Brevet FR2098287A1 — publié le 19720310

La présente invention concerne un procédé pour la production de coke convenable pour les cubilots, les hauts fourneaux et d'autres fours à réduction et, plus particulièrement, un procédé et un appareil pour le transfert de la chaleur pour la calcination d'agglomérés utilisés commercialement pour former des agglomérés à partir de solides et de liants carbonés de différents types. Des presses à former des briquettes, des cornues rotatives et d'autres équipements sont utilisés suivant ces procédés 10 pour former des agglomérés qui, par une calcination appropriée, sont convertis en coke convenable pour les opérations métallurgiques. L'expression "agglomérés cokéfiés" est utilisée dans le présent texte pour désigner des agglomérés à l'état calciné. 15 convenable pour supporter la charge du four de réduction du minerai. Dans le cas d'un haut fourneau, la résistance des agglomérés cokéfiés doit être très élevée pour minimiser la formation de particules fines qui réduisent la perméabilité de la charge du haut fourneau. J,a calcination des agglomérés joue un rôle critique pour la production d'agglomérés cokéfiés ayant la 20 résistance voulue. De plus, la calcination peut être un facteur pour la désulfuration des agglomérés pour la formation d'agglomérés cokéfiés à faible teneur en soufre. Le procédé particulier choisi pour atteindre un ou plusieurs de ces buts est aussi fonction de la composition des agglomérés crus (c'est-à-dire non calcinés). Certains agglomérés nécessitent le'fchauffage de choc" 25 pour éviter la formation de "grappes". Le chauffage de choc est une exposition soudaine des agglomérés à uneVtempérature élevée. La formation de grappes est l'adhérence des agglomérés individuels les uns aux autres pour former des groupes en forme de grappes. D&utres agglomérés nécessitent des vitesses faibles de chauffage soigneusement commandées, au moins dans certaines plages 30 des températures, pour obtenir la résistance voulue des agglomérés cokéfiés. 5 carbonés. De nombreux procédés sont connus et certains sont La résistance des agglomérés cokéfiés doit être Les brevets suivants décrivent des procédés pour la calcination d'agglomérés crus : 35 Brevet E.U.A. n° 2.871.004 Brevet E.U.A. n° 2.924.511 Brevet E.U.A. n° 3.018.226 Brevet E.U.A, n3 3.051.629 Brevet E.U.A. n° 3.117.064 Brevet E.U.A. n° 3.384.557 71 25335 2 2098287 ■ Brevet E.U.A. n° 3.444.048 Brevet E.U.A. n° 3.475.278 Brevet anglais n° 741.679 Ces brevets cités décrivent différents procédés 5 pour le transfert de la chafeur aux agglomérés crus pour provoquer la calcination.Cependant, les procédés antérieurs n'apportent pas un système de transfert de chaleur pouvant être facilement adapté aux besoins thermiques de tous les agglomérés divers pour produire des agglomérés cokéfiés ayant les caractéristiques voulues suivant un traitement en continu possible industriel-10 lement. L'invention a pour objet un procédé de traitement en continu pouvant être utilisé industriellement pour la calcination d'agglomérés carbonés. L'invention a aussi pour objet un procédé assurant aussi la désulfuration. 15 L'invention a aussi pour objet un appareil pour le traitement thermique de solides en particules sensibles à la chaleur. L'invention concerne par suite un procédé de traitement en continu pour le transfert de chaleur à des agglomérés carbonés crus d'une façon possible industriellement pour provoquer la calcination. 20 D'une façon générale, conformément à l'invention, les agglomérés crus sont entraînés à travers deux zones différentes de transfert de chaleur, dans la première desquelles un gaz est la source principale de chaleur et dans la seconde desquelles des solides sont la principale source de chaleur. La première zone de transfert de chaleur est 25 essentiellement une zone de préchauffage. Dans cette zone de préchauffage, la chaleur est en grande partie fournie par le gaz chaud sortant de la seconde zone de transfert de chJTfeur. La seconde zone de transfert de chaleur est la zone de calcination proprement dite. Dans cette seconde zone, les agglomérés préchauffés provenant de la première zone sont calcinés à 30 une température supérieure à 460°C. La chaleur est fournie dans la seconde zone par un courant de solides en particules véhicules de chaleur. Plus particulièrement, le transfert de chaleur aux agglomérés a lieu dans la seconde zone, c'est-à-dire dans la zone de