Brevet FR2086064A1 — publié le 19711231

La présente invention se rapporte à la récupération de l'argent contenu dans des boues de raffinage électrolytique du cuivre, accompagné de sélénium et/ou de tellure et d'autres éléments selon la source du cuivre dont 5 dérivent les boues électrolytiques. La plupart des boues de raffinage électrolytique du cuivre contiennent des métaux précieux parmi lesquels l'argent se trouve en proportion prédominante. Dans la récupération des métaux précieux et en particulier de l'ar-10 gent, on obtient habituellement en sous-produits du sélénium et/ou du tellure.Les boues de raffinage électrolytique du cuivre sont souvent appelées "boues anodiques", "résidus électrolytiques", etc..., et toutes ces désignations sont comprises dans l'expression "boues" telle qu'elle est uti-15 lisée dans la présente demande. Il n'est pas rare que ces boues contiennent Se, Te. Pb, Sb, Sn, As, Bi, Zn, Cu, Ag, Au, Pt, Pd, et Fe, parmi d'autres éléments. Un procédé antérieur pour le traitement des boues en vue de récupérer , en tant que sous-produit impor-20 tant, l'argent, consiste a séparer d'abord par tamisage les particules de cuivre métallique de grandes dimensions puis a éliminer la plus grande partie du cuivre restant dans les boues par une lixiviation a l'acide, par exemple à l'acide sulfurique, avant tout autre traitement. Les boues traitées 25 dans c,es conditions sont ensuite fondues dans un four Doré ; au cours de cette fusion, une partie du sélénium se volatilise ; elle est récupérée en partie à lrétat de solution à l'aide de laveurs. Au cours de l'opération de fusion, la matière fondue est soumise à trois stades de scorification î 30 une première scorification à la silice, permettant d'absorber les lavages de moule, la gangue siliceuse, Al^Og, etc... La scorie siliceuse est ensuite remplacée par une scorie au carbonate de sodium qui oxyde tous les séléniures présents en Se02 gazeux qui sera récupéré dans les gaz quoiqu'une 35 certaine proportion du sélénium puisse se transformer en séléniate qui passe dans la scorie de carbonate, avec les tel-lurites . Cette scorie est écumée et remplacée par une scorie au nitrate (NaNO^) qui oxyde les autres éléments comme Sb, Pb, 71 13195 2 2086064 Cu, des petites proportions de Se et/ou de Te, etc..., lesquels passent dans la scorie. Le métal fondu restant dans le four Doré est riche en argent. Ainsi, dans l'analyse d'un tel métal, on peut trouver couramment 95% au moins d'Ag, 5 jusqu'à 4% d'Au, de Pt et de Pd, et des quantités de cuivre résiduel inférieures à 1% et par exemple avantageusement comprises entre 0,1 et 0,5% en poids . Le métal est coulé en une plaque qui est ensuite transportée dans un atelier de séparation électrolytique où l'argent est dissous par 1 o électrolyse de la plaque Doré utilisée comme anode dans une cellule électrolytique, avec formation d'argent dendritique a haute pureté (99,99%) sur une cathode de graphite placée au pied de la cellule ; il se forme en sous-produit une boue contenant pratiquement tous les métaux précieux Au, Pt et Pd, 15 et qui est soumise à d'autres traitements de récupération. Un problème important, caractéristique du procédé par passage au four Doré, réside en ce qu'une proportion substantielle de l'argent passe dans la scorie et doit être recyclée, ce qui augmente évidemment les durées d'opération par unité de 20 récupération. Le procédé décrit ci-dessus est assez coûteux du fait que l'on doit traiter les boues au préalable par des techniques pyrométallurgiques. En outre, ce procédé n'est pas entièrement efficace» 25 Dans le procédé de chloruration a sec décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n°3.249.399, l'argent, les métaux précieux, ainsi que Cu, Ni et Pb, sont laissés dans le résidu î Se, Te, Sb, As et Sn sont volatilisés, la température de chloruration allant d'environ 300 h 500°C. 30 Les inconvénients de ce procédé résident en ce que l'on opère h des températures relativement élevées et difficiles a contrôler. Par ailleurs, les boues doivent être traitées spécialement par agglomération avec un liant inerte ; les boues agglomérées sont ensuite mises en contact avec du chlore sec, 35 en vue de convertir une proportion au moins prépondérante de Se, Te, Sb, As et Sn en chlorures volatils. Ainsi donc, l'argent, qui est lais»é dans le résidu, est récupéré en fin d'opération. 