Brevet FR2144596A1 — publié le 19730216

La présente invention concerne un procédé pour la préparation de films à base de polymères de chlorure de vinyle ayant des caractéristiques mécaniques et chimiques élevées. Les films à base de polymères de chlorure de vinyle normaux (PVC) sont connus, ces polymères étant préparés par extrusion, calandrage ou moulage de solutions du polymère, éventuellement en mélange avec des additifs appropriés (plastifiants, stabilisants, lubrifiants, etc). Ces films présentent cependant quelques inconvénients qui compromettent ou en tout cas limitent leur domaine d'application. En fait, ils possèdent une faible résistance aux traitements thermiques à environ 60 C; au-dessus de cette température, la stabilité dimensionnelle du film peut être sérieusement menacée par les traitements au cours de sa préparation (ctest-à-dire par l'étirage, la vulcanisation, le séchage après application d'un vernis ou d'une peinture, la stratification, etc) ou aussi au cours du stockage et, finalement, lors de l'utilisation pratique du film quand, par exemple, on veut préparer un film pour l'emballage en faisant une soudure thermique au moyen d'une barre ou d'une plaque très chaude. Ainsi, le but de la présente~invention est de mettre en oeuvre un procédé pour la préparation de films à base de polymères de chlorure de vinyle, exempts des inconvénients précités. Ces buts ainsi qu'encore d'autres sont obtenus par le procédé de l'invention selon lequel, sur la base d'une combinaison originale et appropriée de divers facteurs, c'est-à-dire A) de caractéristiques du matériau de-départ; B) de processus suivis pendant la transformation du matériau polymère en un film; et C) de post - traitements physiques (mécaniques et thermiques) ainsi que chimiques, du film lui-même; il est possible d'obtenir des films finis à base de polymères de chlorure de vinyle présentant des propriétés mécaniques et chimiques élevées et une excellente transparence, et se révélant, en général, tout à fait satisfaisants à tous points de vue. Plus particulièrement, le procédé selon la présente invention comprend 1) La préparation d'une feuille de matériau polymère par extrusion, calandrage ou moulage (à partir d'une solution) d'une composition polymère, essentiellement constituée d'un polymère et/ou copolymère de chlorure de vinyle ayant un haut degré de stéréorégularité; 2) L'étirage de la feuille ainsi obtenue, dans une direction, à un rapport d'étirage prédéterminé et, de préférence, mais non obligatoirement, ltétirage, dans une étape consécutive ou simultanée au premier étirage et dans une direction orthogonale par rapport à la première, également avec un rapport d'étirage prédéterminé, et h) Avant, pendant ou après les opérations d'étirage, une série de post - traitements chimiques et physiques afin de conférer au film ainsi obtenu des propriétés spéciales, comme par exemple une résistance élevée à la contraction sous l'action de la chaleur, une imperméabilité élevée visà-vis des gaz, la possibilité de soudage à chaud et la possibilité d'association avec d'autres matériaux sous la forme de feuilles minces et de films. Les films préparés conformément au procédé de la présente invention présentent d'excellentes propriétés mécaniques et chimiques, même avec une épaisseur hautement réduite (environ 15 microns). De plus, contrairement à ce qui se produit avec des films préparés à partir de polymères normaux du chlorure de vinyle, ces films peuvent être aisément soumis au traitement avec des revêtements imperméables aux gaz (air, vapeur d'eau, gaz carbonique, etc) ou avec un revêtement ordinaire de façon à devenir soudables à la chaleur, même à des températures relativement basses (1000C). Toutes ces caractéristiques, obtenues simultanément, rendent les films conformes à la présente invention spécialement appropriés pour être utilisés dans le domaine des emballages pour denrées alimentaires particulièrement affectées par l'action de l'air, de la vapeur d'eau et du gaz carbonique. Dans la présente description, l'expression "polymères et/ ou copolymères de chlorure de vinyle ayant un haut degré de stéréorégularité (PVC stéréorégulier)" est utilise pour désigner ceux des matériaux polymères qui contiennent au moins 70% en poids de chlorure de vinyle chimiquement combiné et qui sont caractérisés par un indice ou coefficient de syndiotacticité plus grand que 1,8, mais de préférence compris entre 1,8 et 2,4 (déterminé conformément à ce qui est relaté par Fordham et al. dans le "Journal of Polymer