Brevet FR2090231A1 — publié le 19720114

La présente invention se rapports à un procédé d'enrichissement du dioxyde de titane dans les matières existant à l'état naturel, en particulier l'ilménite, par traitement de la matière contenant du dioxyde de titane avec des acides, en l'occurrence 5 le dioxyde de titane étant récupéré sous une forme solide. Dans la fabrication de pigments de TiOg, le procédé dit au chlorure a acquis au cours des dernières années une importance croissante. Dans ce procédé, on fait réagir du tétrachlorure de titane à température élevée avec de 1'oxygène pour obtenir 11oxy-10 de et du chlore. Pour la préparation du tétrachlorure de titane, on doit utiliser une matière à pourcentage élevé en TiOg. C'est pourquoi, pour le procédé au chlorure, on utilise de préférence le rutile comme matière première. Or, ce dernier n'existe pas en quantités suffisantes. C'est pourquoi, de nombreux procédés ont 15 été proposés pour préparer un rutile synthétique à partir d'au- * très minéraux ilménitifères existant à l'état naturel. La plupart de ces procédés concernent le traitement de minerais d'ilménite, parce que ceux-ci se trouvent dans la nature en quantités suffisantes. L'ilménite cofytient du TiOg en des quantités d'environ 20 30 à 60% et, comme composant secondaire important, surtout du fer. A côté, on rencontre comme éléments accompagnateurs intempestifs ce que l'on appelle les impuretés colorantes (oxydes de chrome, vanadium, manganèse) et des éléments alcalino-terreux. Tandis que le fer, surtout pour des raisons économiques, est séparé à partir 25 des minerais d'ilménite, il est nécessaire de séparer surtout les éléments alcalino-terreux parce que ceux-ci se montrent très perturbateurs dans la chloruration. Dans le traitement de matières contenant du on dis tingue essentiellement deux groupas de procédés. Dans un, on dis-30 sout tout le minéral et on traite ensuite les constituants dissous en concentré renfermant du TiOg. Dans l'autre groupe, on fait passer en solution simplement les constituants indésirables des matières contenant du TiOg, tandis que le Ti02 subsiste comme résidu sous la forme la plus pure possible. Dans la fabrication 35 de matières premières pour le procédé au chlorure, on préfère le 71 18497 2090231 dernier groupe cité de procédés, la préparation du tétrachlorure se fait généralement par le pro-cédé en lit fluidisé, pour lequel on doit utiliser comme matière de départ un dioxyde de titane à grain relativement grossier, une grande partie des procédés proposés 5 s'efforce dax d'obtenir une matière à grain relativement grossier. On connaît des procédés dans lesquels, dans un premier stade, le fer présent dans les matières renfermant du TiOg est complètement oxydé en ï^O-^. Dans un second stade, on réduit alors le fer trivalent Jusqu'à l'état métallique avec des agents 10 réducteurs solidas, liquides ou gazeux. les conditions réaction-nelles doivent en l'occurrence être choisies pour que la matière à attaquer ne fonde pas et que le fer se présente sous une forme spongieuse et finement divisée. Malgré que la constituant fer soit converti par une dépen-15 se considérable à l'état métallique, on ne parvient pas à séparer le fer sous cette forme d'avec le concentré. Pour la séparation du fer, on doit lixivier la matière dans un stade supplémentaire avec des acides dilués ou des solutions de chlorure de fer(III) (imprimé mis à l'inspection publique du brevet allemand n° 20 1.208.497 du 21.4.'65, demanderesse : Oceanic Process Corp. New-York) ou avec des solutions de carbonate d'ammonium (brevet allemand n° 1.218.734). Dans le brevet allemand n° 1.092.210, on a en outre, proposé un procédé dans lequel la matière renfermant du HO2 subit 25 un prétraitement oxydant, puis est attaqué