Brevet FR2202032A1 — publié le 19740503

La présente invention est relative à un procédé continu, en circuit fermé, de traitement de deux courants gazeux dont l'un contient du S02 et l'autre contient du H2S afin de les purifier et de produire du soufre élémentaire. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé suivant lequel un premier courant gazeux contenant de l'H2S est lavé à l'aide d'une solution aqueuse d'absorbant contenant un réactif alcalin afin de le débarrasser de 1'H2S et suivant lequel un second courant gazeux contenant du S02 est lavé à l'aide d'un type similaire de solution d'absorbant et est simultanément mis à réagir avec un agent réducteur permettant de convertir le S02 absorbé en le thiosulfate correspondant.Les solutions d'absorbants riches ainsi recueillies après les deux stades de lavage sont ensuite mélangées et soumises à des conditions de réduction effectuant la formation d'un polysulfure. Puis on décompose le polysulfure afin d'obtenir du soufre élémentaire, de I'hydrogéne sulfuré et une solution d'absorbant régénérée. On charge ensuite l'hydrogène sulfuré dans le stade de lavage d'H2S et on fait recirculer la solution d'absorbant régénérée vers les stades de lavage. Dans bien des zones industrielles modernes, on rencontre couramment des cas dans lesquels deux types de courants gazeux contenant des impuretés soufrées doivent être traités au sein de la même installation chimique, pétrochimique ou de raffinage du pétrole, ou au voisinage l'un de l'autre. L'un des types de courant gazeux contient H2S comme impureté et l'autre contient S02 comme impureté. Les courants gazeux contenant H2S sont tout-a-fait courants dans de nombreux domai nes industriels. On citera comme exemple l'industrie du gaz naturel où la teneur en H2S de certains courants gazeux recueillis à partir de dépits ou puits naturels dans de nombreux points du globe est souvent trop élevée pour que le gaz soit commercialement acceptable.Comme autre exemple de courant gazeux couramment accessibles contenant de l' on on citera ceux produits en cokeries où du gaz d'éclairage ou gaz de houille contenant des quantités inacceptables d'H2S est couramment produit par distillation destructive de charbon bitumineux ayant une teneur élevée en soufre. On en trouve un autre exemple dans la préparation du gaz à l'eau ou gaz de synthèse où il n'est pas inhabituel de produire des courants gazeux contenant des proportions substantielles d'H2S en faisant passer de la vapeur d'eau sur un lit de coke incandescent contenant des quantités mineures de soufre.On rencontre plus fréquemment ce premier type de courant gazeux dans l'industrie du raffinage du pétrole car la principale matière première utilisée, le pétrole brut, contient notamment une proportion mineure de soufre, principalement sous la forme de composés organiques de soufre. Au cours des nombreux procédés de traitement auxquels l'huile brute ou des fractions de celle-ci sont soumises, un ou plusieurs courants gazeux contenant de l'H2S sont tout-à-fait couramment produits par le clivage des liaisons carbone-soufre en présence d'hydrogène à une température relativement élevée.D'une façon générale, on rencontre cette réaction dans de nombreux procédés de conversion d'hydrocarbures utilisés pour le raffinage du pétrole, par exemple des procédés d'hydrocraquage, d'hydrodésulfuration, de réformation catalytique, de craquage thermique, de craquage catalytique, d'hydroraffinage, etc.. De façon similaire, les courants gazeux du second type, ceux contenant du S02, sont abondamment produits comme produits secondaires de nombreuses activités industrielles significatives. L'une des sources les plus courantes de courant gazeux contenant du S02 provient de la combustion de combustibles soufrés dans des moteurs à combustion interne, installations de chauffage, chaudières à vapeur et autres installations de conversion produisant des gaz de carneau ou gaz brillés contenant des quantités significatives d'anhydride sulfureux.En ou tre, des courants gazeux similaires contenant du S02 sont généralement produits par des procédés industriels largement utilisés tels que la fusion de minerais contenant du soufre, la synthèse de l'acide sulfurique, la sulfonation d'hydrocarbures, la production de coke, laproduction de soufre élémentaire dans un procédé de type Claus, la production de papier par mise en pâte du bois et autres procédés industriels similaires. Bref, il découle de ce qui précède que ces deux types de courants gazeux sont largement accessibles dans l'industrie moderne et très couramment au voisinage l'un de l'autre.Par exemple, dans l'industrie du raffinage du pétrole brut, des courants gazeux contenant du S02 sont produits au cours de la régénération de catalyseurs, au cours de la production de chaleur et d'utilités pour le fonF tionnement des diverses installations et au cours des diverses oxydations effectuées sur divers courants hydrocarbonés contenant du soufre. D'autre part, des courants gazeux contenant de l'hydrogène sulfuré sont notamment produits sous forme de coupes latérales dans des procédés d'hydroraffinage, etc.. Dans le passé, le traitement de ces deux types de courants, afin d'éliminer leurs impuretés soufrées respectives, était souvent considéré comme constituant des problèmes séparés et distincts.Comme le public est de plus en plus conscient des graves problèmes de pollution qui peuvent être provoqués par 1' évacuation sans discernement de ces courants gazeux souillés par du soufre, il est nécessaire de disposer d'un système de traitement qui permette de traiter simultanément ces deux types de courants gazeux d'une manière simple et commode. En conséquence, le problème auquel s'adresse la présente invention est celui du traitement simultané de ces deux types de courants gazeux afin de les débarrasser tous deux de leurs impuretés soufrées, de manière très efficace et économique. Un autre aspect du problème est celui du traitement de ces deux types de courants sans les mélange ger afin d'empêcher la contamination de l'un et/ou l'autre de ces courants gazeux par des constituants indésirables provenant de l'autre courant. Un autre aspect du problème, encore, est qu'on désire recueillir les impuretés soufrées sous forme de soufre élémentaire, car ce produit est très demandé sur le marché.Un problème associé est celui consistant à fournir un procédé de traitement de ces deux cou rants en circuit fermé, en ce qui