Brevet FR2098248A1 — publié le 19720310

La présente invention concerne un procédé pour le traitement des ordures ménagères et autres décliets permettant la récupération de produits ayant une valeur. les quantités énormes et croissant constamment de déchets à l'état solide 5 produits chaque jour posent des problèmes importants en ce qui concerne le ramassage, le rejet et la nuisance» Les dépenses pour ce rejet viennent immédiatement après celles pour l'enseignement public, les routes et les dépenses générales municipales. Les quantités d'ordures accumulées journellement dans les "10 grandes villes dépassent réellement i'imagination. Il est estimé que chaque individu d'un pays produit 2 à 3 kgs d'ordures par jour. Les déchets industriels correspondent à un supplément de 2,5 à 5 kgs par personne et par jour. Le prix moyen du rejet des ordures et des déchets est approximativement de 25 15 à 50 francs par tonne d'ordures. Les procédés classiques de rejet, tels que la décharge spontanée ou la simple incinération deviennent coûteux d'une façon prohibitive ou font apparaître des problèmes sérieux en ce qui concerne la pollution. Les zones de décharge, 20 par exemple, deviennent de plus en plus réduites et sont de plus en plus éloignées des municipalités dans lesquelles les ordures sont produites. L'incinération, lorsqu'elle n'est pas interdite pour des raisons de pollution, est considérée avec un sceptisisme 25 croissant. De plus, l'incinération produit un résidu solide qui doit être rejeté d'une façon ou d'une autre. Un second aspect du rejet des déchets est que les procédés habituels représentent une perte permanente de ressources naturelles. Tous les pays consomment leurs ressources 30 naturelles à un taux croissant constamment. De nombreuses réserves de matières minérales et de métaux essentiels ont une durée d'exploitation relativement limitée. Même des produits semblant inépuisables tels que le papier peuvent être considérés comme pouvant manquer relativement dans les années à veniro 35 Du fait du rejet des déchets les ressources naturelles s'épuisent de façon continue et permanente. La présente invention a pour objet un procédé pour COPY 71 24988 2 2098248 le traitement des déchets à l'état solide d'une façon permettant une récupération économique des produits valables et la conversion des résidus organiques en sous-produits chimiques et combustibles.utiles. 5 Le procédé selon l'invention comporte la fragmenta tion des déchets solides pour obtenir une masse plus maniable, le classement de cette masse broyée pour obtenir line fraction organique et une fraction de métaux et de matières minérales par décantation dans de l'air et/ou dans de l'eau, le traite-10 ment de la fraction organique pour la récupération de pâte à papier et la pyrolyse des résidus organiques pour former un courant gazeux contenant des produits chimiques valables et un produit carbonisé combustible# Les matières ferreuses magnétiques sont séparées 15 magnétiquement, soit des déchets fragmentés non classés, soit de la fraction de métaux et de matières minérales après le tri» la. fraction de métaux et de matières minérales ne contenant plus de matières ferreuses est ensuite séparée par séparation contrôlée en milieu lourd en fractions de différentes densités 20 communes qui sont ensuite séparées de façon supplémentaire en constituants valables par séparation en milieu lourd, par flottation et par séparation par dimensions de particules, ainsi que par d'autres techniques de traitement des matières minérales. 25 Par le procédé selon l'invention, la plus grande partie des composants des déchets ou des ordures est séparée en groupes pouvant être revendus et être réutilisés de métaux, de verre et de pâte à papier ou de produits pouvant être convertis en produits chimiques utiles et en combustibles. Le 30 prix de revente compense dans une grande mesure le prix du traitement, ou bien laisse un bénéfice, et ce qui est encore plus important permet la récupération de ressources naturelles. Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante, donnée à 35 titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels s - la figure 1 est le schéma général du traitement de * 71 24988 Oie ,q V. ' ' • -» . ' o -r 8 déchets à l'état solide selon un mode de mise en oeuvre de l'invention, - la figure 2 est le schéma général du traitement de déchets à l'état solide selon un autre mode de mise en oeuvre 5 de l'invention, - la figure 3 est le schéma général du traitement de la fraction de métaux et de matières minérales selon un mode de mise en oeuvre de l'invention, et - la figure 4 est le schéma général du traitement 10 utilisé pour la pyrolyse des matières organiques trouvées dans les déchets tels que les ordures ménagères selon un mode de mise en oeuvre de l'invention. Ainsi qu'il a été expliqué ci-dessus, la présente invention concerne un procédé pour traiter des ordures ménagères 15 et des déchets. Les opérations de base effectuées par le procédé selon l'invention sont la fragmentation des déchets à l'état solide à des dimensions convenant pour un traitement consécutif, le tri des matières solides pour obtenir une fraction organique et une fraction de métaux et de matières minérales 20 par séparation par décantation dans l'air et/ou dans l'eau, et le traitement de la fraction organique pour la récupération de pâte à papier et pour la pyrolyse du résidu organique pour la formation d'un courant gazeux contenant des produits chimiques récupérables et un résidu calciné à l'état solide ayant une 25 valeur comme source de combustible ou de charbon. La fraction de métaux et de matières minérales est ensuite traitée pour la séparation et la récupération des différents métaux et du verre contenus dans cette fraction. En partant de ce schéma de base, le mode spécifique 30 de passage des déchets à l'état solide pour la récupération peut varier largement selon l'équipement utilisé et la nature des déchets traités. Le terme "fragmentation" utilisé dans le présent texte concerne n'importe quelle action mécanique de réduction 35 des dimensions y conqpris, mais sans limitation, le hachage, le concassage, 1'effibehage, le déchiquetage et le broyage par des machines appropriées» # t 71 24988 4 ^ 1 O O ^ , ô J O '4 O Un schéma de traitement selon l'invention est représenté sur la figure 1» Les déchets à l'état solide sont envoyés dans un premier broyeur 10 représenté sous la forme d'un hachoir qui provoque de façon initiale une expansion des déchets, une transformation à l'état floconneux ou une réduction modérée des dimensions» L'effluent du broyeur 10 est ensuite mis en contact avec un courant de gaz, de préférence avec le gaz de fumée chaud provenant d'une autre partie du traitement pour sécher les déchets broyés et permettre à la plus grande partie des déchets de papier d'être entraînés dans une chambre collectrice 12 par séparation par le gaz. Avec ce mode de traitement, le degré de fragmentation dans le hachoir 10 est en général maintenu à une valeur minimale pour que des déchets de papier assez grands soient collectés dans la chambre 12. Le papier collecté de cette façon est en général relativement exempt de contaminants, et il peut être facilement désagrégé dans un pilon de mise en pulpe ou en pâte, 14. La matière non désagrégée à la dimension de fibres dans le pilon 14, est soumise à un cyclone, est tamisée, ou évacuée autrement de la pâte dans un appareil 16, et est envoyée dans un second pilon 18 ou bien est envoyée dans un autre équipement de récupération, tel qu'un système pour l'extraction des matières plastiques par différence des densités. La pâte désagrégée est ensuite envoyée dans un second étage de tri ou d'épuration 20 dans lequel elle est à nouveau lavée et épurée, après quoi elle est placée dans un équipement d'extraction de l'eau 22 à partir duquel le produit sort en tant que pâte à papier pour la vente ou pour des traitements d'extraction de l'encre et de blanchîment d'une façon classique pour le traitement des déchets de papier. Les impuretés de l'étage épurateur 20 sont ensuite envoyées dans le second pilon 18. Les solides non entraînés par le courant de gaz chaud vers la chambre collectrice de papier 12 sont envoyés dans un second broyeur 26 représenté aussi sous la forme d'un hachoir, pour une nouvelle réduction des dimensions, et le produit passe dans un séparateur par