Brevet FR2115298A1 — publié le 19720707

î 2115298 La présente invention concerne un procédé et un appareil servant à produire des articles à surface de.poil ainsi que les articles obtenus. L'invention procure un procédé pour la préparation d'un 5 produit à surface de poil suivant lequel on intercale une composition propre à former des filaments, ramollie ou pouvant être ramollie à chaud, entre une couche de fond et une surface chauffée, on maintient la couche de fond contre la composition ramollie et la surface chauffée de manière que la composition se soude 10 à la couche de fond et adhère à la surface chauffée, on sépare la couche de fond de la surface chauffée de façon que des filaments ou des touffes de la composition ramollie soient formés entre la couche de fond et la surface -chauffée, on durcit les filaments ou les touffes ainsi formés et on les disjoint de la surface chauffée. 15 Les compositions polymères thermoplastiques propres à former des filaments que l'on peut utiliser dans le procédé suivant l'invention comprennent des polymères d'addition, par exemple les polymères et copolymères de l'éthylène, du propylène, du ' butadiène, du chlorure de vinyle, de l'acétate de vinyle, du chlo-20 rure de vinylidène, de l'acrylonitrile et du styrène et des polymères de condensation, par exemple des polyamides et des polyesters, notamment de glycols et d'acides dicarboxyliques aromatiques. Des mélanges de compositions polymères propres à former des filaments peuvent également être utilisés. 25 A titre d'exemples spécifiques de compositions poly mères thermoplastiques que l'on peut utiliser dans le procédé suivant l'invention, on peut citer le polyéthylène, le polypropylè-ne, le ïïylon, le poly(téréphtalate d'éthylène) et le polyCchlorure de vinyle). La composition polymère est de préférence utilisée 30 sous la forme d'une feuille; cette feuille peut être, par exemple une pellicule continue ou une bande perforée. L'épaisseur de la feuille de composition polymère n'a pas une importance critique mais on sait qu'en général, si on utilise des feuilles plus épaisses, on.obtient des produits plus onéreux et aptes aux tra-35 vaux plus lourds tandis que les feuilles plus minces sont plus légères, moins onéreuses et plus souples. D'autres compositions thermoplastiques que l'on peut utiliser suivant l'invention comprennent des verres, en particulier, des verres d'oxydes inorganiques à bas point de fusion et hO le terme "compositions polymères" utilisé dans le présent mémoire, 71 41550 2 2115298 en rapport avec la composition propre U former des filaments, peut comprendre ces verres à moins qu'il en soit spécifié autrement. Si on le désire, le produit peut être coloré, soit dans son ensemble, soit localement, par exemple, selon des motifs ou . 5 des lettres déterminés et on peut utiliser, à cet effet, une composition polymère colorée, une couche simple convenablement imprimée, une feuille polymère à plusieurs couches (une ou plusieurs de couches étant'convenablement pigmentées) ou bien on peut également appliquer localement un agent colorant approprié. 10 Dans le procédé suivant l'invention, la composition po lymère peut être ramollie de n'importe quelle manière appropriée, par exemple par application de chaleur et/ou à l'aide de plastifiants (par exemple comme dans les plastisols de vinyle) ou de solvants. Dans le cas, par exemple, de polymères sensibles h la 15 chaleur, tels que le poly(chlorure de vinyle), on peut mélanger le polymère avec un composé non polymère ou avec un mélange de composés non polymères solides aux températures ambiantes et dans lesquels le polymère se dissout à des températures élevées. Un tel mélange a des propriétés ramollissantes différentes de celles du 20 polymère lui-même, ceci offrant, par conséquent, une nouvelle possibilité de réglage des conditions du processus. Lorsque le ramollissement doit être effectué en partie ou entièrement par de la chaleur qui est l'agent de ramollissement préféré, au moins une fraction de la chaleur peut être fournie à 25 la composition polymère, par exemple par contact avec la surface chauffée et/ou avec la couche de fond. Cependant, en raison des difficultés de transmission de la chaleur qui surgissent, en particulier lorsque l'on utilise une couche de composition polymère relativement épaisse, ou à des vitesses de production élevées, il 30 peut être préférable qu'au moins une fraction de la chaleur soit fournie a la composition polymère par préchauffage. Dans une forme d'exécution, par exemple, la composition peut être fournie chaude, notamment en feuille, par extrusion à l'état fondu et, pourvu que les conditions le permettent, il n'est pas nécessaire 35 de prévoir un autre apport de chaleur. En variante, la composition peut être fournie, par exemple par un rouleau de pellicule et peut être préchauffée. Dans encore une autre variante, la composition polymère thermoplastique propre à former des filaments peut être appliquée à la surface de la couche de fond ou à *f0 la surface chauffée, par exemple en poudre ou en grains, puis elle BAD ORIGINAL 71 41550 3 2115298 peut être transformée en une couche continue ou discontinue par chauffage et roulage avant le traitement effectué au moyen du procédé suivant l'invention ou éventuellement en même temps que ce traitement. Dans encore une autre variante, la composition peut 5 être fournie sous la forme d'une matière textile tissée. Dans une autre variante encore, la composition peut être fournie sous une forme cellulaire ou expansée. La composition expansée ou cellulaire peut se présenter comme une feuille fraîchement extrudée ou bien elle peut être préfaçonnée puis ramollie, par exemple par 10 de la chaleur. La composition polymère peut également être coulée sur la surface chauffée à partir d'-une extrudeuse. La couche de fond peut être faite de n'importe quelle matière appropriée. Ainsi, il peut s'agir d'une matière naturelle ou synthétique. A titre d'exemple d'une matière naturelle, on peut" 15 mentionner la cellulose régénérée (par exemple la "Cellophane"). Les matières synthétiques à partir desquelles la feuille peut être faite sont, par exemple celles décrites plus haut comme convenant pour les compositions polymères. Il est évidemment essentiel pour 'que les filaments de matière polymère se soudent à la couche de 20 fond, d'empêcher au moins suffisamment leur séparation lorsque les filaments se séparent de la surface chauffée et quoique ceci puisse être obtenu sans aucun prétraitement particulier de la couche de fond, un certain traitement de sa surface peut s'avérer avantageux, par exemple, un agent ramollissant ou un solvant ap-25 proprié peut être appliqué pour ramollir la surface de la couche de fond sans entraîner de désintégration ou de rupture indésirable de cette couche. L'agent ramollissant ou le solvant est de.préférence évaporé du produit composite par la chaleur de la surface chauffée. Il est souhaitable de choisir la couche de fond et la 30 composition polymère qui se soudent l'une à l'autre facilement dans les conditions utilisées dans le procédé suivant l'invention. Les couches de fond à surface très lisse se soudent, en général, moins facilement que celles qui comportent une surface rugueuse, piquée ou inégale et un traitement préalable visant à réduire le 35 poli de la surface, par exemple par abrasion, peut s'avérer avantageux. Pour les couches de fond poreuses ou perforées, on peut utiliser des bandes textiles tissées et non tissées qui peuvent être faites de n'importe quelle matière désirée, par exemple du ifO métal (quoique lorsque l'on utilise une matière