Brevet FR2122555A1 — publié le 19720901

la présente invention concerne Tin procédé de fabrication d'un tissu non tissé et le produit obtenu, elle a trait notamment à un procédé perfectionné utilisant des fibres à dépôt par l'air pour fabriquer un tissu non tissé à dépôt par l'air, ayant, 5 de préférence, les fibres orientées de manière désordonnée plus ou moins uniformément, de sorte que le tissu présente des caractéristiques essentiellement uniformes dans son sens longitudinal et transversal, et l'invention se rapporte également à un tissu à orientation désordonnée ayant des propriétés remarquables» De 10 préférence, le tissu se compose d'un mélange de fibres longues et courtes, c1 est-à-dire de fibres de longueur textile et de fibres utilisées dans la fabrication du papier» Les fibres sont habituellement classées suivant leur longueur, les fibres relativement longues ou de longueur textile 15 ayant une longueur supérieure à 6,35 mm et comprise en général dans la gamme de 3,81 cm à 6,55 cm» On entend par fibres longues dans l'invention des fibres textiles ayant une. longueur supérieure à 6,35 mm et les fibres peuvent être d'origine naturelle ou synthétique» L'expression "fibres courtes" utilisée ici dési-20 gne les fibres utilisées dans la fabrication du papier, comme les fibres de pulpe de bois ou les linters de coton ayant une longueur inférieure à environ 6,35 mm» Bien qu'il soit connu que les fibres courtes sont habituellement essentiellement moins coûteuses que les fibres longuea, on sait également que dans de 25 nombreux cas, il est souhaitable de renforcer un produit constitué de fibres courtes en incorporant un mélange de fibres longues» Les matières non tissées sont des structures qui, en général,se composent d'un assemblage de fibres, reliées de manière désordonnée ou systématique par des moyens mécaniques, chimiques ou ana-30 logues» Ces matières sont bien connues dans la technique, et ont obtenu un succès considérable au cours des vingt dernières années dans divers domaines comme dans le domaine industriel et commercial et le domaine hospitalier» Par exemple, les matières non tissées ont une importance croissante dans l'industrie des 35 textiles et les industries connexes, une raison de leur succès résidant dans leur faible prix de fabrication pour un recouvrement donné comparativement au coût des étoffes textiles plus classiques fabriquées par tissage, tricotage ou feutrage. Ces produits sont utilisés d'une façon typique dans les bonnets em 7201920 2 2122555 ployés dans les hôpitaux, les bavoirs utilisés pour les dentistes, les tampons oculaires, les tabliers de protection, les garnitures de chaussures, les épaulettes, les jupes, les serviettes de toilette, les mouchoirs, les bandes, les sacs, les 5 serviettes de table, les rideaux, les draperies, etc... En général, les matières non tissées disponibles à l'heure actuelle ont des poids compris dans une grande gamme de l'ordre de 6,5g/0,836 m^ à 260 g/0,836 ou plus. Les matières non tissées se composent fondamentalement d'un 10 des deux types suivants, à savoir, les tissus orientés ou les tissus désordonnés. Comme le nom l'indique, les tissus orientés ont la majeure partie des fibres alignées d'une manière prédominante dans une direction, généralement la direction longitudinale ou de machine ("DL") du tissu fibreux, de sorte que 15 les propriétés résultantes sont asymétriques ou anisotropes, c'est-à-dire que la résistance à la traction dans la direction de la machine est en général de l'ordre de 8 fois supérieure ou plus à celle dans la direction transversale ("DT"), tandis que d'un autre côté, les tissus non tissés fibreux orientés de 20 manière désordonnée n'ont pas les fibres se trouvant d'une façon prédominante dans une quelconque direction, de sorte que le tissu résultant est plus équilibré ou isotrope, c'est-à-dire que la résistance à la traction tant dans la direction de la machine que dans la direction transversale est approximativement la mè-25 me» Comme on peut le comprendre aisément, les utilisations des tissus non tissés orientés sont très limités comparativement aux tissus orientés de manière désordonnée car, leur résistance principale se trouve seulement dans une direction, ce qui les rend inappropriés lorsqu'un produit doit présenter une bonne 30 caractéristique de résistance dans toutes les directions» On connaît dans la technique de nombreux procédés et de nombreux appareils pour fabriquer des tissus non tissés, il s'agit (1) de techniques mécaniques (par exemple le cardage, le filage, l'enroulement de filaments), (2) de techniques d'extrusion (par 35 exemple l'extrusion de filaments) (3) de technique de dépôt de tissu (par exemple d'un appareil de papier à filer, un appareil de papier à cylindre etc.) et (4) de techniques de dépôt par air. La présente invention se rapporte à un perfectionnement dans cette dernière technique, c'est-à-dire la technique à dépôt 7201920 3 2122555 par air pour fabriquer des matières non tissées perfectionnées à dépôt par air désordonné- Les techniciens classiques à dépôt par air pour fabriquer des matières non tissées comprennent le desserrage des fibres 5 à partir d'un état comprimé, la dispersion des fibres dans un seul courant d'air à vitesse élevée et la condensation subséquente (c'est-à-dire le dépôt) des fibres sur un cylindre perforé ou toile métallique pour produire une bande. Ensuite, la bande est traitée, en général pour présenter le degré nécessai-"10 re de cohérence au moyen d'une ou plusieurs opérations bien connues, par exemple un traitement de liaison mécanique ou chimique. En général, les techniques à dépôt par air pour fabriquer des tissus non tissés présentent plusieurs avantages par rapport 15 aux autres types de procédés connus dans leur aptitude à fabriquer une grande variété de longueur et de finesse des tissus avec une grande gamme des poids des tissus et pour permettre l'utilisation de fibres courtes pour différents types de produits . 20 Kalgré les avantages du procédé à dépôt par air, cette tech nique pour fabriquer des tissus non tissés désordonnés, pour autant que les vitesses de fabrication sont concernées, est inférieure aux autres procédés de fabrication de tissus non tissés. A titre d'exemple, un procédé qui a été employé pour mé-25 langer un mélange de fibres longues et de fibres courtes dans un tissu non tissé de fibres orientées de manière désordonnée comprend l'opération d'introduction d'un mélange de fibres longues et courtes ouvertes au préalable dans un seul tambour de réunisseuse où le mélange de fibres longues et de fibres courtes 30 est individualisé. Les fibres individuelles, mais encore en mélange, sont introduites dans un courant d'air, acheminées à un condenseur où elles sont conformées en un tissu» Ce procédé a l'inconvénient important qu'en vue d'empêcher la dégradation des fibres longues, il est nécessaire d'actionner le tambour 35 de réunisseuse à la vitesse maximale pour les fibres longues, qui est bien inférieure à celle qui est optimale pour les fibres courtes. Le compromis qui est nécessaire limite sérieusement la vitesse à laquelle les fibres peuvent être traitées dans 1'installation et il en résulte un inconvénient économique pour 7201920 4 2122555 cette utilisation. De même, ce procédé est capable de fabriauer seulement un seul type de tissu, c'est-à-dire un tissu constitué d'un mélange homogène de fibres longues et courtes- Un autre appareil de la technique antérieure utilisé pour 5 fabriquer un tissu non tissé qui est destiné à être un mélange homogène de fibres longues et courtes orienté de manière désordonnée comprend l'utilisation d'un broyeur, tel qu'un broyeur à marteau pour individualiser les fibres courtes et un tembour de réunisseuse pour individualiser les fibres longues. Les fi-10 bres courtes individualisées sont entraînées dans un courant d'air conduisant à une zone de mélange dans laquelle les fibres longues sont introduites où les fibres sont mélangées entre elles» Le mélange de fibres est déposé sur un condenseur pour former un tissu d'un mélange désordonné de fibres longues et 15 courtes. Dans ces tissu, les fibres mélangées entre elles ne sont pas complètement homogénéisées, en fait, dans de tels tissus, il y a plus ou moins une stratification des fibres dans les couches, les fibres longues prédominant sur un côté du tissu et les fibres courtes sur l'autre côté. Un inconvénient particu-20 lier de cet appareil réside en ce que le broyeur à marteau n'individualise pas complètement les fibres de pulpe de bois et, en conséquence, les blocs de fibres et/ou celles "résultant". De même, seulement un type de tissu peut être fabriqué au moyen de cet appareil. Les brevets américains n° 3 512 218 et 3 535 187 25 décrivent tin appareil pour fabriquer des tissus non tissés à couche où les couches sont apparemment séparées par une mince interface de fibres mélangées à partir de chaque couche. Par contraste avec la présente invention, aucun brevet ne décrit un agencement qui est capable de fournir un tissu de fibres diffé-30 rentes mélangées avec homogénéité, c'est-à-dire des fibres de longueur textile et des fibres de longueur utilisées dans la fabrication du papier, ou un tissu dans lequel un type de fibre prédomine sur une face du tissu et un type de fibres différent prédomine sur l'autre face du tissu, chaque type de fibre ayant 35 une concentration décroissante en général linéairement à des distances augmentant à partir de la face dans laquelle il prédomine . Un développement récent dans ce domaine des tissus à dépôt par air a surmonté plusieurs des problèmes précités dans l'ap 7201920 5 èl22555 pareil utilisé précédemment et rend possible la fabrication d'un tissu non tissé d'un mélange homogène de fibres longues et courtes, exemptes de quantités importantes de blocs et"sels"- Dans l'appareil et le procédé mentionnés dans le paragra-5 phe ci-dessus, les fibres longues et les fibres courtes devant être mélangées sont individualisées séparément et simultanément par des tambours de réunisseuse séparés fonctionnant à vitesse élevée, un pour chaque type de fibres, qui sont actionnés à des vitesses optimales pour les fibres spécifiques- a titre d'exem-10 pie, dans le cas de pulpe de bois, le tambour de réunisseuse est actionné à 6 000 tours par minute pour individualiser les fibres de pulpe de bois, et les fibres longues, les fibres de longueur d'accrochage, par exemple la rayonne, sont individualisées par le tambour de réunisseuse agissant sur ces fibres, actionnées à 15 une vitesse de l'ordre de 2 400 tours par minute- a une vitesse de 6 OOO tours par minute, les fibres de rayonne sont altérées-Dans l'appareil indiqué plus haut, les fibres individualisées sont enlevées de leur tambour de réunisseuse respectifs par des courants d'air séparés. Les fibres sont entraînées dans les 20 courants d'air séparés et les courants d'air sont ensuite mélangés dans une zone de mélange pour mélanger avec homogénéité les fibres entraînées. Le mélange homogène de fibres est ensuite déposé d'une façon désordonnée sur un condenseur disposé au voisinage de la zone de mélange. Les courants d'air engendrés par 25 le fonctionnement à vitesse élevée des tambours de réunisseuse séparent un ventilateur d'aspiration disposé dans le condenseur, qui agit pour amener l'air au-delà des tambours de réunisseuse, achemine les fibres au condenseur- Bien que cet appareil représente un progrès important dans 30 la technique, il comporte en lui-même des limitations car il ne peut pas être utilisé pour fabriquer un grand nombre varié de tissus• Conformément à un autre perfectionnement récent on connaît un procédé et un appareil pour fabriquer un grand nombre varié 35 de tissus non tissés isotropes à dépôt par air constitués d'un mélange essentiellement uniforme de fibres longues et de fibres courtes ou d'au moins deux types différents de fibres longues ou de fibres courtes. Conformément à ce procédé, on peut fabriquer les types suivants de tissus : (1) un tissu constitué d'un I 7201920 6 Si 22555 mélange homogène de fibres provenant de deux sources de fibres différentes, (2) tua. tissu ayant des couches extérieures constituées de fibres de deux sources de fibres différentes et une couche intermédiaire qui est un mélange des fibres à partir de cha-5 que source, et (3) un tissu à deux couches de fibres à partir de chaque source de fibre, les couches étant entremêmées seulement au niveau de leur interface. Dans certains cas, il est souhaitable d'avoir des tissus ayant des propriétés différentes sur leurs surfaces opposées. 