Brevet FR2098364A1 — publié le 19720310

La présente invention concerne un alliage d'aluminium des tiné à la formation de produits légers et résistants, notamment des conducteurs électriques tels que des fils, des barres et d'autres tels articles. La présente invention convient particu fièrement à la réalisation de fils, de tiges, de cibles, de barres omnibus, de connecteurs, de cosses, de fiches femelles ou de contacts électriques. On utilise largement les alliages à base d'aluminium actuellement étant donné leur faible poids et leur faible prix. Un domaine dans lequel on utilise de plus en plus ces alliages pour remplacer le cuivre, est la fabrication de fils conducteurs de l'électricité. Les fils classiques en alliage d'aluminium conducteurs de 1 'électricité contiennent une quantité importante d'aluminium pur et des traces d'impuretés telles que le silicium, le vanadium, le fer, le cuivre, le magnésium, le manganèse, le zinc, le bore et le titane. Bien qu'il soit souhaitable de les utiliser étant donné leur poids et leur prix, les alliages d'aluminium sont loin autre acceptés dans tous les domaines comme conducteurs électriques. L'une des raisons principales de cette restriction est la plage de propriétés physiques des conducteurs classiques en alliage d'aluminium conducteurs de l'électricité. I1 est très souhaitable d'améliorer les propriétés physiques d'un tel alliage, par exemple la stabilité thermique, la résistance à la traction, l'allongement, la ductilité et la limite élastique, sans réduire sensiblement la conductivité du produit terminé. Cependant, on sait que l'addition d'éléments d'alliage, par exemple dans d'autres alliages d'aluminium, réduit la conductivité en augmentant les propriétés physiques. En conséquence, seules les additions d'élé- ments qui améliorent les propriétés physiques sans réduire notablement la conductivité donnent un produit acceptable et utile. L'invention concerne un nouvel alliage à base d'aluminium ayant des propriétés améliorées ou une combinaison améliorée de propriétés, ces propriétés étant la résistance à la traction, la résistance à la rupture, la conductivité, l'allongement à la rupture, la ductilité, la résistance à la fatigue et la résistance au fluage, en comparaison des alliages classiques d'aluminium. L'invention concerne aussi un nouveau conducteur électrique en alliage d'aluminium ayant des propriétés physiques améliorées et une conductivité acceptable. Plus précisément, l'invention concerne un alliage b base d'aluminium contenant du cobalt et faisant partie d'un des trois types suivants (a) un alliage aluminium-cobalt-éléments éventuels supplémentaires (b) un alliage aluminium-cobalt-fer ou nickel-éléments éventuels supplémentaires (c) alliage-mère aluminium-cobalt-fer-magnésium. On va considérer successivement ces trois types d'alliage. (a) alliage aluminium-cobalt-éléments éventuels supplémentaires Selon ce mode de réalisation de l'invention, on prépare cet alliage en mélangeant du cobalt et éventuellement d'autres éléments d'alliage avec de 1 'aluminium, dans un four, de manière à obtenir une matière fondue ayant les pourcentages nécessaires des divers éléments. On constate qu'on obtient des résultats convenables lorsque le pourcentage en poids de cobalt est compris entre environ 0,35 et environ 4,00 do. On obtient des résultats excellents lorsque le cobalt constitue 0,45 % à environ 2,00 % en poids, surtout entre environ 0,50 % et environ 1,50 % en poids. La teneur en aluminium de l'alliage peut varier entre environ 93,50 et environ 99,65 P en poids, et on obtient des résultats excellents lorsque la teneur est comprise entre environ 96,25 % et 99,45 ffi en poids, surtout entre 97,00 % et 99,40 %. Si on utilise de l'aluminium du commerce pour préparer la matière fondue, on préfère que l'aluminium ne contienne r avant l'introduction dans la matière fondue du four, pas plus de 0,10 % d'impuretés au total. L'alliage peut contenir éventuellement un élément supplémentaire ou un groupe d'éléments d'alliage. La concentration totale des éléments supplémentaires éventuellement présents peut atteindre 2,5 % en poids, et elle est de préférence comprise entre 0,10 et 1,75 ffi en poids. On obtient des résultats excellents lorsqu'on utilise 0,10 à environ 1,50 % en poids d'éléments supplémentaires au total. De tels éléments d'alliage supplémentaires sont les suivants magnésium yttrium dysprosium scandium terbium thorium erbium cuivre étain néodyme silicium molybdène zirconium zinc bore cérium tungstène thallium niobium chrome rubidium hafnium bismuth titane lanthane antimoine carbone tantale vanadium césium rhénium indium On obtient des résultats excellents lorsqu'on utilise les éléments d'alliage préférés suivants avec lesquels les pourcentages en poids figurent dans le tableau magnésium.............................. 0,01 % à 1,00 % cuivre................................. 0,01 % à 1,00 % silicium............................... 0,01 % à 1,00 % zirconium.............................. 0,01 % à 1,00 % niobium 0,01 % à 2,00 % tantale................................ 0,01 % à 1,00 % yttrium................................ 0,01 % à 1,00 % scandium 0,01 % à 1,00 % thorium 0,01 Vo à 1,00 % métaux de terres rares...................... 0,01 Vo à 2,50 % carbone. . 0,01 % à 1,00 Vo Le pourcentage total correspondant aux métaux des terres rares peut correspondre à un élément individuel, ou à un groupe d'éléments. I1 faut noter que les éléments d'alliage supplémentaires peuvent être présents soit séparément, soit sous forme d'un groupe de 2 ou plusieurs éléments. I1 faut cependant noter que si on utilise 2 ou plusieurs éléments d'alliage supplémentaires, la concentration totale ne doit pas dépasser 2,50 % en poids. On constate que les propriétés d'un fil ductile totalement recuit de 2,59 mm de diamètre varient entre les valeurs suivantes Résistance à la2 % Limite élastique, Conductivité traction. kg/cm Allongement - kg/cm2 50 % - 63 % 845 - 1690 12 % - 30 % 563 - 1265 L'alliage comportant un élément supplémentaire convient particulièrement bien pour la préparation de conducteurs électriques ayant une conductivité minimale de 57 % de la conductivité du cuivre recuit, connue sous le nom de "International Annealed Copper Standard" (IACS). Pour cette application, on constate que l'on obtient des résultats convenables lorsque la teneur en cobalt est comprise entre 0,55 % environ et 0,95 % environ en poids.On obtient des résultats excellents lorsque cette teneur est comprise entre environ 0,60 et environ 0,90 %, surtout lorsqu'elle est comprise entre 0,65 environ et 0,85 % en poids environ. La teneur en aluminium de l'alliage utilisé pour la réaliser tion d'un conducteur électrique de conductivité égale à 57 % IACS peut varier entre environ 97,45 et 99,45 % en poids, et on obtient des résultats excellents lorsque cette teneur est comprise entre 97,9 environ et 99,40 G en poids environ, surtout entre environ 98,15 et environ 99,35 Vo en poids. Comme les pourcentages minimal et maximal cie l'aluminium ne correspondent pas au total des quantités maximale et minimale des éléments d'alliage , on note qu'on n'obtient pas de résultats convenables si/on utilise les pourcentages maximals des éléments d'alliage. Si on utilise l'alu- minium du commerce pour préparer la matière fondue, on préfère qu'il ne contienne pas, avant addition dans la matière fondue du four, plus de 0,10 % d'impuretés au total. L'alliage à conductivité égale à 57 Vo IACS peut contenir éventuellement un élément ou un groupe d'éléments supplémentaires. La concentration totale des éléments supplémentaires peut atteindre 2 % en poids, de préférence environ 0,10 à environ 1,50 % en poids, et on obtient des résultats excellents lorsqu'on utilise 0,10 à environ 1,00 % en poids d'éléments supplémentaires au total. De tels éléments supplémentaires peuvent être : magnésium yttrium vanadium cuivre scandium rhénium silicium thorium dysprosium zirconium étain terbium cérium molybdène erbium niobium zinc néodyme hafnium tungstène indium lanthane chrome bore tantale bismuth thallium césium antimoine rubidium titane carbone On obtient des résultats excellents avec les pourcentages en poids suivants d'éléments d'alliage :: magnésium..................... 