Brevet FR2156556A1 — publié le 19730601

La présente invention concerne un procédé perfectionné et le dispositif nécessaire à sa mise en oeuvre pour la fabricaton de corps plats, plaques et autres pièces moulées en matière plastique expansée, par exemple en polystyrène, à partir de particul-#s préexpansées de matière thermoplastique, qui se soudent ou s'agglomè- rent en une masse homogène dans la cavité de moulage par un apport de chaleur, et elle vise notamment à permettre une commande des conditions de l'opération dans des zones quelconques du dispositif utilisé. On sait que de telles pièces moulées peuvent être fabri quées dans des moules à double paroi par une injection, à travers ces parois, de vapeur d'eau à une température de 105 à 1500C par exemple. Or, l'injection directe de la vapeur d'eau dans ou entre les particules pré-expansées de matière thermoplastique déversées en vrac dans la cavité de moulage pose les problèmes suivants:: il faut éviter autant que possible que l'eau de condensation de la vapeur se formant dans les double-parois du moule ne parvienne dans la masse de moulage; l'eau de condensation, qui se forme néanmoins en plus ou mans grande quantité dans la masse de moulage, devenant cohérente au cours du chauffage des particules déversées en vrac, doit être évacuée de la masse dans toute la mesure du possible afin que les pièces moulées obtenues soient relativement sèches; l'air contenu dans la cavité de moulage entre les particules doit pouvoir s'en échapper pendant l'injection de la vapeur d'eau; le mélange de vapeur d'eau, d'agent de gonflement et d'air résiduel encore contenu dans la masse de moulaae aDrès le s@@@age les particules doit pouvoir être évacué à travers les parois du @@ule; pt,re re les > 2^cs Uip ces parois du moule doivent pouvoir être refroidies après l'admission de vapeur sans que l'eau de refroidissement ne vienne au contact de la masse de moulage; enfin, dans certains cas, il peut être nécessaire de s'opposer à la pression interne due à la l'expansion de la matière moulée. Pour résoudre ces problèmes, on a fait jusqu'à présent les propositons suivantes qui sont toutes affectées de certains inconvénients: Pour l'évacuation de l'eau de condensation d'un moule à parois verticales, on a proposé d'assujettir sur les parois perforées ou fendues du moule et d'un seul tenant sur toute la hauteur du moule, des tôles déflectrices inclinées vers le bas, ainsi que des conduites collectrices d'eau de condensation dans la partie inférieure d'une paroi creuse, mais la quantité d'eau de condensation s'écoulant sur une telle paroi creuse verticale, d'une hauteur de l'ordre de 1000 à 1500 mm par exemple, augmente dans la zone médiane et la zone inférieure de la paroi dans une proportion telle qu'elle est entraînée par la vapeur injectée dans la cavité du moule. La proposition connue consistant à munir d'une chambre de pré-chauffage les parois d'admission de vapeur a l'inconvénient d'être très onéreuse. Pour évacuer l'eau de condensation et l'air de la masse de moulage pendant l'injection de vapeur, on a proposé de faire arriver la vapeur par une paroi creuse du moule et de l'évacuer par la paroi opposée, ou encore de l'introduire par deux parois verticales opposées du moule et de l'évacuer par les couvercle et fond horizontaux. L'inconvénient de cette méthode réside en ce que, lorsqu'on utilise les éléments à vapeur usuels, la quantité d'eau de condensation s'écoulant des parois verticales creuses dans la masse de moulage est encore plus grande, ce qui conduit, en particulier pour des pièces moulées de grandes dimensions, par exemple de blocs d'une hauteur de l'ordre de 4000 mm, à une très forte humidification de la masse dans la partie inférieure des blocs coulés. Il existe de plus un risque de surchauffe de la pièce moulée du côté de l'injection de la vapeur. Pour évacuer le mélange agent moussant-vapeur d'eau après le moulage, on peut mettre en dépression les parois creuses du moule. Mais, avec de grands moules, de l'ordre de 1250 x6000 x600 mm par exemple pour la fabrication de gros blocs, il n'est pas possible de maintenir une dépression, même pendant un court laps de temps, sur toute une paroi de 