Brevet FR2130690A1 — publié le 19721103

La présente invention se rapporte à un procédé perfectionné pour produire de l'oléum et de l'acide sulfurique par oxydation de S02 en S03 avec une disposition spéciale du catalyseur. Elle comprend également un appareillage pour la mise en oeuvre de ce procédé et un catalyseur utilisé dans ce procédé. Dans la fabrication de l'acide sulfurique par le procédé de contact, de l'anhydride sulfureux produit, par exemple, par combustion du soufre ou par grillage de minerais sulfureux est oxydé en S03 par un excès d'air en présence d'un catalyseur, par exemple un catalyseur de contact à base de pentoxyde de vanadium, à une température appropriée. Avant de pénétrer dans l'appareil de contact, les gaz de réaction doivent se trouver en état de régime à une certaine température minimale, la température dite "de démarrage",si l'on veut parvenir à un taux de conversion suffisant à chaque stade de contact et au taux de conversion final souhaité ou prescrit. La température de démarrage dans un stade de contact n'est pas constante ; elle dépend de la composition et du procédé de préparation du catalyseur, de la quantité de catalyseur, de la quantité de gaz et de la composition des gaz en S02, 02 et 503. Cette température est en général d'environ 420 à 480"C. Lorsque le gaz passe sur le catalyseur, la température augmente en proportion du taux de conversion.Lorsque les gaz atteignent la température d'équilibre, qui dépend de la composition initale des gaz et qui peut être, par exemple, de 580"C, la réaction s'arrête parce que la vitesse de formation de S03 est alors exactement égale à sa vitesse de décomposition. Pour parvenir à un taux de conversion aussi élevé que possible dans chaque stade de contact, l'intervalle de température, c'est-à-dire la différence entre la température à laquelle les gaz pénètrent dans l'appareil de contact et la température d'équilibre, doit etre aussi fort que possible, ce qui ne peut être obtenu qu'en maintenant la température d'entrée aussi basse que possible.Dans un système de contact entretenu par sa propre production de chaleur, la température de démarrage constitue le facteur le plus important, dont on doit tenir compte lorsqu'on conçoit la disposition des divers éléments entre lesquels il se produit un échange de chaleur. Si la température tombe au-dessous de la température de démarrage, le dégagement de chaleur dans l'appareil de contact diminue, du fait que la réaction SO2 + 1/2 O2 # SO3 ne s'effectue plus à une vitesse suffisante et avec an dégagement de chaleur suffisant. Par suite, la température au stade de contact diminue progressivement et, finalement, ltoxydation catalytique de S02 cesse ffi le récipient - en fait le catalyseur doit être réchauffé à une température minimale, par exemple, au moyen d'un appareil de préchauffage alimenté à l'huile combustible ou au gaz, si l'on veut que la réaction recherchée se produise sans fourniture de chaleur extérieure en état de régime.Dans la pratique donc, la température de démarrage est également la température d'extinction du système de contact. Jusqu'à maintenant, le réglage de la température de sortie des gaz par réglage de la température d'entrée des gaz n'a pu être réalisé que dans une mesure très limitée. Dans le procédé connu de fabrication d'acide sulfurique par contact, l'oxydation de S02 est effectuée sur des plateaux à couche fixe,-par contact le plus souvent avec des granulés cylindriques ou sphériques de catalyseur contenant des vanadates ; ces catalyseurs sont souvent désignés sous le nom de caLa-lyseurs au pentoxyde de vanadium.Les granules de catalyseur sont en généra ormes par mélange le pentoxyde de vanadium ou de netavanadate d'ammontum avec une solution ;un alcali fort et un véhicule à l'état de fine division consistant principalement en SiO2, par exemple du kieselguhr, du gel de silice ou de l'amiante ; ce ce mélange est ensuite mis sous la forme voulue dans une extrudeu@e @@ substanc, qui présente l'activité catalytique, est le vanadate de métal al@ale formé dans cette opération, l'acide silici que constituant le véhicule pereng. Les catalyseurs consLicués es mêmes véhicules mais contenant du platine conne substance active sont an général désignés sous le nom de catalyseurs au platine. On a déjà proposé de nombreuses dispositions différentes des catalyseurs dans les récipients de contact . cf. par exemple, B. Waeser, Die Schwefelsaurefabrikation, 1961, pages 233 et suivantes. Ainsi, par exemple, dans cette publication, on propose d'utiliser un appareil de contact à plateaux contenant plusieurs couches de catalyseurs dispesées l'une au-dessus de l'autre, des conduits reliant les plateaux ndividuels. Des évents, permettant d'injecter un gaz froid et de régler la température, débouchent dans ces conduits La secticr de ces conduits est beaucoup plus étroite que 1a section des plateaux,de sorte que les gaz peuvent être mélangés insimement par leur vitesse accrue. La production de corps de catalyse sous forme d'éléments creux analogue à du verre, par exemple des anneaux ou des cylindres creux, a été décrite dans le brevet allemand n 59.53. Bien que cette forme de catalyseur, ainsi que l'utilisation d'anneaux Raschig, qui a également te proposée antérieurement, conduise à certains avantages dans des conditions de réaction étroitement précisées, toutes ces dispositions présentent un inconvénient les échanges de chaleur ne sont pas très efficaces à l'intérieur des corps de catalyse. Un autre procédé, dans lequel on utilise un arrangement différent des corps de catalyse en vue d'obtenir un débit plus avantageux, à savoir un débit plus bas, et en vue de favoriser la réaction de 502. en S03, est le procédé de Schroeder et Grillo (cf. Waeser, loc. cit., page 322). Dans ce procédé, on dispose des tamis et des plaques déflectrices entre les couches individuelles de catalyseur à l'intérieur de l'appareil de contact, afin de réduire la vitesse des gaz de réaction dans les couches individuelles et, par conséquent, d'améliorer le taux de conversion. Ce procédé présente de nombreux inconvénients, par exemple une résistance beaucoup plus forte à l'écoulement. L'invention concerne en conséquence un procédé avantageux du point de vue de ltéconomiethermique pour l'fxydation du S02 en S03, ce procédé pouvant etre adapté à des variations considérables dans la composition des gaz de départ. D'autres buts et avantages de l'invention apparaitront à la lecture de la description ci-après. Selon l'invention, la réaction est effectuée dans un récipient de contact, et le procédé se caractérisé en ce que les gaz de réaction présentant un rapport 02/S02 dans l'intervalle de 0,05:1 à 