Brevet FR2121669A1 — publié le 19720825

La présente invention concerne un procédé pour la récupération de l'aluminium métallique à partir d'une matière contenant de l'aluminium métallique et de matières non métalliques en mélange intime, Suivant des caractéristiques particulières, l'invention concerne la récupération de l'aluminium des scories formées sur la surface de l'aluminium en fusion et aussi de tissu de verre ayant été utilisé pour filtrer l'aluminium en fusion. le terme "aluminium" est utilisé pour englo- ber aussi les alliages à base d'aluminium. Quand une masse d'aluminium est maintenue en fusion dans un four dans un but tel que la coulée, des scories se forment à la surface et elles sont périodiquement enlevées par une opération d'écumage ou une opération analogue. 'les scories ainsi enlevées sont typiquement une matière pâteuse ou granulaire contenant une quantité substantielle d'aluminium libre à 11 état de métal ainsi que d'oxyde d'aluminium et d'au tres composés non métalliques. Pour des raisons d'économie, il est intéressant de récupérer la plus grande partie possible du métal libre entrai né hors du four dans les scories. Cependant, la séparation du métal est difficile parce que le métal est dispersé dans les scories sous la forme de particules fines ou ae globules en mélange intime avec des constituants non métalliques des scories. De plus, le métal libre-contenu dans les scories plus ou moins poreuses est très sujet à l'oxydation, en particulier aux températures élevées.En fait, à la température du four, les scories s'allument et brûlent fréquemzent, et cette combustion réduit rapidement la teneur en métal libre récupérable des scories0 I1 a déjà été proposé de récupérer le métal des scories allumineuses par refroidissement rapide des scories suivi du broyage et du tamisage pour séparer les particules résultantes pour obtenir lesfractions des dimensions les plus importantes. I1 a été proposé aussi de séparer des particules métalliques et non métalllques des scories par chauffage et par mélange mécanique des scories avec du métal en fusion ou avec un fondant en sel fondu, la chaleur étant fournie soit par un appareil de chauffage extérieur, soit gar application directe d'une flamme0 Suivant l'un de ces procédés, un mélange de scories et de fondant est culbuté dans un four rotatif et il est chauffé par une flamme directe. Ces procédés sont en général caractérisés par un pourcentage relativement faible de récupération de métal libre ou par des difficultés pour le fonctionnement. Ainsi, le broyage et le tamisage ne permettent pas la récupération d'une quantité appréciable du métal libre contenu dans les fractions en particules fines. Pour les procédés à chauffage et mélange, l'utilisation du mélange mécanique est un inconvénient, et au moins une certaine quantité du métal a tendance à être entraI- née dans les constituants non métalliques et/ou dans le fondant. De plus, alors que le chauffage indirect a un mauvais rendement en raison de la faible conductivité thermique des scories, le chauffage par une flamme directe provoque fréquemment au moins un brûlage localisé des scories et une diminution de la teneur en métal libre. Une autre difficulté rencontrée pour l'utilisation des fondants en sels avec les techniques connues de chauffage résulte du fait que la volatilisation du sel peut provoquer une contamination dangereuse de l'atmosphère. La récupération de l'aluminium métallique des filtres en tissus de verre (c'est-à-dire des tissus tissés à partir de fibres de verre) est caractérisée également par des difficultés et des inconvénients importants. les filtres en tissus de verre utilisés pour la filtration de l'aluminium en fusion doivent avoir des superficies importantes et nécessitent un remplacement fréquent. les filtres en tissus de verre ayant servi sont couverts d'aluminium métallique solidifié sur le tissu en même temps que d'impuretés telles que des oxydes, des nitrures et des carbures d'aluminium et d'autres métaux. Habituellement, la teneur en métal d'un filtre usé est supérieure à 80 ffi du poids total du filtre usé, y compris le poids du tissu de verre. I1 est par suite particulièrement intéressant pour des raisons économiques de récupérer le métal libre des filtres en tissu de ve-re usés, parce que le nombre de filtres utilisés pour la coulée des lingots à l'échelle industrielie est important. Un procédé utilisé pour récupérer l'aluminium des filtres en tissu de verre comporte la simple introduction du tissu portant un revêtement (d'aluminium dans un four classique contenant de l'aluminium n fusion. Les filtres portant les revêtements @@ tendance à flotter à a surface du métal en fusion dans le four au lieu de couler dans la masse en fusion. Des ertes substentielles ce métal ont lieu par oxydation, et de plus as impuretés telles que as particules de borures provenant des filtres peuvent contaminer le métal an fusion contenu dans le zur. 3e plus, il 2 été constaté que les sco ries d'un ou; classique dans lequel les filtres an tissu de v e ont été ajoutés sont particulièrement difficiles à trai te et qu'elles r-t une teneur en métal inférieure à la valeur ::.atituelle. La présence ce tissu de verre flottant sur la surface de la masse en fusion rend difficile aussi l'enlèvement au ou par écumage des scories. Quand es filtres en tissu de ve re sont introduits dans un four, il est parfois constaté une perte nette de metal. Cela a été attribué à la combustion as revêtement métallique du tissu de verre, ainsi qu'à un effet ae mèche du tissu qui tire du métal en fusion à la sur face o-i le métal est perdu par combustion ou oxydation.De a s, les i tres en tissu de verre restent sous la forme de pièces de t'ssu entières -lottant sur la surface de la masse en fusion Jars Je Car, et au moment de enlèvelent de ces filtres ils ont tendance antraîner au du métal rors du four. r raison de ces difficultés, les utilisateurs de filtres en tissu de verre ton la coulée de l'aluminium vendent souvent les filtres usés à des fondeurs ae seconde coulée pour la récupération aa métal. D'astres difficultés sont rencontrées cour la r.ise er