Brevet FR2077565A1 — publié le 19711029

' 2077565 La présente invention a trait à un alliage de frittage à base de fer et de chrome, pouvant éventuellement contenir aussi du cuivre. Cet alliage convient parfaitement pour la fabrication de moulages par les procédés de métallurgie des poudres. 5 Parmi les domaines d'application les plus importants de la métallurgie des poudres il faut citer la fabrication de pièces de précision en matériaux à base de fer fritté. Pour de telles fabrications on utilise toute une série de différents modes opératoires dont le plus simple fait usage de la technique de presse à sim-10 pie effet et comprend essentiellement quatre stades. Le premier stade consiste à préparer la poudre métallurgique pour en faire une masse fluide se prêtant bien au pressage. Au cours du second stade cette poudre est comprimée dans des outils spéciaux, notamment dans des presses mécaniques ou hydrauliques fonctionnant au-15 tomatiquement. Dans le troisième stade les ébauches moulées sont frittées à des températures entre 1000 et 1300°C dans des fours spéciaux, pendant 30 à 240 minutes, sous atmosphère protectrice. Au cours de ce stade il se forme, à partir des composants structurels qui ne sont liés entre eux que par adhérence, une liaison 20 structurelle cohérente dont les caractéristiques physiques sont déterminées non seulement par le coefficient de remplissage, mais aussi par la température et la durée du traitement de frittage. Au cours de ce traitement les ébauches subissent certaines variations dimensionnelles. C'est pourquoi il est fréquent de les soumettre, 25 après frittage, à un calibrage qui ne modifie qu'à peine leurs propriétés physiques mais assure la précision dimensionnelle voulue. Ce procédé est limite par les matières premières et l'énergie nécessaire pour assurer la pression de moulage nécessaire, par la température et la durée pendant laquelle celle-ci doit être 30 maintenue pour assurer le frittage, ainsi que par l'usure des outils. Le domaine d'emploi des pièces frittées ainsi obtenues dépend-de leurs propriétés physiques, de leur précision dimensionnelle et de l'économie du procédé de fabrication. Grâce à l'utilisation de poudres de fer non alliées il est vrai que l'on peut obtenir des 35 pièces frittées économiques et de grande précision, mais le domaine d'emploi de ces pièces est fortement limité à cause des faibles valeurs de leurs propriétés physiques. En effet, dans les conditions de mise en oeuvre du procédé à simple effet décrites plus haut, la résistance à la traction obtenue pour ces pièces n'est que bad original 70 42904 2 2077565 de 22 à 24 -Jcp/fflm2 pour- toi allongement de rupture de 18 à20/£„ Pour obtenir une résistance plus grande il faut donc avoir recours à des dispositions relatives à la technique des alliages, c'est-à-dire à des dispositions qui intéressent surtout le 5 premier stade du procédé, la fabrication de la poudre métallique prête à être comprimée. Pour.la fabrication de moulages destinés à l'industrie de transformation il faut donc utiliser fréquemment des alliages à fritter. à base de fer et de cuivre. Pour la fabrication de ces 10 alliages on part le plus souvent de mélanges de poudre de fer et de poudre de cuivre. Ces poudres sont mélangées l'une à l'autre selon des rapports déterminés. Ce mélange sert alors à former, sous une pression maximale de 6 Mp/cm2, des moulages qui sont ensuite frittés à des températures comprises entre 1100 et 1300°C sous gaz 15 protecteur. Les alliages frittés ainsi obtenus présentent, selon leur teneur en cuivre, une résistance à la traction de 36 à 38 kp/ mm2 et un allongement de rupture de 2 à 5%. Cette résistance ne suffit cependant pas dans de nombreux domaines d'application. L'industrie de la métallurgie des poudres 20 qui s'occupe de la fabrication de moulages pour l'industrie transformatrice recherche donc constamment des alliages qui, obtenus dans les conditions de pressage et de frittage indiquées plus haut, présentent une meilleure résistance, notamment une résistance à la traction plus grande, ou, pour une même résistance à la traction, 25 un plus grand allongement de rupture. Le but de 11 invention est donc de créer des alliages qui répondent aux deux exigences principales posées aux propriétés physiques d'alliages de fer frittés et qui, de plus, soient susceptibles d'un champ d'applications plus grand. 