Brevet FR2179635A1 — publié le 19731123

Cette invention concerne la construction de bateaux et, plus particulièrement, la construction de bateaux ayant des coques en béton renforcé ainsi que les procédés de contruction de coques de bateau en béton renforcé. En raison de son prix relativement bas, de sa longue durée de vie et de sa grande diffusion commerciale, le béton renforcé a été largement utilisé comme matériau de construction de coques de bateaux. Cependant, du fait de la difficulté présentée pour obtenir des résistances à la traction et à la flexion suffisantes, ainsi que la difficulté de mettre en oeuvre des éléments ayant des formes spéciales, ayant un poids et un encombrement élevés, ainsi que du fait que le béton en de nombreuses occasions est attaqué par l'eau de mer, ce matériau n t a pas reçu un accueil très favorable en tant que matériau de construction de coques de bateaux et, plus particulièrement, pour la construction de petits bateaux de plaisance.Par contre, la résine polyester renforcée par fibres est très demandée dans la construction de ces bateaux en raison de sa facilité de mise en forme, de son poids peu élevé et de son aspect attrayant. Cependant, la résine polyester renforcée par fibres présente les inconvénients inhérents à un prix relativement élevé, à une grande inflammabilitd et à des résistances à la traction et au cisaillement faibles. I1 stensuit que-la demande existe pour un matériau relativement léger, résistant, peu coûteux pour la construction de coqu-es de bateaux, matériau qui est, par ailleurs, facile à mettre en forme tout en pr- sentant un aspect de surface attrayant et apte à l'emploi. En conséquence, le principal objet de la présente invention est de prévoir un bateau ayant une coque d'un poids relativement léger et de construction peu coûteuse. Un autre objet de cette invention est de prévoir un bateau ayant une coque en béton renforcé présentant une grande résistance et une longue durée de vie. Un nouvel objet de cette invention est de prévoir une coque de bateau en béton renforcé ayant une épaisseur relativement mince tout en présentant une grande résistance et une longue durée de vie. Encore un objet de l'invention est de~prévoir un. pa- teau ayant une coque en béton renforcé relativement mince présentant une grande résistance et une longue durée de vie tout en ayant une surface d'aspect attrayant et apte à l'emploi. Encore un autre objet de cette invention est de prévoir un bateau ayant une coque en béton renforcé présentant un caractère unitaire de construction. Un nouvel objet de l'invention est de prévoir un procédé de construction de coques de bateaux relativement légères, peu couseuses, tout en présentant une grande résistance et une longue durée de vie. L'invention concerne donc une coque de bateau caractérisée en ce qu'elle est formée par une structure unitaire, creuse, à paroi relativement mince, flottante, composée d'une série de couches alternées intégralement liées les unes aux autres, constituées premièrement par un matériau à base de ciment composé d'un mélange de ciment hydraulique, d'agrégat, de résine époxy, et d'une quantité d'eau suffisante pour faire prendre le ciment, et secondairement par une résine époxy renforcée par fibres. Enfin, un autre objet de cette invention est de prévoir un procédé de construction d'un bateau ayant une coque relativement mince, de caractère unitaire, --présentant une grande résistance et une longue durée de vie. Ces objets et d'autres encore apparaftront à la lecture de la description détaillée qui suit et qui fait référence aux dessins ci-annexés dans lesquels les mêmes numéros de référence se rapportent à des pièces similaires et dans les quels La figure 1 est une vue en plan par-dessus d'un bateau construit avec la coque en béton renforcé conforme à i rinvention. La figure 2 est une vue en élévation du bateau montré en figure 1. La figure 5 est une vue partielle en coupe transversale à très grande échelle d'un détail de construction de la coque et du pont du bateau illustré en figure 1. La figure 4 est une coupe transversale partielle à grande échelle d'une autre réalisation de la coque et du pont du bateau montré en figure 1. La figure 5 est une coupe transversale partielle d'une réalisation de panneau de coque et de pont ayant une surface extérieure revêtue de résine. La figure 6 est une vue en coupe partielle d'une autre réalisation de panneau en béton renforcé mettant en Jeu une pluralité de couches de béton et de