calcination proprement dite, de la façon suivante selon l'invention. Un lit 35 circulant vers le bas d'agglomérés préchauffés provenant de la zone de préchauffage est établi «femaintenu dans la seconde zone. Ensuite, un courant de particules solides véhicules de chaleur est versé sur les agglomérés et à travers les intervalles du lit circulant vers le bas à une vitesse supérieure 71 25335 3 2098287 à celle du lit lui-même. En même temps, un courant de gaz non oxydant est envoyé vers le haut à travers le lit, à contre-courant par rapport au mouvement du lit et du courant de partiales solides véhicules de chaleur. Ce courant fournit la chaleur nécessaire pour la calcination des agglomérés, 5 soit par transfert direct aux agglomérés soit par transfert aux gaz et, par suite, aux agglomérés. Le courant ascendant de gaz aide à maintenir l'uniformité du transfert de chaleur dans tout le lit d'agglomérés en dispersant le véhicule de chaleur a'écoulant vers le baa. Pendant ce traitement, la température du gaz est élevée à un point permettant de 10 l'utiliser comme gaz de préchauffage dans la première zone de transfert de chaleur. Les agglomérés sont maintenus dans la zone de calcination pendant un temps suffisant pour la calcination voulue. Ensuite, les particules solides véhicules de chaleur sont séparées et sont recyclées 15 après une régénération appropriée qui peut être obtenue simplement par réchauffage si le véhicule de chaleur est un solide inerte tel que du sable. Cependant, le véhicule de chaleur peut être un accepteur de H^S tel que de l'oxyde de manganèse. En utilisant un tel accepteur comme véhicule de chaleur, la désulfuration peut avoir lieu simultanément dans 20 le cas d'agglomérés dérivés d'un charbon contenant du soufre. Dans la calcination de solides hydrocarbonés, une certaine quantité d'hydrogène est dégagée et l'hydrogène réagit avec le soufre pour former du H^S. L'accepteur réagit avec le H^S pour former du sulfure. L'accepteur peut ensuite être régénéré d'une façon convenable, par exemple par réchauffage, avant un 25- recyclage dans la zone de calcination. Le terme "régénération" est utilisé par suite pour qualifier le réchauffage et la rénovation du véhicule de chaleur à son état actif pour sa réutilisation dans la zone de calcination. Selon un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, le procédé est utilisé pour des agglomérés hydrocarbonés nécessitant 30 une vitesse de chauffage commandée d'environ 600°C à 8oo°C pour la production d'agglomérés cokéfiés ayant la résistance voulue. Suivant ce mode de mise en oeuvre, le gaz chaud provenant de la zone de calcination est envoyé vers le haut et à contre-courant à travers un lit mobile vers le bas d'agglomérés dans la zone de préchauffage. Les températures relatives 35 entre les solides et le gaz dans la zone de préchauffage ainsi que leurs vitesses relatives sont réglées pour maintenir des vitesses de chauffage ne dépassant pas 5,55°C par minute dans la plage comprise entre environ 600°C et environ 800°C. Le terme "environ" signifie + 28°C. 71 25335 2098287 Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante, donnée à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est le schéma général d'un traitement 5 par le procédé selon un mode de mise en oeuvre de l'invention, et - la figure 2 représente schématiquement et partiellement en coupe un équipement selon un mode de mise en oeuvre de l'invention. , s Sur la figure 1, le rectangle 10 représente une 10 zone de formage dans laquelle une matière première carbonée est formée en agglomérés crus par n'importe quel procédé connu. La charge carbonée d'alimentation peut être soit de la houille soit un dérivé du pétrole. Dans la zone de formage, la température est en général inférieure à 600°C. Les agglomérés crus sont envoyés dans la première zone de chauffage 12 appelée 15 zone de préchauffage. Dans cette zone 12, les agglomérés crus sont chauffés par un gaz non oxydant chaud circulant en contact d'échange direct de chaleur avec les agglomérés. Le gaz ayant cédé la chaleur échappe à travers une canalisation 14. Les agglomérés préchauffés sont envoyés à travers 20 un conduit 16 dans une seconde zone de transfert de chaleur I840U zone de calcination, dans laquelle les agglomérés sont chauffés à une température comprise entre environ 900°C et environ 980°C sous une pression manométrique 2 élevée pouvant atteindre 14 kg/cm ou même