Brevet FR2120070A1 — publié le 19720811

la présente invention se rapporte au traitement des feuilles en plastique et elle se rapporte plus particulièrement à un traitement à chaud et sous pression de feuilles transparentes en plastique, qui forment les composants des vitrages d'avions et des parois transparentes stratifiées de devantures et vitrines anti-vol ainsi que d'autres structures stratifiées transparentes assurant la visibilité. La technique du plastique transparents'est efforcée de-réduire la distorsion visible causée par les irrégularités de surfacesproduite par l'extrusion des feuilles en matièr plas- tiques transparentes telles que les polycarbonates. Cette technique est connue sous le nom de polissage sous presse et implique un traitement à haute température et sous haute pression des feuilles extrudées en#polycarbonates. la technique antérieure a da se contenter d'améliorer la surface optiquement imparfaite sans modifier la forme de la feuille. Dans le passé, les tentatives de changement de la forme d'une feuille en matière plastique subissant le traitement à chaud et sous pression requis pour le polissage sous presse n'ont pas abouti, parce que les feuilles se sont cassées. Par conséquent, le traitement à chaud et sous pression des feuilles de polycarbonates en vue d'améliorer les propriétés optiques des surfaces des feuilles laissait les feuilles plates dans leur état plat d'origine et les feuilleshncurvé#e#s approximativement dans leur état incurvé d'origine, avant la présente invention. Une variation de forme résultant du traitement à haute température des feuilles incurvées et due à un gauchissement thermique n'est pas suffisamment contrôlable et reproductible pour une fabrication en série. la présente invention permet, entre autres de modifier la forme d'une feuille en meme temps que l'on polit sous presse ses surfaces, avec obtention d'une feuille transparente convenant pour l'emploi comme vitre ou comme l'une des couches d'une vitre stratifiée, cette feuille ayant des propriétés optiques supérieures ainsi qu'une forme désirée qui est reproductible d'une feuille à l'autre, une telle feuille étant par conséquent convenable pour une fabrication en série. Cette technique a été mise au point suivant la présente invention pour le traitement des feuilles en polycarbonates et des feuilles étirées en résines acryliques. Cependant, cette méthode est également applicable à d'autres matières plastiques transparentes ayant un intervalle de température de traitement dans lequel le traitement sous pression change la forme et réduit simultanément les distorsions visibles causées par les irrégularités de surface optiquement imparfaite de la matière plastique. Suivant les enseignements de la présente invention, la feuille est initialement chauffée jusque dans une gamme de températures de traitement tout en étant maintenue à une pression relativement faible entre des-plaques de compression rigides. Ensuite, la pression est augmentée et maintenue dans un intervalle de pression élevée prédéterminé, de préférence seulement pendant que la température est maintenue dans la gamme de températures de traitementspendant un temps suffisant pour que les résultats désirés soient obtenus. Cette nouvelle séquence d'étapes de chauffage et d'application de pression simultanément façonne et polit sous presse la feuille de matière plastique sans entratner la rupture de celle-ci. Un autre mode de réalisation de la présente invention permet de souder entre elles des feuilles relativement minces de polycarbonate durant les étapes simultanées de façonnageiet de polissage sous presse avec production d'une feuille transparente, unique, relativement épaisse de matière plastique ayant les propriétés optiques désirées. Cette dernière technique convient particulièrement pour traiter des feuilles de-polyearbonate ,en particulier du type bisphénol. Un autre mode encore de#éalisation de la présente invention consistant à utiliser une matière de séparation convenable n'adhérant pas à la feuille de matière plastique ni à la surface lisse d'une plaque de compression rigide permet de traiter la matière plastique transparente à l'intérieur d 'un sac sucer lé et sous vide à des températures plus élevées qu'il n'était auparavant considéré possible de le faire pour les polyear- bonates sans nuire aux propriétés optiques des feuilles de poly carbonate. Il devient ainsi possible de traiter des feuilles de polycarbonate à des températures auxquelles des,teuilles de polycarbonate peuvent être soudées entre elles pour fournir des feuilles unitaires, relativement épaisses, ayant une forme désirée et des surfaces plus lisses que les feuilles produites par les techniques antérieures, qui sont rappelées ci-après. le brevet britannique n0 1 163 516 au nom de Fortin décrit un procédé d'étirage et de polissage de matières acryliques, suivant lequel une feuille de plastique acrylique brute de coulée, chauffée à sa température de ramiLissement, est comprimée entre une paire de plaques polies, incsurvées ou plates et enduites d'un film mince de lubrifiant, à des vitesses prédéterminées de réduction de l'épaisseur, Jusqutå ce que l'épaisseur désirée soit obtenue. le brevet canadien n0 857 759 aux noms de Norman Shorr et Charles S. Walker, délivré le 8 décembre 1970, couvre le polissage sous presse d'une veuille de polycarbonate soumise à une pression comprise entre environ 7 et 21 kg/cm et à une température comprise entre environ 120 et 1500C, pendant un temps suffisant pour engendrer le fluage du polycarbonate et réduire la distorsion visible causée par les irré#gularités des surfaces de la feuille de polycarbonate, sans affecter la forme de la feuille.La gamme de températures#de traitement est comprise entre 65 et 1050C au-dessous de la gamme de fusion de 215 à 2250C rapportéé pour les polycarbonates de bisphénol-A à la page 24 de l'ouvrage de W.F. Christopher-et D.V. Fox intitulé "Polyear- bonates" et publié par Reinhold and Co., New Ycrk, 1962. La présente invention concerne un procédé de traitement d'une feuille de plastique transparent ayant une surface optiquement imparfaite et une forme différente d'une forme désirée, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprenStes étapes suivantes (a) on place ladite feuille entre les surfacesenTviS-à-visS complémentaires et lisses d'une paire de plaques de compression rigides ayant des surfaces conformes à ladite forme désirée, la- dite feuille étant au contact desdites surfaces et comprimée entre elles, (b) on chauffe lesdites feuilles à une température de formage comprise dans une gamme dans laquelle une forme permanente peut etre conférée à ladite feuille sous pression tandis qu'on applique une pression relativement faible par l'intermédiaire desdites plaques de compression sur ladite surface optiquement imparfaite, (c) on maintient ladite température à l'intérieur de ladite gamme de températures de formage tout en augmentant la pression appliquée Jusqu'à une gamme prédéterminée de pressions élevées pendant un temps suffisant pour changer la forme de ladite feuille en ladite forme désirée et pour réduire la distorsion visible causée par les irrégularités de ladite surface optiquement imparfaite, et (d)' on réduit ladite température et ladite pression.. la feuille et les plaques de compression rigides sont enfermées dans un sac flexible mince en matière imperméable aux fluides, le sac étant mis sous vide et scellé avant que l'on réalise le traitement à chaud et sous pression exposé ci-dessus. De préférence, la feuille de plastique transparent est façonnée à un contour voisin du contour désiré par flexion par gravité (par affaissement), avant d'être placée entre ladite paire de plaques de compression rigides. De plus, une matière de séparation n'adhérant pas à la feuille de plastique > dans les conditions de température et pression où elle est traitée, est insérée entre chacune des plaques de compression rigides et la surface en regard de la feuille de plastique transparent pour augmenter la température à laquelle la feuille de plastique peut être traitée. La présente invention rend également possible la production de feuilles de polycarbonate ayant une épaisseur supérieure à l'épaisseur maximale actuellement obtenue par extrusion. Cet aspect de l'invention implique l'assemblage d'une pluralité de feuilles en plastique transparent, par exemple en polycarbonate, les surfaces principales de ces feuilles étant placées en face les unes des autres entre les surfaces lisses, complémentaires et en regard de ladite pai#re de plaques de compression rigides et une matière de séparation du type décrit ci-dessus étant appliquée sur chacune des surfaces lisses complémentaires des plaques de compression, et le traitement de 11 assemblage placé à l'in térieur d'un sac en plastique, ce traitement consistant à le soumettre à un cycle de températures et de pressions incluant les températures de traitement relativement élevées rendues possible par l'inclusion d'une matière de séparation. MATIERES PLASTIQUES TYPIQUES SOWESES AU. TRAITEIVENT A)- Polycarbonates les feuilles transparentes en polycarbonates, tels que les polyesters du type polycarbonates de bisphénol-A décrits dans les brevets américains Nos 3 028 365 ou 3 117 019 et les polyesters mixtes carbonate-ca-rbamate décrits dans le brevet américain n0 3 21-5 668, présentent des propriétés qui les rendent souhaitables comme substituts des matières transparen tes'classiques