Brevet FR2187879A1 — publié le 19740118

La présente invention concerne l'hydrocraquage catalytique de distillatsdu pétrole et de résidus désasphaltés à l'aide de solvants, afin de produire des huiles lubrifiantes. Pendant les dernières années, on a étudié les traitements hydrogénants comme moyen de production d'huiles lubrifiantes. Deux types principaux de traitements hydrogénants on été consi dérés : l'hydrocraquage et l'hydrogénation. L'hydrogénation sert en général de stade de finition dans la production des huiles lubrifiantes. On utilise des conditions d'hydrogénation relativement ménagées pour traiter des huiles brutes, par exemple des huiles de distillation directe ou des huiles provenant d'un procédé d'extraction l'aide d'un ou plusieurs solvants. Un procédé typique est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 967 144, qui vise une hydrogénation destinée à améliorer la stabilité d'une huile lubrifiante à l'égard d'une oxydation.L'hydrocraquage, qui a'nettement moins d'importance dans le domaine de la production des huiles lubrifiantes, a principalement servi à produire certains types particuliers d'huiles lubrifiantes. Un procédé typique à un seul stade est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 960 458. Parfois, l'hydrogénation sert à augmenter la qualité des huiles lubrifiantes produites par hydrocraquage, comme décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 2 779 713, nO 2 787 582 et nO 2 917 448. Jusqu' maintenant, les catalyseurs d'hydrocraquage servant à produire des huiles lubrifiantes, par opposition aux catalyseurs servant simplement à éliminer les paraffines des huiles lu brifiantes, ne contenaient pas de constituant de craquage du type tamis moléculaire zéolitique cristallin. On pensait que l'utilité de catalyseurs de cè genre ne s'étendait pas à la production d'huiles lubrifiantes, et l'on a utilisé principalement de tels catalyseurs pour produire de l'essence et des carburants pour avions à réaction, les carburants pour moteurs diesels constituant un sous-produit l'occasion. Cela se comprenait en raison de l'activité excessivement élevée de craquage exercée par le constituant tamis moléculaire zéolitique cristallin.En outre, on ne s'était jusqu'à présent pas attendu à ce que de tels catalyseurs conviennent pour la production d'huiles lubrifiantes par hydrocraquage ; mais l'on ne s'attendait pas non plus à ce qu'une huile lubrifiante quelconque ainsi produite présente des caractéristiques d'une huile lubrifiante supérieure. La Demanderesse vient de trouver que l'on peut obtenir par hydrocraquage, à l'aide d'un catalyseur contenant un composant exerçant un effet de craquage et choisi parmi certains tamis moléculaires zéolitiques cristallins, un ensemble de produits du type huile lubrifiante qui est supérieur à l'ensemble des produits du type huile. lubrifiante que l'on peut obtenir grâce à des catalyseurs classiques d'hydrocraquage destinés à la production d'huiles lubrifiantes. Contrairement à certains procédés de déparaffinage des huiles lubrifiantes, dans lesquels on effectue un hydrocraquage très sélectif des paraffines cireuses pour obtenir des gaz légers, avec peu ou pas d'hydrocraquage des autres constituants de la charge d'alimentation et avec peu ou pas d'obtention d'autres produits hydrocraqués, on obtient dans le procédé de la présente invention un ensemble ou spectre complet de produits d'hydrocraquage qui sont plus légers que la charge d'alimentation, et l'on obtient notamment plusieurs produits du type huile. lubrifiante; ayant chacun un indice de viscosité compris entre 95 et 105. La viscosité d'une huile lubrifiante concerne en général son épaisseur à une température donnée. L'indice de viscosité (désigné. par l'abréviation internationale VI), est une mesure de la vitesse de variation de la viscosité de l'huile en fonction de la variation de la température. Si une première huile montre, pour une variation donnée de température, une plus faible variation de viscosité que celle d'une seconde huile, la première huile présente un indice de viscosité plus élevé. Cela est important, par exemple, dans les cas où il est nécessaire qu'une huile présente le minimum de fluidification à une forte température de service, et qu'elle ne devienne pas trop