Brevet FR2190526A1 — publié le 19740201

La présente invention est relative à des procédés et à une machine de broyage utilisés en particulier pour réduire des blocs de minerai, de roche, de pierre et d'équivalents. Dans l'exploitation des mines et d'autres opérations d'extraction, on produit des morceaux de matières minérales de diverses grosseurs, dont certains sont trop grands pour être extraits de la mine ou de la carrière sur des transporteurs à courroies de dimensions économiques et pratiques. On a essayé des transporteurs à godets ou à wagonnets, mais ceux-ci sont de construction, de fonctionnement et d'entretien coûteux. On utilise donc des camions pour transporter les minéraux non broyés depuis le fond des mines ou des carrières jusqu'à un endroit pouvant être à la surface pour broyer ceux-ci. Les camions sont souvent des polluants bruyants qui sont coûteux à l'achat et en exploitation, en particulier lorsque les routes sont glacées, humides ou boueuses. Pour diverses raisons, peut-être par désir de prévoir une rotation réversible des marteaux et une symétrie d'exécution, et peut-être à cause d'une certaine inertie dans la technique, les broyeurs massifs utilisés le plus couramment jusqu'à présent pour broyer des gros blocs de minéraux lourds présentent l'entrée à la partie supérieure et la sortie à la partie inférieure. Pour placer un transporteur à courroie en dessous d'un tel broyeur afin de recueillir les matériaux broyés à la sortie, il faut élever le broyeur au-dessus du sol sur une solide charpente ou bien creuser une tranchée en dessous du broyeur.On élève ainsi l'ouverture d'entrée à une hauteur difficile ou même impossible à atteindre pour les machines de chargement mobiles ou les installations ae chargement et!de ce fait, le broyeur est considérablement moins mobile ou moins stable et plus coûteux à installer. En principe, on peut réduire les colts d'extraction des minerais en broyant les gros blocs en une grosseur commode dans la carrière ou dans la mine et en transportant ensuite les produits de broyage à la surface au moyen de transporteurs à courroies de largeur et de grandeur pratiques. Cependant, dans de nombreuses circonstances, les problèmes exposés ci-dessus et le poids et le coût des broyeurs mobiles existants empêchent d'employer ce procédé économique. L'invention propose un nouveau type de broyeur mobile moins lourd et moins coûteux que ceux utilisés jusqu'à présent. L'invention propose aussi une machine de broyage qui peut être facilement construite sous une forme mobile et qui offre une stabilité relative contre le basculement, qui est de structure relativement simple et légère et qui néanmoins produit un broyage convenable. De la description ci-après, il apparaît que l'invention peut être réalisée sous diverses formes qui permettent d'atteindre l'objet précité. Des applications accessoires apparaîtront en outre aux spécialistes. Dans tous les cas, la mise en pratique de la présente invention présente divers avantages significatifs. L'invention propose une machine de réduction des matières minérales telles que minerais, roches, pierres, schiste bitumineux, charbon, lignite et équivalents. Cette machine comprend un rotor partant des pieces de frappe de n'importe quelle forme appropriée, par exemple des marteaux ou des barres fixes ou pivotants. Ces derniers sont espacés les uns des autres sur le pourtour du rotor et leur périphérie forme un cercle de frappe et il peut y en avoir plusieurs. Le rotor est monté de manière à tourner dans un boîtier présentant une surface de frappe courbée non perforée. Par "non perforée" on entend que la surface est régulière ou irrégulière mais qu'elle est, pour la plus grande partie, dépourvue de trous qui la traversent; par exemple, si la surface a la forme d'une plaque percée de trous5 cette plaque sera normalement doublée par une plaque aveugle qui obture tous ou presque tous les trous. D'autre part, la surface de frappe peut être formée en remplissant le fond d'un boîtier agrandi au moyen de matière minérale broyée, par exemple la matière même qui est broyée dans la machine, jusqu'à ce que le niveau de la matière broyée atteigne un niveau légèrement inférieur au cercle de frappe, mais voisin de celui-ci. La surface de frappe précitée définit le périmètre extérieur d'une zone d'interréaction des matières amenees sur le rotor et de la surface de frappe sous-tendant un arc du cercle de frappe qui inclut le point le plus bas de ce cercle de frappe et s'étend vers le haut de part et d'autre de ce point.Dans le cas d'un rotor présentant plusieurs cercles de frappe, il peut y avoir plusieurs de ces zones et les zones elles-memes et/ou