gravité 26 dans lequel la séparation a lieu par différence des densités. à 71 24988 5 2098248 les particules passent ensuite dans un séparateur par décantation et trieur 28 ou un appareil de séparation similaire dans lequel est séparée la fraction organique des matières ayant une densité effective inférieure ou égale à celle 5 de l'eau d'un courant ascendant ou qui sont suffisamment légères pour être entraînées vers le haut par ce courant» La fraction organique contenant le reste de la pâte et des matières semblables à la pâte est envoyée dans le pilon 18 pour la désagrégation en même temps que les fractions de pâte impure prove-10 nant de l'appareil de tamisage et de séparation 16 et du second étage de tri ou d'épuration 20. Après le pilon, la masse est envoyée dans un cyclone, et ensuite dans un classeur 30 pour la séparation des matières grosses et dans un épurateur secondaire de pâte 32 à partir duquel la pâte est envoyée pour la 15 vente ou pour un autre traitement, ou bien est renvoyée au pilon 14 pour une nouvelle séparation et pour un autre nouveau traitement avec la pâte à papier séparée et séchée. Les résidus organiques subsistant, parmi lesquels la pâte non recherchée, sont envoyés dans un appareil d'extraction 20 de l'eau 34- et ensuite dans un four de pyrolyse 36, soit après séchage soit sans séchage. Le four représenté est un four de pyrolyse à plusieurs étages pour la conversion en un courant gazeux contenant des produits chimiques récupérables et de la matière carbonisée à l'état solide, de la façon expliquée ci-25 après. Ce four peut être remplacé par un appareil de pyrolyse rapide ou instantanée ainsi que par un four tournant ou un autre équipement de carbonisation. En variante, et quand la séparation par le gaz chaud extrait la plus grande partie de la pâte à papier des déchets, la fraction organique peut être en-30 voyée de l'appareil de triage 28 à un filtre ou à un tamis 34 et ensuite au four de pyrolyse 36, ou bien le résidu à l'état solide sec peut être envoyé directement à l'appareil de pyrolyse. Le courant inférieur de ï'appareil trieur 28 est 35 d'abord envoyé sur l'appareil de tamisage 38 pour la séparation des matières fines et des matières semblables à des boues de résidu de la fraction de métaux et de matières minérales. La S 71 24988 6 h n o ^ o ^Jyo^4o fraction résultant est ensuite envoyée dans un séparateur magnétique 40 dans lequel les matières ferreuses magnétiques sont séparées de la fraction de métaux et de matières minérales pour le traitement sous la forme de débris de fer. 5 Les métaux et les matières minérales subsistant sont ensuite envoyés à travers un séparateur à milieu lourd 42 dans lequel les matières minérales et les métaux d'une même densité ou un métal d'une densité inférieure à celle des matières minérales, par exemple le magnésium, sont collectées à la partie 10 supérieure, les métaux plus lourds se déposant dans le fond pour former un courant inférieur. Pour la séparation des produits lourds, le poids spécifique efficace du milieu peut être réglé avec précision par addition à l'eau d'oxyde de fer ou d'un produit équivalent pour former une suspension. Pour un 15 poids spécifique efficace choisi, les substances ayant un poids spécifique plus faible flottent et les substances ayant un poids spécifique supérieur tombent au fond. Le produit collecté à la partie supérieure du séparateur à milieu lourd 42 peut ensuite être envoyé dans un sé-20 parateur à tamis 44 dans lequel le verre broyé et l'aluminium sont séparés du sable, des impuretés et autres par triage par différence des dimensions des particules. Le verre peut être ensuite séparé de l'aluminium par différence des dimensions des particules par broyage et tami-25 sage dans un appareil 46» Si les dimensions des particules sont voisines, la différence de dimensions des particules nécessaire pour le tamisage peut être obtenue en plaçant le produit dans un broyeur à boulets ou équivalent dans lequel 1'aluminium et le magnésium quand il est présent, est aplati et le verre 30 est broyé de façon supplémentaire. Le verre récupéré peut être ensuite vendu pour la production de bouteilles ou d'autres articles. En cas de présence, le