Brevet FR2236917A1 — publié le 19750207

Lapresente invention a pour objet un procede biphasique de craquage catalytique de composés hydrocarbonés et, plus particulierement, de gas-oil. L'invention concerne en particulier un procédé de craquage dans lequel la charge brute est soumise à une réaction dans des conditions de craquage en phase fluide, avec utilisation d'une composition de catalyseurs qui contient deux composantes de craquage differentes dont l'une est constituée par une zéolite du type ZSM-5, du type qui est plus particulièrement décrit ci-dessous. L'effluent hydrocarboné provenant de la premiere phase de craquage catalytique en phase fluide est recueilli et la partie de la charge qui n'a pas réagi en est séparée. La partie de la charge qui n'a pas réagi est acheminée vers une seconde zone de craquage catalytique, qui fonctionne généralement dans des conditions plus sévères que celles prévalant dans la première zone de réaction, et ladite charge est alors mise en contact avec une composition catalytique comprenant deux composantes de craquage dont l'une est une zéolite connue sous la désignation de ZSMS. La présente invention vise plus particulièrement un procédé de craquage catalytique en phase fluide dans lequel une composition catalytique et une charge de gas-oil brut sont achemines à travers une première zone ascendante, dans lequel les produits hydrocarbones résultant du craquage dans ladite zone sont séparés du catalyseur, et dans lequel ces produits, ainsi que le catalysueur, sont récupéres. Le gas-oil qui nia pas réagi est separé des autres composantes, et ce gas-oil additionne de la composition de catalyseur est achemine, en phase fluide, pour subir un craquage catalytique dans une zone ascendante dans laquelle prévalent des conditions plus sévères permettant de transformer une quantité plus grande du gas-oil en produits craquage utilisables. Selon un procédé connu depuis due longues années, on a soumis des gas-oils au craquage pour obtenir des produits plus utiles, par exemple des essences légères, ce craquage étant effectué sur des compositions catalytiques à base de silice et d'alumine. Plus récemment, on a utilisé des alumino-silicates cristalî-ins tels que les zéolites K et Y comme composantes de craquage incorporées dans une composition catalytique. Afin de faciliter un craquage continu du gas-oil et de perfectionner le processus de craquage, on a mis au point un procédé de craquage catalytique en phase fluide.Dans les opérations de craquage en phase fluide, la composition catalytique et la charge sont acheminées, soit dans un même sens d'ecoulement, soit à contre-courant. Le produit de réaction est décompose par distillation, et le gas-oil n'ayant pas réagi est recyclé vers une zone active de craquage La composition de catalyseur est, le cas échéant, régénérée dans une enceinte séparée, et le produit ainsi régé- neré est introduit dans la charge de gas-oil en vue d'un craquage supplementaire, cette introduction se faisant soit dans le sens de l'écoulement du gasoil, soit à contre-courant. On a mis au point des procédés de craquage catalytique dans lesquels on utilise au moins deux zones ascendantes de reaction pour le craquage catalytique en phase fluide. D'une manière genérale, une charge de gas-oil est acheminée dans une première zone ascendante, en même temps et dans le même sens d'écoulement, qu'un catalyseur de craquage. Ensuite, les composantes à base d'hydrocarbures sont séparées du catalyseur et le gas-oil n'ayant pas réagi est recirculé pour être acheminé vers une.seconde zone réactionnelle de craquage catalytique en phase fluide, c'est-à-dire vers une seconde zone ascendante. Une quantité supplementaire de catalyseur est passée dans la zone de craquage précitée en même temps que le gas-oil recyclé.Dans ce cas, la seconde zone ascendante peut fonctionner dans des conditions de severité différentes, c'est-à-dire avec un rapport différent de catalyseur/gas-oil, sous une température différente, etc. I1 y a une corrélation étroite entre les conditions dans lesquelles on effectue le craquage catalytique, d'une part, et le produit résultant de ce craquage, d'autre part. Dans un passé récent, il y a eu une tendance de plus en plus accusée a produire des fractions d'essence caractérisées par un -indice d'octane élevé. Ce problème est devenu encore plus aigu lorsqu'il s'est agi d'obtenir des essences dont l'indice d'octane est élevé, sans utiliser des composés tels que le plomb tétraéthyle. Lors du craquage des gas-oils, on obtient certains produits qui sont ca ractérisés par un faible indice d'octane, par comparaison avec d'autres produits obtenus lors de la même réaction de craquage. C'est ainsi qu'on constate souvent que le craquage d'un gas-oil-fournit une quantite considérablé de paraffines normales mélangees à des isoparaffines. Ces paraffines normales présentent des indices d'octane sensiblement inférieurs à ceux des isoparaffines et à ceux de certains autres constituants du produit liquide résultant du craquage. Il peut, par conséquent, être souhaitable, lors du craquage du gas-oil, de réduire à un minimum la synthèse de ces produits de réaction moins recherchés, et de recuperer des fractions d'essence présentant un indice d'octane amélioré.Par ailleurs, il est souhaitable qu'on puisse disposer d'un procédé de craquage catalytique qui permet de transformer in situ les constituants moins recherchés en produits avantageusement utilisables lors de la préparation d'autres fractions d'essence, par exemple des oléfines pouvant être utilisées pour l'alkylation. La présente invention a pour objet un procédé de craquage d'une charge hydrocarbonée qui consiste à introduire simultanement dans une zone de réaction, ladite charge et une composition de catalyseur qui comprend deux composantes de craquage dont l'une est constituée par une zéolite du type ZSM-5, à séparer ladite composition de catalyseur des produits de réaction, à séparer la partie de la charge hydrocarbonée qui n'a pas réagi des produits de craquage, et à introduire simultanement dans une seconde zone de réaction ladite partie de la charge hydrocarbonée n'ayant pas réagi et une composition de catalyseur comprenant deux composantes de craquage dont l'une est constituée par une zéolite du type ZSM-5, et, enfin, à retirer les composés réactionnels et à récupérer le produit liquide obtenu. En termes généraux, le procédé selon la présente invention utilise une composition catalytique de craquage à l'état fluide comprenant deux composantes différentes. Ces composantes catalytiques peuvent ètre mélangées intimement entre elles ou bien fixées par un liant commun ou sur un support poreux. Le liant commun peut être constitué par de liargile, telle que kaolin, bentonite ou montmorillonite. Les composantes de craquage forment en proportions pondérales de 2 à 25% du poids total de la composition catalytique. Le liant commun peut également être constitué par un support poreux formé d'oxyde minéral, par exemple une matière siliceuse. Ce liant est quelquefois forme desdites argiles et matières siliceuses. La composante constituée par la matière siliceuse peut être combinée de ma nière à former un support binaire à une autre substance à base d'oxyde minéral telle que-alumine, zircone, oxyde de germanium, et analogues. De plus, la matière poreuse employée pour le support peut être constituée par un système ternaire du type silicae-alumine-thorine, silice-alumine-zircone, silicealumine-magnésie ou silice-magnesie-zircone. La matière poreuse utilisée peut se présenter sous la forme dlun cogel. Le terme "support poreux" tel qu'il est utilisé dans la présente description comprend des compositions minérales avec lesquelles on peut combiner les composantes de la composition de craquage, sous forme de dispersion ou d'un autre mélange intime, la matière de support pouvant être une substance active ou inactive. On doit noter que la porosité des compositions utilisées comme matière de support peut être inherente à la matière particulière considérée, ou peut être obtenue par des moyens mécaniques ou chimiques. On peut citer comme matiere typique convenable pour former les supports susceptibles d'être utilisés dans le cadre de la présente invention, les métaux et leurs alliages, les métaux frittés; le verre fritté, l'amiante, des agglomérésde carbures de silicium, la pierre ponce, la pierre réfractaire, les terres de diatomées et les oxydes minéraux. Les oxydes mineraux siliceux seront utilisés, de préférence.On préfere, particulièrement, en tant que matières de support, employer les oxydes minéraux tels que l'argile, l'argile chimiquement traitée, la silice et la silice alumineuse, en raison de leur porosité supérieure, de leur bonne résistance à l'usure par friction et de leur stabilité dans des conditions qui prevalent pendant le déroulement des reactions de craquage catalytique en phase fluide des gas-oils. Ainsi qu'il a été expliqué ci-dessus > on utilise généralement, dans le procédé de craquage catalytique