Brevet FR2086250A1 — publié le 19711231

i 2086250 La présente invention est relative aux procédés et à ion appareil y afférent destinés à la fabrication de plusieurs sections tubulaires scellées, ainsi qu'à l'assemblage de plusieurs desdites sections tubulaires scellées telles que 5 disposées en parallèle. La présente invention trouve un domaine d'application dans la fabrication de régénérateurs comportant des moteurs à turbines à gaz, ainsi que dans d'autres domaines techniques encore. Les régénérateurs à turbines à gaz peuvent 10 être fabriqués au moyen de plusieurs tubulures de petite section, à savoir des tubulures dont le diamètre intérieur s'établit à 0,25 mm ou au-dessous. Un faisceau de tubulures parallèles qui se trouvent scellées à leurs extrémités opposées sont assemblées en les regroupant dans le sens latéral et en élévant ensuite 15 leur température jusqu'à ce que les matières emprisonnées à l'intérieur de chaque tubulure se dilatent et amènent ses parois à venir porter contre celles de la tubulure adjacente suivante. Dans le cas des verres thermiquement cristallisables, les tubulures assemblées sont réchauffées en vue de les cristalliser 20 thermiquement sous forme de vitrocéramiques, et ce, de façon essentiellement simultanée à l'opération de scellement. Les principes nouveaux propres à la présente invention sont relatifs à la façon dont les sections tubulaires scellées se trouvent formées et assemblées. Lesdites sections 25 tubulaires scellées sont réalisées par sectionnement et scellement de zones localisées mais mutuellement espacées d'un train de tubulure en mouvement. Les sections tubulaires scellées renferment une quantité suffisante d'air ou de quelque autre matière appropriée que pour pouvoir engendrer la pression interne 30 primordiale lors de la phase de réchauffement. La présente invention concerne, en partie, un procédé spécial de scellement et de sectionnement de sections tubulaires d'un train de tubulure allongé qui s'étend , de préférence, de manière continue à partir d'une zone de façonnage à 35 chaud de ladite tubulure. Les opérations de sectionnement et de scellement impliquent que la tubulure soit soumise à des forces de traction lors du déroulement desdites opérations. L'orientation verticale de la tubulure entraîne, en fonction de la pesanteur, la manifestation desdites forces de traction. Les 40 opérations de sectionnement et de scellement sont effectuées en 71 14175 2 2086250 dirigeant la flamme d'un brûleur à découper sur le train de tubulure en mouvement, en faisant avancer conjointement la tubulure et le brûleur, jusqu'à ce que l'action combinée dudit brûleur et des forces de traction se traduise par lesdits pro-5 cessus de sectionnement et de scellement. D'autres aspects de la présente invention concernent les procédés propres à s'assurer que les sections de tubulaires scellées contiennent des gaz ou d'autres matières dilatables en quantité suffisante que pour permettre leur dilata-10 tion ultérieure lorsqu'elles se trouvent réchauffées à line température les rendant thermoplastiques. Ceci est important dans la fabrication d'un corps à partir d'un faisceau de sections tubulaires scellées au moyen d'un processus selon lequel ledit faisceau est tout d'abord disposé dans le sens latéral, puis 15 réchauffé à une température à laquelle le verre se ramollit, suffisamment pour que la matière y emprisonnée dilate les tubulures thermoplastiques, forçant ainsi les parois des sections tubulaires adjacentes à s'épouser mutuellement» Lorsque la tubulure est constituée dans un type de verre thermiquement cris-20 tallisable, la matière occluse dilatable doit être susceptible d'engendrer des pressions absolues d'au moins 3,16 kg/cm à des températures n'excédant pas 800°C. L'un des procédés propres à pourvoir à des quantités appropriées de matières dilatables à l'intérieur des 25 sections tubulaires scellées consiste à introduire la matière dans la tubulure lorsque celle-ci est étirée hors de la zone de façonnage à chaud où elle subit un processus approprié, à savoir par exemple par réchauffement et réduction d'un corps tu-bulaire, ou par étirage autour d'un mandrin creux à partir d'u-30 ne masse à l'état fondu. La tubulure à l'état chaud ainsi façonnée peut être ensuite refroidie artificiellement, réduisant de la sorte ses pressions internes grâce à l'introduction d'air à l'intérieur dudit mandrin. Alternativement, une vapeur con-densable peut être injectée à l'intérieur du tube façonné à 35 chaud. En pareil cas, la vapeur se condense à une température supérieure à la température atmosphérique sous forme solide ou liquide préalablement aux phases de sectionnement et de scellement. La vapeur condensée peut être dilatée par vaporisation lors du réchauffement de la tubulure.Une autre méthode consis-40 te à refroidir la tubulure une fois séparée de l'appareil de 71 14175 5 2086250 façonnage à chaud, avant qu'elle ne soit scellée et sectionnée en vue d'obtenir des sections individuelles. La présente invention sera maintenant décrite de façon plus détaillée en référence aux dessins