visqueuse à une faible température. Les huiles qui répondent à des exigences de ce type sont appe lées des huiles à fort indice de viscosité et sont des huiles de premier choix.Les meilleures huiles légères sont celles dont l'indice.de viscosité est au moins égal à 100, et les meilleures huiles lourdes sont celles dont l'indice de viscosité est au moins égal à 95. Jusqu a présent, l'hydrocraquage en vue de produire des huiles lubrifiantes a été efficace pour la production simultanée d'huiles lubrifiantes présentant des intervalles différents d'ébullition et des viscosités différentes, par exemple des huiles lourdes et des huiles plus légères ayant des viscosités nettement différentes. Cependant, les différentes huiles obtenues avaient également des indices de viscosité nettement différents, c'est-à-dire qu'il y avait un étalement important de l'indice de viscosité parmi les huiles de viscosités différentes. Lorsqu!on ne souhaitait pas ou lorsqu'on ne pouvait tolérer un tel étalement important de l'indice de viscosité, les procédés d'hydrocraquage de la technique antérieure n'arrivaient pas à résoudre le problème. Le problème est résolu par le procédé de la présente invention. La présente invention se comprendra mieux, et d'autres avantages en apparaitront, à l'examen de la description détaillée suivante lue en regard de la figure unique du dessin annexé. Le dessin annexé est une illustration schématique d'un appareil et des trajets d'écoulement convenant pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Selon la présente invention, la Demanderesse propose un procédé pour produire des huiles lubrifiantes. Ce procédé consiste à soumettre une charge hydrocarbonée d'alimentation, contenant une quantité importante de matières dont le point d'ébullition est supérieur à 3710 C, à un hydrocraquage dans une zone d'hydrocraquage et dans des conditions d'hydrocraquage comprenant un taux de transformation par passe ou passage de 20 à 90 % en vo lume de cette charge d'alimentation, afin d'obtenir des produits dont le point d'ébullition est inférieur au point d'ébullition initial de cette charge d'alimentation. On opère en présence d'un catalyseur d'hydrocraquage comprenant au moins un composant d'hydrogénation et un composant à effet de craquage qui est un tamis moléculaire zéolitique cristallin choisi parmi la zéolite A, la faujasite, la zéolite X et la zéolite Y ; et l'on récupère de cette zone d'hydrocraquage au moins une fraction d'huile lubrifiante dont le point d'ébullition est supérieur à 3710 C. On peut effectuer un traitement supplémentaire de cette fraction d'huile lubrifiante, si on le désire, en la soumettant à un ou plusieurs traitements choisis parmi un déparaffinage catalytique, un traitement par un acide, en général un traitement par HF, et un traitement par la diméthyl-formamide, le diméthyl-sulfoxyde ou le sulfolane, afin de produire une huile lubrifiante terminée. On peut effectuer cet hydrocraquage à des conditions d'hydrocraquages étudiées ci-après, à l'aide d'un catalyseur d'hydrocraquage qui sera décrit plus en détail dans la suite du présent exposé. On .trouvera qu'il est possible de récupérer de cette zone d'hydrocraquage plusieurs fractions d'huiles lubrifiantes, dont le point d'ébullition est supérieur à 3710 C, de préférence compris entre 371 C et 5990 C, encore mieux entre 3820 C et 5990 C, ces fractions présentant des indices similaires de viscosité. Cela veut dire que l'étalement des indices de viscosité parmi les fractions ne sera pas très grand comme c'était Ie cas pour les procédés d'hydrocraquage de la technique antérieure. Par exemple, il y aura un faible étalement de l'indice de viscosité entre une huile (légère) neutre 130 et une huile (lourde) neutre 800. On notera également que l'on produit dans la zone d'hydrocraquage une huile de haute qualité pour pulvérisateurs, bouillant dans l'intervalle compris entre 3430 C et 3820 C, de préférence entre 3540 C et 3710 C, en même temps que l'on obtient une huile lubrifiante, et l'on peut récupérer à titre de produit cette huile pour pulvérisateurs. On peut choisir des charges d'alimentation, appropriées pour servir dans le procédé de la présente invention, dans l'ensemble constitué par les distillats pétroliers, les résidus de pétrole dé