Brevet FR2124476A1 — publié le 19720922

-1- 2124476 La présente invention se rapporte à un procédé pour produire, sur une surface, un revêtement anti—réfléchissant qui se compose essentiellement d'un polymère siliceux, d'un polymère organique et d'un liquide organique volatil faisant fonction de 5 véhicule pour ces polymères„ On qualifie de réflexion spéculaire, la reflexion directe de la lumière amoiante par une surface lisse et brillante, par exemple de verre. Les images réfléchies des sources lumineuses amniantes gênent la vision des images apparaissant derrière une 10 telle surface de verre et, pour cette raison, sont gênantes pour le spectateur. C'est ainsi, par exemple, que lorsqu'on regarde les images apparaissant sur un tube de télévision, l'image réfléchie des lampes ou des autres sources lumineuses proches du tube, peut gêner la vision de l'image vidéo apparaissant sur l'écran 15 du tube. L'expression "anti-réfléchissant" est utilisée ci-contre pour désigner une diminition de la luminosité et de la netteté de l'image réfléchie d'une source lumineuse amûiante0En principe, cette image réfléchie est dissipée sans affecter le reste de la 20 surface de vision du tube de télévision. C'est ainsi, par exemple, qu'une source lumineuse ambiante, telle qu'une' lampe électrique, produit une image réfléchie brillante sur la face du tube suivant l'angle de vision de la source. Un revêtement anti-réfléchissant diminue la luminosité et/ou la netteté de l'image 25 ainsi réfléchie., Uuand on applique un tel revêtement sur l'écran d'un tube à rayons cathodiques, il ne doit en résulter qu'une faible diminution de la netteté de l'image vidéoD Le brevet américain N° 2.404.426 de Max F. Bechtold décrit des revêtements résistants au rayage pour des surfaces de verre 30 et de matière plastique qui peuvent être utilisés pour diminuer la réflexion par ces surfaces0 Dans une certaine forme de réalisation, ces revêtements sont constitués essentiellement par le produit de la réaction de polymères siliceux et organiques,, Ces revêtements peuvent être produits en appliquant (par exemple 35 par trempage ou coulage), une composition de revêtement d'un polymère siliceux (tel qu'un orthosilicate tétraéthyle hydrolysé) et d'un polymère organique (tel qu'un acétate de polyvinyle ou un butyral de polyvinyle) dans uij véhicule organique volatil, puis en faisant sécher et cuire ce revêtement dans l'air à des 72 03759 2124476 températures d'environ 75 à 100°C. Pour revêtir l'écran d'un cinescope pour la télévision, on dépose une certaine quantité de cette composition à base de polymères siliceux et organiques sur un écran disposé horizontalement qui tourne à environ 5 240 tours/minute, de sorte que toute la surface de celui-ci se couvre d'une mince couche de cette composition. Ensuite, on fait sécher le revêtement ainsi produit dans l'air et on le cuit dans l'air à des températures pouvant s'élever à environ l50oCo Les revêtements à base de polymères siliceux et organiques 10 ont le grand avantage de ne nécessiter que des températures de cuisson modérées pour développer une bonne résistance à l'abrasion et une bonne stabilité. Ces températures permettent d'appliquer le revêtement directement sur l'écran d'un cinescope pour la télévision, même quand celui-ci a été achevé et est prêt 15 à fonctionner. Toutefois, il est utile de modifier ce procédé afin d'améliorer les propriétés anti-réfléchissantes du revêtement. De plus, il est également utile d'amender ce procédé pour obtenir des revêtements plus uniformes et mieux reproductibles, afin que ceux-ci puissent être produits en grande sérieD 20 L'application des revêtements par coulage et trempage a de nombreux inconvénients parmi lesquels on peut citer, par exemple: une médiocre reproductibilité, une médiocre uniformité d'épaisseur, la présence de zones non-couvertes, des pertes excessives de matière de revêtement, un long temps de séchage, des irrégula-2i> rités de séchage, un entretien coûteux de l'équipement et des risques d'accidents dûs au tournoiement de cet équipement. Parmi les causes de la médiocre reproductibilité des revêtements, on peut citer la difficulté de contrôler l'épaisseur, la rapidité de moussage de la surface de revêtement humide, le vieillissement 30 et une gélification prématurée des solutions et une évapor^ation irrégulière des solvants. De plus, ces procédés tendent à produire des surfaces lisses