Brevet FR2175884A1 — publié le 19731026

La présente invention concerne un procédé pour sceller les matériaux ainsi qu'une matière de scellement pour la mise en oeuvre du procédé. L'une des techniques courantes pour sceller deux ou plus de deux pièces les unes aux autres consiste à les chauffer pour provoquer leur fusion et leur union à l'interface du scellement. Des inconvénients évidents de ces techniques antérieures sont que pour obtenir un bon joint ou scellement (à l'épreuve des fuites, robuste, non contaminé, uniforme et à l'épreuve des chocs), les deux pièces doivent être identiques ou bien doivent avoir des propriétés mécaniques déterminées, identiques ou au moins sensiblement identiques. Un autre inconvénient est que dans de nombreux cas des matières à sceller, par exemple des verres ou des métaux ont des points de fusion tellement élevés, souvant supérieurs à 1000C, que le scellement est très difficile à effectuer et que l'opération de scellement par ellemême peut endommager le dispositif scellé.L'endommagement peut résulter soit directement des températures élevées mises en jeu, soit des chocs thermiques importants apparaissant pendant le chauffage des matières ou pendant leur refroidissement à partir de leur point de fusion. La présente invention a pour objet un procédé pour sceller des matériaux et en particulier pour sceller à basse température des matériaux d'une façon précise, commandée et sans contamination. L'invention a aussi pour objet une matière de scellement pour la mise en oeuvre du procédé. Les matières devant être scellées ou liées peuvent etre similaires ou différentes. Le scellement est effectué en plaçant une couche intermédiaire de matière plastique ayant les propriétés thermiques requises entre les deux surfaces devant être scellées. La structure "sandwich", qui peut avantageusement être maintenue fermement sous une légère pression, est ensuite chauffée pour provoquer la fusion de la matière plastique et la formation d'une liaison entre les deux surfaces. I1 a été constaté qu'une liaison robuste ou plus uniforme peut être obtenue si le chauffage est commandé avec précision et est localisé à l'interface de scellement ou de liaison.Ce résultat peut être obtenu en noircissant les régions dans lesquelles le scellement doit avoir lieu et/ou en argentant ou en rendant autrement réfléchissantes de la chaleur les régions dans lesquelles le scellement ne doit pas avoir lieu. Les régions noircies absorbent la chaleur qui provoque la fusion de la matière plastique et les régions argentées réfléchissent la chaleur pour l'éloigner des régions dans lesquelles le scellement ne doit pas avoir lieu. Un scellement ou une liaison peut ainsi être formé entre deux pièces, le chauffage ayant lieu à une température inférieure au point de fusion des pièces devant être scellées ou liées. La présente invention est décrite ci-après en considérant le scellement de verre à du verre pour former un dispositif d'affichage dynamique à cristal liquide Cependant, il doit être compris que la présente invention concerne un procédé pour le scellement d'une façon générale et peut entre utilisée pour une grande variété de dispositifs et d'applications, y compris par exemple le scellement de ltecran d'un tube à rayons cathodiques. De plus, le procédé selon l'invention peut être utilisé avec succès pour former des scellements entre du verre et un métal, un scellement entre du verre et une matière céramique (titanate de baryum ferroélectrique) et le scellement d'une pastille de silicium (pastille de circuit intégré) sur du verre. Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante, donnée à titre d'exemple et faite en se reférant aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 est une coupe suivant la ligne 1-1 de la figure 2 d'un panneau d'affichage à cristal liquide formé par le procédé de scellement selon un mode de mise en oeuvre de l'invention ; - la figure 2 est une vue en plan du panneau de la figure 1; - les figures 3 à 5 sont des coupes schématiques montrant différentes étapes de la fabrication en utilisant le procédé selon l'invention pour produire un panneau d'affichage à cristal liquide, et - la figure 6 est une coupe schématique d'une matière de scellement à plusieurs couches selon un mode de mise en oeuvre de l'invention, cette matière étant particulièrement utile pour la mise en oeuvre du procédé. Les figures 1 et 2 représentent un élément d'affichage à cristal liquide 10 formé en utilisant le procédé de scellement selon l'invention. L'élément d'affichage à cristal liquide.comporte une masse de cristal liquide 11 enfermée de façon étanche entre une plaque de verre supérieure 12 et une plaque de verre inférieure 14. Une électrode transparente 16 est formée sur la surface inférieure de 1a plaque de verre supérieure 12 et pratiquement sur toute cette surface. Les électrodes 18 et 19 ayant la forme des chiffres "1" et "0" sont formées sur la surface supérieure de la plaque de verre inférieure 14 et ces chiffres sont munis de conducteurs de sortie transparents 24 et 26 s'étendant des chiffres vers les bords de la plaque de verre inférieure 14.La matière en cristal liquide 11 est en contact avec l'électrode transparente supérieure 16 et avec les électrodes inférieures 18 et 19 et elle est enfermée de façon étanche entre la