Brevet FR2091970A1 — publié le 19720121

La présente invention concerne une méthode de préparation de fibres de polyamides modifiées„ Plus particulièrement, elle concerne une méthode de préparation de fibres de polyamides modifiées comprenant un composé du type polyéthy-5 lène glycol, qui ne présentent pas au moment du filage à l'état fondu de phénomène d'adhérence entre les filaments, et dont les fils possèdent une excellente aptitude à l'étirage En général, les polyamides contenant du polyéthylène glycol et/ou un de ses dérivés peuvent être trans-10 formés en filaments par filage à l'état fondu et les fibres obtenues possèdent la propriété caractéristique de ne donner lieu qu'à une production d'une faible charge électrique statique ce qui est l'un des principaux inconvénients des fibres synthétiques classiques. 15 Toutefois, lorsqu'on utilise les conditions habituelles de filage pour le filage de ces polyamides contenant du polyéthylène glycol et/ou un de ses dérivé, divers ennuis comme des adhérences entre les monofilaments ou entre les filaments des fils, une diminution de l'aptitude à l'étirage 20 due à une mauvaise capacité de glissement, sont observés au moment de la production. On pense qu'un tel phénomène est produit par des changements de la structure de surface des fibres comme une augmentation de l'hydrophilicité, de la capacité de glissement, 25 etc dus à l'introduction de polyéthylène glycol. C'est pourquoi différents essais ont été effectués, comme l'utilisation d'une huile dTensimage, ou l'introduction de vapeur dans les colonnes de filage au moment du filage etc. Le premier procédé entraîne comme ennuis que les 30 fils non étirés varient beaucoup au cours du temps après avoir été fixés, à cause de l'absorption d'humidité, et que le procédé d'étirage devient difficile, une quantité importante d'huile ou de graisse adhérant au fil. Le second procédé présente aussi l'inconvénient de nécessiter un appareillage spécial pour pro-55 duire la vapeur. Un des objectifs de la présente invention consiste donc a mettre au point un procédé de préparation de fibres de polyamides modifiées contenant un composé du type polyéthylène glycol pour lesquelles les phénomènes d'adhérence 40 entre filaments ou fils au moment du filage sont réduits et pour 71 07628 2 2091970 lesquelles on n'observe pas non plus de diminution d'aptitude à l'étirage qui accompagne les phénomènes d'adhérence. Cet objectif peut être atteint par la méthode développe dans la présente invention. 5 Suivant la méthode décrite dans la présente invention on ajoute 0,01 à 2% en poids d'un additif spécifique à une polyamide contenant 0,5% en poids ou plus de polyéthylène giyecl et/ou d'un de ses dérivés et la composition obtenue est filée dans les conditions classiques de filage à l'état fondu 10 des polyamides, pour donner des fibres de polyamides modifiées. Les polyamides dont il est question comprennent les polyamides obtenues par polymérisation des lactames, des acides cûaminocarboxyliques et des sels de diamines et d'acides dicarboxyliques. On peut ainsi utiliser par exemple le polyca-15 prolactame, la polyhexaméthylène adipamide, la polyhexamethylène dodecamide, la polyhexaméthylène sébacamide, des mélanges de polycaprolactame et de polyhexaméthylène adipamide ou de polyhexaméthylène téréphtalamide ou de polyhexaméthylène dodécamide ou de polyhéxaméthylène sébacamide ou de polylaurolactame etc., 20 et des mélanges de polyhexaméthylène adipamide et de polyhéxaméthylène téréphtalamide, ou