ou presque lisses qui n'assurent pas une atténuation optimale des réflexions. Le procédé pour produire un revêtement anti-réfléchissant à 35 partir d'une composition comprenant essentiellement un polymère siliceux, tel qu'un ester de l'acide polysilicique hydrolysé, un polymère organique et un liquide organique volatil faisant fonction de véhicule pour ces polymères consiste, selon un mode de réalisation de la présente invention, a produire un brouillard 72 03759 -3" 2124476 de gouttelettes discrètes de celui-ci dans un milieu gazeux qui, de préférence, n'est pas saturé avec le véhicule, à intercepter ce brouillard sur une surface afin de produire une couche de gouttelettes sur celle-ci, à évaporer pratiquement tout le véhi-5 cule de ladite couche de gouttelettes en laissant une couche polymerique texturée pratiquement seche sur cette surface, puis en cuisant cette couche sèche entre environ 100 et 2000C, jusqu'à durcissement de la couche polymerique. Grâce à la formule de la composition et aux étapes de pulvé-10 risation et de séchage rapides, le revêtement présente une surface allant de rugueuse à texturée qui, après le durcissement par la cuisson, présente des propriétés anti—réfléchissantes améliorées jointes à une adhérence, à une résistance à l'abrasion et à une stabilité chimique satisfaisantes. De plus, les 15 inconvénients inhérents à l'application du revêtement par cen-trifugation, coulage et trempage sont éliminés» En raison des températures de cuisson relativement basses, ce procédé peut être exécuté sur des structures qui risquent d'être déformées ou dégradées par des températures dépassant 4O0°C. C'est ainsi, 20 par exemple, que le revêtement peut être appliqué et durci directement sur la surface extérieure de l'écran d'un tube à rayons cathodiques déjà évacué et scellé. De plus, ce procédé est plus facile à contrôler, ae sorte qu'on peut obtenir des revêtements plus uniformes et plus reproductibles avec des tecn— 25 niques de production en grande série. On prépare à l'avance les solutions suivantes, pour les exemples décrits ci-après : Solution A : alcool n—propylique 2d7,5 g 30 alcool éthylique 1*15 g butyral polyvinylique, tel que le B74 vendu par la société américaine wonsanto Chemical Co, St Louis, Mo. 50 g 35 Cfette solution doit être mélangée pendant, au moins, b heures puis doit vieillir pendant, au moins, 24 heures. Après le vieillissement, on obtient une solution transparente de couleur jaune clair, ayant une viscosité d'environ 23uû centipoises et dont la durée de conservation est indefiniec 72 03759 2124476 Solution B : alcool n-propyliaue 150 g alcool éthylique 50 g acétone 70 g 5 acétate de polyvinyle partiellement hydrolysé, tel que le D3B3 vendu par la société Monsanto Chemical CoQ 100 g Cette solution doit être mélangée pendant, au moins, 6 heures,, Elle est translucide, a une couleur jaune pâle et une vis-10 cosité d'environ 60 centipoises; sa conservation est indéfinie. Solution C : orthosilicate de tétraéthyle 170 g acide chlorhydrique (solution à 1 %) 30 g 15 Cette solution doit être mélangée jusqu'à ce qu'elle soit hydrolysée et que la chaleur de réaction se soit dissipée. Elle doit ensuite être maintenue à une température d'environ 50°C pendant environ 1 heure, avant de la refroidir à la température ambiante. Cette solution se conserve pendant plusieurs semaines. 20 Elle peut être incorporée à la solution D après refroidissement. Elle se gélifie lentement et sa viscosité augmente avec le temps. Solution D : solution A 50 g solution B 20,5 g 25 solution C 80 g acétone 50 g dichlorure d'éthylène 23 g Cette solution se mélange facilement, peut être utilisée immédiatement et se conserve pendant plusieurs semaines„ 30 Solution E : solution A 50 g Solution B 20,5 g solution C 40 g acétone 750 g 35 dichlorure d'éthylène 23 g Cette solution se mélange facilement, peut être utilisée immédiatement et se conserve pendant plusieurs semaines. Les proportions d'acétone et de dichlorure d'éthylène peuvent varier entre des limites étendues et d'autres liquides organiques, tels âO que le métnyl isobutyl cétone (MIBC) peuvent y être incorporés en les substituant ou non aux liquides organiques précités0 72 03759 2124475 Solution F : Solution A 100 g solution C 40 g acétone 750 g 5 Cette solution se mélange facilement, peut être utilisée immédiatement et se conserve pendant environ 24 heures. La proportion d'acétone peut varier considérablement et d'autres liquides organiques peuvent y être incorporés en remplacement ou non de l'acétone. 