Brevet FR2192163A1 — publié le 19740208

La présente invention se rapporte à la récupération des valeurs chimiques de solides de rebut. La résolution des solides de rebut industriels et ménagers (familièrement dénommés déchets, immondices, ordures, etc., et désignés collectivement par le terme "déchets" dans le présent mémoire) devient un problème très important. Le coût de ce service occupe actuellement la troisième place derrière l'instruction publique et les grandes routes, en tant que dépense municipale aux Etats-Unis d'Amérique. Le coût par unité de résolution de déchets et le nombre d'unités de déchets par personne augmente annuellement. On estime que chaque individu aux Etats-Unis d'Amérique produit 1,8 à 2,7 kg par jour de déchets solides et que la production industrielle est équivalente à approximativement 2,2 kg de déchets solides par personne et par jour. Le coût de la résolution varie de 225 à 1 350 francs par tonne de déchets. Les procédés antérieurs de résolution de déchets, tels que les décharges publiques, sont devenus impossibles, tandis que d'autres, par exemple, l'incinération, sont coûteux et posent des problèmes de pollution de l'air. Des méthodes de résolution moins coûteuses et plus efficaces des déchets solides s'avèrent indispensables. Un second aspect de ce problème est que le monde consomme ses ressources naturelles à une vitesse de plus en plus grande. Dans le cycle normal d'utilisation des matières, les matières premières sont recueillies, traitées en produits utiles utilisés par les consommateurs pendant des intervalles de temps variables et consignées ensuite sur des terrains vagues probablement non recouverts, c'est-à-dire la décharge publique. En raison de ces problèmes, de nombreuses propositions ont été formulées pour utiliser et récupérer les valeurs des déchets solides. Les sociétés d'aluminium et de verre achètent des bouteilles et récipients usés en vue d'un nouveau traitement. Des études techniques et des réalisations d'usine ont été effectuées pour suggérer l'idée de l'utilisation de la chaleur engendrée par l'incinération des immondices, en vue de mettre en activité des installations électriques et de désalination. La récupération des valeurs métalliques des déchets solides n'est pas neuve dans la technique et forme partie intégrante de l'industrie de la fabrication de l'acier. Toutefois, la technique doit à présent mettre au point des procédés pour utiliser tant la fraction métallique que la fraction non métallique des déchets solides utilisés comme matières premières, car elles représentent une grande partie de ces déchets solides. Une simple incinération de la fraction organique des déchets solides pour produire de la chaleur utilisable n'est pas la solution pour plusieurs raisons Les gaz formés au cours de l'incinération contiennent des agents de pollution de l'air, tels que du S02, NQx, CO et des cendres. Ces agents de pollution doivent être éliminés ou réduits, ce qui nécessite des dispositifs coûteux, tels que des précipitateurs électrostatiques, des laveurs, etc. en vue d'éviter la pollution de l'air.En outre, les déchets solides organiques constituent un combustible pauvre et exigent des températures de combustions très élevées. Il est donc nécessaire de prévoir une méthode économique et efficace pour traiter les déchets solides courants produits par la société et pour récupérer les valeurs chimiques et combustibles des fractions minérales et organiques de ces déchets solides, tout en réduisant substantiellement le volume des gaz formés qui doivent être traités pour éviter la pollution de l'air au cours de la transformation. Actuellement, une quantité importante de matières premières écartées est recyclée économiquement par de nombreuses sociétés relevant de l'industrie des matières secondaires aux Etats-Unis d'Amérique. De grandes quantités de métaux, un lot appréciable de papier et certains verres sont recueillis, revalorisés et réutilisés. Toutefois, à l'exception des récipients d'aluminium et d'étain dans certaines zones clairsemées du pays, seule une petite fraction des ressources réutilisables des Etats-Unis d'Amérique sont récupérées dès qu'elles entrent dans le circuit de collecte municipale. Une répartition typique des déchets municipaux est donnée au tableau l ci-après.Jusqu'à présent, la fa çon dont il convient de séparer la grande quantité de matières contaminées de la masse hétérogène et de récupérer les valeurs potentielles figurant à ce tableau, a posé un problème difficile. TABLEAU l Matières récupérables des déchets solides municipaux. Rendement de Matières premières o,Composition récupération % en poids estimé % Groupe I Hétaux magnétiques 6-8 95 Métaux non magnétiques 1-2 95 Verre ó-10 80 Ordures et détritus 2-4 -O- Groupe 2 Produit du papier 48-55 50 Groupe 3 Papier non récupéré et autres produits-organiques cv 55 100 L'intention de la demanderesse est de mettre au point un procédé approprié à la résolution des problèmes posés précités. Par conséquent, conformément à l'invention, on a prévu un procédé pour la production et la récupération des valeurs chimiques et combustibles des matières de rebut contenant des solides organiques, caractérisé en ce qu'il consiste à combiner des déchets particulaires contenant moins de 10 % de matières organiques, ainsi que des produits de carbonisation particulaire chauds avec un gaz véhiculeur inerte vis-à-vis de ces matières de rebut, pour former ainsi un flux gazeux turbulent ; à faire circuler ce flux dans une zone de pyrolyse pendant une durée de séjour prédéterminée, de façon que les matières de rebut soient chauffées pour former des valeurs chimiques et combustibles organiques, les produits de carbonisation particulaires chauds tant à une température telle que dans la zone de pyrolyse, ils portent les matières de rebut du flux à une température de l'ordre de 150 à 14000C ; et à retirer les valeurs chimiques et combustibles organiques de la zone de pyrolyse. De préférence, les valeurs chimiques et combustibles organiques recueillies sont rapidement refroidies à une température inférieure à celle de la pyrolyse, de façon que la dégradation et la pyrolyse des valeurs chimiques et combustibles organiques soient réduites au minimum. En opérant d'une manière appropriée, le procédé transforme la fraction organique inutilisable des matières de rebut en combustibles de chauffage brûlant proprement, à faible teneur en soufre. Plus de 159 litres de combustible liquide de chauffage de bonne qualité peuvent être obtenus par tonne de déchets municipaux humides, tels qu'ils sont reçus. Le procédé de l'invention est fondé sur le chauffage de déchets organiques particulaires,- par exemple, fragmentés, en l'absence d'air, par l'emploi d'un nouveau système d'échange de chaleur. Les essais en installation-pilote et à l'échelle du banc d'essai ont abouti à des rendements de liquides organiques, chimiques et combustibles de plus de 40 % en poids, obtenus à partir de matières premières séchées au four, exemptes de minéraux. Le combustible liquide a un pouvoir calorifique moyen d'environ 6.600 cal/kg et peut être utilisé comme produit de remplacement à faible teneur en soufre du mazout nO 6. La pyrolyse des déchets organiques donne également des gaz, des produits de carbonisation et une fraction d'eau. La répartition de ces produits est le facteur économique le plus important impliqué dans l'appareillage de pyrolyse industrielle. La plupart des autres unités, relevant de la technique antérieure, produisent relativement peu de liquides organiques, à moins qu'une hydrogénation à haute pression soit utilisée. Un exemple de la répartition et