Brevet FR2145389A1 — publié le 19730223

L'invention concerne une bande transporteuse résistant à des températures élevées et un procédé pour la fabrication d'une telle bande. C'est un fait bien connu que la structure d'une bande transporteuse est basée sur deux éléments : la carcasse (ou la charpente) de la bande, formée de deux ou plusieurs couches de tissu de différents types et une composition pour la couverture de la charpente, formée d'élastomères ou de plastomères, couverture qui protège la charpente et qui est sollicitée à sa partie supérieure par les effets destructifs du matériau transporté (usure, température élevée, corrosion, chocs) tandis qu?à ia partie inférieure elle réalise l'entraînement de la bande sur les tambours et le déplacement de la bande sur les rouleaux de guidage du transporteur. C'est aussi un fait bien connu que la résistance thermique des élastomères est limitée, en général à des valeurs inférieures à 250 C; dans le cas du transport des matériaux à des températures supérieures à 2500 C, la composition de protection est déteriorée. A son tour, la charpente, formée par divers types de tissus en fibres naturelles, synthétiques ou artificielles, a une résistance thermique assez réduite, étant dans la majorité des cas inférieure même à la température de dissociation de la composition de couverture, ctest-à-dire au-dessous de 180 à 200 C. Aux températures des matériaux transportés, supérieures à 1800 C, la composition de couverture de la bande est rapidement détruite. La charpente, qui ne peut plus présenter la résistance à la traction existant avant la destruction totale de la bande, est aussi détruite. Pour faire face à ces déficiences des matériaux classiques dont sont faites la couverture et la charpente des bandes transporteuses, on a essayé de réaliser divers types de tissus, en général contenant des fibres minérales (asbeste, verre), et même des fibres céramiques ou des tissus métalliques. On a aussi essayé de plaquer la surface des bandes transporteuses avec des plaques articulées, en céramique ou métalliques, pour protéger la bande de l'effet nocif de la température. Fréquemment, on utilise des câbles en acier, au lieu d'insertions, caractéristiques pour la confection de la charpente, constituées par divers types de tissus ou de tressages. I1 existe par exemple une bande transporteuse, résistant à des températures élevées (jusqu'à 500 à 600 C), contenant comme éléments de protection de la surface portante de la bande transporteuse des plaques céramiques articulées, tandis que la charpente de cette bande est formée par des câbles en acier. Mais ce système de bande présente des difficultés technologiques pour sa réalisation et présente une rigidité totale en direction transversale. Ce type de bande présente aussi le désavantage de ne pouvoir être réalisée avec une courbure en direction transversale, courbure qui cependant est nécessaire pour réaliser une bonne capacité de transport. D'autres bandes transporteuses connues réalisent la couverture de la surface de la bande, avec une couche protectrice (uqprotecteur) formée d'un mélange usuel de caoutchouc dans lequel sont introduits de courts fils minces, métalliques, ou des morceaux de métal. Ce type de bande présente l'inconvénient que le métal utilisé sous forme de fils minces de courte longueur, ou sous forme de granules, a une conductibilité thermique très élevée, transmettant rapidement la chaleur du matériau transporté à la surface d'adhésion aux particules métalliques du mélange de caoutchouc, causant de cette manière la destruction de ltélastomère dans la zone correspondante et implicitement l'expulsion des particules métalliques de la bande. On connaît aussi des bandes transporteuses résistant à des températures très élevées, dont la charpente contient dans sa composition un ou plusieurs plis de tissu, combiné, en fils métalliques et en fils d'asbeste ou verre, quelquefois combinés aussi avec un troisième type de fils, à type polyesthériques ou polyamidiques. Ces systèmes de tissus présentent de grandes difficultés technologiques et ont besoin pour leur confection d'équipements spéciaux. D'autre part, leur utilisation pour la confection des bandes présente aussi de grandes difficultés, ce qui est aussi le cas pour leur adhésion aux mélanges de caoutchouc formant la face portante et la face de roulement