Brevet FR2133473A1 — publié le 19721201

La présente invention concerne les colonnes isolantes, notamment les colonnes de grande hauteur, et parfois de grand diamètre, utilisées dans les installations électriques à haute tension g postes de disjoncteur, lignes à haute tension, traversées et analogues. Ces colonnes peuvent avoir des hauteurs de plusieurs mètres et, pour certaines applications, le diamètre est de l'ordre de 1 mètre. On sait également que pour allonger la ligne de fuite, l'extérieur de la colonne est pourvu de profondes ailettes. Certaines colonnes sont à fQt plein et ont en général un faible diamètre par rapport à leur hauteur (isolateurs de lignes, colonnes, supports), d'autres colonnes sont à fût creux (supports de disjoncteurs posés) et sont alors fréquemment remplies de fluide diélectrique, parfois sous pression. La présente invention permet de réaliser aussi bien des colonnes creuses que des colonnes pleines. Jusqu'à présent, on utilisait exclusivement, pour fabriquer coi colonnes, la porcelaine électrotechnique ou des céramiques à haute résistance qui seront simplement désignées dans ce qui suit sous le terme de "porcelaine". Du fait des difficultés de façonnage, de séchage et de cuisson des pièces en porcelaine de grand volume, la longueur de chaque pièce unitaire était limitée à 0,80 m environ pour les colonnes pleines de faible diamètre, et à 0,20 m ou 0,30 m, pour les colonnes de grand diamètre. Pour ces dernières colonnes, les divers éléments étaient collés ensemble à l'état mou, au moyen d'un liant ayant la m8me composition que la pate qui avait servi à fabriquer ces éléments. il s'agissait là d'une opération d'autant plus délicate que la colonne ainsi édifiée devait ensuite subir un émaillage puis une cuisson. Enfin, du fait des retraits importants et irréguliers à la cuisson, il était souvent nécessaire de procéder à une rectification par meulage. Une telle fabrication donnait lieu à des rebuts importants et entraînait donc des prix de revient élevés. Pour tous les isolateurs, l'assemblage des ferrures métalliques d'extrémité sur les porcelaines était fait par scellement au ciment. C'est ainsi que pour les colonnes à fAt plein de petit diamètre, on était obligé de superposer au moins 5 colonnes élémentaires pour atteindre les hauteurs actuelles de 4 mètre, chaque colonne élémentaire portant à son extrémité une ferrure assemblée mécaniquement à la ferrure de la colonne élémentaire voisine. il en résultait une perte sur la hauteur réelle d'isolement et un affaiblissement des colonnes du fait des scellements des ferrures qui produisait une répartition irrégulière des efforts. On connaît également les bonnes propriétés diélectriques et mécaniques des résines époxy qui sont surtout utilisées pour l'enrobage et l'imprégnation des composants. Des colles à base de résine époxy ont également été utilisées pour le collage d'isolateurs en porcelaine, mais sans supprimer pour cela les difficultés inhérentes aux produits céramiques. Enfin, on a réalisé des colonnes isolantes, surtout pour la transmission de fluides sous haute pression, composées d'un tube étanche en stratifié verre-époxy autour duquel étaient enfilées des jupes coulées en résine époxy, jointives ou non jointives, ayant surtout pour but d'allonger la ligne de fuite. Dans la pratique, du fait des différences de dilatation entre le tube stratifié et les jupes en résine époxy, il risquait dtapparaStre des lignes de fuite directes le long de la paroi extérieure du tube de stratifié rendant inopérant l'allongement de la ligne de fuite que devaienproduire les ailettes portées par les jupes. D'autre part, le vieillissement des résines époxy en atmosphère polluée, qui entre une diminution progressive de leurs qualités diélectriques, limitait l'emploi de ces résines dans le cas des grands isolateurs qui sont le plus généralement montés en extérieur. La fabrication des grandes colonnes isolantes posait donc divers problèmes-qui n'étaient qu'imparfaitement