Brevet FR2065747A1 — publié le 19710806

La présente invention se rapporte à des compositions de résine ayant une résistance aux chocs et une rigidité améliorées et, plus spécialement, à des compositions résineuses convenables comme nouvelles matières et qui peuvent remplacer le bois. 5 On sait, en général, qu'avec des résines thermoplastiques et des compositions mélangées contenant des résines thermoplastiques, une excellente rigidité et une résistance aux chocs élevées peuvent ne pas être compatibles. Par exemple, comme on le voit dans la comparaison des deux produits respectifs dans chacun des 10 groupes de produits suivants : une résine de polystyrène (désignée ci-après sous le nom de PS) et un polystyrène à résistance élevée aux chocs (désigné ci-après sous le nom de HIPS), une résine acry-lonitrile-styrène (désignée ci-après sous le nom de AS) et une résine acrylonitrile-styrène-butadiène (désignée ci-après sous le 15 nom de ABS), et une résine de chlorure de polyvinyie (désignée ci-après sous le nom de PVC) et une résine chlorure de vinyle-éthylè-ne-acétate de vinyle, on constate qu'une résine à rigidité relativement élevée se dégrade en ce qui concerne la rigidité lorsqu'on lui ajoute un composant caoutchouteux pour améliorer la résistance 20 aux chocs. De manière semblable, lorsqu'un caoutchouc de polybuta-diène ou un caoutchouc styrène-butadiène est ajouté au PS, un caoutchouc acrylonitrile-butadiène (désigné ci-après sgub le nom de NBR) à l'AS et l'ABS ou le NBR au PYG, la résistance auxchocs des compositions est améliorée mais la rigidité est abaissée « 25 D'autre part, l'addition de produits de charge minéraux ou de matières de renforcement minérales, tels que des fibres de verre, de l'amiante, de la silice et du carbonate de calcium, à des résines thermoplastiques telles que l'ABS, les résines de polycar-bonate, du polypropylène et du nylon améliorent la rigidité des 350 compositions jusqu'à un certain point, mais la résistance aux chocs des compositions est considérablement abaissée, ainsi que l'aptitude au traitement. Ainsi, le traitement n'a généralement pas atteint le stade des applications pratiques. La résistance aux chocs et la rigidité peuvent à peine 35 être maintenues en toute compatibilité à un niveau élevé dans des résines thermoplastiques et dans des compositions contenant des résines thermoplastiques. Cela revient à dire qu'on peut à peine obtenir, par la technique actuelle, à un niveau élevé, le renforcement de la rigidité des résines thermoplastiques ou des composi-40 tions renfermant ces résines, tout en maintenant une résistance y0 38579 2065747 aux chocs élevée* ou de satisfaire simultanément la résistance aux chocs et la rigidité exigées, incompatibles par nature l'une par rapport à l'autre. Bien sûr, l'AS et le PS contenant des fibres de verre pré-5 sentent une amélioration de résistance aux chocs et de rigidité, mais leurs propriétés, bien qu'améliorées jusqu'à un certain point, ne sont pas suffisantes. Leur aptitude au travail, les prix de production et la densité ne sont pas satisfaisantes pour l'utilisation comme matière remplaçant le bois (ci-après désignée par 10 "matière semblable au bois"). Il subsiste encore de nombreux problèmes avant de pouvoir l'appliquer à l'utilisation pratique et, pour cette raison, les personnes réalisant le traitement de résines n'ont pas encore utilisé en général cette matière. En ce qui concerne des résines thermodurcissables telles 15 que, par exemple, des résines de polyester non saturé, des résines phénol-formaldéhyde, des résines urée-formaldéhyde, des résines mélamine-formaldéhyde et des résines époxy, qui sont très utilisées par les personnes traitant des résines, en même temps qu© des résines thermoplastiques, la rigidité et la résistance aux chocs de 20 ces résines peuvent être améliorées pour satisfaire aux exigences jusqu'à un niveau relativement élevé, en mélangeant une quantité adéquate de produits de charge ou de matières de renforcement, tels que des fibres de verre, de l'amiante, de la poudre de bois, de l' OC--cellulose et du carbonate de calcium, ces compositions étant 25 maintenant utilisées pratiquement. Cependant, ces résines thermoplastiques et les compositions qui les renferment ne conviennent pas comme matières semblables aux bois en ce qui concerne l'aptitude au traitement, le prix de revient et la productivité. En outre, la présence de ces produits de charge ou de ces matières de 30 renforcement rend inévitablement la densité remarquablement grande et, contrairement aux matières transformées en mousse formées à partir d'ABS, de PS, de HIPS, etc..., l'aspect, le toucher et la texture de ces compositions sont d'ordinaire très différents de ceux du bois. Pour ces raisons., l'utilisation des compositions 35 mentionnées ci-dessus en résine thermoplastique, en tant que matières semblables au bois, est limitée. De nouveau, il en est de même dans des compositions de résines thermodureissables, telles que des résines de polyester non saturé contenant des fibres synthétiques d'alcool polyvinylique comme matières de renforcement,et 40 elles n'ont qu'une application limitée. 70 38579 5 2065747 En vue de leur substitution au bois naturel, les matières doivent avoir l'aspect, le toucher et la texture semblables à ceux du bois naturel, une faible densité, et une résistance aux chocs et une rigidité supérieures, et elles doivent avoir un faible prix 5 de revient par rapport au prix de revient des matières et aux frais de traitement. Des matières formées de résines thermoplastiques telles que l'ABS et l'HIPS, transformées en mousse à un faible degré, satisfont aux exigences en ce qui concerne le prix de revient, l'as-10 pect, le toucher, la texture et la densité, et ainsi sont déjà employées pratiquement. Cependant, leur application est limitée en particulier par suite de leur rigidité insuffisante. En conséquence, elles peuvent être utilisées simplement comme matières pour des articles de dimension relativement faible, sur lesquelles une gros-15 se charge n'est pas appliquée, tels que des objets du genre table, des parties de mobilier et des parties électroniques. De sérieux problèmes demeurent non résolus lorsqu'on les emploie comme matériaux structuraux à grande échelle et comme matériaux de construction. 