0,001 % à 1,0 % cuivre........................ 0,05 % à 1,0 % silicium...................... 0,05 % à 1,0 % zirconium..................... 0,01 % à 1,0 % niobium....................... 0,01 % à 1,0 % tantale....................... 0,01 % à 1,0 % yttrium....................... 0,01 % à 1,0 % scandium...................... 0,01 % à 1,0 % thorium....................... 0,01 % à 1,0 % métaux de terres rares........ 0,01 % à 2,0 % carbone....................... 0,01 % à 1,0 % On obtient des résultats préférés particulièrement excellents lorsqu'on utilise du magnésium comme élément suplémentaire d'alliage.On obtient de tels résultats lorsque la teneur en magnésium est comprise entre environ 0,001 % et environ 1,00 % en poids, notamment entre 0,025 % et environ 0,50 % en poids, surtout entre environ 0,03 % et environ 0,25 go en poids. Les métaux des terres rares peuvent être présents soit séparément, avec un pourcentage de la plage citée, soit sous forme d'un groupe, le pourcentage total au groupe étant compris dans la plage citée précédemment. Il faut noter qu'il peut exister des éléments d'alliage supplémentaires soit séparés, soit sous forme d'un groupe de deux ou plusieurs éléments. I1 faut cependant noter que dans le cas où on utilise deux ou plusieurs éléments, la concentration totale de ceux-ci ne doit pas dépasser 2,00 % en poids. (b) Alliage aluminium-cobalt-fer ou nickel-éléments éventuels supplémentaires Dans un autre mode de réalisation de l'invention, on prépare l'alliage à base d'aluminium en mélangeant du cobalt, du fer ou du nickel et éventuellement d'autres éléments d'alliage avec de l'aluminium dans un four, de manière à obtenir une matière fondue ayant les pourcentages nécessaires des éléments. On constate qu'on obtient des résultats convenables lorsque le pourcentage en poids de cobalt est compris entre 0,20 Vo et environ 1,60 %, notamment entre environ 0,50 % et environ 1,00 %, surtout entre environ 0,60 % et environ 0,80 %. On obtient des résultats convenables lorsque la teneur en . ou en nickel fer/est comprise entre environ 0,30 % et environ 1,30 /o en poids, notamment entre 0,40 Vo et environ 0,80 %, surtout entre environ 0,45 Vo et environ 0,65 % en poids. La teneur en aluminium de l'alliage peut varier entre environ 97,00 % et environ 99,50 % en poids, et on obtient des réul- tats excellents avec une teneur comprise entre environ 97,80 % et 99,20 % en poids. Comme les pourcentages maximal et minimal de l'aluminium ne correspondent pas au maximum et minimum des éléments d'alliages, on note qu'on n'obtient pas de résultats convenables lorsqu'on utilise les pourcentages maximaux des éléments d'alliage. Si l'on utilise l'aluminium du commerce pour préparer la matière fondue, on préfère qu'il ne contienne pas, avant addition de la matière fondue dans le four, plus de 0,10 % d'impuretés au total. Alliage peut contenir éventuellement un élément ou groupe d'éléments supplémentaires. La concentration totale de ces éléments peut atteindre 2,00 % en poids, et notamment être comprise entre environ 0,10 et environ 1,50 % en poids, surtout entre 0,10 et environ 1,00 % en poids. Les éléments supplémentaires d'alliage sont les suivants : magnésium scandium terbium nickel thorium erbium fer étain néodyme cuivre molybdène indium silicium zinc bore zirconium tungstène thallium cérium chrome rubidium niobium bismuth titane hafnium antimoine carbone lanthane vanadium césium tantale yttrium dysprosium rhénium On obtient des résultats excellents avec les éléments supplémentaires suivants, dans les pourcentages en poids donnés : magnésium..................... 0,001 % à 1,0 % nickel.. . . . . . . . 0,001 % à 1,0 % fer........................... 0,001 % à 1,0 % cuivre. . . . . . . . . . .. 0,05 % à 1,0 Vo ailicium...................... 0,05 % à 1,0 % zirconium 0,01 % à 1,0 % niobium........................ 0,01 % à 2,0 % tentale........................ 0,01 % à 2,0 % yttrium 0,01 % à 1,0 % scandium. . . 0,01 % à 1 , O % thorium....................... 0,01 % à 1,0 % métaux de terres rares 0,01 % à 2,0 % carbone....................... 0,01 % à 1,0 % Si l'alliage comprend du fer comme élément nécessaire, le nickel est présent sous forme d'élément supplémentaire et inversement. On obtient des résultats excellents lorsqu'on utilise du nickel, du fer ou du magnésium comme élément supplémentaire d'alliage. On obtient des résultats convenables avec du magnésium, du nickel ou du fer dans une plage de pourcentages comprise entre environ 0,001 % et environ 1,00 % en poids, notamment entre 0,025 % et environ 0,50 % en poids, surtout entre 0,03 Vo et environ 0,10 % en poids de magnésium, de nickel ou de fer. Les métaux des terres rares peuvent être présents, soit séparément, soit en groupes, le pourcentage total du groupe étant compris dans la plage citée précédemment. I1 faut noter que les éléments supplémentaires d'alliage peuvent se trouver soit séparément, soit sous forme de groupes de deux ou plusieurs éléments. I1 faut cependant noter que lorsqu'on utilise deux ou plusieurs éléments d'alliage supplémentaires, leur concentration totale ne doit pas dépasser 2,00 Vo' en poids.On constate que les propriétés d'un fil ductile totalement recuit de 2,59 mm de diamètre en alliage de l'invention a des propriétés comprises entre les valeurs suivantes Résistance à la2 Limite élastique Conductivité traction. kcm kg/cm Allongement 59% - 63 % 845 - 1690 563 - 1265 12 fio - 30 % lorsqu'on prépare une barre ou un fil, on préfère couler de façon continue l'alliage des deux premiers types cités de manière à former une barre continue à l'aide d'une machine de coulée continue, et on soumet ensuite presque immédiatement les produits à un façonnage à chaud par un laminoir , de manière à former une barre continue en alliage d'sluminium. On va maintenant décrire un exemple d'opération continue de coulée et de laminage permettant de réaliser une barre continue. I1 faut noter qu'on peut utiliser d'autres procédés de préparation pour obtenir des résultats convenables, mais on obtient ces résultats préférables à l'aide d'un traitement 'continu. De tels autres procédés concernent une extrusion classique et une/extrusion hydrostatique permettant d'obtenir directement une barre ou un fil, le frittage d'une poudre d'alliage d'aluminium permettant d'obtenir une barre ou un fil directement, la coulée d'une barre ou d'un fil directement à partir d'un alliage fondu, et une coulée classique de billettes d'alliage d'aluminium qu'on façonne ensuite à chaud pour former des barres qu'on étire, avec des recuits intermédiaires, de manière à former un fil. Des procédés de préparation d'articles manufacturés comprennent la coulé directe classique de l'article ou la coulée d'une billette ou d'une barre qu'on travaille ensuite, par exemple par forgeage ou laminage, de manière à obtenir l'article voulu ou l'élément d'article. Dans un exemple d'opération continue de coulée et de laminage, une machine de coulée continue assure la solidification de l'alliage fondu pour former une barre coulée transportée de manière à se solidifier de la machine de coulée continue au laminoir , et le dispositif sert au formage à chaud de la barre coulée, donnant ainsi une barre ou un autre produit en assurant un déplacement important de la barre suivant plusieurs axes décalés angulairement. la machine de coulée continue est d'un type classique à roue de coulée comportant une gorge de coulée placée à la périphérie de la roue et partiellement fermée par une courroie sans fin portée par la roue et une poulie folle. La roue et la courroie coopèrent pour former un moule à une extrémité duquel on verse le métal fondu qui sty solidifie et sort sous forme d'une barre coulée pratiquement à l'état de solidification. Le laminoir est d'un type classique et comporte plusieurs cages destinées au formage de la barre coulée par une série de déformations. la machine de coulée continue et le laminoir sont disposés l'un par rapport à l'autre de manière que la barre coulée pénètre dans le laminoir pratiquement juste après la solidification et dans l'état où elle s'est solidifiée. La barre coulée est alors à une température de formage à chaud, si bien qu'il n'est pas nécessaire de chauffer entre la machine