Brevet FR2062923A1 — publié le 19710702

La présente invention concerne la préparation continue de polymères d'ëthylêne dans un réacteur-autoclave. La préparation continue de polyéthylêne par la polymérisation d'ëthylêne à une température augmentée et â haute 5 pression a généralement lieu dans un réacteur en présence d'un initiateur approprié qui fournit des radicaux libres. Pour la polymérisation d'ëthylêne à haute pression on utilise deux types de réacteurs: le réacteur tubulaire et le réacteur-autoclave. Un réacteur-autoclave au sens de la présente invention 10 comprend un récipient à paroi épaisse et de forme cylindrique à l'intérieur, qui est fermé du côté supérieur et dont le fond est muni d'une ouverture d'évacuation. Les monomères., l'initiateur de polymérisation et les autres additions éventuelles, comme des stabilisateurs, des 15 régulateurs, des dissolvants, des émulsi'fiants etc., sont amenés au réacteur sous pression â l'aide de pompes de dosage. Les quantités et les rapports des différents composants du mélange de polymérisation sont réglés au moyen d'organes automatiques. L'amenée des monomères se fait en continu par un ou 20 plusieurs orifices d'entrée pratiqués dans la paroi du vasé de réaction et le produit de polymérisation obtenu est évacué en continu de ce vase. L'ëthylêne et l'initiateur peuvent- être amenés au réacteur, soit ensemble, soit séparément. Ladite polymérisation est fortement exothermique et 25 par conséquent difficile à contrôler. La possibilité d'enlever la chaleur de polymérisation à travers la paroi est faible. Le bilan thermique est maintenu en équilibre par l'addition d'ëthylêne froid d'une température appropriée, qui est chauffé, mais dont une partie seulement entre en réaction-, de sorte que 30 la chaleur en excès est enlevée en compagnie du gaz en excès. Il est vrai que la conversion par cycle de compression est ainsi réduite. (Quoique dans cette description il s'agisse de gaz d'ëthylêne ou d'ëthylêne gazeux, il ne faut pas oublier que dans le présent processus l'ëthylêne est comprimé jusqu'à 3 5 une pression beaucoup supérieure à sa pression critique, à savoir 50,9 atmosphères. Cette situation peut être obtenue aussi à partir d'un état de départ liquide.) Par conséquent, le gaz d'alimentation absorbe et enlève presque autant de chaleur que celle qui est dégagée par la polymérisation. 70 33548 2 2062923 Le contenu du réacteur chauffe l'ëthylêne d'alimentation jusqu'à une température à laquelle la réaction de polymérisation peut se poursuivre, Il faut veiller â ce qu'il se produise un. mélangeage intensif des composants de réaction pour garantir, 5 par un bon contact entre ces composants, que la chaleur dégagée est absorbée immédiatement. Il est nécessaire aussi que le mélangeage des composants de réaction se fasse sans interruption, vu qu'une non-homogénéité dans le contenu de réacteur cause de grandes irrégularités dans lê dégagement de,chaleur. Si par 10 exemple la-concentration de l'initiateur est localement trop élevée, il se produit à cet endroit un dégagement de chaleur plus fort qu'ailleurs dans le réacteur, ce qui peut avoir.pour conséquence que la réaction n'est plus contrôlable et qu'il se produit une décomposition explosive de l'ëthylêne et êventuelle-15 ment une détérioration du réacteur. Là même chose peut arriver quand il y a localement des températures trop élevées, parce qu'alors la'vitesse de polymérisation ainsi que le dégagement de chaleur de polymérisation sont plus grands à ces endroits. Aux endroits où les températures sont trop basses la réaction-20 peut s'éteindre. (Comparez l'article "High Pressure Proçesses for Polymerizing Ethylene" par Lyle F. Albright, Chemical . Engineering, Dec. 19, 1966, pages 112 - 120). Les réacteurs-autoclaves connus, en usage pour la polymérisation à haute pression, sont équipés d'un organe 25 agitateur qui est actionné par voie mécanique. Les pressions utilisées' étant élevées (800 - 5000 atmosphères), on donne, pour des raisons de solidité, aux' réacteurs une forme relativement élancée. Le rapport longueur-diamètre (L/t>) , tous deux mesurés â l'intérieur, est une mesure pour la forme ëlancée. 