Brevet FR2057060A1 — publié le 19710507

-1- 2057060 La présente invention concerne le traitement des métaux en fusion et a plus particulièrement pour objets un procédé et un appareil de filtrage des métaux en fusion, de 1' aluminium en fusion par exemple, utilisable dans la production de lingots en 5 coulée continue. ïel qu'il est employé dans le présent exposé, le terme "aluminium" doit s'entendre comme désignant en bloc l'aluminium et les alliages à base d'aluminium. La coulée en continu de lingots exige l'alimentation progressive en métal en fusion de l'extrémité supérieure d'un mou-10 le et l'extraction progressive simultanée d'un lingot en cours de solidification par l'extrémité inférieure ouverte de ce moule jusqu'à ce qu'un lingot de la longueur désirée ait été obtenu. Les parois du moule sont refroidies pour provoquer la solidification des parties périphériques du lingot à l'intérieur 15 du moule, et les faces solidifiées du lingot qui sort par la partie inférieure du moule sont refroidies directement par une aspersion d'un liquide refroidissant qui aide la solidification des parties internes du lingot. La partie supérieure du moule contient constamment un bain d'aluminium en fusion qui s'étend 20 vers le bas sous la forme d'une réserve de métal en fusion à l'intérieur du lingot dont les parties périphériques se sont déjà solidifiées. Le métal en fusion d'alimentation est normalement filtré à son point d'introduction dans le moule ou en avant de ce point 25 pour en éliminer les matières solides étrangères qu'il peut contenir sous forme de particules. Ces particules, si elles pénètrent dans le moule, forment à l'intérieur du lingot coulé des inclusions et (ou) des soufflures quipeuvent être la cause de défauts indésirables, pailles et autres, dans les articles fa-50 briqués ultérieurement à partir de ce lingot par extrusion, laminage, ou autre opération de travail ou de mise en forme. Ces particules qui doivent ainsi être éliminées par filtrage comprennent (outre des matières étrangères telles que des particules de diborure de titane et d'oxydes alumino-magnésiens) de l'oxyde 35 d' aluminium gui se constitue spontanément (sous forme de peau par exemple) sur toute surface d'aluminium en fusion en contact avec l'air et qui peut se gragmenter en particules minuscules qui sont entraînées par le métal qui s'écoule lorsqu'il se pro- 70 28872 -2- 2057060 duit la moindre "turbulence sur la surface de ce métal. Ee petites quantités de gaz, particulièrement d'hydrogène, sont aussi souvent présentes dans l'aluminium en fusion qui s*écoule e*S peuvent contribuer à la formation de vides intérieurs dans les 5 lingots coulés en opération continue. Ce filtrage peut s'effectuer en faisant passer le métal au travers d'un filtre tissé fait en une matière qui ne se détériore pas au contact du métal en fusion. Un type d'un tel filtre utilisé dans la coulée continue de l'aluminium est cons-10 titué par une poche ou un panier comportant une ou plusieurs couches d'un tissu de verre (c'est-à-dire de fibres de vers?© tissées) et suspendu dans la partie supérieure d'un moule ds coulée continue de façon à être partiellement immergé dans le bain d'aluminium en fusion contenu dans le moule. Le métal ea 15 fusion d'alimentation est déversé à l'intérieur de cette poche ou de ce panier et en traverse les parois avant de s*écoules dans le moule. Les tissus en fibres de verre présentent divers avantages lorsqu'ils sont utilisés comme matière filtrante dan® la coulée de l'aluminium du fait que leur approvisionnement est 20 facile, que leur prix est relativement bas, que leur entretien pour leur conserver leurs propriétés filtrantes s'effectue par des opérations simples et d'exécution commode, qu'ils résistent particulièrement bien à toute détérioration dans les condifeioss de la coulée de l'aluminium et qu'ils ne contribuent pas eux-25 mêmes à l'introduction d'impuretés dans les lingots en cours de coulée. Bien que les filtres en tissu de fibres de verre du type qui vient d'être décrit soient capables d'exercer line action de filtrage efficace, il a été observé, dans certains cas et par-30 ticulièrement pour la fabrication d'articles en aluminium exigeant une absence presque totale de défaut, pailles, soufflures, retassures, etc..., que, même avec emploi de tels filtres, les lingots coulés en continu renferment parfois un nombre éle^l et inacceptable d'inclusions et (ou) de vides intérieurs provo-35 qués par la présence de particules étrangères flâna le métal en fusion utilisé pour leur coulée. La présente invention fournit un procédé de filtrage d'un courant de métal en fusion utilisé pour la coulée de lingots en BAD ORIGINAL 70 28872 -3- 2057060 • continu, procédé dans lequel les particules solides sont extraites du métal en écoulement par passage de celui-ci au travers d'un filtre tissé, et caractérisé en ce que le niveau du métal en écoulement est réglé de façon que ledit filtre tissé 5 soit constamment maintenu complètement immergé dans ce métal pendant toute la durée de la coulée des lingots. Selon un autre de ses aspects, la présente invention a pour objet la réalisation d'un appareil permettant de mettre en oeuvre le procédé qui vient d'être décrit, cet appareil com-10 portant une structure qui conduit dans un moule de coulée un courant de métal en fusion en provenance d'un four de fusion ou d'une source de métal en fusion similaire, cette structure comportant des parois qui délimitent une ouverture de passage entièrement située au-dessous du niveau normal du bain qui ali-15 mente ledit courant de métal en fusion et entièrement recouverte par un filtre en matière tissée qui demeure constamment immergé complètement dwna le métal en fusion. Ce filtre est tissé en une matière capable de résister à toute détérioration d'origine physique ou chimique dans les 20 conditions de son emploi; les tissus de verre sont un exemple des tissus qui peuvent être utilisés pour la construction d'un tel filtre et que l'expérience a montré être d'ion emploi préférable (particulièrement dans le cas du filtrage de 11 aluminium en fusion). Pour la simplicité et la commodité du présent ex-25 posé, l'invention sera décrite ci-après sous l'un de ses modes de réalisation dans lequel ledit filtre est constitué par Tin tissu de verre. Il a été observé que l'emploi d'un filtre en tissu de verre qui, selon la présente invention, est complètement immergé 30 pendant toute la durée de la coulée, permet d'obtenir dans le métal filtré une élimination plus poussée des matières étrangères que ne le permettait le filtrage au travers d'une poche ou d'un panier classique en tissu de verre immergé partiellement seulement, ou par intermittences, dans le métal en fusion. 