Science" vol. 41, 1955, pages 73-82), par une viscosité intrinsèque dans la cyclohexanone, à 250C (déterminée conformément à ce qui est relaté par Danusso & Moraglio dans "La Chimica e l'Tndustria", vol. 6, page 883, 1954) allant de 50 à 200 ml/g, par une température de transition vitreuse (déterminée selon ce qui est relaté par Rodella, Borsini & BR Gallinella dans La Chimica e l'Industria", vol. 46, page 166, 1964) supérieure à 800C et par une température de pénétration Vicat (déterminée selon le norme ASTM D-1525-58 modifiée, ctest-à-dire en adoptant une charge de 5 kg conformènent aux normes VDE 0302 III) supérieure à-850C. Conformément au procedé de la -présente invention, dans le cas de la préparation de feuilles par extrusion, on peut utiliser une composition polymère constituée par exemple essentiellement de PVC stéréorégulier 100 parties en poids Stabilisant 1,5-4 Co-stabilisant 2 - 5 " Modificateur 5 - 15 " " " Agent fluidisant 1 - 5 " " " II " Lubrifiant 0,2 - 3 " " It Comme additifs pour le PVC stéréorégulier, on peut utiliser des substances bien connues de l'homme de l'art, par exemple des dérivés organiques de l'étain comme stabilisants, des dérivés époxy comme co-stabilisants, des copolymères méthacrylate de méthyle-butadiène-styrène comme modificateurs, des polymères de méthitylate deméthyle ayant un bas poids moléculaire comme agents fluidisants, des stéarates organiques et/ou inorganiques, éventuellement en mélange avec des cires lubrifiantes, comme lubrifiants. Les compositions du type précité sont extrudées dans un extrudeur possédant une tête tubulaire, à un rapport de compression compris entre 1,1 et 2,8, fonctionnant à une température comprise entre 140 et 2100C. Le produit tubulaire extrudé est ensuite refroidi, aplati et ensuite découpé pour obtenir un film plat ayant une épaisseur comprise entre 50 et 200 microns, qui est ensuite soumis à des traitements ultérieurs. Conformément au procédé de la présente invention, dans le cas de la préparation d'une feuille par calandrage, on utilise une composition polymère constituée essentiellement, par exemple, de PVC stéréorégulier 100 parties en poids Stabilisant 1,5 - 4 " Co-stabilisant 2 - 4 " Modificateur 5 - 15 " " II Agent fluidisant 1 - 5 T Lubrifiant 0,1 - 2 " Egalement dans ce cas, on peutatiliser, comme additifs du PVC stéréorégulier, des substances d'un type bien connu de l'homme de l'art; par exemple, on peut utiliser d'une manière appropriée, comme stabilisants, co-stabilisants, modificateurs et agents de fluidification, les composés déjà cités pour les compositions pour extrusion; dans le cas des lubrifiants, on préfère utiliser un mélange de stéarates organiques, tels que par exemple les triglycérides des acides hydroxystéariques, avec des acides gras organiques de haut poids moléculaire, tel que l'acide stéarique, l'acide palmitique, l'acide montanique, etc. Les compositions du type précité sont gélifiées dans un malaxeur à rouleaux pendant une durée allant de 5 à 20 minutes, à une température (température des rouleaux) comprise entre 150 et 2000C. lie matériau gélifié est ensuite amené à un dispositif de calandrage (par exemple du type inversé L ou Z), fonctionnant à une température comprise entre 170 et 2150C, de façon à obtenir ainsi un film ayant une épaisseur allant de 50 à 200 microns, qui peut ensuite être soumis à des traitements ultérieurs. Conformément au procédé de la présente invention, dans le cas de la préparation de feuilles par moulage, on étend sur une surface plate, (sur une feuille de verre ou sur un ruban continu en acier inoxydable) une solution contenant 5 à 20% en poids de PVC stéréorégulier, éventuellement en mélange avec divers additifs tels que modificateurs, plastifiants, stabilisants, etc, dans un solvant constitué par de la cyclohexanone, de l'acétamide, de la diméthylformamide, seul ou en mélange avec d'autres solvants tels que le dioxane, le tétrahydrofurane et analogues.Le solvant est ensuite évaporé à une température comprise entre 400 et 1300C, jusqu'à obtention d'un film mince dont l'épaisseur est essentiellement réglée ou contrôlée par la quantité de solution utilisée et par le concentration du polymère dans la solution. On peut obtenir des films minces ayant une épaisseur allant de 30 à 250 microns, prêts pour des traitements ultérieurs. Conformément au procédé de la présente invention, le films mince, obtenu d'une façon quisque (c'est-à-dire par extrusion, calandrage ou moulage) est soumis à un étirage au moins dans une direction et à une