Brevet FR2086157A1 — publié le 19711231

- 1 . v - - ' * " L'invention concerne un matériau perfectionné sur treillis en plastique expansé et un procédé pour le fabriquer* Dans l'état actuel de la technique connue on sait xoraer du plastique en une structure sur treillis, par esti'usion du plastique 5 fondu. Une méthode emploie l'extrusion du plastique fondu à travers deux filières, dont les orifices sont continuellement déplacés l'un par rapport à l'autre, pour être tantôt en ligne, tantôt décalés, comme le décrit le brevet américain n° -2 9t9 467 de Mereer, par exemple. Plusieurs matières plastiques différentes peuvent être 10 formées en treillis de cette façon ; toutefois, cette invention concerne plus précisément un treillis plastique fabriqué en mousse de plastique ou en plastique expansé tel que le polystyrène. Ce matériau en forme de treillis s'emploie pour de nombreux usages et en particulier il est très employé comme matériau d'emballage parce 15 qu'il a des propriétés d'amortissement avantageuses, il est extrêmement léger, peu coûteux et propre. Ce treillis plastique en mousse de plastique ou en plastique expansé, bien que donnant satisfaction en beaucoup d'usages, n'est pas encore satisfaisant pour certains usages à charges lourdes, 20 lesquels exigent des propriétés supplémentaires. la présente invention a pour but de fournir un matériau de plastique expansé perfectionné, surtout en ce qui concerne sa résistance et sa longévité. Un autre but est un procédé pour la fabrication de ce matériau 25 perfectionné. l'invention concerne un' matériau qui comprend un treillis de mousse de plastique expansé qui consiste en bandes se croisant caractérisé en ce que le matériau est stratifié, le treillis comprenant une couche de ce matériau stratifié, et en ce que une couche 30 complète du matériau en feuille continue, qui comprend une autre couche du matériau stratifié, est préparée puis fixée de façon définitive sur la couche du treillis. l'invention concerne également un procédé pour produire un matériau sur treillis de plastique expansé consistant en bandes se 35 croisant, procédé selon lequel le treillis est formé en une couche de plastique expansible et ensuite le plastique est expansé en mousse en passant par une pluralité d'étages chauffés, caractérisé en ce qu'une couche du matériau en feuille continue est fixée de façon définitive sur la couche du treillis plastique pour former ainsi 40 un matériau stratifié. Ce matériau stratifié a de bonnes propriétés '71 13574 2 ''2086157 de résistance à là traction» de souplesse, de résistance au déchir ment et de résistance à la perforation. En plus» le'nouveau iaa^tsri^i stratifié se montré efficace en tant que barrière contre 1* humidité; et la poussière qui pourraient autrement pénétrer par les trous d'à 5 treillis. les coueàea comprenant le matériau stratifié coopèrent d'une façon unique pour fournir les qualités et les avantages cités ci-dessus. Ainsi» le treillis de plastique expansé contribue à son effet d'amortissement, à son prix économique, à sa légèreté, alors 10 que la couche additionnelle stratifiée augmente sa résistance à la traction, sa souplesse, sa résistance au déchirement et sa résistance à la perforation tout en accroissant 1*effet d'amortissement du matériau stratifié» On peut utiliser ce matériau plus fort à maintes reprises avant de le jeter* 15 Avec tout matériau stratifié il est important d'empêcher que les couches se séparent et avec le matériau stratifié selon la présente invention il se posait an problème particulier dans ce domaine» Plus précisément» la couche du treillis est composée de fils du matériau plastique qui sont dilatés afin de leur donner leurs pro-20 priâtes d;amortissement. Cette expansion des fils fait que les fils se gonflent et s'arrondissent. Ainsi, une couche de matériau en feuille continue, quand on l'applique d'une façon connue à une couche en treillis de tels fils enduite d'un adhésif» ne vient en contact avec, et n'adhère uniquement qu'aux points saillants, ou, 25 autrement dit, de petites parties périphériques des fils, donnant