Brevet FR2083403A1 — publié le 19711217

î 71 08530 1. 2083403 Dans le procédé classique de craquage catalytique, la sévérité du craquage doit être réglée de manière que la charge ne soit pas craquée dans une mesure excessive. Le choix des conditions est compliqué par le fait que la charge de craquage con-5 tient une certaine proportion de matière recyclée. La charge fraîche contient de grandes quantités des hydrocarbures qui se craquent en hydrocarbures de masse moléculaire plus basse, qui sont oléfiniques et paraffiniques, et ces hydrocarbures fournissent le gain le plus élevé au raffineur. La fraction recyclée 10 contient de grandes quantités d'hydrocarbures aromatiques contenant de 1 à 5 noyaux aromatiques et cette fraction doit être craquée dans des conditions conduisant à la production de quantités supplémentaires d'hydrocarbures de masse moléculaire peu élevée intéressants, sans formation de grandes quantités de coke. 15 Quand la charge fraîche et la charge recyclée sont mé langées ensemble,■pour leur craquage dans un lit fluidisé dense unitaire de catalyseur de craquage, il est évident que les conditions de craquage doivent être un compromis entre les conditions optimales pour le craquage de la charge fraîche et les conditions 20 optimales pour le craquage de la charge recyclée. Récemment, on a mis au point des procédés de craquage dans lesquels des conditions différentes de craquage sont appliquées à la charge fraîche et à la charge recyclée. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3 355 380 décrit un craquage en canalisation de transfert de la 25 charge fraîche et un craquage en colonne montante plus un craquage à lit fluidisé dense de la charge recyclée. Le brevet des E-tats-Unis d'Amérique F0 3 123 54-7 décrit un craquage en colonne montante de la charge fraîche et un craquage à lit fluidisé dense de la charge recyclée. 30 Le craquage séparé comportant une ou plusieurs canali sations de transfert ou une ou plusieurs colonnes montantes a été rendu bien plus attrayant grâce au développement des catalyseurs de craquage zéolitiques, appelés aussi catalyseurs tamis molécu-r laires cristallins. Ces catalyseurs fournissent un rendement ac-35 cru en essence, avec une formation réduite de coke. En raison de leur sélectivité supérieure et de leur ha.ute activité, ils conviennent bien pour un craquage en canalisation transfert et/ou en colonne montante. Certains des avantages du craquage sépare sont perdus 40 du fait que l'effluent craqué, produit dans le craquage de deux 71 08530 2 2083403 charges différentes dans des conditions différentes, est combiné dans le coursait de tête du réacteur et passé dans une colonne de fractionnement. La colonne de fractionnement effectue une séparation par intervalles d'ébullition et, ainsi, les hydrocarbures 5 paraffiniques et les hydrocarbures aromatiques bouillant dans le même intervalle sont recueillis mélangés ensemble. L'objet de la présente invention consiste à fournir un système de craquage à ségrégation dans lequel on recueille, après le procédé, des fractions légères d'hydrocarbures non aromati-10 ques, qui ne sont pas polluées par de grandes quantités d'hydrocarbures aromatiques. Ce mode opératoire peut être rendu facultatif par de simples systèmes de vannes. Dans un mode de mise en, oeuvre particulier, l'invention concerne la production d'une matière, à faible teneur en aromati-15 ques, comprise dans l'intervalle de distillation des carburants pour moteur à réaction. Pour produire un carburant pour moteur à réaction à faible teneur en aromatiques ayant un intervalle nominal de distillation de 160 à 271°C, une opération de craquage ca-taiytiyuo sans recyclage et à assea basse conversion serait né-20 cessaire. Dans ces conditions de craquage modéré, les rendements en essence seraient réduits. Ainsi, le raffineur est plus ou moins obligé de choisir des conditions assez sévères pour maintenir le volume d'essence. Toutefois, comme c'est seulement un cou-raiit eumbiné qui passe à la colonne de fractionnement, la matière 25 comprise dans l'intervalle de distillation des carburants pour moteur à réaction est souillée par des hydrocarbures aromatiques distillant dans l'intervalle des carburants pour moteur à réaction, soit entre 160 et 27'1°C. Un fractionnement plus élaboré, u-ne extraction par solvant ou d'autres procédés d'élimination des 30 iiydro carbure s aromatiques sont nécessaires pour rehausser la qualité du carburant pour moteur à réaction. Le procédé de la présente invention fournit un système de craquage à ségrégation comprenant des charges séparées, des é-tagcs de craquage séparés, une séparation et une distillation sé-35 jjar.