30 Selon l'invention, on envisage de créer des alliages qui, par rapport au fer fritté non allié, ont une plus grande résistance à la traction, sans diminution de l'allongement, que les alliages frittés de fer et de cuivre connus et éventuellement que d'autres alliages fer + cuivre connus. 35 L'objet de l'invention est un alliage à fritter de fer et de chrome dont la caractéristique est qu'il peut contenir jusqu'à 13% de chrome et qu'il est fabriqué à partir d'une poudre dont les particules ont une granulometrie inférieure à 150jum. De préférence, la teneur en chrome de l'alliage fritté selon 1'inven- BAD ORIGINAL 70 42904 2077565 tion est comprise entre 2 et 13%. L'alliage à fritter de fer et de chrome selon l'invention contient en outre, suivant une forme d'exécution avantageuse, du cuivre dans une proportion qui peut atteindre 5% et est de préfé-5 rence comprise entre 0,5 et 5%. L'alliage binaire de fer et de chrome selon l'invention non seulement présente une résistance mécanique plus grande que celle d'un fer fritté non allié, mais en outre ses valeurs d'allongement ne sont pas aussi fortement abaissées que'celles des allia-10 ges' frittés connus de fer et de cuivre. De plus, l'alliage de fer, de chrome et de cuivre selon l'invention a pour avantage de présenter une résistance mécanique accrue par rapport à celle des alliages de fer et de cuivre connus. Des alliages de frittage binaires du système fer + chrome avec des 15 teneurs en chrome comprises dans les limites prévues par l'invention, et des alliages de frittage ternaires du système fer + chrome + cuivre ayant la composition selon l'invention, n'ont pas été u-tilisés jusqu'à présent dans la technique des procédés de la métallurgie des poudres, et leur comportement dans ce domaine n'a pas 20 encore été décrit dans la littérature. Ils ont visiblement été considérés comme dépourvus d'intérêt particulier pour la métallurgie des poudres, car il n'était pas possible de fabriquer des poudres à teneur élevée en chrome avec des propriétés de pressage et de frittage suffisamment bonnes.' 25 Grâce à l'invention on dispose maintenant d'alliages à fritter qui non seulement présentent les bonnes propriétés physiques mentionnées, mais encore se comportent de manière excellente' au moulage à la presse et au frittage, cet excellent comportement éteint dû à un procédé de fabrication particulier. 30 Le procédé selon l'invention de fabrication de ces allia ges à fritter à base de poudres de fer et de chrome est caractérisé par le fait que l'on recuit pendant deux heures, à lfebri de l'air, à des températures comprises entre 850 et 950°C, un alliage pulvérulent de fer et de chrome dont la teneur en chrome est com-35 prise entre 35 et 50% et dont les particules ont une granulométrie inférieure à 150/im, après quoi on ajoute à cette poudre de la poudre de fer ayant une granulométrie inférieure à 400jim, afin d'établir la teneur en chrome finale désirée, et on ajoute éventuellement de la poudre de cuivre d'une granulométrie inférieure à 150jULm bad original 70 42904 4 2077565 Une autre forme d'exécution du procédé selon l'invention est caractérisée en ce que l'on mélange à un alliage pulvérulent de fer et de chrome, ayant une teneur en chrome comprise entre 35 et 50% et une granulométrie inférieure à 150m, une ; poudre de fer 5 fine ayant une granulométrie inférieure à 40 jm, le mélange ainsi obtenu étant alors soumis à un recuit pendant deux heures, en l'absence d'air, à une température comprise entre 850 et 950°C, après quoi on soumet la poudre à un broyage, on en ajuste la teneur en chrome par-addition éventuelle de poudre de fer afin que cette te-10 neur soit celle désirée dans l'alliage final, et on ajoute éventuellement de la poudre de cuivre ayant une granulométrie inférieure à 150 JA.TR. . L'alliage fer + chrome utilisé dans le procédé selon l'invention est dé préférence le ferrochrome. La poudre de fer utilisée 15 comme matière première peut être du fer pur, par exemple du fer électrolytique ou du fer contenant de faibles quantités d'autres éléments, par exemple de là poudre de fonte. La faible granulométrie de la matière première peut être obtenue par les procédés de broyage habituels, par exemple par pulvérisation, ou par réduction. 