à plusieurs zones réactionelles, une composition de catalyseur comprenant deux composantes de craquage différentes. Une composante est une forme catalytiquement active d'une zéolite du type ZSM-5. L'autre composante- peut être toute substance catalytique de craquage qui est active par rapport aux constituants moléculaires de la charge hydrocarbonée. D'une manière générale, la composante de craquage est constituée par une composante poreuse telle que le mélange -silice-alumine et, plus spécialement, par une zéolite cristalline d'alumino-silicates présentant des pores de dimensions uniformes de tordre d'environ 6 à 15 A. Ces composantes à base de zeolite à pores de grandes dimensions admettent les aliphatiques normaux aussi bien que les iso-aliphatiques.Il est particulièrement avantageux d'utiliser des zéolites constituees par les faujasites synthétiques connues sous la désignation de zéolite K et zéolite Y. D'autres zéolites à pores de grandes dimensions peuvent également être utilisées. Le rapport pon déral de la composante de craquage poreuse, par exemple de la faujasite synthétique à la composante à base de ZSM-5, se situe entre 0,1 et 20. Les zéolites du type Z4-5 utilisées en combinaison avec les zéolites à pores de grandes dimensions, dans le procédé de craquage selon la présente invention, peuvent généralement être considérées comme etant des substances intermédiaires entre les deux types d'alumino-silicates précédemnent decrits. Par conséquent, les catalyseurs à base de zéolite ZSM-5 utilisés dans le procédé selon l'invention permettent aux composés aliphatiques normaux et composes aliphatiques faiblement ramifiés et, en particulier, aux composés à substitution monométhylée, de pénétrer dans leur structure poreuse interne, tout en excluant tous les composés renfermant au moins un atome de carbone quaternaire ou présentant une dimension moléculaire égale ou sensiblement superieure à celle d'un atome de carbone quaternaire.De plus, dans le cas des composés aromatiques comportant des chaines latérales, similaires aux composés aliphatiques normaux et aux composés aliphatiques faiblement ramifiés qui ont été mentionnés cidessus > lesdites chaînes latérales peuvent pénétrer dans la structure-poreuse interne des catalyseurs utilises selon la présente invention Par conséquent, si l'on voulait mesurer la sélectivité des matières du type ZSMS utilisées dans-le procédé selon la présente invention, en ce qui concerne la capacité de celles-ci d'absorber le n-hexane mélangé à--du 2-methyl pentane, c'est-à-dire la capacité de ces matières d'absorber sélectivement l'hexane à partir-d'un mélange d'hexane et d'isohexane, on devrait constater que ces catalyseurs n'ont pas une action sélective quant à la forme Il est évident, toutefois, que le terme "selectivite" a une si- gnification beaucoup plus large que celle qui vise simplement à distinguer les paraffines normales des isoparaffines. La sélectivité quant à la forme est théoriquement possible pour toute forme ou toute dimension, mais, de toute évidence, une telle sélectivité ne peut pas fournir un catalyseur avantageux pour n'importe quel procédé de transformation d'hydrocarbures. On n'est pas désireux, ici, de se limiter à une theorie particulière relative audéroulement des processus intéressés; toutefois, il semble que les substances zéolitiques cristallines du type ZSM-5 utilisées dans le procédé selon la présente invention ne peuvent pas être simplement caractérisés par des valeurs telles que la dimension des,pores ou une fourchette de dimensions de pores. On a des raisons de penser que les pores uniformes~de ce nouveau type de zéolite ne sont pas veritablement circulaires, comme c'est généralement le cas des zéolites utilisées jusqu'ici, mais que leur ouverture presente plutôt une configuration-approximativement elliptique.Par conséquent, l'ouverture de chaque pore de la substance zéolitique considérée ici présente un grand axe et un petit axe, et c'est pour cette raison qu'on obtient un effet de -tamis moléculaire inhabituel et inconnu jusqu'ici. On peut considérer ces ouvertures elliptiques comme étant des ouvertures en forme de "trou de serrure". On suppose que le petit axe des pores elliptiques des zéolites a une dimension effective d'environ 5,5 . Il semblerait que la dimension du grand axe se situe entre environ 6 et 9 . L'effet de tamis moléculaire spécial que ces trous de serrure permettent d'obtenir est probablement dû à ce que lesdites ouvertures ont une forme sensiblement elliptique qui commande l'accès vers l'intérieur de la structure cristalline poreuse. On a mis au point un procédé d'essai pour déterminer si une zéolite possède ces propriétés exceptionnelles de tamis moléculaire, qui sont nécessaires pour qu'on puisse combiner une telle zéolite avec une zéolite à pores de grandes dimensions, en vue de la mise en oeuvre du procédé de conversion selon la presente invention. Dans cet essai, on transforme d'abord une zéolite à examiner, qui est exempte de tout support ou liant, pour lui donner la forme dite "acide" ou "hydrogénée". Ce processus implique un échange complet avec une solution de chlorure d'amnonium en vue de remplacer sensiblement tous les cations métalliques initialement présents. On sèche ensuite l'échantillon, on le réduit en particules de 20 à 30 mesh (0,833 à 0,437 mm), et on le calcine dans l'air pendant 16 heures à 550 C.Un gramme de la zeolite ainsi traitée est ensuite mis en contact avec du benzène à une pression de 12 mm Hg à une température de 25 C pendant deux heures. Un autre échantillon d'1 gramme est mis en contact avec du mésétylène à une pression de 15 mm Hg à une temperature de 25 C pendant six heures. On constate qu'on est en présence d'une zeo- lite avantageuse lorsque celle-ci absorbe, sous sa forme acide, au moins 3,0% (en poids) de benzène et moins de 1,5% (en poids) de mesétylene dans les conditions indiquées ci-dessus. Des susbstances zéolitiques pouvant être utilisées lors de la mise en oeuvre du procedé selon la présente invention comprennent, par exemple, les zéolites du type ZSM-5 qui comprend non seulement la zeolite ZSM-5 mais également la zéolite ZSM-8 Les zéolites ZSM-5 sont décrites et revendiquees dans la demande de brevet américain No. 865 472 du 10 Octobre 1969, cependant que les zéolites du type ZSM-8 sont décrites et revendiquees dans la demande de brevet américain No. 865 418, déposée le 10 Octobre 1969. Un procédé utilisant une combinaison de tolites du type ZSM-5 et de zeolites à pores de grandes dimensions est decrit dans la demande de brevet americain No. 78 573, déposée le 6 Octobre 1970. La famille des zeolites du type ZSM-5 présente un spectre caracteristique de rayons X qui est indique sur le Tableau I ci-dessous. Les zéolites ZSM-5 peuvent également être identifiées en termes de rapports molaires d'oxydes par la formule suivante 0,9 + 0,2 M20, W203, 5-100 YO2, z H2O n dans laquelle M est un cation, n est la valence de ce cation, W est de 1 'alumi- nium ou du gallium, Y est du silicium ou du germanium, et z est un nombre compris entre O et 40. Dans une forme synthétique préférée, la zeolite présente la formule suivante, en termes de rapports molaires d'oxydes 0,9 + 0,2 M20, Al203, 5-100 SiO2, z H20 n M étant un membre du groupe comprenant un melange de cations de métal alkalin, notanment du sodium, et de cations de tétraalkyl-ammonium, dont les groupes alkyles renferment de préférence 2 à 5 atomes de carbone. Dans un mode de réalisation préféré de la zéolite ZSM-5, W est I 'alumi- nium, Y est le silicium, et le rapport molaire silice/alumine est compris entre 10 et 60 environ Les membres de la famille des zéolites ZSM-5 présentent une structure cristalline nettement définie dont le spectre de diffraction aux rayons X présente les raies caractéristiques suivantes:: TABLEAU I Espacement interplanaire d(A) Intensité relative 11,1 # 0,2 S 10,0 # 0,2 S 7,4 # 0,15 W 7,1 # 0,15 W 6,3 # 0,1 W 6,04 # 0,1 W 5,97 # 0,1 W 5,56 # 0,1 W 5,01 # 0,1 W 4,60 # 0,08 W 4,25 # 0,08 W 3,85 # 0,07 VS 3,71 # 0,05 S 3,64 # 0,05 M 3,04 # 0,03 W 2,99 # 0,02 W 2,94 # 0,02 W -Ces valeurs, de même que toutes les autres valeurs aux rayons X ont été déterminées par des procédés classiques. Le rayonnement est te double K- a du cuivre, et l'on a utilisé un spéctromètre à compteur à scintillation avec un appareil enregistreur à bande et à stylet.Les hauteurs des pics, I,=et les positions en fonction de deux fois 0 (O- étant l'angle de Bragg) ont ete rele vees sur l'enregistrement obtenu par le-spectrometre. A partir de ces données, on a calculé les intensites relatives, 100 I/Io (I0 étant l'intensité de la raie -ou du pic maximum), et d (obs.), l'espacement interplanaire en A correspondant aux raies enregistrees. Le Tableau 1 indique les intensités relatives; elles sont exprimées par les symboles suivants : S = fort, M = moyen, MS = moyennement fort, MW = moyennement faible et VS = très- fort. On doit noter que ces valeurs de diffraction aux rayons X sont caractéristiques de toutes les