Brevet FR2064130A1 — publié le 19710716

i 2064130 Il est connu que l'on peut obtenir du "verre présentant des caractéristiques physiques améliorées, en particulier une plus haute résistance, en produisant dans une couche superficielle du verre une tension mécanique avec une pression substantiellement constante. 5 Pour la fabrication, selon ces procédés connus, d'un tel verre "durci", la couche superficielle présentant cette tension mécanique est obtenue soit par un rapide refroidissement du verre chauffé au-dessus de sa température de durcissement, soit par liaison de deux couches de verre présentant des coefficients de dilatation thermique 10 différents, soit encore par échange d'ions à petit diamètre contre des ions à grand diamètre. Ces procédés connus ne permettent cependant pas de fabriquer ce verre en continu, car le verre ainsi fabriqué ne peut plus ensuite être coupé. De plus, la fabrication du verre "durci" selon les 15 procédés connus est coûteuse et compliquée. A 1'encontre de ce qu'il en est avec ces procédés connus, on peut, au moyen du procédé selon la présente invention, fabriquer du verre à haute résistance d'une manière simple et rationnelle, le verre ainsi obtenu pouvant également être encore ultérieurement tra-20 vaillé de toutes les manières désirées. Dans le procédé selon la présente invention, cela est obtenu 3 en ce que le verre, présentant une viscosité située entre 10^ et 1010 poises, est soumis à une pression exercée sur lui de tous côtés par l'application d'un agent fluide sous une pression de 0,7 à 6 atu, 25 ce fluide ayant au moins approximativement la même température que ■le verre à l'endroit où est appliquée cette pression. la réalisation de meilleures caractéristiques physiques du verre, en particulier une plus haute résistance, est obtenue, dans le procédé selon l'invention, par l'application sur ce verre d'une 30 pression de fluide sans que le verre soit alors notablement refroidi. Des résultats particulièrement intéressants peuvent être obtenus si le verre est étiré d'au moins 30 i° dans la région d'application de la pression, cette extension se réduisant dans le cas de l'introduction dans le verre d'un fil ou d'une bande formant armature, dans 35 une mesure correspondant à celle dans laquelle les parties de verre en contact avec ce fil ou cette bande formant armature sont entraînées par celui-ci. Le dessin annexé illustre à titre d'exemple non limitatif des 70 35768 2 2064130 formes de réalisation de l'objet de l'invention; dans ce dessin : la fig. 1 représente un dispositif pour la fabrication en continu de verre selon un premier mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention; 5 • La fig. 2 est une vue en coupe horizontale, selon la ligne II-II du dispositif représenté à la fig. 1, la fig. 3 est une vue en coupe verticale, selon la ligne III-III du dispositif représenté à la fig. 1, la fig. 4 représente un dispositif pour la fabrication en 10 continu de verre selon une seconde forme de réalisation du procédé conforme à l'invention, la fig. 5a est un disgramme représentant la viscosité du verre au long du chemin de fabrication dans le dispositif selon la fig. 4, 15 la fig. 5b.est un diagramme représentant la vitesse du verre au long du chemin de fabrication dans le dispositif selon la fig. 4, la fig. 6 est une vue de dessus du dispositif selon la fig.4, la fig. 7 est une coupe à travers une bande de verre comportant des fils formant armature, 20 la fig. 8 est une vue d'une partie d'une bande de verre com portant des fils formant armature, la fig. 9 est un diagramme illustrant l'évolution de la vitesse du verre et des fils formant armature lors de l'étirage de la bande de verre, 25 les fig. 10 et 11 sont des vues en plan de bandes de verre comportant des fils formant armature, et les fig. 12 à 14 représentent différents aspects d'une paire de cylindres servant à entailler les fils introduits dans la bande de verre. 