Brevet FR2138828A1 — publié le 19730105

L'invention concerne un procédé et des dispositifs c- res##arts pour fabriquer des lignes et cibles de précision pour la transmission de signaux, en forme de rubans et constitués par un nombre quelconque, mais la plupart du temps élevé, d'éléments de ligne parallèles entre eux et par une gaine réalisée en des matériaux synthétiques hauts polymères, en particulier des polymérisats dits de Van der Waal tels que le polytétrafluoréthylène (PTFE) et/ou ses copolymères. Des lignes en forme de rubans de ce type peuvent être utilisées dans de nombreux domaines de la transmission des signaux. Un exemple représentatif en est le suivant : ars lignes en forme de rubans, comportant environ 20 jusqu'à largement plus de 100 conducteurs constitués par un fil de cuivre muni d'un placage en argent et possédant un diamètre compris entre 0,25 et 0,1 mm, sont utilisées dans des calculatrices pour la transmission d'impulsions à très haute fréquence. Les conducteurs nus sont disposés en partie extrêmement près les uns des autres et leur écartement peut avoir une valeur voisine de 0,1 mm. La largeur# de telles lignes en forme de rubans est comprise le plus souvent entre 20 et 100 mm tandis que leur épaisseur est souvent inférieure à 1 mm. Des conditions extrtmement sévères sont imposées quant à la précision d'une telle ligne en forme de ruban. On s'attend non seulement à ce qu'un groupe de 2, 3 ou 5 conducteurs voisins d'un tel câble en forme de ruban possède une impédance déterminée de façon précise (par exemple 100 ohms), mais on exige en outre que l'impédance reste approximativement constante entre des limites très étroites (par exemple + 5 ohm ) quelles que soient les conditions. On émet des exigences aussi sévères quant aux qualités diélectriques de telles lignes en forme de rubans pour la transmission de signaux. Outre une rigidité diélectrique d'une valeur égale exactement à 1000 volts (malgré le faible écartement des conducteurs) on essaie d'atteindre des vitesses de propagation allant jusqu'à 4 nanosecondes par mètre, ce qui correspond à une constante diélectrique voisine de 1,45. Pour comprendre la valeur de cette exigence, on doit savoir que le meilleur matériau isolant connu jusqu'à présent (le polytétrafluoréthylène PTFE) possède une constante diélectrique comprise entre approximativement 2,2 et 2,3. Pour permettre une appréciation de la sévérité des exigences mentionnées précédemment et relatives à la précision, on va indiquer ci-après deux exemples i.1) Si dans des conditions déterminées, qui sont absolument réalistes pour un câble en forme de ruban servant à la transmission de signaux, on modifie d'une valeur égale à seulement 0,015 mm l'écartement des conducteurs à l'inté- rieur d'un groupe, l'impédance de ce groupe varie déjà de 2,7 ohms. 1.2) Si, dans le cas d'un autre type de câble, on modifie d'une valeur égale à 0,03 mm le diamètre des fils, sans modifier en aucune façon les autres paramètres, l'impédance d'un groupe de conducteurs varie exactement de 7,5 ohms. Ces exemples sont vérifiés par les essais et les calculs. Eu égard à ces exemples il va de soi que des lignes en forme de rubans servant pour la transmission de signaux et possédant une précision très supérieure ne peuvent être obtenues que moyennant la mise en oeuvre de moyens également très supérieurs. Eu égard à ces exemples on comprend en outre que ce type de lignes en forme de rubans doivent être désignées de façon correcte sous l'appellation de lignes de précision en forme de rubans pour la transmission de signaux (lignes PSB). Sur le marché mondial il existe déjà un besoin considérable de telles lignes PSB, qui est concentré cependant en un petit nombre de points (chez les grands fabricants de dispositifs de traitement électronique des données). A ce besoin ne correspond qu'une offre insuffisante en lignes en forme de rubans servant à la transmission de signaux, réalisées suivant un type de fabrication classique et ne donnant pas satisfaction quant à la précision exigée. Pour preuve on va indiquer ci-après les faits suivants confirmés par la pratique 2.1) Il n'existe dans le monde que peu de fabricants de cables qui se soient occupés d'un peu plus près du problème des lignes PSB.Manifestement aucune de ces entreprises n'a étudié jusqu'à présent les relations physiques dans des lignes PSB car on ne connatt actuellement personne qui soit à meme de calculer à l'avance de telles lignes PSB. Au contraire on cherche à déterminer de façon approchée les différents paramètres à l'aide d'essais. 2.2) Jusqu'à présent on ne connatt qu'un seul fournisseur, dans une certaine mesure messie delivrer,des lignes en forme de rubans servant pour la transmission de signaux. Cependant les c bles, qui étaient offerts jusqu'à présent sur le marché mondial, ne doivent être considérés qu'à la rigueur comme des lignes de précision. Au contraire des micrographies et des mesures montrent des variations évidentes et des irrégularités dans la constitution des lignes. 2.3) D'énormes quantités - on calcule qu'elles sont de l'ordre de 100 à 1000 km - de lignes PSB sont nécessaires. Cepen dant les livraisons s'effectuent avec des bouts de lignes compris entre approximativement 2 m et 10 m. 2.4) Il découle de ce qui précède et cela est en outre connu qu'il s'agit, dans le cas de telles livraisons, de frag ments d'un cible manifestement de plus grande longueur, ctest-à-dire de morceaux particulièrement choisis d'une fabrication en soi continue, les courts éléments de câble, livrés, devant être considérés comme des parties, estimées comme bonnes de façon aléatoire, d'une fabrication d'une précision en principe insuffisante. 2.5) Des micrographies de lignes en forme de rubans montrent en outre qu'à proximité des conducteurs, le polymérisat les enrobant n'est pas homogène. il faut en déduire que les produits semi-finis mis en oeuvre - dans ce cas des feuil les de PTFE dans sa forme originelle - ne sont utilisables que sous certaines conditiqns. Les présentes déclarations sont vérifiées par des mesures, des micrographies et par la pratique. Au présent état de la technique, obtenu à partir de la pratique, il faut adjoindre une étude de la littérature connue spécialisée et des brevets. Pour une meilleure compréhension il est cependant approprié d'expliquer d'abord à l'aide d'un schéma de principe le procédé conforme à la présente invention. La figure 1 montre le schéma de principe du procédé conforme à la présente invention. L'organe central de l'installation de traitement est une calandre à empreindre 1, qui comporte plusieurs couples 2 de cylindres profilés et présentant des diamètres différents. Aux cyE es- 2 k oeip#Sndre sont associés des cylindres de serrage 3. Par exemple des feuilles 5 de PTFE sont dégagées d'un dispositif 4 d'alimentation en bandes, à freinage sensible, et sont dirigées vers la calandre. En amont de la calandre est disposé un chassis 6 de grandes dimensions qui porte un grand nombre (environ 50 à 150) de bobines 7 de fil. Ces bobines sont montées respectivement sur des broches d'alimentation et sont soumises à un freinage sensible. Les fils 8, qui présentent le plus souvent une épaisseur comprise entre 0,08 et 0,4 min, passent sur des rouleaux collecteurs et sont introduits en ligne droite dans la fente de la calandre, où ils sont laminés avec les feuilles 5 pour former un câble en forme de ruban. Le produit laminé et empreint 9 traversent une zone de frittage 10 et 11, dans laquelle le matériau isolant du cible en forme de ruban (PTFE) est fritté, et est refroidi dans un dispositif 12 de refroidissement à reflux, situé en aval. Un rouleau récepteur 13 sert à assurer un entraînement régulier du cible 9 en forme de ruban. Après avoir traversé encore au préalable un dispositif 14 de coupe et de contrôle, le cable fini est enroulé sur un tambour récepteur 15. La présente invention concerne le procédé complet de fabrication de lignes PSB, la constitution de la calandre 1, les caractéristiques et la fabrication des feuilles 5 ainsi que le traitement de ces dernières dans la fente des outils a empaindre 2. La présente invention a trait en outre aux problèmes apparaissant dans le cas du dévidage de fils fin 7, et enfin aux problèmes de l'opération de frittage 11. Afin de limiter l'invention par rapport à l'état de la technique, on va indiquer ci-après une série de publications et on va en expliquer rapidement les points les plus importants. Dans la rédaction de la présente invention, on a tenu compte en premier lieu de quelques brevets contenant d'une façon générale des indications sur des procédés pour fabriquer des cables en forme de rubans. Ce sont les brevets suivants 3.1) Brevet allemand NO 268 248 du 3.12.1910 déposé au nom de Western Electric Comp. London. 3.2) Brevet allemand NO 416 552 du 26.4.1924 déposé au nom de Siemens Berlin. 3.3) Brevet allemand NO 751 757 du 18.7.1949 déposé au nom de AEG Berlin. 3.4) Brevet allemand N0 533 918 du 8.9.1929 déposé au nom de W. & G. Kessler, Berlin. 3.5) Brevet allemand NO 1 113 728 du 27.2.1959 déposé au nom de Siemens Berlin/Mtlnchen. 3.6) Brevet allemand NO 1 143 552 du 2.4.1960 déposé au nom de Standard Electric, New York. On a en outre tenu compte de deux brevets qui concernent la fabrication de rubans creux 4.1) Brevet allemand NO 884 834 du 15.12.1951 déposé au nom. de M. Langenohl, Essen. 4.2) Brevet américain NO 3 158 181 du Il .5.1959 déposé au nom de W.L. Gore, Newark, USA. Depuis les années 50, la NASA et d'autres administrations des Etats-Unis d'Amérique du Nord se sont occupées des problèmes de la fabrication des câbles en forme de rubans. Trois publications, qui concernent d'une façon générale des cibles en forme de rubans comportant un isolant thermoplastique, fournissent des informations sur le niveau élevé de la technique qui a été atteint par exemple au centre dénommé nMarshall Space Flight Center" à Huntsville, Alabama. 5.1) W. Angele : "Flat Conductor Cable Manufacture and Instal lation Techniques" du 7.12.1966. 5.2) W. Angele : "MSFC-Report" de septembre 1968. En ce qui concerne les publications 5.1) et 5.2), on ne contact actuellement que peu d'indications sur la littérature, qui seraient appropriées pour aider à délimiter directement l'objet de la présente invention (lignes PSB). Sous réserve de la vérification de quelques affirmations déterminantes, on s'est référé aux documents suivants 6.1) Demande de brevet allemand mise à l'inspection publique sous le N0 1 404 370 du 30.9.1957, déposée au nom de R.W. Gore, Newark, USA. 6.2) Demande de brevet allemand publiée sous le NO 1 640 163 du 8.10.1965, déposée au nom de W.L. Gore, Newark, USA. Un ensemble d'affirmations contenues dans les deux sus-dites demandes de brevet nécessite une vérification très critique. On se reporte tout d'abord à l'affirmation contenue dans 6.1), selon laquelle "...le polytétrafluoréthylène PTFE se déforme habituellement au-dessus de sa température de frit targe...". Cependant ceci est réfuté dans tous les autres documents trouvés, qui sont disponibles, et est par conséquent faux par principe. Cependant on utilise dans le document référence en 6.1) - avec une logique rigoureuse - l'affirmation contestable afin d'en déduire la revendication générale très large du brevet : on aurait imaginé une découverte consistant à réformer du PTFE non-fritté (par exemple sous la forme de feuilles) audessous de la température de frittage, de préférence à la température ambiante", c'est-à-dire Ale tra# par sa mise en forme En outre il est possible de tirer des demandes de brevet indiquées en 6.1) et 6.2) que le procédé décrit est prétendflrnent mis en oeuvre tout simplement avec du PTFE. Cela également n'est pas justifié.Au contraire, suivant des affirmations de l'utilisateur desdites demandes de brevet 6.1) et 6.2) au sujet de ces dernières, on utilise un type particulier de feuilles de PTFE non-frittées, fabriquées à partir d'une poudre également particulière de PTFE. Et même dans ce cas, comme l'indiquent les livraisons de cibles en forme de rubans, une fabrication en continu n1 est pas assurée. Dans les documents 6.1) et 6.2) on indique en outre l'utilisation de cylindres de calandre d'une façon générale et l'utilisation d'une calandre en I comportant des cylindres profilés, comme objet de l'invention et donc comme cornier état de la