Brevet FR2112345A1 — publié le 19720616

L'invention concerne un procédé de fabrication, selon le principe de la centrifugation de corps creux de révolution, tels que des corps de révolution de grand format, à parois épaisses, en matériaux ayant un comportement de solidification de type vitreux, tels que verre, verre de silice, scories, roches fondues, céramiques vitreuses et verres à propriétés modifiées dans la couche superficielle. L'invention concerne, également, les dispositifs de mise en oeuvre du procédé. Il est connu de fabriquer des tubes par centrifugation continue. Un procédé connu consiste à faire passer du verre fondu, présentant la viscosité nécessaire pour le traitement, dans un tambour centrifuge incliné en biais, revêtu d'un produit réfractaire, et d'extraire de ce tambour le tube formé à l'aide de la force de pesanteur. Il est encore connu de faire passer, de façon continue, la pâte vitreuse amenée à la température de traitement dans un tambour centrifuge tournant, revêtu de produit réfractaire, et de la centrifuger en maintenant une température élevée, puis de la refroidir jusqu'à la solidification dans une buse de calibrage tournant en synchronisme avec le tambour centrifuge, et ainsi de calibrer, et d'extraire le tube terminé continuellement au moyen d'un équipement de traction tournant en synchronisme avec la buse.Le diamètre de l'alésage du tambour centrifuge est plus grand à l'extrémité de sortie qu'à l'extré- mité d'entrée, de sorte que le verre poussé par la force centrifuge sur la paroi intérieure du tambour centrifuge reçoit une inclinaison vers 1' extrémité de sortie. On connaît, d'autre part, un procédé de centrifugation discontinu dans lequel un bain de silicate, provenant par exemple de scories, et passant dans un tambour centrifuge rotatif en acier, est formé en tube par la force centrifuge et extrait après solidiScation du tambour centrifuge. On contact aussi des fours centrifuges à chauffage électrique, de préférence pour la fusion et le formage discontinus d'une matière siliceuse, dans lesquels la fusion de la charge introduite sous forme solide granuleuse est produite par le rayonnement thermique d'un arc électrique ou d'une résistance de graphite placé à l'intérieur de la masse fondue maintenue en équilibre en forme tubulaire par la force centrifuge, et déplacée dans la direction de l'axe de rotation. D'autre part, on connaît des fours centrifuges basés sur le même principe qui permettent, à travers un gainage dense supplémentaire la fusion et le formage sous vide, ou bien sous pression, ou en présence d'un gai de protection. Les procédés connus de centrifugation continus pour la fabrication des tubes de verre ont l'inconvénient que, pendant le processus de formage et de solidification, le verre vient en contact avec les parois intérieures solides du tambour de centrifugation ou de la buse de calibrage, et qu'on n'obtient pas un glissement sans frottement entre le verre et l'outil de formage. Avec l'emploi de produits solides quelconques comme outil de formage, cela conduit au fait que la surface du verre du tube terminé n'est plus uniformément polie au feu. n y a relativement peu de verres propres au traitement par ce procédé, et à cause de la forte adhérence de la masse vitreuse sur la matière réfractaire du tambour centrifuge, il faut une grande force de traction pour extraire les tubes.Du fait du long temps de séjour du verre à la surface limite outil de formage-verre, il y a un risque de cristallisation accru qui, en particulier dans l'emploi d'outils de formage céramiques, est provoqué par un passage de matière dans le verre. La durée de vie de l'installation est diminuée par la forte corrosion de la matière réfractaire du tambour centrifuge. De même, dans tous les procédés et dispositifs de centrifugation connus pour la fabrication discontinue de corps creux de révolution, la force centrifuge pousse le verre visqueux sur la paroi ou le revêtement du tambour centrifuge ou sur une couche intermédiaire en produit final non fondu. Cela impose un traitement postérieur par meulage et polissage pour obtenir une surface de bonne qualité. Dans la fabrication de tubes larges et longs, selon le procédé de centrifugation connu dans des moules métalliques non subdivisés, par suite de la dilatation thermique diffé- rente et des effets de collage qui apparaissent, l'extraction du corps moulé hors du moule centrifuge rencontre de grandes difficultés technologiques. Pour les verres à haut point de fusion et les verres quartzeux, les moules métalliques ne sont pas utilisables pour la centrifugation à cause des températures de traitement élevées. Le bat de l'invention est de créer un procédé pour la fabrication de corps creux de révolution, tels que des corps de révolution de grand format, à parois épaisses, en produits ayant le comportement de solidification du verre, qui élimine les défauts ci-dessus et permette la fabrication de produits de ce type de haute qualité avec une forte productivité dans une installation présentant un faible risque de pannes. Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on amène le produit à mouler, avec réglage de la quantité, composition et température, sur la surface intérieure de révolution d'au moins une couche annulaire tournante, consistant en un bain tel que bain de métal, bain de sels, bain d'oxydes métalliques, on le met en rotation, en le portant par échauffement à la viscosité voulue pour la déformation et en le maintenant dans cet état, et en le déformant ainsi par centrifugation sur la couche liquide tournante, on le soumet, pehdant un certain temps, à l'effet de la température de la pression, de la rotation, au passage du courant électrique et à l'échange de matière avec la couche, on le refroidit avec augmentation de la viscosité et on 1'extrait de la cavité formée par la couche liquide. Le procédé est adéquat pour le traitement d'un produit à former déjà fondu, amené à la viscosité nécessaire pour la déformation, et aussi d'un produit en vrac encore non fondu, servant de produit de départ pour le corps à mouler. Le produit en vrac non fondu, en particulier frittes de verres peu fusibles, est, de préférence, chauffé par des sources de chaleur placées à l'intérieur de la cavité formée par suite de la rotation, éventuellement fondu avec transformation de matière, et amené à la viscosité inférieure à 107 poises nécessaire pour la déformation. La rotation favorise le processus d'épuration de la matière à mouler, fondue de cette façon. Avec une composition appropriée de la matière en vrac non fondue et l'application d'un processus thermique déterminé, on obtient, en liaison avec la déformation centrifuge, le moussage du produit à mouler et un corps creux poreuse Grâce à la force centrifuge avec laquelle la couche liquide annulaire tournante empêchant le contact est appliquée sur la paroi solide intérieure du dispositif centrifuge, avec formation d'une surface intérieure de révolution, le produit fondu à former, ou la matière en vrac non fondue, est déformé par centrifugation sans effets de collage. La couche liquide annulaire empêche, au moins dans une zone du dispositif centrifuge le contact direct entre le produit à mouler et la paroi interne solide et provoque le glissement du produit à mouler pratiquement sans frottement.D'autre part, le réglage de la quantité de couche liquide annulaire détermine le diamètre extérieur du produit centrifugé. Ici la matière de la couche liquide annulaire doit être encore à l'état liquide aux températures aux- quellesle produit à mouler n'est plus déformé de façon indésirable, et doit avoir un poids spécifique plus élevé que celui ci. Cela peut être un métal, un alliage métallique ou un sel, un oxyde métallique ou un mélange de sels et/ou d'oxydes métal ligues. Pour la réalisation de la centrifugation continue des tubes avec admission continue du produit fondu à mouler, ou de la matière en vrac non fondu, et de son échauffement et de sa fusion, en vue de la production de la viscosité voulue du produit, du formage, éventuellement de 1' épuration ou moussage et de la solidification progressive du tube formé, il faut que la couche liquide annulaire et le produit d former présentent une chute de température dans la direction d'extraction le long de l'axe de rotation.Cela est obtenu et réglé par refroidissement par zone, isolement thermique et chauffage par des sources de chaleur appropriées (par exemple arc électrique, induction, chauffage électrique à résistance, direct et indirect, chaleur de combustion, ou combinaison de ces types d'échauffement), tandis que les moyens de refroidissement et de chauffage peuvent être pla cés aussi bien à l'extérieur qu'à l'intérieur du produit à mouler centrifugé sous forme annulaire Pour établir la chute de température, la couche liquide annulaire peut être maintenue à épaisseur différente sur la longueur de l'axe de rotation et/ou être subdivisé partiellement ou complètement par des barrages annulaires en matière réfractaire, de façon à produire des cellules annulaires. Avec une subdivision complète, il est possible de conformer les couches liquides annulaires en matières différentes.Elles peuvent aussi se toucher directement, s'il ne se produit pas de mélange perturbateur (par exemple contact direct bain métallique-bain de sel). Selon l'invention, dans le procédé continu, le produit à mouler est soumis, le long de l'axe de rotation, au régime nécessaire de température, de composition de la couche liquide annulaire et de courant électrique, et après refroidissement et solidifie cation, le produit est extrait sous forme de corps creux tubulaire continuellement, au moyen d'un équipement de traction, qui provoque, éventuellement, la rotation synchrone du corps creux avec la couche liquide annulaire avec avance réglable, hors de ltespace creux formé par la couche liquide. Dans le procédé suivant l'invention, les couches liquides annulaires se trouvent en contact direct par une grande surface avec le produit à mouler. Les