30 La fig. 1 représente de manière schématique, un dispositif pour la fabrication en continu de verre massif en forme de bande. Sur cette figure, on voit une partie d'un four à verre 1 avec une lèvre d'écoulement 3 faite d'un matériau lisse et réfractaire (résistant au feu). Le verre, qui. se trouve fondu .dans l,e four, avec 35 une composition chimique constante et sous des conditions thermiques constantes,, atteint le niveau 2 et coule par-desso.us un panneau coulissant:- de retenue 4 chauffé à la température du verre dans le four, jusque dans une chambre de sortie du four 7 où il arrive sur la 70 35768 3 2064130 lèvre d'écoulement 3. Le panneau coulissant de retenue 4, de préférence chauffé électriquement, est réglable en direction verticale de sorte que l'on peut régler l'ouverture de passage 5 entre le four et la lèvre, 5 ce qui permet le réglage de 1'épaisseur du filet de verre s'écoulant par-dessus la lèvre 3. Du même coup , le panneau coulissant de retenue 4 maintient l'atmosphère du four séparée de la lèvre 3, ce qui évite que des impuretés puissent être amenées auvecos s'écoulant sur la lèvre depuis l'atmosphère du four. Le verre s'écoulant sous forme 10 de bande par-dessus la lèvre 3 a, par exemple, une viscosité d'environ l03 poises (mais pourrait également être encore plus visqueux) et il s'écoule sous l'action de la pesanteur verticalement vers le bas à travers une chambre 11 de section ovale qui sépare la bande de verre s'écoulant vers le bas de l'air extérieur. Sous l'action 15 de la pesanteur, la bande de verre s'étend à l'intérieur de la chambre 11, la longueur de la bande coulant vers le bas étant choisie de telle manière que cette bande s'étende d'au moins 30 i<> sous l'action de son propre poids. La bande de verre soumise à une action d'extension dans la 20 chambre 11 subit simultanément une action de soufflage au moyen d'un agent fluide, de préférence de l'air ou un gaz noble, comme par exemple l'hélium, qui est préchauffé au moins approximativement à la température de la bande de verre. En tant qu'agent fluide, on pourrait également utiliser de l'azote ou un mélange de fluide gazeux, ou 25 encore un liquide ou un mélange de liquide. Si les paramètres optiques doivent être modifiés, il est avantageux de choisir un agent fluide dont les composants solides sont des seils déshydratés. Oe fluide est amené par des conduits 15 à l'intérieur des parois de la chambre 11 jusqu'à des.buses desquelles ce fluide est éjecté sous 30 une pression dont la valeur est de 0,7 à 2 atu. Les buses sont réparties sur les parois de la chambre 11 de telle manière que l'agent fluide qui s'en échappe exerce sur la bande de verre, au moins dans le domaine d'un tronçon de celle-ci, une pression égale depuis tous les côtés. La paroi frontale 9 de la chambre 11 peut être enlevée au 35 moyen d'un dispositif mécanique 10 pour le contrôle de l'arrivée de la bande de verre dans la chambre 11 et pour le nettoyage des buses. Pour maintenir la viscosité à par exemple environ 10 poises, la température du verre est mesurée au moyen de thermo-éléments depuis 70 35768 4 2064130 le bain de verye jusqu'à la sortie de la "bande de verre étirée hors de la chambre 11, la température dans la chambre 11 étant réglée à 1'aide d'éléments chauffants 13 de telle manière que la viscosité du verre dans le domaine d'étirage reste pratiquement la même que 5 celle-qui se-présente à l'endroit de lalèvre 3. Naturellement, on peut également choisir une plus haute viscosité à l'endroit de la lèvre 3 et l'on peut laisser se produire dans le domaine d'étirage une augmentation naturelle. de la viscosité en supprimant ou en déclenchant des éléments chauffants 13, si par là la formation de la 10 pellicule extérieure (sans refroidissement brusque, par exemple par de l'air froid) se trouve favorisée. La bande de verre quitte, la chambre 11 par une fente de sortie 8 et parvient, après qu'une pellicule extérieure s'est, formée sur cette bande de verre, sur le premier d'une pluralité de rouleaux de 15 transport et de modification de direction 14, ces rouleaux donnant à la bande de verre uaie direction horizontale et la transportant plus loin dans cette direction. Pour accélérer la formation de la pellicule extérieure, la fente de sortie 8 peut présenter des sabots de refroidissement 16 et des conduits de refroidissement 17. 20 Pour empêcher une déformation indésirable de la .bande de verre s'écoulant vers le bas par-dessus la lèvre 3, par suite de la tension superficielle du verre, on peut prévoir dans la chambre U des paires d'éléments rotatifs de maintien 12, lesquels éléments sont entraînés en rotation en sens opposés avec une vitesse plus petite 25 que celle d'écoulement de la bande de verre s'écoulant entre eux. Au moyen de pièces marginales verticales 18, représentées à la fig. 3, on peut régler la largeur de la bande de verre s'écoulant vers le bas par-dessus la lèvre 3. Ces pièces marginales peuvent être mobiles en rotation de manière à se mouvoir conjointement avec 30 les bords de la bande de verre® le procédé décrit ci-dessus permet la fabrication en continu de verres plais d'une haute transparence également en grande épaisseur, ces verres plats présentant une superficie pratiquement exempte de déformations de même qu'une transparence et une qualité de surface 35 comparable à celle des verres à glace, le verre plat fabriqué par le procédé ci-décrit présentant de plus une résistance en direction transversale et longitudinale qui est notablement plus élevée que celle d'un verre plat fabriqué par un procédé connu. 