technique. Cependant dans d'autres publications plus anciennes de telles dispositions sont supposées constituer l'état de la technique et connues, ce qui doit être également valable pour l'objet de cette invention. C'est à partir du fait qu'il n'est manifestement pas connu jusqu'à présent dans le monde de calculer à l'avance réellement des cibles en forme de rubans servant pour la transmission de signaux (on opère de façon empirique et on réalise une approche des paramètres à l'aide d'essais), que l'idée se déduit que l'influence de tous les paramètres (les matières premières et leur traitement) n'a pas encore été étudiée à fond. En raison des contradictions visibles concernant l'état de la technique dans les demandes de brevet mentionnées en 6.1) et 6.2), il est indispensable d'étudier à l'aide de nombreuses autres publications ce qui doit être pris en compte effectivement comme état de la technique sur le sujet. Les indications suivantes vont servir à satisfaire cette requête : Les différents produits semi-finis, ici des feuilles constituées en PTFE non-fritté , jouent un rôle important dans 11 opération de laminage. Les brevets indiqués ci-après ont trait à la fabrication de produits semi-finis de ce type 7.1) Brevet américain NO 2 685 707, du 30.6.1950, déposé au nom de DuPont, Wilmington, USA. 7.2) Brevet américain N0 2 752 321, du 27.2.1953, déposé au nom de DuPont, Wilmington, USA. 7.3) Brevet américain NO 2 752 637, du 1.7.1954, déposé au nom de Resistoflex, Belleville, USA. 7.4) Brevet allemand NO 1 241 597, du 26.7.1957, déposé au nom de Johnson & Johnson, New Brunswick, USA. 7.5) Brevet américain NO 3 315 020, du 21.3.1962, déposé au nom de W.L. Gore, Newark, USA. Le procédé 7.5) ressemble de façon étonnante au procédé 7.4). La différence d'outillage - tuyère intermédiaire de forme circulaire et tuyère intermédiaire de forme rectangulaire n'est que de nature sppa#nte et formelle, les contours précis d'une tuyère intermédiaire rectangulaire provoquant plutôt l'apparition d'inconvénients. L'état réel de la technique en ce qui concerne le traitement du polytétrafluoréthylène PTFE doit être trouvé en particulier dans la littérature qui concerne des cas d'espèce : 8.1) Brevet américain NO 2 456 262, du 29.3.1946, déposé au nom de DuPont, Wilmington, USA. 8.2) Brevet américain NO 2.510.078, du 8.7.1948, déposé au nom de DuPont, Wilmington, USA. 8.3) Brevet allemand NO 1 120 121, du 15.12.1955, déposé au nom de Resistoflex, Roseland, USA. 8.4) Brevet américain NO 2.809.130, du 18.5.1956, déposé au nom de General Motors, Detroit, USA. 8.5) Brevet allemand NO 1 133 877, du 20.2.1959-, déposé au nom de Resistoflex, Roseland, USA. Ces brevets prouvent ce qui suit : le PTFE n1 est apte ni à la soudure ni au collage, dès qu'il a été chauffé seulement une fois au-dessus de son point de gélification (3270C), c'est-à-dire qu'il n'est plus dans son état originel. Une déformation ou une association n'est alors possible qu'à l'aide de mesures particulières. Il s'ensuit que l'état de la technique, contenu dans le document 6.1), s'oppose précisément à la réalité et devra être négligé comme critère pour la présente invention, si l'on ne veut pas se permettre d'autres erreurs. La façon et les conditions dans lesquelles le polytétrafluoréthylène PTFE doit être effectivement traité "habituellement", sont indiquées dans les brevets dits "de base" relatifs au PTFE, et notamment par l'inventeur de la matière première lui-même 9.1) Brevet américain NO 2 400 099, du 25.10.1943, déposé au nom de DuPont, Wilmington, USA. 9.2) Brevet américain NO 2 230 654, déposé au nom de DuPont, Wilmington, USA. 9.3) Brevet suisse NO 292 166, du 26.1.1950, déposé au nom de Rolls Royce, Derby, Royaume Uni. Ces documents ont trait à ce qui a été dit précédemment. Enfin les documents cités ci-après sont très instructifs en ce qui concerne la technique de laminage pour des matériaux isolants d'une façon générale, et en particulier pour le polytétrafluoréthylène PTFE et en ce qui concerne le façonnage des cables à l'aide de cylindres ou de rouleaux de calandre, et même en partie avec l'utilisation de poudre de PTFE ainsi que de feuilles de PTFE non-frittées. 10.1) Brevet allemand NO 853 820, du 14.6.1949, déposé au nom de P. Schneider, Bad Driburg. 10.2) Brevet américain NO 2 593 582, du 30.6.1950, déposé au nom de DuPont, Wilmington, USA. 10.3) Brevet américain NO 2 731 068, du 23.9.1950, déposé au nom de DuPont, Wilmington, USA. 10.4) Brevet américain NO 2 760 229, du 20.9.1952, déposé au nom de Lewis Engineering Comp., Connecticut, USA. 10.5) Brevet américain NO 2 786 792, du 6.5.1953, déposé au nom de 3-M-Comp. St. Paul, USA. 10.6) Brochure DuPont "TEFLON", No A-8165, Copyright 1954. Le brevet indiqué en 10.4) en particulier réfute de façon péremptoire les affirmations contenues dans les demandes de brevet 6.1) et 6.2) en ce qui concerne l'état de la technique. Il faut établir d'une façon générale que l'utilisation de calandres quelconques comportant des surfaces profilées quelconques pour le laminage de matières premières quelconques dans des conditions générales spécifiques aux matières premières (également pour le PTFE) est déjà connue ou facile à concevoir. Les problèmes non étudiés concernent des problèmes particuliers qui ne sont cependant pas mentionnés dans la littérature existant sur ce sujet. D'autre part les faits indiqués dans les documents portant les références 2.1) à 2.5) font nattre des doutes sur le fait que plusieurs problèmes, d'où proviennent les difficultés connues, sont tue dans l'état actuel de la technique des câbles en forme de rubans et du traitement du polytétrafluor- éthylène PTFE. La présente invention a pour but d'essayer d'isoler et d'éliminer ces problèmes la plupart du temps méconnus. Pour résoudre ce problème on va d'abord étudier tous les paramètres de la matière première, du façonnage et du traitement pour des câbles en forme de rubans et pour le PTFE et d'autres matériaux synthétiques. Les résultats de ces études ont conduit à une base de calcul très vaste, mais tout à fait logique, à l'aide de laquelle il est maintenant possible de calculer à l'avance des câbles quelconques en forme de rubans servant à la transmission de signaux. La base de calcul mentionnée a ouvert la voie directe à d'autres connaissances à partir desquelles il est possible de trouver des relations mathématiques qui constituent la base de départ du procédé conforme à la présente invention. La présente invention a pour but de réaliser un procédé et des dispositifs appropriés pour fabriquer avec une qualité satisfaisante et des longueurs de fabrication adéquates et dénuées de défauts, des lignes ou des câbles de précision, en forme de rubans, servant à la transmission de signaux, (lignes PSB), qui peuvent être utilisés notamment comme organes de liaison entre des blocs rapides dans des installations électroniques de traitement des données (installations EDV). Une autre tâche consistait à étudier les problèmes, qui se présentent lors du traitement de feuilles non stabilisées constituées en des matériaux synthétiques dits de Van der Waal, en particulier des feuilles de PTFE non-frittées, et de calculer les relations fondamentales. Seule la connaissance de ces para mètres fournit les informations nécessaires à la solution du problème. En outre le problème était posé de chercher des moyens pour affiner des procédés et des produits semi-finis connus d'une façon générale afin de maintenir à un niveau élevé la qualité des produits finals et de maintenir à un faible niveau la quantité de pièces au rebut de la fabrication. Enfin l'invention a pour but de réaliser les dispositifs pour la mise en oeuvre du procédé pour fabriquer des lignes PSB, de manière qu'ils soient adaptables pour pouvoir être également utilisés de façon universelle. Cela signifie qu'an doit pcuvar utiliser des éléments de lignes tout à fait quelconques, qu'on doit pouvoir fabriquer un grand nombre de types de câbles en forme de rubans et qu'on doit pouvoir traiter autant que possible des feuilles formées par toutes les matières premières usuelles dans le commerce, outre les feuilles brutes de polytétrafluoréthylène PTFE. A titre d'exemple on a décrit ci-dessous et illustré schématiquement au dessin annexé un mode d'exécution du procédé conforme à l'invention. La figure 1 déjà mentionnée représente le schéma de principe illustrant la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention. La figure 2 montre une courbe représentant les variations des forces de liaison de Van der Waal en fonction du frottement dans le cas d'un matériau quelconque. Les figures 3a à 3f représentent différents schémas montrant l'action de l'effort de l'outil sur une feuille de polytétrafluoréthylène non-frittée, lors du laminage de cette dernière. La figure 4 est un schéma semblable à ceux des figures 3a à 3f et sur lequel la surface de laminage est circulaire. Les figures 5 et 6 représentent deux variantes du procédé conforme à l'invention. Les figures 7a et 7b représentent schématiquement des vues en perspective de feuilles de structures différentes. La figure 8 est un schéma montrant les différents efforts pouvant être supportés par une feuille telle que représentée en figure 7a. Les figures 9 et 10 représentent deux types de machines d'extrusion de pâte, Les figures 11a et 11b représentent schématiquement deux types de dispositions relatives de cylindres à empreindre. Les figures 12 et 13 montrent deux types d'ensembles de cylindres à emprehde utilisés dans le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. La figure 14 est un graphique représentant les variations de deux paramètres P et P en fonction de la vitesse d'avancement d'une feuille entre des cylindres à empreindre. Les figures 15a à 15d représentent des diagrammes connus en soi relatifs à la variation du pourcentage de cristallinité ou de perte en poids en fonction de diverses variables, pour un polymérisat dit de Van der Waal. La figure 16 représente une coupe d'un récipient de chauffage que traverse la substance à fritter. Le problème primaire concernait naturellement, pour la solution du but indiqué, le dimensionnement des outils de façonnage de feuilles en polytétrafluoréthylène PTFE. il est connu que par exemple du PTFE non-fritté peut être déformé par pression et, dans le cas de feuilles, assemblé. il est en outre connu que des limites nettes aussi bien inférieures que supérieures sont imposées à l'intensité de la pression sous laquelle la poudre de PTFE peut être déformée. Ainsi il est connu que le PTFE est sensible au frottement. La littérature relative à ce sujet indique les valeurs les plus diverses par exemple pour le traitement de feuilles brutes de PTFE, un produit semi-fini qui est déjà soumis tant à une pression qu'à un frottement déterminés lors de sa fabrication (à partir de poudre de PTFE humidifiée). De même on y indique les paramètres les plus différents pour la fabrication des feuilles de PTFE. Cependant ce que la littérature des brevets ne mentionne pas, c'est que chacun des procédés revendiqués pour la transformation de feuilles de PTFE non-frittées en produits laminés exigent ses propres feuilles adaptées de façon particulière. Mais il faut supposer que plus de 90 de toutes les feuilles produites dans le monde entier ne sont pas appropriées pour subir un traitement ultérieur par un procédé quelconque de laminage, déjà publié. Les raisons en étaient Jusqu'ici inconnues. Cependant dans le cadre de la description de l'ob- jet de la présente invention, on montre qu'il est possible de déterminer des relations entre divers paramètres d'un matériau (en PTFE par exemple), dont on donnera le détail à l'aide d'un exemple de calcul. Il faut par conséquent admettre que chaque type des polymérisats de Van der Waal, c'est-à-dire également chaque type de matiere première en PTFE possède ce qu'on dénomme "une réserve de résistance au cisaillement" tout à fait spécifique et caractéristique du type. Cela signifie qu'il existe pour chaque matière première un point optimum pour lequel le nombre le plus élevé possible de forces de liaison de Van der Waal peut être produit par pression et frottement. Ces liaisons se retrouvent approximativement suivant une courbe de répartition de Gauss (figure 2) en fonction des contraintes de cisaillement du matériau. On