les cercles des marteaux peuvent avoir différents diamètres ou bien être séparés physiquement les uns des autres par des pièces intercalées entre les pièces de frappe adjacentes sur les c8tés. Toutefois, dans une forme de réalisation préférée de l'invention, la surface de frappe ou les surfaces sont exemptes de pieces discontinues intercalées avec (ou écartées latéralement) des paires de pièces de frappe adjacentes sur le c8té. Par "pièces discontinues", on entend une ou plusieurs pièces durables présentant une série de saillies vers l'intérieur de la surface de frappe et espacées à la périphérie de la surface de frappe tout en étant séparées par des intervalles suffisamment grands pour pouvoir à tout moment saisir, arrêter ou inverser le sens de déplacement d'une partie importante des matières minérales qui pénètrent dans les intervalles et entrent en collision avec les saillies. La machine comporte un conduit d'entrée pour charger la matière dans le boîtier du rotor. Ce conduit d'entrée peut déboucher dans le bottier directement au voisinage de la zone d'interréaction des matières amenées sur le rotor et de la surface de frappe ou bien à tout autre endroit approprié. Par exemple, le conduit peut déboucher dans le boîtier à l'intérieur du cercle de frappe ou le long de celui-ci. De préférence, le conduit d'entrée est en communication avec l'atmosphère, de manière que de l'air puisse être aspiré dans le boîtier avec les matières qui y pénètrent et l'air et les matières peuvent être forcés de suivre un chemin commun dans la machine jusqu'à ce qu'ils pénètrent dans le conduit de sortie.Le conduit d'entrée peut aussi être relié à, ou comprendre n'importe quel dispositif approprié, pour commander l'entrée des matières dans le boîtier à un débit de masse prédéterminé, par exemple en utilisant un transporteur d'amenée comprenant un dispositif d'alimentation à bacs vibrants (forme préférée), un transporteur à bouclier, un dispositif d'alimentation à table et (lorsque la matière à introduire est en morceaux relativement petits) un transporteur à courroie. La machine comprend aussi un canal de sortie qui, au moins partiellement, enferme un chemin de sortie de la matière réduite. Ce chemin correspond d'une manière générale à la trajectoire communiquée à la matière å l'extrémité aval de la zone d'interréaction. Dans une forme de réalisation préférée, ce canal est construit de manière que la matière qui y est jetée peut voyager sur toute sa longueur sans arrêt significatif pour enlever les morceaux plus grands et ensuite la matière peut être amenée å un dispositif de changement de direction et d'absorption d'énergie, Dans une forme préférée de réalisation, en amont du dispositif de changement de direction et d'absorption d'énergie, le canal ou conduit est donc en substance dépourvu de pièces gênant le mouvement des plus gros morceaux lancés dans le conduit par le rotor. Le dispositif de changement de direction et d'absorption d'énergie peut etre de n'importe quel type y compris une boîte à roc, un rideau de chatnes, une surface métallique anguleuse ou équivalents. Ce dispositif est relié directement ou non au conduit ou canal d'une manière fonctionnelle ou matérielle et est orienté dans le chemin de sortie de la matière dans une position telle qu'il reçoit tous les morceaux (ou au moins les plus gros) lancés par le rotor, pour ralentir cette matière en absorbant la majeure partie de son énergie cinétique et pour décharger cette matière du canal ou conduit sans recyclage vers ce rotor, qui a propulsé la matière vers le dispositif de changement de direction et d'absorption d'énergie.Un pareil dispositif peut décharger la matière qui l'atteint en la forçant à descendre soit directement soit par n'importe quel dispositif de décharge, de préférence exempt d'obstruction, y compris un autre conduit, canal ou équivalent, sur n'importe quel système de réception approprié. Ce peut être, par exemple, un véhicule, un transporteur, un tamis, l'entrée d'une autre machine de réduction de la matière ou un autre appareil de transport ou de traitement.Dans une forme de réalisation préférée, le canal de sortie et le dispositif de changement de direction et d'absorption d'énergie sont disposés à transporter toute la gamme de matières lancées par le rotor vers le dispositif de changement de direction et d'absorption d'énergie et de là vers un conduit de décharge, sans séparation des morceaux de différentes grosseurs et sans renvoyer la matière du dispositif de changement de direction et d'absorption d'énergie vers le rotor. Ce conduit de décharge est de préférence placé, au moins partiellement et de préférence entièrement, en