71 13195 2086064 Dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n°3.288.561, les boues sont mélangées avec des halogénu-res de métaux alcalins ; le mélange est mis sous la forme d'un bain de sel fondu au travers duquel on fait barboter 5 du chlore gazeux a des températures d'environ 350 à 900°C % Se, Te, Sb, As et Sn sont convertis en chlorures volatils et séparés collectivement des corps non volatils comme l'argent. Les inconvénients inhérents à ce procédé résident dans les problèmes de matériaux de construction suscités par les 10 effets de corrosion du bain de sel fondu, les difficultés rencontrées dans l'agitation mécanique du mélange fondu et le problème supplémentaire de l'étanchéité hermétique a température élevée. Comme l'argent constitue le principal métal 15 à récupérer des boues, il serait tout à fait souhaitable de disposer d'un procédé permettant de séparer facilement et rapidement la quasi-totalité de l'argent de pratiquement tous les autres éléments sans procéder à un traitement préalable élaboré des boues, et sans faire appel à des techniques 20 pyrométallurgiques plutôt compliquées et qui sont bien connues pour être coûteuses et pas toujours efficaces. La présente invention concerne un procédé hydrométallurgique permettant de séparer directement l'argent des boues de raffinage électrolytique du cuivre. 25 Dans le procédé selon l'invention, on produit dans un premier stade un résidu riche en argent et retenant quantitativement ce métal d'où on peut ensuite le récupérer quantitativement, le filtrat du résidu séparé contenant la plupart des autres éléments qu'on peut alors récupérer sans 30 faire appel à des techniques pyrométallurgiques. Le procédé selon l'invention permet de récupérer de l'argent a haute pureté et avec d'excellents rendements a partir des boues de raffinage électrolytique du cuivre ; l'argent récupéré est a l'état de poudre à haute pure-35 té. Il est inutile de procéder à l'opération du four Doré ; on économise donc de l'énergie et des réactifs, on raccourcit les durées opératoires et on permet l'utilisation du four pour d'autres opérations. 71 13195 4 2086064 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels s 5 la figure 1 représente un cycle complet du procédé selon l'invention faisant apparaître les différents stades de traitement des boues de raffinage électrolytique du cuivre jusqu'à la récupération d'argent en poudre à haute pureté ; et 10 la figure 2 représente un autre cycle opéra toire relatif à une opération réelle sur deux kg de boues contenant à l'analyse 12,5% d'argent, avec établissement du bilan opératoire dans l'exemple 1 ci-après. Dans son cadre le plus large, le procédé selon 15 l'invention est un procédé hydrométallurgique pour récupérer l'argent à partir de boues de raffinage électrolytique du cuivre contenant, en dehors de ce métal, un ou plusieurs autres métaux du groupe Se, Te, Pb, Sb, Sn, As, Bi, Zn, Cu, Ni, Fe, Au, et les métaux du groupe du platine comme Pt et Pd, 20 entre autres.Le procédé selon l'invention consiste à former une dispersion des boues à traiter dans une solution d'acide chlorhydrique qu'on agite, en chlorant simultanément par du chiore gazeux. Au cours de l'opération de chloruration, pratiquement tous les éléments sont solubilisés à l'exception 25 de l'argent et d'un ou plusieurs corps du groupe plomb, antimoine, étain et silice, lorsqu'ils sont présents ; on obtient un résidu