Brevet FR2148602A1 — publié le 19730323

T'invention se rapgorte à un procédé et à un appareil pour mouler des matières plastiques, spécialement à un procédé et à un appareil nouveaux et perfectionnés conçus en premier lieu pour se débarrasser d'une grande quantité de déchets de matières plastiques et en second lieu pour mouler un produit malodorant et de grande dimension qui est complètement soudé dans sa partie interne. On connaît actuellement différents types de procédés pour se débarrasser de déchets de matières plastiques. l'un d'eu~ est un procédé d'incinération. Cependant, ce procédé soulève beaucoup de problèmes, tels que celui de la rupture de l'incinérateur résultant de la température élevée et celui de l'élimination ou de la neutralisation de gaz engendrés par ce procédé. Un autre procédé consiste à abandonner les produits sous terre ou en immersion en mer après un remoulage. Cependant, dans ce dernier procédé, il est difficile de se débarrasser économiquement d'une grande quantité de déchets de matières plastiques selon une technique avantageuse. Il est difficile aussi de mouler un produit de grande dimension parce que la partie intérieure des matières n'est pas assez chauffée pour être ramollie et pour se souder en une masse.Tes produits préparés de cette façon ont habituellement une mauvaise odeur et peuvent se briser sous la pression extérieure ou sous ltaction de forces d'impact. Ainsi, ils sont fréquemment retenus par un filet métallique et rendus compacts par de l'asphalte pour éviter leur rupture0 Ce renforcement est cependant trbs cofteux et aboutit encore à un résultat insuffisant. Actuellement, il y a trois procédés différents permettant de chauffer et de ramollir des matières en totalité pour permettre de les mouler. Le premier procédé est un procédé de plastification du type utilisant une vis tournante qui consiste à convertir une énergie de brassage mécanique en énergie thermique, mais ce procédé nécessite une vis ou un rotor de grande dimension pour l'obtention d'une température élevée et ce procédé est très coûteux par suite du prix de l'appareillage et de la forte consommation d'énergie électrique. De plus, il aboutit à une abrasion importante de l'appareil, tel que la vis, si des agents de renforcement, tels que de la fibre de verre ou du coton, sont mélangés dans les matières pour augmenter la résistance du produit. Ce procédé n'est donc pas utile pratiquement.Le deuxième procédé est un procédé de chauffage externe qui consiste à chauffer par 1 'extérieur un moule de létal avec un appareil de chauffe électrique ou un moyen équivalent, mais il est presque impossible de chauffer rapidement l'ensemble de la masse dans le cas du moulage d'une grande quantité de matières et de plus ce procédé se heurte à la difficulté de moulage résultant de la décomposition thermique de la partie extérieure des matières qui est due au chauffage continu pendant une longue durée pour chauffer toutes les parties des matières, de sorte que ce deuxième procédé n'est pas non plus utile pratiquement0 Le dernier procédé est un procédé de chauffage diélectrique consistant à utiliser des courants de haute fréquence ou à micro-ondes, mais ce procédé exige une appareil très coûteux et est impraticable dans le cas d'une matière à faible constante diélectrique, telle que le polyéthylène. L'invention concerne un procédé et un appareil perfectionnés ne présentant pas les inconvénients exposés ci-dessus. L'invention a pour objet un procédé et un appareil pour mouler des matières plastiques, caractérisés par l'insufflation directe de vapeur d'eau ou de vapeur d'un solvant organique à travers les matières à mouler pour les chauffer jusqu'à la température de leurs points de ramollissement ou au-dessus avant les opérations de moulage d'une ou de plusieurs matières plastiques qui peuvent autre mélangées d'impuretés ou d'agents de renforcement. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé nouveau et utile pour se débarrasser sans mauvaises odeurs de déchets de matières plastiques. La présente invention dans son aspect le plus général fournit un procédé perfectionné pour produire de solides pièces en matière plastique, quelle que soit leur masse, qui sont complètement soudées dans tout leur ensemble et les pièces en matière plastique ainsi obtenues résistent à la rupture sous l'action d'une pression extérieurs ou sous l'action de forces d'impact. 'les matières à mouler, chargées dans le moule en métal ou dans la cuve de matières, qui peut être fermée de façon étanche, sont uniformément chauffées jusqu a la température désirée, c'est-à-dire jusqu'à leur point de ramollissement ou au-dessus en un temps court par l'enthalpie de la vapeur mentionnée ci-dessus sans surchauffe locale ni décomposition thermique de la matière, quelle que soit la quantité des produits. Les matières passent à l'état liquide en pouvant ainsi autre moulées facilement. Des matières ainsi chauffées, qui peuvent contenir des impuretés telles que des graviers, du sable ou certains types d'agents de renforcement, peuvent dtre pressées directement dans le moule en métal ou extrudées à travers l'orifice de sortie de la cuve de matières qui peut autre fermée de façon étanche et ces matières peuvent autre facilement moulées par extrusion, par injection, par soufflage, etc... Comme il n'y a presque pas d'opération mécanique