30 La commande d'un organe agitateur dans un appareillage à haute pression et à paroi épaisse n'est pas facile réaliser. Pour éviter les problèmes que pose dans ce cas 1'ëtanchemênt d'un arbre tournant, on a installe le moteur de commande électrique dans la même cage à haute pression que le réacteur. Toutefois, 35 ceci comporte une réduction des dimensions et par là de la puissance disponible du moteur. L'utilisation d'un réacteur équipé d'un agitateur pareil présente de nombreux inconvénients. La partie de l'agitateur installée â l'intérieur du réacteur à polymérisation est en général composée d'un arbre muni d'aubes 70 33548 3 2062923 et/ou d'ailettes, lequel arbre est soutenu par un ou plusieurs paliers qui ne doivent pas être graissés afin d'éviter les risques d'encrassement. Cependant, la présence d'un palier non graissé peut donner lieu à des augmentations locales de 5 la température et cause souvent l'arrêt du réacteur. Un tel palier peut facilement se chauffer jusqu'à une température qui est de 100 °C ou plus supérieure à la température ambiante et, comme source de chaleur supplémentaire, il peut fréquemment être à l'origine d'une explosion. 10 De plus, l'agitateur cause souvent des dérangements mécaniques. Le dépSt du polymère sur les aubes peut occasionner un déséquilibre dynamique de l'arbre et provoquer des vibrations et une charge supplémentaire du palier. En cas d'une décomposition spontanée de l'éthylène, le long arbre de .l'agitateur 15 peut se fausser, ce qui risque de causer une détérioration des parois du vase de réaction. Les réparations sont coûteuses et demandent beaucoup de temps. Le but de la présente invention est de fournir un procédé qui évite lesdits inconvénients. Suivant l'invention 20 on atteint ce but par le fait que l'énergie mécanique nécessaire pour le mélangeage est fournie par létfrylêne à introduire dans le réacteur. Dans le procédé suivant l'invention on supprime donc intentionnellement l'agitateur dans le réacteur et on obtient l'énergie cinétique nécessaire pour le mélangeage en 25 étranglant le courant d'ëthylêne â son entrée dans le vase de réaction, un ou plusieurs rétrécissements du courant d'alimentation étant réalisés d'une manière telle qu'il peut se produire un transfert direct de l'impulsion de l'ëthylêne entrant au contenu du vase de réaction. Par le fait que le courant est 30 étranglé juste avant son entrée dans le réacteur, il heurte à très grande vitesse contre la masse qui se trouve dans le vase de réaction et, par suite du transfert d'impulsion, cette masse, en même temps que le gaz d'êthylêne entrant, est mise et maintenue dans un mouvement tourbillonnaire assurant le mélangeage. 35 Par étranglement on entend ici qu'on fait passer le courant par un tel rétrécissement (tuyère de sortie) qu'il se produit une conversion isentropique d'énergie de pression en vitesse. La vitesse obtenue dans la tuyère de sortie est utilisée pour produire une turbulence et le mélangeage qui accompagne celle- 70 33548 4 2062923 ci, ainsi que des circulations (macroscopiques) dans le vase. Comme on sait par la théorie du courant, il se produit un courant turbulent dans un tuyau quand le nombre de Reynolds. Re dépasse la limite de 2100. On peut appliquer un critère 5 pareil pour projeter les points de rétrécissement. La production du courant turbulent S l'entrée de l'ëthylêne gazeux ainsi que de la (des) circulation(s) macroscopique(s) est essentielle. On connaît une proposition (voir le brevet français 1.204.787) pour réaliser des processus de polymérisation. 