2:1, et portés à une température de 200 à 4800C,pénètrent dans une couche mince de catalyseur à une vitesse d'écoulement suffisamment basse pour que l'échange de chaleur par conduction, entre la surface du catalyseur et les gaz de réaction,sat set diminué et que le transport de chaleur dans la couche de catalyseur rencontrée par l'écoule- ment des gaz soit accru au point que la température du catalyseur est supérieure à la température à laquelle les gaz de réaction pénètrent dans le catalyseur, et en ce que le rapport de la vitesse d'écoulement des gaz de réaction, rapportée à la section transversale de l'espace de contact vide, à la vitesse d'écoulement des gaz de réaction dans le catalyseur lui-mme, est compris entre 2 et 200 environ. Le transport des molécules adsorbées et de la chaleur entre la surface du catalyseur et les gaz de réaction est une fonction de la vitesse des gaz. Une augmentation de cette vitesse conduit à un échange accru de matières (molécules) et de chaleur et, en général, également à une augmentation de la vitesse de réaction. Si la vitesse de réaction est réduite, de manière à diminuer également l'échange de matières et de chaleur, on constate que le catalyseur présente une plus faible concentration en S02 et un rapport 02/S02 plus fort. Cela est du au fait que la diffusion des gaz est alors plus efficace, la concentration de S03 gazeux sur la surface du catalyseur est plus forte, la concentration de S02 gazeux plus faible et la concentration en oxygène peu différente, car les vitesses de diffusion des gaz individuels varient en proportion inverse de la racine carrée de leur poids moléculaire. Les vitesses de diffusion de 02/S02/S03 sont en relation entre elles dans les proportions 1:0,708:0,63. La diminution du transport de chaleur dans cette réaction fortement exothermique (l'oxydation de 1 % de S02 provoque une augmentation de la température des gaz d'environ 25 à 32"C selon la concentration de S02 et la température des gaz) provoque une forte augmentation de la température de la surface du catalyseur. Contrairement à ce qui se passe dans les procédés de la technique antérieure, on parvient à un taux de conversion égal ou même supérieur en dépit de la vitesse réduite des gaz en contact avec le catalyseur et de la température d'entrée réduite de ces gaz, jusqu'à certaine:limites du fait que le catalyseur est à une température plus forte.Cela signifie que plus forte est la différence de concentration dans la couche limite, plus la température d'entrée des gaz peut etre faible sans diminution excessive de la vitesse de réaction. Il est donc possible de régler la température de sortie des gaz à la fois au moyen de la température d'entrée des gaz et au moyen de la vitesse des gaz et de la conduction de chaleur et, par conséquent, de prévenir des dégâts provoqués sur le catalyseur par des températures de sortie des gaz trop élevées aux fortes concentrations en SO2. Ces relations sont particulièrement avantageuses dans le cas de gaz à fortes concentrations de S02, par exemple des gaz de combustion du soufre, car la température d'entrée des gaz peut alors être diminuée lorsque la concentration en S02 augmente. La différence entre la température d'entrée des gaz et la température du catalyseur peut représenter d'environ 200 à 5"C, selon la concentration en S02. On parvient à des avantages particuliers dans les usines qui opèrent avec des productions variables. Ainsi, par exemple, dans des usines de combustion du soufre équipées de chaudières à récupération de chaleur, la température d'entrée dans l'appareil de contact tombe à une valeur telle lorsque l'usine travaille à la moitié de sa capacité de production que, dans un appareillage classique à contact sur plateaux, le rendement est diminué dans une mesure très sérieuse et qu'il devient nécessaire de fournir de la chaleur extEraeure. Cet inconvénient n'apparatt pas dans le procédé selon l'invention. La différence de température entre le catalyseur et les gaz de réaction peut en principe être obtenue par un arrangement quelconque, dans lequel le rapport entre la vitesse des gaz dans l'appareil de contact vide et la vitesse des gaz sur et dans la couche de catalyseur peut être accru. La conductivité thermique du corps de catalyse peut également être exploitée pour le réglage de la différence de température, soit en faisant varier l'épaisseur de la couche de catalyseur, soit en incorporant dans la masse de catalyse des matières présentant une conductivité thermique forte ou faible. I1 est ainsi possible de régler les différents étages de contact à des différences de température non uniformes tout en maintenant la même vitesse des gaz. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 représente schématiquement une section d'un récipient de contact à plateaux selon l'invention, un seul support de catalyseur ayant été représenté pour des raisons de simplicité ; - la figure 2 représente une section prise le long de la ligne 2-2 de la figure 1, mais tous les supports de catalyseur ont été représentés - la figure 3 représente schématiquement un cycle complet d'une opération de production de S03 à partir de gaz de grillage de pyrites dans un appareil comportant plusieurs étages de contact sans absorption inter médiaire ;; - la figure 4 représente schématiquement un autre appareil qui diffère de celui de la figure 3 en ce que l'on a prévu L'absorption de S03 entre les étages de contact - la figure 5 représente schématiquement un appareillage de production de S03 à partir de gaz de combustion du soufre dans plusieurs étages de contact sans absorption intermédiaire - la figure 6 représente schématiquement un appareil qui ne diffère de celui de la figure 5 que par l'absorption de S03 entre les étages de contact ; et - la figure 7 représente schématiquement un appareillage pour la production de S03 à partir d'un mélange de gaz de décomposition et de gaz de combustion. En référence maintenant plus particulièrement aux figures des dessins annexés, le problème qu'on a cherché à résoudre par la présente invention peut être résolu d'une manière particulièrement avantageuse lorsqu'on procède à un contact par écoulement dit "transversal". Une terve partie rement avantageuse de ce contact par écoulement transversal consiste à utiliser un cylindre à doubles parois perforées, comme représenté dans les figures 1 et 2 des dessins annexés. La masse de catalyse est placée entre les deux parois et les gaz de réaction s'écoulent au travers de ces parois. Par conséquent, l'écoulement des gaz de réaction au travers du cylindre s'effectue en direction radiale de l'extérieur vers l'intérieur, après quoi les gaz s'écoulent parallèlement à