Brevet FR2135313A1 — publié le 19721215

La présente invention a pour objet l'ennoblissement de fibrefe, fils ou textiles cellulosiques. Il est connu d'apprêter les fibres, fils ou textiles cellulosiques, pour augmenter de façon permanente au lavage leur 5 résistance au froissage à sec et au mouillé et leur conférer une meilleure stabilité de forme. Par fibres, fils ou textiles cellulosiques, on entend ceux composés à 100% de cellulose ainsi que ceux qui ne contiennent pas uniquement de la cellulose, par exemple les tissus 10 mixtes composés de cellulose et, entre autres, de fibres de polyesters, de polyamides ou de polyacrylonitrile. La technique de l'ennoblissement des fibres, fils et textiles cellulosiques consiste essentiellement à imprégner le tissu d'une solution aqueuse contenant un constituant organique 15 approprié susceptible de former une résine, un catalyseur approprié, éventuellement un plastifiant approprié et une résine thermoplastique pour améliorer le toucher, ainsi qu'un mouillant. Pour le blanc, on ajoute encore un azurant optique. On distingue essentiellement trois procédés d'applica-20 tion: la réticulation à l'état mouillé, la réticulation à l'état humide et la réticulation à sec. Dans les deux premiers procédés, on opère à des températures relativement basses, telles que la température ambiante, et pendant un temps assez long pouvant aller jusqu'à 24 heures. En général, on utilise comme catalyseur l'acide 25 chlorhydrique pour la réticulation à l'état mouillé et l'acide sulfurique pour la réticulation à l'état humide. Pour la réticulation à sec, par contre, les températures peuvent aller jusqu'à 200°; la durée de l'opération n'est alors que de 20 secondes à 6 minutes. Ce procédé exige d'autres catalyseurs que les acides 30 forts qui, à ces températures élevées, détruisent le tissu. On emploie généralement des sels métalliques d'acides forts, tels que le chlorure de magnésium, le sulfate de magnésium, le nitrate de magnésium, etc... On utilise habituellement comme condensats de résine 35 thermodurcissables des dérivés N-méthylolés ou bien on procède à une réticulation sans résine, par exemple au moyen de formaldëhyde Copy 72 16041 2 2135313 et de produits apparentés qui réticulent les groupes OH. Le principal inconvénient de tous les traitements aux résines connus pour les fibres, fils ou textiles à base de cellulose est d'endommager les fibres cellulosiques, en particu-5 lier d'en diminuer la résistance à la rupture et à l'abrasion. La perte des propriétés mécaniques est d'autant plus grande que l'opération de réticulation est énergique. En général, il apparaît en outre un jaunissement de la fibre ou un virage de nuance. La réticulation à sec, où la température est de 10 préférence de 140 à 160° et la durée d'opération de 3 à 6 minutes, entraîne ainsi, lorsqu'on emploie les catalyseurs usxiels tels que le nitrate de zinc ou le chlorure d'aluminium, une perte de la résistance à la rupture de 30-40%, pouvant même atte indr e 50%. 15 On a essayé par divers moyens de diminuer cette perte de résistance à la rupture, par l'addition" d'adjuvants lors de la réticulation. Mais ces produits, tels que les ëthylèneglycols, la glycérine, l'ammoniac, l'acétate de sodium ou les acides aminopolycarboxyliques, sont relativement chers, difficiles à 20 manipuler, ou ont un effet défavorable sur le toucher ou la teinture. Un lavage subséquent est toujours nécessaire pour prévenir un jaunissement. L'effet de l'addition de plus grandes quantités de sels aux précondensats de résine sur l'absorption de l'humidité par 25 les fibres cellulosiques réticulées ("moisture absorbtivity of wash-wear cotton") a déjà été décrit par Pierce et coll. dans Industrial & Engineering Chemistry-Product Research and Development, Washington, 5^ 1, 23-27, (1966). Ces auteurs ont également