pour vitres telles que le verre.Par exemple, ces polycarbonates sont moins denses que le verre, plus durs que le verre et ils présentent une plus grande résistance aux chocs- que les feuilles de verre d'épaisseuz similair. Ces poly carbonates sont aussi plus durs et présentent une plus grande résistance aux chocs que les autres matières plastiques trans parentes. La dureté et la résistanceaux chocs des polycarbonates sont attribuées à leurs caractéristiques élevées de ductilité et de déformatioi lastique, qui leur permettent de se déformer sous une contrainte excessive pLutQt que de se fissurer ou se casser de la manière qui est caractéristique des matières fragiles et cassantes telles que le verre et les matières plastiques rigides. A cause de ces propriétés, on a envisagé d'utiliser les feuilles transparentes en polyearbonatessoit adules soit con jointement avec des feuilles d'autres matières transparentes, comme matières de vitrage ayant une résistance élevée aux chocs dans les structures devant résister à la pénétration des baves etporles vitrages de protection des écoles,- des banques, des édifices prévus pour les sports. Toutefois, en Mpit de la résis tance aux chocs élevée des polycarbonates, des feuilles trans parentes en ces matières n'ont généralement pas été acceptées pour lesvitragearêsistant aux chocs à cause de la distorsion visible excessive que présentent ces feuilles. Les feuilles transparentes en polycarbonates dans la gamme d'épaisseurs requise pour les vitrages résistant aux chocs, par exemple 0,127 cm à environ 0,952 cm, sont formées par extrusion à chaud. On pense que les bandes de distorsion visibles dans les feuilles extrudées résultent du contact entre les surfaces de la feuille commençant à se former et les surfaces terminales du moule d'extrusion, pendant la formation des feuilles. Bien que les feuilles extrudées soient transparentes et présentent un niveau satisfaisant de clarté optique, ces feuilles sont loin d'être'convenables à cause des bandes de distorsion. Ces bandes sont similaires à celles observées dans les feuilles de verre de très mauvaise qualité et sont-#énéralement attribuées au fait que la surface n'est pas lisse et plane.On appellera ci-après "spectre' les bandes de distorsion ainsi observées. On emploie un essai dit de disparition du spectre pour exprimer quantitativement l'importance de la distorsion visible causée par le fait que la feuille de verre n'est n#i lisse ni plane. Pour cet essai, on emploie une boite à lumière pourvue d'une ouverture de 3,81 cm par 5,08 cm et contenant une ampoule de 1000 watts comme source de lumière. La source de lumière est disposée à 7,62 m d'un écran sur lequel est'projeté le spectre de distorsion. On préfère employer pour cet écran une surface lisse d'une planche en particules comprimées de 81,28 cm de hauteur par 101,6 cm de largeur, sur laquelle on a pulvérisé une peinture blanche et lisse à base de latex.L'écran est habituellement fixé sur un mur vertical au moyen d'un adhésif ou d'un dispositif de montage latéral, pour que soit évitée l'introduction de tetes de clous ou de vis dans l'aire de l'écran où le spectre doit être observé. Durant l'essai, la feuille de verre à évaluer est disposée entre la source de lumière et l'écran, à une distance suffisante de l'écran pour que l'on puisse voir sur celui-ci un spectre de distorsion complet. On incline alors d'un certain angle la feuille de verre pour choisir la bande de distorsion la plus prononcée pouvant etre observée sous forme de l'aire lumineuse ou sombre la plus prononcée sur l'écran. la feuille inclinée est ensuite replacée parallèlement à la surface de l'écran et est déplacée lentement vers l'écran avec un léger mouvement de montée et de descente.Tandis que l'on déplace la feuille vers l'écran, on observe la bande de distorsion la plus prononcée, jusqu a ce qu'elle commence à disparaitre. Quand ceci se produit, on cesse de déplacer la feuille et on mesure en centimètres la distance entre la feuille et l'écran. Cettedistanceest connue sous la désignation "lecture de disparition du spectre". Pour ce qui est de la distorsion visible résultant des irrégularités de surface, on préfère les feuillesitransparentes ayant des lectures de disparition du spectre de valeur élevée aux feuilles ayant des lectures de disparition du spectre de valeur basse. Pour les feuilles de verre ayant des épaisseurs nominales de 0,238 cm à 0,635 cm, des lectures de disparition du spectre d'une valeur inférieure à environ 15,24 cm à 20,32 cm sont considérées comme la preuve d'une mauvaise qualité, alors que des lectures d'une valeur de 35,56 cm à 38,1 cm ou plus sont considérées comme la preuve d'une qualité bonne à excellente. La gamme intermédiaire de valeurs des lectures de disparition du spectre est la preuve d'une qualité acceptable quant à la distorsion, les valeurs de lecture supérieures étant bien entendu préférées aux valeurs inférieures. les feuilles extrudées transparentes de polycarbonate de bisphénol-A ayant une épaisseur nominale de 0,317 cm présentaient une distorsion visible diane grandeur voisine de celle d'une feuille de verre ayant une lecture de disparition du spectre d'une valeur d'environ 7,62 à 12,7 cm.- les feuilles transparentes de polycarbonate de bisphénol-A étaient d'une qualité exception nellement mauvaise pour ce quiét de dela distorsion en comparai- son des normes indiquées précédemment pour le verre en feuille. On pense que cette distorsion visible indésirable de la matière extrudée résulte essentiellement des irrégularités de surface produites dans la feu#ille pendant le formage par extrusion. On comprendra aisément que la'qualité des feuilles transparentes extrudées en polycarbonates doit être améliorée en ce qui concerne la distorsion, pour que ces polycarbonates deviennent acceptables pour l'emploi comme matériaux de vitrage transparents. Une distorsion visible inacceptable semblable à celle observée pour les feuilles de polycarbonate transparentes extrudées a aussi été observée avec les#euilles,transparentes en matièrs plastiques- vinyliques ou à base de méthacrylate de méthyle ou d'acétate de cellulose. La distorsion visible dans lecas des feuilles transparentes en ces matières plastiques a réduite jusqu a un niveau plus acceptable par un polissage sous pression et à chaud des feuilles. On a réalisé ce polissage entre des plateaux portés à une température comprise-dans la gamme deslltempératures habituelles de fusion ou de ramollissement de la matière comprimée ou même à une température supérieure à cette gamme.A une température aussi élevée, la matière coule facilement et les irrégularités de surface sont réduites par le contact sous pression avec les plateaux de compression surfacés de façon à être très lisses. Bien que les polycarbonates thermoplastiques#soient.sem- blables à certains points de vues aux matières thermoplastiques polies sous presse par les techniques antérieurement connues, ils présentent d'autres propriétés qui rendent non souhaitable le procédé antérieurement connu de polissage sous pression et à chaud, c'est-à-dire de polissage sous pression à une température voisine ou supérieure à gamme desAtempératures de fusion de la matière comprimée. Une gamme de températures de fusion de 2.15 à 2250C est rapportée pour les polycarbonates de bisphénol-A à la page 24 de l'ouvrage "Polycarbonates", de W.F. Christopher et D.W. Fox, éditeur Reinhold, N.Y. (1962). On considère généralement que la gamme dempératures de fusion des polycarbonates est environ 204 à 2320C. Une feuille transparente de 0,317 cm d'épaisseur de polycarbonate de bisphénol-A,.stockée dans une pièce sèche maintenu nue à 2D,5 C et à une humidité relative de 18, a été comprimée entre des plateaux chauffés à une température de 1960C pendant 5 mn. les surfaces de la feuille de polycarbonate se sont obscurcies, cette feuille devenant ainsi inacceptable pour l'emploi comme vitrage transparent. D'autreqteuilles en polycarbonates polies sous presse entre des plateaux chauffés à une température dans la gamme de 204 à 2320G, qui ont été d'abord soumises à un séchage à 1490C sous vide pendant 1,5 à 4 heures, n'ont pas. présenté un obscur cissement des surfaces. Cependant, on pense que. la résistance aux chocs de ces feuilles a été réduite en conséquence de.l'opé- ration de polissage sous presse et à chaud.D'autres feuilles, dont on pense qu'elles ont été polies sous presse et à chaud et soumises à des colltraintes suffisantes pour provoquer leur rupture, ont été examinées et on a constaté qu'elles se brisaient d'une manière caractéristique de cefe des matières fragiles et cassantes au lieu de présenter une deformation plastique telle que celle observée avec les feuilles extrudées, non polies, dures et ductiles en polycarbonate. Par conséquent, bien que le polissage sous presse a des températures élevées voisine de la gamme des températures de fusion des polycarbonates, tel qu'il 3. été employé avec d'autres matières plastiques, puisse etre utilisé pour réduire la distorsion visible, la clarté o#ptique de la matière et sa résistance aux chocs peuvent etre défavorablement affectées. le séchage de la feuille de polycarbonate avant le polissage sous pression et à chaud peut réduire l'effet néfaste sur la clarté optique, mais le problème du changement des caractéristiques de la matière qui assure la résitance élevée aux chocs demeure. les fåcteurs causant le changement de la matière d'un état ductile à un état