Brevet FR2162316A1 — publié le 19730720

La présente invention concerne un procédé dthydro- déalkylation avec recyclage indépendant de l'huile pauvre. Une des difficultés principales liées à la réalisation de réacteurs d'hydrodéalkylation tels ceux décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 287 431 est la régulation de la température. Cela tient à la nature fortement exothermique de la réaction correspondante. Une température trop élevée conduit à une diminution du rendement en produit désiré ainsi qutà des difficultés métallurgiques croissant rapidement. Une température trop basse nécessite un réacteur de volume excessif. Par conséquent, le réacteur doit être refroidi énergiquement pour maintenir des températures quasiment optimales en tous points. Une autre considération aussi importante dans un procédé dthydrodéalkylation d'hydrocarbures aromatiques alkylés est le traitement de la vapeur sortant du réacteur. Cette vapeur contient une proportion importante de benzène produit. La pro portion exacte est fonction de l'effluent gazeux disponible ainsi que des températures et de la pression dans la chambre de détente . Cependant, la proportion de benzène dans cet effluent peut être comprise entre 2 et 10 ffi de la production totale de benzène. Il est par conséquent essentiel, pour le bon rendement de ltensemble des opérations, de récupérer ce benzène. Alors que les procédés de la technique antérieure permettaient de récupérer ce benzène quand la charge d'hydro carbure était du toluène liquide (de la qualité pour nitration) et que ladite charge pouvait par conséquent Autre employée comme huile pauvre pour la récupération du benzène dans l'absorbeur de produits entratnés par l'hydrogène, de nouvelles difficultés apparaissent quand la charge introduite dans l'unité d'hydro déalkylation contient du benzène ou des hydrocarbures non aro matiques dont la température d'ébullition est voisine de celle du benzène, ou est à l'état gazeux. Quand la charge est à l'état gazeux, elle ne peut pas être utilisée comme huile pauvre dans l'absorbeur, à moins qu'on ne la liquéfie.Ce problème de l'huile pauvre convenable pour l'absorption du benzène se complique encore quand l'hydrogène sortant de l'absorbeur doit être purifié et recyclé pour constituer une partie de la charge d'hydrogène introduite dans la zone de la réaction d'hydrodéalkylation. S'il y a du benzène ou des hydrocarbures autres qu'aromatiques dans la charge d'huile pauvre, des quantités insuffisantes de benzène dans le distillat de tête sont séparées dans le séparateur de produits entralnés par l'hydrogène et, par conséquent, le benzène est entratné par l'hydrogène qui se déga6e. Ce benzène est perdu si cet hydrogène est brûlé ou bien il se solidifie dans une unité-de purification de l'hydrogène placée en aval. Dans le présente invention, l'hydrodéalkylation d'une charge d'hydrocarbure aromatique alkylé devient possible quand cette charge ne peut autre introduite directement dans l'absorbeur de produits entralnés par l'hydrogène pour servir d'huile pauvre. En même temps, il est possible d'optimaliser la récupération du benzène. Des charges inutilisables comme huile pauvre sont à l'état gazeux ou sont constituées par une fraction d'hydrocarbures aromatiques de C6 à Cg et contiennent plus de 1 % de paraffines et de naphtènes bouillant entre les limites d'ébullition du benzène et du toluène. L'expression "fractions d'hydrocarbures de C6 à Cg", a ici le sens d'hydrocarbures aromatiques alkylés ou non, tels que le benzène, le toluène, le xylène, l'éthylbenzène, le triméthylbenzène et le cumène. Les paraffines et les naphtènes, dénommés ci-après "hydrocarbures autres qu'aromatiques", ayant leur pciat d'ébullition entre les limites du benzène et du toluène sont des types ci-après : n-heptane, 2-méthylhexane, 2-,4-diméthylpentane, cyclohexane, méthylcyclohexane et diméthylcyclopentane. Etant donné que ces charges d'hydrocarbures aromatiques alkylés sont de préférence introduites directement dans la zone de réaction, la quantité d'huile pauvre, provenant uniquement de la charge d'hydrocarbures non transformés est insuffisante pour être utilisée comme absorbant du benzène dans l'absorbeur de produits entraînés par l'hydrogène. Une alimentation en huile maigre basée sur la partie non convertie de la charge d'hydrocarbure