Brevet FR2070878A1 — publié le 19710917

t 2070878 La présente invention est relative à une commande de traitement par calculateur et concerne plus particulièrement un système de commande par calculateur pour le raffinage «t l'hydrogénation d'hydrocarbures non saturés. Dans une centrale d'hydrogénation, en particulier dans une centrale d'hydro-5 génation pour huiles corn est ibles, l'huile brute est d'abord raffinée pour en extraire les impuretés, puis son point-goutte est abaissé, pour en retirer les glycérides qui autrement se cristalliseraient dans les réfrigérateurs domestiques, ensuite durcie ou hydrogénée et enfin désodorisée pour en extraire les produits volatils en même temps que les acides gras libres résiduels. 10 Le but du raffinage est d'extraire les acides gras libres par neutralisati on avec un produit caustique, habituellement de l'hydroxyde de sodium, ainsi que les phosphatides, les protéines ou autres substances qui, après hydratation, sont rapportés vers la masse de savon en passant par une centrifugeuse ou un séparateur. L'huile est pompée avec une quantité donnée de produit caustique ayant 15 une concentration prédéterminée vers des mélangeurs où la réaction chimique a lieu en grande partie. Les réactions comprennent la neutralisation des acides gras libres et l'hydratation des gommes et produits semblables. Le produit résultant passe ensuite par un $e.h,angeur de chaleur où la température est portée à environ 70°C puis par des séparateurs principaux où les gommes et les savons 20 sont séparés de l'huile neutre. L'huile neutre, contenant des traces de soude et d'eau passe alors par un second échangeur de chaleur et de là à un mélangeur, dans lequel on amène également de l'eau chaude en même temps qu'une petite quantité d'acide phosphorique pour la neutralisation de tout produit caustique entraîné avec l'huile neutre. Ce mélange de liquide est pompé ensuite vers des 25 séparateurs-secondaires ou séparateurs de lavage. L'huile, neutre est ici séparée de l'eau et pompée vers un séchoir où toute l'eau restante dans l'huile est extraite . Après abaissement du point-goutte pour extraire les glycérides, l'huile est pompée d'une réserve et envoyée dans un échangeur de chaleur où elle est chauf-30 fée à environ 120°C avant de pénétrer dans un convertisseur d'hydrogénation. Un catalyseur de qualité convenable est ajouté à l'huile et envoyé dans le mélangeur. De l'hydrogène traverse alors, sous forme de bulles, l'huile chauffée et l'huile non saturée est de ce fait changée en une huile hydrogénée ou saturée qui durcit par refroidissement. Finalement, l'huile est traitée dans une chambre 35 à vide de désodorisation où les produits volatils sont extraits et où les acides gras libres restants sont récupérés. En cours de raffinage, on doit ajouter assez de produit caustique pour extraire les acides gras libres et autres impuretés. Cependant, si trop de produit caustique est ajouté, celui-ci transforme 1' huile désirée en un savon qui est perdu dans une centrifugeuse. Antérieurement, ko l'efficacité du procédé de raffinage, exprimée en perte d'huile était déterminée ■70 45178 2 2070878 seulement à la fin d'un cycle de traitement d'une masse d'huile. En d'autres termes, une addition excessive de produit caustique et la formation de savon é-taient enregistrées après coup lorsqu'il était trop tard pour corriger la matière d'une masse particulière. 5 D'une manière quelque peu similaire, le degré d'hydrogénation avait été précédemment déterminé après coup en prenant un échantillon d'huile et en déterminant la valeur d'iode qui est linéairement relative à la quantité d'hydrogène absorbée par l'huile. Aucun moyen connu satisfaisant n'a été réalisé pour assurer un contrôle continu du taux d'absorption d'hydrogène afin de déterminer le 10 point final du traitement d'hydrogénation. Le but principal de la présente invention est de réaliser un système de commande par calculateur pour une installation de raffinage et d'hydrogénation d'huile grâce auquel le traitement peut être commandé en cours du déroulement plutôt que par des techniques de critères "essais - et - erreurs" ainsi qu'un 15 système par lequel l'huile hydrogénée comestible est désodorisée par élimination des produits volatils. L'invention réside en un système pour le contrôle d'une installation de raffinage pour huiles comestibles ou similaires dans laquelle une solution caustique est mélangée