et le laminoir. Dans le cas où l'on désire régler avec précision la température de formage de la barre, dans la plage classique des températures utilisées, on peut disposer un dispositif de réglage de la température entre la machine et le laminoir. Les cages comprennent chacune plusieurs cylindres qui coopèrent avec la barre. I1 peut s'agir de cages duo ou comportant un plus grand nombre de cylindres, et ceux-ci sont placés face à face ou en des positions régulièrement réparties autour de l'axe de déplacement de la barre dans le laminoir. Les rouleaux de chaque cage du laminoir tournent à une vitesse prédéterminée sous l'action d'un dispositif tel qu'un ou plusieurs moteurs électriques, et la roue de coulée tourne à une vitesse déterminée en général par les caractéristiques de fonctionnement. Le laminoir assure le formage à chaud de la barre coulée sous forme d'une barre de section inférieure à celle de la barre de coulée lorsqu'elle pénètre dans le laminoir. Les faces périphériques des cylindres des cages voisines du laminoir ont des configurations différentes ; la barre coopère donc avec des cylindres de cages sucficessives dont la configuration varie, et dans des directions différentes. Cette coopération diverse de la barre avec les cages assure un pétrissage ou un formage du métal de la barre qui est ainsi travaillé à chaque cage et sa section diminue et change pour devenir celle de la barre finale. Lorsqu'elle coopère avec chaque cage, il est souhaitable que la barre coulée puisse disposer d'un volume suffisant par unité de temps au niveau de la cage pour remplir 11 espace délimité par les cylindres de la cage, de manière qu'ils travaillent efficacement le métal de la barre coulée. Cependant, il est souhaitable que cet espace ne soit pas trop faible, sans quoi la barre serait chassée dans les espaces entre les cylindres. I1 est donc souhaitable que la barre passe vers chaque cage avec un débit volumique suffisant pour remplir 1 1espace délimité par les rouleaux de la cage, mais sans excès. Lorsque la barre coulée sort de la machine de coulée continue, elle a habituellement une large face plane correspondant à la surface de la bande sans fin, et des faces latérales inclinées correspondant à la forme de la rainure de la roue. Lors de la compression de la barre coulée par les cylindres des cages, elle se déforme et prend une forme en coupe délimitée par les périphéries voisines des cylindres de chaque cage. On note qu'on prépare avec l'appareil décrit des barres coulées en alliage d'aluminium ayant des longueurs différentes par coulée simultanée de l'alliage et formage ou laminage/ de la barre coulée. La barre continue a une conductivité minimale de 57 fo IACS et on peut l'utiliser comme conducteur électrique ou l'étirer sous forme de fil de section plus faible. de Pour obtenir des fils/diverses sections, on traite la barre continue obtenue par coulée et laminage dans une opération de réduction. La barre non recuite (c'est-à-dire telle que laminée) est étirée à froid dans une série de filières de plus en plus réduites, sans recuit lnQermédiaire,de manière à former un fil continu du diamètre voulu. On constate que l'élimination des recuitsintermédiaires est préférable au cours du traitement de la barre et améliore les propriétés physiques du fil. Un traitement avec des recuits intermédiaires est aussi acceptable lorsque les propriétés physiques nécessaires du fil peuvent avoir des valeurs réduites. La conductivité du fil écroui est au moins égale à 58 % IACS.Si on veut une conductivité ou un allongement supérieur, on peut recuire le fil en totalité ou en partie après l'obtention de la dimension voulue et refroidissement. Un fil totalement recuit a une conductivité au moins égale à 59 Comme on l'a vu pour le recuit continu, on peut modifier les températures et les durées du recuit discontinu pour obtenir les proprid- tés physiques voulues. (c) Alliage-mère aluminium- colbet-fer-magnésium I1 est souvent avantageux de préparer l'alliage final en mélangeant l'aluminium pratiquement pur avec un alliage-mère d'aluminium comprenant des quantités relativement importantes d'éléments d'alliage, de manière que l'alliage finalait les teneurs voulues en éléments/d'alliage. Selon un mode de réalisation de l'in- vention, on prépare un tel alliage-mère à base d'aluminium en mélangeant du cobalt, du fer et du magnésium avec de l'aluminium dans un four, de manière à avoir une matière fondue concentrée contenant les poucentages nécessaires d'éléments en solution.On constate qu'on obtient des résultats convenables avec une teneur en cobalt comprise entre environ 8 et environ 64 % en poids, notamment entre environ 10 et environ 20 %, surtout entre environ 12 et environ 16 %. On obtient des résultats convenables en utilisant un pourcentage en poids de fer compris entre environ 6 et environ 52 %, de préférence entre environ 8 et environ 16, surtout entre environ 9 et entre environ 13. On obtient des résultats convenables avec un pourcentage en poids de magnésium compris entre environ 0,04 et environ 40, de préférence entre environ 0,50 et 10, surtout entre 0,60 et 2. La teneur en aluminium de l'alliage peut varier entre environ 24 et environ 85,96 % en poids, de préférencWentre environ 60 et-environ 81,50 % en poids, surtout entre environ 70 et environ 78,40 % en poids.Comme les pourcentages maximal et minimal de l'aluminium ne correspondent pas aux maximums et minimums des éléments alliage, on n'obtient pas de résultats convenables en utilisant les pourcentages maximaux des éléments d'alliage. Lors de la préparatioqde l'alliage, l'aluminium, avant son introduction dans la matière fondue, peut provenir d'aluminium à pureté élevée ou d'alliage commercial à base d'aluminium, dans la mesure où les éléments autres que le cobalt, le fer et le magnésium constituent moins de 0,05 Vo en poids chacun et moins de 0,10 en poids au total. L'addition de cobalt, de fer et de magnésium dépend de la concentration de ltélément dans l'alliage du commerce. On prépare l'alliage-mère du troisième type cité dans un four en ajoutant de l1aluminium, du cobalt élémentaire, du fer élémentaire et du magnésium élémentaire de manière à avoir les pourcentages voulus pour les divers composants. Evidemment, il faut noter que la préparation de ltalliage-mère peut commencer avec la production d'un alliage-mère intermédiaire contenant du fer, d'un alliage-mère de cobalt ou d'un alliage de magnésium, ou une combinaison de tels alliages. On peut ajouter l'alliage intermédiaire dans un four avec les pourcentages nécessaires des éléments restantfpour obtenir la concentration voulue des éléments dans l'alliage-mère. On chauffe le four à une température de l'ordre de 750 et 1650C nendant un temps suffisant pour que tous les éléments de l'alliage soient en solution. Lors de la préparation de l'alliagemère, on préfère utiliser un four à induction car on obtient une agitation propre de la matière fondue. On peut aussi utiliser d'autres fours, par exemple électriques ou à gaz, avec un appareil d'agitation ou un mécanisme de dégazage assurant une répartition uniforme des éléments d'alliage dans l'aluminium. Après obtention d'une solution des éléments et de l'aluminium, on verse la matière fondue dans des lingotières et on la laisse refroidir pour qu'elle se solidifie. De préférence, on utilise les lingots de l'alliage-mère pour préparer un alliage commercial contenant au moins 97 % en aluminium. On prépare l'alliage du commerce en ajoutant un alliage à base d'aluminium contenant moins de 0, 10 % en poids d'éléments d'alliage autres que le cobalt, le fer et le magnésium, en utilisant un four. De façon classique, la teneur en fer et en magnésium de l'alliage de base est inférieure à 0,30 % en poids et la concentration en cobalt est inférieure à 0,001 % en poids. On augmente la température de l'alliage de base dans le four au-dessus de son point de fusion, normalement d'une quantité comprise entre 1 et 1GGt 1 et au-dessus du point de fusion, et l'alliage fond et passe à l'état liquide.On ajoute alors les quantités nécessaires de lingots d'alliage-mère à l'alliage de base (en prenant en considération la concentration des éléments d'alliage dans l'alliage de base) de manière à obtenir