20 de composés ferreux. C'est ainsi que la poudre de pulvérisation et la poudre de réduction de fonte conviennent pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. . Pour la seconde forme d'exécution de l'invention on peut utiliser lors du recuit soit un mélange de poudre de ferrochrome et 25 de poudre de fer, ce mélange ayant déjà les 2 à 13% de chrome désirés dans la composition finale, soit une substance mère à teneur en chrome plus élevée, par exemple 18 à 30% de chrome, que l'on soumet à un recuit préalable et qui est'ensuite diluée avec de la poudre de fer pour ramener la teneur en chrome à toute valeur comprise en-30 tre 2 et 13%. Fait également partie de l'invention l'utilisation des alliages à fritter fer + chrome ou fer + chrome + cuivre destinés à fabriquer des pièces moulées frittées. Dans ce but, la poudre à fritter conforme à l'invention est moulée en presse, puis les piè-35 ces ainsi obtenues sont frittées à une température entre 1000 à 1300°C, de préférence entre 1200 et 1300°C. En fonction de la composition des poudres dont on est parti, on obtient des moulages frittés ayant une teneur en chrome comprise entre 2 et 13% et éventuellement Une teneur en cuivre de BAD original 70 429Ô4 5 2077565 0,5 à 5%. La poudre à fritter fabriquée selon l'invention présente d'excellentes propriétés de moulage, sensiblement égales à celles de la poudre de pulvérisation et de la poudre de réduction de fonte 5 comme le montre le tableau 1. Tableau 1 Poudre de fer Cr m 2 Mp/cm2 Remplissage (%) {%) 4 Mp/cm2 6 Mp/cm2 0 0,78 68,5 78,5 85,0 2 0,78 68,0 78,0 84,0 Poudre de 4 0,74 67,5 77,5 83,5 pulvérisation 6 0,72 67,0 77,0 83,0 RZ 150 9 0,67 66,6 76,0 82,2 13 0,63 65,5 74,5 81,0 18 0,62 64. 5 73,6 80,0 0 0,77 68,0 78,0 84,5 2 0,77 67,0 77,0 84,0 Poudre de 4 0,77 6 7,0 77,0 84,0 réduction 6 0,77 67,0 77,0 84,0 MH 100/24 9 0,77 67,0 77,0 84,0 13 0,77 67,0 77,0 84,0 18 0,77 67,0 77,0 84,0 On a indiqué au tableau 2, pour une teneur en chrome de 9%, les pourcentages de remplissage spatial trouvés pour quatre 25 mélanges différents. La première ligne de ce tableau concerne le mélange de poudre de ferrochrome chauffée et de poudre de fer élec-trolytique, la deuxième ligne la poudre de ferrochrome chauffée en môme temps que la poudre de fer, la troisième ligne le mélange de poudre de ferrochrome et de poudre de fer de réduction, la 30 quatrième ligne le mélange de poudre de ferrochrome et de poudre de pulvérisation de fonte avec addition de 1% de stéarate de zinc comme lubrifiant. Tableau 2 Poudre Remplissage spatial ($) 35 2 Mp/cm2 4 Mp/cm2 6 Mp/cm2 1 77,5 85,8 89,8 2 74,0 82,2 88,0 O vJ 67,0 77,0 84,0 4 66,4 76,0 82,2 40 Suivant une forme d'exécution préférée de l'invention, bad original 70 42904 2077565 la résistance à la traction de l'alliage binaire à fritter de fer et de chrome, avec une teneur en chrome de 2 à 13%, et de 1(alliage ternaire de fer, de chrome et de cuivre, avec 2 à 13% de chrome et 0,5 à 5% de cuivre, peut encore être améliorée si le frittage est 5 effectué en atmosphère carburante. Ceci peut être réalisé en ajoutant à 1'alliage pulvérulent des matières à teneur en carbone, par exemple du graphite ou un lubrifiant qui ^e décompose à la température de frittage» Ont donné des résultats particulièrement favorables des-teneurs en carbone entre 0,05 et 0,3%. Une telle teneur en 10 carbone conduit en outre à un allongement de rupture très élevé. Pour fabriquer des corps moulés frittés le mélange pulvérulent est comprimé à la presse sous une pression de 4 à 7 Mp/ cm2 