70 35768 5 2064130 Ceci représente pour les verres plats transparents une notable amélioration de la qualité du verre, aussi bien en ce qui concerne ses propriétés optiques qu'en ce qui concerne sa résistance. Même l'épaisseur des verres à glace ne peut pas, selon l'état de lia 5 technique connue, être atteints d'une manière aussi simple que cela est le cas avec le procédé selon l'invention. Ou bien on doit tout d'abord produire un épais verre cylindré et ensuite, au cours d'une seconde phase du processus, enlever par meulage plus de la moitié des deux couches superficielles, ensuite de quoi les nouvelles sur-10 faces sont polies pour arriver à former un verre à glace, ou bien l'on doit se servir des plus récents procédés d'écoulement faisant appel à un bain de métal en fusion pour parvenir à un verre à glace exempt de déformations quant à sa transparence. Dans la pratique des techniques du verre, on se heurte cependant alors aux plus 15 grandes difficultés lorsque des bandes de verre de plus de 6 mm d'épaisseur, par exemple 15 mm, doivent être obtenues de cette manière. Il se produit alors au minimum une haute proportion de déchet» lors du processus d'écoulement. A 1'encontre du verre à glace, le verre cylindré ne doit pas 20 présenter une superficie claire et exempte de déformations; il est même, dans certains cas, muni de reliefs d'ornement. Un tel verre cylindré peut être par exemple un verre profilé à section droite en forme de U. Ces verres cylindrés sont souvent munis de fils destinés à main-25 tenir entre eux les éclats de verre en cas d'une rupture du verre. Il est connu que de tels verres munis de fils présentent, du fait des tensions supplémentaires, environ 15 % de résistance de moins que les mêmes verres non munis de fils. Le procédé selon l'invention permet également la fabrication de 30 tels verres cylindrés avec une plus haute résistance. On décrira ci-après, en liaison avec les fig. 4 à 14, deux exemples de réalisation du procédé selon l'invention pour la fabrication en continu de verre cylindré, une fois avec et une fois sans insertion de fils formant armature. 35 Pour la fabrication des verres cylindrés, on utilise la composition de verre suivante : 69,00 % Si02 ■ 14,00 JÉ R20 , 70 35768 6 2064130 12,00 io Rû R étant un métal alcalin ou alcalino-terreux 1,46 * R203 1,94 $ B203 Reste Ti02, SO^. 5 la. fig. 4 représente un dispositif pour la fabrication en continu de verre cylindré. La masse de verre 6 fondue dans le four 1 parvient par une embouchure 19 et une "pierre en pont" 20 Jusqu'à une première paire de cylindres qui, le cas échéant, peut comporter des reliefs d'ornementation, cette paire comportant les cylindres 21 et 10 22 qui se meuvent en rotation en sens inverses l'un par rapport à l'autre avec une vitesse périphérique v^ = 1,6 m/min. Le verre est saisi par cette première paire de cylindres qui le forme en une bande de verre 23, laquelle est ensuite transportée par des cylindres de transport 24 pour être détendue dans un canal de refroidissement 15 à rouleaux 25. Le long de son chemin en direction du canal de refroidissement à rouleaux, la bande de verre passe premièrement entre les cylindres d'une seconde paire de cylindres, laquelle est constituée des deux cylindres 26 et 27 tournant en rotation en direction contraire l'un de l'autre avec une vitesse périphérique v2 = 2,2 m/ 20 min, puis deuxièmement entre les cylindres d'une troisième paire de cylindres, laquelle est constituée des cylindres 28 et 29 tournant en direction contraire l'un par rapport à l'autre avec une vitesse périphérique v^ = 3,3 m/min. De cette manière, la bande de verre subit, entre les deux premières paires de cylindres une extension 25 d'environ 37 et entre la deuxième et la troisième paire de cylindres, une extension d'environ 32 #. L'extension totale de la bande de verre atteint ainsi