de la bande, réalisée soit par le système d'application directe de la gomme, soit par l'usinage de l'insertion au calandre. Un autre inconvénient de ces bandes est le fait que les tissus combinés ne peuvent être débités en largeurs plus réduites, dans le cas des bandes à largeur moindre que le tissu, sans une appréciable diminution de la qualité. D'autre part, la confection des bandes à grandes variétés de largeurs cause aussi de grandes difficultés puisqu'il faut prévoir pour chaque type de bande des tissus de largeur correspondante. Récemment, on a réalisé des bandes transporteuses destinées à travailler dans des conditions de température élevée et dont la charpente est réalisée exclusivement en tissus métalliques. Ce type de bandes présente de nombreux inconvénients, parmi lesquels le plus important est leur très grande rigidité qui empêche le moulage satisfaisant sur les tambours d'entraînement du transporteur. Puisque ce type de tissu métallique est destiné à être aussi sollicité par les efforts existants dans la bande, le tissu doit être rigide, pour ne pas causer de dilatations dans le fonctionnement de la bande. Cependant, à cause du grand nombre de fléchissements auxquels est soumise la bande sur les tambours, l'insertion métallique est assez vité détériorée du fait de sa rigidité. Une bande transporteuse suivant l'invention évite les inconvénients cidessus, du fait qu'elle est pourvue soit d'une couche protectrice ("un protecteur") formée d'un mélange d'élastomères et de flocons d'asbeste, couche protectrice qui a pour rôle de réduire les chocs thermiques que le matériau transporté exerce sur la charpente de résistance de la bande, soit d'une grille en treillis métallique articulée flexiblement en direction transversale et en direction longitudinale, soit d'une combinaison de ces deux éléments Différents modes d'exécution de l'invention sont représentés à titre d'exemples au dessin annexé dans lequel les figures 1 à 9 représentent des sections transversales par la bande transporteuse, avec l'indication de l'emplacement des structures de résistance. EXEMPLE n 1 Dans une bande transporteuse de construction usuelle (figure 1) constituée d'une face portante 1 ayant une épaisseur de 4 mm, d'une charpente 2 formee d'insertions de tissu polyamidique et d'une face de roulement 3 ayant une épaisseur de 1,5 mm, on introduit supplémentairement un "protecteur" 4 ayant une épaisseur de 4 mm, couvert à sa face supérieure d'une insertion en tissu polyamidique, de la même nature que celle de la charpente 2. Le mélange de caoutchouc utilisé pour la face portante et pour la face de roulement a la composition suivante, les composants étant indiqués en partiespoids : 90 parties de caoutchouc polychloroprénique; 10 parties de caoutchouc cis-poly-butadiénique; 5 parties d'oxyde de zinc; 4 parties d'oxyde de magnésium; 0,6 partie de stéarine; 0,4 partie de soufre; 0,8 partie de di-orto-tolylguanidine; 50 parties de noir de fumée (type HAF); 7 parties de paraffine chlorurée à 70 7 de chlore; 8 parties de diphényl-crézil-phosphate; 10 parties de trioxyde de stibium; 0,4 partie de 2-mercaptoimidazoline; 2 parties de phényl-bétanaphtylamine; 0,8 partie de disulfure de tétra-méthylthiuram; 20 parties de flocons d'asbeste. La couche protectrice ("le protecteur")a la composition suivante : 90 parties de caoutchouc polychloroprénique ; 10 parties de caoutchouc cis-polybutadiénique; 10 parties d'oxyde de zinc; 0,8 partie de stéarine; 1 partie de di-ortotolyl-guanidine; 0,8 partie de disulfure de tétraméthylthiuram; 10 parties de noir de fumée type HAF; 17 parties de paraffine chlorurée; 10 parties de di phényl-crzil-phosphate; 10 parties de trioxyde de stibium; 2 parties de phényl béta-naphtylamine; 0,6 partie de soufre; 1,2 partie de 2-mercaptoimidazoline; 4 parties d'oxyde de magnésium; 120 parties de flocons d'asbeste. Les flocons d'asbeste sont introduits dans la composition des mélanges pour la face portante, pour la face de roulement et surtout dans le mélange pour le "protecteur" afin d'augmenter la stabilité thermique des mélanges par la diminution de la conductibilité thermique; à cause de leurs propriétés ignifuges, ces mélanges restent stables jusqu'à 700 ou 8000 C. Les fibres d'asbeste doivent avoir des longueurs comprises entre 0,1 et 3 mm. Pour des fibres de longueurs inférieures à 0,1 mm, l'effet