de l'analyse des produits susceptibles d'être obtenus grâce au procédé de l'invention, figure au tableau 2 ciaprès. TABLEAU 2 Produits de pyrolyse Fraction de produits de carbonisation, 35 % en poids : pouvoir calorifique 4.950 cal/kq 48,8 % en poids carbone 3,9 hydrogène 1,1 azote 0,3 soufre 31,8 cendres 0,2 chlore 12,7 oxygène (par différence) Fraction d'huile, 40 % en poids : pouvoir calorifique 6.600 cal/kg 60,0 % en poids carbone 8,0 hydrogène 1,0 azote 0,2 soufre 0,4 cendres 0,3 chlore 20,0 oxygène (par différence) Fraction de gaz, 10 % en poids . pouvoir calorifique 5.330 cal/m3 0,1 moite % eau 42,0 oxyde de carbone bioxyde de carbone 10,5 hydrogène O, 1 chlorure de méthyle 5,9 méthane 4,5 éthane 8,9 hydrocarbures C3 à C7 Fraction d'eau 15 % en poids contient acétaldéhyde méthanol acétone méthylfurfural acide formique phénol furfural etc. En dehors du rendement de 40 % en poids du combustible liquide organique obtenu au cours d'une opération typique, environ 35 % de produits de carbonisation, 10 % de gaz et 15 % d'eau sont également recueillis. Les gaz et certains produits de carbonisation sont utilisés comme source de chaleur pour la mise en oeuvre du procédé et le liquide organique, ainsi que les produits de carbonisation restants peuvent être vendus comme combustibles ou matières premières chimiques. Le procédé de pyrolyse est souple eu égard aux matières premières utilisées. Jusqu'ici, les déchets suivants ont été transformés en liquides combustibles et chimiques et produits de carbonisation utiles : écorces d'arbre, cosses de riz, déchets d'alimentation d'animaux et bandages pneumatiques fragmentés. Dans le cas des bandages, les produits de carbonisation formés sont recyclables en tant que substituts du noir de carbone pour la fabrication de nouveaux bandages. Les essais ont montré que le module d'élasticité et la résistance à la traction du caoutchouc additionné de ce noir de carbonne atteint les 75 à 85 % des valeurs de ces propriétés obtenues lorsque du caoutchouc est addi tionné normalement de noir de carbone à usage général. Selon une mise en oeuvre préférée du procédé de l'invention, la durée de séjour des déchets et des produits de carbonisation chauds dans la zone de pyrolyse est de l'ordre de 0,05 à 10 secondes au maximum et les déchets introduits dans le flux gazeux de la zone ont une dimension particulaire non supérieure à 25,4 mn environ. Au cours du procédé, les valeurs des solides organiques chimiques des déchets sort valatilisées et pyrolysées à chaud en valeurs chimiques organiques qui sont éluées des solides organiques dans la phase vapeur et retirées rapidement de celle-ci pour réduire au minimum la décomposition thermique de ces valeurs. Les valeurs combustibles et chimiques organiques, sortant de la zone de pyrolyse, peuvent dtre aisément séparées de la fraction inorganique des déchets solides pyrolisés par des systèmes de classification courants. Le procédé peut être utilisé avantageusement pour récupérer les valeurs chimiques des déchets solides dont la nature est essentiellement organique. Le produit chimique organique sortant de la zone de pyrolyse contient une ma tière première appropriée à un traitement ultérieur, comme décrit en détail ci-après. C'est-à-dire que les valeurs organiques volatiles, constituant une matière première valable, peuvent être séparées des autres produits de la zone de pyrolyse et du gaz véhiculeur et peuvent ensuite être traitées pour former des produits utiles.Les valeurs métalliques des solides minéraux séparés peuvent être récupérées à partir de ces solides par un traitement usuel. Le procédé de l'invention est destiné au traitement de déchets solides courants contenant des matières organiques, produits par la société en général. Les déchets solides municipaux peuvent contenir une très large variété de constituants, par exemple, du verre, des métaux, de l'eau, des produits organiques, tels que du papier, des bandages pneumatiques, des matières plastiques, des matières végétales et animales, etc. Les déchets industriels comprennent du caoutchouc, des matières plastiques, des déchets d'engrais agricoles, des déchets des produits du bois et des conserveries, etc. La présente invention procure un procédé pour la transformation et/ou la volatilisation des matières organiques de ces déchets solides en valeurs chimiques et combustibles organiques et utiles, tels que des hydrocarbures, des hydrocarbures oxygénés et autres.Bien que le procédé puisse traiter des déchets solides courants sans séparation des matières organiques de ceux-ci, il est préférable de séparer en premier lieu les déchets solides de la masse des matières minérales et de ne traiter, dans le procédé, que cette partie de déchets solides composée en substance de matières ou produits organiques (carbonés). Le degré de séparation de la matière organique à partir des déchets solides originaux est variable, car une séparation totale peut imposer des facteurs de coût non économiques au procédé entier. Les déchets solides peuvent être séparés en utilisant des procédés et appareils de séparation classiques. La présence d'eau dans les déchets organiques est maintenue de préférence à une faible valeur (O à 5 environ), étant donné que sa présence crée une fraction aqueuse dans les produits volatils récupérés au cours du procédé et impose une quantité de chaleur supplémentaire La fraction aqueuse contient des solvants organiques, tels que des alcools, des cétOnes, des aldéhydes et des acides, qui posent un problème de séparation supplémentaire pour la récupération. De grandes quantités d'eau peuvent aisément être éliminées des déchets solides par des méthodes classiques, telles que le chauf fage au cours d'un procédé de préséchage. Les déchets solides, séparés ou non, sont broyés sous une forme particulaire, la dimension maximale des particules étant de préférence non supérieure à 25,4 mm, et dans les modes de mise en oeuvre préférés du procédé, les particules des déchets solides broyés ont une dimension maximale de 0,63 mm ou moins. Par l'ex- pression "dimension maximale", on entend la plus grande dimension, c'est-à-dire la longueur, la largeur ou l'épaisseur des particules individuelles, qui ne doit pas excéder cette limite supérieure.Les particules individuelles peuvent avoir des dimensions plus petites et peuvent se composer de gros morceaux ayant essentiellement trois dimensions ou peuvent etre sous la forme de débris de papier, de films plastiques, de feuilles de plantes présentant essentiellement deux dimensions, et/ou peuvent être formées de bandes de matière, par exemple des filaments organiques présentant essentiellement une dimension. La dimension et la forme des particules, ainsi que leur densité affectent la chute de pression dans le système et l'échange de chaleur entre les particules, ce qui exige des mises au point de durée de séjour dans la zone de pyrolyse pour garantir que les particules de matières organiques sont portées à la température réactionnelle désirée de la zone. Pour ces raisons et pour éviter la nécessité d'une mise au point répétée des conditions du procédé, il est préférable que les déchets solides soient broyés et mé- langés entre eux pour produire un mélange en substance uniforme. Une caractéristique essentielle du procédé de l'invention consiste à porter les déchets organiques solides à une température de l'ordre de 150 à 1400 C approximativement, de préférence de 315 à 5650C environ (un ordre particulièrement préféré est celui de 425 à 51O0C environ), tandis que les déchets solides sont entraSnés dans un flux gazeux turbulent formé d'un gaz inerte, de déchets solides et de produits