environ 69 On pourrait déterminer et exprimer cette extension en pour cent également en comparant les sections droites initiale et terminale de 30 la bande de verre, en désignant la première par et la dernière par Fj et en établissant leur rapport. On éviterait ainsi que la succession croissante des vitesses de cylindrage soit confondue avec la vitesse de la bande de verre (extension) et que par là une différence entre l'extension théorique et l'extension pratique demeure 35 ignorée. Entre la première et la seconde paire de cylindres, de même qu'entre la deuxième paire de cylindres et la troisième paire de cylindres, se trouvent disposées, du côté supérieur et du côté 70 35768 7 2064130 inférieur de la bande de verre, des cloches respectivement 30 et 31, et 32 et 33, lesquelles entourent la bande de verre de tous les côtés en direction transversale. Dans ces cloches, se trouvent des buses auxquelles des conduites amènent sous pression un agent fluide, de 5 préférence de l'hélium ou de l'air, pour appliquer une pression à la bande de verre, cet agent fluide étant éjecté des buses avec une pression de 0,7 à 2 atu au premier endroit d'application de pression et avec une pression de 2 à 4 atu au deuxième endroit d'application de pression, dans le cas où l'épaisseur de la bande de verre à ce deu-10 xième endroit d'application de pression est égale à approximativement 5 mm. Cet agent fluide se trouve au moins approximativement à la même température que la bande de verre à l'endroit d'application de pression correspondant. Les buses sont disposées dans les cloches de telle manière que cet agent fluide exerce sa pression sur la bande 15 de verre depuis pratiquement tous les côtés de la section droite de celle-ci. La température du verre au premier endroit d'application de pression, directement après la première paire de cylindres, est telle que la viscosité du verre à cet endroit soit au moins approximative- 4 5 20 ment de 10^" ou 1.0 poises. Par la perte naturelle de chaleur au long du chemin de transport faisant suite au premier endroit d'aplication de pression, la température du verre diminue de telle sorte que sa viscosité se trouve Q IQ être d'environ 10 à 10 poises au deuxième endroit d'application 25 de pression. Par l'application d'une pression sur la bande de verre au moyen de l'agent fluide sous pression, la contraction transversale qui tendrait à s'établir du fait de l'extension de la bande de verre, est éliminée en ce sens que, selon la pression exercée sur la bande de 30 verre, un effet d'élargissement de celle-ci pourant mener jusqu'à une largeur supérieure à celle qu'avait la bande de verre avant l'extension se trouve réalisé. Par l'extension de la bande de verre et l'application d'une pression sur celle-ci effectuées simultanément, la résistance de la bande de verre en directions longitudinale 35 et transversale est notablement augmentée, les valeurs de tension de rupture dépassant l'ordre de 700 kg/cm , la valeur de tension de rupture en direction transversale étant plus élevée que la valeur de """ tension de rupture en direction longitudinale. 70 35768 ° 2064130 Par exemple, des poutres en verre de construction en forme de ïï destinées à traverser d'une seule portée des champs d'une largeur supérieure à 3,3 m, qui ont été fabriquées selon le procédé décrit ci-dessus, présentaient une résistance à la rupture de plus de p 5 1000 kg/cm . L'épaisseur du verre était de 4,8 mm au milieu de la bande de verre. Pour une extension (ou étirage, ou encore allongement) de la bande de verre de moins de 30 f°t aucune augmentation notable de la solidité du verre en direction longitudinale n8apparaît. Cela pro-10 vient manifestement du fait que, dans le cas de cette extension relativement faible, ce n'est plus la totalité de la section droite de la bande de verre qui se trouve sujette à l'extension. Le fait que l'augmentation de résistance en direction longitudinale d'une bande de verre fabriquée selon le procédé décrit provient au moins par-15 tiellement de ce que toute la section de la bande de verre est concernée par le processus d'extension, ressort de l'exemple d'exécution du procédé selon l'invention qui est décrit ci-dessous et qui concerne la fabrication d'un verre en forme de U muni de fils formant armature. 