Brevet FR2179021A1 — publié le 19731116

La présente invention concerne une fibre antistatique améliorée et un procédé de sa préparation. Cette invention représente une amélioration par rapport à l'objet de la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 33 530 déposée le 30 avril 1970 au nom de la demanderesse, car les tétrols à base de diamines décrits dans cette demande subissent un allongement de chatne selon llinvention. La demanderesse a en effet découvert selon l'invention que l'on obtient une fibre antistatique supérieure en ajoutant au polymère générateur de fibres, des tétrols à base de diamines dont la chatne est allongée, pour augmenter le poids moléculaire et la viscosité. Ce tétrol à chatne allongée à base de diamine est un polymère à chaîne allongée essentiellement ramifiée formée par la réaction d'un tétrol de formule où a, b, c, d, w, x, y et z représentent un nombre entier et R représente un radical difonctionnel d'un hydrocarbure renfermant de 1 à 13 atomes de carbone, de préférence d'un hydrocarbure aliphatique alkylique inférieur renfermant de 1 à 6 atomes de carbone, et d'au moins un composé choisi parmi les diépoxydes et les composés fournissant les radicaux divalents suivants où R' représente un radical difonctionnel dérivant d'hydrocarbures aromatiques, hétérocycliques, cycloaliphatiques ou aliphatiques ou de leurs combinaisons. De préférence, la portion oxyde d'éthylène constitue de 10 à 90% du tétrol. On ajoute le composé à channe allongée à raison d'environ 1% à environ 12% en poids, de préférence d'environ 2% à environ 10% en poids. Le tétrol dont on allonge la chatne pour l'utiliser comme additif antistatique dans l'invention, est totalement décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 979 528. Ces tétrols sont commercialisés sous forme de copolymères séquencés de la série Tetronic ayant des poids moléculaires compris entre 1650 et plus de 26 000. Dans cette série, la longueur de la chatne de poly(oxyéthylène) et de la chaine-de poly(oxypropylène) varie. Un numéro de code à 3 et 4 chiffres indique la composition moléculaire. Lorsqu'on utilise 4 chiffres, les deux premiers indiquent le poids moléculaire moyen des branches hydrophobes ~ poly(oxypropylène)~l sur l'alkylènediamine. Lorsqu'on utilise seulement 3 chiffres, seul le premier chiffre sert à cet effet. Le dernier chiffre de chaque numéro de code représente le pourcentage pondéral des motifs hydrophiles / poly(oxySthylene) / arrondià hdizaans la plus voisine. Dans les exemples, on décrit ainsi les tétrols. Les composés ramifiés à channe allongée de l'invention sont solubles dans des solvants appropriés tels que l'eau, le benzène ou l'alcool éthylique et, généralement, fondent en dessous de 750C. Comme diamines sur lesquelles sont fixés les tétrols, en plus de l'éthylènediamine, on peut utiliser des diamines d'un hydrocarbure renfermant de 1 à 13 atomes de carbone et, de préférence, des diamines alkyliques inférieures dont le radical alkyle inférieur renferme de 1 à 6 atomes de carbone. On peut préparer les composés à couplage polyépoxydique selon le procédé décrit dans ltexemple 1 du brevet britannique n" 793 915. On peut, de façon semblable, préparer les autres catégories de composés, selon l'exemple 10 du brevet des Etats-Unis d'Amérique n" 3 009 884. Des acides et esters caractéristiques apportant le radical difonctionnel d'allongement de chaine sont des esters phtalique, isophtalique ou téréphtalique dialkyliques tels que le tézéphtalate de diméthyle et les acides adipique, phtalique, téréphtalique, sébacique, glutarique, pimélique, isocinchoméronique et leurs esters. Des exemples caractéristiques de composés polyépoxydiques fournissant les composés difonctionnels ou divalents utilisés pour allonger la chaîne des tétrols à base de diamines sont les composés