Brevet FR2195487A1 — publié le 19740308

Dans la technique de fabrication d'articles tubulaires en forme de godets ou cuvettes à partir de métaux ductiles, on a jusqu'à présent eu recours, d'une façon générale à un procédé de formage du métal connu sous la dénomination "d'emboutissage de godets ou cuvettes, Ce procédé commence par la mise en place d'un flan de métal sur une matrice circulaire. Un poinçon, de diamètre approprié, est alors refoulé axialement dans la partie centrale du flan et de la matrice, ce qui a pour effet "d'étirer" la partie restante du flan dans l'espace annulaire réduit se trouvant entre la matrice et le poinçon Une variante du procédé "d'étirage" ci-dessus, connue sous la dénomination de "Step drawing" dans la technique anglo-saxonne et que l'on peut appeler "étirage progressif" est souvent utilisée pour la fabrication de tubes à paroi mince.Dans cette variante, une matrice circulaire est disposée concentriquement à un mandrin lisse, grâce à quoi un espace annulaire est délimité entre la matrice circulaire et le mandrin, Un tube surdimensionné est alors refoulé dans ledit espace annulaire, Bien que les procédés "d'étirage" ci-dessus conviennent fréquemment, particulièrement du point de vue de la simplicité et des caractéristiques de surface lisse communiquées aux produits ainsi mis en forme, ces procédés présentent néanmoins certains défauts importants0 En premier lieu, à moins que "l'étirage" soit effectué sur une distance relativement courte et/ou à moins que le métal à mettre en forme soit exceptionnellement ductile, il est habituellement nécessaire de répéter les opérations d'étirage ou emboutissage mentionnées ci-dessus plusieurs fois en utilisant des matrices, des poinçons et des mandrins progressivement plus petits afin d'obtenir des emboutissages profonds, c'est-à-dire des emboutissages dans lesquels l'épaisseur initiale du flan doit être réduite par un facteur supérieur à environ 4o En conséquence, un emboutissage ou étirage du type précité à des profondeurs importantes exige souvent plusieurs passes d'étirage ce qui,#bien entendu, est très cofteux. En second lieu, un grand nombre de métaux subissent, au cours de chaque opération d'étirage, une trempe ou cristallisation par travail interne qui rend souvent le produit résultant de chaque opération d'étirage impropre à subir un étirage plus poussé, à moins d'être traité spécialement, par exemple par une opération de recuit.Des articles, tels que des douilles de cartouche en laiton pour des armes de petit calibre par exemple, sont souvent réalisés par un "étirage', mettant en oeuvre des opérations d'étirage successives entre lesquelles s'intercalent des ope- rations longues et coûteuses de recuit ou de libération de contraintes. Dans les années récentes, la réalisation de soudures étanches métal-verre est devenue une technique d'im- portance croissante. Par exemple, l'utilisation d'ampoules ou de tubes spéciaux dans de nombreux procédés chimiques exigent la présence de soudures parfaitement étanches entre des structures en verre et des structures métalliques tubulaires. De telles soudures sont souvent obtenues par refoulement du verre en fusion du tube sur la paroi de la structure métallique tubulaire. Lors du refroidissement et du retrait, le tube de verre forme une soudure étanche avec le tube métallique.En outre, on sait que lorsque la paroi de la structure métallique tubulaire est à la fois mince et conique, on obtient souvent une soudure verre/métal ayant une qualité supérieure, goute- fois, pour profiter entièrement de l'utilisation de structures tubulaires à parois coniques, il est en outre important que la surface métallique en contact avec le verre soit lisse et exempt de défauts de surface. L'exposé qui précède montre que, dans la technique du formage des métaux, on a besoin d'un procédé et d'un appareil simple et précis pour le formage d'articles tubulaires à parois coniques. Bien que l'estampage et, particulièrement l'estampage rotatif puisse à première vue apparaître comme un procédé séduisant pour produire des articles tubulaires à paroi conique, on a constaté que ce procédé n'est avantageux que lorsque l'épaisseur de la paroi du produit résultant n'est pas particulièrement importante, car, sinon, les procédés d'emboutissage