Brevet FR2070195A1 — publié le 19710910

La présente invention concerne un appareil pour la formation de fibres de verre, comprenant une cuve fabriquée dans un alliage de métal précieux, et ayant des parois latérales et une paroi de fond, et plusieurs appendices tu-bulaires qui font saillie vers le bas sur la paroi de fond et par lesquels 5 sortent des courant de verre fondu qui sont étirés pour former des filaments de verre. L'invention a trait également à un procédé pour réaliser une telle cuve. Les conditions de fonctionnement rencontrées dans les opérations déformation des fibres de verre sont variées et généralement sévères. L'action com-10 binée de l'exposition au verre fondu corrosif et de l'exposition aux hautes températures (1000 et 1800° C) dans une atmosphère oxydante, empêche d'utiliser presque tous les alliages. Les alliages comprenant des métaux précieux (platine, iridium, rhodium et analogues) possèdent dés caractéristiques appropriées pour les applications né-15 cessitant une haute température et une résistance élevée. Cependant, même ces alliages ont un taux d'oxydation mesurable, ce qui conduit à des pertes en efficacité et au point de vue économique. Les oxydes de métaux précieux se vo- > latilisent lors de leur formation, ce qui provoque la perte continue de grandes quantités de métaux précieux pendant la formation des fibres de verre. 20 Bien qu'il existeides procédés pour récupérer certains des métaux précieux oxydés, ces procédés nécessitent un certain temps pendant lequel les métaux précieux ne sont pas disponibles. De plus, il y a des pertes non récupérables qui conduisent à des problèmes économiques pour les fabricants de ces appareils. Un autre problème réside dans la limitation des températures de fonctionne-25 ment auxquelles l'appareil de formation de fibres de verre peut être soumis. En effet, les pertes par oxydation sont si rapides qu'elles conduisent à une dégradation rapide de l'appareil et entraînent en outre un fonctionnement inefficace et irrégulier de celui-ci. Un autre problème que les fabricants et utilisateurs d'appareils destinés 30 à recevoir du verre fondu ont rencontré pendant de nombreuses années est celui de la résistance pendant le fonctionnement à haute température. L'appareil a tendance à se gondoler (fléchissement, gauchissement, etc...) pendant le fonctionnement, ce qui diminue les performances de l'appareil en modifiant l'alignement relatif de ses diverses parties. 35 La cuve comprend généralement des écrans, supportés de manière indépendan te et qui sont alignés entre les appendices uniformément espacés de la cuve, ces écrans agissant comme des barrières thermiques pour contrôler les conditions du milieu. Lorsqu'un désalignement se produit entre les appendices tubulaires et les écrans, l'efficacité de l'appareil en est grandement diminuée et les 40 filaments de verre ont tendance à ne pas avoir un diamètre uniforme. Un tel désalignement se produit par exemple lorsque ,1e fond de la cuve commence à fléchir. Le fléchissement de la cuve peut être compensé temporairement en ajustant la position des écrans, mais la répartition de la chaleur est alors défectueuse, ce qui a un effet néfaste sur la qualité des fibres de verre formées. Peu de 5 temps après le fléchissement de la cuve, on atteint un point où l'ajustement des écrans ne peut plus compenser ce fléchissement. Les appendices périphériques de la cuve deviennent alors trop chaudset les fibres formées brûlent avant d'être colectées. Autrement dit, leur poids devient supérieur à leur résistance à la traction pour cette température. D'un autre côté, les appendices centraux 10 de la cuve deviennent trop froids,ce qui provoque le perlage du verre et conduit rapidement à l'arrêt de la cuve du fait de la qualité extrêmement mauvaise des fibres et de la faible efficacité. Il existe encore un autre problème pour les utilisateurs d'objets réalisés en métaux précieux et utilisés à des hautes températures. Ce problème réside 15 dans la récupération des métaux précieux qui se trouvent dans lés matériaux réfractaires moulés entourant ces objets, et qui servent à la fois de support et de moyen de contrôle de la chaleur. En conséquence, l'un des buts de la présente invention est de réaliser un appareil pour la formation de fibres de verre, dans lequel les fibres sont 20 étirées à partir de courants de verre sortant d'une cuve munie d'orifices, qui soit plus efficace et d'un fonctionnement plus économique. Conformément à