ci-annexés, 5 sur lequels : la figure 1 illustre de façon schématique un appareil destiné à la production de plusièurs secticms scellées dans une tubulure thermoplastique, ainsi qu'à l'assemblage en parallèle d'une série de sections scellées. Dans ledit appareil, 10 la tubulure est refroidie par immersion, après son étirage hors d'un corps en fusion, en vue de réduire la pression interne de la tubulure et d'introduire de l'air à l'intérieur de ladite tubulure dans la zone de façonnage à chaud ; la figure 2 illustre une variante de la pré-15 sente invention, dans laquelle la tubulure est refroidie après son façonnage en la faisant passer à travers une chambre remplie de gaz froids ; la figure 3 illustre une variante de la présente invention, dans laquelle la tubulure est remplie d'une ma-20 tière de remplissage condensable lors de son façonnage et préalablement aux diverses phases de sectionnement et de scellement ; la figure 4 illustre ds façon schématique le mode d'assemblage et l'agencement latéral de plusieurs sections 25 tubulaires scellées telles que réalisées au moyen de l'appareil illustré sur les figures 1 à 3 ; sur ladite figure, le faisceau de sections tubulaires se trouve situé dans un four où leur température est portée à un degré suffisant pour les ramollir à l'état thermoplastique ; 30 les figures 5 à 8 illustrent, respectivement, certains détails propres à l'appareil faisant l'objet de la présente invention. Ainsi qu'il a été mentionné précédemment, la présente invention implique la mise en oeuvre d'un certain nom-35 bre d'opérations interdépendantes contribuant à la fabrication de corps unitaires à partir de plusieurs sections tubulaires scellées dans une matière thermoplastique«. Les procédés et l'appareil décrits ci-contre peuvent être utilisés dans la fabrication des régénérateurs vitrocéramiques destinés aux moteurs à 40 turbines à gaz, mais également pour la fabrication d'autres 71 14175 4 2086250 éléments tels qu'une "buse ou ajutage d'un brûleur "Fischer", ou d'un matériau d'isolation thermique ou phonique. L'une des techniques utilisée pour l'assemblage de plusieurs sections tubulaires thermoplastiques scellées 5 consiste à les réunir en parallèle, à les regrouper dans le sens latéral, puis à les exposer à des températures élevées qui ramoHissent leurs parois et réchauffent la matière fluide dilatable à la chaleur qui se trouve emprisonnée à l'intérieur desdites sections tubulaires. Lors de l'élévation de la tempéra-10 ture, si la pression interne dans les sections tubulaires est suffisante, les parois de la tubulure thermoplastique se dilatent jusqu'à ce que les parois des sections tubulaires adjacentes fusionnent ensemble. Lorsqu'on entame le processus avec une tubulure en verre thermiquement cristallisable, l'on pour-15 suit le réchauffage pendant un temps suffisant pour transformer le verre dans son état cristallin ou vitrocéramique. L'expérience a démontré que la fabrication à cadence élevée de sections tubulaires scellées selon les techniques antérieures se traduit par la présence d'un vide partiel 20 à l'intérieur de chacune desdites sections tubulaires. Lorsqu'on s'efforce de façonner un corps unitaire à partir desdites sections en les soumettant à l'effet de la chaleur, tout en les regroupant dans le sens latéral, il s'avère que les gaz y emprisonnés ne suffisent pas, bien souvent, à engendrer la pres^ 25 sion voulue. Dans la présente invention, il est fait état de trois procédés susceptibles d'éviter la présence d'un semblable vide partiel à l'intérieur des sections tubulaires scellées et ce grâce au refroidissement d'une section tubulaire continue façonnée à chaud, avant de la soumettre aux diverses phases de 30 sectionnement et dè" scellement, ou bien encore en la remplissant avec une matière condensable qui se condense avant la phase de scellement, se vaporisant ensuite au cours de l'opération de réchauffage. Tous les procédés susmentionnés produisent une zone de pression réduite à l'intérieur de la tubulure, aspirant de la 35 sorte un supplément d'air à l'intérieur du tube dans le sens de sa formation. Les sections tubulaires peuvent être également refroidies au cours d'un temps de pose entre le façonnage à chaud et les phases de sectionnement et de scellement. Un autre aspect de la présente invention con-40 cerne un procédé et un appareil y afférent hautement efficaces 71 14175 5 2086250 pour le scellement et le sectionnement d'une section continue de tubulure se déplaçant à grande vitesse, et ce de préférence à partir d'un appareil de façonnage à chaud. L'opération de sectionnement et de scellement s'effectue à l'aide de brûleurs de 5 découpage à flamme qui sont dirigés contre la tubulure, tout en se déplaçant conjointement avec cette dernière. Conformément à ladite phase du processus de la présente invention, la masse de la section de tubulure en cours de sectionnement assure le fléchissement des efforts de tension, ce qui contribue à faciliter 10 l'opération de sectionnement et de scellement. Lesdits efforts de tension peuvent être engendrés en déplaçant la tubulure le long d'un trajet où elle se trouve sollicitée dans le sens longitudinal par la pesanteur, de telle façon que lesdits efforts de tension varient par incréments en fonction de la distance 15 par rapport à l'extrémité libre de la tubulure. En conséquence, la zone ponctuelle réchauffée par le brûleur de découpage doit être disposés à une distance suffisante par rapport à l'extrémité libre de la tubulure de manière à produire des efforts de tension d'une valeur appropriée. 