mélange. Pendant la dernière phase de mélange, on atteint la consistance correcte qui est le mortier obtenu et prêt à être utilisé. Il est important de ne pas assurer une agitation trop vigoureuse ou d'allonger excessivement les périodes de mélange afin d'éviter une précipitation du carbone provoquée par une floculation du noir de carbone. Les quantités de noir de carbone, de fibres de graphite et le rapport eau/ciment utilisés ont une influence directe sur la conductivité électrique et la résistance à la compression ainsi que sur le retrait et la consistance du ciment. Ces propriétés et leurs variations ont été mises en évidence dans les tableaux I et II suivants TABLEAU I % en Poids de ciment. RAPPORT % % FIBRE de Résistivité volumique (ohm-cm) DE DE CARBONE du ciment CIMENT CARROIE (Union 1ère semaine à Semaine supplé ET TYPE Carbide la température mentaire avec WFa ~~~~~~~ WFÂ ambiante séchage à 1100C 0,35 Aucun 0,5 3720 1860 0,40 Aucun 0,5 3990 1330 0,45 Aucun 0,5 3?70 1060 0,40 aucun 2,0 2550 430 0,40 0,5 V 1,0 17690 11700 0,42 0,5 V 1,0 5320 2130 0,45 0,5 V 1,0 2610 670 0,35 1,0 V 0,75 2660 1010 0,41 1,0 V 0,75 720 400 0,45 1,0 V 0,75 690 690 0,40 2,0 V 0,75 880 510 0,42 2,0 V 0,75 720 530 0,45 2,0 V 0,75 740 450 0,51 8,0 R Aucun 532 x 103 2660 x 103 0,46 6,0 C Aucun 532 x 103 2390 x 103 0,45 2,0 C Aucun 53200 4520 0,45 4,0 V Aucun 5850 6920 Agent de dispersion utilisé :Tamol SN* (Rohm & Haas Co.) 7,3% de carbone 0,47 6,0 C Aucun 170 x 103 80 x 103 0,50 6,0 V aucun 1060 1060 Ciment de haute résistance initiale 0,45 1,0 V 0,75 1810 2130 0,42 1,0 V 0,75 4260 2670 0,40 1,0 V 0,75 12770 10640 * Tamol SN est un sel neutre d'acide arylsulfonique condensé (soluble dans l'eau) et il est utilisé comme un agent de dispersion de carbone. Le tableau I donne les résistances de ciments présentant des rapports eau/ciment différents ainsi que des types et quantités différents de noir de carbone et de fibre de carbone. Pour les échantillons du tableau I, on a utilisé comme ciment un ciment Portland normal. Les types de noir de carbone utilisés ont été identifiés de la manière suivante V - Vulcan XC-72 (cabot carbon) C - Conductex SO (Columbian Carbon) R - Raven 30 (Columbian Carbon). Le tableau Il suivant donne les résistances à la compres- sion de différents ciments présentant des rapports eau/ciment' différents, des quantités de fibres de carbone différentes et des quantités et types différents de noir de carbone. TABLEAU II en ea poids de ciment. RAPPORT TYPE % de % de RESISTANCE A LA CONDITIONS EAU/ DE CARBONE FIBRE de COMPRESSION, DE PRISE CIMENT CIMENT ET TYPE CARBONE kg/mm2 DU CIMENT 0,35 NP Aucun Aucun 5,15 7 jours dans l'eau 0,30 NP Aucun Aucun 8,10 7 jours dans l'eau 0,40 NP Aucun 2,0 4,61 7 jours dans l'eau 0,38 NP 1,0% V 0,75 6,90 7 jours dans l'eau 0,38 NP 1,0% V 0,75 5,88 6 jours dans l'eau 0,45 NP 2,0% C 0,5 3,75 7 jours dans l'eau 0,40 NP 2,0% C 0,5 6,03 14 jours dans l'eau 0,45 NP 4,0% V Aucun 3,54 7 jours dans l'eau 0,46 NP 6,0% C Aucun 3,64 7 jours dans l'eau 0,51 HE 8,0% R Aucun 4,13 7 jours dans l'eau Agent de dispersion - Tamol SN 0,47 NP 6,0% C Aucun 3,41 7 jours dans l'eau (fragilité de rupture) 6,0% V Aucun 2,94 7 jours dans l'eau (fragilité de rupture) Dans le tableau II, on a utilisé comme fibre de carbone une fibre WFA de 6 mm fournie par Union Carbide Co., Ltd. On a utilisé les types de ciment suivants NP- Ciment Portland Normal HE- Ciment Portland de Haute Résistance Initiale Les essais ont été réalisés sur des cubes de ciment de 50 mm de c8té en utilisant des techniques de mesure classiques. Les résultats précités montrent qu'on peut préparer des ciments acceptables pour isolateur qui présentent des résistivités appropriées inférieures à