Brevet FR2086477A1 — publié le 19711231

i 2086477 La présente invention concerne la récupération de soufre libre à partir de gaz contenant de l'hydrogène sulfuré. Elle concerne plus particulièrement l'épuration de l'effluent d'une installation de production de soufre libre à partir d'hydrogène 5 sulfuré et avant l'évacuation de cet effluent à l'atmosphère. La présente invention fournit un procédé de récupération de soufre libre, caractérisé par le fait qu'on fait réagir un mélange d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux dans une zone de réaction catalytique dans des conditions de réaction 10 normales, qu'on sépare le soufre liquide du courant de produits résultants et qu'on évacue ensuite à l'atmosphère les constituants gazeux dudit courant contenant des composés du soufre, qui consiste : à abaisser la teneur en lesdits composés dans le courant évacué précité en introduisant ledit mélange à une température 15 d'environ 230 à environ 316°C dans une première zone de réaction catalytique contenant un catalyseur sur lequel est déposé du soufre, en formant simultanément du soufre et en régénérant ledit catalyseur dans ladite première zone; à extraire un courant de produits gazeux de ladite première zone et à en séparer le 20 produit soufre; à introduire le courant résultant privé de soufre qui contient de l'hydrogène sulfuré et de l'anhydride sulfureux non entrés en réaction, dans une seconde zone de réaction catalytique à une température d'admission d'environ 93° à environ 205°C et à déposer du soufre libre à la surface 25 du catalyseur dans ladite seconde zone; à laisser se poursuivre le dépôt de soufre sur ledit catalyseur dans ladite seconde zone jusqu'à ce que la quantité d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux dans l'effluent du réacteur—formant la seconde zone de réaction- tende. vers une limite admissible pré-établie; 30 puis à inverser le sens d'écoulement dudit mélange de ladite première zone à ladite seconde zone, à employer dans ladite seconde zone une température d'admission d'environ 232 à environ 316°C, à former simultanément du soufre et à régénérer le catalyseur dans ladite seconde zone; à extraire le produit 35 soufre dudit effluent de la seconde zone; puis à introduire dans ladite première zone à une température d'admission d'environ 93°à environ 205°C l'effluent de la seconde zone privé de soufre résultant qui contient de l'hydrogène sulfuré et de l'anhydride sulfureux et à déposer du soufre libre à la surface 40 du catalyseur dans ladite première zone; à laisser se poursuivre 71 06153 2 2Q86k77 le dépôt de soufre sur ledit catalyseur dans ladite première zone jusqu'à ce que la quantité d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux dans ledit effluent de la première zone tende. vers une limite admissible pré-établie; puis à répéter le cycle 5 ci-dessus. La présente invention fournit également un procédé d'extraction de l'hydrogène sulfuré et de l'anhydride sulfureux dans l'effluent du condenseur venant d'une zone de réaction catalytique de Claus, qui consiste : 10 (5 àmettre en contact ledit effluent du condenseur contenant de l'hydrogène sulfuré et de l'anhydride sulfureux non entrés en réaction à une température d'environ 93° à environ 205°C, avec un catalyseur capable de favoriser la réaction entre l'hydrogène sulfuré et l'anhydride sulfureux en produisant du 15 soufre libre qui se dépose alors sur ledit catalyseur en abaissant son activité; (2) à prolonger l'étape (1) jusqu'à ce que la teneur en hydrogène sulfuré et en anhydride sulfureux dans l'effluent tende vers une limite admissible pré-établie; 20 (3) à extraire le soufre déposé sur ledit catalyseur en faisant ^reverser ce dernier par un mélange de réaction d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux à une température d'environ 232° à environ 316°C, ce qui permet l'extraction dudit soufre déposé sur ledit catalyseur et la formation simultanée de 25 soufre complémentaire; (4) à prolonger l'étape (3) jusqu'à réactivation dudit catalyseur ; (5) à refroidir ledit catalyseur à une température d'environ 93° à environ 205°C, et 30 à répéter ensuite le cycle ci-dessus. La pollution de l'air est un problème qu'on doit résoudre dans un très proche avenir. Les installations de récupération du soufre diminuent la pollution de l'air en transformant