Brevet FR2225256A1 — publié le 19741108

La Drésente invention concerne un procédé de fabrication d'une plaque ou d'un panneau de béton préfabriqué (dénommé ci-après "plaque PC" ou "panneau PC" revêtu d'une couche de surface, caractérisé en ce qu'on effectue simultanément la fabrication de la plaque PC et le revêtement de surface de celle-ci, è l'aide d'une installation de fabrication unique. Jusqu'à présent, le revêtement de surface des plaques PC était effectué en appliquant des peintures de résines synthétiques ou des pulvérisations à base de ciment à la surface d'une plaque PC. Lorsqu'on emploie des peintures de résines synthétiques, l'application est généralement effectuée après diminution du pH ou de la teneur en eau de la surface de la plaque PC. En effet, la surface d'une plaque PC présente un PH de 11 à 12 au debut du durcissement, tandis qu'une valeur favorable du pH pour appliquer la peinture est de 9, ou moins. D'une manière similaire, le contenu en eau d'une plaque PC, qui diminue en même temps que le pH, doit Entre inférieur ou égal à 10% pour effectuer l'application de la peinture. Ainsi, il est généralement nécessaire d'attendre plusieurs semaines avant de commencer l'application de la peinture. Au contraire, lorsqu'on emploie des pulvérisation à base de ciment, l'application peut etreeffectuée sans attendre cette diminution de la valeur du pH ou du contenu en eau de la plaque PC, mais il est nécessaire de faire durcir la plaque pendant une longue durée (par exemple de l'ordre de 1 mois) pour obtenir une résistance mécanique suffisante de la couche de revetement, En conséquence, le revetement de surface doit etre effectué séparément de la fabrication de la plaque PC. Le revetement de surface est généralement effectué après le durcissement de la plaque PC ou à la fin de la construction. Ainsi, la réalisation simultanée du revetement de surface, dans l'instalation servant à la fabrication d'une plaque PC,n'a encore jamais été effectuée. Des recherches effectuées par la demanderesse ont montré que le revetement de surface d'une plaque PC ayant une teneur en eau élevée pouvait être accompli de façon satisfaisante grtce à l'utilisation d'une composition fluide dont le matétiau de base est constitué par un ciment hydraulique ou un silicate de métal alcalin ou un sol de silice collotdale La présente invention est basée sur cette découverte L'invention concerne un procédé de fabrication d'une plaque PC revêtue d'une couche de surface, ce procédé comportant le coffrage d'un béton, le durcissement de ce béton et l'application d'une composition fluide comportant un ciment hydraulique ou un silicate de métal alcalin ou un sol de silice colloidale, en tant que matériau de base, à la surface du béton. Cette application est effectuée à tout momentavant que ne cesse l'émission de vapeur par le béton, dans le cas où le durcissement est fait avec chauffage , ou avant que la teneur en eau du béton ne devienne inférieure à 10% en poids dans le cas où le durcissement est effectué à la température ambiante. La période antérieure à la cessation de l'émission de vapeur par le béton peut etre la période au cours de laquelle le béton présente une résistance tele que le diamètre d'une empreinte formée à sa surface par la chute d'une bille de fer d'un poids de 450 g, tombant d'une hauteur de 10 cm (dénommé ci-après indice à la bille tombante), soit inférieur ou égal à 40 mm, ou la période allant du début de la diminution progressive de la température de chauffage jusqu'à la séparation de la plaque PC du coffrage. D'autre part, la période au cours de laquelle la teneur en eau du béton demeure supérieure ou égale à 10% en poids peut etre la période allant du moment où la surface du béton présente une empreinte 4 40 mm à l'épreuve à la bille tombante mentionnée ci-dessus, jusqu'au moment auquel la teneur en eau est supérieure ou égale à 10% en poids, cette teneur étant déterminée par un appareil de mesure de la teneur en eau du béton (fabrique -par "Kett Science Institute"). Lors de la fabrication d'une plaque PC selon l'invention, le durcissement peut hêtre effectué dans les conditions naturelles, ou avec chauffage, pour améliorer la productivité. Ainsi, la plaque de béton à laquelle est appliquée une composition fluide pouvant former un