10 Deux de ces types de tissu ont été fabriqués au moyen de l'appareil et du procédé indiqués dans le paragraphe précédent. Bien que ce tissu représenté un perfectionnement important par rapport aux tissus de la technique antérieure dans laquelle il était nécessaire de relier deux couches ayant des types diffé-15 rents de fibres, afin d'obtenir des propriétés différentes sur les faces du tissu, il est souhaitable d'avoir un tissu avec chaque face se composant d'un mélange de types différents de fibres. Ce dernier type de tissu qui peut être obtenu au moyen du procédé de l'invention, a l'avantage de fournir des proprié-20 tés différentes sur les côtés opposés du tissu, étant donné que chaque face peut comporter une prédominance de fibres d'un type, qui confère une propriété désirée. En même temps, ce dernier tissu peut présenter les avantages qui peuvent être attribués à ton mélange de fibres sur chaque face. 25 Bien que les développements récents mentionnés plus haut, représentent un perfectionnement marqué dans cette technique, en ce qui concerne les rapports du volume de l'air aux fibres utilisées, il n'est-pas toujours possible de fabriquer des tissus de bonne qualité avec des vitesses de production élevées. 30 La présente invention remédie à cette défectuosité et on a trouvé qu'en ayant un rapport du volume de l'air aux fibres compris dans la gamme d'environ 12 000 : 1 à 275 000 : 1 dans le courant d'air combiné, on peut produire des tissus extrêmement uniformes avec des vitesses de fabrications élevées allant jusqu'à 170m/ 35 minute ou plus. L'invention crée un procédé amélioré pour fabriquer des tissus non tissés désordonnés par une technique de dépôt d'air qui non seulement résout les problèmes posés par les techniques antérieures de dépôt par air, mais qui en même temps, présente 7201920 7 2122555 des caractéristiques très avantageuses sn permettant la fabrication d'un tissu uniforme à dos vitesses de productions élevées» L'invention crée également un tissu non tissé qui est caractérisé en ce qu'il comprend une prédominance d'au moins un 5 type de fibre sur une face et une prédominance d'au soins un type différent de fibre sur 1 ' a-atrs face avec une "cne de transition entre les faces afin que le type de fibre qui prédomine sur une face diminue à partir de la face où il prédomine jusqu'à la face où l'autre type le fibre prédomine» 10 Conformément au procédé de 1 * invention, suivant lequel on prévoit un processus à dépôt par air pour fabriquer des tissus non tissés désordonnés qui comprend l'opération d8individualiser les fibres, depuis des sources de fibres séparées, de mettre en suspension les fibres de chaque source dans des courants de 15 gaz séparés, de faire frapper ces courants gazeux au moins initialement les uns vers les autres et de les combiner pour former un seul courant porteur combiné où les fibres de chaque courant gazeux se mélangent les unes avec les autres, le perfectionnement consiste à avoir dans le courant gazeux porteur com-20 biné, un rapport du volume total de gaz au volume total des fibres d'au moins 12 OCO : 1 et à condenser les fibres entraînées et individualisées depuis ce courant combiné pour former un tissu non tissé désordonné» Avec des rapports en volume du gaz aux fibres, supérieurs à ^2 000 : 1, les fibres dans les 25 courants individuels, sont espacées suffisamment les unes des autres de sorte que si les courants sont amenés ensemble suivant un angle sans diminution importante de la vitesse des courants, une majorité des fibres dans chaque courant peut croiser les fibres approchantes pour fabriquer le produit de l'invention. 30 Dans la mise en oeuvre du proeédé de l'invention, au moins deux courants gazeux individuels et séparés, sont utilisés, qui entraînent les fibres individualisées, les courants individuels étant ensuite combinés dans une région commune pour former un courant gazeux, porteur, à partir duquel les fibres entraînées 35 et individualisées sont condensées. En fonction du procédé d'introduction des fibres dans chaque courant, par exemple en élevant les fibres d'un dispositif d'ouverture des fibres, qui sert en outre de courant d'enlèvement} chaque courant gazeux sert également comme courant porteur à partir duquel les fibres 7201920 8 2122555 entraînées et individualisées sont essentiellement condensées. L'utilisation d'au moins deux courants gazeux dans le procédé de l'invention, permet entre autre, l'obtention de vitesses de fabrication très améliorées, soit lorsque le même type de fibres 5 se trouve en suspension dans chaque courant gazeux, soit lorsque des types différents de fibres sont en suspension dans des courants différents. Ainsi, dans l'invention, au moins deux sources de fibres sont transportées dans un état individualisé, chacune dans un courant gazeux séparé, et si on le désire, plusieurs 10 sources de fibres différentes, par exemple 3 ou 4, peuvent être entraînées dans un état individualisé dans chaque courant gazeux séparé pour avoir finalement des tissus non tissés désordonnés se composant d'un mélange de plusieurs types de fibres différentes. 15 Les courants gazeux utilisés dans l'invention, peuvent être constitués de tout fluide gazeux approprié ne nuisant pas aux fibres et bien que pour des raisons d'économie et de disponibilité, les courants gazeux utilisés se composent, de préférence, de l'air de l'atmosphère, d'autres fluides gazeux peuvent être 20 employés si on le désire. La face d'introduction des fibres dans chaque courant gazeux peut, conformément au procédé de l'invention, être réalisée au moyen de toute technique appropriée en ayant les fibres dans un état en suspension et essentiellement individualisées dans chaque 25 courant. Un mode de réalisation préféré pour avoir des fibres en suspension et individualisées pour chaque courant, consiste à prévoir une source de fibres, à ouvrir les fibres dans cette source de fibres, en peignant les fibres avec tin dispositif convenable, par exemple tin dispositif susceptible de tourner comme 30 \in tambour de réunisseuse ayant des dents d'ouverture des fibres sur lui, et à enlever les fibres ouvertes ou peignées avec un courant gazeux pour avoir dans le courant des fibres en suspension et individualisées. Cependant, l'ouverture et l'entraînement des fibres à partir d'une source de fibres dans le courant 35 gazeux, peuvent également être réalisés conformément à d'autres techniques connues dans ce domaine» On entend dans l'invention par le terme "individualisées" ou le terme "individualisation", que les fibres sont maintenues dans un état essentiellement séparé ou individuel. Cependant, le degré suivant lequel les fi 7201920 9 2122555 bres sont placées et maintenues dans un état individualisé, peut varier en fonction de la qualité du tissu désiré, on préfère que le degré d'individualisation des fibres soit tel que lors de la condensation le produit ait une uniformité dans les valeurs dé-5 finies ci-après. Suivant le procédé de l'invention on a trouvé que si le courant porteur combiné formé par l'union des courants individuels, a un rapport en volume du gaz total aux fibres totales compris entre 12 000 : 1 et 275000 : 1, on obtient les avant a-10 ges maximum du procédé et des tissus non tissés désordonnés de grande qualité. A cette fin, chacun des courants individuels a Tin rapport en volume du gaz aux fibres, tel que lorsque ces courants sent combinés, il y a un rapport du gaz total aux fibres totales compris dans la gamme mentionnée plus haut. Le 15 rapport en volume de chaque courant individuel, est avantageusement compris dans la même gamme que le rapport ci-dessus, c'est-à-dire 12 000 : 1 à 275 000 : 1. Le procédé de l'invention mis en oeuvre avec les paramètres mentionnés plus haut, ainsi que d'autres paramètres définis, 20 ci-après, contrastent avec les techniques classiques de formation de tissu non tissé ou de très bas rapports en volume du gaz aux fibres sont utilisés, en général bien inférieurs à 5 000 : 1. Avec des rapports en volume du gaz aux fibres bien en dessous de 5 000 : 1, le type de fibre capable d'être utilisé dans ce pro-25 cédé est très limité en plus du fait que les vitesses à laquelle les tissus non tissés peuvent être produits sont également très faibles» Par contraste, en utilisant les rapports en volume ci-dessus du gaz aux fibres, dans le procédé de l'invention, on a trouvé que ces inconvénients de la technique antérieure ainsi que 30 d'autres inconvénients, peuvent être supprimés pour avoir des tissus de haute qualité. Ainsi, dans le procédé de l'invention, avec des rapports en volume inférieurs à 12 000 : 1 (gaz aux fibres), l'uniformité du tissu (comme définie ci-après), devient inacceptable aux vitesses de production élevées pour des produits 35 de grande qualité, tandis que d'un autre côté, avec des rapports en volume supérieurs à 275 000 : 1, (gaz aux fibres), aucun autre avantage n'est évident avec le degré d'uniformité essentiellement constant. Dans les rapports en volume du gaz aux fibres du procédé 7201920 10 2122555 de l'invention, le rapport spécifique utilisé varie en fonction du type et de la longueur des fibres utilisées dans le procédé. Ainsi, à titre d'exemple, pour la plupart des fibres courtes disponibles dans le commerce, des rapports en volume inférieurs 5 peuvent être utilisés comparativement à l'emploi de fibres courtes ou longues où des rapports en volume supérieurs sont avantageusement utilisés. A cette fin, lorsque les fibres courtes constituent la teneur totale en fibres du courant combiné, le rapport en volume du gaz aux fibres du courant combiné est d'au moins 0 12 000 : 1 à 15 000 : 1 et peut aller Jusqu'à 275 000 : 1 avec chaque courant gazeux individuel dans lequel les fibres se trouvent en suspension dans un état individualisé ayant un rapport en volume analogue du gaz aux fibres. Dans le cas où des fibres courtes ou longues forment la teneur totale en fibres du courant 5 combiné, le rapport en volume du gaz aux fibres dans le courant combiné a, de préférence, une valeur minimale d'environ 15 000 : 1 à 18 000 : 1, allant Jusqu'à 275 000 : 1 (avantageusement comprise entre 100 000 : 1 et 275 000 : 1) avec chaque coiarant gazeux individuel dans lequel les fibres sont entraînées 0 dans un état individualisé ayant un rapport analogue. Lorsque le courant combiné contient des fibres courtes et des fibres longues, le rapport en volume minimal du gaz aux fibres dans les limites ci-dessus de l'invention, varie en fonction de la proportion de chaque type de fibres, c'est-à-dire 5 courtes ou longues de sorte que pour toute proportion particulière, le rapport en volume est choisi pour satisfaire les besoins. Dans ce cas, également le rapport en volume du gaz aux fibres dans les courants individuels dans lesquels les différents types de fibres sont combinés, et dans un état individualisé, est avan-0 tageusement compris également dans la gamme des rapports minimum préférés mentionnés plus haut pour les types de fibres respectifs. Il ressort de l'enseignement