Brevet FR2108009A1 — publié le 19720512

La présente invention se rapporte à un procédé pour la fabrication de tôles et de bandes d'acier laminées à froid, à proprié tés électriques non directionnelles. Comme les tôles et les bandes d'acier laminées à froid, à propriétés électriques non directionnelles, sont utilisées principalement pour des instruments électriques rotatifs, on souhaite que ces bandes et ces tôles d'acier aient une caractéristique magnétique uniforme, ne présentant pas d'orientation distincte dans n'importe quelle direction située dans leur plan. Dans la production en masse des tôles et des bandes d'acier à propriétés électriques, ayant une caractéristique magnétique essentiellement uniforme dans toutes les directions dans leur plan, on a fait jusqu'à présent des efforts techniques pour orienter les cristaux constituant la tôle et la bande d'acier dans une direction au hasard. Cependant, des aciers alliés, tels que l'acier dit au carbone, l'acier dit au silicium et l'acier dit à l'aluminium, à utiliser comme tôle et comme bande d'acier à propriétés électriques, sont constitués de phase a, c est-à-dire des cristaux ayant un réseau cubique centré à la température ambiante, et, comme cela est bien connu, l'aimantation de la direction décrite par [111] au moyen de la notation de Miller est très difficile. Des tôles et des bandes d t acier classiques laminées à froid, à propriétés électriques non directionnelles, comprenant des cristaux ayant une direction au hasard, contiennent de nombreux cristaux ayant la direction [111] comme direction d'aimantation. En conséquence, bien qu'ils n'aient pas d'orientation, ils n'ont qu'une densité de flux magnétique relativement faible dans toutes les directions. D'autre part, on a proposé des procédés pour fabriquer des tôles et des bandes d'acier à propriétés électriques ayant une orientation cristalline, afin de contenir de nombreux cristaux ayant une direction [100] favorable à la caractéristique d'aimantation dans leur plan, c'est-à-dire ce qu on appelle la tôle et la bande d'acier à propriétés électriques à deux directions comprenant des cristaux ayant l'orientation (100) [001] décrite par la notation de Miller, ou ce qu on appelle la tôle et la bande d'acier à propriétés électriques à plusieurs directions comprenant des cristaux ayant l'orientation (100) (Okl) décrite par la notation de Miller.Cependant, nombreux parmi ces produits ne conviennent pas à la production en masse, parce que les qualités que l'on peut fabriquer sont limitées par suite de la limitation des composants ou de la nécessité d'un traitement très précis au cours de la fabrication. L'objet principal de la présente invention est de présenter un procédé économique pour la fabrication de tôles et de bandes d'acier ayant une densité de flux magnétique élevée à un point tolérable, uniformément dans toutes les directions dans leur plan et dans lequel, dans la fabrication de tôles et de bandes d'acier laminées à froid, à propriétés électriques non directionnelles, de toutes les qualités contenant des quantités variables d'éléments tels que le silicium, l'aluminium et le carbone, les cristaux ayant une orientation ne convenant pas à la caractéristique magnétique (qui sont formés dans la tôle et la bande d'acier classiques à propriétés électriques en partant de la billette obtenue par un procédé ordinaire de fabrication de lingots), sont réduits intentionnellement, et le taux de cristaux ayant l'orientation (110) [001] est augmenté. Un autre objet de la présente invention est d'obtenir des tôles et des bandes d'acier laminés à froid, à propriétés non directionnelles, ayant une densité élevée de flux magnétique, par un procédé de coulée en continu ou des procédés semblables. D'autres objets de la présente invention seront évidents d'après la description suivante et les dessins qui s'y rattachent. Ainsi, la présente invention se rapporte, pour l'indiquer en détail, à un procédé de fabrication de tôles et de bandes d'acier laminées à froid, à propriétés électriques non directionnelles, ayant une densité élevée de flux magnétique, caractérisé en ce que, dans le procédé d'obtention de tôles et de bandes d'acier laminées à froid, à propriétés non directionnelles, comprenant au maximum 4 % de silicium, 3 % d'aluminium et 0,1 % de carbone, le restant étant principalement composé de fer, une billette est chauffée à une température supérieure à 1.0000C, cette billette contenant une quantité nécessaire de carbone afin de fabriquer au moins une partie de l'acier allié sous forme de phase ff à une température de chauffage spécifiée selon les quantités nécessaires de silicium et d'aluminium, afin d'obtenir un produit ayant une qualité recherchée et ayant des dendrites développées à partir de la surface vers la direction d'épaisseur de la billette jusqu a une profondeur supérieure à 50 ffi ; cette billette est alors laminée fortement avec une traction supérieure à 98 % sans nouveau chauffage pour obtenir une ttle d'acier laminée à chaud ; cette tôle d'acier laminée à chaud est décapée aux acides, recuite si c'est nécessaire, et laminée à froid avec une traction de 64-86 % ; la tôle et la bande d'acier laminées à froid ainsi obtenues sont chauffées avec une vitesse de chauffage supérieure à 1,60C par seconde et recuites pendant Ô à 10 minutes à une température de 600 - 1.200"C, dans une atmosphère à forte décarburation ou dans une atmosphère réductrice sans carburation. La présente invention sera maintenant décrite en détail en se référant aux dessins ci-joints, dans lesquels La figure 1 est un graphique représentant la relation entre l'orientation cristalline de la tôle d'acier laminée à chaud obtenue selon la présente invention et la profondeur à partir de la surface de la tôle d'acier. La figure 2 est un graphique représentant la relation entre l'orientation cristalline de la tôle d'acier laminée à chaud, obtenue par un procédé classique de fabrication de lingots, et la profondeur à partir de la surface de la tôle d'acier ; sur les figures 1 et 2, on porte en abscisses la distance à partir de la surface de la tôle d'acier laminée à chaud en millimètres et, en ordonnées, la résistance par rapport à un échantillon standard, A désignant le centre de la tale d'acier laminée à chaud. La figure 3 est une figure polaire (100) présentant l'orientation cristalline constituant la partie en surface de la tôle d'acier laminée à chaud obtenue par la présente invention. Les figures 4 et 5 sont des figures polaires (100) représentant respectivement l'orientation cristalline constituant la partie de surface et la partie centrale de la bande d'acier à proprié tés électriques, obtenu par la présente invention ; et Les figures 6 et 7 sont des figures polaires (100) représentant respectivement l'orientation cristalline constituant la partie de surface et la partie centrale de la bande d'acier à propriétés électriques, obtenu par un procédé classique de fabrication de lingots. Les détails de la présente invention seront expliqués dans ce qui suit. Alors que l'orientation cristalline d'un acier change gé néralement selon une direction au hasard par la transformation de phases, comme cela est bien connu dans la technique, la manière de réaliser la transformation a- dans un acier allié change selon les quantités de silicium, d'aluminium, de carbone et analogues contenues dans l'acier, et aucune transformation ne se produit dans certains cas selon la combinaison d'éléments d'alliage. En général, des quantités croissantes de silicium et d'aluminium diminuent la région de phase ff ou la région de la coexistence de la phase a et de la phase , et, en particulier, lorsque plus de 2,5 % de silicium ou plus de 1 % dtaluminium sont contenus, dans le cas où il y a moins de 0,025 % de carbone, aucune transformation ne se produit. D'autre part, la quantité croissante de carbone agrandit la région de phase ff et, en particulier, la région de coexistence de la phase a et de la phase w .En conséquence, en a- joutant plus de 2,5 % de silicium ou plus de 1 % d'aluminium pour obtenir une tale et une bande d'acier à propriétés électriques, avec une qualité désirée, en appliquant la présente invention, il est possible de les amener à contenir la phase ff au moins dans une partie de la billette à 1.0000C, en rendant la teneur en carbone supérieure à 0,026 %. L'objet de l'addition du silicium et de l'aluminium est que l'existence des deux éléments augmente la résistance électrique spécifique de l'acier allié et diminue la perte par