Brevet FR2132325A1 — publié le 19721117

On utilise actuellement de nombreuses variétés de moules pour former des articles de configuration compliquée, reproduits à partir d'un article original qui peut avoir été réalisé à la main. On peut former de tels meules à partir de l'article origi-5 nal à reproduire, par exemple par électrodéposition de nickel, ou d'un autre métal sur l'article d'origine. le dépôt de nickel est poursuivi juqu'à ce que la couche métallique soit suffisamment épaisse pour être pratiquement cohérente, son épaisseur étant par exemple comprise entre 0,1 et 5 mm. Bien qu'elles soient cohérentes, 10 de telles parois minces n'ont pas une résistance, une intégrité ou une ténacité suffisante pour résister à la rupture, à la fracture et à-la déformation entraînées par les procédés de moulage continus et les pressions utilisés au cours de la réalisation. En conséquence, la paroi métallique est habituellement soutenue 15 par une matière de remplissage relativement rigide et robuste. Cette matière doit être conductrice de la chaleur pour dissiper celle-ci aussi rapidement que possible en facilitant un refroidissement rapide de l'élément moulé, de manière que celui-ci puisse être rapidement retiré du moule. 20 On a préparé des matières de remplissage à partir d'un mé tal fondu verse sur la paroi arrière de la coquille ou autour de celle -ci. Cependant, il se pose des problèmes de retrait lors du refroidissement et de la solidification du métal, le retrait provoque une déformation du moule et il peut former des vides 25 entre le remplissage et la coquille, celle-ci n'étant pas soutenue en un tel point. Une autre manière de résoudre le problème est décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3 434 182. Ce brevet décrit une couche préformée de remplissage formée d'un bloc plein de matière ayant une cavité de dimension suffisante 30 pour le logement de la coquille. Cette dernière est fixée sur ses bords au bloc et les parties exposées du moule sont soutenues par remplissage de l'orifice ou de la cavité du bloc de matière par des tiges allongées disposées de manière que leurs extrémités viennent en butée contre la coquille, les tiges sont alors ferme-35 ment tassées dans l'orifice du bloc et on verse du métal fondu dans les orifices de manière à assurer une bonne intégrité. Ce type de remplissage est relativement compliqué, et il peut être 72 11478 2 2132325 difficile de disposer des canalisations de refroidissement et d'autres accessoires dans !'l'appareil de moulage. De plus, des protubérances et autres irrégularités obtenues lors du dépôt, dues aux impuretés du bain de revêtement, doivent être retirées. 5 l'invention concerne la solution aux problèmes de la techni que antérieure, et plus précisément une matière conductrice de la chaleur, suffisamment tenace,robuste et cohérente pour soutenir la coquille. Plus précisément, l'invention concerne une composition à 10 deux constituants, destinée au soutien des coquilles métalliques. Le premier constituant est un agrégat métallique particulaire, conducteur de la chaleur, facile à travailler et souple, la dimension des particules étant comprise entre 38 et 250 microns, 0,2 à 18 parties en poids d'un liant non volatil et activé par 15 la chaleur pour 100 parties en poids de particules métalliques et une quantité efficace d'un catalyseur de la résine thermodur-cissable du second constituant, cette résine étant activée ther-miquement. le métal utilisé selon l'invention est de préférence du fer, de l'aluminium ou du cuivre. Un catalyseur préféré est 20 le sel de zinc de l'acide trifluorométhanesulfonique. Les coquilles métalliques utilisées pour le moulage peuvent être soutenues selon l'invention par la mise en place d'une quantité convenable de l'agrégat cité sur la face arrière d'une coquille, l'agrégat comprenant les particules métalliques, le liant 25 et le catalyseur, par compression de l'agrégat de manière qu'il soit en contact intime autour de la coquille, le chauffage de l'agrégat à une température comprise entre environ 100 et 200°0, jusqu'à durcissement et formation