Brevet FR2134346A1 — publié le 19721208

La présente invention a trait à la production de verre plat de haute qualité par le procédé dit de flottage, et elle a plus particulièrement pour objet d'éviter les défauts dus aux pierres ou grains de tridymite cristallisée dans le verre 5 obtenu par ce procédé. La production de verre plat de haute qualité par le procédé de flottage tel que décrit dans le brevet américain Ko.^ 083 551» est utilisé maintenant sur une très vaste échelle. 3>ans cette technique, on sait que, pour obtenir un produit coih-10 mercialement acceptable, il faut prendre soin d'éliminer autant que possible les types courants de défauts qui se manifestent dans ce verre, tels que grains, bulles, noeuds de mousse et grains de sable ou pierres. Cependant, les mesures prises en vue d'éliminer ou d'éviter de tels défauts doivent être telles 15 qu'il n'en résulte aucun effet vraiment nuisible, quant à la qualité de distorsion du verre produit. Pour qu'une exploitation soit industriellement et commercialement réussie, il est nécessaire en général de produire un verre dont la densité des défauts (en considérant toutes les sortes connues de défauts) 20 soit de l'ordre de 4-0 à 4-5 défauts par 100 et de préférence de l'ordre de la moitié de cette valeur, sinon moins. Dans la fabrication de verre plat, on sait qu'un type de défaut rencontré occasionnellement est celui appelé "défaut de pierre de tridymite cristallisée". Il est connu par ailleurs 25 que ce défaut particulier est dû à l'action de vapeurs alcalines sur les briques réfractaires qui composent le revêtement de la voûte du four de fusion, et qui sont généralement è base de silice. Ce problème n'a qu'une importance relativement réduite dans l'élaboration du verre plat, attendu que les défauts ^0 sont généralement éliminés au cours d'opérations ultérieures de meulage et de polissage. Cependant, dans un procédé de fabrication de verre flotté ces phases de meulage et de polissage (qui sont par ailleurs coûteuses) sont supprimées; il faut donc recourir à des mesures différentes pour éviter les difficultés ^5 qu'occasionnent ces défauts-dus aux pierres ou grains de tridymite cristallisée. En outre, il est connu que ces pierres ne suscitent en -général aucun problème pendant les huit à douze premiers mois d'exploitation d'un four neuf ou dont le revêtement a été refait. 40 Parfois, ce problème ne se manifeste pas, même par la suite. 72 02711 2 2134346 S'il surgit, différents moyens sont proposés par l'art antérieur pour le résoudre, mais l'on estime que tous comportent des inconvénients dont la présente invention est exempte. Dans un article intitulé : "Les Ecailles Siliceuses tom-5 bant de la coupole du four-cuve" (The Siliceous Scale Dropped 3?rom The Tank Furnace Crown") par ïLÂraki, il est suggéré de résoudre ce problème en utilisant une brique de silice à teneur particulièrement- LLclJL~hXC Ûïi CilcillX- L'inconvénient inhérent à cette tentative est le prix de revient i plus élevé de tels réfractaires. 10 Dans des documents antérieurs de référence, tels que les brevets "britanniques N° 1 067 006 et 1 035 415, les brevets américains Nc. 3 240 581 et 3 238 030, on a proposé de résoudre le problème en alimentant le four avec un composé sodium-soufre et une atmosphère chimiquement rédactrice. Cela présente cependant 15 l'inconvénient de nécessiter un contrôle serré des conditions dans ■ lesquelles se déroule le processus de fabrication. Dans un brevet canadien ïP.851ç,103 on suggère de résoudre le problème en reconstruisant le toit ou voûte du four de telle sorte qu'une infiltration constante de gaz à travers les 20 pores du réfractaire siliceux puisse contribuer à protéger ce ré-fractaire des attaques par les vapeurs alcalines.. L'adoption d'un tel expédient nécessite l'arrêt total du four pour effectuer des réparations à froid. Il est cependant douteux que la quantité et la direction du gaz traversant les réfractaires perméables est 25 suffisante pour produire l'effet désiré, à moins d'utiliser des réfractaires siliceux spéciaux, plus poreux qu.e ceux normalement utilisés, et même dans ce cas il n'est pas certain que l'on puisse réaliser un matériau réfractaire siliceux possédant à la fois la porosité requise et.une