courant de Foucault, ainsi que la perte de fer. Cependant, l'existence de plus de 4 % de silicium ou de plus de 3 % d'aluminium doit être évitée, parce que le laminage à froid devient difficile et que la densité de flux magnétique saturé diminue. Alors que le carbone est. un élement important, tel que mentionné ci-dessus, pour contrôler la transformation de phases d'un acier allié, la présence de plus de 0,1 % de carbone est peu souhaitable, parce que la décarburation est difficile à n'importe quel stade de réalisation de la présente invention ; ainsi, le vieillissement magnétique du produit devient inévitable et ceci est peu souhaitable pour les caractéristiques magnétiques.Pour présenter certains exemples de la relation entre les éléments composants et la transformation de phases, lorsque le silicium et l'aluminium ne sont pas contenus, l'acier existe à 1.0000C toujours sous forme de phase W tant que la teneur en carbone est inférieure à 0,1 . Dans le cas d'un acier contenant 1,5 % de silicium et 0,20 d'aluminium, il est possible de fabriquer au moins une partie de l'acier allié à 1.0000C sous forme de phase en l'amenant à renfermer 0,01 à 0,1 % de carbone.En outre, dans le cas d'un acier contenant 3,0 % de silicium et 0,25 ç d'aluminium, il est possible de fabriquer une partie de l'acier allié à l.0000C sous forme de phase en l'amenant à contenir 0,03 à 0,1 - de carbone. En appliquant la présente invention, il est nécessaire de laminer fortement la billette avec une traction de plus de 98 ffi sans nouveau chauffage. Comme la température de la billette diminue rapidement pour une diminution d'épaisseur, une température de chauffage d'au moins 1.0000C est nécessaire afin d'éviter une diminution de température jusqu a une gamme où le laminage à chaud devient difficile, avant que le calibrage final soit obtenu.La température de chauffage la plus élevée est environ 1.3500C, et il n'est pas nécessaire de chauffer au-dessus de cette température. En appliquant la température de chauffage au-dessus de 1.0000C, la quantité de carbone nécessaire pour former la phase , au moins dans une partie de la billette à la température correspondante, est quelque peu diminuée par rapport au cas du chauffage jusqu'à 1.0000C. Les détails sous cet aspect peuvent se trouver par exemple dans "Ferro magnetism" par R. M. Bozorth. I1 est bien connu que, lorsqu'un alliage d'acier est solidifié dans une condition convenable, il se forme de grands cristaux ayant une direction au hasard, c'est-à-dire ce qu'on appelle des dendrites, ayant une orientation [001] presque parallèle à la direction de refroidissement et, en conséquence, ayant un plan (100) presque parallèle à la surface du lingot. La demanderesse a trouvé un phénomène tout à fait nouveau du fait que, lorsqu un acier fondu dont les composants sont contrt- lés pour contenir une phase 6 au moins dans une partie de l'acier allié, à une température supérieure à l.0900C, est solidifié de manière telle que des dendrites se développent fortement à partir de la surface pour occuper plus de 50 % de l'épaisseur, et est chauffé à une température supérieure à 1.0000C pour obtenir une billette ayant une phase z au moins dans une partie de l'acier allié, et que cette billette est laminée à partir de cette température sans nouveau chauffage avec une traction de plus de 98 % pour obtenir une tôle d'acier laminée à chaud, bien que la surface de la matière brute se compose de cristaux ayant un plan (100), cette orientation est détruite complètement et il se forme des cristaux ayant une orientation (100 [001], très différente de l'orientation de la matière première, en forte proportion à partir de la surface-de la tôle d'acier laminée à chaudenvironvers le quart de l'épaisseur de cette tôle d'acier laminée à chaud. En outre, la demanderesse a confirmé que, lorsque cette tôle d'acier laminée-à chaud est lami née à froid et recuite dans des conditions spécifiées, on peut obtenir une tôle et une bande d'acier ayant une caractéristique très différente par rapport à celles formées à partir d'une billette n'ayant pas de dendrites obtenues par ébauchage et laminage du lingot d'acier d'une manière classique.Alors que la partie en surface de la tôle et de la bande d'acier se compose de cristaux ayant