pour le chauffage, l'appareil ne se trouve presque jamais détérioré, meme quand les matières contiennent les impuretés ou les agents de renforcement mentionnés ci-dessus. Pour ces raisons, le cycle de moulage est court et la productivité du procédé est très élevée.De plus, l'invention est pratiquement utile pour se deDarrasser d'une grande quantité de déchets de matières plastiques parce qu'elle présente cet avantage que les matières sont parfaitement désodorisées et stérilisées intérieurement pendant l'opération de chauffage. L'invention convient en outre pour l'obtention d'un produit ayant une masse volumique élevée dans le cas où il contient des impuretés telles que du sable, du gravier ou d'autres substances inorganiques, parce que ces impuretés n'empOchent pas le moulage facile et les masses résultantes en matière plastique sont complètement soudées intérieurement. Comme matières plastiques pouvant être moulées selon l'invention, on peut mentionner les résines thermoplastiques telles que le polychlorure de vinyle, le polystyrène, la résine d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène, la résine d'acrylonitrile et de styrène et les résines polyoléfiniques telles que le polyéthylène et le polypropylène, etc. . ou des matières équivalentes ainsi que des résines thermodurcissables telles que des résines polyphénoliques et des résines de polymères de l'urée, etc..0 Ces matières plastiques peuvent être moulées selon l'invention et, si nécessaire, un produit désiré peut être moulé à partir d'une ou de plusieurs matières plastiques. Comme la résine thermodurcissable qui a déjà été moulée ne peut pas être remoulée individuellement, la résine thermodurcissable est de préférence granulée ou broyée avant une opération de chauffage avec une résine thermoplastique. Bien qu'on puisse habituellement appliquer la vapeur d'eau ou une vapeur organique B l'opération de chauffage pour la mise en oeuvre de l'invention la vapeur d'eau paratt convenir le mieux. D'autre part, la vapeur d'un solvant organique qui est capable de dissoudre ou de faire gonfler la matière plastique est utile pour augmenter l'adhérence du produit.Comme moyens de moulage applicables selon l'invention, on peut indiquer, k titre d'exemples, le moulage par compression, le moulage par extrusion, le moulage par injection, le moulage par soufflage, le moulage par injection, et soufflage et le moula-ge à la presse d'extrusion, etc... La vapeur est insufflée directement d'un côté à travers les matières plastiques chargées dans le moule en métal ou dans la cuve de matières. On peut aussi conduire cette opération en insufflant la vapeur d'un côté du dit moule en métal ou de la cuve de matières et en la laissant s'échapper d'un autre côté en maintenant une pression intérieure désirée. Quand les matières ont été chauffées pour être à l'état liquide sous l'action de l'enthalpie de la Vapeur, la pression intérieure peut être abaissée jusqu'à la pression atmosphérique ou jusqu'à une pression réduite. Les matières ainsi chauffées et liquéfiées peuvent, si on le désire, être traitées par de l'air ou par un vent chaud chassant la vapeur qui reste encore dans le moule en métal ou dans la cuve de matières et le système peut encore être alors mis sous dépression. Au premier stade de l'insufflation de la vapeur, celle-ci peut être refroidie au contact des matières traitées et de l'appareil et se fixer alors à la surface ou à l'intérieur des matières et contre les parois de l'appareil à l'état liquide condensé. Le liquide restant ainsi peut gêner l'opération de moulage parce que ce liquide condensé s'évapore à nouveau sous l'action de la chaleur engendrée par le traitement ultérieur. De plus, une masse plastique préparée de cette façon peut contenir des bulles et se briser facilement sous l'action d'une pression extérieure ou de forces d'impact. Cependant, le liquide peut être presque complètement enlevé par une insufflation continue qui fait évaporer à nouveau le liquide par suite de l'augmentation de la température intérieure. Le liquide peut aussi être extrait par une application du vide.L'opération du remplacement de la vapeur par de l'air ou un vent chaud peut aussi être effectuée, si on le désire, pour l'enlèvement complet de la vapeur après ou pendant l'abaissement de la pression. Les matières résultantes sont séchées et ne contiennent pas de vapeur d'eau ou de vapeur organique, de sorte qu'elles peuvent être moulées sans contenir de bulles pour l'obtention de masses désirées. Il faut encore remarquer qu'une odeur désagréable se trouve éliminée par la distillation de la vapeur. L'opération désirée de moulage peut s'accomplir après l'opération de chauffage mentionnée ci-dessus. L'opération de moulage est habituellement conduite en mime temps que le retour de la pression interne jusqu'à la pression atmosphérique avec dégagement de la vapeur restante dans l'appareil ou immédiatement après. Si on le désire, l'opération de moulage est effectuée après abaissement de la pression intérieure jusqu'à une pression réduite avec ou sans intervention d'air ou de vent chaud pour chasser la vapeur restant dans la phase gazeuse entre les parois de l'appareil et à la surface des matières traitées. S'il reste beaucoup de vapeur dans la dite phase gazeuse, il est impossible d'effectuer l'opération de moulage désirée, de sorte que l'évacuation