asphaltés à l'aide d'un solvant, les huiles de schiste et les distillats du goudron de houille, pourvu que ces charges d'alimentation contiennent une proportion importante, par exemple plus de 10 % en volume, de matières dont le point d'ébullition est supérieur à 371 C. De préférence, la charge d'alimentation choisie va bouillir dans l'intervalle compris entre 3710 C et 7600 C et encore mieux entre 3990 et 5990 C. Descharges appropriées d'alimentation sont notamment les distillats lourds que l'on définit normalement comme étant des gas-oilslourds de distillation directe et des gas-oils lourds de recyclage, ayant subi un craquage, ainsi qu'une alimentation classique pour processus de craquage catalytique fluide et des portions d'une telle alimentation. On peut obtenir des matières craquées par un craquage thermique ou catalytique de diverses matières, notamment celles obtenues à partir du pétrole, de la gilsonite, du schiste et du goudron de houille. I1 n'est pas nécessaire de soumettre les charges d'alimentation à un traitement préalable d'hydrogénation catalytique dit "hydrofining" avant de les utiliser dans le procédé de la présente invention.Les charges d'alimentation peuvent contenir jusqu'à plusieurs milliers de parties d'azote organique par million de parties, bien que, de préférence, la teneur en azote organique soit inférieure à 1 000 parties par million. Les charges d'alimentation peuvent également contenir plusieurs pour cents en poids de soufre organique. Dans un mode particulier de réalisation du procédé de la présente invention, on met ce procédé en oeuvre sans opération antérieure de traitement par un solvant ni autre stade d'hydro- fining", en utilisant une charge d'alimentation dont l'ébulli- tion se situe dans- l'intervalle compris entre 3710 C et 7600 C et qui contient une proportion importante d'aromatiques ainsi que 50 à 1 000 ppm. d'azote organique. Dans le procédé de la présente invention, on fait fonctionner la zone d'hydrocraquage à une température comprise entre 2040 C et 510 C, de préférence entre 2600 C et 4540 C, et à une pression manométrique comprise entre 56 et 245 bars, de préférence entre 70 bars et 210 bars, et à une vitesse spatiale liquide horaire comprise entre 0,1 et 5,0, de préférence entre 0,5 et 5,0 et encore mieux entre 0,5 et 3,0. Le débit total d'alimentation en hydrogène (hydrogène d'appoint et de recyclage) de cette zone se situe entre 35,6 et 3 560 dm3 par litre, de préférence entre 356 et 1 780 dm3 d'hydrogène par litre de charge hydrocarbonée d'alimentation (dans les conditions normales de température et de pression).On fait fonctionner la zone dthy- drocraquage à un taux de transformation par passe ou passage de 20 à 90 % en volume, de préférence 50 à 8Q % en volume, de charge d'alimentation en des. produits dont le point d'ébullition est inférieur au point initial d'ébullition de cette charge d'alimentation. Le catalyseur d'hydrocraquage que l'on utilise dans le procédé de la présente invention peut être n'importe quel catalyseur d'hydrocraquage comprenant au moins un composant d'hydrogénation et un composant à effet de craquage, qui est un tamis moléculaire zéolitique cristallin choisi parmi la zéolite A, la faujasite, la zéolite X et la zéolite Y. On préfère des tamis moléculaire sous forme sans cation, ou sous forme ammonium ou hydrogène acide. Un composant de craquage de type mordénite n'est pas satisfaisant ni même utilisable dans le présent procédé, car il est si sélectif qu'il ne produit essentiellement que l'hydrocraquage des paraffines normales en des produits gazeux légers et qu'il ne produit pas, à partir des composants plus lourds, des quantités importantes de composants hydrocraqués du type huile lubrifiante .Un composant de craquage du type mordénite n'est pas efficace pour transformer la charge d'alimentation, servant dans le présent procédé, en des produits dont le point d'ébullition est inférieur au point initial d'ébullition de la charge d'alimentation, au taux de transformation requis dans le présent procédé. De préférence, il y aura présence d'au moins un composant d'hydPogénation du type métal ou métal du groupe VIII.Comme catalyseurs appropriés, il y a notamment ceux ayant les constituants suivants, que l'on prépare de la façon indiquée