Brevet FR2088413A1 — publié le 19720107

La présente invention concerne un procédé de fabrication de pièces en matériaux composites. Les matériaux composites peuvent être des matériaux rudimentaires tels que le bois, formés de fibres de cellulose et de lignine; des produits fabriqués par l'homme tels que le béton, le verre de sécurité 5 ou les métaux plaqués qui ne sont généralement pas considérés comme étant composites; ou des combinaisons plus récentes de matériaux permettant d'obtenir des matériaux composites ayant des propriétés optimum pour une application donnée. Un matériau composite est une combinaison de deux ou plusieurs maté-10 riaux dont chacun conserve ses caractéristiques mais dont l'ensemble constitue un compromis de propriétés pouvant faire l'objet d'une optimisation en vue d'une application donnée. En général, les matériaux composites se présentent physiquement sous la forme d'une phase continue d'un matériau dans lequel l'autre matériau est dispersé en tant que phase incluse. Les matériaux 15 d'inclusion peuvent être des poudres, des fibres, des filaments ou des écailles, ou des couches continuas se présentant,par exemple, sous la forme d'un matériau laminé. Le matériau d'inclusion peut être dispersé de façon uniforme et aléatoire sans orientation préférée, ou peut au contraire être fortement aligné et dispersé selon une configuration régulière et répétitive, 20 conférant au matériau composite une caractéristique directionnelle bien définie. La liaison entre ces matériaux est importante. Sans liaison, un matériau composite est simplement un amalgame et posséderait des propriétés structurelles qui ne seraient pas supérieures à celles du matériau d'enrobage. La 25 liaison permet le transfert de charges d'un matériau à l'autre par l'intermédiaire de mécanismesde cisaillement, et c'est par conséquent d'elle que dépend le mélange de propriétés qui fait du matériau composite un matériau particulièrement intéressant. Cependant, un grand nombre de matériaux qui sont communément employés dans les mtériaux composites sont difficiles à lier les uns 30 aux autres parce qu'ils présentent de faibles énergies superficielles ou des surfaces lisses. Pour cette raison, les surfaces du matériau d'inclusion doivent généralement être traitées afin de faciliter la liaison. L'utilisation de matériaux composites présente plusieurs avantages. Par exemple, les matériaux composites permettent d'employer des matériaux 35 qui possèdent des propriétés inhabituelles ou souhaitables, mais dont il n'est pas possible de tirer parti lorsque le matériau brut est utilisé. Certains matériaux se présentant sous la forme de fibres ou de filaments présentent une résistance plus élevée ou d'autres caractéristiques qui résultent des faibles dimensions de ces fibres ou filaments ainsi que de la façon dont 40 leurs cristaux sont formés. Ces deux facteurs tendent à limiter le nombre 71 11218 2 2088413 d'imperfections des cristaux et permettent par conséquent à leurs résistances d'approcher leurs valeurs théoriques. Etant donné que ces caractéristiques rendent souvent possible l'utilisation de tels matériaux dans des applications structurelles, on a tendance à les utiliser de préférence à leurs contre-par-5 ties brutes ; malheureusement, les faibles dimensions des fibres ou des filaments dont ils sont constitués et qui leur confèrent une résistance élevée rendent leur emploi difficile dans de telles applications. Pour cela, ils doivent être liés afin d'obtenir un corps utilisable. Ce corps est par définition un matériau composite. Ses propriétés sont intermédiaires entre 10 celles de ses différents composants et ne sont par conséquent pas aussi bonnes que celles des fibres seules, mais elles sont néanmoins nettement supérieures à celles du matériau brut. Les techniques de fabrication faisant appel à des matériaux composites sont souvent plus complexes et plus coûteuses que celles qui utilisent des 15 matériau monolithiques. Il est néanmoins souvent possible de mouler ou de fabriquer la pièce composite avec un minimum d'usinage, voire sans aucun usinage. 11 est également possible dans bien des cas de réduire le nombre de pièces constituant un assemblage, ainsi que le nombre d'opérations requises pour fabriquer une pièce donnée. 