Brevet FR2097128A1 — publié le 19720303

La présente invention est relative à un procédé de fabrication continue de feuilles, de pellicules ou de rubans de grande longueur à partir de matières polymères présentant une très grande viscosité à l'état fondu , même aux températures proches de la temperature de décomposition. Dans les procédés usuels de préparation de feuilles, de pellicules ou de rubans de grande longueur à partir de matières polymères ayant de grandes masses moleculaires, de l'ordre de 500 000, par exemple, ou davantage, certains problèmes particu lier s se présentent : en particulier, la masse extrudée peut se fracturer par suite de l'instabilité de l'écoulement de la matière fondue à l'entrée de la filière; ceci peut produire des irrégula rités de surface, telles qu'un dessin en hélice régulière, un moutonnement irrégulier; d'autres phénomènes genants sont ce qu'on appelle la "mémoire élastique", la dégradation par coupure de chaînes, et des modifications des propriétés rhéologiques.Ces diverses perturbations sont vraisemblablement liées aux grandes viscosités des masses fondues, à leur sensibilité an cisaillement, à leur instabilité thermique, ces différents facteurs pouvant agir simultanément. Ces défauts se manifestent quand on façonne ces polymères très visqueux suivant les techniques usuelles, notamment par extrusion. Les matières thermoplastiques qui présentent de telles caractéristiques sont généralement très difficiles à façonner, puisque, très souvent, la décomposition commence à une tem pérature à laquelle la viscosité à l'état fondu est encore trop grande pour que le façonnage soit facile : cette situation se présente pour de nombreux polymères de très grande masse moléculaire. A titre indicatif, le façonnage n'est facile que lorsque la viscosité à l'état fondu est moindre que environ 10 000 PI.Par conséquent, bien que ces matières soient réellement ondules aux températures peu inférieures à celle de décomposition, leur viscosité beaucoup trop grande les empêche de couler suffisamment pour une extrusion correcte. Si on cherche à les e: extruder, on constate que la masse fondue a tendance à se fracturer p & suite des contre-pressions et des contraintes excessives de cisaillement; on rappelle que la contrainte de cisaillement est la force par unité de surface, qui propulse la matière polymère à travars la filière. On a proposé plusieurs m@@édés pour fabriguar des feuilles avec de tels polymères; on a indiqué, notemment, d'étirer des feuilles partiellement fondues.Néanmoins, la fabrieation con tinue de feuilles en matières polymères ayant, à l'état fondu, une très grande viscosité au voisinage de la température de décomposition n'est pas une opération industrielle, à la connaissance de la Demanderesse. La principale raison de cet échec est peut-etre le phénomène de mémoire élastique. On peut sommairement définir ce phénomène comme la tendance des pellicules et des rubans fabriqués avec des matières polymères fondues de grande viscosité à reprendre leur état initial; on peut mesurer cette tendance par une énergie. Dans les procédés proposés pour façonner des matières polymères extrêmement visqueuses à l'état fondu, notamment dans le procédé d'étirage d'une masse de matière thermoplastique fondue très visqueuse, la quantité d'énergie élastique accumulée dans la masse fondue au cours de l'usinage, par étirage notamment, excède l'énergie de cohésion de cette masse, d'où la formation de fractures. C'est pourquoi l'extrusion est inappli- cable à ce cas particulier. L'invention a essentiellement pour but de permettre-de fabriquer des feuilles, des rubans et des pellicules à partir de polymères ayant une très grande viscosité au voisinage de leur température de décomposition, en éliminant les difficultés produites par l'apparition de fractures dans la masse fondue. Ce résultat est atteint, suivant l'invention par un procédé de fabrication continue de feuilles en matière polymère, qui présente une viscosité élevée à l'état fondu à des températures inférieures aux températures de décomposition, et qui subit, en conséquence, des dégradations dans les procédés usuels, ce procédé étant caractérisé en ce que (1) on ramollit la matière par la chaleur, puis (2) on l'introduit entre deux rouleaux presseurs chauffés à une température au moins égale à la température de collage de la matière, sans faire subir à la matière aucune contrainte notable