Brevet FR2190751A1 — publié le 19740201

La présente invention concerne le traitement de fibres de verre qui sont combinées à des matières à base d'élastomere, sous forme de produits d'élastomères renforcés de verre, par exempie des courroies, des bandages pneumatiques en caoutchouc et analogues. Les matières d'élastomères sont en général des caoutchoucs naturels et synthétiques; dont la résistance, la ténacité et la stabilité dimensionnelle sont fortement améliorées par la présence de fibres de verre. lors de l'utilisation de fibres de verre pour le renforcement d'élastomères; ces fibres sont rassembléesen faisceaux; par exemple en fi3sou en brins. Ces faisceaux sont alors traités de manière qu'ils aient la forme voulue dans le renforcement, par exemple par retordage, par boudinage ou par tout autre traitement; de manière à former des cordons; des tissus pu des bandes qui peuvent être incorporés à la phase continue de l'élastomère, notamment dans des bandages pneumatiques, des courroies ou des tuyauteries souples en caoutchouc. Avant l'introduction des fibres dans l'élastomère à renforcer, il est nécessaire de les traiter ou de les imprégner avec une ou plusieurs compositions qui assurent la séparation des fibres les unes des autres et favorisent l'adhérence entre les fils traités (tissus, cordons et analogues) et 11 élastomère qui forme la phase continue. La séparation des fibres est nécessaire pour que les fibres ne se détruisent par usure mutuelle. L'adhérence entre les fils et l'élastomère est nécessaire pour que le produit final ait la résistance des fibres. Il est courant d'appliquer plus de 12 % en poids des fibres de verre traitées d'une composition à base d'élastomère ou compatible avec }.'élastomère sur les fibres; de manière à assurer leur séparation et leur adhérence. En général, on applique une pre- mière composition aux fibres; au moment de leur étirage à partir de la réserve de verre fondu; c'est-à-dire lors de leur formation. Cette première composition ou revêtement contient habituellement un agent d'accrochage, par exemple du gamma-aminopropyltriéthoxy silane, et une composition filmogène, de manière que 7.e revêtement ou ensimage protège les fibres de l'usure mutuelle et assure de plus la coordination des fibres non seulement avec la composition d'imprégnation appliquée ultérieuremont, mais aussi avec la phase con-- tinue que constitue l'élastomère.Les fibres revêtues individuelle- ment sont alors rassemblées en faisceaux, qui subissent un retordage, un boudinage ou lin tissage en cordons ou el tissus qui sont alors imprégnés au cours d'une opération séptlrée (distinete do la phase de formation des fibres) à l1aide d'une composition à base d'élas- tomère qui réagit avec l'élast@mère formant la physe continue ou qui adhère à celui-ci au cours de la formation du produit final, c'est-à-dire au cours de la vulcanisation.La quantité de matière d'imprégnation appliquée à ce moment dépend de la quantité nécessaire à l'obtention d'une borne adhérence, et il faut en général 12 à 25 % de matière solide; par rapport au poids des fibres traitées, pour que l'adhérence donne sati faction. Lorsqu'on a essayé d'imprégner to1;aleslent les fibres au moment de la formation on a observé un certain grippage des fibres au cours du traitement ultérieur (mise en faisceau, retordage, boudinage; tissage) du fait du gonflement des fibres qui, comme cité précédemment, peuvent porter une charge de 12 à 25 %. Pour résoudre ce problème, on a adopté un procédé en trois phases qui s'éloigne obligatoirement de l'imprégnation totale au cours de la formation.Ce procédé comprend l'application d'une partie de la matière d'imprégnation; avec l'agent d'accrochage; lors de la formation, le rassemblement des fibres en faisceaux; leur séchage et leur cuisson partielle, puis le traitement des faisceaux à la forme voulue et enfin l'application d'un second revêtement d'imprégnation assurant que le faisceau porte la charge nécessaire à une bonne adhérence. Le procédé qu'on vient de décrire présente des incon vénients; en plus de ceux qui découlent de l'application d'une partie seulement de la charge lors de la formation. Par exemple, on observe une interface entre les deux revêtements d'imprégnation qui forment des couches distinctes. En conséquence; il existe souvent une liaison relativement faible entre les deux revêtements, si bien que les couches peuvent se séparer lors de la mise sous tension du produit final comprenant le faisceau traité ou non (cordon, fil, tissu