Brevet FR2128424A1 — publié le 19721020

La présente invention est relative à un procédé pour la fabrication en continu de mousse de résine phénolique en bandes sans fin, par mélange de résines phenoliques liquides expansables avec un agent porogène et un durcisseur contenant un acide 5 éven kueilement avec addition d'adjuvants, et par mise en oeuvre du mélange sur une presse à double bande à température réglable. Pour la fabrication en continu de plaques de mousse de matière synthétique à 17aide d'une presse à double bande, il est connu de distribuer des mélanges expansables sous pression à l'aide d'une buse, La buse est animée ici d'un mouvement de va-et-vient audessus de la bande transversalement à la direction d'avancement de cette dernière, et ce à une grande vitesse9 par exemple à 200 m/mn et plus.Pour obtenir une répartitien plus régulières il est connu également de déposer le mélange à expanser, selon une prérépar+,ition grossières sur la bande inférieure de la presse à double bande, au moyen d'un dispositif de va-et-vient se déplaç#ant lentement transversalement à la direction d'avancement, de le faire passer ensuite dans une fente de largeur réglable, entre un cylindre et le support, et de le répartir ainsi finement9 en une couche régulière ayant l'épaisseur désirée9 sur la largeur entière de la bande. La transformation en mousse et le dureissement du mélange réactionnel s'effectuent au cours du passage subsequent dans la presse à double.bande. La présente invention vise9 en vue de la fabrication de mousses de résines phénouiquess à perfectionner les procédés connus pour la fabrication de bandes de mousse, de façon à permettre un processus continu, depuis le mélange des différentes substances pour former le mélange réactionnel expansable jusqu' la bande de mousse terminée, processus qui soit rapide et puisse être mis en oeuvre à l'aide de dispositiSs peu onéreux. Selon le procédé conforme à l'invention9 on refroidit la résine phénolique expansable à une température de mise en oeuvre qui est de préférence comprise entre 8 et 1500, on ajoute ensuite 11 agent porogène se trouvant sous haute pression, le cas échéant en renouvelant le refroidissement9 on mélange ce prémélange avec des adjuvants et le dur-.issellrs on le dépose en continu en va-et-vient sur une couche de revêtement inférieure pénétrant dans la presse à double bande9 on le répartit régulièrement, on le recouvra d'une autre couche de rev#tement supérieure, on fait ensuite expanser le mélange en continu verticalement jus qu'à l'épaisseur de bande désirée, dans la chaleur de la presse à double bande chauffée # ou on le fait suffisamment durcir sous une pression dlexpansiun réglable comprise de préférence entre 0g1 et 0,3 atmosphère effective jusqu'à la sortie de la presse à double bande # et on soumet la bande de mousse de résine phénolique finalement aux opérations de mise en oeuvre ultérieure, par exemple la préparation de plaques. Grtce au procédé conforme à l'invention9 dans lequel une importance particulière est attachée au maintien de tempéra tures de travail déterminées lors du mélange, de la répartition et de l'expansion des substances, on parvient, par un processus en continu, à fabriquer des bandes de mousse sans fin à base de résine phénolique. En régulant la température et en commandant la pression de la presse à double bande, on maintient la durée d'expansion et de durcissement dans des limites telles que la presse à double bande puisse présenter des longueurs de eonstruetion aweeptables du point de vue éeonom.ique et que, simultanément, on obtienne une mousse phénolique d'une structure régulière à pores fins. Le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé confor- me à l'invention comporte des réservoirs pour les différentes sut- stances et travaille avec des mélangeurs, le cas échéant à température régulée, et avec une presse å double bande à température régulée équipée d'un distributeur pour le mélange réactionnel expan- sable.Ce dispositif est caractérisé par le fait qu'il comprend un refroidisseur réglable pour la résine phénoliques suivi de préférence de deux chambres de prémélange montées en série pour la résine phénolique et l'agent porogène9 la première chambre de prémélangr présentant es ouvertures d'entrée tant pour la résine phénolique que pour l'agent porogène et la seconde chambre de prémélange na présentant qu'une ouverture d'entrée pour le mélange provenant de la première chambre de prémélange, ainsi qu'un re froidisseuro que les