résolus par les procédés de fabrication connus jusqu'à présent, les procédés utilisés et les appareils ainsi obtenus présentant notamment les inconvénients d'un prix de revient élevé, de délais de fabrication longs et d'obliger souvent à donner aux colonnes une hauteur supérieure à celle strictement nécessaire du point de vue diélectrique. la présente invention permet de résoudre ces problèmes et de remédier aux inconvénients rencontrés jusqu'à présent. L'invention a pour objet un nouveau procédé de construction de colonnes isolantes à ailettes qui consiste a mouler en résine époxy une pluralité d'xsolateurs élémentaires identiques ayant une forme de révolution et présentant sur leurs faces supérieure et inférieure, des profils d'assemblage de révolution de formes complémentaires; a encoller, au moyen d'une colle à base de résine époxy, les profils précités; à empiler lesdits isolateurs élémentaires les uns sur les autres, pour former une colonne, en engageant une face d'assemblage du profil d'un isolateur contre la face a1 assemblage complémentaire du profil de l'isolateur voisin; et à assembler par collage, sur chacun des deux isola teurs élémentaires d'extrémité de la colonne, une pièce d'extrémité comportant une ferrure métallique pour la fixation de la colonne et présentant un profil d'assemblage de révolution complémentaire du profil de l'isolateur adJacent. L'invention a également pour objet les isolateurs élémentaires utilisés pour la construction d'une telle colonne, lesdits isolateurs élémentaires étant moules en résine époxy et présentant chacun, sur leurs faces supérieure et inférieure des profils d'assemblage de révolution de formes complémentaires. L'invention vise encore les colonnes isolantes à ailettes obtenues par empilage de tels isolateurs élémentaires et dans lesquelles chaque isolateur élémentaire est fixé exclusivement à l'isolateur voisin par engagement et collage, au moyen d'une colle à base de résine époxy, du profil d'assemblage de chaque isolateur contre le profil d'assemblage complémentaire de l'isolateur voisin, gracie à quoi la totalité de la partie isolante de la colonne est faite en une seule et meme matière. Les colonnes suivant l'invention étant réalisées par l'assemblage d'une pluralité d'isolateurs élémentaires identiques, on a besoin seulement, pour la fabrication, d'un seul moule, ou d'un nombre réduit de moules, de dimensions, donc de prix relativement réduit, ce qui rend le procédé très économique, meme dans le cas oùltnn'a eu'un petit nombre de colonnes à réaliser et où les prix des outillages aoivent être amortis sur un petit nombre de pièces. L'invention a aussi pour objet des colonnes isolantes dans lesquelles chaque isolateur élémentaire ne comporte qu'une seule ailette, ladite ailette portant sur sa face inférieure une Dlu- ralité de profondes nervures d'allongement de la ligne de fuite. Grâce au moulage unitaire des isolateurs, on peut réaliser des moules simples de révolution en deux parties permettant, sans difficultés de démoulage, de prévoir sur la face inférieure plusieurs nervures profondes, au lieu des simples ondulations qu'on trouve sur les ailettes des colonnes isolantes classiques. On obtient ainsi un allongement de la ligne de fuite supérieur à ce qu'on pouvait obtenir jusqu'à présent avec des isolateurs en porcelaine si bien que les isolateurs conformes à l'invention, malgré le vieillissement connu des résines époxy en atmosphère polluée, présentent des caractéristiques d'isolement aussi bonnes, et même meilleures, que celles des isolateurs classiques en porcelaine. Enfin la mise en oeuvre de l'invention ne demande pas une main d'oeuvre spécialisée, et les rebuts de fabrication sont supprimés, ce qui contribue à rendre le procédé économique. Dans le cas où les isolateursélémentaires sont pleins, on réalise par empilage des colonnes à fût plein. Dans le cas où les isolateurs sont de forme annulaire, on réalise des colonnes à fût creux dont le volume intérieur peut