Brevet FR2186309A1 — publié le 19740111

La présente invention se rapporte à l'amélioration de la coulée des métaux tels que l'acier. Lors de la coulée des métaux, il est parfois requis de recouvrir la surface d'un métal en fusion au moyen drune. matière particulaire en vue, par exemple, de retarder le refroidissement du métal et de réduire au minimum l'oxydation du métal. Il en est ainsi, par exemple, en aciérie lorsque l'acier fondu provenant du four peut être coulé dans une poche à partir de laquelle il est ensuite coulé dans une lingotière; une cuve de maintien intermédiairesconnue sous le nom de cuve réfractaire, peut être disposée au cours d'une coulée continue entre la poche et la lingotière. Dans la poche, la cuve réfractaire et la lingo trière, la surface de l'acier, qui est généralement horizontale, peut être recouverte d'une couche d'une matière particulaire. La présente invention a pour but de procurer un procédé pour recouvrir la surface d'un métal en fusion au cours d'un procédé de coulée d'un métal, suivant lequel on utilise une matiè- re particulaire améliorée. Dans les centrales électriques, par exemple, de la houille pulvérisée est consommée comme combustible et la cendre est entraînée pour environ 75% par les gaz de carneaux sous forme de poudre fine connue sous le nom de cendres volantes. Fréquemment, les cendres volantes sont retirées sous forme de suspension dans une réserve d'attente. Les particules de cendres sont immergées pour la plupart, mais des particules en faible proportion flottent à la surface de la réserve. Ces der- nitres comprennent des sphères de verre creuses minuscules qui sont très meubles et sont connues sous le nom de cénosphères.Pour une description générale des cénosphères et de leurs propriétés, on peut se référer à l'article intitulé 'tCenospheres in pulverised fuel ashl' de E. Raask paru dans le Journal of The Institute of Fuel, en septembre 1968, pages 339 à 344. Le pourcentage de cénosphères dans les cendres volantes est, par exemple, de O à 4,8 et plus habituellement de O à 3% en poids. Les cénosphères de cendres volantes consistent, par exemple, en sphères d'aluminosilicate creuses meubles ayant les propriétés suivantes : Densité : de 0,3 à 0,7 Poids spécifique apparent : de 0,16 à 0,56 (de préférence de 0,24 à 0,40)g/cmz Granulométrie : de 5 à 400 (de préférence de 5 à 300)microns Silice, en SiO2 : de 50 à 70% (de préférence de 55 à 60%)en poids Alumine, en A1203 : de 25 à 451 (de préférence de 25 à 30%)en poids Alcalis, en Na20, K20 : au maximum 5% (de préférence pas plus de 4%)en poids Oxydes de fer, en Fe203 : pas plus de W% en poids. La Demanderesse a découvert à présent qu'on recourt avantageusement à une couche d'une matière particulaire riche en cénosphères de cendres volantes pour recouvrir la surface généralement horizontale d'un métal en fusion dans un procédé de coulée des métaux. L'invention a donc pour objet un procédé pour recouvrir la surface généralement horizontale d'un métal en fusion durant un procédé de coulée deys métaux, suivant lequel on recouvre la surface au moyen d'une couche d'une matière particulaire riche en cénosphères de cendres volantes. La matière particulaire riche en cénosphères peut, par exemple, comprendre sensiblement 100% de cénosphères ou bien comprendre des cénosphères en mélange avec d'autres matières particulaires telles que des matières exothermiques ou d'autres fractions de cendres volantes ou encore d'autres matières réfractaires particulaires compatibles. Lorsque les cénosphères sont mélangées à d'autres fractions de cendres volantes ou à d'autres matières réfractaires, la matière particulaire comprend au moins 5% de cénosphères par rapport à son poids total. On peut utiliser, par exemple, les cénosphères vendues sous le nom de !!FilliteI1 par la société Fillite (Runcorn) Limited de Runcorn, dans le Cheshire en Angleterre. La Fillite consiste en sphères d'un verre d'aluminosilicate creuses meubles de couleur blanc cassé ayant les propriétés physiques suivantes Densité t de 0,3 à 0,7 Poids spécifique apparent : de 0,18 à 0,40 g/cm3 Granulométrie : de 5 à 300 microns Dureté (échelle de Moh ) : 5 Conductivité thermique : environ 