la concentration voulue des éléments d'alliage dans l'aluminium. On élève alors la température du mélange d'alliage de base et d'alliage mère au-dessus du point de fusion de l'alliage-mère, d'une quantité comprise en général entre 1 et 1000 C, alliage-mère fondant et se dissolvant dans l'alliage de base.Grâce à l'utilisation de l'alliage-mère, les éléments d'alliage se dissolvent dans l'allie ge de base de façon rapide, car ils sont déjà en solution dans 1 aluminium de 1' alliage-mère. On préfère utiliser un four à induction pour la préparer tion de l'alliage commercial, car on obtient ainsi une agitation propre. On peut aussi utiliser d'autres fours, électriques ou à gaz, avec un appareil convenable d'agitation ou un mécanisine de dégazage assurant l'agitation appropriée. On préfère mettre en oeuvre le procédé précédemment décrit de préparation d'alliage commercial. Cependant, il faut noter qu'on obtient des résultats convenables lorsqu'on ajoute un alliage-mère fondu à un alliage de base fondu ou un alliage de base fondu à un alliage-mère. Evidemment, on peut introduire des lingots d'alliage-mère dans un four ou un dispositif de transport de métal avant addition de l'alliage de base fondu. L'alliage du commerce peut entre coulé sous forme de lin gots, de manière qu'on puisse l'utiliser pour la préparation ultérieure d'articles métalliques classiques, ou on peut le couler sous forme d'une barre continue laminée et étirée sous forme de fila/de diamètres divers et de propriétés physiques diverses dépendant de la concentration exacte des éléments d'alliage dans celui-ci. On peut aussi utiliser l'alliage-mère pour fabriquer des produits manufacturés classiques, par exemple des éléments divers, des dispositifs de fixation, des pièces d'automobiles et analogues. L'alliage-mère peut être coulé à l'état fondu, à la forme de l'ar- ticle voulu, ou on peut forger un lingot d'alliage-mère et/ou le travailler pour lui donner la forme de l'article voulu. Dautres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre, faite en réfé- rence à des exemples donnés à titre illustratif et non limitatif. ExemPle 1 On prépare diverses matières fondues en ajoutant la quantité nécessaire d'éléments d'alliage à 1816 grammes d'aluminium fondu contenant moins de 0,10 fo d'éléments d'inpureté, de manière que la concentration des éléments soit telle que représentée dans le tableau I ; le reste de l'alliage est de l'aluminium. On utilise des creusets en graphite, sauf lorsque les éléments d'alliage sont connus comme formateurs de carbure, et dans ces cas, on utilise des creusets d'alumine. On maintient les matières fondues pendant un temps suffisant à une température suffisante pour assurer une dissolution totale des éléments d'alliage dans l'aluminium de base. On dispose une atmosphère d'argon au-dessus de la matière fondue pour empêcher l'oxydation. On coule ensuite de manière continue les divers lots à l'aide d'une machine de coulée continue, et on lamine /chaud immédiatement à l'aide d'un laminoir formant une barre continue de 9,5 mm de diamètre. On étire alors un fil à partir de la barre à la fois juste après laminage (barre dure) et après recuit de cinq heures à 34300 (barre ductile). Le diamètre final obtenu est de 2,59 mm. On essaie les fils provenant de chaque type de barre, à la fois telqu'étirés (fil dur) et après recuit de cinq heures à 343 C (fil ductile). Les alliages utilisés et les résultats obtenus figurent dans le tableau. TABLEAU I Co Fe Mg Ni HR SR HW-HR HW-SR SW-HR SW-SR Propriétés 0,10 3,4 33,7 1,2 1,7 37,5 34,5 % allongement à la rupture 0,10 1375 784 1950 1680 852 794 résistance à la rupture kg/cm2 0,10 62,75 63,34 62,42 63,14 62,25 63,23 conductivité % IACS 0,80 0,80 0,08 2,1 25,5 2,0 2,5 17,8 24,5 2210 1365 2680 2395 1392 1335 " 58,38 59,63 58,03 58,79 59,76 59,98 0,80 0,08 0,80 2,1 27,5 1,7 25,1 2070 1119 2440 1117 " 62,62 60,06 59,56 60,47 0,60 3,9 33,2 1,7 2,0 29,2 31,5 1637 939 2200 1990 1045 915 " 62,19 62,43 61,70 62,20 62,83 62,38 0,80 4,7 25,0 2,5 2,4 30,1 31,8 1775 1074 2242 2150 1157 1061 " 60,92 60,66 60,96 61,45 62,00 61,53 TABLEAU I (suite) Co Fe Mg Ni HR SR HW-HR HW-SR SW-HR SW-SR Propriétés 1,0 3,8 33,2 2,0 1,3 33,0 27,7 % allongement à la rupture 1685 1052 2240 2035 1132 1005 résistance à la rupture kg/cm2 61,38 62,11 61,22 61,53 62,19 61,93 conductivité % IACS 0,80 0,80 4,3 22,0 3,0 3,0 21,0 22,0 1955 1290 2230 1930 1238 1108 " 59,01 61,42 58,37 59,88 60,48 60,63 1,0 0,80 3,3 20,1 4,2 2,3 25,0 27,7 1980 1257 2260 1878 1210 1145 " 58,58 59,90 58,37 59,29 59,86 60,06 0,80 0,80 0,10 1,1 14,5 3,4 2,0 20,5 24,5 2420 1382 2840 2580 1430 1353 " 57,56 59,38 56,80 58,07 59,02 59,33 TABLEAU I (suite) Co Fe Mg Ni HR SR HW-HR HW-SR SW-HR SW-SR Propriétés 0,40 0,80 0,10 0,40 2,8 20,0 2,0 2,5 22,9 24,5 % allongement à la rupture 2135 1204 2670 2285 1290 1213 résistance à la rupture kg/cm2 59,19 60,65 58,64 59,66 60,65 60,72 conductivité % IACS 0,30 0,10 0,90 1,2 21,0 2,2 2,3 22,7 23,0 2070 1130 2850 2340 1227 175 " 59,34 59,75 58,14 58,81 59,95 60,01 0,80 0,10 3,2 19,4 2,0 2,0 21,5 26,1 2015 1178 2900 2430 1282 1152 " 59,89 60,32 59,32 59,93 60,99 60,80 HR = barre dure SR = barre ductile HW-HR = fil dur étiré à partir d'une barre dure HW-SR = fil dur étiré à partir d'une barre ductile SW-HR = fil ductile étiré à partir d'une barre dure SW-SR = fil ductile étiré à partir d'une barre ductile Les fil et barre dure sont des produits entièrement recuits. Exemple 2 On prépare un alliage fondu comme dans l'exemple 1, mais la composition est la suivante Cobalt - 0,60 % Fer - 0,90 % Magnésium - 0,15 Vo Aluminium - le reste On traite la matière pour obtenir un fil ductile à partir d'une barre dure. Les propriétés physiques du fil sont les suivantes Résistance à la rupture - 1435 kg/cm2 Allongement à la rupture - 18,50 % Conductivité - 59,05 % IACS Exemple 3 On prépare un alliage fondu supplémentaire suivant l'exem- ple 1, avec la composition suivante en pourcentage en poids Cobalt - 0,80 % Fer - 0,50 Vo Mischmétal - 1,00 % Aluminium - le reste Le Mischmétal est une désignation commerciale d'un mélange de métaux des terres rares et de thorium , obtenu au cours du traitement du thorium métallique. On traite la matière pour obtenir un fil ductile à partir d'une barre dure. Les propriétés physiques du fil sont les suivantes: Résistance à la rupture - 13bt kg/cm2 Allongement à la rupture - 19 % Conductivité - 59,2% IACS Exemple 4 On prépare un alliage supplémentaire comme dans l'exemple 1, avec la composition en pourcentage en poids suivante Cobalt - 0,80 Fer - 0,40 Niobium - 0,20 % Tantale - 0,20 Aluminium - le reste On traite la matière pour former un fil ductile de 2,59 mm do diamètre à partir d'une barre dure.Les propriétés physiques du fil sont les suivantes Résistance à la rupture - 1363 kg/cm2 Allongement à La rupture - 19,5 % Conductivité - 59,1 % IACS Exemple 5 On prépare un alliage fondu suivant l'exemple 1, avec la composition en pourcentage et en poids suivante Cobalt - 0,80 % Fer - 0,35 % Cuivre - 0,40 Vo Silicium - 0,30 % Aluminium - le reste On traite la matière fondue pour former un fil ductile à partir d'une barre dure.Les propriétés physique du fil sont les suivantes Résistance à la rupture - 1195 kg/cm2 Allongement à la rupture - 19,5 % Conductivité - 59,7 % IACS Exemple 6 On prépare un alliage fondu comme dans I 'exemple 1, avec la composition en pourcentage et en poids suivante Cobalt - 0,80 % Fer - 0,45 % Zirconium - 0,30 % Aluminium - le reste On traite la matière pour former un fil ductile de 2,59mm de diamètre à partir d'une barre dure.Les propriétés physiques du fil sont les suivantes Résistance à la rupture - 1310 kg/cm2 Allongement à la rupture - 18,5 % Conductivité - 59,3 % IACS Exemple 7 On prépare un alliage fondu comme dans l'exemple 1, avec la composition suivante en pourcentage en poids Cobalt - 0,60 % Magnésium - 0,15 % Aluminium - le reste On traite la matière fondue de manière à former un fil ductile de 2,59 mm de diamètre à partir d'une barre dure.Les propriétés physiques du fil sont les suivantes Résistance à la rupture - 1158 kg/cm2 Allongement à la rupture - 21 % Conductivité - 60,1 % IACS Exemple 8 On prépare un alliage fondu comme dans l'exemple 1, avec la composition suivante en pourcentage