un endroit plus élevé que le point inférieur du cercle de frappe et plus préférablement plus haut que l'axe de rotation du rotor. Dès lors il est évident que lorsque la machine est prête à entrer en service, elle est pourvue d'un système pour faire tourner le rotor de façon que la périphérie de ce dernier adjacente à la surface de frappe se déplace dans la direction du canal de sortie, avec une vitesse suffisante pour lancer la matière réduite vers le haut dans le canal de sortie vers le dispositif de changement de direction et d'absorption d'énergie. Selon le procédé de la présente invention, l'air et la matière minérale sont introduits dans un boîtier par une ouverture débouchant dans l'atmosphère. L'air et la matière minérale introduits sont forcés de circuler suivant un chemin commun depuis cette entrée jusqu'à un rotor monté dans le boîtier. La matière entre en contact avec les pièces de frappe tournantes montées sur le rotor et avec une surface de frappe dans une zone d'interréaction des matières amenées sur le rotor et de la surface de frappe soustendant un arc s'étendant vers le haut de part et d'autre du point le plus bas du cercle décrit par les périphéries des pieces de frappe en rotation. La matière broyée par le rotor et la surface de frappe est lancée vers le haut et vers l'extérieur du rotor le long d'un canal au moins partiellement fermé en utilisant l'énergie cinétique que lui communique le rotor, jusqu'à un niveau se trouvant au-dessus de l'axe de rotation du rotor. Pendant que la matière broyée est encore en mouvement, au moins les plus gros morceaux de matière broyée heurtent un dispositif d'absorption d'énergie et de changement de direction. La matière broyée est ensuite forcée de descendre de ce dispositif vers la sortie de la machine sans autre contact avec le rotor. L'invention sera décrite ci-après plus en détail, à l'aide des figures jointes qui représentent : - les figures 1 et 2 des représentations schématiques de systèmes selon la technique antérieure et selon la présente invention, respectivement; - la figure 3 une élévation de côté, partiellement en coupe, d'une forme de machine à broyer selon la présente invention; - la figure 4 une vue en regardant vers le bas suivant la ligne 4-4 de la figure 3; - la figure 5 une représentation schématique d'une variante de la machine à broyer selon la présente invention; - la figure 6 une vue en regardant suivant la ligne 6-6 de la figure 5; - les figures 7 à 10 des représentations schématiques d'autres formes encore de machines à broyer suivant la présente invention; - la figure 11 une coupe d'une forme préférée de réalisation de la machine à broyer selon la présente invention; et - la figure 12 une vue de bout, partiellement décourverte, de la machine de la figure 11. En se référant plus particulièrement à la figure 1, celle-ci montre un système communément utilisé jusqu'à présent dans l'exploitation des mines de charbon ou de minerais pour extraire des roches et des pierres. Comme représenté, des camions, comme le camion 10, sur le sol ou la face 12 de la mine ou de la carrière sont chargés par une pelle à vapeur 14 ou bien par des chargeurs frontaux ou autres et le minerai non broyé, les roches ou autres matières non broyées, sont généralement remontés par les camions sur des rampes (non représentées) jusqu'à un niveau supérieur auquel une machine à broyer fixe 15 est installée. On a discuté ci-dessus les problèmes posés par un tel système. Sur la figure 2 est représentée une machine à broyer 20 selon la présente invention qui est chargée par un chargeur supérieur 16. La machine à broyer 20 repose sur le sol de la mine ou la carrière et son orifice de chargement 21 est suffisamment bas pour recevoir la décharge du chargeur. Ce chargeur peut alimenter le broyeur via un transporteur d'alimentation 30. Ce dernier transporteur n'est pas essentiel, mais il permet de contrôler le débit d'alimentation du broyeur dans des limites prédéterminées ou,du moins, il procure une alimentation mieux contrôlée que lorsque le conducteur du chargeur 16 décharge sporadiquement des charges complètes directement dans le broyeur 20. Comme on le voit sur la figure 2, la sortie des matières broyées de la machine à broyer est faite en 22 à un niveau suffisamment élevé au-dessus du sol pour permettre à la matière broyée de tomber sur une courroie transporteuse de sortie 40. Un système de transporteur à courroie tel que 40, 41, 42 peut maintenant facilement transporter la matière broyée depuis le sol de la mine ou de la carrière vers un niveau supérieur, Le broyeur 20 de la figure 2 est représente avec plus de détails sur les figures 3 et 4. En se