l'axe, vers le bas, pour être évacués à l'extrémité inférieure. L'extrémité supérieure du cylindre est fermée ou recouverte d'une couche qui offre une résistance considérable à l'écoulement. Pour la production industrielle de S03, on dispose en général plusieurs cavités cylindriques contenant du catalyseur, analogues à celles décrites @@-dessus, côte à cote, par exemple sur un plateau. Dans la figure 1 de dessins annexés, on a seprésenté un récipient de antact à plateaux équipé de deux plateaux de contact dont chacun porte placieurs supports de catalyseur à écoulement transversal dans cette figure, pour des raisons de simplicité, on n'a représenté qu'un seul de ces supports de catalyseur a écoulement transversal .e récipient de contact à plateaux 1 pore don le support de catalyser à écoulement transversal 2 , Ûn remarquern éga ement le joint 3, la cavité interne 4, l'orifice '1--encrée des gaz 5, le plateau 6, le catalyseur 7, une alimentation en gaz 8, une ouverture dans l'alimentation en gaz 9, un orifice 10 pour l'alimentation en gaz de refroidisseme @ un orifice de sortie ll du support à éconlement transversal et un orifice d'évacuation 12 des gaz sortant du réeiplent de contact. Les récipients de @ontaet à @'ateaux sont en général des récipients cylindriques qui peuvent avoir une dimension ut et peuvent être eubdivisés en une ou plusieurs chambres heri@enteles par les "plateaux".Les plateaux portent de nombreux supports de eate@vseur à écoulement transversal, disposés étroitement les uns @ @@@ @@@@@@@@@@@ Ces supponse sont fixés sur les plates@@ @ar des moyens que@@@@@@@@ appropriés,n@rmalement par des brides pu des dispositifs @pal@g@es Les supports de cot@lyseur sont de préférence cylindriques, mais on peut aussi utiliser das supports coniques, parallélépipédiques ou pyramidaux ; la forme cylindrique est la forme préférée, car elle permet l'expleitation la plus effiesce de l'espace disponible. Les surp@@ta de catalvsen à é eslement trens@ersal, dont les parois externes et internes sent perferées sont garnis de catalyseur dans la cavité extern@ @ C@@ supports peuvent être constitués de matériaux quelconques et usuel p@ @ ce genre de construction, par exemple de métaux résistant aux températures élevées, de matières céramiques ou de matières minérales analogues qu'on peut mettre à la forme voulue. Les perforations peuvent être disposées d'une manière quelconque à condition que les gaz de réaction ne rencontrent pas une obstruction excessive soit à l'entrée, soit à la sortie. Si la structure de support interne ou externe est insuffisamment rigide ou fine pour empêcher les particules de catalyseur à l'état de très fine division de tomber à l'intérieur du support, on peut prévoir à l'intérieur de la cavité externe des supports supplémentaires pour les particules de catalyseur, par exemple un tamis métallique, un tissu d'amiante ou un autre tissu minéral ou une matière fibreuse minérale. La cavité interne 4 au travers de laquelle les gaz, qui ont réagi en totalité ou en partie, sont évacués est fermée à son sommet ou recouverte de catalyseur en grains très fins, comme l'espace environnant de la cavité externe, afin d'empêcher une pénétration directe des gaz de réaction. Dans un mode de réalisation préféré, on peut disposer entre deux plateaux un dispositif permettant de refroidir ou d'introduire des gaz. Ce dispositif peut prendre la forme, par exemple, de conduits ou d'une plaque distributrice 8 au travers desquels on peut introduire dans les récipients des gaz contenant S02 ou des gaz exempts de S02, par exemple de l'air ou de l'oxygène. Une plaque distributrice de gaz possède de préférence des orifices en alignement vertical exact avec les orifices de sortie des gaz 11 placés au-dessus. Cette disposition assure le meilleur mélange entre les gaz qui ont réagi en totalité ou en partie et qui quittent la couche de catalyseur et les gaz frais introduits dans l'appareil.Un avantage particulier résultant de la disposition du catalyseur entre deux écrans annulaires,dont les diamètres sont entre eux dans le rapport de 4:1 à 1,5:1, réside en ce que la vitesse d'écoulement à la pénétration sur la grande surface cylindrique extérieure, à température plus basse, est nettement plus faible que la vitesse d'écoulement des gaz à la sortie, au travers de la petite surface cylindrique interne, à la haute température atteinte après la réaction ; il en résulte une forte différence de température, avantageuse, entre la masse de catalyse et les gaz de réaction pénétrant dans cette masse.Lorsque les gaz quittent la masse de catalyse, une certaine égalisation de température s'effectue, de sorte que la température de la masse de catalyse stapproche de la température des gaz de réaction ; par suite, cette disposition prévient les différences de températures excessives entre la masse de catalyse et les gaz de réaction. Les gaz contenant S02 peuvent être obtenus d'une source quelconque. On peut utiliser des gaz produits par grillage de pyrites ou de blendes ou d'autres sulfures, des gaz de décomposition de sulfates ou des gaz de combustion de soufre, et pratiquement tous les gaz de ce type susceptibles d'être obtenus avec de l'air ou un mélange d'air et d'oxygène ou avec de l'oxygène pur. Le traitement préliminaire à effectuer sur les gaz de réaction contenant S02 dépend du mode de préparation du gaz et des autres conditions particulières. Ainsi, on peut chauffer de la manière usuelle une partie des gaz de grillage de pyrites purifiés et introduire ensuite la proportion nécessaire des gaz chauds dans l'appareil de contact catalytique où on les fait réagir.L'appareil de contact selon l'invention est utilisé principalement comme appareil de pré contact ou comme appareil de contact principal. Si on l'utilise comme appareil de précontact, on peut le faire suivre d'un type quelconque d'appareil de contact. De cette manière, par exemple, on peut chauffer d'abord de la manière usuelle une partie des gaz de réaction purifiés et introduire la proportion nécessaire des gaz chauds dans l'appareil de précontact; le solide pouvant être mélangé avec des gaz froids et les gaz quittant l'appareil de précontact et réglé à la température voulue pour l'appareil de contact principal. On peut également préchauffer les gaz froids à des températures variées, de manière à supprimer l'addition de gaz froids.Si on utiLise un appareil de précontact pour des gaz de combustion du soufre, qui conviennent tout particulièrement au traitement par le procédé selon l'invention, en raison de leur forte teneur en S02, on peut refroidir deux courants partiels à des températures différentes. On peut également fort bien utiiser un mélange de