Brevet FR2124315A1 — publié le 19720922

La présente invention concerne un procédé et un appareil pour fabriquer un article à partir d'une matière polymère moulable et renforcée par des paillettes de mica. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé pour l'obtention d'un partie cle à partir d'une matière moulable polymère contenant des paillettes de mica, consistant à faire passer le mélange dans un dispositif de traitement se présentant sous la forme d'une extrudeuse du type à vis, d'un dispositif de moulage par injection ou similaire. Il est connu des hommes de l'art d'utiliser différentes substances pour renforcer les articles fabriqués en matière plastique. Un exemple bien connu d'une telle application consiste à utiliser des fibres de verre ou de laine de roche, par exemple agencées sous forme d'un mat et imprégnées d'une matière résineuse moulable. te mat imprégné est ensuite profilé et durci sous sa forme finale désirée. Cette opération est souvent réalisée manuellement. Dans d'autres cas, on a proposé d'ajouter une matière de renforcement sous forme filamentaire à une matrice plastique résineuse et de mettre en oeuvre cette dernière pour former un article en utilisant l'un des procédés connus dans le domaine des matières plastiques. On a rencontré par le passé des difficultés considérables lors de l'utilisation de telles matières de renforcement filamentaires, en particulier pour empêcher une agglomération des filaments individuels en vue d'obtenir une répartition uniforme de ceux-ci dans le moule. Il apparait qu'une répartition uniforme de la matière de renforcement permet la fabrication d'articles présentant des propriétés optimales de résistance mécanique, notamment en ce qui concerne la contribution de la matière de renforcement à l'acquisition de cette résistance. On a proposé par le passé différents procédés de mélange. Cependant ces procédés, qui font intervenir une somme considérable de manipulations physiques de la matière de renforcement, ont tendance à empêcher d'exploiter au maximum les avantages d'un tel procédé.Cet inconvénient est imputable soit à l'endommagement physique de la matière de renforcement, soit au grand nombre de points de concentration de contraintes qui se produisent du fait de l'utilisation de filaments de petite longueur. Dans le dernier cas, les extrémités de filaments individuels ont tendance à agir comme des zones d'augmentation de contraintes, qui contribuent à provoquer la rupture prématurée de l'article0 L'invention a pour but d'améliorer les propriétés physiques d'articles fabriqués à partir d'une matière polymère moulable, en particulier sa résistance mécanique et son module d'élasticité, par renforcement de la dite matière à l'aide de paillettes ou de plaquettes de mica. Les propriétés physiques du mica sont bien connues, de même que les différents types de mica. On ne les décrira par conséquent pas en détail dans la suite.Il est cependant à noter que le mica est habituellement utilisé dans des applications où il est nécessaire d'obtenir une grande résistivité électrique. le mica peut titre préparé sous la forme de feuilles, bien que ces feuilles aient tendance à s'altérer par écaillage. En outre le mica présente une certaine tendance à la fragilité. on dispose de très peu de données en ce qui concerne la rédistance à la traction de paillettes ou plaquettes de mica. L'absence de telles informations et également la connaissance de la tendance à 1' écaillage et de la nature fragile du mica ont fait qu'on n'avait généralement pas songé à cette matière pour exercer un renforcement ou une augmentation de résistance mécanique. on a utilisé le mica précédemment principalement comme charge incorporée à certaines matières moulables polymères.Cependant son utilisation comme charge a été basée sur les propriétés électriques, chimiques et décoratives connues du mica pour cette application particulière. Or, en contradiction avec les propriétés et utilisations présentement connues du mica, on a trouvé parexpErimentation qu'il était possible de renforcer de nombreuses matières plastiques à l'aide de paillettes de mica, les caractéristiques de résistance présentées par ces matières plastiques étant comparables à celles obtenues par renforcement à l'aide de fibres de verre. Ces propriétés de résistance sont bien supérieures à celles d'un polymère pur et non chargé. L'amélioration des caractéristiques de résistance a été notamment obtenue lorsque les paillettes de mica sont sélectionnées de manière à présenter une valeur relativement élevée du rapport d'aspect moyen, c'est-à-dire du rapport du diamètre moyen des paillettes à leur épaisseur.Lorsque les paillettes de mica sont incorporées à et distribuées de façon relativement uniforme et intime dans une matière polymérisée moulable, on a constaté une augmentation significative des caractéristiques mécaniques. On peut par conséquent obtenir un très net avantage en utilisant une telle matière plastique renforcée comme matière structurale, Comme indiqué plus haut, on connaît différents types de mica qui peuvent être préparés sous la forme de feuilles #inces. Cependant il a été difficile par le passé de fabriquer des articles d'une forme appropriée à partir de mica, du fait de sa fragilité intrinsèque0 On a trouvé de façon assez surprenante cependant,qu'il était possible de mélanger uniformément des paillettes de mica présentant un rapport d'aspect moyen supérieur à 20, et de préférence un diamètre compris entre environ 15 et 250 microns, à une matière moulable polymère et de donner au mélange de nombreuses formes utilisables par échauffement et pression. On pensait précédemment pourtant, que la viscosité d'un mélange de mica et de matière plastique était trop élevée pour permettre un traitement dans des machines classiques de mise en oeuvre de matières plastiques.Or, contrairement à toute attente, on a trouvé que, lors du passage du mélange dans un dispositif de mise en oeuvre, par exemple une extrudeuse du type à vis sans fin, il ne se produisait aucune rupture ou détérioration sensible des paillettes de mica pouvant altérer les caractéristiques de renforcement des dites paillettes. De façon surprenante, les viscosités ont été suffisamment faibles pour permettre de traiter le mélange de matière plastique et de mica par des procédés classiques, On a en outre trouvé qu'un enrobage ou un revêtement des paillettes de mica avec une petite quantité d'un polymère sous la forme d'une couche protectrice avait tendance à empêcher une rupture des paillettes.On a en outre trouvé également qu'en traitant des mélanges'd'une matière polymère renforcée par des paillettes de mica dans des dispositifs tels que des extrudeuses à vis, des appareils de moulage par injection, des dispositifs de moulage par transfert ou similaires, on obtenait une matière structurale dont les caractéristiques de résistance étaient sensiblement accrues. On a également trouvé par exemple que, en utilisant une extrudeuse à vis sans fin, l'action de la vis avait tendance à favoriser et à maintenir un mélange uniforme et intime des paillettes de mica dans la matière polymérisée, en particulier si l'on prend des mesures pour réduire au minimum l'altération des paillettes. En conséquence, l'invention a pour but de fournir un procédé de fabrication d'un article à partir d'une matière polymère moulable renforcée avec des paillettes de mica, procédé caractérisé en ce qu'on forme un mélange d'une matière