Brevet FR2137964A1 — publié le 19721229

1?47? 1 2137964 La présente invention est relative à des alliages doués d'une combinaison de haute résistance mécanique aux températures ambiantes, de haute résistance à la rupture due aux tensions aux températures intermédiaires et de haute résis-5 tance à la rupture due aux tensions aux températures élevées. Un critère connu pour la conception des aubes de turbines à gaz exige l'utilisation d'un alliage ayant ' 2 ■une résistance à la rupture en 100 heures d'au moins 42 kg/mm à 760°C ainsi qu'une résistance à la rupture en 100 heures de' 10 12 kg/mm^ ou davantage à 1038°C. Il est connu que l'incorporation dans une matrice de nickel d'une petite quantité d'un dispersoïde inerte tel que la thorine, dont les particules ont une taille comprise entre 10 et 1000 Angstroms et sont parfaitement réparties dans 15 la matrice, permet de conférer des caractéristiques mécaniques à chaud fortement améliorées à l'alliage résultant aux températures 'élevées, par exemple à 1038°C. toutefois, à la température ambiante et aux températures intermédiaires, par exemple à 760°C les propriétés de ces matériaux relativement simples ne sont .pas 20 sensiblement supérieures à celles du métal constituant la matrice. Il a été constaté que l'introduction, dans une matrice nickel-chrome, d'éléments formant une phase gamma-prime tels que l'aluminium et le titane, conjointement avec un dispersoïde, permettrait d'obtenir un alliage qui posséderait une résistance méca-25 nique très élevée aussi bien à la température ambiante qu'à des températures intermédiaires tout en conservant des caractéristiques mécaniques à chaud exceptionnelles à des températures plus élevées, par exemple à 1038°C. Toutefois, on a constaté rapidement qu'il ne suffisait pas de se borner à combiner les 30 mécanismes de durcissement par dispersion et de durcissement par précipitation à l'aide de la phase gamma-prime dans une matrice de nickel-chrome« La présente invention est basée sur la découverte que la combinaison désirée de propriétés peut être obte-35 nue en combinant une composition d'alliage spéciale avec une microstructure spéciale. Des alliages durcis par dispersion selon l'invention contiennent, en poids, 4 à 6 % d'aluminium, 1 à 3 % de titane, 10 à 15 % de chrome, 3 à 15,4.^de cobalt, au moins 40 l'un des éléments molybdène et tungstène en line quantité totale COPY 72 17477 2 213796** ne dépassant pas 6 %, 0,05 à 0,5 % de zirconium, 0,001 à 0,015% de bore, 0 à 0,15 % de carbone et 0,5 à 2 % d'un oxyde réfrac-taire fin, sous forme d'un dispersoïde ayant des particules d'une taille inférieure à environ 1000 angstroms, le complément, à 5 l'exception des impuretés, étant du nickel, et ces alliages possédant une structure à grains allongés grossiers avec un rapport ' longueur : largeur des grains d'au moins $'.± et avec une dimension transversale minimale moyenne des grains d'au moins 50 microns o 10 Pour obtenir uniformément des caractéris tiques mécaniques à chaud élevées, la structure des grains doit être sensiblement uniforme, c'est-à-dire qu'elle ne doit pas comprendre un mélange de grains fins et de grains grossiers. Les alliages peuvent également contenir jus-15 qu'à 2 % de tantale, jusqu'à 2 % de niobium, jusqu'à 1 % de vanadium, jusqu'à 1 % d'hafnium et jusqu'à 0,3 % de fer. Les quantités d'impuretés telles que le phosphore, le soufre, le plomb, l'étain, le bismuth et le zinc doivent être aussi faibles que possible, et les alliages contiennent de préférence au ma-20 ximum 0,0008 % de plomb, au maximum 0,0005 % de bismuth et au maximum 0,0025 % d'étain. Lés alliages contiennent de préférence au moins 3 % de molybdène et un alliage préféré contient, en poids, 5 % d'aluminium. 