sortes de composition de ZSM-5.Un échange d'ions dans lequel l'ion de sodium est substitué par des cations révèle sensiblement les mêmes caractéristiques, avec quelques modifications mineures, en ce qui concerne l'espacement interplanaire et avec certaines variations de l'intensité relative. D'autres variations mineures peuvent être observées en fonction du rapport silicium/ aluminium de chaque échantillon particulier, de même que des variations peuvent être observées lorsque l'échantillon intéresse a été soumis à un traitement thermique. On a prépare différents échantillons de ZSM-5 avec échange de cations. Les caractéristiques de diffraction aux rayons X de ces échantillons sous forme de poudre sont indiquées ci-dessous. Toutes les zeolites du type ZSM-5 faisant l'objet du tableau 2, pages 9 et 10, sont des aluminosilicates. On peut préparer avantageusement de la zéolite ZSM-5 en préparant une solution renfermant de l'hydroxyde de tetrapropyl-ammonium, de l'oxyde de sodium, un oxyde d'aluminium ou de gallium, un oxyde de silicium et de l'eau, la composition de cette solution correspondant aux fourchettes suivantes, en termes de rapports molaires des oxydes TABLEAU 3 Fourchette Fourchette Fourchette particulièrement générale préférée avantageuse OH/SiO2 0,07-1,0 0,1-0,8 0,2-0,75 R4N/R4N+ + Na+) 0,2-0,95 0,3-0,9 0,4-0,9 H20/0H 10-300 10-300 l0-300 Y02/W203 5-100 10-60 10- 40 où R représente le propyle; W represente l'aluminium et Y est du silicium; le mélange est maintenu jusqu'à la formation de cristaux de zéolite. Ensuite, on sépare les cristaux du liquide et on les récupère.Avantageusement, on chauffe le mélange réactionnel ci-dessus à une température d'environ 75 à 1750C. pendant une durée d'environ 6 heures à 60 jours. Il est plus avantageux de travailler dans une fourchette de températures comprises entre environ 90 et 1500C, la durée de traitement étant alors d'environ 12 heures à 20 jours. La digestion des particules de gel est poursuivie jusqu'à la formation de cristaux. La substance solide est séparée du milieu réactionnel, par exemple par refroidissement de l'ensemble du mélange, à température ambiante, filtration, puis lavage à l'eau. La zéolite ZSM-5 est, de préférence, un aluminosilicate. On peut préparer la composition en utilisant des substances qui fournissent l'oxyde convenable. De telles compositions comprennent, pour un aluminosilicate TABLEAU 2 Diffractions aux rayons X Poudre de ZSM-5 sous forme échangée Espacement "d" relevés. Tel que préparé HCl NaCl CaCl2 ReCl3 AgNO3 11,15 11,16 11,19 11,19 11,19 11,19 10,01 10,03 10,05 10,01 10,06 10,01 9,74 9,78 9,80 9,74 9,79 9,77 - - 9,01 9,02 - 8,99 8,06 - - - - 7,46 7,46 7,46 7,46 7,40 4,46 7,08 7,07 7,09 7,11 - 7,09 6,70 6,72 6,73 6,70 6,73 6,73 6,36 6,38 6,38 6,37 6,39 6,37 5,99 6,00 6,01 5,99 6,02 6,01 5,70 5,71 5,73 5,70 5,72 5,72 5,56 5,58 5,58 5,57 5,59 5,53 5,37 - 5,38 5,37 5,38 5,37 5,13 5,11 5,14 5,12 5,14 4,99 5,01 5,01 5,01 5,01 5,01 - - 4,74 - - 4,61 4,62 4,62 4,61 4,63 4,62 - - 4,46 4,46 - 4,46 4,36 4,37 4,37 4,36 4,37 4,37 4,26 4,27 4,27 4,26 4,27 4,27 4,08 - 4,09 4,09 4,09 4,09 4,00 4,01 4,01 4,00 4,01 4,01 3,84 3,85 3,85 3,85 3,85 3,86 3,82 3,82 3,82 3,82 3,83 3,82 3,75 3,75 3,75 3,76 3,76 3,75 3,72 3,72 3,72 3,72 3,72 3,72 3,64 3,65 3,65 3,65 3,65 3,65 - 3,60 3,60 3,60 3,61 3,60 3,48 3,49 3,49 3,48 3,49 3,49 3,44 3,45 3,45 3,44 3,45 3,45 3,37 3,35 3,36 3,35 3,35 3,35 3,31 3,31 3,32 3,31 3,32 3,32 3,25 3,25 3,26 3,25 3,25 3,25 3,17 - - 3,17 3,18 3,13 3,14 3,14 3,14 3,15 3,14 3,05 3,05 3,05 3,04 3,06 3,05 2,98 2,98 2,99 2,98 2,99 2,99 - - - - 2,97 - 2,95 2,95 2,94 2,95 2,95 2,85 2,87 2,87 2,87 2,87 2,87 2,80 - - - - 2,78 - - 2,78 -- 2,78 TABLEAU II (suite) tel que préparé HCl NaCl CaCl2 RECl3 AgNO3 2,73 2,74 2,74 2,73 2,74 2,74 2,67 - -- 2,68 -- - 2,66 - -- 2,65 - - 2,60 2,61 2,61 2,61 2,61 2,61 -- 2,59 - 2,59 2,57 - 2,57 2,56 - 2,57 2,50 2,52 2,52 2,52 2,52 2,49 2,49 2,49 2,49 2,49 2,49 - - - 2,45 - 2,41 2,42 2,42 2,42 2,42 - 2,39 2,40 2,40 2,39 2,40 2,40 - - -- 2,38 2,35 2,38 2,33 -- 2,33 2,32 2,33 2,30 - - - - 2,24 2,23 2,23 -- - - 2,20 2,21 2,20 2,20 - -- 2,18 2,18 - -- -- -- 2,17 2,17 -- - - 2,13 - 2,13 - - - 2,11 2,11 -- 2,11 -- - -- 2,10 2,10 -- 2,08 2,08 - 2,08 2,08 - 2,07 2,07 - - - 2,04 - 2,01 2,01 2,01 2,01 2,01 2,01 1,99 2,00 1,99 1,99 1,99 1,99 - - - 1,97 1,96 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 -- -- - -- 1,94 -- 1,92 1,92 1,92 1,92 1,92 1,91 - - - 1,92 - - - - 1,88 1,87 1,87 1,87 1,87 1,87 1,87 - 1,86 - -- 1,84 1,84 - - 1,84 1,84 1,83 1,83 1,83 1,83 1,83 - 1,82 - 1,81 -- 1,82 1,77 1,77 1,79 1,78 -- 1,77 1,76 1,76 1,76 1,76 1,76 1,76 - -- 1,75 - - 1,75 - 1,74 1,74 1,73 -- - 1,71 1,72 1,72 1,71 -- 1,70 1,67 1,67 1,67 -- 1,67 1,67 1,66 1,66 -- 1,66 1,66 1,66 - -- 1,65 1,65 - - -- -- 1,64 1,64 - - - 1,63 1,63 1,63 1,63 1,62 - 1,61 1,61 1,61 -- 1,61 1,58 -- - -- -- -- - 1,57 1,57 -- 1,57 1,57 - - 1,56 1,56 1,56 l'aluminate de sodium, l'alumine, le silicate de sodium, I'hydrosol de silice, le gel de silice, l'acide silicique. 1 'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de tétra-propylammonium. On comprendra que chaque composant d'oxyde utilise dans le mélange réact-if pour la préparation d'un des membres de la famille des zéolites ZSM-5 peut être apporté sous forme d'un ou plusieurs reactifs initiaux, qui peuvent être mélangés dans n'importe quel ordre.C'est ainsi qu'on peut apporter l'oxyde de sodium sous forme d'unesolution aqueuse d'hydroxyde de sodium, ou d'une solution aqueuse de silicate de sodium; le cation de te- traprop lammonium peut être apporté sous forme d'un sel de brome Le mélange réactif peut être prêpare sous forme de charges successives ou en continu. Les dimensions des cristaux et le temps de cristallisation de la composition ZSM-5 varient en fonction de la nature du mélange reactif utilise. On peut également identifier la zéolite ZSM-8 comme indiqué ci-après, en termes de rapports molaires d'oxyde, par la formule suivante 0,9 0,2 M20, Al203, 5-100 SiO2, z H20 n où M est au moins 1 cation n est la valence de ce cation et z est un nombre compris entre et 40. Dans une forme synthétique préférée, la zéolite correspond à la formule suivante, en tenues de rapports molaires d'oxydes 0,9 0,2 M20, A1202, 10-60 SiO2, z H20 n M étant un mélange de cations de métaux alcalins, notamment des-cations de sodium, ou de cations de tétraéthylammonium. La zéolite ZSM-8 possède une structure cristalline definie qui présente les caractéristiques de diffraction aux rayons X indiquées ci-dessous TABLEAU 4 dA I/Io I/Io dA 11,1 46 4 2,97 10,0 42 3 9,7 10 2 2,86 9,0 6 1 2,78 7,42 10 4 2,73 7,06 7 1 2,68 6,69 5 3 2,61 6,35 12 T 2,57 6,04 6 1 2,55 5,97 12 1 2,51 5,69 9 6 2,49 5,56 13 1 2,45 5,36 3 2 2,47 5,12 4 3 2,39 5,01 7 l 2,35 4,60 - 7 1 2,32 4,45 3 1 2,38 4,35 7 1 2,23 4,25 18 1 2,20 4,07 20 1 2,17 4,00 10 1 2,12 3,85 100 1 2,11 3,82 57 1 2,08 3,75 25 l 2,06 3,71 30 6 2,01 3,64 26 6 1,99 3,59 2 2 1,95 3,47 6 2 1,91 3,43 9 3 1,87 3,39 5 1 1,84 3,34 18 2 1,82 3,31 - 8 3,24 4 3,13 3 3,04 10 2,99 6 On peut préparer avantageusement a zéolite ZSM en faisant réagir une solution renfermant soit de l'hydroxyde de tétraéthylammonium, soit du bromure de tétraéthylammonium en mélange avec de l'oxyde de sodium, de l'oxyde d'aluminium, un oxyde de silicium et de l'eau. Les proportions relatives utiles des différents ingrédients n'ont pas été entièrement déterminées et on doit bien comprendre que toutes les proportions de réactifs ne conduisent pas forcément à l'obtention de la zéolite désirée. En fait, on peut, tout en utilisant les mêmes substances de depart, preparer des zéolites differentes, selon les concentrations relatives de ces substances, et selon les conditions de réaction qui prévalent, ainsi qu'il est décrit dans le brevet américain No. 3 308 069. Toutefois, d'une manière générale, on a cons taté que lorsqu'on utilise l'hydroxyde de tétaéthylammonium, on peut préparer la zéolite ZSM-8 à partir de cet hydroxyde, d'oxyde de sodium, dioxyde d'aluminium, de silice et d'eau, en faisant réagir ces substances dans des proportions telles que la solution réactive présente la composition indiquee ci-dessous, en termes de rapports molaires d'oxydes SiO2/Al203 . d'environ 10 à environ 200 Na2O/hydroxyde de tétraéthylammonium .. d'environ 0,05 à 0,20 Hydroxyde de tétraéthylammonium/5i02 .... d'environ 0,08 à 1,0 H20/hydroxyde de tétraéthylammonium/SiO2.