avec de l'huile brute et le mélange obtenu envoyé à travers un 20 dispositif de séparation de l'huile neutre des acides gras et des savons formés par saponification de l'huile par la solution caustique caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour engendrer un signal qui varie en fonction de la teneur en solution caustiquë de l'huile neutre après extraction au dit dispositif de séparation et des moyens réagissant au dit signal pour contrôler la; -quantité de 25 solution caustique retenue dans la dite huile neutre après ëxtraction au dit dispositif de séparation. - Des moyens plus particuliers sont prévus pour commander un traitement de raffinage où la teneur en soude de l'huile neutre est mesurée et continuellement contrôlée et où le rapport de débit solution caustique - huile dans le système 30 est ajusté pour obtenir l'élimination des acides gras et autres impuretés sans perte excessive d'huile due à la saponification. L'invention offre également une méthode pour commander l'hydrogénation des hydrocarbures non saturés par comparaison des débits d'hydrogène dans et lors d' un bain d'huile à hydrogéner. 35 L'efficacité maximum du traitément de raffinage est obtenue en mettant un calculateur ën service pour effectuer périodiquement une modification délibérée du rapport des débits solution caustique - huile. Le calculateur-mesure également le changement correspondant de la teneur en soude de l'huile neutre. S'il y a pénurie de soude, même une légère modification de la quantité de celle-ci Uo dans l'huile néutre sera détectée vu que la soude réagit avec les acides gras 3AD 70 45178 3 2070878 libres. S'il y a trop de soude, une légère modification sera aussi détectée à cause de la saponification. La modification la plus importante correspondra avec la neutralisation maximum des acides gras libres et la saponification minimum de l'huile neutre. Le calculateur, en faisant opérer une série de petites modifica-5 tions du rapport produits caustiques - huile brute, dans un sens puis dans l'autre et en notant l'effet sur la soude dans l'huile neutre, en réglant la pression de retour et en répétant ce processus, peut donc établir le rapport optimum solution caustique - huile brute pour une huile brute donnée. Par la commande de la teneur en soude de l'huile neutre à un niveau de charge convenable, le 10 taux de récupération d'huile neutre peut être amené au maximum. Dans le processus d'hydrogénation, l'hydrogène barbote dans l'huile chauffée non saturée, la plus grande partie du gaz passant à travers l'huile ramenée vers l'entrée. Cependant, l'espace se trouvant au-dessus de l'huile est également raccordé à travers une valve adéquate à une sortie de purge de manière à 15 évacuer l'azote qui s'accumule au-dessus du bain d'huile. Par la mesure de l'hydrogène contenu dans le gaz de purge et en tenant compte de la quantité exacte d'hydrogène absorbée, la quantité d'azote contenu dans le gaz de purge peut être commandée de manière à la maintenir à m certain niveau maximum. De plus, en tenant compte de la quantité d'hydrogène envoyée dans le système et de la quantité 20 purgée avec l'azote, la quantité totale de l'hydrogène absorbée peut être évaluée pour déterminer le point final du processus d'hydrogénation. Lors de la désodorisation de l'huile raffinéey l'huile est placée dans un réservoir et on fait le vide au-dessus de 1'huile au moyen d'éjecteurs à vapeur. L'accomplissement du processus de. désodorisation est déterminé par un analyseur 25 du total des hydrocarbures qui détermine le taux de changement des produits volatils contenus dans la vapeur. L'invention sera mieux comprise en se référant à la description ci-dessous et aux dessins annexés. Sur ces dessins: 30 - La figure 1 est une réprésentation schématique d'un système de raffinage d'huile brute montrant comment le système est commandé au moyen d'un calculateur. - La figure 2 est une représentation schématique de l'appareillage d'hydrogénation pour huiles non saturées montrant comment le dit appareillage est commandé au moyen d'un calculateur suivant l'invention et 35 - La figure 3 est une représentation schématique d'un système de désodorisation d'huile montrant comment le dit système peut être commandé au moyen d'un calculateur suivant l'invention. Le système représenté à la figure 1 comprend un calculateur 10 ayant des bornes d'entrée 12 et des bornes de sortie 1U. Comme on peut le voir, le