chambres de prémélange sont suivies d'une chambre de mélange pour le prémélange de la résine phénolique et l'agent porogène aven les adjuvants et le durcisseur, suivie à son tour du distributeur formé de préférence d'un tuyau flexible animé automatiquement d'un mouvement de va-et-vient pour déposer le mélange réactionnel sur la bande inférieure munie d'une couche de rev#tement, de la presse à double bande, ainsi que d'un cylindre répartiteur pour le mélange, servant simultanément de cylindre de ranvc pour la couche de revêtement supérieure 9 et par le fait que la bande supérieure de la presse a' double bande est réglable en hauteur en fonction de la pression d'expansion, mesurée par un instrument de mesure, du mélange se trouvant entre les bandes. Une attention particulière est accordée à la concep- ticn du mélangeur pc r l'addition du durcisseure On part ieF d'une cuve dotée d'un arbre mélangeur et de conduits d'entrée et de sor- tie pour les constituants de mélange. Dans les mélangeurs connus, des difficultés se présentent constamment au cours du travail de mélanges durcissables eu égard à l'étanchéité de la traversée du montage de l'arbre mélange geur par rapport au mélange s'infiltrant à partir de la cuve, ce mélange pénétrant dans cette zone, bloquant le mélangeur lorsqu'il durcit. La présente invention vise également à éliminer les inconvénients des mélangeurs connus polir liquides durcis sables, en ce sens qu'un contact de ltelement d'étanchéité, c'est-à-dire de la traversée de l'arbre mélangeur, avec le liquide durcissable est évité0 Selon une autre caractéristique de l'invention, il est propose d'utiliser un mélangeur dans lequel la cuve de mélange est divisée en deux chambres reliées l'une à l'autre par une fente. De cette façon, conformément à une autre caractéristique de l'invention, il est possible de raccorder le conduit d'entrée du constituant de mélange ne dur#issant pas sans additifs, à la chambre de mélange adjacente au palier de l'arbre mélangeur de la cuve de mélange.Ceci signifie qu'aucune substance durcissable 'est plus présente dans l'espace voisin de la traversée de l'arbre, c'est-à-dire que le blocage de l'arbre mélangeur est impossible. Suivant une autre caractéristique de l'invention, il est prévu de réduire la section droite de la fente au passage de la première à la seconde chambre de mélange, par rapport à la section droite du conduit d'entrée du constituant ne durcissant pas sans additifs, ds telle sorte que la pression dans la fente soit plus élevée que celle régnant dans la seconde chambre de mélange suivante. De cette façon, il est garanti que le constituant non durSissable à lui seul, puisse s'écouler de la première chambre de mélange, dans la seconde chambre de mélange, mais qu'un écoulement dans le sens inverse ne soit pas possible.Une diffé- rence de pression efficace est créée lorsque la section droite de la fente est comprise entre environ 097 et 0,9 fois celle du conduit d'entrée du constituant#ne durcissant pas sans additifs. L'arrivée du durcisseur et des autres constituants du mélange par exemple de l'agent porogèn, s'effectue dans la zone de la seconde chambre de mélange, où a lieu par conséquent le processus de mélange. Les rapports de pressions doivent donc tette déterminés de telle sorte que la pression dans la fente soit, dans chaque cas, supérieure à celle régnant dans la seconde chambre de mélange. La subdivision de la cuve de mélange en deux chambres peut Autre réalisée de différentes façons. Ainsi9 on peut doter l'arbre mélangeur d'un disque, mais on peut également munir la cuve de mélange9 sur la face interne, d'un rebord annulaire. Dans les deux cas, une fente reliant les deux chambres-de mélange subsiste entre le disque et la paroi de la cuve ou entre le rebord et l'arbre mélangeur. il est possible également de prévoir des saillies tant sur l'arbre que sur la cuve de mélange, ce qui permet d'obtenir une fente du type à labyrintheg par exemple. Toutefois9 d'autres modes de division de la cuve de mélange ne sont pas non plus exclus dans le cadre de l1inventi#n. D'autres caractéristiques et avantag s du procédé eon- forme à l'invention et du dispositif correspondant pour la labri cation en continu de bandes de mousse de résine phénolique sont décrits en détail ci-après à 11 aide des exemples de réalisation représentés sur le dessin annexé9 sur lequel8 la figure l est un schéma de principe de la fabrica- tion en continu de bandes de mousse de résine phénolique; la figure 2 représente