polymère sélectionnée avec des paillettes de mica réparties uniformément dans celle-ci, le mélange contenant jusqu'à environ 75 % en volume de mica, on soumet le mélange dans un dispositif de traitement à une température comprise entre environ 100 et 5000C et à une pression comprise entre la pression ambiante et environ 1400 kg/cm2, , afin de faire passer le mélange dans une condition visco-élastique où il peut fluer plastiquement, et on décharge le mélange plastique du dispositif sous une forme désirée.Dans un mode préféré de réalisation, le mélange plastique qui est déchargé du dispositif est extrudé sous la forme de pastilles ou granulés, en vue de son utilisation ultérieure dans la même extrudeuse ou dans une autre extrudeuse, dans un appareil de moulage par injection ou dans un autre dispositif de mise en oeuvre. Le dispositif de mise en oeuvre dans lequel le mélange de matière moulable et de mica est amené à une condition visco-élastique peut être une extrudeuse du type à vis, une machine de moulage par injection ou un appareil comprenant une vis, un piston ou un organe similaire, animé d'un mouvement alternatif, une machine de moulage par compression ou une machine de moulage par transfert.Les paillettes de mica peuvent titre revêtues ou enrobées, sans que cette opération soit o bligatoire, avant leur introduction dans le dispositif de traitement. Les paillettes de mica ont avantageusement un rapport d'aspect moyen qui peut atteindre la valeur 1000 et qui est de préférence compris entre environ 20 et 100. Les paillettes de mica ont alors un diamètre qui est compris entre environ 2,5 et 5000 microns. Suivant un autre aspect de l'invention, il est prévu une machine de fabrication d'un article à partir d'une matière polymère moulable renforcée avec des paillettes de mica, la machine étant caractérisée en ce quelle comprend un dispositif d'alimentation pour introduire une quantité prédéterminée d'une matière polymère sélectionnée et de paillettes de mica, des moyens pour mélanger la matière et les paillettes afin de former un mélange contenant un pourcentage volumique sélectionné de mica uniformément réparti, des moyens de transport pour assurer la décharge du mélange, un dispositif de traitement agencé pour recevoir le mélange débité par les moyens de transport et soumettant le mélange à un échauffement et à une pression pour le faire passer dans une condition visco-élastique, ainsi que des moyens de décharge pour recevoir le mélange traité.Dans un mode préféré de réalisation, le dispositif de traitement comprend une extrudeuse à vis sans fin, qui agit de manière à chauffer le mélange de matière polymère re et de mica jusqu a une température comprise entre environ 150 et 3000C et à soumettre le mélange à une pression pouvant atteint dre 520 kg/cm2 environ. L'invention a en conséquence pour but de fournir un procédé perfectionné pour l'obtention d'un article à partir d'une matière polymère moulable, qui a été renforcée à l'aide de paillettes de mica afin que la dite matière puisse être utilisée pour réaliser des articles comportant plus de profils utilisables que ce qu'il était possible d'obtenir jusqu'à maintenant, L'invention a également pour but de fournir un procédé perfectionné pour l'obtention d'un article à partir d'une matière polymère moulable renforcée par des paillettes de mica et pouvant être extrudée sous forme de nombreux profils utilisables, par exemple sous la forme de feuilles ou de tubes. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels Fig. 1 est une vue en élévation latérale avec coupe centrale, qui montre schématiquement une machine selon l'invention permettant de fabriquer des articles renforcés par des paillettes de mica par un procédé de moulage par injection; Fig. 2 est également une vue en élévation latérale, en partie en coupe, montrant une forme d'extrudeuse du type à vis sans fin, qui peut être utilisée selon ltinvention pour produire des articles renforcés par des paillettes de mica; Fig. 3 est également une vue en élévation latérale, en partie en coupe, montrant un appareil de moulage par injection du type à vis à va-et-vient, pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention;; Fig. 4 est également une vue en élévation latérale, en partie en coupe, montrant un autre type d'appareil de moulage par injection.utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention; Fig. 5 et 6 sont des vues schématiques montrant respectivement des procédés de moulage par compression et par transfert à l'aide desquels des articles en matière polymère renforcée par des paillettes de mica peuvent être fabriqués à l'aide du procédé de l'invention0 Sur la Fig. 1, on a désigné dans son ensemble par la référence 10 un dispositif de moulage par injection permettant la mise en oeuvre du procédé de l'invention Le dispositif de moulage par injection 10 est évidemment monté sur un support approprié, non représenté, et il est pourvu d'un circuit électrique de commande.Il suffit pour l'instant de préciser simplement qu'il est prévu une trémie d'alimentation 20 formant un réservoir de matière polymère sélectionnée, indiquée en 22. Cette matière 22 contient des paillettes ou plaquettes de mica représentées en 24 et réparties uniformément La trémie d'alimentation 20 comprend une enceinte appropriée formée de métal ou d'un autre matériau et appropriée pour contenir le mélange. Ce mélange de matière polymère 22 et de paillettes de mica 24 peut être un mélange formé mécaniquement, des paillettes de mica enveloppées d'une matière moulable polymère ou bien un mélange composite d'une matière moulable polymère et de paillettes de mica servant au renforcement, ce mélange composite se présentant de préférence sous la forme de pastilles ou granulés. Ce dernier mélange sera décrit de façon plus détaillée dans la suite.Il est à noter que la trémie d'alimentation 20 peut être remplacée par d'autres structures qui introduisent une quantité prédéterminée de matière polymère d'une part, et de paillettes de mica d'une nature et de dimensions particulières d'autre part, dans le dispositif de traitement, à savoir dans le dispositif de moulage par injection 10. Les dites quantités d'ingrédients peuvent être introduites dans un mélangeur approprié, où il se produit un mélange ou un malaxage mécanique des ingrédients de façon à procurer un mélange présentant le rapport désiré, à savoir le pourcentage volumique désiré, de paillettes de mica 24. On peut également ajouter des ingrédients additionnels au mélange, afin d'obtenir des propriétés sélectionnées. Ces ingrédients ou additifs peuvent être des colorants, des stabilisateurs, des lubrifiants, des charges et d'autres produits de renforcement, En outre, ces ingrédients peuvent être ajoutés avant, pendant ou après la phase de mélange, comme cela est bien connu. L'endroit et la période où ces ingrédients sont ajoutés au mélange sont un peu une question de choix, qui est fonction des propriétés des ingrédients particuliers utilisés. Parmi ces ingrédients additionnels, on a trouvé que des substances de renfor cement sous forme fibreuse convenaient particulièrement bien pour conférer aux produits composites résultants une résilience accrue sans altération des autres propriétés physiques. En référence à la Fig. 1, la trémie d'alimentation 20 comporte un orifice de décharge 26 qui communique avec un orifice d'entrée 28 d'un cylindre 30 du dispositif de moulage par injection 10. L'orifice d'entrée 28 débouche