plus. Un lit d'agglomérés établi dans la zone de calcination circule vers le bas par gravité à travers la zone. 25 Un courant de particules solides chaudes introduit dans la zone de calcination à travers un conduit 20 est envoyé en pluie sur les agglomérés et traverse les intervalles entre les agglomérés du lit mobile, à une vitesse supérieure à celle du lit. En même temps, un gaz non oxydant est introduit dans le fond de la zone de calcination à travers un conduit 22 de façon qu'il circule 30 vers le haut à travers la zone de calcination pour aider à fe dispersion A uniforme du véhicule de chaleur s'écoulant vers le bas, et au transfert de chaleur aux agglomérés, ce gaz étant en même temps chauffé à une température suffisamment élevée pour permettre son utilisation à travers un conduit 24 comme gaz de préchauffage dans la zone de préchauffage 12. 35 Les agglomérés calcinés mélangés avec les particules solides du véhicule de chaleur sont extraites de la zone de calcination 18 vers une zone de séparation 30. Les conduits 26 et 28 sont en réalité un seul et même conduit, mais ils sont représentés séparément pour l'extraction des agglomérés calcinés et du véhicule de chaleur pour illustrer schématiquement 71 25335 2098287 l'écoulement des deux courants différents. Ces deux courants sont séparés dans la zone de séparation. Le véhicule de chaleur est envoyé dans une zone de régénération 32 àr travers un conduit 34 pour être réchauffé ou être activé à nouveau, suivant le cas. Les solides régénérés ayant la température voulue 5 sont recyclés vers la zone de calcination à travers le conduit 20. Les agglomérés calcinés séparés sont envoyés à travers un conduit 36 à une zone de refroidissement dans laquelle ils sont refroidis par échange direct de chaleur avec le gaz non oxydant introduit dans la zone de refroidissement à travers un conduit 35 et passant ensuite 10 à travers un conduit 42 dans la zone de séparation, puis dans la zone de calcination à travers un conduit 22. Les agglomérés cokéfiés par calcination sont déchargés après refroidissement à travers un conduit 44. Dans certains cas, il peut être préférable de séparer les agglomérés calcinés des particules solides véhicules de chaleur après le refroidissement au lieu qu'elles soient 15 séparées de la façon représentée sur la figure 1. Cependant, dans les deux cas, la température des agglomérés cokéfiés est suffisamment réduite par le gaz pour qu'il ne soit pas nécessaire d'utiliser de l'eau de refroidissement direct, ce qui est une caractéristique indésirable dans le cas des fours à coke utilisés jusqu'ici. 20 La figure 2 représente un équipement suivant un mode de mise en oeuvre de l'invention qui comporte un dispositif préféré pour former les agglomérés crus. Ce dernier procédé est décrit plus en détail dans le brevet des E.U.A. n° 3.073.751 précité et, par suite, il est seulement décrit brièvement ci-après. De la houille, du semi-coke (résidu de distillation 25 de la houille) et du brai sont envoyés en proportions convenables dans un four rotatif sensiblement horizontal 50. La houille est envoyée dans le four à travers un conduit 52 après avoir été chauffée dans un réchauffeur 54. Une certaine quantité de houille est aussi envoyée dans un appareil de carbonisation à basse température 56 dans lequel elle est distillée pour la production de 30 semi-coke. Ce semi-coke, en mêfte«temps que le semi-coke recyclé à travers le conduit 58,est préchauffé dans un réchauffeur de semi-coke 60 à partir duquel il est envoyé à travers le conduit 62 dans le four 50. Du brai est introduit dans le four à travers un conduit 64 qui est raccordé à une colonne de fractionnement 66 qui reçoit les vapeurs de goudron du four. Les températures des matières 35 alimentait le four sont réglées pour maintenir la température voulue de formation qui est comprise environ entre 385°C et 440°C. Les agglomérés crus parfois appelés les pastilles, sont formés dans le four 50, et ils sortent du four à une température comprise danj? la plage indiquée. Les pastilles hors des dimensions voulues sont séparées, sont concassées (d'une façon non représentée) â 71 25335 « 2098287 et sont recyclées à travers le conduit 58. Le reste des pastilles, la plupart ayant des dimensions comprises entre 12,5 et 75 mm, sont envoyées sans refroidissement délibéré, à travers le conduit 68, à l'extrémité supérieure d'une cornue 70. 