magnésium peut en variante être séparé des matières minérales et/ou de l'aluminium par 35 séparation en milieu lourd. La fraction de métaux lourds présente dans le courant inférieur à partir du séparateur 42 peut ensuite être séparée & À 71 2':-988 7 2098248 ou triée dans un ou plusieurs séparateurs à milieu lourd 48 dans lesquels les métaux lourds sont séparés des métaux plus légers par chute au fond et par flottation. Dans le cas de la séparation représentée, les métaux plus légers, après leur ^ séparation des métaux plus lourds, sont tamisés dans un séparateur à tamis 50 pour l'extraction des fines de métaux légers» En variante, des opérations de fusion, de lixivia-tion et de flottation peuvent être utilisées pour séparer les fines des différents métaux du groupe des métaux lourds en *10 groupes de métaux relativement purs pour un traitement et une purification supplémentaires. Les boues contenues dans les différents courants sont ensuite envoyées dans un épaississeur 52 dans lequel l'eau de traitement est récupérée et à partir duquel les solides 15 séparés sont envoyés dans un cyclone 54- pour la séparation des matières minérales pour leur retour au système de séparation en milieu lourd. Comme l'eau de traitement accumule à la longue les impuretés solubles, elle doit être rejetée ou être traitée par 20 évaporation pour la récupération. La figure 2 représente un schéma de traitement selon l'invention ayant certains avantages particuliers. Dans certaines régions, par exemple des Etats-Unis d'Amérique, il existe un marché intéressant pour des boîtes en fer blanc et il 25 est important de les récupérer à peu près intactes, de sorte que les résidus organiques doivent être efficacement supprimés et que les boîtes doivent être désétamées pour l'utilisation dans l'industrie du cuivre» De plus, l'extraction à une étape initiale des matières ferreuses sépare des déchets à l'état 30 solide des masses importantes de matières qui autrement augmenterait la charge pour le concassage et le broyage et le prix de revient de ces opérations. Pour ce système de traitement des déchets, les déchets à l'état solide, après avoir été versés dans la trémie 35 56, sont entraînés par un transporteur 58 vers un broyeur moyen 60 assurant l'expansion ou le floconnage, qui dans l'exemple représenté est un broyeur à marteaux dans lequel a lieu une 71 24988 8 J J O expansion uniforme• L'effluent est envoyé à un séparateur magnétique 62, par exemple un séparateur à bande magnétique, qui sépare les boîtes de fer blanc, le fer et autres produits magnétiques des matières non magnétiques qui passent vers un 5 appareil de tri à sec ou à l'état humide 64-, avec éventuellement des broyages supplémentaires. Les boîtes de fer blanc et le fer séparés sont alors envoyés à un système de traitement à peu près intacts dans lequel les matières organiques sont efficacement supprimées, et dans lequel les boites sont désé-10 tamées et déchiquetées pour l'utilisation dans l'industrie du cuivre• Dans l'appareil de tri 64, les matières minérales et des métaux non ferreux, se déposent dans le fond sous la forme d'un courant inférieur, tandis que les matières organiques re-15 montent à la partie supérieure pour passer dans le hachoir 66. Comme un broyage seulement partiel a lieu dans le broyeur à marteaux 60, une fragmentation supplémentaire est nécessaire pour déchiqueter la pâte à papier et les matières analogues afin de permettre une bonne séparation des fibres et 20 la récupération de la pâte à papier des matières organiques à l'état Bolide dans le séparateur de fibres 68. Après la séparation de la pâte à papier, les matières organiques résiduelles comprenant les fibres grosses sont passées du séparateur de fibres 68 au four de pyrolyse 36» 25 La fraction de matière organique et de métaux non ferreux est ensuite envoyée dans le séparateur à milieu lourd 70 dans lequel les matières minérales et les métaux légers tels que le magnésium et l'aluminium sont séparés des métaux plus lourds tels que le cuivre et l'acier inoxydable. Les ma-30 tières minérales et les métaux légers sont ensuite envoyés à un séparateur à milieu lourd 72 dans lequel la fraction d'aluminium et de matière minérale est séparée du magnésium est extraite à la partie supérieure. Cette opération est suivie de la séparation de l'aluminium des matières minérales par flot-35 tation ou par tamisage, par exemple dans le séparateur à tamis 74 dans lequel la différence des dimensions des particules est utilisée pour obtenir la séparation de ces matières. 