20 Les matériaux composites permettent également de faire varier telle ou telle propriété d'une partie donnée d'une pièce donnée en incluant dans cette partie un pourcentage approprié d'un matériau d'inclusion et en donnant à ce dernier une orientation appropriée, tout en maintenant la résistance, la rigidité ou autre pièce du reste de la pièce, ou d'une autre partie de 25 la pièce, en faisant varier le pourcentage et l'orientation du matériau d'inclusion ou même en utilisant un matériau d'inclusion différent. La présente invention utilise des modules préformés qui sont constitués par des fibres non continues alignées dans une direction commune à l'intérieur d'un matériau d'enrobage qui forme un lien adhésif avec ces fibres. Ces 30 modules peuvent être formés en alignant des fibres courtes ou des faisceaux de fibres recouverts d'une couche d'un matériau d'enrobage dans une orientation commune avec une configuration de chevauchement aléatoire. Il est de même possible d'aligner les fibres, puis d'appliquer une couche du matériau d'enrobage. Les modules peuvent se présenter sous la forme de barres prati-35 quement rigides ou de bandes flexibles, qui peuvent être utilisées en tant qu'éléments rectilignes de longueur désirée, ou être formés (en employant un procédé thermique pour rendre flexibles les éléments rigides ) de manière à obtenir une orientation inversée des fibfes quand cela est nécessaire pour obtenir les caractéristiques physiques désirées. 40 L'emploi de modules permet le contrôle de l'orientation des fibres et 71 11218 3 2088413 des propriétés directionnelles, permet l'emploi Ge fibres plus longues et d'un contenu de fibres plus élevé ; et facilite le chargement des moules. Les modules sont coupés à des longueurs désirées et disposés dans un moule pour aligner les fibres des modules de manière à obtenir les caractéris-5 tiques physiques aésirées dans la pièce terminée en utilisant un écoulement minimum ou contrôlé pendant le cycle de moulage. Différentes configurations complexes peuvent être réalisées en contrôlant l'écoulement des fibres non continues. Le module définitif en matériau composite est conçu de manière à 10 permettre d'effectuer un moulage avec un écoulement minimum de matériau afin de perturber le moins passible l'orientation des matériaux enrobés. De plus, bien que les matériaux de remplissage les plus communément utilisés soient des fibres de verre du type E enrobés dans un époxyde thermoourcissable, une vaste gamme de matériaux de remplissage et d'enrobage peut être employée 15 aux fins du procédé de la présente invention. Les matériaux de remplissage comprennent non seulement les fibres et les filaments, mais aussi différentes combinaisons comportant des écailles et des poudres. Des matériaux d'enrobage plastiques ou métalliques peuvent être utilisés, sous réserve qu'ils puissent constituer un lien avec le matériau enrobé. 20 L'un des objets dB la présente invention est donc de fournir un procédé de moulage de pièces Bn matériaux composites ayant des propriétés anisotro-piques contrôlées. Un autre oDjet de l'invention est de fournir un procédé de fabrication de pièces en matériaux composites susceptible de conférer des propriétés 25 différentes à des carties distinctes d'une mime pièce moulée. Un autre objet de l'invention est oe fournir un procédé de faorication de pièces en matériaux composites susceptible de conférer à des parties distinctes d'une même pièce aes propriétés anisotropiques d'un premier matériau de remplissage combinées avec les propriétés physiques d'un ou plusieurs 30 autres matériaux de remplissage. D'autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention rassortiront mieux de l'exposé qui suit, fait en référence aux dessins annexés à ce texte, qui représente un mode de réalisation préféré de celle-ci. La figure 1 représente une vue en perspective d'une pièce composite. 35 La figure 2 représente une vue en plan du moule servant à former la pièce de la figure 1 et montrant la configuration sélective de l'orientation des modules préformés. La figure 3 représente une vue en perspective a'une seconde pièce en matériau composite. 