calcu-1+0 lateur n'est pas seulement utilisé pour commander, le processus de raffinage 70 45178 ii 2070878 montré à la figure 1 mais aussi pour commander le processus d'hydrogénation de la figure 2 et le processus de désodorisation de la figure 3- L'huile non saturée brute, par exemple de l'huile de soya, de l'huile de maïs, de l'huile d'arachide ou une huile similaire, est entreposée dans un ré-5 servoir d'huile 16 et envoyée au moyen d'une pompe 18 vers un premier débitmè-tre à déplacement positif et de là vers un densimètre 22 qui peut par exemple être du type à tube en U. Les signaux engendrés par le débitmètre 20 et par le densimètre 22 sont envoyés au calculateur 10, comme montré au dessin. Après être passée par le densimètre 22, l'huile brute passe par une valve 10 à trois voies 2k après laquelle de l'eau venant d'un réservoir 25 et une solution caustique telle que l'hydroxyde de sodium venant d'un réservoir d'alimentation en solution caustique 27 sont ajoutés à l'huile via des conduites 26 et 28. Le composé est alors dirigé vers un mélangeur 30 où a lieu la plus grande partie de la réaction chimique entre la solution caustique et les acides gras 15 libres de même que l'hydratation. Le mélange passe alors à travers un échangeur de chaleur 32 où la température est amenée à environ 65°C, puis par une première centrifugeuse 3U. La centrifugeuse 3^, qui travaille suivant le principe de la différence des poids spécifiques oblige le mélange à tourner, ce qui entraîne radialement les savons et les impuretés,plus lourds vers l'extérieur tandis 20 que l'huile raffinée reste au centre de la centrifugeuse. Les savons sont écumes et l'huile raffinée est envoyée via une valve 36 et une valve à trois voies 38 vers un deuxième débitmètre à déplacement positif 1*0 et vers un deuxième densimètre k2. Le débitmètre 1+0 et le densimètre h2 engendrent également des signaux qui sont aussi envoyés à l'entrée du calculateur 10. 25 Un photomètre de flamme UU destiné à mesurer la concentration de sodium, est raccordé à la conduite transportant l'huile raffinée entre le débitmètre kO et le densimètre h2.. Le photomètre ^, fournit ainsi, un moyen pour déterminer si un excès de sodium a été ajouté à l'huile. Ce photomètre 4V engendre également un signal électrique qui est envoyé au calculateur 10. 30 Après son passage à travers le densimètre k2, l'huile passe par une troisi ème valve à trois voies h6 puis par un échangeur de chaleur 1*8 pour ensuite être envoyée vers un réservoir de mélange 50 où elle est mélangée avec de l'eau et l'acide phosphorique fourni par un réservoir 52. L'acide phosphorique qui n'est ajouté qu'en petites quantités, sert à neutraliser tout produit caustique rési-35 duel se trouvant dans l'huile neutre. Du réservoir 50, l'huile est envoyée par une pompe 5^ vers une deuxième centrifugeuse 56. A cet endroit, l'huile neutre est séparée de l'eau et ensuite envoyée par pompage vers un séchoir 58.où toute l'eau restant dans l'huile est extraite. L'huile raffinée est alors envoyée par une pompe 60 vers un réservoir itO d'huile raffinée 62 où elle est emmagasinée avant d'être hydrogénée. 70 45178 5 2070878 La lessive venant d'un réservoir 271 qui est ajoutée à l'huile consiste en une dissolution d'hydroxyde de sodium dans de l'eau, la quantité d'eau présente dans la lessive variant avec la concentration d'hydroxyde de sodium. Le rapport de débit solution caustique - huile est un rapport chimique déterminé par la né-5 cessité de neutraliser les acides gras litres sans saponification excessive de l'huile neutre. L'eau, d'autre part, est entièrement entraînée vers le savon vu qu'on n'en trouve que des traces dans l'huile neutre. La quantité totale d'eau ajoutée peut, de ce fait, être considérée comme étant la quantité requise pour assurer un savon à écoulement libre. 