-es, associés à un seul catalyseur de craquage et à un seul régénérateur. En bref, selon l'invention, on établit deux sections de dégagement séparées et distinctes dans la zone de séparation d'une unité de ciaquage catalytique fluide, on craque indépendamment 40 maio siiEtxltanéE. 71 08530 3. 2083403 effluent de craquage dans les sections de dégagement indépendantes respectives et on recueille des fractions particulières à partir de colonnes de fractionnement indépendantes. Au moins l'une des zones de craquage est une unité de craquage à canalisation 5 de transfert en phase diluée, qui décharge l1effluent de craquage dans l'une des sections de dégagement indépendantes. Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, on a représenté des schémas de principe du procédé. La figure 1 représente un mode de mise en oeuvre du 10 procédé, dans lequel les deux charges sont craquées concurremment dans des canalisations de transfert qui débouchent dans leurs zo-' nés de dégagement indépendantes respectives. La figure 2, qui est un schéma partiel du procédé, représente un mode de mise en oeuvre dans lequel une charge est 15 craquée dans une canalisation de transfert qui débouche dans une zone de dégagement indépendante et l'autre charge est craquée, partiellement dans une colonne montante, et partiellement dans un lit fluidisé dense de catalyseur avant d'entrer dans la zone de dégagement indépendante. 20 Sur la figure 1, le système ou l'unité de craquage ca talytique fluide comprend un premier réacteur 1 à canalisation de transfert, un deuxième réacteur 2 à canalisation de transfert, u-ne enceinte ou chambre unique de séparation-strippage désignée dans son ensemble par la référence 3, un régénérateur 4, une co-25 lonne de fractionnement à produits multiples 5 et une colonne de fractionnement à carburant pour moteur à réaction 6. L'enceinte ou chambre de séparation-strippage ëst divisée en deux sections indépendantes par une cloison non perforée 7» disposée verticalement, qui divise au moins la partie "séparateur" en deux zones 30 séparées et fonctionnant de manière indépendante, à savoir une première zone de dégagement 8 et une deuxième zone de dégagement 9. La charge fraîche est amenée par la canalisation 10 . dans le premier réacteur 1 à canalisation de transfert. Les char-35 ges de départ appropriées comprennent des fractions d'hydrocarbures distillant dans l'intervalle de 232 à 593°C, de préférence de 288 à 510°C. Les charges de départ préférées comprennent des gasoils de distillation atmosphérique, des gasoils de distillation sous vide, des gasoils d'unités de cokéfaction, des gasoils hy-4-0 drogénés, des huiles désasphaltées, des huiles de recyclage et 71 08530 4. 2083403 leurs mélanges. Dans la présente description, on appelle "gasoil frais" une fraction de pétrole gui ne contient pas de grandes quantités de matière recyclée. Le catalyseur frais d'appoint est ajouté par la canalisation 11. Les catalyseurs préférés pour, le 5 présent procédé sont du type zéolite d'aluminosilicate cristallin. En général, la formule chimique des zéolites cristallines anhydres utilisées dans la présente invention, exprimée en moles, peut être représentée par : 0,9 - 0,2 Me2/n 0 : AlgO^ : ZSi02 10 où Me est choisi parmi les cations de métaux, l'hydrogène et l'ammoniac, n est sa valence et X est un nombre plus grand que 1, par exemple de 2 à 14-, de préférence de 2,5 à- 6,5» Les zéolites d'aluminosilicate cristallin comprennent des aluminosilicates cristallins synthétiques, des aluminosilicates cristallins qu'on 15 trouve dans la nature et des argiles vieillies traitées à la soude caustique, dans lesquelles une partie de l'argile a été transformée en zéolite cristalline. Les matières synthétiques