Brevet FR2129932A1 — publié le 19721103

L'invention est relative à des compositions perfectionnées du type- graisse à base de nethylpolysiloxane et à un procédé fectionné pour la preparation de telles compositions ; et elle concerne, plus particulièrement, des compositions du type graisse à base d'organopolysiloxane dont les substituants organiques sont tous des radicaux méthyle, la portee de ladite invention s'etendant aussi à un procedé, pour la preparation de telles compositons, permettant d'eliminer la formation de grumeaux de savon dans la graisse finalement elabore, Des graisses et compositions du type graisse à base d'organopolysiloxane sont bien connues dans la technique et ont éte u tilisées comme lubrifiants, compositions dlélectriques, compositions pour la réalisation de scellements et graisses utilisables sous des vides très poussés. Ces graisses d'organopoxysiloxanes se sont revelees particulièrement intéressantes en raison de leur haut degré de stabilIté thermique, de leur caractère hydrofuge, de leurs caractéristiques de viscosité aux basses et aux hautes températures et de leurs propriétés dielectrlques. Dans le passé, il a été extrêmement difficile de préparer des des graisses contenant un fluide de silicone dont tous les substituants soient des radicaux méthyle, ce fluide étant combiné à un savon d ' acide gras supérieur par mise en oeuvre d'un procédé d'elaborat on à l'état fondu. Le savon et le fluide de silicone sont incompatibles parce que le savon n'absorbe pas le fluide, et des grumeaux de savon se forment dans la graisse. Ceci gêne le traitement mecanique de la graisse et a pour resultat l'ob- tention d'un produit final qui a de mediocres caracterlstiques de ressuage et une médiocre stabilité aux températures plus élevees et pendant la conservation de la graisse. Four resoudre ce probl#me de la formation de grumeaux dans des graisses de silicone, il a été découvert que des radicaux alcoyle à longue channe et des radicaux aryle peuvent être utilisés pour remplacer les radicaux méthyle sur le pólysiloxane,et pour conférer ainsi une meilleure compatibilité avec des savons métalliques d'acides gras supérieurs. La raison theorique proposee pour expliquer cette amélIoration de compatiblîlte est que les gros radicaux organiques sur les polysioxanes sont adsorbés sur ou dissous dans des longs radicaux alcoyle présents sur le savon d'acide gras.Bien que le remplacement des radicaux méthyle par des radicaux alcoyle supérieur et par des radicaux aromatiques sur le polysiloxane utilisé pour faire des graisses ait lien effectivement permis d'atteindre le but visé en ce qui concerne la compatibilité, quelques-uns des radicaux ajoutés ont eu un effet nuisible sur d'autres avantageuses caractéristiques, et en particulier sur les caracteristiques de décomposition thermique du composant du type organopolysiloxane de la composition du type graisse. D'autres radicaux ont eu pour résultat de bonnes propriétes lubrifiantes aux températures élevées, mais aux dépens de proprietés aux basses températures. Un but de la presente invention est de realiser des compositions perfectionnées du type graisse à base d'organopolysiloxane qui conservent la plupart des avantageuses propriétes des compositions du type graisse à base de polysiloxane anterieurement connues et qui, en outre, soient faciles à preparer et peu coûteuses. Ces buts de l'invention,et d'autres encore, sont atteints par une composition perfectionnée du type graisse à base de méthylpolysiloxane contenant une minime proportion d'un polyether. On a découvert que la presence d'une minime portion d'un polyether dans une composition du type graisse à base de méthylpolysiloxane contenant un savon de lithium d'un acide gras superieur a pour résultat d'améliorer considérablement la compatibilité entre le savon de lithium d'un acide gras supérieur et le composant du type