de réduction de la conductibilité thermique du mélange de caoutchouc dans lequel sont introduites les fibres est beaucoup plus réduit, tandis que pour des fibres plus longues de 3 min, l'asbeste est diificilement englobé dans le caoutchouc, et il se forme des agglomérations qui réduisent les indices physico-mécaniques. Le mélange peut etre réalisé par des cylindres ou dans un malaxeur capsulé, suivant cette technologie : - on plastifie 1ensemble des élastomères, des peptisants et des antioxydants; - on y introduit ensuite les flocons d'asbeste en petites portions. Une quantité supplémentaire de flocons d'asbeste est introduite seulement après l'englobement total de la première portion. Si le mélange est produit dans un malaxeur, la température dans la chambre du malaxeur ne doit pas dépasser 100" C, afin d'éviter la dégradation du polymère et d'éventuels phénomènes cycliques ou des tendances de prévulcanisation du mélange à l'introduction des agents de vulcanisation et à lrintroduction des accélérateurs. L'introduction d'une insertion de tissu polyamidique entre la face portante et le "protecteur" réalise une meilleure compacité de la partie supérieure de la bande et diminue la possibilité d'une dissociation des couches de caoutchouc de la charpente qui a lieu dans des épaisseurs plus grandes de la couche de caoutchouc appliquée sur la charpente Dans le cas éventuel d'enlèvement des portions de caoutchouc de la surface de la bande, la propagation de la rupture est arrêtée par l'insertion intermédiaire, en gardant leltprotecteur"intact au point considéré. De l'analyse thermique différentielle rés-ultent les propriétés suivantes du mélange pour la face portante et pour le "protecteur": Résistance thermique absolue jusqu'à la température de 230 C pour un temps maximal de maintien à cette température de 15 minutes. A cette température, ie poids du mélange est diminue d'environ 31 % par rapport au poids initial dans un temps de 5 minutes. Chauffant ensuite le reste du mélange, on ne constate pratiquement aucune modification jusqu'à la température de 4200 C. A 4200 C commence une nouvelle destruction lente du reste du matériau, dont le poids est de nouveau réduit de 15 % par rapport au poids initial. En continuant le chauffage, on constate pour le reste du matériau une troisième étape de dissociation, qui continue lentement jusqu'à 6000 C quand le poids est réduit d'encore 15 %, pendant approximativement 10 minutes. Une augmentation supplémentaire de la température ne cause plus de réductions du poids jusqu'à la température de 800" C. Tenant compte du fait que l'insertion textile dont est faite la charpente perd, à 170 ou 1800 C, 50 % de ses qualités et est complètement détruite à 210 C, la nécessité de protéger l'insertion par un "protecteur" est évidente. De l'analyse thermique différentielle d'un mélange sans flocons d'asbeste, on constate un commencement de la destruction à la température de 150 à 210 C, qui continue ensuite rapidement, de telle manière qu'à 3000 C le matériau est complètement détruit. Une bande réalisée de cette manière est ininflammable et a des propriétés d'auto-extinction. Les mélanges de caoutchouc dont sont construits la face portante et le "protecteur" ont des coefficients de transfert calorique beaucoup plus réduits que les mélanges usuels EXEMPLE n" 2 On travaille comme dans le cas de l'exemple 1, avec la différence qu'on introduit dans le mélange, pour la face portante et pour la face de roulement seulement 10 parties-poids de flocons d'asbeste, pour ne pas diminuer la résistance à l'usure, et dans le mélange pour le "protecteur" on introduit 250 parties-poids de flocons d'asbeste pour 100 parties-poids d'élastomère, en vue de réaliser une résistance maximum aux chocs thermiques intenses. La bande de ce type a une durée de vie de 30 Z plus grande et le contact avec les matériaux transportés peut atteindre périodiquement des températures de 700 à 8000 C. EXEMPLE n 3 On procède comme dans l'exemple 1, avec la différence qu'entre la face portante et le "protecteur" d'un mélange de caoutchouc est introduite, au lieu d'une insertion de tissu polyamidique, une grille 5 d'un tressage métallique articulé. La grille en tressage métallique articulé est présentée aussi dans la figure 3. Le tressage métallique a des yeux de forme rhombique, le grand angle entre les côtés