Brevet FR2128346A1 — publié le 19721020

La présente invention concerne un procédé de moulage d'objets en matière plastique et les nouveaux produits obtenus par la mise en oeuvre dudit procédé. Il était désirable de disposer d'un procédé de moulage 5 rapide, en phase sensiblement solide et ne produisant pratiquement pas de déchets, permettant de mouler des objets, tels que des récipients, directement à partir de matières thermoplastiques en poudre. Les pièces moulées à partir de poudre, par le procédé selon l'invention, peuvent être fabriquées à un prix de revient 10 moindre que des pièces analogues mais fabriquées soit par moulage par injection, soit par une opération classique de formage sous vide. Les raisons de l'avantage économique du moulage de pièces à partir de poudre sont la suppression de la mise en granulés, la formation pratiquement nulle de déchets, la réduction de la durée 15 du cycle de refroidissement et une utilisation plus efficace de la matière première. Plus spécialement, pour ceux des polymères qui sont obtenus directement en poudre à partir du réacteur où s'effectue la polymérisation, la mise en granulés, par extrusion, est supprimée 20 si la poudre résultante peut être moulée directement, cequi peut entraîner d'importantes économies dans le prix de revient du pro- -duit. De plus, et tandis que la plupart des traitements de transformation des matières plastiques, notamment le formage sous 25 vMe, produisent une certaine quantité de déchets, le procédé par moulage direct de la poudre n'en fournit pratiquement pas, étant donné que l'on n'utilise que la quantité de poudre nécessaire pour constituer la pièce. Le seul déchet que puisse produire ce procédé à la poudre provient donc des pièces mises au rebut. D'autre 30 part, dans le moulage par injection, le temps nécessaire au refroidissement de la pièce représente une partie importante de son prix de revient. Ici aussi, le procédé selon l'invention, par moulage de poudre, présente un très net avantage car il s'agit essentiellement d'un moulage en phase solide.-En général, la durée 35 du cycle dans le moulage par injection est supérieure à 5 secondes tandis que le procédé selon l'invention permet des durées de cycle de moins de 2 secondes. De plus, l'invention permet de mouler en des épaisseurs de paroi minimales qui ne sont pas considérées comme acceptables selon les règles du moulage par injection. 72 05877 2 2128346 Selon les procédés connus, on moule des récipients ou autres objets analogues à partir de poudre de résine chauffée à ' une température où la matière redevient plastique, c'est-à-dire jusqu'à atteindre au moins le point de fusion ou la température 5 de fusion de la poudre de résine, de sorte que toutes les particules soient dans un état essentiellement visqueux, puis on comprime les particules ainsi soudées entre elles pour en faire une masse solide sans emboutissage, c'est-à-dire sans qu'intervienne entre les particules un cisaillement latéral assez important 10 pour en provoquer la fusion. Toutefois, cette manière d'opérer soulève des problèmes particuliers. L'application d'un tel traitement à température élevée, par exemple à me résine formée d'un homopolymère ou d'un copolymère de chlorure de vinylidène, entraîne une dégradation importante de la résine. 15 L'invention a principalement pour objet, pour la fabri cation économique d'objets moulés en matière plastique, un procédé ne produisant pas de déchets et n'entraînant aucune dégradation sensible des particules de résine dont sont constitués ces objets. Le procédé selon l'invention permet de fabriquer, à 20 partir de poudres de résine thermoplastique, des objets qui peuvent à volonté être constitués par l'un des produits suivants : a) un polymère unique et ayant été orienté pour lui conférer une bonne ténacité et améliorer sa résistance à la fissuration sous contrainte, 25 b) un polymère unique qui soit pratiquement exempt de con traintes (pas d'orientation) etçui présente l'avantage d'une grande stabilité dimensionnelle à chaud, c) un polymère ayant été expansé pour former des objets en mousse d'une bonne rigidité, de bonnes caractéristiques d'isola- 30 tion et d'une grande résistance au choc, d) un mélange d'au moins deux produits dont l'un au moins est une matière plastique qui assure des caractéritiques améliorées d'imperméabilité à l'humidité, à la vapeur et/ou aux gaz, e) un produit multicouche réunissant les caractéristiques 35 intéressantes des polymères solides,des mousses et/ou des mélanges à base de matières plastiques ou un polymère particulièrement difficile à mouler et à travailler, tel qu'un polymère macromoléculaire. Le nouveau procédé selon l'invention pour le moulage 40 d'objets en matière plastique à partir d'une poudre de résine avec 72 05877 3 2128346 mesure d'une quantité de cette poudre suffisante pour fabriquer l'objet concerné est essentiellement caractérisé par le fait que l'on comprime la poudre en un pain de bonne tenue mécanique à l'état cru et dont la température est comprise entre la tempéra-5 ture de transition de premier ordre et un peu moins que le point de fusion ou la température de fusion de la poudre de résine et que l'on emboutit ce pain en un objet pour obtenir la fusion des particules de résine. Dans un mode de réalisation préféré, on utilise une 10 poudre de résine qui, sous 2 100 kg/cm , peut être comprimée jusqu'à au moins 85$ de sa densité à l'état fondu et, avant ou après le moulage en pain, on chauffe la poudre de manière à ce que la température en un point quelconque du pain soit comprise entre la température de transition de premier ordre et une température 15 inférieure au point de fusion ou à la température de fusion de la poudre de résine, après quoi l'on emboutit le pain en -un objet, ce qui assure un cisaillement latéral des particules dans le pain, qui provoque leur agglomération par fusion. De préférence, la température minimum dans le pain est 20 inférieure d'au moins 2°C et, mieux encore, d'au moins 5°C au point de fusion ou à la température de fusion de la résine. Les températures les plus basses permettent des cycles de traitement de plus courte durée et réduisent le risque de dégradation des résines sensibles à la chaleur. 25 On voit donc que les avantages procurés par l'invention sont obtenus en appliquant un mode de fabrication à cycle rapide et ne produisant pratiquement aucun déchet, combiné avec une opération de thermoformage. Ce mode de fabrication comprend le formage de pains, puis le frittage et l' emboutissage de ces pains en 50 des préformes présentant les propriétés désirées. Les préformes sont ensuite thermoformées directement ou ultérieurement en des récipients ou autres objets de la forme et de la dimension désirées. Le moulage de préformes à partir de matières en plaques est connu dans la technique.