Brevet FR2130569A1 — publié le 19721103

Î0Q75 2130569 1 La préparation de feuilles autoportantes à partir de matières plastiques thermoplastiques pàî* le procédé dit *d1 extrusinn-soufflage" est décrite en détail dans la littérature spécialisée, voir par exemple l'ouvrage "PolySthylen und andere Polyolefine" 5 (Hagen und Domininghaus) Brunke Garrels, éditeur, Hambouig 2ème édition(1961} pages 162 à 171 ainsi que les références bibliogra-r phiques citées ou l'ouvrage "Schneckenpressen fttr Kunststoffe" (Schenkel) Cari Hanser, éditeur, Mïinich, 1959* pages 362 à 366. Les possibilités d'emploi de ce procédé de soufflage de 10 feuilles sont actuellement restreintes. Il est essentiellement mis ai oeuvre pour la confection de feuilles de polyoléfine, en particulier pour des feuilles soufflées en polyéthylène haute pression. Les motifs de cette possibilité d'emploi restreinte sont les conditions que le procédé lui-même impose aux propriétés de 15 la matière thermoplastique. La matière devant être transformée en feuille autoportante est extrudée à l'état thermoplastique ai un tube sans soudure, étirée par l'intermédiaire d'une bulle gazeuse disposée à l'intérieur de la gaine et élargie. Après un certain trajet de refroidissement, la gaine est aplatie "et passe à travers 20 une paire de rouleaux-pinceurs. La bulle gazeuse ainsi enfermée à l'intérieur de la gaine entre la tête d'extrusion et la paire de rouleaux pinceurs conditionne en particulier le choix des ther-moplastes* -■ adaptés au procédé. Grâce aux courants de convection à l'intérieur de la bulle, il se produit un échange thermique 25 continu sur le parcours du tube expansé de sorte qu'en dépit dfun refroidissement extérieur important du tube expansé, sa température est très élevée lorsqu'il atteint les rouleaux pinceurs et se situe par exemple entre 60 et 90°C et au-delà. Crest ainsi que la température de la paroi infc erne du tube peut être supérieure à cel-30 le de la paroi externe. Entre les rouleaux pinceurs, la gaine extrudée soufflée est comprimée en une feuille imperméable aux gaz. Dans ce cas, un^éia-tière thermoplastique collante chaude conduirait inévitablement et immédiatement à un collage des parois superposées .de la gaineV 35 Cela irait à 1'encontre de l'objectif technique du procédé d'extrusion -soufflage. Ne conviennent de ce fait que des matières thermoplastiques qui, lors de l'aplatissement, ne sont plus collantes aux températures relativement élevées de la gaine extrudée-soufflée. Les polyoléfines comportant, de façon connue, des £rac-40 tiens cristallines relativement importantes, en particulier les 72 10075 2130569 2 polyéthylènes, répondent aux exigences du procédé d'extrusion-soufflage. On a également déjà utilisé d*autres polymères fortement cristallins ou comparables au polyéthylène en ce qui concerne leur comportement dans le procédé de soufflage, par exemple 5 des polyamides à point de fusion élevé, des polycarbonates, du chlorure de polyvinyle ou du chlorure de polyvinylidène. Outre le danger du recollage de la gaine extrudée soufflée entre les rouleaux pinceurs, il importe de prendre en considération un impératif technique particulier du procédé de soufflage: 10 1'aplatissement sans plis, notamment dans le cas de tubes de grand diamètre, soulève, comme on sait, des problèmes considérables. Ceux-ci découlent autant des épaisseurs non compensées et des taisions internes provoquées par un refroidissement irrégulier que des différences de parcours de la gaine dans la zone d'aplatisse-15 ment menant aux rouleaux pinceurs, Le tube cylindrique présentant une section circulaire à une extrémité est écrasé à l'autre extrémité par les rouleaux pinceurs en fournissant une matière aplatie à double paroi avec une extrémité d1 obturation linéaire. De simples considérations géométriques montrent que, par suite des 20 différences de parcours des éléments individuels de la paroi cylindrique, il doit se produire des taisions avant et entre les rouleaux pinceurs qui conduisent aisément à la formation de plis. Pour que la matière de la gaine extrudée-soufflée puisse absorber ces taisions et pour permettre ainsi la fabrication de feuilles 25 sans plis, une aptitude suffisante au déplacement des molécules de la matière thermoplastique les unes par rapport aux autres est une condition opératoire nécessaire. C'est pour cette raison qu'une température élevée de la gaine est aicore nécessaire lorsque celle-ci atteint les rouleaux pinceurs. 30 Le collage de lagâine extrudée-soufflée, désigné également sous le nom de blocking, se produit lors d'une manipulation inadéquate, même avec des matières qui se prêtent au procédé d'ex-trusion-soufflage. Ce phénomène exclut jusqu'à ce jour l'application du procédé d*extrusion-soufflage à bon nombre de matières 35 pouvant être soumises à un façonnage thermoplastique, même si celles-ci remplissent les autres conditions pour un tel façonnage thermoplastique, possèdent par exemple une viscosité suffisante à l'état ramolli pour 1*extrusion, sont solides, non collantes ou à peine collantes à la température ambiante et possèdent visi-40 blement l'aptitude de principe à former des feuilles autoportantes, 72 10075 ,2130569 ' 3 même sous une épaisseur très mince. . Comme,exemples typiques, on peut citer des polymères ou des copolymères pouvant être façonnés de façon thermoplastique et présentant souvent des propriétés adhésives à chaud, par 5 exemple des polyuréthanes thermoplastiques, en particulier des polyuréthanes nous obtenus par réaction de diisocyanates et de po-lyols à chaîne longue (par exemple des polyester- ou polyéther-glyûols) avec emploi simultané d'agents extenseurs de chaîne ou des copolyamides ayant des propriétés adhésives accrues et des 10 points de fusion jusqu'à environ 1.80°C,par exemple des copolyamides .ternaires du type 6/6,6/12. A ce propos, on se référera par exemple aux publications "Textilbeschichtung mit ternà'ren Copolyamiden" Kunststoffberater 11, 1968, pages 900 à 904 et à la brochure 'Desmopart®, EigenscbaTften,Anwendung, Verarbeitung" 1 : . , - ' i - :"j - - -»» 15 de la firme Farbenfabriken Bayer AG. Leverkusen, édition du 1er avril 1970. Des types de polymères totalement différents, par exemple des polyisobutylènes à haut poids moléculaire, des élas-tomères susceptibles d'être façonnés de façon thermoplastique,des oaoutchoucs synthétiques à l'état non vulcanisé, des polyesters à 20 haut poids moléculaire ou tout simplement des coupages de types de polymères appropriés avec des additifs conférant un état collant à chaud sont également exclus jusqu'à ce jour du traitement par le procédé d'extrusion -soufflage-. - Il est connu de façonner de telles matières plastiques ^5 ou mélanges de matières thermoplastiques collants à chaud sur une calandre et de-les étirer en feuilles, auquel cas on intercale une bande de papier, préfér.ablement silicoriée pour empêcher le collage des feuilles au moment de l'enroulement. Il est en^outre connu de transformer ces matières en feuilles à l'aide/d'eXtrudeuses et 30 de filières plat.es. Là aussi, on a besoin d'une bande auxiliaire comme couche de séparation. Avec les deux techniques de fabrication les feuilles ne peuvent cependant pas être obtenues ou n'être que difficilement obtenues dans les limites de tolérance habituelles. En particulier, la confection de feuilles minces (épais-35 seur inférieure à environ-50 yu) n'est pas possible. Ce n'est que dans' des -cas particuliers que les deux procédés sont à considérer comme des technicji es .opératoires économiques. Cela, résulte des coûts d'installation élevés et de la largeur utile prédéterminée de l'installation qui se. traduit par des chutes élevées. En raison 40 des procédés de fabrication coûteux et compliqués, on utilise à 72 10075 21.30569 4 peine jusqu'à ce jour des feuilles réalisées en des matières ne pouvant être façonnées selon le procédé d'extrusion-soufflage. Une autre propostion relevant de l'état de la technique et visant la préparation de feuilles réalisées à partir de telles matières non souffiables prévoit l'application d'une solution de ces matières plastiqies sur un support auxiliaire, suivie d'une évaporation du solvant. La feuille peut alors être fabriquée selon le procédé à rouleaux inversés. Ce procédé également est techniquement limité et est en outre coûteux. Le solvant doit être éva-10 poré. Des épaisseurs de feuilles plus élevées, par exemple supérieures à 100 microns, en particulier au-dessus de 150 microns,ne peuvent pratiquement pas être réalisées. La structure de la feuille n'est pas comparable à celle d'une feuille extrudée. Pour pouvoir obtenir des solutions avec un extrait sec suffisant, il 15 est souvant nécessaire de réduire le poids moléculaire des matières plastiques. A partir de la pratique du procédé d'extrusion-soufflage,il est connu de préparer des tubes multicouches en matières plastiques, les couches Individuelles étant constituées par des matières ther-20 moplastiques diverses façonnables par le procédé d'extrusion-soufflage telles que par exemple le polyéthylène et les polyamides, le chlorure de polyvinyle, le polystyrène ou le polycarbonate. A cet effet, les couches individuelles en matières thermoplastiques sont moulées à partir de deux ou plusieurs filières annulaires 25 concentriques et immédiatement assemblées par compression après moulage, comme le décrit par exemple le brevet allemand 1 136 818. Ces suggestions relevant de l'état de la technique consistent en ce que chaque couche est réalisée en une matière pouvant être elle-même transformée sébn le procédé d'extrusion-soufflage. 30 Récemment, il a été proposé de mouler deux tubes en polymè res thermoplastiques différents les uns des autres, disposés concentriquement l'un par rapport à l'autre et de les élargir par le procédé de soufflage, l'un des tubes étant constitué par un polymère ayant une viscosité élevée à l'état fondu, l'autre par 35 un polymère avec une faible viscosité à chaud et les deux tubes étant séparés après aplatissement. La matière .fortement^visqueuse sert de support, ce qui permet de façonner, la matière de faible viscosité et empêche, lors du soufflage et du refroidissement, la détérioration de la matière peu visqueuse et donc insuffisamment 40 solide à l'état plastifié. Comme matières faiblement visqueuses,on 72 10075 2130569 5 peut citer des polymères cristallins ayant des viscosités à l'état fondu allant jusqu'à environ 7 00,0 P, par exemple 5°0 P ou moins aux températures d'extrusion (177 à 316°C), par exemple le téréphtalate de polyéthylène, le polyamide 66, le sébaçate de po-5 lyhexaméthylène ou un polyuréthane résultant de la réaction d'hexaméthylène diisocyanate avec par exemple du 1,4-butanediol (voir la demande de brevet allemand publiée sur le n° 1 504 983)• Même dans le cas des matières de faible viscosité, il s'agit de polymères qui ne posent pas de problèmes particuliers en ce qui 10 concerne le collage ou le recollage lors de l'aplatissement, de l'enroulement et/ou du stockage des gaines. Dans le procédé suggéré, la matière de faible viscosité peut constituer la couche interne ou externe de la gaine double. Quant aux propriétés du polyuréthane à base d'hexaméthylène diisocyanate et de 1,4-buta-15 nediol cité dans la publication de brevet, on se référera à "Ullmanns EncyklogSdie der technischen Chemie",3ème édition, volume 14 (1963)) page 342. L'invention s'est fixée comme objectif de rendre le procédé de soufflage accessible aux matières thermoplastiques fa-20 çonnables qui n'ont pu, jusqu'à ce jour, être mises en oeuvre dans ce procédé à cause du problème de collage pendant ou consécutivement au procédé de soufflage, bien que ces matières thermoplastiques soient