étant de 120 ,ce qui permet un bon moulage sur le tambour, sans sollicitations de fatigue des fils de la grille. Le fil métallique dont est faite la grille a un diamètre de 1,6 mm, le côté de l'oeil est de 13 mm, la hauteur de la spire : 8 mm. La grille de ce type est flexible en direction transversale et longitudinale, permettant en même temps un ancrage correct dans la face portante et aussi dans le "protecteur". La largeur de la grille métallique est de 20 % plus réduite que la largeur totale de la bande, tenant compte du fait que les sollicitations thermiques des parties latérales de la bande sont négligeables. Dans ce cas l'épaisseur de la face portante est de 6 mm, celle du "protecteur" de 4 mm; la charpente est formée de trois insertions de tissu. La grille métallique 5 réalise une protection plus efficace contre les chocs thermiques, permettant de garder entre ses yeux même le mélange de caoutchouc partiellement dégradé, en le protégeant contre les effets d'usure du matériau transporté. Le rapport entre l'épaisseur de la face portante plus l'épaisseur du "protecteur" et ltépaisseur de la face de roulement est d'environ 1:7, tenant compte du rible beaucoup plus important de la partie supérieure de la bande, en ce qui concerne la résistance aux chocs thermiques et à l'usure. Ceci est aussi valable pour la partie de la charpente sous la ligne moyenne de la bande; il en résulte que les allongements dans la bande seront plus réduits et que le comportement à la fatigue du matériau dont est faite la charpente est amélioré, la charpente étant sollicitée dans ce cas seulement par des efforts de compression.La charpente est faite d'insertions d'un tissu d'une largeur égale à 94 % (au maximum) de la largeur de la bande, afin d'éviter que le tissu ne dépasse pas les marges de la bande EXEMPLE nO 4 On répète l'exemple 3 avec la différence que les mélanges pour la face portante, pour le"protecteur" et pour la face de roulement dont différents Dans ce cas, la face portante et aussi le "protecteur" ont le même contenu de flocons d'asbeste, la longueur des fibres étant de 0,2 à 3 mm, respectivement 20 parties-poids rapportées aux élastomères. La recette correspondante indique : 80 parties de néoprène W; 14 parties de europrène cis; 10 parties de ZnO; 4 parties de MgO; 1,0 partie de stéarine; 0,6 partie de soufre; 0,8 partie de di-orto-telyl-guanidine(DOTG); 30 parties de noir de fumée HAF; 20 parties de cere-chlore 70; 6 parties de di-phényl-phos- phate; 10 parties de tri-oxyde de stibium; 0,4 partie d'accélérateur NPV; 2,35 parties d'antioxydant PBN; 0,6 partie de di-sulfure de tétra-méthyl-thiuram; 20 parties de flocons d'asbeste. Le mélange de caoutchouc pour la face de roulement diffère de celui pour la face portante par les élastomères utilisés, ceux-ci étant dans ce cas : 50 parties de néoprène WHV; 50 parties d'europrène cis; 45 parties de carom 15; 4,0 parties de MgO; 1,55 partie d'antioxydant PBN; 0,6 partie de soufre; 0,88 partie d'accélérateur DOTG; 20 parties de flocons d'asbeste; 40 parties de noir de fumée HAF; 4 parties de di-phényl-crézil-phosphates; 10 parties de trioxyde de stibium; 16,80 parties de paraffine chlorurée type Cerechlore; 1,20 partie de stéarine; 0,80 partie d'accélérateur TH; 10 parties de ZnO; 0,42 partie d'accélérateur NPV. On applique sur la surface de la bande, aux deux marges, des bandes de tissu polyamidique, doublé d'un mélange ayant la même composition que celle de la face de roulement, afin d'ancrer la grille métallique dans la bande EXEMPLE n" 5 Le mélange de caoutchouc pour la face portante, pour le "protecteur" et pour la face de roulement est le même que celui de l'exemple 3. La grille en tressage de fil métallique a une largeur de 5 % plus réduite que la largeur totale de la bande, afin de protéger toute la surface de la bande, cependant sans qu'il y ait tendance à ce que la grille dépasse la bande à ses marges. Pour la grille, on utilise un fil métallique de 0,6 mm, la longueur du côté de l'oeil est de 5 mm, et la hauteur de la spire est de 2,5 mm. Une épaisseur plus réduite du fil métallique réalise une flexibilité plus grande de la bande, qui peut être moulée sur des tambours à diamètre réduits. Pour obtenir le même effet de protection contre l'usure, on fait des yeux plus serrés, à côté plus réduit. La grille métallique est traitée suivant les méthodes