Brevet FR2172072A1 — publié le 19730928

La présente invention concerne,de no@@elles compesitions polymères ayant des propriétés d'absorption et de perméabilité à la vapeur d'eau. Plus particulièrement, la prése@te invention concerne des compositions perméables à La vapeur d'eau ayant de bonnes propriétés physiques les rendant atile@ pour préparer divers revêtements, pellicules et matières en feuille. De nombreuses matières synthétiques perméables à la vapeur ont été préparées au cours des dix dernières années en s'efforçant d'imiter le cuir et de rendre plus confortables des articles à porter qui ont été réalisés avec des matières polymères synthétiques. Au début de la production des matières synthétiques perméables à la vapeur, ces produits ont été préparés en appliquant des revêtements polymère à des substrats poreux et en perçant ensuite Les revêtements au moyen d'un cylindre de gaurrage. Ce processus laisse des trous visibles dans le revêtement qui nuisent beaueoup à l'aspe@t des@produits destinés à imiter le cuir. D'autres recherches ont abouti à la préparation de matières poreuses en incorporant des agents de moussage et de l'air dans les compositions pour former une mousse. Des liquides volatils ont été également incorporés dans la composition pour produire une matière poreuse, par exemple de l'eau, dans des plastisols de chlorure de polyvinyle. Des compositions conte- nant des particules solubles telles que du sel, des urées, des amidons et du sucre ont été lavées avec des produits chi- miques capables de dissoudre ou de dégrader les particules pour former une gangue poreuse perméable. Selon un perfection- nement de cette technique, il a été utilisé des fibres solubles qui lorsqu'elles sont éliminées de la composition par lavage, laissent un réseau de trous ayant la dimension des fibres. Une autre variante consiste à incorporer dans la composition d'enduisage de petites sphèrss creuses fragiles qui sont ultérieurement écrasées en soumettant la composition à un traitement approprié pour former une matière perméable. Divers autres procédés de production de revêtements perméables à la vapeur ont été mis au point. Par exemple, des solutions de polymères, par exemple de nitrate de cellulose, d'acétate de cellulose, d'uréthanne ou de "Nylon" ont été précipitées lentement en présence de liquides ou vapeurs n'ayant pas de pouvoir dissolvant pour former des matières ou structures microporeuses. L'alcool polyvinylique peut être gélifié avec le formaldéhyde pour former une éponge finement poreuse. Des poudreqAèches de polymères durs tels que du chlorure de polyvinyle peuvent être frittées pour former des structures présentant des pores de diverses dimensions. Dous les procédés ci-dessus de production de pellicules ou revêtements perméables à la vapeur reposent sur la présence de réels canaux ouverts pour transférer l'humidité à travers la substance perméable. D'autres moyens ont été utilisés pour rendre des revetements polymères perméables à la vapeur en incorporant des groupes chimiques sensibles à l'humidité dans divers squelettes de polymères. En outre, les polymères sensibles à l'humidité ont été dispersés dans une gangue d'un polymère hydrophobe pour former des compositions dans lesquelles la transmission de la vapeur dteau se produit par diffusion à travers les fragments hydrophiles.Bien que la plupart de ces revetements soient perméables à la vapeur d'eau, ils ont tendance à perdre certaines des propriétés physiques après une longue exposition à l'eau. Dans beaucoup de cas, ces pellicules se gonflent, deviennent collantes et perdent leur résistance à la traction. On vient de découvrir qu'il est possible de préparer facilement des pellicules, revêtements et matières en feuille perméables à la vapeur d'eau et absorbant cette dernière qui ont de bonnes propriétés physiques après une exposition prolongée à l'eau. Contrairement aux mélanges dans lesquels les polymères sensibles à l'humidité sont simplement dispersés dans la gangue hydrophobe, dans la présente composition, les matières hydrophiles se combinent avec la matière hydrophobe lorsqu'elles sont broyées pour former un mélange homogène qui produit des pellicules parfaitement transparentes. Etant donné que toutes les matières des mélanges sont et restent thermoplastiques, elles peuvent etre mises sous forme de pel- licules très minces, transparentes et lisses qui se gonflent uniformément lorsqu'elles sont exposées à l'humidité, mais qui reprennent leur forme et leurs propriétés initiales après un séchage ultérieur. Dans la plupart des mélangeons précédemment cités, seule la phase hydrophobe gonfle en formant une surface rugueuse et en réduisant la solidité. La présente invention concerne une composition perméable à la vapeur d'eau comprenant (a) une matière polymère thermoplastique linéaire hydrophile contenant de 10 à 60 parties en poids environ d'un homopolyère, d'un copolymère ou d'un copolymère greffé d'un amide insaturé de formule dans laquelle R1 est choisi dans le groupe comprenant l'hydro- gène et un radical allyle comptant jusqu'à 4 atomes de carbone, R2 et R3 sont des radicaux alkyle contenant jusqu'à 4 atomes de carbone ; et (b) une matière polymère hydrophobe comprenant de 90 à 40 parties en poids environ d'un polymère choisi dans le groupe comprenant un polymère de chlorure de vinyle, un polyuréthanne, un polyméthacrylate de méthyle, un polyamide, un polypropylène et un polyester. te terme "linéaire" est utilisé dans le présent mémoire pour désigner les polymères à chaine droite, à chaîne ramifiée et greffée, mais à l'exclusion des matières réticulées et thermodurcissables. tes matières polymères thermoplastiques hydrophiles d'un amide insaturé en alpha,beta décrites plus haut sont connues en pratique. tes amides insaturés en alpha,bêta sont produits par de nombreux procédés de synthèse connus, par exemple par pyrolyse du produit réactionnel de la beta-propiolactone et d'une alkylamine, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 2 548 155. tes polymères préférés d'amides insaturés en alpha,beta sont préparés à partir du N, N-diméthylacrylamide, tes homopolymères et copolymères des amides insaturés décrits ci-dessus peuvent entre préparés par des procédés de polymérisation en solution en chargeant les monomères et un catalyseur générateur de radicaux libres tels que le peroxyde de benzoyle dans une bouteille ou un flacon de polymérisation contenant de î'hexane,de T'heptane ou un milieu de transfert liquide analogue et équipé d'un dispositif de réglage de la température, d'un agitateur et d'un condenseur des vapeurs produites par la réaction. Un chauffage et une agitation pendant plusieurs heures entre 500 et 7000 produisent un polymère ou copolymère qui peut entre séparé par filtration, lavé et séché sous vide entre 400 et 50 C. Les comonomères utiles pour préparer les copolymères des amides insaturés en alpha,bêta peuvent entre tous monomères polymérisables dont le polymère présente une température de passage par l'état vitreux inférieure à celle d'un homopolymère de l'amide insaturé en alpha,bta. Des exemples de monomères comprennent l'acrylate de butyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acrylonitrile, l'acétate de vinyle, les esters polymérisables d'oxydes de polyalkylène comprenant, sans y entre limités, et maléiques es @eml-esters acryliques1 metnacryliques/dXoxydes de polyéthylène ou de polypropylène.Des exemples des esters mentionnés en dernier lieu sont donnés dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 277 157 dont la description est citée à titre de référence dans le présent mémoire. Des copolymères greffés des amides insaturés en-alpha, boa convenant comme matières polymères thermoplastiques hydro philes peuvent entre préparés par des procédés déjà connus en pratique. Un procédé préféré consiste à greffer l'amide insaturé en alpha,b8ta sur le squelette d'un polymère ayant la température correcte de passage par l'état vitreux,comme indiqué plus haut. Par exemple, le N,N-diméthylacrylamide peut être greffé sur le squelette de l'acrylate de butyle en utilisant du peroxyde de benzoyle.En variante, les monomères polymérisables Susmentionnés, en particulier les esters polyméri sables d'oxydes de polyalkylène, peuvent être greffés sur le squelette de l'amide nature, alpha,bêta, par exemple le N,Ï. diméthylacrylamide. tes matières polymères hydrophobes des mélanges de le présente invention sont bien connues et facilement disponibles. Des exemple de matières polymères hydrophobes appropriées comprennent des polymères de chlorure de vinyle, un polyuréthanne, un polyméthacrylate de méthyle, un polyamide e-t un polyester. tes polymères de chlorure de vinyle comprennent le chlo- rure de polyvinyle, des copolymères de chlorure de vinyle avec l'acétate de vinyle, le chlorure de vinylidène ou l'acryloni- trile ainsi que des polymères et copolymères plastifiés de chlorure de vinyle contenant au moins 85 % en poids environ de chlorure de polyvinyle. tes polyuréthannes qui peuvent être utilisés dans la composition perméable à la vapeur d'eau peuvent être très divers et comprennent les produits réactionnels des isocyanates tant avec les polyéthers qu'avec les polyesters. Des exemples d 'iso- cyanates utiles pour préparer les polyuréthannes pouvant autre utilisés dans les compositions perméables à la vapeur de la présente invention comprennent le diisocyanate de toluène, le 4,4'-diisocyanate de diphénylméthane, le diisocyanate de tolidine, le diisocyanate d'hexaméthylène, le diisocyanate de m-xylylène, etc. Des exemples de polyéthers destinés à préparer les polyuréthannes comprennent des poly(oxypropylène)-glycols, des produits d'addition de poly(oxypropylène) et de glycérol, des produits d'addition de poly(oxypropylène) et de triméthylolpropane, des produits d'addition de poly(oxypropylène) et de 1,2,6-hexanetriol, des produits d'addition de poly(oxypropylène) et de pentaérythritol, des produits d'addition de poly(oxypropylène) et de sorbitol, des polyéthers tels que des polytétrahydrofurannes dont la chaîne est allongés avec du méthylène-bis(diisocyanate de phényle) et de l'hydrazine, etc. tes polyèsters destinés à la préparation des polyure- thannes de la présente invention comprennent les produits réactionnels de l'acide adipique ou de l'anhydride phtalique avec 1' éthylne-glycol, le propylène-glycol, le 1,3-butylène- glycol, le 1 4-butylène-glycol, le diéthylène-glycol, le 1,2,6- hexanetriol, le triméthyloîpropane ou le 1,1,1-trimnthylol- éthane. A titre d'exemples des polyamides utilisés dans la présente invention9 on peut citer les "Nylon 6", "Nylon 656", "Nylon 6210" et leurs copolymères. tes polyméthacrylates de méthyle utilisés dans la présente invention sont des produits bien connus qu'on se procure facilement dans le commerce. tes polyesters qui peuvent entre utilisés dans la composition perméable à la vapeur d'eau sont les produits réactionnels fibrogènes des acides dicarboxyliques aromatiques avec des composés polyhydroxylés et ils comprennent le téréphtalate de polyéthylène et le téréphtalate de poly(cyclohexanedimé- thanol). En plus des ingrédients essentiels constitués par les polymères décrits plus haut, il peut entre préférable dtincor- porer des ingrédients supplémentaires dans les compositions perméables à la vapeur d'eau de la présente invention. Il peut être souhaitable dans beaucoup de cas d'ajouter un plastifiant pour l'une des matières polymères ou les deux en une