étudié les effets de l'addition de sulfate de sodium et ont dé-30 couvert que ce sulfate neutre réduisait considérablement l'angle de défroissement des tissus de coton traités quelle que soit la nature du catalyseur employé. La demanderesse a maintenant trouvé de façon surprenante que le sulfate de sodium ou de potassium,ajouté dans un domai-35 ne de' concéntrations bien défini à un composé N-mëthylolé susceptible de former une résine, en présence d'un catalyseur cons- copv 72 16041 3 2135313 titué d'un ou de plusieurs sels de métaux polyvalents donnant une réaction acide, agit de telle sorte que la perte de qualité de' la matière à traiter est considérablement réduite sans que l'effet du catalyseur sur la réaction soit gêné de façon sensitle. 5 . L'invention a donc pour objet l'ennoblisse ment de fibres, fils ou textiles cellulosiques à une température comprise entre 90 et 200°, au moyen d'une solution aqueuse stable d'un composé N-méthylolé, résistant à l'hydrolyse et susceptible de former une résine, à une concentration de 25 à 200 g/1, et 10 contenant un catalyseur de durcissement constitué d'un ou de plusieurs sels de métaux polyvalents donnant une réaction acide, à une concentration de 2 à 30 g/1, et du sulfate de sodium ou du sulfate de potassium ou encore un mélange des deux à une concentration de 1 à 40 g/1. 15 On utilise le composé N-méthylolë à une concentration de préférence comprise entre 50 et 150 g/1, le sel de métal polyvalent donnant une réaction acide, à une concentration de préférence comprise entre 5 et 20 g/1 et le sulfate de sodium ou de potassium ou leur mélange à une concentration de préférence com-20 prise entre 10 et 20 g/1. Les composés N-méthylolés utilisables peuvent être par exemple des dérivés N-méthylolés de carbamates tels que le N-méthylol-carbamate d'éthyle, ou des dérivés de l'éthylëne-urée tels que la N,N'-diméthylol-éthylène-urée, la diméthylol-25 dihydroxy-éthylène-urée, la 4,5-diméthoxy-éthylëne-urée ou la 4,5-dihydroxy-éthylène-urée, ainsi que des dérivés de la propy-lène-urée tels que la N,N'-diméthylol-propylène-urëe ou la 4-méthoxy-5,5-diméthyl-propylène-urée. On peut également employer des hydroxypropylène-urées et d'autres composés N-méthylolés non 30 hydrolysables susceptibles de fermer des résines,tels que ceux décrits dans "Beitrage zur chemischen Modifizierung der Cellu-losefasern", Reutlingen-Stuttgart, 1966. Pour une définition précise de la résistance à l'hydrolyse, voir Peterson, Textil-veredelung (8) , 414-415 (1968) . 35 Par sel donnant une.réaction acide, on entend des sels dont les solutions aqueuses ont un pH inférieur à 7. CQpy 72 16041 4 2135313 On peut par exemple employer, comme sels de métaux polyvalents donnant une réaction acide,les nitrates, sulfates, chlorures ou hydrogêno-phosphates d'aluminium, de magnésium ou de zinc, ou des mélanges de ces sels, par exemple un mélange de 5 chlorure de magnésium et de nitrate d'aluminium ou un mélange de nitrate de zinc et de sulfate d'aluminium, ou encore des sels tels que le fluoroborate de zinc et 11oxychlorure de zirconyle. Lorsqu'on utilise un mélange de nitrate d'aluminium et de chlorure de magnésium, le rapport pondéral du nitrate d'aluminium 10 au chlorure de magnésium est avantageusement compris entre 1:5 et 2:1 et est de préférence égal à 2:3. L'application de la solution de l'invention sur la matière à traiter se fait selon les méthodes connues. On imprègne par exemple la matière à traiter, à la température ambiante, avec 15 la solution conforme à l'invention, puis on l'exprime et on la sèche à une température comprise entre 70 et 120°. On la chauffe ensuite pendant 2 à 8 minutes à une température comprise entre 130 et 180° afin de provoquer la réticulation de la résine. Comme cela a déjà été signalé, l'ennoblissement des 20 matières cellulosiques selon