Brevet FR2080725A1 — publié le 19711119

~1~ 2080725 La présente invention concerne de façon générale des noyaux du type qu'on utilise couramment en fonderie et dans les techniques de moulage. Plus précisément, elle concerne des noyaux de ce type - plus particulièrement destinés au moulage par injection et/ou par 5 compression de matières plastiques, ainsi que les procédés de fabrication et de mise en oeuvre de tels noyaux. On connaît évidemment depuis longtemps les noyaux de fonderie. A 1*origine, on les utilisait probablement en fonderie pour la seule réalisation de moulages métalliques creux et, comme leur nom 10 le suggère, leur rôle était de donner une forme à la cavité ou noyau des moulages. Cependant, on utilise aujourd'hui des noyaux de manière très différente et dans des buts très divers. Néanmoins, des agrégats de fonderie, tels que le sable, sont encore parmi les matières les mieux connues utilisées pour la fabri-15 cation de noyaux, bien que les noyaux actuels contiennent aussi des liants spéciaux et subissent couramment une cuisson ou un autre traitement destiné à les rendre suffisamment solides pour qu'on puisflB'les manipuler et pour qu'ils puissent résister aux forces exercées par le métal, la matière plastique ou autre coulée ou 20 moulée. Oncles appelle alors noyaux étuvés et, lorsque leur forme ne permetrieur démoulage, ils ont une composition et une structure qui permettent de les briser pour les retirer du moulage terminé ou de l'article moulé. Il est aussi classique d'appliquer des noirs de fonderie ou des revêtements aux noyaux pour empêcher qu'ils 25 n'adhèrent au moulage et/ou pour améliorer l'état de surface. On utilise très couramment comme liants des noyaux,de l'eau, de l'huile de lin, des matières contenant de la dextrine et de l'amidon*.des résines naturelles.et synthétiques, des matières plastiques, de la bentonite et du ciment Portland, et comme matières 30 d'apprêt ou noir de fonderie, .du graphite finement pulvérisé, de la silice, du mica, de la poudre de zircon et des pulvérisations de produits chimiques à base de caoutchouc. Cependant, on constate que les noyaux disponibles jusqu'à présent et leurs procédés connus de fabrication et de traitement 35 présentent un certain nombre d'inconvénients et de déficiences, notamment lorsqu'on les utilise pour la mise en oeuvre de procédés très compliqués, tels que les procédés actuels de moulage par injection de matières plastiques. 71 06164 "2" 2080725 L*invention concerne en conséquence des noyaux ayant des caractéristiques de structure et de résistance améliorées, des procédés de fabrication de tels noyaux et des procédés de moulage de matières plastiques à- l'aide de tels noyaux. Ces noyaux 5 ont une résistance élevée, ils sont durs, ont une surface lisse et on peut facilement les détruire dans n'importe quel article moulé. L'invention concerne aussi des procédés de fabrication de tels noyaux selon lesquels on traite et/ou on combine à des 10 matières particulaires inertes un sel fondu. Elle concerne enfin un procédé de fabrication d'articles en matière plastique par moulage par injection de l'article autour d'un noyau dont une surface au moins est en sel fondu durci. Plus précisément, l'invention concerne un noyau destiné à 15 être utilisé dans les techniques de moulage sous pression et à température élevée,caractérisé en ce qu'il comprend des particules de matière inerte liées ensemble suivant une forme prédéterminée, et une croûte pratiquement continue en sel fondu durci placée à la surface du noyau. 20 Elle concerne aussi un procédé de fabrication de noyaux durs à surface lisse en matière inerte, caractérisé en ce qu'on recouvre les particules de la matière avec un sel fondu. De plus, elle concerne un procédé de moulage par injection, caractérisé en ce qu'on place un noyau comportant une croûte de 25 sel métallique durci à une certaine distance à l'intérieur des parois de la cavité d'une presse de moulage par injection, et en ce qu'on injecte la matière plastique dans la cavité et au contact du noyau en l'entourant, à la température de moulage de la matière plastique. 