l'invention, un matériau réfractaire est fixé de manière amovible sur les parois latérales et sur la paroi de fond de la cuve, avec une densité suffisante pour retenir et empêcher la migration vers l'extérieur des 25 oxydes métalliques qui se volatilisent de l'alliage lors dé son utilisation à haute température, ce matériau réfractaire servant également de support à l'alliage. Selon une autre caractéristique de l'invention, le matériau réfractaire a un coefficient de dilatation qui est sensiblement inférieur au coefficient de 30 dilatation de l'alliage, afin d'imprimer à la cuve un cintrage intérieur. Avantageusement, les parois latérales et la parai" de fond de la cuve ont des surfaces suffisamment rugueuses pour retenir physiquement le matériau réfractaire pendant le fonctionnement de la cuve à haute température, mais insuffisamment rugueuses pour empêcher le retrait de ce matériau après utilisa-35 tion, de manière que l'alliage puisse être récupéré et que les métaux prisonniers du matériau puissent être retrouvés. De plus, le matériau réfractaire se présente sous la forme d'un mince revêtement de zirconate de magnésium ayant une épaisseur d'environ 0,05 mm à 0,08 mm. 40 L'appareil selon l'invention comprend en outre un matériau fibreux élasti- BAD 0RIQINAL 70 42633 3 2070195 tique résistant aux hautes températures qui est disposé contre le revêtement réfractaire, seulement sur les parois latérales, de manière que ce matériau fibreux agisse comme un moyen d'isolement et d'amortissement, et un matériau réfractaire moulé supplémentaire entourant le matériau fibreux sur les parois 5 latérales, pour renforcer le soutien et l'isolement de ces parois latérales pendant le fonctionnement de l'appareil à haute température. Ainsi, le revêtement réfractaire appliqué sur la cuve sert à empêcher la migration des oxydes de métal précieux et égalemènt à aider au soutien de la cuve pendant le fonctionnement à haute température. 10 Pour cette raison, le matériau réfractaire moulé peut être jeté, et le re vêtement réfractaire est simplement détaché de la cuve avec un acide et ensuite dissout dans cet acide. Les métaux sont ensuite séparés par gravité, par échanges d'ions et par filtration, en un temps relativement court. En variante, le matériau réfractaire peut être détaché de la cuve par projection de perlés de 15 verre et ensuite dissout dans l'acide en vue d'une séparation ultérieure. En fait, on obtient une récupération totale des métaux précieux qui sont passés dans le revêtement réfractaire pendant le fonctionnement, le temps de récupération est sensiblement plus faible, et le procédé de récupération est grandement simplifié. 20 Jusqu'à maintenant, un métal précieux quelconque, tel que par exemple le platine, qui passait par oxydation et volatilisation dans le matériau réfractaire moulé utilisé pour supporter la cuve et pour diminuer les pertes thermiques, pénétrait profondément dans ce matériau réfractaire, ce qui nécessitait ensuite un processus de récupération long et coûteux. Le matériau moulé 25 devait être réduit en petits morceaux, concassé, passé au crible et ensuite soumis à l'action de deux séparateurs à table vibrante (différence entre la gravité et la densité). Ce procédé de récupération devait être répété deux fois avant que le matériau restant soit envoyé dans une fonderie pour être fondu, à la suite de quoi on effectuait une nouvelle séparation du platine et du 30 matériau réfractaire, suivie d'une opération d'affinage. Entre le moment où le matériau réfractaire moulé avait été retiré de la cuve afin d'en récupérer le platine, et le moment où la plupart du platine avait été récupéré, il s'écoulait environ six mois. Avec le procédé de récupération décrit ci-dessus, le platine récupéré était disponible pour réaliser ou fabriquer une nouvelle 35 cuve, mais à cause de la très grande période de temps requise pour la récupération, on était obligé de conserver un plus grand stock de platine, alors que dans l'appareil selon l'invention, le matériau réfractaire moulé est jeté après usage, sans avoir besoin d'être traité pour récupérer dans celui-ci un métal précieux quelconque. 