revetement de surface est soumise au durcissement à température ambiante ou avec chauffage, de façon à durcir simultanément la plaque de béton et la couche réalisée à partir d'une composition fluide. La compositbn pour béton constituant le substrat peut être une composition classique quelconque, et est généralement constituée par un ciment hydraulique (par exemple ciment Portland), un agrégat ou charge (par exemple du sable, du graviez, et de l'eau. La composition fluide peut etre constituée par un mélange contenant du ciment hydraulique en tant que matériau de base. En général, une charge pour le ciment et une quantité d'eau appropriée pour obtenir une fluidité suffisante sont mélangées avec ledit matériau de base. Si nécessaire, des additifs appropriés, comme des agents colorants, des émulsions aqueuses, et d'autres additifs peuvent etre incorporés. Le ciment hydraulique utilisé peut etre un ciment classique quelconque, mais le ciment Portland s'avère favorable. Lorsqu'on veut obtenir un revetement de surface coloré, on emploie de préférence du ciment Portland blanc.La charge pour le ciment est généralement constituée par du sable siliceux en poudre, mais il est également possible d'utiliser d'autres substances siliceuses ou calcaires, comme le platre de dolomite des cendres volcaniques, de la terre d'infusoires, des scories, de la silice amorphe, du talc, du mica, de l'argile et de l'amiante. Ces charges peuvent etre utilisées seules ou en combinaison. La quantité de charge est généralement comprise entre 10 et 200 parties en poids (de préférence entre 20 et 100 parties en poids) pour 100 parties en poids de ciment. L'incorporation de charges permet d'améliorer la fluidité de la composition fluide ou d'empêcher la fissuration du revêtement~de surface. Lorsque la quantité de charge utilisée est supérieure à ladite limite supérieure, la composition fluide possède une aptitude insuffisante à la mise en oeuvre, et le revetement de surface obtenu présente un état de surface et une adhérence de qualité inférieure. Lorsque la quantité de charge est inférieure à ladite limite inférieure, il apparait une fissuration de la couche de surface, et l'adhérence de cette couche tend à diminuer. En tant qu'agent de coloration pouvant etre incorporé occasionnellement dans la composition fluide, il est préférable d'utiliser un agent ayant une bonne résistance aux alcalis, au agents climatiques, et au vieillissement.Par exemple, un pigment blanc comme l'oxyde de titane, la céruse, ou la lithopone, ou un pigment rouge comme l'ocre rouge ou le rouge de chrome, peuvent etre employés, mais il est également possible d'employer d'autres pigments de diverses couleurs. La quantité d'agent colorant est choisie de façon appropriée en fonction de la couleur désirée pour la couche de surface, et est généralement de l'ordre de 10 parties en poids, ou moins, pour 100 parties en poids de ci'sent Si l'on emploie une quantité supérieure d'agent colorant, il y a diminution de la résistance mécanique du revêtement de surface.L'émulsion aqueuse pouvant: Entre incorporée occasionnelement dans la composition fluide peut etre constituée par au moins une émulsion classique miscible, appartenant au groupe d'émulsions suivantes : émulsion acrylique, émulsion d'acétate de polyvinyle, émulsion d'époxy, émulsion de propionate de polyvinyle, émulsion de copolymere de styrène/butadiène, et émulsion de copolymère d'acétate/VebVa. La quantité d'émulsion utilisée est généralement comprise entre 10 et 60 parties en poids pour 100 parties en poids de ciment. L'incorporation d'une telle émulsion empeche la dispersion de l'eau et retarde son évaporation au cours du durcissement de la plaque PC. On peut ainsi conserver une quantité d'eau suffisante pour le durcissement du ciment, ce qui améliore la résistance de la couche superficielle et empoche sa fissuration, et améliore également les propriétés hydrophiles de cette couche3 ce qui empêche l'efflorescence. Cette incorporation d'une émulsion nlest pas obligatoire dans le cas où l'application de la composition fluide est effectuée alors que l'eau d'exsudation est présente dans la plaque PC. Au contraire, lorsque l'application est effectuée alors que l'eau d'exsudation est absente, l'incorporation d'une émulsion est très efficace