Brevet FR2211423A1 — publié le 19740719

La présente invention se rapporte à un procédé pour l'i- somérisation d'un hydrocarbure aromatique, spécialement un alkylbenzène ayant plus de deux atomes de carbone dans ses substituants alkyles sur le noyau benzénique. Plus spécifiquement, la présente invention se rapporte à un procédé pour isomériser un alkylbenzène en utilisant une nouvelle composition catalytique, contenant de la mordénite partiellement désalcalinsée et un composant de platinealumine comme ingrédients essentiels. Jusqu'à présents on a décrit un procédé pour isomériser un hydrocarbure alkylaromatique en utilisant un catalyseur contenant un aluminosilicate cristallin, tel que la forme mordénite. Ceci apparat, parexemple, dans le brevet américain nO 3.409.686. Cependant, ce procédé classique n1 est pas satisfaisant en ce qui concerne le rapport de récupération qu'on peut obtenir pour llhydro- carbure alkylaromatique. La composition catalytique utilisée dans ce procédé connu a une excellente activité catalytique pour isomériser l'hydrocarbure alkylaromatique mais ntest pas adéquate au point de vue de sa sélectivité. En conséquence, un objet de la présente invention, est de prévoir un procédé amélioré pour isomériser des hydrocarbures alkylaromatiques, en utilisant un nouveau catalyseur excellent. Un autre objet de la présente invention est de fournir un nouveau catalyseur utilisable pour la conversion d'hydrocarbures alkylaromatiques pour former des produits isomérisés plus utiles, avec un rendement élevé. La demanderesse a maintenant trouvé qu'un hydrocarbure alkylaromatique peut être isomérisé avec un rendement extrêmement élevé en mettant en contact l'hydrocarbure alkylaromatique, à une température et sous une pression élevées, avec une composition catalytique comprenant (a) environ 80 à environ 20 % en poids d'un composant de platine-alumine dans lequel environ 0,1 à environ 3,0 parties en poids de platine sont supportées sur environ 100 parties en poids d'un solide se composant essentiellement d'une alumine et (b) environ 20 à environ 80 % en poids d'un aluminosilicate cristallin, ayant la forme mordénite, partiellement désalcalinisé, qui contient 0,1 à environ 0,9, de préférence environ 0,3 à environ 0,9, de préférence encore environ 0,5 à environ 0,9 équivalent de métal alcalin ou alcalino-terreux par atome-gramme d'aluminium formant les emplacements d'échange dotions, cet aluminosilicate cristallin ayant une capacité d'échange de catirons de plus d'environ 60 milliéquiva lents pour 100 g, les composants (a) et,(b) étant finement divisés et totalement dispersés l'un dans l'autre. L'aluminosilicate cristallin ayant la forme mordénite, utilisé comme composant de là composition catalytique de la présente invention, peut être un aluminosilicate cristallin naturel ou synthétique qui a essentiellement le même spectre de diffraction de rayons X que celui présenté dans ASTM Specification 6-0239, par exemple. Comme exemple d'un tel aluminosilicate synthétique, le produit dit "Zeoron", produit par la société dite Norton Co. des Etats Unis, est disponible dans le commerce. L'aluminosilicate contient de préférence suffisamment de mordénite pour avoir une capacité d'échange de cations de pius d'environ 60 milliéquivalents/100 g, l'aluminosilicate ayant la forme mordénite, utilisé dans la présente invention, doit être partiellement désalcalinisé suivant un rapport spécifique.La désalcalinisation partielle peut être réalisée selon des procédés classiques d'échange dotions, et la quantité de métal alcalin ou alcalino-terreux, contenue dans l'aluminosilicate ayant la forme mordénite est réduite à 0,1 à environ 