en poids Cobalt 0,80 % Mischmétal 1,0 % Aluminium le reste Le Mischmétal est la désignation commerciale d'un mélange de métaux de terres rares et de thorium obtenu au cours du traitement du thorium métallique. On traite la matière fondue pour former un fil ductile de 2,59 mm de diamètre à partir d'une barre dure. Les propriétés physiques du fil sont les suivantes Résistance à la rupture 1267 X/cm2 Allongement à la rupture 20 % Conductivité 59,2 % IACS Exemple 9 On prépare un alliage fondu comme dans exemple 1, avec la composition suivante en pourcentage en poids Cobalt 0,60 % Niobium 0,30 % Tantale 0,18 % Aluminium le reste On traite la matière fondue pour former un fil ductile de 2,59 mm de diamètre à partir d'une barre dure. Les propriétés physiques du fil sont les suivantes Résistance à la rupture t260 kg/cm2 Allongement à la rupture 20 % Conductivité 59,05 % IACS Exemple 10 On prépare un alliage fondu comme dans l'exemple 1, avec la composition suivante en pourcentage en poids Cobalt 0,60 ffi Cuivre 0,15 % Silicium 0,20 % Aluminium le reste On traite la matière fondue pour former un fil ductile de 2,59 == de diamètre à partir d'une barre dure.Les propriétés physiques du fil sont les suivantes Résistance à la rupture 1175 kg/cm2 Allongement à la rupture 19,5 % Conductivité 59,8 % IACS Exemple 11 On prépare un alliage fondu comme dans l'exemple 1, avec la composition suivante en pourcentage en poids Cobalt 0,80 % Zirconium 0,60 % Aluminium le reste La matière est traitée pour former un fil ductile de 2,59 mm à partir d'une barre dure.Les propriétés physiques du fil sont les suivantes Résistance à la rupture 1310 kg/cm2 Allongement à la rupture 18,5 % Conductivité 59,3 % IACS Exemple 12 On prépare un alliage fondu comme dans l'exemple 1, avec la composition suivante en pourcentage en poids Cobalt 0,60 % Nickel 0,60 % Magnésium 0,07 % Aluminium le reste On traite la matière fondue pour former un fil ductile de 2,59 mm de diamètre à partir d'une barre dure.Les propriétés physiques du fil sont les suivantes Résistance à la rupture 1324 kg/cm2 Allongement à la rupture 21 % Conductivité 59,05 % IACS Exemple 13 On prépare un alliage fondu comme dans ltexemple 1, avec la composition suivante en pourcentage en poids Cobalt 0,80 % Nickel 0,50 V Mischmétal 1,0 % Aluminium le reste le Mischmétal est la désignation commerciale d'un mélange de métaux de terres rares et de thorium obtenu lors du traitement du thorium métallique. On traite la matière fondue pour former un fil ductile de 2,59 mm de diamètre à partir d'une barre dure. Les propriétés physiques du fil sont les suivantes Résistance à la rupture 1304 kg/cm2 Allongement à la rupture 19 % Conductivité 59,2 % IACS Exemle 14 On prépare un alliage fondu comme dans l'exemple 1, avec la composition suivante en pourcentage en poids Cobalt 0,80 % Nickel 0,40 % Niobium 0,20 % Tantale 0,20 % Aluminium le reste On traite la matière fondue de manière à former un fil ductile de 2,59 mm de diamètre à partir d'une barre dure.Les propriétés physiques du fil sont les suivantes Résistance à la rupture 1364 kg/cm2 Allongement à la rupture 19,5 % Conductivité 59,1 % IACS Exemple 15 On prépare un alliage fondu comme dans l'exemple 1, avec la composition suivante en pourcentage en poids Cobalt 0,60 % Nickel 0,35 % Cuivre 0,20 % Silicium 0,18 % Aluminium reste On traite la matière fondue pour former un fil ductile de 2,59 mm à partir d'une barre dure.Les propriétés physiques du fil sont les suivantes Résistance à la rupture 1196 kg/cm2 Allongement à la rupture 19,5 % Conductivité 59,7 % IACS Exemple 16 On prépare un alliage fondu comme dans l'exemple 1, avec la composition suivante en pourcentage en poids Cobalt 0,80 % Nickel 0,45 % Zirconium 0,30 % Aluminium le reste On traite la matière fondue pour former un fil ductile de 2,59 mm de diamètre à partir d'une barre dure.Les propriétés physiques du fil sont les suivantes Résistance à la rupture 1310 kg/cm2 Allongement à la rupture 18,5 % Conductivité 59,3 V LACS Exemple 17 On prépare un alliage-mère fondu à une température de 10500C en ajoutant 9,08 kg de cobalt élémentaire, 6,36 kg de fer élémentaire, 2,73 kg de magnésium élémentaire et 27,03 kg d'aluminium dans un four à induction. On maintient la matière fondue dans le four jusqu'à ce que tous les éléments d'alliage soient dissous, comme le montre l'analyse spectrographique d'échantillons de la matière fondue. On verse alors l'alliage-mère fondu dans des lingo tières et on le refroidit pour le solidifier. Après refroidissement, on réchauffe le lingot pour le fondre et on le coule pour former plusieurs articles industriels, par exemple des cuves, des récipients et des dispositifs de fixation. Exemples 18 à 27 On prépare un alliage-mère fondu comme dans 11 exemple 17, et en utilisant les températures des matières fondues et les quantités des éléments d'alliage qui figurent dans le tableau suivant Exemple N0 Co Fe Mg Al Température, OC t8 20 t4 6 60 1050 19 26 20 4 50 1120 20 30 22 3 45 1180 21 35 15 5 45 1200 22 17 13 8 62 1030 23 41 14 4 41 1250 24 18 32 6 44 1030 25 20 25 10 45 1050 26 18 12 20 50 1030 27 32 26 1,4 40,6 1190 Toutes les quantités du tableau sont données en kg Exemples supplémentaires On prépare d'autres alliages fondus comme dans l'exemple 1. La composition et les propriétés physiques d'un fil ductile de 2,59 mm de diamètre obtenu à partir d'une barre dure d'alliage figurent dans le tableau Il TABLEAU Il Résistance Allongement Exemple Co Fe Mg à la à la Conductivité N rupture, rupture, % % IACS kg/cm2 1171 1,0 - - 1158 26,6 61,28 1172 1,2 - - 1151 28,8 61,00 1174 0,8 -. 0,1 1240 27,3 60,71 1175 0,8 - 0,15 1231 24,7 60,68 1176 0,8 0,5 - 1228 24,7 60,68 1177 0,8 0,5 0,1 1226 24,8 60,43 1180 0,6 - 0,19 1190 25,8 60,60 1181 0,6 - 0,24 1255 26,8 60,32 1182 0,7 - 0,21 1257 25,7 60,27 1183 0,8 0,3 - 1252 26,6 61,65 1184 0,8 0,5 - 1246 28,0 61,54 1185 0,6 0.9 - 1301 23,7 60,76 1186 0,8 0,9 - 1262 26,5 59,97 1187 0,4 1,1 - 1362 19,8 60,19 T A B L E A U I I (suite) Résistance Allongement Exemple Co Fe Mg à la à la Conductivité NO rupture, rupture, % % IACS kg/cm2 1188 0,6 1,1 - 1437 17,5 59,87 1196 0,2 1,1 - 1304 20,5 60,41 1197 0,4 0,9 - 1231 22,4 60,40 1198 0,4 1,1 - 1316 21,5 60,02 1199 0,6 0,9 - 1336 20,3 60,99 1200 0,2 0,7 0,1 1251 22,8 60,83 1201 0,6 0,9 0,1 1471 20,7 59,15 1215 0,8 - 0,05 1198 29,5 61,61 1216 0,8 Graphite 0,05 1242 27,3 61,84 0,01 1218 0,8 - 0,1 1286 25,0 60,90 1219 0,8 0,53 - 1210 29,2 61,62 1220 0,8 0,4 - 1230 29,0 61,31 1221 0,8 0,5 0,051 1335 26,4 61,28 1223 1,4 - - 1130 31,0 61,55 1224 0,8 Graphite 0,075 1249 22,5 61,35 0,1 1227 0,8 0,5 0,05 1321 17,1 60,72 1228 0,8 0,5 0,2 1207 27,2 60,56 1231 0,8 - 0,05 1204 23,3 61,45 1233 0,8 - 0,1 1240 25,3 60,96 1235 0,8 - 0,15 1297 25,7 60,49 1237 0,7 0,5 - 1199 24,5 61,49 1238 0,8 0,7 - 12t7 26,4 60,96 1239 0,6 0,5 0,05 1265 22,7 61,29 1240 0,8 0,3 0,05 1242 23,3 61,25 1271 0,77 - 0,19 1324 23,5 59,87 1265 0,89 - 0,13 1333 18,5 60,07 1293 1,40 0,49 - 1206 24,5 59,52 1313 0,20 1,10 0,12 1224- 24,2 60,01 1316 0,22 0,96 0,15 1228 22,0 59,92 1317 0,23 1,20 0,14 129On 23,7 59,47 T A B L E A U I I (suite) Résistance Allongement Exemple Co Fe Mg à la à la Conductivité N rupture, rupture, % % IACS kg/cm2 1321 0,43 0,70 0,054 1211 26,5 61,12 1322 0,40 1,05 0,05 1256 22,0 60,12 1325 0,40 0,68 0,10 1251 25,5 60,44 1326 0,42 0,84 0,98 1285 23,7 60,22 1327 0,38 1,10 0,11 1340 25,2 59,52 1328 0,42 0,35 0,15 1196 24,0 60,88 1329 0,41 0,50 0,16 1196 24,0 60,47 1330 0,44 0,70 0,16 1274 25,0 59,80 1331 0,42 0,91 0,16 1315 22,0 60,51 1343 0,33 0,95 Ni 0,54 1470 16,4 49,90 1355 0,62 1,10 0,15 1477 12,5 58,05 On essaie et on analyse un alliage contenant 0,80 % en poids de cobalt, le reste étant l'aluminium, on constate que l'alliage à base d'aluminium de l'invention comprend après façonnage à froid, des précipités de composés intermétalliques. On identifie l'un de ces composés comme étant de l'aluminiure de cobalt Co2Al9. On constate que le composé intermétallique du cobalt est très stable, notamment aux températures élevées. composé du co- balt a une faible tendance à donner une coalescence au cours dure cuit des produits formés à partir de l'alliage, et il est en général dépourvu de cohérence avec l'aluminium. Le durcissement de