Brevet FR2059718A1 — publié le 19710604

La présente invention concerne une installation pour la fabrication de moules composés de parties de moule identiques en sable ou autre matériau pouvant être semblablement mis en forme, ladite installation comprenant un appareil de 5 fabrication de parties de moule avec une chambre de moulage pour la production successive des parties de moule entre une paire de plaques-modèles dont l'une est conçue pour pousser la partie de moule terminée sur un chemin de guidage sur lequel les parties de moule sont assemblées et avancées graduellement 10 au rythme de la fabrication des parties de moule. Dans des installations de ce genre, la fabrication d'une partie de moule et son assemblage avec des parties de moule déjà fabriquées peut s'effectuer avec grande précision et pour que cette précision ne soit par perdue avant le rem-15 plissage des moules qui a lieu pendant que le moule se trouve sur le chemin de guidage, il faut que celui-ci, soit très stable-En pratique on utilise un chemin de guidage constitué d'un bâti de forme rigide sur lequel le moule est avancé graduellement sous l'effet d'un dépassement des forces de frottement. Ces 20 forces peuvent être augmentées, par exemple, en chargeant les parties de moule afin d'assurer que ces forces soient suffisamment grandes pour maintenir assemblées les parties de moule jusqu'à ce que le remplissage des moules ait eu lieu et que la matière moulée ait durci suffisamment. 25 Dans les installations existantes de ce genre, la longueur du chemin de guidage est généralement de 4 à 6 m, cette longueur•dépendant entre autres du temps de durcissement et, par là même, du poids des objets moulés. Dans de telles installations, la pression exercée par la plaque-modèle mobile 30 est suffisante pour produire une avance graduelle du moule, pour autant que le sable du moule soit d'une qualité telle qu'il supporte la pression. Lorsque la taille* des objets moulés augmente, les forces de frottement augmentent fortement non seulement en 35 raison de l'augmentation de poids de matériau moulé mais surtout en raison de l'augmentation du temps de séchage qui exige une augmentation correspondante de la longueur du chemin de guidage. Lorsque la résistance à l'avancement graduel du moule pour les raisons indiquées dépasse une certaine valeur, la „ 4û pression provenant de la plaque-modèle ne pourra plus provoquer 70 31333 2 2059718 l'avance de la manière indiquée, soit parce que la pression en elle-même est trop faible, soit parce que le matériau du moule ne peut supporter la pression nécessaire. On pourrait imaginer de compenser ceci en réduisant le coefficient de 5 frottement entre le chemin de guidage et le moule mais, ce faisant, on risque que les parties de moule formant un moule complet ne se maintiennent pas ensemble de manière suffisamment sûre, si bien que l'objet moulé devient irrégulier. Dans l'installation selon l'invention, les diffi-10 cultés rencontrées à propos de l'avance graduelle du moule se trouvent résolues par le fait que le chemin de guidage est doté d'organes à mouvement alternatif pour l'avance des parties de moule, lesquels organes sont disposés pour pouvoir être amenés en prise et hors de prise avec la face extérieure du moule et 15 pour, en position de prise, être déplacés vers l'avant avec la même vitesse que la plaque-modèle. Dans ce cas, on soulage partiellement ou complètement la plaque-modèle mobile du travail consistant à avancer les parties de moule assemblées et simultanément la pression entre 20 ces parties de moule peut être maintenue à une valeur faible appropriée puisqu'au moins une partie notable de l'effort nécessaire à l'avancement est transmise aux parties de moule par l'intermédiaire de leur face extérieure. Il va de soi qu'il est important que le mouvement 25 des organes d'avancement des parties de moule dans le sens du déplacement soit exactement coordonné au déplacement de la plaque-modèle par laquelle une partie de moule qui vient d'être terminée rejoint le moule déjà formé. Autrement, la cohésion nécessaire du moule pourrait être perdue. Selon l'invention, 30 les difficultés à cet égard peuvent avantageusement être éliminées par le fait que les organes d'avancement des parties de moule sont disposés pour pouvoir, pendant le service normal de l'installation, agir sur le moule avec une force de déplacement qui est insuffisante en soi pour vaincre la résistance 35 du moule au déplacement sur le chemin de guidage. La force de déplacement nécessaire en supplément doit alors être fournie par la plaque-modèle par l'intermédiaire de la dernière ou des dernières parties de moule fabriquées, ce qui donne l'assurance complète que les orgapes d'avancement des