Brevet FR2128388A1 — publié le 19721020

La présente invention concerne un procédé et un-disposì- tif pour la fabrication d'un vitrage feuilleté comprenant au moins deux feuilles de verre ou drune matière vitrocristalline assem blées par collage au moyen d'une couche thermoplastique. Il est bien connu d'assembler des feuilles de verre au moyen d'une feuille thermoplastique intercalaire de façon à constituer un vitrage appelé "Triplex" ou Sandwich. Selon le procédé connu d'assemblage de tels vitrages, les feuilles de verre sont posées sur les faces opposées de la feuille thermoplastique et les feuilles de verre sont pressées sur la feuille plastique suivant des étapes de précollage et de collage définitif alors que l'assemblage se trouve à une température supérieure au point de ramollissement de la feuille de plastique. Au cours de la ou des étapes de précollage, les faces principales intérieures des feuilles de verre sont pressées contre la feuille de plastique sous l'action de la pression atmosphérique et au cours de la seconde étape, l'assemblage est soumis à un chauffage accru en autoclave à une pression de plusieurs kg/cm2. La présente invention a pour but d'améliorer le collage des feuilles de verre ou de matière vitrocristalline au moyen de couches intercalaires en matière thermoplastique. On a trouvé qu'une telle amélioration peut être apportée en effectuant un traitement spécial préliminaire qui constitue le sujet de la présente invention. Suivant la présente invention, un procédé de fabrication d'un vitrage feuilleté en chauffant un assemblage1 comprenant au moins deux feuilles de-verre ou de matière vitrocristalline et une couche intermédiaire thermoplastique, pour ramollir ou fondre ladite couche thermoplastique et en exposant l'assemblage à des conditions de chaleur et de pression telles que l'on amène lesdites feuilles à adhérer fermement l'une à l'autre au moyen d'une telle couche de matière thermoplastique, est caractérisé en ce que, dans une étape préliminaire de traitement avant que l'assemblage soit soumis aux conditions de collage ferme, ledit assemblage est exposé à une pression ambiante sub-atmosphérique agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage tandis que l'assemblage est chauffé et que l'espace compris entre les feuilles est soumis à une succion produite par des pressions subatmosphériques externes autour des bords de l'assemblage. La réalisation dudit traitement préliminaire dans lequel l'espace compris entre les feuilles est soumis à une succion tandis que l'ensemble est chauffé et soumis à une pression# sub-atmosphérique, présente l'avantage que, lorsque l'assemblage est ensuite soumis aux conditions de collage ferme, on obtient une adhérence améliorée des feuilles de verre ou de matière vitrocristalline, et par conséquent, un produit de qualité meilleure. Ceci semble être du au moins en partie à l'élimination d'au moins une partie de l'air et de l'humidité et dans certains cas également, de certains solvants (présents dansle plastique), élimination qui est pratiquée avant qu'on ne procède au collage définitif.Dans certains cas, suivant la température règnant dans la zone de traitement préliminaire et la durée d'un tel traitement, des quantités de gaz occlus dans la matière plastique sont éliminées et ceci contribue encore à obtenir de bons résultats. La succion de la vapeur et/ou du gaz, présent entre les feuiliesraux bords de l'assemblage est facilitée par le fait que l'ensemble entier est exposé à une pression inférieure à la pression atmospérique.On a trouvé que si l'ensemble entier n'est pas exposé saune pression ambiante sub-atmosphérique, le fait de soumettre l'espace compris entre les feuilles à une succion créée par une pression extérieure sub-atmosphérique autour des bords de l'asserntlage, n'offre pas un effet aussi bénéfique par suite vraisemblablement de l'emprisonnement de bulles de gaz entre les feuilles constituant l'ensemble feuilleté. Uh autre avantage important de l'invention réside dans le fait que par un choix judicieux des conditions de température règnant au cours des étapes de précollage et de collage définitif, le procédé peut être réalisé en un temps moindre que le temps nécessaire pour la