Brevet FR2169917A1 — publié le 19730914

L'invention se rapporte à un procédé et à un disrtif rouir la vérification automatique de verre creux, par exemple de bouteilles, en vue de détecter des défectuosités dans la zone d'embouchure, pour le tri de bouteilles endommagdes et pour le controle automatique des installations de vérification. L'emploi de bouteilles à fermeture à vis dans l'industrie des boissons ainsi que dans les exploitations de source thermale, qui utilisent exclusivement des bouteilles consignées, donne lieu à des difficultés sensibles en ce qui concerne le controle de 11 état des bouteilles dans la zone d'embouchure et du filetage. Etant donné qu'en ce qui concerne la plupart des boissons embouteillées, il s'agit de liquides gazeux, donc renfermant du gaz carbonique, il suffit d'égratignures semblant insignifiantes, qui sont causées aux bouteilles dans la zone d'embouchure, sur le chemin séparant les points de distribution de l'exploitation de la source thermale, par exemple lorsque les bouteilles sont rendues avec capsule de fermeture dévissée pour rendre inutilisable une bouteille. De légères égratignures sont pour certaines d'entre elles à peine décelables à l'oeil nu, moins que des fissures et des éclate ment s, tout en conduisant sans exception aussi bien lors de la mise en bouteille que du transport, en particulier en cas de stockage prolongé, à laisser échapper de la bouteille du gaz carbonique et également du liquide. De tels endommagements qui paraissent insignifiants se produisaient également dans les bouteilles traditionnelles à fermeture à levier et à étrier.Mais dans ces bouteilles la fermeture était constituée par un bouchon en porcelaine pouvant autre appliqué sur 11 embouchure, en mettant en oeuvre une force importante, avec prévision entre ce bouchon et l'embouchure de la bouteille d'un anneau en caoutchouc mou assez épais, qui pouvait également assurer une bonne étanchéité en cas d'endommagements relativement importants de l'embouchure. Dans le cas de capsules de fermeture à vis, il est prévu à l'intérieur de la capsule dans le fond uniquement une couche très mince de matériau d'étanchéité qui n'est nullement en mesure de compenser les inégalités qui se sont produites à 1' embouchure à la suite d'un transport non ccrrect. En cas de bouteilles à fermeture à vis, il importe que ltembo ehure de la bouteille soit complètement exempte d'endommagement. Mais des endommagements des bouteilles se produisent également dans la zone du filetage et sont souvent tellement importants que des parties du filetage sont arrachées.Des flancs endommagés de filetage sont, à la suite d'une nouvelle fermeture des bouteilles, encore davantage détériorés du fait que la tête de vissage de la machine à fermer les bouteilles engage fortement le filetage de la capsule de fermeture dans les parties endommagéeso Lors de l'ouverture de la bouteille, ll se produit alors un nouvel arrachement de morceaux de verre, qui au moment du dévissage de la capsule restent tout d'abord accrochés à la face intérieure de cette dernière si l'utilisateur a mis en oeuvre une force excessive pour ouvrir la bouteille en question, lesdits morceaux de verre tombant alors facilement à l'intérieur de la bouteille lors de l'enlèvement de la capsule de fermeture dévissée ou dans le récipient à boire lorsque celui-ci est rempli.Les organismes de la santé de la plupart des tats soumettent la qualité des bouteilles contenant des boissons à de très hautes exigences et donnent ainsi suite aux demandes des consommateurs du fait qutil est connu que des éclats de verre peuvent donner lieu dans le corps humain à de graves dommages sur le plan de la santé. Pour ce qui est des rendements horaires habituels à ce jour dans l'industrie de la boisson de machines à déballer les casiers à bouteilles, de machines à laver, soutirer et fermer les bouteilles, rendements qui doivent être supposés comme étant de l'ordre de 25 000 à 40 000 bouteilles/heure, un contre des bouteilles consignées n'est plus possible manuellement, ce d'autant que des fissures situées sous la face supérieure du verre, qui conduisent seulement lors de l'une des prochaines charges sous l'effet de la machine à fermer, à des éclatements et des bris de morceaux de verre, ne sont pas sans plus visibles.Il ne peut pas non plus être demandé à la main-d'oeuvre, pour des productions horaires aussi élevées, de trier les bouteilles sérieusement endommagées de façon visible, étant donné qu'en raison des mouvements rapides des bouteilles, la main-d'oeuvre est sujette, déjà après un temps très court, à des signes de fatigue, qui excluent la garantie d'un contre efficace. La présente invantion a pour but de réaliser un