résine epoxy renforcée par fibres. La figure 7 est une vue perspective du moule utilisé dans la construction des coques renforcées selon cette inver- tion. La figure 8 est une vue perspective montrant le procédé de construction des coques renforcées de cette invention. En bref, cette invention concerne un bateau ayant une coque en béton renforcé formée d'une pluralité de couches alternées, intégralement liées, d'un matériau à base de ciment et de résine époxy renforcée par fibres, ainsi qutun procédé de construction d'une coque de bateau en béton renforcé et en résine époxy renforcée par fibres. La coque est une structure unitaire composée d'une pluralité de couches de matériau à base de ciment ayant une couche intégralement liée de résine époxy renforcée par fibres, interposée entre les couches adjacentes de matériau à base de ciment. Ce matériau est un mélange de ciment hydraulique, d'agrégat, de résine époxy, d'un additif réducteur d'eau et d'une quantité suffisante d'eau pour durcir ou faire prendre le ciment.En outre, la coque peut présenter un taevEtement de surface extérieure à base de résine, intégralement lié à cette coque pour améliorer son aspect et son aptitude à l'emploi. En se référant maintenant plus spécialement aux dessins, le numéro de référence 10 désigne globalement d'un bateau que l'on peut voir dans sa forme complète, dans les figures 1 et 2, bateau qui comprend une coque 12 portant un panneau arrière 14 et un pont 16 recouvrant partiellement la coque 12 pour ménager une partie avant couverte et un habitacle ou cockpit ouvert 18. Pour les besoins de l'illustration, les dessins décrivent un bateau de la classe "runabout" adapté pour êtrc mû par un moteur hors-bord, non montré, pouvant entre montré sur le panneau arrière 14.Cependant, il est évident que des bateaux de toutes classes, tels que les canots, les skifs, les baleinières, les bateaux de sauvetage, les chaloupes, les canots automobiles, les bateaux à voile, les bateauxmaison et les vedettes automobiles plus importantes peuvent entre construits selon le procédé de la présente invention et que parmi ces bateaux, les bateaux automobiles peuvent être adaptés pour etre mts par des moteurs hors-bord, des moteurs intérieur-extérieurs, et par des moteurs intérieurs. Comme l'indique d'une manière particulière la figure 3, la coque 12 est constituée par une structure stratifiée composée de deux couches extérieures de matériau à base de ciment 20 et 22 et d'une couche intermédiaire 24 de résine époxy renforcée par fibres, couche unissant les deux couches extérieures pour former une structure intégrale unitaire présentant une résistance élevée et une longue durée de vie. La coque finie peut avoir une épaisseur variant entre 3,5 et 25 mm; cependant, une épaisseur variant entre 6,3 mm et 12,7 mm est préférée dans la plupart des applications. La figure 3 montre également la structure dans laquelle un longeron en bois 26 est assujetti le long du bord intérieur supérieur de la coque 12. Ce longeron 26 peut être fixé par n'importe quel moyen approprié, par exemple, en perçant et en fraisant un trou dans la coque et en fixant le longeron au moyen de vis à tête fraisée 28. Les trous de vis peuvent ensuite entre remplis avec du ciment ou un mélange de ciment et de résine époxy pour recouvrir les têtes de vis de manière à former une surface présentant un fini lisse. Le pont 16 peut être conçu en bois, en plastique, en fibres de verre, ou peut présenter la forme d'un stratifié béton-résine époxy renforcée par fibres, similaire au stratifié de la coque 12, ce pont étant fixé au longeron 26, leur assemblage étant fini au moyen de la moulure en plastique 30. La figure 4 illustre un autre mode de construction dans lequel à la fois la coque 12 et le pont 16 sont constitués par un stratifié béton-résine époxy renforcée par fibres. Dans cette réalisation, le pont 16 comporte une partie plane 32 et un bord tombé 34 adapté pour venir s'ajuster sur ie bord extérieur de Za coque 12. Le pont 16 peut être assu jetti à la coque 12 par n'importe quel moyen convenable, par exemple, en perçant un trou dans le bord tombé 34 et la coque 12 et en reliant ces éléments au moyen de boulons ou, comme le montre la figure, au moyen des rivets 38. De plus, l'assemblage peut Autre étanchéisé puis recouvert dun revêtement constitué par une couche de résine époxy afin d'obtenir une liaison parfaitement étanche des deux éléments. La figure 5 illustre une réalisation dans laquelle la structure