l'invention n'entraîne qu'une faible perte des propriétés mécaniques du tissu, sans influencer l'activité du catalyseur. En outre, il ne se produit pas de coloration ou de jaunissement du tissu, ou seulement dans une faible mesure, même si le tissu n'est pas soumis à un lavage 25 subséquent. On obtient par ailleurs une.grande résistance au froissage à sec et au mouillé. On a d'autre part constaté qu'on peut obtenir les résultats d'une réticulation à l'état humide sans avoir à laisser reposer et sans employer d'acides minéraux libres, en utilisant 30 de plus grandes quantités de sels d'aluminium, tels que du nitrate d'aluminium en mélange avec des ions sulfate sous forme de sulfate de sodium ou de potassium. La diminution de la résistance à la rupture est, avec ce procédé, bien moindre qu'avec une réticulation classique à l'état humide, dans laquelle on 35 emploie de plus faibles quantités d'acide sulfurique, on sèche avec précaution, on laisse reposer pendant une durée d'environ i COPY 72 16041 5 2135313 17 à 24 heures, puis on neutralise, on lave et on sèche à nouveau. L'ennoblissement selon l'invention constitue donc un réel enrichissement de la technique. Il s1 est révélé en outre que 1'on peut en même temps 5 procéder à l'ennoblissement selon l'invention et à la teinture par des colorants Indigosols. On peut ainsi combiner la teinture et l'apprêt en une opération en deux étapes et obtenir malgré tout des taux élevés de résistance au froissage à sec et au mouillé. 10 C'est ainsi qu'on parvient a une excellente qualité du textile apprêté en l'imprégnant d'abord d'une solution contenant un ester hydrosoluble d'un leucodërivé d'un colorant de cuve et un nitrate de métal alcalin, en le séchant éventuellement et en le traitant ensuite, conformément à l'invention, par une 15 solution d'un précondensat de résine. Pour la teinture de textiles constitués à 100% de coton on emploiera par exemple avantageusement les colorants Indigosols suivants: Jaune d'or Indigosol IGK (C.I. Solubilized Vat Yellow 4,59101) 20 Orange d'or Indigosol I2R (C.I. Solubilized Vat Orange 2,59706) Orange Indigosol HR (C.I. Solubilized Vat Orange 5,73336) Rouge Indigosol IFBB (C.I. Solubilized Vat Red 10.67001) Violet brillant Indigosol 14 R (C.I. Solubilized Vat Violet 1, 60011) 25 Vert Indigosol IB (C.I. Solubilized Vat Green 1,59826) Brun Indigosol IBR (C.I. Solubilized Vat Brown 1,70801) ainsi que les produits ci-dessous : - 1'azodiphényl-bis [4'-carbonyl-l-anthaquinonylamide] - la benzanthrone-acridone chlorée 30 - la benzanthrone-(6-antrimide)-acridone (3, 1', 4, 2'). Pour les tissus mixtes en polyester et coton, on peut utiliser par exemple les colorants Indigosols suivants: - Jaune Indigosol 2GB (C.I. Solubilized Vat Yellow 3,61726) - Orange d'or Indigosol I2R (C.I. Solubilized Vat Orange 2,59706) 35 - Rouge Indigosol IFBB (C.I. Solubilized Vat Red 10,67001) - Vert Indigosol IB (C.I. Solubilized Vat Green 1,59826) rs Opy 72 16041 6 2135313 - Brun Indigosol IBR (C.I. Solubilized Vat Brown 1,70801) et également la 1,1'-diisopropyl-2,2'-dipyrazolanthrone. On imprègne par exemple à froid la matière à traiter avec une solution de colorant qui contient l'ester d'un leuco-5 dérivé d'un colorant de cuve, un nitrate alcalin et éventuellement des adjuvants tels que des mouillants et/ou des inhibiteurs de migration connus, on l'exprime, on la sèche et on la fixe éventuellement. On l'imprègne ensuite, par exemple à la température ambiante, avec une solution conforme à l'invention, on l'exprime 10 et on la sèche à une température comprise entre 70 et 120°. On chauffe ensuite pendant 2 à 8 minutes à une température comprise entre 130 et 180° pour provoquer la réticulation. Les exemple suivants illustrent la présente invention sans aucunement en limiter la portée. Les températures y sont 15 indiquées en degrés centigrades. Exemple 1 On imprègne des tissus de popeline de coton, constitués à 100% de coton, chacun avec l'une des solutions de l'invention indiquées ci-dessous, on exprime jusqu'à ce que la quantité de 20 bain retenue par le tissu ne soit plus que 70% de son poids à sec, puis on les traite par l'un des procédés de durcissement cités ci-après. Solut±on_A 75 g/1 de diméthylol-dihydroxy-éthylène-urée, 15 g/1 de nitrate d'aluminium [Al (NOg) ^. 