d'un ensemble poreux soutenant la coquille, par saturation de l'ensemble poreux à l'aide d'une 30 résine thermodurcissable activée thermiquement, et par durcissement de la résine à une température comprise entre 120 et 200°C pendant une demi-heure à 48 heures. Dans un mode de réalisation préféré, le système utilisé pour soutenir les coquilles métalliques comprend un catalyseur 35 époxyde latent, une résine thermodurcissable activée thermiquement destinée à être durcie ultérieurement par le catalyseur et une poudre métallique. Cette dernière est préalablement revêtue 72 11478 2132325 d'une dispersion dans un liant du même catalyseur latent ou d'un autre et d'une résine thermodurcissable. La coquille métallique, qui est en général électroformée, dans le mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, est disposée ou fixée dans une 5 boîte, puis la poudre métallique est comprimée ou tassée derrière la coquille. La matière comprimée ou préformée peut être laissée dans la boîte ou retirée, de manière à durcir en partie dans une étuve. L'agrégat durcit et devient poreux en étant relativement rigide et cohérent. Comme une résine thermodurcissable pénètre 10 ensuite dans .l'ensemble poreux (par exemple par capillarité ou par un phénomène analogue), les pores ont de préférence une dimension comprise entre 0,03 et 100 microns, notamment au voisinage de 40 microns. Dans le mode de réalisation préféré, le pourcentage de vide de l'ensemble poreux est de l'ordre de 40 à 50 fo. 15 Lorsque l'ensemble poreux est rempli de résine, le pourcentage de vide est réduit à environ 2,5 à 5 ^ en volume. Après durcissement de l'agrégat, la coquille et le remplissage sont placés de préférence sur des petites pièces de support en matière convenable, par exemple en matière fibreuse non tis-20 sée faiblement associée. La résine thermodurcissable préalablement chauffée est versée sous la pièce jusqu'à ce qu'elle vienne au contact de celle-ci, puis elle pénètre par capillarité et "sature la matière de remplissage. "Lors-que la résine n'est plus aspirée, ou lorsque la matière est imprégnée1 ' ensemble est 25 essuyé et placé dans un récipient propre, puis cuit à 1'étuve. La pièce durcie est dure, tenace, robuste et elle est facile à usiner. L'agrégat particulaire est de préférence préparé par mélange préalable de la résine constituant le liant et du cataly-30 seur, l'ensemble formant le liant total des particules métalliques. Le métal utilisé doit être conducteur de la chaleur et ne doit pas réagir avec la coquille métallique qu'il soutient. Des exemples de métaux qu'on peut utiliser sont le fer ou l'acier, l'aluminium, le cuivre, le nickel, etc. et leurs combinaisons. 35 Après préparation du liant, la poudre métallique, le système catalyseur ou le catalyseur de la résine thermodurcissable du second constituant et le liant'sont mélangés jusqu'à obtention de 72 11478 2132325 l'homogénéité ou jusqu'à ce que la poudre métallique soit uniformément revêtue du liant, l'agrégat obtenu est une matière molle, souple et facile à travailler, et elle peut être avantageusement moulée autour de la plupart des surfaces. De préférence, la ma-5 tière colle dans une certaine mesure à la coquille et suit la forme de celle-ci, la conductibilité thermique étant bonne après durcissement. L'agrégat durci forme un ensemble cohérent poreux et contient un catalyseur accessible pour le durcissement de la résine thermodurcissable, après saturation de l'agrégat poreux. 10 La durée et l'intégrité de la matière de soutien sont for tement accrues par addition de la résine thermodurcissable. Une résine préférée est une résine époxyde classique de bisphénol A-épichlorhydrine. Des exemples d'autres résines thermodurcissables utiles selon l'invention sont les résines époxyde épichlorhydrine-15 bisphénol A, épichlorhydrine-novolaque, dans une large plage de poids équivalents, de préférence autour de 150 à 200 environ, des polyesters, des résines alkydes, phénoliques, mélamine-aldé-hyde , urée-aldéhyde , cyanamides et allyliques, par exemple du phtalate de diallyle ou des combinaisons, tous