dans des conditions réductrices sous pression élevée en autoclave avec de l'acide suifurique. la séparation du fer ne réussit toutefois que lorsqu'il est broyé au cours de l'attaque. Par conséquent, par ce procédé, on n'obtient pas une matière grenue appropriée pour la chloru-30 ration. Le brevet américain n° 3.457.037, concerne un procédé dans lequel l'ilménite est d'abord portée à une dimension de particule d'environ 75 à 300 microns, tout en séparant la gangue. Ensuite, la matière finement grenue, dans des conditions oxydantes, est 35 réglée à un rapport Fe III / Fe II d'environ 1:1, puis elle 71 18497 V .. 2090231 * ' i i i - ost ensuite de nouveau traitée avec réduation dans le but de convertir en fer métallique l'oxyde de fer présent dans 1'ilménite. Par la suite la matière ainsi prétraitée est- traitée avec des acides dilués à une concentration ds 5 à 25^"en deux stades. Dans le 5 premier stade, on élimine à des températures relativement basses et en peu de temps le fer métallique, tandis que dans un second stade, à des températures considérablement plus élevées et avec un temps de lixiviation de longue durée, on sépare-1'oxyde de magnésium présent dans la matière première. Dans le premier stade, 10 on exécute la" lixiviation à un rapport acide- : minerai relativement bas, à des températures de 20 à 60°C. Dans le second stade, on lixivie avec une quantité plus grande d'acide et à des températures de 70 à 100°C. Dans ce procédé, on obtient en fait un produit ayant un grain relativement grossier, mais la séparation de l'oxy-15 de de magnésium soulève des difficultés; en outre, le procédé est relativement compliqué. On vient présentement de découvrir un procédé de fabrication de concentrés de dioxyde de titane à partir de matières ilménitif ères par dissolution des constituants autres que TiOg avec 20 des acides à température élevée et par séparation du concentré de -r!e, titane dioxyde/subsistant comme résidu, qui se caractérise en ce que les matières ilménitifères, avant la lixiviation, sont activées en atmosphère- non réductrice à des température d'environ 600 à 900°C avec maintien ou réglage- d'un rapport Pë II / Fe III de 5:1 à 25 1:18. Chose-surprenante ,• on a "découvert que-, par un simple traite-... ment thermique, les matières' ilménitif ères "'peuvent être activées à un point tel que, par lixiviation'avec des acides 'dilués facilement régénérables, surtout-de 1'acide "chlorhydrique azéotropi-30 que, une séparation presque quantitative du fer, du magnésium et d'autres impuretés gênantes est devenue possible. En ce qui concerne les concentrés de dioxyde de titane obtenus par le procédé conforme à l'invention, on a affaire à des produits grenus, convenant admirablement pour le procédé de chloruration en lit flui-35 disé, qui ont une teneur en dioxyde de titane d'au moins 92 à 96$ 71 18497 2090231 de TiOg et des dimensions de particule de 75 à environ 350 microns, suivant la matière de départ employée. Le prétraitement doit dans une certaine mesure être adapté à l'ilménite. Au cas où, dans la matière de départ, il existe dé-5 jà un rapport Fe II / Fe III de 5s 1 à 1:18, il suffit d'un simple traitement thermique en atmosphère inerte à des températures de 600 à 900°C. Une durée de prétraitement de 1 à 12 heures suffit. Après 1'activation, on lixivie la matière dans de l'acide chlorhydrique ou sulfurique. On utilise des acides ayant des concen-10 trations de 10 à 37$. La lixiviation elle-même se fait en lit fixe ou mobile dans les appareils connus convenant à cet effet, comme par exemple des caisses de drainage, des récipients à agitation, des cascades d'agitateurs ou des lits fluidisés. Les tambours rotatifs en outre conviennent bien également. La lixivia-15 tion peut aussi être exécutée en équicourant, en