de cisaillement, ni contre-pression notable en amont des rouleaux presseurs, f3) on comprime la matière entre les dits rouleaux sans étirage, pour former une feuille et ( > +) on reftoidit la feuille formée. > 'inventgon s'applique donc plus spécialement, mais non exclusivement aux matières thermoplastiques contenant dites poly qeres do les masses moléculaires passent environ 500 000; ces polymères subiraient une dégradation exagérée si l'an les façonnait par extrusion, suivant la technique bien connue. La viscosité à l'état fondu de ces polymères, pour des températures de travail peu inférieures à la température de décomposition, est tellement grande que l'extrusion en ruban ou feuille et le façonnage par préformage et étirage de la masse fondue sont irréalisable dans des conditions acceptables.Comme il a été dit, ces polymères présentent généralement de très grandes massesmoléculaires; ceci n'est pas une règle absolue, parce que certains polymères ayant des masses moléculaires moyennes, de l'ordre de 200.000 à 300 000, ont aussi de très grandes viscosités à l'état fondu. Pour le façonnage de tels polymères, l'invention est également trè: précisue Parmi les polymères concernés par l'invention, on peut citer, notamment : (1) homopolymères et copolymères d'éthylène (ayant des masses moléculaires dépassant 500 000), d'oxyde d'éthyl ène (ayant des masses moléculaires dépassant 500 000), de propylène (de très grandes masses moléculaires), de butène-l ou de 4-méthyl-l-pentène; (2) homopolymères et copolymères de chlorure de vinyle, de fluorure de vinyle ou d'acétate de vinyle; (3) homopolymères et copolymères de fluorure de vinylidène, de trifluorochloroéthylène, de tétrafluoréthylène ou de trifluoropropyl; ène; (4) homopolymères et copolymères d'acrylonitrile, d'acide acrylique, d'acrylamide et de méthacrylate de méthyle ; (5) homopolymère s et copolymères binaires ou ternaires de téréphtalate d'éthylèneglycol, d'isophtalate d'éthylèneglycol, d'oxyde de méthylène, d'oxyde de propylène, d'oxyde de butylène, de monooxyde de butadiène,et d'oxyde de styrène; (6) poly(hexaméthylène adipamide) poly(hexaméthylène-sébayamide) et (7) polyuréthannes. Parmi les polyuréthannes, on citera plus spécialement le polymère désigné sous la dénomination "Perlon U", qui est un produit de condensation de diisocyanate d'hexaméthylène et de tétraméthylèneglycol; ce produit est fibrogène. D'une manière générale, l'invention concerne avantageusement les polymères ayant une viscosité à l'état fondu de l'ordre de 13 û P1 è température peu inférieure à la température de décomposition; ces polymères sont fortement dégradés quand on les façonne de manière usuelle. Comme on l'a dit precéde-um.ent, le façonnage de telles matières par des moyens connus, tels cue l'extrusion ou l'étirage de la masse fondue pose des problèmes difficiles; en particulier, la masse fondue peut se fracturer, probablement par suite de la trop grande viscosité de la masse fondue, ce qui se traduit par l'obtention de pellicules à surface rugueuse, fissurée et craque lée. Ce phenomène est décrit en grands détails dans le volume 11 de "Technical Papers", communications présentées à la douzième conférence technique nationale annuelle (Janvier 1956) de la société des Etats-Unis dite "Society of Plastics Engineers". Les feuilles ainsi préparées de manière connue sont inutilisables dans les applications usuelles des feuilles thermoplastiques. Le procédé suivant l'invention, défini- ci-dessus, exige un contrôle soigné de divers paramètres très critiques pour donner de bons résultats. Chacun de ces paramètres est examiné successivement dans les paragraphes qui suivent. La première opération du procédé suivant l'invention consiste à chauffer la matière polymère à température suffisante pour la ramollir ou la fondre et, par conséquent, à réduire sa viscosité à l'état fondu, suffisamment pour qu'on puisse la travailler mais insuffisamment pour que le polymère se dégrade.Généralement, la température de chauffage aInsi fixée est inférieure à la température de décomposition thermique de environ 50C à environ 95 C, bien que l'intervalle compris entre la température de collage (température à laquelle deux masses de matière polymère adhèrent l'une à l'autre) et la température de décomposition varie considérablement d'un polymère à l'autre. Par exemple, un polyéthylène ayant une masse moléculaire très élevée voisine de 500 000, a