10 dans un réacteur sans organe agitateur. Cettpendant, dans ce cas le mélangeage se fait hors du réacteur. De plus, l'usage de pompes centrifuges prouve que les pressions utilisées ne sont pas très élevées, de sorte qu'il s'agit manifestement d'une polymérisation à basse pression. 15 Autant qu'on sache, on n'a fait jamais fait une tentative pour obtenir un mélangeage efficace, dans la polymérisation d'ëthylêne à haute pression, au moyen d'une conversion d'énergie de pression en énergie cinétique. Il est vrai que le brevet d'invention britannique 471.59-20 (page 5, lignes 77 - 80 et revendication 14) mentionne que dans la polymérisation d'ëthylêne à haute pression le gaz est maintenu dans un mouvement turbulent, pendant qu'il est à la température de réaction, mais ce brevet n'indique pas comment on obtient ce courant turbulent. 25 Le brevet britannique 742.625 mentionne comme moyens possibles pour obtenir un bon mélangeage dans un réacteur-autoclave pour polymérisation d'ëthylêne à haute pression un agitateur ou un injecteur à haute pression (page 3, lignes 17 - 26). Toutefois, on ne fournit pas de détails sur cet 30 injecteur. En cas d'un rapport élevé entre la longueur et le diamètre du vase à reaction il faudra un certain nombre de tuyères de sortie réparties sur le réacteur pour admettre l'ëthylêne dans le réacteur, afin d'obtenir partout une tur-35 bulence et une circulation suffisantes et afin d'éviter des angles morts dans le schéma du courant. Toutes les tuyères sont montées d'une manière fixe et réglées minutieusement. Il est avantageux d'utiliser des tuyères^interchangeables permettant de régler exactement la quantité de gaz d'ëthylêne sortant de 70 33548 5 2062923 ces tuyères. De préférence on mélange préalablement 11 initiateur et l'ëthylêne, moyen très efficace pour prévenir des endroits chauds dans le réacteur. Un bon mélange préalable permet 5 d'utiliser à une capacité égale, un réacteur de plus petites dimensions ou d'augmenter la capacité d'un réacteur existant. Le procédé suivant l'invention présente un grand nombre d'avantages. Un des plus importants, avantages de l'introduction d'un courant de gaz à grande vitesse.par une 10 tuyère de. sortie réside dans le fait qu'on obtient un mélangeage direct et intensif qui permet un contact continu des composants de réaction. Un autre avantage est que par suite de la meilleure homogénéité du contenu, la température et la pression dans le réacteur sont plus constantes et cela pendant une plus longue 15 durée. Un autre avantage est encore que le vase de réaction ne contient aucun organe mouvant qui pourrait déclencher-des réactions secondaires non voulues. Puis c'est un avantage que la forme adaptée du vase de réaction permet d'éviter des angles 20 morts dans le réacteur, ce qui améliore l'homogénéité du contenu. La suppression de l'agitateur avec son moteur de commande dans un réacteur existant donne une économie d'encombrement et avant tout elle augmente le volume utile du réacteur, ce qui se traduit par une capacité augmentée. En même temps la construction 25 est plus simple. L'invention concerne aussi un réacteur-autoclave du type nommé permettant la réalisation du procédé susmentionné. A cet effet le réacteur suivant l'invention est caractérisé par un ou plusieurs orifices d'entrée rétrécis qui, par rapport â 30 la paroi cylindrique du vase, sont ménagés d'une manière telle qu'un gaz sortant de ces orifices communique un mouvement rotatif au contenu du vase. Lesdits orifices d'entrée peuvent être en principe des perforations non radiales de la paroi cylindrique du vase. Toute-3 5 fois on obtient une solution plus pratique si un ou plusieurs tuyaux d'admission, étanchés contre la paroi du