courants croisés ou en contre-courant* Pour les ilménites dans lesquelles le rapport désiré Fe II / Fe III doit d'abord être réglé, on exécute d'abord une activation oxydante et ensuite une activation non oxydante. Ce-20 pendant, les deux stades d'activation peuvent être réunis aussi en un stade unique, en chauffant alors la matière à activer dans une atmosphère contenant peu d'oxygène. Dans le procédé en deux stades, on règle d'abord la matière à activer à des températures de 600 à 900°C, de préférence de 600 à 800°C,à un rapport Fe II/ 25 Fe III de 5:1 à 1:18, de préférence de 1:1 à 1:10, et, avec résultats particulièrement bons, du 1:1,5 à 1:4. L'activation se fait de préférence en atmosphère contenant de l'oxygène, c'est-à-dire dans de l'air, dans de l'air enrichi en oxygène, ou encore sous des pressions partielles d'oxygène abaissées. Mais on peut aussi ~>0 chauffer en présence d'agents dégageant de l'oxygène, comme par exemple en présence de nitrates. La présence d'oxydes d'azote est également particulièrement avantageuse. On peut admettre que dans l'ilménite, qui se compose en majeure parti.e de métatitanate de fer, une partie du FeliO-^ est 35 décomposée par cette pré-oxydation en ^©2^3 ei; (ru"tile ) • 71 18497 2090231 — R Par prise de vue au microscope électronique au cours de la pré-oxydation on a pu observer que les cristaux de rutile pendant le. chauffage subissent une maturation en aiguilles cristallines de forme régulière, qui sont fortement indentées les unes dans les 5 autres. Par cette induïîtatio"~ 15 Après le chauffage, la matière est lixiviée de manière connue, après quoi le concentré de dioxyde de titane est séparé des constituants dissous. Dans le procédé en un stade, on réunit 1'activation oxydante et 1'activation en atmosphère neutre. Cette activation en un stade se fait de préférence à des températures 20 de 700 à 90C°C en atmosphère contenant peu d'oxygène. De préférence on opère avec des teneurs en oxygène d'environ 0,01 à 10$ de 02 en volume. Le temps nécessaire pour cette oxydation en un stade varie d'environ 1 à 12 heures suivant les propriétés de l'imé-nite. Le temps nécessaire pour chaque ilménite mise en jeu peut 25 être établi relativement facilement par des essais préliminaires. Dans toutes les formes de réalisation du procédé conforme à l'invention, il est avantageux de saturer de vapeur d'eau les gaz de réaction utilisés, à des températures supérieures à 40°C. La vapeur d'eau exerce manifestement une influence minéralisante 30 favorable et évite une agglomération des particules pendant 1'activation. Les examens aux rayons X et le comportement magnétique des prises d'essai parlent en faveur de l'hypothèse que le Z^O^ déjà présent ou obtenu par la préoxydation est incorporé en des phases 35 du système xFe^O^C1-x}FeTiO^ dans le métatitanate restant. Ce 71 18497 2090231 -6- processus commence déjà pendant le premier stade du procédé et est parachevé dans le second stade. La progression de la réaction peut donc être constatée de manière simple aux rayons X - détermination des constantes de ré-5 seau ou du volume molaire calculé à partir de celles-ci - tout comme en surveillant les propriétés magnétiques qui, comme on le sait, dépendent de la composition des phases correspondantes. Partant de FeTiO-^ pur, -le magnétisme augmente fortement avec une te-neur croissante en Fe(III), passe à environ 30 moles $ de Fe2^3 10 par un maximum ferromagnétique et à environ 60$ de ï^O-^ "baisse déjà à la valeur du ^2^3 ^aiblement magnétique. Après étalonnage pour une sorte déterminée d'ilménite, on peut donc ainsi surveiller de manière simple le réglage du rapport visé Fe II / Fe III. L'activation conforme à l'invention de l'ilménite réussit 15 de manière particulièrement avantageuse