Brevet FR2223649A1 — publié le 19741025

L'invention se rapporte au traitement thermique des matériaux pulvérulents, notamment aux fours vibrants conductifs du type vertical. On peut donner, à titre d'exemple d'utilisation du four vibrant proposé, l'emploi de tels fours dans l'industrie alimentaire, pharmaceutique, chimique et autres pour les processus de séchage, de chauffage et traitement thermique à hautes températures des matériaux pulvérulents poussiéreux. Un autre domaine d'emploi éventuel du four vibrant proposé est son usage comme réacteur chimique à hautes températures pour les procédés exigeant ltobservation exacte des paramètres technologiques. En mettant au pointe les fours vibrants, il faut résoudre des problèmes liés à leur résistance, au procédé de transmission de la chaleur au matériau, à la stabilité de transport du matériau quand ses propriétés varient au cours du traitement thermique et à sa productivité. Le côté spécifique du procédé technologique du traitement thermique des matériaux poudreux poussiéreux exige une construction du four vibrant répondant à des impératifs complémentaires liés à l'étanchéité de la zone de travail et à la transmission par conduction de la chaleur au matériau, à la réduction de la vitesse des gaz évacués de la zone de travail. L'efficacité du traitement thermique des matériaux pulvérulents dans la couche vibrante dépend dans une large mesure de la température de travail et de la durée de séjour du matériau dans la zone de travail. En conséquence, le traitement thermique des matériaux pulvé ulents poussiéreux est, en général, réalisé dans des fours vibrants du type vertical exécutés suivant le principe des convoyeurs vibrants verticaux. On connaît déjà la construction de fours vibrants du type vertical réalisée sous forme d'un tube portant vertical avec rigoles hélicoldales, solidaires du tube, le long desquelles le matériau est transporté. Le vibrateur engendrant les vibrations hélicoidales est fixé à la partie inférieure du tube portant ou porteur. L'ensemble de la partie vibrante du four vibrant est monté surressortsetsouscapotcalorifLge réalisé sous forme d'armoirefixe ou d'enveloppe qui vibre conjointement avec la partie vibrante du four vibrant. L'agent thermique adopté est soit l'air chaud (voir, par exemple, certificat d'auteur d'invention de L'URUS n" 314985, cl. F26 b, 17'12, le vibroséchoir "Xerotron, Suisse - RFA, les vibroséchoirs verticaux de la firme "sine", France), soit des spirales électriques placées à l'extérieur (voir, par exemple, les vibroséchoirs de la firme "Jost", RFA), ou bien à l'intérieur du tube portant vertical. Tous les types de fours vibrants ont des défauts essentiels, tels que la faible concentration de l'énergie thermique sur la surface d'échange thermique de la rigole, un bas coefficient de rendement thermique par suite du faible coefficient de transmission thermique et l'utilisation du principe de chauffage indirect de la rigole, une résistance au temps réduite du tube portant vertical par suite de la haute température à laquelle il est soumis. Du point de vue résistance, dans les constructions connues des fours vibrants, les sous-ensembles travaillant sous l'action des vibrations et de la haute température se trouvent en des conditions exceptionnellement désavantageuses, car le tube portant vertical et le plus chargé se trouve,dans l'ensemble des cas, soit à proximité directe de l'élément chauffant, soit dans la zone la plus chaude et se chauffe souvent considérablement plus fortement par la rigole de transport transmettant la chaleur. Ce défaut entraîne une réduction notable de tous les paramètres de résistance et technologiques du four vibrant, c'està-dire la productivité, la température de travail tolérée, la hauteur du four vibrant, et en conséquence la limitation de la j longueur de transport et de la durée du procédé. De plus, dans des constructions connues de fours vibrants, la couche de matière à sécher est chauffée irrégulièrement avec toutes les dirficultés graves technologiques du traitement qualitatif de la majorité des matériaux que cela implique. C'est cette circonstance qui a dicté différentes solutions constructives connues visant à réduire l'influence de l'irrégularité du chauffage, comme par exemple la réduction de la largeur de la rigole, l'installation de dispositifs mélangeant le matériau à sécher, l'augmentation de la longueur de la rigole, assurant assez de temps pour sécher le matériau traité. Par ailleurs, on sait que, dans la majeure partie des cas, les éléments chauffants en nickel-chrome utilisés sont peu sûrs en service et doivent être souvent remplacés. Le chauffage de l'ensemble de la colonne de transport,jusqu'à la température de travail, provoque des contraintes thermiques considérables dans les éléments des fours vibrants dont la rigole hélicoldale de transport est rapportée à demeure (généralement pour soudage) au tube portant vertical, ceci par suite de l'échange thermique différentetdela différence des températures du tube portant vertical et de la rigole hélicoldale. Les calculs montrent que les éléments du four vibrant dont les spires de la rigole sont solidaires du tube portant vertical peuvent fonctionner, sans etre détruits, à des températures n'excédant pas 200"C. Les fours vibrants du type vertical connus dans la pratique mondiale ont une température