riche en argent à l'état de chlorure, accompagné éventuellement des impuretés mentionnées en dernier. Le résidu riche en argent est séparé de la solution qui peut alors être * 30 traitée en vue de la récupération des autres métaux précieux , de Se, Te, etc.».Le résidu riche en argent est soumisà une li-xiviation à l'eau chaude (par exemple à l'eau acidifiée), ce qui permet d'éliminer la plus grande partie du chlorure de plomb présent, et par conséquent, de diminuer les quantités 35 d'ammoniaque nécessaires par la suite, et d'améliorer le rendement de lixiviation de l'argent. Le résidu de lixiviation est soumis à une nouvelle lixiviation par l'hydroxyde d'ammonium, qui provoque la solubilisation du chlorure d'argent. 71 13195 5. 2086064 La lixiviation a l'eau chaude améliore les résultats de la lixiviation de l'argent à l'hydroxyde d'ammonium et contribue à diminuer les quantités d'ammoniaque nécessaires» La solution contenant l'argent à l'état dis-5 sous est séparée du résidu ; ce dernier est lavé? les eaux de lavage sont recueillies avec la solution qui est ensuite chauffée s l'ammoniaque s'évapore et on obtient un précipité de chlorure d'argent très pur. Ce précipité est ensuite réduit en poudre d'argent dans une solution alcaline à l'ai-10 de de l'une quelconque des diverses substances organiques convenant à cet effet, et par exemple les mélasses, le for-maldéhyde, 1'acétaldéhyde » le saccharose,, le dextrose entre autres sucres, spécialement les sucres réducteurs, et d'autres agents réducteurs. 15 L'invention sera maintenant décrite plus en détails en référence aux figures des dessins annexés. Dans la figure 1, le stade 1 est celui dans lequel les boues de raffinage du cuivre contenant environ 21,5% d'argent sont mises en suspension dana une solution 20 d'acide chlorhydrique dans le réacteur 10 ? la concentration de l'acide est fonction des traitements subséquents. Une caractéristique avantageuse de l'invention réside en ce que dans la préparation de cette suspension, on peut opérer à des concentrations relativement fortes en matières solides, et par 25 exemple à des concentrations d'1 kg de matières solides par litre de solution.La suspension est agitée vigoureusement f comme on l'a représenté sur la figure, au stade 1, et la solution est chlorée par le chlore gazeux b une vitesse maximale conduisant à une conversion rapide sans échappement notable 30 de chlore gazeux. On peut utiliser plusieurs réacteurs en série, l'excès de chlore gazeux s'échappent d'un réacteur étant réintroduit dans le suivant, ce qui permet de réaliser un rendement de consommation de 100% du chlore. La réaction est suffisamment exothermique pour 35 que la chaleur libérée porte le mélange à scn point d'ébulli-tion (par exemple 100 à 112°C). Cependant- lorsque c'est nécessaire, le mélange est maintenu au point d'ébullition par addition de chaleur. De préférence, l'opération du stade 1 est 71 13195 6 2086064 conduite au reflux de manière que l'acidité dans la solution soit aussi élevée que possible. Au cours de l'opération de chloruration, il se forme de l'acide chlorhydxique 5 mais si on opère au reflux,la concentration tend vers la concentration 5 du mélange azéotropique, c'est-à-dire environ 6N. Un condenseur à reflux refroidi à une température d'environ 0 à 10°C permet d'achever la réaction à une forte concentration en acide, et par exemple à une concentration en acide d'environ 8 à 9 N ou même plus, par exemple 12 N» 10 La concentration finale en acide dans les stades de traitement subséquents dépend de l'acidité initiais et de la quantité d'éléments fermant des chlorures qui sont présents dans les boues# cette quantité pouvant être très variable. On a obtenu des normalités pouvant atteindre 15 environ à l'occa-15 sion avec la température de reflux* Lorsque le traitement de chloruration est terminé, le résidu qui est alors enrichi en argent à l'état de