un dispositif équipé d'une presse à double bande', la figure 3 représente un mode de réalisation du chauffage de la presse à double bande; les figures 4a et 4b sont des coupes transversale et longitudinale d'un mélangeur; les figures 5 et 6 montrent des variantes du mélangeur de la figure 4. La résine phénolique expansable 1, par exemple la résine phénolique fabriquée sous la dénomination T 612 S par la Société Dynamit Nobel A.G.9 l'agent porogène 29 par exemple du n pentane 9 le durcisseur avide 3, par exemple un mélange de 40% en poids d'acide p-teluene sulfonique 9 de 20 % en poids d'acide sulfurique concentré et de 40 % en poids d'eau, l'agent de modification 4 liquide à pâteux, par exemple du trichloréthylphosphate ou des huiles minérales ou des mélanges d'acide borique avec ces sub- stances ainsi que des adjuvants pulvérulents 5, par exemple du gyps@, ss stf-ekés dans des réservoirs séparés. Ces constituants sont-amenés aux chambres de mélange 12 et 13 par des doseurs 6, 7, 8, 9, 10 associés aux différents réservoirs9 par exemple par des pompes doseuses.Pendant l'opération de dosage, c'est-à-dire lors de son écoulement du réservoir dans la chambre de prémélange 12 par l'action de la pompe doseuse 6, le constituant de base, soit la résine phénolique 1, subit un refroidissement intense dans le refroidisseur à vis sans fin 11. Le réfrigérant utilisé a une température de +4 à -4 Cg de sorte quton obtient une température de mise en oeuvre de la résine phénolique se situant entre 8 et 150C, en partant dtune température à la sortie du réservoir comprise entre 20 et 250C. Pour pouvoir réaliser un refroidissement optimal de la résine phénolique 1, la vitesse de rotation de la vis sans fin montée dans le refroidisseur ll peut entre réglée de façon continue, par l'intermédiaire d'un variateur.En outreS cette possibilité de variation de vitesse procure un équilibrage de pression dans#le refroidisseur à vis sans fin, entre entrée et la sortie. La vis sans fin et le cylindre sont refroidis. La résine phénolique refroidie l pénètre ensuite dans la chambre de prémélange 12, où s'effectue l'addition d'un agent porogène 2, par exemple du#n-pentane, et une répartition intense très fine de l'agent porogène, gracie à la première chambre de prémélange 12 équipée d'une double bande en hélice. agent porogène 2 est introduit par la pompe doseuse 7 et une soupape à ressort dispose sur la chambre de prémélange, sous une pression d'environ 50 atmosphères effectives. Gr#ce à cette haute pression, on produit une pulvérisation de l'agent porogène et on empoche également que la résine phénolique l puisse s'écouler dans le conduit d'arrivée de l'agent porogène. Pour le mélange de la résine phénolique 1 avec l'agent porogène 2, la chambre de prémélange 12 est réalisée de préférence sous la forme de deux chambres de prémélange montées -.en série. Les deux chambres de prémélange peuvent etre refroidies par un même réfngérant, de préférence- à une température de +4 à 400. Toutefois, il est possible de refroidir individuellement les deux cham bres de prémélange 12, de façon qu'en cas de refroidissement déjà suffisant de la résine phénolique 19 à son entrée, le refroidissement de la première chambre de prémélange 12 puisse 8tre supprimé.On évite ainsi une augmentation éventuelle de la viscosité, provoquée par un refroidissement trop forts et on obtient un résultat de mélange optimal. La seconde chambre de prémélange 12 est refroidie dans chaque cas9 en vue d'empêcher une augmentation de la température du mélange, due à la chaleur de friction, audelà de la température encore admissible pour la mise en oeuvre. Le mélange de tous les constituants en une masse durcissable et expansable s'effectue ensuite dans la chambre de mélange proprement dite 13. A la mise en service de l'installation, les constituants doivent Qtre amenés à la chambre de mélange 13 dans tordre suivant: 1. dosage des adjuvants 4959 2.