Brevet FR2103500A1 — publié le 19720414

La présente invention se rapporte au calibrage à contrôle après usinage ou traitement et elle concerne, plus particulièrement un dispositif de contrôle faisant passer une pièce finie d'une glissière de sortie à une station de contrôle se trouvant sur une 5 glissière en dérivation, dans laquelle un dispositif de calibrage bloque et mesure la pièce finie. Les opérations d'usinage pour la production en série sont, en général, réglées par un cycle d'usinage à arrêt fixe ou à base de temps, ou un système de réglage en cours de travail. Ces procédés 10 classiques sont susceptibles d'introduire des erreurs de cotes dans les pièces finies, provenant de l'usure des outils ou de la déformation thermique de la pièce à usiner. Par exemple, dans une opération de rectification de chemins de roulement à billes, sur une machine à meuler ou à recti-15 fier du type dit "centerless",caractérisé par le fait qu'un chemin de roulement à billes est supporté rotatif par des sabots, des erreurs de mesure sont susceptibles de se produire dans les cotes du chemin de roulement fini, car la vitesse de rotation élevée communiquée au chemin de roulement provoque l'usure des sabots et 20 des jaugeurs de mesure du dispositif de calibrage utilisé, et aussi parce que la précision dimensionnelle exigée pour ces pièces est extrêmement élevée. En outre, si ces erreurs se produisent, on obtient alors des chemins de roulement de qualité inférieure en très grande quantité, à cause de la très courte période nécessaire 25 pour produire chaque chemin de roulement qui est, par exemple de l'ordre de cinq secondes. Il est donc difficile de réduire le nombre d'opérateurs car il est nécessaire, dans ces opérations de rectification, de contrôler fréquemment la précision des pièces finies. 30 L'invention a pour objet un appareil de contrôle automa tique de la cote de finition d'une pièce usinée disposée dans une station de contrôle en dérivation par rapport à la glissière de sortie normale ; cette glissière de dérivation en parallèle amène une pièce finie à une station de contrôle où elle est bloquée pour 35 être mesurée avec précision par un système de contrôle échantillonnant les pièces finies à intervalles prédéterminés de nombre de pièces finies provenant de la glissière de sortie, pour obtenir une mesure appropriée de la précision dimensionnelle desdites pièces finies. 40 En résumé, selon l'invention, on atteint les buts énumérés 71 30880 2 2103500 ci-dessus, ainsi que d'autres buts qui ressortiront de la suite, au moyen d'un système de contrôle comprenant un premier dispositif de calibrage mesurant le diamètre d'une pièce à usiner en position de meulage ou de rectification, un premier générateur de signaux 5 engendrant un signal de calibrage, un second dispositif de calibrage mesurant la cote de finition de la pièce après meulage ou rectification, placé dans une station de contrôle d'une glissière en dérivation par rapport à la glissière de sortie ou de distribution, et un second générateur de signaux produisant un signal de 10 compensation correspondant à une différence entre la cote de finition de la pièce désirée et la cote mesurée par ledit second dispositif de calibrage, pour ajuster le premier générateur de signaux de façon que.son signal de calibrage soit produit lorsqu'une pièce est rectifiée à la cote désirée. En outre, la glissière de distri-15 bution est montée sur un bâti fixe incliné vers le haut dans la direction de la station de rectification pour acheminer les pièces finies par roulement. La glissière en dérivation est, de plus, montée en position fixe sur le bâti fixe et comporte la station de contrôle dans laquelle la pièce finie est maintenue par un disposi-20 tif de blocage et est mesurée à son tour par le second dispositif de calibrage. Un volet est monté mobile entre les glissières de distribution et de dérivation pour acheminer sélectivement