plaque supérieure et la plaque inférieure de verre par un dispositif convenable de scellement, par exemple un anneau en matière plastique 20 qui, cnnfor- mément au procédé de scellement selon l'invention dont les détails sont indiqués ci-après, peut Entre utilisé pour sceller ou lier la plaque de verre supérieure 12 à la plaque de verre inférieure 14. Les électrodes 16, 18 et 19 peuvent être formées de façon convenable par les techniques d'évaporation sur les plaques de verre correspondantes et les électrodes inférieures 18 et 19 peuvent avoir pratiquement n'importe quelle forme, par exemple être des chiffres, des lettres, différents symboles, ou autres I1 doit être compris que si l'élément d'affichage à cristal liquide 10 fonctionne sur le mode réfléchissant, les électrodes 18 et 19 doivent être en matière réfléchissante telle que l'or, l'argent ou l'aluminium, et que s'il fonctionne sur le mode de transmission, les électrodes 18 et 19 doivent être en matière transparente, telle que l'oxyde d'indium, l'oxyde d'étain ou l'oxyde d'indium-antimoine, comme dans le cas de l'électrode supérieure transparente 16. I1 doit être noté aussi qu'à l'application de signaux électriques convenables d'une source appropriée, non représentée, aux conducteurs d'entrée 28 et 30 connectés à ltélectrode supérieure transparente 16 et aux conducteurs transparents inférieurs 24 et 26, les électrodes supérieures ou inférieures établissent un champ électrique à travers les parties du cristal liquide 11 situés entre l'électrode supérieure et les électrodes inférieures, ces parties de la matière en cristal liquide changeant alors d'état optique. Typiquement, la matière en cristal liquide est normalement transparente et à l'établissement du champ électrique les parties de la matière en cristal liquide situées entre l'électrode supérieure et les électrodes inférieures passent à un état diffusant la lumière afin de diffuser ou de réfléchir la lumière ambiante dans le cas du mode à réflexion ou, dans le cas du mode à transmission, diffusent ou bloquent la transmission de la lumière. Dans un élément typique à cristal liquide, tel que celui représenté sur les figures 1 et 2, il est nécessaire que la plaque supérieure et la plaque inférieure en verre soient espacées uniformément et avec précision pour qu'un champ électrique uniforme soit établi à travers les parties de la matière en cristal liquide situées en sandwich entre l'électrode supérieure et les électrodes inférieures. Si la plaque supérieure et la plaque inférieure en verre ne sont pas espacées uniformément et avec précision, Z matière en cristal liquide remplissant ou occupant l'espace entre les plaques de verre et par suite et d'une façon plus importante la matière en cristal liquide située entre l'électrode supérieure et les électrodes inférieures, comportera des parties dépaisseurs différentes.Par suite, à l'application dun signal de tension constante entre l'électrode supérieure et les électrodes inférieures, un champ électrique non uniforme sera établi à travers les parties du cristal liquide d'épaisseurs différentes, et ces parties auront des réponses de diffusion différentes et non uniformes pour la lumière, ce qui en général est une condition hautement indésirable ou même catastrophique. La séparation précise et uniforme des plaques de verre 12 et 14 d'une distance préddterminée, peut être obtenue en utilisant des séparateurs inertes convenables 22 de la façon représentée sur les figures l et 2. Pour sceller ou lier la plaque supérieure de verre 12 à la plaque inférieure de verre 14 un anneau 20 en matière plastique appropriée et d'une épaisseur prédéterminée, est découpé à la forme matérielle désirée (cette forme étant celle de l'espace ou du volume devant être enfermé de façon étanche entre les plaques de verre) et elle est placée sur la surface supérieure de la plaque de verre 14 de la façon représentée sur la figure 3. Les électrodes 18 et 19 formées par les techniques d'évaporation ont typi- quement une épaisseur de 0,1 micron seulement et par suite l'anneau 20 est pratiquement en contact avec la plaque de verre inférieure 14. Des sépara teurs 22 ayant une épaisseur prédéterminée, in-férieure à celle de l'anneau 20, sont ensuite placés sur le cOté supérieur de la plaque de verre 14, à l'intérieur par rapport à l'anneau 20 et ils sont disposés d'une façon prédéterminée de la façon représentée sur la figure 2 au-dessus des électrodes 18 et 19.Les espaces compris entre l'anneau en matière plastique 20 et les séparateurs 22 sont remplis d'une matière convenable en cristal liquidell sensiblement sur la hauteur des séparateurs 22, de la façon représentée sur la figure 3, la matiere en cristal liquide étant en contact avec les électrodes 18 et 19. La plaque de verre supérieure 12 portant l'électrode transparente 16 formée sur sa surface inférieure est ensuite placée sur le côté supérieur de l'anneau 20, de la façon représentée sur la figure 4. L'électrode transparente 16 et les électrodes inférieures 18 et 19 formées par exemple par une technique d'évaporation, ont typiquement une épaisseur de l'ordre de 0,1 micron seulement, et par Suite l'anneau 20 est en fait en contact avec la plaque de verre 12 ainsi qu'avec l'électrode 16. Un chauffage en dessous du point de fusion des plaques de verre 12 et 14 est