10 Dans le système représenté à la figure 1, les débits d'eau et de lessive sont commandés séparément et il est nécessaire de préparer une lessive ayant une concentration qui nécessite une dilution par addition d'eau en cours du processus. Cela veut dire que le système doit marcher avec une concentration de lessive légèrement supérieure à celle qui devrait être ordinairement. L'eau, en ve-15 nant du réservoir 25, passe par un thermomètre 6b, et de là, vers un débitmètre 66 et à une valve 68. Un signal électrique proportionnel à la température de 1' eau est envoyé au calculateur 10, de même qu'un autre signal électrique proportionnel à son débit et déterminé par le débitmètre 66. Le débitmètre 66 agit également sur un dispositif de commande 70 dé la vanne 68, le point de réglage 20 pour le dispositif de commande 70 venant de la sortie du calculateur. De même, la solution caustique, lorsqu'elle part du réservoir 27 passe d'abord par un tehrmomètre 72 qui mesure sa température puis par un débitmètre 7^ et par une valve j6 avant d'atteindre le mélangeur 30. Des signaux proportionnels à la température et au débit relevés par le thermomètre 72 et par le débit-25 mètre 7^ sont appliqués à l'entrée du calculateur 10, la sortie du débitmètre 7U étant également utilisée pour agir sur un dispositif de commande J8 de la valve 76. Le dispositif de commande 78, comme le dispositif de commande 70 a son point de réglage venant de la sortie du calculateur 10. Des dispositifs sensibles à la pression 80 et 82 sont raccordés à l'entrée 30 et à la sortie de la centrifugeuse 3^ • Les dispositifs sensibles à la pression 80 et 82 produisent des signaux électriques proportionnels à la pression qui sont envoyés à l'entrée du calculateur 10. Le dispositif 82 sert également à a-gir sur un dispositif de commande 86 de la valve 36, le dispositif de commande 86 recevant également un point de réglage de la sortie du calculateur 10. 35 On peut voir, de ce fait, que le calculateur 10 commande le réglage de la valve 36 de même que le réglage des valves 68 et 76 de manière à ajouter la quantité correcte de solution caustique à l'huile sans saponification excessive de l'huile causée par un excès de soude. En négligeant les traces de soude et d'eau se trouvant dans l'huile neutre, kO la récupération d'huile neutre R peut être calculée cornue suit: 70 45178 6 2070878 K = " ou: G . D . N o o o G^ = le débit d'huile neutre tel que détermine par le débitmètre 1+0; 5 = la densité d'huile neutre telle que déterminée par le densimètre 1+2; Gq = le débit d'huile brute tel que déterminé par le débitmètre 20; Dq = la densité d'huile brute telle que déterminée par le densimètre 22 et Nq = l'huile neutre dans l'huile brute telle que déterminée par analyse. La précision avec laquelle ce calcul peut être fait dépend de l'exactitude de 10 l'étalonnage des appareils de mesure. Si, pendant un essai d'étalonnage, la même huile sous les mêmes conditions de pressions est envoyée à travers les deux jeux de débitmètres et de densimètres (20, 22 et bo, 1+2) mis en série, un facteur d'étalonnage (fa) peut être calculé pour le rapport Gn/GQ et un autre facteur d'étalonnage (fd) peut être déterminé pour le rapport D^/D^. L'équation (1) 15 devient alors : (2) G D , R = (fa) . -p . (fd) . rp . - . o o o Afin d'étalonner le système représenté à la figure 1, les valves à trois 20 voies 2b, 38 et 1+6 sont mises dans une position telle que l'huile venant du densimètre 22 passe par la conduite de dérivation 88 vers les densimètres 1+0 et 1+2 et ensuite par la valve 1+6 et par la conduite 90 pour retourner au réservoir 16. Dans ces conditions, le calculateur 10 calcule les valeurs de (fa) et de (fd). Lorsque les valves 2l+, 38 et 1+6 sont ramenées dans leur position de la fi-25 gure 1 et que le traitement de raffinage commence, le calculateur 10 détermine continuellement R et l'imprime sur une machine à écrire 92. L'opérateur dispose donc d'une indication continuellement mise à jour de la récupération de manière que si la récupération est trop basse, une manoeuvre de correction peut immédiatement être entreprise au lieu d'attendre qu'un bain complet d'huile ait été 30 traité et que le poids d'huile raffinée ait été comparé avec le poids d'huile brute. Le débit F^ de lessive envoyée dans le mélangeur 30 peut être exprimé par la formule: 35 où: G^ = le délit déterminé par le débitmètre 7*+ et D = K (Tt . Ha_) où: K est une constante, ii la la température mesurée par le thermomètre 72 et Ka^ est le sodium 1+0 forme de NaOH. Nac est le sodium se trouvant dans la lessive sous 70 45178 7 2070878 L'indication Na^ est introduite dans le calculateur via une console d'operateur après titrage en laboratoire d'un échantillon. Par la mesure de la température par un thermomètre 72, la mesure du débit par un débitmètre 7^ et par la connaissance de la quantité de sodium dans la lessive, le calculateur 10 peut donc 5 résoudre l'équation (3) ci-dessus pour déterminer le débit de lessive dans le mélangeur 30. Cette indication est un signal de point de réglage pour le dispositif de commande 78. De même, la calculateur 10 peut déterminer la quantité d'eau WT ajoutée Jj avec la lessive à partir de l'équation: 10 100 - Na_ (U) wT = ft — L L 100 ainsi que la quantité d'eau de dilution ajoutée à partir du réservoir 25 par l'équation: 15 (5) WD = 62,3 . Gw . K (Tw) où: G = le débit d'eau déterminé par le débitmètre 66 W K = une constante et Tti = la température de l'eau comme déterminée par le thermomètre 61+. 