lorsque le rapport Fe II/ Fe Iljest réglé vers 1:2- S'il s'agit, en ce qui concerne les produits de départ, d'ilménites à teneur relativement élevée en Fe III, alors, comme déjà indiqué, une pré--oxydation peut être complètement supprimée 20 et 1'activation est effectuée par chauffage en atmosphère inerte. Ces produits présentent de bons résultats à la lixiviation, mais les concentrés obtenus contiennent parfois des quantités plus ou moins importantes de fines. Un mode d'exécution avantageux du procédé conforme à 1 ' in-25 ventio-n comprend les mesures suivantes r On calcine en four rotatif à 780°C de l'ilménite ayant une teneur en TiOg entre 40 et 50$ et une dimension de grain qui convient pour le procédé de chloruration en lit fluidisé. La teneur en oxygène dans le gaz de fumée doit-être d'environ 1$. La poursuite 30 de la réaction est effectuée par observation toutes les 1/2 heures des propriétés magnétiques. Co-ci se fait aisément à l'aide d'une petite balance romaine et d'un aimant permanent. Un plateau de la balance- est remplacé par un récipient de verre cylindrique dans lequel 'on pèse toujours la même quantité de produit. Comme 35 mesure des propriétés magnétiques on utilise la force (poids) 71 18497 2090231 -7- qu'il f,;ut exercer jusqu'à ce que le spécimen se soulève de l'aimant disposé en dessous. Apres un temps de séjour d'environ 6 heures, la composition Pu II ; Fe III d'environ 1 : 2 est atteinte et l'on refroidit le produit, ce refroidissement se faisant à l'eau 5 ou à l'air. Le traitement en concentré de TiOg se fait par une lixiviation à lit fluide à plusieurs étages avec de l'acide chlor-hydrique à 20$ à des températures aussi voisines que possible du point d'ébullition, sans cependant atteindre celui-ci. Un racour-cissement notable du temps de lixiviation peut être obtenu par 10 l'application d'une surpression de 1 à 5 atmosphères, de préférence d'une surpression d'une 1/2 atmosphère, et d'un accroissement de température pouvant ainsi être obtenu. On sèche le concentré lavé et pour la chloruration on la calcine à des températures de 500 à 900°C, de préférence de 700°G, afin d'obtenir une 15 humidité restante atteignant au maximum 0,2$ de H^O. Les liqueurs de chlorure de fer chlorhydriques obtenues sont décomposées en acide chlorhydrique et en oxyde de fer suivant le principe du grillage par pulvérisation. L'acide chlorhydrique est renvoyé au stade de lixiviation. L'oxyda de fer peut être di-20 versement utilisé,notamment en métallurgie. L'avantage particulier du procédé conforme à l'invention réside dans le fait que les grains de concentré préparés restent pratiquement inchangés, en forme et en dimension, pour de faibles fractions de fines par rapport aux produits de départ. 25 Le tableau suivant montre que, par l'emploi de sable d'il ménite, pour une durée de calcination normale, la dimension de grain augmente même encore un peu. 1) liménite de gisements secondaires : procédé en un stade - 7 heures 30 Dimension de grain Ilménite Ilménite activée Concentré calciné mm. $ $ $ I 0,125-0,160 _ 18,5 | 10,5 0,071-0,125 98,4 80,0 86,8 0,040-0,071 1,6 1,5 2,7 71 18497 2090231 -8~ Un autre avantage du procédé conforme à l'invention est recherché dans le fait que 1:on peut aussi traiter des ilménites très rijh.es en magnésium. On réussit entre autres, au départ de sortes d'ilménites ayant une teneur an magnésium de 4, 5$ de MgO, à fabri--3 quer des concentrés dont la teneur en LlgO de 0,2$ correspond à celle les sortes -ie rutile d'usage courant . . Dans le cas des autres sortes d'ilménite, on élimine également plus de 90$ de la teneur en magnésium. Il est avantageux en outre que le stade de calcination du '0 procédé conforme à l'invention puisse être exécuté de manière simple dans les appareillages