Brevet FR2115373A1 — publié le 19720707

L'invention concerne un procédé permettant la fabrication de corps formés par des fibres parallèles. L'invention concerne en particulier des dispositifs et des procédés utilisés !our la fabrication de ce genre de corps; plus particulière-5 ment , mais non pas exclusivement, l'invention peut être mise à profit pour la fabrication de corps utilisés pour des fins de reproduction par voie optique ou par voie électro-optique. L'invention est mise à profit par exemple pour la fabrication de quelques types de plaques à i- fibres optiques, mais trouve surtout son application dans le domaine des plaques 10 â canaux; c'est pourquoi dans la description ci-après, on part prin cipalement de l'emploi de ce.genre de plaques. Les fplaques-- à canaux sont des dispositifs multiplicateurs d'électrons à émission secondaire qui comportent une matrice ayant la forme d'une plaque comportant un grand nombre de canaux allongés s'éten-15 dant suivant l'épaisseur de la plaque, alors que la face d'entrée de celle-ci est munie d'une première couche conductrice servant d'électrode d'entrée, tandis que la face de sortie de la plaque est munie d'une deuxième couche conductrice, servant d'électrode de sortie. Des dispositifs multiplicateurs à émission secondaire qui ap- 20 partiennent au type décrit ci-dessus sont décrits par exemple dans le brevet britannique N~ 1 .064.073 et dans les brevets français 1 .390. 636, 1.393.824, 1.404»980 et 1.565.868, tandis que des procédés de fa- o s brication sont décrits dans les brevets britanniques N— 1.064.072 et 1.064.075. 25 Pendant le fonctionnement de tous ces dispositifs multiplica teurs, (ceux-ci étant incorporés dans des tubes cathodiques), une différence de potentiel est appliquée entre les deux couches constituant les électrodes de la matrice, de sorte que pour accélérer les électrons, on dispose d'un champ électrique qui établit un gradient de potentiel ré-30 sultant du courant qui traverse des surfaces de résistance formées dans les canaux, ou qui (en l'absence de ce genre de surfaces) traverse la masse de la matrice. L'émission secondaire est amplifiée dans les canaux, et les électrons disponibles à la sortie peuvent être influencés par un autre champ d'accélération pouvant être engendré entre l'électrode de 35 sortie et une cible appropriée, par exemple un écran de reproduction luminescent. Suivant un procédé de fabrication connu, la matrice d'une plaque à canaux est formée par un grand nombre de petits tubes parallèles en verre, qui comportent des noyaux pouvant être dissous ou éliminés, par 40 décapage, et qui soit remplissent entièrement les tubes soit affectent r* T COPY 11 45046 2 2115373 la forme de petits tubes intérieurs qui ont une épaisseur suffisante et/ ou sont suffisamment durs pour empêcher une trop forte déformation des tubes extérieurs lorsque ceux-ci sont réunis par fusion obtenue par thermocompression. Selon ce procédé une fibre fine en verre est obtenue 5 par l'étirage d'une barre en verre de noyau soluble, entourée d'un petit tube en verre qui plus tard limite les canaux (verre de canal). ïïn certain nombre de tronçons de fibres sont ensuite réunis par fusion pour obtenir ainsi un faisceau rigide dont il est possible de découper des plaques. Pour pouvoir réunir plus facilement un grand nombre de petites 10 fibres, il est possible de mettre en oeuvre une technique caractérisée par deux étirages: dans un moule polygonal, (par exemple hexagonal), on place des fibres de longueur moyenne, fournies par un premier étirage, et on les réunit quelque peu par fusion en vue de former un faisceau. line fibre optique multiple hexagonale est ensuite obtenue par étirage dudit faisceau, après quoi on réunit des tronçons courts que l'on réunit par thermocompression, afin d'obtenir le faisceau final. Snsuite, les noyaux solubles sont éliminés f des plaques polies découpées du faisceau final, après quoi subsiste un ensemble affectant la forme d'un rayon de ruche et constituant la matrice en verre de canal. 