solides à la température ambiante et puissent fournir des feuilles autoportantes. Il s'agit ici de matières 25 thermo-collantes façonnables de manière thermoplastique qui présentent souvent encore à l'état fraîchement extrudé, même après refroidissement total, le phénomène de postcollage pendant un intervalle de temps plus ou moins long, bien que ces thermoplas-tes ne collent pas ou soient, dans les meilleurs cas, faiblement 30 collants à la température normale, éventuellement après une période de ralentissement consécutive à un ramollissement thermoplastique ou à un chauffage au contact de surfaces constituées par la même matière ou par d'autres mati. ères plastiques solides. Ce phénomène s'applique en particulier aux polyuréthanes mentionnés 35 renfermant des segments plastifiants à longue chaîne à propos desquels il est expressément spécifié dans la brochure des Parbenfabriken Bayer AG à la page 99 qu'ils ne peuvent pas être transformés par le procédé d'extrusion-soufflage des feuilles. Le terme matières thermoplastiques "thermocollantes" 40 ou "collantes à chaud" définit des matières qui sont en soi solides 72 10075 2130569 6 à la température ambiante et non collantes ou faiblement collantes mais qui, lors du chauffage peu avant le passage à l'état thermoplastique et cela normalement déjà à des températures nettement plus basses et/ou en particulier lors du refroidissement à partir 5 de la phase thermoplastique, sont tellement collantes à lfétat solide qu'un façonnage après le procédé soufflage n'était guère possible jusqu'ici. Pour une classe particulièrement importante de ces thermoplastes thermocollants ou de mélanges renfermant de tels thermoplastes entrant dans le cadre de l'invention, il 10 est remarquable que, pendant une phase de ralentissement plus ou moins longue, ils soient encore collants dans l'optique des problèmes considérés après avoir été refroidis jusqu'à la température ambiante après un ramollissement thermoplastique. L'invention a donc pour objet un procédé pour la trans-15 formation de matières synthétiques thermoplastiques en feuilles en bande selon le procédé d'extrusion-soufflage, lesquelles matières sont collantes à chaud, en particulier à l'état fraîchement extrudé, se recollent par conséquent après l'élargissement en gaine, lors de l'aplatissement ou de l'enroulement et ne peu-20 vent en tant que telles être façonnées par extrusicri-soufflage ce procédé se caractérisant par le fait qu'un tube à deux couches au moins en matière thermoplastique est extrudé de façon connue en soi, est élargi et de nouveau consolidé, la couche interne étant constituée par une matière synthétique thermoplastique non 25 collante à chaud et la couche l'entourant extérieurement étant constituée par la matière synthétique thermoplastique thermocollante, que, pour le stockage du tube double après aplatissement, on le refend de préférence au moins sur un côté et que l'on dispose la bande thermocollante, avantageusement en l'enroulant, 30 conjointement avec la bande en matière non collante de manière qu'une bande collante alterne chaque fois avec une bande non collante. Pour des raisons de simplification, les matières synthétiques thermoplastiquesnon thermocollantes mises en oeuvre comme 35 adjuvants, en particulier comme agents de séparation, sont désignées ci-après par matières "non collantes". Il est bien évident qu'à l'état fondu thermoplastique, ces matières sont également collantes mais, à l'état solide, elles ne manifestent cependant pas d'effet de collage pendant et consécutivement au soufflage 40 lorsqu'on effectue correctement l'opération, effet qui entraverait 72 10075 2130569 7 l'exécution du procédé d'extrusion-soufflage ou le rendrait impossible. Après la fabrication du tube multicouehe et son refroidissement, elles ne présentent aucun effet d'adhérence ou pas d'effet notable vis à vis des matières thermoplastiques thermo-5 collantes. Grâce à la technique opératoire conforme à l'invention, on parvient à appliquer le procédé d'extrusion-soufflage des feuilles, avec un certain coefficient de sécurité, à des matières thermoplastiques qui, jusqu'ici, étaient exclues de cette techni-10 que à cause de leur état collant à chaud ou à l'état fraîchement injecté et des problèmes en découlant. Selon la forme de réalisation la plus simple de l'invention, on extrade de façon connue en soi un tube plastifié à deux couches réalisées en deux matières thermoplastiques différentes à partir de deux filières annulaires 15 concentriques, le tube intérieur étant constitué par la matière non collante et le tube extérieur par de la matière thermocollante On conduit l'opération de soufflage des feuilles de manière que le tube intérieur, lorsqu'il atteint les rouleaux pinceurs, ne soulève pas de problème de collage, ce qui permet néanmoins 20 l'aplatissement sans plis du tube double. La couche intérieure en matière non collante empêche le collage de la matière thermo-plastique thermocollante. Les surfaces de tube collantes n'entrent pas en contact dans l'espace entre les rouleaux pinceurs. Ainsi qu'il est mentionné plus loin, les problèmes de collage éventuels 25 dans la zone des rouleaux pinceurs peuvent être résolus par un choix judicieux des surfaces de cylindre et/ou du matériau du cylindre, ainsi qu'il sera décrit ci-après. Pour l'entreposage,notamment pour l'enroulement d'une telle gaine à deux couches, il convient de prendre une disposition 30 supplémentaire. Dans le cas de l'enroulement simple du tube, des surfaces de feuille encore collantes ou le cas échéant postcollantes pourraient entrer en contact les unes avec les autres. Aussi,pour éliminer à coup sûr le problème du collage à se stade, du procédé de soufflage, la gaine aplatie est refendue d'un côté 35 ou sur les deux et la feuille en bande à deux couches résultante est entreposée après enroulement ou bobinage de façon qu'une couche collante alterne chaque fois avec une couche de matière non collante. Si la gaine n'est refendue que d'un côté, il est nécessaire de la déplier aussitôt. Elle peut être ensuite enroulée 40 En refendant la gaine 72 10075 2130569 8 aplatie sur les deux côtés, on obtient deux bande:-: -,iy ;ar Lere deux couches qui peuvent être enroulées séparément ou ensemble après retournement d'une bande. Dans le procédé conforme à L'invention, il est géné-5 ralement avantageux d'harmoniser, dans une certaine mesure, les caractéristiques de façonnage thermoplastique de la matière thermocollante et de la matière non collante. Etant donné qu'en , , thermocollantp réglé generale la nature de la matière thermoplastique/est fixée à l'avance, il est préférable, selon l'invention, de réaliser 10 l'adaptation souhaitée concernant la moulabilité fchermoplastique par un choix judicieux de la matière thermoplastique non collante. Il faut également tenir compte du fait que, précisément dans le cas de la matière thermocollante, il peut arriver qu'il subsiste un domaine de température relativement étroit à l'intérieur 15 duquel son aptitude au moulage thermoplastique peut être assurée de façon satisfaisante. Cela vaut en particulier pour le procédé en deux couches mentionné ici. L'aptitude au moulage thermoplastique de la matière therraocollai te ainsi que de la matière non collante est condi-20 tionnée en particulier par les températures-de ramollissement des matières, l'étendue de leur plage de température de ramollissement, la viscosité de la matière ramollie et par la dépendance plasticité/température dans le domaine de température de la moulabitité thermoplastique. 25 Dans le procédé en deux couches susmentionné, il est avantageux,conformément à l'invention, d'adapter les propriétés de ramollissement de l'agent de séparation non collant à la nature de la matière thermocollante ou de les choisir pour qu'on ait la possibilité d'agir sur la température de travail du procédé d'ex-30 trusion-soufflage des feuilles au moyen des caractéristiques de façonnage thermoplastique de la matière thermocollante. Sous ce rapport, il est préférable que la plage de température de ramollissement de la matière de séparation non collante ne dépasse pas sensiblement le domaine de température de 35 ramollissement ou de fusion de la matière thermocollante. La température de ramollissement de la matière non collante se situe de préférence au-dessous de celle de la matière collante. Le travail se simplifie en particulier lorsque la température de ramollissement de la matière non collante se situe au-dessous 40 de celle de la matière collante dans un domaine jusqu'à environ 72 10075 2130569 9 80°C, de préférence jusqu'à environ 40°C, en-deââôùs de ladite température. Des conditions de viscosité appropriées des matières plastifiées étant établies, ce rapport des températures de ramollissement permet, dans le procédé conforme à l'invention,de 5 régler la température de travail de la tête d'extrusion et par conséquent la température maximale de la gaine à double couche en fonction des propriétés thermoplastiques de la matière collante. Il est préférable d1 opérer de manière à extruder autant que possible dans un domaine de température basse qui permet préci-10 sèment un façonnage satisfaisant de la matière thermoplastique se ramollissant ou fondant plus haut. A ces températures de travail, le tube intérieur non collant peut être à coup sûr travaillé de façon thermoplastique sans atteindre une fluidité telle qu'il crée de nouveaux problèmes de transformation. D'autre 15 part, en choisissant des températures de moulage aussi basses que possible - rapportées à la température de ramollissement de la matière collante -on limite autant que faire se peut l'état collant de la couche extérieure. En raison de cette différence de température, il n'incombe souvent ou généralement 20 aucun rôle de support au tube interne extrudé au cours de la phase décisive de l'expansion. Cela n'est toutefois pas indispensable dans le procédé selon l'invention, car les matières thermoplastiques thermocollantes présentent généralement des domaines de plastification fortement visqueux dans lesquels 25 elles sont transformées. Toujours est-il que la gaine intérieure revêt une certaine importance lorsqu'on transforme des matières thermoplastiques ou des mélanges de matières thermoplastiques thermocollantes qui n'ont pas été véritablement homogénéisées avant 1'extrusion. Les variations locales de viscosité et/ou de 30 température de ramolissement de la matière collante peuvent être absorbées par la gaine intérieure de la matière non collante. Pour le choix de la matière thermoplastique non collante et son adaptation à la matière thermocollante, le comportement température/viscosité prend une importance particulière 35 lorsqu'il existe par exemple des différence considérables dans le comportement température/viscosité des matières thermoplastiques devant être transformées ensemble et/ou que des dépendances viscosité/température particulières doivent être prises en considération. A cet égard, un cas particulièrement intéressant peut 40 se présenter lorsqu'on met en oeuvre des matières thermoplastiques 72 10075 2130569 10 non collantes extrêmement visqueuses qui, en raiffûn du poids moléculaire élevé de l'agent de séparation non ooliant, permettent de réaliser le procédé d'extrusion-soufflage à des températures se situant largement au-dessus de la température de ramoilisse-5 ment de la matière non collante. En choisissant de tels agents de séparation non collants, il devient possible de travailler à plus de 100°C, par exemple jusqu'à 150°C ou au-dessus de la température de ramollissement des thermoplastes non collants et d'adapter ainsi le procédé aux caractéristiques de ramollissement 10 et de viscosité particulières de thermoplastes thermocollants spéciaux. D'autre part, il faut considérer qu'à la température de travail, le thermoplaste non collant ne possède pas une viscosité tellement faible que la formation de la couche intérieure de la gaine extrudée-soufflée multicouche est perturbée. Grâce 15 à des coupages de matières appropriées, le comportement température/viscosité de la couche de séparation thermoplastique non collante peut varier dans de larges limites et peut être adapté aux propriétés de la matière thermocollante dans la mesure où cela est souhaitable ou nécessaire. 