Brevet FR2130674A1 — publié le 19721103

213067k La présente intention concerno une !Hacj;.;e métallique poreuse de faible densité et son procodé de production, ladite masse ayant des caractéristiques appropriées pour être utilisée comme joint; abrasable. 5 II existe de nombreuses applications dans lesquelles un faible jeu est nécessaire entre un élément mobile et un é lé nient fixe. Par exemple, dans la construction des turbines, il se pose un problème grave lorsqu'on essaie de réduire au minimum le jeu entre l'aube de la turbine et son carter. Sien qu'on puisse obtenir un très fai-10 ble jeu en fabriquant les pièces complémentaires à des tolérances . serrées, les frais qu'entraîne un tel processus de fabrication limitent son application dans l'industrie. En outre, lorsque l'ensemble des pièces complémentaires est exposé à une température élevée, les coefficients de dilatation des éléments complémentaires 15 peuvent être différents, ce qui peut avoir pour conséquence une augmentation ou une diminution du jeu. Dans ce dernier cas, il pourrait en résulter un contact de frottement entre les éléments qui provoquerait à son tour une élévation de la température et éventuellement un endommageaient de l'un des éléments ou des deux. 20 Dans le premier cas, l'augmentation au jeu dans une turbine permettrait aux gaz de s'échapper entre l'extrémité de l'aube et le carter, ce qui réduirait le rendement, étant donné que les gaz oui s'échappent représentent une certaine quantité d'énergie qui n'a pas été entièrement utilisée. 25 On a eu recours à diverses techniques pour recouvrir l'inté rieur d'un carter de turbine d'un revêtement abrasable qui peut être usé par le contact de frottement de l'aube de la turbine en formant ainsi une gorge dans laquelle l'extrémité de l'aube peut se déplacer. Ainsi, lorsque l'ensemble d'une turbine présentant 30 un revêtement est soumis à une température élevée, l'aube peut se dilater ou se contracter dans .la gorge en empêchant -ainsi les gaz de s'échapper entre l'extrémité de l'aube et la face interne du carter. Cette technique d'application d'un revêtement abrasable à des turbines, non seulement augmente le rendement de la turbine, 35 mais constitue également un moyen rapide et peu coûteux pour réparer des turbines fortement usées. Un procédé d'application d'ion revêtement métallique abrasable COPY 72 10435 2 2130674 comme celui décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3 084 064, implique le dépôt dans un plasma d'un revêtement métallique sur un substat convenable. D'une manière analogue, un revêtement d'un mélange homogène de particules métalliques et d'un milieu 5 fugitif a été appliqué à des substrats par diverses autres techniques, par exemple par peinture, pulvérisation, etc. et on a même eu recours à des techniques de coulée et de moulage. Bien que ces divers procédés donnent un revêtement abrasable pouvant être utilisé dans des turbines et machines analogues, ils présentent tous 1,'in- a 10 convénient d'appliquer un revêtement dense qui est difficile/offriter en petites quantités par contact de frottement de manière à former ■ une gorge bien définie pour l'extrémité d'une aube de turbine ne présentant pas de grandes cavités dans lesquelles le gaz peut s'échapper. En outre, certaines des techniques ci-dessus impliquent 15 l'utilisation d'un appareil coûteux et encombrant qui les rend inappropriées dans des applications industrielles. lia présente invention a pour objet de surmonter les inconvénients ci-dessus des techniques d'application d'enduits ou revêtements abrasables et concerne un procédé simple d'application d'un 20 revêtement métallique poreux de faible densité qui convient parfaitement pour des applications de masses d'étanchéité abrasables. D'une façon générale, la présente invention concerne un procédé d'application d'un revêtement abrasable à la surface d'un substrat permanent ou amovible tel que la face interne du carter 25 ou enveloppe d'une turbine. Le procédé s'applique principalement à la production d'un revêtement métallique poreux de faible densité qui résiste à l'érosion et à l'oxydation et qui peut être facilement abrasé