usuelles, avec une solution d'isocyanate pour obtenir l'adhésion de la grille au mélange de caoutchouc. Pour obtenir une meilleure compacité des flocons d'asbeste avec l'élasto- mère, les flocons d'asbeste sont imprégnés avec une résine phénole-formaldéhy- dique dissoute dans l'acétone; ensuite, le solvant est éliminé et les flocons d'asbeste imprégnés sont utilisés pour les mélanges correspondants. La structure de la bande est similaire à celle de exemple 3, avec une épaisseur de la face portante de 4 min du "protecteur" de 1 mm et de la face de roulement de 1,5 mm. Pour éviter que les spires de fil métallique de la grille sortent de la bande à sa surface, la coce de caoutchouc de la face portante a une épaisseur plus grande, dans un rapport de 4 : 1, comparé à l'épaisseur du "protecteur" Dans ce cas, cet Le épaisseur plus grande est aussi nécessaire, puisque le fil de fer plus mince peut sortir plus facilement vers la surface, tenant compte aussi du fait que le "protecteur" est plus rigide et l'ancrage des spires plus difficile. Un autre motif pour choisir ce rapport entre les deux feuilles de caoutchouc et la face portante avec "protecteur", dans lequel est placée la grille, est le fait que la couche supérieure de caoutchouc est en contact avec les plateaux de la presse; elle est donc chauffée, s'amollit et les spires de fil métallique peuvent plus aisément la pénétrer. Dans ces conditions, la couche supérieure de caoutchouc doit permettre l'ancrage total de la grille, sans que les spires de fil sortent vers l'extérieur, à la surface de la bande Puisque la bande ntest pas sollicitée par des chocs thermiques très grands et à cause de la rigidité plus grande du "protecteur" due à l'utilisation des flocons d'asbeste imprégnés, l'épaisseur du "protecteur" a été réduite jusqu'à la valeur de 1 mm. EXEMPLE n" 6 La face portante a une épaisseur de 10 mm, la face de roulement une épaisseur de 2,5 mm et pour la grille de tressage métallique on utilise un fil de 2,5 mm, le côté de l'oeil étant de 30 mm et la hauteur de la spire de 15 mm. La largeur de la grille est de 40 % plus réduite que la largeur totale de la bande (figure 4). Le "protecteur" a dans sa partie centrale une épaisseur de 2 mm et dans les parties latérales une épaisseur de 1 mm. L'épaisseur plus grande du "protecteur" dans la partie centrale est justifiée par les sollicitations thermiques plus grandes dans cette zone. La charpente 2 est formée de deux insertions placées latéralement, chacune d'une largeur égale à 30 % de la largeur totale de la bande; la charpente 2 comprend aussi une insertion supplémentaire placée sur toute la largeur de la bande. Pour l'ancrage de la grille métallique 5, on applique, sur les deux côtés, deux bandes 6 de tissu polyamidique, doublées avec un mélange du même type que la face portante et de la même largeur que les insertions latérales de la charpente, situées à 10 % de la largeur totale de la bande, rapportées aux marges latérales de la bande pour éviter le glissement du tissu vers les marges et pour éviter'que les tissus sortent à la marge de la bande. La bande réalisée de cette manière peut travailler dans des conditions très dures en ce qui concerne l'usure produite par le matériau transporté, ce qui explique le fait que le mélange pour la face portante ne contient pas de flocons d'asbeste, qui pourraient diminuer la résistance à l'usure; la grille métallique a des fils à diamètres plus grands donc une résistance à l'usure supérieure. L'utilisation pour le "protecteur" de fibres d'asbeste plus longues détermine un enchevêtrement plus intense du mélange, les fibres résistant mieux aux efforts d'usure pour les arracher du mélange. Le diamètre plus grand des fils de la grille nécessite des yeux plus grands pour garder la flexibilité de la bande. Puisque la bande est soumise à des chocs thermiques seulement dans sa région centrale, la grille est placée centralement seulement sur une largeur représentant 40 % de la largeur de la bande. Les sollicitations thermiques influençant seulement le centre de la bande, l'emplacement latéral des insertions de la charpente les protège des usures prématurées, une seule insertion placée sur toute la largeur étant suffisante pour réaliser la rigidité exigée. Pour les insertions latérales on choisit les largeurs en tenant compte du fait que les sollicitations