de cette vapeur ou l'opération de mise sous vide peut être désirée pour le moulage complet. Le degré de chauffage et de séchage est facilement contrôlé par la pression et par la température de la vapeur ou par la durée de l'insufflation. De plus, si on le désire, l'appareil de moulage décrit ci-dessus peut être équipé d'un ou de plusieurs moyens de désodorisation du gaz dégagé par l'opération de chauffage selon l'invention. l'es mauvaises odeurs maintenues dans les déchets de matières plastiques sont évacuées à l'atmosphère avec la vapeur qui traverse les matières traitées dans le moule en métal ou dans la cuve de matières. Aussi, selon l'invention, une partie de l'odeur peut être dissoute dans l'eau du condenseur et l'autre partie peut s'échapper par le trou d'évent du condenseur avec l'air ou le gaz non condensé.Le condenseur peut être choisi sous forme de condenseur barométrique ou être du type tubulaire, du type à plateaux, etcs.. mais le type à refroidisseur indirect est le plus désirable pour empêcher une augmentation de l'eau condensée qui contient les mauvaises odeurs. L'air ou le gaz non condensé peut s'échapper directement à l'atmosphère avec les mauvaises odeurs, mais cela peut entraSner une pollution secondaire malodorante. Aussi, l'air ou le gaz non condensé peut être introduit de préférence dans un four de désodorisation et brdlé pour la désodorisation à la température de 4500 C ou au-dessus au moyen de combustible liquide. Un four de désodorisation peut être constitué comme un four à chauffage direct ou comme un four à chauffage indirect et on peut utiliser pour ce roule la chambre de combustion du générateur de vapeur à la place d'un four de désodorisation. Bien que la mauvaise odeur de l'air ou du gaz non condensé puisse être éliminée par le procédé ci-dessus, il subsiste la mauvaise odeur du liquide. C'est pourquoi le liquide peut être conduit à une tour de désodorisation pour le condensat et projeté en pluie à partir du sommet de la tour. En même temps, de l'air est soufflé à travers la tour à partir de sa base. tirair absorbe la mauvaise odeur dans la tour et est ensuite broyé à la température de 4500 C ou au-dessus dans le dit four de désodorisation ou dans le dit générateur de vapeur. Les déchets de matière plastique sont de préférence granulés ou broyés avant l'opération de chauffage et de moulage. Comme les déchets de matière plastique se composent habituellement de différentes matières plastiques qui ont des points de ramollissement différents, les possibilités du broyeur peuvent diminuer progressivement et disparaitre à l'approche d'une température intérieure du broyeur voisine du point de ramollissement0 De plus, les mauvaises odeurs des déchets de matière plastique sont libérées par le broyeur quand sa température intérieure augmente et le broyeur est alors la cause d'une pollution malodorante. Aussi de l'air ou un vent de refroidissement peut être insufflé à travers la chambre du broyeur en maintenant la température des matières au-dessus de leurs points de ramollissement pendant l'opération de broyage.L'air évacué ou le vent de refroidissement sortant du broyeur peut contenir de mauvaises odeurs et, pour les éliminer, on le brèle à une température de 4500 C ou au-dessus dans la chambre de combustion du four de désodorisation. Ainsi, compte tenu de l'exposé qui précède et des inconvénients des techniques connues rappelées ci-dessus, le but principal de l'invention est de proposer un procédé et un appareil perfectionnés pour mouler des matières plastiques et en particulier de proposer 1 un procédé et un appareil pour mouler des matières plastiques 2) un procédé et un appareil pour traiter une grande quantité de déchets de matières plastiques 3) un procédé et un appareil pour éliminer, comme on l'a indiqué, toute mauvaise odeur en provenance des déchets de matières plastiques ; 4) un procédé et un appareil pour stériliser les déchets de matières plastiques, comme on l'a indiqué ; ; 5) un procédé et un appareil applicables, comme on l'a indiqué, è une large gamme d'opérations de moulage ; 6) un procédé et un appareil comme indiqué qui soit d'exploita tion peu conteuse et agisse en un temps court. On a représenté des exemples d'application de l'invention au dessin annexé dans lequel la figure 1 montre un schéma des écoulements dans un appareil pour l'application de l'invention à un procédé de moulage par pression la figure 2 montre un autre schéma des écoulements dans un appareil pour l'application de l'invention à un procédé de moulage par pression la figure 3 montre un autre schéma des écoulements dans un appareil avec un condenseur et une tour de désodorisation la figure 4 montre encore un autre schéma des écoulements dans un appareil avec un condenseur et un générateur de vapeur ; et la figure 5 montre encore un autre schéma des écoulements dans un appareil appliqué à un procédé de broyage0 Les figures du dessin annexé ne sont présentées qu'à titre d'exemples sans aucun caractère limitatif et diverses modifications constructives se présenteront de façon évidente pour le technicien, de telles modifications rentrant dans le cadre de la présente invention. La figure 1 montre un schéma des écoulements dans un appareil muni d'un moule en métal 1. Les matières à mouler sont chargées par une entrée 2 dans un moule en métal pour constituer une couche