l'une des pièces finies de la glissière de distribution à la glissière en dérivation. Le volet est normalement poussé par un ressort dans 25 une direction de déconnexion des glissières de distribution et de dérivation, et un dispositif de commande déplace le volet dans l'autre sens pour relier la glissière de dérivation à la glissière de distribution à des intervalles comprenant un nombre prédéterminé de pièces finies. Un dispositif de commande compte le nombre de 30 pièces finies fournies à la glissière de distribution et commande une série d'opérations de contrôle, telles que l'opération de mise du volet en position de connexion, les opérations de blocage et de calibrage. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la 35 description détaillée qui va suivre, en regard des dessins annexés donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, sur lesquels des références numériques semblables désignentdes éléments semblables ou correspondants sur toutes les figures, et sur lesquels : la figurç 1 est une vue schématique d'un mode d'exécution 40 préféré de l'invention ; 71 30660 3 2103500 la figure 2 est une vue de face d'un dispositif de contrôle ; la figure 3 est une coupe suivant la ligne I2I-IJI de la figure 2 ; 5 la figure 3A est une coupe latérale fragmentaire, suivant la ligne A-A de la figure 3 ; la figure 4 représente un circuit de commande hydraulique destiné à déplacer les dispositifs de calibrage et de blocage, et la figure 5 représente un circuit de commande électrique 10 du dispositif selon l'invention. En se référant aux dessins annexés et, plus particulièrement à la figure 1, un banc 1 supporte un chariot coulissant 3 sur lequel une meule 4 est montée à rotation sur un arbre 5. Le chariot 3 reçoit une vis mère 2 qui y est vissée et est entraînée -.n rota-15 tion par un dispositif de commande 60 avançant le chatiot vers une pièce à usiner 7 ou l'en écartant. La pièce 7 est portée à rotation par deux sabots 10 et est entraînée à rotation par un dispositif d'entraînement magnétique, non représenté, pendant une opération de rectification, d'une façon bien connue de l'homme de l'art. Ainsi, 20 la pièce 7 est rectifiée par la meule rotative 4 en une position de meulage définie par les sabots de support de la pièce 10 et la structure correspondante. La pièce 7 est également maintenue, pour être mesurée en cours de traitement, au contact d'un jaugeur de mesure et de contrôle 9 d'un dispositif de calibrage ou premier 25 dispositif de calibrage 8 qui produit un signal de sortie en fonction de la cote de la pièce 7 en cours d'usinage, en général par l'intermédiaire d'un transformateur différentiel, non représenté, commandé par le jaugeur de mesure 9. On ne décrira pas davantage le premier dispositif de calibrage, de mesure et de contrôle 8, car 30 les dispositifs de calibrage de ce type sont bien connus de l'homme de l'art. Le sabot postérieur 10 est fixé à un support 11 qui avance vers la pièce 7 ou s'en écarte, sous l'action d'un dispositif de commande hydraulique 6] et d'un mécanisme à pignon et crémaillère 62 35 faisant partie d'un mécanisme de déplacement et de manipulation dé pièce à usiner 6. Une glissière de sortie ou de distribution 12 est montée en position fixe et inclinée depuis le haut dans la direction de la position de meulage, de sorte que les pièces finies ou rectifiées peuvent descendre en roulant sur elles, pour quitter la posi-40 tion de meulage en passant par des positions désignées par les 71 30680 2103500 références 7a et 7b et parvenant à une position indiquée par la référence 7c sur un transporteur de transfert de pièces à usiner 15. Dans ce qui suit, on décrit, plus en détail, un dispositif de contrôle 16 selon l'invention. La partie inférieure de la glis-5 sière de sortie ou de distribution 12 comporte une glissière de déchargement 14 comprenant une glissière en dérivation 18, un dispositif de déviation conformé en volet 19 