- d'environ 80 à environ 200. On sépare ensuite les cristaux du liquide, et on les recueille. On obtient des conditions de réaction typiques en chauffant le mélange réactif ci-dessus à une température se situant entre environ 1000C et 175 C, pendant une durée de l'ordre de 6 heures à 60 jours. Il est préférable de travailler dans une fourchette de temperatures d'environ 150 à 175 C, la durée de réaction etant alors de douze heures à huit jours. On sèche le produit ci-dessus,- par exemple à une température de 110 C (2300F) pendant environ 8 à 24 heures. On peut évidemment travailler-dans des conditions moins sévères, si on le désire, par exemple à température ambiante et sous vide. Ainsi qu'on l'a constaté ci-dessus, une zéolite du type ZSM-5 telle que décrite est utilisée conJointement avec une zéolite à pores de grandes dimensions, c'est-à4dire une zéolite présentant des pores dont la dimension est supérieure à 7 Angstrom, et qui soit susceptible d'agir pratiquement sur tous les constituants qui sont généralement présents dans un gas-oil courant. Des aluminosilicates de ce type sont bien connus, par exemple sous la forme de faujasite naturelle ou synthétique du type X ou Y, ou sous a forme de la zéolite L Parmi ces substances, on préfère particulièrement la zéolite Y. Dans le procédé selon la présente invention,aussi bien dans les zéolites à pores de grandes dimensions que dans les zéolites du type ZSM-5, les cations associés initialement à ces zeolites peuvent être remplacés par une grande variété d'autres cations, selon des méthodes bien connues. A titre de cations de substitution typiques, on peut citer notamment l'hydrogène, l'ammonium et des cations métalliques, ainsi que des mélanges de ces cations. Les cations métalliques de substitution sont de préférence notamment les cations des terres rares, et les cations Mg++, Mn++, Al+++ et Ca++ Un procédé d'echange d'ions convenables consiste à mettre en contact la zéolite considérée avec un sel renfermant le (ou les) cati on (s) de substitution choisi(s).On peut utiliser les sels les plus divers, mais on préfère toutefois employer les chlorures, les nitrates et les sulfates. Des procédés d'échange d'ions du genré envisage pour la présente invention sont décrits dans un grand nombre de brevets, notamment dans les brevets maé- ricains Nos. 3 140 251, 3 140 251 et 3 140 253. Après avoir été mis en contact avec une solution d'un sel renfermant le cation de substitution désiré, on peut laver les zéolites à l'eau, les sécher à une température se situant entre 65,550C (150 F) et environ 315,550C (600 F), puis les chauffer ensuite dans l'air ou dans un autre milieu gazeux inerte, à des températures comprises entre environ 260 C (5000F) et 815,60C (15000F), pendant des durées comprises entre 1 heure et 48 heures ou même davantage. Dans le cadre de la présente invention, on-a constaté par ailleurs, qu'on peut obtenir des catalyseurs présentant une meilleure sélectivité et d'autres pro piétés avantageuses pour le craquage catalytique, en soumettant la zéolite à un traitement à la vapeur à des températures élevées comprises entre 426,67 C (800 F) et 871,1 C (1600 F) et, de préférence, 537,78 C (1000 F) et 815,6 C (1500 F). Ce traitement peut être effectue dans des atmosphères constituées partiellement ou entierement par de la vapeur d'eau. Le traitement en question peut être effectué dans un appareillage de craquage classique, par exemple par introduction progressive, dans l'instållation de craquage, du catalyseur non traité à la vapeur. Un traitement similaire peut être effectué à des températures moins élevées et sous des pressions plus élevées, par exemple à une température se situant entre 176,67 C (350 F) et 371,110C (700 F) et sous une pression de 10 à 200 atmosphères. Dans un mode de réalisation de la présente invention, la composition catalytique est constituée par un mélange d'au moins deux composantes de craquage différentes, dont l'une est un aluminosilicate présentant des pores d'une di mension supérieure à environ 7 . Dans un autre mode de réalisation, on utilise un mélange de particules de catalyseurs dans lequel chaque particule renferme seulement un des deux types de zéolites utilisés. C'est ainsi qu'on peut introduire dans l'unité de craquage, comme constituant complémentaire, un mélange de particules séchées par vaporisation, comprenant des cristaux de zéolite ZSM-5 dans un support et des particules comprenant des cristaux de faujasite dans un support.Les constituants catalytiques peuvent egalement être utilisés sous forme de pastilles, coulés, moulés, séchés par vaporisation, ou traités de toute autre manière pour être mis sous une forme présentant les dimensions et la configuration désirées, par exemple une configuration de baguettes, de sphères, de grains, pellets, etc. La combinaison de l'aluminosilicate et d'un oxyde minéral peut être rea- lisée par diverses méthodes dans lesquelles les aluminosilicates sont réduits à une dimension particulaire inférieure à 40 microns et, de préférence, inférieure à 10- microns, ces particules étant intimemement melangees à un oxyde minéral, qui est soit à l'état sec soit à l'état hydrate, par exemple l'état d'hydrosol, d'hydrogel, de précipite gélatineux humide, ou encore en partie à l'état sec et en partie à l'état hydraté.C'est ainsi qu'on peut mélanger di rectement des aluminosilicates réduits en particules finesavec un gel siliceux qu'on obtient par hydrolyse d'une solution alcaline d'un silicate de métal alcalin au moyen d'un acide tel que l'acide chlorhydrique, sulfurique, acétique, etc.On peut obtenir le mélange des trois constituants par n'importe quel moyen connu, par exemple au moyen d'un broyeur à boulets, ou de tout-autre type de dispositif analogue. Les aluminosilicates peuvent également être dispersés dans un hydrosol qu'on obtient en faisant réagir un silicate de métal alcalin avec un coagulant acide ou alcalin; on laisse ensuite l'hy- drosol se prendre en masse et se-transformer en un hydrogel que l'on seche ensuite puis broie afin d'obtenir des particules ayant la configuration desirée, ou que l'on sèche par un procédé classique de séchage par vaporisation, cet hydrogel pouvant également être dispersé, à travers une buse, dans un bain d'huile ou dans un autre bain constituant un milieu de suspension non miscible avec l'eau, afin d'obtenir des particules de catalyseur de forme sphéroïde, c'est-à-dire ayant la forme de "perles", ainsi qu'il est decrit dans le brevet américain No. 2 384 946. Le gel siliceux d'aluminosilicate ainsi obtenu est lavé jusqu être exempt de sels solubles; ce gel est ensuite séché et/ou calcine. D'une manière similaire, des aluminosilicates peuvent être -- combinés avec un oxyde aluminifère. Des gels-et-oxydes hydratés de ce-genre sont bien connus; on peut les preparer, par exemple, par addition d'hydroxyde d'ammonium, de carbonate d'ammonium, etc. à un sel d'aluminium, tel que le chlorure d'aluminium, le sulfate d'aluminium, le nitrate d'aluminium, etc., en une quantité suffisante pour former l'hydroxyde d'aluminium qui, apres séchage, est transformé en alumine. L'aluminosilicate peut être utilise en combinaison avec l'oxyde aluminifère, qui peut être un hydrosol, un hydrogel, un précipite gélatineux humide ou un oxyde hydraté; il peut egalement être utilisé à l'état sec. Le support catalytique minéral à base d'oxydes peut egalement être constitue par un gel composite renfermant une quantité prédominante de silice, et un ou plusieurs métaux ou oxydes de ces métaux, lesdits métaux appartenant aux groupe IB, II, III, IV, V, VI, VII et VIII de la Classification Periodique. Il est préférable d'utiliser des gels composites ou de la silice renfermant des oxydes de metaux des groupes IIA, III et IVa et, notamment, des oxydes de terres rares, la magnésie, l'alumine, la zircone, l'oxyde de titanium, l'oxyde de béryllium, la thorine, ou des mélanges de ces oxydes. Les méthodes de préparation des gels. composites sont bien connues; dans la preparation de ces gels, on a généralement recours à la précipitation séparée ou à la coprécipitation, un gel convenable de l'oxyde métallique etant ajoute à un silicate de métal alcalin, après quoi on ajoute, selon le cas particulier, un acide ou une base pour précipiter l'oxyde correspondant.La teneur en silice du support à base de gel siliceux considéré dans la présente invention se situe, en général, entre 50 et 100% (en poids), cependant que la teneur en oxyde métallique est de O à 45%. La composition catalytique peut être chauffée dans une atmosphère de vapeur, ou toute autre atmosphère, par exemple dans l'air, a une température proche de celle qui est prévue pour la conversion mais cette composition peut toutefois etre déjà amenée à cette température de conversion du fait de son emploi dans une conversion prealable. En général, on sèche le catalyseur à une température comprise entre 65,55"C (150"F) et 315,55 C (6000 F), puis on le calcine dans une atmosphère constituée par de l'air, de la vapeur, de l'azote, de l'hélium, des gaz de combustion ou d'autres gaz qui n'aient pas d'influence défavorable sur le catalyseur obtenu, à une température de l'ordre de 260 C (500"F) à 871,1"C (16000F), pendant une durée dG 1 à 48 heures ou plus. On doit noter qu'on peut egalement calciner l'aluminosilicate avant son addition au gel d'oxyde minéral. On doit également noter que le ou les aluminosilicates n'ont pas besoin d'être soumis à un échange d'ions avant d'être introduits dans un support; en effet, l'échange d'ions peut être effectué pendant et/ou après llincorporation dans le support.De préférenCe, la zéolite est d'abord -soumise à l'échange