chlorure, et qui contient éventuellement une certaine quantité de chlorure de plciab, est filtré dans le filtre 11 j le fil-20 tret 12 contient Se, Te, 1er. métaux précieux autres que l'argent, entre autres éléments % cs filtrat est conservé ; le résidu de chloruration est ensuite lavé ; les eaux de lavage sont combinées avec le filtrat 12. Le résidu de chloruration lavé est alors soumis dans le stade 2 à une lixivi&tion par de 25 l'eau bouillante acidifiée {par exemple à un pH de 3 environ) par agitation dans le récipient 13 avec des proportions de matières solides sèches/liquida d*environ 10*1, ce qui permet d'éliminer la"plus grands partie du chlorure de plomb présent. D'une manière générale, le pH de la liqueur de lixiviation acide 30 peut aller .d'environ 0,5 à 5, mais il n'est nullement limité à cet intervalle. La lixiviation est effectuée à chaud sous agitation pendant. 1 heure environ, et par exemple au point d'ébullition» La dispersion de lixiviation est sédimentée à l'aide.d'un a gent floculaivt ; la liqueur de lixiviation est 35 ensuite décantée ou filtrée ; les matières solides sont filtrées sur le filtre 14 et lavées sur filtre à l'eau chaude ou bouillante. Comme on l'a indiqué ci-dessus, la lixiviation 71 13195 7 2086064 à l'acide chaud et la lixiviation à l'eau chaude servent à éliminer la plus grande partie du chlorure de plomb présent dans le résidu de chloruration. Cette élimination du chlorure de plomb permet de diminuer la quantité d'ammoniaque 5 consommée lors de la lixiviation subséquente a l'ammoniaque. Elle contribue également a augmenter la quantité d'AgCl extraite du résidu de chloruration, en %, au cours de cette lixiviation à l'ammoniaque. Le plomb contenu dans la liqueur de lixiviation peut être récupéré facilement par neutralisait) tion de cette dernière à l'aide de NagCO^. Dans 1*opération de lixiviation du chlorure de plomb, il ne se dissout pratiquement pas d'argent. Le résidu de chloruration qui a subi la lixiviation à l'eau passe au stade opératoire 3 : on forme de pré-15 férence une dispersion du résidu dans l'eau dans le récipient 15 et on ajoute de l'ammoniaque concentrée. D'une manière générale > la concentration d'ammoniaque est assez variable et peut aller d'environ 2N à 1 5N. Les quantités d'ammoniaque nécessaires sont calculées à raisort de 1 à 1,5 g d'ammoniaque 20 par g de résidu sec.Lalixiviation a l'ammoniaque est réalisée à froid pendant 1 heure, par exemple a température ordinaire. La dispersion de lixiviation est ensuite filtrée et lavée sur le filtre 16 ; les lavages et le filtrat sont combinés ; le résidu 16 bis est recyclé à.la fonderie pour récupération des autres 25 constituants. Le filtrat et les lavages combinés de la lixiviation à l'ammoniaque sont traités dans le stade 4 dans un réacteur fermé 17 où ils sont chauffés sous agitation : l'ammoniaque se dégage et est récupérée. Le chlorure d'argent est 30 obtenu en suspension selon la réaction suivante : (Ag (NH3)2C1 > AqCl + 2 NH3Î ) La distillation est terminée lorsque le point d'ébullition atteint 100°C, ce qui indique une élimination pratiquement totale de l'ammoniaque a l'état de gaz. Le chlorure 35 d'argent est filtré sur le filtre 18 ? le filtrat 19 est conservé ; le précipité de chlorure d'argent est ensuite traité dans le stade 5. Une variante a 1'évaporation de l'ammoniaque consiste à neutraliser la solution par l'acide sulfurique ou 71 13195 8 2086064 l'acide nitrique et à précipiter le chlorure d'argent. Dans le stade 5, on récupère finalement l'argent ; le chlorure d'argent, qui est à très haute pureté, est dispersé dans le réacteur 20 dans une solution d'hydro-5 xyde de sodium chaude agitée énergiquement. Les quantités d'hy-droxyde de sodium nécessaires représentent au moins la quantité théorique correspondant à la conversion du chlorure d'argent en hydroxyde selon l'équation AgCl + NaOH ^ NaCl + AgOH ; il faut