20 L'épaisseur des couches de la feuille de matière plastique devant être préparée dépend -pour chaque couche et indépendamment l'une de l'autre - de la capacité de plastification de l'extru-deuse en liaison avec la vitesse de dégagement de la gaine et de la largeur de fente des filières annulaires. Conformément à 25 l'invention, on arrive à réaliser des épaisseurs de feuille de la matière collante comprises entre environ 10 et J00 ja. S'y trouvent inclus le domaine des feuilles extrêmement minces, à peine autoportantes qui, selon l'état de la technique, n'ont pu être préparées ni par calandrage, ni à l'aide de filière plate 30 ainsi que le domaine des feuilles extrêmement épaisses qui, selon l'état de la technique, n'ont pu être préparées que difficilement ou n'ont pas du tout pu être réalisées par enduction avec une matière thermoplastique en solution. Dans le domaine des feuilles minces autoportantes en ma-35 tière thermocollante, il est possible , conformément à l'invention, de réaliser sans difficultés des épaisseurs de feuille inférieures à 100 microns, notamment jusqu'à environ 50 microns. Des feuilles autoportantes d'une épaisseur de 10 à 25 microns peuvent être d'une grande importance pour les applications 40 techniques. En principe, il est évidemment possible,conformément 72 10075 2130569 11 à l'invention, de souffler des couches tellement minces de matière thermocollante en liaison avec la gaine intérieure non collante que ces couches de matière thermoplastique thermocollante ne peuvent plus être réellement considérées comme de véritables 5 feuilles autoportantes. Dans des cas particuliers, la préparation de ces couches de matière thermoplastique thermocollante peut être souhaitable. La transformation de ces couches de matière non portantes s'opère généralement avec la bande de matière de séparation non collante que l'on élimine généralement après trans-10 fert de la feuille thermocollante sur la matière à revêtir. L'épaisseur de ces feuilles de matière thermoplastique collante, non réellement autoportantes, peut être inférieure à 10 ja et par exemple se situer au alentours de 5^u. Dans le procédé en deux couches décrit, il est avanta-15 geux dans l'optique d'un mode de travail le plus rationnel possible d'utiliser des rapports déterminés d'épaisseurs de feuille de matière non collante à épaisseur de feuille de matière collante en fonction de l'épaisseur de feuille de matière collante. Dans le domaine des épaisseurs moyennes de la couche en thermoplastes 20 collants qui se situe entre 50 et 100 ^u, on utilise de préférence la matière non collante sous une épaisseur sensiblement identique de sorte que, dans ce cas, le rapport de l'épaisseur de couche de matière collante à celle de matière non collante se situe généralement dans le domaine de 1:0,8 à 1,2. Dans le domaine des épais-25 seurs plus faibles de la matière collante, soit dans le domaine d'environ 10 à 50 yu, il est préférable, conformément à l'invention de travailler sous une épaisseur ^lus forte de la feuille de matière non collante. Conviennent en particulier des rapports d'épaisseur de 1;1,5 à 2,5 ou supérieurs. Si la couche de matière 30 collante est réalisée en des épaisseurs supérieures à 100 yu, l'épaisseur de la matière non collante simultanément mise en oeuvre peut être plus faible que celle de la matière collante. Dans le cas présent, le rapport se situe avantageusement dans le domaine 1:0,9 à 0,6, la couche de matière non collante de la gaine 35 devenant d'autant plus mince que la couche de matière collante devient plus épaisse. Ces dispositions préférées conformes à l'invention peuvent certainement être rattachées à plusieurs causes. Un point important devrait être le fait que, pour la couche extérieure 40 thermocollante de la gaine soufflée, au stade de l'aplatissement qui s'effectue habituellement au moyen de guides plans ou incurvés 72 10075 2130569 12 avant l'entrée dans les rouleaux pinceurs, il apparaît des forces de frottement accrues qui doivent être vaincues. Grâce aux dispositions citées en dernier lieu, il est établi avec certitude, conformément à l'invention, que même dans ce cas la gaine souf-5 fiée possède une stabilité mécanique suffisante. On assure en même temps que, lors de la réalisation d'épaisseurs de feuille plus fortes, il n'en résulte pas d'épaisseurs trop fortes de la gaine multicouche qui, au moment du refroidissement, pourraient conduire à des difficultés supplémentaires à cause de la mauvaise 10 conductibilité thermique connue de la matière polymère en liaison, dans ce cas, avec le poids propre considérable de la gaine pendante. Grâce aux dispositions mentionnées à propos des relations d'épaisseurs des couches, on peut également agir favorablement sur les problèmes éventuels résultant d'une inhomogénéité des 15 masses fondues thermoplastiques ou de la formation de plis au cours de l'aplatissement. Selon une autre forme de réalisation de l'invention, on opère non seulement en deux couches, comme prévu jusqu'à présent, mais également en trois couches en extrudant une gaine plastifiée 20 à trois couches dans laquelle la matière thermoplastique collante est prévue comme couche intermédiaire qui est revêtue des deux côtés d'une matière thermoplastique non collante, à savoir sur la face interne de la gaine et sur sa face externe. Cette forme de réalisation du procédé conforme à l'invention peut revêtir 25 une importance particulière pour des mélanges de substances thermoplastiques qui créent des difficultés particulières lors de la transformation par le procédé d'extrusion-soufflage. Selon cette forme de réalisation, la matière collante est entièrement enrobée de matière non collante et n'entre pratiquement à aucun 30 moment en contact avec une quelconque pièce de l'appareil ou avec d'autres surfaces. j Il est clair queycette manière sont assurées de nombreuses possibilités d'application du procédé d'extrusion-soufflage des feuilles à des matières non justiciables de ce procédé jus-35 qu'à présent. Après la fabrication de la feuille qui n'entraîne pas de difficultés particulières au stade de l'enroulement, de sorte que la gaine peut même être enroulée en tant que telle, non refendue, et éventuellement après entreposage, la matière est amenée à la transformation. Pour cela, on sépare, dans le cas 40 normal, les couches de matière non collante comme dans le cas de 72 10075 2130569 13 la transformation de la matière obtenue selon le procédé en deux couches, ce qui se fait sans difficultés. On abordera à présent les problèmes de détail. Pour cette technique en trois couches du procédé confor-5 me à l'invention, il peut être avantageux de former au moins dans la couche extérieure de la gaine une couche la plus mince possible de ma.tio?enon collante dont l'épaisseur ne dépasse pas 100 yU et se situe en particulier dans le domaine d'environ 20 à environ 50/U ou au-dessous. Il peut également être avantageux 10 de constituer la couche intérieure de la gaine par une épaisseur de matière non collante aussi mince que possible. De cette façon, la gaine de matière thermoplastique collante n'est plus recouverte que d'une mince pellicule de matière non collante, au moins sur une face, éventuellement sur deux faces, ce qui sup-15 prime les difficultés résultant de l'adhérence à chaud de la matière collante. Dans cette forme de réalisation, également il est préférable, pour éliminer des problèmes supplémentaires, de ne pas dépasser une épaisseur totale de la gaine multicouche d'environ 400^,u à 500^u. 20 Dans le procédé en trois couches, la matière non collante de la couche intérieure et de la couche extérieure de la gaine peut être identique ou différente. Pour des considérations pratiques, on les choisit différentes lorsque des conditions opératoires particulières, le rendent souhaitable. Le cas peut 25 se présenter lorsqu'il existe une différence considérable entre les températures de ramollissement de la matière intérieure non collante et de la matière thermoplastique collante. Etant donné que la gaine doit être ajustée dans son ensemble à la température de transformation du thermoplaste ou du mélange de thermoplastes 30 fondant le plus haut, il peut être avantageux de choisir dans ce cas, comme couche extérieure non collante, une matière qui, du point de vue de la température de ramollissement, se rapproche de la matière collante ou même la dépasse. En plus ou à la place de cette disposition, on peut également prévoir un refroi-35 dissement plus énergique ou un trajet plus long pour la gaine soufflée avant l'aplatissement. Comme matière thermoplastique non collante entrant dans le cadre de l'invention, on préfère des polyoléfines et notamment des polyoléfines avec une teneur importante en fractions cris-40 tallines. Les matières thermoplastiques non collantes particu— 72 10075 2130569 14 lièrement préférées de l'invention sont les polyéthylènes et polypropylènes. Suivant leurs propriétés, conditionnées par la préparation,elles sont utilisées après adaptation au thermoplaste collant à transformer. Des coupages à base de telles polyoléfines 5 par exemple des mélanges avec des cires au d'autres additifs abaissant le point de fusion ou la viscosité, peuvent trouver application après adaptation à la matière thermocollante. Des mélanges avec des polymères d'un poids moléculaire plus bas peuvent par exemple être mis en oeuvre lorsque le thermoplaste col-10 lant approprié ou la température de travail correspondante l'exige. Les polyéthylènes haute pression bon marché courants sont par exemple des matières non collantes appropriées pour la transformation de matières thermoplastiques avec des températures 15 de ramolissement allant jusqu'à environ 170°C. Des polyuréthanes thermoplastiques doués de propriétés adhésives et des eopoly-amides appropriés du type mentionné en sont des exemples typiques. L'adaptation de la polyoléfine aux conditions de travail imposées par le thermoplaste collant peut s'opérer d'après le comportement 20 de la viscosité et/ou la température de ramolissement. Le.fait que des types de polyoléfines fortement visqueux, par exemple des polyéthylènes basse pression, autorisent des températures de transformation jusqu'à 280°C et au-delà, alors qu'avec d'autres pûlyoléfines on peut ajuster les températures de ramollis-25 sement aux alentours ou même au-dessous de 100°C, constitue un avantage dans l'esprit de l'invention. On dispose ainsi d'une plage de température de travail très étalée. Le choix , précisément de polyoléfines comme matière non collante est particulièrement avantageux parce qu'à la ren-50 tabilité - remploi possible de cette matière auxiliair e déjà très bon marché par elle-même- et à la facilité d'adaptation des types de matière aux exigences du thermoplaste collant s'ajoute un autre avantage important. L'adhérence entre les thermoplastes collants et la couche de polyoléfine est faible dans le produit 55 final multicouche. Les couches peuvent être facilement séparées les unes des autres. Cette faible adhérence des couches entre elles est améliorée par une caractéristique préférée entrant dans le cadre de l'invéntion: les couches individuelles de la gaine multicouche devant être formée sont avantageusement super-40 posées à l'intérieur de la tête d'extrusion avant la sortie du 72 10075 15 2130569 tube sans soudure vers l'atmosphère ambiante, ce qui exclut une éventuelle réaction d'oxydation à la surface de la matière non collante, susceptible de procurer de l'adhérence, cette dernière matière étant alors en contact avec le thermoplaste collant. 