ci-dessus que le rapport en volume particulier nécessaire pour le courant combiné, et de la môme façon, le plus désirable pour les courants individuels, 35 peut être déterminé en calculant le volume approprié de fibres devant arriver avec le volume gazeux approprié nécessaire. Dans la mise en oeuvre du procédé de l'invention, les vitesses des courants gazeux individuels et du courant porteur gazeux combiné, peuvent varier dans de grandes gammes en fonction 7201920 2122555 de facteurs tels que par exemple, la vitesse de formation désirée du tissu, l'épaisseur du tissu, les pourcentages des différents types de fibres désirés dans le tissu condensé, le type de fibres, les restrictions de l'appareillage, etc. Cependant dans 5 tous les cas, la vitesse de chaque courant gazeux est, de préférence, au moins dans la zone d'introduction des fibres dans chaque courant, supérieure à la vitesse à laquelle les fibres sont introduites pour maintenir les fibres dans un état en suspension et individualisées et pour empêcher la formation de blocs 10 de fibres. Ainsi, lorsque les fibres sont introduites dans chaque courant, par enlèvement d'un élément denté en forme de peigne, comme un tambour de réunisseuses, la vitesse du courant gazeux qui enlève les fibres de chaque tambour de réunisseuses, doit être supérieure à la vitesse de rotation du tambour de réunisseu-15 ses, c'est-à-dire à la vitesse à laquelle les fibres sont peignées de la source de fibres. A cette fin, la vitesse des courants gazeux peut être accrue au taux désiré, dans la zone où les fibres sont enlevées en créant un effet venturi dans le trajet d'écoulement du courant gazeux, cependant on préfère que la vi-20 tesse soit maintenue essentiellement constante au niveau de la largeur des tambours de réunisseuses et du courant combiné pour obtenir un produit uniforme. Après l'introduction des fibres, les courants gazeux individuels sont au moins initialement poussés les uns vers les au-25 très avec une vitesse importante, et les fibres entraînées dans chaque courant gazeux ont un trajet initial qui correspond en général à la direction de déplacement des courants gazeux individuels, de sorte qu'une fois que les fibres individualisées sont entraînées dans leur courant respectif, elles sont poussées les 30 unes vers les autres» Après l'entraînement des fibres dans leurs courants respectifs, les trajets d'écoulement des courants sont réglés pour les amener ensemble dans une zone commune afin de les combiner dans un courant porteur commun» Les courants gazeux se croisent de 35 préférence, dans la région commune suivant un angle inférieur à 180°C pour éviter toute formation de blocs de fibres. L'angle spécifique suivant lequel les courants gazeux individuels se croisent, couplés avec le trajet des fibres entraînées dans les courants, commande le type de tissu qui est pro- 7201920 2122555 qu'à des limites indésirables et dans certains cas en fonction du degré de variation d'écoulement, créé des concentrations des fibres qui ne sont pas acceptables pour des tissus uniformes de grande qualité» 5 Le procédé de l'invention peut être utilisé pour fabriquer des matières non tissées, ayant un très fort degré d'uniformité, comme indiqué par un coefficient de variation du poids (désigné ci-après par CV) des produits- La valeur de CV d'une matière non tissée donnée, est définie comme étant le coefficient de la 10 variation de poids de la matière par 9,30 dm2, déterminée en utilisant quarante échantillons essentiellement circulaires de dimensions équivalentes à 1,59cm de 9,30 dm2 de matière, les échantillons étant dérivés de la matière à des centres de 5,08cm (échantillon à échantillon) dans un premier sens, et à des cen-15 très de 3,81cm (échantillon à échantillon), dans un deuxième sens à angle droit au premier sens» Chaque échantillon circulaire est ensuite pesé ainsi que le poids total de tous les échantillons, la valeur de CV pouvant alors être obtenue au moyen de l'équation suivante : déviation normale du poids 20 CV, x 100 « % poids moyen des échantillons totaux Ainsi, pour tout pourcentage donné de CV, la valeur obtenue représente le pourcentage de la variation en poids ou uniformité pour tout échantillon donné de matière non tissée, cal-25 culé sur une base de 9,30 di&2. Avec le procédé de l'invention, des produits ayant une valeur de CV inférieure à 10% et aussi faible que 6% au moins, peuvent être obtenus» Pour des raisons industrielles les produits fabriqués par le procédé de l'invention, ont avantageusement une valeur de CV inférieure à environ 50 16% en général, et lorsque ces produits sont utilisés à des fins chirurgicales ou analogues, les matières non tissées ont, de préférence, une valeur de CV inférieure à 10% et avantageusement de 6?/o. Si des fibres de longueur textile sont utilisées dans le procédé de l'invention, la longueur des fibres dans le 35 tissu non tissé condensé, peut varier comme désiré, en faisant varier un ou plusieurs paramètres du procédé. Ces paramètres comprennent (a) le procédé utilisé pour ouvrir les fibres à partir de la source de fibres, (b) la vitesse à laquelle les fi- 7201920 16 2122555 d'exemple, le produit peut nécessiter une ou plusieurs caractéristiques comme la résistance au déchirage, la résistance à l'abrasion, le pouvoir de lavage ou d'étirage, la résistance à l'éclatement, l'absorption ou la non absorption vis-à-vis de 5 différents liquides, le pouvoir de scellage à la chaleur, l'aptitude de résister à la déstratification, etc. qui influencent le type de fibres ou de mélanges de fibres utilisées. Ainsi, à titre d'exemple spécifique, des produits absorbant nécessitant des caractéristiques de résistance, peuvent se composer d'une 10 combinaison de deux ou plusieurs fibres différentes comme des fibres de pulpe de bois, de rayonne, ou des fibres analogues suivant des pourcentages variables. De même, en fonction de la nature du produit désiré, le produit peut posséder des caractéristiques désordonnées par op-15 position aux caractéristiques des fibres orientées en vue d'obtenir des propriétés équilibrées tant dans la direction de la machine que dans la direction transversale pour la plupart des utilisations. A titre d'exemple, dans le cas de produits destinés aux soins chirurgicaux ou à des utilisations analogues néces-20 sitant des caractéristiques absorbantes comme des couches de recouvrement pour les serviettes hygiéniques, des couches absorbantes pour des drapés chirurgicaux, etc. des mélanges de fibres longues et de fibres courtes sont normalement utilisés pour avoir des caractéristiques mécaniques améliorées, tandis que dans le 25 cas de matières non tissées appropriées pour être utilisées sous la forme d'objets pouvant être jetés, dans le domaine des couches, des fibres courtes peuvent être employées. Des exemples typiques de fibres courtes sont représentés par les fibres de pulpe de bois provenant de divers types de bois, 30 les linters de coton, les fibres d'amiante, les fibres de verre et analogues, les fibres de pulpe de bois étant celles qui sont le plus fréquemment utilisées dans une grande variété de produits en raison de leur possibilité d'approvisionnement. Les fibres courtes typiques comprennent les fibres synthétiques et natu-35 relies, les fibres synthétiques comme les fibres d'acétate de cellulose, les fibres d'acétate de vinyl-chlorure de vinyle (comme le produit vendu sous la dénomination commerciale de "VINTON11), les fibres de polyamide comme le NYLON 6, le NYLON 66 etc. les fibres de rayonne et de viscose, les fibres de rayonne _ « «■* anr 7201920 17 2122555 au cupra-ammonium, ou les autres fibres de cellulose régénérée comprenant des fibres d'esters saponifiés, des fibres d'esters de cellulose, comme l'acétate de cellulose et le tri-acétate de cellulose, les fibres acryliques, les fibres de polyester, les 5 fibres de chlorure de polyvinyle, les fibres de poly-oléfine, comme les fibres de polyéthylène, de polypropylène, les fibres de composés fluoro-carbonés comme le ÎEELON et les fibres naturelles telles que le coton, le lin, le jute, la laine, la soie, l'alfa ou les fibres protéiniques comme le ."VICAEA". Des com-10 binaisons de n'importe lesquelles des fibres longues et des fibres courtes mentionnées ci-dessus peuvent être utilisées dans l'invention» le denier des fibres employé peut varier dans une large gamme et peut être compris entre les valeurs d'un demi à cent en fonction du type de fibres utilisées et des exigences 15 de la matière non tissée» Habituellement, lorsque l'on emploie des fibres longues.comme de la rayonne, la valeur en denier varie entre 0,75 et 5 ou 6. Habituellement, les fibres courtes comme les fibres de pulpe de bois sont disponibles dans le commerce pour les procédés 20 de dépôt par l'air, sous la forme de panneaux en pulpe qui sont des feuilles comprimées de fibres en contact intime les unes avec les autres. Les panneaux en pulpe sont disponibles suivant des épaisseurs et des longueurs variables, des épaisseurs typiques étant de l'ordre de 1,59 mm à 19,15 mm ou plus. Si on le désire, 25 la matière de départ peut être constituée d'un mélange de deux ou plusieurs fibres différentes, de préférence de la même longueur. Ainsi, au lieu d'utiliser un panneau en pulpe, on peut employer un mélange de pulpe et de coton, de fibres d'amiante, de fibres de verre etc. Différentes propriétés peuvent être con-30 férées au produit en produisant des combinaisons de fibres. Dans le cas des fibres longues, comme celles de rayonne ces fibres sont en général normalement disponibles sous la forme de deux balles ayant diverses longueurs de fibres. Et pour leur utilisation dans l'invention, on les utilise, en général, dans un 35 état orienté pré-ouvert sous la forme de ce que l'on nomme un tissu cardé ou une garniture cardée* A cette fin, de la rayonne en balle peut être amenée sous la forme d'une garniture cardée conformément aux techniques classiques connues dans ce domaine qui impliquent tout d'abord la formation d'un recouvrement, d'un 7201920 18 2122555 capteur où les fibres sont formées suivant une garniture uniforme de poids généralement constant, après quoi elles sont ensuite cardées pour orienter, ouvrir et peigner les fibres et former ainsi la garniture cardée» Au lieu d'utiliser une garniture 5 cardée constituée seulement de rayonne, on peut utiliser un mélange de rayonne et d'autres fibres, ou un mélange de deux ou plusieurs fibres différentes afin d'obtenir un produit ayant des fibres différentes lui conférant diverses propriétés» Les fibres de rayonne, de soie, les fibres de polyester etc» peuvent 10 être formées suivant une garniture cardée et on peut introduire dans le produit autant de combinaisons de fibres qu'on le désire. Il n'est pas nécessaire que les fibres longues soient utilisées sous la forme d'une garniture cardée, mais elles peuvent être présentées à la machine par d'autres dispositifs» 15 Dans le cas des produits de l'invention, la matière non tissée, sous la forme d'une bande telle que produite par le procédé de l'invention présente habituellement deux surfaces principales opposées» Ces faces, comme défini ci-dessus, sont chacune caractérisées en ce qu'elles présentent une prédominance .20 d« au moins un type dé fibres sur la face respective et la zone de transition entre les faces opposées est caractérisée par une prédominance décroissante des types de fibres respectifs à partir de la face où il prédomine à la face opposée du produit. La forme préférée des produits de l'invention est celle 25 dans laquelle la matière non tissée est constituée d'une quantité principale en poids d'un premier type de fibre ou groupe et d'une quantité minoritaire en poids d'un deuxième type ou groupe de fibres interdispersées et mélangées entre elles, la face opposée