de matières 3. Le piston 5 est disposé au-dessus du moule en métal 1. Quand les matières ont été chargées dans le moule en métal 1, le piston 5 est poussé vers le bas par un moyen 4 à pression d'huile jusqu'à un niveau au-dessous de l'entrée 2. Après cela, on ouvre une vanne d'arrivée de vapeur 6, une vanne de régulation d'arrivée 7, une vanne de régulation de départ 8 et une vanne de départ 9 et de la vapeur est introduite à travers le conduit d'arrivée. La vapeur est insufflée de haut en bas à travers les matières traitées puis elle s'échappe par le conduit de départ avec commande de la pression désirée dans le moule 1 par la vanne de régulation de pression 10. De cette façon, les matières sont chauffées jusqu'à la température désirée par l'enthalpie de la vapeur et ramollies convenablement pour pouvoir être moulées. Les matières peuvent être séchées et désodorisées par une insufflation prolongée pendant la durée désirée. Après cela, on ferme à la fois la vanne d'arrivée 6 et la vanne de départ 9 tandis qu'on ouvre la vanne d'échappement Il de la partie supérieure#tv.e d'échappement 12 de la partie inférieure pour évacuer du moule en métal 1 la vapeur résiduaire. Selon une autre forme d'exécution de l'invention, comme repré senté sur la figure 2, on ferme à la fois la vanne d'arrivée 6, la vanne de départ 9 et la vanne de régulation d'arrivée 7, puis on ouvre la vanne d'échappement 20 pour évacuer du moule en métal 1 la vapeur résiduaire. La pression intérieure du moule en métal 1 s'abaisse de cette façon jusqu'à la pression atmosphérique, comme dans le cas de la figure 1. Une version de l'invention est représentée sur la figure 2. Comme on le voit sur la figure 2, la vanne d'échappement 20 est fermée après que la pression à l'intérieur du moule en métal 1 se soit abaissée jusqu'à la pression atmosphérique. Après cela, on ouvre une vanne de dépression 21 et on applique à l'intérieur du moule en métal 1 une dépression à l'aide du réservoir sous vide 18 qui peut être mis sous vide par la pompe à vide 19. le liquide condensé qui adhère aux parois ou au fond du moule en métal 1 et sur la surface des matières traitées s'évapore à nouveau et est évacué à travers le réservoir sous vide 18 et la pompe à vide 19. En même temps, la vapeur qui reste dans les matières traitées et dans la phase gazeuse du moule en métal est aussi évacuée.Après cela, comme le montre la figure 1, on ferme la vanne de régulation d'arrivée 7, la vanne d'échappement 11 de la partie supérieure, la vanne de régulation de départ 8 et la vanne d'échappement 12 de la partie inférieure puis on fait descendre le piston 5 pour mouler les matières ramollies. La masse plastique moulée est refroidie et expulsée de la chemise 14. Une vanne réductrice de la pression de vapeur 13 peut être placée au voisinage de la vanne d'arrivée 6 pour abaisser la pression de la vapeur. Si la pression de la vapeur est abaissée, la température varie selon le degré d'abaissement. Pour assurer le séchage complet avant l'opération de moulage, on ouvre encore la vanne de régulation 7 et la vanne d'arrivée d'air 15 après l'opéiation d'abaissement de la pression et on introduit de l'air frais en provenance de ltextérieur. L'air frais traverse le filtre à air 16 et est chauffé, si on le désire, par l'appareil de chauffe 17. Le vent chaud ainsi formé chasse la vapeur restant dans le moule en métal 1 et dans les matières traitées. Au stade suivant, on ferme la vanne de régulation d'arrivée 7 et la vanne d'arrivée d'air 15 et on accomplit l'opération de mise en dépression et l'opération de moulage comme on l'a décrit ci-dessus. Une vanne de sortie de la matière plastique peut être placée au-dessous de la cuve des matières traitées remplaçant le moule en métal 1, la vanne étant directement reliée à une buse de sortie. Ainsi, les matières à l'état liquide peuvent être extrudées et moulées par tout procédé d'extrusion, d'injection, de soufflage, d'injection et soufflage et d'extrusion et soufflage, etcO avec utilisation de l'appareil mentionné ci-dessus. La figure 3 montre un schéma des écoulements dans un appareil appliqué à un moyen d'extrusion sous pression0 Un moyen à pression d'huile 23 et un piston 24 sont associés à la partie supérieure d'une cuve 22. Les matières à traiter sont chargées dans la cuve 22 pour former une couche de matières 25. La vapeur est insufflée à travers les matières par la vanne d'arrivée 27 et évacuée à l'atmosphère par la vanne de départ 28, avec maintien de la pression intérieure désirée dans la cuve 22. La vapeur ainsi dégagée passe secondairement à travers le conduit 29 et est introduite dans le condenseur 30 qui est refroidi par de l'eau froide provenant de la conduite d'arrivée d'eau froide 31 pour sortir par la conduite de départ d'eau de refroidissement 32, de sorte que la vapeur peut se condenser.De cette façon, les mauvaises odeurs des déchets de matières plastiques sont évacuées avec la vapeur en se dégageant des matières traitées pour être introduites dans le condenseur 30. Une partie des mauvaises odeurs se trouve dissoute dans le liquide extrait et évacuée à l'atmosphère par la conduite d'évacuation 40 et la pompe d'extraction 41, tandis qu'une autre partie est aspirée dans le ventilateur 34 à travers la conduite supérieure 33 avec le gaz non condensé ou l'air inclus dans la vapeur. Cette dernière partie est