gaz de combustion du soufre, de gaz de grillage de pyrites et de gaz de décomposition. On peut ainsi amener ensemble des gaz différents, à teneur très variable en S02, à la composition requise, par addition dFair ou d'oxygène. Si on le désire, on peut introduire entre les étages de contact individuels, de manière connue en soi, des gaz froids contenant S02 ou des gaz contenant de l'oxygène, de manière à provoquer le refroidissement exigé des gaz de contact. On parvient à des avantages spéciaux dans le procédé à double contact comportant la conversion catalytique de S02 en S03 dans plusieurs étages avec absorption intermédiaire du S03 formé dans les étages précédents, comme décrit par exemple dans le brevet allemand nO 1.136.988. En raison de l'observation de concentrations plus fortes en S02 dans les gaz de réaction et de températures d'entrée des gaz relatvement basses, la surface d'échange de chaleur peut être très faible, et on peut éviter en outre les dégâts provoqués au catalyseur dans le premier étage. Le catalyseur de contact utilisé est de préférence un catalyseur au vanadium, mais on peut également utiliser d'autres substances catalytiques connues pour la production de S03 et, par exemple, le procédé selon l'invention peut très bien être mis en oeuvre avec les catalyseurs au platine. Les substances catalytiques, qu'on obtient en général par mélange d'oxydes de vanadium ou de vanadates avec des solutions d'alcali fort et des véhicules tels que le kieselguhr, le gel de silice ou l'amiante, en mettant ensuite le mélange sous la forme de granulés, sont de préférence ramenées à une dimension de particules d'environ 0,2 à 15 mm. I1 s'est avéré spécialement avantageux d'utiliser des particules de catalyseur relativement grossières pour les gaz à teneur relativement forte en S02 et des particules de catalyseur fines pour les gaz à faible teneur en S02. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'invention, les supports de catalyseur à écoulement transversal peuvent contenir des particules de catalyseur de plus en plus fines ai fur et à mesure que la conversion de S02 en S03 progresse. L'invention a également pour objet la préparation d'un catalyseur par un procédé qui se caractérise en ce que le mélange d'alcali, de vanadium et de kieselguhr obtenu selon la technique usuelle n'est pas extrudé à l'état encore humide pour la production de granulés, mais est séché à l'état de morceaux non pressés ou grossièrement pressés. Après séchage, ces morceaux sont traités dans des concasseurs, des broyeurs ou d'autres appareils analogues permettant de réduire la dimension de particules. Les particules obtenues sont ensuite tamisées et l'on prélève les différentes fractions nécessaires pour l'utilisation dans l'appareil de contact. L'avantage remarquable obtenu par utilisation de ces corps de catalyse dans des supports de catalyseurs à écoulement transversal, dans des étages de précontact, de contact principal et de postcontact, réside en ce que la vitesse de réaction, aussi bien aux fortes concentrations qu'aux faibles concentrations de SOZ, n'est pas diminuée mais reste constante ou meme s'accroit, malgré la faible température d'entrée des gaz et la faible vitesse d'entrée des gaz dans l'appareil de contact, si bien que la quantité de catalyseur nécessaire pour une production de SO3 déterminée est réd-ite. Cons la ""itasse des gaz, rapportée à la section des plateaux, peut être nettement inférieure à celle observée dans les appareillages classiques de contact à plateaux sans augmenter la résistance de ces derniers si bien que, par exemple, un récipient de contact à plateaux conçu pour une production quotidienne de 500 t de SO3 peut produire 2,000 t par jour de S03, lorsqu'il est équipé des supports de catalyseur à écoulement transversal, les frais d'investissement et de fonctionnement pour les récipients de contact sont considérablement réduits et la durée nécessaire à leur construction également, car il n'est pas indispensable de réaliser un briquetage intérieur ; en effet, le catalyseur ne vient pas en contact avec les conduits dans l'appareil et les structures de support des plateaux ne sont pas exposées à des températures excessives ; on peut donc les construire en un matériau peu coûteux, par exemple de l'acier ordinaire. Comme on l'a dé3à signalé dl-dessus, le récipient de contact équipé des éléments à écoulement transversal convient tout spécialement à la réaction de gaz de combustion du soufre, à forte teneur en SO ; dans ce cas égalent, on l'utilise avec un avantage spécial comme appareil de précontact et de contact principl. Un autre avantage particulier de ce procédé réside en ce que l'appareil de contact à écoulement transversal, utilisé comme appareil de précontact, est capable de retenir les particules extrêmement fines de cendres et de poussières contenues dans les- gaz de départ. Ces fines particules d'impuretés, qui nécessitent un nettoyage fréquent des plateaux de contact dans l'appareil classique de contact à catalyseur, peuvent alors être retenues par la surface externe nettement plus grande, dont disposent les gaz entrants. Par suite, l'accroissement de résistance à l'écoulement par la ma; de catalyse ne se produit qu'après une durée beaucoup plus longue.Les supports de catalyseur @ permettant l'écoulement transversal et placés sur le premièr plateau qui, en général, n'offrent qu'une faible résistance initiale et contiennent des particules de catalyseur relativement grosses, avec une grande @@ fait d entrée, peuvent également être considérés comme des filtres à très @engue durée de service. Les rapports entre les vitesses d'écoulemene des gaz de réaction constituent on facteur important dans a procédé selon l'invertion. La vitesse des =--z pénétrant dans le récipient de réaction pregrement dit doit être d'environ 0,10 à 2 m par seconde ers que la vitesse do pénétration dans la substance catalytique doit étro d'environ 0,01 à I n par seconde (dans tens les cas, pour des gaz à température et pressien normales). La vitesse des gaz dans le récipient de @en@@et est calculée en di@@sant le débit en volume par la section transversale du ré@ipient. La vitesse dans le catalyseur est déterminée en divisanu @@ @@@e @ebi@ en volume par la surface totale des supports de catalyseur q@@@@@@rent en premier en contact avec les gaz de réaction, c'est-à-dire, dans le cas présent, les surfaces extérieures de ces supports. Le rapport entre la vitesse des gaz dans le récipient et la vitesse au premier contact avec le support de catalyseur, ce rapport étant identique au rapport entre la surface extérieure totale des supports de catalyseur et la section transversale du récipient de