dans une zone centrale 32 du cylindre 30. L'extrémité de chargement du cylindre 30 est munie d'une bride d'assemblage 34 permettant le raccordement du cylindre 30 à une structure, non représentée, qui assure le mouvement alternatif d'un piston d'injection 36 dans une direction coaxiale au cylindre 32. Dans sa position normale de repos, la tête ou embout du piston 36 est placée légèrement en amont de l'orifi- ce d'entrée 28, permettant ainsi l'introduction du mélange de matière moulable 22 et de paillettes de mica 24 dans la partie centrale 32 du cylindre.La partie aval du cylindre 30 est entourée dans ce cas par des enroulements résistants 38 pour le chauffage, Ces enroulements 38 sont reliés au circuit de commande précédemment mentionné, afin de maintenir la température du mélange dans le cylindre 30 à une valeur comprise entre environ 100 et 5000C. La température exacte de service dans chaque cas déterminé est fonction des matières particulières constituant le mélange. Les enroulements 38 sont évidemment isolés de façon appropriée, pour réduire au minimum les pertes calorifiques vers l'extérieur du dispositif de moulage par injection 10. Il est à noter qu'on pourrait utiliser d'autres procédés pour chauffer le mélange à l'intérieur du noyau 32. Une chambre annulaire ou distributeur entourant la partie aval du cylindre pourrait également entre utilisée, Dans ce cas, on pourrait alimenter la chambre ou distributeur en air chaud, en gaz de combustion ou similaires, remplissant la fonction de chauffage désirée. L'extrémité d'injection du cylindre 30 est évidée comme indiqué en 40. L'évidement 40 est agencé pour recevoir et retenir une tête ou buse d'injection 42. La buse comporte un orifice de décharge 44, agencé pour coopérer avec un moule désigné dans son ensemble par la référence 46. Le moule 46 comprend deux parties 47 et 49, la partie 47 étant pourvue d'un trou 48 comportant un orifice de sortie évasé, qui débouche dans une cavité 50 située à l'intérieur de la partie 49. Il est à noter, en référence à la fig. 1, que la partie 32 du cylindre 30 peut contenir, dans la zone des enroulements chauffants 38, un noyau 52 en forme de torpille. Ce noyau 52 est normalement supporté par des entretoises appropriées qui sont reliées aux parois du cylindre 30 et il est habituellement pourvu d'extrémités pointues en amont et en aval. Le noyau 52 en forme de torpille agit de façon à former un anneau 53 dans le mélange de matière moulable polymère 22 et de paillettes de mica 24. L'anneau peut par conséquent être chauffé et plastifié uniformément par les enroulements chauffants 38. Dans ce cas, le mélange de matière moulable 22 et de paillettes de mica 24 est amené dans une condition visco-élastique, afin de pouvoir fluer en étant plastifié, c'est-à-dire en étant soumis seulement à un échauffement.On voit par conséquent que, dans le mode de réalisation de la fig. 1, une certaine quantité de matière polymère 22 contenant des paillettes de mica 24 réparties uniformément est introduite dans la partie 32 du cylindre du dispositif de moulage par injection 10. Sous l'influence de la chaleur fournie dans ce cas par les enroulements chauffants 38, ce mélange est amené dans une condition visco-élastique où il est capable de fluer plastiquement. Ensuite, lors que le circuit de commande du dispositif d'in- jection 10 assure l'actionnement du piston 36, un mouvement de ce piston produit une pression d'injection pré-sélectionnée. Une force est par conséquent engendrée, de manière à assurer l'inåec- tion du mélange plastifié par l'intermédiaire de l'orifice de décharge 44 dans la cavité de moule 50.La cavité de moule 50 peut évidemment avoir une très grande diversité de profils, en fonction de la pièce particulière à mouler par injection. On a effectué certains essais empiriques en utilisant un appareil de moulage par injection semblable à celui représenté en 10 sur la fig. 1. Dans un cas on a utilisé une cavité de moule ayant un certain profil désiré, tandis que, dans d'autres cas, on a remplacé le moule 46 de la fig. 1 par une filière d'extrudeuse. EXSYPIE IM-(A). Des granulés de mica moscovite présentant un rapport d'aspect moyen d'environ 30 et mélangés à du styrène commercialisé sous la dénomination Lustra par Monsanto (et appelé SAN) ont été formés par extrusion d'un mélange contenant 50 % en poids de mica et 50 % en poids de SÂN dans une extrudeuse de 112 mm. Ces granulés ont été ensuite moulés par injection dans une machine de mou lage du type à piston, afin de former une pièce moulée. On a ajouté aux granulés un lubrifiant commercialisé sous la dénomination ftQ POWDER" par la Société "Specialty Products Limited", pouls faciliter la sortie de la pièce hors du moule.On a utilisé les conditions de moulage suivantes Température de cylindre : 3260C Pression dans le cylindre s 35 kg/cm2 Durée du cycle s 20 secondes Temps de refroidissement : 8 secondes Température de filière s 490C NOTE : Les conditions dans lesquelles les granulés constitués de mica moscovite et de SAN ont été formés sont semblables aux conditions de fabrication des granulés d'alimentation décrits dans l'exemple IM-(D) figurant plus loin0 EXEMPTE IM-(B) (Filière d'extrusion). Des paillettes de mica moscovite présentant un rapport d'aspect moyen d'environ 30 ont été revêtues de polystyrène en quantité correspondant à environ 60 % en poids du mica, Le revêtement a été effectué par un procédé faisant intervenir une dispersion du mica dans l'eau, une addition d'un agent de couplage à base de silane à la suspension et une polymérisation du styrène dans la suspension sous pression. On a ensuite extrudé la poudre revêtue dans une filière montée à l'extrémité de décharge d'une machine de moulage par injection du type à piston, afin de former des tronçons de tuyau d'environ 12,5 mm de diamètre extérieur, 11,2 mm de diamètre intérieur et 300 mm de longueur.On a utilisé les conditions de moulage suivantes s Témpérature de cylindre : 200 C Pression : 7 kg/cm2 Refroidissement du tuyau extrudé par pulvérisation d'eau, Il est à noter que les dimensions des paillettes de mica 24 de la Fig. 1 ont été fortement exagérées sur cette figure ainsi que sur d'autres des figures, afin de montrer schématiquement leur présence dans le mélange à partir duquel un article doit être produit. En réalité, les paillettes de mica ont une épaisseur comprise entre approximativement 0,1 et 100 microns, un diamètre compris entre environ 2,5 et 5000 microns et un rapport d'aspect moyen qui est compris entre environ 20 et 1000. De préférence, les paillettes de mica ont des épaisseurs comprises entre environ 0,5 et 10 microns, des diamètres compris entre environ 15 et 250 microns et un rapport d'aspect moyen compris entre environ 25 et 100. Pour des échantillons de mica moscovite de qualité du commerce, c'est-à-dire disponibles dans le commerce, on a mesuré des paillettes de mica ayant une épaisseur comprise entre environ 0,7 et 17,9 microns, des diamètres compris entre environ 6,8 et 622 microns, et un rapport d'aspect moyen compris entre environ 4,5 et 144.En outre, pour du mica connu sous le nom de "Laviolette" présentant une granulométrie comprise entre 0,5 et 0,8 mm, on a mesuré des paillettes de mica ayant une épaisseur comprise entre environ 0,6 et 227 microns, un diamètre compris entre environ 80 et 2400 microns et un rapport d'aspect moyen compris entre environ 16 et 600o Il est à noter que, dans le contexte de 11 invention, les rapports