tendent à augmenter l'épaisseur de la partie emboutie du tube. Ainsi on a constaté normalement qu'un tube métallique ayant un diamètre extérieur de 25,4 mm et une épaisseur de paroi de 2,5 mm présente, lorsqu'il a été rendu conique de mafière que son diamètre extérieur minimal de 25,4 mm par un emboutissage rotatif, une épaisseur de paroi d'environ 0,5 mm à la partie du produit final qui a un diamètre extérieur de 25,4 mi. C'est pourquoi, dans le passé, lorsque l'on désire obtenir des formes tubulaires, à paroi conique, il était généralement nécessaire de réaliser celles-ci en partant d'un tube excessivement épais puis en rendant conique les parois de ce tube par usinage comme par exemple par un alésage conique. Outre le fait qu'un tel usinage soit coûteux et long, cet usinage se révélait aussi fréquemment imparfait en raison du fait qu'il est difficile ordinairement de pouvoir respecter les tolérances serrées de concentricité, particulièrement lorsqu'il s'agit de tubes à paroi mince, par les procédés d'usinage en grande série. En outre, un tel usinage laisse souvent des marques d'outils, ce qui, comme mentionné précédemment en ce qui concerne les défauts de surface, est nuisible lorsque l'article tubulaire fini doit être utilisé ensuite comme partie d'une soudure étanche verre/métal. De ce fait il est mtme souvent nécessaire de traiter encore de tels articles usinés par un brunissage ou un polissage. Toutefois, grâce à l'appareil et au procédé de la présente invention, on peut facilement réaliser des articles métalliques tubulaires en forme de godets ou cuvettes (appelés par la suite et pour des raisons de commodité "articles tubulaires") et particulièrement des articles tubulaires ayant des parois minces et présentant une conicité précise. La présente invention a pour objet un nouveau procédé de formage de métaux pour la production d'articles tubulaires. La présente invention a encore pour objet un nouveau procédé formage de métaux pour la production d'articles tubulaires à parois minces. La présente invention a également pour objet un nouveau procédé de formage de métaux pour la production d'articles tubulaires dont les parois présentent une conicité précise. La présente invention a encore pour objet un nouveau procédé de formage de métaux pour la production d'articles tubulaires dont les surfaces -sont sensiblement lisses et exempts de défauts. D'autres objets de l'invention sont évidents ou apparattront par la suite. Selon le procédé de la présente invention, on forme des articles tubulaires dont la paroi a une épaisseur inférieure à 0,25 mm et, de la façon la plus préférable, inférieure à 0,127 mm, en disposant une pièce à usiner en forme de godet ou cuvette sur un mandrin et en refoulant l'ensemble résultant "mandrin/pièce à usiner" en forme de godet ou cuvette axialement dans l'espace compris entre ledit mandrin et au moins un galet.Le mandrin et/ou le galet sont entraînés en rotation au fur et à mesure que la pièce à usiner est refoulée dans ledit espace, On va maintenant décrire la présente invention en se référant au dessin annexé sur lequel la figure 1 est une coupe longitudinale schématique d'un appareil approprié pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention ; sur cette figure on a représenté un mandrin, une pièce à usiner disposée sur ce dernier et un dispositif de support de galets la figure 2 est une coupe longitudinale d'un article typique obtenu au moyen du procédé de la présente invention. Si l'on se réfère à la figure 1, on voit que l'appareil de l'invention comprend, d'une façon générale, un mandrin lisse 3 et des galets 9 disposés d'une façon sensiblement équiangle et équidistante autour de l'axe dudit mandrin 3. Il convient de remarquer que, dans le présent cas, on ne peut voir que deux des trois galets 9 du fait de la représentation en coupe de l'appareil. Toutefois, il apparattra de façon évidente aux techniciens en la matière que l'utilisation de trois galets est indiquée par le fait que les galets 9 de l'appareil représenté sont espacés de 1200 l'un de l'autre. Les galets 9 sont montés solidement, de manière à pouvoir tourner, dans un support statique approprié 11. De plus, des dispositifs sont prévus (non représentés) pour faire tourner le mandrin 3 autour de son axe et