Brevet FR2156461A1 — publié le 19730601

L'invention se rapporte à un procédé pour la réalisation d'articles par impression de matériau enduit de matière plastique. On connaît depuis longtemps un procédé de fabrication consistant à appliquer un moule reproduisant l'empreinte de l'article à réaliser sur un matériau enduit de matière plastique et à porter cette dernière à sa température de ramolissement, notamment au moyen de courants à haute fréquence. Le matériau enduit peut être découpé aux dimensions de la pièce soit avant, soit pendant, soit après l'application de la pression et de la haute fréquence. Bien qu'il serait plus intéressant de découper l'article lors de sa réalisation, notamment en utilisant une empreinte ceinturée par une lame, cette solution ne peut pas être envisagée, en raison des arcs électriques qui risquent de se produire entre l'extrémité de la lame et sa contre-partie résistante, donc nécessairement métallique, avec laquelle elle doit coopérer pour assurer le découpage. Ces arcs électriques entrassent une détérioration de la lame et de sa contre-partie métallique, mais aussi de l'article en cours de réalisation. Il en résulte que le découpage de l'article ne peut actuellement être effectué qu'avant ou après sa formation par impression. Il en est de même pour le procédé de fabrication consistant à former l'article dans les mêmes conditions, mais à partir d'une ouate imprégnée de matière plastique, procédé dans lequel il est parfois nécessaire de découper les bavures formées lors du moulage. La présente invention a pour but de fournir un procédé qui remédie à ces inconvénients. Ce procédé consiste, dans une première phase, à disposer les composants de l'article et le moule ceinturé par une lame découpante entre deux plaques en matière isolante présentant des caractéristiques diélectriques identiques et ne s'échauffant pas sous l'action des courants à haute fréquence, puis à soumettre l'ensemble à un effort de pression de moyenne importance et à un champ haute-fréquence et, dans une deuxième phase, à amener le moule contenant l'article moulé à un poste de refroidissement où ce moule est soumis à un effort de pression qui, de valeur plus élevée que dans la première phase, applique fortement la lame tranchante contre la périphérie de l'article alors plaqué contre une contre-partie résistante et entraîne le découpage de cet article. Ce procédé consiste donc à décomposer la phase d'impression proprement dite de la phase de découpage, tout en réalisant ces deux phases l'une à la suite de l'autre. La présence des plaques en matière isolante présentant des caractéristiques diélectriques identiques, permet d'éviter tout amorçage d'arcs entre l'extrémité de la lame et la contre-partie métallique constituée par le plateau de la presse à haute fréquence. Dans une forme de mise en oeuvre de ce procédé, les composants de l'article et le moule sont disposés dans la première phase, entre deux plaques en polytétrafluoréthylène de mimes dimensions et liées aux deux plateaux d'une presse à haute fréquence invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé, représentant, à titre d'exemple non limitatif, une forme d'exécution des moyens pour la mise en oeuvre de ce procédé. Figures 1 et 2 sont des vues de côté en coupe partielle du poste de travail assurant la première phase du procédé, respectivement avant et pendant l'exécution de cette phase Figure 3 est une vue de côté en coupe partielle montrant plus particulièrement le moule et les composants de l'article à la fin de la première phase du procédé Figure 4 est une vue de côté en coupe du poste de travail assurant le refroidissement et le découpage de l'article pendant cette phase. Dans ce dessin, 2 désigne une table de travail continu et constituée soit par une table circulaire, soit par une table rectangulaire comportant au moins deux postes de travail A et B. 5 désigne un moule notamment en caoutchouc au silicone du type de celui commercialisé sous la marque "Sylastène" réalisé par coulage sur un modèle de l'article à réaliser. Ce moule 3 est ceinturé par une lame tranchante 4. 5 désigne de façon générale un matériau enduit composé d'une nappe 5a en textile, en fibre synthétique, tissée ou non tissée, en cuir ou autre, et d'une couche 5b de matière plastique, et notamment de polychlorure de vinyl. Selon l'invention, le poste de travail A assurant l'im pression de l'article est essentiellement constitué par les plateaux, respectivement fixe 6 et mobile 2, d'une presse à haute fréquence. Chacun de ces plateaux comporte, sur sa face en vis-à-vis de l'autre, une plaque respectivement 8 et 9 en matière isolante et notamment en polytétrafluoréthylène.Ces deux plaques sont absolument identiques dans leurs dimensions, c' ex i-dire tant en largeur qu'en longueur et en épaisseur, afin d'éviter tout risque d'amorçage entre, d'une part, le plateau fixe 6 et d'autre