stratifiée est composée de deux couches de matériau à base de ciment 40 et 42 et d'une couche intermédiaire 44 de résine époxy renforcée par fibres s'unissant au matériau à base de ciment pour donner une structure unitaire intégrale présentant une haute résistance et une longue durée de vie. Un revêtement résineux de la surface extérieure peut être appliqué optionnellement au matériau à base de ciment. La figure 6 illustre un mode de construction dans lequel la coque, le pont, le panneau arrière, la cloison intermédiaire ou toute autre section relativement mince, est constitué par une pluralité de couches de matériau à base de ciment avec des couches intermédiaires de résine époxy renforcée par fibres intégralement liées auxdites couches de matériau afin de donner une structure unitaire. Dans la réalisation illus trée, cette structure est formée de trois couches de matériau d base de ciment 50, 52 et 54, avec deux couches 55 et 58 de résine époxy renforcée par fibres interposées entre les deux couches adjacentes de matériau à base de ciment.Avec ce mode de construction, un élément stratifié peut être formé par un nombre quelconque de couches alternées de matériau à base de ciment et de résine époxy renforcée par fibres. Le béton utilisé dans les structures de la présente invention est un mélange durci de ciment hydraulique, de résine époxy, d'additif réducteur d'eau et d'une quantité suffisante d'eau pour faire prendre ou durcir le ciment. Le ciment hydraulique peut être l'un quélconque des ciments hydrauliques commerciaux trouvés dans le commerce, tels que le ciment de Portland normal (ASTM type I), le ciment de Portland modifié (ASTs.d type II), le ciment de Portland à haute résistance et à prise rapide (ASTM type III), le ciment de Portland (ASTM type IV), le ciment de Portland résistant aux sulfates (ASTM type V), le ciment de Portland Pouzzolane, le ciment plastique, le ciment plastique pour pistolage (ASTM type IP). De plus, le ciment peut contenir optionnellement des additifs pour améliorer différentes propriétés telles que l'aptitude à la mise en forme, la ségrégation de l'agrégat, I'évacuation de l'air, et pour accélérer ou ralentir la prise. L'agrégat peut entre du sable, bien que du gravier fin et un agrégat broyé puissent être utilisés en partie, particuriè- rement, dans les structures plus épaisses, alors qu'un agrégat à faible densité peut être employé lorsqu'on désire obtenir une structure de poids minimal. Différentes compositions commerciales de résine époxy peuvent être utilisées dans la pratique de cette invention. Elles sont constituées d'une façon typique par des liquides non dilués ou par des résines plus visqueuses diluées dans un solvant, et son conventionnellement employées dans un système dit à deux composants,. c'est-à-dire que la résine et le catalyseur se présentent dans des emballages séparés et sont seulement mélangés au moment de l'emploi.Les résines époxy préférées pour la mise en pratique de l'invention sont des liquides non dilués présentant les propriétés suivantes, après cuisson de sept Jours Résistance à la traction 560-daN/cm2 (min.) Allongement 10% ffi (max.) Résistance à la flexion 1 050 daN/cm2 (min.) Limite élastique à la compression 840 daN/cm (min.) Durée Shore 6Q-éch.D (min.) Une résine époxy commerciale présentant les propriétés ci-dessus .et particulièrement utile dans la mise en. application de cette invention est une résine époxy à deux composants à viscosité relativement faible, tise sur le marché par la Adhesive Enginnering Company sous la désignation commerciale "Concresive NO 1 170" et identifiée suivant le cas comme Partie A et Partie B. Ce matériau est mélangé dans le rapport de 2 parties de A à 3 parties de B, ou bien dans le rapport de 3 parties de A à 2 parties de B, bien que, de préSérence, il convienne d'employer le rapport 1/1 de ces parties A et B. De préférence, les composants de la résine époxy sont intimement mélangés avant de les incorporer dans le mélange humide de ciment. Une résine époxy convenable est l'éther de diglycidyl de bisphénol A qui peut tre formé par la condensation de l'épiehlorohydrine et du bisphénol A, c'est-à-dire le bis(4hydroxy-phényl)diméthyl méthane. Un éther diglycidyl bisphénol A est constitué, par exemple, par une résine thermodurcissable liquide ayant une viscosité Brookfield d'environ 10 000 à 16 000 centipoises à une température de 25a et un poids équivalent époxyde compris entre 180 et 200. Un éther diglycidyl bisphénol A