étant constituée d'une quantité principale en poids 30 du deuxième type de fibres ou groupe et d'une quantité minoritaire du premier type de fibres interdispersées et mélangées entre elles. Dans ce type préféré de produits, chaque type de fibre ou groupe formant la quantité principale des fibres sur chaque face, calculée en poids, représente, de préférence, une valeur 35 de l'ordre de 55 à 95%, avantageusement de 60 à 90%, le type de fibres minoritaires ou groupe représentant une quantité de l'ordre de 45 à 5% ou moins, notamment de 40 à 10%. Le produit préféré comprend une zone de transition de fibres essentiellement continues entre chaque face opposée où le type de fibre ou groupe 7201920 19 2122555 qui prédomine sur une face diminue à peu près uniformément sur me "base en poids à l'autre face à laquelle il comprend une quantité minoritaire du mélange de fibres en poids» Les pourcentages de fibres de chaque type de fibres aux faces opposées du 5 produit peuvent être déterminées en mesurant l'épaisseur initiale à 5% du tissu et en calculant le poids de chaque type de fibre • On entend dans l'invention par l'expression nà peu près uniforme" lors de la description de la transition de chaque type 10 de fibre à partir des faces opposées de l'étoffe non tissée, qu'en tout point donné entre les faces opposées, il n'y a pas de ligne de démarcation distincte entre les fibres du tissu lorsque le tissu est vu en coupe transversale» Les produits de l'invention fabriqués à partir de types 15 de fibres telles que celles décrites ci-dessus où le type de fibre prédominant à chaque surface de la matière non tissée est choisie afin de procurer les caractéristiques désirées sur chaque surface fournissent une matière non tissée remarquable particulièrement appropriée pour des applications où on désire des 20 caractéristiques physiques différentes sur les côtés opposés de la matière» Ainsi, à titre d'exemple, le produit non tissé peut avoir des faces opposées ayant chacune des propriétés telles que la résistance à la cohésion, la résistance à l'abrasion, des caractéristiques d'absorption, des caractéristiques de non absorp-25 tion etc» Ainsi, les fibres choisies pour le tissu non tissé présentent ces caractéristiques et d'autres caractéristiques désirées. Sous ce rapport, on peut employer des types de fibres analogues, dans le cas où line fibre a été modifiée pour changer les caractéristiques physiques et/ou chimiques» 30 Comme indiqué plus haut, les produits de l'invention peu vent être fabriqués à partir de mélanges de deux ou plusieurs types de fibres où la quantité de chaque fibre dans le mélange peut varier» Ceci a pour effet d'influencer sur la quantité des fibres prédominant dans les surfaces respectives de la ma-35 tière. Ainsi, à titre d'exemple, des produits non tissés peuvent être fabriqués à partir de pourcentages variables de fibres différentes, par exemple des mélanges ayant 50 % de fibres cLe rayonne et 50 % de fibres de pulpe de bois ou 60 % .de fibres de rayonne et 40 % de fibres de pulpe de bois. , 7201920 20 2122555 L'épaisseur et le poids des produits non tissés de l'invention ainsi que ceux des produits fabriqués en général, varient en fonction des exigences commerciales; d'une façon typique, le poids est compris dans la gamme de l'ordre de plusieurs 5 centaines de grains à plusieurs centaines de grains par 0,836m2 avec une épaisseur de l'ordre de 0,8 mm à 2,54 cm ou plus avant l'opération de traitement postérieur. Tels qu'ils sont fabriqués par le procédé de l'invention, les produits non tissés ont une nature essentiellement désordon-10 née au moment de la formation du tissu dans le procédé, cependant, les produits peuvent être traités pour présenter toute direction désirée de la machine, direction transversale (DL : DT) nécessaires pour l'usage du produit final* Ainsi, à titre d'exemple, le rapport EL : DT peut, varier entre, par exemple 1 : 3 à 15 environ 5 : 1, les produits ayant un rapport compris entre 1 : 3 à 3 : 1 et notamment proches de l'unité, étant particulièrement préférée pour diverses applications comme décrit ci-après* Les tissus non tissés obtenus par le procédé de l'invention peuvent être traités ensuite au moyen de toute technique 20 classique, par exemple mécanique ou chimique pour lier le tissu et obtenir les caractéristiques désirées de résistance et de cohérence pour un produit donné* Le type particulier choisi dépend de divers facteurs bien connus des spécialistes dans ce domaine, , comme le type des fibres, l'utilisation particulière des pro-25 duits, etc. Des techniques classiques typiques à cette fin sont représentées par la liaison par saturation du tissu, la liaison par aspiration, la liaison par moussage, la liaison par impression, la liaison des fibres, l'interblocage des fibres, la liaison par projection, la liaison par solvant, la liaison par gau-30 frage, la liaison par viscose et la mercerisation etc. Dans le cas d'une liaison à saturation du tissu, le tissu non tissé est en général imbibé avec une solution ou émulsion adhésive et ensuite le fluide en excès est retiré habituellement par un moyen mécanique (par exemple des rouleaux de compression 35 et/ou le vide) suivi par une évaporation* Dans le cas d'une liaison avec aspiration, un tissu est traité avec tin liant approprié par imbibation et l'excès est retiré au moyen d'un appareil de vide. Dans la liaison par moussage qui est une variante de la liaison par saturation et qui est particulièrement utile 7201920 21 5122555 pour des produits nécessitant un gros volume et une "bonne liaison, tin liant de moussage est utilisé. Dans la liaison par impression, où des propriétés de douceur et d'absorption sont nécessaires, on emploie en général un agent de liaison qui est im-5 primé sur le tissu par exemple par des rouleaux du type gravure. Le tissu peut être mouillé ou sec lorsqu'il est imprimé et, en général, le liant est de l'eau, un solvant ou un plastisol» Dans les techniques de liaison des fibres utilisées où un certain pourcentage des fibre dans les tissus est à moitié solu-10 ble dans certains solvants, par exemple dans l'eau chaude, le tissu peut être lié par tin adhésif où on peut traiter le tissu avec un solvant approprié comme l'alcool polyvinylique• Dans une variante de ce procédé, le tissu comprend des fibres thermoplastiques comme le polypropylène, le VINYON ou le polyester à 15 bas point de fusion, on peut employer des calandres de gaufrage à cylindres chauds. En outre, dans d'autres cas, un tissu lié filé à bas point de fusion peut être placé entre les tissus à fibres à point de fusion supérieur et calandré à chaud* Les poudres thermoplastiques peuvent également être employées dans 20 cette technique. Dans le cas de techniques de liaison mécanique par interblocage, des métiers à tisser à aiguilles sont utilisés dans la liaison de tissus à fibres molles. Des jeux d'aiguilles avec leurs pointes dirigées vers le bas perforent le tissu et viennent 25 au contact des couches. Une variante de ce type de liaison et la liaison par piqûre avec tin fil, telle qu'elle peut être réalisée en utilisant un appareil connu sous la dénomination de AEACHNE ou avec les fibres du tissu lui-même» Comme son nom l'impliqque, les techniques de liaison par 30 projection projettent un liant sur le tissu qui passe ensuite dans une chambre de séchage. Ce type de liaison est particulièrement utile lorsqu'une grande hauteur est nécessaire dans les produits, par exemple qui sont appropriés pour être utilisés comme filtres d'air» La liaison par solvant utilise un solvant 35 qui est appliqué au tissu pour adoucir la surface des fibres et la rendre adhésive. Une liaison typique par solvant nécessite l'emploi d'un hydrate chloral du diméthylsulfoxyde» Dans la liaison par canevas, une couche de canevas ou couche de fil agit comme porteur pour un adhésif humide ou thermo 7201920 22 2122555 plastique utilisé pour stratifier les tissus non tissés en une ou plusieurs couches d'un substrat comme un tissu* Dans la liaison par viscose qui est un cas spécial de liaison par saturation ou impression, du xanthate de cellulose est régénéré en 5 cellulose pure sur les parties internes de fibres formant le tissu non tissé* D'une manière analogue des solutions acides de nylon peuvent être régénérées in situ* Dans les techniques de liaison par mercerisation, les tissus non tissés sont liés en utilisant des solutions caustiques 10 comme de la soude caustique sur tous les tissus non tissés en coton* Les fibres se détordent pour s'emmêler les unes avec les autres et, ensuite, le produit résultant est lavé à fond. La liste mentionnée plus haut des techniques de liaison n'est pas exhaustive car d'autres moyens peuvent être employés, par 15 exemple la liaison avec l'utilisation de courants à pression élevée d'eau ou d'autres fibres dirigées sur le tissu non tissé pour provoquer 1*entremêlement des fibres, de même, on peut également employer des ondes ultra-sonores et des rayons lasers. Dans n'importe lesquelles des techniques de liaison à l'é-20 tat sec ci-dessus, les zones de liant peuvent présenter n'importe quelle forme et dimension et peuvent être continues ou discontinues, sinueuses, courbes, onduleuses, il peut s'agir de polygones, de cercles, de parties annulaires ou d'autres figures géométriques de forme régulière ou irrégulière, toutes ces 25 zones s'étendant normalement au niveau de la largeur du tissu non tissé suivant divers angles par rapport à leur sens longitudinal * Des exemples typiques de telles zones d.e liant sont mentionnées dans les brevets américains n° 2 705 688, 2 705 687, 30 2 705 498 et 3 009 822. La quantité du liant utilisé dépend du type de technique de liaison employé et du type et de la qualité du produit désiré, ceci signifie que la quantité de liant ajoutée aux tissus non tissés peut varier en fonction de la technique utilisée et varie 35 dans des gammes relativement importantes suivant une large mesure en fonction de l'utilisation envisagée du tissu non tissé, de son type, de son poids, de son épaisseur ainsi que du liant spécifique utilisé* D»une façon typique, les zones de liants ne doivent pas dépasser une quantité importante de la surface totale 7201920 23 2122555 des tissus non tissés et des propriétés et des caractéristiques de douceur, de drapé et analogues sont nécessaires ou désirées. Dans les cas où un drapé et un toucher quelque peu différents sont acceptables, les recouvrements accrus allant jusqu'à 50 % 5 ou même 75 % sont utiles. Pour certains liants, des valeurs aussi faibles que 2 à 20 % en poids se sont révélées être suffisantes» Pour d'autres liants des valeurs aussi élevées que 40 à 70 % ou plus en poids se sont montrées être préférables» Cependant, pour les aspects commerciaux de l'invention des addi-10 tions de liants d'environ 3 % à environ 40 % en poids se sont révélées être satisfaisantes. I»e type particulier de liant utilisé peut être choisi à partir d'un grand groupe de liant connu dans l'industrie pour cet usage. Les liants ne migrant pas, comme 1'hydroxyéthyl-15 cellulose et la cellulose régénérée sont préférés pour autant qu'ils fournissent des liaisons aiguës et nettes de zones liées et non liées» Les liants insolubles dans l'eau ou insensibles à l'eau, comme les résines de mélamine-formaldéhyde, d'urée-formaldéhyde ou les résines acryliques, notamment les esters 20 acryliques d.'auto-réticulation sont préférés car ils sont capables de résister totalement à un traitement de transposition aqueux subséquent» D'autres liants pouvant être employés sont représentés par l'acétate de polyvinyle, le chlorure de polyviny-le, leurs copolymères, l'acrylate de polyvinyle, l'acrylate de 25 polyéthyle, le méthacrylate de polyméthyle, le polyvinyl-butyral, l'acétate de cellulose, l'éthyl-cellulose, le