quantité comprise entre 5 et 100 parties en poids environ pour 100 parties en poids des matières polymères hydrophile et hydrophobe combinées. La quantité particulière de plastifiant appliquée dépend du polymère hydrophobe utilisé ainsi que du rapport de la matière hydrophile à la matière hydrophobe et de l'application finale du produit.Lorsque la matière polymère hydrophobe est du chlorure de polyvinyle par exemple, on peut utiliser un plastifiant pour rendre la composition résultante flexible et élastomère. Des exemples de plastifiants pouvant autre utilisés com- prennent le phtalate de dioctyle, le tricrésyl-phosphate, le trioctyl-phospim e ; des esters des acides adipique, azélaue et sébacique ; des esters trioctyliques et polyesters de l'acide mellique, par exemple les produits du type 'paraplex" de Rohm and Raas, des oxydes de polyalkyle comprenant les oxydes de polyéthylène et de polypropylène connus sous la désignation "Carboeiax". Ou peut obtenir des résultats particulièrement avantageux en utilisant plus d'un plastifiant, par exemple le phtalate de dioctyle en combinaison avec l'oxyde de polyéthylène. D'autres ingrédients pouvant être incorporés dans les compositions perméables à la vapeur comprennent des pigments, des charges, des stabilisants thermiques, des absorbeurs de lumière ultraviolette, etc. L'utilisation de ces additifs est bien connue en pratique et ne nécessite pas d'explication supplémentaire. Comme indiqué plus haut, les compositions perméables à la vapeur d'eau de la présente invention colltiennent de 10 à 60 parties en poids environ de la matière polymère thermoplastique hydrophile et de 90 à 40 parties en poids de la matière polymère hydrophobe, ainsi qu'on l'a décrit. Dans une forme de réalisation préférée de la présente invention, la composition contient de 25 à 50 parties en poids environ de la matie polymère thermoplastique hydrophile et de 75 à 50 parties en poids environ de la matière polymère hydrophobe. On obtient généralement les meilleurs résultats en utilisant un mélange de parties égales en poids du polymère hydrophile et du polymère hydrophobe. De façon générale, une augmentation de la proportion du premier polymère par rapport à celle du second, se traduit par une augmentation de la transmission et du pouvoir d'absorption de la vapeur d'eau et par une diminution de la résistance à la traction des pellicules ou feuilles préparées avec ladite composition. Par suite, les proportions respectives des polymères peuvent être modifiées pour obtenir un équilibre des propriétés dans le produit final. tes compositions perméables à la vapeur de la présente invention peuvent etre préparées en mélangeant physiquement les composants individuels de diverses manières, par exemple par mélange dans un solvant Ou une émulsion, puis par une vapo7ta- tien du milieu ou bien par un mélange à sec avec effet de cisaille liement à des températures élevées. te mélange dans un solvant consiste à dissoudre les poly- mères thermoplastiques hydrophile et hydrophobe dans un solvant commun, à couler la solution sur un substrat voulu et à évaporer le solvant, en laissant la composition perméable à la vapeur sous forme d'une pellicule ou d'un revêtement sur le substrat. Cett pellicule peut rester sur le substrat ou elle peut autre éventuel- lement enlevée par un moyen convenable. te mode de préparation des compositions de la présente invention est utile lorsque de minces pellicules ou revetements sont nécessaires ou lorsqu'on désire une pénétration maximale dans un substrat poreux ou tissé. te polymère hydrophobe décrit ci-dessus est souvent disponible sous la forme d'une émulsion. Etant donné que les polymères préparés à partir des amides insaturés décrits plus haut sont solubles dans l'eau, il est possible de disperser facile ment les solutions aqueuses de ces polymères dans l'émulsion du second polymère pour obtenir des mélanges homogènes. tes mélanges résultants peuvent être alors appliqués à des substrats voulus en évaporant ensuite l'eau pour obtenir la composition perméable à la vapeur. te mélange de solutions aqueuses du premier polymère avec des émulsions du second polymère a l'avantage d'éliminer les dangers qui accompagnent l'utilisation de solvants volatils. te procédé préféré de préparation des compositions perméables à la vapeur d'eau de la présente invention consiste à mélanger les polymères à l'état sec et sans utiliser de solvant. On peut le réaliser en mélangeant tout d'abord les composants nécessaires sous forme de granules ou de poudre et à soumettre ensuite le mélange à des forces modérées de cisaillement à une température voisine du point de ramollissement du mélange. Doums les additifs désirés dans la composition finale peuvent être également ajoutés au mélange dès le début. On dispose de divers appareils de traitement qui peuvent imposer un cisaillement suf- fisant pour assurer un mélange intime. Des broyeurs à deux cylin- dres comme ceux' utilisés dans l'indut -e du cao@tchouc, des mélangeurs à palettes de forme sigma, des mélangeurs Banburry et des extrudeuses a vis sont des exemples Stur, tel appareil. La température à laquelle le mélange des polymères est traité varie en fonction du choix des composés individuels, mais est voisine du point de ramollissement des polymères utilisés. Toutefois, il faut prendre soin de ne pas s'approcher de la température de décomposition de l'un quelconque des composants. Des stabilisaiits thermiques pour le polymère peuvent être utilisés lorsque la décomposition des polymères pose un problème. L'utilisation d'un plastifiant réduit souvent la température à laquelle un mélange de polymères particuliers peut être traité sur l'appareil décrit plus haut. tes exemples suivants sont donnés à titre illustratif, mais non limitatif de l'invention. EXEMPLE 1 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et de poly(N,N-diméthyl- acrylamide) On mélange dans une coupelle en papier 50 g de chlorure de polyvinyle en poudre ("Vygen", un produit de la General Tire and Rubber Company), 50 g de poly(N,N-diméthylacrylamide) en poudre et 3 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique. On ajoute 60 g de phtalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite pour obtenir un mélange uniforme. On traite ensuite le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température d'environ 149 0 jusqu'à ce qu'il soit fondu. Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une durée supplémentaire comprise entre 5 et 10 mn pour obtenir une masse plastique uniforme. On enlève cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 1490C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des éléments d'écartement convenables pour former de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. On refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. EXEMPLE 2 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de rolyvinyle et de poly(N,N-diméthyl acrylamide) On mélange dans une coupelle en papier 60 g de chlorure de polyvinyle en poudre ("Vygen", un produit de la General Tire anci Rubber Colnpany) 40 g de poly(N,N-diméthylacrylamide) on poudre et 3 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique. On ajoute 60 g de phtalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite pour obtenir un mélange uniforme. On traite ensuite le mélange sur un broyeur a deux cylindres à une température d'environ 14900 jusqu'à ce qu'il soit fondu.Au bout de ce temps, on broie le mélange fondu pendant une période sup- plémentaire comprise entre 5 et 10 mn environ pour obtenir une masse plastique uniforme. On retire ensuite cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 149 C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des éléments d'écar- tement convenables pour former de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. On refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. EXEMPLE 9 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et de poly(N,N-diméthyl acrylamide) On mélange dans une coupelle en papier 67 g de chlorure de polyvinyle en poudre ("Vygen", un produit de la General Tire and Rubber Company), 35 g d'une poudre de poly(N,N-diméthyl- acrylamide) et 9 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique. On ajoute 60 g de phtalate de dioctyle au mélange du polymère et on agite pour obtenir un mélange uniforme. On traite ensuite le mélange sur un broyeur à deux cylindres et à une température d'environ 149 C jusqu'à ce qu'il soit fondu. Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une durée supplémentaire de 5 à 10 mn environ pour obtenir une masse plastique uniforme. On retire ensuite cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 14900 entre deux plateaux en acier chromé séparés par des éléments d'écar- tement convenables pour former de minces feuilles d'une épais- seur de 0,25 et de 0,5 mm. On refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. EXEMPLE 4 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et de poly(N,N-diméthyl acrylamide) On mélange dans une coupelle en papier 75 g de chlorure de polyvinyle en poudre ("Vygen", un produit de la General Tire and Rubber Company), 25 g d'une poudre de poly(N,N-diméthylacrylamide) et 3 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique. On ajoute 60 g de phtalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite pour obtenir un mélange uniforme. On traite ensuite le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température d'environ 1490C jusqu'à ce qu'il soit fondu. Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une durée supplémentaire de 5 à 10 mn environ pour obtenir une masse plastique uniforme.On retire ensuite cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 1490C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des éléments d'écartement convenables pour obtenir de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. On refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. EXEMPLE 5 Production d'une pellicule perméable à la vS à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et de poly(N,N-diméthyl acrylamide de chiorur On mélange dans une coupelle en papier 86 g d'une poudre/ de polyvinyle ("Vygen", un produit de la General Tire and Rubber Company), 14 g d'une poudre de poly(N,N-diméthyl acrylamide) et 3 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique. On ajoute 60 g de phtalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite pour obtenir un mélange uniforme. On traite ensuite le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température d'environ 14900 jusqu'à ce qu'il soit fondu.Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une durée supplémentaire de 5 à 10 mn environ pour obtenir une masse plas- tique uniforme. On retire ensuite cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 149 C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des éléments d'écartement convenables pour former de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. On refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. EXEMPLE 6 Production d'une 'pellicule perméable à lavapeurartir d'un mélange de chlorure de 'polvvinyle et de poly(N,N-diméthyl- acrylamide) On mélange dans une coupelle en papier 60 g d'une poudre de chlorure de polyvinyle ("Vygen", un produit de la General Tire and Rubber Company), 40 g d'une poudre de poly(N,T-diméthyl acrylamide) et 3 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique. On ajoute 60 g d'un polyester a bas poids molé- culaire comme plastifiant ("Paraplex G-33", un produit de Rohm and Haas Co) au mélange des polymères et on agite pour obtenir un mélange uniforme.On traite ensuite le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température d'environ 149 C jusqu'à ce qu'il soit fondu. Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une durée supplémentaire de 5 à 10 mn environ pour obtenir une masse plastique uniforme. On enlève alors cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 14900 entre deux plateaux en acier chromé séparés par des éléments d'écartement convenables pour former de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. On refroidit ensuite les feuil- les à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. EXEMPLE 7 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et de poly(N,N-diméthyl acrylamide) On mélange dans une coupelle en papier 60 g d'une poudre de chlorure de polyvinyle ("Vygen", un produit de la General Tire and Rubber Company), 40 g d'une poudre de poly(N,N-dimé- thylacrylamide) et 3 g de stéarate de baryum-cadmium comme sta bilisit thermique. On ajoute 100 g de phtalate de @i au mélange des polymères et on agite pour obtenir un uniforme. On traite a:lors le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température d'environ 149 C jusqu'à ce qu'il soit fondu.Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une durée supplémentaire de 5 à 10 mn environ pour obtenir une masse plastique uniforme. On enlenre ensuite cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 14900 entre deux plateaux en acier chromé séparés par des éléments d'écar- tement convenables pour former de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. On refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. EXEMPLE 8 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de polyuréthanne et de poly(N,N-diméthylacrylamide) On mélange dans une coupelle en papier 60 g d'un polymère granulaire caoutchouteux ("Estane", un produit de B. F. Goodrich Co) et 40 g d'une poudre de poly(N,N-diméthylacrylamide). On traite alors le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température comprise entre 149 et 16300 environ jusqu'à ce qu'il soit fondu. Ensuite on broie le mélange fondu pendant une durée supplémentaire de 5 à 10 mn environ jusqu'à ce qu'on obtienne une masse plastique uniforme. On retire ensuite cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 149 C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des éléments d'écartement convenables pour former de minces feuil- les d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. On refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré EXEMPLE 9 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de polyméthacrylate de méthyle et de poly(N,N-diméthyl acrylamide) On mélange dans une coupelle en papier 75 g de polyméthacrylate de méthyle granulaire et 25 g d'une poudre de poly (N,N-diméthylacrylamide).On traite alors le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température comprise entre 149 C et 163 C jusqu'à ce qu'il soit fondu, Ensuite, on broie le mélange fondu pendant u1le durée supplémentaire de 5 à 10 mn environ pour obtenir une masse plastique uniforme. O:a retire ensuite cette masse du broyeur et la comprime à une tempéra- ture d'environ 149 C entre deux plateaux en acier chromé séna rés par des éléments d'écartement convenables pour former de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. On refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. EXEMPLE 10 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de polyamide et poly(N,N-diméthylacrylamide) On mélange 75 g d'un polyamide granulaire ("Nylon 6,6") et 25 g d'une poudre de poly(N,N-diméthylacrylamide). On place le mélange dans une petite extrudeuse à vis de laboratoire à une température d'environ 260 C et on l'extrude pour obtenir un produit homogène. On moule ensuite le produit en le comprimant à une température d'environ 260 C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des châssis convenables pour former de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mrn. On refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré perméable à la vapeur. EXEMPLE 1 1 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de polyester et de poly(N,N-diméthylacrylamide) On malaxe en un mélange uniforme 75 g d'un polyester en poudre, un produit réactionnel de l'acide phtalique et d'un diol ("Vituf", un produit de Goodyear Corp.) et 25 g d'une poudre de poly(N,N-diméthylacrylamide). On place alors le mé- lange dans une extrudeuse de laboratoire à une température d'environ 288 C et l'extrude pour obtenir un produit homogène. On moule ensuite le produit en le comprimant à une température d'environ 260 C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des chassies convenables pour former de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. Ensuite, on refroidit les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré perméable à la vapeur. EXEMPLE 12 Production d'une p@llicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et de poly(N,N-diméthyl acrylamide) On mélange dans une coupelle en papier 40 g d'une poudre de chlorure de polyvinyle ("Vygen", un produit de la General Tire and Rubber Co), 60 g d'une poudre de poly(N,N-diméthyl- acrylamide) et 7 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique. On ajoute 60 g de tricrêsyl-phosphate au mélange des polymères et on agite pour obtenir un mélange uniforme. On traite ensuite le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température de 1490C jusqu'à ce qu'il soit fondu. Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une durée supplémentaire de 5 à 10 mn environ pour obtenir une masse plastique uniforme. On retire ensuite cette masse du broyeur et la com ppime à une température d'environ 149 C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des châssis convenables pour former e minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. On refroidit alors les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. On détermine les propriétés des compositions perméables à la vapeur'd'eau de la présente invention en utilisant diverses techniques d'essais classiques. On détermine l'aptitude des compositions à absorber l'eau à la fois à la température ambiante et à la température d'ébullition de l'eau en mesurant le changement du poids d'un échantillon après immersion pendant une période donnée. tes échantillons ont la forme d'une barre de 127 mm de long, de 12,7 mm de large et de 0,5 mm d'épaisseur. Après les avoir pesés, on plonge les échantillons dans de l'eau distillée pendant une heure et dix huit heures à la température ambiante et pendant une heure à l'ébullition. On essuie ensuite les échantillons et les pèse immédiatement pour déterminer le pouvoir d'absorption de l'eau de la composition.Après le premier pelage, on seche les échantillons à une température de 70 C pendant 2 heures et les pèse à nouveau pour déterminer la quantité de matière qui a été extraite da la composition par lavage pendant la période d' immersion. Les résultats de ces essais sont indiqués sur les tableaux suivants. Le tableau I donne le changement de poids des échantillons représentant 11 eau absorbée par les compositions de la présente invention après diverses périodes d'immersion dans l'eau à la fois à la température ambiante et à la température d'ébullition.Le tableau Il donne le changement du poids des échantillons secs après qu'ils ont subi l'essai d'absorption d'eau et il représen-te la perte de produit due à l'extraction de la matière hydrophile des compositions par lavage. es résultats des tableaux I à III sont exprimés en pourcentage pondéral. TABLEAU I Pouvoir d'absorption d'eau des compositions d'essai Période d immersion 1 h à la tem- 18 h à la Echantillon pérature température 1 h à ambiante ambiante 100 C Produit de l'exemple 1 31 44 44 Produit de l'exemple 2 19 21 19 Produit de l'exemple 3 1,9 9 12 Produit de l'exemple 4 1,1 6 10 Produit de l'exemple 5 0,5 3 6 Produit de l'exemple 6 15 23 33 Produit de exemple 7 13 18 11 Produit de l'exemple 8 107 205* Décomposé Produit de l'exemple 9 2,9 7,9 19 Produit de l'exemple 10 6,8 15,4 1527 TABLEAU II Changerent du poids de@ compositions sèches après l'essai d'absorptich Fériode d'immersion 1 h à la tem- 18 h à la pérature température 1 h à Echantillon ambiante ambiante 100 C Produit de l'exemple 1 pas essayé -1,0 -1,5 Produit de exemple 2 -0,7 -0,7 -G,6 Produit de l'exemple 3 -0,1 -0,07 -0,3 Produit de l'exemple 4 -0,1 -0,13 -0,2 Produit de l'exemple 5 0,0 -0,06 +0,1 Produit de l'exemple 6 pas essayé -1,4 -1,8 Produit de l'exemple 7 -0,2 -0,3 -0,15 Produit de l'exemple 8 pas essayé -3,0 décomposé Produit de l'exemple 9 -1,2 1,0 +0,6 Produit de l'exemple 10 +1,2 +0,17 +2,1 On détermine les propriétés d'absorption d'eau des seconds polymères utilisés dans les compositions données dans les exemples à titre de témoins. Dans ces essais, on a utilisé les mimes processus que ceux décrits pour les compositions du tableau I. En outre, on a utilisé les mimes seconds polymères que ceux des compositions dos exemples.Les résultats de ces essais sont donnés sur le tableau III. TABLEAU III Absorption d'eau des échantillons témoins Période d'immersion 1 h à la tem- 18 h à la pérature température 1 h à Echantillon ambiante ambiante 100 C Chlorure de polyvinyle* 0,04 0,1 1,5 Polyuréthanne caout- 1,0 1,0 Fondu chouteux Polyméthacrylate de 0,2 1,0 2 > 2 méthyle Polyamide 1,3 6,2 7,0 *L'échantillon contient GO parties en poids de phtalate de dioctyle comme plastifiant pour 100 parties en poids de chlorure de polyvinyle. On détermine la résistance à la traction en kg/cm2 des diverses compositions perméables à la vapeur de la pré sente invention dans @ diverses conditions comme indiqué ci- après par condition As B, C ou 33. Les propriétés de résistance à la traction sont mesurées selon les processus donnés par la méthode ASTM D638-64T.La condition A représente l'état da produit après préparation selon les exemples décrits plus haut. La condition B représente l'état du produit après immer- sion dans l'eau bouillante pendant une heure,' suivie par un séchage à une température de 700C pendant deux heures. La condition C représente l'état du produit après exposition à une humidité relative de 85 % pendant 18 h à la température am- biante. La condition D représente l'état du produit après immersion dans l'eau à la température ambiante pendant 18 h, suivie par un séchage à 70 C pendant deux heures.Les résultats de ces essais exprimés en kg/cm2 sont donnés sur le tableau IV. TABLEAU IV Résistance à la traction Condition Echantillon A B C D Produit de l'exemple 1 87,5 85,4 pas , 91 essayé Produit de l'exemple 2 126 132,3 87,5 119 Produit de l'exemple 3 141,4 142 > 8 95,2 117,6 Produit de l'exemple 4 140 147,7 88,9 126 Produit de l'exemple 5 165,9 161 140 142,8 Produit de l'exemple 6 74,9 84 pas "' 73,5 essaye Produit de l'exemple 7 35 35 26,6 33,6 Produit de l'exemple 8 364 décomposé 32,2 73,5 Produit de l'exemple 9 406 469 476 616 L'efficacité des compositions de la présente invention comme matières perméables à la vapeur est démontrée dans les essais dans lesquels on mesure la transmission de vapeur d'eau des feuilles ayant une épaisseur de 0,25 mm. Pour cet essai, on utilise le processus de la méthode ASTM E96-63T(B). Ce processus consiste -- mesurer la quantité de vapeur d'eau en grammes qui pénètre dans un échantillon exposé