et un solénoïde de commande SOL 1, un dispositif de blocage 63 et un dispositif de calibrage après usinage , ou second dispositif de calibrage 20, 10 comme le montrent les figures 3 & 4. Sur les figures 2 et 3, la glissière de déchargement 14 comprend une plaque de guidage 64 et deux plaques latérales 35 et 65. La plaque latérale 65 est montée en position fixe sur une partie en saillie d'un support en T 66 fixé sur la partie gauche 15 du banc 1. La plaque de guidage 64 est fixée de façon ajustable sur la partie en saillie 67 par des boulons 68. La plaque latérale 35 est fixée parallèlement à la plaque latérale 65 à un support en L 36 fixé de façon ajustable au support en T 66, de sorte que la distance séparant les plaques latérales 35 et 65 soit un peu supé-20 rieure à la largeur de la pièce. La glissière de déchargement 14 est reliée à l'extrémité inférieure de la glissière de distribution à sa partie supérieure. En un point d'aiguillage 13, le bord supérieur de la plaque de guidage 64 est fortement incurvé vers le transporteur 15 situé sous ce point d'aiguillage, comme le montrent 25 les figures 1 et 2. La glissière en dérivation 18 est constituée par une plaque de guidage 17 et les plaques latérales 35 et 65 communes à la glissière de déchargement 14. Au-dessus de la partie gauche de la glissière de déchargement 14, la plaque de guidage 17 est montée de 30 façon ajustable sur la portion en saillie 67, par l'intermédiaire de la plaque latérale 65, de sorte qu'un bord supérieur de la plaque de guidage peut se trouver presque sur un prolongement de la glissière de distribution 12. Le volet 19 est calé sur un arbre 22 qui se trouve au voi-35 sinage de l'extrémité droite d'une plaque de guidage 17 et est monté rotatif sur un coussinet 69, comme le montre la figure 3, de sorte que l'extrémité droite du volet 19 peut se rapprocher et s'éloigner du point d'aiguillage 13, comme le montrent les lignes en traits continus et discontinus de la figure 2. Le coussinet 69 est fixé 40 par une vis de blocage 70 à un support 71 fixé, de façon ajustable, 71 30680 5 2103500 au côté gauche de la partie en saillie 67. Sur l'extrémité gauche de l'arbre 22 est calé un élément oscillant 72 supportant en position fixe une cheville 73 et une vis 74. Une tige de liaison 75 est montée à ro'tation à l'une des extrémités de l'élément oscillant 5 72 grâce à la cheville 73. Une pièce de liaison 76 forme joint universel entre la tige 75 et un induit 31 du solénoïde SOL 1 à l'aide des chevilles 77 et 78 qui la traversent. Un ressort 23 est relié, à l'une de ses extrémités, à une vis 74 vissée à l'autre extrémité de l'élément oscillant 72 et à une vis 80 vissée sur le 10 support 71 à son autre extrémité, de façon à solliciter normalement l'arbre 22 dans le sens des aiguilles d'une montre, comme l'illustre la figure 3A. Par conséquent, l'extrémité du volet 19 se déplace vers le haut lorsque le solénoïde SOL 1 est désexcité, la position supérieure que peut atteindre ledit volet 19 étant réglée par le 15 contact d'un boulon d'arrêt 26 avec une saillie 81 fixée à la tige 75. Le boulon d'arrêt 26 est vissé dans un support en L 82 fixé au support 71. Un dispositif d'arrêt 24 est fixé de façon ajustable à la portion terminale du volet 19 en face de l'extrémité recevant la pièce, pour arrêter une pièce meulée introduite dans la glissière 20 en dérivation 18 lorsque le volet 19 se rapproche du point d'aiguillage 13 sous l'effet de l'excitation du solénoïde SOL1, comme le représente la ligne pointillée de la figure 2. Dans ce qui suit, on décrit le dispositif de blocage 63 en se référant à la figure 3, qui représente le support en L 36 25 sur lequel est monté un cylindre 27 dans lequel coulisse un piston 28. Une tête de blocage 30 est reliée au piston 28 par l'intermédiaire d'une tige de piston 29, pour bloquer la pièce meulêe 7d arrêtée par le dispositif d'arrêt 24 à une station de contrôle désignée sous