87- cal/m.h.0C,déterminée à une température moyenne de 500c (face froide 10 OC, face chaude 90 OC) Concentration au tassement : de 60 à 70%. Dans la Fillite-de qualité réfractaire, il est possible de retirer toutes les particules d'une granulométrie de moins de 30 microns ou même toutes les particules d'une granulométrie de moins de 50 microns, la constitution chimique pondérale étant alors la suivante Silice, en Si02 : de 55 à 60% Alumine, en A1203 : de 25 à 30% Alcalis, en Na20, K20 : de 0,5 à 4% Calcium, en CaO : de 0,2 à 0,6% Magnésium, en MgO : de 1 à 2% Oxydes de fer, en Fe 203 : pas plus de 4% Carbone : de 0,01 à 2% Humidité : pas plus de 0,3% Si la chose est nécessaire, on peut abaisser la teneur en oxydes de fer jusqu'à un maximum de lfi et la teneur en humidité jusqu'à un maximum de 0,12, par exemple à O,O5 La faible teneur en humidité de la Fillite réduit au minimum le risque de modifications physiques ou chimiques nuisibles du métal résultant du dégagement d'hydrogène naissant en conséquence de la réduction de l'eau. Diverses qualités de Fillite sont disponibles suivant la granulométrie et la densité et sont1 par exemple, celles indiquées ci-après. Qualité Granulométrie maximale Densité en microns 52/7 7 300 0,7 100/7 150 0,7 200/7 75 0,7 300/7 -53 0,7 La teneur en carbone varie également d'une qualité à l'autre de Fillite. Dans le cas de la Fillite de qualité 52/7, on a éliminé les particules d'une granulométrie de moins de 50 microns, ce qui, entre autres, réduit au minimum les dangers de la silicose. Dans l'intervalle de densité relativement bas, à savoir de 0,3 à 0,5, on identifie les diverses qualités de Fillite uniquement par la densité. L'invention a également pour objet un procédé pour recouvrir- la surface généralement horizontale d'un métal en fusion dans un procédé de coulée des métaux, suivant lequel on recouvre la surface au moyen d'une couche d'une matière particulaire qui est riche en sphères d'aluminosilicate creuses meubles ayant les propriétés suivantes Densité : de 0,3 à 0,7 Poids spécifique apparent : de 0,16 à 0,56 g/cm3 Granulométrie : de 5 à 400 microns Silice, en SiO, de 50 à 70 en poids Alumine, en A1203 : de 25 à +5% en poids Alcalis, en Na20, K20 : au maximum bien poids Pour la coulée directe de lingots d'acier' calmé, il est de pratique générale de recouvrir la surface de l'acier en fusion dans la lingotière au moyen d'une couche d'une matière particulaire propre à assurer une réaction exothermique, cette matière étant appelée ici 1?matière exothermique", laquelle se trouve en contact direct avec la surface du métal et a de plus des propriétés isolantes. Durant la coulée, la réaction exothermique est initiée dans la couche particulaire par la chaleur du métalenflsion et la chaleur engendrée sert à réduire au minimum le risque d'une solidification non uniforme prématurée de l'acier.La matière exothermique ayant réagi forme une croûte qui joue encore le rôle d'isolant calorifique. Pour-l'efficacité optimale, cette croûte doit être légère et consistante sans présenter de fissures ni d'autres interruptions. Fréquemment, dans les aciéries modernes, les lingots coulés dans les lingotières placées sur les plaques de fond sur des trains sont déplacés au terme de la coulée pour être remplacés par d'autres lingotières. Durant le mouvement des trains,le métal encore en fusion est incliné et se déplace dans le moule dans toutes les directions et la croûte isolante de la chaleur est susceptible de se fissurer, ce qui nuit à ses propriétés d'isolation et également permet à des éclaboussures d'acier de s'engouffrer dans la crotte. Cette détérioration des propriétés d'isolation de la crotte augmente le risque d'un refroidissement irrégulier et trop rapide conduisant à la formation de retassures et défauts semblables dans le lingot. Le rendement lors du laminage des lingots est ainsi abaissé du fait de la mise au rebut nécessaire du métal présentant des défauts. La Demanderesse a découvert à présent qu'il est possible de réduire ces inconvénients au minimum lors de la coulée de lingots d'acier calmé en recouvrant la couche de matière exothermique au moyen d'une couche d'une matière particulaire riche en cénosphères de