Brevet FR2081669A1 — publié le 19711210

i 2081669 La présente invention a pour objet des perfectionnements aux compositions de polymères et plus particulièrement à certaines compositions spécifiques thermoplastiques et thermodurcissables ayant des propriétés d'incombustibilité. 5 On a auparavant utilisé des composés aromatiques bromés comme retardateurs de combustion dans des compositions de polymères. Par exemple, le brevet de Grande-Bretagne n° 1 100 605 décrit l'utilisation de divers hydrocarbures aromatiques bromés, phénols et éthers comme retardateurs de combustion dans des polyesters et le brevet de Grande-Bretagne n° 1 158 163 10 décrit l'utilisation de retardateurs de combustion semblables dans un certain nombre d'autres types de polymères. Le brevet de Grande-Bretagne n° 1 121 736 décrit une série d'hydrocarbures bromés, de phénols et d'éthers pour l'utilisation conme retardateurs de combustion dans des compositions contenant des homopolymères et des copolymères d'a-oléfines. 15 La demanderesse a découvert selon l'invention que le décabromo- diphényle, pour une large variété de compositions de polymères, est un retardateur de combustion bien meilleur que n'importe lequel des composés décrits dans les trois brevets mentionnés ci-dessus. Bien que le décabromo-diphényle corresponde aux formules utilisées pour définir les hydrocarbures 20 aromatiques bromés dans ces trois brevets, il n'est pas mentionné en particulier dans aucun de ces brevets et on ne suggère pas que le décabromodiphényle ou les composés similaires ont des propriétés de retardateurs de combustion bien meilleures que celles des composés mentionnés en particulier. Le décabromodiphényle présente une combinaison inattendue et 25 avantageuse d'un meilleur effet de retardateur de combustion et d'une volatilité réduite, en comparaison avec les retardateurs de combustion indiqués en particulier dans les trois brevets mentionnés ci-dessus. C'est-à-dire qu'à une concentration donnée il a un meilleur effet de retardateur de combustion que les composés décrits précédemment et est également moins 30 volatile de sorte qu'il est mieux retenu par la composition de polymères lorsque l'on chauffe celle-ci à des températures élevées. La comparaison entre le décabromodiphényle et certains des composés décrits dans les brevets précédents est plus détaillée ci-dessous en référence avec les schémas ci-joints. 35 L'invention a donc pour objet une composition de polymères ayant des propriétés d'incombustibilité,comprenant au moins un polymère choisi parmi les polyoléfines, les polyesters, les polyuréthanes, les polyamides, 71 07360 2 2081669 les résines époxy, les copolymères acrylonitrile-butadiène-styrène, les copolymères éthylène-acétate de vinyle, le chlorure de polyvinyle, le polystyrène, l'acétate de polyvinyle, les caoutchoucs de silicone, les caoutchoucs naturels et synthétiques et, comme retardateur de combustion, le 5 décabromodiphényle. En général, il est nécessaire d'ajouter le retardateur L'efficacité du décabromodiphényle comme retardateur de combustion peut être améliorée également en incorporant de l'oxyde d'antimoine 15 dans la composition de polymères, de préférence à une teneur de 0,5 à 1,5 : 1, par rapport au poids de décabromodiphényle. On peut incorporer le décabromodiphényle (et éventuellement les oxydes d'antimoine) à n'importe quelle étape appropriée au cours de la préparation de la composition de polymères. Ainsi, on peut l'ajouter à un 20 monomère avant la polymérisation ou, comme cela peut être souvent plus pratique, à un polymère formé. On peut également incorporer d'autres constituants usuels des compositions de polymères mentionnées ci-dessus, tels que charges, plastifiants, pigments et stabilisants. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en 25 limiter la portée. EXEMPLE 1 On mélange ensemble et on agite à l'aide d'un agitateur électrique jusqu'à ce que le mélange soit homogène, 50 parties de polyester DSR 19 395 30 (résine durcissable à froid vendue par Bakelite Ltd.), 2,8 parties de Lucidol B 50 (plastifiant constitué de 50 % de peroxyde de benzoyle dans un phtalate vendu par Novadel Ltd.), 6 parties de décabromodiphényle et 6 parties d'oxyde d'antimoine, puis on ajoute au mélange et on agite 50 parties de DSR 19 378/1 (une résine à durcissement à froid accéléré 35 vendue par Bakelite Ltd.). Un châssis de moulage d'épaisseur 3,18 mm revêtu d'une pellicule de Melinex est placé sur une plaque d'acier doux d'épaisseur 1,59 mm et quel- 71 07360 3 2081669 ques fibres de verre sont disposées dans le moule. On répartit la quantité nécessaire de mélange de résines sur le verre et on place d'autres fibres de verre sur le dessus. On dispose une autre feuille de Melinex et une plaque d'acier doux d'épaisseur 1,59 mm sur le dessus du verre pour com-5 pléter le moule pour la fabrication des sandwichs. On place alors le moule dans une presse chauffée à la vapeur, on 2 le presse pendant 5 mn à 50°C et sous 14,06 kg/cm , et enfin on le cuit à 80°C pendant 5 h avant de l'essayer. On mesure 1'inflammabilité des panneaux moulés en coupant des 10 échantillons de 266,7 x 127 mm dans le centre de chaque stratifié. L'échantillon à essayer est maintenu par des pinces en position horizontale au-dessus d'u- bec bunsen et la température de la flamme est ajustée de façon que quelques fils de cuivre de diamètre 0,74 mm, maintenus à 50,8 mm au-dessus du haut du bunsen allumé fondent en 6 s, la flamme ayant une 15 hauteur approximative de 127 mm. L'échantillon et le bec bunsen étant placés comme il est indiqué ci-dessus, on ouvre le gaz et on allume. 30 s après on ferme le gaz, et on mesure ensuite le temps mis par l'échantillon pour s'éteindre (temps d'extinction). On essaye dix échantillons et on indique les résultats dans le tableau. 20 Test comparatif 1 50 parties de DSR 19 395, 50 parties de DSR 19 378/1 et 2,8 parties de Lucidol B. 50 sont moulées ensemble dans un moule pour sandwich de la même façon que celle utilisée dans l'exemple 1 sans addition de décabromo-25 diphényle ou d'oxyde d'antimoine. On détermine 1'inflammabilité du matériau moulé en utilisant la même méthode que celle décrite dans l'exemple 1, sauf que sur les échantillons à essayer, on trace deux lignes à 76,2 et 101,6 mm respectivement de l'une des extrémités à angle droit par rapport à l'axe longitudinal. Lors-30 qu'après extinction du bunsen la flamme continue à brûler sur l'échantillon, on mesure la vitesse de combustion en notant le temps nécessaire à la base de la flamme pour atteindre la première ligne (Tl) puis la seconde ligne (T2). La vitesse de combustion est calculée en mm/mn à l'aide de la formule : 35 ... , . 60 x 25,4 » Vitesse de combustion = mm/mn. T2 - Tl 71 07360 a 2081669 On examine qu'un seul échantillon et on indique le résultat dans le tableau. EXEMPLE 2 On introduit 100 parties de Kralastic 2 997 (un copolymère acrylo- nitrile-butadiène-styrène vendu par Uniroyal Ltd.) darun broyeur à deux cylindres chauffé électriquement et on broyé à 160°C. Le polymère fond et forme une bande de matière fondue continue autour des cylindres, et on ajoute 14 parties de décabromodiphényle et 6 parties d'oxyde d'antimoine. On continue à mélanger pendant 5 mn après l'addition de ces constituants. On prépare un moule pour sandwich comme il est décrit dans l'exemple 1, sauf que l'on n'utilise pas de verre. On le place dans une presse chauffée électriquement maintenue à 160°C et on applique une pression 2 s'élevant lentement jusqu'à 70,3 kg/cm , que l'on maintient à ce niveau pendant 2 mn. On enlève alors le moule de la presse chaude et on le refroidit 2 à une pression de 35,15 kg/cm pendant 2 mn. On détermine 1'inflammabilité du panneau moulé à l'aide de l'essai ASTM selon la norme D 635-56 T, sauf que l'on utilise une flamme de bunsen de 12,7 mm à la place de la flamme de bunsen de 25,4 mm indiquée. On essaye dix échantillons et on indique les résultats dans le tableau. EXEMPLE 3 On prépare un panneau moulé selon le même procédé que dans l'exem-25 pie 2, sauf que l'on incorpore 18 parties de décabromodiphényle et 2 parties d'oxyde d'antimoine dans le copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène. On essaye dix échantillons comme il est décrit dans l'exemple 2 et on indique les résultats dans le tableau. 