vase, entrent à travers la paroi du vase dans le vase de réaction, lesquels tuyaux d'admission sont pourvus d'alésages étroits ménagés de telle manière qu'un gaz sortant de ces tuyaux communique au 70 33548 6 2062923 contenu du vase un mouvement rotatif. Un pareil tuyau d'admission peut entrer dans le vase de réaction aussi bien à travers la paroi cylindrique qu'à travers le couvercle et/ou le fond du vase. Dans les deux cas lé tuyau est fermé â l'ex-5 trtmitë et pourvu, entre l'extrémité et la paroi du vase, d'un orifice de sortie latéral, placé tangentiellemènt". Bien que les tuyaux d'admission puissent être placés à des endroits quelconques, il est préférable, en vue.du schéma du courant, de les placer dans un seul plan â la même distance du côté■supérieur 10 du vase ou bien de les répartir sur deux ou plusieurs plans à des distances différentes du côté supérieur du vase. Dans ce dernier cas on peut construire le réacteur sous forme d'un réacteur à plusieurs zones de polymérisation (dans lesquelles la pression est la même, mais les températures 15 sont différentes), et cela en ménageant entre deux tuyaux d'admission ou deux groupes de ces tuyaux un organe qui rétrécit la section libre du vase, par exemple une cloison verticale à l'axe du vase qui laisse une fentè circulaire entre cette cloison et la paroi.du vase. D'autres organes rétrécissant la section 20 libre du vase conviennent égalëmènt, tels que dès plaques perforées, des grilles à barreaux relativement ëpàls'etc. Le vase est ainsi divisé en deux ou en plusieurs compartiments dont chacun a au moins un tuyau d'admission propre. La vitesse â laquelle 1'éthylêne est introduit dans 25 le réacteur doit être suffisante pour assurer la puissance de mélangeage nécessaire. Cette vitesse élevée est atteinte grâce à l'étranglement du courant d'alimentation juste avant l'entrée dans le réacteur. La vitesse obtenue dans la tuyère de sortie est utilisée dans le vase de réaction pour produire le mouvement 3 0 rotatif autour de l'axe. On a fait la constatation surprenante que la disposition des tuyaux d'admission et des orifices de sortie suivant l'invention donne un schéma de courant qui assure aussi un mélangeage axial énergique. Par la suppression des 35 paliers non graissés le nombre d'explosions est fortement réduit et par la suppression de l'agitateur la capacité utile de la chambre de réaction est beaucoup agrandie. Comme la forte réduction du nombre d'explosions ne peut être expliquée uniquement par la suppression des paliers, il faut admettre 70 33548 7 2062923 que le mélangeage dans le réacteur suivant l'invention est meilleur. On exemple de réalisation de 1'invention est représenté aux dessin ci-joint, dans lequel: 5 la figure 1 donne une coupe longitudinale d'un réacteur suivant l'invention; la figure 2 une coupe radiale partielle sur une plus grande échelle suivant la ligne II-II de la figure 1. Le dispositif suivant la figure 1 se compose d'un vase 10 essentiellement cylindrique à paroi épaisse qui du côté supérieur est fermé par un couvercle 2. Le couvercle 2 èst fixé sur le vase 1 au moyen de pattes 3 et d'étriers 4. Entre le vase et le couvercle il y a une garniture compressible 5. Le couvercle 2 est percé d'ouvertures 6 contenant des disques de rupture. 