30 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention res sortir ont mieux de la description qui va suivre, donnée en référence aux dessins annexés.sur lesquels : la figure 1 est une perspective d'un noyau donné à titre d'illustration et réalisé suivant l'invention ; 35 la figure 2 est un schéma illustrant une manière d*appliquer un revêtement de sel au cours de la réalisation d'un noyau ,tel 71 06164 2080725 que représenté sur la figure 1 ; la figure 3 est une coupe d'un noyau réalisé comme illustré sur la figure 2 ; la figure 4 est un schéma montrant la coulée d,un noyau 5 tel que représenté sur la figure 1 ; la figure 5 représente le moule de la figure 4 une fois ouvert pour le retrait du noyau ; la figure 6 est une perspective d'un article en matière plastique' fabriqué avec le noyau de la figure 1 ; 10 la figure 7 est une coupe longitudinale et verticale d'un appareil destiné à comprendre le noyau de la figure 1 dans une forme pré-moulée auto-portante ou un squelette destiné à la réalisation de l'article en matière plastique moulée de la figure 6 ; la figure 8 est une coupe partielle représentant la cavi ': 15 d'une presse de moulage par injection du type horizontal avec la forme pré-moulée de la figure 7 ; la figure 9 est une coupe verticale suivant la ligne 9-9 de la figure 8 j et la figure 10 représente schématiquement un procédé de dis-20 persion du noyau de l'invention pour le chasser de l'article en matière plastique moulée. On peut dire que l'invention repose sur la découverte que le moulage de matières plastiques nécessite des structuj-f- ,-;t des propriétés particulières des noyaux utilisés ; ces propriétés et 25 structures convenables' permettent la réalisation d'articles améliorés en matière plastique moulée. Ces noyaux qui comprennent des sels fondus durcis, soit sous forme de revêtements, soit en mélange avec la matière inerte particulaire, ont des propriétés et des structures bien adaptées à tous les types de moulage de matiè-30 res plastiques. Par exemple, les noyaux de l'invention sont robustes et suffisamment durs pour résister aux fissures de structure et/ou à la désintégration des particules qu'on observe dans les conditions difficiles de pression et température du moulage par injection. 35 Simultanément, ils ont une surface remarquablement lisse et analogue à celle de la porcelaine,qui résiste avec succès à la pénétration indésirable des matières plastiques. En conséquence, on 71 06164 2080725 peut mouler par injection des articles autour de ces noyaux en des matières plastiques très diverses permettant la réalisation de formes variées et de passages ou de cavités internes de divers types et dans divers buts. 5 Sur les dessins, la figure 1 représente une forme particulière de noyau destiné à la réalisation d'un article moulé en matière plastique d'un type qui demande un retrait négligeable dans le moule et un passage étanche et à paroi lisse. Lors de la réalisation des noyaux, on peut utiliser en pra-10 tique tout sel métallique ou tout mélange de sels convenant aux conditions rencontrées au cours de la coulée ou du moulage ultérieur avec les noyaux, du moment qu'il n'influence pas les modes opératoires de réalisation de noyaux par fusion du sel et combinaison avec une matière inerte particulaire. 15 Ainsi, le sel ou le mélange doit avoir une température de fusion suffisamment faible pour qu'on puisse le fondre industriellement, et suffisamment élevée pour qu'il résiste aux températures de moulage ou de coulée auxquelles il sera exposé. De préférence, il doit être aussi soluble dans un solvant liquide classique, 20 il ne doit pas être toxique, il doit avoir de bonnes propriétés moulantes et un prix raisonnable. Pour toutes ces raisons, il est souhaitable d'utiliser des nitrates et des nitrites, car ils sont très solubles dans l'eau. Cependant, les chlorures qui sont moins solubles dans l'eau sjont en 25 général moins chers, mais les autres sels, notamment les sulfates et les carbonates peuvent convenir dans des cas particuliers et l'utilisation d'un mélange eutectique présente de grandes possibilités. Par exemple, le point de fusion du nitrate de sodium est 30 de 306,8°C et celui du nitrate de potassium de 334°C. Cependant, un mélange en parties pratiquement égales de nitrates de sodium et de potassium a une température de fusion de 220°C seulement, sa plage de travail étant comprise- entre environ 250 et 590°C. De plus, on peut abaisser le prix d'un tel mélange et élever facile-35 ment la température de fusion en réduisant la quantité de potassium et en lui substituant des nitrites, ou on peut obtenir des températures de fusion nettement inférieures en utilisant des mé 71 06164 "5" 2080725 langes de nitrates et de nitrites. Sur les dessins, le noyau 14 représenté sur la figure 1 est un exemple de noyau qu'on ne peut pas démouler et qu'on peut fabriquer selon l'invention. Selon un procédé qui est peut être 5 le plus simple, on met en forme un corps 