résistance à chaud suffisantes pour en 30 permettre l'application dans une structure de.voûte de four de grande portée. Dans une demande de Brevet en France déposée par la demanderesse le 21 Janvier 1372 sous le N° 72.02036, on a décrit une technique visant à détacher mécaniquement les particules de tridymi* ■yj te de la voûte du four, dans la partie de celui-ci qui assure l'affinage du verre fondu.Cette solution apportée au problème énoncé plus haut,bien qu'elle présente l'avantage de supprimer la nécessité de dépenses journalières dans l'exploitation,a lrinconvénient d'entraîner soit une perte de production(par exemple-lorsqu'on l'applique 72 02711 2134346 durant une période où le verre produit serait en tout état de cause satisfaisant) , soit de rendre nécessaire de tolérer parfois une plus forte densité de défauts dûs à la présence de pierres de tridymite cristallisée, par rapport à ce qui serait 5 souhaitable pendant une longue période, c'est à-dire Jusqu'à ce qu'il soit nécessaire d'opérer un changement d'épaisseur ou un changement de dilution, voire une réparation à froid.. Il convient d'admettre que l'on connaît déjà dans des procédés de fusion et d'affinage du verre, dès fours équipés 10 de brûleurs dans l'avant-foyer ou zone d'affinage, et/ou d'une barrière située entre le volune surmontant la zone d'affinage et celui surmontant la zonè dé fusion proprement dite, afin de créer des atmosphères'sensiblement différentes dans les volumes de ces deux zones distinctes. À ce propos, il y 15 a lieu de se reporter aux brevets américains No.- 1 993 9S4-, 2 600 4-90 et 2 76? 235. hes descriptions de ces brevets ne comportent cependant aucune appréciation sur l'importance de ces caractéristiques par rapport au problème précis qui consiste à éviter les défauts dûs aux pierres de tridymite cris-20 tallisée dans l'élaboration de verre plat de haute qualité par le procédé de flottage, et par ailleurs elles n'apportent aucune indication quant à la combinaison de ces caractéristiques avec des moyens tels qu'échappements ou évents communiquant avec le volume surmontant la zone d'affinage-, qui font 25 précisément l'objet delà présente invention. Dans la fabrication de verre plat de'haute qualité par le procédé de flottage, on évite positivement- toute difficulté découlant de défauts dûs à la présence de pierres de tridymite cristallisée, en disposant des brûleurs dans l'extrémité 50 antérieure du four (soit-dans la zone d'affinage de celui-ci), de telle sorte que la voûte en silice de cette partie du four soit pratiquement protégée de tout contact avec les vapeurs alcalines, tout en constituant une barrière qui sépare le volume supérieur de la zone d'affinage du volume supérieur do la zone de fusion, et de préférence en prévoyant; - un dispositif associé à ce volume supérieur de la zone d'affinage pour assu-. rer l'évacuation ou l'échappement des gaz introduits par ces brûleurs. Grâce à la combinaison sus-mentionnée de caractéristiques, l1augmentation de la densité; de défauts par suite 40 de la- présence-de pierres de. tridy&ite cristallisée Jusqu'à 72 02711 2i34340 une valeur supérieure à celles que l'on peut raisonnablement tolérer est reportée indéfiniment, à tel point qu'une interruption du processus d'élaboration du verre par suite de défauts de ce genre se trouve pratiquement exclue. Les avantages 5 qui en-découlent, en raison notamment de l'économie réalisée dans la production l'emportent largement sur le coût des mesures adoptées pour la mise en oeuvre de l'invention. La combinaison que propose celle-ci non seulement protège contre l'apparition de tels défauts mais en outre peut être appliquée en 10 n'apportant qu'une perturbation minimale dans l'écoulement du verre fondu; en outre, elle est aussi avantageuse en raison de la tendance qu'elle manifeste à exclure l'apparition, dans le verre circulant dans la zone d'affinage du four de fusion, d'instabilités dans l'indice de Eayleigh qui sont génératrices 15 de défauts nuisibles d'uniformité (effets de "mousse" dans le verre flotté de haute qualité à produire. . Afin d'avoir une compréhension plus complète de l'invention, il y a lieu de se reporter maintenant à la description ci-après et à l'unique figure du dessin annexé qui montre sché-20 matiquement en élévation-coupe longitudinale une partie d'un four de fusion du verre qui a -été équipé de dispositifs pour la mise en oeuvre de l'invention. Si l'on considère cette figure, on y a représenté de façon schématique la partie aval ou d'affinage . 