de travail n'excédant pas 250"C. Ainsi donc, le niveau de la technique des fours vibrants ne permet pas actuellement d'utiliser efficacement les avantages de la couche vibrante pour les procédés de traitement thermique à hautes températures des matériaux pulvérulents poussiéreux. On sait que les installations de transport et technologiques ne peuvent être utilisées que pour le transport des matériaux peu enclins à l'adhérence. Toutefois, dans la technologie chimique, les propriétés des matériaux, destinés à être traités dans les fours vibrants, sont loin d'êtreidéales du point de vue de la transportabilité par vibrations. Ce sont, en général , les matériaux humides qui, à 1 t état initial, sont mal transportables, leurs propriétés pouvant varier dans les limites des écarts technologiques tolérés. Dans ces conditions, la productivité du four vibrant dépend, en premier lieu,de la stabilité et du degré de chargement de la rigole en matériau. Les constructions connues des convoyeurs vibrants verticaux, transportant le matériau de bas en haut le long de la rigole hélicoïdale, sont en général dotées de dispositifs exécutés sous forme de tubulure en porte-à-faux,réunie aux rigoles hélicolda- les, soit par un caisson à parois parallèles et avec axe de symétrie radial (voir par exemple les vibroconvoyeurs de la fir me "Schenk"), soit tangentiellement o la rigole (voir par exemple les vibroconvoyeurs de la firme "Jost" RFA). Quand le matériau arrive dans le dispositif de chargement du convoyeur hélicoïdal vertical, sous l'action des vibrations hélicoidales, il se déplace circulairement, c'est-à-dire que chaque particule de matériau se déplace dans la direction normale au rayon qui la réunit à l'axe vertical du convoyeur. De plus, quand le matériau est chargé radialement et tangentiellement, il est freiné en contactant la paroi du dispositif de chargement et son accumulation empêche un chargement complet et stable de la rigole de transport. Ceci diminue sensiblement la productivité des fours vibrants du type vertical, particulièrement quand des matériaux mal pulvérisés sont transportés. Dans ce cas, afin d'éviter l'accumulation de matériau, on réalise le dispositif de chargement du vibrotransporteur vertical, entrant dans le schéma du four vi brant, sous forme de caisson conique, réuni à la première spire de la rigole hélicoldale, en saillie sur le gabarit de la rigole de transport (voir par exemple les catalogues de la firme "Sinex", France, ou le livre de A. Slivakovski, I. Gontcharev "Vibroconvoyeurs, alimentateurs et dispositifs auxiliaires'1 1972, page 223). Le matériau, en exécutant son mouvement circulaire dans la partie conique du dispositif de chargement, se déverse progressivement vers le diamètre extérieur et arrive dans la rigole hélicoidale. Le défaut d'un tel dispositif de chargement est que son emploi est limité, notamment il est destiné aux convoyeurs avec tube portant intérieur, par suite de son fort encombrement et l'emplacement de ce dispositif de chargement conique dans la zone de contrainte maximale. C1 est sur la tendance à réduire l'accumulation du matériau dans le dispositif de chargement que sont basées les constructions de chargement avec parois sous forme de surfaces en développante de cylindre qui combinent en soi les particularités des trois genres de constructions connues des dispositifs de chargement (voir par exemple la construction réalisée suivant le type représenté au certificat d'auteur d'invention de l'URSS nO 194631, cl. 81 e 51, 49c 30'01 1967). Ces constructions principales examinées, et autres connues, des dispositifs de chargement ne répondent pas entièrement aux exigences contradictoires auxquelles ils doivent satisfaire et dont la réalisation assurerait une productivité accrue et une construction sûre du four vibrant, notamment la liquidation de l'accumulation du matériau et la réduction des sections de passage du dispositif de chargement. On sait qu'une couche vibrante, tout en possédant les principaux mérites d'une couche fluidisée, liés à un échange thermique et de matière intensif, n'a pas le principal défaut d'une couche fluidisée altentraînement de la poussière - ce qui permet, dans de nombreux cas, de l'utiliser pour le traitement des matériaux pulvérulents poussiéreux. Toutefois, le succès de la réalisation du traitement thermique dans la couche vibrante des matériaux pulvérulents avec un entraînement minimal de la poussière, n'est possible qu'en organisant bien la ventilation. En règle générale, le traitement thermique des poudres est accompagné d'un fort dégagement de produits gazeux qui sont évacués en canalisant l'air ambiant à travers l'espace de travail du four vibrant. L'entraînement de la poussière dépend, dans ce cas, de la vitesse des gaz dans l'espace de travail du four vibrant. La vitesse des gaz est réduite en augmentait la section de passage totale des canaux à gaz. On connaît des vibroséchoirs dans lesquels l'agent thermique gazeux arrive dans la zone de travail par un tube perforé portant vertical (voir par exemple le vibroséchoir l'Xerotron" Suisse - RFA). Les courants gazeux à faibles vitesses ne sont pas un obstacle à la pénétration de la poussière se déposant dans les canaux des conduits de gaz, ce qui nuit au fonctionnement stable du four vibrant. On connaît le procédé de vibrotransport des matériaux humides gluants, qui