observe les faits suivants lorsque le frottement augmente, le nombre des liaisons produites augmente et atteint un maximum. Si le matériau continue à être cisaillé ou comprimé, les channes de polymères ou les liaisons se rompent et l'énergie de liaison globale de toutes les molécules diminue. Lors du traitement de poudres de PTFE par exemple, ce qu'on appelle la "réserve de résistance au cisaillement" est activée au cours d'un processus unique de pressage, c'est à-dire qu'on obtient le nombre le plus élevé possible de forces de liaison intermoléculaires, avec alors une stabilisation par frittage ultérieur. Des feuilles usuelles dans le commerce en PTFE nonfritté sont fabriquées de la façon suivante : par extrusion d'une pdte de PTFE (poudre associée à un agent lubrifiant) et calandrage ultérieur, on active d'une façon aussi étendue que possible la réserve de résistance au cisaillement spécifique au matériau, car la qualité mécanique et électrique de la feuille augmente avec le nombre des liaisons produites entre les grandes molécules en forme de chaînes. De telles feuilles de PTFE non-frittées ne sont pas appropriées pour le laminage de feuilles composites ou de cibles en forme de rubans. La réserve de résistance au cisaillement subsistante ne suffit pas pour réunir entre elles par exemple les surfaces limites de deux feuilles par pression ou par frottement. Des procédés de laminage pour des polymérisats de Van der Waal nécessitent des produits semi-finis (feuilles), qui doivent posséder quelques propriétés contradictoires entre elles : une rigidité suffisante doit être associée à une bonne élasticité, et cependant le produit semi-fini ne doit pouvoir être comprimé et cisaillé que de façon insignifiante. Des feuilles, qui ne sont pas suffisamment résistantes à la traction, se déchirent lors du traitement, par exemple à l'aide de calandres, tout comme des feuilles résistant à la traction et qui ne possèdent pas une élasticité suffisante. Même lorsqu'on est en présence d'une feuille de PTFE non-frittée, qui possède les propriétés suivantes, à savoir une faible densité, une réserve importante de résistance au cisaillement, une bonne élasticité, la plus petite garantie n'est cependant pas donnée en ce qui concerne le fait que la feuille puisse être traitée à l'aide d'un procédé quelconque de laminage, connu jusqu'à présent. Comme des essais l'on montré, l'histoire antérieure d'un produit semi-fini (feuille) influe très fortement sur la forme de l'outil (par exemple des cylindres de calandre), avec lequel la feuille doit être laminée. C'est ici qu'entre en jeu la présente invention. L'histoire antérieure d'une feuille en PTFE nonfrittée peut être lue d'une part dans la densité brute présente. Celle-ci est une mesure directe pour l'évaluation de la compression à laquelle le matériau brut a été soumis. A toute compression est lié un frottement notamment dans le cas du traitement à sec de la poudre de PTFE. Lors du traitement du PTFE à l'aide d'une machine d'extrusion de pâtre, l'influence du frottement lors de la compression est fonction de la quantité d'agent lubrifiant. D'autre part il se produit un frottement supplémentaire lors de l'extrusion de la pâte de PTFE et lors du calandrage ultérieur. Une mesure de ce frottement est fournie, en première approximation, par le rapport du diamètre de la machine d'extrusion à la longueur de la tête d'extrusion (théoriquement) nécessaire, qui résulte du rapport de réduction global et de l'angle de la machine d'extrusion. Il est reconnu que pour pouvoir laminer des feuilles en PTFE non-frittées, il est souhaitable de connattre de façon aussi précise que possible les phases de fabrication de la feuille. Si les paramètres de fabrication de la feuille brute sont inconnus, il faut déterminer à l'aide d'essais comparatifs la constante dite constante d'astreinte et la réserve de résistance au cisaillement disponible - des grandeurs relatives par rapport à ce qu'on appelle le quotient de compression. On va expliquer les notions précédentes à l'aide des figures 3a à 3f. La figure 3a représente un outil 16 qui réduit de la valeur F à la valeur f1 l'épaisseur d'une feuille 17 qui est déplacée au-dessus d'une plaque de base 18. On voit que la réduction s'effectue par l'intermédiaire d'une surface inclinée (figure 3b) et que la force P de l'outil se décompose suivant les composantes : K1, effort de compression et S#, un effort# ou contrainte de cisaillement. On voit en outre que, par suite de la position inclinée de l'effort P exercé par l'outil, l'angle, sous lequel s'exerce par exemple l'effort de frottement, doit être également assorti de l'angle du coefficient de glissement (tA). Les figures 3c et 3d montrent comment varie la com- pression (f:F) sans que le rapport dénommé taux de frottement (a:b) se modifie tant que l'effort P de l'outil s'exerce suivant un même angle. Les figures 3e et 3f montrent la variation du taux de frottement (a:b) lorsque l'angle d'attaque selon lequel agit l'effort P de l'outil varie, la compression (f:F) restant constante. Il ressort de la figure 4 qu'il existe manifestement entre la compression (f1:F) et le cisaillement (a:b) (admissible ou nécessaire) d'une feuille, une relation directe (suivant les lois de la géométrie du cercle) pour le contour de l'outil nécessaire, qui peut être calculée mathématiquement. Il existe également des relations directes entre l'angle de compression (théorique)+ et l'angle au centre a de l'outil, qui est déterminé à partir du centre M par les segments de droite MA et MB, où A et B sont les points extrêmes de la surface de l'outil. Le problème, qui est à la base de la présente invention, est résolu à l'aide des connaissances précédentes, qui constituent une partie de la présente invention, grace au fait que des feuilles prédéterminées ou fabriquées tout spécialement et constituées par un polymérisat non stabilisé du groupe de Van der Waal, par exemple du polytétrafluoréthylène (PTFE) nonfritté, sont mises en contact avec des éléments de lignes tout à fait quelconques, et sont traitées par un outil quelconque pour former un produit laminé avec activation totale ou non de la réserve dé résistance~ à la compression et au cisaillement présente dans lesdites feuilles (de PTFE), le contour de la surface de travail de l'outil de laminage étant déterminé, à l'aide des lois connues en soi de la géométrie du cercle, à partir des valeurs du quotient de compression et du quotient de cisaillement ainsi qu'à partir de la combinaison de ces deux quotients formant la constante d'astreinte. Un exemple indiqué ci-après permet d'expliquer ce qui précède Il est nécessaire de calculer les données concernant un outil de laminage pour réaliser la fabrication d'une feuille composite, ici un câble en forme de ruban, avec des feuilles prédéterminées de PTFE possédant une épaisseur F = 0,55 mm et une densité Y1 = 1,5. Pour une meilleure vue d'ensemble différents facteurs, qui n'ont pas de rapport direct avec 11 exemple de calcul (tel que le déplacement de matière à travers les lignes noyées) ne sont pas pris en compte. Par les produits semi-finis ûtilisés (feuilles de PTFE) on sait que le diamètre de la machine d'extrusion de ptte est de 150 mm et que le chemin de frottement (théorique) a une longueur de 280 mm. Le produit laminé terminé doit posséder une épaisseur proportionnelle de feuille de f1 = 0,3 mm. Le coefficient de glissement entre l'outil et la feuille a pour valeur F = 0,15 +/- 0,03. On calcule d'abord la compression admissible, la densité maximale admissible des feuilles non-frittées pouvant être fixée à 2,1. Ko = rl? : = 1,5 : 2,1 = 0,714 Il en résulte que l'épaisseur admissible théoriquement du produit laminé est donnée par f = F . Ko = 0,55 0,714 = 0,393 mm Si la feuille était comprimée d'une épaisseur de 0,55 mm jus qu'à seulement une épaisseur de 0,393 mm, il n'apparattrait aucun cisaillement notable. Cependant un cisaillement prononcé est souhaité afin d'activer le plus grand nombre possible de liaisons moléculaires, ce qui ne peut être atteint uniquement à l'aide d'une compression. Si l'épaisseur de la feuille était réduite de 0,55 mm à 0,3 mm, le matériau serait soumis à une contrainte excessive pour un effort vertical de 11 outil (compression pure).Au contraire si l'effort de l'outil est incliné conformément à la figure 3b, cet effort agit partiellement par compression (K) et partiellement en cisaillement (S). Cette décomposition, dénommée réduction géométrique, de l'effort P de l'outil doit être réalisée sous un angle tel que la composante de compression soit au maximum égale à celle permise par le degré maximum admissible de compression. On calcule de façon très simple la réduction géométrique à partir des valeurs de ltépaisseur théoriquement admissible et de l'épaisseur recherchée du produit laminé. cos # = f1 = f1 : f0 = 0,3 : 0,393 = 0,766 f =400 ; sin # = 0,6428 La compression effective est donc K1 = Ko. cos # = 0,714. 0,766 = 0,546 Cette valeur peut être en outre déterminée lorsqu'on calcule le quotient de compression à partir des épaisseurs de la feuille brute et du produit laminé. K1 = f1 : F = 0,3 : 0,55 = 0,546 Avec la réduction géométrique, on peut calculer le cisaillement théorique SO = Ko .Ko. sin # = 0,714. 0,6428 = 0,459 Cette valeur ne peut être encore utilisée pour le calcul du contour de l'outil étant donné que la valeur du cisaillement, que le matériau a subi lors de la réalisation de la feuille- doit être également prise en compte. Pour déterminer la partie efficace du cisaillement, c'est-à-dire ce qu'on appelle le quotient de cisaillement, il faut multiplier le cisaillement théorique SO par le facteur dit facteur d'extrusion E = D : L. On obtient ainsi S1 = = So. E 5o S,. (D : L) = 0,459. (150 : 250) = 0,246 Ce résultat n'est qu'apparamment illogique : il a fallu utiliser d'autant plus d'énergie pour produire un frottement supplémentaire que le cisaillement de la feuille a été plus intense lors de la fabrication de cette feuille. Rapporté au laminage, cela signifie que la courbure de la surface de l'outil doit être plus faible. L'origine du fait que la compression effective ne varie pas doit être attribuée au fait que la fente de ltoutil reste constante. Le quotient de cisaillement peut en outre être fourni par le rapport de la distance a à la distance b (figure 4), en tenant compte de l'influence du coefficient de glissement , c'est-à-dire que l'efficacité de la surface inclinée de l'outil est réduite du coefficient pt, qui a une valeur voisine de 0,15 (pour le PTFE). On a donc la relation S1 = a : (b . Par transformation on en déduit la valeur de b. b = a : (S .F) avec a = F-f1 = 0,55-0,3 = 0,25 b = 0,25 : (0,246. 0,15) = 6,78 mm Enfin à partir de cette valeur on peut calculer directement le rayon de la courbure de l'outil nécessaire pour le laminage. Comme équation de la corde du cercle il est possible d'utiliser avec suffisamment de précision la relation suivante r = a : 2 + (2b)2: 8a = 0,25 : 2+ (2.6,78)2:8. 0,25 r = 0,125 + 91,9 = 92,025 mm et l'on choisit r = 90 mm. Pour les cylindres de calandre : on choisit D=180 mm. La constante effective d'astreinte est donnée par la formule Ak = 1 . S1 = 0,546. 