la référence 84. Une plaque de positionnement 48 est 30 montée sur la portion en saillie 67 en face de la tête de blocage 30. Une vis de contact 83 est vissée radialement sur la tête de blocage 30 et pénètre avec jeu dans une rainure périphérique 85 pratiquée à l'extrémité gauche de la tige de piston 29, de sorte que la tête de blocage 30 peut être légèrement mobile pour s'ajus-35 ter dans l'alésage de la pièce meulée 7d. Une surface conique est formée sur le côté gauche de la tête 30 pour faciliter le positionnement radial de la pièce meulée 7d à la station de contrôle 84, et bloquer d'autres pièces présentant différentes cotes d'alésage. Un taquet 33 est vissé sur une tige de piston postérieure 40 86, de façon à actionner un contacteur LS2 par contact avec un 71 30880 6 2103500 galet 34 qui lui est associé, lorsque la tête de blocage 30 maintient la pièce 7d à la station de contrôle 84. Le contacteur LS2 est fixé au support en L 36. Un orifice 88 est formé à l'arrière du cylindre 27 pour y introduire du fluide sous pression, de façon 5 à déplacer le piston 28 vers la gauche ou vers l'avant. Un orifice intermédiaire 89 est pratiqué dans la portion centrale du cylindre 27, de manière à être relié à l'orifice postérieur 88 lorsque le piston 28 atteint sa limite de course à gauche, et un orifice 87 est formé à la portion antérieure du cylindre 27 pour y introduire 10 du fluide sous pression, de façon à déplacer le piston vers la droite ou vers l'arrière. Un dispositif de calibrage après usinage, ou second dispositif de calibrage 20, est fixé de façon ajustable par un boulon 92 (figure 2) à un élément de base 90 qui est relié à une tige de 15 piston 47 par l'intermédiaire d'un élément de support 91. Un piston 46 comportant une tige de piston 47 coulisse dans un cylindre 45 formé sur un support de cylindre 39 fixé de façon ajustable à la partie supérieure du support en T 66 par une clavette 40 et des boulons 41. La position du second dispositif de calibrage 20 peut 20 être ajustée axialement et radialement par rapport à la pièce usinée 7d grâce à des accouplements à clavette 93 et à queue d'aronde 38, ce qui permet de placer en position appropriée deux jaugeurs de mesure 21 qui y sont montés, pour mesurer le diamètre de la pièce usinée 7d lorsqu'ils sont amenés par le piston 46 â 25 la station de contrôle 84. Un orifice supérieur 94 est pratiqué dans la partie haute du cylindre 45, comme le montre la figure 4, pour introduire du fluide sous pression, de façon à déplacer le piston 46 vers le bas. Un orifice inférieur 95 est pratiqué dans la partie basse du cylindre 45 pour introduire du fluide sous 30 pression, de façon à déplacer le piston 46 vers le haut, et un orifice intermédiaire 96 est formé dans la partie centrale du cylindre 45 de façon qu'il soit relie à l'orifice inférieur 95 lorsque le piston 46 atteint sa limite de course supérieure. On décrit ci-dessous un diagramme de commande hydraulique 35 du second dispositif de calibrage 20 et du dispositif de blocage 63 en se référant particulièrement à la figure 4. L'orifice antérieur 87 du cylindre 27 est relié à une valve de commutation magnétique 37 par l'intermédiaire d'une soupape d'arrêt 98 qui ne laisse passer le .fluide que dans la direction de la valve de com-40 mutation 37 et l'orifice intermédiaire 96 du cylindre 45 est relié 71 50680 7 2103500 à la conduite entre l'orifice 87 et la soupape d'arrêt 98 par une conduite 97. L'orifice inférieur 95 du cylindre de commande du second dispositif de calibrage 45 est relié à la conduite entre la soupape d'arrêt' 98 et la valve de commutation 37 par une conduite 5 99 et son orifice supérieur 94 est relié à la valve de commutation 37 par un étranglement ou diaphragme 44 et une soupape d'arrêt 1D0 qui ne laisse passer le fluide que dans la direction de la valve de commutation 37. L'orifice postérieur 88 du cylindre de commande du dispositif de blocage 27 est relié à la conduite entre la 10 soupape d'arrêt 100 et la valve de commutation 27, et son orifice intermédiaire 89 est relié à la conduite entre le diaphragme 44 et la soupape d'arrêt 100. La valve de commutation magnétique 37 présente deux positions I et II et elle ne passe dàns la position II que lorsqu'un solénoïde SOL 2 est excité. 