de polyhéxaméthylène dodécamide ou de polyhéxaméthylène sébacamide ou de polylaurolactame etc. Comme polyéthylène glycols ou leurs dérivés on 25 utilise des agents antistatiques de type non ionique. Far exemple on utilise les hompolymères du polyéthylène glycol, des polymères comprenant des combinaisons chimiques de polyéthylène glycols et de polyamides, par exemple des polymères avec des liaisons ester, amide ou uréthane etc, et des polymères obtenus 30 en additionnant les polymères précédents à des composés à hydrogène actif comme des acides organiques, des alcools, des aminés, des amides etc. Comme méthode d'addition des polyéthylène glycol ou de leurs dérivés, on peut utiliser une addition au moment 35 de la polymérisation ou au moment du filage. On ajoute de 0,5-10fo en poids de produit suivant l'effet antistatique et les . propriétés de moulage désirés. Les additifs'spécifiques utilisés dans la présente invention comportent : 40 des acides gras à longue chaîne comportant au moins 11 atomes de 71 07628 3 209197Ô carbone et ayant des points d*ébullition supérieurs ou égaux à 200°C comme l'acide laurique, l'acide myristique, l'acide pal-mitique, l'acide stéarique, l'acide arachide, l'acide béhénique, l'acide palmitolique, l'acide oléique, l'acide linoléique etc, 5 des sels des acides gras à longue chaîne précédents et de métaux des groupes I, II et III du Tableau Périodique ; des alcools gras à longue chaîne ayant au moins 11 atomes de carbone et des points d'ébullition supérieurs ou égaux à 20G°C comme l'alcool laurylique, l'alcool cétylique, l'alcool stéarylique, 20 l'alcool oléyliaue, etc, des esters d'acides gras à longues chaînes ayant au moins 11 atomes de carbone comme l'oléate de méthyle, l'oléate d'octyle, l'oléate d'oléyle, l'oléate de tri-décyle, le palmitate d'éthyle, le palmitate de propyle, le pal-mitate de n butyle, le stéarate de n butyle, le stéarate d'octy-15 le, le laurate d'oléyle, le laurate de lauryle, le benzoate de lauryle, etc j des alcoylamines supérieures comme la laurylamine, la stéaryla-mine, 1'oléylamine, la cétylamine etc ; des alcanoylamides supérieures qui sont des produits de conden-20 sation d'acides gras à longues chaînes et d'ammoniac, de monoa-mides et/ou de diamines, comme la stéaramide, la lauramide, la palmitamide, la stéaroyléthylamide, la stéaroylhéxaméthylène diamide ; des hydrocarbures ayant des points d'ébullition supérieurs à 25 200°C comme le dodécane, le tridécane, le tétradécane, le penta-décane, l'hexadécane, l'heptadécane, 1'octadécane, le nonadécane, l'eicosane, l'heneicosane. le docosane, le tricosane,' le tétraco-sane, le pentacosane, l'héxacosane, l'heptacosane, 1'octacosane, le nonacosane, le triacontane, le dotriacontane, le pentatria-30 contane, le tétracontane, le pentacontane., l'hexacontane, le dohexacontane, le tétrahexacontane, exe. Ces composés peuvent être utilisés seuls ou en mélanges de deux ou plusieurs, les acides gras à longue chaîne, les alcools gras à longue chaîne et les hydrocarbures ayant des 5 points d'ébullition inférieurs à 200°C ne peuvent pas être utilisés dans la présente invention à cause de la stabilité thermi- ' que et des propriétés de glissement. Le mécanisme suivant lequel les précédents composés empêchent l'adhérence entre les filaments et la perte 40 d'aptitude à l'étirage lors de la filature, n'est pas encore 71 07628 4 2091970 connu avec précision. Toutefois si l'on tient compte du fait que ces ennuis sont moins importants lorsqu'on augmente la concentration de