9^0] , 25 15 g/1 de sulfate de sodium (anhydre). Solution_B 75 g/1 de diméthylol-dihydroxy-éthylêne-urée, 7,5 g/1 de nitrate d'aluminium [Al (NO^) 3• 9^0] 10 g/1 de chlorure de magnésium (MgC^.S^O) 30 15 g/1 de sulfate de sodium (anhydre) Procédé de durcissement a) [réticulation en une seule opération à 100-120° (non cure)] Séchage en une étape: 2 minutes à 120° Procédé de durcissement b) [infroissable (v/ash-and-wear) ] 35 Préséchage: 2 minutes à 120° Durcissement: 4 minutes à 155° COPY 72 16041 7 2135313 Procédé de durcissement c) [apprêt permanent (permanent-press)] Prêséchage: 2 minutes à 120° Pressage: 20 secondes à 180° Durcissement: 5 minutes à 165° Procédé de durcissement d) [apprêt permanent (permanent-press)] Prêséchage: • 2 minutes à 120° Pressage: 20 secondes à 180° Durcissement 15 minutes à 165° Procédé de durcissement e) [réticulation rapide en une seule opération entre 160 et 190° (rapid-cure)] Séchage et durcissement en une seule étape: 1 minute à 175°. A titre comparatif, on a effectué des essais analogues dans les mêmes conditions de durcissement avec une solution usuelle résine/catalyseur (solution témoin): Solution témoin 75 g/1 de diméthylol-dihydroxy-éthylêne-urée 15 g/1 de nitrate d'aluminium [Al(NO^)^.SH^O]. On a rassemblé les résultats obtenus dans le tableau I (voir page suivante). Il ressort des résultats du tableau I que les tissus traités avec les solutions A et B présentent, par rapport à ceux apprêtés avec la solution témoin, une plus faible perte de résistance à la rupture et à l'abrasion, de meilleurs angles de défroissement et un taux de jaunissement moins élevé. Exemple 2 On imprègne un tissu mixte composé de 50% de polyester et de 50% de coton avec une solution ayant la composition suivante : 50 g/1 de diméthylol-dihydroxy-éthylëne-urëe 5 g/1 de nitrate d'aluminium [Al(NO^) ^• ^^O] 7,5 g/1 de chlorure de magnésium (MgC^.6^0) 10 g/1 de sulfate de sodium anhydre On exprime ensuite le tissu jusqu'à ce que la quantité de bain retenue par le tissu ne soit plus que de 70% de son poids à sec et on en traite trois échantillons, chacun avec l'un des procédés de durcissement suivants. 72 16041 2135313 TABLEAU I Solution Solution selon témoin 1'invention * B ■ Procédé de a 128 98 100 -i ■ Ancrle de durcissement b 154 130 139 !cefroissernent à sec c 144 140 135 fen °, tissu non d 145 140 145 traité : 85° j i e 150 130 130 Procédé de a 50 20 17 » durcissement b 67 40 36 l Perte de { ^résistance à la S rupture en % j i c d e 70 73 65 45 50 34 39 40 29 Procédé de durcissement a e 55 33 j 20,9 15,2 Perte de j •résistance à l'abrasion en % i Procédé de a 4 5 5 î j durcissement b 2-3 4 4-5 Jaunissement ! c 1 3 4 >minimum: 5 d 1 3 4 maximum: 1 e 3 4 4-5 - | 10 20 a) Préséchage: 2 minutes à 120° Durcissement: 3 minutes à 150° 25 b) Prêséchage: 2 minutes à 120° Durcissement: 5 minutes à 150° c) Séchage et durcissement en une seule étape, sans préséchage: 1 minute à 175°. Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau II 30 suivant: 35 (tableau II voir page suivante) BAD ORIGINAL 72 16041 2135313 TABLEAU II 10 15 20 25 30 35 p S a- r o c ë d é { ; b ! C i , : Angle de défroissement à sec en ° 1 155 156 1 158 ! Angle de défroissement au mouillé en °: 151 152 153 l Perte de résistance à l'abrasion en % ; 15,3 16,7 16,3 Exemple 3 On imprègne des tissus mixtes polyester/coton composés de : tissu 1) : 50% de polyester et 50% de coton tissu 2) : 67% de polyester et 33% de coton avec les solutions suivantes: a) Solution habituellement utilisée, composée de 250 g/1 de diméthylol-dihydroxy-ëthylène-urëe à 50% 25 g/1 de nitrate de zinc cristallisé 40 g/1 d'une dispersion de polyéthylène à 40% de substance active 1 g/1 d'un mouillant composé d'éther hexaglycolique de l'alcool laurylique, partiellement carboxyméthylë b) Solution de l'invention, obtenue comme suit: on prépare une solution mère composée de 50 parties en poids de dimëthylol-dihydroxy-êthylène-urée 5 parties en poids de nitrate d'aluminium cristallisé 7,5 parties en poids de chlorure de magnésium cristallisé 10 parties en poids de sulfate de sodium calciné 50 parties en poids d'eau. La solution d'imprégnation est composée de 250 g/1 de solution mère 40 g/1 d'une dispersion de polyéthylène à 40% de substance active 1 g/1 du mouillant défini sous a) Après l'imprégnation on exprime le tissu, on le pré-sèche à 100° pendant 2 minutes, on le presse â 180° pendant 20 72 16041 10 2135313 secondes et on le durcit à 165° pendant 15 minutes (Procédé Permanent-Press). On a rassemblé les résultats obtenus dans le tableau III suivant: 5 TABLEAU III Tissu • Solution ""î Solution de connue 1'invention ; (a) (b) 1 Angle de défroisse D 169 169 i ment à sec en ° 2) 162 162 Angle de défroissement 1) 152 152 | au mouillé en ° 2) 138 140 Perte de résistance à i l'abrasion en % 1) 24,8 20,8 (abrasion dans 1' "Accele- 2) 12,6 9,4 rotor") Jaunissement (minimum: 5 1) 2-3 4 maximum: 1) 2) 3 4-5 20 Comme il ressort des résultats du tableau III, ce traitement confère aux tissus une résistance permanente au froissage. Le traitement avec la solution de l'invention endommage moins les fibres que le traitement avec la solution connue; en outre, il n'entraîne pas de jaunissement. 25 Exemple 4 On traite un tissu de popeline de coton constitué à 100% de coton par une solution connue composée de 150 g/1 de diméthylol-dihydroxy-éthylène-urée 9 ml/1 d'acide sulfurique concentré à 96% 30 3 g/1 d'un mouillant défini à l'exemple 3 et, à titre comparatif, par une solution selon l'invention, composée de 300 g/1 de la solution mère b) selon l'exemple 3 9 ml/1 d'acide sulfurique concentré à 96% 35 3 g/1 d'un mouillant défini à l'exemple 3. Après foulardage, on exprime le tissu jusqu'à ce que 72 16041 ii 2135313 la quantité de bain retenue par le tissu ne soit plus que de IQ'i de son poids a sec et on sèche sur cadre pendant 45 secondes à 100° afin d'obtenir une humidité résiduelle de 6-7%. On enroule ensuite le tissu, on l'enveloppe dans des feuilles de plastique 5 et on le laisse séjourner a la température ambiante pendant 17 heures. On le rir.ee ensuite à froid, on le neutralise S freid avec 10 g/1 de carbonate de sodium calciné, puis à chaud à 50° avec 2 g/1 de carbonate de sodium calciné, on le rince à chaud, puis à froid à 3 reprises jusqu'à réaction neutre; on le sèche 10 ensuite sur cadre à 100°. Les résultats de ce traitement par réticulation à l'état humide sont rassemblés dans le tableau IV suivant. T A B L E A U IV 15 ] Solution î connue | Solution de 1'invention Angle de défroissement à sec en ° 159 1 152 Angle de défroissement au mouillé en ° 139 i ; 133 20 Perte de résistance à la rupture en % 54 40 Perte de résistance à l'abrasion en % 41,6 20,7 25 Les résultats du tableau IV montrent que lorsqu'on utilise la solution de l'invention, la perte des propriétés mécaniques des fibres est moins importante que lorsqu'on utilise la solution connue, la résistance au froissage étant pratiquement la même dans les deux cas. 30 Exemple 5 On imprègne un tissu pur coton avec une solution de l'invention à pH 3,8 composée de 150 g/1 de diméthylol-dihydroxy-éthylène-urée 12 g/1 de nitrate d'aluminium 35 18 g/1 de chlorure de magnésium 24 g/1 de sulfate de sodium 72 16041 12 2135313 on l'exprime jusqu'à ce que l'humidité résiduelle ne soit plus que de 70% de son poids à sec et on le sèche à 120° pendant 2 minutes. A titre de comparaison, on imprègne un tissu identique avec une solution à pH 1,8 composée de 5 150 g/1 de diméthylol-dihydroxy-éthylène-urée 3 ml/1 d'acide sulfurique concentré à 96% on l'exprime jusqu'à ce que l'humidité résiduelle ne soit plus que de 70% de son poids à sec et on le sèche à 100° pendant 2 minutes. 