pour faire avancer ce mandrin longitudinalement et d'une façon sensiblement coaxiale à travers la zone délimitée par les galets 9.A ce propos, on remarquera et on comprendra que l'avance longitudinale et la rotation du système sont destinées, d'une manière générale, à assurer le mouvement longitudinal et de rotation du mandrin par rapport aux galets 9 C'est pourquoi le mandrin 3 peut aussi être monté de façon statique tandis que le support 11 peut titre muni de dispositifs servant à faire tourner et à avancer les galets 9 axialement sur ledit mandrin monté de façon statique D'autres permutations et combinaisons de ces dispositifs en vue d'effectuer les mouvements relatifs envisagés du mandrin et du dispositif de galets conviennent aussi d'une façon générale et apparaîtront aux techniciens en la matière0 Toutefois dans un mode de réalisation préféré on utilise de l'invention,/des supports statiques 11, à chacun desquels ert associé un dispositif de chauffage, comme par exemple des dispositifs de chauffage 15 du type en forme de cartouche, Quand on utilise ce mode de réalisation préféré, les choses se trouvent normalement facilitées sensiblement Si les dispositifs de chauffage 11 sont montés de façon statique tandis que des moyens sont prévus pour faire tourner et avancer le mandrin 30 Le contour particulier des galets 9 utilisés dans l'appareil n'est normalement pas critique0 Ainsi, par exemple, des contours cylindriques, sphériques ou tronconiques divergents conviennent souvent parfaitement Toutefois, suivant notamment les paramètres de fonctionnement tels que la nature du métal spécifique à façonner, le degré de réduction de l'épaissuer à obtenir, la température à laquelle les opérations doivent avoir lieu, le nombre de passes à effectuer pour obtenir le produit fini, etc.., il est préférable, d'une façon générale, que les galets 9 aient des contours étagés dans le sens longitudinal. D'une façon particiière, les galets 9 portent des gradins 17 et 19 que l'on constitue en augmentant par incréments les diamètres des galets. La présence de tels contours étagés des galets peut servir, du point de vue pratique, de moyen pour effectuer plusieurs opérations de façonnage à chaque passe d'une pièce à usiner entre les galets, C'est pourquoi, les galets étagés 9 peuvent souvent effectuer en une seule passe des opérations qui normalement exigeraient trois ou plus de trois passes si on utilisait des galets essentiellement cylindriques. Bien que le choix des matériaux pour la construction du restant de l'appareil soit, d'une façon générale, évident pour les techniciens en la matière, il convient de remarquer qu'il est de beaucoup préférable que les matériaux utilisés pour réaliser les galets 9 soient choisis de manière à assurer aux galets une surface aussi dure et aussi lisse que possible, ceci en tenant compte du fait des besoins particuliers des métaux et des articles tubulaires devant être fa çonnés au moyen de ces galets. Toutefois, d'une façon générale, les matériaux tels que le carbure de tungstène cémenté, l'acier à outils trempé ou normalisé et les aciers nitrurés ou cémentés, c'est-à-dire les matériaux qui sont, ou qui peuvent entre traités pour atteindre une dureté Rockwell d'environ C-60 sont généralement de beaucoup préférablescomme matériaux pour réaliser les galets. On va maintenant décrire le fonctionnement de l'appareil décrit ci-dessus en ce qui concerne l'obtention d'un produit final particulier. Une pièce à usiner en forme de godet ou cuvette 5, constituée par une feuille de molybdène laminée transversalement de 0,5 mi d'épaisseur, qui a été ébauchée, étirée et coupée de manière à former un godet ou cuvette ayant un diamètre intérieur d'environ 12,5 mi, une hauteur d'environ 12,7 mi, une épaisseur de paroi latérale 6 d'environ 0,5 mi, une épaisseur 7 de paroi de base d'environ 0,5 mi a été disposée sur le mandrin circulaire et conique 3 ayant un diamètre de 12,3 mi à son extrémité et une conicité divergente commen çant à 12,7 mi de l'extrémité 8 et s'étendant vers l'arrière à partir de cette extrémité 8 sur une distance de 31,75 mi jusqu'à présenter un diamètre de 12,6 mi. On chauffe le mandrin 3 jusqu a une température d'environ 204 C, et on le maintient à cette température, au moyen d'un élément de chauffage 