série de post-traitements physiques (thermiques) et chimiques. Plus particulièrement, l'expression "traitement physique" est utilisée pour indiquer un traitement thermique du film afin de conférer à ce dernier une résistance élevée à la contraction, même à chaud (9G0-10O0C). L'expression "traitements chimiques" est utilisée pour désigner un traitement du film avec des copolymères de chlorure de vinylidène avec l'acrylonitrile, le chlorure de vinyle, l'acide acrylique et analogues, afin de rendre les films ainsi traités pratiquement imperméables aux gaz (air, oxygène, vapeur d'eau, gaz carbonique et analogues), ainsi que le traitement du film avec des copolymères de chlorure de vinyle avec de l'acétate de vinyle ou d'autres co-monomères tels que les acrylates, l'éthylène, le propylène, l'anhydride maléfique et analogues, afin de rendre le film ainsi traité soudable à la chaleur et éventuellement de le rendre susceptible de s'associer avec d'autres matériaux vis-à-vis desquels il n est pas compatible en soi, pour la préparation de stratifiés en matière plastique, de matières plastiques stratifiées et analogues. L'opération d'étirage, conformément à la présente invention, est de préférence effectuée en deux étapes successives, quoiqu'elle puisse également s'effectuer simultanément selon deux directions orthogonales entre elles; le premier étirage peut être soit longitudinal, soit transversal ; cependant, il doit être en tout cas effectué toujours avec un rapport d'étirage compris entre 1,2 et 4, et de préférence entre 1,5 et 3. Le second étirage, au contraire, est effectué avec un rapport d'étirage compris entre 1,5 et 5, et de préférence entre 2 et 4. La séquence des étirages peut être arbitraire; cependant, particulièrement dans le cas de films préparés par extrusion ou calandrage, il est préférable d'effectuer d'abord l'étirage longitudinal et ensuite l'étirage transversal, avec les rapports correspondants indiqués plus haut, à la fois pour exploiter l'avantage de travailler initialement avec des machines d'étirage longitudinal pourvues de rouleaux de largeur réduite, et aussi en raison du fait qu'un étirage longitudinal effectué dans une seconde étape provoquerait une contraction transversale forte du film, préjudiciant aux caractéristiques mécaniques qui avaient été obtenues, dans la direction transversale, grâce à l'étirage précédent dans cette dernière direction. L'étirage longitudinal peut être effectué de différentes façons, par exemple au moyen d'une machine constituée d'un premier système de rouleaux de prise, tournant lentement, et d'un second système de rouleaux analogue au précédent, tournant à une vitesse quelque peu plus élevée. La vitesse de rotation des deux systèmes de rouleaux est alors telle qu'elle donne naissance à un rapport d'étirage compris entre 1,5 et 6. L'étirage transversal peut être effectué au moyen de machines classiques de divers types, par exemple avec une machine pourvue de nombreuses pinces montées sur une chaîne mobile qui agrippe le film par ses bords et, en suivant un trajet progressivement divergent par rapport à l'axe médiant du film, oblige ce dernier à être étiré transversalement de manière progressive, conformément à un rapport d'étirage défini par le rapport entre la largeur nette du film à la sortie et à l'entrée de la machine. Les étirages dans les deux directions se font toujours selon des rapports prédéterminés qui, de toutes façons, restent toujours inférieurs aux étirages limites de la feuille. Il est évident qu'un simple étirage dans chacune des deux directions précitées peut être remplacé par un étirage multiple dans les deux directions, en plus de deux étapes; 1'étirage longitudinal est, par exemple,scindé en plus d'une opération, alternant ou non avec les opérations multiples correspondantes dans lesquelles l'étirage transversal est subdivisé. Pour les buts de la présente invention, il est essentiel que la température de la feuille et particulièrement celle du film obtenu à partir de celle-ci après le premier étirage, soit maintenue entre des limites bien définies. Cette température, qui, en général, dépend de la viscosité du polymère de départ, de l'épaisseur du film, de la vitesse d'étirage et du rapport d'étirage, est comprise entre 80 et 1500C, mais de préférence entre 95 et 1300C. Les deux machines d'étirage sont ainsi pourvues de moyens appropriés pour assurer le chauffage (circulation d'un fluide très chaud, et emploi des résistances électriques, etc); de cette façon, la feuille entre dans les