Brevet FR2075952A1 — publié le 19711015

La présente Invention concerne la fabrication des enveloppes pneumatiques. Avant les premières années 1940, les câblés,ou cordes d'armature utilisés dans la fabrication des pneumatiques, étaient essentiellement constitués 5 en coton. A cette époque, la rayonne devînt la première fibre synthétique utilisée dans les cSblés d'armature et, dans la suite fût remplacée par le "Nylon" qui présente un rapport plus élevé résistance/poids. Le polyester, bien que découvert également dans lès années 40, n'eut d'accès au marché des cftblés de pneumatique vers le début des années 60, mais des essais considé-10 rables sont maintenant effectués pour en constituer un matériau d'armature de pneumatique. L'acquisition la plus récente dans le domaine des armatures de pneumatiques est la fibre de verre qui présente beaucoup'de propriétés mécaniques qui ne sont pas assurées par les matériaux d'armature cités ci-dessus, 15 mais qui sont communément admises comme étant les caractéristiques nécessaires pour un matériau d'armature d'éléments de caoutchouc tels que les pneumatiques, c'est-à-dire : résistance élevée à la traction, faible allongement, stabilité dimensionnelle, résistance élevée aux hautes températures et absence de retrait thermique. Bien que les fibres de verre semblent ainsi devoir constituer 20 l'armature type pour pneumatique, certaines caractéristiques adverses ont enp&ché leur adoption complète. Certains des inconvénients majeurs rencontrés dans 1'utilisation de la fibre de verre comme matériau d'armature n'ont été éliminés que récemment, mais d'autres subsistent. La résistance à l'abrasion, et en conséquence la 25 durée d'usage en flexion, aussi bien qu'une meilleure adhésivité caoutchouc-fibre de verre, ont été grandement améliorées dans les dernières années et éliminent deux des inconvénients principaux; mais le fait que les fibres de verre ne présentent qu'une résistance extrêmement faible aux efforts de compression et que leur limite élastique soit désavantageusement voisine de f 30 leur résistance à la rupture, interdisent encore leur adoption complète et définitive. Le seul matériau qui présente l'ensemble des propriétés mécaniques indiquées ci-dessus, y compris celles qui sont essentielles pour un matériau d'armature du caoutchouc, et qui ne sont pas limitées par la contrainte en 35 compression ainsi que par une limite élastique dangereusement voisine de la résistance à la rupture, est le fil d'acier. Par ailleurs, le fil d'acier est utilisé en conjonction avec le caoutchouc dans les pneumatiques depuis la fin des années 1800 comme matériau d'armature de talon,ou tringle, de sorte que - 71 00261 2 2075952 les techniques d®adhésivité du caoutchouc au fil d'acier sont exceptionnellement bien au point. Cependant, il a été longtemps jugé nécessaire de tisser, ou câbler, des filaments métalliques en torons, ou cordes, de manière à réaliser une flexibilité régulière minimale,acceptablejdu produit 5 ainsi armé, sans fatiguer le fil par flexions répétées. Le câblage des fils en corde de renforcement a également été jugé nécessaire pour donner le degré contrôlé d'allongement élastique nécessaire pour éviter la contrainte du fil au-delà de sa limite élastique lorsque l'enveloppe, dans laquelle il est incorporé, rencontre les irrégularités de la route où il est en 10 roulement. Cependant, le câblage des fils métalliques, pour réaliser une corde de renforcement pour plis de pneumatiques, ajoute des frais supplémentaires à l'utilisation de l'armature en fil d'acier dans le pneumatique, et diminue, au moins à un certain degré, la valeur de la flexibilité associée aux caracté-15 ristiques de suspension confortable. Des tentatives pour éviter cette dépense et rendre la suspension plus douce ont été effectuées^au moins en un essaij pour utiliser un brin unique de fil d'acier dans une ceinture,ou breaker^ circonférentielle, interposée entre la carcasse et la semelle. Ce fil était orienté sensiblement suivant la circonférence de l'enveloppe et était traité 20 pour constituer des ondulations ou sinuosités sur sa longueur de manière à permettre, au moins partiellement, son extension^afin d'assurer une augmentation de la circonférence de la ceinture pendant la mise en forme et la vulcanisation du pneumatique, et, éventuellement, un accroissement modéré-d'élasticité de 1'enveloppe,qui ne comporte pas de câblage;après vulcanisation. 25 Cependant, si le fil est complètement tendu, la limite élastique peut être trop facilement dépassée, et si cette extension est incomplète, l'allongement répâté de la circonférence du fil par flexion des ondulations entraîne des contraintes de flexion répétées, qui tendent à fatiguer ce fil et à causer une rupture prématurée. 30 Dans ces essais antérieurs d'utilisation de fils non câblés, un filament unique contimijcrêpé,était enroulé sur la circonférence d'une carcasse de pneumatique avant application de la gomme de semelle, de sorte que les ondulations de chaque enroulement sont parallèles à celles des enroulements voisins; les enroulements voisins étaient en contact mutuel; et, les ondula-35 tionSjen des points donnés le long d'un enroulement quelconque, sont disposées dans un plan tangent à l'enroulement. Ainsi, l'enroulement d'un filament continu en plusieurs tours autour d'une carcasse de pneumatique, réalisait 71 00261 3 2075952 un agencement général de fil sensiblement parallèle, ou tout au moins sous une faible inclinaison, a un plan radial de référence, perpendiculaire à l'axe de rotation du pneumatique. Des tentatives autres que cet essai infructueux de renforcement 5 de pneumatique avec un filament unique continu, enroulé directement sur la carcasse, comportaient presque uniformément des fils câblés au préalable, et l'agencement de plusieurs de ces câblés,qui étaient noyés dans la masse de gomme, tel que par calandrage, pour constituer la matière ou feuille de pli. 10 Le calandrage a été longtemps le procédé classique de fabrication de pneumatiques, mais ce calandrage nécessite un équipement coûteux et une main d'oeuvre hautement spécialisée afin d'obtenir des feuilles de matière, particulièrement en largeuis suffisantes pour permettre le placement en biais du fil câblé dans le pneumatique terminé. 15 Lorsque la matière est calandrée, les cordes d'armature sont orientées parallèlement à la longueur de la pièce sortant de la calandre. Afin que ces cordes d'armature soient inclinées sur le plan de circonférence de référence, lorsque la feuille est incorporée dans un pneumatique, il est nécessaire de la découper en biais. Ce découpage en biais, particulièrement lorsque 20 l'angle voulu requiert une longue coupe, est un processus difficile nécessitant un outillage coûteux. Les pneumatiques dits à ceinture et pli en biais,et également les pneumatiques à carcasse radiale, utilisent une ceinture ou breaker sensiblement inextensible, intercalée entre la carcasse et la semelle. Cependant, 25 du fait de 1'inextensibilité quasi totale de ces ceintures, il était jusqu'à présent jugé impraticable de les mettre en place avant que l'enveloppe n'ait été mise en forme. Ce fait également ajoutait des frais considérables de fabrication avec des ceintures inextensibles. L'invention a donc pour objet essentiel un matériau de pneuma-30 tique,armé par des filaments métalliques séparés, qui possède la flexibilité voulue, sans rupture prématurée de fatigue, et qui, étant incorporé dans un pneumatique vulcanisé, permette un allongement élastique suffisant sous une surcharge de manière à ne pas excéder la liminte élastique du fil tout en restant sensiblement inextensible. 