15 Le second dispositif de calibrage 20 mesure le diamètre de la pièce meulée 7d bloquée dans la station de contrôle 84 et produit un signal de sortie correspondant à la cote de finition de la pièce meulée 7d par l'intermédiaire d'un transformateur différentiel inclus dans le dispositif et non représenté, comme il est 20 connu de l'homme de l'art. Le signal de sortie est envoyé dans un comparateur 53a par l'intermédiaire d'un amplificateur classique 53, représenté sur la figure 1. Le comparateur 53a compare la valeur mesurée du signal de sortie avec une valeur présélectionnée correspondant à la cote de finition désirée, pour produire un 25 signal différentiel ou de compensation correspondant à la différence de leurs valeurs. Un second générateur de signaux 101 comprenant le comparateur 53a et l'amplificateur 53 peut être de tout type connu de l'homme de l'art. On peut utiliser, par exemple, le type connu dans le commerce sous la dénomination de "PULCOM MODEL 30 E- PC20R - 4PS" de la Tokyo SEIMITSU. Le signal de sortie provenant du premier dispositif de calibrage 8 est envoyé S un circuit générateur de signaux de calibrage, ou à un circuit basculeur de Schmidt 50a bien connu, par l'intermédiaire d'un circuit de zéro 50b et d'un amplificateur 57. Le circuit de Schmitt 50a produit des 35 signaux de calibrage lorsque la valeur du signal de sortie atteint des valeurs présélectionnées qui correspondent aux cotes désirées de la pièce. Les signaux de calibrage commandent le fonctionnement du chariot 3 et du mécanisme de manipulation 6 grâce à un autre dispositif de commande, non représenté, et au dispositif de commande 40 60. Le signal de compensation est envoyé au circuit de zéro 50b qui 71 30880 8 2103500 compense le signal de sortie par rapport au premier signal de calibrage de la valeur qui lui correspond. On ne décrit pas davantage le premier générateur de signaux 50 comprenant les composants 50a, 50b et 57, car il peut être de type connu tel que 5 celui recontré dans le commerce sous la dénomination de "PULCOM MODEL E-MD-PC-3P-10ZS, fabriqué par la firme Tokyo SEIMITSU citée plus haut. La figure 5 représente un circuit électrique destiné au mécanisme selon l'invention. Des relais, des solénoïdes, des 10 interrupteurs et des contacts sont disposés sur des lignes 1 à 11 compris, entre une ligne verticale excitée 103 et une ligne verticale à la masse 104. Le contacteur LS2 et un relais CR5 sont montés sur la ligne 1. Des contacts CR-G et CR-S, des contacts normalement fermés CR5-1 et CR3-1 et un relais CRI sont montés sur la 15 ligne 2. Le contact CR-G se ferme par commande d'un cycle automatique de rectification et le contact CR-S se ferme sous l'action du signal de calibrage provenant du circuit de Schmidt 50a. Le relais CRI sert à faire démarrer le fonctionnement du dispositif de contrôle 16. Un contact à maintien automatique CRI, monté sur 20 la ligne 3,est en parallèle avec les contacts CR-G et CR-S et se ferme sous l'effet de l'excitation du relais CRI. Un relais de minuterie TRI, sur la ligne 3, et un solénoïde SOL1, sur la ligne 4, sont montés respectivement en parallèle avec le relais CRI. Le relais TRI confirme une opération de chargement de pièce au cours 25 de laquelle une pièce non meulée est placée en position de chargement. Un contact de minuterie ou de rythmeur TR1-1 fermé sous l'effet de l'excitation du relais TRI, un contact normalement fermé CR3-2 et un relais CR2 sont montés sur la ligne 5. Un contact à maintien automatique CR2-1 est monté en parallèle avec le contact 30 TR1-1 de la ligne 6 pour maintenir l'excitation du