ensuite effectué au moyen d'une source convenable telle que les dispositifs de chauffage 32 représentés sur la figure 5 pour provoquer la fusion de l'anneau en matière plastique 20 pour la formation d'une liaison ou d'un scellement verre à verre entre les plaques de verre 12 et 14 afin d'enfermer de façon étanche la matière en cristal liquide entre les plaques de verre et les électrodes de la façon représentée sur les figures 1 et 5.La fusion de l'anneau en matière plastique 20 provoque aussi la réduction de l'épais- seur de cet anneau, de la façon représentée sur la figure 5, d'une façon suffisante pour que la plaque de verre supérieure 12 et son électrode 16 viennent en contact avec la matière en cristal liquide ll Par suite, ainsi qu'il apparait sur les figures 1 et 5, les séparateurs ou cales 22 assurent une séparation précise et uniforme des plaques de verre 12 et 14, et de ce fait, une distance précise et uniforme entre l'électrode supérieure 16 et les électrodes inférieures 18 et 19. Le point de fusion de la matière plastique est suffisamment bas pour que la température de chauffage nécessaire pour la fusion de la matière plastique pour sa liaison soit suffisamment en dessous du point de fusion des plaques de verre 12 et 14 afin que le chauffage ne soit pas nuisible aux plaques de verre ni à la matière en cristal liquide 11, ni aux électrodes, ni aux conducteurs 24 et 26, tout en permettant à la matière plastique fondue de se lier à l'électrode 16 et aux conducteurs 24 et 26 pour enfermer la matière en cristal liquide de façon étanche, sans dégrader l'intégrité électrique ou mécanique des électrodes ou des conducteurs. Ce scellement perfectionné est hautement désirable particulièrement pour la fabrication d'un élément d'affichage à cristal liquide 10, parce que ce procédé perfectionné de scellement évite les chocs thermiques risquant d'être provoqués quand il est nécessaire de chauffer jusqu'au point de fusion les plaques ou couches 12 et 14 pour établir le scellement ou la liaison des plaques de verre pour enfermer de façon étanche le cristal liquide entre les deux.De plus, dans la fabrication d'un tel élément d'affichage à cristal liquide, pendant laquelle la matière en cristal liquide est présent pendant le scellement, il est particulièrement important de maintenir la température de chauffage suffisamment basse pour que le cristal liquide ne soit pas endommagé, car il est connu qu'un chauffage excessif du cristal liquide influe défavorablement et réduit ses propriétés de diffusion de la lumière. il a été constaté que des scellements ou des liaisons formés par le procédé ciXdessus peuvent être améliorés en exerçant une pression pour appliquer la matière plastique en contact sous pression sur les plaques de verre 12 et 14 pendant la fusion de la matière plastique. Cette pression peut résulter par exemple, de l'application d'un poids faible 34 placé sur la plaque de verre supérieure 12 de la façon représentée sur les figures 4 et 5. Il a été trouvé aussi que le procédé de scellement décrit ci-dessus selon l'invention peut être amélioré et que des résultats de scellement et de liaison particulièrement satisfaisants peuvent être obtenus si le chauffage pour la fusion de la matière plastique est commandé pour localiser la chaleur aux interfaces de scellement entre la matière plastique 20 et les plaques de verre 12 et 14. I1 a aussi été trouvé que des résultats avantageux peuvent Etre cbtenus si le chauffage est commandé de façon que le chauffage des interfaces de scellement considérées ci-dessus soit maintenu sensiblement au point de fusion de la matière plastique et pour maintenir le chauffage des régions des plaques de verre, des électrodes et de la matière en cristal liquide entourant les interfaces de liaison à une température sensiblement inférieure au point de fusion de la matière plastique. Ces résultats supérieurs de scellement sont aussi hautement désirables et utiles dans la fabrication de l'élément d'affichage à cristal liquide 10, et ils assurent l'élimination des chocs thermiques considérés ci-dessus et la possibilité d'endommagement des électrodes, des conducteurs et du cristal liquide lui-même. Cette commande et cette localisation de la température peuvent être obtenues par le procédé selon l'invention en appliquant un revêtement de peinture noire 36 au moins sur la surface supérieure de l'anneau en matière plastique 20 de la façon représentée sur les figures 3 à 5. Au moment du chauffage de la façon indiquée sur'la figure 5, la chaleur est alors absorbée par le revêtement noir 36 pour localiser la chaleur aux interfaces de scellement ou de liaison et pour provoquer la fusion de la matière plastique pour l'établissement d'une liaison ou d'un scellement entre les plaques de verre. La commande et la localisation de la chaleur peuvent aussi être assurées en appliquant un revêtement noir sur la surface inférieure de l'anneau en matière plastique 20. Cependant, à la place du revêtement noir, la matière plastique 20 peut être imprégnée de particules noires ou sombres au moment de sa fabrication. En variante, les plaques de verre 12 et 14 peuvent recevoir un revêtement noir sur les zones des surfaces dans lesquelles le scellement ou la liaison doit avoir lieu. De plus, par le procédé de scellement selon l'invention, un degré