l'alliage est dû en partie à la dispersion du composé intermétallique du cobalt sous forme de précipité dans l'aluminium.Le précipité a tendance à fixer les sites de dislocation créés au cours du façon nage à froid du fil en alliage. Lorsqu'on examine le précipité de composé intermétallique du cobalt dans un fil étiré à froid, on constate que les précipités sont orientés dans la direction de l'étirage. De plus, on constate que les précipités ont une configuration en forme de båtonnets ou de plaquettes, et ont en majorité moins de 2 microns de long et moins de 0,5 micron de large. Loraque l'alliage de l'invention contient 0,30 % en poids de fer, on constate qu'après façonnage à froid, il comprend aussi un composé intermétallique du fer, de l'aluminiure de fer FeAl3. Ce composé intermétallique contribue aussi à la fixation dex sites de dislocation au cours du façonnage à froid du fil. Lorsqu'on examine le précipité dans un fil étiré à froid, on constate qu'il est réparti presqu'uniformément dans tout l'alliage et que la dimension des particules est inférieure à un micron. Si on étire le fil sans recuit intermédiaire, la dimension des particules des com o posés intermétalliques du fer est inférieure à 2000 A. On peut aussi former d'autres composés intermétalliques dans l'alliage travaillé à froid, suivant les constituants de la matière fondue et les concentrations relatives des éléments. Ces composés intermétalliques sont notamment : NiAl3, Ni2Al3, MgCoAl, FeAl3, Fe2Al5, Co4Al13, CeAl4, Cet12, VAl11, VAl7, VAl6, VAl3, WAl12, Zr3Al, Zr2Al, LaAl4, LaAl2. Une caractéristique des fils en alliage d'aluminium à conductivité élevée, que n'indiquent pas les essais de résistance à la traction, d'allongement et de conductivité, est la variation possible des propriétés du fait d'une augmentation, d'une diminution ou des variations de la température des cibles. Il apparat que la température maximale de travail d'un câble ou d'une série de cibles dépend de cette caractéristique de température. Celle-ci est aussi très importante du point de vue de la fabrication, car de nombreux procédés d'isolement nécessitent la mise en oeuvre de traitements thermiques à températures élevées. On constate que le fil en alliage d'aluminium de l'invention a une caractéristique de stabilité thermique qui dépasse celle des autres fils d'alliage d'aluminium. Pour démontrer cette caractéristique, on prépare un groupe de fils pour vérifier la diminution de la résistance à la traction et de la limite élastique en fonction du vieillissement, à des températures et des moments déterminés. Les compositions et le traitement des échantillons figurent dans le tableau III. TABLEAU III Echantilon Co Fe Si Al Traitement 1 - 0,60 0,05 le reste Coulée continue et lami nage immédiat ; étirage en fil plat pour bobinage, sans recuit intermédiaire puis recuit partiel. 2 -- 0,47 0,045 le reste Coulée en billettes homogénéisation et lami nage ; étirage avec recuits intermédiaires sous forme de fil plat de bobinage, puis recuit partiel. 3 -- 0,60 0,045 le reste Coulée en billettes homogénéisation et lami nage ; étirage avec recuits intermédiaires pour former un fil plat de bobinage, puis recuit partiel. 4 0,80 0,60 -- le reste Coulée continue et lami nage immédiat à chaud étirage sous forme d'un fil plat pour bobinage, sans recuit intermédiaire puis recuit partiel. Les résultats des essais apparaissent dans le tableau IV. T A B L E A U I V Température de vieillissement : 160 C Température de vieillissement : 190-200 C Diminution de la Diminution de Diminution de la Diminution de Echantillon Durée, h limite élastique, la résistance Durée, h limite élastique, la résistance kg/cm à la rupture, kg/cm à la rupture, kg/cm kg/cm 1 100 -0- -0- 100 42 84 500 127 -0- 670 295 84 2 100 -0- -0- 100 190 162 500 127 -0- 500 660 352 3 100 99 -0480 197 -0- Pas d'essai 4 100 -0- -0500 -0- -0- 500 -0- -0 Les résultats de ces essais montrent le manque de stabilité thermique de plusieurs alliages d'aluminium.Les fils d'essai NO 2 et 3 présentent une diminution notable de la stabilité athermique, mise en évidence par les essais de détermination de la résistance à la traction et de la limite élastique, et l'alliage NO 2 est presque totalement ramolli après une période d'imprégnation de 550 heures à 190 à 2000C. D'autre part, le fil réalisé à partir de l'alliage de l'invention a une stabilité thermique très élevée, car sa résistance à la traction et sa limite élastique ne diminuent pas. Il faut noter la signification de certaines expressions et de certains mots utilisés dans le présent mémoire l'expression "barre en alliage d'aluminium" désigne un produit plein ayant une longueur importante, en comparaison des dimensions de sa section. Une barre hormalement des dimensions transversales comprises entre 9,5 et 76 mm l'expression "fil d'alliage d'aluminium" désigne un produit façonné, de longueur importante par rapport aux dimensions de sa section qui est carrée ou rectangulaire avec des coins ou des bords aigus ou arrondis, ou a la forme d'un cercle, d'un hexagone ou d'un octogone régulier, le diamètre ou la distance perpendiculaire la plus grande entre les faces parallèles étant compris entre 79 A et 9,5 mm. Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de l'invention, qui est défini dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Alliage à base d'aluminium, contenant au moins un élément supplémentaire, caractérisé en ce qu'il comprend environ 0,35 à environ 4 Vo en poids de cobalt, 2,5 ffi en poids au maximum d'au moins un élément d'alliage supplémentaire et environ 93,50 à environ 99,65 ffi en poids d'aluminium. 2. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce que 11 élément d'alliage est choisi dans le groupe suivant s magnésium yttrium dysprosium fer scandium terbium nickel thorium erbium cuivre étain néodyme silicium molybdène indium zirconium zinc bore cérium tungstène thallium niobium chrome rubidium hafnium bismuth titane lanthane antimoine carbone tantale vanadium mélanges de plusieurs césium rhénium éléments précédents 3. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément d'alliage supplémentaire est choisi dans le groupe suivant magnésium fer nickel cuivre silicium zirconium niobium tantale yttrium scandium thorium métaux des terres rares mélanges de plu sieurs éléments précédents carbone 4.Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pourcentage en poids de cobalt est compris entre environ 0,45 et environ 2, ie pourcentage en poids de l2élément d'al- liage supplémentaire est compris entre environ 0,10 et environ 1,75, en le *sourcentage en poids de l'aluminium est compris entre environ 96,25 et environ 99,45, l'élément supplémentaire d'alliage étant choisi de préférence dans le groupe suivant magnésium yttrium dysprosium fer scandium terbium nickel thorium erbium cuivre étain néodyme silicium molybdène indium zirconium zinc bore cérium tungstène thallium niobium chrome rubidium hafnium bismuth titane lanthane antimoine mélanges de plusieurs tantale vanadium éléments précédents césium rhénium carbone 5.Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend 0,5 à 1,5 % de cobalt, 0,1 à 1,5 % en poids d'un ou plusieurs éléments d'alliage supplémentaires, et 97,0 à 99,40 % en poids d'aluminium, l'élément d'alliage supplémentaire appartenant de préférence au groupe suivant magnésium fer nickel cuivre silicium zirconium niobium tantale yttrium scandium thorium métaux des terres rares mélange de plu sieurs des éléments carbone précédents. 6. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément d'alliage supplémentaire est choisi dans le groupe suivant et est présent dans un pourcentage en poids compris dans les plages suivantes : magnésium 0,01 à 1,0 fer 0,1 b 2,50 nickel 0,05 à 2,50 cuivre 0,05 à 2,50 silicium 0,05 à 1,0 zirconium 0,01 à 1,0 niobium 0,01 à 2,0 tantale 0,01 à 2,0 yttrium 0,01 d 1,0 scandium 0,01 à 1,0 thorium 0,01 à 1,0 métaux des terres rares 0,01 à 2,50 mélanges de plusieurs des éléments précédents 0,01 à 2,50 carbone 0,01 à 1,0 7.Produit manufacturé, caractérisé en ce qu'il est réalisé en alliage selon la revendication 1, et comprend environ 0,35 à environ 4 V en poids de cobalt, 0 à environ 2,50 V en poids d'au moins un élément supplémentaire d'alliage et environ 93,50 à environ 99,65 V en poids d'aluminium. 