Brevet FR2133771A1 — publié le 19721201

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'articles façonnés, en particulier de fibres, de filaments, de pellicules, de plaquettes, de revetements et de mousses en carbure de bore et en mélanges de carbure de bore et de carbone. Les fibres, filaments, et plaquettes en ces matériaux résistent à la chaleur et à l'oxydation et conviennent donc très bien, en raison de leurs propriétés physiques, pour renforcer les matières plastiques, les verres, les céramiques et les métaux.Les revetements de carbure de bore conviennent pour recouvrir des parties d'équipement qu'on doit protéger contre la corrosion à températures élevées et les mousses de carbure de bore ou les mousses de mélanges de carbure de bore et de carbone peuvent etre utilisées de façon avantageuse comme matériaux isolants résistant à la cnaleur et comme matériaux filtrants pour les gaz corrosifs chauds. On sait réaliser des Fils capillaires en Larbure de bore en faisant réagir le trichlorure de bore et le méthane, éventuellement en ajoutant de l'hydrogène, à une température de 1.500 C à 2.0000C, sur des substrats appropriés (brevet britannique n 974.539). Le mauvais rendement spatial horaire ne permer cependaat pas d'obtenir un procédé économique. On sait également fabriquer des fibres de carbure de bore en chauffant sous vide de la poudre de carbure de bore classique à une température de 2.000 à 2.500oC en déposant ainsi de la vapeur de carbure de bore sur des substrats appropriés sous forme de fils capillaires (A. Gatti et Coll. Sci. Tech. Aerospace Rept. 3 (3) 455, 1965). On peut fabriquer des filaments sans fin de carbure de bore, selon un procédé connu, en faisant réagir un filament de carbone, fabriqué selon un procédé cIassique, avec un mélange de trichlorure de bore et d'hydrogène à une température de 2.000 C (D.J. Baerntsen et Coll. Polymer Preprints, Atlantic City Meeting Sept. 68, vol. 9, nz 2, page 1456). Selon un autre procédé connu, on peut fabriquer des fibres sans fin de carbure de bore, en revetant un filament de tungstène de carbure de bore qu'on forme à la surface du tungstène qui est maintenue à 1.100-1.200QG, par réaction de trichlorure de bore avec le méthane et l'hydrogène (J.B. Higgins et coll. J. Electrochem. Soc. 116 (1969) 137). On peut transformer en garbure de bore des mélanges d'un composant contenant du bore et d'un composant contenant du carbone par un traitement thermique approprié. Le imposant de bore doit cependant toujours être constitué de composés comportant des liaisons bore-oxygène, tels que par exemple l'acide orthoborique, I'acide métaborique, le trioxyde de bore, tandis qu'on peut utiliser dans la plupart des cas, comme composant carboné, du carbone élémentaire sous forme de charbon, de suie ou de coke de pétrole. La température nécessaire à la réaction est comprise dans la ganse de 2.400 C, à 2.600 C. L'invention a pour objet la fabrication de nouvelles structures façonnées en carbure de bore ayant des propriétés physiques supérieures, de façon simplifiée, permettant l'utilisation de températures plus basses. Selon l'invention, on façonne un liquide contenant un polymère organique et un composé de bore, et on chauffe la structure façonnée pour décomposer le polymère organique et faire réagir le bore. Le composé de bore et 'hydrogène qu'on utilise peut avoir un caractère salin ou covalent. Dans le cas de composés salins, le cation utilisé peut, de façon avantageuse, etre constitué par les ions ammonium, les ions mono-, di-, tri- et tétra-alkyl- -allyl- et -arylammonium, l'ion hydrazonium, l'ion hydroxylammonium et également les ions des métaux alcalins et alcalino-terreux. Dans le cas où il n'existe que des liaisons bore-hydrogène, l'anion du composant salin de bore peut pas exemple etre constitué par les ions : [BH4]-, [B2H7 -, [B3H8] -, [B5H10]-, [B4H11] 2-, [B9H12]-, [B9H14]-, [B10H10] 2-, [B10H13-]-, [B10H14]2-, [B11H14]-, [B12H12]2- et [B20H18]2-, et on utilise de préférence les ions [B10H10]2- et [B12H12]2- car le réseau des atomes de bore de ces ions est très voisin de celui du carbure de bore. De plus, l'anion du composant salin de bore peut être constitué