encore supérieur de localisation de la chaleur aux interfaces de liaison ou de scellement peut être obtenu en argentant les régions environnantes des matières où le scellement ne doit pas avoir lieu pour écarter par réflexion la chaleur indésirable En variante, ces régions environnantes peuvent être couvertes d'une couche de matière réfléchissante, par exemple une pellicule mince d'aluminium. Le chauffage peut être effectué à partir de l'un ou l'autre ou des deux côtés de la structure en sandwich et différentes sources de chaleur peuvent être utilisées Ces sources de chaleur peuvent être, par exemple, des éléments chauffants en fils de nickel-chrome, des dispositifs de chauffage à infrarouge, des lasers et des lampes à arc. I1 a été constaté aussi que la localisation du chauffage aux interfaces de scellement ou de liaison peut être obtenue en donnant à l'élément chauffant en fil de nickel-chrome une forme correspondant à la forme géométrique de l'anneau en matière plastique 20. En variante, les sources de chauffage à infrarouge à lampes à arcs ou à lasers peuvent être localisées en utilisant des systèmes optiques convenables, par exemple, des fibres optiques. En ce qui concerne particulièrement l'anneau en matière plastique 20, il existe certaines matières plastiques inertes chimiquement, non conductrices de 1 ' électricité, ayant un point de fusion bas et pouvant être formées en films minces. I1 a été constaté qu'une matière plastique du type éthylèneglycol-acide téréphtalique telle que le Mylar est particulièrement utile pour le scellement ou la liaison par le procédé selon 1 invention, son point de fusion étant approximativement de 225 C. De plus, il a eté trouvé que cette matière est particulièrement utile pour former l'anneau en matière plastique Z0 pour la fabrication de l'élément d'affichage à cristal liquide 10 des figures 1 à 5 par le procédé selon l'invention. De plus, il a été constaté que pour cette fabrication en utilisant un éthylèneglycol-acide téréphtalique pour l'anneau en matière plastique 20, les cales 2Z peuvent être avantageusement formées en tétrafluoroéthylene qui est inerte chimiquement et bon conducteur de 1 'électricité, stable dimensionnellement, pouvant être fabriqué en films minces et ayant un point de fusion considérablement supérieur à celui de l'éthylèneglycol-acide téréphtalique.Plus précisément, avec le procédé de scellement selon l'invention en utiliant un éthylèneglycol-acide téréphtalique et en particulier en utilisant les techniques de localisation indiquées ci-dessus (et spécialement l'application d'un revêtement noir au moins sur une surface de l'anneau en matière plastique 20), la commande de la température est suffisamment fine pour que ltéthylèneglycol-acide téréphtalique puisse être porté à son point de fusion d'environ 250C, tout en maintenait les légions environnantes à une température inférieure à lO0 C. I1 est considéré que le chauffage de la matière plastique pour fermer a liaison ou le scellement par le procédé selon l'invention provoque une polymérisation supplémentaire de la matière plastique, et que cette polymérisation provoque la liaison, Par suite,il doit être compris que le procédé de scellement ou de liaison selon l'invention peut être mis en oeuvre en utilisant une radiation ionisante d'une source convenable pour une polymérisation supplémentaire de la matière plastique pour l'établissement d'une liaison ou d'un scellement entre les couches de matières, telle que les plaques de verre 14 et 16 des figures 1 à 5, De même, il doit être compris qu'un agent de polymérisation chimique convenable peut être utilisé pour la polymérisation supplémentaire de la matière plastique pour l'établissement d'une liaison ou d'un scellement par le procédé selon l'invention En considérant plus particulièrement la pression mentionnée ci-dessus pouvant être avantageusement utilisée par le procédé selon l'invention pour placer la matière plastique en contact sous pression avec les matières devant être liées ou scellées, il a été constate qu'une pression comprise entre 0,07 et 3,5 kg/cm donne les résultats avantageux et dési- rables pour le scellement. Suivant une autre caractéristique du procédé selon l'invention, il a été constaté qu'un scellement ou liaison amélioré peut être obtenu en nettoyant (par exemple par lavage avec une base forte et rinçage avec de l'eau) les parties des surfaces des matières devant être scellées ou liées, par exemple les zones des surfaces des plaques de verre 12 et 14 de la figure 1 devant être en contact avec l'anneau en matière plastique 20 pour être scellées, ce nettoyage étant effectué avant la mise en contact de la matière plastique avec les matières à sceller. I1 a été constaté aussi conformément à l'invention, que des scellements améliorés peuvent être obtenus en dépolissant finement les zones des surfaces des matières devant être scellées ou liées avant l'application sur ces zones de la matière plastique pour le scellement. Cette opération peut être effectuée avantageusement par traitement des surfaces avec un agent chimique tel que l'acide fluorhydrique ou en dépolissant finement ces surfaces au moyen de rouge à polir. En cnnsidérant à nouveau en particulier les figures 3 à 5, le procédé de scellement selon l'invention a été décrit en utilisant une matière de