utilisés avec 20 des catalyseurs convenables. Le catalyseur utilisé pour le durcissement de la résine thermodurcissable activée par la chaleur et utilisée pour le remplissage de l'agrégat poreux est incorporé à l'agrégat métallique et le type utilisé dépend de la résine thermodurcissable, 25 sa détermination étant à la portée du spécialiste. Des catalyseurs avantageux avec les résines époxyde sont le trifluoromé-thanesulfonate de zinc, le dicyanamide, la mélamine et de préférence le chlorure de dicyandiamide hexakisimidazole-nickel (II), ou leurs combinaisons. On doit prendre soin, lorsqu'on uti-30 lise des catalyseurs, que les ions métalliques soient faiblement liés (par exemple dans le cas du trifluorométhanesulfonate man-ganeux) de manière que le déplacement des ions métalliques du métal de la charge n'ait pas lieu. Un tel déplacement réduit la longévité de la poudre métallique revêtue et on peut le prévoir 35 après consultation d'une table des potentiels électrochimiques. La quantité de catalyseur utilisé doit être comprise entre 0,2 et 60 parties en poids de catalyseur pour 100 parties du second 72 11478 2132325 10 15 25 30 35 40 constituant, et de préférence entre 0,2 et 12 parties en poids de catalyseur pour 100 partie's du second constituant. Des exemples de diverses matières utilisées dans le remplissage de l'invention figurent dans le tableau, les résines du système et les résines du liant utilisées sont en réaine époxyde épichlorhydrine-bisphénol A de poids équivalent égal à 180-200 (par exemple "Epon" 828, Shell Chemical Company) et une résine époxyde épichlorhydrine-bisphénol A, de poids équivalent égal à 450-550 (par exemple "Epon" 1001, Shell Chemical Company) et leurs combinaisons. TABIEAU 20 Catalyseur Métal Liant* Résine Catalyseur Zn(CP3S05)2 aluminium "Epon" 828 Epon 828 Zn(CE3S05)2 Zn(CE5S03)2 acier "Epon" 828 Epon 828 Zn(CE3S05)2 Zn(CP3S03)2 aluminium "Epon" et "Epon" 828 1001 Epon 828 Zn(CE3S03)2 Zn(Cîy303)2 acier .• "Epon" et "Epon" 828 1001 Epon 828 zn(ca?3so5)2 Dicyandiamide et chlorure de hexakis imidazole-nickel (II) aluminium "Epon" 828 Epon 828 Dicyandiamide et chlorure de hexakis imi' dazole-nickel • (II) Dicyandiamide et chlorure de hexakisimidazole-nickel (II) aluminium '■"Epon" 828 Epon 828 Dicyandiamide Dicyandiamide et chlorure de hexakisimidazoie-nickel (II) aluminium "Epon" 828 Epon 828 Mélami.ne Dicyandiami.de et chlorure de hexakisimidazole-nickel (II) acier "Epon" 828 Epon 828 Dicyandiamide et -chlorure de hexakisimidazole -nickel (II) * "Epon" est une marque de fabrique de Shell Chemical Company. Les deux constituants de la composition de l'invention peuvent être utilisés en diverses proportions, si bien que la résis- 72 11478 6 2132325 tance, la porosité, etc. varient. De préférence, on utilise 3 à 15 parties environ du premier constituant par partie du second en poids, la quantité utilisée, notamment du second constituant, dépend du pourcentage de vide dans la structure poreuse. La ma-5 nière la plus simple pour déterminer la quantité de résine de saturation (second constituant) consiste à observer le moment où la structure poreuse est pleine. On peut utiliser un poids d'acier supérieur au poids d'aluminium pour prélever une quantité égale -de second constituant. 10 L'un des principaux avantages de l'invention est qu'on peut facilement incorporer divers autres constituants à un remplissage, lorsque l'agrégat métallique est à l'état souple, collant et mou-lable. Il est facile d'introduire des serpentins de refroidissement à ce moment, en tassant la matière autour. Après durcisse-15 ment de la matière particulaire, le serpentin et les autres élé- . ments sont fermement maintenus et ne réduisent nullement l'intégrité du remplissage dans son ensemble. Les exemples d'autres éléments qu'on peut introduire dans le remplissage sont des-dispositif s de positionnement et des éléments de chauffage sélectifs. 