35 Le matériau de l'invention permet sélectivement une extensibilité, avant vulcanisation, suffisante pour permettre son application comme ceinture avant mise en forme de l'enveloppe. 71 00261 2075952 L'iavsntion a également pour objet un procédé de réalisation is es aatâviau aroes dans lequel le caladrage peut être éliminé. Ls matériau de 15invention peut être incorporé dans un pneumatique cenane pli, dans lequel le biais des fils d'armature peut être détermine 5 prëalablsœent sans perte. L'invention a encore pour objet un appareil permettant de réaliser le nouveau matériau, selon lequel le fil est agencé dans un trajet hélicoïdal ayant un diamètre et une inclinaison uniformes et précis. Le matériau selon l'invention comprend un corps en élastomère qui 10 est renforcé par plusieurs fils à filament uniques qui y sont noyés, le trajet de chaque fil constitue une hélice cylindrique à travers le corps. Cette hélice ainsi agencée a de préférence un pas relativement long par rapport au diamètre du filament, et le diamètre d'hélice n'est pas de préférence supérieur à trois fois celui du filament. 15 Une ou plusieurs couches, ou piiss de ce matériau peuvent être incorporées dans un pneumatique pour constituer la carcasse et ou une ceinture (dite breaker dans la technique) s'étendant selon la circonférence du pneumatique. Dans les deux cas, les filaments peuvent être orientés selon une inclinaison déterminée. Cependant, il est avantageux que cette inclinaison 20 soit d'au moins 4° par rapport à un cadre circonférentiel de référence. Afin d'assurer la stabilisation du matériau, qui pourrait être perturbée par l'énergie latente des filaments d'armature, il est très avantageux que les trajets hélicoïdaux successifs de filament soient opposés. De même la stabilité directionnelle dans le pneumatique est augmentée si au 25 moins deux plis superposés sont utilisés, les filaments de chacun des deux plis étant inclinés selon des côtés opposés d'un cadre circonférentiel commun de référence. Un pneumatique selon l'invention comprend un ou plusieurs plis, s"étendant à la circonférence du pneumatique, ces plis contenant plusieurs 30 fils d'armature â filament unique-, chacun de cas filaments formant une hélice cylindrique dans le pli correspondant, cette hélice comporte de préférence un pas compris entre environ 8,5 et 17 mm avec un diamètre inférieur à trois fois celui du filament même,de sorte qu'approximativement 0,5 à 1,5% d'cliongeaeat soit atteint sous la charge normale, et 7,5% avant rupture. 35 Ainsi5 jusqu'à 5% d'allongsmnt ir/sc.t âtrs obtenus sous une surcharge, sans sncsti'sr le. lirai te slsstique 71 00261 2075952 Selon un procédé préféré de réalisation d'un pli de pneumatique comme défini ci-dessus, un ruban de composé élastomère cru est extrudé avec inclusion d'un ou plusieurs filaments d'armature en hélice. Des bandes successives de ce ruban sont enroulées en contact sur un tambour de formage 5 pour réaliser un anneau de dimensions déterminées. Cet anneau est alors fendu hélicofdalement pour constituer le matériau ou feuille de pli, l'angle d'hélice de coupure déterminant l'angle d'inclinaison, selon laquelle les filamentjs de renforcement sont orientés quand la feuille est incorporée dans le pli du pneumatique. L'opération est réalisée facilement, par amenée 10 des filaments d'armature dans une tfite d'extrusion, de sorte que le ruban extrudé possède les filaments d'armature qui y sont noyés. Ce ruban est amené à un tambour qui tourne pour enrouler le ruban, et un piquage peut être utilisé pour joindre les bandes continues de ruban dans l'anneau de dimension déterminée. 15 Après formation de l'anneau, un dispositif de coupe coopère avec le tambour pour fendre l'anneau selon un trajet hélicoïdal, dans lequel la fente détermine l'orientation finale des filaments d'armature. Selon un autre procédé, une bande de ruban, dans laquelle les fils de renforcement sont incorporés, est extrudée dans un accumulateur et 20 envoyée à un dispositif récepteur placé sur une table. Quand une longueur déterminée y est déposée, la bande est détachée du reste du ruban,, déposée sur la table, çt celle-ci est indexée pour recevoir une bande suivante. Après qu'une même longueur de cette seconde bande a été reçue sur le dispositif, elle est également séparée du ruban et déposée sur la table au 25 contact de la bande précédente, de sorte qu'elles peuvent être piquées ensemble. Une succession de bandes, ainsi piquées,constitue une bande de pli qui peut fitre refermée en ceinture continue sans perte. Par ailleurs, lé réglage d'orientation de la table, et du dispositif de coupe du ruban, transversalement à la direction selon laquelle le ruban est déposé, permet 30 de régler le degré de biais des filaments d'armature de la ceinture résultante. Quel que soit le procédé de réalisation du matériau de pli, afin de réduire les contraintes internes des filaments, le fil est de préférence façonné plutôt que mis en bobine pour constituer une hélice. On a constaté 35 que le fil peut être presque complètement libéré des contraintes' internes, et formé en .hélice, par passage à travers des premier et second dispositifs d'orifice, écartés latéralement et longitudinalement, le premier étant mis en rotation autour de l'axe du second. 71 00261 6 2075952 L'allongement nécessaire pour permettre au matériau,armé par fil selon l'invention, d'être appliqué comme ceinture ou breaker avant mise en forme de l'enveloppe, peut être effectué soit par formage du filament avec un pas d'hélice et un diamètre suffisant pour assurer un allongement 5 déterminé du filament, ou par application de la ceinture en plusieurs bandes étroites, dans lesquelles les filaments sont en biais, de manière que le corps du matériau, avant vulcanisation, puisse s'allonger entre les filaments pour permettre la mise en forme du pneumatique. L'invention sera miâux comprise à l'aide de la description 10 qui va suivre d'une réalisation préférée et d'une variante, à forme intermédiaire de matériau armé de fil métallique pour enveloppe, selon l'invention, et d'une réalisation préférée de l'appareil permettant la réalisation de filament de renforcement, ces exemples étant donnés à titre non limitatifs, et des dessins annexés;les procédé et appareil selon lequel le matériau peut 15 être réalisé étant décrits en détail, l'invention pourrait être réalisée sous de nombreuses formes variées ou avec des modifications des réalisations décrites. Sur ces dessins : - la figure 1 est une vue en perspective d'une partie de 20 pneumatique avec des coupes décalées montrant deux ceintures circonférentielles, composées d'un matériau selon l'invention, interposées entre la carcasse et la semelle; - la figure 2 est une vue en perspective à échelle agrandie d'une bande de matériau de pneumatique selon l'invention, le corps en élasto- 25 mère étant partiellement arraché pour montrer le renforcement de fil à filament unique, ces fils dépassant vers l'extérieur à partir du bord de la bande; - la figure 3 est une coupe à échelle agrandie selon la ligne 3-3 de la figure 2, et montrant les filaments successifs disposés en 30 hélices de sens inverse, le diamètre de ces hélices n'étant pas supérieur à trois fois le diamètre des fils eux-mêmes; - la figure 4 est une vue en élévation latérale d'un filament de renforcement en fil métallique du matériau de la figure 2, mais à échelle un peu agrandie et montrant le pas qui est grand par rapport au 35 diamètre du fil; - la figure 5 est une vue latérale en élévation et schématique d'un pneumatique en contact avec une surface de roulement, montrant l'onde 71 00261 ? 