réalisation d'un tel assemblage suivant la pratique conventionnelle. De préférence, au cours dudit traitement préliminaire, l'on soumet simultanément l'assemblage à une pression sub-atmos phérique et à un chauffage et l'espace compris entre les feuilles à une succion. Il est avantageux que ladite-pression sub-atmosphérique externe autour des bords de l'assemblage soit différente de la pression ambiante sub-atmosphérique agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage. De préférence, la pression sub-atmosphérique externe autour des bords de l'assemblage est réduite au cours dudit traitement préliminaire, une telle pression sub-atmosphérique étant initialement supérieure mais devenant ensuite inférieure à la pression ambiante sub-atmosphérique agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage. Ceci permet d'éviter le collage prématuré des feuilles ou au moins d'éviter une adhérence qui empecherait l'extraction de l'air ou de l'humidité de espace compris entre les feuilles. Pour favoriser un dégazage rapide, ladite pression subatmosphérique externe autour des bords de l'assemblage au cours du traitement préliminaire, sera de préférence au plus de 10 mm de mercure ou encore ramenée au plus à cette valeur. La pression ambiante agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage au cours du traitement préliminaire sera de préférence au plus de 400 mm de mercure ou encore ramenée au plus à cette valeur. De telles pressions sont suffisamment inférieures à la pression atmosphérique pour permettre une extraction importante de la vapeur d'eau comprise entre les feuilles en un temps fort court dans le cas d'assemblage comprenant des feuilles d'une dimension et d'-un poids tels que celles qu'on ren-contre ordinairement dans la fabrication de panneaux vitrés. De plus, si ladite pression ambiante sub-atmosphérique agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage est ou est ramenée à 400 mm de mercure ou moins, le fait d'exposer l'ensemble à la pression atmosphérique ou à une pression ambiante supérieure, à l'issue du traitement préliminaire, en pressant les feuilles l'une contre l'autre, peut être appréciable. Au cours du traitement préliminaire, la température de l'assemblage peut être maintenue constante. Cependant, la température de l'assemblage sera de préférence augmentée progressivement au cours dudit traitement préliminaire. Une telle augmentation de température favorise en outre, un dégazage uniforme sur toute la surface de l'ensemble et ce, sans interruption dudit dégazage par suite du collage prématuré des feuilles. Le traitement préliminaire peut par exemple avoir lieu dans une zone dans laquelle l'assemblage est introduit sans avoir subi de préchauf- fage de sorte qu'il soit chauffé à l'intérieur de ladite zone alors que le traitement préliminaire est pratique.La température règnant dans la zone de traitement préliminaire peut par exemple être d'au moins 600C, ceci représentant une température minimum appropriée pour la réalisation du traitement préliminaire d'assemblages comprenant une couche intercalaire en polyvinylbutyral. A cette température, l'extraction de l'air et de la vapeur d'eau compris entre les feuilles peut être réalisée de façon relativement rapide sans avoir à utiliser des pressions ambiantes très basses. Généralement, un dégazage utile des feuilles de matière thermoplastique aura lieu si la température ambiante règnant au cours du traitement préliminaire est au moins de 1000C. Il est préférable que la température ambiante ne soit pas supérieure à 120au. Si la température est maintenue à cette valeur ou juste sous cette valeur, on court un certain risque que l'extraction de l'air et de l'humidité présents entre les feuilles soit entravée par suite d'un collage prématuré des feuilles.En d'autres termes, la température ambiante sera choisie de façon que la température de la couche plastique soit maintenue à une valeur inférieure à la température à laquelle la matière plastique commence à coller au verre, une telle valeur étant, dans le cas du polyvinylbutyral, de 70 à 800C. Suivant une forme très avantageuse de l'invention, l'on augmente, après le traitement préliminaire, la pression sub-atmos phérique agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage alors que l'on maintient ladite pression subatmosphérique extérieure autour des bords de l'assemblage. Cette pratique est avantageuse étant donné que le collage effectif des feuilles peut donc débuter, tandis que l'on maintient la pression sub-atmosphérique autour des bords de façon à éliminer ou empêcher la formation de bulles entre les feuilles. Il est également avantageux de soumettre l'assemblage à un nouveau chauffage après l'augmentation de la pression subatmosphérique ambiante en vue de faciliter la fin du dégazage des couchés intermédiaires par suite de la dilatation des occlusions gazeuses sous l'effet de l'augmentation du chauffage. De préférence, l'on augmente ladite pression subatmosphérique agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage jusqu'à la valeur de la pression atmos phérique, à la suite dudit traitement préliminaire. Ce traitement peut être réalisé en faisant règner la pression sub-atmosphérique extérieure autour des bords de l'assemblage alors que ledit assemblage se trouve dans une zone où la pression ambiante est sub-atmos phérique et en#suite, après un laps de temps déterminé, en connectant l'intérieur de ladite zone à l'atmosphère tout en maintenant les bords de l'assemblage en communication avec une zone où la pression sub-atmosphérique est maintenue. Suivant certaines formes particulièrement avantageuses de l'invention, l'on interrompt ladite pression sub-atmosphérique autour des bords de l'assemblage quelques temps après avoir augmente jusqu'à la pression atmosphérique, la pression sub-atmosphérique ambiante agissant au moins sur une des faces extérieures de l'assemblage et l'assemblage sera soumis, au cours d'une étape suivante, à un nouveau chauffage destiné à- augmenter la température de la feuille thermoplastique de façon suffisante pour provoquer une bonne adhérence avec l'assemblage à la pression atmos phérique. Au cours d'une telle étape de collage, l'assemblage peut, Si on le souhaite, rester dans la zone ou le traitement préliminaire a été pratique ou encore pourra quitter cette zone pour faire place ainsi à l'assemblage suivant. Il est remarquable que lorsqu'un traitement préliminaire est pratiqué suivant l'invention, il devient possible de se passer d'un traitement de l'assemblage sous pression élevée. Dans de tels cas, le procédé suivant 1 'in- vention se prête à une production pratiquement ininterrompue, ce qui n'est pas possible avec le procédé conventionnel suivant lequel les assemblages doivent passer individuellement ou en groupe dans un autoclave pour subir un chauffage sous pression élevée pendant un laps de temps important. Il est cependant bien entendu que ni l'utilisation d'un autoclave, ni le traitement de l'assemblage à pression élevée ne sont exclus de la portée de l'invention. A titre d'exemple, l'assemblage peut être chauffé dans un autoclave lors d'une étape finale de façon à éliminer la formation de toute bulle resi- duelle possible par les bords de l'assemblage. En outre, le dispositif de mise sous vide ~ainsi que le système de scellage qui y est associé et qui raccorde ce dispositif aux bords #de l'assemblage peuvent être déconhectés de l'assemblage dès que le dégazage est complet de sorte qu'ils sont ainsi prêts pour effect#uer le dégazage de l'-assemblage##suivàn#t alors que celui qui vient d'être dégazé est soumis à l'opération de collage définitif. Au cours de l'étape de collage qui fait suite au traitement préliminaire, l'on augmente progressivement la température de l'assemblage. A titre d'exemple à l'issue du traitement préliminaire pratiqué à pression sub-atmosphérique, l'assemblage peut être introduit dans une zone où la température est supérieure à 1000C. L'action thermique ainsi obtenue a de multiples effets bénéfiques sur la capillarité, le dégazage ainsi que la vitesse des opérations et favorise le collage efficace des feuilles par le ramollissement ou la fusion de la couche thermoplastique qui peut,par exemple, être constituée par une résine synthétique telle que le polyvinylbutyral,le chlorure de polyvinyl, une polyoléfine, une résine acrylique, ou un silane. Une telle augmentation de température au cours de l'étape de collage peut