environ 15 000 ohms-cm et des résistances à la compression supérieures à environ 3,5 kg/mm2. En outre, les ciments ont une consistance qui permet leur application aisée sur des surfaces et ils possèdent un faible retrait. Comme indiqué précédemment, on peut obtenir des mortiers conducteurs contenant de 0,5 à 2% en poids de fibres de carbone (ce pourcentage étant basé sur le poids de ciment),une teneur plus élevée étant préférée pour éviter un grillage en cours de service. Cependant, des teneurs en fibres trop élevées conduisent à des mortiers pâteux et difficiles à mettre en oeuvre. Un ciment-conducteur approprié pour des isolateurs électriques peut contenir environ 0,75% de fibres de graphite et 1% de noir de carbon Vulcan XC-72 pour un rapport eau/ciment (ciment Portland normal) compris entre 0,36 et 0,39).Ce produit présente une bonne conductivité électrique (environ 500 ohms-cm de résistivité volumique) et une bonne résistance à la compression (6,3 à 7 kg/mm2) Une augmentation du rapport eau/ciment diminue la ré sistivité électrique (tableau I) mais reduit également la résistance à la compression (tableau II) et augmente le retrait du ciment. Une caractéristique importante du procédé décrit ci-dessus consiste dans le durcissement ou prise à l'eau des ciments afin d'éviter leur dessication pendant le processus de durcissement car il en résulterait autrement une diminution de la résistance à la compression. Il est préférable d'adopter une période de durcissement sous l'eau ou de durcissement à la vapeur de sept jours pour obtenir la résistance à la compression nécessaire. Suivant un autre aspect de l'invention, on a trouvé que les revêtements 20, 21, 24 et 25 pouvaient être rendus conducteurs sans que leurs caractéristiques de résistance aux chocs soient affectées. AInSi, en rendant également conductrices les couches de ciment 30 et 31, par exemple en chargeant le ciment de noir de carbone ou de fibres de graphite, la couche vitreuse semiconductrice 40 est reliée à la fozs au chapeau 10 et à la broche Il sans qu'il soit nécessaire dé prévoir d'autres moyens de liaison. res D'une façon générale, on a trouvé que l'addition de matiè conductrices telles que du noir de carbone ou de la poudre de graphite dans le goudron pouvait augmenter la conductivité de ce dernier à des niveaux acceptables pour son utilisation comme é- lément conducteur entre la couche vitrifiée semi-conductrice et la ferrure métallique. On a constaté que le noir de carbone é- tait supérieur à la poudre de graphite et il s'est avéré satisfaisant en particulier d'utiliser du noir de carbone pour produire un caoutchouc ou une'matière plastique conducteurs du fait que ces éléments n'altèrent pas les propriétés mécaniques désirées pour le goudron lorsqu'elles sont utilisées dans certaines proportions. On a soumis à des essais deux types de noir de carbone, à savoir Conductex SG, fabrique par Columbian Carbon Ltd., et Vulcan IC-72, fabriqué par Cabot Carbon Ltd. Le Vulcan XC-72 a été préféré dans cette application puisqu'il permet d'obtenir un film plus conducteur pour une charge en carbone inférieure. On a utilisé de façon satisfaisante pour former les couches 20, 21, 24 et 25 de la figure I la composition suivante Carbone (Conductex SC) - 37,5% (en poids) Goudron (Asphalte brut vénézuélien) - 62,5% (en poids) Dans ce qui a été précisé ci-dessus et dans la suite de la description, le pourcentage de carbone a été calieulé comme le rapport du poids de carbone à la somme du poids de carbone plus le poids de goudron, le chiffre trouvé étant multiplié par 100. On a constaté que la teneur en noir de carbone pouvait varier entre environ 35% et 40 en poids en utilisant du 'Conductex SC et entre 20% et 35% en