30 EXEMPLE 4 On prépare un panneau moulé selon le même procédé que dans l'exemple 2, sauf que l'on incorpore 10 parties de décabromodiphényle et 10 parties d'oxyde d'antimoine dans le copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène. On essaye dix échantillons comme il est décrit dans l'exemple 2 35 et on indique les résultats dans le tableau. 10 15 71 07360 5 2081669 Ess»l Cowparatif 2 On prépare un panneau moulé de Kralastic 2 997 selon le même procédé que dans l'exemple 2 sans ajouter d'oxyde d'antimoine ou de décabromodiphényle. On détermine 1'inflammabilité du panneau en utilisant le procédé 5 décrit dans l'essai comparatif 1 et on mesure la vitesse de combustion. On essaye un seul échantillon et on indique le résultat dans le tableau. EXEMPLE 5 10 On prépare un panneau moulé comprenant 100 parties d'Alkathene XDG 33 (polyéthylène à faible densité vendu par Impérial Chemical Industries Ltd.), 25 parties de décabromodiphényle et 15 parties d'oxyde d'antimoine, on l'essaye selon le même procédé que dans l'exemple 2 et on indique les résultats dans le tableau. 15 Essai Comparatif 3 On prépare un panneau moulé d'alkathene XDG 33 selon le même procédé que dans l'exemple 5 sans ajouter de décabromodiphényle ou d'oxyde d'antimoine. On mesure 1'inflammabilité du panneau en utilisant la méthode 20 d'essai décrite dans l'essai comparatif 1 et on indique le résultat dans le tableau. EXEMPLE 6 On prépare un barreau extrudé comprenant 100 parties de TPX 25 (polymère de méthylpentène vendu par Impérial Chemical Industries Ltd.), 20 parties de décabromodiphényle et 20 parties d'oxyde d'antimoine, et on l'essaye selon le procédé décrit dans l'exemple 2. On contrôle deux échantillons et on indique les résultats dans le tableau. 30 Essai Comparatif 4 On contrôle 11inflammabilité d'un barreau extrudé de TPX à l'aide de la méthode d'essai décrite dans l'exemple 2 et on indique le résultat dans le tableau. 35 EXEMPLE 7 On mélange 100 parties de Maranyl F 124 (polymère de Nylon 6 vendu par Impérial Chemical Industries Ltd.), 6 parties de décabromodiphényle et 71 07360 6 2081669 4 parties d'oxyde d'antimoine est extrudé en barreau et les barreaux froids sont pressés sous forme de feuilles dans un moule. On coupe la feuille en bandes et on essaye leur inflammabilité à l'aide du procédé décrit dans l'exemple 2. On examine trois échantillons et on indique le résultat dans 5 le tableau. EXEMPLE 8 On prépare une feuille de Nylon par le même procédé que dans l'exemple 7, sauf que l'on incorpore 12 parties de décabromodiphényle et 10 8 parties d'oxyde d'antimoine dans le polymère. On examine quatre échantillons comme il est décrit dans l'exemple 2 et on indique les résultats dans le tableau. EXEMPLE 9 15 On prépare une feuille de Nylon selon le même procédé que dans l'exemple 7, sauf que l'on incorpore 20 parties de décabromodiphényle dans le polymère et que l'on n'utilise pas d'oxyde d'antimoine. On examine quatre échantillons comme il est décrit dans l'exemple 2 et on indique les résultats dans le tableau. 20 Essai Comparatif 5 On prépare une feuille de Nylon selon le même procédé que dans l'exemple 7, sauf que l'ai n'utilise ni décabromodiphényle, ni oxyde d'antimoine. On détermine 1'inflammabilité du panneau à l'aide du procédé décrit 25 dans l'essai comparatif 1 et on mesure la vitesse de combustion. On examine un seul échantillon et on indique le résultant dans le tableau. EXEMPLE 10 30 On prépare et on essaye comme il est décrit dans l'exemple 2 un panneau moulé comprenant 100 parties d'Alkathene A 9 839 (copolymère éthylène-acétate de vinyle vendu par Impérial Chemical Industries Ltd.), 20 parties de décabromodiphényle et 20 parties d'oxyde d'antimoine. On examine quatre échantillons et on indique les résultats dans le 35 tableau. 