20 Un objet de la présente invention est de prévoir une com position résineuse ayant une résistance aux chocs élevée et une rigidité élevée. Un autre objet de la présente invention est de prévoir une composition résineuse ayant une résistance aux chocs élevée et une 25 rigidité élevée, et convenant comme produits pouvant se substituer au bois. Un autre objet de la présente invention est de prévoir une composition résineuse ayant une résistance aux chocs élevée et une rigidité élevée, comprenant des fibres d'alcool polyvinylique sen-30 siblement insolubles dans l'eau et un polymère de résine thermoplastique préparé à partir d'un ou de plusieurs membres choisis dans le groupe comprenant le styrène, l'acrylonitrile et le métha-crylate de méthyle. D'autres objets et avantages de la présente invention ap-35 paraîtront d'après la description suivante. Les compositions de la présente invention comprennent : A) une certaine quantité de fibres d'alcool polyvinylique sensiblement insolubles dans l'eau (désignées ci-après sous le nom de fibres de PVA), et B) une certaine quantité de polymère de résine 40 thermoplastique préparé à partir d'un ou de plusieurs membres 70 38S/V ZUÛD/4/ choisis dans le groupe comprenant le styrène, 11acrylonitrile et le méthacrylate de méthyle, ayant une faible viscosité et une fluidité élevée. La présente invention prévoit des compositions résineuses 5 convenant comme matières semblables au bois, comprenant : A) 5 à 60 % en poids de fibres de PVA ayant une longueur moyenne à l'état coupé de 0,5 à 30 mm, et B) 40 à 95 $ en poids d'un polymère thermoplastique ayant une valeur Q, telle que définie ci-dessous, non inférieure à 5, qui est préparé à partir d'un ou de plusieurs mem-10 bres choisis dans le groupe comprenant le styrène, l'acrylonitrile, et le méthacrylate de méthyle. La fibre de PVA employée dans la présente invention est une fibre d'alcool polyvinylique qui est rendue sensiblement insoluble dans l'eau, en la transformant en dérivé d'acétal ou de ben-15 zal par des procédés ordinaires, ou par traitement thermique. Les polymères employés dans la présente invention sont préparés à partir d'un ou de plusieurs membres choisis dans le groupe comprenant le styrène, l'acrylonitrile et le méthacrylate de méthyle, et on préfère spécialement le polystyrène, le polymé-20 thacrylate de méthyle, un copolymère acrylonitrile-styrène, un co-polymère styrène-méthacrylate de méthyle et un terpolymère styrène-acrylonitrile-méthacrylate de méthyle. La valeur de Q mentionnée ci-dessus est un indice de fluidité de la résine. On la mesure avec un dispositif d'écoulement 25 du type dit Koka, provenant de la société dite Shimadzu Manufactur-ing Company, dans lequel l'échantillon de résine est préchauffé pendant 5 minutes dans un cylindre contrôlé à 160°C et on le laisse s'écouler à travers un ajutage de 1 mm de diamètre et de 2 mm de longueur, sous une pression de 30 kg/cm2. La valeur de Q est cal-30 culée en multipliant par 10-^ la quantité en cnrVsec de l'échantillon s'écoulant à travers l'ajutage. Plus la valeur de Q est importante, plus la résine s'écoule facilement. Les compositions de la présente invention peuvent être produites soit en mélangeant le composant A) et le composant B) in-35 diqués ci-dessus, soit en polymérisant par greffage le composant B) sur le composant A). Quand les compositions de la présente invention sont obtenues par mélange, les polymères, le composant B), peuvent être préparés par n'importe lequel des procédés de polymérisation cou-40 rants, c'est-à-dire la polymérisation en émulsion, en suspension, 70 3Ô579 2065747 en masse ou en solution. Cependant, des polymères préparés par polymérisation en émulsion sont de préférence utilisés. Dans le cas où l'on utilise les polymères préparés par polymérisation en émulsion, les compositions de la présente inven-5 tion peuvent être produites soit en mélangeant des fibres de PVA avec des latex de polymère et puis en coagulant le mélange par des moyens ordinaires, soit en coagulant des latex de polymère, d'abord par des moyens ordinaires pour former une poudre de polymère et puis en mélangeant avec des fibres de PVA. 10 Quand la quantité de fibres de PVA est de 15 à 60 % en poids, la valeur de Q du polymère est de préférence au-dessus de 10, et,quand la quantité des fibres de PVA est de 5 à 15 % en poids, la valeur de Q du polymère peut être inférieure à 10. Une matière transformée en mousse à un faible degré, pré-15 parée à partir d'une composition contenant plus de 5 % en poids de fibres de PVA, présente de meilleures propriétés physiques, spécialement un meilleur module de flexion,que les matières en ABS et en HIPS transformées en mousse à un faible degré» En outre, les compositions contenant 6 à 15 % en poids de fibres de PVA peuvent être 20 transformées en mousse plus facilement que les compositions contenant plus de 15 % en poids de fibres de PVA pour fournir une matière transformée en mousse de densité plus faiblej dans le procédé de transformation en boulette, l'aptitude au travail de la composition par une vis est meilleure et, également, les fibres de PVA 25 sont dispersées plus uniformément. Finalement, la composition a un faible prix de revient par suite de la faible quantité de fibres. Cependant, si les considérations sont limitées au module de flexion et à la résistance aux chocs, la quantité de fibres de PVA doit être de préférence supérieure à 15 % en poids. 30 Les compositions de la présente invention doivent être ob tenues en polymérisant par greffage B), c'est-à-dire 40 à 95 % en poids d'un ou de plusieurs membres choisis dans le groupe comprenant le styrène, l'acrylonitrile et le méthacrylate de méthyle, sur A), c'est-à-dire 5 à 60 % en poids de fibres de PVA ayant une 35 longueur moyenne à l'état coupé de 0,5 à 30 mm, en présence d'initiateur de polymérisation et de produit de régulation de poids moléculaire. Dans ce cas, la valeur de Q du polymère formant la composition (phase de polymère non greffée) ne doit pas être inférieure à 5- 40 Tout procédé bien eonnu dans la polymérisation de polymè 70 38579 6 2065747 res de résines vinyliques peut ifcre employé dans la présent® invention, et la polymérisation en émulsion est préférable„ Spécialement. lorsque des monomères mentionnés ci-dessus ou leur émulsion sont polymérisés en présence de fibres de PVA imprégnées au préala-5 ble par un initiateur, on obtient^ avec un rendement élevé, des compositions de polymères greffées de manière adéquate contenant les fibres. Les initiateurs de polymérisation employés dans la présente invention comprennent l'eau oxygénée et le persulfate de potassium. 