Brevet FR2127007A1 — publié le 19721013

La présente invention concerne un procédé de préparation de cuivre métallique, évitant le grillage des procédés antérieurs. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n® 507 130 décrit 5 un procédé dans lequel le minerai de cuivre est attaqué par une solution aqueuse de chlorure cuivrique, qui est ensuite soumise à une électrolyse assurant le dépôt du métal sur les cathodes. On a essayé la mise en oeuvre du procédé à l'échelle industrielle en 1913, mais on l'a vite abandonnée pour la prépara-10 tion du cuivre de façon continue (on peut se référer à l'ouvra- H ge Theoretical and Applied Electrochemistry, Thompson, pages 225-26, 1939). La présente invention concerne un procédé de préparation de cuivre métallique qui, dans le mode de réalisation préféré, 15 est sous forme de poudre. Le cuivre préparé a une pureté de 99,9 io au moins, et il ne contient pas de soufre ou de sulfate comme matière de contamination. Tous les minerais, notamment les sulfures, les carbonates, les arsinates et les oxydes de cuivre ainsi que le cuivre métallique sont faciles à traiter et 20 donnent un produit pur. Dans des conditions réglées, le procédé n'entraîne pas d'effets importants sur l'écologie du milieu environnant. Le sol, l'air et l'eau ne sont pas pollués par les déchets. En conséquence, le procédé est intéressant au point de vue économique et relativement peujcomplexe pour la préparation 25 de cuivre métallique pur, de préférence sous forme de poudre. En résumé, l'invention concerne un procédé selon lequel on attaque un minerai pulvérisé contenant du cuivre avec une solution de lixiviation contenant du chlorure cuivrique et un agent de solubilisation du chlorure cuivreux, le cuivre retiré 30 du minerai et le cuivre cuivrique de la solution étant transformés chimiquement en un Complexe métallique soluble du chlorure cuivreux. Le complexe métallique peut être considéré comme un cation différent du cuivre et un anion comprenant une union covalente du cuivre et d'au moins un autre atome. La charge né-35 gative ou globale de cet anion est égale à la charge positive globale du cation associé. La lixiviation est suivie d'une séparation des matières solides de la solution résultante complexée contenant du chlorure cuivreux, puis par une réduction 72 02261 2 2127007 electrolytique d'une partie du chlorure cuivreux complexé en cuivr €y\22C cuivre métallique pur et oxydation d'une partie du chlorure/ complexé en chlorure cuivrique. Les solutions réduites et oxydées provenant de la cuve d'électrolyse sont combinées et re-5 cyclées sous forme de solution de lixiviation. Le cuivre est récupéré dans la cuve sous forme d'une poudre dans le mode de réalisation préféré. On doit mettre en oeuvre le procédé dans des conditions qui empêchent notablement le contact du cuivre avec l'oxygène. 10 La raison en est que, dans de telles conditions, le cuivre se transforme facilement en un oxychlorure de cuivre insoluble. Lors de la mise en oeuvre réelle du procédé, on constate qu'il est facile d'obtenir la suppression du contact cuivre-oxygène par mise en contact des diverses solutions décrites dans la sui-15 te par leurj^surfaces avec de l'air, si bien qu'il se forme une croûte superficielle d'oxydes de cuivre, par exemple d'oxychlo-rure de cuivre avec des oxydes et des oxychlorures d'autres métaux, par exemple de l'oxyde de fer et analogue, à la surface des solutions. 20 Cette croûte agit comme une protection contre l'oxygène pour le reste de la solution du réacteur particulier. Lors de la mise en oeuvre réelle, la croûte reste tout le temps à la surface, alors que la solution quise trouve au-dessous se déplace dans le réacteur et y est traitée. De plus, les divers 25 conduits transportant des liquides vers les divers réacteurs ou - ze"t en provenance de ceux-ci ont leur entree/ leur sortie au-dessous de la surface de liquide, si bien qu'il n'existe pas de contact du liquide avec l'air. Les pompes utilisées dans la mise en oeuvre du procédé sont de préférence d'un type qui n'entraîne pas 30 d'air, c'est-à-dire qu'elles évitent le mélange de l'air avec le fluide pompé. Le procédé de l'invention est mis en oeuvre par transformation du cuivre dans le minerai sous forme cuivreuse, puis, par utilisation d'un agent de solubilisation, transformation 35 du cuivre cuivreux en un complexe soluble, le, cuivre faisant partie de 1'anion. Le cuivre de 1'anion est supposé être à sa valence +1, c'est-à-dire sous forme cuivreuse. Ensuite, une partie du cuivre complexé est réduite en cuivre métallique et 72 0226 î 3 2127007 simultanément une autre partie du cuivre complexé est oxydée en cuivre cuivrique. Les solutions réduites et oxydées sont combinées et utilisées comme solution d'attaque qui transforme le cuivre du minerai sous forme cuivreuse, comme décrit 5 précédemment. En d'autres termes, le procédé utilise de façon répétée la même matière pour former le cuivre métallique. En théorie, les seules matières brutes consommées au cours du procédé sont le minerai, ainsi que l'énergie nécessaire au chauffage, à l'agitation, au pompage et au fonctionnement de la 10 cuve d'électrolyse. Dans certains cas, il faut renouveler les agents de solubilisation. Il est important de noter que la solution introduite dans la cuve d'électrolyse est la même pour les compartiments de cathode et d'anode. Cependant, on constate que les réactions 15 électrolytiques qui provoquent la formation de cuivre métallique et de chlorure cuivrique, provoquent aussi une variation de la densité de ces solutions. La solution réduite, dont une partie du cuivre au moins a été précipitée, a une densité inférieure à 1'électrolyte qui pénètre.D'autre part, la solution 20 oxydée, dont une partie du cuivre a été transformée sous forme cuivrique, a une densité supérieure à celle de 1'électrolyte qui pénètre. En conséquence, on doit mettre en oeuvre le procédé de l'invention dans des conditions telles qu'on retire pratiquement la solution réduite et oxydée et non d'autres matiè-25 res dans la cellule. Dans le mode de réalisation préféré, l'é-leetrolyte anodique pénètre à l'extrémité supérieure de la cellule et en sort à l'extrémité inférieure opposée, et c'est l'inverse pour 11électrolyte cathodique. Cette disposition assure le fonctionnement continu de l'ensemble. L'électrolyte qui pé-30 nètre contient du cuivre à l'état cuivreux et il est électro-lysé en cuivre métallique et en cuivre cuivrique. Le premier constitue le produit et le dernier une solution régénérée d'attaque . Si les solutions retirées de la cellule sont différen-35 tes de celles de l'invention et si