5 La cornue 70 est un récipient fixe vertical de forme générale cylindrique comportant une zone de calcination à haute température et haute pression. Les pastilles crues sont introduites à la partie supérieure de la cornue et, pendant leur descente à travers celle-ci, forment une colonne (ou lit mobile vers le bas) de pastilles contiguBs de 10 l'extrémité supérieure à un point voisin du fond de la cornue dans lequel un séparateur à grille 72 est disposé transversalement à la cornue. La partie supérieure de la cornue 70 est utilisée comme zone de préchauffage 78 pour les pastilles arrivant dans la cornue. Cette partie s'étend de l'extrémité supérieure de la cornue jusqu'au point 15 où est introduite, à travers un distributeur 70, la plus grande partie des particules solides véhicules de chaleur. La partie de la cornue en dessous du distributeur forme la zone db calcination 79 qui s'étend vers le bas à partir du distributeur 74. La source principale de chaleur pour la zone de 20 préchauffage 76 est le gaz chaud échappant de la zone de calcination 79. Cependant, quand le véhicule de chaleur à l'état solide pour la zone de calcination est un accepteur de H^S,comme c'est le cas suivant le mode de réalisation préféré, une petite quantité de l'accepteur chaud peut être introduite à travers un distributeur 7 6, principalement pour l'extraction 25 des dernières traces de H^S pouvant subqtster dans l'effluent gazeux, mais en même temps pour fournir une quantité modérée de chaleur supplémentaire. Il est essentiel de maintenir la vitesse de chauffage des pastilles dans le préchauffeur inférieur à 5,5°C/mn au moins dans la région de la zone de préchauffage dans laquelle les pastilles sont & des températures comprises 30 entre environ 600°C et environ 800°C. La vitesse voulue de chauffage est obtenue par un réglage approprié des vitesses relatives du lit descendant de pastilles et du gaz ascendant, ainsi que de la quantité d'accepteur introduite à travers le distributeur 7 6. Quand les pastilles préchauffées du lit descendant 35 à une température d'environ 800°C pénètrent dans la zone de calcination,ces pastilles rencontrent une pluie des particules solides soient en accepteur, utilisées selon l'invention, sont en général finement 71 25335 7 2098287 divisées avec une dimension maximale habituellement inférieure à 2,36 mm (tamis Tyler N° 8) pour obtenir des vitesses élevées de transfert de chaleur entre le véhicule de chaleur et le gaz. La dimension minimale des particules dépend de la densité des particules saLides et de la vitesse du courant ascendant 5 de gaz dans la zone de calcination, et cette dimension minimale doit être telle que les particules ne soient pas entraînées vers le haut d'une façon appréciable au-dessus du point d'injection des particules solides véhicules de chaleur. En général, cette dimension minimale est supérieure à 0,035 mm (tamis Tyler N° 400), mais cette valeur varie suivant la forme géométrique 10 particulière et la pression de fonctionnement dans la zone de calcination. Le gaz a deux fonctions. Il aide à la dispersion uniforme des particules solides véhicules de chaleur à travers le lit de pastilles, et il agit comme milieu de transfert de chaleur pour le transfert de la chaleur des particules véhicules aux pastilles. La hauteur de la zone 15 de calcination est telle qu'au moment où les pastilles arrivent au séparateur elles soient chauffées à une température comprise entre 870°C et 980*C. Les pastilles calcinées sont séparées des particules solides plus petites par le séparateur à grille 72. Les particules solides d'accepteur passent à travers une ouverture delà grille et les pastilles 20 tombent à travers les passages verticaux 80. Une plaque 82, de préférence inclinée, traversée par les passages ou tubes verticaux sert à limiter le passage du gaz ascendant vers les tubes verticaux 80. La vitesse du gaz est suffisamment élevée pour empêcher que les particules fines ne passent à travers les tubes verticaux, c'est-à-dire qu'elle est supérieure à la vitesse 25 finale des particules les plus grosses. L'espace situé en dessous de la plaque 82 forme une zone de refroidissement 84. Un gaz non oxydant relativement froid est introduit dans la zone de refroidissement à travers un distributeur 86. Ce gaz s'écoule à contre-courant par rapport aux pastilles descendant: à travers cette zone. Il en résulte un transfert de chaleur des pastilles 30 chaudes au gaz ascendant. Les pastilles