carboxyméthyl-cellulose etc» Après la liaison, les tissus non tissés peuvent être traités suivant tout processus classique pour tout -usage ultérieur 30 désiré comme pour des visages décoratifs» Les tissus non tissés peuvent être traités avec divers types de revêtements résineux suivant des techniques classiques, ou à titre de variante en reliant le tissu non tissé à divers substrats pour obtenir des stratifiés» Les produits obtenus au 35 moyen des procédés de l'invention, après la liaison trouvent une utilisation dans divers domaines» En outre, les tissus non tissés désordonnés trouveront maintenant une plus grande utilité en raison de leur plus grande disponibilité et pourront être utilisés pour remplacer les tissus non tissés orientés où les 7201920 24 2122555 rapports améliorés de la résistance dans le sens de la machine et dans la direction transversale sont nécessaires. Les utilisations typiques pour les produits de l'invention se rapportent aux vêtements à usure limitée comme les robes, les vêtements à usage 5 médical et industriel, les bonnets, les produits utilisés dans les hôpitaux comme les produits chirurgicaux tels que les bandages, les serviettes, les tampons chirurgicaux, les produits sanitaires, comme les serviettes hygiéniques, les produits absorbants comme les couches, les taies d'oreillers, les produits d'essuyage, 10 comme les produits à épousseter, les produits à polir, les serviettes de lavage, les serviettes d'essuyage, les produits de consommation comme les serviettes de table, les nappes,.les couvertures de livres, les étiquettes, les tampons cosmétiques comme agents de filtration, comme milieu de filtration de l'air, 15 ainsi que comme milieu de filtration de liquide dans les industries chimiques et alimentaires, etc... Cette énumération n'est pas exhaustive et on pourrait citer de nombreuses autres utilisations connues. Le procédé de l'invention présente de nombreuses earacté-20 ristiques avantageuses par rapport au procédé à dépôt par l'air de la technique antérieure pour fabriquer des tissus non tissés désordonnés notamment, par exemple, en ce qu'il fournit un tissu non tissé désordonné dans lequel les résistances dans la direction de la machine et dans la direction transversale sont dans le 25 rapport de 1 : 1, tout en procurant en même temps des tissus de grande qualité ayant généralement un "CV" inférieur à 10 $ pour un tissu donné. En outre, les avantages sont couplés avec un très grand degré d'uniformité dans la structure du tissu. Le procédé de l'invention est capable d'être mis en oeuvre à des vites-30 ses allant jusqu'à 170 mètres à la minute ou plus, en fonction de l'épaisseur du tissu et du type des fibres, tout en faisant varier, comme désiré, la longueur des fibres dans le tissu désordonné. Le procédé de l'invention permet, en outre, l'utilisation de fibres, ainsi que de mélanges de fibres qui étaient difficiles 35 sinon impossibles à utiliser dans les techniques classiques de dépôt par l'air. Le procédé de l'invention peut être réalisé en utilisant un appareil approprié satisfaisant aux conditions décrites précédemment. Un appareil préféré à cette fin comprend : (1) deux dispositifs d'ouverture des fibres, chacun comprenant 7201920 25 2122555 un dispositif d'entrée en forme de peigne susceptible de tourner autour d'un axe fixe avec plusieurs dents menant au contact des fibres agencé pour les peigner ou les ouvrir et fluidiser une source de fibres, (2) un dispositif pour faire tourner chacun 5 de ces dispositifs rotatifs, (3) un dispositif pour amener à chacun de ces dispositifs d'ouverture des fibres une source de fibres, (4) un dispositif pour établir un courant porteur et d'enlèvement gazeux pour chacun des dispositifs d'ouverture des fibres, (5) un dispositif pour combiner les courants gazeux en 10 un point en aval, dans la direction d'écoulement, à partir du dispositif d'amenée des fibres, le courant gazeux combiné ayant un volume du gaz aux fibres au moins 12 000, et (6) un dispositif de condensation pour condenser les fibres entraînées et individualisées à partir du courant gazeux combiné. 15 l'invention est représentée à titre d'exemple non limita tif aux dessins annexés. la fig. 1 est une coupe transversale montrant les composants principaux de l'appareil de l'invention suivant la ligne 1-1 de la fig. 2, dans cette figure EL signifie fibres longues, 20 A air, et P pulpe de bois. la fig. 2 est une élévation d'extrémité de l'appareil représenté à la fig- 1. la fig. 3 est une vue en perspective partielle de la partie en coupe, montrant une partie du condenseur. 25 la fig. 4 est une vue en coupe agrandie prise suivant la ligne 4-4- de la fig. 3« la fig. 5 est une vue schématique de l'appareil montrant la chicane partiellement déployée. la fig» 6 est une vue montrant la chicane dans une posi-30 tion totalement déployée. la fig. 7 est une vue montrant la chicane dans la position totalement déployée dans laquelle elle est disposée d'une manière immédiatement contiguë au condenseur. la fig- 8 illustre un tissu totalement homogène orienté de 35 manière désordonnée. la fig- 9 représente un tissu ayant des couches extérieures constituées de fibres séparées et un mélange homogène intermédiaire de deux fibres. la fig. 10 est une vue représentant un tissu à deux cou- 7201920 26 2122555 ches* La fig» 11 représente un tissu ayant une prédominance d'un type de fibres différent sur chacune des faces et une zone de transition de sorte que le type de fibres qui prédomine sur une 5 face diminue sur la face à laquelle l'autre type de fibres prédomine . Il y a lieu de remarquer qu'aux dessins annexés, le tissu a été désigné par W. A la fig» 1 on a représenté une coupe transversale de l'ap-10 pareil formant le tissu avec des parties arrachées pour montrer la relation entre les divers composants» Cet appareil est illustré et décrit comme étant utilisé pour mélanger des fibres de pulpe de bois et de rayonne, mais il est évident qu'il peut être employé pour mélanger deux fibres différentes ou des fibres 15 identiques» L'appareil comprend un châssis principal et des composants de sous-châssis désignés par P» On se réfère tout d'abord ci-après à la partie gauche de cette figure ou côté à pulpe de bois de l'appareil» 20 La pulpe de bois est introduite dans l'appareil sous la forme d'un panneau de pulpe de bois 310 qui est dirigé entre une plaque 311 et un rouleau d'alimentation 312» Une barre 313 servant l'enclume contré laquelle le panneau de pulpe de bois est dirigé. Cependant l'opération d'individualisation est reliée 25 à la partie inférieure de la plaque 311. La plaque 313 comporte une paroi latérale 314 qui peut être réalisée relativement plate car en raison de la rigidité du panneau de pulpe de bois, il n'est pas nécessaire que la barre 313 soit conçue pour diriger de manière plus précise le panneau en pulpe de bois vers le tam-30 "bour à réunisseuses 313 qui est utilisé pour individualiser le panneau en pulpe de bois en fibres courtes. La paroi de dessous 315 de la barre 313 est disposée de manière relativement angulaire par rapport à la paroi latérale 314 et est séparée d'une courte distance des dents 316 du tambour de réunisseuses 317 pour dé-35 finir un passage 318 à travers lequel le panneau en pulpe de bois est déplacé pendant l'opération d'individualisation. Le panneau en pulpe de bois est individualisé en courtes fibres plates par les dents 316 du tambour de réunisseuses 317 agissant sur le panneau en .pulpe de bois dirigé dans la position pour être mis en 7201920 27 2122555 contact par les dents et par la barre 313» le rouleau d'alimentation 312 est monté en rotation dans une console 319 qui est montée de manière excentrée en 320 pour permettre le réglage du rouleau de charge par rapport au tambour 5 de réunisseuses de pulpe 317 et à la barre 313» la console 319 et le rouleau d'alimentation 312 sont poussés élastiquement pour diriger le panneau en pulpe vers la barre 313 au moyen d'un ressort 322 qui est disposé entre la console 319 et la tête 324^ du boulon 324 qui passe par un trou dans la console 319 et qui 10 est fixé en place dans la plaque 311* le mouvement de pivotement de la console 319 est limité par un jeu de vis 328 qui est vissé dans la console 319 et qui vient en contact de la plaque 311. Le ressort 322 pousse le rouleau d'alimentation 312 au contact du panneau en pulpe 310 pour assurer que ce dernier soit 15 amené dans la position pour être au contact des dents 316 du tambour de réunisseuses» Cette réalisation permet de faire varier les épaisseurs de la matière qui peut être employée dans ce dispositif. Le rouleau d'alimentation 312 est fixé à tin arbre 330 qui 20 est supporté de manière appropriée pour tourner au. moyen d'un mécanisme de commande variable dont une partie est illustrée schématiquement à la fig. 2. Les détails relatifs au dispositif de commande, ne sont pas importants pour l'invention, la vitesse à laquelle le rou-25 leau d'alimentation est actionné est déterminée par la vitesse à laquelle la pulpe doit être amenée dans le système. Plusieurs mécanismes utilisés pour supporter les rouleaux, les tambours de réunisseuses, etc. sont illustrés à la fig. 2 et servent à la compréhension de l'invention. 30 Pendant le fonctionnement de l'appareil illustré, le pan neau en pulpe de bois 310 est amené dans une position pour être mis au contact des dents 316 du tambour de réunisseuses près de la barre 313. le tambour de réunisseuses 317 est monté sur l'arbre 331 qui est entraîné à une très grande vitesse par un dispo-35 sitif de commande approprié pour individualiser le panneau en pulpe de bois en fibres très courtes. Dans un mode de réalisation donné à titre d'exemple, le tambour de réunisseuses 317 est entraîné à une vitesse de 6000 tours/mn et produit un grand rendement en fibres sans nuire aux fibres. 7201920 28 2122555 Les dents 316 du tambour de réunisseuses effilochent le panneau en pulpe de bois Jusqu'à ce que les fibres soient détachées de celui-ci après quoi les dents enlèvent par peignage les fibres très courtes à l'extérieur du panneau. Le recouvrement du 5 tambour de réunisseuses est conçu pour agir sur la fibre particulière et a le profil de dent optimale pour la matière spécifique traitée. Chaque dent successive a plus d'action d'ouverture que celle qui la précède, ce qui facilite l'individualisation et lorsque l'on opère à une vitesse optimale, ceci ré-10 duit fortement ou empêche les blocs et "sel'1 d'être extraits du panneau* Le pas et la hauteur des dents utilisées sur le tambour de réunisseuses pour le panneau en pulpe de bois, peuvent varier, de bons résultats étant obtenus avec un pas des dents de l'or-15 dre de 2,38 à 12,7mm et une hauteur des dents de l'ordre de 2,38 à 12,7mm. L'angle des dents du tambour de réunisseuses pour le panneau en pulpe de bois, peut également varier, il est compris en général dans les limites de l'ordre de -10° à environ +10°. Un angle positif pour les dents du tambour de réu-20 nisseuses du panneau de pulpe de bois qui est classique dans l'industrie, à savoir +10°, peut être utilisé dans l'invention mais ceci n'est pas préféré. En général, on préfère que l'angle des dents soit positif et inférieur à +10°. Après que les fibres de bois ont été individualisées par le 25 tambour de réunisseuses 317, elles sont entraînées dans un courant d'air et dirigées par l'intermédiaire d'un conduit 332 formé entre les dents 316 du tambour de réunisseuses et une paroi latérale 333, ce conduit 332 conduisant dans une zone de mélange 334. 