d'ions dans lesquels un ouplusieurs atomes d'hydrogène de l'ion boranate sont substitués, par exemple par atomes d'halogène, des groupes nitro ou trifluorométhyle, comme c'est le cas, par exemple des ions [B10H3Br7]2-, [B10H9NO2]2- et [B12H11CF3]2-. On utilise de préférence comme composants de boreayant une liaison covalente, des boranes de poids moléculaires supérieurs, c'est-à-dire des composés ne contenant que du bore et de l'hydrogène. Des exemples de tels composés particulièrement appropriés sont B10H12, B10H14, B12H14, B14H22 et B18H22, et leurs composés d'addition avec les amines, les amides les nitriles et les sulfures tels que la triéthylamine, la pyridine, le diméthylacétamide, le diméthylformamide, l'acétonitrile et le sulfure dediméthyle sont particulièrement avantageux. Des exemples de tels composés d'addition sont B10H12,2(CH3)2S et B12H14,2(C2H5)3N. Le composant carboné utilisé selon l'invention est constitué d'un composé organique polymère qu'on peut pyrolyser, de façon à déposer du carbone, par traitement thermique en atmosphère de gaz inerte. Une condition indispensable pour. qu'une matière organique convienne comme source de carbone dans l'invention est qu'elle laisse un résidu de carbone suffisamment important-p-ar pyrolyse sous une atmosphère de gaz inerte. Le résidu doit être égal au moins à 10% du poids de la matière de départ. Parmi la grande diversité de composés organiques de carbone consLituant des composants de carbone possibles du carbure de bore, les compo sés qui, lors de leur pyrolyse en atmosphère de gaz inertie, ne passent pas en phase fluide, conviennent particulièrement. Ceci est le cas, en règle générale, lorsque le point de fusion est nettement supérieur à la température de décomposition.Ainsi, on peut utiliser par exemple, l'amidon, -l'amidon partiellement dégradé ou oxydé, la dextrine, l'hémicellulose, les dérivés de cellulose, tels que par exemple la méthylcellulose, des dérivés polymères de sucre tels que la pectine, l'ac-ide pectique ou l'acide alginique, des substances protéiques telles que la caséine, la gélatine ou la colle de poisson, des dérivés diacides organiques pouvant former des -sels internes tels que la glycine ou la bétoine, des acides sulfoniques, leurs produits de substitution et leurs sels,en particulier leurs sels d'ammonium, la lignine, l'acide lignine sulfonique et ses sels tels que le lignite sulfonate d'am minium. Selon le procédé de l'invention, on peut également utiliser comme composants de carbone des substances dont le point de fusion ou le point de ramollissement est situé en dessous de leur température de décompo sition, à condition de les rendre infusibles avant la pyrolyse. Parmi la grande diversité de composants de carbone possibles, on peut citer par exemple les polymères polyvinyliques tels que l'alcool polyvinylique et en partioulier les polymères d'acrylonitrile choisis parmi le polyacrylonitrile, les copolymères contenant au moins 85% en poids d'acrylonitrilè et les copo lymères de lracrylonitrile avec le butadiène et le styrène, ainsi que le méthacrylate de méthyle, les polyoléfines, les polyesters, les polyéthers, les polyanhydrides, les polyuréthanes, les polyamides, les polyurées, et les résines phénol-forméldéhydes, qu'il s'agisse des polymères purs ou des polymères de greffe ou des dérivés correspondants. Dans le cadre de l'inven tion, on préfère, parmi les composés organiques, polymères, ceux qui ne contiennent pas d'oxygène dans leur molécule. On peut transformer le mélange du composant de bore et du composant de carbone, sous forme d'une masse fondue homogene ou d'une sus pension du composant de bore dans le composant de carbone fondu, pour obtenir les articles façonnés appropriés. D'autre part, on peut, de façon avantageuse, dissoudre le mélange des deux composants dans des solvants appropriés, et le traiter sous cette forme. Des exemples de solvants qu'on peut utiliser sont l'acétonitrile, le nitrométhane, le diméthylformamíde, la N-méthylpyrrolidone, les tétraméthylurées, le diméthylsulfoxyde et la tétraméthylsulfone.Ainsi, par exemple, un mélange en proportions variables de dodécaboranate de diammonium et de polyacrylonitrile se