- dosage du mélange résine phénolique-pentane 1,2, 3. dosage du durcisseur 3. En introduisant les constituants nécessaires dans la chambre de mélange 139 on doit tenir compte du fait que l'opération de mélange doit ttre réalisée sans perturbation, pour la fabrication en continu des bandes sans fin, pendant une durée de pro du tion prolongée, de par exemple, 120 heures. Dans ce but, on utilise un mélangeur mis au point spécialement9 permettant un mélange continu sans qu'un durcissement prématuré du mélange ne compromette le déroulement correct de l'opération de mélange. Le volume du mélangeur 13 est subdivisé en un espace de mélange pour le dosage du mélange résine phénolique#agent porogène et en un espace de mélange pour le dosage du durcisseur et des adjuvants. Un seul arbre mélangeur continu assure le mélange intime.En déterminant une chute de pression dans la fente de liaison entre les deux espaces, on prévient un reflux du mélange durcissable dans l'es- pace contenant les paliers de l'arbre mélangeur, de sorte qu'un blocage de cet arbre mélangeur est empêché. Ce mélangeur sera encore décrit en détail ci après au sujet des figures 4aS 4b9 5 et 6. La sortie du mélange réactionnel de la chambre de mélange 13 s'effectue par l'intermédiaire d'un tuyau flexible 23 dont l'orifice est déplacé par un dispositif de manoeuvre9 par exemple, du type à vis9 auodessus de la couche de.revttement inférieure 42 entrant en continu. On obtient ainsi une prérépartîtion du mélange. La répartition définitive du mélange est réalisée par le cylindre distributeur 22 qui permet une répartition précise du mélange sur la couche de revêtement 42 et fait en même temps office de cylindre de renvoi pour la couche de revtement supérieure 43 er,t ant en continu. l.orsqle le mélange a eté pris à 12 état non expansé ou prc- expansé entre les couches de revêtement 42, 43 et a pénétré dans le .noule formé par la bande supérieure 26 et par la bande inférieure 27 de la presse à double bande, l'opération d'expansion et de durcissement proprement dite commence. L'opération d'expansion et de durcissement est déclenchée par la chaleur de rJattion exothermique et par la chaleur de la presse à double bande ekauffée. Le mélange expanse en formant un angle d'expansion plus ou moins aigu. La vites se des bandes est réglée de telle sorte qu'une expansion continue et verticale du mélange soit garantie.L'expansion se poursuit jusqu:à l'épaisseur déterminée par la distance réglable entre les bandes et le mélange commence ensuite à durcir sans autres mouvements d'expansion, tout en engendrant une pression d'expansion. La pression d'expansion est mesurée et réglée de telle sorte qu'elle ne dépasse pas 0,3 atmosphère effective, et se situe de préférence dans le domaine de 0,1 à 0,3 atmosphère effective. L'opération de durei.ssement dure de 6 à 9 minutes, selon la composition du mélange mis en oeuvre. On peut agir sur la qualité de la bande de mousse produite pendant cette opération de dureissement, par l'intermédiaire de la température des bandes, de la réactivité de la résine phénolique ou de sa chaleur de réaction exothermique au cours de la réaction d1expansion et de durcissement, de la teneur en agent porogène, en durcisseur et en adjuvants. La bande de mousse de résine phénolique sans fin 31, suffisamment durcie à sa sortie de la presse à bandes, est munie des couches de revêtement 42, 43. Ces couches de revêtement peuvent Etre réalisées comme couches de revêtement adhérentes ou non adhérentes, de telle sorte qu'elles puissent être enlevées le cas échéant. Pour la fabrication de bandes sans couches de revdiement, on introduit un papier de séparation non adhérent tout comme une couche de revgtement normale adhérente, et on l'enlève en continu à 11 aide des dispositifs 29, 30, à la sortie de la bande de mousse de la presse. Les bandes de mousse de résine phénolique fabriquées sans couches de revêtement adhérentes se caractérisent, contrairement aux plaques coupées à partir d'un bloc expansé, par une surface particulièrement lisse, exempte de poussières et n'altérant pas par conséquent l'action de collage. Les bandes fabriquées conformément à l'invention, avec cu sans couches de rewStement adhérentes, ont des gradients de densité améliorant le comportement des bandes sous l'action des pas. La densité de la mousse phénolique augmente d'environ 20 % du centre de la bande aux zones extérieures. Un dispositif de mise en forme 33, 34 et de rainurage 32, 36, 37 pour les bandes fait suite immédiatement à la presse à double bande. Pour éviter des phénomènes de déformation et de gauchissement, en particulier lors de la mise en oeuvre de plaques de mousse de résine phénolique dans le bâtiment il s'est révélé avantageux de munir ces plaques de mousse de résine phénolique de rainures longitudinales et transversales. Ces rainures sont formées de préférence parallèlement et sont, sur les deux c8tésS décalées les unes par rapport aux autres. La profondeur des rainures se détermine d'après l'épaisseur de la plaque et le fond des rainures est de préférence demi-circulaire.Le