techniquement en usage, comme par exemple, les fours rotatifs ou les réacteurs à couche fluidisée. Pour les exécutions connues, dans la technique concernée ici, de la lixiviation en contre-courant, en courants croisés ou en équicourant, 15 on dispose par exemple de lixiviations avec drainage, agitation,, lit mobile, ou de lixiviations dans dès tambours rotatifs, les exemples suivants serviront à illustrer davantage le procédé conforme à l'invention. Exemple I. 20 On oxyde partiellement à 650°C 600 g d'ilménite de gisements primaires (à 44,1 $ de TiOg, 35,2$ de FeO, 12,2$ de e-t 4,5$ de MgO), d'une dimension de grain inférieure à 0,125 mm., dans un tube de fluidisation en quartz avec de l'air humide pendant 5 heures, puis on la traite en atmosphère d'azote humide pendant 5 heu-25 res à 780°C. la saturation des gaz de réaction avec de la vapeur d'eau se fait à 85°G. La teneur en fer (II) du produit de réaction, après attaque à l'acide fluorhydrique, est déterminée volumétrique-ment comme étant de 11,5$. La teneur en fer (III) est de 22,8$. La rapport Fe II / Fe III correspond avec 1:2 à celui de la ma-30 gnétite. Un ajoute à 300 g du produit de réaction 3 litres d'acide chlorhydrique azéotropique et on lixivie pendant 7 heures à la température d'ébullition (environ 11û°C). Avec de très faibles quantités de. fines on obtient 131?5 g (= 94$ de rendement) de con-~ centré grenu qui, après calcination à 800°C, possède la composition 71 18497 2090231 -9- analytique suivante et dont la dimension de grain, par rapport à la matière activée, est pratiquement inchangée î Ilménite Concentré Dimension de grain (mm) limé ni te activée ($) Concentré ($) Ti°2 44,1 94,2 0,16-0,125 1,0 1,5 FeO 35,2 - 0,125-0,10 14,0 17,0 Fe 20^ 12,2 1,2 0,10-0,071 44,5 46,0 MgO 4,5 0,2 0,071-0,040 37,5 34,0 CaO Si02 0,3 2,4 0,3 2,8 inférieur à 0,04 3,0 1,5 ai2o3 0,5 0,07 C"r2^3 0,03 0,01 V2°5 MnO 0,3 0,35 0,08 0,01 * h2o - 0,2 20 Exemple II. On oxyde avec de l'air humide pendant 5 heures à 650°C 600 g d'ilménite de gisements secondaires (à 50,0$ de Ïi02, 37,7$ de FeO, 9,1$ de FegO^ ' 0,5$ de MgO) comme à l'exemple 1 et on la chauffe ensuite pendant 5 heures à 780°C en atmosphère inerte. 25 la rémanence magnétique de l'échantillon augmente durant — 1 ^ — 1 ^ l'oxydation de B.A' = 5 G g~ cm à 21 G g cm et atteint pendant le chauf- — 1 3 fage en atm. inerte une valeur finale de 26 G- g cm . la teneur en Fe II et en Fe III est déterminée volumétriquement comme étant de 15,8$ de Fe II et 19,9$ de Fe III, et aux rayons X, par la 30 fonction linéaire du volume molaire par rapport à la composition xFe203 (1-x) Feîi03, de 16,2 $ de Fe II et de 19,5$ de Fe III. Après lixiviation de 8 heures avec de l'acide chlorhydrique à 20$ à la température d'ébullition, on peut récupérer un concentré dont la fraction en produit sableux grossier est d'environ 35 95$. Cet échantillon possède après séchage à 150°C la composition suivante : 71 18497 -10- 2090231 Ilménite Concentré Ilû2 50,0 94 Fc2°3 9,1 1 FeO 37,7 - MgO 0,5 0,06 GaO 0,4 0,02 Si°2 0,67 0,7 a1203 0,86 0,23 Cr203 0,07 0,03 V2°5 0,33 0,09 Ivj.n0 0,8 0,02 H20 - 2 Z.r02 0,5-1 1 Après élimination des dernières traces d'eau par calcination à 1000°C, la teneur analytique en TiCU s'élève à 96,6$. la surface, 2 o mesurée par la méthode EETya augmenté de 0,2 m /g jusqu'à 8 m^/g (concentré, séché à 150°G). Un concentré déshydraté à 650°C, ayant une humidité résiduelle de 0,2$ de H^O, convient particulièrement bien avec une dimension de grain, légèrement augmentée par rapport au produit de départ, de 0,071 à 0,16 mm et une surface de 4 mVg, en vue des chlorurations techniques. Example III. On traite 600 g d'ilménite de gisements secondaires, ayant la composition pareille à celle de l'exemple II, en lit fluidisé dans le