10 La phase de polymère de la composition peut être séparé ment obtenue, dans le cas de compositions polymérisées en émulsion, en filtrant le latex contenant les fibres de PVA après le polymérisation, en coagulant le filtrat à partir desquelles les fibres de PVA ou les fibres de PVA greffées ont été retirées, en lavant à 15 l'eau et puis en séchanta ou bien, dans le cas de polymérisation en masse ou en solution, en dissolvant la phase de polymère seule dans un solvant et en la reprécipitant après filtration, La valeur de Q peut être mesurée dans les conditions mentionnées ci-dessus. Les procédés qu'on préfère pour conformer la composition 20 de la présente invention comprennent le moulage par injection, l'ex-trusion et d'autres procédés tels que la conformât!on^ le laminage et la compression, qui sont utilisés pour des résines thermoplastiques ordinaires. Les compositions de la présente invention sont adaptées à 25 la fabrication de matières ressemblant au bois par suite de leur rigidité élevée (module de flexion) et de la résistance aux chocs, et peuvent être facilement transformées en mousse par un procédé connu par lequel on transforme en mousse des résines tfcermoplastiques. La matière transformée en mousse à un faible degré, obtenue 30 à partir des compositions^, présente l'aspect, le toucher et la texture semblables à ceux du bois, sans perdre sensiblement la rigidité élevée et la résistance aux chocs élevées et, également, elle fournit une matière légère, de faible densité, si bien que tous ces produits sont particulièrement adaptés comme produits de 35 remplacement du bois. Si cela est nécessaire, on peut ajouter aux compositions de la présente invention des additifs qui sont d'ordinaire ajoutés aux résines thermoplastiques, tels qu'un agent antistatique, un lubrifiant, un stabilisant ou un agent anticombustion. De nouveau, 40 si cela est nécessaire, on peut mélanger avec la matière indiquée 70 38579 7 2065747 ei-dessus des produits de charge tels que du carbonate de potassium de l'argile de silice et de la poudre de bois, ainsi que des polymères utiles d'autres espèces, tant que les propriétés du produit résultant sont en accord avec le domaine de la présente invention. 5 La constitution et l'effet par lesquels la présente in vention est caractérisée seront expliqués en détail comme suit : 1- Les fibres de PVA à utiliser dans la présente invention doivent être traitées afin d'être sensiblement insolubles dans l'eau, par exemple en les transformant en acétal. Si les fibres 10 de PVA ne sont pas rendues insolubles dans l'eau, la composition s'avère moins imperméable et ne convient pas à la fabrication de matières ressemblant au bois. 2- La longueur moyenne coupée des fibres de PVA à utiliser dans la présente invention doit être de 0,5 à JO mm. Des fibres 15 de PVA sont difficilement coupées à une longueur plus courte que 0,5 mm et, dans ce cas, le procédé nécessite des frais supplémentaires et n'est pas pratique. D'autre part, des fibres de PVA plus longues que J0 mm peuvent difficilement être dispersées uniformément dans la matière polymère, si bien qu'on ne les préfère pas 20 pour l'utilisation pratiquée 3- La proportion de fibres de PVA dans la composition doit être de 5 à 60 % en poids, par rapport à la quantité totale des polymères et des fibres de PVA. L'objet de la présente invention ne peut pas être atteint si la quantité de fibres de PVA est inférieu- 25 re à 5 %, parce que les propriétés sont presque les mêmes que celles de l'AS. Une plus grande quantité de fibres de PVA, par exemple, plus de 15 est favorable en ce qui concerne la résistance aux chocs, mais une quantité supérieure à 60 % abaisse la fluidité et la plasticité de la composition, si bien que le travail devient 30 difficile. En outre, les fibres de PVA peuvent être difficilement dispersées uniformément dans le polymère et, par suite, une composition ayant des propriétés uniformes peut être difficilement obtenue. Une plus grande quantité est également défavorable au point de vue prix de revient. Une quantité inférieure à 15 parties est 35 favorable en considérant la facilité de transformation en mousse et l'aptitude au travail par une vis dans un procédé de transformation en boulette, ainsi qu'en considérant le prix de revient. 4- Le polymère doit avoir une fluidité spécialement élevée et sa valeur de Q ne doit pas être inférieure à 5. Quand on emploie 40 un polymère dont la valeur de Q est inférieure à 5, non seulement 70 38579 b 2005/47 les fibres de PYA sont difficilement dispersées uniformément et la résistance aux chocs de la composition est'abaissée, mais la transformation en mousse devient difficile, si bien que la densité d'un© matière transformée en mousse ainsi produite n'est pas faible. 5 La présente invention sera illustrée par les exemples sui vant, sans aucune limitation. Sauf indication contraire, toutes les parties sont des parties en poids. EXEMPLE 1 On a placé dans un récipient de réaction, qui est équipé 10 d'un agitateur et d'un thermomètre, un mélange comprenant 70 parties de styrène, 30 parties d'acrylonitrile, 0,7 partie de t-dodé-cylmercaptan, 6 parties de sel de sodium de colophane disproportionnée et 390 parties d'eau, et on l'a chauffé en l'agitant. Quand la température à l'intérieur du récipient a atteint 60°C, on a 15 ajouté 0,4 partie d'hydroperoxyde de diisopropylbenzène, suivi de l'addition d'une solution de 0,015 partie de sulfate ferreux, de 0,045 partie de sel de sodium d'acide éthylènediaminetétracétique et de 0,06 partie de formaldéhyde-sulfoxylate de sodium dans 10 parties d'eau, pour faire démarrer la polymérisation. Tout en é-20 tant agité, le mélange de polymérisation a été contrôlé à 60°C et refroidi après 2 heures, puis on a ajouté 2 parties de 2,6-di-t-butyl-4-méthylphénol. Le latex produit par la réaction de polymérisation a été retiré du récipient de réaction, solidifié à la manière ordinaire, lavé à l'eau et séché pour obtenir des poudres de 25 polymère d'AS. L'AS obtenu est appelé "polymère A". La valeur de Q du polymère A est 19. Ultérieurement, on a mélangé 70 parties du polymère A, 30 parties de fibres de vinylon d'une longueur moyenne coupée de 3 mm, qui avaient été traitées pour les transformer en acétal à un 30 point tel qu'elles étaient sensiblement insolubles dans l'eau, 2 parties de stéarate de butyle, 0,5 partie de paraffine liquide et 0,5 partie d'un mélange d'alcool stéarylique et palmitylique (suivant un rapport alcool stéarylique/alcool palmitylique = 85/15, ce rapport étant appliqué ci-après). Tout le mélange a été pétri 35 pendant 10 minutes avec des rouleaux chauffés jusqu'à 150°C et puis retiré. La composition ainsi retirée des rouleaux est appelée "composition A". La composition A a été écrasée avec un broyeur, et puis des spécimens expérimentaux pour mesurer le module de flexion et la 40 résistance aux chocs ont été réalisés avec un dispositif de moulage 7ù 38579 2065747 par injection, dont le cylindre a été contrôlé à 170°C. Le moulage a été réalisé aussi facilement que pour le moulage de résines thermoplastiques ordinaires, et on n'a pas rencontré de problèmes. Le module de flexion (par la norme ASTM D 790-66, qui est aussi p 5 utilisée ci-après) était 49.200 kg/cm et la résistance aux chocs (par la norme ASTM D 256-56, qui est aussi appliquée ci-après) p était 11 kg-em/em . EXEMPLE 2 On a suivi le mode opératoire de l'exemple 1, sauf qu'on 10 a utilisé 1,0 partie de t-dodécylmercaptan, et on a obtenu le polymère B dont la valeur de Q était 37 • Le mode opératoire dans l'exemple 1 selon lequel la composition A a été préparée a été suivi en utilisant le polymère B au lieu du polymère A, et on a obtenu la composition 3» Des spéci-15 mens expérimentaux ont été fabriqués à partir de la composition B, de la même manière que dans l'exemple 1. Le moulage était aussi facile que dans l'exemple 1 et on n'a pas rencontré de problèmes. p Le module de flexion était 47.600 kg/cm et la résistance aux chocs p était 14 kg-em/cm . 