solénoïde SOL 2 qui est monté en parallèle avec le relais CR2. Lorsque le solénoïde SOL2 est excité, la tête de blocage 30 se rapproche de la pièce échantillonnée 7d arrêtée par le dispositif d'arrêt à la station de contrôle 84, le second dispositif de calibrage 20 se déplaçant à 35 son tour vers la pièce 7d, comme on le décrira ci-après. Les contacts CR2-2 et CRF-1, un contact normalement fermé CR4-1 et un relais de compteur CTR1 sont montés sur la ligne 7. Un contact normalement fermé CRF-2, un contact CTR1-1 et un relais CR4 sont montés sur la ligne 8 en parallèle avec les contacts CRF1 et ÇR4-1 40 et un relais CTR 1. Le relais CTR 1 sert à fermer le contact CTR1-1 71 30680 9 2103500 seulement lorsque le nombre de pièces usinées atteint une valeur prédéterminée. Un rythmeur TR2, sur la ligne 9, est monté en parallèle avec le relais CR4. Un contact TR2-1 et un relais CR3 sont montés sur la ligne 10. Lorsque le relais CR3 est excité, les 5 contacts normalement fermés CR3-1, ligne 2, et CR3-2, ligne 5, s'ouvrent et un contact CR3-3, ligne 11, se ferme pour exciter un relais CTR2 qui est monté en série avec lui, de façon à ramener à son état initial le relais CTR1. Dans ce qui suit, on décrit le fonctionnement d'un ensemble 10 réalisé selon un mode d'exécution préféré de l'invention. Lorsque la pièce 7 a été meulée ou rectifiée à la cote prédéterminée, le signal de calibrage est émis par le circuit de Schmidt 50a pour faire reculer le chariot 3 et éloigner le support de sabots 11 du sabot antérieur 10, de façon à faire descendre la pièce usinée dans 15 la glissière de distribution 12. Alors, du fait que le contact CR-S est fermé par le signal de calibrage et que le contact CR-G a été fermé par la commande du cycle automatique de meulage, le relais CRI, le relais de rythmeur TRI et le solénoïde SOL1 sont excités par la liaison électrique des contacts fermés CRG et CRS et des con-20 tacts normalement fermés CR5-1, CR3-l,et sont maintenus par le contact à maintien automatique CR1-1. Le volet 19 descend vers le point d'aiguillage 13 sous l'effet de l'excitation du solénoïde SOL 1, de sorte que la pièce déchargée roule vers la station de contrôle 84 sur la glissière en dérivation 18 en passant par la position de 25 déviation 13, le volet 19 formant la portion frontale de la glissière en dérivation 18 et le dispositif d'arrêt qui se trouve en face arrêtant la pièce usinée 7d à la station de contrôle 84. Le relais TRI est préalablement excité pendant un intervalle de temps approprié, de façon à fermer le contact TR1-1 après l'arrêt 30 complet de la pièce à usiner 7d à la station de contrôle 84. Le solénoïde SOL 2 est excité par la fermeture du contact TR1-1 et est maintenu par le contact à maintien automatique CR2-1. Ainsi, la valve de commutation magnétique 37 (figure 4) est déplacée vers la droite dans la position II, pour introduire du fluide sous 35 pression dans la chambre droite du cylindre 27, par l'orifice postérieur 88, de façon à déplacer le piston 28 vers la gauche. Cela provoque le blocage, dans une position précise, de la pièce usinée 7d par la tête de blocage 30, dans la station de contrôle 84. Le fluide sous pression introduit dans le cylindre 27 est, à son 40 tour, envoyé dans la chambre supérieure du cylindre 45 par l'orifice 71 306ÔÛ 10 2103500 intermédiaire 89 du cylindre 27 et le diaphragme 44, déplaçant ainsi le second dispositif de calibrage 20 vers le bas, vers la pièce bloquée 7d, pour mesurer la cote de finition de ladite pièce 7d. Le second dispositif de calibrage 20 produit un signal de sortie en 5 fonction de la cote de finition réelle de la pièce meulée 7d, par le déplacement des jaugeurs de mesure 21 lorsqu'ils sont amenés au contact de la pièce 7d, et ce signal de sortie est alors comparé avec la valeur présélectionnée correspondant à la cote de finition désirée de la pièce, dans le comparateur 53a qui engendre un signal 10 de compensation