l'émulsion aqueuse d'ensimage, ou lorsqu'on augmente les dimensions des tambours d'ensimage, etc, on peut 5 penser que l'addition de polyéthylène glycol et/ou de ses dérivés modifie les propriétés de surface des filaments entraînant ainsi leur manque d'affinité pour les produits huileux, les inégalités d'adhérence de ces produits et par suite les ennuis dont on a parlé plus haut. 10 On attribue donc l'efficacité de la présen te invention à la possibilité de contrôler grâce aux hydrocarbures supérieurs ou aux composés analogues, les variations de propriétés superficielles des filaments causées par l'action du polyéthylène glycol et/ou de son dérivé sur l'agent d'ensi-35 mage. la quantité de ces produits à utiliser est comprise entre 0,01 et 2$ en poids par rapport à la polyamide. Une efficacité suffisante nécessite des quantités supérieures à 0,01^ en poids. On peut ajouter plus de 2^ en poids, mais 20 l'effet lubrifiant devient excessif donnant lieu à des phénomènes d'écroulement des ballots au moment de la filature ou à des phénomènes de rupture de fils au moment de la filature et de l'étirage dus à une présence trop importante d'additif. De plus en ce qui concerne l'addition de 25 ces produits, il est nécessaire que l'additif soit uniformément réparti dans la polyamide au moment de la filature. On peut procéder à une addition au cours de la polymérisation ou lorsque celle-ci est terminée, ou au cours de la filature au moyen d'une méthode de mélange de flocons ou d'une méthode 30 analogue. Quand on utilise parmi les produits précédents comme additif un acide gras à longue chaîne ou une alcoyl-amine supérieure, on a intérêt à l'ajouter comme stabilisateur de viscosité au cours de la polymérisation au lieu d'acide acé-35 tique ou de composés analogues. Il est possible à partir des polyamides ainsi obtenues suivant la méthode de la présente invention et contenant un polyéthylène glycol ou un de ses dérivés, de préparer sans difficultés des fibres de polyamides ayant un 40 effet antistatique permanent sans donner de phénomènes 71 07628 5 2091970 d'adhérence entre les filaments lors de la filature, ni de tensions anormales lors du dévidage, ni de diminution de l'aptitude à l'étirage due à ces adhérences entre les filaments. le résultat de la méthode de la présente 5 invention peut être mis en évidence à l'aide du dessin annexé. La figure 1 montre les variations de tension durant l'étirage lors du déroulement de fils non étirés provenant d'une "fc-obine. La figure 2 montre le rapport entre la teneur 10 en additifs et les rendements étirage-torsion. Une explication plus détaillée de l'invention peut être trouvée dans les exemples suivants qui ne sont toutefois pas limitatifs. Tous les pourcentages sont donnés, sauf indication contraire, en poids» 15 Exemple 1 Dans un autoclave de 20 1 on place 10 kg de 2-caprolactame, 0,3% en poids d'eau, et on ajoute 0,5, 3,0 ou 9,0% en poids de polyéthylène glycol commercial de poids moléculaire moyen 3.000 (fourni par Nippon Yushi Co Ltd) 20 et des quantités fixées d'acides gras à longues chaînes ou d'al-coylamines supérieures (les quantités exactes sont reportées dans le tableau I). Après avoir balayé rapidement avec de l'azote, le mélange est polymérisé en système clos et par chauffage à 260°C durant 14 heures puis polymérisé en système 25 ouvert par chauffage à 260°C durant 10 heures. Le polymère obtenu est extrait à l'eau chaude durant 20 heures puis séché pour donner des fragments de polymère de viscosités relatives (dans une solution à 1% en poids de HgSO^) respectivement 2,9, 2,7 et 2,5. Ces polymères sont filés à l'état fondu au moyen 30 d'une extrudeuse de 30 mm, à des températures respectives de 300°C, 280°C et 270°C, puis ensimés avec une émulsion aqueuse comprenant 5 parties de paraffine liquide, un émulsifiant anionique (huile sulfonée) et 90 parties d'eau, et fixés comme fils non étirés à une vitesse de filage de 600 m/min. Les 35 fils non étirés obtenus sont étirés 3,5 fois pour donner des fils de 240 deniers/24 filaments. Ultérieurement la polymérisation et le filage étaient exécutés dans les mêmes conditions que celles qu'on vient de mentionner sauf qu'on utilisait comme stabilisateur de viscosité de l'acide acétique au lieu 40 d'un acide gras à longue chaîne ou d'une alcoylamine supérieure 71 07628 6 2091970 afin d'effectuer un contrôle. Les tensions des fils non étirés obtenus étaient observés lors du déroulement de la bobine. Comme on le voit dans le tableau 1 et la figure 1 (où A montre les résultats 5 pour une addition de 3^ en poids de polyéthylène glycol et d'acide acétique et B indique les résultats pour une addition de 3% en poids d'acide stéarique), les filaments et fils dans lesquels des acides gras à longue chaîne ou des alcoylamines supérieures étaient ajoutés, présentaient des tensions infé-10 rieures au moment du dévidage et possédaient aussi un rendement d'étirage nettement amélioré par rapport aux fils de contrôle. r TABLEAU 1 *vj O VJ ON ro 00 o M Etat d'adhérence entre les filaments ou les fils (§) Pas d'adhérence /\ Faible adhérence entre filaments . X Adhérence entre filaments Additif Teneur 1c en poids Teneur en polyéthylène glycol 0 ,5^ en poids 3.0"/- en poids 9,0/- en poi 1s Adhérence Tension de dévidage (g) Rendement Etirage- Torsion (*) Adhérente Tension de dévidage (g) Rendement Etirage-Torsion w. Adhérence Tension de dévi-dage (g) Rendement Etirage- Torsion (*) Acide stéa-rique 0,68 © 0,5 97 © 0,8 96 O 2,0 85 Acide acétique I—l O A 2,8 76 > 15 8 X 24 0 Aminé lau-rylique 0,40 © 0,5 96 1,2 95 O 1,8 80 Hexaméthy-lène diamine 0,14 A 2,9 53 X 13 5 > 21 0 O Adhérence entre filaments et entre fils O' 71 07628 2091970 La tension au déroulement est mesurée en enregistrant la tension entre une bobine de fil non étiré sur une machine d'étirage et les tambours d'alimentation au moyen d'un enregistreur de tension. 5 Rendement étirage-torsion Nombre de bobines sans- rupture de fils x 100 Nombre total de bobine Exemple 2 Dans un autoclave de 500 1, on ajoute à 200 kg 10 d* £-caprolactame, 0,3^ en poids d'eau comme catalyseur, 5/ en poids d'un agent antistatique du tableau 2 et des additifs de la présente invention dans les proportions indiquées dans le tableau 2. Après un balayage à l'azote, le mélange est soumis à une polymérisation à l'état fondu à 260°C durant 14 heures dans 15 un système clos suivie d'une polymérisation à l'état fondu à 260°C durant 10 heures dans un système ouvert. Le polymère obtenu est extrait à l'eau chaude durant 20 heures séché et filé en utilisant une extrudeuse de produits fondus, à une vitesse de filature de 600 m/min pour donner des fils de filaments de 70. 