2° EXEMPLE 3 On a pétri pendant 10 minutes avec des rouleaux chauffés à 150°C et puis on a retiré un mélange se composant de 50 parties du polymère B dans l'exemple 2, de 50 parties de fibres de PVA d'une longueur moyenne coupée de 3 mm qui avaient été traitées 25 pour les transformer en acétal afin d'être sensiblement insolubles dans l'eau, de 2 parties de stéarate de butyle, de 0,5 partie de paraffine liquide et de 0,5 partie d'un mélange d1 acides stéarique et palmitique. La composition retirée des rouleaux a été appelée "composition B,w. La composition B1 a été coupée à une dimension 30 convenable, plastifiée par chauffage pendant 20 minutes dans un dispositif de moulage sous compression à 170°C., et puis comprimée p pendant 5 minutes sous une pression de 70 kg/cra pour faire des p spécimens expérimentaux. Le module de flexion était 50.200 kg/cm p et la résistance aux chocs était 34 kg-cm/cm . 35 EXEMPLE 4 Le polymère C a été obtenu de la même manière que dans l'exemple 1 selon lequel le polymère A a été préparé., sauf qu'on a employé 0,6 partie de t-dodécylmercaptan. La valeur de Q du polymère C était 12. 40 De la même manière que dans l'exemple 1 où la composition 70 38579 10 2065747 A a été préparée, la composition C a été obtenue ©n utilisant le polymère C au lieu du polyaère ko A partir "de la composition C, des spécimens expérimentaux ont- été préparés corn®® dans 1'"©temple 1. Le moulage a été réalisé facilement et on n'a pas rencontré de p 5 problèmes. Le module de flexion était 49.,500 kg/cm et la résis- * 2 tance aux chocs était 9 kg-cm/cm » EXEMPLE 5 On a placé dans un récipient de réaction^ qui est équipé d'un agitateur et d1 un thermomètre,, un mélange comprenant 55 par-10 ties de styrène, 24 parties d'acrylonitrile, 21 parties de méthacrylate de méthyle, 1,0 partie de t-dodécylmercaptant 6 parties de dodécylbenzènesulfonate de sodium ©t 39© parties d1 eau, et on l'a chauffé en l'agitant® Quand la température a atteint 60°Cs oa a ajouté 0,4 partie d'hydroperoxyde d© diicopropylbensènesuivi de 15 l'addition d'une solution de 0,015 partie de sulfate ferreux, de 0,045 partie d'aeide éthylènediaminététracétique et de QP06 partie de formaldéhydesulfoxylate de sodiu® dans 10 parties d'eaus et la polymérisation a été commencée,, La température a été maintenue à 60°C et on a refroidi le mélange après environ 2 heuress puis on y 20 a ajouté 2 parties de 2,6-di-t-butyl~4«méthylphén©l „ Le latex, après achèvement de la réaction de polymérisation^ a été retiré du récipient de réaction, coagulé à la œanière ordinaire^ lavé à l'eau et séché pour obtenir un terpolymèrs styrène-acrylonitrile-aéthacrylate de méthyle sous forme de poudre. Ce polymère a été appelé 25 "polymère D"P et sa valeur de Q était 21„ De la même manière que dans l'exemple 1$ sauf que l'on a employé le polymère D au lieu du polymère A, on a obtenu la composition D. Des spécimens expérimentaux ont été préparés à partir de la composition D comme dans l'exemple 1. Le moulage par flexion 30 a été réalisé facilement et on n'a pas rencontré de problèmes particuliers. Le module de flexion de l'élasticité par fléchissement Q p était 44„800 kg/cm et la résistance aux chocs était 12 kg-cm/cm «, EXEMPLE 6 De la même manière que dans l'exemple 5* sauf qu'on a uti=> 35 lisé 100 parties de méthacrylate d© méthyle au lieu d'un nélange se composant de styrène, d'acrylonitrilo ©t de méthacrylate de méthyle, on a obtenu le polymère E dont la valeur de Q était l8e La composition E a été obtenu® de la même œanièrs que dans l'exemple 1, en employant le polymère E au lieu du polymère A. Des spécimens ex-40 périmentaux ont été préparés à partir de la composition E, de la 70 38579 ii 2065747 même manière que dans l'exemple 1. Le moulage par flexion a été réalisé facilement et on n'a pas rencontré de problèmes particuliers. Le module de l'élasticité par fléchissement était 48.100 P P kg/cm et la résistance aux chocs était 9 kg-cm/cm . 5 EXEMPLES 7 et 8 En suivant le même mode opératoire que dans l'exemple 1 où l'on a préparé le polymère A, sauf qu'on a employé 1,5 partie de t-dodécylmercaptan, on a obtenu le polymère P dont la valeur de Q était 58. 10 De la même manière que dans l'exemple 1, sauf qu'on a uti lisé 80 parties du polymère P à la place du polymère A et 20 parties de fibres de PVA ayant une longueur moyenne coupée de 3 tnn, qui avaient été transformées en acétal pour être sensiblement insolubles dans l'eau, on a préparé la composition P, d'où l'on a mou-15 lé des spécimens expérimentaux. Le moulage a été réalisé facilement et on n'a pas rencontré de problèmes particuliers. Le module de flexion de la composition F était 46.800 kg/cm et la résistance O aux chocs était 12 kg-cm/cm . D'autre part, des spécimens expérimentaux provenant de la 20 composition P', qui a été préparée à partir de 90 parties du polymère mentionné ci-dessus et de 10 parties de PVA de la même manière que ci-dessus, présentaient un module de flexion de 35.400 kg/ P P cm et une résistance aux chocs de 7 kg-cm/cm . EXEMPLE 9 25 On a totalement mélangé par agitation un mélange se com posant de 100 parties de la composition A broyée avec un dispositif de broyage, de 0,2 partie de phtalate de dioctyle et de 0,5 partie d'azodicarbonamide (agent de transformation en mousse), et on l'a soumis à un dispositif de moulage par injection dont le cylindre 30 avait été chauffé et contrôlé à 170°C pour obtenir une matière uniformément transformée en mousse à un faible degré (densité 0,86), ayant un aspect, un toucher et une texture semblables à ceux du bois. EXEMPLE 10 35 Cet exemple a été réalisé de la même manière que dans l'exemple 1, sauf que 70 parties de copolymère styrène-acrylonitri-le ayant une valeur de Q de 6, et 30 parties de fibres de PVA d'une longueur moyenne coupée de 3 n® ont été utilisées. Les résultats sont présentés dans le tableau 1. 