5 Comme matière thermoplastique douée de propriétés adhésives entrent pratiquement en ligne de compte tous les systèmes de matière qui possèdent, dans un domaine de température techniquement valable, les propriétés de moulabilité thermoplss- et qui „ ,_ tique/sont en particulier extrudables a 1 état thermoplastique 10 mais non transformables en tant que tels par le procédé d'extrusion -soufflage. La matière collante devra de préférence fondre ou se ramollir au-dessous d'environ 300°C, en particulier, jusqu'à environ 220°C. De très nombreuses matières thermoplastiques techniquement importantes appartenant à ce type fondent eu se ramol-15 lissent déjà jusqu'à environ 170°C. Toutes ces matières peuvent être utilisées comme matières non collantes, conjointement avec des polyoléfines appropriées sélectionnées. Des thermoplastes à point de fusion ou de ramollissement plus élevé doués de propriétés adhésives rendent souhaitables, soit le choix de matières 20 non collantes à point de fusion plus élevé, soit d'autres modifications opératoires. On peut par exemple mettre en oeuvre de tels thermoplastes collants à point de fusion plus élevé en les combinant à des constituants qui abaissent leur point de fusion. Il est généralement admis que des mélanges de subs-25 tances peuvent être utilisés dans la phase des matières thermoplastiques collantes dan^La mesure où le mélange de substances peut, en principe, être travaillé de façon thermoplastique et homogène, ne se modifie pas de façon indésirable et ne présente dans les conditions du procédé d'extrusion-soufflage, aucune des 30 réactions pouvant perturber la marche de l'opération. Il est cependant parfaitement possible que la structure du polymère collant se modifie dans certaines limites au cours de la transformation sans que pour autant il en résulte des effets gênants.C^est ainsi par exemple qu'au cours de la transformation multiple des 35 polyuréthanes thermoplastiques, on constate que le domaine de fusion de ces matières s'abaisse au fur et à mesure des plastifications répétées. Des feuilles de polyuréthane préparées à partir d'elles sont toutefois des matières parfaitement utilisables. Des matières thermoplastiques particulièrement imp£r-40 tantes, douées de propriétés adhésives, sont les polyuréthanes 7210075 2130569 16 thermocollants mentionnés qui ont été préparés par emploi simultané de glycols à chaîne longue comme segmënts de chaîne plastifiants, par exemple des polyesters ou des' polyétherglycols avec des poids moléculaires compris entre environ 50° et 5 000. Ces 5 matières postcollantes à l'état fraîchement extrudé acquièrent, de façon connue, au cours du stockage à température ambiante, leur propriétés-physiques 'optimaàès et peuvent être utilisées de multiples façons. Des copolyamides,*par exemple des copolyami-des ternaires avec -'des points de fusion dans la gamme d'environ 10 90 à 180 ou 170°C qui sont surtout utilisés comme adhésifs thermosensibles dans le traitement des textiles peuvent constituer une autre classe importante de matières thermoplastiques douées de propriétés adhésives. D'une manière générale, on parvient à préparer des adhésifs en feuilles à partir de matières dites "Frimer" 15 à transférer des adhésifs à chaud sur des feuilles, à traiter des élastomères adhésifs de n'importe quelle structure au choix, façonnables de manière thermoplastique, conformément à l'invention, des polyesters de poids moléculaire élevé ou d'autres produits de polymérisation, 'de polycondensation ou de polyaddition dans la 20 mesure ou ils sont transformables de façon thermoplastique et tombent sous la : définition des matières thermoplastiques thermocollantes mises en oeuvre selon l'invention. A propos de la définition des thermoplastes thermocollants devant être mis . en oeuvre conformément à l'invention, 25 il convient de mettre l'accent sur le point important suivant: en raison cfe l'impossibilité actuelle de fabriquer surtout des feuilles minces autoportantes en matières ou en mélanges de matières thermoplastiques thermocollantes dans l'esprit de l'invention, on passe par le biais de l'enduction à l'aide de solutions, 30 suivie drune évaporation du solvant pour réaliser des couches minces à partir de telles matières. Le fait de travailler avec des solvants impose souvent certaines limitations, notamment en ce qui concerne la taille moléculaire des constituants de la matière plastique, pour maintenir l'extrait sec du revêtement et sa vis-35 cosité dans des limites techniquement valables. En principe, on ne dispose pas jusqu'à ce jour d'un nombre important de matières synthétiques intéressantes pour la fabrication de feuilles avec des degrés de condensation ou de polymérisation suffisamment élevés pour justifier un traitement thermoplastique. La raison en 40 est très simple, il n'existe pas jusqu'ici de moyens pour la 72 10075 2130569 transformation thermoplastique en des épaisseurs de feuille minces et extrêmement minces. Avec la possibilité qui est à présent offerte ici de pouvoir transformer n'importe quel thermoplaste du type indiqué en des feuilles très minces, il existe pour la tech-5 nique de synthèse, à la lumière des connaissances actuelles sur les compositions des substances, la possibilité de produire des matières synthétiques de types connus en soi de viscosité élevée, et en particulier d'un haut poids moléculaire qui peuvent être alors tranformées de façon thermoplastique en films et en feuilles 10 et être utilisés avec avantage. En principe, des mélanges à base de matières thermo-plastiques renfermant par exemple des plastifiants à point d'ébul-lition élevé ou des mélanges de types de polymères compatibles entre eux, des mélanges comportant des matières solides finement 15 divisées, par exemple des matières de charge pulvérulentes, peuvent être transformé sans inconvénient et indépendamment de leur état collant à chaud. A ce propos, il importe, pour la définition des matières plastiques thermocollantes, moulables de façon thermoplastique et susceptibles d'être utilisées conformément à l'in-20 vention, d'y inclure également des mélanges de produits constitués par des plastifiants et/ou des additifs accroissant 1'état collant et des matières synthétiques thermoplastiques qui, en tant que telles, peuvent ne pas être collantes et seraient même façonnables par le procédé d1extrusion-soufflage sans addition d'additifs 25 augmentant l'état collant. Pour ce qui est des mélanges de produits de ce type mis en oeuvre conformément à l'invention, il est vraiment remarquable que le mélange correspondant de. la matière synthétique thermoplastique non collante en soi avec par exemple des plastifiants et/ou un additif augmentant l'état collant ne puisse J>0 plus, en tant que tel, être transformé seul par le. procédé d'extrusion-souf f lage. Pour la technique des adhésifs, il est particulièrement intéressant que des mélanges de matières synthétiques façonnables de manière thermoplastique et d'additifs augmentant 72 10075 2130569 18 l'état collant, par exemple des résines pour colles, puissent, à tout moment, être transformés selon le procédé conforme à l'invention pour autant que le mélange de produits à l'état refroidi n'adhère pas définitivement à la couche de séparation 5 de la matière thermoplastique non collante. Grâce à des mélanges appropriés, on peut produire des feuilles adhésives qui, à des température prédéterminées, sont fortement collantes à chaud, et manifestent à peine ou dans une faible mesure seulement un effet adhésif à la température ambiante et à des températures 10 légèrement accrues. En tenant compte de l'adaptation de la couche de séparation non collante aux caractéristiques de ramollissement de la matière thermoplastique thermocollante, il est possible de transformer également des matières thermocollantes qui n'offrent 15 q.u'un domaine de température de moulabilité thermoplastique très restreint. Quelques degrés Celsius, par exemple un intervalle de 5 à 10°C comme domaine de moulabilité thermoplastique prédéterminé peuvent suffire pour transformer , avec un contrôle fin de la température, ces matières thermocollantes selon le pro-20 cédé conforme à l'invention. Par ailleurs, il est particulièrement avantageux de pouvoir produire, par le procédé selon l'invention, des feuilles d'épaisseurs prédéterminées satisfaisant aux tolérances et ceci aussi bien avec des épaisseurs de feuille très faibles qu'avec 25 des épaisseurs relativement fortes en les -adaptant chaque fois au domaine d'application prévu. Selon une autre forme de réalisation particulièrement importante de l'invention, il devient possible, au-delà de ce qui a été mentionné jusqu'ici, de produire des feuilles ou des 30 films composites d'un type nouveau pouvant être élaborés de multiples .façons et être éventuellement adaptés, de façon inconnue jusqu'ici, àdes fins d'utilisation prédéterminées. Pour l'élaboration de telles feuilles composites, on travaille généralement et conformément à l'invention, avec trois 35 couches ou davantage au stade de 1'extrusion. La couche intérieure de la gaine extrudée est toujours constituée par l'agent de séparation non collant du type mentionné, notamment par une polyoléfine adaptée aux propriétés des autres thermoplastes. Pour les autres couches de la gaine disposées concentriquement autour de cette couche intérieure,il existe les possibilités de variation 72 10075 2130569 1-9 les plus diverses. Selon une première forme de réalisation dé l'iïivefttion, une couche en matière thermoplastique collante au sens de la définition donnée plus haut est liée à la couche intérieure en 5 matière thermoplastique non collante. Comme troisième couche et, dans ce cas, habituellement la couche extérieure, on applique une couche d'une matière thermoplastique qui n'est pas une couche de séparation au sens de la couche intérieure en polyoléfine mais qui se lie intimement, de préférence indissolublement à la 10 couche en matière thermoplastique thermocollante. Pour ces couches extérieures, on peut, dans la forme de réalisation en cause, mettre en oeuvre des matières non collantes extrudables et mou-lables de façon thermoplastique qui, après détachement de la couche de séparation en polyoléfine, confèrent à la feuille dou-15 ble des propriétés tout à fait particulières. Cette forme de réalisation est illustrée au moyen de quelques exemples. Dans le procédé d'extrusion-soufflage des feuilles, on peut, à la suite de la couche intérieure en polyoléfine extruder en tant que couche thermoplastique thermocollante une 20 couche intermédiaire en polyuréthane qui, de son côté, est revêtue sur sa face externe d'une couche d'un polyamide de haut poids moléculaire à point de fusion élevé. Après transformation de la gaine en une bande plane et séparation du support en polyoléfine, on obtient une feuille double comportant sur une face une couche 25 de polyuréthane et sur l'autre une couche de polyamide. Les deux couches en polyuréthane et en polyamide sont indissolublement liées. Il est ainsi possible de régler à volonté ;1*épaisseur du dépôt de polyamide sur la couche de polyuréthane. Il est notamment possible de former des couches de polyamide- d'une minceur 30 extrême, par exemple d'une épaisseur inférieure à 1OyU. Des-feuilles de