0,9, de préférence environ 0,3 à environ 0 > 9, de préférence encore environ 0,5 à environ 0,9 équivalent par atome-gramme d'aluminium formant les emplacements d'échange d'ions. La limitation de 0,1 équivalent est une limitation critique. Lorsqu'on réduit à moins de 0,1 équivalent; des réactions secondaires non préférables, telles que des réactions de cracking et de disproportionnement, se produisent dans le procédé de la présente invention et, en conséquence, les rendements en produits utiles diminuent.Lorsque l'aluminosilicate ayant la forme mordénite contient plus d'environ 0,9 équivalent de métal alcalin ou alcalino-terreux, la vitesse de réaction devient trop faible et on ne peut pas obtenir en pratique un équilibre thermodynamique. La désalcalinisation partielle de l'aluminosilicate cristallin ayant la forme mordénite peut eAtre conduite en utilisant des procédés bien connus, par exemple en mettant en contact l'alumino- silicate cristallin avec une solution aqueuse d'acides organiques ou minéraux ou divers genres de sels d'ammonium, en déplaçant ainsi une partie du métal alcalin ou alcalino-terreux contenu dans 1' aluminosilicate cristallin avec un proton ou avec un ion ammonium. Dans la désalcalinisation de l'aluminosilicate cristallin, on utilise ordinairement des acides minéraux, tels que l'acide chlorhydrique ou l'acide nitrique, ou des acides organiques tels que l'acide oxalique ou l'acide acétique. Comme sel d'ammonium, on em plots de préférence des sels solubles dans l'eau, tels que le chlo- rure d'ammonium, le nitrate d'ammonium, le carbonate d'ammonium, etc... Le traitement de désalcalinisation partielle de la mordénite peut être réalisé sensiblement à n'importe quelle température convenable, allant à peu près de la température ambiante jusqu'à environ 2000C mais d'ordinaire à une température d'environ 700C à environ 1100 C. Le temps de traitement est variable selon la température, la concentration de la solution de traitement, le genre d'acide ou de sel d'ammonium et la dimension de l'aluminosilicate cristallin, mais il est d'ordinaire dans la gamme d'environ 5 minutes à environ 48 heures. Lorsqu'une solution diluée est utilisée dans le traitement de désalcalnisation, le traitement est d'ordinaire répété plus de deux fois. Le traitement de désalcalinisation de l'aluminosilicate a une importance critique dans la présente invention et il peut être contrôlé en faisant varier la concentration de la solution aqueuse des acides ou des sels d'ammonium. Le degré de désalcalinisation peut être déterminé au moyen d'une analyse élémentaire classique ou d'une analyse aux rayons X par fluorescence, etc.... L'aluminosilicate cristallin partiellement désalcalinisé est lavé avec de -l'eau pour retirer les acides ou les sels d'ammonium restants et il est ensuite séché. Lorsque la désalcalinisation est réalisée en utilisant une solution aqueuse de sel-d'ammonium, l'aluminosilicate formé de mordénite désalcalinisée est de préférence calciné à une température de 400 à 9000C, afin d'éliminer les ions ammonium. Lorsque des aluminosilicates cristallins naturels sont partiellement désalcalinisés sous la forme de masses relativement grandes, il est nécessaire de les pulvériser pour former de petites particules qui ont une dimension telle qu'elles conviennent à l'u- tilisation comme catalyseurs. La mordénite partiellement désalcalinisée peut être aussi préparée en déplaçant une partie spécifique du proton ou de l'ion ammonium d'un aluminosilicate cristallin complètement désalcalinisé, qu'on appelle aluminosilicate à forme hydrogène, par déplacement avec un métal alcalin ou avec un métal alcalino-terreux. Dans la