16 du type en forme de cartouche commandé par un thermostat et qui y est encastré. Ensuite, on fait tourner le mandrin 3, portant la pièce à usiner 5 en forme de cuvette à une vitesse de 500 tours par minute et on le fait avancer à une vitesse de 0,025 mi par tour, coaxialement dans la région délimitée par les galets 9 en carbure de tungstène cémenté à contours étagés dont les diamètres des gradins ont, dans l'ordre croissant, 25,4 mi, 25,9 mi et 26,4 mi, respectivement. Avant de commencer I'opé- ration, on règle les galets de manière qu'il existe un jeu de 0,04 mi entre leurs gradins de 26,4 mi de diamètre et la partie du mandrin conique 3 ayant un diamètre de 12,6 mi. En outre, on fait chauffer d'une façon continue chaque support 11 au moyen des dispositifs de chauffage 15, du type en forme de cartouche, de manière à réduire à un minimum le flux de chaleur pénétrant dans les galets et les autres éléments de l'appareil en provenance de la pièce à usiner soumise au formage, Quand l'extrémité 8 du mandrin a traversé l'espace délimité par les galets 9 sur une profondeur d'environ 30,5 mm, on rappelle le mandrin 3 et on enlève du mandrin l'article tubulaire formé, On coupe ou rogne alors l'article à une longueur globale de 24,6 mm et on la vérifie du point de vue de son aspect visuel et de ses dimensions. On constate que la surface du produit fini en forme de godet est lisse et sensiblement exempt de bavures, de marques d'outils ou de tout autre défaut de surface et on lui reconnaît, en outre, un degré de finition d'environ 20 rms. Du point de vue dimensionnel, on constate que l'article possède un diamètre extérieur uniforme d'environ 13,5 mm et une paroi interne conique sensiblement linéaire, ayant une épaisseur de 0,6 mm à sa base et une épaisseur de 0,04 mm à l'extrémité ouverte de l'article. D'une façon générale, n'importe quel métal, n'importe quel alliage métallique ou mélange de tels métaux et alliage ayant une ductibilité appropriée constituent un matériau métallique approprié pour un formage au moyen du procédé de la présente invention. Bien que des mesures directes de ductibilité puissent être effectuées en ayant recours à des essais analytiques tels que des essais Vickers, Erichson ou Olsen, un paramètre physique que l'on peut, d'une façon générale, obtenir plus facilement dans la littérature technique qu'au moyen des données relatives à n importe lequel des essais précités est le pourcentage d'allongement à la rupture Ce paramètre donne aussi une bonne indication de la ductibilité Il suffit de dire, par conséquent, que n'importe quel matériau métallique présentant un pourcentage d'allongement à la rup# ture égal à au moins 10 96 convient pour un formage selon la présente invention. Toutefois, il est préférable que le matériau précité possède un pourcentage d'allongement à la rupture égal à au moins environ 20 %. Ainsi qu'il apparartra facilement aux techniciens en la matière, la genèse physique et thermique d'un métal détermine souvent ses propriétés d'allongement et il est fréquent que ces propriétés puissent en outre titre altérées ou modifiées par un traitement approprié du métal, par exemple par un recuit. C'est pourquoi les critères d'allongement ci-dessus sont destinés à être imposés au matériau métallique après sa trans formation en pièces d'usinage 5 en forme de godet. En outre, lorsque ladite pièce d'usinage 5 doit être mise en forme à des températures élevées, les critères de pourcentage d'allongement doivent être pris à la température à laquelle on envisage d'effectuer les opérations.Des exemples spécifiques de matériaux métalliques convenant normalement pour un formage au moyen du procédé et de l'appareil de la présente invention sont : le fer forgé, le fer laminé à chaud ou à froid, les aciers de construction, l'acier SAE 1300, l'acier SAE 4340, l'acier SAE 1112 laminé à froid, l'acier inoxydable 18-18, l'aluminium, l'aluminium 17su, le cuivre recuit, le laiton, le phosphore, le bronze, le métal Monel, le molybdène, le zirconium, le titane, le nickel, l'argent allemand , l'or, le platine, le rhodium, le zinc, le beryllium, le cobalt, l'iridium, le magnésium, le palladiums le tantale, le vanadium et autres métaux analogues.La présente invention est toutefois particulièrement avantageuse avec