- On peut utiliser des serre-flans circu-35 laires de type connu pour maintenir les préformes fabriquées à partir des divers mélanges de poudres et les transporter jusqu'à un appareil de thermoformage. L'utilisation du serre-flan circulaire est prévue pour une préforme dont le centre est maintenu à sa température de formage tandis que sa partie périphérique, située 40 en dedans du cercle, est amenée à une température inférieure à la 72 05877 4 2128346 température de transition de premier ordre, à laquelle se trouve la résine thermoplastique dans la préforme. Les poudres sont d'abord comprimées en pains, généralement à la température ambiante, sous une pression telle que ces $ pains soient d'une résistance mécanique convenable, permettant leur manipulation. Ces pains sont alors chauffés à une température comprise entre environ la température de transition de premier ordre et \xne température inférieure au point de fusion ou à la température de fusion du polymère, afin de ramollir un peu les pahs et, 10 en même temps, de les fritter. On lubrifie le pain fritte ou, inveo?-sement, le moule dans lequel 11 doit être embouti sous compression, et l'on emboutit alors en une préforme le pain fritté, ce qui provoque la fusion des particules frittées de la poudre. Pour obtenir une fusion efficace, on chauffe également le moule, à une 15 température sensiblement égale à celle du pain chauffé. On peut alors, en vue d'un thermoformage ultérieur , refroidir la préforme ainsi obtenue; on peut aussi, pendant qu'elle est encore chaude, la transférer directement dans un moule de thermoformage pour la mouler en un objet de toute forme désirée. Il est également possi-20 ble de former, directement dans l'opération d'emboutissage, au moins une boîte ou un couvercle de faible profondeur. Au cours du chauffage d'un pain pour en assurer le frittage, on peut tolérer un degré limite de fusion superficielle, c'est-à-dire un échauffement des particules de résine jusqu'à une 25 température au moins égale au point de fusion. Toutefois, si les particulesde résine fondues à la surface, qu'elles soient uniformément réparties sur tout le pain ou localisées à une zone restreinte telle que la périphérie, sont en quantité suffisante pour provoquer un effet nuisible de quelque importance dans l'opération 30 suivante (celle de thermoformage direct de la préforme emboutie), il peut en résulter la production d'un objet défectueux, dont l'épaisseur de paroi soit sensiblement plus faible dans la zone contenant les particules de résine prématurément fondues. Ce problème est manifeste lorsque le thermoformage direct de la préfor-35 me chauffée est effectué immédiatement, sans refroidissement intermédiaire de celle-ci. Une raison supplémentaire de limiter à une valeur raisonnable la quantité de particules de résine fondues à la surface, quel que soit le moment où l'on procède ensuite au thermoformage, est d'empêcher toute dégradation appréciable des ^0 produits polymères sensibles à la chaleur qui peuvent être 72 05877 5 2128346 présents dans la poudre de résine, dégradation qui serait provoquée par un chauffage excessif au cours du traitement. La description qui va suivre, en regard du dessin annexé à titre d'exemple non limitatif, fera mieux comprendre comment 5 l'invention peut être mise en pratique. La figure 1 représente la succession des différentes étapes, A à E, de la fabrication d'un récipient à partir de résine en poudre par le procédé selon l'invention» La figure 1 A représente, dans une variante du procédé, 10 une étape û' dans laquelle la pièce est moulée dans sa forme définitive. La figure 2 représente, à échelle agrandie, une coupe diamétrale dans une paroi du récipient représenté dans l'étape E de la figure 1 lorsque ce récipient est moulé à partir d'une pou-15 are constituée par une seule résine qui ne peut être expansée en mousse. La figure 3 est analogue à la figure 2 mais correspond à un cas où le récipient est moulé à partir d'une poudre d'une résine pouvant être expansée. 20 La figure 4 est analogue à la figure 2 mais correspond à un cas où le récipient est moulé à partir d'un mélange de résines en poudre. La figure 5 est analogue à la figure 2 mais correspond à un cas où le récipient est moulé à partir de plusieurs couches 25 de résines en poudre. On explique ci-après la terminologie utilisée dans l'exposé de l'invention. • Le frittage est le traitement suivant lequel un ensemble de particules, tassées sous pression, se fixent physiquement et/ou 50 chimiquement les unes aux autres par contact de leurs interfaces pour former, sous l'influence d'une température élevée et sans qu'il ne se produise généralement une fusion appréciable, une masse de bonne cohésion. Dire qu'un pain est embouti signifie que les particules 35 de résine qui le constituent sont fondues à un état visco-élasti-que à basse température et, lorsque ce pain est embouti en une préforme ou autre objet, il présente généralement la même densité et des caractéristiques mécaniques identiques ou meilleures que celles qu'il présenterait s'il était fabriqué, par un procédé 72 05877 6 2128346 classique de moulage en masse fondue. L'emboutissage conduisant à me préforme ou autre objet fondu est apparemment réalisé par un cisaillement latéral intense des particules de résine, phénomène qui provoque la fusion de celles-ci. 5 On comprend sous le terme de lubrifiant toute substance qui peut être appliquée au moule et/ou aux faces du pain, qui réduit le frottement entre le moule et la poudre ou qui se déforme plus aisément que la poudre, qui serre de couche interfaciale entre le pain en cours de formation et le moule pendant le formage 10 et qui est compatible avec la poudre, par exemple, qui ne provoque pas de craquelures. Ce que l'on appelle température de transition de premier ordre est expliqué notamment dans l'ouvrage intitulé "Anelastic and Dielectric Effects in Polymeric Solids, (1967) p. 141-143, de 15 N.G. McCrum, B„E. Read & G. Williams, J. Wiley & Sons, édit. New-York, N.Y. Pour les résines polymères amorphes, on considère que la température de transition de premier ordre est la température au départ de la z>ne de relaxation visco-élastique associée, à son extrémité inférieure, avec la zone de transition vitreuse. Dans 20 le cas de polymères cristallins, la température de transition de premier ordre est à considérer comme un "pic" de pertes d'énergie associé avec la région cristalline fréquemment observée à environ 50 à 100°C au-dessous du point de fusion du polymère, un exemple bien connu de celle-ci se produisant à environ 50°C dans le cas 25 du polyéthylène. On appelle"point de fusion" ou "température de fusion" la température à laquelle le produit atteint un état fondu ou un état d'écoulement en fluide visqueux et où il est normalement moulé à l'état de masse fondue par une opération telle que le mou-30 lage par injection. Les poudres de résine utilisées dans le traitement à l'état solide du genre précité sont formées à partir de polymères qui peuvent être aussi bien amorphes que cristallins. Dans l'un et l'autre de ces deux cas, ces poudres sont constituées par des 35 produits polymères solides et finement divisés. Toutefois, l'état physique des polymères amorphes est celui d'un solide vitreux cependant que les polymères cristallins existent, au-dessous de leur température de fusion, sous la forme de particules cristallines„ Les polymères cristallins contiennent aussi, habituellement, une 72 05877 7 2128346 proportion variable de polymère en phase amorphe, associée à leur structure cristalline. Ces produits se trouvant dans des états physiques différents, les conditions dans lesquelles i]s se forment sont nécessairement différentes. 