synthétique comme COPY 71 41550 v 2115298 ; couche de fond, il peut être préférable qu'elle ne soit pas ramollie par les conditions auxquelles elle est exposée pendant le procédé). Il est souvent commode d'utiliser une matière textile trssée comme bande ou nappe. Par exemple, on a obtenu des résultats satis-5 faisants avec de la toile de Jute, du filet de coton, du canevas de fibre de verre, du canevas de lin, etc. La nappe peut également être en papier ou en une autre matière, par exemple en métal, carton ou papier présentant des trous, par exemple poinçonné. Elle peut également être en métal déployé, en matière plastique expan-10 sée ou en un filet de matière plastique extrudée. On a utilisé le procédé suivant l'invention pour traiter une feuille de matière plastique expansée, par exemple du polyuréthanne afin de lui donner une surface de poil, en particulier, une matière expansée relativement mince (par exemple 1 à 5 ■ d'épaisseur à cellules ou-15 vertes quoique des matières expansées beaucoup plus épaisses puissent également être traitées. On peut utiliser des nappes non tissées soudées ou non tissées non soudées. Le soudage d'une nappe non soudée et non tissée pendant le procédé suivant l'invention peut s'effectuer au moyen d'un agent de soudage qui peut être, 20 par exemple, un polymère thermodurcissable ou même au moyen de la matière polymère elle-même quoiqu'il faille être prudent au moment de la séparation jusqu'à ce que. l'agent de soudage se soit suffisamment durci pour maintenir l'intégrité du produit. Pour la conmodité, par le terme "nappe" utilisé ci-après, 25 à moins qu'il n'en soit spécifié autrement, on entendra toutes-les formes de couche de fond,' c'est-à-dire des feuilles présentant des surfaces continues ainsi que des nappes poreuses ou perforées décrites plus haut. La composition polymère peut être placée en contact avec 30 la nappe avant ou après son entrée en contact avec la surface chauffée, ou simultanément, comme on le désire, et comme cela s'avère avantageux. La composition polymère peut être fournie sous une forme autre qu'une feuille homogène. Par exemple, elle peut être fournie sous la forme d'une couche extérieure d'un stratifié; 35 couche extérieure du stratifié peut comprendre une matière polymère thermoplastique propre à former des filaments tandis qu'une autre couche peut être, par exemple, faite d'une matière résistant à l'usure, telle qu'une matière plastique contenant une charge ou une matière plastique renforcée par un tissu. Ainsi, à un strati-bO fié précédemment formé (dans lequel les couches ou les strates peu 71 41550 5 2115298 vent ou non être soudées les unes aux autres) formé de la nappe et d'une nappe, feuille ou pellicule de la composition de polymère, peut être mis en contact avec la surface chauffée. En variante, la nappe et la composition polymère peuvent être présen-5 tées séparément à la surface chauffée. L'utilisation d'un élément élastique pour maintenir la nappe et la composition ramollie contre la surface chauffée tend à donner un produit comportant un poil bien ancré. Cela étant, suivant un autre aspect de l'invention, il est prévu un procédé pour 10 préparer un produit à surface de poil suivant lequel on intercale une composition propre à former des filaments, ramollie ou pouvant être ramollie à la chaleur, entre une nappe et une surface chauffée, on maintient la nappe par des moyens élastiques contre la composition polymère ramollie et la composition polymère ramollie 15 contre la surface chauffée de telle sorte que la composition polymère se soude à la nappe et adhère à la surface chauffée, on sépare la nappe et la composition polymère de la surface chauffée de manière que des filaments ou des touffes soient formés aux points ' où la composition polymère a adhéré à la surface, on durcit les 20 filaments et on disjoint les filaments durcis de la surface chauffée. On peut maintenir la nappe et la composition polymère et de préférence les presser en contact avec la surface chauffée au moyen d'un rouleau élastique ou de n'importe quel autre dispo-25 sitif applicateur de pression approprié et le rouleau ou un autre dispositif applicateur de pression est de préférence à une température et/ou possède des propriétés superficielles telles que la composition polymère n'y adhère pas. (Il est à noter que l'expression "dispositif applicateur de pression" utilisée dans le présent 30 mémoire couvre un dispositif servant à maintenir simplement la nappe et la composition polymère en contact avec la surface chauffée). Par le terme "élastique" utilisé dans le contexte du présent mémoire, on entend le fait que la surface appliquant la 35 pression n'est pas dure et ne cède pas élastiquement comme c'est le cas, par exemple, si l'on utilise un rouleau presseur à surface d'acier ou céramique. On peut utiliser des matières ayant une large gamme d'élasticité ou de dureté, par exemple jusqu'à une dureté Shore de 20, **0 ou même 70 mesurée sur un duromètre Shore du type ifO A2 (ASTlî D676). Une dureté minimum est une dureté compatible avec 71 41550 6 2115298 la possibilité de maintenir la nappe contre la composition polymère et contre la surface chauffée suffisamment pour la mise en oeuvre de l'invention. La matière élastique est de préférence uro matière ayant une valeur minimum de 356, 356 étant la charge en- kg 5 requise pour produire un creux de 6,35 n® dans une feuille de la matière de 2,5 cm d'épaisseur lorsque cette matière est placée entre deux plateaux carrés mesurant chacun 322,5 cm^ de superficie (voir AST2Î 0156^/6^1). On a constaté qu'une épaisseur minimum de matière élastique d'environ 1 mm, de préférence de 2 à 6 mm est 10 souhaitable quoique cette épaisseur puisse être accrue avantageusement, en particulier lorsqu'on utilise des matières élastiques plus dures. Parmi les matières élastiques qui, en usage, peuvent être choisies compte tenu de leur aptitude à résister aux conditions de travail, en particulier aux températures élevées et aux 15 compressions répétées, on citera des caoutchoucs de silicone, des caoutchoucs de îléoprène et des mousses de polyuréthanne. On peut utiliser des matières expansées à cellules ouvertes ou fermées. A titre d'exemples de matières élastiques naturelles, on peut citer le liège et le caoutchouc. 20 Les conditions de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention sont choisies de manière que la composition polymère ramollie adhère à la surface chauffée et à la nappe et, lorsque la nappe et la matière polymère sont détachées de la surface chauffée, des filaments ou des touffes de la composition sont 25 formés. On refroidit alors de préférence ces filaments ou touffes de manière à les faire durcir de telle sorte que, à mesure que la distance nappe-surface chauffée augmente progressivement, les filaments se détachent de la surface chauffée pour former un poil 30 fibreux ou en touffes durci sur la nappe. Le réglage du degré de refroidissement est important parce que si les filaments ou les touffes sont insuffisamment refroidis, ils tendent à se rétracter ou se raccourcir au moment où on les détache de la surface chauffée La longueur et la forme des filaments ou des touffes for-35 mant le poil est influencée par la vitesse à laquelle ils sont durcis (par exemple par refroidissement), par la température de la surface chaude et par la vitesse à laquelle la nappe et la composition polymère sont détachées de la surface. Les propriétés mécaniques des filaments ou des touffes sont influencées par la **0 nature de la composition polymère et par le degré d'étirage des 7i 41550 7 2115298 filaments ou des touffes pendant le processus. Ainsi, en modifiant le choix de la composition .polymère- .ou de la-nappe et des conditions régnant pendant le procédé, on peut obtenir des produits ayant une gamme étendue de propriétés, de texture et d'aspaet. 