on les retire comme décrit dans la technique antérieure, c'est-à-dire dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nS 507 130 précité, l'effluent anodique sortant par la partie supérieure, il y a une élévation continue 72 02261 4 2127007 de la concentration en cuivre cuivrique dans la partie inférieure des chambres anodiques. La solution retirée est appauvrie en cuivre cuivrique et en conséquence ne forme pas de solution d'attaque. Il est donc impératif que le retrait de l'é-5 lectrolyte soit conforme à l'invention pour que le procédé puisse être mis en oeuvre de façon continue et économique. Dans la plupart des cas, le minerai contient des proportions notables d'autres métaux. Il peut s'agir d'argent, de manganèse, d'antimoine, de bismuth, de fer, de plomb, de zinc, 10 de cobalt, de nickel, de molybdène, de chrome, de mercure et de métaux analogues. Le procédé de l'invention permet aussi la récupération de ces métaux, et d'autres métaux encore, qui forment un halogénure soluble ou un complexe soluble. Par exemple, au cours de la lixiviation, les métaux présents dans le minerai 15 sont transformés chimiquement en leurs chlorures ou en leurs complexes de chlorure soluble dans l'eau (par exemple dans le cas de l'argent). Avant 11électrolyse, on récupère les autres métaux. Les sels des métaux autres que le cuivre réagissent avec la chaux et forment des oxydes qui sont précipités tels quels. 20 L'argent est récupéré sous forme de métal précipité par remplacement de l'ion argent par l'ion cuivre dans le complexe d'argent préalablement formé. Les solides du minerai restant après la fin de la lixiviation peuvent être avantageusement traités en vue de la récu- de cémentation 25 peration de cuivre/a partir d'une solution mélangée avec les solides puis séparés, par mise en contact de la solution avec du fer métallique. De plus, on peut traiter ces matières solides pour récupérer les métaux nobles et le soufre. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention 30 ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est un diagramme synoptique illustrant la mise en oeuvre du procédé de l'invention ; et la figure 2 est un schéma synoptique illustrant en dé-35 tail le procédé de l'invention. Sur la figure 1, uix minerai 10 contenant du cuivre, de préférence sous forme pulvérisée, pénètre dans un réacteur 12 de lixiviation où il est mélangé avec une solution chauffée 72 02261 5 2127007 d'attaque. On préfère que cette opération ait. lieu sous agitation, par exemple due à une hélice tournante, ou après broyage ou pulvérisation, comme dans le cas où le réacteur d'attaque est un broyeur à boulets. Lorsqu'une pressior^èt une températu-5 re relativement élevées»/sont nécessaires, le broyeur à boulets par exemple peut être fermé de façon étanche après avoir été chargé, puis chauffé. Le temps nécessaire à la lixiviation peut varier entre 1 heure environ et 6 heures environ, suivant la température de travail et la teneur du minerai. Les températu-10 res de fonctionnement varient entre la température ambiante, c'est-à-dire de l'ordre de 162C, et les températures des solutions surchauffées de l'ordre de 1502C ou plus. Par exemple, on peut réaliser la lixiviation d'un minerai à 5fo d'oxyde en 1 heure environ à 135-C environ, et en 4 heures environ lors-15 que la température est de l'ordre de 522C. Le minerai introduit dans le réacteur de lixiviation peut contenir du cuivre en quantité que l'on rencontre habituellement dans les minerais extraits. Par exemple, un minerai de cuivre du commerce a une teneur qui varie en fonction de la 20 rentabilité de l'extraction. On a utilisé des minerais de cuivre de teneur comprise entre 0,01 % et moins jusqu'à 80 fo environ et plus. On peut utiliser le minerai tel qu'extrait et l'introduire directement dans le réacteur,, ou on peut le broyer préalablement ou le pulvériser avant de l'introduire. 25 De plus, on peut concentrer le minerai,, en ce qui concerne sa teneur en cuivre, par tout dispositif classique, de manière à accroître le rapport du cuivre à la gangue, dans la matière introduite dans le réacteur 12. Le cuivre du minerai peut être sous l'une quelconque de ses formes naturelles. Par exemple, 30 il peut être sous forme élémentaire, sous forme d'oxydes cuivreux ou cuivrique ou sous forme de sulfure cuivrique. Comme décrit dans la suite, on peut transformer du cuivre se trouvant sous l'une de ces formes en cuivre métallique pur. Comme on l'a noté précédemment, le minerai peut aussi 35 coïitenirj&ivers autres métaux. Ceux-ci peuvent être sous forme élémentaire ou chimiquement combinés, notamment sous forme d'oxydes et de sels. 72 02261 6 2127007 La solution 30 d'attaque, éventuellement chauffée en 32, est une solution aqueuse de chlorure cuivrique et d'un agent de solubilisation qui assure la formation d'un complexe ou une solubilisation d'une autre sorte du cuivre cuivreux en 5 un anion qui est un atome cuivreux associé par liaison cova-lente à un autre atome au moins, la charge globale de 1'anion étant égale et de signe opposé à celle du.cation fourni par l'agent de solubilisation. Parmi les divers agents de solubilisation, on préfère les halogénures alcalins, par exemple le 10 chlorure de sodium, le fluorure de potassium et le bromure de lithium. On préfère tout particulièrement le chlorure de sodium. D'autres tels agents sont le chlorure de calcium et les acides chlorhydrique;' bromhydrique et iodhydrique. De manière générale, toutes les matières qui forment les complexes de 15 cuivre cuivreux peuvent être utilisées comme agent de solubilisation,. La proportion du chlorure cuivrique dans la solution d'attaque est maintenue à une valeur de l'ordre de 60 g de cui vre cuivrique par litre de solution. La proportion de l'agent de solubilisation, par exemple de chlorure de sodium, dans 20 la solution d'attaque,dépend de la stoechiométrie et du complexe de chlorure cuivreux et de chlorure d'argent produits dans le réacteur. En général, le calcul est réalisé de la façon suivante. La proportion de cuivre à l'état cuivrique dans la solution d'attaque est suffisante pour assurer la lixivia-25 tion d'un poids égal de cuivre dans le minerai et le transformer en chlorure cuivreux, le cuivre à l'état cuivrique de la solution d'attaque passant à l'état cuivreux. En conséquence, la solution à la sortie du réacteur de lixiviation comprend environ 2 kg de cuivre cuivreux pour chaque kilo de cuivre cui 30 vrique introduit dans le réacteur, dans la solution d'attaque. Le kilo supplémentaire de. cuivre provient du minerai. Avec un tel rapport, la proportion de chlorure de sodium utilisé est équimolaire à celle de chlorure cuivreux et de chlorure d'argent dans la solution résultante. 