dispositifs d'étirage à une température bien définie et elle est maintenue à cette température pendant la totalité de l'opération d'étirage. Le traitement thermique est de préférence effectué sur le film déjà soumis à l'étirage dans deux directions, afin de réduire au minimum la contraction du film sous l'action de la chaleur. Cette étape du procédé selon la présente invention est en général effectuée sur une machine du type utilisé pour l'étirage transversal , dans le quelle les chaînes portant les pinces pour agripper le film suivent un trajet parallèle au lieu d'un trajet divergent. En opérant de cette façon, la contraction transversale du film est évitée, tandis que la contraction longitudinale est évitée en raison de la tension exercée sur le film lui-même par les machines qui précèdent et qui suivent la machine de stabilisation. A cette étape du procédé, le film est maintenu à une température généralement comprise entre 130 et 4800C et de préférence entre 140 et 1750C, pendant une durée de 6 secondes à 3 minutes. Le chauffage est obtenu, soit par des panneaux irradiants de la chaleur, soit par d'autres moyens appropriés. Dans des buts sépciaux, par exemple pour obtenir des films se contractant à la chaleur,les températures doivent être considérablement plus faibles qùe celles indiquées plus haut ou bien le traitement doit être supprimé dans son ensemble. Le traitement de revêtement pour l'imperméabilisation vis-à-vis des gaz, conformément à la présente invention, est effectué en traitant le film avant, pendant ou après les opérations d'étirage et le traitement thermique éventuel avec des copolymères du chlorure de vinylidène avec l'acrylonitrile, le chlorure de vinyle, l'acide acrylique ou analogues, sous la forme d'émulsions dans l'eau et dans des solvants -organiques ou sous la forme de solutions dans des solvants organiques. Les matériaux polymères à base de chlorure de vinylidène, pour utilisation en vue du traitement de revêtement imperméabilisant, peuvent être choisis dans une large gamme de produits de types bien connus de l'homme de l'art. Dans le cas où l'on utilise des solutions dans des solvants organiques, il est approprié d'employer des solutions dans la méthyléthylcétone ou le toluène, à 15-25% en poids de polymères de chlorure de vinylidène commercialement connus sous la désignation commerciale "Sgan F 220" ou "Saran F 242", appartenant à la Dow Chemical Company, Etats-Unis d'Amérique. Quand on utilise des dispersions aqueuses, il est approprié d'utiliser des dispersions contenant 10 à 40% en poids de copolymères de chlorure de vinylidène connus sous les dénominations commerciales "Saran ÇX 20)2" ou "IXAN WA 45" et "IXAN WA 91 C", appartenant à la firme belge Solvay et Cie. Le traitement de revêtement imperméabilisant est de préférence effectué avant l'étirage des films obtenus par calandrage ou par extrusion, pour autant que, de cette façon, il est possible d'assurer une dispersion homogène du copolymère de chlorure de vinylidène sur le film et que, en même temps, on puisse obtenir une évaporation complète et un enlèvement complet, dans le film, du solvant ou du dispersant utilisé pour solubiliser ou disperser le copolymère de chlorure de vinylidène. Dans ce but, le film non étiré est passé à travers deux séries de rouleaux; les rouleaux inférieurs (gravure), pourvus de motifs de gravure sur leur surface, trempent dans la solution ou dispersion de copolymère de chlorure de vinylidène, tandis que les rouleaux supérieurs, également appelés contre-rouleaux, servent à assurer un contact parfait entre le film à revêtir et les rouleaux inférieurs. Le film ainsi traité est ensuite amené dans un four à courant d'air forcé dans lequel se produit un enlèvement pratiquement complet du solvant ou du dispersant utilisé dans le copolymère de chlorure de polyvinylidène. Le film ainsi revêtu est ensuite soumis à des opérations d'étirage et, éventuellement, à un traitement de stabilisationthermique. Pendant ces dernières étapes de traitement, les résidus éventuels de solvant ou de dispersant sont complètement éliminés du film lui-même. Dans le cas où le traitement de revêtement est effectué sur un film déjà soumis à l'étirage, un tel film est revêtu sur une machine du type utilisé pour étendre les vernis, les peintures ou les adhésifs sur des surfaces plates. Le revêtement du film de PVC stéréorégulier peut être aussi effectué par simple couplage, avec ou sans adhésifs, à un film préformé et très fin de copolymère de chlorure de vinylidène, avant les opérations