Brevet FR2088396A1 — publié le 19720107

La présente invention se rapporte d'une façon générale à la fabrication de fibres formées par réduction de dimensions et notamment de laine minérale sous la forme de couches du type utilisé par exemple dans le domaine de la construction. Plus particulièrement l'invention se rapporte à un appareil perfectionné pour fabriquer des couches de laine minérale par un procédé dans lequel on peut réduire sensiblement les problèmes connus de pollution de l'air et de l'eau. On a utilisé par le passé plusieurs procédés bien connus pour fabriquer des fibres, par exemple de laine minérale. Un de ces procédés est connu sous le nom de "procédé P.F." ou procédé de soufflage à la vapeur, de la vapeur sous pression étant déchargée à grande vitesse par l'intermédiaire d'orifices de façon à entraSner et réduire les dimensions de courants d'un liquide visqueux sous forme de fibres. Les courants de liquide visqueux sont produits dans un ou plusieurs orifices de buses, ctest-à- dire d'orifices calibrés ménagés dans un avant-creuset d'un four classique (de fabrication de verre).Dans un autre procédé connu sous le nom de procédé "AEROCOR", une fibre de verre primaire est mécaniquement entratnée dans une zone où une tête de brûleur décharge un fluide gazeux chaud à grande vitesse arrivant sur la fibre et réduisant celle-ci sous forme de petits filaments qui peuvent avoir des longueurs de l'ordre de 200 à 375 mmO Un autre procédé bien connu pour produire des fibres de dimensions réduites utilise une unité de fibrillation en forme d'anneau qui comporte de nombreux orifices de décharge sur l'intérieur du carter de forme annulaire de manière à décharger à grande vitesse un fluide gazeux chaud.Une telle unité de fibrillation est habituellement placée en-dessous d'un orifice calibré d'un four de fabrication de verre à partir duquel la matière en fusion s'écoule vers le bas pour arriver dans la zone intérieure de l'unité de fibrillation. te courant de gaz chaud à grande vitesse rencontre les courants de matière en fusion et assure la réduction de cette matière sous forme de fibres fines Dans chacun de ces procédés, de grandes quantités d'un fluide gazeux chaud sont éjectées ou déchargées à grande vitesse et sous pression à partir de l'unité de fabrication de fibres. Le fluide gazeux chaud est habituellement accompagné par de la vapeur.Comme cela est bien connu, un agent résineux de liaison est souvent pulvérisé sur les fibres alors qu'elles sont encore assez chaudes, en aval de l'unité de fabrication de fibres. les fibres sont ensuite collectées sur un convoyeur et agencées sous forme d'une couche de laine minérale. Cette couche est ensuite transportée dans un four de cuisson ou dans un autre équipement où la couche de matière brute est modifiée et mise en forme (découpée, profilée, etc...) afin de constituer un produit commercial. Il est à noter que, dans le procédé décrit plus haut, on utilise un caisson de succion placé en-dessous du convoyeur collecteur pour effectuer une séparation de tous les produits gazeu y compris l'humidité (c'est-à-dire la vapeur d'eau) et de la couche de laine minérale formée. Fréquemment, certaines parties de la matière de liaison sont entraînées avec les gaz chauds et la vapeur d'eau et, si on n'effectue pas de filtrage, sont déchargées dans l'atmosphère. Une partie de l'agent de liaison est retenue dans l'appareil de filtrage par l'eau de lavage -circulant dans le système correspondant.L'agent de liaison est habituellement un formaldéhyde de phénol ou une résine thermodurcissable à base de formaldéhyde d'urée Il est également à noter que, dans ces procédés connus un fort degré de succion doi;t; être exercé pour maintenir les fibres produites sous forme d'une couche sur le convoyeur collecteur ainsi que pour évacuer simultanément toutes les matières gazeuses et les vapeurs au travers de l'épaisseur de la couche de fibres ainsi accumulées. Cela nécessite par conséquent la prévision de gros ventilateurs extracteurs et d'une quantité d'énergie correspondante pour l'exécution satisfaisante de cette opération. te fort degré de succion pose également des problèmes puisque certaines fibres ont tendance à être entraînées en meme temps que la jonction de liaison. Dans ce cas, cette matière étrangère qui a été entraînée doit être séparée du courant gazeux ou bien elle doit être enlevée par différents types de filtres. La variante consistant à filtrer cette matière pour l'enlever du courant gazeux consiste à décharger simplement les substances solides, les phénols, l'urée, les aldéhydes et les aérosols directement dans l'atmosphère. Une telle solution est évidemment tout--à-fait indésirable et peut poser un problème de pollution d'une importance considérable. Un autre problème se pose du fait que la matière de liaison ou similaire intervient lorsque la laine minérale et les gaz sont encore très chauds. Dans la majorité des cas où on utilise une matière de liaison ou similaire, la chaleur volatilise une certaine partie du liant résineux. Cela augmente la difficulté de résolution du problème de l'évacuation des déchets gazeux qui sont maintenant contaminés avec une certaine quantité d'agents de liaison. En outre, cette volatilisation signifie habituellement que la quantité de matière de liaison destinée à être utilisée pour retenir les fibres de laine sous forme d'une couche, a été réduite. Une telle couche est, par conséquent, plus sujette à une séparation des fibres individuelles que dans des cas où un plus fort pourcentage en poids de liaison est effectivement incorporé à la couche. Enfin, du fait de la nécessité d'enlever des gaz et des vapeurs des fibres formés en couche sur le convoyeur-collecteur, le caisson de succion normalement prévu en-dessous de ce convoyeur doit être relié à une source de dépression de grande capacité ou à des ventilateurs d'extraction consommant une grande quantité d'énergie avant de pouvoir obtenir un fonctionnement satisfaisant. D'autres problèmes d'exploitation et d'entretien se posent du fait qu'un grand nombre des composants constituant le caisson de succion, le convoyeur collecteur et le système d'épuration sont affectés par des accumulations de dépôt de fibres libres et de matière de liaison qui sont inévitablement entraînées dans le courant de déchets gazeux après avoir été enlevés de la couche de fibres. L'invention concerne un appareil qui remédie aux nombreux inconvénients des réalisations connues en vue de la fabrication de couches isolantes, par exemple en laine minérale ou en laine de verre. En utilisant l'appareil qui va entre décrit dans la suite, il est possible d'obtenir un fonctionnement plus efficace sans réduction des cadences de production. L'invention a pour but de contribuer dans une part importante à la réduction des