l'hydrogène sulfuré en un produit utile. Toutefois, ces ins-35 tallations évacuent à l'atmosphère de 5 à 10% de l'hydrogène sulfuré de l'alimentation en acide gazeux après incinération pour transformer en anhydride sulfureux les composés du soufre contenus dans le gaz de queue de l'installationuPar exemple, dans le cas d'une installation produisant 1.360 tonnes de 40 soufre par jour, on peut évaluer à 136-272 tonnes par jour 71 06153 3 2086477 l'anhydride sulfureux évacué à l'atmosphère. La technologie actuelle de récupération de soufre est incapable d'abaisser de façon marquée ces chiffres. On a toutefois constaté que grâce au procédé de l'invention 5 le pourcentage des composés du soufre évacués à l'atmosphère -qui normalement sont équivalents à 5-10 moles pour cent de l'hydrogène sulfuré dans l'acide gazeux- peut être abaissé à une valeur non supérieure à environ 1 mole pour cent, ce qui permet de récupérer 90% ou plus de soufre. Ce progrès dans la technique de la récu-10 pération du soufre est dQ à une opération cyclique comportant au moins deux réacteurs. A un moment donné quelconque, un réacteur effectue la réaction normale de Claus et est en même temps automatiquement régénéré. L'effluent sous forme de vapeur provenant du condenseur du soufre qui suit ce réacteur est introduit 15 dans l'autre réacteur qui fonctionne à une température générale- * ment inférieure à 205°C, par exemple à une température comprise entre environ 93° et environ 177°C, et de préférence entre environ 121° et 149°C. A cette température, la réaction de l'hydrogène sulfuré avec l'anhydride sulfureux tend à être sensiblement 20 complète en présence d'un catalyseur approprié. Dans ces conditions, le soufre produit est déposé sur le catalyseur, ce qui donne un gaz de queue ne contenant pas plus d'environ 0,02 à 0,2 mole pour cent d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux. Lorsque le soufre déposé gêne la réaction, les réacteurs sont 25 commutés. On peut prolonger indéfiniment ce procédé. Une évaluation du procédé de l'invention indique qu'il s'agit d'une méthode économique capable d'abaisser de façon importante la quantité d'anhydride sulfureux évacué à l'atmosphère par une installation de récupération de soufre. 30 Autrefois la pratique consistait à maintenir la température des lits catalytiques,dans les installations de récupération du soufre utilisant le procédé Claus,à une température non inférieure à environ 205-232°C, car le catalyseur est désactivé à des températures plus basses. Il était reconnu qu'on obtiendrait 35 un taux de conversion en soufre plus élevé en utilisant des températures plus basses si on pouvait toutefois maintenir à ces températures une activité du catalyseur appropriée.On a découvert des méthodes qui permettent d'opérer à des températures inférieures à environ 205°C, tout en maintenant une 40 activité du catalyseur satisfaisante. Dans ce procédé, pour 71 Q6153 4 2086477 maintenir une activité satisfaisante du catalyseur, on procède périodiquement à la désorption du soufre qui se dépose sur le catalyseur à des températures basses et tend à réduire son activité. L'activité moyenne du catalyseur est par là-même 5 maintenue à un niveau beaucoup plus élevé qu'on ne pouvait s'y attendre vu la température de service. On a en outre observé que le catalyseur peut retenir environ la moitié de son poids de soufre avant de perdre son activité d'une façon nette. La présente invention définit un nouveau procédé dans lequel le soufre 10 déposé sur le catalyseur est périodiquement désorbé en utilisant un gaz d'alimentation chaud qui est normalement introduit vers le premier réacteur catalytique dans une instal lation conventionnelle de fabrication de soufre par le procédé claus. L'utilisation du gaz d'alimentation du premier réacteur pour 15 cette régénération élimine une des zones catalytiques qui serait autrement nécessaire et élimine le besoin d'une autre source d'alimentation en gaz inerte de régénération. La présente invention utilise des réacteurs catalytiques fixes ou zones catalytiques, le sens d'écoulement du gaz étant 20 périodiquement inversé d'une zone à l'autre. Un autre mode de réalisation de cette invention utilise le déplacement du catalyseur d'une zone catalytique à l'autre, le sens d'écoulement du gaz restant fixe. La première conception est