6000 x 1250 mm, car les zones péri phériques des surfaces ne sont pas étanches. Pour refroidir les parois du moule on a proposé d'utiliser des tuyaux d'arrosage montés dans la partie supérieure du moule et projetant un rideau d'eau sur les faces internes des parois creuses verticales, mais il peut arriver que l'eau ou la vapeur d'eau qui se forme s'infiltre dans la masse de moulage par des perforations de ces parois. Les constatations ci-dessus ont amené à la conclusion que dans le mode de travail actuel, appliqué à la fabrication de blocs de grand format par exempt, on pouvait régler certaines conditions sur toute la surface d'une paroi du moule ou sur des portions verticales d'une telle paroi et certaines autres conditions sur la surface d'une autre paroi, par exemple de la paroi opposée, mais les possibilités ainsi offertes se sont avérées trop peu précises et conduisant - pour ne citer que les inconvénients principaux - à des répartitions trop différentes de la densité et à des quantités d'humidité variables dans les pièces moulées. L'invention a donc pour but d'éviter les divers inconvénients précités. Elle a notamment pour objet un procédé perfectionné de fabrication par moulage de pièces à partir d'une matière thermoplastique pré-expansée en particules qui sont soudées ou agglomérées en une masse homogène sous l'action de la chaleur de vapeur d'eau injectée dans la masse moulée, ce procédé étant caractérisé en ce qu'après le remplissage de la cavité de moulage à l'aide d'une masse de particules de matière thermoplastique expansée, on soumet séparément des portions horizontales superposées, ayant chacune une hauteur relativement faible, de ladite masse aux diverses opérations nécessaires, telles que injection de vapeur d'eau, évacuation de fluides divers tels que eau de condensation, air et autres, arrivée et départ d'un fluide de refroidissement, et on règle séparément pour chaque zone les conditions de chacune de ces opérations. L'invention a également pour objet un dispositif de moulage, comportant au moins une cavité de moulage, caractérisé en ce que l'une au moins des paroisqs delimitent cette cavité est constituée par une double paroi subdivisée en une série de caissons indépendants horizontaux et superposés pourvus, chacun, de moyens d'arrivée et de départ de fluides divers de traitement et de passages faisant communiquer l'intérieur du caisson considéré avec la cavité de moulage en vue de l'injection et de l'évacuation de fluides divers tels que vapeur d'eau, eau et air. Suivant un mode d'exécution, le dispositif de moulage comporte une seule cavité de moulage et, dans ce cas, l'une ou de préférence deux parois opposées externes sont formées de caissons superposés. Selon un autre mode d'exécution, le dispositif de moulage comporte plusieurs compartiments de moulage juxtaposés et les parois de séparation ainsi que, éventuellement, les parois externes parallèles à ces parois de séparation, comportent des caissons horizontaux superposés. Grâce à l'invention, il est possible, par exempe, pour un moule vertical d'une hauteur de 6000 mm, d'établir des conditions absolument identique s dans la partie de la masse de moulage comprise entre les hauteurs de 800 et 1000 mm, dans la partie comprise entre les hauteurs de 4800 et 5000 mm, ainsi que dans chaque partie intermédiaire sur toute la largeur horizontale de 1250 mm par exemple. Contrairement au mode de travail connu jusqu'à présent, il en résulte que, sur une paroi de moulage de grande surface, il est possible d'établir dans chacune de ses portions horizontales correspondant à une caisson donné, des conditions identiques ou différentes de celles des autres caissons pour résoudre les problèmes suivants:: a) pour un bloc de 5000 mm de hauteur par exemple, évacuer de chaque portion horizontale de 100 mm de hauteur par exemple, l'eau de condensation recueillie directement dans le caisson qui correspond à cette portion; b) évacuer de la cavité du moule l'air inclus entre les particules et ce, par le caisson horizontal qui se trouve directement au-dessus de la portion considérée et qui est branché pendant un court laps de temps, non plus en élément d'admission de vapeur, mais en