20 On a déjà décrit la réalisation d'un remplissage à l'aide d'une poudre préalablement revêtue, par durcissement puis aspiration de résine époxyde dans la forme poreuse obtenue, dans le cas d'un composé époxyde de moulage comprenant des solutions de poly-acrylamide comme liant, comme décrit dans le brevet des Etats-25 Unis d'Amérique W0 3 056 704. Cependant, ce procédé ne convient pas selon l'invention. Du fait de l'utilisation d'un liant volatil, la matière ne peut pas être mise en forme autour de la coquille métallique, car la libération de matières volatiles très près de la coquille modifie la résistance du remplissage, et bien 30 que cela ne soit pas primordial pour l'application décrite dans le brevet procité, il s'agit d'un inconvénient important selon l'invention. Le brevet précité ne suggère aucunement la solution à ce problème pour le soutien des coquilles métalliques. Cependant, le procédé de saturation décrit dans ce brevet est utile 35 selon l'invention. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention res-sortiront mieux de la description qui va suivre d'exemples dans lesquels toutes les parties sont données en poids, sauf indica 72 11478 7 2132325 tion contraire. Les termes "Epon" (par exemple "Epon" 828), "Al-Meg" (par exemple dans "Al-Meg"' 100 P), et ".Ancorsteel 1000" sont utilisés de nombreuses fois et il faut noter qu'il s'agit de marques de fabrique. Les particules d'aluminium "Al-Meg" 100 P et les 5 particules d'acier "Ancorsteel 1000" sont des exemples de particules métalliques dans la plage de dimensions convenant selon l'invention. Par exemple, 100 °fo environ d'un échantillon de l'un de ces types de particules passe dans un tamis à ouverture de maille de 250 + 10 microns, mais une très faible partie au maxi-10 mum de l'échantillon passe par un tamis dont les mailles ont 38 microns. Les analyses granulométriques d'échantillons montrent qu'au moins 35 i° en poids environ des particules .passent dans un tamis de 149 ± 6 microns d'orifice, et qu'environ 5 à 20 fo en dans poids passent / un tamis de 44 + 2 microns d'orifice. Les ana- 15 lyses concernant la poudre "Al-Meg" 100 P montrent qu'au moins . .ont 80 % en poids des particules / une dimension comprise entre 43 et 200 microns, alors que l'analyse de la poudre "Ancorsteel 1000" montre qu'au moins 80 fo en poids des particules ont une dimension comprise entre 43 et 175 microns. 20 Exemple 1 On prépare un liant pour un agrégat métallique à partir de 5»5 parties en poids de dicyandiamide broyé au jet et contenant environ 3 $ de silice fumée "Cab-0-8il" M-5 de Cabot Corporation, 0,4 partie de chlorure d'hexakisimidazole nickel (II) 25 et 100 parties de résine époxyde bisphénol A-épichlorhydrine disponible dans le commerce ou la marque "Epon" 828, Shell Oil Corporation. On mélange pendant 10 minutes environ avec un mélangeur à pales en sigma 91,5 parties du liant, 512 parties de poudre d'aluminium "Al-Meg 100 P" de Al-Meg Corporation, 9»8 parties de 30 dicyandiamide broyé au jet et 0,7 partie de chlorure d'hexakisimidazole- nickel (II). La poudre revêtue est versée dans un bêcher en matière plastique de 290 cm , puis retirée et durcie à 150°C pendant 1 heure. Le moulage obtenu est dur et tenace. On le place sur un support inerte dans un plateau en aluminium. Une résine 35 époxyde classique bisphénol A-épichlorhydrine, ayant un poids équivalent de 150 à 200 ("Epon" 828) est ."préchauffée à 120-150°C et versée-dans le plateau d'aluminium de manière à recouvrir 0,3 cm de la hauteur du remplissage poreux. La résine époxyde imprègne 72 11478 8 2132325 ou sature le remplissage par capillarité, et on suit à l'oeil sa progression. On ajoute le cas échéant de la résine époxyde préchauffée à 120°C. la saturation au total a lieu en une heure à 120°C. La pièce saturée est retirée de la résine, essuyée et on 5 la laisse durcir 24 heures à 135°C, 4 heures à 160°C et 5 heures à 200°C dans une étuve. Le remplissage totalement durci est dur et tenace et a une stabilité dimensionnelle élevée. Exemple 2 On place une coquille électroformée extrêmement fine (0,1 mm) 10 de nickel, portant un dessin tridimensionnel ayant la configuration qu'on veut reproduire, dans une boite de bois de 7,5 x 12,5 x 15 cm» On place l'agrégat préparé dans l'exemple 1 dans la coquille