Brevet FR2124267A1 — publié le 19720922

La présente invention se rapporte à la fabrication d'articles de rembourrage moulés en mousse de polyuréthane et elle concerne plus particulièrement la fabrication des articles de rembourrage comprenant un noyau intérieur en mousse de 5 polyuréthane revêtu d'une couche extérieure en polyuréthane qui constitue la peau et qui est réunie à ce noyau. Les articles de ce genre peuvent être utilisés sur des meubles, par exemple comme coussins, accoudoirs pour fauteuils et chaises, et ils peuvent également être utilisés 10 pour l'équipement des véhicules automobiles, par exemple en qualité de bourrelets de protection, d'accoudoirs d'appui, de garnitures pour tableaux de bord, d'éléments de carrosserie, intérieurs et extérieurs, de panneaux d'instruments, etc. Tous ces articles ainsi produits sont destinés 15 à être montés directement sans autre revêtement ni traitement superficiel extérieur. Dans ces articles, la peau de polyuréthane a donc une fonction de protection et une fonction esthétique mais, en raison de son épaisseur très faible, elle ne contribue pas à 20 la fonction de suspension ou de rembourrage du noyau lui-même. En ce qui concerne la fonction de protection, cette peau doit posséder d'appréciables caractéristiques de résistance mécanique, compte tenu de son épaisseur limitée, et elle doit être imperméable à l'eau tandis que, en raison de sa 25 fonction esthétique, cette peau doit avoir un aspect agréable, par exemple un aspect imitant celui du cuir naturel ou d'un tissu ou autre matière, et elle doit présenter une bonne souplesse au toucher. On connaît déjà divers types de procédés pour 30 la fabrication de ces articles de rembourrage. Suivant certains procédés, l'article de rembourrage en mousse présente une peau intégrée au noyau, au moins sur une partie de la surface de ce dernier ; cette peau est obtenue simultanément avec la formation du noyau ; pour cela, on utilise un seul mélange uréthanique, 35 d'une formule appropriée, capable de former la mousse de polyuréthane, et que l'on introduit dans un moule dont la forme correspond à celle de l'article à obtenir et, pendant le gonflement de la mousse, on soumet les zones superficielles choisies à l'action d'une température qui est suffisamment ré-40 duite pour supprimer la réaction de gonflement, en limitant la 72 02536 2 2124267 suppression à ces" zones. Suivant d'autres types de procédés» l'article de rembourrage est doté d'une peau "préformée" qui est soudée au noyau de mousse de polyuréthane ; cette peau peut être composée 5 d'un polyuréthane de type compact, poreux ou micro-poreux. On entend dans le présent mémoire par "peau en polyuréthane poreux" une peau, formée de cette façon, qui présente un nombre limité de cavités de diamètre relativement grand, réparties de façon .irrégulière dans 1'-épaisseur de la peau ; on entend par "peau en 10 polyuréthane microporeux11 une peau qui, dans ce cas, possède des cellules très serrées, uniformément réparties dans l'épaisseur, et qui sont en majeure partie unicellulaires. La peau, qu'elle soit en polyuréthane poreux ou en polyuréthane micro-poreux, présente de toute façon une surface visible pratiquement continue et 15 imperméable à l'eau, de même que la peau en polyuréthane compact. Les procédés qui impliquent la préformation de la peau comportent donc la formation de l'article en deux temps : tout d'abord, on introduit un premier mélange uréthanique dans un moule approprié et on le préforme et, dans un deuxième temps, on 20 ajoute le mélange uréthanique gonflable en mousse, destiné à former le noyau, dont on provoque ensuite le gonflement en mousse et la réticulation. Le premier type de procédé (qui donne une peau intégrée) est extrêmement pratique, du fait que l'article est 25 obtenu complètement fini en une seule phase de travail ; toutefois, ce type de procédé n'est pas fréquemment très avantageux puisque, étant donné qu'on ne doit utiliser qu'un seul mélange uréthanique liquide pour constituer aussi bien la peau que le noyau de l'article, il est difficile et fréquemment peu économi-30 que de mettre au point une formule de mélange capable de donner une peau qui satisfasse à toutes les conditions de caractère physique, mécanique et d'aspect et, en même temps, un noyau qui possède les caractéristiques voulues d'absorption des chocs, ou de confort, ainsi que de résistance à l'usage prolongé. 