10 On enveloppe le tissu dans une feuille de plastique et on le stocke pendant 16 heures, puis on le neutralise, on le lave, on le rince et on le sèche. Le tableau V ci-dessous donne les résultats de cet essai comparatif. 15 TABLEAU V Procédé de 1'invention Procédé classique de réticulation à l'état humide Angle de défroissement à sec en ° 138 139 ' Angle de défroissement au mouillé en ° 138 140 Perte de résistance à la rupture en % 29 59 25 Le procédé de l'invention donne pratiquement les mêmes résistances au froissage à sec et au mouillé, mais endommage considérablement moins les fibres et représente une opération plus simple qui ne nécessite pas d'acide libre. Exemple 6 30 On imprègne un tissu de popeline de coton constitué à 100% de coton avec une solution aqueuse froide de colorant, contenant par litre 3 g de l'ester sulfurique du leucodérivé de la diméthoxy-dibenzarithrone (vert Indigosol IB, C.I. Solubilized Vat 35 Green 1, 59826) 6 g de nitrite de sodium cristallisé 72 16041 13 2135313 2 g d'éther décaglycolique du p-nonylphénol 30 g de polyacrylate de sodium. On exprime le tissu sur foulard, on le sèche à 120° pendant 1 minute et on l'imprègne dans un bain froid d'une solu-5 tion aqueuse acide de résine, contenant par litre 72,5 g d'un mélange A composé de 69% de diméthylol-dihydroxy-éthylène-urée, 6,9% de nitrate d'aluminium cristallisé, 10,3% de chlorure de magnésium cristallisé et 10 13,8% de sulfate de sodium calciné, 30 g d'une dispersion d'alcool polyvinylique, 10 g d'un plastifiant du commerce, dérivé d'un acide gras quaternaire, 1 g d'un mouillant constitué d'éther hexaglycolique de 15 l'alcool laurylique, partiellement carboxyméthylé et 3 ml d'acide sulfurique concentre à 96%. On sèche ensuite le tissu pendant 30 secondes à 150°, on le rince avec de l'eau, on le neutralise par une solution de 3 g/1 de carbonate de sodium, puis on le fait bouillir avec 2 g/1 20 de carbonate de sodium et 0,7 g/1 d'un éther dodécyl-pentaglyco-lique carboxyméthylé, on le rince et on le sèche. La nuance brune que 1'on obtient présente de très bonnes propriétés de solidité à la lumière, au lavage, à la transpiration, au repassage, à l'abrasion, à l'ébullition avec 25 des lessives sodées, au mercerisage et au blanchiment aux peroxydes. Le tissu teint a un angle de défroissement à sec de 132°, un angle de défroissement au mouillé de 131° et a.perdu 24% de sa résistance à la rupture. Les tissus teints qui n'ont pas été traités par une 30 résine, ont un angle de défroissement à sec de 81° et un angle de défroissement au mouillé de 74°. Exemple 7 On imprègne un tissu mixte constitué a 50% de polyester et à 50% de coton avec une solution aqueuse froide de colo-35 rant, contenant par litre 3 g d1 ester sulfurique du leucodêrivë de la 1,5-dibenzoyl- 72 16041 14 \ 2135313 amino-anthraquinone (Jaune Indigosol 2GB, C.I. Solubilized Vat Yellow 3, 61726) 10 g de nitrite de sodium cristallisé 50 g d'urée 5 2g d'éther décaglycolique du p-nonylphénol (mouillant) et 30 g de polyacrylate de sodium (inhibiteur de migration). On exprime le tissu sur foulard, on le sèche à 120° pendant une minute et on le fixe à 200° pendant une minute. Dans un deuxième bain froid, on imprègne ensuite le tissu avec une 10 solution aqueuse acide de résine qui contient par litre 51,8 g du mélange A de l'exemple 6 30 g d'une dispersion d'alcool polyvinylique 10 g