électroformée et on le tasse derrière celle-ci à la main. On ajoute la quaniité nécessaire d'agrégat et on tasse au-dessus 15 de la couche précédente jusqu'au remplissage total de la coquille. Celle-ci est retirée de la boîte en bois, retournée et durcie à 1'étuve à 150°C pendant 1 heure. On place la matière composite encore chaude sur quatre blocs de matière inerte dans une cuve en feuille d'aluminium,et on verse une résine époxyde bis-20 phénol A-épichlorhydrine préchauffée à 120°C dans la cuve sur une hauteur de 0,3 cm environ le long de la matière de remplissage. L'imprégnation par capillarité de la structure poreuse prend environ 1 heure à 150°C. Cependant, on la laisse à cette température pendant 4 heures. On retire alors la matière composite de 25 la résine, on l'essuie et on la place dans une cuve propre en feuille d'aluminium avant de la durcir dans une étuve à 150°C pendant environ 63 heures, à 180°C pendant 2 heures et à 200°C pendant 4 heures. La pièce obtenue est dure et tenace et on n'observe pas de vide à l'oeil. Il n'y a pas de retrait notable. 30 La dureté Barcol 935» qui est une mesure bien connue de la dureté des matières plastiques et métalliques, est de 80 à 89 à tous les emplacements. Exemple 3 Pour illustrer l'addition de diverses matières dans le rem-35 plissage, on verse des granulés d'aluminium revêtus comme décrit dans l'exemple 1 sur une hauteur d'environ 1,9 cm dans une boite de 12,5 x 15 x 5 cm. Un coude de 0,6 cm de diamètre externe, cons 72 11478 9 2132325 titué par un tube de cuivre muni de raccords par compression à ses deux extrémités, est revêtu d'adhésif ou de liant , assurant le collage, constitué par 100 parties d'une résine époxyde épichlorhydrine-bisphénol A ("Epon" 828), 0,4 partie de chlorure 5 d'hexakisimidazole-nickel (II) et 5,5 parties de dicyandiamide, la pièce revêtue étant enrobée dans les granulés revêtus dans la boîte. L'agrégat dfaluminium est versé dans la boîte jusqu'à ce qu'elle soit pleine, on retire les granulés en excès, on démonte la boîte et on durcit la matière composite à ,150°C pendant 1 10 heure. Celle-ci une fois durcie est disposée dans une résine époxyde tiède à 120°C, et celle-ci sature la matière pendant 1,5 heure à 150°C, puis durcit une nuit à 150°C, 2 heures à 180°C et 4 heures à 200°C. Exemple 4 15 On prépare un mélange de liant pour particules métalliques à partir de 7»3 parties en poids de dicyandiamide broyé au jet, 0,6 partie de chlorure d'hexakisimidazole-nickel (II) et 100 parties de résine époxyde bisphénol A-épichlorhydrine ("Epon" 828). On réalise un mélange de 51 parties du mélange de liant, de 1450 20 parties de particules d'acier ayant une dimension de particules comprise entre 43 et 175 microns ("Ancorsteel 1000"), et 20,7 parties de dicyandiamide. On verse le mélange dans une boîte de bois de 12,5 x 15 x 5 cm et on durcit"pendant 90 minutes, puis on place l'élément sur quatre morceaux de nylon inerte non tissé 25 faiblement associé dans une cuve contenant une résine époxyde bisphénol A-épichlorhydrine ("Epon" 828), puis on laisse la résine saturer la pièce poreuse. L'agrégat saturé est alors durci pendant une nuit à 135°C, 2 heures à 180°C et 2 heures à 200°C. La matière de remplissage a une résistance à la compression pour 2 30 une déformation de 1 $ de 450 kg/cm à la température ambiante et de 120 kg/cm^ à 150°C. Exemple 5 On revêt des granulés d'aluminium ("Al-Meg 100 P"), constituant 512 parties en poids, comme décrit dans l'exemple 4. On 35 place une coquille électroformée en nickel de 0,3 cm d'épaisseur, diamètre d'environ 7»5 cm et base circulaire dans une boite en bois de 12,5 x 15 x 5 cm, avec un adhésif formé du mélange de t 72 11478 10 2132325 liant de l'exemple 4. On verse les granulés revêtus autour de la coquille, sur une hauteur !'de 1,9 cm, on introduit un serpentin coudé de refroidissement formé d'un tube de cuivre de 0,6 cm de diamètre externe, comportant des raccords à compression, et 6 "t 5 aussi revêtu d'un liant adhésif et placé dans la boîte, /on ajoute encore des granulés revêtus qu'on verse jusqu'à ce que la boîte soit