comprennent les faujasites et les mordénites. Des matières naturelles sont l'érionite, l'analcite, la faujasite, la phillipsite, la 20 clinoptilolite, la chabazite, la gmélinite, la mordénite et leurs mélanges. On peut traiter la montmorillonite et les terres à porcelaine pour obtenir des aluminosilicates cristallins. La totalité ou une partie des cations des zéolites, tels que les cations de sodium, peut être remplacée par des ions hydrogène, des ions 25 ammonium ou des cations de métaux tels que les terres rares, le manganèse, le cobalt, le zinc et d'autres métaux des groupes I à VIII du tableau périodique des éléments. Des catalyseurs fluides de craquage du type à matrice, dans lesquels les cristaux de zéolite sont revêtus ou enrobés d'un gel siliceux, tel que la sili-30 ce-alumine, la silice-magnésie et autres, sont des catalyseurs préférés du type zéolite. Bien que les catalyseurs du type zéolite soient préférés, des catalyseurs amorphes tels que la silice-alumine, la silice-magnésie, des kaolins et d'autres catalyseurs de ce groupe 35 bien connu peuvent être utilisés avec de bons résultats et, dans certains modes de mise en oeuvre de l'invention, ils peuvent être préférés. Le mélange ou la suspension diluée de catalyseur et de charge en phase vapeur ou dans une phase mixte vapeur-liquide 40 passe de bas en haut à travers le réacteur à canalisation de 71 08530 5. 2083403 transfert 1, à une vitesse comprise entre environ 1,8 et environ 15,3 mètres par seconde, le rapport longueur/diamètre (L/D) du réacteur est compris entre 4 et 50 environ. La vitesse spatiale est comprise entre 25 et 125 kg/h/kg. Du fait que le mélange 5 fluidisé de catalyseur zéolitique régénéré et de catalyseur zéolitique frais est très actif, la charge fraîche dans la canalisation de transfert 1 est craquée en quelques secondes et les matières craquées comprennent de 20 à 60 % en poids d'hydrocarbures aliphatiques bouillant au-dessous de 271°C environ. Cette frac-10 tion contient une fraction de carburant pour moteur à réaction, non aromatique et d'une grande pureté, ainsi que de l'essence et des produits légers. Les températures moyennes de craquage sont comprises entre 454 et 566°C et les pressions de craquage sont comprises entre 0,35 et 2,46 kg/cm^ (pressions relatives). 15 L1effluent du réacteur à canalisation de transfert 1 est envoyé dans la première zone de dégagement 8. Le catalyseur et les vapeurs craquées sont séparés par des moyens appropriés quelconques. Une séparation grossière du catalyseur et des vapeurs craquées peut être effectuée dans le cyclone à séparation 20 grossière 12. Le catalyseur séparé descend par la tuyauterie verticale dans la première zone de strippage et 1'effluent aliphati-que craqué monte dans le cyclone 13» Dans le cyclone 13, la quasi-totalité du catalyseur fluide est séparée pour être l'amenée à la zone de strippage, tandis que les produits craqués sont envo-25 yés par la canalisation 14 dans la colonne 6 de fractionnement à carburant pour moteur à réaction. Dans le mode de mise en oeuvre préféré dont il s'agit ici, une fraction de carburant pour moteur à réaction distillant dans l'intervalle de 160 à 27l°C environ est recueillie par la canalisation 15 et une première fraction 30 d'essence est recueillie par la canalisation 16. Des fractions légères sont recueillies par la canalisation 1?. Dans ce mode de mise en oeuvre, la totalité de la matière distillant au-dessus de 271°C, c'est-à-dire la fraction 271°C+, est envoyée par la canalisation 18 dans le deuxième réacteur à canalisation de transfert. 35 La charge recyclée provenant de la colonne de frac tionnement 6 à carburant pour moteur à réaction et de la colonne de fractionnement 5 à produits multiples est craquée dans le deuxième réacteur à canalisation de transfert 2o La orfiguration de ce réacteur peut être généralement semblable à celle du réacteur 40 1 et les conditions de craquage peuvent être similaires ou plus 71 08530 6. 