à une humidite relative de 100 Ç d'un c8té et à une humidité relative de 50 % dc l'autre cuité. Les résultats c cet essai sont exprimés en grammes d'eau transmis en 24 h par mètre carré de surface. Les résultats sont donnés sur le tableau V. TABLEAU V Transmission de vapeur d' d'eau g/24 h/m2 Produit de l'exemple 1 550 Produit de l'exemple 2 380 Produit de l'exemple 3 48 Produit de l'exemple 4 28 Produit de l'exemple 5 16 Produit de l'exemple 6 280 Produit de l'exemple 7 300 Produit de l'exemple 8 472 On a également déterminé à titre de témoin la transmission de vapeur d'eau d'un chlorure de polyvinyle plastifié avec du phtalate de dioctyle à un rapport de 100:60 parties en poids et on a trouvé qu'elle correspond à 9 g/24 h/m2. On a constaté que des pellicules préparées avec des mélanges de polymères hydrophobes tels que le chlorure de polyvinyle et divers polymères modifiés d'amides insaturés possèdent d'excellentes propriétés physiques et, dans certains cas, on obtient de meilleures propriétés en comparaison des mélanges de polymères produits en utilisant des homopoly- mères des amides insaturés avec les polymères modifiés. Par exemple, on a constaté que des copolymères des amides insa- turés avec des polymères présentant une plus faible tempéra- ture de passage par l'état vitreux ont un effet important sur la résistance mécanique des pellicules préparées avec les mélanges de polymères.D'autres polymères modifiés des amides insaturés comprennent des copolymères greffés des amides insaturés tels que le copolymère greffé de N,N-diméthylacrylamide et d'acrylate de butyle préparé par greffage du premier sur le squelette d'un poly(acrylate de butyle) en présence d'un catalyseur générateur de radicaux libre a tels que le peroxyde de benzoyle ou pdr greffage d'un hémi-ester maléique de l'oxyde de polyethylene (ayant un poids moléculaire de 600 à 1500) sur le squelette du N,N-diméthylacrylamide, par exemple en faisant ré agir le N N @-diméthylacrylamide avec l'hémi-ester de l'acide maléique en présence d'azobis isobutyronitrile comme catalyseur dans un solvant benzénique. EXEMPLE 13 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et d'un copolymère de poly (N,N-diméthylacrylamide) et d'acrylate de butyle On prépare le copolymère de N,N-diméthylacrylamide et d?acrylate de butyle par un procédé de polymérisation dans un milieu hétérogène non aqueux utilisant l'heptane comme milieu de transfert et un sel de l'acide stéarique comme surfactif. On déclenche la polymérisation avec l'azobis-isobutyronitrile pour produire un copolymère sous la forme d'une suspension ou d'une émulsion instable de particules dont la grosseur se situe entre les grosseurs normales des produits de polymérisation en suspension et en émulsion en milieu aqueux. On isole le copolymère par filtration et on constate à l'analyse qu'il se compose d'un copolymère de poly(N,N-diméthylacrylamide) et d'acrylate de butyle à un rapport de 90:10. On mélange dans une coupelle en papier 45 g d'une poudre de chlorure de polyvinyle ("Vygen 110", un produit de la General Tire and Rubber Company) 55 g d'une poudre de copolymère de N,N-diméthylacrylamide et d'acrylate de butyle et 3 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique. On ajoute 60 g de phtalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite jusqu'à ce qu'on obtienne un mélange uniforme. On traite alors le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température d'environ 14900 jusqu'à ce qu'il soit fondu. Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une période supplémentaire de 5 à 10 mn environ pour obtenir une masse plastique uniforme.On enlève ensuite cette masse du broyeur ct la conpri@e a température d'environ 149 C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des châssis convenables po@r produire de min@er feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de ^5 mm. Ol refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. EXEMPLE 14 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et d'un copolymère de p@ly- (N,N-diméthylacrylamide) et d'acrylate de butyle On mélange dans une coupelle en papier 50 g d'une poudre de polyvinyle ("Vygen 110", un produit de la General Tire and Rubber Company), 50 g d'une poudre d'un copolymère de poly (N,N-din'éthylacrylamide) et d'acrylate de butyle et 7 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique. O,l ajoute 60 g de phtalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite jusqu'à ce qu'on obtienne un mélange uniforme. On traite alors le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température d'environ 14900 jusqu'à ce qu'il soit fondu. En- suite, on broie le mélange fondu pendant une période supplémen- taire de 5 à 10 mn environ pour obtenir une masse plastique uniforme.On retire ensuite cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 1490C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des châssis convenables pour produire de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. Ensuite, on refroidit les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désire. EXEMPLE 15 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et d'un copolymère de poly (N,N-diméthylacrylamide) et d'acrylate de butyle On @élange dais une coupelle en papier 55 g d'une poudre de chlorure de polyvinyle ("Vygen 110", un produit de la Gonetal Tire and Rubber Go.), 45 g d'une poudre d'un copolypréparé comme dans l'exemple mère de poly-(N,N-diméthylacrylamide) et d'acrylate de butyle/13 et 3 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique. On ajoute 60 g de phtalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite jusqutà ce qu'on obtienne un mélange uniforme. On traite alors le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température d'environ 149 C jusqu'à ce qu'il soit fondu. Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une période supplémentaire de 5 à 10 minutes environ pour obtenir une masse plastique uniforme. On retire ensuite cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 1490C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des châssis convenables pour produire de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. On refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. EXEMPLE 16 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélae de chlorure de polyvinyle et d'un copolymère de 'polv'- (N,N-diméthylacrylamide) et d'acrylate de butyle On mélange dans une coupelle en papier 60 g d'une poudre de chlorure de polyvinyle ("Vygen 110", un produit de la General Tire and Rubber Co.), 40 g d'une poudre d'un copolymère de poly(N,N-diméthylacrylamide) et d'acrylate de butyle et 3 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique. On ajoute 60 g de phtalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite jusqu'à ce qu'on obtienne un mélange uniforme. On traite alors le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température d'environ 149 C jusqutà ce qu'il soit fondu.Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une période supplémentaire d'environ 5 à 10 minutes pour obtenir une masse plastique uni forte. On enlève lors cette masse eu broyeur et la comprime a une température d'environ 149 C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des châssis convenables pour former de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. Ensuite, on refroidit les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. EXEMPLE 17 Production d'ne pellicule perméable à la vapeur à partir dtun mélange de chlorure de polyvinyle et d'un copolymère de poly (N,N-diméthylacrylamide) et d'acrylate de butyle On mélange dans une coupelle en papier 65 g d'une poudre de chlorure de polyvinyle ("Vygen 110", un produit de la General Tire and Rubber Co.), 35 g d'une poudre d'un copolymère de poly(N,N-diméthylacrylamide) et d'acrylate de butyle comme celui préparé dans l'exemple 13 ci-dessus et 5 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique.On ajoute 60 g de phtalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite jusqu'à ce qu'on obtienne un mélange uniforme. On traite alors le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température d'environ 149 C jusqu'à ce qu'il soit fondu. Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une période supplémentaire d'environ 5 à 10 minutes pour obtenir une masse plastique uniforme. On enlève alors cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 149 C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des châssis convenables pour produire de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. On refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. On détermine les propriétés des compositions perméables à la vapeur doleau préparées dans les exemples 15 à 17 par diverses techniques d'essai classique comme celles qui ont été décrites en détail ci-dessus pour les exemples I à 10. Les résultats de ces essais sont donnés ci-après sur le tableau VI. TELEATt VI Pouvoir d'absorption d'eau de la composition d'essai.% 18 heures 18 heures 1 heure à une humi- à tempé- à TVEa dité relati- rature am- 100 C Echantillon g/24 h/m2 ve de 85 % biante Produit de ltexem- 450 8,8 59 43f5 ple 115 Produit de l'exem- 370 7,9 33 35,7 ple 14 Produit de l'exem- 270 7,4 27 23,8 ple 15 Produit de l'exem- 150 6,4 24 14,2 ple 16 Produit de l'exem- 50 5,3 14 17,2 ple 17 Transmission de vapeur d'eau Les résultats donnés sur le tableau VI montrent que les mélanges de chlorure de polyvinyle et du copolymère de N,N-diméthylacrylamide et d'acrylate de butyle possèdent d'excellentes propriétés de transmission de la vapeur d'eau et d'absorption de la vapeur d'eau. il ressort également des résultats du tableau VI que ces propriétés sont améliorées en utilisant de plus grandes quantités du polymère hydrophile. En d'autres termes, la perméabilité à la vapeur d'eau des pellicules est réduite en diminuant la quantité relative du polymère d'acrylamide de la composition. es mélanges de polymères préparés dans les exemples 13 à 17 sont des matières thermoplastiques limpides qui sont remarquablement plus compatibles avec le chlorure de polyvinyle que le mélange de l'homopolymère de N,N-diméthylacrylamide. Le copolymère donne des pellicules plus robustes exemptes de défauts tels que des points de mousse ou des incrustations.La diminution de la teneur en copolymère après des immersions prolongées dans 11 eau à la température ambiante ou à 1000G ne dépasse pas 1 %, ce qui souligne la stabilité exceptionnelle de ce mélange de polymères. I1 convient également de noter que l'addition des polymères d'acrylamide aux mélanges de polymères contenant du chlorure de polyvinyle plastifié de l'invention ne provoque par une diminution de la résistance à à. l'abrasion et les propriétés à basse température du chlorure de polyvinyle sont inchangées. On a découvert aussi que, selon le plastifiant utilisé, aucun indice de fragilité ne se manifeste au-dessus de 2900. On obtient des propriétés avantageuses analogues de perméabilité à la vapeur d'eau en mélangeant le copolymère de N,N-diméthylacrylamide et d'acrylate de butyle avec d'autres polymères hydrophobes tels qu'un polypropylène, un polyméthacrylate de méthyle, un polyamide ("Nt.ylon"), un polyuréthanne et un polyacrylonitrile. Les pellicules formées par ces mélanges de polymères absorbent également et transmettent l'humidité sensiblement de la même manière que le cuir. On a également constaté que des copolymères de N,N-diméthylacrylamide avec d'autres