part , l'extrémité de la lame 4 ceinturant le moule 3. Le poste B ou poste de refroidissement, est essentiellement constitué par une presse dont le plateau mobile est désigné par 10 et dont le plateau fixe désigné par 12 est parcouru par un circuit de refroidissement 13. De façon connue, ce circuit de refroidissement permet de réduire la température de l'article obtenu lors de son démoulage et facilite ce démoulage et les manipulations ultérieures. Au début du procédé, le matériau enduit 2 est amené avec le moule Z entre les plateaux 6 et 2 de la presse à haute fréquence. À ce stade, le vérin 14 assurant l'actionnement du plateau mobile 2, est alimenté sous basse-pression afin d'appliquer le moule 2 contre le matériau enduit 5 et en conséquence contre la plaque 8, avec un effort suffisant pour favoriser l'impression du motif porté par le moule sur la couche de matière plastique 5b, mais insuffisant pour entratner le découpage de la nappe na par la lame 4. À l'expiration du temps nécessaire au champ à haute fréquence, engendré entre les plateaux 6 et 2 de la presse, pour porter la couche de matière plastique 5b à sa température de ramolissement, le moule 5 est abaissé et reste solidaire, par adhérence naturelle, avec l'article 19 réalisé, mais non découpé, et avec le matériau enduit 5. L'ensemble moule 2, article 15,et matériau 5 sont alors amenés au poste de refroidissement. A ce poste, et bien qu'il serait suffisant d'alimenter le vérin 16 entraînant le déplacement du plateau mobile 10 avec une pression juste nécessaire pour amener l'article 19 au contact du plateau de refroidissement 12, ce vérin 16 est alimente sous une forte pression afin d'appliquer le moule 2, et plus particulièrement la lame 4, contre le plateau de refroidissement 12 avec un effort nettement supérieur à l'effort exercé dans la phase d'impression. Sous l'action de cet effort important, la lame 4 sectionne la nappe 7a et libère l'article 15 en cours de refroidissement du reste du matériau enduit 2, comme le montre plus particulièrement la figure 4. Il ressort de ce qui précède que la séparation des fonc tions d'impression et de découpage, de même que l'utilisation de plaques en matériau isolant ou poste d'impression pour éviter le formation d'arcs électriques, permet de découper les articles réalisés dès leur réalisation et n'entrasse aucun temps mort. Bien entendu, les postes d'impression A et de refroidissement et de découpage B sont juxtaposés, afin de réduire autant que possible les pertes de temps résultant du transfert du moule 2 du premier au second poste. Il est évident que l'application de ce procédé n'est pas limitée à l'impression des matériaux enduits mais englobe également la fabrication d'articles en matière plastique par moulage dans le moule 3, c'est-à-dire la fabrication des articles com posés de matière plastique à l'état liquide, pâteux ou pulvérulent, et d'une nappe en matériau absorbant, assemblés par fusion intime dans l'empreinte meme du moule sous l'action de courants à haute fréquence. Dans ce dernier cas, le procédé selon l'invention pourra être utilisé pour éliminer les bavures résiduelles pouvant intervenir lors du moulage. Comme il ressort de ce qui précède, l'invention ne se limite pas aux seules formes de mise en oeuvre de ce procédé qui ont été décrites ci-dessus à titre d'exemples non limitatifs elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes de réalisation. REVENDlCTIONS s Procédé pour la réalisation d'articles par impression de matériau enduit de matière plastique du type de ceux consistant à appliquer un moule reproduisant l'empreinte de l'article à réaliser contre les composants de cet article et notamment contre au moins une nappe enauite préalablement eu non de matière plastique et a porter cette dernière a sa température de ramollis sement au moyen de courants à haute fréquence,caractérisé en ce qu'il consiste dans une première phase, à disposer les composants de l'article et le moule ceinturé par une lame découpante entre deux plaques en matière isolante présentant des caractéristiques diélectriques identiques et ne s'échauffant pas sous l'action des courants a haute fréquence, puis a soumettre l'ensemble a un effort de pression de moyenne importance, et å un champ haute-fréquence,et dans une deuxième phase, à amener le moule contenant l'article moulé a un poste de refroidissement ou ce moule est soumis à un effort de pression qui, de valeur plus élevée que dans la première phase, applique fortement la lame tranchante contre la périphfrie de l'article alors plaqué contre une contre-partie résistante, et entraîne le d coupage de cet article. a.- procédé selon la revendication 1 ,caractérisé en ce que les composants de l'article et le moule sont disposés dans la 1ère phase entre deux plaques en polyStrafluoréthylène de mêmes dimensions et liées aux deux plateaux d'une presse a haute fré quence.