d'étirage. Le traitement du film pour rendre celui-ci soudable à la chaleur, peut être effectué avant, pendant ou après les opérations d'étirage ou un traitement thermique éventuel. Dans ce but, le film étiré ou non étiré est traité, au moins sur un côté, avec une dispersion dans l'eau ou dans des solvants organiques ou avec une solution de solvants organiques d'un copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, avec une teneur en acétate de vinyle chimiquement combiné comprise entre 5 et 50 en poids et une valeur Fikentscher K comprise entre 30 et 60. Des résultats particulièrement bons sont obtenus en utilisant des copolymères chlorure de vinyle-acétate de vinyle sous la forme d'une émulsion aqueuse, avec une teneur en substance solide comprise entre 30% et 45% en poids, ou sous la forme de solution dans la méthyléthylcétone, contenant 10 à 30% en poids de copolymères, Les exemples suivants sont donnés, à titre non limitatif, pour illustrer plus en détail les différentes caractéristiques de la présente invention. EXEMPLE NO 1 On utilise une composition polymère ayant la composition suivante PVC stéréorégulier (1) 100 parties en poids Stabilisant (2) 2,5 " " Co-stabilisant (3) D Modificateur (4) 12 It Agent fluidisant (5) 3 " Lubrifiant (6) 1,3 Les constituants (1) à (6) étaient les suivants (1) Chlorure de-polyvinyle présentant les caractéristiques suivantes - Indice de syndiotacticité 2,3 -Viscosité intrinsèque dans la cyclohexanone à 2500 100 ml/g - Température de transition vitreuse 10000 (2) Dérivé organique de l'étain du type connu sous la dénomination commerciale "ADVASTAB 17 MOL", produit de la firme "Deutsche Advance Chemie";; (3) Dérivé époxy constitué d'huile de soja époxydée (4) Copolymère greffé, obtenu par greffe d'un mélange styrène/ méthacrylate de méthyle (75:25) sur un caoutchouc de polybutadiène du type connu sous la dénomination commerciale "PANE - ACE - B", produit de la firme japonaise Hanegafuchi Chemical Ind.Co."; (5) Polymère de méthacrylate de méthyle de bas poids moléculaire, du type connu sous la dénomination commerciale "Paraloid K 120 N", produit de la firme américaine "Rohm & Haas"; (6) Mélange d'un stéarate organique (triglycéride de l'acide stéarique portant une fonction OH en position 12) avec des cires lubrifiantes, après gélification dans un dispositif malaxeur à rouleaux, pendant 15 minutes, à 4800C et ensuite extrusion dans un appareil d'extrusion Bandera, possédant une vis sans fin à filet simple, de 60 mm de diamètre, avec une longueur de cylindre égale à 20 fois le diamètre et une filière d'extrusion tubulaire.Les conditions d'extrusion étaient les suivantes - Température de la tête d'extrusion 2000C - Température du produit extrudé 170-1900C - Vitesse de révolution de la vis sans fin 20 tours/mn - Vitesse d'extrusion 18 kg/h Le produit tubulaire extrudé a été ensuite refroidi à 300C, aplati et ensuite découpé le long d'une génératrice, de façon à obtenir un film plat ayant une épaisseur de 120 microns. Le film a été ensuite soumis à un traitement de revêtement imperméabilisant sur l'une de ses surfaces. Dans ce but, le film a été passé à travers deux séries de rouleaux, les rouleaux inférieurs possédant des motifs de gravure sur leurs surfaces et trempant dans une solution de copolymère chlorure de vinylidène-acrylonitrile (du type connu sous la dénomination commerciale "Saran F 220", produit de la firme américaine Dow Chemical Company) dans la méthyléthylcétone (20 parties en poids de copolymère pour 100 parties en poids de solution); les rouleaux supérieurs (ou contre-rouleaux) servaient à assurer une adhérence parfaite du film à revêtir et des rouleaux inférieurs. L'opération a été effectuée à une température de 200G. Le film traité par la solution du copolymère de chlorure de vinylidène a été mis ensuite dans un four à air chaud, à une température de 1100C. Dans ce four, il s'est produit, par évaporation, une élimination presque totale de la méthyléthylcétone (solvant). A la sortie du four, le film a été revêtu dune couche en dispersion homogène d'un revêtement imperméable aux gaz et ayant une épaisseur d'environ 8 microns. Le film a été ensuite soumis aux traitements d'étirage. Dans ce but, le film a d'abord été étiré dans la direction longitudinale et ensuite dans la direction transversale. L'étirage longitudinal a été obtenu dans une machine munie d'un premier système de rouleaux d'entraînement tournant à vitesses faible et d'un second système de rouleaux (constituant également des rouleaux