71 24988 9 n ■) o o o J J u 4 O La figure 3 représente un mode de mise en oeuvre de l'invention particulièrement utile pour la séparation de métaux et de matières minérales ne contenant pas de fer. La fraction de déchets lourds séparée du fer par séparation magnéti-5 que et des matières organiques par classement, est envoyée dans un séparateur 76 à tamis à ouvertures importantes. Une fragmentation faible a seulement été effectuée précédemment, par exemple dans le broyeur à marteaux 60 de la figure 2, et par suite, le mélange de métaux et de matières minérales est en 10 particules encore assez grosses, ce qui permet une séparation initiale par dimensions. Le séparateur à tamis 76, qui comporte un tamis à ouvertures relativement grandes, par exemple de 25 mm, peut être utilisé pour permettre le passage d'articles normalement plus petits, par exemple des bijoux, des diamants 15 et autres. Ces articles sont passés dans une table à graisse 78 qui retient les diamants et les montures ou bijoux en or pour la séparation ultérieure à la main. Les matières n'ayant pas traversé le tamis du séparateur 76 sont déchiquetées dans le hacheur 80 et sont combinées avec les matières rejetées à 20 partir de la table à graisse 78, et ce mélange est envoyé à un appareil de tamisage plus fin 82, à ouvertures inférieures à 25 mm. Les fines sont ensuite envoyées dans un appareil de triage 84. Les matières les plus grosses sont envoyées dans un séparateur à milieu lourd 86 dans lequel a lieu une séparation 25 en milieu lourd des métaux lourds sous la forme d'un courant inférieur de matières minérales et de métaux plus légers. Les matières ferreuses résiduelles pouvant subsister dans la fraction légère peuvent être séparées de celle-ci dans le séparateur magnétique 88. Le résidu est envoyé dans un 30 broyeur à boulets 90. Une différence de dimensions est établie entre les matières minérales et d'aluminium et les alliages de magnésium du fair que le broyeur à boulets a tendance à aplatir l'aluminium et les alliages de magnésium plus mous en augmentant leurs dimensions efficaces* tout en broyant le verre 35 et les matières analogues à un état plus fin. Les métaux aplatis et les matières minérales broyées sont ensuite envoyés dans le séparateur à tamis 92 dans lequel r- 1 r 71 2':988 10 O o ^ ^ 0 ù 4 O 1'aluminium et les alliages de magnésium restent sur le tamis, tandis que les matières minérales traversent le tamis vers une cuve de flottation 94 ou un appareil équivalent dans lequel le verre et le sable pour la fabrication du verre, sont extraits 5 par flottation de la brique des matières céramiques et des débris de béton, ces derniers étant rejetés. Le verre et le sable sont ensuite passés à travers un séparateur magnétique de grande intensité 96 dans lequel le fer contenu dans du verre coloré est utilisé pour la séparation du verre coloré du verre 10 transparent» Les métaux lourds se déposant au fond du séparateur à milieu lourd 86 sont envoyés dans un séparateur à tamis fin 98 comportant un tamis à ouvertures d'environ 0,23 mm permettant la séparation des métaux du milieu séparateur qui est 15 recyclé vers le séparateur à milieu lourd 86. Les métaux séparés dans le séparateur à tamis 98 sont envoyés dans un système de récupération des pièces de monnaie 100 dans lequel les pièces de monnaie sont séparées sur une table à secousses ou un appareil équivalent, les pièces de monnaie étant ensuite triées 20 à la main pour les séparer d'objets métalliques ayant des dimensions similaires» Les métaux lourds sont ensuite envoyés à un système convenable de traitement. Par exemple, ils peuvent être envoyés d'abord dans une cuve de lixiviation à l'ammoniac qui sépare 25 les métaux tels que le cuivre, le nickel, le cobalt et le zinc de l'acier inoxydable et du fer pouvant subsister, ces derniers étant combinés avec