adhèrent à l'état humide et n'adhèrent pas quand ils sont secs, basé sur le principe suivant avant de charger le matériau de départ humide et gluant sur la rigole de transport, on le sèche jusqu'à ce qu'il cesse d'adhé rer (voir par exemple certificat d'auteur d'invention d'URSS n" 299426, 1971). En utilisant ce procédé, on peut augmenter ia vitesse du ma- tériau transporté jusqu'à quarante fois, réduire les dimensions du vibrotransporteur, accroître sa productivité et assurer un travail stable. La liste des matériaux ayant la propriété d'adhérer à l'état humide (de départ) et de ne pas adhérer quand ils sont secs (à l'état final) est assez longue. C'est pourquoi l'utilisation de ce procédé dans les fours vibrants est très utile en ce qui concerne le caractère universel des fours vibrants et l'extension du domaine de leur emploi. Dans les constructions connues des fours vibrants, on ne se sert pas des dispositifs de reprise partielle du matériau traité final dans la zone qui précède le chargement du matériau de départ. Le but de l'invention est d'éliminer les défauts en question. On s'est proposé de créer un four du type vertical d'une haute productivité, pour les procédés de traitement thermique à une température jusqu'à 500"C de matériaux pulvérulents poussiéreux, mal transportables sur la surface vibrante à l'état initial et donnant un fort dégagement de gaz. La solution consiste en ce que, dans un four vibrant, une rigole est réunie à des appuis d'un tube portant vertical à l'aide de supports pouvant se déplacer dans la direction radiale, et isolée électriquement des appuis de ce tube, à l'aide d'isolateurs, la rigole étant branchée dans le circuit électrique comme élément chauffant. Il est avantageux de fixer les supports aux appuis du tube portant vertical à l'aide de boulons à ressorts se déplaçant conjointement avec les supports et la rigole, réalisée annulaire, le long de rainures radiales réalisées dans les appuis du tube portant vertical. s Il est souhaitable que la rigole, réalisée hélicoïdale, à l'endroit où se trouve le dispositif de chargement réalisé sous forme de caisson à fond incliné et à tubulure de chargement cylindrique, soit réunie à cette tubulure de chargement cylindrique suivant des surfaces circulaires cylindriques courbées dans la -direction du volume de travail, de sorte que leur ligne de jonction se trouve sur la surface extérieure de la tubulure de chargement par rapport à la rigole. Dans certains cas il est avantageux de réaliser le tube portant vertical, renfermant la rigole, avec des parois doubles en utilisant l'espace entre les parois comme conduit à gaz et ayant un fond, limité par la paroi intérieure du tube portas vertical, communiquant avec la partie avant de la rigole à l'aide du caisson suivant la direction du déplacement du matériau, et de faire communiquer le fond du conduit à gaz, entre les parois doubles du tube portant vertical placé plus haut que la partie avant de la rigole, ou la rigole par le trou dans la paroi intérieure du tube portant vertical, cette paroi intérieure étant de préférence réalisée perforée pour ventiler la rigole par les gaz. De plus, il est avantageux de munir l'extrémité de la rigole d'un caisson de vidange réuni au dispositif de vidange et de le doter d'un trou calibré pour le retour de la partie dosée de matériau traitée dans la partie avant de la rigole. La construction proposée du four vibrant permet, grace à la fixation de la rigole à l'appui du tube portant vertical par l'intermédiaire des supports possédant une mobilité radiale et positionnée par des boulons à ressorts, d'abaisser les contraintes dues à la températureetd'accroStre la fiabilité du four vibrant dans les conditions des hautes températures. Cela permet d'accroître sensiblement l'efficacité des fours vibrants en augmentant leur durée de service et permettra égale- ment de les utiliser pour les opérations de séchage - chauffage aux températures jusqu'à 500"C, La construction du système de chargement du four vibrant permet de liquider l'accumulation de matériau dans le dispositif de chargement tout en y réduisant les sections de passage. La réduction des sections de passage du dispositif de chargement et, par conséquent, de son encombrement et de son poids, réduit la charge d'inertie dans la partie la plus contrainte du tube portant vertical du four vibrant Concourt également à cela la liquidation des concentrateurs de contraintegrâce aux accouplements radiaux des éléments de la construction et à la réduction des surfaces des ouvertures dans letibeportantvertical. Tous ces facteurs augmentent sensiblement la fiabilité d'exploitation du four vibrant. En meme temps, la construction proposée du four vibrant permet d'exclure pratiquement l'accumulation du matériau dans le dispositif de chargement. Ceci est dû à ce que le matériau, à sa rencontre avec la paroi courbée du côté de la rigole, acquiert une direction de mouvement suivant la tangente à cette paroi et, de la sorte, ne rencontrant pas plus loin de résistance à son mouvement, arrive régulièrement dans la spire réceptrice de la rigole de transport. Ceci permet d'augmenter la hauteur de la couche de matériau chargé et la productivité du four vibrant. Dans l'exposé qui suit, l'invention est explicitée par la description d'exemples avec référence aux dessins annexés sur lesquels la figure