Brevet FR2132098A1 — publié le 19721117

La présente invention concerne un procédé pour la récupération du butadiène à partir de ses mélanges avec d'autres hydrocarbures en C4 au moyen dtune distillation extractive en présence d'un solvant polaire et d'un traitement ultérieur du mélange de solvant gras obtenu dans la distillation extractive. Le butadiène est une matière de départ importante pour les industries chimiques et il a été utilisé par exemple dans la fabrication de caoutchoucs synthétiques, de solvants et de produits pharmaceutiques. I1 est produit industriellement, notamment, par craquage d'hydrocarbures normalement liquides ou par deshydrogénation de n-butane ou de butènes. Une particularité commune de ces procédés de préparation est que le butadiène est obtenu en mélange avec d'autres composés, typiquement avec des hydrocarbures en C4 non saturés et saturés, dont les volatilités normales sont telles que la séparation ne peut pas être effectuée facilement par distillation fractionnée ordinaire. Des procédés pour la récupération du butadiène à partir de ces mélanges et de mélanges du même genre sont bien connus dans l'industrie. Un procédé classique pour séparer le butadiène d'hydrocarbures en C4 mono-oléfiniques et paraffiniques consiste en une distillation extractive du mélange en présen- ce d'un solvant polaire, choisi pour sa capacité d'augmenter la volatilité de certains constituants par rapport à d'autres constituants au mélange, avec le résultat que la séparation du constituant désiré par distillation est rendue possible. Des solvants polaires comme l'acétonitrile, l'acétone, le furfural, le diméthylformamide, le dioxanne, le phénol et la Nméthyl-pyrrolidone, ont été utilisés dans des procédés de distillation extractive pour séparation du butadiène Dans une distillation extractive de butadiène à partir d'un mélange contenant du butadiène et d'autres hydrocarbures en C4 comprenant des composés tant satures que non saturés, les butanes et butènes présentent une volatilité accrue par rapport aux matières dioléfiniques et acétyléniques et on les recueille comme distillat de tête en provenance de la zone de distillation extractive.Les hydrocarbures moins volatils, par exemple les dioléfines et les acétylènes supérieurs, sont séparés en même temps que le solvant polaire (le mélange est couramment appelé solvant gras) comme résidu de distillation en provenance de la zone de distillation extractive. Dans les procédés classiques de distillation extractive, le produit butadiène est récupéré directement à partir du solvant gras dans une zone de strippage à température élevée. L'énergie nécessaire pour effectuer la séparation dans la zone de distillation extractive et la zone de strippage est fournie dans un rebouilleur attaché à chaque zone. Le procédé classique de distillation extractive tel que décrit ici présente plusieurs inconvénients. Un inconvénient est que dans des conditions opératoires typiques, les dioléfines et les acétylènes supérieurs sont exposés à des températures relativement élevées, en particulier dans les sections "rebouilleurs" de la zone de distillation extractive et de la zone de strippage. L'exposition à ces températures élevées provoque la polymérisation des dioléfines et des acétylènes supérieurs avec la formation résultante de dépôts encrassants. Ces dépôts réduisent le rendement de l'installation et raccourcissent le laps de temps durant lequel on peut faire fonctionner l'unité sans révision. Un autre inconvénient est que de grandes quantités d' énergie calorifique sont nécessaires en raison de la haute température opératoire du système et de la médiocre utilisation de l'énergie dans le système. I1 serait avantageux de conduire une distillation extractive de manière à réduire au minimum les besoins d'énergie pour la séparation et à abaisser la température maximale à laquelle les -dioléfines et les acétylènes supérieurs sont exposés. La température dans la zone de distillation extractive dépend de la pression à laquelle la distillation est conduite. Quand la pression dans la zone de distillation extractive est abaissée, la température à laquelle la séparation désirée pèut être effectuée sera abalssée aussi. Toutefois, quand on abaisse la pression à laquelle la distillation extractive est conduite, la température a laquelle les vapeurs du distillat de tête peuvent être condensés est abaissée ~aussi. En conséquence, il existe une pression opératoire au-dessous de laquelle l'eau normale de refroidissement de l'installation ne condensera pas les vapeurs de distillat de tête.Pour opérer à une telle-pression ou au-dessous, il faut que le liquide de refroidissement soit refroidi à une température qui condensera les vapeurs de distillat de tête ou que les vapeurs de distillat de tête soient comprimées à une pression à laquelle la condensation