polyamide autoportantes de cette épaisseur n'ont pratiquement plus besoin d'être transformées de sorte.que l'on ne peut pas réaliser la feuille double correspondante par un procédé de doublage à partir de bandes préformées. Selon la technique 35 opératoire conventionnelle, il ne reste que le vernissage de la couche de polyuréthane à l'aide d'une solution de polyamide. Cette mesure entraîne cependant des limitations et des inconvénients. Conformément à l'Invention, il est possible d'apporter des modifications optimales à la constitution de la feuille composite tout 40 en l'adaptant à chaque domaine d'application. C'est ainsi par 72 10075 2130569 20 exemple qu'à la place de la couche de polyamide, on peut appliquer une couche en téréphtalates polymères ou en toute autre matière façonnable de manière thermoplastique. Les avantages qui en résultent par exemple pour le domaine de la fabrication 5 des cuirs dits "synthétiques" apparaissent nettement. Selon une deuxième variante du mode d'exécution de l'invention présentement décrit, on opère de nouveau avec trois couches lors de l'extrusion de la gaine devant être élargie par le procédé de soufflage. La couche intérieure est de nouveau l'agent 10 de séparation non collant, par exemple une polyoléfine façonnable de manière thermoplastique. Comme couche intermédiaire, on intercale une matière thermocollante au sens de la définition de l'invention. Cette couche intermédiaire est alors enrobée d'une troisième couche qui, de son côté, est également une matière thermo-15 plastique thermocollante au sens de la définition de l'invention, mais possède une structure différente de celle de la couche intermédiaire. Un etemple simple est le fait que la couche médiane est constituée par un copolyamide de bas point de fusion et que la couche extérieure est en polyuréthane thermocollant. Dans 20 le procédé d'extrusion-soufflage, les deux Couches en matières thermoplastiques thermocollantes s'unissent indissolublement. Lors de la transformation ou du façonnage souhaité de la feuille double formée, elles peuvent être facilement détachées de la couche de séparation en polyoléfine. On dispose alors d'une feuille composite à deux couches qui présente sur ses deux faces des propriétés adhésives optimales différentes. De tellegdTeuilles adhésives à deux couches n'offrent pas jusqu'ici de possibilités de solution aux problèmes de la technique des adhésifs. Il est bien évident que la combinaison d'une couche de polyuréthane 30 avec une couche de copolyamide décrite ici n'est présentée qu'à titre d'exemple. Moyennant une adaptation au domaine d'utilisation prévu, notamment à la nature des matières devant être collées ensemble, on peut confectionne^'importe quelle feuille composite à partir de la grande classe des matières thermoplastiques ther-35 mocollantes. Selon une troisième forme spéciale de réalisation, on modifie la feuille composite adhésive à deux couches décrite auparavant. Conformément à l'invention, il est prévu ici qu'à une couche intérieure de l'agent de séparation non collant font suite, 40 tout d'abcrd'-un thermoplaste thermocollant, par exemple du poly- 72 10075 ^ 2130569 uréthane, puis uneocouehe de matière transformable.de façon thermoplastique douée de propriétés physiques déterminées, par exemple d'une grande résistance, laquelle se lie intimement avec le thermoplaste thermocollant au cours de l'opération d'extrusion-souf-5 flage, à la suite de quoi on prévoit de nouveau comme couche extérieure une couche d'un thermoplaste thermocollant. Pour le façonnage des feuilles composites formées, on dispose en fin de compte, après détachement de la couche-support non collante, par exemple en polyoléfine, d'un matériau-composite à trois 10 couches, qui comporte comme couche intérieure une couche médiane d'une matière synthétique particulièrement résistante, revêtue sur ses deux faces d'une couche de thermoplaste thermocollant. La matière particulièrement résistante peut être par exemple un polyamide courant ou un polytéréphtalate, les couches extérieures en 15 thermoplaste thermocollant pouvant de nouveau être.des polyuréthanes ou des copolyamides. Toutes ces indications doivent simplement être considérées comme étant fournies à titre d'exemple. A la place de la solidité particulière, des propriétés tout à fait différentes peuvent être communiquées par la couche médiane à la 20 feuille composite, par exemple une soudabilité H.F. accrue, une imperméabilité accrue à l'humidité, une élasticité particulière ou tout autre propriété quelle qu'elle soit. L'arsenal des matières synthétiques connues jusqu'à ce jour laisse entrevoir une possibilité d'adaptation de ces feuilles composites à presque chaque 25 domaine d'application. Compte tenu des indications fournies auparavant, on entend par les procédés de préparation de feuilles composites décrits dans le présent mémoire des procédés en deux et en trois couches conformes à l'invention. Selon une autre forme de réalisation particulière de l'inven-30 tion, il est possible de prévoir la fabrication de bandes expansées en matières thermoplastiques ou de feuilles composites comportant des couches de matière expansée. Il est connu d'incorporer à des matières thermoplastiques des agents d'expansion solides qui se décomposent à la température de transformation avec libération 35 de gaz ou de dissoudre tout simplement sous pression dans des matières synthétiques plastifiées des constituants à bas point d'é-bullition, par exemple des hydrocarbures halogénés inférieurs. Lorsqu'un tel mélange de produits est extrudé dans des conditions nor maies après une chute brutale de la pression, il se produit 40 l'expansion souhaitée de la matière plastifiée. La mousse formée 72 10075 ^ 2130569 se solidifie. Conformément à l'invention, on peut également, dans le cadre des possibilités mentionnées jusqu'ici ,mettre simultanément en oeuvre cette disposition connue en soi. C'est ainsi par exemple qu'il est possible, par le procédé en 5 deux couches, éventuellement en trois couches., de préparer selon le procédé d'extrusion-soufflage,des films à partir de thermoplastes thermocollants expansés, par exemple à partir de polyuréthanes. Il s'est avéré qu'une telle couche de matière expansée en thermoplaste thermocollant peut être détachée sans dif-10 ficultés de la matière de séparation non collante, par exemple de la couche de polyoléfine. Effectivement, la mousse n'adhère que très faiblement à la feuille de polyoléfine produite par le procédé de soufflage, ce dont il convient de tenir compte lors de l'enroulement et de la transformation ultérieure de la matiè-15 re. Conformément à l'invention, il est en outre possible d'unir sans difficultés de telles couches expansées à des couches de matière non expansée y adhérant fortement. C'est ainsi par exemple qu'une feuille de polyuréthane expansé peut être 20 unie à une couche de polyuréthane non expansé ou de copolyamide. Il convient d'opérerr conformément à l'invention, de façon que la couche expansée constitue.la couche extérieure de la gaine devant être soufflée alors que la couche formée de polyuréthane ou de copolyamide est incorporée en tant que couche intermé-25 diaire. Il n'est cependant pas nécessaire, conformément à l'invention, de réaliser la feuille expansée en un thermoplaste thermocollant au sens de l'invention. La confection de feuilles composites à partir d'une matière expansée conventionnelle et 30 d'un thermoplaste thermocollant selon l'invention est également possible. Comme exemple, on peut citer, dans le cas présent, l'association d'une feuille de CFV-mousse ou d'une couche de polystyrène-mousse avec une couche de polyuréthane non expansée. Si l'on tient compte de la possibilité supplémentaire de modifi-35 cation de l'épaisseur des couches respectives, on s'aperçoit à quel point l'invention élargit le domaine de la fabrication des feuilles soufflées qui, d'une manière générale,doit être considéré comme un procédé particulièrement simple de fabrication de feuilles. Même dans les formes de réalisation mentionnées ici, 40 il est admis que, dans la couche extrudée de la gaine thermo 72 10075 23 2130569 plastique, on peut utiliser des mélanges de substances pour adapter de façon optimale les propriétés chimiques et phys^oorr.-mécaniques de la couche, et par conséquent du corps composite, au bit d'utilisation recherché. j 5 II est bien évident que l'épaisseur d'une telle cojche de matière expansée peut dépasser les valeurs indiquées à/ propos des couches non expansées, en particulier vers la limite'supérieure. Le processus d'expansion augmente toutefois l'épaisseur des couches. C'est ainsi que l'on parvient à préparer sans dif-10 ficultés des bandes d'une épaisseur de 300 à 500 micrors ou des couches nettement plus épaisses dépassant 1 mm. On peut d'autre part, en adaptant les conditions de transformation, préparer également une couche de feuille expansée mince se situant par exemple dans le domaine de 100 microns. 15 La mise en oeuvre du procédé de soufflage s'effectue de préférence par extrusion descendante. D'autres sens d'extrusion, par exemple ascendants, ne sont pas exclus. Le mode de conduite de haut en bas convient en particulier lors du travail avec la couche extérieure thermocollante. On extrude de préférence à par-20 tir d'une tête d'extrusion dotée de deux, de trqis- ou davantage-filières annulaires à chacune desquelles est affectée chaque fois une extrudeuse avec les matières plastiques mentionnées. La température particulière dans les vis d'extrudeuse et dans la tête dotée des filières annulaires concentriques résulte, compte 25 tenu du comportement rhéologique, de la température de ramollissement des matières à traiter. Dans le cas des matières collantes en particulier, on préfère extruder des masses fondues traitées de façon homogène. Les températures de travail dans la tête d'extrusion peuvent par exemple se situer dans le domaine d'en-30 viron 9 à 280°C. On préfère travailler au-dessus d'environ 100°C-dans le domaine de 100 à 220°C ; - de préférence jusqu'à environ 180°C. Les fentes circulaires concentriques peuvent être centrées chacune pour soi et indépendamment les unes des autres. A l'inté-35 rieur de la tête d'extrusion et au voisinage immédiat de l'orifice de sortie, elles superposent les bandes tubulaires individuelles de sorte que la gaine multicouche quitte la tête d'extrusion avec des couches de matière disposées les unes sur les autres. Le réglage de l'épaisseur de couche et par conséquent l'épaisseur 40 totale de la gaine multicouche est conditionné^,en particulier, 72 10075 2130569 24 par la capacité de plastification de 1'extrudeuse considérée et donc par la quantité de la matière thermoplastique concernée alimentant la filière annulaire, par la vitesse de dégagement de la gaine multicouohe et par le taux d'élargissement de la gaine au 5 cours du soufflage. En réglant la largeur de la fente de la filière concentrique appropriée - qui, selon l'invention, est de préférence variable - on peut, le cas échéant, agir sur l'épaisseur de la couche de matière correspondante. Les largeurs de fente préférées pour une couche de matière 10 se situent dans le domaine d'environ 0,5 à 1 mm, de préférence entre 0,5 et 0,8 mm, auquel cas on ajuste l'orifice annulaire de la tête d'extrusion d'où sort la gaine multioouche* La largeur dec^tte filière annuMre peut se situer entre environ 1 et 3 Après adaptation à des conditions particulières, on peut Choisir 15 des largeurs de fentes inférieures ou supérieures. Les vitesses de dégagement ou de tirage appropriées se situent par exemple dans le domaine de 2 à 30 m/mn. On peut également, ai particulier lors de la réalisation d'épaisseurs de feuille minces, travailler avec des vitesses de tirage plus élevées. Le taux d'élargissement maxi-20 mal de la gaine à l'état thermoplastique se situe dans les limites habituelles. Il comporte par exemple 1:3 comme limite supérieure. En général, on n'envisage pas un élargissement aussi poussé, notamment pour la fabrication de feuilles plus épaisses. Dans le cas présent, il est techniquement plus simple d'utiliser des filières 25 annulaires d'un plus gros diamètre et de travailler avec des taux d'élargissement plus faibles. On peut même, lors de l'entraînement, se situer au-dessous du rapport 1ï1, autrement dit, rétrécir la gaine lors de l'entraînement. Cette disposition à metre en oeuvre dans des cas spéciaux devra être envisagée en particulier pour la 30 fabrication de feuilles épaisses de thermoplastes collants (250 à 300 microns ou davantage). La largeur des feuilles est fonction du diamètre des filières annulaires mises en oeuvre et du taux d'élargissement . Des largeurs de feuille d'environ 1,5 à 3 m, particulièrement importantes 35 du point de vue pratique, peuvent être réalisées sans difficulté. Au stade de l'aplatissement de la gaine soufflée sur des guides incurvés ou plans avant que soient atteints les rouleaux pinceurs, il est préférable de réduire le plus possible l'adhérence entre les surfaces externes de la gaine et du guide. On peut y 40 parvenir au moyen de divers additifs. C'est ainsi que les guides 72 10075 2130569 25 peuvent être munis d'une couche de séparation qui réduit l'adhérence, par exemple d'un revêtement en "Teflon" mais il est préférable de maintenir aussi faible que possible les surfaces de contact entre le -guide et la paroi extérieure de la gaine. 