35 Le deuxième type de procédé (qui implique l'uti lisation d'une peau préformée) permet au contraire d'adopter deux mélanges possédant des formules différentes, suivant que le mélange est destiné à former la peau ou qu'il est au contraire destiné à former le noyau intérieur de l'article *, néanmoins, 40 on constate fréquemment que ce deuxième type de procédé n'apporte 72 02536 3 2124267 pas de grands avantages économiques comparativement au type de procédé décrit plus haut. En effet, et surtout dans la production d'articles de rembourrage de conformation particulièrement complexe, on observe fréquemment que ces articles présentent des 5 imperfections qui conduisent à les rebuter. Ces imperfections sont dues à l'existence de cavités, soit entre la peau et la surface intérieure du moule, soit entre la peau et le noyau intérieur de l'article, en raison de la présence d'air qui peut rester occlus en quelques points du moule, en particulier au 10 niveau des angles de son empreinte, et qui empêche alors le mélange destiné à constituer la peau de se répandre uniformément partout, ou empêche la mousse destinée à former le noyau d'atteindre ces points, et de se réunir à la peau. Il en résulte que, dans ces points, non seulement la couche extérieure se présente 15 avec une surface irrégulière et creusée, ce qui altère la forme de l'article, mais encore cette couche extérieure peut facilement être exposée 1 des détériorations aussi bien en raison de son épaisseur limitée qu'en raison de l'absence de soutien de la part du noyau intérieur. Dans le cas où la peau de polyuréthane 20 préformée est du type compact, ces inconvénients sont accentués parce que, dans les points creusés, la peau peut présenter des fronces accentuées de nature à rendre l'article inacceptable. L'invention a pour objet un procédé pratique, simple et économique de fabrication d'articles de rembourrage 25 dans lequel la peau en polyuréthane est régulière et réunie solidement en tous ses points au noyau de mousse de polyurethane, de façon à ne pas donner lieu aux inconvénients indiqués plus haut. La demanderesse a constaté que l'on peut attein-30 dre ce but en utilisant, pour le moulage de la peau et du noyau intérieur de l'article de rembourrage, un moule du type rotatif et en utilisant deux mélanges uréthaniques de formule appropriée. L'invention a donc pour objet un procédé de fabrication par moulage dans un moule d'articles de rembourrage 35 constitués par un noyau intérieur en mousse de polyuréthane et par une peau préformée en polyuréthane, intimement réunie audit noyau intérieur , ce procédé comprenant les phases consistant à : - verser à travers une ouverture appropriée, dans la cavité d'un moule du type rotatif, constitué de préférence par une 40 matière possédant une conductibilité thermique très faible et 72 02536 4 2124267 qui se trouve à une température comprise entre 20° et 40°C, une quantité déterminée, suffisante pour former une couche, d'un premier mélange liquide, exempt de diluants , de substances de réaction autoréticulantes capables de former une peau de poly-5 uréthane, qui comprend au moins une substance polymère polyfonctionnelle contenant au moins deux hydrogènes actifs, au- moins un composé polyfonctionnel à bas poids moléculaire comprenant au moins deux hydrogènes actifs, au moins une polyisocyanate organiqu éventuellement un agent de moussage, un agent régulateur de 10 pores et un agent régulateur de viscosité du mélange, au moins un agent tensio-actif, au moins un catalyseur approprié pour faire en sorte que les réactions entre le polyisocyanate et les composés contenant des hydrogènes actifs s'amorcent lentement et se poursuivent, au moins jusqu'au stade!'d'arrivée à l'état 15 non poisseux" du mélange, sans apport extérieur de chaleur et au moins un pigment j - fermer l'ouverture prévue dans le moule , - faire tourner le moule de façon que ledit mélange s'étale uniformément sur la surface intérieure de ce moule pendant la pério- 20 de d'amorçage de la réaction ; - laisser réagir ledit mélange pendant une période qui correspond au stade "d'arrivée à l'état non poisseux", éventuellement en maintenant le moule en rotation ; - verser immédiatement après dans le moule ainsi revêtu, a tra-25 vers ladite ouverture, un deuxième mélange liquide de substances de réaction autoréticulantes capables de former une mousse de polyuréthane, destiné à remplir le moule et à constituer le noyau intérieur de l'article, ce mélange comprenant au moins une substance' polymère polyfonctionnelle contenant au moins deux hydro-30 gènes actifs, au moins un composé polyfonctionnel à bas poids moléculaire qui contient au moins deux hydrogènes actifs, au moins un polyisocyanate organique, au moins un agent de moussage, éventuellement un agent régulateur ce pores, au moins un catalyseur capable de faire réagir le polyisocyanate avec les composés 3 5 contenant les hydrogènes