35 Sans le cas d'un filtre partiellement immergé, le niveau du métal en fusion sur l'amont du filtre est en général plus haut que celui du métal sur l'aval du filtre en raison de la perte de charge subie par le métal dans sa traversée du filtre; il 70 28872 -4— 2057060 en résulte que du métal en fusion a tendance à traverser le filtre au-dessus du niveau du métal en fusion qui se trouve sur l'aval du filtre et à tomber dans le métal filtré sous forme de jets ou de filets plus ou moins turbulents. Les petites turbulen-5 ces ainsi créées et l'exposition au contact de l'air du métal pendant son écoulement turbulent tendent à introduire dans le métal déjà filtré des particules d'oxyde qui le contaminent à nouveau. De plus, le niveau du liquide sur l'aval du filtre n'est en général pas constant; lorsque ce niveau s'abaisse, une 10 couche d'oxyde peut se former sur les parties de la surface de sortie du filtre mouillées de métal et ainsi découvertes, cette couche d'oxyde se détachant lorsque le niveau du métal remonte ensuite et se mélangeant au métal filtré. Cet inconvénient est évité si le filtre est constamment maintenu entièrement submer-15 gé, tout le métal en fusion traversant le filtre d'un mouvement continu non turbulent sans qu'aucune partie de la surface du métal en fusion filtré soit exposée en couche mince au contact de l'air et puisse s'oxyder. On voit donc que, dans un sens, la présente invention est 20 basée sur l'observation qixe l'exposition au contact de l'air d'une partie, même très minime, de la surface d'un filtre en tissu au-dessus du niveau de l'aluminitua en fusion en cours de filtrage peut provoquer une nouvelle contamination importante et indésirable du métal filtré par des particules d'oxyde qui s'y 25 introduisent sur l'aval du filtre, et que toute nouvelle contamination du métal filtré peut être évitée en maintenant le filtre entièrement submergé dans le métal en fusion pendant toute l'opération de coulée. De préférence, le filtre utilisé est constitué par deux ou 30 plusieurs aouches de tissu de verre. Selon un mode de réalisation de ce filtre, les couches de tissu de verre qui le constituent sont jointives et maintenues planes par une grille fixe qui s'étend sur toute la surface de l'ouverture d'écoulement et qui est placée contre la face aval du filtre. Il a été observé que l'em-35 ploi d'un filtre comportant deux ou plusieurs couches de tissu de verre permet d'obtenir une meilleure action de filtrage, le nombre des particules étrangères traversant le filtre étant d'autant plus faible que Gelui-ci comporte un nombre de couches 70 28872 -5- 2057060 filtrantes plus élevé. Bien que l'expérience ait montré qu'un filtre à deux cout clies de tissu de verre permet dans la plupart des cas d'obtenir un filtrage très satisfaisant, la présente invention s'é-5 tend à l'emploi, si désiré, d'un nombre de couches plus grand. Il est d'autre part évident que, pour un tissu de verre offrant une section de passage donnée, plus le nombre des couches de ce tissu que comporte le filtre est élevé, plus forte est la charge hydrostatique nécessaire pour forcer le métal en 0 fusion à traverser le filtre. Dans le cas d'un filtre partiellement submergé, cette augmentation nécessaire de la charge hydrostatique augmente la différence de hauteur existant entre les niveaux du métal en fusion sur la paroi amont et sur la paroi aval du filtre. Cette augmentation de la différence des 5 niveaux provoque une augmentation de la tendance du métal à traverser le filtre au-dessus du niveau du métal déjà filtré et à contaminer à nouveau ce- métal par introduction de particules d'oxyde à la manière expliquée plus haut. De plus la résistance d'un filtre en tissu de verre non soutenu, comme 0 c'est le cas des filtres classiques en forme de poche ou de panier, peut ne pas être suffisante pour résister à la charge hydrostatique nécessaire pour forcer le métal à le traverser s'il comporte un nombre de couches de tissu égal ou supérieur à trois. La submersion complète du filtre de l'invention et 5 l'emploi d'une grille de soutien sur sa face aval évitent toutes ces difficultés et permettent l'emploi d'un filtre comportant un nombre de couches de tissu de verre plus grand que flan» le cas d'un filtre qui n'est que partiellement immergé et qui n'est pas soutenu sur son côté aval» 0 Selon une autre caractéristique particulière âe 1Binven tion, le filtre qui recouvre l'ouverture d'écoulement est de préférence horizontal et le métal en fusion le traverse verticalement d'un mouvement ascendant. La surface inférieure du filtre constitue ainsi son côté amont. Du fait de la position 5 ainsi donnée au filtre et du sens du mouvement du métal en fusion dans sa traversée de celui-ci, le poids propre des particules de matières solides relativement lourdes entraînées par le métal en fusion tend à les faire tomber de la face amont 28872 -6- 2057060 du filtre, ee qui contribue à l'efficacité de l'action de filtrage en empêchant ces particules retombantes de traverser 1® filtre. Un autre avantage de l'invention, et particulièrement dans ses modes de réalisation qui comportent les caractéristiques particulières qui viennent d'être décrites, consiste en e@ qu'elle supprime toutes les difficultés dues à l'établissement d'une charge hydrostatique excessive sur l'amont (c'est-à-dire à l'intérieur) d'un filtre en tissu de verre en forme classique de poche ou de panier. Cette surcharge hydrostatique, si elle n'est pas réduite, peut provoquer le déversement du métal en fusion par le bord supérieur de la poche ou du panier et, par suite, l'introduction sur l'aval du filtre de métal non filtré dans le métal déjà filtré, lorsqu'une charge hydrostatique excessive prend naissance dans une poche de filtrage de type classique, il est de coutume courante de donner quelques coups sur la structure de support de ce filtre, cette action ayant pour effet de diminuer la charge hydrostatique mais aussi ayant tendance à introduire des particules à ' osy&e dans le métal filtré qui se trouve sur l'aval du filtre. Le dispositif de filtrage de l'invention évitant toute possibilité de déversement du métal par-dessus le bord supérieur éLu filtre, il n'est jamais nécessaire de frapper ainsi la structure de support du filtre et, par suite, aucune contamination du métal filtré ne peut être produite par une telle action® Sur l'aval du filtre, le métal en fusion est, de préférence, conduit vers ses points de coulée sous forme d'un courant .continu et régulier de façon à éviter dans le com?aat de métal en fusion filtré qui s'écoule toute interruption et tout© imstes.lsse© en srnrfa©® epi pourraieat' "ë&sitoe" â le oeatamiass- à aouveau par introduction dans sa masse de Ieoxyde