contact, est de préférence compris entre 2 et 200 environ. L'épaisseur de la couche de catalyseur peut varier d'environ 1 à 20 cm. Comme on l'a déjà indiqué ci-dessus, le procédé selon l'invention, mis en oeuvre avec des supports de catalyseur à écoulement transversal, convient tout spécialement à I'utilisation avec des gaz à forte concentration en S02, par exemple les gaz produits par combustion du soufre avec l'oxygène. Dans ce cas, la température à laquelle les gaz pénètrent dans le catalyseur peut être abaissée d'environ 200"C, de manière à parvenir à une température de sortie inférieure à 600"C environ et à empêcher des dégâts du catalyseur et de l'appareil (par exemple des formations d'incrustations). On peut parvenir à ce résultat conformément à l'invention sans augmenter la quantité de catalyseur requise. On se rappellera, cependant, que le catalyseur doit évidemment être chauffé à une certaine température (par exemple 400"C environ) au moyen d'un préchauffeur avant que les gaz puissent être réglés en état de régime à la température de sortie requise. Selon un mode de réalisation préferé du procédé selon l'invention, qui comporte l'utilisation de catalyseurs résistant aux attaques, même aux fortes températures, les gaz très chauds quittant le récipient de contact peuvent être refroidis, afin d'éviter les dommages aux appareils. On y parvient en réalisant une modification simple de l'appareillage décrit ci-dessus en référence à la figure 1. La modification en question sera également décrite ci-après en référence à la même figure. La cavité interne 4 possède une relation directe avec le récipient de contact I par l'intermédiaire d'un orifice facile à manoeuvrer dans le sommet 3 du support de catalyseur ; on peut alors utiliser directement une certaine quantité des gaz qui sont à température plus basse pour refroidir les gaz chauds pénétrant dans la cavité 4 transversalement. Le procédé selon l'invention permet également de catalyser l'oxydation de S02 à pression élevée. I1 convient très bien dans cette utilisation, parce que le catalyseur n'est pas en contact direct avec les parois du récipient qui peuvent donc être maintenues froides et, par conséquent, être construites en matériaux ordinaires. La catalyse de S02 sous pression peut apporter des avantages particuliers, par exemple lorsqu'on dispose l'oxygène sous haute pression. Le soufre peut également être oxydé sous pression et l'on peut obtenir des gaz à très forte teneur en SO2. Comme on l'a déjà indiqué ci-dessus, les figures 3 à 7 des dessins annexés représentent des installations complètes qu'on peut utiliser avec la disposition nouvelle du catalyseur de contact pour produire SO3 à partir de gaz contenant SO2, eux-memes obtenus par décomposition de pyrites, par exemple, ou par combustion du soufre.Les numéros de référence de ces figures désignent les appareillages suivants 101 indique un sécheur de gaz ou d'air, 102 est un échangeur de chaleur, 103 est un appareil de contact à écoulement transversal, 104 est un refroidisseur à gaz, 105 est l'absorbeur final, 106 est un absorbeur intermédiaire (oléum), 107 est un autre absorbeur intermédiaire (H2S04), 108 est un four de combustion de soufre, 109 est une chaudière à vapeur, 110 est une chambre de mélange des gaz, 111 représente l'alimentation en soufre du four de combustion, 112 est un préchauffeur de l'eau d'alimentation, 201 et 301 sont dessécheurs. Pour des raisons de commodité, les éléments usuels de l'installation, tels que les pompes, les séparateurs de poussières, les séparateurs de gouttes d'acides, les glissières, les vannes, les filtres, les récepteurs d'acide, les conduits d'entrée et de sortie de l'acide, les refroidisseurs d'acide, etc., n'ont été représentés qu'en partie. La figure 3 des dessins annexés représente le mode de réalisation le plus simple de l'appareillage selon l'invention pour des gaz de grillage de pyrites sans absorption intermédiaire. L'opération peut etre réalisée de la meme manière avec des gaz provenant d'usines métallurgiques ou d'opérations de décomposition de sulfates. La teneur en S02 des gaz de grillage peut représenter d'environ 5 à 20 % en volume. Les gaz de grillage sont envoyés d'un sécheur 101 à un récipient de contact à plusieurs étages 103 par l'intermédiaire d'un échangeur de chaleur 102. Les gaz, qui ont réagi en partie à la sortie d'un étage du récipient de contact, sont envoyés à l'étage de contact suivant par l'intermédiaire de l'échangeur de chaleur. La température de réaction peut aller d'environ 300 à 480oC. Lorsque les gaz quittent le dernier étage de contact, ils sont refoulés dans un absorbeur après échange de chaleur et, lorsque c'est nécessaire, après passage dans un refroidisseur à gaz 104, ils sont ensuite débarrassés de S03 dans l'absorbeur et évacués La figure 4 des dessins annexés représente un mode de réalisation de l'appareillage selon l'invention, dans lequel on a placé une absorption intermédiaire. Les gaz, qui ont réagi en partie, quittent l'appareil de contact, par exemple après le second étage, et sont envoyés à un appareil d'absorption intermédiaire 107.A la sortie de cet appareil, les gaz sont renvoyés à l'appareil de contact à écoulement transversal par l'intermédiaire de l'échangeur de chaleur et, après réaction et échange de chaleur, ils sont transportés à l'absorbeur final. La figure 5 représente un mode de réalisation simple de l'appareillage selon l'invention pour le traitement des gaz de combustion du soufre. Le soufre est brûlé dans le four de combustion 108. Les gaz de combustion sont refroidis dans une chaudière à récupération de chaleur 109 qui sert à produire de la vapeur. Ils passent ensuite dans un appareil de contact à écoulement transversal. Après réaction dans plusieurs étages de contact, trois étages dans le cas de la figure, avec échange de chaleur entre chaque étage, les gaz, qui ont réagi, sont envoyés dans un absorbeur lO5 où ils sont débarrassés de SO3 puis évacués. La figure 6 représente une variante de l'appareillage permettant de traiter des gaz de combustion du soufre. Dans l'appareillage de cette figure, il y a un absorbeur intermédiaire. Après avoir quitté le quatrième étage de contact, les gaz passent directement au cinquième étage sans passer par l'intermédiaire d'un échangeur de chaleur. Le refroidissement est réalisé par injection d'air froid. La même opération peut être réalisée dans d'autres étages lorsque c'est nécessaire, à condition que l'appareillage soit conçu pour ces modifications. Après avoir quitté le dernier étage de contact, les gaz sont transportés vers l'absorbeur final. La figure 7 représente une installation pour lamie en oeuvre du procédé de contact, installation dans laquelle on mélange des gaz de grillage ou des gaz de décomposition avec des gaz de combustion du soufre dans une chambre de mélange 110 ; les gaz réagissent ensuite ensemble dans l'appareil de contact. Les gaz de grillage ou de décomposition sont introduits au travers du sécheur 201 et l'air est introduit au travers du sécheur 301. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois la limiter Dans dans ces exemples, les indications de parties et de % s'entendent en poids sauf mention contraire. EXEMPLE 1 Dans une installation de fabrication d'acide sulfurique par le procédé de contact prévue pour une quantité quotidienne de 1250 t de SO3 (cf. par exemple figure 3 des dessins annexés) à transformer en H2S04 à 3 98,5 %, on introduit 180.000 m N à l'heure de gaz de grillage qu'on a obtenus dans une installation de grillage de pyrites avec purification des gaz froids et dans laquelle les gaz de grillage ne sont refroidis qu'à 460C et pénètrent dans le sécheur 101 à une teneur en vapeur d'eau de 68 g/m3; les gaz quittent le sécheur avec une teneur en humidité de 50 mg/m3, une teneur en SO2 de 8,5 % et une teneur en O2 de 10,2 % Les gaz pénètrent dans le premier étage de contact d'un récipient de contact à 3 étages 103 de 8 mm de diamètre équipe de supports de total:: aur à écoulemen transversal, à une vitesse de 1,0 m dans les condities ermales) par seconde, apportée à la section transversale intérie@@e @r@@@pient, e@ à ne @empérature de 430 C après pa@sage au travers du sée sur, d'un séparateur à gouttes d'acide, d'un souffleur et d'un échangeur de @hala@r 102@ Le premier étage de contet porte 900 supports de catalyseur à écculemen @@@@sversal mesurant chacun @@@ m de hauteur, 230 mm de diamètre axtérieur et 100 @@ de damètre intérieur et garnis de particules de catalyseur de 4 à 88 mm de @i@@@@@n préparées, par exemple, comme décrit à la page 252 de 'ouvrage de waes@ cité cidessus. La vitesse de pénétration dans la nasse de catalyse e de 0,023 m (dans les conditions normales) par seconde. Après une conversion de 70 %, @@ gaz quittent le premier étage de contact à une température de 590 C ; ils passent dans l'échcrgeur de chaleur puis pénètrent dans le second étage de contact à 450 C de second étage de contact est équipé de supports de catatysent à écoulement transversal identiques à ceux du pramier étage le contact nais, dans -ta cas, ces supports sont garnis de particules de catalyseur de 2 à m de dimension. Les gaz quittent le second ésage de contact au taux de conversi@n de 92 % et à une température de 500 C ; après passage dans l'échangeur de saleur, ils pénètrent dans le troisième étage de contast à 430 C. Ce crois@@me stage de contact es:: équipé conne les deux premiers de supports de ca@alyseur à ecoulement tra @versal, mais le catalysenr de garnissage presente une dimension de particules de 1 à 2 mm Les gaz quittent le troisième étage de contaet à une température de 440 C et à un taux de conversion de 96 % ; lis sent refroidis à 270 C dans un échengeur de chaleur et, après @ nouveau refr@idis@ement jusqu'à 200 C dans un refroidisseur à gaz 104, ils sont refoulés dans l'absorbeur 105, où ils sont débarrassés de S03 par passage sur un séparateur à gouttes d'acide ; ils sont ensuite évacués par une cheminée. EXEMPLE 2 Dans cet exemple, on opère comme dans l'exemple 1 mais, après avoir quitté le deuxième étage de contact, les gaz contenant S02 sont refroidis à 1750C dans des échangeurs de chaleur et débarrassés de S03 dans un absorbeur intermédiaire (cf. par exemple figure 4) Les gaz contenant S02 quittent l'absorbeur et sont débarrassés de l'acide dans un séparateur à gouttes d'acide ; après passage dans un échangeur de chaleur, il sont envoyés au troisième étage de contact à une température de 425"C. Ils quittent le troisième étage de contact à une température de 450"C et à un taux de conversion de 94 %, c'est-à-dire à un taux de conversion total de 99,5 7 ; après avoir été refroidis dans des échangeurs de chaleur, ils sont introduits à 175cl dans un absorbeur final où l'acide sulfurique à 98,5 % s'égoutte comme dans l'absorbeur intermédiaire et où ils sont débarrassés de S03 ; ils sont ensuite envoyés à la cheminée d'évacuation des gaz usés par l'intermédiaire d'un séparateur à gouttes d'acide. EXEMPLE 3 3 On mélange avec de l'air des gaz de grillage (175.000 m N à l'heure pour 1.500 t de S03 par jour) à la température de 40"C, après passage dans le sécheur des gaz de grillage, teneur en S02 : 12 %, teneur en 02 : 5,5 %, avec de l'air, avant entrée dans l'appareil de contact ; la quantité d'air mélangée est telle que la teneur en S02 est réglée à 10 % et la teneur en 02 à 8 7. Par ailleurs, les gaz sont réglés à une température de 430"C dans des échangeurs de chaleur et introduits dans le premier étage d'un récipient de contact à 4 étages, dans lequel chaque étage est équipé de 900 supports de catalyseur à écoulement transversal (mesurant chacun 1,7 m de hauteur, 100 mm de diamètre intérieur et 230 mm de diamètre extérieur). Les particules de catalyseur contenues dans le premier étage ont des dimensions de 4 à 8 mm. Les gaz quittent le premier étage de contact à 5900C après une conversion de 58 7. Après refroidissement à 457 OC, ils sont introduits dans le second étage où les particules de catalyseur ont une dimension de 2 à 4 mm. Ils quittent le second étage de contact à 82 % de conversion et à la température de 5250C ; ils sont refroidis à 450"C dans des échangeurs de chaleur et envoyés au troisième étage de contact (dimensions de particules du catalyseur . I à 2 mm).Les gaz quittent le troisième étage à 475 C à une conversion de 91 % et sont refroidis à 1870C dans l'échangeur de chaleur ; ils sont ensuite débarrassés de S03 dans un absorbeur à oléum, puis dans un absorbeur où l'acide sulfurique à 98,5 % ruisselle. Après préchauffage dans l'échangeur de chaleur, les gaz sont introduits au quatrième étage de contact à une température de 431 C (le catalyseur est le même qu'au troisième étage). Ils quittent le quatrième étage de contact à une conversion de 94 % (le taux de conversion total est alors de 99,5 %) à 400 C. Après refroidissement à 216 C dans l'échangeur de chaleur, les gaz sont envoyés dans l'absorbeur final,dans lequel ruisselle de l'acide sulfurique à 98,5 % et où ils sont débarrassés de SO3. La perte de charge totale dans les étages de contact est d'environ 200 mmde colonne d'eau. EXEMPLE 4 3 Des gaz (170.000 m N à l'heure) quittant une installation de combustion du soufre (cf. figure 5) avec chaudière à récupération de chaleur1 à une température de 410 C avec une teneur en S02 de 13 % et une teneur en 2 de 8 % , sont introduits