5 On a constaté qu'il est particulièrement avantageux de faire accélérer le refroidissement des filaments ou des touffes à mesure qu'ils sont étirés, par exemple en les soumettant à l'action d'un jet de fluide de refrojdissement, de préférence un gaz, tel que de l'air ou, lorsqu'une oxydation par l'air peut s'avérer gênante, un 10 gaz inerte, par exemple de l'azote. La nature du fini dépend largement de la température de la composition polymère étirée au moment où elle est détachée de la surface chauffée. Le degré de retrait de la composition polymère est donc influencé par sa température en ce point. Cette tem-'15 pérature est évidemment déterminée par la température de la surface . chauffée et par la température, le débit et la direction de l'agent de refroidissement utilisé. On peut faire varier le débit de l'agent de refroidissement dans le sens de la largeur du produit et/ou ' avec le temps, une augmentation du débit tendant à réduire la lon-20 gueur des filaments et inversement} la distance entre le point où les touffes ou l'équivalent sont produits et le dispositif débitant l'agent de refroidissement peut être modifiée dans le sens de la largeur du produit et/ou dans le temps. Par exemple, on peut utiliser une variation de cette distance pour modifier la nature 25 des fibres, en particulier leur tendance à vriller ; on peut faire varier la température de l'agent de refroidissement (en particulier au point de production des fibres) sur la largeur du pro- f duit et/ou dans le temps; et le dispositif débitant l'agent de re- \ froidissement peut avoir la forme d'une série d'orifices ou d'une I 30 fente qui s'étend en travers du produit. L'effet produit par l'une j quelconque des variables peut être modifié par des facteurs, tels j que l'orientation de la fente ou des orifices et la distance qui " j les sépare du point où sont produites les fibres mais,, en général, i on peut utiliser une série d'orifices, si on le désire, pour ob- ; 35 tenir des produits présentant des variations de hauteur de poil régulières dans le sens de leur largeur. . Dans de nombreux cas, il est préférable de choisir une j combinaison particulière d'agent de refroidissement et d'autres j paramètres, puis de mettre le procédé en oeuvre jusqu'à ce que *f0 l'on obtienne des propriétés stables pour le.produit. Evidem- 21152 71 en4.1 e^ftniprendra que l'on peut modifier l'un .queicofiçpu'S''dés- paramètres d'une manière cyclique pour produire des effets de motif ou d'autres effets non uniformes. peu-ver La vitesse et l'angle de défilement et la tension du. tis^v 5 également influencer la nature de sa texture superficielle. On utilise de préférence le procédé d'une manière "continue", de telle sorte que des opérations de production étendues puissent £vre effectuées. Le dispositif applicateur de pression, éventuellement élastique peut être, par exemple, un rouleau -pr.es-10 seur classique revêtu d'une matière élastique, par exemple une matière expansée ou une matière caoutchouteuse ayant les caractéristiques d'élasticité voulues et il s'agit là du système préféré. Cependant, il est clair que l'on peut utiliser n'importe quelle surface sans fin comme surface chauffée et/ou comme dispositif 3.5 applicateur de pression. On peut donc utiliser Tin rouleau ou une courroie sans fin qui, en combinaison avec une autre surface en-mouvement, par exemple un contre-rouleau ou une courroie sans fin, forme une passe dans laquelle la composition polymère et la nappe 'perforée peuvent être continuellement amenées et de laquelle le 20 produit peut être continuellement retiré. Il est à noter qu'un rouleau ou une courroie ayant une surface élastique peut être un rouleai*. et une courroie fabriqué en substance ou entièrement en matière élastique,quoique cela puisse ne pas être préférable. Dans une forme d'exécution préférée, la surface chauf-25 fée est la surface cylindrique d'un rouleau. La durée du contact de la matière polymère avec la surface chaude du rouleau dépend de la longueur du trajet entre le point où. la matière polymère vient en contact avec la surface et le point où elle la quitte et la vitesse de rotation du rouleau qui est avantageusement en-30 traîné à une vitesse en rapport avec la vitesse d'envidage en rouleau du produit. Il peut être souhaitable de modifier ou d'empêcher la production d'une surface de poil dans des zones prédéterminées du produit,pour obtenir un effet de motif. A cet effet, par exemple, 35 on peut rendre une partie de la surface chauffée non adhésive pour la composition polymère, par exemple en appliquant sur cette surface un revêtement auquel la composition polymère n'adhère pas dans les conditions de travail utilisées. A titre d'exemple, lorsque la composition polymère est du polyéthylène, des zones *f0 choisies de la surface chauffée peuvent recevoir une couche de BAD ORIGINAL 71 41550 9 2115298 cire de polyéthylène qui peut être facilement enlevée après usage. La surface chauffée peut, d'autre part, être gaufrée de toile façon que certaines parties de cette surface se trouvent en • creux ou en retrait par rapport à des parties adjacentes de sorbe 5 que la composition polymère ne vient pas en contact avec les parties en creux. On peut également intercaler un pochoir approprié entre la composition polymère et la surface chauffée. Un tel pochoir sera évidemment un pochoir auquel la composition polymère n'adhère pas dans une mesure suffisante pour produire une surface 10 de poil sur le produit final. On a constaté qu'il peut être avantageux de refroidir la composition polymère en vue de durcir les filaments lorsque le produit composite sort de la passe des rouleaux,en refroidissant les nappes du côté opposé à la surface chauffée soit en supplé-15 ment, soit en variante de l'effet de refroidissement par projection directe de l'agent de refroidissement sur les fibrilles. Cela étant, l'invention procure également un procédé pour la production d'une feuille à surface de poil selon lequel on intercale une composition polymère entre la nappe et une surface 20 chauffée, on maintient la nappe contre la composition polymère ramollie et.la surface chauffée de telle sorte que la composition polymère se soude à la nappe et adhère à la surface chauffée, on détache la nappe et la composition polymère de la surface chauffée pour former des filaments ou des touffes, on refroidit la sur-25 face de la nappe distante de la surface chauffée (c'est-à-dire sa face opposée) et on disjoint les filaments et les touffes de la surface chauffée. On accélère donc le refroidissement des filaments ou des touffes dans le procédé conforme à cet aspect de l'invention en 30 refroidissant la face de la nappe distante de la surface chauffée avant que les filaments ou les touffes soient séparés de la surface chauffée. Le dispositif de refroidissement utilisé peut être, par exemple, un courant de fluide, de préférence un gaz, spécialement 35 de l'air ou de l'azote, à une température inférieure à celle de la nappe, ou bien il peut s'agir, par exemple, d'un rouleau refroidi, d'une tige ou d'un tube avec lequel la nappe vient en contact superficiel et est de préférence légèrement tendue au moment de son passage autour de cet élément, le rouleau, là tige ou le tube pro-1+0 curant une ambiance froide localisée qui constitue un dissipateur cace. lorsque l'on utilise " fluide comm2 2^8 positif de