Brevet FR2180904A1 — publié le 19731130

La pr ser; e invention concerne un dispositif d'injection multiple, de ratières thermoplastiques, en particulier pour le moulage de semelles de chaussure. On projette actuellement wes machine3 de moulage munies de plusieurs buses d'injection destinées à fournir es aatieres de diverses compositions vers des canaux creusés dans le moule et s'ouvrant sur la cavité drimpre# sien. Cependant dans ces machines, les buses sont genérllement espacées, et pour cette raison la paroi du moule doit etre munie de canaux qui re quièrent une élaboration soignée et qui créent des problèmes d'étanchéité. tant donné que dans les moules composables, comme dans les moules pour former des semelles, les canaux sont creusés en correspondance avec la jonction des parties composantes, que sont les demi-anneaux dans les moules pour chaussures, on préfère actuellement utiliser un injecteur unique alimenté successivement par diverses matières. Cependant dans un pareil système, il peut se produire un mélange des simples coulées, par exemple dans une semelle bicolore, il peut se produire une séparation indistincte des deux couches. Le but de la présente invention est d'éviter ces inconvénients, de mêne que de fournir un dispositif d'injection multiple, dans lequel les buses se trouvent toutes sur un plan préfixé, de préférence en correspondance avec la ligne de jonction des éléments latéraux ou demi-anneaux d'un moule composable. Le dispositif d'injection selon l'invention comprend au moins deux corps allongés ou chambres à axes longitudinaux et obliques, ayant les extrémités à buse disposées sur un plan commun coincidant avec le plan de jonction des deux parties du moule pourvues de canaux d'adduction vers la cavité de moulage. En outre, de préférence de tels canaux sont profilés de façon à s'ouvrir sur la cavité, en position rapprochée. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description détaillée qui va suivre d'un esem- ple de réalisation donné à titre indicatif et non limitatif, et en se référant aux dessins annexés sur lesquels: La fig. 1 est une vue schématique en plan d'une réalisation du dispositif d'injection selon la présente invention; La fig. 2 est une vue en élévation latérale du dispositif de la fig.1; La fig. 3 représente à plus grande échélle, un détail de la fig. 2. Sur les différentes fiiires, on a adopté les mêmes chiffres de référence pour indiquer les parties correspondantes. L'invention sera décrite en référence au moulage d'une semelle bicolore et à deux couches de composition différente, mais il est évident que ses applications sont multiples. Le dispositif représenté comprend deux corps allongés ou cylindres d'injection 1 et 2 aux axes longitudinaux et obliques, pour lesquels les buses distributrices 3 et 4 se trouvent substantiellement sur le même plan vertical. De telles buses distributrices 3 et 4, avec les axes 3a et 4a alimentent des canaux, respectivement 5 et 6 creusés entre les dernianneaux 7 d'un moule ópposable 10 de type connu. On peut utiliser un moule considéré dans d'autres études de la requérante et formé, outre les demi-anneaux 7, d'un moule à piston ou fond 8 et d'un contre-moule 9. Le canal 6 est formé par un trait droit et par un trait incliné, de façon à s'ouvrir dans la cavité du moule et très près du canal 5.Pour obtenir une semelle bicolores on procède de la façon suivante: Tout d'abord, à moule fermé, on injecte la matière thermoplastique à travers la buse 3 et le canal supérieur 5, puis on effectue l'estampage d'une telle couche injectée en soulevant ultérieurement le moule à piston 8, puis on abaisse le moule à piston 8 et on injecte la matière thermoplastique à travers la buse 4 et le canal inférieur 6 puis lon effectue l'estampage; à la fin on ouvre le moule et on en extrait la semelle. Il est évident qu'il pourrait y avoir trois corps ou cylindres d'injection aux axes obliques se terminant avec les buses sur le même plan vertical 9a et s'ouvrant en réglage avec les canaux creusés entre les demi-anneaux du moule. Afin d'avoir les ouvertures rapprochées à la cavité d'impression, le canal intermédiaire pourrait être horizontal, le canal inférieur incliné vers le haut comme indiqué sur la fig. 3 et le canal supérieur incliné en sens contraire c'est-à-dire vers le bas. La condition pour que soient disposées les buses sur le même plan est essentielle pour pouvoir creuser les canaux d'adduction vers la cavité de moulage entre les demi-anneaux. Outre que pour l'impression de semelles de chaussure, l'invention est également avantageuse lorsque l'on désire effectuer des coulées de différentes matières dans un moule composables où il est important de pratiquer des canaux dladiuction de la matière en correspondance avec les lignes de jonction entre les parties composantes du moule. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'hom- me de l'art au dispositif qui vient d'être décrit uniquement à titre dlexem- ple non limitatif sans sortir du cadre de l'invention. REVSEDICATIONS 1 positif d'injection multiple de matières thermoplastiques à moule composable, en particulier pour des machines de moulage de semelles de chaussures, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux corps wallon, gés ou cylindres d'injection, obliques l'un par rapport à l'autre, se terminant par des buses disposées sur un même plan coincidant avec le plan de jonction des deux parties composantes du moule muni de canaux passant suivant le réglage de la buse respective et avec l'espace ouvert vers la cavité de moulage. 2) 3dispositif d'injection multiple selon la revendication 1 caractérisé en ce que les buses sont disposées sur un plan vertical en correspondance avec la ligne de jonction des demi-anneaux ou éléments latéraux d'un moule oomposable. 3) Dispositif d'injection multiple selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les canaux pratiqués dans les côtés adjacents des parties du moule, ont un parcours préfixé de raccord de la position d'attaque à la buse respective vers la position d'adduction de la matière à l'état plastique dans la cavité de moulage.