I est une vue d'ensemble du four vibrant à action périodique ayant une rigole annulaire ; la figure 2 est une coupe Il-Il de la figure 1 ;; la figure 3 est une coupe III-III de la figure 1 la figure 4 montre une interdisposition des éléments du four vibrant, vue axonométrique la figure 5 est une coupe V-V de la figure 2 la figure 6 est une coupe VI-VI de la figure 5 la figure 7 montre un cycle de travail du dispositif de vidange du four vibrant la figure 8 illustre un fonctionnement des dispositifs de vidange au moment du déversement du matériau la figure 9 illustre un système d'assemblage de la rigole annulaire à l'appui du tube portant vertical la figure 10 montre en coupe une variante de fixation des isolateurs la figure Il illustre en coupe une construction de l'isolateur la figure 12 montre une interdisposition des éléments du four vibrant dans l'ordre de leur assemblage, vue axonométrique. la figure 13 est une vue d'ensemble du four vibrant à action continue avec rigole hélicoïdale la figure44 montre un schéma de principe du four vibrant la figure 15 est une coupe XV-XV de la figure 14 la figure 16 montre une construction des appuis pour la fixation des supports radiaux de la rigole hélicoïdale, vue axonométrique ; la figure 17 montre en coupe un système d'assemblage de la rigole hélicoïdale la figure 18 montre un dispositif de chargement, vue axonométrique ; la figure 19 montre un dispositif de chargement, vu d'en haut la figure 20 est une coupe XX-XX de la figure 19 la figure 21 montre un schéma des conduits à gaz, vue axono métrique ;; la figure 22 est une vue d'ensemble du four vibrant à action continue avec rigole hélicoïdale non protégée du type à chambre la figure 23 montre une interdisposition des éléments du four vibrant du type à chambre dans l'ordre de leur assemblage, vue axonométrlque la figure 24 montre un schéma de principe du four vibrant du type à chambre la figure 25 montre un schéma des conduits à gaz, vue axonométrique la figure 26 montre un système d'assemblage de la rigole non protégée la figure 27 est une coupe suivant XXVII-XXVII de la fig.26;; la figure 28 montre une dispositIon des éléments de fixation de la rigole, vue axonométrique la figure 29 montre un schéma de la reprise partielle du matériau traité dans la zone de chargement Les fours vibrants peuvent etre~exécutés à action périodique ou continue. Le four vibrant à action périodique est réalisé annulaire 3 avec un volume de l'espace de travail de 0,07 m . Il est- desti- né au traitement thermique des matériaux pulvérulents poussiéreux à une température jusqu'à 550"C pendant un temps illimité. La construction du four vibrant permet le traitement des matériaux dans un milieu de gaz inertes, nécessaire pour des considérations technologiques. Le volume de travail du four vibrant est étanche à la poussière et peut, le cas échéant, être complété par un matériel permettant au four vibrant de fonctionner en décompression. La nature du matériau transporté suivant une boucle close assure le retour périodique du matériau chauffé au lieu de chargement, ce qui concourt à l'amélioration du procédé de transport des matériaux ayant tendance à adhérer à leur état de départ. Cette circonstance est particulièrement importante pour les matériaux qui, à leur état de départ, sont pâteux, ainsi que pour les processus où, suivant des considérations technologiques, des agents doivent etre versés sur le matériau pulvérulent trai té dans le four vibrant. La croûte de matériau adhérentequi se forme alors partiellement se sèche pour se briser sous l'action de la vibration.La méthode de chauffage électrique utilisée dans le four électrique assure un réchauffage extrêmement sûr, une faible inertie thermique, ce qui permet le cas échéant de varier brusquement le régime thermique du four vibrant. Le four vibrant à action périodique comprend la rigole annulaire 1 (fig. 1 et 2) de section rectangulaire à angles arrondis, montée à l'aide du support 2 embrassant la rigole annulaire 1 aux appuis 3 du tube vertical vertical 4. A la partie inférieure du tube portant vertical 4 sont fixés quatre moteursvibrateurs 5 (fig. 1 et 3) branchés par paires. Deux de ces moteurs engendrent des vibrations hélicoïdales sous l'ác- tion desquelles le matériau traité se déplace le long de la rigole annulaire 1 (fig. 1 et 2) dans le sens horaire, en plan, et les deux autres moteurs-vibrateurs 5 (fig. 1, 3) dans le sens antihoraire. Les moteurs-vibrateurs 5 sont montés de sorte que leurs axes soient inclinés par rapport au plan horizontal. L'angle d'inclinaison de chaque moteur-vibrateur 5 par rapport au plan horizontal est déterminé par le rapport des valeurs des amplitudes horizontale et verticale des vibrations, ce qui, en conséquence, détermine le degré de rebondissement et de glissement du matériau traité ainsi que son mélange et l'intensité de sa vibro-évolution . Ces indices sont importants pour le chob du régime technologique optimal. Les moteurs-vibrateurs 5 sont fixés à l'aide des boulons 6 à la plaque 7 (fig. 1,3,4) du tube portant vertical 4, rendant ainsi possible la variation par degrés de l'angle d'inclinaison de l'axe des moteurs-vibrateurs 5 par rapport au plan horizontal dans les limites de O à 90". A cet effet, des trous 8 (fig. 4) ont été prévus dans la plaque 7. Ces trous, à la dimension des trous des boulons 6 (fig. 1),sont