70 38579 12 2065747 10 EXEMPLE 11 Cet exemple a été réalisé de la même manière que dans l'exemple 1, sauf que la longueur moyenne coupée des fibres de PVA utilisées était 6 mm, les résultats étant présentés dans le tableau 1. EXEMPLE 12 On utilise les produits suivants : Parties en poids Styrène 100 t-dodécylmercaptan 0,3 Sel de sodium de colophane disproportionnée 6,0 Hydroperoxyde de diisopropylbenzène 0,4 Sulfate ferreux 0,015 Sel de sodium d'acide éthylènediamine-15 tétracétique 0,045 Formaldéhydesulfoxylate de sodium 0,06 Eau 250 La formulation indiquée ci-dessus a été soumise à la polymérisation et aux post-traitements de manière semblable à l'exem-20 pie 1, les résultats étant présentés dans le tableau 1. EXEMPLE 13 On utilise les produits suivants s Parties en poids Styrène 90 Acrylonitrile 10 t-dodécylmercaptan 0,9 La formulation indiquée ci-dessus a été soumise à la polymérisation et aux post-traitements de manière semblable à l'exem-30 pie 1, les résultats étant présentés dans le tableau 1. EXEMPLE 14 On utilise les produits suivants : Parties en poids Styrène 80 Acrylonitrile 20 t-dodécylmercaptan 1,1 35 La formulation indiquée ci-dessus a été soumise à la polymérisation et aux post-traitements de manière semblable à l'exem-40 pie 1, les résultats étant présentés dans le tableau 1. 7u 3^579 2065747 EXEMPLE COMPARATIF On a utilisé un produit ayant une valeur de Q inférieure à 5, qui est en dehors du résultat de la présente invention, les résultats étant présentés dans le tableau 1. 5 Le module de flexion et la résistance aux chocs qui appa raissaient dans les exemples et dans les exemples comparatifs sont présentés dans le tableau 1. Dans le tableau, "cryptomeria" signifie que des plateaux de cryptomeria (cèdre japonais) ont été utilisés, ce produit ayant 10 des grains rectilignes; "longitudinal" signifie que le spécimen expérimental a été pris dans la direction parallèle aux grains et "latéral" signifie que le spécimen expérimental a été pris dans la direction perpendiculaire aux grains. Tableau 1 15 Vinylon Polymère Valeur de Q Module de Résistance Exemple (parties) (parties) du polymère flexion (kg/cm2) aux ehocSp (kg-cm/cm ) 1 30 70 19 49.200 11 2 30 70 37 47.600 14 3 50 50 37 50.200 34 4 30 70 12 49.500 9 5 30 70 21 44.800 12 6 30 70 18 48.100 9 7 20 80 58 ' 46o800 12 8 30 70 19 35.000 10 9 10 90 58 35.400 7 10 30 70 6 48.500 6 11 30 70 37 48.200 16 12 30 70 74 45.800 9 13 30 70 145 46.700 10 14 30 70 83 47.100 10 Exemple comparatif 30 70 1 49.000 3 AS du commerce transformé en mousse (densité 0,8) - - - 26.200 1,6 Tableau i. (suite) Vinylon Polymère Valeur de Q Module de Résistance Exemple (parties) (parties) du polymère flexion aux chocs (kg/en»2) (Îîg-sffl/em2) 5 ABS du - - - 27.000 20 commerce non transformé en mousse Cryptomeria - » 61.600 35 10 Longitudinal Latéral - » 2.700 1,3 Un mélange se composant de 70 parties de styrène, de 30 parties d1acrylonitrile, de 0,5 partie de t-dodéeylmercaptan, de 6 15 parties de sel de potassium de colophane disproportionnée et de 390 parties d'eau a été placé dans un récipient de réaction qui a été équipé d'un agitateur et d'un thermomètre. Tout le mélange a été chauffé en agitant. Quand la température a atteint 60°C, on a ajouté 0,4 partie d'hydroperoxyde de diisopropylbenzène, suivi d© 20 l'addition d'une solution de 0,015 partie de sulfate ferreux, de 0,045 partie de sel de sodium d'acide éthylènediaminetétracétique et de 0,06 partie de formaldéhyde-sulfoxylate de sodium dans 10 parties d'eau, afin d'amorcer la polymérisation. La température à l'intérieur du récipient a été contrôlée à 60°C sous agitation 25 et la masse a été refroidie après 2 heures, puis on y a ajouté 2 parties de 2,6-di-t-butyl-4-méthylphénol. Après achèvement de la réaction de polymérisation, le latex formé a été retiré du récipient de réaction, coagulé comme d'habitude, lavé à l'eau et séché pour obtenir un polymère d'AS sous 30 forme poudreuse. Ce polymère a été appelé polymère G et sa valeur de Q était 8» Ultérieurement, 90 parties du polymère G, 10 parties de fibres de PVA d'une longueur moyenne coupée de 3 mm, qui avaient été soumises à un traitement thermique pour être sensiblement inso-35 lubies dans l'eau, 2 parties de stéarate de butyle, 1 partie d'aeide stéarique, 0,5 partie de paraffine liquide et 0S5 partie d'un mélange d'alcool stéarylique et palmitylique, ont été chauffées totalement avec un mélangeur du type Henshell. La composition préparée par mélange total avec le dispositif de mélange a été appelée 40 composition G. 70 38579 15 2065747 La composition G a été transformée en boulettes avec un dispositif d'extrusion, dont la température a été contrôlée à 150°C, et puis on a fabriqué des spécimens expérimentaux pour la mesure du module d'élasticité par fléchissement et de la résistance aux 5 chocs avec un dispositif de moulage par injection de 0,101 litre, dont la température du cylindre a été contrôlée à 170°C. Le moulage par flexion a été réalisé aussi facilement que dans le cas du moulage de résines thermoplastiques en général, et on n'a pas rencontré de problèmes particuliers. Le module de flexion était P P 10 35.800 kg/cm , la résistance aux chocs était 5,0 kg-cm/cm et la densité était 1,11. EXEMPLE 16 On a totalement mélangé par agitation, avec un mélangeur du type Henshell, un mélange comprenant 90 parties du polymère G, 15 10 parties de PVA ayant une longueur moyenne coupée de 3 mm, qui avait été soumis au traitement thermique afin d'être sensiblement insoluble dans l'eau, 2 parties de stéarate de butyle, 1 partie d'acide stéarique, 0,5 partie de paraffine liquide, 0,5 partie d'un mélange d'alcools stéarylique et palmitylique, 0,2 partie de 20 phtalate de dioctyle et 0,5 partie d'azodicarbonamide (agent de transformation en mousse). La composition ainsi obtenue a été appelée "composition G1". La composition G1 a été transformée en boulettes avec un dispositif d'extrusion dans le cylindre qui a été contrôlé à 150°C, 25 et puis avec un dispositif de moulage par injection dont le cylindre a été contrôlé à 170°C pour les spécimens expérimentaux. En réglant la quantité d'injection, on a réalisé divers degrés de densité avec le produit formé de matière transformée en mousse à un faible degré. Le moulage par flexion a été généralement réali-30 sé aussi facilement que dans le cas du moulage de résine thermoplastique ordinaire, et on a obtenu de bons résultats de la transformation en mousse. Les produits travaillés, en matière transformée en mousse, présentaient l'aspect, le toucher et la texture semblables à ceux du bois; le module de flexion de l'élasticité par 35 fléchissement et la résistance aux chocs ont été estimés à des valeurs telles que présentées dans le tableau 2. 