alors mise en pression et introduite dans la tour de désodorisation 36 par le tube d'évacuation 35 puis le gaz se dégage à l'atmosphère sous forme de gaz inodore après avoir été chauffé avec ou sans air frais à la température de 4500 C ou au-dessus par combustion d'un combustible liquide qui est envoyé par la pompe à combustible 37 et bilié au brûleur 38. De cette façon, les matières sont chauffées, stérilisées et désodorisées par l'enthalpie de la vapeur. après cela, on ferme à la fois la vanne d'arrivée 27 et la vanne de départ 28 et les matières sont extrudées par le piston 24 à travers la vanne ouverte 26. Les matières extrudées sont alors moulées par le procédé de moulage désiré. La figure 4 montre un autre schéma pour un appareil appliqué à un moulage par pression. L'appareil est muni d'un condenseur et d'un générateur de vapeur. Le générateur de vapeur est prévu à la place de la tour de désodorisation représentée sur la figure 3. Le moyen à pression d'huile 23 et le piston 24 sont prévus à la partie supérieure de la cuve 22, tandis qu'à sa partie inférieure on a prévu une trappe 26 qui peut être ouverte et fermée par une tringlerie. Les matières sont chargées dans la cuve 22 pour former une couche 25 de matières0 Les opérations de chauffage et de désodorisation des matières sont conduites de la façon décrite en référence à la figure 3. Une partie des mauvaises odeurs est dissoute dans le liquide évacué qui est envoyé à la tour de désodorisation 43 à travers la conduite d'évacuation 40, la pompe d'extraction 41 et la conduite 42. Le liquide est projeté en pluie en 44 du haut de la tour de désodorisation 43 et mis en contact avec de l'air frais aspiré par le tube d'insufflation 45 qui est placé à la partie inférieure de la dite tour 43. Les mauvaises odeurs sont enlevées du liquide avec l'air et aspirées du haut de la dite tour 43 par le ventilateur 34. Les mauvaises odeurs enlevées sont envoyées au générateur de vapeur 36 en passant par la conduite d'évacuation 35. Une autre partie des mauvaises odeurs est aspirée dans le ventilateur 34 à travers la conduite 33 avec le gaz non condensé ou l'air inclus dans la vapeur, puis mise en pression et introduite dans le générateur de vapeur 36 par la conduite d'évacuation 35. Le gaz d'échappement se dégage à l'atmosphère sous forme de gaz inodore à travers le conduit d'échappement 39 après avoir été chauffé jusqu'à 4500 C ou au-dessus par le procédé déjà décrit ci-dessus en référence à la figure 3. La vapeur dégagée dans le générateur de vapeur 36 est encore introduite à la vanne d'arrivée 27 du moule en métal 22 par le tuyau de vapeur 49. Apres accomplissement des opérations de chauffage, de stérilisation et de désodorisation, on ferme la vanne d'arrivée 27 et la vanne de départ 28 et on fait descendre le piston 24 pour mouler les matières ramollies. La matière plastique est refroidie et extraite par l'ouverture de la trappe 26. La tour de désodorisation décrite ci-dessus peut être remplacée par un autre type de tour, par exemple par une tour à ruissellement, par une tour poreuse etc. qui doivent seulement permettre un contact suffisant entre l'air et le liquide. Le degré de désodorisation peut, comme on le voit sur les figures 3 et 4, être contrôlé facilement par la pression, par la température et par le volume de vapeur ou par la durée du chauffage. De plus, on peut insuffler de l'air ou un vent chaud à travers les matières pour assurer leur séchage complet, après achèvement de l'opération générale de chauffage. La figure 5 montre un appareil pour le broyage des matières à mouler, qui peut être employé de préférence avant l'opération de chauffage selon l'invention. Le broyeur 51 est relié à un moteur 50 et les déchets de matières plastiques sont quantitativement fournis au broyeur 51 par la trémie 52 à travers l'alimentateur 53. La chambre de broyeur 54 du broyeur 51 est en communication avec le refroidisseur 58 par un tuyau de raccordement 59. De l'air est introduit dans le refroidisseur 58 par l'entrée d'air 55 et il y est refroidi par de l'eau froide s'écoulant de l'arrivée d'eau froide 56 vers la sortie d'eau froide 57, car les matières plastiques broyées sont échauffées par l'énergie mise en jeu par l'opération de broyage. Ainsi un vent frais est insufflé dans la chambre du broyeur 51 pour s'opposer à l'échauffement jusqu'à une température supérieure à la plue basse des températures de ramollissement des différentes sortes de matières plastiques. Le contrôle de la température et du volume du vent de refroidissement comme décrit ci-dessus permet d'accomplir l'opération de broyage de façon efficace. Le vent froid absorbe les mauvaises odeurs des déchets de matières plastiques dans la chambre de broyeur 54 et il est envoyé ensuite au cyclone 60 avec les matières broyées pour être séparé de celles-ci. Le vent froid portant les mauvaises odeurs est envoyé à la chambre de désodorisation par combustion 63 en passant par le tuyau de départ 61 et le ventilateur d'extraction 62, puis il est désodorisé par chauffage jusqu'à la température de 4500 C ou au-dessus au moyen du bradeur 64. Le vent désodorisé est évacué à l'atmosphère par le passage d'échappement 66 à travers le tuyau d'échappement 65 ;ii est placé à la partie supérieure de l'appareil de combustion 63. Les matières broyées sont recueillies dans le magasin 67 d'où elles