15 Du côté inférieur du vase 1 un fond 7 est fixé au vase de la même manière que le couvercle, au moyen de pattes 3a et d'étriers 4a. Le fond 7 est pourvu d'une ouverture centrale d'évacuation 8. Entre le fond et le vase il y a également une garni tiare compressible 5a. Dans la paroi du vase 1 sont prévus 20 un ou plusieurs alésages radiaux 10. Par chaque alésage passe un tuyau d'admission 9 êtanché contre la paroi. La figuré 1 n'en représente qu'un seul. Les tuyaux d'admission 9 peuvent se trouver à la même distance ou à des distances différentes du côté supérieur du vase. Quelques autres alésages dans la paroi 25 du vase 1 sont destinés au montage d'un thermocouple 11 et d'un manomètre 12. La figure 2 représente 11étanchement du tuyau d'admission 9 contre la paroi 1 sur une échelle agrandie. Le tuyau d'admission 9 dont la paroi s'épaissit vers l'extérieur 30 par deux échelons, est vissé, au moyen du filet que porte le premier êpaississement, dans un anneau 13. monté autour du vase. L'anneau lenticulaire 14 assure 1'étanchement effectif du tuyau d'admission 9 contre la paroi 1. Le tuyau d'admission 9 est pourvu d'un alésage longitudinal 15 et, près de l'extrémité 35 fermée, d'un alésage radial 16 qui forme l'orifice de sortie. A la figure 2 l'axe de l'alésage 16, vertical à l'axe du tuyau d'admission 9, se trouve dans le plan du dessin, à quelque distance de la paroi intérieure du vase 1.. Bien que la position de l'axe de l'alésage 16 puisse s'en écarter un peu, elle doit 70 33548 8 2062923 toujours être telle qu'un agent sortant de l'alésage donne toujours le même sens de rotation au contenu du vase. Ceci est important en particulier en cas d'utilisation de plusieurs alésages par tuyau d'admission ou de plusieurs tuyaux d'admission. 5 Dans la figure le sens de rotation est indiqué par la flèche A. Le dispositif suivant les figures 1 et 2 fonctionne de la manière suivante. Mélangé avec l'initiateur, l'ëthylêne est amené au vase sous une pression élevée par le tuyau d'admission 9. Par suite de la conversion isentropique d'énergie 10 de pression en vitesse qui se produit par expansion lorsque l'ëthylêne entre dans le vase par l'orifice' 16, et grâce au transfert direct de l'impulsion au contenu du vase, ce contenu est mis et maintenu dans un mouvement rotatif. La chute de pression sur l'orifice et par conséquent la vitesse de l'éthy-15 lëne entrant doivent être si élevées qu'elles provoquent une turbulence suffisante (et par suite un micromélangeage suffisant) ainsi qu'un macromélangeage axial suffisant. Pour déterminer les dimensions exactes de l'orifice d'injection, on suppose que la chute de pression sur l'orifice 20 d'injection est faible en comparaison de la pression absolue, de sorte que le courant peut être considéré comttiè non compressible. En cas de conversion complète de l'énergie potentielle en énergie cinétique la section radiale la plus petite résulte de la relation: F « rz" N 2 N 2 25 dans laquelle: F = section radiale en m N = puissance convertie en watts 3 V = quantité qui passe en m /sec 3 p = masse spécifique en kg/m . La vitesse v et la chute de pression Ap peuvent être calculées V 2 30 en suite 3 l'aide des formules: v = - et Ap = % pv , où v est la vitesse dans la plus petite section en m/sec et Ap est la chute de pression sur les orifices de sortie en newtons/m . La puissance de mélange N fournie par le jet propulsant est égale au produit du transport de gaz V et la différence de pression Ap sur les orifices de sortie. En cas d'un 70 33548 9 2062923 plus grand volume du réacteur, et par conséquent d'une valeur numériquement plus grande de V, une valeur deAp beaucoup plus faible suffit, ce qui résulte nettement des exemples ci-dessous. Le procédé suivant l'invention peut être réalisé avec 5 n'importe quel mélange approprié d'ëthylêne avec un ou plusieurs autres monomères. Dans les exemples suivants on utilise comme monomère exclusivement l'ëthylêne. Cependant, on comprendra que l'invention n'est.pas limitée à celui-ci et qu'il est - également possible de préparer de la manière indiquée par exemple des 10 copolymêres d' éthylêne contenant moins de 50 moles-% d'autres compositions non saturées, comme l'acide acrylique, l'acide mëthacrylique. et des sels, des esters et des amides de ces acides, ainsi que des esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés, comme