avoir lieu avant et/ou après que la succion créée par la pression sub-atmosphérique autour des bords de l'assemblage aura été achevée, en supposant ici que ladite succion se terminera au cours de l'étape de collage. La pression sub-atmosphérique externe autour des bords de l'assemblage est de préférence créée à l'intérieur d'un dispositif de scellage se présentant sous la forme d'un tube sans fin qui est ouvert sur sa périphérie intérieure de façon à former des lèvres opposées et sans fin qui: viennent s'appliquer contre les faces principales de l'assemblage le long de ses bords. Dans ce cas, quelle que soit la matière dont est constitué le dispositif de scellage, il ne peut thermiquement isoler la partie principale de l'ensemble feuilleté de la chaleur ambiante. Suivant des formes préférées de l'invention,ladite pression sub-atmosphérique externe autour des bords de l'assemblage est obtenue en maintenant une pression sub-atmosphérique à l'intérieur d'une enveloppe qui enferme l'assemblage,tout en préservant un espace entre la surface intér#urederenveioppe et les bords de l'assemblage. Dans ce cas, il est aisé de maintenir une répartition de chaleur uniforme sur tout l'assemblage. L'invention comprend un dispositif pour la fabrication d'un élément feuilleté caractérisé en ce qu'il comporte au moins deux caissons où un assemblage de feuilles destiné à former un ensemble feuilleté peut être introduit successivement, au moins un desdits caissons comprenant des moyens pour y produire une pression ambiante sub-atmosphérique, des moyens pour acheminer un tel assemblage d'un caisson à l'autre, des moyens pour relier les bords d'un tel assemblage à une zone de basse pression de manière à maintenir une pression sub-atmosphérique autour desdits bords pour soumettre l'espace compris entre les feuilles à une succion tandis que l'ensemble feuilleté se trouve dans un tel caisson ou règne une pression sub-atmosphérique ambiante, et des moyens pour chauffer ledit assemblage suivant un programme prédéterminé.Un tel appareil permet de réaliser un feuilleté de très bonne adhérence comme décrit ci-dessus. La réalisation de cette opération de collage dans l'appareil peut être automatisée suivant un cycle d'opérations prédéterminé. Suivant des formes préférées du dispositif selon l'invention, il comprend des circuits de mise sous vide séparés destinés à créer une pression ambiante-sub-atmosphérique dans un tel caisson d'une part et de créer d'autre part ladite pression sub-atmosphérique autour des bords d'un tel assemblage. La réalisation et le contrôle des traitements successifs, c'est- -dire le traitement préliminaire à pression sub-atmosphérique, le traitement de collage à pression atmosphérique ou super-atmosphérique sont ainsi fortement facilités. Dans certains appareils suivant l'invention, lesdits moyens moyens pour relier les bords d'un assemblage à une zone de basse pression comprennent un tube sans fin qui est- ouvert sur sa périphérie intérieure de manière à être appliqué sur les bords de l'assemblage et qui est relié ou peut être relié à un dispositif de mise sous vide. Un tel tube peut être réalisé de façon fort économique. Suivant une caractéristique préférée, lesdits moyens Four relier les bords de l'assemblage à une zone de basse pression comprennent une enveloppe destinée à enfermer l'assemblage, cette enveloppe pressant uniquement contre les faces principales de l'assemblage pendant l'aspiration des gaz hors de la zone intérieure de l'enveloppe, tandis que l'assemblage se trouve l'inte- rieur de celle-ci. Une telle enveloppe peut convenir à des assemblages présentant des formes et des dimensions diverses et permet de maintenir une température très uniforme sur tout l'assemblage. Une forme de l'invention choisie à titre d'exemple va maintenant être décrite en se référant aux figures dans lesquelles: la figure 1 est une coupe longitudinale verticale d'un appareil suivant l'invention, la coupe étant représentée par la ligne I-I de la figure 2; la figure 2 est une coupe transversale verticale de l'appareil suivant la ligne Il-Il de la figure 1; la figure 3 est une variante du dispositif d'aspiration sur les bords de l'assemblage, représenté à la figure 2. L'appareil représenté