5 Si l'on considère tout d'abord les polymères amorphes ou vitreux, les résines en poudre qui en sont constituées sont dures ou cassantes au-dessous du point de transition vitreuse, c'est-à-dire de la température de transition de premier ordre telle que définie ci-dessus, et elles ne s'agglomèrent pas par 10 fusion, même sous de très fortes pressions. Toutefois, au-dessus de ce point de transition vitreuse, ces polymères deviennent ductiles et sont souvent décrits comme ayant la texture du caoutchouc ou du cuir. Au-dessus de la température de transition vi-teuse, les polymères amorphes sont encore ce qu'il est couramment 15 connu d'appeler en phase solide, bien que, théoriquement, ils soient des fluides ou liquides visco-élastiques ou d'une très forte viscosité. A une température suffisamment élevée, les polymères amorphes se ramollissent au point de ressembler davantage à des liquides visqueux qu'à des solides tenaces. L'intervalle de 20 température dans lequel cette modification se produit est la température d'écoulement ou de fusion et on l'appelle ici "température de fusion" des polymères amorphes. Dans les procédés connus, on chauffe les polymères amorphes à une température comprise dans cet intervalle avant de procéder au formage. L'opération initiale 25 de frittage, décrite ci-après, porte la poudre de résine dans le pain à l'état tenace, où elle reste pendant toutes les étapes de fusion et de formage du procédé selon l'invention. Les valeurs optimales de température et de durée du frittage varient sensiblement suivant le type de polymère utilisé et les caractéristiques 30 physiques de ses particules,mais la température de frittage est toujours comprise entre la température de transition vitreuse (température de transition de premier ordre) et la température de fusion. Le formage des polymères cristallins s'effectue suivant 35 un processus plus complexe» De même que les polymères amorphes, leur formage ne peut être effectué au-dessous de la température de transition vitreuse mais, même au-dessus de cette température et dans l'intervalle aans lequel on peut effectuer le formage des polymères amorphes, la rigidité de la phase cirstalline peut empê-40 cher la coalescence des particules en une masse continue. 72 05877 8 2128346 En général, les polymères cristallins doivent être chauffés à au moins un pic relativement élevé de perte d'énergie (température de transition de premier ordre tel que définie ci-dessus pour les polymères cristallins), ce pic étant situé entre la température de transition vitreuse et le point de fusion des polymères cristallins, avant que ceux-ci ne deviennent suffisamment ductiles pour fluer à froid et pour s'agglomérer par fusion. Si on les chauffe encore plus au-dessus de la température de transition de premier ordre, les polymères cristallins deviennent de plus en plus ductiles et, finalement, ils commencent à fondre. Dans le cas des polymères cristallins, la fusion se produit dans un intervalle d'environ 20°C ou même davantage. La limite supérieure, à laquelle disparaissent les dernières traces de cristallinité, est appelée "point de fusion" au sens ci-dessus défini. Dans les procédés connus, on chauffe le polymère à peu près jusqu'au point de fusion ou au-dessus avant de procéder au formage. De même que les polymères amorphes, les polymères cristallins sont, au-dessus du point de fusion, des liquides visqueux. Si l'on chauffait uniformément les pains, décrits ci-après, à des températures supérieures au point de fusion, le processus serait celui d'un écoulement visqueux de type classique. Pour recueillir les avantages de l'opération de formage à l'état solide, telle que décrite ci-après, il est essentiel que le polymère ne soit pas complètement aggloméré par fusion dans l'opération de préchauffage du pain. Si l'on maintient3a température du pain au-dessous de la température de fusion ou du point de fusion correspondant respectivement au polymère cristallin et au polymère amorphe, les particules constituant ce pain sont capables de se déformer et de s'agglomérer par fusion par un processus d'écoulement en phase solide sensiblement plastique. Dans la mise en oeuvre de l'invention, le polyéthylène haute densité et les polymères et copolymères de chlorure de vinylidène sont les résines dont l'utilisation est plus particulièrement préférée bien que l'on puisse utiliser, si on le désire, beaucoup d'autres résines telles que les résines d'acrylonitrile, butadiène et styrène, les résines de chlorure de polyvinyle, les copolymères résineux de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, les copolymères de chlorure de vinylidène et, par exemple, de chlorure de vinyle, d'acrylonitrile et d'acrylate de méthyle, et des mélanges de ces polymères et copolymères. 72 05877 9 2128346 Les poudres de résines de polyéthylène haute densité, plus particulièrement préférées pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, ont un taux de compactage en pains supérieur à 85;j, une résistance à l'écrasement supérieure à 163 kg, -une granu-5 lométrie inférieure à 75 microns, une surface spécifique supérieu- O re à 1,3 m /g, une densité apparente inférieure à 4-00 g/1 et un indice de fusion inférieur à 2. Il est également désirable que la surface de la poudre de résine soit exempte de lubrifiants et qu'elle ne soit pas d'une réticulation excessive. 