bains métalliques et/ou de sels et/ou d'oxydes métalliques utilisés pour les couches liquides sont d'excellents conducteurs de l'électricité aux températures de fonctionnement, ce qui fait que la solution de 1' inven- tion, c'est-à-dire la couche liquide tournante.permet d'utiliser les effets connus des électrodes liquides de grande surface pour le chauffage, et pour la modification physique et chimique de la surface du produit à former par suite du passage du courant dans celui-ci et de l'échange de matière entre lui et les électrodes pendant le processus de formage des corps creux tubulaires.Le passage du courant continu ou alternatif nécessaire dans la matière à former fondue et centrifugée est provoqué en appliquant sur la couche liquide tournante agissant comme électrode annulaire un potentiel électrique différent de celui appliqué à une autre couche liquide se trouvant à l'intérieur du produit à former ou au moins à une autre contre-électrode se trouvant au contact avec le produit fondu à former, de préférence dans la zone de l'amenée de courant. L'autre couche liquide placée à l'intérieur du produit à former insiste en un bain de métal ou de sel ou d'oxyde métallique, qui a un poids spécifique plus faible que celui de la matière à former, et sert, également, à former la surface intérieure du corps creux tubulaire. Le procédé continu selon l'invention peut être exécuté aussi bien pour une direction à peu près horizontale que pour une direction verticale ou inclinée de l'axe de rotation et de traction. Un procédé avec axe de rotation à peu près horizontal est caractérisé en ce qu'on dirige continuellement et tangentiellement, le produit à former amené à une viscosité inférieure à 104S5 poises avec réglage de la quantité, de la composition et de la température, sur la surface intérieure de révolution d'un bain métallique, tel qu'un bain d'étain ou bain d'un alliage d'étain, tournant autour d'un axe incliné vers le haut dans la direction de traction d'un angle d'inclinaison variable, on le met en rotation par adhérence sur le diaphragme d'entrée du tambour centrifuge, on le déforme avec élévation de la viscosité à 105 - 109 poises par centrifugation et on l'extrait en tournant à l'état de corps creux tubulaire de la surface interne de la couche liquide annulaire. Un autre procédé continu à axe de rotation presque horizontal est, en variante du procédé décrit ci-dessus, caractérisé par l'addition continue, de préférence tangentielle d'une matière en vrac non fondue comme produit de départ, pour produit à former en particulier peu fusible, avec réglage de la quantité, de la composition et de la température sur la couche liquide tournante, sa centrifugation tubulaire et ensuite chauffage, fusion et épuration. De préférence, dans ce procédé, l'é- chauffement de la matière à former se fait par des sources de chaleur qui sont placées à l'intérieur de l'espace creux formé dans son intérieur par centrifugation. Pour la déformation, la matière à former doit être amenée dans le processus d'échauffement à une viscosité inférieure à 107 poises. Les procédés continus avec axe de rotation presque horizontal, peuvent être modifiés du fait que sur un corps de comportement de solidification du type vitreux, déjà déformé par centrifugation sur la surface intérieure de la couche liquide annulaire tournante, au moins une autre matière à former d'autre composition, à comportement de solidification de type vitreux est ajoutée continuellement par une arrivée pénétrant plus loin dans la direction de traction, à ltétat fondu ou comme matière en vrac non fondue, est mise en rotation également par adhérence avec le produit déjà formé par centrifugation, est fondue avec celui-ci, mis à l'état moussant dans le cas de l'addition d'une quantité de verre moussant par échauffement par zone et/ou utilisation de la chaleur propre du produit introduit en premier, ensuite le corps creux tubulaire ainsi formé de plusieurs couches est refroidi avec élévation de la viscosité et est retiré continuellement et en tournant de la surface intérieure de la couche liquide annulaire. Le procédé continu à axe de rotation vertical et à direction de traction verticale est caractérisé par le fait que la matière à former, amenée à une viscosité inférieure à 104t5 poises, avec réglage de la qnantité, de la composition et de la température, conduite continuellement par le bas, de préférence à travers un canal d'amenée chauffé ,relié à un groupe de fusion, jusqu'à la surface intérieure de révolution d'une couche liquide tournant autour d'un axe approximativement vertical, est mise en rotation, déformée par centrifugation, puis refroidie avec augmentation de la viscosité, et est extraite, avec avance réglable continuellement et en tournant, sous formé de corps creux tubulaire vers le haut de la surface intérieure de la couche liquide tournante. De préférence, en cas de direction de traction verticale vers le haut, en variante du procédé décrit ci-dessus, la matière à former, en quittant la couche liquide tournante, est maintenue à l'étant plastique avec une viscosité de moins de 108 poises, et étirée par une avance correspondante du dispositif de traction. Le corps creux tubulaire solidifiéjétiré à diamètre plus étroit, de préférence ne tourne pas dans ce procédé, ou bien tourne avec une autre vitesse de rotation que la couche liquide tournante. Bien entendu, dans tous les procédés de centrifugation verticaux et horizontaux décrits jusqu'ici, on peut obte par par une rotation du corps creux tubulaire solidifié extrait par rapport à la rotation du dispositif de centrifugation ou de la couche liquide, une rotation de la matière à former à l'intérieur du dispositif de centrifugation et, par conséquent, son homogénéisation. Les procédés continus, selon l'invention, à direction de traction verticale ou inclinée vers le haut, se prêtent, en particulier, à l'adjonction d'une autre couche liquide à l'in térieur de la matière à former, et donc au chauffage direct et/ ou à la modification de la surface de la matière à former par échange de matière avec les couches liquides servant d'électrodes avec un débit de courant électrique déterminé. Bien entendu, également, dans les procédés à axe de rotation horizontal, les couches liquides se trouvant à 1' extérieur de la matière à former sont adéquates comme électrodes, de préférence en coopération avec des contre-électrodes qui se trouvent, dans l'amenée de courant, en contact avec la matière fondue à former. On a constaté qu'en particulier pour la fabrication de corps creux de révolution à grand diamètre, par exemple plus de 800 mm, et à parois de grande épaisseur, par exemple plus de 30 mm, et pour des matières à former peu fusibles, par exemple verre siliceux et verres à haut point de fusion, il est avantageux, en variante du procédé, d'introduire la matière à former périodiquement en quantité réglable dans le tambour cen trifuge, de la former par centrifugation sur la couche liquide tournante, de la soumettre à un régime déterminé pour lequel, température, pression, composition et quantité de la couche liquide annulaire, débit de courant électrique et vitesse de rotation, sont en relation temporelle, et de l'extraire du dispositif centrifuge comme corps creux de longueur limitée après refroidissement et solidification. Dans la réalisation de ce procédé, les moyens de chauffage, de refroidissement et d'isolement thermique et les électrodes doivent assurer une répartition à peu près uniforme de la température et du débit de courant dans la matière à former sur toute la longueur du tambour centrifuge. Dans la charge périodique, la matière à former peut être amenée sur la couche annulaire quand celle-ci est encore solidifiée et être chauffée à la température de fonctionnement seulement après répartition de la matière à former sur la surface intérieure de la couche annulaire, éventuellement par zone.De même, la matière à former peut être amenée à l'étant fondu ou non fondu progressivement sur la couche liquide annulaire et en cas de besoin, être fondue par zone, jusqu ce qu'on ait obtenu l'épaisseur de paroi voulue, de préférence quand on doit traiter une matière peu fusible. Bien entendu, la matière à former peut être introduite aussi en une seule fois dans le dispositif centrifuge en totalité, et être répartie par la rotation. Le procédé suivant l'invention a la particularité que pour l'axe de rotation vertical, la couche liquide tournante forme une surface intérieure en forme de paraboloIde de révolution dépendant du nombre de tours/mn de la rotation, et que sur cette couche on peut former, de façon discontinue, de grands corps creux ayant la forme d'un parabolorde de révolution. L'extraction du corps creux formé se fait dans la centrifugation périodique avantageusement quand la couche liquide n'est pas encore solidifiée et se détache sans difficultés du corps creux formé. Le corps creux solidifié peut être extrait sans difficulté si la rotation est interrompue et la couche liquide est retirée partiellement ou complètement du tambour centrifuge.Bien entendu le corps creux solidifié peut aussi être extrait du tambour centrifuge en meme temps que la couche annulaire solidifiée adhérente ou des parties de cette couche, et, ensuite, cette couche est détachée en cas de besoin mécaniquement, chimiquement ou thermiquement. Ltextraction du corps creux formé peut se faire aussi par rotation. Dans le fonctionnement continu, il faut chaque fois, au début et à la fin d'une période de travail interrompre la rotation et déplacer 11 angle d'inclinaison de l'axe de rotation pour faire couler le reste de la matière à former et de la couche liquide. Pour donner, dans toutes les variantes décrites jusqu'ici, aux couches liquides tournantes une qualité uniforme, il faut que de ces couches on extraie périodiquement ou continuellement les métaux fondus, les sels et les oxydes métalliques fondus et en vue du renouvellement, du nettoyage et de la régénération de la composition, qu'on les réintroduise