2 d'un four de 25 fusion comprenant une enveloppe 4 et, dans sa partie inférieure un revêtement 6 en matériau réfractaire en contact avec un bain 8 de verre fondu. La partie supérieure de la zone d'affi- ' nage 2 comporté également un revêtement réfractaire 10 comprenant une voûte.en cintre 12. Les spécialistes de cette tech-ï>0 nique particulière savent par ailleurs que, conformément à l'art antérieur, la zone d'affinage 2 fait partie-d'un four de grandes- dimensions, du type à récupération, pour la fusion de matières premières d'une charge de verre, ce four étant en général-rectangulaire, eii section par un plan horizontal, tandis ^5 quâ-ladite zone d'affinage 2 couvre- de 40 à 50% de la longueur r durfour, c'est-à-dire la partie la plus éloignée de celle où s'effectue l'alimentation en matières premières pour'former la charge du four. Pour avoir une idée approximative de l'échelle à laquelle on opère avec un tel four, il-convient de souligner 40 que le bain de verre en fusion 8 a une largeur de l'ordre de 72 02711 2134346 7,50 m à 12 m; que la longueur totale du four de fusion, y compris la zone d'affinage 2, est de l'ordre de 45 à 120 x&j et enfin que la quantité de matières premières formant la charge de verre et fondues dans ce four représente de 150 à 5 700 tonnes par jour. Dans ce four, le verre circule à peu • près comme le montrent les flèches 14 et 16, c'est-à-dire vers l'avant ou l'aval dans la partie supérieure du bain (flèche 14) et vers l'arrière ou l'amont; dai i s Ici par tie inférieure du bain (flèche 16), ce qui constitue le "courant de retour". Suivant 10 la nécessité ou à volonté, le verre sort de la zone d'affinage 2 du four de fusion par l'ouverture 18-, en franchissant des dispositifs classiques, non repx'ésentés en détail, qui peuvent comporter un dispositif régulateur d'écoulement et un rebord pour tomber dans un bain d'étain en fusion.le long duquel le 15 verre, soumis à certaines conditions de température, pressior et force appliquée, subit un réglage approprié de sa viscosité et de son épaisseur, avant d'atteindre l'extrémité de sortie du bain d'étain fondu, où le verre plat obtenu est extrait sous forme d'une feuille dont l'épaisseur peut varier entre 20 16/1 Génie de mm et 25 mra environ, pour une largeur de 1,?> m à 5 ni, avant de subir d'autres traitements. toutes les caractéristiques du four qui ont été décrites ci-dessus, peuvent être considérées comme étant classiques. Conformément à la px-ésente invention, un four de fasioa 25 comportant une zone d'affinage 2 du genre sus-indiqué est pourvu des caractéristiques complémentaires qui comprennent î une barrière 20 séparant le volume supérieur de cette aone d'affinage du volume supérieur 24 de la sone de fusion proprement dite; un ou plusieurs brûleurs 2ô qui émergent à travers une 30 ou plusieurs ouvex'tur&s- pratiquées dans une ou plusieurs paroi a 50 de cette sone d'affinage 2 du four de fusion, et enfin et de préférence mais non nécessairement, des dispositifs d'évet-t ou d'évacuation, désignés dans leur ensemble en >2. Ces diverses caractéristiques seront décrites en détail ci-a^rèc;. 35 La barx'ière 20 peut se présenter sous forme d'un arc tombant ou d'une cloison partielle•réalisée en silice ou autre matériau réfractaire approprié. De préférence, cette barrière 20 sera pleine et" comportera une extrémité inférieure 34 située idéalement à une distance d'environ 50 à 500 mm de la 72 02711 2134346 surface 36 du bain de verre en fusion 8. Si l'on adopte un écart supérieur, on ne peut obtenir l'effet désiré de ségrégation entre le volume supérieur 22 de la zone d'affinage et celui 24 de la zone de fusion qu'à condition d'ajouter d'imper-5 tants volumes d'air chaud è une température dûment contrôlée, ce qui est le plus souvent économiquement défavorable. Avec un écart plus faible, il devient indispensable d'exercer un contrôle plus serré du niveau 56 du verre en fusion. En'outre, dans certains cas, on ne dispose