30 On décrit, ci-après, le système de formation des fibres de rayonne qui est illustré sur le côté droit de la fig. 1 où on a représenté des mécanismes qui règlent l'alimentation de la rayonne au système» Plusieurs des mécanismes employés dans le traitement de la rayonne sont analogues à ceux utilisés pour 35 la pulpe de bois et les mécanismes analogues portent les mêmes numéros de référence. La rayonne qui vient habituellement sous ,1a forme d'une garniture cardée 335 n'a pas de rigidité et doit être dirigée positivement vers le revêtement du tambour de réunisseuses de 7201920 29 2122555 rayonne 338 pour assurer que les dents 339 du tanibour de réunisseuses de rayonne, prélèvent la rayonne depuis une source de rayonne 335. A cette fin, la barre 336 utilisée avec le rouleau d'alimentation de rayonne 337, diffère de la barre 313 5 employée pour la pulpe de bois. La barre 336 est incurvée en 336a pour se conformer essentiellement à la circonférence adjacente du rouleau d'alimentation de rayonne 337» Les fibres de rayonne prélevées à partir de la source de rayonne sont maintenues positivement en place par rapport au rouleau d'alimentation 10 337 jusqu'à ce que les fibres soient placées d'une manière immédiatement adjacente aux dents 339 du tambour de réunisseuses de rayonne 338, ces dents servant ensuite à peigner les fibres à partir de la source de rayonne». Le tambour de réunisseuses de rayonne est monté sur l'arbre 341 qui est entraîné à une vi-15 tesse élevée par un mécanisme de commande convenable (non représenté). Une vitesse qui peut être employée sans nuire aux fibres est de l'ordre de 3 OOO tr/mn. Les dents du tambour de réunisseuses de rayonne ont habituellement une hauteur et un pas inférieur à celui du tambour de 20 réunisseuses de la pulpe de bois. Le pas et la hauteur des dents utilisées sur le tambour de réunisseuses pour la rayonne, peut varier, de bons résultats étant obtenus avec un pas des dents de l'ordre de 3,18 mm à 6,35 mm, et une hauteur des dents de l'ordre de 3,18 mm à 6,35 mm. L'angle des dents du tambour de 25 réunisseuses pour la rayonne, peut également varier dans les limites de -10° à +20°. Les fibres de rayonne sont ensuite acheminées par l'air dans le conduit 340 disposé entre la paroi latérale 342 et le tambour de réunisseuses 338, le conduit 340 conduisant dans la 30 zone de mélange 334. La pulpe de bois orientée de manière désordonnée et les fibres de rayonne dans la zone de mélange 334, sont ensuite dirigées à travers le conduit 352 vers un condenseur 350 où elles forment un tissu. Le mouvement des courants d'air circulant à travers l'ap-35 pareil et son action sur les particules des fibres pour effectuer l'enlèvement, le mélange et la condensation qui ont lieu après l'individualisation, sont décrits en détail ci-après. Dans le procédé de l'invention, la longueur des fibres dans le tissu non tissé condensé peut varier, comme désiré en 7201920 30 2122555 modifiant une ou plusieurs conditions dans le procédé. Ces conditions comprennent (a) le procédé utilisé pour ouvrir les fibres comme le réglage de la hauteur et de l'angle des dents, (b) la vitesse à laquelle les fibres sont ouvertes et entraî-5 nées et (c) le procédé et la vitesse d'alimentation de la source de fibres à l'opération d'ouverture et d'entraînement des fibres. Bien que les tambours de réunisseuses, les barres et les dispositifs recevant les fibres aient été représentés dans une "10 position fixe, ces mécanismes peuvent également être fabriqués de façon réglable par rapport au châssis F si on le désire. L'enlèvement des fibres à partir des tambours de réunisseuses 3^7, 338, l'entraînement par l'air des fibres préalablement individualisées, l'acheminement des fibres à travers les 15 conduits 332, 340 dans la zone de mélange 334 et l'acheminement des fibres mélangées entre elles à travers le conduit 352 vers le condenseur 350 sont réalisés avec une vitesse élevée de l'air qui est introduit dans l'appareil par l'intermédiaire de passages parallèles 344, 346, au moyen d'un ventilateur d'aspiration 20 (non représenté) -les trajets d'écoulement parallèles 334 , 346 conduisent au tambour de réunisseuses 317, 338 pour diriger l'air à vitesse élevée suivant un écoulement uniforme contre les dents 316, 339 du tambour de réunisseuses afin d'enlever les fibres s'accrochant à celles-ci. L'air avec les particules entraînées 25 s'écoule ensuite à travers les conduits 332, 340 dans la zone de mélange 334 d'où il s'écoule à travers le conduit 352 et le condenseur 350. Les particules de fibres orientées de manière désordonnée, mélangées entraînées dans le courant d'air, sont déposées sur lé condenseur sous la forme d'un tissu. 30 Le condenseur 350 sur lequel les fibres sont amenées sous la forme d'un tissu se compose d'un transporteur à mailles, mobile sans fin 381 qui est dirigé sur quatre poulies 382, 384, 386 et 388. La position de la poulie 388 peut être réglée pour avoir une tension appropriée sur l'écran. Le transporteur est 35 entraîné par un dispositif de commande approprié (non représenté)» Le transporteur 381 coulisse sur le logement 348 qui contient une ouverture 349 à travers laquelle l'air est aspiré dans le logement par l'intermédiaire du conduit 389 qui conduit à un ventilateur d'aspiration» La vitesse à laquelle le condenseur est 7201920 31 2122555 déplacé détermine l'épaisseur du tissu formé. A titre d'exemple 1'épaisseur du tissu est augmentée en diminuant la vitesse de préhension du tissu et vice-versa. I»e transporteur 381 conduit à une autre courroie trans-5 porteuse 390 sur laquelle le tissu est amené à un autre poste en vue d'un traitement subséquent comme le traitement de liaison mentionné plus haut. En vue de maintenir l'étanchéité du conduit 352, et d'augmenter l'efficacité du ventilateur d'aspiration utilisé, deux 10 plaques 366, 368 s'étendant verticalement sont utilisées pour définir deux parties de paroi extérieure du conduit 352 entre les tambours de réunisseuses et le condenseur. La partie inférieure du conduit 352 entre les plaques 366, 368 et le condenseur 350, est essentiellement étanchéifiée par les rouleaux 369 15 qui sont montés en rotation sur des bras articulés 370, 372, qui sont reliés à leurs extrémités supérieures à tm arbre 374. Le poids des rouleaux et des bras tend à maintenir les rouleaux dans un état d'étanchéité pour réduire l'introduction de l'air entre les rouleaux 369, les plaques 366, 368 et le condenseur 20 350. A la fig. 4, on a représenté un mécanisme d'étanchéité qui agit pour étanchéifier le conduit 352 le long des bords du tissu formé. Sur chaque côté on prévoit un organe d'étanchéité 376 qui est poussé en contact avec le tissu par un ressort 378. 25 L'organe d'étanchéité 376 est monté de manière alternative dans tm évidement 379 défini dans une plaque latérale 380. Ce mécanisme est doublé s tir le côté opposé pour empêcher l'introduction de l'air dans le ventilateur d'aspiration plutôt que plus bas à travers les conduits d'écoulement 352. 30 La condition et la direction de l'écoulement de l'air à travers l'appareil a un effet très important sur les tissus particuliers formés. L'air doit avoir un écoulement uniforme à travers l'appareil pour aider à la formation d'un tissu -uniforme» De même, comme on l'a indiqué plus haut, l'air doit être dans 35 un état de turbulence et présenter une vitesse supérieure à la vitesse périphérique du tambour de réunisseuses pour aider à l'enlèvement des fibres à partir du tambour de réunisseuses et empêcher l'agglomération des fibres. Le rapport entre le volume d'air et les volumes des fibres passant à travers l'appareil a 7201920 32 2122555 également une importance sur le type de tissu qui est formé par l'appareil» L'écoulement de l'air joue un rôle important étant donné que c'est tin transporteur pneumatique qui dépose les fibres sur un condenseur où elles sont amenées sous la forme d'un 5 tissu. Les quantités de fibres à acheminer déterminent les quantités d'air à diriger contre le tambour de réunisseuses particulier utilisé pour l'opération de mise en fibres d'une matière donnée. Ainsi, à titre d'exemple, lors de la formation d'un tissu constitué de 90% en poids de fibres de pulpe de bois et 10 de 10 % en poids de fibres de rayonne, une quantité essentiellement supérieure d'air est nécessaire pour acheminer les fibres de pulpe de bois à celles nécessaires pour acheminer les fibres de rayonne. In vue de régler les quantités relatives de l'air dirigé 15 au tambour de réunisseuses de pulpe de bois ou de rayonne, tout en assurant que l'air introduit aide à l'enlèvement des fibres des tambours de réunisseuses, les passages d'air 344, 346 sont convenablement réalisés et disposés. Le passage d'air 344 est placé verticalement et l'extrémité 20 inférieure est disposée immédiatement près des dents 316 du tambour de réunisseuses de pulpe de bois 317» Les tissus formés par cet appareil ont une largeur importante et il est donc utile que l'écoulement d'air au niveau de la longueur axiale du tambour de réunisseuses, soit uniforme, afin que l'épaisseur du 25 tissu soit constante. De même, l'air agit pour enlever plus efficacement les fibres du tambour de réunisseuses qui se trouvent dans un état généralement turbulent» Pour assurer que l'air soit réparti uniformément au niveau du tambour de réunisseuses, un organe de restriction 354 en forme de coin fixé à la plaque 30 356 qui forme une paroi latérale du passage 344 est prévu à l'extrémité inférieure du passage 344. L'organe de restriction 354 définit une gorge 358 à travers laquelle l'air tiré par l'intermédiaire du passage 344 peut passer» Cette partie de gorge 358 fournit une faible chute de pression et élève la vitesse de l'air 35 avant qu'il ne vienne au contact des dents 316 du tambour de réunisseuses de pulpe de bois» L'air à vitesse élevée dirigé dans le conduit 332 à partir du passage 334 en liaison avec les forces centrifuges imprimées sur des fibres en raison de la vitesse élevée de rotation du tambour de réunisseuses 317, enlève les 7201920 33 2122555 fibres de pulpe de bois des dents du tambour de réunisseuses» L'air dans le conduit 332 entraîne les fibres et les achemine dans une chambre de mélange 334. Le conduit 332 est dirigé vers le bas suivant tm angle approximatif de 45° et l'air à 5 vitesse élevée s'écoulant dans celui-ci est dirigé en contact avec l'air à vitesse élevée s'écoulant au-delà du tambour de réunisseuses dont le trajet est décrit ci-dessous. Dans un système dans lequel il y a essentiellement moins d'air nécessaire pour traiter les fibres de rayonne plutôt que 10 les fibres de pulpe de bois, il est nécessaire d'avoir un obstacle vis-à-vis du courant d'air à travers le passage 346 pour avoir l'écoulement d'air non équilibré désiré à travers l'appareil. Dans le passage 346, on prévoit un organe de restriction 15 sous la forme d'un bloc réglable 360 qui a une longueur importante et qui remplit une majeure partie du passage 346. Entre le bloc 311 et le bloc 360 se trouve un passage étroit 362. Le bloc 360 limite sérieusement la quantité de l'écoulement de l'air dans le conduit 34, comparativement à l'écoulement de l'air dans 20 le passage 344 et le conduit 332. La position du bloc 360 peut être réglée par le mécanisme 364. La largeur des passages 344, 346 peut également être réglée par l'insertion du bloc de largeur favorable• L'air à vitesse élevée dans le conduit 340 est déplacé plus 25 vite que le tambour de réunisseuses périphérique 338 et agit pour enlever les fibres des dents 339 du tambour de réunisseuses de rayonne et entraîne les fibres» Le conduit 340 est dirigé vers le bas suivant un angle de 45° avec le résultat que l'écoulement d'air à vitesse élevée se trouve suivant une relation de 30 poussée avec les fibres de pulpe de bois entraînées dans le courant d'air se déplaçant vers le bas à travers le conduit 332 dans la chambre de mélange 334. Ces courants d'air sont déplacés à une très grande vitesse, avec le résultat que lorsque ces deux courants sont combinés, les fibres entraînées sont mélangées en-35 tre elles et forment un mélange de fibres orientées de manière désordonnée comme expliqué de façon plus détaillée ci-après» Lorsque les fibres sont accélérées et entraînées dans les courants d'air s'écoulant à travers les conduits 332, 340, elles possèdent une énergie cinétique importante du fait de leur masse 7201920 34 2122555 et de leur vitesse et l'inertie des fibres tend à les maintenir mobiles le long d'un trajet généralement dans la direction de leur trajet initial. L'effet d'inertie en coopération avec le rapport spécifique en volume de l'air aux fibres ainsi que les 5 autres paramètres mentionnés plus haut et l'emplacement d'un é-lément de réglage de l'écoulement défini ci-après, déterminent le degré de mélange et le type spécifique de tissu qui est produit. Après la combinaison des courants, les fibres mélangées sont ensuite déplacées vers le bas à travers la barre 352 sur le 10 condenseur 350 où un tissu constitué d'un mélange de fibres de pulpe de bois et de rayonne est orienté de manière désordonnée . plus ou moins uniformément de sorte que le tissu présente des caractéristiques de résistance essentiellement uniformes tant dans le sens de la longueur que dans le sens transversal. 