car elle permet d'empêcher l'absorption par le substrat de l'eau contenue dans le revêtement de surface. En tant qu'additifs pouvant être incorporés occasionnelement dans la composition fluide, il est possible d'employer des additifs classiques conférant au ciment des propriétés qui améliorent sa qualité.A titre d'exemples de de ces additifs, on peut citer les agents diminuant la quantité d'eau de mélange nécessaire, les agents permettant une prise rapide, les agents retardateurs, les agents améliorant la résistance initiale, les agents imperméabilisants, les agents hydrofuges, les agents antiefflorescence, etc. La composition fluide utilisée selon l'invention peut, le cas échéant, contenir au moins un des silicates de métal alcalin3 ou sol de silice colloidale (matériau de base), et si nécessaire, une charge associée à un colorant Le silicate de métal alcalin peut être un quelconque sel de métal alcalin soluble dans l'eau de l'acide silicique. Du point de vue économique, on préfère utiliser le silicate de sodium (verre pour eau), dans lequel le rapport molaire SiO2/Na20 est compris entre 1,5 et 4,0, le silicate de potassium (utilisé en tant que verre de Kali) dans lequel le rapport molaire SiO2/K20 est compris entre 1,5 et 4,0, et le silicate de lithium dans lequel le rapport molaire SiO2/Li2O est compris entre 3,5 et 25.Le sol de silice colloïdale peut être un sol de silice sous forme collordale consistant en particules de silice présentant une dimension de 1 à 100 /u, stabilisé par une solution aqueuse alcaline ou acide. L'argile, le talc, le mica, le sulfate de baryum, la poudre de silice, le sable de silice, etc. sont des exemples de charges utilisables. La quantité de charge est habituellement comprise entre environ 10 et 2000 parties en poids (comprise de préférence entre environ 100 et 1000 parties en poids) pour 100 parties en poids de matériau de base. Si la quantité de charge utilisée est supérieure3 la couche de revetement devient tres fragile. Lorsque la quantité de charge utilisée est inférieure, la résistance de la couche de revêtement à l'eau est insuffisante. Un quelconque pigment classique telle l'oxyde de titane, le bleu de cobalt, l'oxyde de chrome, ou l'oxyde de fer sont des exemples de colorants pouvant être, le cas échéant, incorporés à la composition fluide. Outre le pigment, il est également possible d'incorporer à la composition fluide des substances minérales fibreuses telles que l'amiante en poudre et des fibres de verre. Ces pigments et ces substances minérales fibreuses étant des facteurs importants permettant de contrôler l'aspect de la couche de revêtement (coloration et brillant par exemple) et ayant une influence sur la qualité de cette couche, leurs quantités respectives introduites sont choisies de façon appropriée en fonction de la qualité exigée et de l'aspect souhaité de la couche superficielle. Afin d'améliorer la résistance à l'eau de la couche de revêtement, il est possible d'incorporer à la composition fluide un quelconque agent de durcissement classique. La composition fluide selon l'invention est appliquée sur la surface du béton muni d'un coffrage au moyen d'un dispositif de pulvérisation classique (par exemple un pistolet à mortier) ou un dispo sitif d'enduction (par exemple une truelle, une brosse, un rouleau), cette application étant effectuée dans les périodes ci-dessus. Il est possible de conférer à la surface de la couche de revêtement un aspect uni et plat (finissage) ou de lui donner une forme quelconque différente, par exemple tuilée ou cratériforme. En fonction du finissage souhaité, il est possible diappliquer la composition fluide en une couche d'épaisseur comprise entre 0,05 et 5 mm. Le panneau de béton ainsi revêtu de la composition fluide est ensuite soumis à un durcissement, et est finalement extrait du coffrage. Le panneau PC ainsi obtenu, revêtu de la couche superficielle, ne présente pas de propriétés d'adhérence (et autres) inférieures à celles des panneaux PC classiques, et sa couche superficielle présente une adhérence et des caractéristiques de détérioration dues à l'exposition instantanée approximativement égales à celles d'une couche surfacique classique déposée sur un panneau PC, après son durcissement. I1 est possible, par exemple, de mettreten oeuvre