procédé et un dispositif au moyen desquels des verres creux, par exemple, des bouteilles renfermant des boissonslqui sont utilisées comme bouteilles consignées et qui sont dirigées *e la machine à déballer les bouteilles vers la machine à laver les bouteilles, puis vers la machine à remplir les bouteilles, peuvent être controlés avant l'amenée à la machine à laver, en ce qui concerne des défectuosités de la zone d'embouchure, les bouteilles endommagées étant automatiquement séparées des bouteilles non endommagées et le dispositif de vérification des bouteilles pouvant être automatiquement soumis à un contrôle continu relatif à son état de fonctionnement. Geci est obtenu grâce à l'invention, en ce qu'au moyen d'un rayon lumineux dirigé pendant une ou plusieurs rotations d'une bouteille autour de son axe longitudinal sur la zone d'embouchure de la bouteille, rayon réfléchi plus intensément par un endroit endommagé que par un endroit non endommagé, sur une cellule photoélectrique d'une tête de vérification, et en ce qu'au moyen d'une impulsion électrique pouvant se produire de ce fait, à amplifier de manière connue, en cas de dépassement d'un seuil de commande, il peut être produit une force électro-magnétique, pour l'actionnement d'un éjecteur pour le dégagement sur une bande transporteuse réservée aux bouteilles de rebut, d'une bouteille comportant une partie endom magnée. A cet effet, la fonction de la tête de vérification peut être contrôle après chaque vérification de bouteilles entre la remise d'une bouteille vXrifiée et la réception d'une bouteille à vérifier, et le contrôle s'étend automatiquement à la vérification de fonction de la lampe émettrice des objectifs des cellules photo-électriques et des amplificateurs et des lampes indicatrices de défauts et de commutateurs d'approche par lesquels sont données les impulsions de commande nécessaires pour le traitement des imposions des cellules photo-électriques, une lampe indicatrice de panne pouvant être allumée en cas de panne d'une tête de vérification. Selon une caractéristique de l'invention, la bouteille à con trôler est prise en charge par une table circulaire comportant des évidements pour la réception des bouteilles, sur le moyeu de laquelle est disposée, au-dessus de chaque évidement, une tête de vérification1 dans laquelle, dans le cas de l'existence sur une bouteille, d'une partie endommagée, est traitée l'impulsion reçue de la cellule photoélectrique, à transformer par l'amplificateur de la tête de vérification en un signal de défauts, impulsion qui peut être prélevée sans contact et amplifiée de manière en soi connue, après une rotation de 180 , par exemple, du moyeu, pour la vérification de bouteilles par un récepteur de signaux de défauts disposé au-dessus d'une étoile distributrice engrenant avec la table circulaire, impulsion qui déclenche au moyen d'un électro-aimant de levage, un levier de blocage maintenu à distance au moyen d'un verrou d'arrêt borts de la zone des bouteilles non endommagées, et qui sert à un serrage momentané des bouteilles décelées comme étant endommagées. Selon une autre caractéristique de l'invention, le levier de blocage serrant une bouteille endommagée, à l'embouchure de la bouteille ou à l'épaulement de celle-ci, conduit cette dernière pendant son transport et son déplacement dans l'étoile distributrice, par dessus une bande transporteuse recevant et enlevant librement en permanence des bouteilles sans défaut et non enserrées, le serrage de la bouteille endommagée étant supprimé par un bras de distribution déplacé dans la zone d'une bande servant au transport permanent des bouteilles mises au rebut, déplacées parallèlement à la bande transporteuse de bouteilles non endommagées par le soulèvement du levier de blocage et l'enclenchement simultané de ce levier dans le verrou a'arrêt. Selon une autre caractéristique de l'invention, les bouteilles sont disposées libres en rotation pendant leur déplacement circulaire autour de l'axe central de la table circulaire de machine du fait qu'elles sont maintenues à leur base en position debout sur des rouleaux porteurs et par des paires de rouleaux de soutien ainsi que dans la zone d'embouchure par des paires de rouleaux de soutien fixés à la tête de vérification et par une rampe fixe de dégagement ou par une courroie de tension fixe ou mobile. Il est pensable que les bouteilles déplacées dans la table circulaire soient déplaçables en rotations au moyen de disques à bouteilles entraînés, disposés au dessous des évidements servant à la réception des bouteilles. Selon une autre caractéristique de l'invention, le rayon lumineux à diriger sur la bouteille à examiner ou plusieurs rayons lumineux sont