40 Outre qu'elle empêche les pertes de métaux précieux, la présente invention 70 42633 4 2070195 permet d'améliorer la stabilité dimensionnelle des objets fabriqués aux hautes températures. De plus, la barrière à faible perméabilité fournie par le revêtement supprime le procédé de récupération du matériau réfractaire moulé décrit ci-dessus, en empêchant la migration vers l'extérieur des métaux précieux par 5 oxydation. Le revêtement a de bonnes caractéristiques de liaison, mais peut être retiré facilement après usage, ce qui permet de récupérer facilement la cuve en métal précieux, d'où une réduction des prix de fabrication. On obtient en outre une structure réfractaire améliorée en maintenant une température uniforme à travers toute la structure. Une température de fonctionnement plus 10 élevée (environ 1600° C) peut être utilisée, ce qui permet d'employer des compositions de verre moins chères pour former les fibres de verre. Enfin, l'épaisseur des parois latérales de la cuve peut être réduite, grâce au support mécanique fourni par le revêtement réfractaire pour éviter le fléchissement de la cuve. 15 L'utilisation du revêtement conforme à l'invention présente également des avantages accessoires qui ne doivent cependant pas être négligés. Ces avantages comprennent notamment une réduction sensible du stock de métal précieux nécessaire, une plus grande quantité de cuves fabriquées disponibles pour un même stock, et une grande économie qui n'altère pas mais au contraire améliore les perfor-20 mances des cuves réalisées. On a en outre observé que des fibres de verre plus uniformes sont obtenues pendant une période de temps plus longue du fait que la cuve selon l'invention résiste au fléchissement et que les orifices ou les appendices tubulaires de la cuve ne se désalignent pas par rapport aux écrans thermiques. Or, ceci est 25 extrêmement important. En effet, un tel désalignement provoque un refroidissement non uniforme des courants de verre fondu, ce qui affecte de manière variable le diamètre des filaments formés pendant l'étirage. Un procédé pour réaliser une cuve selon l'invention est caractérisé en ce qu'il consiste à recouvrir la surface des appendices, à appliquer un revêtement 30 de matériau réfractaire sur les surfaces non recouvertes de la paroi de la cuve et à dénuder ensuite les surfaces préalablement recouvertes. Les surfaces des appendices peuvent être recouvertes en trempant ces appendices dans une matière organique qui est ensuite retirée au moyen d'un solvant approprié. 35 Les surfaces des appendices peuvent également être recouvertes par rangées au moyen d'une chemise réalisée en un alliage de métal dur. Les surfaces de la paroi de la cuve sont avantageusement rendues rugueuses avant l'application du revêtement de matériau réfractaire sur ces surfaces. Les-dites surfaces peuvent être rendues rugueuses par projection de sable d'alumine 40 à haute pureté, jusqu'à ce que le métal poli et brillant devienne terne et gris. 70 42633 5 2070195 Selon une autre caractéristique de l'invention, le revêtement de matériau réfractaire est appliqué sur les surfaces de la paroi de la cuve en pulvérisant le matériau réfractaire sous forme de poudre, à une température et avec une vitesse suffisantes pour provoquer une déformation plastique de la poudre lors-5 qu'elle arrive en contact avec les surfaces rugueuses de la paroi, afin de réaliser un revêtement rugueux continu. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention rassortiront de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels : 10 - la figure 1 est une vue en élévation d'une cuve alignée par rapport à un esnemble d'écrans en forme d'ailettes; - la figure 2 est une vue en élévation d'une cuve désalignée par rapport à un ensemble d'écrans en forme d'ailettes; - la figure 3 est une vue en perspective d'une cuve réalisée conformément 15 à l'invention; - la figure 4 est une vue en coupe transversale suivant la ligne IV-IV de la figure 3; - la figure 5 est une vue en perspective d'une cuve préparée en partie pour recevoir un revêtement réfractaire; et, 20 - la figure 6 est une vue en perspective d'une cuve munie d'un revêtement réfractaire sur la paroi portant les appendices et sur les parois latérales. La figure 1 représente une cuve dans sa position initiale et l'on peut voir que les appendices tubulaires sont parfaitement alignés avec les éléments d'écrans. La cuve 2 comporte des embouts cti appendices tubulaires 4 qui font 25 saillie sur la surface formant le fond 18 de la cuve, ces appendices étant alignés de manière que les filaments de verre fondu 6 soient équidistants d'écrans 8 en forme d'ailettes qui sont montés sur une tuyauterie ou collecteur 10, traversé par un réfrigérant. Les filaments sont enduits d'un matériau de protection, réunis pour former un brin 12 au