un point de ramollissement ou de collage voisin de 1750 C, bien que ce polymère ne puisse pas être extrudé, sans décomposition thermique, même à des températures allant jusqu'à 300 C. Le laminage avec compression , suivant l'invention , peut se faire dès environ 150 C, comme le montrent les exemples.Pour le polymère d'oxyde d'éthylène ayant une masse moléculaire de l'ordre de 550 OOG, le ramollissement se produit vers 1250 C, si bien que le laminage par compression peut se faire vers 1270 C, tandis que la température de décomposition est de environ 1800 c. La température de chauffage produisant le samollissement convenable varie donc considérablement avec la metière thermoplastique utilisée; néanmoins, cette température est généralement comprise entre les limites indiquées. Dans la seconde opération délicate du procédé suivant l'invention, on introduit le polymère ramolli par chauffage entre deux rouleaux presseurs chauffés, sans contre-pression excessive; la contrainte de cisaill-asent étant aussi faible que possible. Cette conditIon n'est pas remplie par les procédés connus de préparation de feuilles par extrusion ou étirage à- l'état fondu, ce qui est l'origine des fractures qu'on observe dans la masse fondue. Bien que le phénomène ne soit pas parfaitement expliqué, il semble que ce soient les contraintes de cisaillement et la contrepression appliquée -au polymère ramolli, notamment au passage dans l'orifice de la filière, qui amorcent dans la masse fondue, les fractures, les déchIrures et autres défauts analogues donnant, en définitive, un produit inutIlIsable. Il est absolument primordial, pour obtenir de sons résultats dans le procédé suivant l'invention, que le polymère fondu ne subisse pas de contre pression ou de contrainte de cisaillement notable entre l'instant du ramollissement et la pénétration dans l'intervalle séparant les rouleaux presseurs, ces rouleaux façonnent le polymère en feuille en appliquant une pression minimale et ne croissant pas rapidement.Ils agissent, en quelque sorte, comme des "lèvres de filière roulantes', comme il sera expliqué en détail plus loin. Le transport de la matière entre le poste de ramollissement et les rouleaux de compression peut être obtenu par n'importe quel moyen. De même, le poste de ramollissement, en lui-même, peut être de n'importe quel type. Néanmoins, il est avantageux de chauffer le polymère dans une extrudeuse de trpe usuel, en utilisant uniquement la partie de la machine où se produit le mélange des matières fondues. Aux exemples ci-après: on utilise une -extrudeuse dont on démonte la filière on ramollit le polymère, puis on le dépose entre les rouleaux d'un broyeur à rouleaux chauffés à travers l'ouverture laissée béante par l'absen- ce de la filière normale.Les essaIs faits avec ce dispositif rudimentaire montrent qu'on peut utIliser n'importe quel orifice formant un angle dièdre interne au olus us égal à 60 ; avec un orifice aussi pointu, la contrepression et les contraintes de cisaillement sur la matière extruiée sont très faibles. L'utilisation d'une filière nermale ou nême d'une plaque présentant @m orifice se rétrécissant rapidement produit une contrepression dans le polymare ramolli, ce qui produit des fractures dans la tatière extruiée. Il est é@ident que d'e@@@@ @oyens pour chauffer et amener le polymérs ramolli entre -@@ rculeaux de coupression sont @tllisable@. anspositil @@ mit ti-dessus convient bien et brésente l'avantage d'utilises @e trstallation existante sans modirieation importan's. Le polymère ramolli est déposé, de préférence sous l'action de son poids, directement entre les rouleaux presseurs dès la sortie de l'extrudeuse sans filIère ou du poste de ramollissement de quelqu'autre type, mais on doit éviter qu'il se refroidisse notablement en reprenant, par exemple, l'état solide en un état semi-solide, avant de venir au contact des rouleaux presseurs. Les très grandes viscosités à l'état fondu des polymères ainsi traités permettent ze placer la sortie de l'extrudeuse et le jeu entre les rouleaux dans un meme plan horizontal, les rouleaux tirant directement le polymère sortant de l'extrudeuse.Avec cette disposition, pendant une période brève, le débit de polymère ramolli par l'extrudeuse sans filière (ou poste équivalent d'alimentation) peut un peu excéder la quantité absorbée par les rouleaux, si bien que le cordon de matière ramollie pénétrant entre les rouleaux se détend