utilisée à titre d'illustration, chaque zone de réaction catalytique 25 étant appelée réacteur. Cette invention prévoit le fonctionnement du second réacteur d'une installation à deux réacteurs, à une température d'admission qui est par exemple d'environ 138°C. Ce réacteur qu'on appelera également réacteur d'épuration de gaz, emploie comme alimentation 30 11effluent vapeur provenant du condenseur traitant les gaz produits par le premier réacteur. Le premier réacteur fonctionne dans des conditions conventionnelles. En faisant fonctionner le second réacteur à une température d'admission comprise entre environ 93° et 205°C, la transformation totale d'hydrogène sulfuré 35 en soufre libre est supérieure à 99%. Durant l'opération d'épuration, des quantités importantes de soufre sont déposées à la surface du catalyseur et elles sont extraites par l'introduction de gaz d'alimentation chaud (205-316°C) du premia: réacteur. En mettant en oeuvre le procédé de cette invention, le 40 gaz injecté dans la zone de réaction catalytique durant l'étape 71 06153 5 2086477 d'épuration peut être introduit soit dans le même sens soit dans un sens opposé au sens d'écoulement du gaz d'alimentation chaud dans le réacteur lors de la période de régénération da cycle. Par exemple, on peut faire s'écouler vers le haut,dans la zone 5 de réaction,le courant privé de soufre et faire s'écouler vers le bas le mélange qui est à une température de 232 à 316°C. Dans l'étape d'épuration, du soufre libre se dépose à un degré important sur le catalyseur le plus proche du côté admission. Lorsque les réacteurs sont commutés, le premier réacteur d'épu-10 ration a suffisamment d'activité pour amener le gaz d'alimentation du premier réacteur sensiblement à un équilibre de Claus à la température dé sortie du réacteur. Si l'écoulement se fait dans le même sens lors de la régénération que lors de l'épuration, la température de sortie du réacteur s'élève rapidement au 15 départ, car pratiquement toute la réaction se produit près de l'extrémité de sortie du réacteur et un réacteur d'épuration refroidi est nécessaire pratiquement dès le début de la régénération. Toutefois, si on inverse le sens d'écoulement, la plus grande partie de la réaction se produit près de l'admission du 20 réacteur et on atteint des températures élevées en ce point, mais la température de sortie du réacteur est basse. A mesure que ce gaz chaud traverse le réacteur, il échauffe le catalyseur et vaporise le soufre déposé, et ce faisant est refroidi. A mesure qu'il se refroidit, une autre réaction de Claus se 25 produit. Le résultat final est un gaz effluent initial ne contenant pratiquement pas d'hydrogène sulfuré ni d'anhydride sulfureux. Ainsi aucun réacteur d'épuration n'est nécessaire jusqu'à ce que la teneur en hydrogène sulfuré et en anhydride sulfureux de ce gaz dépasse une valeur spécifiée par suite d'une 30 élévation de la température à l'extrémité de sortie du réacteur. Durant ce temps, le réacteur d'épuration chaud peut être refroidi par l'effluent vapeur provenant du condenseur de soufre placé après le réacteur en cours de régénération. Il est ainsi possible de mettre en oeuvre le procédé de cette invention avec seulement 35 deux réacteurs.' Dans certains cas, il peut être nécessaire de recycler cet effluent vapeur dans le réacteur d'épuration chaud et un réfrigérant afin de refroidir le réacteur pendant la durée disponible. On peut utiliser trois réacteurs pour obtenir plus de 40 souplesse dans le cycle épuration de gaz-régénération du 71 06153 6 2086477 catalyseur-refroidissement du catalyseur. Dans ce cas, le gaz effluent venant de la zone de régénération du catalyseur après avoir traversé un condenseur de soufre traverse la zone de réaction d'épuration de gaz qui a été refroidie dans l'étape 5 précédente. L'effluent venant de la zone d'épuration traverse à son tour un réfrigérant, puis la troisième zone de réaction pour la refroidir. A mesure que s'élève la température de sortie de la zone de régénération du catalyseur qui est en train de traiter le gaz venant du condenseur de soufre en aval du four, 10 le soufre se sépare du catalyseur par vaporisation. En définitive pratiquement tout le soufre déposé est séparé du catalyseur par vaporisation, après quoi ce réacteur fonctionne de la façon conventionnelle comme premier réacteur, tandis