référant à ces dernières figures, on voit que le broyeur comprend un boîtier 26 dans lequel le roter est monté de manière à pouvoir tourner dans des paliers appropriés (non représentés).Plusieurs disques de rotor 29 espacés axialement et portant quatre axes de marteaux 28, disposés à sot près des périphéries des disques de rotor 29, servent de pivots pour quatre jeux de pièces de frappe, par exemple les marteaux 23, comprenant quatre marteaux dans chaque jeu qui sont espacés latéralement (ou axialement) les uns par rapport aux autres. Les marteaux peuvent être montés sur les disques avec des écartements quelconques pour autant que l'équilibre des poids soit conservé sur l'arbre du rotor. Lorsque le système de rotor tourne, y compris l'arbre 27, les disques de rotor 29 et les axes de marteaux 28, les périphéries externes des marteaux 23 forment un cercle de frappe ou de marteaux 23A. Le boîtier 26 comprend une surface ou pièce 26A courbe mais non perforée. Elle définit la périphérie d'une zone d'interréaction des matières amenées sur le rotor et de la surface de frappe sous-tendant un arc alpha (a) dans le cercle de frappe qui comporte le point le plus bas P du cercle de frappe 23A et s'étend vers le haut de part et d'autre de celui-ci. Bien qu'il soit préférable que la surface de frappe soit une pièce usinée, de préférence en un métal très résistant à l'usure, cette surface de frappe peut être réalisée en d'autres matières. Par exemple, on peut envisager de supprimer tout ou une partie de la surface de frappe usinée 26A en laissant la partie inférieure du volume formé par le boîtier 26 inoccupée. Lorsque la matière minérale est amenée dans la machine à broyer, ce volume ouvert peut se remplir de matière broyée dont le niveau s'élèverait dans le boîtier jusqu'à un niveau commandé par la rotation des pièces de frappe et par le passage de matières supplémentaires et elle prendrait ainsi la forme d'une surface de frappe courbe. La machine comprend aussi un canal de sortie qui enferme au moins partiellement un chemin de sortie de la matière réduite, qui correspond généralement à la trajectoire, communiquée à la matière à l'extrémité aval de la zone d'interréaction, et désignée par les flèches D. Ce canal peut être un conduit de forme tubulaire ou autre fermé partiellement ou complètement sur toute sa longueur et sa circonférence. I1 doit toutefois être suffisamment fermé pour emprisonner ou au moins partiellement emprisonner la matière réduite se déplaçant le long du chemin de sortie D. La surface de ce conduit 24 peut être en métal, comme représente, ou bien elle peut être pourvue de rev8tements roche, par exemple des boites de roche.Dans la forme de réalisation préférée, le conduit 24 présente une surface inférieure ou pièce d'emprisonnement 24A qui comporte un prolongement vers le haut en substance tangentiel à la surface de frappe 26A. Dans la forme préférée de réalisation, la surface supérieure 24B se termine aussi dans un dispositif de changement de direction et d'absorption d'énergie 24C, par exemple une boîte de roche, un rideau de chaînes ou une surface de frappe usinée en métal, orienté suivant le chemin de sortie D de la matière et placé de manière à ralentir la matière en absorbant la majeure partie de son énergie cinétique. Dans cette forme préférée de realisation, le dispositif d'absorption d'énergie et de changement de direction 24C amène toute la matière reçue du système de rotor vers la sortie de décharge 22. Cette sortie 22 est de préférence non obstruée de manière que toute la matière réduite qui heurte le dispositif d'absorption d'énergie et de changement de direction puisse descendre de celui-ci vers n'importe quel récepteur approprié.Lorsque l'orifice de décharge se trouve au moins partiellement, ou de préférence complatement, à un niveau supérieur au point inférieur P du cercle de frappe 23 et plus préférablement plus haut que l'axe L de rotation de l'arbre du rotor 27, la sortie de la matière broyée par l'orifice de décharge 22 peut facilement se faire sur un transporteur 40 sans devoir placer ce dernier dans une tranchée en dessous de la machine à broyer et/ou sans devoir surélever la machine à broyer sur un chassis élevé avec le transporteur passant en dessous. Cette disposition permet aussi de monter le broyeur sur un système de transport simple, par exemple des patins 52, des chenilles, un mécanisme de déplace- ment, des roues ou un équivalent de sorte qu'on peut amener la machine dans n'importe quel endroit désiré dans une mine, carrière ou autre installation. Certains avantages peuvent être accrus en établissant un bon contact entre la base du broyeur, par exemple les