20 Sur la figure 1 se trouve illustrée la for mation d'une section continue de tubulure par étirage du verre vers le bas à travers une ouverture annulaire située dans une paroi inférieure d'un réservoir ou réceptacle réchauffé 2 d'un four à verre. La partie centrale de ladite ouverture annulai-25 re est délimitée par un mandrin 4 qui est pourvu d'un passage longitudinal 6 communiquant, à l'une de ses extrémités, avec l'atmosphère et par son autre extrémité avec 1'intérieur de la tubulure de verre façonnée. Lorsque la tubulure étirée atteint à ses di-30 mensions stables, tout en conservant toujours une quantité de chaleur importante, elle est amenée à passer au-dessus des rouleaux 5 et 7» lesquels l'immergent dans un bain liquide 8 à l'intérieur du réservoir 10. Les dimensions relativement réduites ainsi que les parois extrêmement minces de la tubulure lui 35 permettent d'effectuer un mouvement autour de la périphérie curviligne des rouleaux 5 et 7» même après que la température de la tubulure soit descendue au-dessous du point de recuisson du verre. Le bain en question, lequel peut être constitué par de l'eau glacée, réduit significativement la température de la 40 tubulure et des gaz occlus, créant de la sorte un vide partiel 71 14175 6 2086250 qui induit le flux unidirectionnel du supplément d'air par l'intermédiaire du passage 6 du mandrin 4 à l'intérieur de la tubulure. Après avoir été soumis à un refroidissement 5 artificiel dans le bain 8, la tubulure est entraînée vers le haut et amenée à passer au-dessus d?un rouleau 12, entre des galets d'étirage à entraînement forcé 11 et 13, lesquels assurent l'effort de réduction nécessaire en vue de la formation de la tubulure, et finalement en direction d'un appareil do scel-10 lement et de sectionnement. La tubulure entraînée en continu est réchauffée en une zone ponctuelle au moyen des flammes extrêmement minces émanant des brûleurs 16. Les brûleurs sont supportés sur une chaîne sans fin 18 qui passe au-dessus des rouleaux 20 et 22. Des raccordements d'admission appropriés peu-15 vent être utilisés en vue de la fourniture d'un flux continu de combustible aux brûleurs 16, lors de leur déplacement sur leur trajet continu. Sur les figures 5 à 8 se trouve décrit de façon plus détaillée le mode de construction d'un pareil orû-leur. La bi*anche se déplaçant vex*s le bas de la chaîne 18 20 court parallèlement à la tubulure adjacente, étant entraînée à une vitesse égale à celle de la tubulure, de telle façon que la même zone ponctuelle de la tubulure soit réchauffée lors du déplacement conjoint du brûleur. Le fonctionnement satisfaisant d'un tel ap-25 pareil de scellement et de sectionnement à la flamme exige que la tubulure soit soumise à des efforts de tension. Conformément au mode de réalisation préférentiel, de la présente invention, lesdits efforts de tension sont engendrés en orientant verticalement la partie de la tubulure qui se trouve sectionnée et 30 scellée, de telle façon que l'attraction de la pesanteur de la tubulure engendre lesdits efforts de tension,, Ces derniers varient en fonction directe de la distance par rapport à l'extrémité libre de la tubulure. Il s'est avéré que si la section sectionnée est trop courte, les efforts de tension sont insuffi-35 sants pour assurer un sectionnement et un scellement satisfaisants. Il va sans dire que la longueur appropriée de la tubulure au-dessous de la zone de réchauffement localisée varie en fonction de la nature de la matière thermoplastique, de l'épaisseur de la paroi de la tubulure, ainsi que de son diamètre. 40 La longueur requise peut être déterminée expérimentalement. • 71 14175 7 2086250 Une fois sectionnée, la section tubulaire scellée tombe dans collecteur ou sur n'importe quel type de convoyeur approprié. Ainsi qu'il est illustré sur la figure 1, la section scellée tombe dans une goulotte 24, dont le. paroi 5 intérieure peut être revêtue avec une matière présentant un faible coefficient de frottement, tel que du polytétrafluoro-éthylène commercialement disponible sous la marque déposée de "Téflon". l'extrémité inférieure de la goulotte 24 se décharge dans un récipient 26 où plusieurs sections scellées se trouvent 10 représentées telles que disposées parallèlement en empilage. Ledit récipient 26 est supporté de façon élastique sur des ressorts 28, étant agité en permanence au moyen d'un vibrateur 50 afin de réduire les intervalles d'air entre les sections scellées individuelles. 