concerne la solution d'absorbant.En outre, la quantité de sulfates indésirables, non traitables, formés comme sous-produits dans le procédé doit etre maintenue à une valeur minimale. La Demanderesse a maintenant découvert un procédé commode et simple de traitement simultané de ces deux courants gazeux, avec suppres sion des sous-produits indésirables de type sulfate et avec production de soufre élémentaire. Essentiellement, ce procédé met en jeu une série de stades interdépendants et interconnectés comprenant: un premier stade de lavage qui opère sur le courant gazeux contenant de l'H2S pour produire un courant d'effluent aqueux contenant un sulfure, un second stade de lavage qui opère sur le courant gazeux contenant du SO2 pour produire un courant d'effluent contenant un thiosulfate, un stade de réduction qui fait réagir ces deux courants d'effluentsafin de produire un autre courant d'effluent qui contient un polysulfure et un stade de décomposition du polysulfure qui décompose le polysulfure résultant en donnant du soufre élémentaire, de l'hydrogène sulfuré et une solution d'absorbant régénérée.On fait ensuite passer au moins une partie de l'hydrogène sulfuré résultant, provenant du stade de décomposition, vers le stade de lavage de l'H2S, et on fait recirculer la solution d'absorbant régénérée vers les deux stades de lavage. Le procédé selon l'invention repose-fondamentalement sur le concept de l'utilisation d'un agent réducteur au stade de lavage du S02 afin d'y former un thiosulfate. Le fait qu'on dispose de thiosulfate à titre de l'un des produits des stades de lavage permet ensuite au stade de réduction d'être une simple réaction thermique dans laquelle on fait réagir le sulfure sur le thiosulfate en obtenant un polysulfure d'une manière très efficace et sélective.En outre, on a découvert que l'hydrogène sulfuré produit par décomposition du polysulfure résultant du stade de réduction peut être recueilli efficacement en le faisant passer vers le stade de lavage de l'H2S. Certains avantages présentés par le procédé selon l'invention sont les suivants: (1) il y a production sélective de soufre élémentaire avec minimalisation correspondante des sulfates intraitables, indésirables, obtenus comme sous-produits; (2) on utilise des solutions aqueuses faciles à manipuler pour séparer à la fois l'H2S et le S02; (3) on utilise la so- lution d'absorbant en circuit fermé; (4) on n'a pas besoin de catalyseur au stade de régénération, ce qui, de toute évidence, évite tous problèmes posés par la désactivation ou la régénération de catalyseurs qu'on aurait sinon pu rencontrer; (5) le stade de régénération est effectué dans des conditions relativement douces qui réduisent au minimum les coûts en utilités; (6) l'agent réducteur utilisé au stade de lavage du S02 peut être choisi parmi un certain nombre de sources internes dans le procédé; (7) les besoins en réactif alcalin et eau d' appoint sont réduits au minimum; et (8) le stade de lavage de l'H2S sert à deux fins: l'une consistant à laver le courant gazeux entrant contenant de l'H2S et l'autre consistant à recueillir les sous-produits du stade de décomposition du polysulfure. En conséquence, la présente invention a pour but principal de fournir un procédé continu, en circuit fermé, de lavage simultané d' un premier courant gazeux contenant de l'H2S et d'unsecond courant gazeux contenant du S02 afin de purifier ces deux courants et de produire du soufre élémentaire.L'invention a encore pour buts: - de minimaliser la quantité de réactif alcalin consommée par la formation de sulfates indésirables, non traitables, comme sous-produits d'un tel procédé de lavage; - de fournir un procédé de lavage de ces deux sortes différentes de courants gazeux souillés, qui puisse fonctionner avec régénération continue des solutions de lavage riches recueillies à partir des stades de lavage, de manière 'a réaliser une opération en circuit fermé en ce qui concerne la solution de lavage; - de fournir un procédé de lavage de deux courants gazeux, l'un contenant du S02 et l'autre contenant de l'H25, qui soit relativement simple, efficace et économique. En résumé, selon un mode de mise en oeuvre, l'invention vise un procédé de traitement simultané d'un premier courant gazeux contenant de l'H2S et un second courant gazeux contenant du S02 afin de séparer le S02 et l'H2S des courants respectifs et de produire du soufre élémentaire, procédé suivant lequel: (a) on met le premier courant gazeux en contact avec une solution aqueuse d'absorbant contenant un réactif alcalin afin de produire un premier courant gazeux traité contenant une quantité réduite d'H2S et un courant d'effluent aqueux contenant un sulfure hydrosoluble, (b) on met le second courant gazeux en contact avec une solution aqueuse d'absorbant contenant un réactif alcalin et avec un agent réducteur constitué par du soufre finement divisé, un polysulfure, un sulfure hydrosoluble ou des mélanges de ceuxci, afin de produire un second courant gazeux traité contenant une quantité réduite de S02 et un courant d'effluent aqueux contenant un thiosulfate hydrosoluble, (c) on réduit les courants d'effluents aqueux des stades (a) et (b) afin d'obtenir un courant d'effluent contenant un polysulfure, (d) on décompose au moins une partie du courant du stade (c), contenant un polysulfure, afin d'obtenir du soufre éiémentaire, de l'hydrogène sulfuré et une solution d'absorbant régénérée, (e) on fait passer au moins une partie de l'hydrogène sulfuré résultant vers le stade (a),et (f) on fait passer des portions séparées de la solution d'absorbant régénérée vers les stades (a) et (b). D'autres modes de mise enoeuvre et buts de la présente invention concernent d'autres détails relatifs aux courants entrants, courants sortants, conditions et mécanismes particuliers associés à chacun des stades essentiels et préférés de l'invention qu'on décrira dans la desription qui va suivre. La solution de lavage utilisée dans le procédé selon l'invention est caractérisée, d'une façon générale comme une solution aqueuse d' absorbant contenant un réactif alcalin approprié. L'expression "réactif alcalin" englobe des réactifs alcalins courants tels que l'hydre xyde d'ammonium, les hydroxydes de métaux alcalins, les hydroxydes alcalino-terreux hydrosolubles ainsi que des sels d'acides faibles tels que le carbonate d'ammonium, les carbonates de métaux alcalins, et les carbonates alcalino-terreux. En outre, on