2° deniers/24 filaments. Un agent d'ensimage sous forme d'émulsion classique est utilisé au cours de la filature. A titre de contrôle, des filages sont effectués en utilisant des polymères ayant 5/t en poids d'agents antistatiques ajoutés seuls et ne contenant pas d'additifs de la présen-25 te invention comme dans les conditions mentionnées précédemment. Ainsi qu'on le voit sur le tableau 2 dans le cas des polymères comprenant les additifs de cette invention on n'observe pas d'adhérence entre les filaments ou les fils, la tension de dévicb-ge est faible.et le rendement étirage-torsion est nettement 5° amélioré. Dans le tableau 2, AFG- représente un agent antistatique de formule : *(02H40)50 (002H4'5OOH 35 I l| N ^/N nh(ch2)5cooh et BLOCK représente un polyalcoylène-éther qui est un sel obtenu 40 en faisant réagir un polyéthylène glycol dont les groupes termi 71 07628 9 2091970 naux sont des groupements amino, avec une quantité équivalente d'acide adipique. (voir tableau page 10) Exemple 3 Des fragments de nylon-6 (de viscosité relative 5 2,91 mesurée dans une solution à lfi en poids de I^SO^) sont mélangés à 3fi en poids, par rapport aux fragments, de polyéthylène glycol de poids moléculaire moyen 6 COO (fourni par Nippon Yushi Co) et à 0,3$ en poids, par rapport aux fragments, de différents additifs décrits dans le tableau 2, au moyen d'un 10 mélangeur à double cone, avec chauffage à 100°C durant 3 heures, puis mélangés avec refroidissement jusqu'à une température inférieure à 40°C pour que le polyéthylène glycol et les additifs adhérent uniformément aux fragments. Les fragments de polymère ainsi obtenus sont filés comme dans l'exemple 1 pour donner 15 des fils de 210 deniers/24 filaments. A titre de contrôle on a filé des fragments de polymère dans les mêmes conditions mais sans ajouter d'additifs, pour obtenir des fils de 210 deniers/24 filaments. Comme on le voit dans le tableau 3 les fils 20 ayant des additifs pouvaient être filés et étirés comme les fils de nylon habituels, sans aucune tension anormale au dévidage due à une adhérence entre les filaments ou les fils, comparable à celle observée dans le cas des fils sans additifs. 71 07628 2091970 TABLEAU 2 Agent Poids Additif Teneur Adhé- Tension rendement Antis- moléculai- fi rence de deyi- étirage- 5 tatique re moyen du dage torsion polyether (g) APG ÎOOO decane H o o o © 5,8 75 11 n Acide laurique 0,5 1,1 93 10 ît n stéara-mide 1 © 0,9 96 !î tf ti 8000 stéaryl- amine acide 2 © 0,8 85 15 stéariquel © 1,0 91 tt « tétraco-sane 2 © 0,7 89 if n lauryla-mine o o H o 2,6 80 20 H n laurami-de 0,5 © 1,2 93 BLOCK 1000 laurami-de 2,0 © 0,6 88 5 II lauryl-amine 1,0 © 1,5 84 II tétraeo-sane 0,5 © 0,8 96 II acide y 50 8000 n stéariqua 0,01 stéaryl-amine ®^ O ® 3,0 1,4 CD CD U3 O n stéarami-de 0,01 O 4,7 78 35 n acide laurique décane 2,0 1,0 © © 1,1 1,3 87 95 1000 aucun 0 X 18,3 -10 APG II aucun 0 X 15,0 32 71 07628 ii 2091970 TABLEAU 3 Additif Etat Tension Rendement Efficacité d'adhé de Etirage- Antistatique ** rence dévidage Torsion 5 Acide palmitique O 0,3 98 5 sec Stéarate de Ca © 0,5 93 5 10 Stéarate d'octyle © 0,2 98 5 Laurate d1octyle © 0,3 97 5 15 Stéarylamine © 0,5 89 4 Hexaméthylène distéaramide (g) 0,1 96 5 Lauramide © o CD 95 5 20 n-Tetracosane © 0,7 85 6 Dodécane o 1,0 88 6 Contrôle (1) * X 16 20 5 Contrôle 0 © 0,1 97 300 25 * Contrôle 1 : Addition de polyéthylene glycol, mais pas d'additif Contrôle 2 : Ni additif ni polyéthylène glycol. ** Efficacité antistatique : 30 Les fibres sont rassemblées en échantillons en tas comprenant 20 couches en épaisseur, puis lavées avec un détergent neutre, lavées à l'eau, séchues et conditionnées durant 15 heures dans une atmosphère à 20°C d'humidité relative 40$. Les échantillons sont soumis à une différence de potentiel de 35 10 CGC volts durant 3 minutes avec un "Honestmeter" fabriqué par Shishido Shclca & Co puis