convenable est celui qui est produit par la Celanese Coatings Company sous la désignation commerciale Epi-rez 510. L'éther diglycidyl bisphénol A peut être mélangé à un diluant réactif pour fournir un système de résine modifié. Une résine époxy préférée est constituée par un mélange d'éther diglycidyl bisphénol A et d'éther glycidyl ortho-cresyl contenant 20 à 40 ç de diluant réactif. Une combinaison de résine particulièrement préférée est constituée par un mélange d'environ 73 parties d'éther diglycidyl bisphénol A et de 27 parties d'éther glycidyl ortho-cresyl. Un diluant réactif convenable à base d'éther glycidyl ortho-crésyl ayant une viscosité Brookfield comprise entre 5 et 25 centipoises à 2500 et un poids équivalent époxyde compris entre 1 & et 200 est produit par la Celanese CoatinçsCompany sous la désignation commerciale "Epi-Rez 5 011". Un mélange convenable de 73 % d'éther glycidyl bisphénol A et de 27 % d'éther glycidyl ortho-cresyl approprié aux applications de cette invention est fabriqué par la Celanese Coatings Company sous la désignation commerciale "Epi-Rez 5 077 . Ce mélange résineux a une viscosité Brookfield de 500 à 700 centipoises à 250C et un poids équivalent époxyde de 185 à 200. Une grande variété de catalyseurs et d'agents durcisseurs est connue pour cuire ou durcir les résines époxy. Alors qu'un certain nombre d'agents différents peut être employé pour cuire les résines époxy entrant dans les compositions de la présente invention, les agents durcisseurs du type amine sont préférés. Un agent durcisseur particulièrement préféré est un mélange amido-amine réactif tel qu'un dicyandiamide et un convertisseur amine modifié hautement réactif. Un agent de durcissement convenable de ce type est mis en vente par la Celanese Coatings Company sous la désignation commerciale "Epi-Cure 872". L'agent de durcissement préféré est ajouté à la résine époxy dans la proportion de 0,3 à 1 partie d'agent de durcissement par partie de résine et, de préférence, dans la proportion d'environ 0,5 partie d'agent de durcissement par partie de résine. Un additif réducteur d'eau est optionnellement Encore poré dans la composition à base de ciment pour améliorer la résine tance et la durabilité ou durée de vie. Un additif réducteur d'eau préféré est constitué par un mélange liquide consistant principalement en polymère hydroxylaté, en ligno-sulfonate de calcium et en un accélérateur organique. Un additif réducteur convenable est mis en vente par Master Builders sous la désignation commerciale Possolith 300-N. Cet additif liquide est employé en petites quantités dans la proportion de 1 à 6 fluid ounces (29,5 à 176 cm3) par sac de ciment de 43 kg et, de préférence, dans la proportion d'environ 2 à 4 fluid ounces (59 à 118 cm3) par sac de ciment.Les compositions à base de ciment de la présente invention sont préparées en mélangeant les ingrédients dans la proportion comprise entre 1/4 et 3 et, de préférence, entre 1/4 et 1 1/2 gallons (1,15 et 6,75 1) de résine époxy combinée avec un agent de durcissement, environ 28 à 85 1 d'agrégat, environ 1 à 6 fluid ounces (29,5 à 176 cm3) d'additif réducteur d'eau et environ 4 à 6 et, de préférence, 4 4/2 à 5 gallons (20,25 à 22,5 1) d'eau par sac de ciment de 43 kg.Une composition préférée est constituée par un mélange d'environ 3/4 de gallon (3,45 1) de résine époxy et d'agent de durcissement, d'environ 2 ft3(56 cm3) d'agrégat, d'environ 3 fluid ounces (88,5 cm3) d'additif réducteur d'eau et d'environ 4 à 6 gallons d'eau (18,0 à 27 1) d'eau par sac de ciment de 43 kg, la quantité exacte d'eau dépendant de la teneur en humidité du sable. La teneur en agrégat de cette composition évaluée en poids est comprise entre 45 et 135 kg et, de préférence, est voisine de 90 kg par sac de ciment de 43 kg lorsqu'on utilise des agrégats légers. La quantité d'eau utilisée dans les compositions à base de ciment de la présente invention est substantiellement inférieure à celle qui serait requise pour hydrater le béton conventionnel. I1 a été reconnu également que les compositions à base de ciment de cette invention durcissent substantiellement plus vite que le béton conventionnel, le durcissement étant souvent suffisamment complet au bout de quelques heures à la température ambiante pour permettre à un article d'être dégagé d'un moule ou soumis à des opérations de manutention légères, bien que plusieurs jours soient requis pour ce durcissement afin que le matériau atteigne la plénitude de sa résistance. Les