peut utiliser des sels d'acides organiques faibles tels que les sels d'ammonium, de métaux alcalins ou alcalino-terreux d'acides carboxyliques courants. Parmi les réactifs dérivant de métaux alcalins, l'hydroxyde de sodium, le carbonate de sodium, l'hydroxyde de potassium et le carbonate de potassium sont particulièrement préférables. Dans la plupart des cas, on obtient d'excellents résultats lorsque le réactif alcalin est 1' hydroxyde d'ammonium ou le carbonate d'ammonium. On remarquera que le cadre de la présente invention englobe l'utilisation de mélanges de réactifs alcalins courants tels ceux précédemment indiqués. En outre, il entre dans le cadre de l'invention d'utiliser, à titre de réactif alcalin, des mélanges de sels normaux et acides de réactifs alcalins courants , par exemple un mélange d'un bicarbonate et d'un carbonate normal d'ammonium, des métaux alcalins et des métaux alcalino-terreux. La quantité de réactif alcalin contenue dans la solution aqueuse d' absorbant n'est pas critique et peut varier dans une gamme relativement étendue. D'une façon générale, on obtient des résultats acceptables avec une solution aqueuse d'absorbant contenant d'environ 1 à 30%, en poids, du réactif alcalin, bien qu'on puisse éventuellement utiliser des solutions contenant une proportion du réactif alcalin pouvant atteindre la limite de solubilité du réactif particulièrement choisi dans les conditions dans lesquelles les stades de lavage sont effectuées. Le courant gazeux entrant, contenant de l'H2S, qu'on charge vers le stade de lavage de l'H2S, peut provenir d'un certain nombre de sous ces différentes et peut, par exemple, être un courant de gaz de houille, de gaz de pétrole, de gaz à l'eau, de gaz naturel ou de gaz de raffinerie. Afin d'éviter toute confusion, on définira comme suit quelques uns des divers types de courants gazeux qui peuvent être chargés vers ce stade de traitement: (1) un gaz de houille est un mélange de gaz produit par la distillation destructive de houille; (2) un gaz de pétrole est un gaz dérivant de pétrole par la réaction de vapeurs de pétrole et de vapeur d'eau à température élevée; (3) un gaz à liteau ou gaz de synthèse est un gaz obtenu en décomposant de la vapeur d'eau en la faisant passer sur un lit de coke ou de houille in candescent ou obtenu, dans d'autres cas, par la réduction de vapeur d'eau à haute température à l'aide d'hydrocarbures de basse masse mo séculaire; (4) un gaz naturel est un mélange d'hydrocarbures de basse masse moléculaire, naturellement gazeux, contenant notamment des hydrocarbures de C1 à C4; et (5) un gaz de raffinerie est un mélange d'hydrocarbures normalement gazeux, de basse masse moléculaire, notamment présents avec de l'hydrogènequiestproduit lors dé la conversion et la distillation d' hydrocarbures. Le courant gazeux chargé vers ce stade contient de l'H2S en une proportion de 0,01 à 5oye%, en volume, ou plus.Notamment, la proportion d'H2S contenue dans ce courant gazeux est d'environ 1 à 15çZ0, en volume. On remarquera que c'est une caractéristique du procédé selon la présente invention qu'une partie de ce premier courant gazeux provient du stade de décomposition du polysulfure décrit ci-après. Les conditions utilisées dans ce stade de lavage de l'H2S sont des conditions classiques et comprennent généralement une température relativement basse et une pression relativement élevée. On obtient notamment de bons résultats à une température de 10 à 660C environ, et à une pression d'environ 1 à 500 atmosphères. Par exemple, on obtient d'excellents résultats à une température d'environ 210C et à une pression d'environ 10 atmosphères. Un autre paramètre significatif concernant le fonctionnement de ce stade de lavage est le rapport du volume de gaz contenant de l'H2S chargé vers ce stade à quantité de solution aqueuse d'absorbant qu'on fait circuler dans celui-ci.D'ordinaire, le choix d'une valeur particulière de ce paramètre est -fonction de la teneur initiale en H2S du courant gazeux, de la proportion d'H2S à séparer de ce courant gazeux au stade de lavage, du pouvoir absorbant spécifique de l'absorbant choisi, de l'efficacité de la tour d'absorption et des conditions particulières de température et de pression choisies pour réaliser ce stade de traitement. En tenant compte de tous ces facteurs, ce rapport est d'ordinaire choisi dans une gamme assez étendue comprise entre environ 100/1 et 10.000/1. Dans le stade de lavage du S02, le courant de gaz entrant contenant du S02 est intimement mis en contact avec une autre partie de la solution aqueuse d'absorbant et avec un agent réducteur approprié, comme décrit ci-après. Le courant de gaz entrant qu'on fait passer vers ce stade de traitement est habituellement un courant de gaz de carneau ou de gaz brûlés. Par exemple, un gaz de carneau représenta tif contient d'environ 1 à 1Q d'O2, d'environ 5 à 15cjc de CO2, ou plus, d'environ 3 à 1Qc d1H2O ou plus, d'environ 0,05 à 5, de S02 ou plus et des proportions relativement élevées de N2.Dans certains cas, le courant gazeux entrant dans ce stade de traitement contient également de l'oxyde de carbone ainsi que des oxydes d'azote. Globalement, il est nécessaire, pour la mise en oeuvre appropriée du procédé selon la présente invention, que la proportion de S02 chargée dans le procédé représente environ la moitié de la proportion nette d'H2S extraite du premier courant gazeux lors du stade de lavage de l'H28. C'est-à-dire que,globalements il est nécessaire qu'il entre 1/2 mole de S02 dans le procédé selon l'invention pour chaque mole d'H2S qui y est chargé.En conséquence, lorsque la proportion de S02 présente est insuffisante, il entre dans le cadre de l'invention d' engendrer la quantité requise de S02 en brûlant une partie du soufre produit obtenu à partir du stade de décomposition du polysulfure décrit ci-après.De même, lorsque la proportion d'H2S présente dans le procédé selon l'invention est insuffisante, on peut en engendrer par tout procédé connu des spécialistes, par exemple à partir du soufre produit par l'invention, par n'importe lesquelles des techniques bien connues permettant de faire réagir de la vapeur de soufre sur de 1' hydrogène, des hydrocarbures ou de la vapeur d'eau pour produire de 1' H2S. il va de soi que, dans bien des cas, on peut aisément ajuster le fonctionnement des stades de lavage afin que les proportions d'H2S et de S02 extraites des deux courants gazeux soient appropriées. Ces