le procédé de fabrication du panneau PC selon l'invention de la maniere suivante. On introduit une composition pour béton dans un coffrage et, après avoir rendu sa surface plane et unie, on effectue un durcissement à la température ambiante ou en chauffant. Dans ce dernier cas (clest-à-dire durcissement au moyen d'un chauffage), on maintient habituellement la composition pour béton à une certaine température, élevée mais inférieure à 40pu, pendant plusieurs heures (c'est-à-dire plus de 5 heures) avant d'achever le finissage de la surface.La composition pour béton est ensuite recouverte d'une feuille de chlorure de polyvinyle et est soumise au durcissement principal, en élevant la température (à raison de 2OOC/h) jusqu'à environ 80BC, et en maintenant cette température pendant d'environ 2 à 4 heures, cette opération étant suivie d'un abaissement progressif de la mmpérature jusqu'à la température ambiante. Le panneau PC ainsi fabriqué est ensuite extrait du coffrage. L'application de la composition fluide selon l'invention est effectuée avant le démarrage du durcissement principal, ou au cours de l'étape de refroidissement de ce durcissement principal. La raison pour laquelle cette application doit correspondre à un indice à la bille tombante de 40 mm, ou inférieur, est qu'une application correspondant à un indice à la bille tombante supérieur entraîne l'apparition d'eau d'exsudation à la surface de la couche de revêtement, ce qui la rend fragile. Durant l'application, l'indice à la bille tombante peut être égal à 40 mm ou être inférieur, mais est de préférence compris entre 40 et 12 mm. Lorsque l'on effectue le durcissement à la température ambiante (durcissement naturel), l'application de la composition fluide est effectuée après le finissage de la surface, et à un quelconque moment entre l'instant où la surface de la composition pour béton présente un indice à la bille tombante inférieur ou égal à 40 mm, et l'instant où la teneur en eau est supérieure ou égale à 10 % en poids, cette teneur en eau étant déterminée au moyen d'un dispositif de mesure de la teneur en eau du béton. Selon l'invention, le revêtement surfacique du panneau PC est réalisé sur une ligne de production unique, au niveau de laquelle on effectue la préparation du panneau PC, et l'on peut ainsi obtenir des avantages remarquables, tels que la réduction du temps d'opération, et l'absence d'échafaudages, par rapport aux procédés classiques au cours desquels le revêtement surfacique est effectué après durcissement ou après montage. De plus, il est possible selon l'invention de fabriquer en usine des produits de qualité constante, ce qui fait que cela n'occasionne aucun ennui en saison froide, alors que le revêtement surfacique classique en saison froide s'accompagne souvent de difficultés variées telles que le blanchissement, une faible adhérence, et une décoloration, ce qui rend l'obtention d'une couche surfacique satisfaisante très difficile. Les exemples suivants, dans lequels les parties sont en poids, correspondent à des modes de réalisation du procédé selon l'invention pratiques et actuellement préférés. Le durcissement à la chaleur utilise la vapeur. La température de durcissement est la température du bain de durcissement. L'adhérence est déterminée par le procédé selon la norme japonaise JIS A6909. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemple 1. On introduit dans un coffrage de 15 cm de profondeur une composition pour béton comprenant 300 parties de ciment Portland, 800 parties de sable, 1100 parties de gravier et 150 parties d'eau, cette composition ayant une hauteur d'affaissement de 6 cm ; après avoir laissé reposer 1 heure, on égalise sa surface avec une truelle en bois. Après que l'on a vérifié que l'indice à la bille tombante était de 40 mm , on pulvérise sur la surface du béton, à l'aide d'un pistolet à mortier, une composition fluide comprenant 100 parties de ciment Portland blanc, 35 parties de sable de silice en poudre, 5 parties d'ocre rouge et 50 parties d'eau, sur une épaisseur de 1 à 5 mm.Après avoir laissé reposer pendant 2 heures on recouvre l'élément d'une feuille de chlorure de polyvinyle et on élève la température à 800C à raison de 200C/h et on maintient à 800C pendant 2-heures. On arrête l'envoi de vapeur et on