10 Solution G : solution D 1 partie en volume acétone * 3 parties en volume méthyl isobutyl cétone 1 partie en volume Cette solution se mélange facilement, peut être utilisée 15 immédiatement et se conserve pendant plusieurs semaines. Les rapports du méthyl isobutyl cétone, de l'acétone et de la solution D- peuvent être réglés de façon à optimiser les propriétés du revêtement final, en particulier en fonction des conditions ambiantes de température et d'humidité pendant l'étape de revê-20 tement. D'autres liquides organiques peuvent y être incorporés en substitution ou non à l'acétone ou au MIBC. Exemple 1 (pulvérisation manuelle) On remplit ±e réservoir d'un pistolet de pulvérisation de Vilbiss N°501 avec environ 100 g de solution E. On nettoie soi- 25 gneusement l'écran rectangulaire de 63,5 cm d'un cinescope pour la télévision en couleurs et en état de fonctionner, puis on le place dans une monture avec son écran tourné vers le haute En 2 utilisant une pression d'air d'environ 1,75 Jcg/cirt pour produire un large jet pulvérisé ayant un grand rapport air/liquide, on 30 forme un revêtement par pulvérisation sur l'écran d'une distance d'environ 45 cm. Environ 10 à 50 passes sont nécessaires pour produire l'épaisseur voulue. Le pistolet produit un brouillard de minuscules gouttelettes qui sont supposées perdre une partie de leur véhicule par évaporation. Pratiquement tout le véhicule 35 restant dans les gouttelettes est éliminé très rapidement, en l'espace de quelques secondes seulement, après avoir atterri sur l'écran. Ceci a pour effet de produire un revêtement ayant une surface texturée ou rugueuse. On cuit ensuite le tube dans l'air à environ 150°C pendant environ une heure, puis on le refroidit 72 03759 -6- 2124476 à la température ambiante. Pendant la cuisson, l'eau est chassée du revêtement et celui-ci devient dur, en même temps que son adhérence et sa résistance à l'abrasion se développent. Exemple 2 (pulvérisation manuelle) 5 On procède comme dans l'exemple 1, mais en utilisant la solution F à la place de la solution E0 Exemple 3 (pulvérisation automatique par machine) Dans cette opération, on utilise une machine de pulvérisation à têtes multiples équipée de pistolets pneumatiques réglés 10 pour produire un large jet pulvérisé. On place une certaine quantité de solution G dans le réservoir des pistolets. On place un certain nombre de cinescopes pour la télévision en couleurs ayant des écrans rectangulaires de 63,5 cm qui ont été soigneusement nettoyés, avec leur écran tourné vers le haut sur les 15 montures de la machine. Les pistolets pneumatiques étant alimen-tés avec de l'air comprimé à environ 4,2 kg/cm , on-fait passer les écrans des cinescopes devant les jets, en soumettant chaque écran à, au moins, 20 passes, pour produire un revêtement ayant l'épaisseur et la texture désirées. Comme dans l'exemple 1, il 20 se forme des gouttelettes de brouillard qui perdent une partie de leur véhicule avant d'atceindre l'écran, pratiquement tout le véhicule restant étant évaporé rapidement après l'application. On a trouvé avantageux de maintenir la température ambiante entre 21 et 26°Co Après l'application du revêtement, on place les tubes 25 dans un four et on les cuit dans l'air à environ 150°C pendant environ une heure, avant de les laisser refroidir à la température ambiante0 CONSIDERATIONS GENERALES La composition de revêtement est une solution-suspension 30 de polymères siliceux et organiques dans des rapports pondéraux compris entre 90/10 et 10/90. Le choix et les proportions relatives des polymères siliceux et organiques déterminent la résistance, l'adhérence, la résistance à l'abrasion et la stabilité chimique du revêtement final. Le choix du véhicule liquide et sa 35 proportion par rapport aux polymères siliceux et organiques a une influence sur les qualités de pulvérisation de la composition et sur la rugosité conferée au revêtement par la pulvérisation et la volatilisation rapide du véhicule0 L'une manière générale, un ou plusieurs des polymères 72 03759 2124476 organiques indiqués dans le brevet Bechtold précité, en particulier à la colonne 9, lignes 20 à 67, peuvent être utilisés dans la composition de revêtement. Le polymère siliceux peut être constitue par un ou plusieurs des esters acides de l'acide poly-5 