20 Ceci cause des difficultés lorsque le procédé est mis en oeuvre pour la fabrication de plaques de grand diamètre, par exemple des plaques à canaux dont le diamètre est égal à 124 mm ou davantage. Un des buts de cette invention est d'indiquer Tin procédé permettant la fabrication de plaques formées par des fibres parallèles, 25 procédé suivant lequel des fibres sont rangées parallèlement les unes aux autres de façon à former un faisceau polygonal, après quoi, à l'aide de moyens mécaniques, une certaine pression est exercée sur toutes les faces du faisceau qui est chauffé simultanément, la thermocompression ainsi établie étant suffisante pour comprimer les fibres distinctes et 30 pour les réunir par fusion, ladite pression étant au début exercée sur la partie centrale de chaque face de faisceau et ensuite progressivement vers les extrémités desdites faces, c'est-â-dire vers les angles du faisceau, de sorte que le faisceau comprimé finalement obtenu présente des faces concaves, la longueur d'une face étant au moins pratiquement 35 égale à celle d'une face" du faisceau non comprimé. Un autre but de l'invention est d'indiquer un dispositif permettant la mise en oeuvre du procédé précité, ce dispositif comportant un certain nombre d'éléments de compression, ce nombre correspondant au nombre de faces du faisceau polygonal, disposés radialement et symétrique-40 ment autour d'un espace de compression polygonal devant contenir ledit 71 45046 ' 2115373 faisceau, alors que le dispositif comporte également d'une part des moyens à l'aide desquels lesdits éléments peuvent être déplacés.simultanément et radialement vers l'intérieur de sorte que le faisceau s'en trouve comprimé, et d'autre part des moyens pour chauffer le faisceau pendant 5 cette compression afin de réunir ainsi les fibres par fusion, les faces de compression actives des éléments coopérant avec une cage entourant le faisceau de façon qu'au début ces éléments exercent localement une certaine pression sur la partie centrale de chaque face de faisceau, alors qu'ensuite, toujours à l'aide de la cage, la pression s'étend 10 progressivement vers les extrémités des faces du faisceau, la rigidité de la cage étant suffisante pour comprimer le faisceau des deux côtés de la face de contact instantanée de chaque élément de compression, 1'ensemble étant conçu de façon que le faisceau comprimé finalement obtenu présente des faces concaves, la longueur d'une telle face étant pratique-15 meni; égale à celle d'une face du faisceau non comprimé. A l'aide du procédé décrit, le dispositif est à même de réduire l'étendue du faisceau (c'est-à-dire de comprimer le faisceau) sans que cela donne lieu à une variation perceptible de la longueur des faces du faisceau. (En fait, pendant la compression, la longueur des faces du 20 faisceau peut même devenir un peu plus grande). La description suivante, en regard des dessins annexés, le tout donné à titre d'exemple, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Les figures 1a, 1b et 1c se rapportent à un procédé de fabrica-25 tion connu. Les figures 2a, 2b et 3a, 3b se rapportent au procédé de fabrication conforme à l'invention. La fig. 4 montre un moule de compression pour la fabrication d'une plaque à canaux circulaire de grand diamètre. 30 La fig. 5 est une vue en perspective illustrant un moule de chargement. La fig. 6 représente le dispositif de fusion utilisé pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention. Les figures fa, 7b et Je illustrent quelques opérations à 35 effectuer lors de la mise en oeuvre dudit procédé. Pour fabriquer des plaques circulaires, un moule cylindrique est le plus économique, mais le remplissage d'un tel moule est difficile, car on a pu constater, que la présence d'une face rectiligne est indispensable pour commencer le remplissage. C'est pourquoi il est préférable 40 d'utiliser un moule polygonal pour que le remplissage soit aussi précis 11 45046 2115373 et régulier que possible. Toutefois, il est difficile d'élaborer un moule polygonal qui tout en diminuant d'étendue, garde néanmoins sa forme; pour un moule hexagonal, ce problème est illustré sur la fig. 1a. La longueur de la 5 face de compression de chacune des six plaquettes de compression S& est suffisante pour que le moule contienne tout le - faisceau de fibres p non comprimé, lesdites plaquettes ne pouvant toutefois pas être déplacées vers l'intérieur en vue de la compression du faisceau. En 'utilisant des organes de compression qui sont plus 10 courts que les faces du faisceau initial, on peut résoudre le problème consistant en ce que les angles voisins des plaquettes