deux stades de lavage peuvent être effectués dans des zones de lavage classiques, de toute manière appropriée comprenant des étapes multiples. On peut faire passer la solution de lavage dans lapone de lavage en écoulement ascendant ou descendant et simultanément introduire le courant gazeux entrant dans la zone de lavage, en écoulement de même sens par rapport à la solution de lavage. Un mode opératoire particulièrement préférable consiste à faire s'écouler la solution de lavage en écoulement descendant, à contre-courant par rapport à l'écoulement du courant gazeux à traiter. La zone de lavage est de préférence une zone classique de mise en contact gaz-liquide contenant un dispositif approprié pour réaliser une mise en contact intime entre un courant de liquide descendant et un courant gazeux ascendant. Comme exemples de dispositifs de mise en contact appropriés on citera des plateaux de barbotage, des chicanes et l'une quelconque des diver ses substances de remplissage bien connues des spécialistes. Dans ce mode opératoire à contre-courants, on retire un courant gazeux traité de la zone supérieure de la zone de lavage et on retire une solution de lavage riche de la partie inférieure de celle-c. Le stade de lavage du S02 est généralement effectué dans des conditions de lavage classiques, choisies en fonction des caractéristiques du réactif alcalin particulièrement utulisé, de la teneur en anhydride sulfureux du courant gazeux entrant, de la proportion de l' anhydride sulfureux à séparer au stade de lavage et des propriétés physiques de la zone de lavage. D'ordinaire, on effectue le stade de lavage du S02 à une température relativement basse d'environ 20 à 1500C, à une pression relativement basse, par exemple environ égale à la pression atmosphérique, et à un rapport volumique de courant gazeux entrant à solution de lavage compris entre 100/1 et 10.000/1 environ. Lorsque le courant gazeux entrant est un courant de gaz de carneau ou gaz brûlés, il faut d'ordinaire prévoir un dispositif permettant de refroidir le courant gazeux entrant à une température relativement basse avant de l'introduire dans le stade de lavage. De même, comme habituellement la mise en oeuvre du stade de lavage implique la manipulation de volumes relativement élevés de gaz ne contenant qu'une relativement faible proportion d'anhydride sulfureux, il est préférable que la chute de pression dans la zone de lavage soit maintenue à une valeur minimale afin d'éviter d'avoir à comprimer des volumes de gaz importants pour remédier à la chute de pression dans la zone de lavage Conformément à la présente invention, on modifie le fonctionnement du stade de lavage en introduisant dans la zone de lavage un agent réducteur constitué par du soufre finement divisé, un polysulfure, un sulfure hydrosoluble ou un mélange de ceux-ci. Selon un mode opératoire pour le stade de lavage du S02, on utilise du soufre finement divisé comme agent réducteur, et il est préférable que le soufre soit présent en une dimension particulaire d'environ 10 à 250 microns, les meilleurs résultats étant obtenus avec des particules d'environ 25 à 100 microns. Il convient bien, notamment, d'introduire le soufre dans la zone de lavage à l'aide d'un courant aqueux contenant une suspension de soufre finement divisé en une proportion d'environ 1 à 75% en poids, bien qu'on puisse éventuellement utiliser tout autre dispo sitif approprié d'injection de particules solides finement divisées. Un mode opératoire préféré consiste à ajouter la quantité nécessaire de soufre à la solution de lavage avant son entrée dans la zone de lavage. Suivant ce premier mode opératoire, il est préférable d'introduire également un agent mouillant dans la zone de lavage, afin de faciliter une bonne mise en contact du soufre élémentaire avec le 802 absorbé.Comme exemples appropriés d'agents mouillants on citera: les sels des alcoylaryl sulfonates tels que le sel de sodium du dodécylbenzène sulfonate; des esters d'acides gras sulfonés; des alcoyl sulfates de C12 à C16; des alcoyl sulfonates de C12 à C16; des alcools polyoxyéthylénés; des produits de condensation d'oxyde d'éthylène et d'alcoyl phénols; des sels d'ammonium quaternaire tels que le chlorure d'octadécyldiméthylbenzyl ammonium, et autres agents mouillants similaires. il est préférable d'utiliser l'agent mouillant en une proportion relativement faible, correspondant à d'environ 0,01 à 1% du poids du S02 absorbé qu'on fait réagir.La quantité de soufre élémentaire utilisée dans ce premier mode opératoire du stade de lavage du S02 doit être suffisante pour fournir au moins un atome de soufre par molécule du S02 absorbé, la quantité préférée correspondant à d'environ 1 à 3 atomes de soufre par mole de S02 absorbée. Une source préférée de soufre élémentaire, dans ce mode opératoire, est une partie du soufre produit au stade de décomposition du polysulfure. Suivant un deuxième mode opératoire de ce stade de lavage du S02, l'agent réducteur est un polysulfure. Comme exemples de polysulfures appropriés on citera les polysulfures d'ammonium, de métaux alcalins et alcalino-terreux. On obtient d'ordinaire les meilleurs résultats avec un polysulfure d'ammonium.On charge d'ordinaire le polysulfure au stade de lavage sous la forme d'une solution aqueuse contenant d' environ 1 à 509 en poids du polysulfure. En fait, un mode opératoire préféré consiste à ajouter le polysulfure à la solution de lavage avant qu'elle entre dans la zone de lavage. On remarquera que lorsque l'agent réducteur est un polysulfure, il n'est pas nécessaire d'utiliser d'agent mouillant pour obtenir une bonne mise en contact avec le sulfure.Il est préférable que la quantité de polysulfure chargée dans le stade de lavage du S02 suivant ce mode opératoire soit suffisante pour fournir au moins la quantité stoéchiométrique nécessaire pour que la réaction entre le polysulfure et le S02 absorbé produise le thiosulfate correspondant. Dans les cas représentatifs où le polysulfure contient quatre atomes de soufre élémentaire et un atome de sulfure (par exemple (NH4)285) , la quantité stoéchiométrique est de 1/6 mole de polysulfure par mole de S02 absorbée et, de préférence, d'environ 1/4 à 3/4 mole, ou plus, de polysulfure par mole de S02 absorbée.Dans ce mode opératoire, une source préférée du polysulfure utilisé comme agent réducteur est constituée par une partie du courant d'effluent du stade de réduction décrit ci-après. Suivant un