Brevet FR2172405A1 — publié le 19730928

La présente invention se rapporte dune manière générale à des compositions de revêtement et plus particulièrement à des compositions de revêtement liquides qui confèrent des propriétés hydrophobes aux supports revêtus avec de telles compositions0 Dans les brevets américains n 305920679, 3o617.366 et 2o733 160 on a décrit des procédés et des com- positions permettant de conférer des propriétés hydrophobes et des caractéristiques anti-givre aux surfaces de divers ar tilles, D'une manière générale, ces procédés consistent à déposer une couche discontinue d'un oxyde hydrophobe colloïdal d'un métal ou d'un métalloïde sur la surface de l'article.La nature hydrophobe des oxydes colloïdaux de métal ou de métal loTde utilisés dans la mise en oeuvre des brevets américains ci-dessus est obtenue par réaction de groupes hydroxyle fixés à la surface des oxydes avec un composé organosilicique tel qu'un hexa-alkyl disilazaneO En outre, ces brevets américains décrivent des compositions de revêtement avantageuses comprenant l'oxyde de métal ou de métalloïde dispersé dans un solvant inerte volatil, Bien que le caractère hydrophobe des articles traités de la manière décrite dans les brevets précités soit généralement de qualité excellente à l'origine, il se présente néanmoins certaines difficultés Parmi celles-ci, on peut citer principalement le fait que la couche discontinue d'un oxyde de métal ou de métalloïde obtenue selon ces brevets ne possède normalement pas une bonne résistance à l'abrasion et tend donc à se détacher-avec une grande facilité des articles rev8tus dans des conditions mormales de manutention et de transport et lors de manipulations brutales Evidemments l'absence de résistance à l'abrasion de tels revêtements est extrêmement g8nante et, jusqu'à la mise au point de la présente invention, a fortement combattu l'utilisation de tels revêtements contenant un oxyde hydrophobe d'un métal ou dsun métalloïde dans de nombreuses applications, par ailleurs désirables0 Dans la demande de brevet américain n 174 559 déposée le 24 aobt 1971, on a décrit des compositions de revêtement en poudre comprenant des poudres résineuses dont les particules ont une taille inférieure à environ 50 m et une silice pyrogène hydrophobe dont les particules ont une taille moyenne inférieure à 50 mp0 Les rapports en poids silice : résine décrits comme étant avantageux sont compris entre 0,1 : 99,9 et environ 20 ç 80. I1 est en outre mentionné que, lorsque la concentration en silice dépasse environ 1 % du poids des particules de résine, les rev8tements résultants obtenus avec les compositions tendent à entre excesssivement hydrophobes, En vue de l'obtention spécifique d'un caractère hydrophobe, la silice hydrophobe est présente en une quantité d'environ 2 à 10 parties en poids-et le constituant résineux est présent en une quantité d'environ 90 à 98 parties en poids0 Bien que les compositions de revêtement en poudre sèche décrites se soient révélées extremement avantageuses pour conférer des caractéristiques hydrophobes à des surfaces revêtues avec ces poudres, de telles compositions de rev8bement en poudre conviennent spécifiquement pour une application par des techniques de revêtement d'articles à sec, par exemple par dépôt électrostatique ou par revêtement en lit fluidisé Evidemment, de telles techniques de revêtement à sec sont limitées à une utilisation dans les installations prévues à cet effet (souvent coûteuses) qui permettent de pratiquer cette forme de technique de revêtement.Par conséquent, l'obtention de compositions de revêtements liquides qui seraient (1) faci- lement applicables sur des articles par des techniques de re v8tement à l'état liquide, classiques et faciles à mettre en oeuvre (2) fortement hydrophobes et (3) douées d'une résistance à l'abrasion suffisante pour supporter une manipulation ordinaire lors du transport et de l'utilisation des articles revêtus résultants, représenterait un progrès extrêmement inté -ressant dans la technique du revgtement Selon la présente invention, ce progrès a été réalisé La présente invention a pour objet - l'obtention de nouvelles compositions de revêtement hydrophobes liquides - l'obtention de nouvelles compositiions de rev8tement hydrophobes possédant une bonne résistance à l'a- brasion et/ou au frottement - l'obtention d'articles pourvus de nouveaux revêtements hydrophobes D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront au cours de la description qui va suivre. Selon la présente invention, on a découvert que les caractéristiques et avantages précités sont obtenus quand on utilise des compositions de revêtement comprenant un support liquide inerte (1) dans lequel est dispersé un oxyde hydrophobe d'un métal ou d'un métalloïde et (2) dans lequel estadispersé ou dissous un liant résineux0 Les véhicules liquides inertes utiles dans l'obtention des nouvelles compositions de revêtement hydrophobes de la présente invention sont généralement n'importe lesquels des solvants liquides (à température et pression normalisées), qui sont inertes vis-à-vis du constituant résineux et du constituant formé par l'oxyde d'un métal ou d'un métal bide et de la surface de l'article, ce solvant pouvant etre éliminé du revêtement par des techniques de séchage classiques après l'application du revétement, I1 est bien évident que de nombreux liquides organiques tels que des alcools primaires, secondaires et tertiaires, des hydrocarbures aromatiques, aliphatiques et cycloaliphatiques, des cétones, des éthers, des hydrocarbures halogénés, etc. conviennent généralement. Des exemples-spécifiques de tels liquides organiques sont l'alcool méthylique, l'alcool isopropylique, l'alcool tert.- butylique, 11 essence minérale, le toluène, le cyclohexane, la méthyl éthyl cétone, le benzène, le chlorure d'éthyle , le tétrachlorure de carbone, le chloroforme, le dioxane, etc.. En raison de considérations relatives à la pollution de l'environnement, aux risques d'incendie, etc, il est toutefois souvent extremement désirable que la concentration des solvant-s organiques volatils dans les compositions de revEtements liquides de l'invention soit réduite au minimum, En conséquence la demanderesse a en outre découvert que les oxydes extrt- mement hydrophobes de métal ou de métalloïde utilisés dans les compositions de l'invention peuvent également être dispersés dans des liquides prédominamment aqueux comprenant moins d'en- viron 50 % en poids d'un solvant organique miscible à 1 ' eau, par exemple d'un alcool tel que l'alccol isopropylique ou l'alcool méthylique. Pour des compositions de revttement comprenant environ 1 % en poids sur la base du véhicule liquide, de l'oxyde d'un métal ou dDun métalloSde hydrophobes la demain deresse