2083403 sévères, suivant les caractéristiques de la charge recyclée et le type de la gamme de produits désirés par le raffineur. Les températures de craquage sont comprises encre 454 et 566°C et les p pressions relatives entre 0,35 et 2,46 kg/cm . Le catalyseur sé-5 paré dans le cyclone à séparation grossière 19 descend par la ■tuyauterie verticale dans la deuxième zone de strippage. Le catalyseur fluide restant est séparé dans le cyclone 20 et 1'effluent craqué passe, par la canalisation 21, dans la colonne 22 de fractionnement en produits multiples. A partir de la colonne de frae-10 ticn.aement 22, on recueille une fraction de produits légers par la canalisation 25, on recueille par la canalisation 24 une fraction d'essence ayant un point final de 160°0 environ, on recueille par* la canalisation 25 une fraction de kérosène et/ou -une fraction de carburant pour moteur à réaction, on recueille par la 15 canalisation 26 une fraction contenant une quantité prépondérante les hydrocarbures aromatiques bicycliques n'ayant pas de chaînes latérales ou ayant des chaînes latérales courtes, c'est-à-dire de i ou 2 atomes de carbone, et on recueille par la canalisation 27 une fraction contenant line quantité prépondérante d'hydrocarbures 20 aromatiques cricyelxques n'ayant pas de chaînes latérales ou a-yant- de^ chaînes latérales courtesv c'est-à-dire de 1 ou 2 atomes ae carbone. Des fractions aromatiques intermédiaires ayant des chaînes latérales relativement longues, c'est-à-dire de 3 à 20 a-jcc'ee de carbone, distillant dans les intervalles de 260 à 343°0 f.5 et u.e 371 à 427°0 sont recueillies par les canalisations 28 et 29, ■respectivement, et ces fractions sont recyclées dans le deuxième réacteur à canalisation de transfert; 2, par la canalisation 30. une fraction résiduelle est recueillie par la canalisation 31. Les intervalles de distillation typiques mentionnés ci-30 dessus pour les fractions recyclées permettent le craquage maximal -ï'L;>ûrocarbures aromatiques à chaînes latérales en hydrocarbure. ,5 -te aasse moléculaire peu élevée intéressants, sans qu'il se forme de grandes quantités de coke. En effectuant des soutirages latéxauz clans les intervalles nominaux de distillation 216/260 et 35 345/571, on enlève respectivement les composés aromatiques bicy-" c. il que s et tricyeliques sensiblement non substitués, après que la ul'apai-t des chaînes latérales ont été craquées dans les étapes de craquage, Gela permet d'éviter que nombre de ces composés aroma-3vient transformés en coke et en résidus lourds de la co-40 Xon..vr de .tractio^nement, ce qui serait le cas s'ils étaient recy- 71 08530 7 2083403 clés jusqu'à extinction. Les avantages de l'enlèvement de ces soutirages latéraux peuvent être réduits avec les charges à basses teneurs en composés aromatiques et/ou formant peu de coke. Dans ces cas, il 5 peut être préférable de recycler l'un de ces soutirages latéraux ou les deux. De plus, suivant la sévérité du craquage, le taux de recyclage et la conversion désirée, on peut utiliser d'autres intervalles de distillation et d'autres points de coupe, pour les fractions, recyclées. 10 Pour revenir maintenant à la chambre 3 de séparation et de strippage, le catalyseur provenant des cyclones 12 et 13 est envoyé par des tuyauteries verticales dans une première zone de • strippage 32. De la vapeur d'eau est introduite dans cette zone de strippage, par la canalisation 33» Le catalyseur venant des 15 cyclones 19 et 20 est envoyé par des tuyauteries verticales dans une deuxième zone de strippage 34- et de la vapeur d'eau est introduite dans cette zone de strippage, par la canalisation 35. Le catalyseur épuré provenant des zones de strippage est mélangé au fond de la chambre de strippage pour passer, par le conduit 36, 20 dans le régénérateur 4. La régénération du catalyseur désactivé est classique et n'exige pas d'explications supplémentaires, sauf pour préciser que le procédé comporte un seul régénérateur. Deux courants indépendants de catalyseur régénéré sont envoyés par les canalisations 37 et 38 dans les canalisations de transfert res-25 pectives 1 et 2. Il y a lieu de noter que la cloison non perforée 7» dans ce mode de mise en oeuvre préféré, s'étend verticalement depuis le sommet de la chambre de séparation et de strippage jusqu'au fond de la zone de strippage. Cette partie inférieure est 30 désignée dans son ensemble par la référence 39» En admettant que la chambre de séparation