introduire une petite quantité supplé-10 mentaire nécessaire pour parvenir à une solution alcaline environ N après la conversion du chlorure d'argent en hydroxyde. Après cette conversion, on introduit dans le réacteur, en continuant d'agiter la solution, une solution concentrée de dextrose ou d'un autre sucre réducteur. Les sucres réduc-15 teurs convertissent l'oxyde d'argent en poudre d'argent métallique qu'on filtre et qu'on lave dans le filtre 21 ; les particules d'argent sèches sont ensuite fondues dans un creuset 22 (stade 6), par exemple un creuset de graphite, et l'argent est coulé en lingots 23. 20 Dans la réduction de l'oxyde d'argent (Ag^) par le dextrose, il faut prendre quelques précautions car la réaction est fortement exothermique % 12 Ag20 + C6H1206 ^ 6C02 + ÔHgO + 24 Ag. Par conséquent, il faut surveiller le débit 25 d'introduction du dextrose. Pour la réduction de l'oxyde d'argent, on peut utiliser un certain nombre d'autres substances organiques, ainsi par exemple du sirop de KARO. On cite dans la présente demande d'autres exemples d'agents réducteurs organiques, mais ces exemples sont donnés à titre uniquement 30 illustratif"et non limitatif. ■ ■ La fusion de l'argent dans le stade 6 est réalisée en milieu oxydant afin d'assurer une combustion complète des substances organiques éventuellement entraînées ; on procède ensuite à une réduction et à un refroidissement en milieu 35 réducteur. Un avantage du procédé selon l'invention réside en ce qu'il permet une récupération pratiquement quantitative de l'argent contenu dans les boues de raffinage électrolytique 71 13195 9 2086064 du cuivre par une technique hydrométsllurgique relativement simple dans une gamme de température relativement basse et voisine d'environ 110°C. L'exemple ci-après, donné en référence à la 5 figure 2 des dessins annexés, illustre l'invention sans toutefois la limiter ; dans cet exemple , les indications de parties et de % s'entendent en poids sauf mention contraire ; l'opération est décrite du stade 1 au stade 6, Exemple 10 On redisperse un total de 2 kg de boues de raf finage électrolytique du cuivre dans 2 litres d'HCl 5N. A l'analyse, ces boues contiennent environ 21,1% d'argent, soit 422 g (25, figure 2). La dispersion est agitée pendant qu'on y fait barboter du chlore ; la température monte à 15 100°C environ et on la maintient pratiquement à ce niveau par apport de chaleur lorsque c'est nécessaires On obtient un résidu chloré (26) d'un poids de 1,412 kg contenant a l'analyse 29,1% d'argent. On filtre ce résidu ; on obtient un filtrat de chloruration 27 qu'on combine avec la liqueur de lixivia-20 tion aqueuse 28 et qu'on conserve pour la récupération d'éléments solubilisés tels que Se, Te, Pd, Pt, Cu, Ni, etc..., présents à l'origine dans les boues ; le filtrat contient également une petite proportion d'argent qui est récupérable et par conséquent non perdue. On prélève sur les 1,412 kg de ré-25 sidu un échantillon de 50 g pour l'analyse (2,6 bis) correspondant h 14,9 g d'argent. L'argent accompagné d'une petite quantité de plomb, d'antimoine, d'étain et de silice, reste dans le résidu 26. La répartition de l'argent entre le résidu de chloruration et la liqueur de chloruration 27 est la suivante ; 30 résidu de chloruration ; 99 liqueur de chloruration : 0,3% Après séchage, on soumet le résidu de chloruration à une lixiviation dans l'eau acidifiée bouillante 28 afin d'en séparer le chlorure de plomb présent. L'eau acidifiée 35 contient 1 g d'HCl par litre. On effectue la lixiviation à 100°C environ pendant 1 heure , avec un rapport solide/liquide d'environ 1 s 1 0. Les matières solides extraites, en suspension sont sédimentées à l'aide d'un agent floculant puis filtrées dans 71 13195 10 2086064 le filtre 29 ; on obtient un résidu 31 j le filtrat 3Q>contenant du plomb et de l'argent résiduel, est conservé. Le résidu de lixiviation à l'eau 31, pesant 