élément d'évacuation d'air; c) après le formage du bloc ou de la plaque, évacuer le mélange d'agent de gonflement, de vapeur et d'air par un petit nombre de caissons placés favorablement, par exemple dans la zone médiane d'un bloc;; d) commander la quantité de vapeur devant être amenée, par exemple en tenant compte de ce qu'à l'intérieur d'un bloc la vapeur d'eau s'élève instantanément, cette commande étant réalisée grâce au fait que dans les zones supérieures la vapeur doit être admise, non pas immédiatement, mais avec retard; e) pour chaque caisson diriger le fluide refroidisseur dans la zone inférieure du caisson au-dessous de la ligne inférieure horizontale ou à peu près horizontale de perforations ou de fentes d'injection de vapeur. La disposition de caissons horizontaux permet en outre, le cas échéant, de monter horizontalement entre deux caissons des portions de paroi, par exemple de vingt à trente millimètres de hauteur, pourvues de perforations obturables, à travers lesquelles on peut, de manière extrêmement simple, évacuer pendant un temps déterminé liteau de condensation de l'intérieur du bloc moulé, tandis que de la vapeur est injectée à partir des tronçons voisins. D'autres caractéristiques et avantages résulteront de la description qui va suivre. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemples: la Fig. 1 représente en coupe un moule perfectionné suivant l'invention; la Fig. 2 montre, en coupe verticale et à plus grande échelle, une partie d'une double paroi de moule avec deux caissons d'admission de vapeur entre lesquels est montée une portion de paroi perforée munie d'ouvertures d'évacuation de l'air, de l'eau de condensation et/ou de la vapeur; la Fig. 3 représente une variante analogue; la Fig. 4 est une coupe verticale partielle d'un dispositif de moulage à plusieurs compartiments, perfectionné suivant l'invention; la Fig. 5 est une coupe partielle d'une variante. Selon l'exemple d'exécution représenté à la Fig. 1, le moule est destiné à la fabrication de blocs rectangulaires, par exemple de 5000 mm de longueur, 1250 mm de hauteur et 5000 mm de largeur, en polystyrène expansé. On voit en 1 la cavité de moulage dans laquelle sont déversées en vrac les particules expansibles; le moule comporte un couvercle 2 articulé au moyen d'une charnière 3. Pendant le formage de la masse de moulage, le couvercle est immobilisé par un verrou de fermeture 4 sur la paroi verticale 5. La référence 6 désigne le fond du moule sur lequel la paroi latérale 5 est articulée au moyen de charnières 7, tandis que la deuxième paroi latérale verticale 8 est réunie rigidement au fond. Les faces avant et arrière du châssis de moulage sont obturées respectivement par une porte abattante verticale et par une paroi arrière fixe. Conformément à l'invention, au moins les deux grandes parois latérales 5 et 8 du moule sont subdivisées, de sreférence sur toute leur longueur et sur toute leur hauteur, en caissons séparés 9 superposés horizontalement. Si chacun de ces caissons possède une largeur de 250 mm, chaque paroi 5, 8 est par conséquent subdivisée en cinq caissons séparés dans le cas d'une hauteur de 1250 mm. Chacun de ces caissons a la forme d'un tronçon de tuyau de section droite rectangulaire, en alliage léger. Ces caissons sont fermés à leurs extrémités individuellement ou ensemble. Chaque caisson individuel 9 est pourvu d'un raccord 10 d'arrivée de vapeur et d'un raccord 11 d'évacuation de la vapeur et/ou de l'eau de condensation. Des robinets ou autres obturateurs 12, 13 sont prévus sur ces raccords. La paroi de chaque caisson, tournée vers la cavité 1 du moule, est munie de perforations ou de fentes 14, par lesquelles la vapeur arrivant en 10 parvient dans la masse de moulage. Dans sa zone inférieure 15, la paroi interne du caisson n'est pas perforée sur une hauteur a par exemple de 50 mm. Dans la gouttière 16 ainsi formée, à l'intérieur du caisson, l'eau de condensation 17 se formant pendant l'admission de vapeur se rassemble et est évacuée par le raccord 11. On notera que les mêmes raccords 11 peuvent permettre le départ d'eau de refroidissement dont l'admission est assurée de préférence par des raccords inférieurs non