15 de noyau (figure 2) ayant la forme convenable, mais légèrement inférieur aux dimensions voulues,en utilisant un procédé classique à lTaide de sable ou une autre matière ou agrégat granulaire inerte, avec un liant convenable soluble dans l'eau, par exemple du silicate de 10 sodium. Des fils ou un autre dispositif convenable 16 supportent ce noyau sous-dimensionné et on le plonge dans un pot 17 chauffé contenant un bain de sel fondu 18 pendant un temps suffisant pour traiter la surface et former une couche 19 (figure 3) sur le corps 15 avec une épaisseur suffisante pour amener le noyau aux dimensions 15 voulues. En pratique, on obtient des revêtements de 0,25 mm d'épais-seur avec des immersions d'environ 3 secondes et, après retrait du bain de sel fondu, le noyau est entièrement recouvert d'une couche uniforme de sel durci qui forme une croûte résistante ayant 20 une surface dure et lisse d'un type analogue à celle de la porcelaine. Cependant, dans les cas où il est nécessaire d'utiliser des noyaux très résistants à la compression dans la masse, on peut utiliser un procédé différent de réalisation. Selon ce procédé, on 25 combine le sel fondu en le mélangeant avec la matière particulaire inerte et on coule le noyau dans sa totalité ou on le forme à partir de ce mélange à l*aide d*une autre technique. On peut évidemment fondre le sel dans un récipient convenable et le mélanger dans ce récipient ou dans un autre. Il peut être aussi commode de 30 faire fondre le sel et de le mélanger aveo la matière inerte dans un récipient chauffé électriquement, par exemple celui représenté en 20 sur la figure 4» et qu'on peut alors utiliser pour couler ou verser le mélange dans un moule 21 de noyau. Lorsqu'on réalise des noyaux qu*on ne peut pas démouler, le moule 21 utilisé est de 35 préférence du type articulé ou en plusieurs parties, de façon qu*on puisse l'ouvrir, comme représenté sur la figure 5, en vue du retrait du noyau 22 .terminé, et l'un des avantages de ces noyaux est 71 06164 "6;" 2080725 qu*ils durcissent si vite qu'on peut ouvrir le moule presque juste après la coulée et en retirer alors le noyau. Comme on l*a vu précédemment, le type de sel ou de mélange de sels à utiliser dépend des propriétés et de la structure néces-5 saire^&u noyau terminé. De façon analogue, la matière inerte par-ticulaire utilisée peut être une matière granulaire courante, par exemple du sable ou d'autres agrégats de fonderie, ou il peut s'agir de matières très différentes, telles que des billes, des grains ou des parties de verr^ou de métal, ou même des particules 10 qui ne sont ni rondes ni granulaires, ainsi que des particules de dimensions diverses. Lorsquton utilise du sable comme matière inerte, il apparaît que des mélanges en quantités pratiquement égales de sable et de sel donnent satisfaction dans la plupart des cas, mais on peut 15 évidemment modifier ces proportions dans une grande mesure de manière à régler les propriétés et la structure des noyaux, et les différences de dimensions et de formes des particules inertës peuvent nécessiter une modification des proportions en vue d'un résultat donné. 20 Dans tous les cas,cependant, le mélange des particules iner tes avec le sel fondu donne un revêtement de chacune des particules et de l'article fini, le noyau comportant ce qui apparaît être une croûte continue de sel fondu durci qui est pratiquement la même que celle que forme la couche 19 de la figure 3» 25 On peut utiliser des noyaux réalisés comme décrit à propos des figures 1 à 5 dans des conditions de températures et de pressions relativement difficiles, telles qu'on en rencontre dans le moulage par pression de métaux ainsi que dans le moulage par injection de matières plastiques, et ces noyaux conviennent bien 30 aux techniques récentes et compliquées ainsi qu'aux procédés classiques. Par exemple, il faut pour réaliser un article en matière plastique tel que représenté sur la figure 6, un noyau tel que représenté sur la figure 1 et destiné à former le passage 23 de 35 fluide en "C" qui traverse l'article. Cependant, la forme de l'article et le fait qu'il doit présenter une tolérance minimale de retrait dans le moule rend difficile, sinon impossible, de le 71 06164 "7" 2080725 réaliser à l*aide des procédés ordinaires de moulage des matières plastiques. Néanmoins, on peut le fabriquer facilement et avec précision par un procédé spécial selon lequel on utilise un noyau selon l'invention. Plus précisément, on met en oeuvre ce procédé 5 en montant d'abord un noyau réalisé selon l'un