70 38579 lb 2065747 15 20 Densité 1,03 0,97 0,88 0,78 Tableau 2 Module de flexion (kg/cm2) 37.100 35.800 31.600 26.800 Résistance aux chocs p (kg-em/cra ) 6,2 6,9 6,1 5,8 A titre de comparaison, les propriétés physiques de l'ABS 10 et de l'HIPS transformées en mousse sont présentées comme suit. 1) ABS transformé en mousse^ Densité 0,9 o,« 0,7 Module de flexion (kg/cm2) 16.600 15.200 13.600 Résistance aux chocs 2 (kg-cm/cm ) 11,3 9,5 8,0 12,5 8,7 4,7 25 30 35 40 2) Polystyrène choc transformé en mousse^ 0,9 16.100 0,8 11.400 0,7 12.700 Remarques : / Plastic Age, Mai, 4l (1968) 0 Wood Industry, 24.9.23 (1969). EXEMPLE 17 On a placé dans un récipient de réaction, équipé d'un agitateur et d'un thermomètre, un mélange se composant de 70 parties de styrène, de 20 parties d'acrylonitrile, de 10 parties de. méthacrylate de méthyle, de 0,3 partie de t-dodécylmercaptan, de 6 parties de sel de potassium de colophane disproportionnée et de 240 parties d'eau, et on l'a peu à peu chauffé jusqu'à une température plus élevée en agitant. Quand la température intérieure a atteint 45°C, on a ajouté 0,4 partie d'hydroperoxyde de diisopro-pylbenzène, suivi de l'addition d'une solution de 0,015 partie de sulfate ferreux, de 0,045 partie de sel de sodium d'acide éthylène-diaminetétracétique et de 0,06 partie de formaldéhyde-sulfoxylate de sodium dans 10 parties d'eau, dans l'ordre, pour faire démarrer la polymérisation. La température à l'intérieur a été contrôlée à 60°C en agitant et on a refroidi la masse après environ 2 heures, puis on 70 38579 17 2065747 a ajouté 2 parties de 2,6-di-t-butyl-4-méthyIphénol. Le latex formé a été retiré du récipient de réaction après achèvement de la réaction de polymérisation, coagulé comme d'habitude* lavé à l'eau et séché pour obtenir un produit poudreux du polymère H, dont la 5 valeur de Q était 18,5. Ultérieurement, 90 parties du polymère H, 10 parties de fibres de PVA ayant une longueur moyenne coupée de 3 wm, qui avaient été rendues sensiblement insolubles dans l'eau par traitement thermique, 2 parties de stéarate de butyle, 1 partie d'acide 10 stéarique, 0,5 partie de paraffine liquide et 0-5 partie d'un mélange d'alcool stéarylique et palmitylique ont été totalement mélangées avec un mélangeur du type Henshell® Le mélange a été appelé "composition Hw„ La composition H a été transformée en boulette par intro-15 duction dans un dispositif d'extrusion dont la température de cylindre a été contrôlée à 150°C, puis, avec un dispositif de moulage par injection de 0,101 litre, on a fabriqué des spécimens expérimentaux. Le moulage par flexion a été réalisé sans ennuis particuliers. Le module de flexion de l'élasticité par fléchissement était P P 20 39.000 kg/cm , la résistance aux chocs était Ks 5 kg-cra/e® , et la densité était 1,11. EXEMPLE 18 La composition H' a été préparée par addition de 0,2 partie de phtalate de dioctyle et de 0,5 partie' d'azodic&rbonainide à la 25 composition H. Le produit transformé en mousse présentait l'aspect, le toucher, et la texture semblables à ceux du bois» Les propriétés physiques sont présentées dans le tableau 3» TABLEAU 3 Module de Résistance aux Densité flexion chocs 2 30 (kg/cm2) (kg-cm/cm ) 1,01 36.200 5,2 0,93 33.400 4,9 0,85 30.000 4,5 35 EXEMPLE 19 En partant d'un mélange se composant de J0 parties de styrène, de 30 parties de méthacrylate de méthyle, de 0,3 partie de t-dodécylmercaptan, de 6 parties de sel de potassium de colophane disproportionnée et de 240 parties d'eau, on a prépara le polymère 40 I de la même manière que dans l'exemple 17. La valeur de Q du 70 38579 lë 2065747 polymère I était 13,0» Ultérieurement, on a préparé la composition I par le même mode opératoire que dans 11 exemple 17» Le module de flexion de l'élasticité par fléchissement et la résistance aux chocs mesurés P O 5 étaient respectivement 34.600 kg/cm et 4,2 kg-cm/cm . EXEMPLE 20 En utilisant 90 parties du polymère Is on a préparé la composition I1 par le même mode opératoire que dans l'exemple l6, d'où on a obtenu une matière transformée en mousse. La matière 10 transformée en mousse présentait l'aspect, le toucher et la texture semblables à ceux du bois. Les propriétés physiques sont présentées dans le tableau 4. TABLEAU 4 Module de Résistance aux , (- Densité flexion chocs 0 " (kg/cm ) (kg°ea/oia ) - 1,03 32.400 4,8 0,92 28.000 4,3 EXEMPLE 21 20 30 parties de fibres de PVA d'une longueur moyenne coupée de 3 mm, qui avalent été rendues sensiblement insolubles dans l'eau, par traitement thermique, ont été imprégnées pendant 10 minutes dans une solution aqueuse à 1 $ d'eau oxygénée, puis comprimées jusqu'à ce que 1'imprégnation de la solution ait été réduite à 90 $ 25 et maintenues dans un dessicateur pendant 20 heures. Ultérieurement, on a placé dans un récipient de réaction, en même temps que les fibres de PVA mentionnées, 49 parties de styrène, 21 parties d'acrylonitrile, 0,5 partie de laurylsulfate de sodium., 0,5 partie de t-dodécylmercaptan et 470 parties d'eau, et on a laissé réagir 30 pendant 3 heures, à une température élevée de 80°C. en agitant sous une atmosphère d'azote. En outre, 27 parties d'une solution aqueuse à 15 % de sel de potassium de esolophane disproportionnée et 10 parties d'une so° lution aqueuse à 1 % de persulfate de potassium ont été mises à 35 réagir pendant 2 heures. Après que le mélange ait été refroidi jusqu'à la température ambiante, on a ajouté 2 parties d'une émulsion à 50 % de 2,6-di-t-butyl-4-raéthyIphénol. Le mélange résultant a été retiré du récipient de réaction après que la réaction ait été achevée., coagulé comme d'habitude„ lavé à l'eau et puis séché 40 pour obtenir le polymère recherché J0 Une fraction du mélange ré 70 38579 19 2065747 sultant a été filtrée pour retirer les fibres de PVA et les fibres de PVA greffées et le filtrat a été coagulé, lavé à l'eau et séché comme d'habitude pour obtenir une phase résineuse. La valeur de Q était 21. 5 D'autre part, les fibres de PVA et les fibres de PVA greffées, qui avaient été séparées par filtration, ont été extraites pendant 40 heures à l'acétone, en utilisant un extracteur dit Soxhlet, séchées et puis analysées pour déterminer la teneur en azote. La teneur en azote a été estimée à 1,08 %. En supposant 10 le même rapport des monomères appliqué au copolymère acrylonitri-le-styrène utilisé et au polymère greffé, le degré de greffage (ou l'augmentation en poids des fibres) était de 16 %. En outre, l'analyse par spectre dans l'infrarouge a confirmé que le copolymère styrène-acrylonitrile était greffé sur les fibres de PVA. 15 Ultérieurement, on a pétri pendant 10 minutes, avec des rouleaux chauffés à 150°C, un mélange se composant de 100 parties du polymère J, de 2 parties de stéarate de butyle, de 0,5 partie de paraffine liquide, de 1 partie d'acide stéarique et de 0,5 partie d'alcools stéarylique et palmitylique mélangés, et une feuille 20 du mélange a été sortie des rouleaux et préchauffée pendant 20 minutes avec un dispositif de moulage sous compression à 170°C, puis comprimée pendant 5 minutes jusqu'à 50 kg/cm pour faire des spé- p cimens expérimentaux. Le module de flexion était 43.000 kg/cm et p la résistance aux chocs était 20 kg-cm/cm . 