pour obtenir line densité de 6,4 à"6,9g/cm3. Le moulage ainsi obtenu est alors fritté à me tempérais ture.entre 1000 et 1300°C, puis, si nécessaire, calibré pour lui donner les dimensions exactes désirées. En procédant ainsi, et en utilisant un mélange de poudre de fer électrolytique HVA-Star et une poudre fine recuite de ferrochrome, oh a trouvé, en fonction de la teneur en chrome et de la température de frittage, les valeurs 20 de résistance à la traction,- d'allongement à la rupture et de dureté Brinell indiquées au tableau 3. Toutes les valeurs figurant sur ce tableau se rapportent à une densité de moulage de 6,7g/cm3 et à "une durée de frittage de deux heures sous hydrogène. Pour des densités plus élevées les valeurs sont plus élevées; elles sont 25 moins élevées pour des densités inférieures. Tableau 3 . . . Composants d'alliage Température de frittage °C cH3 (kp/mm2) 0% Su S (%;l~5d) Dureté Brinell (kp/mm2) 1050 23 3 80 1100 25 4 85 3% Cr 1150 27 6 88 1200 . 29 12 90 1250 31 17,5 99- 1050 30 2,5 100 1100 31 3,6 105 6% Cr 1150 32 5,0 125 1200 34 9,6 110 1250 37 . 16,6 120 1050 31 1,6 106 1100 33 2,8 - 109 9% Cr 1150 34 4,9 116 1200 . 36 8,0 114 1250 39 14,9 121 bad original 70 42904 ? 2077565 Le tableau 3 montre que la résistance, et surtout l'allongement à rupture, augmentent considérablement avec la température de frittage. En vue d'obtenir une résistance particulièrement élevée et une combinaison favorable de la résistance à la traction 5 et de l'allongement à rupture, il est préférable que la température de frittage soit comprise entre 1200 et 1300°€. En comparant les valeurs du tableau aux indications données dans la littérature star la résistance des aciers à fritter à base de fer et de cuivre, on constate ce qui suit : 10 Un mélange de fer et de cuivre avec 3% de chrome, obtenu à partir de poudre de fer électrolytique et qui avait été- comprimé pour que sa densité soit de 6,7g/cm3, présentait après frittage à 1200°C une résistance à la traction de 28 kp/mm2 et un allongement à rupture de 6%. Par contre, un mélange de fer et de chrome avec 15 4# de chrome, obtenu à partir de poudre de fer électrolytique, comprimé pour arriver à une densité de 6,7g/cm3 et fritté à 1200°C, présentait une résistance à la traction du ?:'j Iv/mm2 et un allorro ment à rupture de 12%. En comparant des alliages à 4,55^ de cuivre, c'est-à-dire 20 à la plus grande teneur en cuivre usuelle, à des alliages à 4% de chrome et à des alliages à 6% de chrome fabriqués dans les mômes conditions, on constate ce qui suit Résistance à la Allongement à traction, kp/mm2 rupture, % 25 fer + cuivre 4,5%cuivre 30 2,2 fer + chrome 4;0%chrome 29 12 fer + chrome 30 6,0/£chrome 34 9,6 La supériorité des alliages selon l'invention se manifeste nettement dans les deux cas. Les alliages à fritter ternaires conformes à 1'inventaon; qui contiennent de 0,5 à 5% de cuivre et ont été fabriqués de la 35 façon déjà indiquée, peuvent êtremoulos avec avantage en y ajoutant 0,5 à 1,2% d'un lubrifiant, par exemple de stéarate de zinc. Ce mélange pulvérulent peut être moulé sous une pression de 4 à 6 Mp/ cm2, les moulages ainsi obtenus étant alors frittés à une température entre 1000 et 1300°C. Lorsque cela est nécessaire, on procède bad original 70 42904 2077565 enfin à un calibrage pour obtenir la précision dimensionnelle requise. La résistance à la traction, l'allongement à rupture et la dureté Brinell des pièces moulées fabriquées selon l'invention, 5 ayant une densité de moulage de 6,7g/cm3 et ayant été frittées pendant deux heures sous hydrogène, sont chiffrés au tableau 4 en fonction de la température de frittage, de la teneur 1 en chrome, de la teneur en cuivre. Ces valeurs se rapportent à des alliages ternaires fer + chrome + cuivre frittés à partir d'un mélange de poudre 10 de fer électrolytique HVA-Star et d'une poudre fine recuite de ferrochrome. On voit tout d'abord que déjà à une température de frittage relativement basse des résistances assez bonnes peuvent être obtenues. Mais le tableau 4 permet en outre de constater