71 07360 7 2081669 Essai Comparatif 6 On prépare un panneau moulé d'Alkathene A 9 839 ne contenant ni décabromodiphényle, ni oxyde d'antimoine et on mesure son inflammabilité à l'aide de la méthode d'essai décrite dans l'exemple comparatif 1. 5 EXEMPLE 11 On coule en feuille et on contrôle selon le même procédé que dans l'exemple 2 un mélange de 100 parties d'Epikote 828, 20 parties d'Epicure T (deux résinesépoxy vendues par Shell Chemicals Ltd.), 8 parties de phtalate 10 de diallphanol, 15 parties de décabromodiphényle et 15 parties d'oxyde d'antimoine. On examine cinq échantillons et on indique les résultats dans le tableau. 15 Essai comparatif 7 On prépare une feuille de résine époxy comme il est décrit dans l'exemple 11 sauf que l'on n'utilise ni décabromodiphényle, ni oxyde dlanti-moine. On mesure 1'inflammabilité de la feuille à l'aide du procédé décrit dans l'essai comparatif 1 et on indique le résultat dans le tableau. 20 EXEMPLE 12 On prépare et on contrôle selon le même procédé que dans l'exemple 2 un panneau moulé comprenant 100 parties de Styron 491 (polystyrène durci vendu par Dow Chemical Company Ltd), 8,5 parties de décabromodiphényle 25 et 8,5 parties d'oxyde d'antimoine. On examine cinq échantillons et on indique les résultats dans le tableau. Essai comparatif 8 30 On mesure, à l'aide du procédé décrit dans l'essai comparatif 1, 1'inflammabilité d'un panneau moulé de polystyrène durci ne contenant ni décabromodiphényle, ni oxyde d'antimoine. On indique les résultats dans le tableau. 35 EXEMPLE 13 L'inflammabilité d'une mousse de polyuréthane rigide contenant du décabromodiphényle seul ou en combinaison avec de l'oxyde d'antimoine est 71 07360 8 2081669 mesurée selon le procédé suivant. On prépare un mélange maître catalysé de formulation suivante : Atpol G 2 571 (polyéther vendu par Honeywell Stein Ltd.) 100 parties Propamine A (catalyseur du type aminé vendu 5 par Lankro Chemicals Ltd.) 22 parties DC 113 (agent de surface à(. silicone vendu par Midland Silicones Ltd.) 22 parties Dabco 33 (catalyseur du type aminé vendu par Jacobson Van Den Berg & Co. (U.K.) Ltd.) 5,5 parties 10 On mélange d'abord ensemble 100 parties d'Atpol G 2 571, 45 par ties de décabromodiphényle et 15 parties d'oxyde d'antimoine et on ajoute alors le mélange maître catalysé et 27,5 parties d'Arcton 11 (trichloro-fluorométhane vendu par Impérial Chemical Industries Ltd.). On ajuste la température à environ 21°C et on ajoute 102 parties d'Hylene TRC (di-15 isocyanatotoluène brut vendu par E.I. du Pont de Nemours & Co. ), en maintenant la température à environ 21°C. On agite alors le mélange par un agitateur mécanique jusqu'à l'instant précédent le moment de crémage, qui est indiqué par un changement de coloration du brun foncé au brun clair, et on le verse alors dans un moule. On conserve alors la mousse à 23°C 20 pendant 24 h avant son découpage. On détermine 1'inflammabilité de cette mousse à l'aide du procédé décrit dans l'exemple 2. On examine dix échantillons et on indique les résultats dans le tableau. 25 EXEMPLE 14 On prépare une mousse de polyuréthane rigide selon le procédé décrit dans l'exemple 13, sauf que l'on n'utilise pas d'oxyde d'antimoine et que l'on utilise 61 parties de décabromodiphényle. On détermine 1'inflammabilité de cette mousse à l'aide du procédé décrit dans l'exemple 2 30 et on indique les résultats dans le tableau. Essai Comparatif 9 On prépare une mousse de polyuréthane selon le procédé décrit dans l'exemple 14, sauf que l'on n'utilise ni décabromodiphényle, ni oxyde 35 d'antimoine. On détermine 1'inflammabilité de ce panneau en utilisant le procédé décrit dans l'essai comparatif 1 et on indique les résultats dans le tableau. 