être rempli de fluide isolant, éventuellement maintenu sous pression. Dans le cas des colonnes à fût creux dont le volume intérieur est simplement rempl'air, on peut prévoir, sur chaque isolateur élémentaire une ailette intérieure pour allonger la ligne de fuite à l'intérieur de la colonne. Dans tout ce qui précède, on a indiqué que les isolateurs élémentaires étaient moulés en résine époxy mais il est bien entendu que, suivant les qualités diélectriques recherchées, on peut utiliser d'autres résines synthétiques isolantes, mais le matériau préféré est une résine époxy cycloaliphatique renfermant des charges, par exemple des charges à base de SiO2. Une matière utilisée avantageusement est celle vendue sous la dénomination commerciale de 'tARALDIEt', mélangée à des charges convenables. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit et à l'examen des dessins annexés qui représentent à titre dtexemples non limitatifs plusieurs modes de réalisation de l'invention. La Figure I est une vue par moitié en élévation et par moitié en coupe par un plan diamétral d'un isolateur élémentaire pour colonne à fût creux. La Figure 2 est une vue partielle en coupe dtune colonne isolante composée d'isolateurs élémentaires suivant la Figure 1. La Figure 3 est une vuqtartielle en coupe d'une colonne isolante à fût creux destinée à être remplie d'un fluide diélectrique sous pression. La Figure 4 est une vue en coupe d'un isolateur élémentaire, pour colonne à fût creux, à ailettes intérieures. La Figure 5 est une vue partielle en coupe d'une colonne cloisonnée. La Figure 6 est une vue en coupe d'un isolateur à fût plein. L'isolateur 2, de forme annulaire, représenté sur la Fig. 1, comporte une paroi intérieure cylindrique 4 lisse et parallèle à l'axe de révolution 6 de l'isolateur. Il comporte également une ailette 8 dont la face inférieure est creusée de profondes gorges de révolution 10, pour l'allongement de la ligne de fuite. A sa partie supérieure l'isolateur présente un profil d'assemblage de révolution 12 (qui a été indiqué en trait fort pour la clarté du dessin) et, à sa partie inférieure un profil de forme complémentaire 12 (également indiqué entrait fort), si bien que le profil 12 d'un isolateur peut s'emboîter dans le profil 12' d'un second isolateur placé au-dessus du premier (voir Fig. 2), pour former, par empilage, une colonne isolante à fût creux. Dans le mode de réalisation représenté sur les Fig. 1 et 2, les profils d'assemblage 12 et 12' ont une forme simple, avec deux parties à angle droit reliées par un raccordement arrondi, mais il est bien entendu que ces profils pavaient avoir toute autre forme plus compliquée. Tous les isolateurs identiques peuvent être moulés dans un moule unique, ayant une forme simple de révolution et composé de deux parties seulement, l'ouverture du moule se faisant parallèlement à l'axe Xhl de l'isolateur. il est ainsi possible de prévoir sous l'ailette 8 des gorges profondes 10, qui laissent subsister entre elles des nervures à grand développement 14 qui procurent un allongement de la ligne de fuite beaucoup plus important que les simples ondulations que l'on rencontre sur les isolateurs en porcelaine connus jusqu a présent. malgré le grand développement des nervures 14, le démoulage des isolateurs reste facile grâce à la forme simple du moule en deux pièces. D'autre part, l'important allongement de la ligne de fuite ainsi obtenu remédie à l'inconvénient de certaines résines synthétiques qui présentent un vieillissement et une légère diminu- tion des propriétés diélectriques en atmosphère polluée. On sait que ce vieillissement atteint au bout d'un certain temps un point où il n'y a plus de diminution des propriétés diélectriques, si bien qu'on peut compter ensuite sur une qualité d'isolement constante et il suffit pour cela de prévoir un allongement suffisant de la ligne de fuite, ce qui est facile avec les isolateurs suivant l'invention. Le moulage de chaque isolateur élémentaire est effectué au