15 Après qu'un nombre suffisant de sections scel lées ait été rassemblé dans le récipient 26, lesdites sections peuvent être transférées dans un élément de support rigide tel que celui illustré en J2 sur la figure 4. Ledit support présente une ouverture circulaire dans laquelle se trouvent insérées 20 en parallèle un nombre maximal de sections scellées, de telle manière qu'elles se trouvent regroupées ou rassemblées par l'élément 32. Ensuite, l'élément 32 et les sections scellées regroupées dans le sens latéral se trouvent placées à l'intérieur d'un four qui est schématiquement illustré en 34 sur la figure 25 4, étant réchauffé à une température élevée. Ladite température élevée varie de façon importante en fonction de la nature de la matière thermoplastique utilisée en vue du façonnage des tubulures, mais en tout état de cause ladite température doit être suffisante pour ramollir ladite matière thermoplastique, pouvant 30 être par ailleurs suffisamment élevée que pour pouvoir engendrer des pressions internes à l'intérieur de chacune des sections scellées en vue d'amener les parois de la section adjacente à les épouser parfaitement. Idéalement, cette conformité mutuelle se traduit par une section droite hexagonale de chacune 35 des sections tubulaires, ne laissant pratiquement subsister aucun intervalle d'air entre les sections adjacentes. L'ensemble ainsi obtenu est ensuite refroidi lorsqu'il se trouve déformé de la sorte. Il s'est avéré que la fabrication de régénérateurs à turbines à gaz comportant des sections tubulaires scellées 40 dans une matière à base de verre thermiquement cristallisable 71.14175 8 2086250 p requiert une pression interne absolue d'au moins 3,16 kg/cm , à des températures ne dépassant pas 800°C. A des températures aussi élevées, le verre se cristallise sous forme de matériau réfractaire parfaitement adapté pour les régénérateurs 5 à turbines à gaz. Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 2 l'on procède de façon identique à celui illustré sur la figure 1, à savoir par refroidissement artificiel de la tubulure après sa formation, de manière à y créer un vide 10 partiel et y aspirer un supplément d'air dans le sens de l'étirage de ladite tubulure. Dans ledit mode de réalisation, la tubulure est façonnée à chaud à partir d'une tubulure de grandes dimensions et ce par une opération d'étirage supplémentaire. Les rouleaux débiteurs 21 font avancer la tubulure 15 d'apport de grandes dimensions à travers une zone de réchauffage où elle se trouve réchauffée à l'intérieur d'un four 25, lequel comporte une mouffle réfractaire 27 qui entoure la tubulure de manière à la protéger vis-à-vis des flammes du brûleur. La tubulure est réchauffée par les radiations éma-20 nant de la mouffle 27. Les rouleaux d'étirage 25 ont une vitesse périphérique supérieure à celle des rouleaux débiteurs 21, amincissant de la sorte la tubulure de manière à lui conférer ion diamètre et une épaisseur de paroi appropriés. En référence toujours à la figure 2, il convient de remarquer 25 qu'après le façonnage de la tubulure, celle-ci se trouve humidifiée au moyen d'une éponge 52 qui est alimentée en eau par l'intermédiaire d'une conduite 54, à partir d'une source d'eau appropriée désignée par la référence 56. La vaporisation de l'eau appliquée au moyen de l'éponge 52 permet d'ob-50 tenir un certain refroidissement de la tubulure. Après son humidification, la tubulure passe à travers une chambre de forme allongée 58, laquelle renferme un gaz froid. Ledit gaz peut être constitué par les vapeurs dilatées d'une matière cryogénique telle que de l'azote liquide, lequel se trouve 55 introduit dans la chambre 58 par l'intermédiaire d'une conduite 40. Une valve 42 règle le débit d'écoulement du réfrigérant . Ladite opération de refroidissement réduit la pression interne à l'intérieur de la tubulure, induisarrt 40 ua flux d'air vers l'intérieur, lequel emprunte le même sens, 71 14175 9 2086250 mais à une vitesse supérieure, que celui du déplacement de la tubulure. Une fois refroidie, la tubulure du mode de réalisation illustré sur la figure 2 se trouve traitée de fa--5 çon identique à celle décrite et représentée dans le mode de réalisation de la figure 1. Dans la variante de mode de réalisation de la présente invention telle qu'illustrée sur la figure 1, l'intérieur de la tubulure façonnée est remplie avec une matière 10 condensable, en surplus ou en lieu et place de l'air ambiant. Les températures élevées requises lors de la formation des tubulures à partir d'une matière vitrocéramique rendent impératif le fait que la matière de remplissage condensable soit i— norganrique, afin d'éviter sa décomposition. Ladite matière de 15 remplissage peut être injectée à partir d'une source 44, par l'intermédiaire du passage. 