d'aspect doivent être considérés comme étant à une chelle microscopique et non à une échelle macroscopique. À mesure que le rapport d'aspect moyen prend des valeurs numériques de plus en plus fortes, les paillettes de mica ont de plus en plus une forme de feuille. On estime par conséquent que, lorsque de telles paillettes sont incorporées sous la forme d'une matière de renforcement à un article moulé à partir d'une matière moulable polymère, les paillettes ont tendance à former des struotures stratifiées et des couches dans la masse du dit article. Cela semble être en particulier le cas lorsque les paillettes ont tendance à s'orienter ou à s'aligner dans une direction qui est sensiblement parallèle aux surfaces de l'article moulé. On estime qu'il se produit un renforcement directionnel des caractéristiques de résistance d'un article moulé à partir d'une matière polymère qui a été renforcée à l'aide de paillettes de mica, notamment dans des directions coplanaires avec les paillettes ou couches de paillettes de mica à l'intérieur de l'article. Un autre dispositif pour la mise en oeuvre de l'invention a été représenté sur la fig. 2. Une extrudeuse classique à vis sans fin a été désignée dans son ensemble par la référence 60 et elle comprend une embase 62 pourvue d'une extrémité d'entraînement 63 et d'une extrémité de décharge 65 supportant ltex- trudeuse. Une trémie d'entrée 64 sert à contenir une masse de matière moulable polymère 66, dans laquelle sont uniformément réparties des paillettes de mica 68. La trémie 64 aboutit à un orifice d'entrée 70. Cet orifice d'entrée 70 est situé dans un élément 72 en forme de bloc, qui est également pourvu d'un trou cen tral 74 de manière à supporter une extrémité d'une vis d'entrat- nement ou d'extrusion 76.La vis d'extrusion 76 est étroitement engagée dans un corps central 78 d'un cylindre tubulaire 80 de la machine d'extrusion, Comme cela est bien connu, la vis d'extrusion 76 peut être du type à étage unique ou à étages multiples, afin de produire la pression d'extrusion. Le cylindre 80 est supporté à une extrémité en étant fixé sur le bloc 72 et à son autre extrémité par une partie terminale de décharge d'un carter d'extrudeuse 82. Le carter 82 est supporté par l'extrémité de décharge 65 de l'extrudeuse 60. La vis d'extrusion 76 est accouplée à une tête d'entra#nement 84, qui est reliée par l'intermédiaire d'une transmission 86 et d'un arbre d'entratnesent 88 à un moteur 90. La transmission 86 et le moteur 90 sont respectivement sup portés par un montant 87 et par ltembase 62.Le moteur 90 est entraîné électriquement et, comme cela est bien connu, il est prévu un circuit électrique de commande coopérant avec le moteur 90 et d'autres parties de l'extrudeuse 60. La surface extérieure du cylindre d'extrusion 80 est pourvue d'un certain nombre de bandes résistantes 92 de chauffage électrique, qui assurent un échauffement approprié maintenant le mélange à une température à laquelle il est plastifié. Il est également prévu une isolation appropriée, ainsi que des thermocouples de détection de température ou appareils similaires. Les bandes résistantes de chauffage 92 et les thermo-couples (non représentés) sont reliés au circuit de commande mentionné précédemment pour l'extrudeuse 60. Puisque ces composants sont d'une structure et d'un fonctionnement classiques, ils ne seront pas décrits en détail dans la suite.Cependant il est à noter que, dans le mode de réalisation de la fig. 2, les bandes résistants de chauffage électrique 92 peuvent être remplacées par d'autres structures équivalentes qui assurent un échauffement suffisant du mélange se trouvant dans le corps du cylindre d'extrusion 80, pour l'amener et le maintenir dans une condition visco-élastique. Comme indiqué sur la fig, 2, l'extrémité aval ou de décharge du cylindre d'extrusion 80 est reliée à une filière d'extrusion 94 qui comporte, dans ce cas, une fente 96 profilée de façon à permettre l'extrusion de l'article 98 en forme de feuille. Il est à noter que, bien que la Fig. 2 montre la filière d'extrusion 94 comme étant vissée sur la partie de décharge du cylindre 80, on pourrait également utiliser un accouplement à brides et boulons, ou bien tout autre procédé de fixation équivalent. En outre, la filière d'extrusion 94 peut également être agencée pour former un article extrudé 98 ayant un autre profil de section droite, par exemple un profil tubulaire rectangulaire ou cylindrique, un profil massif cylindrique, la forme d'un tuyau mince ou une forme similaire. De telles modifications sont bien connues des hommes de l'art. Dans le mode de réalisation de la fig. 2, l'utilisation d'une vis d'extrusion telle que celle indiquée en 76 assure, en coopération avec la fourniture de chaleur par les bandes chauffantes 92, un traitement mécanique et thermique de la masse de matière polymère moulable 66 et des paillettes de mica 68 pour amener le mélange dans une condition visco-élastique qui lui confère la possibilité de fluer plastiquement. La vis d'extrusion 76 produit non seulement le travail mécanique mentionné plus haut, mais on estime qu'elle favorise et entretient un malaxage intime et une plastification du mélange à l'intérieur du cylindre 80. Le malaxage intime et la répartition uniforme des paillettes de mica 68 dans la matière moulable 66 procurent des avantages importants en ce qui concerne l'amélioration des caractéristiques de résistance de l'article extrudé 98. Comme indiqué précédemment, l'invention concerne la formation de granulés à partir d'une masse de matière polymère moulable renforcée avec des paillettes de mica. Dans ce but, l'ex- trudeuse 60 de la fig. 2 pourrait être utilisée pour produire ces granulés extrudés en vue de leur utilisation ultérieure à d'autres moments. En outre, les granulés extrudés pourraient être utilisés comme matière première dans l'extrudeuse où ils ont été initialement fabriqués, l'extrudeuse étant maintenant modifiée en montant une autre filière d'extrusion, par exemple celle indiquée en 94. En outre, les granulés extrudés pourraient être expédiés à un fabricant se trouvant dans une autre région où on pourrait utiliser un des dispositifs de traitement précédemment décrits, par exemple une extrudeuse du type à vis sans fin, un dispositif de moulage par injection, un dispositif de moulage par compression ou par transfert, ou un dispositif similaire. Dans ce cas, la fabrication des granulés extrudés dans un appareil du type représenté sur la fig. 2 donnerait un produit intermédiaire qui constituerait la matière première pour un autre dispositif de traitement, Les deux exemples suivants sont donnés pour illustrer l'utilisation d'une extrudeuse telle que celle de la fig. 2, pour la fabrication d'un article extrudé sous forme de feuille. Du mica moscovite d'une granulométrie comprise entre environ 0,15 et 0,02 mm a été malaxé avec du styrène commercialisé sous la dénomination "Lustran" fabriqué par "Monsanto" (SAN)et du polyéthylène commercialisé sous la dénomination "Sclair" fabriqué par "DuPont" (P.E.) de façon à former des mélanges à 30 %. En utilisant une extrudeuse de type "Brabender11 de 18 mm, on a fabriqué des feuilles de 76 mm de largeur sur 0~,8 mm d'épaisseur. Les conditions d'extrusion ont été les suivantes : : P.E. : SAN : :30% de mica:30 % de mica:30 96 de mica moscovite smoscovite :#h1ogo#ite Zone 1 (OC) Extrémité amont: 176 s 229 : 229 Zone 2 (OC) Milieu : 193 : 235 s 235 Zone 3 (OC) Extrémité d'ex-: s : trusion) : 188 2 243 : 243 Filière (OC) s 171 : 199 : 199 Vitesse de vis (tours/mi- : nute) : 120 : 120 : 120 Pression (kg/cm2) : 35 : 56 : 56 On a également formé des feuilles à partir d'un mélange contenant 30 % en poids de mica phlogopite (granulométrie compris se entre 0,105 et 0,074 mm) et un rapport d'aspect compris entre environ 40 et 50 avec du SAN - dans les conditions indiquées dans le tableau ci-dessus. Ensuite, les feuilles ont été découpées à des longueurs de 200 mm et elles ont été moulées par compression, sous forme d'une plaque de 200 x 200 x 350 mm à une température de 2300C et sous une pression de 420 kg/cm2. L'échantillon a été refroidi à la température ambiante avant sa sortie du moule. EXEMPLE E-(B), Du mica moscovite ayant un rapport d'aspect d'environ 50 et précédemment enrobé de polystyrène de façon à former des éléw ments contenant 75 % en poids de mica a été extrudé dans une machine "Brabender", de façon à former des barres d'environ 3 mm de diamètre sur 200 mm de longueur. On a utilisé les conditions d'extrusion suivantes Zone 1 s 2820C Zone 2 : 29300 Zone 3 : 282oC Filière s 26000 Vitesse de vis : 100 tours/minute Pression : 35 kg/cm2. Ces barres ont été moulées par compression à une température de 2300C et sous une pression de 490 kg/cm2 pendant 30 minutes, afin de fournir une barre de 3 x 18 x 212,5 mm. Après refroidissement jusqu'à la température ambiante et après sortie du moule, on a soumis la barre à des essais de flexion et on a obtenu une résistance à la flexion de 12fui6 kg/ms2 et un module d'élasticité à la flexion de 3690 kg/mm . Dans la description qui précède, on s'est référé au dispositif de moulage par injection du type représenté sur la Fig. 1. Cependant, les fig, 3 et 4 représentent des dispositifs de moulage par injection qui sont des variantes de la disposition simplifiée de la fig. 1. Sur la fig. 3, on a représenté très schématiquement une extrudeuse 100 du type à vis alternative, ou vis à va-et-vient. Il est prévu en association avec 1'extrudeuse 100 une trémie d'entrée 102, qui assure la fourniture d'une masse de matière polymérisée 103 contenant des paillettes de mica 104 réparties uniformément. La masse sortant de la trémie d'aliments- tion 102 est introduite dans le corps d'un cylindre 106 de ltet- trudeuse 100. Il est prévu à l'intérieur du cylindre 106 une vis d'extrasion 108, qui est accouplée à un arbre d'entrainement 110. L'arbre 110 est lui-mEme relié à un dispositif d'entrainement et de transmission, qui assure le déplacement alternatif de l'arbre et de la vis d'extrusion 108 dans le cylindre 106, en même temps que leur rotation autour de l'axe de ce dernier. Le mouvement de rotation de la vis d'extrusion 108 produit un malaxage du mélange de matière moulable 103 et de paillettes de mica 104. Il en résuite, en coopération avec un échauffement exercé par exemple par des résistances électriques 112 qui sont placées à l'extérieur du cylindre 106 de l'extrudeuse, une transformation de la masse de matière moulable 103 et des paillettes de mica 104 dans une condition visco-élastique. Dans cette condition, le mélange peut fluer plastiquement et il peut être injecté sous l'effet de la pression exercée par mouvement alternatif de la vis d'extrusion 108.La construction et le fonctionnement de la vis d'extrusion 108 ne font pas partie de l'invention et ne seront par conséquent pas décrits en détail dans la suite. Il suffit d'indiquer que la vis 108 sert à assurer le malaxage uniforme et intime du mélange de matière moulable 103 et de paillettes de mica 104. En outre, la vis 108 propulse le mélange plastifié vers l'aval dans le cylindre 106 et elle le soumet à une pression croissante en vue d'en assurer la compressionO L'extrémité de décharge du cylindre 106 est agencée pour recevoir une tête d'injection 114. La tête d'injection 114 est pourvue d'une goulotte de sortie 116 de section décroissante. Cette goulotte 116 débouche dans une buse de décharge 118, qui est profilée dans ce cas de manière à former un produit extrudé ayant la configuration d'une barre. Dans d'autres cas, on pourrait utiliser une buse de décharge ayant un orifice d'une autre forme géométrique. Dans certains cas, il est préférable d'assurer un chauffage de la tête d'injection 114 et de prévoir évidemment une isolation appropriée sur toute la longueur du cylindre d'extrusion 106. Comme dans les modes de réalisation précédemment décrits, l'extrudeuse 100 est munie d'un circuit électrique de commande, qui définit les conditions de fonctionnement de 1'extru- deuse. Ce circuit de commande est classique et il ne sera pas décrit de façon détaillée dans la suite. La Fig. 4 représente une autre variante du dispositif de moulage par injection représenté sur la Fig. 1. Il est alors prévu dans ce cas deux ensembles à cylindre et piston, qui constituent un système de pré-plastification. Le dispositif de moulage par injection du type à piston représenté sur la Fig. 4 a été désigné dans son ensemble par la référence 130. Il est prévu dans le dispositif 130 une trémie d'alimentation 132, qui contient une masse de matière polymère 134, dans laquelle sont uniformément réparties des paillettes de mica 136 La trémie d'alimentation 132 débouche dans le corps d'un cylindre de plastification 138. Un piston 140 animé d'un mouvement alternatif est monté à l'inté- rieur du cylindre 138 et il est actionné à l'aide d'un mécanisme d'entrainement non-représenté. Le mécanisme d'entraînement et sa commande sont de types connus et ne seront pas décrits dans la suite. La partie de décharge du cylindre de plastification 138 est pourvue d'un noyau en forme de torpille 142, qui est supporté par une série d'entretoises, comme indiqué schématiquement en 145 À l'extérieur du cylindre 138, il est prévu une série de résistas ces électriques chauffantes 144.La chaleur produite par les ban des résistantes de chauffage 144 et le travail mécanique de la matière polymère 134 et des paillettes de mica 136 permettent d'amener le mélange dans une condition visco-élastique dans laquelle il est capable de fluer plastiquement. L'extrémité de décharge du cylindre de plastification 138 est reliée à une tête d'accouplement 146 dans laquelle il est prévu un distributeur 148 à plusieurs voies. Un canal 150 relie l'intérieur du cylindre de plastification 138 par 1'intermédiaire du distributeur 148 et d'un autre canal 152 à l'intérieur d'un cylindre d'injection 154. Un piston 156 est monté de manière à coulisser alternativement, en un mouvement de va-et-vient, à l'intérieur du cylindre 154.Ce piston 156 est accouplé à un mécanisme d'entrafnement (non-représenté) qui, par l'intermédiaire du circuit de commande classique mentionné précédemment, assure l'actionnement périodique du piston afin d'injecter le mélange plastifié de matière polymère 134 et de paillettes de mica 136 dans un moule (également non-représenté).Le distributeur 148 comporte des passages en forme de T et, dans la position représentée dans la Fig. 4, le piston de plastification 140 a été actionné de façon à déplacer le mélange visco-élastique dans le cylindre d'injection 154. Ce cylindre 154 est entouré par des bandes chauffantes additionnelles 160, qui portent le mélange plastifié à température optimale d'injection0 Cette température varie évidemment en fonction de la matière polymère 134 utilisée dans chaque application donnée. Le circuit de commande, qui règle la marche du dispositif de moulage par injection 130 fait ensuite