Brevet FR2148033A1 — publié le 19730311

La présente invention concerne les objets revêtus,notamment un type d'objet comprenant un substrat métallique et un revête- ment métallique sur celui-ci obtenu par une technique de rectification par galvanoplastie. Les revêtements de l'invention ont des propriétés supérieures qui n'ont jamais été obtenues avec les techniques classiques de galvanoplastie. On a déjà décrit une technique de rectification par galvanoplastie qui utilise une rectification électrochimique pour nettoyer la surface métallique d'une pièce usinée avec le passage du courant dans une direction puis dans une direction inverse et où on prévoit un cycle de rectification par galvanoplastie pour déposer le métal sur la surface de la pièce usinée en terminant le passage du courant et en utilisant un cycle de rectification pour engendrer le fini de surface désiré par abrasion mécanique.On a également décrit une technique analogue de rectification par galvanoplastie qui utilise une rectification ou abrasion mécanique pour nettoyer la surface métallique d'une pièce usinée, l'outil agissant comme une électrode et où on prévoit un cycle de rectification par galvanoplastie pour déposer le métal sur la surface de la pièce usinée en terminant le passage du courant et en utilisant un cycle de rectification pour engendrer le fini de surface désiré par abrasion mécanique. Ces procédés de rectification par galvanoplastie combinent les caractéristiques de nettoyage de surface tant de la rectification mécanique que de la rectification électrochimique, les taux de dépôt élevés de métal par galvanoplastie à densité de courant importante et l'abrasion précise de la rectification.Ils suppriment le besoin d'une gravure à l'acide de la surface à déposer et/ou le cache des surfaces contiguës. Le métal est déposé seulement sur les surfaces proches de l'électrode, qui dans ce cas est l'outil de rectification. Il est connu que la plupart des revêtements par galvanoplastie appliquée au moyen d'une électrolyse classique ont des propriétés physiques analogues au métal travaillé de la même composition. Les revêtements par galvanoplastie non alliés présentent habituellement des contraintes lorsqu'ils sont déposés et se contractent s'ils ne sont pas retenus par le substrat les supportant. Une croissance des cristaux a lieu perpendiculairement à la surface du substrat et peut être montrée par les techniques d'examen métallographique classiques. Les modifications dans la dureté, la contrainte interne et la structure peuvent être obtenues en utilisant des additifs dans les électrolytes qui introduisent un ou plusieurs agents d'alliage, ces agents d'alliage pouvant être des atomes métalliques ou non métalliques comme le soufre et le phosphore. Le procédé de rectification par galvanoplastie appelé dans l'invention "formation par rectification" applique un revêtement métallique exempt d'agents d'alliage comme le phosphore et le soufre qui est caractérisé par une contrainte de compression supérieure à la dureté normale et une structure cristallographique rubanée. La structure cristallographique colonnaire des revête ments par galvanoplastie peut être modifiée en une structure rubanée en ajoutant un additif qui induit un co-dépôt de matières comme le soufre ou le phosphore. Ceci constitue une modification souhaitable car le dépôt est plus résistant, plus dur et a une contrainte de traction inférieure.Une contrainte de traction inférieure ou, de préférence, une contrainte de compression inférieure est souhaitable, car les limites d'endurance sont plus élevées quand la surface d'une