l'acétate de vinyle. Exemple I 15 Dans un réacteur d'une capacité relativement petite (1 litre) et dont le rapport L/D est ëgal à 1-, on utilise quatre tuyères de sortie égales, placées centralanent et ayant chacune une ouverture de passage minimum de 0,107 mm 0. Par ces quatre . _ orifices on amène au réacteur 15 kg d'ëthylêne par heure à une 20 température de 50 °C et sous une pression initiale de 1800 atiru La puissance d'agitation soutirée à l'ëthylêne est de 121 watts. En amenant un initiateur approprié (un peroxyde organique) on. maintient dans le réacteur pendant 40 heures, sans interruption, une réaction de polymérisation à une température de 190 °C et 25 à une pression de 1600 atm. Le polyëthylêne obtenu répond largement aux conditions de qualité posées. Exemple II Dans un réacteur d'une capacité d'environ' 10. litres et d'un rapport L/D de 10. on utilise deux orifices d'injection placés tangentiellement suivant les figures 1 et 2 et ayant 30 chacun un passage minimum de 0,5 mm 0. Ces orifices d'injection se trouvent à des niveaux différents. Par ces orifices on amène de l'ëthylêne au réacteur, dans lequel on maintient un processus de polymérisation pendant 20 heures. 2 Données: pression dans le réacteur 1600 kg/cm , température de réaction aux deux niveaux 180 °C, chargement de 70 33548 10 2062923 gaz 160 kg/h c'est-à-dire 80 kg/h par orifice d ' injection. , On a ajouté préalablement aux gaz 8 % en volume de propane. La température d'entrée du gaz est de 30 °C. La différence de pression 2 sur les orifices d'injection est de 110 kg/cm . La puissance 5 soutirée au gaz par orifice est d'environ 400 watts. La consommation de l'initiateur (un peroxyde organique) s,'élève à 0,6 kg par tonne de polymère. Le polyêthylêne obtenu a un indice de fusion de 5 et un poids spécifique de 0,9293. Exemple III On utilise le même réacteur que celui de l'exemple II, 10 mais on augmente le chargement de gaz. La pression dans le rê- 2 * acteur est maintenant de 1300 kg/cm , la température de réaction aux deux niveaux de 180 °C. Le chargement de gaz est de 200 kg/h, soit 100 kg/h par point de dosage. On a ajouté au gaz 7 % en volume de propane. La température d'entrée du gaz est de 30 °C. 2 15 La différence de pression sur les orifices s'élève â 170 kg/cm . La puissance soutirée au gaz se monte à environ 800 watts par orifice d'injection. La consommation de l'initiateur (un peroxyde organique) est de 0,9 kg par tonne de polyêthylêne. Le produit obtenu a un indice de fusion de 4,5 et un poids spécifique de 20 0,9265. Exemple IV Dans un réacteur d'une capacité d'environ 10 litres et d'un rapport L/D de 10 on utilise, de la m&tie manière que dans l'exemple I, deux orifices d'injection placés à des niveaux différents et ayant chacun un passage minimum de 0,5 mm. 0. Dans 25 ce réacteur on maintient pendant 24 h, avec un bas chargement de gaz, une réaction de polymérisation dans deux zones de polymérisation. A cet effet on a placé à 70 mm. au-dessus de l'orifice d'injection inférieur une plaque de séparation de sorte qu'il se forme deux compartiments. 2 30 Données: pression dans le réacteur 1300 kg/cm , tempé rature de réaction dans le compartiment supérieur 185 °C, température de réaction dans le compartiment inférieur 240 °C. Le chargement de gaz est de 80 kg/h pour les deux orifices d'injection. On a ajouté aux gaz 3 % en volume de propane. La température 35 d'entrée du gaz est de 20 °Ç. La différence de pression sur 70 33548 n 2062923 2 chaque orifice se monte à 110 kg/cm . La puissance soutirée au gaz s'élève à environ 450 watts par orifice d'injection. La consommation d'initiateur est de 0,7 kg par tonne de produit pour le point de dosage supérieur et de 0,19 kg par tonne de 5 produit pour de point de dosage inférieur. Pour tous les deux on utilise comme initiateur un peroxyde organique. Le polyêthylêne obtenu a un indice de fusion de 22 et un poids spécifique de 0,9220. Exanple V Dans un réacteur d'une capacité de 10 litres on 10 utilise à des niveaux différents, conformément à l'exemple I, deux orifices d'injection ayant chacun un passage minimum de 0,6 mm 0. Dans le réacteur on maintient pendant 24 h une réaction de polymérisation dans une seule zone et avec un chargement de gaz élevé. 