Brevet FR2061724A1 — publié le 19710625

La présente invention concerne un procédé de moulage d'objets en mousse de matière plastique qui peuvent être composés d'une ou de plusieurs couches de mousse de matière plastique et qui peuvent comporter, sur l'un où plusieurs des cOtés ou sur tous les cotés de la ou des couches de mousse, des revêtements adhérents formés par une matière plastique dense, par du papier, du métal, du bois ou par d'autres matériaux denses, ainsi que par des tissus, des nappes de fibres, des treillis de fil ou des revêtements analogu#es, de même que des garnitures de forme quelconque composées de ces matériaux.Le procédé consiste à introduire dans un moule fermé de tous côtés - à échappement automatique de l'air ou permettant de chasser l'air contenu à l'intérieur - des couches de matière plastique n'ayant pas encore subi un moussage préalable et contenant un agent moussant agissant sous l'effet de la chaleur, notamment du polyéthylène granulé, ainsi que des couches ou des garnitures comme celles mentionnées ci-dessus, l'ordre d'introduction pouvant être choisi librement, Vintroduction étant suivie par un moussage à basse pression de la matière plastique contenant l'agent moussant,-ce moussage étant obtenu par l'amenée de la quantité de chaleur nécessaire pour la production d'une mousse au moyen de l'échauffement des parois délimitant l'enceinte du moule. Lors du moulage d'objets en mousse de matière plastique suivant le procédé à basse pression, on charge jusqu'à présent une telle quantité de matière plastique granulée et comportant un agent moussant dans l'enceinte du moule que cette dernière est entièrement remplie à la fin du moussage de la matière plastique. Pour obtenir ce moussage on échauffe le moule, de sorte que la mousse remplit totalement celui-ci et prend exactement la forme définie par les parois intérieures du moule.Toutefois, si l'on désire obtenir un résultat satisfaisant, il est néralement nécessaire de préparer soigneusement la matière plaStique devant être transformée en mousse en la réduisant à des grains fins, en la rendant apte à s'écouler facilement, en la soumettant à un prémoussage, etc.. Malgré ces préparations, ce procédé connu ne permet pas la fabrication d'un produit dans lequel les pores ou les interstices sont répartis uniformément. Un autre inconvénient de ce procédé ou d'autres procédés analogues est le fait qu'ils ne peuvent pas être appliqués à toutes les sortes de matière plastique. Pour la fabrication d'objets comprenant un noyau en mousse recouvert d'un ou de plusieurs côtés de couches de recouvrement formées par un matériau dense, un tissu, une nappe de fibres ou un matériau analogue, notamment pour la fabrication de panneaux sandwich, on colle généralement les couches de recouvrement sur le noyau de mousse fabriqué selon le procédé décrit ci-dessus. L'adhérence des couches de recouvrement sur les noyaux ainsi formés laisse cependant à désirer. Ces inconvénients ne peuvent pas non plus être supprimés dans un autre procédé connu pour la fabrication d'objets en mousse portant des couches de recouvrement.Selon ce procédé, on dispose les couches de recouvrement contre les parois intérieures du moule et on charge dans l'espace restant de celui-ci une telle quantité de matière plastique contenant un agent moussant qu'après le moussage - provoqué par le chauffage du moule - la mousse remplit l'espace entièrement entre les couches de recouvrement. En outre, ce procédé ne peut être appliqué qu'à des couches de recouvrement relavitement minces ayant la forme de feuilles. Lorsqu'on garnit les parois intérieures du moule avec des couches de matière plastique épaisses ou des produits analogues, on obtient une répartition très irrégulière des pores ou des bulles à l'intérieur du noyau en mousse. Il est également nécessaire de préparer très soigneusement la matière plastique devant être transformée en mousse par un prémoussage ou par des opérations analogues, afin d'assurer le remplissage complet de l'enceinte du moule. On a également proposé de provoquer la réaction de moussage par l'échauffement de l'agent moussant dans un champ à haute fréquence. Ce procédé devrait notamment permettre le moussage des matières plastiques lorsque des garnitures de délimitation doivent être disposées dans l'enceinte du moule. Toutefois, un grand nombre de matières plastiques, notamment les polyéthylènes et les matières analogues, ne permettent pas un chauffage direct par un champ à haute fréquence parce que l'angle de pertes est trop faible. L'échauffement de l'agent moussant uniquement par l'application du champ à haute fréquence ne produit pas une quantité de chaleur suffisante pour porter également la matière plastique à la température nécessaire. C'est pourquoi on doit faire agir des rayons infrarouges comme source de chaleur supplémentaire sur la matière plastique. Ce procédé nécessite un équipement important et n'assure pas une adhérence suffisante des couches de recouvrement. Il est en outre difficile de régler la densité de la mousse de matière plastique de sorte que l'objet fini présente la densité désirée déterminée à l'avance. Il est connu d'incorporer, dans les objets en mousse de matière plastique, des garnitures composées d'autres matières ou d'autres matériaux. Ces garnitures servent en règle générale at renforcement de l'objet en mousse. Il peut s'agir également d'éléments de fixation, d'éléments permettant la liaison de l'objet fini à d'autres objets, de pieds, notamment de pieds de meubles, etc... Toutes ces garnitures ne peuvent remplir correctement leur fonction que lorsque lair emplacement à l'intérieur de l'objet fini correspond exactement à l'emplacement prévu. Pour obtenir ce résultat, il est jusqu'à présent nécessaire de maintenir les garnitures au moyen d'éléments d'appui à l'intérieur du moule aux emplacements prévus. La disposition des garnitures et des éléments d'appui est un travail laborieux qui prend beaucoup de temps. En outre, il faut fréquemment introduire des éléments d'appui qui ne jouent plus aucun rôle dans l'objet fini et qui sont au contraire souvent gênants. L'invention supprime les inconvénients mentionnés et apporte en outre d'autres avantages - expliqués plus en détail dans ce qui suit par le fait que l'on maintient toutes les parois délimitant l'enceinte du moule en contact direct avec la charge de celui-ci, de préférence depuis le début de l'application de la chaleur, mais au moins depuis le début de la réaction de moussage. On peut obtenir ce résultat, par exemple, en remplissant complètement un moule comportant un couvercle avec une matière plastique, de préférence sous forme de gros grains et mélangée avec un agent moussant ou gonflant, de sorte que la paroi du moule formant l'élément de fermeture (couvercle) s'applique directement contre la charge du moule après la fermeture de celui-ci. On obtient ainsi un objet moulé dont la répartition des pores ou des bulles est uniforme sur toute la section. Lorsqu'on ddsire fabriquer un objet en mousse renforcé ou rendu plus approprié pour certaines applications par l'introduction de garnitures, on peut disposer ces dernières - en introduisant la matière plastique granulée couche par couche - aux emplacements qu'elles doivent-;occuper dans l'objet moulé fini. Il n'est pas nécessaire de prévoir des éléments d'appui particuliers pour maintenir les garnitures en place car elles ne se déplacent pas puisque l'échauffement du contenu du moule s'effectue uniformément de tous les cotés. Pour la fabrication d'objets moulés portant des couches de recouvrement, par exemple de panneaux sandwich, on utilise avantageusement un moule pouvant être fermé par un couvercle dans lequel on introduit successivement des couches de recouvrement, une matière plastique mélangée avec un agent moussant ou gonflant puis la ou les couches de recouvrement se trouvant du côté de l'ouverture du moule, de sorte que ce dernier soit entièrement rempli et que la paroi du moule formant son élément de fermeture (couvercle) s'applique directement contre la charge du moule après sa fermeture Après le moussage et la solidification du contenu du moule, on obtient un objet en sandwich extrêmement stable dont les plaques ou les couches de recouvrement adhèrent si fortement au noyau en mousse qu'elles ne peuvent pas être détachées du noyau sans déchirer celui-ci. On obtient une mise en oeuvre particulièrement avantageuse du procédé selon l'invention en produisant la réaction de moussage dans un moule dont l'enceinte est délimitée par une ou plusieurs parois mobiles, et en réglant de façon continue et/ou échelonnée les dimensions de l'enceinte du moule pendant le moussage en fonction de l'expansion de la masse de mousse et en fonction des dimensions que l'objet en mousse de matière plastique fini doit avoir. Il est avantageux de régler dans ce cas la densité de l'objet en mousse dans l'ensemble du corps, en fonction de la nature et de la quantité de l'agent moussant, par une limitation correspondante de la ou des trajectoires couvertes par la ou les parois mobiles du moule pendant le moussage, en utilisant des dispositifs d'arrêt mécanique, par exemple des butées interchangeables qui limitent le mouvement des