cendres volantes. Lorsque le train se déplace, ai des fissures se forment dans la matière exothermique, les cénosphères s'écoulent et comblent immédiatement ces fissures exil se reforme de manière continue une couche isolante compacte. Si la chose est désirée, un supplément de matière riche en cénosphères peut être ajouté à mesure de la formation des fissures, cependant ceci n'est généralement pas nécessaire. Ces cénosphères qui viennent au contact de l'acier fondu à une température supérieure à leur point de fusion s'affaissent et fondent pour constituer un obstacle immédiatement adjacent à l'acier en fusion. La matière exothermique comprend, par exemple, de la poudre ou des granules d'aluminium, des oxydes métalliques tels que du Fe203, des charges réfractaires telles que de la silice/alumine, des agents oxydants tels que du nitrate de sodium ou du chlorate de potassium et d'autres constituants classiques tels que la cryolite. Par exemple, lorsque la couche riche en cénosphères comprend 100% de cénosphères, il est possible de prendre une matière exothermique en moindre quantité ou de moindre qualité en comparaison du cas où les cénosphères ne sont pas présentes et, par exemple, de prendre 20 à 30% de moins de la matière exothermique. La matière exothermique omise est remplacée, par exemple, par des cénosphères en un volume au moins équivalent et par exemple le volume des cénosphères peut être double du volume de matière exothermique omise. Par exemple, on peut prendre une couche de matière exothermique d'environ 150 à 300 g, notamment d'environ 200 g,par dm2 de surface d'acier en fusion surmontée d'une couche de 100 de cénosphères, à raison de 30 à 200 g, par exemple de 30 à 120 g et de préférence de 50 à 100 g,par dm2 de surface d'acier en fusion. La couche riche en cénosphères peut être ajoutée, par exemple, à l'un quelconque des stades suivants 1. lorsque la réaction exothermique est complète > mais avant qu'un refroidissement sensible quelconque ait lieu, 2. lorsque la matière exothermique s'est refroidie pour former une croate dure, 3. avant le début de la réaction exothermique, par exemple immédiatement après avoir déposé la couche de matière exothermique ou 4. à un stade intermédiaire quelconque durant lequel la réaction exothermique a lieu. L'addition successive de la couche de matière exothermique, puis de la couche de matière riche en cénosphères peut être assurée, par exemple par suspension dans la lingotière d'un sac de matière plastique contenant la matière exothermique et d'un sac de papier contenant la matière riche en cénosphères. Les deux sacs s'affaissent sous l'effet de la chaleur dégagée par le moule et libèrent ainsi leur contenu. Cependant, le sac de matière plastitique s'affaisse le premier. L'invention a également pour objet un procédé pour couler un lingot d'acier calmé, suivant lequel on recouvre la surface généralement horizontale du métal en fusion,dans une lingotiè re,au moyen d'une couche d'une matière exothermique en contact direct avec cette surfacepuis, par-dessus la couche de matière exothermique, on dispose une couche d'une matière particulaire riche en cénosphères de cendres volantes. L'invention a également pour objet une composition particulaire binaire comprenant un composant A, qui comprend une-ma- tière exothermique,etun composant B, qui comprend une matière riche en cénosphères de cendres volantes. L'invention a par ailleurs pour objet une composition particulaire binaire comprenant un composant A, qui comprend une matière exothermique, et un composant B, qui comprend une matière riche en sphères d'aluminosilicate creuses meubles ayant les pro priétés suivantes : Densité : de 0,3 à 0,7 Poids spécifique apparent : de 0,16 à 0,56 g/cm3 Granulométrie : de 5 à 400 microns Silice, en Si02 : de 50 à 70% en poids Alumine, en A1203 : de 25 à 45% en poids Alcalis, en Na20, K20 : au maximum 5% en poids En variante, on peut mélanger les cénosphères en substance de manière homogène avec la matière exothermique et ajouter le mélange sous forme d'une couche unique. En pratique, il peut être préférable d'ajouter les cénosphères en mélange homogène avec la matière exothermique,mais,du point de vue technique, il