0,246 = 0,134 Cette valeur est utilisable étant donné que la compression effective K1 provoque un cisaillement de 400 par rapport à la verticale et possédant la valeur relative Si 0,246 (K1 = 0,546), tandis que le cisaillement admissible, calculé à partir d'essais, est voisin de 0,32. Le cisaillement admissible est déterminé à l'aide d'essais systématiques par exemple pour des feuilles dont l'histoire antérieure est inconnue. La compression maximale admissible est maintenue constante en tant que valeur fixe un outil comportant une surface de travail rectiligne prend à chaque fois une position plus inclinée par rapport à la feuille devant être laminée et l'effort de l'outil est accru de façon correspondante. De ce fait le cisaillement s'accroit à chaque fois. Par comparaison optique on détermine chaque fois celui des deux essais des séries pour lequel a) pour la première fois deux feuilles ont été complètement réunies par leurs surfaces limites et b) pour lequel les premiers signes d'endommagement des feuilles sont apparus par suite de contraintes excessives. Le domaine du cisaillement admissible est situé entre les valeurs calculées. Il fournit également des indications sur l'aptitude éventuelle d'une feuille quelconque à être utilisée comme substance destinée au laminage. La constante d'astreinte Ak calculée est une valeur comparative. Tant que Ak reste constant, il est possible de modifier les valeurs de Si et K1, c'est-à-dire que les valeurs de l'épaisseur du produit laminé, de l'épaisseur de la feuille, de la fente de l'outil et du contour de l'outil sont variables dans certaines limites, mais restent interdépendantes. Lors de la mise en oeuvre du procédé, il peut être avantageux - notamment dans le cas de l'utilisation de feuilles comportant une réserve de résistance au cisaillement relativement faible - de faire varier la fente de travail de l'outil de laminage suivant un certain rythme suivant un mouvement vibratoire. La plage de fréquence utilisable dépend du produit semi-fini utilisé et peut s'étendre jusqu'au domaine des ultrasons. Pour des feuilles de PTFE, des fréquences inférieures à 100 Hz sont le plus souvent avantageuses. Les surfaces de travail des outils, dont#le contour ou le rayon de courbure a été déterminé par le calcul, peuvent Entre profilées ou lisses selon le type de produit laminé désiré. Il n'est d'aucune importance que les outils tournent (cylindres ou rouleaux de calandre) ou restent fixes (patin ou poinçon). De plus ils peuvent être chauffés, la température dans le cas de feuilles de PTFE devant rester nettement inférieure à la température de gélification. En outre il peut être utile, par exemple dans le cas d'outils tournants, de disposer les axes de ces derniers d'une façon connue en soi de façon à ce qu'ils forment un angle axial faible afin de cisailler en supplément les feuilles dans la fente de l'outil. Il en va de même pour des outils vibrants, que ces derniers soient tournants ou fixes, les directions dans lesquelles les outils oscillent, possédant un léger décalage angulaire entre elles. Dans le cas du calcul de la courbure de l'outil, il faut prendre en compte la position angulaire de l'axe de l'outil ou de l'axe d'oscillation ou de vibration pour l'évaluation du quotient de cisaillement Si. Les valeurs numériques du quotient de compression et du quotient de cisaillement sont des valeurs relatives. Elles se rapportent toujours au matériau des feuilles utilisées. Il est clair que par exemple des feuilles très souples, par exemple constituées en un matériau - mousse, doivent entre sensiblement plus comprimées, mais doivent être également la plupart du temps moins cisaillées que par exemple des feuilles thermodurcissables à base de polyester ou de polyimide pour lesquelles, selon ltépaisseur du revêtement le plus souvent thermoplastique, la compression doit être faible tandis que le cisaillement doit avoir une valeur élevée correspondante. Pour cette raison, dans le cas du procédé conforme à 11 invention, il est possible d'utiliser (alternativement) des plages étendues de compression et de cisaillement avec K1 = 0,02 à 0,98 et S1 = 0,01 à 0,79. Dans le cas de l'utilisation de feuilles non-frittées de PUTE, en particulier dans le cas de feuilles dites orientées diagonalement-transversalement-axialement (feuilles dta), on obtient des valeurs optimales assez précises qui cependant, selon le prétraitement des feuilles lors de leur fabrication, peuvent à nouveau varier alternativement d'une façon relativement importante K1 = 0,55 (+/- 0,5) ; S1 = 0,31 (+/- 0,3) Ak = 0,11 (+/- 0,15). Conformément à la figure 4, il existe d'une part une relation entre la compression et le cisaillement et d'autre part une relation entre la compression et l'angle de cisaillement ou l'angle au centre ; associé. Si les rapports de cisaillement et de compression sont connus, il est également possible de calculer la courbure du contour de l'outil à l'aide de relations entre les deux angles et les distances a et b (fonctions circulaires de la géométrie du cercle).La valeur de i est située la plupart du temps, pour des feuilles quelconques, entre 30 et environ 300, tandis que 11 optimum dans le cas de feuilles dta est compris entre approximativement 50 et 90. Dans des conditions extrêmes (feuilles très minces ou très souples, en matériau mousse) les valeurs peuvent varier jusqu'à un écart de 0,50 ou 700. Sur les figures 5 et 6 on a illustré deux variantes du procédé conforme à l'invention. Les outils de laminage sont différents l'une de l'autre ; en figure 5 11 outil de laminage a une forme plane, tandis qu'en figure 6 outil de laminage a une forme irrégulière. Les feuilles 19 devant être laminées sont entraînées au-dessus des outils de base 21 ou sont placées et tendues sur des dispositifs de base tels que 23. Le laminage s'effectue à l'aide d'outils opposés 22 de forme appropriée, qui, constitués sous la forme de patins ou de rouleaux convexes, sont déplacés avec un contact glissant ou avec frottement de préférence avec un mouvement vibratoire. La plupart du temps il est adjoint au produit laminé une couche 20 formant doublure par exemple des fils, du tissu, etc. Le procédé conforme à l'invention pour laminer des lignes PSB convient de préférence pour le traitement de feuilles en PTFE non-frittées comportant une réserve de résistance au cisaillement importante. La fabrication de feuilles de PTFE non-frittées est connue. Ces feuilles possèdent principalement une orientation et une rigidité longitudinales, nécessitées par 1'extrusion de la pâte de polytétrafluoréthylène PTFE et par le calandrage ultérieur. Dans la direction transversale, la rigidité et l'orientation des grandes molécules du PTFE sont faibles, tandis que l'élasticité est élevée. Dans le cas du laminage de câbles en forme de rubans on intercale une feuille de cuivre relativement mince entre par exemple deux feuilles de PTFE. Cependant la surface de telles feuilles de PTFE n'est pas homogène ; elle comporte, comme toutes les feuilles, des emplacements présentant un renforcement plus important ou plus faible (orientation). Ces emplacements doivent être considérés comme de petites bandes ou fibres durcies du polymérisat et ils sont situés dans la direction de l'orientation respective. Si lors du laminage un conducteur inséré possédant par exemple un diamètre de 0,2 mm, on rencontre une telle zone de durcissement orientée longitudinalement sur la surface de la feuille, il est dévié sous l'influence de l'effort de compression dans des régions voisines qui sont la plupart du temps moins durcies.Il s'ensuit que l'origine de positionnements imprécis des conducteurs se trouve déjà dans l'utilisation de feuilles de PTFE à orientation essentiellement longitudinale et faiblement transversale. Il est en outre connu que des feuilles classiques à orientation longitudinale, constituées en PTFE non-fritté, possèdent une réserve de résistance au cisaillement relativement importante, étant donné que la rigidité minimale nécessai#re dans la direction longitudinale et dans la direction transversale nécessite l'activation de la plus grande partie de la réserve de résistance au cisaillement globale de la poudre de PTFE. Conformément à l'objet de la présente invention, on va étudier de façon détaillée le problème et indiquer de nombreux perfectionnements à l'état de la technique. Notamment on indique un procédé permettant d'obtenir au moyen de dispositions simples des feuilles en PTFE nonfrittées présentant une structure à orientation diagonaletransversale-axiale (feuilles dta).L'utilisation de telles feuilles dta fait partie du procédé conforme à la présente invention, dont le problème est résolu entre autres gracie au fait qu'on utilise des feuilles à orientation diagonale-transversale-axiale, dites feuilles dta, dont l'orientation typique est obtenue par le fait que, lors du façonnage de la feuille brute, le frottement des longues molécules de polymères suivant leur direction est commandé de manière que les orientations des molécules soient principalement ou partiellement diagonales ou entrecroisées, c'est-à-dire obliques par rapport à l'axe longitudinal de la feuille, les forces de liaison de Van der Waal étant à l'origine de la cohésion de l'édifice moléculaire produit tandis que la valeur de l'orientation transversale et axiale est maintenue à une valeur plus faible correspondante. Sur les figures 7a et 7b on a représenté de façon schématique des feuilles dta et des feuilles comportant une orientation classique. On voit que dans le cas d'orientations diagonales 101, qui se superposent aux orientations transversales 102 et aux orientations longitudinales 103, la rigidité et l'élasticité sont nécessairement améliorées. En figure 8 il est indiqué qu'une orientation diagonale peut supporter des efforts longitudinaux et transversaux (104). Si l'on suppose que des feuilles utilisables doivent posséder une certaine rigidité, il s'ensuit que des feuilles dta peuvent atteindre cette rigidité minimale avec une orientation moindre, c'est-àdire que la réserve de résistance au cisaillement subsistant est, dans le cas de feuilles dta, supérieure à celle présente dans les feuilles classiques. De ce fait leur traitement est moins critique. En outre il ressort clairement de la figure 7a que des durcissements dus aux orientations dans le cas de feuilles dta ne présentent pas d'inconvénients étant donné que de telles fibres de polymère durcies sont diagonales et portent bien par exemple les fils noyés, mais ne peuvent pas les écarter. Dans le cas de feuilles dta, par exemple en PTFE non-fritté, les composantes diagonales sont situées principalement dans les couches extérieures de la feuille. L'angle de croisement de l'orientation diagonale peut être modifié d'une valeur pouvant être déterminée à l'avance au moyen d'une déformation supplémentaire, par exemple un calandrage ou un étirage, et être adaptée à l'exigence présente. De telles feuilles dta peuvent, superposées en plusieurs couches, être traitées de différentes façon par des procédés de plastification (par exemple calandrage, pressage, pressage avec vibrations, chocs, traction, etc...), et principalement avec la méthode de laminage du procédé conforme à l'invention, les couches limites des feuilles en contact réciproque, traitées suivant les règles du présent procédé, étant réunies entre elles de façon intime et constituant une structure visiblement homogène. Les feuilles dta indiquées peuvent contenir des matériaux de remplissage quelconques. Des feuilles dta remplies avec une poussière de métal ou de charbon, sont appropriées pour la fabrication de câbles qui doivent comporter un blindage ; la fibre de verre ou le quartz augmente la résistance à l'entaille d'une feuille dta, qui peut être utilisée comme couche extérieure d'une ligne PSB. En outre l'utilisation d'huile thermorésistante est avantageuse car elle permet d'améliorer la rigidité vis-à-vis de décharges à haute tension. La réserve importante de résistance au cisaillement de feuilles dta permet en outre d'introduire des matériaux de remplissage de grande surface ou à mailles étroites, par exemple des feuilles métalliques perforées ou des réseaux métalliques dans le but de réaliser le blindage électromagnétique, à l'aide des dispositifs prévus pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention. Les feuilles dta peuvent être fabriquées avec des dispositifs relativement simples. On modifie de façon adéquate des procédés classiques quelconques d'extrusion de p te en réalisant à proximité et/ou dans la zone de réduction et/ou d'extrusion un déplacement relatif, rotation ou oscillation, entre le noyau et l'enveloppe du produit extrudé. De ce fait on impose un frottement dirigé en diagonale du polymérisat, qui réalise l'orientation des molécules à cause des forces de liaison de Van der Waal (d'une façon analogue). Au cours du façonnage ultérieur, à cette orientation sont superposées des composantes axiales et transversales. On va indiquer ci-dessous deux exemples donnant des explications sur le principe La figure 9 montre une machine 105 d'extrusion de pute, dans laquelle le produit à extruder 107 est comprimé par le piston 106 et est extrudé. La tête d'extrusion 108 effectue un mouvement de rotation auquel est superposé un mouvement opposé de la buse 109 de la machine d'extrusion. La surface du polymérisat extrudé 110 possède une orientation diagonale tandis que son noyau possède une orientation longitudinale caractérisée. Avec