compositions de la présente invention sont, de préférence, préparées en mélangeant l'eau- et l'additif réducteur d'eau, puis en ajoutant le ciment et en mélangeant con- venablement la masse pour obtenir une consistance uniforme. Ensuite, l'agrégat est ajouté et soigneusement mélangé, la résine époxy et l'agent durcisseur sont pré-mélangés et, comme phase finale, le résultat de ce mélange est soigneusement malaxé avec la composition à base de ciment. I1 convient de noter qu'aucune quantité d'eau supplémentaire ne peut être ajoutée au mélange de ciment après que la-résine y a ét-é ineor- porée.Tout réglage de la teneur en humidité doit être fait avant que cette addition de résine ne soit effectuée De plus, dans une variante du mode de préparation, l'additif réducteur d'eau peut être pré-mélangé à la résine époxy et a l'agent de durcissement, le mélange résultant étant ensuite ajouté au ciment mouillé; Le matériau de renforcement par fibres pour la couche de résine époxy' peut être un métal, un plastique, une toile, ou des fibres de verre sous forme d'une matelassure, d'un matériau tissé ou de courtes longueurs de fibres broyées. D'autres fibres pouvant être employées en supplément des fibres de verre sont des fibres de sisal, de chanvre, de coton, de nylon, de rayonne, de dacron (polyéthylène téréphtalate), d'orlon (fibres acryliques) et d'autres fibres naturelles et synthétiques. Parmi les matériaux tissés, on peut citer le métal, le plastique, la toile ou les fibres de verre principalement sous forme de treillis. Un matériau de renfort par ticulièrenent approprié qui confère une grande résistance à la structure finie est constitué par des mèches de fibres de verre tissées. Les mèches de fibres de verre constituent un matériau tissé dans lequel ces fibres de verre sont tissées suivant une armure appropriée. Les coques, ponts et autres parties du bateau en béton conformes à cette invention sont construites en appliquant les matériaux à l'état mouillé ou dans leur état non cuit sur des moules convenablement mis en forme. Le matériau à base de ciment et la résine époxy sont ensuite durcis par cuisson et l'élément ainsi durci éjecté du moule puis assemblé pour former le bateau complet. La figure 7 montre un moule concave typique 60 pouvant être employé dans la construction de coques de béton renforcé selon l'invention. A titre facultatif, la surface du moule est revêtue d'un produit séparateur pour faciliter l'éjec- tion de la structure complète dudit moule. Comme le montre la figure 8 > une première couche relativement mince 70 de gel polyester ou époxy est appliquée au moule manuellement ou par pulvérisation. Cette couche de gel forme après-démoulage, le revêtement de surface extérieur de la coque. Cette couche de gel reproduit. exactement la surface du moule pour former une image spéculaire du moule sur la surface de la structure ainsi obtenue.Alors que cette surface du moule peut varier pour donner n'importe quel aspect désirable, il est habituellement préférable que cette surface ait un fini genre poli-miroir pour donner un aspect ressemblant à la porcelaine, et cela, particulièrement sur la surface extérieure de la coque. Lorsque la couche de gel est devenue dure après cuisson, tout au moins jusqu'à une consistance visqueuse, la couche 72 de fibres de renfort (telles des fibres de verre) et de résine époxy est appliquée directement sur la couche de gel. La résine époxy peut être le même produit que l'agent durcisseur ajouté à la composition à base de ciment. La couche de résine époxy renforcée par fibres 72 peut être formée par pré-saturation des fibres avec la résine époxy et par application de ce mélange sur la couche de gel précédemment appliquée. A titre de variante, le matériau de renfort en fibres peut être appliqué à la couche de gel précédemment appliquée, la couche de résine époxy étant ensuite appliquée elle-même par brossage, roulage ou pulvérisation, Lorsque des fibres broyées sont utilisées, il convient d'appliquer ces fibres avec un pistolet adapté qui projette simultanément les fibres broyées et la résine époxy ainsi que l'agent de durcissement sur la surface à revêtir. Une couche relativement mince 74 de matériau à base de ciment selon l'invention est ensuite appliquée sur la couche de résine époxy renforcée par fibres désignée par 72. Le matériau à base de ciment non cuit peut être facilement appliqué par trucîlage ou par pulvérisation au moyen d'un pistolet basse pression. Ensuite, la couche 76 de