Brevet FR2124527A1 — publié le 19720922

i 2124527 L'inention est relative à un procédé pour la réalisation de verres à tige dans lesquels la tête de la tige présente une section transversale qui est supérieure à la section transversale la plus faible; le procédé consiste à exécuter la tige, en commun avec 5 le pied, par pressage, tandis que le calice est réalisé par soufflage, l'invention étant également relative à un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé. Le procédé est plus particulièrement approprié pour réaliser les verres dont la tige présente une forme quelconque, entièrement 10 automatiquement et d'une manière simple. Il est connu de réaliser les tiges pour des verres du fait qu'une quantité de verre est moulée sous pression dans un moule en forme de tronc au moyen d'un poinçon qui s'abaisse. Toutefois, d'une manière désavantageuse, ce procédé ne permet que de réaliser 15 une tige qui s'amenuise progressivement vers sa tête et, de ce fait, les verres, munis de telles tiges, ne présentent que les formes les plus'simples. En outre, il est connu que des verres dont les tiges ne s' amenuisent pas progressivement, soient exécutés dans, un moule de 20 pressage en deux parties, la pression de pressage étant également exercée par un poinçon qi s'abaisse. Lorsque le contre-support est formé par le calxe du verre, la tige peut être directement moulée au calice. Cependant, étant donné que la réalisation du pied du verre 25 s'effectue également dans un moule en deux parties, ce pied présente des nervures apparentes à l'endroit des joints du moule. Ce procédé ne permet donc également pas d'obtenir des verres de qualité. Enfin, on connaît un procédé pour la réalisation de verres à tige et pour lequel on utilise un moule divisé sur lequel est ap-30pliqué un anneau qui moule la face supérieure du pied sans qu'il se forme des nervures. Le verre est introduit dans un avant-moule et est pressé par le poinçon, venant du bas, â travers une étroite ouverture, prévue sous la tête de la tige, jusque dans le moule. Afin que l'air puisse s'échapper du moule, il ârt prévoir une fente 35 entre l'anneau et le contre-support. La température et, par conséquent, la viscosité du verre à traiter doivent être réglées avec une grande précision afin d'empêcher que le verre ne s'échappe par la fente mentionnée ci-dessus et afin de permettre une répartition du verre dans l'avant-moule en maintenant la pression de pressage 40 nécessaire. 72 03966 2 2124527 Pour la mise en oeuvre de ce procédé il faut que de nombreux paramètres soient réglés avec précision afin d'obtenir 1' écoulement voulu du verre, de manière qu'au moyen de ce procédé, il soit impossible de réaliser des tiges en verre d'une qualité 5 absolument uniforme et auxquelles sont moulés les pieds. En outre, le verre doit être sectionné de l'avant-moule et, ensuite, après la fusion de la tête de la tige, le calice en verre doit être pressé sur cette tête de la tige. En raison de cette opération de travail supplémentaire et 10 des déchets considérables, la rentabilité économique de ce procédé n'est que faible. L'invention vise à éliminer les désavantages cités plus haut et d'autres et à procurer un procédé, ainsi qu'un dispositif, pour la réalisation de verres à tige et qui permettent d'exécuter d'une 15 manière simple et économique des verres présentant des tiges d'un profil quelconque dont la face supérieure du pied est exempte de nervures et dans lesquelles les ûndulations venant de l'écoulement sont évitées, enfin, ce procédé et ce dispositif permettent de réaliser des verres d'une haute qualité uniforme, tandis qu'il ne 20 se présente aucun excédant de verre. En outre, le dispositif destiné à la réalisation des verres est d'une construction compacte, il travaille sans donner lieu à des perturbations et peut être adapté à la réalisation de verres de formes différentes, de même, le procédé conforme à l'invention peut 25 être mis en oeuvre d'une manière entièrement automatique. Conformément à l'invention, ces buts sont atteints du fait que le pied du verre, en commun avec la tige, est moulé par la pression de pressage agissant sur le pied, tandis que la tige démoulée présente