par contact de frottement superficiel de manière que seule la surface qui est touchée soit usée pour laisser un passage 30 en forme de gorge. Dans des turbines, l'àube est initialement à distance de la surface du carter revêtue d'un enduit abrasable. Cependant, à mesure que la température augmente à l'intérieur de la turbine, l'aube tournante se dilate et peut entrer en contact et ainsi creuser une gorge dans le revêtement du carter en formant 35 ainsi un joiiit efficace entre eux de manière à réduire au minium l'échappement ou une fuite des gaz. Une matière de revêtement abyasable doit pouvoir être collée BAD ORIGINAL 72 10435 3 2130674 à un substrat, doit résister à des températures élevées, doit être facilement abrasée, mais seulement sur la surface touchée et doit résister à l'érosion et à l'oxydation dans le milieu auquel elle est exposée. Toutefois, la présente invention envisage également 5 d'appliquer le revêtement abrasable à un substrat qui peut être enlevé pour présenter une structure poreuse abrasable indépendante. Des revêtements métalliques, par exemple de nickel, de chrome et de leurs alliages en toutes proportions, conviennent comme revêtements abrasables. 10 le procédé de l'invention consiste à déposer initialement un liant sur un substrat permanent ou non à enduire. Des liants convenables comprennent des résines thermoplastiques ou thermo-durcissables, des adhésifs à base de caoutchouc ou tout autre liant ayant une caractéristique d'adhésivité lorsqu'on l'applique et 15 qui peut être enlevé ensuite à des températures élevées, l'enduit collant du liant doit avoir une épaisseur d'au moins 12,5 microns de manière à maintenir toutes particules métalliques placées sur lui,et son épaisseur est de préférence comprise entre 25 et 75 microns. 20 les particules d'au moins une poudre métallique choisie, par exemple d'un alliage nickel-chrome,sont déposées ensuite sur la surface enduite de liant collant sur laquelle elles sont retenues. Les particules métalliques en excès sont ensuite enlevées par des techniques classiques, par exemple en secouant l'ensemble ou en 25 le renversant de manière à faire tomber les particules en excès par gravité. Une ou plusieurs couches de particules noyées dans un liant peuvent être déposées sur le substrat pour former un revêtement composite en plusieurs couches dont la densité ne dépasse pas 40 "fi de la densité théorique. Si l'on désire un revêtement com-30 posite de plus grande densité, on peut effectuer un laminage à froid de manière que la densité atteigne une valeur allant jusqu'à 80 fo de la densité théorique. Le revêtement composite est ensuite soumis à un traitement thermique pour fritter les particules métalliques et éliminer le liant de manière à produire une masse métal-35 lique poreuse ayant une densité sensiblement égale à celle du revêtement composite avant chauffage et qui convient admirablement pour des applications de revêtements d'étanchéité a"brasables étant 72 10435 4 2130674 donné qu'il peut être abrasé par enlèvement de petites particules individuelles sous l'effet d'une faible force de contact. la granu-lométrie de la poudre métallique est assez variable, des grosseurs comprises entre 1 et 290 microns étant avantageuses et des gros-5 seurs comprises entre 0,104 et 0,147 mm étant préférables. la température et la durée de séjour pour le traitement thermique dépendent des particules métalliques choisies et du liant utilisé. Après avoir effectué ce choix, un spécialiste est capable de déterminer la plage de températures et la durée de séjour néces-10 saires pour fritter les particules métalliques et éliminer le liant» Par exemple, en utilisant un liant à base de caoutchouc et ■ des particules d'un alliage nickel-chrome, un traitement thermique dans une atmosphère d''hydrogène à plus de 1150°C avec une vitesse de chauffage maximale de 30°C par minute et une durée de séjour 15 d'au moins une heure et de préférence de deux heures, sont suffisants pour traiter correctement le revêtement. Il est également possible de chauffer initialement le substrat enduit à une température comprise entre 100CP et 1200°C environ à une vitesse de chauffage maximale de 30°C par minute et pendant une durée de séjour de 20 15 minutes environ pour éliminer le liant. On peut ensuite retirer le revêtement composite du four pour le nettoyer et le calibrer à une dimension voulue. On peut ensuite chauffer à nouveau le revêtement composite exempt de liant au-dessus de 1150°C pour fritter les particules métalliques. 