distribués régulièrement sur la circonférence. La plaque 7 (fig. 1,3,4) est soudée à la partie inférieure du ttbe portant vertical 4, étant sous forme d plan limité en corde. Elle est raidie par les nervures de rigidité 9 du côté intérieur. Ceci assure la résistance de l'assemblage des moteurs-vibrateurs 5 d'un poids minimal. La rigole annulaire 1 (fig. 1) est sous capot amovible O extérieur. L'espace entre le capot amovible 10 et la rigole an nul aire 1 est rempli de matière minérale ouatée calorifuge 11. La rigole annulaire 1 est chauffée grâce à sa résistance ohmique quand elle est mise sous tension par l'intermédiaire des barres élastiques 12 (fig. 4). A l'endroit où les barres élastiques 12 sont connectées à la rigole annulaire 1, celle-ci possède un connecteur isolé électriquement 13 (fig. 2, 4, 5) réalisé sous forme de deux brides 14 et 15 (fig. 6) avec une plaque isolante 16 interposée entre ces dernières. Les trous aux dimensions des boulons de serrage 17 (fig. 5, 6) sont distribués sur le périmètre de la plaque isolante 16 et à son centre se trouve une ouverture rectangulaire 18 ayant la forme de la section de passage de la rigole annulaire 1. Les trous aux dimensions des boulons de serrage 17 dans les brides 14 et 15 ont deux dimensions.Les petits trous ont une dimension quelque peu supérieure à celle du diamètre du filet du boulon de serrage 17, et les grands trous une dimension quelque peu supérieure au diamètre de la tête du boulon de serrage 17. A noter que les trous de petit diamètre dans la bride 14 se trouvent en regard des trous de grand diamètre dans la bride 15,et,au contraire, les trous de grand et petit diamètres sont alternés dans les brides 14 et 15. Quand les boulons de serrage 17 sont en place, les extrémités de la rigole annulaire sont réunies d'une manière étanche, stable aux vibrations, fiable, peu encombrant , stable à la chaleur, avec isolement électriquepar un assemblage de faible encombrement. Pour des raisons de sécurité, on isole d'une manière analogue la tubulure 19 (fig. 1, 4) de chargement du matériau à traiter, la tubulure 20 de vidange du matériau traite, la tubulure 21 d'évacuation des produits gazeux et la tubulure 22 de prélèvement des échantillons. Le matériau traité est vidangé à l'aide du dispositif de vidange (fig. 1,4,7,8) qui est un secteur coupé 23 du fond de la rigole annulaire dont les bords se recouvrent, de sorte que le bord droit est replié vers le haut et le bord gauche vers le bas. Il se forme,entre les bords repliés du fond de la rigole annulaire 1,unefente qui se termine en tubulure de vidange 20. La rigole annulaire 1 (fig. 9, 10) avec supports 2 est boulonnée aux appuis 3 à l'aide des boulons 24 avec ressorts à boudin 25 (fig. 9) ou ressorts à plateaux concave-convexe 26 (figS4; La force de serrage des boulons 24 (fig. 9, 10) est contrôlée et assignée à l'assemblage de manière à permettre le déplace ment radial de la rigole annulaire 1 avec support 2 le long des rainures radiales 27, à la mesure des boulons 24, dans la plaque horizontale de l'appui 3 lors de la dilatation thermique de la rigole annulaire 1. Aux emplacements des boulons 24, la rigole annulaire 1 avec support 2 est isolée électriquement de l'appui 3 et de tout le reste de la construction à l'aide des isolateurs 28. L'isolateur 28 (fig. 11) est une rondelle céramique 29 fixée à l'aide de dudgeonnages 30 par ses bords intérieur et ex térieur dans les cartouches métalliques 31 et 32. Les surfaces d'appui annulaires des cartouches métalliques extérieure 31 et intérieure 32 sont concentriques et se recouvrent en plan. La cartouche métallique extérieure 31 porte sur la surface d'appui extérieure un collet annulaire 33 calant l'isolateur 28 dans le trou 34 du support 2 de la rigole annulaire 1. Le four vibrant à action périodique fonctionne de la manière suivante. Une portion de matériau à traiter est chargée par la tubulure 19 de chargement (fig. 1,4) dans la rigole annulaire 1 chauffée par sa propre résistance électrique. Dès que les dieux moteurs-vibrateurs 5 sont mis en marche, le matériau à traiter est transporté dans le sens horaire le long du fond de la rigole annulaire 1, et en même temps soumis au traitement thermique pendant la durée requise. Les produits gazeux dégagés sont évacués par la tubulure 21 accouplée à la ventilation par Mcompresssion par la manche métallique souple 35. Pendant le cycle opératoire, le matériau à traiter est transporté de droite à gauche (fig. 7), traverse le secteur coupé 28 du fond de la rigole annulaire 1, se déplace et, sous l'action de la vibration orientée, continue son déplacement sans tomber dans la tubulure 20 de vidange du matériau traité. Au moment de la vidange du matériau traité, le sens du mouvement est changé de gauche à droite et le matériau tombe dans la fente de vidange pour être vidangé. Le sens du mouvement du matériau est inversé,à la vidange, à l'aide du commutateur inverseur par paires des moteurs-vibrateurs 5 (fig. 1 et 3). La construction proposée du dispositif de vidange assure son fonctionnement sans défaillance et exclut le déversement du matériau à traiter. La tubulure 20 de vidange du matériau traité peut servir, quand nécessaire, à aspirer l'air de l'espace environnant. La version suivante, d'utilisation des solutions proposées, est un four vibrant à action continue avec un volume de l'espace 