de carbonisation particulaire chauds. La sélection d'une température particulière dépend toutefois des déchets solides particulaires utilisés et de la durée de séjour de ces déchets solides dans la zone de pyrolyse. Le flux est maintenu dans la zone de pyrolyse pendant une période dont la durée est en général de moins de 10 secondes et est de préférence de 0,1 à 0,6 seconde environ. En général, on a constaté que les déchets solides organiques provenant des sources municipales peuvent être traités avantageusement par le procédé de 1'invention en portant les déchets solides organiques à une température de l'ordre d'environ 425 à 540"C dans la zone de pyrolyse, avec une durée de séjour d'environ 0,1 à 2 secondes. Lorsque le procédé est mis en oeuvre de telle sorte que les solides organiques soient chauffés à une température d'environ 485"C dans la zone de pyrolyse, il est préférable de prévoir une durée de séjour d'environ 0,3 à 1,3 seconde.Si des déchets contenant au moins 70 % de matières cellulosiques sont utilisés, une température d'environ 425 à 455"C est de préférence appliquée, la durée de séjour étant ici de l'ordre d'une seconde environ ou moins. Si des déchets formés de particules de bandages pneumatiques sont traités, des températures inférieures, par exemple de l'ordre d'environ 150 à 260"C, peuvent être utilisées. La relation entre la température et la durée de séjour peut être variée pour rendre optimum les rendements en valeurs chimiques et combustibles, organiques et liquides. Si la température et/ou les durées de séjour sont trop faibles, la vaporisation et la pyrolyse des déchets organiques solides sont incomplètes. Lorsque la température et/ou la durée de séjour sont trop élevées, les produits de pyrolyse sont dégradés et donnent des rendements médiocres en valeurs chimiques et combustibles liquides. Par l'expression "flux turbulent", on entend un flux de gaz traversant la zone de pyrolyse, par exemple, une cuve de réacteur sous la forme d'un tube, dans laquelle le flux est naturellement turbulent, par exemple, avec un nombre-indice de flux de Reynolds supérieur à 2000 et de préférence d'environ 2500. Au cours du fonctionnement, un faible rapport d'environ 0,09 à 0,9 kg de gaz mixtes à 0,45 kg de déchets solides est seul nécessaire pour obtenir un nombre-indice de flux de Reynolds de 200Q ou plus, lorsque la chambre de pyrolyse a un diamètre de 76,2 mm ou plus. Par exemple, si la chambre a un diamètre de 254 mm, 0,31 kg de gaz pour 0,45 kg de déchets solides est seul nécessaire pour maintenir un flux turbulent dans la chambre. Un flux laminaire dans la chambre de pyrolyse doit ere évité, car ce système de flux tend à limiter sévèrement la productivité et la vitesse de transfert de chaleur dans la zone de pyrolyse.Au cours de la mise en oeuvre normale de la présente invention, le gaz véhiculeur, les produits de carbonisation chauds et les déchets solides sont introduits par une extrémité de la cuve de pyrolyse, rapidement mélangés entre eux et mis en contact dynamiquement les uns avec les autres, au fur et à mesure de leur insufflation à travers la cuve, pour pernettre à l'échange de chaleur nécessaire de se produire. La chaleur requise pour pyrolyser les matières organiques et éliminer les valeurs chimiques organiques volatiles peut etre fournie entièrement ou uniquement en partie par la chaleur sensible des particules chaudes des produits de carbonisation, mais de préférence la chaleur totale est en substance fournie par les produits de carbonisation chauds. 0, à 4,53 kg environ de produits de carbonisation chauds sont de préférence utilisés par 0,45 kg de déchets solides. L'utilisation deproduits de carbonisation chauds comme source de chaleur dans la zone de pyrolyse offre de nombreux avantages.En raison de leur densité et capacité calorifique, il est nécessaire, pour chauffer les déchets solides, d'utiliser un volume de produits de carbonisation beaucoup plus faible que ceci serait le cas si seul un gaz véhiculeur chaud était mis en oeuvre. Les produits de carbonisation chauds entrent en contact intime avec les déchets solides du flux gazeux turbulent pour engendrer un échange de chaleur efficace. Bien entendu, le choix d'un rapport pondéral optimum déchets solides-produits de carbonisation dépend des nécessités de lté- change de chaleur du système Etant donné qu'une partie de la chaleur de pyrolyse peut être fournie par le gaz véhiculeur, la température, le débit et la durée de séjour dans le réacteur peuvent être calculés par des méthodes bien connues pour un système particulier. L'énergie calorifique peut également être fournie à la zone de pyrolyse par un système indirect, tel au'un chauffage électrique à travers la paroi de la zone. Les gaz véhiculeurs, considérés comme utilisables dans le procédé de l'invention pour réaliser l'élution thermique des déchets solides particulaires, sont ceux qui ne réagissent pas avec les produits de carbonisation, avec les matières organiques et avec les valeurs chimiques organiques formées pendant la pyrolyse. Le flux de gaz véhiculeur doit être en substance exempt d'air et d'oxygène ; il doit de préférence contenir moins de 4 ,0 d"oxy- gne, et idéalement moins de 1 % d'oxygène. La quantité d'oxygène est minime pour réduire au minimum l'oxydation des valeurs organiques, y compris les valeurs chimiques et combustibles liquides. Des exemples de gaz appropries à une utilisation comme gaz véhiculeurs sont l'azote, l'argon, le CH4, l'hydrogène, l'oxyde de carbone, les gaz de fumée, le bioxyde de carbone et tout autre gaz qui n'oxyde pas ou ne réagit pas d'une manière nocive avec la fraction organique de matières dans le système. Selon des formes de réalisation préférées de l'invention, le gaz véhiculeur est recyclé dans la zone de pyrolyse dès que les valeurs chimiques organiques ont été retirées de celles-ci. La fraction sortant de la zone de pyrolyse se compose de produits de carbonisation, de valeurs combustibles et chimiques organiques volatilisées, de différents gaz et du gaz véhiculeur. Selon une pratique préférée, les valeurs combustibles et chimiques organiques volatilisées sont immédiatement refroidies à une température inférieure à celle de la pyrolyse pour réduire au minimum la dégradation de ces valeurs chimiques organiques. Les produits de carbonisation solides peuvent être séparés aisément de ces valeurs par tout séparateur classique solide-gaz, par exemple, un cyclone ou autre. Les valeurs chimiques organiques volatilisées et le gaz véhiculeur peuvent être séparés l'un de l'autre et récupérés par des appareils de récupération et de séparation classiques. Lorsque les. déchets solides traversant la zone de pyrolyse contiennent des matières minérales, telles que des métaux et du verre, des particules de ceux-ci, mélangées avec des produits de carbonisation formés par la fraction organique des déchets solides, apparaissent dans la fraction sortant de la zone de pyrolyse, nais les solides organiques et minéraux peuvent être aisément séparés par des systèmes courants de classification par air. En fait, la pyrolyse des solides organiques augmente la densité différentielle entre ces solides et les solides minéraux, en facilitant réellement leur séparation dans la fraction sortant de la zone de pyrolyse. Toutefois, les produits de carbonisation solides, contenant des solides minéraux et organiques, peuvent être recyclés dans la zone de pyrolyse pour fournir la chaleur nécessaire sans séparation préalable.Lorsque les solides sortant de la zone de pyrolyse sont séparés, la chaleur contenue dans les solides minéraux peut toutefois Étre récupérée et fournie à la zone