25 l'application des particules métalliques par pulvérisation sur une couche de liant collant suivie par un frittage donne un revêtement métallique poreux comportant un grand nombre de fortes liaisons entre les particules métalliques tout en présentant des plans de cisaillement de faible résistance parallèlement à la 30 surface revêtue. Ces caractéristiques font que le revêtement convient parfaitement pour des applications de joints abrasables. En outre, les vides existant dans le revêtement poreux forment des espaces dans lesquels peuvent se loger des segments du métal fritté lorsque la surface revêtue est-soumise à une force de contact de 35 frottement,comme cela se produit lorsque l'extrémité d'une aube de turbine entre en contact avec la face interne- revêtue du carter,, Au lieu que la force de contact dp frottement provoque l'enlèvement 72 10435 5 2130674 de toutes les extrémités des particules métalliques frittées sous forme de segments, elle peut rabattre les extrémités des colonnes métalliques dans les vides adjacents en réduisant ainsi au minimum la présence de particules détachées dans et autour de l'espace 5 ou jeu formé entre les éléments fixe et mobile, l'injection de segments métalliques sectionnés ou rabattus dans les vides du revêtement poreux le long de la surface de contact forme une surface de revêtement plus dense dans une zone en forme de gorge, ce qui réduit au minimum les fuites ou passages d'échappement des 10 gaz. Ainsi, la structure poreuse de faible densité produite par le procédé de la présente invention convient parfaitement pour des applications de joints abrasables étant donné qu'elle réduit au minimum l'écaillage de la matière de revêtement qui peut se traduire parfois par l'enlèvement d'une quantité excessive de matière en 15 formant ainsi des passages par lesquels les gaz s'échappent. lorsqu'un revêtement métallique poreux abrasable, est destiné à être utilisé dans un milieu qui est fortement oxydant, le composant métallique du revêtement doit être alors choisi en fonction de sa résistance à l'oxydation et le frittage doit être effectué dans 20 une atmosphère inerte ou réductrice. Pour améliorer encore la résistance à l'oxydation du revêtement poreux ahrasable, on peut appliquer une couche de céramique qui mouille et recouvre au moins une partie de la surface interne de la structure métallique en offrant ainsi une protection contre l'oxydation. Des couches de céramique, 25 par exemple de silice, d'alumine, d'oxyde de titane, d'oxyde de chrome en toutes combinaisons et proportions, conviendraient à cet effet. Il convient de régler l'épaisseur et la composition de l'enduit céramique étant donné qu'il renforce la structure poreuse et réduit l'aptitude à l'abrasion de la structure. Tout 30 spécialiste peut déterminer la composition et l'épaisseur de l'enduit céramique pour équilibrer l'aptitude à l'abrasion et la résistance à l'oxydation nécessaires pour une application particulière. Un enduit moins poreux que celui produit en n'utilisant que 35 le frittage peut être obtenu en soumettant la structure recouverte d'un revêtement fritté à un processus de compression ou de laminage à froid et ensuite à un recuit. 