que la 15 résistance à la traction et l'allongement à rupture, et par conséquent aussi le rapport résistance/allongement, croissent fortement lorsque la température de frittage est de 1200°C ou plus. Si donc la résistance à la traction et l'allongement à rupture doivent répondre à des exigences élevées, on choisira une température de 20 frittage comprise de préférence entre 1200 et 1300°C. Par contre, si seule la résistance à la traction est considérée et que l'allongement à rupture a une importance secondaire, une température de frittage de 1050 à 1150°C sera suffisante. En comparant ici encore les valeurs de la résistance à 25 la traction des alliages selon l'invention à celles d'alliages fer + cuivre connus obtenus dans les mêmes conditions de pression et de frittage et en utilisant la même poudre de fer, on trouve, pour une densité de moulage de 6,7g/cm3s la situation ci-après : Résistance à la Allongement à 30 traction (kp/mm2) rupture (%) Fer + cuivre 2% cuivre 26,5 7,9 Fer' + chrome + cuivre 4/û Cr, 2% Cu 42 6,2 35 Fer + chrome + cuivre 6% Cr, 2% Cu 49 6,0 Fer + chrome + cuivre 9% Cr, 2% Cu 53 6 L'invention est décrite plus en détail ci-après au moyen 40 de quelques exemples d'application. BAD ORIGINAL Tableau 4 2% Cu "" 4% Cu " " Teneur en chrome % Temps de frittage °C (kp/mm2) (Jf;l-5d) Dureté Brinell (kp/mm2) S" (e/;l-5d) Dureté Brinell (kp/mm2) 1050 32 2,8 108 36 2 116 1100 36 3,4 110 39 2,6 119 S% Cr 1150 42 3,8 114 42 3,0 116 1200 42 6,2 120 43 6,0 121 1250 44 8,0 128 45 6,3 138 1050 40 2,4 124 41 1,8 128 1100 44 2,5 128 47 2,5 138 6% Cr 1150 51 2,7 132 51 2,6 139 1200 49 6,0 136 56 5,0 140 1250 52 8,2 ' 139 52 5,0 158 1050 41 1,8 138 43 1,5 130 1100 47 2,2 136 48 • 1,6 142 9% Cr 1150 52 2,6 141 53 2,4 148 1200 53 , 6,0 138 54 4,0 147 1250 58 7,4 147 65 4,6 160 VI O ro vo o «c* Ci» ro o VJ V] ui ON VJI 70 k290k 2077565 Exemple I De la poudre de ferrochrome ayant une granulométrie maximale de 50ytun fut soumise à vin recuit à 850°C pendant deux heures, à l'abri de l'air et en atmosphère'd'hydrogène. Après refroidisse-5 ment cette poudre fut broyée et travaillée pour obtenir un mélange contenant 1% de stéarate de zinc, 6% de chrome, 2% de cuivre et 91% de fer. Le fer, dans la mesure où il ne n'agissait pas du fer apporté par le ferrochrome, avait été apporté sous forme de poudre de fer électrolytique. 10 Le mélange pulvérulent fut moulé sous une pression de 6 Mp/cm2. Le moulage avait une densité de 6,8 g/cm3. Il fut soumis au frittage à 1250°C pendant deux heures, en atmosphère de gaz ammoniac craqué, dans une caisse fermée dont l'étanchéité était assurée par une masse de dégazage qui empêchait que de la vapeur d'eau 15 ou de l'oxygène ne parvienne jusqu'au moulage. Après frittage la piè ce présentait une résistance à la traction de .51 kp/mm2 et un allongement à rupture de 9%. Exemple 2 Un mélange contenant 4% de.chrome sous forme de ferro-20 chrome à 35% de chrome fut broyé à.une granulométrie inférieure à 50^*m et recuit pendant deux heures à 900°C, dans une caisse fermée,, avec une poudre d'éponge de fer ayant une granulométrie inférieure à 100j*.m. Après refroidissement la poudre fut broyée puis mélangée à 1% de stéarate de zinc. Ce mélange servit à confection-25 ner une pièce moulée sous une pression de 6 Mp/cm2. Cette pièce fut soumise au frittage à 1200°C pendant deux heures sous gaz protecteur composé de 70% de N2 et de 30% de H2. La pièce moulée fut placée, pour subir le frittage, dans une caisse dans laquelle elle était protégée par une substance de dégazage contre la pénétration 30 directe du gaz protecteur. Après le frittage la pièce présentait une densité de 7,0 g/cm3, une résistance à la traction de 30 kp/ mm2 et un allongement à rupture de 11%. Exemple 3 Un mélange contenant 4% de chrome sous forme de poudre de 35 ferrochrome fine, avec une teneur en chrome de 42%, 4% de poudre de cuivre électrolytique, 1% de stéarate de zinc, le reste étant de la poudre de fer de réduction dont la granulométrie maximale était de 150Jim, fut moulé sous une pression de 4'Mp/cm2 pour former une pièce moulée, ayant une densité de 6,4 g/cm3» Cette pièce» placée bad original 70 42904 ii 2077565 dans une caisse fermée; dans laquelle elle était protégée en outre par un dégazage contre la pénétration droxygène et d'humidité de l'atmosphère do frittage, fut frittée à 1100°C dans un four à bande. Après refroidissement, la pièce présentait une résistance à 5 la traction de 33 kp/mm2 et un allongement à rupture de 2,5%. bad orlgfmal 70 42904 12 2077565 REVENDICATIONS 1.