10 Dans ce qui suit, on décrit l'invention d'une manière détaillée en ce qui concerne ses vastes possibilités d'application à diverses poudres de résine comprenant, sans aucun caractère limitatif, des poudres à une seule résine ne pouvant être expansée en mousse, des compositions à base de poudre de résine et pouvant 15 être expansées, des poudres de mélanges de résines et des poudres de résines multicouch.es. D'une manière générale, dans le formage d'une résine en poudre en recourant au traitement de formage en phase pratiquement solide selon l'invention, on procède en plusieurs étapes qui sont généralement, et comme représentées sur la 20 figure 1, les suivantes : Etape A : On mesure une quantité de résine en poudre 10 suffisante pour fabriquer l'objet désiré. Eta-oe B : On comprime cette poudre 10 en un pain 12, généralement à la température ambiante, dans un moule 14 et sous une 25 pression suffisante pour obtenir une bonne "résistance mécanique à l'état cru" c'est-à-dire une résistance mécanique suffisante pour assurer, à la température ambiante, une bonne tenue dans une configuration déterminée. Etape C : On chauffe le pain 12 dans un foui* 16 ou analogue, 30 jusqu'à une température comprise entre environ la température de transition de premier ordre et une température inférieure au point de fusion du polymère, de manière à ramollir un peu le pain 12 et à le fritter. Etape D : On-lubrifie les faces du pain fritté 12 ou, inver-35 sement, on lubrifie les plateaux 19 d'un moule dans lequel ce pain doit être comprimé, et l'on emboutit le pain fritté en une préforme 18 qui peut avoir la forme d'un disque, cet emboutissage provoquant la fusion des particules de poudre frittées. Pour assurer une fusion efficace dans le moule, on chauffe aussi les 72 05877 10 2128346 plateaux 18 à environ la même température que celle à laquelle est chauffé le pain 12. La préforme ainsi obtenue peut ensuite être refroidie pour un thermoformage ultérieur ou, au contraire, être transférée directement, par un serre-flan annulaire 21, dans un 5 moule de thermoformage. Etape E : Dans ce moule de thermoformage, la préforme est moulée encore chaude en l'objet de forme désirée, par exemple par une différence de pression d'air réalisée par des canaux 20, ou par estampage entre moule mâle et moule femelle, formage sous vide 10 avec ou sans préétirage parpçinjon auxiliaire, formage avec préétirage, moulage par choc, estampage avec coussin en caoutchouc contre moule mâle, ou emboutissage hydraulique, sans lubrifiant. Comme représenté sur la figure 1A (étape D), il est également possible de mouler, dans une série de moules 14 de moulage par 15 choc, un produit fini 42, tel qu'une boîte ou un couvercle de faible profondeur, directement par emboutissage, ce qui peut être considéré comme -un moulage par choc aussi bien que comme une opération d'emboutissage. En lubrifiant le moule ou les faces du pain, le proces-20 sus de déformation au cours de l'emboutissage du pain en une préforme ne se fait plus par un "écoulement parabolique", mais par un étirage ("fluage entre matrice et poinçon") . On a constaté selon l'invention que, dans l'emboutissage de pains de poudre de matière thermoplastique, par exemple entre les portées plates d'un 25 moule, pour former un disque, les résultats obtenus ne sont satisfaisants que si l'on utilise, entre les faces du moule et les faces du pain, un lubrifiant approprié. Cette lubrification entre le moule et les faces du pain est donc un paramètre important dans le formage de poudres. Pour cette lubrification, on peut appliquer 30 avec un chiffon, sur le moule ou sur le pain, des graisses telles que de l'oléate de potassium, de la graisse de silicone et des huiles ou autres produits sensiblement équivalents, on peut pulvériser sur le moule des particules solides telles que du polytétra-fluoréthylène ou du stéarate de zinc, ou encore, fixer par cuisson 35 sur le moule un enduit de polytétrafluoréthylène. Tous ces lubrifiants ont été essayés et donnent des résultats satisfaisants, particulièrement en ce qui concerne les graisses. Dans le cas des résines sensibles à la chaleur, les avantages de la lubrification du moule sont de deux sortes. D'une part, cette lubrification 72 05877 11 2128346 modifie le régime d'écoulement de la matière fondue de sorte qu'on obtient moins de résilience, c'est-à-dire moins de gauchissement dans la pièce moulée. D'autre part, cette lubrification modifie le processus de répartition de la chaleur dans le produit et 5 assure une élévation uniforme de la température dans toute la préforme au lieu d'une élévation de température relativement forte et localisée, par exemple, au centre de la préforme. Le phénomène de résilience signifie que l'on obtient, avec un moule à faces planes, un objet qui n'est pas parfaitement plan. 10 L'avantage de l'utilisation d'un-lubrifiant lors du for mage de poudres en phase solide est démontré par exemple par la compression de poudre de chlorure de polyvinylidène, les pains étant fabriqués entre deux plateaux plats, par exemple comme dans l'étape D ci-dessus décrite, dans les conditions suivantes : 15 - température du oolymère entre la température ambiante et 150QC - température du moule 38 à 150°C - durée de séjour jusqu'à 10 s - rotation du moule supérieur jusqu'à 200 tr/mn 20 - ampleur de la déformation la plus faible épaisseur de l'objet fabriqué par un emboutissage unique est de 0,25 mm - durée totale du cycle de 25 compression 1s 2/10 En général, les meilleures conditions pour former à partir de ces pains des préformes plates, agglomérées par fusion et exemptes de toute dégradation thermique consistent à utiliser un moule chaud et un polymère chaud, tous deux entre 120 et 150°C, et 30 à observér une courte durée de séjour (environ une demi-seconde). On a constaté que l'on pouvait obtenir des pièces plus minces par une légère rotation relative des faces du moule. On a également découvert que, dans la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on peut utiliser comme lubrifiant un 35 film d'une matière plastique aisément déformable. Ceci a été démontré par l'emploi d'un film de polyéthylène faible densité, déposé sans tenaon sur un pain de chlorure de polyvinylidène. On emboutit ce sandwich et l'on façonne en une préforme non dégradée. Pour que le film agisse comme lubrifiant, il est nécessaire qu'il 40 soit maintenu en-dessous de la température à laquelle il deviendrait collant et qu'il se déforme plus aisément que' le polymère dont on effectue le moulage. L'utilisation, comme lubrifiant, d'un 72 05877 12 2128346 film de polymère pour produire des pièces finies est un avantage important dans certaines applications commerciales d'un grand volume, parce que les lubrifiants appliqués par pulvérisation, au chiffon ou par cuisson peuvent éventuellement s'éliminer par l'usure ou s'accumuler sur le moule et, pour cette raison, la quantité de lubrifiant doit être constamment surveillée. Pour l'emballage de produits alimentaires, il faut éliminer les lubrifiants ayant été appliqués au chiffon ou par pulvérisation. On a constaté selon l'invention que, si l'on utilise un lubrifiant convenablement choisi, on peut mouler des poudres de résines thermoplastiques sensibles à la chaleur, telles qu'un polymère à forte teneur en chlorure de vinylidène, c'est-à-dire un copolymère comprenant environ 70$ en poids, ou davantage, de chlorure de vinylidène, le reste étant constitué par un ou plusieurs monomères oléfiniquement non saturés, copolymérisés avec lui, sans dégrader le polymère par des traitements de formage