moyen d'une résine synthétique isolante, de préférence une résine époxy cycloaliphatique renfermant des charges telles que du SiO2 finement divisé. Des résultats satisfaisants ont été obtenus avec le produit vendu sous la dénomination commerciale de HBRalïDITE additionné de charges. Pour réaliser une colonne isolante telle que celle représentée partiellement sur la Fig. 2, on encolle, de préférence, au moyen d'une colle à base de la méme résine que celle ayant servi au moulage des isolateurs, les profils complémentaires 12 et 12' de deux isolateurs et on les empile les uns sur les autres On peut ainsi obtenir, par empilage d'isolateurs 21 ss 23.... 2ns une colonne (à fût creux dans l'exemple de la Fig.2) dont toute la partie isolante est faite en une seule et meme matière, ce qui constitue une construction monolytique capable de résister aux efforts de compression et de flexion (et meme aux efforts de traction) rencontrés habituellement sur les colonnes isolantes creuses. Sur chacun des deux isolateurs d'extrémité 21 et 2n on assemble par collage, au moyen de la même colle, une ferrure métallique d'extrémité 16 et 18. La ferrure métallique supérieure 16 présente un profil d'assemblage 20 complémentaire du profil 12 des isola-teurs, tandis que la ferrure métallique inférieure 18 présente un profil d'as semblage 22 complémentaire du profil 121 a ferrure inférieure 18, qui a seulement été partiellement représentée sur la Fig. 2, peut constituer le socle de la colonne isolante, tandis ojie la ferrure supérieure 16 peut supporter tout appareil électrique (par exemple le pôt de coupure d'un disjoncteur) isolé au sommet de la colonne. Une colonne creuse, telle que celle de la Fig. 2, peut renfermer des organes mécaniques ou hydrauliques de transmission pour la commande de l'appareil électrique supporté par la colonne. C'est ainsi qu'une tige isolante de manoeuvre du contact mobile d'un disjoncteur peut traverser la colonne de part en part, ou bien des canalisations hydrauliques d'alimentation et de purge de vérins de manoeuvre peuvent être disposées à l'intérieur de la colonne. D'autre part une colonne ainsi réalisée constitue un volume intérieur étanche qui peut etre garni de fluide diélectrique liquide ou gazeux, de préférence sous faible pression dans le cas du mode de réalisation de la Fig. 2o L'étanchéité du volume intérieur de la colonne est obtenue automatiquement grâce aux collages et aux emboîtements de tous les éléments constitutifs de la colonne. Dans le cas où l'on envisage de garnir le volume intérieur de la colonne d'un fluide diélectrique sous pression, par exemple de gaz SF 6 sous pression, il est préférable d'utiliser, pour l'assemblage de la partie inférieure de la colonne, la disposition représentée sur la Fig. 3 pluttt que celle de la Fig. 20 tin effet, le module d'élasticité de la résine époxy dont sont faits les isolateurs élémentaires est plus petit que celui du métal des ferrures 16 et 18.Il en résulte un risque d'arra chenet entre le profil 12' de l'isolateur inférieur 2 et le n profil 22 de la ferrure 18 (Fig. 2), sous l'effet de la déformation de l'isolateur plus grande que celle de la ferrure lorsqu'une pression appréciable règne à l'intérieur de la colonne. On voit qu'au contraire l'emboRtement du profil 12 de l'isolateur supérieur 21 à I'intc-rieur du profil 20 de la ferrure 16, s'opposera à tout décollement de l'assemblage sous l'effet de la pression intérieure. La variante représentée sur la Fig. 3 consiste à prévoir, à l'une des extrémités de la colonne (le bas dans le cas repré- senté) un isolateur d'extrémité 2n, spécial dont le profil inférieur 21 n1 est pas complémentaire du profil supérieur 12 et est tel qu'il s'emboîte à l'intérieur du rebord 23 de la ferrure inférieure 24. L'emboîtement est ainsi identique aux deux extrémités de la colonne (le rebord métallique de la ferrure étant à l'extérieur) et l'ensemble est ainsi apte à résister à des surpressions intérieures, sans risque d'arrachement, malgré