palles et le transport des filtres usés lar e que la présence de perticules de fibres ae verre ana l'opération de plaisance et que les résidus se trou vant sur le tissu e verre ont tendance à réagir rapidement avec @'@@@icité et par su te suite peuvent dégager de l'hydrogène pendant le transport. Suivant ur un procédé utilisé van les fondeurs de seconde coulée, les tissus de verre ont placés dans un four rotatif avec un fondant en sel fondu. En raison de la densité relativement faible du tissu de verre, les filtres ont tendance à flotter sur la surface de la charge du four rotatif, et il en résulte que des quantités substantielles du métal portées par les filtras sont exposées à l'air et sont perdues par combustion. Ces procédés n'ont par suite pas permis des rendements très élevés de récupération du métal. La présente invention a pour objet un procédé perfectionné pouvant être utilisé pour récupérer l'aluminium métallique des scories et des tissus de verre ainsi que d'autres masses de matières non métalliques contenant de l'aluminium libre. L'inventicn concerne un procédé pour la récupération de l'aluminium métallique d'une matière contenant de l'aluminium métallique et des composés non métalliques en mélange intime, le procédé comportant le cnauffage de cette matière par induction électrique à une température supérieure au point de fusion de l aluminlum en présence d'un fondant en sel pour ces composés métalliques, le fondant étant fondu à cette température. La quantité de fondant est de préférence au moins égale en poids à la quantité de composés non métalliques de la masse de matière traitée. Le fondant peut être un mélange de sels, choisi pour que son point de fusion soit inférieur à la température à laquelle les scories sont chauffées et pour que la densité du fondant soit au moins un peu différente de celle de l'aluminium en fusion. Le chauffage par induction des scories peut être effectué dans un four à induction sans noyau, dans lequel une charge partielle initiale d'aluminium en fusion peut être établie. Une proportion importante de fondant devant être utilisé peut être ajoutée à cette charge initiale, après quoi la matière à traiter est envoyée dans la masse en fusion mélangée de la façon nécessaire avec des quantités supilémentaires de fondant. Pendant ces opérations successives, le four à induction est habituellement maintenu en marche d'1ne façon continue par passage de courant alternatif à travers un enroulement entourant le récipient contenant la masse fondue. 'le passage du courant dans l'enroulement induit des courants de Foucault dans la masse et c'est la résistance de cette masse à ces courants de Foucault qui provoque le- chauffage. Ce chauffage est suffisant pour maintenir la c=harge ini- tiale d'aluminium à l'état fondu et pour faire fondre le fondant et le métal libre de la matière traitée. Les courants de Foucault provoquent aussi une circulation du fluide, en particulier de la charge initiale ou talon, ce qui évite en grande partie ou complètement la nécessité d'un mélange ou d'une agitation mécanique du mélange. Dans le cas du traitement des tissus de verre, ces tissus subissent une désagrégation importante dans le four à induction que l'on suppose actuellement dQe à la circulation du talon de métal en fusion dans le four. Les matières non métalliques des tissus de verre des scories et d'autres matières sont entraînées dans le fondant tandis que le métal libre fusionne par coalescence avec le talon sous l'influence du champ électromagnétique établi dans le four. Malgré la circulation provoquée par les courants de Foucault, une excellente séparation est maintenue à l'intérieur du four entre le métal en fusion et le mélange de fondant et matières non métalliques. A la fin du fonctionnement, le fondant et les matières non métalliques sont évacuées du four et le métal collecté peut être extrait du four. il est en général préférable d'introduire dans le four une proportion principale (c'est-à-dire-plus de 50 G/ en poids) de la quantité totale de fondant nécessaire avant toute introduction de matières alumineuses. Au démarrage du cycle de fonctionnement du four, le talon de métal en fusion est habituellement à une température inférieure à celle à laquelle doit fonctionner le four, mais cette température est actuellement aussi supérieure au point de fusion du fondant, et par suite une quantité importante de fondant peut être fondue pendant que la température est élevée dans le four jusqu'à la température de fonctionnement.Il est évident que la fusion préalable d'une quantité importante de fondant supprime les délais qui autrement seraient nécessaires pour attendre la fusion du fondant entre deux introductions successives de matière supplé mentaire. De plus, quand le four est utilisé pour des cycles successifs de fonctionnement, l'addition d'une quantité substantielle de fondant au démarrage d'un cycle aide au nettoyage du four. Quand une charge initiale ou talon de métal en fusion est utilisée dan le four il est estimé que le chauffage de la matière ajoutée dans le four peut avoir lieu largement ou même principalement par transfert de chaleur du talon de métal en fusion à la matière traitée plutôt que par induction électrique directe dans la matière elle-même. il est à noter que l'expres- sion "chauffage par induction électrique" de la matière à traiter est utilisée pour inclure un fonctionnement suivant lequel les scories ou autres matières sont en réalité chauffées par cette conséquence indirecte de l'induction électrique. Suivant un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention utilisant un four contenant un talon de métal en fusion, le poids de ce talon pour le fonctionnement satisfaisant d'un four donné est inversement proportionnel à la fréquence du courant alternatif alimentant l'enroulement du four. il est habituellement préférable que la fréquence de ce courant soit relativement basse, par exemple entre 180 Hz et environ 50 Ez. Si des fréquences bien supérieures sont utilisées, par exemple 10 000 Hz, un talon peut ne pas être nécessaire. Il a été constaté qu'un chauffage convenable est obtenu en plaçant