cassant ne-.s#nt pas parfaitement compris. On rapporte que les polycarbonates de bisphenol-h ont une tam- rature de transition vitreuse d'environ 149 C et sont extrô menent résistants à la dégradation par oxydation à des température res allant jusqu a environ 1490C. On peut iqétablir l'une ou l'autre de ces propriétés ou les deux par un réchauffage de la feuille formée à une température d'environ 1490C. Bien qu'il soit rapporté que les polycarbonates exposés à l'air ne-se dégrfa- dent pas facilement, lorsqu'ils sont chauffés au-dessus de leusr température de transition vitreuse, l 'application simultanée d'une pression élevée augmente la probabilité de dégradation.En outre, la présence d'humidité, et peut être d'autres substances contaminantes, affecte aussi la matière loi qu'elle est réchauffée à une température supérieureà environ 1430C On prépare de préférence la feuille de polycarbonate en faisant réagir des di(monoliydroxy:tryl)alcanes avec des dérivés de l'acide carbonique tels que le phosgène et les esters de l'acide bischloro-carbonique de di(monohydroxyaryl)alcanes. les restes aryle des di(monohydroxyaryl)alcanes peuvent être semblables ou différents. les restes aryle peuvent aussi porter des substituants, qui ne sont pas capables de réagir dans la conversion en polycarbonates, tels que les atomes d'halogène ou leigroupes alkyle, par exemple, les groupes méthyle, éthyle, propyle ou butyle tertiaire. le reste alkyle des di(monohydroxyaryl)alcanes reliant les deux noyaux benzéniques peut être une channe ouverte ou un noyau cycloaliphatique et il peut être substitué, éventuellement, par-exemple,-par un reste aryle. Des -di(monohyd#roxyaryl)ac-anes convenableb sont, par exemple, le (-4,4'-dihydroxy-diphénylzméthane, le 2, 2#( 4,4' dihydroxy-diphényl)propane, le 1,1 (4,4 '-dihydroxy-diphényl) cyclohexane, le 1,1-(4,4'-dihydroxy-3,3'-diméthyl-diphenyl) cyclohexane, le 1 , 1 - (2,2 '- dihydroxy-4, 4' -diméthyl-diphênyl)butane (point d'ébullition :: 185-1880C sous 0,5 mm Hg), le 2,2-(2,2' dihydroxy-4,4'-di-tert.-butyl-diphényl)propane ou le 1,1' (4,4'-dihydroxy-diphényl)-1-phényl éthane ; et > en outre, des dérivés du méthane portant comme substituants, outre les deux groupes hydroxynryle, un reste alkyle avec au moins deux atomes de carbone et un second reste alkyle avec un ou plu sieurs atomes de carbone, tels que le 2,2-(4,4'-dihydroxy- diphènyî)butane, le 2,2- (4,4 '-dihydroxy-diphényl) pentane (point de fusion 149-150 C), le 3, 3-(4, 4'-dihydroxy-diphènyl) pen- tane, le 2,2-(4,4'-dihydroxy-diphényl)hexane, le 3,3'-(4,4' dihydroxy-diphényl)hexane, le 2, 2-(4, 4' dihydroxy-diphényl)-4- méthyl pentane (point de fusion i51-1520C), le 2,-2-(4,4' dihydroxy-diphényl)heptane (point d'ébullition : 198-2000C sous 0,33 mm Hg), le 4,4-(4,4'-dihydroxy-diphényl)heptane (point de fusion 148-1490C)j ou le 2,2-(4,4'-dihydroxy-diphényl) tridécane. Des di(monohydroxyaryl)alcanes convenables, dont les deux restes aryle sont différents, sont, par exemple, le 2,2-(4,4t-dihydroxy-3'-méthyl-diphényl)propane et le 2,2-(4,4' dihydroxy-3-méthyl-3 '-isopropyl-diphényl)butane.Des di(mono- hydroxyaryl)alcanes convenables, dont les restes aryle portent des atomes d'halogène, sont, par exemple, le 2,2-(3,5,3',5' tdtrachloro-4,4'-dihydroxy-diphényl)propane, le 2,2-(5,5,3',5'tétrabromo-4, 4, -dihydroxy-diphényl)propane, le (3,3 '-dichîcro- 4,4'-dihydroxy-diphényl)méthane et le 2,2' -dihydroxy-5-, 5' - difluoro-diphényl méthane. Des di(monohydroxyaryl)alcanes convenables, dont le reste alkyle reliant les deux noyaux benzéniques est substitué par un reste aryle, sont, par exemple, le '(4,4'-dihydroxy-diphényl)phényl méthane et le 1-,1-(4,4'-dihyaroxy- diphényl)-1 -phényl éthane. En vue d'obtenir des propriétés spéciales, on peut aussi utiliser des mélanges de divers di(monohydroxyaryl)alcanes et l'on obtient ainsi des polycarbonates mixtes. La conversion des di(monohydrox'yaryl)alcanes susindiqués en polycarbonates de poids moléculaire élevé par réaction avec les dérivés mentionnés ci-dessus de l'acide carbonique peut être effectuée suivant les techniques connues. Par exemple, les di(monohydroxyaryl)alcanes peuvent être ré-estérifiés avec des diesters de l'acide carbonique; par' exemple les carbonates de diméthyle, le méthyle, de dipropyle, de-dibutyle, de #iamyle, de dioctyle, de dicyclohexyle, de diphényle, de di-o-tolyle et de di-p-tolyle, à destempératures élevées allant d'environ 50 à environ 3200C et plus spécialement d'environ 120 à environ 2800C. On peut aussi produire les polyearbonates en introduisant du phosgène dans des solutions des di(monohydroxyaryl)alcanes dans des bases organiques, telles que la diméthylaniline, la diéthylaniline, la triméthylamine et la pyridine, ou dans des solutions des di(monohydroxyaryl)alcanes dans des solvants organiques inertes, tels que la benzine, la ligroine, le. cyclohexane, le méthylcyclohexane, le benzène,- le toluène, le xylène, le chloroforme, le chlorure deméthylène, le tétrachlorure de carbone, le trichloréthylène, le dichloréthane, l'acétate de méthyle et l'acétate d'éthyle, avec addition d'un agent fixateur d'acide tel que mentionné ci-dessus. Un procédé particulièrement convenable pour la production des polycarbonates consiste à introduire le phosgène dans la solution ou suspension aqueuse de sels de métaux alcalins > tels que les sels de lithium, sodium, potassium et calcium, des di(monohydroxyaryl)alcanes, de préférence en présence d'un accès d'une base telle que l'hydroxyde ou le carbonate de lithium, de sodium , de potassium ou de calcium. lie polycarbonate précipite dans la solution aqueuse. La conversion en solution aqueuse est activée par l'addition de solvants indifférents de la nature indiquée ci-dessus, qui sont capables de dissoudre le phosgène et éventuellement le polycarbonate obtenu. lie phosgène peut être employé en une quantité équivalente. Généralement, toutefois, il est préférable d'en utiliser un excès. Finalement, il est également possible de faire réagir les di (raonohydroxyaryl) alcanes avec des quantités environ équimoléculaires d'esters bischloro-carboniques des di(monohydroxyarylY alcanes dans des conditions correspondantes. Pour préparer les polycarbonates suivant les divers procédés, il est avantageux d'employer de petites quantités d'agents réducteurs, par exemple, le sulfure, sulfite et dithionite de sodium ou de potassium, ou le phénol libre et le p-tert.-butylphénol. En ajoutant des composés monofonctionnels, qui sont capables de réagir avec le phosgène ou avec les/groupes terminaux des polycarbonates consistant en les groupes ester d'acide chlorocarbonique et terminant les chaines, comme par exemple des phénols, par exemple, le phénol, le tert.-butyl-phénol, le cyclohexylphénol, et le 2,2- ( 4-hydroxyphénol-4 '-méthoxyphényl) propane, et en outre l'aniline et la méthylaniline, il est possible de régler le poids moléculaire des polyearbonates dans de larges limites. La réaction des di(monohydroxyaryl)alcanes avec le phos- gène ou avec les esters chlorecarboniques des di(monohydroxyaryl)alcanes peut être effectuée à la température ambiante ou à une température inférieure ou supérieure à la température ambiante, c'est-à-dire à des températures comprises entre le point de congélation et le point d'ébullition du mélange (colonne 1, ligne 21, à colonne 3, ligne 1 du brevet américain n0 3 028 365). La feuille de polycarbonate a de préférence une épaisseur comprise entre environ 1,52 mm# e' environ 9,52 mm et mieux encore entre environ 2,54 mm et environ 6,35 mm. Dans cer tains cas, il peut être souhaitable d'utiliser des copolymères de divers dihydroxy aryl propanes, pour obtenir des propriétés spéciales. D'autres matières transparentes sont décrites dans le brevet américain n0 3 069 301, à la colonne 1, lignes 62-68, ces matières étant rigides et résistant aux rayures et étant essentiellement non-hygroscopiques. B-) Matières acryliques les résinesscryliques, et en particulier lesiolymé- thacrylates,ont trouvé une utilisation majeure dans la fabrication des verrfres ou-vitrages d'avions, en partie à cause de leurs remarquables propriétés optiques, telles que la clarté et la transparence. Deux polyméthacrylates particulièrement bien adaptés à-cette utilisation sont mis sur le marché par Ru'hum & Haas sous les désignations commerciales "Plexiglas Il" et "Plexiglas 55", ces deux résines étant essentiellement constituées de polyméthacrylate de méthyle.Ces deux matières se trouvent dans le commerce sous forme de feuilles moulées par coulage et elles diffèrent principalement par leur résistance à la chaleur, le "Plexiglas 55" étant celle des deux matières qui est la plus résistante à la chaleur. Bien que la feuille acrylique moulée par coulage puisse être employée pour la production de vitrages d'avions, on a constaté que sa résistance aux chocs, sa résistance à la propagation des fissures et sa résistance aux ftlures et craquelures peuvent être sensiblement anSiorées-par un étirage de la feuille brute de moulage. Sans vouloir bâtir une théorie précise ou indiscutable pour expliquer ces améliorations des résistances, on pense que cet étirage affecte la structure moléculaire du polymère. Il semble désenchevêtrer et dérouler les molécules linépi- res et les orienter partiellement parallèlement à la direction d'étirage.Ceci a pour conséquence une amélioration deaproprlé- tés de résistance aux chocs, résistance à la propagation des fissures et résistance aux fêlures et aux