40 Les figures 4 et 5 représentent l'orientation des mooules à l'intérieur 71 11218 4 2088413 du moula utilisé pour former la pièce de la figure 3. La figure 6 représente une vue en plan d'un moule dans lequel un module est disposé» La figure 7 représente la pièce formée dans le moule de la figure 6 5 et montre l'orientation des fibres de la pièce achevée. La figure 6 représente une paire de moules destinés à former un élément en forme de T en matériau composite avec deux configurations différentes de disposition des modules. La figure 9 représente une pièce formée dans les moules de la figure 6 10 et montre l'orientation des fibres de la pièce achevée. La figure 10 représente une vue en plan d'une paire de moules permettant de former des matériaux composites autour d'une ouverture. La figure 11 représente une pièce moulée dans l'un des moules de la figure 10 et montre l'orientation des fibres de la pièce. 15 La figure 12 représente une vue en plan du moule servant à former un élément angulaire en matériau composite. La figure 13 représente une pièce formée dans le moule de la figure 12. La figure 14 représente une pile typique de modules préformés. La figure 15 représente une vue en plan et la figure 15a une vue de 20 côté d'une pièce comportant un bord de section réduite. Les figures 16 et 16a sont respectivement similaires aux figures 15 et 15a mais représentent une pièce dont le bord de section réduite comporte . une encoche. Las figures 17 et 17a sont respectivement similaires aux figures 15 et 25 15a mais représentent une pièce dont le bord de section réduite comporte une ouverture. Les figures 18 et 18a représentent respectivement une section verticale d'une pièce en matériau composite comportant un téton circulaire solidaire de celle-ci, et le moule servant au formage de la même pièce dans lequel 30 est disposé le module préformé. Les figures 19 et 19a représentent respectivement une section verticale d'une pièce comportant une saillie solidaire de la pièce et le moule servant à former la même pièce dans lequel est disposé le module préformé. La figure 20 représente une vue perspective d'une troisième pièce typi-35 que en matériau composite. La figure 21 représente une vue en plan d'un moule servant à former la pièce ae la figure 20. La figure 22 représente une vue éclatée du module servant à former la pièce de la figure 20 disposé dans le moule de la figure 21. 40 Pour les besoins du procédé de fabrication décrit ci-après, des modules 71 11218 5 2088413 contenant les fibres non continues alignées et recouvertes de résine sont utilisés en différentes longueurs et sections. Ces modules sont placés de façon sélective dans un moule pour construire un ensemble préformé composite avec des fibres alignées de façon sélective. Cet ensemble préformé est 5 assemblé de manière à obtenir soit un écoulement minimum afin de maintenir l'orientation alignée prédéterminée du matériau de remplissage, soit un écoulement contrôlé permettant de conserver ou d'obtenir une orientation désirée du matériau de remplissage ou des fibres. Les fibres sont coupées de telle sorte que leur longueur varie entre 10 S et 25 millimètres, une longueur de 12 millimètres étant fréquemment utilisée. Cette longueur est choisie de manière à obtenir des caractéristiques d'écoule-ment adéquates ainsi que les propriétés physiques désirées de la pièce formée définitive. Les modules qui doivent être utilisés aux fins du présent procédé sont 15 composés de fibres alignées non continues dans un matériau d'enrobage constituant un lien adhésif avec les fibres. Ce résultat peut être obtenu en utilisant des fibres recouvertes du matériau d'enrobage et en les alignant et les agglomérant de manière à obtenir une dimension et une configuration désirées permettant de former un module rigide ou une bande flexible. 