patins 52, et la surface du sol, par exemple le fond de la mine ou de la carrière. On peut y arriver, par exemple, en interposant entre la base et la surface du sol, une feuille élastique non reliée au sol et qui peut être une matière synthétique poreuse durable et/ou un élastomère naturel ou encore un mélange de ces produits. La feuille doit avoir une épaisseur et des qualités d'élasticité substantielles telles que ses faces supérieures et inférieures se déforment horizontalement l'une par rapport à l'autre en réponse aux vibrations horizontales de la machine tout en conservant un contact par frottement avec la machine et le sol. La feuille peut aussi subir une déformation verticale localisée pour encaisser les irrégularités de la surface du sol. Cette feuille fixe donc de manière temporaire la machine en un endroit désiré sur le sol, permettant son enlèvement facile et réduisant au moins partiellement toute tendance au glissement de la machine. Si on le désire, la machine peut aussi être fixée par une chaîne. En examinant le mode de fonctionnement de la machine > les spécialistes en la matière comprendront facilement avec la description qui précède que la machine > lorsqu'elle est prête à entrer en service sera pourvue d'un dispositif, par exemple un moteur électrique. 50 et une commande à courroies 51, destiné à faire tourner le rotor de façon que sa périphérie adjacente à la surface de frappe 26A se déplace dans la direction du canal de sortie 24, avec une vitesse suffisante pour lancer la matière réduite vers le haut dans le canal de sortie 24 vers le dispositif d'absorption d'énergie et de changement de direction 24C. La figure 5 montre que le minerai ou autre matière non broyée est amené par une goulotte d'alimentation 121 au centre d'une cage de broyeur 120 qui comprend une paire de disques 129 écartés l'un de l'autre et qui supportent entre eux plusieurs tiges ou barres 130 qui broient le minerai et le lancent vers le haut dans la goulotte de décharge 124 et l'orifice de sortie 122. La figure 6 est une vue en regardant suivant la ligne 6-6 de la figure 5 et elle montre comment la cage est supportée et mise en rotation par le moteur 126 et les arbres de transmission 127. La figure 7 représente une machine qui est d'une manière géné-- rale semblable à celle des figures 5 et 6 sauf que la machine de la figure 7 est un broyeur à double cage à contre rotation. La matière est introduite par une goulotte d'alimentation 121 au centre axial de la double cage et, après avoir été broyée par les barres 130 et 230 des cages à contre rotation, elle est lancée vers le haut dans le conduit de décharge 124. La figure 8 représente une machine à broyer semblable d'une manière générale à celle de la figure 3, mais.dans la machine de la figure 8, on obtientlneséparatenentre les particules de haute teneur plus légères et les particules plus - grossières et plus lourdes .Le conduit de décharge 24 est pourvu de deux ou de plusieurs orifices de décharge 22-1 et 22-2,de sorte que les particules de haute teneur plus légères sortent par l'orifice le plus proche 22-1 et que les particules plus lourdes sont déchargées par l'orifice le plus éloigné 22-2. On a prévu deux ou plusieurs transporteurs à courroie 40-1 et 40-2 pour emporter les particules de haute teneur et les particules plus grosses, respectivement. Les orifices 22-1 et 22-2 peuvent aussi être aménagés pour décharger d'abord une couche de fines particules et ensuite les particules plus lourdes sur la même courroie de transport. Avec le dispositif et le procédé préférés correspondant à la forme de réalisation de la figure 8, le rotor dans le boîtier de la machine de frappe réduit et expulse un courant de matière solide comprenant des morceaux plus légers et plus lourds. Un dispositif faisant corps avec ou séparé du rotor est prévu pour créer un courant d'air et pour forcer ce courant avec le flot de matière à pénétrer ensemble dans le conduit de décharge 24. Ce dernier définit un premier chemin enfermé s'écartant du dispositif tournant, destiné à recevoir le flot de matière et à forcer ce flot de se déplacer dans la direction dans laquelle il est forcé par les coups de pièces de frappe, au moins jusqu'à ce qu'il dépasse l'orifice de décharge 22-1.Cet orifice forme un chemin divergent du conduit de décharge 24 pour détourner ensemble au moins une partie du courant d'air et au moins une partie des morceaux plus légers dans le flot de matière du conduit de décharge. Le courant d'air désiré peut être produit par les pièces de frappe tournantes ou par des ventilateurs appropriés. Les pièces les plus lourdes lancées par le rotor conservent leur vitesse dans la