2 % de titane, 12,5 % de chrome, 6% de cobalt, 25 4,5 % de molybdène, 0,1 % de zirconium, 0,01 % de bore, moins de 0,10 % de carbone et 1,1 % d'oxyde d'yttrium, l'oxyde d'yt-trium étant en particules d'une taille de 200 à 500 Angstroms, le complément, à l'exception des impuretés, étant du nickel. La teneur en carbone doit être maintenue à une valeur aussi basse 30 que possible, comprise par exemple entre 0,05 et 0,09 %• L'oxyde réfractaire préféré pour le dispersoïde est l'oxyde d'yttrium0 D'autres oxydes réfractaires convenant pour le dispersoïde comprennent les oxydes de cérium, de lanthane, de thorium ou des mélanges d'oxydes de terres rares 35 tels que l'oxyde de didyme. Des oxydes réfractaires satisfaisants sont ceux qui ont un point de fusion d'au moins environ 1200°G et une chaleur de formation au moins inférieure à 160 ki-localories par mole-g d'oxygène à 1000°C, de préférence au moins inférieure à 200 kilocalories ou même 220 calories par mole-g 40 d'oxygène à 1000oC«. 72 17477 3 2137964 Les alliages de l'invention sont avantageusement élaborés à,partir d'une poudre alliée de façon mécanique ayant orne composition correspondante, qu'on peut préparer comme décrit dans le brevet britannique n° 69/05523» 5 D'une manière générale, la poudre alliée par voie mécanique est rendue solide à chaud, par exemple par extrusion, et la matière rendue solide est soumise à un recuit de grossissement des grains. Pour obtenir les meilleures propriétés, on doit choisir soigneusement le mode de préparation 10 de la poudre alliée mécaniquement et les conditions dans lesquelles elle est rendue solide et recuite. En particulier, le degré d1écrouissage pendant la production de la poudre alliée mécaniquement et le degré de travail à chaud pendant qu'elle est rendue solide doivent tous deux être tels que l'alliage ren-15 du solide subisse un grossissement germinatif des grains pour donner la microstructure désirée. Dans la production de la poudre alliée mécaniquement par broyage par impact dans un broyeur opérant par attrition, par exemple un broyeur à boulets à agitation du 20 type Szegvari, la charge est avantageusement composée de particules inertes fines constituant le dispersoïde et provenant d'un oxyde réfractaire dont les particules ont une taille de 10 à 1000 Angstroms, conjointement avec du nickel carbonyle de pureté élevée ne contenant pas plus d'environ 0,1 % de carbone 25 (de préférence une poudre de nickel de type 123 ayant des particules d'une taille d'environ 4 microns), et des alliages-mères en poudre contenant l'aluminium, le titane, le zirconium et le bore, du molybdène, du cobalt et du chrome en poudre. Les alliages-mères doivent être broyés de manière à traverser un ta-30 mis à ouvertures de 0,074 mm et les autres constituants de la poudre doivent être en particules dont les tailles ne dépassent pas 150 microns. Si on le désire, tous les constituants de l'alliage apparaissant dans l'alliage final, à l'exception du dispersoïde ajouté et d'une partie du nickel, peuvent être combinés 35 sous forme d'un alliage-mère contenant environ 23 atomes % de nickel. De tels alliages-mères sont fragiles et facilement broyés. L'utilisation d'alliages-mères a pour avantage que tous les éléments d'alliage, peuvent être soumis à l'état fondu à un traitement d'ébullition sous vide pour éliminer les impuretés vola-40 tiles et les éléments "étrangers" qui peuvent accompagner 72 17477 4 2137964 certaines des matières de départ. D'autres types de nickel peuvent être utilisés, mais étant donné que d'autres poudres de nickel sont généralement plus