et analogues). Par exemple, dans le cas d'un corps de bandage pneumatique, les fibres de renforcement se dissocient alors de la phase continue d'élas- temère et ne donnent pas leur résistance élevée à la phase continue. L'invention concerne un procéd de traitement de fibres de verre destinées à être incorporées à un renforcement d'un élastomère fermant une phase continue, par exemple dans un bandage pneu matique. Ce procédé peut entre mis s en oeuvre au moment de la forma- tion des fibres, il @méliore la résistance méeanique et il élargit le fond des compositions de revêtement ou d'imprégnation utilisables pour la séparation des fibres.Ce procédé comprend essentiellement le revêtement do fibres à l'aide d'une composition éistomère, compatible avec un élastomère ou à base d'élastomère et, lorsque ce revêtement est encore humide, fluide, ou au moins non sec, l'application d'une composition à base d'élastomère sur les fibres ou faisceaux revêtus. Cette seconde application peut être réalisée avant ou apres le rassemblement des fibres en faisceau. Cette technique assure la production de faisceaux ayant une matière continue; sans transition, formée par les compositions compatibles avec un élastomère et à base d'élastomère et non pas de couches distinctes de composition; séparées par une interface.Le procédé peut aussi être mis en oeuvre totalement lors de la formation, grâce à la résistance mécanique accrue que permettent des pourcentages globaux d'imprégnation relativement faibles. L'élimination d'une interface entre les couches de re vetement présente de nombreux avantages importants, notamment -.. (i) l'accroissement de la résistance mécanique du faisceau, grâce à la formation d'une association mécanique dans les parties intermédiaires du faisceau, entre les deux compositions, (2) une liaison chimique entre les deux substances au niveau de leur recouvrement lorsque les deux compositions sont identiques ou différentes, mais réticulables, la résistance étant ainsi accrue, (3) les agents d'accrochage normalement nécessaires pour l'association avec la surface dss fibres du revêtement ne sont pas nécessaires lorsque le premier revêtement compatible avec 11 élastomère a un module élevé; (4) de nombreuses combinaisons des matières différentes d'imprégnation sont utilisables; ; alors quton devait les éviter précédemment étant donné leur incompatibilité avec les agents d'accrochage, et (5) la quantité totale de matière d'imprégnation appliquée aux fibres pour l'obtention d'une bonne adhérence n'est pas déterminée de façon rigide, c'est-à-dire qu'il est possible d'uti'.iser moins de 12 % > du poids des fibres traitées; considéré à sec, tout en obtenant des résultats satisfaisants. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence au dessin annexé sur lequel la figure 1 représente schématiquement la realisation de fibres continues de verre suivant un procédé de traitement selon l'invention ; la figure 2 représ@nte schématiquement la réalisation de fibres continues de verre et un autre procédé de traitement selon l'invention la figure 3 est une coupe dc fibres de verre traitée se Ion ]es techniques col es y la. figure 4 est une coupe de fibres de verre traitées selon l'invention ; et la figure 5 représente schématiquement la mise en oeuvre d'uu autre procédé de traitement de fibres de verre selon l'invention. Ces fibres de verre qu'on peut utiliser pour la mise en oeuvre de l'invention peuvent avoir des formes très diverses. Ainsi, l'expression "fibres de verre" utilisée dans le présent mémoire désigne d'une part des fibres continues formées par étirage rapide de centaines de courants de verre fondu, les brins formés avec de telles fibrcs, rassemblées lors de la formation,' ainsi que les fils et les cordons formés par boudinage et/ou retordage d'un certain. nombre de brins, ainsi que les tissus et les feutres formés avec de tels brins, de tels fils ou de tels cordons et d'autre part, les fibres discontinues formées par soufflage d'air ou de vapeur d'eau à pression élevée, en direction inclinée, sur de multiples courants de verre fondu sortant de la face inférieure d'une filière, ainsi que les fils formés avec de telles fibres tombant par gravité sur une surface perforée où les fils sont rassemblés de manière à constituer une feuille mise sous forme d1un fil; ce fil pouvant être ensuite mis sous forme de tissu ou de feutre, mais l'expression s'applique aussi aux combinaisons de telles fibres continues et discontinues dans des brins, des fils, des cordons