stade de pré-oxydation durant 2 heures à 780°G avec un gaz de réaction qui se compose de 3 parties en volume d'oxygène et de 97 parties d'azote et qui a été ensuite saturé de vapeur d'eau à 58°C. Sans addition d'oxygène, on chauffe encore pendant 4 heures de plus à 780°C. Le rapport Fe II / Fe III dans le produit final est de 1 s3- On ajoute à 300 g du produit final 3 litres d'acide chlorhydriqua azéotropique at on lixivie à la température d'ébullition pendant 6 heures en ballon à agitation. On récupère 140 g d'un produit granuleux séché a 150°C ayant une teneur en ïiOjj de 92,2$. La fraction de fines est de 0,7$ par rapport au concentré total. 71 18497 2090231 - Il - Exemple IV, On calcine à 780&C 150 kg d'ilménite de gisements secondaires ayant la même composition qu'à l'exemple II et d'une dimension de grain de 0,071-0,125 mm., dans un four à réverbère tournant qui 5 fonctionne au gaz naturel et à l'air- Las quantités de gaz passées ■5 "3 sont de 5 m de gaz naturel et de 45,5 m d'air, la teneur en oxygène dans le gaz de combustion est de 0,6 à 1$ de Og. Le cours de la réaction est suivi par un contrôle toutes les l/2 heures des propriétés magnétiques. Comme mesure on utilise le nombre de poids 10 qu'il faut placer sur un des plateaux d'une balance romaine pour soulever 5 g d'échantillon dans l'autre plateau placé au-dessus d'un aimant permanent monté fixement. D'après les valeurs indiquées au tableau, on reconnaît bien la variation de la grandeur magnétique avec le progrès de la réaction : 15 Echantillon après x heures Grandeur en g 0,5 8,7 1,0 10,3 1,5 12,2 2,0 14,7 2,5 16,0 3,0 18,5 3,5 21,2 4,0 23,2 4,5 23,0 5,0 22,3 5,5 20,7 6,0 18,5 30 Après décharge de l'échantillon s 17,0 Le réglage du rapport Fe II / Fe III d'environ 1 s2 n'a pas lieu après ce laps de t^mps, on retire le produit et on le refroidit à l'eau. Pour l'épreuve de l'activité à la lixiviation, on li-"'5 xi vie 300 g du produit final avec 3 litres d'acide chlorhydrique 71 18497 ,2090231 — - " " 4 - 12 - azéotropique en ballon à agitateur à'environ 110°C. -Déjà après 2,5 heures de temps de lixiviation le concentré possède une teneur en TiC>2 .de 9Q$; après 7 heures on retira un concentré granulé à 95$ de TiOget à 1-$ de On Iixivie 14 kg supplémentaires de ce 5 produit avec 8 portions de 559 kg d'acide chlorhydrique azéotro-pique à 115°C sous 0,5 aim. rel. en lit fluidisé. Le temps de lixiviation est de 8 fois 2 heures, l'excès d'acide chlorhydrique azéotropique n'est que de 13$ par-rapport à la quantité calculée. On obtient 6,8 kg de produit final granuleux séché à 150°C, ayant 10 une teneur en HO2 de 93s2$ (rendement ; 93$). Après élimination poussée de l'humidité restante par calcination de 2 heures à 700 °C, la teneur en TiOg s'élève à 95$. Example V. On calcine à 780°C pendant 3 heures en tube de fluidisation 15 600 g d'ilménite de gisements primaires ayant une teneur en HO2 relativement faible de 34,3$ et une dimension de grain de 0,071 à 0,160 mm. Le gaz de réaction se compose de 99 parties en N2 et de 1 partie de O2 et il =st saturé de vapeur d'eau à 85°C. Vient ensuite un second chauffage en atmosphère d'azote humide. Le rap-20 port Fe II / Fe III dans le produit activé est de 1:4. Après lixiviation de 7 heures de 300 g du produit final avec 3 litres d'acide chlorhydrique azéotropique , on obtient 105 g de concentré à granulation grossière ayant une teneur en 'TiOg de 90,7$. Après calcination à 800°C (2 heures) on obtient la composition analyti-25 que suivante : Ti02 92,2$ Si02 3,1 $ Cr2°3 °'°3 FegO^ 2,2 $ A12°3 1,3 $ Mn0 0,006 MgO 0,08$ H20 0,2 $ V205 0,12 CaO 0,20$ 30 Exemple VI. On calcine 200 g d'ilménite de gisements primaires comme à l'exemple 1, en tube rotatif de quartz durant 3 heures à 730°C en atmosphère de COg. La saturation du gaz de réaction avec de la va-35 peur d'eau se fait à 85°C. Le magnétisme de l'échantillon augmente pendant la calcination en atmosphère inerte. On Iixivie 10 g du 71 18497 2090231 - 1*^ - produit final avRc 100 cm"1 d'acide sulfurique à 20$ avec- addition de fil de fer, pendant 13. heures à la température d'ébullition en ballon à agitation. Le concentré relativement fin contient après calcination à 60ù°C 94,5$ de TiOg- 3,3$ de Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d1 exemple(s) non limitatif(s) sans sortir du cadre de l'invention. 