refroidissement, il s'est avérv :ue de l'air comprimé. à température ambiante ou à une température inférieure et à ■'une pression comprise entre 0,7 kg par cin^ et 4,2 kg par crn^, en p&r- 2 "5 ticulier entre 1,4 et 2,1 kg par cm . convient parfaitement. A titre d'exemple d'un dispositif de refroidissement de forme tubu-, on peut mentionner un tube de préférence en une matière à conductibilité thermique, par exemple du cuivre ou un autre métal, dans lequel s'écoule un courant de fluide de refroidissement 10 qui peut être un liquide, par exemple de l'eau ou un gaz fluidifié ou un gaz. la température du fluide de refroidissement est choisie de manière à produire le degré de refroidissement désiré de la nappe, compte tenu des matières utilisées, de l'épaisseur de la nappe, de la vitesse de défilement de la nappe, etc. 15 . Suivant encore un autre aspect de l'invention, on utilise la nappe elle-même pour maintenir la composition polymère contre la surface chauffée. A cet effet, on peut appliquer à la nappe une tension suffisante pour la solliciter contre la matière propre à former des filaments sans rompre cette nappe de manière in-20 désirable. Cette dernière exigence va de soi, à moins que l'on utilise une couche de fond ou de support supplémentaire convenablement tendue. l'agencement de l'appareil conforme à cet aspect de l'invention facilite le refroidissement de la surface de la nappe 25 distante de la surface chauffée (contre-refroidissement), le dispositif de refroidissement comprend avantageusement une surface, par exemple un tube ou une tige disposé en travers de la largeur de la nappe, et de préférence à angle droit par rapport à son avancement, autour de laquelle la nappe est tirée pour la déta-30 cher de la surface chauffée à un angle relativement aigu, de préférence compris entre 30 et 80° environ et plus particulièrement entre 50 et 75° par. rapport à la surface chauffée (cet"angle aigu de décollage" est avantageux pour tous les exemples décrits ici' le contre-refroidissement est facilité par cet aspect de l'invention 35 mais, le refroidissement par protection directe du fluide de refroidissement sur les fibres obtenu en dirigeant un courant de fluide de refroidissement dans la passe existante constitue le procédé _on directe d'un fluide de refroidissement ainsi eue s si io^ ci. m c c s 1s vjto sco. 40 particulièrement appropriée. H p^y»i0- "tîCUS ~*0S £LS "O^ClSS de 1 * "t? C" C. S C 3* 1 -v» ■ n a BAD ORIGINAL 71 41550 2115298 haut., le refroidissement s 'cffecïue rc. préférence pendant une période suffisamment lonsue avant 1;. séparation des filaments ou des touffes de la surface chauffée pour empêcher le relâchement, couplet des filaments oui entraîne la perte de l'effet de surface 5 de poil. La température d'à aispositif de refroidissement; ou du dispositif de refroidissement combiné, est influencée par 1'abaissement de la température du produit que l'on désire effectuer compte tenu des matières utilisées et de la température de la surface chauffée, de l'épaisseur de la nappe et de la composition polymè-10 re, de la vitesse de défilement de la nappe, etc. Suivant un autre asp-ect de l'invention , dans un procédé en relation •avec le Brevet Français ÎT° 70.39106, "on presse' ■one composition polymère thermoplastique ramollie apte à former des filaments à 15 travers une nappe poreuse ou perforée en contact avec une surfa-* ce chauffée à une température à laquelle la composition polymère adhère à la surface, on détache la nappe et la composition polymère de la surface pour former des filaments ou des. poils en des points où la .composition polymère a adhéré à la surface, on dis-20 joint les filaments ou les touffes ainsi formés de la surface et on sépare ensuite la nappe de la composition polymère.- Pour la facilité, la nappe poreuse ou perforée sera appelée ci-après nappe perforée. On peut régler la densité de la surface fibreuse ou à 25 touffes en utilisant la nappe car le nombre de filaments ou de touffes formés par unité de surface peut être régi par le nombre de pores ou de perforations par unité de surface de la nappe. Il peut s'avérer avantageux d'utiliser une feuille de composition polymère relativement mince du fait que, comme décrit plus loin, 30 le produit peut lui-même être poreux. La nappe perforée peut être faite de n'importe quelle matière appropriée, bien qu'il faille tenir compte de la nécessité de séparer par la suite la nappe et la matière polymère et on utilise, par conséquent, une nappe de matière qui par eile-35 même ou à la suite de l'application d'une matière anti-adhésive appropriée, se détache facilement de la matière polymère. On peut, par exemple, utiliser des nappes textiles tissées et non tissées, y compris des nappes métalliques, quoique lorsqu'on utilise une matière synthétiques il sci'c préférable qu'elle ne soit pas ^-0 ramollie par les conditions auxquelles elle est exposée pendant le BAD CRIGWAL 71 41550 12 2115298 processus. Pour régir étroitement la texture dru poil formé par le procédé, il est en général préférable d'utiliser un textile tissé et lorsque la nappe est recyclée de manière répétée, une résistance adéquate est évidemment essentielle quoique s'il n'y-a pas 5 recyclage, la matière ne doive pas être particulièrement résistante. Par exemple, on a obtenu des résultats satisfaisants avec de la toile de jute, du filet de coton, du canevas de fibre de verre, du canevas de lin, des filets de Nylon et de Térylène (RTM), etc. Si la nappe présente une armure trop serrée, il peut s'avérer 10 difficile de refouler la matière polymère au travers à moins que la matière polymère ait une viscosité peu élevée dans l'état ramolli ou fondu,et la séparation ultérieure peut également s'avérer difficile. La nappe peut également être en papier (quoique le papier puisse être peu résistant et ne soit, par conséquent, 15.pas préféré) ou en une autre " matière, par exemple du métal ou du carton, percé de trous,par exemple poinçonnés,par lesquels la matière polymère thermoplastique peut être refoulée au cours du procédé. Elle peut également être en métal déployé ou en matière plastique expansée ou bien il peut s'agir d'un filet de matière 20 plastique extrudée. Les matières anti-adhésives avec lesquelles la nappe peut être traitée comprennent des silicones et d'autres agents non collants, par exemple du polytétrafluoréthylène,quoique ces agents puissent ne pas être nécessaires lorsque la matière de la nappe a une faible adhérence propre, par exemple lors-25 qu'il s'agit d'une matière monofilamentaire. Les agents anti-adhésifs sont particulièrement utiles lorsque l'on utilise des matières "grossières" pour la nappe, par exemple de la toile de jute, du coton et des matières analogues. La matière polymère peut être refoulée à travers la 30 nappe en contact avec la surface chauffée par un rouleau ou par un autre dispositif applicateur de pression approprié quelconque et le rouleau ou l'autre dispositif applicateur de pression est de préférence à une température à laquelle la matière polymère n'y adhère pas. La matière polymère pressée à travers la nappe et 35 en contact avec la surface chauffée y adhère et, lorsque l'on détache la surface de la nappe et de là matière, des filaments ou des touffes sont formés au point où la matière polymère a adhéré . à la surface. La poursuite de la séparation de la nappe de la surface chauffée a pour effet de détacher les filaments ou les touffes *f0 de la dite surface et ces filaments ou touffes, après refroidisse BAD ORIGINAL 7i 41550 13 21152*38 ment, forment sur la nappe associée à la matière polymère un poil fibreux ou à