et des tissus Dans le présent mémoire, le ternie "élastomère" désigne les caoutchoucs naturels et synthétiques, notamment obtenus par poly- mérisation de monomères tels que le chloroprène, divers butadiènes conjugués, par exemple 1,3-butadiène, le méthyl-2-butadiène, le 1,3-pipérylène et le 2,3-diméthylbutadiène, ainsi que les mélanges de tels butadiènes conjugués avec d'autres monomères copolymérisables, tels quo 50 % au maximum ou plus en poids d'un monomère contenant un groupe mono-oléfinique, comme les aryloléfines, notamment le styrène et le vinylnaphthalène,et les acides alpha-méthylènecarboxyliques et leurs esters, nitriles et anides correspondants, notamment l'acide acrylique, les acrylates de méthyle, le méthacrylate de méthyle; l'acrylonitrile, le méthylacrylamide et analogues, l'isobutène, l'éther @éthylique et vinylique et la méthyl-vinyl-@étone. Le composant élastomère peut aussi comprendre un caoutchou@o du type EPDM, par exemple formé par polymérisation de l'éthylène, d'une mono-oléfine contenant 3 à 18 atomes de carbolae, par exemple de propylène, de butène, etc., et d'une polyoléfine, par exemple de cyclopentadiène, de 1,2-hexadiène et de préférence de 5-alkylène-2- norbornène ou de 5-alkylidène-2-norbornène,notamment de 5-éthylidène2-norbornène, de 5-propylidène-2-norbornène, de 5-butényl-2-norbornène et analogues. L'invention concerne plus particulièrement l'utilisation de caractéristiques souhaitables des fibres de verre, c'est-à-dire leur résistance mécanique, leur souplesse, leur stabilité thermique et chimique, Lour inertie, leur résistance électrique et leur conductibilité thermique élevées, lors de l'utilisation en combinaison avec des matières élastomères, dont elles constituent le renforcemer;c, ou comme agent de stabilisation dans la réalisation des courroies, comme cordon de renforcement dans les tissus, destinés à accroître la résistance mécanique, la durée, la résistance à l'usure et les propriétés de surface des bandages pneumatiques, ainsi que comme renforcement ou analogues dans d'autres tissus revetus d'élastomères et d'autres produits en élastomère moulé. Lors de la préparation et du traitement des fibres par incorporation dans des produits élastomères, il est courant de revêtir initialement les fibres d'une composition qui assure leur séparation lorsqu'elles sont rassemblées dans un faisceau. La sé- paration est nécessaire pour éviter la destruction par usure mutuelle. On applique alors un second revêtement sur les fibres préalable ment revêtues et rassemblées, de manière à imprégner le faisceau pour qu'il puisse réagir avec l'élastomère constituant la phase continue, les fibres adhérant à cette phase. Les deux compositions appliquées aux fibres peuvent être à base des mêmes composés ou de composés différents. Lorsqu'on met en oeuvre ces procédés, on peut soit appli- quer le premier revêtement sur les fibres lors de la formation, le sécher et/ou le faire durcir totalement ou en partie (avant ou après le rassemblement des fibres en faisceau), traiter les faisceaux de manière à les mettre sous forme de fils,de cordons ou de tissus puis les imprégner d'une substance qui favorise l'adhérence avec l'élasto- mère, soit réaliser ces opérations après la folmation.Ces divers procédés assurent la formation d'un faisceau de fibres (ou d'un certain nombre de faisceaux dans le cas de fils, de cordons et de tissus) qui ont une configuration analogue à celle représentée @ur la figure 3. I faisceau de la figure 3 comprend plu@leurs fibres 10 enrobées dans un premier revêtement A qui sépare les fibres et réduit leur déplacement lors du traitement ultérieur. Après traitanient des faisceaux mis sous forme de fils, de cordons ou de tissus, ils sont imprégnés d'une seconde composition B.Comme le montre la figure 3, il se bonne une interface 14 entre les compositions A et B, car la composition A est sèche (pour permettre le traitement du faisceau) avant l'application de la composition B. Urne interface analogue existe lorsque l'application de la composition B est réalisée avant le traitement sur un revetement A qui n'est pas fluide, c'est-à-dire qui est séché ou cuit en totalité ou en partie. Selon le procédé de l'invention cependant, on obtient la configuration de la figure 4. Celle-ci montre qu'il existe une zone intermédiaire AB e-ntre les deux revêtements A et B, c'est-à dire qu'il existe une transition progressive de A à B (la transition étant continue et non pas brutale comme au niveau d'une interface). La résistance d'une