correspondant à la différence de leurs valeurs. Le signal de compensation est envoyé au circuit de zéro 50b lorsque le contact CR4-1 est fermé. Lorsque la tête de blocage 30 atteint la limite gauche de son déplacement, le contacteur LS2 est actionné par le taquet 33 15 qui ferme son contact LS2 dans le circuit électrique de commande, excitant ainsi le relais CR5 pour ouvrir le contact normalement fermé CR5-1. Du fait que le solénoïde SOL 1 est maintenu dans un état désexcité pendant toute la durée du blocage de la pièce meulée 7d par la tête de blocage 30, le volet 19 monte sous l'action du 20 ressort 23, jusqu'à ce que la saillie 81 entre en contact avec la vis 26, comme le montre la figure 3A. Ensuite, les pièces déchargées roulent sur le transporteur de pièces 15 en passant par les positions désignées 7a, 13, et 7b. Le contact CRF-1 se ferme chaque fois que le chariot 3 25 se déplace vers la station de rectification. Le relais de compteur CTR1 se ferme et maintient le contact CTR1-1 lorsqu'il est excité par la fermeture du contact CRF-1 un nombre de fois prédéterminé. Le relais CR4 et l'horloge ou rythmeur TR2 sont excités par la fermeture du contact CTR1-1 pour fermer le contact CR4-1, repré-30 senté sur la figure 1. Alors, le signal de compensation est envoyé au circuit de zéro 50b pour ajuster automatiquement le signal de sortie provenant du premier dispositif de calibrage 8, de façon qu'un signal de calibrage soit produit par le circuit de Schmidt 50a lorsque la pièce 7 a été rectifiée à la cote désirée. 35 Lorsque le rythmeur TR2 est excité pendant un intervalle de temps prédéterminé suffisant pour ajuster le signal de sortie, le contact TR2-1 se ferme, de façon à exciter ainsi le relais CR3, ouvrant ainsi le contact normalement fermé CR3-2. Par conséquent, le relais CR2 est- désexcité, ce qui provoque l'ouverture des 40 contacts à maintien automatique CR2-1 et CR2-2 et alors la 71 30880 2103500 désexcitation du solénoïde SOL2. La valve de commutation magnétique 37 sur la figure 4 est alors déplacée vers la gauche par un ressort qui lui qui lui est associé pour atteindre sa position I de façon à introduire du fluide sous pression provenant d'une source de 5 fluide sous pression, non représentée, dans la chambre inférieure du cylindre 45 par la conduite 99 et l'orifice inférieur 95, de façon à déplacer le piston 46 vers le haut. Les jaugeurs de mesure 21 se déplacent ainsi dans la position rétractée, de façon à ne pas heurter la pièce finie suivante amenée à la station de contrôle 84. 10 Le fluide sous pression introduit dans le cylindre 45 est, à son tour, envoyé dans la chambre inférieure du cylindre 27 par l'orifice intermédiaire 96 du cylindre 45 et une conduite 97, déplaçant ainsi la tête de blocage 30 vers la droite. Ainsi la pièce contrôlée 7d est libérée et roule de la glissière en dérivation 18 au transpor-15 teur de transfert de pièces 15. Le contact CR3-3 se ferme sous l'effet de l'excitation du relais CR3, de façon à exciter le relais CTR2 qui agit de façon à ramener à son état initial le relais CTR1, désexcitant ainsi le relais CR4 et le rythmeur TR2 grâce à l'ouverture du contact CTR1-1. 20 II va de soi que l'on peut apporter à cette description et aux dessins annexés, de nombreuses modifications de détail ; en particulier, ce qui a été décrit pour la rectification de chemins de roulement convient à d'autres opérations d'usinage ou de meulage et l'homme de l'art peut concevoir de nombreuses variantes sans 25 toutefois sortir du cadre de l'invention. 