pas de suffisamment de place 10 pour l'introduction d'équipenent auxiliaires nécessaires, tel que, par exemple, un dispositif d'homogénéisation par gaz soufflé, comme le décrit le. brevet britannique Ko. 1 1?1 133. En principe? il n'y a aucune raison pour que l'intervalle entre l'extrémité 34 de la barrière 20 et le niveau 36 du verre ne 15 puisse être inférieur à 5 cm; on peut éventuellement le réduire à une valeur aussi faible que 12 mm. Il est souvent souhaitable que cette barrière 20 soit ■ plaeée de telle sorte qu'elle se trouve à l'intérieur d'un rétrécissement ou canal reliant la zone de fusion à la zone d'af-20 • finage du four de fusion. Cela permet d'économiser sur la quantité de matériaux et sur le temps qu'il faut pour réaliser la barrière 2Qt mais ce n'est pas là une condition essentielle pour la mise en oeuvre de l'invention. Un tel rétrécissement ou canal peut avoir une largeur correspondant à 10 à 60$é de 25 celle d^un four de fusion. Une autre caractéristique propre à la combinaison suivant l'invention réside dans l'usage d'un ou plusieurs brûleurs 26 introduits à travers autant d'ouvertures 28 pratiquées de préférence dans la paroi antérieure 30 de la zone d'aff.vnage 30 2. Un autre emplacement possible, sinon aussi favorable, des brûleurs, peut être dans la paroi de soutènement de la zone d*affinage, tout près de la paroi antérieure 30, à condition en outre de veiller tout particulièrement à l'angle d'orientation des brûleurs ainsi qu'à la vitesse des gaz sortant de ces brû-35 leurs. Ainsi que le montre le dessin, ceux-ci produisent udb ou plusieurs flammes non-lumineuses 38. En fait, la flamme non-lumineuse 38 peut être considérée comme étant un simple jet do gaz chauds résultant de la combustion par. exemple de gaz naturel avec une proportion suffisante d'air en excédent. Il est 40 important d'éviter toute luminosité, car une flamme lumineuse 72 02711 7 2134346 produit dans le verre fondu une veine chauffée par rayonnement qui engendre des écoulements indésirables par convexion dans le verre. De tels écoulements par convexion risquent de priver le verre d'un degré relativement élevé d'homogénéité, qu'il doit 5 posséder pour que ce verre puisse rester ou devenir utile pour l'élaboration de verre plat de haute qualité. Les gaz sortant du ou des brûleurs 26 sert à empêcher que des vapeurs alcalines entrent en contact avec la partie de voûte ou de toît 12 de la zone d'affirage2» Ainsi, ces bi-ûleurs 10 ont pour rôle d'empêcher la génération, sur cette surface réfractaire, de particules de tridymite qui sans cela pourraient s'y développer, au bout de plusieurs mois, pour commencer ensuite: à tomber sur le bain de verre 8 et reparaître finalement dans le produit sous .forme de défauts occasionnés par 15 la présence de pierres ou grains de tridymite cristallisée. Il semble que, dans la plupart des cas, s'il se produit une réaction analogue quelconque entre les vapeurs alcalines et la voûte de la zone de fusion du- four, cette réaction est moins rapide ou que les particules de tridymite qui tombent de cette 20 voûte ont la possibilité de se dissoudre dans.le verre, à moins que les deux cas se présentent simultanément. La zone d'affinage 2 est la plus proche de celle ou se fait l'opération de mise en forme du verre, et sa température 9 est plus basse, soit environ entre 980° et 1300°C. Conformê-25 ment à la présente invention, on estime qu'il est indispensable que les gaz soient introduits à travers le ou les brûleurs 26 à un taux suffisamment élevé pour assurer une protection efficace de la voûte 12. Pour une zone d'affinage de 9 m de large et d'environ 23 m de long, dans le procédé d'élaboration 30 de verre flotté à la cadence d'environ" 350 tonnes par jour, il faut considérer comme indispensable d1 assureifune alimentation en air et gaz à raison d'environ 1?'00 nrVh, b'ien que cette va-leur puisse varier entre environ 850 et environ 2270 m /h, suivant les-conditions. Au-dessous de cette gamme, on ne pourra 35 compter avec certitude sur les résultats désirés, et au-dessus il y aura non seulement l'inconvénient d'une consommation excessive de combustible mais - aussi le risque d' effets thermiques indésirables sur le verre fondu. Bien que., pour une instal-' lation