direction dans laquelle elles sont propulsées sur une distance relativement longue. Les morceaux plus 18gels, offrant un plus faible rapport de masse à la surface, ont tendance à perdre leur vitesse plus rapidement. En outre, le courant d'air sortant par l'orifice 22-1 effectue une capture et une séparation plus efficaces des morceaux légers. Afin d'8tre sûr d'avoir un courant d'air suffisant à l'orifice 22-1, l'orifice 22-2 peut être pourvu d'un sas d'air ou bien l'orifice 22-1 peut être muni d'une connexion étanche à l'air avec un récipient approprié dans lequel on crée une dépression à l'aide d'un ventilateur ou d'un autre dispositif. Bien que cela ne soit pas représenté sur les dessins, la machine décrite peut aussi être agencée de manière à fonctionner en sens inverse en prévoyant un conduit de décharge supplémentaire, des vannes qui peuvent être fermées lorsqu'une des décharges n'est pas utilisée et une commande réver sible pour le ou les rotors. Les figures 9 et 10 representent un broyeur à cage semblable d'une manière générale à celle des figures 5 et 6 mais dans lequel le conduit de décharge 124 et le transporteur d'enlèvement 40 se trouvent dans le même plan que la goulotte d'alimentation 121 plutôt que d'un côte de celle-ci. La forme de réalisation préférée de la machine représentée sur les figures 11 et 12 comprend une enveloppe 226 avec un rotor 227 et un volant 272 montés dans des paliers appropriés 271a et 271b. Cinq disques de rotor 229 espacés sur l'axe et portant trois arbres de marteaux 228 sont montés sur l'arbre 227 pour tourner avec lui. Les arbres de marteaux 228 montés à 1200 près des périphéries des disques de rotor 229 servent de montures pivotantes pour trois cercles de marteaux comprenant un jeu de marteaux à double largeur 223a à deux tiges dans lequel chaque marteau possède deux tiges articulées sur un arbre de marteau 228 de part et d'autre du disque de rotor central 229a et comprenant deux cercles de marteaux extérieurs à tige unique 223 dont la largeur est approximativement égale à la distance séparant les axes des disques de rotor. Le boîtier 226 comporte des panneaux latéraux 225, une rampe d'alimentation 213, une pièce de frappe courbe non perfore 226A, une goulotte d'entrée 222 et une goulotte de décharge 224 en même temps que divers autres équipements auxiliaires. La goulotte d'entrée 222 a la même largeur que la partie du boîtier dans laquelle tournent les marteaux et elle est formée par les parois latérales 222A, par une paroi d'extrémité inclinée vers le bas et vers l'inte- rieur 222C, par une paroi d'extrémité inclinée vers le bas et vers l'extérieur 222B ainsi que par des structures 220B et 220C supportant les parois d'extrémité qui peuvent être boulonnées sur le boîtier aux points 219B et 219C respectivement. Dans la forme représentée, la goulotte d'entrée présente une certaine tendance à repousser la matière entrante de droite à gauche généralement dans le sens de rotation de la périphérie du rotor tournant vers le bas 227.Cependant, les pièces de support de l'extrémité de la goulotte d'entrée sont formées de manière que la goulotte puisse être déboulonnée et les positions des extrémités inversées de sorte que la goulotte ait tendance a repousser la matière entrante de gauche à droite, généralement en sens opposé à la rotation des marteaux. En entrant dans le bottier, la matière rentrante peut rencontrer d'abord les marteaux 223 et 223a ou bien les parois latérales du boîtier 225 ou encore la rampe d'alimentation 213. Cette rampe d'alimentation présente une surface d'usure remplaçable 261 maintenue en place sur un plateau pivotant 262 au moyen de boulons 263. Le pivot du plateau 264 est une barre horizontale s'étendant entre les parois latérales 225 près de la partie supérieure du boîtier et écartée radialement du cercle de frappe . L'extrémité inférieure de la rampe d'alimentation est pourvue d'un dispositif de fixation réglable 265 maintenant l'extrémité inférieure du plateau 262 soit très près du cercle de frappe, soit dans plusieurs positions à des distances radiales plus grandes de ce cercle.Pour protéger la machine > la barre 265 peut offrir une résistance limitée de sorte qu'relie se brisera, permettant ainsi à la rampe d'alimentation de basculer vers le bas et de décharger le rotor, lorsque le rotor rencontre un gros morceau qui ne se brise pas en éclats, évitant ainsi la possibilité de destruction de la machine. La pièce de frappe non perforée 226A comporte aussi plusieurs surfaces d'usure remplaçables 266 dont la première, 266A, présente des stries. Ces surfaces d'usure sont maintenues en place sur une base courbe 267 au moyen de boulons