silicique indiqués dans le brevet Bechtold. Le véhicule pourrait être constitué par un seul liquide volatil mais est, de préférence, une comoinaison de plusieurs véhicules ayant des vitesses d'évaporation différentes, afin de permettre de mieux contrôler 1'évaporation pendant les étapes de pulvérisation et d'évapora-10 tion. La composition de revêtement peut aussi contenir un ou plusieurs colorants et/ou une ou plusieurs matières insolubles finement divisées, telles que la silice, le carbure, le silicium et l'alumine. Selon le procédé ci—^essus, on projette sur un support de 15 verre propre, par exemple sur la face extérieure de l'écran d'un tube à rayons cathouiques, un revêtement ayant la composition spécifiée. Ce revêtement peut être appliqué en une ou plusieurs couches soit par pulvérisation au moyen d'air comprimé (ou d'un autre gaz), soit par projection anaérobie, c'est à dire avec ou 20 sans le concours d'un courant de gaz comprimé. La technique spécifique de projection du revêtement et le nombre des couches appliquées sont choisies empiriquement de manière à produire un revêtement ayant l'épaisseur désirée. On a trouvé que quand on applique le revêtement par pulvérisation, l'épaisseur de celui-25 ci doit être suffisante pour permettre à l'opérateur de distinguer 1'image réfléchie des trois tubes fluorescents du luminaire placé à environ 1,50 m au-dessus du support du tube cathodique. Un revêtement initial plus épais a pour résultat un revêtement final plus épais. D'une manière générale, plus le revêtement est épais, 30 plus il atténue les réflexions, mais plus grande est la perte de netteté de l'image luminescente et inversement. Le revêtement pulvérisé a un aspect sec. Une plus grande apparence de siccité est obtenue (1) en pulvérisant le revêtement après avoir préchauffé la surface entre environ 30 et 70°C; (2) 35 en utilisant davantage d'air pour la pulvérisation quand on opère avec de l'air comprimé;(3) en utilisant une plus grande distance de projection pendant la pulvérisation du revêtement; et (4) en augmentant le rapport du véhicule liquide sur les solides dans la composition. Toutefois, si on exagère, le revêtement se cra-40 quelle. Plus l'apparence de siccité est grande, plus grande est 72 03759 -8- 2124476 l'atténuation des réflexions et plus grande est la perte de netteté de l'image vidéo luminescente et inversement. Une particularité importante du procédé réside dans la dilution ae la composition avec un liquide organique volatil. Lorsque 5 cette dilution n'est pas suffisante, le jet résultant n'est pas formé de minuscules gouttelettes, mais de filets secs ou de nappes. Ceci se rapporte aussi bien à la projection pneumatique qu'anaérobie. Ces nappes résultent du relâchement brusque de la pression s'exerçant sur le liquide produisant une dilatation 10 adiabatique qui accélère 1'évaporation du systeme liquide jusqu'à ce que seules les résines non-volatiles restent. Quand la composition est diluée, le système thermo-dynamique entourant les orifices du pistolet de pulvérisation est essentiellement le même que quand le liquide n'était pas dilué et la même quantité de 15 liquide est vaporisée. En conséquence, il reste un certain excès de liquide organique pour maintenir les gouttelettes mouillées. En augmentant la pression de l'air et/ou le rapport air/liquide du pistolet et en diminuant le diamètre des orifices, on augmente 1'évaporation du liquide. Le liquide et le rapport de dilution 20 doivent être soigneusement choisis pour que le revêtement pulvérisé remplisse les conditions spécifiques requises. Pour augmenter l'effet anti-réfléchissant, la composition pulvérisée doit avoir la forme de minuscules gouttelettes séparées avant de frapper la surface du verre. Ces gouttelettes sont, 25 de préférence, produites dans une atmosphère qui n'est pas saturée avec le véhicule de ces gouttelettes, de sorte qu'une fraction du véhicule contenue dans ces dernières s'évapore avant qu'elle frappe la surface à couvrir. Au moment de l'impact, les gouttelettes doivent être assez mouillées pour s'étaler en for-30 niant une surface texturée lisse, sans pour autant être assez mouillées pour produire des coulées ou des affaissements du revêtement. Il est préférable que le revêtement sec final ait non seulement une surface texturée, mais encore se compose d'un grand 35 nomore de phases différentes. Ces deux facteurs ont pour effet d'augmenter