polysiloxane.Ceci empêche la formation de gros grumeaux agglomérés de savon au cours de la fabrication de la graisse et permet de préparer une graisse dotée d'avantageuses proprietés. Les compositions du type graisse comprises dans la portée de la présente invention sont essentiellement établies à partir des composants suivants, dont les proportions sont indiquees en poids (1) de 61 à 98% d'un fluide de polysiloxane dont les subs tituants organiques sont des radicaux methyle (2) de Z à 35% d'un savon de lithium d'un acide gras supé- rieur comportant de 10 à 2 atomes de carbone et tel qu'un savon de lithium d'acide laurique, myristique, palmitique ou stearique, de préférence d'acide myris tique ou stéarique ;; (3) de 0,01 à 5,0% d'un polyéther (4) une base telle que de l'hydroxyde de lithium en une proportion suffisante pour maintenir la graisse alcaline. Les méthylpolysiloxanes fluides utilisés lors de la mise en oeuvre de la présente invention sont bien connus dans la technique. Ces fluides sont décrits d'une manière génerale dans les bre os vets E.U.A. n 2.469.888 et 2.469.890 de watnode. Ce type de me- thylpolyslloxane peut être caracterisé comme comportant des unités de structure moleculaire correspondant à la formule suivante ou n a une valeur de 2,002 à 2,2. Bien que tout fluide de methylpolysiloxane compris dans la portée de la formule (1) soit utilisable en vue de la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention, il est considére comme préférable que le fluide ait une viscosité comprise entre environ 10 centistokes et environ 100.000 centistokes quand elle est mesurée à 25 C. Il convient de ne pas perdre de vue que les fluides de methylpolysiloxane correspondant à la formule (1) peuvent comporter des unitës siloxane de divers types et de diverses formules telles que des unités trimethylsiloxane et des unités diméthylsiloxane seules ou en combinaison avec des unités monométhylsiloxane. La seule exigence est que le rapport des diverses unites siloxane utilisées soit choisi de façon telle que la composition moyenne du fluide copolymère reste comprise dans la portée de la formule (1). Un composant des compositions du type graisse faisant l'ob- jet de l'invention est choisi parmi les agents épaississants pour graisses bien connus dans la technique. La portée de l'in- vention s'étend à l'utilisation des savons de lithium de l'un quelconque des acides gras supérieurs comportant de 10 à 22 atomes de carbone non-carboxylés pour former une composition du type graisse possédant la consistance désirée. Le terme "graisse tel qu'il est utilisé ici doit s'entendre comme désignant des matières analogues à des graisses pouvant avoir des consistances variant de celles de matières s'écoulant facilement à celles de matières essentiellement non-fluides. La consistance des graisses faisant l'objet de l'invention dépend de la proportion d'agent épaississant utilisée, de l'agent épaississant particulier utilise, et des fluides de polysiloxane particuliers présents dans la graisse. Comme exemples d'agents épaississants adéquats, on peut citer les savons de lithium d'acides gras supérieurs comportant de 10 à 22 atomes de carbone non-carboxylés tels que les acides laurique, myristique, palmitique, stéarique,et de preference les savons de lithium des acides myristique et ste-a- rique. Bien que, ainsi qu'on l'a explique ci-dessus, les proportions d'agent épaississant utilisees dans les compositions du type graisse selon la présente invention ne soient pas critiques et puissent varier dans de larges limites selon la consistance particulière désiree de la part du produit final, on a découvert qu'il convient habituellement que la proportion en poids d'agent épaississant varie d'environ 2% à 35% et de préférence d'environ 5% à 25 sur la base du poids de la composition du type graisse. Une particularité critique, toutefois, de la