s'endommagent mutuellement, mais cette solution rendrait incontrôlable la déformation des fibres situées à l'endroit des angles de faisceau. En principe, ce problème pourrait être résolu si autour du 15 faisceau de fibres, on élaborait une mince cage hexagonale métallique C et si on utilisait des organes dont la face de compression est plus courte que la face correspondante de la cage C (fig. 1b). Dans ce cas toutefois, la déformation aurait liqu principalement aux angles du faisceau (fig. 1c). Bien qu'en soi ceci ne constitue aucun inconvénient 20 (étant donné que les angles dépassent l'étendue de la.plaque à canaux circulaire finale), on est alors confronté avec le risque que des lignes défectueuses s'étendent vers le centre de la plaque. En outre, il y a risque également que pendant la réunion des fibres par fusion, le verre qui aurait pu s'accumuler aux angles cause de grandes pertes de friction. 25 Le procédé selon l'invention est illustré schématiquement sur les figures 2 et 3» ces figures montrant la façon dont les angles du faisceau P deviennent aigus, ce qui contrecarre le raccourcissement des faces de faisceau, inévitable dans le cas contraire. En d'autres termes: à partir d'un polygone régulier, formé par des faces rectilignes, le 30 faisceau devient un polygone à faces concaves, l'étendue de ce polygone étant réduite, mais ses faces concaves ayant pratiquement la même longueur que ses faces rectilignes originales. De cette façon, dans la mesure du possible, on fait en sorte que la plaque circulaire (ou une plaque présentant un plus grand nombre de faces), qui a été obtenue à partir du 35 faisceau polygonal, ne présente qu'une déformation aussi réduite que possible, En fait, les parties de faisceau situées dans le voisinage de la partie centrale de chaque élément de compression 2 (fig. 3b) sont comprimées pratiquement en direction radiale, le déplacement latéral qui en résulte étant pratiquement nul; lorsqu'à l'origine le faisceau a la 40 forme d'un polygone régulier, cette situation est maintenue dans les- 1\ 45046 5 2115373 dites parties de faisceau qui font partie de la plaque finale. Par contre, des parties X du faisceau, situées dans le voisinage-des angles, éprouvent le plus fortement la déformation et le déplacement latéral; toutefois, ces parties déformées peuvent être masquées ou éliminées en 5 grande partie lorsque finalement, par une coupe, la plaque acquiert sa forme finale, à savoir soit une plaque pratiquement circulaire (la coupe ayant lieu par exemple suivant la ligne L sur la fig. 3b), soit une plaque affectant la forme d'un polygone dont le nombre de faces est plus grand que celui du faisceau original. 10 L'incurvation des faces de compression des éléments (fig. 2a) et 2 (figures 3a- et 3b) peut être répartie sur toute là longueur des faces, tandis qu'au besoin, le rayon de courbure peut être constant, chaque face étant donc cylindrique. Il se peut également que l'incurvation de chaque face soit 15 plus prononcée dans le voisinage des angles, comme le montre la fig. 2b, les éléments comportant une partie centrale rectiligne qui se situe entre les deux parties incurvées de la face. Sur les figures 2a, 3a et 3h> on a représenté une cage formée par un métal ou par un autre matériau déformable, dans laquelle on place 20 les fibres; à l'aide de cette cage, on peut contrôler la déformation des fibres qui se trouvent aux angles du faisceau dans des fentes entre des éléments de compression voisins. Un faisceau peut être chargé dans une telle cage, celle-ci étant formée au besoin par des joues distinctes 3-("Voir les figures 3a et 3h qui montrent l'exemple en question). Dans 25 tous les cas, la cage doit être suffisamment rigide afin de comprimer le faisceau de part et d'autre de la face de contact instantanée de chaque élément, ce qui est illustré plus clairement sur les figures 3a et 3h. Sur la fig. 3a, les éléments 3» entièrement incurvés, sont initialement en contact avec les joues 3 en des points centraux. Lorsque les éléments 30 2 sont déplacés radialement vers l'intérieur, la face de contact entre un élément de compression et sa joue devient progressivement plus grande, jusqu'à ce que (voir la fig. 3*>) l'élément soit partout en contact avec la joue. Les joues doivent être suffisamment rigides pour comprimer le faisceau en des endroits A (fig. 3a) où les éléments 2 ne servent pas 35 encore d'appui aux joues. 