le calandrage en 111 l'angle de l'orientation diagonale est modifié et une orientation longitudinale et transversale supplémentaire est réalisée dans la feuille fabriquée 112. La figure 10 montre un dispositif permettant de produire à l'aide d'une machine d'extrusion conventionnelle de patte un produit extrudé 113 possédant une orientation principalement longitudinale et recevant une orientation transversale par calandrage en 111. La feuille préalablement calandrée est enroulée en spirale en 114 et subit un nouveau calandrage pour fournir une feuille possédant une orientation partielle diagonale. Une orientation dta peut en outre être obtenue à l'aide de dispositions particulières lors du façonnage réalisé par l'outil d'extrusion. En dehors de la mesure aisée à concevoir consistant à disposer des cannelures ou des rails de guidage obliquement dans la zone d'extrusion, ce qui a pour conséquence de réaliser une orientation diagonale unilatérale, il existe une mesure globale très efficace La pièce de réduction d'une machine d'extrusion de ptte peut par exemple être semblable à un tronc de cône elliptique creux comportant une surface de base circulaire et une embouchure elliptique étroite, dont les surfaces des sections transversales sont des ellipses dont la superficie diminue lorsque l'écartement par rapport à la surface de base augmente tandis que le rapport de leur axe principal à leur axe secondaire augmente simultanément, le rapport de réduction (surface de base : embouchure) devant être naturellement adapté au produit extrudé (pate PTFE). Les axes des ellipses sont en outre décalés par rotation dans le même sens, de section transversale en section transversale et la pièce de réduction se termine par une embouchure plate, de préférence elliptique, tandis que la réduction à l'intérieur de la tête d'extrusion s'effectue avantageusement suivant la fonction y = f (arc. cotg. x). Afin de pouvoir réaliser de façon nette l'orienta- tion diagonale de feuilles dta, les surfaces intérieures de la pièce de réduction d'une machine d'extrusion de pâte possèdent par exemple une structure tridimensionnelle en forme d'écailles, oblique par rapport à l'axe d'extrusion et disposée en sens opposé du sens de rotation du décalage successif des axes des ellipses et dont les surfaces sont fortement inclineés~par rapport à Ga direction d'extrusion. Le rapport hauteur/largeur doit avoir une valeur telle que dans des conditions d'extrusion, il s'établisse au moins un rapport de pression égal à 1,01 : 1, mais ne devant pas dépasser 10 : 1, et se situant de façon optimale par exemple pour des feuilles dta en PTFE entre F2 : 1 et 2 x 6 : 1. La réalisation d'une orientation croisée-diagonale, qui se superpose à des orientations longitudinale et transversale réalisées de façon connue, est obtenue en combinant deux ou plusieurs des dispositions précédentes d'une façon appropriée aisée à concevoir, par exemple en donnant à la pièce de réduction elliptique une structure opposée en forme d'écailles. On peut en outre produire une feuille dta en fabriquant d'abord, suivant la méthode précédente, un tuyau constitué par exemple par une pate de PTFE et qui possède alors aussi bien intérieurement qu'extérieurement une orientation (croisée) diagonale-transversale-axiale, eL on#ouvre ce tuyau suivant la direction longitudinale et on le calandre. Naturellement le tuyau dta peut être également calandré en tant que tel pour réaliser une feuille qui contient ainsi quatre couches dta, ou bien il peut être laissé sous sa forme et être fritté. N'importe quel produit constitué par un polymérisat à orientation dta, par exemple des tuyaux, des tubes, des monofilaments, des tiges et des pièces semblables, est plus approprié pour être introduit dans les produits laminés constitués par des feuilles dta. Un problème permanent est posé par le positionnement exact des cylindres à empreindre lors du fonctionnement de calandres de marquage. Les figures 11a et 11b représentent respectivement, en vue partielle, des cylindres dans une bonne position de fonctionnement et dans une mauvaise position de fonctionnement. Ce problème s'intensifie lorsque, comme dans le cas de la présente invention, les outils à empreindre doivent être aisément interchangeables. Comme cela a déjà été indiqué précédemment dans un exemple, un positionnement très exact des fils de lignes PSB, et donc également des cylindres à empreindre, est nécessaire. La présente invention s'attache également à résoudre ce problème. Des exposés succints sur ce sujet sont faitsci-après à l'aide de deux exemples. On connaît différentes mesures pour réaliser la commande exacte de calandres à empreindre. En général des réglages sont réalisés par l'intermédiaire des paliers. De telles dispositions sont relativement onéreuses et sont peu appropriées pour la mise en oeuvre du procédé conforme à la présente invention étant donné que les cylindres à empreindre peuvent être changés souvent et rapidement. On va indiquer ci-après la solution de ces problèmes à l'aide de deux exemples. La figure 12 représente deux cylindres à empreindre 201, qui sont montés flottants (202). Les plans de référence 203 sont tangents en commun à la surface d'un rouleau 204 de contre-appui dont l'axe fait un angle de 900 avec les axes des rouleaux 201. La tension préalable des ressorts 207 est appliquée par l'intermédiaire de rouleaux 205 aux surfaces latérales opposées 206 des rouleaux 201. La figure 13 montre un dispositif semblable. Les plans de référence 211 des cylindres 210 sont tangents à la surface du rouleau 215 de contre-appui. Les arbres 212 des cylindres à empreindre sont montés flottants (213) et sont soumis à la tension préalable de ressorts 214. Dans les deux cas on est assuré que les profils 209 sont réalisés exactement conformément à la figure 11a (210) et que des erreurs de positionnement (211), telles que représentées en figure 11b, sont évitées. Le problème du positionnement exact d'outils à empreindre est résolu gracie au fait que des outils à empreindre quelconques, par exemple des cylindres de calandre, possèdent un côté constitué sous la forme d'un plan de référence qui sert de surface de guidage, tous les profils des surfaces des outils à empreindre étant rapportés à cette surface latérale, tandis que par ailleurs ces surfaces de guidage, par exemple de cylindres à empreindre disposés par paires, glissent ou roulent sur une surface commune de contre-appui et qu'enfin les outils à empreindre sont soumis à une tension préalable en direction de ladite surface de contre-appui. Les plans de référence et la surface de contre-appui forment de préférence un angle de 900 par rapport à la direction de déplacement du produit laminé. Le plan de référence est constitué la plupart du temps par la surface frontale de l'outil à empreindre (cylindre de calandre ou patin) tandis qu'on utilise de préférence comme surface de contre-appui un rouleau dont l'axe est perpendiculaire à ceux desdits outils. La surface de contre-appui et les plans de référence doivent se toucher autant que possible dans la zone de l'espace entre cylindres afin de réaliser un guidage aussi exact que possible. La tension préalable prévue pour les outils à empreindre est fournie de façon appropriée par l'intermédiaire des paliers flottants ou par l'intermédiaire de galets de pression particuliers disposés sur la face opposéé des plans de référence. En outre les côtés des surfaces frontales des cylindres peuvent être dentés et être en prise par l'intermédiaire d'un rouleau commun de guidage également denté, ce qui permet d'obtenir une marche en synchronisme parfait en plus du guidage latéral. Un problème connu dans ensemble de la technique des cibles et qui, pour la fabrication de lignes PSB présente une importance particulière, est le dévidage des fils fins. Il va de soi que des fils fins et sensibles ne peuvent être dévidés qu'en prenant des dispositions adéquates, étant donné que par exemple le moment d'inertie d'une bobine de fil pleine est relativement important et qu'un fil fin, qui doit être dévidé, doit accélérer la masse de la bobine. On en arrive facilement à des contraintes élevées inadmissibles pour le fil dévidé, ce qui conduit à des cassures ou à l'allongement du fil. Dans le cas de la fabrication de lignes PSB, le cas d'un endommagement du fil par allongement est plus dangereux que le cas d'une casse du fil étant donné que chaque allongement provoque une réduction du diamètre du fil. Cependant il se produit de ce fait des variations sensibles des propriétés électriques d'une ligne PSB, comme indiqué dans l'exemple 2. On contact différentes propositions pour résoudre le problème du déroulage dans le cas de fils fins. L'une de ces propositions prévoit d'équiper chaque bobine de fil avec une propre broche débitrice entratnée à l'aide d'un servomoteur. Une autre solution prévoit d'équiper chaque broche débitrice avec une petite turbine à huile chargée à l'encontre de la direction d'étirage. On connatt en outre des déroulages dits déroulages à la défilée. Il existe également, à côté de dispositifs très simples comportant des freins à ruban, des déroulages comportant des freins à mâchoires, pour lesquels des bandes de feutre imprégnées d'huile sont utilisées comme garnitures de freins. Les propositions indiquées sont soit coûteuses (sert commande et freins à turbine), soit préoccupantes pour des questions de sécurité (turbine à huile), soit inutilisables pour des raisons techniques pour des lignes PSB. Cela est vérifié par exemple pour des déroulages à la défilée, car les fils fins dévidés subissent une torsion qui a un effet nuisible sur la position exacte des conducteurs dans le câble PSB. Des freins à mâchoires ou à ruban ne peuvent pas être utilisés car les lignes PSB sont fabriquées à des vitesses relativement basses, c'est-à-dire que les freins doivent travailler dans le cas d'un déplacement lent. Le fâcheux effet de frottement par adhérence apparatt. De ce fait des fils, qui sont dévidés sur une distance de quelques mètres, entrent en résonance propre (comme un ruban en caoutchouc, à l'aide duquel par exemple une pièce métallique est tirée très lentement sur une plaque de bois). La secousse permanente de freins classiques dans la zone du frottement par adhérence est un problème important dans la fabrication de lignes PSB. La présente invention fournit une solution au problème indiqué. Le sujet est discuté de façon détaillée dans la demande de brevet allemand Il est connu d'après la littérature que le comportement au frottement par exemple du polytétrafluoréthylène PTFE possède en tant que matière première dite de Van der Waale, des propriétés remarquables. On connatt ce fait que le frottement par adhérence du PTFE décroît lorsque l'effort de pression superficielle augmente. On sait également que le coefficient de frottement du PTFE croit lorsque la vitesse augmente. Une association, suivant une loi, des deux phénomènes, n'était cependant pas connue jusqu'à présent. Les publications concernant ce sujet indiquent à profusion des valeurs très différentes pour des conditions de fonctionnement apparamment semblables. D'innombrables travaux personnels, l'auteur de la présente invention a retiré une nouvelle connaissance qui est à la base d'une partie de la présente invention et dont on va donner ci-après l'explication. Sur la figure 14 on a donné une représentation graphique de fonctions /v. A l'échelle des valeurs de k on a adjoint une seconde échelle, disposée en sens inverse, des valeurs de l'effort de pression superficielle p. Par des essais on a d'abord calculé toutes les valeurs de 0 pour une valeur choisie de l'effort de pression superficielle p. Il s'est avéré que p0 et p sont en correspondance réciproque directe. Les courbes /v déterminées également par des essais représentent la variation de la valeur du frottement lors d'une augmentation de la vitesse. La fonction représentée sur la figure 14 est valable uniquement pour l'accouplement étudié de matériaux, ici une feuille spéciale sur une base de PTFE avec de l'acier désigné sous l'appellation C-60, Rt = 2.....5 CI. D'autres accouplements fournissent d'autres fonctions. Un accouplement à friction déterminé suivant la figure 14 a été calculé comme suit : effort de pression superficielle choisi (courbes 7t.) : p = 3 kp/cm avec k0 = 0,11 force de tirage minimale des fils fins : 100 p. L'effort normal nécessaire dans l'accouplement est N = F/o, c'est-à-dire N = 100 : 0,11 = 910 p. On en déduit la surface de frottement nécessaire A = N : p = 910 : 3 = 3,03 cm2. Plage de vitesses usuelle O à 30 mm/s = approximativement O à 2 m/mn. Pour la sécurité on étudie l'augmentation de la force de traction jusqu'à 5 m/mn. V5 = 5 m/mn, correspond à t5 = 0,155 F5 =N .p15 = 910 . 