0e mode opératoire donnerait 72 10435 G 213067k un revêtement abrasable d'une densité d'environ 80 fo de la densité théorique. Pour augmenter la porosité du revêtement, on peut utiliser des particules métalliques poreuses de grosseur uniforme à la place 5 des poudres métalliques décrites plus haut-. Les particules métalliques poreuses peuvent être produites en agglomérant une poudre métallique finement divisée ou une poudre en paillettes et en frit-tant ensuite dans mie atmosphère convenable, en fonction de la matière choisie pour les particules, pour produire une feuille friable 10 très poreuse. La feuille peut être ensuite pulvérisée et tamisée à une granulométrie choisie des particules poreuses qui peuvent être traitées comme on l'a décrit plus haut. La présente invention envisage également de répandre des paillettes métalliques d'une matière choisie dans le groupe susmention-15 né sur une couche de liant à l'état collant à la place de la poudre métallique de ladite matière et de les traiter ensuite comme décrit plus haut. On obtient alors un revêtement métallique poreux de faible densité ayant beaucoup plus tendance à être écrasé qu'abrasé étant donné que les paillettes s'étendent sensiblement parallèle-20 ment à la surface du substrat„ Ce revêtement est particulièrement approprié dans des régions dans lesquelles les débris engendrés par abrasion peuvent endommager les pièces environnantes. Les dimensions des parties planes des paillettes pourraient parier entre 25 x 25 microns et 200 x 200 microns environ avec une épaisseur 25 comprise entre 1 et 10 microns environ,et elles ont de préférence une dimension de surface plane d'environ 100 x 100 microns avec une épaisseur d'environ 5 microns. Par expérience, on a constaté que lè revêtement abrasable préjjaré selon la présente invention, en utilisant un alliage 30 nickel-chrome comme poudre métallique et un liant à' base de caoutchouc présente une résistance à l'érosion qui est deux fois supérieure à celle d'un revêtement abrasable disponible dans le commerce formé de fibres métalliques "Hastelloy X" (marque déposée de Cabot Corporation pour un alliage dont les principaux constituants 35 sont le chrome, le nickel, le molybdène et le fer), une résistance .est à l'oxydation qui/dix-sept fois supérieure et unè résistance au choc thermique qui est quatre fois supérieure. 72 10435 2130674 Les exemples suivants sont donnés à titre illustratif, mais non limitatif de l'invention. Exemple 1 On dépose par pulvérisation une couche collante d'une épais-5 seur de 50 microns d'un adhésif à base de caoutchouc (disponible dans le commerce sous la désignation commerciale "Krylon" de Borden Chemical Co. ) sur un morceau massif de "ïnconel 600" (marque déposée de International Hickel Corporation pour un alliage dont les principaux constituants sont le- nickel, le chrome et le 10 fer) mesurant 50 x 150 mm. On répand une couche de "ïnconel 600" en poudre présentant une granulométrie comprise entre 0,061 et 0,104 mm sur la couche de liant à l'état collant et on enlève la poudre en excès en renversant simplement l'échantillon enduit de "ïnconel 600" et en le secouant légèrement. On obtient une couche 15 de la poudre de "ïnconel" qui adhère au liant. On applique une -seconde couche de liant du type "Krylon" sur la première couche de poudre de "ïnconel 600" en appliquant ensuite une seconde couche de poudre de "ïnconel 600". On enlève de nouveau la poudre en excès de la manière décrite plus haut. Les particules de la 20 seconde couche de poudre métallique ont tendance à adhérer aux particules de la première couche. On applique des couches supplémentaires de liant et de particules métalliques jusqu'à ce qu'on obtienne, une épaisseur d'environ 3,2 mm. Ensuite, on fritte préalablement l'échantillon recouvert de "ïnconel 600" dans une atmos-25 phère d'hydrogène anhydre (point de rosée -40°C) d'un four pendant 15 minutes à 1180°C pour décomposer l'élément plastique du liant" "Krylon", éliminer le résidu de carbone présent dans le liant et amorcer le frittage. On enlève' l'échantillon préalablement fritté et le place dans une atmosphère d'hydrogène anhydre (point de 30 rosée -40°C) d'un four chauffé à 1250°C et l'y maintient pendant une heure. Ce frittage est suffisant pour développer de fortes liaisons entre les particules de poudre métallique et entre les j particules et la pièce en "ïnconel 600". On effectue un traitement thermique supplémentaire dans une atmosphère d'azote à 1250°C 35 pendant une heure pour augmenter la résistance à l'oxydation du revêtement. On essaie un échantillon disponible dans le commerce recouvert d'un enduit abrasable de nickel et de graphite (75 $ de nickel, 72 10435 8 2130674 25 iô de carbone (graphite) fabriqué par G-encral