polyépoxydiques décrits dans le brevet britannique nO 793 915, page 2, lignes 48 à 121, comme suit "Les composés organiques polyépoxydés convenant à la préparation des polymères de l'invention sont des composés organiques qui, dans les conditions de la réaction, comportent comme seuls radicaux réactifs au moins deux radicaux époxy.On entend ainsi exclure les composés contenant des radicaux carboxy, hydroxy, hydroxy phénolique, amino, amido, imido et mercapto, qui se sont révélés réagir dans les conditions de cette réaction avec les radicaux époxy du composé polyépoxydé ou avec les radicaux hydroxy et les radicaux alcoolates de métal alcalin du polyoxyalkylèneglycol et gêner ainsi la condensation désirée. Ces composés polyépoxydés ne contenant pas ces groupes garants peuvent etre aliphatiques, cycloaliphatiques et aromatiques et peuvent contenir des groupes substituants non gênants tels que par exemple des radicaux alkyle, aryle, ester organique, ester phosphorique, halogéno et cyano sans gêner la condensation. Le composé polyépoxydé peut également comporter une insaturation oléfinique. Les composés polyépoxydés organiques préférés sont les composés aliphatiques, cycloaliphatiques et aliphatiques substitués par des radicaux aryles comportant comme seuls radicaux réactifs.dans les conditions de la réaction, au moins deux radicaux époxy où l'oxygène n'est présent que dans un arrangement oxiranne, éther et ester. On préfère particulièrement les composés diépoxydés constitués uniquement de carbone, d'hydrogène et d'oxygène où l'oxygène est présent uniquement dans un arrangement oxiranne, éther et ester et où les radicaux époxy sont les radicaux terminaux d'un composé aliphatique ou aliphatique substitué par un radical aryle ou dans lesquels le ou les radicaux époxy renferment les atomes de carbone adjacents d'un cycle cycloaliphatique.Des exemples caractéristiques de ces composés préférés sont le diépoxybutane, l'éther diglycidylique, l'éther diglycidylique du bis(hydroxy-4 phényl)-2,2 propane, le diépoxyvinyl-4 cyclohexène, le diépoxy dicyclopentadiène, l'oxyde de bis(époxy-2,3 cyclopentyle), le bis (époxy-3 ,4 méthylcyclohexanecarboxylate d' éthylèneglycol) et l'époxy-3,4 méthylcyclohexanecarboxylate d' époxy-3,4 méthylcyclohexylméthyle. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée uniquement aux composés précédents, et on peut utiliser divers composés polyépoxydés organiques. Bien qu'on préfère que les radicaux époxy soient terminaux ou renferment les atomes de carbone adjacents d'un cycle cycloaliphatique, on peut utiliser des composés aliphatiques et aliphatiques substitués dont les atomes de carbone adjacents du radical époxy sont des atomes de carbone adjacents intermédiaires d'une channe linéaire. Cependant, les composés ayant de tels radicaux époxy internes réagissent quelque peu plus lentement que les composés ayant des radicaux époxy terminaux. On peut utiliser. dans la pratique de l'invention, un mélange de deux composés polyépoxydés ou plus ou, si on le désire, on peut faire réagir successivement le polyoxyalkylèneglycol avec des composés polyépoxydés différents pour obtenir ces polymères. Ces composés polyépoxydés servent à la fois d'agents d'extension de chatne entre les chatnes de polyalkylèneglycol et comme agents de réticulation. Selon notre expérience, les radicaux hydroxy primaires du polyalkylène glycol réagissent de préférence avec les radicaux époxy pour enchaîner les chaînes de polyglycol en créant des radicaux hydroxy secondaires par ouverture du cycle epoxy" On peut également utiliser pour former les radicaux divalents d'allongement de chaîne, des diisocyanates aromatiques ou aliphatiques ayant une structure OCN-R' NCO o R' a la même définition que ci-dessus. Les fibres antistatiques de l'invention peuvent également renfermer d'autr-es additifs classiques pour fibres tels que des antioxydants, des stabilisants des délustrants, des auxiliaires de teinture, des colorants. On peut utiliser les fibres antistatiques de l'invention dans tous les cas où on désire réduire l'accumulation d'électricité statique, par exemple, dans des fibres continues fines pour des sous-vêtements féminins tels que de-s slips ou des fibres plus grosses pour tapis, continues ou coupées, pour réduire les charges statiques des tapis. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation, Le tableau suivant regroupe des données concernant les additifs antistatiques des exemples. Ex. Type d'ad- Type de l'agent Rapport molaire Viscosité Pourcentage dition d'allongement de l'agent à l'état ajouté de chaîne (a) d'allongement de fondu chaîne au polyéther (cPo) 1 dans le TDM 0,7 1600 4 lactame 3 dans le TDM * 0,9 7500 4 lactame 4 dans le TDM 1,0 17 500 4 lactame 5 addition TDM 0,7 1600 4 ultérieure 6 addition TDM m 0,9 7500 4 ultérieure 7 addition TDM * 1,0 17 500 4 ultérieure 8 dans le TDM 0,9 7500 6 lactame 9 addition TDM * 0,9 7500 6 ultérieure 10 injection IDM * 0,9 7500 6 11 injection TDM 0,9 7500 8 Ex.Type d'ad- Type de l'agent Rapport molaire Viscosité Pourcentage dition d'allongement de l'agent à 11 état ajouté de chaine (a) d'allongement de fondu ~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~~~ c au poîvéther (cPo) ~~~~~~~~~~~~ 12 dans le bis(isocyanato-4 0,9 7500 4 lactame cyclohexyl) méthylène 13 dans le bis(isocyanato-4 0,9 7500 6 lactame cyclohexyl)- méthylène 14 injection bis-(isocyanato-4 0,9 7500 6 cyclohexyl) méthylène 15 dans le éther diglycidylique 0,9 6000 4 lactame du bis-(hydroxy-4 phényl)-2,2 propane 16 dans le éther diglycidylique 0,9 6000 6 lactame du bis-(hydroxy-4 phényl)-2,2 propane 17 injection éther diglycidylique 0,9 6000 6 du bis-(hydroxy-4 phényl)-2,2 propane 18 dans le TDM f (à 60% d'oxyde 0,9 8000 6 lactame d'éthylène dans le polyéther ) 19 injection TDM * (à 20% d'oxyde 0,9 - 6 d'éthylène dans la molécule) 20 injection TDM * (à 80% d'oxyde 0,9 - 6 d'éthylène dans la molécule) 21 injection TDM * 0,9 - 6 (dans du Nylon 6,6) (a) Le polyéther des exemples 1 à 17 renferme 40% d'oxyde d'éthylène dans sa molécule. * Téréphtalate de diméthyle. Les propriétés des tétrols identifiés dans les exemples par les numéros Tétronic figurent ci-après. Tétronic Poids molé- Viscosité Point d'écou- Point de fusion culaire Brookfield lement C OC ~~~~~~~~~~~~~ à 250C (cPo) ~~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 908 26 100 -- (solide) - 58 1302 7 800 1300 13 liquide à la tempé rature ordinaire 1504 12 500 1570 18 liquide à la tempé rature ordinaire 1506 20 000 -- (solide) - 50 EXEMPLE 1 On introduit dans un réacteur de verre muni d'un dispositif de chauffage et d'un agitateur, un mélange de 1520 g d'E-caprolactame, 80 g d'acide aminocaprotque, 60 g d'un additif antistatique obtenu par réaction du Tétronic 1504 et du téréphtalate de diméthyle dans un rapport molaire de 1 à 0,7. Cet additif est soluble dans le toluène et a une viscosité à l'état fondu à 100"C de 1600 cPo.On balaie le mélange avec de l'azote et on agite en chauffant à 2550C pendant une heure à la pression atmosphérique, pour réaliser la polymérisation. On poursuit le chauffage et l'agitation à la pression atmosphérique en balayant par de l'azote pendant encore 2,3 heures, pour achever la polymérisation. On exerce alors une légère pression d'azote dans le réacteur de verre pour extruder le polymère sous forme d'un ruban. On refroidit le ruban de polymère et on le granule en utilisant un appareil Wiley Mill, on lave et on sèche. Le polymère est un solide blanc ayant une viscosité relative d'envi- ron 55 à 60, déterminée à la concentration de ll g de polymère dans 100 ml d'acide formique à 90% à 25"C (selon la norme américaine ASTMD-789-62T). On