problèmes de pollution associés aux procédés de types connus définis plus haut. Sous son aspect le plus large, l'invention concerne un procédé de réduction de dimensions de fibres d'un liquide visqueux dans lequel les fibres sont entraSnées dans une phase de fibrillation par de grandes quantités d'un gaz chaud, l'amélioration consistant à séparer le gaz chaud des fibres avant leur traitement ultérieur afin de laisser les fibres refroidir. le procédé de réduction de dimensions de fibres peut être l'un des procédés connus qui ont été définis plus haut Dans tous les cas, le procédé suivant l'invention peut être mis en pratique de façon satisfaisante en utilisant différents modes de réalisation dont certains modes préférés vont être décrits en détail dans la suite.Cependant, dans un sens large, il est prévu dans un appareil agencé pour produire des fibres de section réduites à partir d'un liquide visqueux en faisant agir de grandes quantités d'un gaz chaud, des moyens délimitant une zone de traitement et des moyens prévus à l'intérieur de cette zone pour séparer efficacement tous les gaz chauds de manière à laisser les fibres refroidies. Cette zone de traitement est pourvue d'une surface foraminée ou perforée, de préférence sous la forme d'un tambour tournant. Un caisson ou boîte de succion ou un conduit équivalent est prévu de façon à permettre la liaison de l'intérieur du tambour à une source assurant la réduction de la pression statique en-dessous d'au moins une partie de la surface foraminée. L'invention a en conséquence pour but de réaliser un procédé et un appareil permettant. de remédier aux inconvénients des réalisations connues, l'appareil étant d'une exploitation et d'un entretien relativement aisés. L'invention a pour but de réaliser un procédé et un appareil à l'aide duquel des couches de laine minérale, de laine de verre ou d'une matière similaire peuvent être produites plus efficace ment et d'une manière réduisant des risques de pollution de l'air ou de l'eau. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels Fig. i est une vue en élévation latérale montrant schématiquement un appareil suivant l'invention ; Fig. 2 est une vue en élévation latérale montrant une variante de l'appareil de la fig. 1; Fig. 3 est une vue en élévation latérale montrant schématiquement une autre variante de l'appareil de la fig. 1;; Fig. 4 représente également une vue en élévation latérale montrant zhématiquement un autre mode de réalisation d'un appareil suivant l'invention Fig. 5 est une vue en plan montrant schématiquement le profil en plan de l'appareil de la fig. 4, la vue étant faite suivant la ligne 5-5 de la fig. 4 Fig. 6 est une vue en élévation latérale montrant un mode de réalisation de l'invention utilisé avec le procédé connu du type "AEROCOR" pour produire des fibres de dimensions réduites. Fig. 6a est une coupe partielle suivant la ligne 166 de l'appareil de la fig. 6; Fig. 7 est également une vue en élévation latérale montrant un autre mode de réalisation de l'invention utilisé avec le procédé "P.F." pour produire des fibres atténuées"; Fig. 7a est une coupe partielle suivant la ligne 7a-7a de l'appareil de la fig. 7, et Fig. 8 est une vue en élévation latérale et en coupe suivant la ligne 8-8 de la fig. 6, montrant comment le tambour est monté à rotation. La fig. 1 représente un mode préféré de réalisation d'un appareil suivant l'invention. Au moins une unité de fibrillation, représentée simplement sous la forme d'une boîte ou caisson 10 est disposée à une courte distance directement en-dessous d'au moins un orifice calibré d'un four de fabrication de verre de type classique (non représenté). L'unité de fibrillation représentée schématiquement en 10 peut entre un appareil pour la mise en pratique du procédé "AEROCOR" mentionné plus haut, du procédé "P.F." ou de soufflage de vapeur ou d'un procédé similaire connu, Il est à noter qu'une buse alimente chaque unité de fibrillation 10.Puisque la construction et le fonctionnement des unités de fibrillation 10 permettant la mise en pratique des procédés cités plus haut sont bien connus, il est inutile d'en donner une description détaillée. Il suffit de préciser que de grands volumes d'un fluide gazeux chaud, habituellement accompagné de vapeur, sont déchargés sous pression et à grande vitesse par des buses ou orifices appropriés de manière à produire un faisceau de fibres 12. L'unité de fibrillation 10 utilise de grandes quantités ou volumes de gaz chaud et de vapeur pour réduire les dimensions des fibres grossières formées à partir de roche, de laitier, de verre, de mélanges de ces substances et de matières similaires afin de produire un faisceau de fibres 12. tes fibres individuelles constituant le faisceau 12 peuvent avoir des diamètres compris entre environ 0,00125 mm et 0,0175 mm.La description qui va suivre se rapporte.plus particulièrement à des fibres de laine minérale mais il va de soi que les fibres peuvent en fait être constituées de lgune des autres matières mentionnées plus haut. Le faisceau 12 de fibres de laine minérale qui sont encore chaudes se déplace vers le bas avec les gaz chauds, la vapeur et l'air entraîné utilisés pour leur fabrication. En un endroit situé à environ 0,6 à 0,9 m en dessous de l'unité de fibrillation 10 au moins certaines des fibres du faisceau 12 sont interceptées par une surface foraminée 14. Cette surface foraminée 14 a de préférence la forme d'un tambour 15 constitué d'un treillis en fils tissés présentant des dimensions de mailles d'environ 1 mm et fixé sur la partie extérieure d'une plaque perforée constituant la paroi du tambour. Ce tambour 15 est monté à rotation dans des paliers supportant les parties latérales de la plaque perforée. (Fig. 8). te tambour 15 a de préférence une largeur d'environ 500 mm et un diamètre d'environ 1,2 m.Ces dimensions physiques réelles sont cependant fonction des dimensions du faisceau de fibres 12 produit par l'unité de fibrillation 10 et de la prévision d'une ou plusieurs desdites unités. Dans chacun des modes de réalisation représentés, le tambour est supporté de façon appropriée par des supports 17, qui n'ont pas été représentés en détail du fait qu'ils sont d'un type classique. te tambour 15 peut par conséquent entre entraîné à l'aide d'un moteur électrique par l'intermédiaire d'un réducteur, de poulies et de courroies ou bien de chaînes et de pignons. La vitesse de rotation du tambour 15 est habituellement choisie de manière à obtenir une vitesse périphérique de l'ordre de 450 m/s, cette vitesse périphérique étant plus ou moins égale à la vitesse du faisceau de fibres 12. Sur la fig. 1, le tambour 15 est monté sur les supports 17 de façon à être décalé latéralement par rapport à l'axe longitudinal central de l'unité de fibrillation 10. Comme indiqué précédemment, une