20 Les modules peuvent être formés soit à l'aide d'un procédé par lots, soit à l'aide d'un procédé continu, grâce à l'un ou l'autre desquels les fibres coupées à une longueur prédéterminée, telles que des fibres de verre découpées, sont alignées longitudinalement. Un exemple de procédé par lots permettant d'obtenir des modules en fibres alignées non continues et recou-25 verts de résine est un mécanisme comportant deux tambours concentriques tournant de façon synchrone. Le tambour intérieur possède une surface cylindrique définie par une série de fils disposés longitudinalement entre des plaques latérales et parallèle à l'axe de l'ensemble. Le tambour extérieur comporte une série d'aubes disposées radialement vers l'extérieur de la 30 surface cylindrique du tambour intérieur définie par les fils disposés axialement. Les aubes sont très rapprochées les unes des autres et s'étendent longitudinalement pour forcer les fibres disposées entre elles à s'aligner le long de l'axe principal des cavités qui séparent les aubes les unes des autres. En fonctionnement, les fibres sont chargées dans le tambour intérieur 35 en quantité suffisante pour fournir une profondeur de fibres désirée dans les cavités existant entre les aubes.du tambour extérieur. On fait ensuite tourner l'ensemble à une vitesse telle qu'elle permette aux fibres de tomber dans le tambour intérieur mais d'être retenues par la force centrifuge dans les cavités entre les aubes du tambour extérieur. Les fibres tombent à travers 40 l'écran formé par les fils du tambour intérieur et se dirigent radialement 71 11218 6 2088413 V8rs l'extérieur dans les cavités existant entre les aubes du tambour extérieur, les fils et les aubes forçant les fibres à s'aligner dans la direction de l'axe principal de l'ensemble. Après chargement, de la chaleur est appliquée, ce qui rend le revêtement de résine collant, puis on fait 5 tourner les tambours à une vitesse élevée afin d'agglomérer les fibres alignées en modules compacts que l'on retire après refroidissement. Dans un procédé dit continu, des bandes renforcées avec des fibres non continues alignées de façon unidirectionnelle peuvent être obtenues à l'aide d'une machine du type Fourdrinier ou d'une machine de moulage de 10 feuilles. Les fibres coupées aux longueurs requises sont réduites à l'état de pâte dans un liquide de faible viscosité tel que le méthanol, qui ne dégrade pas les propriétés des fibres, et introduites dans un réceptable du type utilisé pour la fabrication du papier dont elles s'écoulent sur un tamis sans fin. Les fibres sont alors alignées de façon parallèle à la direction de 15 l'écoulement par une série d'aubes espacées de façon à fournir une largeur désirée. Le liquide s'écoule au travers du tamis, qui sert à le filtrer, puis est recyclé. Les fibres alignées sont en partie séchées puis recouvertes par vaporisation d'une solution contenant de la résine et un agent de cuisson. La résine peut également être incorporée en totalité ou en partie à la pâte 20 initialement obtenue. Les modules peuvent prendre la forme d'éléments de forme allongée et de section rectangulaire, et l'on peut si nécessaire leur donner avant utilisa- . tion une forme complexe, les fibres alignées étant alors disposées de manière à conférer à la pièce moulée résultante des caractéristiques physiques, par 25 exemple de résistance ou de stabilité dimensionnelle, prédéterminées. De plus, certaines parties des modules utilisés pour constituer des formes complexes peuvent comporter des matériaux de remplissage différents enrobés dans un même matériau d'enrobage, ou dans un matériau d'enrobage compatible, de façon à conférer d'autres caractéristiques, telles que la résistance à l'usure, 30 la conductivité ou un poids spécifique différent, à des parties discrètes de la pièce finalement obtenue. On a représenté sur les figures 1 et 2 une pièce 10 moulée dans la cavité 11 d'un moule 12. La pièce 10 a une épaisseur pratiquement uniforme et, par conséquent, la vue en plan de la cavité 11 montre toutes les irrégu-35 larités significatives de la configuration de la pièce. La configuration de module choisie aux fins du présent exemple avait essentiellement pour but de permettre de contrôler.les tolérances dimentionnelles. Comme le montre la figure 2, la cavité 11 du moule a été remplie de modules-15. Pour des raisons de commodité, les modules 15 en fibres de verre 40 du type E enrobées dans un époxyde ont été formés de telle sorte qu'ils aient COPY 71 11218 7 2088413 une section identique st des longueurs variables en fonction de leur position dans le moule. L'orientation des nfodules a été choisie en tenant compte du fait que des tolérances plus grandes sont obtenues soit grâce à des régions complexes d'orientation, des fibres, soit grâce à des fibres orientées selon un angle de 90° par