grossières que la poudre de nickel carbonyle, les paramètres du traitement basés sur la poudre de 5 nickel carbonyle de 4 microns seraient affectés. Le rapport boulets:poudre dans le broyeur est avantageusement égal ou supérieur à 10:1 et la charge de poudre est de préférence broyée bien au delà du point de dureté de saturation du mélange, c'est-à-dire la dureté d'équilibre qui 10 n'est pas modifiée de façon notable par un nouveau mélange à sec, et pendant un temps suffisant pour obtenir des particules composites ayant une dimension moyenne d'au moins 25 microns, par exemple pouvant atteindre 250 microns , qui contiennent un matériau provenant de tous les ingrédients de la charge initiale 15 qui sont agglomérés ensemble sous forme d'un mélange intime, de sorte que les particules apparaissent sensiblement homogènes quand on les examine au microscope optique avec un grossissement de 250 diamètres. Une telle poudre alliée mécaniquement, ayant la composition chimique des alliages, constitue une autre 20 caractéristique de l'invention. La dureté de saturation de la poudre, est supérieure à celle qui correspond à un nombre 2 2 Vickers d'environ 500 kg/cm , par exemple d'environ 700 kg/cm et la poudre possède une intégrité physique en particules individuelles suffisante pour supporter la pénétration par la py-25 ramide en diamant Au cours du broyage, les particules de dispersoïde présentes dans la charge initiale se mélangent avec le métal ou l'alliage-mère en poudre en cours de broyage et elles 35 deviennent progressivement plus étroitement et plus uniformément dispersées au sein des particules composites en cours de formation. On peut obtenir des écarts entre les particules du dispersoïde inférieurs à 1 micron ou même inférieurs à 1/2 micron. Les conditions de traitement préférées dans 40 un appareil de broyage par attrition refroidi à l'eau, modèle 72 17477 5 2137964 Szegvari 10S, ayant une cuve d'une capacité de 56,8 litres et comportant un arbre d'agitateur coaxial pourvu de six bras d'agitation disposés transversalement à des intervalles de 28,5mm, le bras transversal inférieur s'étendant jusqu'à une distance 5 du fond de la cuve correspondant environ à trois fois le diamètre des boulets et chacun des bras transversaux étant écartés de la paroi de la cuve d'une distance égale à environ 5 fois le diamètre des boulets, comprennent un temps de fonctionnement de 20 heures à une vitepce de 182 t/mn avec une charge de 177kg de boulets en nickel ou en acier de 6,4 mm de diamètre et un u rapport boulets s poudre d'envir-on 21:1, c'est-à-dire une charge de poudre en poids d'environ 8,5 kg, pendant le broyage, on fait ae jji*arerence circuler dans le broyeur 250 cnr/mn d'azote et 55 cnr/mn d'air. La température de la charge pendant le traitement est maintenue au-dessous d'environ 150°C par refroidisse- 15 ment à l'eau dô la cuve. Si on utilise deb broyeurs opérant par attrition ayant d'autres dimensions, les conditions de travail doivent être rapportées à celles qui sont données ci-dessus selon la formule ci-dessous 20 ~y~ » KW5r2R où t = temps en heures, W = vitesse de l'agitateur en t/mn, r = . rayon de la cuve en cm, K = constante pour le système / , environ _iz concerne (habituellement / 9»5 x 10 v pour un super-allxage a 25 base de nickel) et R = rapport boulets :poudre. Quand on utilise des broyeurs de plus grandes dimensions, le débit d'introduction de l'air et de l'azote doit être augmenté proportionnellement au poids de la poudre en cours de broyage et doit en outre être réglé selon le temps de broyage, de manière que la jq même quantité totale d'oxygène soit introduite. Lorsque le broyage est