que le réacteur suivant fonctionne comme réacteur d'épuration et que le troi-15 sième réacteur, s'il y en a trois, est refroidi par l'effluent refroidi venant du réacteur d'épuration. Le procédé de cette invention va être expliqué plus à fond avec référence au: schéma de principe annexe dans lequel un courant de gaz d'alimentation conventionnel du premier réacteur 20 (provenant d'un four non représenté d'une installation de fabrication de soufre conventionnelle) dans la canalisation 2 contenant environ lo moles pour cent d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux dans un rapport 2 : 1 est introduit par la canalisation 4 dans le réacteur 10 à une température d'admis-25 sion d'environ 238°C. Au cours de cette description, on suppose que le réacteur 10 vient de terminer l'étape d'épuration et est actuellement en cours de régénération au moyen de l'écoulement vers le bas d* m gaz chaud à une température qui est par exemple d'environ 238°C venant du premier réacteur. Les notations 30 (1, 2 et 3) placées vis-à-vis de chacun des réacteurs 10, 44 et 68 indiquent les étapes respectives de fonctionnement à un instant donné. Une quantité suffisante de catalyseur actif se trouve à la partie supérieure du lit pour que le gaz du premier réacteur tende vers l'équilibre de Claus et la tempé-35 rature est suffisamment supérieure au point de rosée du soufre pour que le soufre se vaporise et se sépare du catalyseur désactivé à mesure que le lit catalytique est chauffé par le gaz chaud qui pénètre et par la chaleur de la réaction. Pendant ce temps, la température à la sortie du réacteur de régénération 40 augmente jusqu'à atteindre environ 316°C. On extrait les gaz 71 06153 7 2086477 produits chauds du réacteur 10 par la canalisation 12 munie d'une soupape, on les achemine vers le condenseur 18 par la canalisation 17 et on en extrait le soufre liquide par la canalisation de produits 19. La vapeur effluent venant du condenseur 18 est 5 extraite au moyen de la canalisation 2o, représentée ici partiellement sous forme d'une ligne en pointillés, à une température d'environ 129°C et est ordinairement acheminée directement vers le réacteur 44 -qui est à l'étape d'épuration- par la canalisation 38 munie d'une soupape, où pratiquement les der-10 nières traces d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux sont transformées en soufre libre. Dans cet exemple, l'effluent vapeur venant du condenseur 18 s'écoule vers le haut dans le lit catalytique du réacteur d'épuration. Toutefois, lorsque le môme lit doit, être régénéré, on fait s'écouler vers le bas le 15 gaz chaud du premier réacteur. L'avantage de cette technique est que, lors de l'étape d'épuration, le lit est désactivé à partir du bas. Lorsqu'on inverse l'écoulement de gaz dans le lit avant la désactivation complète du catalyseur, le gaz d'alimentation du premier réacteur entre ainsi en contact avec le catalyseur 20 actif en pénétrant dans le réacteur, ce qui provoque un rapide échauffement et ainsi une régénération rapide du catalyseur sur lequel le soufre s'est déposé. Dans cet exemple, le réacteur 44 fonctionne à une température de l'ordre d'environ 121-149°C et on laisse le soufre se déposer 25 sur le catalyseur jusqu'à ce que la quantité d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux dans l'effluent du réacteur tende vers la limite admissible indiquant que l'étape d'épuration du réacteur est terminée. Cette limite est généralement atteinte au bout d'une période allant d'environ 4 à 12 heures. 30 Considérons à nouveau le traitement de l'effluent vapeur venant du condenseur 18 ; il peut être souhaitable de transformer encore de l'hydrogène sulfuré et de l'anhydride sulfureux avant de passer dans le réacteur d'épuration 44 afin de prolonger la durée pendant laquelle un réacteur peut fonctionner en épu-35 ration. Dans ce cas, ledit effluent est traité selon la technique indiquée en variante par les lignes d'écoulement en pointillés, technique impliquant un réacteur 28 et un condenseur 32. Ainsi, l'effluent venant de la canalisation 22 à une température d'environ 129°C est préchauffé à environ 177-232°C dans un élément 40 chauffant 24. Ce dernier peut être un élément chauffant en 71 06153 "8 2086477 canalisation ou un échangeur de chaleur indirect. L'effluent du condenseur ainsi préchauffé est alors