composition du type graisse selon la présente invention est la proportion du polyéther présent. Pour que soit réalisée une dispersion satisfaisante de l'agent épaississant dans le polysiloxane, on a découvert que le polyéther doit être présent en une proportion en poids comprise entre environ 0,01 et 5,0% sur la base du poids de la graisse, et de préférence entre 0,1 et 2,0%. Quand la proportion en poids de polyéther présente est inférieure à 0,01 h, on constate qu'il est très difficile de disperser l'agent épaississant dans la graisse et on observe, de plus, une grande tendance à un ressuage du fluide de polysiloxane à partir de la composition du type graisse.Quand la proportion en poids de polyéther dans la composition du type graisse est supérieure à 5,0%, on constate que la perte en poids de la graisse à des températures supérieures à 1490C est si excessive que la graisse est inutilisable en vue de nombreuses applications. Les polyéthers utilisables en combinaison avec les huiles de polysiloxane conformément à la presente invention sont des oxydes d'alcoylène polymères et/ou des alcoylène glycols polymères, et peuvent être représentés par les formules suivantes A x 0- (oxo) n B et où A et B représentent des radicaux choisis parmi le groupe cons titué par l'hydrogène, des radicaux alcoyle comportant de 1 à 12 atomes de carbone, des radicaux cycloalcoyle comportant de 5 à 7 atomes de carbone dans le cycle, des radicaux aryle mononucléaires et binucleaires et des radicaux aryl(mononucieaire)alcoyle in trieur dans lesquels les radicaux alcoyle attaches au noyau aaromatique contiennent au total un maximum de 5 atomes de carbone;; A et B representent aussi des radicaux formant des esters et comportant de a à 12 atomes de carbone ; A et B peuvent être identiques ou differents. Quand il y a plus d'un radical A par molecuie, les radicaux A peuvent être identiques ou différents. Q est un reste d'un radIcal d'initiateur polyhydrique comportant au moins deux radicaux hydroxyle tels qu'éthylène glycol, glycerol, trimethylolpropane, et autres alcools polyhydriques comportant de Z à 6 radicaux hydroxyle ; x est un nombre ayant une valeur de 2 à 4 ; n est un nombre ayant une valeur de 4 à 2000 ; v a une valeur de 2 à 10 ; et z a une valeur de 1 à 5. Plus précisément, A et B représentent des radicaux choisis parmi le groupe comprenant : l'hydrogène ; des radicaux alcoyle comportant de 1 à 12 atomes de carbone, par exemple des radicaux méthyle, éthyle, propyle, butyle, octyle, etc. ; des radicaux cycloalcoyle comportant de 5 à 7 atomes de carbone dans le cycle, par exemple des radicaux cyclopentyle, cyclohexyle, cycloheptyle, etc. ; des radicaux aryle mononucléaires et binucleaires, par exemple des radicaux phényle, naphtyle, biphényle, etc. ; des radicaux aryl(mononuciéaire)alcoyle inferieur dans lesquels les radicaux alcoyle attachés au noyau aromatique contiennent un totai ntexcédant pas 5 atomes de carbone, par exemple des radicaux benzyle, phenyléthyle, phénylpropyle, etc. ; et des radicaux ester comportant de 1 à 12 atomes de carbone et tels que les restes formés par l'élimination d'un hydrogène de carboxyle à partir d'un acide gras, par exemple des radicaux acetate, propionate, octoate, etc. ; des radicaux hydroxyéther dérivant de glycols tels que butylène glycol, octylène glycol, etc. ; et des radicaux formés par estériflcation avec un radical hydroxyle d'un acide non-gras, par exemple propyl-phosphate, octyl-sulfonate, butyl-sulfate, etc. Les polyéthers peuvent être préparés à partir des divers oxydes d'alcoylène (par exemple : oxyde d'éthylène), des 1,2époxydes supérieurs (tels que 1,2-oxyde de propylène), les al- coylène cJycols bar exemple : éthylène glycol) et des mélanges d'au moins deux telles substances.Les produits resultants peuvent être des polyoxyalcoylène diols ou des dérivés de polyalcoylène glycols -; autrement