25 EXEMPLE 22 30 parties de fibres de PVA, traitées par le même mode opératoire que dans l'exemple 21, ont été ajoutées à une émulsion se composant de 35 parties de styrène, de 35 parties de méthacrylate de méthyle, de 0,5 partie de t-dodécylmercaptan, de 1 partie de 30 laurylsulfate de sodium, de 4 parties de colophane disproportionnée et de 600 parties d'eau. Le mélange résultant a été peu à peu chauffé jusqu'à 80°C en agitant et on l'a laissé réagir pendant 3 heures. En outre, 10 parties d'une solution aqueuse à 1 % de per-sulfate de potassium ont été ajoutées et la réaction a été poursui-35 vie pendant une heure pour achever la polymérisation. Après que le mélange ait été refroidi jusqu'à la température ambiante, 2 parties d'une émulsion à 50 % de 2,6-di-t-butyl-4-méthylphénol ont été ajoutées, le mélange a été coagulé, lavé à l'eau et séché comme d'habitude pour obtenir le polymère recherché K. En même temps, 40 une phase résineuse, les fibres de PVA et les fibres de PVA gref 70 38579 2065/47 fées,ont été obtenues par le même mode opératoire que dans l'exemple 21. La valeur de Q de la phase de polymère était tf. D'autre part, les fibres de PVA indiquées ci-dessus ont été extraites pendant 40 heures à l'acétone en utilisant un dispo-5 sitif d'extraction dit Soxhlet, et, après séchage, soumises à une analyse par spectre dans l'infrarouge par le procédé au KBr. Des expériences conduites pour obtenir la relation entre le rapport d'intensité d'absorption à 1.725 cm-"1" et à 1.230 cm"'L et le pourcentage d'augmentation de poids a donné une courbe de calibrage, 10 d'où le pourcentage de greffage (pourcentage d'augmentation de poids) était 20 Ensuite, 100 parties du polymère K, 2 parties de stéarate de butyle, 1 partie d'acide stéarique, 0,5 partie de paraffine liquide et 0,5 partie d'un mélange d'alcools stéarylique et palmity-15 lique ont été pétries de la même manière que dans l'exemple 21 avec des rouleaux, et on a préparé des spécimens expérimentaux avec un dispositif de moulage par compression. Le module de flexion de l'élasticité par fléchissement et la résistance aux chocs ont été O p respectivement estimés à 44.000 kg/cm et à 11 kg-cm/cm . 2° EXEMPLE 23 Un mélange se composant de 100 parties du polymère J, de 2,0 parties de stéarate de butyle, de 1,0 partie d'acide stéarique, de 0,5 partie d'un mélange d'alcools stéarylique et palmitylique, de 0,5 partie de paraffine liquide, de 0,2 partie de phtalate de 25 dioctyle et de 0,5 partie d'azodicarbonamide a été totalement mélangé avec un mélangeur du type Henshell, et transformé en boulette avec un dispositif d'extrusion qui a été contrôlé à 150°C. Les boulettes ont été moulées avec un dispositif de moulage par injection dont la température du cylindre a été contrôlée à 170°C. Le 30 produit présentait un état uniformément transformé en mousse, et l'aspect, le toucher et la texture de la matière transformée en mousse à un faible degré ainsi obtenue (densité 0,8 à 1,0) étaient semblables à ceux du bois. EXEMPLE 24 35 30 parties de vinylon traité par le même mode opératoire que dans l'exemple 21 ont été ajoutées à un mélange se composant de 49 parties de styrène, de 21 parties d'acrylonitrile et de 0,5 partie de t-dodécylmercaptan. Tout le mélange a été peu à peu chauffé jusqu'à 70°C sous une atmosphère d'azote et on l'a laissé réagir 40 en agitant. Quand la réaction de polymérisation s'est déroulée 70 38579 21 2065747 jusqu'à ce qu'on ne puisse pratiquement plus faire tourner l'agitateur, on a arrêté l'agitation et on a laissé reposer le mélange afin qu'il réagisse pendant 6 heures au total. Le mélange réac-tionnel, après que la polymérisation ait été achevée, a été retiré, 5 lavé à l'alcool éthylique et ainsi on a obtenu le polymère recherché L. Une fraction du polymère L a été soumise à l'extraction par le dispositif dit Soxhlet avec de l'acétone, et l'analyse d'azote dans le vinylon a indiqué que la teneur en azote était 4,65 le degré de greffage a été estimé à 140 % par le même calcul que 10 dans l'exemple 21. D'autre part, le copolymère extrait styrène-acrylonitrile a été reprécipité et la valeur de Q a été estimée à 14. Ultérieurement, 100 parties du polymère L0 2 parties de stéarate de butyle, 1 partie d'acide stéarique, 0,5 partie de pa-15 raffine liquide et 0,5 partie d'un mélange d'alcools stéarylique et palmitylique ont été pétries avec des rouleaux comme dans l'e-xeaple 21, et des exemples de spécimens expérimentaux ont été fabriqué» avec un dispositif de moulage sous compression„ Lss mesures p ont indiqué que le module de flexion était 42.000 kg/cm et la ré- p 20 sistance aux chocs était 6 kg-cm/cm . EXEMPLE 25 Approximativement 30 parties de PVA, ayant une longueur moyenne coupée de 3 mm, qui avaient été transformées® acétal jusqu'à environ 30 ont été traitées comme dans l'exemple 21. En-25 suite, on a placé dans un récipient de réaction 70 parties de méthacrylate de méthyle, 0,5 partie de laurylsulfate de sodium, 0,5 partie de t-dodécylmercaptan, 470 parties d'eau et les fibres de PVA décrites ci-dessus, puis la température a été peu à peu élevée jusqu'à 80°C sous une atmosphère d'azote pour activer la réaction, 30 en agitant pendant 3 heures. De plus, 27 parties d'une solution aqueuse à 15 # de sel de potassium de colophane disproportionnée et 10 parties d'une solution aqueuse à 1 $ de persulfate de potassium ont été ajoutées, puis on a laissé la réaction se dérouler pendant 2 heures. Quand le mélange a été refroidi jusqu'à la température 35 ambiante, on a ajouté 2 parties d'une émulsion à 50 % de 2,6-di-t-butyl-4-méthylphénol. Le mélange réactionnel obtenu à la fin de la réaction de polymérisation a été retiré du récipient de réaction, coagulé, lavé à l'eau et séehé comme d'habitude pour obtenir le polymère recherché M. En plus, la phase résineuse, les fibres de 40 PVA et le vinylon greffé ont été obtenus de la même manière que 70 33579 2065747 dans 18 exemple 21. La valeur d© Q de la phase de polymère était 38. D'autre part, le degré de formation de greffcge a été estimé avec les fibres de PVA indiquées