parois mobiles. Il peut cependant être avantageux également, en de nombreux cas, de régler la densité de l'objet en mousse par la fin du chauffage et le début du refroidissement lorsque l'objet en mousse de matière plastique a atteint la densité désirée. Ce procédé permet également, en utilisant un matériau de départ contenant un agent moussant réparti uniformément, de former des parties de densités différentes prédéterminées dans le même objet, au moyen d'une limitation différente des trajectoires devant être couvertes pendant le moussage par les différentes parois mobiles. Lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, il est souvent avantageux de permettre également le choix de la forme et des dimensions extérieures de l'objet en mousse par le guidage positif de la ou des parois mobiles du moule, par exemple au moyen de tiges ou de rails de guidage, de butées, etc. Du fait que la charge du moule reste en permanence en contact avec toutes les parois intérieures du moule pendant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on obtient des objets moulés finis dont les surfaces sont aussi lisses que les parois intérieures du moule. De ce fait, ainsi qu'en raison de la réaction de moussage très uniforme, on peut fabriquer des objets ayant des surfaces parfaitement lisses et des dimensions très précises. Afin d'éviter des irrégularités éventuelles provoquées par des bulles de gaz sur les faces extérieures, il est avantageux d'exercer une pression sur la surface de l'objet en mousse de matière plastique dès que celui-ci a atteint les dimensions désirées.Cette pression est distribuée uniformément sur la surface, elle est supérieure à la pression exercée à ce moment par l'agent gonflant sur la couche de recouvrement et elle suffit pour chasser les bulles de gaz formées éventuellement entre les parois du moule et les couches de recouvrement, sans provoquer une compression de la partie gonflée de l'objet en mousse de matière plastique Même lorsqu'on utilise un moule à parois mobiles, on peut disposer, dans la masse de matière plastique devant être transformée en mousse, des éléments d'armement pour le produit fini, tels que des treillis, des barres massives, des tôles, des nappes, des tubes, des profilés, des tissus, des nappes de fibres, des ferrures ou des éléments analogues sans qu'il soit nécessaire d'utiliser des éléments particuliers pour leur appui.Un déplacement de ces garnitures n'est pas à crainre puisque la réaction de moussage s effectue uniformément sur toute la section de la charge du moule ; l'emplacement de ces garnitures dans l'objet fini peut être prédéterminé avec précision, sans que des appuis soient nécessaires Il est avantageux, en de nombreux cas, d'enduire les parois in térieures de l'enceinte du moule d'une couche de séparation empêchant l'adné rence de l'objet en mousse de matière plastique fini, de l'objet en sandwich ou d'un autre objet moulé sur les parois Une couche de polytétrafluoréthylène donne de bons résultats. Lors de la fabrication d'objets en sandwich, on peut utiliser, à la place des parois mobiles délimitant l'enceinte du moule, les couches ex extérieures de l'objet en sandwich devant être formé Une telle application est particulièrement avantageuse lorsque les couches extérieures de l'objet en sandwich sont en métal. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description et des exemples qui vont suivrent, donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, ainsi que des dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue éclatée en perspective, partie en coupe, représentant les parties du moule ainsi que sa charge dans l'ordre dintro- duction ou d'assemblage avant l'échauffement du moules pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, - la figure 2 est une coupe d'une autre forme de réalisation d'un moule pour la mise en oeuvre du procédé sel#n l'invention, - les figures 3 et 4 sont des coupes d'une partie d'un moule suivant'encore deux autres formes de réalisation EXEMPLE 1 On utilise un moule métallique 1 comprenant une plaque de base 11 et un châssis de moulage 2 sur le fond duquel on dispose une plaque de recouvrement 4 formée de polyéthylène basse pression dense La longueur et la largeur de la plaque de recouvrement 4 correspondent aux dimensions intérieures du moule 1. Sur cette plaque 4 on déverse 185 g de polyéthylène granulé mélangés avec 0,5 % d'agent moussant, puis on égalise cette charge. On recouvre cette dernière d'une plaque de polyéthylène supérieure dont l'épaisseur est, comme celle de la plaque inférieure 4, de 2 mm. L'enceinte du moule est ainsi