touffes durci. On comprendra également que l'on peut produire des effets de surface différents en modifiant la nature, par exemple le 5 calibre, le nombre et la disposition des perforations de la nappe. Le procédé suivant l'invention est de préférence mis en oeuvre èn continu. Par exemple, la surface chauffée peut être une surface en mouvement comme un rouleau ou une courroie sans fin qui, en combinaison avec une autre surface en mouvement, par exem-10 pie, un contre-rouleau ou une courroie sans fin en tant que dispositif exerçant la pression pour refouler la matière polymère à travers la nappe, forme une passe à laquelle la matière thermo-plastique et la nappe poreuse ou perforée peuvent être amenées de manière continue et de laquelle le produit composite peut être 15 évacué en direction d'un poste de détachement de la nappe. Plusieurs formes d'exécution de l'invention ayant trait à une mise en oeuvre du procédé en continu seront décrites ci-après, à titre d'exemple, avec référence aux dessins annexés dans lesquels : 20 la Fig. 1 est une vue de côté schématique d'une forme d'exécution d'un appareil suivant l'invention propre à fonctionner en continu; la Fig. 2 est une vue schématique dans laquelle une composition polymère fondue est extrudée dans la passe ou l'emprise 25 de l'appareil; la. Fig. 3 est une vue schématique d'une autre forme d'exécution de l'invention dans laquelle le produit est refroidi du côté de la nappe distant du rouleau chauffé; la Fig. h illustre une variante de l'invention dans la-30 quelle on utilise à la fois un contre-refroidissement et un refroidissement de la passe ou de l'emprise; la Fig. 5 est une vue schématique d'une forme d'exécution de l'invention dans laquelle la nappe est enlevée du produit après durcissement de la composition polymère; 35 la Fig. 6 illustre une variante du procédé de l'invention permettant d'obtenir un produit à poil double face qui implique -également l'enlèvement d'une nappe perforée et sa recirculation; les Fig. 7 à 9 sont des schémas séquentiels en coupe, de l'appareil vu de côté et illustrent les formes d'exécution de bO l'invention dans laquelle un produit poreux est obtenu par un 71 41550 2115298 procédé impliquant l'enlèvement d'une nappe, et la Fig. 10 est une vue en perspective d'un produit poreux à surface de poil obtenu au moyen du procédé illustré aux Fig. y à 9. 5 Sur la Fig. 1, 1 est une nappe, par exemple en matière textile, par exemple en voile deTérylène et 2 est une pellicule de composition polymère thermoplastique amenée du rouleau à la passe ou emprise formée entre deux rouleaux 3 e"t V tournant en sens opposés. La surface des rouleaux peut être en métal si on le 10 désire, mais il peut être avantageux d'utiliser des matières à conductibilité thermique moins élevée, par exemple, du grès, de la céramique, du béton ou du verre. La surface peut être lisse ou polie, mais l'utilisation de surfaces qui ont été rendues rugueuses, par exemple par abrasion (notamment afin de produire un fini I 15 "satin"), par meulage, grenaillage ou moletage, n'est pas exclue et peut même s'avérer préférable. La pellicule qui est éventuellement préchauffée à une température supérieure à son point de ra-. mollissement mais non à une température à laquelle il devient difficile de l'utiliser, est amenée à l'emprise formée entre les 20 rouleaux, dont au moins un est de préférence entraîné, et est détachée du rouleau *+ par la nappe. Le rouleau 3 est porté à une température à laquelle la matière polymère thermoplastique y adhère, la chaleur étant fournie, par exemple, en chauffant l'intérieur du rouleau par de la vapeur, du courant électrique ou de 25 l'huile chaude d'une manière classique. Le rouleau h est de préférence maintenu à une température inférieure au point de ramolli s einent de la matière polymère et, si on le désire, il contient un dispositif de refroidissement, par exemple une alimentation de fluide à l'intérieur du rouleau à une température appropriée pour 30 empêcher la matière polymère d'y adhérer. Il peut s'avérer souhaitable d'utiliser une surface non adhérente sur le rouleau *+, par exemple une mince couche de polytétrafluoréthylène ou de silicone. 5 est un ajutage, un tube à fente ou une série d'ajutages raccordés à une alimentation appropriée par des moyens non r eprésentés, 35 pour projeter un courant ou plusieurs courants de fluide ce refroidissement, de préférence de l'air comprimé, dans la passe de sortie formée entre le rouleau de sortie chauffé 3 et la nappe-pellicule sortante afin de refroidir la nappe et les filaments ou les touffes en un point précédant la séparation des filaments U-0 de la surface chauffée. 6 désigne un produit à surface de poil 71 41550 15 2115298 qui quitte l'emprise. On choisit la température de la filière d'extrusion ou du dispositif de préchauffage polymère (lorsque celui-ci est utilisé), les températures des rouleaux et la température ainsi 5 que la pression du fluide de refroidissement soufflé, compte tenu de la nature de la matière polymère thermoplastique utilisée et du type de produit (par exemple la longueur et la densité des filaments ou des touffes formant le poil) requis, et leur sélection ne . suscite aucune difficulté pour un spécialiste. Par exemple, si la 10 pellicule polymère est trop chaude, elle peut s'affaisser quoique ceci puisse être évité en l'amenant verticalement vers le bas dans l'emprise. De plus, à une température trop élevée, une dégradation de la matière thermoplastique peut survenir à moins que des précautions spéciales ne soient prises à cet effet. Lorsqu'une 15 oxydation par l'air est à craindre, on peut remplacer l'air par un gaz inerte de refroidissement, par exemple de l'azote, de l'hélium ou du bioxyde de carbone et lorsque l'on utilise des polymères très sensibles à l'oxygène, il peut s'avérer nécessaire d'établir une atmosphère de protection au moyen d'azote ou d'un autre gaz 20 inerte approprié. Si la pellicule n'est pas assez chaude, le poil peut être de mauvaise qualité ou de nature discontinue. La température de la surface chaude affecté la nature de la surface fibreuse ou à touffes du produit. Ainsi, lorsque l'on augmente la température du rouleau à une valeur supérieure à celle 25 à laquelle les filaments ou les touffes sont formés selon une disposition en substance régulière et dense, une plus grande quantité de la composition polymère thermoplastique tend à y adhérer, aboutissant initialement à la fusion des extrémités supérieures des filaments ou des touffes adjacentes et a la production ulté-30 rieure d'une surface plus ou moins continue dans des zones irrégulières et, à des températures très élevées, une fraction de la composition polymère thermoplastique peut continuer à adhérer au rouleau, abîmant ainsi sa surface. Par ailleurs, si le rouleau est trop froid, la formation des filaments ou des touffes peut deve-35 nir éparse et irrégulière. La température de l'autre rouleau (contre-rouleau) ou surface est d'une importance moins critique mais il doit être suffisamment froid pour empêcher le polymère d'y adhérer sans être si froid qu'il augmente excessivement la viscosité de la matière *f-0 plastique et l'empêche de pénétrer dans la nappe et/ou il faut 71 41550 16 21152*58 assurer la non-adhérence soit en utilisant une tl ère essonV'tCi-loment non aàhésive, • soit en appliquant une couche ou un rev-.' '. ment de matière non adhésive, par exemple du Fluon (marque do f- -"brique déposée) ou un silicone. 