35 Le chlorure de sodium réagit avec le chlorure cuivreux et le chlorure d'argent, chacun de ces sels étant produit au cours de la lixiviation par réaction des métaux respectifs (sous formes métallique ou ionique) avec du chlorure cuivrique. 72 02261 7 2127007 Les produits de cette réaction sont les complexes sodiques du chlorure cuivreux et du chlorure d'argent . On récupère des matières solides en 34, à la sortie du réacteur. Les réactions chimiques qui ont lieu dans ce réacteur 5 de lixiviation peuvent être représentées de la façon suivante : Cu2 + CuCl2 > 2 CuCl (1) Cu2S + 2CuC12 > 4CuCl + S2 (2) CuCl +ÎJaC.l > Na+ + (CuCl^) (complexe soluble de cuivre) (3) 10 AgCl + NaCl > Na+ + (AgCl_) (complexe soluble d'argent) (4) Après la lixiviation, les divers métaux à récupérer étant alors sous forme soluble, la solution peut subir une phase de récupération de métaux différents du cuivre (ladite 15 phase étant décrite dans la suite), suivie par la récupération électrolytique du cuivre pur. Cette dernière opération est réalisée dans une cuve ou cellule d'électrolyse 16, alimentée en courant électrique par la source 36, et qui est divisée en une série de chambres anodiques 20 et cathodiques 22 20 comprenant chacune une électrode. Les chambres sont de préférence séparées par des membranes inertes 18 résistant à l'attaque par 1'électrolyte. Les membranes doivent être pratiquement imperméables à 1'électrolyte qui circule dans les chambres, mais elles doivent évidemment permettre le passage de 25 l'électricité dans 1'électrolyte qui sature la membrane. On constate que l'amiante bleue d'Afrique ("African Blue Asbestos") donne de bons résultats, et on la préfère, ainsi que les fibres de verre. Il apparaît que l'amiante sous forme d'une étoffe tissée â des caractéristiques supérieures au type formé 30 avec des résinçs phénoliques, car la résistance électrique de l'amiante associée à des résines phénoliques influe sur le courant circulant entre les électrodes. On constate que des électrodes de carbone (graphite) sont particulièrement utiles du fait de leur longue durée. On 35 peut utiliser,comme autre.- matière d'électrode, du carbone, du cuivre, un alliage cuivre-silicium, une matière sur un support d'alumine, ou de manière générale toute matière utile résistant à la corrosion par les solutions alcalines. Lorsqu'on 72 02261 8 2127007 utilise des cathodes de carbone, le cuivre qui se forme dans la chambre cathodique est sous forme de poudre qui précipite. D'autre part, si on utilise des cathodes de cuivre, le métal qui se forme sur les cathodes, bien qu'on puisse encore le con-5 sidérer comme une poudre, forme une plaque friable et granulaire. La tension aux bornes de la cuve est maintenue à une valeur légèrement supérierre à la valeur théorique de 1 ,4 volt entre 32 et 662C. Dans la pratique, on maintient la tension à 1,63 volt à une température de l'ordre de 179C. Avec une den- 2 10 site de courant de 100 A/m de cathode, on obtient 420 g de cuivre en 24 heures. Comme on l'a vu précédemment, le procédé nécessite que la cuve d'électrolyse soit disposée de manière que l1électrolyte pénètre dans les chambres cathodiques à un niveau relativement 15 bas, et que la solution en sorte à un niveau relativement élevé, c'est-à-dire, en d'autres termes,que l'alimentation se trouve en bas et le retrait en haut de la cuve. De plus, la disposition inverse est utilisée pour les chambres anodiques. L1électrolyte de ces chambres pénètre de préférence en haut et 20 sort par le bas. Lorsque les électrolytes circulent dans les chambres,léurg&ensitég^arien-tyLorsqu'ont lieu les diverses réactions. La solution fournie par la chambre cathodique a une densité inférieure à celle de 1'électrolyte. L'inverse est vrai en ce qui concerne la solution circulant dans les chambres 25 anodiques. La solution cuivreuse évacuée du réacteur de lixiviation, et qui a été éventuellement débarrassée des métaux autres que le cuivre, est la solution qu'on utilise comme électrolyte dans la cuve. De préférence, cette solution est satu-30 rée de complexe soluble de chlorure cuivreux. Au cours du fonctionnement normal, cette solution contient environ 120 g/l de cuivre sous forme de complexe soluble de chlorure cuivreux. Avant l'introduction dans la cuve, la solution est divisée en deux courants, constituant chacun environ la moitié de la solu-35 tion d'origine. Un des courants est dirigé vers l'anode et l'autre vers la cathode. Ces solutions passent dans les chambres anodiques et cathodiques où ont lieu les réactions suivantes : 72 02261 9 2127007 Réaction à l'anode : *4" •[••t «M Cu > Cu + e Cu(Cl)2 > Cu++ + 2C1" +e (5) (6) Cu+ + Cu(Cl)~ » 2 Cu++ + 2C1~ + 2e (7) 5 Réaction à la cathode : Cu+ > GuS - e~ Cu(Cl)~ > CuS + 2C1~ - e (8) (9) Cu+ + Cu(Cl)~ 3" 2Cu2 + 2C1" - 2e (10) Réaction totale s 10 2Cu+ + 2Cu(Cl)~ > 2 CuS + 2 Cu"1"*" + 4C1 (11) Comme on l'a vu précédemment, 11 effluent 24 des chambres anodiques comprend des ions cuivriques, et l'effluent 26 des chambres cathodiques, après précipitation du cuivre métallique 28, peut être dépourvu, dans un cas extrême-, de cuivre 15 sous forme ionique ; il s'agit alors simplement d'une solution d'agent de solubilisation, par exemple d'une solution saline. Cependant, en pratique, on ne fait pas fonctionner la chambre cathodique de manière à retirer la totalité du cuivre. Par exemple, on ne retire que la moitié du cuivre, le complément 20 restant dans l'effluent sous forme de complexe soluble de cuivre à l'état cuivreux. Ces deux courants effluents sont combinés et forment la solution 30 de lixiviation. Les réactions d'électrolyse assurent aussi la régénération des agents de solubilisation, par exemple du chlorure alcalin, qui fait aus-25 si partie nécessairement de la solution d'attaque. En conséquence, la solution d'attaque est régénérée et elie comprend, comme on l'a vu précédemment, environ 60 g de cuivre à l'état cuivrique par litre de solution, avec la quantité stoechiomé— trique ou supérieure de chlorure alcalin, comme décrit précé-30 demment. La solution d'attaque qui comprend le chlorure cuivrique et l'agent de solubilisation est recyclée vers un réservoir. 