scellement (telle que l'anneau en matière plastique 20) et une matière d'espacement 22 distinctes et séparées. Cependant, conformément à l'invention, une matière composite peut être utilisée pour la mise en oeuvre du procédé, cette matière servant à la fois comme matière de scellement et comme cale. Plus particulièrement, la figure 6 représente un matériau composite ou à plusieurs couches 40 comportant une première couche et une troisième couche 42 et 44 en matière plastique de scellement et une seconde couche ou couche intermédiaire en matière d'espacement 46. Les couches de ce matériau peuvent être mises sous la forme d'un matériau composite en étant convenablement liées les unes aux autres, par exemple sous pression. La couche de matière d'espacement 46 est choisie pour qu'elle ait un point de fusion considérablement supérieur à celui des couches de matière de scellement 42 et g4, les couches de matière de scellement 42 et 44 pouvant être, par exemple, des couches ou des films d'une matière polymérisée d'une façon particulière d'une épaisseur, par exemple, de quelques dizaines de microns, et la couche de matière d'espacement pouvant être une couche ou film de matière plus polymérisée ou même complètement polymérisée d'une autre épaisseur en dizaines de microns.Quand le matériau 40 a été placé entre les pièces à sceller (par exemple les deux plaques de verre 12 et 14 de la figure 1) les couches 42 et 44 étant mises en contact avec ces pièces, et par polymérisation supplémentaire des-couches de scellement 42 et 44 (par exemple par chauffage, par des radiations ionisantes ou par un agent de polymérisation chimique de la façon décrite ci-dessus relativement à l'anneau 20) les couches 42 et 44 de la matière de scellement se lient aux pièces pour établir un scellement ou une liaison entre les deux, et la couche de matière d'espacement 44 assure une séparation prédéterminée (déterminée par son épaisseur) entre les pièces scellées ou liées. Suivant un exemple, les couches 42 et 44 de matière de scellement peuvent avoir une épaisseur de 25 microns et la couche 46 de matière d'espacement une épaisseur de 125 microns. I1 est possible de déterminer visuellement si un bon scellement a été obtenu par le procédé selon l'invention. Si un chauffage a été utilisé, et si le chauffage a été effectué correctement, la matière plastique prend un aspect blanchatre uniforme. Si la fusion est trop rapide ou si la température est trop élevée, la matière plastique prend un aspect brouillé ou tacheté. Des scellements entre deux plaques de verre en utilisant la présente invention ont été effectués avec des couches de Mylar d'épaisseur comprise entre 10 et 100 microns. Les plaques de verre scellées ou liées par le procédé selon l'invention peuvent avoir des épaisseurs comprises entre 0,25 mm et 10 mm, par exemple. Des superficies de verre 2 atteignant 13 cm ont été scellées avec succès par le procédé selon l'invention.Selon la source de chaleur et les épaisseurs des couches de verre et de Mylar, le temps de chauffage nécessaire pour obtenir un scellement ou une liaison satisfaisant peut varier de quelques secondes à quelques minutes. I1 a été constaté que des scellements ou des liaisons obtenus par le procédé selon l'invention sont très uniformes et robustes, et de tels scellements ont été essayés sous des pressions hydrostatiques et jusqu'à la température de l'azote liquide. Le procédé selon l'invention convient très bien pour la production en série. Les dispositifs devant être scellés ou les éléments chauffants peuvent être déplacés sur une bande transporteuse à la vitesse voulue pour obtenir la fusion appropriée. Les dispositifs sont ensuite tournés de 900 et sont déplacés à nouveau à travers le système pour sceller les deux autres bords. il doit être compris que; bien que la description qui précède concerne la fabrication d'un élément d'affichage à cristal liquide, la présente invention concerne un procédé général de scellement, et par exemple, comme il a été indiqué ci-dessus, il peut être utilisé avec succès pour former un scellement de verre sur verre, un scellement de verre sur métal, un scellement de verre sur matière céramique (titanate de baryum ferroélectrique) ou un scellement entre une pièce en verre et une pastille en silicium (pastille de circuit intégré). Bien entendu, la description qui précède n'est pas limitative, et l'invention peut être mise en oeuvre suivant d'autres variantes sans que l'on sorte de son cadre. R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé pour sceller des matières, caractérisé par le positionnement d'une masse de matière plastique entre les matières et ex contact avec les matières, et le chauffage pour provoquer la fusion de la matière plastique et l'établissement par cette matière plastique d'une liaison entre les matières 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par la compression de la matière plastique pour appliquer cette matière plastique en contact sous pression sur les matières à sceller avant le chauffage. 3. Procédé selon revendication 1 ou 2, caractérisé par la commande du chauffage pour maintenir le chauffage des interfaces de liaison entre la matière plastique et les matières sensiblement au point de fusion de la matière plastique et pour maintenir des régions des matières environnant les interfaces de liaison à une température substantiellement inférieure au point de fusion de la matière plastique. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les matières sont du verre et la matière plastique est un éthylèneglycolacide téréphtalique, et le chauffage des interfaces de liaison pour la fusion de la matière plastique est commandé pour maintenir la température sensiblement à 2250C et le chauffage des régions environnantes est commandé pour maintenir la température sensiblement à 1000C. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le nettoyage des zones des surfaces des matières devant être mises en contact avec la matière plastique avant l'application de la matière plastique en contact avec ces matières. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les surfaces des matières devant être en contact avec la matière plastique sont finement dépolies avant l'application de la matière plastique sur les matières. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le dépolissage fin est effectué par traitement de ces surfaces avec un agent de dépolissage chimique. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'agent de dépolissage chimique est de l'acide fluorhydrique. 9. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le dépolissage fin est effectué par traitement des surfaces avec du rouge à polir. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par la commande du chauffage pour localiser le chauffage à l'interface de liaison entre la matière plastique et les matières à sceller. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la commande du chauffage est effectuée au moins en partie en noircissant au moins une surface de la matière plastique devant être mise en contact avec l'une des matières. 12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la commande du chauffage est effectuée au moins en partie en noircissant la surface d'au moins l'une des matières devant être en contact avec la matière plastique. 13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la commande du chauffage est effectuée en argentant les régions des matières entourant les interfaces de liaison. 14. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la commande du chauffage est effectuée en donnant à l'élément chauffant une forme correspondant à la forme géométrique de la matière plastique, en plaçant cet élément chauffant en forme au-dessus de la matière plastique et en établissant le chauffage suivant cette forme géométrique. 15. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la commande du chauffage est effectuée en transmettant la chaleur à la matière plastique à travers un dispositif optique pour localiser la chaleur aux interfaces de liaison. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le dispositif optique est un système à fibres optiques. 17. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la commande du chauffage pour localiser la chaleur aux interfaces de liaison est effectuée en maintenant les régions des matières environnant les interfaces de liaison sensiblement à 1000C. 18. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage est maintenu sensiblement à 2250C. 19. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage, en plus de la fusion de la matière plastique pour former le scellement, polymérise de façon supplémentaire au moins les parties de la matière plastique se trouvant en contact avec la matière à sceller pour aider à la formation de la liaison par la matière plastique. 20. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière plastique est une matière à point de fusion bas. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que la matière plastique à point de fusion bas est un éthylèneglycol-acide téréphtalique. 22. Procédé selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que les matières sont du verre. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que les matières sont du verre et un métal. 24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que les matières sont du verre et une matière céramique. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que les matières sont du verre et une pastille de silicium. 26. Procédé pour sceller des matières, caractérisé par le positionnement d'une masse de matière plastique entre les matières et en contact avec les matières, et la polymérisation supplémentaire au moins des parties de la matière plastique en contact avec les matières pour provoquer la formation par la matiere plastique d'une liaison entre les matières. 27. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que la polymérisation supplémentaire est provoquée par irradiation de la matière plastique par une radiation ionisante. 28. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que la polymérisation supplémentaire est provoquée par traitement de la matière plastique avec un agent de polymérisation chimique. 29. Procédé selon la revendication 28, caractérisé par la compression de la matière plastique pour appliquer la masse de matière plastique en contact sous pression avec les matières pendant la polymérisation supplémentaire. 