structure est à contrainte de compression. Toutefois, le soufre a l'inconvénient de réduire la ductilité du métal, ce qui augmente le taux de corrosion et a pour effet que le revêtement soit cassant dans du métal chaud. En outre, l'effet de réduction des contraintes n'est pas assez énergique pour contrecarrer la contrainte normale de traction ou pour provoquer un niveau de contrainte de compression suffisamment élevé dans le dépôt. Les revêtements formés par rectification ont, d'un autre cô- té, tous les avantages obtenus avec les additifs au soufre, mais aucun de leurs inconvénients. De même, des contraintes de compression plus importantes peuvent être induites qui sont particulièrement désirables pour améliorer les limites d'endurance. Un objet typique suivant l'invention comprend un substrat métallique et un revêtement métallique sur celui-ci ayant une microstructure rubanée induite par abrasion mécanique pendant son dépôt et a une dureté essentiellement supérieure à celle de la meme matière de revêtement déposée par les procédés classiques. Le substrat se compose typiquement de fonte, d'acier, d'aluminium, de titane, d'acier inoxydable, de bronze ou de zinc. Le revêtement se compose d'une manière typique de cuivre, de nickel, de cobalt, de chrome, de bronze, d'étain, de fer, d'argent ou de cadmium, il a une épaisseur de l'ordre de 0,0127 mm à 0,254 mm, est essentiellement exempt de soufre et contient, de préférence, moins d'environ 0,01 ffi de soufre. Quand le revêtement se compose d'une manière prédominante de nickel ou de cobalt, sa dureté Enoop est d'au moins 500, quand il se compose d'une manière prddominante de cuivre, sa dureté Knoop est d'au moins 200 et quand il se compose de manière prédominante de chrome, sa dureté Knoop est d'au moins 1 300. La contrainte interne dans le revêtement est une contrainte de compression ayant une valeur comprise entre 560 kg/cm2 et 630 kg/cm2 lorsque le revêtement se compose d'une façon prédominante de cuivre, entre 2450 kg/cm2 et 3150 kg/cm2 quand le revê- tement se compose d'une façon prédominante de nickel, et entre 2380 kg/cm2 et 3710 kg/cm2 lorsque le revêtement se compose d'une façon prédominante de cobalt. La surface du revêtement déposé a une forme typique avec une tolérance d'environ 0,00508 mm par rapport à une configuration prédéterminée. L'invention est représentée, à titre d'exemple non limitatif, au dessin annexé. La fig. 1 est une microphotographie agrandie 200 fois montrant une coupe transversale d'un revêtement gravé de cuivre sur de la fonte tel qu'il est déposé par un revêtement classique par galvanoplastie de la technique antérieure. La fig. 2 est une microphotographie analogue à celle de la fig. 1 sauf que le revêtement de cuivre est formé par rectification sur le substrat de fonte suivant l'invention. La fig. 3 est une microphotographie agrandie 200 fois montrant une coupe transversale d'un revêtement gravé de nickel sur de l'acier 4130 tel qu'il est déposé par un revêtement classique par galvanoplastie de la technique antérieure. La fig. 4 est une microphotographie analogue à celle de la fig. 3 sauf que le revêtement d nickel est formé par rectification sur un substrat d'acier 4130 suivant l'invention. Des revêtements de cuivre, de nickel et de cobalt sont revé- tus par galvanoplastie par des procédés classiques sur des échantillons cylindriques pour la comparaison avec des cylindres for més par rectification et les propriétés physiques choisies du revêtement et des composites sont évaluées. Procédés de galvanoplastie On choisit des compositions de solutions et des processus qui représentent