aromatique dépend exagérément du taux de conversion dans le réacteur et par conséquent est susceptible de varier dans de larges proportions.Cet obscrbeur de produits entraînés par l'hydrogène est essentiel dans un procédé d'hydrodéalkylation pour récupérer des hydrocarbures aromatiques, en particulier le benzène, qui peuvent etre entratnés dans llhy- hydrogène qui se dégaze t roient de la zone de la réaction d'hydrodéalkylation. Dans la présente invention, on réalise un recyclage de l'huile pauvre qui est indépendant de ce qui sort du réacteur et, en même temps, la charge d'hydrocarbures aromatiques alkylés n'est pas employée directement comme source d'huile pauvre.L'huile pauvre est liquide et constituée principalement par des hydrocarbures aromatiques alkylés et contient moins de 1 % de benzène. Dans cet ensemble d'hydrodéalkylation, les charges à hydrodéalkyler ne peuvent être employées directement comme huile pauvre dans l'absorbeur de produits entraenés par l'hydrogène. Si la charge est en phase vapeur elle ne convient pas, étant donné qu'elle ne peut être utilisée comme produit absorbant et si cette charge contient des hydrocarbures non aromatiques dont le point d'ébullition est voisin de celui de benzène, le benzène présent dans le courant liquide sortant de l'absorbeur de produits entratnés par l'hydrogène est pollué par les hydrocarbures non aromatiques, ce qui empêche de récupérer du benzène très pur.Une charge plus riche en benzène rendrait l'hydrogène d'entratnement inutilisable pour le recyclage, étant donné qu'une partie de lthydrogène introduit dans l'ensemble d'hydrodéalky latin comme hydrogène d'entratnement- entratnerait du benzène qui se solidifierait si l'on essayait de purifier cet hydrogène par refroidissement. Selon l'invention, la vapeur sortant de la zone de réaction est mise en contact avec une partie de l'ensemble de l'huile pauvre de recyclage. Ce contact est réalisé dans un absorbeur classique fonctionnant entre environ 4 à 49 C. Le rapport " huile pauvre/charge en phase vapeur" est de préférence maintenu tel que le rapport molaire soit compris entre 0,005 et 0,25 tandis que la pression manométrique dans l'ensemble est comprise entre 55 et 49 kg/cm2. Dans la présente invention, les queues provenant de la colonne à benzène sont introduites dans une colonne qui produit, comme produit de tête, du toluène en même temps que d'autres alkylbenznes. Cette colonne produit une huile pauvre sans hydrocarbures aromatiques lourds, à employer dans l'absorbeur de produits entraenés par l'hydrogène et qui est utilisé pour séparer le benzène de l'hydrogène entratneur. Cette colonne est principalement destinée à concentrer les hydrocarbures aromatiques lourds dans les queues pour les séparer. Ces hydrocarbures aromatiques lourds peuvent se former en quantités telles quelles provoqueraient des diffi cultés de fonctionnement. Leur séparation est donc nécessaire pour réduire leur taux, mais leur séparation directe à partir des queues de la colonne à benzène conduirait à une perte de rendement beaucoup plus grande que les procédés actuels. On produit du benzène de haute qualité par soutirage d'une coupe latérale -constituée par du benzène et des composés hydrocarbonés ou des impuretés qui forment des mélanges azéotropiques avec le benzène- de la tour de stabilisation et par introduction de cette coupe latérale dans la zone de réaction où les impuretés sont détruites par hydrocraquage des hydrocarbures lourds qu'elle contient en hydroearblres légers gazeux. Ce benzène de toute première qualité est produit avec des rendements plus élevés que si l'on séparait les mélanges azéotropiques par fractionnement. L'invention a pour objets : un procédé d'hydrodéalkylation d'hydrocarbures aromatiques alkylés pour obtenir le maximum d'hydrocarbures aromatiques et récupérer au maximum les hydrocarbures aromatiques provenant de l'hydrogène dégagé tout en maintenant à une valeur maximale le rapport toluène/benzène dans l'hydrogène recyclé à travers l'unité de purification par refroidissement ; un procédé d'hydrodéalkylation grâce auquel on transforme les charges d'hydrocarbures aromatiques alkylés en benzène, la charge qui entre étant à l'état de vapeur ou contenant du benzène et des hydrocarbures autres qu'aromatiques ; la-déalkylation par pyrolyse de l'essence en benzène ; un