en phase solide et que l'on peut façonner des polymères non dégrada-bles en des préformes ou autres pièces sans que ne se produise un sérieux gauchissement de celles-ci. Toutes les poudres de résines ne donnent pas des résultats également satisfaisants dans le cadre de l'invention. En général, celles qui présentent une faible dimension de particules, une large répartition de la dimension desparticules, une forme irrégulière des particules, une faible densité apparente et une grande ductilité fournissent les meilleurs résultats. Parmi les autres facteurs qui sont supposés intervenir dans le formage aes poudres de matière thermoplastique, on peut mentionner la présence de contaminants superficiels, par exemple de films de savon, la morphologie des cristaux dans le cas des polymères cristallins, la présence d'impuretés et d'inclusions et de diverses compositions de polymères de base et, un peu moins directement, le poids moléculaire, le type de polymérisation, le degré de polymérisation et les caractéristiques d'écoulement. On a notamment constaté que des poudres de résine dont le taux de compactage en pains est d'environ 85% ou davantage se prêtent particulièrement bien au formage selon le mode opératoire ci-dessus décrit. L'essai permettant de déterminer le taux de compactage en pains est basé sur la densité apparente moyenne d'une masse agglomérée par fusion du type particulier de polymères 72 05877 15 2128346 essayés. On procède au formage des pains à la température ambiante (environ 22°C) dans un moule soumis à une pression d'environ 2 100 kg/cm . Leur poids est d'environ 8 g, leur diamètre, dkivi-ron 3,8 cm et leur épaisseur, d'environ 0,76 cm, suivant le taux 5 de compactage. Bien que le taux de compactage indiqué ci-dessus pour les pains constitue un taux préféré pour les poudres de résines qui se prêtent particulièrement bien au moulage selon l'invention, d'autres poudres de résines qui ne rentrent pas dans cette gamme peuvent aussi être moulées de manière satisfaisante 10 selon le procédé ici décrit, suivant d'autres caractéristiques physiques. Par exemple, lorsqu'un prolongement de la durée du frittage améliore les liaisons interfaciales on limitrophes entre les particules, il s'ensuit de meilleurs résultats avec certaines résines qui sont plus difficiles à mouler que d'autres par le pro-15 cédé selon l'invention. La résistance à l'écrasement des pains crus est une autre propriété physique qui est manifestement importante et dont on peut tirer parti pour choisir des poudres de résine qui se prêtent particulièrement bien au formage dans le procédé suivant 20 l'invention. Pour les essais, on a procédé au formage des pains de la même manière que pour l'essai du taux de compactage ci-des-sus décrit. On détermine la résistance à l'écrasement des pains à l'état cru à la température ambiante (environ 22°C) dans un appareil d'essai de/résistance à la compression en plaçant les 25 pains sur un support métallique plat et en enfonçant dans le centre de chaque pain, à une vitesse d'environ 0,05 cm/mn, une bille d'acier d'un diamètre de 1,43 cm, jusqu'à ce que le pain se brise. On a constaté par exemple que des poudres de résine de polyéthylme haute densité et dont la résistance à l'écrasement à l'état cru 30 est supérieure à 163 kg (et, de préférence, supérieure à 227 kg) se prêtent mieux au formage selon l'invention que des poudres de résine dont la résistance à l'écrasement est plus faible. Les poudres de résine, qu'elles soient de polyéthylène haute densité ou d'autres polymères, dont la résistance à l'écrasement après 35 compactage en pains est inférieure à 227 kg sont moins satisfaisantes dans la mise en oeuvre du procédé, bien que d'autres caractéristiques physiques, telles que l'influence de la durée de frittage sur les polymères, puissent fournir de meilleurs résultats de moulage. 72 05877 14 2128346 Le procédé de moulage de poudres selon l'invention présente l'avantage important de permettre de régler l'orientation dans la pièce finie. On a par exemple fabriqué des cuvettes en polyéthylène haute densité dont la résistance à la rupture est 5 jusqu'à 4 fois supérieure à celle d'échantillons en polyéthylène haute densité non orienté. Les récipients en matière plastique orientée ont cet avantage pratique que l'on peut fabriquer des pièces de section relativement mince en tirant parti du fait que la résistance mécanique concomitante est plus grande, ou que 10 l'on peut remplacer le polymère par un autre qui est meilleur marché pour des applications où il était jusqu'à présent nécessaire d'utiliser des matières plastiques d'un prix de revient relativement élevé pour obtenir la résistance désirée. Dans la réalisation de l'invention, on peut généralement 15 régler l'orientation en contrôlant le moment où se produit la fusion. Si la fusion a lieu précocement dans le cycle d'emboutissage, le polymère est étiré et travaillé, ce qui en accroît l'orientation. En d'autres termes, si l'on utilise un pain de plus faible diamètre et si on le fritte correctement, on obtient géné-20 ralement davantage d'orientation. Inversement, si l'on utilise des pains de plus grand diamètre et si .on les fritte correctement, l'objet résultant peut être fabriqué de telle manière qu'il n'ait qu'une orientation très faible ôu même nulle. De télés pièces pratiquement exemptes de contraintes (peu d'orientation) présentent 2 5 une remarquable stabilité dimensionnelle à chaud. On a par exemple fabriqué des récipients en polyéthylène haute densité et en mousse de polyéthylène haute densité qui ne se déforment pas de manière appréciable lorsqu'on les chauffe à 121°G pendant dix minutes. Les exemples suivants, non limitatifs, montrent les 30 multiples possibilités de mise en oeuvre de l'invention. Les produits finaux sont représentés en coupe transversale dans les figures 2 à 5 montrant la paroi latérale d'un récipient 22 qui est moulé dans l'étape E du procédé. On indique dans le tableau I des pages 21,22et 2 J»3es conditions observées pour chaque exemple et, 35 dans le tableau II des pages 24 et 2Fj,3és propriétés du récipient résultant, pour autant que l'on ait pu les mesurer. EXEMPLE 1 Il s'agit d'un récipient moulé selon l'invention en utilisant une poudre de polyéthylène haute densité dont le poids 72 05877 15 2128346 spécifique est de 0,96, la densité apparente, de 224 g/1,1'indice de fusion, de 0,3 et la dimension moyenne des particules, de 26 microns. EXEMPLE 2 5 II s'agit d'un récipient moulé à partir du polyéthylène haute densité décrit dans l'exemple 1 et fortement orienté. EXEMPLE 3 Il s'agit d'unrécipient moulé à partir du polyéthylène haute densité décrit dans l'exemple 1 et pratiquement exempt de 10 contraintes (orientation faible ou même nulle). EXEMPLE 4 II s'agit d'un récipient en mousse, moulé à partir-d'un mélange du polyéthylène haute densité décrit dans l'exemple 