a constaté qu'un mélange d'eau et dlisopropanol ne contenant qu'environ 8 % en poids d'alcool isopropylique1 sur la base du poids de l'eau, suffit souvent pour pouvoir disperser un oxyde hydrophobe de métal ou de métalloïde de façon appropriée.Le procédé selon ce mode de réalisation consiste de préférence à disperser tout d'abord l'oxyde hydrophobe colloïdal dans l'alcool pur, pour former un mélange-maître initial comprenant environ 15 à 20 % en poids de l'oxyde. Ensuite, on dilue ou on réduit ce mélange-maître avec de l'eau, jusqu'à obtention de la concentration finale en mélange dis solvant alcool-eau. En outre, on peut souvent conférer à des liquides aqueux une capacité suffisante de dispersion de l'o- xyde hydrophobe en utilisant des agents tensio-actifs et des détergents qui peuvent 8tre-non ioniques, anioniques ou ca toniques. Par exemple, toujours dans le cas où l'on désire disperser-environ 2 % en poids d'oxyde colloldal hydrophobe, sur la base du véhicule liquide, la demanderesse a constaté que l'addition de 54 s par rapport au poids de l'eau, d'un agent tensio-actif, tel que la NgN-dimethyléthanolamineg permet d'obtenir des dispersions aqueuses de l'oxyde hydrophobe qui sont avantageuses.Dans ce mode de réalisation de lBinQ vention, il n'est donc pas nécessaire d'utiliser de solvants organiques volatils0 Des oxydes colloidaux avantageux dans la mise en oeuvrede l'invention peuvent être généralement n'importe quel oxyde d'un métal ou d'un métalloïde possédant un diamètre final moyen des particules inférieur à environ 0,5 , (de préférence inférieur à environ 0,1 ), et une surface spécifique déterminée par la méthode BET à l'azote d'au moins 50 m2/g (de préférence supérieure à environ 100 m2/g), oxyde auquel on a conféré un caractère hydrophobe sensiblement permanent par réaction de cet oxyde avec un composé organique ou organosilicique ou par enduction d'un tel pxyde avec un tel composé.Des exemples spécifiques d'oxydes appropriés comme matières de départ sont les silices pyrogènes et précipitées, le bioxyde de titane, l'alumine, la zircone l'oxyde de vanadium l'oxyde de chrome, l'oxyde de fer, les mélanges silice/alumine, les zéolites, l'amiante,- etc Cependant on préfère les silices pyrogènes et précipitéesset en particulier, les silices pyrogènes. Les silices pyrogènes sont définies d'une manière générale comme étant les silices obtenues par oxydation et/ou hydrolyse à une température élevée (supérieure à environ 800 C) d'un composé du silicium, tel que le tétrachlorure de silicium, le du sulfure de silicium, etc. En ce qui concerne d'autres détails relatifs au procédé de production des silices pyrogènes, on peut se référer aux brevets américains n 2.428.178 , 2.990.249, 3.043.660, 3.203.758, 3.416.980 3.130.008, 3.086.841, et 3.024.089. Les silices précipitées sont obtenues par acidification ou neutralisation d'une solution aqueuse d'un silicate de métal alcalin. Une telle acidification ou neutralisation détermine la précipitation, dans la solution, d'un hydrosol de silice qu'on fait ensuite vieillir pour l'amener à l'é- tat d'un gel ou d'un semi-gel, après quoi on le lave pour le débarrasser des sels de métal alcalin, on le sèche et on le broie sous forme d'une poudre colloldale impalpable D'autres détails relatifs à ces diverses variations du procédé général de production de silices précipitées décrit ci-dessus sont donnés dans les brevets américains n 2.865.777, 2.900.348, 2.913.419, 2.995.422, 3.010.791, 3.034.913 , 3.172.726 et 3.250.594. La technique de traitement par réaction d'oxyde des de métaux et de métalloldes; en particulier de silices colloldales, avec divers composés organiques et/ou organosiliciques a été exposée de façon assez étendue. En conséquen- ce, il suffit de dire que des composés organiques (tels que des alcools) ou des composés organosiliciques portant un ou deux groupements fonctionnels par molécule peuvent réagir par l'intermédiaire de ces molécules fonctionnelles avec des groupes hydroxyles fixés sur la surface d'oxydes de métaux ou de mé- talloïdes, de manière que le produit réactionnel solide devienne hydrophobe.En outre, on sait que des oxydes colloïdaux peuvent être rendus hydrophobes de façon appropriée par revête- ment physique de leur surface avec divers composés organique s et/ou organosiliciques, en particulier avec des polymères or ganosiliciques. La demanderesse préfère particulièrement que le réactif utilisé pour rendre l'oxyde d'un métal ou a un mé tallolde hydrophobe soit un dérivé organo-silicique et qu'il soit soumis à une réaction de chimisorption avec l'oxydez Dans ce cas , le produit de la réaction est caractérisé comme un oxyde d'un métal ou d'un métallolde aux surfaces duquel sont fixées chimiquement des structures organosiliciques. lorsque le composé organosilicique constituant imagent de traitement n'est pas un polymère, c'est-à-dire lorsqu'il ne comprend pas de structures en channe I [- Si = O]n , où n est supérieur à 1, les structures ou les groupes traités en surface qui en résultent peuvent être représentés de façon générale par la formule dans laquelle représente la surface de l'oxyde, 0 est un atome d'oxygène @ représente l'interface de la surface oxydée initiale et aes groupes organosiliciques superficiels, Si est un atome de silicium, chaque symbole R est un groupe alkyle, aryle, alkaryle, alcoxy, aryloxy, alkaryloxy ou aralcoxy quelconque, a est un nombre égal à 2 ou 3, chaque symbole X est un atome halogène ou un groupe hydroxyle , b est égal à O ou 1 et la somme a + b est égale à 3o Dans la mise en oeuvre de la présente invention, on préfère que le symbole a soit égal à 3 Des exemples spécifiques de composés organosiliciques qu'on peut faire réagir avec des oxydes colloïdaux avantageux dans l'invention comprennent les organohalogène silanes tels que (CH3)3SiCls (CH3)2Si3r2, (CH3)2SiCl2, (C4R9)3SiCl, les organosilylamines telles que (CH30)3Si(CH2)3 NH(CH2)2NH2, (CH3 O)2 (CH3)SiCH2CH(CH3)CH2NHCH2CH2NH2 les organosilazanes cycliques tels que l'hexaméthylcyclotrisi lazane, les organocyclosiloxanes tels que l'hexaméthylcyclo- trisiloxane ; les polyorganosiloxanes tels que les polydiméthylsiloxanes et les polyméthylphénylsiloxanes 9 les huiles d'alkyl silicones hydrogénées, les polydiorganosiloxanes à extrémités bloquées par des groupes hydroxy et en particulier par des groupes monohydroxy tels que où n est un nombre entier 1 ; les organodisilazanes tels que (CH3)3SiNHSi(CH3)3 et (04H9)3SiNHSi(C4 H9)3, etcO les organodisilazanes, et en particulier, les hexaalkyldisilazanes comme l'hexaméthyldisilazane, sont particulièrement avantageux comme polyorganosiloxanes dans lesquels les extrémités des chatnes sont bloquées par des groupes hydroxyle D'autres détails concernant divers procédés