ainsi un. matériau stratifié dont les couches sont mal réunies et se séparent facilement* La présente invention propose deux solutions à ce problème ; l'une est de relier la couche continue et la couche de treillis lors du traitement de la couche de treillis pendant que 30 les fils du treillis sont relativement plats, de façon que l'on obtient une bonne adhérence entre les couches. Ed. variante, l'assemblage est effectué après l'achèvement de l'expansion de la mousse pourvu qUe le matériau stratifié soit comprimé alors selon des zones suivant des lignes parallèles espacées» sur au moins un côté 35 afin d'écraser les cellules expansées de ces zones. Ceci améliore la souplesse du matériau et donne une adhérence satisfaisante. là' compression ne dépend pas du moment de l'étape de fixation et la souplesse accrue qu'elle apporte est importante parce que le matériau peut»par exemple,se plier pour envelopper des articles 40 afin de les protéger et de les emballer pendant l'expédition ou BAD ORIGINAL 71.13574 3 2086157 11emmagasinage etc... Dans ce domaine le matériau stratifié selon la présente invention peut présenter un problème particulier puisque, en le pliant, on augmente la tension entre les couches, ce qui tend à séparer les couches en les déchirant ou à fendre la couche du 5 treillis, en particulier, mais on a trouvé que, si l'on comprime ou ondule ce matériau stratifié,selon des zones suivant des lignes parallèles espacées et s'étendant à travers la feuille stratifiée, la tension entre les couches est de beaucoup réduite, permettant au matériau de se plier facilement lorsque nécessaire. 10 Les zones comprimées peuvent être prévues des deux faces du matériau stratifié et pour le rendre encore plus pliable ces zones comprimées sont, de préférence, décalées plutôt qu'alignées par rapport les unes aux autres sur lesdites faces. Gomme il deviendra plus clair ultérieurement, ces ondulations du matériau stratifié 15 aident aussi à assurer une adhérence permanente et complète des couches stratifiées. La méthode de fabrication du matériau stratifié est également unique en ce que la couche de mousse de plastique du treillis est expansée en deux étapes d'expansion après l'extrusion de la couche 20 de mousse pour lui donner sa structure remplie d'air ; et toutefois, il faut assembler la couche stratifiée et le treillis de façon que l'adhérence entre les couches du matériau soit aussi définitive et complète que possible. Ainsi, la méthode s'effectue de telle sorte que l'assemblage de la couche du treillis et de la 25 couche continue se produit, de préférence, avant que les fils composant la couche du treillis soient totalement expansés, ce qui a lieu après la deuxième étape d'expansion. Les susdites ondulations prévues sur le matériau sont ajoutées également après la deuxième étape d'expansion et aussi, ceci étant critique, après l'assemblage 30 des couches. Si l'on essayait d'assembler les couches après avoir formé les ondulations,les zones comprimées seraient bien au-dessous du plan des points saillants des fils et par conséquent ne toucheraient pas le matériau en feuille continue. Onduler les deux couches déjà assemblées du matériau stratifié serre les couches dans les 35 zones comprimées ou ondulées, aidant ainsi à leur adhérence. Des réalisation de l'invention seront décrites en se référant aux figures suivantes données à titre d'exemples non limitatifs : La figure 1 est une perspective avec des arrachés partiels du matériau stratifié selon la présente invention ; 40 La figure 2 est une coupe selon la ligne 2-2 de la figure 1 ; 71 13574 4 2086157 La figure 3 montre schémat iquement le processus pour fabriquer le matériau stratifié ; La figure 4 est un schéma d'tai appareil convenable pour onduler le matériau stratifié, 5 Eh se référant maintenant à la figure 1 il y est illustré un exemple d'une feuille de matériau stratifié 8, dont la première couche 10a été en partie enlevée pour montrer la deuxième couche 12. Les deux couches 10 et 12 sont jointes en tous les points de contact au moyen d'un adhésif qui est, de préférence, du genre