représentés. Naturellement, les raccords de départ d'eau de condensation et d'eau de refroidissement sont disposés et les raccords d'arrivée d'eau de refroidissement sont dimensionnés et/ou réglés de telle sorte que le niveau de l'eau de condensation ou de l'eau de refroidissement reste, dans chaque caisson, au-dessous du bord supéreur de la partie inférieure pleine 15 de la paroi interne du caisson, c'està-dire au-dessous de la rangée horizontale inférieure d'orifices 14. Les références 17, 18 et 19 désignent des raccords d'arrivée et de départ de vapeur prévus sur le couvercle 2 et le fond 6 du moule. Dans le mode d'exécution de la Fig. 2, entre deux des caissons 9 du type de la Fig. I, est monté un tronçon de paroi 20, de section en U par exemple, muni d'ouvertures 21 permettant d'évacuer du moule la vapeur, l'air et/ou l'eau de condensation. La Fig. 3 montre la même disposition que la Fig. 2, mais avec un tronçon de paroi tubulaire 22, à trous 23, à l'aide duquel l'évacuation des fluides Deut être commandée dans le temps et/ou en quantité au moyen d'un raccord 24 pourvu d'un obturateur réglable 25. Comme on l'a précisé plus haut, l'invention est également applicable aux installations de moulage comportant plusieurs compartiments de moulage, disposés parallèlement et côte à côte, c 'est-à-dire deux compartiments extérieurs et au moins un compartiment intermédiaire . Les parois des compartiments extérieurs peuvent être articulées à charnières sur une paroi arrière commune aux divers compartiments et ceux-ci sont fermés par un fond commun, une porte commune et un couvercle commun. Dans les installations connues, pour séparer verticalement le ou les compartiments intermédiaires entre eux et des deux compartiments extérieiir# et pour permettre l'introduction -de vapeur d'eau ainsi que de fluides refroidisseurs , les cloisons de séparation sont constituees par des parois creuses, soit simples à deux panneaux, soit doubles à trois panneaux, qui sont équipés de perforations ou de fentes en direction des deux compartiments adjacents de l'installation de moulage. De manière similaire sont séparées les uns des autres les divers compartiments des machines automatiques à mouler des plaques dans lesquels des doubles-parois, munies d'éléments d'encadrement fixant l'épaisseur de ces doubles-parois, sont disposées entre les compartiments et se déplacent sur des longerons de guidage comme dans des filtres-presses. Comme on l'a exposé dans le préambule, les parois de séparation entre les compartiments des appareils connus sont d'un seul tenant, de telle sorte que la vapeur d'eau en se refroidissant se condense sur les parois du moule et dans la masse de moulage, laquelle est ainsi humidifiée de façon indésirable. Cette formation d'eau de condensation est aggravée encore davantage par le fait qu'au cours de la mise en forme de B masse de moulage, une pression d'expansion pouvant atteindre 3 kg/cm2 agit sur les parois de la cavité du moule, de sorte que celles-ci doivent être suffisamment stables et soutenues entre elles pour absorber cette pression sans s'infléchir. Dans les appareils automatiques destinés à la fabrication de plaques d'environ un mètre-carré, la grande quantité de matériau nécessaire pour l'exécution des parois creuses conduit donc à un rapport extrêmement défavorable de l'ordre de 96 à 4 entre la vapeur consommée pour le réchauffage des parois et la vapeur consom mée pour le réchauffage de la masse de moulage. Deux moyens ont été proposés jusqu'à présent pour ramener à une valeur minimale la quantité d'eau de condensation susceptible de parvenir dans la masse de moulage à travers les perforations des parois de séparation: le premier de ces moyens consiste à munir les parois creuses verticales, à des emplacements situés au-dessous de l'extrémité inférieure de la cavité du moule, de départs d'eau de condensation et de tuyaux collecteurs d'eau de condensation, et à évacuer par des soupapes, avant que la pression ne commence à s'établir dans les parois creuses, par exemple pendant 10 à 15 secondes, la première quantité d'eau de condensation; le second moyen, basé sur l'observation que, dans deux chambres de moulage voisines, la masse agit sur