zone intérieure du tambour 15 est reliée à un ventilateur d'extraction ou similaire afin de produire une zone 16 de pression statique réduite ou de vide. Cela est facilité par le conduit représenté schématiquement en 18 et qui a pour fonction de définir les limites de la zone 16. Ce conduit est fixe et la surface foraminée 14 du tambour 15 se déplace par rapport audit conduit. Dans le procédé de l'invention, la pression statique réduite ou effet de succion engendré à l'intérieur du tambour 15 est au moins suffisante pour extraire ou enlever les gaz chauds, la vapeur d'eau et l'air entraîné du faisceau de fibres 12 de laine minérale. Dans le contexte de l'invention, la pression statique réduite établie dans la zone 16 est destinée principalement à éliminer les gaz chauds et la vapeur d'eau.Cela est différent des dispositifs connus dans lesquels l'intérieur d'un tambour est relié à une source de dépression afin de collecter les fibres 12 du faisceau sous la forme d'une natte. On a trouvé que la capacité de ventilateurs d'extraction ou d'appareils similaires devait eAtre d'environ 24.0CO m3/h afin d'établir par rapport à la pression atmosphérique une dépression comprise entre environ 75 et 150 mm d'eau.En aval du tambour 15, le faisceau 12 de fibres de laine minérale est maintenant assez "sec" c'est-à-dire qu'il est virtuellement exempt de la plupart de l'humidité se condensant sous la forme de vapeurs au cours du transfert de l'unité de fibrillation 10 vers le convoyeur. tes gaz chauds et la vapeur d'eau étant enlevés ou séparés du faisceau 12 de fibres de laine minérale, ces fibres sont relativement froides en aval du tambour 15. Une telle condition procure certains avantages qui vont etre mis en évidence dans la suite. Pour permettre de sortir le faisceau de fibres 12 du tambour 15 d'une manière appropriée pour la répartition des fibres, il est préférable que seulement une partie sélectionnée de la surface foraminée 14 soit soumise à un effet de succion. Cette partie sélectionnée est la région désignée par 16 dans la fig.1. L'étendue de cette rgion 16 a cependant été donnée seulement pour nontrer iue de préférence la surface 14 ne doit pas être soumise en totalité à une dépression établie à sa partie infé- rieure. Pour obtenir un rendement maximal et pour faciliter la réduction de l'excès d'air qui traverse la région 16, un carter désigné par 1 & et formant écran est placé dans une position adjacente i et espacée de l'extérieur de la surface foraminée 140 Ce carter 18' s'étend sur une zone qui correspond grossièrement à l'étendue de la surface 14 soumise à l'effet de dépression. L'extrémité d'amont du carter 18' est recourbée vers l'arrière en s'éloignant de la surface foraminée 14 afin de faciliter le passage du faisceau de fibres 12 dans l'intervalle existant entre le carter 18' et l'extérieur de la surface foraminée. Approximativement au point de sortie de la région 16 de pression statique produite, indiqué en 20 sur la fig. 1, le faisceau 12 de fibres de laine minérale est séparé et éloigné de la surface foraminée. Ce faisceau 12 est ensuite collecté sur un convoyeur représenté en 22. Il est à noter que, dans le système suivant l'invention, le faisceau 12 de fibres de laine minérale est collecté à la température ambiante et sous une pression atmosphérique normale et qu'il se présente sous forme d'une couche indiquée en 24. Il existe différents procédés pour séparer le faisceau de fibres 12 de la surface foraminée 14 et pour le répartir sur le convoyeur 22. Chacune des fig. 1, 2 et 3 représente des dispositions mécaniques légèrement différentes pour obtenir cette répartition du faisceau de fibres 12. Sur la fig. 1, un distributeur réglable désigné par 30 est utilisé pour assurer la répartition des fibres 12 séparées de la surface 14 et pour permettre la formation de la couche 24. Ce distributeur 30 comprend deux plaques convergentes 32 qui sont reliées ensemble sur leurs deux côtés et qui ont la même largeur que le tambour 15. les plaques 32 sont supportées par un pivot 33. Un élément flexible 34 entre en contact glissant avec la plaque 32 à proximité du pivot 33 et porte une structure représentée en 35 et formant une "lame d'air". Cette "lame d'air" comprend une chambre délimitée d'un coté par l'élément flexible 34 et de l'autre côté par une plaque fixe 36. Il est prévu une série de trous fins 37 à la jonction des éléments 34 et 36 pour produire des jets d'air.La chambre 35 est alimentée en air comprimé à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Les jets d'air ainsi formés agissent de manière à séparer le faisceau de fibres 12 du tambour 15 et à le diriger dans l'intervalle existant entre les plaques 32. L'élément flexible 34 contribue à rediriger de façon continue le faisceau 12 de fibres lorsque les plaques 12 pivotent d'un coté à i'autre du convoyeur 22. L'été ment 34 est de préférence formé de tétrafluoroéthylène ou d'une autre matière flexible présentant un faible coefficient de traitement. Au moins une, et de préférence deux ou plusieurs, buses de pulvérisation 38 sont placées à proximité de l'extrémité libre d'aval des plaques 32 sur les côtés opposés de celleaci. Ces buses 38 assurent la pulvérisation d'une matière de liaison, de préférence sous la forme d'un pulvérisat 40 de gouttelettes (en forme de queue de poisson) sur le faisceau 12 de fibres de laine minérale immédiatement avant la formation de la couche 24. Il est évident que le pivot 33 permet de faire osciller le distributeur réglable 30 suivant un mouvement de va-et-vient d'un coté à l'autre du convoyeur-collecteur 22 de manière à faire déposer les fibres 12 uniformément. Dans ce but, il est prévu un mécanisme d'oscillation 42 pour déplacer alternativement la plaque 32 dans le sens latéral par rapport à la direction de mouvement du convoyeur-collecteur 22.Ce mécanisme d'oscillation 42 peut se présenter sous forme d'une tringlerie appropriée ou bien il peut avoir toute autre disposition classique. En particulier il est à noter que, dans la disposition de la fig. 1, la couche de laine 24 est formée à la température ambiante et à une pression atmosphérique normale, comme mentionné précédemment. On estime que ce facteur a une influence considérable sur la liaison chimique des points de croisement des fibres formant des interstices dans la couche de laine minérale. Le processus mécanique précis qui se déroule ainsi que les conditions de température et de pression dans lesquelles la couche 24 est initialement formée sortent du cadre de l'invention. Des études classiques effectuées dans ce domaine ont cependant montré que la possibilité de formation de la couche 24 à la température ambiante et à une pression atmosphérique normale pouvait avoir une grande importance. Il est également à noter que, puisque la matière