2075952 de compression formée sur le pneumatique du fait de la circonférence de roulement qui est de moindre dimension que la circonférence réelle, telle qu'existant avec les pneumatiques basse pression; - la figure 6 est une vue schématique en plan d'une réalisation 5 préférée d'appareil de fabrication du matériau de la figure 2, et pour le constituer en ceinture; - la figure 7 est une vue à échelle agrandie en plan, partiellement arrachée et partiellement coupée, du mécanisme de torsion représenté schématiquement sur la figure 6; 10 - la figure 8 est une coupe verticale sensiblement selon la ligne 8-8 de la figure 7, montrant plusieurs orifices de torsion, la plaque de tête et particulièrement la broche d'interconnexion assurant la rotation en sensinverse des orifices successifs; - la figure 9 est une coupe transversale sensiblement selon 15 la ligne 9-9 de la figure 7, montrant la plaque de tête et le premier dispositif à orifice tournant supporté en élévation; - la figure 10 est une vue en élévation verticale sensiblement selon la ligne 10-10 de 1# figure 7, montrant la plaque terminale et le second dispositif d'orifice du mécanisme de torsion; 20 - la figure 11 est une coupe longitudinale à échelle agrandie d'une partie de la figure 7, montrant la relation entre les premier et second dispositifs d'orifice, un fil étant formé en hélice,et les dispositifs de pcrte-pièce et de broche sur lequel le premier dispositif d'orifice est supporté en rotation et la plaque terminale dans laquelle le second dispositif d'orifice est 25 fixé; -la figure 12 et une vue en perspective d'une ceinture en boucle constituée par une bande de matériau selon l'invention, disposée sur 1'appareil; - la figure 13 est une vue en plan d'une variante d'appareil 30 destiné à recevoir un ruban extrudé pour inclure les filaments d'armature et assemblant plusieurs bandes découpés dans ce ruban en ceinture, qui peut être également mis en boucle pour constituer une ceinture ayant un biais déterminé des filaments de renforcement, tel que représenté sur la figure 12; - la figure 14 est une vue à échelle agrandie sensiblement 35 selon la ligne 14-14 de la figure 13 montrant la lame de coupe appliquée pour séparer la bande de ruban,supportée sur le dispositif récepteur,et venant du ruban continu sorti de la tête d'extrusion; Ët, 71 00261 8 2075952 - la figure 15 est une coupe à échelle agrandie sensiblement selon la ligne 15-15 de la figure 13, montrant la presse de piquage déposant la bande découpée supportée sur le dispositif récepteur de la table de formage, et la joignant à la bande déposée précédemment; 5 - la figure 16 est une coupe à travers la partie médiane d'une bande cylindrique de pneumatique avant qu'elle soit mise en forme toroîdale habituelle, comportant deux ceintures en boucle interposées entre la carcasse et la gomme de semelle, ces ceintures pouvant prendre un allongement déterminé pour permettre la mise en forme du pneumatique, deux ceintures sensiblement 10 inextensibles étant telles que représentées sur la figure 1; et - la figure 17 est une vue analogue à la figure 16, mais comportant une variante de bandes de plis. Le matériau en feuille 10 est constitué par un corps en élastomère 14 dans lequel plusieurs filaments 15 composant des fils simples sont noyés. 15 Chaque filament 15 forme une hélice cylindrique dont le diamètre n'est pas supérieur à trois fois celui du filament. Comme plus clairement indiqué sur la figure 3, le diamètre 16 de l'hélice constitué par le filament n'est de préférence pas supérieur à trois fois le fil lui-même, de sorte que si, par exemple, le diamètre du fil est de l'ordre de 0,4 mm, le diamètre 16 de l'hélice 20 ne doit pas dépasser 1,2 mm. Les figures 1 à 4 représentent cet agencement. Il est d'usage courant de déterminer la charge individuelle de chaque filament en considérant la charge séparée qui est proportionnelle au nombre total de filaments utilisés et, dans le cas de l'exemple du filament de 0,4 mm, une charge d'environ 2,54 kg par filament est considérée comme 25 normale. Sous cette charge un allongement d'environ là 1,5% du filament est nécessaire pour assurer au pneumatique une flexion suffisante et un allongement permettant de recevoir les contraintes localisées normalement rencontrées, ce qui est assuré par la forme hélicoïdale de chaque filament, sans que la limite élastique du fil soit atteinte. Bien qu'un allongement de cet ordre puisse 30 être obtenu avec des fibres de verre5 une charge qui entraînerait tout supplément d'allongement contraindrait les fibres de verre au point de rupture. Les filaments 15, cependant, peuvent s'allonger approximativement de 7,5% avant rupture et approximativement de 5% sans dépasser la limite élastique, du fait qua la forme hélicoïdale du fil augmente l'allongement possible de l'acier 35 lui-même. Il est également d'importance primordiale que la forme hélicoïdale modifie la nature des contraintes dans le fil lui-même lorsque le matériau est soumis à des efforts répétés en tension, compression ou flexion. Lorsque 71 00261 » 2075952 i. v 1'armature est constituée de ce £11 droit, ou d'une longueur droite de fibre de verre, toutes les contraintes qui lui sont imposées sont de même nature que celles appliquées au matériau,alors qu'avec un fil ondulé les contraintes sont en plus grande partie engendrées par des flexions, que 5 les efforts appliqués au matériau soient de tension, compression ou flexion. Cependant, lorsque le fil d'armature forme une hélice cylindrique, les contraintes en section transversales s'exercent principalement en cisaillement, dont la plus grande partiexésulte de torsion. Ainsi, du fait même de la forme du filament, les contraintes qui lui sont appliquées peuvent être 10 avantageusement admises pour éviter la rupture prématurée par suite de fatigue ou de surcharge maximale instantanée. A cette fin, l'emploi d'une matière à haute résistance au cisaillement, telle qu'un acier dur au carbone,est suggéré. Afin d'assurer une adhésivité suffisante fil-corps, lorsque ce 15 corps en élastomère du matériau est le caoutchouc, le filament peut avoir une finition compatible avec le taux d'adhésivité recherché. De nombreuses finitions sont bien connues dans cette technique, maison constate qu'une adhésion chimique excellente est obtenue par un revêtement de bronze ou de laiton qui donne toute satisfaction. De cette façon, la forme hélicotdale des 20 filaments de fils eux-mêmes accroît l'adhésion mécanique entre le corps du matériau et le fil. Comme représenté sur la figure 1, les filaments, plus exactement les cylindres délimités par leur forme hélicoïdales, sont sensiblement parallèles et de préférence inclinés relativement & un cadre de circonférence de 25 référence, c'est-à-dire que les filaments sont en biais par rapport à un plan radial 18 perpendiculaire à l'axe de rotation du pneumatique 11. Bien que la forme hélicotdale de ces filaments 15 d'armature leur permette de recevoir des efforts de compression appliqués axialement à l'hélice, avec la même facilité que pour des tensions, on a constaté qu'il était très avantageux t 