terminé, on retire la charge du broyeur sous l'atmosphère de broyage et on la tasse dans une boîte, par exemple en acier doux, en nickel ou en aciér inoxydable, après quoi on ferme hermétiquement la boîte par exem-35 pie en soudant un couvercle sur celle-ci, sans y faire le vide. On peut ensuite chauffer la boîte fermée jusqu'à une température d'extrusion de 1066°G et 1'extruder(par filage à la presse) avec un rapport d'extrudage de 12:1 à 20:1. On doit utiliser un taux de déformation équivalant à celui qu'on obtient en extrudant 40 une boîte de 9 cm de diamètre avec, une vitesse du piston d'au 72 17477 6 2137964 moins 2,5 cm par seconde. A ce sujet, on notera que le taux de déformation est directement proportionnel à la vitesse du piston d'extrudage et inversement proportionnel au diamètre de la billette en cours d'extrudage. De ce fait, quand on 5 extrude des plus grosses billettes formées de poudres mises en boîte, une vitesse du piston supérieure à 2,5 cm par seconde sera nécessaire. On a constaté qu'avec les alliages de l'invention, la boîte et son contenu sont facilement extrudés même à une température d'extrudage relativement basse de 1066°C. Ceci 10 semble dû à la dimension extrêmement fine des grairs de la matière qui a été compactée, à ce moment du traitement. Ainsi, la taille des grains d'un produit extrudé obtenu à partir des alliages de l'invention ne dépasse pas normalement environ 2 microns, cette dimension de grains étant celle à laquelle le ma-15 tériau peut être soumis à un travail à l'état superplastique. Contrairement à ce qui précède, des super alliages connus, contenant environ la même quantité d'éléments durcisseurs, ne peuvent être extrudés qu'avec difficulté et à des températures d'extrusion plus élevées, sensiblement supérieures à 1066°C, 20 par exemple à des températures de 1177°C ou plus. Ainsi, des tentatives pour extruder des billettes de 9 cm de diamètre coulées à partir d'une composition d'alliage conforme à l'invention mais ne contenant pas de dispersoïde, n'ont pas donné de bons résultats. 25 Quand on exécute l'extrudage dans les con ditions exposées ci-dessus, il a été constaté qu'en chauffant la barre extrudée jusqu'à une température dépassant 1232°C pendant au moins 5 minutes, par exemple pendant 15 à 150 minutes, il se crée une structure à grains grossiers sensiblement uni-30 formes, ayant un rapport longueur-largeur d'environ 3:1 au minimum et une dimension transversale moyenne minimale des grains d'au moins 30 microns. De préférence, ledit rapport est d'au moins 8:1 et la dimension minimale des grains est d'au moins 50 microns. 35 Finalement, le matériau à grains grossiers est soumis à un vieillissement à une température comprise entre 704 et 871°C pendant au moins 10 heures, par exemple pendant environ 12 à 30 heures»On peut avoir recours à un vieillissement effectué à une série de températures successivement plus 40 basses, comprises dans la gamme mentionnée, pendant environ 12 à 17477 7 2137964 30 heures à chaque température. Dans une variante, un refroidissement lent, par exemple à une cadence ne dépassant environ 56°C par heure, peut être utilisé. Un traitement de vieillissement à -une température de 843°C pendant 24 heures est satisfaisant. Bien qu'on ait décrit l'extrudage comme mode de compactage à chaud de la poudre alliée mécaniquement, on peut faire appel à d'autres moyens de compactage à chaud. Par exemple, on peut laminer à chaud une masse de poudre contenue dans une boîte plate de section rectangulaire. Comme on l'a mentionné ci-dessus, une petite quantité d'oxygène est maintenue dans le broyeur pendant le traitement parce qu'elle réduit l'absorption