produits par une lampe émettrice ou pour chaque rayon une telle lampe et sont projetés sur la totalité de la zone d'embouchure (zone de filetage de la bouteille), ce après grossissement par un objectif ou dans chaque cas par un tel objectif des fils lumineux de la lampe émettrice, la lumière réfléchie plus intensément par des parties endommagées pouvant etre reçue par 11 objectif inséré dans la tête de vérification et par la cellule photo-électrique colore ré'ces teur ou par plusieurs récepteurs. Selon une autre caractéristique de llinvention, des butées complémentaires sont prévues au moyeu de la table circulaire pour un centrage des bouteilles dans la zone d'embouchure pour le cas de l'éloignement temporaire d'une tete de vérification supportant la paire supérieure de rouleaux de soutien. En vue de l'alimentation en courant des têtes de vérification, des balais sont appliqués contre des bagues collectrices disposées au moyeu, ces balais étant fixés au bâti fixe de la machine et reliés au réseau. Selon une autre caractéristique de l'invention, la sensibilité des récepteurs de la réflexion produite par des parties endommagées dans la zone d'embouchure des bouteilles est réglable pour un réglage fin des impulsions d'entrée et du seuil de commande par des potentiomètres d'équilibrage en liaison avec dex commutateurs rotatifs agissant en continu ou pas à pas et pouvant assumer le réglage grossier. Selon une autre caractéristique de l'invention, le récepteur (récepteur de signaux), logé dans le dispositif d'éjection est muni, en vue du balayage sans contact de lampes de contrôle, indicatrices de défauts avec pour ltélectro-aimant de levage, un circuit de retard et d'émission, réglable par un potentiomètre, cet électro-aimant pouvant être actionné par le verrou d'arrêt du dispositif de blocage de l'étoile distributrice. Selon une autre caractéristique de l'invention, les impulsions de toutes les cellules photo-électriques commutées parallèlement ou en série peuvent être captées, dans le cas d'une disposition de plus d'une cellule photo-électrique comme récepteur par tête de vérification. Selon une autre caractéristique de l'invention, plusieurs rayons lumineux de réflexion de la partie endommagée sont captés dans des directions différentes avec ou sans emploi d'objectifs et ce, par déviations au moyen de miroirs, prismes ou cables de guipage de lumière dirigée sur la cellule photo-électri Il est avantageux de régler les têtes de vérification dans un Jpa- reil d'ajustage en dehors du dispositif et de les vérifier au int de vue de leur capacité de fonctionnement pour pouvoir échanger sans arrêt prolongé de la machine, rapidement et facilement, des têtes de vérification pr'-t~3 GS lasmplo~ cotre des têtes défeetueuses slgna- lées par l'allumage de la lampe émettrice de défauts. Selon l'invention, il. est possible de contrôler automatiquement des verres creux, par exemple des bouteilles consignées, mais également a'autres marchandises consignées, avec une capacité horaire qui est adaptée à la capacité de machines à laver des bouteilles et de machines à soutirer et à fermer des bouteilles de 25 000 à 40 000 bouteilles par heure, ce contrôle ayant lieu efficacement en ce qui concerne les parties endommagées dans la zone d'embouchure, ctesiC-dire dans la zone de l'ouverture de a bouteille et du fileta geo Les bouteilles comportant des parties endommagées sont automatiquement triées et transmises à une bande transportant les bouteilles de rebut, la capacité de fonctionnement et la disponibilité de fonctionnement de toutes les installations électriques du dispositif de vérification étant soumises pendant le fonctionnement à un contra le entièrement automatique de sorte que le cas échéant puisse être prise pendant le fonctionnementjla décision soit de pouvoir renoncer au'contrôle ultérieur d'une partie des bouteilles amenées, en cas de panne dans une ou plusieurs têtes de vérification, soit d'arrêter le dispositif objet de l'invention et le réparer. Une réparation du dispositif est facilitée du fait que les têtes de vérification sont raccordées par des systèmes de couplage à fiches au réseau électrique d'alimentation de la machine et peuvent être facilement échangées. Â cet effet, il est avantageux d'avoir toujours disponibles plusieurs têtes complètes de vérification, car l'on ne saurait envisager sur le plan de l'exploitation des temps d'arrêt prolongés du dispositif de vérification,ni des autres machines fonctionnant dans la cave à bouteilles. La description ci-après se rapporte à un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple non limitatif et expliqué avec référence auxdessins annexés, dans lesquels la figure 1 est une vue de dessus