actifs sans apport extérieur de chaleur et éventuellement un pigment ; - fermer l'ouverture prévue dans le moule , - laisser la réaction exothermique se développer dans le deuxième mélange, en formant une mousse de polyuréthane qui remplit le 40 moule, la chaleur de la réaction et la pression de la mousse 72 02536 5 2124267 formée déterminant la phase finale de la formation de la peau de polyuréthane et de la réunion étroite entre cette peau et le noyau, l'allongement et la réticulation des chaînes poly-uréthaniques des matières constitutives de ces deux parties se 5 produisant sans aucun apport extérieur de chaleur, cependant que les parois du moule continuent à être en contact direct avec de l'air à la température ambiante ; - ouvrir complètement le moule et extraire l'article fini. On entend par moule du type rotatif un moule 10 approprié pour être monté sur un bâti capable de faire tourner. L'utilisation d'un tel moule est déjà connu pour certains procédés de fabrication d'articles de rembourrage qui comportent une couche extérieure en polymère de chlorure de vinyle et un noyau intérieur en mousse, la rotation du moule 15 facilitant la répartition uniforme du mélange formant la couche extérieure dans la cavité de ce moule, surtout dans le cas où l'on désire obtenir un article de profil compliqué. Toutefois, il convient de tenir compte du fait que, dans ces procédés, on utilise pour la formation de la couche extérieure un plastisol ou 20 une dispersion dont la base est constituée par le polymère de chlorure de vinyle, que l'on introduit dans le moule rotatif et que l'on soumet à un traitement thermique pour l'obtention de la gélification du plastisol et par conséquent de la couche elle-même. Ensuite, le moule ainsi revêtu intérieurement doit être 25 soumis à un refroidissement avant que l'on puisse verser le deuxième mélange destiné à former le noyau intérieur en mousse, en ce sens que, autrement, on ne réussirait pas à obtenir une expansion et une réticulation régulières de ce mélange. Les traitements thermiques de chauffage et de refroidissement men-30 tionnés ci-dessus comportent donc l'utilisation d'appareillages compliqués et des temps de production relativement longs, qui ont une incidence défavorable sur le prix de revient de fabrication de ces articles. Au contraire5 suivant l'invention, l'utilisation 35 des moules du type rotatif, en combinaison avec le choix de mélanges uréthaniques particuliers pour la formation de la peau et du noyau intérieur, apporte des avantages considérables. En effet, ainsi qu'on l'a déjà dit plus haut, le moule de type rotatif assure la répartition uniforme du premier mélange sur tou-40 te sa surface intérieure ; le premier mélange uréthanique liquide, 72 02536 6 2124267 constitué de manière à présenter un amorçage lent de la réaction, de sorte qu'il s'étale plus facilement dans le moule, se consolide jusqu'à un certain degré sous la forme d'une couche pour réagir ensuite activement et rapidement en contact avec le deuxième mé-5 lange uréthanique sous l'effet de la réaction exothermique de ce dernier, sans nécessiter aucun apport extérieur de chaleur. De plus, étant donné que, après avoir atteint le stade "d'arrivée à l'état non poisseux", le mélange uréthanique est consolidé en une couche mais se trouve encore dans un état de 10 réaction non terminée, ceci favorise l'établissement d'un contact continu avec le deuxième mélange uréthanique et, par suite, assure une adhérence forte et stable dans le temps de cette couche sur le noyau ; ceci réduit donc au minimum le risque d'occlusion d'air entre la couche qui s'est formée et le deuxième 15 mélange introduit. Finalement, on a constaté que, avec ce procédé, il est possible de réaliser une peau préformée en polyuréthane compact, poreux ou microporeux, pour articles de rembourrage, même d'articles possédant un profil plus compliqué, sans que l'on soit exposé aux inconvénients spécifiés plus haut. 20 Le procédé suivant l'invention se prête particulièrement bien à l'obtention aussi bien d'articles fermés dont toute la surface visible est constituée par une peau préformée et sont donc entièrement finis, que d'articles fermés qui, par découpage suivant un plan donné, donnent naissance à deux 25 articles symétriques ouverts et entièrement finis. Pour la formation de la peau en polyuréthane, on peut utiliser les substances indiquées ci-après. Comme polymère contenant au moins deux atomes d'hydrogène actifs, on peut utiliser n'importe quel polyester 30 polyol ou n'importe quel polyéther polyol ayant un poids moléculaire d'environ 600 à environ 7.000. Les substances les plus particulièrement appropriées sont le polytétraméthylène glycol et le polypropylène glycol, utilisés seuls ou en combinaison entre eux. 35 Comme composés polyfonctionnels à bas poids moléculaire comportant au moins deux hydrogènes actifs, on utilise avantageusement les glycols, par exemple le 1-4 butane-diol, ou même l'eau. Comme polyisocyanate organique, on peut utiliser n'importe quel diisocyanate aliphatique ou n'importe 40 quel diisocyanate aromatique. On utilise de préférence le diphényl- 72 02536 7 2124267 méthane-diisocyanate, seul ou en combinaison avec un diisocyanate aliphatiquo. Ainsi qu'on l'a déjà dit plus haut, cette peau peut être de type compact, ou poreux ou également microporeux. 