moyen d'un dispositif d'assemblage tel qu'un 30 rouleau à gorge 14, et ensuite enroulés sur une bobine 16. Du fait des hautes températures qui sont nécessaires pour la formation de filaments de verre, et de la force considérable qui s'exerce sur la surface du fond 18 de la cuve 2 pendant la formation de ces filaments de verre, un fléchissement de la surface de fond 18£ se produit, comme représenté sur la figure 35 2, ce qui conduit à un désalignement des appendices tubulaires 4a_ par rapport aux écrans en forme d'ailettes 8 qui, à leur tour, provoquent des ruptures des filaments formés 6 et l'arrêt éventuel de la cuve. Cependant, avant l'arrêt de la cuve, il y a une période pendant laquelle des filaments de diamètre non uniforme sont réalisés, ce qui conduit à des problèmes de contrôle de qualité. 40 Lorsque la cuve est traitée conformément à l'invention, comme représenté sur les K BAD ORIGINAL^ figures 3 et 4, les problèmes de fléchissement, de désalignement et de non uniformité sont pratiquement éliminés. Si l'on se réfère à la figure 3i oh peut voir que la cuve 20 comporte un revêtement réfractaire 22 sur ses surfaces extérieures, y compris la surface 5 de fond qui supporte les appendices tubulaires par lesquels sortent les courants de verre fondu en forme de filaments. Autour du revêtement de la cuve, et directement eri contact avec ce revêtement, à l'exception de la surface de fond de la cuve, est disposé un matériau fibreux, résistant aux hautes températures 24, ayant pour but d'isoler la cuve et dë permettre une certaine dilatation 10 de celle-ci eh cours de fonctionnement. Ce matériau fibreux facilite en outre le retrait d'un matériau réfractaire moulé supplémentaire 26 lorsque la période d'utilisation de la cuve est achevée. Pendant le fonctionnement à haute température, la structure réfractaire 28 voit sa résistance au fléchissement s'accroître de façon remarquable, et 15 présente en outre d'autres propriétés discutées plus haut. Un évidement 30 est prévu dans le matériau réfractaire moulé 26, de manière qu'une borne 32 reliée à la cuve puisse recevoir une connexion électrique afin de fournir de la chaleur à la cuve pour fondre le verre qui s'y trouve. En se référant à la figure 4, on peut voir que la cuve 40 est revêtue d'un 20 matériau réfractaire 42 qui est facilement retiré après l'utilisation à haute température. De manière facultative,un matériau d'isolement 44 est disposé contre le matériau â haute densité 42. Ce matériau d'isolement 44 sert également de moyen d'amortissement lors de la dilatation de la cuve 40 pendant le fonctionnement 25 à haute température et facilite en outre le retrait de l'enveloppe réfractaire 46 utilisée pour supporter là cuve et aider au contrôle de sa température. Le verre fondu 48 est étiré de manière à former des filaments de verre 50, grâce à des moyens mécaniques non représentés. La cuve 60 représentée sur la figure 5 comporte des appendices tubulaires 30 62 disposés en double-rangées 64, espacées les unes des autres, certaines de ces double-rangées étant recouvertes au moyen de couvercles 66 en acier inoxydable, fixés de manière amovible grâce à dé longues goupilles 68 traversant las couvercles et les appendices tubulaires. Ces couvercles sont- conçus pour protéger les extrémités usinées des appendices 70 et les parois latérales 72 35 de ces appendices tubulaires, laissant ainsi dénudée la portion inclinée ou de base 74 des appendices tubulaires qui sont soudés à la surface de fond 76 de la cuve. Presque toute la surface du fond de la cuve est dénudée et est prête à recevoir un revêtement réfractaire. Il convient de remarquer que la surface du fond de la cuve qui est masquée par les couvercles est négligeable, de 40 sorte que lorsqu'un revêtement réfractaire est ensuite appliqué, pratiquement BAD ORIGINAL j 70 42633 7 2070195 toute la surface du fond se trouve revêtue avec le matériau réfractaire. La cuve 80 représentée sur la figure 6 est munie d'un revêtement réfractaire 82 qui recouvre les parois latérales 84 de la cuve et pratiquement toute la surface de fond 86. Ce revêtement réfractaire recouvre partiellement l'em-5 base 88 des appendices creux 90. Les extrémités 92 et les parois latérales 94 des appendices sont dépourvues de revêtement réfractaire et possèdent ainsi encore un fini d'usinage. L'intérieur de la cuve peut également être revêtu d'un matériau réfractaire résistant à l'attaque du verre, afin d'accroître la résistance de la 10 structure et empêcher