sont extraites comme on le désire. Bien qu'on puisse utiliser pour le procédé tout type de broyeur tel qu'un broyeur du type à impulsion et un broyeur du type à marteau, et. un broyeur convenable est choisi selon la nature des déchets de matières plastiques et on peut aussi utiliser tout type d'appareil de combustion. De plus, on peut ajouter tout catalyseur pour la désodorisation afin de désodoriser le gaz d'échappement par chauffage jusqu la température de 4500 C ou au-dessus.Le vent froid de refroidissement peut être préparé par un refroidisseur comme on l'a décrit ci-dessus, bien qu'on puisse utiliser de l'air liquide ou de l'azote liquide qui est détendu de façon adiabatique dans l'air pour maintenir la basse température au-dessous des points de ramollissement des déchets de matières plastiques. On peut aussi utiliser, pour le même but, de l'air normal, en grande quantité. Dans tous les cas, il parait plus économique d'utiliser un vent de refroidissement à une température située dans l'intervalle de OO à 100 C. On indiquera maintenant ci-après à titre d'exemples, plusieurs formes d'exécution de l'invention. Exemple 1. Des déchets de bouteilles en polychlorure de vinyle ont été broyés en cubes de 10 mm et ont été chargés dans un moule en métal en forme de colonne d'un diamètre de 20 cmO Après pressage préliminaire des particules finement broyées, de la vapeur d'eau, sous une pression rs relative de 15 kg/cm2 a été insufflée directement à travers elles à partir de la base du moule en métal afin de les chauffer jusqu'à 1800 C. On les a ensuite pressées sous une pression relative de 250-kg/cm2 pour obtenir une masse en forme de colonne qui était complètement soudée dans son intérieur et présentait un poids spécifique de 1,3. La résistance à la rupture était de 350 kg/cm2 d'après un essai de rupture. Exemple 2. Un mélange de matières plastiques composé de 60 % en poids de polyéthylène, de 20 % en poids de polychlorure de vinyle et de 20 % en poids de polystyrène a été broyé en cubes de 8 mm et chargé dans un moule en métal en forme de pilier carré de 30 cm x 30 cm, puis on a insufflé directement à travers les particules broyées de la vapeur de toluène à une pression relative de 15 kg/cm2 pour les chauffer Jusqu'à 2000 C. On les a pressées ensuite sous la pression relative de 220 kg/cm2 pour obtenir une masse carrée qui était complètement soudée dans son intérieur et avait un poids spécifique de 1,0. La résistance à la rupture était de 209 kg/cm2 d'après un essai de rupture. Bemnle 3. Une matière plastique composite comprenant 25 % de polychlorure de vinyle, 25 % de polystyrène, 20 % de polyéthylène, 15 ffi de polypropylène, 7,5 % de polystyrène expansé et 7,5 % de résine thermodurcissable a été mélangée à 1,5 fois de gravier (maille 6) et le mélange résultant a été chargé dans un moule en métal en forme de colonne d'un diamètre de 50 cm qui était préalablement chauffé à 1800 C. Après un pressage préliminaire des matières dans un volume de 20 %, on a insufflé directement de la vapeur d'eau à travers ces matières à partir de la base du moule en métal pour les chauffer jusqu'à 2000 CO On les a ensuite pressées sous la pression de 250 kg/cm2 pour obtenir une masse en colonne qui présentait un poids spécifique de 1,5. La charge de rupture était de 196 kg/cm2. Eemle 4. Des paillettes de polyéthylène à haute pression ont été chargées dans une cuve de matières qui pouvait être fermée de façon étanche. On a insufflé directement à travers elles de la vapeur d'eau à une pression relative de 15 krJcm2 pour les chauffer jusqu 1600 C. Après passage des matières à l'état liquide et leur accumulation sur le fond, on les a extrudées par pression d'air à travers un orifice rond d'un diamètre de 15 cm pour obtenir une barre ronde d'un diamètre de 15 cm. Exemple 5. Des déchets de bouteilles de polychlorure de vinyle ont été broyés en cubes de 10 mm et chargés dans une cuve de matière qui pouvait être fermée de façon étanche et était munie d'un piston d'extrusion à sa partie supérieure. A travers ces déchets on a insufflé directement de la vapeur d'eau à une pression relative de 12 *glem2 pour les chauffer jusqu'à 1700 C. Les matières ont été pressées par le piston, puis extrudées par une vis à travers un passage tubulaire de diamètres 25 x 19 cm pour l'obtention d'un tube de polychlorure de vinyle. Exeml3le 6. Un mélange de 90 % de paillettes en résine d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène et de 10 4 de fibres de verre a été chargé dans une cuve de matière qui pouvait être fermée de façon étanche. On a insufflé directement à travers ce mélange de la vapeur d'eau à une pression relative de 16 kg/cm2 contenant une petite quantité de vapeur de toluène pour le chauffer jusqu'à 1900 C. Les matières ont été injectées par le piston dans un moule en métal pour cuvette. On a obtenu une cuvette renforcée par des fibres de verre. Exemple 7. Du polyéthylène à basse pression a été chargé dans une cuve de matière qui pouvait être fermée de façon étanche et était munie d'un piston d'extrusion à sa partie supérieure. On a insufflé directement de la vapeur d'eau à une pression relative de 16 kg/cm2 à travers la matière pour la chauffer jusqu'à 2000 C. La matière a été pressée par le piston, puis extrudée à travers un passage tubulaire de 30 cm x 15 rnm à la partie inférieure pour l'obtention d'un