fond les comprimés de polyhexanamide contenant l'agent anti statique à environ 285"C, puis on les extrude à l'état fondu sous une pression de 103 bars à travers une filière à 16 orifices, chacun des orifices ayant un diamètre de 0,36 mm, en obtenant une fibre titrant 250 deniers. On recueille la fibre à la vitesse d'environ 305 m/mn et on l'étire à environ 3,5 fois sa longueur après extrusion pour produire un filé titrant 70 deniers. On prépare, comme précédemment décrit, un filé témoin ne renfermant pas- d'agent antistatique. EXEMPLE 2 On tisse le filé de polyhexanamide titrant 70 deniers, contenant un agent antistatique et le filé témoin qu'on a obtenu dans l'exemple 1, en obtenant un tissu à armure toile classique. Les filés présentent une demi tor sion gauche. On nettoie les tissus de façon classique, puis on les teint en écarlate dans un bain de teinture aqueux contenant du Nylomine Acid Scarlet C3GS et du Nylomine Acid Yellow C3GS, en utilisant une technique de teinture classique. Le tissu contenant l'agent antistatique se teint pratiquement dans le même ton et a essentiellement le même toucher que le tissu de polyhexanamide ne contenant pas d'agent antistatique. La présence de l'agent antistatique n'a également pas d'effet appréciable sur la résistance à la lumière du colorant du tissu. On découpe les tissus en échantillons larges de 76 mm et longs de 229 mm. On étudie les propriétés antistatiques des échantillons de tissu selon la technique générale décrite dans Technical Manual of The American Association of Textile Chemists and Colorists, édition de 1969, volume 45, pages 206 et 207. Cette technique d'essai est intitulée "Electrostatic Clinging of Fabrics : Fabric-toMetal Test" et porte la référence A.A.T.C.C. 115-1969 On note la durée nécessaire pour que chaque échantirlon de tissu perde spontanément son adhérence. On utilise des tissus d'essai et de frottement neufs pour chaque détermination et on étudie en triple les échantillons de tissu dans la direction de la chaîne et de la trame avec des tissus de frotte ment en Nylon et en polyester.Les moyennes des résultats expérimentaux recueillis figurent dans le tableau I ci-après. On soumet les échantillons de tissu à des lavages répétas pour déterminer la conservation du caractère antistatique que leu. a apporté l'agent antistatique. On lave les tissus dans une machine à laver du commerce ayant des cycles de lavage et de rinçage classiques à une température d'environ 70 C en utilisant un détergent de blanchissage ordinaire. On sèche alors les tissus dans un appareil de séchage du commerce à une température d'environ 8OCC pendant une durée d'environ 30 minutes.Avant essai, on élimine les plis des échantillons de tissu avec un fer sec et propre réglé de façon appropriée et on les conditionne en les réhydratant à 20% d'humidité relative à la température de 240C pendant au moins 24 heures (Technical Manual de 1'A.A.T.C.C., page B-124, paragraphe 4.3, note 9.4 Le tableau I ci-après indique les durées moyennes nécessaires à chaque groupe d'échantillons de tissu pour perdre totalement et spontanément son adhérence, après O et 25 cycles de lavage. Les mesures du caractère antistatique sont réalisées avec une humidité relative de 20% et une température de 240C. Le pourcentage d'humidité relative utilisé est de 20% et non de 40% comme dans la technique de 1'A.A.T.C.C. EXEMPLE 3 On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, avec une matière de structure semblable à celle décrite, si ce n'est que le rapport du téréphtalate de diméthyle au polyéther est de 0,9 et la viscosité à l'état fondu est de 7500 cPo à 1000C. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 4 On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, avec une matière de structure semblable à celle décrite, si ce n'est que le rapport du téréphtalate de diméthyle au polyéther est de 1,0 et la viscosité à l'état fondu est d'environ 17500 cPo à 1000C. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 5 On introduit dans un réacteur en verre muni d'un dispositif de chauffage et d'un agitateur, un mélange de 1520 g d'Çcaprolactame et 80 g d'acide aminocaproique. On balaie le mélange avec de l'azote, on l'agite et on le chauffe à 255"C pendant une heure à la pression atmosphérique, pour réaliser la polymérisation. On poursuit le chauffage et l'agitation sous la pression atmosphérique en balayant par de l'azote pendant encore 4 heures pour achever la polymérisation. Pendant les 30 dernières minutes de polymérisation, on ajoute au polyhexanamide, 60 g de l'additif antistatique de l'exemple 1 et on poursuit l'agitation pour incorporer convenablement l'agent antistatique au polymère.On exerce alors une légère pression d'azote dans le réacteur de verre en extrudant le polymère sous forme d'un ruban. On refroidit le ruban de polymère, on le granule en utilisant un appareil Wiley Mill, on le lave et on le sèche. Le polymère est un solide blanc ayant une viscosité relative d'environ 55 à 60, déterminée à'la concentration de ll g de polymère dans 100 ml d'acide formique à 90% à 250C (selon la norme ASTMD-789-2T). On fond les granulés de polyhexanamide contenant l'agent-anti- statique à environ 285qu, puis on extrude à l'état fondu sous une pression de 103 bars manométriques à travers une filière à 16 orifices ayant chaeun un diamètre de 0,36 mm, pour produire une fibre titrant 250 deniers. On recueille la fibre à la vitesse d'environ 305 m/mn et on l'étire à environ 3,5 fois sa longueur après extrusion, pour obtenir un filé titrant 70 deniers. On prépare comme il vient d'être décrit, un filé témoin ne contenant pas d'agent antistatique. EXEMPLE 6 On reprend le mode opératoire de l'exemple 5, en utilisant le matériau décrit dans l'exemple 3. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 7 On reprend le mode opératoire de l'exemple 5, en utilisant le matériau de l'exemple 4. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 8 On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, si ce n'est qu'on utilise 90 g de l'additif décrit dans l'exemple 3 au lieu de 60 g. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 9 On reprend le mode opératoire de l'exemple 5, si ce n'est qu'on utilise 90 g de l'additif décrit dans l'exemple 3. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le. tableau I ci-après. EXEMPLE 10 On introduit dans un réacteur de verre muni d'un dispositif de chauffage et d'un agitateur, un mélange de 1520 g d't-caprolactame et de 80 g d'acide aminocaproique. On balaie le mélange avec de l'azote et on l'agite en le chauffant à 2550C pendant une heure à la pression atmosphérique pour réaliser une polymérisation. On poursuit le chauffage et l'agitation à la pression atmosphérique avec un balayage d'azote pendant encore 4 heures pour achever la polymérisation. On exerce alors une légère pression d'azote pour extruder le polymère du réacteur de verre sous forme d'un ruban. A ce moment, on mélange au polymère 90 g de l'additif décrit dans l'exemple 3 en introduisant le polymère fondu et l'additif antistatique dans un mélangeur statique pour réaliser une dispersion uniforme de l'additif antistatique dans l'extrudat. On refroidit ensuite le ruban de polymère, on le granule en utilisant une machine Wiley Mill, on le lave, puis on le sèche. Le polymère est un solide blanc ayant une viscosité relative d'environ 50 à 60, déterminée à la concentration de 11 g de polymère dans 100 ml d'acide formique à 90% à 250C (selon la norme ASTMD-789-62T). On fond les granulés de polyhexanamide contenant l'agent antistatique à environ 285"C, puis on les extrude à l'état fondu sous une pression manométrique de 103 bars, en utilisant une filière comportant 16 orifices ayant chacun un diamètre de 0,36 mm pour former une fibre titrant 250 deniers. On recueille la fibre à la vitesse d'environ 305 m/mn et on l'étire à environ 3,5 fois sa longueur extrudée pour produire un filé titrant 70 deniers. On prépare comme il vient d'être décrit un filé témoin ne contenant pas d'agent antistatique. EXEMPLE 11 Le mode opératoire est celui de l'exemple 10, si ce n'est qu'on utilise 112 g d'additif. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 12 Le mode opératoire est celui de i"exemple 1, si ce n'est qu'on utilise 60 g d'un additif antistatique obtenu par réaction du Tétronic 1504 et du bis(isocyanato-4 cyclohexyl)méthylène. Ce produit a une teneur en oxyde d'éthylène d'environ 40% et un rapport molaire diisocyanate/polyéther de 0,9. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 13 On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, mais en utilisant 90 g du composé de l'exemple 12. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 14 On reprend le mode opératoire de l'exemple 10, mais avec 90 g du composé de ltexemple 12. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 15 On reprend le mode opératoire de l'exemple 1, si ce n'est qu'on utilise 60 g d'un agent antistatique provenant de la réaction du Tétronic 1504 et de l'éther diglycidylique du bis(hydroxy-4 phényl)-2,2 propane. Ce composé a une teneur en oxyde d'éthylène d'environ 40% et un rapport de l'éther diglycidylique du bis(hydroxy-4 phényl)-2,2 propane au polyéther de 0,9. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 16 On reprend le mode opératoire de l'exemple 15, si ce n'est qu on utilise 90 g d'additif. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 17 On reprend le mode opératoire de l'exemple 10 avec 90 g de l'additif de l'exemple 15. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 18 L'additif a une structure semblable à celui de l'exemple 1, si ce n'est que la molécule totale renferme 60% d'oxyde d'éthylène (Tétronic 1506). On introduit 90 g d'additif dans le lactame, comme dans l'exemple 1. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 19 Le mode opératoire est celui de l'exemple 10 (injection) avec 90 g d'un produit dérivant du Tétronic 1302 et du téréphtalate de diméthyle. Les résultats de essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 20 On opère comme dans l'exemple 10, avec 90 g d'un produit dérivé du Tétronic 908 et du téréphtalate de diméthyle. Les résultats de l'essai d'adhérence figurent dans le tableau I ci-après. EXEMPLE 21 On mélange à l'état fondu5 94 parties de polyhexaméthylèneadipamide et 6 parties de l'additif de l'exemple 10 en introduisant l'additif dans le polyamide fondu à environ 2850C. On extrude la masse fondue avec une filière, on étire les fibres et on les soumet aux essais (voir tableau I). EXEMPLE 22 On reprend le mode opératoire de l'exemple 9 pour préparer le polymere appelé ci-après polymère A. On reprend le mode opératoire de l'exemple 10 pour préparer le polymère appelé ci-après, polymère B. On prépare comme suit les granulés de polymère contenant l'agent antistatique dans le cas du polymère A, comme dans le cas du polymère B. On fond les granulés contenant l'agent antistatique à environ 285"C et on les extrude à l'état fondu sous une pression manométrique de 103 bars à travers une filière à 70 orifices ayant chacun un diamètre de 0,46 mm, en obtenant une fibre ayant un titre d'environ 4500 deniers, On recueille la fibre à la vitesse d'environ 305 m/mn et on l'étire à environ 4 fois sa longueur après extrusion, pour obtenir un filé titrant environ 1050 deniers.On prépare de la même façon un filé témoin ne contenant pas d'agent antistatique. On texture les filés en utilisant un jet de vapeur, puis on les transforme en fils à deux brins