Electric Corporation sous la désignation "B50TE~52") et un échantillon recouvert d'un revêtement abrasable de fibres métalliques (mat fibreux en "Hastelloy~X" connu sous la désignation commerciale "Feltmetal" 5 de Huyck Corp.) ainsi que l'échantillon recouvert d'un revêtement abrasable de cet exemple pour déterminer leurs caractéristiques d'aptitude à l'abrasion, d'aptitude à -l'écrasement et de résistance à l'érosion. On mesure l'aptitude à l'abrasion des échantillons en fonction 10 de la profondeur d'une gorge obtenue en utilisant un appareil d'essai de cisaillement et d'éraflement de Taber en utilisant un cône de pénétration de 45° déplacé sur l'échantillon à raison de 1,8 m par minute s'ous des clxarges particulières. On mesure l'aptitude à l'écrasement au moyen d'un duromètre 15 de Shore en utilisant un ensemble de calibrage type A-2. -, „ . est, déterminée, , , , . , la résistance a l'erosion/en dirigeant contre l'échantillon sous divers angles un courant d'argon, à une pression manométrique . de 3,15 bars au moyen d'un ajutage de 0,457 mm d'une distance de 10 mm. On introduit dans le courant d'argon une poudre d'alu-20 mine d'une granulométrie de 27 microns à raison de 0,5 g par minute et on détermine l'érosion en fonction du rapport de la durée d'exposition en secondes à la profondeur de la piqûre en unité de 25 microns. Les résultats de l'essai sont indiqués sur les tableaux I à III. 25 TABLEAU I Aptitude à l'abrasion (-profondeur de la gorge) Charge Nickel- Fibres Echantillon de (g) graphite métalliques l'exemple 1 250 4.25 microns 25 microns 50 microns 30 500 25 microns • 100 microns 100 microns 1000 50 microns 200 microns 250 microns TABLEAU II Aptitude à l'écrasement Nickel- _ Eibres Echantillon de 35 graphité métalliques l'exemple 1 Dureté ^>100 98 95 72 10435 9 2130674 TABLEAU III Résistance à l'érosion (Rapport : d ' exposition (cecondes) Profondeur de la piqûre (unités de 25 microns) 5 Angle de Nickel- Fibres Echajitillon de contact graphite métalliques l'exemple 1 20° 32 15 27 45° 14 7 14 90° 16 10 14 10 Exemple 2 On traite en surface des échantillons préparés comme dans l'exemple 1 en les recouvrant d'un revêtement de ciment à "base de silice comprenant : 100 parties en poids d'une fritte (disponible dans le commerce 15 sous la désignation N° 5210 de Ferro Corporation) ; 40 parties en poids de bioxyde de titane ; 3 parties en poids d'oxyde de chrome ; 6 parties en poids d'argile (marque verte, produit de Ferro Corporation) ; 20 1/8 partie en poids de nitrure de potassium,, On broie à billes ce produit composite à base de silice avec de l'alcool pendant une semaine pour obtenir un mélange en suspension colloïdale ne manifestant pas de séparation visible en solution diluée. On plonge dans la suspension les échantillons préparés 25 comme dans l'exemple 1 et les sèche ensuite à l'air 'à une température de 30°C pour éliminer l'alcool présent. On répète ce processus d'immersion et de séchage jusqu'à ce que le poids de l'échantillon ait augmenté de 9 i° en poids. Les fines particules de fritte et d'oxyde de cet enduit se déposent dans les pores du 30 métal poreux pendant ces immersions„ Ensuite, on chauffe les échantillons enduits dans une atmosphère d'azote à 1250°C et les maintient à cette température pendant deux heures. L'enduit fond à cette température et mouille ainsi une partie de la surface des pièces massives en "ïnconel 600", et la masse de la couche 35 métallique poreuse produit ainsi un revêtement protecteur d'oxyde vitreux. On expose à l'air à une température élevée de 871°C des échantillons préparés comme dans >:l ' exemple 1 et des échantillons 72 10435 io 2130674 préparés avec un revêtement à base de silice comme décrit ci-dessus, Après des périodes spécifiques, on pèse les échantillons pour déterminer l'augmentation de leur poids, cette augmentation étant directement en rapport avec le taux d'oxydation de l'échantillon. 5 Les résultats de cet essai sont indiqués sur le tableau IV et montrent qu'il est possible d'augmenter la résistance à l'oxydation d'un joint abrasable en métal poreux en le recouvrant d'une matière du type céramique. TABLEAU IV 10 Résistance a l'oxydation Durée de Echantillon l'exposition non enduit, Echantillon enduit, (heures); ■ augmentation augmentation du du poids, % poids, jo 15 100 . 