3 de travail de 0,8 m , destiné au traitement thermique des maté- riaux pulvérulents qui n'ont pas tendance à adhérer à une température jusqu'à 300"C pendant 20-25 minutes. La nature de la continuité du procédé de chargement et de vidange du matériau à traiter du four vibrant détermine le schéma constructif de principe de ce dernier. La partie vibrante du four vibrant est réalisée sous forme de rigole hélicoïdale 36 (fig. 12) de section rectangulaire à angles arrondis, fixée au tube portant vertical 37 à la partie inférieure duquel sont fixés deux vibrateurs 38 communiquant des vibrations hélicoïdales à la partie vibrante du four vibrant. Sous 1' action des vibrations, le matériau à traiter est transporté le long de la rigole hélicoïdale 36 de bas en haut de la tubulure de chargement 39 (fig. 12,13) à la tubulure de vidange 40. L'ensemble de la partie vibrante du four vibrant repose sur les ressorts 41 (fig. 12,14) et est maintenu en haut par les tendeurs 42 avec ressorts 43. Les tendeurs 42 sont fixés au cadre extérieur 44 (fig. 13, 14) réalisé sous forme de structure tridimensionnelle fermée par les arête d'un parallélépipède. Les panneaux calorifuges 45, réalisés sous forme de battants pivotants, sont suspendus au cadre extérieur 44. Le tube portant vertical 37 (fig. 15) comprend, sur sa génératrice, trois découpures 46 disposées par exemple sous un angle de 1200 en plan l'une par rapport à l'autre. Dans chaque découpure 46 sont soudées deux plaques verticales 47 (fig. 16) réu nies par des appuis transversaux verticaux horizontaux 48 . Les supports radiaux 51 (fig. 15, 17), soudés à la rigole hélicoïda- le 36, sont fixés,avec les boulons 49 (fig. 17) à ressorts 50, aux appuis horizontaux 48. La fixation des supports radiaux 51 aux appuis horizontaux 48 (fig. 17) du tube portant vertical 37,à l'aide des boulons 49 à ressorts 50, permet le déplacement radial des supports radiaux 51 par rapport au tube portant vertical 37 le long de la rainure 52 (fig. 16), lors de la dilatation thermique de la rigole 36 (fig. 15, 17). La rigole hélicoïdale 36 est chauffée, grâce à sa résistance ohmique, quand elle est mise sous tension de chauffage par l'intermédiaire des barres élastiques 53 (fig. 12). En conséquence, les supports radiaux 51 (fig. 15, 17) de la rigole hélicoïdale 36 sont isolés du tube portant vertical 37 à l'aide des isolateurs électriques 28 (fig. 11, 17). La tubulure de chargement 39 (fig. 18, 19, 20) est accouplée à la spire réceptrice de la rigole hélicoïdale 36 à l'aide du caisson à fond incliné 5. Les parois latérales 55 (fig. 19) sont réalisées suivant un arc de cercle courbé dans la direction du volume de travail du four vibrant, de sorte que la ligne A de contact à la tubulure de chargement 39 se trouve sur sa surface extérieure par rapport à la rigole hélicoïdale 36.Ceci permet de liquider l'accumulation de matériau humide dans le dispositif de chargement, de liquider les concentrateurs de contrainte dangereux dans la partie réceptrice de la rigole hélicoïdale 36 et d'augmenter le degré de remplissage de la rigole hélicoïdale 36 en matériau à traiter. Les pièces technologiques de contact de la tubulure de chargement 39 et de la rigole hélicoïdale 36 sont fabriquées en ébauches 56 de la rigole hélicoïdale 36 dont une est hachurée à la fig. 19 pour une meilleure compréhension. La construction de la tubulure de vidange 40 et des tubulures 57 (fig. 21) d'évacuation de la phase gazeuse est analogue à celle de la tubulure de chargement 39. L'espace de travail de la rigole hélicoïdale 36 est ventilé en aspirant l'air. L'air est débité par la prise d'air 58 située d'un côté de la rigole hélicoïdale 36 et aspiré par les tubulures 57 d'évacuation dela phase gazeuse et les manches souples 59 situées du côté diamétralement opposé, dans le collecteur d'aspiration 60 raccordé au système de ventilation par décompression. Le four vibrant avec un volume de l'espace de travail de 3 6 m est destiné aux procédés de traitement thermique des matériaux pulvérulents non adhérents avec un fort dégagement de gaz. La construction du four vibrant réalisé sur la base des solutions envisagées permet le traitement thermique continu des matériaux pulvérulents à une température jusqu'à 500"C pendant 25-35 minutes, le volume des gaz évacués dans la ventilation atteignant 2000 m3/h. Le volume des gaz évacués est déterminé par là vitesse des gaz dans l'espace de travail du four vibrant à laquelle la quantité de poussière emportée du matériau n'excède pas la valeur tolérée pour des considérations technologiques, cette quantité étant réglée en variant les paramètres de la ven tilation par décompression. Le four vibrant des figures 22 à 25 comprend le corps 61 renfermant la rigole hélicoïdale non protégée 62 (fig. 24, 25). Deux vibrateurs 38, communiquant au système vibrant des vibrations hélicoïdales, sont fixés au support 63 (fig. 23, 24) à la partie inférieure du corps 61. Le support 63 est boulonné au corps 61 à l'aide de la ceinture à bornes 64 (fig. 23). L'ensemble du système vibrant repose, par l'intermédiaire des ressorts 65 (fig. 23, 24) sur le châssis 66 sur lequel est monté le panneau à barres 67 pour l'application de l t alimentation électrique, par les barres élastiques 68, à la rigole hélicoïda- le non protégée 62 chauffée par une résistance électrique. Les gaz dégagés sont évacués par le