des procédés illustrés par les^igures 2 à 5* dans une forme pré-moulée poreuse ou un squelette,/la figure 7 représente un type d'appareil qu'on peut utiliser dans ce but. Cet appareil comprend un organe de moulage 27 comportant une 10 cavité ouverte 28 ayant la forme et la dimension désirées pour la forme pré-moulée, et il est porté sur une plaque de base 29 par des blocs 30 séparés d'une distance 31 permettant la mise en place d'un dispositif 32 de support et de mise en place de nc-yv.x. Ce dispositif 32 comprend une barre allongée 33 maintenue en pl; -.e 15 dans l'espace 31 par des barreaux 34 et des tiges 35 et 36 de support de noyaux dépassant de la barre 33 et coopérant avec les extrémités inférieures des orifices 37 de la partie inférieure du moule 27 dont les extrémités supérieures coopèrent avec les prolongements coniques 38 du noyau 26. 20 Le moule 27 comprend un couvercle 39 destiné à recouvrir la cavité ou orifice 28 et il comporte un orifice 40 destiné à loger une conduite 41 d'introduction d'un gaz dans la cavité 28. On peut aussi chauffer le moule de la manière voulue à ' ide d'éléments chauffants-42 par résistance,placés dans le corps du 25 moule et/ou dans le couvercle. Lors de l'utilisation, on place un noyau 14 dans l'orifice 28 du moule 27 à l'aide du dispositif 32 en portant la totalité de l'appareil sur un plateau 43. On peut alors préparer une forme pré-moulée à l'aide du procédé à froid, c'est-à-dire à la tempé-30 rature ambiante en assemblant d*abord des particules, par exemple des pastilles métalliques pratiquement sphériques de dimensions réparties au hasard entre des diamètres de 1,59 et 3>18 mm, puis en les mélangeant dans un récipient avec du silicate de sodium, en utilisant 100 parties en poids de pastilles et 3 à 5 parties 35 en poids de silicate de sodium, cette quantité suffisant pour assurer l*adhérence .donnant la liaison de toutes les particules» 71 06164 -8" 2080725 .On coule alors ce mélange dans la cavité 28 autour du noyau 14 et on le comprime ou le tasse soigneusement à une pression de l'ordre de 0,35 bar, de manière à remplir la totalité de la cavité. Ensuite, on place le couvercle 39 sur le moule 27 et on le 5 maintient en place à lTaide d'un plateau supérieur 44 comportant un orifice central 45 destiné au passage de la conduite 41. On chasse sous pression du gaz carbonique dans la conduite pour le faire pénétrer dans la cavité 28 et au contact des particules revêtues, et on le maintient pendant 60 secondes ou jusqu'à ce que le 10 silicate de sodium ait pris en donnant une forme pré-moulée 46 poreuse et pratiquement incompressible, rigide et auto-portante. On insère alors la forme 46 comportant le noyau 14 dans la cavité 47 (figures 8 et 9) d'une presse 48 de moulage par injection de matière plastique qui peut être par exemple du type à vis 15 horizontale. On fait alors fonctionner la machine 48 de. façon à injecter une matière plastique d'imprégnation dans un passage d'alimentation 49 de la plaque 50 ('figures 8 et 9)» des dérivations 51 et 52 formées par des gorges coopérantes de la plaque 50 et de la plaque 20 53 du moule» puis dans des passages réalisés de façon analogue ou dans des orifices d'introduction 54 dans les pores ou les interstices de la forme 46 qui se trouve . dans la cavité 47. Ensuite, la matière plastique injectée se solidifie et durcit dans la cavité 47 en formant un article 55 en matière plastique pleine (figure 6). 25 Evidemment, le squelette poreux auto-portant utilisé pour la mise en oeuvre de cette technique spéciale peut être réalisé par un procédé à chaud au lieu â_u procédé à froid décrit. De plusj on peut former et utiliser un squelette porté par le moule en replaçant initialement le noyau 14 seul dans la cavité 47 et en rem-30 plissant la cavité avec les particules fluides avant de fermer le moule et d'injecter la matière plastique. Dans tous les cas, étant donné que le noyau placé dans l'article est soluble, on peut très facilement retirer de l'article la matière du noyau ou le liant avec de l'eau ou un acide 35 faible. Par exemple, lorsque le noyau comprend un liant en sel durci et une croûte qui sont tous deux solubles, on peut placer la matière imprégnée 55 comportant le noyau 14 intact dans un bain 71 06164 -9" 2080725 d'eau 56 d'un récipient ou d*un réservoir 57» comme représenté sur la figure 10, et utiliser un courant d'eau 58 avec le bain 56 pour dissoudre le liant et chasser la matière du noyau de lTarticle. A l'aide de ce procédé, on détruit la forme du noyau 5 dans l'article et on