71 18497 2090231 - 14 - BSTEIfUICAIIOSS 1. Procédé de fabrication de concentrés de dioxyde do titane à partir de matières ilménitifères par dissolution des constituants autres que ^-O^ avec des acides à température élevée 5 (lixiviation) et séparation du concentré de dioxyde de titane subsistant comme résidu, caractérisé en ce qu'on active les matières ilménitifères avant la lixiviation en atmosphère non réductrice à des températures d'environ 600 à 900°C> tout en maintenant ou en réglant un rapport Fe II / Fe III de 5 s 1 à 1 : 18. ~i0 2„ Procédé selon la revendication 1caractérisé en ce qu'en cas d'un rapport déjà établi Fe II / Fe III de 5:1 à 1 s 18, l'activation a lieu en atmosphère inerte à des températures de 600 à 900°G pendant 1 à 12 heures et la lixiviation se fait avec de l'acide chlorhydrique ou sulfurique. 15 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on règle dans la matière ilménitifère par chauffage en atmosphère oxydante à des températures de 600 à 900°C le rapport Fe II/ Fe III à une valeur de 1:1 à 1:10, on chauffe ensuite la matière chauffée en atmosphère inerte à des températures de 600 à 900°G 10 pendant environ 1 à 12 heures, puis on Iixivie la matière qui a subi le traitement thermique. 4. Procédé selon la revendication 3» caractérisé en ce qufon règle un rapport Fe II / Fe III de 1:1,5 à 1:4. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 ou 25 4, caractérisé en ce que le réglage du rapport Fe II / Fe III et le traitement thermique se font en un stade dans une atmosphère ayant des teneurs en oxygène d'environ 0,01 fo en volume à 10 fo en volume de à des températures de 600 à 900°C, pendant 1 à 12 heures» 30 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 5, caractérisé en ce que le traitement thermique de la matière ilménitifèr-o se fait en atmosphère contenant de la vapeur d'eau. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la matière activée est refroidie avec de .>5 l'eau ou de l'air. 7-1 18497 2090231 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le contrôle des rapports Pe II / Pe III se fait par les propriétés magnétiques. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1;à. 5 7, caractérisé en ce que le contrôle des rapports Pe*II / Pe III se fait par las constantes de réseau déterminées aux rayons X. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la lixiviation se fait avec un acide chlorhydrique à 10 - 37$, de préférence un acide chlorhydrique 10 azéotropique. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la lixiviation a lieu sous la pression normale jusqu'à des pressions de 5 atmosphères, de préférence jusqu'à des pressions de 2 atmosphères, à des températures allant 15 d'environ 40°C jusqu'au point d1ébullition de la solution d'attaque . . 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'on utilise des ilménites renfermant du magnésium. 20 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications' 1 à 12, caractérisé en ce qu'on utilise des matières ilménitifères ayant une dimension de grain d'environ 7 5 à 350 microns. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'on utilise des matières ilménitifères 25 ayant une dimension de grain d'environ 75 à 160 microns-.