rapport à la dimension considérée. Dans la direction de l'orientation des fibres, la contraction constatée est de + 0,0002 cm par cm seulement, mais perpendiculairement à cette même direction, elle est de + 0,0025 cm par cm. Les modules annulaires 16 entourant les trous 17 ont été utilisés pour renforcer le matériau adjacent à ces ouvertures avec des fibres orientées concentriquement et pour contrôler le diamètre des trous. Les modules 15 et 16 sont disposés directement dans le moule à une profondeur telle que l'on obtienne la quantité de matériau appropriée pour la pièce terminée. La température et/ou la force sont ensuite portées à une valeur appropriées et appliquées pendant des périodes telles que l'on obtienne une cuisson complète de la pièce moulée par compression. La pièce est ensuite éjectée à chaud et refroidie. La figure 3 représente une pièce 20 dont la configuration exige un matériau de résistance supérieure autour d'une ouverture filetée 21 de façon à résister au couple appliqué à un boulon disposé dans celle-ci et qui ne doit présenter aucun plan de faiblesse à l'endroit où se produit brusquement le changement de section. Dans cet exemple, les modules 22 sont formés et insérés dans la cavité du moule comme le montrent les figures 4 et 5. Les modules 22 de la figure 5 recouvrent les modules de la figure 4 de façon à compenser l'augmentation de section de la pièce 20 et sont séparés en raison de la présence de la rainure 24. c. Les modules 22 des figures 4 et 5 sont formés soit en utilisant dès modules flexibles de fibres non continues tels que des bandes, soit en chaùf- «*. fant des modules rigides à une température inférieure à la température de cuisson et qui suffit à rendre le matériau déformable. Lorsqu'on utilise des modules, il existe des techniques préférées applicables à un grand nombre de configurations individuelles qui sont habituellement combinées de façon à fabriquer une pièce spécifique. En ce qui cocerne l'utilisation de modules et, si possible la conception des pièces, des sections uniformes devraient être employées pour réduire au minimum l'écoulement de matériau et réduire le nombre de modules préformés nécessaires. Les figures 6 à 13 représentent des orientations de modules préférées relatives à différentes configurations de base. La figure 6 représente une vue en plan d'une cavité 26 destinée à mouler des éléments en forme de manivelle, dans laquelle un module formé 28 est employé pour obtenir la pièce définitive 27 avec l'orientation de fibres de la figure 7. La figure 8 représente une n >: 71 11218 8 2088413 paire de cavités 30 en forme de T avec des configurations de modules alternées permettant d'obtenir la pièce renforcée 31 de la figure 9. De même, la figure 10 montre la façon dont les modules 33 sont disposés autour de la broche 36 de manière à obtenir le renforcement de fibres désiré autour 5 d'une ouverture 34 dans la pièce 35 de la figure 11. La figure 12 représente un module formé 38 dans une cavité 39 ayant la forme d'un angle pour obtenir l'orientation de fibres de la pièce définitive 40 de la figure 13. Dans chacun des exemples ci-dessus, les modules sont utilisés sans faire porter l'extrémité transversale d'un module contre la surface longitudinale 10 d'un autre dans un endroit qui nécessite un renforcement. Par exemple, l'emploi de trois modules plus courts de même section dans la cavité de la figure 6 diminuerait matériellement la résistance de la pièce résultante. De plus, chaque module ou combinaison de modules, bien que légèrement plus petit afin de pouvoir pénétrer facilement dans la cavité, remplit prati-15 quement cette dernière de façon à réduire au minimum l'écoulement de matériau pendant le cycle de moulage. Il est parfais difficile de disposer des modules très rapprochés les uns des autres dans certaines parties d'un même moule, et une structure définitive plus satisfaisante peut être obtenue en contrôlant l'écoulement de matériau 20 provenant d'un ensemble de modules adjacents. La pièce 42 représentée sur les figures 15 et 15a comporte un bord 44 de section réduite. L'ensemble 45 de modules préformés de la figure 14 a une longueur et une largeur telles qu'il puisse être logé dans la partie la plus profonde (correspondant à la partie la plus