rainurage%#tran#- lement à la direction de la fabricatior s'effectue dans un dispositif de rainurage transversal 31 muni d'un transpnt- teur 36 et disposé séparément de la scie 34, comme le montre surtout la figure 2. La construction de la presse à double bande est également visible en détail à la figure 2. Les bandes utilisées dans cette presse sont une bande inférieure 27 et une bande supérieure 26 réglable en hauteur. Les bandes 26, 27 sont assemblées à partir de plaques élémentaires et passent sur des channes à rouleaux. Le #moule:# formé par les bandes supérieure et inférieure est fermé latéralement par un bord de délimitation 25 en caoutchouc, se déplaçant avec la bande inférieure 27. Pour pouvoir garantir l'étant chéité latérale dans la bande formée lors de l'établissement de la pression d'expansion, le bord de délimitation 25 en caoutchouc est guidé par des règles montées sur les plaques supérieures et inférieures des bandes.Le réglage de la bande supérieure 26 en fonction de la hauteur désirée du moule s'effectue, par exemple, au moyen de vérins hydrauliques 28 et le positionnement de la bande supérieure 26 est réalisé à l'aide de pièces d'espacement appropriées. La plage de réglage de l'épaisseur des bandes se situe entre 2Q et 100 mm. Une paire correspondante de bords de délimita tion 25 en caoutchouc est nécessaire pour les différentes épais setirs des bandes à fabriquer. La hauteur de moulage de la bande supérieure 26, correspondant à l'épaisseur de la bande de mousse, est instante jusqutà une pression d'expansion maximale admissible. En cas de dépassement de cette pression d'expansion maximale admis sìble. laquelle est mesurée, une épaisseur de bande de mousse plus grandet cozrespondant à la pression d'expansion maximale admissi ble, est établie par un soulèvement automatique de la bande supé rleure 26. La chaleur nécessaire au processus dtexpansion et de durcissement est obtenue, entre autres, par un chauffage intense et aussi régulier que possible des courroies. Les températures des bandes sont comprises entre 50 et 800C, selon la qualité de mousse phénolique à fabriquer, en fonction de la composition du mélange utilisé. Le chauffage des bandes s'effectue, par exemple, avec de l'air chaud. L'alimentation en air chaud est représentée sur la figure 3. Un ventilateur 39 insuffle l'air dans le système de chauffage 40 et l'air chaud passe ensuite autour des bandes 26, 27. Un chauffage supplémentaire 41 est encore monté à l'intérieur de la presse à bandes. Les couches de revttement 42, 43 sont retirées de bobines 17, 14 montées sur des dérouleurs et sont introduites dans la presse à bandes par l'intermédiaire de cylindres de renvoi. Une commande des bords 15, 18 pour les deux couches de rev#tement, actionnée par voie pneumatique hydraulique, est prévue pour garantir une introduction précise des couches de revêtement 42, 43 dans la presse à bandes. Pour éviter une souillure par le mélange réactionnel, I-es bords de la couche de revttement inférieure 42 sont relevés de 900 vers le haut par un dispositif 20. La hauteur des bordures est choisie de telle sorte qu'un recouvrement de l'épaisseur de la bande de mousse d'environ 10 mm soit obtenu. Le mélange réactionnel est introduit dans cette couche de rev#tement 42 conçue à la manière d'un châssis, La couche de revttement supérieure 43, passant sur le cylindre répartiteur 22, forme la couverture du moule en chassie, ouvert dans le haut. Les bords relevés de la couche de rev#tement inférieure sont ensuite repliés vers llin- trieur par un dispositif 24 et entourent les bords de la couche de revG-tement supérieure. Le mélange s'expansant dans la presse à bande force la couche de revêtement supérieure 43 jusqutà la limite supérieure des bords de la couche de revêtement inférieure. Grâce à la pression d'expansion qui s'établit, la couche de rev#te- ment supérieure est pressée contre les parties repliées de la couche de revttement inférieure. Llétanchéité vers l'extérieur par rapport au mélange est ainsi garantie. Des dispositifs 16, 19 servant à enduire ou à imprégner les couches de revêtement avec des substances déterminées sont disposés immédiatement devant l'emplacement d'application du mélange réactionnel, en vue d'améliorer l'action d'adhérence ou de séparation des couches de revêtement sur la mousse de résine phénolique. Le mélangeur 13, représenté en détail sur la figure 4a, se compose d'une cuve cylindrique 132 dans laquelle l'arbre mélangeur 131 est introduit unilatéralement