6b aménagé dans le mandrin 4b. A la température de façonnage à chaud, la matière de remplissage condensable se présente à l'état gazeux ou vaporeux. La matière de remplissage condensable est 20 choisie de telle façon qu'elle puisse se condenser à l'état liquide ou solide à une température se situant entre la température de sortie de la tubulure hors dre la section de façonnage à chaud et la température à laquelle la tubulure est soumise à la phase de scellement et de sectionnement. Ceci se traduit 25 par la condensation de la matière de remplissage à une température relativement élevée, à savoir de préférence de l'ordre de 150°C, engendrant de la sorte un vide partiel qui aspire un supplément de matière de remplissage condensable et/ou l'air à l'intérieur de la section façonnée de la tubulure. Finalement, 30 lorsque les sections individuelles se trouvent sectionnées et scellées, elles renferment la matière de remplissage condensée qui est susceptible de se dilater lorsqu'elle est soumise à l'opération de réchauffage telle qu'illustrée sur la figure 4. Certains détails de construction de l'appareil 35 de sectionnement et de scellement sont illustrés sur les figures 5 à 8, où l'on peut voir par ailleurs que le chemin de roulement désigné par la référence 18 sur les figures 1 à 4 peut comporter une paire de chaînes sans fin 50, lesquelles se meuvent selon un trajet triangulaire autour d'une série de trois 40 pignons de chaîne 52, 54 et 56. Sur la figure 5» seuls se 71 14175 10 2086250 trouvent représentés une chaîne et un jeu de pignons de chaîne. Les brûleurs 58 sont assujettis en des emplacements espacés de façon uniforme le long des chaînes 50, en vue de pouvoir se déplacer conjointement avec ces dernières. Il va sans dire que 5 lesdits brûleurs sont disposés de telle façon que la flamme étalée et aiince qu'elles émettent soit dirigée contre la tubulure de verre 61 qui suit la ligne verticale 60 après être passée à travers l'élément de guidage fixe 62. Afin d'empêcher toute déviation de la tubulure 10 lorsque celle-ci se trouve atteinte par la flamme émanant des brûleurs 58, il est pourvu à l'installation de plusieurs éléments de guidage 98 qui sont supportés sur les chaînes 50 en vue de leur déplacement conjoint avec la tubulure 61 et lesdits brûleurs 58. 15 Les gaz de combustion sont fournis aux brû leurs à partir d'un élément de raccordement rotatif 64 qui distribue des gaz à partir d'un passage axial 66 vers des raccords pivotants 68 disposés circulairement. Des conduits flexibles 69 sont accouplés à chacun des raccords 68, menant le 20 long des trajets illustrés par les traits en pointillés 70 aux raccords pivotants 72 installés sur les brûleurs individuels. La nature flexible ainsi que la longueur des conduits 69 leur permet de répondre aux modifications intervenant quant à la distance séparant l'élément de raccordement rotatif 64 et les 25 brûleurs individuels 58. L'élément de raccordement rotatif 64 est à entraînement fordé, sa vitesse étant par ailleurs synchronisée avec celle des chaînes 50, de telle façon qu'il puisse effectuer un tour pendant l'intervalle de temps demandé par un brû-50 leur 58 pour effectuer un mouvement complet le long du trajet de la chaîne 50• Ladite synchronisation se trouve obtenue en faisant appel à une deuxième chaîne ou courroie 74, laquelle tourne sur un pignon de chaîne 76 de dimensions relativement réduites. Le pignon 76 tourne à une vitesse angulaire égale à 3^ celle du pignon 56, entraînant un pignon de chaîne de grandes dimensions 78 qui est fixé,-en vue de sa rotation, à l'élément de raccordement rotatif 64. Les diamètres respectifs des pignons de chaîne 76 et 78 sont déterminés en vue d'obtenir les rapports de vitesse voulus. Un pignon fou à position réglable 40 20 est utilisé en vue de pouvoir modifier la tension de la 71 14175 ii 2086250 chaîne 74. Afin de s'assurer que la tubulure se déplace à une vitesse égale à celle des chaînes 50 et de leurs brûleurs y associés 58, les rouleaux d'étirage désignés par les réfé-5 rences 11 et 13 sur la figure 1 peuvent être entraînés par l'intermédiaire d'une chaîne au moyen d'un pignon (non représenté) qui est assujetti de façon coaxiale au pignon 52. Etant donné que les chaînes 50 sont du type flexible, il est souhaitable de pourvoir à une surface de guida-10 ge fixe pour les brûleurs 58 lors de leur déplacement le long du trajet vertical disposé parallèlement à la tubulure 61. Une telle surface de guidage se trouve illustrée en 82 sur les figures 5 à 8. Sur les figures 6 et 8, se trouvent illustrés 15 certains détails constitutifs d'un brûleur individuel 58. Ainsi qu'il a été expliqué précédemment, le mélange combustible pour le brûleur pénètre dans ce dernier par l'intermédiaire d'un conduit flexible 69 et d'un élément de raccordement rotatif 68. Ensuite, il passe à travers un dispositif régulateur 84 dans 20 une section de la tubulure 86 traversant l'élément de support 88. A l'extrémité de sortie de la tubulure 86 se trouve disposée une tête de brûleur 90, laquelle comporte des orifices de sortie 92 orientés en vue de pouvoir diriger des nappes de flammes extrêmement minces contre la tubulure 61,et ce perpen-25 diculairement à cette dernière. Le support 88 du brûleur comporte une paire d'élément angulaires retournés vers l'intérieur 96, lesquels sont destinés à venir enserrer l'élément de guidage vertical 82. En conséquence, lorsque l'ensemble du brûleur se trouve 30 mû par les chaînes 50, l'élément de support 88 se trouve solidarisé avec l'élément de guidage