d'entraînement) tournant à vitesse élevée. Les vitesses relatives des deux systèmes de rouleaux étaient telles que le film passant d'un système à l'autre était soumis à un rapport d'étirage (dans la direction longitudinale) de 2,5:1. A la sortie de la série de rouleaux plus lents, le film a été chauffé jusqu'à une température de 1100G et maintenu à cette température pendant toute la durée de l'étirement longitudinal. En quittant les rouleaux plus rapides, le film a été refroidi par mise en contact avec l'air; il a été ensuite préchauffé jusqu'à une température de 4050C et ensuite amené à la machine d'étirage transversal munie de pinces coulissant le long des lignes divergentes, disposées de façon à assurer un rapport d'étirage de 2,3:1. Pendant cet étirage transversal, le film a été maintenu à une température de 40500. Le film ainsi étiré a été ensuite soumis à un traitement de stabilisation vis-à-vis de la contraction sous l'action de la chaleur, en utilisant une machine similaire à celle utilisée pour l'étirage transversal, à une température de 1500C, pendant 30 secondes. Le film ainsi obtenu, d'une épaisseur de 26 microns, n'avait pratiquement pas subit de contrainte thermique; il était pratiquement imperméable aux gaz tels que le gaz carbonique, la vapeur d'eau, l'oxygène et l'azote et il possédait les caractéristiques mécaniques suivantes direction direction longitudinale transversale Charge de rupture, kg/mm2 (1) 8 12 Allongement % (2) 50 23 Les caractéristiques (1) et (2) ont été mesurées conformément à la norme ASTM D 882-61 T. EXEMPLE NO 2 : On a préparé la composition polymère suivante PVC stéréorégulier (1) 100 parties en poids Stabilisant (2) 2,5 11 Co-stabilisant (3) 3 " " " Modificateur (4) 12 " " " Agent fluidisant (5) 3 11 Lubrifiant (6) 1 ss (1), (2), (5), (4) et (5) représentent les mêmes composés que dans l'exemple 1. Pour le composé (6) on utilise- un mélange d'un stéarate organique (triglycéride de l'acide stéarique portant un groupe OH en position 12)avec l'acide stéarique, après gélification dans un malaxeur à rouleaux pendant 10 minutes, à une température de 1750C; la substance gélifiée avait été ensuite amenée à une calandreuse du type inversé L, travaillant à 19000, jusqu'à obtention d'un film d'une épaisseur de 160 microns. Ce film avait été ensuite soumis à un traitement de revêtement d'imperméabilisation sur l'une de ses faces et ensuite soumis à un étirage dans deux directions orthogonales, en opérant conformément au processus décrit dans l'exemple 1. Le film revêtu et étiré a été ensuite soumis à un traitement de stabilisation vis-à-vis de la contraction thermique , à une température de 45000 pendant 40 secondes. Le film ainsi obtenu possédait une épaisseur de 25 microns, n'avait pratiquement pas subi de contraction sous l'action de la chaleur, était pratiquement imperméable vis-à-vis des gaz tels que le gaz carbonique, l'oxygène et l'azote, et il présentait des caractéristiques mécaniques qui, dans leur ensemble, étaient similaires à celles du film préparé selon l'exemple 1. EXEMPLE NO D On a préparé une solution à 12% en poids, dans la cyclohexanone, d'une composition polymère, constituée par PVC stéréorégulier (1) 100 parties en poids Stabilisant (2) 0,5 " 'I Lubrifiant (D) 0,3 " Pour (1) et (2) on a utilisé les mêmes composés que dans l'exemple 1. Pour (3) on a utilisé un stéarate organique constitué du triglycéride de l'acide stéarique portant un groupe hydroxy dans la position 12, qui a été étendu sur une plaque continue en acier, laquelle a été ensuite amenée dans un four de séchage à circulation d'air chaud, travaillantà4200C, de façon à obtenir à la sortie du four un film ayant une épaisseur de 80 microns. Le four a été ensuite soumis à un traitement de revêtement d'imperméabilisation, sur l'une de ses faces, et ensuite à un étirage dans les deux directions, en opérant conformément au processus décrit dans l'exemple 1. Le film ainsi revêtu et étiré a été ensuite soumis à un traitement de stabilisation vis-à-vis de la contraction thermique, à une température de 1400C, pendant une durée de 20 secondes. Le film ainsi obtenu avait une épaisseur de 18 microns, n'avait pratiquement pas subi de contraction sous l'action de la chaleur, était pratiquement imperméable aux gaz tels que le gaz carbonique, la vapeur d'eau, l'azote et l'oxygène, et il présentait des caractéristiques mécaniques qui, dans leur ensemble, étaient similaires à celles des films préparés selon l'exemple 1. EXEMPLE NO 4 A partir d'une composition polymère du