Composant (s) de craquage Composant (s) Mode de d'hydrogénation d'hydrogénation préparation Tamis moléculaire zéolitique Ni, ou Imprégnation cristallin Pt, ou Pd, ou Ni + Mo, ou Ni + W Tamis moléculaire zéolitique Ni, ou Cogélification cristallin dans une gangue Pt, ou SiO2Al 203 Pd, ou Ni + Mo, ou Ni + W Le ou les composants d'hydrogénation indiqués ci-dessus peuvent être présents sous la forme du métal ou d'un de ces composés. Le tamis moléculaire zéolitique cristallin peut être présent dans une gangue d'autres composants du catalyseur , par exemple une gangue comprenant de l'alumine sur de la silice-alumine. Lorsqu'il se trouve dans une telle gangue, le tamis moléculaire zéolitique cristallin peut contenir des métaux de charge à effet cataltique ou bien il peut être sensiblement sous forme ammonium ou hydrogénie et ne comporter pratiquement pas d? métal ou de métaux catalytiques de charges, c'est-à-dire qu'il peut en contenir moins de 0,5 % en poids par rapport au tamis. Des composants voulus d'hydrogénation peuvent être présents dans la gangue. Un catalyseur préféré et particulièrement utile pour servir dans le procédé de la présente invention comprend A : Une gangue gélifiée comprenant (a) de l'alumine, (b) du nickel ou du cobalt, ou leurs combinaisons, sous la forme du métal, de l'oxyde, du sulfure ou n importe quelle combinaison de ces formes, en un quantité qui, calculée en métal, représente 1 a 10 %, de préférence 5 à 9 %, du poids de cette gangue ; (c) du molybdène ou du tunstène, ou leurs combinaisons, sous la forme du métal, de l'oxyde, du sulfure ou de n'importe quelle combinaison des formes précédentes, en une quantité qui, calcu lée en métal, représent 5 à 25 %, de préférence 10 à 20 %, du poids de cette gangue B :Un tamis moléculaire zéolitique cristallin, comme décrit ci-dessus, qui est de préférence sensiblement sous forme ammonium ou hydrogénée, et qui, de préférence, ne comporte pratiquement pas de métal ou de métaux catalytiques de charge , ce tamis étant en outre sous forme particulaire et étant dispersé dans la gangue. Ce catalyseur composite se caractérise en outre par le fait que le diamètre moyen de ses pores est inférieur à 100 Angströms 2 et que sa surface spécifique de contact est supérieure à 200 m par g. La ganque gélifiée peut comprendre de la silice, de préférence en une quantité représentant au moins 15 % du poids de cet-te gangue ; dans ce cas, il sera préférable que la gangue contienne de l'alumine en une quantité permettant d'obtenir entre l'alumine et la silice un rapport pondéral compris entre 15/85 et 80/20. De préférence cette gangue gélifiée comprend du nickel et du tungstène, sous la forme des métaux, des oxydes, des sulfures ou n'importe quelle combinaison des formes précitées. Le tamis moléculaire peut être présent en une quantité représentant 1 à 50 $ du poids du composite. a gangue gélifiée peut avantageusement aussi contenir de l'oxyde de titane, si on le désire. On peut, si on le désire, maintenir sensiblemant sans métal ou métaux catalytiques de charge le composant tamis moléculaire, qui est sensiblement sous forme ammonium ou hydrogénée, en dispersant ce composant tamis moléculaire dans une suspension des précurseurs des autres composants du catalyseur à un pH égal ou supérieur à 5. Lorsqu'une forme sodique du composant tamis moléculaire constitue l'une des matière de départ, on peut la transformer en la forme ammonium ou hydrogénée par un échange d'ions avant de la combiner avec les autres composants du catalyseur. En variante, on peut la combiner avec les autres composants du catalyseur, puis la convertir en la forme ammonium ou hydrogénée par un échange d'ions. Dans l'un ou l'autre cas, il ne convient pas de combiner le composant tamis moléculaire avec les précurseurs des autres composants du catalyseur à un pH inférieur à 5. Si on le désire, on peut sulfurer de façon classique le catalyseur ainsi terminé avant de l'utiliser. S'il n'est pas présulfuré, le catalyseur va tendre à devenir sulfuré pendant qu'il sert dans le procédé, le soufre provenant du soufre éventuellement présent dans la charge des hydrocarbures d'alimentation. En se référant maintenant à la figure unique du dessin annexé, on voit qu'une conduite 1 fournit à une zone d'hydrocraquage 2 une