0,155 = 140 p. Cet accroissement est admissible ; il augmente principalement avec la vitesse de la force de tirage du fil de sorte qu'un fonctionnement sans secousse de l'accouplement à friction est assuré. Le problème partiel posé concernant le dévidage sans secousse de fils fins, est résolu grâce au fait que la garniture de frottement de l'accouplement (ou du frein) est constituée en un matériau dont l'édifice moléculaire est conditionné au moins partiellement ou de façon prépondérante par les forces de liaison de Van der Waal et dans lequel les énergies agissant de façon extramoléculaire sont approximativement nulles. Pour réaliser le dimensionnement d'un frein de dévidage approprié pour des fils fins, il s'avère, qu'outre la connaissance du fait que l'effort de pression superficielle, le coefficient de frottement et la vitesse se correspondent dans la forme décrite, la condition déterminante est que l'effort de pression superficielle du coussinet de friction correspond, sous la contrainte la plus faible lors de l'utilisation, au moins à la valeur p dont la fonction fr/v représentée sur le graphique fournit en particulier dans la zone v = O à v = 10 mm/ s, des valeurs de frottement positives croissantes et nettement stables. Afin de pouvoir réaliser le dimensionnement d'un accouplement ou d'un frein à friction quelconque, on procède de préférence de la façon suivante : on détermine les courbes H/v représentant les variations de la valeur du frottement pour une pression superficielle quelconque p, pour chaque accouplement de matériaux de frottement ou de glissement à l'aide d'un essai particulier, les courbes de ces fonctions représentées sur un graphique constituant l'échelle de mesure permettant de calculer, pour des conditions de fonctionnement présentes déterminées, 11 accouplement approprié des matériaux et l'effort minimum nécessaire de pression superficielle. Un autre problème marginal, qui conditionne fortement la qualité des lignes PSB, est le type de frittage. On connais en principe plusieurs méthodes de stabilisation de matériaux synthétiques dits de Van der Waal (frittage de PTFE). On a emprunté à la technologle de l'aluminium l'utilisation de chlorures liquides ou métaux fondus. Mais les problèmes particuliers de l'opération de frittage ne peuvent être mis en évidence qu'à l'aide des considérations suivantes Les figures 15a à 15d montrent des représentations connues en soi, mais auxquelles on n'a pas prêté attention en ce qui concerne leur influence commune sur la qualité de lignes PSB. En premier lieu la cristallinité d'un polymérisat de Van der Waal influe très fortement sur la densité de la matière première (figure 15a), dont dépend à son tour la constante diélectrique. La densité peut osciller entre 2,05 et 2,25, ce qui correspond déjà à une variation d'impédance élevée. En outre la résiliance du polymérisat (figure 15d) décroît lorsque la cristallinité croit. Cependant une résilience élevée est nécessaire pour obtenir un positionnement précis des conducteurs. En outre la valeur de la cristallinité dépend notamment de deux facteurs en rapport avec l'opération de frittage : la figure 15c montre la façon dont la cristallinité augmente c'est-à-dire que la qualité des lignes PSB décroît tout simplement et ce d'autant plus que le polymérisat est refroidi longtemps. En outre il est connu que des températures élevées de frittage conduisent à une cristallinité élevée. Comme mesure pour cela, on peut prendre la perte en poids lorsque la température augmente (figure 15b). On essaie donc d'une part de réaliser un frittage aussi élevé que possible de lignes PSB comportant un isolant en PTFE, qui sont fabriquées relativement lentement et quittent lentement la voie de frittage, (ce qui cependant entraînerait un endommagement thermique ainsi qu'une cristallinité élevée) et d'autre part de stabiliser lesdites lignes à basse température, juste au-dessus du point de gélification voisin de 3420C (dans le cas du frittage originel) - (ce qui entraînerait cependant un temps de refroidissement long ainsi qu'une cristallinité élevée) -. Le présent procédé de fabrication de lignes PSB fournit également la solution de ce problème en soi contradic On part de la considération que le polymérisat doit subir un frittage aussi doux et lent que possible, c'est-à-dire à basse température, et que cependant il doit quitter la voie de frittage avec une température supérieure à la normale et aussi élevée que possible, en devant pénétrer ensuite dans la veie de refroidissement successive.Le problème est résolu gracie au fait qu'un récipient approprié est rempli d'un milieu de frittage constitué par au moins deux substances de densités différentes et dont la température de fusion est située audessous de la température de frittage prévue tandis que la température d'ébullition est située nettement au-dessus de ladite température de frittage prévue et qui ne sont pas missibles, que le récipient comporte en outre des parties soumises à des chauffages différents, que par suite des densités différentes des substances ainsi que de leur chauffage différent il en résulte des zones de températures différentes, et qu'enfin la matière frittée est déplacée à travers la voie de frittage de manière à traverser des zones de températures différentes. La figure 16 montre clairement un tel dispositif. Un châssis 301 supporte le récipient 302, le châssis et le récipient étant suffisamment isolés (303). Deux milieux de frittage 305 et 306 possédant des densités différentes sont soumis à des chauffages différents à l'aide de sources de chaleur quelconques. La matière à fritter 308 traverse sur sa voie de déplacement, au-dessus du point de renvoi 307, plusieurs zones de températures. Des parois d'arrêt 309 interdisent toute connexion indésirable. Pour des raisons de construction comme de technique de mise en oeuvre du procédé, il est approprié de réaliser le récipient de manière que ses parois soient disposées obliquement de tous côtés en s'évasant vers le haut. De plus le point le plus bas de la voie de frittage doit se trouver a une profondeur comprise entre approximativement 25% et 50,je de sa longueur et le récipient doit comporter à cet endroit un rouleau ou un patin de renvoi. Comme milieux de frittage on peut utiliser (dans le cas du PTFE comme matière devant être frittée) presque toutes les substances, en dehors des métaux alcalins, dont le point de fusion est situé au-dessous de la température de frittage et dont le point d'ébullition ou de dissociation est au contraire situé largement au-dessous de la température de frittage. Ces substances sont de préférence différents chlorures fondus, métaux fondus ainsi que différents liquides possédant une résistance élevée à la température. Des tôles d'arrêt, non seulement empêchent des convections calorifiques indésirables, mais conduisent également à la formation de zones de températures modérées lorsqu'une seule substance est utilisée comme milieu de frittage. La matière à fritter pénètre relativement profondément dans le milieu de frittage. De ce fait elle est soumise à une pression hydrostatique modérée à l'endroit critique du processus de frittage, lorsque le polymérisat passe pour la première fois à l'état de gel. D'une façon générale il n'existe aucun avis unanime concernant les avantages du frittage sous pression. On a cependant observé que déjà une faible pression sur les parois minces de la matière à fritter (isolant de cables) réduit notablement la formation des fins pores de frittage considérés comme nuisibles et qui doivent être considérés comme étant à l'origine de points de claquage électrique lors du contrôle ultérieur sous haute tension, dès-que la valeur de la pression dépasse approximativement 600 mm de hauteur d'eau. Si les zones de températures indiquées sont constituées de telle manière que les zones les plus basses soient plus froides que les zones supérieures, le problème posé peut être complètement résolu grâce au fait que la matière à fritter peut être frittée relativement longtemps à une température modérée et reçoit peu avant de quitter le milieu de frittage une température supérieure de sorte qu'elle peut atteindre encore à l'état de gel la voie de refroidissement. Les avantages apportés par le procédé conforme à la présente invention concernent d'une part l'aspect économique étant donné que le procédé a pour objectif d'amener des améliorations qualitatives à des procédés partiellement connus. Cependant on doit ici abandonner une description de détail. D'autre part on doit constater des avantages importants du procédé conforme à l'invention en ce qui concerne les caractéristiques des produits obtenus. On va indiquer ci-dessous brièvement ces caractéristiques Il ressort des descriptions des différentes parties de l'ensemble du procédé qu'il est déjà possible d'obtenir des avantages caractérisés qui peuvent être également mis en évidence dans les produits lorsque différentes caractéristiques du procédé sont utilisées. Ainsi l'utilisation d'un dispositif de guidage conduira toujours à un accroissement de la précision des produits laminés. Une première caractéristique des lignes PSB résulte du fait que par suite des innombrables propositions de perfectionnements apportés à l'état de la technique, il faut s'attendre à une réduction caractérisée de la quantité de pièces au rebut, ce qui doit se traduire par des longueurs de fabrication correspondantes sans défaut. La caractéristique de l'état actuel de la technique réside dans le fait qu'on peut fabriquer des lignes usuelles dans le commerce en forme de rubans avec des longueurs de 2 à 10 mètres, et exceptionnellement avec des longueurs de 15 mètres.En ce qui concerne les longueurs de fabrication également usuelles dans le commerce des produits semi-finis (feuilles de PTFE) de 150 à 250 mètres, il faut s'attendre à ce que le procédé conforme à l'invention amène une augmentation des longueurs de fabrication de lignes en forme de rubans, égale à un multiple des longueurs actuelles. Une autre caractéristique de produits, qui révèle des avantages du procédé conforme à l'invention, est basée sur le fait que les éléments de lignes introduits dans les dispositifs de mise en oeuvre du procédé sont positionnés de façon précise, notamment dans le cas de lignes PSB. Cet avantage peut être attribué par exemple à l'utilisation de feuilles dta ainsi qu'à l'utilisation des dispositifs de guidage d'outils à empreindre. Une caractéristique essentielle, importante du point de vue de la précision électrique, notamment dans le cas des lignes PSB, doit être vue dans le fait que les éléments de lignes travaillés n'ont subi aucun allongement inadmissible. Il faut en voir la raison dans l'utilisation de broches de dévidage, avec les caractéristiques de l'accouplement à friction conforme à l'invention. L'apparition de variations de diamètre cycliques et dues aux techniques de traitement étaient jusqu'à présent inévitable avec l'utilisation de dévidages classiques. Le présent procédé conforme à l'invention permet en outre d'introduire dans le produit laminé des éléments de lignes quelconques, par exemple des lignes optiques, telles que des fibres de verre, des éléments magnétiques, des tubes pour l'utilisation dans le domaine de l'hydraulique ou de la pneumatique, ou des tubes destinés à recevoir des organes de commande mécaniques, des matériaux semi-conducteurs, des conducteurs de chaleur, des feuilles ou des réseaux, par exemple pour réaliser un blindage ou une protection mécanique. Ainsi les feuilles insérées pour le laminage peuvent contenir des substances de remplissage de n'importe quel type. En outre il est possible de revêtir de couches métalliques les feuilles avant ou après le laminage, d'une façon connue en soi, par exemple à l'aide du procédé de dépôt plasmatique, du procédé à bombardement électronique ou du procédé galvanique. Naturellement on