épaisse 43 de la pièce 42) 25 du moule servant à former la pièje 42 de la figure 15, les modules etses fibres alignées étant disposés longitudinalement dans une direction parallèle au côté 44, L'épaisseur de l'ensemble 45 est supérieure à celle de la partie 43 de la pièce et, lorsque le moule est fermé pendant le cycle de moulage, le matériau de l'ensemble 45 s'écoule transversalement dans la partie de 30 la cavité du moule qui définit la partie 44 de section réduite. En utilisant un écoulement transversal, il est possible de maintenir une orientation contrôlée sur des distances nettement plus grandes que lorsque l'écoulement se produit longitudinalement. Les figures, 16, 16a et 17, 17a représentent respectivement des pièces 35 50 et 51 semolables à celle de la figure 15 et comportant respectivement une encoche 52 et une ouverture 53 dans leurs bords de section réduite 54 et 55. Pour former les pièces 50 et 51, l'ensemble 45 de modules préfarmés représenté sur la figure 15 est disposé dans la partie la plus profonde du moule, les fibres de l'ensemble 45 étant alignées parallèlement aux surfaces 40 56 et 57 de la cavité, et pendant le cycle de moulage le bord de section 71 11218 S 2088413 réduite est rempli par l'écoulement transversal contrôlé de matériau provenant de l'ensemble 45 disposé dans la partie la plus profonde du moule pour former les parties les plus épaisses 56 et 57 de la pièce. Dans le cas des pièces représentées sur les figures 15, 16 et 17, l'écoulement transversal pourrait 5 être obtenu sur une distance nettement supérieure à celle que l'on peut obtenir avec un écoulement longitudinal, comme lorsque la structure de module est composée de modules plus courts dont l'orientation fait l'objet d'une rotation de 90° afin d'être parallèles aux surfaces 59. L'écoulement transversal contrôlé utilisé dans le cas des pièces des 10 figures 15, 16 et 17 peut être maintenu sur une courte distance sans difficulté, alors qû'un écoulement longitudinal se transforme en un écoulement turbulent et entraîne une perte d'orientation des fibres avant même que cette courte distance soit atteinte. Lors de -la formation de parties saillantes telles que le téton 62 15 de la pièce 63 de la figure 18, qui est formée dans le moule 64, 65 de la figure 18A, ou telle que la partie saillante 75 de la pièce 74 de la figure 19, qui est formée dans le moule 68, 69 de la figure 19A, un écoulement transversal est également utilisé pendant le cycle de moulage. Comme le montre la figure 18a, les modules sont disposés dans la cavité 70 du moule, les 20 fibres formant un angle droit avec la cavité 71 (dans laquelle aucun module n'est disposé) du moule. Pendant le cycle de moulage, l'écoulement transversal du matériau dans la cavité vidée 71 se traduit par la configuration de fibres représentée par la figure 18, l'alignement des fibres courtes non continues à l'intérieur de la cavité 71 étant perpendiculaire à celui des fibres du 25 module initial. La section circulaire de la cavité 71 fournit d'excellentes conditions d'écoulement, qui forcent les fibres à s'aligner dans la direction de l'axe du téton, et une résistance maximum dans la région probable de contraintes élevées à proximité de la base du téton. Un résultat similaire est obtenu lors de la formation de la partie saillante 73 de la pièce 74 de la 30 figure 19. Si nécessaire, on peut obtenir une pièce dont certaines parties présentent des caractéristiques physiques différentes en utilisant des modules constitués par des matériaux de remplissage différents enrobés dans un matériau commun. Une telle pièce est représentée sur la figure 20. La barre 35 78 pivote autour de l'axe d'un arbre logé dans les alésages cylindriques 80 des tourillons 81. Les bras 82 doivent avoir une résistance élevée, cependant que l'élément de connexion 83 doit posséder une grande rigidité dans chacune des directions de coordonnées perpendiculaires à son axe et doit également présenter une résistance à l'usure le long de ses surfaces principales 85. 40 Comme le montre la vue en plan de la cavité du moule de la figure 21, l'un 71 11218 10 2088413 des modules préformés 90 s'étend sur toute la longueur de la pièce et a la forme d'un U de manière à fournir une configuration ininterrompue de matériau enrobé comportant des fibres alignées non continues. La figure 22 représente une vue éclatée de l'ensemble des modules permettant de fabriquer la pièce. 