charge hydrocarbonée d'alimentation qui peut bouillir entre 3990 C et 5990 C. Dans cette zone 2, la charge est mise en contact avec de l'hydrogène fourni. par une conduite 3 et avec un catalyseur d'hydrocraquage comprenant un composant tamis molélaire zéolitique cristallin à effet de craquage, comme décrit ci-dessus, et au moins un composant à effet d'hydrogénation. Le catalyseur comprend de préférence une gangue de gel de silicealumine dans laquelle le tamis moléculaire précité est dispersé sous forme particulaire, et un composant à effet hydrogénant à base d'un élément du groupe VIII. Le catalyseur peut également comprendre un composant à effet hydrogénant à base d'un élément du groupe VI. L'hydrocraquage s'effectue dans la zone 2 aux conditions indiques antérieurement. On fait passer par une conduite 4 l'effluent de la zone 2 vers la zone de séparation 5, qui peut être une zone de distillation. On y sépare cet effluent en un fraction de gaz légers, que l'on retire par une conduite 6, une fraction bouillant à moins de 3430 C, que l'on retire par une conduite 7, et une fraction bouillant à plus de 3430 C et que l'on retire par une conduite 8. On peut soumettre la fraction bouillant à moins de 3430 C t une séparation en des fractions de produits ou bien la traiter davantage, selon les désirs. On fait passer la fraction bouillant à plus de 3430 C par une conduite 8 vers la zone de séparation 9, qui peut être une zone de distillation. On y sépare cette fraction en une fraction bouillant entre 3430 C et 3850 C, que l'on retire par une conduite 10 et qui constitue une huile supérieure pour pulvérisateurs, et une fraction bouillant à plus de 3850 C, que l'on retire par une conduite 11. On fait passer, la fraction bouillant à plus de 3850C, de la conduite 11 dans la zone 12 de déparaffinage classique où cette fraction est déparaffinée de façon classique. De la zone 12, la cire de paraffine est retirée par une conduite 13 et l'on fait passer par une conduite 14 l'huile déparaffinée vers une zone 15 de traitement classique par HF. Dans la zone 15, l'huile déparaffinée est soumise à un traitement par HF dans des conditions classiques pour améliorer diverses caractéristiques de cette huile. On enlève HF par une conduite 16. On fait passer l'huile ainsi traitée de la zone 15, par une conduite 17, dans une zone de séparation 18, qui peut être une colonne de distillation. Dans la zone 18, on fait subir à l'huile ainsi traitée une séparation donnant des fractions d'huiles lubrifiantes supérieures. Ces fractions comprennent une fraction bouillant entre 3850 et 4540 C, que l'on retire par une conduite 19, une fraction bouillant entre 4540 C et 5100 C, que l'on retirepar une condui- te 20, et une fraction bouillant à plus de 5100 C et que l'on retire par une conduite 21. Les diverses fractions présentent un très faible étalement des indices de viscosité, c'est-à-die que l'indice de viscosité de chaque fraction est d'un ordre similaire de grandeur. Les exemples suivants sont donnés en vue d'illustrer la préparation des catalyseurs à utiliser dans le procédé de la présente invention, et de montrer leur application dans le procédé de la présente invention, en comparaison avec la préparation et l'hutilisation d'un catalyseur ne comprenant pas de composant tamis moléculaire. Les exemples ne sont pas destinés à limiter le cadre de la présente invention. Exemple 1 On prépare par cogélification un catalyseur (catalyseur A) ayant la composition suivante Composant % en poids du cata lyseur total NiO 10,0 W0 24,5 3 AL203 29,0 SiO2 25,5 Tamis moléculaire zéolitique cristallin, forme "Y" 11,0 Total 100,D . On prépare le catalyseur par les stades suivants, en utilisant des quantités suffisantes des diverses matières de départ pour obtenir les pourcentages pondéraux précités des composants du catalyseur final 1 - On prépare une solution aqueuse acide contenant Ale13, NiC12 et de l'acide acétique. 2 - On prépare trois solutions alcalines : (1) une solution de silicate de sodium ; (2) une solution de tungstate de sodium et (3) une solution ammoniacele contenant un excès suffisant d'ammoniaque pour que, lorsqu'on mélange les solutions alcalines avec la solution acide, il se produise une coprécipitation, à un pH neutre voisin de 7, de tous lescomposants des solutions contenant des métaux. 