72 02261 10 2127007 On se réfère maintenant à la figure 2. Elle représente deux réacteurs de lixiviation utilisés alternativement d'abord pour l'attaque d'un minerai brut, puis pour une attaque secondaire de la solution déjà utilisée, l'ordre étant ensuite al-5 terne. Lorsque le minerai brut a été déposé dans le réacteur 12-1 de lixiviation, il est traité par la solution d'attaque obtenue par l'attaque secondaire du minerai dans le réacteur 12-2 de lixiviation. Le procédé est rais en oeuvre de la façon suivante. Le minerai brut est placé dans le réacteur 12-1. Le 10 minerai deux fois traité se trouve dans le réacteur 12-2. La solution 40 d'attaque une fois utilisée fournie par le réacteur 12-2 est pompée dans le réacteur 12-1 de manière à traiter initialement le minerai brut. Le minerai deux fois traité du réacteur 12-2 est lavé comme décrit plus loin et transféré 15 dans le réservoir 42 destiné à contenir les queues. Le minerai brut du réacteur 12-1 est traité initialement avec la solution d'attaque une fois utilisée. Après le traitement initial du minerai brut, la solution d'attaque deux fois utilisée est transférée dans l'ensemble 38 de séparation des fines matiè-20 res solides. Une solution fraîche d'attaque est ajoutée au réacteur 12-1 pour le traitement secondaire du minerai. Le procédé se poursuit, en alternance comme décrit. Les matières solides et la solution chauffée d'attaque sont maintenues au contact sous agitation ou par pulvérisation. La durée de la 25 lixiviation est comprise entre environ 1 et 6 heures, suivant la température et la teneur du minerai. Dans. un exemple, on maintient le contact pendant 2 heures environ à une température d'environ 93SC. Il faut noter que la double attaque décrite nécessite que la solution fraîche soit initialement au contact 30 du minerai déjà attaqué, le minerai brut étant au contraire attaqué par une solution déjà utilisée. Le minerai brut est initialement au contact d'une solution qui a déjà réagi avec du minerai. Le procédé de lixiviation mettant en oeuvre deux réac-35 teurs montés à contre-courant, décrit précédemment, est le procédé préféré. Cependant, il est évident qu'il est possible de n'utiliser qu'un^réacteur de lixiviation ou,d*autre part, plus de deux. Dans ce dernier cas, le procédé comprend simple 72 02261 n 2127007 ment une série d'opérations de lixiviation à contre-courant, la solution de lixiviation circulant vers le minerai de plus en plus neuf. La solution obtenue, qui provient du réacteur secondai-5 re, passe dans un ensemble 38 de séparation de fines matières solides 46, par exemple un filtre sous vide, un épaississeur à cône ou analogues. On peut mettre en oeuvre cette phase du procédé en l'absence d'oxygène. Le liquide est alors transféré à l'ensemble 44 de récupération des métaux autres que le cui-10 vre, où ces métaux sont retirés de la solution et récupérés. Les solides retirés de l'ensemble 44 sont transférés dans le réservoir 42. On considère maintenant le dispositif dans lequel les matières solides du minerai, attaquées deux fois, quittent le 15 réacteur secondaire. Après cette lixiviation et le retrait de la solution, les solides restants sont lavés avec une solution aqueuse chaude 48 qu'on décrira plus loin. La température de la solution est de préférence élevée, car les métaux résiduels sont facilement retirés du minerai restant lorsque la tempéra-20 ture est élevée. Les solides restants et la solution 48 passent alors dans le réservoir 42 et sont combinés avec les fines matières solides 46 séparées de la solution dans l'ensemble 44. On se réfère maintenant aux tableaux I et II. Le liquide provenant de l'ensemble 44 peut subir une première opéra-25 tion de retrait des métaux autres que l'argent et le cuivre, puis une opération de retrait d'argent, puis une récupération de cuivre, comme représenté sur le tableau I, ou bien on peut récupérer les métaux autres que l'argent et le cuivre après la récupération de l'argent, comme représenté sur le tableau II. 30 Le mode de réalisation préféré est celui illustré par le tableau I, car la température de la solution n'a pas à être/éiain-tenue à une valeur relativement élevée, pour le maintien en solution des métaux autres que l'argent et le cuivre pendant la récupération de l'argent. En fait, un procédé de récupéra-35 tion de certains de ces métaux consiste à réduire la température de la solution de manière à provoquer la précipitation de certains des chlorures métalliques. Dans le mode de réalisation du tableau I, la solution passe de l'ensemble 44 à un 72 02261 12 2127007 réservoir de mélangée chaux. Dans ce réservoir, de l'oxyde de calcium est ajouté à la solution et il provoque la précipitation des chlorures métalliques, autres que ceux d'argent et de cuivre, sous forme d'oxydes insolubles. Ces matières soli-5 des sont retirées et traitées ultérieurement le cas échéant, la solution passant dans l'ensemble de récupération d'argent. Celui-ci comprend simplement un réacteur qui contient du cuivre métallique mis en contact avec la solution, le cuivre remplaçant les ions argent suivant l'équation suivante : 10 Na+ + (AgCl2)" + CuS > Na+ +(CuCl2)~ + AgS (12) L'argent métallique précipité est récupéré et le reste de la solution passe dans la cuve d'électrolyse en vue d'y être traité comme décrit précédemment. Dans toutes ces opérations, il faut mettre en oeuvre le procédé en l'absence d'oxygène. 15 On se réfère maintenant au tableau II. La solution quit tant l'ensemble de séparation des fines matières solides, sans présence d'oxygène et à des températures suffisamment élevées pour empêcher la précipitation de certains des métaux autres que l'argent et le cuivre (par exemple les chlorures mercuri-20 ques ou de plomb) (température d'évacuation des ensembles de lixiviation et d'agitation) passe dans l'ensemble de récupération d'argent et subit le procédé décrit à propos du tableau I. Après la récupération de l'argent, la solution passe dans le réservoir de chaux où a lieu le procédé du tableau I. Après 25 retrait des oxydes métalliques, la solution passe dans la cuve d'électrolyse en vue d'y être traitée comme décrit précédemment. Il faut aussi noter que le procédé doit être mis en oeuvre en l'absence d'oxygène. ~--4 K> O NJ K) O- KD K> O O 72 02261 14 2127007 En plus des deux procédés de récupération dès métaux autres que l'argent et le cuivre, décrits précédemment, c'est-à-dire la réduction de la température réduisant la solubilité et l'addition de chaux précipitant les oxydes métalliques, 5 d'autres procédés sont aussi utiles. Par exemple, on peut réduire progressivement la température, dans des solutions calmes. En conséquence, les chlorures métalliques de la solution forment des gradients de densité et donnent diverses solutions de chlorure. Par exemple la solution la plus lourde de chloru-10 re métallique forme la couche inférieure, et des couches successives sont disposées les unes au-dessus des autres, par ordre de densité décroissante. La récupération des solutions de