troisième mode opératoire pour ce stade de lavage du S02, l'agent réducteur est un sulfure hydrosoluble. Comme exemples de sulfures hydrosolubles appropriés on citera: lthydrogène sulfuré, le sulfure d'ammonium, le sulfure acide d'ammonium ainsi que les sulfures et sulfures acides des métaux alcalins et alcalino-terreux. il est préférable d'introduire ce sulfure hydrosoluble dans la zone de lavage en l'ajoutant à la solution de lavage avant qu'elle entre dans la zone. On obtient d'ordinaire les résultats les meilleurs, dans ce dernier mode opératoire, lorsque le sulfure utilisé comme réactif est de l'hydrogène sulfuré ou du sulfure acide d'ammonium.La quantité de ce réactif sulfuré chargée au stade de lavage, dans ce mode opératoire est au moins suffisante pour fournir, 0,5 mole de sulfure par mole de S02 absorbée, les meilleurs résultats étant obtenus à un rapport molaire correspondant à d'environ 0,6 à 1,5, ou plus. De même, suivant ce troisième mode opératoire, on obtient d'ordinaire les résultats les meilleurs lorsque le pH de la solution de lavage retirée de ce stade est de 4 à 7 environ. Les sources préférées de l'agent réducteur à utiliser suivant ce mode opératoire sont: une partie du courant d'effluent du stade de lavage de l'H28, ou une partie du courant de tête du stade de décomposition du polysulfure. Les conditions utilisées dans ce stade de lavage du S02 sont généralement décrites comme des conditions réactionnelles efficaces pour obtenir du thiosulfate et comprennent une température d'environ 20 à 1500C, une pression suffisante pour maintenir la solution de lavage en phase liquide et un temps de contact correspondant à d'environ 0,05 à 1 heure, ou plus. D'une façon générale, le temps de contact nécessaire pour la réaction désirée est fonction de l'agent réducteur utilisé, un temps de contact court d'environ 1 à 5 minutes étant suffisant lorsque l'agent réducteur est un polysulfure. Les deux autres types d'agents réducteurs nécessitent un temps de contact relativement plus long, pouvant atteindre jusqu'à d'environ 0,5 à 1 heure.En tenant compte de tous les facteurs mis en jeu dans le fonctionnement de ce stade de lavage du S02, on obtient d'ordinaire les résultats les meilleurs lorsque l'agent réducteur est un polysulfure et particulièrement un polysulfure d'ammonium, ou un sulfure tel que l'hydroène sulfuré ou le sulfure acide d'ammonium. On remarquera que la quantité de sulfates indésirables formée lors de ce stade de lavage du S02 sera sensiblement inférieure à celleformée lorsqu'on opère à ce stade sans 1' agent de réduction, le facteur de réduction est d'au moins 2, habituellement. Après les stades de lavage de l'H2S et du S02 on réunit les courants d'effluents produits et on fait passer le mélange résultant vers le stade de réduction principal selon l'invention. On obtient d' ordinaire les résultats les meilleurs dans ce stade de réduction lorsque les proportions de ces deux courants d'effluents sont soigneusement ajustées afin que le rapport molaire de sulfure à thiosulfure lors du stade de réduction corresponde à une gamme comprise entre 2/1 et 20/1 environ, la gamme économique optimale étant comprise entre 2/1 et 10/1, environ. D'une façon générale, il est préférable d'effectuer ce stade de réduction avec des quantités relativement importantes de réactif sulfuré par rapport à la quantité de thiosulfate réactif afin d'assurer une conversion élevée du thiosulfate.Par exemple, on a obtenu d'excellents résultats à des rapports molaires de sulfure à thiosulfate de 2,4/1, 3,8/1 et 7,5/1. Les conditions utilisées dans ce stade de réduction sont généralement caractérisées comme des conditions de réduction, qui sont relativement plus sévères que les conditions utilisées au stade de lavage du S02. Les conditions sont choisies afin d'aboutir à la formation de polysulfure et comprennent généralement: une température d'environ 100 à 3700C, les résultats les meilleurs étant obtenus à une température d'environ 125 à 2500C; une pression suffisante pour que ce stade s'effectue en phase liquide et généralement une pression d'environ 7,8 à 341 atmosphères suffit; un temps de contact d'environ 0,1 à 1 heure; et un pH d'environ 7 à 12 et de préférence un pH d'environ 9 à 11. On obtient d'excellents résultats à ce stade lorsque le réactif sulfuré hydrosoluble est du sulfure acide d'ammonium et le tiiiosulfate hydrosoluble est du thiosulfate d'ammonium à une température de 2000C, une pression d'environ 18 atmosphères, un temps de contact de 6 minutes et un pH de 10. Après ce stade de réduction, on en retire un courant d'effluent aqueux contenant un polysulfure et on en soumet au moins une partie à un stade de décomposition du polysulfure. Comme dit précédemment, selon un mode de mise en oeuvre du Procédé selon l'invention, on fait passer une partie de ce courant vers le stade de lavage du S02. On peut, à ce stade, utiliser tout mode opératoire connu dans la technique pour décomposer un polysulfure. Un mode opératoire acceptable consiste à ajouter à ce courant d'effluent une quantité suffisante d'un composé acide, par exemple d'anhydride carbonique, afin d'abaisser le pH de la solution à une valeur inférieure à 7. Un autre mode opératoire consiste à chauffer l'effluent jusqu'à une température critique, dans un récipient clos, comme décrit dans le brevet des E.U.A. No. 1.783.725. Un mode opératoire préféré pour ce stade consiste à soumettre le courant d'effluent contenant le polysulfure à des conditions de décomposition thermiques efficaces pour produire un courant de tête contenant de l'hydrogène sulfuré et de l'eau ainsi qu'un courant de queues contenant du réactif alcalin et du soufre élémentaire. Les conditions appropriées de décomposition du polysulfure comprennent: une température d'environ 100 à 2000C et une pression d'environ 1 à 6,1 atmosphère. Lorsqu'on utilise de l'hydroxyde d'ammonium comme réactif alcalin, il est nécessaire de mettre en oeuvre le stade de décomposition du polysulfure de manière à maintenir une température relativement basse à la partie supérieure de la zone de décomposition. D'ordinaire, on atteint classiquement ce but en utilisant une partie du courant aqueux de queues de la zone pour refroidir la partie supérieure de la colonne et empêcher l'entratnement d'NH . On a obtenu d' 3 excellents résultats dans la décomposition de polysulfure d'ammonium en faisant passer en tête 20so en volume du courant d'effluent conte