tourner le distributeur 148 de 900 dans le sens des aiguilles d'une montre quand on regarde la Fig. 4.Le piston d'injection 158 est alors actionné de façon à injecter le mélange visco-élastique se trouvant dans le cylindre 154, par 1'intermédiaire du canal 152 et d'une buse d'injection 162 dans le moule (non-représenté) correspondant à l'article à fabriquer. La buse d'injection 162 est évidemment fixée sur la tête d'adaptation 146 et elle peut être remplacée dans certains cas par une filière d'extrusion, comme dans la disposition représentée sur la Fig. 2. Les trois exemples suivants montrent le fonctionnement de machines de moulage par injection du type représenté schématiquement sur les Fig. 3 et 4. EX IM-(C). Un copolymère coflercialisé sous la dénomination Bus- tran", fabriqué par Monsanto, a été malaxé avec du mica phlogopite broyé présentant un rapport d'aspect d'environ 50, afin de produire un mélange contenant 50 % en poids de mica. Le mélange a été introduit dans une extrudeuse "Brabender Plasticorder" et a été transformé en granulés d'environ 3 mm de diamètre et de 6,5 mm de longueur. Les conditions d'extrusion ont été les suivantes: Zone I : 349 C Zone 2 : 293 C Zone 3 : 260 C Température de filière : 210 C Vitesse de vis . 80 tours/minute Pression : 42-49 kg/cm2. Ces granulés ont été ensuite moulés par injection dans une machine de moulage par injection "NewburyU à vis alternative (représentée schématiquement sur la Fig. 3), afin de former des barres de 3 x 34 x 76 mm. On a utilisé les conditions de moulage suivantes Zone 1 : 27600 Zone 2 : 27100 Zone 3 : 22600 Temps d'injection : 8 secondes Durée de cycle : 40 secondes Vitesse de vis : 150 tours/minute Température de moule : 65 C Pression d'injection : 35 kg/cm2 Contre-pression :O kg/cm2 Vitesse d'injection : maximale Les échantillons résultants ont été soumis à des essais de flexion et les résultats ont été comparés à ceux obtenus avec une barre de SAN pur moulée, contrôlée d'une manière similaire, Echantillon. Résistance à la flexion Module de flexion (kg/mm2) (kg/mm2) 50 % de phlogopite 12,1 2.156 SAN pur 8,6 392 EXEMPL IM-(D). Du mica moscovite ayant un rapport d'aspect moyen d'environ 35 a été revêtu d'une couche de polyester, puis il a été mélangé à du SAN, de façon à obtenir un mélange contenant 50 % en poids de mica. Le mâme type de mica a été également mélangé dans la condition non-revêtue avec du SAN, afin de former un mélange å 50 % (on a ajouté comme lubrifiant 1 % de l'aérosol connu sous la dénomination OTB).Ces mélanges ont été ensuite extrudés sous forme de granulés de 3 x 6,25 mm dans une machine "Brabender Plasticorderff, dans les conditions suivantes : Sans revêtement Avec revêtement Zone 1 (OC) 260 260 Zone 2 (OC) 299 271 Zone 3 ( C) 271 271 Filière (OC) 232 232 Vitesse de vis (tours/minute) 120 140 Pression (kg/cm2) 35 35 Ces granulés ont été ensuite moulés par injection sous forme de barres de 3 x 34 x 76 mm dans une machine de moulage par injection "Newbury", dans les conditions indiquées ci-dessous.Les échantillons ont été ensuite soumis à des essais de flexion; les résultats sont donnés dans le tableau ci-dessous et ils montrent les avantages d'un revêtement des particules de mica pour augmenter la résistance. Sans rev#tement Aveo revatement Zone arrière (OC) 260 260 Zone médiane (OC) 260 249 Zone de buse ( C) 188 260 Temps d'injection (secondes) 8 8 Durée de cycle (secondes) 40 30 Vitesse de vis (tours/minute) 150 150 Température de moule ( C) 82 51 Pression d'injection (kg/cm2) 70 140 Contre-pression (kg/cm2) 0 0 Vitesse d'injection maximale maximale Résistance à la flexion (kg/mm2) 7,4 8,4 Module de flexion (kg/mm2) 1.652 1.554 On a en outre trouvé que la combinaison de mica et de fibres de verre permettait d'obtenir un produit composite présentant des propriétés intéressantes, par comparaison avec des produits contenant seulement du mica et du verre. L'exemple suivant illustre ces combinaisons : EYEYEIE IM-(E). Ces produits composites ont été fabriqués par mélange des ingrédients donnés dans la liste ci-dessous, par transformation du mélange en granulés de 3 mm de diamètre et de 12,5 mm de longueur dans une extrudeuse "Brabender" et par moulage par injection des granulés dans une machine à vis alternative "Newbury". NO 1 NO 2 NO 3 46 de mica (qualité C 40 fournie par Franklin Minerals) 50 10 * de TSI-SAN (Monsanto) 50 50 80 * de fibres de verre découpées en morceaux de 12,5 mm - 40 20 Résistance à la flexion (kg/mm2) 11,4 11,5 10,8 Module de flexion (kg/mm2) 1.944 1.680 650 Résilience sur barreaux encochés (kgm/m) 3,2 6,4 5,9 On a mentionné précédemment que le mica avait tendance à s'écailler et à présenter également une certaine fragilité.En vue de réduire l'influence de ces propriétés indésirables lors de l'utilisation de paillettes de mica pour renforcer une matière polymère, on a enrobé le mica à l'aide de mélanges correspondant à des teneurs atteignant jusqu'à 75 % en volume de mica. Cet enrobage a permis d'obtenir des fractions volumiques élevées de mica et de matières polymères dans les mélanges, tout en réduisant simultanément le degré d'altération du mica, Ces mélanges ont été réalisés avec des densités comprises entre environ 1,1 et 2,4 g/ cm3 et ils ont été moulés sous une pression d'environ 490 kg/cm2 dans un moule de 200 x 18 x 3,5 mm. On a également extrudé un mélange composite contenant 30 % en volume de mica enrobé et qui a été chauffé à une température d'environ 2000C et a été soumis à une pression de 105 kg/cm2 pour le refouler au travers d'une fi lièvre. L'exemple suivant illustre une autre application de 1'invention : EX#z(PLE IM-(F). Du mica moscovite d'une granulométrie comprise entre environ 0,125 et 0,074 mm a été enrobé de polystyrène, de façon à former des mélanges uniformes contenant 60 et 75 % en poids de mica et qui ont été moulés par injection dans une machine "Newbury", de façon à former des barres de 3 x 76 x 34 mm. Ces barres ont été ensuite soumises à des essais de flexion. les conditions de moulage et les propriétés mécaniques sont indiquées ci-dessous t 60 75% Zone arrière (OC) 277 277 Zone médiane (OC) 277 277 Zone de buse (OC) 277 277 Temps dtinjectiofl (secondes) 8 8 Durée de cycle (secondes) 40 60 Vitesse de vis (tours/minute) 150 150 Température de moule ( C) 80 80 Pression d'injection (kg/cm2) 49 70 Contre-pression (kg/cm2) 0 0 Vitesse d'injection maximale maximale Résistance à la flexion (kg/mm2) 6,9 5,7 Module de flexion (kg/mm2) 1.750 2.420 Comme mentionné précédenent, on peut également utiliser des dispositifs de moulage par compression et par transfert pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Ainsi, la fig. 5 représente schématiquement les positions d'ouverture et de fermeture des faces de compression d'un tel dispositif de moulage, respectivement à droite et à gauche de la Fig. 6 (Fig. 5A et Fig. 5). On voit que le mélange 200 de la matière moulable polymère, contenant des paillettes de mica uniformément réparties, est introduit directement dans une cavité de moule 202, qui est normalement chauffée. Une partie supérieure du moule, constituant un tampon de compression 204, est engagée dans la cavité de moule correspondante, le moule étant fermé pendant une période suffisante pour assurer la cuisson ou le durcissement du mélange. La température et la pression du moule sont réglées à l'aide d'un circuit de commande et d'une structure correspondante non-représentés. En outre, les conditions de