formé sur sa surface. A titre d'exemple, et dans le cas de la coulée en continu de l'aluminium, le courant d'aluminium fondu peut êtes conduit à partir du côté aval du filtre suivant un trajet horizontal sur tout le long duquel son niveau est constant et qui l'amène en un point situé aurdessus d'un moule de coulée continue dans lequel il s'écoule d'un mouvement exempt de turbulence. Le niveau de l'aluminium fondu dans son trajet hori 28872 -7- 2057060 zontal est plus élevé que son niveau dans le moule et se situe aussi au-dessus de la partie supérieure du filtre. De plus, et ceci constitue un avantage spécial dans la coulée en continu, de l'aluminium, tout gaz entraîné (hydrogène par exemple) peut être extrait du métal en fusion sur l'amont du filtre. Il a été observé que les quantités minimes de gaz qui sont en général présentes dans un courant d'aluminium en fusion ont tendance à s'agglutiner autour des particules entraînées par l'aluminium et à favoriser ainsi la formation indésirable de vides intérieurs dans le lingot coulé. Il s'ensuit que l'opération de dégazage préalable que prévoit l'invention coopère avec l'extraction des particules entraînées par le métal à la diminution du nombre des vides intérieurs présents dans les lingots coulés. La description qui va suivre, et les dessins annexés donnés surtout à titre d'exemples non limitatifs, feront mieux comprendre comment la présente invention peut être réalisée. Sur les dessins annexés : - la figure 1 est une vue en plan d'un appareil de coulée continue de 11aluminium conforme à l'invention ; - la figure 2 est une coupe verticale faite suivant le plan 2-2 de la figure 1 ; - la figure 3 est une coupe transversale faite suivant le plan 3-3 de la figure 2 ; - la figure 4- est une coupe verticale faite suivant le plan 4-4 de la figure 1 ; - la figure 5 est une coupe verticale dessinée à plus grande échelle et faite suivant le plan 5-5 de la figure 1 ; - la figure 6 est une coupe verticale faite suivant le plan 6-6 de la figure 1 ; - la figure 7 est une vue schématique en coupe d'un autre mode de réalisation du filtre de l'invention ; - la figure 8 est une vue semblable à celle de la figure 7 mais se rapportant à un autre mode de réalisation du filtre de l'invention ; - la figure 9 est une vue en plan d'un appareillage de coulée continue de l'aluminium conforme à un autre mode de réalisation de l'invention ; 28872 -8- 2057060 - la figure 10 est une coupe verticale faite suivant le plan 10-10 de la figure 9 ; - la figure 11 est une coupe transversale faite suivant le plan 11-11 de la figure 10 ; - la figure 12 est une coupe transversale faite suivant le plan 12-12 de la figure 10;et - la figure 13 est une coupe verticale dessinée à plus grande, échelle et faite suivant le plan 13-13 de la figure 9» Les figures 1 à 6 des dessins annexés représentent un appareil 10 assurant l'alimentation en aluminium eii fusion d'une pluralité de moules 11 de coulée continue à partir d'un four 12 dans lequel une masse d'aluminium est chauffée et maintenue à l'état fondu. L'appareil 10 comprend un siphon 14 qui permet d'extraire l'aluminium en fusion hors du four 12, un dispositif 15 formant la branche verticale de sortie du siphon 14 et qui permet d'extraire les gaz contenus dans l'aluminium en fusion qui s'y écoule, un caisson de siphon 16 formant intérieurement une chambre dans laquelle s'écoule le métal sortant du siphon, un filtre 17 recouvrant une ouverture de passage que traverse d'un mouvement ascendant le courant de métal en fusion en provenance de la chambre du caisson du siphon, un cadre 18 délimitant une cuvette qui reçoit le métal en fusion au-dessus (c'est-à-dire sur l'aval) du filtre et un canal de distribution 19 horizontal et à deux branches qui conduit le métal en fusion sortant du cadre 18 sur les extrémités supérieures des moules 11. Dans cet appareil, le siphon 14, le caisson 16, le cadre 18 et le canal 19 constituent une structure qui offre à l'aluminium en fusion un trajet d'écoulement continu, dans lequel le métal est successivement débarrassé des gaz qu'il contient et filtré et qui s'étend entre le four et les moules de coulée. Cette structure peut être en acier et le caisson du siphon et le canal, au moins, doivent être munis d'un revêtement intérieur en matière réfractaire, calorifuge et résistant à l'action détériorante de l'aluminium en fusion. Le siphon -14 (figure 2) comporte une branche d'entrée oblique 20 qui débouche par son extrémité inférieure le four 12 et qui permet d'en extraire de l'aluminium en fusion, et une brandie verticale de sortie 21 dont l'extrémité 70 28872 -9- 2057060 inférieure s'ouvre dans une chambre 22 formée par le oaisson de siphon 16. L'extrémité supérieure de la branche d'entrée 20 débouche dans la partie supérieure de la branche de sortie 21 du siphon, la branche de sortie du siphon et la partie supé-5 rieure de sa branche d'entrée sont entourées d'une juquette chauffante 23 (figures 2 et 3) gui maintient l'aluminium en provenance du four à l'état fondu à son passage dans le siphon. Sur la plus grande partie de sa hauteur, la branche de sortie 21 du siphon est remplie d'une garniture 24 constituée 10 par une matière céramique concassée supportée par une grille 25 placée dans la partie inférieure de la branche de sortie du siphon. Un courant de gaz (d'argon par exemple) inerte envers l'aluminium est introduit dans l'extrémité inférieure de la branche de sortie du siphon au moyen d'un dispositif représenté 15 schématiquement sous la forme d'un tube 26, ce gaz traversant la garniture 24 d'un mouvement ascendant et parvenant au-dessus de cette garniture. Il est ensuite extrait de la partie supérieure du siphon, par exemple par un deuxi ème tube 27 branché sur une source de vide appropriée (non représentée) qui permet 20 d'établir dans l'extrémité supérieure du siphon une dépression suffisante pour maintenir celui-ci en action de façon que l'aluminium en fusion contenu dans le four monte dans le siphon par sa branche 20 puis s'écoule par sa branche 21. Au cours de sa. traversée de la garniture 24, l'aluminium en fusion est mis en 25 contact intime avec l'argon circulant à contre-courant dans la branche 21 du siphon sur la surface des fragments constituant cette garniture, l'argon entraînant ainsi avec lui tout le gaz (hydrogène par exemple) que l'aluminium en fusion peut contenir, le gaz ainsi extrait se rassemble avec l'argon dans la partie 30 supérieure du siphon et en est extrait par le tube 27. Par conséquent, l'aluminium fondu qui tombe dans la chambre 22 placée sous la branche de sortie du siphon est essentiellement exempt de gaz. la chambre réceptrice 22 est entièrement entourée par les 35 parois du caisson 16 et est agencée de façon à pouvoir contenir un bain d'aluminium en fusion dont le niveau est indiqué en 28. Sur l'aval de cette chambre, le caisson du siphon forme une chambre de filtrage 29 (figure 4) dont le bord supérieur 30 est 70 28872 -10- 2057060 horizontal» rectangulaire et situé nettement au-dessous du niveau normal 28 de l'aluminium en fusion dans la chambre réceptrice 22. 