poids en utilisant du Vulcan 10-72. La limite supérieure est déterminée par une fissuration du goudron pour une charge en carbone trop élevée tandis que la limite inférieure est déterminée par la conductivité minimale admissible pour le goudron. On a trouvé qu'on pouvait utiliser comme noir de carbone du Vulcan XC-72 avec une teneur en carbone inférieure à celle du Conductex SC pour produire des conductivités similaires. Par e exemple, 30 de Vulcan XC-72 (somme des pourcentages en poids de goudron plus carbone) permet d'obtenir un revêtement plus conduo teur que 37,5% de Conductex SC. On a indiqué ci-dessous des valeurs particulières obtenues pour les deux variétés de noir de carbone.On a mesuré les résistances sur des échantillons revêtus et secs en utilisant un ohmmètre et en espaçant les échantillons de 25 mm sur une bande de 25 mm de largeur 37,520 Conductex (dans du goudron) - 80 000 ohms 32,5% Vulcan XC-72 (dans du goudron) - 20 000 ohms On a contasté que les revêtements adhéraient correctement sur des substrats en céramique, notamment des substrats vitrifiés ou du verre, et possédaient également les autres propriétés requises comme la flexibilité et la résistance à la fissuration. il est à noter que ce type de revêtement pourrait être utilisé dans d'autres domaines que la fabrication des isolateurs, par exemple comme un revêtement résistant. Puisque la base du revêtement est constitué-par de l'asphalte, on obtient un coefficient élevé de dilatation thermique, ce qui est avantageux dans des isolateurs. Pour préparer le goudron, on dissout le constituant du goudron dans un solvant approprié, par exemple un solvant minéral tel que du naphte. On peut utiliser d'autres solvants tels que du tétrachlorure de carbone ou du benzol, en prenant les précautions appropriées lors de la manipulation de ces matières. On utilise de préférence comme solvant une substance présentant une faible vitesse d'évaporation. Ainsi, le solvant s'évapore habituellement en trois à cinq heures. En pratique, on fait intervenir une phase de séchage à l'air pendant environ douze heures pour terminer le processus d'évaporation. Dans une composition destinée à former un goudron avec 37, 5% en poids de Conductex SC, on a utilisé les produits suivants: Carbone (Conductex SC) - 10d6C > o (en poids) Goudron (Asphalte brut vénézuélien)- 17,6% (en poids) Naphte (qualité technique) - 71,846 (en poids) On a préparé une autre composition en utilisant du Vulcan XC-72, le carbone existant correspondant à 32,5% en poids de noir de carbone et de goudron Carbone (Vulcan XC-72) - 9,0% (en poids) Goudron (Asphalte brut vénézuélien)-18,7% (en poids) Naphte -72,3% (en poids) On a trouvé que, lorsque le pourcentage de noir de carbone est augmenté, la conductivité du goudron, mesurée par la résistance superficielle d'un revêtement d'échantillon, est également augmentée.Cette diminution de la résistivité superficielle et par conséquent ltaugmentation de conductivité du goudron ont été mises en évidence sur la fig.2 pour différents pourcentages de charge en carbone (Vulcan IC-72) d'une matière de base constituée par du goudron. La courbe de la fig. 2 a eté obtenue en immergecnrt un échantillon dans une peinture de formule appropriée pendant une seconde puis en séchant à 1 'air la couche de peinture et en mesurant la résistivité superficielle en ohms par centimètre carré. On a constaté que la résistivité superficielle diminuait d'environ 2 x 106 ohms/cm2 à environ 3,5 x 103 ohms/cm2 lorsqu' on augmentait la charge en carbone & environ 28,5 à 35% en poids de carbone et de goudron. La peinture est préparée en faisant dissoudre le goudron dans une partie du naphte puis en le mélangeant avec un mélange de naphte et de