craquelures sans nuire aux excellentes propriétés optiques de la matière. L'amélioration optimale des propriétés physiques d'une feuille acrylique est obtenue, lorsqu'une telle matière en feuil le est étirée d'environ 75 à 100X, soit biaxialement, soit multiaxialement. Un tel étirage notamment augmente de plusieurs fois la résistance à la propagation des fissures. Cette propriété, qui est une mesure de la "ténacité" ou de la "résistance au bris" de la matière, a une importance évidente pour les vitrages des avions, qui sont pressurisés durant le vol. Une méthode communément acceptée pour exprimer quantitativement la résistance à la propagation des fissures des matières acryliques étirées est la valeur-dT/dS, qui est une mesure du travail absorbé par unité de surface de l'extension des fissures durant#la croissance rapide des fissures. lies feuilles en matière acrylique brutes de moulage présentent une valeur dT/dS d'approximativement 4. Après un étirage de 75 à 100%, -cette valeur augmente jusqu'à une valeur de 20 à 30. A ce niveau de résistance à la propagation des fissures, les résines acryliques étirées présentent une excellente résistance à la rupture par explosion, lorsqu'elles sont endommagées durant le vol pressurisé.A cause de leurs propriétés améliorées, les résines acryliques étirées ont ? dans une très large mesure, rem- -placé- les#euilles brutes de moulage pour le vitrage des avions. On comprendra que, pour certains usages, il soit souhaitable de doubler la feuille acrylique étirée d'une autre feuille de résine acrylique étirée, oud'une feuille de résine acrylique brute de moulage, ou d'une autre feuille de matière plastique, ou d'une feuille de verre, pour produire des vitres pour avions. Par exemple, il est souhaitable de doubler ainsi la feuille acrylique étirée, si des moyens de chauffage destinés à dégivrer ou à désembuer, tels que des fims ou des grilles en fil métallique électriquement conducteurs, doivent être inclus dans le pare-brise ou les hublots de l'avion. Lorsqu'on utilise un film transparent électriquement conducteur, le doublag#e ou stratification sert à protéger le film plutôt fragile d'un endommagement par rayage ou d'une attaque par l'humidité ou les gaz corrosifs de l'atmosphère. De plus, le doublage forme pour le film une protection isolante empêchant une mise à la terre accidentelle. lorsqu'on emploie une grille conductrice en fil métallique pour dégivrer ou désembuer, cette grille peut, de façon commode, être noyée dans une couche intermédiaire de matière, qui est interposée entre une feuille de résine acrylique étirée ou d'une autre matière plastique synthétique ou de verre. Un procédé et un appareil typique d'étirage d'une matière plastique acrylique sont décrits et revendiqués dans la ré-édition corrigée du brevet américain n0 24 978 au nom de Paul H. Bottoms et al. MATIERES DE SEPARATION N'importe quelle matière n'adhérant pas à Ia feuille de matière plastique aux températures et pressions requises pour traiter. les matières plastiques décrites ci-dessus est convenable Par exemple, une feui-lle.mince de Celiophane d'environ 0,025 mm d'épaisseur a été utilisée avec succès. Une autre matière convenable essayée est une composition sous forme d'une émulsion cireuse, qui est une spécialité appelée "Aircraft Surface Protector", vendue par Hoskins, Geneva, Illinois. D'autres matières convenables sont les huiles minérales, l'huile de ricin, la graisse, les rubans minces en téréphtalate de polyéthylène (communément vendus sous l'appellation commerciale de Mylar), les rubans en polyéthylène et en polypropylène, les cires de silicones, et les revêtements en tétrafluoreéthylène (vendus soues l'appellation commerciale de Téflon). SAC UTILISE POUR LE TRAITE1'#NT h CHAUD ET SOUS PRrtSSION le sac dans lequel la matière plastique transparente, les matières de séparation et les plateaux ou plaques de compression sont insérés pour la réalisation du procédé suivant la présente invention est préférablement le type de sac décrit dans le brevet américain n0 3 311 517 aux noms de leroy D. Keslar et John S. Rankin. De préférence, le sac consiste essentiellement en une couche extérieure d'une matière plastique résistant aux huiles et à l'humidité, choisie de préférence parmi les produits de condensation del'étl#ylène glycol et de l'acide téréphtalique et les'films en "Nylon" imperméables aux huiles, et en une couche intérieure d'une matière plastique scellable à chaud telle que le polyéthylène ayant un poids spécifique compris entre environ 0,916 et 0,93 et ayant des protubérances dirigées vers l'intérieur créant des passages d'environ 0,005 mm de profondeur entre elles et composées de préférence de téréphtalate de polyéthylène glycol non étiré lisse, l'épaisseur totale des couches n'excédant pas 0,012 mm. MOULES POUR FACONNER ET COMPRIMER LES FEUILLES DE I-çBTIERE PlASTIQUE les plaques de compression utilisées pour, simultanément, façonner et polir sous presse et/ou souder par fusion des feuilles transparentes en polycarbonate ou pour, simultanément, polir sous presse et façonner des feuilles transparentes en résine acrylique sont préférablement constituées par des feuilles de verre ayant subi un revenu chimique et ayant une épaisseur minimale de 0,317 cm.On donne aux plaques la forme désirées en chauffant lesteuilles de verre à la température de déformation du verre, puis en courbant sous presse chaque feuille de verre entre une paire de moules de flexion sous presse de préférence du type décrit dans le brevet américain n0 D 367 764 au nom de Samuel L Seymour, puis en refroidissant la feuille de verre façonnée. On fait ensuite subir aux feuilles un revenu chimique. De préférence, le verre employé est un verre alcali-silice ou un verre au borosilicate auxquels il est facile de faire subir un revenu chimique. On peut conférer des accroissements de la résistance aux chocs, des efforts de rupture, de la résistance à la pénétration etc. aux articles en verre, en particulier aux articles en verre chaux-soude-silice tels que les plaques de façonnage utilisées pour appliquer une pression sur les feuilles en matière plastique transparente suivant la présente invention, en mettant en contact le > iarticles en verre avec un sel de potassium à une tem rature élevée, de préférence d'environ 4680C pendant un'temps court. lie temps du traitementpar contact à des températures supe- rieures à 4680C dépasse rarement 25 à 40 mn, mais il est plus long pour destempératures de traitement plus basses.Des procédés typiques de revenu chimique sont décrits dans le brevet américain n0 3 396 075 au nom de John W. Morris. lorsque la composition du verre comprend une proportion importante de lithium, un traitement par un sel de sodium ou un mélange de sels de sodium et de potassium, ou même une séquence de traitements, d'abord par un sel de sodium fondu, puis par un sel de potassium, peut être employé pour effectuer le revenu chimique. On pense que- le revenu chimique implique un échange d'ions entre un ion de métal alcalin de plus grand diamètre et un ion de métal alcalin de plus petit diamètre dans la région de la surface de l'article en verre. le résultat de cet échange d'ions est le développement, dans la région de la surface du verre, d'une contrainte de compression , qui augmente la résistance du verre. On peut aussi augmenter la résistance du verre par un revenu thermique. Cette dernière technique implique un chauffage de la feuille de verre au-dessus de son point de déformation, jusqu'à une température voisine de son point de ramollissement, puis un refrcidissement soudain et rapide du verre jusqu'au dessous de son point de déformation. Par ce traitement, une zone de surface présentant des contraintes de compression se trouve superposée à une portion principale du verre présentant des contraintes de tension. Il est également poss#ibl##-'augmenter la résistance du verre en lui faisant subir d'abord un revenu thermique et ensuite un revenu chimique, ce dernier au moyen d'une ou plusieurs immersions dans des sels de métaa alcalins fondus, à des températures élevées inférieures à celles utilisées pour le revenu thermique. Cependant, lorsque les formes desplaques de compression ont été obtenues, il est préférable d'augmenter par voie chimique la résistance des plaques de compression par le traitement d'échange d'ions décrit ci-dessus, parce qu'un tel traitement d'échange dtions implique une température maximale de traitement de la feuille de verre, qui est inférieure à la température de déformation du verre. litinvention relative à l'emploi de plaques de compression en verre renforcé par voie chimique , ces plaques ayant des formes complémentaires adaptées à la forme devant être donnée aux feuilles de matière plastique, est une autre invention distincte et sa description dans la présente demande n'est incluse que pour fournir une description complète d'un mode de réalisation préféré. ARTICLES STRATIFIES COMPRENAIT DES FEUILLES TRANSPARENTES EN MATIERE PLASTIQtiE Bien que la présente invention englobe la production de feuilles transparentes, façonnées etsurfacées de façon à être lisses,en plastique acrylique ou en polycarbonate, qui sont incurvées, et de feuilles plates ou incurvées en polycarbonate, qui sont plus épaisses que celleshbtenues par les techniques antérieures, cette invention est particulièrement importante dans les cas où une feuille transparente en polycarbonate ou en résine acrylique est stratifiée avec une ou plusieurs