2 15 Données: pression dans le réacteur 1300 kg/cm , tem pérature de réaction aux deux niveaux 190 °C. Le chargement de gaz est de 340 kg/h, soit 170 kg/h par orifice d'injection. On a ajouté au gaz 19 % en volume d'acétate de vinyle. La température d'entrée du gaz est de 30 °C. La différence de pression 2 20 sur les orifices se monte â 250 kg/cm . La puissance soutirée au gaz par orifice d'injection s'élève â environ 2000 watts. La consommation de l'initiateur (un peroxyde organique) est de 1,5 kg par tonne de copolymère EVA. Le produit a un indice de fusion de 300 et un poids spécifique de 0,9400. Exemple VI 25 Un réacteur d'une capacité de 10 litres et d'un rapport L/D de 10 est pourvu, au lieu d'un certain nombre d'orifices d'injection tangentiels comme dans les exemples II-V, d'un tuyau d'admission d'éthylêne suspendu centralement et ayant des orifices d'injection de 0,25 mm 0 régulièrement répartis 30 et placés radialement. Bienqu'une réaction de polymérisation, puisse être mise en marche, elle ne peut pas être maintenue longtemps parce que les orifices inférieurs du tuyau d'admission se bouchent de dedans par suite de la formation de polymère. Cette polymérisation manifestement produite dans la partie infë-35 rieure du tuyau d'admission peut s'expliquer par le fait que par 70 33548 12 2062923 suite de l'apport de chaleur du réaçteur•le mélange d'éthylêne-initiateur atteint déjà la température de départ de l'initiateur au moment oû il se trouve encore dans le tuyau» L'essai est ensuite répété avec une plus courte durée 5 de séjour de l'êthylêne dans le réacteur, mais maintenant il se dépose du polymère du réacteur sur le côté extérieur du tuyau relativement froid. L'isolement thermique du tuyau à l'aide de disques en téflon et de appliqué au pistolet ne donne pas une 10 solution pratique. Les exemples montrent que pour un bon fonctionnement il importe de faire les orifices d'injection dans la paroi et de les placer de préférence tangentiellement. Outre les avantages déjà nommés l'application de 15 l'invention permet d'obtenir les avantages suivants en comparaison du réacteur équipé d'un agitateur mécanique: 1. Prolongement du temps de production par suite de la réduction du nombre de "décompositions" ainsi que de la suppression du démontage après une "décomposition"; 20 2. Prolongement de la durée de vie du réacteur et des conduites; 3. Simplification de la commande â cause du nombre réduit des points d'introduction de l'initiateur; 4. Amélioration du produit à cause d'un meilleur: contrôle de la durée de séjour, de la possibilité d'utiliser des mélanges 25 à températures plus élevées, et du meilleur mélangeage; 5. Investissements moins importants dans le réacteur parce que le compartiment du moteur de l'agitateur est supprimé; 6. Consommation plus basse d'initiateur. 70 33548 13 2062923 REVEHDICATIOHS 1. Procédé pour la polymérisation continue d'éthylêne dans des conditions de pression et de température augmentées, en présence d'un initiateur approprié dans un réacteur-autoclave, où les composants de réaction sont mélangés intensivement, 5 lequel procédé est caractérisé en ce que.1'énergie mécanique nécessaire pour le mélangeage est fournie par 1'éthylêne â introduire dans le réacteur. . - 2. Procédé pour la polymérisation continue d'êthylêne dans des conditions de pression et de température augmentées, 10 dans un réacteur-autoclave en présence d'un initiateur approprié, suivant lequel procédé les composants sont mélangés au mieux dans le vase de réaction, procédé qui est caractérisé en ce que l'énergie cinétique nécessaire pour le mélangeage est obtenue par 1' étranglement du courant d'êthylêne amené 15 à son entrée dans le vase de réaction de sorte qu'il se produit - un transfert direct de l'impulsion de 1'éthylêne entrant au contenu du vase de réaction. 