les parois de séparation avec des pressions à peu près égales et s'équilibrant, consiste à exécuter les parois creuses, non sous la forme d'éléments auto-porteurs, mais sous la forme de plateaux répartiteurs de vapeur. Mais, par ces moyens, les problèmes précités n'ont été résolus qu'en partie et en entraînant d'autres difficultés. C'est ainsi que l'évacuation de l'eau de condensation dans la zone de l'extrémité inférieure d'une paroi creuse verticale ne peut pas empêcher qu'au cours de l'admission préalable de vapeur en position d'ouverture des soupapes d'eau de condensation, de même qu'au cours de l'admission principale de vapeur en position de fermeture de ces soupapes, une partie de l'eau de condensation s'écoulant le long des parois verticales soit entraînée dans la masse de moulage à travers les perforations ou les fentes. Dans des moules verticaux servant à la fabrication de blocs et comportant des parois de séparation d'une hauteur de 4000 mm par exemple, il en résulte que la masse de moulage ne reçoit dans sa zone inférieure qu'un mélange de vapeur et d'eau de condensation. L'utilisation de parois de séparation légères, simples et non auto-porteuses servant à répartir la vapeur a conduit, par contre, à la constatation que, notamment dans des cavités de moules équipés de chargeurs automatiques, il arrive qu'une ou plusieurs chambres ne soient pas remplies, de sorte que les parois non soutenues par la pression de la matière dans la chambre voisine se cintrent ou se brisent. Ces inconvénients sont radicalement évités par la division des doubles parois grâce à leur constituton sous forme de caissons superposés horizontalement. Ces caissons peuvent être légers et, entre les caissons afférents à deux cavités de moulage adjacentes, peuvent être disposés des éléments de construction porteurs, qui transmettent les forces prenant naissance dans les cavités de moulage. Un exemple de réalisaticn est représenté à la Fig. 4 qui montre en perspective une installation de moulage pour la fabrication simultanée de deux plaques ou blocs dans des cavités de moulage verticales 26 et 27. Pour simplifier le dessin, on n'a représen- té que les cadres 28 et 29 des châssis de moulage, en laissant de côté les autres cadres latéraux. Les références 30 et 31 désignent les deux plaques porteuses d'extrémité, qui peuvent être déplacées au moyen de douilles de guidage 32 sur des longerons 33 et auxquelles un mouvement alternatif de translation peut être imprimé par deux vérins tels que celui 34 représenté, en vue de l'ouverture et de la fermeture des chambres de moulage 26 et 27. La référence 35 désigne une paroi porteuse médiane, montée à poste fixe par des paliers 36 sur les longerons 33. Conformément à 11 invention, les doubles-parois 37, 38, 39 et 40 délimitant les cavités de moulage 26 et 27 sont formées par des empilages de caissons séparés 9. Ils sont par exemple au nombre de cinq, qui forment ensemble chaque double-paroi. Chaquetronçon est pourvu, sur sa face tournée vers la cavité de moulage correspondante, de perforations 14; il comporte, en bout, un raccord 10 d'arrivée de vapeur et un raccord 11 de départ d'eau de condensation de l'élément. La matière est déversée dans chaque cavité de moulage 1 au moyen d'un chargeur non représente usuel et les pièces terminées sont démoulées par des éjecteurs à air comprimé. Pour représenter l'invention on a choisi pour plus de facilité un dispositif destiné à la fabrication de plaques, par exemple de 1000 x 1000 mm. Le schéma reste toutefois le même s'il s'agit de fabriquer des pièces moulées plus grandes, telles que des blocs de 5000 mm de hauteur et de 1250 mm de largeur. Au lieu de monter les parois du moule sur des éléments 33 de guidage, il est néanmoins préférable alors d'adopter une charpente en acier avec une paroi médiane 35 fixe, d'articuler sur des charnières les parois externes 30 et 31 par un grand côté et de les verrouiller du côté opposé. Le nombre de caissons d'injection de vapeur doit être augmenté en conséquence, par exemple porté à vingt-cinq pour une paroi de 5000 mm de hauteur. Cette disposition, dans laquelle les cavités de moulage avec leurs parois de séparation verticales sont