8. Article conducteur de l'électricité, caractérisé en ce qu'il est en alliage à base d'aluminium selon la revendication 1. 9. Article selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il forme un conducteur électrique ayant une conductivité minimale égale à au moins 58 V de la conductivité du cuivre recuit, suivant la norme IACS,/comprenant essentiellement environ 0,55 à environ 0,95 % en poids de cobalt, 2,0 V en poids au maximum d'au moins un élément d'alliage supplémentaire et environ 97,45 à environ 99,45 V en poids d'aluminiwa, l'élément d'alliage supplémentaire appartenant au groupe suivant magnésium scandium dysprosium cuivre thorium terbium silicium étain erbium zirconium molybdène néodyme cérium zinc indium niobium tungstène bore hafnium chrome thallium lanthane bismuth rubidium tantale antimoine titane césium vanadium carbone yttrium rhénium mélanges de plusieurs des éléments précédents 10.Article selon la revendication 9,caractérisé en ce que l'élément d'alliage supplémentaire appartient au groupe suivant : magnésium cuivre silicium zirconium niobium tantale yttrium scandium thorium métaux des terres mélanges de plusieurs rares carbone des éléments précédents 11. Article selon la revendication 9, caractérisé en ce que le pourcentage en poids de cobalt est compris entre environ 0,60 et environ 0,90, le pourcentage en poids de l'élément d'al- liage supplémentaire est compris entre environ 0,10 et environ 1,5G, et le pourcentage en poids de l'aluminium est compris entre environ 97,9 et environ 99,40 12.Article selon la revendication 9, caractérisé en ce que le pourcentage en poids de cobalt est compris entre 0,65 et 0,85 , celui de l'élément d'alliage supplémentaire entre 0,1 et 1,C , et celui de l'aluminium entre 98,15 et 99,35 V. 13. Article selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'élément d'alliage supplémentaire appartient au groupe suivant et a la concentration suivante, exprimée en pourcentage en poids : magnésium 0,01 à 1,0 V cuivre 0,05 à 1,0 V silicium 0,05 à 1,0 5 zirconium 0,01 à 1,0 V niobium 0,01 à 2,0 V tantale 0d01 à 2,0 % yttrium 0,01 à 1,0 V scandium 0,01 à 1,0 V thorium 0,01 à 1,0 V métaux des terres rares 0,01 à 2,0 V carbone 0,01 à 1,0 % mélanges de plusieurs des éléments précédents 0,01 à 2,0 V 14.Article selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il est sous forme d' une barre ayant une conductivité minimale au moins égale à 57 V de la conductivité du cuivre recuit, correspondant à la norme IACS, et comprenant essentiellement environ 0,55 à environ 0,95 % en poids de cobalt, 2,0 % en poids au maxiumum d' un élément d'alliage supplémentaire et environ 97,45 à environ 99,45 V en poids d'aluminium, l'élément d'alliage supplémentaire faisant partie du groupe suivant magnésium scandium dysprosium cuivre thorium terbium silicium étain erbium zirconium molybdène néodyme cérium zinc indium niobium tungstène bore hafnium chrome thallium lanthane bismuth rubidium tantale antimoine titane césium vanadium carbone yttrium rhénium mélanges de plu sieurs des éléments précédents 15. Article selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'élément d'alliage supplémentaire fait partie du groupe suivant magnésium cuivre silicium zirconium niobium tantale yttrium scandium thorium métaux des terres carbone mélanges de rares plusieurs des élé ments précédents 16.Article selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il contient un pourcentage en poids de cobalt compris entre environ 0,60 et environ 0,90 V, un pourcentage en poids de l'élément d'alliage supplémentaire compris entre environ 0,10 et environ 1,50 V, et un pourcentage en poids d'aluminium compris entre environ 97,9 et environ 99,40 V. 17. Article selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comprend 0,65 à 0,85 V en poids de cobalt, 0,1 à 1,0 V en poids d'élément d'alliage supplémentaire et 98,15 à 99,35 V en poids d'aluminium. 18. Article selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'élément d'alliage supplémentaire appartient au groupe suivant, les concentrations exprimées en pourcentage en poids étant dans les plages suivantes magnésium 0,01 à 1,0 % cuivre 0,05 à 1,0 % silicium 0,05 à 1,0 % zirconium 0,01 à 1,0 V niobium 0,01 à 2,0 V tantale 0,01 à 2,0 % yttrium 0,01 à 1,0 V scandium 0,01 à 1,0 % thorium 0,01 à 1,0 V métaux des terres rares 0,01 à 2,0 V carbone 0,01 à 1,0 % mélanges de plusieurs des éléments précédents 0,01 à 2,0 % 19.Procédé de préparation d'un article conducteur selon l'une quelconque des revendications 9 à 13 et ayant une conductivité minimale au moins égale à 58 V de la conductivité du cuivre recuit, selon la norme IACS, caractérisé en ce qu'on allie environ 0,55 à environ 0,95 % en poids de cobalt avec environ 99,45 à environ 97,45 V en poids d'aluminium et 2,0 V en poids au maximum d'au moins un élément d'alliage du groupe suivant :: magnésium scandium dysprosium cuivre thorium terbium silicium étain erbium zirconium molybdène néodyme cérium zinc indium niobium tungstène bore hafnium chrome thallium lanthane bismuth rubidium tantale antimoine titane césium vanadium carbone yttrium rhénium mélanges de plusieurs des éléments précédents, on coule l'alliage dans un moule mobile formé par une gorge de la périphérie d'une roue rotative de coulée et une courroie métallique adjacente à la gorge sur une partie de sa longueur, on lamine à chaud l'alliage coulé pratiquement juste après la coulée, celui-ci formant une barre continue telle que coulée, et on étire la barre par des filières sans recuire la barre entre les passes d'étirage, de manière à former un fil. 20. Procédé de préparation d'un article selon l'une quelconque des revendications 14 à 18 et ayant une conductivité minimale au moins égale à 57 % de la conductivité du cuivre recuit, selon la norme IACS, caractérisé en ce qu'on allie environ 0,55 à environ 0,95 Vo en poids de cobalt avec environ 99,45 à environ 97,45 V en poids d'aluminium et 2,0 V en poids au maximum d'au moine un élément d'alliage supplémentaire du groupe suivant magnésium scandium dysprosium cuivre thorium terbium silicium étain erbium zirconium molybdène néodyme cérium zinc indium niobium tungstène bore hafnium chrome thallium lanthane bismuth rubidium tantale antimoine titane césium vanadium carbone yttrium rhénium mélange de plusieurs des éléments précédents, on coule l'alliage dans un moule mobile formé entre une gorge de la périphérie d'une roue rotative de coulée et une courroie métallique adjacente à ladite gorge sur une partie de sa longueur, et on lamine à chaud l'alliage pratiquement immédiatement après la coulée, l'alliage formant une barre continue. 21. Article conducteur de l'électricité, caractérisé en ce qu'il est en alliage comprenant environ 0,20 à environ 1,60 V en poids de cobalt, environ 0,30 à environ 1,30 V en poids de nickel ou de fer, environ 99,50 à environ 97,0 V en poids d'aluminium et 2,0 V en poids au maximum d'au moins un élément d'alliage supplémentaire du groupe suivant magnésium yttrium rhénium scandium dysprosium cuivre thorium terbium silicium étain erbium zirconium cérium molybdène néodyme zinc indium niobium tungstène bore hafnium chrome thallium lanthane bismuth rubidium tantale antimoine titane césium vanadium carbone fer dans le cas où l'alliage contient du nickel, ou nickel dans le cas où l'alliage contient déjà du fer mélanges de plusieurs des éléments précédents. 22. Article selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il forme un conducteur électrique dont la conductivité est au moins égale à 58 V de la conductivité du cuivre recuit, déterminée suivant la norme IACS. 23. Articlqbelon la revendication 21, caractérisé en ce que l'élément d'alliage supplémentaire fait partie du groupe suivant magnésium cuivre silicium zirconium niobium tantale yttrium scandium thorium carbone métaux des fer dans le cas où terres rares l'alliage contient du nickel ou nickel dans le cas où l'alliage contient déjà du fer mélanges de plusieurs de éléments précédents 24.Article selon la revendication 22, caractérisé en ce que le pourcentage en poids de cobalt est compris entre environ 0,50 et environ ,C, le pourcentage en poids de nickel ou de fer est compris entre environ 0,40 et environ C,8O, le pourcentage en poids deément d'alliage supplémentaire est compris entre environ 0,10 et environ 1,50,et le pourcentage en poids d'aluminium est compris entre environ 97,8 et environ 99,20. 