30 d'incliner les filaments et ainsi de dissiper l'onde de compression engendrée dans le pneumatique immédiatement en avant de ce contact avec la route. Particulièrement avec les pneumatiques modernes à basse pression relative, la circonférence de roulement du pneumatique est sensiblement très inférieure & la circonférence réelle du pneumatique. Comme indiqué sur la figure 5, la 35 circonférence 19 au roulement est un cercle concentrique à l'axe de rotation 20 du pneumatique 11 et tangent au plan de la route 21. Cette circonférence de roulement étant de dimension moindre que la circonférence extérieure effective 22 du pneumatique 11, le pneumatique en rotation le long de la route 71 00261 • io 2075952 tend à se replier ou à se déformer selon une onde 23 de compression analogue à un rouleau La formation de cette onde 23 implique une contrainte de compres-5 sion définie sur toute armature orientée généralement selon la circonférence du pneumatique et cette armature circonférentielle tend à accroître l'importance de l'onde constituée, la majeure partie de la contrainte de compression résultante tend à se concentrer particulièrement de la zone de contact 24, à travers l'onde 23 et dans le pneumatique, circonférentiellement en avant de 10 l'onde, l'application de ces contraintes de compression est particulièrement nuisible aux armatures en fibre de verre, mais,quelle que soit la matière particulière d'armature, Inflexion du pneumatique engendrée par l'onde 23 de . compression tend à induire une accumulation défavorable de chaleur dans le pneumatique. Cette accumulation de chaleur peut elle-même entraîner la rupture 15 du pneumatique, mais un matériau armé avec des filaments hélicoïdaux, orienté de biais, peut éliminer cet inconvénient du fait de la tendance des fils à amortir plutfit qu'à augmenter l'onde, et en conséquence l'accumulation excessive de chaleur. Far suite, bien que l'application'continue d'onde de compression n'affecte pas nulsiblement lès filaments hélicoïdaux, il est extrêmement avanta-20 geux que les filaments des plis superposés soient inclinés dans des directions opposées, non seulement pour augmenter le stabilité directionnelle du pneumatique, mais encore pour tendre à réduire l'onde de compression de la partie semelle méritons vers chacun de ses cOtés, selon la direction dans laquelle les filaments sont respectivement inclinés. 25 Même une faible inclinaison des filaments d'au moins 4*, sur le plan radial 18 de circonférence, engendre la dissipation nécessaire de l'onde de compression. La rapidité de cette dissipation est augmentée avec le degré de biais angulaire, mais ce tiifia des filaments dans les ceintnres 12 et 13 ne doit pas être trop grand, sinon la fonction des ceintures, qui est de maintenir 30 une dimension circonférentîelle sensiblement fixe du pneumatique, ne serait pas remplie. Le biais choisi doit donc constituer en général un compromis entre le taux voulu de dissipation de l'onde de compression et le degré acceptable d'élasticité circonférentielle. Comme mieux indiqué sur les figures 2 et 3, les filaments succes-35 sifs, sensiblement parallèles, sont de préférence orientés en sens opposés. C'est-à-dire que les filaments-15£, 15c. et 15e. etc, forment une hélice dans un . sens et les filaments 15b, 15jl, 15£ etc, forment une hélice de sens opposé. BAD ORIGINAL ! 71 00261 11 2075952 On voit sur la figure 3, que l'hélice des filaments 15a^ 15£, etc. est orientée dextrorsum, selon la position de l'observateur de la figure, et l'hélice des filaments 15b, 15d, etc. est sinistrorsum. De ce fait, la tension, c'est-à-dire la tendance à tourner en réponse aux contraintes internes de tout filament, 5 sera équilibrée par celle des filaments voisins. Ainsi, la tendance de l'énergie emmagasinée dans chaque filament,à le détendre à l'inverse de son enroulement d'hélice et ainsi à fléchir le matériau, ou tout au moins à réduire sa flexibilité, est équilibrée par l'énergie emmagasinée dans les filaments voisins, tendant à les détendre en sens inverse de l'enroulement d'hélice. De ce fait, 10 la souplesse du matériau n'est pas affectée nuisiblement par l'énergie emmagasinée dans les filaments, même si l'appareil décrit ci-dessus est utilisé pour éviter presque entièrement les contraintes internes des filaments. Le matériau selon l'invention peut naturellement être réalisé par calandrage des filaments 15 dans le corps 14 en élastomère. Cependant, ce 15 calandrage peut être complètement éliminé. Un ruban d'élastomère 30, peut, comme représenté sur la figure 6, sortir d'une tête d'extrusion 31, ce ruban 30 contenant plusieurs filaments 15, orientés sensiblement selon la même direction parallèle du ruban 30. Ces filaments sont constitués en hélice dans un mécanisme à torsion 35. Plusieurs filaments étant alimentés simultanément dans la tête 20 31, pour être inclus dans le ruban 30, le mécanisme à torsion 31 peut être combiné pour mettre simultanément en forme le nombre nécessaire de filaments. Il est cependant évident que les filaments pourraient être aussi bien formés séparément, bobinés et emmagasinés pour l'utilisation ultérieure. De toute façon le concept de base du mécanisme préféré de torsion peut être appliqué. 25 Comme plus clairement indiqué sur les figures 6 à 11, le mécanisme 35 de torsion comporte une plaque de tête 36 qui s'étend verticalement sur une plaque 38 de base. Une plaque 39 terminale est placée sur les côtés de la plaque 36 de tête et peut être déplacée sélectivement vers et à l'écart de cette plaque de tête, par exemple à l'aide de deux montants de support 40 et 30 41 fixés à la plaque terminale 39 et coulissant dans des colliers correspondants 42 et 43 montés sur la plaque 36 de tête. Deux vis de réglage 44si et 44^b, peuvent être placées dans le collier 42, et deux vis de réglage analogues 45a, et 45b. peuvent être placées dans le collier 43, pour agir sur les montants 40 et 41 respectifs et ainsi bloquer la plaque terminale 39 en éloignement 35 déterminé de la plaque 36 de tête. Les plaques de tête et terminale supportent plusieurs orifices de torsion 46a, 46bt etc., dont 10 sont utilisés dans la réalisation préférée qui est représentée. Chaque orifice peut être identique de sorte qu'il 71 00261 2075952 suffira d'en décrire un en détail, L2orifice 46a comprend un premier dispositif 48, monté en fcnsKionnement sîzr la plaqam -:t «e tête, et un second dispositif 49 d'orifice monté sur la plaque terminale 39 de manière à coopérer avec le premier. 5 Comme mieux représenté ses le fi.gi.re. 11- le premier dispo sitif 48 d'orifice comprend une première tête ce fermage 50 montée dans un porte-pièce excentrique 51, çjbi est fixé à une broche creuse 52, tournant dans un palier 53 (figure 7), supporté sur la plaque 36 de tête. Le porte-pièce 51 comporte une aile de face 54 supportée sur un prolongement 55, qui 10 la met en position axialement vers 1 extérieur de !.. aile 56. La tête de formage 50 est bloquée dans l'extrémité en fourche d'un mors plat 58, qui peut être lui-même fixé sélectivement le long d'une glissière diamétrale 59 de l'aile 54, afin de permettre le réglage précis de la tête de formage 50 par rapport à la broche 52s ajustement destiné essen-15 tiellement à faire varier l'excentricité de l'axe 60 de passage 61 à travers la tête 50 par rapport à l'axe de rotation 62 de la broche 52. Le second dispositif 49 d'orifice comprend une seconde tête de formage 63 fixée dans la plaque terminale 39, de manière que l'axe du passage 64 coincide de préférence avec l'3axe de rotatien62 de la broche 52. 