71 07360 9 2081669 EXEMPLE 15 On mélange ensemble 100 parties de Revinex XF 5 218 (latex de caoutchouc synthétique liquide fabriqué par Revertex Ltd.), 5 parties de décabromodiphényle et 3 parties d'oxyde d'antimoine et on transforme ce 5 mélange en une mousse par agitation mécanique d'air dans le mélange. On coule la mousse en plaque.- et on la cuit à 140°C pendant 20 mn. On détermine 1'inflammabilité de la mousse en utilisant le procédé décrit dans l'exemple 2, et on indique les résultats dans le tableau. 10 Essai Comparatif 10 On prépare selon le procédé décrit dans l'exemple 15 une mousse de latex ne contenant ni décabromodiphényle, ni oxyde d'antimoine, on mesure 1'inflammabilité de la mousse à l'aide du procédé décrit dans l'essai 15 comparatif 1, et on indique le résultat dans le tableau. EXEMPLE 16 On ajoute 5 parties de décabromodiphényle et 5 parties d'oxyde d'antimoine à lOO parties d'une émulsion d'acétate de polyvinyle, on coule 20 le mélange en une pellicule et on fait évaporer l'eau en laissant la pellicule pendant une nuit à température ambiante. On découpe dans la pellicule un échantillon de 50,8 x 304,8 x 0,25 mm et on mesure son inflammabilité en maintenant le côté de 50,8 mm horizontalement à 25,4 mm au-dessus d'une petite flamme de bunsen. Au bout de 10 s on enlève la flamme de 25 bunsen et l'échantillon cesse de brûler au bout de 3 s. On effectue un essai comparatif en utilisant un échantillon de même taille mais ne contenant ni décabromodiphényle ni oxyde d'antimoine. L'échantillon est entièrement consummé au bout de 7 s au dessus de la flamme du bunsen. 30 EXEMPLE 17 100 parties de Silastomer 2 454 Masterbatch (caoutchouc de silicone fabriqué par Midland Silicones Ltd.), 16 parties de décabromodiphényle et 8 parties d'oxyde d'antimoine sont moulées sous forme de feuille à 45°C, 35 moulées sous forme d'une feuille plate à 115°C puis cuites à 250°C pendant 24 h. 71 07360 10 2081669 On détermine 1'inflammabilité du matériau à l'aide du procédé décrit dans l'exemple 1 et on trouve un temps d'extinction de 95 s. On effectue un essai comparatif en utilisant une feuille de caoutchouc de silicone ne contenant ni décabromodiphényle, ni oxyde d'antimoine 5 et, lorsqu'on effectue l'essai selon le procédé décrit dans l'exemple 1, on trouve que le matériau brûle pendant 190 s. EXEMPLE 18 On prépare une feuille incombustible de chlorure de polyvinyle 10 souple selon la formulation suivante : Corvia D 65/02 (chlorure de polyvinyle fabriqué par Impérial Chemical Industries Ltd.) lOO parties Phtalate de diallphanol 80 parties 15 Stabilisant du type époxy 2 parties Stabilisant à base de baryum/cadmium 2 parties Décabromodiphényle 10 parties Oxyde d'antimoine 5 parties 20 On détermine 1'inflammabilité du matériau à l'aide de la méthode d'essai selon la norme britannique n° 3119 : 1959. Dans cet essai on suspend verticalement une bande du matériau à examiner et on allume l'extrémité inférieure. On mesure la durée d'inflammation après éloignement de la flamme et on observe la propagation du rougeoiement après extinction 25 de la flamme. On trouve que le matériau préparé selon la formulation précédente s'éteint de lui-même, la flamme s'éteignant au bout de 5 s. On effectue un essai comparatif sur un chlorure de polyvinyle selon la formulation précédente, mais ne contenant ni décabromodiphényle, ni oxyde d'antimoine. Ce matériau se consumme en continu et la ligne à 30 317,5 mm est atteinte au bout de 62 s. Essai Comparatif 11 L'effet de retardateur de combustion amélioré et réalisé avec le décabromodiphényle en combinaison avec de l'oxyde d'antimoine (rapport en 35 poids 1 : 1) est comparé avec celui obtenu avec deux retardateurs de combustion usuels, une paraffine chlorée à 70 % et l'oxyde de pentabromophényle et d'allyle, les deux étant en combinaison avec de l'oxyde d'antimoine 71 07360 11 2081669 (rapport en poids 1 :1K Le polymère de base est une résine polyester renforcée par des fibres de verre. On examine le matériau incombustible en utilisant la méthode d'essai de la norme britannique n° 3 532 (décrite dans l'exemple 1) et la méthode 5 d'essai