aux figures 1 et 2 comprend une chambre d'assemblage 1 subdivisée en trois caissons 2, 3 et 4 par des registres 5 et 6 qui sont respectivement contrôlés par des vannes automatiques 7 et 8. Un convoyeur à rouleaux 9 traverse les caissons 2, 3 et 4 avant d'atteindre le point de déchargement (non représenté) et, le chemin de retour du convoyeur passe endessous de la chambre d'assemblage I jusqu'à une station de chargement (non représentée) Les caissons 2 et 3 sont pourvus d'éléments chauffants 10, 11, 12 et 13. Deux pompes à vide 14 et 15 sont associées au caisson 2. La pompe 14 est connectée à l'atmosphère ambiante règnant à l'in térieur du compartiment 2 et la pompe 15 est connectée, par l'intermédiaire d'une canalisation 16, à un tube de scellage 17 qui est constitué par une matière flexible. L'appareil fonctionne de la manière suivante le tube de scellage flexible 17 est un tube sans fin qui est ouvert sur sa périphérie intérieure et est raccordé à la partie marginale de l'assemblage destiné à constituer le vitrage feuilleté. Cet ensemble comprend deux feuilles de verre 18 et 19 ainsi qu'une couche intercalaire en matière thermoplastique 20. Cet ensemble est placé sur un chariot 21 qui est acheminé vers le compartiment 2 au moyen du convoyeur à rouleaux 9, l'entrée du compartiment étant ensuite fermée. Les éléments chauffants 10 et 11 maintiennent la température dans ce compartiment à environ 1000C. Dès son introduction dans le compartiment 2, l'assemblage est immédiatement soumis à l'action de la chaleur. Simultanément,la pompeàvide 14 crée dans le compartiment 2 une pression qui est inférieure à la pression atmosphérique et qui ne dépasse pas 400 mm de mercure. Dans un cas particulier, la pression ambiante dans le compartiment 2 est maintenue à environ 200 mm de mercure tandis que la pompe 15 r#duit la pression à l'intérieur du tube 17 à 3 mm de mercure. ta pression rognant à l'intérieur du tube de scellage peut être supérieure à cette valeur, toutefois, elle devra de préférence être toujours inférieure a 10 mm de mercure. L'assemblage subit un chauffage progressif à l'intérIeur du compartiment 2 de manière a faciliter le dégazage de l'assemblage. Suivant une caractéristique particulière, la température de l'ensemble augmente de 60C par minute. Lorsque la température de l'assemblage atteint 800C, l'étape de pr6-collage est entamée en augmentant la pression d'ambiance dans le compartiment 2 jusqu'a la pression atmosphérique. Cette pression agit sur la face externe supérieure principale de l'assemblage. La pression sub-atmosphérique règnant a l'intérieur du tube 17 est maintenue entretemps, tandis que l'assemblage continue à être chauffé dans le compartiment 2 jusqu'à ce qu'il atteigne une température de 1000C. La canalisation 16 est ensuite déconnectée du tube 17 de sorte que l'ensemble est entièrement soumis à la pression atmosphérique, la vanne automatique 7 ouvre la cloison 5 et le chariot 21 transportant l'assemblage est déplacé par le convoyeur a rouleaux 9 en direction du caisson 3 qui est maintenu grace aux éléments chauffants 12 et 13 à une température de 1200C.Cette température peut être portée à 1500C. Dans le caisson 3, l'assemblage continue a être chauffé jusqu'à ce qu'il atteigne une température de 1400C, température à laquelle la cou#che thermoplastique atteint la capacité maximum d'adhérence, Lorsque ces conditions de bonne adhérence ont été réalisées, la vanne automatique 8 ouvre la cloison 6 de façon a permettre au chariot 21 de se déplacer grace au convoyeur 9 en direction du compartiment 4 dans lequel l'ensemble subit un refroidissement progressif avant d'être acheminé vers la station de déchargement. La figure 3 représente une variante du dispositif destiné à l'aspiration des gaz hors de l'espace compris entre les feuilles de l'assemblage. Ce système comporte une enveloppe 22 qui enferme tout l'assemblage comprenant a la fois les feuilles de verre 23 et 24 ainsi que la couche intermédiaire en matière thermoplastique 25. L'enveloppe est reliée, grace à un dispositif de mise sous vide 26, à une pompe 27 qui permet de maintenir la pression sub-atmosphérique a l'intérieur dé l'enveloppe de façon à exercer une pression sub-atmosphérique sur