1. Exemple détaillé. Ci-après, l'invention est décrite plus en détail en référence à nn exemple de réalisation illustré sur les figures 3 à 7 du dessin, un faisceau de fibres hexagonal devant fournir des plaques; à canaux cir-40 culaires présentant un grand diamètre, par exemple égal à 124 mm» 71 42046 6 2115373 2. Dispositif de fusion: 2.1. Description générale. Le dispositif de fusion illustré sur la fig. 6 comporte un four P, un régulateur de température T, un moule de compression J avec 5 lequel coopère un dispositif hydraulique, ainsi qu'un moule de chargement de fibres. Le four P est monté sur une embase G et peut être déplacé verticalement à l'aide d'un treuil V. Le moule J est monté sur trois appuis élaborés dans le fond Pb du four (voir les figures 4 et 6), tan-10 dis que le dispositif hydraulique communique avec l'extérieur à travers une ouverture pratiquée dans ledit fond Pb. (Voir la fig. 4). 2.2. Moule de compression. On utilise six éléments de compression 2 (voir les figures 3 et 4) dont les faces actives 2' sont incurvées comme le montre la fig. 15 2a, cette incurvation pouvant être aussi celle illustrée sur la fig. 2b. Le corps 1 du moule de compression J (voir la fig. 4) est formé par une pièce coulée formée par un alliage Pe-M-Co, cet alliage étant choisi pour tenir compte de la dilatation du verre. La face supérieure de ce corps 1 est usinée de façon à pouvoir placer le faisceau de 20 fibres 23 dans un espace de compression hexagonal 1'. Six canaux 1" assurent le guidage des éléments 2 et s'étendent à partir des faces de l'hexagone, tandis que des gorges 1''' qui déterminent la position des joues métalliques 3 (voir également la fig. 5) s'étendent à partir des angles de l'hexagone. Lesdits canaux et gorges sont formés par des 25 éléments de guidage du moule 1, comme le montrent les figures 3a et 3h. Six leviers coudés 4 attaquent la face inférieure d'un collier 5 d'un tube de traction 8, et de cette façon, le mouvement descendant d'un cylindre hydraulique 6 est transformé en un mouvement radial des éléments 2, les leviers pivotant alors de 90°. Chaque levier est logé 30 dans une gorge d'une paroi radiale à la face inférieure du corps 1 et pivote autour d'un pivot réglable 7 traversant ladite paroi radiale (le réglage d,e la position du pivot est possible lorsque ce dernier est monté sur un excentrique). L'extrémité d'une tige de compression 9 se trouve dans un évidement central 10 pratiqué dans la face inférieure du 35 corps.1. Le cylindre hydraulique ou servocylindre 6 est placé dans le fond du tube de traction 8. Le cylindre est protégé contre la chaleur du four à l'aide d'eau de refroidissement qui est mise en circulation à travers des conduites 11 et 12 entre l'extrémité inférieure de la tige 40 9 et le tube de traction au-dessus d'un joint 13. 7l 42046 2115373 Lorsqu'une pompe 14 (voir également la fig. 6) exerce une certaine pression hydraulique, le cylindre 6 déplace la tige 9 vers le haut et l'applique contre la face inférieure du corps 1, tandis que le tube 8 est tiré vers le bas et appliqué contre les leviers coudés, les six éléments 5 de compression 2 étant ainsi déplacés radialement vers l'intérieur et appliqués contre les joues 3 de sorte que celles-ci sont incurvées vers l'intérieur et mises en contact avec les faces du faisceau. Un réservoir hydropneumatique 15 permet le maintien d'une pression hydraulique pratiquement constante pendant la fusion. 10 Dans un cas concret, la pression hydraulique maximale dispo nible atteint par exemple 1720 N/cm2, ce qui correspond à environ 138 N/ cm2 sur chaque joue. Lorsque la soupape de réduction de pression est ouverte, l'ensemble hydraulique peut être déplacé manuellement vers le haut à l'aide 15 d'un levier 16 monté sur le fond. De cette façon, les éléments 2 sont libérés, l'espace de compression 1' et les joues 3 devenant ainsi accessibles. Le levier est utilisé également pour régler le mouvement du tube de traction 8 pendant la compression, et à cet effet, une graduation 17 est prévue le long du levier. 20 Pour empêcher que le verre n'adhère au moule, on peut utiliser du papier asbeste, tandis que comme précaution additionnelle, il est possible de recouvrir les faces supérieure et inférieure du faisceau par des tôles en acier inoxydable. 