disperse la matière du noyau ou le produit de destruction. Evidemment, il n'est pas possible d'utiliser dans tous les cas des acides, mais la présence d'une petite quantité d'un carbonate ou d'un bicarbonate dans le mélange du noyau facilite l'en-10 lèvement lorsqu'on peut soumettre celui-ci à une solution acide diluée, car la réaction du carbonate et du bicarbonate avec l'acide crée du gaz carbonique qui provoque une désintégration rapide. Dans une variante, on peut détruire les noyaux liés au sel et/ou revêtus et les disperser en soumettant l'article à des vibrations 15 mécaniques. Les noyaux de l'invention conviennent parfaitement pour le procédé spécial de moulage par injection décrit, et on peut facilement les adapter non seulement aux conditions très diverses que doivent subir les noyaux lors de la mise en oeuvre de ce procédé, 20 mais aussi de façon à tirer avantage de particularités opératoires lorsqu'il en existe. Ainsi, on peut choisir des sels dont les tolérances de température et de pression dépendent du type de résine ou de matière plastique à injecter, ainsi que de la structure et de la composition du squelette. En même temps, grâce à cette 25 technique, on peut utiliser des sels ayant des températures de fusion relativement basses avec des noyaux destinés à des articles en résine résistant à des températures relativement élevées, car le squelette absorbe de la chalep? en abaissant rapidement la température de la matière plastique qui y pénètre, et on peut aussi 30 prévoir ce squelette de façon qu'il modifie les pressions exercées sur le noyau. Néanmoins, les noyaux de l'invention ont une certaine importance dans ce qu'on peut appeler le moulage direct par injection. De plus, quel que soit le type particulier de moulage par injection 35 utilisé avec les noyaux de l'invention, les cavités ou passages des articles terminés en matière plastique réalisés ont des parois ' remarquablement lisses et généralement étanches. 71 06164 2080725 On va maintenant décrire à titre uniquement illustratif un certain nombre d'exemples particuliers de mise en oeuvre des principes de 1Tinvention dans des applications particulières. Exemple 1 5 Pour réaliser l'article de la figure 6 dont les dimensions sont approximativement de 5 x 5 x 10 cm et dont les épaisseurs de paroi atteignent 10 cm, on réalise un noyau de forme représentée sur la figure 1 en mélangeant intimement du sable de fonderie dont la dimension de grain est inférieure à 0,050 mm avec une quantité à 1C peu près égale d'un mélange pratiquement équipondéral de nitrate de sodium et de potassium fondu à une température comprise entre 213 et 288°C, et on coule le mélange dans un moule en plusieurs parties chauffé entre 60 et 80°C, tel que représenté sur la figure 4. On monte le noyau obtenu dans un squelette formé de pastil-15 les d'aluminium réalisé par le procédé à froid décrit à propos de la figure 7 et l'ensemble obtenu est chauffé à environ 66°C pour faciliter l'écoulement de la matière plastique avant la mise en place dans la cavité du moule d'une presse à injection telle que représentée sur les figures 8 et 9. 20 On moule alors par injection une résine de "M'yIon" à une température de 204°C et à une pression de 1034 bars dans les pores du squelette et autour du noyau, comme décrit précédemment. Après 30 secondes, le "Nylon" s'est suffisamment refroidi, et on retire l'article moulé de la presse, puis on disperse le noyau en le lavant 25 commeâ.écrit à propos de la figure 10. Exemple £ On réalise un article analogue de la même façon, mais on forme d'abord un noyau sous-dimensionné en grains de sable liés par du silicate de sodium et imprégnés de gaz carbonique. On trempe 30 alors ce noyau sous-dimensionné et poreux, comme représenté sur la figure 2, dans un mélange de nitrate et de nitrite de sodium fondus maintenu à une température un peu supérieure au point de fusion voisin de 138°C, de façon à-boucher les pores du noyau, augmenter sa dimension aux valeurs voulues et former une croûte 35 lisse et dure analogue à la porcelaine a sa face externe. On monte alors le noyau revêtu dans un squelette, comme décrit précédemment et on moule par injection la forme pré-moulée 71 06164 2080725 de la même manière, mais en utilisant du polystyrène à une température dlinjection d*environ 204°C et une pression voisine de 830 barB. Cet exemple montre comment, avec cette technique particu-5 lière de moulage, on peut utiliser une température d'injection relativement élevée avec un noyau lié et/ou revêtu par du sel dont le point de fusion est relativement bas, grâce à 1Tabsorption de chaleur par le squelette et le refroidissement rapide à ^interface de la résine du noyau. 