recyclage de l'huile pauvre en direction de l'absorbeur de produits entratnés par l'hydrogène, qui est indépendant dece qui sort du réacteur. D'autres objets et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation et en se référant au dessin annexé dans lequel - la figure unique est un schéma fonctionnel d'un procédé d'hydrodéalkylation utilisable pour le traitement de charges constituées par une coupe d'hydrocarbures aromatiques de C6 à C9, qui contient , par ailleurs, des quantités appréciables d'hydrocarbures non aromatiques. On fait passer de l'hydrogène parla conduite 12 et le compresseur 18 pour aboutir à la conduite 39 avant de Ae mélanger à la charge. La charge d'hydrocarbures aromatiques alkylés passe par X conduite 10 et se mélange à l'hydrogène introduit dans la conduite 39. Les hydrocarbures aromatiques alkylés contenant du benzène ou des hydrocarbures autres qu'aromatiques constituent des charges utilisables. Les hydrocarbures aromatiques alkylés liquides ou en phase vapeur contenant plus de 1% de benzène sont des charges à préférer, bien que les charges contiennent une coupe d'hydrocarbures aromatiques de C6 à Cgetedes quantités appréciables d'hydrocarbures non aromatiques soient encore plus intéressantes et les charges les plus intéressantes sont par exemple celles obtenues par pyrolyse en phase vapeur de l'essence en présence d'hydrogène. Le produit obtenu par pyrolyse de l'essence en présence d'hydrogène a une composition semblable à celle indiquée sur le tableau I.Les oléfines et dioléfines contenues dans la charge doivent tre éliminées pour obtenir une charge qui peut être employée dans l'ensemble d'hydrodéalkylation et il est avantageux de réduire au minimum la quantité de souffre présente sous forme de thicphne dans le courant constituant la charge. Ces opérations préliminaires de traitement ne font pas partie de l'invention, étant donné qu'elles ont été décrites à propos de la technique antérieure. TABLEAU I en en poids Paraffines et naphtènes en C 3 Paraffines et naphtenes en 86 2,9 2,6 Paraffines et naphtènes en C7 7,7 Paraffines et naphtènes en C8 0,1 Paraffines et naphtènes en C benzène 9 34,8 toluène 21,2 xylène 14,2 é thylbenz ène 9,8 hydrocarbures aromatiques en Cl 3,3 hydrocarbures aromatiques en C9 0,4 100 L'hydrogène et la charge mélangés dans la conduite 39 sont chauffés en 40 par les produits sortant en 46 du réacteur. On introduit en ce point un courant 65 pro zonant de la tour de stabilisation 60 et la charge totale destinée au réacteur est chauffée à environ 650 C dans un réchauffeur 42. Elle pénètre ensuite dans le réacteur 44.Le réacteur 44 est une chambre calorifugée intérieurement ne contenant pas d'élément catalyseur. La pression manométrique dans ce réacteur est maintenue au voisinage de 42 kg/cm. Les dimensions de ce réacteur sont choisies de manière que la durée de séjour de l'ensemble de la charge soit comprise entre environ 20 et 40 s. Le profil de la température dans le réacteur est réglé par l'addition d'un gaz de refroidissement en des points appropriés, par exemple 52, du réacteur. Ce profil de température est réglé de manière que la température ne dépasse 7320C en aucun point à l'intérieur dudit réacteur. I1 est également réglé de manière qu'environ 75 % des hydrocarbures aromatiques alkylés présents dans l'ensemble de la charge soient convertis.Les produits sortant en 55 du réacteur sonY1refroidis à environ 6500C par un liquide de refroidissement 56. Bien qu'un refroidissement realisé de cette manière soit suffisant pour arrêter les réactions qui se produisaient dans le réacteur 44, il laisse subsister des réactions qui donnent naissance à certaines impuretés hydrocarbonées qui forment des mélanges azéotropiques avec le benzène. Les produits sortant en 46 du réacteur sont ensuite refroidis par échange de chaleur en 40 avec la charge destinée au réacteur dans la conduite 59 et par échange de chaleur en 47 avec la charge destinée à la tour de stabilisation et enfin par l'eau en 48. Ces produits sont séparés en liquide et en vapeur dans la chambre de détente 50. Une partie de la vapeur détendue en 51 est envoyée dans le compresseur 20 et est employée, à sa sortie, pour refroidir le réacteur en 52. La vapeur disponible est prélevée en 53 et refroidie à environ 15 C par un agent réfrigérant dans l'échangeur de