une mauvaise caractéristique magnétique dans ce dernier cas, la tôle et la bande d'acier selon la présente invention ont une densité élevée de flux magnétique d'une manière comparativement uniforme dans toutes les directions du plan de la tôle, par suite du fait que des cristaux ayant une orientation (110) [001] sont bien développés à leur partie de surface, en même temps qu'il existe des cristaux ayant l'orientation (hkl) [021] à leur partie centrale. Comme procédé pour la fabrication de cette billette dans la présente invention, des procédés tels que l'utilisation d'un moule plat et d'une coulée en continu sont applicables. Cependant, du point de vue de l'uniformité de la qualité et de l'économie, le procédé de coulée en continu est supérieur. Dans la fabrication d' une billette par une coulée en continu, il est souhaitable que la température de déversement soit de 30 à 70 C plus élevée que la ligne de liquidus.Quand la température de déversement est inférieure à cet intervalle, le développement des dendrites nécessaires est insuffisant, et le phénomène de placage a lieu au-dessus de cet intervalle. I1 est souhaitable que la vitesse de refroidissement de l'acier déversé dans le moule soit 0,5 - 1,5 l/kg d'acier exprimé sous forme de rapport de déversement de l'eau, et que la vitesse d'étirage maxima soit 1,5 m/mn. L'épaisseur de la billette doit autre choisie selon le calibrage final du produit, afin de satisfaire aux tractions de l'éti- rage à chaud et à froid nécessaires à l'application de la présente invention. Aucune tôle d'acier laminée à chaud satisfaisante, ayant une orientation cristalline selon les caractéristiques de la présente invention, ne peut être obtenue quand les dendrites développées à partir de la surface de la billette durant la solidification n occupent pas plus de 50 % de l'épaisseur. Bien que les aspects théoriques ne soient pas importants, on suppose que, dans le laminage à chaud de la billette dans laquelle des dendrites occupent plus de 50 % de l'épaisseur, alors que les dendrites dans la-billette en tant que matière première sont complètement détruites quand le laminage est commencé à partir de l'état contenant la phase g et réalisé sous une forte réduction avec une traction de plus de 98 % sans nouveau chauffage, comme la partie en surface de la billette d'origine se compose de dendrites ayant une orientation relativement régulière, les cristaux dans la tôle d'acier laminée à chaud passe à l'orientation (110) [0011 avec une grande régularité, différant complètement de l'orien- tation de la matière première, au moyen du laminage à chaud, Le procédé décrit dans le brevet japonais nO sho 38-22703 consiste, comme cela est évident d'après cette description, dans le laminage à chaud du lingot contenant 2,0-),5 ç de silicium et ayant des dendrites bien développées, à laminer à chaud sans manquer l'orientation cristalline constituant la matière première, pour former une tôle d'acier laminée à chaud ayant un plan (100) parallèle au plan de la tôle d'acier laminée à chaud comme dans la matière première. I1 est évident que le procédé est très différent de la présente invention, du fait que l'orientation de la matière première contenant la phase II au commencement du laminage à chaud est complètement détruite sous une forte réduction avec une traction de plus de 98 %, et qu'on fabrique une tôle d'acier laminée à chaud ayant une orientation très différente. En diminuant la traction de laminage à chaud à moins de 98 %, la quantité de cristaux ayant une orientation (100) [0013 à la partie en surface diminue rapidement. Quand l'acier allié à la température de chauffage se compose entièrement de phase a, l'influence de l'orientation d'origine est conservée, mEme pour une réduction élevée avec une traction de plus de-98 %, et la tôle d'acier laminée à chaud se composant principalement des cristaux ayant une orientation (100) [001] à la partie de surface ne peut pas être obtenue.En conséquence, en appliquant la présente invention, il est nécessaire de chauffer la matière première à une température aussi élevée que celle à laquelle au moins une partie de l'allia ge existe sous forme de phase & et d'appliquer une réduction éle- vée avec une traction de plus de 98 %. La figure 1 représente