l'espace compris entre les feuilles soumis à succion. Lorsque la pompe fonctionne, les parois supérieures et inférieures de l'enveloppe sont attirées contre les faces principales externes de l'assemblage qui se trouve à l'intérieur de l'enveloppe.Cependant, l'enveloppe est, au moins dans sa zone périphérique, suffisamment rigide pour résister à un écrasement contre les bords de l'assemblage de sorte qu'un espace dans lequel règne une pression sub-atmosphérique maintenue par la pompe 27, est préservé à l'intérieur de l'enveloppe pe, autour des bords de l'assemblage. L'utilisation d'une enveloppe pe entourant l'ensemble offre l'avantage que les dimensions de l'enveloppe par rapport aux dimensions de l'assemblage ne présentent aucun problème. L'enveloppe peut être facilement appliquée à des assemblages présentant des dimensions différentes. De plus, au cas où l'ensemble devrait être bombé, ce qui est par exemple le cas pour les ensembles feuilletés destinés à constituer un pare-brise de véhicule, le bombage ne constitue par une difficulté pour relier les bords à un dispositif de mise sous vide, difficulte que l'on peut rencontrer lorsqu'on utilise un dispositif de scellage à tube sans fin. En outre, l'enveloppe assure une meilleure répartition de l'action thermique sur l'assemblage entier. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un vitrage feuilleté en chauffant un assemblage comprenant au moins deux feuilles de verre ou de matière vitrocristalline et une couche intermédiaire thermoplastique, pour ramollir ou fondre ladite couche de matière ther moplastique, et en exposant l'assemblage à des conditions de chaleur et de pression telles que l'on amène lesdites feuilles à adhérer fermement l'une à l'autre au moyen d'une telle couche de matière thermoplastique, caractérisé en ce que dans une étape préliminaire de traitement, avant que l'assemblage soit soumis aux conditions de collage ferme, ledit assemblage est exposé à une pression ambiante sub-atmosphérique agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage tandis que l'assemblage est chauffé et que l'espace compris entre les feuilles est soumis à une succion produite par des pressions sub-atmosphériques externes autour des bords de l'assemblage. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, au cours dudit traitement préliminaire, l'on soumet simul tanément l'assemblage à une pression sub-atmosphérique et à un chauffage et l'espace compris entre les feuilles à une succion. 3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite pression sub-atmosphérique externe autour des bords de l'assemblage est différente de la pression ambiante subatmosphérique agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage. 4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que ladite pression sub-atmosphérique externe autour des bords de l'assemblage est réduite au cours dudit traitement préliminaire, une telle pression sub-atmosphérique étant initialement supérieure mais devenant ensuite inférieure à la pression ambiante subatmosphérique agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage au cours dudit traitement préliminaire. 5. Procédé suivant une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite pression sub-atmosphérique externe autour des bords de l'assemblage, au cours du traitement préliminaire, est au plus de 10 mm de mercure ou encore est ramenée au plus à cette valeur. 6. Procédé suivant une des revendications 1 à 5, carac térisé en ce que ladite pression ambiante agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage au cours dudit traitement préliminaire, est au plus de 400 mm de mercure ou encore est ramenée au plus à cette valeur. 7. Procédé suivant une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la température de l'assemblage est progressivement augmentée au cours dudit traitement préliminaire. 8. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que l'assemblage est introduit dans une zone de traitement préliminaire à température élevée. 9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'ensemble est introduit dans ladite zone de traitement préliminaire sans avoir subi de préchauffage. 