25 30 Le coefficient ce dilatation de l'alliage Fe-îfi-Co utilisé dans cet exemple est inférieur à 5«10~^/°C, tandis que celui du verre «■— S /C est supérieur à 1.10 / C. Par conséquent, le faisceau se retire du moule lors du refroidissement, et peut donc être sorti sans difficulté. 2.3. Moule de chargement. Lorsque le faisceau de fibres non comprimé est placé directement dans le moule de compression, on est confronté avec les problèmes suivant s : a) Lors du chargement, il est impossible d'utiliser un éclairage de fond. (Un tel éclairage est très utile, car il facilite le positionnement précis des fibres). 35 b) La manipulation du moule de compression est assez délicate, puisqu'il est difficile de charger les fibres verticalement et que l'environnement n'est pas toujours propre, de sorte qu'un chargement à un tel endroit est indésirable. Ces problèmes sont éliminés en chargeant les fibres dans le mou-40 le de chargement dans un environnement propre, après quoi le faisceau 71 42046 2115373 entier est chargé dans le moule de compression. Le moule de chargement est formé par une plaque 20 (par exemple en aluminium) comportant une ouverture hexagonale 20' qui constitue l'espace de chargement des fibres, ainsi que six fentes radiales 20", 5 communiquant avec l'ouverture 20'. (Fig. 5)' De part et d'autre du moule, on a élaboré des plaques 21 - 22 (par exemple en matière plastique transparente, et le faisceau de fibres 23 est enfermé entre la plaque de fond 22 et une plaque 25 (par exemple en acier inoxydable) à l'aide de tiges filetées 26. Ces tiges traversent l'espace -de chargement et les fibres 10 sont groupées autour de ces tiges. On utilise par exemple six tiges (le ?,a s sur le figure), m»is il se peut également qu'il y en ait moins; dans certains cas, ûoux tiges suffisent. Le bloc hexagonal 24, muni d'ailettes et représenté en bas de la fig. 5» dont on a besoin dans un stacte postérieur, n'a été montré que 15 pour se rendre compte de la façon dont les dimensions du bloc correspondent à l'ouverture et aux fentes du moule 20. Les figures Jaf Jb et Jo illustrent les autres opérations à effectuer lors du chargement. La fig. 7a montre le moule de chargement de la fig. 5, assemblé et contenant les fibres 23 qui reposent contre les 20 joues 3 et contre une doublure 30 en papier d'asbeste ou une autre matière. Les tiges 26 sont vissées dans la plaque 25. Sur la fig. 7b, ce moule a été placé à l'envers, et la plaque 22 a été remplacée par le bloc 24 cité ci-dessus, par exemple en aluminium. A l'aide d'attaches 31 et d'écrous moletés 32, ce bloc est ensuite 25 fixé sur les tiges 26. Les tiges 26 sont placées dans des gorges ou sont réalisées comme tiges â clavette dans le bloc 24, enfin d'empêcher leur rotation. Au cours du stade suivant (fig. 7c), le bloc 24 en aluminium est utilisé pour introduire le faisceau de fibres préparé dans l'espace 30 de compression 11 du moule 1. Cette opération est facilitée du fait que le faisceau fait saillie du moule de chargement 20, et peut aussi être placé facilement dans l'espace de compression 1'. L'ouverture hexagonale 20' du moule de chargement 20 est un peu plus petite que ledit espace de compression 1, de sorte que pendant le chargement, un certain jeu existe entre le faisceau et l'espace 1'. Au cours du stade suivant, non illustré sur les figures, on .retire les tiges filetées 26, les espaces libres ainsi formés dans le faisceau étant remplis de fibres additionnelles, afin de compléter le faisceau aussi uniformément que possible avant de procéder à la thermo-40 compression. Ensuite, on effectue cette opération, le faisceau étant 71 42046 9 2115373 comprimé radialement par les six éléments de compression 2, entraînés par le système hydraulique formé par les constituants 6,S,9 et décrit ci-dessus. Bien que dans le dispositif cité ci-dessus l'on utilise six 5 éléments de compression dont les faces ont une incurvation au moins pratiquement constante comme le montre la fig. 2a, on peut utiliser dans le même dispositif également des éléments répondant à la fig. 2t>, l'incurvation des faces de compression des éléments étant limitée au voisinage des angles. 