peut être effectuée avec le liquide de refroidissement disponible. Voir, par exemple, Hydrocarbon Processing, Vol. 47, NO 11, Novembre 1968, page 135.Chaque terme de l'alternative est économiquement peu attrayant et dans la pratique la distillation extractive est donc généralement conduite à une pression à laquelle les vapeurs de distillat de tête peuvent être condensées sans compression supplémentaire en utilisant l'eau de refroidissement disponible Il reste, toutefois, les problèmes des températures élevées des rebouilleurs et des besoins importants d'énergie pour la séparation. I1 est connu qu'à une pression opératoire donnée on peut faire fonctionner la zone de distillation extractive avec une température au fond plus basse que celle qui serait possi ble autrement en injectant dans le fond de la zone un courant de vapeur riche en l'hydrocarbure qui est enlevé dans le résidu liquide de distillation. Une telle manière d'opérer consiste à recycler une portion de la vapeur de butadiène obtenue comme distillat de tête à partir de la zone de strippage. Toutefois, il n'est pas économiquement attrayant d'opérer de cette manière. De plus, l'avantage de la température légèrement plus basse est obtenu seulement dans la zone de distillation extractive et est plus que contrebalance par l'inconvénient d'un besoin accru de chaleur dans la zone de strippage. Uneautre manière d'aborder le problème comporte l'utilisation de la chaleur sensible du solvant gras pour former une vapeur riche en butadiène. Par exemple, dans le bre vet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 436 436, est décrit un procédé selon lequel le solvant gras provenant de la zone de distillation extractive estintroduit dans une zone de récupération fonctionnant sous une pression plus basse. Une portion de l'hydrocarbure contenu dans le solvant gras est vaporisée comprimée et renvoyée au fond de la zone de distillation extractive. De cette manière, une pression opératoire plus basse est obtenue dans la zone de distillation extractive. L'hydrocarbure restant contenu dans le solvant gras est ensuite recueilli dans une zone de strippage classique. Bien que ce procédé connu fournisse une meilleure utilisation de l'énergie calorifique sensible du solvant gras et un moyen pour obtenir une température légèrement plus basse dans la zone de distillation extractive, il présente plusieurs inconvénients importants. Tout d'abord, il y a lieu de noter que tout le produit butadiène final qui est recueilli par ce procédé doit être contenu dans le solvant gras partiellement épuisé évacué de la zone de récupération à basse pression. Il en résulte donc une limitation de la mesure dans laquelle la chaleur sensible du solvant gras peut être utilisée pour produire de la vapeur à recycler au fond de la zone de distillation extractive. Et par conséquent, la mesure dans laquelle la température dans le fond de la zone de distillation extrac tive est abaissée est, limitée. En deuxième lieu, la température un peu plus basse qui en résulte est obtenue seulement dans la zone de distillation extractive ; il n'y a pas d'abaissement de la température dans la zone de strippage. En troisième lieu, la vapeur obtenue à partir de la zone de récupération à basse pression, qui doit être comprimée et recyclée à la zone de distillation extractive, peut contenir de grandes quantités de solvant vaporisé et d'eau. La présenfe de quantités notables de solvant et d'eau dans la vapeur qui est comprimée non seulement augmente l'élévation de température durant la compression, mais encore contribue à d'autres problèmes concernant les compresseurs.De plus, on obtient moins d'avantage dans la zone de distillation extractive où la vapeur recyclée contient des quantités importantes de sol vant et d'eau Et enfin, le procédé ne fournit pas un moyen économiquement attrayant pour récupérer le butadiène contenu dans le solvant gras. Quand le strippage ultérieure est effectué à une pression telle que l'eau de refroidissement disponible puisse être utilisée pour condenser le distillat de tête, il en résulte un besoin important de chaleur pour l'opé ration de strippage et des températures élevées dans les parties inférieures de la zone de strippage, en particulier dans le rebouilleur.L'alternative de strippage à de basses pressions est indésirable aussi parce que, bien que le besoin de chaleur et les températures rencontrées soient un peu plus bas, il existe les frais supplémentaires résultant de ce qu' il faut un liquide de refroidissement refroidi ou un compresseur supplémentaire afin de condenser le distillat de tête. On a maintenant trouvé que le butadiène peut être recueilli à partir d'un mélange de ce composé avec d'autres hydrocarbures en C4 dans un procédé qui permet des températures relativement basses dans les parties du système et qui évite le