monomères ayant une température de passage par l'état vitreux (Tg) inférieure à celle du poly(N,N-diniéthylacrylide) présentent des propriétés analogues de perméabilité à la vapeur d'eau lorsqu'ils sont mélangés avec le chlorure de polyvinyle, par exemple on a constaté que l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acrylonitrile, l'acétate de vinyle et des esters polymérisables des oxydes de polyalkylène donnent des copolymères avec le N,N-diméthylacrylamide qui forment des mélanges stables avec le chlorure de polyvinyle. On a constaté que la qualité du polymère insaturé peut avoir un effet nuisible sur la pellicule formée par la composition broyée. Par exemple, si le polymère de l'amide insaturé tel que le po3Ly(N,-diméthylacry3amide) contient des particules dures, il arrive souvent que ces particules ne fondent pas avec le chlorure de polyvinyle et le phtalate de dioctyle pendant le processus de broyage. Les pellicules résultantes contiennent ainsi de nombreuses petites tach.es qui deviennent encore plus visibles après l'allongement de la pellicule et après son exposition à l'humidité.En outre, lorsque des pigments sont utilisés pour colorer les pellicw'Les, ces particules n'absorbent pas les pigmonts et la pellicule a un aspect tach@. Le pou@@ de transmission de la vapeur d'eau de ces pellicules contena@@ des particules infusibles est également très réduit et il en est de mSme de la résistance à la traction. Un moyen permettant de surmonter la difficulté cidessus consiste à augmenter l'effet de cisaillement du broyeur, par exemple en broyant la matière en l'absence d'un plastifiant et en ajoutant le plastifiant après la fusion du mélange de CliO rure de polyvinyle et du poly(N,N-diméthylacrylamide). Toutefois, ce mode opératoire n' est pas toujours très pratique e-t est la cause d'une certaine dégradation due aux conditions rigoureuses du premier stade de traitement. On vient de découvrir que la présence de ces parti cules peut être entièrement éliminée et qu'il est possible d'ob- tenir des résultats plus uniformes en traitant le polymère de l'amide insaturé tel que le poly(N,N-diméthylacrylamide) avec de 'l'eau. Il semble que lteau ramollit le polymère et abaisse suffisamment la température de passage par l'étant vitreux pour permettre de le mélanger d'une manière homogène avec le polymère hydrophobe, le chlorure de polyvinyle, et le plastifiant qui est le phtalate de dioctyle, en utilisant le broyeur dans des conditions normales relativement modérées. Les exemples suivants illustrent les résultats avantageux qui peuvent autre obtenus en incorporant de l'humidité dans le polymère de l'amide insaturé. EXEMPLE 18 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et de poly (N,N-diméthylacrylamide) On mélange dans une coupelle en papier 90 g d'une poudre de chlorure de polyvinyle ("Vygen il 0", un produit de la General Tire and Rubber Co.), 60 g de poly(N,N-diméthylacrylamide) contenant des particules dures et 3 g de stéarate de baryum- cadmium comme stabilisant thermique. Oi ajoute 90 g de phtalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite jusqu'à ce qu'on obtienne un mélange uniforme. On traite alors le mélange sur un broycur à deux cylindres à une température d'environ 149 C jusqu'à ce qu'il soit fondu.Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une période supplémentaire d'environ 5 à 10 minutes pour obtenir une masse plastique uniforme. On enlèye alors oette masse du broyeur et la presse à une température d'environ 149 C entre deux plateaux en acier chromé séparés pcr des ch@ssis COlì- venables pour produire de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. Ensuite, on refroidit les feuilles à la tempé- rature ambiante pour obtenir le produit désiré. EXEMPLE 19 Production d'une pellicule perméable à ln vapeur à partir à un mélange de chlorure de polyvinyle et de poly(N,N-diméthylacrylamide) On mélange dans une coupelle en papier 90 g d'une poudre de chlorure de polyvinyle ("Vygen il 0", un produit de la General Tire and Rubber Co.), 60 g de poly (N, dimé-thylacrylamide), qui a été mélangé avec 60 g d'eau et laissé à la température ambiante pendant 16 heures, e-t 3 g de stéarate de baryumcadmium comme stabilisant thermique. On ajoute 90 g de phtalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite jusqu'à ce qu'on obtienne un mélange uniforme.On traite alors le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température d'environ 1490 jusqu'à ce qu'il soit fondu Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une période supplémentaire d'environ 5 à 10 minutes pour obtenir une masse plastique uniforme. On retire cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 1490C entre deux plateaux en acier chromé séparés par des châssis convenables pour produire de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 e-t de 0,5 mm. On refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. Il convient de noter que l'eau est éliminée par évaporation pendant les premières minutes du processus de broyage. Contrairement aux pellicules prépare'e dans l'exemple 18 qui sont légèrement troubles et présentent de @ombreuses taches après allongement, les pelliculesprép@rées avec le poly(N,N-diméthylacrylamide) imprégné d'eau sont brillantes et limpides et conservent cet état après l'allongement. EXEMPLE 20 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et de poly(N,N-diméthylacrylamide) On suit le processus de l'exemple 18 ci-dessus excepté qu'on expose le poly(N,N-diméthylacrylamide) à des conditions ambiantes d'humidité relative pendant six jours. Pendant ce temps, la teneur en eau du polymère augmente de 1,3 à 5,0 , comme déterminé par la méthode de Xarl Fischer. EXEMPLE 21 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et de poly(N,N-diméthylacrylamide) On suit de nouveau le processus de l'exemple 18, mais en exposant le poly(N,N-diméthylacrylamide) à une humidité relative de 85 % pendant six jours. La teneur en eau du polymère augmente de 1,3 à 12,2%, comme déterminé parla méthode de Karl Fischer. On soumet les pellicules préparées à partir des mélanges de polymères décrits dans les exemples 18 à 21 aux essais décrits plus haut. Les résultats des essais sont donnés c iaprès. TABLEAU VII Pouvoir d'absorption d'eau de la composition d'essai Durée d'immersion ~~~~~ 1 heure 18 heures i heure à tempé- à tempéra- à rature ture am- 100 C Echantillon ambiante biante Produit de l'exemple 18 3,9 13,4 14,6 Produit de l'exemple 19 15 23 16,1 Produit de exemple 20 13,3 21,7 13,7 Produit de l'exemple 21 15,1 22,1 13,1 TABLEAU VIII Changement du poids des compositions sèches après l'essai d'absorption Durée d'immersion 1 heure 18 heures 1 heure à tempé- à tempéra- à rature ture am- 1000C Echantillon ambiante biante ~~~~~~~~ Produit de l'exemple 18 -0,6 -1,2 -0,1 Produit de l'exemple 19 -0,7 -0,3 -0,6 Produit de l'exemple 20 -1;;5 -1,2 -1,3 Produit de l'exemple 21 -1,4 -1,5 ~1,2 On détermine la résistance à la traction en kg/cm2 des diverses compositions perméables à la vapeur préparées dans les exemples 18 à 21 dans diverses conditions désignées ci-après par Condition A, B, C ou.D. On mesure les propriétés de résistance à la traction selon la méthode ASTM D638-64T. La condition A représente l'étant du produit après préparation selon les exemples 18 à 21 ci-dessus. La condition B représente l'état du produit après immersion dans l'eau bouillante pendant 1 heure suivie d'un séchage à une température de 700C pendant 2 heures. La condition C représente l'état du produit après exposition à une humidité relative de 85 ffi pendant 18 heures à la température ambiante. La condition D représente l'état du produit après immersion dans l'eau à la température ambiante pendant 18 heures en le séchant ensuite à 700C pendant 2 heures. Les résultats 2 de ces essais exprimés en kg/cm2 sont donnés sur le tableau IX. TABLEAU IX Résistance à la traction Condition Echantillon A B C D Produit de l'exemple 18 105 . 88,9 77 107,8 Produit de l'exemple 19 152,6 167,3 93,8 183,4 Produit de l'exemple 20 151,2 134,4 84 183,4 Produit de l'exemple 21 125,3 152,6 92,4 146,3 On compare l'efficacité des compositions préparées dans les exemples 18 à 21 comme matières perméables à la vapeur dans des essais dans lesquels on mesure le pouvoir de transmis sion de vapeur d'eau de feuilles d'une épaisseur de 0,25 mm. Pour ce-t essai, on utilise la méthode ASTM E96-63T (B). Ce processus consiste à mesurer la quantité de vapeur d'eau en granlmes qui pénètre dans un échantillon exposé à une humidité relative de 100 g0 d'un c8té et à une humidité relative de 50 % de l'autre côté. Les résultats de cet essai sont exprimés en grammes d'eau transmis en 24 heures par m2 de surface. Les résultats sont donnés sur le tableau X. TABLEAU X Transmission de vapeur d'eau Echantillon g/24 h/m2 Produit de l'exemple 18 64 Produit de l'exemple 19 280 Produit de l'exemple 20 175 Produit de l'exemple 21 240 D'après les résultats des tableaux ci-dessus et en particulier ceux du tableau X qui comparent le pouvoir de transmission de vapeur d'eau des pellicules, la teneur en humidité du polymère de N,N-diméthylacrylamide joue un rôle important. On peut ainsi en conclure que les mélanges de polymères préparés en mélangeant un polymère de N,N-diméthylacrylamide contenant plus de 3 % d'humidité donnent de meilleurs résultats, en particulier lorsqu'on utilise des polymères contenant des particules dures qui sont difficiles à éliminer par broyage dans le processus du mélange. Des solvants autres que l'eau ou humidifiants qui ramollisent le polymère diamide insaturé, par exemple de N diméthylacrylamide, donnent des résultats analogues. Des exemples des solvants comprennent le méthanol, le glycol, le glycérol et l'urée. Les exemples suivants illustrent la préparation de pellicules perméables à la vapeur avec un mélange d'un polymère hydrophobe et d'un polymère d'un amide insaturé an dissolvant tout d'abord les polymères respectifs dans un solvant conmun et en coulant la solution homogène sous forme d'une pellicule. EXEMPLE 22 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et de 'poly(N, N-diméthylacrylamide) On coule une composition de 100 parties en poids de chlorure de polyvinyle, de 50 parties en poids de poly(N,N- dimdthylacrylamide) et de 50 parties en poids de phtalate de dioctyle sous forme d'une pellicule à partir d'une solution dans du tétrahydrofuranne. La pellicule résultante est limpide. En plongeant la pellicule limpide dans de l'eau pendant une courte période d'environ 10 minutes, on obtient une pellicule blanche très opaque après l'avoir séchée. L'opacité disparaît provisoirement lorsque la pellicule est mouillée avec de l'eau mais elle réapparaît lorsque la pellicule est séchée.Chaque fois qu'unie forte pression est appliquée à la pellicule opaque, par exemple avec un ongle ou des touches d'une machine à écrire, cette partie de la pellicule devient limpide. On obtient également une impression claire et lisible au moyen d'une plume ou d'une machine à écrire sur les pellicules perméables à la vapeur. EXEMPLE 23 Production d'une pellicule perméable à la vapeur à partir d'un mélange de chlorure de polyvinyle et de poly(N,N-diméthylacrylamide) On coule une composition de 100 parties en poids de chlorure de polyvinyle et de 100 parties en poids de poly(N,N dimzthylacrylamide) sous forme d'une pellicule à partir d'une solution dans le tétrahydrofuranne. La pellicule limpide devient très opaque lorsqu'elle