et de strippage soit d'une forme générale cylindrique, à ceci près que la section de strippage est réduite à un diamètre plus petit que la section de dégagement, la. cloison divise l'unité en deux zones de mise en contact de dimen-35 sions égales s'étendant depuis le sommet du récipient Jusqu'au bas de la section de strippage. Toutefois, il n'est pas essentiel que la cloison sépare le récipient en parties égales et il n'est pas nécessaire non plus que la cloison soit verticale. N'importe quelle configuration fournissant deux zones de dégagement sépa-40 rées et distinctes et une ségrégation complète des deux types de 71 08530 8. 2083403 vapeurs craquées est suffisante. La cloison s'étend à travers la zone de strippage. Si on le désire, la cloison peut se terminer à un endroit 40 au-dessus du haut de la zone de strippage par exemple, ou à un point "approprié quelconque entre les références 39 5 et 40. Ainsi, il n'est pas essentiel que les zones de strippage du catalyseur soient indépendantes dans chaque cas. On peut réaliser le fractionnement avec ségrégation selon l'invention suivant le besoin, ou conduire une opération du type bloqué en ouvrant ou en fermant la vanne 41. Quand la vanne 10 41 est ouverte, la colonne de fractionnement à carburant pour moteur à réaction 6 est utilisée de la manière usuelle. Toutefois, la totalité de l'effluent de craquage peut être passée à la colonne 22 de fractionnement à produits multiples, par fermeture de la vanne 41, quand on désire une opération classique. 15 La figure 2 est un schéma de principe partiel illus trant un mode de mise en oeuvre dans lequel une charge de première distillation est craquée dans une canalisation de transfert qui débouche dans une zone de dégagement indépendante et la matière recyclée est craquée, partiellement dans une colonne montante 20 et partiellement dans un lit fluidisé dense de catalyseur avant d'entrer dans la zone de dégagement indépendante. Sur la figure 2, la charge fraîche entre par la canalisation 101 et le catalyseur frais, arrivant par la canalisation 102, est mélangé avec la charge. Les caractéristiques de la charge et du catalyseur ont é-25 té étudiées plus haut. Le mélange est craqué dans la canalisation de transfert 103 qui correspond au réacteur à canalisation de transfert 1 de la figure 1. L'effluent du réacteur 103 passe dans la première zone de dégagement 104, à travers un cyclone à séparation grossière 105. Le catalyseur séparé descend par la tuyau-30 terie verticale dans la zone de strippage et l'effluent craqué passe à travers le cyclone 106 dans la canalisation 107 pour séparation dans la colonne de fractionnement à carburant pour moteur à réaction décrite précédemment à propos de la figure 1. La matière recyclée venant de la colonne de fractionnement à carburant 35 pour moteur à réaction est envoyée par la canalisation 108 dans la canalisation 109, pour être mélangée avec la matière recyclée par la canalisation 109, provenant de la colonne de fractionnement à produits multiples. La canalisation 109 débouche dans la zone de craquage à colonne montante 110 et l'huile recyclée est 40 partiellement craquée avec du catalyseur fraîchement régénéré. 71 08530 9. 2083403 L'huile partiellement craquée et le catalyseur sont ensuite introduits dans le lit fluide dense 111, pour craquage complémentaire. Les conditions de craquage peuvent être semblables à celles utilisées dans la canalisation de transfert ou elles peuvent être 5 plus brutales, suivant les caractéristiques de la charge recyclée et le type de produits que désire le raffineur. L'effluent craqué passe à travers le cyclone 112 et arrive à la colonne de fractionnement à produits multiples, par la canalisation 113. Le catalyseur provenant des deux zones est épuré dans les zones de 10 strippage 114 et 115 et envoyé, par la canalisation 116, dans le régénérateur 117, pour régénération et retour aux zones de craquage par les canalisations' 118 et 119. Il y a lieu de noter que la cloison non perforée 120, dans ce mode de mise en oeuvre préféré, est placée de manière que 15 la chambre ou enceinte de mise en contact soit divisée en parties inégales. Le lit fluidisé dense, sa zone de dégagement adjacente