dans ces couches. La circulation continue des constituants de la couche liquide est utilisée pour l'évacuation de chaleur, en vue du refroidis sement, hors du dispositif centrifuge et hors de la matière à former, en particulier en cas de forte charge thermique dans le procédé continu. Pour la réalisation de la modification superficielle de la matière à former dans le procédé continu par échange de matière avec la couche liquide avec un débit de courant électrique déterminé, la circulation continuelle des constituants des électrodes liquides est également nécessaire pour la réglé nération permanente de la composition et pour l'addition de constituants qui doivent passer de préférence dans la matière à former. Dans le cas de l'emploi de bains métalliques comme couche liquide annulaire, ceux-ci sont protégés de l'oxydation par leur composition, par une atmosphère protectrice réductrice et par dé pdt d'une couche de produits qui ne réagissent pas avec ces bains ni avec la matière à former de manière indésirable, de préféren- ce avec des bains de sels, une poudre de graphite. Ces méthodes de protection des métaux liquides des impuretés et de l'oxydation sont suffisamment connues asns l'état de la technique pour les bains métalliques non tournants, et sont rendues efficaces par des dispositifs spéciaux sur la couche liquide tournante de l'invention.C'est la même chose pour les procédés pour la diminution de l'oxydation et pour la dimi nution du passage de matière, non désirées venant de bains métal- liques dans le verre par alliage avec des métaux nobles qui forment des oxydes thermodynamiquement moins stables que le métal de base, ou par alliage avec des parties d'au moins un élément qui réagit avec les composés d'oxygène et de soufre des métaux de base et dont les combinaisons oxydées et soufrées se vaporisent facilement ou se dissolvent dans la matière vitreuse à former.En particulier, pour le traitement des verres à point d'a mollissement élevé, par exemple verres a;r borosilicate, on em- ploie des bains métalliques en or, argent et leurs alliages comme couche liquide tournante, car ces métaux sont à ltétat liquide dans la gamme de température de déformation de ces verres et ne réagissement que d'une façon insensible avec une atmosphère oxydante. Si on emploie une atmosphère de gaz protecteur réducteur, de préférence une atmosphère d'hydrogène-azote, aux emplacements découverts de la couche liquide tournante, la concentration et la composition des gaz réducteurs peuvent être modifiées selon le métal à protéger et l'effet nécessaire.Ici, il est possible de maintenir l'atmosphère de gaz protecteur à la qualité voulue par des cellules annulaires connectées l'une derrière l'autre, aux extrémités du dispositif centrifuge, présentant une concentration différente des gaz réducteurs. Pour éliminer aussi complètement que possible, l'oxygène de l'air pénétrant dans l'atmosphère protectrice, on peut placer, près des sources d'oxygène, des catalyseurs annulaires assurant une liaison intensive de lt- oxygène. le dispositif pour mettre à exécution le procédé continu de centrifugation pour le formage de la matière fondue à former à axe de rotation horizontal et direction de traction horizontale est caractérisé par un équipement de centrifugation rotatif ayant un tambour centrifuge pouvant être mis en rotation par un entrainement mécanique à nombre de tE/mn réglable, présentant, à l'intérieur, un revêtement réfractaire, avec des organes de prise (cannelures, lamelles) faisant saillie à l'intérieur, un diaphragme d'entrée, du côté d'introduction de la matière et du côté de la sortie,un diaphragme de sortie échangeable. Sur le côté intérieur du rev8tement, la rotation du tambour centrifuge maintient une couche liquide annulaire d'au moins un bain métallique, de sel ou d'oxyde métallique, dans lequel plongent ou å travers lequel passent les organes de prise. En cas d'emploi d'une matière capable de résistance vis-à-vis de la couche liquide annulaire (par exemple acier spécial), pour le tambour centrifuge et son refroidissement intense, on peut renoncer au revêtement réfractaire. Le tambour centrifuge est supporté par au moins deux paliers et peut tourner autour d'un axe de rotation horizontal, légèrement incliné vers le haut, dans la direction de traction. Les paliers sont reliés à un dispositif pour le réglage de l'angle d'inclinaison de l'axe de rotation. En dehors du tambour centrifu-ge, un collecteur circulaire fixe est placé dans la région du diaphragme de sortie, relié avec un dispositif d'addition et de limitation pour le gaz protecteur, de façon à capturer les constituants de la couche liquide annulaire sortant du diaphragme de sortie et les conduire à un retour chauffé qui débouche dans un dispositif de nettoyage, régénération et refroidissement, d'où un conduit chauffable et réglable pour la couche liquide pénètre dans le tambour centrifuge par le diaphragme d'entrée. Un autre collecteur circulaire fixe avec reflux et dispositif d'addition et de limitation pour le gaz protecteur peut être placé dans la zone du diaphragme d'entrée. Dans ce dispositif d'addition et de limitation pour le gaz protecteur et le diaphragme d'entrée passe au moins une admission de matière à travail continu pour la matière fondue à former, pénétrant tangentiellement à l'intérieur du tambour centrifuge. L'introduction de matière doit assurer le réglage de la matière àformer du point de vue de la température, de la vis cosité, de la quantité et de la composition, en liaison avec les installations de préparation de matière première et de fusion placées en amont. L'admission de de matière et le tambour centrifu- ge doivent pouvoir se déplacer axialement l'un par rapport à 1'autre. Le diaphragme d'entrée a pour rôle de limiter vers l'extérieur la couche liquide annulaire et la matière à former dirigée sur sa surface intérieure de révolution. Par l'adhérence de la matière à former sur le diaphragme d'entrée, celle-ci est mise en rotation et déformée par centrifugation sur la couche liquide annulaire. Le diaphragme de sortie échangeable sert à la limitation de la couche liquide annulaire dans la direction de la traction vers l'extérieur et au passage continu du corps creux tubulaire formé dans la direction de traction. Le diaphragme de sortie consiste, de préférence, en une matière qui n'empêche pas sensiblement le glissement du corps creux formé, par exemple en graphite. Les constituants de la couche liquide annulaire passant à travers la fente entre, le corps creux formé et le diaphragme de sortie lubrifient en supplément la surface de contact. A la traversée du diaphragme de sortie, la viscosité du corps creux tubulaire formé est augmentée par le refroidissement, jusqu'à ce qu'il ne se produise plus de déformation indésirable en dehors du tambour centrifuge.Bien entendu, on peut utiliser un disphragme de sortie de longueur adéquate également pour le formage final du corps creux tubulaire. Au lieu des collecteurs annulaires fixes déjà décrits, on peut aussi utiliser des collecteurs circulaires reliés au tambour centrifuge, qui ont l'avantage que les métaux liquides qui forment la couche liquide annulaire peuvent être facilement recouverts par une couche protectrice, de préférence en sels fondus. Avec la disposition d'un collecteur circulaire tournant du côté d'admission du tambour centrifuge, on utilise, de préférence, un diaphragme d'entrée muni de canauxjpar le s- quels les matières fondues formant la couche liquide annulaire peuvent s'écouler du collecteur annulaire tournant dans le tambour centrifuge. Dans cette disposition, la tubulure d'arrivée plonge à travers la couche protectrice dans le collecteur annulaire tournant. Cela présente l'avantage que les constituants de la couche liquide annulaire n'ont pas besoin de traverser la matière fondue à former. Dans le collecteur annulaire tournant eur le diaphragme de sortie, le reflux plonge assez profondément pour que les constituants de la couche liquide annulaire collectés puissent être aspirés. On peut supprimer les dispositifs d'addition et de limitation du gaz protecteur, sis par d'autres moyens de recouvrement, l'oxydation de la couche liquide annulaire est maintenue dans les limites nécessaires, ou si on emploie des matières non oxydantes ou peu oxydantes pour la couche liquide ( par exemple argent, or, leurs alliages, sels, etc...). Le long de la gaine du tambour centrifuge, il y a, à l'extérieur, des dispositifs pour le réglage par zone du refroidissement et du chauffage du tambour centrifuge, et pour produire une chute de température de la couche liquide annulaire et de la matière à former stationnaire en direction axiale. Habituellement, des dispositifs sont utilisés au démarrage de l'installation pour le chauffage du tambour centrifuge et en fonctionnement permanent pour le refroidissement de la surface de la gaine avec une intensité variable sur sa longueur. C'est pourquoi ils sont placés, de préférence, en position pivotante par section le long du tambour centrifuge. Le dispositif, selon l'invention présente, également, la possibilité que les pores et fentes du revêtement réfractaire soient traversés partiellement ou totalement par la couche liquide annulaire, et que le tambour centrifuge lui-même serve à la limitation de la couche liquide annulaire. En variante du dispositif décrit ci-dessus, un dispositif pour mettre à exécution le procédé de l'invention avec emploi de la matière en vrac non fondue pour la matière à former, est caractérisé par au moins un dispositif de chauffage intérieur, réglable, refroidi par eau, de préférence électrique pour chauffer et fondre la matière en vrac non fondue.Pour 1' i- isolement thermique et la délimitation de la zone de chauffage, dans la région du dispositif de chauffage, le revêtement est en-" touré d'une couche isolante, le côté frontal du dispositif de chauffage tourné vers l'intérieur du tambour centrifuge est muni d'un diaphragme intérieur isolant thermique et il y a, à l'exté- rieur