feuilles transparentes en verre ouen un substitut du verre tel qu'une autre feuille de plastiqué transparent comme le polycarbonate ou le plastique acrylique.De préférence, le verre est un verre alcali-silice ou un verre au borosilicate pouvant facilement subir un revenu chimique de la même façon que les plaques de compression. Dans le cas des vitres' stratifiées pour fenêtres, on peut coller ensemble des feuilles adjacentes de verre ou de substitut#s du verre en utilisant des matières typiques pour couches intermédiaires telles que les compositions de polyuréthane énumérées ci-dessous ou d'autres compositions bien connues pour couches interméiiaîres,telles que les acétals polyvinyliques plastifiés comme le butyral. On obtient le butyral polyvinylique en faisantUéagir le butyraldéhyde avec l'alcool polyvinylique. On calcule le nombre de groupes alcool n'ayant pas réagi, ce nombre représentant le pourcentage d'alcool vinylique demeurant dans le polymère. lies stratifiés actuels en verre de sécurité sont fabriqués avec emploi d'une couche intermédiaire dont la résine de base est composée d'un alcool polyvinylique partiellement condensé avec le butyraldéhyde de façon qu'il contienne de 15 à 30% de groupes hydroxyle n'ayant pas réagi calculés en pour-cent en poids d'alcool vinylique, moins de 3% en poids de groupes ester calculés en pour-cent en poids d'acétate de vinyle, et pour le restant des groupes acétal calculés en butyral vinylique. Cette matière est appelée communément "butyral polyvinylique" ou plus exactement "butyral polyvinylique partiel". De façon classique, le butyral polyvinylique, tel qu'il est employé dans le; stratifiés de verre de sécurité, contient un plastifiant. Généralement, les plastifiants utilisés sont les esters insolubles dans l'eau d'un polyacide ou d'un polyalcool. Des plastifiants qu'il convient particulièrement d'utiliser dans la présente invention sont le di(2-éthyl-butyrate) de triéthylène glycol, le sébaçate de dibutyle, l'adipate de di(ss-butoxy-éthyle) et le phtalate de dioctyle.D'autres plastifiants convenables sont le tri éthylène glycol complètement estérifié par un mélange de 80-90 d'acide caprylique et 10-20% d'acide caprique comme décrit dans le brevet américan n0 2 372 522, le phtalate de diméthyle, le phtalate de dibutyle, le sébaçate de di(butoxyéthyle), le palmitate de méthyle-,#le#palmitate de éthoxyéthyle, le diacétate de triéthylène glycol, le phosphate de tricrésyle, le citrate de triéthyle, le lactate de butyl-butyryle, l'éthylparatoluène-sulfonamide, la dibutyl-sulfone, l'alcool laurylique, l'alcool oléylique, le triricinoléate de glycérol, le glycolate de méthyle et lauroyle, le glycolate de butyle et octanoyle et le butyral laurate.La liste ci-dessus de plastifiants ne représente pas tous les plastifiants connus pouvant être employés. Une telle liste complète ne serait pas pratique et n'aurait aucune utilité, étant donné qu'un technicien peut facilement choisir un plastifiant parmi tous ceux déjà connus. le type préféré de matière pour une couche intermédiaire est une résine transparente auto- durcissable telle qu'une composition de polyuréthane de préférence de la classe des compositions de polyuréthane résultant de la réaction d'un polyieocyanate organique avec une matière comportant une multiplicité d'hydrogènes actifs, par exemple, un polyétherpolyol et/ou un polyester-polyol ou une polyamine. Des polyétherspolyols convenables sont décrits dans le brevet américain n0 3 509 015 au nom de Erco Wismer et al., cédé à PPG INDUSTRIES I;C. Cette classe de polyuréthanes a été utilisée antérieurement comme couche intermédiaire dans les vitres stratifiées en verre de sécurité . D'autres compositions préférées de polyuréthane convexe nant pour l'utilisation dans la présente invention contenant des polyesters à groupes terminaux hydroxyle du type décrit dans le brevet américain n0 2 871 218 au nom de Charles S. Schollenber ger, D'autres résines convenables de polyuréthane sont décrites dans ltouvrage "Polyurethanes Chemistry and Technology" de J. H. Saunders et K.C. Frisch, publié par Interscience Publishers en 1964. La couche intermédiaire de polyuréthane est de préférence mise en place par coulage entre la surface d'une feuille de polycarbonate ou. d'une résine acrylique et une autre feuille de mat#ière transparente par exemple en verre, polycarbonate ou plastique acrylique, puis elle est durcie. Une classe préféréé de polyuréthanes est constituée par les produits de réaction d'un poly(tétraméthylène oxyde) glycol ayant un poids moléculaire moyen d'environ 550 à environ 1800, avec un diisocyanate et un agent de durcissement (agent de réticulation) contenant au moins trois groupes hydroxyle et un diol. On prépare une composition préférée en formant d'abord un prépolymère à groupes terminaux isocyanate par l'inter-action d'un diisocyanate et d'un poly(té'traméthylène oxyde) glycol. Ce prépolymère constitue l'un des produits d'un système à deux produits, l'agent de durcissement ou réticulation comprenant le polyol et le diol constituant le second produit.Bien que les compositionsyrésineuses préparées à partir de poly(tétraméthylène oxyde) glycols en dehors de la gamme susindiquée de poids moléculaires aient une bonne transparence optique et une bonne adhérence aux feuilles de polyzarbonate, elles ne peuvent pas être employées pour fabriquer des vitres de sécurité commercialement acceptables à cause de leur bas niveau d'absorption de l'énergie d'impact aussi bien aux températures basses qu'aux températures élevées. Si le.poly(tétrame'thylène oxyde) glycol a un poids moléculaire inférieur à 550, les compositions résineuses deviennent trop cassantes aux basses températures et si le poly-tétraméthylène oxyde) glycol a un poids moléculaire supérieur à 1800, les compositions résineuses manquent de rigidité aux températures élevées si bien que la résistance aux chocs obtenue est insuffisante. lies poly(tétraméthylène oxyde) glycols sont obtenus commercialement sous forme d'un "prépolymère", qui est un produit de réaction dudit glycol avec un diisocyanate. La série "Adiprene", nom commercial des prépolymères poly(tétraméthylène oxyde) glycol-toluène diisocyanate, est une source qui s'est montrée à l'usage être particulièrement utile pour la fabrication de revêtements protecteurs auto-durcissables. les propriétés qui rendent ces compositions résineuses particulièrement souhaitables pour constituer une couche de protection à la surface d'un polycarbonate proviennent des poly(tétraméthylène#oxyde) glycols à chaîne droite tombant dans ladite gamme de poids moléculaires. En d'autrestermes, le seul facteur très important dans la fabrication des compositions résineuses susceptibles d'être couléeS et de durcir sur une surface exposée d'une feuille est la gamme critique des poids moléculaires du poly(tétraméthylène oxyde) glycol. Divers polyuréthanes à base de polyesters, qui sont mis sur le marché par#Mobay Chemical sous diverses marques déposées telles que "Mondur" et "dIultrathanel', sont convenables. Bien que les compositions chimiques exactes de ces matières soient gardées secrètes, on pense que ces matières sont à base d'esters d'acides dicarboxyliques contenant 2 à 10 atomes de carbone par groupe carboxyle, tels que l'acide adipique, l'acide sébacique, l'acide azélaïque,et l'acide succinique, ayant réagi avec un diol contenant 2 à 10 atomes de earbone, tel que l'éthylène glycol, le 1#4butanediol, et le#125pentanediol, etc., avec un excès de diol tel qu'il y ait un excès de groupes hydroxyle alcooliques par rapport aux groupes carboxyle, de façon que le polyester résultant ait des groupes -terminaux alcooliques hydroxyle. Pour former le prépolymère, on préfère utiliser le toluène diisocyanate à cause de son bas prix. Mais si l'on considère seulement l'aptitude à réagir, n'importe lequel parmi un grand nombre de diisocyanates organique s peut être employé dans la réaction, ces diisocyanates pouvant être aromatiques, aliphati ques, cycloaliphatiques et des combinaisons de ces types.Des composés représentatifs sont lessuivants : m-phénylène diisocyanate, 4-chloro-1 , 3-phénylène diisocyanate, 4,4' -diphénylène diisocyanate, 1 , 5-naphtylène diisocyanate, 1,4-tétraméthylène diisocyanate, 1,6-hexaméthylène diisocyanate, 1 , 1 0-décame'thyïène diisocyanate, 1,4-cyclohexyl diisocyanate, 4,4'-méthylène-bis- ( cyclohexyl iso cyanate) et 1 ,5-tétrahydronaphtylène diisocyanate. lies xylène diisocyanates, c'est-à-dire les diisocyanates dans lesquels chacun des deux groupes isocyanate est directement lié à un noyau aromatique, sont préférés. lies types à empêchement stérique, tels que le 3, 5-diéthyl-méthylène-bis-- (4-phénylène isocyanate) et les o,o'diéthyl-para-benzène diisocyanates, dans lesquels les deux groupes isocyanate ont une réactivité très différente, présentent aussi un intéret. lies diisocyanates peuvent contenir d'autres substituants ne réagissant pas avec leslgroupes isocyanate. Dans le cas des composés aromatiques, les groupes isocyanate peuvent être liés soit au même noyau soit à des noyaux différents. Des dimères des diisocyanates monomères et desdi(isocyanatoaryl) urées telles que la di(3-isocyanato-4-méthyl-phényl) urée peuvent être employés. les systèmes de réticulation des résines de polyuréthane comprennent un polyol qui fait office d'agent de réticulation et peuvent aussi inclure un diol qui fait office d'agent d'extension de la chaîne, si une telle extension est