riant du polysulfure, à une température de 1400C et une pression de 3,7 atmosphères.D'une façon générale, on peut effectuer ce stade de traitement dans une zone de distillation dans laquelle H2S est séparé de la solution contenant un polysulfure à l'aide d'un courant gazeux ascendant approprié, par exemple de vapeur d'eau, d 'azote, d'air et de gaz carbonique qu'on peut notamment injecter dans la partie inférieure de la zone de distillation. Il va de soi qu'on peut engendrer des vapeurs ascendantes dans la zone de distillation en chauffant celle-ci à sa partie inférieure à l'aide d'un serpentin à vapeur d'eau ou d'un rebouilleur classique, par exemple. Lorsque la température utilisée à la partie inférieure de la zone de distillation est inférieure au point de fusion du soufre, le soufre élémentaire produit à ce stade est présent sous la forme d'une suspension de particules solides dans le courant aqueux de queues retiré.On peut soumettre ce courant aqueux contenant du soufre à n importe lesquelles des techniques connues des spécialistes pour séparer un solide d'un liquide, par exemple à une filtration, une décantation, une centrifugation , etc.. afin de séparer le soufre et d'obtenir une solution aqueuse d'absorbant régénérée. D'autre part, lorsque la température de décomposition utilisée à ce stade est supérieure au point de fusion du soufre, le courant de queues de la colonne de distillation peut être un mélange de soufre liquide dans un courant aqueux. On peut ensuite faire passer ce mélange vers une zone de décantation dans laquelle on peut laisser le soufre liquide se décanter et former une phase de soufre séparée. Dans ce dernier cas, la séparation du soufre liquide de la solution aqueuse d'absorbant régénérée peut être éventuellement effectuée dans la région inférieure de la colonne de distillation, en laissant une phase liquide de soufre se rassembler à la partie inférieure de la zone et en la retirant séparément, à titre de courant de queues.On retire ensuite le courant aqueux d'absorbant régénéré sous forme de coupe latérale. On obtient, à partir de ce stade de décomposition, un courant de vapeur de tête contenant H2S, un courant de soufre obtenu comme produit et un courant de solution aqueuse d'absorbant régénérée. Conformément à la présente invention, on fait passer au moins une partie du courant de tête contenant de l'H2S vers le stade de lavage de 1' H2S dans lequel il est réabsorbé et remis en circulation dans le procédé. Selon un mode opératoire pour le stade de lavage du S02, on fait passer une partie de ce courant de vapeur contenant de l'H2S vers le stade de lavage du 802, afin d'y fournir au moins une partie de l'agent réducteur nécessaire.De façon similaire, on divise la solution d'absorbant régénérée en deux parties séparées qu'on fait ensuite à nouveau circuler vers les stades de lavage de l'H2S et du S02. Dans certains cas, on peut retirer une coupe latérale de ce courant d'absorbant régénéré afin de séparer l'eau nette produite lors de la réaction de réduction; toutefois, dans bien des cas l'eau est perdue par le système dans lescourantsgazeux traités car ils sont très rarement saturés en eau lorsqu'on les fait passer vers les stades de lavage. Dans ce dernier cas, il peut être nécessaire d'ajouter une quantité mineure d' eau à la solution régénérée afin de compenser toutes pertes nettes au cours des stades de lavage.Comme la sélectivité vis-a-vis du polysulfure au stade de réduction est tout-à-fait bonne, la quantité de sulfates indésirables obtenus comme sous produits présente dans ce courant d'absorbant régénéré sera tout-à-fait faible. Notamment, la quantité de sulfate formée lors du stade de lavage de S02 et au stade de réduction représentera moins de 5 du soufre total produit par le dispositif et, de manière plus représentative, moins de 1%. Bien que cette quantité de sulfate indésirable formé comme sous-produit soit bien faible, au bout d'un certain temps elle s'accumulera dans la solution d'absorbant remise en circulation jusqu'au point où on devra la séparer par l'une quelconque des techniques classiques bien connues des spécialistes, par exemple par cristallisation, par précipitation en ajoutant un réactif approprié tel que de l'oxyde de calcium ou en retirant et en jetant une coupe latérale appropriée. Ayant d'une façon générale caractérisé les stades essentiels constituant le procédé selon l'invention, on se référera maintenant au dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple, dans lequel la Fig. unique représente d'une façon générale le schéma d'écoulement d' un mode de mise en oeuvre préféré de la présente invention, sans indications détaillées concernant les dispositifs de chauffage, dispositifs de refroidissement,pompes, compresseurs, vannes et dispositifs régulateurs sauf si la description de ces dispositifs est essentielle à une bonne compréhension de l'invention ou non évidente Au dessin annexé, un courant gazeux contenant de l'H2S entre dans le procédé par un conduit 1 et est mélangé à la jonction de conduits i3 et 1 avec un courant de tête riche en H2S provenant d'une zone 11 qu'on décrira ci-après. On charge ensuite le mélange résultant vers la partie inférieure d'une première zone de lavage 2. Commue il est nécessaire de faire fonctionner une zone de réduction 9 avec un excès sensible de réactif sulfuré, la quantité d'H2S introduite d'ordinaire dans le dispositif par le conduit 1 représentera environ 10 à 25 de la quantité totale chargée vers la zone 2. La zone 2 est une tour verticale contenant un dispositif approprié pour réaliser une mise en contact intime entre un courant gazeux ascendant et un courant liquide descendant. Comme exemples de dispositifs de mise en contact appropriés on citera: des plateaux perforés, des chicanes, des matériaux de remplissage tels qu'anneaux de Raschig, etc..On introduit également dans la partie supérieure de la zone 2, par un conduit 14, une solu tion aqueuse d'absorbant contenant de l'hydroxyde d'amnonium. La proportion de réactif alcalin contenue dans le courant aqueux d'absorbant est d'environ îQJ, en poids. D'une façon générale, il est nécessaire d'injecter suffisamment d'NH3 par le conduit 14 pour fournir au moins 1 mole d'NH3 par mole d11128 entrant dans la zone 2 par le conduit 1 et, de préférence, d'environ 1 à 5 moles ou plus d'WH3 par mole d'1128. La proportion d'EI2S contenue dans le courant gazeux total entrant à la partie inférieure de la