le fer déjà extrait pendant le traitement» Les métaux lixiviés sont ensuite envoyés dans un extracteur à solvant 104 dans lequel des aminés primaires et/ou secondaires 30 sont utilisées pour séparer le cuivre du reste des métaux lixiviés. Le cuivre est ensuite récupéré par passage à travers tin extracteur 106 et une unité d'électrolyse 108. Le zinc, le nickel et le cobalt séparés du cuivre sont ensuite envoyés dans des séparateurs à précipitation 110 dans lesquels ils sont 35 convertis en carbonates par addition d'anhydride carbonique. La liqueur résultante est renvoyée au séparateur par lixiviation par l'ammoniac 102. » 71 2.':988 11 ^ I- u La liqueur du séparateur à tamis 98 contenant des particules de fluide lourd est envoyée dans le séparateur à fluide lourd 84 dans lequel elle est utilisée© L'eau de purge contaminée est envoyée dans tua évaporateur (non représenté) 5 pour la récupération de l'eau et le rejet des solides du séparateur à décantation 84» La masse des particules provenant du séparateur 84 rendue compacte, peut contenir différentes matières telles que du molybdène, du tungstène, de l'argent ou des matières ana-10 logues, peut être filtrée si cela est désiré dans un filtre 112 pour la séparation de ces matières, les boues résiduelles étant envoyées dans un four de pyrolyse ou étant rejetées comme décîie t» La figure 4 représente plus en détail un système de 15 pyrolyse pour la conversion de la fraction ou résidu organique en produits chimiques et en matière carbonisée ayant de la valeur comme combustible. Préalablement à la pyrolyse une fragmentation, un tri, un pilonnage et une opération d'extraction préliminaire d'eau sont effectués pour obtenir un résidu orga-20 nique convenable pour être envoyé dans le système de pyrolyse. Bien que le résidu organique puisse être envoyé directement avec ou sans combustible supplémentaire, tel que du carbone, dans un four de pyrolyse, le résidu est, de préférence, envoyé dans un sécheur 114 dans lequel le résidu passe en contact 25 dans le même sens ou à contre-courant avec l'effluent des gaz chauds provenant d'une tour de pyrolyse 116» L'eau et les matières organiques volatilisées pendant le séchage sont condensées dans un condenseur 120 et le condensât est envoyé dans un séparateur de phases 122 dans lequel 30 l'huile et les autres constituants organiques de densité faible sont séparés de l'eau condensée. Les matières organiques non condensées et l'hydrogène ayant pu être dégagés sont envoyés dans un appareil d'hydrogénation 124 pour la conversion finale en huile de qualité supérieure par hydrogénation. En variante, 35 le gaz de fumée peut être utilisé pour le séchage par contact direct ou indirect. De même, dans le cas de pâte sèche ou d'un équipement de dimensions limitées aucun séchage n'est nécessaire. 71 24988 12 o r\ o o r> o il V-' O 4 O Les matières organiques séchées dans le sécheur 114 sont envoyées dans un premier four de pyrolyse à grande vitesse à faible densité des particules 126 dans lequel elles sont mélangées avec un combustible tel que du charbon en particules 5 ou Tin produit carbonisé recyclé chaud, pour être décomposées dans des conditions non oxydantes à des températures de 370°C à 700°C pour la formation d'un gaz riche en huile et de matière carbonisée» L'effluent gazeux du four de pyrolyse 126 est en général un gaz riche en huile qui est envoyé avec l'eau formée 10 pendant la pyrolyse dans un condenseur 128 dans lequel les huiles sont condensées» Le condensât est envoyé dans un séparateur de phases 130 dans lequel l'huile est séparée de l'eau pour passer dans un appareil d'hydrogénation 124 dans lequel elle est hydrogénée en même temps que les autres huiles brutes 15 organiques provenant du séparateur de phases 122 pour obtenir de l'huile brute synthétique de qualité supérieure. L'huile obtenue est formée de composés à poids moléculaire relativement faible et de composés aromatiques supérieurs. La matière carbonisée combustible provenant du four de pyrolyse 126 est 20 ensuite envoyée dans la four de pyrolyse 116 dans lequel elle est dévolatilisée à des températures d'environ 650 à 1300°C en un ou deux étages pour former un courant gazeux