désirée. N'importe lequel d'un grand nombre de diols peut agir comme agent d'extension de la chaîne ; comme tels diols, on peut citer, par exemple, lesglycols de bas poids moléculaire, comme l'éthylène, le propylène, le butylène, le pentylène, et les alkylène diols supérieurs ou substitués et les divers composés arylés substitués par des groupes hydroxyle. Sont particulièrement utiles le 1,4butanediol, le 2,2-bis(4-hydroxy-cyclohexane)propane, le 1,5propanediol, et le 2-méthyl-2-n-propyl-1,3-propanediol. les polyols à employer comme agents de réticulation contiennent de préférence trois atomes d'hydrogène labiles ou plus par molécule et, comme condition préalable, doivent être compatibles avec le système réactionnel, c'est-à-dire doivent être solubles dans la masse réactionnelle. Théoriquement, il n'y a pas de limite réelle au nombre de groupes hydroxyle par molécule. Cependant, en pratique, la taille de la molécule finirait par affecter les proprités telles que la solubilité, etc., ce qui-exclut l'emploi des molécules de trop grande dimension. Des polyols ayant jusqu a 8 et même 10 groupes hydroxyle par molécule se sont révélés convenables. Des exemples des polyols les plus communs pouvant être employés sont le triméthylol propane, le triméthylol heptane, le triméthylol éthane, le sorbitol, l'huile de ricin, les produits de réaction de l'alcool allylique avec le styrène et les produits de réaction des divers polyols avec les oxydes d'aikylène. Pour obtenir les résultats optimaux, on utilise le système de durcissement en des quantités telles que la somme totale des atomes d'hydrogène labiles soit approximativement stoechiométriquement égale aunombre de groupes ~isocyanate libres du prépolymère. On obtient cependant de bons résultats lorsque cette quantité varie. jusqu'à 5% au-dessus du point stoechi#ométrique, et de préférence jusqu a 3% au-dessus de ce point.Pour obtenir les résultats optimaux avec les divers poids moléculaires compris dans la gamme susindiquée, il faut employer certains rapports diol-polyol, par exemple, il faut environ 3,5 équivalents de diol pour 1 équivalent de polyol avec les poids moléculaires élevés (1250 à 1800) et environ 6 équivalents de diol pour 1 équivalent de polyol avec les poids moléculaires inférieurs intermédiaires 650 à 850), et environ 9 équivalents de diol pour 1 équivalent de polyol avec les poids moléculairs inférieurs (environ 550 à 650). Il est possible de fabriquer des compositions résineuses convenables pour couches intermédiaires avec des rapports du diol au polyol compris# entre 1,5 : 1 et 1 0 T 1. Lorsqu'on opère aux extrémités de la gamme de poids moléculaires du poly(tétraméthylène oxyde) glycol, il est possible de modifier dans une certaine mesure les propriétés physiques en employant un diol conférant des propriétés plastifiantes -au polymère final ou bien conférant de la rigidité au polymère final, le poly(butylène oxyde) glycol à chaîne droite étant un exemple du premier diol et le.2,2-bis(4-hydroxycyclohexane)propane étant un exemple du second. On prépare la couche intermédiaire résineuse simplement en chauffant d'abord le'#répolymère" à environ 1000C et en le plaçant sous vide pendant environ 1-2 heures. On mélange ensuite le "prépolymère" avec le système de durcissement polyoldiol dans un récipient convenable, après quoi on maintient le mélange à une température comprise entre environ 660C et environ 930C sous vide, pour éliminer les gaz éventuellement présents ou qui sont entraînés durant le mélange et ^produire un liquide visqueux. Un chauffage additionnel, par exemple un traitement complémentaire de durcissement pendant 6 heuresà 1400C suivi d'une extrusion, fournit des feuilles polymérisées ayant toutes les propriétés requises d'une couche intermédiaire pour stratifié verre-plastique, sauf une adhérence convenable aux matières rigides telles que le verre et les polycarbonates On peut accélérer le traitement de durcissement complémentaire en le réalisant à une température plus élevée et on peut aussi lteffectuer à des températures plus basses, si un temps de durcissement plus long peut être accepté. lies feuilles complètement durcies n'absorbent pas lthumidité, mais, après durcissement complet, elles ont de mauvaises propriétés d'adhérence. MODIFIChTIONS A LA PRESENTE INVENTION La présente invention envisage le façonnage et le polissage sous presse simultanés de feuilles en matières plastiques transparentes, telles que les polycarbonates et les plastiques acryliques étiré#s. Elle envisage également le façonnage, le po#lissage sous presse et la liaison par fusion simultanés de feuilles1#ransparentes en matières plastiques telles que les polycarbonates et le polissage sous presse et la liaison par fusion simultanés de feuilles en matières plastiques transparentes, telles que les feuilles en polycarbonates.# L'expression " liaison par fusion" telle qu'elle est employée ici est générique pour les expressions soudage par fusion" et placage. l'expression "soudage par fusion" se rapporte à la liaison entre elles de couches d'une meule matière ou de matières différentes à chaud et sous pression, sans emploi d'adhésifs. lie terme "placage" se rapporte à la fixation d'une couche mince d'une matière sur une autre couche de matière sous l'effet de la chaleur et d'une pression, sans emploi d'un adhésif. DESCRIPTION DES MCDES DE REASSATION PREFERES La présente invention sera mi-eux comprise à la lumière des exemples spécifiques de traitements à chaud et sous pression décrits ci-dessous à titre d'illustration. Dans les divers exemples rapportés ci-après, l'effet de disparition a été utilisé pour déterminer la#réduction de la distorsion optique. Une distance de 76,2 cm est acceptable pour un vitrage de véhicule automobile. Lorsque-cet essai a été utilisé pour des échantillons incurvés, c'est la surface convexe de l'échansillon qui a été placée face à 11 écran. EXEMPLE 1 Une feuille plate de-polyearbonate du type bisphénol A de 0,635 cm d'épaisseur, p-lu3 de-127 cm de longueur et plus de 101,6 cm de largeur #(destinée à être utilisée dans une vitre pour un lockheed 1011) a été insérée entre deux feuilles de verre bordé, renforcé chimiquement, cesideux feuilles ayant leurs surfaces en regard complémentaires-et##isses, ces surfaces ayant une forme cylindrique désirée.La feuille #de polycarbonate et les deux feuillesdeve. ire furent insérées dans un sac flexible en une matière résistant à llhuile et à l'humidité de 182,88 cm de long et 132,08 cm de large, tel que décrit dans le brevet américain n0 3 311 517 aux noms de lieroy D. Keslar et John S. Rankin. On a fait le vide dans le sac, on l'a scellé et on l'a immergé dans un autoclave à une température initiale de 49 C. On a augmenté graduellement. lai'température de l'autoclave jusqu'à 490C en 25 mn, en maintenant la pression dans l'autoclave à environ 1,757 kg/cm2. On a maintenu la température de l'autoclave à 1490C, on a augmenté la pression jusqu'å 14,06 m2 et on a maintenu la température et la pression susindiquées pendant 45 mn. On réduit la température de l'autoclave jusqu a environ 37,80C, on a réduit la pression de l'autocla-e jusqu'à la pression atmosphérique et on a retiré de l'autoclave le sac et son contenu. La forme de la. feuille de polycarbonate était identique à celle des surfaces complémentaires des plaques rigides de compression en verre trempé chimiquement de 0,317 cm d'épaisseur nominale et les surfaces de la feuille de polycarbonate étaient polies sous presse à un degré tel que les lignes d'extrusion qui existaient sur la feuille plate originale n'étaient plus visibles à l'oeil nu. La feuille plate originale présentait une distance de disparition de 15,24 cm. Après le façolmage et le polissage sous presse simultanés, la feuille présentait une distance de dispari tion qui était comprise-entre 63,5 cm et 68,58 cm, la surface convexe de la feuille façonnée étant placée en face de l'écran sur lequel le spectre était projeté. EXEMPLE 2. On a suivi les étapes exemple 1, sauf qu'une feuille de polyearbonate de 137,16 cm par 106,68 cm ( utiliser dans une vitre pour le En111) a été façonnée au préalable approximativement au contour décrit, par fléchissement par gravité, tandis qu'elle était chauffée à une température de 121 à 1490C à la pression atmosphérique, en étant supportée au-dessus d'un moule ayant une surface supérieure convexe, et que la température de 2 1490C et la pression de 14,061 kg/cm ont été maintenues pendant 90 mn dans ce cas. lie façonnage préliminaire par fléchissement par gravité n'a pas amélioré les caractéristiques de surface des feuilles de polycarbpnate de façon appréciable. Toutefois, le polissage sous presse subséquent--a amélioré à la fois le contour et les propriétés optiques de la surface. Les moules de compression dans ce cas avaient des formes complémentaires de configuration conique basées sur un cône à #angle droit. lies lectures de essai de disparition étaient de 15,24 cm pour la feuille plate d'origine contre 17,78 à 22,86 cm après l'étape de fléchissement par gravité et il n'y avait aucune distorsion visible dans l'article final à une distance de 152,4 cm EXEMPLE 3 Deux feuilles de polycarbonate d'approximativement 60,96 cm au carré chacune et ayant une épaisseur respectivement de 0,317 cm et 0,635 cm, ont été façonnées individuellement par fléchissement par gravité, tandis qu'elles étaient chauffées à une#température de 1490C en étant supportées au-dessus d'une surface 'cylindrique convexe