chlorure est facile, à l'aide d'un dispositif classique de retrait des diverses couches liquides. Un autre procédé con-15 siste à remplacer la chaux par un polyélectrolyte ou plusieurs telles matières dans le cas où il existe des sels métalliques dans la solution, ne réagissant pas avec un seul polyélectrolyte. Ce dernier provoque une floculation ou une précipitation des matières métalliques. De plus, on récupère ces métaux et 20 composés métalliques à partir de la solution et on les traite le cas échéant. On peut récupérer le polyélectrolyte et le régénérer. Un autre procédé consiste à utiliser une matière sélective d'échange d'ions,convenant aux divers métaux qu'on veut 25 récupérer. Dans un mode de réalisation, on peut utiliser une résine d'échange de cations,sous la forme du cuivre ou de l'argent, pour échanger les ions métalliques dans la solution. Le cuivre ou l'argent de la solution, provenant des échanges d'ions^-vec les autres métaux, sont alors récupérés au cours 30 des opérations ultérieures de récupération d'argent et/ou de cuivre. Un autre procédé consiste à faire barboter du. sulfure d'hydrogène gazeux dans la solution de manière à faire précipiter les sulfures de la solution. En cas de la présence de 35 chlorure cuivrique, celui-ci est aussi réduit en chlorure cuivreux. On se réfère maintenant au tableau III. Les matières solides et liquides du réservoir qui contient les queues sont 72 02261 15 2127007 transférées à un appareil de filtration,qui peut être un filtre industriel classique.Par exemple,il peut s'agir de filtresà tambour sous vide ou de filtres analogues. Les matières solides peuvent être évacuées (ou traitées en vue de la récupéra-5 tion du soufre et/ou d'un métal noble comme décrit plus loin) et le filtrat liquide peut être transféré à un réservoir pré-cipitateur dans lequel du fer métallique est introduit dans la solution. Les chlorures de cuivre^én solution sont réduits par le fer métallique et précipitent sous forme de cuivre de cémen-10 tation et de cuivre métallique, le fer étant oxydé sous forme de chlorures ferreux et ferrique. Le cuivre de cémentation et le cuivre métallique sont séparés du liquide et forment un produit-La solution liquide est alors recyclée et utilisée comme eau de lavage des matières solides, comme représenté sur la figure 2 15 et décrit précédemment. Les chlorures ferreux sont avantageusement utilisés pour la transformation des oxydes cuivreux et/ ou cuivriques du minerai en chlorures de cuivre. La réaction qui a lieu est la suivante : CugO + 3CuO + 3 PeCl^ > 4CuCl + CuCl2 + FeO + Fe^ (14) 72 02261 17 2127007 Le cuivre de cémentation qui précipite à la suite de la réaction avec le fer métallique n'est pas aussi pur que le cuivre produit dans la cuve d'électrolyse. En conséquence, on peut le faire passer dans le réacteur de lixiviation où il passe 5 dans le système comme s'il s'agissait d'une partie du minerai traité. La réaction selon laquelle le fer métallique remplace le cuivre dans la solution cuivrique ou cuivreuse, dans le réservoir de précipitation, est supposée être la suivante : 3CuC12 + 3 CuCl + 4 Pe2 > 6CuS + 3FeCl2 + PeCl3 (13) 10 Si le minerai traité contient des quantités d'or et/ou d'autres métaux précieux, qu'il est rentable de récupérer, on peut les retirer de la manière suivante. On soumet les matières solides provenant du filtre, comme représenté sur le tableau III, à une flottation au cours de la-15 quelle les queues sont mélangées à de l'eau, et un réactif, par exemple une huile légère, recouvre sélectivement le soufre des queues d'une substance à laquelle se fixent les bulles d'air. Le soufre est récupéré dans la mousse formée à la surface de l'eau. Ensuite, les matières solides restantes sont séparées 20 dans divers compartiments par concentration par gravité, à l'aide d'une table ou d'un plateau vibrant. L'or, le platine et les autres métaux nobles lourds, ou leurs composés se séparent à ce moment de la masse des queues ou de la gangue qui sont plus légers. Les queues épuisées sont alors évacuées et 25 on peut traiter les matières récupérées pour les purifier et les concentrer. Par exemple, on peut récupérer l'or et les matières minérales en contenant,par grillage avec un halogénu-re, par exemple du chlorure de sodium, de manière à transformer l'or en chlorure d'or. Ce dernier est dissous dans l'eau de 30 et l'or précipite de la solution soit lors du barbotage/ chlore, soit lors de l'addition d'une solution contenant un excès d'ions chlorure. Dans une variante, on peut réduire le chlorure d'or à l'état métallique par électrolyse. De manière analogue, on peut récupérer les autres métaux nobles du minerai. 35 Exemple. On réalise une installation pilote, correspondant aux figures 1 et 2 et aux tableaux I à III. Le minerai contenant 72 02261 18 2127007 du cuivre, qui est préalablement broyé à une dimension particu laire comprise entre 0,25 et 0,06 mm environ, constitue la source de cuivre brut. On met en oeuvre le procédé de façon semi-continue et on obtient de la poudre de cuivre métallique. 5 Le minerai a une teneur en cuivre d'environ 5 J» et il contient aussi de l'argent, du fer, du plomb, du zinc, du titane, du manganèse en diverses proportions, l'argent constituant 1,2 kg par tonne. Le cuivre est présent dans le minerai sous forme de carbonate, de sulfure ainsi que d'oxydes cui-10 vreux et cuivriques. A partir de telles données, on introduit 2,25 tonnes de minerai pulvérisé dans le réacteur n^ 1 de lixiviation en agitant, ce réacteur étant un mélangeur revêtu de fibres de verre utilisé industriellement pour les ciments et monté sur des 3 15 fondations, ayant un volume de 7 m . Cette quantité représente environ 115 kg de cuivre. La solution provenant du réacteur n2 2 est pompée dans le réacteur ne 1. Cette solution est une 3 solution aqueuse comprenant 1,9 m contenant 115 kg de chlorure cuivreux et saturée en chlorure de sodium. La température de 20 la solution est de l'ordre de 542C et on la maintient au voisinage de cette valeur dans le réacteur n2 1 pendant les 4 heu res suivantes au cours desquelles l'agitateur continue à fonctionner. L'oxygène atmosphérique ne pose pas de problème car l'eau aux températures de fonctionnement et la conception du 25 mélangeur.