20 Le mécanisme de torsion comporte une traverse 65 (figure 6) sur laquelle plusieurs bobines d'alimentation 66, une pour chaque orifice 46 de torsion, de fil d'acier dur au carbone, convenablement métallisé, sont montées. Le fil est alimenté à partir de chaque bobine 66, à travers la broche correspondante 52, en succession entre les premier et second dispositifs 25 séparés 48 et 4S, s'enroule-autour dsun cabestan 68, passe à travers une étuve 67 puis dans la tête d'extrusion 31, L'étuve 67 est destinée à éliminer l'humidité du fil avant son introduction dans la tête 31. Chaque cabestan 68 est de préférence placé de manière que le trajet du filament soit sensiblement aligné sur l'&xs 62 du seconidispositif d'orifice 49. Il faut également comprendre que 30 si le fil ne doit pas être introduit directement dans la tête d'extrusion, les bobines séparées de prélèvement (non représentées) de chaque filament doivent âtre substituées â la tête d'extrusion. La modification de l'écartement des deux, dispositifs d'orifice, donc 1'excentricité de ces orifices (l'écartement latéral de ces dispositifs 35 48 et 49, dimension 69, doit excéder les rayons con&inés des passages 61 et 54 traversant les deux dispositif 48 et 49 d''orifice;, permet de commander avec précision, la vitesse à laquelle 1'un des dispositif c?orifice tourne par rapport à 1eautre et la vitesse du fil traversant etc dispositifs et ainsi las dimensions de 1'hélice constituées par le filament traversant le mécanisme 35 de torsion. 71 00261 13 2075952 Bien que les bobines 66 d'alimentation puissent être montées sur des supports séparés ,qui pourraient tourner en synchronisme avec le premier dispositif 48 correspondant, de manière que le fil soit enroulé en hélice, on a constaté que ce procédé tend à inclure trop d'énergie dans le 5 fil par le seul bobinage et que cette énergie entraînerait une tension trop excessive du filament inclus dans le corps 14. Cette tension peut être virtuellement éliminée par traitement mécanique du métal du fil pour constituer l'hélice. C'est-à-dire par alimentation du fil dans les dispositif d'orifice 48 et 49, à partir de bobines à inclinaison fixe, la rotation relative des 10 dispositifs d'orifice et leur écartement respectif traitera ou formera à froid le métal selon l'hélice voulue, de sorte que l'orientation des molécules du fil maintienne la forme d'hélice. Le fil est formé dans son passage entre les têtes 50 et 63 des dispositifs 48 et 49. L'ouverture évasée 70 (figure 11) du passage 71 de 15 la broche 52 et l'écartement axial de la plaque 54 de face de la plaque de base 56 empêche le traitement mécanique du métal jusqu'à son passage entre les deux dispositifs d'orifice, bien que le trajet du fil soit incliné radia-lement lorsqu'il s'étend entre la broche 52 et la première tête de formage 50. L'espacement axial des plaques 54 et 56 facilite également la torsion du fil 20 depuis la broche 52 vers la première tête 50 de formage, au réglage du mécanisme 35 de torsion. On a constaté de manière générale qu'une hélice à pas relativement long, dans la gamme de diamètres indiquée plus haut, assure l'armature nécessaire pour supporter l'élasticité indésirable du pneumatique fini sous des conditions 25 normales d'utilisation, mais en pouvant supporter les tensions maximales rencontrées par exemple lorsque le pneumatique percute un obstacle,sans, dans la plupart des cas, excéder la limite élastique du fil même. Toujours dans le cas d'un fil de 0,4 mm de diamètre, un pas de 8,5 à 17 mm donnera toute satisfaction. 30 Un procédé convenable d'obtention d'hélices en sens opposés des filaments successifs consiste à caler une roue dentée 72 sur la broche 52 de chaque orifice 44£, 44b, etc., et de faire engrener entre eux l'ensemble de ces roues 72 de broches successives, comme indiqué sur la figure 8. L'entraînement d'une broche, telle la broche 52 de l'orifice 46^E, par une courroie 73 35 à partir par exemple d'une poulie 74a^ d'un moteur 74, fait tourner les dispositifs 48 de formage des filaments successifs dans des sens opposés et ainsi enroulera les. fils successifs en hélices de sens opposés. 71 00261 14 2075952 Le ruban 30, émergeant de la tête d'extrusion 31, peut être enroulé sur un tambour 75de formage. Comme mieux indiqué sur la figure 6, deux tambours 75 et 76 de formage peuvent être montés sur des supports 78 et 79 s'étendant respectivement à l'opposé d'un carrousel 80. Chaque tambour est 5 muni d'un dispositif d'entraînement en rotation. Comme indiqué sur la figure 6, un moteur 81 peut faire tourner un manchon d'entraînement 82. Plusieurs doigts 83 sont en saillie sur le manchon 82, parallèlement auxsupports 78 et 79 et coulissant dans des passages appropriés des têtes 84a^ et 84b^, orien tées radialement, du tambour 75 et des têtes identiques 84c^ et 84d^ du tambour 76. La rotation du 10 tambour qui est aligné sur la tête d'extrusion 31 y enroule le ruban 30, et un dispositif d'indexation assure la contiguïté des enroulements successifs de rubans. Afin de piquer les enrouelements successifs et de réaliser un cylindre d'une seule pièce 85 du matériau, sur le tambour, les rebords 86 15 et 88 du ruban 30 peuvent être inclinés de manière que la pression d'un galet 89 réalise le piquage des bords superposés des enroulements successifs de ruban. Comme indiqué ci-dessus, un dispositif de guidage doit être utilisé pour assurer à chaque enroulement de ruban le contact étroit avec 20 l'enroulement précédent. Ce dispositif de guidage peut comprendre une tête (non représentée) déplaçable à une vitesse déterminée sur un trajet parallèle au tambour, ou comprendre un dispositif fileté 90 maintenu sur les supports 78 et 79, lesquels étant rencontrés par le collier fileté 87 placé au centre des têtes 84^ à 84 En tout cas, un ruban 30 d'environ 25,5 mm de large constitue la largeur convenable de l'enroulement et aussi une largeur convenable pour ne pas excéder le nombre d'orifices nécessaires pour le mécanisme de torsion 35. Toujours dans le cas d'un fil d'environ 0,4 mm de diamètre, dix de ces fils 30 par ruban constituent un agencement caractéristique. L'anneau ou cylindre 87 étant achevé sur le tambour 75, le ruban 30 peut être coupé, le manège 80 tourné à 180°C, et l'extrémité libre du ruban attachée au tambour 76, qui est mis en rotation afin d'y enrouler un cylindre. La rotation indiquée ci-dessus du manège amène le tambour 75 35 au contact d'une tête de coupe 91 montée sur une tige transversale 92,de même manière que le tambour 76 était en contact avec le ruban enroulé sur le .tambour 75, comme représenté. La coordination de la vitesse de rotation du 71 00261 15 2075952 tambour 75 avec celle de la tête de coupe 91 traversant la tige 92, commande l'inclinaison à laquelle le cylindre 85 est fendu en hélice. Cette inclinaison est égale à celle selon laquelle les filaments 15 dArmature des bandes 94 sont orientés relativement à un plan de référence circonférenciel lorsque ces 5 bandes 94 sont bouclées. Comme plus clairement indiqué sur la figure 12, la juxtaposition en biais des extrémités 95 et 96 de bande 94 forme une ceinture continue 98 sans aucune perte, les dimensions decette ceinture et l'inclinaison angulaire des filaments d'armature y étant commandées par les dimensions de l'anneau ou cylindre 85 et l'inclinaison sous laquelle ce cylindre est fendu. 