refroidies sont évacuées de la cornue 70 à travers un conduit 88 sous la forme d'agglomérés cokéfiés, qui sont le produit recherché. Le gaz non oxydant introduit dans la zone de refroidissement a différentes fonctions. A son passage à travers le séparateur de 35 solides 72, ce gaz est uniformément dispersé dans le courant descendant de pastilles. Sa vitesse est soigneusement réglée pour empêcher dans une certaine mesure l'écoulement des particules solides d'accepteur pendant leur chute en pluie à travers les intervalles entre les pastilles pour que la 71 25335 8 2098287 vitesse ne soit pas suffisante pour réduire la vitesse de descente des particules solides d'accepteur jusqu'à celle des pastilles. Une dévolatilisation des pastilles a lieu du fait de l'élévation de leur température. Les vapeurs dégagéès sont des vapeurs de goudron, de l'hydrogène, du méthane et du H^S. 5 Le H^S est largement absorbé par les particules solides d'accepteur qui est converti à la forme sulfure. Les vapeurs remontent avec le gaz non oxydant qui est chauffé à une température approchant de celle des particules solides d'accepteur au moment où le gaz et les vapeurs atteignent le distributeur 74. Le gaz chaud résultant sert, comme il a été indiqué, comme 10 source principale de chaleur dans la zone de préchauffage. Le H^S résiduel pouvant subsister est capté par les particules solides d'accepteur introduites à travers le distributeur 76. Le gaz et les vapéurs formant l'effluent partiellement refroidi à centraient échappent de la partie supérieure delà cornue 70 à travers un conduit 90. Un courant latéral est recyclé à travers 15 un conduit 92 et un appareil de lavage approprié 94 pour être réutilisé en tant que gaz non oxydant. Les particules solides d'accepteur, après leur séparation, sortent de la cornue 70 à travers le conduit 96 vers un régénérateur 98 . Les particules solides d'accepteur sont des oxydes 20 métalliques qui, par réaction avec le H^S, forment les sulfures correspondants. Leur utilisation comme accepteurs de H^S, ainsi que leur régénération sont décrites dans le brevet des E.U.A. n° 2.824.047. La régénération est en général effectuée en faisant passer de l'air à travers un lit fluidisé de l'accepteur. Il y a toujours un certain entraînement de solides carbonés 25 avec les solides accepteurs. L'air brûle le carbone pour chauffer le lit et l'oxygèae réagit avec le sulfure pour le convertir en oxyde. La température du lit d'accepteur peut être réglée dans une plage comprise entre 925°C et 1070°C. L'accepteur régénéré est ensuite envoyé à travers les conduits 100 et 102 dans la cornue 70 pour servir de la façon décrite. 30 L'invention est illustrée plus particulièrement par les exemples suivants. EXEMPLES Le tableau ci-après donne un résumé des conditions et des résultats pour deux essais effectués à basse pression absolue (1,75 kg/ 2 35 cm ) en utilisant respectivement du sable et de l'oxyde de manganèse (MnO) comme véhicule dé chaleur. Les agglomérés utilisés pour ces essais sont formés dans un four -rotatif à partir de charbon bitumeux très gras du gisement de Pittsburgh, de la façon décrite par rapport à la figure 2, en utilisant un mélange de hodille et de semi-coke dans les proportions relatives en 71 25335 9 2098287 5 10 15 poids de 47 ^ de houille et 53 ^ de semi-coke. Les agglomérés crus obtenus ont des dimensions comprises entre 19 et 50 millimètres en diamètre. La plage des dimensions du véhicule de chaleur (sable ou oxyde) est comprise entre 0,147 et 0,589 mm (tamis Tyler n" 100 et 28). La teneur élevée en azote du gaz formé provient de l'utilisation d'azote comme gaz de purge dans l'équipement particulier utilisé pour les essais. Il ne représente par suite pas la composition réelle du gaz formé, qui habituellement contient seulement environ 1,5 7* en volume d'azote. Le rapport élevé véhicule de chaleur/coke utilisé ne représente pas un fonctionnement industriel pour lequel ce rapport doit être bien inférieur, habituellement de 1. Ce rapport élevé a été nécessaire pour obtenir des pertes de chaleur importantes en raison des dmensions relativement faibles de l'équipement utilisé pour les essais. Bien entendu, la description qui précède n'est pas limitative et l'invention peut Être mise en oeuvre suivant d'autres variantes sans que l'on sorte de son cadre. TABLEAU Conditions Température à l'entrée du véhicule de chaleur en °C Rapport véhicule de chaleur/coke cru Température dans la cornue en °C Préchauffage Calcination Refroidissement Vitesse maximale de chauffage dans la zone de chauffage en °c/n Vitesse d'extraction du coke en kg/h Vitesse d'extraction du véhicule de chaleur en kg/h 3 Débit de gaz non oxydant m /h Vitesse du gaz non oxydant m/s Composition du gaz sortant. Vol. % N2 H2 CH4 CO co. 2 ! 