30. Procédé pour établir un scellement entre les matières, caractérisé par le positionnement d'une pièce en plusieurs couches en matière plastique entre les matières et en contact avec les matières, cette matière plastique en plusieurs couches comportant deux couches extérieures en matière plastique et une couche intermédiaire en matière plastique, les couches extérieures de matière plastique étant moins polymérisées que la couche intermédiaire et les couches extérieures étant mises en contact avec les matières à sceller, et la polymérisation supplémentaire des couches extérieures afin que la matière plastique forme une liaison entre les matières et établisse le scellement. 31. Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que la polymérisation supplémentaire des couches extérieures en matière plastique est provoquée par chauffage de ces couches extérieures. 32. Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que la polymérisation supplémentaire des couches extérieures de matière plastique est provoquée par irradiation de ces couches extérieures par une radiation ionisante. 33. Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que la polymérisation supplémentaire des couches extérieures de matière plastique est provoquée par traitement des couches extérieures avec un agent de polymérisation chimique. 34. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 à 33, caractérisé par la mise en contact sous pression des couches extérieures de matière plastique avec les matières pendant la polymérisation supplémentaire. 35. Procédé pour former un scellement entre deux pièces et pour séparer avec précision ces pièces avec le scellement entre les deux, caractérisé par le positionnement d'une pièce en matière plastique ayant une première hauteur sur l'une des pièces à sceller, cette matière plastique ayant un point de fusion inférieur au point de fusion des pièces à sceller, le positionnement d'un élément d'espacement ayant une seconde hauteur sur l'une des pièces, cette seconde hauteur étant inférieure à la première hauteur et la matière de l'élément d'espacement ayant un point de fusion supérieur à celui de la matière plastique, le positionnement de l'autre pièce à sceller sur la pièce en matière plastique au-dessus de l'élément d'espacement et à une certaine distance de celui-ci, et le chauffage de la pièce en matière plastique pour provoquer sa fusion et sa liaison aux pièces à sceller pour établir le scel lemeflet pour provoquer du fait de la fusion la diminution de la hauteur de la pièce en matière plastique d'une façon suffisante pour que l'autre pièce à sceller soit mise en contact avec l'élément d'espacement afin que celui-ci sépare avec précision les pièces à sceller. 36. Procédé pour former un élément d'affichage à'cristal liquide, caractérisé par le positionnement d'un anneau en matière plastique sur le côté supérieur d'une pièce en matière transparente et en contact avec cette pièce, cette pièce comportant au moins une électrode formée sur son côté supérieur et l'anneau en matière plastique ayant une hauteur prédéterminée, le positionnement de plusieurs éléments d'espacement à l'intérieur par rapport à l'anneau en matière plastique et sur le cOté supérieur de la pièce en matière transparente et en contact avec cette pièce , ces éléments d'espacement étant disposés suivant une distribution prédéterminée, ayant une hauteur prédéterminée inférieure à la hauteur prédéterminée de l'anneau en matière plastique et ayant un point de fusion supérieur à celui de l'anneau en matière plastique, le remplissage de l'espace situé à l'intérieur de l'anneau en matière plastique et autour des éléments d'espacement avec un cristal liquide sensiblement sur la hauteur des éléments d!espacement, le positionnement d'une seconde pièce en matière transparente ayant une électrode formée sur son côté inférieur, cette seconde pièce étant placée sur le coté supérieur de l'anneau en matière plastique en contact avec cet anneau et au-dessus des éléments d'espacement et du cristal liquide et à une certaine distance de ces éléments et du cristal liquide, cette seconde pièce en matière transparente étant aussi placée au-dessus de la première pièce en matière transparente à une certaine distance de cette première pièce et avec une relation matérielle prédéterminée par rapport à cette première pièce, le chauffage à une température inférieure au point de fusion des pièces en matière transparente pour provoquer la fusion de l'anneau en matière plastique et la liaison de l'anneau en matière plastique aux pièces en matière transparente et pour établir entre ces pièces un scellement ayant la forme de l'anneau en matière plastique, et en provoquant la diminution de la hauteur de l'anneau en matière plastique d'une façon suffisante pour l'application de la seconde pièce en matière transparente en contact avec les côtés supérieurs des éléments d'espacement et pour mettre l'électrode du côté inférieur de la seconde pièce en matière transparente en contact avec le cristal liquide, les éléments d'espacement établissant une distance prédéterminée entre la première et la seconde pièce en matière transparente. 