dit, les radicaux hydroxyle terminaux peuvent rester tels quels, ou bien l'un des deux ou les deux radicaux hydroxyle terminaux peuvent être enlevés pendant ou après la réaction de pólymerisation, par exemple par éthérification ou par estérification de façon à former des radicaux monoou di-éther ou des radicaux mono ou di-ester ou une combinaison de tels radicaux terminaux, ce qui a pour effet de conférer certaines avantageuses propriétés aux mélanges polymères finalement obtenus.Par exemple, dans la formule ci-dessus, A et/ou B peuvent être : des radicaux alcoyle, formant un polyêther de dialcoyle (par exemple, du diéther dibutyl-heptaoxypropylénique) des radicaux formant des esters, tels que formant des esters alcoyl-oxyalcoyléniques (par exemple : pentaoxypropylène-acétate de butyle) ; hydrogène, formant des polyglycols (par exemple polyethylène glycol), etc. Pour donner encore d'autres exemples de polyéthers utilisables, on peut faire dériver l'huile du type polyéther, ctest-à- dire la portion -(C )n~ de la formule ci-dessus, d'unités fondamentales telles que les oxydes s oxyde de propylène secondaire oxyde de butylène secondaire oxyde de butylène tertiaire out'unités fondamentales obtenues par la déshydratation d'alcoyl ène#glycols, avec pour résultat la formation des unités suivantes: oxyde d'éthylène (CH- CH2 - 0 ) oxyde de propylène (CH- CH2 - CH2 - 0) oxyde de butylène (CH CH2 - CHL CH - 0) etc. On a découvert que des polyethers contenant des combinaisons des unités fondamentales décrites ci-dessus sont d'un grand intérêt à utiliser lors de la mise en oeuvre de la présente invention. Une composition contenant deux radicaux oxyde d'alcoylène différents peut être préparée, par exemple, en faisant réagir un polypropylène glycol avec de l'oxyde dtéthylène en présence de trifluorure de bore. Ce polyalcoylène glycol mixte peut ensuite, si on le désire, être admis à réagir avec un alcanol tel que du butanol pour former un monobutoxyéther du polyalcoylène glycol mixte.Un certain nombre de ces matières du type oxyde de polyoxyalcoyiène sont disponibles dans le commerce, y compris les produits vendus sous la marque Ucon par l'Union Carbide Corporation, et les produits vendus sous la marque "Pluracol" par la Wyandotte Chemicals Corporation. Le poids moléculaire (en abrégé : Plvi) des huiles du type polyéther utilisées selon l'invention peut être compris entre o00 et #00.O00, l'intervalle de PN compris entre 400 et 20.000 étant préféré. En plus des composants decrits ci-dessus, des agents d'addition normalement présents dans des graisses de silicone peuvent être présents dans la composition comprise dans la portée de l'invention. Comme exemple d'agents d'addition, on peut notamment citer des anti-oxygène tels que les amines (par exemple : N- phényl-a-naphtyl-amine) ; des inhibiteurs de corrosion tels que le naphténate de zinc ; et des agents d'addition pour extrêmes pressions tels que disulfure de sélenium, disulfure de molybdène, etc. i existe un certain nombre de modes opératoires pour former les compositions selon la présente invention. Lors de la mise en oeuvre au mode operatoire préfere, le fluide de polysiloxane, l'agent épaississant (savon de lithium), l'agent dispersant vpo- lyéther) et une petite proportion dune base finement broyée telle que de l'hydroxyde de lithium sont chauffés jusqu'à une température d'environ 204 à 260OC, après quoi la graisse est refroidie jusqu'à la température ambiante ordinaire, puis est malaxée au broyeur. i-apres ont donnés dlfférents exemples, bien entendu non Imitatifs, de mlse en oeuvre ce l'invent on. Exemple 1.