15 De nombreux types différents de tissu peuvent être fabri qués avec le type d'appareil décrit ci-dessus en fonction d'une grande mesure de l'emplacement de la chicane 400 et des rapports spécifiques en volume de l'air aux fibres dans le courant d'air combiné. Cependant, l'avantage majeur du procédé de l'invention, 20 c'est-à-dire la fabrication d'un tissu uniforme à des vitesses de production élevées est indépendant de la formation de tout type spécifique de tissu. Comme décrit ci-dessus, avec un rapport en volume total de l'air aux fibres dans le courant combiné de l'ordre de 12 OOO : 1 à 275 000 : 1, un tissu uniforme peut 25 être produit ayant un CV inférieur à 10% et allant jusqu'à 6% ou moins. Avec une valeur de CV dans cette gamme, un tissu extrêmement uniforme est produit qui peut être obtenu à des vitesses de fabrication élevées allant jusqu'à 167 mètres par minute ou plus, et le degré d'uniformité est indépendant du type 30 spécifique de tissu qui est produit par le procédé de l'invention. Avec la chicane 400 dans une position totalement retirée (comme représenté à la fig. 1), avec les rapports en volume de l'air aux fibres, indiqués plus haut, on a trouvé que les fi-35 bres entraînées dans les courants d'air s'écoulant à travers les conduits 332 et 340 continuent à se déplacer en général dans le sens de leur trajet initial en raison de leur inertie. Etant donné que les fibres dans les courants d'air et les conduits 332 et 340 ont un espacement interstitiel relativement grand de leurs 7201920 35 2122555 courants respectifs au rapport en volume de l'air aux fibres mentionnées ci-dessus, et étant donné que les caractéristiques d'écoulement des courants restent en général uniformes, les vides entre les fibres individuelles restent approximativement les 5 mêmes lorsque les courants sont combinés, de sorte qu'une majorité des fibres s'écoulant dans le conduit 332 tend à croiser les fibres s'écoulant dans le conduit 34-0, tandis qu'une majorité des fibres s'écoulant dans le conduit 340, tend à croiser les fibres s'écoulant dans le conduit 332. 10 Avec l'écran 381 du condenseur 350 se déplaçant vers la droite, comme indiqué par la flèche à la fig. 1, le produit 440 (fig* 11) fabriqué par le procédé décrit dans le paragraphe précédent, présente une prédominance de fibres de rayonne sur sa face inférieure 444 et une prédominance de fibres de pulpe de 15 bois sur sa face supérieure 442, la prédominance des fibres diminuant dans une direction à partir de la face où elles prédominent. La transition entre les faces opposées du tissu, est essentiellement uniforme de sorte que dans un exemple spécifique comprenant un mélange de 50 % en poids de fibres de pulpe de bois 20 et de 50 % en poids de rayonne, on peut obtenir un tissu dans lequel une face du tissu comprend 90 % en poids de fibres de pulpe de bois, et 10 % en poids de fibres de rayonne, tandis que l'autre face du tissu comporte 90 % en poids de fibres de rayonne et 10 % en poids de fibres de pulpe de bois. Comme mentionné 25 ci-dessus, la transition entre les faces est essentiellement uniforme ou linéaire de sorte que la partie centrale du tissu comporte un mélange dans le rapport de 50 : 50 en poids de fibres de pulpe de bois et de rayonne• Dans ce cas, le produit a les fibres disposées de manière désordonnée tant suivant l'axe X 30 que suivant l'axe T. Si on désire fabriquer tm tissu constitué d'un mélange homogène de fibres de pulpe de bois et de rayonne, la chicane 400 ■ est déplacée vers le bas en direction de l'écran 381 pour avoir l'extrémité de la chicane généralement dans le plan (fig. 5) qui 35 est défini par les axes des tambours de réunisseuses afin d'interférer d'une manière importante avec les courants d'air séparés s'écoulant dans les conduits 332 et 340. Avec la chicane 400 dans cette position, les fibres entraînées dans les conduits 332 et 340 sont empêchées efficacement de se croiser les unes 7201920 36 2122555 avec les autres» Etant donné que la chicane 400 est placée à «ne distance importante au-dessus de l'écran 381, avec les rapports mentionnés de l'air aux fibres, les courants individuels sont combinés et les fibres mélangées entre elles en dessous 5 de l'extrémité inférieure de la chicane 400, et on peut obtenir un tissu qui se compose d'un mélange homogène de fibres longues et de fibres très courtes (comme illustré par W à la fig» 8) qui sont disposées de manière désordonnée dans toutes les directions, c'est-à-dire dans les axes X, Y et Z. 10 En faisant varier la chicane 400 entre la position de la fig» 1 et de la fig» 5, on peut fabriquer une grande variété de tissu, car l'emplacement spécifique de la chicane détermine la quantité de fibres qui se croisent et par conséquent, le profil de la coupe transversale du tissu avec les paramètres décrits 15 ci-dessus» Lorsque la chicane est déplacée davantage vers le bas en direction de l'écran 281, le degré de mélange des fibres dans les courants individuels, peut être réglé de sorte que seulement une partie des courants individuels sont mélangés. Ceci fournit le 20 tissu 412, comme représenté à la fig. 9, qui comprend une couche de fibres longues 414 sur une face et une couche 416 de fibres très courtes sur l'autre face, une couche centrale 418 de fibres longues et de fibres très courtes mélangées se trouvant éntre les couches 414 et 416. Lorsque la chicane 400 est dépla-25 cée vers le bas, la couche intermédiaire 418 devient de plus en plus mince, et lorsque la chicane 400 est placée essentiellement immédiatement au voisinage de l'écran 381, comme représenté à la fig. 7, les courants individuels sont empêchés efficacement de se combiner les uns avec les autres, de sorte qu'un tissu 30 à deux couches 434 (fig. 10) est produit qui se compose essentiellement d'une couche de fibres longues 436 et de fibres très courtes 438 qui sont entremêlées à leur interface. L'invention est illustrée par les exemples non limitaifs suivants : 35 KXEMPLE 1 Cet exemple illustre la fabrication de tissus non tissés désordonnés homogènes comportant un mélange dans le rapport de 80 s 20 de fibres très courtes de pulpe de bois et de fibres 7201920 37 2122555 courtes moyennes de rayonne, ayant une longueur moyenne des fibres de rayonne de l'ordre de 12,7 mm» La source de fibres très courtes de pulpe de bois utilisées se compose d'un panneau de pulpe du type sulfate vendu sous la 5 dénomination commerciale de "ray-fluff-q-piberM qui a une longueur moyenne d'environ 1,59mm, la source de fibres de rayonne utilisées étant de la rayonne cardée ayant une longueur moyenne de fibres de l'ordre de 14,3mm et de 1,5 denier» Le tambour de réunisseuse de la pulpe de bois utilisé à 10 un angle des dents de +3°, une hauteur des dents de 11,1mm et un pas des dents de 11,1mm» Le tambour de réunisseuse de rayonne utilisées a un angle des dents de +10°, une hauteur des dents de 5,56 mm et tin pas des dents de 5,08 mm» Les deux tambours de réunisseuses ont un diamètre de l'ordre de 24,13 cm et une 15 longueur de 45,72 cm, le tambour de réunisseuse 317 tournant à environ 5500 tr/mn tandis que le tambour de réunisseuse. 338 tourne à environ 2800 tr/mn» Les tambours de réunisseuses sont espacés les uns des autres d'environ 3,81 cm et les parois des conduits 333 et 342 d'environ 1,9 cm» Les plaques déflectrices 20 366 et 368 sont espacées l'une de l'autre d'environ 11,43 cm» Les sources constituées du panneau en pulpe de bois et de la balle de rayonne, sont amenées aux tambours de réunisseuses respectifs sous les conditions précitées, en utilisant les courants d'enlèvement d'air et porteurs pour les fibres qui en ré-25 glant l'organe de réglage du volume et de la vitesse pour les courants respectifs fournissent un rapport en volume -équivalent de l'air aux fibres d'environ 20 000 : 1 pour la rayonne de pulpe de bois et dans le cas de la rayonne, Tin rapport en volume de l'air aux fibres d'environ 40 000 ; 1, le courant d'air combiné 30 ayant un rapport total de l'air aux fibres d'environ 30 000 • 1 (équivalent à un rapport en poids de l'air aux fibres d'environ 24 ; 1). La vitesse de chaque courant est maintenue légèrement supérieure à la vitesse de rotation des tambours de réunisseuses respectifs» L'appareil est utilisé avec la plaque de division 35 ayant une épaisseur d'environ 6,35 mm, placée au centre comme à la fig» 5, pour permettre le mélange des fibres enlevées des courants respectifs» Le mécanisme de préhension du tissu de l'appareil est réglé pour avoir une vitesse de préhension de l'ordre de 167,4 mètres 7201920 38 2122555 par minute. Le taux de fluidisation pour le panneau en pulpe de bois est de l'ordre de 453 kg par heure sur la largeur de 45,72 cm du tissu condensé et d'environ 67,95 kg par heure pour la source 5 de rayonne. Les fibres à partir du courant porteur combiné, sont condensées sur le système de préhension du tissu et le tissu résultant est analysé ensuite» On trouve que le tissu est un tissu non tissé désordonné ayant un poids de l'ordre de 91g/o,836m2 10 avec un mélange homogène de 80% en poids de fibres de pulpe de bois et 20% en poids de fibres de rayonne. La longueur moyenne des fibres de rayonne dans le tissu est approximativement de 12,7 mm» Le tissu a une texture très uniforme avec un CV inférieur à 8% sans blocs de fibres ou points de faiblesse. Les ca-15 ractéristiques de résistance à la traction du tissu, ont montré qu'elles fournissent un rapport DM : DT de l'ordre de 1 : 1. EXEMPLE 2 Cet exemple illustre la fabrication d'un tissu non tissé désordonné renfermant 100% de fibres de pulpe de bois. 20 On répète le processus de l'exemple 1, le tambour de réu nisseuse de rayonne étant remplacé par un autre tambour de réunisseuse de structure essentiellement identique au tambour de réunisseuse de pulpe de bois décrit à l'exemple 1. Des sources séparées de panneaux identiques en pulpe de bois 25 sont amenées à chaque tambour de réunisseuse sous les conditions indiquées plus haut à l'exemple 1 pour la source de pulpe de bois, le rapport en volume de l'air aux fibres pour le courant combiné étant de l'ordre de 20 000 : 1, chaque courant porteur et d'enlèvement d'air ayant également un rapport approximatif 30 de 20 000 : 1. Le tissu condensé résultant est retiré par le mécanisme d'enlèvement de tissu à une vitesse d'environ 167,4 mètres par minute pour une largeur de 45,7 cm de tissu, et le tissu résultant est étudié pour déterminer ses caractéristiques. 35 On a trouvé que le tissu a un rapport DM : DT de 1 : 1, un poids d'environ 1 400 g/0,836 m2, une uniformité totale de la couche avec un CV inférieur à 10% et sans blocs de fibres ou points de faiblesse dus à une insuffisance de fibres. 