une tête encore chaude par laquelle elle est reliée ensui-30 te au calice. Avantageusement, le pied du verre est moulé sans cordon entre le poinçon et la face supérieure d'un anneau conique, tandis que la tige est moulée dans un moule divisé longitudinalement, situé sous l'anneau. En outre, de manière avantageuse, le calice peut être moulé 35 par soufflage et la tige, après avoir été démoulée, peut être transférée au moule de soufflage pour le calice, de manière que sa tête encore chaude se place dans une position telle dans ce moule de soufflage que le verre, destiné à former le calice, s'applique, dans la dernière phase du processus de soufflage, contre la tige 72 03966 2124527 en réalisant ainsi le raccord. Avantageusement, la tige peut également être pressée sur le calice moulé. Afin d'obtenir unpro-duit de haute qualité, l'anneau, lorsque le moule est fermé, doit être exactement centré par rapport à ce dernier et la goutte de 5 verre doit être introduite exactement au centre dx moule., ensuite on procède au pressage, ensuite le moule est ouvert et la tige est éjectée à travers l'anneau. Le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé peut être constitué par un premier tour vertical pour le soufflage des cali-10 ces, par un deuxième tour vertical pour le pressage des tiges y compris les pieds, par des dispositifs d'alimentation pour l'introduction des gouttes de verre dans le premier et le deuxième tour vertical et par un dispositif de transmission qui transmet les tiges achevées du deuxième tour vertical à la station du premier 15 tour vertical où le processus de soufflage du calice est terminé. Avantageusement, ce dispositif comprend : un poinçon qui s' abaisse," un anneau de recouvrement qui entoure d'une manière centrée le poinçon et qui précède ce dernier, et un moule divisé muni d'un contre-support et d'un anneau, l'espace intérieur du moule 20 présentant la forme du contour de la tige, alors que l'espace entre l'anneau et le poinçon, ainsi qientre l'anneau et l'anneau de recouvrement, correspond à la forme du pied de la tige. Pour simplifier la fermeture du moule, les parties de ce dernier sont avantageusement supportées dans deux pièces à charniè-25 res qui, à leur extrémité supérieure, présentent un cône s'amenuisant vers le haut qui, lorsque les pièces à charnières sont fermées, centre l'anneau avec grande précision et coopère arec un contre-cône de l'anneau en se pressant sur les autres parties du moule. Une forme d'exécution, donnée à titre d'exemple non limita-30 tif, est représentée aux dessins annexés, dans lesquels : La fig. 1 est une vue d'un dispositif conforme à l'invention avec un dispositif pour la transmission des tiges. La fig. 2 est une coupe d'un moule conforme à l'invention et de ses supports. 35 La fig. 3 est une vue de la station de remplissage pour le moule. Suivant la fig. 1, le dispositif conforme à l'invention comprend un premier tour vertical 1 dans lequel les calices sontréali-sés suivant le procédé de soufflage, et un deuxième tour vertical 40 2 dans lequel les tiges du verre, y compris les pieds ou plaques 72 03966 4 2124527 de fond, sont pressées dans un moule. Entre les tours verticaux 1 et 2 est prévu un dispositif de transmission 3 qui transmet les tiges achevées du tour vertical 2 au tour vertical 1. Les tours verticaux 1 et 2 présentent un nombre élevé, de préférence seize stations qui se succèdent où les objets réalisés, ou leur moule, séjournent un certain temps et qui doivent être commandées avec précision. A cette fin, le tour vertical 2 est équipé d'une commutation croix de Malte. Aux stations s'effectuent les différentes phases de traitement pour la réalisation des tiges et des calices. De ces stations, par exemple neuf servent à refroidir les tiges ou les calices et deux $rvent au moulage de ces pièces. Les tiges achevées, présentant une tête encore chaude et dont la température est telle qu'elle puisse être sans plus fusionnée à un autre verre, sont transférées au tour vertical 1 par le dispositif de transmission 3. A la station appropriée, la tige est insérée dans une ouverture du moule de soufflage 4 dans lequel le processus de soufflage est achevé, et