avec l'ion métallique, calcinée et ensuite soumise à une seconde réaction d'echange utilisant un ion générateur d'hydrogène ou un ion métallique. On a également constaté, dans le cadre de la présente invention, qu'on peut obtenir des catalyseurs présentant une sélectivité accrue et d'autres propriétés avantageuses pour le craquage du gas-oil, en soumettant la composition catalytique à un traitement doux à la vapeur, à des températures élevées se situant entre 426,67 C (800 F) et 871,1 C (1600 F) et, de préférence, à une température comprise entre 537,78 C (1000 F) et 815,6 C (1500 F). Ce traitement peut être effectue dans une atmosphère à 100% de vapeur d'eau, ou dans une atmosphère donnée de vapeur d'eau et d air, ou encore dans toute atmosphère gazeuse non préjudiciable à l'aluminosilicate.Le traitement à la vapeur semble conférer des propriétés avantageuses aux compositions d'aluminosilicates, et il peut être effectué avant ou après le traitement de calcination, ou à la place de -celui-ci. Les- dimensions des particules de chaque type de zéolite constituant la composition catalytique n'est pas strictement critique; toutefois, les particules ne doivent pas présenter des dimensions supérieures à 100 microns; de préférence, les dimensions de ces particules se situent entre O,I et 10 microns. On doit également noter qu'il n'est pas necessaire que tous les constituants de la composition catalytique présentent des particules de-memes dimensions. Les proportions pondérales des constituants de la composition catalytique ne constituent pas non plus une donnée hautement critique, ces proportions pouvant varier dans de très larges limites.Toutefois, on a constaté que, pour la plupartdes applications, il est avantageux d'utiliser une composition dans laquelle le rapport pondéral entre l'aluminosilicate ZSM-5 et l'aluminosilicate à pores de grandes dimensions se situe entre 0,05/I et 10/1 et, de préférence, entre 1/3 et 2/1; il est particulièrement avantageux que ce rapport se situe entre 1/2 et 1/1. Les aluminosilicates cristallins du type ZSM-5 et les aluminosilicates cristallins présentant des pores d'une dimension supérieure à 7 A peuvent etre introduits dans l'unité de craquage sous forme d'un mélange cristallin en combinaison avec les particules de la composition catalytique, que ces particules se présentent sous forme de perles, de particules extrudées, ou de microsphères séchées par vaporisation. On peut éventuellement employer un mélange de particules, dans lequel certaines particules ne contiennent que des particules d'aluminosilicates du type ZSM-5, cependant que les autres particules ne contiennent que des particules d'aluminosilicate à grands pores. Dans les deux cas, le rapport entre les aluminosilicates du type ZSM-5 et les aluminosilicates à grands pores doit être compris entre 1/20 et 10/1.On a constaté que lorsqu'on opère avec un rapport d'aluminosilicates situé entre ces deux valeurs limites, le craquage conduit à la proportion la plus favorable d'essence le- gère à indice d'octane élevé et d'oléfines Gs et C4. Il ressort de ce qui précède que certains aluminosilicates pouvant être mélangés dans un support poreux en vue de l'obtention d'un catalyseur conforme à la presente invention, permettent d'obtenir d'excellents résultats lorsqu'ils sont employés pour le craquage catalytique. il est préférable que la quantité de cations de métal alcalin associée aux aluminosilicates soit réduite, la présence des métaux alcalins tendant à supprimer ou à diminuer les propriétés catalytiques, celles-ci baissant, en géné- ral, au fur et à mesure que la teneur en cations de métal alcalin augmente. Par consequent, les aluminosilicates ne contiennent, de préférence, pas plus de 0,25 d'équivalents de cations de métal alcalin par atome-gramme d'aluminium; il est tout particulierement préféré que ces aluminosilicates ne contiennent pas plus de 0,15 équivalent de catiorrs de métal alcalin par atome-gramme d'aluminium. Pour ce qui concerne les cations métalliques destinés à être associés à l'aluminosilicate à grands pores, on peut utiliser, dans l'ordre, de préférence, les cations de metaux trivalents, les cations de metaux bivalents et les cations de métaux monovalents. Parmi les cations métalliques trivalents, on utilise de préférence les cations métalliques de terres rares, soit individuellement, soit sous forme de mélange de cations métalliques de terres rares. De plus, il est particulièrement avantageux d'associer à l'aluminosilicate au moins quelques protons ou des générateurs de protons. Dans un mode de réalisation préféré, les aluminosilicates présentent un rapport silicium/aluminium d'au moins 1,25 et, de préférence, 1,8; il est parti culièrement avantageux que ce rapport ne soit pas inférieur à 2,0. On doit noter toutefois que la présente invention vise l'utilisation de compositions catalytiques dans lesquelles les deux aluminosilicates appartiennent à la même classe, par exemple à la classe des aluminosilicates métalliques, ou dans lesquelles les deux aluminosilicates utilises appartiennent à des classes différentes, l'un des aluminosilicates étant métallique et l'autre acide, par exemple, ces aluminosilicates pouvant être utilisés dans un même support ou dans des supports différents; par exemple, un aluminosilicate peut être associé à un support de silice-alumine, et l'autre aluminosilicate à un support silice-oxyde de zirconium. On peut mettre en oeuvre le procedé selon la présente invention en utilisant des systèmes de craquage catalytique en phase fluide qui comprennent une plu ralité de zones réactionnelles ou zones asoendantes. Ces systèmes comportent, généralement, des zones -ascendantes parcourues par le gas-oil et le catalyseur fluide, et qui sont disposées à l'intérieur d'une seule enceinte definissant la zone réactionnelle.- Le gas-oil et le catalyseur traversent la zone ascendante pour déboucher dans une zone ouverte à l'intérieur de l'enceinte précitée, dans laquelle le catalyseur est séparé des constituants réactionnels. Le catalyseur redescend par gravité en traversant une section de séparation par entraînement, après quoi il est achemine vers une zone de régénération ou un réacteur de régéneration généralement disposé à proximité de l'enceinte renfermant les zones ascendantes précitées. A l'intérieur de l'enceinte (appe lée "réacteur"), les constituants hydrocarbonés sont recueillis au moyen de séparateurs à cyclone et achemines vers une colonne de fractionnement dans laquelle les différents constituants des hydrocarbures sont sépares. Le gasoil n'ayant pas réagi est generalement retourne vers au moins l'une des zones ascendantes et circule dans le réacteur à co-courant du catalyseur frais, ou du catalyseur régénéré provenant du régénérateur.Des schemas qui représentent, d'une maniere générale ce procédé sont indiqués dans les brevets américains déposés au nom de Slyngstad et Col., notamment dans les brevets américains Nos. 2 994 659 (figure 2) et 3 18 & 185. Le catalyseur de craquage utilisé dans le procede selon la présente invention est composé de particules dont a dimension est telle qu'il puisse entre entraîne sous forme fluide à travers les zones ascendantes, à travers le réac- teur et à travers le régénérateur Le diamètre des particules se situe, en général, entre 10 et 1000 microns et, de préférence, entre 40 et 80 microns On considère que la valeur optimal du diamètre des particules est environ 60 microns. On doit noter toutefois que, de préférence, on met en oeuvre le procédé selon ia présente invention en-utilisant une charge de gas-oil dans une zone ascendante dans laquelle le constituant prédominant est une charge de gas-oil brut. On utilise une seconde zone ascendante, dans laquelle on fait en general régner des conditions plus severes, pour le craquage du gas-oil recycle qui peut encore contenir-une faible quantité de gas-oil brut. Par conséquent, les schémas représentés dans les brevets mentionnes ci-dessus, déposés au nom de Slyngstad et Col. doivent être modifiés de manière à représenter une zone ascendante recevant une-charge de gas-oil dans laquelle le constituant prédominant est le gasoil brut, et une seconde zone ascendante recevant une charge de gas-oil dans laquelle le constituant prédominant est du gas-oil recyclé. Comme il a été indi qué ci-dessus, on introduit une charge de gas-oil dans une zone ascendante, le constituant prédominant de cette charge étant du gas-oil brut.On doit noter que cette charge peut renfermer de faibles quantites d'autres constituants hydrocarbonés. D'une maniere générale, la proportion de gas-oil brut se situe entre 60 et 100% (en volume) de la charge totale). De même, la charge introduite dans la seconde zone ascendante, qui ren. ferme comme constituant prédominant du gas-oil recycle, peut contenir d'autres substances hydrocarbonées. La charge introduite dansiaseconde zone ascendante contient 75 à 100% (en volume) de gas-oil recycle, rapporté à la charge totale considérée. On fait réagir la charge renfermant