parties de moule 40 pourront fonctionner de la manière envisagée. Ces organes peuvent, 70 31333 3 2059718 par exemple, être conçus pour fournir 70 à 90 % de l'effort de déplacement exigé. En pratique, les organes d'avancement des parties de moule devront aussi par eux-mêmes pouvoir fournir tout l'effort de déplacement à exercer sur le moule, par exemple 5 pour permettre de vider le chemin de guidage en cas d'interruption du processus de moulage. De plus, il est possible, dans le dimehsionnement des organes d'avancement des parties de moule, de tenir compte du fait que la résistance à l'avancement du moule sur le ehemin de guidage peut être accrue lors d'in-10 terruptions momentanées en cours de service. • Selon l'invention, il est préférable que les organes d'avancement des parties de moule soient constitués de deux rails situés chacun de son côté du chemin de guidage et parallèlement à celui-ci, lesdits rails étant déplaçables longitudi-15 nalement et portés par le chemin de guidage, et reliés à m mécanisme commun de commande alternative, l'un des rails au moins étant déplaçable latéralement vers le moule qui se trouve sur le chemin de guidage et en s'éloignant de ce moule. Ledit mouvement transversal devra n'être que de faible amplitude, par 20 exemple un ou quelques dixièmes de mm, car ce mouvement transversal doit permettre une réduction de pression entre moule et rail plutôt qu'une séparation réelle entre ces pièces. Pendant le mouvement de retour des rails par rapport au moule, il ne faut en effet pas que des corps étrangers pénètrent entre moule 25 et rails, de tels corps étrangers pouvant provoquer un décalage de partie de moule et, par conséquent, une imprécision dans les objets moulés. L'invention sera de toute manière mieux comprise à l'aide du complément de description ci-après en regard du dessin 30 annexé montrant,à titre d'exemple non limitatif, une forme de réalisation de l'invention. La figure 1 montre en vue latérale les détails les plus importants dans une installation selon l'invention. La figure 2 représente une coupe transversale, à 35 échelle plus grande, par la ligne II-II de la figure 1. Le dessin représente une partie de l'installation avec l'appareil de fabrication de parties de moule 1 qui peut être de type connu et comprend une chambre de moulage 2 dans laquelle les parties de moule sont fabriquées successivement h0 entre une paire de plaques-modèles-3 face-à-face, une seule de 70 31333 4 2059718 ces plaques, c'est-à-dire la gauche ou la dernière, étant repré-» sentée sur le dessin. Après fabrication d'une partie de moule, cette plaque-modèle 3 est déplaçable vers l'avant à travers la chambre de moulage 2 afin de pousser la partie de moule termi-5 née 4 sur un chemin de guidage 5, sur lequel elle rejoint le moule composé de parties de moule 6 produites antérieurement. Dans la forme de réalisation représentée, le chemin de guidage 5 est constitué d'un bâti de forme rigide à surface soigneusement usinée sur laquelle le moule 6 doit se déplacer 10 dans le sens indiqué par la flèche 7. Le chemin de guidage ou bâti 5 repose sur un socle approprié 8. Sur les côtés du bâti 5 sont montés des rails 9 qui, dans la forme de réalisation illustrée, sont constitués par des profilés en U dont les faces planes tournées vers le moule 6 15 sont meulées ou usinées avec la précision nécessaire pour pouvoir être appliquées de façon stable aux côtés du moule. Les rails en U sont déplaçables longitudinalement sur des galets 10 portés par le bâti 5. Comme la figure 2 le montre plus clairement, les 20 profilés 9 en U (rails) sont reliés entre eux à l'aide de cadres en forme de fourche 11 que l'on suppose, dans la forme de réalisation représentée, constitués de profilés en T avec une pièce inférieure 12 qui s'étend sous le bâti 5 sur le travers de celui-ci et deux branches 13 dirigées vers le haut et reliées 25 chacune de son côté aux rails 9« En ce qui concerne le rail de gauche, on suppose que cette liaison sur la figure 2 est fixe mais ajustable, tandis qu'entre le rail 9 de droite et la branche 13 correspondante est inséré un vérin pneumatique constitué d'un cylindre 14 fixé sur le rail et d'un piston corres-30 pondant 15 supporté par la branche 13. Ce piston 15 comprend un conduit 16 relié à une source, non représentée, de fluide sous pression pour permettre de charger le rail 9 contre la face latérale du moule 6. Les pièces inférieures 12 des cadres 11 en forme de 35 fourche supportent une paire de galets 17 à l'appui contre les faces latérales du bâti 5. Sur la figure 1, le cadre 11 du milieu est relié à un mécanisme à mouvement alternatif présentant la forme d'un cylindre à double effet 18 pneumatique ou hydraulique, dont la 40 tige