résine époxy saturée en fibres est appliquée, puis une nouvelle couche 78 de matériau à base de ciment non cuit.Si on le désire, des couches supplémentaires de résine époxy saturée en fibres et de matériau à base de ciment non cuit peuvent être appliquées pour obtenir une structure stratifiée répondant à la demande, La couche finale de matériau à base de ciment non cuit peut recevoir un traitement de finition conventionnel quelconque pour obtenir le fini désiré, par exemple, par truellage, flottage, lissage, crépissage, aplanissage, etc..., ou bien elle peut être laissée à l'état brut. I1 est quelquefois désirable d'appliquer une légère couche de résine époxy sur la dernière couche de matériau à base de ciment, cette couche de résine époxy agissant en tant qu'isolant pour empocher la formation possible de fentes et craquelures du matériau à base de ciment. Après que le -mélange de matériau à base de ciment humide et de résine époxy a pris suffisamment pour que la structure puisse être manipulée aisément, cette structure est enlevée du moule. Les structures de dimensions importantes, telles que les parties de coque moulées, peuvent être enlevées facilement du moule en injectant de l'eau ou de l'air sous pression entre la structure à injecter et le moule. L'eau ou l'air sous pression sépare le béton du moule de sorte que la structure peut être facilement retirée. L'eau ou l'air sous pression peuvent être convenablement injectés entre structure et moule en connectant une tubulure flexible d'eau ou d'air à un connecteur de tubulure convenable placé à la partie inférieure du moule. Les sections de coque et de pont préformées sont assemblées pour donner le bateau complet. Lorsque un revêtement de gel n'est pas employé, les surfaces extérieures de la coque et du pont en béton peuvent être laissées à l'état brut ou bien elles peuvent être revêtues d'une ou plusieurs couches de peinture convenable. Un fini particulièrement durable est donné par le revêtement avec une peinture époxy des surfaces extérieures en béton. Le bateau peut être équipé des accessoires et équipements marins d'une manière conventionnelle. Alors que différentes réalisations de ltinvention ont été décrites ci-dessus, il apparat aux hommes de l'art que de nombreux changements et modifications peuvent y Entre apportés sans pour cela s'écarter de l'esprit et du domaine d'application de l'invention tels qu'ils sont définis dans les revendications ci-annexées. REVEhrDICA'rIONS 10 Coque de bateau caractérisee en ce qu'elle est formée par une structure unitaire, creuse, á paroi relativement mince, flottante, composée d'une série de couches alternées intégralement liée les unes aux autres, constituées premièrement par un matériau à base de ciment composé d'un mélange de ciment hydraulique, d'agrégat, de résine époxy, et d'une quantité d'eau suffisante pour faire prendre le ciment, et secondairement par une résine époxy renforcée par fibres. 2" Coque selon la revendication 1, dans laquelle le matériau à base de ciment comprend un agent liquide réducteur de liteau. 3 Coque selon la revendication 2, dans laquelle le matériau à base de ciment est un mélange de 28 à 85 dm3 d'agrégat, de 1,15 à 13,5 litres de résine époxy, de 2g,5 à 176 cm3 d'additif liquide réducteur d'eau et de 18 à 27 litres d'eau par suc de ciment hydraulique de 43 kg. 40 Coque selon la revendication 1, dans laquelle la résine époxy renforcée par fibres est une résine époxy renforcée par un treillis métallique, plastique, de toile ou de fibres de verre, par une matelassure de toile, de plastique ou de fibres de verre, par des fibres broyées de toile, plastique ou de verre ou des-mèches tissées de plastique ou de fibres de verre. 50 Coque selon la revendication 1, dans laquelle la structure comprend une pluralité de couches du matériau à base de ciment avec une couche de résine époxy renforcée par fibres intégralement liée et interposée entre les couches adjacentes dudit matériau à base de ciment. 60 Coque selon la revendication 1, dans laquelle la structure comprend deux couches de matériau à base de ciment et une couche de résine époxy renforcée par fibres interposée entre les deux couches de matériau à base de ciment 7 Coque selon la revendication 1, dans laquelle la résine époxy est un mélange d'éther diglycidyl de bisphénol A et d'un agent réactif de durcissement. 80 Coque selon la revendication 1, dans laquelle la résine époxy est un mélange d'éther diglycidyl de bisphénol A, d'éther glycidyl ortho-cresyl et d'un agent réactif de durcissement. 