zone 2 par le conduit 1 est d' environ 8 %, en volume.Le débit de circulation de la solution aqueuse d'absorbant, par rapport au débit d'injection du courant gazeux dans la zone 2fest choisi de manière à produire un courant d'effluent liquide contenant environ 7,5 de soufre, en poids, sous la forme de sulfure acide d'ammonium. On retire ce courant d'effluent aqueux de la zone 2 par un conduit 4 et on le fait passer vers, une zone de réduction 9. On retire également un courant gazeux traité de la partie supérieure de la zone 2, par un conduit 3, ce courant s'avérant contenir sensiblement moins d'H2S que le courant gazeux entrant. On fait fonctionner la zone 2 à une température relativement basse et à une pression relativement élevée. On obtient notamment d'excellents résultats à une température d'environ 210C et à une pression d'environ 10 atmosphères. Si on considère maintenant le courant gazeux contenant du S02: celui-ci entre dans le dispositif par un conduit 5 et passe dans la partie inférieure d'une seconde zone de lavage 6. Ce courant gazeux contenant du S02 est un courant de gaz de carneau provenant de la combustion d'un charbon contenant du soufre, à une température élevée. Le gaz de carneau contient 5% d'O2, 12% de C02, 6% d'H2O, 75 de N2 et 2* de S02. On charge également dans la zone 6 une solution aqueuse d' absorbant contenant environ 10 La seconde zone de lavage est une zone ordinaire de mise en contact gaz-liquide, tout-à-fait similaire à la zone 2. Elle contient un dispositif classique permettant de réaliser une mise en contact intime entre le courant gazeux ascendant et un courant liquide descendant. L'une des caractéristiques essentielles de la présente invention est qu'un agent réducteur est également introduit dans la zone 6 en une proportion calculée pour réagir avec le S02 absorbé en donnant un thiosulfate. Cet agent réducteur peut être obtenu à partir d'un cer tain nombre de sources différentes au sein du procédé. Par exemple, une source est constituée par une partie du courant de vapeur de tête contenant de l'H2S provenant d'une zone de décomposition 11. On la fait passer vers la zone 6 par des conduits 13, 23 et 5 lorsqu'une vanne 24 est en position ouverte et des vannes 18, 20 et 22 sont en position fermée. Une autre source de l'agent réducteur est fournie par une partie du courant d'effluent contenant du sulfure acide d' ammonium retiré de la zone 2 par le conduit 4.Dans le cas illustré au dessin, on la fait passer vers la zone 6 par les conduits 4, 17 et 16 lorsque la vanne 18 est en position ouverte et les vannes 24, 22 et 20 sont en position fermée. Une autre source encore de l'agent réducteur à utiliser dans la zone 6 est fournie par une partie du soufre produit dans la zone de décomposition 11. On charge ce dernier dans la zone 6 en le faisant passer par les conduits 12, 19 et 16 lorsque la vanne 20 est en position ouverte et les vannes 24, 18 et 22 sont fermées. La source finale de l'agent réducteur utilisé dans le procédé selon l'invention est constituée par une partie du courant d'effluent contenant un polysulfure produit dans la zone 9.On la chr- ge vers la zone 6 par des conduits 10, 21 et 16 lorsque la vanne 22 est en position ouverte et les vannes 24, 18 et 20 sont en position fermée. il va de soi qu'on peut éventuellement utiliser des mélanges de ces agents réducteurs. Quelle que soit la source de l'agent réducteur nécessaire, on la charge vers la zone 6 en une proportion suffisante pour réagir avec le 802 absorbé en donnant du thiosulfate d' ammonium. Par exemple, lorsque l'agent réducteur est de l'hydrogène sulfuré ou du sulfure acide d'ammonium, on le charge vers la zone 6 en une proportion suffisante pour faire réagir 0,5 mole de sulfure par mole de 802 absorbé. On fait fonctionner la zone 6 à une température d'environ 660C et à une pression à peu près égale à la pression atmosphérique.La quantité de solution aqueuse d'absorbant qu'on envoie vers la zone 6 par le conduit 16 est choisie de manière à fournir un rapport volumique de courant gazeux entrant à solution absorbante d' environ 500/1. On retire ensuite de la zone 6, par un conduit 7, un courant gazeux traité contenant sensiblement moins d'H2S que le courant gazeux entrant. De même, on retire de la zone 6, par un conduit 8, un courant d'effluent aqueux contenant du thiosulfate d'ammonium et du sulfure acide d'ammonium, on le mélange au courant d'effluent de la zone 2 à la jonction des conduits 8 et 4, et on fait passer le mé lange résultant, par le conduit 4, vers la zone de réduction 9. Le courant d'effluent liquide de la zone 6 contient environ 1% en poids de soufre sous forme de thiosulfate d'ammonium.En outre, il contient du sulfate d'ammonium en une proportion correspondant à moins de 5 du S02 absorbé dans la zone 6. La zone de réduction 9 est un réacteur thermique classique conçu pour réaliser une mise en contact intime entre les deux courants liquides chargés dans celui-ci. À l'aide de dispositifs classiques, on maintient la zone 9 à une température de 200 C et sous une pression de 45 atmosphères. En outre, les débits des courants entrants envoyés vers la zone 9 sont choisis de manière à obtenir un temps de séjour d'environ 6 minutes. Les proportions de sulfure acide d'ammonium et de thiosulfate d'ammonium chargés vers la zone 9 sont suffisantes pour fournir un rapport molaire de sulfure acide d'ammonium à thiosulfate d'ammonium de 7,5/1. En outre, le pH du mélange de courants d' effluents entrant dans la zone 9 est de 10 environ.On retire ensuite de la zone 9 un courant d'effluent aqueux, par un conduit 10, et 1' analyse de ce dernier indique que 13 du sulfure acide d'ammonium chargé dans la zone ont réagi et que le thiosulfate d'ammonium y a réagi à 100fui. En outre, l'analyse indique que 99,5 de la substance convertie dans la zone 9 sont convertis en polysulfure d'ammonium, moins de 0,5o étant convertis en sulfate d'ammonium intraitable indésirable. Le courant aqueux retiré de la zone 9 contient, en conséquen cèdes proportions importantes de polysulfure d'ammonium, du sulfure acide d'ammonium n'ayant pas réagi ainsi que des traces de sulfate d' ammonium.. Le courant d'effluent résultant, contenant du polysulfure d'ammonium, est retiré de la zone 9 par le conduit 10 et passe vers la zone de décomposition 11. Dans la zone 11, le polysulfure d'ammonium est décomposé en donnant de l'H28, du soufre élémentaire ainsi qu'une solution d'absorbant