de pyrolyse, en vue d'augmenter le rendement et les conditions économiques du système, par exemple, la chaleur des solides minéraux peut dtre utilisée pour chaufferles gaz recyclés. Alternativement, les solides minéraux peuvent au besoin être séparés des produits de carbonisation par tout système classique.Bien entendu, il apparattra aisément aux hommes de métier spécialisés dans la présente technique que les solides minéraux chauds récupérés à partir de la fraction sortant de la zone de pyrolyse sont sous une forme et un état excellents qui leur permettent d'dtre traités ultérieurement selon des procédés classiques pour récupérer les valeurs chimiques minérales ou métalliques à partir de ces solides, ce facteur augmentant davantage les conditions économiques du procédé. Les gaz produits par la pyrolyse des déchets solides contiennent en général des hydrocarbures condensables qui peuvent être récupérés simplement par condensation, ainsi que des gaz non condensables, tels que du bioxyde de carbone, de l'oxyde de carbone, de l'hydrogène et du méthane, y compris d'autres hydrocarbures gazeux, qui ne sont pas récupérables par des méthodes de condensation courantes. Les gaz contiennent également des composés gazeux non désirables, tels que NH3, HCl, H2S et de l'eau, qui doivent être éliminés du flux gazeux par des méthodes classiques, telles qu'un refroidissemEnt et un lavage chimique.Dès que les valeurs chimiques organiques cçndensables et les composés gazeux indésirables ont été éliminés de la fraction de gaz, les gaz résultant peuvent être utilisés pour fournir de la chaleur au procédé et recyclés comme gaz véhiculeur pour la pyrolyse d'autres déchets. Initialement, le procédé est mis en oeuvre en utilisant tout d'abord des produits de carbonisation chauds provenant d'autres sources, mais dès que les déchets solides ont été pyrolysés au cours du procédé, des quantités de produits de carbonisation plus que suffisantes sont formées par cette pyrolyse pour permettre au procédé d'être complet par lui-même et independant d'une source externe de produits de carbonisation chauds. Lex- cès de produits de carbonisation peut être aisément utilisable pour un autre traitement en vue de prévoir des matières nouvelles, ce qui augmente les conditions économiques totales du procédé. Par exemple, les produits de carbonisation excédentaires peuvent être utilisés comme combustibles dans des centrales thermiques, ou comme sources de matières premières pour l'industrie chimique. Ils peuvent aussi être transformés en briquettes d'une manière classique, pour une utilisation comme du coke. Les produits de carbonisation excédentaires fournis par le procédé peuvent au besoin être aussi dégazéifiés, par chauffage à une température de l'ordre. de 650 à 9800C environ ou plus pour donner. un gaz riche en hydrogène qui peut servir de combustible. Le gaz peut être revalorisé en hydrogène pur ou utilisé. pour traiter à l'hydrogène les valeurs chimiques volatilisées plus lourdes produites par le procédé. La dégazéification des produits de carbonisation peut être réalisée par chauffage direct ou indirect. Au cours du chauffage direct, les produits entrent en contact avec une quantité suffisante d'oxygène, provenant d'une source appropriée, par exemple, de l'air, pour porter le flux, à combustion contrôlée, à la température de dégazéification désirée. Ceci peut être réalisé dans un réacteur d'entranement semblable au réacteur de pyrolyse ou dans un réacteur à lit fluidisé. Toutefois, les produits de carbonisation sont de préférence d & azéifiés par chauffage indirect pour donner un gaz contenant 70 % en volume ou plus d'hydrogène. Ceci peut être réalisé dans un réacteur similaire à un échangeur de chaleur tubulaire, dans lequel les produits sont insufflés par les tubes selon une phase dense ou diluée et le combustible est brûlé à l'air, ou au moyen d'une autre source appropriée d'oxygène, dans les tubes adjacents, pour fournir la chaleur nécessaire à la gazéification. Alternativement, le même résultat peut être obtenu en brûlant le combustible dans des tubes disposés dans un lit fluidisé, formé de produits de carbonisation. Après séparation des produits de carbonisation solides résiduels dégazéifiés à partir des gaz formés, ces produits sont refroidis pour un dernier usage comme combustible de haute qualité. Si l'on souhaite former des produits de gazéification à faible teneur en soufre, en partant de déchets solides contenant de grandes quantités de soufre, la réduction du soufre peut être réalisée au cours de la pyrolyse ou en surchauffant et/ou dégazéifiant les produits de carbonisation résultants. La désulfuration au cours de la pyrolyse peut être effectuée à laide d'un produit solide acceptant le soufre, par exemple, de la chaux ou de l'oxyde de fer, présent dans la zone pendant la pyrolyse. Le soufre se combine avec l'oxyde de fer pour former de la pyrrhotine qui est magnétique et qui peut être éliminée, en plus de toute pyrite de fer naturellement présents, à partir des produits de carbonisation par séparation magnétique. Ceci peut de préférence être effectué en refroidissant au minimum les produits de carbonisation pour conserver les besoins en chaleur nécessaires au recyclage ou à d'autres traitements thermiques des produits de carbonisation. La désulfuration peut aussi être réalisée au cours de la pyrolyse en enrichissant le gaz d'hydrogène, de préférence une fraction d'hydrogène se dégageant au cours d'une phase de déga zéification subséquente des produits de carbonisation. L'hydrogène amené à la zone de pyrolyse réagit avec le soufre pour former de l'hydrogène sulfuré qui peut être éliminé ultérieurement par une opération classique, telle que le lavage ; l'addition d'hydrogène à la zone de pyrolyse enrichit également les hydrocarbures volatilisés. Selon des formes de rnalisation préférées de l'invention, on utilise un gaz véhiculeur contenant au moins 20 % en volume d'hydrogène, basé sur le volume total du gaz véhiculeur mis en oeuvre. La désulfuration peut aussi être effectuée en surchauffant le produit de carbonisation résultant dans un gaz véhiculeur enrichi d'hydrogène. Ce gaz réagit avec le soufre des produits de carbonisation pour réaliser la réduction du soufre de ceux-ci. Comme pour la désulfuration au cours de la pyrolyse, l'hydrogène utilisé peut être obtenu par recyclage des gaz se dégageant au cours de la dégazéification des produits de carbonisation, avant ou après la purification. Si l'on souhaite réduire la teneur en soufre des produits de carbonisation, ceux-ci, qui sont déjà à une température élevée, sont simplement portés à 1350-1550 C environ aux pressions ambiantes dans une atmosphère non oxydante pendant des périodes d'environ 20 minutes. Ceci aboutit à des réductions substantielles de la teneur en soufre des produits de carbonisation. Lorsque les produits de carbonisation sont dé gazéifiés par chauffage indirect, le maintien d'une pression d'environ 1,05 à 7,03 kg/cm et l'utilisation d'un gaz véhiculeur riche en hydro une, au cours de la dégazéification, favorisent l'élimination du soufre. Dans ces conditions, les produits de carbonisation peuvent être désulfurés, ainsi que dégazéifiés, en l'espace de durées de réaction d'environ 10 minutes. Cette désulfuration peut être mieux effectuée lorsque le soufre minéral a été largement éliminé à l'aide d'un produit acceptant le soufre au cours d'un traitement précédent. Le dessin annexé représente schématiquement une forme de réalisation typique de la présente invention, sans toutefois limiter celle-ci. L'appareillage pour la mise en oeuvre du procédé est reproduit au dessin. En se référant