telle configuration A - AB - B telle que représentée sur la figure 4 est fortement- accrue par rapport à celle de la configuration A-3 de la figure 3,grâce à l'association des deux revêtements dans la zone AB. Cette association peut être purement mécanique ou mécanique et chimique lorsque A et B sont analogues ou au moins capables de réagir chimiquement, notamment lorsqu'ils sont réticulables. L'invention permet l'obtention d'une telle configuration A-AB-B par application d'un premier revêtement A sur des fibres avant ou après la formation. Avant le séchage ou la prise du revêt@- ment A, c'est-à-dire lorsqu'il est encore fluide, on applique un second revêtement B (lors de la formation ou ultérieurement); comme le revêtement A est fluide lors de l'application du revêtement B, les deux revêtements A et B se mélangent dans la zone AB de contact il se forme donc la configuration de la figure 4. On pense que les fibres du faisceau peuvent se déplacer du fait de la fluidité du revetement A. Ce déplacement permet la pénétration du revêtement B qui imprègne le revêtement A ou se mélange à lui et permet l'obten- tion de la configuration voulue. Sur la figure 1, les fils ou filaments de verre sont formés par fusion de verre dans un four (non représenté) muni d'une filière 22 3 sa partie inférieure. La filière comporte de nombreux orifices et le verre fondu passe par gravité dans les centaines de pe-tits orifices dans la filière de manière à former des courants 24 rapidement étirés en fins filaments 26 par enroulement sur un tambour 28 tournant rapidement. Les filaments 26 peuvent être revêtus dc la composition A par un rouleau 3), dont la surf @@ est constam- ment iinbibée de matière A.Ies filaments sont ton mouillées de la composition A lorsqu'ils passent sur le iouleau 30. La composition B peut etre appliquée juste après la composition A, par exemple par le rouleau 3t placé juste au-dessus du rouleau 30. Dans une variante, représentée sur la figure 2, la composition B est placée sur les fibres après application de la composition A par le rouleau 30 et rassemblement des fibres en un faisceau par passage dans un patin 32. Dans ce cas, la composition B est appliquée par un patin 33 imbibé de composition B. n est aussi possible de mettre en oeuvre le procédé de l'invention après la formation de fibres non enroulées, sous forme de brins ou de fils, provenant d'une bobine ou d'un râtelier, ces fibres passant dans un dispositif à deux bains, de compositions A et B respectivement. La figure 5 illustre schématiquement ce procédé, les compositions A et B,étant disposées dans des bains séparés et le faisceau 34 passant dans le bain A par la filière 35 d'essuyage et, sans séchage, directement dans le bain B et dans la filière 36 d'essuyage. Le faisceau peut être alors séché, durci ou semidurci ou traité de toute autre manière voulue.Il est clair que la caractéristique essentielle de l'invention est obtenue dans ce cas, c'est-à-dire que la composition B est appliquée sur la composition A avant le séchage de celle-ci. Lorsqu'on met en oeuvre le procédé illustré par la figure 5, on doit utiliser une première filière 35 d'essuyage dont ltorifice est légèrement inférieur au diamètre du faisceau 34, de manière qu'elle comprime légèrement le faisceau lors de son passage. Cette compressi.on provoque un léger gonflement du faisceau à la sortie de la filière 35 et avant sa pénétration dans le bain B, si bien que la pénétration de la composition B est facilitée. Lorsqu'on met en oeuvre l'invention avec des fils formés de fibres discontinues, i'. est nécessaire de traiter d'abord les fibres en les mettant sous forme de fils, puis de les imprégner par les deux revêtements. Le dispositif représenté sur la figure 5 est un simple exemple de mise en oeuvre de l'invention dans le cas de fibres discontinues mises sous forme de il passant dcux bains. Lorsqu'on met en oeuvre le procédé de l'invention, on peut utiliser des compositions très diverses pour le traitement des fibres de renforcement d'élastomères, et notamment des matières inutilisables jusqu'à présent. Par exemple, les systèmes utilisés actuellement compronnent un agent d'accrochage dans le premier revêtement appliqué sus fibres. Cot avant est nécessaire pour que la liaison soit solide entre la surface des fibres et l'élastomère. En conséquence, les compositions de revetement ayant des propriétés souhaitables, mais incompatibles avec les agents classiques d'accrue chage ne sont pas utilisables. Cependant, dans le cas