particuliers permettant de faire réagir des oxydes colloïdaux d'un métal et d'un métalloïde avec des composés organiques ou organosiliciques apparaissent dans les brevets américains n 2.510.661, 2.589.705, 2.705.206, 2.705.222, 2.886.460 , 2.886.716, 2.833.723, 2.657.149, 3.023.18L et 3.600.326. En tout cas1 il est important que les structures organique s ou organosiliciques résultantes fixées à la surface de l'oxyde colloïdal traité fournissent une concentration totale en carbone d'au moins 0,5 % par rapport. au poids de l'oxyde traité0 De préférence, ces structures organiques et organosiliciques donnent une teneur en carbone d'au moins 2 % du poids de l'oxyde ayant réagi en surface. Pour déterminer la concentration des groupes organiques ou organosiliciques présents à la surface d'un oxyde de métal ou de métalloïde, on comprendra évidemment que la teneur en carbone de l'oxyde de départ doit etre déduite de la teneur totale finale en carbone, de manière à donner une évaluation précise du degré de modification de surface de l'o- xyde, qui est obtenue.Dans le cas d'oxydes produits par voie pyrogène, il faut toutefois encore noter que la teneur en carbone de l'oxyde de départ soit généralement essentiellement nulle de façon inhérente ; de ce fait, dans des cas de ce genre, la teneur en carbone de l'oxyde colloldal avant le traitement donnant un oxyde hydrophobe peut ordinairement être suposée égale à zéro. La quantité d'oxyde hydrophobe d'un métal ou d'un métalloïde qui doit être incorporée dans les compositions de revêtements liquides de la présente invention peut varier de façon considérable. Par exemple, il a été constaté que des revêtements hydrophobes extrêmement utiles sont ohtenus quand on utilise l'oxyde colloïdal en une concentration de 1% ou même de 0,5 % par rapport au poids du véhicule liquide0 Toutefois, à l'autre extrémité de l'éventail on obtient des compositions également avantageuses, et particulièrement celles qui sont destinées.à des applications de couchage dans une coucheuse à lame ou dans une coucheuse au plongé, quand la concentration en oxyde dé métal ou de mêtalloïde est relativement élevée, par exemple comprise entre 10 et environ 25 * par rapport au poids du véhicule liquide.Lorsque la concentration en oxyde est élevée, la consistance de la composition de rev8te- ment résultante peut rappeler celle d'une pâte ou deune crème épaisse De plus, de telles compositions sont souvent tout à fait thixotropiques. Ainsi, les caractéristiques de viscosité ou d'écoulement de telles compositions peuvent elles entre avantageusement mises à profit quand on utilise divers procédé dés de revêtement spécifiques, dans lesquels des propriétés antidéformation de la-composition de revêtement sont désira bleus. Ainsi, aux fins de la présente invention, le terme "li- quide" appliqué aux compositions de l'Invention désigne des compositions de ee genr-e dont la consistance physique est analogue ou identique à celle d'une pater En général, la concentration de l'oxyde hydrophobe d'un métal ou d'un métalloïde dans les compositions les plus fluides de l'invention est comprise entre environ 2 et 10 % par rapport au poids du véhicule liquide0 En ce qui concerne les compositions auxquelles on désire conférer plus de -consistance, la concentration de l'oxyde colloïdal est généralement comprise entre 10 et 15 * par rapport au poids du véhicule liquide0 Les liants résineux utiles dans les compositions de la présente invention peuvent entre généralement constitués par n'importe quelle composition polymère ou résineuse compatible avec l'oxyde colloïdal hydrophobe et avec le support à traiter et qui (1) est soluble dans le véhicule liquide ou (2) peut être dispersée sous forme d'une émulsion solide-liquide ou liquide-liquide dans ledit véhicule liquide, qui constitue la phase continuez Dans le cas de résines pouvant entre dispersées, la taille des particules ou des gouttelettes de la phase dispersée constituée par le liant doit tre inférieure à environ 500 fi pour assurer une association intime et uniforme de ce liant avec l'oxyde colloidalO Finalement, dans le cas où le liant résineux doit etre utilisé sous forme de particules solides dispersées, il est important que la matière résineuse utilisée puisse acquérir au moins une certaine fluidité après l'application du rev8tement sur la surface de support à traiter, de manière à mouiller suffisamment le support et à ne mouiller que partiellement l'oxyde de métal ou de métalloSdeO les pou dres de résines thermoplastiques satisfaisant aux critères re relatifs à la taille des particules qui ont été exposés conviennent donc d'une façon générale dans la mise en oeuvre de la présente invention0 En outre, toutefois, de nombreuses poudres de résines thermodurcissables conviennent également, car de telles résines sont normalement capables de s'écouler avant leur durcissement final, De ce fait, de nombreuses substances résineuses minérale8 et organiques, aussi bien naturelles que synthétiques, peuvent entre avantageusement utilisées dans la mise en oeuvre de la présente invention0 Des exemples spécifiques de telles matières résineuses comprennent les résines modifiées par des phénoplastes et des aminoplastes telles que les résines phénol-formol, les résines phénol-furfurol, les résines mélamine-formol , les résines benzoguanamine-formol, les résines urée-formol, les résines tertio-butyl phénoliques, les résines de polyurée et les résines de polyformaldéhyde les résines polyoléfiniques telles que le polyéthylène, le polypropylène, les copolymères et terpolymères éthylène/propylène, le polyéthylène chloré, le polyéthylène sulfoné, l'oxyde de polyéthylène, les copolymères éthylène/acétate de vinyle, les polymères acryliques tels que le polyacrylonitrile, le polyméthacrylate, le polyméthyl méthacrylate, le polybutyl méthacrylate, les copolymères styrène/méthyl méthacrylate, les copolymères éthylène/méthyl acrylate, le polyméthyl acrylate, le polyméthacrylonîtrile, le polybutyl acrylate et l'acide polyacrylique ; les polymères du chlorure de vinyle comme le chlorure de polyvinyle, l'acétate de polyvinyle, l'alcool polyvinylique, le polyvinyl acétal, le polychloroprène, le chlorure de polyvinylidène, les éthers polyvinyl isobutyliques et polyméthyl vinyliques ; les résines à base de styrène comme le polystyrène, les copolymères styrène/butadiène, les copoly mères styrène/méthyl styrène, les copolymères styrène/acrylonitrile, les terpolymères styrène/acrylonitrile/butadiène et le polydichlorostyrène 9 les polymères fluorocarbonés comme le polytétrafluoréthylène , le fluorure de polyvinyle, les copolymères éthylène/propylène fluorés, le fluorure de polyvinylidène, le polyhexailuoro propylène, le polyfluorosilicones, les polyfluoroacrylates