0„ H2S 2 Caractéristiques du coke calciné. Stabilité ASTM Dureté ASTM Moyenne % S rejeté Essai avec sable Essai avec MnO 937 954 ^ 3,8 5,4 ^ ro U1 393 - 802 399 - 802 ^ 802 - 905 802 - 907 ^ VJ1 819 - 246 821 - 191 3,16 2,6 23,5 22,8 107 136 14,2 20,8 0,36 0,55 i-* o 19,75 25,53 55,66 52,39 16,07 12,20 IM 7,40 8,90 ^ 0,45 0,54 CO 0,50 0,34 ^ 0,08 0,07 "VI 60,5 70,4 31,3 46,0 58,9 51,7 71 25335 11 2398287 REVENDICATIONS 1. Procédé pour la conversion d'agglomérés cfcrbonés en coke en pièces telles que des pastilles, convenant par l'utilisation dans un 5 four de réduction de minerai, caractérisé par le passage des agglomérés carbonés à travers une zone de préchauffage en relation directe d'échange de chaleur avec un gaz non oxydant ayant une température supéieure à celle des agglomérés, l'établissement et le maintien d'un lit ayant un mouvement descendant d'agglomérés préchauffés dans une zone de calcination, l'envoi 10 en pluie d'un courant chaud véhicule de chaleur à l'état solide finement divisé à travers les intervalles entre les agglomérés du lit à mouvement descendant dans la zone de calcination à une vitesse supérieure à celle du lit à mouvement descendant, la température du véhicule de chaleur étant supérieure à celle des agglomérés, l'envoi d'un gaz non oxydant dans le sens ascendant 15 à travers la zone de calcination à contre-courant des courants descendants de solides, le réglage du transfert de chaleur du véhicule de chaleur aux agglomérés pour l'élévation de la température des agglomérés à une valeur supérieure de 7 60°C en maintenant les agglomérés dans la zone de calcination jusqu'à ce que la calcination voulue soit atteinte, l'envoi du gaz effluent 20 de la zone de calcination vers la zone de préchauffage en tant que gaz non oxydant de préchauffage, la séparation du véhicule de chaleur en particules à l'état solide des agglomérés calcinés, et la récupération des agglomérés calcinés. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le 25 réglage de la vitesse de transfert de chaleur du gaz non oxydant aux agglomérés dans la zone de préchauffage de façon que la température des agglomérée sôit élevée à unfe vitçssç inférieure à 5j5ùC/mn dans la plage des températures comprises entre environ 600°C et environ 750°C. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé 30 par la régénération du véhicule de chaleur en particules à l'état solide pour sa réutilisation dans la zone de calcination. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les agglomérés carbonés sont obtenus à partir de houille contenant du soufre. 35 5. Procédé aàon l'une quelconque des revendications 1 à 4, à 71 25335 12 2098287 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par l'introduction d'une partie faible d'accepteur 7. Procédé pour la production de pastilles calcinées de 5 coke à partir de houille contenant du soufre comportant la formation de pastilles crues dans un four tournant suivie de la calcination des pastilles crues pour produire des pastilles de coke convenables pour l'utilisation dans un four de réduction de minerai, caractérisé en ce que l'étape de calcination comporte l'établissement et le maintien d'un lit descendant de pastilles crues, 10 l'introduction de particules à l'état solide d'un accepteur de H^S finement divisé dans le lit descendant de pastilles, une proportion faible de ces particules d'accepteur étant introduite dans la partie supérieure du lit et le reste des particules d'accepteur étant introduite à un niveau inférieur au premier, l'écoulement en pluie des particules d'accepteur chaud vers le 15 bas à travers les intervalles entre les pastilles du lit descendant, la vitesse des particules étant supérieure à celle du lit descendant, le passage d'un gaz non oxydant ascendant à travers les courants descendants de solides à contre-courant par rapport à ces courants, le réglage de la température des particules solides d'accepteur intraduites dans le lit descendant de pastilles 20 et des vitesses et des quantités relatives des deux courants de lolides pour le préchauffage des pastilles dans la partie supérieure du lit descendant à une température d'environ 800°C avec une vitesse de chauffage inférieure à environ 5,5°C/mn dans la plage d'environ 600°C à environ 790°C et le maintien de la température des pastilles au-dessus de 760°C dans la partie inférieure 25 du lit jusqu'à ce que la calcination voulue soilt atteinte, la séparation des particules solides d'accepteur des pastilles calcinées et la régénération des particules solides d'accepteur pour leur recyclage dans le lit descendant, et la récupération des pastilles calcinées sous la forme de coke convenable pour l'utilisation dans un four de réduction de minerai. 