température et de pression nécessaires pour procurer une pièce moulée correcte doivent être déterminées pour chaque type de matière plastique utilisée. Ces conditions peuvent dans certains cas être tirées de spécifications fournies par les fabricants et elles peuvent être commodément déterminées.Après solidification de la matière plastique, les faces de compression sont écartées l'une de l'autre et le tampon 204 est sorti du moule. Deux broches d'éjection 206 sont alors actionnées afin de sortir la pièce moulée du moule. L'excès de matière représenté en 208 est simplement mis au rebut. Les deux exemples suivants illustrent ce mode de réalisation : EXEMPLE CM-(A). Des granulés de mica moscovite dispersés dans du SAN comme dans 11 exemple IM-(D) ont été moulés par compression sous forme de barres de 3 x 18 x 212 mm et ont été soumis à des essais de flexion. On a utilisé les conditions de moulage suivantes s Température de moule s 2100C Pression s 490 kg/cm2 Temps de maintien s 30 minutes Refroidissement sous pression jusqu a température ambiante. On a obtenu les caractéristiques suivantes : Résistance à la flexion Module de flexion (kg/mm2) (kg/mm2) Sans rev8tement 7 1.176 Avec revêtement 8 10505 EXEMPLE CM-(B). Du mica moscovite et du mica phlogopite d'une granulométrie comprise entre environ 0,125 et 0,074 mm précédemment revê- tu comme décrit dans l'exemple lM-(B) (filière d'extrusion) avec du polystyrène, de façon à former des mélanges contenant 75 % en poids de mica, ont été moulés par compression à une température de 2300C et sous une pression de 350 kg/cm2, de façon à former des barres de 3 x 18 x 212 mm. Les échantillons ont été enlevés du moule après refroidissement à la température ambiante et sous pression. On a obtenu les caractéristiques suivantes s Résistance à la flexion Module de flexion (kg/mm2) (kg/mm 2) Mica moscovite 17,4 511 Mica phlogopite 9,8 770 On peut également mettre en oeuvre le procédé de l'invention en utilisant un dispositif de moulage par transfert, tel que celui représenté schématiquement en 220 sur la Fig. 6. Le dispositif 220 comporte une partie supérieure 222 et une partie inférieure 224 qui délimitent une cavité de moule comprenant, dans ce cas, deux demi-cercles représentés en 226. La partie supérieure 222 est pourvue d'un pot chauffé 228, dans lequel est introduite une charge 230 d'une matière polymère moulable contenant des paillettes de mica. Lorsqu'elle est chauffée à une température appropriée, la charge 230 est transférée sous une pres sion engendrée par un piston 232, par l'intermédiaire de goulottes ou de canaux (non-représentés), dans les cavités de moulage 226. Il est évidemment très important que la force de blocage qui maintient les deux parties de moule 222 et 224 assemblées soit bien supérieure à la pression produite par le piston 232. Lorsque le piston 232 a été enlevé et lorsque les deux parties 222 et 224 ont été séparées, deux broches d'éjection 234 sont actionnées de façon à sortir les pièces moulées des cavités 226. Les dispositifs de moulage par transfert sont principalement utilisés avec des polymères thermodurcissables. On a décrit plus haut un certain nombre d'exemples particuliers et on a montré qu'il était possible d'obtenir des gains notables sur les caractéristiques de résistance des modules de matières polymères moulables en utilisant des paillettes de mica pour les renforcer. Pour effectuer une comparaison avec les caractéristiques de résistance d'autres matières plastiques moulables, on va se référer au tableau suivant : PROPRIETES TYPIQUES DE CERTAINES MATIERES PLASTIQUES. Résistance à la:Module de Matière flexion :flexion (kg/mm2) r (kg/mm2) Matière thermodurcissable. Composé de moulage à base de phénol- r formaldéhyde 8,4 -10,5 : Phénol-f ormaldéhyde chargé de mica 5,6 - 8,4 r Matière thermoplastique. s Polypropylène 4,2 - 5,6 s 140 Polypropylène chargé d'une matière inerte 5,6 - 6,3 r 210- 455 Polypropylène renforcé de fibre de verre (20 à 40% en poids de verre) 6,02- 7,03 s 375- 665 SAN 8,4 -13,3 : 385 SAN renforcé de fibre de verre (20 à 40% en poids) 13,8 -16,1 i s 770-1290 SAN renforcé de mica (50% en poids : de mica) 8,4-11,9 : 1570-2150 Polystyrène non-chargé 3,5 - 8,4 : 231- 280 Polystyrène renforcé de fibre de verre : 670-1050 (20 à 40% en poids de verre) 10,5 -11,9 Polystyrène renforcé de mica (75% en poids de mica) 10,0 -17,4 : 5100-7700 Résistance maximale avec fort pourcentage en volume de verre Valeur réelle mesurée en commençant avec du SAN pur d'une ré sistance à la flexion de 8,4 kg/mm20 Le tableau ci-dessus montre : (i) que le mica est actif comme matière de renforcement et non comme simple charge, (ii) les différences de valeurs obtenues pour un polymère, un polymère chargé et un polymère renforcé en utilisant pour ce dernier les valeurs normales établies avec des renforcements en fibre de verre, (iii) que les valeurs obtenues pour une matière plastique renforcée avec du mica sont similaires, sinon supérieures, aux valeurs obtenues pour une matière renforcée avec du verre et elles constituent dans tous les cas une amélioration considérable par rapport aux valeurs obtenues avec un polymère non-chargéO IU#VENnICÂTIONS 1. Procédé pour l'obtention d'un article à partir d'une matière polymère moulable renforcée avec des paillettes de mica, caractérisé en ce qu'on produit un mélange d'une matière polymère sélectionnée dans laquelle sont réparties uniformément des pail- lettes de mica, le mélange pouvant contenir jusqu'8 environ 75 % en volume de mica, on soumet le mélange dans un dispositif de traitement à une température comprise entre environ '100 et 5000C et à une pression comprise entre la pression ambiante et environ 1.400 kg/cm2, afin de faire passer le mélange dans une condition visco-élastique permettant son fluage plastique, et on fait sortir le mélange plastique du dispositif sous une forme désirée. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les paillettes de mica ont un rapport d'aspect moyen au moins égal à 20. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on enrobe les paillettes de mica avant de les soumettre à un échauffement et à une pression. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange est soumis à un échauffement et à une pression dans une machine de moulage par inJection comportant une vis à mouvement alternatif, qui est agencée pour entre actionnée périodiquement pour injecter une certaine quantité du mélange plastifié dans un moule. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange est soumis à un échauffement et à une pression dans une machine de moulage par injection comportant un piston qui est actionné périodiquement afin d'injecter un mélange plastifié dans un moule. 6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange est soumis à un échauffement et à une pression dans une machine de moulage par compression. 7. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange est soumis à un échauffement et à une pression dans une extrudeuse du type à vis, la vis d'extrusion servant à maintenir les pastilles uniformément et intimement mélangées. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'extrudeuse comporte des vis doubles et est utilisée pour préparer des granulés en vue de leur utilisation ultérieure dans des moules d'injection et d'extrusion. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'extrudeuse est du type à vis unique et est utilisée pour former un article extrudé sous forme d'un tuyau ou d'une feuille pouvant être ensuite soumise à un formage thermique. 