10. Procédé suivant la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que la température est au moins de 600C dans ladite zone de traitement préliminaire. 11. Procédé suivant une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que, à la suite du traitement préliminaire, l'on augmente la pression sub-atmosphérique agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage alors que l'on maintient ladite pression sub-atmosphérique autour des bords de l'assemblage. 12. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que l'on soumet l'assemblage à un nouveau chauffage après l'augmentation de la pression sub-atmosphérique ambiante. 13. Procédé suivant une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'on augmente ladite pression sub-atmosphérique agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage, jusqu'à la valeur de la pression atmosphérique, à la suite dudit traitement préliminaire. 14. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que l'on interrompt ladite pression sub-atmosphérique autour des bords de l'assemblage quelque temps après avoir augmenté jusqu'à la pression atmosphérique la pression sub-atmosphérique ambiante agissant sur au moins une des faces principales externes de l'assemblage. 15. Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce que, après ledit traitement préliminaire, l'on augmente progressivement la température de l'assemblage. 16. Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que, après ledit traitement préliminaire, l'on introduit l'assemblage dans une zone où règne une température supérieure à IOOOC, 17. Procédé suivant une des revendications 1 a 16, caractérisé en ce que ladite pression sub-atmosphérique externe autour des bords de l'assemblage est créée a l'intérieur d'un dispositif de scellage se présentant sous la forme d'un tube sans fin qui est ouvert sur sa périphérie intérieure de façon à former des lèves opposées et sans fin qui viennent s'appliquer contre les faces principales de l'assemblage le long de ses bords. 18. Procédé suivant une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que ladite pression sub-atmosphérique externe autour des bords de l'assemblage est obtenue en maintenant une pression sub-atmosphérique a l'intérieur d'une enveloppe qui enferme l'assemblage, tout en préservant un espace entre la surface intérieure de l'enveloppe et les bords de l'assemblage. 19. Dispositif pour la fabrication d'un élément feuilleté, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux caissons dans lesquels un assemblage de feuilles destiné à former un élément feuilleté, peut être introduit successivement, au moins un desdits caissons comprenant des moyens pour y produire une pression sub-atmosphérique ambiante, des moyens pour acheminer un tel assemblage d'un caisson à l'autre, des moyens pour relier les bords d'un tel assemblage a une zone de basse pression de manière à maintenir une pression sub-atmosphérique autour desdits bords pour soumettre l'espace compris entre les feuilles a une succion tandis que l'ensemble se trouve dans une telle chambre oaregne une pression sub-atmosphérique ambiante et des moyens pour chauffer ledit assemblage suivant un programme prédéterminé. 20. Dispositif suivant la revendication 19, caractérisé en ce qu'il comprend des circuits de mise sous vide séparés destinés à créer une pression sub-atmosphérique ambiante dans une telle chambre d'une part et à créer d'autre part ladite pression sub-atmosphérique autour des bords dudit assemblage. 21. Dispositif suivant la revendication 19 ou 20, caractérisé en ce que lesdits moyens pour relier les bords d'un assemblage à une zone de basse pression comprennent un tube sans fin qui est ouvert sur sa périphérie intérieure, de manière à être appliqué sur les bords de l'assemblage et qui est raccordé ou peut être raccordé à un dispositif de mise sous vide. 22. Dispositif suivant la revendication 19 ou 20, caractérisé en ce que lesdits moyens pour relier les bords d'un assemblage à une zone de basse pression comprennent une enveloppe destinée à enfermer l'assemblage entier, cette enveloppe pressant- seulement sur les faces princirales de l'assemblage pendant l'aspiration des Caz hors oe la zone intérieure de l'enveloppe, tandis que l'assemblage se trouve a l'intérieur Ce celle-ci.