peut être avantageux d'ajouter la couche riche en cénosphères lorsque la matière exothermique s'est refroidie en une croûte dure de manière à éviter une fusion excessive des cénosphères. L'invention a par ailleurs également pour objet un procédé pour couler un lingot d'acier calmé, suivant lequel on recouvre la surface généralement horizontale d'un métal en fusion dans une lingotière au moyen d'une couche d'une matière particulaire comprenant une matière exothermique en mélange sensiblement homogène avec une matière riche en cénosphères de cendres volantes. L'invention a de plus pour objet de procurer une compost~ tion particulaire sensiblement homogène, qui comprend une matière exothermique et une matière riche en cénosphères de cendres volantes. L'invention a en outre pour objet de procurer une composition particulaire sensiblement homogène comprenant une matière exothermique et une matière riche en sphères d'aluminosilicate creuses meubles ayant les propriétés suivantes : Densité : de 0,3 à 0,7 Poids spécifique apparent : de 0,16 à 0,56 g/cm3 Granulométrie : de 5 à 400 microns Silice, en SiO2 : de 50 à 70% en poids Alumine, en A1203 : de 25 à 45% en poids Alcalis, en Na20, K20 : au maximum 5% en poids De préférence, le mélange homogène comprend 5 à 40% en poids de cénosphères et en comprend, par exemple, 10 à 30%. Le mélange homogène peut également comprendre un supplé- ment de cendres volantes comme charge. Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, on recourt à la matière riche en cénosphères seule sans prendre de matière exothermique. Les cénosphères constituent une matière non toxique et sont efficaces pour éliminer les fumées visibles susceptibles d'être engendrées au cours des premiers stades de la réaction exothermique. Une autre technique pour la coulée de lingots comprend la coulée en source plutôt que la coulée directe. Pour la coulée en source, un tube de coulée submergé aboutit au fond d'une lingotière et, durant la coulée, l'acier en fusion s'élève dans le moule à partir de la sortie inférieure du tube de coulée. Dans ce cas, de manière générale, on recouvre,à partir du début de la cou lée,la surface du métal en fusion au moyen d'une première couche d'une matière particulaire, à nouveau en vue de l'isolation thermique et de la réduction au minimum de l'oxydation. Au terme de la coulée, lorsque le sommet -chaud isolé du moule a été atteint, on peut ajouter une couche de matière exothermique et initier une réaction exothermique. La Demanderesse a découvert à présent qu'il est possible de prendre avec avantage des cénosphères pour recouvrir la surface généralement horizontale de l'acier en fusion au-dessus de la sortie du tube de coulée submergé,durant la coulée en source d'un lingot d'acier. Les cénosphères peuvent être utilisées en remplacement de la première couche de matière particulaire et/ou de la matière exothermique; dans le cas où elles sont utilisées en remplacement de ces deux matières, les cénosphères peuvent être ajoutées en deux stades au début de la coulée et au terme de la coulée, comme décrit, mais en variante, les cénosphères peuvent être ajoutées en quantité suffisante au début de la coulée de manière à éviter l'addition ultérieure, ou bien toutes les cénosphères peuvent être ajoutées lorsque le sommet chaud isolé a été atteint. L'invention a également pour objet un procedé pour la coulée en source d'un lingot d'acier calmé, suivant lequel on- re- couvre la surface généralement horizontale du métal en fusion, au-dessus de la sortie du tube de coulée submergé dans la lingo tière,au moyen d'une couche d'une matière particulaire riche en cénosphères de cendres volantes. Dans le procédé de coulée en source de l'invention, on peut prendre, par exemple, 50 à 600 g et de préférence 50 à 00 g et plus avantageusement 100 à 200 g d'une matière comprenant 100% de cénosphères par dm2 de la surface d'acier en fusion. Les cénosphères de cendres volantes trouvent d'importantes applications pour la coulée de l'acier dans des cuves réfractaires et des poches en aciérie,auiqueîs cas on recourt à une couche de matière riche en cénosphères pour recouvrir la surface de l'acier en fusion dans les poches et les