riche en hydrqgà-ne et un produit carbonisé correspondant à du semi-coke à pouvoir calorifique élevé et à faible teneur en soufre pouvant 25 servir comme combustible dans des équipements de production d'énergie» Après passage à travers les condenseurs 120 et 128, le gaz est envoyé dans un épurateur 132 dans lequel les produits chimiques condensables sont condensés et les gaz résiduels ayant une teneur élevée en méthane sont envoyés dans les 30 dispositifs de purification (non représentés) pour la récupération de l'acide chlorhydrique, de l'acide fluorhydrique et de l'hydrogène sulfuré (qui est finalement converti en soufre). Comme il a été indiqué, les gaz contenant de l'hydrogène sont brûlés ou sont utilisés pour l'hydrogénation. 35 Les produits chimiques condensés et l'eau de 1'épu rateur de gaz 132 sont envoyés dans le séparateur de phases 134- dans lequel les composés oxygénés et aromatiques sont r. £ 71 24988 13 h •> o o ■ o il ^ j O 4 O obtenus sous la forme d'une fraction liquide, le reste des composés organiques condensés est envoyé dans l'appareil d'hydrogénation 124 pour la conversion en huile. Les gaz résiduels subsistant après le séparateur 136 sont combinés avec le cou-5 rant gazeux provenant de 1'épurateur de gaz 132. Les eaux provenant des séparateurs de gaz 122, 130 et 134- sont mélangées et le mélange est envoyé dans un appareil de traitement de l'eau 138 pour la récupération des produits chimiques solubles dans l'eau pouvant subsister. 10 Le produit carbonisé résultant de la pyrolyse et de la dévolatilisation peut contenir des matières minérales ayant de la valeur telles que de l'or, de l'argent, des phosphates, de l'aluminium et des matières analogues. Dans ce cas, le produit résultant de la carbonisation à température moyenne est 15 lixivé avec du cyanure pour la récupération de l'or et de l'argent et avec de l'acide pour la récupération de phosphates, des sels solubles, de l'aluminium et d'autres métaux, ou bien par des lixiviations caustiques et similaires. Bien que le combustible utilisé pour enrichir le ré-20 sidu organique envoyé dans les fours de pyrolyse puisse être de types divers, un combustible convenable est la houille. Ce combustible permet la récupération des produits de pyrlolyse du charbon en même temps que des produits de pyrolyse du résidu organique en effectuant la récupération par pyrolyse en un 25 seul étage. La présence de la houille stabilise aussi la pyrolyse, permet un fonctionnement plus uniforme et plus stable et assure un pouvoir calorifique relativement élevé pour le charbon final. Comme il a été indiqué, la houille permet aussi line 30 production sur une base plus large pour améliorer les conditions économiques de récupération et permet de placer un équipement de production d'énergie au voisinage de l'équipement de récupération des déchets à l'état solide pour la consommation des produits de la carbonisation. 35 La houille peut être envoyée directement dans le four ou être utilisée dans un étage initial du traitement. La houille peut, par exemple, être utilisée initialement comme 71 24988 14 O O o n 0 cJ7Ot.40 lit de filtration pour les eaux d'égouts ou bien comme enduit acide de filtre. Quand le charbon est usé, il peut être envoyé dans le four de pyrolyse pour être traité en même temps que les résidus organiques. Cependant, il doit être remarqué que pour de nombreuses opérations, la houille ou d'autres matières charbonneuses peuvent ne pas être nécessaires. Le procédé selon l'invention peut être utilisé pour les produits d'une grande variété de déchets à l'état solide» Par exemple, ils peuvent être utilisés pour les ordures ménagères, pour les déchets industriels, les déchets animaux, les déchets de traitement d'aliments, les déchets de pneumatique et les déchets d'hôpitaux. Quand les ordures ou déchets à l'état solide contiennent une quantité importante de matières plastiques, ces matières plastiques peuvent être récupérées de la fraction organique par filtration, par des moyens électrostatiques, par tri par dimensions des particules et par des moyens analogues de séparation. En variante, les matières plastiques peuvent être convenablement fragmentées pour être envoyées