et le polychlorotrifluoroéthylène ; les polyesters et les résines de polyesters comme les copolymères vinyliques de polyesters, les résines alkydes, les polyesters saturés, les mélanges polyester/polyuré thane, les polydiallyl phtalates, les polyéthers aliphatiques et les polyéthers chlorés ; les résines époxydes comme les résines épichlorhydrine-bisphénol, les résines novolaques et les résines phénoxy aliphatiques cycliques et acycliques, les résines de silicones comme les polydiméthyl siloxanes, les polydiméthyl siloxanes phényl-substitués et les polydimé- thyl siloxanes vinyl-substitués, les résines de polyuréthanes, les résines aux polyamides, les polyacétals 9 les polycar bonates, les polysulfures ; les sulfonamides s les pslyanhydri- des ; les caoutchoucs naturels et synthétiques comme les polyisoprènes, les polychloroprènes, le polybutadiènes le caoutchouc nitrile-butadiène et le caoutchouc isobutylène-isoprèneg les dérivés de polymères naturels comme le nitrate de cellulose, l'acétate de cellulose, l'acétobutyrate de cellulose, le propionate de cellulose, l'éthyl cellulose, a benzyl cellulose, la méthyl cellulose, la cellulose régénérée et la carboxy méthyl cellulose sodique ; les polymères naturels comme le bitume, lescoumarone/indènes, l'asphalte, la gomme- laque, la colophane, la lignine, l'albumine, la caséine, la zéine, les amidons, les pentoses , les gommes de bois,-les dextrines, la gutta percha, le balata, la dextrose, les goudrons de pin, les cires 9 les extraits d'algues marines (agar), les brais et les gélatines d'origine animale les polymères minéraux et semi-minéraux tels que le phénylbutyl borimide, le polyaluminotétra - (diméthyl phényl disiloxane), le dodécaméthyl-titanoxy tétra-siloxane, le polytributyl étain méthacrylate, le dibutyl étain diméthacrylate et le chlorure de polyphosphonitrile, ainsi que des agents filmogènes minéraux comme le tétra butyl titanate (hydrolysé) et le silicate de sodium. La concentration du liant résineux à utiliser dans les compositions de la présente invention peut également varier sensiblement. Quand le liant résineux doit entre utilisé sous forme d'une solution ou sous forme de son émulsion dispersée en phase liquide au sein du véhicule liquide inerte, on peut généralement l'utiliser en des concentr.ations comprises entre environ 25 et 200 % par rapport au poids de l'oxyde hydrophobe de métal ou de métalloïde o De préférence, dans ces conditions, la concentration de la matière résineuse dissoute est comprise entre environ 50 et 150 % par rapport au poids de 1' oxyde hydrophobe colloTdal. Quand le liant résineux doit être utilisé dans la composition sous forme d'une dispersion en particules insoluble et solide ou semi-solide, c'est-à-dire lorsque ses particules solides ou semi-solides ne sont pas dissoutes à un degré notable par le véhicule liquide inerte, la concentration du liant résineux peut être comprise entre environ 4900 et 43 % par rapport au poids de l'oxyde colloidal hydrophobe.Dans des modes de réalisation préférés des compo situions contenant la résine dispersée sous forme solide, la concentration de cette résine est comprise entre environ 1900 % et 100 * par rapport -au poids de l'oxyde hydrophobe. Pour appliquer les compositions de revêtement selon l'invention sur les surfaces de support à traiter, on peut utiliser n'importe quel procédé courant de revêtement d'un liquide. Par exemple, les compositions selon l'invention peuvent Autre appliquées sur des articles de support à la brosse, par couchage au rouleau, par couchage au plongé, par impression, par étalement à l'aide d'une râcle, par pulvérisation ou par n'importe quel autre procédé compatible avec la nature de l'article particulier à revêtir. Des supports qui peuvent Autre rendus mats, comme des papiers, des matières textiles, du bois de construction, des métaux sous forme de tôles et des produits analogues sont, en particulier, suscep- tibles d'tre revêtus par diverses méthodes d'application à la lame, en particulier quand la composit-ion de revêtement utilisée a une consistance crémeuse ou pâteuse, Des supports poreux, comme des tissus, tissés mous, du carton comprimé et des produits analogues, peuvent être imprégnés avec les compositions de l'invention par des procédés de trempage.Les articles mis en forme peuvent Autre revêtus par couchae au plongé dans des cuves contenant les compositions liquides hydrophobes, ai on le désire. Des produits de très grandes dimensions, comme des unités d'habitation, des bateaux, des structures en maçonnerie, etc... peuvent Autre revêtus par des-techniques classiques de pulvérisation par voie électrostatique ou non pneumatique ou à l'aide d'une brosse ou d'un rouleau, etc...L'emballage des articles mis en boîtes peut être rendu hydrophobe par pulvérisation des compositions de l'invention sur ses surfaces. Toutefois, il est bien entendu que les méthodes d'application décrites ci-dessus sont données simplement à titre illustratif et ne doivent pas Autre considérées comme limitant les procédés qui peuvent être utilisés pour appliquer les compositions de revêtement de l1invention. Après l'opération de revêtement, il suffit simplement d'éliminer le véhicule liquide et de créer les conditions nécessaires pour que le liant résineux faisant partie de la composition de revêtement puisse imprégner le support et mouiller partielle ment l'oxyde hydrophobe, puis durcir ou faire prise. D'une manière générale, un séchage à l'air à température ambiante ou à une température supérieure s'est avéré entièrement satisfaisant pour éli- miner le véhicule liquide du revêtement. De plus, bien entendu, selon la résine particulière utilisez il s'avère souvent qu'un séchage à l'air est suffisant pour assurer la prise du liant rési- neux, en particulier quand celui-ci est à ltétat-dissous ou d'une phase liquide dispersée dans le véhicule liquide, au moment de la desstcaçion. Toutefois, lorsque les compositions de revêtement conformes à l'invention contiennent le liant résineux sous forme de particules dispersées, il est normalement nécessaire de chauffer le support ou l'article portant le revêtement, à une opération de chauffage, afin de favoriser l'imprégnation du support, de rendre le revêtement fluide et, si nécessaire, de durcir le liant.Par conséquent, dans de tels cas, le revêtement doit être suffisamment chauffé pour rendre le revêtement fluide, imprégner le support et durcir la résine, mais ce chauffage ne doit pas être assez fort ou assez long pour dégrader le support ou la résine ou pour que l'oxyde hydrophobe colloïdal se trouve sensiblement absorbé dans la résine rendue fluide. Des conditions appropriées de fluidité- et de dureissement pour un cas donné quelconque peuvent facile ment être déterminées dans la