fixe 82, de manière à stabiliser le positionnement de l'ensemble du brûleur. Ainsi qu'il a été mentionné ci-dessus, il est souhaitable de maintenir rigidement la tubulure lorsque les 35 flammes du brûleur viennent la toucher, de manière à empêcher toute déviation de la tubulure» Cette fonction de retenue est assurée par les éléments de guidage 98, dont quatre d'entre eux se trouvent installés entre chaque paire de brûleurs. Lesdits éléments de guidage sont également susceptibles de se dé-40 placer conjointement avec la tubulure , et ce de préférence 71 14175 " 2086250 mais non essentiellement en raison de leur mode de support sur les chaînes 50. Sur les figures 7 et 8 se trouvent décrits de façon plus précise lesdits éléments de guidage individuels., 5 Chaque élément de guidage comporte une embase 100 qui se trouve assujettie au moyen de boulons 102 à des supports de fixation 104- ainsi qu'à la chaîne 50. Les supports de fixation 104 sont pourvus de fentes destinées à recevoir l'élément de guidage fixe 82, en vue de stabiliser ce dernier lors de son dépla-10 cernent vertical. La tubulure 61 se trouve maintenue de façon assez lâche dans un passage constitué par une petite fente 106 ménagée dans l'embase 100 de l'élément de guidage 98- Un élément de fermeture coulissant 108 est susceptible de se déplacer 15 dans le sens horizontal en vue de masquer et de démasquer la fente 106. L'élément de fermeture 108 est assujetti à l'embase 100 au moyen de boulons 110 et 111 passant à travers une fente allongée pratiquée dans l'embase 100. Les dimensions 20 propres à ladite fente allongée autorisent le mouvement coulissant dans le sens horizontal de l'élément de fermeture 108. Le déplacement de l'élément de fermeture 108 est essentiellement amorcé par une paire de cames 112 qui sont disposées dans le trajet des prolongements des poussoirs de ca-25 mes 114 du boulon 111. Les cames 112 snnt agencées de manière à bloquer l'élément de fermeture coulissant 108 après que la tubulure ait été guidée dans la fente 106 par l'intermédiaire de l'élément de guidage 62 représenté sur la figure 5» Ladite action de blocage est effectuée par l'intermédiaire de la sur-30 face inclinée 116" qui est représentée sur la figure 8. Lors du déplacement des poussoirs de cames 114 le long de la surface plane 118 de la came, l'élément de fermeture 108 demeure en position bloquée ainsi qu'il est illustré sur la figure 7» Vers la phase terminale du déplacement des-35 cendant de l'élément de guidage, les poussoirs de cames 114 viennent heurter une surface inclinée 120 lorsqu'ils passent à travers un passage rétréci 122. La surface inclinée 120 déplace l'élément de fermeture coulissant 108 vers la gauche,tel que vu sur les figures 7 et 8, démasquant de la sorte la fente 40 106. L'élément de fermeture 108 est retenu dans sa position 71 14175 13 2086250 ouverte par un aimant 124 qui est assujetti à l'embase 100 au moyen d'une patte de fixation 126. Ledit aimant 124 attire un prolongement retourné vers le haut 128 qui fait partie de l'élément de fermeture 108, maintenant de la sorte ledit élé-5 ment coulissant 108 dans sa position ouverte jusqu'à ce que l'élément de guidage respectif revienne à nouveau vers la surface inclinée 116 de la came 112. Le fonctionnement propre à 1*appareil décrit sur les figures 5 à 8 se déduit aisément de la descrip-10 tion qui précède. La section de tubulure continue 61 se déplace vers le bas sous l'influence des rouleaux d'étirage 11 et 13 (voir figure 1) et par l'intermédiaire de l'élément de guidage 62. A ce stade-là, l'un des éléments de guidage mobiles 98 est amené à avancer par la chaîne 50 dans une position 15 où la tubulure 61 vient se loger dans la fente de guidage 106. Ensuite, les cames 112 (voir figure 7) agissent sur les poussoirs de cames 114 en vue de bloquer l'élément de fermeture coulissant 108, retenant de la sorte la tubulure 61 à l'intérieur du passage ménagé par la fente 106 et ledit élément de 20 fermeture 108. Lorsque les éléments de guidage individuels 98 se trouvent mus en position fonctionnelle avec la tubulure 61, les brûleurs 58 procèdent de même. Chacun des brûleurs 58 émet à travers son orifice de sortie 92 un mince ru-25 ban de flammes effilées qui viennent toucher la tubulure 61. Il est paré à toute déviation de la tubulure grâce à son mode de retenue au moyen des éléments de guidage 98. Etant donné que la chaîne 50 et la tubulure 61 se déplacent à une vitesse identique, chaque flamme se 30 trouve continuellement dirigée sur une zone ponctuelle de la tubulure jusqu'à ce que cette dernière, après un bref laps de temps, soit sectionnée et scellée dans ladite zone ponctuelle. Les sections sectionnées et scellées de la tubulure peuvent alors être reçues et manipulées par tout dispositif approprié, 35 tel que la goulotte et la trémie décrites sur la figure 1. A l'extrémité inférieure du trajet vertical de la chaîne 50, le passage de réception de la tubulure ménagé dans chaque élément de guidage 98 se trouve ouvert lorsque l'élément de fermeture 108 est déplacé par la surface de 40 came 120, jusqu'à