le molybdène, le cuivre, les alliages de nickel et particulièrement les alliages nickel-fer et le tantale qui semblent se prêter eux-mtmes particulièrement bien au présent procédé et qu'il est très difficile de mettre en forme au moyen des procédés classiques. Lors de la mise en oeuvre de la présente invention, on a remarqué que lorsqu'on utilisait les métaux en feuilles laminés comme matériau de départ, il est souvent sou- haitable que lesdits métaux en feuilles soient du type laminé transversalement et non pas des types laminés dans une seule direction. Ceci est particulièrement important lorsque l'on utilise certains métaux qui sont connus comme ayant, dans une direction parallèle à la direction du laminage, des résistances de rupture à la traction beaucoup plus élevées que celles dans une direction faisant un angle de 900 avec la direction du laminage. Par exemple, le molybdène lorsqu'il est utilisé dans la présente invention sous la forme d'une feuille laminée unidirectionnellement, se fissure fréquemment ou donne des surfaces irrégulières.Toutefois, quand le molybdène a été laminé transversalement, ce phénomène ne se produit pas ou bien n'a lieu qu'à un degré moindre. La pièce à usiner 5 est décrite, d'une façon générale comme étant un article ayant la forme d'une cuvette et dont la paroi latérale 6 a une épaisseur suffisante pour assurer la présence d'un volume de matériau suffisant pour remplir pratiquement tout l'intervalle entrele mandrin 3 et les galets 9 sur la longueur totale du produit tubulaire finalement mis en forme, De préférence, on prévoit normalement un léger excédent de métal. La pièce à usiner 5 en forme de godet ou cuvette a pour buts pratiques principaux d'assurer , bien entendu (1) un volume suffisant de matériau métallique pour la mise en forme et (2) une forme appropriée qui, lorsque la pièce est placée sur le mandrin 3, est stable jusqu'à ce que l'opération de mise en forme réelle de l'invention soit en cours. C'est pourquoi, il suffit que ladite pièce à usiner en forme de godet ait une longueur de paroi 6 suffisante pour assurer ladite stabilité ; toutefois, elle peut évidemment être aussi longue qu'on le désire. A ce propos, il est important de remarquer que le procédé de la présente invention ne se traduit normalement pas par une réduction importante de l'épaisseur de la paroi de base 7 d'une pièce à usiner 5 en forme de godet ou cuvette.C'est pourquoi, lorsque l'on détermine le volume du matériau métallique nécessaire pour obtenir le remplissage complet décrit ci-dessus entre le mandrin 3 et les galets 9, il faut normalement tenir compte du volume du matériau métallique devant être utilisé dans la paroi de base 7. Toutefois, la paroi de base 7 sert d'élément de poussée contre lequel le mandrin 7 est refoulé pendant les opérations. C'est pourquoi l'é- paisseur de ladite paroi de base 7 doit être choisie en tenant compte de la résistance du matériau métallique de façon qu'elle soit suffisante pour que la paroi supporte les charges de poussée opératoires qui lui sont appliquées par le mandrin 3 sans qu'elle se fissure, se déchire ou se déforme notablement. De plus, le diamètre intérieur de la pièce à usiner en forme de godet ou cuvette est choisi avantageusement de manière à assurer un ajustage serré ou un ajustage doux de ladite pièce sur le mandrin. Le procédé particulier utilisé pour façonner la pièce à usiner 5 n'est pas normalement critique pourvu que le produit fini présente les critères physiques et dimensionnels décrits ci-dessus. C'est pourquoi ladite pièce en forme de godet ou cuvette peut être mise en forme par des techniques normales pour l'obtention de pièces en forme de godet par étirage, estampage, traitement métallurgique des poudres et autres techniques analogues. Les allures d'avance et les vitesses de rotation utilisées pendant l'opération de formage de l'invention sont également sujettes à de larges variations, Le choix de l'allure d'avance et de la vitesse de rotation est dicté , dans une large mesure, par des paramètres tels que la température à laquelle ont lieu les opérations, la nature du matériau mis en forme, l'épaisseur de la pièce à usiner en forme de godet ou cuvette et, particulièrement, du rapport entre ladite épaisseur et l'épaisseur de l'article tubulaire