en tordant les deux extrémités ensemble avec une torsion droite de 1,5. On transforme les filés en tapis tufté à bouclage régulier de 680 g/m avec un taux de piqûre de 6,5, ayant un velours d'environ 7,1 à 7,9 mm, on teint et on revêt dtun latex. On détermine la charge statique du tapis en mesurant la tension électrostatique établie sur une personne réalisant une série de pas sur un morceau de tapis selon l'essai standard CRI "Walk Test for static propensity in carpets", qui correspond également à la dénomination AATCC 134-1969. On conditionne le tapis à 210C à 20% d'humidité relative. Les résultats figurent dans le tableau suivant Polymère Essai de marche statique Polymère A 4,8 kV Polymère B 5,8 kV Tapis témoin 14,1 kV Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs, sans sortir du cadre de l'invention. TABLEAU I Résultat de l'essai d'adhésion électrostatique Tissu - métal Durée moyenne de disparition totale spontanée de l'adhésion des échantillons de tissu au métal (s) Agent antistatique Non lavé Après 25 cycles du tissu ~~~~~~~~~ de lavage Néant 600+ 600+ Ex. 1 O 53 3 0 105 4 0 83 5 0 39 6 0 88 7 0 52 8 0 48 9 0 44 10 0 55 11 0 38 12 0 90 13 0 68 14 0 52 15 0 110 16 0 80 17 0 71 18 0 93 19 0 75 20 0 95 21 0 97 R E V E N D I C A T ION s 1. Fibre antistatique en polyamide, polyester, polyurée, polyuréthane ou polysulfonamide, caractérisée en ce qu'elle contient entre environ 1% et environ 12% en poids d'un polymère à chaîne allongée essentiellement ramifiée qui est le produit de réaction d'un composé de formule où a, b, c, d, w, x, y et z représentent chacun un nombre entier et R représente un radical difonctionnel d'un hydrocarbure comportant de 1 à 13 atomes de carbone et d'au moins un composé choisi parmi les diépoxydes et les composés fournissant les radicaux divalents suivants où R' représente un radical difonctionnel dérivant d'hydrocarbures aromatiques, hétérocycliques, cycloaliphatiques ou aliphatiques ou leurs combinaisons. 2. Fibre antistatique selon la revendication 1, caractérisée en ce que R représente un radical difonctionnel d'un composé hydrocarboné aliphatique alkylique inférieur renfermant de 1 à 6 atomes de carbone. 3. Fibre de polyamide selon la revendication 1, caractérisée en ce que la portion oxyde d'éthylène constitue environ 10% à environ 90% du poids moléculaire du composé et en ce que la fibre renferme environ 2% à environ 10% du composé. 4. Procédé de préparation d'une fibre antistatique en polyamide, polyester, polyurée, polyuréthane ou polysulfonamide, renfermant entre environ 1% et environ 12% en poids dlun additif antistatique, caractérisé en ce qu'il consiste à disperser de façon uniforme l'additif antistatique dans le polymère générateur de fibres, puis à façonner la fibre selon des procédés classiques, l'additif antistatique étant constitué d'un polymère à chaîne allongée essentiellement ramifiée, qui est le produit réactionnel d'un composé de formule où a, b, c, d, w, x, y et z représentent chacun un nombre entier et R représente un radical difonctionnel d'un hydrocarbure renfermant de 1 à 13 atomes de carbone et d'au moins un composé choisi parmi les diépoxydes et composés fournissant les radicaux divalents suivants où R' représente un radical difonctionnel dérivant d'hydrocarbures aromatiques, hétérocycliques, cycloaliphatiques ou aliphatiques ou de leurs combinaisons. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le polymère est un polyamide, les portions oxyde d'éthylène constituant environ 10% à environ 90 /. du poids moléculaire du composé et en ce qu'on ajoute le composé en une quantité comprise entre environ 2% et environ 10% en poids. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que R représente un radical difonctionnel d'un hydrocarbure aliphatique alkylique inférieur renfermant de 1 à 6 atomes de carbone.