évitent l'oxydation du chlorure cuivreux. A la fin de la période de 4 heures, la solution aqueuse qui comprend les complexes de sodium de chlorure cuivreux et de chlorure d'argent et des chlorures d'autres métaux attaqués dans le minerai, est retirée du réacteur n2 1 et pompée 30 (par une pompe chassant l'air) dans un réservoir de décantation où les petites particules solides décantent de la solution. Ces particules sont combinées avec les solides attaqués deux fois provenant du réacteur n^ 2, comme décrit plus loin. Une croûte d'oxyde se forme à la surface du liquide dans le 35 réservoir de décantation. Cette croûte empêche une réaction de l'oxygène avec le cuivre dans la solution. On maintient la température dans le réservoir de décantation entre 21 et 27?C. On maintient la solution pendant 72 02261 19 2127007 24 heures dans ce réservoir, et on retire les matières solides, la solution passant dans un réservoir à chaux (tableau I). (Si on utilise un filtre-presse, on peut réduire le temps nécessaire ) . 5 On ajoute un excès de chaux (CaO) à la solution. Les oxydes métalliques de fer, de plomb, de zinc, de titane et de manganèse précipitent immédiatement de la solution, et on les laisse décanter. On sépare les oxydes métalliques de la solution en évacuant simplement la solution ou en décantant. Une 10 croûte d'oxyde cuivreux se forme à la surface de la solution. On laisse tomber la température aux environs de 162C, en se contentant de ne pas chauffer au cours de cette phase. On fait alors passer la solution dans un réservoir de récupération d'argent où on ajoute du cuivre métallique à la solution. Le 15 cuivre remplace l'argent dans le complexe et précipite l'argent métallique récupéré par retrait des récipients dans lesquels il a précipité. Là encore, il se forme une couche d'oxyde cuivreux à la surface de la solution. La solution aqueuse, qui contient essentiellement le 20 complexe de sodium de chlorure cuivreux, est divisée en deux courants, constituant chacun environ la moitié du volume initial de la solution. Chaque courant pénètre de façon continue dans un distributeur pour les chambres anodiques ou cathodiques d'une cuve d'électrolyse analogue à celle qui est schéma-25 tiquement représentée sur la figure 1. La cuve contient dix chambres anodiques et dix chambres cathodiques, séparées par des membranes de fibres de verre tissées. Dans chacune des chambres, les électrodes sont des électrodes classiques de carbone présentes pratiquement sur toute la longueur des cham-30 bres. Les compartiments ont environ 2,4 mètres de long, 1,05 mètre de haut et 0,91 mètre de large. La surface totale d'é- 2 lectrode est de 18,5 m • Le débit dans la cellule est d'environ 100 l/h. La température est d'environ 17SC. La tension entre les électrodes est maintenue à 1,63 volt. La densité du 2 / 35 courant est de 108 A/m . Avec un tel débit, on précipite environ 91 kg de cuivre dans les chambres cathodiques en 24 heures. Les effluents des chambres (retrait à la partie supérieure dans les chambres cathodiques et la partie inférieure dans les 72 02261 20 2127007 chambres anodiques) sont combinés et utilisés comme solution d'attaque. Il se forme une croûte d'oxyde à la surface de la cuve. Le produit est constitué par du cuivre de pureté égale à 99,90 fot sous forme d'une poudre. 5 On ne fait pas fonctionner la cuve de manière à extrai re la totalité du cuivre du courant cathodique sous forme métallique. Il faudrait un temps excessif et de mauvais rendements dans le procédé de transfert électrique. La réduction électrolytique du cuivre ne concerne qu'environ 50 % de la 10 quantité théorique, le reste de la solution étant combiné et réutilisé comme décrit. La solution d'attaque, qui comprend les effluents des chambres anodiques et cathodiques, est pompée dans le réservoir convenable. On chauffe alors la solution dans des serpen-15 tins d'une étuve chauffée au gaz, à une température d'environ 542C, et on la fait passer dans le réacteur de lixiviation qui contient le minerai attaqué une fois. Le réacteur contient une hélice qui maintient l'agitation de la solution et des matières solides pendant 4 heures environ. On maintient la tempéra— 20 ture à 542C environ à l'aide de vapeurs qui circulent dans la chemise du réacteur. Comme on l'a déjà décrit, il se forme une croûte à la surface. On fait alors passer la solution dans l'autre réacteur d'attaque où le procédé se poursuit comme décrit. 25 Après attaque du minerai pour la seconde fois, on le 3 mélange avec 3,8.m de solution aqueuse contenant du chlorure de sodium et 10 $ de chlorures de fer. La température de la solution est d'environ 542C. Après 1 heure d'agitation, on pompe le mélange dans le réservoir des queues où il se combine 30 aux petites matières solides séparées du réservoir de décan- t tation comme décrit précédemment. Le mélange de liquides et de solides est alors filtré sur un filtre à tambour sous vide et on traite les matières sous vide en vue de récupérer les métaux nobles ; le filtrat 35 est traité en vue de la récupération du cuivre, comme représenté sur le tableau III. La solution passe alors dans un réservoir précipitateur où est ajoutée à la solution une quantité suffisante de fer 72 02261 21 2127007 métallique pour assurer au moins un remplacement stôechiomé-trique du cuivre dans la solution. Après 1 heure, 11,4 kg de cuivre de cémentation et de cuivre métallique ont précipité. Le cuivre est séparé et renvoyé comme partie de l'alimentation 5 en minerai neuf. Le liquide, qui contient lès chlorures ferreux et ferriques, et le chlorure de sodium est utilisé comme solution aqueuse de lavage du minerai traité deux fois. Les matières solides récupérées sur le filtre à tambour sont alors mélangées à de l'eau et des réactifs de flottation 10 en vue de la récupération du soufre, par exemple l'essence de pin. On souffle de l'air dans le mélange et on récupère le soufre en écumant la mousse formée. Les solides restants sont alors traités par gravité sur un plateau vibrant. Les métaux nobles, l'or, le platine et 15 l'irridium, forment des couches en fonction de leur poids spécifique et on les récupère séparément. On évacue les matières solides restantes. On va maintenant considérer les matériaux de construction qu'on peut utiliser dans l'appareil destiné à la mise en 20 oeuvre du procédé de l'invention, car les solutions utilisées sont très corrosives. Lorsqu'on ne donne pas de précision, on utilise une matière classique. En général, on ne doit pas utiliser de fer et d'autre métal, de caoutchouc naturel, de "Nylon" et d'autres matières attaquées par des chlorures. Les matières 25 utiles sont le béton, l'acier et le contreplaqué pour les réacteurs revêtus de fibres de verre, de verre, de chlorure de polyvinyle, de polypropylène et analogues. De plus, on peut réaliser les réacteurs en matières céramiques. L'appareillage associé, par exemple les pompes, les agitateurs, les conduits, 30 etc., doit être lui aussi en matières résistant aux chlorures et