les pertes par oxydation des métaux précieux de la cuve dans le verre fondu, augmentant ainsi la durée de vie de la cuve. Par "durée de vie", on entend la durée pendant laquelle la cuve peut être utilisée à de hautes températures de fonctionnement. Des défauts normaux de fabrication, comme une épaisseur non uniforme d'une feuille de métal précieux, 15 provoquent un chauffage localisé, ou des concentrations thermiques, en raison du courant élevé dans les zones d'épaisseur plus faible. La cuve elle-même est considérée comme un élément de chauffage électrique. Les pertes par oxyda-ton et volatilisation se produiront plus rapidement dans ces zones de forte densité de courant. Les pertes par volatilisation amincissent encore ces zones 20 de plus faible épaisseur, ce qui accroît encore la densité de courant. Ce phénomène s'accélère jusqu'à ce qu'il se produise un véritable trou ou une fonte du métal, ce qui rend la cuve inutilisable. Ceci est particulièrement critique dans les zones de soudage, où deux pu plusieurs feuilles de métal sont réunies lors de la fabrication de la.cuve, car le métal est aminci par le soudage. Le 25 revêtement selon l'invention et le procédé pour appliquer ce revêtement retardent la dégradation ultérieure de la cuve due aux pertes par volatilisation, ce qui accroît la durée de vie de la cuve sans altérer les autres propriétés souhaitées. Le choix d'un revêtement réfractaire ayant un coefficient de dilatation 30 thermique inférieur au coefficient de dilatation thermique de l'objet fabriqué à revêtir joue un rôle très important dans l'amélioration de la résistance de la cuve. On suppose qu'en appliquant un tel revêtement sur l'objet, par exemple sur la partie supportant les appendices et/ou sur les parois latérales de la cuve, le revêtement imprime un léger cintrage intérieur, ce qui sert à 35 renforcer la structure. Ce cintrage, aussi faible soit-il sert comme n'importe quel autre cintrage, c'est-à-dire que des forces de compression sont exercées sur la partie supportant les appendices et aident à empêcher le fléchissement de celle-ci pendant le fonctionnement. Dans certains cas, il est possible de réduire l'épaisseur de l'alliage du fait de la résistance accrue ainsi fournie. 40 La composition du revêtement peut être modifiée en fonction des tempéra- 70 42633 2070195 tures de fonctionnement utilisées (1000 à 1800° C) afin de réaliser des différences plus grandes ou plus faibles entre les coefficients de dilatation du revêtement et de l'objet à revêtir. De même, l'épaisseur du: revêtement est fonction de la- température et de l'application envisagée pour l'objet traité. 5 Lorsqu'une cuve de métal précieux est rendue rugueuse dans le but de rece voir un revêtement réfractaire, par exemple par pulvérisation de sable, on a observé que le diamètre de l'orifice des appendices de la cuve s'en trouvait altéré. Afin d'éviter cette altération, l'extrémité de l'appendice, sa paroi latérale et, de manière facultative, l'embase qui est en Contact avec la paroi 10 de la cuve, doivent être protégées pendant la pulvérisation. Une méthode efficace pour protéger les appendices de la cuve pendant la pulvérisation de sable et l'application du revêtement réfractaire sur la paroi portant ces appendices consiste, comme illustré sur les figures 5 et 6, à recouvrir les appendices avec plusieurs couverclesou chemisés, réalisés en un al-15 liage de métal dur, qui sont fixés de manière amovible sur les appendices de manière qu'après l'application du revêtement ré'fractaire, ces couvercles puissent être enlevés pour être à nouveau utilisés. L'alliage de métal dur constituant les couvercles pourra avantageusement être de l'acier inoxydable. Une natte de matériau fibreux résistant aux hautes températures et ayant une épais-20 seur comprise entre 0,16 mm et 0,6 mm pourra avantageusement tapisser l'intérieur des couvercles pour les raisons suivantes : empêcher la contamination du métal précieux par l'acier des couvercles, ce qui affecterait l*angle de contact du verre fondu sortant par les appendices; faire office d'amortisseur pour les çpendices pendant la pulvérisation de sable et l'application du'matériau réfrac-25 taire; et empêcher le sable ou d'autres matières étrangères de pénétrer à l'intérieur des appendices et d'obturer les orifices de ces appendices. Avec cette méthode de protection des appendices, la paroi de la cuvé supportant les appendices est pratiquement entièrement recouverte. La théorie est qu'il se produit un effet synergis tiqué' lorsqu'un revêtement 30 réfractaire cassant est lié à un alliage de métal précieux ductile, pour former une structure possédant des propriétés que' n'ont"pas séparément le matériau réfractaire ou l'alliage, de sorte qu'il n'est pas nécessairé de'recouvrir complètement la paroi de la cuve supportant les appendices pour accroître la résistance de cette paroi. 