3,25 1° 1,05 i° 200 4, 10 io 1,38 300 4,68 io 1,55 fo 400 5,10 io 1,68 fo Exemple 3 20 On prépare des échantillons comme dans l'exemple 1 excepté qu'on remplace la poudre de forme normale utilisée dans l'exemple 1 par une poudre en paillettes. On prépare la poudre en paillettes en broyant à billes les particules utilisées dans l'exemple 1 pendant 24 heures pour produire des particules en forme de pail- 25 lettes plates. On passe ensuite la poudre en paillettes ainsi formée au tamis pour obtenir des paillettes ayant une granulométrie comprise entre 0,061 et 0,208 mm. On répand les paillettes sur les surfaces enduites et collantes comme dans l'exemple 1 et les fritte ensuite d'une manière identique. Les paillettes sont sen- 30 siblement orientées parallèlement à la surface de l'échantillon en "ïnconel 600" en formant une structure stratifiée finie qui tend à être écrasée au lieu d'être àbrasée lorsqu'on y applique une force de frottement superficiel. On soumet ces échantillons ainsi que des échantillons abrasables du commerce à des essais 35 comme ceux décrits dans l'exemple 1 et les résultats obtenus sont indiqués sur les tableaux V à VII. 72 10435 2130674 25 30 35 Charge (k) 250 500 1000 TABLEAU y Aptitude à l'abrasion îlickel-A'rauhite (•profondeur de la .q-qrge) Fibres métalliques microns 25 microns 50 microns 25 microns 100 microns 200 microns TABLEAU VI ' 10 Dureté Aptitude à l'écrasement Nickel-graphite y 100 98 TABLEAU 711 Fibres métalliques Echantillon de l'exemple 5 175 microns 300 microns 530 microns Echantillon de l'exemple 3 90 Résistance à l'érosion 15 (Rapport de la durée d'exposition (secondes) à la profondeur de la 20 Angle de contact 20° 45° 90° piqûre (unités de 25 microns) Nickel-graphite Fibres métalliques 32 14 16 15 7 10 Exemple 4 Echantillon de l'exemple 3 15 8 8 On prépare des échantillons comme dans l'exemple 1W excepté qu'on utilise des particules poreuses à la place des particules de forme régulière. On broie à billes une poudre finement divisée de "Hastelloy-X" ayant une granuloaétrie de 0,043 mm ou moins, puis on la fritte dans une atmosphère d'hydrogène anhydre pour obtenir une feuille friable très poreuse. On pulvérise alors la feuille et la passe ensuite au tarais pour obtenir des particules poreuses d'une granulométrie comprise entre 0,104 et 0,246 mm. On répand les particules sur une couche de liant à l'état collant comme décrit dans l'exemple 1 et les fritte ensuite d'une manière identique* On obtient ainsi une structure très poreuse ayant d'excellentes caractéristiques d'aptitude à l'abrasion. On essaie cette structure ainsi que des structures abrasables du commerce comme on l'a.décrit dans l'exemple 1 et les résultats obtenus sont donnés sur les tableaux VIII à X. 72 10435 12 2130674 TABLEAU VIII Aptitude à l'abrasion (profondeur de la gorge) Charge Nickel- Fibres Echantillon de (g) graphite métalliques l'exemple 4 5 250 500 25 microns 100 microns 760 microns 1000 50 microns 200 microns 1520 microns TABLEAU IX Aptitude à l'écrasement 10 Nickel- Fibres Echantillon de graphite métalliques l'exemple 4 Dureté >-100 98 88 TABLEAU X Résistance à l'érosion 15 (Rapport de la durée d'exposition (secondes) à la profondeur de la piqûre (unités de 25 microns) Angle de Nickel- Fibres Echantillon de contact graphite métalliques l'exemple 4 20° 32 15 15 20 45° 14 7 7 90° 16 10 8 Exemple 5 On prépare une plaque échantillon recouverte d'un revêtement abrasable mesurant 50 x 50 mm, comme dans l'exemple 1, et on prépare 25 une seconde plaque échantillon mesurant 50 x 50 mm comme dans l'exemple 2. Oh utilise une troisième plaque échantillon d'un produit d'étanchéité abrasable disponible dans le commerce tel que "FM 503" de Huyck Corporation et mesurant 50 x 50 mm. On soumet les trois plaque échantillons à un essai de coupe dans lequel on 30 utilise un plateau en "ïnconel" présentant 68 dents, un diamètre de 18,4 cm et une largeur de 6,85 mm pour former des saignées dans chacun des échantillons. En faisant tourner le