qui 10 durcit à la température ambiante. Il est évident, cependant, que l'on peut utiliser d'autres adhésifs équivalents pourvu qu'ils remplissent la condition requise de former un joint permanent entre les deux couches de la structure laminée. La couche 10, comme l'illustre la figure 1, est un treillis 15 plastique en mousse de plastique ou en plastique expansé, de préférence du polystyrène, bien que d'autres plastiques expansibles puissent être employés dans le cas où leurs propriétés spécifiques sont désirées. La couche 12 est, de préférence, une feuille complète préparée, mince et partout flexible en un matériau tel que des 20 films de polyéthylène, de nylon ou d'ionomer ou d'autres matériaux semblables. Il est avantageux d'utiliser un film de plastique scellable à chaud puisque les extrémités ou des parties du film peuvent être scellées pour enfermer divers objets à protéger. Ainsi, une structure stratifiée consistant en un treillis de mousse de 25 polystyrène et un film de 0,0254 mm d'épaisseur de polyéthylène à thermocollage de basse densité conviendrait pour emballer toutes sortes d'objets, tels que l'équipement électronique, les pièces mécaniques, la verrerie de laboratoire, et les meubles. Un stratifié consistant en un treillis de mousse de polystyrène et un 30 film de 0,0508 mm d'épaisseur d'ionomer conviendrait pour l'emballage des objets pointus, tels que les ciseaux et les couteaux. Du papier étanche à l'eau ou de la feuille de métal peuvent être employés au lieu des films plastiques pour l'emploi dans certaines ambiances, par exemple où la protection contre la corrosion est 35 désirable outre les propriétés d'amortissement. Pour tous ou la plupart de ces usages d'emballages ou pour d'autres usages, il fait que le matériau en feuille stratifiée soit flexible pour qu'il puisse être plié afin, par exemple, d'envelopper des objets, sans se fendre, sans se déchirer et sans se sépa-40 rer par couches. Dans ce but c'est un aspect important de la 7.1 13574 5 2086157 présente invention de prévoir des zones espacées, comprimées ou ondulées suivant des lignes parallèles à travers 1© matériau stratifié 8. Sur la figure 1 les zones comprimées sont désignées par la référence 14, et sur la figure 2 on voit qu8il y a des zones 5 semblables comprimées 16 au verso du matériau, décalées ou espacées des zones 14 d1approximativement la largeur d'une zone comprimée et parallèles entre elles, la largeur et 1*espacement des zones comprimées dépendent de la souplesse voulue, de l'épaisseur et de la maille de la couche 10, ainsi que de l'épaisseur et la souplesse 10 du film ou de la couche 12. Dans ces zones du treillis de plastique expansé qui sont comprimées ou ondulées, la structure cellulaire relativement inflexible, qui résulte du traitement qui change le plastique en mousse, est écrasée et effondrée. Ainsi, les zones comprimées forment des lignes de pliure ou de charnière s'étendant 15 sur les deux côtés de la feuille laminée, permettant à la feuille de se plier facilement. Le décalage de ces zones augmente davantage la souplesse de la feuille laminée, puisque le décalage est tel que, comme le montre la figure 2, une zone flexible 18 qui peut plier facilement dans les deux sens est formée entre les bords laté-20 raux des zones comprimées formées dans les côtés opposés de la feuille. Les ondulations décalées du matériau stratifié augmentent aussi sa propriété d'amortissement puisque l'action de la forme ondulée du matériau ressemble à celle d'un ressort qui peut fléchir et reprendre sa position première, qualité utile pour absorter des 25 forces statiques et des chocs qui j.ui seraient appliqués. La méthode préférée de fabrication du matériau stratifié en feuilles est illustrée schématiquement figure 3. La formation de la couche du treillis plastique 10 est effectuée par l'appareil et la méthode décrits dans le brevet américain n° 2 919 467 de 30 Mercer selon lequel le matériau plastique fondu est extrudé à travers des filières tournantes relativement coaxialeso Les filières qui tournent en sens inverses comportent des orifices qui se mettent alternativement en positions alignée et décalée l'une sur l'autre pour former les intersections.et les bras du treillis.. 