simplement le mélange de matière alumineuse et de fondant dans un four à induction approprié, apparemment parce que les courants de Foucault induits dans les particules individuelles ou globules de métal de la matière provoquent un chauffage insuffisant. Cependant, l'augmentation de la fréquence du courant d'alimentation réduit la profondeur de pénétration du champ créé et par suite dans le cas de la haute fréquence, le four doit être bien plus petit que dans le cas de la basse fréquence. Quand le procédé selon l'invention est utilisé pour le traitement des scories formées à la surface de l'aluminium en fusion, il est désirable que le transfert des scories au four à induction soit effectué de façon à maintenir la teneur en métal liore des scories au moins au-dessus d'environ 50 fo et de préférence au-dessus de 60 ^, tous les pourcentages étant donnés an poids.Ce résultat peut être obtenu par le transfert très rapide des scories au four à induction après l'enlèvement des scories d four de fusion par écumage0 Be transfert rapide minimise la perte de métal liDre par oxydation avant l'arrivez des scorIes dans le four. wn variante, les scories peuvent être refroidies rapidement iTmédiatement après l'douma-e a une température sensiblement inférieure au point de fusion de l'aluminium et ae préférence inférieure à 500C. Ce refroidisseraent rapide minimise aussi l'oxydation et supprima la possibilité d'allumage et de combustion des scories. Avec le présent procédé, la récupération du métal peut atteindre c5 w de la teneur initiale en métal libre des scories. De plus, il est constaté qu'au moins aux températures habituelles de fonctionnement (en-dessous d'environ 82500) il nty a que peu de volatilisation des sels du fondant si toutefois il s'en produit, et par suite il n'y a aucun problème concernant une contamination dangereuse de l'atmosphère. Dans le cas du traitement des tissus de verre couverts d'aluminium, il est facile d'obtenir une récupération d'aluminium métallique supérieure à 80 % en poids du tissu de verre couvert d'aluminiumO Pour le traitement des tissus de verre, il est préférable que la température de fonctionnement du four soit comprise entre environ 750 C et 8250C pour le talon de métal an fusion. Des températures inférieures ont tendance à retarder la vitesse de dissolution et à augmenter la viscosité du fondant tandis que des températures nettement au-dessus de cette plage provoquent une volatilisation inutile du fondant. es caractéristiques de l'invention ressortiront plus parti^llièrement de la description suivante, donnée à titre d'exemple et faite en se référant au dessin annexé sur lequel la figure unique représente schématiquement en coupe un four à induction sans noyau utilisé selon un mode de mise an oeuvre de l'invention. L'invention est décrite ci-après dans le cas du traitement de scories formées sur la surface d'aluminium en fusion. Ces scories contiennent généralement de 60 Ça à environ 85 0 de métal libre mélangé avec de l'oxyde d'aluminium et d'autres composés non métalliques parmi lesquels des nitrures, des carbures et des fluorures, chacun jusqu'à environ 2 %. Ces scories sont habituellement à l'état pâteux ou granulaire et pouvant durcir en masses importantes plus ou moins rigides au refroidissement. Dans certains cas, en particulier pour le traitement des scories ayant une teneur relativement faible an métal libre (par exemple de 30 à 40 ,ç), il peut être préférable de broyer et de tamiser les scories avant l'introduction dans le four à induction. Il est constaté qu'en séparant et en enlevant la fraction fine des scories alumineuses broyées par exemple en enlevant la fraction en particules passant à travers un tamis à ouvertures de 0,84 mm) il subsiste une fraction en particules plus grosses ayant une teneur en métal libre nettement supérieure à celle des scories avant le broyage et la séparation. Cette fraction en particules plus grosses peut être envoyée dans un four à induction pour le traitement selon l'invention.Be terme scories est utilisé pour englober aussi une fraction en particules grosses des scories broyées préparées de la façon décrite ci-dessus. Pour la récupération du métal libre, les scories sont chauffées par induction (c'est-à-dire directement ou indirectement par transfert de chaleur à partir du talon de métal fondu) jusqu'à une température supérieure au point de fusion du métal en présence du fondant constitué par un sel. Ce fondant est un sel ou bien un mélange de sels ayant un point de fusion inférieur à la température de fonctionnement à laquelle les scories sont cnauffées, par exemple un point de fusion compris entre environ 6000C et environ 7000C, avec une densité telle qu'elle facilite la séparation du fondant fondu ae l'aluminium en fusion. te fondant a pour fonction de couvrir et de protéger le métal libre contre l'oxydation qui résulterait de son exposition à l'air et de faciliter la séparation du métal libre des constituants non métalliques des scories. La quantité de fondant dépend de ces conditions et dans une certaine masure des conditions de fonctionnement. Il a été constaté que le rapport entre la quantité de fondant et la teneur en constituants non métalliques des scories peut convenablement être compris entre 1/1 et 1,5/1 pour un fonctionnement à 8100C. Cependant, il est possible d'utiliser des rapports ne dépas- sant pas 0,75/1 sans qu'il en résulte de difficulté particulière. Des fondants préférés sont des mélanges de chlorures et de fluorures d'éléments des groupes I et IA, II et IIA et III de la classification périodique. Un fondant satisfaisant conforte 45 Vo de chlorure de potassium, 5C ss de chlorure de sodium et 5 % de fluorure de sodium, en poids.Dans ce fondant, le rapport entre le chlorure de sodium et le chlorure de potassium est eutectique et le fluorure de sodium abaisse encore le point de fusion jusqu'à une température comprise environ entre 6500C et 6700C. Le fluorure a pour fonction de mouiller les oxydes entourant les particules d'aluminium libre à l'étant métallique des scories et d'attaquer les revêtements superficiels en oxyde de ces particules. Du fluorure de calcium peut remplacer le fluorure de sodium. Comme des fluorures existent couramment dans les scories, il est souvent nutile d'ajouter un fluorure au fondant, Un autre fondant conven-able est un sel existant naturellement, disponible commercialement sous la marque déposée Montanal qui contient typiouetqent 66 % de chlorure de sodium, 29 % de chlorure de potassium, et 2 Va de fluorure avec un point de fusion d'environ 670 à 68C n. Le four représenté schématiquement sur la figure unique comprend un creuse cylindrique vertical en matière réfractaire 10 entouré par un enroulement 12, ar exemple en tube de cuivre. Un courant alternatif est établi dans l'en- roulaient 12, et un réfrigérant tel que de l'eau peut être envoyé à travers le tube pour refroidir l'enroulement. 