besoin coûteux d'installations de refroidissement ou de compression pour condenser les vapeurs de distillat de tête. L'invention peut être définie comme concernant un procédé pour la récupération du butadiène à partir de ses mélanges avec d'autres hydrocarbures en C4 au moyen d'une distillation extractive en présence d'un solvant polaire et du strippage ultérieur du solvant, caractérisé en ce qu'un solvant gras provenant de la zone de distillation extractive est introduit, éventuellement après épuisement partiel, dans une première zone de strippage fonctionnant sous une pression plus basse que la zone de distillation extractive, un courant de vapeurs enrichi en butadiène est recueilli à partir de cette zone de strippage, une partie de ce courant de vapeurs après compression, est renvoyée à la zone de distillation extractive, une autre partie de ce courant de vapeurs, après compression, est introduite dans une deuxième zone de strippage et on recueille le butadiène à partir de cette deuxième zone de strippage. La combinaison d'une zone de strippage à basse pression et d'une zone de strippage à haute pression reliées par un compresseur de manière qu'une partie de la vapeur comprimée soit recyclée à la zone de distillation extractive pour fournir la chaleur nécessaire pour la distillation entraîne une température sensiblement plus basse tant dans la zone de distillation extractive que dans les zones de strippage. De plus, le procédé consomme moins d'énergie calorifique pour la séparation désirée et n'exige pas un système de refroidissement ou un compresseur supplémentaire pour faciliter la condensation de vapeurs de distillat de tête. Le solvant polaire qui est utilisé dans la distillation extractive est choisi pour sa capacité de fournir une différence dans les volatilités relatives entre les constituants à distiller, avec le résultat que la séparation désirée sera effectuée. Des solvants qui peuvent être utilisés dans le procédé de l'invention comprennent l'acétonitrile, l'acétone, le furfural, le diméthylformamide, le dioxanne, -le phénol et la N-méthyl-pyrrolidone ou leurs mélanges aqueux. On préfère un solvant contenant de l'acétonitrile, en particulier un mélange dacétonitirle et d'eau, contenant environ 90 % en poids d'acétronitrile. La quantité de solvant injectée dans la zone de distillation extractive variera suivant la composition du courant de charge d'hydrocarbures et le degré de séparation désiré. La pression à laquelle la distillation extractive est conduite peut varier, et elle dépendra aussi de la composition du mélange de charge, de ia séparation désirée et des conditions de condensation des vapeurs de distillat de tête provenant de la zone de distillation extractive. Pour éviter la mise en place peu économique d'installation de refroidissement ou d'un compresseur afin de faciliter la condensation de ces vapeurs de distillat de tête, la distillation extractive est généralement conduite sous une pression telle que la condensation puisse être effectuée avec l'eau de refroidissement disponible à l'installation. Des pressions recommandées sont comprises entre 3 et 7,5 atmosphères, et souvent on utilise avantageusement une pression en tête comprise entre 4,2 et 7 atmosphères.Le solvant polaire, qui est introduit dans la partie supérieure de la zone de distillation extractive1 généralement près du sommet, s'écoule vers le bas à travers la zone, venant ainsi en contact avec les vapeurs qui montent. En présence du solvant polaire, les hydrocarbures moins insaturés, par exemple les butènes et butanes, sont les constituants plus volatils du mélange et sont distillés comme distillat de tête. Les hydrocarbures plus insaturés dans le mélange, par exemple le butadiène et l'acétylène, sont recueillis en même temps que le solvant polaire comme résidu de distillation, appelé aussi solvant gras. Dans le procédé selon l'invention, l'énergie calorifique nécessaire pour la distillation extractive est fournie par les vapeurs riches en butadiène introduites dans le fond de la zone. Un rebouilleur, relié à la partie inférieure de la zone de distillation extractive, peut être utilisé pour fournir une source supplémentaire d'énergie calorifique en plus de celle fournie par les vapeurs recyclées comprimées toutefois, dans des variantes préférées du présent procédé, le rebouilleur n'est pas utilisé et toute l'énergie calorifique est fournie par les vapeurs recyclées comprimées. Le solvant gras recueilli en provenance de la zone de distillation extractive peut très bien être introduit direc- tement dans la première zone de strîppage (ou à basse pression), habituellement à un point intermédiaire de cette zone dans laquelle le solvant gras est épuisé au moyen d'un rebouilleur et une vapeur riche en butadiène est recueillie comme distillat de tête. Dans un mode de mise en oeuvre