5 Pour former la peau poreuse suivant l'invention, on introduit préalablement dans le premier mélange réactionnel un ou plusieurs agents de moussage liquides connus dans la technique habituelle pour transformer le mélange réactionnel en mousse. 10 Parmi les agents de moussage liquides, on peut utiliser également les hydrocarbures halogènes qui ont un point d'ébullition inférieur à 100°C. Naturellement, ces agents de moussage parviennent à l'ébullition en raison de l'élévation de la température de réaction. 15 A titre d'exemple, on peut indiquer le chlorure de méthylène comme agent de moussage liquide possédant un point d'ébullition peu supérieur à la température ambiante. Toutefois, d'autres hydrocarbures liquides sont également appropriés, par exemple le trichloromonofluorométhane. 20 Dans le cas où l'on désire obtenir une peau de caractère microporeux, le mélange contient également un régulateur de pores, notamment une huile de silieone. Comme catalyseurs, on doit utiliser des substances capables de donner au mélange un caractère autoréticulant, de 25 manière que la réaction d'allongement et dt r-eticulation de la couche polyuréthanique se produise, au moins jusqu'au stade "d'arrivée à l'état non poisseux" du mélange, sans nécessiter aucun apport extérieur de chaleur. En particulier, on peut utiliser un composé de l'étain, comme par exemple le dilaurate d'étain, 30 ou une aminé telle que la triéthylène diamine, éventuellement en combinaison entre eux. La composition du mélange doit de toute façon être telle que, en l'absence d'apport extérieur de chaleur, la réaction présente un amorçage lent, propre a permettre au 35 mélange de s'étaler et de recouvrir sans réagir la surface intérieure du moule pendant que ce dernier tourne, puis à faire sa réaction, sans nécessiter aucun apport extérieur de chaleur, jusqu'à un certain degré de manière à assurer une consolidation déterminée de la couche, pour se poursuivre ensuite rapidement, 40 jusqu'à achèvement, en mettant à profit dans cette phase la 72 02536 8 2124267 chaleur de la réaction exothermique du deuxième mélange destiné à constituer le noyau intérieur. Dans le choix de la formule de ce mélange, on donnera donc la préférence à des substances de départ possédant une réactivité relativement modérée-comme, 5 par exemple, les matières polymères qui ne contiennent que deux atomes d'hydrogène actifs- et/ou on utilisera en quantité modérée des substances de départ à réactivité très élevée telles que, par exemple, l'eau. Dans chaque cas, et ainsi qu'il est bien connu de l'homme de l'art, l'allure de la réaction du premier 10 mélange uréthanique est également influencée non seulement par les substances de départ choisies, mais également par la proportion entre le catalyseur et les quantités des autres constituants du mélange. Le mélange peut également contenir un agent 15 régulateur de viscosité, par exemple la silice, qui agit sur le mélange lui-même dans la première phase de la réaction de manière à rendre sa viscosité suffisamment basse pour favoriser considérablement la répartition uniforme de ce mélange dans la cavité du moule. Afin de faciliter au maximum l'étalement du mélange 20 dans la cavité, on ajoute à ce mélange un agent tensio-actif, plus particulièrement des huiles siliconiques. Comme pigment, on peut utiliser le noir de fumée, pour donner une couleur noire à la peau. Le mélange uréthanique ainsi constitué est 25 ensuite introduit, ainsi qu'on l'a indiqué plus haut, dans le moule du type rotatif. A cet effet, on peut utiliser des moules en matières possédant une conductibilité thermique très faible comme des résines synthétiques, par exemple une résine polyester ou une résine époxyde, ou encore un caoutchouc de silicone. On 30 peut également utiliser des moules métalliques, par exemple des moules formés par voie électrique. Le moule comprend un couvercle, généralement plat, ou bien il peut être composé de deux parties façonnées, respectivement inférieure