35 On suppose en outre que lorsque la paroi supportant les appendices est com plètement recouverte et que le coefficient de dilatation du revêtement réfractaire est inférieur à celui de l'alliage,' il se crée une force de compression qui agit pour soutenir l'alliage. On préfère cependant réaliser un recouvrement complet des surfaces exposées 40 de la cuve, non seulement pour empêcher les pertes par volatilisation des oxydes 70 42633 9 2070195 de métal précieux, mais également pour obtenir une force de compression maximum sur celle-ci, afin d'accroître sa résistance. Lors de la pulvérisation thermique d'un objet rendu rugueux par projection de sable, comme par exemple une cuve de métal précieux, les particules de matériau réfractaire qui sortent du pistolet à pulvérisation sont chauffées sur leur trajet vers l'objet et se déplacent à très grande vitesse, de sorte que lors de l'impact sur l'objet, il y a une déformation plastique des particules au voisinage de la surface rugueuse. Une liaison par friction, ou une liaison mécanique, se produit lorsque les particules deviennent oblongues et acquièrent un caractère non uniforme, et le résultat est la formation d'une pellicule plus rugueuse que la surface rugueuse de l'objet. Cette pellicule, par l'action de la chaleur et de la vitesse, à une haute densité,alors qu'avec un revêtement par trempage ou par application au pinceau, le matériau réfractaire est bien moins dense et n'est pas lié à la surface rugueuse de l'alliage La pulvérisation thermique est réalisée au moyen de techniques classiques de pulvérisation à plasma ou à flamme. On va maintenant décrire un exemple pratique d'application de l'invention Les couvercles en acier inoxydable sont fixés de manière amovible sur les rangées d'appendices portées par la face correspondante de la cuve, de manière que les extrémités et les parois latérales de ces appendices soient protégées pendant l'opération ultérieure consistant à rendre cette paroi rugueuse, opération pendant laquelle la cuve est soumise à une projection de sable d'alu- 2 • mine puœ, avec une pression d'environ 2 à 3 kg/cm , jusqu'à ce que la surface de l'alliage, initialement polie et brillante, devienne terne et grise, afin d'obtenir le degré désiré de rugosité pour recevoir et retenir le revêtement réfractaire. Les surfaces rugueuses de la cuve sont revêtues d'une mince couche de zirconate de magnésium au moyen d'un pistolet à pulvérisation thermique. Le zirconate de magnésium, initialement sous forme de poudre, subit une déformation plastique pour former une pellicule à haute densité sous l'action de la chaleur et de la vitesse élevée, de sorte qu'au contact de la surface rugueuse, une liaison mécanique par friction retient la pellicule sur la cuve. La cuve revêtue de la manière décrite ci-dessus fut alors installée de manière à recevoir du verre fondu destiné à la formation de fibres de verre, avec une température de fonctionnement d'environ 1620a C et fut alors entourée avec un matériau réfractaire moulé supplémentaire. L'appareil ainsi équipé resta en service pendant un temps plus long d'environ 50 °L qu'un appareil témoin dépourvu de matériau réfractaire et fonctionnant dans les mêmes conditions. Après le retrait de la structure réfractaire de l'appareil, le matériau réfractaire moulé fut directement jeté sans processus de récupération, et le revêtement réfractaire fut retiré de la cuve et dissout dans une solution BAD ORlQlraui d'acide fluorhydrique à 70 °L pendant 40 à 48 heures. Ensuite, les pertes en poids de la cuve revêtue furent mesurées par rapport à celles de la cuve témoin pour comparer le montant des pertes par oxydation des métaux précieux de chaque'appareil. Les pertes en poids de métaux précieux de l'appareil revêtu, pendant les périodes de fonctionnement, diminuèrent de plus de 50 %. Le revêtement réfractaire se révéla en outre avoir de bonnes qualités de liaison, une excellente longévité dans les conditions de fonctionnement à haute température et une bonne stabilité thermique. Ce revêtement réfractaire, après avoir été retiré de la cuve, fut