la différence d'élasticité entre le métal et la résine époxy. On peut noter que pour des fabrications de petite série, il est inutile de prévoir un moule spécial pour l'isolateur d'extrémité, un moule unique avec prisonnier amovible pouvant-suffire pour mouler tous les isolateurs. Dans le cas où l'on réalise suivant l'invention une colonne à fût creux dans laquelle le fluide isolant contenu à l'intérieur de la colonne est simplement de l'air propre et sec, il peut autre avantageux de prévoir, comme indiqué sur la Fig. 4, une ailette intérieure de révolution 26 en plus de l'ailette extérieure 8 (voir Fig. 4). On allonge ainsi notablement la ligne de fuite et on peut prévoir en plus, dans le même but, des gorges 28 sur la face inférieure de l'ailette intérieure 26. Un tel isolateur élémentaire avec ailette intérieure peut, lui aussi, être moulé en résine époxy au moyen d'nn moule simple en deux pièces, sans pour cela compliquer les problèmes de démoulage. On a indiqué également sur la Figure 4 une variante des profils d'assemblage complémentaires 30-30' qui présentent dans ce cas une partie de section 32-32' en forme de V, l'axe du V étant orienté parallèlement à l'axe de révolution de l'isolateur. Au moment de l'encollage, on peut utiliser la gorge en V 32 comme une rigole pour contenir la colle servant à l'assemblage de deux isolateurs voisins. On a décrit dans ce qui précède des isolateurs élémentaires de forme annulaire ainsi que les colonnes isolantes à fût creux qui peuvent être réalisées/au moyen de tels isolateurs. La variante représentée sur la Fig. 5 se rapporte à un isolateur de forme générale annulaire mais comportant un fond ou cloison 34 de faible épaisseur par rapport à la hauteur de l'iso lateur. Bien entendu la partie principale de l'isolateur comporte une ailette de révolution 8 ainsi que les profils d'assemblage 12 et 12'. Par empilage d'une pluralité de tels isolateurs, on peut réaliser une colonne support cloisonnée, sans respiration, pouvant travailler en compression et en flexion. Il est avantageux de donner aux cloisons 34 une forme légèrement bombée, comme représenté sur la Fig. 5, pour résister mieux aux déformations. Quel que soit le mode de réalisation choisi, la fabrication des colonnes suivant l'invention est beaucoup plus simple et, en général, plus économique que celle des colonnes connues en porcelaine. D'autre part les délais de fabrication peuvent être très courts, ce qui est souvent avantageux. Les colonnes à fAt creux décrites dans ce qui précède travaillent surtout à la compression et à la flexion, mais dans le cas où des transmissions mécaniques passent à l'intérieur de la colonne, elles peuvent avoir a travailler aussi en traction (comme les isolateurs pleins et isolateurs suspendus qui seront examinés dans ce qui suit). Grâce à la construction (qui peut être qualifiée de "monolytique") suivant l'invention, les colonnes peuvent résister à ces diverses sortes de contraintes et également aux effets des pressions qui peuvent régner à l'intérieur des fûts creux. Dans le cas des colonnes à fût creux avec ailettes intérieures (Fig. 4), les gorges 28 prévues sur les faces inférieures des ailettes intérieures peuvent être moins profondes que celles des ailettes extérieures, de même que les ailettes elles-mêmes peuvent être plus courtes. En effet, l'allongement de la ligne de fuite n'a pas besoin d'être aussi important à l'intérieur de la colonne (où l'air peut être propre et sec) qutà 11 extérieur de celle-ci. On a représenté sur la Fig. 6 une colonne isolante à fût plein conforme à l'invention du type isolateur suspendu. La partie centrale de l'isolateur est constituée par empilage et collage les uns aux autres d'une pluralité d'isolateurs élémentaires identiques 361 362, ... 