les procédés préférés pour l'obtention du revêtement des surfaces internes des pièces cylindriques. Ces processus comprennent l'utilisation d'anodes insolubles dans toutes les solutions de revêtement. On emploie des anodes insolubles pour avoir une répartition uniforme du courant sur la surface interne des alésages, combinées avec la régénération externe de la solution et l'entretien du système dans les procédés de fabrication connus. Des anodes à alliage au plomb contenant 7 ffi d'étain sont utilisées dans les solutions du type sulfate pour lesquelles des compositions sont données au tableau A ci-après. Les processus de nettoyage et d'activation de la surface comprennent (1) le dégraissage à la vapeur dans le trichloroéthy lène, (2) le nettoyage électrolytique dans une solution chaude de nettoyage alcaline et (3) le trempage dans de l'acide chlorhydrique 3N pour neutraliser l'alcali et éliminer les oxydes superficiels. Les échantillons de fonte sont tout d'abord revêtus avec une amorce de cyanure de cuivre avant le revêtement de cuivre acide. Les échantillons d'acier 4130 et 5615 reçoivent une amorce de nickel avant le revêtement de nickel ou de cobalt. La composition de cette amorce de nickel est indiquée au tableau A ciaprès. TABLEAU A COMPOSITIONS DES SOLUTIONS ET CONDITIONS POUR LE REV3T9KENT PAR GALVANOPLASTIE Revêtement par galvanoPlastie du cuivre ComDosition de la solution Sulfate de cuivre (CuS04, 5H20) 210 g/l Acide sulfurique 52 g/l Conditions de revêtement Température 350C Agitation Air Densité du courant 60 A/9,29 dm2 Durée 18 mm/0,0254 mm Revêtement par galvanoPlastie du nickel Composition de la solution Sulfate de nickel (NiSO4, 6H20) 330 g/l Acide borique 30 g/l Conditions de revêtement Température 54,40C Agitation Air Densité du courant 60 A/9,29 dm2 Durée 20 mn/0,0254 mm Revêtement Par galvanoplastie du cobalt Composition de la solution Sulfate de cobalt (CoSO4, 7H20) 330 g/l Acide borique 30 g/l Conditions de revêtement Température 54,4 C Agitation Air Densité du courant 60 A/9,29 dm2 Durée 20 mn/0,0254 mm Amorce de nickel Composition de la solution Sulfate de nickel (NiSO41 6H20) 240 g/l Acide sulfurique 50 g/l Conditions de revêtement Température 350C Durée 5 mn Densité du courant 150 A/9,29 dm2 Procédé de formation par rectification Les conditions utilisées pour la formation par rectification des échantillons employés sont indiqués au tableau B (voir page 11). On décrit ci-après les mesures des propriétés physiques. Dureté On monte des parties des cylindres pour le poli et l'inspection métallographique. Les résultats obtenus pour la dureté sont indiqués au tableau C ci-après. Les empreintes de dureté sont effectuées avec une machine d'essai Tukon en utilisant un pénétrateur Knoop pour la mesure des indices de dureté. La machine d'essai Tukon est employée, car de minces revêtements peuvent être facilement mesurés. Structure On grave par des techniques métallographiques classiques des échantillons polis et découpés pour montrer la structure des revêtements métalliques. Les fig. 1 à 4 représentent des structures de dépôts typiques. Les fig. 1 et 3 montrent les structures colonnaires typiques des revêtements classiques par galvanoplastie de la technique antérieure, tandis que les fig. 2 et 4 représentent les structures rubanées qui sont typiques des revê- tements formés par rectification de l'invention0 Contrainte interne Les métaux électrodéposés ont fréquemment des contraintes internes soit en compression soit en tension. Ces contraintes induisent une force à l'interface métallique substrat-métal déposé qui peut influencer l'adhésion, la