de liaison est dispersée par la pression sous forme de gouttelettes, on ne doit pas introduire dans le système une quantité d'air ou d'une autre matière porteuse supérieure à celle nécessaire dans l'opération de réduction de dimensions de fibres. En conséquence, il est inutile de prévoir des boîtes de succion additionnelles ou similaires en-dessous du convoyeur 22 pour enlever la matière porteuse de la couche de laine 24 lorsque celle-ci est formée. Un autre avantage présenté par le dispositif de la fig. 1 est que le faisceau de fibres 12 n'a pas besoin d'autre soumis à l1ac- tion de sources additionnelles d'énergie pour assurer son dépôt sur le convoyeur 22 sous forme de la couche 24. En utilisant le dispositif de la fig. 1, l'inertie du faisceau de fibres 12 de laine minérale est par elle-même suffisante pour permettre aux fibres de se déposer sous forme de couches uniformes. De cette manière, on peut obtenir une amélioration du rendement de l'installation. Il est à noter que la vitesse de déplacement du convoyeur-collecteur 22 est compatible avec la cadence de production des fibres de laine minérale et adaptée à celle-ci de sorte que la couche 24 a la consistance nécessaire. Un autre avantage pouvant être obtenu avec le système de la fig. 1 est qu'il est possible de contrôler avec plus de précision la teneur en matière de liaison, c'est-à-dire le pourcentage en poids de la matière de liaison par rapport à la laine minérale. Dans le système suivant l'invention, l'utilisation d'un pulvérisat de gouttelettes dispersé par une pression à partir des buses 38élimine la nécessité d'utiliser de l'air ou d'autres gaz comme fluide porteur. En outre, la dépression régnant en-dessous de la surface foraminée 14 permet d'enlever pratiquement toute l'hu- midité et-tous les gaz chauds du faisceau de fibres 12 de laine minérale, ce qui laisse le faisceau pratiquement sec en aval du tambour tournant 15. En conséquence, dans toutes les applications pratiques, il n'existe plus de matière étrangère qui risquerait de diluer de façon indésirable la matière de liaison.En conséquence, toute la matière de liaison pulvérisée par les buses 38 recouvre les fibres individuelles du faisceau 12 et assure une action de liaison très efficace. la proportion de la matière de liaison à la laine minérale est comprise entre environ 1 et 35 % en poids dans le produit final. Cette proportion peut varier puisque le diamètre effectif des fibres de laine minérale peut également varier dans une certaine mesure. Egalement les caractéristiques de fibres fabriquées à partir de différentes matières peuvent varier, en modifiant ainsi la quantité de matière de liaison qui doit être utilisée pour donner les résultats optimaux. L'unité de fibrillation 10 est d'une construction et d'un fonctionnement classiques et est utilisée dans des procédés-connus de fibrillation. Dans certains cas, par exemple dans le procédé "AEROCOR", il est nécessaire que l'installation soit mise en route par des opérateurs expérimentés et, à cet effet, il est prévu une plate-forme 44 placée dans la zone de l'unité de fibrillation 10 afin de permettre aux opérateurs de diriger le courant initial de liquide visqueux dans le sens désiré. Il est également à noter que, bien que cela ne soit pas mis en évidence sur la figt 1, l'appareil représenté occupe en réalité deux à trois étages d'un bâtiment. Un autre type d'appareil suivant l'invention a été représenté sur la fig. 2. L'appareil est similaire à celui décrit plus haut mais il comporte un système mécanique différent pour transformer le faisceau de fibres 12 en une couche appropriée. Dans le système de la fig. 2, une, et de préférence plusieurs unités de fibrillation 50 sont placées en-dessous d'au moins un, et de préférence plusieurs, orifices calibrés d'un four de fabrication de verre. Des fibres de laine minérale sont produites à partir de courants de liquide par l'unité de fibrillation 50 afin de former un faisceau de fibres 52. Les fibres individuelles constituant le faisceau 52 ont de préférence un diamètre compris entre environ O,CCOSet 0X0015 mm.Comme auparavant, un tambour 54 est disposé approximativement à une distance comprise entre 0,6 et 0,9 m en-dessous de l'unité de fibrillation 50 et est décalé par rapport à son axe longitudinal. Ce tambour 54 est monté à rotation sur des supports (non représentés) et comprend une surface extérieure foraminée 56 qui a de préférence une dimension de mailles de 1 mm. Lé tambour 54 est entraîné en rotation d'une manière similaire au tambour 15 de la fig. 1. Cependant sur la figo 2, la zone intérieure du tambour 54 qui est soumise à une dépression comprend une partie relativement grande de l'intérieur du tambour. Cette zone de pression statique réduite est représentée en 58 et s'étend sur environ 75 yó de l'intérieur du tambour 54. Comrile auparavant, cette zone a un rendement de succion amélioré par un carter 57 formant écran. la région 58 de pression statique réduite est évidemment reliée a un ventilateur d'extraction ou à un dispositif similaire (non représenté) qui a une capacité suffisante pour réduire la pression dans la zone a un niveau d'environ 75 à 150 mm. d'eau.On voit également qu'au moins une partie du faisceau 52 de fibres de la laine minérale est interceptée par la surface foraminée 56 du tambour tournant A. Du fait de la pression statique réduite qui est exercée dans la zone 58, les gaz chauds, la vapeur et l'air entravé intervenant dans la phase ae fibrillation sont enlevés. Ainsi, non seulement ces gaz indésirables sont éliminés mais également le faisceau 52 de fibres de laine minérale est refroidi par suite de l'élimination des gaz chauds et de la vapeur La fig. 2 montre que le point où les fibres refroidies du faisceau 52 s'écartent du tambour tournant 54 s'est maintenant déplacé considérablement plus loin sur la périphérie du tambour. Ce point a été désigné par 59 et est associé fonctionnelement à un sous-ensemble 60 qui constitue en fait un distributeur variable à mouvement alternatif. Ce sous-ensemble 60 permet au faisceau 52 de fibres de laine minérale d'entre séparé et écarté latéralement du tambour tournant 54 afin de former une couche 62 sur un convoyeur collecteur 64. Il est à noter que le sous-ensemble 60 peut comprendre un dispositif fonctionnant suivant le principe de Schuller, comme décrit dans les brevets des Etats Unis d'amérique NO 3.235.913, 3.187.387 ou 2.996.102. Puisque le principe de Schuller est bien connu, il n'est pas utile de donner une description détaillée de la structure et du fonctionnement du sous-ensemble 60.Il suffit d'indiquer que ce sousensemble 60 comprend un élément 66 animé d'un mouvement alternatif. A l'extrémité de décharge 58 de cet élément, une, et de préférence deux buses 70, ou plus, sont prévues pour déposer une