pour absorber cet excès; d'autre part, il faut faire très attention que le débit du poste d'alimentation ne se ralentisse jamais assez pour que ce cordon soit étiré à un point tel que les forces d'étirage produisent sa rupture ou meme simplement des fissures. L'application d'une force appréciable de tension ou d'une pression excessive en amont des rouleaux doit soigneusement etre évitée; pour que les rouleaux soient régulièrement alimentés,il est généralement nécessaire de maintenir une réserve de polymère contre les rouleaux.Ceci ne serait pas nécessaire si on pouvait aliménter régulièrement toute la largeur de la fente avec le débit convenable; à la connaissance de la demanderesse, ceci n'est pas réalisable par extrusion, sans formation de fractures dans la masse fondue. On peut déplacer le cordon de polymère ramolli de manière que son extrémité balaie toute la longueur de l'intervalle sépa riant les rouleaux presseurs, à intervalles réguliers, si bien que la réserve de matière ramollie appliquée contre les rouleaux est suffisante sur toute la longueur de ceux-ci: on forme une feuille régulière dont la largeur est égale à la longueur des rouleaux, dont l'épaisseur est constante et la qualité constante. tJn autre point critique est relatif aux rouleaux qui tournent, ien entendu, en sens opposés: il est absolument nécessaire que leurs vitesses périphériques soient absolument identiques pour qu'il ne se produise absolument pas de calendrage, de déchirure, de polissage ou de glissement; il est également nécessaire de régler soigneusement leur température et la pression qu'ils exercent l'un sur l'autre Toute différence de vitesse produit un étirage de la feuille, entrainant des irrégularités et des fractures dans la feuille terminée, qui est ainsi inutilisable, notamment comme matériau d'emballage.Cette parfaite sXrnchronisation des rouleaux est facile à réaliser par de nombreux dispositifs connus, utilisant, par exemple, un moteur unique, des trains d'engrenages de précision ou une chalne Galle. La vitesse de production de l'appareillage est limitée par la capacité de chauffage de l'extrudeuse sans filiètre (ou dispositif équivalent) et par l'installation de refroidissement, située en aval des rouleaux, qui permet de recevoir la feuille non étirée et non tendue fabriquée entre les rouleaux. La température des rouleaux doit être-minutieusement réglée pour que la matière thermoplastique reste ramollie et collante pendant son façonnage par compression, sans étirage ni calendrage. Les rouleaux doivent donc être suffisamment chauffés. Comme il y a toujours une certaine déperdition de chaleur entre le rouleau et le polymère, il est acceptable et même souvent recommandable de chauffer les rouleaux à température comprise entre environ 10 C en dessous du point de fusion de la matière polymère et environ 100 C au-dessus de cette température ; ces données sont uniquement indicatives et la température précise doit être ajustée en fonction de la composition polymère utilisée. On peut pratiquement fixer la température en observant si le polymère colle aux rouleaux,cequi indique que leur température est trop;élevéè. La pression que les rouleaux exercent sur le polymère ramolli doit également être réglée soigneusement. Quand le polymère passe entre les rouleaux sous une pression uniforme relativement faible, on forme une feuille ou un ruban bien lisse. I1 est essentiel que la pression soit régulière sur toute la longueur des rouleaux. La pression linéaire maximale doit être comprise entre environ 87 N et environ 1750 N par centimètre; cette pression linéaire est avantageusement comprise entre 87 N et 174 N par centimètre. Une pression nettement plus grande produit des très petits défauts ou des déchirures dans la feuille préparée. Avec les donnees ,r,umériSÜes cl-dessus, on peut préparer des feuilles dont l'épaisseur est comprise entre environ 1,3 mi- cron et environ 50 crons, L'epaisseur ae la feuille préparée dépend uniquement de la distance des rouleaux et est donc facile à régler. La mise en application du procédé suivant l'invention montre que ses qualités sont dues, en grande partie, à l'utilisa sion de rouleaux chauffés tournant à la même vitesse périphérique; au lieu de produire une action de coupe sur un tranchant supportant une très orte contre-pression, avec apparition de grandes contraintes de cisaillement dans la matière fondue, ces rouleaux pressent la