d'un dispositif pour la vérification de verre creux en ce qui concerne des parties endommagées dans la zone d'embouchure, constitué par une vis transporteuse d'amenée, d'une étoile de réception, d'une table circulaire et d'une étoile distributrice, avec des bandes transporteuses disposées parallèlement l'une à l'autre pour l'enlèvement des verres creux sans défaut et, sépare d9eux, des verres endommagés, ainsi qu'un dispositif de contrôle automatique des têtes de vérification ; la figure 2 montre en une vue en coupe longitudinale le dispositif objet de l'invention avec une bouteille en position de vérification et avec le dispositif de contrôle des têtes de vérification à la droite de la figure la figure 3 montre en une vue en coupe longitudinale le dispositif prévu dans la zone de l'étoile distributrice pour l'éjection des bouteilles repérées comme étant endommagées les figures 4 à 7 montrent le schéma-bloc de connexion du dispositif de vérification avec schéma de circuit pour l'alimentation en courant du dispositif, pour la tête de vérification, pour le dispositif déjà tion et pour l'appareil de contrôle de la tête de vérification les figures 8 et 9 montrent des dispositions de trajectoire de rayons pour des dispositifs de vérification de bouteilles à filetage ; la figure 10 montre une exécution d'un dispositif de réglage avec glace dépolie pivotable la figure il montre une trajectoire de rayons de la lampe émettrice avec dispositif optique et prisme la figure 12 représente un diagramme de temps basé sur un examen de bouteilles et d'appareils de vérification en cas de détection d'une partie endommagée et sans détection d'une telle partie la figure 13 représente schématiquement la situation des talons en tôle et des commutateurs de proximité pour le déclenchement des impulsions de mesure. 1 désigne une vis transporteuse connue en soi, au moyen de laquelle, dans l'exemple d'exécution donné , lequel se rapporte à une machine circulaire,des bouteilles destinées à contenir des boissons sont enlevées d'une bande transporteuse d'amenée et sont remises au dispositif par une étoile distributrice 2. Dans la représentation du procédé objet de l'invention, l'on suppose dans 1' exemple d' exécution donné, la prévision d'une machine qui dans sa conception est déjà connue par les machines à soutirer et à fermer. Dans l'exemple d'exécution, on part d'une disposition de huit têtes de vérification, qui sont disposées dans la partie supérieure de la machine, en face de chaque évidement prévu dans la table circulaire 30 (table de mesure), à l'endroit auquel se trouve dans les machines à capsuler ou à décapsuler en soi connues, la tête de capsulage ou de décapsulage. Chaque bouteille est accompagnée dans son parcours autour de l'axe longitudinal de la table circulaire de machine 37 par une tête de vérification 8. I1 est également possible de mettre en oeuvre le procédé de vérification en se basant sur une production horaire moindre, dans une machine dans laquelle sont mises en place moins de huit têtes de vérification. I1 est également concevable d'appliquer le procédé objet de l'invention à des machines de vérification disposées en série ou à long parcours, auquel cas toutefois le contrôle entièrement automatique de la disponibilité de fonctionnement, de la tête de vérification après chaque mesure n'est pas possible. Des étoiles de distribution 2 disposent les bouteilles dans l'évidement prévu dans la table circulaire 20, dans laquelle sont disposés des blocs de rouleaux 3, contre lesquels les bouteilles sont appliquées par leur partie inférieure, en étant centrées et libres en rotation. Dans l'exemple de réalisation, chaque bouteille repose ainsi sur un rouleau porteur 5, prévu au-dessous de chaque évidement, rouleau dont l'axe est dirigé horizontalement vers l'axe longitudinal central 37 de la machine. Pendant la rotation de la table circulaire 30 autour de l'axe de machine 37, les bouteilles sont, dans l'exemple d'exécution, disposées contre une rampe constituée par une courroie 6 pré-tendue, chaque bouteille étant tournée plusieurs fois autour de son axe longitudinal, du fait qu'elle tourne le long de la rampe 6 pendant la rotation de 1800 de la table circulaire, de la position I vers la position II (figuré I). Mais il est également pensable que les bouteilles soient disposées d'une autre manière pendant la rotation de la table circulaire dans des rotations autour de leur propre axe longitudinal par exemple par des mouvements constant de la courroie 6 ou par des plateaux à bouteilles entraînés en rotation et disposés au-dessous des évidements de la table circulaire 30, le centrage des bouteilles ayant lieu de préférence au niveau de leur fond par le plateau à bouteilles, de manière non explicitement décrite. Sur le parcours de la position V à la position I (figure 1) les bouteilles sont accélérées dans l'exemple d'exécution donné; à l'entrée, pour adopter la vitesse angulaire de la table circulaire 30. 