- Dans le present èxemple, on prépare une composition du type graisse en utilisant, comme fluide de base, un polydiméthylsiloxane à chaînes arrêtées par des radicaux triméthylsilyle, ledit fluide ayant une viscosité de 350 centistokes mesurée à 25 C. A 540 grammes de myristate de lithium et 30 g d'un polyoxyalcoylène polyol ayant pour formule on ajoute 1080 g du susdit fluide de base et 0,9 g d'hydroxyde de lithium finement divisé. Les composants sont intimement me- lan- gés, puis chauffés jusqu'à 2430C. Le mélange est lentement refroidi (0,8 C à la minute) jusqu'à 1740C, température à laquelle on ajoute, tout en agitant continuellement, 15 g de N-phényl-anaphtylamine et 1365 g de l'huile de base.On poursuit le refroidissement lent, et à 990C on ajoute 1,5 g dthydroxyde de lithium finement divisé puis on refroidit la graisse jusqu'à la température ambiante ordinaire tout en agitant continuellement. On malaxe la graisse formée en la faisant passer trois fois dans un broyeur reorehouse Le produit est très lisse et il ne s'y est formé que-très peu de grumeaux par suite d'une agglomération de myristate de lithium au cours du malaxage. Une graisse témoin est formée à titre de comparaison afin de déterminer effet de l'addition du polyéther sur la facilité de traitement. On prépare la Qraisse exactement de la même manière que la graisse ci-dessus du présent exemple 1, à l'exception du fait que lZon n'ajoute pas de polyéther. Le traitement est très difficile en raison de la formation de grumeaux de myristate de lithium au cours de l'opération de malaxage. Les grumeaux ne passent pas au travers du malaxeur-broyeur avec le reste des ingrédients. Une comparaison des deux graisses montre que la graisse contenant le polyether est plus épaisse et plus lisse que l'autre, et que l'huile de silicone a beaucoup moins tendance à s'en séparer (phénomène dit de ressuage). Exemple a.- A 540 g d'un mélange contenant 60% de stéarate de lithium et 40% de palmitate de lithium, on incorpore 1080 g de l'huile de base décrite dans l'exemple 1, 0,9 g d'hydroxyde de lithium qui a été préalablement pré-broyé sur un malaxeur à trois rouleaux avec une petite portion du mélange de stéaratepalmitate de lithium et d'huile de base, et ensuite, tout en continuant à agiter, on ajoute 30 g d'un polyoxyalcoylène polyol correspondant à la formule suivante On chauffe le melange jusqu'à 2460C tout en continuant à l'agiter.On refroidit ensuite le mélange lentement (à l'allure de 0,8 C à la minute) jusqu'à 174 C, et, à cette température, on y ajoute 15 g de N-phenyl-a-naphtylamine et 1365 g de l'huile de base, tout en continuant encore à agiter. On poursuit le lent refroidissement et, à 100 C, on ajoute une portion additionnelle de 1,5 g d'hydroxyde de lithium qui a été prealablement broyé de la manière décrite ci-dessus ; la graisse ainsi formée est ensuite refroidie jusqu'# la température ambiante ordinaire tout en continuant encore à agiter.On fait ensuite passer trois fois la graisse,ainsi formée, au travers d'un broyeur Morehouse. La graisse ainsi obtenue est très lisse et on n'y trouve- que très peu de grumeaux dus à une agglomération de savon de lithium. A des fins de comparaison, on prepare une graisse identique à tous égards à l'exception du fait que l'on a omis l'incorporation du polyoxyalcoylène polyol. Le traitement de la graisse de comparaison est-très difficile, et la graisse finalement obtenue à la fin de itopération de malaxage comporte beaucoup de-grumeaux par suite de l'agglomération de particules de stéarate et de palmitate de lithium. Une forte proportion des grumeaux parmi les plus gros et les plus durs restent dans leléservoir du malaxeur, ce qui a pour résultat la formation d'une graisse moins é- paisse. La graisse produite contenant le polyoxyalcoylène polyol a beaucoup moins tendance à ressuer que la graisse de comparaison, plus spécialement aux hautes températures. Exemple 3.