36 n - 1, 36 n pourvus chacun d'une ailette 8. Chacun des isolateurs élémentaires est plein et, pour faciliter le centrage de ces isolateurs élémentaires les uns sur les autres au moment du collage, on prévoit de préférence des surfaces complémentaires, en creux et en saillie, telles que les décrochements 38-38', qui forment un profil d'assemblage. Suivant une forme préférée de réalisation, les ferrures métalliques d'extrémité 40-42 ne sont pas fixées directement sur les isolateurs élémentaires extrêmes 361 - 36 n mais avec interposition d'une pièce intermédiaire isolante de raccordement 44-46. Ces 2 pièces étant sensiblement identiques, on n'en décrira qu'une seule dans ce qui suit. La fixation par collage à la colle époxy du métal de la ferrure 40 sur la résine époxy de la pièce 44 offre une résistance à la traction moins grande que les collages résine sur résine qui constituent une véritable soudure. C'est pourquoi il est avantageux de prévoir une section de collage S1 plus grande que la section de collage S2. Si on adment pour ces deux collages des taux de travail dans le rapport 2 à 1, on prévoit une surface S1 = 2S2, c'est à dire que le diamètre de la ferrure 40 est V2 fois plues grand que le diamètre du fût de la colonne isolante. La pièce intermédiaire de raccordement 44, moulée en résine époxy, a donc sensiblement un profil extérieur tronconique 48, raccordée par des arrondis 50-52 aux parties cylindriques de la ferrure métallique 40 et du fût de la colonne isolante.Au moins à l'extrémité de la pièce 44 située du côté de la ferrure 40, on prévoit de préférence une portion cylindrique 53 de raccordement avec la ferrure. On améliore ainsi la régularité de la répartition des efforts. L'inclinaison de la partie tronconique 48 par rapport à l'axe de la colonne est avantageusement de l'ordre de 300. Pour obtenir la meilleure résistance du collage à l'interface S1, il est apparu qu il est-plus avantageux de seulement décaper ou sabler la surface métallique, sans prévoir de molletage ou autre mise en relief du métal. La pièce intermédiaire 44 peut être pourvue d'une ailette (non représentée) d'allongement de la ligne de fuite, lesnécessités de démoulage pouvant obliger dans ce cas à réaliser cette pièce 44 en 2 morceaux qui sont ensuite collés entre eux. La ferrure métallique supérieure 40 peut avantageusement comporter un débordement marginal 54 (indiqué en traits interrompus) qui constitue un parapluie de protection anti-pollution jouant accessoirement le rible de cornes. Un isolateur suspendu, tel que celui représenté sur la Sig. 6, peut gracie à sa construction nonolytique et grâce à l'accroissenent des surfaces de Paccordement sur les ferrures métallieues, résister aux efforts de traction auxquels sont soumis en service les isolateurs de ce te, notamment dans les postes ou sur les lignes de transport. Bien entendu l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté ; elle est susceptible de nombreuses variantes, accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées, et sans qu'on s'écarte pour cela du cadre de l'invention. R E V E N D I C A T I O N S 1.- Procédé de construction de colonnes isolantes à ailettes caractérisé en ce qu'il consiste à nouler en résine synthétique une pluralité d'isolateurs élémentaires identiques ayant une forme de révolution et présentant sur leurs faces supérieure et inférieure, des profils d'assemblage de révolution de formes complémentaires ; à encoller, au moyen d'une colle à base de la même résine, les profils précités ; à empiler lesdits isolateurs élémentaires les uns sur les autres pour former une colonne en engageant une face d'assemblage du profil d'un isolateur contre la face d'assemblage complémentaire du profil de l'isolateur voisin ; et à assembler par collage, sur chacun des deux isolateurs élémentaires d'extrémité de la colonne, une pièce d'extrémité comportant une ferrure métallique d'extrémité pour la fixation de la colonne et présentant un profil d'assemblage de révolution complémentaire du profil de l'isolateur adjacent. 2.- Procédé suivant la revendication 1 dans lequel la résine précitée est une résine époxy, notamment une résine époxy cycloaliphatique renfermant des charges. 