du tambour centrifuge dans la région de diaphragme d'entrée un diaphragme extérieur isolant thermique déplaçable axialement, à travers lequel se fait l'arrivée de matière et à travers lequel le dispositif de cSffage et au moins une tubulure pour la couche liquide pénètrent à l'intérieur du tambour centrifuge. le diaphragme isolant thermique extérieur est, en cas de nécessité, entouré avec l'extrémité voisine du tambour centrifuge par un dispositif d'addition et de limitation pour le gaz protecteur. Bien entendu, le dispositif décrit ci-dessus peut être complété par les moyens cités d'isolement thermique et de chauffage interne. Un dispositif pour la centrifugation continue d'un tube, dont la paroi consiste en plusieurs couches de composition différente de la matière à former, en variante des dispositifs déjà décrits, est caractérisé par plusieurs amenées de matière pour les produits à former, qui, pénétrant de préférence tangentiellement à l'intérieur du tambour centrifuge, déplaçables axialement par rapport au tambour centrifuge sont placées mutuel lement l'une derrière l'autre sur la longueur de la-couche liquide annulaire. Suivant le type des matières à former, on emploie au moins une arrivée de matière pour une matière fondue et au moins une arrivée de matière refroidie pour une matière en vrac non fondue.En cas de besoin, on peut placer dans les sections entre les divers débouchés des amenées de matière, des zones de refroidissement comportant des dispositifs extérieurs adé- quats pour effectuer un refroidissement ou un échauffement con tôlés. Si un traitement thermique des matières à former est nécessaire entre ou après les amenées de matières, par exemple pour fondre ou pour mousser, le dispositif centrifuge peut être complété par au moins un dispositif de chauffage intérieur réglable, déplaçable axialement par rapport au tambour centrifuge, se trouvant sur un support refroidi entre deux diaphragmes thermiques isolants, ce dispositif pénétrant à travers la cavité centrifugée formée par les matières à former centrifugées en forme annulaire, jusqu'à la zone de chauffage nécessaire. La zone de chauffage peut, en plus, être délimitée par des couches d'isolant thermique placées à la périphérie du tambour centrifuge à l'intérieur de celui-ci, ou, non tournantes, à l'extérieur, ainsi que par des cloisons annulaires qui subdi- visent partiellement ou complètement la couche liquide annulaire. Le dispositif de chauffage réglable intérieur est, de préférence, de type électrique, les arrivées de courant et bornes étant avantageusement refroidies. Un dispositif pour la mise à exécution du procédé selon l'invention, ayant un axe de rotation vertical et une direction de traction verticale vers le haut, est caractérisé par une chambre centrifugeuse placée verticalement, entourée à la partie inférieure par une couche d'isolant thermique, non tournante, dans laquelle se trouve la couche liquide tournante. Dans le fond, ou au moins éventuellement sur la paroi latérale, il se trouve au moins une arrivée et au moins un retour pour la couche liquide. Un dispositif d'agiatateur cylindrique, tournant autour d'un axe vertical, maintenu en hauteur par des paliers, et pouvant se déplacer axialement, se trouve avec son extrémité inférieure ouverte peu au-dessus du fond de la chambre centrifugeuse. Du fait de la rotation du dispositif agitateur, la couche liquide est mise en rotation et s'applique sur les parois intérieures de la chambre centrifugeuse et du dispositif agitateur cylindrique. Une arrivée de matière pour le produit fondu, ayant, de préférence la forme d'un canal de liaison avec l'installation de fusion, pénètre à travers le fond de la chambre centrifugeuse dans la cavité formée dans la couche liquide tournante. Pour délimiter la couche liquide tournante vers le haut et pour laisser passer le corps creux formé continuellement sur elle, le dispositif d'agitateur est munir à sa partie supérieure, d'un diaphragme de sortie. Des dispositifs d'admis- sion et de délimitation pour un gaz protecteur et/ou pour un sel fondu servant de couche protectrice vis-à-vis des impuretés, sont placés, en cas de besoin, à l'intérieur et à l'extérieur du dispositif d'agitateur cylindrique au-dessus des surfaces annulaires libres de la couche liquide tournante. Des dispositifs extérieurs servant à régler le refroidissement ou l'échauffement peuvent être placés sur la chambre centrifugeuse, de façon analogue au cas des dispositifs centrifuges horizontaux. Dans le cas d'emploi de couches liquides bonnes conductrices de l'électricité, par exemple étain liquide, leur rotation dans la chambre centrifugeuse peut être produite sans dispositif agitateur, ou en combinaison avec celui-ci, par un champ magnétique tournant autour de l'axe de rotation, qui, en interaction avec les champs magnétiques des courants électriques induits dans la couche liquide, entrain la couche liquide. Le champ tournant peut être utilisé en même temps pour l'échauÎfe- ment de la couche liquide.En variante du dispositif décrit cidessus, un dispositif centrifugeur correspondant est caractérisé par au moins un stator refroidi placé annulairement autour de la chambre centrifugeuse pour la production d'un champ électromagnétique tournant, et par un diaphragme de sortie placé à la partie supérieure de la chambre centrifugeuse. Bien entendu, comme dans le cas des dispositifs centrifugeurs placés horizolltalement, de même dans le cas des dispositifs verticaux, on peut utiliser un tambour centrifuge tournant1 avec une partie de fond adéquate et le maintien voulu pour produire la rotation de la couche liquide et de la matière à former. Cependant, l'emploi de la chambre centrifugeuse non tournante a l'avantage que l'arrivée et le retour peuvent être exécutés directement sur la couche liquide sans collecteur annulaire. L'emploi d'un stator pour engendrer un champ électromagné tique tournant autour de l'axe de rotation, est également possible en cas de position horizontale ou inclinée de la chambre centrifugeuse non tournante ou tournante.D'autre part, avec emploi et réglage d'un ou plusieurs stators, on peut obtenir, dans diverses zones de la couche liquide tournante, un nombre de tr/mn différent, et donc une torsion de la matière à former entrainée. En variante des dispositifs centrifugeurs verti caux décrits, pour maintenir une couche liquide à l'intérieur de la matière à former, il est prévu une arrivée et un retour pour cette couche liquide, de préférence sous forme de conduites concentriques, passant à l'intérieur de l'amenée de matière fondue par le bas à travers la matière à former. Une couche protectrice éventuellement nécessaire, ou une autre couche liquide peut être maintenue par des conduites tubulaires placées de façon analogue. En cas d'emploi de couche liquide comme électrode, dans tous les dispositifs décrits, la couche liquide tournante est reliée électriquement par l'arrivée ou le retour ou par des contacts plongeants, par l'intermédiaire d'un organe supplémentaire permettant d'appliquer un courant électrique continu ou alternatif réglé, avec la couche liquide à l'intérieur de la matière à former, ou au moins une électrode plongeant dans la ma tière fondue à former, de préférence dans la région de l'arrivée du colorant. Un dispositif pour la mise à exécution du procédé de centrifugation discontinu est caractérisé par un tambour centrifuge pouvant être mis en rotation périodiquement avec un nombre de tr/mn réglable, maintenue en rotation dans des paliers avec un angle d'd d'inclinaison réglable. Eventuellement, le tambour centrifuge est muni de couches d 'isolant thermique et d'un revg- tement. A l'intérieur du tambour centrifuge tournant, se trouve la couche liquide mise en rotation, qui est limitée vers l'extérieur avec la matière à former se trouvant sur sa surface intérieure de révolution, par au moins un diaphragme mobile.Dans la région de l'ouverture du diaphragme, il y a au moins un diaphragme d'isolant thermique extérieur avec des dispositifs de chauffa- ge intérieurs réglables pekLétrant à l'intérieur de la matière à former centrifugée, qui assurent le traitement thermique nécessaire en fonction du temps. En cas de nécessité entourant le tambour centrifuge et son rapport, il existe un autoclave ayant au moins un couvercle d'autoclave mobile, qui peut être périodiquement rempli de gaz ou de gaz protecteur à pression réglable et de composition variable, et d'où le tambour centrifugeur peut être extrait. Le dispositif est complété par au moins une amenée de matière à fonctionnement périodique pour la matière fondue ou pour la matière non fondue. Un dispositif pour la centrifugation discontinue de corps creux en forme de coquilles de grand formant ayant la surface d'un parabolorde de révolution, consiste en un tambour centrifuge pouvant être mis en rotation périodiquement avec un nombre de tr/mn réglable autour d'un axe vertical, maintenu dans des paliers, éventuellement muni de couches d'isolant thermique et d'un revêtement, ouvert vers le haut, à la surface intérieur duquel se trouve une couche liquide présentant en rotation la surface intérieure d'un parabolorde de révolution dont la forme dépend du nombre de tr/mn, laquelle, en même temps que la matière à former flottant sur cette surface intérieure, est limitée vers le haut par un diaphragme mobile et, éventuellement un diaphragme façonné pour donner la forme de la partie de bord du corps creux.L'espace intérieur du tambour centrifuge est limité vers le haut par un diaphragme isolant thermique extérieur déplaçable axialement, dans lequel pénètre au moins une amenée de matière fonctionnant de façon discontinue, au moins une arrivée de gaz protecteur et au moins un dispositif de chauffage intérieur réglable. Le bord supérieur du tambour centrifuge et le diaphragme isolant thermique extérieur présentent des surfaces étanches adaptées l'une à l'autre pour délimiter le gaz de protection. L'invention ne s'étend pas seulement aux variantes de procédé et de