tube en polyéthylène. Exemple 8. Un composé de siège moulé qui était préparé en résine de polyester renforcée de fibres de verre a été découpé en carrés de 10cm et chargé dans une cuve de matière qui pouvait être fermée de façon étanche et était munie d'un piston d'extrusion à sa partie supérieure. On a insufflé directement de la vapeur d'eau à une pression relative de 13 kg/cm2 cm2 pour chauffer la matière jusqu'à 1500 C. La matière a été pressée par le piston pour l'obtention d'une plaque de 3 cm x 10 cm x 100 cm. Exemple 9. Des paillettes de polyéthylène ont été chargées dans un moule en métal d'un diamètre de 30 cm sur 30 cm selon la figure 1. De la vapeur d'eau sous une pression relative de 20 kg/cm2 a été abaissée à 2 une pression relative de 5 kg/cm et insufflée à travers la matière de la partie supérieure à la partie inférieure pour maintenir pendant deux minutes une pression intérieure relative de 4 kg/cm2. Après chauffage de la matière de cette façon jusqu'à 1500 C, on a arrêté l'insufflation. La pression intérieure a été abaissée jusqu'à la pression atmosphérique0 Après cela, la matière a été pressée pour ltobtention d'une masse en colonne qui avait un poids spécifique de 0,93.. Cette substance était complètement soudée dans son intérieur et ne contenait pas de bulles. Exemple 10. Des déchets mixtes de matières plastiques composés de 40 % de polyéthylène, de 20 % de polychlorure de vinyle, de 20 % de polystyrène, de 10 % de résine d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène et de 10 % de résine polyphénolique ont été broyés en cubes de 10 mm.On a chargé 40 kg de ces matières broyées dans un moule en métal d'un diamètre de 30 cm sur 100 cm selon la figure t. De la vapeur d'eau à une pression relative de 20 kg/cm2 a été abaissée à 2 une pression de 10 kg/cm2 et mélangée à une petite quantité de vapeur de toluène, puis insufflée à travers ces matières de la partie supérieure à la partie inférieure pour maintenir pendant 3 minutes une pression intérieure relative de 9,5 kg/cm2. Après chauffage des matières de cette façon jusqu'à 1800 C, on a arrêté l'insufflation. La pression intérieure a ensuite été abaissée jusqu'à la pression atmosphérique et les matières ont été pressées par le piston pour l'obtention d'une masse en colonne qui avait un poids spécifique d'environ 1. Cette substance était sans mauvaises odeurs et ne contenait pas de bulles. Exemoleîî. Ws paillettes de polystyrène ont été chargées dans une cuve de matière qui présentait une sortie de matière plastique et un passage d'extrusion d'un diamètre de 16 cm à la base de l'appareil selon la 2 figure 2. De la vapeur d'eau à une pression relative de 20 kg/cm2 a été abaissée à la pression relative de 14 kg/cm2, puis insufflée à travers ces matières de la partie supérieure à la partie inférieure pour maintenir pendant environ 2,5 minutes une pression intérieure relative de 13 kg/cm2. Les matières ont été chauffées ainsi jusqu'à 1900 C. Après abaissement de la pression intérieure de la cuve jusqu'à la pression atmosphérique, les matières ont été pressées par le piston et extrudées pour l'obtention d'une substance en colonne d'un diamètre de 15 cm dont le poids spécifique était de 1,04.La substance ne contenait pas de bulles. ExemPle 12. Des matières plastiques mixtes composées de 60 % de polyéthylène, de 20 % de polychlorure de vinyle et de 20 % de polystyrène ont été broyées en cubes de 8 mm et chargées dans une colonne d'un diamètre de 30 cm sur 30 cm. De la vapeur d'eau à une pression relative de 15 kg/cm2 contenant une petite quantité de vapeur de toluène a été insufflée à travers ces matières de la partie supérieure à la partie inférieure pour les chauffer jusqu'à 1700 C, puis on a arrêté l'insufflation. Après cela, l'intérieur de la cuve a été mis en dépression Jusqu'à 700 mm de mercure et maintenu ainsi. Les matières ont été pressées pour l'obtention d'une substance en colonne qui avait un poids spécifique de 1,0. Cette substance était complètement soudée dans son intérieur. Exemple 17. On a chargé 40 kg de paillettes de polystyrène dans un moule en métal d'un diamètre de 30 cm sur 100 cm selon la figure 2. De la vapeur d'eau à une pression relative de 16 kg/cm2 a été insufflée à travers les matières, de la partie supérieure à la partie inférieure, pour les chauffer jusqu'à 1800 C. On a ensuite arrête l'insufflation et l'intérieur de la cuve a été mis en dépression à 650 mm de mercure, Au bout d'une minute, on a insufflé de l'air depuis la partie supérieure pour chasser la vapeur de la phase gazeuse. L'intérieur de la cuve a été de nouveau mis en dépression à 650 mm de mercure et on a pressé les matières pour obtenir une substance en colonne dont le poids spécifique était de 1,09. Exemple 14. Des paillettes de polychlorure de vinyle ont été chargées dans une cuve qui avait à sa base une vanne de sortie de matière plastique et un passage d'extrusion de diamètres de 15 x 9 cm et qui était munie d'un piston d'extrusion0 De la vapeur d'eau à une pression relative de 18 kg/cm2 a été insufflée à travers les matières, de la partie supérieure à la partie inférieure, pour les chauffer jusqu'à 1900 C. On a ensuite arrêté l'insufflation et l'intérieur de la cuve a été mis en dépression à 450 mm de mercure pendant 30 secondes. Après cela, un vent chaud a été introduit par la partie supérieure et évacué