3. Procédé pour la préparation continue de polymères d'êthylêne suivant la revendication.1, caractérisé en ce que le courant 20 d'êthylêne est étranglé juste avant son entrée dans le réacteur d'une manière telle qu'il heurte à très grande vitesse contre la masse qui se trouve dans le vase de réaction de sorte que, par suite du transfert d'impulsion, cette masse, en même temps .que 1'-éthylêne entrant, est mise et maintenue dans un 25 mouvement tourbillonnaire assurant le mélangeage. 4. Procédé pour la polymérisation continue d'êthylêne dans des conditions de pression et de température élevées, caractérisé en ce que l'ëthylêne est amené en continu dans un mouvement turbulent par un ou plusieurs orifices d'entrée pratiqués dans 30 la paroi d'un vase.de réaction et que le produit de polymérisation obtenu est évacué en continu de ce vase. 5. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1-4, caractérisé en ce qu'on mélange d'abord l'initiateur et l'ëthylêne â une basse tempêrature et qu'on amène ensuite 35 le mélange d'éthylêne-initiateur au réacteur dans un mouvement turbulent. 70 33548 14 2062923 6. Réacteur pour la polymérisation continue d'êthylêne dans des conditions de pression et de température augmentées, réalisée en présence d'un initiateur approprié, lequel réacteur comprend un vase cylindrique à paroi épaisse qui 5 est fermé du côté supérieur et dont le fond est muni d'une ouverture d'évacuation, et qui est caractérisé par un ou plusieurs orifices d'admission rétrécis, ménagés de telle manière par rapport à la paroi cylindrique du vase qu'un gaz sortant de ces orifices communique un mouvement rota- 10 tif au contenu du vase. 7. Réacteur suivant la revendication 6, caractérisé en ce qu'un ou plusieurs tuyaux d'admission êtanchés contre la paroi du vase entrent à travers la-paroi du vase dans le vase de réaction, lesquels tuyaux d'admission sont pourvus d'alésages, 15 étroits ménagés de telle manière qu'un gaz sortant de ces tuyaux communique un mouvement rotatif au contenu du vase. 8. Réacteur suivant la revendication 7, caractérisé en ce que le tuyau d'admission est fermé à l'extrémité et qu'il est pourvu, entre 1'extrémité et la paroi du vase, d'un orifice 20 de sortie latéral, placé tangentiellement. 9. Dispositif suivant les°revendications 7 et 8, caractérisé en ce que les tuyaux.d'admission se trouvent tous dans le même plan à une distance constante du côté supérieur du vase. 10. Dispositif suivant les revendications 7 et 8, caractérisé 25 en ce que les tuyaux d'admission se.trouvent dans plusieurs plans à des distances différentes du côté supérieur du vase. 11. Dispositif suivant la revendication 10, caractérisé en ce que le vase est divisé en compartiments par des organes ménagés chaque fois entre les deux plans dans lesquels se trouvent 30 les tuyaux d'admission, organes qui rétrécissent à cet endroit la section libre du vase. 12. Dispositif suivant la revendication 11, caractérisé en ce que l'organe rétrécissant la section libre du vase se compose d'une plaque ronde dont le'diamètre extérieur est plus 35 petit que le diamètre'intérieur du vase et qui est verticale à l'axe du vase. 13. Polymères obtenus par l'application du procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1-5 en utilisant un réacteur suivant 1'une ou l'autre des revendications 6-12.