de la mise en oeuvre de 3.'invention, la la robuste association mécanique des revente monts A et B dans la zone AB permet l'élimination de ces agents d'accrochage, et le maintien des résistances obtenues lorsque de tels agents sont compris dons la composition d'imprégnation.De plus, lorsque les revêtements A et B sont identiques ou différents mais rétieulables, l'association mécanique est encore accrue par une association chimique dans la zone AB. De nombreuses compositions A à module élevé ou ayant d'autres propriétés physiques souhaitables n'ont pas été utilisées en combinaison avec des fibres de renforcement, du fait de l'incompatibilité avec les agents d'accrochage.Par exemple, de nombreuses émulsions de polyesters, de résine époxyde et po].yamides, ainsi que des composés du type des polyamines ( par exemple la polyéthylène-amine) ont une résistance potentielle élevée, et constituent de bons séparateurs de fibres en combinaison avec des fibres de verre, mais ne sont pas compatibles avec les agents d'accrochage utilisés le plus souvent avec les fibres de verre. De tels agents d'accrochage sont le gamma-aminoprolyltriéthoxysilane ou d'autres composés organiques du silicium dans lesquels le groupe organique fixé à l'atome de silicium comprend un groupe aminé, ou d'autres composés organiques du silicium sous forme d'un silane, d'un silanel ou de polysiloxane dans lesquels le groupe organique fixé à l'atome de silicium contient un groupe épo:yde, ou, à la place du composé organique du silicium, un complexe de Werner dans lequel le groupe carbexylé associé à l'atome trivalent de chrome contient un groupe amino ou époxy. Certaines des résines rigides à module élevé qu'on peut utilise-r comme revêtement A sont les resines phénoliques, mélamine-formaldéhyde et urée-formaldéhyde, les polyesters, les po]yamides, les polyamines, les produits de la réaction d'amines et d'époxydes (un excès d'amine donnant des résines du type aminé et en excès d'époe::y des résines de type époxyde) ainsi que des résines époxydes et d'autres résines thermodurcissa- bles. Après durcissement de ces résines, il se forme un réseau -rigide auteur des fibres, les empêchant de venir au contact les unes des autres et dc Tusar. Dans in t' o,?' système en conséquence, les agents d'@c@rochage ne sont pas nécessaires pour l'association chimique des fibres au revêtement A, puisqu'elles sont rigidement maintenues en place nar la résine.De plus, tant que le revêtement A est au moins compatible avec le revêtement B, il est associé mécaniquement (dans la zone AB) au revêtement B appliqué ultérieurement. On peut choisir les revêtements A et B tels que décrits parmi divers composés chimiques ayant des propriétés particulières voulues pour une application prévue; dans la mesure où ils sont compatibles et peuvent s'associer mécaniquement. Toute association chimique entre les composés A et B est un avantage supplémentaire. Il faut aussi noter que le revêtement A n'est pas nécessairement compatible avec l'élastomère formant la phase continue, car le produit final est totalement recouvert de rev8tement B. Le revête- ment A doit être suffisamment fluide pour qu'il recouvre les fibres, tout en étant capable de maintenir les fibres en place et de les empêcher de s'user les unes les autres lorsqu'il est durci. Le revg tement B doit être compatible au revêtement A, au moins de manière à pouvoir se mélanger à ce revêtement dans la zone intermédiaire. Le revêtement B doit évidemment être compatible avec ltélastomère qui constitue la phase continue, et en pratique, le revêtement B est de préférence à base d'élastomère, si bien qu'il peut être associé à l'élastomère au cours de la vulcanisation (par exemple lors de la vulcanisation d'un bandage pneumatique). Les revêtements A peuvent contenir les compositions ou combinaisons suivantes : les latex naturels et synthétiques, les uréthanes (polyesters et à base de polyester), les polyamides (par exemple le "Nylon" utilisé sous forme d'une suspension ou dont les constituants peuvent réagir in situ sur les fibres) les résines époxydes, les polyesters, les résines urée-fonnaldéhyde et mélamire- formaldéhyde ; les résines phénol-formaldéhyde , les résines époxydes et aminées, par exemple les diamines et les polyéthylèneamines et les produits de la réaction de polymères élastomères d'éthylène et de propylène; les systèmes de latex résorcinol-formaldéhyde; les polymères à base de vinylpyridine et les dissolutions de caoutchouc. Les revêtements B doivent contenir, seuls