dans un récipient de contact à 3 étages présentant un diamètre de 8mn, et dans lequel chaque étage de contact est équipé de 900 supports de catalyseur à écoulement transversal. La dimension de particules du catalyseur du premier étage est de 6 à 10 mm. Les gaz quittent le premier étage de contact à 600 C après une conversion de 54 % et ils sont introduits dans l'étage de contact 2 à 420 C après passage dans un échangeur de chaleur. La dimension de particules du catalyseur au deuxième étage est de 2 à 4 mm. Les gaz quittent cet étage à 530 C après conversion de 87 7 et sont introduits directement dans le troisième étage de contact. La température des gaz quittant le second 3 étage est abaissée à 4300C par injection d'air froid au débit de 50.000 m N à l'heure. Les gaz quittent le troisième étage de contact à 460 C et à 96 % de conversion ; après passage dans un échangeur de chaleur; ils pénètrent à 200 C dans l'absorbeur où ruisselle de l'acide sulfurique à 98,5 7. Cette installation produit L800 t de S03 par jour. Lorsqu'on la fait fonctionner à une production de 1.200 t de S03 par jour, la température d'entrée dans le premier étage de contact peut être abaissée à 380 C et le taux de conversion total passe alors à 98 %. EXEMPLE 5 On oxyde des gaz de combustion du soufre à 12,5 % de S02 et 8,2 7 de 02 dans une installation conçue pour une production de S03 de 1.800 t par jour et analogue à celle représentée schématique dans la figure 6 des dessins annexés. De l'air exempt de poussières est absorbé dans le sécheur à air par l'intermédiaire d'un filtre et refoulé dans le four de combustion du soufre à 150eC par un compresseur, après passage au travers d'un échangeur de chaleur. Les gaz passent d'abord dans la chaudière à récupération de chaleur à vapeur surchauffée puis pénètrent à 410 C dans le premier étage de contact d'un récipient présentant un diamètre de 8 m La vitesse des gaz, calculée à partir de la section intérieure du récipient,est de 0,90 m (dans les conditions normales) par seconde.Le premier étage de contact est équipé de 900 supports de catalyseur à écoulement transversal de 230 mm de diamètre, 100 mm de diamètre intérieur, 1,7 m de hauteur, et le catalyseur alcali-vanadium-kieselguht est en particules de dimensions 6 à 8 mm. Après une conversion de 58,3 7 les gaz quittent le premier étage de contact à 600 C et sont refroidis à 580 C par injection d'air froid, puis introduits dans le second étage (dimension de particules du catalyseur : 2 à 6 mm) à la température de 455 C après passage dans un échangeur de chaleur. Les gaz quittent le second étage après une conversion de 82 % et à une terepérature de 5300C,et traversent un échangeur de chaleur avant d'atteindre le troisième étage (dimension de particules du catalyseur : 1 à 2 mm) à 460 C.Après 9L % de conversion, les gaz sont refroidis à 1800C, débarrassés de S03 dans un absorbeur à oléum, puis dans un absorbeur à H2SO4, et introduits au quatrième étage de contact (dimension de particules du catalyseur : 3 à 4 mm) à une température de 4500C après passage dans un échangeur de chaleur. Les gaz quittent le quatrième étage de contact à 90 - de conversion (le taux de conversion total est donc de 99,1 7) et à une température de 490 C ; ils pénètrent directement dans le cinquième étage, qui est refroidi à 430 C par injection d'air froid, et passent sur le catalyseur (en particules de l à 2 mm). Après 97 % de conversion, ce qui correspond à un taux de conversion total de 99,7 %, les gaz sortant à 434 C sont refroidis à 2000C et débarrassés de S03 dans l'absorbeur final. EXEMPLE 6 Des gaz de décomposition obtenus dans une installation de décomposition du sulfate de fer, dans laquelle on utilise le soufre comme combustible, passent dans une installation de purification des gaz froids qu'ils quittent à une température de 40CC, saturés de vapeur d'eau ; ils pénètrent dans un sécheur à S02 gazeux où ruisselle de l'acide sulfurique à 96 7. Les gaz contiennent 16 Si, de 02 et 8,5 % de 02 (sur gaz sec. On en absorbe, au moyen d'un compresseur, 147.000 m3 m3 N à l'heure, ce qui correspond à une production quotidienne de 2.000 t de S03, et on les refoule au premier étage de contact d'un récipient de contact de 8 m de diamècre après refroidissement à 405 C dans un échangeur de chaleur.Ce premier étage de contact porte 900 supports de catalyseur à écoulement transversal (diamètre extérieur : 230 mm, diamètre intérieur : 100 mm, hauteur : 1,7 m) garnis de masses de catalyse concassées en particules de 6 à 10 mm. Les gaz quittent le premier étage de contact après conversion de 47 % et à une température de 600 C, et pénètrent directement au second étage de contact équipé de supports de catalyseur à écoulement transversal comme le premier étage, mais dans lesquels les particules de catalyseur ont une dimension je 3 à 6 mm Des conduits perforés placés au-dessus des supports de catalyseur , écoulement transversal dans le premier étage de contact délivrent de l'air froid et se;; w 40 C qu'on a fait passer au travers d'un filtre à air, d'un sécheur a a'r avec séparateur à gouttes d'acide et d'un compresseur d'air, au débit ze 55.000 m3 N à l'heute, pour refroidir les gaz quictant le premier étage. es gaz ont alors une teneur en S02 de 11,6 % et une teneur en 02 de 11,9 %) rapportées à la composition intiale des gaz.Ils quittent le second étage de contact - à 82 82 % % de conversion et à la température de 570 C et sont refroidis à 46O'C dans un échangeur de chaleur, plis introduits dans le troisième étage de contact équ@@ de supports de catalyseur à écoulement transversal possédant les mêmes dimensions externes que ceux de 'étage n l, mais garnis de particules de catalyseur de 1,0 à 2 mm de dimension. Les gaz quittent le troisième étage de contact à 496 C et à 93 % de conversion. Ils sont refroidis à 180 C dans un échangeur de chaleur, débarrassés de SO3 dans unabsorbeur à oléum, puis dans un absorbeur à acide sulfurique, et pénètrent dans le quatrième étage de contact à 460 C en passant par l'intermédiaire d'un séparateur à gouttes d acide et d'un échangeur de chaleur. Ce quatrième étage de contact porte les m&num;5Res supports de catalyseur å écoulement transversal que le troisième étage, mais les particules de catalyseur ont une dimension de 2 à 3 mm. Après 92 % de conversion, c'est-à-dire avec un taux de conversion total de 99,43 %, les gaz quittent le quatrième étage de concact à 490 C, passent cons un échangeur se chaleur et enètrent dans le cinquième étage de contact à 425eC Ce cinquième étage porte les mêmes supports de catalyseur que le quatrième, mais ces supporta sont garnis de particules de catalyseur de 1 à 1,5 mm. Les gaz quittent