laisse le panneau de béton à température ambiante pendant 10 heures. On enlève la feuille de chlorure de polyvinyle et on sépare du coffrage le panneau refroidi. La couche superficielle 2 du panneau de PC ainsi obtenu a une adhérence de 10 kg/cm et offre une bonne apparence. Exemple 2. On opère comme dans l'exemple 1, mais en utilisant une composition fluide comprenant 100 parties de ciment Portland blanc, 50 parties' de sable de silice, 30 parties de plâtre de dolomite, 2 parties de stéarate d'aluminium comme agent imperméabilisant, 25 parties d'une émulsion acrylique "Vinacryl 4001" (Dainippon Ink Co., Ltd) et 250 parties d'eau ; on forme un panneau de PC recouvert d'une couche d'épaisseur I à 5 mm. L'adhé 2 rence de la couche superficielle est de 15 kg/cm 3 son apparence est bonne. Exemple 3. On opère comme dans l'exemple limais en utilisant une composition fluide comprenant 100 parties de ciment Portland blanc, 50 parties de sable de silice, 30 parties de plate de dolomite, 2 parties de stéarate d'aluminium comme agent imperméabilisant, 30 parties d'une émulsion d'époxy "Prisol L 601" (Dainippon Shikizai Industry Co., Ltd), 30 par ties d'un agent de durcissement du type polyamide "PH 52 E" (Dainippon Shikizai Industry Co., Ltd) et 200 parties d'eau ; on forme un panneau de PC recouvert d'une couche d'épaisseur 1 à 5 mm. L'adhérence de la 2 couche superficielle est de 12 kg/cm et son apparence est bonne. Exemple 4. On opère comme dans l'exemple 2 mais en remplaçant dans la composition fluide l'émulsion acrylique par une émulsion de propionate de polyvinyle "Polysol UPIM" (Showa Kobunshi Co., Ltd) on obtient un panneau de PC recouvert d'une couche superficielle de bonne qualité. Exemple 5. On opère comme dans l'exemple 2 mais en remplaçant dans la composition fluide l'émulsion acrylique par une émulsion de copolymère styrène-butadiène "Lackster 0223" (Dainippon Ink Co., Ltd.) on obtient un panneau de PC recouvert d'une couche superficielle de bonne qualité. Exemple 6. On opère comme dans l'exemple 2 mais en remplaçant dans la composition fluide émulsion acrylique par une émulsion de copolymère acétate dé vinyle-VeoVa "Boncoat 6620" (Dainippon Ink Co., Ltd) on obtient un panneau de PC recouvert d'une couche superficielle de bonne qualité. Exemple 7. On opère comme dans l'exemple 2 mais en remplaçant dans la composition fluide l'émulsion acrylique par une émulsion de copolymère acétate de vinyle-éthylène "EP 90" (Dainippon Ink Co., Ltd); on obtient un panneau de PC recouvert d'une couche superficielle de bonne qualité. Exemple 8. On opère comme dans les exemples 1 à 6, mais en appliquant la composition fluide sur la surface du béton lorsque l'indice à la bille tombante atteint 35, 30, 25, 20, 15, 10, 5 ou O mm ; on obtient un panneau de PC recouvert d'une couche superficielle de bonne qualité. Exemple 9. Sur la surface du béton introduit dans une coffrage comme dans l'exemple 1, on pulvérise à l'aide d'un pistolet à air compri mé, pour un indice à la bille tombante de 40, 30, 25, 20, 15,10, ou 5 mm, sur une épaisseur de 0,1 à 0,3 mm une composition fluide comprenant 100 parties de verre liquide (silicate de sodium), 30 parties d'oxyde de titane, 50 parties d'argile, 100 parties de sable de silice en poudre, 5 parties de poudre d'amiante et 100 parties d'eau. On laisse l'élément pulvérisé à 400C pendant 1 heure puis on place sur cet élément une feuille de chlorure de polyvinyle. On élève la température à 800C à raison de 2O0C/h et on maintient à 800C pendant 2 heures. On arrête l'envoi de vapeur et on laisse le panneau à température ambiante pendant 10 heures.On enlève la feuille de chlorure de polyvinyle et on sépare le panneau refroidi du coffrage. La couche superficielle du panneau de PC ainsi obtenu a une 2 adhérence de 8 kg/cm2 et présente une bonne apparence. Exemple 10. On opère comme dans l'exemple 9 mais en utilisant une composition fluide comprenant 70 parties de silicate de potassium (SiO2/K20=3,5), 30 parties de silice collo$dale (Nissan Kagaku Co., Ltd., ; teneur en matières sèches 30 %), 20 parties de mica, 25 parties de sable de silice en poudre, 5 parties de poudre d'amiante et 40 parties d'eau ; on obtient un panneau de PC recouvert d'une couche superficielle de bonne qualité. Exemple 11. On introduit dans un