introduit dans le réacteur 28 par la canalisation 26, et les produits de réaction gazeux en sont extraits à une température d'environ 205 à 260°C par 5 une canalisation 30 et sont transmis vers le condenseur 32 où le produit soufre liquide est entraîné dans la canalisation 34 et rejoint le soufre dans la canalisation du produit 19. L'effluent vapeur venant du condenseur 32 ,dont la teneur en soufre estEoaintenant abaissée à environ 0,6% d'hydrogène sul-10 furé et environ 0,3% d'anhydride sulfureux,est entraîné dans la canalisation 36 et évacué dans la canalisation 38 dans laquelle le contenu est traité comme précédemment décrit. L'effluent du réacteur 44 qui à cet instant particulier fonctionne comme réacteur d'épuration sort à une température 15 d'environ 149-177°C, selon la température d'admission et selon l'élévation de température -dans des conditions adiabatiques-dans le lit catalytique. Il existe initialement des températures extérieures plus élevées si le réacteur a été insuffisamment refroidi avant d'être mis en fonctionnement "épuration". 20 Supposons que l'installation soit placée dans une zone ou la réglementation de la pollution est assez sévère, il peut être nécessaire de refroidir le courant dans la canalisation 46 jusqu'à une température d'environ 129°C. Ce refroidissement est obtenu par l'utilisation du réfrigérant 54. Lorsque la 25 réglementation de la pollution n'est pas si sévère, le traitement de refroidissement peut être moins strict ou peut mâne être éliminé. Si on désire refroidir l'effluent venant du réacteur d'épuration, le courant de la canalisation 46 est acheminé par la 30 canalisation 52 dans le réfrigérant 54 d'où le gaz sort à environ 129-135°C. Si du soufre libre est présent, il est sous la forme liquide et doit être séparé de la fraction non condensée par des moyens non représentés. Le gaz refroidi dans la canalisation 56 est alors transmis vers la canalisation 60 munie d'une 35 soupape et de là s'écoule dans le réacteur 68 où le catalyseur qu'il contient a sa température abaissée à environ 135°C dans un laps de temps d'environ 2 à 6 heures. L'effluent du réacteur 68 durant l'étape de refroidissement est alors entraîné dans la canalisation 70 munie d'une soupape, puis évacué à l'atmcs-40 phère par la canalisation 76. Comme mentionné ci-dessus, on peut 71 06153 9 2086477 éliminer le réfrigérant 54. Dans ce cas, on doit reconnaître que la quantité d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux contaminés atteignant l'atmosphère sera plus grande pendant la phase initiale de l'opération d'épuration. Ceci est dQ au fait que le lit 5 catalytique à la fin de l'étape de refroidissement est à une température plus élevée. Lorsque ce lit devient le réacteur d'épuration, cette condition a pour résultat que l'effluent initial contient des quantités accrues d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux, étant donné qu'à ces températures élevées 10 l'équilibre de Claus est moins favorable. Toutefois, ces quantités accrues n'existent que pendant une heure environ, les quantités finales ne dépendant que âe la température d'admission des gaz et de 1'élévation de température dans les conditions adiabatiques.. 15 Dans le cycle décrit ci-dessus, les réacteurs 10, 44 et 68 fonctionnent respectivement en . régénération -produc tion, épuration et refroidissement. A la fin de ces étapes respectives, le réacteur 10 va fonctionner comme réacteur de refroidissement, le réacteur 44 comme réacteur de production-20 régénération et le réacteur 68 comme réacteur d'épuration. Le réacteur 44 fonctionnant comme régénérateur-producteur, le gaz d'alimentation chaud est introduit par les canalisations 2, 8 et 6 dans des conditions identiques à celles décrites ci-dessus, dans lesquelles le réacteur 10 fonctionnait 25 comme régénérateur-producteur. On traite les gaz produits extraits du réacteur 44 par les canalisations 14 et 17#comme précédemment décrit,pour en séparer le soufre libre sous forme liquide. Les gaz non condensés dans la canalisation 20 et dans la canalisation 42 munie d'une soupape s'écoulent vers le haut 30 dans le réacteur 68 qui est dans le stade "épuration". L'effluent de ce réacteur est extrait par la canalisation 50 et acheminé vers le réacteur 10 qui est refroidi par les canalisations 52, 58 (ou par le réfrigérant 54, si besoin est), 