10 De manière caractéristique, la largeur de bande doit être égale à la circonférence de l'anneau ou cylindre multiplié par l'angle d'inclinaison 0. La circonférence de ceinture doit être égale à la largeur du tambour divisée par le sinus de l'angle d1 linclinaison et ce quotient diminué du produit de la circonférence du tambour par le cosinus dé l'angle d'inclinaison. Cette 15 dernière formule peut être mieux comprise, en précisant que l'avancement de la tête de coupe 91, axialement le long du tambour 76, à chaque tour de celui-ci, est égale au produit de la circonférence de l'anneau ou cylindre par la tangente de l'angle d'inclinaison, de sorte que la division de la largeur de l'anneau 85 par l'avance axiale de la tête de coupe à chaque tour du tambour, 20 permet de calculer le nombre total de tours nécessaires pour fendre complètement l'anneau. L'augmentation de dimension de la ceinture mesurée selon ia circonférence, à chaque tour complet du tambour par rapport à la tête de coupe, est égale au produit de la circonférence de l'anneau 85 par la sécante de l'angle d'inclinaison, de sorte que la circonférence totale de ceinture 98 25 devienne égale à 1'augementation de dimension de la ceinture réalisée par tour de tambour, multipliée par le nombre de tours nécessaires pour fendre complètement l'anneau, diminué du chevauchement des bords 95 et 96 projetés sur la circonférence, c'est-à-dire, moins la circonférence du tambour multipliée par le cosinus de l'angle d'inclinaison 0, 30 Un autre processus peut être suivi avec la même facilité pour réaliser une bande 94. Le ruban 30 quittant la tête d'extrusion 31, est passé de préférence à travers un dispositif d'accumulation 99 puis sur le mécanisme 100 de formage de bande (figure 13), un ou plusieurs rouleaux d'alimentation 101 font glisser le ruban le long d'un dispositif récepteur 102. 35 Comme plus clairement représenté sur les figures 14 et 15, le dispositif récepteur 102 comprend de préférence une tablette de support 104 supportée élastiquement par un ressort 105, fixé à une barre de placement 103, 71 00261 16 2075952 disposée indépendamment au-dessus d'une table de formage 112. Cette barre 103 sert de guide et est de préférence bisautée en 106 pour s'adapter au bord incliné du ruban 30-, La barre 103 est fixée parallèlement à la direction d'alimentation du ruban?servant de guide et biseautée en 106 selon 38. 5 Lorsqu'une longueur déterminée de ruban est déposée sur la tête 104, un mécanisme détecteur 108 fait arrêter les raieaux d'alimentation 111, un mécanisme de coupe 109 détacha une bande élémentaire 110 du ruban 30 oi: une presse de piquage 111 dépose la bande élémentaire 110 sur une table de formage 112 et l'assemble â la bande élémentaire (représentée en traits 10 mixtes sur la figure 15) déposée précédemment, le cas échéant. Ensuite les rouleaux d'alimentation propulsent une autre longueur de ruban 30 sur la tablette 104 de support et le cycle est recommencé. Après le dépôt chaque bande, élémentaire sur la table 112, celle-ci est indexée de manière que les bandes successives peuvent être 15 déposées en contiguïté avec la bande précédente. Ce résultat peut être obtenu à l'aide d'un convoyeur à bande 113, incorporé à la table 112, comme représentés lequel avance par intermittence la bande élémentaire déposée dbn distance égale à la dimension de la surface supérieure 114 de la bande 110, mesurée parallèlement à la direction de déplacement du convoyeur, c'est-à-dire 20 la largeur extrudée de surface 114 multipliée par la sécante de l'angle 0 (ci-après défini). La table de formage 112 peut pivoter sur une embase 115 pour être orientée transversalement de manière déterminée relativement à la direction d'alinentation du ruban sur la tablette de support 104. Comme représenté sur 25 la figure 13, un anneau ouvert de guidage 116, sur approximativement trois cadrans, s'étend vers le haut de l'embase 115 et est au contact d'un dispositif de touchau formé de galets 118 supportés au-dessous de la table 112 de manière que celle-ci oscille autour d'un axe 119 traversant le centre de l'anneau 116. Plusieurs roulettes 120 orientables sont fixés à la table 112 pour permettre 30 son oscillation et un dispositif de verrouillage 121 peut être fixé à cette table 112 pour bloquer l'anneau de guidage 116, de manière à fixer la table su? y.n-2 oi:isnit n£ 2.0x1 sslsct^îonnss • Le"mécanisme de coupe 10S (figure 14) est supporté sur la ï&bl e 112, par exemple à 1'aida de deux montants de guidage 122 et 123 faisant 35 saillie sur la cadre 124 de 1s table 112 et une lame guillotine 125 est montée antre su:: peur guider le va-et-vient vertical, par exemple à l'aide d'un vsrin pasuEafciqizs 125. Un ou plusieurs vérins pneumatiques identiques (non 71 00261 17 2075952 représentés) peuvent également actionner la presse de piquage 111 depuis la position indiquée en trait plein sur la figure 15 sur celle indiquée en traits mixtes et ainsi déposer la bande 110 (n) sur le convoyeur 113 et l'assembler à la bande 110 (n-1). 5 Avec cette appareil et celui précédemment décrit, le piquage est accentué si l'assemblage de bande de pli est réalisé alors que le ruban est encore chaud et fraîchement extrudé de la tête. Le montage direct du mécanisme de coupe 109 de la table 112, dans une position telle que la lame 125 traverse et fonctionne le long de 10 l'axe 119, autour duquel la table 112 peut pivoter, quelle que soit l'orientation de celle-ci, est déterminé relativement à la direction selon laquelle le ruban 30 est alimenté, les bandes élémentaires 110 seront tranchées selon un plan parallèle à la direction d'indexation des bandes 110 sur la courroie 113 de convoyeur. La bande 94 ainsi formée sur la table 112 peut être mise 15 en boucle en ceinture continue 98, sans perte. 11 est clair, cependant, qu'en utilisant le mécanisme 100, le bord 86 de la partie de ruban 30 formant la première bande élémentaire 110 (a) en ceinture 94, constitue l'extrémité en biais 95, et le bord 88 de la partie de ruban 30, formant la dernière bande élémentaire 110 (n) en bande 94 de pli,constitue l'extrémité en biais 96. 20 Ainsi les deux extrémités en biais 95 et 96 sont des bords correspondants 86 et 88 qui peuvent être juxtaposés en butée pour constituer la ceinture continue 98. ; ' La variation d'orientation de la table 112, relativement à un plan de référence 128 transversal à la direction d'alimentation du ruban, 25 sur la tablette de support 104, angle 0, la longueur de chaque bande élémentaire 110 et leur nombre formant la bande de pli 94,permettent de déterminer préalablement la circonférence de la ceinture 98, sa largeur et l'orientation des filaments 15 d'armature relativement à un plan circonférenciel de référence, C'est-à-dire que la circonférence de la ceinture 98 sera égale au nombre de 30 bandes élémentaires 110 multiplié par la largeur extrudée de chaque surface 114, et ce produit multiplié par la sécante de l'angle 0. La largeur de la bande 98 sera égale à la longueur d'une bande élémentaire multipliée par le cosinus de l'angle 0 et l'inclinaison des fibres de renforcement sera égale à (90 -e)°. 35 Bien que les deux formes de l'appareil décrit soient particulièrement adaptées à l'utilisation d'une feuille année de fils séparés, il est clair que ces appareils peuvent également traiter des éléments d'armature déjà connus, de manière à éliminer le calandrage et le découpage en biais. 