au dessin, des déchets particulaires ou fragmentés, contenant des solides organiques, ou une pate provenant d'une presse de déshydratation (non représentée), pénètre dans une unité d'élution thermique, par l'intermédiaire d'un conduit 2 relié à une trémie d'alimentation 4 pour un stockage de tropplein. Ces déchets sont dosés par une vanne 6 et entrent dans un conduit8, où ils sont combinés avec un mélange d'air fourni par une soufflante 10 et avec un gaz de recyclage provenant d'une cuve de mélange 12. Les déchets et les gaz mixtes passent par un conduit 14 et sont séchés dans un sécheur 16 au degré désiré ou d'une manière économiquement souhaitable. Les gaz et solides secs circulent dans un conduit 18 et parviennent au séparateur cyclone 20 pour séparer les solides secs des gaz.Les gaz sont éliminés par un conduit 74 et pénètrent dans une unité de purification de gaz 72. Les solides secs quittent le séparateur cyclone 29 par un conduit 22 et sont stockés dans une cuve de trop-plein 24. Ensuite, pour pénétrer dans le système de pyrolyse désigné en général Rr 25, les solides secs sont dosés par une vanne 26 et passent du conduit 28 au conduit 30, où ils sont combinés avec le gaz recyclé chaud provenant du conduit 99. Tout en étant acheminés par le conduit 30, le flux de gaz chaud et les déchets solides sont combinés avec des produits de carbonisation chauds de recyclage et des gaz volatils introduits dans le conduit 30 par un conduit 60. Le flux de gaz, les produits de carbonisation et les solides parviennent ensuite à la cuve de réacteur de pyrolyse 32. Dans la cuve de réacteur de pyrolyse 32, les déchets solides particulaires sont chauffés, dans la présente forme de réalisation, à une température de l'ordre d'environ 260 à 8150C par les produits de carbonisation chauds de recyclage, les gaz volatils et les gaz de recyclage. Les matières organiques àes déchets solides sont pyrolysées et volatilisées dans la cuve de réacteur de pyrolyse 32 pour produire des valeurs chimiques et combustibles qui sont normalement vaporisées à la température de pyrolyse pour former des composés gazeux. Un flux de gaz, de produits de carbonisation et de composés gazeux est soutiré de la cuve de réacteur 32 par un conduit 34 et amené à un séparateur cyclone 36, où les gaz sont séparés des produits de carbonisation et éliminés par un conduit 76. Les gaz sont refroidis dans une tour de refroidissement 78. Le condensat de la tour de refroidissement 78 sort par un conduit 80 et est dirigé, par une pompe 82, vers un conduit 84 aboutissant à une cuve de stockage d'huile (non representée). Les gaz non condensés, provenant de la tour de refroidissement 78, sortent par un conduit 86 et sont davantage refroidis dans un condenseur 88. Les gaz refroidis et les liquides condensés quittent le condenseur 88 par un conduit 90 et parviennent à un séparateur de phase 92. Trois phases sont prévues dans celui-ci : gaz, huile et eau. Les gaz quittent le séparateur de phase 92 par un conduit 93 et sont comprimés par un compresseur 95 en vue d'un recyclage. Les gaz comprimés sont ramenés au système de pyrolyse, à partir du compresseur 95, par un conduit 97, de préférence après avoir été chauffés. Une partie des gaz comprimés est introduite directement dans le réacteur de pyrolyse 32 par le conduit 99 et le conduit 30, comme décrit précédemment. Les gaz comprimés restants sont amenés à la cuve de mélange 12 et utilisés pour sécher les déchets à traiter, comme décrit ci-dessus. Un combustible supplémentaire ou toute autre chaleur perdue peut également être utilisé pour cette phase de séchage. Lteau provenant du séparateur de phase 92 est éliminée par le conduit 94 et dirigée, par une pompe 96, vers un conduit 98, en vue d'erre traitée par le dispositif classique d'une unité de traitement d'eau usée 100. Après traitement, l'eau est ensuite évacuée d'une manière classique. Une partie de l'eau séparée est également recyclée dans la tour de refroidissement 78 comme milieu réfrigérant. L'huile provenant du séparateur de phase 92 est soutirée par un conduit 102 et dirigée, par une pompe 104 et en passant par un conduit 106, vers le conduit 84, à partir duquel elle est recueillie dans la cuve de stockage d'huile. Les produits de carbonisation de la cuve de réacteur de pyrolyse 32, séparés des gaz entrainés dans le séparateur cyclone 36, comme décrit ci-dessus, sont acheminés par un conduit 38 vers un récepteur 40. Certains produits de carbonisation sont utilisés pour fournir de la chaleur au procédé, une partie de ces produits étant dirigée, à partir du récepteur 40, vers un conduit 44, par l'intermédiaire d'une vanne de distribution 42 et d'une vanne de dosage 42a. Ces produits sont combinés avec l'air de combustion provenant d'une soufflante 46 par un conduit 47 et introduits dans un réchauffeur 48 par l'intermédiaire d'un conduit 49.Une partie des produits de carbonisation est brûlée dans le réchauffeur 48 pour porter leur température totale à environ 870 C. Les produits de carbonisation chauffés sont transmis, à partir du réchauffeur 48, par un conduit 50, à un séparateur cyclone 52, où les gaz de combustion sont séparés des produits de carbonisation chauds. Les gaz de combustion sont prélevés par un conduit 53 et combinés avec le gaz comprimé chaud du conduit 97, de façon à être utilisés pour le séchage des déchets dans le sécheur 16, comme expliqué ci-avant. Les produits de carbonisation chauds provenant du séparateur cyclone 52 sont amenés, par l'intermédiaire d'un conduit 54, à une cuve de stockage de produits de carbonisation chauds 56, à partir de laquelle ils sont dosés par une vanne 58 pour pénétrer dans le système de pyrolyse 25 par le conduit 60 aboutissant au conduit 30. Les produits de carbonisation du-récepteur 40, non utilisés pour communiquer de la chaleur au procédé, sont dirigés, par la vanne 42, vers une vanne de dosage 42b et pénètrent ensuite dans le conduit 48. Ces produits sont mélangés avec l'eau provenant d'un conduit 62 et la transforme en vapeur qui entrasse les produits de carbonisation chauds et les amène dans un séparateur cyclone 64. La vapeur résultante (dont la pression est de 10,54 kg/cm) est prélevée du séparateur cyclone 64 par le conduit 70 et transmise à l'unité de purification de gaz 72. Les produits de carbonisation chauds provenant du cyclone 64 pénètrent dans une cuve de stockage 66 et sont dirigés vers un appareil de compactage ou autre (non repréSenté} par l'intermédiaire d'une vanne 67 et dtun conQuit 68. Comme exposé ci-dessus, les déchets à même d'être traités par le procédé de la présente invention, consistent en déchets municipaux, en déchets industriels, tels que des écorces d'arbre, du caoutchouc fragmenté ou pulvérisé, des vieux bandages pneumatiques, des carcasses de bandage, des déchets de raffinerie de sucre, des épis de mais, des cosses de riz, des matières animales provenant des abattoirs ou des installations d'extraction, de la sciure de bois, et des décharges huileuses provenant des bateaux lorsqu'ils nettoient leurs réservoirs. Les déchets municipaux et les déchets provenant de matières premières végétales ou de plantes contiennent plus de 70 ,0 de matières cellulosiques et donnent une huile caractéristique utilisée comme combustible dans le procédé de l'invention.Par exemple, les déchets municipaux contiennent 70 à 90 % de matières cellulosiques et fournissent une huile nouvelle grâce au procédé de la présente invention. Dans un but explicatif, par l'expression "matières cellulosiques", on entend des matières contenant de la cellulose ou des produits dérivés de la cellulose. Des matières cellulosiques typiques sont notamment le papier, les écorces d'arbre, la sciure de bois et les déchets végétaux, tels que les cannes à sucre épuisées, les betteraves sucrières épuisées, les cosses de riz, les têtes de carottes, les pelures et pépins de fruits, les branches d'arbres, les feuilles et autres. 