carbone qui est réalisé par imprégnation de la charge totale de carbone dans du naphte pendant douze heures. On malaxe le mélange dans un broyeur à boulets pendant une heure puis on ajoute le reste du naphte et on poursuit le broyage pendant une période de trois à six heures. On prélève des échantillons de la peinture en immergeant des plaques de verre dans cel -le-ci et on peut alors déterminer le point limite de broyage en mesurant la conductivité du revêtement. On doit utiliser un broyeur à boulets ou un autre mélangeur exerçant un fort cisaillement pour préparer la peinture car il faut produire un mélange homogène. ,On dépose ensuite une couche de peinture, par exemple au pinceau, sur les surfaces de la coquille d'isolateur 12 et sur les ferrures conductrices 10 et Il puis on les sèche à l'air. On peut également effectuer le séchage à l'aide d'appareils de chauffage à air chaud. On peut également déposer la couche par immersion ou par tout autre processus désiré. On dépose la couche de façon qu'elle ait une épaisseur d'environ 0,025 mm, cette épaisseur pouvant être comprise entre 0,012 et 0,05 mm. il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu' à titre explicatif mais nullement limitatif et que lton pourra y apporter toutes modifacations de détail sans sortir de son cadre. -REVENDICAXIONS 7,- Isolateur électrique comprenant une coquille isolante pourvue d'une surface vitreuse semi-conductrice, une première et une seconde ferrure conductrices disposées sur des côtés opposés de la coquille et une première et une seconde couche de ciment pour fixer la première et la seconde ferrure sur la coquille de 1'isolateur, lesdites première et seconde couches de ciment étant en contact électrique avec la surface vitreuse semi-conductrice, isolateur caractérisé en ce que lesdites première et seconde couches de ciment sont électriquement conductrices et établissent un trajet d'écoulement de courant de la première ferrure vers la seconde ferrure conductrice au travers de la surface vitreuse semi-conductrice. 2.- Isolateur électrique suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte un revêtement de goudron conducteur disposé entre lesdites première et seconde couches de ciment et les surfaces de la coquille d'isolateur sur lesquelles elles adhèrent 3.-Isolateur électrique suivant la revendication 2, caractérisé en ce que lesdites couches de ciment conductrices comprennent une base en ciment dans laquelle sont mélangées des fibres de graphite. 4.- Isolateur électrique suivant la revendication 3, caractérisé en ce que lesdites fibres de graphite forment moins d' environ 2,0% en poids dudit ciment. 5.- Isolateur électrique suivant la revendication 3, caractérisé en ce que lesdites couches conductrices en ciment contiennent du noir de carbone. 6.- Isolateur électrique suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le noir de carbone présente la propriété de former des ponts conducteurs dans sa structure. 7.- Ciment conducteur présentant une grande résistance à la compression après séchage et caractérisé en ce qu'il comprend une base en ciment Portland, des fibres de graphite mélangées à ladite base et de l'eau, lesdites fibres de graphite formant moins d'environ 2,0 , en poids de ladite base en ciment et ledit ciment comportant un rapport eau/ciment compris entre environ 0,35 et 0,45. 8.- Ciment conducteur suivant la revendication 7, caractérisé en ce que les fibres en graphite ont an diamètre compris entre environ 5 et 25 microns. 9.- Ciment conducteur suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'il contient du noir de carbone présentant la propriété de former des ponts conducteurs dans sa structure et mélangé à ladite base en ciment. 10.