pratiquement subdivisées en des moules individuels superposés horizontalement, permet de fabriquer des plaques ou des blocs dans des cavités de moulage verticales de hauteur et de longueur quelconques, la disposition horizontale des caissons 9 d'injection de vapeur offrant l'avantage particulier que les arrivées 10 de vapeur et les départs 11 d'eau de condensation peuvent être montés sur les faces frontales des caissons qui sont constitués par exemple par des tuyaux de section rectangulaire de 100 x 40 mm, possédant une épaisseur de paroi de 4 mm, de sorte que pour la charpente porteuse médiane on n'a pas besoin de tenir compte de conduits inutiles à introduire dans les grands côtés des caissons. C'est ainsi, par exemple, que, pour une paroi intermédaire 2 de 1 m , il suffit d'insérer une plaque d'acier de 12 mm entre les caissons de construction légère, qui doivent alors être isolés de la plaque d'acier. Les perforations ou les fentes 14 sont pratiquées dans les tuyaux de section rectangulaire en direction de la cavité du moule de façon à se terminer, par exemple, à une distance comprise entre 15 et 30 mm au-dessus du fond du tuyau. I1 se forme ainsi un réservoir et un canal destiné à l'évacuation de l'au de condensa ffi n se rassemblant dans le tuyau, ainsi qu'à la circulation de l'eau de refroidissement. Dans le cas où les parois latérales des tuyaux-caissons individuels doivent être renforcées pour la fabrication de matières expansées engendrant une pression particulièrement élevée, il est prévu avantageusement des nervures transversales horizontalesrmumes de découpes pour le passage de la vapeur et de l'eau de condensatjon A titre de variante et comme représenté à la Fig. 5, les divers tuyaux de section rectangulaire constituant les caissons 9a peuvent être pourvus sur leurs petits côtés supérieur et inférieur respectivement d'une rainure 37 (ou d'une feuillure) et d'une nervure de clavetage 38 permettant de relier les caissons adjacents superposés. Dans ce cas, la nervure peut avantageusement être creuse et servir de canal collecteur d'eau de condensation, si bien que la surface de la paroi tournée vers la cavité de moulage peut être, si on le désire, percée ou fendue en 14 sur toute sa hauteur. On notera qu'éventuellement: les caissons peuvent communiquer entre eux sur l'une au moins de leurs faces frontales; des tubes répartiteurs de vapeur et/ou d'eau de refroidissement peuvent être montés dans les caissons; ces caissons peuvent être raidis par des nervures ou cloisons internes reliant leurs deux grandes parois. REVENDICATIONS 1. - Procédé de fabrication de pièces moulées à partir de matière thermoplastique pré-expansée en particules, déversées en vrac dans la cavité de moulage, puis soudées ou agglomérées en une masse homogène sous l'action de la chaleur de vapeur d'eau, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'après le remplissage de la cavité de moulage à l'aide d'une masse de particules de matière thermoplastique expansée, on soumet séparément des portions horizontales superposées, ayant chacune une hauteur relativement faible, de ladite masse aux diverses opérations nécessaires telles que injection de vapeur d'eau, évacuation de fluides divers tels que eau de condensation, air et autres, arrivée et départ d'un fluide de refroidissement et on règle séparément pour chaque zone les conditions de chacune de ces opérations. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'eau de condensation se formant pendant l'admission de la vapeur dans l'une des portions de la masse de moulage et/ou le mélange de vapeur, d'air et d'eau de condensation, sont recueillis et/ou évacués au droit de ladite portion. 3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'eau de condensation se formant pendant l'admission de la vapeur dans l'une des portions de la masse de moulage et/ou le mélange de vapeur, d'air et d'eau de condensation, sont recueillis entre deux portions successives susernosees. 4.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue le refroidissement de la masse de moulage dans les diverses portions superposées, de telle sorte que le fluide refroidisseur ne vienne pas au contact de la masse de moulage à l'intérieur d'une portion à travers les perforations ou les fentes de la paroi intérieure du moule. 