la différence de potentiel est annulée. On caractérise les propriétés antistatiques par la demi période (en sec) de décharge des échantillons. De plus, des expériences relatives au rapport 71 07628 12 2091970 entre la teneur en additif et son efficacité ont été effectuées avec du stéarate de calcium et de 1'hexaméthylènedistéaramide (tableau 2). Les résultats sont reproduits dans la figure 2 où A' montre l'effet du stéarate de calcium et B' celui de l'hexamé-5 thylène distéaramide. Comme on le voit dans la figure les valeurs optimales d'additif sont comprises entre 0,01$ et 2$ en poids. Exemple 4 Dans un autoclave de 4 1 on introduit 2 kg d' £-caprolactame sec, 3$ en poids d'eau, -5$ en poids par rap-10 port au lactame de polyéthylène glycol ayant un poids moléculaire moyen de 2 000 et dont tous les groupes terminaux sont aminés (fabriqué par Sanyo Kasei Co.), et un nombre égal de moles d'acide adipique, et l'ensemble est admis à réagir à 260°C durant 24 heures, le polymère obtenu est extrait à l'eau chaude 15 soumis à une vaporisation d'alcool stéaryli;que à 5$ et simultanément séché. Les fragments de polymère obtenus sont filés à l'état fondu sans difficulté- comme dans l'exemple 1 pour donner 210 deniers/24 filaments. 20 Etat d'adhérence au cours de l'étirage 1 * (fois/kg) Alcool stéarylique " © 0,2 25 Alcool lâurylique G . • 0,5 Aucun x 46 Exemple 5 , \ Dans un autoclave de 400 1 muni d'un agitateur on introduit une solution aqueuse;à 60$ en-poids de 120 kg de sel de nylon 66. Ensuite on y ajoute 3$ en poids, par rapport au monomère, d'un agent antistatique de formule suivante (formule 1) : ; H0(C2H^0)pjq n (OC2H^)-^Q0H _ 30 35 * + 1 N.,... H" 1NH(CH2)5COOH : 40 et 0,01, 0,5 ou 2,0$ en poids de tétracosane. L'intérieur 71 07628 2091970 de chaque autoclave est balayé rapidement à lrazote et les polymérisations à l'état fondu sont effectuées à 230°C sous une o pression de 17,5 kg/cm durant 1 heure, puis à 27G°C sous une pression de 17,5 kg/cm durant 2 heures. La pression est élevée 5 durant 2 heures, et le chauffage est poursuivi durant 30 minutes. Les polymères obtenus sont sortis de l'autoclave sous pression d'azote pour donner des polymères de viscosité relative 45 (mesurée dans une solution d'acide formique à 10% en poids). Le filage de ces polymères est effectué à une tempéra-10 ture de filage de 280°C comme dans l'exemple 1 pour donner des fibres de 210 deniers/24 filaments. Comme contrôle, un polymère n'ayant que 3a en poids par rapport au monomère d'agent antistatique est polymérisé et soumis au filage dans les mêmes conditions que précédem-15 ment. Les résultats sont indiqués dans le tableau 4. Comme on le voit sur ce tableau, les polymères contenant du tétracosane n'ont pas de tension de dévidage anormale due à une adhérence entre les filaments et peuvent être filés et étirés sans difficulté, en comparaison de ceux qui n'ont que l'agent antistatique 20 seul. De plus on peut voir que, quant à la quantité d'additif à ajouter, son efficacité est faible à des teneurs inférieures à 0,01^ en poids, mais que si ses teneurs dépassent 2,0a/o en poids elles ont une influence nocive sur les possibili-25 tés de travailler le polymère, et donc que la teneur optimale en additif est comprise entre 0,01$ et 2% en poids. Tableau 4 Teneur en Teneur en Etat d'adhé Tension Rendement composé de tétracosane rence de Etirage- formule 1 i'o poids dévidage Torsion f- poids g af /" 3,0 0 X 13,8 33 3,0 0,01 O 4,6 76 3,0 0,50 O 0,5 98 3,0 2,00 0,3 82 0 0 @) 0,6 96 30 35 