et sa zone de strippage utilisent environ les deux tiers de l'espace de l'enceinte. Cette configuration peut être modifiée d'une manière appropriée quelconque pour fournir un lit fluidisé dense 20 ayant la surface de section et la hauteur désirées, ainsi que des zones de dégagement et de strippage pour l'opération en canalisation de transfert satisfaisant à toutes les exigences. Ainsi, la figure 2 décrit un moyen pour craquer une matière recyclée dans un lit dense et pour craquer, en même temps, 25 une matière de première distillation dans une canalisation de transfert avec un minimum d'éléments de structure. L'avantage du lit dense est que la durée de séjour plus longue, et par conséquent l'action de craquage intense, peut être appliquée aux constituants plus réfractaires dans la matière recyclée. Un transfert 30 plus important d'hydrogène se produit dans le lit dense, avec pour conséquence moins d'oléfines dans la fraction de carburant pour moteur à réaction 160/216°C. De plus, le lit dense n'a pas besoin de grandes vitesses de circulation pour qu'on obtienne des taux élevés de conversion. 35 Le procédé de l'invention fournit un système de craqua ge catalytique ayant une souplesse considérable, parce qu'on fait fonctionner simultanément deux réacteurs de craquage. On peut faire fonctionner le système de manière à obtenir une quantité maximale d'un produit d'une grande valeur, tel qu'un carburant 40 pour moteur à réaction, ou on peut faire fonctionner le système 71 08530 10. 2083403 de manière à faire face aux variations saisonnières des demandes en produits, par réglage des conditions de craquage dans les deux réacteurs. La colonne de fractionnement à combustible spécial peut être incluse dans le système ou exclue du système, suivant 5 les besoins, et cette particularité augmente la souplesse d'ensemble du système» Il est évident que l'invention n'est pas limitée aux modes de mise en oeuvre décrits et qu'on peut y apporter toutes variantes. Par exemple, on peut séparer l'enceinte en trois sec-10 tions ou plus et utiliser trois charges ou plus et un nombre égal de réacteurs et de zones de fractionnement. Il y a lieu de noter qu'une unité de craquage existante à un seul lit ou à une seule canalisation de transfert peut être modifiée pour fournir un système et un procédé comme ceux décrits et revendiqués ici. Bien 15 que le mode de mise en oeuvre préféré concerne la production de carburant pour moteur à réaction, le système peut aussi être a-dapté en vue de la production indépendante de deux fractions ou plus d'essence, obtenues par ségrégation et ayant des propriétés supérieures. 71 08530 2083403 REVENDICATIONS. 1. Procédé pour le craquage catalytique simultané d'au moins deux: charges d'hydrocarbures différentes, caractérisé en ce que : 5 (a) on met en contact simultanément, mais indépendam ment, chacune des dites charges dans au moins deux zones de réaction à canalisation de transfert séparées, dans des conditions de craquage, en présence d'un catalyseur de craquage; ("b) simultanément, mais indépendamment, on fait passer 10 l'effluent des dites zones de craquage dans des sections isolées d'une zone de séparation; et (c) simultanément, mais indépendamment, on recueille les hydrocarbures craqués de chaque section isolée de la dite zone de séparation. 15 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur de craquage comprend une zéolite d'aluminosili-cate cristallin ou une combinaison silice-magnésie. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'une charge comprenant du gasoil frais est cra- 20 quée dans l'une des dites zones de réaction à canalisation de transfert et qu'une fraction isolée de carburant pour moteur à réaction est recueillie à partir des vapeurs d'hydrocarbures craqués provenant de la dite zone. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, ca-25 ractérisé en ce qu'une charge comprenant une huile de recyclage de craquage catalytique est craquée dans l'une des dites zones de réaction à canalisation de transfert et qu'une gamme de produits comprenant de l'essence et au moins tme fraction d'hydrocarbures aromatiques' sensiblement non substitués est recueillie à partir 30 des vapeurs d'hydrocarbures craqués. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'une charge comprenant un gasoil frais est craquée dans l'une des dites zones à canalisation de transfert et qu'une fraction d'essence isolée est recueillie à partir des va- 35 peurs craquées provenant de la dite zone. 6. Procédé perfectionné pour le craquage de fractions de pétrole, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : (a) craquer simultanément deux fractions de pétrole 40 différentes dans deux réacteurs de craquage catalytique fluidisé 71 08530 12. 2083403 à canalisation de transfert indépendants; (b) établir deux sections de dégagement séparées et distinctes, côte à côte dans la section de dégagement d'une zone de séparation du catalyseur, les dites sections étant séparées 5 par une cloison non perforée disposée verticalement; (c) introduire l'effluent craqué de la première canalisation de transfert dans la première section de dégagement; (d) recueillir indépendamment les vapeurs de pétrole craquées provenant de la première section de dégagement; 10 (e) introduire les vapeurs de pétrole craquées, prove nant de la dite première section de dégagement dans une zone de fractionnement à carburant pour moteur à réaction et recueillir une fraction de carburant pour moteur à réaction; (f) introduire l'effluent craqué provenant du deuxième 15 réacteur à canalisation de transfert dans la deuxième section de dégagement ; (g) recueillir indépendamment les vapeurs de pétrole craquées provenant de la deuxième section de dégagement; et (h.) introduire les vapeurs de pétrole craquées, prove- 20 nant de la deuxième section de dégagement, dans une zone de fractionnement à produits multiples et recueillir au moins une fraction de combustible et recycler au moins une fraction. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'une huile de recyclage distillant dans l'intervalle de 260 à 25 34-3°C environ et une huile de recyclage distillant dans l'intervalle de 371 à 427°C environ sont mélangées ensemble et recyclées dans le second des réacteurs de craquage catalytique fluidisé à canalisation de transfert indépendants. 8. Procédé pour le craquage catalytique simultané, mais 30 indépendant, d'au moins deux charges différentes d'hydrocarbures de pétrole, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : (a) établir deux sections séparées et distinctes dans une chambre unique de mise en contact comprenant une première seo- 35 tion, qui comprend une première zone de dégagement et une première zone de strippage, et une deuxième section qui comprend une deuxième zone de dégagement, une zone de réaction de craquage catalytique à lit fluidisé dense et une deuxième zone de strippage; (b) faire passer une première charge d'hydrocarbures 40 comprenant un gasoil de première distillation frais et un cataly 71 08530 13. 2083403 seur de craquage à travers un premier réacteur à canalisation de transfert, dans des conditions de craquage, pour transformer sélectivement des constituants du dit gasoil de première distillation en hydrocarbures bouillant à de plus basses températures; 5 (c) séparer l'effluent de craquage provenant de la dite première canalisation de transfert dans la dite première zone de dégagement et recueillir le dit effluent de craquage; (d) simultanément, faire passer une deuxième charge d'hydrocarbures comprenant une matière recyclée et tua catalyseur 10 de craquage à travers un réacteur de craquage à canalisation de transfert du type à colonne montante, dans des conditions de craquage, et ensuite directement dans le dit lit fluidisé dense, dans des conditions de craquage, de façon à transformer sélectivement des constituants de la dite matière recyclée en hydrocar- 15 bures bouillant à de plus basses températures; et (e) séparer indépendamment l'effluent craqué provenant di^dit lit fluidisé dense et recueillir l'effluent craqué. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le catalyseur désactivé provenant des deux zones de strippage 20 est envoyé dans un régénérateur unique. 10. Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que le dit catalyseur de craquage comprend un tamis moléculaire d'aluminosilicate cristallin dams une matrice de gel siliceux.