thermiques les plus grandes ont lieu au milieu de la bande, sur une largeur de 30 7 de la largeur totale de la bande, des deux côtés de l'axe central de la bande. EXEMPLE N 7 Les mélanges pour la face portante et pour la face de roulement sont réalisés suivant la technologie décrite à l'exemple 1, cependant le contenu de flocons d'asbeste est de 30 %, comparé à l'élastomère, et les fibres d'asbeste ont des longueurs moyennes de 0,5 à 3 mm. La grille 5 est placée entre deux feuilles de caoutchouc calandré, avec épaisseur de 6 et de 4 mm. Dans ce cas, la charpente est formée de trois insertions de tissu polyamidique, la dernière d'une largeur de 30 % plus grande que la largeur totale de la bande, de chaque côté. La dernière insertion textile est appliquée de deux côtés, sur la grille, afin de l'ancrer. Par suite de l'existence des flocons d'asbeste dans le mélange pour la face portante, un "protecteur" spécial, à contenu d'élastomères n'est plus nécessaire (figure 5). EXEMPLE N0 8 La bande est produite comme dans le cas de l'exemple 7, avec la différence que les insertions dont est formée la carcasse sont placées sur les parties latérales de la bande, tandis que la dernière insertion est posée sur toute la largeur de la bande. Sur la surface de la bande sont appliquées deux bandes latérales 6 de tissu polyamidique pour l'ancrage de la grille 5, ces bandes 6 ayant une largeur de 30 % de la largeur totale de la bande. Ce type de bande (figure 6) résiste seulement dans la partie centrale à des chocs thermiques plus grands, ce qui impose l'emplacement latéral de la charpente. EXEMPLE NO 9 La bande est produite comme dans l'exemple 8, avec 1 différence que pour la dernière insertion on laisse une marge dépassant de 30 % la longueur de la bande, cette marge étant appliquée au-dessus de la grille 5, pour l'ancrer (figure 7). L'ancrage de la grille à l'aide de la dernière insertion textile est réalisé quand des tissus à largeurs suffisantes sont disponibles ou dans les cas de bandes transporteuses à largeur réduite. EXEMPLE n" 10 On produit une bande comme dans le cas de l'exemple 6, avec la différence que l'on renonce au grillage métallique 5, et les trois insertions de la charpen te 2 sont placées latéralement et ont une largeur égale, de chaque côté, à 30 % de largeur totale de la bande, tandis que la dernière insertion textile est placée sur toute la longueur de la bande (figure 8). Ce type de bande transporteuse est utilisé dans les cas où les sollicitations thermiques ne sont pas associées avec de puissants effets d'usure et où l'on peut alors renoncer à la grille métallique 5. EXEMPLE nO 11 La bande est réalisée comme dans l'exemple 10, avec la différence que l'épaisseur du "protecteur" 4 dans la partie centrale est de 15 mm et dans la partie latérale de 10 mm. La charpente a trois insertions textiles placées latéralement, couvrant, de chaque coté, 30 % de la largeur totale de la bande, la dernière insertion dépassant de chaque coté de 30 % la largeur de la bande et étant appliquée entre la face portante et le "protecteur", afin d'ancrer celui-ci (figure 9). Puisque les sollicitations thermiques influencent la partie centrale de la bande, la charpente est placée latéralement, utilisant les marges de la dernière insertion pour une meilleure fixation du "protecteur". EXEMPLE nO 12 On travaille comme dans le cas de l'exemple 1, avec la différence que le "protecteur" est réalisé avec le même mélange que celui de la face portante, c'est-à-dire avec un contenu en flocons d'asbeste de 20 parties-poids, rapporté aux élastomères, la face de roulement ayant la composition de : 50 parties de néoprène WHV; 5 parties d'europrène cis; 45 parties de carom 1500; 4 parties de MgO; 1,55 partie d'antioxydant PBN; 1,15 partie de soufre; 0,88 partie d'accélérateur DOTG; 20 parties de flocons d'asbeste; 40 parties de noir de fumée HAF; 4 parties de diphényl-crézil-phosphate; 10 parties de trioxyde de stibium; 17 parties de paraffine chlorurée; 1,2 parties de stéarine; 0,8 partie d'accélérateur TH; 10 parties d'oxyde de zinc; 0,42 partie d'accélérateur NPV. Le procédé suivant l'invention présente les avantages suivants - on réalise des bandes transporteuses pouvant travailler en régime continu, à des températures allant jusqu'à 160 à 1800 C, supportant des chocs thermiques jusqu'à 400" C pendant 40 7 du temps de travail, et chocs de 800 à 900" C pendant 5 à 10 7 du temps effectif de transport des matériaux à haute température; - les bandes transporteuses peuvent être réalisées par les procédés technologiques usuels, sans avoir besoin d'insertion de protection spéciales, dif ficiles à réaliser; - on réalise un emplacement correct des insertions de la charpente en fonction des conditions de fonctionnement; il en résulte une utilisation judicieuse des insertions textiles; - les bandes à grilles métalliques sont flexibles et résistent à des chocs mécaniques puissants. REVENDICATIONS 1.