résistance et la ductilité du revêtement.Les contraintes internes sont estimées à partir de la modification dans le diamètre quand les cylindres sont découpés parallèlement à l'axe. Les modifications dans le diamètre sont indiquées au tableau C( i r p.14).A partir des résultats obtenus, on calcule la contrainte dans les revêtements métalliques en utilisant la formule de Brenner A. et Senderoff S. mentionnée dans "A Spiral Contractometer for Measuring Stress in Electrodeposits", J. Research NBS, 40, pp 89-104 (1949). Et2 S Et x modification dans D, où, E est le module d'élasticité du substrat en kg/cm2, S est la contrainte en kg/cm2, t est l'épaisseur du substrat en mm, d; est l'épaisseur du dépôt en mm, D est la modification du diamètre du cylindre. Les calculs des contraintes pour des rev8tements métalliques électrodéposés et formés par rectification, sont indiqués au tableau D ci-après. Les valeurs au tableau D sont approxima tives, car certains des termes dans l'équation ne peuvent pas être estimés. La modification dans le diamètre des cylindres est calculée en soustrayant la modification pour un cylindre non revêtu à partir des modifications mesurées pour des cylindres re valus. Les modules d'élasticité des substrats d'acier et de fonte, sont supposés comme étant respectivement de 2100000 kg/cm2 et de.1050000 kg/cm2. Le rapport de l'épaisseur de la paroi du cylindre au revêtement est tel que les variations sont petites et pratiquement impossibles à mesurer avec précision.Les mesures de l'épaisseur du revêtement et de la paroi du cylindre sont également soumises à des erreur. TABLEAU D Contraintes approximatives dans les revêtements métalliques for més par rectification (a) Métal du Bain de for revêtement Substrat mation par Contrainte métallique rectification kg/cm2 (b) Cuivre Acier 4130 Sulfate alcalin - 630 Cuivre Fonte Sulfate alcalin - 560 (c) Nickel Acier 4130 Sulfamate - 3150 Nickel Acier 5616 3ulfate - 2590 Nickel Fonte Sulfamate - 2625 (c) Nickel Fonte Sulfate - 2450 (c) Nickel Acier 4130 Sulfate - 2450 Cobalt Acier 4130 Sulfamate - 3710 Cobalt Acier 5616 Sulfate - 2380 Chrome Acier 4130 Inconnu + 1680 (a) Par comparaison, la contrainte dans le cuivre et le nickel électrodéposés d'une manière classique sur des cylindres ana logues est une contrainte de traction et a une valeur approxi mativement de l'ordre de 266 kg/cm2 et 630 à 770 kg/cm2. Les valeurs donndes dans la littérature pour la contrainte du cobalt sont de 700 kg/cm2 à 2100 kg/cm2. (b) Les contraintes de compression ont des valeurs négatives et les contraintes de traction ont des valeurs positives. (c) Cette valeur est probablement élevée en raison des diffé rences dans les coefficients de dilatation entre le substrat et le revêtement métallique. Teneur en hydrogène Des parties des échantillons formés par rectification et électrodéposés, sont analysées pour la teneur en hydrogène résiduelle par des techniques de fusion sous vide. Les résultats obtenus sont mentionnes au tableau s ci-après qui indique de faibles teneurs en hydrogène pour tous les échantillons sauf pour le cuivre formé par rectification. Analyse du soufre Etant donné que les revêtements métalliques formés par rectification montrent une structure rubanée qui a été associée aux électrodépôts classiques avec des sulfures induits avec des agents a'addition organiques, les revetements métalliques représentatifs sont analysés pour déterminer les teneurs en soufre. Les électrodépts renfermant moins de 0,01 % de soufre, ont habituellement des structures rubanées. Les résultats sont les suivants, à savoir Teneur en soufre