présente invention, l'aluminosilicate partielle ment désalcalinisé peut, en outre, contenir du cuivre, de l'argent, du chrome, du fer ou une faible -quantité de manganèse ou de métaux de la série des lanthanides sans effet substantiel sur les propriétés de la composition catalytique. Ces métaux supplémentaires peuvent être incorporés-dans l'aluminosilicate partiellement désalcalinisé par des procédés classiques, tels que l'échange d'ions ou la précipitation et l'imprégnation. Un autre composant de la composition catalytique utilisée dans le procédé de la présente-invention est désigné ici sous le nom de "composant de platine-alumine" dans lequel environ 0,1 à environ 3,0 parties en poids de platine sont supportées sur environ 100 parties en poids d'un solide se composant essentiellement d'alumine. Le composant de platine-alumine est bien connu en soi comme catalyseur pour la transformation des hydrocarbures et peut être préparé par des procédés classiques. Des exemples convenables de procédé comprennent le séchage d'un gel d'alumine imprégné par une solution d'acide chloroplatinique, 1!addition par imprégnation d'un gel d'alumine contenant du chlore, préparé en mélangeant une solution aqueuse d'ammoniaque avec unie solution aqueuse de chlorure d' ammonium et avec une solution aqueuse d'acide chloroplatinique et ensuite introduction d'acide sulfhydrique gazeux dans le mélange préparé ci-dessus, addition d'un sel complexe aminé du platine, soluble dans l'eau, à un gel d'alumine contenant un composé de fluor, et addition d'un mélange d'acide fluoroborique et d'acide chloro platinique à un gel d'alumine.Le composant de platine-alumine peut, en outre, contenir une faible.9uantite de rhénium ou de palladium métallique. L'aluminosilicate partiellement désalcalinisé et le composant de platine-alumine, tous deux étant finement pulvérisés, sont mélangés à sec l'un avec l'autre et ensuite conformés en boulettes ayant une dimension convenable pour l'utilisation comme catalyseur. Le rapport en poids -de es composants est environ 20 . 80 à environ 80 : 20. Les boulettes sont alors calcinées à une température d'environ 300 à environ 7000C. Les boulettes ainsi obtenus sont utilisées comme composition catalytique dans le procedé de la présente invention. Les hydrocarbures alkylaromatiques sont mis en contact avec la composition de catalyseur à une température et sous une pression élevées, généralement à l'état gazeux. Les hydrocarbures alkylaromatiques qui peuvent être envoyés dans le procédé de la présente invention sont des alkylbenzènes ayant environ 2 à environ 4 atomes de carbone dans les substituants alkyles de leurs noyaux benzéniques. Par exemple, les alkylbenzènes comprennent ltortho-xylène, le méta-xylène, le para-xylène, I'éthylbnzène, ltortho-éthyltoluène, le méta-éthyltoluène, le para-éthyltoluène, les triméthylbenzènes, les diéthylbenzènes, les tétraméthylbenzènes, etc... et leurs mélanges. Dans le procédé de la présente invention, la présence d'autres hydrocarbures non aromatiques, tels que des naphtènes et des paraffines, par exemple n'inhibe pas la réaction d'isomérisa- tion de ces alkylbenzènes. Le procédé de la présente invention peut être très efficacement appliqué à un mélange de xylènes contenant également de ltéthylbenzène. Selon la présente invention, un tel mélange peut être transformé efficacement en un mélange, à l'équilibre thermodynamique, de xylène avec un rendement élevé ; du para-xylène ou de- 1'ortho-xylène peut être obtenu en les séparant à partir du mélange, tous deux ayant une grande utilité industrielle. Les conditions réactionnelles du procédé de la présente invention sont variables selon