ASTM n° D 635 (décrite dans l'exemple 2, exceptée la tail:e de la flamme). La figure 1 des schémas ci-joints est un graphique montrant la variation du temps d'extinction avec des quantités croissantes de retardateurs de combustion. En se rapportant au graphique, les unités sur l'axe des x repré-10 sentent la concentration en retardateur de combustion halogéné (en % en poids, basé sur le poids du polymère) et les unités sur l'axe des y représentent le temps d'extinction en secondes. Les courbes sur le graphique sont identifiées comme suit : A : oxyde de pentabromophényle et d'allyle, flansne de 25,4 mm, ASTM D 635, B : oxyde de pentabromophényle et d'allyle, flamme de 127 mm, BS 3 532, C : décabromodiphényle, flamme de 25,4 mm, ASTM D 635, D : décabromodiphényle, flansne de 127 mm, BS 3 532, E : paraffine chlorée à 70 %, flamme de 25,4 mm, ASTM D 635 F : paraffine chlorée à 70 %, flamme de 127 mm, BS 3 532. Comme certains polymères sont préparés à des températures relativement élevées, par exemple, les résine? d'acrylonitrile-butadiène-styrène sont préparées par broyage à 150-160°C, le retardateur de combustion doit 25 être capable de résister à ce processus sans se volatiliser ou sans avoir d'influence néfaste sur la stabilité à chaud des résines. On effectue des mesures de volatilité sur le décabromodiphényle, l'oxyde de pentabromo-phényle et d'allyle et la paraffine chlorée, chacun de ces corps étant mélangés avec un poids égal d'oxyde d'antimoine. La figure 2 est un 30 graphique représentant la perte en poids (en pourcentage) en fonction de la température. En se référant à la figure 2, les unités de l'axe des x représentent la température en °C et les unités de l'axe des y représentent le pourcentage de pertes en poids. La courbe A est pour la paraffine chlorée à 70 % plus l'oxyde d'antimoine, la courbe B est pour l'oxyde de pentabromo-35 phényle et d'allyle plus l'oxyde d'antimoine, et la courbe C est pour le décabromodiphényle plus l'oxyde d'antimoine. Les courbes de volatilité montrent clairement la stabilité du décabromodiphényle. 71 07360 12 2081669 La stabilité thermique du retardateur de combustion décabromo-diphényle/oxyde d'antimoine est particulièrement utile dans les compositions de caoutchouc de silicone (exemple 17) où on effectue une postcuisson à une température de 250°C. 71 07360 u 2081669 TABLEAU 5 Exemple Nombre d'échantillons Temps d'extinction moyen (s) Vitesse de combustion mm/mn 1 10 3,3 _ Essai comparatif 1 1 - 12,7 2 10 1,0 - 3 10 2,0 - 10 4 10 2,0 - Essai comparatif 2 1 - 40,8 5 10 8,0 - Essai comparatif 3 1 - 17,8 6 2 52,5 - 15 Essai comparatif 4 1 - 19,3 7 3 6,9 - 8 4 2,4 - 9 4 10 - Essai comparatif 5 1 - 15,2 20 10 4 9,5 - Essai comparatif 6 1 - 15,2 11 5 10,0 - Essai comparatif 7 1 - 24,9 12 5 12,0 - 25 Essai comparatif 8 1 - 22,9 13 10 21,5 - 14 10 19,9 - Essai comparatif 9 10 - 23,6 15 4 0,0 - 30 Essai comparatif 10 1 101,6 71 07360 14 2081669 REVENDICATIONS 1 - Composition de polymères ayant des propriétés d'incombustibi-5 lité ,comprenant au moins un polymère choisi parmi les polyoléfines, les polyesters, les polyuréthanes, les polyamides, les résines époxy, les copolymères d'acrylonitrile-butadiène-styrène, les copolymères d'éthylène-acétate de vinyle, le chlorure de polyvinyle, le polystyrène, l'acétate de polyvinyle, les caoutchoucs de silicone, les caoutchoucs naturels, les 10 caoutchoucs synthétiques ou leurs mélanges, et, comme retardateur de combustion, un diphényle bromé, et, si on le désire, de l'oxyde dlantimoine pour améliorer l'effet de retardateur de combustion, caractérisée en ce que le diphényle bromé est du décabromodiphényle. 2 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que 15 la quantité de décabromodiphényle incorporé est choisi de façon à donner une teneur totale en brome d'au moins 3 % en poids par rapport au polymère. 3 - Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que la teneur totale en brome est de 5 à 10 % en poids par rapport au polymère.