et supérieure. La surface intérieure du 35 moule peut être gravée de manière à reproduire une imitation du cuir, ou de tissu, ou autres dessins décoratifs. Ce moule est mis en rotation sur un bâti approprié, à une vitesse d'environ 6 tours par minute. Le premier mélange de réaction est versé dans 40 le moule en une quantité suffisante pour former une couche telle 72 02536 9 2124267 que, dans l'article fini, la peau présente une épaisseur d'au moins 0,5 mm. Ce mélange réactionnel est exempt de solvant parce que ses composants sont choisis de manière à être des liquides à basse viscosité ou, s'ils sont solides, de manière à pouvoir 5 se dissoudre ou se disperser dans les constituants liquides. Si le moule provient directement d'un cycle de travail précédent, il sera toujours et de toute façon à une température non supérieure à 40°C, de sorte qu'il n'est pas nécessaire de recourir à un traitement de refroidissement du moule avant de commencer 10 à y verser le premier mélange réactionnel. Après avoir introduit ce mélange dans le moule, par une ouverture appropriée, on ferme le moule et on le fait tournai3 immédiatenent de manière que,pendant la période d'amorçage de la réaction, le mélange se répande uniformément sur la surface 15 intérieure du moule ; on laisse ce mélange réagir pendant un temps qui correspond au stade !:d'arrivée à l'état non poisseux", pendant lequel le moule peut être maintenu en rotation ou laissé au contraire immobile. Dans ce dernier cas, le moule sera laissé dans la machine destinée à le faire tourner ou, de préférence, 20 il sera extrait de cette machine de manière à permettre d'utiliser cette dernière aussitôt après pour le cycle de fabrication suivant. On entend dans le présent mémoire par stade "d'arrivée à l'état non poisseux" du mélange, le fait que le 25 mélange subit une transformation de ses caractéristiques physiques qui correspond à un degré de réaction du système tel que le mélange, antérieurement liquide et à faible viscosité, soit devenu suffisamment visqueux pour que la surface de la couche résultante qui n'est pas en contact avec la surface du moule ne soit plus 30 collante mais que, au contraire, si on la touche du doigt, elle ne laisse plus aucun dépôt sur le doigt. Le deuxième mélange réactionnel, c'est-à-dire celui qui forme le noyau intérieur de l'article de rembourrage, est versé dans le moule ainsi revêtu aussitôt après que le premier mélange a atteint le stade "d'arri-35 vée à l'état non poisseux". Les constituants du deuxième mélange liquide réactionnel, qui sont eux également exempts de diluant, peuvent appartenir à la même catégorie que celle qui a été indiquée pour les constituants du premier mélange réactionnel;toutefois,la formule du 40 deuxième mélange est calculée de façon différente de celle du 72 02536 -10 2124267 premier, aussi "bien en vue des caractéristiques que le noyau doit posséder qu'en vue des caractéristiques désirées pour l'allure de la réaction du mélange. C'est ainsi que, suivant 11 application à laquelle 5 l'article de rembourrage est destiné, le noyau intérieur peut «tre fait d'une mousse de polyuréthane semi-rigide ou flexible, t est donc réalisé à partir d'un mélange uréthanique d'une formule calculée en conséquence. Par contre, en ce qui concerne les caractéristiques 10 désirées pour l'allure de la réaction de ce mélange, ce mélange est composé, de même que le premier mélange uréthanique, de manière à être auto-réticulant ; c'est-à-dire qu'il contient un catalyseur très efficace et tel que la réaction d'allongement les chaînes et de réticulation de la masse polyuréthanique se "15 produise sans qu'il soit nécessaire de fournir un apport extérieur de chaleur à la masse de mousse de polyuréthane qui se forme. Dans ce cas également, le catalyseur peut être une aminé "elle que ia triéthylène diamine, ou un composé d'étain, ou éventuellement une combinaison de ces deux substances. 20 La composition du mélange doit de toute façon être telle que la réaction en l'absence d'apport extérieur de chaleur se déroule rapidement ; par conséquent, dans le calcul de ia fornrale, on donnera la préférence à des substances de départ à réactivité relativement élevée (comme, par exemple, les 25 polymères qui contiennent plus de deux atomes d'hydrogène actifs) et/ou on utilisera en grandes quantités les substances de départ à haute réactivité telles que, par exemple, l'eau. En tout cas, ainsi qu'il est bien connu de l'homme de l'art, l'allure de la réaction est également influencée par la quantité de catalyseur 50 utilisé comparativement aux quantités des autres constituants du mélange. Naturellement, ce mélange contient au moins