30 8. Procédé pour le traitement thermique de solides en particules sensibles à la chaleur caractérisé par l'établissement et le maintien sous la forme d'une colonne d'un lit descendant de solides en particules sensibles à la chaleur, l'introduction d'un courant de particules à l'état solide chaudes véhicules de chaleur plus fines que les particules 35 solides sensibles à la chaleur en un emplacement prédéterminé dans le lit descendant de solides sensibles à la chaleur, ce point prédéterminé étant un point intermédiaire entre l'extrémité supérieure et l'extrémité inférieure de la colonne de solides sensibles à la chaleur, l'écoulement en pluie des 71 25335 13 2398287. solides véhicules de chaleur chauds vers le bas autour des solides sensibles à la chaleur et à travers les intervalles des solides du lit à une vitesse supérieure à la vitesse de descente du lit descendant de solides sensibles à la chaleur, la séparation des solides véhicules de chaleur des solides 5 sensibles à la chaleur à proxjjaité du bas de la colonne de solides sensibles à la chaleur formant le lit descendant, l'établissement d'une circulation ascendante de gaz à contre-courant des deux courants descendants de solides pour aider au transfert de chaleur des solides véhicules de chaleur chauds aux solides sensibles à la chaleur et pour l'élévation simultanée de la température 10 du gaz dans la zone de chauffage située en dessous du point prédéterminé, et l'établissement d'une circulation ascendante du gaz au-delà du ppint prédéterminé auquel les solides véhicules de chaleur chauds sont introduits dans - là colonne à contre-courant par rapport au lit descendant de solides sensibles à la chaleur pour provoquer le préchauffage des solides sensibles à la chaleur 15 dans une zone de préchauffage située au-dessus du point prédéterminé auquel les solides véhicules de chaleur chauds sont introduits dans la colonne. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le passage en premier lieu du gaz en relation d'échange de chaleur avec les solides sensibles à la chaleur chauds dans une zone de refroidissement situéét 20 en dessous de la zone de chauffage. 10. Appareil pour le traitement thermique de solides en particules sensibles à la chaleur, caractérisé par une cornue verticale pour confiner un lit descendant de solides en particules sensibles.à la chaleur, un dispositif pour l'introduction des solides en particules "sensibles 25 à la chaleur dans la partie supérieure de la cornue, un dispositif pour introduire un courant de solides véhicules de chaleur dans la cornue verticale en un point intermédiaire entre l'extrémité supérieure et l'extrémité inférieure de la cornue et pour distribuer les solides véhicules de chaleur suivant la section horizontale de la cornue, un dispositif pour introduire un gaz 30 dans h partie inférieure de la cornue pour que le gaz remonte à travers la cornue, un dispositif pour séparer les solides véhicules de chaleur des solides sensibles à la chaleur en un point voisin de l'extrémité inférieure de la cbrnue, un dispositif pour l'échappement du gaz de la partie supérieure de la cornue et pour le recyclage d'au moins une partie de ce gaz vers l'extrémité 35 inférieure de la cornue, un dispositif pour l'extraction des solides véhicules de chaleur séparés de la cornue et pour le renvoi de ces solides dans la cornue après réchauffage, et un dispositif pour extraire les solides sensibles à la chaleurcfe l'extrémité inférieure de la cornue. â 71 25335 u 2008287 11. Appareil selon la revendication 10, caractérisé par un dispositif pour régénérer les solides véhicules de chaleur avant leur renvoi dans la cornue. 12. Appareil selon la revendication 10 ou 11, caractérisé par un dispositif pour laver et pour refroidir le gaz recyclé.