particulièrement préféré du procédé selon l'invention, le solvant gras est introduit d'abord dans une zone de vaporisation éclair fonctionnant sous une pression plus basse que la zone de distillation extractive et ensuite dans une première zone de strippage fonctionnant aussi sous une pression plus basse que la zone de distillation extractive. De cette manière, la quasi-totalité de l'hydrocarbure contenu dans le solvant est recueillie sous la forme des deux phases vapeur, qu'on appelle aussi courants de vapeurs enrichis en butadiène. Dans la zone de vaporisation éclair, on profite de la chaleur sensible du solvant gras pour fournir la chaleur nécessaire à la vaporisation d'une portion majeure de l'hydrocarbure contenu sous une pression plus basse, de façon à former une première phase vapeur et un courant de solvant gras partiellement épuisé. La-pression à laquelle on fait fonctionner la zone de vaporisation éclair peut être une pression quelconque au-dessous de celle de la zone de distillation extractive. Bien que d'un point de vue théorique ce soit un avantage d'opérer avec une pression aussi basse que possible afin de profiter complètement de la chaleur sensible contenue dans le solvant gras, dans la pratique réelle il peut exister plusieurs limitations pratiques au choix d'une basse pression. Des pressions inférieures à la pression atmosphérique sont à éviter en raison des problèmes associés à l'entrée inévitable d'oxygène dans le système. Egalement, il peut y avoir des limitations supplémentaires concernant la pression opératoires minimale choisie en raison des besoins de pression dans d'autres parties du système qui peuvent avoir une influence directe sur la pression dans la zone de vaporisation éclair. Une importance particulière s'attache à l'effet des conditions opératoires dans la zone de strippage à basse pression.Bien que la pression à laquelle on fait fonctionner la zone de vaporisation éclair puisse être plus élevée ou plus basse que la pression en tête de la zone de strippage à basse pression, dans la pratique générale ces deux pressions sont de préféren- ce sensiblement égales car la pression à chaque point est main tenue par l'aspiration du compresseur auquel chaque zone est reliée. Cette pression commune sera habituellement un peu audessus de la pression atmosphérique, en particulier quand on doit faire fonctionner la zone de strippage à basse pression de manière qu'elle comporte une colonne de strippage à soutirage latéral qui sera décrite ci-après.La zone de vaporisation éclair fonctionne de préférence sous une pression comprise entre 1,26 et 3,5 atmosphères et entre 1,7 et 3,5 atmosphère quand l'installation comporte la colonne de strippage à soutirage latéral mentionnée ci-dessus. Les températures dans la zone de vaporisation éclair dans ces dernières conditions opératoires sont comprises commodément entre 490 C. et 820 C. Toutefois, sans la limitation de pression ci-dessus due à la colonne de strippage à soutirage latéral, la température peut être aussi basse que de 38 C. Le solvant gras partiellement épuisé est recueilli dans le fond de la zone de vaporisation éclair et est transféré à la première zone de strippage ou zone de strippage à basse pression, dans laquelle il est introduit à un point intermédiaire, habituellement dans une partie supérieure, entre le milieu et le sommet de la zone. Le mélange de solvant contenant du butadiène circule de haut en bas dans la zone, venant en contact avec les vapeurs qui montent en provenance de la partie rebouilleur, avec le résultat que le solvant évacué du fond de la zone est sensiblement exempt de butadiène. Avantageusement, au moins une partie de ce solvant épuisé ou maigre recueilli est recyclée à la zone de distillation extractive. La pression opératoire de la première zone de strippage ou zone de strippage à basse pression peut être choisie commodément à un niveau quelconque au-dessous de celui de la zone de distillation extractive. Et de même que pour la zone de vaporisation éclair, il est avantageux d'opérer dans la zone de strippage à basse pression sous une pression aussi basse que possible, à ceci près que des pressions inférieures à la pression atmosphérique sont à éviter pour les raisons mentionnées précédemment. Le fait d'opérer à la pression plus basse offre plusieurs avantages. Les températures sont abaissées dans toute la mesure possible ; en conséquence, il se produit moins de polymérisation et il se forme moins de dépôts encrassants. Le strippage aux températures plus basses réduit considérablement les besoins en énergie.Et ce qui est particulièrement important, contrairement aux procédés existants, le procédé de la présente invention facilite l'élimination des matières acétyléniques indésirables. En raison des basses températures qui existent dans toute la zone de strippage à basse