la surface de dispersion de la lumière incidente. Toutefois, cet effet est limité par le fait que le revêtement ne doit pas dégrader dans une mesure excessive, l'aptitude du spectateur à reconnaître les images apparaissant derrière la 72 03759 -9" 2124476 plaque de verre. La composition peut contenir deux polymères organiques qui sont incompatibles entre eux, mais qui se dissolvent néanmoins dans les mêmes liquides. £n séchant, ces polymères se séparent en plusieurs pnases. Lorsque le sécnage est rapide, les 5 polymeres se désintègrent en particules relativement petites et il en résulte une meilleure atténuation des réflexions aux dépens de la netteté. Par contre, lorsque le séchage est lent, les polymères organiques se séparent en particules plus grandes et il en résulte une plus faible atténuation des reflexions, mais une 10 meilleure netteté. La vitesse de séchage peut être contrôlée en choisissant des liquides organiques ayant des vitesses d'évaporation déterminées et en changeant les conditions de projection, la pression de l'air alimentant le pistolet de pulvérisation, le diamètre aes orifices, le rapport air/liquide et la distance entre 15 le pistolet et la pièce. On utilise l'acétone, l'alcool éthylique, le n-propanol et des liquides organiques volatils analogues pour dissoudre les polymeres. Ceux-ci peuvent aussi servir à régler la vitesse de séchage. C'est ainsi, par exemple, qu'en augmentant la concentra-20 tion d'acétone, on augmente la vitesse de sécnage et on obtient une plus grande atténuation aes réflexions. Par contre, l'augmentation de la concentration a'aicool éthylique n'a que peu d'effet sur la diminution des réflexions, mais récuit de façon crufcale la netteté. L'augmentation de la concentration de propanol n'a que 25 peu d'effet sur le revêtement final. La quantité de bichlorure d* éthylène contenue dans la composition doit être suffisante pour contrôler le séchage, en particulier immédiatement après que le revêtement a été projeté et pendant qu'il est encore humide. Le liquide de dilution doit être compatible avec la composition et 30 doit produire la vitesse de séchage voulue ou,plus précisément, doit empêcner les gouttelettes de sécher avant d'atteindre la surface de revêtement et Immédiatement après l'Impact avec celle-ci. Un diluant particulièrement avantageux est le métnyi isobutyl ectone (.HIriC). 35 Le rapport de dilution contrioue à déterminer la nature du revêtement qu'on est en droit d'espérer. Avec des rapports de dilution de l/l à HI.3C par rapport à une composition standard, il est difficile de contrôler les propriétés du revêtement final. Un rapport de dilution d'environ *±/'l permet au revêtement de se 72 03759 2124476 former en l'espace de 30 secondes et l'opérateur peut arrêter la pulvérisation quand le revêtement a pris l'aspect qui convient. Des rapports de dilution de 5/1 et au-dessus ne sont pas utilisables, car ils produisent des revêtements trop minces et exigent 5 des temps de pulvérisation trop longs. Le rapport de dilution préféré est d'environ 4/1. Avec ce rapport, il est possible d'uniformiser les zones fortement et légèrement couvertes. On règle tous les paramétrés indiqués ci-aessus de façon à obtenir un temps d'évaporation minimal ou presque minimal, c'est 10 à dire de façon que les gouttelettes du jet de pulvérisation atterrissent à l'état humide, mais sèchent en l'espace de deux secondes après 1'impact„ Le temps d*évaporation peut être diminué en réduisant le diamètre des orifices, en augmentant la dilution, en augmentant le rapport air/liquide, en augmentant la pression 15 d'air, en augmentant la distance de projection, en chauffant la pièce ou en utilisant des solvants à évaporation plus rapide dans la composition de pulvérisation. L'application du revêtement peut s'effectuer dans une cabine de peinture classique comportant un équipement traditionnel. Des 20 résultats satisfaisants ont été obtenus avec des pressions d'air 2 comprises entre 0,7 et 4,2 kg/cm . On tient le pistolet à une distance d'environ 20 à 50 cm de la pièce. On règle l'espacement, la pression de pulvérisation, la largeur du jet pulvérisé, le rapport air/liquide et la vitesse de pulvérisation de façon à ré-25 duire 1'évaporation à un minimum. De ÎO à 50 passes du jet sont généralement nécessaires pour donner au revêtement l'épaisseur voulue. La pulvérisation doit être achevée en un temps relativement court, généralement