chaleur 54. Elle est envoyée ensuite dans lNabsorbeur 54 de produits entraînés par l'hydrogène et llLydrogène entraîneur sort de ensemble en 55. Une partie du liquide sortant de la chambre de détente 50 est soutirée par la ligne 56 et utilisée pour refroidir les produits sortant en 55 du réacteur. Le liquide disponible provenant de 50 passe par un robinet 59 dans lequel sa pression est réduite et est mélangé à de l'huile riche circulant dans 31 puis chauffée en 47 par échange de chaleur avec les produits sortant du réacteur et parvient ensuite par 58 à la tour de stabilisation 60. Les hydrocarbures légers en phase gazeuse qui sont présents dans la charge alimentant la tour de stabilisation 60 sont prélevés à la partie supérieure de cette tour en 62. De plus, une petite coupe latérale est prélevée en 65, à quelques plateaux de distance de la partie supérieure et est renvoyée au réacteur 44. Cette coupe latérale est constituée principalement par du benzène mais contient des impuretés hydrocarbonées qui se sont formées très probablement après le refroidissement du réacteur et ces impuretés forment des mélanges azeotropiques avec le benzène. Si on laisse ces impuretés dans le benzène constituant le produit final, il cesse d'être de qualité supérieure.En variante, si l'on élimine les mélanges azéotropiques, un fractionnement de grande efficacité et coûteux est nécessaire et le rendement en benzène de qualité supérieure est réduit. Si l'on renvoie ces mélanges azéotropiques de benzène et d'impuretés hydrocarbcnées dans le réacteur 44, ces impuretés sont détruites par hydrocraquage et on obtient des rendements élevés en benzène de qualité supérieure. Les queues de la tour de stabilisation 60 sont prélevées en 66 lorsqu'elles sont envoyées à la tour à argile 68. La pression de fonctionnement de la tour de stabilisation 60 est maintenue à la valeur nécessaire pour porter les queues à une température voisine de 2180C. Ceci permet d'envoyer directement les queues 66 dans la tour à argile sans chat'rage intermédiaire. La tour de stabilisation est équipée d'un rebouilleur 64. Les produits sortant en 69 de la tour à argile sont envoyés directement à la tour à benzène 70. C'est une tour ou colonne de fractionnement classique fonctionnant au voisinage de la pression atmosphérique et comportant un rebouilleur 76. Le benzène très pur obtenu constitue un produit de tête prélevé en 72. Les queues 74 sont de préférence renvoyées par la conduite 77 à la tour de recyclage 78. En variante, quand il n'y a aucune production d'hydrocarbures aromatiques lourds, il est possible de prélever le contenu de la conduite 77 et de l'utiliser comme charge d'huile pauvre, laquelle est introduite dans l'absorbeur 54 de produit entratné par l'hydrogène. La tour de recyclage 78 fonctionne à la pression atmosphérique. Les têtes 79 sont particulièrement riches en hydrocarbures aromatiques alkylés, principalement en toluène, et en vapeur d'eau. Les têtes sortant par 79 traversent un condenseur 81 et un séparateur 84 et l'eau séparée s'écoule par 86. Une partie de toluène est renvoyée en 78 et le reste est envoyé par la conduite 80 à l'absorbeur 34 de produits entratnés par l'hydrogène pour servir d'huile pauvre. Les queues 85 provenant de la tour de recyclage 78 sont des hydrocarbures aromatiques lourds. Les queues sont recyclées sous forme de mélange avec le contenu de la conduite 77 en passant par la conduite 87, le réchauffeur 89 pour aboutir à la tour de recyclage 78. Ceci empêche une vaporisation quasi-totale en 89. De la vapeur d'eau est introduite en 83 pour provoquer une revaporisation. Pour empêcher toute accumulation de ces produits lourds, les queues en excès sont évacuées par 82. Le courant 80 arrivant à la partie supérieure de la tour de recyclage est refroidi par l'eau en 52, puis par un refroidisseur 33, à environ 15"C. La quantité de testes 80 refroies à 150C est en corrélation avec la vapeur provenant de la détente de l'effluent disponible et présente en 53 . L'huile pauvre 88 liquide refroidie est envoyée à l'absorbeur de produits entratnés par l'hydrogène 34 ou elle recueille le benzène provenant de 1'effluent en phase vapeur disponible en 53.Le toluène non transformé, dont la quantité dépend du taux de conversion par passe, peut être renvoyé au réacteur 44 par la conduite 22 ou la conduite 