ce, à l'endroit qui correspond ultérieurement au fond du verre. Le verre chaud du calice s' applique ainsi contre la tête de la tige et fusionne avec cette dernière. En cas de besoin, après terminaison du processus de soufflage, la tige peut être pressée sur le calice au moyen d'un poinçon. Le moule de soufflage 4 est divisé afin de permettre le démoulage du verre achevé. Pour les deux tours verticaux 1 et 2 on prévoit chaque fois un dispositif d'alimentation 5 ou 6 au moyen duquel le verre visqueux est introduit sous la forme de gouttes en présentant une température comprise entre 1100 et 1200°C. Le tour vertical destiné au soufflage des calices correspond à celui des constructions connues du professionnel. En ce qui concerne le tour vertical 2 destiné au moulage des tiges, il est important qu'il soit alimenté en quantités de verre exactement dosées. En outre l'introduction du verre doit s'effectuer exactement au centre du moule de pressage et le tour vertical doit donc commander ses positions avec la plus grande précision. Afin d'empêcher un refroidissement accidentel de la goutte de verre qui se forme, le bord inférieur du dispositif d'alimentation n'est prévu qu'à environ 20 mm au-dessus du bord supérieur du moule. Le dispositif d'alimentation 6, associé au tour .vertical 2, 72 03966 5 2124527 doit pouvoir effectuer un dosage précis du verre, par exemple, lorsque la goutte présente un poids de 60 g, il ne$eut y avoir qu' une tolérance de 0,1 g. A cette fin, le verre dans le dispositif d'alimentation, ou le canal d'alimentation, est amené à une tempé-5 rature déterminée qui, sauf une tolérance de 2 à 3°C, doit être maintenue avec précision. Dans le dispositif d'alimentation lui-même, le verre qui sort est encore légèrement réchauffé et, lors de ce réchauffage, le verre est amené à sa température finale en raison de laquelle une quantité de verre exactement dosée sort de 10 la section transversale de la sortie du dispositif d'alimentation. La dernière amenée décisive de la chaleur s'effectue, de préférence, par un chauffage électrique par résistance du verre et, au moyen d'une commande par transistor, on obtient un réglage entièrement automatique. 15 Afin d'exclure des perturbations par des variations de la ten sion du réseau, on prévoit un stabilisateur de tension. Pour surveiller le poids des gouttes, on prélève, pendant le service, périodiquement une goutte de verre qui est pesée; en cas de besoin ce contrôle pouvant s'effectuer automatiquement. 20 Le moule pour la réalisation de la tige à laquelle est moulé la plaque de fond ou le pied, est constitué par au moins deux parties 7 et 8 qui, lorsqu'elles sont assemblées, forment la cavité pour le moulage de la tige. Dans le bas, la cavité est obturée par un contre-support 9, tandis que sur les parties 7 et 8 du moule 25 est appliqué un anneau 10. La plus petite ouverture de l'anneau 10 qui est muni d'une face inférieure droite et d'un cône plat s'ouvrant vers le haut sur lequel est moulée la face supérieure du pied, doit toujours être plus grande que la section transversale la plus grande de la tige qui, lors du démoulage, est glissée à travers l'an-30 neau. L'anneau 10 est supporté par une traverse 11 qui permet un certain mouvement axial et radial de l'anneau afin de permettre le centrage précis de ce dernier par rapport aux parties 7 et 8 du moule et qui se place d'une mailière étanche sur ces dernières. Les par-35 ties 7 et 8 du moule sont maintenues par deux pièces à charnières 12 et 13 au moyen desquelles elles peuvent être écartées l'une de l'autre en vue du démoulage. Les bords inférieurs des pièces à charnières 12 et 13 sont pivotables, en outre, ces pièces peuvent être déplacées horizontalement. Ce mouvement est obtenu par voie pneuma-40 tique et mécanique. 