ou en combinaison, les systèmes de latex résorcinol-formalde'hyde, la vinylpyridine, les dissolutions d'élastomères et les colles époxydes. Ces compositions particulières de revêtement sont de simples exemples, ct il faut simplement que les revêtements A et B soient compatibles de manière à pouvoir être associés mécaniquement dans les parties intermédiaires du faisceau, et que le revêtement B puisse réagir avec l'élastomère de la phase continue en assurant l'association. L'invention concerne aussi l'application du revêtement A aux fibres sous forme d'un système acide, c'est-à-dire dont le pH est supérieur à 7 et do préférence compris en-tre 3 et 5, le revêtement B étant appliqué on revêtement A sous forme d'un système basique, dont le pli est supérieur à 7 et de préférence compris entre 8 et 10. Lors de la mise en contact avec le revêtement, A, le revente ment B qui est basique assure la gélification des revêtements A et B qui durcissent sur place. Dans la même optique,' le revêtement A peut être formé d'un système basique et le revêtement B d'un système acide.Un tel procédé comprend par exemple l'utilisation comme reve- tement A d'un système rendu soluble par un acide et contenant de l1azote, par exemple un produit de la réaction amine-époxy, une poly éthylène-amine ou un polyester aminé. Le revêtement B peut être un système rendu soluble par une bases par exemple des sels d'ammonium de résine polyester ayant un excès de groupe carboxyle, l'acide ma Ionique ou une amine quaternaire de polyéthylène. Toujours dans la même optique; le revêtement A peut être une po'yamine et un produit aminé d'une réaction d'une résine époxyde ou polyester.Ce dernier type de revêtement constitue un émulsifiant pour les résines qui ne sont pas normalement solubles; tels que les polyesters; les uréthanes et analogues. Les émulsions acides obtenues précipitent et enrobent très bien les fibres de verre lorsqu'elles sont au contact d'un ou plusieurs revêtements basiques B du type cité. Les exemples i à 5 qui suivent concerne-nt des compositions particulières de revêtements A et B. Le revêtement A peut comprendre, par exemple, : Exemple 1 60 % en poids d'un latex de caoutchoue naturel, et une résine résorcinol-formaldéhyde dispersée en milieu aqueux, la teneur en matière solide étant de 38 %, ("Lotol" 5540-U.S. Rubber Company) 40 q en poids d'eau Exemple 2 15 % en poids d'un latex de caoutchouc naturel et une résine résorcinol-formaldéhyde, dispersée en milieu aqueux, la teneur en matière solide étant de 38 % 82 Y > en poids d'eau La composition de l'exemple 2 comprend ussi 3 % d'un silane, netamment de gamma-aminopropyltriéthoxysilane, qui contitue un agent d'accrochage.Comme décrit, la mise en oeuvre de l'in- vention ne nécessite pas de tels agent.s d'accrochage lorsqu'on 'itili- se des résines de module relativement élevé comme revêtement A oom- patible avec un élastomère ou à base d'élastomère. Cependant, dans ce cas, comme la composition contient un latex de caoutchou naturel, l'uti- lisation d'un agent d'accrochage présente des avantages. De plus, le mélange de la dispersion de latex et d'eau est rendu basique par addition hydroxyde d'ammonium quaternaire avant dd.ttton da @ilane. On peut aussi utiliser pour le revêtement A les compo- sitions suivantes : Exemple 3 2,0 parties en poids de résine résor@inol-formaldéhyde 1,4 partie en poids de formaldéhyde 5,0 parties en poids d'ammoniaque concentré 25,0 parties en poids (15 : 70 : 15) de terpolymère de vinyl pyridine-butadiène-styrène, dont la teneur en matière solide est égale à 41 % ("Gentac" FS - G@neral Tire & BR Rubber Co.) 50,0 parties en poids d'un latex de caoutchouc néoprène (50 % de matière solide) 7,4 parties en poids de latex de caoutchouc de butadiène (60 % de parties solides) 0,2 partie: en poids de soude 58,0 parties en poids d'eau Exemple 4 2,0 parties en poids de résine résor@inol-formaldéhyde 1,0 partie en poids de formaldéhyde (solution à 37%) 2,7 parties en poids d'ammoniaque concentré 25,0 parties en poids d'un latex de terpolymère do vinylpyri- dine (42 % de matière solide) 41,0 parties en poids d'un latex de caoutch@u@ néoprène (50 % de matière solide) 5,0 parties en poids d'un latex de caoutchoue de butadiène (60 % de matière solide) 0.05 partie en poids de souds 1,0 partie en poids de gamma-aminop@opy@trié@@orysilane 1100 parties en poids d'eau. Exemple 5 220 parties en poids d'eau i partie en poids de soude 22 parties en poids de résorcinol-formaldéhyde (70 % de matière solides) 15 