complètement remplie. On ferme le moule en vissant un couvercle 6 sur les parois du châssis, de sorte que la plaque de recouvrement supérieure 4 s'applique intimement contre la paroi intérieure de ce couvercle 6. On utilise pour cet exemple un couvercle 6 qui ne présente pas d'alésages 10 ni de butées 7. Le couvercle a une épaisseur de 10 mm et est en aluminium. La plaque de base 11 a les mêmes dimensions et est formée de la même matière. La hauteur du châssis 2 est de 25 mm. On introduit ensuite le moule rempli dans un four et on le porte à une température d'environ 225 C. Après un temps de chauffage de 2 h on retire le moule du four et on le refroidit dans une cuve remplie d'eau. Le temps de refroidissement nécessaire est d'environ 15 mn. Le produit démoulé par la suite est un panneau sandwich d'une épaisseur de 25 mm dont les couches de recouvrement sont solides et dont le noyau est poreux. La densité de ce dernier est d'environ 0,6. Il est impossible de détacher les couches de recouvrement du noyau sans détérioration ou destruction de ce dernier EXEMPLE 2 Pour cet exemple on utilise un moule dont le principe ressort également de la figure 1. D'après cette figure, on peut utiliser un moule analogue a celui de l'exemple 19 mais comportant en outre une paroi de délimitation 5 qui est mobile dans le châssis de moulage 2 et qui est guidée par ce châssis ainsi que par des tiges de guidage 9 prévues éventuellement en plus. Le châssis 2 d'un tel moule est généralement plus haut que celui du moule utilisé pour l'exemple 1 On dispose la paroi de délimitation 5 sur la charge qui ne remplit généralement pas la totalité du châssis de moulage 2. On visse ensuite la plaque de guidage 16 - présentant dans cette forme de réalisation des trous de guidage 10 - sur le châssis de moulage 2, de sorte que les axes 9 se trouvent dans les trous de guidage 10. Des ressorts 8 appliquent la plaque de délimitation 5 sur la charge 3, 4 du moule.Pour la limitation de la course de la plaque de délimitation 5 lors du moussage, on peut utiliser des butées interchangeables 7 de différentes longueurs. La figure 2 est une coupe du moule utilisé pour l'exemple 2. Il a en principe la même conformation que celle du moule comportant une paroi de délimitation mobile 5 représenté à la figure 1. La principale différence provient du fait que le fond 11 et le châssis 2 - qui sont immobiles après l'assemblage du moule - ainsi que la paroi de délimitation mobile sont équipés d'un dispositif de chauffage 15 et d'un dispositif de refroidissement 16, de même que du fait que le moule comprend un calorifugeage 14 - formé, par exemple, d'amiante dans ce cas - qui enveloppe complètement les parois délimitant l'enceinte du moule et qui est disposé entre le dispositif de chauffage, respectivement le dispositif de refroidissement et la face extérieure du moule. Le chauffage et le refroidissement d'un tel moule peuvent être effectués de façon connue. Le moule représenté comprend un chauffage par barres électriques chauffantes 15 qui est particulièrement efficace et qui est alimenté par les fils 12. Le refroidissement s'effectue par une circulation d'eau à travers les tubes de cuivre 16 incorporés dans les parois du moule. La matière plastique granulée, les plaques de recouvrement 4 et la quantité d'agent moussant correspondent à celles de l'exemple 1. Après l'introduction de la charge, la mise en place de la plaque de délimitation 5, le montage d'une butée 7 et la fixation par vissage du couvercle 6, on branche le chauffage électrique et on porte le moule à une température d'environ 225 C. On peut démouler l'objet fini après un temps de chauffage de 20 mn suivi immédiatement par un refroidissement d'une durée de 20 mn également. L'objet est un panneau sandwich d'une épaisseur de 40 mm comportant un noyau de porosité uniforme dont la densité est environ de 0,35. L'adhésion entre les couches de recouvrement rigides et le noyau est aussi bonne que pour l'objet fabriqué selon l'exemple 1. Les premiers panneaux sandwich fabriqués de la manière décrite dans ce moule présentent de petites irrégularités qui proviennent apparemment de la formation de bulles entre la charge et les parois délimitant l'enceinte du moule. Pour éliminer ces bulles, on utilise, lors de la fabrication du panneau suivant dans le même moule et sous les mêmes conditions, des butées 7 qui sont légèrement plus hautes. La paroi de délimitation mobile 5 exerce de ce fait une pression plus élevée sur la plaque de recouvrement 4 à la fin du moussage et cette augmentation de la pression est suffisante pour chasser les bulles de gaz de la