37. Procédé pour former un élément d'affichage à cristal liquide, caractérisé par le positionnement d'un anneau en matière plastique à plusieurs couches sur le côté supérieur d'une première plaque de verre et en contact avec cette surface supérieure, cette première plaque de verre comportant au moins une électrode formée sur sa surface supérieure, cette surface supérieure ayant aussi au moins un conducteur de sortie formé sur cette surface et s'étendant à partir de la première électrode vers le bord extérieur de la surface supérieure, cet anneau en matière plastique étant aussi placé sur le côté supérieur de ce conducteur et en contact avec ce conducteur, et l'anneau en matière plastique ayant une hauteur prédéterminée, l'anneau en matière plastique à plusieurs couches comportant une couche supérieure et une couche inférieure en matière plastique et une couche inter médiaire en matière plastique entre les deux autres couches et en contact avec la couche supérieure et la couche inférieure et liée à ces couches, la couche supérieure et la couche inférieure en matière plastique étant moins polymérisées que la couche inférieure de matière plastique, et la couche inférieure de matière plastique étant en contact avec les surfaces supérieures de la première plaque de verre et du conducteur le remplissage de l'espace situé à l'intérieur de l'anneau en matière plastique avec un cristal liquide sensiblement sur la hauteur de l'anneau en matière plastique, ce cristal liquide étant en contact avec la première électrode, le positionnement d'une seconde plaque de verre ayant une électrode transparente formée sur sa surface inférieure et occupant sensiblement cette surface inférieure, cette électrode transparente étant mise en contact avec le côté supérieur de l'anneau en matière plastique, cette seconde plaque de verre et l'électrode transparente étant aussi placées au-dessus du cristal liquide et à une certaine distance de ce cristal liquide, et la seconde plaque de verre et l'électrode transparente étant aussi placées au-dessus de la première plaque de verre et de la première électrode et à une certaine distance de cette première plaque de verre et de cette première électrode et avec une relation prédéterminée par rapport à cette première plaque et à cette électrode, le chauffage pour provoquer la fusion d'au moins la couche supérieure et la couche inférieure de l'anneau en matière plastique pour provoquer la liaison d'au moins la couche supérieure et la couche inférieure de matière plastique, respectivement à la surface supérieure de la première plaque de verre et au conducteur et de la surface inférieure de la seconde plaque de verre et de l'électrode transparente pour l'établissement d'un scellement ayant la forme de l'anneau et pour provoquer une réduction de la hauteur de l'anneau en matière plastique d'une façon suffisante pour que des parties de la seconde plaque de verre et de l'électrode transparente soient en contact avec le cristal liquide, la couche intermédiaire de matière plastique établissant une distance précise et uniforme entre la première et la seconde plaque de verre et entre les électrodes et établissant une épaisseur uniforme de la masse de cristal liquide afin qu'à l'application d'une tension prédéterminée entre l'électrode transparente et la première électrode ces électrodes établissent un champ électrique uniforme prédéterminé à tavers le cristal liquide pour provoquer le changement uniforme de l'état optique du cristal liquide et la couche supérieure, la couche inférieure de l'anneau en matière plastique à plusieurs couches ayant été fondue pour établir le scellement de la façon indiquée ne réduisant pas l'intégrité électrique du liquide et de l'électrode gransparente et du conducteur. 38. Matière pour scellement pour établir un scellement avec une séparation prédéterminée entre des pièces, caractérisée par une première couche en matière plastique polymérisée, une seconde couche en matière plastique polymérisée et une troisième couche en matière plastique polymérisée, la seconde couche étant plus polymérisée que la première et la troisième couche et la seconde couche étant disposée entre la première et la troisième couche et étant liée à ces couches, cette matière de scellement étant placée entre les pièces à sceller de façon que la première et la troisième couche soient en contact avec ces pièces, et la première et la troisième couche étant polymérisées de façon supplémentaire, la première et la troisième couche se liant aux pièces à sceller pour établir le scellement et la seconde couche assurant la séparation prédéterminée entre les pièces scellées. 39. Matière de scellement pour établir un scellement avec une séparation prédéterminée entre les pièces scellées; caractérisée par une première couche de matière plastique partiellement polymérisée, une couche de matière plastique complètement polymérisée et une seconde couche de matière plastique partiellement polymérisée, la couche de matière plastique complètement polymérisée étant disposée entre la première et la seconde couche de matière plastique partiellement polymérisée et étant liée sous pression à cette première et cette seconde couche afin que, quand cette matière de scellement est placée entre des pièces à sceller de façon que la première et la seconde couche en matière plastique partiellement polymérisée et que la première et la seconde couche en matière plastique sont polymérisées de façon supplémentaire, la première et la seconde couche de matière plastique se lient aux pièces à sceller pour établir le scellement, la couche de matière plastique complètement polymérisée assurant la séparation prédéterminée entre les pieces scellées