5 On peut trouer le guide ou ne créer que quelques points de contact en y disposant des barreaux. Dans le procédé en deux couches de l'invention, il est bon que la surface de contact réel entre le guide et la gaine ne représente pas plus d'environ 10# de la surface de guide considérée. En particulier, dans le 10 cas du procédé en deux couches de l'invention il convient d'adapter les rouleaux pinceurs aux problèmes du procédé conforme à l'invention. Il y a lieu de tenir compte ici de la couche extérieure thermocollante de la gaine soufflée et de la température de la gaine entre la paire de rouleaux pinceurs. Il peut 15 être avantageux d'enduire également, par un traitement approprié, la surface de ces rouleaux pinceurs à l'aide de substances anti-adhérentes. L'utilisation, par exemple, de rouleaux avec une surface "téflonisée" et/ou de rouleaux en caoutchouc de silicone, est particulièrement appréciés. 20 Le procédé conforme à l'invention ouvre des possibilités tout à fait nouvelles pour la fabrication de feuilles soufflées et par conséquent pour la fabrication de feuilles présentant un domaine d'épaisseurs particulièrement intéressant pour les applications techniques. A partir de matières qui n'ont pas pu 25 être envisagées jusqu'ici potar la transformation en feuilles soufflées et qui n'ont pu être transformées en feuilles qu'avec difficultés, si tant est qu'elles le soient, on peut obtenir des feuilles selon un procédé simple. Des feuilles composites nouvelles ayant les structures les plus diverses sont "devenues 30 accessibles. L'invention a d'autre part pour objet les feuilles en matière synthétique thermoplastique thermocollante obtenues par le nouveau procédé,ainsi que les corps composites comportant une telle couche de feuille. 35 Selon la forme de réalisation la plus simple de l'inven tion, il s'agit de la feuille en bande résultant d'une partie de gaine à double couche fendue dans le sens de la longueur qui comporte comme première couche la matière synthétique thermoplastique thermocollante et comme autre couche la matière 40 thermopîastique non collante. Sur la figure 1 en annexe, on 72 10075 2130569 26 trouvera fortement agrandie,en coupe,une représentation schématique de cette matière. La gaine à double couche aplatie et refendue renferme comme couche (1) la matière synthétique thermo-plastique non collante à laquelle adhère la matière thermoplas-5 tique thermocollante (2) qui peut être facilement détachée. La figure 1 et les figures 2 à 5 suivantes montrent, au moyen du faible écartement entre les feuilles en bande représenté sur les dessins, que les faces accolées n'adhèrent pas fortement de sorte que, en vue ou lors de la transformation, une séparation des 10 deux couches de feuille est possible. Si par contre, sur les dessins (figures 3 à 5) °n représente au moins deux couches accolées sans aucun espace intermédiaire, cela signifie que ces couches adhèrent fortement et sont pratiquement liées de façon indissoluble. 15 L'invention concerne par ailleurs, des gaines à trois cou ches, préférablement refendues qui sont représentées schémati-quement sur la figure 2. Une couche inférieure (1) représentant la couche intérieure de la gaine extrudée lors de la fabrication de in gaine est 13 ée de façon lâche avec la couche (2) de la 20 matière thermoplastique thermocollante. Sur cette couche de thermoplaste thermocollant est collée la couche de thermoplaste (3) non collant qui, lors de l'extrusion de la gaine, représente la couche extérieure et adhère de façon I§Qbë à la couche de thermoplaste therwocollant après refroidissement de la matière ex-25 trudée. Les couches de matière (1) et (3) peuvent, en conformité avec les caractéristiques dé ramollissement de la couche médiane thermocollante (2), être constituées par la même matière ou par une matière différente, par exemple par divers polyéthylènes. 30 La figure 3 montre une autre forme de réalisation des feuilles selon l'invention à base de matières thermoplastiques thermocollantes. La couche de séparation (1) non collante prévue initialement comme gaine intérieure est liée de façon lâche à la couche médiane (2) en matière synthétique thermoplastique 35 ther?nocollante. Sur la face supérieure, cette couche de matière (2) est liée de façon fortement adhérente à la couche de matière (4). Cette couche de matière (4) ne peut être détachée de la matière-support non collante que conjointement avec la couche médiane (2). De son côté, la couche (4) peut présenter les com-40 positions les plus diverses. Il peut s'agir d*une matière thermo- 72 10075 2130569 27 plastique thermoeollante pouvant cependant présenter une composition et une structure différentes de celles de la couche médiane (2). Dans ce cas, on se trouve en présence d'une feuille composite à deux couches qui présente sur ses deux faces externes, 5 des caractéristiques d'adhérence différentes. De son côté, la bande de matière ;.(4) peut se composer d'une matière qui peut en soi être façonnée par le procédé de soufflage mais qui, dans le procédé de soufflage , s'unit de façon très adhérente au thermoplaste (2) thermocollant. Un 10 exemple typique d'une telle combinaison de substance est une couche médiane (2) en un copolyamide thermocollant à bas point de fusion associée à une bande de polyamide à point de fusion élevé, par exemple à base de polycaprolactame ou de polyamide 66. La couche de la bande (2) peut également être un polyuré-^5 thane du type mentionné alors que la couche liée de façon adhérente (4) est un polyamide ou un téréphtalate de polyéthylène glycol. Sur la figure 4 est représentée une autre forme de réalisation des corps composites conformes à l'invention. La figure po 4 résulte d'une combinaison des dispositions opératoires qui conduisent aux feuilles en bande des figures 2 et 3- La couche de séparation non collante (1) est liée de façon lâche à la matière thermoplastique thermocollante (2) qui, de son côté, se trouve en liaison fortement adhérente avec la couche de matière (4). 25 La signification de cette couche (4) correspond ainsi à la description de la figure >. La couche de finition (3) dont la signification correspond à la description de la figure 2 adhère faiblement à la couche de la bande 4. Selon cette forme de réalisation de l'invention, on prépare une feuille composite à 50 deux couches, enrobée dans de la matière thermoplastique non collante. Les couches 1 et 3 peuvent être retirées lors de la transformation. Une autre forme de réalisation de l'invention est enfin représentée sur la figure 5- La feuille en bande multicouche 35 représentée ici comporte sur le support non collant (1) une bande à trois couches adhérant de façon lâche, les trois strates de cette couche supérieure étant liées de façon fortement adhérente. A la couche intermédiaire (2) en matière thermoplastique thermocollante se rattache une couche de matière (5) qui est 40 liée de façon fortement adhérente aussi bien à la couche (2) 72 10075 2130569 qu'à la couche (4) superposée. La référence (5) désigie la couche intermédiaire qui a été incorporée à la feuille composite pour lui conférer des propriétés mécaniques ou physico-chimiques spéciales, par exemple une haute résistance, une meilleure soudabl-5 lité HF, de l'imperméabilité à l'eau et similaires. Selon une autre forme de réalisation particulièrement Importante pour l'invention, la figure 6 représente une bande-support non collante (1) représentant la couche intérieure lors de 1'extrusion de la gaine plastifiée qui est revêtue de façon lâ-10 che d'une couche (2) en matière thermoplastique thermocollante. Cette couche (2) est, de son côté, liée de façon fortement adhérente à la couche (6) de préférence beaucoup plus épaisse, qui, dans la forme de réalisation présentée ici, est une couche de produit-mousse. Cette couche en produit-mousse s'est formée au cours de 15 l'extrusion d'une matière thermoplastique contenant un agent d'expansion. On obtient de cette façon, à partir des couches (2) et (é) une feuille composite qui offre des avantages spéciaux dans des domainesd*application déterminés, en particulier pour le doublage des textiles. Lors du doublage d'une matière textile à l'aide de 20 cette feuille composite par l'intermédiaire de la couche expansée (6), on obtient, après séparation de la bande support non collante (1), une matière composite dont la couche de matière plastique extérieure (2) forme un rembourrage sur la matière de base textile par l'Intermédiaire de la couche expansée (6). Pour de nombreuses 25 applications, en particulier dans le domaine des matières de remplacement du cuir, on peut tirer avantage de l'état rembourré de la bande de matière plastique extérieure. Lors de la transformation et de l'utilisation, la structure filamentaire de la matière textile ne peut pas pénétrer jusque dans la couche de matière s»n-thétique extérieure (2). Entrent dans le cadre de l'invention des bandes en produit-mousse et leur préparation, les bandes ayant été confections nées sans utilisation de la couche intermédiaire (2). La bande en produit-mousse (6) repose, en adhérence lâche, directement sur le ^ support non collant (1). Cette forme de réalisation n'est pas représentée individuellement par un dessin car elle correspond en principe, à la représentation de la figure 1 où la couche en matière synthétique thermocollante (2) doit être considérée comme étant une couche expansée. 