10 Exemple 5 On réalise un noyau analogue à celui de 1*exemple 2, mais destiné à être utilisé avec des matières de coulée ou de moulage à température plus élevée, en trempant un noyau poreux sous-dimensionné de sable lié dans un mélange de nitrate et de nitrite de 15 sodium fondu dont le point de fusion est de 1*ordre de 260 à 316°C. Exemple 4 On réalise un autre noyau du type général décrit en trempant un corps formé de particules liées d*une matière inerte dans un 20 mélange eutectique fondu de nitrates de sodium, de potassium et de lithium. Le revêtement obtenu est extrêmement dur et lisse. Il faut cependant noter qu*on peut aussi mettre en oeuvre 1tinvention pour résoudre d'autres problèmes dans des ce:, des situations différents »'généraux ou particuliers. A cet égard, on 25 peut utiliser les noyaux de 1*invention aux divers moulages métalliques ou de matières plastiques, par compression ou par injection, pour le moulage de matières thermoplastiques ou thermodurcissables, dans des conditions de température et de pression très différentes. Il est bien entendu que la présente invention n'a été décrite 30 qu*à titre d'exemple préférentiel et qu*on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans sortir du cadre de la présente invention qui est défini dans les revendications annexées. 71 06164 ~,2~ 2080725 - BffTENDIOATIONS - 1. Noyau destiné à un moulage à température et à pression élevées, caractérisé en ce qu'il comprend des particules de matière inerte liées et mises sous une forme prédéterminée, et une croûte 5 pratiquement continue de sel fondu durci à la surface de ladite forme. 2. Noyau selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules et un liant forment un corps comportant une couche de sel fondu durci, la croûte se trouvant à la surface externe de 10 ladite couche. 3. Noyau selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules sont en mélange intime avec le sel, ladite croûte se trouvant à la surface du mélange. 4. Noyau selon la revendication 3, caractérisé en ce que 15 le mélange comprend un carbonate. - — 5. Noyau selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière inerte est du sable et le sel un mélange de nitrates de sodium et de potassium. 6. Procédé de réalisation de noyaux durs à surface lisse en 20 matière inerte, caractérisé en ce qu'on revêt les particules de ladite matière dtun sel fondu. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce quTon revêt lesdites particules par revêtement d'un corps en forme contenant ladite matière et un liant avec le sel fondu. 25 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on revêt les particules par immersion d'un corps mis à la forme du noyau voulu, mais à une dimension un peu inférieure, dans un bain de sel fondu jusqu'à ce que le corps soit revêtu de suffisamment de sel pour qu'il ait la dimension voulue pour le jaoyau. 30 9» Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on les revêt lesdites particules en/mélangeant intimement avec le sel fondu avant la mise en forme du noyau. 10. Procédé de moulage par injection, caractérisé en ce qu'on place un noyau comportant une croûte de sel métallique durci à 35 une certaine distance à lîintérieur des parois d'une cavité d'une presse de moulage par injection, et on injecte la matière plastique dans ladite cavité et en contact avec le noyau à la température 71 06164 -13- 2080725 de moulage de ladite matière plastique. 11. Procédé selon la revendication 10» caractérisé en ce qu'on place le noyau dans une forme pré—moulée poreuse et saturée qui se trouve dans la cavité. que le noyau se trouve dans une forme pré-moulée auto-portante 13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le noyau comprend un mélange intime de matière granulaire 10 inerte et de sel métallique soluble durci placé dans la cavité, la matière plastique injectée se solidifant dans l'article plastique de la cavité, et en ce qu'on retire ensuite le noyau par dissolution du sel et' nettoyage du résidu du mélange de lTarticle après retrait de la cavité du moulé. 15 14. Procédé selon la revendication 13» caractérisé en ce que le mélange comprend un carbonate métallique et en ce qu'on fait réagir celui-ci avec un acide dilué de manière à créer du gaz carbonique au cours de la phase d'enlèvement du noyau. 5 12. Procédé selon la revendication 10» caractérisé en ce avant qu'on mette celle-ci dans la cavité.