5 Une section du produit obtenu au moyen du procédé il lustré sur la Fig. 1, est représentée à la Fig. la. Ce produit comprend une nappe poreuse ou-perforéè 1 (par exemple une nappe textile) à laquelle un grand nombre de saillies filamentaires ou en forme de touffes 7 sont soudées, ces saillies traversant la 10 nappe textile. La Fig. 2 illustre un appareil semblable à celui de la Fig. 1, sauf qu'il est agencé en vue d'être utilisé avec une composition polymère ayant un point de fusion bien défini et/ou. une viscosité relativement faible dans sa forme fondue, par exemple des polyamides cristallins et des polyesters. L'appareil est 15 agencé de manière qu'une pellicule-de composition fondue soit extrudée vers le bas dans l'emprise formée entre les rouleaux 3 et partir de l'extrudeuse 8. Le contre-rouleau ^ est représenté avec une surface élastique.. En variante, la composition polymère ' peut être extrudée sur le rouleau chauffé et peut être "coulée" 20 dans la configuration de pellicule désirée sur ce rouleau avant de pénétrer dans l'emprise. La Fig. 3 illustre l'appareil dans lequel xa xis.pps ccm-posite sortante est refroidie par un courant d'air froid ou par un autre fluide soufflé contre la face de la nappe distante du .25- poil. L'effet de refroidissement est accru si la nappe est poreuse permettant ainsi à l'air de la traverser et de pénétrer dans la couche fibreuse. La Fig. h- illustre une partie d'un appareil dans lequel on' refroidit à la fois l'arrière et l'avant de la nappe. La surfa-30 ce de la nappe distante de la surface chauffée est refroidie par contact avec la surface d'un tube 9 dans lequel passe un fluide de refroidissement. Le tube est disposé à angle droit par rapport au défilement de la nappe et est parallèle à l'axe du rouleau 3. On utilise également un refroidissement avant ou antérieur en dé-35 bitant un courant de gaz de refroidissement entre les fibres cans l'emprise de sortie. La Fig. 5 illustre une forme d'exécution de l'invention dans laquelle une composition polymère ramollie est pressée à tra-' vers la nappe sur la surface chauffée et est ultérieurement enlevé ^0 du produit composite ainsi obtenu. ORIGINAL 71 41550 17 2115298 La Fig. 6 illustre une autre forme d'exécution dans laquelle un produit comportant du poil sur ses deux faces peut être obtenu en fournissant une autre nappe la (sur cette figuro, le procédé représenté est un procédé dans lequel la nappe est en-5 levée du produit; il est à noter que l'autre procédé décrit plus -haut peut être convenablement modifié d'une manière analogue pour produire un produit à deux surfaces de poil, par exemple par passage de deux pellicules de composition polymère, une de chaque côté d'une nappe commune, entre deux surfaces chauffées, de telle 10 sorte qu'un poil puisse être formé sur chaque face de la nappe qui n'est alors pas enlevée du produit). Le produit obtenu peut être divisé dans son épaisseur, procurant ainsi deux feuilles a surface de poil. Des moyens sont prévus pour faire recirculer les nappes. 15 ' Les Fig. 7 à 9 illustrent schématiquement, à plus gran de échelle, ce que l'on croit être le mécanisme de l'invention lorsqu'un produit perforé à surface de poil est obtenu, en particulier en utilisant l'appareil représenté sur la Fig. 5 avec un contre-rouleau à surface élastique. Cette technique a été utilisée avec un 20 effet particulier pour l'obtention de produits perforés en utilisant une couche relativement mince de composition polymère d'une épaisseur de l'ordre, par exemple,de 0,025 mm à 1,27 mm quoiaue l'épaisseur de la nappe soit un facteur très important car, tandis qu'une pellicule épaisse forme un produit perforé avec une nappe 25 épaisse, par exemple une nappe d'une épaisseur comparable, une pellicule beaucoup plus épaisse peut donner un produit continu lorsqu'on l'utilise avec la même nappe. Le choix d'une épaisseur appropriée pour la pellicule ne présente toutefois pas de difficulté. En général, on préfère utiliser une couche de composition 30 polymère d'une épaisseur de l'ordre de 1 à 100,et de préférence de 5 à 50, fois l'épaisseur de la nappe. Dans la production d'un produit perforé, cette composition est également influencée par la dimension des perforations de la nappe. Il est clair, par exemple, qu'une mince nappe présentant de petites perforations, ne donne 35 pas de produit perforé si une couche de composition polymère très épaisse est utilisée. Il est cependant simple de choisir une épaisseur appropriée de pellicule de polymère pour une nappe d'une épaisseur donnée et d'une dimension de perforation donnée également . If0 Pour obtenir un produit poreux au moyen du procédé il 71 41550 18 2115298 lustré aux Fig. 7 à 9, il est préférable d'utiliser une pellicule préfaçonnée de la composition polymère plutôt qu'un élément extrudé formé sur place, car le ramollissement de la composition polymère s'effectue de préférence par contact avec la surface 5 chauffée. Une surface élastique est à nouveau préférable pour exercer la pression lorsque l'on.veut obtenir un produit perforé. Le produit poreux est représenté en perspective sur la Fig. 10. La Fig. 11 illustre schématiquement un appareil dans 10 lequel un rouleau chauffé est utilisé, la nappe et la matière polymère étant maintenues, simplement par la tension à laquelle la nappe est soumise, contre la surface du rouleau pendant un laps de temps suffisant pour que le soudage et l'adhérence aient lieu. Le rouleau d'alimentation de nappe 10 est freiné ou autrement retardé 15 et le rouleau envideur de produit 11 est entraîné à une vitesse d'envidage qui est égale à la vitesse superficielle du rouleau 3. Des moyens élastiques, de préférence des rouleaux a ressort peuvent être utilisés pour aider à tendre la nappe. Le rouleau 3 peut être entraîné en rotation ou peut être un rouleau fou, sa vi-20 tesse de rotation étant commandée par la vitesse du rouleau 11. Sur la Fig. 12, un rouleau de guidage 12 qui peut être refroidi est utilisé pour régir"!'angle de décollage" sous lequel le produit quitte la surface chauffée dans l'appareil représenté de manière générale sur la Fig. 11. 25 Suivant une variante du procédé de l'invention illustrée à la Fig. 13}qui permet à nouveau de modifier le produit, une seconde composition polymère propre à former des filaments (représentée par 13 aux dessins) est amenée soit entre la surface chauffée et la première composition polymère entre la nappe et cette 30 première composition polymère, soit entre la nappe et le dispositif applicateur de pression. Cette seconde composition est de préférence fournie sous la forme d'une pellicule et peut avoir la même teinte ou une teinte différente. Dans une variante, elle peut être appliquée, par exemple par pulvérisation d'une poudre ou de 35 granules sur une pellicule de la première composition ou sur la nappe. La Fig. 13a est une vue schématique en coupe, montrant l'aspect d'un produit provenant de l'appareil de la Fig. 13. EXEMPLE 1.- bO On utilise un appareil du type général représenté sur 71 41550 19 2115298 la Fig. 1 (sauf que le rouleau corupcrtuno surface classique) peur obtenir un produit à surface de poil de la manière suive.;:v-o. On fait passer une nappe non -ois s ce de fibres fi lamentai-res à deux constituants continue et soudée à l'état fondu et po-5 sant 9, 5 £ par avec une pellicule de poiyéthyiènc "Âlicathcne" (marque de fabrique) de faible densité5 0,25 mm d5épaisseur, dans l'emprise. La température du rouleau chauffé est de 115 à 125°C et la vitesse de la surface du rouleau est de 22,9 cm à la minute. La couche élastique prévue sur le rouleau comprend 10 (dans l'ordre à partir d'un endroit le plus proche du centre) une grosse toile, une mousse de Néoprcne à cellules fermées de 1,27 cm d'épaisseur et une surface non adhérente de 1,58 ko. a'épaisseur faite d'une feuille de caoutchouc ce silicone. La pression de l'air de refroidissement est de !,/;• kg par 15 cr.i^, cet*air étant introduit dans l'emprise de sortie à parti r- d'une distance de 12,7 cm mesurée à partir d'un tube percé de façon linéaire de trous de 0,73 mm de diamètre espacés de 6,35 mm. EXEMPLE 2.