ce que le prolongement retourné vers le haut 71 14175 2086250 128 dudit élément 108 vienne s'appliquer contre l'aimant 124. L'élément de fermeture 108 demeure dans sa position ouverte jusqu'à ce que l'élément de guidage individuel soit à nouveau amené dans une position où la tubulure se trouve disposée dans 5 sa fente de guidage 10G. L'on peut paï*£alternent envisager que les divers principes de la présente invention puissent trouver une application utile dans d'autres domaines, à savoir avec des matières thermoplastiques autres que les composés vitrocérami-10 ques mentionnés ci-dessus. Toutefois, et à des fins d'illustration, l'on va maintenant décrire un exemple type d'application appropriée de la présente invention. Une tubulure constituée dans une matière vitro céramique a été étirée à partir d'un "bain en fusion à la 15 cadence de 11.000 à 14.000 m/h. en vue de produire une tubulure présentant, respectivement, des diamètres extérieur et intérieur de 0,50 mm et 0,45 mm. Après que le tube étiré ait atteint ses dimensions stables, tout en conservant une température élevée, il a été amené à passer à travers une chambre d'u-20 ne longueur de 120 cm remplie avec les vapeurs dilatées de l'azote à l'état liquide, réduisant de la sorte la température à l'intérieur de la tubulure et engendrant un vide partiel déterminant l'aspiration d'un supplément d'air à l'intérieur de la tubulure. La tubulure a éûé ensuite amenée à avance-e en 25 continu dans l'appareil de sectionnement et de scellement où elle a été soumise, pendant 0,2 à 0,3 seconde, aux flaraaes émanant du nez d'un brûleur de coupage du type à fente, lequel se trouve monté sur une paire de chaînes. Les sections de tubulaires sectionnées présentaient une longueur de 185 Des 30 essais furent entrepris en vue de sectionner et de sceller des sections de tubulure présentant des longueurs inférieures à 150 mm, mais le poids desdites sections sectionnées s'est avéré insuffisant pour obtenir une séparation nette et franche. Dans vin autre essai, line tubulure présen-35 tant un diamètre extérieur de 0,80 mm et un diamètre intérieur de 0,65 mm a été étirée à une vitesse de 3-6CD0 m/h et soumise à l'action de brûleurs se déplaçant de façon continue sur une chaîne sans fin. Les brûleurs ont été amenés à se déplacer conjointement avec la tubulure, en vue d'y réchauffer pendant 40 0,2 à 0,3 seconde une zone ponctuelle y afférente, afin de 71 14175 15 2086250 sectionner des sections de tubulure d'une longueur de 185 mm. Les sections sectionnées de cette façon présentaient une franche et nette séparation. Les procédés et l'appareil décrit ci-dessus s'avèrent des plus utiles dans la réalisation des principes de la présente invention, du fait qu'ils permettent la fabrication rapide de sections tubulaires individuelles scellées, tout en assurant l'élimination ou la réduction optimale du vide partiel à l'intérieur desdites sections tubulaires scellées. 71 14175 16 2086250 revendications 1. Procédé de fabrication de sections d'une tubulure thermoplastique dont les extrémités antagonistes se trouvent scellées, caractérisé par le fait qu'il comprend les diverses phases suivantes ; (a) le déplacement d'une section de tubulure le long d'un trajet donné, l'une des extrémités libres de ladite tubulure étant disposée tout à l'avant ; (b) l'assujettissement de la tubulure en mouvement à des efforts de traction ; (c) le sectionnement et le scellement de la tubulure lorsque celle-ci se trouve soumise auxdits efforts de traction et ce en réchauffant une zone ponctuelle y afférente au moyen d'un brûleur qui est dirigé contre ladite tubulure en mouvement, ladite zone ponctuelle étant espacée peu? rapport à l'extrémité libre selon une distance où les efforts de traction précités présentent une valeur suffisante pour provoquer, conjointement à l'action du brûleur, le sectionnement et le scellement de ladite tubulure ; (d) la répétition de la phase décrite en (c) sur d'autres zones ponctuelles en vue d'obtenir plusieurs sections de tubulures dont les extrémités antagonistes se trouvent scellées. 2. Procédé, suivant la revendication 1; dans lequel la tubulure est amenée à se déplacer longitudina- " lement vers le bas, le long d'un trajet comportant un élément vertical, de telle façon que les efforts de traction précités soient engendrés par la pesanteur. 3. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, lequel comporte les diverses phases d'étirage de la tubulure hors d'un corps réchauffé de matière thermoplastique, ainsi que le refroidissement artificiel de ladite tubulure préalablement à la phase de sectionnement et de scellement. 4. Procédé suivant la revendication 3> 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, lequel comporte une phase d'injection d'une charge gazeuse à l'intérieur de la tubulure, ainsi 71 14175 17 2086250 que la condensation de ladite charge gazeuse préalablement à la phase de sectionnement. 6. Procédé suivant la revendication 5» dans lequel ladite charge gazeuse comporte une substance qui 5 se manifeste à l'état condensé à une température et une pression atmosphériques normales. 