Brevet FR2124373A1 — publié le 19720922

L'invention concerne un procédé visant à empêcher la formation de mousse dans des solutions acides de décapage contenant du mouillant et qui servent principalement à décaper et à nettoyer en même temps des surfaces métalliques. 5 Pour pouvoir simultanément décaper et dégraisser dans une solution, on ajoute des mouillants aux acides usuels de décapage tels que l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique et l'acide phosphorique. On utilise le plus souvent des mélanges de mouillants et, étant donné leur meilleure solubilité et leur meilleure 10 action de dégraissage, on préfère les mouillants non ionogènes tels que les produits formés par addition d'oxyde d'éthylène à des alkylphénols, éventuellement en mélange avec un alkylbenzène-sulfonate. Alors que souvent les mouillants non ionogènes ne moussent que faiblement dans la gamme alcaline, il se produit en 15 milieu acide une forte formation de mousse. Les mouillants anio-niques, qui moussent fortement dans la gamme alcaline étant donné leur bonne solubilité, ne causent qu'un léger dégagement de mousse dans la gamme acide. Mais étant donné la solubilité limitée des acides sulfoniques libres, ils ne peuvent être utilisés que 20 de façon limitée et sont moins actifs en ce qui concerne le dégraissage. Aux solutions acides de décapage contenant du mouillant, il faut ajouter des agents antimousse pour empêcher une formation excessive de mousse. Cela est nécessaire en particulier quand on 25 travaille à de basses températures, par exemple quand on utilise l'acide chlorhydrique comme décapant. Mais même aux décapants formés d'acide sulfurique et d'acide phosphorique et souvent utilisés à haute température, il faut souvent ajouter un agent antimousse pour éviter une forte formation de mousse lorsqu'on laisse 30 arriver ces solutions contenant du mouillant dans les installations d'épuration d'eaux résiduaires. Les agents antimousse usuels pour les gammes neutre et alcaline ne sont pas apparus efficaces dans les solutions acides de décapage ou bien lors d'un traitement d'amélioration, par exemple un traitement galvanique, sou-35 vent appliqué après un décapage-dégraissage, ils conduisent à des perturbations. Cette influence perturbatrice peut par exemple causer une mauvaise adhérence de la couche galvanique au métal de base. On a trouvé maintenant que l'on peut empêcher de façon 40 pratiquement complète la formation de mousse dans les solutions 72 03429 2 2124373 acid.es de décapage contenant du mouillant, si l'on applique le procédé décrit ci-après. Le procédé est caractérisé par le fait que l'on ajoute aux solutions de décapage un mélange d'octadécanediol (1,1 2) et d'huile de paraffine. 5 On obtient l'action inhibitrice de mousse uniquement avec un mélange des deux substances. L'octadécanediol(1,12) seul ou l'huile de paraffine seule n'empêchent pas la formation de mousse. De même d'autres diols en mélange avec l'huile de paraffine sont pratiquement sans action. L'octadécanediol(1,12) et 10 l'huile de paraffine sont ajoutés aux solutions de décapage principalement en un rapport compris entre 4 : 1 et 1 : 3. Le mélange d'octadécanediol(1,12) et d'huile de paraffine est ajouté aux solutions de décapage à une concentration de 0,5 à 10,0 % du poids de mouillant. La concentration la plus ap-15 propriée dépend du mouillant ou mélange de mouillants utilisé. De préférence, on ajoute le mélange d'octadécanediol(1,12) et d' huile de paraffine prévu par l'invention aux solutions de décapage à une concentration de 0,05 à 2,0 % relativement à la concentration d'acide. Au sein de cette gamme, la concentration la plus 20 avantageuse dépend à nouveau du mouillant ou mélange de mouillants utilisé dans chaque cas et de l'acide de décapage. Le procédé est apparu particulièrement avantageux lorsqu'on ajoute aux solutions de décapage le mélange d'octadécane-diol(1,12) et d'huile de paraffine à une concentration de 0,1 à 25 1,2 % du poids