10 En outre, un dispositif similaire peut comporter quatre élé ments de compression au lieu de six, sous condition de choisir pour les faisceaux les sections transversales convenables et les procédés de chargement qui s'imposent. " Chacun des quatre éléments peut égaàeôent - être profilé comme le montre la fig. 2a ou 2b. Quant à la forme 15 finale de la plaque, les quatre angles déformés peuvent être découpés, de sorte que l'on obtient une plaque octogonale présentant quatre côtés longs et quatre côtés courts. 71 42046 10 2115373 REVENDICATIONS 8 1. Procédé permettant la fabrication de corps formés par des fibres parallèles, caractérisé en ce que des fibres sont rangées parallèlement les unes aux autres de façon à former un faisceau polygonal, 5 après quoi, à l'aide de moyens mécaniques, une certaine pression est exercée sur toutes les faces du faisceau qui est chauffé simultanément, la thermocompression ainsi établie étant suffisante pour comprimer les fibres distinctes et pour les réunir par fusion, ladite pression étant au début exercée sur la partie centrale de Chaque face de faisceau et 10 ensuite progressivement vers les extrémités desdites faces, c'est-à-dire vers les angles du faisceau, de sorte que le faisceau comprimé finalement obtenu présente des faces concaves, la longueur d'une face étant au moins pratiquement égale à celle d'une face du faisceau non comprimé. 15 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les angles sont découpés, après quoi on dispose d'une plaque pratiquement circulaire ou d'une plaque polygonale ayant un nombre de faces plus grand que le faisceau original. 3. Procédé selon la revendication 2, mis en oeuvre pour la fabri-20 cation de plaques à canaux, caractérisé en ce que les fibres sont des petits tubes en verre comportant des noyaux pouvant être éliminés par la suite afin d'obtenir les canaux désirés. 4. Procédé selon la revendication 2, mis en oeuvre pour la fabrication de plaques en fibres optiques, caractérisé en ce que les fibres 25 comportent un noyau en verre muni d'un revêtement en verre présentant un autre indice de réfraction. 5. Plaque à canaux, obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 3. 6. Plaque en fibres optiques, obtenue par la mise en oeuvre du 30 procédé selon la revendication 4« 7. Dispositif permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ce dispositif comporte un certain nombre d'éléments de compression, cé nombre correspondant au nombre de faces du faisceau polygonal, disposés radialement et symétrique- 35 ment autour d'un espace de compression polygonal devant le contenir ledit faisceau,, alors que le dispositif comporte.également d'une part des moyens à l'aide desquels lesdits éléments peuvent être déplacés simultanément et radialement vers l'intérieur de sorte que le faisceau s'en trouve comprimé, et d'autre part des moyens pour chauffer le faisceau 71 42046 11 2115373 pendant cette compression afin de réunir ainsi les fibres par fusion* les faces de compression actives des éléments coopérant, avec une cage entourant le faisceau de façon qu'au début ces éléments exercent localement une certaine pression sur la partie centrale de chaque face de 5 faisceau, alors qu'ensuite, toujours à l'aide de la cage, la pression s'étend progressivement vers les extrémités des faces du faisceau, la rigidité de la cage étant suffisante pour comprimer le faisceau des deux côtés de la face de contact instantanée de chaque élément de compression, l'ensemble étant conçu de façon que le faisceau comprimé finalement 10 obtenu présente des faces concaves, la longueur d'une telle face étant pratiquement égale à celle d'une face du faisceau non comprimé. 8. Dispositif selon la revendication ?, caractérise en ce que les faces de compression des éléments sont convexes. /l'une 9. Dispositif selon/des revendications? ou 8, caractérisé en ce 15 que la cage est formée par des joues distinctes, une seule joue étant appliquée contre chaque face du faisceau avant de procéder à sa compression. 10. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 9S caractérise en ce que les éléments de compression sont entraînés â l'aide d'e leviers 20 coudés mis en action pa.r un dispositif actionné par un fluide sous pression. 11. Dispositif selo*; l'une les revendications 7 à 109 combiné avec un moule de chargement pour ranger les fibres et pour transmettre le faisceau de fibre dans l'espace de compression du moule de compres- 25 sion du dispositif.