plateau à 4000 tours par minute et en faisant passer chaque plaque échantillon sous ledit plateau à une' vitesse de 31,75 mm par minute, on 35 forme dans chaque échantillon des saignées de diverses profondeurs. La puissance nécessaire pour effectuer chaque saignée est enregistrée et est indiquée sur le tableau XI. Ces résultats montrent que les caractéristiques d'aptitude à l'abrasion des revêtements 72 10435 2130674 10 poreux selon la présente invention sont supérieures à celles d'un produit abrasable du commerce. TABLEAU XI Puissance nécessaire pour former les saignées dans les matières abrasables, C.V. Profondeurs Echantillon de Echantillon de Echantillon des saignées l'exemple 1 l'exemple 2 "EM-503" mm 25 0,01 0,1-0; 0,31 50 0,015 0,43 0,79 "EM-503" est une marque déposée pour un mat fibreux désigné dans le commerce par "Feltmetal" de Huyck Corporation. naturellement, llinvention n'est pas limitée à la forme de réalisation décrite et est susceptible de recevoir diverses 15 variantes entrant dans le cadre et l'esprit de l'invention. 72 10435 2130674 REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'une masse métallique poreuse abrasable, caractérisé en ce qu'il consiste (a) à déposer un enduit de liant sur un substrat pour fortner une couche superficielle 5 collante en quantité suffisante pour fixer des particules métalliques répandues sur ladite couche à 1'encontre de la pesanteur lorsque la couche est renversée ; (b) à déposer des particules métalliques sur la couche de liant à l'état collant pour former une seule couche métallique et (c) à chauffer la couche métal-10 lique déposée à une température et pendant un temps suffisants pour éliminer sensiblement le liant et fritter les particules métalliques ensemble afin de former une masse poreuse abrasable. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après la phase (b),on répète les phases (a) et (b) au moins 15 une fois pour produire une masse à plusieurs couches. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les particules métalliques sont liées fermement au substrat dans la phase (c). 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce 20 que dans la phase (c), on chauffe la couche, métallique déposée à une température et pendant un temps suffisants pour éliminer le liant et en ce qu'on la chauffe ensuite à nouveau à une température et pendant un temps suffisants pour achever sensiblement le frittage des particules métalliques. 25 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'après l'élimination du liant dans la phase (c), on nettoie la masse poreuse et la dimensionne avant de la chauffer à une température et pendant un temps suffisants pour achever sensiblement le frittage des particules métalliques. 30 6. Procédé selon la revendication ';1 ou 2, caractérisé en ce qu'après la phase (b),il consiste à augmenter la densité de la masse abrasable à une valeur maximale d'environ 80 f> de la densité théorique et à fritter la masse plus dense. 7. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce 35 qu'après la phase (c), il consiste à augmenter la densité de la masse abrasable à une valeur maximale de 80 f environ de la densité théorique et a recuire la mas^-e plus dense. 72-10435 2130674 8. Procédé selon la revendication 1 ou. 2, caractérisé en ce qu'après la phase (c), il consiste à déposer au moins une couche de céramique sur la masse poreuse en une quantité suffisante pour réduire l'oxydation sans affecter nuisiblement les caractéristi-5 qu.es d'aptitude à l'abrasion de la masse poreuse, et à chauffer la masse enduite de céramique à la température nécessaire pour que la surface interne de la masse poreuse soit sensiblement mouillée par la matière céramique. 9. Procédé selon la revendication 2 ou 8, caractérisé en ce 10 qu'on choisit les particules métalliques dans le groupe comprenant le nickel, le chrome et leurs alliages. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on choisit la matière céramique dans le groupe comprenant les oxydes de silicium, de titane, de chrome et l'alumine. 15 11. Objet poreux abrasable, caractérisé en ce qu'il est pré paré par un procédé selon la revendication 2.