par la traversée ou le palier 133. Cette traversée 133 doit dtre rendue étanche de façon à prévenir la pénétration de matières durcissables provenant de la chambre de mélange. Dans ce but, l'arbre mélangeur 131 est doté, au voisinage de la traversée 133, d'un disque 137 disposé radialement, une fente 138 subsistant entre la cuve de mélange et le disque 137. Le disque 137 subdivise le volume interne de la cuve en deux chambres de mélange I et II. La chambre de mélange I adjacente à la traversée 133 comprend le conduit d'entrée 134 pour le coEsti- tuant ne durcissant pas sans additifs, par exemple la résine phénolique.Lorsqu'une pression s'établit du fait que la section droite 138a de la fente 18 est inférieure à la section droite 134a du conduit d'entrée 134 de la chambre de mélange I, ce constituant, par exemple la rétine phénolique, passe par la fente 138 et parvient à la chambre de mélange II, où a lieu l'opération de mélange. Les autres constituants du mélange sont amenés en fonction des besoins, en particulier les durcisseurs, à la chambre de mélange II, par l'intermédiaire des conduits d'entrée 135, 136. Le mélange durcissable quitte la cuve 132 par la sortie 139.En accordant les rapports de pressions dans la cuve de mélange, il convient de veiller à ce que la pression de la chambre de mélange Il ne soit pas supérieure à celle de la fente 138. Dès lors, grâce au mélangeur réalisé conformément à l'invention, il est garanti qu'aucun mélange durcissable ne pénètre dans la traversée 133 de l'arbre mélangeur 131. Sur la figure 5, on a représenté un mélangeur dans lequel la subdivision du volume interne de la cuve 132 est effectuée au moyen d'un rebord annulaire 1310 de la paroi latérale de la cuve. La chambre de mélange I peut être relativement petite par rapport à la chambre de mélange il, où a lieu l'opération de mélange. Sur la figure 6, la subdivision de la cuve en deux chambres de mélange I et il est réalisée tant par un disque 137 prévu sur l'arbre mélangeur 131 que par un rebord 1310 formé sur la paroi latérale interne de la cuve 132, une fente 1311 du type à labyrinthe étant ainsi formée. Toutefois, d'autres modes de subdivision du volume interne de la cuve de mélange sont également possibles dans le cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication en continu de mousse de résine phénolique en bandes sans fin, par mélange de résine phénolique liquide expansable avec un agent porogène et un durcisseur contenant un acide, éventuellement avec addition d'adjuvants, et par mise en oeuvre du mélange sur une presse à double bande à température réglable, caractérisé par le fait qu'on amène la résine phénolique par refroidissement à une température de mise en oeuvre qui est de préférence comprise entre 8 et 150C, qu'on ajoute ensuite l'agent porogène se trouvant sous haute pression, le cas échéant en renouvelant le refroidissement, qu'on mélange ce prémélange avec des adjuvants et le durcisseur, qu'on le dépose en continu en va-et-vient sur une couche de revêtement inférieure pénétrant dans la presse à double bande, qu'on le répartit régu lièrement, qu'on le recouvre d'une autre couche de revêtement su supérieure, qu'on fait ensuite expanser le mélange en continu verticalement jusqu'à l'épaisseur de bande désirée, dans la chaleur de la presse à double bande chauffée, qu'on le fait suffisamment durcir, sous une pression d'expansion réglable comprise de préférence entre 0,1 et 0,3 atmosphère effective, jusqu'à la sortie de la presse à double bande, et qu'on soumet la bande de mousse de résine phénolique finalement aux opérations de mise en oeuvre ultérieure, par exemple, la préparation de plaques. 2. Pr#océdé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait quton mélange la résine phénolique avec l'agent porogène dans une première chambre de prémélange et qu'on poursuit ensuite le mélange dans une seconde chambre de prémélange, avec refroidissement simultané de celle-ci. 3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'on peut agir sur la qualité de la bande de mousse de résine phénolique à fabriquer par les facteurs intervenant dans le processus de durcissement, tels que la température de la presse à double bande, la réactivité de la résine phénolique, la teneur en agent porogène, la teneur en durcisseur et les adju vants. 4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait qu'on enduit ou imprègne les couches de revêtement sur les faces orientées vers la mousse phénolique, immédiatement avant de les mettre en contact avec le mélange réactionnel expan sable, avec des substances permettant à ces couches d'adhérer à la mousse phénolique ou dfen entre séparées. 