d'un plastifiant du commerce dérivé d'un acide gras quaternaire 15 1 g d'un mouillant constitué d'éther hexaglycolique de l'alcool laurylique partiellement carboxyméthylé et 3 ml d'acide sulfurique concentré à 96%. On sèche le tissu à 100° pendant une minute, on le rince avec de l'eau, on le neutralise par une solution de 3 g/1 20 de soude calcinée, on le fait bouillir avec une solution de 2 g/1 de soude calcinée et 0,7 g/1 d'éther pentaglycolique de l'alcool laurylique carboxyméthylé, on le rince et on le sèche. La nuance jaune que l'on obtient présente de très bonnes propriétés de solidité à la lumière, au lavage, à la 25 transpiration, au repassage, à l'abrasion, à l'ëbullition avec des lessives sodées, au mercerisage et au blanchiment aux peroxydes; elle a un angle de défroissement à sec de 152°, un angle de défroissement au mouillé de 160° et une perte de résistance à l'abrasion dans 1' "Accelerotor" de 9,4%, alors que le tissu 3o non traité présente un angle de dëfroissement à sec de 126°, un angle de défroissement au mouillé de 138° et une perte de résistance à l'abrasion dans 1' "Accelerotor" de 4%. y 72 16041 15 2135313 ' REVENDICATIONS 1.- Une solution aqueuse stable caractérisée en ce qu'elle contient un composé N-méthylolé résistant à l'hydrolyse et susceptible de former une résine, à une concentration de 25 S 5 200 g/1, un catalyseur de durcissement constitué d'un ou de plusieurs sels de métaux polyvalents donnant une réaction acide, à une concentration de 2 à 30 g/1, et du sulfate de sodium ou du sulfate de potassium ou encore un mélange des deux à une concentration de 1 à 40 g/1. 10 2.- Une solution selon la revendication 1, caractêri sée en ce que la concentration du composé N-méthylolé est comprise entre 50 et 150 g/1. 3.- Une solution selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que la concentration du ou 15 des sels de métaux polyvalents est comprise entre 5 et 20 g/1. 4.- Une solution selon l'une quelconque des revendica tions 1 à 3, caractérisée en ce que la concentration du sulfate de sodium ou de potassium ou de leur mélange est comprise entre 10 et 20 g/1. 20 5.- Une solution selon l'une quelconque des revendica tions 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle contient du sulfate de sodium. 6.- Une solution selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle contient, comme sel 25 de métal polyvalent donnant une réaction acide, un nitrate, un sulfate, un chlorure ou un hydrogéno-phosphate d'aluminium, de magnésium ou de zinc, ou un mélange de ces sels, ou encore le fluoroborate de zinc ou 1'oxychlorure de zirconyle. 7.- Une solution selon l'une quelconque des revendica 30 tions 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle contient, comme sel de métal polyvalent donnant une réaction acide, un mélange de nitra te d'aluminium et de chlorure de magnésium dans un rapport pondéral compris entre 1:5 et 2:1. 8.- Une solution selon l'une quelconque des revendi- 35 cations 1 à 7, caractérisée en ce qu'elle contient, comme composé N-méthylolé résistant à l'hydrolyse et susceptible de for 72 16041 16 2135313 mer une résine, la diméthylol-dihydroxy-éthylëne-urée ou la diméthylol-diméthoxy-éthylène-urée. 9.- L'application des solutions aqueuses stables spécifiées à l'une quelconque des revendications 1 à 8, à l'en- 5 noblissement des fibres, fils ou tissus formés en totalité ou en partie de cellulose. 10.- Un procédé d'ennoblissement de fibres, fils ou textiles formés en totalité ou en partie de cellulose, caractérisé en ce qu'on traite ces fibres, fils ou textiles avec une 10 solution spécifiée à l'une quelconque des revendications 1 à 8. 11.- Fibres, fils ou tissus formés en totalité ou en partie de cellulose, caractérisés en ce qu'ils sont traités avec une solution spécifiée à l'une quelconque des revendications 1 à 8.