2)e plus, le caisson dû siphon forme un conduit intérieur horizontal 31 par lequel s'écoule l'aluminium fondu entre 5 la chambre réceptrice 22 et la chambre de. filtrage 29 et situé de façon à se trouver notablement au-dessous du niveau du bord supérieur 30 de la chambre de filtrage. lia paroi de fond de la chambre 29 est inclinée en direction du conduit 31 dont la paroi de fond est située dans le même plan que celle de la chambre 22; 10 un trou de vidange 32, prévu dans la paroi latérale du caisson de siphon 16 à hauteur de la paroi de fond de la chambre 22 et normalement obturé par un tampon 33, permet de vidanger les chambres 22 et 29 et le conduit 31 lorsqu'on désire procéder à cette opération, l'inclinaison de la paroi de fond de la chambre 15 29 facilitant cette vidange. Le cadre 18 est monté sur 1© bord -supérieur de la eSsambre de filtrage et est constitué par une structure rigide fermant des parois latérales qui s'élèvent au-dessus du bord supérieur de la chambre de filtrage et qui délimitent une cuvette dans la-20 quelle l'aluminium en fusion peut s'élever à un niveau 34 qui se situe nettement au-desstis du bord supérieur 30 de la chambre de filtrage mais au-dessous du niveau 28 du métal dans la chambre 22» Sur sa partie inférieure, le cadre 18 forme une collerette extérieure plane 35 qui permet, par exemple au moyen de 25 brides 36 uniformément réparties sur son pourtour, de le fixer sur le caisson de siphon de façon qu'il s'applique convenablement sur le bord supérieur de la chambre de filtrage. Le filtre 17 est un filtre en tissu fait en une matière capable de résister à un contact prolongé avec 1 * ainmi ni «m en fu-30 sion, et comprenant,de préférence, plusieurs couches de tissu de verre; dans le mode de réalisation représenté, ce filtre comprend des couches contiguës 37 d'un tissu en fibres de verre s'étendant horizontalement sur toute la surface de l'ouverture de passage délimité par le bord supérieur 30 de la chambre de 35 filtrage, et est bridé sur toute sa périphérie, ainsi qu'on le voit sur la figure 5, entre le bord supérieur 30 de la chambre de filtrage et la colleretté 35 du cadre, les joints entre le filtre d'une part et ledit bord supérieur et ladite collerette 70 28872 -11- 2057060 d'autre part étant étanches aux liquides. Deux joints rectangulaires 37a découpés dans une feuille de matière calorifuge telle que celle offerte sur le marché sous la margue de fabrique "ïïbrefrax" peuvent être interposés entre la périphérie du 5 filtre et, respectivement, la collerette 35 et le bord supérieur 30 de la chambre de filtrage. Une grille relativement rigide 38, faisant partie intégrante du cadre 18 dont elle consti-' tue la paroi de fond et formant, dans le mode de réalisation représenté, de larges ouvertures de passage hexagonales, est en 10 contact avec la face supérieure (c'est-à-dire la face aval) du filtre 17- Par la description qui précède, on voit que le caisson de siphon 16 et le cadre 18 constituent une structure qui délimite latéralement et complètement une partie du trajet d'écoulement 15 de l'aluminium en fusion. Le caisson de siphon 15 et le cadre 18 s'étendent en hauteur notablement au-dessus du filtre 17 respectivement sur l'amont et sur l'aval de ce filtre et maintiennent par suite le niveau du métal en fusion notablement au-dessus du filtre. Le trajet d'écoulement ainsi défini est tel 20 que le métal en fusion traverse le filtre d'un mouvement ascendant et est obligé de passer en totalité au travers de ce filtre. Le canal de distribution 19 part de l'un des côtés du cadre 18, reçoit l'aluminium en fusion qui sort de la cuvette dé-25 limitée par ce cadre et s'étend ensuite horizontalement en se divisant en deux branches 19a et 19b qui amènent le métal en fusion sur les extrémités supérieures de chacun des sept moules 11 associés sur la figure 1 à l'appareil 10. Oe canal double est supporté par une structure appropriée (non représentée) à 30 une hauteur telle que le niveau de l'aluminium en fusion contenu dans ses deux branches est horizontal et le même que le niveau 34 de l'aluminium en fusion dans le cadre 18. Les sept moules 11 sont tous de structure identique et agencés pour la coulée de lingots d'aluminium cylindriques et 35 oblongs. Ainsi qu'on le voit sur la figure 6, chacun de ces moules est constitué par une collerette 39 en forme de bride - circulaire ouverte sur ses deux faces et entourée d'une jaquette de refroidissement 40 dans laquelle peut circuler un liquide 28872 -12- 2057060 refroidissein?, de l'eau par exemple, gui refroidit; extérieure— ment la collerette 39 • Chacun de ces moules comporte en outre un plateau 41 dont les dimensions et le montage sont tels qu'il peut à l'origine de la coulée fermer l'extrémité inférieure du moule et se déplacer ensuite verticalement et vers le "bas en s'éloignant du moule sous l'action d'un mécanisme approprié (non représenté). lorsque le moule décrit est utilisé pour la coulée d'un lingot 42, après introduction initiale d'un certain volume fl'niTKinTriirm en fusion «fana la partie supérieure des moules et solidification sur sa périphérie du métal ainsi introduit (solidification due au refroidissement extérieur de la collerette 39) le plateau 41 est progressivement descendu et supporte le lingot 42 en cours de solidification qui sort ainsi progressivement par l'extrémité inférieure du moule, de l'aluminium en fusion frais s'introduisant continûment dans le moule par sa partie supérieure. Le liquide refroidisseur qui circule dans la jaquette 40 en sort sous forme d'un jet pulvérisé qui vient frapper la surface latérale du lingot solidifié sortant du moule au-dessous de la collerette 39, ce liquide étant éjecté par une fente annulaire 43 délimitée par la jaquette de refroidissement et le "bord inférieur de la collerette 39 du moule, ce qui a pour effet de faciliter la solidification de l'intérieur du lingot. Au cours de la coulée, il existe constamment dans le moule un volume 44 d'aluminium en fusion qui forme par sa partie inférieure une réserve de nourris sage 45 à l'intérieur du lingot en cours de solidification. Cette opération de coulée et le moule et les structures associées qui permettent de l'effectuer sont bien coxmaous de tout homme du métier et, par suite, ne seront pas décrits en détail. Dans l'appareil 10, chacun des moules 11 est