un agent de moussage et éventuellement un agent régulateur de pores, tandis qu'il est dépourvu de l'agent régulateur de 55 viscosité. Lorsque le deuxième mélange réactionnel a été versé dans le moule, toujours par l'ouverture prévue, et que cette dernière a été fermée, les constituants de ce mélange entrent en action, en formant une masse relativement importante et en déga-4-0 géant continuellement de la chaleur,qui est transmise à la couche 72 02536 ii 2124267 préformée située à l'extérieur. Entre les réactifs du premier mélange, qui n'ont pas encore trouvé pleinement les conditions appropriées pour parachever leur réaction, mais qui sont au contraire encore très susceptibles de réagir, et ceux du deuxième 5 mélange, intervient à ce point un processus d'interaction qui a pour résultat, d'une part, un parachèvement rapide de la consolidation de la couche extérieure, d'autre part, une union intime et stable entre cette couche et la mousse qui s'est formée. Pendant tout le cycle de travail qui va de 10 l'introduction du premier mélange à l'extraction du produit fini, le moule n'est aucunement chauffé de l'extérieur. Pendant la formation du noyau intérieur en mousse, le moule est laissé immobile, soit sur le bâti destiné à le faire tourner (lorsqu'il n'a pas déjà été séparé de ce bâti au cours de la consolidation 15 initiale du premier mélange) soit, de préférence, séparément de la machine, après avoir été préalablement séparé de cette dernière, de manière à permettre d'utiliser ce bâti aussitôt pour un cycle de fabrication suivant. A la fin des réactions d'allongement des chaînes et de réticulation de la masse polyuréthanique 20 gonflée en mousse et de la peau polyuréthanique, on ouvre le moule entièrement et on en extrait l'article fermé, muni d'une peau sur toute sa surface visible. Ainsi qu'on l'a déjà dit plus haut, suivant la forme qu'on désire obtenir pour l'article, le produit peut être mis directement en application sous la forme 25 dans laquelle il a été extrait du moule, puisqu'il se présente déjà sous la forme d'un article fermé entièrement fini ; ou encore on peut obtenir deux articles symétriques, ouverts, également entièrement finis, par une simple opération de découpage du produit suivant un plan donné. 30 En particulier, l'article de rembourrage obtenu par le procédé suivant l'invention comportera une peau d'une épaisseur d'au moins 0,5 mm, qui peut être du type compact, poreux ou microporeux, suivant ce qu'on désire obtenir, et un noyau intérieur en mousse de polyuréthane semi-rigide ou flexible. 35 Dans le cas où l'on désire obtenir un article de rembourrage du type décrit ci-dessus, comprenant un noyau intérieur en mousse de polyuréthane flexible, le produit extrait du moule, étant donné qu'il présente un noyau en mousse de polyuréthane à cellules fermées en majeure partie, est soumis à un 4-0 traitement de calandrage à l'aide de moyens connus en soi, qui a 72 02536 12 2124267 pour fonction d'ouvrir les cellules de la mousse et de rendre cette mousse plus flexible. Le procédé suivant l'invention sera illustré dans la suite par les exemples suivants, donnés à titre indicatif 5 et non limitatif. EXEMPLE 1 : Cet exemple est relatif à la fabrication d'un accoudoir d'appui, avec poignée intégrée, destiné à être .monté directement à l'intérieur de la porte d'un véhicule automobile. 10 En particulier, l'article fabriqué suivant l'invention est constitué de manière à présenter une peau préformée en polyuréthane compact, et un noyau intérieur en mousse de polyuréthane semi-rigide. A cette fin, on prépare un premier mélange uré-15 thanique composé de substances auto-réticulantes destinées à former la peau de polyuréthane compact. La composition de ce mélange est la suivante : "Desmophen 5900"(1> 100 1,4 butane diol 5 20 "DABCO 33LV"C2) 0,15 Pigment 1 "Desmodur CD"^' 15 Silice 0,3 "DC 200/5"(lf) 0,05 25 (1) Polyéther polyol à haut poids moléculaire, vendu par la Farben Fabriken Bayer A.G. (2) Aminé tertiaire, vendue par Houdry Process & Chemical Company (3) Diphénylméthane-diisocyanate modifié, vendu par Farben 30 Fabriken Bayer A.G. (4) Fluide siliconiqut, vendue par la Dow Corning Company. Le mélange uréthanique composé comme ci-dessus est versé à l'état liquide, à travers une ouverture spécialement prévue, dans la cavité d'un moule du type rotatif réalisé en 35 caoutchouc siliconique, qui se trouve à la température de 35°C ; moule est composé de deux parties qui présentent une forme qui correspond à celle de l'accoudoir. Le moule est disposé sur un bâti approprié et on le fait tourner immédiatement après y avoir versé le mélange 40 uréthanique indiqué ci-dessus, pendant