20 La fabrication du verre muni de fils est également réalisée au moyen du dispositif représenté à la fig. 4, et pour l'essentiel, elle correspond au procédé précédemment décrit, avec seulement cette différence qu'au début du cheminement de la fabrication, dans le bain de verre, dès fils métalliques 34 sont disposés en direction longi-25 tudinale (fig. 7 et 8) et sont étirés en même temps que la bande de verre dans laquelle ils se trouvent. Dans ce cas, l'insertion des fils se fait approximativement dans la zone centrale de la section transversale de la bande. La fig. 9 représente l'évolution de la vitesse v de la bande de 30 verre et l'évolution de la vitesse v' des fils métalliques au long d'un tronçon longitudinal L. Du fait qu'ils sont constitués en un matériau cristallin, les fils métalliques s'allongent plus lentement que le verre, c'est-à-dire dans une moindre mesure que celui-ci, et c'est pourquoi la vitesse initiale v'^ des fils dans la bande de 35 verre est plus élevée que la vitesse initiale v1 de la bande de verre. Il en résulte que les parties de verre qui entourent les fils sont entraînées par ceux-ci, de sorte que l'extension ne reste pas limitée aux couches superficielles de la bande de verre mais s'étend 70 35768 9 2064130 à toute la section transversale de cette dernière, puisque les fils qui se trouvent à l'intérieur même de cette bande de verre exercent une action d'entraînement sur les particules de verre qui les entourent. Par là, on arrive non seulement à éliminer les tensions inter-5 nés supplémentaires indésirables qui se produisent dans les procédés de fabrication connus de verre muni de fils, par suite de ce que l'extension est beaucoup plus forte dans les zones superficielles du verre, mais on arrive également à obtenir une résistance jusqu'à 50$ plus élevée du verre muni de fils. Dans ce cadre, on a constaté que, 10 pour une même viscosité et pour une même vitesse de bande, une section trop faible du réseau de fils longitudinaux insérés dans le verre peut détruire l'effet avantageux d'élévation de résistance. De même, cet effet tend à se perdre lorsque, pour une même section de fils, la section de la bande de verre devient plus grande. Un rapport 15 de 1:12 s'est avéré approprié entre la section de fils et la section de verre. Par l'emploi de forces de traction élevées, les fils enrobés dans la bande de verre peuvent, en cas de haute viscosité de cette bande, se rompre par suite de surallongement, ce qui produit non seulement 20 un aspect peu esthétique et source de moins-value dû verre muni de fils, mais conduit également à ce que l'action de maintien des éclats de verre n'est plus assurée dans les endroits du verre où un fil fait défaut. Cet inconvénient peut être évité en enrobant les fils avec des endroits de craquage prédéterminés, de sorte que s'établit un 25 dessin régulier lorsque les fils se rompent à 1'extension de la bande de verre. Dans ce but,, on peut prévoir, avant la première paire de cylindres, une paire de cylindres supplémentaire dont les rouleaux 35 et 36 sont situés à une plus grande distance l'un de l'autre et présentent à leur périphérie des projections en forme de cames 37 30 qui, lors de la rotation des cylindres, viennent toujours en face l'un de l'autre et entaillent à intervalles déterminés les fils qui circulent entre elles, ce dont résultera qu'à l'apparition des forces d'allongement, les fils se rompront à l'endroit de ces entailles, ce qui produira un dessin régulier formé par les tronçons de fils pro-35 duits par ces ruptures. Lorsque plusieurs fils parallèles sont couchés dans la bande de verre, les parties de cames sur les cylindres sont, comme le montre la fig. 14, disposées selon un décalage cyclique les unes 10 70 35768 2064130 par rapport aux autres, de sorte qu'un dessin ou disposition régulière des fils s'établit dans la bande de verre de la manière représentée à la fig. 10..Comme, lors d'une brisure d'un tel verre muni de fils, il y aura toujours plusieurs tronçons de fils qui croise-5 ront les lignes de brisure du verre, le verre ainsi réalisé répondra aux exigences officielles concernant le maintien en liaison des éclats de verre lors d'une brisure. Il va de soi que le procédé peut également être utilisé pour la fabrication de verre ayant une section d'une autre forme que celle 10 d'une bande délimitée par des strrfaces planes. 