diffuseur D et la manche métallique 69 montés suivant l'axe de symétrie du corps 61 à sa partie supérieure. L'air arrivant dans le volume de travail du four vibrant de l'espace environnant est chauffé dans le calorifère 70 (fig. 23) réuni au four vibrant par le conduit à air souple 71. Le matériau arrivant dans la tubulure de chargement 72, réalisé au type représenté à la figure 18, est transporté vers la tubulure de vidange 73 de bas en haut, sous l'effet des vibrations hélicoïdales . La tubulure de vidange 73 est réunie à l'équipement technologique qui suit, à l'aide de la manche souple 74 de faible section. Le four vibrant est livré avec des thermocouples 75 montés sur le corps 61 aux points de contrôle des paramètres technolo- giques. Le corps 61 est un tube portant vertical à parois cylindriques doubles 76, 77 (fig. 24, 25). La paroi cylindrique intérieure 76 comprend des trous 78, distribués le long du bord supérieur de chaque spire de la rigole hélicoïdale non protégée 62 ; elle est perforée pour ventiler la rigole 62 par les gaz. L'espace limité par la paroi cylindrique intérieure 76 du tube portant vertical comprend un fond 79, qui communique avec la spire inférieure de la rigole hélicoïdale non protégée 62 par le caisson incliné 80. L'espace entre les parois cylindriques 76 et 77 sert de conduit à gaz pour débiter l'air provenant de 11 espace environnant dans le volume de travail du four vibrant par le calorifère 70 (fig. 23), le conduit à air souple 71 et l'espace compris entre les surfaces coniques 81, 82 (fig. 25), limité par la paroi extérieure 77 et la gou lotte 83 et par les puits verticaux 84 de faible section et les trous 78. La vitesse accélérée du gaz dans les puits verticaux 84 empêche la poussière d'être éjectée du volume de travail du four vibrant dans l'espace environnant. Les puits verticaux 84 se trouvent dans la zone entre les parois cylindriques 76, 77. Le fond 85 du conduit à gaz, dans l'espace entre les parois cylindriques 76, 77, est placé plus haut que le commencement de la spire inférieure de la rigole hélicoïdale 62 et communique avec cette dernière par les trous 86 (fig. 24) dans la paroi cylindrique intérieure 76 à l'aide du caisson 87 réalisé incliné. Le matériau déversé est ramené des fonds 79 et 85 le long des caissons 80 et 87 sur la spire inférieure de la rigole héli cotidale non protégée 62 dans la zone précédant le chargement du matériau de départ par la tubulure de chargement 72. La rigole hélicoïdale non protégée 62 (fig. 26, 27, 28, 29) est fixée à la paroi cylindrique intérieure portante 76 à l'aide des supports radiaux 88 rapportés à cette dernière et reliés entre eux, pour plus de rigidité de la construction, par des visières coniques 89 (fig. 24, 28). La rigole hélicoïdale non protégée 62 comprend des goussets radiaux 90 (fig. 26,28) aux endroits où se trouvent les supports radiaux 88. La rigole héli cotidale non protégée 62 est suspendue par ces goussets 90 aux supports radiaux 88 à l'aide des boulons 91 (fig. 26, 27) avec lames élastiques 92.La fixation des goussets radiaux 90 au support radial 88 à l'aide des boulons 91 leur permet de se déplacer dans le sens radial en même temps que la rigole hélicoïdale 62, par rapport au support radial 88, le long de la rainure 93 (fig. 27) lors de la dilatation thermique de la rigole héli cordiale 62. La rigole hélicoïdale 62 est chauffée grâce à sa résistance ohmique quand elle est branchée au circuit électrique de chauffage par l'intermédiaire des barres élastiques 68 (fig. 23). En conséquence, les goussets radiaux 90 (fig. 26, 28) de la rigole hélicoïdale 62 sont isolés des supports radiaux 88 par les isolateurs électriques 28 (fig. 26et9) et9) La tubulure de chargement 72 est réunie à la spire réceptrice de la rigole hélicoïdale 62 à l'aide du caisson à fond incliné. Les parois latérales du caisson sont réalisées selon un arc de cercle courbe dans la direction du volume de travail du four vibrant, de sorte que leurs lignes de jonction à la tubulure de chargement 72 (fig. 23) se trouve sur sa surface extérieure par rapport à la rigole hélicoïdale 62 (voir la description de la construction précédente du four vibrant (fig. 2. Le caisson de vidange 94 (fig. 29) est doté d'un dispositif pour la reprise partielle du matériau déversé sur la spire réceptrice inférieure de la rigole hélicoïdale 62 en vue d'améliorer la transportabilité des matériaux de départ ayant tendance à adhérer, à l'état humide. Dans ce cas, le matériau séché en provenance du caisson de vidange 94 tombe sur le fond 85 du conduit à gaz dans la zone entre les parois cylindriques 76 et 77 après avoir passé par le trou 95 à section variable réglée à l'aide du pointeau conique 96, le caisson incliné 97 et le conduit vertical 98. Le matériau séché, repris à travers le trou 86 dans la paroi cylindrique intérieure 76, est ensuite versé sur la spire inférieure de la rigole hélicoïdale 62 dans la zone qui précède le chargement du matériau humide. Le matériau séché, en s'étendant le long de la rigole hélicoïdale 62, forme une couche non adhérente entre la surface de la rigole hélicoïdale 62 et le matériau chargé humide ayant tendance à adhérer. Au mélange des couches, sous l'action des vibrations, les boules gluantes de matériau humide sont enrobées de matériau séché et ntadhèrent pas à la surface de la rigole hélicoïdale 62, ce qui