dissout dans le diméthylformamide jusqu'à des concentrations élevées et est sous cette forme remarquablement facile à mettre en oeuvre, en donnant des articles gazonnés tels que par exemple des pellicules ou des fibres. Si le composant de carbone est constitué d'un haut polymere linéaire, on peut directement, dans la plupart des cas, le filer en fibres en mélange avec un composant de bore dans un solvant approprié. Ceci est possible, par exemple, dans le cas de polymères de poids moléculaire élevé tels que l'alcool polyvinylique, le polyàcrylonitrile ou le polystyrène. Cependant, pour améliorer leurs propriétés de filage et également pour pouvoir utiliser un grand nombre de polymères de bas poids moléculaire, apportant le carbone dans le procédé de l'invention, on a avantage à ajouter à la solution des deux composant s des substances auxiliaires linéaires polymères de poids moléculaire élevé ayant des degrés de polymérisation supérieurs à environ 10 000, à des concentrations d'environ 0,01 à 2X en poids. Comme substances polymères linéaires, on peut utiliser des polymères d'un ou plusieurs composés vinyliques ou dioléfiniques, des polyesters, des polythioéthers, des polyéthers, des polyamides et des polypeptides.L'oxyde de polyéthylène, le polyacrylamide, les copolymères d'acrylamide et d'acide acrylique ou leurs sels, le polyisobutylène, le polyméthacrylate de méthyle, le polyisoprène et le polystyrène se sont révélés particulièrement appropriés. Ces substances auxiliaires ne sont pas indispensables à'la fabrication des plaquettes, des revetements et des mousses, mais on peut sans risque, les ajouter au mélange Dans le cas de la fabrication de fibres, la concentration totale du composant de bore et du composant de carbone dans la solution à filer peut être comprise entre environ 10 et 40% en poids, mais est de préférence comprise entre environ 18 et 2870 en poids. La viscosité des solutions est comprise entre environ 0,1 et 800 poises. On peut dissoudre le composant de bore ou le mettre en suspension dans un composant de carbone fusible approprié, et on peut, de façon avantageuse, filer ces mélanges sous forme d'un bain fondu. On peut fabriquer des fibres à partir des solutions de filage appropriées, selon un procédé de filage mouillé ou à sec. Dans le premier cas, on file les filaments dans un bains de précipitation approprié, et. on les sèche lorsqu'ils sont coagulés. Dans le procédé de filage à sec, les filaments sortant de la filière passent- à travers une colonne de filage chauffée, et on les enroule sur. une bobine en présence d'un jet d'air. Ensuite, on peut étirer les filaments dans des conditions appropriées. On peut de plus filer les solutions en brins, en utilisant un procédé à buse soufflante ou un procédé de filage centrifuge. Il peut etre nécessaire de soumettre les fibres avant la pyrolyse à un prétraitement, qui peut etre une oxydation et qui sert à rendre infusible le polymère formant le carbone. Durant un traitement thermique ultérieur, on chasse les résidus de solvant qui peuvent demeurer dans le filament, et on élimine tous les constituants volatils par pyrolyse contrôlée. Pour-cela, on chauffe les fibres dans un eourant de gaz inerte tel que par exemple de l'azote, de l'argon ou de l'hydrogène, à une température comprise dans la gamme d'environ 8iu à l.200C. Les détails du traitement thermique dépendent de la substance initiale formant le carbone qu'on utilise et du composant de bore. Dans le cas d'une température finale de frittage de 1.200 C, les fibres sont constituées de carbure de bore qui est amorphe aux rayons X, et le cas échéant, le carbone qui est amorphe aux rayons X.Par chauffage -ultérieur, la formation de carbure de bore cristallin commence et; à une température de 1.600 C, la substance présente des cristallites dont la taille, mesurée par les rayons X, est de 150 A et est de 400 A à 2.000 C. On mesure la résistance à la traction et le module d'élasticité pour déterminer les propriétés mécaniques des fibres. Pour cela, on utilise un appareil de micromesure du commerce (Tecam Tensile Testing Machine of Messrs. Techne). Les fibres présentent déjà de très bonne propriétés mécaniques