35 L'utilisation de telles filières tournantes fait que le treillis plastique est fabriqué sous forme de tube,, mais on peut couper le tube longitudinalement pour obtenir un produit à plat ayant la longueur dans le sens de la direction de l'extrusion, comme on le pratique dans la fabricàtion de matériaux en forme de tube. Ceci 40.. se produit sur la figure 3 ' dans laquelle le treillis est tiré sur 711357k s --2086157 an. mandrin de calibrage 22, coupé par un tranchoir 24; et. déplié en même temps qu'il est enleré par le mécanisme de tirage 26. La couche du treillis plastique peut, aussi être extradée en couche plate au moyen de filières rectilignes alternatives comme, le décrii, 5 le brevet Mercar cité ci-dessus. Le traitement du treillis plastique en polystyrène expansible exige alors une première et une deuxième étapes d'expansion. La première.étape d'expansion.est illustrée 3or la figure 3 où le treillis 40 traverse un bain d'eau chaude 28. Ceci provoque l'expansion du matériau en y dégageant du 10 gaz au moyen. d®un agent effervescentintérieur au matériau 5çjui y forme des cellules creuses. Âpres la première étape- d*expansion et le séchage à une station 29 on a trouvé que les fils du treillis sont encore relativement plats et on peut effectuer l'adhérence totale entre le film plastique 12 et le matériau plastique du 15 treillis 10 comme le montre la figure 3 au moyen d'un dispositif d'enduction 30, type gravure, qui enroule une couche adhésive sur le treillis plastique 10. Ensuite, le matériau de film 12, débité par un rouleau 31 » passe sur un rouleau 32 où il est serré contre le treillis 10 enduit d'adhésif à "une pression réglée. Le matériau 20 stratifié s'enroule à la station 34, une lame 36 servant à couper les longueurs désirées du matériau. Si au contraire on diffère le collage du fila plastique 12 sur le treillis plastique jusqu'à ce que la deuxième expansion soit terminée, les fils du treillis ne sont plus plats mais deviennent gonflés et arrondis. Alors 1'adhéren-25 ce ne se produit qu'aux points saillants, à savoir de petites portions périphériques des fils et, par conséquent, l'adhérence entre les deux couches est peu satisfaisante. De plus, si la couche du treillis est ondulée avant d'être laminée afin d'augmenter sa souplesse, le problème est encore aggravé, puisque les zones 30 ondulées ou comprimées se trouvent bien au-dessous des points saillants des fils et la plus grande partie de la surface disponible du treillis n'adhère pas au :8.1m plastique. Un matériau dont la couche continue adhère principalement aux points saillants des fils du treillis est inadmissiblement rigide et se déchire plus 35 facilement. Gomme le montre la figure 3, après que le matériau 8 ait été stratifié, il est envoyé à une station de conditionnement 37 où l'adhésif peut durcir»: Pendant ce conditionnement, les cellules . fçrmé.es dans le matériau lors .de la„première expansion .deviendront 40 pleines d'air, grâce au. processus de .perméabilité, l'air remplaçant bad original 71 13574 7 2086157 le gaz dégagé par l'agent effervescent. Après conditionnement en 37, le rouleau de matériau stratifié est placé à une station 38 et un mécanisme à dérouler 40 guide le matériau stratifié vers un mécanisme d'alimentation 42 qui fait 5 avancer le matériau à travers un •tunnel à vapeur 44 où a lieu la deuxième étape d'expansion du matériau plastique expansible du treillis. Comme on l'a noté, les fils du treillis tendent à s'arrondir au fur et à mesure de la dilatation de l'air, chauffé par la vapeur, à l'intérieur des cellules du matériau. De plus, la ^ vapeur expurge tout le dissolvant qui reste dans l'adhésif, assurant ainsi un joint fort et permanent entre les couches 10 et 12. Alternativement, on peut effectuer l'assemblage du treillis de mousse et du matériau en feuille continue juste avant la chambre à vapeur 44. ^5 Après la deuxième phase d'expansion, le matériau stratifié passe entre une paire de rouleaux