de piston 19, par l'intermédiaire d'un bras culbuteur 20, 70 31333 5 2059718 e$t reliée à rotation avec la pièce inférieure 12 du cadre 11. De cette manière, les deux rails 9 peuvent ensemble effectuer un mouvement de va-et-vient le long du chemin de guidage ou du bâti 5. Au cours du mouvement vers l'avant, le vérin 14, 15 se 5 -trouve sous la pression du fluide, si bien que le moule 6 est serré entre les deu? rails 9: Au cours du mouvement vers l'arrière, le vérin n'est plus sous pression et les deux rails 9 peuvent glisser vers l'arrière pratiquement sans friction le long des faces latérales du moule 6. Comme précédemment mentionné, ce 10 mécanisme à mouvement alternatif 18 peut être conçu de manière telle que, durant le service normal de l'installation, la force exercée sur le moule par l'intermédiaire du cadre 11 correspondant et des deux rails latéraux 9 n'est pas suffisante en soi pour provoquer le déplacement du moule qui ne s'effectue que 15 lorsque la plaque-modèle 3* par l'intermédiaire de la dernière partie de moule 4 fabriquée, exerce un effort supplémentaire sur le moule 6. Sùr la figure 1, il est indiqué que les rails 9"peuvent être composés de deux sections assemblées de façon appropriée 20 l'une à l'autre, par exemple par l'intermédiaire d'une éclisse 21. Dans ce cas, il peut être avantageux de donner à la section avant, c'est-à-dire la section de gauche sur la figure 1, durant le mouvement de retour m très faible décalage vers le moule par rapport à l'autre section de rail. Ce décalage peut être simplement 25 de l'ordre d'un dixième de mm et sert à éliminer le risque que les faces du moule ne soient raclées durant le mouvement de retour des rails. ~ Pour être complet, il faut souligner que l'on peut aussi utiliser d'autres organes que les rails 9 pour l'avance 30 des parties de moule sous un mouvement alternatif. Le chemin de guidage 5 peut, par exemple, prendre la forme d'une sorte de grille d'avancement aux barres alternativement couchées, fixes et mobiles, lesquelles dans le dernier cas, d'une part effectuent un mouvement de va-et-vient dans le sens longitudinal du chemin de 35 guidage, d'autre part peuvent être levées et abaissées de manière telle que, durant le mouvement vers l'avant, elles maintiennent le moule 6 soulevé légèrement libre des barres fixes et, durant le mouvement de retour, elles sont abaissées en libérant partiellement ou complètement la face inférieure du moule. 7G 31333 6 2059718 REVENDICATIONS 1.- Installation, pour la fabrication de moules composés de parties de moule identiques en sable ou autre matériau pouvant être semblablement mis en forme, ladite installation comprenant 5 un appareil de fabrication de parties de moule avec une chambre de moulage pour la production successive des parties de moule entre une paire de plaques-modèles placées face-à-face et dont l'une est conçue pour pousser la partie de moule terminée sur un chemin de guidage sur lequel les parties de moule sont assem-10 blées et avancées graduellement au rythme de la fabrication des parties de moule, caractérisée en ce que le chemin de guidage est doté d'organes à mouvement alternatif pour l'avance des parties de moule, lesquels organes sont disposés pour pouvoir être amenés en prise et hors de prise avec la face extérieure 15 du moule et pour, en position de prise, être déplacés vers l'avant avec la même vitesse que la plaque-modèle. 2.- Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que les organes d'avancement des parties de moule sont disposés pour pouvoir, pendant le service normal de l'installa- 20 tion, agir sur le moule avec une force de déplacement qui est insuffisante en soi pour vaincre la résistance du moule au déplacement sur le chemin de guidage. 3.- Installation selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que les organes d'avancement des parties de 25 moule sont constitués de deux rails situés chacun de son côté du chemin de guidage et parallèlement à celui-ci, lesdits rails étant déplaçables longitudinalement et portés par le chemin de guidage, et reliés à un mécanisme commun de commande alternative, l'un des rails étant déplaçable latéralement vers le moule qui 30 se trouve sur le chemin de guidage et en s'éloignant de ce moule. 4.- Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce que les rails latéraux sont reliés entre eux par l'intermédiaire de cadres en forme de fourche qui s'étendent sous le chemin de guidage et dont l'un au moins est relié au mécanisme 35 de commande alternative, l'un des rails latéraux ai moins étant relié aux branches verticales correspondantes des fourches par l'intermédiaire de vérins pneumatiques pour amener lesdits rails en prise avec les côtés correspondants du moule.