- On utilise l'appareil représenté sur la Fig. 3 pour 20 préparer un produit à surface de poil suivant l'invention. la nappe est faite d'un filet tissé en "ïérylène" (marque de fabri- O que) pesant 30 g au m , comportant des perforations de 'Prr.m de côté. .La composition polymère est une feuille de polyéthylène de faible densité "Alkathène"(marque de fabrique) de 0,05 21m d'é-25 paisseur. Le rouleau 3 est chauffé à 120°-C et le rouleau b est recouvert d'une couche de polyuréthanne flexible de 12 mm d'épaisseur. La vitesse de défilement est de 20 cm par minute. La près-sion dans l'emprise utilisée est d'environ h,2 kg par cm . La surface de la nappe éloignée de la surface chauffée 30 est refroidie par un courant d'air à température ambiante débité à 0,7 kg par cm2 par un ajutage a fente situé à 15 cm de la surface chauffée et disposé de manière à diriger l'air vers la zone de la feuille précédant juste son point de séparation de la surface chauffée et allant jusqu'à ce que point. On utilise l'appareil représenté sur la Fig. h (sauf que le rouleau b comporte une surface en mousse de polyuréthanne souple de 15 mm d'épaisseur) pour préparer un article à surface de poil suivant l'invention. L'r0 La nappe est un papier de rayonne non tissée pesant BAD ORIGINAL 71 41550 20 2115298 environ 20 g au la*" ("Holler vipe") et la composition poly-aèiv c:;:. une pellicule de polyéthylène de faible densité de 0,05 rasi c5 épr.i seur. Les conditions de travail sont en substance telles que dé- r „ * crites dans l'exemple 1 sauf qu'un dispositif de refroidi s servent 5 supplémentaire comprenant un tuyau froid de 18 km de diamètre extérieur est utilisé pour y faire circuler de l'eau à 15°C. Co tuy froid est disposé à environ 2 mm de la surface chauffée (c'est-à-dire suffisamment loin pour laisser passer la nappe-composition polymère entre lui-même et la surface sans former d'emprise. 10 Le produit présente une surface de poil comprenant de très courtes fibres. EXEMPLE b.- En utilisant l'appareil tel que représenté sur la Fit. on obtient un produit à surface de poil en faisant avancer une pe 15 licule de polyéthylène à faible de-nsité, "Àlkathène"(marque de fa brique) de 0,076 mm d'épaisseur ainsi qu'une nappe en tissu de coton tissé pesant 55 C au m^ et. présentant V00 mailles au mètre vers l'emprise des rouleaux, le rouleau chauffé étant maintenu à une température de 12G à 125°C et le rouleau presseur étant re~ 20 couvert d'une couche de mousse de polyuréthanne de 1,9 cm d'épais seur avec une enveloppe extérieure en caoutchouc de silicone (non adhérente) de 0,79 mm d'épaisseur. La vitesse superficielle du rouleau est d'environ 15,2 cm à la minute.. Les rouleaux ont un diamètre de 19 cm et une largeur de 30,5 cm et ils sont entraînés 25 par un mécanisme à vitesse variable ce qui donne une gamme de vitesses superficielles allant de 9 à 87 cm par minute. Le rouleau chaud est un rouleau d'acier à fini satiné.(c'est-à-dire légèrement dépoli par abrasion). Le chauffage s'effectue par une cage chauffante située à l'intérieur du rouleau. Le courant d'air est 30 produit a partir d'une ismpe de 1,9 cm de diamètre extérieur présentant des perforations de 1,2 mm espacées de 15,9mm les unes des autres. La feuille de polyéthylène est soigneusement nettoyée avant d'être utilisée suivant 1'invention,car on constate qu'une mauvaise adhérence du polymère à la surface chauffée est souvent 35 àue à la présence, par exemple de lubrifiants, tels que des"silicone s; pour cette raison, des pellicules de polymère à utiliser conformément à l'invention sont de préférence préparées sur un appareil qui empêche le lubrifiant de venir en contact avec la peliicule. On a également constaté que, d'une manière étonnante. bO décharge par effet corona à la surface de la pellicule à applique BAD original 71 41550 21 2115298 sur la surface chauffée entraîne souvent une bonne adhérence. EXEMPLE 5.- On obtient un produit en Nylon en refoulant une pellicule (de 0,05 mm d'épaisseur) de llylon 66 à travers un tissu de coton 5 tissé, comme dans l'exemple au moyen de l'appareil représenté sur la Fig. 5. On maintient la température du rouleau chauffé à 265°C et la vitesse du rouleau est de 3°,5 cm par minute. On utilise une couche superficielle élastique de 6,35 mia d'épaisseur de mousse de caoutchouc de silicone sur le rouleau presseur (Silicone Rubber 10 Engineers Ltd, Ref 5^-5) • EXEMPLE 6.- On presse une pellicule de poly(chlorure de vinyle) de ' 0,05 mm d'épaisseur à travers un tissu de coton tissé,comme dans l'exemple **,au moyen de l'appareil représenté sur la Fig. 5- On 15 maintient la température du rouleau chauffé à 2kO°C. La vitesse du rouleau est de 30,5 cm à la minute et le rouleau presseur est recouvert d'une couche superficielle de mousse de caoutchouc de silicone de 6,35 mm d'épaisseur. -EXEMPLE 7.- 20 Dans un procédé qui utilise l'appareil représenté sur la Fig. 2, du polyéthylène fondu est débité d'une extrudeuse. Le polyéthylène est de"1'Alkathène" (marque de fabrique) ¥.J.G. 11, la distance entre l'emprise de la filière d'extrusion et l'emprise du rouleau est de 12,7 cm, la distance entre l'ajutage débitant 25 l'agent de refroidissement et l'emprise des rouleaux est de 2,5 cm 2 et la pression de l'air de refroidissement est de 3j5 kg par cm . La température de la filière (qui présente une fente de 25,k- cm de longueur et de 1,5 mm de largeur) est de 200°C, la température du rouleau chauffé est de 115°C et la force des rouleaux est de 636 kg. 30 La vitesse des rouleaux est de 30,5 cm à la minute. La nappe utilisée est un filet tricoté chaîne en Térylène (marque de fabrique) de 15 mailles. EXEMPLE 8.- On utilise l'appareil représenté sur la Fig. 11 pour pro-35 duire un poil de polyéthylène à basse densité, "Alkathène"(marque de fabrique) sur un filet de"Térylène" (marque de fabrique) tissé dont les perforations mesurent 2 mm de côté et qui pèse 30 g au m . Le polyéthylène a la forme d'une pellicule de 0,076 mm d'épaisseur. • Le rouleau est chauffé à 180°C + 20°C. (Cette température assez ifO élevée est préférable pour réduire la viscosité de la matière poly 71 41550 22 2115298 mère de telle sorte qu'elle s'écoule de manière satisfaisante dans les perforations du filet). Un courant d'air à température ambiante est alors dirigé comme l'indique la Fig. 11 à partir d'un ajutage à fente situé à 5 cm du point où la pellicule quitte la 5 surface du rouleau. La matière polymère vient en contact avec la surface du rouleau (qui a un diamètre de 25 cm) sur une distance de 30 cm équivalant à environ 1 minute 20 secondes. Une tension de quelques kilos est appliquée, à la nappe en freinant le rouleau d'alimentation 10 au moyen d'un simple frein à friction et en en-10 traînant le rouleau 11 à une vitesse appropriée. EXEMPLE 9.- On répète l'exemple 8 en utilisant une nappe de"papier" p de rayonne non tissée pesant environ 20 g au m ("Roller wipe"), là matière polymère étant une pellicule de 0,05 mm d'épaisseur de 15 polyéthylène à basse densité. EXEMPLE 10.- On répète l'exemple 1 en utilisant une nappe soudée ("Hétérofil" marque de fabrique) et une pellicule de polyéthylène de basse densité de 0,025 s® d'épaisseur. 