surmonté d'un réservoir cylindrique 46 qui prolonge verticalement, coaxiale-ment et vers le haut sa collerette 39» Ce réservoir, fait, et (ou) porteur d'un revêtement, en matériau calorifuge approprié et; parfois appelé "tête chaude" du moule, en prolonge vers le haut la paroi intérieure et renferme une partie du volume d'aluminium en fusion 44 dont le niveau se trouve ainsi en 34 à une certaine hauteur au-dessus de l'extrémité supérieure du 28872 -13- 2057060 moule. lie matériau calorifuge utilisé dans la construction de ce réservoir maintient à température de fusion le volume d'aluminium 44 qu'il' entoure et l'empêche de se solidifier prématurément. Les "branches du canal 19 débouchent dans chacun des réservoirs 46 qu'elles alimentent chacun par une ouverture prévue à cet effet dans sa paroi latérale au-dessous du niveau 34 de l'aluminium en fusion dans le canal 19, l'aluminium en fusion pénétrant à l'intérieur des réservoirs 46 par ces ouvertures. Le volume de métal contenu dans chacun de ces réservoirs s'élève jusqu'au même niveau 34. De la sorte, l'aluminium en fusion qui pénètre dans les réservoirs 46 est constamment maintenu au même niveau et alimente les moules d'un mouvement descendant continu et exempt de turbulence qui s'effectue dans les volumes 44. La mise en oeuvre du procédé de l'invention dans le système qui vient d'être décrit se comprend aisément. L'aluminium en fusion en provenance du four 12 est introduit par le siphon 14 la chambre réceptrice 22 dans laquelle il se forme un bain de métal en fusion dont le niveau 28 se situe nettement au-dessus de celui du filtre 175 lie gaz entraîné étant extrait du métal en fusion au cours de la descente de celui-ci dans la branche verticale du siphon par le courant d'argon qui circule d'un mouvement ascendant dans cette branche. L'aluminium en fusion dégazé s'écoule hors de la chambre réceptrice par le conduit 31» pénètre dans la chambre de filtrage 29, traverse le filtre 17 d'un mouvement ascendant et pénètre dans la cuvette délimitée par le cadre 18; le filtre retient au passage les particules d'oxyde et autres qui se trouvent dans l'aluminium en circulation. Sur l'aval du filtre, le courant d'aluminium en fusion quitte le cadre 18, circule dans les branches du canal 19 et pénètre dans les réservoirs 46 des moules 11 dans lesquels s'effectue ainsi une coulée continue de lingots. Le courant d'aluminium en fusion qui sort de la chambre 22, traverse le filtre et se dirige ensuite vers les moules par le canal horizontal double 19 est entretenu (à mesure que le métal en fusion descend dans les moules) par la charge hydrostatique maintenue dans la chambre 22, cette charge hydrostatique étant 70 28872 -14- 2057060 due à la hauteur du niveau 28 du métal dans cette chambre. Une perte de charge se produit dans la traversée du filtre en raison de la résistance que celui-ci oppose au passage du métal en fusion et, par suite, le niveau 34- du métal sur l'aval de 5 ce filtre est plus bas que celui 28 du métal dans la chambre réceptrice. La charge hydrostatique du métal sur l'amont du filtre est maintenue (par une alimentation continue en aluminium en fusion par le siphon à mesure que le métal s'écoule dans les moules) suffisamment élevée pour que le niveau aval 10 34 du métal se situe constamment largement au-dessus du filtre 17* Ce filtre est ainsi maintenu constamment et entièrement submergé par 1 'aluminium en fusion pendant toute la coulée, quelles que soient les variations des niveaux du métal sur l'amont et sur l'aval du filtre et sans qu'aucune des parties 15 de celui-ci n'en soit jamais découverte, du fait que les niveaux sur l'amont et sur l'aval de ce filtre sont maintenus suffisamment hauts pour qu'ils puissent varier normalement en cours d'opération sans que le filtre soit découvert. Par suite, tout le métal en fusion traverse le filtre d'un mouvement non 20 turbulent et cette traversée s'effectue constamment au-dessous du niveau du métal en fusion. - - - Bans le procédé qui vient d'être décrit, le métal en fusion filtré circule horizontalement à un niveau Gonstaat et sans turbulence dans tout son trajet entre le filtre et les ré-25 servoirs 46 des moules. De la sorte, même si une pellicule d'oxyde se forme sur la surface du métal en fusion sur l'aval du filtre, ce métal circule entre le filtre et les moules sans qu'aucun point de sa surface ne subisse aucune turbulence dont le résultat pourrait être une pollution du métal filtré par 30 introduction de particules d'oxyde en provenance de sa surface. Un autre avantage du procédé décrit consiste en ce qu'il peut être utilisé un filtre opposant au passage du métal en fusion une résistance relativement forte - c'est-à-dire dont l'action de filtrage est très efficace mais qui provoque une 35 forte perte de charge - du fait que, ce filtre étant constamment totalement immergé, tout risque de pollution du métal filtré est évité, contrairement à ce qui se passerait si ce filtre n'était que partiellement immergé dans le métal en fusion. Le 70 28872 -15- 2057060 filtre utilisé dans le procédé de l'invention comprend, de préférence, au moins deux couch.es de tissu de verre, l'expérience ayant montré que, pour un tissu de verre offrant une section de passage donnée, l'augmentation du nombre des couches de ce 5 tissu accroît l'efficacité du. filtre en ce qui concerne sa résistance à la pénétration et au passage des particules à éliminer. A titre d'exemple, il a été observé au cours d'un essai de coulée continue de l'aluminium que le nombre des microretas-sures par ceniimètre carré (nombre qui est une mesure de celui 10 des inclusions polluantes contenues dans le lingot coulé décroît lorsque le nombre des couches de tissu de verre au travers desquelles le métal est filtré avant coulée augmente, les résultats de cet essai, étant donnés ci-dessous : . Nombre de couches de Nombre de microretassures tissu de verre par centimètre earré 15 1 130 2 40 3 25 5 15 20 7 10 Le tissu de verre utilisé pour cet essai était un tissu offert sur le marché sous la désignation "Bay Mills 625". On voit donc que le dispositif de filtrage décrit permet de maintenir constamment le filtre entièrement immergé et, 25 par conséqaent, évite toute nouvelle contamination du métal filtré, quelle que soit la charge hydrostatique amont représentée par la différence des niveaux amont et aval du métal en fusion; par suite, cette pression hydrostatique amont peut avoir la valeur nécessaire pour permettre l'utilisation d'un 30 filtre comprenant un nombre de couches de tissu de verre égal ou supérieur à trois. Ces couches de tissu de verre peuvent être non jointives (avec ou sans grilles de support intermédiaires), mais, dans le mode de réalisation de