Brevet FR2094016A1 — publié le 19720204

la présente invention a pour objet un dispositif pour la fabrication continue d'un film tubulaire à partir de résines thermoplastiques synthétiques, comprenant une extrudeuse, une ou plusieurs surfaces de guidage pour aplanir le film extrudé et 5 une paire de rouleaux récepteurs, les surfaces de guidages étant recouvertes d'une couche de résine synthétique» Un tel dispositif est décrit dans le "brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3.335.208. Il comprend des surfaces planes pour le guidage du film tubulaire, ces surfaces étant prévues 10 entre l'orifice d'extrusion et les rouleaux récepteurs. Ces surfaces guident le film tubulaire de telle manière que la section transversale d'abord circulaire prend de plus en plus une forme rectangulaire qui s'aplatit à-mesure que le film s'approche des rouleaux récepteurs, à l'emplacement desquels elle se "95 transformer en un trait double sans fin. Conformément au brevet sus-indiqué, le frottement entre le film encore chaud et plastique et les surfaces de guidage peut être réduit, en revêtissant celles-ci d'une couche lisse de résine synthétique telle que le tétrafluoro-éthylène. De cette manière, on cherche à éviter les 20 déformations à la surface du film tubulaire de sorte que celui-ci puisse s'enrouler sans plis. Dans les systèmes de guidage selon le brevet des Etats-Unis d'Amérique précité, le film tubulaire n'est pas supporté de façon égale sur toute sa circonférence. En effet, les surfa-25 ces de guidage ne sont que sur une partie de la circonférence du film tubulaire en contact avec celui-ci. Surtout dans la partie du trajet où le film a encore une section transversale à peu près circulaire ou elliptique et est insuffisamment résistant, les efforts de friction locaux et 30 l'effort de traction exercé par les rouleaux récqfceurs provoquent facilement des plis qui, sous l'effort de compression des rouleaux récepteurs, deviennent permanents. Il est évident qu'on obtient ainsi un produit inutilisable. l'inconvénient de la formation de plis se fait sentir 35 davantage à mesure que le frottement entre le film et les surfaces de guidage est plus fort. Ce frottement dépend entre autres choses du type de résine thermoplastique à partir de laquelle est réalisé le film. 71 20161 2 2094016 En cas d'extrusion d'un film tubulaire de polyéthylène suivant les méthodes connues, la formation de plis n'est pas excessive, ce qui peut être attribué aux bonne propriétés de glissement de la surface de polyéthylène sur les surfaces de 5 guidage. Dans le cas d'un certain nombre d'autres résines synthétiques, le film fabriqué à partir de celles-ci suivant les procédés connus subit sur les surfaces de guidage un frottement si fort que la production de films sans plis est exclue, ou n'est 10 réalisable que très difficilement et une grande quantité de produit inutilisable. Il en est ainsi notamment pour les films réalisés à partir de résines synthétiques polyesters et polyamides. Notamment le film de polyamide présente lors de l'extrusion une surface peu lisse et est assez dure et rigide. 15 Or la présente invention a pour objet de fournir un dispositif du type décrit au début de la présente description, grâce auquel l'inconvénient de la formation de plis est réduit. Selon la présente invention, la cuuche de revêtement contient au moins 0,5 # de fibres de verre. De manière surpre-20 nante, il s'est trouvé que de telles surfaces provoquent moins de frottement lors du contact avec le film tubulaire extrudé et qu'on peut même fabriquer des films rigides tels que ceux de polyamide ou de polyester, sans risque de formation de plis. Une couche de résine synthétique contenant plus de 0,5 $> de 25 fibres de verre possède une surface quelque peu granuleuse qui est néanmoins assez lisse. Les fibres de verre sont entièrement recouvertes de résine synthétique. Une telle couche peut être obtenue par pulvérisation sur une surface de guidage. les fibres de verre du type utilisé dans l'industrie 30 pour le renforcement de résines synthétiques conviennent pour ladite couche de revêtement. Une fibre de verre appropriée a une longueur moyenne de 0,4 mm et un diamètre moyen de 10 microns. Un film de polyamide convient particulièraaent bien comme 35 couche de revêtement en cas d'extrusion d'un film tubulaire. Ce film de revêtement peut être amené, en le tendant sur les surfaces de guidage ou sur une rame. En cas d'encrassement ou de détérioration, le film peut être renouvelé facilement. 71 20161 3 2094016 Etant donné la haute résistance mécanique du film de polyamide, celui-ci peut être assez mince. Un film de revêtement approprié a par exemple un poids de 300 g/m2 et contient 2 "/> de fibres de verre. La présente invention sera illustrée à l'aide du dessin ci-annexé. Ce dessin représente un extrudeuse verticale. Dans la figure, le chiffre de référence 1 désigne 1'extrudeuse munie d'une trémie 2. L'extrudeuse comporte une tête d'extrusion 3 munie §£gÇeggg£ème d'alimentation en air 4. Le dispositif comporte/un dispositif de refroidissement supplémentaire 5, où de l'air froid est soufflé sur le côté extérieur du film 6. Deux panneaux de guidage opposés l'un à l'autre sont désignés par 7. Sur ces panneaux se trouve une couche de revêtement 8 contenant 2 $ de fibres de verre. Du côté détourné du film 6, les panneaux sont refroidis à l'aide de spirales 9» Les rouleaux récepteurs 10 guident le film solidifié et aplani vers le dispositif d'enroulement 11. 71 20161 4 2094016 REVENDICATIONS 1 » Dispositif pour la fabrication continue d'un film tubulaire, à partir d'une résine thermoplastique, comprenant une extrudeuse, une ou plusieurs surfaces de guidage pour aplanir le film extrudé et une paire de rouleaux récepteurs, les 5 surfaces de guidage étant recouvertes d'une couche de résine synthétique, caractérisé en ce que la couche de revêtement contient au moins 0,5 i° de fibres de verre» 2. Dispositif selon la revendication 1, la couche de revêtement étant constituée d'un film de résine synthétique, 10 caractérisé en ce que lQ^ilm est constitué essentiellement de polyamide.