matière de liaison similaire sur les fibres de laine minérale avant qu'elles ne forment la couche 62. De préférence, la matière de liaison est déposée sous la forme d'un pulvérisat de gouttelettes dispersées par une pression, le pulvérisat ayant une forme de queue de poisson. Il est à noter que, dans l'appareil de la fig. 2, le tambour tournant 54 est soumis dans sa cavité intérieure à une pression statique réduite qui est suffisante pour éliminer pratiquement tous les gaz chauds, la vapeur et l'air entraînés indésirables qui sont produits dans la phase de réduction de dimensions des fibres. Comme auparavant, la pression statique réduite est destinée principalement à éliminer ces gaz indésirables. Cela constitue une dIfférence avec les procédés connus dans lesquels un tambour tournant soumis à une dépression dans sa cavité intérieure est utilisé principalement pour collecter un faisceau de fibres. Comme dans le cas de l'appareil de la fig. 1, la couche 62 est formée à la température ambiante et sous une pression atmosphérique normale. Une autre variante de l'appareil de base représenté sur la fig. 1 a été indiquée sur la fig. 3. Dans ce cas, il est prévu uneS et de préférence plusieurs unités de fibrillation 80 disposées à une certaine distance en dessous des orifices calibrés d'un four de fabrication de verre classique. Egalement, un orifice alimente chaque unité 80. Ces unités de fibrillation 80 sont d'une conception et d'un fonctionnement classiques et, en corcondance avec les procédés connus mentionnés plus haut, servent à produire un faisceau 82 de fibres dirigé vers le bas à partir de l'unité 80.Comme dans les modes de réalisation précédemment décrits, le tambour tournant 84 est disposé de manière que son axe de rotation soit excentré latéralement par rapport à l'axe des unités de fibrillation 80 de manière qu'au moins certaines des fibres du faisceau 82 soient interceptées par une surface foraminée 86 prvue sur le tambour 84. Cette surface foraminée 86 est classiquement formée d'un treillis en fil tissé présentant des dimensions de mailles de préférence comprises entre environ 1 et 0,71 mm, ce treillis étant fixé sur une plaque perforée sous-jacente. La surface foraminée 86 et la plaque perforée permettent le passage de gaz.Une région 88 située à ltin- térieur du tambour tournant 8zf est soumise à une pression statique réduite ou à une dépression engendrée par un ventilateur d'extraction ou par un appareil similaire. Cette région 88 est délimitée par des parois 90 d'un conduit approprié fixé à l'intérieur du tambour tournant 84. Ces parois 90 s'étendent radialement vers l'extérieur depuis la partie centrale du tambour 84 jusqu'en un point immédiatement adjacent au coté intérieur de la plaque perforée qui supporte la surface foraminée 86. Un distributeur 92 constitué par un registre pivotant est monté en un point coïncidant plus ou moins avec l'axe de rotation du tambour 84. Ce distributeur à registre 92 comporte une tringlerie, une came ou un autre organe qui permet son pivotement alternatif sur un arc matérialisé par la flèche 94. Du fait que le distributeur à registre pivotant 92 fait varier de façon plus ou moins continue la partie de la surface foraminée 86 qui est soumise à une pression statique réduite, le faisceau 82 de fibres de laine minérale peut efficacement être déposé sous forme de couches uniformes 96 sur un convoyeur collecteur 98. L'axe longitudinal du convoyeur 98 est situé dans le même plan que l'axe de rotation du tambour 84. Il est à noter que, pendant la marche de l'appareil dela fig. 3, le dispositif qui établit la pression statique réduite à l'intérieur de la région 88 est réglée de façon à obtenir les conditions requises pour éliminer théoriquement la totalité des gaz chauds et de la vapeur hors du faisceau de fibres 82 lorsque le distributeur 92 à registre pivotant se trouve dans la position d'ouverture maximale 93. Puisque la capacité du ventilateur d'extraction est, en fait, pré-réglée lorsque le distributeur à registre pivotant 92 est tourné alternativement vers l'avant et vers l'arrière de l'arc indiqué par la flèche 94, la valeur de la dépression agissant dans la région 88 augmente, c'est-à-dire qu'un plus fort degré de succion est produit dans cette partie active.En conséquence, une pressioistatique réduite modulée est en fait appliquée à la région 88 pendant le fonctionnement et le mouvement du distributeur 92 à registre pivotant. Un mouvement du distributeur 92 entre les limites précitées fait en sorte que le faisceau 82 de fibres de laine minérale soit soumis à une succion sur une étendue variable de la surface foraminée 86. Il en résulte que le faisceau 82 de fibres de laine minérale peut être dévié, en aval du tambour tournant 84, vers l'avant et vers l'arrière dans le sens de la largeur du convoyeur 98 afin de former une couche 96 de laine minérale qui sont déposées assez uniformément. Il est également à noter que la couche 96 de laine minérale est formée à la température ambiante et sous une pression atmosphérique normale. Elle présente par conséquent tous les avantages pouvant résulter de telles conditions.Au moins une, et de préférence plusieurs buses de pulvérisation 100 sont reliées à un mécanisme d'entraînement 102 approprié qui permet de déposer sur le faisceau de fibres 82 la matière à disperser sous pression sous forme d'un pulvérisat de gouttelettes juste avant la formation de la couche de fibres sur le convoyeur 98. Le mécanisme 102 est évidemment entraîné de manière à faire déplacer alternativement les buses de pulvérisation 100, comme indiqué par la flèche 104, en synchronisme avec le mouvement du distributeur à registre pivotant 92. De cette manière, la matière de liaison peut être pulvérisée efficacement sur les fibres du faisceau 82 dans toutes les positions du faisceau et juste avant la formation de la couche 96. les fig. 1 et 3 représentent un appareil dans lequel-les eonvzyeurs collecteurs respectifs 22 et 98 sont disposés dans leur ensemble directement en dessous des tambours tournants 14 et 84. A la différence de ces dispositions, la fig. 2 montre un convoyeur collecteur 64 qui est placé en un endroit écarté latéralement d'une certaine distance du tambour tournant 54. En con séquence le positionnement exact du convoyeur collecteur par rapport au tambour tournant muni d'une surface foraminée peut varier et est laissé dans une certaine mesure au choix de l'utilisatel7p. Des restrictions d'espace et d'encombrement introduites par d'autres installations déjà mises en place peuvent également avoir une influence sur la disposition particulière à adopter dans un cas déterminé. Cependant dans tous les cas, il est à noter que la surface foraminée qui intercepte les fibres de laine minérale à une certaine distance en aval de l'unité de fibrillation