pratique.Quand la résine est devenue assez fluide pour provoquer une adsorption excessive de l'oxyde hydrophobe dans la résine en particules fluide une réduction résultante notable des caractéristiques hydrophobes du revêtement terminé est normalement rapidement décelée. - Les revêtements terminés de l'invention sont caractérisés par leur caractère hydrophobe généralement remarquable. Souvent, ce caractère hydrophobe est de nature si élevée que l'objet revêtu, quand il est plongé au dessous de la surface d'une masse d'eau, montre un reflet argenté frappant, Ce phénomène est l'indice de la formation d'une couche de gaz entre la surface non mouillée du revêtement et l'eau. En outre, à l'échelle macroscopique, on constate souvent que les revêtements de l'invention sont si fortement hydrophobes que les angles de contact mesurés entre une gouttelette d'eau placée sur une surface mate portant le revtement hydrophobe est supérieur à 135 C et souvent supérieur à environ 1500C. Un fait qui est encore peut titre plus important cependant est le caractère micromorphologique remarquable, et qu'on suppose extrêmement important, que présente le- revêtement fini. Spécifiquement, quand elle est examinée avec un grossissement important par des techniques micrographiques électroniques, par exemple avec un grossissement de 600 on plus, on voit que la surface extérieure du revêtement hydrophobe terminé de l'invention présente un aspect villiforme extrêmement rugueux et fortement texturé, comportant un grand nombre de parties en creux et de parties en relief. En outre, quand des compositions de revêtement similaires comprenant le liant résineux et le véhicule liquide, mais ne contenant pas époxyde métallique hydrophobe, ç appui quées sur des supports similaires et sont traitées exactement de la même manière, micro-texture ou "micro-rugosité" n'apparaît pas.On suppose donc que cette structure texturée est due, dans une; grande mesure, à un phénomène rhéologique se produisant dans le liant résineux en cours de durcissement ou de fluidification comme un résultat d'une certaine coopération de celui-ci avec l'oxyde hydrophobe colloïdal d'un métal bien que cette coupera tion n'ait pas été complètement élucidée. En poussant encore plus loin ses recherches, la demanderesse a également découvert par analyse micrographique électronique que9 dans au moins quelques uns des revAtements extrêmement hydrophobes de la présente inven tion, la surface du liant résineux texturé est souvent occupée uniquement de façon relativement clairsemée, par des particules d'un oxyde colloïdal hydrophobe qui font saillie à la surface.On suppose donc que le phénomène donnant une structure micro=texturée et qui a pour origine la coopération de oxyde hydrophobe et du liant résineux9 pris tous deux dans les concentrations relatives mentionnées dans le présent exposé, a pour effet d'augmenter forte ment la surface spécifique mouillable de l'article ou du produit revêtu jusqu'à une valeur dépassant la capacité de mouillage d'une goutte d'eau.En outre comme semblerait le prouver les revêtements de l'invention, cette augmentation relativement énorme de la sur face spécifique amène une condition similaire à celle qui existe dans la nature9 dans laquelle des feuilles, des insectes, des plumes d'oiseau et d'autres éléments qui sont fortement hydrophobes et qui comportent, chacun une myriade de saillies microscropiques, présentent une surface spédfique excessivement grande à chaque goutte d'eau de pluie En réalité, on a constaté que des gouttes d'eau se trouvant sur de telles surfaces naturelles et sur les surfaces de revêtement de l'invention sont supportées entièrement sur les soumets des saillies microscopiques. Dans de telles condi- tionss les forces. de cohésion des gouttelettes d'eau sont suffisam- ment grandes pour empêcher qu'elles s'écrasent en formant un film, ce qui a pour effet d'empêcher en outre la surface autre mouillée. On suppose donc en outre9 que les effets de micro-rugesité obtenus grâce à la mise en oeuvre de la présente invention contribuent fortement à l'obtention de la nature hydrophobe des compositions de revêtement revendiquées. On va donner ci-après plusieurs exemptes illustra- tifs qui ne limitent cependant pas la portée de l'invention. EXEMPLE 1 Dans un ré@inient d'une @@@tenar@@ de 1/4 litre, on introduit un constituants suivants 1/4 Poids en g Araldite 6084, résine époxyde bsphénol/épichlorhy drine en poudre dont les particules ont un diamètre moyen d'environ 50 microns, fabriquée par Ciba-Geigy Corp. (New-Jersey) 320 HT 2833, catalyseur au dicyanodiamide fabriqué par Ciba-Geigy Corp. 0,13 Silice pyrogène hydrophobe obtenue par réaction d'une silice pyrogène dont les particules ont un diamètre moyen d environ 15 millimicrons et ayant une surface spécifique (#) d'environ 325 m2/g et d'hexaméthyldisi lizane, la teneur en carbone de la silice modifiée étant d'environ 35% en poids 0nl2 surface spécifique déterminée par la méthode BET CBrunauer Emmettet Teller) à l'azote. On mélange ensuite la charge résultante, à sec, pendant environ 15 minutes, dans un mélargeur de peinture à secousses, et on la verse lentement, tout en agitant, dans un bécher contenant 35,0 g d'alcool isopropylique. On applique ensuite la composition de revêtement silice/résine époxyde/catalyseur/alcool isopropylique ainsi obtenue sur la surface d'un échantillon de contreplaqué marin, et on place l'échantillon revêtu dans une étuve maintenue à 204 C.Après cuisson pendant environ 10 minutes, on retire l'échantillon de l'étuve, on le refroidit sensiblement à la température ambiante et on en plonge une portion sous la surface de l'eau courante contenue dans un bêcher0 Le caractère extrade mement hydrophobe du revêtement durci formé sur cet échantillon est mis en évidence par le reflet argenté notable à la surface de cette portion de l'échantillon immergée dans l'eau. Immédiatement après l'avoir retirée du bécher, on constate que la portion de l'échantillon qui a été immergée est totalement sèche et qu'il n'y adhère pas de goutte d'eau. L'angle de mouillage du-revêtement déterminé par la méthode macroscopique, est de 140 degrés. De plus, quand on frotte l'échantillon à la main, le revêtement n'est on pas enlevé et n'apparaît pas moins hydrophobe quand/le plonge ensuite de nouveau dans l'eau. Quand on enduit un échantillon de contreplaqué d'une façon similaire, mais sans incorporer de silice hydrophobe à la composition de revêtement, lSarticle revêtu résultant ne montre pas de caractéristiques hydrophobes Quand un échantillon de contreplaqué est revêtu de façon similaire, mais sans incorporer de liant résineux à la com- position de revêtement de l'invention, on constate que 11 article revêtu résultant est initialement fortement