le genre d'hydrocarbure alkylaromatique envoyé dans la zone de réaction, mais la température de réaction est généralement d'environ 200 à environ 6000 cl et la pression de réaction est d'environ 5-à environ 100 atmosphères. Dans le procédé de la présente invention, le facteur temps de la réaction P/F (g de catalyseur.h/mole de matière de départ, où P représente le poids de catalyseur et F représente les moles dthydrocarbure alkylaromatique envoyées dans la zone de réaction par heure) n'est pas particulièrement limité. Si on a l'inten- tion d'obtenir une conversion élevée dans le procédé de la présente invention, le facteur temps est de préférence réglé dans la gamme d'environ 5 à environ 200, spécifiquement d'environ 20 à environ 100. Dans la présente invention, la réaction est de préférence réalisée en présence d'hydrogène qui empêche le dépôt de carbone sur la composition catalytique et ainsi la durée d'utilisation catalytique de la composition est prolongée. La quantité d!hydrogène n'est pas particulièrement limitée mais elle est généralement inférieure à environ 50 moles, de préférence d'environ 2 à environ 20 moles, par mole d'hydrocarbure. Les exemples suivants sont donnés pour illustrer le procédé de la présente invention, sans aucune limitation. I1 est important d'observer que, dans la description précédente et dans les revendications, on se réfère à une composition "comprenant" environ 20 % à environ 80 ss d'un aluminosilicate cristallin ayant la forme mordénite partiellement désalcalinisée. De la mordénite naturelle contient normalement une proportion principale de forme amorphe et on doit comprendre que la présente invention comprend l'utilisation des matières naturelles, tant qu'elles contiennent au moins une majorité de la forme cristalline, qui est la forme active dans les buts de la présente invention, et le terme "comprenant" dans les revendications doit être interprété en conséquence. EXEMPLE i (1) 500 grammes de mordénite naturelle ayant une capacité d'échange de cations de 148 meq/100 g, un rapport silice/alumine de 9,8 et comme composition (Na 0,50 K 0,32 Mg 0,04 Ca 0,49) O.A120 .9,8 Si02 a été soumise une fois à un traitement d'échange d'io'ns à 950C pendant 4 heures, en utilisant un litre d'une solution aqueuse 0,25 N de chlorure d'ammonium. Après séchage à 1500C' pendant 24 heures, la mordénite résultante a-été calcinée pendant 18 heures à 5200C pour former un composant catalytique, désigné par composant M (0,81).Ce M (0,81) comprenait 0,81 -équivalent d'ions de métal alcalin et d'ions de métal alcalino-terreux par atomegramme d'aluminium formant un emplacement d'échange d'ions. (2) Les composants M (0,70) et M (0,50) ont été préparés en traitant la même matière en mordénite en utilisant des solutions aqueuses de chlorure d'ammonium 0,375 N et 0,75 N, respectivement, de la même manière que celle décrite ci-dessus. (3) A t-itre d'exemple comparatif, le composant M (0,05) a été préparé en traitant quatre fois (pendant quatre heures chà- que fois) en utilisant une solution aqueuse 2,0 N de chlorure d'am-monium, de la même manière que celle décrite ci-dessus. (4) A titre d'exemple comparatif, la même mordénite a été calcinée pendant 18 heures à 5200C sans la soumettre à aucun- trai- tement. Les produits résultants ont été désignés par composant M (0,94). (5) M (0,81) obtenu en (1) ci-dessus a été, en outre, soumis à un traitement d'échange d'ions en utilisant une solution aqueuse à 5 % en poids de nitrate de cuivre, une solution aqueuse 2 2% en poids de nitrate d'argent, une solution aqueuse à 5 % en poids de nitrate de chrome et une solution aqueuse à 5 % en poids de nitrate