à onduler 46 et 48 comportant des dents à onduler décalées 50 et 52, comme le montre la figure 4, qui forment les zones comprimées 14 et 16 comme le montrent les figures 1 et 2. Ainsi, l'action d'onduler serre fortement les couches ^ 10 et 12 dans ces zones comprimées et les rapproche dans les intervalles entre les zones, rendant même plus forte la structure stratifiée. Juste avant de façonner les ondulations, tout excès d'eau condensée sur le matériau stratifié à la sortie de la chambre à vapeur est enlevé par des moyens sous vide 54=. Avant la ^ formation des ondulations beaucoup plus de passages restent encore ouverts entre les deux couches stratifiées, permettant d'enlever l'eau plus facilement,, te matériau stratifié 8 est enroulé sur un cylindre enrouleur 56, et un tranchoir 58 et une lame 60 peuvent aussi être employés pour couper le matériau aux largeurs et longueurs voulues. Avec le procédé décrit ci-dessus, au moins 25 pour cent environ de la surface libre du treillis d'un côté de la couche du treillis sont liés à la couche en feuille complète. Au contraire, si le matériau en feuille complète est lié à la couche de treillis 35 après la deuxième étape d'expansion et l'étape de formation d'ondulations, moins de 12 pour cent environ de la surface disponible du treillis citée ci-dessus sont liés à la feuille complète. La surface libre du treillis est définie comme étant cette surface libre,d'un côté de ladite couche à laquelle la couche du matériau ^ en couche continue est liée. Ainsi, à peu près deux fois plus de 71 13574 6 2086157 la surface du treillis est liée de façon définitive à la feuille continue en utilisant le procédé ou la méthode de la présente invention, ce qui réduit la probabilité de séparation des couches tout en renforçant le matériau stratifié. 5 En raison de l'augmentation des coûts de matériaux et de main d'oeuvre dans la fabrication de ce matériau stratifié, il faut obtenir au moins certaines résistances à la traction et aux chocs afin d'offrir des avantages sur les matériaux d'emballage existants, par exemple. Ainsi la résistance à la traction préférée dans le 10 sens longitudinal ou le sens d'extrusion, sera au moins d'environ 0,28 kg/cm et la résistance aux chocs préférée mesurée par l'essai de résilience connu sous le nom de "dart drop test" sera de 11 grammes au minimum. C'est la liaison excellente entre les couches obtenue par la méthode de stratification décrite qui rend 15 possible d'obtenir ces résistances à la traction et aux chocs avec une couche de matériau de treillis en polystyrène expansé d'une densité d'environ 8 à 16 kg/m et des fils d'une largeur d'environ 3*17 mm liés à une couche de film de polyéthylène de basse densité et d'une épaisseur d'environ 0,025 mm. 20 Un autre exemple particulier d'un matériau stratifié considéré comprend une couche au poids moyen d'un matériau aroansé de treillis d'une densité d'environ 8 à 16 kg/m et des fils d'orne largeur d'environ 4,8 mm reliés à une couche de film de polyéthylène de basse densité et d'une épaisseur de 0,025 mm. En utilisant la mé-25 thode décrite pour assembler cet exemple en feuilles on obtient une résistance à la traction minimale d'environ 0,7 kg/cm dans le sens de l'extrusion ainsi qu'une résistance aux chocs minimale, mesurée par l'essai de résilience connu sous le nom de dart drop test, d'environ 13 grammes. 30 Un autre exemple particulier d'un matériau stratifié considé ré comprend une couche lourde de matériau expansé du treillis d'une densité d'environ 8 à 16 kg/m et des fils d'une largeur d'environ 6,34 mm reliés à une couche de film de polyéthylène de basse densité et d'une épaisseur de 0,025 mm. En utilisant la 35 méthode décrite pour assembler en feuilles un tel matériau on p obtient une résistance minimale à la traction d'environ 1,26kg/cm dans le sens de l'extrusion ainsi qu'une résistance aux chocs minimale d'au moins 17 grammes, mesurée par l'essai de résilience connu sous le nom de dart drop test. 40 Dans certains cas il peut être avantageux d'assembler les 71 13574 9 2.086157 couch.es 10 et 12 après les première