à l'atmosphère par une pompe à vide pendant 30 secondes pour chasser la vapeur par le vent chaud. On a ensuite arrêté l'insufflation du vent chaud et l'intérieur de la cuve a de nouveau été mis en dépression à 450 mm de mercure pendant 30 secondes. Les matières ont été extrudées à travers la vanne de sortie de matière plastique et l'orifice d'extrusion pour l'obtention d'un tube de diamètres 15 x 9 cm. Exemple 15. Un mélange de matières plastiques malodorantes composé de 40 % de polyéthylène, de 20 % de polystyrène, de 20 % de résine d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène et de 20 r de polychlorure de vinyle a été chargé dans un broyeur à marteaux. Les matières ont été broyées tandis que la température intérieure a été maintenue au-dessous de 300 C par le procédé d'insufflation d'un vent froid à 100 C. Pour la désodorisation, l'air évacué a été brQ1é à 5500 C dans l'incinérateur. La vitesse de broyage était de 800 kg/h et la mauvaise odeur des particules broyées était considérablement diminuée. Quand le broyage fut conduit, pour comparaison, sans insufflation de vent froid, les possibilités du broyeur ont diminué progressivement et les opérations de broyage sont devenues impossibles avec l'augmentation de la température intérieure du broyeur. Bien luron ait décrit en détails certaines formes d'exécution préférées de l'invention, on comprendra qu'on pourrait envisager bien des modifications sans s'écarter du cadre de l'invention définie par les revendications annexées. R E V E N D I C A T I O N S. 1. Procédé pour le moulage de matières plastiques caractérisé par le fait qu'on insuffle de la vapeur d'eau et/ou une vapeur d'un solvant organique directement à travers les matières à mouler pour les chauffer jusqu'aux températures de leurs points de ramollissement ou au-dessus avant les opérations de moulage d'une ou de plusieurs matières plastiques qui peuvent être mélangées d'impuretés ou d'agents de renforcement0 2. Procédé pour le moulage de matières plastiques selon la revendication 1, dans lequel les dites matières sont ramollies convenablement pour pouvoir être moulées, puis sont pressées pour l'obtention d'un produit moulé. 3. Procédé pour le moulage de matières plastiques selon la revendication 1, dans lequel les dites matières sont chargées dans une cuve qui peut être fermée de façon étanche pour que ces matières puissent être moulées par l'un quelconque des procédés de moulage par extrusion, par injection, par soufflage, par extrusion-soufflage et par injection-soufflage. 4. Procédé pour le moulage de matières plastiques selon la revendication 1, dans lequel on insuffle de la vapeur d'eau ou une vapeur d'un solvant organique à travers les dites matières par un côté, puis on abaisse la pression du système. 5. Procédé pour le rnoulage de matières plastiques selon la revendication 1, dans lequel de la vapeur d'eau et/ou une vapeur d'un solvant organique est insufflée à travers les dites matières d'un côté et évacuée à l'atmosphère d'un autre côté avec maintien de la pression intérieure de la cuve qui les contient, ces matières étant ensuite moulées pendant ou après l'abaissement de la pression résiduelle dans la cuve jusqu'à la pression atmosphérique. 6. Procédé pour le moulage de matières plastiques selon la revendication 5, dans lequel la pression du système est encore abaissée au-dessous de la pression atmosphérique. 7. Procédé pour le moulage de matières plastiques selon la revendication 4 ou la reveneication 6, dans lequel on chasse la vapeur résiduaire par un vent chaud, cette opération étant ou non suivie d'un nouvel abaissement de la pression du système. 8. Procédé pour le moulage de matières plastiques selon la revendication 5, dans lequel la vapeur malodorante évacuée est envoyée à un condenseur de désodorisation, dont le condensat évacué peut être envoyé à une tour de désodorisatione 9o Procédé pour le moulage de matières plastiques selon la revendication 8, dans lequel le gaz malodorant non condensé est brdlé à la température de 4500 C ou au-dessus dans un appareil de combustion ou dans un générateur de vapeur, éventuellement avec un apport d'air frais. 100 Appareil pour le moulage de matières plastiques comprenant un moule en métal avec un piston au-dessus de lui, une vanne d'arrivée de vapeur étant prévue d'un côté, tandis qutune vanne de sortie de vapeur est prévue d'un autre côté pour l'accomplissement du procédé selon la revendication 1. 11. Appareil selon la revendication 10, comprenant en outre une vanne de régulation d'arrivée et une vanne de régulation de départ. 12. Appareil selon la revendication 11, dans lequel le moule en métal est relié à un moyen de mise en dépression, un moyen de soufflage de vent chaud pouvant en outre être raccordé au moule en métal. 13. Appareil selon la revendication 10 ou la revendication 12, dans lequel le moule en métal est remplacé par une cuve de matières à la partie inférieure de laquelle est disposée une vanne de sortie de matière plastique. 14. Appareil selon la revendication 10, dans lequel le moule en métal est raccordé à un condenseur de désodorisation, auquel peut à son tour être raccordée soit une tour de désodorisation pour le condensat et/ou une tour de désodorisation pour le gaz non condensé ou l'air malodorant, soit un générateur de vapeur pour briller le gaz non condensé ou ltair malodorant.