surface de la plaque de recouvrement 4. On obtient de cette manière un produit dont la surface est parfaitement plane et ne présente aucune soufflure. Il s'est avéré avantageux, lors de leutilisation de moules comme celui de l'exemple 2, de prévoir des marques sur au moins l'un des axes de guidage 9, ce qui permet de suivre la progression du processus de moussage. Il est en outre facile de limiter l'expansion de l'objet en mousse de matière plastique à la hauteur désirée et indépendamment de la quantité d'agent moussant que contient la matière plastique devant être transformée en mousse, en prévoyant des éléments d'arrêt appropriés sur ces axes de guidage 9. On peut également prédéterminer la hauteur de l'objet en mousse de matière plastique par des éléments d'arrêt agissant éventuellement de façon automatique. Il devient ainsi possible d'utiliser le même moule pour la fabrication d'objets du type décrit ayant des épaisseurs et des densités différentes.Ce réglage de la densité et des dimensions de l'objet en mousse pendant sa fabrication peut non seulement être réalisé par des éléments mécaniques, mais également par l'arrêt du dispositif de chauffage et la mise en service du dispositif de refroidissement lorsque l'objet a atteint la densité et/ou les dimensions désirées, ce qui provoque l'arrêt brusque du processus de moussage. Il peut également être avantageux d'utiliser une combinaison de ces différents moyens de réglage. Les figures 3 et 4 représentent des moules comportant plusieurs parois mobiles 5, Sa et 5b pour la délimitation de l'enceinte du moule. Il ressort de ces figures que le procédé selon l'invention n'est pas limité à la fabrication de produits en forme de panneaux. Les moules représentés par ces figures peuvent également être employés, par exemple, pour la fabrication de palettes de transport munies de pieds formés ou obtenus par moussage et ayant de ce fait une stabilité bien supérieure à celle des pieds classiques fixés d'une autre manière. De plus, les parois de délimitation ne sont pas obligatoirement planes, mais peuvent avoir tarte forme désirée, de sorte qu'il est possible de mouler des objets compliqués tels que des poupées. Le procédé selon l'invention et les moules appropriés pour sa mise en oeuvre conviennent pour des applications très diverses. Ils conviennent notamment pour la fabrication de palettes, récipients, containers, éléments, de construction, tels que des panneaux isolants, des portes avec leurs ferrures, des coffrages perdus, des éléments de recouvrement, des sièges en forme bicoque pour l'industrie automobile, des revêtements pour véhicules, des cadres, des parechocs pour véhicules, des armoires et des boites de distribution pour l'in- dustrie électrique, des éléments d'armoire, des tiroirs, des banquettes pour l'industrie des meubles, des articles de sport tels que des quilles, des flotteurs, ainsi que de nombreux autres articles L'invention permet, pour toutes ces applications, la fabrication de produits perfectionnés, meilleur marché et plus esthétiques. REVENDICATIONS 1 - Procédé de moulage d'objets en mousse de matière plastique pouvant être composés d'une ou de plusieurs couches de mousse de matière plastique et/ou pouvant comporter des couches en matière plastique dense, en papier, en métal, en bois ou en d'autres matériaux denses, en tissus, en nappes de fibres adhérant solidement sur l'un, sur plusieurs ou sur tous les côtés de la ou des couches de mousse de matière plastique et/ou pouvant comporter des garnitures de forme quelconque composées de ces matériaux, ce moulage étant effectué dans un moule fermé de tous côtés qui assure un échappement automatique de l'air ou qui permet de chasser l'air contenu à l'intérieur, caractérisé en ce que l'on introduit, dans le moule,selon un ordre quelconque, des couches de matière plastique, par exemple de polyéthylène granulé, n'ayant pas subie un prémoussage et contenant un agent moussant réagissant sous l'effet de la chaleur et, éventuellement, des couches ou des garnitures du genre indiqué, et en ce que l'on provoque le moussage à basse pression de la matière plastique contenant un agent moussant par l'amenée de la quantité de chaleur nécessaire pour la production d'une mousse au moyen de l'échauffement des parois délimitant l'enceinte du moule, toutes les parois délimitant l'enceinte du moule étant maintenues en contact direct avec la charge du moule depuis le début de l'amenée de la chaleur, ou tout au moins depuis le début de la réaction de moussage. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le processus de moussage s'effectue dans un moule dont l'enceinte est délimitée par des parois dont l'une ou plusieurs sont mobiles, et en ce que l'on règle de façon continue et/ou échelonnée les dimensions de l'enceinte du moule pendant le moussage, conformément à l'expansion de la masse de mousse, ainsi qu'aux dimensions et à la densité finales désirées de l'objet en mousse de matière plastique 3 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on règle la densité de l'ensemble de l'objet en mousse de matière plastique, en fonction de la nature et de la quantité de l'agent moussant, par une limitation correspondante de la ou des courses de la ou des parois mobiles du moule pendant le moussage, en utilisant des dispositifs d'arrêt mécaniques. 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on règle la densité de l'ensemble de l'objet en mousse de matière plastique, en fonction de la nature et de la quantité de l'agent moussant, par une limitation correspondante de la ou des courses de la ou des parois mobiles du moule pendant le moussage, par la mise en service et l'arrêt du chauffage des parois délimitant l'enceinte du moule et par l'arrêt et la mise en service correspondants du dispositif de refroidissement. 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que l'on produit des densités de mousse prédéterminées différentes dans un même objet moulé par des délimitations différentes des courses effectuées par différentes parois mobiles pendant le moussage, tout en utilisant un matériau de départ contenant un agent moussant réparti de façon uniforme 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la forme et les dimensions extérieures de l'objet en mousse de matière plastique sont déterminées à l'avance selon les désirs en prévoyant un guidage positif de la ou des parois mobiles du moule, par exempIe au moyen de tiges ou de rails de guidage, de butées ou d'éléments analogues. 7 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on exerce une pression sur les faces extérieures de l'objet en mousse de matière plastique dès que celui-ci a atteint les dimensions ou la densité désirées, cette pression étant exercée uniformément sur chacune des faces extérieures et étant suffisante pour chasser# les bulles de gaz formées éventuellement entre les parois intérieures du moule et les faces extérieures de objet, cette pression étant toutefois insuffisante pour provoquer une compression de la partie gonflée de l'objet en mousse de matière plastique. 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l!on dispose des plaques, des treillis, des barres, des profilés, des éléments d'armement, des.tissus, des ferrures ou des éléments analogues sur et/ou dans la masse de matière plastique devant être transformée en mousse, avant le début du moussage et sans les soutenir par des éléments particuliers. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a 8, caractérisé en ce que l'on enduit les parois délimitant l'enceinte du moule d'une couche d'un agent de séparation empêchant l'adhérence du corps en mousse de matière plastique sur ces parois. 10 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'une ou plusieurs des parois mobiles transmettant la chaleur qui délimitent l'enceinte du moule sont formées par des matériaux devant former ultérieurement les couches de recouvrement d'un objet stratifié ou d'un objet analogue. 11 - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, ce dispositif étant constitué par un moule comprenant une plaque de base, un châssis de moulage et un couvercle, caractérisé en ce qu'il comporte des parois mobiles pour la délimitation de l'enceinte du moule, ainsi que des éléments de guidage pour ces parois mobiles. 12 - Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que les parois de délimitation mobiles et/ou stationnaires portent, à l'intérieur ou à l'extérieur, des dispositifs de chauffage et, éventuellement, des dispositifs de refroidissement. 13 - Dispositif selon line quelconque des revendications 11 et 12, caractérisé en ce que les parois délimitant l'enceinte du moule portent un calorifugeage prévu entre les dispositifs de chauffage et les faces extérieures du moule, ce calorifugeage enveloppant totalement l'enceinte du moule. 14 - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que les parois délimitant enceinte du moule sont en une matière conduisant bien la chaleur, par exemple en fer, en cuivre, ou en aluminium. 15 - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce qu'il comprend des dispositifs de régulation permettant d'ajuster à volonté les dimensions de l'enceinte du moule avant et, éventuellement, pendant la réaction de moussage.