1, de 0,5$ en poids de p,p'-hydroxy-bis-benzènesulfonylhydrazide et 15 de 3>5$ en poids ae poudre de bicarbonate de sodium, ces deux derniers produits servant d'agents de gonflement. EXEMPLE 5 Récipient en mousse, moulé à partir du mélange décrit dans l'exemple 4 et de 0,1$ en poids de poudre de bioxyde de titane en 20 tant que pigment. EXEMPLE 6 Récipient moulé à partir d'un mélange de 86$ en volume du polyéthylène haute densité décrit dans l'exemple 1 et de 14$ en volume d'un copolymère de chlorure de vinylidène. Ce copolymère de 25 chlorure de vinylidène est un copolymère obtenu par polymérisation en suspension de 92 moles $ de chlorure de vinylidène et de 8 moles $ d'acrylate de méthyle; la dimension moyenne de ses particules est de 14_ microns. EXEMPLE 7 30 Récipient moulé à partir d'un mélange à 40$ en volume du polyéthylène haute densité décrit dans l'exemple 1 et de 60$ en volume du copolymère de chlorure de vinylidène décrit dans l'exemple 6.. EXEMPLE 8 35 Récipient multicouche dont les couches superficielles sont constituées par le mélange décrit dans l'exemple 6 et la couche interne, par le même copolymère de chlorure de vinylidène que celui utilisé dans le mélange de l'exemple.6. EXEMPLE 9 40 Récipient rigide, multicouche, dont les couches 72 05877 16 2128346 superficielles sont constituées par le mélange décrit dans l'exemple 6, la couche interne étant constituée par le mélange pouvant être expansé en mousse et tel que décrit dans l'exemple 4. EXEMPLE 10 5 Récipient moulé en un terpolymère d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène, tel que le produit vendu sous l'appellation commerciale "Blendex 311" par la Société dite Marbon Chemical Company. Cette résine pulvérisée présente un poids spécifique de 0,98, une densité apparente de 272 g/1 et la dimension moyenne de 10 ses particules est telle que le produit passe entièrement au tamis n° 40 (ouverture de maille d'environ 420 microns). EXEMPLE 11 Récipient moulé en un copolymère de 86$ en poids de chlorure de vinyle et de 14$ en poids d'acétate de vinyle (tel que 15 le produit vendu sous l'appellation commerciale "Airco 12l" par la Société dite : Airco Chemicals and Plastics Company), d'un poids spécifique de 1,35, d'une densité apparente d'environ 840 g/1 et d'une dimension de particules assez faible pour qi'il passe entièrement au tamis n° 40 (ouverture de maille d'environ 420 microns). 20 EXEMPLE 12 Récipient moulé à partir d'une poudre du polyéthylène haute densité décrite dans l'exemple 1, cette poudre ayant ébé d'abord mise en solution en utilisant comme solvant du xylène chauffé, puis amenée à recristalliser par refroidissement lent. 25 EXEMPLE 15 Récipient moulé à partir de la poudre de polyéthylène haute densité décrite dans l'exemple 1, ayant été polymérisé en solution et précipité de la solution. EXEMPLE 14 30 Récipient moulé en un terpolymère d'acrylonitrile, butadiène et styrène du type vendu sous l'appellation commerciale "Blendex 561" par la société dite : Marbon Chemical Company. EXEMPLE 15 Récipient en matière plastique expansée en mousse, mul-35 ticouche, les couches superficielles étant constituées par le polyéthylène haute densité décrit dans l'exemple 1 et la couche interne, par le même mélange que celui décrit dans l'exemple 4. En se reportant plus particulièrement aux figures 2 à 5, il convient de noter que la section 24 de la figure 2 représente 72 05877 17 2128346 un polymère solide tel que le polyéthylène haute densité constituant le récipient de l'exemple 1. On peut modifier les caractéristiques de la matière de ce récipient, pour autant qu'il s'agisse de 1'orientation ou de la stabilité dimensionnelle, comme 5 décrit ci-dessus. Dans cet exemple, ces caractéristiques particulières n'ont pas été mesurées. La section 26 représentée par la figure 3 est celle d'un récipient entièrement en matière plastique expansée en mousse, comme indiqué dans l'exemple 4 et présentant d'excellentes 10 caractéristiques d'isolation. Le procédé selon l'invention peut être utilisé pour fabriquer des objets en mousse rigide, tels que des récipients expansés en mousse et à large ouverture , par exemple des tasses, des soucoupes, des plateaux, des cuvettes, de la vaisselle à jeter après usage, des emballages pour articles 15 d'épicerie fine, pâtisserie et confiserie et d'autres objets analogues. Ces objets présentent une surface dense qui ferme la structure poreuse interne et ils peuvent être fabriqués de manière à présenter une forte stabilité dimensionnelle à chaud. Cette fabrication peut être réalisée avec le même matériel relativement 20 peu coûteux et à grand débit que celui utilisé pour la fabrication d'un récipient de l'exemple 1. La seule modification apportée au.pitocédé décrit ci-dessus est que l'on utilise, au lieu de la seule résine en poudre, un mélange, préparé à sec, d'une poudre de matière thermoplastique et d'un produit chimique servant 25 d'agent de gonflement. Ce dernier doit être chdsi de manière à être activé à la température convenable dans l'opération d'emboutissage. L'ouverture de la presse d'emboutissage permet l'expansion de la préforme. Celle-ci peut alors être thermoformée en des récipients de la manière ci-dessus décrite. 30 La section 28 représentée par la figure 4 a été prati quée dans un récipient moulé à partir d'un mélange, effectué à sec, de différentes résines. Ce mélange est formé d'abord en un pain qui est ensuite embouti pour l'amener dans la forme définitive. Pour les mélanges, il existe une infinité de combinaisons 35 possibles pour la mise en oeuvre du procédé, y compris l'emploi de polymères de résine, de pigments, d'ignifugeants, de métaux, de verre, de produits céramiques et autres matières minérales, de lubrifiants solides, de fibres de renforcement telles qus fibres ou paillettes de verre, de particules magnétiques ou de 72 05877 18 2128346 particules présentant d'autres caractéristiques électriques ou thermiques intéressantes, des mélanges de poudres coûteuses et de poudres bon marché ou des mélanges de poudres de matière plastique de forte résistance avec d'autres de faible résistance, ce qui 5 permet d'élaborer une pièce présentant toutes les caractéristiques désirées„ La section 28 telle que représentée sur la figure 4 peut être pratiquée dans une matière telle que celle du récipient de l'exemple 6, c'est-à-dire être formée d'une résine de base (support) 30 en polyéthylène haute densité dans laquelle sont dispersées des 10 particules 32 d'un copolymère de chlorure de vinylidène, ces particules étant cisaillées en paillettes ou en particules allongées au cours de l'opération d'emboutissage, de sorte que les gaz et autres substances analogues qui traversent par perméabilité cette section 28 doivent suivre un trajet sinueux, tel qu'indiqué par 15 la flèche, en contournant les particules 32 du copolymère. Le taux de perméabilité