d'azote et empêche la charge de poudre de se souder aux boulets de façon excessive. Le produit en poudre contient donc une petite quantité d'oxygène, habituellement comprise entre environ 0,8 et 1>3 %» y compris l'oxygène ajouté à £itre de dispersoïde. Une autre petite quantité d'oxygène se trouve présente dans les interstices existant entre les particules de poudre quand celle-ci est introduite dans la boîte, car la boîte est extrudée sans mise sous vide. L'oxygène provenant des sources susmentionnées n'est pas nuisible , car il réagit rapidement avec l'un des métaux actifs présents, en cours de chauffage, pour former une nouvelle quantité d'oxyde parfaitement dispersé qui peut accroître le durcissement par dispersion. A titre d'exemple, on prépare une charge de poudre pesant 8,5 kg , qui comprend 1133 g d'un alliage-mère nickel-31,6 % d'aluminium-6,58 % de titane, traversant un tamis à ouvertures de 0,074 mm, 289 g d'un alliage-mère nic-ckel-17,3 % d'aluminium-27,1 % de titane dont les particules traversent un tamis à ouvertures de 0,074 mm, 93,5 g d'oxyde d'yttrium en particules d'une dimension d'environ 300 Angstroms, 1095 g d'une poudre de chrome broyée de manière à traverser un tamis à ouvertures de 0,149 mm, 204 g de molybdène en poudre dont les particules ont une dimension inférieure à 0,044 mm, 995 g de cobalt en poudre dont les particules ont une dimension moyenne d'environ 5 microns, 20,6 g d'un alliage nickel-28 % de zirconium traversant un tamis à ouvertures de 0,044 mm, 6,5 g d'un alliage-mère nickel-17 % de bore traversant un tamis à ouvertures de 0,044 mm, 76 g d'un alliage-mère niekel-65 % 72 17477 8 2137964 de vanadium traversant un tamis à ouvertures de 0,074 mm, 4,23 g de graphite en paillettes d'une dimension de 1,68 mm et 4085 g de nickel carbonyle "Type 123" dont les particules ont une dimension d'environ 4 microns. 5 On place la charge dans un appareil de "broyage opérant par attrition , modèle 10S Szegvari, avec 177 kg de boulets de nickel d'une dimension supérieure à 6 mm et on fait fonctionner l'appareil pendant 20 heures à -une vi-tesse de 182 t/mn tout en faisant circuler 236 cnr par minute 10 d'azote et 46 cm^ par minute d'air à travers le broyeur. A la fin de ce temps, la poudre a atteint une dureté de saturation. On ouvre la vanne placée au fond de la machine et on évacue la poudre dans une boîte fermée, sous la même atmosphère.Après calibrage jusqu'à une dimension inférieure à 0,35 mm pour éli-15 miner les paillettes grossières occasionnelles, on tasse 4000g de cette poudre dans un récipient en acier de 9 cm de diamètre ayant une épaisseur de paroi de 6,3 mm et on ferme la boîte hermétiquement, sans évacuer le gaz qu'elle contient. On chauffe cette boîte à 1066°C en 2 heures environ et on l'extrude à 20 travers une filière de 19 mm en utilisant une lubrification à la fois par le verre et par une graisse, un bloc asservi en graphite chaud, de 5 cm de long, étant disposé entre la bil-lette et le bloc asservi, en acier froid, du piston. La vitesse du piston d'extrusion, mesurée pendant cette opération, 25 est comprise entre 7>6 et 12,7 cm par seconde.,L'analyse chimique montre que cet alliage contient en poids 13,2 % de chrome, 2,5 % de molybdène, 12,0 % de cobalt, 4,7 % d'aluminium au total, 2,0 % de titane, 0,58 % de vanadium, 0,07 % de zirconium, 0,086 % de carbone, 0,016 % de bçre, 0,95 % d'o-30 xygène total, environ 1,1 % de dispersoïde d'oxyde d'yttrium, le complément étant essentiellement du nickel. Après chauffage pendant 2 heures à 1288°C pour déterminer une croissance des grains et un vieillissement pendant 24 heures à 843°C, on constate que ce matériau 