rend le fonctionnement du four vibrant plus stable et plus productif. Le trou 95 de section variable, qui se trouve dans le fond du caisson de vidange 94, est muni d'une visière 99 pour l'accumulation partielle du matériau aux abords du trou 95. Le trou 95 se trouve au-dessus du caisson incliné 97 à une distance de ce dernier au moins égale à la hauteur de la couche de matériau sur le caisson incliné 97. La section de passage du trou 95 est variée, d'après la quantité de matériau qu'il faut pour créer une couche intermédiaire près du chargement, à l'aide du pointeau conique 96 monté suivant l'axe du trou. Quand le four vibrant fonctionne, le matériau à traiter, arrivant par la tubulure de chargement 72 (fig. 23, 24) sur la spire inférieure, chauffée par la résistance électrique, de la rigole hélicoïdale 62, est transporté sous l'action des vibra tions hélicoïdales le long de la rigole hélicoïdale t2 de bas en haut vers la vidange (aux fig. 24, 25, le déplacement du matériau à traiter est indiqué par des flèches grasses, le mouvement du gaz parues flèches fines, et le mouvement de la poussière et du matériau déversé par des flèches en pointillé). Du point de vue électrique, la rigole hélicoïdale 62 est divisée en trois sections autonomes avec système séparé de contrôle de la température de chaque section. Cela permet d'assigner la nature requise de la distribution de la température à la rigole hélicoïdale 62 au cours du traitement thermique du matériau. Le régime de vibration peut être sélection conformément aux impératifs technologiques du procédé en variant les amplitudes et l'angle de vibration, la construction du four vibrant permettant ce réglage Les produits gazeux du traitement thermique du matériau sont évacués du volume de travail en les aspirant dans la ventilation par décompression par le diffuseur D et par la manche métallique souple étanche 69. Le four vibrant peut être ventilé aussi bien partiellement avec évacuation uniquement du volume en excès des gaz dégagés (dans ce cas le trou sous le conduit à air souple 71 doit être rendu étanche) ou bien évacuation totale des gaz dégagés du four vibrant grâce à l'aspiration de l'air extérieur à travers le volume de travail du four.Dans ce cas, l'air chauffé dans le calorifère 70 arrive,par le conduit à air souple 71, dans l'espace compris entre les deux surfaces coniques 81 et 82 pour passer, par les quatre puits étroits 84, dans la partie inférieure de l'espace entre les parois cylindriques 76 et 77. L'air passe ensuite, par le trou 78 dans la paroi cylindrique 76, dans la zone de travail du four vibrant, puis, dirigé parles déflecteurs coniques 89, passe le long de la rigole hélicolda- le 62 et, de là, est évacué à travers le diffuseur D dans la ventilation par décompression sous l'action de la decompression. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été plus spécialement envisagés ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. Four vibrant pour matériaux pulvérulents, comprenant un transporteur vibrant vertical réalisé sous forme de rigole chauffée fixée aux appuis du tube portant vertical et assurant le déplacement du matériau -pulvérulent à traiter issu du dispositif de chargement au dispositif de vidange, caractérisé en ce que la rigole est réunie à des appuis d'un tube portant vertical à l'aide de supports, pouvant se déplacer dans la direction radiale, et isolée électriquement des appuis du tube portant vertical à l'aide d'isolateurs, la rigole étant branchée dans le circuit électrique en tant qu'élément chauffant 2.Four vibrant selon la revendication 1, caractérisé en ce que les supports sont fixés aux appuis du tube portant vertical à l'aide de boulons à ressorts, se déplaçant,conjointement avec les supports et la rigole réalisée annulaire, le long de rainures radiales réalisées dans les appuis du tube portant vertical. 3. Four vibrant selon la revendication 1, caractérisé en ce que la rigole réalisée hélicoldale, à l'endroit où se trouve le dispositif de chargement réalisé sous forme de caisson à fond, incliné et à tubulure de chargement cylindrique, est réunie à cette tubulure suivant les surfaces circulaires cylindriques courbées dans la direction du volume de travail, de sorte que leur ligne "A" de jonction se trouve sur la surface extérieure de la tubulure de chargement par rapport à la rigole. 4. Four vibrant selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tube portant vertical renfermant la rigole, réalisée hélicoïdale, est exécuté avec des parois cylindriques doubles, dont l'espace compris entre les parois sert de conduit à gaz, et comprend un fond, limité par la paroi cylindrique intérieure et communiquant avec la partie avant de la rigole à l'aide du caisson suivant la direction du déplacement du matériau, et que le fond du conduit à gaz entre les parois cylindriques du tube portant vertical, disposé plus haut que la partie avant de la rigole, communique avec la rigole par le trou dans la paroi cylindrique intérieure, cette paroi cylindrique intérieure étant réalisée perforée pour ventiler la rigole par les gaz. 5. Four vibrant selon les revendications 1 et 4 , caractérisé en ce que l'extrémité de la rigole possede un caisson de vidange, réuni au dispositif de vidange et doté d'un trou calibré pour le retour de la partie dosée du matériau traité dans la partie avant de la rigole