70 35768 u 2064130 REVENDICATIONS : 1. Procédé pour la fabrication en continu de verre, de préférence sous forme de bande, caractérisé en ce que le verre ayant u-ne viscosité située entre 10^ et 10^ poises est soumis à l'application d'une pression par un agent fluide sous une pression de 0,7 5 à 6 atu, cette pression étant exercée sur le verre depuis tous les côtés avec au moins approximativement la même valeur, et le dit a-gent fluide ayant au moins approximativement la même température que le verre à l'endroit où se fait la dite application de pression. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la 10 dite application de pression a lieu en atmosphère libre. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le dit agent fluide est un gaz noble, notamment de l'hélium, ou est de l'air, de l'azote, un mélange de liquide et de gaz, un liquide ou un mélange de liquide. 15 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que des sels deshydratés constituent des parties solides de l'agent fluide. 5. Procédé selon la revendication 3j caractérisé en ce que l'agent fluide comprend du potassium , du rubidium ou du césium. 20 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le verre subit une extension d'au moins 30? dans le domaine où se fait la dite application de pression, cette extension étant diminuée quand a lieu une introduction dans le verre d'une armature de fils ou de bandes, dans une mesure correspondante à celle dans laquelle 25 les parties de verre entourant les éléments d'armature sont entraînées par ceux-ci lors de l'extension. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le refroidissement naturel du verre dans le domaine d'extension est au maximum de 300°C. 30 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la viscosité du verre dans le domaine d'extension est d'au moins appro- 3 ximativement 10 poises. 9. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'application de pression conjointe à l'extension a lieu en deux 35 endroits du chemin de fabrication, ces deux endroits étant un premier endroit auquel la viscosité du verre est au moins approximati-vement 10 poises et un second endroit auquel la viscosité du verre 70 35768 " 2064130 n'est pas plus élevée que 1010 poises, la parte de température du verre au dit premier endroit d'extension étant au maximum de 300°C et la perte de température du verre au dit second endroit d'exten- « sion étant au maximum de 150 C. 5 1.0. Procédé selon la revendication 7 ou la revendication 9, ca ractérisé en ce que l'extension totale du verre est de 60 à 80%. 11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le verre subit des extensions différemment fortes en des endroits séparés de son chemin de fabrication. 10 12. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le verre est amené à couler librement hors du four vers le bas par-dessus une lèvre, l'extension étant réalisée par l'action de la pesanteur sur le verre quand celui-ci coule vers le bas, et en ce que le verre subit une application de pression de la part d'un agent fluide 15 dans le domaine d'extension, ce dernier étant maintenu sans liaison avec l'air extérieur et sans liaison avec l'atmosphère du four, lequel se trouve retenu par un panneau coulissant, plongeant dans le verre fondu du four à un endroit situé avant la dite lèvre et chauffé, de préférence électriquement, à la température du verre, ce 20 panneau coulissant permettant, par un changement de la profondeur selon laquelle il plonge dans le verre fondu, de régler l'épaisseur du filet de verre coulant par-dessus la dite lèvre. 13. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'extension du verre est réalisé à l'aide d'au moins une paire de 25 cylindres de laminage entre lesquels le verre est amené à passer et qui exercent une force de traction sur le verre. i*). Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'extension du verre est effectuée à l'aide de rouleaux de laminage cylindriques par entraînement frottant avec la bande de verre con-30 voyée, l'extension étant obtenue par la vitesse périphérique plus grande d'au moins un dispositif de cylindrage faisant suite au premier -, 15. Procédé selon la revendication 1, pour la fabrication de verre comportant une armature de fils ou de bandes, caractérisé en 35 ce que l'armature de fils ou de bandes est disposée au moins approximativement dans le milieu de la section du verre. 16. Procédé selon la revéndication l,pour la fabrication de verre comportant une armature de fils, caractérisé en ce que les CAD ORIGINAL 70 35768 2064130 fils de cette armature sont prévus avec des diminutions de sections décalées les unes par rapport aux autres de manière régulière.