dispositif contenues dans la description, mais aussi aux combinaisons possibles des éléments décrits en liaison avec la solution selon l'invention. Dans l'invention, sont inclus tous les procédés de centrifugation qui utilisent la couche liquide annulaire tournante selon l'invention, comme élément empêchant le contact et assurant le formage, ainsi que comme électrode fondue liquide, même si la solution de l'invention n'est appliquée que dans une zone limitée du dispositif centrifuge, si plusieurs dispositifs centrifuges sont connectés en série, ou si en supplément de la solution de l'invention, d'autres éléments de procédé déjà connus sont appliqués, comme le soutien du formage et de la stabilisation de la surface in terne de la matière à former par au moins un rouleau refroidi dans la région de l'arrivée de la matière ou l'incorporation de fils métalliques dans la matière fondue centrifugée pour armer le corps creux formé. La solution selon l'invention, dans le processus de centrifugation, présente l'avantage que le verre visqueux est conduit pratiquement sans frottement et sans effet de collage, le long de presque toutes les matières pour formage sur la surface des métaux, sels et oxydes métalliques liquides, ce qui assure une bonne surface polie au feu. Cela donne une constitution beaucoup plus productive à la centrifugation continue des tubes larges en matières ayant un comportement de solidification du type du verre. D'autre part, la solution, selon l'invention, offre vis-à-vis de tous les procédés connus pour le formage du verre sur des bains de métaux ou de sels non tournants, 1' avants- ge qu'elle permet de former des tubes larges et des corps creux de révolution. Contrairement aux procédés de formation de baguet- tes ou tiges de verre plates utilisant des bains relativement au repos à surface unie, elle permet d'appliquer les effets des bains de métaux et de sels connus par l'état de la technique, à la centrifugation de corps creux de révolution, tels que l'em- ploi des bains de fusion comme électrodes annulaires de grande surface pour le chauffage électrique direct de la matière visqueuse à former centrifugée en tube, et pour la commande des processus d'échange de matière entre la matière à former et la matière des électrodes dans le but de modifier les propriétés superficielles du tube centrifugé en matières ayant un comportement de solidification du type vitreux, qui peut être un échelon préliminaire précédant un traitement ultérieur. Le procédé de l'invention présente de plus, la possibilité de fabriquer des tubes dont la paroi se compose de plusieurs couches de composition différente. D'autre part, dans les procédés de centrifugation de tubes continue connus jusqu'ici, les grandes forces de traction et le danger de cristallisation existant, sont évités, ce qui facilite la fabrication des tubes de grand format et des corps creux de révolution. Le procédé et les dispositifs selon l'invention vont être décrits ci-dessous sur sept exemples de réalisation. Les exemples présentés sont destinés à faire comprendre plus exactement l'invention, et n'ont aucun caractère limitation. Dans les dessins schématiques annexés : - la figure 1 montre en coupe, un dispositif centrifugeur à fonctionnement continu, placé horizontalement pour matières àformer présentéesà l'état fondu, - la figure 2 représente en coupe, un dispositif centrifugeur à fonctionnement continu, placé horizontalement pour matière en vrac non fondue, - la figure 3 est une coupe d'un dispositif centrifugeur à fonctionnement continu, placé horizontalement, pour tube en verre à plusieurs couches, - la figure 4 montre, en coupe, un dispositif centrifugeur à fonctionnement continu, placé verticalement, avec dispositif d'agitateur, - la figure 5 montre, en coupe, un dispositif centrifugeur à fonctionnement continu, placé verticalement avec un stator pour engendrer un champ magnétique tournant, - la figure 6 montre un dispositif centrifugeur à fonctionnement discontinu, placé horizontalement pour matière en vrac non fondue, - la figure 7 montre un dispositif centrifugeur à fonctionnement discontinu, placé verticalement pour corps creux paraboloIdes de révolution, - la figure 8 représente le schéma de principe d'un train de fabrication pour la production continue des tubes. Le dispositif centrifuge montré à la figure 1 comprend un tambour cylindrique centrifugeur tournant 1, placé presque horizontalement, légèrement incliné vers le haut dans la direction de traction, fabriqué en acier chrome-nickel, mail~ tenu dans des paliers 18 avec un angle d'inclinaison réglable, lequel est muni du côté d'arrivée de la matière d'un diaphragme d'entrée 8 et du c8té de la sortie d'un diaphragme de sortie en graphite, échangeable 24, alors que dans le diaphragme d'entrée 8 pénètre tangentiellement une amenée de matière 9 réglable et chauffable pour la matière fondue, un collecteur annulaire fixe 12 placé du côté d'arrivée et de sortie de la matière, avec dispositif d'addition et de délimitation pour un gaz protecteur, lesquels sont liés ensemble par un retour 15 chauffable et réglable (le réglage et le chauffage du retour ne sont pas repré sentés en détail dans le dessin), qui se transforme en une tubu lure d'amenée 13 chauffable et réglable, débouchant du côté de l'amenée de matière dans le tambour centrifuge 1, pouvant amener un bain d'alliage d'étain (95 % sn, 5 % Ag) qui forme une couche liquide annulaire 2, sur le revêtement en sillimanite 35 du tambour centrifugeur 1, et un dispositif extérieur 17 stationnaire placé autour du tambour centrifugeur 1 pour le refroidissement ou le chauffage électrique combiné de la matière fondue à former 3, qui permet un chauffage et refroidissement réglable par zone. Le tambour centrifugeur 1 est muni sur sa paroi intérieure dtor- ganes de prise 32, par exemple de lamelles, pour favoriser la rotation de la couche liquide annulaire2.Un dispositif de nettoyage, régénération et refroidissement 14, qui est connecté devant la tubulure 13, sert à assurer la température nécessaire et la composition voulue de la couche liquide annulaire 2. Un verre de composition (en poids %) 78,0 Silo2, 5,5 Na2O, 0,5 g20, 13,8 3203 et 2,2 Au203, est fondu dans l'installation de fusion 31. Le verre fondu est introduit, de façon continue, comme matière à former 3 avec une viscosité d'environ 103'4 poises par l'amenée de matière 9 pour matière fohdue, dans le tambour centrifugeur 1, qui tourne à la vitesse d' environ 180 tr/mn, et qui contient un bain d'étain de 50 mm d'épaisseur, dans une atmosphère d'azote-hydrogène.Dans le tambour centrifugeur 1, le verre est entraîné par adhérence .sur le diaphragme d'entrée 8 et est mis en rotation, déformé sur la surface intérieure du bain d'étain avec augmentation de la viscosité à environ 107'3 poises par centrifugation, et le corps creux tubulaire 23, sortant à travers le diaphragme de sortie 24, qui a un diamètre extérieur jusqu'à 600 mm et une épaisseur jusqu'à 15 mm, est extrait à travers un réfrigérant 26 au moyen d'un dispositif de traction 22 avec une vitesse de traction d'environ 0,7 m/mn, de façon continue et en tournant. Comme il est montré par exemple à la figure 8, le corps creux 23 formé est conduit maintenant dans des installations pour le traitement chimique, physique et thermique, et le recouvrement 27, dans un four à recuire dans le présent exemple. Dans une installation suivante 28, servant à la séparation et au traitement mécanique, le corps creux 23 est découpé de façon permanente en longueurs voulues. Le bain métallique sortant ventuellement par le diaphragme entrée 8 et par le diaphragme de sortie 24, est recueilli par les collecteurs annulaires fixes 12, et ramené dans le tambour centrifugeur-par le retour 15 relié à ceux-ci, éventuellement après complément du bain métallique par l'intermédiaire de la tubulure 13. Le nettoyage et refroidissement nécessaire du bain métallique sortant du tambour centrifuge 1 se fait par le dispositif de nettoyage, régénération et refroidissement 14 interposé. Le démarrage du dispositif centrifugeur montré à la figure 1, peut se produire, par exemple de la façon suivante : le tambour centrifuge 1 est chauffé à la température nécessaire, et après réglage du nombre de train voulu, muni de la quantité nécessaire de bain métallique sous forme de couche liquide annulaire 2 qui pour des raisons de commodité, doit être chauffée d'avance à la température voulue. Puis, par le dispositif d'extraction 22 un tube dit de démarrage est introduit dans le tambour centrifuge 1 jusqu'à une faible distance devant le diaphragme d'entrée 8. Puis l'admission de matière 9 est ouverte. La matière à former 3 coule dans le tambour centrifuge o où une partie de la matière 3 adhère au tube de démarrage. Avec une vitesse de traction réglée, le tube de démarrage est ramené hors du tambour centrifuge 1 à travers le dispositif d'extraction 22, où le corps creux 23, produit de façon continue, qui est encore relié au tube de démarrage, est extrait en même temps en tournant. Derrière le dispositif d'extraction 22, le tube de démarrage est séparé, après quoi la suite de la fabrication du corps creux 23 reprend sa marche sans obstacle. L'exemple de réalisation représenté à la figure 2 se rapporte à une variante pour la fusion et le formage continu dune matière peu fusible, par exemple silice, en un tube de diamètre extérieur d'environ 300 mm et d'épaisseur environ 20 mm. La matière de départ, en vrac, non fondue 34, par exemple sable, est introduite par l'arrivée refroidie 33 pour matière en vrac non fondue, un tube d'admission à refroidissement par eau, dans le tambour centrifuge 1 et centrifugé annulairement. Par le dispositif de chauffage intérieur réglable 38, dans le présent exemple, un élément de chauffage en graphite, servant au chauffage indirect par résistance électrique de la matière fondue à former 3, le sable est fondu et raffiné par l'effet de la force centrifuge. La zone de chauffage est entourée d'une couche d'isolant thermique 19. Le