25. Article selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'il est en alliage ayant les constituants suivants, dans les pourcentages en poids suivants : cobalt 0,60 % à 0,80 % nickel ou fer 0,45 io à 0,65 V 97,8 % à 99,20 % magnésium 0,03 V à 0, 10 V. 26. Article selon la revendication 22, caractérisé en ce que les pourcentages en poids des constituants sont les suivants cobalt 0,60 % à 0,80 V nickel ou fer 0,45 V à 0,65 % aluminium 97,8 V à 99,20 V fer ou nickel 0,03 % à 0,10 V. 27. Article selon la revendication 22, caractérisé en ce que l'élément d'alliage supplémentaire fait partie du groupe suivant, en pourcentage en poids compris dans les plages suivantes magnésium 0,001 à 1,0 % fer dans le cas où l'alliage contient du nickel, ou nickel dans le cas où l'alliage contient déjà du fer 0,001 à 1,0 V cuivre 0,05 à 1,0 % silicium 0,05 à 1,0 V zirconium 0,01 à 1,0 V niobium 0,01 à 2,0 V tantale 0,01 à 2,0 % yttrium 0,01 à 1,0 V scandium 0,01 à 1,0 % thorium 0,01 à 1,0 % métaux de terres rares 0,01 à 2,0 V carbone 0,01 à 1,0 % mélanges de plusieurs des éléments précédents 0,01 à 2,0 V, l'alliage contenant de préférence des particules d'aluminiure de fer ayant une dimension inférieure à 2000 angströms. 28. Article selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'il forme une barre ayant une conductivité minimale égale à 57 ss de la conductivité du cuivre recuit, selon la norme IACS, et en ce que,de préférence, l'élément d'alliage supplémentaire fait partie du groupe suivant magnésium fer dans le cas où l'alliage contient du nickel et nickel dans le cas où l'alliage contient déjà du fer cuivre silicium zirconium niobium tantale yttrium scandium thorium métaux des terres rares carbone mélanges de plu sieurs des éléments précédents. 29. Article selon la revendication 28, caractérisé en ce que le pourcentage en poids de cobalt est compris entre environ 0,50 et environ 1,0 V, le pourcentage en poids du nickel ou du fer est compris entre environ 0,40 et environ 0,80 V > le pourcentage en poids de l'élément d'alliage supplémentaire est compris entre environ 0,10 et environ 1,50 V, et le pourcentage en poids de l'aluminium est compris entre environ 97,8 et environ 99,20 V. 30. Article selon la revendication 28, caractérisé en ce que les pourcentages en poids des constituants sont les suivants : cobalt 0,60 à 0,80 V nickel ou fer 0,45 à 0,65 V aluminium 97,8 à 99,20 ,J magnésium 0,03 à 0,10 V. 31. Article selon la revendication 28, caractérisé en ce que les pourcentages en poids des constituants sont les suivants : cobalt 0,60 à 0,80 V nickel ou fer 0,45 à 0,65 V aluminium 97,8 à 99,20 %. fer ou nickel 0,03 à 0,10 %. 32. Article selon la revendication 28, caractérisé en ce que l'élément d'alliage fait partie du groupe suivant, son pour- centage en poids étant compris dans les plages suivantes : magnesium 0,001 à 1,0 % fer dans le cas où l'alliage contient du nickel et nickel dans le cas où il contient du fer 0,001 à 1,0 % cuivre 0,05 à 1,0 % silicium 0,05 à 1,0 V zirconium 0,01 à 1,0 V niobium 0,01 à 2,0 V tantale 0,01 à 2,0 % yttrium 0,01 à 1,0 % scandium 0,01 à 1,0 % thorium 0,01 à 1,0 V métaux des terres rares 0,01 à 2,0 % carbone 0,01 à 1,0 V mélanges de plu sieurs des élé ments précédents 0,01 à 2,0 V 33.Procédé de préparation d'un article selon l'une quelconque des revendications 22 à 27 et ayant une conductivité minimale au moins égale à 58 go de la conductivité du cuivre recuit selon la norme IACS, caractérisé en ce qu'on allie environ 0,20 à environ 1,60 ss en poids de cobalt avec environ 0,30 à environ 1,30 % en poids de nickel ou de fer, environ 99,50 à environ 97,0 V en poids d'aluminium et 2,0 V en poids au maximum d'un élément d'alliage supplémentaire du groupe suivant magnésium scandium terbium fer dans le cas thorium erbium où l'alliage contient du ni ckel et nickel dans le cas où il contient du cuivre étain fer néodyme silicium molybdène indium zirconium zinc bore cérium tungstène thallium niobium chrome rubidium hafnium bismuth titane lanthane antimoine carbone tantale vanadium césium rhénium yttrium dysprosium mélanges de plusieurs des éléments pré cédents, on coule l'alliage dans un moule mobile formé entre une gorge de la périphérie d'une roue rotative de coulée et une courroie métallique adjacente à la gorge sur une partie de sa longueur, on lamine à chaud l'alliage juste après la coulée lorsque l'alliage forme une barre continue telle que coulée, et on étire la barre par des filières d'étirage sans recuire la barre entre les passes d'étirage, de manière à former un fil. 34. Procédé de préparation d'un article selon l'une quelconque des revendications 28 à 32 et ayant une conductivité minimale au moins égale à 57 V de la conductivité du cuivre recuit selon la norme IACS, caractérisé en ce qu'on allie environ 0,20 à environ 1,60 V en poids de cobalt avec environ 0,30 à environ 1,30 V en poids de nickel ou de fer, environ 99,50 à environ 97,0 V en poids d'aluminium et 2,0 V en poids au maximum d'un élément d'alliage supplémentaire du groupe suivant :: magnésium scandium terbium fer dans le cas thorium erbium où l'alliage contient du ni ckel et nickel dans le cas où il contient du fer cuivre étain néodyme silicium molybdène indium zirconium zinc bore cérium tungstène thallium niobium chrome rubidium hafnium bismuth titane lanthane antimoine carbone tantale vanadium césium rhénium yttrium dysprosium mélanges de plu sieurs des élé ments précédents. 35. Alliage-mère à base d'aluminium, destiné à entre utilisé comme composant d'un alliage à base d'aluminium, caractérisé en ce qu'il comprend environ 8 à environ 64 % en poiddte cobalt, environ 6 à environ 52 % en poids de fer, environ 0,04 à environ 40 V en poids de magnésium et environ 85,96 à environ 24 % en poids d'aluminium. 36. Alliage-mère selon la revendication 35, caractérisé en ce qu'il comprend environ 10 à environ 20 V en poids de cobalt, environ 8 à environ 16 5 en poids de fer, environ 0,5 à environ 10 V en poids de magnésium et environ 81,5 à environ 60 % en poids d'aluminium, ou en ce qu'il comprend environ 12 à 16 V en poids de cobalt, environ 9 à environ 13 V en poids de fer, environ 0,6 à environ 2 % en poids de magnésium et environ 78,4 à environ 70 % en poids d'aluminium. 37. Procédé de préparation d'un lingot d'alliage-mère selon l'une des revendications 35 et 36, caractérisé en ce qu'on chauffe un mélange contenant 8 à 64 % en poids de cobalt, 6 à 52 % en poids de fer, 0,04 à 40 V en poids de magnésium et 85,96 à 24 % en poids d'aluminium dans un four à une température comprise entre 750 et 1650 C jusqu'à ce que la masse fonde, on verse cette masse dans une lingotière et on refroidit celle-ci de manière à former un lingot à partir de la masse fondue. 38. Alliage-mère selon la revendication 35, caractérisé en ce qu'il comprend environ 8 à environ 64 % en poids de cobalt, environ 8 à environ 52 % en poids de fer, environ 0,04 à environ 40 % en poids de magnésium et environ 83,96 à environ 24 V en poids d'aluminium. 39. Alliage-mère selon la revendication 38, caractérisé en ce qu'il comprend environ 10 à environ 20 % en poids de cobalt, environ 8 à environ 16 V en poids de fer, environ 0,5 à environ 10 % en poids de magnésium et environ 81,5 à environ 60 % en poids d'aluminium, ou en ce qu'il comprend environ 12 à environ 16 V en poids de cobalt, environ 9 à environ 13 V en poids de fer, environ 0,6 à environ 2 % en poids de magnésium et environ 78,4 à environ 70 V en poids d'aluminium. 40, Procédé de préparation d'un lingot d'alliage-mère selon l'une des revendications 38 et 39, caractérisé en ce qu'on chauffe un mélange de 8 à 64 V en poids de cobalt, 8 à 52 V en poids de fer, 0,04 à 40 % en poids de magnésium et 83,96 à 24 % en poids d'aluminium dans un four à une température de 750 à 1650 C jusqu'à ce que le mélange forme une masse fondue, on verse celle- ci dans une lingotière et on refroidit celle-ci de manière à 80- lidifier la masse en formant un lingot.