constituant le produit final désiré, la forme des galets, etc, En général, on peut dire que plus le métal de la pièce à usiner en forme de godet ou cuvette est ductile et/ou plus la réduction envisagée de l'épaisseur de la paroi latérale est faible, plus l'allure de l'avance peut être rapide, Néanmoins, il est important que l'avance du mandrin entre les galets soit effectuée de façon régulière et sensiblement continue et non pas d'une façon discontinue et par à-coupso On peut obtenir ce résultat en utilisant un mécanisme d'avance à vis hélicoldale ou analogue Le choix final de l'allure d'avance et de la vitesse de rotation à utiliser dans tout cas donné peut être mieux déterminé par la pratique En ce qui concerne la température à laquelle est effectuée l'opération, on comprendra qu'un grand nombre de matériaux métalliques se prête à un formage optimal dans des gammes de température bien déterminées.Par exemple, on a constaté que du molybdène laminé transversalement peut, d'une fa çon générale, subir un meilleur formage par le procédé de la présente invention à des températures comprises entre environ 1500C et environ 2600C et, de la façon la plus préférable, entre 1900C et environ 2180cl Toutefois, il va de soi que les gammes de température optimales à utiliser pour d'autres matières métalliques varieront C'est pourquoi, il suffit de dire que des températures opératoires élevées sont le plus souvent préférables pour la mise en oeuvre de la présente invention, Le procédé particulier selon lequel la pièce à usiner et l'appareil de formage sont chauffés n'a pas normale ment une importance critique, Par exemple, des gaz brûlants peuvent s'écouler à travers l'environnement concourant à l'opération ot des flammes peuvent lécher les galets, la pièce à usiner et le mandrin, L'utilisation d'un élément de chauffage électrique ayant la forme d'une cartouche, comme décrit précédemment, représente toutefois un moyen fortement préférable pour exécuter le chauffage en raison, dans une grande mesure, de la simplicité de l'appareil nécessaire et du réglage excellent de température pouvant être normalement obtenu avec un tel dispositif. Bien que l'on puisse utiliser un seul galet 9 pour la mise en oeuvre de la présente invention, on comprendra que les forces de sollicitation exercées contre le mandrin par un seul galet pendant les opérations seront normalement assez grandes. En conséquence, il est suggéré que lorsque l'utilisation d'un seul galet 9 est envisagé, on limite son utilisation aux opérations dans lesquelles le mandrin 3 a un diamètre important et l'importance de la réduction d'épaisseur à effectuer sur la paroi latérale 6 de la pièce à usiner 5 en forme de godet ou cuvette est faible ou bien qu'un dispositif soit prévu pour supporter le mandrin 3 en s'opposant aux forces de sollicitation rencontrées pendant les opérations0 Toutefois, on préfère de beaucoup un agencement de plusieurs galets 9 dans lequel la somme vectorielle desdites forces de sollizitation engendrées pendant les opérations soit sensiblement nulle. Par conséquent, dans le cas d'un agencement à deux galets, ceci suppose que les galets soient disposés à 1800 l'un de l'autre0 Dans l'agencement à trois galets décrit précédemment et que l'on préfère le plus, les galets sont espacés de 1200. De cette manière, les forces principales rencontrées en cours de fonctionnement par le mandrin pendant les opérations sont, par conséquent, des forces de compression du fait de la pression exercée par les galets sur le mandrin par l'intermédiaire de la pièce à usiner et des forces de torsion résultant de la rotation des galets par rapport au mandrin La forme cylindrique du mandrin convient néanmoins de façon idéale à cet élément pour qu'il résiste facilement à de telles forces de compression et de torsion. Il va de soi que l'on peut apporter des modifications ou des variantes à la description ci-dessus de l'appareil et du procédé de la présente invention sans sortir du cadre de cette dernière. Par exemple, bien que cela ne soit pas mentionné spécifiquement ci;dessus, on peut utiliser divers lubrifiants pendant les opérations. De plus, le formage d'un article tubulaire selon la présente invention peut être effectué par incrément, c'està-dire par une série de passes du mandrin