1 ,054 kg, contient 39,6 % d'argent.On en prélève un échan-5 tillon de 33 g (32) pour analyse, ce qui laisse un total de 1,021 kg pour la lixiviation à l'ammoniaque 33, La répartition de l'argent entre les solides 31 et le filtrat 30 est la suivante s % d'Ag dans les solides : 99, ^ % 10 % d'Ag dans le filtrat : 0,1% Le résidu de lixiviation à l'eau bouillante contient environ 40% d'argent ; il est soumis à lixiviation à l'ammoniaque dans les conditions suivantes s g de NHg/g de résidu : 1,5 15 concentration de 1'ammoniaque : 15% durée : 1 heure Lorsque la lixiviation est terminée, on filtre le résidu insoluble dans le filtre 34 et on le lave avec une solution d'ammoniaque à 5% ? le résidu de lixiviation h 11am-20 moniaque 35 pèse 456,5 g. La solution de lavage à 5% de NH^ est combinée avec le filtrat de lixiviation à l'ammoniaque avant distillation 5 on élimine l'ammoniaque par distillation 36, ce qui provoque la précipitation du chlorure d'argent qu'on filtre dans le filtre 37 ; on obtient un résidu de chlorure 25 d'argent très pur 38 pesant 528,4 g et contenant environ 74% d'argent. La répartition de l'argent entre la liqueur de lixiviation à l'ammoniaque et le résidu de lixiviation montre que pratiquement tout l'argent contenu à l'origine dans les 30 boues a été'chloré s filtrat ammoniacal : 98,94 % d'argent résidu de lixiviation à 1'ammoniaque : 1,06% d'argent Dans la pratique réelle, le résidu de lixxvia-35 tion à l'ammoniaque 35 pesant 456,5 g est renvoyé à la fonderie pour récupération de l'argent résiduel et des traces de métaux précieux. Le précipité de chlorure d'argent 38 71 13195 h 2086064 (528,4 g à 74% d'argent), obtenu après distillation de l'ammoniaque, est redispersé dans une solution aqueuse bouillante 39 contenant 114 g par litre d'hydroxyde de sodium (ou d'un autre hydroxyde de métal alcalin), avec une concentration de 5 chlorure d'argent d'environ 265 g par litre. Le chlorure d'argent réagit avec 1'hydroxyde de sodium conformément au schéma suivant : AgCl + NaOH ——^ AgOH 2 AgOH > Ag20 + H20 10 L'oxyde d'argent de la dispersion est ensuite réduit en métal par addition de dextrose ; les produits finals sont de la poudre d'argent à très haute pureté, C02 et H^O , La réaction est terminée lorsque la phase insoluble passe de l'état de matière solide amorphe de couleur noire à l'état de 15 précipité dense de couleur argentée. La répartition de l'argent après filtration 40 entre la poudre d'argent 42 et la liqueur de réduction usée 41 est la suivante : % d'Ag h l'état de poudre d'argent s 99,9?9 % % d'Ag perdu dans la solution finale s 0,00015% 20 L'argent récupéré à l'état de poudre métallique représente 388 g ; l'argent prélevé lors de l'échantillonnage pour analyse représente 28 g ; le total est donc de 416 g, ce qui représente 91,2% de l'argent total (430 g) contenu dans les boues ; les 2,8% restante sont recyclés dans l'opération par 25 l'intermédiaire des filtrats et des résidus. Il est donc clair que l'argent est récupéré pratiquement quantitativement des boues. Le procédé selon l'invention représente, sur les procédés décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique 30 N°s 3.249.399 et 3.288.561, un progrès net, car il permet de récupérer de l'argent pur sans faire appel à des températures élevées comme dans le procédé du brevet des Etats-Unis d"Amérique n° 3.249.399 et sans rencontrer les inconvénients accompagnant l'utilisation d'un bain de sel fondu comme Les avantages du procédé de chloruration par voie humide résident en ce que l'argent est récupéré directement sans faire appel à des techniques pyrométallurgiques, en ce que 71 13195 12 2086064 la température maximale ne dépasse pas 110°C, et en ce que l'augmentation de température est limitée aux températures d'ébullition des solutions aqueuses utilisées ; 1*argent et la plus grande partie du plomb présent sont laissés dans le 5 résidu dans