ne peut pas être modifiée dans les limites extrêmement larges en ce qui concerne le positionnement par rapport à l'unité de fibrillation. Un autre type d'appareil suivant l'invention a été représenté sur les fig. 4 et 5. Dans ce cas, il est à nouveau prévu une, et de préférence plusieurs unités de fibrillation 110 qui sont disposées en dessous des orifices calibrés d'un four de fabrication de verre classique (non représenté). Des fibres individuelles de laine minérale sont produites par l'unité 110 sous la forme d'un faisceau 112 et sont dirigées vers le bas. Il est prévu à une certaine distance, comprise de préférence entre 0,6 et 0,9 m en dessous de l'unité de fibrillation 110, deux tambours tournants 114 et 116 disposés symétriquement par rapport à l'axe de l'unité. Ces tambour 114 et 116 tournent dans des directions opposées comme indiqué par les flèches 118.Par ailleurs, ces deux tambours 114 et 116 sont d'une construction identique et sont montés à rotation et entraînées d'une manière similaire aux tambours 14 ou 84 précédemment décrits. Comme dans les modes de réalisation précédemment décrits, une surface foraminée (120,122) est prévue sur chaque tambour et est constituée d'un treillis en fils tissés présentant des dimensions d'ouverture de mailles de préférence comprises entre environ 1 et 0,71 mm. Ce treillis est fixé sur une plaque perforée sous-jacente, qui fait partie des tambours 114,et 116. Comme indiqué sur la fig. 5, les surfaces foraminées 120 et 122 et les plaques perforées sous-jacentes sont de préférence planes. Cependant elles pourraient avoir dans certains cas un profil concave. Un avantage de la concavité desdites surfaces consiste en ce qu'on obtient une ouverture de forme sensiblement cylindrique entre les deux tambours 114 et 116, cette ouverture permettant le passage du faisceau de fibres 112 avec le minimum de perturbations physiques. D'autre part, une surface plane provoque généralement un aplatissement du profil cylindrique du faisceau 112 et toutes les fibres individuelles sont alors soumises d'une manière plus uniforme à un effet de succion ou à la dépression engendrée en dessous des surfaces foraminées 120 et 122. Dans tous les cas, chaque tambour 114, 116 comporte une cavité intérieure 124, 126 qui est délimitée par des parois ou panneaux appropriés 125, 127 fixés à l'intérieur des tambours tournants 114 et 116.Ces régions 124 et 126 sont reliées par un conduit approprié à un ventilateur d'extraction ou à un appareil similaire qui peut établir une pression statique réduite. Comme auparavant, le degré de succion ou la valeur de la pression statique réduite produite à l'intérieur des régions 124 et 126 est au moins suffisant pour éliminer les gaz chauds indésirables, la vapeur et l'air entraîné par le faisceau 112 de fibres de laine minérale. D'une façon générale, ce degré de succion est habituellement insuffisant pour retenir les fibres de laine minérale sur les surfaces foraminées 120 et 122. La fig. 4 montre également qu'il est prévu un ensemble de distribution 130 en dessous de l'unité de fibrillation 110. Avantageusement cet ensemble de distribution 130 a une section droite cylindrique ou tout au moins tubulaire. En outre l'ensemble de distribution 130 est monté à rotation sur des pivots 132 soutenus par des supports appropriés (non représentés). Un bras de manivelle 134 relie l'extrémité libre de ltensembl2 130 à la périphérie extérieure d'une came d'entraînement 136. Cette came est montée sur un arbre entraîné par un moteur électrique ou par une autre source d'énergie appropriée. Un tel mécanisme fait déplacer alternativement par rotation l'ensemble de distribution 130 autour des pivots 132 afin d'assurer un dépôt uniforme du faisceau 112 de fibres de laine minérale sous forme d'une couche 140 sur le convoyeur collecteur 138.Comme indiqué en 142 l'ensemble de distribution 130 comporte des buses de pulvérisation par l'intermédiaire desquelles un pulvérisat de matière de liaison sous forme de gouttelettes dispersées par une pression est déposé sur les fibres refroidies du faisceau 112 juste avant la formation de la couche 140. Comme indiqué précédemment, la matière de liaison est habituellement du formaldShyde de phénol ou du formaldéhyde d'urée.Suivant un aspect de l'invention, la matière de liaison est déposée sous forme d'un pulvérisat de gouttelettes dispersées par une pression en quantité juste suffisante pour assurer la liaison des fibres individuelles du faisceau 112. les gaz chauds et la vapeur qui sont produits dans l'unité de fibrillation 110 ont déjà été éliminés par les tambours 114 et 116 et, en aval de ces tambours, le faisceau 112 est relativement froid. On peut ainsi obtenir une application plus efficace de la matière de liaison. Comme dans les dispositions précédemment décrites, la couche 140 est formée à la tem pérature ambiante et sous une pression atmosphérique normale. Comme indiqué précédemment, on connais différentes techniques pour produire un faisceau de fibres. Dans le mode de réalisation des fig3 6 et 6a, on utilise un procédé connu sous le nom de procédé "aérocor" mis au point par la Société dite "Owens Corning Company", ce procédé étant mis en évidence de façon schématique et étant utilisé pour produire un faisceau de fibres qui est ultérieurement "traid' suivant l'invention. Les techniques particulières de production d'un faisceau de fibres ne f-ont pas partie de l'invention. Sur les figs. 6 et 6a, on a représenté par conséquent un ensemble de brûleurs 150 qui comprend une chambre de combustion 152 et un orifice 154 de décharge des gaz chauds produits dans la chambre.Puisque la construction et le fonctionnement de l'ensemble de brûleurs 150 sont bien connus, on n'en donnera pas une description détaillée. Il suffit de préciser que l'ensemble de brûleur 150 produit un grand volume de gaz chauds qui sont déchargés par l'intermédiaire de l'orifice 154 à des vitesses élevées. Cet ensemble de brûleur 150 est disposé de manière à décharger les gaz chauds dans une direction qui est généralement perpendiculaire au trajet suivi par une fibre primaire de verre ou d'une matière similaire 156. Cette fi bre 156 est produite par un orifice calibré d'un four classique (non représenté) En outre la fibre 156 est étirée par des galets 158 et est guidée à l'aide de plaques ou de déflecteurs mobiles 160 de manière à être dirigée dans le courant de gaz chauds à grande vitesse sortant de l'orifice 154.En ce point, les gaz chauds rencontrent la fibre 156 et réduisentses ses dimensions de fa- çon à former un faisceau 162 de fibres. le faisceau 162 et les gaz chauds sont généralement confinés par des parois ou panneaux 164 de façon à se déplacer suivant un trajet symétrique par rapport à un axe horizontal 166. A une certaine distance en aval de l'ensemble