et deuxième £ta»es: - d * expansion du matériau de plastique, expansible y: compris = la eo'xoh© treillis, mais avant la formation des ondulations* Bans ce oasv quoique le contact initial entre les couche? a lisr»p^inoi^lenent 5 entre les points saillants des fils la--■cov.ghe- du treillis, le fait de former les ondulations, surtout s'il s'effectue presque immédiatement après l'étape d'assemblage en feuilles, exercera une pression,qui mettra les couches laminées en contact serré et une bonne adhérence entre les couchas sera obtenue après que 10 l'adhésif soit durci. Il est en outre prévu que l'assemblage des couches en feuilles peut s'effectuer après l'extrusion des fils de la couche du treillis mais avant la première étape d'expansion. Ea ce oas la couche du treillis présente une surface essentiellement plate qui permet un 15 bon contact entre les couches quand la couche continue 12 S3t serrée contre la couche de treillis 10 après être enduite d'adhésif. On peut utiliser un adhésif résistant à l'eau ou d'autres adhésifs pour assembler les couches, ce qui permettrait encore d'employer un bain d'eau chaude pour la première étape d'expansion, 20 ou l'on peut employer des radiateurs infrarouges. Quoique le bain d'eau chaude et la chambre à vapeur soient à préférer pour effectuer les première et deuxième étapes d'expansion du matériau du treillis en mousse de plastique, d'autres dispositifs de chauffage tels que des radiateurs infrarouges etc.. 25 pourraient être utilisés pour l'une ou les deux étapes d'expansion. Le terme "définitif" en parlant de l'adhésion entre les couches 10 et 12 signifie l'impossibilité de séparer les couches sans détruire l'intégrité de la couche du treillis de plastique. On reconnaît qu'une troisième couche de film plastique etc.. 30 pourrait être collée au côté nu de la couche de treillis si désiré; cependant, on a trouvé qu'elle n'est pas nécessaire pour la plupart des usages et, bien entendu, la description du matériau stratifié, en deux couches comprend le matériau en trois couches. Le brevet américain n° 3 012 275 décrit une autre méthode et 35 le treillis plastique résultant de cette méthode, qui peut servir de couche de treillis selon cette description. Le terme "intersections de treillis" dans les revendications est employé dans son sens large, signifiant un endroit où deux fils ou plus s'entrecroisent ou se rejoignent de n'importe quelle façon et comprend 40 la structure illustrée sur la figure 16 du brevet.américain BAD ORIGINAL 71 13574 10 2086-157 tq.° 3 012 275 déjà cité. Puisque certaines modifications peuvent être apportées à 1*article et ^.u. procédé décrit ci-dessus sans sortir du cadre de 1"lavention on comprendra BAD ORIGINAL 71 1357-4 ii 2086157 H. E V is N D I C A ï I û ï S 1Matériau comprenant un treillis en mousse de plastique composé de fils entrecroisés caractérisé en ce que le matériau est stratifié, le treillis comprenant une couche du matériau stratifié, 5 et une couche continue préformée du matériau en feuille complète, comprenant une autre couche du matériau stratifié, liée de façon définitive à la couche du treillis. 20- Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites couches sont assemblées au moyen d'un adhésif. 10 3.- Matériau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche du treillis en mousse de plastique est en polystyrène. 4»- Matériau selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la couche du matériau en feuille complète comprend un film de plastique. 15 5o- Matériau, selon la revendication 4, caractérisé en ce que le film de plastique est scellable à chaud. 6.- Matériau selon l,une des revendications précédentes, caractérisé en ce que environ au moins 25 i° de la superficie disponible de la surface d'un côté de la couche du treillis sont reliés à la 20 couche de matériau en feuille complète. 7.- Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche du treillis comprend une pluralité de fils de treillis entrecroisés et expansés au moins deux fois et dont les portions arrondies sont reliées à la couche du matériau 25 en feuille complète. 