à la corrosion. Les filtres peuvent comprendre des ensembles en sable de silice et en "Téflon". En plus du procédé par formation de croûte pour l'exclusion de l'oxygène des diverses solutions, on peut utiliser 35 d'autres procédés. Par exemple, on peut disposer une atmosphère inerte, par exemple d'azote ou de néon, de manière à protéger les ensembles. Dans une variante, on peut utiliser un liquide inerte plus léger que la solution, par exemple certaines 72 02261 22 2127007 huiles, pour recouvrir la surface de la solution. Un autre procédé consiste à utiliser un réservoir gonflable, par exemple un sac en polyéthylène vide dans lequel est pompée la solution par l'intermédiaire d'un orifice à raccord étanche, de manière 5 que le sac ne se remplisse qu'avec la solution, sans air. On peut aussi réaliser l'agitation dans les divers ensembles par exemple en faisant buller un gaz inerte dans le réacteur et en utilisant une agitation par ultrasons. Le chauffage, lorsqu'il est nécessaire, peut être obte-10 nu par des chemises dans lesquelles circule de la vapeur ou un autre fluide de transfert. De plus, on peut utiliser des étu-ves électriques ou chauffées au gaz et des échangeurs de chaleur. Comme dans le cas de 1'électrolyte ou de la solution 15 d'attaque, on utilise l'eau pour des raisons d'économie et de commodité. Cependant, on peut utiliser d'autres matières dans lesquelles ont lieu la dissolution et l'ionisation nécessaires. Par exemple, on peut utiliser des fluides polaires tels que l'alcool (par exemple les alcools en C^ à C^, le phénol) et 20 les acides organiques à bas poids moléculaire. Lorsqu'on utilise des solutions non aqueuses, on doit prendre particulièrement soin de ne pas gaspiller ces matières du fait de leur coût. On peut récupérer un complexe cuivreux répandu qui a 25 été oxydé en oxychlorure cuivreux par chauffage de la croûte d'oxyde à environ 370 à 4302C, destiné à chasser l'oxygène et à former à nouveau le chlorure cuivreux. La teneur du minerai contenant le cuivre détermine l'importance de la pulvérisation nécessaire pour l'opération 30 de lixiviation. Par exemple, on constate que les minerais qui ont une teneur notable en soufre nécessitent une pulvérisation continue au cours de l'attaque. Dans le cas contraire, des périodes excessivement longues sont nécessaires pour- 1*attaque du minerai. On pense que le soufre, dans de tels minerais, a 35 tendance à revêtir les matières contenant le cuivre et à empêcher l'opération d'attaque. Dans ces conditions, la pulvérisation continue a tendance à briser le revêtement du minerai, et à présenter de façon continue une surface fraîche à la solu il 02261 23 2127007 tion d'attaque. En pratique, on constate que la meilleure manière de déterminer la pulvérisation nécessaire à l'attaque consiste à opérer empiriquement. On constate aussi que les chambres cathodiques de la 5 cuve d'électrolyse peuvent être remplies en partie d'un liquide inerte qui n'est pas susceptible d'attaquer l'électro-lyte ou la solution réduite ou de réagir avec elle. Grâce à ce procédé, le cuivre qui est précipité dans les chambres cathodiques se dépose dans le liquide inerte et es^4insi proté-10 gé de l'action de la solution de chlorure cuivrique. Dans une variante de ce mode de réalisation, les chambres cathodiques communiquent par des conduits placés à leur partie inférieure; . De préférence, la chambre dans laquelle aboutit le conduit provenant des chambres cathodiques comporte des parois 15 inclinées. La solution inerte citée remplit la chambre conique et le conduit jusqu'à un niveau correspondant au moins à la partie inférieure des chambres cathodiques. Dans ce mode de réalisation, le cuivre précipité tombe dans la solution inerte dans le conduit et parvient à la chambre conique. Evidem-20 ment, la solution inerte n'est pas conductrice de l'électricité. Des exemples de tels liquides inertes sont des huiles d'hydrocarbures ayant des poids spécifiques supérieurs aux solutions décrites. Evidemment, il est facile -de récupérer le cuivre précipité de la cuve d'électrolyse en utilisant les procé-25 dés classiques. Il est important de noter que le procédé de l'invention évite et élimine la pollution créée par la mise en oeuvre des procédés antérieurs de grillage. Il élimine aussi les fumées sulfureuses nocives. En conséquence, c'est un avantage essen-30 tiel de ce procédé qu'en plus de sa rentabilité et de sa facilité de mise en oeuvre, il ne pollue pas le milieu écologique voisin de l'usine qui produit du cuivre selon le procédé de l'invention. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite 35 et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de l'invention. 72 02261 24 2127007 REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de cuivre métallique, caractérisé en ce qu'on attaque un minerai contenant du cuivre avec une solution, en l'absence d'oxygène pratiquement, la solution 5 contenant du chlorure cuivrique et un agent de solubilisation du chlorure cuivreux, l'attaque ayant lieu pendant un temps tel et à une température telle qu'une partie notable du cuivre du minerai est transformée chimiquement en un produit de réaction du cuivre et dudit agent de solubilisation, le cuivre 10 du produit faisant partie de 1'anion, le produit étant soluble dans la solution résultante, on sépare les matières solides restant de la solution après la phase d'attaque, tout en maintenant l'absence d'oxygène, on réduit électrolytiquement au moins une partie de la solution de manière à précipiter le 15 cuivre métallique de ladite solution réduite et on oxyde au moins une autre partie de ladite solution de manière à former une solution contenant du chlorure cuivrique, on combine la solution réduite de la phase de réduction et la solution oxydée de la phase d'oxydation, en maintenant l'absence d'oxygène, 20 et en formant ainsi ladite solution d'attaque de minerai, et on récupère le cuivre métallique précipité, ledit procédé étant tel que la réduction et l'oxydation électrolytiquessont réalisées dans des conditions dans lesquelles la solution réduite a une densité inférieure à la solution après l'attaque, 25 et que la solution oxydée a une densité supérieure à ladite solutionjrésultante, tout en maintenant l'absence d'oxygène. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le cuivre métallique précipite sous forme d'une poudre. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce 30 que la poudre de cuivre métallique a une pureté d'au moins 99,90 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite attaque est réalisée en présence d'une solution aqueuse d'attaque et avec une pulvérisation simultanée. 