remplie. Après retrait de la boîte, on durcit la matière composite à 135°C pendant 90 minutes, on la place dans une cuve contenant une résine époxyde épichlorhydrine-bisphénol A 10 tiède à 135°C ("Epon" 828), puis on laisse la résine saturer l'élément composite; on place alors ce dernier dans une cuve propre et on le durcit une nuit à 135°C et 8 heures à 180°G. Exemple 6 On prépare un mélange métallique à partir de 725 parties 15 en poids de granulés d'acier ("Ancorsteel 1000"), 256 parties de granulés d'aluminium ("Al-Meg 100 P"), 51 parties du mélange de liant de l'exemple 4» 0,9 partie de chlorure d'hexakisimidazole-nickel (II) et 12,3 parties de dicyandiamide. On verse le mélange de manière qu'il remplisse la boite comme décrit dans 20 l'exemple 4. On durcit la matière composite une nuit à 135°C, une nuit à 180°C et 24 heures à 200°C. la pièce obtenue est très dure, très tenace et très stable. Exemple 7 Cet exemple concerne la préparation d'un système résistant 25 aux températures élevées. On place une coquille électroformée de nickel et de cuivre d'environ 8 mm d'épaisseur dans une boîte en bois ayant un fond en acier et mesurant 15 x 12,5 x 5 cm. On réalise un mélange à partir de 1450 parties de granulés d'acier ("Ancorsteel 1000"), 30 0,9 partie de chlorure d'hexakisimidazole-nickel (II), 12,3 parties de dicyandiamide et 51 parties d'un liant. Ce dernier comprend 75 parties de résine époxyde épichlorhydrine-bisphénol A ("Epon" 828), 25 parties d'une résine époxyde novolaque ayant un poids équivalent de 160 à 180, venduepar Dow Chemical Company, 35 0,6 partie d'un complexe de nickel et 7*3 parties de dicyandiamide. la pièce électroformée est revêtue d'une petite quantité de liant et placée sur la plaque d'acier, sa face vers le bas. le 72 11478 n 2132325 mélange est versé autour et derrière la pièce électroformée. Les côtés de "bois de la boîte sont retirés et la coquille soutenue est disposée dans une étuve assurant le durcissement à 135°C. Après 90 minutes, l'agrégat est dur et poreux et on place l'élé-5 ment composite sur des morceaux de nylon non tissé faiblement associé dans un plateau d'aluminium. On verse une résine époxyde novolaque préchauffée (à 135°C) dans le plateau et on laisse la résine saturer à 135°C pendant 2,5 heures par mise en oeuvre du procédé déjà décrit. Après retrait du plateau et essuyage, le rem-10 plissage est durci à 135°C pendant une nuit, à 180°C pendant 8 heures et à 200°C pendant une nuit. La pièce obtenue est extrêmement dure et tenace. La matière de remplissage a une ré- p sistance à la compression pour une déformation de 1 fo de 370 kg/cm 2 à la température ambiante et de 280 kg/cm à 150°0. 15 Exemple 8 On utilise un mélange de 512 parties de granulés d'aluminium ("Al-Meg 100 P"), 5parties du liant préparé comme décrit dans l'exemple 7 et 0,9 partie de chlorure d'hexakisimidazole-nickel (II) pour soutenir une coquille électroformée comme décrit 20 dans l'exemple 7. Une canalisation de refroidissement constituée par un tube de cuivre de 0,96 cm de diamètre externe, comportant des raccords à compression à chaque extrémité, est revêtue de la composition de liant et placée à environ 2,5 cm de la coquille électroformée. La matière durcit 1 heure à 135°C, puis on la sa-25 ture de résine époxyde novolaque de l'exemple 7» l'ensemble du système durcit pendant 14 heures à 135°C, 8 heures à 180°0 et une nuit à 200°C. Le système obtenu a une excellente résistance et J-Si dure très longtemps. Le remplissage a une résistance à/compres- 2 sion pour une déformation de 1 f de 370 kg/cm à la température 30 ambiante et de 250 kg/cm^ à 150°C. Exemple 9 On réalise un mélange de liant à l'aide de 7,3 parties en poids de dicyandiamide finement broyé, 0,6 partie de chlorure d'hexakisimidazole-nickel (II) et 100 parties d'une résine époxy-35 de bisphénol A-épichlorhydrine ("Epon" 828). On prépare un mélange de 300 parties de ce liant, 3450 parties d'une poudre de cuivre disponible dans le commerce sous la marque "Amax", cons 72 11478 12 2132325 tituée de poudre de cuivre électrolytique de type A de U.S. Métal Refining