10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'extrudeuse fonctionne à une température comprise entre environ 150 et 3500C et à une pression comprise entre environ 3,5 et 350 kg/cm2. 11. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les paillettes de mica ont des diamètres compris entre environ 2,5 et 5.000 microns0, 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les paillettes de mica ont des dimensions comprises entre environ 0,074 et 0,125 mm. 13. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange contient d'environ 5 à 75 % en volume de mica, le mélange traité ayant une masse volumique comprise entre environ 1,1 et 2,4 g/cm3. 14. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le mica est enrobé de façon à constituer environ 30 % en volume du mélange composite, le complément étant formé d'un diluant polymère compatible avec le polymère d'enrobage, le dit mélange étant soumis à un échauffement et à une pression dans une extrudeuse du type à vis. 15. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les paillettes de mica ont un rapport d'aspect compris entre environ 20 et 1.000. 16. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que des ingrédients supplémentaires sont incorporés au mélange déchargé, lesdits ingrédients étant choisis parmi une autre matière de renforcement, un colorant, un stabilisateur, un lubrifiant ou une charge. 17. Procédé pour l'obtention d'une matière polymère composite contenant des paillettes de mica pour assurer son renforcement, caractérisé en ce qu'il consiste à produire une quantité sélectionnée d'une matière polymère moulable et une quantité sélectionnée de paillettes de mica présentant un rapport d'aspect moyen au moins égal à 20, à introduire les paillettes de mica et la matière moulable dans un dispositif d'extrusion où il se produit un malaxage pour répartir uniformément les paillettes de mi ca dans un mélange composite, lesdites paillettes formant jusqu'à 75 % en volume du mélange, et à extruder le mélange composite afin de produire la matière polymérisée sous une forme désirée. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que les paillettes de mica ont des diamètres compris entre environ 15 et 250 microns. 19. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que les paillettes de mica ont des dimensions comprises entre environ 0,074 et 0,125 mm. 20. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le mélange contient d'environ 5 à 75 % en volume de mica et a une densité comprise entre environ 1,1 et 2,4 g/cm3. 21. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'on effectue en outre un enrobage des paillettes de mica avant de les soumettre à un échauffement et à une pression. 22. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le mica est enrobé de manière à constituer environ 30 % en volume du mélange composite, le complément étant formé par un diluant polymère compatible avec le polymère d'enrobage, ledit mélange étant soumis à un échauffement et à une pression dans une extrudeuse du type à vis. 23. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que des ingrédients supplémentaires sont incorporés au mélange déchargé, lesdits ingrédients étant choisis parmi une autre matière de renforcement, un colorant, un stabilisateur, un lubrifiant ou une charge. 24. Machine pour la production d'un article à partir d'une matière polymère moulable renforcée par des paillettes de mica, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif d'alimenta- tion pour fournir une quantité prédéterminée d'une matière poly méprisée sélectionnée et de paillettes de mica, des moyens pour mélanger ladite matière et lesdites paillettes afin de former un mélange contenant un pourcentage volumique sélectionné de mica uniformément réparti, un convoyeur pour décharger le mélange, un dispositif de traitement agencé pour recevoir le mélange déchargé par le convoyeur et agissant de façon à soumettre le mélange à un échauffement et à une pression en vue de le faire passer dans une condition visco-élastique et des moyens de décharge servant à recevoir le mélange traité. 25. Machine selon la revendication 24, caractérisée en ce que les moyens de décharge comprennent des-éléments de formage qui assurent le profilage du mélange après traitement dans le dit dispositif. 26. Machine selon la revendication 24, caractérisée en ce que le dispositif de traitement est agencé pour chauffer le mélange à une température comprise entre environ 100 et 5000C et à produire une pression qui est comprise entre la pression ambiante et environ 1.400 kg/cm2. 27. Machine selon la revendication 26, caractérisée en ce que le dispositif de traitement comprend une extrudeuse du ty pe à vis sans fin. 28. Machine selon la revendication 27, caractérisée en ce que l'extrudeuse est du type à double vise 29. Machine selon la revendication 26, caractérisée en ce que le dispositif de traitement comprend une machine de moulage par injection comportant une vis animée d'un mouvement alternatif et actionnée périodiquement de manière à injecter une certaine quantité du mélange converti dans un moule. 30. Machine selon la revendication 26, caractérisée en ce que le dispositif de traitement comprend une machine de moulage par injection comportant un piston, qui est actionné périodiquement pour injecter une certaine quantité du mélange converti dans un moule. 31. Machine selon la revendication 26, caractérisée eu ce que le dispositif de traitement comprend un appareil de moulago par injection et par transfert, 32o Machine selon la revendication 26, caractérisée en ce que le dispositif de traitement comprend une machine de moulago par compression qui assure la transformation du mélange en un article de profil désiré. selon Procédé selon la revendication 17 pour l'obtention d'une matière polymère com- posite contenant des paillettes de mica et des fibres de verre pour assurer son renforcement, caractérisé en ce qu'on produit une quantité sélectionnée d'une matière polymère moulable, une quantité sélectionnée de paillettes de mica et une quantité sélectionnée de fibres de verre, on introduit les paillettes de mica, les fibres de verre et la matière polymère dans un dispositif d'extrusion où il se produit un mélange en vue de répartir uniformément les paillettes de mica et les fibres de verre dans le mélange composite, lesdites paillettes de mica et les fibres de verre formant ensemble Jussqe' & 50 fui en volume du mélange, et on extrade le mélange composite de manière à produire la dite matière polymère renforcée sous une forme désirée. 34. Procédé selon la revendication 33, caractérisé en ce que les paillettes de mica forment de 5 à 45 % en volume, et les fibres de verre de 5 à fibres45% en volume du mélange. 35. Appareil pour produire un article à partir d'une matière polymère moulable renforcée avec des paillettes de mica et des fibres de verre, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif d'alimentation pour fournir des quantités prédéterminées d'une matière polymérisée sélectionnée, de paillettes de mica sélectionnées et de fibres de verre sélectionnées, un dispositif pour mélanger la matière polymérisée, les paillettes de mica et les fibres de verre afin de former un mélange contenant un pourcentage volumique sélectionné de matières de renforcement uniformément réparties, un convoyeur pour décharger le mélange et un dispositif de traitement.