'les têtes de vérification se trouvent un un nombre correspondant à la division de la table circulaire 30 au-dessus des bouteilles à contrôler et sont solidement reliées à la table circulaire 30 par un moyeu 4.Ohaque tête de vérification 8 est constituée par une lampe émettrice 32, par un ou plusieurs dispositifs optiques 7 de tete de vérification, lors de l'amenée de la lumière de vérification en direction horizontale (figures 2 et 11), dans l'exemple d'exécution, par un prisme 31 et une cellule photo-électrique 35 avec amplificateur 38 et une lampe indicatrice de défauts 9e En outre, une paire supérieure 36 de rouleaux de centrage est reliée à la tête de vérification 8, paire dans laquelle la bouteille est menée par sa zone d'embouchure exactement dans la zone de la trajectoire de rayon. En cas de déplacement de la zone d'embouchure d contrôler de la bouteille en dehors du rayon lumineux, à diriger sur la bouteille, il se produit des perturbations dans l'indication de défauts ou de telles indications de défauts ne se produisent pas. Le fil lumineux de la lampe émettrice 32 est, après grossissement par un objectif 33 disposé dans le boîtier 48 de la lampe, projeté sur la totalitéde la zone de filetage (figure il). La réflexion du rayonnement par la lampe émettrice 32 est reçue en direction radiale et axiale par le ou les dispositifs optiques de vérification (figure 8), qui sont insérés avant chaque cellule photo-électrique 35 et est transmise à la cellule photo-électrique 35. La figure 9 montre un exemple d'exécution dans lequel la lumière émise par la lampe d'émission 32 par l'intermédiaire du prisme 31 est dirigée sur la cellule photo-électrique 35 au moyen de cabales conducteurs de lumière 40 et de dispositifs optiques 54. Des parties endommagées de bouteilles telles que des cassures, éclatements, fissures, etc.. dans la zone contrôlée d'embouchure de la bouteille sont ainsi reconnaissables lors de l'incidence d'un rayon lumineux du fait qu'il se produit une réflexion sensiblement plus forte de la lumière incidente. Dans le cas de bouteilles avec filetage, il est avantageux de choisir une trajectoire de rayons suivant figure 8 ou figer 9 du fait qu'à défaut de ceci, les commencements et fins de filetage provoquent des réflexions perturbatrices et donnant lieu à des éjections non sot;Liïa:ueee. Afin de pouvoir régler une tête de vérification de manière optimale pour capter des réflexions, il est avantageux de conformer le dispositif de manière telle que la cellule photo-électrique 35 peut être à bref délai échangée contre une glace dépolie 39. Il est par ailleurs judicieux de régler chaque tête de vérification 8 dans une installation de réglage séparée du dispositif suivant figure 10, avant la mise en place dans la machine de vérification, ce pour pouvoir procéder à un éventuel changement sans arrêt prolongé de la machine. L'impulsion de rayons lumineux réfléchiR par une partie endommagée d'une manière plus intense que par un verre non endommagé est dirigée sur la cellule photo-électrique 35 et amplifiée à lestant de mesure qui peut être déterminé sans puissance par un commutateur de proximité 26 qui peut être enclenché par un talon métallique 26 défilant devant le commutateur de proximité 25. T'amplification a lieu dans l'amplificateur 38 ( figure 5 - schéma bloc de la tête de vérification 8) et est réglable par un potentiomè tre. La sortie de l'amplificateur 38 est dirigée sur un commutateur de seuil 41. Le seuil de commutation peut être réglé grossièrement et finement au moyen de deux commutateurs à plots 44. Un signal connecté directement par le commutateur de seuil 41 est lié avec le signal "mesure" du commutateur de proximité 25 dans le commutateur d'addition 42, et commande le commutateur de sortie 43 ce qui provoque l'allumage de le. lampe de contrôle, indicatrice de défauts 9. La lampe 9 ne s'allume que si l'impulsion de lumière reçue est plus importante que la valeur nominale de lumière réglable au moyen du commutateur à plots 44o L'amplificateur 38 prévu dans chaque tête de vérification 8 est relié de manière amovible par des cabales non échangeables avec l'installation 21 d'alimentation en courant de la machine. L'appareil récepteur de signaux de défauts 10 contrôle la lampe 9 de la tête de vérification 8. Ltappareil récepteur 10 est disposé du côté de l'étoile distributrice (figures 1 et 3). La sortie de l'amplificateur 38t (figure 6), il se produit lors dqt2éclairement