80~ Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau stratifié a une résistance à la p traction dans le sens longitudinal au moins d'environ 0,26 kg/cm . 9.- Matériau selon l'une des revendications précédentes, 30 caractérisé en ce qu'il a une résistance aux chocs d'environ au moins 11 grammes,mesurée par l'essai dit "dart drop test". 10.- Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des zones comprimées sur au moins une face dudit matériau, les zones étant disposées en lignes 35 parallèles formant ainsi des lignes de pliage dans le matériau, le long desquelles les cellules expansées sont écrasées afin d'augmenter la flexibilité du matériau autour des lignes de pliage. 11.- Matériau selon la revendication 10, caractérisé en ce que les zones comprimées sont sur les deux faces du matériau afin 40 d'augmenter la flexibilité dans les deux sens. 71 13574 12 2086157 12o- Matériau selon la revendication 11, caractérisé en ce que les zones comprimées sur une face sont décalées par rapport à celles sur l'autre face. 13o- Matériau selon la revendication 12, caractérisé en ce 5 que les zones comprimées sont décalées d'une distance approximativement égale à la largeur d'une zone comprimée de la zone la plus proche de la face opposée, les espaces entre les zones sur la même face étant supérieurs à deux fois la largeur d'une zone» 14.- Procédé pour fabriquer ion matériau de treillis en mousse 10 de plastique expansée comprenant des fils entrecroisés dans lesquels le treillis est formé en une couche de plastique expansible et le plastique est expansé en forme par une pluralité d'étapes de chauffage, caractérisé en ce que une couche du matériau en feuille complète est reliée d'une façon définitive à la couche du 15 treillis plastique afin de former un matériau stratifié. 15.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que les couches sont assemblées avant la dernière étape de chauffage. 16.- Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'assemblage s'effectue avant la première étape de chauffage. 20 17.- Procédé selon la revendication 15, dans lequel le chauf fage s'effectue en deux étapes, caractérisé en ce que l'assemblage s'effectue entre les étapes. 18.- Procédé selon l'une des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que la première étape de chauffage consiste à faire 25 passer le matériau du treillis à travers un bain d'eau chaude. 19.- Procédé selon l'une des revendications 14 à 18, caractérisé en ce que la deuxième étape de chauffage consiste à faire passer le matériau stratifié à travers me chambre à vapeur. 20o- Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que 30 l'excès d'eau condensée sur le matériau stratifié est enlevé sous vide. 21o- Procédé selon l'une des revendications 14 à 20, caractérisé en ce que l'assemblage s'effectue en enduisant d'adhésif la couche de treillis plastique et en serrant la couche du matériau 35 en feuille complète contre le matériau du treillis enduit d'adhésif, et en traitant l'adhésif. 22.— Procédé selon l'une des revendications 14 à 21, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de compression du matériau stratifié à la suite de la deuxième étape de chauffage dans des 40 zones suivant des lignes parallèles espacées sur au moins une ■71 ..135,74 13 '2086157 face afin d'écraser les cellules expansées dans lesdites ^ones dans le but d'améliorer la flexibilité du matériau, 23.- Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce qp,e le matériau stratifié est comprimé dans des•soses • suivant ôes 5 lignes parallèles espacées sur les deux faces du matériau® 24.- Procédé selon la revendication 23» caractérisé en ce que les zones sur une face sont décalées par rapport à celles sur l'autre face. 25.- Procédé selon la revendication 23 ou 24, caractérisé en 10 ce que les zones comprimées sont formées en faisant passer le matériau à travers une paire de rouleaux à nervures. 26.— Procédé selon l'une des revendications 22 à 25, caractérisé en ce que le collage s'effectue après l'achèvement de l'expansion de la mousse et que la compression suit le collage.