matière, par suite de leur forme courbe; leur mouvement, dans a direction de la feuille en formation, comprime le polymère ramolli sous une pression linéaire faible, qui croît très progressivement depuis une valeur sensiblement nulle jusqu'à une valeur située dans l'intervalle précédemment indiqué, sans contrainte appréciable de cisaillement.On ne rencontre dans l'appareil utilisé aucune arête vive, formant tranchant, sur laquelle des pressions considérables pourraient se produire et cisailler ou fracturer la masse thermoplastique. La matière est tirée pendant qu'elle pénètre entre les rouleaux, ce qui empêche la naissance d'une contre-pression, autre que celle qui produit la réserve de matIère contre les rouleaux. Après le façonnage entre les rouleaux, qui produisent en quelque sorte, une extrusion sans contre-pression importante, la feuille formée est refroidie à la température ambiante, avantageusement par passage sur un support d'un type ou d'un autre (caissons pneumatiques, bande sans fin, etc.) dans une ambiance de refroidissant d'amont en aval; ce moyen de refroidissement ne présente rien de particulier et est d'un des types utilisés habi buellement pour la préparation des feuilles. I1 n'est pas nécessaire que le refroidissement soit progressif ou que la feuille formée soit supportée matériellement pendant son refroidissement. Néanmoins, ces précautions améliorent la qualité, surtout quand on prepare des pellicules épaIsses de moins de 125 microns d'autre part, elles évitent un étirage intempestif et d'autres accidents pouvant affecter ia feuille préparée. Les feuilles préparées par le procédé suivant l'inventIon sont utilisables dans des domaines très divers : elles peuvent servir dans I'industrie photographique comme feuilles de support; elles pensent remplacer le papier, notamment comme feuilles pro tectrices et comme emballages. Suivant la matière tanitée. des précautions particulières peuvent @tre nécesseir s par exemple, la préparation de feuilles de polyétylène de très grande masse moléculaire se fait avantageusement en atmosphère inerte, par exemple en atmospnère d'azote, @e qui est une garantie supplémentaire contre les causes de dé gradation, notamment contre la dégradation athermique. I1 y a lieu de noter que divers produits tels que des pigments, des plastifiants, des agents de renforcement (par exemple, de la fibre de verre) peuvent être ajoutés à la matière polymère ramollie par la chaleur, pour modifier et améliorer certaines des propriétés physiques et mécaniques de celle-ci, sous la seule condition que ces additifs ne facilitent pas la dégradation de la matière thermoplastique de manière poivant entraver la formation de la feuille. En particulier, l'addition de fibre de verre améliore la résistance mécanique. La proportion de fibre de verre peut atteindre au moins 10/100. Les exemples suivants illustrent l'invention. EXEMPLE 1 On extrude la résine du commerce "Polyox WSRN-3000" , vendue par la firme UNION CARBIDE ; cette résine est un polymère d'oxyde d'éthylène, ayant une masse moléculaire voisine de 600 000; l'extrudeuse utilisée, du type de Brabender, est du type dit "un pouce" et comprend une vis de conicité régulière 2:1, une filière aplatie, dont la fente est longue de 25,4 mm et large de 0,5 mm. Les feuilles extrudées présentent des épaisseurs variant de 0,63 mm à 1,25 mm; leurs faces sont rugueuses; les bords sont irréguliers et les feuilles sont déformées, présentant une incurvation. Les essais portent sur des températures de l'extrudeuse qu'on fait varier entre 125 C et 180 C.Dans cette zone de températures, on observe toujours les memes mauvais résultats; la contre- pression dans l'extrudeuse est toujours aussi granae, ainsi que le couple qu'on doit exercer sur la vis. EXEMPLE 2 On utilise le meme polymère qu'à l'exemple 1. On le chauffe à l250C dans l'extrudeuse dont oe- démonte la filière plate, si bien que le polymère chauffé est direstement dirigé entre les rouleaux d'un broyeur "Fenn" de 150 mm, chauffés électriquement à 117 C, et pressés de manière que le pol@mère iasonné forme un ruban large de 75 mm et épais de 0,12 @m à 0,15 @m. Ce @uban n'est pas inourvé; il présente une surface parfaitement unie et les bords réguliers. Pour conduire le matière antre l'extrudeuse @@ le broyeur on utilise un passage conique dans une plaque tétollique épaisse de 30 mm, le diamètre d'entrée étant de 19 mm et le deamètre de sortie