du Solution de formation par rectification dEp8t, % en Poids Bain de cuivre avec un réducteur de contrainte 0,016 Bain de sulfamate de nickel avec un réducteur de contrainte 0,030 Bain de sulfate de nickel sans réducteur de contrainte 0,004 Bain de sulfamate de cobalt avec un réducteur de contrainte 0,029 Bain de sulfate de cobalt 0,007 TABLSAU E Teneur en hydrogéné des aciers revêtus Procédé Revêtement Substrat Hydrogène, parties par million (a) Formé par rectifi cation Cuivre Acier 4130 42 Electrodéposé Cuivre i Acier 4130 2,0 TABLEAU E (suite...) Formé par rectifi cation Nickel Acier 4130 6,2 Forme par rectifi- b (b) cation Nickel ( Acier 5616 2,7 Electrodéposé Nickel Acier 4130 1,6 Eleotrodéposé Nickel Acier 5616 2,6 Formé par rectifi- (b) Acier 5616 5,1 cation Cobalt Electrodeposé Cobalt Acier 4130 4,2 (a) Analyse par une technique de fusion sous vide. (b) Formé par rectification avec des solutions de sulfate. On indique ci-après les résultats obtenus. Durété Les revêtements métalliques formés par rectification sont bien plus durs que les revêtements électrodéposés classiques, comme cela ressort du tableau F ci-après. Les indices de dureté supérieurs des dépits formés par rectification, sont dûs au travail mécanique introduit pendant le procédé. La production de dépits durs sans additifs spéciaux dans l'électrolyte, semble fournir des avantages quand une bonne résistance à l'usure est désirée. Les revêtements électrodéposés classiques peuvent être rendus plus durs par l'incorporation d'additifs appropriés dans l'électrolyte. Cependant, le réglage de la concentration de ces additifs constitue une dépense supplémentaire. I1 en résulte que le procédé de formation par rectification de l'invention est avantageux, car des dépôts durs sont formés sans additifs. Structure et teneur en soufre Etant donné que les structures rubanées ne peuvent pas être produites par les procédés d'électrodépôts classiques, à moins que des composés de soufre soient ajoutés à la solution, la structure rubanée des dépôts formés par rectification est remarquable. Contrainte interne du cuivre, du nickel, du cobalt et du chrome Les revêtements métalliques de cobalt, de nickel et de cui vre formés par rectification, montrent une contrainte de compression inattendue et se dilateraient s'ils n'étaient pas contraints par le substrat. Par contraste, la plupart des électrodépôts classiques ont des contraintes de tension à moins que des additifs et/ou des conditions particulières soient utilisés. La contrainte de compression est probablement induite par la perturbation mécanique de la structure des crixtaux pendant le procédé de formation par rectification. Cette action compte évidemment pour la dureté élevée, la structure rubanée et la résistance au cisaillement inférieure à celle envisagée.Une contrainte de compression élevée est très désirable quand aes surfaces à alésage interne sont revêtues. TABLEAU F ENUMERATION DES PROPRIETES 13CANIQUES TYPIQUES Contrainte interne- Indice de dureté Métal Procédé de Knoop charge de kg/cm2 Type 100 g Cuivre Electrodéposé 280 Traction 100 Cuivre Formé par recti- Compres fication 630 sion 235 Nickel Electrodéposé 700 Traction 200 Nickel Formé par recti- Compres fication 2800 sion 650 Cobalt Electrodéposé 1400 Traction 300 Cobalt Formé par recti- Compres fication 3500 sion 600 Chrome | Electrodéposé 3500 Traction 900 Chrome Formé par recti fication 1750 Traction 1400 TABLEAU B CONDITIONS POUR LA FORMATION PAR RECTIFICATION DE CYLINDRES D'ESSAI Conditions de Conditions de Dépôt rectification dépôt Cylindr Pression Durée Temp.Pression Durée Epaisseur