à l'oxygène d'un récipient fabriqué à partir d'un mélange pulvérulent de polyéthylène et de 14$ en volume d'un copo- —6 "5 2 lymère de chlorure de vfaylidène est égal à 14,6 x 10 cnr x cm/cm/ atm/jour contre 788 x 10 cnr x .cm/cm /atm/jour pour le polyéthylke 20 haute densité employé seul. On peut y disperser d'autres poudres de résine de base (support) telles que du polystyrène ou d'autres poudres de résines imperméables telles que des homopolymères ou copolymères d'acrylonitrile, pour obtenir un récipient ou autre objet présentant de très 25 intéressantes caractéristiques d'imperméabilité aux gaz et/ou à la vapeur d'eau, comme décrit ci-dessus, la résine imperméable étant, sous forme de paillettes ou de particules allongées, dans un support de la résine de base supportant le corps au cours de l'opération d'emboutissage. En moulant des récipients à partir de mélanges 30 physiques de polyéthylène haute densité et dfe copolymères de chlorure de vinylidène, comme décrit ci-dessus, on peut fabriquer par exemple des objets dans lesquels le copolymère de chlorure de vinylidène constitue la phase continue, le résultat étant que l'on obtient en dedans du récipient une excellente imperméabilité à 35 l'oxygène ou à d'autres gaz ainsi qu'à la vapeur d.'eau. Le polyéthylène haute densité accroît la rigidité du récipient et joue aussi le rôle d'une charge moins coûteuse pour réduire le prix de revient d'un objet par rapport à ce qu'il serait s'il était fabriqué uniquement à partir du copolymère de chlorure de vinylidène. 72 05877 19 2128346 Bien entendu, on peut aussi utiliser d'autres charges. Le procédé selon 1'invention permet un thermoformage satisfaisant d'un récipient dont la résine qui le constitue subirait, par l'application de procédés connus, une dégradation thermique importante. La section 34 pratiquée dans un récipient correspondant à l'un des exemples 5 et 9 comprend deux couches superficielles 36 et une couche médiane 38. Les couches 36 peuvent être constituées par des matières tenaces et peu coûteuses et la couche médiane 38 peut comprendre des matières plastiques expansées en mousse ou imperméables pour compléter, du point de vue de l'isolation et/ou de 1'imperméabilité, la ténacité des couches superficielles 36. On peut former les multicouches à l'étape B en garnissant et comprimant alternativement, dans le moule"14, chacune des matières qui constitueront les différentes couches de la structure multicouche 34. Les structures multicouches obtenues selon, l'invention .permettent de réaliser un récipient de faible prix de revient présentant une remarquable étanchéité et/ou (en raison de la couche médiane) de remarquables caractéristiques d'isolation,, On supprime également l'inconvénient résultant de la fabrication d'une structure multicouche à partir de stratifiés ou de feuilles extrudées simultanément, auquel cas les chutes provenant de l'emboutissage de tels récipients thermoformés sont pratiquement perdues et irrécupérables, leurs caractéristiques différentes ne permettant pas un rebroyage. Le procédé selon l'invention ne produit aucun déchet et il évite donc de telles pertes. Les divers modes de réalisation ci-dessus décrits n'ont aucun caractère limitatif et l'on peut,sans sortir du cadre de ïinvention, y apporter diverses variantes. On peut par exemple imprimer ou encrer les pains en des motifs ou dessins tenant compte,par anticipation, de la déformation subie lors du moulage de lobjet à sa forme définitive. On peut aussi, bien entendu, fritter en pains des pouires de résine dont la température de transition de premier ordre soit égale ou inférieure à la température ambiante, de sorte qu'aucun réel apport de chaleur ne soit nécessaire pour l'emboutissage après que les particules de résine aient été agglomérées par compactage pour en faire les pains. On peut aussi utiliser des poudres ue résine ayant été portées à une température au moins égale à leur température de transition de premier ordre, que ce soit avant et/ou pendant leur compactage en pains, de 72 05877 20 2128346 sorte qu'il est superflu de faire suivre d'un chauffage l'agglomération en pains, par compactage, des particules de résine. Le cas échéant et dans certaines variantes du procédé, on peut utiliser des résines thermodurcies, par exemple, une résine 5 époxy pulvérisée. On peut aussi mouler, par le procédé selon l'invention, d'autres objets que des récipients, par exemple des embrayages,des manchons, des carters, des coussinets et des pales multicouches d'hélices à pas variable, qui changent de pas automatiquement en fonction de la température et non pas en fonction de 10 la vitesse du moteur. T A B L E A U I Emboutissage (plateaux lubrifiés avec de Compression Frittage l'oléate de potassium) Thermoformage Tempé rature Durée Tempé Dimen de de rature sions pré- pré- des Durée Force de la Quan 0 des Pression chauf chauf 0 du pla de maxi- cuvet Pression Exem tité pains p fage fage disque teaux séjour maie te p. Vide ple (s) (cm) (kg/cm ) (•c) (mn) (cm) (•0) (s) (kg) (cm) (kg/cm ) (mm/Hg) 1 11 5 6230 (a) 4 13,34 150 2,0 45300 0 13,34 4,2 63,5 prof. 3,8 2 13 3,8 . 392 135 120 13,34 143 1,0 — 1! 2,8 63,5 3 13 7,6 1540 143 30 13,34 14? 1,0 — tl 2,8 63,5 4 9 7,6 490 143 8 13,34 143 1,0 43035 ïî 1,1 63,5 5 .5 6,4 2800 144 5 10,8 152 1,0 70215 0 10,8 1,1 63,5 prof, 3,8 6 «/•s 9 3,8 392 143 7 13,34 150 2,0 43035 0 13,34 4,2 63,5 prof. 3,8 7 os* 9 3,8 392 143 7 13,34 150 2,0 » 4,2 63,5 8 couches 3,8 392 143 15 13,34 143 1,0 rt 1,4 63,5 superficielles 2 g couche interne 7 S \1 ro o ui CD \1 XI ro IX) ro 00 UJ 4> ON TABLEAU I (suite) Compression Frittage Emboutissage (plateaux lubrifiés avec de l'oléate de potassium) Thermoformage Exem- Quantité (g) couches superficielles 2 g couche interne 7 g Température Durée de de pré- pré-0 des Pression chauf- chauf- 0 du pains (cm) fage fage Température des pla-disque teaux Durée de Force maxi- (kg/cm ) (*C) (mn) (cm) (*C) ls séjour maie ë1 (ks) Dimensions de la cuvette (cm) Pression Vide (kg/om ) (mm/Hs) 6020 143 7 13,34 150 2,0 49830 0 13,34 prof. 3,8 2,1 63,5 10 W\ 10 5 6020 143 7 13,34 150 2,0 45300 tt 4,2 63,5 11- 4^ 17 , - 5 - 6020 143 7 13,34 150 2,0 56625 t! 4,2 63,5 12 7,5 5 4480 (b) 3,0 10,2 143 1/2 36240 0 10 5,6 45,7 prof. 5 N> O Ul 00 ro ro ro rv> 00 4> o\ Exemple , TABLEAU I (suite) Compression Frittage Emboutissage (plateaux lubrifiés avec de l'oléate de-potassium) Quantité (g) Température Température Durée de de pré- pré- des 0 des Pression chauf- chauf- 0 du pla-pains o fage fage disque teaux (cm) (kg/cm ) (*C) (mn) (cm) ( C) Durée de Force maXi- séjour maie iSl- (kfi) Thermoformage Dimensions de la cuvette (om) Pression Vide (kg/cm ) (mm/Hg) Xi ru o ui 00 XI XI 13 7,5 5 4480 (b) 3,0 10,2 143 1/2 36240 0 10 5,6 45,7 prof. 5 14 7,5 5 4480 (d) 5 10,2 143 1 36240 1! 