le gas-oil brut à une température de 471,11 C (850"F) à 620"C (1150 Ft et sous une pression comprise entre la pression atmosphérique et 7,03 kg/cm2 (IOO psig); le rapport catalyseur/gas-oil est compris entre 3 et 20, la vitesse spatiale horaire du liquide est de 8 à 150 et le temps de séjour du gas-oil se situe entre une seconde et 30 secondes Généralement, ces dernières conditions de réaction sont plus sevères, étant donne que le craquage du gas-oil recyclé est plus difficile que celui du gasoil brut. Avantageusement, on détermine la sévérité des conditions de réaction en ajustant le rapport catalyseur/gas-oil et le temps de séjour de la charge dans la zone ascendante. La composition catalytique décrite permet, en combinaison avec le procédé décrit, de transformer un gas-oil en fractions d'essence légère présentant un indice d'octane particulièrement élevé. De plus, les fractions C3 et C4 produites par le craquage de paraffine normale, dans la première zone réactionnelle, présentent une teneur plus élevée en oléfines, en particulier en raison de la nature ducatalyseur à base de zéolite ZSM-5. Ces fractions d'oléfines C3 et C4 présentent un potentiel accru d'alkylation. L'obtention de quantitis considerables d'oléfines C3 et C4 permet d'améliorer considérablement l'alkylation de paraffines normales et permet de mettre en oeuvre un procédé economiquement intéressant pour l'obtention de quantités considérables isoparaffines présentant un indice d'octane élevé. Ce procédé permet également de produire des fractions d'essences légères comprenant 5 atomes de carbone ou plus, qui, dans les mêmes conditions réactionnelles que celles qui prévalent lors de l'utilisation de catalyseurs de craquage classique renfermant un constituant de craquage à base d'aluminosilicate cristallin, s'averent présenter un caractère davantage oléfinique. On obtient, en effet, un indice d'octane plus élevé pour ces fractions. Grâce à l'utilisation d'un catalyseur de craquage à deux composantes dans un réacteur de craquage définissant deux zones ascendantes pour la charge brute et la charge de recyclage, respectivement, on obtient un gas-oil de recyclage à caractère plus olêfinique et qui se prête plus facilement au craquage, ce qui permet de recueillir des fractions d'essence légère en plus grande quantité et de meilleure qualité, cependant que llensemble des opérations se déroule dans des conditions moins sévères. Le procédé considéré permet de produire de l'hydrogène par déshydrogénéisation des paraffines normales.Des effluents renfermant de l'hydrogène recueillis à la sortie d'un adsorbeur de post-craquage sont plus riches en hydrogène, ce qui augmente la valeur de ces effluents en tant que constituants hydrogénés destinés à être utilisés dans des installations de traitement par~de l'hydrogène ou des installations de fabrication d'hydrogène, ou en tant que source d'hydrogène utilisée dans des procédés de régénération ou d'hydro-isomérisation. Par ailleurs, l'utilisation d'un catalyseur de craquage à deux composantes, dont l'une est constituee par la zéolite ZSM-5, permet d'obtenir une teneur donnée en olefines des fractions renfermant 3, 4 ou 5 atomes de carbone, ou plus, et de 7'effluent de recyclage, à des temperatures réactionnelles plus basses que celles que l'on~obtient lors de l'utilisation de catalyseurs de craquage fluides classiques renfermant un aluminosilicate cristallin L'utilisation d'une telle composition catalytique dans le procédé selon la présente invention permet d'atteindre les buts suivants I - L'équilibrage du rapport oléfine/isobutane dans l'alimentation d'une ins tallation d'alkylation 2 - Le contrôle de l'indice d'octane de l'alkylate résultant, grâce à l'utili sation d'effluents d'oléfines à teneur particulièrement élevée en propy lènem en d'autres termes, l'obtention d'un rapport plus élevé d'oléfines à 3 atomes de carbone et d'olefines à 4 atomes de carbone. 3 - Le contrôle de la polymerisation des oléfines, que ces effluents oléfini- ques soient utilisés pour la synthèse d'essence ou carburant pour avions à réaction ou de fuel oil No. 2; et le contrôle de ltalkylation de l'amylène utilisée pour la synthèse du- carburant pour avions à réaction ou de fuel oil No. 2, en ce qui concerne le rendement et la quantité. Grâce au procédé selon la présente invention utilisant le catalyseur à deux composantes décrit précédemment, on obtient des fractions d-'-essence Mégère, ou des mélanges de fractions d'essence légère avec des alkylates qui presentent un indice d'octane plus élevés. Grâce à l'obtention de fractions de craquage, et de mélanges de fractions de craquage et d'alkylates présentant un indice d'octane plus élevé, on peut effectuer des opérations de régénération ultérieures destinees à améliorer les fractions naphténiques , dans des conditions moins se vères, en vue de l'obtention d'un indice d'octane "recherche", "moteur" ou "route" donne. Par consequent, l'addition de ce genre de catalyseur peut être utilisé pour contrôler la sévérité des conditions de l'opération de régéneration dans le raffinage.Ce contrôle de la sévérité des conditions d'opération peut, par consequent, contribuer à augmenter la longévité des réactifs, à re- duire les températures et à diminuer la quantité de catalyseur utilisée, ou à contrôler a pureté de lthydrogene dans l'effluent gazeux du régénérateur. La composition de recyclage amenée vers la seconde zone ascendente peut être modifiée de la maniere suivante. Il peut être souhaitable de fractionner l'essence de maniere à produire une fraction à point d'ébullition superieur à 93,33 C (200 F) et une fraction inférieure à 93,33 C (200 F). La fraction à point d'ebullition superieur à 93,330C (200 F) dont le point maximum se situe entre 148,89 C (300 F) et 2600C (500 F) est recyclée vers la seconde zone ascendante et traitée à une temperature.comprise entre 2600C (5000F) et 704,4 C (1300 F) avec un rapport catalyseur/gas-oil se situant entre 3 et 20.Cette fraction peut être mélangée avec des charges de recyclage plus lourdes dont les points d'ébullition prédominants se situent entre 204,33 C (400 F) et environ 565 C (15000F), et ensuite acheminee vers la seconde zone ascendante, aux fins de recyclage. Lorsque la charge de recyclage présente un point d'ebullition inferieur à 260 C (500 F) (point maximum), on peut l'acheminer, aux fins de recyclage, vers un lit dense contenu dans le réacteur. Normalement, cette charge est acheminée vers ce lit dense dans un état où la phase vapeur est prédominante (au moins 50% du volume), en vue du craquage; toutefois, on peut acheminer cette charge en phase liquide, lorsque les quantités intéressées sont relativement faibles. Les substances de recyclage peuvent renfermer, en proportion prédominante, des hydrocarbures n'ayant pas réagi, des mélanges d'hydrocarbures n'ayant pas réagi, ou encore des substances n'ayant pas réagi du tout et à qui l'on fait subir un second cycle de traitement afin de modifier leur composition molecu taisre. On peut, par exemple, recycler de la naphte à point d'ébullition de 93,330C (2000F) à 2320C (4509F) en l'amenant en phase vapeur au lit dense contenu dans le réacteur, afin d'obtenir une proportion prédominante d'essence presentant un indice d'octane plus élevé et un rapport d'alkylation en C3/C4 plus élevé. EXEMPLE Un catalyseur constitue~essent-iellement par 10% de REY, 5% de REZSM-5 dans un support comprenant de la silice-et de l'argile et provenant diun regénérateur, renfermant un faible pourcentage de substance carbonée, est introduit si multanément dans deux zones réactionnefles ascendantes, -où ce catalyseur est mis en contact, dans la première zone ascendante, avec une charge de gas-oil brut, et dans la seconde zone ascendante principalement avec un effluent de recyclage, Le catalyseur se trouvant dans la partie d'entrée de la zone ascendante recevant la charge franche à une température d'environ 5210C (1150 F), la suspension résultante du catalyseur dans la vapeur d'huile qui présente une température d'environ 482,22 C (900 F) et qui s'écoule à une vitesse moyenne d'environ 6,1 m (20 pieds par seconde) se déplace vers le haut à travers la zone ascendante dé la charge brute, pour déboucher dans un récipient réactionnel. Les conditions qui règnent -dans la zone ascendante de la charge brute sont définies, entre autres par les donnés suivantes : le rapport catalyseur/gas-oil est de 6,0, et la vitesse spatiale horaire rapportée au poids est de 55,0. La vitesse d'é- roulement spatiale de la vapeur dans la zone ascendante pour la charge brute est choisie--de maniere a déterminer une-durée de séjour d'environ 5 secondes. On obtient une conversion substantielle de la charge de gas-oil brut dans la zone ascendante, qui correspond à environ 60% (en volume) du gas-oil brut ayant point dtébuliition inférieur à 221,11 C (430 F) Le catalyseur sortant de la zone ascendante renferme sensiblement plus de coke que le catalyseur sortant du régénérateur. Il contient 0,45 à 0,5% (en poids) au moment