56 et 66. L'effluent du réacteur 10 quitte l'installation par les canalisations 35 74 et 76. Puis le réacteur 44 passe par l'étape de refroidissement, le réacteur 10 par l'étape d'épuration et le réacteur 68 par l'étape production-régénération. En conséquence, le gaz d'alimentation chaud entre dans le réacteur 68 par les canalisations 2 et 8, 40 l'effluent est soutiré à la partie inférieure du réacteur au 71 Q6153 10 2086477 moyen de la canalisation 16 munie d'une soupape et est dévié vers la canalisation 17, puis dans le condenseur 18 où le produit soufre liquide est extrait par la canalisation 19. L'effluent vapeur du condenseur dans la canalisation 20 est 5 alors acheminé vers le réacteur 10 qui se trouve dans l'étape d'épuration, par la canalisation 40 munie d'une soupape. Comme précédemment mentionné, ledit effluent peut être acheminé vers le réacteur 44 qui est en cours de refroidissement, par les canalisations 48, 52, 58, 56 et 62. S'il est désirable que 10 ledit effluent soit encore refroidi, il est acheminé vers le réfrigérant 54 par les canalisations 48 et 52. Le gaz refroidi résultant à environ 129°C esc acheminé vers le réacteur 44 par les canalisations 56 et 62, et hors de l'installation par les canalisations 72 et 76. Ainsi se trouve achevé le cycle, les 15 réacteurs 10, 44 et 68 ayant chacun fonctionné comme régénérateur-producteur, épurateur et réfrigérant. D'après la description précédente, il est évident que la présente invention fournit un procédé de récupération du soufre à partir d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux, grâce 20 à quoi une quantité minimum de composés du soufre non entrés en réaction est évacuée à l'atmosphère par l'effluent de l'installation. Le procédé de cette invention fournit en outre un nouveau moyen de régénération du catalyseur et d'épuration de l'effluent de l'installation, 1'étape de.régénération étant 25 effectuée avec ion courant de gaz qui est déjà dans le système. 71 06153 ii 2086477 REVENDICATIONS 1. Un procédé de récupération du soufre libre, caractérisé par le fait qu'on fait réagir un mélange d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux dans une zone de réaction catalytique dans 5 des conditions de réaction normales, qu'on sépare le soufre liquide du courant de produits résultants et qu'on évacue ensuite à l'atmosphère les constituants gazeux dudit courant contenant des composés du soufre, qui consiste : à abaisser la teneur en lesdits composés dans le courant évacué précité en introduisant 10 ledit mélange à une température d'environ 232°c à environ 316°C dans une première zone de réaction catalytique contenant un catalyseur sur lequel est déposé du soufre, et simultanément en formant du soufre et en régénérant ledit catalyseur dans ladite première zone ; à extraire un courant de produits gazeux 15 de ladite première zone et à en séparer le produit soufre; à introduire le courant résultant privé de soufre qui contient de l'hydrogène sulfuré et de l'anhydride sulfureux non entrés en réaction, dans une seconde zone de réaction catalytique à une température d'admission d'environ 93° à environ 205°C et à 20 déposer du soufre libre à la surface du catalyseur dans ladite seœnde zone; à laisser se poursuivre le dépôt de soufre sur ledit catalyseur dans ladite seconde zone jusqu'à ce que la quantité d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux de l'effluent du réacteur formant la seconde zone de réaction 25 tende vers une limite admissible pré-établie; puis à inverser le sens d'écoulement dudit mélange allant de ladite première zone vers ladite seconde zone en utilisant dans ladite seconde zone une température d'admission d'environ 232° à environ 316°C, et simultanément à former du soufre et à régénérer le catalyseur 30 dans ladite seconde zone; à séparer le produit soufre dudit effluent de la seconde zone; puis à introduire dans ladite première zone, à une température d'admission d'environ 93° à environ 205°C, l'effluent résultant de la seconde zone privé de soufre qui contient de l'hydrogène sulfuré et de l'anhydride sulfureux et 35 à déposer du soufre libre à la surface du catalyseur dans ladite première zone; à laisser se poursuivre le dépôt de soufre sur ledit catalyseur dans ladite première zone jusqu'à ce que la quantité d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux dans ledit effluent de la première zone tende vers une limite admissible 40 pré-établie; puis à répéter le cycle ci-dessus. 