appropriés 268. La pièce de frappe 226A est aussi articulée sur un pivot fixe 270. La traverse 269 du côté droit ou aval de la surface de frappe 226A peut être fixée sur n'importe quel dispositif de réglage approprié, non représenté, au moyen duquel l'extrémité droite de la base et les surfaces d'usure associées peuvent être rapprochées ou éloignées radialement du cercle de frappe. Le conduit de décharge 224 comporte une pièce inférieure de fermeture 224A qui comprend un prolongement vers le haut, en substance tangentiel, sur le côté droit de la surface de frappe 226A bien qu'il soit légère- ment décalé de celle-ci radialement vers l'extérieur. La surface inférieure 224A, la surface supérieure 224B et les panneaux latéraux 224C forment un conduit dont la circonférence est complètement fermée. L'orientation du conduit correspond d'une manière générale à la trajectoire communiquée à la matière à l'extrémité aval de la zone d'interréaction désignée d'une manière générale par la flèche D.Le dispositif de changement de direction et d'absorption d'énergie a été omis sur cette figure pour laisser voir les autres pièces de la machine sur la plus grande étendue possible, mais il est bien entendu que ce dispositif sera d'une manière générale semblable à celui représenté sur les autres figures et qui a été décrit ci-dessus. On donne ci-après un résumé des caractéristiques å titre d'exemple non limitatif, d'une machine analogue à celle représentée sur les figures 11 et 12 et destinée à broyer des roches servant à préparer du ciment. Elle utilise un rotor ayant un cercle de marteaux de 1,50 m qui passent à environ 12 à 75 mm ou plus de la surface de frappe. Les marteaux ont approximativement 460 mm de long et une largeur entre la face antérieure et la face postérieure d'environ 230 mm. Les marteaux à simple et à double tige ont une largeur d'un caté à l'autre de 305 et 610 mm respectivement et ils pèsent environ 145 kg et 320 kg respectivement. L'ensemble de la masse tournante, y compris les marteaux, les disques de rotor, les arbres, les tiges et le volant, est d'environ 9.000 kg et toute la machine pèse moins de 45 tonnes. I1 apparaît qu'elle est capable de faire le même travail que les broyeurs mobiles connus antérieurement et pesant beaucoup plus. Le rotor est conçu pour tourner à environ 480 à 700 tours par minute. La présence de quelques marteaux plus lourds à tige multiple sur le rotor permet d'obtenir un broyage équivalent ou meilleur avec une vitesse du rotor inférieure et par conséquent avec des niveaux inférieurs de vibrations et de glissement de la machine en comparaison avec un montage comprenant un plus grand nombre de marteaux à simple tige ayant la même masse totale et tournant plus vite. I1 peut donc être possible, par exemple, de pourvoir la machine de marteaux qui occupent toute la largeur disponible du boîtier et qui ont trois tiges ou plus. Les morceaux de minéraux non broyés recueillis sur la face d'une mine ou d'une carrière peuvent être très gros, comme il a été dit cidessus, Il n'est pas rare de trouver dans la matière non broyée des quantités importantes, par exemple 10% ou plus en poids, de morceaux dont la plus petite dimension est supérieure à 15 cm allant jusqu'à des morceaux dont les dimensions dépassent le mètre. Bien que des difficultés se soient présentées en pratique dans le passé pour transporter économiquement ces matières non broyées jusqu'à la surface ou pour les broyer économiquement et commodément dans la carrière ou dans la mine, ces difficultés sont réduites grâce à la présente invention. Cette invention procure une machine à broyer qui est simple, facile à charger, pouvant être transportée et qui n'exige pas de châssis de support élevé ou de tranchée pour amener la décharge sur un transporteur . I1 est donc parfaitement possible maintenant d'-utiliser un transporteur à courroie de faible largeur qui est économique en comparaison avec l'emploi de camions ou l'usage d'autres types de transporteurs considérés antérieurement comme nécessaires pour transporter la matière broyée directement depuis le broyeur jusqütà la surface supérieure ou aux alentours de la mine ou de la carrière. Par exemple, dans le cas du calcaire, le produit broyé peut ère constitué par des morceaux dont la dimension maximale est de l'ordre de 15 cm ou moins. I1 est évident que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et que bon nombre de modifications peuvent y être apportées par l'homme de l'art sans pour autant sortir du cadre de l'invention. R E V E N D I C A-T I O N S 1. Machine à broyer notamment des matières minérales caracté- risée par (a) un rotor comprenant des pièces de frappe