35 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'attaque est réalisée dans un milieu aqueux et en ce que l'agent de solubilisation est un halogénure alcalin, le produit de réaction de l'agent et du chlorure cuivreux étant 72 02261 25 2127007 un complexe d'halogénures cuivreux et alcalins^soluble dans l'eau. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le complexe est un complexe de chlorure cuivreux et de so- 5 dium. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'attaque est réalisée avec une pulvérisation simultanée. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la solution après attaque, à la suite de la phase de sépa- 10 ration, est séparée en deux parties à peu près égales, l'une des parties étant réduite électrolytiquement dans des chambres cathodiques d'une cuve d'électrolyse et l'autre étant oxydée électrolytiquement dans des chambres anodiques d'une cuve d'électrolyse. 15 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la partie oxydée est retirée de la partie inférieure de la chambre cathodique. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite partie à réduire pénètre dans la chambre cathodique 20 de la cuve d'électrolyse pratiquement à la partie inférieure de celle-ci, et est retirée pratiquement à la partie supérieure de celle-ci, ladite partie à oxyder pénétrant dans la chambre anodique de la cuve d'électrolyse pratiquement à sa partie supérieure et étant retirée pratiquement à sa partie infé— 25 rieure. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdites parties pratiquement égales sont introduites de façon continue dans les chambres et retirées de celles-ci de façon continue. 30 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le minerai contient aussi des matières métalliques ne contenant pas de cuivre, au moins une partie de ces matières étant retirée de la solution après attaque et avant la phase d'électrolyse. 35 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le minerai contient des matières argentifères , une partie au moins de l'argent étant retirée de la solution après attaque par échange de métaux entre le cuivre métallique et 72 02261 26 2127007 les ions argent de la solution après attaque,avec précipitation d'argent métallique. 14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les matières métalliques autres que le cuivre compren- 5 nent des métaux choisis dans le groupe formé par le manganèse, l'antimoine, le bismuth, le fer, le plomb, le zinc, le cobalt, le nickel, le molybdène, le titane, le chrome et le mercure, une partie au moins de ces métaux étant retirée de la solution par précipitation des oxydes sous l'action d'oxyde de cal- 10 cium. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le minerai contient une matière argentifère, l'argent étant retiré de la solution après attaque par échange de métal entre le cuivre métallique et les ions argent, à la suite 15 de la phase de précipitation par l'oxyde de calcium, puis par précipitation d'argent métallique- 16. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on lave les matières solides restantes avec une solution contenant du chlorure ferreux et, après la phase de lavage, on 20 sépare la solution de lavage du minerai lavé restant puis on précipite au moins une partie du cuivre de la solution séparée par échange de métal avec du fer métallique. 17. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le temps d'attaque est au moins égal à 1 heure envi- 25 ron, la température étant de l'ordre d'au moins 162C. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le temps d'attaque et sa température varient en sens inverse, le temps d'attaque étant compris entre environ 1 et 6 heures et la température entre 16 et 1502C. 30 19. Procédé selon l'une des revendications 1 et 4, caractérisé en ce que le minerai est pulvérisé avant la phase d'attaque. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le minerai est concentré en cuivre avant la phase d'at- 35 taque. 21. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la solution d'attaque contient environ 60 g de chlorure cuivreux par litre de solution, la proportion d'agent de solu- 72 02261 27 2127007 bilisation étant telle qu'elle correspond au moins à la quantité stoechiométrique nécessaire pour la formation de complexes solublesdans l'eau avec le cuivre et l'argent du minerai. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé 5 en ce que la solution résultante contient environ 120 g de cuivre à l'état cuivreux par litre de solution après attaque. 23. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les chambres anodiques et cathodiques sont séparées par des membranes imperméables à la solution, mais permettant le 10 passage des électrons. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que les membranes sont en fibres de verre ou en amiante tissée , l'amiante étant du type "African Blue Asbestos". 25. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en 15 ce que les électrodes de la cuve d'électrolyse sont des électrodes de graphite. 26. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la tension appliquée à la cuve d'électrolyse est maintenue au voisinage de 1,63 volt, la température étant mainte- 20 nue aux environs de 17-C et la densité de courant étant de l'ordre de 108 A/m de cathode. 27. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la solution après attaque est saturée en complexe de chlorure cuivreux et de sodium. 25 28. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la moitié environ du cuivre à l'état cuivreux, présent dans les chambres cathodiques, est réduiteyén cuivre métallique . 29. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en 30 ce que la phase de lavage est réalisée avec un chauffage. 30. Procédé selon la revendication 29, caractérisé en ce que la température, au cours de la phase de chauffage, est comprise entre environ 54 et 95-C. 31. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en 35 ce que le minerai restant lavé contient du soufre et des métaux nobles, ceux-ci et le soufre étant récupérés du minerai lavé par retrait initial du soufre par flottation, puis récupération des métaux nobles dans le minerai restant. 72 02261 28 2127007 32. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le cuivre séparé est mélangé avec le minerai contenant du cuivre. 33. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en 5 ce que le solvant du chlorure cuivrique et de l'agent de solubilisation de la solution d'attaque est un liquide polaire choisi dans le groupe formé par les alcools en à C^, le phénol et les acides organiques à bas poids moléculaire.