Métal No Métal Abrasif kg/cm2(b) s Solution C A kg/cm2(c) mn mm 17 4130 (d) 3,5 15 5(e) 27,8 50 0,35 3,5 0,0635 Cuivre 16 4130 (d) 3,5 15 5(e) 27,8 60 0,35 3,5 0,0457 Cuivre 28 4130 (d) 3,5 15 5(e) 27,8 50 0,35 3,5 0,0482 Cuivre 23 4130 (d) 3,5 15 5(e) 27,8 50 0,35 12 0,1905 Cuivre 22 4130 (d) 3,5 15 5(e) 27,8 50 0,35 12 0,2286 Cuivre 33 4130 (d) 3,5 15 5(e) 27,8 50 0,35 15 0,2286 Cuivre 39 4130 (d) 3,5 15 5(e) 32,2 50 0,35 15 0,2413 Cuivre 18 CI (d) 3,5 15 5(e) 37,8 50 0,35 15 0,2235 Cuivre 19 CI (d) 3,5 15 5(e) 37,8 50 0,35 3,5 0,635 Cuivre 20 CI (d) 3,5 15 5(e) 37,8 50 0,35 3,5 0,0635 Cuivre 59 4130 (f) 3,5 15 2(g) 63,5 50 0,7 7,0 0,0558 Nickel 63 4130 (f) 3,5 15 2(g) 64,5 20 0,7 7,0 0,0558 Nickel 71 4130 (f) 3,5 15 2(g) 60 20 0,7 15,0 0,1219 Nickel 26 CI (f) 3,5 15 2(f) 63 20 0,7 15,0 0,1016 Nickel 24 CI (f) 3,5 15 2(g) 64,5 20 0,7 7,0 0,0584 Nickel 21 CI (f) 3,5 15 2(g) 65,6 20 0,7 7,0 0,0584 Nickel 67 4130 (d) 3,5 15 (h) 65,6 84 0,35 2,0 0,0762 Cobalt 36 4130 (d) 3,5 15 (h) 65,6 84 0,35 2,0 0,762 Cobalt 77 4130 (d) 3,5 15 (h) 65,6 84 0,35 5,0 0,1727 Cobalt TABLEAU B (suite...) 39 CI (d) 3,5 15 (h) 64,5 42 0,7 4,0 0,0838 Cobalt 22 CI (d) 3,5 15 (h) 65,5 42 0,7 4,0 0,0838 Cobalt 17 CI (d) 3,5 15 (h) 65,6 42 0,7 8,0 0,1397 Cobalt 26 5616 (i) 2,8 10 2 65,6 42 0,7 4,0 0,0711 Nickel 22 5616 (i) 2,8 10 2 65,6 42 0,7 4,0 0,0736 Nickel 40 5616 (i) 2,8 10 2 63,5 42 0,7 8,0 0,1397 Nickel 73 4130 (i) 3,5 10 (j) 65,6 63 0,7 2,0 0,0584 Nickel 64 4130 (i) 3,5 10 (j) 65,6 63 0,7 2,0 0,0508 Nickel 12 4130 (i) 3,5 10 (j) 65,6 63 0,7 6,0 0,1524 Nickel 18 5616 (i) 3,85 10. (j) 60 42 0,56 2,0 0,0381 Nickel 25 5616 (i) 3,85 10 (j) 60 42 0,56 3,0 0,0584 Nickel 35 5616 (i) 3,85 10 (j) 65,6 43 0,56 8,0 0,1397 Nickel 38 5616 (f) 2,8 10 (k) 68,5 21 0,7 6,0 0,0609 Cobalt 39 5616 (f) 2,8 10 (k) 65,6 21 0,7 4,0 0,0457 Cobalt 29 5616 (f) 2,8 10 (k) 65,6 21 0,7 12,0 0,1016 Cobalt 30 CI (i) 1,75 10 (j) 65,6 42 0,35 2,0 0,0482 Nickel 28 CI (i) 3,85 10 (j) 65,6 42 0,35 2,0 0,0381 Nickel 38 CI (i) 3,85 10 (j) 65,6 42 0,35 7,0 0,1397 Nickel NOTES RELATIVES AU TABLEAU B (a) Pression sur l'outil de rectification avant le début du dépôt. (b) Pression sur l'outil de rectification pendant le dépôt. (c) Pierre de rectification C-120-lBF x 2. (d) Sulfate de cuivre avec complexant. (e) Pierre BC-220-H4-VEC. (f) Solution de sulfamate de nickel. (g) Indice de solution inconnue. (h) Pierre de rectification C-L20-J4-VBC. (i) Sulfate de nickel - solution d'acide borique. (j) Solution de sulfate de cobalt. TABLEAU C DURETE DES METAUX DEPOSES ET MODIFICATIONS DANS LE DIAMETRE DES CYLINDRES (a) Epais- Modification dans le Echan- Métal Métal du Dureté No seur diamètre tillon déposé substrat mm Ebauche Revêtement Nette Knoop RC RB 20 -- Cuivre (c) Fonte 0,0635 +0,0381 +0,1143 +0,0762 234 -- 97 39 -- Cuivre (c) Acier 4130 0,2413 +0,0813 +0,2032 +0,1219 234 -- 97 44 37B Cuivre (d) Acier 4130 0,0508 +0,0813 +0,0812 0 105 -- 48 33 36B Cuivre (d) Fonte 0,0508 +0,0381 +0,0635 +0,0254 76 -- 15 64 -- Nickel (e) Acier 4130 0,0508 +0,0813 +0,1955 +0,1143 553 52 -59 -- Nickel (f) Acier 4130 0,0558 +0,0812 +0,2438 +0,1625 647 57 -26 -- Nickel (f) Fonte 0,1616 +0,0381 +0,5335 +0,0529 642 56 -11 37A Nickel (f) Fonte 0,0533 +0,0381 -0,0381 -0,0762 274 24 -30 -- Nickel (e) fonte 0,0482 +0,0381 +0,2616 +0,2235 528 51 -18 -- Nickel (e) Acier 5616 0,0381 +0,0381 +0,0533 +0,0914 534 51 -40 36A Nickel (g) Acier 4130 0,0508 +0,0813 +0,0508 -0,0304 198 -- 89 17 -- Cobalt (f) Fonte 0,0838 +0,0381 +0,4445 +0,4064 604 55 -38 -- Cobalt (h) Acier 5616 0,0609 -0,0381 +0,0965 +0,1346 617 54 -46 40A Cobalt (i) Acier 4130 -- -- -- -- 