71 07628 14 2091970 Exemple 6 Des flocons mélangés de nylon 6 de viscosité relative 2,5 dans une solution à 1$ d'ï^SO^ et de nylon 66 de viscosité relative 45 dans une solution d'acide formique à 10^ 5 en poids, dans un rapport de mélange en poids 7:3, sont mélangés avec 31 en poids par rapport aux fragments d'agent antistatique de l'exemple 5 et 0,5$ en poids d'acide stéarique, au moyen d'un mélangeur à double cône. On chauffe durant 3 heures à 100°C et le mélange est poursuivi ensuite durant le refroidissement 10 jusqu'à ce que la température Boit inférieure à 40°C pour assurer une adhérence uniforme de l'agent antistatique et de l'acide stéarique sur les fragments. Les fragments de polymère ainsi obtenus sont soumis au filage à une température de 280°0 comme dans l'exemple 1 pour donner des fibres de 210 deniers/ 15 24 filaments. Comme contrôle des fragments ne contenant que 3$ en poids d'agent antistatique sont filés dans les mêmes conditions o Les résultats sont reportés dans le tableau 5. Comme on le voit ceux qui contiennent de l'acide stéarique ne mon-20 traient pas d'adhérence entre les filaments et pouvaient être facilement filés et étirés. Tableau 5 25 Teneur en composé de formule 1 1 poids Teneur en acide stéarique 1 poids Etat d'adhérence J Rendement Etirage- Torsion 30 3,0 0,6 O 90 3,0 0,0 o 5 71 07628 2091970 - REVENDICATIONS - 1. Procédé de préparation de fibres de polyamides modifiées comprenant une polyamide et du polyéthylène glycol et/ ou un de ses dérivés, car ctérisé par le fait qu'on y ajoute 5. 0,01-2,0,' en poids par rapport au poids de la polyamide, d'un ou de plusieurs produits choisis parmi les acides gras à longue chaîne ayant au moins 11 atomes de carbone, les sels formés par ces acides graj à longue chaîne ayant au moins 11 atomes de carbone et les métaux des premier? second ou troisième groupe du 10 Tableau Périodique, les alcools gras à longue chaîne ayant au moins 11 atomes de carbone, les ester? des acides gras à longue chaîne ayant au moins 11 atomes de cerbone, les alcoylamines supérieures ayant au moins 13 atomes de carbone, les alcanoyla-mides supérieures ayant au moins 11 atomes de carbone et les 15 hydrocarbures ayant un point d'ébullition de 20C°C au moins, et qu'on file le mélr-nge obtenu à l'état fondu. 2. Composition de polyamides modifiées pouvant être filées en fibres de polyamides ne donnant pas lieu à des phénomènes d'adhérence entre les filaments, caractérisée par le 20 fait qu'elle comprend des polyamides, 0,5-10% en poids par rapport à la polyamide, de polyéthylène glycol, de polyéthylène glycol lié chimiquement à une polyamide, ou d'un polymère obtenu par addition de polyéthylène glycol ou de polyéthylène glycol lié chimiquement à une polyamide et d'un composé à hydrogènes 25 actifs, et de 0,01-2% en poids par rapport au poids de polyamide d'un ou de plusieurs produits ayant des points d'ébullition supérieurs ou égaux à 20G°C et choisis parmi les acides gras à longue chaîne ayant au moins 11 atomes de carbone, parmi les sels formés par les acides gras à longue chaîne et les métaux 30 des premier second et troisième groupes du Tableau Périodique, les alccols gras à longue chaîne ayant au moins 11 atomes de car- bonè, les"esters des acides gras à longue chaîne au moins -11 atomes de carbone, les alcoylamines supérieures ayant au moins 11 atomes de carbone, les alcanoylamides supérieures ayant 35 au moins 11 atomes de carbone et les hydrocarbures ayant des points d'ébullition supérieurs ou ég'ux à 20G°C„