72 03966 6 2124527 Les pièces à charnières 12 et 13 présentent, à leur bord supérieur, un cône qui s'ouvre vers le bas et qui coopère avec la forme conique correspondante de l'anneau 10. Les faces coniques de l'anneau et des pièces à charnières sont polies afin de garan-5 tir une disposition précise de l'anneau lorsque les pièces à charnières sont rapprochées l'une de l'autre. Par ce cône, l'anneau est fermement paressé sur les parties 7 et 3 du moule, de manière que la fente qui se forme ne se reproduise pas sur la tige achevée. Par l'introduction à partir du haut du verre dont la température 10 est réglée avec précision, et par la formation d'une "peau" tenace sur la surface du verre du fait qu'il entre en contact avec le moule qui est plus froid qte le verre, on empêche l'apparition d'ondulations d'écoulement dans la tige, de même qu'on évite qu'il se forme une nervure à l'endroit de la face de séparation>entre les 15 parties du moule et l'anneau. Les parties 7 et 8 du moule, ainsi que l'anneau 10 sont réalisés en une matière dure, résistant à la température et conduisant mal la chaleur, par exemple en un acier au chrome/nickel austéniti-que. 20 La pression de pressage est fournie par un poinçon qui se déplace dans le sens vertical et qui exerce la pression de pressage à partir du haut. Le pcâiçon 14 est entouré concentriquement par un anneau de recouvrement 15 qui précède le poinçon et qui, par l'intermédiaire de ressorts (non représentés) s'appuie contre le 25 poinçon. L'anneau de recouvrement 15 recouvre le bord périphérique du pied du verre et une rainure, prévue dans son angle inférieur intérieur, permet de former un bord autour du fond du pied. Le poinçon 14 est réalisé en une matière conduisant bien la 30 chaleur, par exemple en acier ferritique, tandis que l'anneau de recouvrement 15 est réalisé en une matière conduisant bien la chaleur, par exemple en fonte à coquille. Afin que le poinçon puisse se régler avec précision par rapport au moule, le poinçon ®t guidé dans l'anneau de recouvrement et tant le dit anneau de recouvrement 35 que le poinçon présentent une certaine mobilité angulaire; _à son tour, dans la dernière partie de son mouvement vers le bas, l'anneau de recouvrement est guidé par l'anneau 10 qui présente un forage central dans lequâ s'ajuste l'extrémité inférieure de l'anneau de recouvrement 15. 72 03966 7 2124527 Afin de pouvoir garantir une insertion impeccable de l'anneau de recouvrement avec un ajustage simultané de ce dernier, 1' anneau de recouvrement 15 présente, en 16, et l'anneau 10, en 17, des rayons de chaque fois 2 mm. 5 Afin d'empêcher tout surchauffage du poinçon, ce dernier est refroidi. Pour le réglage de l'écoulement voulu du verre à 1' intérieur du moule, ce dernier est chauffé (y compris l'anneau 10) et est maintenu à une température comprise entre 400 et 500°C. La pression de pressage est obtenue au moyen d'air comprimé 10 qui agit avec une pression de 1 atm. sur une face de piston d'un diamètre de 160 mm. L'air qui est refoulé pendant le processus de pressage, s' échappe par la fente subsistant entre l'anneau de recouvrement 15 et le poinçon 14, ainsi que par les trous 18. 15 Après le processus de pressage, le poinçon et l'anneau de recouvrement retournent à leur position initiale, les pièces à charnières sont écartées l'une de l'autre et la tige est éjectée vers le haut par le contre-support 9 et est transmise au tour vertical 1. Après la fermeture du moule au moyen des pièces à char-20 nièass, le cycle de traitement peut recommencer par l'introduction de verre et dès que le moule se situe à nouveau sous le dispositif d'alimentation 6. Il est évident que le procédé conforme a 1'invention offre, de la manière la plus simple, la possibilité de réaliser entiëre-25 ment automatiquement des verres à tige dont les tiges peuvent présenter un profil quelconque. Etant donné que l'action étonnante de ce procédé, ressortant de la qualité et de la forme des verres exécutés, découle tant de la combinaison des mesures décrites que des mesures individuelles, 30 l'invention réside tant dans les différentes mesures que dans la combinaison de ces dernières. 72 03966 s 2124527 REVENDICATIONS 1.- Procédé pour la réalisation de verres à tige dont la tête de la tige est plus grande que la section transversale la plus faible, caractérisé en ce que le pied du verre est réalisé sans cordon entre le poinçon et un anneau de recouvrement qui précède le 5 dit poinçon ainsi que la face supérieure d'un anneau conique, tandis que la tige est réalisée dans un moule divisé longitudinale-ment, situé sous l'anneau. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que dans sa position finale qui est toujours atteinte, l'anneau de 10 recouvrement garantit un écartement uniforme entre le bord inférieur du pied et la tête de la tige, tandis que suivant la quantité de verre introduit, le poinçon exécute un corps de pied plus ou moins épais. 3.- Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en 15 ce que la tige est démoulée en ayant une tête encore chaude et que le calice est réalisé par soufflage, ensuite la tige est transférée au moule de soufflage et est insérée par sa tête encore chaude dans ce dernier, de manière que dans la dernière phase du processus de soufflage, le verre constituant le calice s'applique contre la tige 20 en réalisant ainsi le raccord entre ces pièces. 4.- Procédé suivant les revendications 1 à 3 prises dans leur ensemble, caractérisé en ce que la tige est pressée sur le calice moulé. 5.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que 25 lorsque le moule est fermé, l'anneau est exactement centré par rapport à ce dernier et que la goutte de verre est introduite exactement au centre du moule, ensuite on procède au pressage, le moule est ouvert et la tige est éjectée à travers l'anneau. 6.- Procédé suivant les revendications 1 à 5 prises dans 30 leur ensemble, caractérisé en ce que la température du verre s'écoulant du dispositif d'alimentation est réglée .î une température constante comprise entre 1100 et 1200°C avec une tolérance admise de _+ 2 à 3°C et en ce que pour le réglage de la quantité exacte du verre qui s'écoule avec une tolérance de poids de +1 g, la témpéra-35 ture du verre est réglée par un réglage automatique de la mari.ère la plus précise. 7.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la pression de pressage est d'environ 200 kg. 72 03966 9 2124527 8.- Procédé suivant les revendications 1 à 4 prises dans leur ensemble, caractérisé en ce que les parties du moule sont chauffées et sont maintenues à une température comprise entre 400 et 500°C. 5 9.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant 1' une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un premier tour vertical (1) pour le soufflage des calices, un deuxième tour vertical (2) pour le pressage des tiges y compris des pieds, des dispositifs d'alimentation pour l'intro-10 duction des gouttes de verre dans le premier et le deuxième tour vertical, et un dispositif de transmission (3) qui transmet les tiges achevées du deuxième tour vertical (2) à la station du premier tour vertical (1) où se termine le processus de soufflage du calice. 15 10.- Dispositif suivant la revendiation 9, caractérisé ervfce qu'il comprend un poinçon (14) qui s'abaisse, un anneau de recouvrement (15) qui entoure le dit poinçon d'une manière centrée et qui précède ce dernier, un moule divisé (7, 8) muni d'un contre-support (9) et d'un anneau (10), l'espace intérieur du moule correspondant 20 au contour de la tige, tandis que l'espace entre l'anneau (10) et le poinçon, ainsi qu'entre l'anneau (10) et l'anneau de recouvrement (15) correspond au pied de la tige. 11.- Dispositif suivant les revendications 9 et 10, caractérisé en ce que les parties (7, 8) du moule sont maintenues dans deux 25 pièces à charnières (12 et 13) qui présentent, à leur extrémité supérieure, un cône qui s'amenuise vers le haut qui, lorsque les pièces à charnières (12, 13) sont rapprochées l'une de l'autre, centre l'anneau (10) de la manière la plus précise et qui coopère avec un contre-cône de l'anneau (10) en s'appliquant contre les autres par-30 ties du moule. 12.- Dispositif suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'entre le bord inférieur du dispositif d'alimentation et le bord supérieur du moule on prévoit un écartement de 20 mm. 13.- Dispositif suivant les revendications 9 à 12 prises dans 35 leur ensemble, caractérisé en ce que les parties du moule, y compris l'anneau, sont réalisées en un acier austénitique conduisant mal la chaleur, alors que le poinçon est exécuté en un acfer ferritique conduisant bien la chaleur et que l'anneau de recouvrement est réalisé en une fonte à coquille, conduisant également bien la chaleur.