coffrage profond de 15 cm une composition pour béton comprenant 300 parties de ciment Portland, 800 parties de sable, 1100 parties de gravier et 150 parties d'eau, dont la hauteur d'affaissement est de 6 cm. Après avoir laissé reposer pendant 4 heures, on couvre le béton d'une feuille de chlorure de polyvinyle et on élève la température à 800 C, à raison de 200C/h, et on la maintient à 800C pendant 2 heures. L'envoi de vapeur est arrêté et la feuille de chlorure de polyvinyle est enlevée, ce qui permet d'obtenir un panneau de PC émettant de la vapeur. On applique sur ce panneau une composition fluide analogue à celles utilisées dans les exemples 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9 et 10 et on recouvre le panneau d'une feuille de chlorure de polyvinyle, puis on le laisse à température ambiante pendant 10 heures. On enlève l'élément refroidi du coffrage et on obtient ainsi un panneau de PC recouvert d'une couche superficielle présentant une bonne adhérence. Exemple 12. On introduit dans un coffrage profond de 15 cm une composition pour béton comprenant 300 parties de ciment Portland, 600 parties de sable et 150 parties d'eau, dont l'indice d'écoulement est de 120 et on durcit à 200C sous une humidité relative de 80 % pendant une journée pour obtenir un panneau de PC dont la teneur en eau dépasse 10 %. On applique à la surface du panneau de PC,sur une épaisseur de 0,5 à 3 mm, une composition fluide telle qu'utilisée dans les exemples 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9 et 10 et on continue à durcir pour obtenir un panneau de PC recouvert d'une couche superficielle ayant une adhérence élevée et une bonne apparence. Pour la composition fluide utilisée dans l'exemple 2, on donne respectivement dans les figures 1, 2 et 3 des dessins annexés la relation entre l'indice à la bille tombante et l'adhérence 1, 3 et 7 jours après l'application de la composition fluide ; sur ces figures, les courbes en trait plein correspondent à un durcissement à 200C sous une humidité relative de 80 % et les courbes en pointillé correspondent à un durcissement à 200C dans liteau. D'après ces résultats, on peut constater que l'adhérence est excellente, au moins pour les valeurs d'indice à la bille tombante utilisées pour ces essais. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un panneau ou d'une plaque de béton préfabriqué recouvert dlune couche superficielle comprenant l'introduction dans un coffrage d'une composition pour béton et le durcissement de cette composition, caractérisé en ce qu'on applique à la surface de la composition pour béton une composition fluide, comprenant un ciment hydraulique ou un silicate de métal alcalin ou un sol de silice colloidale comme produit de base, à ntimporte quel moment avant que l'émission de vapeur par la composition pour béton cesse, dans le cas d'un durcissement à chaud, ou avant ue la teneur en eau de la composition pour béton devienne inférieure à 10 % en poids dans le cas d'un durcissement à température ambiante. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition fluide comprend 100 parties en poids d'un ciment hydraulique et environ 10 à 200 parties en poids d'une charge dans de l'eau. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la composition fluide comprend 100 parties en poids d'un ciment hydraulique, environ 10 à 200 parties en poids d'une charge et environ 10 à 60 parties en poids d'au moins une émulsion aqueuse choisie parmi les émulsions acryliques, les émulsions d'acétate de polyvinyle, les émulsions d'époxy, les émulsions de propionate de polyvinyle, les émulsions de copolymères styrène-butadiène et les émulsions de copolymères acétate de vinyle-VeoVa. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition fluide comprend comme produit de base au moins une substance choisie parmi les silicates de sodium ayant un rapport molaire SiO2/Na20 de 1,5 à 4,0, les silicates de potassium ayant un rapport molaire SiO2/K2Q de 1,5 à 4,0 et les silicates de lithium ayant un rapport molaire SiO2/Li20 de 22 3,5 à 25. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition fluide comprend, comme produit de base, un sol de silice colloidale dont les particules de silice ont une taille de 1à,100 /u et stabilisé par une solution aqueuse, acide ou alcaline.