hydrophobe.Toutefois, lorsqu'on manipule l'échantillon, on constate que le revêtement qu'il porte s'enlève aisément, ce qui laisse apparattre la surface du-bois sous-Jacent. Les traces de frottement sur ledit échantillon ne sont donc pas hydrophobes quand on plonge de nouveau l'échantillon dans le bécher d'eau. EXEMPLE 2 Cet exemple est essentiellement une répétition de l'exemple 1, à llexception que la quantité de silice hydrophobe utilisée dans la composition de revêtement est relativement plus grande. De ce zen fait, quand on prépare les ingrédients mélangés à sec, on utilise 1,2 g de la silice hydrophobe au lieu de 0,2 g comme dans la composition de revAtement de l'exemple 1. Des échantillons de contreplaqué portant à leur sur face face les compositions de revêtement durcies de l'exemple 2 sont également doués de très bonnes caractéristiques hydrophobes. EXEMPLE 3 On dilue Jusqu'à environ 20% en poids de matières solides un échantillon d'environ 100 g du produit G.E. SR-516, qui est un ciment aux silicones fabriqué par General Electric Company, à Schenectady, (New-York) et qui comprend environ 50% en poids de silice solide en dissolution dans du toluène, cette dilution ayant lieu par l'addition d'une quantité supplémentaire de toluène. On ajoute ensuite environ 5 g du mélange silicone/ toluène résultant, comprenant environ 1 g de silicone solide, à une dispersion comprenant 2 g de silice hydrophobe du même type que celle de l'exemple 1 et 100 g d'alcool isopropylique. On mélange ensuite la composition résultante pendant environ 15 minutes au moyen d'un agitateur de laboratoire. Ensuite, on applique la composition de revêtement mélangée sur la lame en verre d'un microscope en plaçant deux gouttes de la composition à l'une des extrémités de cette lame et déplaçant le bord d'une autre lame sur la surface du support. Ensuite, on laisse la lame ainsi revêtue sécher à l'air pendant 24 heures et on la place sous un robinet d'eau courante. On constate que la surface revêtue de la lame est fortement hydrophobe. Une goutte d'eau placée sur cette lame roule le long de la surface revêtue quand on incline la lame sur un angle inférieur à 1 degré par rapport à lthorizontale. En outre, 1 t intégrité du revêtement et son caractère hydrophobe ne sont pas altérés par une manipulation normale de la lame. Quand on répète le procédé ci-dessus, en utilisant une composition de revêtement similaire mais ne contenant pas de liant résineux, on constate que le revê- tement résultant est immédiatement enlevé par l'eau du robinet. EXEMPLE 4 Cet exemple est essentieliement une répétition de l'exemple 3, à cette seule exception que le liant résineux utilisé est un autre ciment au silicone vendu sous la marque de fabrique Dow Corning Silicone Adhesive 282. On obtient des résultats sensiblement similaires à ceux qui sont obtenus avec la composition de revêtement de l'exemple 3. EXEMPLE 5- On prépare une silice colloidale précipitée hydrophobe en faisant réagir 100 g du produit HiSil 233, qui est une silice précipitée fabriquée par Pittsburg Plate Glass Cools à Pittsburg (Pennsylvanie) ayant une granulométrie moyenne d'environ 0,25 et une surface spécifique (déterminée par le méthode BET à l'azote) d'environ 130 m2/g avec environ 12% du poids de la silice d'un polydiméthylsiloxane bloqué par des groupes terminaux monohydroxy et comportant environ 20 unités [Si-O] par molécule. Après mélange parfait des réactifs, on chauffe le mélange à environ 1800C pendant environ 1 heure. L'analyse du carbone du produit résultant montre que sa teneur en carbone est dgenviron 4% en poids. On disperse ensuite la silice ainsi traitée dans de l'alcool isopropylique et on forme une composition de revêtement à partir de cette dispersion, de la manière décrite dans l'exemple 3. On utilise la composition hydrophobe du présent exemple pour revêtir divers articles, tels que des matières textiles, du papier, du bois, de l'acier doux pour cales d'épaisseur, du verre, des structures en maçornerte9 des films de peinture époxyde durcis, etc... Après séchage à l'air pendant environ 24 heures, on constate que les revêtements résultants sont hydrophobes et sont doués d'une résistance à l'abrasion sensiblement plus élevée que les revêtements similaires formés sans utiliser le liant résineux. EXEMPLE 6 Dans le présent exemple, on forme une alumine colloïdale hydrophobe en traitant 100 g d'alumine pyrogène, dont les particules ont un diamètre d'environ 0,17 et dont la surface spécifique (déterminée par la méthode BET à l'azote) est d'environ 100 m2/g, avec environ 12 g d'un silicone fluide Dow Corning 200, qui est un polydiméthylsiloxane fabriqué par Dow Corning Corp. à Midland (Michigan). Le traitement de l'alu- mine est exécuté dans un récipient de réaction fermé maintenu à environ 200"C pendant environ 2 heures. L'alumine hydrophobe du présent exemple est utilisée comme constituant oxydé métallique hydrophobe dans une composés tion de revêtement préparée de la manière décrite dans exemple 4. On emballe la composition liquide résultante dans un récipient pour aérosols contenant un propulseur fluorocarboné. On applique ensuite la composition de revêtement liquide sur divers supports, par pulvérisation, et on la sèche à l'air pendant environ 6 heures. On constate que le revêtement résultant est sensiblement hydrophobe et résiste à une abrasion moyenne. EXEMPLE 7 Dans un mélange eau/alcool isopropylique comprenant 160 g d'eau distillée et 60 g d'alcool isopropylique, on introduit, tout en agitant, un mélange formé au préalable et comprenant 10 g du produit Armstrong E 7100, qui est une résine époxyde catalysée en poudre, ayant une granulométrie d'environ 50 , fabriquée par Armstrong Produits, à~Warsaw (Indiana) et 2 g d'une. silice pyrogène hydrophobe du type utilisé dans l'exemple 1. La composition liqu-ide résultante est appliquée à l'aide d'un compte-gouttes au centre de la surface d'un échantillon d'acier doux pour cales d'épaisseur, et on laisse la goutte ainsi formée s'étaler et s'évaporer pendant environ 24 heures. L'échantillon d'acier doux portant le revêtement séché et non durci est ensuite placé dans une étuve chauffée à environ 2040C pendant environ 4 minutes. Après refroidissement, on soumet le revêtement durci à un essai concernant son caractère hydrophobe en le plongeant au-dessous de la surface de l'eau du robinet contenue dans un bêcher. On note un reflet distinctif, ce qui indique le caractère fortement hydrophobe du revêtement. En outre, quand on frotte le revêtement avec le doigt, on constate qu'il est tout à fait résistant à ce frottement. EXEMPLE 8 On prépare deux compositions de revêtement en mélangeant simplement les ingrédients. à la main. Les ingrédients et leur poids en grammes sont donnés