20 Les dispositifs de détection de pression 80 et 82 transmettent également des signaux au calculateur 10, qui sont une indication des pressions d'entrée et de retour de la centrifugeuse 3l+. Si la pression de retour devait augmenter sans une augmentation correspondante de la pression d'entrée, il est connu que davantage de produit est ramené comme savon. 25 L'efficacité du processus est amenée au maximum de la façon suivante: le calculateur peut effectuer périodiquement une modification délibérée (augmentation) dans le rapport de débit solution caustique - huile en réglant la valve 76 et/ou la valve 68 et en mesurant la modification correspondante dans le contenu de sodium par le photomètre 1+1+ sans faire, à ce moment, m réglage de correction 30 de la pression de retour via la valve 36. On peut dire que si il y a un manque de sodium, même une faible modification dans la quantité de sodium contenu dans 1* huile neutre sera détectée vu que le sodium réagira avec les acides gras libres. Si d'un autre côté, il y a un excès de sodium, une faible modification sera à nouveau enregistrée à cause de la saponification. La modification la plus impor-35 tante interviendra lors d'une neutralisation maximum des acides gras libres et d'une saponification minimum de l'huile neutre» Le calculateur 10, en commandant une série de petites modifications du rapport solution caustique - huile brute, d'abord dans un sens puis dans l'autre, et en enregistrant les effets sur le sodium de l'huile neutre, en réglant la pression de retour via la valve 36 et 1+0 en répétant le processus, peut donc établir le rapport hydroxyde de sodium - 70 45178 8 2070878 huile brute optimum pour une huile brute donnée. Tout cela est, évidemment, commandé principalement par les données du photomètre U1+; tandis que le contenu de sodium est modifié en commandant la pression de retour de la centrifugeuse via un signal de point de réglage du dispositif de commande 86. A une augmentation 5 de pression de retour, doit correspondre une diminution du contenu de sodium et vice-versa. La figure 2 représente un équipement d'hydrogénation de l'huile brute raffinée suivant le processus de la figure 1. Il comprend une cuve dé réaction 9^ dans laquelle un bain d'huile raffinée est versé jusqu'à un niveau 96. Au fond 10 de la cuve 9^ se trouve un tuyau 98 percé d'une série de trous permettant à 1' hydrogène de barboter à travers l'huile dans la cuve. L'espace se trouvant au-dessus du niveau 96 de la cuve 9*+ est raccordé par une conduite 100 et une pompe à déplacement constant 102 au tuyau 98. Le tuyau 98 est également raccordé via une valve de commande 10U, un densimètre 106 et un débitmètre 108 à une réserve 15 d'hydrogène sous pression. Les signaux engendrés par le densimètre 106 et par le débitmètre 108 sont appliqués au calculateur 10 montré à la figure 1. La conduite 100 est raccordée via un second débitmètre 110, un analyseur de conductivité thermique 112, me valve de purge 11 h et un densimètre 116 à une tubulure de purge de sortie. Les signaux venant du débitmètre 110, de l'analy-20 seur de conductivité thermique 112 et du densimètre 116 sont également envoyés au calculateur 10 montré à la figure 1. De même, la température de l'huile se trouvant dans la cuve 9k est mesurée par le thermomètre 120 qui engendre un signal électrique qui est renvoyé vers le calculateur 10. Le signal engendré par un dispositif de détection de pression 118 est utilisé par le calculateur pour 25 produire un signal de point de réglage sur le conducteur 122 pour un dispositif de commande de pression 12l+ qui ajuste le réglage de la valve 10U. Le signal venant du thermomètre 120, lorsqu'il est renvoyé au calculateur 10, produit un signal de point de réglage sur le conducteur 126 pour un dispositif de commande de température 128. Le dispositif de commande de température 128, à son tour, com-30 mande une valve 130 fournissant de l'eau de