tambour centrifugeur 1 présente du cté intérieur, une couche liquide annulaire en étain 2.L'admission 13 du métal liquide vers la couche liquide annulaire 2 se fait périodiquement, soit par une conduite tubulaire passant à l'intérieur de l'admission de matière refroidie 33, soit par une conduite posée séparément. La fabrication du corps creux 23 et la mise en train de l'installation, se font de façon analogue avec le système décrit dans le premier exemple de réalisation, à une vitesse d'environ 620 tr/mn, une avance de 0,2 m/mn et une épaisseur de la couche liquide annulaire 2 d environ 30 mm. A la mise en route de l'installation, la couche liquide annulaire 2 est protégée en supplément par un bain NaCl-SCl. La forme de réalisation d'une installation de centrifugation horizontale représentée à la figure 3, sert à la fabrication continue d'un tube de verre à plusieurs couches, par exemple un tube en verre cellulaire, à pellicule extérieure épaisse. Le dispositif centrifuge se distingue de ceux des figures 1 et 2 par l'admission de matière 9 sépare, déplaçable axialement, pour la matière fondue destinée à la pellicule extérieure épaisse, l'admission refroidie par l'eau 33, également dépla çable axialement, pour la matière en vrac non fondue 34, par exemple une fritte de verre cellulaire, les cloisons annulaires 10 pour empêcher une condition thermique excessive à l'intérieur de la couche liquide annulaire 2, les collecteurs annulaires 40 tournants reliés de façon fixe avec le tambour centrifugeur 1, qui présentent une couche protectrice de recouvrement 16 en bain NaCl-ECl pour protéger de l'oxydation la couche liquide annulaire 2, en alliage étainargent (94 % Sn, 6 % Ag), et le dispositif de chauffage réglable 38, déplaçable axialement, pénétrant profondément dans le tambour centrifugeur 1, dont le support 41 et l'arrivée de courant sont refroidis par l'eau. La Zo- ne de chauffage est entourée d'une couche d'isolant thermique 19 et de diaphragmes intérieurs d'isolement thermique 37. L'épaisseur de la couche liquide annulaire 2 fluctue dans les diverses zones du tambour centrifugeur 1 entre 50 et 100 mm. Sur le tube formé au voisinage du diaphragme d'entrée 21 muni de canaux 54, lequel tube a été centrifugé à lar- tir du verre 3 fondu, introduit avec une viscosité d'environ poises, on applique continuellement une fritte de verre cellulaire comme matière en vrac non fondue 34 et on la fait fondre et gonfler dans la région du dispositif de chauffage réglable 38. Le corps creux formé 23 d'un diamètre extérieur d'environ 1000nom et une épaisseur de paroi d'environ 100mmg est extrait du tambour centrifugeur continuellement avec une avance d'environ 0,5 m/mn en tournant à la vitesse de rotation d'environ 150 tr/mn. Dans la fabrication d'un tube en verre cellulaire sans couche extérieure épaisse, le même dispositif centrifugeur peut être employé sans 1' amenée de matière 9 pour le produit fondu. La mise en route du dispositif se fait de la fa çon suivante 0 en analogie avec l'exemple de réalisation de la figure 1 g l'admission de matière fondue étant ouverte, on tire d'abord continuellement un corps creux en verre épais. Après stabilisation du processus de formage, on ouvre l'admission de matière refroidie 33 et on règle la température nécessaire pour le processus de gonflement dans la gamme du dispositif de chauffage réglable 38. L'exemple de réalisation représenté dans la figure 4, avec axe de rotation vertical de la couche liquide annulaire 2 dans une chambre centrifugeuse non tournante 5, il est prévu un canal relié à la cuve de fusion comme admission de matière 9 pour le produit fondu, ici par exemple un verre de composition (en poids %) 80,8 3in2, 2,0 lui203, 12,8 B203, 3,9 Na20, 0,5 CaO, pénétrant par le fond dans la chambre de centrifugation 5. Dans la région de l'amenée de matière 9, la chambre centrifugeuse 5 est entourée d'une couche d'isolant thermique 19. La rotation de la couche liquide annulaire 2, un bain d'étain, est obtenue par un dispositif agitateur 6 entrant mécaniquement à vitesse réglable, sur la surface intérieure duquel s 'appuie la couche liquide annulaire 2, et sur celle-ci la matière fondue à former 3. Le dispositif d'agitateur 6 est fixé en dehors de la chambre centrifugeuse 5 par les paliers 18, avec possibilité de déplacement axial de sa position verticale. Les paliers 18 permettent un déplacement vertical du dispositif d'agitateur 6. La couche liquide annulaire 2 sert, en même temps d'électrode pour le chauffage électrique indirect, par résistance du verre dans l'arrivée de matière 9, tandis qu'une électrode fixe 1 1 plonge dans le verre fondu dans la région de 1 'arrivée de matière 9, et les deux électrodes sont reliées en conduction électrique par un dispositif 20 pour l'application d'un courant réglé continu ou alternatif. L'étain fondu est protégé de l'oxydation aux points libres entre la chambre centrifuge 5 et le dispositif d' agitateur 6, par une couche protectrice 16 en un bain d'eutectique NaCl-ECl, qui est introduit sous pression par un dispositif d'admission et de délimitation 55, et aut points libres entre le dispositif d'agitateur 6 et le corps creux formé 23 par un dispositif d'admission et de délimitation 39 de gaz réducteur pro testeur. Un système de conduites fermé avec arrivée 13 et retour 15 assure le renouvellement permanent du bain d'étain.Le corps creux formé 23 ayant un diamètre extérieur d'environ 230 mm et une épaisseur de paroi d'environ 15 mm est extrait en tournant vers le haut avec une avance d'environ 0,5 m/mn par le diaphragme de sortie 24 fixé, avec possibilité d'échange, dans la partie supérieure du dispositif d'agitateur 6. La mise en route avec ce dispositif se fait de la façon suivante : dans la chambre centrifugeuse 5, l'étain fondu pour la couche liquide 2 est introduit par l'admission chauffée 13, jusqu'au voisinage du bord supérieur de l'admission de matière 9, et maintenu liquide par un chauffage supplémentai re. Ensuite, le dispositif d'agitateur 6 plongeant dans la chant bre centrifugeuse 5 jusque dans l'étain liquide, est mis en route et mis en rotation. Après application de l'étain liquide sur les surfaces intérieures de la chambre centrifugeuse 5 et du dispositif d'agitateur 6, on admet encore de l'étain liquide par l'arrivée 13, jusqu'à ce qu'on ait la quantité suffisante.En même temps que par le dispositif d'admission et de délimitation 55, la couche protectrice est admise sous pression, l'admission de matière 9 est ouverte, et, en analogie avec l'exemple exposé à la figure 1, à l'aide d'un tube de démarrage introduit verticalement, le processus de tirage vertical continu est amorcé. Avant que la matière fondue 3 soit admise, on peut avantageusement protéger de l'oxydation la surface de la couche liquide annulaire 2 par une atmosphère de gaz protecteur, de la poudre de graphite ou un bain de sel. Dans la figure 5, on représente également un dispositif avec une chambre de centrifugation non tournante 5. La rotation de la couche liquide annulaire 2 électriquement conductrice, un alliage étain-argent (50 % Sn, 50 % Ag) est provoquée, dans cette forme de réalisation par un champ. magnétique, qui est engendré par un stator 7 alimenté en courant triphasé, refroidi par 1' eau, qui est placé annulairement autour de la champ bre 5.La matière à former 3, de composition identique à celle de l'exemple précédent, à la sortie de la chambre centrifugeuse 5, qui a un diamètre d'environ 500 mm est encore visqueuse et est extraite en un corps creux tubulaire 23, à l'aide d'un dispositif de tirage Pour stabiliser le corps creux 23, il est prévu dans la zone de solidification, un réfrigérant 26.Une autre couche liquide 4 se trouvant à l'intérieur de la matière à former, en alliage aluminium-magnésium (90 % AI, 10 46 Mg), est mise en circulation continue comme la couche liquide annulaire -2, à travers une admission 13, 42 et retour 15, 43, en vue de la régénération, purification et refroidissement. Sur l'admission 13, 42 et/ou le retour 15, 43, sont placés des dispositifs 20 pour l'application d'un courant électrique réglé continu ou alternatif sur les couches liquides 2 et 4 servant d'électrodes. le passage du courant électrique continu ou courant alternatif à basse fréquence réglé dans la matière fondue, provoque un passage de matière commandé de la couche liquide 2,4 à la surface du verre. Ici, il est avantageux de superposer au courant continu un courant alternatif pour le chauffage électrique direct par résistance du verre entre ces électrodes L'admission 42 et le retour 43 pour la couche liquide à l'intérieur de la matière à former, sont avantageusement placés sous forme de conduites entrant l'une dans l'autre dans le centre de l'admission de matière 9 pénétrant à travers la matière à former 3. Les couches liquides 2 et 4 se trouvant à l'extérieur et à l'intérieur de la matière à former 3 sont protégées de l'oxydation chacune par une couche protectrice 16, 44 en bains de NaCl-KCl, qui sont renouvelés en permanence, aux points découverts.La chambre centrifugeuse 3, pour la déli- mitation de la couche protectrice 16 et de la couche liquide annulaire 2, est munie d'un diaphragme de sortie échangeable 24. Tandis que le champ magnétique tournant tourne à la vitesse d'environ 1500 tr/mn, le corps creux formé 23, qui a un diamètre extérieur d'environ 15 mm et une épaisseur de paroi d'environ 7fui5 mm, est tiré vers le haut sans tourner avec une avance d'environ 2,2 m/mn. La mise en route du dispositif se fait de façon analogue à 1' exemple de réalisation exposé dans la figure 4, toutefois, avec la différence que le fonctionnement de l'agitas teur est assuré par le champ magnétique tournant, et, en plus, après l'ouverture de l'admission de matière 9 et le début du processus d'extraction, par l'admission 42 une autre couche liquide 4 et une couche protectrice 44 sont admises à l'intérieur de la matière à former 3. La figure 6 montre l'application de la couche liquide annulaire tournante 2, selon l'invention, dans