l'invention, représenté, elles sont contiguës et sont toutes maintenues sur 35 leur face aval par la grille 38. Cette grille contribue à l'efficacité du filtrage obtenu avec un filtre à plusieurs couches de tissu de verre du fait qu'elle maintient le filtre sur sa face aval et évite ainsi qu'il ne se déchire ou ne s'endommage autrement sous l'effet de la charge hydrostatique 28872 -16- 2057060 importante que nécessite son emploi. D'autre part, du fait que cette grille maintient le filtre à plat dans un plan transversal par rapport à la direction du courant d'aluminium en fusion, le débit passant de ce métal et sa charge hydrostatique sont, ainsi qu'il est désirable, constants sur toute l'étendue du filtre» Les couches individuelles de tissu de verre gui constituent le filtre utilisé dans l'invention peuvent être ides*-tiques à celles utilisées dans les procédés antérieurs de filtrage de 1 'aluminium en fusion. Ge tissu peut, par exemple, présenter des vides entre fils carrés et de l'ordre de 0,025 à 0,075 mm de côté. Il est sous-entendu que ces couches multiples de tissu de verre peuvent être constituées non seulement par des couches distinctes mais aussi par les couches d'un tissu stratifié à plusieurs épaisseurs tissées ensemble. De plus, lorsque plusieurs couches séparées de tissu sont utilisées, ces couches peuvent avoir des vides entre fils différents . Le passage de 11 aluminium en fusion d'un mouvement ascendant au travers d'un filtre horizontal comme il vient d'être décrit présente l'avantage supplémentaire que la pesanteur agissant sur les particules entraînées par le métal en fusion tend à tirer ces particules vers le bas en les éloignant de la face amont du filtre et, par suite, coopère avec ce filtre pour fournir des forces qui s'opposent à la charge hydrostatique. initiale et qui empêchent la pénétration et la traversée du filtre par lesdites particules. Toutefois, les avantages présentés parole filtrage d'un métal en fusion au travers d'un filtre en tissu de verre totalement immergé peuvent être obtenus, au moins pour la plus grande part, au moyen d'autres orientations du: filtre et du courant àde métal en fusion. Par exemple, et ainsi qu'on le voit sur la figure 7, un courant de métal en fusion 48 peut traverser d'un mouvement descendant un filtre 49 en tissu de verre, horizontal et s'étendant entièrement sur une ouverture horizontale de passage du métal en fusion délimitée par une paroi 50 verticale s'étendant nettement au-dessus des niveaux du métal sur l'amont et sur l'aval du filtre. De même, et ainsi qu'on le voit sur la figure 28872 -17- 2057060 8, un courant de métal en fusion 52 peut traverser d'un mouvement sensiblement horizontal un filtre 53 en tissu de verre, situé dans un plan faisant un angle relativement grand avec l'horizontale et s'étendant sur toute la surface d'une ouverture de passage du métal en fusion gui, comme précédemment, est délimitée par une paroi verticale 54 qui s'étend nettement au-dessus des niveaux du métal en fusion sur l'amont et sur l'aval du filtre. Bien que dans l'appareil décrit ci-dessus il soit utilisé un seul filtre (qui peut être constitué par plusieurs couches de tissu de verre) s'étendant complètement sur une ouverture de passage du métal en fusion, il peut être utilisé soit une pluralité de ces filtres montés en série, placés à distance les uns des autres sur le trajet suivi par le métal en fusion et traversés successivement par celui-ci, soit un ou plusieurs filtres du type décrit en série avec un ou plusieurs filtres d'un autre type, lesquels peuvent être constitués chacun par un lit de particules réfractaires maintenu emprisonné sur le trajet suivi par le métal en fusion. Quelle que soit la solution adoptée, filtre en tissu de verre unique ou multiple utilisé ou non en combinaison avec un ou plusieurs filtres d'autres types, il importe que soit respecté le principe de l'invention consistant en ce que ce ou ces filtres en tissu de verre sont constamment entièrement submergés par le métal en fusion pendant toute l'opération de filtrage, et il a été constaté que l'exposition au contact de l'air d'une partie, même très minime, de la surface d'un filtre en tissu de verre au-dessus du niveau de l'aluminium en fusion en cours de filtrage peut provoquer sur l'aval du filtre une nouvelle contamination du métal filtré par inclusion de particules d'oxyde, cette contamination pouvant en fait réduire fortement l'efficacité du filtrage obtenu. Les figures 9 à 13 des dessins annexés représentent un autre mode de réalisation de l'invention qui se présente sous la forme d'un appareil 60 pour le filtrage de l'aluminium en fusion et l'alimentation en aluminium filtré de moules de coulée continue. Cet appareil 60 ressémble à celui des figures 1 à 6 en ce qu'. il'y est utilisé un filtre horizontal gue le mé- 70 2Ô872 -18- 2057060 tal en fusion "traverse d'un mouvement ascendant, mais cet appareil ne comporte pas de dispositif de dégazage du métal du f fait que, fréquemment, l'action de filtrage elle-même permet d'obtenir des lingots coulés ne présentant qu'un nombre acdep— 5 table de vides intérieurs et d'inclusions sans qu'il soit nécessaire de procéder à un dégazage du métal. De plus, l'appareil 50 déverse le métal filtré dans des tubes plongeurs qui débouchent fla-n« l'intérieur des moules, et non latéralement, comme flatta l'appareil des figures 1 à 6, dans des réservoirs 10 de métal en fusion surmontant l'extrémité supérieure de ces moules. l'appareil 60 comprend un caisson de filtrage 61 à parois en acier et revêtement intérieur réfractaire dans lequel est reçu le métal en fusion en provenance de l'un ou l'autre de 15 deux fours de fusion (dont l'un est représenté en 62) par deux canaux convergents 63 qui débouchent dans un bassin récepteur 64 formé par le caisson 61 et qui contient un volume d'aluminium en fusion dont le niveau s'établit en 65 (figure 10). Sur l'aval du bassin 64, le caisson 61 forme une chambre de filtra-20 ge 66 ouverte à sa partie supérieure et dont le bord supérieur rectangulaire 67 est horizontal et situé notablement au-des-sous du niveau amont 65 du métal, le caisson de filtrage forme d'autre part un conduit intérieur 68 par lequel l'aluminium en fusion s'écoule d'un mouvement descendant puis sensible-25 ment horizontal du bassin 64 dans la chambre 66 dans laquelle il pénètre au-dessous de son bord supérieur 67. la paroi de fond 70 de la chambre de filtrage est doublement inclinée vers le bas (figure 10) et il est prévu dans sa région la plus basse deux trous 71 respectivement placés sur 30 . l'un et l'autre côté de cette chambre et qui permettent de la vidanger, par exemple après arrêt de la coulée continue. Deux canaux de vidange 