- Bande transporteuse résistant à des températures élevées, caractérisée par le fait qu'en vue de réaliser une durabilité plus grande à des températures élevées, et une plus grande résistance à l'usure, la bande est pourvue d'un "protecteur" (4) formé d'un mélange d'élastomères et de flocons d'asbeste et/ou d'une grille (5) en tressage métallique articulé, flexible en direction transversale et longitudinale. 2.- Procédé pour la fabrication des bandes transporteuses suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'entre la face portante et la carcasse est placé un "protecteur" (4) formé d'un mélange d'élastomères à stabilité thermique élevée, dans lequel sont introduits des flocons d'asbeste en proportion de 10 à 250 parties-poids, rapporté à l'élastomère, l'asbeste utilisé ayant des fibres d'une longueur de 0,1 à 5 mm, ces flocons étant englobés soit directement, soit traités préalablement avec un agent d'adhésion et/ou le"protecteur" étant aussi pourvu d'une grille métallique (5) articulée flexiblement, en direction transversale et longitudinale, la grille étant formée de fils métalliques d'épaisseur comprise entre 0,6 et 2,5 mm,l'angle entre les côtés des yeux étant de 30 à 1200, la longueur des côtés comprise entre 5 et 30 mm, et la hauteur des spires entre 2,5 à 15 mm. 3.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que le "protecteur" formé d'un mélange d'élastomères et de flocons d'asbeste, a une épaisseur de 1 à 5 mm, épaisseur constante sur toute la largeur ou seulement dans la partie centrale de la bande transporteuse, les parties latérales pouvant avoir une épaisseur maximum égale à 25 % de l'épaisseur correspondante de la partie centrale. 4, - Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que le "protecteur" (4) constitué d'un mélange d'élastomères et de flocons d'asbeste est placé soit directement sous la face portante, soit en intercalant entre la face portante et le "protecteur", dans le cas de conditions sévères de tempéra- ture, mais d'efforts de traction réduits, une insertion textile du même type que les insertions de la charpente de la bande correspondante, l'insertion textile étant placée au-dessus et au-dessous de la charpente, réalisant aussi le rôle de face portante et de face de roulement. 5,- Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que la grille métallique est introduite dans la structure de la bande, soit directement, soit après un traitement préalable avec un agent d'adhésion, comme par exemple un isocyanate, la grille étant introduite entre deux feuilles de caoutchouc calandrées, le rapport des épaisseurs des deux feuilles pouvant varier entre 1,5/1 et 4/1. 6.- Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que la grille métallique (5) a une largeur de 5 à 40 % de la largeur totale de la bande transporteuse dans laquelle elle est introduite. 7.- Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que pour l'ancrage de la grille en fil de fer (5) dans la structure de la bande, deux bandes de tissu textile, similaires à celles de la charpente, sont placées sur les deux marges de la bande porteuse, chaque bande de tissu textile ayant une largeur égale à 25 à 30 % de la largeur totale de la bande. 8.- Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que pour l'ancrage de la grille (5) en fil métallique, la dernière insertion de la charpente a de chaque côté de la bande une largeur dépassant de 30 7 celle de la bande, cette insertion étant amenée au-dessus de la grille ou au-dessus de la face portante, de telle manière qu'elle puisse fixer sous elle, de chaque côté au moins, 10 % de la surface de la grille (5) en fil métallique, en fonction de l'épaisseur de la face portante qui peut réaliser à elle seule l'ancrage de la grille ou avec une fixation supplémentaire.