refroidissement au serpentin de refroidissement 132 se trouvant dans la cuve 9^- Dans la commande du processus d'hydrogénation, la quantité d'hydrogène circulant dans la cuve 9k est déterminée en tenant compte des signaux de débit et de densité produits par le débitmètre 106 et le densimètre 108. La quantité d' 35 d'hydrogène quittant le système est déterminée par le signal analyseur de conductivité thermique combinés avec ceux des débitmètre et densimètre 110 et 116. La quantité nette d'hydrogène absorbée par l'huile est, de ce fait, la différence entre la quantité d'hydrogène circulant dans le système et la quantité qui en sort; et lorsque cette quantité atteint la valeur désirée pour un poids donné 1+0 d'huile dans le réservoir 9^, le processus est arrêté. Les signaux engendrés par 70 45178 9 2070878 l'analyseur de conductivité thermique 112 et par les dêbitmètres 110 et densimètre 116 servent également à réaliser le réglage de la valve 11U, déterminant la quantité de gaz qui.est purgé par le sommet de la cuve 9k. Lorsque la quantité d'hydrogène dans le gaz purgé diminue, il est connu, que la quantité d'azote 5 augmente et vice-versa. La figure 3 représente un dispositif désodoriseur pour huile raffinée. Ce dispositif comprend une cuve 136 dans laquelle est versé un bain d'huile. Un é-jecteur à vapeur 138 qui produit un vide partiel au-dessus de l'huile dans la cuve 136 est raccordé à la paroi de la cuve 136 au-dessus du niveau d'huile. Au 10 fond de la cuve se trouve un tuyau 11+0 raccordé à une réserve de vapeur et percé d'ouvertures de manière que la vapeur puisse barboter à travers l'huile. Le débit: et la densité de la vapeur envoyée dans le système sont mesurés respectivement par un débitmètre 1k2 et un densimètre 11+1+. La sortie de vapeur est envoyée à travers un analyseur total des hydrocarbures 11+6 vers m condenseur, non 15 représenté, où les produits volatils sont récupérés. L'analyseur 1^+6 est du type basé sur le principe d'ionisation de flamme. Il est connu que plus élevé est le vide au-dessus de l'huile dans la cuve 136, plus court est le tenrçps nécessaire pour assurer la dêsodorisation d'un bain d'huile. L'efficacité de la vaporisation du processus est également fonction de 20 la surface des huiles de vapeur montant à travers l'huile et du temps pendant lequel elles sont en contact avec l'huile. La température de l'huile est un autre facteur de commande du processus, vu qu'elle détermine les pressions de vapeur des composants qui doivent être enlevés. La hauteur de chute de l'huile dans la cuve exerce également une action sur la valeur de l'efficacité de la va-25 porisation. Les pertes d'huile ont lieu par entraînement dans la vapeur qui s'échappe de la cuve de dêsodorisation et par distillation des acides gras libres qui peuvent se former par hydrolyse. Dans le cas des acides gras libres, il arrive un point où leur formation par hydrolyse est égale au taux de distillation. En ce 30 qui concerne la quantité d'huile entraînée par la vapeur, plus élevé est le débit de vapeur, plus grandes sont les pertes. Les pertes d'huile et le temps de dêsodorisation sont réduits en prévoyant des vides plus poussés. Cependant, la capacité du système de génération de vapeur pour fournir la vapeur est limitée. Le degré de vide doit également varier 35 de temps en temps en fonction de la disponibilité et de la pression de la vapeur fournie aux électeurs et de la température de l'eau de refroidissement fournie au condenseur. Ceci représente une contrainte majeure du système. Le contrôle réel de l'achèvement du processus de dêsodorisation est la vi-1+0 tesse de modification.du contenu en produits volatils dans la vapeur. Le fait 70 45178 10 2070878 d'arriver à une valeur asymptotique basse est une indication qu'une condition d'équilibre a été établie et qu'aucune autre amélioration ne peut être apportée à l'huile par un temps de traitement supplémentaire dans la cuve. L'opérateur est avise de cet état de fait par l'analyseur du total des hydrocarbures 196 de 5 manière que le processus de dêsodorisation puisse être arrêté et l'émulsion retirée. Il est aussi possible d'estimer la quantité totale de produits volatils de tous types évacuée entre les temps t et t ^ pour un courant de vapeur d'extraction constant. Le rapport de base entre la quantité totale de vapeur S, requise 10 pour réduire les produits volatils d'une concentration à une concentration V est: ~ VA (6) S = k I — B où: k est une fonction des pressions totale ou partielle, de l'efficacité de la vaporisation et de la quantité totale d'huile. Si les quantités totales de va-15 peur d'extraction S^ et consommées entre les temps tQ et t^ et entre les temps t^ et t^ respectivement, sont connues en même temps que les quantités correspondantes de produits volatils évacués et , alors: (T) V S = k I et 1 n 20 V - V A 1 (6) V - V S_ = k I - L 2 n fA - (V, » V2) Des équations qui précèdent, les constantes k et peuvent être données par 25 le calculateur. Les quantités de produits volatils et Vg sont déterminées et renvoyées vers le calculateur par l'analyseur du total des hydrocarbures 1^6 tandis que les quantités et Sg sont déterminées et renvoyées vers le calculateur à partir des éléments 1^2 et 1^U. Connaissant maintenant la quantité et la valeur désirée de V_, la quantité totale de vapeur nécessaire peut être calculée 13 30 et, connaissant la vitesse de la vapeur d'extraction, le temps requis pour que la concentration des produits volatils tombe à la valeur V^, peut être estimé. Comme on peut le voir, le calculateur peut donc arrêter automatiquement le courant de vapeur à la valeur désirée ou peut fournir une indication telle que l'opérateur puisse effectuer cette manoeuvre à la main. 35 bad original 70 45178 11 2070878 REVENDICATIONS. 1. Système de commande d'une installation de raffinage pour huiles comestibles ou similaires dans.laquelle une solution caustique est mélangée à de l'huile "brute et le mélange dirigé ensuite à travers un dispositif pour la séparation de 5 l'huile neutre des constituants acides gras et des savons formés par saponification de l'huile par la solution caustique, caractérisé en ce qu'il comprend: - des moyens pour engendrer un signal qui varie en fonction de la teneur en solution caustique de la dite huile neutre après extraction du dit dispositif séparateur et 10 - des moyens réagissant au dit signal pour commander la quantité de solution caustique retenue dans la dite huile neutre après extraction du dit dispositif séparateur. 2. Système suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens réagissant au dit signal pour commander la quantité de solution caustique retenue 15 dans la dite huile neutre comprennent des moyens pour commander le dit dispositif séparateur. 3. Système suivant, l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les dits moyens pour engendrer un signal qui varie en fonction de la teneur en solution caustique de la dite huile neutre après extraction du dit dispositif sépa- 20 rateur comprennent un photomètre de flamme. 4. Système suivant l'une des revendications 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la dite solution caustique est ajoutée' à l'huile avec une quantité d'eau déterminée et en ce que les moyens de calcul comprennent un dispositif pour calculer la quantité d'eau et de solution caustique à ajouter. 25 5. Système suivant l'une des revendications 1, 2, 3 ou U, caractérisé en ce que les moyens réagissant au dit signal consistent en des moyens calculateurs. 6. Système suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le dispositif séparateur comprend une centrifugeuse, une valve dans une conduite de sortie pour l'huile neutre venant de la dite centrifugeuse pour commander la pression de re- 30 tour à la dite centrifugeuse et dans lequel des moyens sont couplés aux dits moyens calculateurs pour commander la dite valve en fonction de l'amplitude du dit signal. 7. Système suivant la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour engendrer des signaux électriques qui varient en fonction de la pres- 35 sion du côté entrée de la dite centrifugeuse aussi bien qu'en fonction de la pression de retour du côté sortie, la dite valve étant commandée en fonction de l'amplitude du dit signal mentionné en premier lieu ainsi qu'en fonction de 1' amplitude des dits signaux mentionnés en dernier lieu. 8. Système suivant l'une des revendications 5» 6 ou 7, comprenant des moyens bo sensibles à une entrée des dits moyens calculateurs pour commander la quantité . 70 45178 12 2070878 d'eau et de solution caustique à ajouter à l'huile. 