dont la périphérie forme un cercle de frappe ; (b) un bottier pour ce rotor présentant une surface de frappe cocrbe et non perforée qui définit le périmètre extérieur d'une zone d'interréac-tion des matières amenées sur le rotor et de la surface de frappe, soastendar.t un arc dans le cercle de frappe, qui comprend le point le plus bas de ce cercle et qui s'étend vers le haut de part et d'autre de ce point ;; (c) un conduit de sortie formant un chemin de départ de la matière réduite correspondant d'une manière générale à la trajectoire communiquée à la matière à l'extrémité aval de la zone d'interréaction et présentant une surface inférieure comprenant un prolongement vers le haut de la surface de frappe (d) un dispositif de changement de direction et d'absorption d'énergie relié au conduit de sortie et orienté dans le chemin de départ de la matière dans une position permettant de recevoir au moins les morceaux les plus grands lancés par le rotor afin de les ralentir en absorbant la majeure partie de leur énergie cinétique et de décharger la matière du canal ou conduit sans la renvoyer vers le rotor 2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que les pièces de frappe sont constituées par plusieurs marteaux articulés. 3. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que les pièces de frappe sont constituées par plusieurs barres montées dans le rotor en forme de cage. 4. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que la surface de frappe est exempte de pièces discontinues intercalées entre des paires de pièces de frappe adjacentes latéralement. 5. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que le boîtier comprend un conduit d'entrée qui débouche dans l'atmosphère de sorte que l'air peut être aspiré dans le boltier lorsque la matière y pénètre, et qu'un chemin de circulation commun dans la machine est prévu à la fois pour l'air et la matière jusqu'au point où ces constituants ont pénétré dans le conduit de sortie. 6. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'un transporteur est aménagé pour amener la matière dans le boîtier. 7. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que le canal de sortie, en amont du dispositif de changement de direction et d'absorption d'énergie, est sensiblement dépourvu de tout obstacle au mouvement des morceaux les plus gros lancés dans le conduit par le rotor. 8. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif de changement de direction et d'absorption d'énergie est placé de manière à forcer la matière qui le heurte à descendre sur un récepteur. 9. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'orifice de sortie se trouve au moins partiellement à un niveau plus élevé que le point le plus bas du cercle de frappe. 10. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'orifice de sortie se trouve plus haut que l'axe de rotation du rotor. 11. Machine selon la revendication 1, caractérisée par un dispositif pour faire tourner le rotor de façon que la périphérie de ce rotor adjacente à la surface de frappe se déplace dans la direction du conduit de sortie avec une énergie suffisante pour lancer la matière réduite vers le haut dans le conduit de sortie et pour la faire rebondir de cette surface de frappe jusqu'à un orifice de décharge. 12. Procédé de broyage de matières massives à haute densité telles que roches et charbon, caractérisé par les étapes suivantes introduire de l'air et de la matière à broyer dans un boîtier par une entrée communiquant avec l'atmosphère ; forcer l'air et la matière à broyer à circuler sur un chemin commun depuis l'entrée jusqu'a un rotor placé dans le boîtier ; mettre en contact la matière amenée avec des pièces de frappe tournantes montées sur le rotor et avec une surface de frappe dans une zone d'interréaction des matières amenées sur le rotor et d'une surface de frappe, sous-tendant un arc comprenant le point le plus bas du cercle décrit par les périphéries des pièces de frappe tournantes et s'étendant vers le haut de part et d'autre de ce point ; lancer la matière broyée par le rotor et la surface de frappe vers le haut et l'extérieur du rotor le long d'un canal au moins partiellement fermé en utilisant l'énergie cinétique communiquée à la matière par le rotor jusqu' un niveau supérieur à l'axe de rotation du rotor ; faire heurter, pendant que la matière broyée est encore en mouvement, au moins les plus gros morceaux de celle-ci contre un dispositif d'absorption d'énergie et de changement de direction ; forcer finalement la matière broyée à descendre du dispositif d'absorption d'énergie et de changement de direction vers l'orifice de décharge sans autre contact avec le rotor.