lorsqu'on les a chauffées à une température d'environ 1.200 C. Dans ce cas, la résistance à la traction est de 140 à 160 kg/mm2 et le module d'élasticité est de 27.000 à 29.000 kg/mm2. Le module d'élasticité augmente encore lorsqu'on chauffe les fibres pendant une courte durée à des températures supérieures atteignant 2.350 C sous atmosphère d'argon. Les fibres de carbure de bore ou de mélange de carbure de bore et de carbone ainsi obtenues sont insensibles à l'oxydation ou nettement plus-rési-stantes à l'oxydation que les fibres de carbone classiques. On peut les utiliser jusqu'à des températures très élevées, et du fait de leurs propriétés mécaniques, elles conviennent particulièrement bien au renforce- ment des matières plastiques, des verres, des céramiques et des métaux. De plus, les fibres ainsi obtenues conviennent remarquablement bien pour l'isolement à température élevée et pour la filtration à chaud de gaz ou de matières fondues corrosifs. Pour fabriquer des revêtements de carbure de bore ou de mélanges de carbure de bore et de carbone, on peut imprégner la partie de l'appareil qu'on doit protéger par un revEtement, ou la peindre avec une solution appropriée du composant de bore et du composant de carbone, puis soumettre ensuite au traitement thermique. On obtient des couches protectrices adhérant fortement et étanches aux gaz et ayant l'épaisseur désirée, qui sont insensibles à la corrosion aux températures élevées. On peut fabriquer des pellicules ou des plaquettes très résistantes non poreuses et flexibles de carbure de bore ou de mélanges de carbure de bore et de carbone, en déposant au rouleau ou en étalant la solution du composant de bore et du composant de carbone sur un support approprié, puis en séparant et en réalisant un traitement thermique approprié ultérieur. On obtient des articles en mousse en transformant en mousse la solution du composant de bore et du composant de carbone, additionnée éventuellement d'un agent porogène classique, tel que,par exemplessle carbonate d'ammonium, en la chauffant de façon appropriée dans un moule approprié, puis en la chauffant ensuite entre 800 à 2.3500C. Les articles en mousse ainsi obtenus ont une densité extremement faible et conviennent remarquablement bien pour l'isolement à des températures très élevées. Les articles façonnés obtenus qui sont constitués de carbure de bore ou de mélanges de carbure de bore et de carbone, peuvent avoir une teneur en bore d'environ 78,3 à 5% en poids et une teneur en carbone d'environ 21,7 à 95% en poids, la somme des pourcentages en poids du bore et du carbone devant etre d'au moins 90. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description-qui va suivre, de plusieurs exemples de réalisation EXEMPTE 1 On dissout 18,5 g de polyacrylonitrile (homopolymère), 31,5 g de dodécaboranate diammonique et 2,8 g d'oxyde de polyéthylène (ayant un degré de polymérisation de 136.400) dans 225,2 g de diméthylformamide : on obtient une solution à filer qui contient 6,7% de polyacrylonitrile, 11,34. de dodécaboranate dfammonique et 1% d'oxyde de polyéthylène On file cette solution à une température de 9n C en utilisant un procédé classique de filage à sec, dans lequel le diamètre transversal de la buse est de 0,7 mm, la température d'entrée de la colonne de 2500C et la température du tunnel de sortie de 22O0C, en-utilisant une vitesse d'étirage de 180 m/mn en obtenant des filaments de 16 de diamètre. On les traite ensuite à chaud pendant 12 h à 190 C soas atmosphère d'azote, et on les porte à 1.200 C pendant 7 h. Les fibres obtenues sont constituées de carbure de bore qui est amorphe aux rayons X et ont une résistance à la traction de 140 kg/mm2 et un module d'élasticité de 29.000 kg/mm . On les chauffe pendant 2 h à 1800 C sous atmosphère d'argon, e qui augmente encore leur module d'élasticité. Le diagramme de diffraction des rayons X montre les raies de B4C et indique que la taille des cristallites est de 300 A. EXEMPLE 2 On prépare un bain de filage contenant 10% de polyacrylonitrile, 10% de dodécaboranate diammonique et 0,3% d'oxyde de polyéthylène en dissolvant 25 g de polyacrylonitrile (homopolymere); 25 g de dodécaboranate