une période de 5 minutes, 72 02536 13 2124267 avec une vitesse de 6 tours par minute. On laisse ensuite le moule immobile pendant encore 5 minutes afin de laisser le mélange uréthanique contenu dans le moule atteindre son stade "d'arrivée à l'état non poisseux". Après cette période, on introduit par 5 l'ouverture du moule le deuxième mélange uréthanique destiné à former le noyau intérieur de l'article en mousse de polyuréthane semi-rigide. En particulier, ce mélange uréthanique possède la composition suivante : "Desmophen 3900"(1) 100 10 "Voranol RA 800"(2) 12 Eau 1,5 "DABCO 33LV"(3) 0,1 Tétraméthylène-butane-diamine 1 Chlorure de méthylène 3 15 Pigment 0,5 fui Quasi-prépolymère (-NC0 30%) 56 (1) Polyéther polyol à haut poids moléculaire, vendu par Farben Fabriken Bayer A.G. (2) Polyol à bas poids moléculaire, vendu par Dow Chemical Co 20 (3) Aminé tertiaire, vendue par Houdry Process & Chemical Co (4) Préparation obtenue par réaction de "Desdomur T-80" (toluène diisocyanate 2,4/2,6 : 80/20), vendue par Farben Fabriken Bayer A.G. , sur le "NIAX LS 490" (polyol vendu par Union Carbide Chemical Co). 25 Après avoir introduit ce mélange dans le moule, on referme ce moule et on le laisse immobile pendant une période de 10 minutes, pendant laquelle ce deuxième mélange uréthanique réagit, en gonflant et en se réticulant sans aucun apport extérieur de chaleur, en interagissant avec la couche extérieure qui 30 constitue la peau de l'article. A la fin de cette période, on ouvre entièrement le moule et on en extrait l'article entièrement fini. EXEMPLE 2 : Cet exemple est relatif à la fabrication d'un 35 dossier de fauteuil, à deux faces visibles. En particulier, l'article est réalisé par le procédé suivant l'invention, de façon à présenter une peau préformée en polyuréthane compact et un noyau intérieur en mousse de polyuréthane flexible. A cette fin, on prépare initialement un premier 40 mélange uréthanique destiné à constituer la peau préformée en 72 02536 14 2124267 polyuréthane compact. Ce mélange possède la composition suivante : "Polymeg QO 1000"(1) 100 1,4 butane diol 5 "DABCO 33LV"(2) 0,22 5 Pigment - 1 "Desmodur CD"^^ 45 "DC 200/5"(4) 0,05 (1) Polytétraméthylène-glycol, vendu par Quaker Oats Co (2) Aminé tertiaire, vendue par Houdry Process & Chemical Co 10 (3) Diphénylméthane diisocyanate modifié, vendu par Farben Fabriken Bayer A.G. (4) Fluide siliconique, vendu par la Dow Corning Co. Le mélange uréthanique de cette composition est introduit à l'état liquide dans un moule du type rotatif. 15 Ce moule, réalisé en caoutchouc siliconique, et qui se trouve à la température de 30°C, est composé de deux parties dont la forme correspond à celle du dossier à obtenir, et il est muni d'une ouverture appropriée pour l'introduction du mélange uréthanique. Après avoir fermé le moule, on le fait tourner, à une 20 vitesse de 6 tours par minute, pendant une période de 5 minutes ; ensuite, on le laisse immobile pendant une autre période de 5 minutes, afin que le mélange uréthanique atteigne le stade "d'arrivée à l'état non poisseux". Aussitôt après, on verse, à travers l'ouverture spécialement prévue dans le moule, un deu-25 xième mélange uréthanique destiné à former le noyau intérieur de l'article, en mousse de polyuréthane souple. En particulier, ce dernier mélange possède la composition suivante : "Desmophen 3036"(1) 100 Eau 2,5 30 Triéthanolamine 1 Aminés tertiaires 0,8 ( 7} "Dispersant WM" 1 "Desmodur VT"(3) 41 (1) Polyéther polyol à haut poids moléculaire, vendu par la 35 Farben Fabriken Bayer A.G. (2) Tensio-actif, vendue par la Farben Fabriken Bayer A.G. (3) Mélange de diisocyanates, vendu par la Farben Fabriken Bayer A.G. Après avoir refermé le moule, on laisse ce 40 dernier immobile pendant une période de 10 minutes afin de laisser 72 02536 15 2124267 le deuxième mélange uréthanique se gonfler et se réticuler sans aucun apport extérieur de chaleur, en interagissant avec la première couche qui constitue la peau façonnée de l'article. A la fin de cette période, on ouvre entièrement 5 le moule et on en extrait l'article entièrement fini extérieurement. Etant donné que le dossier ainsi obtenu est composé d'un noyau intérieur en mousse de polyuréthane à cellules fermées en majeure partie et que, par conséquent, il ne possède pas la souplesse nécessaire, on procède, à l'aide de moyens connus, à un 10 traitement de calandrage de l'article, afin que le noyau soit composé d'une mousse de polyuréthane à cellules ouvertes et, par conséquent, souple. 