7201920 39 2122555 exemple 3 On répète le processus de l'exemple 1 mais on remplace le tambour de réunisseuse de pulpe de bois par un tambour de réunisseuse de rayonne équivalent à celui décrit à l'exemple 1 et 5 on utilise un rapport en volume de l'air aux fibres dans le courant gazeux combiné de l'ordre de 40 000 : 1 équivalent à un rapport en poids d'environ 31,5 : 1 (chaque courant individuel ayant un rapport analogue), et on alimente les sources de fibres cardées de rayonne à chaque tambour de réunisseuse-10 Le débit d'alimentation total est de 97,4 kg/h» La vitesse du mécanisme d'enlèvement du tissu est réglée à environ 121,9 mètres par minute. Le tissu condensé résultant qui a un poids de 16,25 g/o,836m2 est ensuite étudié et on trouve qu'il a un rapport DM • DT de 15 1:1 avec une couche essentiellement uniforme complète et un CV d'environ 13%. exemple 4 On répète le procédé de l'exemple 3, mais dans ce cas, la vitesse d'enlèvement du tissu est régLée à 60,96 mètres par mi-20 nute et le débit d'alimentation à 108,7 kg/h» Le tissu résultant présente essentiellement les mêmes caractéristiques que le tissu décrit à l'exemple 3 sauf qu'il a un poids de 35,8 g/0,836 m2. exemple 5 On répète le procédé de l'exemple 1, mais dans ce cas, la 25 plaque de division 400 est complètement retirée comme illustré à la fig. 1. Dans cet exemple, on utilise des sources séparées de fibres de rayonne et de pulpe de bois, l'alimentation des sources de fibres aux tambours de réunisseuses respectifs étant réglée pour avoir un produit se composant d'un mélange dans le 30 rapport de 50 : 50 en poids de fibres de pulpe de bois et de rayonne. Le débit d'alimentation des fibres combinées est de 81,5 kg/h. Lors de la mise en oeuvre de cet exemple, le tissu condensé a un poids d'environ 35,8 g/0,836 m2 et est retiré de la zone 35 de condensation à environ 45,7 mètres par minute. 7201920 40 2122555 lorsque l'on effectue cet exemple avec la plaque de division élevée afin qu'elle n'interfère pas avec les courants gazeux individuels, et en conférant aux fibres des courants respectifs une vitesse élevée (la vitesse des courants gazeux in-5 dividuels étant telle qu'elle est supérieure à la vitesse périphérique des tambours de réunisseuses), on observe le croisement de la majorité des fibres à partir des courants individuels à l'endroit où les courants se réunissent pour former un courant porteur commun. 10 Dans cet exemple, le procédé utilise un rapport en volume du gaz total aux fibres totales pour le courant combiné de 70 000 : 1 ainsi qu'un rapport analogue pour chacun des courants individuels (ce qui équivaut à un rapport en poids d'environ 55 : 1). 15 le produit résultant est étudié et on trouve qu'il se com pose d'une prédominance de fibres de rayonne sur une face du produit et d'une prédominance de fibres de pulpe de bois sur la face opposée du produit avec une quantité décroissante des fibres de pulpe de bois et de rayonne à partir des faces où elles 20 prédominent respectivement aux faces opposées. On a trouvé que cette caractéristique de transition est essentiellement uniforme d'une face à l'autre, le produit présente également un grand 0V de l'ordre de 5,8 % et a tua aspect uniforme. Il a également un rapport DM : DT d'environ 1:1. 25 EXEMPLE 6 On répète le procédé de l'exemple 5 mais dans ce cas, on utilise des sources séparées de fibres de rayonne afin que chaque courant gazeux individuel renferme des fibres de rayonne individualisées. 50 le débit d'alimentation est de 54,4 kg/h. On utilise les conditions mentionnées à l'exemple 5, sauf que le courant gazeux combiné formé par les courants individuels contenant les fibres de rayonne a un rapport en volume du gaz total aux fibres d'environ 79 000 : 1, chaque courant individuel ayant un rapport 35 analogue (équivalant à approximativement 63 : 1 sur la base d'un rapport en poids), le produit est retiré de la zone de condensation a un débit de l'ordre de 30,48 mètres par minute. 7201920 41 2122555 Une étude du produit montre qu'il est essentiellement uniforme, qu'il a un CV d'environ 5,9 % et un poids de l'ordre de 50,5 g/0,836 m2. Le produit a un rapport DM : DT sensiblement de 1 : 1. 5 En suivant les enseignements de l'exemple ci-dessus, on peut utiliser différents types de fibres de rayonne (ayant des caractéristiques ou des couleurs différentes) pour avoir un produit ayant une prédominance d'un premier type de fibres de rayonne sur une face de la matière non tissée et une prédominance de 10 fibres de rayonne différentes sur l'autre face avec une zone de transition des fibres entre les faces opposées du produit où les types respectifs diminuent d'une façon essentiellement uniforme à partir de la face où ils prédominent à la face opposée* 7201920 42 2122555 REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'un tissu à fibres non tissées, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir au moins deux sources de fibres, à faire tourner tin tambour de réunisseuse pour cha- 5 que source de fibres, à amener chaque source de fibres en contact avec son tambour de réunisseuse respectif afin que chaque tambour de réunisseuse individualise les fibres à partir de leur source respective, à prévoir des courants gazeux séparés à vitesse élevée pour enlever au moins certaines des fibres de cha-10 que tambour de réunisseuse et à entraîner les fibres individualisées dans leur courant gazeux respectif, à pousser chacun des courants gazeux portant les fibres entraînées l'un vers l'autre et à combiner ces courants gazeux dans une région commune pour former un seul courant porteur combiné en maintenant dans ce 15 courant porteur combiné un rapport en volume du gaz aux fibres, d'au moins environ 12 000 : 1 à environ 275 OOO : 1 et à acheminer et déposer les fibres dans une zone de dépôt pour former un seul t?issu de fibres non tissées. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce 20 que chacun des premiers et des deuxièmes courants gazeux formant le courant combiné a un rapport en volume du gaz total aux fibres totales pour le courant combiné de l'ordre de 12 000 : 1 à 275 000 : 1. 3 - Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, carac-25 térisé en ce que les fibres entraînées dans au moins un des courants gazeux sont des fibres très courtes, le courant contenant ces fibres très courtes ayant un rapport en volume du gaz aux fibres compris entre environ 12 000 : 1 et 275 000 : 1. 4 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 3, carac-30 térisé en ce que les fibres entraînées dans au moins un des courants gazeux sont des courtes fibres moyennes, le courant contenant ces fibres courtes moyennes ayant un rapport en volume du gaz aux fibres d'environ 15 000 s 1 à environ 275 000 ; 1. 5 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, carac-35 térisé en ce que les fibres sont individualisées suivant une mesure dans laquelle le tissu non tissé condensé a un CV inférieur à 16 %• 6,- Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, carac 7201920 43 2122555 térisé en ce que les fibres très courtes sont entraînées dans un des courants, ce courant ayant un rapport en volume du gaz aux fibres de l'ordre de 12 000 : 1 à 275 000 : 1 et en ce que les fibres courtes moyennes sont entraînées dans l'autre des cou-5 rants, cet autre courant ayant un rapport en volume du gaz aux fibres d'environ 15 000 : 1 à environ 275 000 : 1. 7 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les fibres très courtes sont entraînées dans les deux courants, chacun de ces courants ayant tin rapport en 10 volume du gaz aux fibres d'environ 12 000 ; 1 à environ 275 000 : 1. 8 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les fibres courtes moyennes ou fibres plus longues que les fibres très courtes sont entraînées dans les deux 15 courants, chacun de ces courants ayant un rapport en volume du gaz aux fibres, d'au moins environ 15 000 : 1 à environ 275 000 - 1. 9 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les fibres sont individualisées suivant un de- 20 gré dans lequel le tissu non tissé condensé a un CV inférieur à 16 %. 10 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les fibres sont individualisées suivant un degré tel que lors de la condensation de ces fibres à partir du 25 courant combiné, le tissu non tissé présente un CV inférieur à 10 %. 11 - Procédé de fabrication d'un tissu à fibres non tissées, caractérisé en ce qu'il consiste à prévoir une source de fibres très courtes et une source de fibres courtes moyennes, à faire 30 tourner un tambour de réunisseuse pour chaque source de fibres, à amener chaque source de fibres en contact avec son tambour de réunisseuse respectif afin que chaque tambour de réunisseuse individualise les fibres à partir de leur source respective, à prévoir des courants gazeux séparés à votesse élevée pour enle- 35 ver au moins certaines des fibres de chaque tambour de réunisseuse et à entraîner les fibres individualisées dans leur courant gazeux respectif, chaque courant d'enlèvement gazeux ayant un rapport en volume du gaz aux fibres de l'ordre de 12 000 : 1 à 275 000 : 1 pour les fibres très courtes et de l'ordre de 7201920 44 2122555 15 000 : 1 à 275 000 : 1 pour les fibres courtes moyennes, à pousser chacun des courants gazeux portant les fibres entraînées l'un vers l'autre et à combiner ces courants gazeux dans une région commune pour former un seul courant porteur combiné, ce 5 courant porteur combiné ayant ton rapport en volume du gaz aux fibres d'au moins environ 12 000 : 1 et à acheminer et déposer ces fibres dans une zone de dépôt pour former un seul tissu de fibres non tissées. 12 - Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce 10 que le premier et le deuxième courant sont combinés en les amenant ensemble suivant un angle en un point commun pour former le courant combiné, l'espacement entre les fibres dans chacun des premiers et deuxièmes courants étant suffisant pour permettre à la majorité des fibres dans chacun de ces courants de se croi-15 ser et de traverser les fibres de l'autre courant. 13 - Tissu non tissé constitué d'au moins deux fibres différentes, ayant deux faces principales opposées, caractérisé en ce qu'une face présente une prédominance d'une fibre et l'autre face une prédominance de l'autre fibre, ce tissu ayant une tran- 20 sition de chacune des fibres entre les faces opposées depuis la face où une fibre prédomine vers la face où l'autre fibre prédomine. 14 - Tissu non tissé à dépôt par l'air constitué d'au moins deux types de fibres différentes, caractérisé en ce qu'il pré- 25 sente deux faces principales opposées, une de ces faces étant constituée d'une quantité majoritaire en poids d'un premier type de fibres et d'une quantité minoritaire en poids d'un deuxième type de fibres inter-dispersées et mélangées entre elles, l'autre face étant constituée d'une quantité majoritaire en poids du 30 deuxième type de fibres et d'une quantité minoritaire en poids du premier type de fibres inter-dispersées et mélangées entre elles, chacun de ces types de fibres formant la quantité majoritaire des fibres sur me face respective formant une zone de transition des fibres essentiellement uniforme entre la face où 35 ce type de fibres prédomine et la face où ce même type de fibres constitue me quantité minoritaire des fibres présentes sur cette face. 15 - Tissu non tissé à dépôt par l'air suivant la revendication 141 caractérisé en ce qu'un type de fibres se compose de 7201920 45 2122555 fibres courtes moyennes et l'autre type de fibres très courtes. 16 - Tissu non tissé à dépôt par l'air suivant l'une des revendications 14 et 15, caractérisé en ce qu'il a un rapport DL s DT de l'ordre de 1 : 3 à 5 : 1,