'la charge de matière devant être chauffée dans le four est placée dans le creuset. Le four à induction peut être considéré comme un transformateur électrique dans lequel l'enroulement est le primaire et la charge contenue dans le creuset est le se con- daire du-transformateur. Quand un courant alternatif passe dans l'enroulement 12, ce courant établit un champ magnétique alternatif qui induit des courants de Foucault dans la charge. Ces courants de Foucault provoquent le chauffage par résistance de la charge, ce chauffage étant indépendant des caractéristiques magnétiques de la charge mais dépendant de sa résistivité. l'énergie thermique produite dans le four augmente avec l'augmentation des dimensions de la charge contenue dans le creuset. La charge contenue dans le creuset comporte de l'aluminium métallique en fusion, les constituants non métalliques des scories et le fondant en sel fondu. C'est en fait la résistance du métal en fusion aux courants de Foucault induits qui assure le chauffage de la charge. Les courants de Foucault induits dans la masse de métal sont approximativement concentriques par rapport à l'axe principal du creuset et ces courants produisent à leur tour un champ alternatif. La présence de ce champ magnétique dû aux courants de Foucault en plus du champ résultant du courant alternatif dans l'enroulement produit un effet dimilaire à celui de deux p8les opposés d'aimants permanents, c'est-à-dire qutune force de répulsion mécanique est établie, cette force ayant la plus grande intensité au centre des champs opposés.La force distribuée de façon non uniforme appliquée à la colonne de mental en fusion (c'est-à-dire à la charge) dans le creuset produit un effet de pincement sur la colonne de métal en fusion et la combinaison de cet effet de pincement et de la pesanteur provoque dans la charge une circulation de fluide de la façon indiquée par les courbes en tirets avec des flèches 140 La circulation représentée du fluide assure souvent une agitation du mélange dans le creuset suffisante pour qu'une agitation mécanique ne soit pas nécessaire. De préférence, I'enrculeient 12 est alimenté en courant alternatif d'une fréquence relativement basse. La profondeur de pénétration du champ de l'enroulement dans la charge contenue dans le creuset (et par suite du point de vue pratique les dimensions et la capacité du four du type représenté) est une fonction Inversa de la fréquence du courant. De plus, la circulation du fluide de la charge provoquée par les courants ae Foucault augmente quand la fréquence du courant alternatif décroît, Des courants de 60 à 18C Hz ont été trouvés très satisfaisants pour la mise en oeuvre du procédé. En utilisant le présent procédé avec le four représenté, une charge initiale ou talon d'aluminium en fusion (de préférence en quantité égale au moins à environ 20 g0 de la capacité du four) est établie dans le creuset avec une petite quantité de fondant pour protéger le talon contre l'oxydation. Une fonction du talon est de permettre la production initiale de chaleur dans le four et pour cela, le talon doit être suf fisarnment important pour permettre d'atteindre une proportion appréciable de la puissance totale (thermique) du four. Après la mise en marche du four et pendant le passage de façon continue du courant alternatif dans l'enroulement, une proportion substantielle de fondant est ajoutée à la charge présente dans le creuset. Pour une quantité donnée de scories ayant une composition déterminée, il est préférable d'utiliser une quantité de fondant égale environ au double du poids de la partie non métallique des scories.De plus, il est actuellement préféré d'ajouter au moins une proportion principale (et en fait jusqu a environ 75 ) du fondant nécessaire à la charge initiale de métal fondu dans le four, avant l'introduction des scories. le fondant sec en particules est ajouté lentement pour éviter une réduction appréciable de la température de la charge, La chaleur engendrée dans la charge initiale ou talon par induction provoqua la fusion du fondant ajouté. Comme le fondant a une conductivité électrique faible et une densité légèrement inférieure à celle de l'aluminium en fusion, le fondant fondu prena une forme de cylindre creux, et en fait isole la partie métallique de la charge de la paroi du creuset. La partie métallique de la charge est indiquée en 16 et la couche environnante de fondant en fusion est indiquée en 17. Après la première addition de fondant, les scories devant être traitées sont envoyées dans la masse en fusion contenue dans le four d'une façon progressive pour éviter une modification brusque de la température à l'intérieur du four. Ces scories sont absorbées très rapidement dans la masse en fusion et la circultation du métal en fusion et du fondant assure le contact intime voulu entre le fondant et les scories nouvellement ajoutées. Le métal libre des scories fond et s'unit par coalescence dans la masse d'aluminium an fusion quand il est libéré par l'action du fondant à partir de la matrice non métallique environnante des scories. Si le fondant devient exagérément visqueux à la température normale de fonctionnement du fondant suoplémentaire est ajouté à la masse. Ce fonctionnement est maintenu jus'a ce que la totalité des scories et du fondant ait été envoyée dans la masse et qu'une absorption complète des scories