fonctionnant à l'échelle indiquée plus haut, on puisse 40" obtenir des résultats satisfaisants en ■utilisant un brûleur 72 02711 2134346 unique placé près du sommet de la voûte 12 et dont le débit est dirigé sensiblement à l'horizontale, il est préférable d'utiliser plusieurs brûleurs appropriés, par exemple de 2 à 6, voire davantage. On dispose ces brûleurs à des intervalles appro-5 priés, leur débit étant dirigé pratiquement à l'horizontale, ces brûleurs étant situés, idéalement mais non obligatoirement, plus près de la voûte 12 que de la surface du verre 36. Des résultats satisfaisants peuvent être obtenus, touterois, avec une disposition comportant deux brûleurs tubulaires traversant cha-10 cun une paroi de soutènement de la zone d'affinage et débitant du gaz ayant la composition et le débit indiqués plus loin. On estime qu'il est indispensable que les gaz ainsi introduits soient chauds, c'est-à-dire à une température se rapprochant à. moins de 170°C de la température du bain de verre .8, 15 la température'de ces gaz étant toutefois de préférence plus proche de celle du verre, c'est-à-dire à moins de 30°C d'écart. Lorsque cela est possible, il est avantageux que ces gaz soient un peu plus chauds que le verre, attendu que cela permet de diminuer la tendance du verre formant le bain à engendrer des 20 instabilités dans l'indice de Eayleigh, qui se traduisent par des défauts connus sous le nom de "mousse". En ce.qui concerne la composition des matières gazeuses introduites à travers le ou les dispositifs 26, on peut affirmer que des résultats satisfaisants peuvent être obtenus avec n'im-25 porte quel gaz chaud n'entrant pas en réaction avec les matériaux réfractaires qui constituent la voûte 12. Ainsi, si l'on dispose d'une alimentation adéquate d'air chaud, d'azote ou de gaz inerte, on peut utili'ser ce gaz. Toutefois, dans la plupart des cas, il est plus économique de-produire le gaz nécessaire 50 par la combustion, d'un carburant du type hydrocarbure, liquide ou gazeux, avec une quantité appropriée d'air"excédentaire par exemple à raison de 50 à 500% au-dessus de la quantité stoechio--métrique nécessaire à la combustion. Il ne faut pas négliger non plus la possibilité d'utiliser de l'air enrichi par l'addition 55 d'oxygène, pour contribuer à l'obtention de hautes températures de flammes. Dans certains cas, il peut être souhaitable d'assurer un préchauffage de l'air ou de l'air enrichi à 1'-oxygène utilisé pour obtenir le gaz désiré. . Un exemple-type de composition adéquate de gaz formant 4-0 la flamme ou le jet 38 est un mélange résultant dé la combustion de gaz naturel (notamment de méthane) et de50% d'excédent j 72 02711 2134346 d'air, soit environ 1 mole de gaz pour 15 moles d'air. Si l'on désire obtenir un verre plat de haute qualité, il est important de tenir compte de la température et du taux d'écoulement du gaz délivré, pour s'assurer que la zone d'affinage 2 n'est ni chauffée ni i*efroidie au-delà d'une mesure tolé rable. A ce propos, des résultats satisfaisants ont été obtenus en opérant à l'échelle sus-indiquée (zone d'affinage de 9 si par 23 m, avec une production quotidienne de.350 tonnes environ) 2 en donnant à l'ouverture 34 une surface d'environ 1,5 m et en utilisant deux brûleurs dont les sorties étaient placées dans les murs de soutènement de la zone d'affinage, de part et d'autre de celle-ci. Les sorties de ces brûleurs affleuraient prati quement la surface interne du mur correspondant et étaient situées à environ 0,60 m au-dessus du niveau du verre et a peu près à la même distance de la paroi antérieure. Les jets sortant de ces buses étaient orientés à environ 10 degrés au-dessu de l'horizontale et d'environ 10 degrés vers l'amont de la cuve Chaque sortie délivrait des gaz de combustion à raison de 57 BrVh de gaz naturel et 850 m3/h d'air. Les jets sortaient de tubes d'environ 400 œra de diamètre,, mais bien entendu l'on pourrait utiliser des tubes de plus petit diamètre. Les résultats satisfaisants ainsi obtenus comprenaient la suppression à long tenie de l'apparition de défauts dûs à des pierres ou grains de tridyaute cristallisée dans le verre flotté de haute qualité produit, ainsi que la suppression de toute interférence indésirable