40 % environ, et dans certains cas 85 % de l'huile produite par le procédé, à partir des déchets contenant moins de 70 % en poids de matières cellulosiques, sont hydrosolubles. Cette huile est relativement insoluble dans les solvants non polaires, tels que le tétrachlorure de carbone, l'heptane et le décane.L'huile contient-10 à 15 % environ d'acides carboxyliques titrables, le pH des acides étant d'environ 4,5. La viscosité de l'huile est considérablement plus élevée que celle du mazout n" 6. L'huile est soluble dans l'acétone, ainsi que dans d'autres solvants polaires organiques,tels que le méthanol, l'éthanol et lléthylèneglycol. L'huile a un pH relativement élevé compris entre 1 et 3 environ. L'huile contient ordinairement 10 à 20 ,0 d'eau, qui peut être éliminée par des procédés de distillation et d'extraction bien connus dans la technique.L'huile contient de petites quantités (moins de 5 e/Ó) des compost suivants : acétaldéhyde, acroléine, furfural, 5-méthyl2-furfuraldéhyde, pyruvaldéhyde, phénol, actol, alcool furfurylique, méthyléthylcétone, acétone, cyclohexanone, 2-hydroxy-3 méthyl-2-cyclopentèn-1-one, acide acétique, acide formique, acide glycolique, acide lactique, acide bilactique, formiate de méthyle et 2-méthyl-furane. Le plus grand composé chimique simple de l'huile semble être le lévoglucosane et d'autres produits de dégradation, tels que le 5-(hydroxyméthyl)-furfuraldéhyde, le glucofuranose et le glycopyranose, provoqués par la scission des liaisons glucosidiques 1,4 de la cellulose, suivie d'un réarrangement intramoléculaire des unités monomères.Apparemment, le chauffage des groupes hydroxyles de la cellulose au cours de la pyrolyse provoque leur dégradation en groupes carboxyles, en rendant ainsi l'huile résultante soluble dans les alcalis et en engendrant une série de changements de teinte de l'huile résultante du jaune au brun rougeâtre et également au noir. L'huile totale produite à ce jour à partir de déchets contenant 70 % ou plus de matières cellulosiques a présenté une teinte brun-noir rougeâtre et est entièrement soluble dans les alcalis. En fait, on a constaté qu'une solution diluée de soude caustique est un solvant idéal pour éliminer l'huile des surfaces, des vêtements et de la peau. L'analyse élémentaire des huiles produites par le présent procédé à partir de déchets contenant des matières organiques, telles que des bandages de caoutchouc, des écorces d'arbre ou des matières cellulosiques, montre que l'huile se compose des éléments suivants (en poids) : environ 40 à 90 % de carbone, 2 à 10 % d'hydrogène, 0 à 40 % d'oxygène, O à 4 % de soufre, 0,1 à 3 d'azote, O à 1 % de chlore. L'huile a un pouvoir calorifique d'environ 2750 à 13750 cal/kg et un poids spécifique d'environ 1 à 2. Les 95 % en poids de l'huile sont hydrosolubles. L'analyse élémentaire de l'huile obtenue à partir des déchets contenant 70 % environ de matières cellulosiques, montre que l'huile est formée des éléments suivants (en poids) : environ 52 à 60 % de carbone, 6 à 8 % d'hydrogène, 1 à 2 % d'azote, 29 à 33 % d'oxygène, le reste consistant en petites quantités de soufre, de cendres et de chlore. Il est intéressant de noter que l'analyse élémentaire des déchets municipaux typiques montre que l'huile contient environ 46 % de carbone, 6 % d'hydrogène, 6 % de cendres, 38 % d'oxygène et 1 % d'azote, le reste étant formé de plus petites quantités de soufre et de chlore. Ceci indique qu'au cours de la pyrolyse du procédé de l'invention, la perte d'oxygène est plus grande que pour tout autre élément, probable ment sous la forme de CO2 et de H2C. Une analyse typique de huile figure au tableau 3 ci-après. TABLEAU 3 Caractéristiques des produits de pyrolyse Caractéristiques Donnes nominales Données d'ordre de l'huile (+) expérimental (x) Pouvoir calorifique : 4,8 x 106 Btu/baril 4,8 x 106 - 6,7 x 106 Teneur en cendres : 0,2 cÖ (en poids) C,20 - 0,60 Analyse finale carbone 57,5 c,Ó (en poids) 54,5 - 70,6 hydrogène 7,6 6,9 - 9,3 azote 0,9 0,6 - 1,5 oxygène 33,4 1,9 - 33,4 soufre 0,1 0,10 - 0,20 chlore 0,3 0,08 - 0,41 Teneur en humidité : 6,3 , (en poids) 4,2 - 10,3 Point éclair : 105 C + 100C (++) - Densité à 21 C environ : 1,3 g/cm3 - Essais de solubilité % en poids soluble dans : eau : 84 % pentane . 10 benzène : 47 % quinoléine : 100% Caractéristiques des produits de carbonisation Pouvoir calorifique : 4 950 cal/kg 3 300-5 335 Teneur en cendres : 31,8 (en poids) 21,8 - 50 Analyse finale carbone 48,8 % (en poids) 37,1 - 61,3 hydrogène 3,9 2,0 - 4,0 azote 1,1 1,0 - 1,5 oxygène 12,7 42,2 - 17,2 soufre 0,28 0,28- 0,65 cnlore ,22 0,22- 0,45 Teneur en humidité : 0,6 % (en poids) 0,0 - 1,44 (+) Basé sur les conditions optimales à ce jour (x) Ordre dépendant des conditions du procédé (++) Basé sur la technique de la coupelle ouverte de Cleveland. Corme le tableau ci-dessus l'indique l'huile produite par le procédé de l'invention a un pouvoir calorifique comparable à celui du mazout n" 6 (6,3 x 106 Btu/baril de 42 gallons américains = 159 litres). Le tableau montre également que huile a une densité considérablement plus grande que celle de l'eau. Ainsi, le fait de répandre ou de renverser l'huile ne pose pas les mêmes problèmes écologiques que la plupart des huiles actuelles du pétrole. Par exemple, si un pétrolier rempiit d'huile de la présente invention, brise un rfservoir ou décharge accidentellement l'huile dans la mer, l'huile descend rapidement dans lteau et se dissout ensuite dans cette eau. Bien que les essais n'aient pas encore été achevés actuellement, il semble que l'huile le est biodégradable. EXEMPLE 1. Pour expliquer le procédé de l'invention, un échantillon de déchets municipaux broyés, provenant de Middletown, Ohio, Etats Unis d'Amerique, est séché au four à 1O50C et pyrolysé à 510 C à la pression atmosphérique. Un tri de l'échantillon a été effectué auparavant, pour éliminer la presque totalité des métaux, des verres et autres matières inertes, et environ 50 % des fibres de papier. Le résidu principalement organique de ces déchets solides municipaux est introduit en continu dans le réacteur de pyrolyse à un débit d'environ 1,3 k g par heure, la dimension des particules étant de l'ordre d'environ 50 mailles à 12,7 mm. Les résultats et les analyses chimiques sont donnés au tableau 4. Les pouvoirs calorifiques sont calculés d'après les analyses chimi ques TABLEAU 4 Fraction de produits de carbonisation : 36,3 % Cen poids) Pouvoir calorifique : 5 335 cal/kg. 61,3 % en poids carbone 2,8 hydrogène 1,5 azote 0,4 soufre 2r,8 cendres 12,2 oxygène (par différence) Fraction d'huile : 28,8 ,ó (en poids) Pouvoir calorifique : 8 C85 cal/kg. 70,6 % en poids carbone 9,3 hydrogène 0,6 azote 0,2 soufre 0,4 cendres 18,9 oxygène (par différence) Fraction de gaz : 14,5 % en poids Pouvoir calorifique : 2 311 cal/m3 0,1 % mole eau 22,2 oxyde de carbone 63,2 bioxyde de carbone 2,1 hydrogène 2,2 chlorure de méthyle 6,2 méthane 1,8 éthane 2,2 hydrocarbures C1 à C3 Fraction d'eau : 20,4 % en poids ; contient du méthanol, de l'acide acétique, etc. EXEMPLE 2. Pour expliquer l'effet de la pyrolyse sur les memes déchets solides municipaux broyés, sans élimination préalable des fibres de papier, mais après enlèvement des métaux, des verres et des matières inertes, comme à l'exemple 1, les résultats obtenus sont cités ci-dessous : Fraction de produits de carbonisation : 43,6 % en poids