ait eu lieu. Quand cette série de phases est terminée, le four peut être arrêté. Le métal en fusion et le fondant contenant les constituants non métalliques des scories se séparent nettement en couches séparées à l'intérieur du creuset, la quantité de métal entraînée dans le mélange de fondant et de constituants non métalliques étant faible ou nulle. Le fondant et les constituants non métalliques sont évacués du four de n'importe quelle façon appropriée, et le métal en fusion ainsi séparé des scories peut être facilement extrait du four, par exemple pour la coulée de lingots ou pour une autre utilisation, par siphonage, par prélèvement par le fond, par décantation ou de n'importe quelle autre façon convenable. Il est préférable que le fondant en fusion et les constituants non métal iques soient extraits du four avant 11 enlèvement du m tal en fusion. De toute façon, le fondant et les constituants non métalliques sont extraits à la fin du cycle de fonctionnerent du four. Une quantité suffisante de métal est laissée dans le four pour constituer la charge initiale ou talon pour le cycle suivant de fonctionnement. Il doit être noté que les scories enlevées de la surface d'aluminium en fusion sont chaudes, habituellement à des températures de 6000C à 80000. L'aluminium libre des scories s'oxyde rapidement à ces températures stil est exosé à l'air. De plus, les scories peuvent s1 allumer et brûler, et cela se traduit par une réduction extrêmement rapide de la quantité de métal libre récupérable des scories. Les scories enlevées par écumage de la surface de l'aluminium en fusion ont en général une teneur en métal libre comprise entre 60 -,6 et 85 70 en poids. En utilisant le présent procédé, il est préférable de maintenir dans les scories une teneur en métal libre supérieure à 50 % et de préférence à 60 Vo en poids. Ce résultat peut être obtenu par un transfert rapide des scories de la surface sur laquelle elles sont formées au four dínduction pour le traitement.Cela peut ne pas toujours être possible ou convenable et quand les scories doivent être maintenues pendant un certain temps avant le traitement dans le four à induction, elfes peuvent être refroidies rapidement et continuellement après l'écumage à une température bien inférieure au point de fusion de l'aluminium et de préférence à une température inférieure à 500 O. Ce refroidissement doit avoir lieu aussi rapidement que possible, et de préférence en moins de 5 minutes près l'écumage, des durées ne dépassant pas 2 minutes pouvant cependant être fréquemment obtenues par le procédé de refroidissement décrit ci-aprs, Suivant un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, les scories sont refroidies rapidement en plaçant des couches successives de scories dans un récipient et en couvrant chaque couche d'une couche de sel peu après la mise en place de la couche des scories et avant la mise en place dans le récipient de la couche suivante des scories, afin que les couches successives de scories soient séparées par des couches de sel. Il est préférable que le sel ou le mélange de sels utilisé pour refroidir les scories comprenrent au moins un constituant du fondant utilisé pour le traitement dans le four à induction. Be sel ainsi que les scories peuvent ensuite être introduits dans le four à induction0 La récupération de l'aluminium libre des filtres ou tamis en tissu de verre pour la filtration de l'aluminium en fusion est effectuée d'une façon essentiellement similaire à celle utilisée pour les scories et d'autres matières alumineuses0 Cependant, il n'est normalement pas nécessaire d'effectuer le refroidissement rapide utilisé dans le cas des scories enlevées d'une surface d'aluminium en fusion. Comme il a été indiqué ci-dessus, la teneur en métal libre des tissus de verre usés est habituellement supérieure à 80 V du poids total des tissus usés. Une composition préférée pour le fondant quand le procédé est utilisé pour des filtres en tissu de verre est un mélange de chlorures comprenant environ 50 fo à environ 80 % de chlorure de sodium et environ 20 % à environ 50 % de chlorure de potassium, avec addition possible d'une quantité jus qutà environ 5 Vo d'un fluorure tel que le fluorure de sodium, la cryolite ou le fluorure de calcium. Par suite, la composition particulière de fondant décrite ci-dessus pour la récupération de l'aluminium des scories convient aussi dans le cas des tissus de verre. La quantité de fondant présent à ltétat fondu dans le four à induction doit à tout moment être au moins égale au poids des matières non métalliques (y compris les fibres de verre) contenues dans le tissu de verre présent dans le four. De préférence, le rapport entre le fondant en fusion et les matières non métalliques du tissu de verre doit être supérieur à i/1, un rapport de 1,7/1 ou un rapport supérieur étant actuellement préféré0 Be four à induction est mis en marche avec un talon d'aluminium fondu de la façon décrite ci-dessus et les tamis usés en tissu de verre sont ajoutés successivement, la température du talon étant de préférence maintenue à une valeur comprise entre environ 7500C et environ 8250C. Typiquement, la quantité de talon en poids est nettement supérieure au poids du tissu de verre devant être traité pendant un cycle de fonctionnement donné.Le tissu de verre est brisé par les courants de circulatffion du fluide dans le talon de métal, et l'aluminium formant un revêtement sur le tissu en verre s'unit par coalescence au talon et augmente celui-ci, Le tissu de verre désa Drégr ainsi que les autres matières non métalliques portés par le filtre sont absorbés par le fondant fondu et/ou sont mélangés dans celui-ci. Le processus est poursuivi avec addition supplémentaire de tissu de verre et addition de fondant suivant les besoins Junutà ce que la capacité du four soit atteinte ou jusq'â ce que tous les tissus à traiter aient été introduits dans le four. Comme il a été indiqué, il est estimé que la désagrégation du tissu de verre, qui contribue à l'efficacité du procédé, peut être principalement attribué aux courants de circulation du métal en fusion aans le talon, résultant de