90 Coque selon la revendication 1, dans laquelle la surface extérieure de la coque est revêtue de peinture époxy. 100 Coque selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend un revêtement résineux de surface lié à l'extérieur de la structure. 110 Coque de bateau caractérisée en ce qu'elle comprend une structure unitaire, généralement creuse, à paroi relativement mince, flottante, composée d'une pluralité de couches alternées comprenant premièrement un matériau durci à base de ciment composé de 28 à 85 dm3 d'agrégat, de 1,15 à 13,5 litres de résine époxy, et de 29,5 à 176 cm3 d'additif réducteur d'eau par sac de 43 kg de ciment hydraulique et secondairement une résine époxy renforcée par fibres. 1ç Coque selon la revendication 11, dans laquelle la résine époxy est un mélange d'éther diglycidyl de bisphénol A et d'un agent réactif de durcissement. 130 Coque selon la revendication 11, dans laquelle la résine époxy est un mélange d'éther diglycidyl de bisphénol A, d'éther diglycidyl ortho-cresyL et d'un agent réactif de durcissement. 140 Coque selon la revendication 11, dans laquelle l'agent réducteur d'eau est un mélange de polymère hydroxylaté, de ligno-sulfonate de calcium et d'un accélérateur organique. 150 Coque selon la revendication 1, comprenant un revêtement extérieur intégralement lié d'un gel de polyester ou d'un gel époxy. 160 Coque de bateau caractérisée par une structure unitaire, généralement creuse, à paroi relativement mince, flottante, constituée par un stratifié composé d'une couche extérieure de gel polyester ou de gel épôxy et de couches alternées intégralement liées de résine époxy renforcée par fibres de verre et d'un matériau à base de ciment consistant en un mélange de 28,3 à 85 dm3 d'agrégat, de 1,15 à 13,5 litres de résine époxy formée par un mélange d'éther diglycidyl de bisphénol A, d'éther glycidyl ortho-crésyl et d'un agent réactif de durcissement, de 29,5 à 176 cm3 d'un additif réducteur d'eau composé d'un mélange de polymère hydroxylaté, de lignosulfonate de calcium et d'un accélérateur organique, et d'une quantité suffisante bateau pour faire prendre le ciment, par sac deciment hydraulique de 43 kg. 17 Coque selon la revendication 16, dans laquelle ledit matériau à base de ciment est un mélange d'environ 56 m3 d'agrégat, de 1,15 à 4,5 litres de résine époxy, de 59 à 118 cm3 de l'agent réducteur d'eau et de 18 à 27 litres d'eau par sac de ciment hydraulique de 43 kg. 18" Coque selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'elle comprend un pont recouvrant au moins partiellement la coque, ce pont étant constitué par un stratifié consistant en une couche extérieure de gel de polyester ou de résine époxy et en couches alternées intégralement liées de résine époxy renforcée par fibres et de matériau à base de ciment. 190 Procédé de construction d'un bateau caractérisé en ce qu'on applique une première couche de gel résineux à la surface intérieure d'un moule concave conforme à la coque du bateau; on recouvre cette couche de gel résineux d'une couche de résine époxy renforcée par fibres; on recouvre cette couche de résine époxy renforcée par fibres d'une première couche de matériau humide à base de ciment composé d'un mélange de ciment hydraulique, d'agrégat, de résine époxy, d'un additif réducteur d'eau et d'une quantité suffisante d'eau pour faire prendre le ciment, on recouvre cette première couche de matériau humide à base de ciment d'une seconde couche de résine époxy renforcée par fibres, on applique une seconde couche de matériau humide à base de ciment sur la seconde couche de résine époxy renforcée par fibres, on procède à la cuisson du mélange humide à base de ciment et de la résine époxy pour obtenir une structure de coque unitaire, durcie, et on extrait ou éjecte cette structure de coque durcie de son moule. 200 Procédé selon la revendication 19, dans lequel des couches additionnelles de la résine époxy renforcée par fibres et du matériau humide à base de ciment sont appliquées avant la cuisson du matériau à base de ciment et de la résine époxy. 21 Procddé selon la revendication 19, dans lequel le gel résineux est du polyester ou une résine époxy. 220 Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le matériau à base de ciment est un mélange de 28,3 à 85 dm3 d'agrégat, 1,15 à 13,5 litres de résine époxy, de 29,5 à 176 cm3 d'additif réducteur d'eau et de 18 à 27 litres d'eau par sac de ciment hydraulique de 43 kg.