- Alliage de frittage composé de fer et de chrome, remarquable en ce que sa teneur en chrome est située entre 2 et 13%, le reste étant du fer impuretés comprises. 5 2.- Alliage de frittage selon la revendication 1, remar quable en ce qu'il contient du cuivre en une quantité jusqu'à 5%, notamment entre 0,5 et 5%. 3.- Alliage de frittage selon la revendication 1 ou 2, remarquable' en ce qu'il contient jusqu'à 2,5%, notamment 0,8 à 2%, 10 de carbone. 4.- Procédé d'élaboration d'alliages de frittage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 et de fabrication de pièces moulées par frittage de ces alliages, remarquable en ce que l'on recuit pendant deux heures, à l'abri de l'air, à des tempéra- 15 tures comprises entre 850 et 950°C, un alliage pulvérulent de fer et de chrome dont les particules ont une granulométrie inférieure à 150Jfi-m, après quoi on ajoute à cette poudre de la poudre de fer ayant une granulométrie inférieure à 400juf-m, afin d'établir la teneur eh. chrome finale désirée» ce mélange est comprimé pour former 20 une pièce moulée qui est soumise au frittage à -une température entre 1000° et 1300°C. 5„- Procédé de fabrication de pièces moulées par fritta« ge d'alliages selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, remarquable en ce que l'on mélange à un alliage pulvérulent de fer et 25 de chrome ayant uiie granulométrie inférieure à 150/*m, une poudre de fer fine ayant une granulométrie inférieure à 40j*.m, le mélange ainsi obtenu étant alors soumis à un recuit pendant deux heures, en l'absence d'air, à une température comprise entre 850 et 950°C, -après quoi on soumet la poudre à un broyage, on en ajuste la teneur 30 en chrome par addition de poudre de fer, on comprime ce mélange pour former des pièces moulées soumises ensuite au frittage à une température entre 1000° et 1300°C. 6.- Procédé selon la revendication 4 ou 5, remarquable en ce qu'après recuit de la poudre de fer et de chrome on mélange 35 à cette poudre une poudre de cuivre ayant une granulométrie inférieure à 150 Jim. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, remarquable en ce que l'alliage pulvérulent de fer et de chrome est constitué par du ferrochrome ayant une teneur en chrome combad original 70 42904 13 2077565 prise entre 35 et 50% en poids. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, remarquable en ce que la poudre de fer est constituée par de la fonte pulvérulente. 5 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 7» remarquable en ce que la poudre de fer est constituée par du fer affiné pulvérulent, notamment du fer électrolytique. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 9, remarquable en ce que le moulage du mélange est effectué- 10 sous une pression de 4 à 7 Mp/cm2 pour former une pièce moulée dont la densité est comprise entre 6,4 et 6,9 g/cm3. 11.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 10, remarquable en ce qu'un lubrifiant est ajouté au mélange pulvérulent. 15 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 11, remarquable en ce que le frittage des pièces moulées est effectué dans une enceinte fermée, en présence d'une substance de dégazage,, notamment de ferrochrome, absorbant la vapeur d'eau et 1'oxygène. 20 13.- Procédé selon la revendication 12, remarquable en ce que le frittage est effectué en atmosphère gazeuse protectrice, notamment d'hydrogène ou de gaz ammoniac craqué. 14.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 13, remarquable en ce que la température de frittage est com- 25 prise entre 1200° et 1300°C. bad original