dans l'espace délimité par les galets. En outre, les galets précités peuvent être réglés de manière à diminuer l'intervalle existant entre eux et le mandrin avant chacune des passes à travers le dispositif. Si besoin est ou si on le désire, on peut soumettre la pièce à usiner à un recuit, à une libération de contraintes ou analogue entre ces passes. Par ailleurs, bien que la description ci-dessus ait été limitée de façon générale à la fabrication d'articles tubulaires à paroi de forme tronconique, il va de soi que le procédé et l'appareil conviennent parfaitement à la fabrication d'articles tubulaires à paroi cylindrique simplement en utilisant un mandrin cylindrique et non pas tronconique comme il a été représenté et décrit de façon explicite. C'est pourquoi l'exposé qui précède n'a été donné qu'à titre purement illustratif et non limitatif du cadre de la présente invention tel que défini dans les revendications ci-annexées. R E V E N D I C # T I O N S 1 Procédé pour fabriquer des articles tubulaires à paroi mince et en forme de godets ou cuvettes, caractérisé par le fait qu'il consiste : (a) à monter une pièce à usiner métallique à paroi relativement mince et en forme de godet ou cuvette sur l'extrémité d'un mandrin comportant une surface continue destinée au façonnage du métal, (b) à chauffer indirectement ladite pièce à usiner, (c) à utiliser au moins un galet espacé de la surface continue dudit mandrin destinée au façonnage du métal, grâce à quoi il existe entre ce galet et le mandrin un intervalle de dimension plus faible que l'épaisseur de la pièce à usiner à paroi mince, (d) à provoquer le déplacement relatif de l'ensemble résultant "mandrin/pièce à usiner" par rapport au galet précité, lesdits mouvements comprenant un mouvement axial dudit ensemble à travers l'intervalle précité et un mouvement de rotation entre ledit ensemble et le galet précité 20 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que lion effectue le chauffage indirect de la pièce à usiner par un chauffage direct du mandrin, la chaleur étant transmise à partir de ce dernier à la pièce à usiner. 3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on effectue le chauffage direct du mandrin précité au moyen d'un dispositif de chauffage électrique du type en forme de cartouche et encastré dans le mandrin. 4 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'en plus du chauffage indirect de ladite pièce à usiner, chaque galet est chauffé principalement au moyen d'une source autre que ladite pièce à usiner chauffée. 5 Procédé suivant la revendication 1 caractérisé par le fait qu'on dispose au moins de deux des galets précités de façon sensiblement équiangle autour de la surface de façonnage du mandrin 6 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on monte la pièce à usiner étallique en forme de godet ou cuvette sur l'extrémité dudit mandrin avec un ajustage doux ou un ajustage serré vis-à-vis de ce dernier. 7. Procédé suivant la revendication 1 , caractérisé par le fait que l'on maintient chaque galet à une positiai fixe pendant que l'ensemble "mandrin/pièce à usiner" est entraîné en rotation et est déplacé conjointement dans le sens axial à travers l'intervalle précité, 8. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la pièce à usiner est constituée par du molybdène, du cuivre, du nickel ou du tantale, 9 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que chaque galet a au moins un contour étagé, c'est-à-dire en gradins, dans le sens longitudinal et de diamètre croissant. 10. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la surface de façonnage dudit mandrin est conique et que chaque galet est maintenu à une distance fixe de l'axe longitudinal dudit mandrin pendant toute la phase, (d), grâce à quoi on obtient des articles en forme de godets ou cuvettes ayant des parois internes coniques, il. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé par le fait que l'article obtenu a une épaisseur de paroi qui, à l'endroit où elle est la moins épaisse, est inférieure à 2,5 mm. 12. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que la pièce à usiner est constituée par du molybdène laminé transversalement, ladite pièce à usiner étant chauffée indirectement jusqu a une température comprise entre 19000 et 21800.