- Dans le présent exemple, on prépare une composition du type graisse en se- servant, comme fluide de base, d'un polydiméthylsiloxane à chaines terminées par des radicaux trime- thylsilyle, ce fluide ayant une viscosité ce 100 centistokes mesurée à 25 C. 540~g de myristate de#lithiuw et JO g -d'un po lyoxyalcoylène polyol ayant pour formule on ajoute 1080 g de fluide de base et 0,9 g d'hydroxyde de li- thium finement divisé.Les composants sont soigneusement mélangés, puis chauffes jusqu'à 243 C. On refroidit lentement le melange (à l'allure de 0,8 C à la minute) jusqu'# 174oC, température à laquelle on y ajoute 15 g de N-phényl-a-naphtylamine et 1365 g de l'huile de base tout en agitant continuellement. On poursuit le lent refroidissement et, à 99 C, on ajoute 1,5 g d'hydroxyde de lithium finement divisé et on refroidit la graisse jusqu'à la température ambiante ordinaire tout en l'agitant continuellement. On malaxe la graisse ainsi formée en la faisant passer trois fois dans un broyeur Morehouse. Le produit ainsi obtenu est très lisse et ne contient que très peu de grumeaux résultant d'une agglomération du myristate de lithium au cours du malaxage. On prepare une graisse témoin à titre de comparaison de façon à déterminer l'effet de addition du polyéther sur la facilité du traitement. Four cela, on prépare la graisse exactement de la même manière que ci-dessus, a l'exception du fait que l'on omet l'addition de polyéther. Le traitement est très difficile en raison de la formation de grumeaux de myristate de lithium pendant le malaxage. Une comparaison des deux graisses montre que la graisse contenant le polyéther est épaisse. et lisse tandis que la graisse de comparaison est plus fluide et que le réservoir du malaxeur contient de petites billes rondes comme des chevrotines (gros plombs de chasse), formées à partir du myristate de lithium. Ces billes sont si dures qu'il serait nécessaire de recourir à un traitement plus énergique que celui ordinairement pratiqué pour les briser. Exemple 4.- Dans le présent exemple, on prépare une composition du type graisse en utilisant comme fluide de base un polydiméthylsiloxane à chaînes arrêtées par des radicaux triméthylsilyle, ce fluide ayant à z50C une viscosité de 350 centistokes. A 560 g de myristate de lithium et 31,2 g d'un polyéther correspondant à la formule suivante on ajoute 1200 g du susdit fluide de base et 1,0 g d'hydroxyde de lithium finement divisé. On mélange intimement les composants, puis on les chauffe jusqu'a 24J0C. On refroidit lentement le mélange (à O,80C/minute) jusqu'à 174 C, température à laquelle on ajoute, tout en agitant continuellement, 20 g de N-phényl-a- naphtylamine et 1740 g de la susdite huile de base.On poursuit le lent refroidissement et, à 99 C, on ajoute 1,0 g d'hydroxyde de lithium finement divisé et 440 g de myristate de lithium, et on refroidit la graisse jusqu'a la température ambiante ordinaire tout en l'agitant continuellement. On malaxe la graisse ainsi formée en la faisant passer trois fois dans un broyeur Norehouse. Le produit ainsi obtenu est très lisse et ne contient que très peu de grumeaux résultant d'une agglomération du myristate de lithium au cours de la formation du mélange. on un forme une graisse de comparaison afin de détermIner l'effet de l'addition du polyéther sur la facilité de traitement. On prépare la graisse exactement de la même manière que la graisse préparée de la manière décrite ci-dessus dans le présent exemple 4, à l'exception du fait que l'on n'ajoute pas de polyéther. La preparation du mélange est très difficile par suite de la présence de grumeaux de myristate de lithium qui se sont formes au cours des premiers stades des opérations et qui obstruent l'orifice d'entree au broyeur servant au malaxage. Une comparaison des deux graisses montre que celle contenant le polyéther est plus épaisse, plus lisse et a moins tendance à un ressuage de huile de silicone à partir du myristate de lithium, plus specialement à haute température.La graisse de comparaison est plus pauvre en savon en raison de l'impossibilité de faire passer la plupart des grumeaux de