de verre ayant subi un revenu chimique jusqu a avoir une surface-conforme à celle du verre. lies feuilles de polycarbonate avaient approximativement le même profil et elles ont été superposées avec leurs surfaces façonnées placées en vis-à-vis et leurs profils alignés verticalement, pour former un assemblage du type sandwich. L'assemblage des feuilles de polycarbonate courbées a été alors inséré entre une paire de plaques rigides de compression en verre renforcé chimiquement de 0,476 cm d'épaisseur nominale ayant des surfaces en regard complémentaires et lisses ayant une courbure complexe (résultant de flexions suivant deux axes approximativement mutuellement perpendiculaires et adaptée à la forme désirée pour la verrière de l'avion F-ill), ces surfaces étant placées vis-à-vis de la surface externe de l'assemblage de feuilles de polycarbonate façonnées cylindriquement.L'assemblage comprenant les feuilles en polycarbonate transparent et les plaques rigides de compression en verre chimiquement renforcé ayant des surfaces conformes à la forme complexe désirée a été inséré dans un sac flexible en matière imperméable à l'huile et aux fluides, on a fait le vide dans le sac et on l'a scellé, puis on a introduit l'assemblage dans un autoclave à une t#empérature de 490C et une pression effective de 1,054 à 1,757 kg/cm2. On a élevé la température de l'autoclave à 1490C en environ 30 mn en maintenant la pression dans la gamme de 1,757 à 3,515 kg/cm2. On a ensuite augmenté la pression jusqu'à 14,061 kg7cm2 et on a maintenu la pression élevée et la température élevée pendant 240 mn. le produit résultant était unefreuille de polyearbonate unitaire dont les deux éléments cvaient été liés par fusion et ayant comme dimensions environ O, 952 cm d'épaisseur et 60,9 cm au carré. Il avait une courbure-complexe identique à la forme des plaques de compression rigides, des surfa#ces optiquement lisses et une transparence acceptable. les feuilles originales plates de polycarbonate présentaient une distance de l'essai de disparition de 15,24 cm avant le traitement ci-dessus. La feuille de polycarbonate façonnée obtenue par liaison par fusion présentait une distance de l'effet de disparition de 35,56 à 43,18 cm. EXEMPLE 4 Des feuilles de polycarbonate de 0,635 cm d'épaisseur nominale, ayant chacune un coefficient de transmission de la lumièrevisible à travers son épaisseur de 82%, ont été assemblées et pressées entre des feuilles plates par un traitement similaire à celui de l'assemblage de l'-exemple 3. lia feuille de polycarbonate résultante formée par liaison par fusion avait 1,27 cm d'épaisseur et un coefficient de transmission de la lumière visible de 79po. les distances de l'essai de disparition étaient de 15,24 cm pour les feuilles non traitées et de 63,5 â 76,2 cm pour la feuille formée par liaison par fusion résultant de ce traitement. EXEMPLE 5 Un#euille de plastique acrylique étiré (méthacrylate de méthyle modifié, vendu sous le nom commercial de 1,Plexiglass 55") a été insérée entre une paire de plaques rigides de compression en verre renforcé chimiquement bandes surfaces conformes à un contour désiré. La feuille acrylique et les plaques rigides de compression ont été insérées dans un sac flexible du type de celui utilisé dans les exemples i à 4, puis on a fait le vide dans le sac et on l'a scellé. lie sac avec son contenu a été immergé dans un autoclave à 490C et 1,757 kg/cm2 de pression. L'autoclave a été chauffé en 20 mn jusqu'à la température de 1040C .La pression a été élevée à 14,061 kg/cm2 et la pression et la température élevées ont été maintenues pendant 60 mn. La feuille acrylique ainsi traitée avait à la fois des propriétés optiques améliorées, des surfaces principales lisses et une meilleure conformité à la feuille désirée. EXESCPLE 6 On a façonné individuellement trois feuilles de polycarbonate d'approximativement 60,96 cm au carré chacune et ayant respectivement une épaisseur de 0,635 cm, 0,317 cm et 0,635 cm, en les chauffant pendant qu'elles étaient supportées par des pinces latérales entre une surface convexe façonnée cylindriquement et orientée vers le haut d'un moule inférieur en verre ayant subi un revenu chimique et une surface orientée vers le bas, façonnée cylindriquement et de courbure complémentaire d'un moule supérieur en verre ayant subi un revenu chimique. La température maximale de chauffage était de 1490C-et le chauffage a été poursuivi jus qu'à ce que la feuille de polycarbonate ait pris exactement la forme des moules. les feuilles de polycarbonate courbées ont alors été montées surface contre surface avec leurs arêtes marginales alignées, pour former un assemblage de feuilles de polycarbonate courbées et alignées. 1'assemblage a été placé entre une paire de plaques de compression en verre d'une épaisseur nominale de 0,476 cm ayant subi un revenu chimique et ayant des surfaces de façonnage complémentaires et lisses adaptées à la forme désirée pour les feuilles de polycarbonate. Une matière de-séparation, sous forme d'une -feuille mince et flexible de "Cellophane" rouge a estes disposée entre chaque surface principale de l'assemblageetla-su-rface de façonnage de chaque plaque de compression.L'assemblage et les plaques de compression avec les deux couches-de matière de-sépara- tion ont été insérés dans sac flexible#-.- -On a fait le vide dans le sac et on l'a scellé,-puis onl'a immergé dans un autoclave à une température.initiale d'environ 4900. La température a été élevée graduellement jusqu'à 1960C en environ 55 à 60 minutes, tandis que la pression effective était maintenue à une valeur égale ou inférieure à 1,7 à 3,5 kgflcm2. On a alors augmenté la pression à 14,061#kg/cm2 et on a maintenu la temperature à 1960C pendant 4 heures. lia pression et la température ont'été reduites et on a retiré du sac flexible son contenu. L'assemblage était devenu un article transparent, unitaire, dont les éléments avaient été liés par fusion et dont la mesure de la distance de disparition avait augmentée jusqu a plus de 60,96 cm, alors que la distance initiale de disparition était de 15,24 cm pour les feuillesoriginales. Cependant, l'article ainsi formé par liaison de ses éléments par fusion présentait quelques irrégularités de surface.Ces irrégulari tésjSnt été rendues invisibles par un polissage sous presse suivant les enseignements du brevet canadien précité n0 857 759 aux noms de Norman Shorr et Charles S. Walker, c'est-à-dire par une nouvelle compression entre lesdites plaques de compression façonnées sans interposition d'une matière de séparation entre les surfaces de l'assemblage et les plaques de façonnage. Cette nouvelle opéra 2 tion de compression a duré 90 mn sous une pression de l4,061 kg/cm et à une température n'excédant pas 1490C. L'article ayant subi cette seconde compression avait des surfaces optiquement lisses et présentait une distance de l'essai de disparition supérieure à 101,6 cm. TRAITEMENT SUBSEQUENT DES FEUIlLES DE PLASTIQUE FACON}EES lies feuilles de plastique façonnées produites de la manière décrite dans les exemples ci-dessus ou suivant le-s divers modes opératoires indiqués dans le résumé ci-après, sont alors prêtes pour une stratification avec une ou plusieurs autresfeuiîles transparentes en verre ou en un quelconque substitut bien connu du verre. Une technique préférée pour la stratification consiste à assembler la feuille de plastique résultant de lune des techniques suggérées par la présente invention avec une-feuille transparente en verre ou en un substitut du verre, en plaçant les deux feuilles en alignement et en interposant entre eues une couche de polyvinyl butyral plastifié, puis en insérant l'assemblage dans un sac flexible du type décrit ci-dessus, en faisant le vide dans le sac et en le scellant, puis en soumettant le sac et son contenu à une température et une pression élevées pendant un temps suffisant pour réaliser la liaison. On obtient de bons résultats en effectuant le traitement à une température de 1350C et une pression de 14,061 kg/cm2 pendant 45 mn. RESUME lies diverses expériences rapportées dans les exemples cidessus ont été répétées à différentes températures et pressio# pour le même et.différentspolycarbonates,avec et sans matières de séparation. On a constaté qu'il était nécessaire de limiter la pression appliquée à la pièce traitée jusqu a ce que celle-ci ait atteint ou presque la température maximale de traitement, lorsque les surfaces de façonnage des plaques de compression étaient en une matière-différente des surfaces de la pièce ou des pièces à traiter. Si cette précaution n'était pas prise, les plaques de compression étaient susceptibles de se briser. Le tableau suivant résume les températures dejtraitement des feuilles de polycarbonate et de plastique acrylique étiré permettant le façonnage et le polissage sous presse simultanés sous pression élevée sans perte des bonnes propriétés optiques. Matière Température Plastique acrylique étiré (méthacrylate de méthyle) 88-104 C Polycarbonate (sans.matière de séparation) 121-1490C Polycarbonate (avec matière de séparation) 121-2040C La vitesse de chauffage de la pièce traitée doit être aussi rapide que possible, mais cependant pas tellement rapide qu'elle entraîne des contraintes thermiques dans la pièce. Une gamme de vitessesde chauffage allant d'approximativement 2,750C à 140C par minute est convenable. On a décrit ci-dessus des modes de mise en oeuvre préférés de 11 invention avec certaines variantes. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées, sans que l'on sorte pour cela du domaine de l'invention tel que défini par les revendication ci-après. R B V B N D I C A T I O N S 1.- Procédé de traitement d'une feuille en plastique transparent ayant une surface optiquement imparfaite et une forme différente d'une forme désirée, caractérisé par les étapes suivantes - on place ladite feuille entre les surfaces complémentaires, opposées et lisses d'une paire de plaques de compression rigides ayant des surfaces adaptées à ladite forme désirée, ladite feuille étant en contact sous pression avec lesdites surfaces, - on chauffe ladite feuille jusquE une température de formage comprise dans une gamme dans laquelle une forme permanente peut être conférée à ladite feuille sous pression tandis que l'on applique une pression relativement faible par l'intermédiaire desdites plaques de compression sur ladite surface optiquement imparfaite, - on maintient ladite température dans ladite gamme de températures de formage tout en augmentant ladite pression appliquée à une gamme prédéterminée de pressions élevées pendant un temps suffisant pour changer la forme de ladite feuille en ladite forme désirée et pour réduire la distorsion visible causée par les irrégularités de ladite surface optiquement imparfaite, et - on réduit lesdites température et pression. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'en outre on introduit ladite feuille et lesdites plaques de compression rigides à l'intérieur d'un sac mince, flexible en une matière imperméable aux fluides, on fait le. vide dans le sac et on le scelle, on réalise lesdites étapes de chauffage et de compression dudit procédé de traitement alors que lesdites feuille et plaques sont à l'intérieur du sac, et on retire .du sac ladite feuille traitée après avoir réduit la température et la pression. 3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape de façonnage de ladite feuille en plastique transparent à une forme proche de la forme désirée, avant que ladite feuille ne soit placéeíéntre ladite paire de plaques de compression rigides. 4.- Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce qu une matière de séparation n'adhérant pas à ladite feuille de plastique ni auxdites surfaces complémentaires, en vis-à-vis et lisses, est insérée entre chacune des plaques de compression rigides et une surface en regard de ladite feuille en plastique transparent en contact avec chacune (lesdites surfaces lisses. 5. Procédé suivant la revendication l, caractérisé en ce que ladite feuille de matière plastique. est en polycarbonate, ladite pression maximale appliquée durant le chauffage est de 3,515 kg/cm2, le chauffage jusqu'à ladite gamme de températures de formage est réalisé à une vitesse. moyenne de 2,75-140Q par minute, la pression élevée est supérieure à 7,030 kg/cm2 et la gamme des températures de formage est comprise entre environ 12100 et environ 1490C. 6.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé. eu ce que ladite feuille en matière plastique est en plastique acrylique étiré, ladite pression maximale appliquée durant le chauffage est de 3,515 kg/cm2 le chauffage jusqu'à ladite gamme de températures de formage est réalisé à une vitesse de moyenne de 2,75 à 140C par minute, ladite pression élevée est supérieure à 7,030 kg/cm2 et ladite gamme de températures de formage est comprise entre environ 880C et environ 1040C. 7.- Procédé de traitement d'une feuille en matière plastique transparente, suivant la revendicati#n 1, caratérisé en ce qu'au moins deux feuilles de,katière plastique transparente sont placées, avec leurs surfaces principales face à face, entre lesdites surfaces complémentaires, en vis-à-vis et lisses de ladite paire de plaques de compression rigides et en ce que ladite température et ladite pression sont maintenues à l'intérieur de ladite gamme de tempéra- tures de formage et de ladi#te gamme de pressions élevées pendant un temps suffisant pour que lesdites surfaces principales en regard desdites feuilles de matière plastique soient soudées par fusion et qu'une feuille unitaire de matière plastique, relativement épaisse, et transparente soit produite. 8 .- Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce qu'en outre on insère lesdites feuilles et lesdites plaques de compression rigides à l'intérieur d'un sac mince et flexible en une matière imperméable aux fluides, en ce qu'on fait le vide dans ledit sac et le scelle, en ce qltorl effectue lesdites étapes de chauf fage et de compression dudit procédé de traitement pendant que lesdites feuilles et plaques sont à l'intérieur du sac, et en ce qu'on retire du sac les feuilles traitées après réduction de ladite température et de ladite pression. 9.- Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce quril comprend en outre l'étape de façonnage desdites feuilles. en matière plastique transparente à un contour voisin dudit contour désiré, avant que lesdites feuilles ne soient placées entre ladite paire de plaques de compression rigides 10.- Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce qu'une matière de séparation n'adhérant pas à ladite feuille en matière plastique ni auxdites surfaces en vis-à-vis, complémentaires et lisses, est insérée entre chacune desdites plaques Re compression rigides et une surface en regard de ladite feuille en matière plastique transparente située direètement en face de chacune desdites surfaces lisses. 11.- procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que chacune des feuilles. en matière plastique est en polycarbonate, en ce que Jadite pression maximale appliquée durant le chauffage est est# & 3ç515 kg/cm , en ce que le chauffage jusqu a ladite gamme de températures de formage est réalisé à une vitesse moyenne de 2,75-140C par mn, en ce que ladite pression élevée est supérieure à 7 kg/cm2 et en ce que ladite gamme deltempératures de formage est comprise entre environ 1210C et environ 2040C. 12.- procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que ladite feuille en matière plastique est en polycarbonate, ladite pression maximale appliquée durant le chauffage est de 3,5015 kg/cm, le chauffage juscu à ladite gamme de températures de formage est réalisé à une vitesse moyenne de 2,75 à 140C par mn, ladite pression élevée est supérieure à 7 kg/cm et ladite gamme de températures de formage' est comprise entre environ 1210C et environ 1490C. 13.- Procédé de fabrication d'une feuille de polycarbonate transparente,.relativement épaisse, à partir d'au moins deux feuilles relativement minces, caractérisé en ce qu'on assemble au moins deux feuilles relativement minces de polycarbonate placées face à face, en ce qu'on insère lesdites feuilles de polycarbonate entre une paire de plaques de compression rigides ayant des surfaces en vis-à-vis, complémentaires et lisses,disposées en regard des surfaces externes dudit assemblage, lesdites feuilles étant ainsi maintenues en contact sous pression, et en ce qu'on soumet ledit assemblage à une température élevée supérieure à 1210C et inférieure à une température à laquelle ledit polycarbonate se dégrade et à une pression d'au moins 7 kg/cm pendant un temps minimal de 30 mn ou un temps suffisant pour lier entre elles par fusion, lesdites feuilles de polycarbonate sans fondre le polycarbonate en contact avec les surfaces desdites plaques de compression. 14.- Procédé suivant larevendiration.13, caractérisé en ce qu'il. comprend en outre l'insertion d'une matière de séparation ne se liant pas au polycarbonate entre chaque surface externe dudit assemblage et chacune desdites plaques rigides, ladite' température; à laquelle ledit assemblage est soumis étant comprise dans la gamme de 1210G à 2040C1 et en ce qu'il comprend en outre une étape additionnelle consistant à soumettre ledit assemblage à un second traitement sous pressior/et à chaud, ledit assemblage étant en contact sous pression avec lesdites plaques de ccmpression rigides entre lesquelles il est placé, sans qu'il y ait de matière de séparation entre les surfaces dudit assemblage et lesdites plaques, ledit assemblage étant soumis à unigamme de températures comprise entre 1210C et 1490C. 15.- Feuille de polycarbonate transparent ayant une épaisseur 2 minimale de 1,0E cm et une surface supérleure å 0,0929 m sur ses surfaces principales, ayant une transmission optique supérieure à 75% à travers son épaisseur et une distance de l'essai de disparition supérieure à 76,2 cm la rendant convenable pour l'emploi dans une vitre. 16.- Vitre stratifiée comprenant une feuille de polycarbonate transparent suivant larevendicatuon 15 en combinaison avec une feuille transparente d'une matière choisie parmi le verre, les plastiquesacrylique et les polycarbonates ,et avec une couche intermédiaire dine matière transparente choisie parmi l'acétal polyvinylique et unpolyuréthane,interposée entre ladite feuille de polycarbonate et ladite feuille transparente de ladite matière. 17.- Feuille suivant lSievendication 15, qui est incurvée. 18.- Vitre stratifiée comprenant une feuille incurvée de polycarbonate transparent suivant la revendication 17, en combinaison avec une,teuille transparente d'une matière choisie parmi le verre, les plastiques acryliques et les polyearbonateset avec une couche intermédiaire d'une matière transparente choisie parmi l'acétal polyvinylique et un polyuréthanesinterposée entre ladite feuille de polycarbonate et ladite feuille transparente de ladite matière.