72 placés respectivement sur l'un et l'autre côtés de la chambre de filtrage et en pente vers le bas reçoivent le métal, qui s * écoule par les trous 71 et le déver-35 sent dans un bassin 73. les trous de vidange 71 sont normale»» ment obturés par des tampons 74 (figure 12) portés chacun par un bras 75 formant une poignée 76 et relié au côté adjacent de la chambre de filtrage par une connexion pivotante qui fa 70 28872 -19- 2057060 cilite la mise du bouchon sur sa position de fermeture ou sur sa position d'ouverture. La chambre de filtrage et ses canaux associés sont supportés par un socle approprié comportant des pieds 77 « 5 II est prévu en saillie verticale au-dessus du bord supé rieur 67 de la chambre de filtrage un cadre rectangulaire 78 constitué par des parois verticales et pouvant contenir un volume d'aluminium en fusion dont le niveau 79 se situe au-dessus du bord supérieur 67 de la chambre de filtrage mais au-10 dessous du niveau 65 du métal sur l'amont de cette chambre. Ce cadre 78 forme sur son bord inférieur une collerette horizontale extérieure 80 qui est maintenue fixée sur le caisson de filtrage par des brides articulées 81 (figure 13) régulièrement réparties sur la périphérie du cadre 78. 15 Un filtre en tissu de verre, 82, constitué de préférence par deux ou plusieurs couches contiguës de tissu de verre, s'étend horizontalement sur toute l'ouverture de passage délimitée par le bord supérieur 67 du caisson et est maintenu enserré sur toute sa périphérie entre ce bord supérieur 67 et la colleret-20 te 80 du. cadre. Des rainures 83 et 84 peuvent être respectivement prévues sur les surfaces adjacentes de ce bord et de cette collerette pour recevoir des joints 85 qui assurent l'étanchéi-té aux fluides entre la périphérie du filtre d'une part et les surfaces adjacentes du bord supérieur de la chambre de filtrage 25 et de la collerette du cadre d'autre part. Une grille 86, relativement lourde et rigide, s'étend horizontalement sur toute l'ouverture délimitée par le cadre 78 au-dessus de la face supérieure (c'est-à-dire de la face aval) du filtre 82 à proximité immédiate de cette face, cette grille 30 étant suspendue à des étriers 87 en saillie intérieure dans le cadre 78. Cette grille forme un arrangement régulier de trous de passage carrés de surface relativement large et sert d'appui à la face aval du filtre, de Sorte que celui-ci demeure plan et horizontal malgré la pression qu'exerce sur lui la charge 35 hydrostatique constituée par le métal en fusion. Des couvercles 88 et 89 peuvent être prévus respectivement sur le bassin 64 et sur le cadre 78» Sur l'un de ses côtés, le cadre 78 forme un ajutage 90 à 70 28872 -20- 2057060 axe horizontal et section droite en forme d'U, ouvert sur sa partie supérieure, en saillie extérieure sur l'un des côtés du cadre et dont le fond est situé notablement au-dessous du niveau du métal en fusion contenu dans la cuvette délimitée par ce cadre mais au-dessus de la face supérieure du filtre 82. L'extrémité d'entrée d'un canal horizontal 91 à section droite en U est engagée flans l'ajutage 90 et est maintenue dans celui- . ci- par deux brides articulées 92 (figure 11). Ce canal s'étend horizontalement entre l'ajutage 90 et un bassin de distribution 93 (figure 9) gui est situé au-dessus des extrémités supérieures d'une pluralité de moules de coulée continue con-tigus (non représentés) gui reçoivent l'aluminium en fusion. Ce bassin de distribution est délimité par des parois latérales verticales et peut contenir un volume d'aluminium en fusion dont le niveau est le même que celui 79 du métal en fusion dans le cadre 78. L'appareil 60 représenté sur les .'figures 9 à 13 est agencé pour pouvoir alimenter en aluminium en fusion trois moules de coulée continue qui peuvent être semblables aux moules 11 des figures 1 à 6, mais qui ne comprennent pas le réservoir supérieur, ou "tête chaude", 46 décrit précédemment. ïrois tubes plongeurs 94, ouverts k leurs deux extrémités, descendent verticalement de la paroi de fond du bassin de distribution 93, pénètrent dans leurs moules respectifs et y débouchent à l'intérieur au-dessous du niveau du volume de métal en fusion qui doit normalement être constamment présent dans la partie supérieure des moules. Dans la mise en oeuvre du procédé de coulée continue de l'invention à l'aide de l'appareil des figures 9 à 13, le bas-30 sin récepteur 64 est alimenté en aluminium en fusion en provenance, par. exemple, du four 62 de façon qu'il contienne constamment un volume d'aluminium en fusion dont le niveau 65 peut varier mais est constamment maintenu au-dessus du niveau du filtre 82. De ce bassin.récepteur, le métal s'écoule par le 35 conduit 68 dans la chambre de filtrage 66, traverse le filtre 82 d'un mouvement ascendant et pénètre dans le cadre 78* Le métal en fusion sortant de ce cadre s'écoule d'un mouvement horizontal par le canal 91, pénètre dans le bassin de distribu10 15 20 25 28872 -21- 2057060 tion 93 puis s'écoule d'un mouvement descendant par les tubes plongeurs 94 et alimente ainsi les moules de coulée continue* La charge hydrostatique du métal sur l'amont du filtre, déterminée par la hauteur du niveau 65 du métal dans le "bassin de réception, est suffisante pour maintenir ce métal sur l'aval du filtre, c'est-à-dire dans le cadre 78, le canal 91 et le bassin de distribution 93, à un niveau 79 qui se situe au-dessus du filtre 82» De la sorte, le métal s'écoule sur l'aval du filtre sous forme d'un courant à niveau constant et exempt de turbulence, pénètre au même niveau dans le bassin de distribution et s'écoule de celui-ci dans les moules de coulée et par les tubes plongeurs 94 d'un mouvement descendant, lent et exempt de turbulence. Les particules solides contenues dans le métal sont retenues par le filtre 82, et le fait que ce filtre est constamment maintenu immergé au-dessous du niveau 79 du métal et l'écoulement régulier et sans turbulence du métal sur l'aval du filtre évitent toute nouvelle contamination du métal filtré. Les essais décrits ci-après mettent en évidence les avantages du procédé de l'invention. Des lingots d'aluminium ont été coulés en continu puis laminés en feuilles. Des échantillons prélevés sur ces feuilles ont été polis pour en éliminer les défauts de surface provenant de leur laminage et des manutentions qu'elles avaient subies. Après polissage, ces échantillons ont été brillantés chimiquement puis par attaque anodique, et ont été ensuite examinés en vue de détecter leurs défauts de surface se présentant sous la forme de criques dites en "coupe de rasoir* et qui proviennent des inclusions de matières étrangères, de particules d'oxyde par exemple, qui se trouvaient dans les lingots de départ. Le nombre