type décrit dans l'exemple 1, on a préparé, par extrusion, un film ayant une épaisseur de 120 microns. Les conditions d'extrusion étaient les mêmes que dans l'exemple 1. Le film a été ensuite soumis à un traitement d'étirage dans deux directions orthogonales et à un traitement de stabilisation vis-à-vis de la contraction thermique, en adoptant les processus décrits dans l'exemple 1, de façon à obtenir un film ayant une épaisseur de 25 microns. Le film a été ensuite soumis à un traitement de revêtement d'imperméabilisation sur l'une de ses deux faces, au moyen d'un appareillage du type généralement utilisé pour vernir les surfaces plates en employant une émulsion aqueuse ayant une teneur en solide de 20% en poids d'un copolymère de chlorure de vinylidène, connu sous la dénomination commerciale "IXAN WA 45" (produit de la firme "Solvay et Cie"). A la fin de ltopération de revêtement et de séchage, le film a été recouvert par une couche dispersée homogène d'un revêtement d'imperméabilisation vis-à-vis des gaz et ayant une épaisseur uniforme de 4,5 microns. Le film ainsi obtenu possédait une épaisseur approximative de 30 microns; il s'est révélé complètement stabilisé vis-à-vis de la contraction sous l'action de la chaleur et pratiquement imperméable aux gaz tels que le gaz carbonique, la vapeur d'eau, l'oxygène et l'azote. Les caractéristiques mécaniques de ce film étaient pratiquement identiques à celles du film préparé conformément à l'exemple 1. Il est clair que l'on peut aussi obtenir des films ayant, dans leur ensemble, des caractéristiques similaires en partant de films préparés par calandrage ou par moulage à partir de solutions, et en les soumettant ensuite dans l'ordre ci-après, à un étirage, à une stabilisation vis-à-vis de la contraction et à un traitement de revêtement d'imperméabilisation. EXEMPLE NO 5 : A partir d'une composition polymère du type décrit dans l'exemple 1, on a préparé, par extrusion, un film de 120 microns d'épaisseur. Les conditions d'extrusion étaient les mêmes que dans l'exemple 1. Le film a été ensuite soumis à un traitement d'étirage dans deux directions et à un traitement de stabilisation vis-à-vis de la contraction thermique, en travaillant aussi conformément aux processus décrits dans l'exemple 1. De cette façon, on a obtenu un film ayant une épaisseur de 25 microns. Le film a été ensuite soumis à un traitement de revêtement sur ses deux surfaces au moyen d'un appareillage du type utilisé pour vernir les surfaces plates, en employant une solution à 20% en poids, dans la méthyléthylcétone, d'un copolymère chlorure de vinyle/acétate de vinyle (87:13), avec une valeur Fikenscher K égale à 40, en mélange avec 5 parties d'un poly(méthacrylate de méthyle) de bas poids moléculaire, connu sous la dénomination commerciale "Paraloid K 120 N". Après évaporation du solvant, le film obtenu était revêtu, sur ses deux surfaces, d'une couche dispersée homogène de polymère chlorure de vinyle/acétate de vinyle, ayant une épaisseur uniforme de 2 microns. Le film ainsi obtenu possédait une épaisseur d'environ 30 microns et était complètement stabilisé vis-à-vis de la contraction thermique. Ses caractéristiques mécaniques étaient pratiquement identiques à celles des films préparés selon l'exemple 1. De plus, la force de la soudure thermique à 10000, avec une durée de contact de 1 seconde, était égale à 200 g/m. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux modes d'exécution décrits qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées selon l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS Procédé pour la préparation de films à base de polymères de chlorure de vinyle, présentant simultanément des propriétés mécaniques, chimiques et thermiques élevées, du type consistant à préparer une feuille de matériau polymère essentiellement constituée d'un polymère et/ou copolymère du chlorure de vinyle ayant un degré élevé de stéréorégularité, à étirer ladite feuille, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on soumet le film ainsi obtenu à une série de traitements chimiques et physiques adaptés à conférer audit film un haut degré d'imperméabilité aux gaz, une résistance élevée à la contraction sous l'action de la chaleur et éventuellement à rendre ce film soudable sous l'action de la chaleur et apte à s'associer à d'autres matériaux sous la forme de feuilles minces ou de films. 2.