facile à concasser avant d'être traité au moyen d'un acide, et tout le platine qui était passé dans ce revêtement par oxydation fut séparé et récupéré. Les pertes en alliage dues à la projection de sable furent maintenues à environ 0,01 "L du poids total, et furent récupérées directement. Ceci représente dix fois moins que les pertes journalières d'un appareil dépourvu de revêtement réfractaire. Grâce à la durée de vue accrue de la cuve, des fibres de verre de qualité constante purent être réalisées pendant de longues périodes de temps, du fait que la structure était plus stable dans ses dimensions, ce qui nécessitait moins de réglage pendant la formation des fibres. On a constaté par ailleurs, que des revêtements organiques résistants aux hautes températures, tels que les polyamides, les polyuréthanes et les résines à base de silicone, comportant des traces d'alumine ou d'autres matériaux ré-fractaires, pouvaient également être utilisés avec succès pour protéger les appendices de la cuve pendant la projection de sable et la pulvérisation thermique du corps de la cuve et de la paroi portant les appendices. Le revêtement organique préféré est une résine à base de silicone, avec des traces d'alumine pour accroître la résistance à l'abrasion de la résine pendant la projection de sable et la pulvérisation thermique. Une méthode efficace pour appliquer, utiliser et retirer les revêtements à base de silicone comprend les étapes suivantes ; préchauffage de la cuve de métal précieux jusqu'à environ 260° C; trempage des appendices de la cuve dans un enduit organique, en prenant soin que le niveau de cet enduit soit suffisant pour recouvrir les extrémités et les parois latérales des appendices et pour remplir les ouvertures de ces appendices, afin d'empêcher les particules étrangères d'y entrer; séchage de l'enduit pendant environ une heure à la température ambiante, suivi d'un chauffage pendant environ une heure à une température d'environ 100 à 125° C; chauffage du revêtement pendant environ 15 minutes à une température d'environ 260 à 290° C; refroidissement du revêtement; projection de sable d'alumine pure sur les parois latérales de la cuve et sur la 2 paroi portant les appendices, avec une pression d'air d'environ 4 à 5 kg/cm , jusqu'à ce que le degré de rugosité obtenu soit suffisant pour recevoir et BAD ORIGINAL, ^ 70 42633 ii 2070195 retenir un revêtement réfractaire qui puisse ensuite être enlevé facilement après utilisation; pulvérisation thermique des parois latérales de la cuve et de la paroi portant les appendices avec un revêtement réfractaire tel que du zirconate de magnésium; ramollissement du revêtement organique des appendices 5 après application du revêtement réfractaire, par trempage ou immersion du revêtement organique dans un solvant (50/50 acétone/toluène, 50/50 acétone/méthyl-éthylcétone, etc..,) pendant environ deux à quatre heures dans un appareil de nettoyage par ultra-sons, afin de retirer pratiquement tout le revêtement organique; chauffage de la cuve dans un four à une température d'environ 650 10 à 870° C pendant approximativement 15 à 30 minutes, pour s'assurer que tout le revêtement organique est bien retiré des appendices; et brossage des appendices dans un appareil de nettoyage par ultra-sons afin de retirer l'alumine qui aurait pu rester sur ceux-ci. REVENDICATIONS 1.t Appareil pour la formation de fibres de verre, comprenant une cuve fabriquée dans un alliage de métal précieux et ayant des parois latérales et une paroi de fond, et plusieurs appendices tubulaires qui font saillie vers 5 le bas sur la paroi de fond et par lesquels sortent des courant de verre fondu qui sont étirés pour former des filaments de verre, caractérisé en ce qu'un matériau réfractaire est fixé de manière amovible sur les parois latérales et sur la paroi de fond de la cuve, avec une densité suffisante pour retenir et empêcher la migration vers l'extérieur des oxydes métalliques qui se volatili- 10 sent de l'alliage lors de son utilisation à haute température, ce matériau réfractaire servant également de support à l'alliage, 2.- AppareiL selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau réfractaire a un coefficient de dilatation qui est sensiblement inférieur au coefficient de dilatation de l'alliage, afin d'imprimer à la cuve un cintrage 15 intérieur, 3.