régénérée. La zone 11 est de préférence une zone de distillation fonctionnant à une température de queues de 14O0C et à une pression d'environ 3,7 atmosphères, afin de produire un courant de tête contenant de l2H2S, de l'H20 et une quantité mineure d'NH3, une coupe latérale comprenant de la solution aqueuse d'absorbant régénérée contenant des quantités substantielles d'hydroxyde d'ammonium et des quantités relativement faibles de sulfure acide d'ammonium, et un courant de queues comprenant du soufre élémentaire. D'une façon gén-- rale, on peut effectuer cette décomposition de façon appropriée en faisant passer en tete de 20 à 30 volumes I du courant de charge entrant dans la zone 11 par le conduit 10. En outre, il est nécessaire de maintenir une température relativement basse à la partie supérieure de la zone 11 afin d'empêcher l'entrafnement de quantités substantielles d'NtI3. Il convient, pour ce faire, d'injecter un courant d' eau relativement fratche, par exemple une partie de la coupe latérale aqueuse provenant de la zone 11, dans la partie supérieure de la zone 11 afin de débarrasser le courant de vapeur de tête du NH3 par lavage. Le courant de soufre de queues de la zone 11 est retiré de cette zone par un conduit 12 et constitue le produit principal du procédé selon l'invention. La coupe latérale contenant la solution aqueuse d'absorbant régénérée est retirée de la zone il par un conduit 14 et, dans certains cas, on en évacue une partie hors du dispositif par un conduit 15, afin d'en séparer l'eau produite. Toutefois, comme précédemment indiqué, dans la plupart des cas les courants gazeux entrant dans le dispositif selon l'invention ne sont pas saturés d'eau; en conséquence l'eau est évacuée du dispositif dans les courants gazeux et ne s'accumule pas dans cette solution d'absorbant régénérée. C'est ainsi que, dans bien des cas, on doit ajouter de l'eau d'appoint dans le dispositif par le conduit 15.Dans l'un ou l'autre cas, on fait passer la solution d'absorbant régénérée , par le conduit 14, vers la jonction des conduits 14 et 16 où elle est divisée en deux parties, une première partie étant envoyée comme charge vers la zone 2, par le conduit 14, et une seconde partie étant envoyée vers la zone 6 par le conduit 16, comme précédemment décrit. Dans certains cas, du réactif alcalin est perdu dans la zone de lavage et on ajoute de l'ammoniac d'appoint au dispositif par le conduit 15. Si on considère à nouveau le courant de vapeur de tête produit dans la zone 11: celui-ci est retiré de la zone li par le conduit 13 et passe dans le conduit 1 dans lequel il est mélangé avec le courant gazeux entrant contenant de l'H2S, comme précédemment décrit. Ce cou 2 rant gazeux de tête contient à peu près tout l'H2S produit lorsque le polysulfure est décomposé. En outre, il contient des additions substantielles de vapeur d'eau et une quantité relativement faible dlam- moniac. C'est un avantage particulier à la présente invention que la zone 2 est utilisée pour laver non seulement le courant gazeux entrant mais encore ce courant de vapeur de tête. Le procédé tel que décrit fonctionne pendant un laps de temps substantiel et il s 'avère que l'accumulation de sulfates d'ammonium indésirables dans la solution aqueuse d'absorbant est tout à fait faible, par rapport à celle qu'on noterait dans un procédé de type similaire effectuant le stade de lavage du S02 juste afin d'absorber le S02 sans tenter de le convertir en thiosulfate dans la zone de lavage. En outre, environ 95% des réactifs soufrés absorbés dans les zones 2 et 6 sont convertis en soufre élémentaire. REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement simultané d'un premier courant gazeux contenant de l'H2S et d'un second courant gazeux contenant du 802 afin de séparer le S02 et l'H2S des courants respectifs et de produire du soufre élémentaire, caractérisé en ce que: -(a) on met le premier courant gazeux en contact avec une solution aqueuse d'absorbant contenant un réactif alcalin afin d'obtenir un premier courant gazeux traité contenant une proportion réduite d'H2S et un courant d'effluent aqueux contenant un sulfure hydrosoluble, -(b) on met le second courant gazeux en contact avec une solution aqueuse d'absorbant contenant un réactif alcalin et avec un agent réducteur constitué par du soufre finement divisé, un polysulfure, un sulfure hydrosoluble ou un mélange de ceux-ci, afin d'obtenir un second courant gazeux traité contenant une proportion réduite de S02 et un courant d'effluent aqueux contenant un thiosulfate hydrosoluble, -(c) on réduit les courants d'effluents aqueux des stades (a) et (b) afin d'obtenir un courant d'effluent contenant un polysulfure, -(d) on décompose au moins une partie du courant d'effluent contenant un polysulfure provenant de stade (c) afin d'obtenir du soufre élémentaire, de I'hydrogène sulfuré et une solution d'absorbant régénérée, -(e) on fait passer au moins une partie de l'hydrogène sulfuré résul- tant vers le stade (a), et -(f) on fait passer des parties séparées de la solution d'absorbant régénérée vers les stades (a) et (b). 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le réactif alcalin est un carbonate ou hydroxyde d'ammonium, de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le réactif alcalin est l'hydroxyde d'ammonium ou le carbonate d'ammonium. 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au stade (b) l'agent réducteur est constitué par une partie du soufre élémentaire obtenu au stade (d). 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'au stade (b) l'agent réducteur est constitué par une partie du courant d'effluent produit au stade (c). 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'au stade (b) l'agent réducteur est constitué par une partie du courant d 'effluent aqueux produit au stade (a). 7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'au stade (b) l'agent réducteur est constitué par une partie de l'hydrogène sulfuré produit au stade (d). 8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on effectue le traitement du stade (b) à une température d'environ 20 à 1500C et à une pression suffisante pour maintenir la solution aqueuse d'absorbant en phase liquide. 9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on effectue le traitement du stade (c) à une température d'environ 100 à 3700C et à une pression suffisante pour maintenir le mélange des courants d'effluents aqueux en phase liquide.