dans les écoulements de verre en fusion dans la zone d'affinage, ce qui était prouvé par 1'.absence de tout accrois s ornent décelable de "mousse" dans le verre produit et oui sex'ait imputable à une cuisson dans la partie antérieure du four. l'invention coir.prend également5. sous un aspect préféré, l'usage d'un dispositif d'échappement ou évent 32 qui communio avec le vclune supérieur 22 de la zone d'affinage 2 et sert à en évaeuer les gras. Ce dispositif peut, se présentez1 sous ferme d'une cheminée à fumée dont l'intérieur, tout au moins en ce cui concerne sa partie inférieure, est revêtu de matériau réfractaire , cette cheminée ayant une hauteur de 6 m ou davantage et un diamètre adéquat lorsque l'invention est mise en oeuvre à l'échelle indiquée plus haut. Ce dispositif d'échappement ou évent peut également comporter un registre (non représenté) 72 02711 ™ 2134346 pour accélérer l'évacuation des gaz à travers cette cheminée. On peut estimer qu'il est important que ce dispositif d'échappement ou évent, lorsqu'il est adopté, soit placé relativement près de la barrière 20. On peut aussi faire en sorte que l'éva-5 cuation du dispositif soit déchargée directement dans la zonede fusion„ à condition de respecter des conditions appropriées de pression. I1 ides d'agencer mv ebavoe de flottage comportant la combinaison de caractéristiqne? énoncée ci-dessus est particu- 10 li ère nient avantageuse car e"H.e permet d'éviter l'apparition d'une situation susceptible> par exemple, de faire atteindre à la densité de défauts dûs à des pierres de tridymite'un niveau 2 indésirable ; par exemple d? 3'ordre'de 555 à 7»5 pour 100m' de verre, alors qu'aucune réparation à froid, ni aucun changement 15 d'épaisseur ou de dilution, ne sent envisagés dans l'immédiat. Antérieurement à la présente invention, on estimait nécessaire scit de sacrifier la production, soit de tolérer un tel degré de densité de défauts, alors que la présente invention permet précisément d'éviter qu'une telle situation se produise. Sous un clO aspect difféj^ent, la combinaison d'une barrière et d'un échappement ou évent permet d'introduire dans la zone d'affinage des quantités importantes de ga» chauds assurant la protection de la voûte, tout en évitant de perturber le fonctionnement des autres parties du four, ainsi que c-ela pourrait se produire si l'on 25 n'utilisait pas ces caractéristiques. La zone d'affinage 2 fonctionne à une température sensiblement inférieure à celle de la zone de fusion du four, et, si l'on ne prend aucune mesui'e pour évacuer les quantités importantes de gaz chauds utilisés pour la protection de la voûte, on peut s'attendre à ce que ces gaz, 30 bien que chauds, s'écoulent vers l'amont pour pénétrer dans le four de fusion et déterminer une dilution des gaz encore plus chauds pénétrant dans les chambres de régulation du système de chauffage à récupération de la zone'de fusion. Une telle dilution détériore le rendement des chambres de régulation, qui sont 35 moins chaudes après avoir été traversées par les gaz dilués et, par conséquent, sont moins capables, lorsqu'on inverse le sens de fonctionnement du système-de chauffe.par récupération, de fournir la chaleur désirée de préchauffagê de l'air qui les traverse dans ce cas- 72 02711 n 2134346 Une autre caractéristique est que, lorsque les gaz passant; à travers le ou les brûleurs 26 sont plus chauds que le verre, on constate une tendance à une diminution de la profondeur, au-dessous du niveau 36 du verre, à laquelle se produit 5 l'inversion habituelle àe la température, et, comme le savent les techniciens au courant des techniques de la fusion du verre plat de haute qualité et des théories les plus avancées de la mécanique des fluides, la profondeur du point où se produit cette inversion de température a une influence décisive sur 10 l'indice de Eayleigh du système d'écoulement du fluide dans la zone d'affinage 2. Lorsque l'indice de Eayleigh de ce système d'écoulement du fluide est supérieur à environ 11CC, le verre fondu, plus chaud et moins dense, qui se trouve au voisinage du niveau où se produit l'inversion de température a une tendance 13 prononcée à dériver en remontant à travers la couche de verre plus dense et un peu moins chaud qui le surmonte, ce qui tend à compromettre sérieusement la qualité du verre plat produit. L'indice de Eayleigh est directement proportionnel au cube de la profondeur du point d'inversion de la teapérature. La aeman-20 deresse a découvert que la dépense que représente l'alimentation en gaz du ou des brûleurs 26 est étonnamment faible en comparaison du prix que représente 3a perte d'un ou deux jours de production par an par suite de défauts tels que ceux occasionnés par les pierres de tridymite cx'istallisée ou "mousse" 25 du genre produisant une instabilité de l'indice de Eayleigh. 