cuves réfractaires et cette application technique est possible non seulement dans les procédés d'a ciéri classiques, mais également dans les procédés de coulée continue de l'acier du type généralement décrit dans le brevet anglais nO 1.200.535 de la Société United States Steel Corporation.A nouveau, on peut prendre une couche de matière riche en cénosphères pour recouvrir la surface de l'acier en fusion dans un moule de coulée continue, par exemple autour d'un tube de coulée susbmergéset, dans ce dernier cas, la matière sert draguent de démoulage, tout en remplissant son role d'isolation et de protection à l'égard de l'oxydation. Les cénosphères de cendres volantes trouvent d'autres applications en aciérie dans les cas ou la surface généralement horiontale du métal en fusion dans une poche de fonderie peut être recouverte d'une couche de cénosphères de cendres-volantes en vue de l'isolation thermique. L'invention a de plus pour objet un procédé pour la cou lée de l'acier dans une poche, suivant lequel on recouvre la surface généralement horizontale du métal en fusion dans la poche au moyen d'une couche d'une matière particulaire riche en cénosphères de cendres volantes. De préférence, suivant ce procédé, on recourt à une matière particulaire comprenant 100 S de cénosphères à raison de 50 à 300 g de matière par dm2 de surface de l'acier en fusion. L'invention a par ailleurs pour objet de procurer un procédé pour la coulée de l'acier à partir d'une poche dans une cuve réfractaire, suivant lequel on recouvre la surface généralement horizontale du métal en fusion dans la cuve réfractaire au moyen d'une couche d'une matière particulaire riche en cénosphères de cendres volantes. De préférence, pour ce procédé, on utilise 50 à 300 g de matière particulaire comprenant 100% de cénosphères par dm2 de surface d'acier en fusion. Dans ce cas, on place de préférence toute la matière au fond de la cuve réfractaire avant de commencer la coulée, cependant, en variante, on peut placer environ 50% de la matière au fond de la cuve réfractaire avant de commencer la coulée et ajouter le reste durant la coulée. L'invention a également pour objet de procurer un procédé pour la coulée continue de l'acier, suivant lequel on recouvre la surface généralement horizontale du métal en fusion dans un moule de coulée continue au moyen d'une couche d'une matière particulaire riche en cénosphères de cendres volantes. D'autres applications des cénosphères dans la coulée des métaux sont notamment le recouvrement des surfaces d'un métal en fusion autre que l'acier, par exemple le cuivre, l'aluminium et le laiton. Pour ces applications, on peut prendre les cénosphères seules ou en mélange avec d'autres constituants, par exemple du noir de lampe ou du graphite. I1 convient de noter que les cénosphères constituent une matière dont les propriétés physiques et chimiques sont cons.- tantes et qui est disponible en diverses qualités qui peuvent être choisies de manière à satisfaire aux exigences voulues en pratique. De plus, il convient de noter également que les cénosphères constituent une matière expansée disponible qui s'oppose, par exemple, à la vermiculite brute qui nécessite une dilatation distincte. A nouveau, le poids spécifique apparent des cénosphères n'est que d'un tiers de celui de la vermiculite exfoliée, ce qui est un point important lorsque l'espace d'emmagasinage est un paramètre critique.De plus, la Demanderesse a découvert que les cénosphères peuvent être ajoutées à raison de deux tiers de la quantité de vermiculite requise pour conduire à des résultats égaux ou supérieurs. EXEMPLE 1. Fillite 52/7 Poids spécifique apparent : 0, 40 g/cm3 Silice, en SiO2 : 60% en poids Alumine, en Au20 3 : 30% en poids Oxydes de fer, en Fe203 : 3% en poids Carbone : moins de 2% en poids Humidité : 0,2% en poids Silice libre (non combinée à l'alumine) : moins de 5% en poids Cristobalite : néant On dépose une couche d'une épaisseur uniforme compre nuant 800 g d'une matière exothermique de constitution classique sur une plaque de carbure de silicium chauffée a' l'électricité et portant une couche d'une épaisseur uniforme de 500 g de Fillite de qualité 52/7. On maintient la température