savon les plus gros au travers du malaxeurbroyeur. La graisse contenant le pclyether a les propriétés suivantes Fénetration (travaillée 60 fois) 245 Ressuage, 24 heures à 1500C 1,68% Evaporation, 24 heures à 1500C 1,62% Bien que les exemples précédents aient illustre certains modes de réaiisation de la présente invention, il ne faut pas perdre de vue que ladite invention est largement applicable à des compositions du type graisse contenant des polysiloxanès, dont les substituants sont tous des radicaux méthyle, en combinaison avec un savon de lithium d'un acide gras supérieur, de 0, à 5,0% d'un polyéther et une proportion suffisante de base pour maintenir une alcalinité de la composition. REVENDICATIONS 1. Composition du type graisse, caractérisée en ce qu'elle comprend essentiellement, en poids : (a) d'environ 61% à environ 98% en poids par rapport au poids de la graisse, d'un fluide de méthylpolysiloxane > ayant une viscosité d'environ 10 à environ 100 000 centistokes, dont une unité présente la formule moyenne suivante dans laquelle n a une valeur de 2,002 à 2,2 ; (b) d'environ 2% à à environ 35% en poids par rapport au poids de la graisse d'un savon de lithium (épaississant la graisse) d'un acide gras comportant de 10 à 22 atomes de carbone non-carboxylés ; (c) de 0,01 à 5,06 en poids par rapport au poids de la graisse d'un polyéther choisi dans le groupe comprenant les polyéthers de formules A-O-(CxHzxO)n -B et ( A-O- ( CxH2x )n Y Z dans lesquelles A et B représentent des radicaux choisis parmi le groupe renfermant l'hydrogène, des radicaux alcoyle comportant de 1 à 12 atomes de carbone, des radicaux cycloalcoyle comportant de 5 à 7 atomes de carbone dans le cycle, des radicaux aryle mononucléaires et binuc#ires et des radicaux aryle (mononuciaire) alcoyle inférieur dans lesquels les radicaux alcoyle attachés au noyau aromatique contiennent au total un maximum de 5 atomes de carbone ;Q est un reste d'un radical d'initiateur polyhydrique comportant au moins deux radicaux hydroxyle choisis dans le groupe comprenant ltéthylèneglycol, le glycérol, le trîméthyloîpropane et d'autres alcools polyhydriques comportant de 2 à 6 groupes hydroxyle ; n est un nombre ayant une valeur de 4 à 2000 ; x est un nombre ayant une valeur de 2 à 4 ; ffi a une valeur de 2 à 10 et z a une valeur de 1 à 5 ; le polyéther ayant un poids moléculaire d'environ 300 à environ 200 000 ; (d) une base d'un métal en proportion suffisante pour maintenir une certaine alcalinité de la graisse 2.Composition du type graisse selon la revendication 1, caractérisée en ce que : (a) le savon de lithium épaississant la graisse est choisi dans le groupe comprenant le myristate de lithium et le stéarate de lithium ; (b) le polyéther est présent en une proportion en poids de 0,149 à 2,0% de la composition du type graisse ; (c) la base du métal utiliséepour maintenir une certaine alcalinité de la graisse est t'hydroxyde de lithium. 3. Composition du type graisse selon la revendication 1, caractérisée en ce que le savon de lithium épaississant la graisse est du myristate de lithium. 4. Composition du type graisse selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polyéther est présent en une proportion en poids de 0,1 à 2,0% de la composition du type graisse. 5. Procédé pour la préparation d'une composition du type graisse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à mélanger intimement le fluide de polysiloxane servant d'huile de base, le savon de lithium servant d'agent épaississant, le polyéther servant d'agent dispersant et la base telle que de l'hydroxyde de lithium finement divisé servant à maintenir l'alcalinité du mélange, puis à chauffer ledit mélange jusqu'à une température comprise entre environ 2040C et 260 C, puis à refroidir lentement la graisse jusqu'à la température ambiante ordinaire, et enfin à à la malaxer par passage dans un broyeur.