9. Système suivant l'une des revendications 6, 7 ou 8, caractérisé en ce que les moyens calculateurs, en réglant la pression de retour de la dite centrifugeuse commandent une augmentation du rapport de débit solution caustique - huile 5 et mesurent la modification correspondante de la teneur en sodium de l'huile neutre, diminuent ensuite le rapport de débit solution caustique - huile et déterminent le rapport optimum pour la rétention minimum de solution caustique dans l'huile neutre avec une élimination maximum des acides gras libres. 10. Système suivant l'une quelconque des revendications de 5 à 9, caractérisé 10 en ce que des premiers moyens sont prévus pour engendrer des signaux électriques indicatifs de la vitesse de circulation de la masse d'huile avant qu'elle soit mélangée avec la dite solution caustique, en ce que des seconds moyens sont prévus pour engendrer des signaux électriques indicatifs de la vitesse de circulation de la masse d'huile après son passage à travers le dit dispositif sépara-15 teur, et en ce que les moyens calculateurs réagissent à ces dits signaux électriques pour calculer la perte d'huile dans le dit dispositif séparateur en tenant compte des vitesses de circulation de masse avant et après passage à travers le dit dispositif séparateur. 11. Système suivant la revendication 10, caractérisé en ce que les dits pre-20 miers .moyens comprennent un débitmètre et un densimètre et en ce que les dits seconds moyens comprennent également un débitmètre et un densimètre. 12. Système suivant l'une quelconque des revendications de 5 à 11, caractérisé en ce qu'une cuve est prévue pour contenir les hydrocarbures non saturés liquides à hydrogéner et possédant un espace rempli de gaz au-dessus du niveau des 25 hydrocarbures liquides; en ce que des moyens sont prévus pour faire barboter de l'hydrogène à travers les hydrocarbures se trouvant dans la cuve, en ce que des moyens sont prévus pour purger au moins une partie des gaz se trouvant au-dessus du niveau des hydrocarbures dans la dite cuve, des moyens étant de plus prévus pour engendrer des signaux électriques qui varient en fonction de la quantité 30 d'hydrogène envoyée dans la dite cuve et un signal indicatif de la quantité d'hydrogène purgée de la dite cuve, le dit calculateur réagissant aux dits signaux relatifs à la quantité d'hydrogène envoyée et à la quantité d'hydrogène absorbée par les dits hydrocarbures liquides. 13. Système suivant la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend des 35 moyens pour engendrer un signal électrique qui varie en fonction de la pression des gaz se trouvant au-dessus du niveau des hydrocarbures liquides dans la dite cuve et en ce que les dits moyens calculateurs commandent la pression de l'hydrogène envoyé dans la dite cuve en fonction de l'amplitude du dit signal qui varie en fonction de la pression. Uo 1^. Système suivant la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce qu'il comprend BAD ORIQÎNAt 70 45178 13 2070878 des moyens de refroidissement à serpentin dans la dite cuve, des moyens pour engendrer ion signal électrique qui varie en fonction de la température des hydrocarbures liquides ^dans la dite cuve et en ce que les moyens calculateurs réagissent au signal électrique qui varie en fonction de la température pour commander 5 la quantité de fluide de refroidissement passant à travers les dits moyens de refroidissement à serpentin. 15« Système suivant l'une des revendications 12, 13 ou 1*;, caractérisé en ce que la quantité d'hydrogène purgé de la dite cuve est déterminée par des signaux électriques envoyés aux dits moyens calculateurs à partie d'un débitmètre, d'un 10 densimètre et d'un analyseur de conductibilité thermique. 16. Système suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu' il comprend une cuve contenant des hydrocarbures liquides à désodoriser, des moyens "électeurs à vapeur se trouvant au-dessus du niveau liquide dans cette dernière cuve pour créer un vide partiel dans l'espace se trouvant au-dessus des 15 hydrocarbures dans cette dernière cuve, un analyseur du total des hydrocarbures relié à la sortie des dits moyens électeurs à vapeur pour engendrer un signal électrique qui varie en fonction de la teneur en hydrogène de la vapeur sortant de la cuve, les dits moyens calculateurs réagissant au dit signal électrique qui varie en fonction de la teneur en hydrogène de la vapeur pour commander la quan-20 tité de vapeur à envoyer dans les dits moyens électeurs de vapeur. 1T. Système suivant la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour faire barboter de la vapeur à travers les dits hydrocarbures liquides dans la dite dernière cuve.