pression, la différence de volatilité entre le butaaiè- ne et les acétylènes est accrue avec le résultat que dans des parties intermédiaires de la zone de strippage à basse pression, la concentration de l'acétylène est très forte par rapport au butadiène. Il est avantageux d'éliminer les acétylènes à ce stade dans un mélange ricne en solvant duquel les acétylènes peuvent être séparés ensuite dans une colonne de strippage à soutirage latéral comme enseigné par exemple dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 317 627. Le type de procédé comportant une colonne de strippage à soutirage latéral peut avoir une influence sur la pression à laquelle on doit faire fonctionner la zone de strippage à basse pression. Quand la colonne de strippage à soutirage latéral est réalisée de manière qu' elle comporte son propre rebouilleur pour fournir l'énergie pour séparer les acétylènes du mélange de solvant, il y a peu d'effet sur la pression opératoire de la zone de strippage à basse pression. Dans ces cas, la pression opératoire de la zone de strippage à basse pression peut être très basse, par exemple aussi basse que 1,26 atmosphère. La température au fond de la zone avec cette pression peut être aussi basse que de 93 C.Toutefois, quand la colonne de strippage à soutirage latéral est prévue pour fonctionner sans son propre rebouilleur dans ce qu'on pense être un procédé nouveau, la zone de strippage à basse pression fonctionnera nécessairement sous une pression plus élevée. La pression pluS élevée est nécessaire pour qu'une chaleur sensible suffisante soit disponible pour chasser les acétylènes quand le courant contenant des acétylènes est introduit dans la colonne de strippage à soutirage latéral sous une pression plus basse, et ainsi que de la vapeur provenant d'une partie inférieure de la zone de strippage à basse pression puisse être introduite dans la colonne de strippage à soutirage latéral pour fournir de l'énergie calorifique supplémentaire pour l'opération de strippage. La pression opératoire dans la zone de strippage à basse pression doit être encore plus élevée si le produit de tête de la colonne de strippage à soutirage latéral doit être maintenu à une pression qui fournira une différence de pres sion suffisante pour permettre le traitement ultérieur des vapeurs provenant de la colonne de strippage sans la nécessité d'un compresseur, Généralement, avec une colonne de strippage à soutirage latéral fonctionnant sans son propre rebouilleur, la pression opératoire de la colonne de strippage à basse pression peut être aussi élevée que de 3?5 atmosphères, auquel cas la température au fond correspondante sera d'environ 1210 C. Toutefois, même dans ces conditions, les températures maximales rencontrées sont encore considérablement plus basses que dans de nombreux procédés existants. La phase vapeur riche en butadiène est ensuite transférée à un compresseur. Dans le mode de mise en oeuvre préféré dans lequel une zone de vaporisation éclair est utilisée comme mentionné précédemment, le courant de vapeurs enrichi en butadiène recueilli à partir de la première zone de strippage est commodément combiné avec la phase vapeur riche en butadiène obtenue à partir de la zone de vaporisation éclair. La vapeur combinée résultante est ensuite comprimée à une pression au moins assez élevée pour retour de la vapeur comprimée au fond de la zone de distillation extractive sans compression supplémentaire. La pression choisie de refoulement du compresseur peut évidemment être encore plus élevée suivant la pression opératoire choisie pour la deuxième zone de strippage. De préférence, elle est choisie plus élevée que celle de la zone de distillation extractive. Après la compression, une partie du ou des courants de vapeurs riches en butadiène, typiquement une partie majeure, est renvoyée au fond de la zone de distillation extractive pour fournir l'énergie nécessaire pour la distillation extractive. Une autre partie, de préférence la partie restante de la vapeur comprimée, est introduite dans une section intermédiaire d'une deuxième zone de strippage dans laquelle le butadiène est recueilli comme produit de tête. La pression en tête de la deuxième zone de strippage est généralement maintenue telle que la vapeur de tête contenant du butadiène puissent être condensées sans recours à des liquides de refroidissement refroidis pu à des installa tions de compression supplémentaires. Les pressions en tête sont comprises généralement entre 3,87 atmosphères et 7,6 atmosphères et souvent entre 4,2 et 7 atmosphères. En opérant sous ces pressions, les températures maximales au fond de la zone de strippage sont comprises généralement entre 54 et 82 C., bien que des températures à l'extérieur de cet intervalle puissent quelque fois être utilisées également.Dans les modes de mise en oeuvre dans lesquels