5.- Dispositif de moulage comportant au moins une cavité de moulage pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications précitées, caractérisé en ce que l'une au moins des parois qui délimitent cette cavité est constituée par une double-paroi subdivisée en une série de caissons indépendants horizontaux et superposés, pourvus, chacun, de moyens d'arrivée et de départ de fluides divers de traitement et de passages faisant communiquer l'intérieur du caisson considéré avec la cavité de moulage en vue de l'injection et de l'évacuation de fluides divers tels que vapeur d'eau, eau et air. 6.- Dispositif suivant la revendication 5, caractérisE en ce que la portion horizontale inférieure de chaque caisson est dépourvue de perforations ou fentes de communication avec la cavité de moulage et forme une rigole collectrice d'eau de condensation et d'eau de refroidissement. 7.- Dispositif suivant la revendication 5, caractérisé en ce que chaque caisson est pourvu d'arrivées et de départs de fluides sur l'une au moins de ses faces et de préférence sur une face frontale. 8.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que les caissons communiquent entre eux sur au moins l'une de leurs faces frontales. 9.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que les caissons sont constitués par des tuyaux de section rectangulaire en alliage léger, fermés séparément ou à plusieurs ensemble à leurs extrémités. IO.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisé en ce que les caissons sont munis intérieurement de nervures transversales découpées qui les subdivisent horizontalement. 11.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 10, caractérisé en ce que, sur leurs petits côtés horizontaux, les caissons comportent alternativement une rainure ou feuillure et une nervure de clavetage. 12.- Dispositif suivant la revendication 11, caractérisé en ce que la nervure est creuse et sert à l'arrivée de l'eau de refroidissement et au départ de l'eau de condensation et de l'eau de refroidissement. 13.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 12, caractérisé en ce que dans chaque caisson les raccords de départ d'eau de condensation et d'eau de refroidissement sont disposés et les raccords d'arrivée d'eau de refroidissement dimensionnés ou réglés de telle sorte que le niveau de l'eau de condensation ou de l'eau de refroidissement dans les caissons reste au-dessous d'une ligne horizontale passant par la rangée inférieure de perforations ou fentes de communication avec la cavité de moulage. 14.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 13, caractérisé en ce que les tubes répartiteurs de vapeur et/ ou d'eau de refroidissement sont montés dans les caissons. 15.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 14, caractérisé en ce qu'entre au moins deux caissons munis de perforations ou de fentes pour lradmission de la vapeur est installé un tronçon de paroi pourvu d'orifices pour l'évacuation de l'air, de l'eau de condensation et/ou de la vapeur. 16.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 5 à 15, caractérisé en ce qu'il ne comporte qu'une cavité de moulage. 17.- Dispositif suivant l'une quelconque des revendicatinns 5 à 15, caractérisé en ce qu'il comportepusieurs cavités de moulage délimitées, chacune, par au moins une double-paroi creuse formée de caissons indépendants superposés horizontalement. 18.- Dispositif suivant la revendication 17, caractérisé en ce que chaque paroi de séparation entre deux cavités de moulage adjacentes est constituée par deux doubles-parois creuses parallèles distinctes à caissons superposés, de construction légère et non auto-porteuses. 19.- Dispositif suivant la revendication 18, caractérisé en ce que pour empêcher lesdites doubles-parois de se cintrer sous l'action de la pression due à la vapeur et/ou à l'expansion de la matière prenant naissance dans les cavités de moulage voisines, ces parois, c'est-à-dire leurs caissons constitutifs, sont soutenus par un ensemble porteur, disposé entre elles et transmettant les forces aux autres éléments porteurs de la construction.