parties en poids de formaline 30 parties en poids d'ammoniaque 250 parties en poids d'un latex de terpolymère 15:70:15 de vinylpyridine-butadiène-styrène (41 % de natière solide) 415 parties on poids de latex de caoutchouc de néoprène (50 % de matière solide) 51 parties en poids de latex de caoutchouc de butadiène (60 Y > de matière solide) 115 parties en poids de noir de carbone. On peut aussi utiliser comme revêtement A des solutions aqueuses de résines polyamides. Une telle résina polyamide disponible dans 7.e commerce est connue sous le nom "Nalco o (National Aluminium Company) et elle est soluble dans l'eau à un pH de l'ordre de 5 ; elle peut constituer avantageusement un revete- ment acide A du système acide A - base B tel que suggéré précédemment. Les résines polyester et époxy dont la viscosité est de l'ordre de 2000 centipoises à température ambiante peuvent aussi constituer des revêtements A. Une résine polyester qui convient est connue sous le nom "Epon 728 de Shell Chemical Company, alors qu'une résine époxyde qui convient est la résine "Paraplex P44" de Dow Chemical Company. On peut aussi obtenir des résines polypes ter acceptables par réaction d'anhydride phtalique et de butplène- glycol en présence de catalyseurs tels que le naphthénate de cobalt et le peroxyde de benzoyle. Les mêmes catalyseurs favorisent aussi la réaction de l'anhydride ma'.eique et de l'éthylèneglycol qui donne des polyesters convenables. Les compositions à base d'élastomères qu'on peut peut utiliser comme revêtement B sont par exemple celles des exemples 1 à 5 cités précédemment. Du fait de la résistance accrue assurée par l'as se ciation mécanique et dans certains cas par l'association chimique entre les revetements A et B de l'invention; il est possible d'assurer la totalité de l'imprégnation des faisceaux de fibres, tout en conservant la résis-tance qu'on peut obtenir actuellement pour des imprégnations bien supérieures. A cet égard, 1 à 8 % environ et de préférence 3 à 7 Y du poids des fibres traitées du revêtement A, puis 3 à 12 Y et de préférence 5 à 10 % de revêtement B donne des résistances acceptables.Lorsqu'on utilise des résines ayant les modules et une résistance mécanique élevées; par exemple des résine nes époxydes et polyesters, corme revêtement séparateur ou revêtement A, on peut réaliser l'imprégnation totale par les revêtements h et B avec moins de 10 % du poids du faisceau do fibres traitées. De plus, cette imprégnation totale peut entre réalisée lors de la formation, sans perturbations du traitement ultérieur du faisceau. Ainsi, il est possible d'assurer l'imprégnation totale du faisceau, de le sécher ou de le durcir en partie, puis de le traiter à la forme voulue pour le renforcement (par exemple sous forme d'un tissu) au lieu d'appliquer un premier revêtement, de le sécher et do le durcir en partie, de traiter le faisceau à la forme voulue, puis de l'im- prégner. Comme l'invention perrnet l'uti.isation de de résine ayant un module relativement élevé, par exemple de résine époxyde ou polyester dans le traitement de séparation, il est ainsi possible de réaliser de nouveaux produits. Par exemple, on peut utiliser comme revêtement A une résine qui; lorsqu'elle est durcie totalement ou en partie avant le traitement, forme un faisceau trop rigide pour entre traité. Par mise en oeuvre de l'invention, on peut combiner une telle résine à un revêtement B à base d'élastomère, sécher le faisceau, le traiter et l'incorporer à l'élastomère de la phase continue (par exemple au corps d'un bandage pneumatique), puis le durcir avec le produit final (par exemple lors de la vulcanisation). Ce procédé permet l'incorporation d'organes rigides de renforcement dans un bandage pneumatique ; suivant la rigidité de la résine et la quantité utilisée; on peut réaliser un bandage qui ne peut pas s'affaisser. Il faut noter que le procédé de l'invention ne concerne pas le traitement, le moulage ou la vulcanisation finale des fibres traitées et de la phase élastomère continue) @ais phases do fabrication peuvent etro mises en oeuvre ave@ les faisceaux traités; par mise en oeuvre des procédés classiques. n est bien entendu que l'invention n'a été déerite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pour; ra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constituer tifs; sans pourtant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de fibres de verre destinées à être incorporées dans un élastomère constituant une phase continue, sous forme de