un dispositif centrifugeur pour matière en vrac non fondue 34s à fonctionnement discontinu, placé horizontalement9 de préférence pour la fusion et le formage de verre de silice à partir du cristal de roche fritté, ou de débris de verre ou quartz, qui consiste dans un tambour centrifuge 1 tournant, placé dans un autoclave 45 dont il peut être extrait, maintenu dans des paliers 18. Il est muni d'une couche d'isolant thermique 19 et d'un revêtement réfractaire se trouvant sur celle-ci, sur lequel la couche liquide annulaire 2 est maintenue en rotation.Pour délimiter la matière en vrac non fondue 34 à former, on utilise des diaphragmes 46, dont au moins un est mobile, dans les ouvertures desquels sont placés des diaphragmes extérieurs dtisolant thermique 36 avec une tige de graphite 38 passant à travers comme dispositif de chauffage réglable. La tige de graphite, et, en même temps qu'elle, les diaphragmes extérieurs d'isolant thermique 36 sont fixés, de façon amovible par des supports et bornes de courant 47 pour la tige de graphite sur l'autoclave 45 et le couvercle d'autoclave amovible 49g tandis que l'autoclave 45 et le couvercle d'autoclave amovible 49 sont isolés l'un de l'autre par une couche d'isolant électrique 48. Le couvercle d'autoclave 49 étant enlevé, en versant de l'étain pur liquide dans le tambour centrifuge 1 refroidi, tournant à environ 250 tr/mn, le dispositif de chauffage réglable 38 étant retiré, la couche liquide annulaire 2 se forme et se refroidit jusqu'à la solidification. Ensuite la matière en vrac non fondue frittée 34 est introduite progressivement dans le tambour centrifuge tournant 1 et se répartit uniformément sur sa longueur et sa section. Ensuite, on introduit le dispositif de chauffage 38 dans le tambour centrifuge 1 et on ferme l'autre clave 45.Après balayage répété de l'autoclave 45 par un mélange d'azote et d'hydrogène, la matière en vrac 34 est chauffée par le dispositif de chauffage 38 à environ 1900 C. Après arrivée à cette température, la vitesse de rotation est élevée à environ 600 tr/mn et pendant environ 3 minutes on produit à- l'intérieur de l'autoclave 45 un vide d'environ 0,3 kp;;/cm2. En conservant la la vitesse de rotation, on injecte ensuite le mélange d'azotehydrogène à la pression de 12 kp/cm2, on coupe le dispositif de chauffage 38, on ramène la vitesse à environ 250 tr/mn, et on refroidit l'intérieur du tambour centrifugeur 1 à environ 7000C, Ensuite, on supprime la pression, on ouvre le couvercle de l'autoclave 49, on extrait le dispositif de chauffage 38 du tambour centrifugeur tournant 1, on sort le tambour centrifugeur 1 avec ses paliers 18 de l'autoclave 45, on arrête la rotation, et on met le tambour 1 en position verticale. Ici la couche 2 encore liquide coule hors du tambour 1 dans un récipient collecteur, et après enlèvement d'un des diaphragmes amovibles 46 on peut extraire le tube en verre de silice centrifugé.Après le nettoyage du tambour centrifuge 1 et 1' enlèvement des résidus de matière en vrac 34 et de la couche liquide 2, le tambour centrifuge 2 peut de nouveau être utilisé. Le tube de verre de silice terminé a, par exemple, un diamètre extérieur d'environ 220 mm et une épaisseur de paroi d'environ 10 mm. La figure 7 montre un dispositif centrifuge à fonctionnement discontinu pour le formage de grands corps creux ayant un diamètre d'environ 1800 mm et la surface d'un paraboloi- de de révolution. Le tambour centrifuge 1 tournant autour d'un axe vertical, maintenu par des paliers 18, est par exemple revêtu de sillimanite comme couche d'isolant thermique 35, et contient la quantité nécessaire d'un bain d'étain comme couche liquide 2. La fermeture supérieure du tambour centrifuge 1 est formée par un diaphragme amovible 46 en graphite et un diaphragme moulé 50, qui sont constitués de façon adéquate pour former le bord du corps creux. En haut, le tambour centrifugeur 1 est limité par un diaphragme extérieur en isolant thermique 36 non tournant, à travers lequel pénètrent dans le tambour centrifuge 1 l'amenée de matière fondue 9 à fonctionnement périodique, l'amenée de gaz protecteur 51 et un dispositif de chauffage réglable 38. Le diaphragme extérieur isolant thermique 36 peut se déplacer axiale- ment et présente comme le tambour centrifuge 1, une face étanche 53 pour délimiter le gaz protecteur se trouvant à 1' intéri- eur du tambour centrifuge .Le tambour centrifuge 1 est chauffé à environ 900 C par le dispositif de chauffage réglable 38 à fonctionnement électrique avec la couche liquide 2 se trouvant à l'intérieur, qui est protégée de l'oxydation par insuffla- tion d'un mélange d'azote-hydrogène. Après réglage de la vitesse de rotation voulue pour la formation du produit de formage désiré, on ouvre l'en- trée de matière 9, et la matière à former 3, un verre de composition identique à celle du premier exemple de réalisation, est versé avec une viscosité de 103 poises en quantité voulue dans le tambour centrifuge 1, puis l'admission de matière 9 est refermée. Par le dispositif de chauffage réglable 38 et par insuflation de gaz protecteur froid, on règle la vitesse de refroidissement nécessaire. Après refroidissement du verre à environ 4000C, le diaphragme extérieur enisolant thermique 36 est déplacé vers le haut, la rotation est interrompue, et au moyen d'un dispositif spécial non montré dans la figure 7, le corps creux formé est extrait du tambour centrifugeur 1 avec le diaphragme 46. La figure 8 montre la construction de principe d'un train de fabrication pour la production continue du tube en verre par les installations de préparation de matière première 29. installations de chargement 30 et installations de fusion 31 par l'intermédiaire du dispositif centrifuge selon l'invention 25, jusqu'aux réfrigérants 26 subséquents, dispositifs d'extraction 22, installations 27 pour le post-traitement thermique, physique et chimique et la mise en couche, installations 28 pour la séparation et le traitement mécanique. On n'a pas représenté dans la figure 8 d'autres installations de formage secondaires, installations de transfert et de transport et d'emballage. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication par centrifugation de corps creux de révolution, en matières ayant un comportement de solidification du type vitreux, procédé caractérisé en ce qu'on conduit la matière à former, avec réglage de la quantité, de la composition et de la température, sur la surface intérieure de révolution d'au moins une couche liquide tournante, consistant en un bain, tel que bains de métal, de selsg d'oxydes métalliques, où on la met en rotation, en l'amenant à une viscosité nécessaire pour la déformation et en la maintenant dans cet état, puis on la déforme par centrifugation sur la couche liquide tournante et on la soumet, pendant un certain temps à des influences telles que celles de la température, de la pression de la rotation, du passage du courant électrique 9 de l'échange de matière avec la couche liquide, on la refroidit avec augmentation de la viscosité, et on l'extrait de la cavité formée par la couche liquide. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on conduit la matière à former en continu, sur la surface intérieure de révolution d'au moins une couche liquide tournante, qu'on règle le long de l'axe de rotation les influences auxquelles on soumet la matière, que l'on fait glisser, de fa çon continue le long de la surface intérieure de la couche liquide tournante, puis qu'on refroidit avec augmentation de la viscosité, et extrait de façon continue sous forme de corps creux avec avance réglable de la couche liquide tournante. 3.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on conduit la matière à former, amenée à une viscosité inférieure à 104go poises, avec réglage de la quantité composition et température, sur la surface intérieure de révolution d'au moins un bain métallique tournant autour d'un axe approximativement horizontal, tel qu'un bain à base d'étain, de façon continue, on met cette matière en rotation, on la déforme par centrifugation avec augmentation de la viscosité à 105 à 109 poises, et on l'extrait de la couche liquide tournante avec avance réglable de façon continue et en tournant, sous forme de corps creux tubulaire. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on conduit la matière à former, de préférence sous forme de matière en vrac non fondue, avec réglage de la quantité, composition et température, sur la surface intérieure de révolution d'au moins une couche liquide tournant autour d d'un axe approximativement horizontal, telle qu'un bain métallique, on la met en rotation, on la chauffe le long de l'axe de rotation de la couche liquide tournante, on la fond, on l'amène à une viscosité inférieure à 107 poises, on l'épure et on la met à l'état moussant, et on la déforme alors par centrifugation, puis, avec augmentation de la viscosité, on la refroidit et on l'extrait de la couche liquide avec avance réglable, de façon continue et en tournant, sous forme de corps creux tubulaire 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, sur la matière déjà déformée par centrifugation sur la couche liquide tournante, et à l'intérieur de la cavité ainsi formée, on conduit, de façon continue, au moins une autre matière à former d'une autre composition, on la met, également, en rotation, on la déforme par centrifugation et on la fond avec la matière déjà formée et susceptible d'être mise à l'état moussant, ensuite on refroidit le corps creux formé de cette façon de plusieurs couches, avec augmentation de la viscosité et on l'extrait de la couche liquide de façon continue et en tournant. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on conduit la matière à former, qui est amenée à une viscosité inférieure à 104'5 poises, avec réglage de la quantité, de la composition et de la température, par le bas sur la surface intérieure de révolution d'une couche liquide tournant autour d'un axe approfimativement vertical, de façon continue, on la met en rotation, on la déforme par centrifugation, puis on la refroidit avec augmentation de la viscosité, on l'extrait verticalement vers le haut avec avance réglable de façon continue, sous forme de corps creux tubulaire, de la couche liquide tournante. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1, 2 et 6, caractérisé en ce qu'on maintient la matière à former, en quittant la couche liquide tournante, à une viscosité inférieure à 108 poisse et on l'extrait avec avance réglable, de façon continue en un corps creux tubulaire dé diamètre plus é trois 8.- Procédé selon g'une quelconque des revendica tions 1 à 7, caractérisé en ce que l'on met le corps creux tubulaire formé de façon continue, en rotation avec un nombre de tours quelconque relativement à la couche liquide tournante, de préférence en synchronisme avec elle. 9.- Procédé selon la revendication 1s caractérisé en ce que l'on fournit la matière à former périodiquement sur la couche liquide, et qu'on l'en éloigne périodiquement sous forme de corps creux de longueur limitée. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 9 caractérisé en ce que, pour la formation d'un corps creux de constitution en parabokidederévolution dépendant du nombre de tours, on met en rotation la couche liquide en mê- me temps que la matière à former autour d'un axe vertical avec un nombre de tours prédéterminé, on la refroidit avec augmentation de la viscosité, et on éloigne le corps creux solidifié de la couche liquide. 11.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on met en contact la surface intérieure de la matière à former centrifugée avec au moins une autre couche liquide, telle que bain de métal, de sel, d'oxydes métalliques, de poids spécifique plus faible que la matière à former qui est formée par cette couche. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que, sur la couche liquide annulaire tournante agissant comme électrode liquide fondue, on applique un potentiel électrique différent de celui appliqué à la couche liquide à l'intérieur de la matière fondue à former, un flux de courant électrique à travers la matière fondue à former étant ainsi produit, la matière à former étant chauffée et un échange de matière entre elle et la couche liquide étant obtenu et accéléré et la surface du corps creux formé étant modifiée dans sa composition. 13.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3, caractérisé par un ensemble centrifugeur tournant consistant en un tambour centrifugeur maintenu en pouvant tourner dans des paliers, tournant avec un nombre de tours réglable autour d'un axe approximativement horizontal, incliné vers le haut dans le sens de la traction, tambour muni d'une couche liquide annulaire tournante se trouvant à son intérieur sur un revêtement réfractaire munis éventuellement d'au moins un organe de prise, couche comprenant au moins un bain, tel qu'un bain de métal, de sel, d'oxydes métalliques, et qui présente du côté d'admission de la matière, un diaphragme d'entrée et du côté de la sortie, un diaphragme de sortie, et, en plus des diaphragmes, au moins un collecteur annulaire interchangeable, des dispositifs pivotants étant placés b l'état stationnaire le long du tambour centrifuge' à 1' exté- rieur pour le refroidissement et le chauffage réglable par zone de la gaine du tambour, tandis que les collecteurs annulaires sont reliés par un retour équipé d'un moyen de chauffage, qui, se terminant dans un dispositif d'épuration, de régénération et de refroidissement raccordé à une admission chauffable et réglable pour la couche liquide, est placé du cbtd d'introduction de la matière, en même temps qu'une arrivée réglable pour la matière fondue, pénétrant, de préférence tangentiellement à l'intérieur du tambour centrifuge et pouvant se déplacer axialement par rapport au tambour centrifuge, les paliers étant liés à un dispositif pour le réglage de l'angle d'inclinaison de l'axe de rotation dù tambour centrifugeur. 14.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 4, caractérisé en ce que, autour de la zone du revêtement du tambour centrifuge, jouxtant le côté d'admission de la matière, il existe une couche d'isolant thermique supplémentaire, du côté d'admission de la matière, se trouve un dispositif d'introduction et de délimitation, non tournant, pour un gaz protecteur, rempli par un diaphragme d'isolant thermique extérieur, à travers lequel passent au moins une admission réglable refroidie pour matière en vrac, non fondue, dans l'intérieur du tambour centrifuge équipé d'une couche liquide annulaire tournante, une arrivée pour la couche liquide et au moins un dispositif de chauffage intérieur régla- ble, de préférence électrique, qui présente du côté frontal tourné vers l'intérieur du tambour centrifuge, un diaphragme isolant thermique intérieur, le tambour centrifugeur et le dispositif d'introduction et de délimitation du gaz protecteur étant dépla çables axialement l'un par rapport à l'autre. 15.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 5, caractérisé en ce que, le tambour centrifuge tournant autour d'un axe approximativement horizontal, est rm;mi d'au moins une couche d'isolant thermique se trouvant à l'intérieur, disposée par zone, d'un revêtement éventuellement avec cloisons annulaires et d'au moins une couche liquide annulaire également tournante, se trouvant sur le revêtement du côté d'admission de la matière, d'au moins une admission de matière fondue et d'au moins une autre admission pour matière en vrac non fondue, qui sont déplaçables axialement par rapport au tambour centrifuge- , et pénètrent dans le tambour centrifuge- à travers un diaphragme d'entrée annulaire susceptible d'être muni de canaux, par leurs embou- chures l'une derrière l'autre le long de la surface intérieure de la couche annulaire tournante, en même temps qiun dispositif de chauffage intérieur réglable, de préférence électrique, déplaçable axialement, se trouvant sur un support refroidi entre deux diaphragmes intérieurs isolants thermiques. 16.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 6 et 7, caractérisé en ce qu'un dispositif d'agitateur cylindrique tournant autour d'un axe vertical, maintenu en hauteur par des paliers et pouvant se déplacer axialement, ouvert à l'extrémité inférieure et muni à l'extrémité supérieure d'un diaphragme de sortie, pénètre par le haut dans une chambre centrifugeuse non tournante placée verticalement, entourée dans la partie inférieure d'une couche d'isolant thermique remplie d'une couche liqu4- de annulaire tournante qui recouvre la surface intérieure du dispositif d'agitateur cylindrique et dans le fond de laquelle se trouvent au moins une arrivée et au moins un retour pour la couche liquide et au moins une admission de matière fondue, et des dispositifs d'introduction et de délimitation pour le gaz protecteur et un sel fondu servant de couche protectrice audessus de la surface de la couche liquide annulaire se trouvant à l'intérieur et à l'extérieur du dispositif d'agitateur. 17.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 6, 7 et 11, caractérisé en ce que la chambre centrifugeuse non tournante, entourée d'un stator équipé d'un moyen de refroidissement, servant à la production d'un champ électromagnétique tournant mettant en rotation la couche liquide, placée verticalement, limitée vers le haut par un diaphragme de sortie interchangeable, présente dans le fond en supplément au moins une admission et un retour pour la couche liquide et pour la couche protectrice à l'intérieur de la matière à former, lesquelles sont établies en conduites tubulaires entrant l'une dant l'autre, et sont placés au centre de l'admission de matière en pénétrant à travers la matière à former. 18.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il existe en plus un dispositif pour appliquer un courant électrique réglé reliant électriquement la couche liquide annulaire tournante avec la couche liquide à l'intérieur de la matière à former et comportant au moins une électrode plongeant dans la matière fondue à former dans la région de l'amenée de matière. 19.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 9, caractérisé en ce qu'à l'intérieur d'un tambour centrifugeur--pouvant être mis én rotation périodiquement avec un nombre de tours réglable, maintenu dans des paliers à angle d'inclinaison réglable, muni d'une couche d'isolant thermique et d'un revtement, se trouve une couche liquide annulaire tournante pouvant être déchargée périodiquement, qui, en même temps que la matière à former. est limitée vers 1' extérieur par au moins un diaphragme amovible, dans la région de l'ouverture duquel se trouve au moins un diaphragme isolant thermique extérieur avec des dispositifs de chauffage intérieurs réglables pénétrant par celui-ci à l'intérieur du tambour centrifugeur et un autoclave pouvant être rempli périodiquement de gaz protecteur à pression variable, ayant un couvercle d'autoclave amovible, entourant le tambour centri fugeur. 20.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 9 et 10, caractérisé en ce que, à l'intérieur d'un tambour centrifuge' pouvant être mis en rotation périodiquement avec un nombre de tours réglable autour d'un axe vertical, maintenu dans des paliers, muni d'une couche d'isolant thermique et d'un revêtement, se trouve une couche liquide présentant, en rotation, la surface intérieure d'un paraboloide de révolution, qui est limitée, en même temps que la matière à former vers le haut par un diaphragme amovible et, éventuellement, un diaphragme moulé, le tambour cen trifugeur étant recouvert, vers le haut, par un diaphragme iso- lant thermique extérieur déplaçable axialement, dans lequel sont placés, pénétrant à 1' intérieur du tambour centrifugee, au moins une admission discontinue pour la matière à former, au moins une admission de gaz protecteur et au moins un dispositif de chauffage intérieur réglable, et le tambour centrifuge et le diaphragme isolant thermique extérieur présentant des surfaces étanches s'adaptant l'une à l'autre.