de la plaque à 1420cl tout au long de l'essai. On initie la réaction exothermique et on mesure de maniè re continue pendant 40 minutes l'énergie nécessaire pour maintenir la plaque à 1420 C. On compare les résultats à ceux d'un essai témoin pour lequel on utilise 1000 g de la matière exothermique en l'absence de Fillite, ce qui correspond à 200 g de matière exothermique par dm2 de plaque. L'essai montre que la Fillite s'écoule et remplit toutes les cavités formées durant la réaction exothermique, ce qui améliore l'isolation thermique. La mesure de puissance ne permet pas seulement d'iflustrer la perte de chaleur absolue en un point quelconque au cours du temps, mais également de mesurer la variation de l'allure de perte de chaleur. Les pertes de chaleur sont calculées à partir d'un point zéro pour lequel la plaque se trouve à 1420 0C et la matière au-dessus de la plaque est également à 1420 CC, cette valeur zéro étant donc représentative des pertes de chaleur de l'appareil d'essai lui-même. Sur cette base, on détermine que la perte de chaleur absolue en l'absence de la Fillite est d'environ 2,5 fois celle rencontrée en présence de Fillite. De plus, la perte de chaleur après 30 minutes en l'absence de Fillite augmente d'environ 0,4 calorie par dm2 et par minute, alors qu'en présence de Fillite, la perte de chaleur n'augmente que d'environ 0,15 calorie par dm2 et par minute. On prolonge alors les essais pendant 60, 90 et 120 minutes, ce qui indique une nouvelle amélioration de l'allure de perte de chaleur en présence de Fillite, ces améliorations ayant une signification considérable pour le travail en aciérie à l'échelle industrielle. Lorsqu'on répète les essais en prenant de la vermiculite en remplacement de la Fillite, l'amélioration de perte de chaleur absolue en comparaison avec l'essai témoin n'est que d'environ 1,25:1 et, en termes d'allure de perte de chaleur, n'est que d'environ 1,33:1. EXEMPLE 2. On coule 28 tonnes d'acier dans une lingotière par coulée directe. On dépose une couche comprenant 45 kg de matière exothermique contre une quantité normale de 70 kg et on initie la réaction exothermique. Immédiatement au début de la-formation de fumée, on ajoute 20 kg de Fillite de qualité 52/7 et on constate que la fumée est immédiatement étouffée. On obtient à partir du lingot ùne bonne production acier laminé. De plus > il con vient de noter le gain de matière exothermique. EXEMPLE t.- Pour la coulée en source d'un lingot d'acier, on recouvre la surface de l'acier en fusion,1orsque le dessus chaud du moule isolé est atteint,au moyen d'une couche d'une épaisseur uniforme de Fillite de qualité 52/7, à raison de 280 g de Fillite par dm2 de surface d'acier en fusion,sans prendre de matière exothermique. On obtient d'excellents lingots conuuisantàune productivitéS après laminage, égale ou supérieure à celle obtenue avec les techniques classiques par formation d'une couche de matière exothermique au terme de la coulée. EXEMPLE 4. - On répète en substance les opérations de l'exemple 1, mais en prenant 1000 g de matière exothermique surmontée de 500 g de Fillite de qualité 52/7. A nouveau, l'essai montre que la Fillite s'écoule et comble toutes les cavités formées durant la réaction exothermique. Après 40 minutes, la perte de chaleur en présence de Fillite est d'environ 5 calories par cm2 et par minute, cependant qu'en l'absence de Fillite la perte de chaleur est d'environ 10 calories par cm2 et par minute. Après 120 minutes, les valeurs correspondantes sont d'environ 6 et environ 15 calories par cm2 et par minute, respectivement. EXEMPLE 5. Pour la fabrication d'acier par coulée continue, on verse 254 tonnes d'acier à partir d'un four d'aciérie dans une poche d'un diamètre intérieur de 4,1 mètres et d'une hauteur de 6,5 mètres. On recouvre la surface de l'acier en fusion dans la poche au moyen d'une couche d'une épaisseur uniforme de Fillite de qualité 52/7 à raison, au total, de 160 g par dm2 de surface d'acier en fusion. On ajoute la Fillite en deux stades, à savoir 75% immédiatement après la piquée du four et les 25 restants après que le métal a été agité en présence d'azote.On amène la poche à un appareillage de coulée continue à