ci-dessous Composition I Composition II Acétate-butyrate de cellulose en poudre dont les particules ont un diamètre moyen d'env. 50 à 150 microns et ayant une teneur en groupes butyryle d'env. 20% en poids 20,0 9,8 Eau distillée 7590 75,0 Alcool isopropylique 25,0 2590 Silice pyrogénée du type utilisé dans l'exemple 1 2,0 0,2 On applique ensuite chacune des compositions de revêtement sur des échantillons d'acier doux pour cales d'épaisseur, d'une manière similaire à celle qui est décrite dans l'exemple 7.On fait ensuite fluer le liant à l'acétobutyrate de cellulose par chauffage des échantillons pendant 4 minutes dans un four chauffé et maintenu à 2100C. Quand on détermine le caractère hydrophobe des échantillons, en les immergeant dans l'eau du robinet, on constate que le revêtement obtenu avec la composition I est fortement hydrophobes tandis que le revêtement obtenu avec la composition Il ne montre pas le phénomène optique d'un reflet argenté brillant qui caractérise un tel pouvoir hydrophobe. On prépare un autre échantillon revêtu de matériau pour cales d'épaisseur en utilisant la composition II. Toutefois, dans ce cas, on.réduit la période de fluidification du liant résineux à environ 1 minute 1/2 seulement. Dans ce cas, on constate que le revêtement résultant possède un caractère extrêmement hydrophobe et de bonnes caractéristiques de frottement. En conséquence, les différences concernant le caractère hydrophobe entre les revêtements obtenus avec la composition II à la suite d'un changement dans le temps de durcissement conduisent à cesse conclusion que la silice hydrophobe est absorbée de façon excessive dans le liant résineux quand on chauffe 4 minutes à 2100C pour la rendre fluide. EXEMPLE 9 On prépare une dispersion amidon/eau comprenant 6,5% en poids d'amidon de maIs en mélangeant l'amidon de maIs avec de l'eau froide et en chauffant le mélange résultant à environ 850C, tout en agitant constamment. Ensuite, on incorpore tout en agitant à la main, 10,8 g dun mélange aqueux d'amidon comprenant environ 0,7 g d'amidon et 7,15 g d'une dispersion à 14% en poids de silice hydrophobe colloïdale, à de l'alcool isopro pliques comprenant environ 1,0 g de la silice. La silice hydre phobe utilisée est du meme type que celle qui est mentionnée dans l'exemple 1. Ensuite, on introduit le mélange (amidon/eau/ silice/alcool isopropylique) dans le bol d'un mélangeur Wading et on ajoute encore 58,05 g d'eau distillés.On malaxe ensuite le mélange résultant à grande vitesse pendant environ 3 minutes. On applique la composition de revêtement résultante sur du papier kraft par couchage à la lame et on la sèche soigneusement à la température ambiante. On constate que le revêtement sec confère des propriétés hydrophobes notables au papier kraft. On a donc décrit dans le présent exemple une composition de couchage pour papier qui > grâce à la présence du liant constitué par amidon, peut également servir de composition d'encollage pour le papier aussi bien que de composition de revêtement hydrophobe. EXEMPLE 10 On dilue 26y5 g d'un pigment concentré vendu sous la marque de fabrique SS Nitrocellulose Paste Molybdate Orange 4905 par Interchemical Corporation à New-York et ayant la composition suivante Poids % Pigment orange au molybdate 55,0 1/4 sec. Nitrocellulose 10,3 Plastifiant 3,2 Solvants (esters) 6,5 Alcool 25,0 en y mélangeant une quantité supplémentaire de 66,5 g d'alcool de bois dénaturé.Dans le colorant ni-roceliulosique pigmente ré sultans on introduit ensuite 7 g de silice hydrophobe pyrogène du même type que celle qui est utilisée dans l'exemple 1, ce qui donne une composition dans laquelle la silice représente environ 10% en poids de sa teneur en matières liquides et dans laquelle la nitrocellulose represente environ 350% du poids de la silice. On malaxe ensuite le mélange résultant pendant environ 1 heure, dans un agitateur à pales de laboratoire. On applique ensuite la composition de revêtement liquide résultante sur plusieurs bardeaux de cèdre rouge, puis on sèche à l'air à température ambiante pendant environ 24 heures. Quand on place les bardeaux sous un robinet d'eau courantes on constate que ces bardeaux revêtus et teints en nuances profondes sont extrêmement hydrophobes En outre, cn constate que les revête- ments résistent également au frottement. EXEMPLE Il Dans 86 g alcool isopropylique, on disperse 10 g d'une silice pyrogène hydrophobe du type utilisé dans l'exemple 1. Ensuite, on incorpore 10 g du mélange silice/alcool isopropylique résultant dans 40 g d'eau distillée. On ajoute lentement à ce mélange, tout en agitant constamment, 3yl g de produit Rhoplex HA8, qui est un polymère acrylique sous forme d'une émulsion huile dans eau ayant une teneur en constituant acrylique d'environ 45%, calculée sous forme solide. Après avoir agité pendant environ 10 minutes, on applique manuellement une portion de l'émulsion résultante, ayant la consistance d'une patte grumeleusen à l'aide d'une spatule, sur la surface d'un échantillon de carton ordi- naire.Après séchage à l'air à température ambiante pendant envi ron 24 heures, on place l'échantillon revêtu résultant sous un robinet d'eau courante et on constate qu'il est fortement hydrophobe. En outre, le revêtement est extrêmement tenace et résiste à l'abrasion dans des conditions de manutention normales, EXEMPLE 12 Dans un récipient de réaction, on introduit 84 g de produit UC 244, qui est une amiante chrysotile défibrillée ayant un diamètre moyen des fibres d'environ 12 millimicrons, qui est extraite et traitée par Union Carbide Corporation à New-York, et 16 g d'une huile de silicone hydrogéné vendue sous la marque de fabrique L 31 par ladite Société. On malaxe le mélange résultant pendant environ 1 heure et on le chauffe à environ 200 C pendant environ 2 heures sous pression atmosphérique. Après refroidissement à température ambiantes on utilise l'amiante hydrophobe résultante pour obtenir une composition de revêtement liquide similaire à celle qui est décrite dans l'exem- ple 3, à cette exception que l'oxyde hydrophobe choisi est l'a miante traitée du présent exemple et non pas la silice pyrogène traitée par un hexaméthyldisilazane comme dans l'exemple 1. La composition de revêtement liquide résultante est appliquée sur les deux faces d'un échantillon de papier kraft brun et on la laisse sécher'8 l'air pendant environ 24 heures. On immerge ensuite le papier séché résultant dans un bécher contenant de l'eau et on constate qu'il montre le reflet argenté frappant décrit précédemment.En outre, quand on place l'échantillon de papier sous un robinet d'eau courante, on constate qu'il est extrêmement hydrophobe. Comme il ressort des exemples ci-dessus et en particulier de l'exemple- 10, les compositions de revêtement