l1induc- tion électrique. Dans la pratique, le succès du procédé selon l'invention dépend de la présence d'une quantité suffisante de fondant. Si la quantité de fondant n'est pas suffisante, il se forme des dépôts durs sur les surfaces inférieures du creuset du four, et ces dépôts sont très difficiles à enlever. De plus, en l'absence d'une quantité suffisante de fondant, au moins une certaine quantité ae résidus de tissu de verre reste dans le four et retient du métal libre quand elle est évacuée du four. Il est supposé aussi que le fondant peut contribuer à la désa agrégation du tissu de verre. Avec n'importe quel four à inductionparticulier utilisé par le procédé selon l'invention, le rapport entre le sel et les parties non métalliques des scories ou du tissu de verre (ou d'une autre matière) et le métal libre dans la charge du four pet être maintenu en-dessous d'une valeur limite supérieure déterminée par des facteurs tels que les caractéristiques du four particulier, ces facteurs pouvant être facilement déterminés par le conducteur du four. Il est possible d'expliquer que pour une quantité donnée d'aluminium en fusion dans un four à induction, l'augmentatipn ae la quantité de fondant en fusion et de matières non métalliques dans la charge augmente l'épaisseur de ia couche cylindrique 17 de fondant et de matières non mètalllques et par suite augmente la distance entre la colonne de métal en fusion et la paroi du four Gland cette distance approche de la profondeur de pénétration du champ magnétique de l'enroulement 12 (qui dépend de la fréquence du courant alternatif dans ltenroulement), la demande ae puissance pour le four à induction est considérablement réduite, ce qui se traduit par une diminution correspondante à la fois du chauffage et de la circulation du fluide de la charge. Comme il a été indiqué ci-dessus, la valeur limite pratique du rapport entre le fondant et les matières non métalliques d'une part et le métal d'autre part peut être facilement déterminée pour n importe quel four particulier par observation. Un avantage particulièrement important de l'invention, spécialement dans le cas d'utilisatIon d'un four à induction sans noyau, est la volatilisation faible, si elle existe, des sels d fondant, au moins aux températures habituelles de fonctionnement (en-dessous d'environ 8250C). Par suite, quand le procédé est utilisé pour la récupération du métal des scories les problèmes concernant la pollution de l'air existant avec ies traitements antérieurs utilisant des fondants similaires sont évités. Il est estimé que cet avantage peut être attribué au moins en partie aux effets existant à l'intérieur du four qui provoquent une distribution spéciale du fondant. Ainsi que le montre la figure unique, la surface exposée de sel est limitée à une zone annulaire étroite sur le pourtour de la charge, le métal étant exposé dans la partie centrale. Cette limitation de la zone superficielle de sel réduit au minimum la volatilisation, et de plus le procédé selon l'invention évite le retournement ou l'agitation vigoureux (qui peuvent favoriser la volatilisation existant avec des procédés antérieurs utilisant un équipement tel qu'un four rotatif). En utilisant la présente invention, en particulier avec un four à induction vertical sans noyau, les avantages de l'utilisation d'un fondant constitué par un sel peuvent ainsi être obtenus sans l'inconvénient de la pollution de l'atmos- phère. Il nTest pas actuellement envisagé que les tissus de verre soient introduits dans un four ne contenant pas une charge initiale d'aluminium en fusion. Cependant, il est possible de combiner le traitement des tissus de verre et des scories ou de matières similaires. Ainsi, après le traitement d'une certaine quantité de scories dans un four (avec ou sans charge initiale de métal en fusion) les tissus de verre peuvent être ajoutés dans le four pour la récupération du métal0 L'invention est illustrée plus particulièrement par les exemples suivants. XEw Suivant cet exemple les traitements ont lieu dans un four à induction sans noyau comportant un creuset vertical en matière réfractaire d'un diamètre de 70 centimètres et d'une profondeur de 130 centimètres, entouré par un enroulement refroidi par de l'eau formé d'un tube en cuivre, l'enroulement étant concentrique par rapport au creuset et occupant 80 cen timètres dans la direction axiale verticale du creuset0 Ce four est prévu pour fonctionner à une fréquence de 180 Hz avec une puissance nominale de 375 kW et une capacité d'environ 1000 kg a'aluminium métallique. La profondeur de pénétration du champ de l'enroulement dans la charge contenue dans le four varie d'une façon inversement proportionnelle à la fréquence du courant alternatif traversant ltenroulement. A 10 kHz la profondeur de pénétration du champ est d'environ 6,5 millimètres tandis qu'à 180 Hz, la profondeur de pénétration du champ est de 7,5 mm, cette profondeur augmentant à 20 centimètres à 60 Hz. De même, la circulation du fluide de la charge augmente quand la fréquence du courant traversant l'enroulement décroît, l'effet de circulation doublant approximativement quand la fréquence du courant décroît de 180 Hz à 60 Hz. dans le four décrit la profondeur de pénétration et l'effet de circulation dans le cas d'un courant de 180 Hz dans l'enroulement sont suffisants pour un fonctionnement satisfaisant. Pour le traitement des scories pour la récupération de l'aluminium libre, une charge initiale formée d'une masse en fusion d'aluminiwi d'un poids compris entre environ 180 kg et environ 23C kg est établi dans le creuset quand le four est à une température de 7200C à 7400C, le courant d'alimentation du four étant coupé. Environ 9 à 14 kg ae fondant (45 Ç'a de KCl, 50 c% de NaCl et 5 %0 de NaF en poids) sont ajoutés à la charge initiale pour la protéger contre la combustion après quoi le courant est rétabli dans l'enroulement pour le chauffage de la charge par induction jusqu' une température d'environ 8500C à 8600C.Pour le traitement de 270 kg de scories ayant une teneur en aluminium libre d'environ 70 % en poids (c'est-à-dire contenant environ 90 kg de métal libre et 