5 Le module 90 en forme d'il est constitué par un matériau époxyde enrobant des fibres de verre de type E, les fibres non continues étant alignées longitudinalement. Un module 92 est adjacent à chaque surface principale du module 90. . Les modules 92 sont constitués par des fibres de graphite non continues et alignées à l'intérieur d'un matériau d'enrobage en époxyde. 10 Le matériau de remplissage comportant des fibres de verre du type E confère une résistance élevée au bras 62 et à l'élément de connexion 83 de la pièce moulée 73, cependant que le matériau de remplissage comportant des fibres de carbone qui entoure l'élément 83 confère à celui-ci un rapport rigidité/masse nettement supérieur à celui d'une barre en acier, tout en 15 donnant une surface qui résiste à l'usure. Bien que les descriptions ci-dessus aient fait état de pièces composées exclusivement de modules en fibres alignées non continues, il est d'une pratique courante d'utiliser divers matériaux de remplissage ou des combinaisons de tels matériaux dans différentes parties d'une même pièce moulée 20 pour conférer à celles-ci différentes caractéristiques physiques. Des fibres de forme ou de longueur différentes peuvent être utilisées, et l'on peut également employer des parties de module en fibres continues dans certaines zones d'une même pièce. Dans d'autres applications, il peut être souhaitable d'augmenter le poids ou la conductivité thermique en utilisant un matériau 25 de remplissage comportant une poudre métallique. Bien que l'on ait décrit dans ce qui précède et représenté sur les dessins les caractéristiques essentielles de l'invention appliquées à un mode de réalisation préféré de celle-ci, il est évident que l'homme de l'art peut y apporter toutes modifications de forme ou de détails qu'il juge utiles 30 sans pour autant sortir du cadre et de la portée de ladite invention. 71 11218 11 2088413 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de pièces composites ayant des propriétés aniso-tropiques, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : formation de modules ae fibres alignées Discontinues à l'intérieur d'un matériau d'enrooage qui forme un lien adnésif avec les aites fibres, 5 positionnement des dits modules dans la cavité d'un moule dans des positions alignées de manière à produire des propriétés anisotropiques prédéterminées, et moulage des dits modules en une pièce définie par ladite cavité. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les dits modules 10 comprennent des fibres de renforcement enrobées par ledit matériau d'enrobage et moulées sous forme allongée et en ce que les dits modules sont coupés à des longueurs prédéterminées. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les dits modules sont placés dans ladite cavité de manière à pratiquement remplir ladite 15 cavité et de manière à confiner les aits modules dans la direction longitudinale de l'alignement des fibres grâce à quoi pendant ladite opération de moulage, il ae produit un écoulement longitudinal limité 3t un écoulement transversal contrôlé. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérise en ce que ladite cavité du 20 moule comporte une partie principale et une partie auxiliaire s'étendant à partir de ladite partie principale, les dits modules préformés étant placés dans ladite partie principale près de l'ouverture vers ladite partie auxiliaire et les fibres discontinues des dits modules étant alignées perpendiculairement à l'axe de ladite partie auxiliaire, grâce à quoi pendant 25 le cycle de moulage ledit matériau préformé s'écoule dans ladite partie auxiliaire et les dites fibres discontinues qui le composent s'alignent dans une direction axiale à l'intérieur de ladite partie auxiliaire. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'au moins une partie des dits modules préformés est pliée avant la mise en place aans 30 ladite cavité pour établir une configuration incurvée de fibres de renforcement dans des parties choisies de ladite cavité. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit matériau d'enrobage comprend un plastique thermo-durcissable.