71 00261 18 2075952 Lorsque l'invention fut découverte, il était encore douteux d'affirmer que les pneumatiques à ceinture et plis en biais ou plis radiaux étaient ceux de l'avenir. Les deux utilisent cependant une ceinture sensiblement inextensible ou breaker, entre la carcasse et la semelle. Avant 5 l'établissement de ces deux concepts de réalisation de pneumatiques, la carcasse d'un pneumatique conventionnel comprenait plusieurs plis dans lesquels le matériau de renforcement était en biais relativement à un cadre circonférenciel de référence. Le pneumatique à ceinture et biais utilise une carcasse identique comportant une ou plusieurs ceintures d'enveloppe du 10 pneumatique. Le pneumatique à pli radial, tout en utilisant aussi une ceinture circonférencielle, a une carcasse dans laquelle le matériau d'armature de pli est orienté radialement, c'est-à-dire que la matière d'armature est en biais de 90°, respectivement au câble de renforcement précité. La simple adjonction d'une ceinture circonférencielle non extensible 15 au pneumatique fini, cependant, a entraîné une différence considérable dans la manière de constituer les pneumatiques. Le pneumatique classique sans ceinture était réalisé par application des différents plis, en forme de bande sur un tambour de formage cylindrique, fixation des tringles aux extrémités opposées de la bande, application de la gomme de semelle sur la partie médiane 20 de la bande, enlèvement de la bande du tambour et formage de cette bande à partir de la forme cylindrique à la forme habituelle en tore de pneumatique. Pendant ce formage, la partie médiane de la bande doit Être étendue radialement depuis les tringles pour obtenir la forme toroïdale. De ce fait, l'application d'une ou plusieurs ceintures sensiblement inextensibles, aussi bien que la 25 gomme de semelle, étaient retardées jusqu'à ce que la carcasse de pneumatique ait atteint la forme toroïdale, ce qui augmentait d'un chiffre important le prix de revient,à la fois des pneumatiques à ceinture et biais et des pneumatiques à plis radiaux. Cependant, l'usage de matériau armé de filaments hélicoïdaux, selon 30 l'invention pour les ceintures, permet d'appliquer celle-ci soit après achèvement de la forme toroïdale, ou,alors que la bande est encore en forme cylindrique sur le tambour de formage. Si le premier processus est utilisé, les dimensions des hélices formées par les filaments 15 d'armature sont déterminées de manière à ne donner pas plus de 0,5 à 1,5% d'allongement sous la charge normale du 35 pneumatique 11. Cependant, lorsqu'il est nécessaire d'appliquer les ceintures comme indiqué dans le second processus, le mécanisme de torsion 35 doit être réglé de manière à former une hélice ayant un diamètre et un pas,tels que 71 00261 19 2075952 le cylindre ou l'anneau soit étendu en forme toroïdale, les filaments 15 séparés de renforcement s'allongent avec le corps en élastomère 14 non vulcanisé, afin de réaliser l'allongement nécessaire. La figure 16 représente deux couches 12A et 13A de feuille 10A interposées entre les plis de carcasse 5 130 et la gomme de semelle 131 dans la partie médiane d'une bande cylindrique 132 de pneumatique. Le diamètre 133 de l'hélice constitué par chaque filament 15 est supérieur à trois fois le diamètre du filament 15, de manière que ce filament assure l'allongement nécessaire ppur permettre l'extension de formation de la bande annulaire en pneumatique. Le mécanisme de torsion 35 assure 10 une précision de formation des hélices telle que celles-ci peuvent être déterminées de manière à réaliser l'allongement exact nécessaire, tout en ayant la réserve d'allongement imposée inférieure à 1,5% sous charge normale, sans approcher la limite élastique. Le corps 14 de la feuille 10A, représenté sur la figure 16, doit également être de plus grande épaisseur que celle de la 15 feuille 10, des ceintures 12 et 13 de la figure 1, afin de permettre l'extension imposée pour former le pneumatique. Il est évident que, durant l'allongement des filaments, des tensions internes sont engendrées, mais que la tension latente résultante ne sera pas la cause de défaut nuisible dans la feuille, si les hélices des filaments 20 successifs sont de sens opposés, comme déjà indiqué. L'allongement contrôlé des plis de ceinture pendant la mise en forme du pneumatique peut également être obtenu par l'emploi de plusieurs plis étroits. Comme indiqué sur la figure 17, la bande 135 de pneumatique comporte des plis habituels 136 de carcasse et la gomme de semelle 138, mais de plus, les ceintures 25 139 et 140 comprennent plusieurs bandes de plis étroites 139£, 13913, 13£, etc. et 140a^ 140^b, 140£ etc., respectives. Ces bandes étroites bien qu'ayant une épaisseur de corps sensiblement supérieure à celle de la feuille normale 10, pour permettre l'extension nécessaire au formage suivant, utilisent des filaments 15 d'armature sensiblement identiques à ceux des figures 1 à 4. Du fait que 30 les ceintures sont constituées par des bandes étroites, les filaments d'armature sont discontinus dans la largeur du pneumatique et leur orientation peut donc, lorsque la bande 135 est déformée en pneumatique, glisser librement relativement au plan de référence circonférenciel et ainsi ni s'allonger, ni empêcher l'expansion de la bande. Après vulcanisation du pneumatique, cepen-35 dant, les parties de corps élastomères des bandes multiples sont vulcanisées ensembles, et, particulièrement avec des filaments d'armature en un seul pli à recouvrement, ou superposition de la discontinuité des filaments d'armature 71 00261 £0 2075952 dans l'autre pli, comme représenté, 11 inextensibilité sensiblement complète des plis 139 2t 140 est obtenue dans le pneumatique vulcanisé. Il apparaît de ce qui précède qu 'un matériau ou feuille de pneumatique armé d:un fil à filament unique en hélice, permet l'allongement contrôlé, 5 à la fois pour assurer le formage de la bande cylindrique de pneumatique en tore du pneumatique terminé, et de supporter la charge exercée en utilisation du pneumatique, sans dépasser la limite élastique du fil, sans diminuer la flexibilité nécessaire de la matière, et sans fatiguer le fil. Il apparaît de plus que le filament peut être formé avec précision en hélice très exactement 10 contrôlés par l'appareil décrit plus haut, et que les filaments d'armature peuvent être incorporés dans le matériau en une opération autre que le calandrage, afin de réduire au minimum les pertes et de permettre la détermination préalable de l'inclinaison voulue du fil respectivement au pneumatique dans lequel le matériau est utilisé. 15 II est clair que des variantes et modifications peuvent être apportées aux dispositifs décrits, sans pour cela sortir du cadre de l'invention. 71 00261 21 2075952 R EVENDICATIONS 1 - Matériau, ou feuille,armé destiné à être incorporé dans une enveloppe pneumatique, caractérisé par un corps en élastomère et des filaments d'armature noyés dans ce corps, chacun d'entre eux formant une hélice cylin- 5 drique de diamètre avantageusement inférieur à trois fois celui de ce filament. 2 - Matériau selon la revendication 1, dans lequel chacun des filaments est un fil de métal. 3 - Matériau selon la revendication 2, dans lequel l'orientation des molécules dudit fil maintient sa forme d'hélice. 10 4 - Matériau selon la revendication 3, dans lequel la moitié des filaments forme des hélices dans un sens et le reste dans l'autre sens. 5 - Matériau selon la revendication 4, dans lequel les filaments successifs sont en sens opposés. 