est traitée avec de 11 eau et présente une bonne résistance mécanique et une bonne flexibilité ainsi qu'une bonne réceptivité à ltencrew La pellicule traitée par l'eau semble avoir une structure réticulée lorsqu'on l'observe au microscope optique. Ces vides diffusent la iumière de manière à rendre la pellicule opaque.La combinaison des vides et du poly(N,N-diméthylacrylamide) confère à la pellicule à la fois le pouvoir de respirer et de meilleures propriétés de transmission de la vapeur d'eau. Les pellicules préparées dans les exemples 22 et 23 sont également utiles pour préparer des enduits pour papiers synthétiques ou papiers non pigmentés présentant une excellente résistance à l'arrachement, au frottement à l'état humide et un bon pouvoir de retenue des vernis. Bes pellicules produites de cette manière peuvent entre éventuellement rendues imperméables à liteau par une couche de barrage appliquée à partir d'hydrocar- bures solvants tels que le toluène. On peut éventuellement utiliser des solvants autres que le tétrahydrofuranne dans le processus de formation des pellicules à partir d'un solvant décrit dans les exemples 22 et 23. Comme le savent les spécialistes, ces solvants sont choisis en se référant aux tables de solubilité, la seule condition étant que le solvant utilisé ait un pouvoir dissolvant suffisant à la fois pour le polymère hydrophobe et la polymère de l'amide insaturé. Des exemples de solvants, en plus du tétrahydrofuranne, qui dissolvent le chlorure de polyvinyle et les polymères de N,N-diméthylacrylamide comprennent la méthylisobutylcétone et le diméthylformamide. En plus de la méthode de lavage permettant d'obtenir des vides dans les pellicules de la présente invention, on obtient des propriétés physiques remarquables an incorporant avec le système solvant susmentionné un non-solvant miscible pour l'un des polymères du mélange de la présente invention tel qu'un hydrocarbure aliphatique ou aromatique. Belon la quantité du nonsolvant utilisée, il est possible d'obtenir une structure à cellules fermées ou une structure à cellules ouvertes. Par exemple, en utilisant environ 50 parties en poids d'un non-solvant de volatilité relativement faible pour l'un des polymères du mélange de manière que le solvant tel que le tétrahydrofuranne s'évapore beaucoup plus rapidement que le non-solvant, ce dernier précipite sous la forme de minuscules gouttelettes dans la pellicule du polymère et s'évapore ensuite de la pellicule par diffusion en laissant de nombreuses petites cellules fermées. Les pellicules préparées de cette manière sont très opaques mais ne sont pas poreuses. Toutefois, à cause de la porosité interne des pellicules, elles ont la propriété inhérente autre perméables à la vapeur d'eau.Par conséquent, la présence du polymère hydrophile dans le mélange et celle des vides internes dans la pellicule sont complémentaires et donnent des pellicules extrtmement utiles. Pour une description plus détaillées de cette technique, on peut se référer aux brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 3 654.193, NO 3 655 591 et NO 3 661 807 dont les descriptions sont données à titre de références dans le présent mémoire. On peut aisément obtenir une pellicule ayant une structure à cellules ouvertes en utilisant un non-solvant en grandes quantités. Dans ce cas, pendant la formation de la pel- licule, la présence de la grande quantité de non-solvant provoque la précipitation des polymères et l'évaporation ultérieure du non-solvant de la gangue précipitée laisse des vides sous forme de cellules ouvertes. Diverses variantes de ce processus sont connues en pratique. Toutefois, l'application de ce processus à une combinaison de polymères hydrophile et hydrophobe qui sont compatibles n'a pas été décrite, ni les propriétés remarquables qui en résultent. La présente invention envisage également de préparer des pellicules vinyliques douées de respiration par une technique modifiée utilisant un plastisol. La plupart des plastifiants du chlorure de polyvinyle ne plastifient pas le poly(N,N-diméthylacrylamide). Les processus connus utilisant un plastisol ne peuvent pas entre appliqués aux mélanges de polymères de la présente invention. Fondamentalement, la technique utilisant un plastisol pour préparer des pellicules et enduits flexibles de chlorure de polyvinyle est bien'connue et est utilisée industriellement à grande échelle. te système consiste en un plastisol spécial de chlorure de polyvinyle qui est mélangé avec un plastifiant à la température ambiante pour former une suspension épaisse ayant la consistance d'une pate,et est transformé en une pellicule par coulée sur un papier anti-adhésif et en le faisant mûrir à 1600C pendant 5 à 1(?4minutes environ saris appliquer de pression. tes organosols sont des plastisols auxquels un solvant es-t ajouté pour réduire la viscosité du plastisol.Ils sont uti- lisés de la même manière que les plastisols, le solvant étant éliminé pendant ltetape de mûrissage. Etant donné que le poly (N,N-diméthylacrylamide) est insoluble dans le phtalate de dioctyle ou auts-: plastifi@nts courants, les tentatives antérieures de produire des pellicules en ajoutant simplement le poly(N,N- diméthylacrylamide) aux plastisols de chlorure de polyvinyle ont échoué. On vient de découvrir qutil est possible de préparer des mélanges stables du type plastisol ayant une viscosité avantageuse en dissolvant le poly(N,N-diméthylacrylamide) dans un solvant avant d'ajouter la matière au plastisol de chlorure de polyvinyle et de phtalate de dioctyle.Le solvant d polymère de N,N-diméthylacrylamide doit satisfaire aux conditions suivants tes : (1) il doit entre compatible avec le plastisol de chlorure de polyvinyle et de phtalate de dioctyle ; (2) le solvant ne doit pas avoir le pouvoir de dissoudre le chlorure de polyvinyle proprement dit de manière a' éviter une forte augmentation de la viscosité ; (D) le point drébullition du solvant doit être compris entre 600 et 150 C de manière qu'il soit facilement éliminé pendant la formation de la pellicule sans moussage excessif. Des exemples de solvants comprennent des alcools, de nombreux composés aromatiques, des cétones, etc. Le butanol normal est le solvant préféré. Les exemples suivants sont donnés à titre illustratif de cette forme de réalisation de l'invention. EXEMPLE 24 On dissout 50 g de poly(N,N-diméthylacrylamide) dans 150 g de n-butanol en agitant à la température ambiante. On ajoute cette solution à une suspension contenant 50 g de chlorure de polyvinyle et 60 g de phtalate de dioctyle et on les mélange par agitation modérée à la température ambiante. I.a pEte obtenue est stable pendant au moins une semaine. On prépare plusieurs pellicules en coulant la pate sur des plaques de verre en utilisant un couteau de Gardner. Après évaporation du butanol à la température ambiante pendant 24 heures, on fait mûrir les pellicules pendant 5 minutes à 1500C. Les pellicules résultantes sent légèrement troubles mais sont lisse@ et home gènes. Les pellicules présentent un pouvoir de transmission de vapeur d'eau, mesuré par la méthode ASTM @96 (condition B) de 700 g/24 h/m2. En suivant le même processus que ci-dessus, on prépare une série dc diverses quantités de poly(N,N-diméthylacryla- mide) (P-NNDMA) dans du chlorure de polyvinyle (PVC) de la manière suivante et on mesure le pouvoir de t transmission de vapeur d'eau de chacune de ces pellicules (TVE). Les résultats de ces essais sont donnés sur le tableau XII. TABLEAU XI Echantillon PVC NNDMA Butanol DOP* TVE Essai N 1 50 50 150 60 708 Essai N0 2 60 40 120 60 5 7S Essai N 3 70 30 90 60 432-408 Essai N 4 80 20 60 60 252-297 * DOP = phtalate de dioctyle. Il ressort du tableau ci-dessus que le pouvoir de transmission de vapeur d'eau diminue progressivement avec la diminution de la teneur en poly(N,N-diméthylacrylamide). Toutefois, il est tout à fait surprenant que la transmission de vapeur d'eau se maintienne uniformément à un niveau beaucoup plus élevé qu'avec des mélanges préparés à des rapports aiialo- gues par broyage comme décrit plus haut. Les avantages de la mise en oeuvre de la technique utilisant un plastisol décrite ci-dessus, sont généralement connus et concernen-t principalement la facilité d'application et l'impression plus nette et plus permanente des détails super qui ficiels. La technique décrite ci-dessus/correspond à l'une des formes de réalisation de la présente invention diffère du proces- sus utilisant des organosols de la technique antérieure non seulement en ce qui concerne l'aptitude à respirer des polymères résultants,mais également par le fait que le solvant ajouté ne peut dissoudre que le polymère hydrophile, c'est-à-dire le poly (N,N-diméthylacrylamide) et non pas le chlorure de polyvinyle, et il en résul-te une pellicule homogène, sans réduction de la viscosité du plastisol. Comme on l'a indigué plus haut, on a constaté également que l'addition d'un oxyde de polyalkylène ayant un poids moléculaire compris entre 600 et 1500 environ améliore la "main" des pellicules préparées à partir Ci'un mélange d'un copolymère de N,N-diméthylacrylamide/acrylate de butyle et de chlorure de polyvinyle.La meilleure main de ces nouveaux mélanges contenant le plastifiant supplémentaire est particulièrement notable après une exposition à des humidités relatives très différentes, en ce sens que les m langes contenant un polymère dtoxyde de polyéthylène conservent leur texture molle et pliable,tandis que les mélanges ne contenant pas le polymère d'oxyde de polyéthzr- lene passent d'un état très mou en présence d'une forte humidité à un état rigide et dur conne du carton en présence d'une faible bunidité. En outre, les pouvoirs de transmission de la vapeur d'eau et d'absorption d'eau sont aussi très améliorés. Les- exem- ples suivants illustrent les résultats avantageux qui peuvent autre obtenus en incorporant un oxyde de polyalkylène comme plastifiant supplémentaire dans les mélanges de la présente invention. EXEMPLE 25 On mélange dans une coupelle en papier 55 g poudre de chlorure de polyvinyle ("Vygen 110", un produit de la General Tire and Rubber Company), 45 g d'une poudre d'un copolymère de poly(N,N-diméthylacrylamide) et d'acrylate de butyle comme celui préparé dans l'exemple 13 ci-dessus (copoly mère à 90:10 de N,N-diméthylacrylamide et d'acrylate de butyle présentant une température de passage par l'état vitreux de 104-1050C) et 3 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique. On ajoute 60 g de phtalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite jusqu'à ce quton obtienne un mélange uniforme.On ajoute au mélange ci-dessus diverses quantités dlun oxyde de polyéthylène ayant un poids moléculaire de 600 à 1500 ("Carbowax") et on les agite jusqu'à ce que le mélange soit uniforme. On traite alors le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température d'environ 1490C jusqu'à ce qutil soit fondu. Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une période supplémentaire d'environ 5 à 10 minutes pour obtenir une masse plastique uniforme. On enlève alors cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 14900 entre deux plateaux en acier chromé séparés par des châssis convenables pour produire des feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. On refroidit alors les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. On détermine les propriétés des compositions améliorées perméables à la vapeur d'eau préparées par le procédé de l'exemple 25, comme décrit dans les exemples précédents. Le tableau XII donne le pourcentage d'absorption d'eau et le pouvoir de transmission de vapeur d'eau des nouveaux mélanges de polymères contenant diverses quantités du polymère d'oxyde de polyéthylèna ("Carbowax 600" et "Carbowax 1500"). TABLEAU XII % d'absorption d'eau de la composition d'essai Parties en 1 heure 18 heures 18 heures poids TVE@ à 100 C à une humi- à tempé "Carbowax 600" g/24h/m2 dité rela- rature am tiare tive de 85 biante 0 310 22 7,2 29 5 410 31 8,1 30 10 580 32 9,7 37 20 660 33 10,5 44 Parties en poids "Carbowax 1500" 5 400 27 8,6 32 10 470 29 9,5 39 20 580 35 9,7 43 a Transmission de vapeur d'eau, méthode A8TE96-B Comme le montre le tableau XII, le pouvoir de transmission de vapeur d'eau et le pourcentageldlabsorption d'eau sont sensiblement augmentés par l'addition de l'oxyde de polyéthylène utilisé comme plastifiant.Par exemple, il ressort clairement que le pouvoir de transmission de vapeur d'eau du mélange de polymères est plus que doublé par l'addition de 20 parties en poids de "Carbowax 600" en comparaison de l'échantillon ne conte nant pas de "Carbowax 600". En outre, le pourcentage d'absorption d'eau est également augmenté par l'addition de l'@xyde de polyalkylène utilisé comme plastifiant au nouveau mélange de polymères.La résistance à la traction et l'allongement des mélan gras contenant l'oxyde de polyéthylène à des teneurs do 5 ou de 10 parties en poi.ds sont inchangés par rapport à ceux des mélanges ue contenant pas a oxyde de polyéthylène.A une teneur de 20 parties en poids, on remarque une diminution de la résis- tance à .13 traction, cette teneur dépassant le niveau de compa- tibilité et par conséquent l'utilité de l'oxyde de polyéthylène est moins grande. En plus des oxydes de polyéthylène utilisés comme plastifiants pour les pellicules de poly(N,N-diméthylacrylamide) et de chlorure de polyvinyle, certains polyols à base d'oxyde de polypropylène assurent également une amélioration marquée de la "main" d'étoffes recouvertes lorsqu'on les utilise comme plastifiant supplémentaire dans les nouveaux mélanges de la présente invention. On a réussi à préparer les polyols suivants à base d'oxyde de polypropylène : 1. "Cord 500" (un polypropylène-glycol à base de méthylglucoside ayant un poids moléculaire d'en viron 450) 2. "Cord 300" (le même que ci-dessus avec un poids moléculaire de 750) 3. "Voranol RS 450" (un polyol d'oxyde de polypropy lène à base de saccharose ayant un poids molécu- leire d'environ 600) ; et 4. "Voranol RQ 490" (un polyol d'oxyde de polypro pylène à base de sorbitol ayant un poids molé culaire d'environ 700). Chacun des polyols à base d'oxyde de polypropylène ci-dessus a été formulé avec 55 parties en poids de chlorure de polyvinyle, 45 parties en poids d'un copolymère de N,N- diméthylacrylamide et d d'acrylate de butyle, comme celui préparé dans l'exemple 13, 60 parties en poids de plitalate de dioctyle utilisé comme plastifiant et 10 parties en poids de chacun des exemples de polyols à base d'oxyde de polypropylène susmentionnés et 3 parties en poids de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant. Toutes les pellicules préparées dans la formulation ci-dessus donnent des feuilles limpides et très robustes ayant une "main" très améliorée par rapport à à celle dos feuilles produites sans polyols. L'addition des polyols à base d'oxyde de polypropy- lène ne modifie pas le pouvoir de transmission de la vapeur d'eau, contrairement aux polyols à base d'oxyde de polyéthylène qui améliorent beaucoup le pouvoir de transmission de la vapeur d'eau. En se basant sur les résultats des essais comparatifs donnés dans l'exemple 25 et sur le tableau XII ainsi que sur los essais par rapport aux polyols à base d'oxyde de polypropylène, il semble que les produits à base d'oxyde de polyéthylène d'un poids moléculaire assez bas, c'est-à-dire inférieur à 6000 environ, améliorent la "main" en plus du pouvoir de transmission de vapeur d'eau des nouveaux mélanges de la présente invention. Les polyols à base d'oxyde de polypropylène de fonetionnalité élevée et de bas poids moléculaire améliorent également la "main" mais ne semblant pas améliorer le pouvoir de transmission. de vapeur d'eau des pellicules. Comme on l'a décrit plus haut, les polymères d'oxyde de polyalkylène peuvent être également utilisés sous la forme de copolymères ou copolymères greffés avec les amides insaturés en alpha, bêta, pour produire des compositions filmogènes utiles perméables à la vapeur. es exemples suivants illustrent cette forme de réalisation de l'invention. EXEMPLE 26 On prépare de la manière suivante un copolymère de N,N-diméthylacrylamide et d'un hémi-ester maléique d'un oxyde de polyéthylène ayant un poids moléculaire de 750 bloqué aux extrémités par un groupe méthyle. On prépare l'hémi-ester maléi- que de l'oxyde polyéthylène en condensant l'anhydride maléique avec l'éther mon@méthylique d'oxyde de polyéthylène, comme indiqué par l'équation suivante O Cll-C \ 0 + HO ~ CH2CE2 - c 0Cli3 CV poids moléculaire 750 -M On charge dans un récipient réactionnel 15 parties en poids de germes d'un copolymère de N,N-dimèthylacrylamide et d'acrylate de butyle (copolymère à 90:1Q de NNDMA/AB), 0,75 partie en poids de stéarate de calcium (1,5 partie du poids total comprenant les gerrnes) et 250 parties en poids d'heptane. On réchauffe le récipient à 700C sous une atmosphère d'azote, puis on ajoute un mélange de monomères pendant 4 heures et demie. Le mélange des monomères a la composition suivante : 135 parties an poids de N,N-diméthylacrylamide, 15 parties en poids de l'hémi-ester maléique de l'éther monométhylique d'oxyde de polyéthylène, comme décrit ci-dessus ("Malox 750"), 7,5 parties d'un copolymère de N,N-diméthylacrylamide et de méthacrylate de lauryle à un rapport de 50:50, 0,3 partie en poids d'azobis- isobutyronitrile et 0,3 partie en poids de tertiododécylmercaptan. Lorsque tous les ingrédients sont introduits dans le récipient, on porte la température à 850C pendant une heure. Au bout de ce temps, on arrSte l'agitateur et on refroidit et ouvre le récipient. On isole le polymère sous la forme de grandes particules individuelles qui conviennent pour préparer les nouveaux mélanges de la présente invention, en particulier pour les mélanger avec le chlorure de polyvinyle. EXEMPLE 17 On mélange dans une coupelle en papier 55 g de chlorure de polyvinyle, , 45 g du copolymère de poly(N,N-diméthylacry- lamide) et de l'hêmi-ester maléique de l'éther monométhylique du oxyde de polyéthylène ayant un poids moléculaire de 750 et 3 g de stéarate de bary@m-cadmium comme stabilisart @herm@ue. On ajoute 60 g de phtalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite jusqu'à ce qu'on obtienne un mélange uniforme. On traite alors le mélange sur un broyeur à deux cylindres à une température d'environ 149 C jusqu'à ce qu'il soit fondu. Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une période supplémentaire environ 5 à 20 minutes pour former une masse plastique uniforme.On retire ensuite cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 149 C entre donc plateaux en acier chromé séparés par des châssis convenables pour pro du ire de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm, On refroi- dit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. EXEMPLE 28 On prépare de la manière suivante un copolymère greffé de N,N-diméthylacrylamide avec un éther monométhylique d'oxyde de polyéthylène d'un poids moléculaire d'environ 750. On charge dans un récipient réactionnel de polymérisation 90 parties en poids de N,N-diméthylacrylamide, 10 parties en poids d'un éther monométhylique d'oxyde de polyéthylène ayant un poids moléculaire de 750 ("Carbowax 750") et 40 parties en poids de benzène. On ajoute à ce mélange réactionnel 0,5 partie en poids d'a zobisisobutyronitrile comme catalyseur de polymérisation à une température de 700C. On poursuit la réaction pendant 18 heures en purgeant avec de l'azote. On isole le produit par précipitation dans l'hexane et le sèche sous pression enduite. Le copolymère résultant de N,N-diméthylacrylamide et d'oxyde de polyéthylène est un copolymère greffé des deux polymères. Afin d'estimer l'utilité du copolymère greffé cidessus dans les nouveaux mélanges de la présente invention, on mélange dans une coupelle en papier 55 g d'une poudre de chlorure de polyvinyle, 45 g du copolymère greffé de N,N-diméthyl- acrylamide comme celui préparé ci-dessus et 3 g de stéarate de baryum-cadmium comme stabilisant thermique. On ajoute 60 g de phatalate de dioctyle au mélange des polymères et on agite jusqu'à ce qu'on obtiens LIfl mélange uniforme.On traite alors le mélange sur un broyeur à deux cyli@@@es à une @erpér@t@@e d'environ 149 C jusqu'à ce qu'il soit @ordu. Ensuite, on broie le mélange fondu pendant une période supplémentaire d'environ 5 à 10 minutes pour obtenir une masse plastique usiforme. On enlève alors cette masse du broyeur et la comprime à une température d'environ 149 C entre deux platesuz en aeier chromé séparés par des châssis convenables pour produire de minces feuilles d'une épaisseur de 0,25 et de 0,5 mm. Oïl refroidit ensuite les feuilles à la température ambiante pour obtenir le produit désiré. On détermine as propriétés des compositions perméa- bles à la vapeur d'eau préparées dans les exemples 27 et 28 au moyen de diverses techniques d'essai classique comme celles décrites plus haut pour les exemples 1 à 10. Les résultats de ces essais sont donnés ci-après sur le tableau XIII. TABLEAU XIII % d'absorption d'eau de la composition d'essai 1 heure 18 heures 18 heures à 100 C à une humi- à tempé TVEa dité rela- rature am Echantillon g/24 h/m2 tive de 85 % biante Produit de l'exemple 27 330 27,0 7,2 33,6 Produit de l'exemple 28 304 23,0 7,0 25,5 aTransmission de vapeur d'eau, méthode ASTM E96-B Les résultats donnes sur le tableau XIII montrent que les mélanges de chlorure de polyvinyle, du copolymère de N,N-diméthylacrylamide et de l'hémi-ester maléique de l'éther monométhylique de l'oxyde de polyéthylène possèdent des propriétés très satisfaisantes de transmission et d'absorption de la vapeur d'eau.En outre, les produits obtenus par le procédé des exemples 25 et 26 présentent une très bonne 'main" et sont des pellicules tenaces utiles pour enduire des étoffes. Selon une autre forme de réalisation préférée concernant les mélanges de polymères de la présente invention, il est possible de faire réagir les éthers monométhyliques des poly mères d'oxyde de polyéthylène avec des composés polymérisables qui réagissent avec les groupes hydroxyle libres de l'éther d'oxyde de polyéthylène. Il est alors possible d'utiliser ces produits réactionnels comme plastifiants pour les homopolymères de N,N-diméthylacrylamide lorsqu'ils sont mélanges avec les polymères de chlorure de vinyle. Des exemples de composés que l'on peut faire réagir avec les éthers monoalkyliques d'oxydes de polyalkylène comprennent des polyisocysnates tels que le diisocyanate de toluène.Les produits d'addition d'isocyanate mo- difient l'oxyde de polyéthylène de manière à introduire des groupes permettant de former éventuellement des liaisons hydrogène de manière à éviter l'élimination par lavage du polymère d'oxyde de polyéthylène de la pellicule formée par le mélange des polymères. Naturellement, il est possible d'utiliser d'autres produits d'addition pour les polymères d'oxydes de polyalkylène comme le savent les spécialistes. Une