5,6 45,7 15 couches 3,8 7840 (c) 10 10,2 143 1 36240 tf 5,6 45,7 super-f i cielles 2 g couche interne 3 g ro VjJ (a) Chauffage par radiateurs à. rayonnement infrarouge. Les deux radiateurs, du haut et du bas, sont à 6,35 cm du pain et leur température superficielle est de 277#C. Ils absorbent 7,6 ampères. (b) Mêmes radiateurs que sous (a), ampérage réglé à 7. (c) Mêmes radiateurs que sous (a), ampérage réglé à 5,5. (d) Mêmes radiateurs que sous (a), ampérage réglé à 6,5. ro i-* iv> oo OvJ ON TABLEAU II Caractéristiques des récipients Exem-ple Moyenne de résistance à la traction au seuil d'allongeaient élastique(c) (kg/cm2) Moyenne de résistance h la rupture en traction fog/orc2) Allongement moyen (%) O Perméabilité (moyenne) à 0 Densité ( cm^. cm/cm2/atm /.jour. 10**^) (g/l) Stabilité dimensionnelle à chaud 1 2 236,6 137,2 88,2 609,7 177,8 161,0 86 507 12 8ll,6 937,6 916,8 608,0 480,0 Déformation lorsque chauffé 10 mn à 121*C Pas de déformation lorsque chauffé 10 mn à 121* C Pas de déformation lorsque chauffé 10 mn à 121* C TABLEAU II (suite) XI ro Caractéristiques des récipients O U1 CD XJ XJ Moyenne de résistance à la traction Moyenne de au seuil résistance d'allonge à la Allon ment rupture en gement Perméabilité (moyenne) à Exem élastique(c) traction moyen ple (kg/cm2) (kg/cm2) ( cm^. cm/ cm2/atm. /,1 our. 10' 6 179,9 265,3 12 14,6 T. 238,7 297,5' 22 0,47 8 257,6 353,5 20 9 - - - 11,8 (b) Densité (S/1) Stabilité dimensionnelle à chaud ro vn (a) Seulement d'après l'épaisseur de la couche interne, en copolymère de chlorure de vinylidène. (b) Seulement d'après l'épaisseur calculée de la couche mixte (polyéthylène haute densité et copolymère de chlorure de vinylidène). 1\D (c) Mesure effectuée suivant la norme ASTM D 1703-66. , 00 4> CA 72 05877 26 2128346 REVENDICATIONS 1.- Prccécié de moulage d'objets en matière plastique à partir d'une poudre de résine mesurée en une quantité nécessaire et suffisante pour fabriquer les objets concernés, caractérisé 5 par le fait que l'on comprime la poudre en un pain de bonne consistance à l'état cru et dont la température est comprise entre la température de transition de premier ordre et un peu moins que la température de fusion de la poudre de résine et que l'on emboutit ce pain en l'objet désiré pour obtenir la fusion des particu-10 les de résine. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on utilise une poudre de résine qui, sous 2 100 kg/cri; peut être comprimée jusqu'à au moins 85 % de sa densité à l'état fondu et l'on chauffe la poudre de manière à ce que la température 15 en un point quelconque du pain soit comprise entre la température de transition de premier ordre et une température inférieure d'au moins 2°C à la température de fusion de la poudre, après quoi l'on emboutit le pain en l'objet désiré en provoquant un cisaillement latéral des particules dans le pain pour provoquer leur aggloméra-20 tion par fusion. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on chauffe la poudre avant son moulage en pains. 4.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on chauffe la poudre après son moulage en pains. 25 5'- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l'on procède d'abord à un compactage de la poudre en un pain de bonne consistance à l'état cru et que l'on préchauffe ensuite ce pain à une température comprise entre la température de transition de premier ordre et la tempéra-30 ture de fusion de la poudre de résine pour ramollir et fritter les particules de résine dans le pain. b.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que l'on assure une lubrification entre les faces du pain et le moule au cours de l'emboutissage et 35 que l'on chauffe le moule à la même température que le pain." 7.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la lubrification est réalisée par l'insertion d'un film de matière plastique entre les faces du moule et le pain. 8.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le 40 fait que l'objet est une préforme. 72 05877 27 2128346 9.- Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que l'on transfère la préforme dans un dispositif de thermoformage pour en faire un objet de la forme et de la dimension ■ désirées avant de le refroidir au-dessous de sa température de 5 thermoformage. 10.- Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que l'on maintient la partie centrale de la préforme à sa température de formage, que l'on porte la partie périphérique de cette préforme à une température inférieure à la température de 10 transition de premier ordre de la résine et que l'on transfère pratiquement simultanément cette préforme dans un dispositif de thermoformage pour en faire un objet de la forme et de la dimension désirées. 11.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 15 à 10, caractérisé par le fait que la poudre de résine est choisie dans le groupe constitué par une résine de polyéthylène haute densité, une résine de chlorure de vinylidène et une résine d'une forte teneur en chlorure de vinylidène. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 20 à 11, caractérisé par le fait que la poudre de résine est constituée par un mélange de plusieurs produits. 13.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 12, caractérisé par le fait qu'au cours de l'emboutissage, on fait tourner les deux faces du moule relativement l'une à l'autre. 25 14.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait que la poudre de résine comprend deux produits résineux disposés en couches dans le pain et que l'on effectue le'compactage en introduisant et comprimant alternativement chaque couche dans une matrice d'emboutissage. 30 15.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé par le fait qu'au moins l'une des couches comprend une composition de résine pouvant être expansée en mousse. 16.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 15, caractérisé par le fait qu'un agent de genflement est 35 compris dans la poudre de résine et qu'il est activé au cours de l'emboutissage pour permettre à l'expansion de se produire dans l'objet lorsqu'on ouvre le moule après l'emboutissage. 17.- Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait que l'on chauffe ultérieurement l'objet pour en accroître 40 l'expansion. 72 05877 28 2128346 18.- Objet en matière plastique moulée, caractérisé par le fait qu'il comprend un support d'une résine de base et, dispersée dans ledit support sous forme de paillettes ou de particules allongées, une résine imperméable. 5 19-- Objet selon la revendication 18, caractérisé par le fait que la résine de base est choisie dans le groupe constitué par le polyéthylène et le polystyrène. 20.- Objet selon la revendication 18, caractérisé par le fait que la résine imperméable est choisie dans le groupe cons-10 titué par un homopolymère de chlorure de vinylidène, un copolymère de chlorure de vinylidène, un homopolymère d'acrylonitrile et un copolymère d'acrylonitrile.