6 - Matériau selon la revendication 3 dans lequel le pas des 15 hélices est compris eatre 8,5 et 17 mm. 7 - Enveloppe pneumatique caractérisée en ce qu'une ou plusieurs couches ou plis s'étendent selon la circonférence de celui-ci, chacun de ces plis comprenant un corps en élastomère, plusieurs filaments séparés de renforcement de ce corps, chaque filament formant une hélice cylindrique, dont le 20 diamètre et la disposition sont de dimensions relativement au diamètre du filament, permettant de 0,5 à 1,5 d'allongement sous la charge normale du pneumatique. 8 - Enveloppe selon la revendication 7, dans laquelle chaque filament de renforcement est incliné d'au moins 4° relativement à un cadre 25 circonférenciel de référence du pneumatique. 9 - Enveloppe selon la revendication 7 ou 8, dans laquelle au moins deux plis sont superposés, les filaments d'armature des plis superposés étant inclinés en sens opposés relativement à un cadre circonférienciel commun de référence. 30 10 - Procédé de réalisation d'un matériau ou feuille armés pour pneumatique, comprenant les opérationsd'extrusion d'un ruban en composé élastomère non traité, placement d'un ou plusieurs dispositifs de renforcement dans ce ruban, et formation de plusieurs largeurs de ce ruban en bandes de plis de dimensions déterminée. 35 11 - Procédé selon la revendication 10, dans lequel ladite bande de pli est formée par des enroulements successifs du ruban en forme 71 00261 22 2075952 d'anneau ou cylindre ayant des dimensions déterminées, cet anneau étant ensuite découpé en hélice. 12 - Procédé selon la revendication 11, comprenant les opérations supplémentaires de juxtaposition contigue des enroulements successifs de rubans 5 et de piquage de ceux-ci. 13 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, et comprenant l'opération complémentaire d'alimentation des dispositifs de renforcement dans le ruban en cours d'extrusion. 14 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, 10 et comprenant l'opération complémentaire de formation de chaque dispositif séparé de renforcement en hélice, avant de l'incorporer dans le ruban. 15 - Procédé selon la revendication 14, comprenant l'opération complémentaire de formage d'environ la moitié des hélices d'armature dans un sens et le reste en sens inverse. 15 16 - Procédé selon la revendication 15, comprenant l'opération complémentaire d'alterner les dispositifs d'armature de sens opposés dans le ruban. 17 - Procédé selon la revendication 16, comprenant l'opération complémentaire de supprimer l'humidité de chaque dispositif d'armature avant 20 de l'introduire dans le ruban. 18 - Procédé selon la revendication 10, dans lequel le formage de la bande de pli est réalisé par amenée du ruban sur une table de formage, découpage sur cette table d'une bande de longueur déterminée et piquage des bandes successives avec celles déposées précédemment sur la table, pour constituer 25 une bande de plis. 19 - Procédé selon la revendication 18, dans lequel la bande est coupée selon une inclinaison déterminée relativement à la direction d'alimentation du ruban, et les extrémités coupées des bandes successives sont alignées. 20 - Procédé selon la revendication 19, comprenant l'opération 30 complémentaire d'indexation des bandes déposées précédemment, en parallèle à la direction de leur découpage. 21 - Procédé selon la revendication 18, comprenant l'opération complémentaire de conformation des dispositifs séparés d'armature en hélices, avant de les incorporer dans le ruban. 35 22 - Appareil pour réaliser un pli d'armature de pneumatique comprenant un dispositif d'extrusion d'un ruban en matière élastomère, un 71 00261 23 2075952 dispositif d'alimentation d'un ou plusieurs filaments de renforcement dans ce dispositif d'extrusion, de manière à les noyer dans le ruban extrudé et un dispositif de formage pour amener ce ruban en bande de plis. 23 - Appareil selon la revendication 22, dans lequel un 5 mécanisme de torsion de filament comprend des premier et second dispositifs séparés d'orifice, à travers lesquels le filament est étiré, les axes de ces dispositifs d'orifice étant latéralement décalés et sensiblement parallèle^ un dispotitif servant à faire tourner au moins l'un des dispositifs d'orifice autour d'un axe excentré de son axe propre. 10 24 - Appareil selon la revendication 23, dans lequel l'un des dispositifs d'orifice peut tourner autour de l'axe du second. 25 - Appareil selon la revendication 23 ou 24, dans lequel chaque dispositif d'orifice comporte des têtes circulaires de formage et l'écartement latéral de ces dispositifs est supérieur au rayon associé de 15 ces deux têtes de formage. 24 - Appareil selon l'une quelconque des revendications 23 à 25, dans lequel des moyens permettent de faire varier sélectivement l'écartement desdits axes. 27 - Appareil selon la revendication 25 ou 26 dans lequel 20 des moyens permettent de faire varier sélectivement l'écartement d'au moins l'une des têtes de formage par rapport à la seconde, le long de son axe propre. 28 - Appareil selon l'une quelconque des revendications 22 à 27, dans lequel les moyens de formage comprennent une table sur laquelle le ruban est amené, un dispositif de coupe destiné à séparer une bande de longueur 25 déterminée du ruban et un dispositif de presse servant à déposer cette bande sur la table et à la piquer avec une autre bande qui a été déposée antérieurement sur cette table. 29 - Appareil selon la revendication 28, dans lequel un dispositif de réglage permet d'orienter la table et le dispositif de coupe 30 selon un angle déterminé relativement à la direction d'amenée du ruban sur la table. 30 - Appareil selon la revendication 28 ou 29, dans lequel un dispositif d'indexation répartit les bandes déposées sur la table à une distance déterminée, parallèlement au dispositif de coupe. 35 31 - Appareil selon l'une quelconque des revendications 28 à 30, dans lequel la table comprend un châssis supporté sur une embase, permettant de le placer sélectivement autour d'un axe, le dispositif de coupe ayant une lame couvrant cet axe pour fonctionner selon sa longueur, un dispositif H A fi ^ L "1 #1 uU20i 24 2075952 convoyeur monta sur ce cfeàsais pour recevoir et indexer lesdites bandes. 32 - Appareil selon la revendication 31, dans lequel un dispositif récepteur est fixé en avant du convoyeur, indépendamment de la position sélective ds la table, ce dispositif récepteur ayant une tablette 5 support qui lui ast attachée élastiquement pour recevoir le ruban, le dispositif de coupe et le dispositif de presse coopérant avec cette tablette pour séparer une bande du ruban et faire fléchir la tablette afin de déposer la bande sur le convoyeur. 33 - Appareil selon l'une quelconque des revendications 10 2? à 32, dans lequel le dispositif de formage comprend un tambour, un dispositif pour faire tourner celui-ci et y enrouler le ruban en forme d'anneau ou cylindre et un dispositif de coupe coopérant avec ce tambour pour fendre l'anneau en forme d'hélice. 34 - Appareil selon la revendication 32, dans lequel au 15 moins deux tambours sont montés sur un manège, pouvant tourner sélectivement pour les indexer sur une première position d'enroulement du ruban et une seconde position pour y découper l'anneau. 35 - Appareil selon la revendication 32, dans lequel un dispositif tranversal sert à déplacer le dispositif de coupe selon l'axe du 20 tambour, en corrélation avec sa vitesse de rotation.