de la teneur en acide et de 1 à 7 % du poids de la teneur en mouillant. Comme huile de paraffine, on utilise de préférence des produits ayant une viscosité de 100 à 200 cSt. Pour améliorer l'action de nettoyage, les solutions de 30 décapage peuvent en outre contenir des chlorohydrocarbures, de préférence le trichloréthylène. Si l'on utilise le procédé selon l'invention, la formation de mousse causée par une addition de mouillant est empêchée de façon pratiquement complète dans des solutions acides de dëca-35 page. L'addition d'octadécanediol(1,12) et d'huile de paraffine aux solutions de décapage n'a pas d'influence négative sur le traitement qui suit, par exemple un traitement galvanique. Egalement lorsqu'on laisse arriver les solutions de décapage usées dans 1' eau résiduaire et lorsqu'on les dilue au préalable, la formation 40 gênante de mousse est empêchée. 72 03429 3 2124373 Les indications de pourcentage données dans les exemples sont des pourcentages en poids. Exemple 1 A une solution d'acide chlorhydrique à 15 % qui contient 5 0,7 % de nonylphénol 15 EO (produit d'addition de 15 moles d'oxyde d'éthylène au nonylphénol), on ajoute 0,01 I d'octadécanediol(1,12) et 0,01 % d'huile de paraffine (150 cSt) . On détermine la formation de mousse selon la norme DIN 53 902 avec et sans addition d' agent antimousse, à la température ambiante. On mesure directe-10 ment le volume de mousse après la fin de la formation de mousse (zéro minute) et au bout d'une minute. Sans addition d'agent an-timousse, le volume de mousse est de 600 ml au bout de 0 minute et encore de 500 ml au bout de 1 minute, tandis que lorsqu'on ajoute de 1'octadécanediol(1,12) et de l'huile de paraffine, le volume de 15 mousse est de 300 ml au bout de 0 minute et de 0 ml au bout de 1 minute. Exemple 2 Les tableaux 1 et 2 ci-après récapitulent les volumes de mousse, selon la norme DIN 53 902, que l'on obtient en utilisant 20 une solution d'acide chlorhydrique à 15 % qui contient 2,85 % de nonylphénol 9,5 EO et 0,15 % d'acide dodécylbenzènesulfonique, à la température ambiante, sans addition et avec addition des substances citées. On mesure le volume de mousse après la fin de la formation de mousse (0 minute) et au bout de 5 minutes. 25 Le tableau 1 indique les résultats obtenus avec 1'octa décanediol (1 , 1 2) , l'huile de paraffine et des mélanges de ces deux substances. Ici, on indique en secondes le temps au bout duquel, avec l'additif selon l'invention, la mousse est complètement tombée . 72 03429 4 212^373 Tableau 1 15 % HC1, 3 % mouillant A = octadécanediol(1,12) B = huile de paraffine (150 cSt) Volume de mousse, ml, Volume de Addition au bout de mousse nul au 0 minute 5 minutes bout de : (secondes) — 775 625 - 0,06 % A 650 500 - 0,06 % B 680 550 - 0,06 % A + 0,06 % B 300 0 25 0,12 % A + 0,03 % B 500 0 90 0,12 t A + 0,09 % B 550 0 150 0,09 % A + 0,03 % B 600 0 120 0,06 % A + 0,09 % B 450 0 55 Les résultats d'expériences faites avec des mélanges d' huile de .paraffine et d'autres composés hydroxylés aliphatiques à longue chaîne ainsi qu'avec des inhibiteurs de mousse connus sont 20 récapitulés au tableau 2. 72 03429 5 2124373 Tableau 2 15 % HC1, 3 I mouillant 5 Addition Volume de mousse, ml, au bout de 0 minute 5 minutes 0,06 % hexanediol (1 ,6) +0,12 % B 650 500 0,06 % décanediol(1,10) + 0,12 % B 650 500 10 0,12 % + 0,06 6-éthyldëcanediol(3,5) % B 750_ 580 0,12 % + 0,06 nonadëcanediol(1,19) % B 700 510 15 0,04 % + 0,04 acide 12-hydroxystéarique * B 580 400 0,12 % + 0,06 alcool gras (C^6 à C^g) % B 620 440 0,24 % + 0,06 alcool gras (C16 à Clg) % B 550 420 20 0,12 i alcool de ricin + 0,06 % B 650 510 0,06 % produits d'addition d'oxyde d'éthylène au polypropylèneglycol ("Pluronic L 101") + 0,12 *B 650 480 25 0,06 % produit d'addition d'oxyde de propylène et d'oxyde d'éthylène à 1'êthylènediaminé ("Tetronic 701") + 0,12 % B 650 500 0,06 % produit d'addition d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène à 1'éthylènediamine + 0,12 % B 680 520 30 0,15 1 inhibiteurs de mousse commerciaux à froid 600 500 Exemple 3 A une solution d'acide chlorhydrique à 15 %, on ajoute 35 2 % de nonylphénol 9,5 EO et 0,1 I d'acide dodécylbenzènesulfoni-que (solution 1). Dans une autre préparation, à la solution 1, on ajoute en outre 0,02 % d'octadécanediol(1,12) et 0,03 % d'huile de paraffine (140 cSt) (solution 2). On dilue la solution 1 et la solution 2 en un rapport de 1 : 10 et de 1 : 100, on mesure les 72 03429 6 J 2124373 volumes de mousse selon la norme DIN 53 902 à la température ambiante une minute après la fin de la formation, de mousse et on compare. Alors que pour la solution 2, aux deux dilutions, la mousse est complètement tombée au bout d'une minute et le volume 5 de mousse est de 0 ml, pour la solution 1, à la dilution de 1 : 10, on trouve un volume de mousse de 180 ml et, à la dilution de 1 : 100, un volume de 100 ml. Exemple 4 A une solution d'acide phosphorique à 10 î, on ajoute 10 1,4 % de nonylphénol 11 EO et 0,06 % d'acide alkylbenzènesulfoni-que et on détermine le volume de mousse selon la norme DIN 53 902 à la température ambiante (solution 1). En outre, on détermine le volume de mousse d'une solution d'acide phosphorique à 10 % qui, outre les mouillants cités plus haut, contient encore 0,035 % d' 15 octadécanediol(1,12) et 0,035 % d'huile de paraffine (120 cSt) (solution 2). Pour la solution 1, les volumes de mousse sont les suivants : après la fin de la formation de mousse (0 minute) 650 ml au bout de 1 minute 560 ml 20 au bout de 5 minutes 520 ml Pour la solution 2, le volume de mousse est le suivant : après la fin de la formation de mousse (0 minute) 300 ml au bout de 1 minute 20 ml au bout de 5 minutes 10 ml 25 Exemple 5 A une solution d'acide sulfurique à 20 %, on ajoute 2,85 % de nonylphénol 11 EO et 0,12 % d'acide alkylbenzènesulfoni-que (solution 1) et on détermine la formation de mousse selon la norme DIN 53 902 à la température ambiante. On mesure également 30 le volume de mousse après dilution à l'eau en un rapport de 1 : 1 et de 1 : 100. On compare ces volumes de mousse de la solution 1 aux valeurs correspondantes d'une solution d'acide sulfurique à 20 % à laquelle on a ajouté un mélange comprenant 2,85 % de nonylphénol 11 EO, 0,12 % d'acide alkylbenzènesulfonique, 0,04 % d'oc-35 tadécanediol(1,12) et 0,12 % d'huile de paraffine (170 cSt) (solution 2)'. 72 03429 7 2124373 Tableau 3 20 % ï^SO^ ; 2,97 % mouillant Volume de mousse, ml Concentre au bout de 0 mn 1 mn Dilution 1:1 au bout de 0 mn 1 mn Dilution 1:100 au bout de 0 mn 1 mn solution 1 solution 2 600 500 600 0 530 430 450 0 170 160 130 100 72 03429 8 2124373 REVENDICATIONS 1.- Procédé pour empêcher la formation de mousse dans des solutions acides de décapage contenant du mouillant, caractérisé par le fait que l'on ajoute aux solutions de décapage un mélange d'octadécanediol(1,12) et d'huile de paraffine. 5 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on ajoute aux solutions de décapage de 1'octadécanediol (1,12) et de l'huile de paraffine en un rapport compris entre 4 : 1 et 1 : 3. 3.- Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé par 10 le fait que l'on ajoute le mélange d'octadécanediol(1,12) et d' huile de paraffine aux solutions de décapage à une concentration de 0,5 à 10 I du poids de la teneur en mouillant. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'on ajoute le mélange d'octadécane- 15 diol(1,12) et d'huile de paraffine aux solutions de décapage à une concentration de 0,05 à 2,0 % du poids de la teneur en acide. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l'on ajoute le mélange d'octadécanediol (1,1 2) et d'huile de paraffine aux solutions de décapage à une 20 concentration de 0,1 à 1,2 % du poids de la teneur en acide et de 1 à 7 % du poids de la teneur en mouillant. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que l'on ajoute en outre aux solutions de décapage un chlorohydrocarbure, de préférence du trichloréthylène.