56.Le choix de la dérivation 22 ou 36 est imposé par la consommation d'huile pauvre dans l'absorbeur de produits entraenés par l'hydrogène 54. Si l'on désire en 34 une quantité supplémentaire d'i,i,r pauvre, on utilise la dérivation 36 et tout ce qui passe dans la conduite 80 est refroidi et employé comme huile pauvre. Si la demande d'huile pauvre est faible,le toluène non converti peut autre envoyé directement au réacteur par la conduite 22 et, a en agis2nt ainsi, on court-circuite l'absor- beur 34.L'huile riche de la conduite 51 se mélange avec le liquide disponible provenant de la chambre de détente 50 des produits sortant du réacteur et est envoyée directement à la tour de stabilisation 60 et ensuite à la tour 70 à benzène puis à la tour de recyclage 78 pour séparer les constituants légers et le benzène qui ont été absorbés dans 34. Après la séparation des matières absorbées, les produits recyclés circulant dans 80 sont à nouveau prêts pour l'emploi comme huile pauvre introduite dans 34. On a découvert, à propos de cette invention, qu'avec une charge d'essence pyrolysée en charge vapeur, on peut maintenir le recyclage de l'huile pauvre indépendamment des produits sortant de la zone de réaction 44. L'inclusion de ce courant de recyclage crée un courant continu et régulier d'huile pauvre, qui est riche en hydrocarbures aromatiques alkylés tels que le toluène, en direction de l'absorbeur 34 de produits entrarnés par l'hydrogène, indépendamment des produits recyclés qui sontrenvoyés au réacteur 44. Cet afflux d'huile pauvre riche en toluène en direction de l'absorbeur 34 est nécessaire pour récupérer le benzène provenant des produits en phase vapeur sortant par la conduite 53 et, par conséquent, augmente le rendement global en produits désirés.Le nouveau circuit de recyclage fermé libère la consommation de toluène par l'absorbeur 34 de sa dépendance directe de la conversion du toluène en benzène dans le réacteur 44. Ceci améliore la stabilité et la souplesse du fonctionnement de l'ensemble. I1 va de soi que la description et le mémoire ci-dessus ne comprennent pas tous les robinets et soupapes, organes de commande et échangeurs de chaleur entre conduites habituels, mais on doit se rendre compte que les températures sont facilement réguléeset que la chaleur est récupérée de manière bien connue. En général, les opérations dlhydrodéalkylation sont effectuées entre 593 et 8150C, de préférence entre 593 et 7320C et les écarts de températures peuvent être maintenues égaux ou inférieurs à 1100 C. Les pressions manométriques de fonctionnement sont en général comprises entre 35 et 56 kg/cm2 de préférence entre 35 et 46 kg/cm2 avec une durée de réaction comprise entre 10 et 50 s. I1 doit y avoir au moins deux moles d'hydrogène par mole d'hydrocarbure liquide aromatique dans la charge. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'trie décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs, sans sortir du cadre de l'invention. R R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé d'hydrodésalcoylation d'une charge d'hydrocarbures aromatiques alkylés choisie parmi les charges à l'état gazeux, les charges contenant plus de 1 % de benzène et d'hydrocarbures non aromatiques, et les essences de pyrolyse ayant une quantité d'huile d'absorption insuffisante pour purifier l'hydrogène de recyclage, caractérisé en ce qu'oh effectue les opérations suivantes: a) on fait passer la charge et un gaz contenant de l'hydrogène dans une zone de réaction ; b) on utilise la zone de réaction à une température comprise entre 590 et 8150C environ et sous une pression comprise entre 35,15 et 56,20 kg/cm2 environ ; c) on soutire de la zone de réaction un courant de sortie liquide-vapeur ; d) on refroi dit t ce courant de sortie ; a) on introduit ce cnurant de sortie dans une première zone de séparation, dans laquelle la fraction gazeuse du courant de sortie contenant de l'hydrogène, dont le traitement sera décrit cl-après, est séparée de la fraction liquide du courant de sortie ; f) on fait passer la. fraction liquide du courant de sortie dans une seconde zone de séparation pour obtenir un gaz de sortie d'hydrocarbures légers et un. premier produit de queue liquide g) on fait passer ce premier produit de queue liquide dans une troi sième zone de séparation pour obtenir un courant de sortie