peut imaginer surtout le revdte- ment d'un produit fini (câble PSB) dans le but de réaliser un blindage. Comme cela a été indiqué, la valeur de la cristallinité détermine de façon essentielle les qualités électriques et mécaniques. En outre on a indiqué que le procédé a pour objet de réaliser un produit possédant une cristallinité particulièrement faible. L'influence de la cristallinité doit être constatée dans le fait que pour une variation de la cristallinité d'environ 50%, l'impédance varie de 3 ohms.Si l'on obtient une cristallinité inférieure à 60%, et également inférieure à 40% dans le cas de lignes PSB, il faut en conclure qu'on a utilisé des feuilles possédant une réserve élevée de résistance au cisaillement, par exemple des feuilles dta, que le cisaillement du polymérisat était optimal dans la fente de l'outil, c'est-à-dire que les cylindres satisfont aux clauses de ce procédé, ou que la voie de frittage a été dimensionnée suivant les caractéristiques conformes à la présente invention. Une cristallinité remarquablement faible sera l'indication que plusieurs éléments du procédé conforme à l'invention ont été utilisés. Il ressort de façon évidente des descriptions du procédé que les produits laminés peuvent recevoir une forme, c'est-à-dire une structure superficielle tout à fait quelconque. On a montré sur des exemples que des feuilles cintrées peuvent être fabriquées aussi facilement que des produits laminés quelconques pouvant être fabriqués en continu (par exemple pouvant être calandrés). Ainsi il apparaît de façon évidente suivant les descriptions de la présente invention, qu'il est possible de fabriquer un nombre important de produits ou de produits intermédiaires qui ne sont pas des lignes PSB, mais qui présentent des caractéristiques nettes de l'orientation dta ou d'autres caractéristiques de ce procédé. En particulier il est par exemple avantageux de fabriquer des tuyaux selon le procédé dta et de leur faire subir un traitement ultérieur en association avec des feuilles dta. Enfin des produits semi-finis, par exemple des feuilles présentant les caractéristiques dta, permettent en raison de leur réserve élevée de résistance au cisaillement un traitement en continu. Les produits semi-finis livrés en longueurs relativement courtes (150 à 250 m) peuvent être aisément assemblés (laminés) à l'aide du procédé conforme à l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé et dispositifs associés pour la fabrication de lignes et de câbles de précision en forme de bandes servant à la transmission de signaux et constituées par un nombre quelconque, élevé la plupart du temps d'éléments de lignes parallèles entre eux et par une gaine en des matériaux synthétiques hauts polymères, en particulier par des polymérisats dits de Van der Waal comme par exemple du polytétrafluoroéthylène vPTFE) et/ou ses copolymères, caractérisé par le fait que des feuilles prédéterminées ou préparées spécialement, constituées par un polymérisat non stabilisé du groupe de Van der Waal par exemple du polytétrafluoroéthylène (PTFE) non fritté, sont placées en contact avec des éléments de lignes tout à fait quelconques et sont traitées par un outil quelconque pour réaliser un produit laminé en utilisant une activation complète ou partielle de la réserve existante de résistance à la compression et au cisaillement, le contour de la surface de travail de l'outil de laminage étant obtenu, en utilisant les lois connues en soi de la géométrie du cercle, à partir des valeurs du quotient de compression (Kl) et du quotient de cisaillement (Sl) pour les feuilles utilisées et à partir de la combinaison de ces quotients formant la constante d'astreinte (Ak). 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on calcule le quotient de compression théorique (Ko# à partir de la densité du produit semi-fini (#1) et de la densité de la feuille laminée non frittée Ko = # 2 et q'uen outre on obtient le quotient de compression effective à l'aide du rapport de la réduction d'épaisseur du produit semi-fini réalisée lors du laminage: K1 = fl :F = Kos cos on détermine de plus la réduction géométrique du quotient de compression théorique (ko) à partir du rapport entre l'épaisseur théorique admissible (fo) du produit laminé et ltépaisseur effective (f1) dudit produit cos+ = fl : fo' la relation SO --- Ko sin + fournissant la valeur du cisaillement théorique et en outre la valeur du cisaillement effectif étant donnée par les relations Sl = SO .E avec E = D : L d'une part et SI = a : ( b. ) d'autre part, tandis que le profil de l'outil pr#vu pour réaliser le laminage présente une forme courbe et que les rayons de courbure sont calculés suivant les lois générales connues de la géométrie du cercle à partir de la valeur de b donnée par la formule tandis que la constante d'astreinte possède la valeur effective ~ = Kl. Sl. 3. Procédé suivant les revendications 1 et 2 prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait qu'on détermine la réserve existante de résistance au cisaillement d'un produit semi-fini par la valeur limite d'un essai systématique, au cours duquel des feuilles d'essai sont traitées par un outil de laminage possédant une surface plane de travail, avec un effort de compression constant, mais pour un angle d'attaque variable de l'effort de l'outil et un frottement croissant, et qu'on calcule les valeurs limites mentionnées de la première liaison visible et du premier endommagement visible des feuilles. 4. Procédé suivant les revendications l, 2 et 3 prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que pour une constante d'astreinte fixe, les valeurs de la compression et du cisaillement sont variables et que par conséquent les valeurs optimales de l'épaisseur du produit laminé, de l'épaisseur des feuilles, du contour de l'outil et de la fente de l'outil restent également variables de façon interdépendante. 5. Procédé suivant les revendications 1, 2, 3, et 4 prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que la fente de travail des outils de laminage varie avec un certain rythme suivant un mouvement vibratoire. 6. Procédé suivant les revendications 1, 2, 3, 4 et 5, prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que les surfaces de travail courbes des outils sont au choix profilées ou lisses, tournent cylindres de calandres, rouleaux' ou sont fixes v patins, poinçon' et sont chauffées ou non chauffées. 7. Procédé suivant les revendications 1, 2, 3, 4, 5 et 6, prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que les axes des outils en rotation ou la direction d'oscillation dans le cas d'outils vibrants présentent entre eux un faible décalage angulaire. 8. Procédé suivant les revendications l, 2, 3, 4, 5, 6 et 7, prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que dans le cas de l'utilisation des feuilles quelconques, la la compression prend la valeur relative K1 comprise entre 0,02 et 0,98 et le cisaillement prend la valeur S1 comprise entre 0,01 et 0,79 tandis que, dans le cas de l'utilisation de feuilles de PTFE non frittées, et selon le type de traitement préalable, la compression prend la valeur K1 = 0,55 r/- 0,4, le cisaillement prend la valeur SI 0,31 + 0?3 et la constante d'astreinte prend la valeur relative X - 0,155 '#/- 0,15, et que dans le cas d'outils dont les surfaces de travail possèdent un contour approximativement circulaire, l'angle au centre associé, délimité par les segments de droite joignant le centre du cercle associé et les points de départ et d'extrémité de la surface de déformation, est lié directement aux paramètres de compression et de cisaillement et possède pour des feuilles de PTFE à orientation diagonale transversale - axiale des valeurs optimales comprises entre 50 et 9 , tandis que, dans le cas de feuilles quelconques, cette valeur est comprise la plupart du temps entre 30 et 300. 9. Procédé suivant les revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 et 8, prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que les outils de laminage sont différents7 que les feuilles à laminer sont placées ou engagées sur l'outil de base qui possède une forme plane ou quelconque , le laminage étant effectué avec glissement ou frottement progressivement section par section, de préférence avec un mouvement vibratoire, à l'aide d'un outil opposé ( rouleau, patin ) de forme appropriée. 10. Produits semi-finis pour la mise en oeuvre du excédé suivant les revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 et 9, prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que les feuillé dites à orientation diagonale-transversale-axiale et dont l'orien- tation typique est réalisée grâce au fait que lors du façonnage de la feuille brute la direction du frottement des longues molécules polymères est commandé de manière que les orientations des molécules sont dans une large mesure ou partiellement diagonales ou entrecroisées entre elles, c'est-à-dire obliques par rapport à l'axe longitudinal de la feuille, les forces de liaison de Van der Waal agissant étant à l'origine de l'édifice moléculaire forme et l'orientation transversale et axiale étant maintenues à une valeur plus faible adéquate. ll.Bxdhits semi-finis suivant la revendication 10, caractérisé par le fait que la composante diagonale de l'orientation est prépondérante dans les couches extérieures de la feuille et que l'angle d'intersection des orientations diagonales entre elles peut dtre modifié d'une façon déterminée à l'avance par une déformation supplémentaire, par exemple par calandrage ou étirage 12.Produits suivant les revendications 10 et il prises dnns leur ensemble, caractérisé par le fait que des feuilles à orientation diagonale-transversale-axiale sont traitées de multiples façons, superposées er. plusieurs couches, par des procédés de plastification, principalement par les opérations de laminage du procédé suivant les revendications 1 à 9 prises dans leur ensemble, les couches limites des feuilles en contact réciproque, travaillées conformément audit procédé, étant réunies i mement entre elles et constituant un ensemble d'apparence homogène. 13. Produits semi-finis suivant les revendications 10 11 et 12 prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait qu' ils contiennent des substances de remplissage quelconques qui, selon le but désiré, restent dans les feuilles ou en sont enlevées à l'aide d'un procédé approprié afin de réaliser des pores ou des cavités, ou qui, en tant que liquides, remplissent de petites cavités avec une répartition fine et ont une action stabilisatrice du point de vue électrique, ou que des substances de remplissage, de grande surface ou à mailles étroites telles que des feuilles métalliques perforées ou des réseaux métalliques sont introduits dans lesdits produits. 14. Dispositif pour fabriquer des produits semi-finis du type à orientation diagonale-transversale-axiale suivant les revendications 10, 11, 12 et 13, prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que des procédés quelconques usuels d'extrusion d'une pate sont modifiés afin de réaliser à proximité et/ou dans la zone de réduction et/ou dans la zone d'extrusion un dëplacement relatif de rotation ou d'oscillation entre le noyau et ltenveloppe du produit extrudé en provoquant de ce fait un frottement du polymérisat dirigé en diagonale, auquel se superpose au cours du façonnage ultérieur le frottement axial et transversal s'établissant et l'orientation moléculaire en résultant. 15. Dispositif pour fabriquer des produits semi-finis du type à orientation diagonale-transversale-axiale, suivant les revendications 10, 11, 12, 13 et 14, prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que le déplacement relatif entre le noyau et l'enveloppe du produit extrudé est produit par une rotation ou un déplacement oscillatoire d'une ou de plusieurs parties de la machine d'extrusion de la pâte (tête d'extrusion) autour de l'axe d'extrusion, ou que l'orientation diagonale est.produite par le doublage spiralé-et réciproque de feuilles déjà extrudées qui sont ensuite calandrées. 16. Dispositif pour fabriquer des produits semifinis du type à orientation diagonale-transversale-axiale, suivant les revendications 10, 11, 12, 13, 14 et 15 prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que des cannelures ou des rails de guidage obliques sont placés dans la zone d'extrusion pour réaliser une orientation diagonale-unilatérale. 