72 02536 16 2124267 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication par moulage dans un moule d'articles de rembourrage composé d'un noyau intérieur en mousse de polyuréthane et d'une peau préformée en polyuréthane 5 intimement réunie à ce noyau intérieur, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les phases consistant à verser à travers une ouverture appropriée, dans la cavité d'un moule du type rotatif, constitué de préférence par une matière possédant une conductibilité thermique très faible et qui se trouve à une tem-10 pérature comprise entre 20° et 40°C, une quantité déterminée, suffisante pour former une couche, d'un premier mélange liquide, exempt de diluants, de substances de réaction autoréticulantes capables de former une peau de polyuréthane, qui comprend au moins une substance polymère polyfonctionnelle contenant au moins deux 15 hydrogènes actifs, au moins un composé polyfonctionnel à bas poids moléculaire comprenant au moins deux hydrogènes actifs, au moins une polyisocyanate organique, éventuellement un agent de moussage, un agent régulateur de pores et un agent régulateur de viscosité du mélange, au moins un agent tensio-actif, au moins un catalyseur 20 approprié pour faire en sorte que les réactions entre le polyisocyanate et les composés contenant des hydrogènes actifs s'amorcent lentement et se poursuivent, au moins jusqu'au stade "d'arrivée à l'état non poisseux" du mélange, sans apport extérieur de chaleur et au moins un pigment ; fermer l'ouverture 25 prévue dans le moule ; faire tourner le moule de façon que ledit mélange s'étale uniformément sur la surface intérieure de ce moule pendant la période d'amorçage de la réaction ; laisser réagir ledit mélange pendant une période qui correspond au stade "d'arrivée à l'état non poisseux", éventuellement en maintenant 30 le moule en rotation ; verser immédiatement après dans le moule ainsi revêtu, a travers ladite ouverture, un deuxième mélange liquide de substances de réaction autoréticulantes capables de former une mousse de polyuréthane, destiné à remplir le moule et à constituer le noyau intérieur de l'article, ce mélange 35 comprenant au moins une substance polymère polyfonctionnelle contenant au moins deux hydrogènes actifs, au moins un composé polyfonctionnel à bas poids moléculaire qui contient au moins deux hydrogènes actifs, au moins un polyisocyanate organique, au moins un agent de moussage, éventuellement un agent régulateur 40 de pores, au moins un catalyseur capable de faire réagir le 72 02536 17 2124267 polyisocyanate avec les composés contenant les hydrogènes actifs sans apport extérieur de chaleur et éventuellement un pigment ; fermer l'ouverture prévue dans le moule ; laisser la réaction exothermique se développer dans le deuxième mélange, en formant 5 une mousse de polyuréthane qui remplit le moule, la chaleur de la réaction et la pression de la mousse formée déterminant la phase finale de la formation de la peau de polyuréthane et de la réunion étroite entre cette peau et le noyau,1'allongement et la réticulation des chaînes polyuréthaniques des matières 10 constitutives de ces deux parties se produisant sans aucun apport extérieur de chaleur, cependant que les parois du moule continuent à être en contact direct avec de l'air à la température ambiante ; ouvrir complètement le moule et extraire l'article fini.(on entend par stade d'arrivée S l'état non poisseux le 15 fait que le mélange subit une transformation de ses caractéristiques physiques, qui correspond à un degré de réaction du système tel que le mélange, antérieurement liquide et à faible viscosité, soit devenu suffisamment visqueux pour que la surface de la • couche résultante qui n'est pas en contact avec la surface du 20 moule ne soit plus collante mais que, au contraire, si on la touche du doigt, elle ne laisse plus aucun dépôt sur le doigt£ 2. Article de rembourrage moulé obtenu par le procédé suivant la revendication 1 et caractérisé en ce que la peau en polyuréthane possède une épaisseur d'au moins 0,5 mm. 25 3. Article de rembourrage moulé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que ladite peau en polyuréthane est de caractère compact. 4. Article de rembourrage moulé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que ladite peau de poly- 30 uréthane est de caractère poreux. 5. Article de rembourrage moulé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que ladite peau de polyuréthane est de caractère microporeux. 6. Article de rembourrage moulé obtenu par le 35 procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le noyau intérieur est en mousse de polyuréthane souple. 7. Article de rembourrage moulé obtenu par le procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le noyau intérieur est en mousse de polyuréthane semi-rigide.