comprise entre environ 30 et JûO secondes. On arrête l'application quand 30 la plus grande épaisseur à laquelle la réflexion des trois tubes fluorescents d'un luminaire espacé d'environ 1,50 m au-dessus du travail peut encore être distinguée ou discernée sur le revêtement par l'opérateur. Ce revêtement a une épaisseur inférieure à environ 2,5 ^i. En raison de la température du panneau de verre, 35 de l'épaisseur du revêtement et par suite de la grande proportion d'air contenue dans ie jet de pulvérisation, le revêtement sèche très rapidement. Après que le revêtement a été projeté, on le fait sécher dans l'air en prenant soin d* éviter que des débris textiles ou d'au-40 très particules étrangères se déposent sur celui-ci0 Finalement, 72 03759 -11- 2124476 on chauffe le revêtement sec entre iOO et 200°C pendant environ 10 à oO minutes. Cette cuisson expulse l'eau contenue dans le revêtement et développe les propriétés optiques et physiques finales ae celui-cio Après ce traitement, le revêtement peut 5 supporter l'action aorasive d'une oouillie de pierre ponce frictionnée à l'aide d'un tampon appliqué avec une pression pouvant atteindre environ 0,7 kg/cm^. Les conditions optimales de durée et de température sont déterminées de façon empirique. En général, plus la température de chauffage est élevée, plus l'atténuation 10 des réflexions sera faible et plus la résistance à l'abrasion sera élevée. On peut faire repasser le revêtement par une seconde étape de chauffage. Un tel recyclage à une température particulière a pour effet de stabiliser le revêtement. Le produit de ce procédé est une plaque de verre comportant 15 un revêtement anti-réfiéchissant qui présente une texture ou une rugosité déterminée. Appliqué à un tube cathodique pour la télévision, un tel revêtement a l'avantage d'atténuer les réflexions, c'est a dire de diffuser l'image des sources lumineuses réfléchies de telle sorte qu'elles sont pratiquement indiscernables pour le 20 spectateur et, en même temps, de transmettre les images vidéo apparaissant sur l'écran luminescent avec une netteté suffisante pour permettre de distinguer facilement les lignes de la trame. Les revêtements anti-réfléchissants produits par ce nouveau procédé sont chimiquement stables pendant les opérations de fabrication 25 et à l'action ultérieure de l'humiditéo Ces revêtements sont résistants à l'abrasion et présentent des courbes de réponse spectrales pratiquement plates, tant pour la lumière réfléchie que pour la lumière transmise. 72 03759 2124476 REVENDICATIONS 1) Procédé pour produire un revêtement anti-réfléchissant sur une surface au moyen d'une composition comprenant essentiellement un polymère siliceux, un polymère organique et un liquide 5 organique volatil faisant fonction de véhicule pour ces polymères, caractérisé en ce que l'on produit un brouillard de gouttelettes discrètes de ladite composition dans un milieu gazeux, on intercepte une partie de ce brouillard sur ladite surface afin de produire une couche de gouttelettes sur celle-ci, on évapore rapi-10 dement pratiquement tout le véhicule présent dans cette couche de gouttelettes en laissant ainsi une couche polymérique texturée pratiquement sèche sur ladite surface, et on fait ensuite subir à cette couche seche une cuisson entre environ 100 et 200°C. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on 15 procède à l'étape d'évaporation rapide du véhicule environ 2 secondes après qu'une partie de ce brouillard a été interceptée par la surface0 3) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit milieu gazeux n'est pas saturé avec ledit véhicule, de sorte 20 qu'une partie de ce dernier contenue dans le brouillard de gouttelettes s'évapore avant cette étape d'interception» 4) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on produit ledit brouillard avec un courant de gaz comprimée 5) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 25 ladite surface est constituée par la surface extérieure de la plaque frontale ou de l'écran d'un tube à rayons cathodiques. 6) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit véhicule comprend plusieurs composants ayant des vitesses d'évaporation différentes0 30 7) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on répète au moins dix fois en l'espace de 30 à 300 secondes, les étapes de production de brouillard, d'interruption d'une partie de ce orouillard et d'évaporation.