7» Procédé de production, de sections d'une tubulure thermoplastique dont les extrémités antagonistes sont scellées , lesdites sections étant destinées à être uti-10 Usées dans un processus où un faisceau de sections scellées se trouvent regroupées dans le sens latéral et réchauffées à une température suffisante pour en ramollir les parois et engendrer une pression interne contraignant les parois des sections adjacentes à venir s'épouser mutuellement, ledit pro-15 cédé étant caractérisé par le fait qu'il comporte les diverses phases suivantes : (a) l'introduction d'une matière gazeuse dans une section de tubulure à 1* état chaud ; (b) le scellement et le sectionnement des 20 zones ponctuelles mutuellement espacées de ladite tubulure en vue d'obtenir plusieurs sections scellées qui emprisonnent la matière précitée qui est introduite sous forme d'un gaz. 8. Procédé, suivant la revendication 7» dans lequel ladite tubulure est refroidie entre les phases (a) 25 et (b) en vue d'abaisser la pression régnant à l'intérieur de la tubulure en fonction de l'introduction initiale du gaz, la pression étant maintenue à l'intérieur de la tubulure en y introduisant, conjointement à la phase de refroidissement, des quantités supplémentaires d'un gaz donné. 30 9» Procédé, suivant la revendication 8, dans lequel ladite tubulure est obtenue par façonnage à chaud d'une section de tubulure se déplaçant en continu et comportant une extrémité antérieure scellée, la matière gazeuse étant introduits en maintenant l'extrémité postérieure de la 35 tubulure en communication avec une source de matière gazeuse. 10. Procédé selon la revendication 9 dans lequel ladite matière gazeuse supplémentaire est aspirée à l'intérieur de la tubulure par l'intermédiaire de l'extrémité postérieure de ladite tubulure. 40 11. Procédé, suivant la revendication 10, 71 14175 18 2086250 dans lequel ladite phase de refroidissement de la tubulure est opérée par immersion de cette dernière dans un bain liquide. 12. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 7 à 11, dans lequel ladite matière gazeuse in-5 troduite à l'intérieur de la tubulure comporte un gaz présentant une température de condensation supérieure à celle à laquelle s'effectuent ladite phase de scellement et de sectionnement, cette dernière étant par ailleurs opérée au-dessous de ladite température de condensation. 10 13* Procédé suivant l'une quelconque des revendications 7 à 12, dans lequel l'extrémité antérieure de la section de tubulure se trouve déplacée vers le bas le long d'un trajet où l'attraction de la pesanteur suscite des efforts de traction longitudinaux, la phase de scellement et de sec-15 tionnement s'effectue par réchauffement d'une zone ponctuelle de la tubulure au moyen d'un brûleur dirigé contre la tubulure et se déplaçant conjointement à cette dernière, ladite zone ponctuelle étant située à une distance suffisante au-dessus de ladite extrémité antérieure de la tubulure, de manière que les 20 efforts de traction engendrés par la pesanteur atténuent la zone réchauffée en vue d'exécuter les opérations de sectionnement et de scellement au moyen du brûleur précité. 14. Procédé selon l'une quelconque aes revendications 7 à 13 dans lequel une quantité suffisante de ma- 25 tière gazeuse se trouve introduite dans ladite section de tubulure sectionnée, de telle façon que le gaz emprisonné dans les sections scellées engendre une pression interne d'au moins 3,16 kg/cm , à une température ne dépassant pas 8C0°C. 15. Procédé de fabrication de sections de 30 plusieurs tubulures scellées qui sont agencées en parallèle, lequel comporte la mise en faisceau d'un groupe desdites tubulures scellées qui se trouvent regroupées dans le sens latéral et qui soh& réchauffées à une température suffisante pour ramollir les parois y afférentes et engendrer une pression interne 35 contraignant les parois des sections adjacentes à s'épouser mutuellement, ledit procédé se caractérisant par le fait qu'il comporte les diverses phases suivantes : (a) le refroidissement d'une section de tubulure ; 40 (b) le réchauffement d'une zone ponctuelle 71 14175 19 2086250 de la tubulure refroidie, ainsi que le sectionnement et le scellement de la tubulure dans ladite zone ponctuelle ; (c) la répétition de la phase (b) en différentes zones ponctuelles en vue d'obtenir plusieurs sections de 5 tubulure scellées ; (d) le regroupement dans le sens latéral de plusieurs sections scellées ; (e) la fusion du groupe de sections scellées par leur réchauffement à la température précitée, ainsi que la 10 dilatation des gaz à l'intérieur desdites sections scellées de manière à contraindre les parois des sections adjacentes à s'épouser mutuellement. 16. Procédé suivant la revendication 15, dans lequel ladite phase de refroidissement est effectuée 15 par immersion de la tubulure dans un corps à l'état liquide. 17. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 15 ou 16 , lequel comporte une phase initiale d'étirage de la tubulure à partir d'un corps réchauffé de matière thermoplastiques.