3 - On mélange la solution acide et les solutions alcalines, et une coprécipitation de tous les composants des solutions contenant des métaux se produit à un pH voisin de 7, ce qui aboutit à l'obtention a une suspension 4 - On ajoute à la suspension du tamis moléculaire zéolitique cristallin "Y", forme ammonium "Linde" sous forme finement divisée. 5 - On filtre la suspension contenant du tamis moléculaire pour obtenir un gâteau de filtre d'hydrogel contenant du tamis molEculaire, que l'on lave de façon répétée avec une solution di luxée d'acétate d'ammonium, pour enlever les impuretés ioniques chlorure et sodium de l'hydrogel et du tamis moléculaire. 6 - On sèche l'hydrogel contenant du tamis moléculaire dans une étuve à circulation d'air, puis on active cet hydrogel dans un courant d'air durant 5 heures à 5100C. Le catalyseur final se caractérise par une surface spécifique de contact de 417 m2 par gramme, un volume des pores de 0,4 cm3 par gramme, un diamètre moyen des pores de 38 Angströms et par le fait que le composant tamis moléculaire ne comporte pratiquement pas de métaux catalyseurs, e'est-à-dire que la quasi-totalité du nickel et du tungstène contenue dans le catalyseur se trouve dans la portion gel du catalyseur plutôt que dans son composant tamis moléculaire. Exemple 2 On prépare par cogélîfication un catalyseur (catalyseur B) en opérant exactement comme dans l'exemple 1, sauf que, avant son incorporation dans le suspension, on trempe au préalable le tamis moléculaire dans une solution ammoniacale de Nid2 pour charger de nickel le tamis moléculaire. On choisit les quantités des matières de départ de façon a obtenir un catalyseur final ayant les mêmes pourcentaaes pondéraux des composants que dans le cas du catalyseur de l'exemple 1. Le catalyseur ne difère donc du catalyseur de l'exemple 1 gue par le fait que le nickel qu'il contient est situé aussi bien dans le composant gel que dans le composant tamis moléculaire. Exemple 3 On prépare par cogélification un catalyseur (catalyseur C) en opérant exactement comme dans l'exemple 1, sauf que l'on n'y incorpore pas de composant tamis moléculaire. On choisit des auantités des matières de départ de façon à obtenir un catalyseur final dont les proportions des composants qui ne sont pas des tamis moléculaires soient exactement les mêmes que les proportions du catalyseur de l'exemple 1.La composition du catalyseur final est Composant Pourcentage en poids du cataly seur total NiO 11,2 WO3 27,5 A12 3 32,6 Si02 28,7 Total 100,0 On notera que le pourcentage pondéral de chaque composant (qui n'est pas du tamis moléculaire) des catalyseurs A et B représente 89 % du pourcentage pondéral du même composant du catalyseur C, les 11 % supplémentaires des catalyseurs A et B étant fournis par le composant tamis moléculaire. Exemple 4 On utilise séparément des portions des catalyseurs A, B et C des exemples 1 à 3, respectivement, pour effectuer l'hydrocraquage de portions séparées d'un gas-oil du Mid-Continent, sur la base d'un seul passage. Voici les caractéristiques du gas-oil d'alimentation : Intervalle d'ébullition, C 454 - 566 Densité 0,93 Teneur en azote organique, ppm 1 270 Voici les conditions d'hydrocraquage : Pression manométrique totale, bars 168 3 Débit total en hydrogène (dm /litre ) 890 Vitesse spatiale liquide horaire, V/V/h 1,0 Taux de transformation par passage en des produits dont le point d'ébullition est inférieur à 454C C, pourcentage en volume 60 Température de départ, C Comme indiqué ci après. Voici les activitésd'hydrocraquage des trois catalyseurs, mesurées par les températures de départ nécessaires pour obtenir le taux indiqué de transformation par passage Catalyseur Température de départ C A 407 B 410 C 413 Les rendements en essence et en carburant pour moteurs à réaction, que l'on obtient à l'aide du catalyseur A et B, sont nettement supérieurs au rendement obtenu à l'aide du catalyseur C. Les rendements en matières bouillant entre 2600 et 3990 C, que l'on obtient grâce aux catalyseurs A et B, sont nettement inférieurs à ceux obtenus grâce au catalyseur C. Dans le cas de la portion dont le point d'ébullition est supérieur à 3990 C, et qui est la portion des huiles lubrifiantes, du produit de chaque cas, des