72 02711 2Ù434D RETCNDICAÏIOftS 1 - Installation pour la production de verre flotté de haute qualité, un'four de fusion comportant une p&roi antérieure et une zone de fusion proprement dite du four et une zone d'affinage, cette zone d'affinage comprenant une voûte 5 formée essentiellement de matériaux réfractaix*es à hase de silice, caractérisé par une barrière agencée entre la zone de fusion et la zone d'affinage afin d'assurer pratiquement une ségrégation entre le volume supérieur de la zone d'affinage et le volume supérieur de la zone de fusion, et des moyens pour 10 introduire dans cette zone d'affinage, au voisinage de ladite paroi antérieure, au moins un courant non-lumineux de gaz chauds en quantité suffisante pour protéger ladite voûte contre les attaques par les vapeurs alcalines? 2 - Four selon la revendication 1,caractérisé en 15 ce qu'il comprend en outre un échappement situé pratiquement à proximité de ladite barrière et qui communique avec ledit volume supérieur de la zone d'affinage. 3 - Four selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens destinés à introduire dans ladite zone d'af- 20 finage, au voisinage de ladite paroi antérieure, au moins un courant de gaz chauds comportent plusieurs brûleurs. 4 - Four selon la revendication 5, caractérisé en ce que chacun de ces brûleurs est plus proche de la voûte que de la surface du verre en fusion que contient ladite zone 25 d'affinage. 5 - Four selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite barrière est placée dans un canal ou rétrécissement dudit four de fusion. 6 - Procédé consistant à produire du verx*e flotté 30 de haute qualité, comportant une phase qui consiste à faire fondre les matières premières de la charge de verre dans un four de fusicn comportant une zone de fusion proprement dite et une zone d'affinage, caractérisé par des moyens agencés pour éviter la génération de défauts indésirables dûs à des pierres ou, 35 grains de tridymite cristallisée dans le verre produit, ces moyens consistant - à assurer la ségrégation entre le volume supérieur de ladite 72 02711 13 2134346 zone de fusion et le volume supérieur de ladite zone d'affinage - à produire dans le volume supérieur de ladite zone d'affinage au cioinq un coureint non-lumineux de gaz chauds en quantité suffisante pour former un écran protégeant la voûte de cette zone d'affinage de tout'contact avec des vapeurs contenant des substances alcalines» 7 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce qu'on extrait continuellement dudit volume supérieur de la zone d'affinage les gaz qu'il contient en utilisant un dispositif d'évacuation qui communique avec ce volume supérieur et qui est situé en aval, par rapport à l'écoulement du verre, de la barrière assurant la ségrégation entre le volume supérieu de la zone de fusion eu le volume supérieur de la zone d'affinage . 8 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la température des gaz chauds précités se situe à une valeur ne s'écartant sensiblement pas de plus de /\?0°G de celle du verre en fusion que contient ladite sone d'affinage 9 - Procédé selon làrevendication 8, caractérise \ en ce que lesdits gaz chauds ont une température supérieure à celle du verre fondu dans ladite zone d'affinage. 10 - Procédé selon la revendication 6. caractérisé en ce que lesdits gas chauds ont une température comprise entre envir-on Ç6Û° et 13500°G et résultent de la combustion d'un hydrocarbure avec un gas contenant au moins 2f\/o environ d'oxygène 11 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdits gas chauds résultent de la combustion de gaz naturel avec un excédent d'air représentant de 50 à 5OU7J.