Fraction d'huile : 23,7 % en poids Fraction de gaz : 13,5 % en poids Fraction d'eau : 19,2 % en poids EXEMPLE 3. Des déchets municipaux, dont la composition est donnée au tableau 5 ci-après, sont séparés en trois groupes identifiés. TABLEAU 5 Constituants des déchets solides municipaux Constituants Rassemblé par "Solid Rassemblé par "Black Clawson", SEsteMdnagement Office" Niddletown, Ohio, Etats-Unis en poils sur base sèche 7 en poids sur base sèche Groupe 1 métaux Il Verre 1C Débris 3 Sous-total 24 27 Groupe 2 Déchets alimentaires 17 Plastiques 5 Déchets de chantier 4 Vêtements 3 Bois 2 Sous-total 31 20 Groupe 3 Papier 45 53 Total 100 100 Les groupes 2 et 3 de la classification des déchets de la Black Clawson Company" sont combinés et broyés à -24 mailles pour donner des déchets dont les 90 % des matières minérales sont éliminés.Ces déchets sont séchés au four jusqu'à moins de 5 % d'humidité et pyrolysés à environ 500 C à la pression atmosphérique, sans hydrogénation, de la façon décrite à l'exemple 1, pour donner les produits figurant au tableau 2 ci-dessus. EXEMPLE 4. La fraction de huile de l'exemple 3 est soumise à une distillation atmosphérique pour donner neuf coupes reprises au tableau 6 ci-après. TABLEAU 6 Distillation atmosphérique des huiles provenant de la pyrolyse des déchets solides Coupes Niveau de température de % en poids de produit distillation, oC 1 104 à 132 10,3 2 132 à 160 9,9 3 160 à 188 7,0 4 188 à 216 12,1 5 216 à 243 3,5 6 243 à 271 2,3 7 271 à 299 1,3 8 299 à 327 1,4 9 327 à 346 0,7 Résidu 32,4 Perte + fuite 19,1 Les huiles soumises à l'essai sont les résidus d'une distillation sous vide éliminant acétone, au cours de laquelle la température finale de la solution est approximativement de 529C. L'équilibre de masse pour l'opération produisant l'huile est de 80 % ; on estime que le 1/5 des 20 % restants de la masse non récupérée correspond à de pertes de distillation. On estime en outre que les 9 à 13 rÓ du poids des huiles sont perdus, par suite de la fraction à bas point d'ébullition, qui bout à moins de 104"C. ~EI.PLE 5. Des déchets municipaux broyés et triés (+ 75 )0 de matières cellulosiques ; - 10 cÓ de matières minérales) sont soumis à la pyrolyse de la même façon qu'à l'exemple 1, en utilisant un flux gazeux turbulent comprenant en poids 16 2/3 % de gaz inerte, 16 2/3%de déchets municipaux particulaires ( -10 mailles) et 66 1/3 % de produits de carbonisation particlllaires. Les déchets solides particulaires sont portés à une température d'environ 510 C et leur durée de séjour est de 1,1 seconde environ dans la zone de pyrolyse. Les valeurs chimiques et combustibles, organiques et liquides, c'est-à-dire l'huile, ont une teneur en humidité de 20 ,0 en poids. La solubilité de l'huile est vérifiée dans plusieurs solvants et solutions, les résultats sont donnés au tableau 7 ci-après. TABLEAU 7 Huile à teneur en humidité de 20 % Solvants % en poids de solubilité de l'huile soude caustique aqueuse 0,5 % méthanol 95 acétone 95 quinoléine 98 eau pH 4 63 pH 6 59 pH 2 67 ammoniac (pH 10) 70 benzène 8 toluène 8 hexane 2 glycérol 15-40 %, en fonction de l'absence des valeurs chimiques et combusti bles organiques à grand poids molé culaire. EXEMPLE 6. Des fragments de bandages de caoutchouc (69 % de carbone, 7 % d'hydrogène, 0,3 % d'azote, 1,1 % de soufre, 17,5 % d'oxygène et 4,4 % de cendres) ont été pyrolysés de la manière décrite à l'exemple 1 pour obtenir environ 33 % de produits de carbonisation particulaires, 17 % de gaz (valeurs chimiques et combustibles) et 50 % de valeurs chimiques et combustibles liquides. Analyse élémentaire des valeurs liquides est la suivante : 83 % de carbone, 9 % d'hydrogène, 0,7 % d'azote, 1,1 % de soufre, 4,0 % d'oxygène et moins de 1 X de cendres. Le poids spécifique du liquide est d'environ 1 et le pouvoir calorifique de l'huile est d'environ 9 900 cal/kg. EXEMPLE 7. Des écorces d'arbre de Douglas Fir ont été broyées à - 24 mailles et pyrolysées comme décrit à l'exemple 1. Les produits obtenus se composent de 18 % de composés de carbonisation, de 48 % d'huile, de 20 X de gaz et de 8 % d'humidité. Leur analyse élémentaire a donné les valeurs suivantes :: Produits de carbonisation Huile Gaz carbone 66,0 % 60,7 % hydrogène 4,1 % 8,0 % 9,1 X en volume azote 0,2 % 0,2 % --- soufre 0,0 % 0,0 % cendres 7,5 % 0,05 % chlore 0,03 % 0,01 % -oxygène 22,0 % 31,0 % -oxyde de carbone --- --- 47,1 % en volume bioxyde de carbone --- - 21,4 % en volume méthane --- --- 11,6 % C2H6 et C2H4 -- - 5,8 % en volume hydrocarbures Ca à C7 - - 5,0 % Les pouvoir$ calorifiques des produits sont donnés ci-dessous :: Composés de carbonisation 6.325 cal/kg huile 6.600 cal/kg ga 4.445 cal/m3 EXEMPLE 8* Des cosses de riz (37,7 X de carbone, 5,3 % d'hydrogène, > ,4 % d'azote, 0,02 % de soufre, 0,18 ,0 de chlore, 18,8 ,0 de cendres (dont les 78,9 Sc sont du SiO2), 33,5 % d'oxygène et 4,1 % de H20) ont été broyés à - 24 mailles et pyrolysés à 5O00C de la manière décrite à l'exemple 1 pour donner les produits suivants : 31 csÓ d'huile, 56 ,0 de composés de carbonisation et 13 % de gaz. Les composés de carbonisation comprennent 63,4 ,0 de carbone, 2,0 % d'azote, 0,5 cs de soufre, 0,11 % de chlore, 27,4 oÓ de cendres (dont les 75 c4 environ sont du SiO2) et 4,6 % d'oxygène. EXEMPLE 9. Du tétracosane est broyé à moins de 100 mailles et pyrolysé conformément à l'invention. Le tétracosane est combiné avec un flux gazeux turbulent, en substance exempt d'oxygène et inerte vis-à-vis du tétracosane. Des produits de carbonisation particulaires chauds sont ajoutés à 980 C au flux gazeux turbulent (2,26 kg de produits de carbonisation par 0,45 kg de tétracosane; Le mélange entier reste dans la zone de pyrolyse pendant une durée de séjour de 1 à 5 secondes pour porter le tétracosane à une température d'environ 8150C, en vue de former des valeurs chimiques et combustibles liquides.Ces valeurs de pyrolyse sont rapidement refroidies à une température inférieure à 260"C. L'analyse élémentaire des valeurs chimiques et combustibles liquides ainsi obtenues sont les suivants : environ 85 5 de carbone, 15 % d'hydrogène et O % d'oxygène. EXEMPLE 10. Le procédé de l'exemple 9 est répété en utilisant 0,9 kg de produits de carbonisation par 0,45 kg de tétracosane et une durée de séjour de 5 à 10 secondes pour donner une valeur chimique et combustible liquide similaire à celle obtenue à l'exemple 9. EXEMPLE 11. Du naphtalène est broyé en poudre (- 80 mailles) et combiné avec un gaz véhiculeur, en substance exempt d'oxygène et inerte vis-à-vis du naphtalène, ainsi qu'avec des produits de carbonisation chauds à 875 C, selon un rapport pondéral de l/0,2/2 (naphtalène/gaz véhiculeur/produits de carbonisation) pour former un flux gazeux turbulent dont le nombre indice du flux de Reynolds est au moins 2000. Le flux traverse la zone de pyrolyse en restant une seconde environ dans celle-ci et est ensuite transmis à une zone de refroidissement où l'huile formée par pyrolyse du naphtalène est refroidie à une température inférieure à 2000 C. L'analyse élémentaire de l'huile est la suivante : environ 94 o,0 de carbone, 6 % d'hydrogène, et 0 70 d'oxygène. EXEMPLE 12. Le procédé de l'exemple il est répété en utilisant un rapport naphtalène/gaz vrhiculeur/produits de carbonisation de 1/2/5 et une durée de séjour de moins de 4 secondes environ pour obtenir une huile très similaire à celle-récupérée à l'exemple1 EXEMPLE: 13. De la bouse de vache séchée au soleil (3 % d'humidité) est broyée à moins de 5,3 mm et combinée avec un gaz véhiculeur contenant 1 % en poids environ d'oxygène, ainsi qu'avec des produits de carbonisation chauds d'une température