ci-dessus de la même manière 5 que dans l'exemple 22. Le degré de formation de greffage (pourcentage d'augaentation de poids) était 38 %, Ensuite, 100 parties du polymère M, 2 parties de stéarate de butyle, 1 partie d'acide stéarique, 0,5 partie de paraffine liquide et 0,5 parti® du mélange d'alcools stéarylique et palmitylique ont été pétries avec des rou-10 leaux comme dans l'exemple 21 et on a préparé des spécimens expérimentaux avec un dispositif de moulage par compression» Le module de flexion et la résistance aux chocs étaient respectivement 37.000 kg/cm2 et 24 kg-cm/cm2. EXEMPLE 26 15 30 parties de vinylon, de la même qualité que celui qu'on a utilisé et traité dans l'exemple 15, ont été ajoutées à une émulsion qui se composait de 70 parties de styrène, de Q02 partie de t-dodécylmercaptan, de 1 partie de laurylsulfate de sodium, de 4 parties de sel de potassium de colophane disproportionné© et de 20 600 parties d!eau. La température de tout le mélange a été élevée jusqu'à 80°C en agitant et on a laissé réagir pendant 5 heures. En outre, 10 parties d'une solution aqueuse à 1 % de persulfate de potassium ont été ajoutées et la réaction a été poursuivie encore pendant une heure pour la terminer. Quand la température a été 25 abaissée jusqu'à la température ambiante, on a ajouté 2 parties d'une émulsion à 50 % de 2,6-di-t-butyl-4-méthylphénol. La coagulation, le lavage à l'eau et le séchage ont été réalisés comme d'habitude pour obtenir le polymère recherché N. En outre, la phase résineuse a été obtenue de la même manière que dans l'exemple 30 21 et sa valeur de Q était de 15. Parallèlement, on a réalisé la polymérisation avec greffage de la même manière, à une échelle telle que l'extraction au dispositif dit Soxhlet était possible, et on a obtenu le polymère N' par coagulation, lavage à l'eau et séchage. L'extraction au 35 Soxhlet pendant 40 heures de la quantité totale du polymère N1 av&c l'acétone a entraîné une augmentation de poids des fibres de PVA de 9 %• Des spécimens expérimentaux du polymère N ont été préparés de la même manière que dans l'exemple 21. Le module ds flexion et 4û la résistance aux chocs mesurés étaient respectivement 46.000 70 38579 23 2065747 P P kg/cm et 19 kg-cm/cm . Le module de flexion et la résistance aux chocs dans l'exemple indiqué ci-dessus sont présentés par comparaison avec ceux du Cryptomeria (ou cèdre japonais) comme suit : 5 TABLEAU 5 Module de flexion (kg/cm2) Résistance aux chocs p (kg-cm/cm ) Exemple 21 43.000 20 Exemple 22 44.000 11 Exemple 24 42.000 6 Exemple 25 37.000 24 Exemple 26 46.000 19 ABS du commerce non / transformé en mousse7^ 17.000 15 (avec entaille) HI du commerce non jj transformé en mousse7^" 18.500 18 (sans entaille) Cryptomeria: Longitudinal 61.600 35 Latéral 2.700 1,3 / Voir "Plastic Age", Mai 41, 1968 // La densité est 0,82. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'hom-25 me de l'art. 70 38579 24 ^UÔ5/4/ REVENDICATIONS 1 - Composition fournissant des matières servant de produit de remplacement du bois, caractérisée en ce qu'elle comprend A) 5 à 60 % en poids de fibres d'alcool polyvinylique sensiblement 5 insolubles dans l'eau, ayant une longueur moyenne coupée de 0,5 à 3 mm, et B) 40 à 95 % en poids de polymère thermoplastique préparé à partir d'un ou de plusieurs membres choisis dans le groupe comprenant le styrène, l'acrylonitrile et le méthacrylate de méthyle et ayant une valeur de Q non inférieure à 5» cette valeur 10 étant calculée en multipliant par 10^ la quantité en cm^/sec de la résine qui est préchauffée et contrôlée à 160°C en s'écoulant à travers un ajutage de 1 mm de diamètre, et de 2 mm de longueur sous une pression de 30 kg/cm2. 2 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en 15 ce qu'on mélange A) 5 à 60 % en poids d'alcool polyvinylique et B) 40 à 95 % en poids de polymère thermoplastique. 3 - Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'on mélange A) 15 à 60 % en poids de fibres d'alcool polyvinylique et B) 40 à 85 % en poids de polymère thermoplastique ayant 20 une valeur de Q non inférieure à 10. 4 - Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'on mélange A)5àl5$en poids de fibres d'alcool polyvinylique et B) 85 à 95 % en poids de polymère thermoplastique ayant une valeur de Q non inférieure à 5. 25 5 - Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que le polymère thermoplastique est choisi dans le groupe comprenant le polystyrène, le poly(méthacrylate de méthyle), un copoly-mère acrylonitrile-styrène, un copolymère styrène-méthacrylate de méthyle et un terpolymère acrylonitrile-styrène-méthacrylate de 30 méthyle. 6 - Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que le polymère thermoplastique est préparé par polymérisation en émulsion. 7 - Composition selon la revendication 2, caractérisée en 35 ce qu'on mélange A) des fibres d'alcool polyvinylique et B) une poudre de polymère thermoplastique. 8 - Composition selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'on mélange, puis on coagule et on sèche A) des fibres d'alcool polyvinylique et B) des latex de polymère thermoplastique. 2j.q 9 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en 70 38579 2065747 ce que les fibres d'alcool polyvinylique sont rendues sensiblement insolubles dans l'eau en les transformant en dérivés d'acétal ou de benzal, ou par traitement thermique. 10 - Composition selon la revendication 1, caractérisée 5 en ce qu'une partie du composant B) est greffée sur le composant A) et en ce que la valeur de Q du polymère formant la composition (phase de polymère non greffée) n'est pas inférieure à 5« 11 - Composition selon la revendication 10, caractérisée en ce que la polymérisation avec greffage est réalisée ©n présence 10 d'un initiateur de polymérisation et d'un produit de régulation du poids moléculaire. 12 - Composition selon la revendication 10, caractérisée en ce que la polymérisation avec greffage est réalisée ©n présence d'un initiateur de polymérisation, d'un produit de régulation du 15 poids moléculaire et d'un émulsionnant. 13 - Composition selon la revendication 10, caractérisée en ce que la polymérisation avec greffage est réalisée en présence de fibres d'alcool polyvinylique imprégnées au préalable par un initiateur de polymérisation. 20 14 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle renferme au moins un membre choisi dans le groupe comprenant des agents antistatiques, des lubrifiants, des stabilisants, des agents anticombustion et des fibres. 15 - Composition de résine transformée en mousse, carac- 25 térisée en ce qu'elle est préparée en chauffant la composition de la revendication 1 en présence d'un agent de transformation en mousse.