les matières acétyléniques sont séparées dans une colonne de strippage à soutirage latéral comme décrit précédemment, du solvant maigre, typiquement une partie du solvant maigre provenant de la première zone de strippage, est injecté au sommet de la deuxième zone de strippage pour fournir un environnement de solvant tel que toutes matières acétyléniques résiduelles présentes dans la charge de la deuxième zone de strippage soient sensiblement évacuées comme produit de fond de cette zone. Ce produit de fond, un mélange riche en solvant contenant les matières acétyléniques, le butadiène et d'autres hydrocarbures à points d'ébullition plus élevés, est commodément renvoyé à une partie supérieure de la zone de strippage à basse pression où les divers constituants sont séparés et recueillis.Si l'élimination de l'acétylène n'est pas une particularité du procédé, on n'a pas besoin d'injecter du solvant maigre dans le sommet de la deuxième zone de strippage. L'énergie calorifique nécessaire pour l'opération de strippage est contenue dans une large mesure dans la charge de vapeur comprimée introduite dans la zone. Toutefois, de l'énergie supplémentaire peut très bien être fournie par échange de chaleur avec le solvant maigre chaud provenant de la première zone de strippage. EXEMPLE I On se réfère à la figure 1 annexée qui représente sché matiquement un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention dans lequel on récupère le butadiène à partir d'un mélange de ce composé avec d'autres hydrocarbures en C4 etdans lequel le solvant de distillation extractive utilisé est de l'acétoni trile aqueux. Il y a lieu de comprendre que la figure est seulement une représentation schématique du procédé et n'est pas censée montrer les instruments classiques et systèmes de valves présents dans une installation typique. Une fraction C4 provenant d'une zone de déshydrogénation est introduite par la canalisation Il dans une colonne de distillation extractive 10 à un point intermédiaire. La colonne fonctionne avec une pression au sommet d'environ 6,3 atmosphères et avec une pression au fond d'environ 7,3 atmosphères. Du solvant acétonitrile contenant environ 10 % en poids d'eau entre dans une partie supérieure de la colonne de distillation extractive 10 par la canalisation 13 à une température de 54 C. Un courant d'hydrocarbures contenant des oléfines en C4 et des paraffines et sensiblement exempt de butadiène est évacué comme distillat de tête par la canalisation 14. Un solvant gras contenant essentiellement du butadiène, tous acé tylènes comme le vinyl et l'éthyl acétylène et le solvant acétonitride aqueux est évacué de la base de la colonne de distillation extractive 10 dans une canalisation 15. L'énergie calorifique nécessaire pour la distillation extractive est fournie par la vapeur riche en butadiène qui est introduite par la canalisation 44 dans le fond de la colonne de distillation extractive 10. De cette manière, une température relativement basse de 820 C. environ est maintenue dans le fond de la colonne de distillation extractive 10. Le solvant gras provenant du fond de la colonne de distillation extractive 10 est conduit par la canalisation 15 dans la partie supérieure d'une première colonne de strippage, 30. Dans la première colonne de strippage 30, de la chaleur est ajoutée par un rebouilleur 36 pour chasser le butadiène restant du solvant gras. Une vapeur riche en butadiène est recueillie comme produit de tête et est conduite par la canalisation 32 à l'aspiration du compresseur 40. Du solvant maigre dépouillé de la quasi-totalité du butadiène est recueilli comme résidu par la canalisation 34. La pression opératoire de la première colonne de strip page 30 est de 2,4 à 2,8 atmosphères environ, ce qui donne une température au fond relativement basse de 110 C. La température relativement plus basse existant dans toute la première colonne de strippage augmente la différence de volatilité relative entre le butadiène et les vinyl et éthyl acétylènes, avec le résultat que la teneur en acétylènes du produit butadiène final est maintenue à un niveau relativement bas par l'évacuation d'un courant riche en acétylène par la canalisation 33 à partir d'un point intermédiaire de la première colonne de strippage 30. Le courant de vapeurs riche en butadiène provenant du sommet de la première colonne de strippage 30 est comprimé au moyen du compresseur 40 à une pression d'environ 8 atmosphères. Le courant de vapeur comprimée est ensuite divisé en deux portions. Une portion est recyclée par la canalisation 44 au fond de la colonne de distillation extractive 10. L'autre portion est transférée par la canalisation 42 à une deuxième colonne de strippage 50 dans laquelle le butadiène est recueilli comme produit de tête par la canalisation 52. On fait fonctionner la deuxième colonne de strippage 