le cinquième étage de contact à 428 C après 98 % de conversion, c'est-è-dire à un taux de conversion total de 99,83 % et sont envoyés dans ue éenangear de chaleur et un refroidisseur à gaz avant de penètrer dans l'absorbeur final à 2000C. Dans cet absorbeur, ils sont débarrassés de S03 et évacués par l'intermédiaire d'un séparateur à gouttes d'acide.Lorsque l'installation fonctionne à une production de S03 de 1.000 t par jour, la température d'entrée au premier étage de contact peut être abaissée à 360 C, et le taux de conversion total passe alors à plus de 99,9 7. EXEMPLE 7 Des gaz de décomposition de gypse/acide sulfurique provenant d'une usine de ciment et contenant 6,5 % de S02 et 6,16 7 de 02 sont oxydés dans une installation (cf. figure 7) prévue pour une production de S03 de 3 500 t par jour (90.000 m N à l'heure de gaz secs) . Les gaz ne peuvent pas être chauffés à la température de démarrage sans apport de chaleur extérieure, car la température tomberait au-dessous du point de rosée des gaz dans les échangeurs de chaleur. La chaleur supplémentaire est fournie par une installation de combustion du soufre (2.200 kg de soufre à l'heure) qui assure une production supplémentaire de S03 de 132 t par jour. 3 Le soufre purifié est oxydé par 17.000 m N à l'heure d'air sec dans la chambre de combustion e t donne des gaz contenant 9 % de S02 et 12 % de 02 qu'on introduit dans les gaz de décomposition qui ont été chauffés à 3700C dans l'échangeur de chaleur ; les gaz sont ensuite mélangés dans une chambre. Le mélange gazeux contient 6,9 % de S02 et 7,1 % de 02 et pénètre dans le premier étage de contact du récipient de contact présentant un diamètre de 8 m, à 440 C. L'étage de contact est équipé de 900 supports de catalyseur à écoulement transversal possédant un diamètre extérieur de 220 mm, un diamètre intérieur de 100 mm et une hauteur de 1,7 m et qui sont garnis de masses de catalyse concassées à la dimension de 4 à 6 mm. Après 72,5 7 de conversion, les gaz quittent le premier étage de contact à une température de 580 > C et sont introduits au second étage de contact à 460"C après refroidissement dans un échangeur de chaleur. Cet étage de contact est équipé de supports de catalyseur à écoulement transversal identiques à ceux de l'étage 1, mais les masses de catalyse concassées ont une dimension de 1 à 1,5 mm. Après 91 % de conversions les gaz quittent le second étage de contact-à une température de 4900C, ils sont refroidis à 1800C dans l'échangeur de chaleur, débarrassés de S03 dans l'absorbeur à oléum et dans l'absorbeur à H2S04 et envoyés par l'intermédiaire de séparateurs à gouttes d'acide et d'un échangeur de chaleur au troisième étage de contact (contenant des particules de catalyseur de 1 à 2 mm), à la température de 435 C. Après 95 % de conversion, c'est-àdire à un taux de conversion total de 99,5 %, les gaz quittent le troisième étage de contact à 455 C, ils sont refroidis à 180 C dans l'échangeur de chaleur et pénètrent dans l'absorbeur final où ils sont débarrassés de S03 et évacués par l'intermédiaire d'un séparateur à gouttes d'acide à une teneur de 350 ppm de SO2 par m3 N, 70 % du produit obtenu sont sous la forme d'oléum à 20 % de SO3, dans l'absorbeur à oléum. E E V E N DI C A V I O N S 1 - Procédé de préparation de S03 par réaction catalytique de gaz contenant de l'oxygène et S02 dans un récipient de contact contenant une masse catalytique au travers de laquelle les gaz de réaction s 'écou- lent, le procédé se caractérisant en ce que l'on maintient dans les gaz de réaction un rapport molaire 02/S02 d'environ 0,05 à 2, les gaz entrant en -contact avec le catalyseur à une température d'environ 200 à 480 C, à une vitesse d'écoulement suffisamment basse pour que le transfert de chaleur de la surface du catalyseur aux gaz de réaction soit diminué et que le transport de chaleur dans la masse de catalyseur s opposant à l'écoulement du gaz soit accru au point que la température du catalyseur soit supérieure à la température d'entrée des gaz, le rapport entre la vitesse d'écoulement des gaz, rapporté à la section transversale de l'espace de contact, à la vitesse d'écoulement des gaz au travers de la masse de catalyse, soit d'environ 2 à 200. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que les gaz produits sont soumis à une nouvelle oxydation catalytique destinée à convertir le S02 qu'ils contiennent en 3 - Procédé selon la revendication l, caractérisé en ce que l'oxydation est effectuée en plusieurs stades. 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on procède, entre au moins deux des stades d'oxydation, à une absorption intermédiaire destinée à séparer S03. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les gaz de réaction contenant S02 sont produits par combustion du soufre. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les gaz de réaction contenant S02 sont obtenus par décomposition d'une matière dégageant S02 au grillage. 7 - Procédé selon la revendication l, caractérisé en ce que Ir catalyseur est à base de pentode de vanadium. 8 - Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le catalyseur est utilisé sous forme d'une masse constituée de particules de 0,2 à 15 arn de dimension. 9 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la vitesse à laquelle les gaz de réaction entrent en contact pour la première fois avec la masse de catalyse est d'environ 0,01 à i m par seconde, rap- portée à pression et température normales. 10-Procédé selon la revendication 1, caracterise to ce que la vitesse des gaz de réaction dans le récipient de contact est d'environ 0,1 à 2 m par seconde, rapportée à pression et température normales. 11 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur est à base de platine. 12 - Procédé selon la revendication 11,caractérisé en ce que le catalyseur contient également du vanadium. 13 - Appareillage pour la production de S03 par réaction catalytique de gaz contenant de l'oxygène et S02, l'appareillage se caractérisant en ce qu'il comprend un récipient de contact équipé de dispositifs permettant d'introduire et d'évacuer des gaz, ledit récipient comportant au moins un plateau disposé entre un dispositif d'introduction des gaz et un dispositif d'évacuation des gaz, ledit plateau portant des perforations multiples dont chacune esL fermez par un récipient annulaire poreux, les gaz de réaction ne pouvant @raversen le plateaux qu'en passant au travers de tou les récipients poreux, Lesquels sont garnis de catalyseur, le rapport entre la surface totale des récipients poreux entrant en contact en premier avec les gaz de réaction et a section transversale du récipient de contast étant compris entre 2 et 200 envi@on.