liquide de l'invention peuvent comprendre de nombreux ingrédxents autres que le véhicule liquide, l'oxyde hydrophobe et le liant résineux. De ce fait, des ingrédients tels que des anti-oxygènes, des anti- ozones, des agents durcissants, des agents modifieatearss des agents donnant du collants des pigments, des agents renforçants, des colorants, des agents ignifuges, des charges, des diluants et des produits analogues, peuvent également généralement faire partie des compositions de revêtement liquide selon l'invention. Bien qu'on ait décrit des mode de réalisation spécifiques et préférées dans les exemples et dans l'exposé cidessus, il est bien entendu qu'on peut y apporter de nombreuses modifications sans sortir pour cela du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Composition de revêtement hydrophobe caractériséepar le fait qu'elle comprend tA) un véhicule inerte liquide, (B) entre 0,2 et 25% en poids du véhicule liquide d'un oxyde de métal ou de métalloïde à l'état collQIdal ayant un diamètre final des particules inférieur à environ 0,5 micron, une surface spécifique déterminée par la méthode à l'azote de Brunauer Emmett et Teller d'au moins 50 m2/g, l'oxyde ayant été rendu hydrophobe par traitement avec un composé organique ou un composé organo-silicique, traitement qui donne un produit solide hydrophobe dont la teneur en carbone est d'au moins 0,5 par rapport au poids de l'oxyde traité, et tC) un liant résineux dissous ou dispersé sous forme liquide ou solide dans le véhicule liquide précité, les particules du liant résineux dispersé ayant une taille inférieure à environ 500 microns et la quantité du liant résineux étant comprise, (a) quand ce liant est dissous ou dispersé sous forme liquide dans le véhicule liquide, entre 25 et 200 sur la base du poids de l'oxyde hydrophobe d'un métal ou d'un métalloïde et (b) quand il est dispersé sous forme solide dans le véhicule liquide, entre 43 et 4900% par rapport au-poids de l'oxyde hydrophobe d'un métal ou d'un métalloI-de. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le véhicule liquide inerte est en prédominance aqueux. 3. Composition selon la revendication 2, caractérisée par le fait que le véhicule liquide inerte est un alcool. 4. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le véhicule liquide inerte est un solvant organique volatil. 5. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que l'oxyde colloidal est une silice pyrogène ou précipitée. 6. Composition selon la revendication 5, caractérisée par le fait que l'oxyde colloïdal est une silice pyrogène. 7. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la teneur en carbone de l'oxyde hydrophobe d'un métal ou d'un métalloIde, qui a été traité, est d'au moins 2 en poids sur la base de l'oxyde traité. 8. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'on prépare oxyde colloTdal hydrophobe d'un métal ou d'un métalloSde par une réaction de chimisorption de la surface de l'oxyde colloïdal avec un composé organo-silicique, ce qui donne un oxyde d'un métal ou d'un métalloïde comportant des groupes organo-siliciques fixés chimiquement à sa surface. 9, Composition selon la revendication 8, caractérisée par le fait que le composé organo-silicique est un hexaalkyldisilazane. 10 Composition selon la revendication 9, caractérisée par le fait que le composé organo-silicique est un hexaméthyldisilazane. 11. Composition selon la revendication 8, caractérisée-par le fait que lé composé organo-silicique est un polydiorganosiloxane dont les groupes de blocage terminaux sont des groles hydroxyle 12. Composition selon la revendication 1o caractérisée par le fait que la quantité d'oxyde hydrophobe d'un métal ou d'un métalloïde est comprise entre 2 et 10 du poids du véhicule liquide. 13. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la quantité d'oxyde hydrophobe d'un métal ou d'un-métalloide est comprise entre 10 et 15% du poids du véhiculé liquide. 14. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le liant résineux est dissous ou dispersé sous forme liquide dans le véhicule liquide. 15. Composition selon la revendication 14, caractérisée par le fait que la quantité de liant résineux présente est comprise-entre 50 et 150% du poids de l'oxyde hydrophobe d'un métal ou d'ùn mdtalloIde. 16. Composition selon la revendication 14, caractérisée par le fait que le liant résineux est dispersé sous forme d'une émulsion liquide dans le véhicule liquide. 17. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le liant résineux est dispersé en particules solides dans le véhicule liquide. 18. Composition selon la revendication 174 caractérisée par le fait que le liant résineux est présent en une quantité comprise entre 100 et 1900% par rapport au poids de l'oxyde hydrophobe d'un métal ou d'un métalloide. 19. Composition selon la revendication 1, caracté risée par le fait que le liant résineux est un polymère synthétique. 20. Composition selon la revendication 19, caractérisée par le fait que le liant résineux est un polymère de silicone. 21. Composition selon la revendication 19, caractérisée par le fait que le liant résineux est une résine époxyde. 22. Composition selon la revendication 1, carac- térisée par le fait que le liant résineux est l'amidon. 23. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le liant résineux est un polymère thermoplastique. 24. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le liant résineux est un polymère thermodurcissable. 25. Composition selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le liant résineux est de nature minérale. 26. Procédé permettant de conférer un caractère hydrophobe à diverses substances, ce procédé étant caractérisé par le fait qu'il consiste à appliquer à la surface d'un article à traiter une composition selon la revendication 1, à éliminer le véhicule liquide du revêtement résultant et à amener la matière résineuse faisant partie de ladite composition à s'écouler et à faire prise. 27. Revetement hydrophobe comprenant une couche mince d'une matière résineuse appliquée sur la surface d'un article, ce revêtement étant caractérisé par le fait que ladite couche mince montre une surface extérieure villiforme microscopique dans laquelle sont noyées de nombreuses particules d'un oxyde colloIdal d'un métal ou d'un métalloIde, ces particules qui font saillie sur ladite surface ayant un diamètre final moyen inférieur à environ 0,5 micron, une surface spécifique, déterminée par la méthode à 11 azote de Brunauer, Emmettet Teller, d'au moins 50 m2/g et étant rendue hydrophobe par traitement avec un composé organique ou un composé organosilicique, traitement qui donne un produit solide hydrophobe ayant une teneur en carbone d'au moins 0,5 par rapport au poids de l'oxyde traité,