de 620 C, pour former un flux gazeux turbulent (nombre-indice de flux de Reynolds 3000; Le rapport pondéral de la bouse particulaire au gaz et aux produits de carbonisation est de 1/1/4. Le flux gazeux turbulent traverse une zone de pyrolyse et y reste environ 0,8 seconde pour former des valeurs organiques liquides qui, en sortant de la zone de pyrolyse, sont rapidement refroidies à une température inférieure à 2350C. EXEMPLE 14. Des déchets municipaux séchés au four (1 ,0 d'humidité), contenant moins de 5 % de métaux, de verre et d'autres matières minérales, sont broyés à moins de 1/8ème de maille, et sont ensuite purgés avec de l'azote pour en éliminer l'oxygène. Les déchets contenant moins de 1 % d'oxygène sont introduits dans un réacteur de pyrolyse sous une atmosphère d'azote pour empêcher l'admission d'air et sont combinés avec un gaz véhiculeur, en substance exempt d'oxygène et inerte vis-à-vis des déchets, ainsi qu'avec des produits de carbonisation chauds (température 7359C) pour former un flux gazeux turbulent (nombre-indice du flux de Reynolds 2000). Le rapport des déchets au gaz et aux produits de carbonisation du flux est de 1/2/2. Le flux gazeux turbulent traverse une zone de pyrolyse pour porter les déchets broyés à une température comprise entre 425 et 510 C environ, en vue de former des valeurs chimiques et combustibles organiques. A la sortie de la zone de pyrolyse, ces valeurs sont rapidement refroidies à une température inférieure à 1500C dans une tour de réfrigération et récupérees dans un réservoir de séparation de phase EXEMPLS 15, Le procédé de l'exemple 13 est répété en utilisant du fumier morcelé, un gaz et des produits de carbonisation selon un rapport de 1/1/10, les produits de carbonisation étant portés à une température de 1550 C pour amener le fumier, dans la zone de pyrolyse, à une température d'environ 1400 C. REVENDICATIONS 1. Procédé de production et de récupération de valeurs chimiques et combustibles à partir de déchets renfermant des solides organiques, caractérisé en ce qutil consiste à combiner les déchets particulaires contenant moins de 10 % de matières minéraux les, et des produits de carbonisation particulaires chauds, avec un gaz véhiculeur inerte vis-à-vis de ces déchets, de façon à former un flux gazeux turbulent ; à faire circuler ce flux dans une zone de pyrolyse pendant une durée de séjour prédéterminée, de telle sorte que les déchets soient chauffés pour former des valeurs chimiques et combustibles organiques, les produits de carbonisation particulaires chauds se trouvant à une température telle que, dans la zone de pyrolyse, ils portent les déchets du flux à une température de l'ordre de 150 à 1400 C ; et à retirer les valeurs chimiques et combustibles organiques de la zone de pyrolyse. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à refroidir rapidement les valeurs chimiques et combustibles organiques retirées à une température inférieure à celle de la pyrolyse, de façon que la dégradation et la pyrolyse des valeurs chimiques et combustibles organiques soient réduites au minimum. 3. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les produits de carbonisation particulaires et les valeurs chimiques et combustibles organiques sont retirés ensemble de la zone de pyrolyse, les produits de carbonisation étant ensuite séparés des valeurs chimiques et combustibles. 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la durée de séjour prédéterminée dans la zone de pyrolyse est de l'ordre d'environ 0,05 à 10 secondes. 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la durée de séjour prédéterminée des déchets dans la zone de pyrolyse est inférieure à une seconde environ. 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les déchets sont portés à une température d'environ 315 à 56SOC dans la zone de pyrolyse. 7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que les déchets sont chauifds à une température d'environ 425 à 510'C dans la zone de pyrolyse. 8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les déchets sont en substance exempts de matières minérales, avant l'opération de chauffage dans la zone de pyrolyse. 9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les déchets ont une dimension particulaire maximale de moins de 25,4 mm. 10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il consiste à séparer les produits de carbonisation particulaires des valeurs chimiques et combustibles organiques ; à porter une partie des produits de carbonisation particulaires séparés à une température de l'ordre d'environ 620 à 980"C ; et à recycler les produits de carbonisation chauds pour former le flux de gaz turbulent. 11. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'une quantité suffisante de gaz véhiculeur est combinée avec les déchets particulaires et les produits de carbonisation particulaires chauds pour former un flux de gaz turbulent dont ie nombre-indice du flux de Reynolds est au moins 2000. 12. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que 0,09 à 0,9 kg environ de gaz véhiculeur sont utilisés par 0,45 kg de déchets particulaires pour former le flux gazeux turbulent. 13. Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce qu'on utilise une quantité de produits de carbonisation particulaires telle que les déchets particulaires soient portés à une température d'environ 150 à 815"C dans la zone de pyrolyse. 14. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce qu'au moins 0,9 kg de produits de carbonisation particulaires chauds est utilisé par 0,45 kg de déchets particulaires dans le flux de gaz turbulent. 15. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le gaz véhiculeur est un flux gazeux enrichi d'hydrogène. 16. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que les déchets sont des déchets solides comprenant des immondices municipaux, du fumier, des boues d'égout, des bandages pneumatiques d'automobile, des résidus bruts de traitement, des déchets agricoles et industriels, des écorces d'arbre, des cosses de riz, ou des mélanges de ceux-ci. 17. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que les déchets ont une teneur en humidité de moins de 5 % en poids. 18. Procéde de production et de récupération de valeurs chimiques et combustibles à partir de déchets, en substance comme décrit en se référant aux dessins annexés. 19. Valeurs chimiques et combustibles récupérées à partir de déchets par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 18. 20. Valeur chimique et combustible, organique et liquide, caractérisée en ce qu'elle est obtenue à partir de déchets contenant des solides organiques, en combinant des déchets enfermant moins de 10 % de matières minérales avec des produits de carbonisation particulaires et un gaz véhiculeur en substance non oxydant par rapport aux déchets, en vue de former un flux gazeux turbulent ; en faisant circuler le flux gazeux turbulent dans une zone de pyrolyse pendant une durée de séjour prédéterminée, de façon que les déchets soient chauffés pour former des valeurs chimiques et combustibles, organiques et liquéfiables, les produits de carbonisation particulaires se trouvant à une température telle que, dans la zone de pyrolyse, les produits de carbonisation portent les déchets du flux à une température d'environ 150 à 1400C ; et en condensant les valeurs chimiques et combustibles. 21. Valeur chimique et combustible, organique et liquide, caractérisée par une composition d'environ 40 à 90 X de carbone, 2 à 10 % dthydrogène, 0 à 40 % d'oxygène et O à 4 X de soufre par une hydrosolubilité de 95 % en poids environ ; et par un pouvoir calorifique de 2.750 à 13.750 cal/kg.