ferrique, respectivement, et ainsi on a retiré une partie du métal alcalin et alcalino-terreux. Les aluminosilicates résultants formés de mordénite contenaient respectivement 0,68, 0,62, 0,65 et 0,62 équivalent d'ions de métal alcalin et'alcalino- terreux par atome-gramme d'aluminium. On les a désigné respectivement par composant CuM (0,68), AgM (0,62), CrM (0,65) et FeM (0,62). (6) Une poudre de mordénite synthétique ayant une capacité d'échange d'ions de 220 meq/100 g, un' rapport silice/alumine de 10,5 et ayant la formule (Na 1,92 K 0,06 Ca 0,01) O.A1203.10ss5 SiO2 a été traitée avec une solution aqueuse 0,4p N de nitrate d'ammonium à 800C pendant 2 heures. L'aluminosilicate partiellement désalcalinisé formé de mordénite ainsi obtenu contenait 0,61 équivalent ,dTion de métal alcalin et d'ion de métal alcalino-terreux par atome-gramme d'alumi- nium formant un emplacement d'échange d'ions. On l'a désigné par composant SM (0,61). (7) A titre d'exemple comparatif, Je composant SM (0,04) a été préparé en traitant la même mordénite synthétique quatre fois (pendant quatre heures chaque fois) en utilisant une solution aqueuse 2,0 N de nitrate d'ammonium de la même manière quecelle décrite ci-dessus. EXEMPLE 2 (1)- 1.000 grammes de poudre d'alumine > se composant,sen- siblement d'alumine éta, avec une proportion peu importante d'alumine gamma, ont été placés dans un récipient tournant, à chemise de vapeur d'eau, et on y a ajouté 1.500 ml d'une solution d'imprégnation contenant 20,0 g d'H2PtC16.6H20 (environ 37 % de platine). Le récipient a été mis en rotation jusqu a ce que toute la solution liquide soit évaporée. Après séchage à 1500C pendant 24 heures, le composant catalytique résultant contenait du platine métallique en quantité de 0,75 % en poids. On l'a désigné par composant PTA (0,75). (2) Les composants PTA (0,54), PTA (0,42) et PTA (0,375) ont été préparés en traitant la même alumine de la même manière que celle décrite ci-dessus. Ces PTA contenaient du platine métallique en quantités respectivement égales à 0,54 %, 0,42 et 0,375 ,4 en poids. (3) A titre d'exemple comparatifa le composant PTM (0,375) a été préparé en traitant la mordénite de type ammonium M (0,70), qui a été obtenu dans l'exemple 1, de la même manière que celle décrite ci-dessus. EXEMPLE 3 Des catalyseurs mécaniquement mélangés comprenant un mé lange de mordénite partiellement désalcalinisée et de platine sur de l'alumine ont été préparés comme suit Les particules finement divisées des composants de mordénite obtenus dans l'exemple 1 et les composants d'alumine obtenus dans l'exemple 2 ont été complètement mélangées en utilisant un rapport présenté dans le tableau 1 suivant. Ensuite, le mélange a été moulé en boulettes ayant une dimension de 1,5 mm x 2 mm de diamètre et calciné pendant 16 heures à 500 C. Ces catalyseurs résultants sont présentés dans le tableau 1 suivant. TABLEAU 1 Catalyseur Composition (% en poids) A (contrôle) 50 % de M (0,94) + 50 % de PTA (0,75) B - 50 % de M (0,70) + 50 % de PTA (0,75) C 50 ss de M (0,50) + 50 % de PTA (0,75) D (contrôle) 50 % de M (0,05) + 50 ç de PRA (0,75) E (contrôle) 100% de PTM (0,375) F (contrôle) 100 % de PTA (0,375) G 50 % de CÙM (0,68) + 50 % de PTA (0,75) H 50 % d'AgM (0,62) + 50 fi de PTA (0,75) J 50% de CrM (0,65) + 50% de PTA (0,75) K 50 % de FeM (0,62) + 50% de PTA (0,75) L 50 % de SM (0 > 61) + 50 % de PTA (0,75) M 30% de SM (0,61) + 70% de PTA (0,54) N 30 % de SM (0,38) + 70 % de PTA (0,54) P (contrôle) 10 % de SM (-0,04) + 90 % de PTA (0,42) EXEMPLE 4 En utilisant 10,0 grammes de catalyseurs A, B, C et D préparés dans l'exemple 3, de l'éthylbènzbne a été introduit dans une chambre d'isomérisation, suivant un débit de 21,5- g par heure, et isomérisé à une température de 410 C et à une pression de 13 kg/ cm2. De l'hydrogène a éte introduit suivant un débit de 20 litres N/heure. Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 2. TABLEAU 2 Catalyseurs A B C D contrô- (contrô le) le) Produits de la réaction ( en mole) Naphtène en C7 + paraffine A 0,3 0,6 1,4 12,8 Naphtène en C8 + paraffine 7,4 9,8 10,5 8,0 Benzène 0,2 0,4 0,6 6,5 Toluène 0,1 0,3 0,4 4,8 Ethylb enzène 82,4 51,4 43,4 20,3 p-xylène 2,3 8,9 10,5 9,0 m-xylène 4,9 19,8 22,0 18,8 o-xylène 2,1 8,1 10,0 8,6 Produits aromatiques en C9+ 0,3 0,7 1,1 11,2 Récupération de C8 (% en mole) 99,1 98,0 96,4 64,7 Récupération de xylène ( en mole 9,3 36,8 42,5 36,4 @"Naphtène en C7 + paraffine" est calculé en fonction de l'hydro carbure en C8, et la valeur de "naphtène en C7 + paraffine" est donnée par l'équation suivante 1/8 C1 + 2/8 C2 + 3/8 C3 +... + 7/8 C7 EXEMPLE 5 (COMPARATIF) En utilisant 10,0 grammes de catalyseurs E et F préparés dans l'exemple 3, la réaction a été réalisée de la même manière et dans les mimes conditions que ce qui est présenté dans l'exemple 4. Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 3. TABLEAU 3 Catalyseurs E F (contrôla) (contrôle) Produits de la réaction (% en mole) Naphtène en C7 + paraffine 0,8 0,2 Naphtène en C8 + paraffine 6,7 5,4 Benzène 1,3 0,3 Toluène 0,2 0,1 Ethylbenzène 86,8 93,4 p-xylène 0,7 0,1 m-xylène 1,5 0,2 xylène 0,6 0,1 Produits aromatiques en C+ 1,4 0;;2 Récupération de C8 (% en mole) 96,3 99,2 Récupération de xylène (% en mole) 2,8 0,4 EXEMPLE 6 En utilisant 10,0 grammes de catalyseurs B, C, D et F préparés dans l'exemple 3,de l'ortho-xylène a été introduit suivant un débit de 21,5 g/heure et isomérisé à une température de 4100C et sous une pression de 13 Kg/cm. L'hydrogène a été introduit suivant un débit de 29 litres N/heures. Les résultants obtenus sont présentés dans le tableau 4. TABLEAU 4 Catalyseurs B C D F contrô- (contrô le) le) Produits de la réaction (% en mole) Naphtène en C7 + paraffine 0,3 0,2 3,2 0,1 Naphtène en C8 + paraffine 4,9 7,1 6,6 2,8 Benzène 0,1 0,2 1,1 0,1 Tpluène 0,3 0,4 11,8 0,3 Ethylbenzène 1,8 3,4 3,5 0,1 p-xylène 16,4 17,4 14,2 0,4 m-xylène 42,3 44,0 34,1 1,5 o-xylène 33,6 26,8 14,7 94,6 Produits aromatique en C9+ 0,4 0,5 10,8 0,1 Récupération de C8 (% en mole) 99,8 98,7 73,1 99,4 Concentration de p-xylène dans les xylènes récupérés (%) 17,8 19,7 22,5 0,4 EXEMPLE 7 En utilisant 10,0 grammes de catalyseurs G, H, J et K préparés dans l'exemple 3, la réaction a été réalisée de la mêmes manière et dans les mêmes cqnditions que ce que l'on a présenté dans l'exemple 4. Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 5. TABLEAU 5 Catalyseurs G H J K Produit s de la réaction (% en mole) Naphtène en C7 + paraffine 1,3 2,3 1,2 2,1 Naphtkne en 8 + paraffine 9,6 9,2 9,4 8,8 Benzène 1,1 1,3 0,8 1,6 Toluène o,6 0,5 0.3 0,8 Ethylbenzène 54,0 38,9 45,8 49,1 p-xylène 7,9 11,3 10,2 8,8 m-xylène 17,0 23,9 21,5 19,4 o-xylène 7,5 10,9 9,9 8,2 Produits aromatiques en C8 + 1,0 1,7 0,9 1,2 Récupération de C8 (% en mole) 96,0 94,2 96,8 94,3 Récupération de xylène (% en mole) 32,4 46,1 41,6 36,4 EXEMPLE 8 En utilisant 10,0 grammes de catalyseur C préparé dans l'exemple 3, une matière de charge, telle que présentée dans le tableau 6 suivant, a été introduite dans une chambre d'isomérisation suivant un débit de 30,7 g/heure et isomérisée à une température de 4150C et sous une pression de 12,6 kg/cm2. De l'hydrogène a été introduit suivant un débit de 40 litres N/heure. Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 6. TABLEAU 6 Matières in troduites Produit Naphtène en C7 + paraffine - 1,10 Naphtène en C8 + paraffine # 7,99 7,67 Benzène 0,01 # 0,16 Toluène 1,89 # 2,21 Ethylbenzène 14,90 10,42 p-xylène 2,32 m-xylène # 53,01 41,79 o-xylène 19,88 19,32 Produits aromatiques en C+ - 0,46 Récupération de C8 (% en mole) - 97 97,93 Récupération de xylène (% en mole) - 103,68 Concentration de p-xylène dans les xylènes (%) 3,08 21,63 EXEMPLE 9 En utilisant 10,0 grammes de -catalyseurs L, M, N et P préparés comme dans l'exemple 3, la réaction a été réalisée de la même manière et dans les même conditions que celles présentées dans l'exemple 4.Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 7. TABLEAU 7 Catalyseurs L M N P contrô le) Produits de la réaction (% en mole) Naphtène en C7 + paraffine 1,2 0,9 1t5 1,1 Naphtène en C8 + paraffine 8,9 9s5 9-,2 7,3 Benzène 0,9 0,5 1,2 2,5 Toluène 0,3 0,2 0,4 0,2 Ethylbenzène 50,7 59,3 50,2 60,3 p-xylène 9,0 7,1 8,8 6,4 m-xylène 19,1 14,9 18,8 13,4 o-xylène 8,8 6,9 8,5 6,2 Produits aromatiques en C9+ 1,1 0,7 1,4 2,4 Récupération de C8 (% en mole) 96,5 97,7 95,5 93,8 Récupération de xylène (% en mole) 36,9 28,9 36,1 26,2 La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'tore décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé d'isomérisation d'un alkylbenzène ayant environ 2 à environ 4 atomes de carbone dans ses substituants alkyîi- ques sur le noyau benzénique, caractérisé en ce qu'il consiste a mettre en contact l'alkylbenzène, dans une zone de réaction, avec une composition catalytique comprenant (a) environ 80 à environ 20 en poids, en se basant sur le poids total de la composition catalytique, d'un composant de platine-alumine dans- lequel environ 0,1 à environ 3,0 parties-en poids de platine sont supportées sur environ 100 parties en poids d'un solide se composant essentiellement d'une alumine, et (b) environ 20 à environ 80 % en poids d'un aluminosilicate cristallin ayant la forme mordénite, partiellement desalcalinisé, contenant environ 0,1 à environ 0,9 équivalent d'un métal choisi dans le groupe se composant de métaux alcalins et alcalino-terreux par atome-gramme d'aluminium formant les emplacements échange d'ions, cet aluminosilicate cristallin de forme mordénite ayant une capacité d'échange de cations de plus d'environ 60 milliéquivalents pour 100 g, les composants -(a) et (b) étant finement divisés et totalement dispersés l'un dans l'autre. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la réaction d'isomérisation est réalisée en présence d'hydrogène gazeux. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aluminosilicate cristallin ayant la forme mordénite contient environ 0,3 à environ 0,9 équivalent de métal choisi dans le groupe se composant de métal alcalin. et de métal alcalino-terreux par atome-gramme d'aluminium formant les emplacements d'échange d'ions. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aluminosilicate cristallin ayant la forme mordénite contient environ 0,5 à environ 0,9 équivalent de métal choisi dans le groupe se composant de métal alcalin et de métal alcalino-terreux par atome-gramme d'aluminium formant les emplacements d'échange dions, 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aluminosilicate cristallin ayant la forme mordénite est partiellement désalcalinisé en le mettant en contact avec une solution aqueuse d'un produit de désalcalinisation choisi dans le groupe se composant d'un avide et d'un sel d'ammonium. 6 -- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alkylbenzène est un mélange de xylènes contenant de l'éthyl-- benzène. 7 - A titre de produits industriels nouveaux, alkylbenzènes isomérisés obtenus par le procédé selon 1 une quelconque des revendications 1 à 6.