71 06153 12 2086477 2. Le procédé de la revendication 1, qui consiste à introduire dans un sens ledit courant privé de soufre en lui faisant traverser ladite seconde zone de réaction et à introduire ledit mélange qui est à une température de 232" à 316°C dans ladite se- 5 conde zone de réaction dans un sens opposé à celui où l'on avait introduit ledit courantprivé de soufre. 3. Le procédé de la revendication 2, qui consiste, à faire s'écouler vers le haut dans ladite seconde zone de réaction ledit courant privé de soufre, et à introduire ledit mélange qui est 10 à une température de 232° à 316°C au sommet de ladite seconde zone de réaction en le faisant s'écouler vers le bas. 4. Le procédé de la revendication 1, 2 ou 3, qui consiste à abaisser la température du catalyseur régénéré dans ladite première zone de réaction en refroidissant une fraction de 15 l'effluent de ladite première zone de réaction,en combinant la fraction refroidie résultante avec ledit courant privé de soufre avant sa mise en contact avec le catalyseur régénéré chaud dans ladite première zone de réaction et en prolongeant ladite étape de refroidissement jusqu'à ce que la teneur en hydrogène 20 sulfuré et en anhydride sulfureux dudit courant privé de soufre dépasse un niveau prédéterminé. 5. Le procédé de la revendication 4, qui consiste à noursuivre celui requis ladite étape de refroidissement pendant un temps pas plus long que/ pour que la teneur en hydrogène sulfuré et en anhydride sulfureux 25 dudit courant privé de soufre dépasse un niveau prédéterminé. 6. Le procédé de la revendication 1, 2, 3, 4 ou 5, qui consiste à ajuster la température du courant privé de soufre -résultant de ladite première zone de réaction dans laquelle se produisent la régénération du catalyseur et la formation de 30 soufre- à une valeur d'environ 177° à environ 232°C, puis à introduire ledit courant dans une zone de réaction catalytique auxiliaire pour transformer une fraction dudit hydrogène sulfuré et dudit anhydride sulfureux en soufre libre, à séparer le soufre ainsi formé, et ensuite à effectuer ladite étape de dépôt de 35 soufre dans ladite seconde zone. 7.Le procédé de la revendication 6, dans lequel la teneur en hydrogène sulfuré et en anhydride sulfureux réunis du courant privé de soufre venant de ladite première zone de réaction dans laquelle se produisent la régénération du catalyseur et la 40 formation de soufre, est supérieure à environ deux volumes pour cent. 71 06153 13 2086477 8. Le procédé de la revendication 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, qui consiste à utiliser une troisième zone catalytique dans le cycle comme étape de refroidissement du catalyseur et à faire passer l'effluent de ladite étape de dépôt de soufre dans . 5 ladite troisième zone catalytique pour refroidir le lit catalytique à une température d'environ 93° à environ 177°C avant d'évacuer ledit effluent à l'atmosphère. 9. Un procédé de séparation de l'hydrogène sulfuré et de l'anhydride sulfureux dans l'effluent du condenseur venant d'une 10 zone de réaction catalytique de Claus , qui consiste : (1) à mettre en contact ledit effluent du condenseur -contenant de l'hydrogène sulfuré et de l'anhydride sulfureux non entrés en réaction- à une température d'environ 93° à environ 205°C, avec un catalyseur capable de favoriser la réaction 15 entre l'hydrogène sulfuré et l'anhydride sulfureux pour produire du soufre libre qui ainsi se dépose sur ledit catalyseur en réduisant l'activité de ce dernier; (2) à poursuivre 1 ' étape (1) jusqu'à ce que la teneur en hydrogène sulfuré et en anhydride sulfureux de l'effluent pro- 20 venant de ladite étape tende vers une limite admissible préétablie ; (3) à extraire le soufre déposé sur ledit catalyseur en faisant s'y écouler un mélange de réaction d'hydrogène sulfuré et d'anhydride sulfureux à une température d'environ 232° à 25 environ 316°C, grâce à quoi ledit soufre déposé est séparé dudit catalyseur et un complément de soufre se forme simultanément.- ; (4) à prolonger l'étape (3) jusqu'à ce que ledit catalyseur soit réactivé; (5) à refroidir ledit catalyseur à une température d'environ 30 93° à environ 205°C, et à répéter ensuite le cycle ci-dessus.