renforcement, @@dit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend le revêtement des fibres par une composition compatible avec un élastomère et qui; après séchage ou durcissement maintient les fibres séparées de manière à éviter leur usure mutuelle, l'imprégnation des fibres revêtues d'une composition à base d'élastomère différant de la composition compatible avec un élastomère et qui est capable de réagir avec l'élastemère de la phase continue ou d'adhérer à celui-ci; et le rassemblement des fibres en faisceaux, cette opération étant réalisée après le revêtement et avant l'imprégnation ou avant les deux opérations; la phase d'imprégnation étant réalisée lorsque la composition compatible avec un élastomère, appliquée sur les fibres,est suffisamment fluide pour permettre le mélange des compositions compatibles avec l'élasto mère et à base d'élastomère de manière qu'il existe une liaison mécanique au moins entre les compositions après séchage et durcis sement; la phase d'imprégnation étant terminée avant 3.e durcissement ou la vulcanisation de l'élastomère de la phase continue. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les faisceaux sont traités après le rassemblement de manière qu'ils aient la forme voulue pour la combinaison avec l'élas- tomère formant la phase continue. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition compatible avec un élastomère et à base d'élastomère sont appliquées sur.l.es fibres au moment de la formation de celles-ci. 4. Procédé selon la revendication l, caractérisé en ce que la composition compatible avec un élastomère est appliqué sous forme d'un système acide dont le pH est par exemple de l'ordre de 3 à 5, et la composition à base d'éJastoinère est appliquée sous forme d'un système basiques dont le pH est par exemple de l'ordre de 8 à 10 environ. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition compatible avec un élastomère est appliquée sur les fibres sous forme d'un système basique, le pH de l'ordre par exemple de 8 à 10 environ et la composition à base d'élasto- mère est appliquée sous forme d'un système acide, de pH par exemple de l'ordre d'environ 3 à 5. 6. Procédé selon la revendication i, caractérisé en ce que la composition compatible avec un éla@t@@ère est appliqué sur les fibres en qu@ntité égale à l à 8% environ du poids des fibres revêtues et imprégnées. 7. Procédé selon la revendication l, caractérisé en ce que la composition à base d'élas tomère est appliquée sur les fibres en quantité égale à 3 à 12 % environ du poids des fibres revê- tues et imprégnées. 8. Procédé selon la revendication 1; caractérisé en ce qu'il comprend de plus la combinnison do s fibres revêtues et imprégnées avec un élastomère constitué d'une phase continue, et le moulage du produit formé par l'élastomère et les fibres le @ rre. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qutil assure une liaison mécanique et chimique entre les compositions compatible avec un élastomère et à base d'élastomère. 10. Procédé de préparation de fibres de destinées à être utilisés comme renforcement d'élastomères constituant la phase continue de produits composites; ledit procédé étant caractérisé en ce que l'intégration des fibres de verre dans les matières élastomères est améliorée par mise en oeuvre d'un procédé comprenant la formation de multiples courants de verre fondu, l'étirage rapide de ceux-ci en fibres souples de verre, le revente ment des fibres par une composition compatible avec un élastomère et qui; après séchage ou durcissement, maintient les fibres séparées et empêche ainsi leur abrasion mutuelle; l'imprégnation des fibres revêtues par une composition à base d'élastomère différente de la composition compatible avec un élastomère et qui est capable d'assurer l'association ou ou l'adhérence des fibres avec l'élastomère de la phase continue; le rassemblement des fibres revêtues en faisceaux, avant ou après l'imprégnation; et le traitement des faisceaux de manière qu'ils aient la forme voulue pour la combinaison avec l'é- lastomère formant la phase continue, l'imprégnation étant réalisée lorsque la composition compatible avec l'élastomère appliq@@ lors de la phase de revêtement est suffisamment fluide pour pormettre le mélange des compositions ccmpatible avec un él@st@mère et 'a base d'élastomère, si bien qu'il existe une liaison au moins m@@ entre les compositions après séchage et durcis @@nt, la phase d'imprégnation étant terminée avant le durcissement ou la vuleanisation de ltélastomère de la phase continue.