une opération en un seul stade ; les autres éléments, par exemple Se, Te, Sb, As, Sn, Cu, Ni et les métaux précieux, simultanément, sont solubilisés ; il n'est pas nécessaire de préparer les charges comme dans les deux brevets des Etats-Unis d'Amérique mentionnés ci-dessus, et les réac-10 tions sont relativement rapides. Un avantage particulièrement important réside en ce que l'argent est séparé des autres métaux précieux dans le premier stade , ce qui évite la nécessité d'un atelier de partage. L'invention ayant été décrite en détail, on 15 comprendra que la description qui précède n'est pas limitative et que l'invention peut être mise en oeuvre suivant d'autres variantes, sans que l'on sorte de son cadre. 71 13195 13 2086064 REVENDICATIONS 1. Procédé pour récupérer l'argent des boues de raffinage électrolytique du cuivre contenant , en plus ae 5 ce métal, un ou plusieurs éléments du groupe formé par Se, Te, Pb, Sb, Sn, As, Bi, Zn, Cu, Ni, Fe, Au et les métaux du groupe du platine, le procédé se caractérisant en ce que l'on forme une dispersion de ces bcues dans une solution d'acide chlorhydrique, on agite la dispersion en chlorant la 10 solution par du chlore gazeux,.ce qui provoque la soiubilisa-tion de pratiquement tous les éléments contenus dans les boues et la conversion de l'argent en un résidu insoluble enrichi en ce métal à l'état de chlorure, a partir duquel on récupère le métal. 15 2. Procédé selon la revendication 1, caracté risé en ce que l'on forme la dispersion dans uns solution d'acide chlorhydrique présentant une concentration pouvant aller jusqu'à 12 fois la normale. 3. Procédé selon la revendication 1, caracté-20 risé en ce que l'on lave le résidu enrichi en argent par de l'eau bouillante acidifiée afin d'éliminer la plus grande partie du chlorure de plomb présent dans le résidu. 4. Procédé pour récupérer l'argent contenu dans des boues de raffinage électrolytique qui contiennent, 25 en plus de ce métal, un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe formé par Se, Te, Pb, Sb, Sn, As, Bi, Zn, Cu, Ni, Fe, Au et les métaux du groupe du platine, le procédé se caractérisant en ce que l'on forme une dispersion de ces boues dans une solution d'acide chlorhydrique, on agite la disper-30 sion en chlorant la solution par du chlore gazeux, ce qui provoque la solubilisation de pratiquement tous les éléments contenus dans ces boues et la conversion de l'argent en un résidu insoluble enrichi en ce métal à 1 état de chlorure, on sépare ce résidu de la solution, on soumet le résida' à iixivia-36 tion par de l'eau bouillante acidifiée, ce qui provoque la solubilisation de la plus grande partie du chlorure de plomb présent dans le résidu , on soumet le résidu à une nouvelle lixiviation par une solution ammoniacale, ce qui provoque la 71 13195 14 2086064 formation de chlorure d'argent ammoniacal soluhle, on sépare la solution du résidu et on récupère quantitativement 1''argent du filtrat. 5. Procédé selon la revendication 4, caracté-5 risé en ce que l'on foitne la dispersion dans la solution d'acide chlorhydrique à une concentration pouvant aller jusqu'à 12 fois la normale. 6. Procédé selon la revendication 4 ou 5 , caractérisé en ce que l'on récupère quantitativement 1£argent 10 de la solution ammoniacale à l'état de chlorure d*arç?enf 7. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que l'on récupère quantitativement l1argent à l'état de chlorure d'argent a haute pureté par neutralisa- 15 tion de 18ammoniaque à l'aide d'un, acide, 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que l'on réduit le chlorure d'argent en argent métallique. 9. Procédé selon la revendication 8, caracté- 20 risé en ce que l'on réduit le chlorure d'argent en argent métallique par addition du chlorure d'argent à une solution alcaline formée à l'aide d'un hydroxyde de métal alcalin et contenant un agent réducteur du chlorure d'argent.