Company, 36,9 parties de dicyandiamide et 2,7 parties de chlorure d'hexakisimidazole-nickel (II). On verse le mélange dans une "boîte de "bois de 12,5 x 15 x 5 cm et on le fait durcir pen-5 dant 90 minutes à une température de 135°C, avant de le placer sur des morceaux de fibres de nylon non tissées faiblement associées dans une cuve contenant une résine époxyde bisphénol A-épichlorhydrine ("Epon" 828), de manière à remplir la structure poreuse de l'agrégat métallique. Le système est alors durci pen-10 dant une nuit à 135°C, 8 heures à 180°C et une nuit à 200°C. La pièce cuite a une dureté Barcol 935 de 88 et présente par ailleurs une dureté et une résistance analogues à celles des dispositifs préparés dans les exemples précédents. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et re-15 présentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de l'invention, qui est défini dans les revendications annexées. 72 11478 13 2132325 BEVENDICATIONB 1. Composition de remplissage à deux constituants, destinée au soutien de coquilles métalliques, caractérisée en ce qu'elle comprend un second constituant formé d'une résine thermodurcis- 5 sable activée par la chaleur, et un premier constituant formé d'un mélange de particules métalliques conductrices de la cha-• leur et ayant une dimension particulaire moyenne comprise entre 38 et 250 microns, 0,2 à 18 parties en poids d'un liant non volatil activé thermiquement pour 100 parties eji poids de particu-10 les métalliques et une quantité efficace de catalyseur de la résine thermodurcissable du second constituant. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le métal est le fer pu ltaluminium. 3. Composition selon l'une des revendications 1 et 2, ca—-15 ractérisée en ce que le liant est une résine thermodurcissable activée par la chaleur et comprend un catalyseur convenable. 4. Composition selon la revendication 3> caractérisée en ce que la résine thermodurcissable est une résine époxyde. 5. Composition selon l'une des revendications 1 et 2, ca-20 ractérisée en ce que le liant comprend une résine thermodurcissable époxyde activée par la chaleur, le catalyseur de la résine et de celle du second constituant étant une combinaison de dicyandiamide et de chlorure d'hexakisimidaEole^-nickel (II). 6. Composition selon l'une des revendications 1 et 2, ca-25 ractérisée en ce qu'elle comprend 3 'à 15 parties environ én poids du premier constituant par partie en poids du second. 7. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le premier constituant forme une structure cohérente poreuse, le second constituant étant contenu 30 par les pores du premier. 8. Procédé de soutien d'une coquille métalliquej caractérisé en ce qu'on place une quantité convenable d'un agrégat métallique particulaire conducteur de l'électricité sur la face arrière de la coquille, l'agrégat comprenant des particules mé~ 35 talliques dont la dimension moyenne est comprise entre 38 et 250 microns, 0,2 à 18 parties en poids d'un liant non volatil activé thermiquement pour 100 parties en poids de particules métal 72 11478 14 2132325 liques et un catalyseur d'une résine thermodurcissable activée par la chaleur, on comprime l'agrégat métallique en contact avec la coquille, on chauffe l'agrégat à une température comprise entre 100 et 200°C jusqu'à ce qu'il durcisse en formant une struc-5 ture poreuse cohérente soutenant la coquille, on sature la structure poreuse d'une résine thermodurcissable activée par la chaleur, et on durcit ladite résine à une température comprise entre environ 120 et 200°C pendant un temps compris entre environ 0,5 et 48 heures. 10 9. Procédé selon la revendication 7j caractérisé en ce que le liant comprend une résine thermodurcissable époxyde activée par la chaleur et en ce que le catalyseur de ladite résine et de la résine thermodurcissable activée par la chaleur qui imprègne la structure poreuse est une combinaison de dicyandiamide et 15 de chlorure d'hexakisimidazole-nickel (II). 10. Procédé selon l'une des revendications 8 et 9» caractérisé en ce que le métal est du fer, de l'aluminium ou du cuivre .