80 kg de constituants non métalliques), 160 kg de fondant sont utilisés. Ce fondant a la même composition que celui initialement ajouté à la charge initiale de métal, et il est envoyé sous la forme de particules sèches. Environ 75 Va du fondant nécessaire (c lest-à-dire 120 kg) sont ajoutés progressivement à la charge initiale du four pendant le fonctionnement de celui-ci, le fondant étant ajouté suffisamment lentement pour que la température du four ne tombe pas sensiblement en-dessous de 8000C. Quand le fondant ajouté est complètement fondu, les scories sont introduites dans le four par quantités d'environ 14 kg à environ 18 kg à une fréquence suffisamment lente pour que la température du four soit maintenue à environ 8000C. Les scories sont absorbées par la masse en fusion avec séparation du métal libre qui s'unit par coalescence à la charge Initiale, les matières non m~talli- ques étant mélangées avec le fondant.Du fondant swpplémentaire est ajouté de temps à autre pour empêcher que le mélange de sel et de matières non- métalliques deviennent exagérément épais et jusqu'à ce que la quantité totale de fondant ait été utilisée. Quand la totalité du fondant et des scories a été introduite dans le four, le courant d'alimentation est coupé. Le métal en fusion se sépare du mélange de fondant et de constituants non métalliques des scories, le métal étant dans la partie inférieure du produit. Le fondant et les matières non métalliques peuvent être facilement enlevés par décantation, et le métal en fusion peut être utilisé comme charge initiale ou talon pour le traitement d'une quantité supplémentaire de scories, avec des additions correspondantes de fondant, jusqu'à ce que la masse en fusion atteigne un niveau à environ 30 centimètres de l'extrémité supérieure du creuset.A ce moment, le fon dant et les matières non métalliques des scories sont évacuées du four et le métal récupéré est décanté et coulé pour former des ligots ou pour une autre utilisation, en laissant 180 à 230 kg d'aluminium en fusion dans le four pour constituer le talon pour e cycle suivant de fonctionnement du four. Les scories sont de préférence refroidies rapidement avec d. fondant formé ta un sel immédiatement après son extraction d four de fusion ou autre dans lequel des scories ont été formées. = tite d'exemple de cette opération de refroidissement rapide, les scories sont dêtosées dans une poche en racler de dimensions appropriées (de préférence une poche pas plus grande que le creuset du four à induction) immédiatement après l'ex- traction des scories par écumage du four de fusion. Initiale ment, pour collecter 70 Kg de scories, environ Il kg de fondant formé par un sel à l'état de particules sont clacés dans le fond de la poche en acier. environ 45 à 68 kg de scories sont ensuite transférés à la poche et une addition supplémentaire de 9 à 14 kg de sel est faite pour établir une couche couvrant les scories. Des couches alternatives supplémentaires de scories et de sel avec environ les mêmes proportions relatives sont ajoutées dans la poche jusqu'à ce que l'écumage soit terminé. Une série de couches alternatives de scories et de sel est ainsi établie dans la poche avec un rapport entre le sel et les scories d'environ 0,2 à environ 0,25.Te sel absorbant la chaleur des scories chaudes refroidit rapidement les scories dont la température est abaissée jusqu'à une valeur bien inférieure à 50000 en moins d'une minute après l'extraction du four. Le four à Induction décrit ci-dessus et les différents traitements le refroidisserent rapide des scories avant leur envoi dans le four à induction ont été utilisés pour le traitement d'environ 14 CG kg de scories provenant de la fusion de différents alliages à base d'aluminium. la quantité totale de métal réopéré, sur la base du poids des scories, a été d'environ 68 ;;, ce qui est estimé sien supérieur à 90 0 de la teneur en ni-etal libre des scories envoyées dans le four à in duction. La durae moyenne de traitement dans le four à induction a été de 46 à 49 minutes par 100 kg de scories, la consom mation moyenne de courant du four à induction a été de 287 kWh par 100 kg de métal récupéré et la consommation moyenne de fondant a été de 0,5 kg de sel par kilogramme de scories0 Pour des scories refroidies rapidement par le fondant après l'écumage de la façon décrite ci-dessus, la récupération moyenne de métal basée sur le poids des scories, a été de 70 à 73 % et la consommation de courant par le four à induction a été de 232 à 261 kWh par 100 kg de métal récupéré. Le tableau ci-après donne la comparaison des résultats obtenus pour le traitement de scories dans le cas de différents alliages à base d'aluminium. Les alliages sont identifiés par les désignations de la Aluminium Association et par ltélément d'alliage principal. La récupération de métal est donnée en pour cent du poids des scories. Récupération Nombre moyenne d'essais Alliages rasai (a) ~~~~~~~~ 1050 (Al pur) A 71 4 B 73 3 3003 (Mn) A 80 4 B 76 5 5005 (Mg) A 68 2 B 67 3 Dans chaque cas les scories pour l'essai A ont été traitées dans le four à induction seulement après un refroidissement partiel rapide, tandis que les scories pour l'essai B ont été complètement refroidies avant le traitement dans le four à induction. D'autres matières formées d'aluminium ou contenant de l'aluminium à l'état métallique peuvent être aJoutées dans le four à induction en même temps que les scories ou après. Des exemples de ces matières sont des rognures d'aluminium et des copeaux de sciage d'aluminium0 Pendant le fonctionnement du four, l'aluminium fondu provenant de ces matières augmente la masse de métal dans le creuset0 EXEMPIE 2 Des scories alumineuses extraites d'un four par écumage sont placées dans un creuset et sont couvertes immédiatement d'un fondant formé de 45 0 de KCl, de 50 Ça de NaCl et de 5 Ça de NaF.Le mélange refroidi est ensuite chargé dans un creuset en graphite dgun four à induction (ce creuset ayant un diamètre intérieur d'environ 15 centimètres et une hauteur d'environ 46 centimètres), le creuset étant chauffé par induction électrique avec un courant de 9 kHz à travers l'enroulement