autre forme de réalisation de la présente invention réside dans la préparation d'une composition moussable à partir des mélanges de polymères de la présente invention. Ces compositions sont préparées en incorporant dans le mélange un agent de moussage capable de se décomposer pour former un gaz à une température voisine du point de ramollissement de la composition perméable à la vapeur. On préfère des agents de moussage qui ne laissent pas de résidu- de décomposition nuisible pour la composition perméable à la vapeur et qui ne sont pas gênant dru point de vue physiologique. La quantité d'agent de moussage utilisée peut s'élever à 10 % en poids environ, et de préférence, elle est comprise entre 0,2 et 8 % en poids environ. Il est possible d'utiliser éventuellement des activeurs pour les agents de moussage. Des exemples d'agents de moussage utiles comprennent l'azodicarbonamide, le N,li'-diméthyl-N,N'-dinitrosoterphtalamide, le 4,4' -oxy-bis (benzènesulfonylhydrazide), la dinitrosopenta méthylène-tétramir.e, etc. Il est également possible de préparer des pellicules perméables à la vapeur d'eau en faisant mousser la composition à l'aide d'agents tels que l'air, l'azote ou des hydrocarbures gazeux ainsi que des hydrocarbures gazeux chlorés et fluorés tels que les "Freon". Les compositions perméables à la vapeur de la pré sentie invention peuvent être utilisées dans diverses applications telles que la fabrication de produits de remplacement du cuir, des tissus d'ameublement, des vêtements de protection contre la pluie, etc. Ù: > ns un grand nombre de ces applications, il est souhaitable d'utiliser des feuilles flexibles à l'état de mousse qui sont élastiques au toucher. Les mélanges de polymères do la présente Invention qui contiennent le polymère hydrophile sont également utiles comme matière plastique réceptive aux colorants.Les pellicules de la présente invention sont également utiles pour des étoffes enduites à faible accumulation d'élec tricité statique et de nombreuses fibres textiles spéciales. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent entre apportées aux compositions de l'invention sans sortit de son cadre. Par exemple, il est possible de mélanger le poly(N,N- diméthylacrylamide) avec des caoutchoucs du type uréthanne ou de l'ajouter à un prépolymère de polyester préparé à partir de l'sdipate de polybutylène avant le mûrissage et son application à un support textile. En outre, il est possible de mélanger le poly(N,N-diméthyîacrylamide) avec des liants polymères tels que les substances acryliques et des polyacrylonitriles pour produire des pellicules textiles non tissées capables de respirer. REVENDICATIONS 1. Composition polymère perméable à la vapeur d'eau, caractérisée en ce qu'elle comprend czr mélange sensiblement homogène d'une matière polymère thermoplastique linéaire norma lament hydrophile contenant environ 40 à 60 partis s en poids d'un homopolymère, d'un copolymère ou d'un copolymère greffé de N,N-diméthylacrylamide, et d'un polymère normalement hydrophobe contenant environ 60 à 40 parties on poids d'un polymère plastifié de chlorure de vinyle, ladite composition polymère permettant de produire u.ne pellicule continue présen-tant un pou- voir de transmission de la vapeur d'eau de l'ordre d'au moins 150 g/24 h/m2 pour une épaisseur d'environ 0,25 mm. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée on ce que ladite matière polymère thermoplastique linéaire hydro phîle est un copolymère de N,N-diméthylacrylamide et d'un n;ono-- mère capable de produire un polymère ayant une température de passage à l'état vitreux inférieure à celle du poly(N,N-diméthyl- acrylamide) ou d'un monomère choisi entre l'acrylate de butyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acrylonitrile et l'acétate de vinyle. 3. Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que la matière polymère thermoplastique linéaire hydrophile est un copolymère de N,N-diméthylacrylamide et d'acrylate de butyle. 4. Composition selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la matière polymère hydrophobe comprend un polymère de chlorure de vinyle et d'environ 5 à 100 parties en poids d'un plastifiant capable de plastifier le polymère hydrophobe. 5. Composition selon la revendication 4, caractérisée en ce que ledit plastifiant est choisi entre le phtalate de dioctyle, le phosphate de tricrésyle, le phosphate de trioctyle, des esters des acides adipique, azélaïque, sébacique, et des esters et polyesters trioctyliques de l'acide mellique. 6. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le polymère de chlorure de vinyle plastifié est choisi dans le groupe comprenant le chlorure de polyvinyle et des copolyhères de chlorure de vinyle avec des monomères ohoisis parmi l'acétate de vinyle, le chlorure de vinylidène, ou l'acrylonitrile. 7. Composition selon 1 une quelconque des revendications t à 6, caractérisée en ce qu'elle comprend un mélange dont le poids est réparti d'une manière sensiblement égale entre ladite matière polymère thermoplastique linéaire normalement hydrophile e-t ladite matière polymère normalement hydrophobe. 8. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la matière polymère thermoplastique linéaire normalement hydrophile est un copolymère de N1N-di- méthylacrylamide et d'acrylate de butyle. 9. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'elle contient environ 40 parties en poids de ladite matière polymère thermoplastique hydrophile et environ 60 parties en poids ladite matière polymère normale ment hydrophobe. 10. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que ladite matière polymère normalement hydrophobe comprend un polymère de chlorure de vinyle et environ S à 100 parties en poids d'un plastifiant capable de plastifier ledit polymère hydrophobe. 11. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une composition choisie parmi des pigments colorants, des charges, des stabilisants thermiques, des absorbeurs de lumière ultra-violette et leurs mélanges. 12. Composition polymère perméable à la vapeur d'eau, caractérisée en ce qu'elle comprend un mélange sensiblement homogène d'une matière polymère thermoplastique linéaire normalement hydrophile comprenant environ 40 à 60 parties en poids d'un homopolymère, d'un copolymère ou d'un copolymère greffé d'un amide insaturé de formule :: (dans 'aquelle R1 est choisi dans le groupe comprenant l'hydro- gène et un radical alkyle comptant jusqu'à 4 atomes de carbone, R2 et 23 sont des radicaux alkyle comptant jusqu'à 4 atomes de carbone), d' W'j polymère normalement hydrophobe contenant environ 60 à 40 parties en poids d'un polymère plastifié de chlorure de vinyle, les poids combinés desdites matières polymères hydrophile et hydrophobe représentant 100 parties en poids, et d'un additif consistant au moins en un oxyde de polyalkylène qui peut dJre copolymérisé avec l'amide insaturé ou présent en une quantité suffisante pour plastifier efficacement le polymère de chlorure de vinyle, ladite composition polymère permettant de produire une pellicule continue présentant de meilleures propriétés de transmission de vapeur d'eau. 13. Composition selon la revendication 12, caractérisée en ce que ladite matière polymère thermoplastîque linéaire hydrophile est un copolymère de N,N-diméthylacrylamide, et soit d'un monomère capable de pro,duire un polymère ayant une température de passage à l'état vitreux inférieure à celle du poly (N,N-diméthylacrylamide), soit d'un monomère choisi entre l'acrylate de butyle, l'acrylatede 2-éthylhexyle, l'acrylonitrile et L'acétate de vinyle. 14. Composition selon la revendication 13, caractérisée en ce que la matière polymère thermoplastique linéaire hydrophile est un copolymère de N,N-diméthylacrylamide et d'acryla-te de butyle. 15. Composition selon la revendication 14, caractérisée en ce que la matière polymère normalement hydrophobe comprend un polymère de chlorure de vinyle et environ 5 à 100 parties en poids d'un plastifiant du polymère de chlorure de vinyle pour 100 parties en poids des matières polymères hydrophile et hydrophobe combinées, ledit-plastifiant pouvant plastifier le polymère hydrophobe. 16. Composition selon la revendication 15, caractérisée en ce que le plastifiant est choisi entre le phtalate de dioctyle, le phosphate de tricrésyle, lo phosphate de trioctyle, des esters des acides adipique, azélaïque, séb@cique, des esters et polyesters trioctyliques de l'avide mellique, des oxydes de polyalkylène et des mélanges de ces derniers. 17. Composition selon la revendication 16, caractérisée en ce que le plastifiant est un mélange de phtalate de dioctyle et d'un produit d'addition d'au moins un oxyde de polyalkylène. 18. Composition selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisée en ce que le polymère plastifié de chlorure de vinyle est choisi dans le groupe comprenant le chlorure de polyvînyle, des copolymères de chlorure de vinyle avec des monomères choisis entre l'acétate de vinyle, le chlorure de vinglidène et l'acrylonitrile. 19. Composition selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisée en ce qu'elle comprend un mélange dont le poids est également réparti entre la matière polymère thermoplastique hydrophile et la matière polymère hydrophobe. 20. Composition selon la revendication 19, caractérisée en ce que la matière polymère thermoplastique linéaire hydrophile est un copolymère de N,N-diméthylacrylamide et d'acry- late de butyle. 21. Composition selon l'une quelconque des revendications 12 à 20, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une composition choisie dans le groupe comprenant des pigments, des charges, des stabilisants thermiques, des absorbeurs de lumière ultraviolette et leurs mélanges. 22. Procédé de préparation d'une composition polymère perméable à la vapeur d'eau, caractérisé en ce qu'il consiste à former une dispersion constituée d'une matière polymère thermopla st ique linéaire normalement hydrophile comprenant environ 20 à 50 parties en poids d'un homopolymère, d'un copolymère ou d'un copolymère greffé de N,N-diméthylacrylamide, d'une matière polymère normalement hydrophobe contenant envi- ron 80 à 50 parties an poids d'un polymère plastifié de chlorure de vinyle, et d'un liquide organique qui constitue unique ment un solvant pour la matière polymère thermoplastiqus linéaire hydrophile; à couler ladite dispersion sous la forme d'une pellicule ; à faire évaporer le lide organique ; et à durcir ladite pellicule de manière à produire une pellicule perméable à la vapeur d'eau et présentant de meilleures propriétés de transmission de vapeur. 23. Procédé selon la revendication 22 , caractérisé en ce que le liquide organique est un non solvant pour la matière polymère hydrophobe. 24. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que le liquida organique est le n-butanol 25. Stratifié perméable à la vapeur, caractérisé en ce qu'il comprend une base fibreuse liée à une composition polymère définie selon l'une quelconque des revendications 12, 14 et 15. 26. Pellicule ou couche d'une matière plastique synthétique perméable à la vapeur d'eau, caractérisée en ce qu'elle comprend le mélange défini dans la revendication 12. 27. A titre de produit nouveau, article reveAtu d'une composition polymère selon l'une quelconque des revendications 1, 3, 8, 12, 14, 15 et 17. 28. A titre de produit nouveau, article revêtu par la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une des revendications 12 et 13.