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 a 4, caractérisé par le fait qu'on règle l'épaisseur de bande du mange réactionnel en expansion en fonction de la pression d'expansion maximale admissible. 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5^ caractérisé par le fait qu'on introduit les couches de revêtement de manière qu'elles enrobent de tous c8tés la bande expansée la touche de revêtement supérieure étant disposée à l1intérieur d'un châssis en forme de U, formé p#r la couche de revêtement inférieure et doté de courtes branches repliées vers 1 intérieur. 7. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, équipé de réservoirs pour les différentes substances, de mélangeurs éventuellement à température régulée et d'une presse à double bande à température régulée, pourvue d'un distributeur pour le mélange réactionnel exransable, caractérisé par le fait qu'il comprend un refroidisseur réglable pour la résine phénolique, suivi de préférence de deux chambres de prémelange montées en série pour la résine phénolique et l'agent porogène, la première chambre de prémélange étant munie d'ouvertures d'entrée tant pour la résine-phénolique que pour l'agent porogène et la seconde chambre de prémélange r# présentant qu'une ouverture dsentrée pour le mélange provenant de la premiere chambre de prémélange, ainsi qu'un refroidisseur, que les chambres de prémélange sont suivies d'une cha#r.e & mélange pur le prémélange de la résine phénolique et de l'agent porogène avec les adjuvants et le durcisseur, suivis à son tour du distributeur. forme de préférence d'un tuyau flexible animé automatiquement d'un mouvement de va-et-vient pour déposer le mélange éa & ionnel sur la bande inférieure, munie d'une couche de revêtement, de la presse à double bande, ainsi que d'un cy- lindre distributeur de mélange, servant simultanément de cylindre de renvoi pour la couche de revêtement supérieure, par le fait qu la banda supérieure de la presse à double bande est réglable en hauteur en fonction de la pression d'expansion, mesurée à l'aide d'un instrument de mesure, du mélange se trouvant e*re les-bandes. 8. Dispositif suivant la revendication 7, caractérisé par le fait qu'un dispositif d'enlèvement pour chacune des couches de revêtement supérieure et inférieure est disposé à la sortie de la presse à double bande. 9. Dispositif suivant la revendication 7, servant au mélange de liquides durcissables et comprenant un arbre melangeur monté dans une cave de mélange et des conduits d'entrée et de sortie pour les constituanf.s de mélange raccordés à la cuve de mélange caractérisé par le fait que la cuve est subdivisée en deux chambres de mélange reliées l'une à l'autre par une -fente. 10. Dispositif suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que le conduit d1entrée du constituant ne durcissant pas sans additifs est raccordé à la chambre de mélange -adjacente au palier de l'arbre mélangeur dans la cuve de mélange. 11. Dispositif suivant la revendication PO, carac-térisé par le fait que la section droite de la fente au passage des la première a' la seconde chambre de mélange9 est réduite par rapport à la section droite du conduit entrée pour le constituant ne durcissant pas sans additifs, de façon que la pression dans la fente soit plus levée que celle régnant dans la seconde chambre de mélange suivante. 12. Dispositif suivant la revendicati.on il, carac-térisé par le fait que la section droite de la fente est en prise approximativement entre 0,7 et 0,9 fois la section droite de entrée, 13. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé par le fait que les conduits d'entrée pour les durcisseurs et autres constituants du mélange sont disposés dans la zone de la seconde chambre de mélange. 14. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 à 139 caractérisé par le fait qu'un disque est prévu sur l'arbre mélangeur pour la subdivision de la cuve de mélange. 15. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé par le fait qu'un rebord annulaire est formé sur la face interne de la cuve de mélange pour la subdivision de celle-ci. 16. Dispositif, suivant l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé par le fait qu'un disque est prévu sur l'arbre mélangeur et qu'un rebord annulaire est formé sùr la face interne de la cuve dr mélange pour la s.ubdivision de celle-ci.