de brûleur 150, le faisceau de fibres 162 est in tercepté par une surface foraminée. Au moins une partie, et de préférence la totalité des fibres constituant le faisceau 162 sont interceptées par la surface foraminée qui a de préférence la forme d'un treillis en fils métalliques tissés 168 qui est supporté par une plaque perforée 170 agencée sous forme d'un tambour tournant.Ce tambour peut par exemple avoir une largeur d'environ 500 mm et un diamètre compris entre 0,9 et 1X2 m. Des détails structuraux d'un mode de réalisation de ce tambour tournant, désigné dans son ensemble par la référence 172, sont donnés sur la fig. 8. Le tambour 172 est représenté comme étant monté à rotation sur un arbre 174 par l'intermédiaire de paliers 176. Une poulie 178 est montée sur l'arbre 174 de manière à tourner par rapport à ce dernier et est reliée au tambour 172 afin d'assurer son entraînement.Des éléments de freinage désignés par 180 sont également prévus sur l'arbre 174 afin de permettre d'arrêter à volonté le tambour 172. te tambour 172 est relié par l'intermédiaire d'un conduit approprié, formé par les parois 184, 186 et 187, à des ventilateurs d'extraction ou à des appareils similaires destinés à produire à l'intérieur du tambour une pression statique réduite. Il en résulte que le tambour 182 fonctionne d'une manière un peu similaire à un ventilateur à 'écoulement transversal". La valeur de la pression statique réduite établie à l'intérieur du tambour 172 est de préférence juste suffisante pour éliminer pratiquement la totalité des gaz chauds et de l'air entraîné contenus dans le faisceau 162 de fibres.Bien que le faisceau 162 ait été intercepté par le tambour 172, la pression statique réduite produit une très faible tendance à l'aspiration ou à l'application du faisceau de fibres sur la surface extérieure du tambour. Un ensemble à registre 188 déplaçable alternativement est monté de façon réglable sur l'axe 174. Cet ensemble 188 comprend un registre en forme de croissant 189 qui est porté par des supports 196. te registre 189 peut être réglé en position en vue d'augmenter ou de réduire les dimensions de la région 182 dans laquelle une pression statique réduite est exercée. Cela permet de faciliter le dépôt ou la collecte du faisceau de fibres 162 sous forme d'une couche 198 sur le convoyeur collecteur 199. Des buses de pulvérisation 20C sont supportées par les parois 186 et 187 de manière à diriger un pulvérisat d'une matière de liaison, d'une matière de conditionnetient de surface ou similaire sur le faisceau de fibres 162 juste avant la formation de la couche 198. La matière particulière qui est pulvérisée par les buses 200 se présente de préférence sous forme d'un pulvérisat de gouttelettes dispersées par une pression. Il est également à noter que, dans le mode de réalisation des figs. 6 et 6a, un sabot 202 et des aubes ou palettes 204 sont prévus pour rediriger le courant d'air vers le bas du tambour 172. Comme dans les modes de réalisation précédemment décrits, le tambour 172 est entraîné en rotation à une vitesse angulaire qui permet d'obtenir une vitesse périphérique tangente à la surface foraminée 168 plus ou moins égale à la vitesse du faisceau de fibres 62. En conséquence, il existe un risque très faible de mouvements relatifs important s entre les fibres et la surface du tambour. Le mode de réalisation représenté sur les fig. 7 et 7a illustre schématiquement une autre construction spécifique permettant de produire un faisceau de fibres. Le procédé représenté dans ce cas est couramment connu sous le nom de procédé "P.F." ou de soufflage de vapeur. Suivant ce procédé, un avant-creuset 210 est muni de plusieurs orifices calibrés ou douilles 212 pour débiter des courants d'une matière visqueuse telle que du verre, de la laine de roche ou similaire. Il est prévu en-dessous des orifices calibrés 212 une unité de fibrillation désignée par 214.Cette unité de fibrillation 214 comprend un certain nombre de chambres de pression 21s qui sont pourvues de conduits ou orifices de décharge 218. les chambres de pression 216 communiquent avec une source de vapeur sous pression. La vapeur déchargée à grande vitesse par les orifices 218 entre en contact avec les courants de matière visqueuse ou similaire et réduit les dimensions sous la forme d'un faisceau de fibres 220. Un diffuseur 222 est placé directement en-dessous de chacun des orifices calibrés 212 afin de confiner les jets de vapeur et d'assurer également un certain degré de guidage sur le faisceau de fibres 220. A une distance comprise entre environ 0,6 et 0,9 m en-dessous de l'unité de fibrillation 214, le faisceau de fibres 220 est intercepté par une surface foraminée qui a de préférence la forme d'un tambour 230. ta surface foraminée du tambour 230 est constituée d'un treillis métallique 232 monté sur une plaque perforée en tôle métallique 234. Le tambour 230 est monté à rotation sur les pivots 236 et est muni de moyens pour assurer à la fois son entraînement et son freinage, comme indiqué sur la fig. 8. A l'intérieur de la plaque perforée 254 il est prévu des parois ou panneaux 238 et 240 qui délimitent une région 242. Les panneaux 238 et 24C sont associés à un conduit approprié qui est relié à un ventilateur d'extraction ou similaire de manière à produire une pression statique réduite dans la région 242. Suivant l'invention, lorsque le faisceau de fibres 220 est intercepté par le tambour 230, la vapeur et l'air entraînés par le faisceau sont séparés de ce dernier en étant aspirés au travers de la surface foraminée et dans la région 242 de pression statique réduite. La pression régnant dans la zone 242 est de préférence suffisante pour assurer une séparation de la vapeur et d'autres gaz chauds intervenant dans la phase de fibrillation. te tambour 230 et l'équipement associé sont tout-à-fait similaires à ce qui a été précédemment décrit en référence au mode de réalisation de la fig. îc Ainsi, il est prévu un distributeur désigné par 244 et qui facilite la séparation du faisceau de fibres 220 par rapport à la surface du treillis métallique 232, ce distributeur répartissant les fibres c8te-à-côte sur un convoyeur collecteur 246. Pour produire le mouvement alternatif du distributeur 244, il est prévu un mécanisme à came et tringlere 2480 Ce mécanisme 248 fait déplacer latéralement une plaque 250 afin de déposer le faisceau de fibres 220 sous la forme d'une couche 252 sur le convoyeur-collecteur 246.Puisqu'il est clas siqugie déposer sur les fibres une matière de liaison, une matière de conditionnement de surface ou similaire, il est prévu plusieurs buses de pulvérisation 254 dans une zone adjacente à l'extrémité libre de la plaque 250. Ces buses 254 déposent la matière en question de préférence sous forme d'un pulvérisat de gouttelettes dispersées par