40 Entrent également dans le cadre de l'invention, les 72 10075 2130569 feuilles en bande des figures 1 à 6, mais après détachement de l'agent de séparation non collant (1) et le cas échéant de O). EXEMPLE 1 - A une tête de soufflage dirigée vers le bas et dotée 5 de 2 filières annulairès concentriques d'une largeur de 0,7 mm chacune, réunies à l'intérieur de la tête de soufflage en une filière annulaire commune d'une largeur de 1,4 mm et d'un diamètre d'environ 80 mm, étaient rattachées 2 extrudeuses. Les deux filières annulaires réunies dans l'orifice de sortie pouvaient 10 être centrées séparément, chacune pour soi, au moyen de vis de réglage appropriées. L'extrudeuse opérant sur la filière intérieure avait un débit d'environ 10 kg/h de polyéthylène haute pression, l'extrudeuse opérant sur là filière extérieure débitait 12,5 kg/h de polyuréthane thermoplastique. Le polyéthylène avait 15 une température de ramollissement d'environ 13>0°C avec un comportement de viscosité à chaud moyen. La température de ramollissement du polyuréthane se situait aux alentours d'environ 150°C. Les températures de transformation dans les deux extrudeuses étaient maintenues entre 165 et 175°C. La température 20 dans la,tête de soufflage s'élevait à 165°C. Le développement de la gaine élargie, autrement dit la largeur de la feuille en bande une fois fendue,s'élevait à 700mm. L'épaisseur de la feuille à couche de séparation en polyéthylène était de 4-5 yu, celle de la feuille de polyuréthane de 50y La gaine une fois refendue et aplatie a été enroulée. j50 Pour la transformation, on peut facilement séparer la feuille de polyuréthane de la feuille de polyéthylène. EXEMPLE 2 - Sur le dispositif de soufflage de l'exemple 1, un copolyamide 6/6,6/12 avec une température de ramollissement d'environ 35 1j50°C a été transformé dans les conditions opératoires indiquées dans l'exemple 1 avec utilisation du même polyéthylène.: haute pression. Comme température de transformation dans les. extrudeuses on a choisi dans chaque cas une température d'environ 150°C. La température de la tête d'extrusion s'élevait également à 150°C. 40 La circonférence de la gaine à double couche, ou la 72 10075 2130569 30 largeur de la feuille une fols refendueys'élevait à JOQ mm. L'épaisseur de la feuille de séparation en polyéthylène était de 25 microns, celle de la feuille de copolyamide de 20 microns. Des feuilles de copolyamide de ce type ne peuvent pas 5 être préparées en une si faible épaisseur à l'aide d'une filière plate. La qualité optique des feuilles de copolyamide produites selon le procédé de soufflage était meilleure que la qualité d'une feuille préparée à l'aide d'une filière plate. EXEMPLE 3 - 10 Sur un dispositif d'extrusion selon exemples 1 et 2, on a opéré avec une tête d'injection-soufflage dotée de 2 filières annulaires concentriques de 0,7 mm chacune. Le diamètre de la filière annulaire réunie peu avant la sortie de la tête d'extrudeuse s>*élève ici à environ 225 mm. La filière annulaire inté-15 rieure est alimentée par un polyéthylène haute pression possédant une viscosité plus élevée à chaud alors que la filière extérieure est alimentée par un polyuréthane ayant un point de ramollissement dans le domaine de 165 à 170°C auquel on ajoute 10# de craie. La température de transformation des deux matières dans 20 les extrudeuses se situe entre 180 et 190°C, La température à la tête d'extrusion s'élève à 180°C. La gaine extrudée est élargie jusqu'à une circonférence d'environ 1 800 nmi de manière que la gaine refendue deux fois fournisse deux bandes à double couche d'une largeur de 9°° nim 25 chacune. L'épaisseur des feuilles individuelles est la suivante: feuille de séparation en polyéthylène = 90^u, feuille de polyuréthane = 1OOyU. Les feuilles en bande à double couche stockées en rouleaux peuvent être facilement séparées les unes des autres en vue de 30 la transformation. Une modification de l'épaisseur des feuilles peut être obtenue par une variation du débit des extrudeuses. EXEMPLE 4 - Sur l'installation de l'exemple 3, on délivre en direction de la filière extérieure, à la place du polyuréthane, un copo-35 lyamide avec une température de ramollissement d'environ 175°C. La température à la tête d'extrusion s'élève à 190°C. Dans ce cas également, la largeur de la feuille en bande à double couche refendue deux fois s'élève à 900 mm. L'épaisseur des feuilles individuelles s'élève, pour une 40 tolérance de + 10#, à 50 microns pour la feuille de séparation 72 10075 2130569 en polyéthylène et à 50 microns pour la feuille de copolyamide. EXEMPLE 5 - Le dispositif de l'exemple 3 est modifié en ce sens que, à la place de la tête d'extrusicn-soufflage avec deux filières 5 annulaires concentriques, il est prévu une tête avec trôis filières annulaires concentriques, une extrudeuse étant affectée à chaque filière. Dans les filières intérieure et extérieure, on envoie un polyéthylène haute pression s'écoulant biai à chaud auquel ont été ajoutés 0,5# de stéarate de calcium. La 10 filière médiane est alimentée par un copolyamide 6/6,6/12 auquel ont été ajoutés 15# defclastifiant à point d'éb.ullition élevé. La température de ramollissement du copolyamide se situe à environ 130°C. Les températures de travail maintenues dans les extru-15 deuses et dans la tête d'extrusion se situent à 145°C. La gaine à trois couches est élargie jusqu'à une circonférence de 1 400mm. La gaine est ensuite refendue une fois et enroulée. Pour la transformation, la feuille de copolyamide peut être facilement extraite des feuilles de polyéthylène l'enrobant. L'épaisseur 20 de la feuille de copolyamide est de 45yU, celle des feuilles de polyéthylène d'environ 30/U dans chaque cas. L'addition de plastifiants au copolyamide confère une plus grande souplesse à la feuille de copolyamide. En adaptant le polyéthylène aux caractéristiques de ramollissement du copolyamide plastifié, 25 il est possible d'extruder et de souffler à des températures plus basses que celles indiquées dans l'exemple 2. EXEMPLE 6 - On opère avec le dispositif de soufflage de l'exemple 3 avec toutefois un diamètre des filières réunies dans la tête 30 d'extrusion-soufflage de 300 mm. Les deux filières concentriques ont chacune une largeur de 0,6mm et sont accouplées à des extrudeuses ayant un débit compris entre 30 et 90 kg de matière par heure, la variation du débit pouvant être réglée par une variation de la vitesse de rotation des extrudeuses. 35 Sur la filière annulaire extérieure on envoie un poly uréthane thermoplastique avec une température de ramollissement de 1$5 à 170°C., la filière intérieure étant alimentée par un polyéthylène haute pression possédant une vi scosité élevée à l'état fondu. La température de transformation dans les deux ^0 extrudeuses s'élève à 190°G et la température à la tête 72 10075 ^ 2130569 d'extrusion se situe également à 190oCj Avec un débit de l'extrudeuse d'alimentation de polyuréthane dé 40 kg/h, on obtient une gaine double qui, après élargissement et refente sur les deux âôfcés ,fournit des bandes doubles d'une largeur de 750 mm cha-5 cune. L'épaisseur de la feuille de polyuréthane dotée de propriétés adhésives à chaud se situe entre 145 et 150yU. L'épaisseur de la bande de séparation en polyéthylène s'élève à environ 120yU. EXEMPLE 7 - Sur le dispositif de l'exemple 6, qui fonctionne à pré-10 sait avec une tête d'extrusion comportant trois filières annulaires concentriques, on souffle une gaine à trois couches. La couche intérieure est le polyéthylène mentionné dans l'exemple 6, la filière extérieure est alimentée par le polyuréthane de l'exemple 6. La filière médiane est alimentée par un polyuréthane 15 dont la température de ramollissement se situe dans la gamme de 125 à 130°C. La gaine à trois couches est aplatie et refendue sur les deux côtés. Chaque bande comporte, fixée de façon lâche à la bande-support en polyéthylène, une feuille composite comportant deux couches de polyuréthane différentes liées de façon 20 adhérente. La couche intermédiaire de polyuréthane à bas point de ramollissement possède une épaisseur de 5° microns et la couche de polyuréthane à point de ramollissement plus élevé qui y adhère fortement possède une épaisseur de 20 microns. La feuille composite en polyuréthane à deux couches se prête en par-25 ticulier au doublage de supports en bande, moyennant quoi un collagë, de la feuille composite en polyuréthane sur la couche de polyuréthane à bas point de ramollissement est possible sans provoquer de ramollissmenijàotable de la couche de polyuréthane fondant à température plus élevée. Cette production de feuilles 30 composites multicouches constituées de couches fortement adhérentes en une matière thermoplastique identique ou différente, les couches individuelles se différenciait plus ou moins fortement par leurs températures de ramollissement, constitue une caractéristique générale importante entrant dans le cadre de 35 l'invention. EXEMPLE 8 - Sur une installation de soufflage selon exemple 6 et dans les conditions de travail y mentionnées, on prépare, en accroissant le débit d'extrusion jusqu'à environ 701©^h dansée cas du 40 polyéthylène et en augmentant le taux d'élargissement, une 72 10075 ^ 2130569 feuille de polyuréthane d'une épaisseur de 33 à 40 ^i avec une circonférence d'environ 2 400mm. L'épaisseur de la bande de polyéthylène s'élève à environ 65^u. La gaine à couche double aplatie est refendue sur les deux côtés et les bandes doubles d'une 5 -'-largeur de 1 200 mm chacune sont enroulées. Sur le même dispositif on peut, en modifiant les débits des extrudeuses et en réduisant le taux d'élargissement^ préparer une feuille de polyuréthane d'une largeur d'environ 2 x 700 mm (circonférence de la gaine à couche double: environ 4 A 1400 mm). Les épaisseurs des couches de ces feuilles sont les suivantes: feuille de séparation en polyéthylène : environ 130^u, feuille de polyuréthane : environ 250^u. EXEMPLE 9 - Un polyuréthane à bas point de ramollissement (tem-15 pérature de ramollissement d'enviion 125 à 130°C) est traité selon les indications de l'exemple 5 comme couche intermédiaire entre deux couches de polyéthylène. Le diamètre de la filière annulaire dans la tête de soufflage s'élève ici à 30° mm, la gaine à trois couches résultante est élargie jusqu'à une circonférence d'environ 2400 mm. Une feuille de polyuréthane d'une épaisseur d'environ 50 microns qui, même après une conservation pendant plusieurs semaines à la température ambiante^ manifeste encore la propriété de post-collage^est obtenue en tant que couche intermédiaire entre deux couches de polyéthylène d'une épaisseur d'en-25 viron 40 microns. Pour la transformation, la feuille de polyuréthane autoportante peut être facilement débarrassée des couches de polyéthylène la recouvrant. EXEMPLE 10 - Sur le dispositif de l'exemple 7, on forme par souf-30 - flage une gaine à trois couches qui comporte comme couche interne du polyéthylène haute pression à basse viscosité à l'état fondu, comme couche médiane un polyuréthane avec une température de ramollissement de .J25 à 130°C et comme couche externe une couche de copolyamide 6/6,6/12 avec une température de ramollissement 35 d'environ 130°C. L'épaisseur de la couche de polyuréthane et de la couche de copolyamide s'élève, après élargissement de la gaine jusqu'à une circonférence d'environ 2 400 mm, à environ 50yU dans chaque cas. Dans le produit fini, la couche-support du polyéthylène haute pression a une épaisseur d'environ 95yu-40 La feuille composite des couches de polyuréthane et 20 72 10075 ^ 2130569 de copolyamide adhérant de façon indissoluble l'une à l'autre présente, pour une température de ramollissement ou de fusion identique sur ses deux faces, des propriétés adhésives optimales différentes. 