3.- Isolateur élémentaire pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il est moulé en résine époxy, et présente, sur ses faces supérieure et inférieure des profils d'assemblage de révolution de formes complémentaires. 4.- Isolateur suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'il ne comporte qu'une seule ailette de révolution, ladite ailette portant sur sa face inférieure une pluralité de profondes nervures d'allongement de la ligne de fuite. 5.- Colonne isolante à ailettes caractérisée en ce qu'elle est constituée par un empilage d'isolateurs élémentaires suivant la revendication 3 et en ce que, chaque isolateur élémentaire est fixé exclusivement à l'isolateur voisin par engagement et collage, au moyen d'une colle à base de résine époxy, dudit profil d'assemblage du ler isolateur contre le profil d'assemblage complémentaire du 2ème isolateur, grâce à quoi la totalité de la partie isolante de la colonne est faite en une seule et même matière. 6.- Colonne suivant la revendication 5, caractérisée en ce qu'elle comprend, à chaque extrémité, une ferrure métallique, chaque ferrure présentant, sur sa face en regard de l'isolateur élémentaire adjacent, un profil d'assemblage de révolution ayant une forme complémentaire de celle du profil dudit assemblage, chacune des dites ferrures étant directement assemblée à l'isolateur voisin par engagement et collage, au moyen d'une colle à base de résine époxy, desdits profils complémentaires de la ferrure et de l'isolateur. 7.- Colonne suivant l'une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisée en ce que chaque isolateur élémentaire est an ulaire, l'impilage desdits isolateurs formant une colonne à 2ût creux qui peut autre remplie de fluide diélectrique/sous pression. 8.- Colonne à fût creux suivant la revendication 7, caractérisée en ce que certains au moins des isolateurs élémentaires comportent une ailette intérieure d'allongement de la ligne de fuite. 9.- Colonne isolante à fût creux suivant l'une des revendications 7 ou 8, caractérisée en ce que les profils d'assemblage de formes complémentaires des isolateurs élémentaires présentant, en coupe par un plan radial, au moins une portion d'embottement orienté sensiblement parallèlement à l'axe de la colonne. 10.- Colonne isolante suivant l'une des revendications 5, 6 ou 7, caractérisée en ce que les profils d'assemblage de formes complémentaires des isolateurs élémentaires présentent, en coupe par un plan radial, au moins une partie en forme de V orienté parallèlement à l'axe de la colonne. 11.- Colonne isolante suivant la revendication 5, caractérisée en ce que chaque isolateur élémentaire est plein, l'assemblage desdits isolateurs formant une colonne à fût plein. 12.- Colonne isolante suivant la revendication 71 caractérisée en ce qu'elle comprend, à chaque extrémité, une pièce d'extrémité de révolution composée d'une pièce isolante d'extrémité et d'une ferrure métallique, la pièce isolante d'extzé- mité présentant sur une de ses faces, un profil d'assemblage complémentaire du profil d'assemblage du dernier isolateur élémentaire et étant collée au dit dernier isolateur élémentaire, tandis qu'elle présente, sur sa face opposée, une surface d'assemblage sensiblement plane qui est collée, au moyen d'une colle à base de résine époxy, à une surface sensiblement plane correspondante de la ferrure métallique. 13.- Colonne isolante suivant la revendication 12, caractérisée en ce que la pièce isolante d'extrémité présente une surface d'assemblage, en contact avec la ferrure métallique, d'étendue notablement plus grande que celle de la face opposée qui est en contact avec le dernier isolateur élémentaire. 14.- Colonne isolante suivant l'une quelconque des revendications 5 ou 6 caractérisée en ce que chaque isolateur élémentaire est annulaire mais comporte une cloison plus mince que l'isolateur obturant la partie centrale dudit isolateur, l'empilage des isolateurs élémentaires formant une colonne à fût creux cloisonné.