dans la zone de pyrolyse pour leur conversion en charbon de calcination et en sous-produits chimiques. Bien entendu, la description qui précède n'est pas limitative et l'invention peut être mise en oeuvre suivant d'autres variantes sans que l'on sorte de son cadre. Tê 71 24988 15 n-,oo-lP d y U !4 O REVENDICATIONS 1) Procédé pour la récupération des produits ayant de la valeur à partir des ordures et autres déchets à l'état solide, caractérisé par la fragmentation des déchets à l'état so- 5 lide, le classement des déchets fragmentés en une fraction organique et une fraction de matières inorganiques et de métaux, la mise en pulpe de la fraction organique et la séparation d'une pulpe à papier du résidu organique, et lajyrolyse du résidu organique pour former un charbon de carbonisation et 10 un courant gazeux contenant des hydrocarbures et des gaz con-densables. 2) ^rocédé selon la revendication 1, caractérisé par la séparation magnétique des matières ferreuses des déchets à l'état solide fragmentés avant le classement. 15 3) Procédé selon la revendication 1, caractérisé par la séparation magnétique des matières ferreuses de la fraction de matières inorganiques et de métaux après le classement» 4) xrocédé selon la revendication 2, caractérisé par la séparation des matières ferreuses magnétiques des résidus 20 organiques, le désétamage et la fragmentation supplémentaire. 5) Procédé selon la revendication 1, caractérisé par la séparation d'au moins une partie des déchets de papier avant le classement des déchets à l'état solide fragmentés par séparation au moyen d'un courant de gaz, et par la conver- 25 sion de ces déchets de papier en pâte à papier. 6) Procédé selon la revendication 5» caractérisé en ce que le courant de gaz est un courant de gaz ©hauds. 7) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le résidu organique est pyrolyse en présence d'une ma- 30 tière carbonée. 8) Procédé selon la revendication 7» caractérisé en ce que la matière carbonée est de la houille. 9) Procédé selon l'une des revendications 1 et 7» caractérisé en ce que la pyrolyse est effectuée à une tempé- 35 rature comprise entre 425°C et 980°C. 71 24988 10) Procédé selon la revendication 9> caractérisé en ce que le produit de la carbonisation est dévolatilisé à une température comprise entre 650°C et 1100°C pour la formation d'un courant gazeux riche en hydrogène. 5 11) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fraction de matières inorganiques et de métaux est séparée en une fraction contenant des matières inorganiques et l'aluminium et une fraction de métaux lourds, par séparation en milieu lourd. 10 12) Procédé selon la revendication 11, caractérisé par la séparation de la fraction contenant les matières inorganiques et 1'aluminium en une fraction de matières inorganiques et une fraction contenant l'aluminium par séparation par différence des dimensions des particules. 15 13) Procédé selon la revendication 11, caractérisé par l'extraction du cuivre et du zinc de la fraction de métaux lourds par lixivation par de l'ammoniac, l'extraction du cuivre de la solution résultante, et la récupération du cuivre par électrolyse» 20 14) Procédé selon la revendication 13» caractérisé par la précipitation de carbonates parmi lesquels le carbonate de zinci de la solution après l'extraction du cuivre par addition de carbonate. 15) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en 25 ce que la fraction de matières organiques et de métaux est envoyée dans une table à graisse pour la séparation des diamants et est envoyée sur une table à secousses pour la séparation des pièces de monnaie et des métaux précieux. 16) Procédé selon la revendication 12, caractérisé 30 par la séparation du verre de la fraction de matières minérales par flottation. 17) Procédé selon la revendication 16, caractérisé par la séparation du verre contenant des ingrédients ferreux mqgnétiques du verre ne contenant pas d'ingrédients ferreux 35 par séparation magnétique de grande intensité. 18) Procédé selon la revendication 1, caractérisé par la séparation des matières plastiques de la fraction de matières organiques soit par différence de densité, soit par flottation. é A