5 Avec le même dispositif mais en utilisant toutefois un polyéthylène haute pression fortement visqueux à l'état fondu, on met en oeuvre sur la filière annulaire médiane un polyuréthane avec un domaine de ramollissement de 165 à 170°C et sur la filière extérieure un polyamide 66. Les conditions d'alimentation 10 et de transformation sont choisies de façon que l'on obtienne une feuille composite en polyuréthane thermoplastique et en polyamide 66 dans laquelle la couche de polyuréthane a une épaisseur d'environ 40^u et la couche de polyamide 66 une f'aâisseur d'environ 8yU. Cette feuille composite se prête remarquablement ^ 15 au doublage des matières textiles. ' EXEMPLE 11 - On travaille avec le dispositif d'extrusion de l'exemple 7 (tête de soufflage pour trois couches). Sur la filière annulaire intérieure on fait arriver du polyéthylène 20 haute pression possédant une viscosité accrue à l'état fondu, la filière médiane est alimentée par un polyuréthane avec une température de ramollissement comprise entre 165 et 170°C. Sur la filière extérieure on fait arriver un polyuréthane à fusion thermoplastique aux alentours de 150°C auquel on incorpore 0,7# 25 en poids de bicarbonate de sodium et 0,7# en poids d'acide citrique. Après avoir quitté la filière annulaire, cette couche de polyuréthane extérieure se dilate en une couche expansée.Les conditions de travail sont réglées de telle façon que l'épaisseur de la couche médiane (polyuréthane non expansé) soit d'environ 30 25yU à l'état final alors que la couche de polyuréthane expansé qui l'enroure présente une épaisseur d'environ 400^u. La feuille composite formée à partir d'une couche de polyuréthane expansé et d'une couche de polyuréthane non expansé convient parfaitement au doublage des matières textiles. 35 La préparation d'une feuille de copolyamide expansé non doublée (température de ramollissement d'environ 175°C est possible sur le dispositif de l'exemple 6 si l'en incorpore au copolyamide un agent d'expansion avant 1'extrusion . Un mélange d'expansion solide approprié est le mélange constitué par 0,7# en poids de bicarbonate de sodium, 0,75# en poids d'acide 72 10075 • 2i30569 35 citrique et 0,8# en poids d'azodicarbonamide. La feuille en produit-mousse relativement rigide obtenuepeut être transformée en un produit plus souple si l'on utilise an même temps des plastifiants à point d'ébullition élevé, par exemple jusqu'à 5 20# en poids d'un plastifiant à point d'ébullition élevé. EXEMPLE 12 - Un mé.lange de triacétate de cellulose, de colophane et d'un plastifiant à point d'ébullition élevé qui ne colle pas ou ne colle que très faiblement à la température normale mais 10 colle fortement à la chaleur est extrudé à travers une tête d'extrusion munie de deux filières concentriques. La couche intérieure de la gaine à double couche formée se compose d'un polyéthylène haute pression faiblement visqueux à l'état fondu auquel a été incorporée une cire hydrocarbonée de poids moléculaire 15 •-élevé. La température de transformat Ion dans les deux extrudeuses et dans la tête d'injection s'élève à 125°C. On obtient une feuille du mélange de thermoplastes thermocollants d'une épaisseur de 80 microns sur une feuille de séparation d'une épaisseur de 60 microns. 20 EXEMPLE 13 - Un mélange de 100 parties de polyehloroprène, de 5° parties de noir de fumée, de 10 parties de plastifiant, de 5 parties d'oxyde de zinc, de 2 parties d'accélérateur,de 2 parties de stabilisant et jusqu'à 5 parties de eolophane est extrudé 25 et soufflé avec du polyéthylène haute pression à une température de travail de 130 à 135°C. L'épaisseur de la feuille à base de chloroprène est fixée à environ 120 microns. On obtient une feuille à base d'élastomère qui, par un traitement thermique ultérieur, peut être vulcanisée. 30 Des bandes minces contenant du caoutchouc naturel et/ou des élastomères synthétiques, éventuellement en association avec d'autres matières thermoplastiques thermocollantes peuvent être préparées selon le procédé conforme à l'invention. Il est important pour ces matières et pctr toutes les autres matières ther-35 moplastiques thermocollantes qui sont transformées conformément à 1'invention que 1'on parvient© pour la première fois à préparer par le procédé d'extrusion-soufflage des feuilles en bande très minces et d'une grande largeur. La largeur des bandes s'élève de préférence à au moins 1 m. elle peut même atteindre 3 m. et davantage. Ainsi les avantages du procédé d'extrusion-souf-flage s'appliquent pleinement également aux matières, thermocollantes. 72 10075 36 2130569 REVENDICATIONS 1. Procédé pour la transformation en des feuilles en bande, par la technique d'extrusion-soufflage, de matières synthétiques thermoplastiques thermocollantes qui, en raison de leur 5 aptitude au collage se manifestant à chaud et en particulier à l'état fraîchement extrudé, ne peuvent être façonnées seules par cette technique d'extrusion-soufflage, caractérisé en ce qu'on extrude et élargit de façon connue en soi une gaine en matière thermoplastique comportant au moins deux couches, la couche inté-10 rieure étant constituée par une matière synthétique thermoplastique non collante et la couche l'entourant extérieurement étant constituée par la matière synthétique thermoplastique thermocollante, tandis que, pour l'entreposage, on refend la gaine double sur un côté au moins après l'aplatissement et qu'on dispose la 15 feuille en bande, de préférence après enroulement, conjointement avec la bande en matière non collante de façon qu'une bande thermocollante alterne chaque fois avec une bande non collante. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on travaille avec une matière thermoplastique non collante à 20 base de polyoléfine, en particulier avec des polyéthylènes ou polypropylènes pouvant être travaillés selon le procédé d'extrusion-souf f lage . 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on extrude et façonne une gaine comportât au moins 25 trois couches dans laquelle la couche intérieure est constituée par la matière thermoplastique non collante et la couche accolée est constituée par une matière thermoplastique thermocollante et que la couche contiguë à la matière thermocollante se compose, soit d'une autre matière thermocollante façonnable de manière thermo-30 plastique soit d'une matière non collante. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3» caractérisé en ce qu'au moins pour la fabrication de la couche intérieure de la gaine on travaille avec une matière thermoplastique non collante, dont les caractéristiques de transforma- 35 tion thermoplastique - en particulier la température de ramollissement et la viscosité - sont adaptées au domaine de transformabi-lité optimale de la matière thermocollante, auquel cas on travaille de préférence, et notamment dans le procédé en deux couches, avec une matière non collante dont la température de ramollisse-40 ment ne se situe pas sensiblement au-dessus de là température de 72 10075 37 2130569 ramollissement de la matière thermoeollante mais de préférence au-dessous. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la matière non collante se ramollit d'environ 10 à 80°C, de 5 préférence de 10 à 40°C au-dessous de la matière thermocollante. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on transforme la matière thermocollante en des feuilles d'une épaisseur d'environ 10 à 300 ju, en opérant en particulier dans le procédé en deux couches dans les rapports ci- 10 âprès des épaisseurs de la matière thermocollante à celles de la matière non collante : - matière thermocollante d'environ 50 à 100 ^/matière non collante d'une épaiseur sensiblement identique. - matière thermoeollante inférieure à 50 ji/matière non collante 15 d'épaisseur plus forte, rapport préféré de 1;1,5 à 2,5 et davantage. - matière thermocollante au-dessus de 100 }i/matière non collante avec des épaisseurs tout au plus égales ou inférieures, en particulier 1;0,9 à 0,6. 20 7- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on travaille selon le procédé en trois couches et qu'on réalise alors également la couche extérieure de la gaine à partir d'une polyoléfine, moyennant quoi on opère alors de manière qu'au moins la eôuehe extérieure en polyoléfine, éven- 25 tuellement aussi la couche intérieure en polyoléfine de la gaine à trois couches présente une faible épaisseur, qui ne dépasse préfé-rablement pas environ 100 et se situe en particulier dans le domaine d'environ 20 â 50 p. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 30 7, caractérisé en ce qu'on extrude, élargit et façonne une gaine thermoplastique multieouehe, sur la couche intérieure en matière thermoplastique non collante de laquelle - selon une vue en coupe de la paroi de la gaine - se succèdent au moins deux couches en matières façnnables de manière thermoplastique différente, forte- 35 ment liées, la couche de matière liée directement à la couche intérieure de la gaine étant formée à partir de la matière termoplas-tique thermocollante. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que, lors de 1'extrusion de la gaine multicouche, la couche en 40 matière thermoplastique thermoeollante est enrobée extérieurement 72 10075 38 2130569 d'une autre matière thermoplastique thermocollante ou d'un thermoplaste non collant. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que, avant l'extrusion, on ajoute un ag&nt 5 porophore à une couche de thermoplaste thermocollant. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la couche de thermoplaste expansé est prévue comme couche extérieure de la gaine extrudée, auquel cas on opère préférablement en au moins trois couches de manière qu'à la couche intérieure en 10 matière non collante fasse suite une couche en thermoplaste thermocollant non expansé et que cette couche soit entourée d'une couche formatrice de mousse qui s'unit fortement à la couche de thermoplaste thermocollant sous-jacente. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 là 11, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre comme matière thermocollante des masses thermoplastiques ayant des températures de ramollissement jusqu'à environ 280°C, de préférence jusqu'à environ 220°C. 13. Procédé selon l'une quelconque.des revendications 1 20 à 12, caractérisé en ce que l'on produit des feuilles en bande continues autoportantes d'une largeur d'au moins 1 m environ, préférablement de 1 à 3 m ou plus. 14. Feuille en matière synthétique thermoplastique présentant des propriétés adhésives à chaud, caractérisée en ce que 25 la bande consiste en une partie de gaine bi- ou multicouche refendue dans le sens de la longueur, comportant au moins comme couche extérieure une feuille de séparation en polyoléfine. 15. Feuille en matière synthétique thermoplastique présentant des propriétés adhésives à chaud selon la revendication 30 14, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins trois couches et renferme une couche en matière thermoplastique thermocollante entre des feuilles de séparation en plyoléfine. 16. Feuille en matière synthétique thermoplastique présentant des propriétés adhésives à chaud selon la revendication 35 14, caractérisée en ce qu'elle est constituée par au moins trois couches et que deux couches sont alors liées de façon adhérente, préférablement de façon indissoluble, auquel cas une couche en matière thermoplastique thermocollante est directement accolée à la feuille monocouche en polyoléfine. 40 17. Feuille en matière synthétique thermoplastique 72 10075 39 2130569 présentent des propriétés adhésives à chaud selon la revendication l63 caractérisée en ce que les couches liées entre elles de façon adhérente comportent au moins une couche en matière thermoplastique thermocollante et au moins une deuxième couche d'une 5 autre matière thermoplastique thermocollante ou non collante. 18. Feuille en matière synthétique thermoplastique présentait des propriétés adhésives à chaud selon l'une quelconque des revendications 14 à 17s caractérisée par la présence d'une couche expansée qui constitue de préférence la couche extérieure 10 et est liée de façon particulièrement adhérente à une couche non expansée en une matière thermocollante façonnable de manière thermoplastique.