diammonique et 0,75 g d'oxyde de polyéthylène (ayant un degré de polymérisa tion de 136.400) dans 199,25 g de diméthylformamide. On file la solution à 800C selon une technique classique de filage à sec, dans laquelle le diamètre transversal de la buse est de 0,5 mm, la température d'entrée de la colonne de 2300C, la température de sortie de la colonne de 1800C, en utilisant une vitesse d'étirage de 210 m/mn, en obtenant des filaments de 20/u de diamètre.On étire ensuite les filaments à 8 fois leur longueur à 1800C et on les traite à chaud suus atmosphère d'azote pendant 25 h à 250 C. Ils deviennent infusibles et on peut les chauffer à 1.200 C sous atmosphère d'azote pendant 7 h. On obtient des filaments brillants bleu-noir qui ont une résistance à la traction de 160 kg/mm2 et un module d'élasticité @ de 28.000 kg/mm2. Les fibres ainsi obtenues sont constituées de 80% de carbure de bore qui est présent sous forme amorphe et de 20% de carbone. EXEMPLE 3 On obtient une solution pour filaments de carbure de bore à teneur élevée en carbone, en dissolvant 37,5 g de polyacrylonitrile (homopolymère) et 12,5 g de dodécaboranate diammonique dans 128,8.g de diméthylformamide. La solution de filage contient 21 % de polyacrylonitrile et 7% de dodécaboranate diammonique. En raison de sa teneur élevée en polyacrylonitrile, on peut la filer sans utiliser d'oxyde de polyéthylène comme agent auxiliaire de filage.On file la solution à 110 C, selon une technique classique de filage à sec avec une buse ayant un diamètre transversal de (),2 mm, une température d'entree de colonne de 260 C, une température de sortie de colonne de l9n C et une Vitesse d'étirage de 270 m/mn. On étire ensuite les filaments jusqu'à ce qu'ils aient un diamètre de l3/u à la température de 110 C, puis on traite à chaud pendant 2 h à i7O0C, dans l'air. On chauffe les filaments à l.200eC, sous atmosphère d'azote, pendant 8 h, puis à 2.000 C sous atmosphère d'argon pendant 1 h. Les filaments ont un aspect brillant noir et une résistance à la traction de 160kg/mm2 et un module d'élasticité de 27.500 kg/mm2. Ils contiennent 51% de carbone amorphe et 49% de carbure de bore ayant une taille de cristallites de 50 À. EXEMPLE 4 Pour préparer une pellicule de carbure de bore, on étale au rouleau une solution de 18,5 g de polyacrylonitrile (homopolymere) et 31,5 g de dodécaboranate diammonique dans 122,5 g de diméthylformamide, la concen tration du polyacrylonitrile étant de 10,77 et celle du dodécaboranate diammonique de 18,3t, sur une surface métallique recouverte d'un revêtement fluorocarboné de "Téflon") et on sèche sous atmosphère d'azote à 170 C. Cn sépare la pellicule du support et on la traite à chaud pendant 8 h à 220 C sous atmosphère d'azote. On chauffe ensuite la pellicule à l.2000C pendant 5 h. (?n obtient une pellicule bleu-noir flexible de carbure de bore amorphe ayant une épaisseur de 201u. EXEMPLE 5 On prépare un article en mousse de carbure de bore en introdui- sant une solution analogue à celle de l'exemple 4 dans une petite nacelle de porcelaine sur une épaisseur d'environ 1 cm et on sèche pendant 5 h à une température de 180 C sous atmosphère d'azote. On chauffe ensuite la masse cassante transparente vitreuse, à 1.200 C sous atmosphère d'azote pendant 2 h. Pendant ce temps, les gaz produits par la pyrolyse transforment l'article en une mousse en augmentant son volume d'environ 10 fois sa valeur d'origine. L'article en mousse à pores fins en carbure de bore obtenu convient particulièrement bien à l'isolement à température élevée. Bien entendu, diverses modifications peuvent etre apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'etre décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs, sans sortir du cadre de l'in invention. R E V E N D I e A T I O N S 1 - Procédé de préparation d'articles façonnés constitués de carbure de bore ou d'un mélange de carbure de bore et de carbone, caract- risé en ce qu'il consiste à former une solution ou une masse fondue d'un composé de bore et d'hydrogène et d'un composé organique polymère qui peut être décomposé par chauffage en donnant du carbone sous la forme appropriée, et à chauffer cette forme à une température comprise entre 800 C et 2.35O0C sous une atmosphère de gaz inerte. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on transforme la solution ou la masse fondue en fibres selon un procédé de filage à sec. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce quela solution contient une certaine quantité d'un agent auxiliaire de filage. 4- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'agent auxiliaire est une substance organique polymère linéaire ayant un degré de polymérisation supérieur à 10.000. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on utilise l'agent auxiliaire à une concentration de 0,Ql à 2% en poids. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que l'agent auxiliaire est un polymère ou un copolymère vinylique, un copolymère de dioléfine, un polyéther, un polythioéther, un polyester, un polyamide ou un polypeptide. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'agent auxiliaire est l'oxyde de polyéthylène, l'oxyde de polypropylène, un polyacrylamide, un copolymère d'acrylamide et l'acide acrylique ou d'un de ses sels, le polyisobutylène, le méthacrylate de polyméthyle, le polyisoprène ou le polystyrène. 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 7, caractérisé en ce que la solution contient de 10 à 40% en poids des composants de bore et de carbone. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 8, caractérisé en ce que la solution a une viscosité de 0,1 à 800 poises. 10 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 9 caractérisé en ce qu'avant de chauffer les fibres, on les soumet à un prétraitement d'oxydation. 11 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le composé de bore-et d'hydrogène est un-boranate 12 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le composé de bore et d'hydrogène est le décaboranate ou le dodécaboranate diammonique ou un de leurs dérivés de ono-, di-, tri- ou tétraalkyl-, -allyl- ou -arylat-onium. 13 - Procédé selon 1 'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le composé organique polymère ne contient pas d'oxygène lié dans la molécule. 14 - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le composé organique polymère est le polyacrylonitrile ou un de ses copolymères. 15 - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le copolymère contient au soins 85% de polyacrylonitrile. 16 - Procédé selon l'une des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce que le copolymère est un copolymère d'acrylonitrile et de butadiène ou un copolymère d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène. 17 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'il consiste à former une solution du composé de bore et du composé organique polymère dans le diméthylformamide, et à filer la solution sous forme de fibres. 18 - Fibres caractérisées en ce qu'on les a préparées selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 17. 19 - Fibres caractérisées en ce qu'elles contiennent de 78,3 à 5% en poids de bore et de 21,7 à 95Z en poids de carbone, la somme des pourcentages en poids du bore et du carbone étant d'au moins 90%. 20- Procédé selon la revendication 1, pour préparer un revetement, caractérisé en ce qu'il consiste à imprégner ou à revetir un substrat d'une solution du composé de bore et d'hydrogène et du composé organique et à chauffer cette solution. 21 - Procédé selon la revendication 1, pour préparer une pellicule ou une plaquette, caractérisé en ce qu'il consiste à étendre au rouleau ou à étaler une solution du composé de bore et d'hydrogène et du composé organique sur un support, à sécher la solution pour former une pellicule ou une plaquette, à la retirer du support et à la soumettre au traitement thermique. 22 - Pellicule caractérisée en ce qu'elle a été préparée selon le procédé de la revendication 21. 23 - Procédé selon la revendication pour préparer un article en mousse, caractérisé en ce qu'il consiste à transformer en mousse une solution du composé de bore et d'hydrogène et du composé organique dans un moule et à soumettre cette matière en mousse au traitement thermique. 24 - Article en mousse caractérisé en ce qu'on l'a préparé selon le procédé de la revendication 23.