- Appareil selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les parois latérales et la paroi.de fond de la cuve ont des surfaces suffisamment rugueuses pour retenir physiquement le matériau réfractaire pendant le fonctionnement de la cuve à haute température, mais insuffisamment rugueuses pour 20 empêcher le retrait de ce matériau après utilisation, dé manière que l'alliage puisse être récupéré et que les métaux prisonniers du matériau puissent être retrouvés. 4.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractéris'é en ce que le matériau réfractaire se présente.sous la forme, d'un mince revê- 25 tement ayant une épaisseur d'environ 0,05 mm à 0,08 mm. . 5.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le matériau réfractaire est constitué par du zirconate- de magnésium. 6.- Appareil selon l'une quelconque, des revendications 1 .ài 5, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un matériau fibreux élastique-résistant aux hau- 30 tes températures qui est disposé contre le revêtement réfractaire, seulement sur les parois latérales, de manière que ce matériau fibreux agisse comme un moyen d'isolement et d'amortissement, et un matériau, réfractaire moulé supplémentaire, entourant le matériau fibreux sur les parois latérales, pour renforcer le soutien et l'isolement de ces parois latérales pendant le fonctionnement 35 de l'appareil à haute température. - . 7.- Procédé pour réaliser une cuve en métal précieux selon la revendication 1, conçue pour retenir et émettre de façon contrôlée, à travers des appendices tubulaires disposés en rangées sur une paroi de la cuve, des courants de verre fondu qui sont étires pour former des fibres de verre, afin d'empê- 40 cher la volatilisation d'oxydés de métal précieux de la cuve et d'accroître BAD ORIGINAL ' 2070195 sa résistance lorsqu'elle est soumise à des hautes températures, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à recouvrir là surface des appendices, à appliquer un revêtement de matériau réfractaire sur les surfaces non recouvertes de la paroi de la cuve, et à dénuder ensuite les surfaces préalablement 5 recouvertes. 8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les surfaces des appendices sont recouvertes par trempage de ces appendices dans une matière organique. 9.- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la matière 10 organique est séchée sur les appendices en maintenant la matière pendant environ une heure à la température ambiante, en chauffant la matière pendant environ une heure à une température comprise entre environ 100 et 125° C, et en chauffant encore la matière pendant environ 15 minutes à une température comprise entre environ 260 et 290° C. 15 10.- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la matière organique est retirée en immergeant les appendices recouverts dans un solvant pendant environ deux à quatre heures à l'intérieur d'un dispositif de nettoyage par ultra-spns, en chauffant le revêtement dans un four à une température comprise entre environ 650 et 870° C pendant environ quinze à trente minutes,et 20 en brossant les résidus qui auraient pu subsister sur les appendices. 11.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les surfaces des appendices sont recouvertes par rangées au moyen d'une chemise réalisée en un alliage de métal dur. 12.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que chaque che-25 mise recouvre une double-rangée d'appendices, de manière qu'il subsiste des surfaces non recouvertes sur la paroi de la cuve, entre les double-rangées. 13.-Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que la chemise est tapissée de matière fibreuse résistante aux hautes températures, afin d'empêcher des particules étrangères d'entrer dans les ouvertures des 30 appendices. 14.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les surfaces de la paroi de la cuve sont rendues rugueuses avant l'application du revêtement de matériau réfractaire sur ces surfaces. 15.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que lesdites 35 surfaces sont rendues rugueuses par projection de sable d'alumine à haute pureté jusqu'à ce que le métal poli et brillant devienne terne et gris. 16.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le revêtement de matériau réfractaire est appliqué sur les surfaces de la paroi de la cuve, en pulvérisant le matériau réfractaire sous forme de poudre, à une température 40 etlavec une vitesse suffisantes pour provoquer une déformation plastique dêla poudre lorsc/u'elle arrive en contact avec les surfaces rugueuses de la paroi, afin de réaliser ttn revêtement rugueux continu. 70 42633