50 sous une pression en tête d'environ 6,3 atmosphères pour faciliter la condensation avec de l'eau de refroidissement normale des vapeurs de butadiène du distillat de tête. Du solvant maigre est injecté par la canalisation 54 dans une partie supérieure de la colonne pour fournir un environnement de sol vant afin d'augmenter la différence de volatilité entre le butadiène et les acétylènes présents. Un résidu riche en solvant est recyclé par la canalisation 56 à la première colonne de strippage 30 pour récupération du butadiène résiduel. L' énergie calorifique pour la deuxième opération de strippage est fournie par un échangeur de fond 58 dans lequel de la chaleur est échangée avec du solvant maigre chaud venant du fond de la première colonne de strippage 30. La température maximale atteinte dans le fond de la deuxième colonne de strippage 50 est d'environ 100" C. EXEMPLE II On se réfère à la figure 2, qui est un schéma de principe d'un autre mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon l'invention. Toutes les valeurs de pression données sont exprimées en atmosphères (pressions relatives). 30 parties en poids d'un mélange d'hydrocarbures sont introduites à un point intermédiaire dans une colonne de distillation extractive 10. Le mélange contient 44,9 % en poids de butadiène-1,3, 22,3 % en poids de butène-1, 19,3 % en poids d'isobutène, 7,6 % en poids de butène-2, 2,6 % en poids de nbutane, 1,4 % en poids de vinylacétylène et des quantités assez petites d'isobutane, de butadiène-1,2 et de composés du même genre. On fait fonctionner la colonne de distillation extractive à une température et une pression au fond de 72 C. et 4,6 atmosphères, respectivement, et une température et une pression au sommet de 43 C. et 3,4 atmosphères, respectivement. Comme solvant polaire, on introduit 223 parties en poids d'un mélange aqueux d1acétonitrile Cîî % en poids d'eau) près du somment de la colonne par la canalisation 13. Par la canalisation 14, on recueille 61 parties en poids d'un mélange de vapeurs, contitué principalement de butène-1, d'isobutène et de butène-2, ainsi que de quantités assez petites à'isobutane de n-butane, d'acétonitrile et d'eau.L'énergie calorifique nécessaire pour la distillation extractive est fournie par l'introduction de 75 parties en poids d'un courant de vapeurs enrichi en butadiène (teneur en butadiène 78,8 SO en poids) par la canalisation 44 près du fond de la colonne de distillation extractive. Du fond de la colonne de distillation extractive, on évacue 311 parties en poids d'un solvant gras et par la canalisation 15 on les introduit dans un ballon de détente 20 que l'on fait fonctionner sous une pression de 1,75 atmosphère et à une température de 66 C. Par la canalisation 24, 247 parties en poids d'un solvant gras partiellement épuisé sont évacuées et introduites dans la partie supérieure d'une première colonne de strippage 30. On fait fonctionner cette colonne avec une pression au fond de 2,2 atmosphères, une température au fond de 115 C. une pression au sommet de 1,8 atmosphère et une température au sommet de 64 C.D'un point intermédiaire de la première colonne de strippage, 61 parties en poids d'un soutirage latéral sont prélevées par la canalisation 33, comprenant la quasi-totalité des matières acétyléniques présentes dans le mélange de départ. Du solvant maigre (215 parties en poids) est évacué par la canalisation 34 et en tête par la canalisation 32 un courant de vapeurs enrichi en butadiène (47 parties en poids, teneur en butadiène 79,7 %). Ce courant est combiné avec un deuxième courant de vapeurs enrichi en butadiène provenant du ballon de détente. Le courant combiné, 11 parties en poids, teneur en butadiène 78,8 % en poids, est passé à un compresseur 40 et comprimé à une pression de 5,3 atmosphères.Une portion du courant comprimé, à savoir 75 parties en poids, est renvoyée à la colonne de distillation extractive, tandis que la portion restante est passée par la canalisation 42 à une deuxième colonne de strippage 50, fonctionnant avec une pression au fond de 4,6 atmosphères, une température au fond de 78e C., une pression au sommet de 4,2 atmosphères et une température au sommet de 450 C. Le solvant maigre évacué par la canalisation 34 de la première colonne de strippage est combiné avec un courant d' appoint (non représenté) pour remplacer le solvant enlevé par la canalisation 33. Le courant combiné (278 parties en poids) est passé à travers un échangeur de chaleur 58 et ensuite divisé en deux portions, une portion étant ramenée par la canalisation 13 au sommet de la colonne de distillation extractive (223 parties en poids comme mentionné précédemment) et la portion restante (55 parties en poids) étant introduite par la canalisation 54 dans la partie supérieure de la deuxième colonne de strippage 50. Du fond, de cette colonne, 