de ben zène et un second produit de queue liquide riche en toluène ; h) on introduit la fractiongazeuse. contenant. de l'hydrogène de ltétape e) dans une zcne d'absorption ; i) on met en contact la fraction gazeuse contenant de 1'hyrogène axac une partie du second produit de queue liquide provenant de l'étape g) pour provoquer l'absorption du ben zène dans la fraction gazeuse ; J)*on an évacue à l'extérieur le gaz contenant de l'hydrogène ; k) on renvoie le.produit de queue liquide Jouant le ralle d'absorbant, de la.. zone d'absorption dans la seconde zone de séparation de. l'étape f), mais sans passer par la zone de réaction, pour compléter l'effluent liquide de l'étape e.) ; ; 1) on récupère le bznène corne produit intéressant. dans l'étape g). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une coupe latérale de benzène et d'hydrocarbures constituant des impuretés formant un mélange azéotraptique est soutirée de la seconde zone de séparatiOnde l'opération r) et recyclée en direction de la zone de réaction de l'opération a). 3. Procédé melon la revendication 1, caractérisé en ce que le second résidu liquide provenant de la troisième zone de séparation est envoyé dans une quatrième zone de séparation pour en séparer les hydrocarbures aromatiques lourds sous forme de résidu et en ce que les ttes provenant de cette séparation sont recyclées pour être utilisées comme résidu liquide dans ltopé- ration i). 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone de réaction est soumise à une température comprise entre environ 593 et 7320C et à une pression manométrique comprise entre environ 35 et 46 kg/cm. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la charge en phase vapeur est une essence ayant subi une pyrolyse en présence d'hydrogène. 6. Procédé selon la revendication 1, carctérisé en ce que la charge en phase vapeur contient plus de 1 % de benzène et d'hydrocarbures autres qu'aromatiques. 7. Procédé d'hydrodéalkylation d'une charge d'hydrocarbures aromatiques alkylés contenant plus de 1 % de benzène et d'hycorbures autres qu'aromatiques, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations ci-après : a) envoi de la charge et d'un gaz contenant de l'hydrogène dans une zone de réaction, b) utilisation de ladite zone de réaction à une température comprise entre environ 593 et 81500 et sous une pression manométrique comprise entre environ 35 et 56 kg/cm2, c) éloignement d'un effluent constitué par un mélange de vapeur et de liquide de ladite zone de réaction, d) refroidissement dudit effluent, e) introduction dudit effluent dans une première zone de separation dans laquelle l'hydrogène contenant la partie gazeuse de l'effluent, dont le traitement est décrit ci-après, est séparé du liquide constituant une partie de cet effluent, f) envoi de l'effluent liquide dans une seconde zone de séparation pour obtenir un effluent constitué par des hydrocarbures légers gazeux et un premier résidu liquide, g) envoi du premier résidu liquide dans une troisième zone de séparation pour obtenir un effluent de tête constitué par du benzène et un second résidu liquide, -h) introduction de l'hydrogène contenant la vapeur de l'opération e) dans une zone d'absorption, i) mise en contact de l'hydrogène convenant des Vapeurs avec le second résidu liquide provenant j 'opération g) pour absorber le benzène contenu dans ce nyirogzne ;; v) évacuation de l'hydrogène gazeux, k) renvoi du résidu liquide absorbant provenant de la zone d'absorplion dans la seconde zone (i séparation de l'opération ), 1) récupération du benzène constituant le produit de l'opération g). 8. Procéda selon la revendication 7, caractérisé en ce que la charge est une essence qui a été soumise à une pyrolyse en présence d'hydrogène. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la zone de réaction est soumise à une température comprise entre environ 593 et 7320C et à une pression manométrique comprise entre environ 35 et 46 kg/cm. 10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le second résidu liquide provenant de la troisième zone de séparation est envoyé dans une quatrième zone de séparation pour en séparer les hydrocarbures aromatiques lourds sous forme de queues et en ce que les têtes provenant de cette séparation sont recyclées pour être employées comme le résidu liquide dans 1'opération i).