différences très surprenantes entre les caractéristiques du produit obtenu à l'aide des catalyseurs A et B, d'une part, et à l'aide du catalyseur C, d'autre part, sont indiquées dans le tableau suivant TABLEAU Viscosité à 37,80 C et indice de viscosité de l'huile neutre produite Huile légère Huile moyenne Huile lourde (3990 - 4540 C) (4540 - 516 C) (5160 - 5660 C) Catalyseur Viscosité X VI Viscosité + VI Viscosité a VI A 39 96 76 99 177,5 99 B 27,5 97 75 101 176 100 C 35,5 89 80 96 208 99 * La viscosité est indiquée en centistokes. En examinant le tableau ci-dessus, on peut noter les points importants suivants 1 - La distribution des produits dont le point d'ébullition est supérieur à 3990 C est similaire dans chacun des trois cas cependant, la différence des indices de viscosité, ou leur étalement, entre l'huile neutre légère et l'huile neutre lourde, est bien moindre dans lue cas des catalyseurs A et B que dans le cas du catalyseur C. 2 - L'indice de viscosité (VI) du produit neutre léger que l'on obtient à l'aide du catalyseur C est égal à 89. I1 est bien connu qu'une huile lubrifiante acceptable doit avoir un indice de viscosité au moins égal à 95. Si l'indice de viscosité du produit neutre léger obtenu grâce au catalyseur C était porté à 95, par exemple en ajustant les conditions d'hydrocraquage, on augmenterait également l'indice de viscosité de l'huile neutre lourde qui passerait par exemple de 99 à plus de 105. I1 est bien connu que l'indice de viscosité d'une huile lubrifiante acceptable ne doit pas dépasser 104 - 105, car la solubilité des additifs diminue lorsque l'indice de viscosité augmente, et cette solubilité devient trop faible pour des indices de viscosité supérieurs à 104 - 105. 3 - Les indices de viscosité des huiles neutres légère, moyenne et lourde, que l'on obtient grâce auxcatalyseurs:S et B, sont dans l'intervalle acceptable et souhaité compris entre 95 et 105. Par conséquent, ce n'est qu'avec le catalyseur A et B que l'on peut préparer un ensemble complet d'huiles lubrifiantes dont le point d'ébullition se situe dans l'intervalle souhaité et dont l'indice de viscosité est acceptable. Il va de soi que l'invention n'a été décrite qu'à titre illustratif, mais non limitatif, et qu'on peut lui apporter diverses variantes entrant dans son cadre et dans son esprit. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour produire des huiles lubrifiantes, caractérisé en ce qu'on soumet une charge d'hydrocarbures d'alimentation, contenant une proportion importante de matières dont le point d'ébullition est supérieur à 3710 C! à un hydrocraquage dans une zone et dans des conditions d'hydrocraquage comprenant un taux de transformation par passage de 20 à 90 8 du volume de cette charge d'alimentation donnant des produits. dont le point d'ébullition est inférieur au point initial d'ébullition de cette charge d'alimentation, en présence d'un catalyseur d'hydrocraquage comprenant au moins un composant d'hydrogénation et un composant de craquage qui est un tamis moléculaire zéolitique cristallin choisi parmi la zéolite A, la faujasite, la zéolite X et la zéolite Y, et l'on récupère de cette zone dthydrocraquage au moins une fraction d'huile lubrifiante dont le point d'ébullition est supérieur à 3710 C. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on soumet cette fraction d'huile lubrifiante à un déparaffinage et à un traitement par un acide pour obtenir une huile lubrifiante finale. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les conditions d'hydrocraquage comprennent une température de 2040 C à 5100 C, une pression manométrique totale de 35 bars à 105 bars, un débit total d'alimentation en hydrogène de 35,6 à 3 560 dm3 d'hydrogène gans les conditions normales de température et de pression) par litre de la charge d'alimentation, et une vitesse spatiale liquide horaire comprise entre 0,1 et 5,0. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composant tamis moléculaire zéolitique cristallin;est contenu dans une gangue de gel comprenant de l'alumine. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on récupère comme produits une huile neutre légère ayant un indice de viscosité compris entre 95 et 105 et une huile neutre lourde ayant un indice de viscosité compris entre 95 et 105.