de la cellule photoélectrique 35' un saut de tension par lequel le commutateur de sortie 43 peut être enclenché. Le commutateur de sortie 43' est maintenu par un relais de temporisation, aussi au cas où le récepteur de lumière (cellule photo-électrique 35') n'est plus éclairé. La durée (longueur d'impulsion) est réglable au moyen d'un potentiomètre 45'. L'électro-aimant de levage il peut être actionné par le commutateur de sortie 431. La remise de bouteilles sans défaut a lieu à la bande transporteuse 14 de bouteilles "bonnes" par l'étoile distributrice 13 engrenant avec la table circulaire 30. La remise de bouteilles endommagées a lieu de manière telle que par le récepteur de signaux de défauts 10 disposé au-dessus de l'étoile distributrice 13, un verrou 29 tournant avec l'étoile distributrice au-dessus de chaque bouteille et relié avec cette étoile est libéré par l'électro-aimant 11, qui lors de la présence sur une bouteille, d'une partie endommagée libère un levier de blocage 12, ce qui provoque le maintien en place de ladite bouteille dans l'étoile distributrice 13. Avantageusement la bouteille endommagée est bloquée par le levier de blocage 12 dans la zone d'embouchure ou dans celle d'épaulement de la bouteille.La bouteille endommagée est amenée par glissement, de l'étoile distributrice 13 par dessus la bande transporteuse 14 de bouteilles bonnes" disposée parallèlement à la bande transporteuse 16 de bouteilles à mettre au rebut, et est seulement remise à cette dernière bande par le fait que le blocage est mécaniquement supprimé et la libération de la bouteille éliminée de l'étoile distributrice 13 est provoquée au moyen d'un bras d'éjection fixe 15 faisant saillie dans le profil de la bouteille. Une bouteille sans défaut glissera, dès qu'elle entrera dans la zone d'effet de la bande transporteuse d'enlèvement de bouteilles "bonnes" 14, hors de l'étoile distributrice 19 du fait qu'elle n1 est pas maintenue par le levier de blocage 12.Par le bras 15, qui dégage la bouteille endommagée de la zone-d'effet de l'étoile distributrice 13, le levier de blocage 12 est soulevé et simultanément tendu dans le moyeu de l'étoile distributrice 13 par le verrou 29 et maintenu en état de blocage. La transmission du signal pour le blocage d'une bouteille endommagée a lieu sans contact en position III (figure 1). Dans le schésa-bloc suivant figure 7, l'appareil de contrôle de têtes de vérification 17 est explicité de plus prèso 'les têtes de vérification sont vérifiées en ce qui concerne leur disponibilité au fonctionnement, après chaque mesure après rotation d'environ 2700 de la table circulaire conformément à I1 exemple d'exécution en position IV (figure 1) par l'appareil de contrôle photo-électrique 17. Un corps de réflexion 18 est ainsi introduit à titre de source artificielle de défauts dans la trajectoire de rayonnement de la tête de vérification 8, de sorte que celle-ci doit émettre dans une position déterminée un signal de défauts.Si ce signal de défauts ne se produit pas, ensuite d'une perturbation dans la tête de vérification 8, une lampe indicatrice de défaut 19 s'allume dans l'appareil de contrôle 17, cette lampe signalant la perturbation de ladite tête jusqu'à ce que la tête de vérification 8 hors service est remplacée. Be récepteur de lumière (cellule photo-électrique 35") contrôle la lampe 9 de la tête de vérification 8. A la sortie de l'amplificateur 38", il se produit en cas d'éclairement de la cellule photo-électrique 35n un saut de tension qui est transformé au moyen d'un condensateur en une impulsion courte.Cette impulsion liée avec l'impulsion du commutateur de proximité 25" dans la liaison 4g" produit le signal "bon", qui bascule l'accumulateur de défauts 46 dans la position "bon". Cet accumulateur 46 avait été basculé dans la position "défaut", par une impulsion, lors de l'enclenchement du commutateur de proximité 25". Si aucune impulsion "bon" ne se produit la position de défauts reste: maintenue laquelle, en liaison avec le signal de sortie du commutateur de proximité 25" dans la liaison 42" produit le signal "défaut". Ce signal bascule l'accumulateur 47 indicateur de perturbations dans la position indicatrice de perturbations et la lampe indicatrice de perturbations 19 s'allume. L'accumulateur indicateur de perturbations est en liaison avec un bouton d'annulation 20 faisant fonction de commutateur d'accusé de réception. A la figure 4 est représenté le schéma-bloc de l'organe d'alimentation en courant 21 du dispositif. L'appareil d'alimentation en courant 21 est alimenté en courant alternatif par, les bagues collectrices 22 et est constitue, par un transformateur pouvant être par commuté et/un redresseur et par un dispositif de filtrage prévu en aval. 