76 parties en poids sont évacuées par la canalisation 56 et ramenées à la zone de strippage à basse pression. Ce courant de résidu est constitué de 71,6 % en poids d'acétonitrile, 7,2 % en poids d'eau, 19,4 % en poids de butadiène-1,3 et de quantités assez petites de butadiène-1?2 et de matières acétylé niques. Un courant de vapeurs de distillat de tête de 15 parties en poids contenant 99,2 % en poids de butadiène est recueilli par la canalisation 52 à partir de la colonne 50 de strippage sous haute pression. -REVENDICATIONS 1 - Un procédé pour la récupération du butadiène à partir de ses mélanges avec d'autres hydrocarbures en C4 au moyen d'une distillation extractive en présence d'un solvant polaire et du strippage ultérieur du solvant, caractérisé en ce qu'un solvant gras provenant de la zone de distillation extractive est introduit, éventuellement après épuisement par tiel, dans une première zone de strippage fonctionnant sous une pression plus basse que la zone de distillation extractive, un courant de vapeurs enrichi en butadiène est recueilli à partir de cette zone de strippage, une partie de ce courant de vapeurs, après compression, est renvoyée à la zone de distillation extractive, une autre partie de ce courant de vapeurs, après compression, est introduite dans une deuxième zone de strippage et on recueille le butadiène à partir de cette deuxième zone de strippage. 2 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans la distillation extractive on utilise comme solvant polaire un mélange d'acétonitrile et d'eau contenant environ 90 % en poids d'acétonitrile. 3 - Un procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le solvant gras recueilli à partir de la zone de distillation extractive est introduit dans une zone de vaporisation éclair fonctionnant sous une pression plus basse que la zone de distillation extractive, et on recueille à partir de cette zone de vaporisation éclair un courant de vapeurs enrichi en butadiène et un courant de solvant gras partiellement épuisé, ce courant de solvant étant transféré à la première zone de strippage. 4 - Un procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on opère dans la zone de distillation extractive sous une pression comprise entre 3 et 7,5 atmos phères. 5 - Un procédé selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce qu'on opère dans la zone de vaporisation éclair sous une pression comprise entre 1,26 et 3,5 atmosphères et inférieure à celle de la zone de distillation extractive. 6 - Un procédé selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que le courant de vapeurs enrichi en butadiène recueilli à partir de la zone de vaporisation éclair et le courant de vapeurs enrichi en butadiène recueilli à partir de la première zone de strippage sont combinés et ensuite comprimés. 7 - Un procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le ou les courants de vapeurs enrichis en butadiène sont comprimés à une pression supérieure à celle de la zone de distillation extractive. 8 - Un procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'une portion majeure du ou des courants de vapeurs enrichis en butadiène est renvoyée à la zone de distillation extractive et que la portion restante est introduite dans la deuxième zone ae strippage. 9 - Un procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'à un point intermédiaire de la première zone de strippage, on évacue un courant enrichi en acétylènes. 10 - Un procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'à partir du courant enrichi en acétylènes, les acétylènes sont séparés dans une troisième zone de strippage fonctionnant sans rebouilleur. 11 - Un procédé selon l'une des revendications 3 à 10, caractérisé en ce qu'on opère dans la première zone de strippage sous une pression sensiblement égale à celle de la zone de vaporisation éclair. 12 - Un procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le solvant maigre recueilli comme rési du de la première zone de strippage est renvoyé à la zone de distillation extractive. 13 - Un procédé selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce qu'une partie du solvant maigre recueilli comme résidu de la première zone de strippage est introduite dans la deuxième zone de strippage. 14 - Un procédé selon l'une des revendications 1 à 13 caractérisé en ce que dans la deuxième zone de strippage on opère sous une pression comprise entre 4,2 et 7 atmosphères. 15 - Un procédé selon l'une des revendications 1 à 14 caractérisé en ce qu'un courant enrichi en solvant recueilli comme résidu à partir de la deuxième zone de strippage est renvoyé à une partie supérieure de la première zone de strippage. 16 - Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est conforme à l'un des exemples I et Il. 17 - Le butadiène recueilli par un procédé selon 1' une des revendications 1 à 16.