35 montre une structure à grains grossiers s*étendant dans le sens de l'extrusion, la dimension minimale des grains étant de 30 microns et le rapport longueur slargeur étant d'au moins 3:1. Les résultats d'essais de rupture à chaud exécutés avec cette barre à une température de 1038°C à laquelle le durcis-40 sement prédominant est dû à des effets de durcissement par 72 17477 9 2137964 dispersion et à une température de 760°C à laquelle le renforcement prédominant est dû à un durcissement par précipitation de la phase gamma-prime, sont donnés dans le tableau ci-dessous. On peut voir que les caractéristiques mécaniques à chaud à -760°C, à savoir une durée avant rupture de 100 heures à environ 54 kg/nmi2, sont satisfaisantes pour des pièces de moteur à injection rotatives. Température d'essai Tension (kg/ o mm ) Durée (heure) TABLEAU A (%) £ Taux de fluage min. (%) (%/heure) 10 1038 14,1 34,4 3,0 3,9 2,06 X 1 1 KM 1 1 1 1 O 1 H 1 1038 12,0 194,3 3,0 3,1 3,26 X 10~5 1038 11,2 362,9 3,0 4,7 1,26 X 10-5 954 24,6 2,6 5,0 9,3 2,5 X H O 1 1 H 15 954 16,2 439,2 4,0 4,3 1,67 X H O 1 VN 871 36,6 7,8 3,0 5,1 9,89 X 10"2 871 26,0 307,6 3,0 3,9 1,05 X 10"5 20 750 59,8 10,2 4,0 6,3 2,66 X 10"1 760 49,2 188,3 1,0 3,5 4,2 X 10-5 649 98,4 6,7 4,0 7,0 — 649 98,4 50,7 4,0 6,3 5,0 x 10"^ 25 649 66,8 1543,2 3,0 6,6 9,6 x 10"4 30 35 Ces propriétés sont comparables à celles de super aïLiages moulés sans les inconvénients de l'absence de compatibilité des propriétés et les autres limitations qui accompagnent le procédé de moulage. A des températures de 927°C et plus, la résistance à la rupture est nettement supérieure à celle de super alliages normalisés moulés, à base de nickel, tels que les alliages 7130 et IN 100. D'une manière générale, les alliages ayant une composition et une structure selon l'invention possèdent une durée jusqu'à rupture de 300 heures à 760°C sous au o moins 35 kg/mm et une durée jusqu'à rupture de 1000 heures à En outre, ils sont solides à la 1038°C souB/nïoins 9,8 kg/mm2 40 température ambiante et donnent à la température ambiante une 2 limite élastique d'au moins 98 kg/mm , une résistance à la 72 17U77 10 213796^ o traction d'au moins 112 kg/mm , un allongement de 1 % et une striction de 3 % Dans un essai comparatif, une poudre obtenue par alliage mécanique ayant la même composition que celle 5 décrite ci-dessus, a été broyée de façon similaire pendant 40 heures, a été placée dans une boîte de façon similaire et a été extrudée à 1010°C sous forme d'une barre de 22 mm de diamètre. On a chauffé la barre extrudée pendant 2 heures à 1288°C et on l'a vieillie pendant 4 heures à 843°C. L'alliage résultant 10 avait une dimension de grains minimale et un rapport longueur: largeur plus faibles que ceux qui sont donnés ci-dessus. A 1038°G et 12 kg/mm , la durée jusqu'à rupture n' était que de 11,9 heures et à 760°C et 45,7 kg/mm2, elle n'était que de 45,9 heures» Ces propriétés plus médiocres résultent d'un temps 15 de broyage excessif. Dans un autre exemple, un alliage ayant pour composition 18 % de chrome, 4 % de molybdène, 18,5 $ de cobalt, 3,3 % d'aluminium, 2,9 % de titane, 0,05 % de zirconium, 0,006 % de bore, 0,08 % de carbone et 1,33 % d'oxyde 20 d'yttrium, le complément étant du nickel et des impuretés, a été élaboré par le procédé décrit dans l'exemple précédent en utilisant un temps de broyage de 20 heures.On a constaté que la dimension longitudinale des grains et le rapport longueur: largeur des grains dans le matériau après le recuit de grossis-25 sement des grains, étaient inférieurs à ceux que donnait le matériau de l'exemple, bien qu'il se soit produit un grossisse- 0 ment des grains. A 1038°C et 12 kg/mm , une durée jusqu'à rupture de 2,1 heures a été obtenue, tandis qu'à 760°C et 45,7 kg/mm , la durée jusqu'à rupture a été de 74,9 heures. 