une pression, et ayant habituellement la forme d'une queue de poisson. les fig. 7 et 7a montrent que le mouvement de pivotement de la plaque 250 s'effectue transversalement au mouvement du collecteur-convoyeur 246 afin de donner à la couche 252 une consistance uniforme. On a précisé ci-dessus que les modes de réalisation des fig. 6, 6a et 7, 7a correspondent à deux procédés particuliers de formation d'un faisceau de fibres. On pourrait cependant utiliser d'autres procédés et il est à noter qu'ils ne font pas partie de l'invention. En conséquence, l'invention permet d'intercepter un faisceau de fibres produites d'une façon appropriée à l'aide d'une surface foraminée placée à une certaine distance en aval de l'unité de fibrillation. La description qui précède a été faite en référence à plusieurs modes spécifiques de réalisation d'appareils suivant l'invention. En outre, on a indiqué certaines modifications rentrant dans le cadre de l'invention. Dags un appareil, il est prévu au moins un, et de préférence deux ensembles convoyeurs, placés dans une zone adjacente au faisceau de fibres de laine minérale qui est déchargé vers le bas à partir d'une unité de fibrillation classique. Lorsqu'on utilise deux ensembles convoyeurs, ils sont situés sur des c8tés opposés dudit faisceau.Dans l'un ou l'autre cas, l'ensemble convoyeur comprend une surface foraminée qui peut se présenter sous forme d'un treillis en fils métalliques tissés ayant de préférence des dimensions de maille comprises entre 1 et 0X71 mn, la surface étant entraînée à l'aide de tambours appropriés disposés en des points espacés verticalement et décalés latéralement par rapport à l'axe longitudinal de l'unité de fibrillation. Une telle disposition est tout à fait similaire au convoyeur-collecteur utilisé dans les réalisations de type connu, y compris la prévision d'un caisson de succion en-dessous du brin de convoyeur qui est le plus proche du faisceau de fibres. Cependant, dans ce cas, le caisson de succion est relié à un ventilateur de succion d'une capacité inférieure de façon à produire une région de pression statique réduite au moins suffisante pour enlever pratiquement la totalité des gaz chauds, de la va peur et de l'air entraîné intervenant dans la fabrication du faisceau de fibres. La pression statique réduite ou succion attire invariablement une partie des fibres individuelles contre la surface foraminée. Il est par conséquent préférable que la surface foraminée soit déplacée à une vitesse plus ou moins égale à la vitesse du faisceau. En d'autres termes, il est préférable de réduire au minimum ou de supprimer intégralement tout mouvement relatif entre la surface foraminée et les fibres individuelles du faisceau. De cette manière on réduit au minimum toute perturbation physique des fibres.On obtient une telle disposition suivant l'invention en prévoyant une surface foraminée pour intercepter au moins certaines des fibres d'un faisceau produit par une unité de fibrillation de type connu, une pression statique réduite ou une succion étant exercée en-dessous de cette surface et ayant une valeur suffisante pour enlever pratiquement tous les gaz chauds indésirable s et la vapeur intervenant dans le processus de fibrillation. En aval de l'ensemble convoyeur décrit plus haut, il est prévu des buses de pulvérisation pour déposer un pulvérisat de gouttelettes d'une matière de liaison immédiatement avant la dépose des fibres du faisceau sur un convoyeur sur lequel est formée une couche de laine minérale. Bien entendu la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation représentés et décrits ci-dessus mais en couvre au contraire toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. Procédé pour former par réduction de dimensions des fibres à partir d'un liquide visqueux, dans lequel on chauffe une matière première pour former le liquide visqueux qui est ensuite introduit dans un appareil où le liquide est réduit de section afin de former des fibres sortant de l'appareil en même temps queue grand volume de gaz chauds, ce procédé étant caractérisé en ce que les fibres sont séparées des gaz chauds avant leur traitement ultérieur, ce qui permet de refroidir les fibres. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres sont séparées des gaz chauds par interception sur une surface foraminée en-dessous d'au moins une partie de laquelle est exercé un effet de succion suffisant pour extraire les gaz chauds. 3. Procédé suivant l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les fibres formées par réduction de dimensions sont refroidies par séparation des gaz chauds et sont ultérieurement déposées sous la forme d'une couche à la température ambiante et à une pression atmosphérique normale. 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, dans la phase de réduction de dimensions des fibres les gaz chauds sont déchargés à ungtression et à un débit volumique prédéterminés et en ce que les fibres sont séparées des gaz chauds par application d'une succion qui est constante et adaptée à la pression et au débit volumique des gaz déchargés et d'un gaz additionnel entraîné par ceux-ci. 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les fibres sont déposées sous forme d'une couche en utilisant seulement Zur inertie. 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'une matière de liaison est déposée sur les fibres refroidies sans modifier leur sens de déplacement 7. appareil agencé pour produire des fibres par réduction de dimensions à partir d'un liquide visqueux, comprenant un four de chauffage d'une matière primaire pour former le liquide visqueux, des moyens de réduction de dimensions pour produire des fibres à partir du liquide visqueux, les fibres sortant en même temps qu'un grand volume de gaz chaud et les moyens de réduction de section de fibres étant reliés audit four, cet appareil étant caractérisé en ce qu'il est prévu une surface foraminée placée en aval de l'unité de fibrillation à partir du four et comportait au moins une partie qui est reliée à une source de succion de manière que les gaz chauds soient séparés des fibres formées avant leur traitement ultérieur. 8. Appareil suivant la revendication 7, caractérisé en ce que la surface foraminée constItue une surface périphérique d'un tambour tournant dont mie zone intérieure est reliée à ladite source de succion pour produire dans cette zone une pression statique réduite. 9 Appareil suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'il est prévu une boîte de succion à 1'intérieur du tambour dans une zone étroitement adjacente à sa surface foraminée, la boite de succion agissant de façon a créer en-dessous du moins une partie de ladite surface une pression statique réduite qui est suffisante seulement pour séparer des fibres les gaz chauds et 11 air entraîné.