une température de 15750cl Non seulement l'isolation thermique obtenue en présence de Fillite est meilleure que dans le cas de la vermiculite exfoliée classique, mais de plus l'efficacité de l'agitation en pré- sence d'azote semble améliorée en comparaison du cas où on tra vaille en présence de vermiculite. De plus, la Fillite présente des avantages par rapport à la vermiculite comme couverture du fait que la Fillite a des propriétés de mobilité meilleures. A nouveau, l'attaque du laitier est moindre sur le garnissage de la poche que dans le cas de la vermiculite et, à ce propos, on est porté à croire que la vermiculite elle-même attaque les garnissages des poches. EXEMPLE 6. On verse 254 tonnes d'acier à partir de la poche de l'exemple 5 dans une cuve réfractaire assurant une surface totale de l'acier en fusion de 6,3 m2,à savoir de 7 mètres x 0,9 mètre. On recouvre la surface de l'acier en fusion dans la cuve réfractaire au moyen d'une couche d'une épaisseur uniforme de Fillite de qualité 52/7 à raison de 100 g par dm2 de surface d'acier en fusion. On ajoute en un seul stade toute la Fillite qui est placée au fond de la cuve réfractaire avant le début de la coulée. La Fillite s'élève aisément avec l'acier en fusion et s'étale rapidement pour recouvrir la surface. La chute de température durant la coulée est semblable à celle obtenue précédemment lorsqu'on prend 160 g de vermiculite exfoliée par dm2 de surface d'acier en fusion. On maintient la température de la cuve réfractaire à plus de 1525 C pendant la coulée qui demande environ 75 minutes. EXEMPLE 7. On verse 2,03 tonnes d'acier dans une poche de fonderie et on recouvre la surface de l'acier en fusion dans la poche au moyen d'une couche d'épaisseur uniforme de Fillite de qualité 52/7 à raison de 100 g par dm2 de surface d'acier en fusion. A titre de comparaison, on exécute une coulée semblable en recouvrant la surface de l'acier en fusion au moyen de vermiculite exfoliée. La Fillite tend à fondre plutôt moins rapidement que la vermiculite et assure une meilleure couverture même pour une température de piquée atteignant 1700 OC. De plus, la Fillite assure une couverture du type en "radeau" n'adhérant pas aux parois de la poche à mesure que le métal s'élève, ce qui laisse subsister des parois de poche relativement propres, cependant que la vermiculite tend à adhérer aux parois de la poche. R t V t N D I C A T I O N S 1.- Procédé pour recouvrir une surface généralement horirontale d'un métal en fusion dans un procédé pour la coulée des mé taux,par exemple de l'acier, caractérisé en ce qu'on recouvre la surface au moyen d'une couche d'une matière particulaire riche en cénosphères de cendres volantes. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière particulaire comprend des cénosphères en mélange avec une matière exothermique. 3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière. particulaire comprend une couche d'une matière exothermique en contact direct avec la surface du métal et une couche d'une matière riche en cénosphères recouvrant la matière exothermique. 4,- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que toutes les particules d'une granulométrie inférieure à 30 microns ont été éliminées des cénosphères. 5. - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que toutes les particules d'une granulométrie inférieure à 50 microns ont été éliminées des cénosphères. 6.- Composition particulaire binaire comprenant un composant A, qui comprend une matière exothermique, et un composant B, qui comprend une matière réfractaire, caractérisée en ce que la matière réfractaire est riche en cénosphères de cendres volantes. 7.- Composition particulaire en substance homogène comprenant une matière exothermique et une matière réfractaire, caractérisée en ce que la matière réfractaire est riche en cénosphères de cendres volantes. 8.- Composition suivant la revendication 6 ou 7, caractérisée en ce que toutes les particules d'une granulométrie de moins de 30 microns ont été éliminées des cénosphères. 9.- Composition suivant la revendication 6 ou 7, caractérisée en ce que toutes les particules d'une granulométrie de moins de 50 microns ont été éliminées des cénosphères.