30 Ces résultats montrent que les exigences relatives à la composition et qui sont exposées dans le présent brevet contribuent de façon importante à l'obtention de caractéristiques mécaniques à chaud élevées. L'aptitude des alliages à subir un gros-35 sissement des grains par germination à des températures supérieures à environ 1232°C mais inférieure à leur point de fusion semble être une fonction de la teneur en énergie totale du matériau rendu solide et à chaud, qu'on peut considérer comme étant constituée par l'énergie appurtée par l'élaboration 17477 ii 2137964 mécanique de l'alliage et l'énergie apportée pendant le travail thermomécanique pour rendre la poudre solide et la mettre en forme à chaud. Cn s constaté que certains profilés extrudés, obtenus à partir d'un super alliage en poudre allié mécaniquement qui est satisfaisant mais qui a été extrudé dans des conditions de taux de déformation insuffisant ou à une température excessive pour les conditions de réduction utilisées, ne subissent pas de grossissement des grains quand on les chauffe au-dessus de 1232°C. Il a été constaté qu'un tel matériau peut être rendu capable de montrer un grossissement des grains par germination quand on les soumet à un travail thermomécanique ultérieur, par exemple un laminage à chaud. 17477 12 2137964 REVENDICATIONS 1. Alliage corroyé, durci par dispersion, qui présente une structure de grains grossière, caractérisé par le fait que le rapport longueur :largeur des grains est d'au moins 3-1 et que la dimension minimale des grains d'au moins 30 microns, cet alliage comprenant, en poids, 4 à 6 % d'aluminium, 1 à 3 % de titane, 10 à 15 % de chrome, 3 à 15,4 % de cobalt, au moins l'un des éléments molybdène et tungstène en une quantité totale ne dépassant pas 6 %, 0 à 0,15 % de carbone, 0 à 2 % de tantale, 0 à 2 % de niobium, 0 à 1 % d'hafnium, 0,05 à 0,5 % de zirconium, 0,001 à 0,015 % de bore, et 0,5 à 2 % d'un oxyde réfractaire sous forme d'un dispersoïde, en particules d'une dimension inférieure à environ 1000 Angstroms, le complément à l'exception des impuretés étant du nickel. 2. Alliage selon la revendication 1 caractérisé par le fait qu'il contient en foids 5 % cL' aluminium, 2 % de titane, 12,5 % de chrome, 6 % de cobalt, 4,5 % de molybdène, 0,1 % de zirconium et 0,01 % de bore, le complément à l'exception des impuretés étant du nickel. 3. Alliage selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que le dispersoïde est l'oxyde d'yttrium, l'oxyde de cérium, l'oxyde de lanthane, l'oxyde de thorium, l'oxyde de didyme ou un mélange d'oxydes de terres rares. 4. Alliage selon la revendication 2, caractérisé par le fait que le dispersoïde est l'oxyde d'yttrium en particules d'une dimension comprise entre 10 et 1000 Angstroms. 5. Poudre métallique alliée mécaniquement ayant une dureté sensiblement égale à la dureté de saturation, cette poudre étant caractérisée par le fait que ses particules ont une dimension d'au moins environ 25 microns et qu'elle comprend, en poids, 4 à 6 % d'aluminium, 1 à 3 % cLe titane, 10 à 15 % de chrome, 3 à 15,4 % de cobalt, au moins l'un des éléments molybdène et tungstène, en une quantité totale ne dépassant pas 6 % , moins de 0,15 % de carbone, 0 à 2 % de tantale, 0 à 2 % de niobium, 0 à 1 % d'hafnium , 0,05 à 0,5 % de zirconium, 0,001 à 0pi5 % de bore et 0,5 à 2 % d'un dispersoïde d'oxyde réfractaire dont les particules ont une dimension inférieure à 1000 Angstroms, le complément, à l'exception des impuretés, étant du nickel.