'les lampes émettrices 32 et les têtes de vérification 8 sont alimentées par le dispositif-d'alimentation en courant 21. Ce dispositif est relié fixement au moyeu 4. A la figure 2 sont représentés les balais 23 qui sont appliqués à-des bagues collectrices 22 et qui sont fixés à la partie fixe 24 de la machine. 'la commande de la mesure de têtes de vérifl n et wes contrôles de têtes de vérification a lieu par les commutateurs de proximité 25 qui, ainsi que montré à la figure 13 peuvent être acti-- onnr au moyen de talons en tôle 26 fixés sur la partie de machine 24. Les têtes de vérification 8 sont conformées de manière à constituer des unités facilement échangeables et peuvent être adaptées à la hauteur des bouteilles à contrôler dans leur position sur le moyeu 4. 'les rouleaux supérieurs de centrage 36 prévus dans la zone d'embouchure des bouteilles constituent pour guider la bouteille dans une position facile à contrôler par rapport à la tête de vérification 8, une partie de cette tête Afin de permettre au dispositif objet de l'invention de fonctionner également même s'il est légèrement limité dans son fonctionnement au cas où une ou plusieurs têtes de vérification 8 doivent être, en raison d'une perturbation éventuelle, limitées, il est avantageux en vue d'assurer la stabilisation nécessaire de la bouteille sans les rouleaux de centrage 36 de prévoir à titre auxiliaire des blocs de centrage 27 sur le moyeu 4, contre lesquels les bouteilles peuvent être presses à la hauteur de leur goulot par les rampes ou courroies 6. La figure 12 représente un diagramme de temps et de commutation pour l'appareil de vérification de têtes 8 conformément aux positions I, II et IV des têtes de vérification et ce entre les positions I et II en admettant qu'il y ait des parties endommagées et à la position IV en se basant sur 11 introduction de la source artificielle de défauts 18 ainsi qu'en admettant qu'aucune partie endommagée ne soit constatée auquel cas la lampe de contrôle 9 ne allume pas non plus et en se basant à nouveau sur l'introduction de la source artificielle de défauts 18 et de l'allumage de la lampe de contrôle 9 en position IV. i' E i i u i I N S - 1. Procédé pour la vérification automatique de verre creux, par exemple de bouteilles, en vue de détecter des défectuosités dans la zone d'embouchure, pour le tri de bouteilles endommagées et pour le contrôle automatique des installations de vérification, caractérisé en ce qu'au moyen d'un rayon lumineux dirigé pendant une ou plusieurs rotations d'une bouteille autour de son axe longitudinal sur la zone d'embouchure de la bouteille, rayon réfléchi plus intensément par un endroit endommagé que par un endroit non endommagé, sur une cellule photo-électrique d'une tête de vérification, et en ce qu'au moyen d'une impulsion électrique pouvant se produire de ce fait9 à amplifier de manière connue, en cas de dépassement d'un seuil de commande, il peut être produit une force électro-magnétique, pour l'actionnement d'un éjecteur pour le dégagement sur une bande transporteuse réservée aux bouteilles de rebut, d'une bouteille comportant une partie endommagée, la fonction de la tête de vérification pouvant être contrôlée après chaque vérification de bouteilles entre la remise d'une bouteille vérifiée et la réception d'une bouteille à vérifier, et le contrôle s'étendant automatiquement } la vérification de fonction de la lampe émettrice des objectifs des cellules photoélectriques et des amplificateurs et des lampes indicatrices de défauts et de commutateurs d'approche par lesquels sont données les impulsions de commande nécessaires pour le traitement des impulsions des cellules photo-électriques, une lampe indicatrice de panne pouvant autre allumée en cas de panne d'une tête de vérification. 2. Dispositif pour la réalisation du procédé selon la revendu cation 1, caractérisé en ce que la bouteille à contrôler est prise en charge par une table circulaire comportant des évidements pour la réception des bouteilles, sur le moyeu de laquelle est disposée, audessus de chaque évidement, une tête de vérification, dans laquelle, dans le cas de l'existence sur une bouteille, d'une partie endommagée, est traitée l'impulsion reçue de la cellule photo-électrique, à transformer par un amplificateur de la tête de vérification en un signal de défauts, impulsion qui peut être prélevée sans contact et amplifiée de manière en soi connue, après une rotation de 180Q, par exemple, du moyeu, pour la vérification de bouteilles par un récepteur de signaux de défauts disposé au-dessus d'une étoile distribuez trice engrenant avec la table circulaire, impulsion qui déclenche au moyen d'un électro-aimant de levage, un levier de blocage maintenu à distance au moyen d'un verrou d'arrêt hors de la zone des bouteilles non endommagées, et qui sert à un serrage momentané des bouteilles décelées comme étant endommagées. 3. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le levier de blocage serrant une bouteille endommagée, à l'embouchure de la bouteille ou à l'épaulement de celle-ci, conduit cette dernière pendant son transport et son déplacement dans l'étoile distributrice, par dessus une bande transporteuse recevant et enlevant librement en permanence des bouteilles sans défaut et non enserrées, le serrage de la bouteille endommagée étant supprimé par un bras de distribution déplacé dans la zone d'une bande servant au transport permanent des bouteilles mises au rebut, déplacées parallèlement à la bande transporteuse de bouteilles non endommagées par le soulèvement du levier de blocage et l'enclenchement simultané de ce levier dans le verrou d'arrêt. 4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les bouteilles sont disposées libres en rotation pendant leur déplacement circulaire autour de l'axe central de la table circulaire de machine, du fait qu'elles sont maintenues à leur base en position debout sur des rouleaux porteurs et par des paires de rouleaux de soutien ainsi que dans la zone d'embouchure par des paires de rouleaux de soutien fixés à la tête de vérification et par une rampe fixe de dégagement ou par une courroie de tension fixe ou mobile dans la direction horizontale. 5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les bouteilles déplacées dans la table circulaire soient déplaçables en rotations au moyen de disques à bouteilles entraînés, disposés au dessous des évidements servant à la réception des bouteilles. 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le rayon lumineux à diriger sur la bouteillé à examiner ou plusieurs rayons lumineux sont produits par une lampe émettrice ou pour chaque rayon une telle lampe et sont projetés sur la totalité de la zone d'embouchure (zone de filetage de la bouteille), ce après grossissement par un objectif ou dans chaque cas par un tel objectif des fils lumineux de la lampe émettrice et que la lumière réfléchie plus intensément par des parties endommagées est reçue par l'objectif inséré dans la tête de vérification et par la cellule photo-électrique comme récepteur ou par plusieurs récepteurs. 7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que des butées complémentaires sont prévues au moyeu de la table circulaire pour un centrage des bouteilles dans la zone d'embouchure pour le cas de l'éloignement temporaire d'une tête de vérification supportant la paire supérieure de rouleaux de soutien. 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que pour l'alimentation en courant des têtes de vérification, des balais sont appliqués contre des bagues collectrices disposées au moyeu, ces balais étant fixés au bati fixe de la machine et reliés au réseau. 9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications i à 8, caractérisé en ce que la sensibilité des récepteurs de la réflexion produite par des parties endommagées dans la zone d'embouchure des bouteilles est réglable pour un réglage fin des impulsions d'entrée et du seuil de commande par des potentiomètres d'équilibrage en liaison avec des commutateurs rotatifs agissant en continu ou pas à pas et pouvant assumer le réglage grossier. 10e Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le récepteur -récepteur de signaux de défauts-, logé dans le dispositif d'éjection est muni, en vue du balayage sans contact de lampes de contrôle, indicatrices de défauts avec pour l'électro-aimant de levage, un circuit de retard et d'émission, réglable par un potentiomètre, cet électro-aimant pouvant être actionné par le verrou d'arrêt du dispositif de blocage de Il étoile distributrice. 11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les impulsions de toutes les cellules photo-électriques commutées parallèlement ou en série peuvent être captées, dans le cas d'une disposition de plus d'une cellule photoélectrique comme récepteur par tête de vérification. 12. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que plusieurs rayons lumineux de réflexion de la partie endommagée sont captés dans des directions différentes avec ou sans emploi d'objectifs et ce, par déviations au moyen de miroirs, prismes ou câbles de guidage de lumière dirigée sur une cellule photo-électrique faisant fonction de récepteur. 13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les têtes de vérification peuvent être réglées et contrôlées, au moyen d'une glace dépolie réglable, dans un appareil d'ajustage séparé du dispositif.