- Ciment suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le noir de carbone forme environ 0,5 à 3% en poids dudit ciment. 11.- Isolateur électrique comprenant une coquille isolante pourvue d'une surface semi-conductrice, une ferrure conductrice, une couche de ciment pour coller une première zone superficielle de la coquille sur une première zone superficielle de la ferrure, isolateur caractérisé en ce qu'un revêtement de goudron conducteur adhère sur la première zone superficielle de la coquille isolante et est disposé entre cette première zone superficielle et la couche de ciment, ledit revêtement de goudron conducteur étant en contact électrique avec ladite surface semi-conductrice. 12.- Isolateur électrique suivant la revendication 11, caractérisé en ce que ladite couche de ciment est conductrice de manière que ladite surface semi-conductrice soit reliée électriquement à ladite ferrure conductrice. 13.- Isolateur électrique suivant la revendication 12, caractérisé en ce qu'un second revêtement de goudron est formé sur la première zone superficielle de la ferrure conductrice et est disposé entre cette première zone superficielle et la couche de ciment. 14.- Isolateur électrique-suivant la revendication 11, caractérisé en ce que le revêtement de goudron se compose d'une base en asphalte à .laquelle on a mélangé du noir de carbone. 15.- Isolateur électrique suivant la revendication 14, caractérisé en ce que ledit revêtement de goudron contient une quantité de noir de carbone qui est comprise entre 20 et 40 en poids dudit goudron plus le carbone. 16.- Isolateur électrique suivant la revendication 15, caractérisé en ce que ledit revêtement de goudron contient entre environ 32 et 38% en poids de noir de carbone. 17.- Isolateur électrique comprenant un premier et un second élément métallique ainsi qu'un élément d'isolation comportant un revêtement vitreux semi-conducteur, caractérisé en ce qutun revetement de goudron conducteur est déposé sur des zones superficielles déterminées du premier et du second élément métallique et sur des première et seconde zones espacées dudit élément d'isolation afin d'être en contact avec ledit revêtement vitreux semi-conducteur et en ce qu'une première et une seconde couche de ciment conducteur relient lesdites zones superficielles déterminées desdits premier et second éléments métalliques auxdites première et seconde zones espacées de l'élément d'isolation. 18.- Isolateur suivant la revendication 17, caractérisé en ce que le revêtement de goudron conducteur comporte une couche d'asphalte déposée par enduction et contenant du noir de carbone, ledit noir de carbone formant entre environ 20 et 40% en poids dudit goudron conducteur plus le carbone. 19.- Peinture conductrice pour revêtir la surface d'un composant d'isolateur électrique qui doit recevoir un ciment conducteur, caractérisée en ce qu'elle comprend un mélange de noir de carbone, d'asphalte et d'un solvant servant à dissoudre l'asphalte, ledit noir de carbone formant entre environ 20 et LCOD/o en poids du goudron plus le carbone produit après évaporation com plète dudit solvant. 20.- Peinture suivant la revendication 19, caractérisée en ce que ledit solvant est du naphte et en ce que le noir de carbone forme environ 32 à 38% en poids du revêtement produit après évaporation dudit solvant. 21.- Revêtement de goudron déposé sur la surface d'un composant d'isolateur électrique, cette surface étant destinée à recevoir une couche de ciment, revêtement caractérisé en ce qu'il se compose d'une base en asphalte à laquelle on a mélangé une matière conductrice pour rendre ledit revêtement relativement conducteur par comparaison à sa conductivité en l'absence de ladite matière conductrice.