- Procédé selon la revendication 1, dans lequel, de façon en soi connue, ledit polymère et ou copolymère de chlorure de vinyle de haut degré de stéréorégularité, est constitué par un matériau polymère contenant au moins 70 % en poids de chlorure de vinyle chimiquement combiné et possède un indice de syndiotacticité supérieur à 1,8 , et un#viscosité intrinsèque dans la cyclohexanone,à 250C, supérieure à 50 ml/g, caractérisé en ce que ledit indice de syndiotacticité est compris entre 1,8 et 2,4 et la viscosité intrinsèque, dans la cyclohexanone, à 250C, va de 50 à 200 ml/g, avec une température de transition vitreuse supérieure à 800C et une température de pénétration Vicat supérieure à 85oC. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite feuille est préparée par extrusion dans un extrudeur pourvu d'une filière d'extrusion tubulaire, avec un rapport de compression compris entre 1,1 et 2,8 , en travaillant à des températures comprises entre 140 et 2100G. 4.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite feuille est préparée par calandrage à une température comprise entre 170 et 2150C. 5.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite feuille est préparée par moulage d'une solution contenant 5 à 20 % en poids dudit polymère et/ou copolymère de chlorure de vinyle ayant un haut degré de stéréorégularité, et par l'évaporation subséquente du solvant à une température comprise entre 40 et 1300C 6.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une première étape d'étirage est effectuée dans le sens de la longueur, avec -un rapport d'étirage compris entre 1,2 et 4, par exemple entre 1,5 et ), tandis qu'un second étirage est effectué dans la direction transversale, avec un rapport d'étirage compris entre 1,5 et 5, par exemple entre 2 et 4, en travaillant à une température comprise entre 80 et 15000, par exemple comprise entre 95 et 13000. 7g- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit traitement dtimperméabilisation vis-àvis des gaz est effectué en traitant le film avec des copolymères de chlorure de vinylidène sous la forme d'émulsions dans l'eau ou dans des solvants organiques, ou sous la forme de solutions dans des solvants organiques. 8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit copolymère de chlorure de vinylidène est utilisé sous la forme d'une solution dans la méthyléthylcétone et/ou dans le toluène, contenant 15 à 25 % en poids de copolymère. 9.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit copolymère de chlorure de vinylidène est utilisé sous la forme d'une émulsion aqueuse ayant une teneur en solides comprise entre 10 et 40 Xo en poids. 10.- Procédé selon l'une des revendications 7 à 9,caractérisé en ce que ledit traitement d'imperméabilisation vis-à-vis des gaz est effectué avant le traitement d'étirage. 11.- Procédé selon l'une des revendications 7 à 9,caractérise or ce que ledit traitement d'imperméabilisation vis-à-vis des ga; est effectué après ledit traitement d'étirage. 12.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérizé en ce que ledit traitement de stabilisatii vis-s;-vis de la contraction thermique est effectué après ledit traitement d'étirage, en maintenant ledit film à une température comprise entre 130 et 1800C, par exemple entre 140 et 1750C, pendant une durée de 6 secondes 3 minutes 130- Procédé selon l'une des revendications- précédentes, caractérisé en ce qu on effectue un traitement approprié pour rendre ledit film soudable sous l'action de la chaleur, ledit traitement étant effectué en traitant le film avec un copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, contenant 5 à 50 % en poids d'acétate de vinyle chimiquement combiné, ayant une valeur Fikensciier K comprise entre 30 et 60, sous la forme d'émulsions dans l'eau ou dans des solvants organiques ou de solutions dans des solvants organiques. 14.- Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit copolymère chlorure de vinyle/acétate de vinyle est utilisé sous la forme d'une émulsion aqueuse ayant une teneur en solides comprise entre 30 et 45 % en poids, 15.- Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit copolymère chlorure de vinyle/acétate de vinyle est ulitisé sous la forme d'une solution dans la méthyléthylcétone contenant 10 à 30 % en poids de copolymère 16o Films à base de polymères de chlorure de vinyle, présentant notamment une Stéréorégularité élevée, des propriétés mécaniques, chimiques et thermiques élevées, une imperméabilité élevée vis-à-vis des gaz, et une résistance élevée vis-à-vis de la contraction sous l'action de la chaleur, caractérisés en ce quels sont obtenus par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15o