20 On règle la tension de la nappe dans chacun des exemples 8, 9 et 10 pour maintenir la nappe et la composition polymère en contact étroit avec la surface des rouleaux sans provoquer la rupture de la nappe. Dans des conditions soigneusement réglées, les produits 25 à surface de poil du procédé suivant l'invention peuvent être façonnés, par exemple, sous vide. On peut ainsi obtenir, par exemple, des recouvrements d'escalier préfaçonnés à la forme des marches. Il faut prendre soin, pendant ce procédé de façonnage, d'évi ter toutefois de soumettre des produits à des conditions qui dé-30 truiraient le poil. Parmi les applications des produits obtenus au moyen du procédé suivant l'invention, on trouve par exemple les recouvrements de planchers et de sols, par exemple en remplacement de tapis, les recouvrements des abords de piscines, les recouvrements 35 de ponts pour bateaux, surfaces de terrains de tennis intérieures et extérieures, terrains de golf, pistes d'athlétisme intérieures et extérieures, terrains de pétanque, pistes de ski artificielles et toboggans, nattes, tapis de bain, tapis de bowling, sous-verres et tapis de curling; rembourrages, par exemple pour véhicules, 40 fauteuils de pont, mobilier de jardin, housses, enveloppes de cous 71 41550 23 2115298 sips, doublures, par exemple pour vêtements de temps froid, valises, paniers pour chats et chiens, tiroirs à couverts^ étuis et coffrets a bijoux, recouvrements de murs et de plafonds; dessus de table de bridge, surfaces texturées ornementales, par exemple 5 pour vêtements, articles de mode, chaussures,. sacs à provision, sacs à main, insignes académiques, cléricaux et civiques et décors et costumes de théâtre; fourrure artificielle; articles absorbant les sons, par exemple garnitures pour couvercles et portes et tapis pour machines à écrire, machines à coudre, machines à 10 calculer, machines à laver et lave-vaisselle; courroies transporteuses destinées en particulier a retenir des objets cylindriques ou sphériques; surfaces artificielles pour aquariums, supports pour organismes dans des processus biochimiques, par exemple dans le traitement des eaux, lits a huîtres; tampons à polir, agent 15 filtrant; serviettes et tampons à pocher la peinture. Une matière à surface de poil souple et flexible obtenue au moyen du procédé suivant l'invention est particulièrement utile pour la fabrication d'articles bon marché a jeter après usage, notamment des serviettes et des vêtements ; elle s'applique, par 20 exemple, à la fabrication de vêtements chirurgicaux à jeter après usage, tels que des blouses de chirurgiens, des bonnets, des mas-: ques et des couvre-chaussures. L'invention procure également un appareil à utiliser pour élaborer un produit à surface de poil comprenant une surface 25 chauffée, de préférence une surface chauffée de rouleaux ou de courroies, ainsi qu'un dispositif d'entraînement pour cette surface, un dispositif pour amener une nappe et une composition polymère à la surface chauffée, un dispositif pour maintenir la nappe et la composition contre la surface chauffée (ce dispositif 30 comprenant- de préférence un rouleau ou une courroie à surface élastique), un dispositif pour porter la surface chauffée à une température à laquelle la composition polymère y adhère, un dispositif pour retirer la nappe et la composition de la surface chauffée et éventuellement un dispositif pour refroidir la combi- -35 naison existante de-la nappe et de la composition polymère. Il est à noter que l'invention envisage d'utiliser n'importe quelle combinaison appropriée des particularités décrites plus haut. Par exemple, deux compositions différentes propres à former des filaments, comme indiqué à la Fig. 13} peuvent être utilisées lorsque cela s'avère avantageux avec l'un quelconque des BAD ORIGINAL 71 4 1550 ^ 2JS5298 procédés décrits plus haut pour mettre l'invention en oeuvre. Il est ainsi possible d'obtenir des motifs attrayants, si l'on utilise des compositions de couleurs différentes, en particulier lorsque la seconde composition est utilisée de manière discontinue. De 5 plus, l'utilisation de plusieurs compositions paraît améliorer la densité du poil quoiqu'il faille veiller évidemment à- ce que le ramollissement dé toute la composition propre à former les filaments ait lieu de manière adéquate. BAD ORIGINAL 71 41550 2115298 REVENDICATIONS 1.- Procédé pour l'élaboration d'un produit à surface de poil, caractérisé en ce qu'on intercale une composition propre à former des filaments ramollis ou r amo111s sables à chaud entre 5 une couche de fond et une surface chauffée, on maintient la couche de fond contre la composition ramollie et la surface chauffée de manière que la composition se soude à la couche de fond et adhère à la surface chauffée, on détache la couche de fond de la surface chauffée de manière que des filaments ou des touffes de la composi-10 tion ramollie soient formés entre la couche de fond et la surface chauffée, on durcit les filaments ou les touffes ainsi formés et on les disjoint de la surface chauffée. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on maintient la couche de fond et la composition propre à 15 former les filaments contre la surface chauffée par des moyens élastiques. 3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on maintient la couche de fond contre la composition propre à former des filaments et contre la surface chauffée par la ten- 20 sion exercée dans la couche de fond. ij-.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications * précédentes, caractérisé en ce qu'on durcit les filaments ou les touffes en les refroidissant à une température inférieure à leur point de ramollissement au moyen d'un courant de fluide de refroi-25 dissementjde préférence un gaz. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3» caractérisé en ce qu'on durcit les filaments ou les touffes en refroidissant le côté de la couche de fond distant de la surface chauffée. 30 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de fond est perforée et est placée près de la surface chauffée, la composition ramollie propre à former les filaments est refoulée à travers la couche de fond perforée en contact avec la surface chauffée et, après sépa-35 ration de la surface chauffée et durcissement des filaments ou des touffes, la couche de fondation perforée est détachée de la matière durcie propre à former les filaments. 7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on effectue le ramollissement ifC des compositions propres à former les filaments au moyen de la sur 71 41550 26 2115298 face chauffée. 8. - Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la composition propre à former les filaments est un polymère d'addition ou de condensation, éventuellement sous la forme d'un stra-j- tifié. 5 9.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 & 7,caractérisé en ce que la composition propre à former les filaments est un verre, en particulier un verre à "bas point de fusion* " 10.- Appareil servant à élaborer un produit à surface de pôil,ea» 10 xactérisé en ce qu'il comprend une surfa®e chauffée et un dispositif pour maintenir une pellicule de composition ramollie propre à formes des filaments et une couche de fond contre la dite surface, un dispositif pour amener la composition et la couche à la surface et pour les en retirer,un dispositif pour fournir de l'agentde refroidissement à la surfaeede la composition le*»— 15 qu'elle est retirée et éventuellement un dispositif pour séparer la coaposi:,* ^ tion..retirée de la couche de fond. 11. — Produit à surface de poil élaboré par le procédé ou l'appareil suivant l'une quelconques des revendicationsj.yjrécâà*kte»