où il pénètre dans la zone ascendante. Une fraction intermédiaire résultant du cycle de craquage du gas-oil et separée des produits de craquage de la charge de gas-oil brut dans l'installation de fractionnement, est introduite dans la partie de la seconde zone ascendante à l'endroit où est introduit le catalyseur décrit ci-dessus. Le mélange de catalyseur et de vapeur résultant et qui présente une température d'environ 498,99 C 930 F passe, en montant, àtravers la zone ascendante à une vitésse moyenne d'environ 7,62 m (25 pieds) par seconde, ce qui determine un temps de séjour moyen d'environ 5 secondes. Dans la zone ascendante de recyclage, le rapport catalyseur/gas-oil est de 10, et la vitesse spatiale horaire est d'environ 55. On constate qu'environ 40% du gas-oil sont transformes en substances ayant un point d'ébullition inférieur à 221,11 C (430 F), lorsque les produits sont separes du catalyseur, dans le réacteur. L'effluent provenant de la zone ascendante du recyclage rejoint l'effluent de la zone ascendante du gas-oil brut et traverse les cyclones dont sont flan qués le réacteur. Grâce à la combinaison du craquage de produits bruts dans une première zone ascendante, du craquage de produits recycles dans une seconde zone ascendante et du craquage en phase vapeur dans le réacteur associé aux cyclones, on obtient une transformation globale de 80% (en volume) des fractions de départ dont le point d'ébullition est inférieur à 221,11"C (4300F). Les cyclones separent des produits de craquage le catalyseur entraîne. Le catalyseur séparé est recueilli et subit un processus de séparation par en traînement en passant par une conduite appelée dipleg. On dispose plusieurs cyclones en série afin d'obtenir une séparation sensiblement complète, et une pluralité d'ensembles de ce genre sont utilises pour traiter le volume de vapeur obtenu. Les gaz effluents- passent du cyclone vers la chambre de tranquillisation dans laquelle les gaz provenant d'autres ensembles de cyclones sont recueillis et évacués par une conduite de sortie.Le conduit de sortie achemine les produits du craquage vers des installations de fractionnement dans lesquelles les produits de transformation sont recueillis et séparés en substances utiles et en substances à recycler, au moyen d'installations de compression, d'absorption et de distillation bien connues en elles-mêmes. On introduit de la vapeur dans la section de séparation par entraînement du réacteur, dans laquelle on sépare au moins une partie des hydrocarbures entraînés par le courant de catalyseur. La zone de séparation par entraine- ment comporte des chicanes fixées sur la paroi du séparateur destinées à provoquer un écoulement a contre-courant entre le catalyseur, d'une part, et la vapeur et les hydrocarbures séparés, d'autre part. Le catalyseur sépare est recueilli au fond du séparateur à travers une tubulure, dont le débit est détermine par une soupape à tiroir, et ce catalyseur s'écoule a travers ladite tubulure vers le régénérateur. Dans le régénérateur, le catalyseur use est mis en contact avec de l'air introduit au moyen d'un distributeur d'air. Le catalyseur en voie de régénération dans le régénérateur forme un lit dense. Dans le régénérateur, le carbone fixé à la surface du catalyseur et dans les pores de celui-ci est bru lé, et les gaz de combustion resultantsstechappent vers le haut pour penetrer dans le cyclone du régénérateur dans lequel le catalyseur entraîné est sépare et retourne vers la couche compacte du régénérateur, en passant par une conduite appelée dipleg. On peut prévoir un ensemble de cyclones branches en parallèle et en série de manière à obtenir une séparation sensiblement complète des matières solides entrainées par les gaz-de combustion. Les gaz effluents ou gaz de combustion sortant du cyclone sont amenes par une conduite vers la chambre de tranquilissation du régénérateur, puis sont acheminés ensuite vers l'extérieur, à travers le conduit des gaz de combustion, qui les amène vers une installation de dégagement dans l'atmosphère; cette dernière peut comprendre des moyens pour récupérer la chaleur des gaz de combustion chauds, des moyens pour utiliser le monoxyde de carbone non consommé par a production de chaleur supplementaire, et des moyens pour récuperer l'énergie, soit par production de vapeur, soit par expansion dans des turbines, selon des méthodes bien connues en elles-mêmes. Le catalyseur régénéré quitte le régénérateur en passant par le tube de sortie pré- yu à cet effet, avec un débit contrôle par les valves à tiroir, qui établissent la connexion avec la zone ascendante pour le gas-oil brut et a zone ascendante de recyclage. Cette tubulure de sortie pour le catalyseur fait parvenir le catalyseur régénéré et réchauffe vers les zones ascendantes, comme décrit cidessus. REVENDICATIONS 1.- Procédé de craquage d'une charge hydrocarbonee, qui consiste à introduire une charge hydrocarbonee dans une première zone réactionnelle dans laquelle on maintient des conditions de craquage, à introduire simultanément une composition catalytique comprenant deux composantes de craquage dont l'une est une zéolite presentant les caractéristiques de diffraction aux rayons X suivantes:: Espacement interplanaire d(A) Intensité relative ll,l + 0,2 S 10,0 + 0,2 S 7,4 * 0,15 - W 7,1 + 0,15 W 6,3 # 0,1 W 6,04 # 0,1 W 5,97 + 0,1 W 5,56 + 0,1 W 5,01 * 0,1 W 4,60 + 0,08 W 4,25 + 0,08 W 3,85 * 0,07 VS 3,71 + 0,05 S 3,64 + 0,05 M 3,04 + 0,03 W 2,99 # 0,02 W 2,94 + 0,02 W (dans lequel les intensités relatives sont exprimées par les symboles suivants:: S = fort, M = moyen, MS = moyennement fort, MW = moyennement faible et VS = tres fort), ladite zéolite étant identifiée par la-formule ci-dessous, en ter mes de rapports molaires d'oxydes 0,9 + 0,2 M20, W203, 5-100 YO2, z H20 n dans laquelle M est un cation, n est la valence dudit cation, W est de l'alu minium ou du gallium, Y est du silicium ou du germanium, et z est un nombre compris entre O et 40; à séparer ladite composition catalytique des produits de réaction provenant de la première zone réactionnelle précitée, à introduire une charge hydrocarbonee de recyclage dans une seconde zone réactionnelle dans laquelle on fait régner des conditions de craquage, en introduisant dans ladite seconde zone simultanément une composition catalytique comprenant deux composantes de craquage dont l'une est constituée par une zéolite présentant les caractéristiques de diffraction indiquées ci-dessus et qui est identifiée par la formule suivante, en termes de rapports molaires d'oxydes 0,9 + 0,2 M20, W2O3, 5-100 Y Oz, z H20 n dans laquelle i4 est un cation, n est la valence dudit cation, W est de l'aluminium ou du gallium, Y est du silicium ou du germanium, et z est un nombre compris entre O et 40; à recueillir de chacune desdites zones réactionnelles les substances hydrocarbonées et de catalyseur, et à récupérerseparément: lesdites substances hydrocarbonées et ledit catalyseur, 2.- Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que ladite charge hydrocarbonée est constituee par du gas-oil brut qu'on fait réagir dans des conditions de craquage dans ladite première zone réactionnelle à une temperature comprise entre 471,11 C (880 F) et environ 6210C (1150 F), sous une pression comprise entre la pression atmosphérique et 7,3 kg/cm (100 psig), la vitesse spatiale horaire d'écoulement étant de 8 à 150, cependant que le rapport -c atalyseur/gas-ùil dans ladite première zone réactionnelle est compris entre 3 et 20. 3.- Procède selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite charge hydrocarbonée recyclée est soumise au craquage dans ladite seconde zone réactionnelle à une température comprise entre 454,33 C (850 F) et environ 621 C (1150 F), à une pression comprise entre la pression atmospherique et 7, kg/cm2 (100 psig), la vitesse spatiale horaire d'ecoulement étant dé 8 à 150, et le rapport catalyseur/gas-oil est compris entre 3 et 20. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 3, caracterise en ce que les compositions catalytiques utilisées dans lesdites première et seconde zones réactionnelles comprennent, deux composantes à base de zéolite, l'une desdites composantes étant une faujasite synthétique ayant subi un echange conique en vue de l'élimination de l'ion sodium. 5.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le rapport pondéral entre la faujasite synthétique et l'autre composante à base de zéolite de la composition catalytique est compris entre O,I et 20. 6.- Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que ladite faujasite synthétique est l'une ou l'autre des faujasites connues sous les dénominations commerciales de REY, REX ou HY. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que M est l'hydrogène ou un métal non alcalin. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que M représente une terre rare, le magnésium, le zinc, le manganèse, l'aluminium ou le calcium. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications I à 8, caractérisé en ce que les composantes de craquage sont associées à un support poreux com- mun formé d'oxyde minéral dans lequel elles sont dispersees sous forme d'un mélange intime. 10.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit support commun comprend un oxyde aluminifère ou un oxyde siliceux. 1I.- Procédé selon a revendication 10, caractérisé en ce que ledit oxyde siliceux comprend de la silice et de l'alumine. 12.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les composantes de craquage représentent en proportions pondérales de 2 à 25% du poids total de ladite composition catalytique. 13.- Procéda selon la revendication 12, caractérisé en ce que le diamètre maximum des particules constituant les compositions catalytiques précitées se situent entre 10 et 1000 microns. 14.- Procede selon la revendication 13, caractérisé en ce que le diametre maximum desdites particules est compris entre 40 et 80 microns. 15.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérise en ce que lesdites première et seconde zones réactionnelles sont des zones ascendantes-definies dans un réacteur de craquage catalytique continu en phase fluide, la composition catalytique étant acheminée en continu à travers lesdites deux zones ascendantes et étant évacuée en continu de ces zones, pour être régénérée en continu dans une zone de régénération et être réintroduite en continu dans lesdites deux zones ascendantes. 16.- Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'effluent hydrocarbone renfermant des hydrocarbures n'ayant pas réagi, contient un naphte dont le point d'ébullition est situé entre 93,33 C (200 F) et 232 C (450 F). et qui est produit au cours du craquage du gas-oil brut dans la premiere zone réactionnelle. 17. - Procéde pour transformer du gas-oil en essence légère et en hydrocarbures à point d'ebullition réduit, caractérise en ce qu'il consiste - à acheminer à travers une premiere zone de craquage ledit gas-oil simulta nément avec une composition catalytique comprenant une composante de craquage à base de zeolite du type faujasite cristalline mélangée à une composante de craquage à base de zeolite cristalli-ne du type ZSM-5, sous forme de suspension, à une température comprise entre 471,11 C (8800F) et environ 6210C (1150 F), le temps de sejour du gas-oil étant de 1 à 30 secondes;; - à séparer les substances hydrocarbonées et le catalyseur qùi ont traversé ladite première zone de craquage, de manière à obtenir une phase hydrocar bonée et une phase catalytique, - à séparer ladite phase hydrocarbonée pour recueillir une fraction hydrocar bonee dont les températures d'ébullition se situent entre environ 93,330C (200 F) et environ 260 C (500 F), à partir d'hydrocarbures dont le point d'ébullition se situe à des températures égales et inférieures a environ 93,33 C (200 F); et - à acheminer la fraction hydrocarbonee présentant des températures d'ebul lition d'environ 93,33 C (200 F) à 260 C (500 F) simultanèment avec un ca talyseur chaud de composition similaire à celle du catalyseur utilisé dans ladite première zone de craquage, vers une seconde zone de craquage, sous forme de suspension, à une température de 260 C (500 F) à 740,4 C (1300 F), le temps de séjour du gas-oil étant de 1 à 30 secondes. 18.- Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'on combine une charge de recyclage comprenant des fractions lourdes dont les températures d'ébullition se situent entre 204,33 C (4000F) et environ 5660C (10500F) avec la fraction d'hydrocarbures acheminée vers ladite seconde zone de craquage. 19.- Procédé selon la--revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que le rapport ponderal des composantes de craquage est compris entre 0,1 et 20. 20.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que les -composantes de craquage sont combinées et associées à un liant à base d'argile. 21.- Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'une zone commune de régénération de catalyseur fournit le catalyseur pour chacune desdites première et seconde zones de craquage. 22.- Procédé de craquage d'une charge hydrocarbonée caractérisé en ce qu'il consiste (a) à acheminer vers une premiere zone de craquage, dans laquelle on fait ré gner des conditions de craquage, ladite charge hydrocarbonée en combinai son avec deux composantes dé craquage dont l'une est une zéolite cristal line du type ZSM-5 et l'autre une faujasite telle que la zéolite X ou la zéolite Y présentant des propriétés de craquage;; (b)- à recueillir les substances hydrocarbonées et le catalyseur à partir de ladite premiere zone de craquage et à séparer lesdites substances hydro carbonées dudit catalyseur, (c) à séparer de l'essence et des-hydrocarbures à bas point d'ébullition la dite substance hydrocarbonée afin de recueillir des substances hydrocar bonées dont le point d'ébullition est supérieur à celui de l'essence; et (d) à soumettre au craquage les substances hydrocarbonees dont le point d'é bullition est supérieur à celui de essence et qui sont maintenues en suspension avec une composition catalytique à deux composantes, similaire à celle mentionne sous (a) ci-dessus, dans une seconde zone de craquage maintenue à une température comprise entre 454,33"C (850"F) et environ 621"C (11500F), le rapport catalyseur gas-oil, d'une part, et/ou le temps de sejour des hydrocarbures, d'autre part, etant suffisants pour que la sévérité des conditions de craquage dans ladite seconde zone soit augmen tee par rapport aux conditions qui prévalent dans ladite première zone de craquage. 23.- Procédé selon la revendication 22, caractérise en ce qu'un générateur alimente les deux zones de craquage en catalyseur chaud, le rapport catalyseur/ gas-oil etant compris entre 3 et 20. 24.- Procédé de craquage d'hydrocarbures, caractérisé en ce qu'il consiste à chauffer un melange catalytique de craquage renfermant au moins deux composantes de craquage dont l'une est un aluminosilicate presentant les caracteristiques de diffraction aux rayons X precisees ci-dessus, cette composante étant identifiee par la formule ci-dessous, en termes de rapports molaires d'oxydes 0,9 + 0,2 M20, Al2O, 5-100 SiO2, z H20 n dans laquelle M est un cation, n est la valence dudit cation, W est l'aluminium ou le gallium, Y est le silicium ou le germanium, et z est un nombre compris entre 0 et 40; à acheminer des courants séparés du melange catalytique chauffé vers une première zone réactionnelle et une seconde zone réactionnelle; à acheminer vers le haut, à travers une première zone réactionnelle, une premi ère charge hydrocarbonée en contact avec ledit catalyseur en dispersion, dans des conditions de craquage-; à acheminer ensemble avec ledit catalyseur, sous forme de suspension et suivant une trajectoire ascendante, une seconde charge hydrocarbonée de composition differente de celle de ladite première charge, à travers une seconde zone réactionnelle, dans des conditions de craquage; à separer les suspensions à chaque extrémite desdites zones réactionnelles pour obtenir une phase hydrocarbonée et une phase catalytique; à rége nérer la phase catalytique par chauffage de celle-ci; et à diviser la phase hydrocarbonée pour obtenir les fractions d'hydrocarbures désires. 25.- Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que ladite première charge hydrocarbonee est constituée par du gas-oil brut, cependant que ladite seconde charge hydrocarbonee comprend un produit de craquage dont les températures d'ébullition sont comprises entre 93,33 C (200 F) et environ 260 C (500 F). 26.- Procede selon la revendication 24 ou 25, caractérisé en ce que ladite seconde charge hydrocarbonée comprend en outre un produit de recyclage dont les températures d'ébullition .prédominantes se situent entre 204.33 C (400 F) et environ 621 C (1050 F), 27.- Procédé pour transformer des hydrocarbures par craquage en présence d'un catalyseur de craquage, caracterise en ce qu'il consiste - à utiliser un catalyseur de craquage à deux composantes de craquage dont chacune est dispersée dans un support, l'une desdites composantes étant un aluminosilicate cristallin du type ZSM-5, et l'autre un aluminosilicate cristallin du type faujasite dont les pores présentent une dimension d'en viron 6 à 15 ; à à acheminer ledit catalyseur de craquage dans des conditions de craquage à température élevée à travers des dispositifs de craquage en phase fluide branchés en paral-lèle et comportant plusieurs zones réactionnelles ascen dantes, ledit catalyseur etant suspendu dans une charge hydrocarbonée; à acheminer séparément du gas-oil brut, du gas-oil recyclé ou des produits de craquage dont les températures d'ébullition sont comprises entre 93,33 C (200 F) et 232C (450 F) en contact avec le catalyseur suspendu à travers lesdits dispositifs de craquage dans des conditions de craquage de sévérité prédéterminée; a separer des substances hydrocarbonées du catalyseur et à les recueillir, dans lesdits dispositifs de craquage; et à régénérer le catalyseur en vue de l'utiliser à nouveau dans lesdits dispositifs de cra quage.