313 -- -67 -- Cobalt (f) Acier 4130 0,0762 +0,0812 +0,3439 +0,2641 546 52 -97 -- Chrome (j) Acier 4130 0,0022 +0,0812 +0,0457 -0,0355 1480 -- -101 -- Chrome (j) Acier 4130 0,0023 +0,0812 +0,0330 -0,0482 1363 -- - NOTES RELATIVES AU TABLEAU C (a) Xodification dans le diamètre des cylindres lors de la coupe d'un élément du cylindre. (b) Dureté mesurée en utilisant l'essai Enoop. La dureté Rockwell (RC, R3) dérive des tables de conversion. Une charge de 100 g est utilisée pour tous les métaux, sauf pour le chrome avec lequel on emploie une charge de 50 g. (c) Formé par rectification dans un bain de sulfate de cuivre contenant un agent complexant alcalin. (d) Electrodéposé dans un bain sulfate de cuivre-acide sulfurique. (e) Formé par rectification dans un bain de sulfate. (f) Formé par rectification dans un bain de sulfamate contenant un réducteur de contrainte. (g) Electrodéposé dans un bain de sulfate de nickel. (h) Formé par rectification dans un bain de sulfate de cobalt. (i) Electrodéposé dans un bain de sulfate de cobalt. (J) Formé par rectification dans une solution de chrome. REVENDI CATIONS 1 - Objet revêtu, caractérisé en ce qu'il comprend un substrat métallique et un revêtement métallique sur celui-ci ayant une microstructure rubanée induite par abrasion mécanique pendant son dépit et une dureté supérieure à celle de la même matière de revêtement déposée par les procédés classiques. 2 - Objet revêtu suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat métallique se compose de fonte, d'acier, d'aluminium, de titane, d'acier inoxydable, de bronze ou de zinc. 3 - Objet revêtu suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le revêtement se compose principalement de cuivre, de nickel, de cobalt, de chrome, de bronze, d'étain, d'argent, de fer ou de cadmium. 4 - Objet revêtu suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le revêtement a une épaisseur de l'ordre de 0,0127 mm à 0,254 mm. 5 - Objet revêtu suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le revêtement est essentiellement exempt de soufre. 6 - Objet revêtu suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le revêtement renferme moins d'environ 0,01% de soufre. 7 - Objet revêtu suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le revêtement se compose d'une façon prédo- minante de nickel ou de cobalt et en ce que sa dureté Knoop est d'au moins 500. 8 - Objet revêtu suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le revêtement se compose d'une façon prédominante de cuivre et en ce que sa dureté Knoop est d'au moins 200. 9 - Objet revêtu suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le revêtement se compose d'une façon prédominante de chrome et en ce que sa dureté Knoop est d'au moins 1300. 10 - Objet revêtu suivant lune des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la contrainte interne dans le revêtement est une contrainte de compression. 11 - Objet revêtu suivant l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la contrainte interne dans le revêtement est une contrainte de compression ayant une valeur de l'ordre de 560 kg/cm2 à 630 kg/cm2 quand le revêtement se compose d'une fa çon prédominante de cuivre, d'environ 2450 k/cm2 à 3150 kg/cm2 quand le revêtement se compose d'une façon prédominante de nickel et d'environ 2380 kg/cm2 à 3710 kg/cm2 quand le revêtement se compose d'une façon prédominante de cobalt. 12 - Objet revêtu suivant l'une des revendications 1 à 11, caractéris en ce que la surface du revêtement déposé présente une forme ayant une tolérance de l'ordre de 0,0508 mm par rapport à une configuration prédéterminée.