du four à induction, avec une puissance d'environ 20 kw. les resultats suivants ont été obtenus en deux essais (valeurs approximatives). Premier essai Deuxième essai Poids de scories traitées 6,8 lg 3,1 kg Puissance 20 kW (max) 20 kW (max) Durée du chauffage (de la température ambiante à la séparation complète) 30 mn 23 mn Consonmation de fondant totale 2,9 kg 7,6 kg par kg de métal récupéré 0,5 kg 0,6 kg Récupération de métal totale 5,75 kg 2,4 kg ,4(du poids des scories) 85 zdv 81 Ça Il est estimé que le métal récupéré représente environ 95 Ça du métal libre contenu dans les scories. EXEMPLE 3 Une charge ou talon initial d'al minium fondu est maintenue à 8500C dans un four à induction identique à celui décrit dans l'exemple lo Comme dans le cas précédent, l'in- duction électrique est obtenue par une source de courant alternatif de 180 Kz. Une quantité de 150 kb de tamis en tissu de verre portant un revêtement d'aluminium est introduite dans cette charge initiale avec 40 kg de fondant formé d'environ 45,5 ,iJ de chlorure de sodium, 47,5 Ça de chlorure de calcium et 5 Ça de fluorure de sodium. Pendant le fonctionnement du four, la température tombe à environ 7000C. Les tamis en tissu de verre sont complètement absorbées en 30 à 40 minutes.La quantité de métal récupéré est de 125 kg, correspondant à environ 84 Ça du poids des tamis en tissu de verre introduits dans le four. Le rapport entre le fondant et les matières non métalliques (c'est-à-dire les fibres du tissu de verre et les autres mati-ères non métalliques du tamis) a été d'environ 1,7/1 en poids pour cette opération. Ensuite 17 charges de tamis en tissu métallique couverts d'aluminium ont été traitées par le procédé selon l'invention dans le même four. Le poids total de tamis introduits dans le four a été de 4 037 kg. Le poids de métal récupéré a été de 3 575 kg soit 88 Ça du poids des tamis traités. Be poids de fondant utilisé a été de 1 004 -kg soit environ 2,2 k, par kilogramme de matières non métalliques des tamis en tissu de verre traités. Le rapport particulier entre le fondant et les matières non métalliques a été varié assez largement de charge à charge, mais un fonctionnement satisfaisant a été constaté tant que le rapport entre le fondant et les matières non métalliques a été d'au moins d'environ 1 partie de sel pour une partie de matières non métalliques dans le tamis en tissu de verre introduit dans le four. Bien entendu, la description qui précède n'est pas limitative et l'invention peut être mise en oeuvre suivant d'autres variantes sans que l'on sorte de son cadre. REVEADICATIuNS 1. Procédé pour récupérer l'aluminium métallique d'une matière contenant de l'aluminium métallique et des composés non métalliques en mélange intime caractérisé par le chauffage de cette matière par induction électrique à une température supérieure au point de fusior de l'aluminium en présence d'un sel constituant un fondant pour les composés non me-- métalliques, ce fondant fondant à cette température. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la quantité utilisée de fondant est au moins environ égale en poids à la quantité de constituants non métalliques de la quantité de matière traiter. 3. Procédé selon la revendication 1-caractérisée par l'établis sement d'un talon d'aluminium en fusion dans un four à induction et l'addition consécutive à ce talon du fondant et de la matière. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par l'addi tion d'au moins une certaine quantité de fondant au talon avant l'addition de la matière0 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le fondant utilisé est un mélange de chlorure de sodium et de chlorure de potassium0 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le fondant contient de plus une petite proportion d'un fluo rure. 7. Procédé selon l1une des revendications 1 à 6, -caractérisé en ce que la matière est constituée par des scories formées à la surface d'aluminium en fusion0 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par l'enlève- ment des scories de la surface de l'aluminium en fusion et le refroidissement rapide des scories jusqu'à une tempéra ture inférieure au point de fusion ae l'aluminium avant de les soumettre au chauffage par induction électrique en présence du fondant. 9. Procédé selon larevendication 8, caractérisé par le refroidissement des scories par mise en contact avec un sel en particules à l'état solide pour le transfert de chaleur des scories su sel, 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le sel utilisé pour refroidir les scories est formé par au moins l'un des constituants du fondant. 11. Procédé selon lune des revendications 7 à 10, caracté risé en ce que la quantité utilisée de fondant est égale en poids à environ 2 fois la quantité de constituants non métalliques présents dans les scories traitées 12. Procédé selon l'une des revendîtations 1 à 6, caractérisé en ce que la matière est un tissu de verre au moins par tiellement couvert d'aluminium. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la tenipérature est comprise environ entre 7000C et 8250C. 14. Procédé selon l'une des revendications 1, 2 et 13, carac térisé en ce que le fondant est un mélange ae chlorure de sodium et de chlorure de potassium contenant en poids en tre environ 50 9;e et 8G ,S0 de chlorure. de sodium et entre environ 20 . et environ 50 Ça de chlorure de potassium. 150 Procédé selon l'une des revendications 12 à 14, caracté risé en ce que le rapport entre le fondant et les compo sants non métalliques du tissu de verre portant le revê tement est au moins d'environ 1,7/1 en-poids. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le chauffage par induction électrique est effec tué dans un four comportant un récipient vertical entouré par un enroulement disposé verticalement pour le passage d'un courant alternatif, le passage de ce courant dans l'enroulement provoquant une distribution du fondant dans le récipient afin que le fondant entoure un talon d'alumi nium fondu. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé e ce que la fréquence du courant alternatif est comprise entre 50 et 180 Hz.