de ces défauts par mètre carré a été déterminé pour chacune des régions examinées de chacun des échantillons. L'estimation du nombre de ces criques en "coup de rasoir" sur les feuilles d'aluminium est un critère communément utilisé dans la profession et donne une mesure du bon état interne (absence d'inclusions) du lingot qui a fourni par laminage la feuille examinée. lous les lingots essayés ont été coulés en ui). même alliage, dans des conditions exactement semblables et dans -des 70 28872 -22- 2057060 moules du type général décrit plus haut. Le laminage et les traitements ultérieurs de chacune des feuilles soumises aux essais étaient aussi identiques pour toutes. Certains de ces lingots ont été coulés en métal filtré seulement au travers 5 d'une double couche de tissu de verre logée dans le moule de coulée et disposée à la manière classique en forme de poche filtrante (désignée ci-après "filtre A"); d'autres lingots ont été coulés en métal filtré au travers de ce filtre à double couche placé dans le moule (filtre A) et aussi au travers d'un 10 filtre à quatre couches de tissu de verre complètement immergé (désigné ci-^après "filtre B") logé dans un appareil semblable à celui des figures 9 à 13 décrit plus haut, le métal en fusion travérsant ce filtre d'un mouvement ascendant. Chacun des échantillons a été examiné en trois zones dif-15 férehtes; le nombre par mètre carré des criques en coup de rasoir (d'une longueur au moins égale à 6,5 mm) a été évalué pour chacune de ces zones et la moyenne des trois chiffres ainsi obtenus a été ensuite calculée. Les résultats ont été les suivants : 20 Numéro de la feuille Type du filtre Moyenne du nombre des "ftrtTi-rie As -roanT» an mr 1 A 190 2 A 500 3 A 6 25 4 A 480 5 " \ A 390 6 A 460 7 A + B 11 8 A + B 0 30 .9 A + B 0 Les résultats ci-dessus mettent clairement en évidence l'accroissement très marqué de l'efficacité du filtrage et la diminution concomittante des inclusions dans les lingots coulés que permet d'obtenir le procédé de filtrage de l'invention. 35 Un© autre série de lingots a été coulée, et des échantil lons de feuilles laminées à partir de ces lingots ont été soumis à un essai analogue à celui décrit ci-dessus. La coulée de ces lingots a été effectuée de trois façons différentes, le 70 28872 -23- 2057060 métal en fusion utilisé ayant préalablement été l'objet d'une décantation de longue durée. Certains de ces lingots ont été coulés avec filtrage au travers du seul filtre A, d'autres avec filtrage au tra.vers d'un filtre A et d'un filtre B et d'autres 5 avec filtrage au travers d'un filtre similaire au filtre B mais comportant cinq, et non quatre, couches de tissu de verre (filtre désigné ci-après "filtre C"). l'un de ces lingots a été coulé avec filtrage au travers d'un seul filtre B. Une autre coulée a été effectuée avec filtrage au travers d'un filtre à 10 une seule couche de tissu de verre (filtre désigné ci-après "filtre D"). Les résultats ont été les suivants : Numéro de la Type du filtre Durée de la décan- Nombre de coups tation (en mn) de rasoir au mF 20 25 15 feuille 10 A + 11 A + 12 B 13 B 14 A + 15 A + 16 A 17 A 18 A 19 A 20 A 21 D B 35 0 0 140 0 30 14,5 35 0 B 140 30 B 360 0 25 8 25 45 35 45 105 59 135 8 75 45. Dans cette série d'essais, les nombres d'inclusions étaient en général largement inférieurs à ceux comptés dans la première série d'essais effectués avec filtrage au travers du seul filtre A. Il n'en demeure pas moins que les coulées effectuées 30 selon l'invention (feuilles 10 à 15) dans cette deuxième série d'essais mettent aussi en évidence l'obtention d'une réduction significative du nombre des inclusions par rapport aux essais effectués avec filtrage au travers d'un seul filtre A ou D'. - Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux 35 modes de réalisation décrits, mais s'étend à toutes les variantes conformes à son esprit. 28872 -24- 2057060 R S T B H B I 0 A I I 0 H S 1.- Procédé de filtrage d'un courant de métal fondu dans la coulée continue de lingots, opération dans laquelle les particules de matières solides incluses dans le métal en fusion en sont éliminées par passage de ce métal au travers d'un filtre en matière tissée, ce procédé étant caractérisé en ce que le niveau du courant de métal est réglé de façon que ledit filtre soit maintenu entièrement submergé par ce métal pendant toute la durée de la coulée des lingots. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce que le filtre utilisé est sensiblement horizontal et est traversé par 18 courant de métal d'un mouvement sensiblement vertical. J.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit courant traverse le filtre d'un mouvement ascendant. 4.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en outre en ce que ledit courant est conduit sur l'aval du filtre et suivant un trajet sensiblement horizontal vers un moule de coulée continue à fond ouvert. 5.- Appareil pour le filtrage d'un courant de métal fondu dans une opération de coulée continue de lingots, cet appareil comportant une structure qui conduit ce courant de métal fondu en provenance d'un four de fusion ou d'une source analogue de métal fondu, cette structure étant caractérisée en ce qu'elle comporte des parois la.térale,s qui délimitent une ouverture de passage du courant située entièrement au-dessous du niveau de métal dudit courant, un filtre tissé recouvrant cette ouverture de passage et demeurant constamment et entièrement submergé par le métal,fondu. 6.-Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit filtre tissé s'étend horizontalement dans ladite ouverture de passage. 7.- Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit filtre est maintenu par une grille rigide logée horizontalement dans ladite ouverture de passage et contre laquelle vient s'appuyer la face supérieure du filtre. 8.- Appareil selon l'une des revendications 5, 6 et 7, caractérisé en ce que le filtre utilisé comprend au moins deux couches d'un tissu de verre. 70 28872 -25- 2057060 9.- Appareil selon l'une des revendications 5, 6 'et 7) caractérisé en ce que ladite structure forme sur l'aval du filtre un canal sensiblement horizontal qui débouche dans un réservoir calorifuge surmontant le moule de coulée et débou-5 chant par son fond ouvert dans l'extrémité supérieure ouverte de ce moule, ledit canal horizontal débouchant latéralement dans ce réservoir, et celui-ci étant agencé de façon à pouvoir contenir du métal fondu au même niveau que celui de métal dans son trajet dans ledit canal horizontal. 10 10.- Appareil selon l'une des revendications 5, 6 et 7, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif placé sur l'amont du filtre pour éliminer du dit courant de métal fonda les gaz entraînés.