étant de 7,1 mm. Avec un tel intermédi@ire. il @'y a pra tiquement pas de contre-pression dans l'extrudeuse , pendant que le polymère traverse la zone de préchauffage. EXEMPLE 3 On répète l'essai de l'exemple 2 en introduisant de 2/100 à 10/100 de fibre de verre dans le polymère d'oxyde d'éthylène. On règle le débit de polymère préchauffé et la vitesse des rouleaux pour que l'alimentation et le transport jusqu'aux rouleaux se fassent sans tension appréciable. On obtient une bande large de 150 mm et épaisse de 0,12 mm à 0,16 mm, non déformée présentant des faces lisses et des bords réguliers. EXEMPLE 4: On extrude, comme à l'exemple 1, un polyéthylène de très grande masse moléculaire (produit "Hi-fax 1900tu de la firme RERCULES POWDER COMPANY). Même aux températures pour lesquelles la dégradation thermique est manifeste, pour une vitesse de la vis ne dépassant pas cinq tours par minute, la feuille extrudée est déformée; cette feuille présente des faces rugueuses et des bords irréguliers. EXEMPLE 5 : On opère de manière analogue à exemple 2 avec le polyéthylène 'tHi-fat 1900". La température de chauffage préliminaire est de 2300C et celle des rouleaux est de 1500 C. On obtient une bande large de 51 min et épaisse de 0,20 mm, ayant des faces lisses et des bords réguliers et non déformée. Pendant le préchauffage et le pressage, on protège le polymère de l'oxydation en opérant sous azote. REVENDICATIONS. 1. - Procédé de fabrication continue de feuilles en matière polymère qui présente une viscosité élevée à l'état fondu à des températures inférieures aux températures de décomposition, et qui subit, en conséquence,des dégra dations dans les procédés usuels, ce procédé étant caractérisé en ce que (1) on ramollit la matiere par la chaleur, puis (2) on l'introduit entre deux rouleaux presseurs chauffés à température au moins égale à la tempé- rature de collage de la matière, sans faire subir à la matiere aucune contrainte notable de cisaillement, ni contre-pression notable en amont des rouleaux presseurs, les deux rouleaux tournant en sens opposés à la même vitesse périphérique, (3) on comprime la matière entre les dits rouleaux sans étirage pour former une feuille et (4) on refroidit la feuille formée. 2. - Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise un polymere choisi dans le groupe constitué par un des polymères suivants (1) homopolymeres et copolymeres d'éthylene (ayant des masse moléculaires dépassant 500 000), d'oxyde d'éthylene (ayant des masses moléculaires dépassant 550 000), de propylene (de tres grandes masses moléculaires), de bute ne ou de 4-méthyl-1-pentene ; (2) homopolymères et copolymères de chlorure de vinyle, de fluorure de vinyle ou d'acétate de vinyle, (3) homopolymeres et copolymeres de fluorure de vinylidêne, de trifluorochloro éthylene, de tétrafluoréthylene ou de trifluoropropylêne ; (4) homopoly mères et copolymères d'acrylonitrile, d'acide acrylique, d'acrylamide et de méthacrylate de méthyle ; (5) homopolymères et copolymères binaires ou ternaires de téréphtalate d'éthylèneglycol, d'isophtalate d'éthylene- glycol, d'oxyde de méthylène, d'oxyde de propylène, d'oxyde de butylène, de mono-oxyde de butadiène et d'oxyde de sty@éne ; (6) poly(hexaméthylène adipamide), poly(hexaméthyîène-sébaçamide) et (7) polyuréthannes. 3. - Procédé conforme à la revendication 2, caractérisé en ce que le dit poly mère est choisi dans le groupe constitué par les composés suivants: poly éthylène de grande masse moléculaire, polymère d'oxyde d'éthylène de très grande masse moléculaire et polypropylene de masse moléculaire extrêmement grande. 4. - Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on ramollit la matière polymère par chauffage à température infé rieure de 50C à 950C à la température de décomposition de cette matière. 5. - Procédé conforme à l'une quelconque des revendications à ù , @ractérisé en ce t on produit la matière polymère entrs tas rouleaux au moyen d'une filière dont les parois forment un angle dièdre interne au plus égal à 600. 6. - Procédé conforme a l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce. que la température des rouleaux est comprise entre 100C en desssous l0O0C au-dessus de la température de ramollissement de la matière polymère. 7.- Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la pression linéaire exercée sur la matière polymère est comprise entre 87 N et 1750 N par centimètre de longueur.