17. Dispositif pour fabriquer des produits semifinis du type à orientation diagonale-transversale-axiale, suivant les revendications 10, 11, 12, 13, 14, 15 et 16, prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que la pièce de réduction d'un appareil de compression possède une forme semblable à celle d'un tronc de cône élliptique creux comportant une surface de base circulaire et une embouchure élliptique étroite dont les surfaces des sections transversales sont des ellipses dont la surperficie diminue plus l'éloignement augmente par rapport à ladite surface de base, tandis que le rapport de leur axe principal à leur axe secondaire augmente simultanément, que le rapport de réduction (surface de base/embouchure# est adapté à la caractéristique du matériau et cpelssaxes des ellipses présentent entre eux un décalage angulaire de même sens, la pièce de réduction se terminant par une embouchure plate, de préférence elliptique et la réduction dans la tête d'extrusion s'effectuant avantageusement suivant la fonction y = f (arc. cotg x). 18. Dispositif pour fabriquer des produits semifinis du type à orientation diagonale-transversale-axiale, suivant les revendications 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 et 17 , prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que la surface intérieure dela pièce de réduction possède une structure tridimensionnelle en forme d'écailles, oblique par rapport à l'axe d'extrusion et disposée en sens opposé du sens de rotation des axes des ellipses décalées et dont les surfaces sont fortement inclinées par rapport à la direction d'extrusion. 19. Dispositif pour fabriquer des produits semifinis du type à orientation diagonale-transversale-axiale, suivant les revendications 10, 11, 12, 13, 14, 13, 16, 17 et 18, prises dans leur ensemble, c#-actérisé par le fait que la feuille à orientation diagonale-transversale-axiale qu'il fournit reçoit une orientation diagonale croisée se superposant aux orientations moléculaires transversales et longitudinales. 20. Dispositif pour fabriquer des produits semi-finis du type à orientation diagonale-transversale-axiale, suivant les revendications 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 et 19 prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que dans la pièce de réduction d'une macnine d'extrusion, il est prévu de façon connue en soi une broche qui présente de préférence, comme la pièce de réduction, les caractéristiquesdel'unedesrevekatbr3 tàtB 21. Produits tels que tuyaux, tubes, monofilaments, tiges ou feuilles, fabriqués à l'aide des dispositifs conformes à l'une quelconque des revendications 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18,19 ou 20, caractérisés par lefait qu'ils présentent une orientation moléculaire diagonale-transversale-axiale. 22. Feuilles pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on réalise d'abord à l'aide d'un outil suivant la revendication 20 un produit sdus la forme d'un tuyau comportant une orientation diagonale-transversale-axiale et qui est coupé suivant sa direction longitudinale et est transformé en une feuille possédant ladite orientation, par exemple à l'aide d'une calandre, ou de préférence.est calandré directement, comme une feuille pliée, pour fournir une feuille possédant ladite orientation avec une double orientation diagonale. 23. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 1, avec utilisation d'un guidage d'outils à empreindre, caractérisé par le fait que des outils à empreindre quelconques, par exemple des cylindres de calandre sont constitués sur une de leurs faces latérales sous la forme d'un plan de référence, qui sert de surface de guidage, que tous les profils des surfaces des outils à empreindre sont rapportés à cette surface latérale, lesdites surfaces de guidage, par exemple de cylindres à empreindre-disposés par couples, glissant ou roulant sur une surface commune de contre-appui cependant que lesdits outils sont soumis à une tension préalable en direction de la surface de contreappui. 24. Dispositif suivant la revendication 23, caractérisé par le fait que le plan de référence et la surface de contre-appui sont décalés de 900 par rapport à la direction de déplacement, que ledit plan de référence est en outre de préférence par la face frontale de cylindres de calandre constitués respectivement par un rouleau disposé à angle droit avec ledit plan, tandis que la zone de contact entre les surfaces frontales des cylindres et le contre-appui est avantageusement la zone de la fente ou intervalle entre les outils à empreindre. 25. Dispositif suivant les revendications 23 et 24 prises dans leur ensemble caractérisé par le fait que la tension préalable est transmise par l'intermédiaire des paliers, des arbres ou des rouleaux qui engrènent sur le côté opposé du plan de référence. 26. Dispositif suivant les revendications 23, 24 et 25, prises dans leur ensemble caractérisé par le fait que les faces frontales des cylindres sont dentées et engrènent avec un rouleau denté. 27. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 1, avec utilisation d'un accouplement à friction, caractérisé par le fait que la garniture de friction de l'accouplement ( ou du frein ( est constituée en un matériau dont l'édifice moléculaire est établi au moins partiellement ou en majeure partie par les forces de liaison de Van der Waal et dont les énergies agissant de façon extramoléculaire sont approximativement nulles. 28. Dispositif suivant la revendication 27, caractérisé par le fait que l'effort de pression superficielle de la garniture du coussinet de friction soumis à une contrainte très faible lors du fonctionnement, correspond au moins à la valeur p dont la fonction #/v fournit, en particulier dans la zone où v est compris entre 0 et 10 mm/s, des valeurs de frottement positives nettement stables et croissantes. 29. Dispositif suivant les revendications 27 et 28 prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que les courbes de variation du frottement pour un effort de pression superficielle quelconque p, pour chaque accouplement de matériau de friction ou de glissement, sont déterminées par un essai particulier et que les courbes de ces fonctions constituent l'é- chelle de mesure pour déterminer l'accouplement approprié de matériau et la pression superficielle minimale nécessaire pour des conditions de fonctionnement présentes déterminées. 30. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication l avec utilisation d'un dispositif de traitement thermique, caractérisé par le fait qu'un récipient approprié est rempli par un milieu de frittage qui est constitué par au moins deux substances de densités différentes dont la température de fusion est située au-dessous de la température de frittage prévue tandis que leur température d'ébullition est située nettement au-dessus de ladite température de frittage et qui ne sont pas nuisibles, que le récipient comporte en outre des zones soumises à des chauffages différents et qu'il en résulte des zones de températures différentes à cause des densités différentes des substances ainsi que de leurs chauffages différents, la matière devant être frittée étant guidée à travers la voie de frittage de manière à traverser des zones de températures différentes. 31. Dispositif suivant la revendication 30, caractérisé par le fait que le récipient possède des parois latérales inclinées s'écartant vers le haut et un point bas situé à une profondeur voisine de 25 à 50% de sa longueur et à l'endroit duquel est disposé un dispositif de renvoi pour le guidage de la matière devant être frittée. 32. Dispositif suivant les revendications 30 et 31 prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait qu'on utilise comme milieux de frittage des substances tout à fait quelconques telles que par exemple des chlorures fondus, des métaux fondus, des liquides possédant une résistance élevée à la température. 33. Dispositif suivant les revendications 30, 31 et 32, prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que le récipient est équipé de parois d'arrêt destinées à réduire la convection. calorifique et que, pour une disposition appropriée des parois d'arrêt, les zones de températures indiquées sont également présentes lors de l'utilisation d'une seule desdites substances en outre en raison de la profondeur du récipient, il s'exerce de façon nette sur la matière devant être frittée une pression de liquide qui présente de façon optimale une valeur égale ou supérieure à 600 mm de colonne d'eau, la pression de frittage pouvant être réglée par déplacement du dispositif de renvoi, tandis que la température de la zone la plus basse est inférieure à celle de la zone supérieure. 34. Produits du type constitués par des feuille composites de polymère, en forme de lignes plates ou en ruban, servant à la trans-.ission de signaux, tels que des câbles en forme de rubans et des produits laminés semblables, fabriqués à partir principalement d'éléments de lignes ou d'armature et d'au moins une, de préférence plusieurs feuilles d'un produit semi-fini de polymérisats de Van der Waal, par exemple des feuilles en polytétrafluoroéthylène non fritté, caractérisé par le fait que lesdits produits sont fabriqués avec le procédé suivant les revendications 1 à 19 prises dans leur ensemble. 35. Produits suivant la revendication 34, caractérisé par le Sit que les éléments de ligne introduits, principalement des éléments de lignes de précision en forme de rubans servant à la transmission de signaux, sont positionnés de façon précise et qu'en outre lesdits éléments de telles ] ignes ne subissent aucune traction inadmissible et possèdent donc des diamètre dénués de variations cycliques dûes aux conditions de traitement. 36. Procédé suivant les revendications 34 et 35 prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que les produits laminés contiennent des éléments de lignes quelconques teb que par exemple des éléments de lignes optiques, des éléments magnétiques, des tubes pour les domaines de l'hydraulique ou de la pneumatique, des tubes destinés à recevoir par exemple des organes mécaniques, des matériaux semi-conducteurs des conducteurs de chauffage, des feuilles ou des réseaux, par exemple pour réaliser un blindage ou uneprotection mécanique, ou bien des substances de remplissage quelconques, et que en outre les produits laminés comportent en leur intérieur ou sur leur surface extérieure, lorsqu'ils sont finis, une couche métallique déposée à l'aide de n importe quel procédé, par exemple dépôt plasmatique,dépôt par bombardement électronique, ou par d'autres procédés (également par dépôt galvanique) 37. Produits suivant les revendications 34, 35 et 36, prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait qu'on utilise comme feuilles de préférence des feuilles en polytétra fluoroéthylène présentant une orientation diagonale-transversale axiale de sorte que la cristallinité du polymérisat fritté (isolant) est en général située au-dessous d'environ 60X, les lignes de précision en forme de rubans servant à la transmission de signaux présentant par exemple une cristallinité allant jusqu' à moins de 4O#. 38. Produits suivant les revendications 34, 35, 36 et 37 prises dans leur ensemble, caractérisés par le fait que les produits laminés possèdent une structure de surface quelconque et/ou une disposition quelconque d'éléments ou d'armatures de ligne suivant les directions quelconques. 39. Produits ou produits intermédiaires de type quelconque et prévus pour avoir des utilisations quelconques par exemple feuilles, tubes, tuyaux, monofilaments, rubans, isolants et autres caractérisés par le fait qu'ils sont fabriqués conformément aux caractéristiques des revendications 1 à 38 prises dans leur ensemble, quels que soient leur traitement et utilisation ultérieurs. 40. Produits ou produits intermédiaires de type quelconque suivant les revendications 34, 35, 36, 37, 38 et 39 prises dans leur ensemble caractérisés par le fait qu'ils sont fabriqués en continu, par exemple des feuilles de longueurs de fabrication re relativement petites et présentant une orientation diagonale-trans versale-axiale étant appliquées les unes contre les autres à l'aide du procédé de laminage suivant les revendications 1 à prises dans leur ensemble.