71 3088Û n 2103500 REVENDICATIONS 1. Système de contrôle de machine à meuler du type "centerless", où une pièce à usiner est supportée à rotation sur des sabots, comportant un premier dispositif de calibrage mesurant 5 le diamètre d'une pièce meulée à une station de meulage, un premier générateur de signaux produisant un signal de calibrage, un second dispositif de calibrage mesurant la cote de finition de la pièce meulée à une station de contrôle, et un second générateur de signaux produisant un signal de compensation pour ajuster le pre-10 mier générateur de signaux, de façon qu'il produise le signal de calibrage lorsqu'une pièce est meulée à la cote désirée, ledit système étant caractérisé en ce qu'il comprend un bâti fixe, une glissière de sortie montée sur le bâti fixe et incliné vers le haut, depuis la direction de la station de meulage, une glissière 15 de dérivation en parallèle montée sur le bâti fixe et comportant ladite station de contrôle, des moyens d"aiguillage montés mobiles entre les glissières de sortie et de dérivation acheminant sélectivement une pièce finie vers la station de contrôle, des moyens de blocage montés en face de la station de contrôle, bloquant la 20 pièce finie, et des moyens actionnant les moyens d'aiguillage suivant des intervalles d'un nombre prédéterminé de pièces finies, de sorte que les pièces finies sont prélevées périodiquement dans la glissière de sortie, sont contrôlées et mesurées par le second dispositif de calibrage pour ajuster ainsi le premier générateur 25 de signaux. 2. Système de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que la glissière de sortie comporte une glissière de déchargement à sa partie inférieure, comprenant deux plaques latérales parallèles écartées et une plaque de guidage inférieure 30 montée en position fixe sous ladite glissière de dérivation et entre lesdites plaques latérales. 3. Système de contrôle selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce ladite glissière de dérivation comprend une plaque de guidage supérieure montée en position fixe entre 35 lesdites plaques latérales. 4. Système de contrôle selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les moyens d'aiguillage comprennent un arbre monté rotatif au voisinage de ladite glissière de dérivation, moyens qui les en liaison cinématique avec les/actionnent, et un organe fixé audit 40 arbre comportant, à l'une de ses extrémités, un élément de guidage 71 30680 2103500 pour relier ladite glissière de dérivation à ladite glissière de sortie, et un dispositif d'arrêt à son autre extrémité pour arrêter une pièce finie à ladite station de contrôle. 5. Système de contrôle selon la revendication 4, caracté-5 risé en ce que les moyens actionnant les moyens d'aiguillage comprennent un dispositif de commande faisant tourner ledit arbre dans un sens de façon à déplacer ledit organe vers la glissière de sortie, des moyens élastiques sollicitant normalement ledit organe dans l'autre sens, et des moyens de commande comptant le nombre de pièces 10 finies pour actionner ledit dispositif de commande chaque fois qu'un nombre prédéterminé de pièces ont été meulées. 6. Système de contrôle selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les moyens de blocage comprennent un premier cylindre monté sur ledit châssis fixe, et un piston coulis- 15 sant dans ledit premier cylindre, comportant une tige de piston, une tête de contact montée librement sur ladite tige de piston, et une plaque de positionnement montée sur ledit bâti fixe en face de ladite tête de contact, de façon qu'une pièce finie soit placée en position fixe à ladite station de contrôle lorsque ladite tête de 20 contact se déplace vers ladite plaque de positionnement. 7. Système de contrôle selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend un second cylindre monté sur ledit bâti fixe, un piston coulissant dans ce second cylindre et relié audit second dispositif de calibrage, et des moyens de commande hydrauli- 25 que reliant ledit premier cylindre avec le second cylindre pour déplacer le second dispositif de calibrage vers la pièce finie, après déplacement de la tête de contact vers la plaque de positionnement, et pour éloigner ladite tête de contact de ladite plaque de position, après éloignement du second dispositif de calibrage 30 de la pièce finie.