la distribution de l'orientation cristalline dans la direction de l'épaisseur de la tôle d'acier laminée à chaud, dans l'application de la présente invention dans laquelle un acier allié comprenant 1,1 ffi de silicium, 0,22 % d'alu- minium et 0,032 % de carbone, le restant étant principalement du fer, est coulé en continu pour obtenir une billette ayant des dendrites développées à partir de la surface des deux côtés de la bil lette jusqu'à une profondeur de 85 % de la tôle, et cette billette est laminée à chaud avec une traction de 98,5 % après chauffage jusqu'à 1.1000C, On voit d'après la figure que l'orientation des cristaux ayant un plan (100), c'est-à-dire l'orientation caractéristique de la billette d'origine, est perdue presque totalement dans la tôle d'acier laminée à chaud, à partir de la surface des deux côtés jusqu'à environ un quart de l'épaisseur de la tôle, et que la formation du plan (110) est remarquable.On présente sur la figure 2 le résultat dans le cas d'une tôle d'acier laminée à chaud obtenue par un procédé classique, dans lequel un lingot d'acier, ayant les mêmes composants que dans la présente invention et fabriqué par une fabrication ordinaire de lingots, est ébauché et laminé, et la billette ainsi obtenue est utilisée comme matière première pour obtenir la tôle d'acier laminée à chaud. L'intensité du plan (110) à la surface de la tôle d'acier laminée à chaud, obtenue à partir de la coulée en continu de la matière selon la présente invention, est deux fois supérieure à celle du cas de la matière classique de lingot. L'orientation précise des cristaux dans le cas de la matière obtenue par coulée continue est telle que prdsentée sur la figure 3, et il est clair que l'orientation est (110) [001]. Dans le laminage à froid de la tôle d'acier laminée à chaud obtenue dans la présente invention, il est nécessaire que le calibrage final soit atteint par un seul laminage, et que la traction de laminage à froid soit dans la gamme de 64 à 86 %. Comme la caractéristique magnétique de la tôle et de la bande d'acier devient plutôt inférieure quand le laminage à froid dans cette gamme de tractions de laminage à froid est réalisé plus de deux fois en insérant un recuit intermédiaire et puis que le recuit final est réalisé, on doit éviter un tel mode opératoire. Quand la traction de laminage à froid est inférieure à 64 %, le taux de cristaux ayant une orientation (110) [001] constituant la tôle et la bande d'acier à propriétés électriques après recuit diminue et en conséquence l'anisotropie augmente.D'autre part, quand la traction dépasse 86 %, le taux de cristaux ayant une orientation (110) [001] constituant la tôle et la bande d'acier à propriétés électriques après recuit diminue rapidement. Ces conditions doivent être évitées. Alors qu'un recuit est réalisé avant le laminage à froid, d'ordinaire pour homogénéiser la tôle d'acier laminée à chaud ou dans d'autres buts selon les circonstances, la caractéristique de la présente invention n'est pas perdue par un tel recuit, et la présente invention ne spécifie pas spécialement les conditions de ce recuit. Dans le recuit final de la tôle et de la bande d'acier laminées à froid dans la présente invention, la vitesse de chauffage est particulièrement importante et on choisit une vitesse de 1,6 à 100 C par seconde. Une vitesse inférieure à cette valeur doit être évitée, parce que le taux de cristaux ayant une caractéristique magnétique inférieure augmente dans toute la tôle et dans toute la bande d'acier.La température d'imprégnation de la tôle et de la bande d'acier doit nécessairement être au-dessus de-la température de recristallisation. I1 est souhaitable que la température soit au-dessus de 6000C afin d'améliorer la caractéristique magnétique de la tôle et dela bande d'acier à propriétés électriques, et, en particulier, d'abaisser la perte de fer ; si c'est nécessaire, il est possible d'élever la température jusqu a une valeur aussi élevée que la température située juste en dessous de la température de transformation particulière de la tôle et de la bande d'acier, afin de favoriser la croissance de grains cristallins et de diminuer la perte de fer en augmentant la température. Lorsqu'il est nécessaire, comme mentionné ci-dessus, qu'au moins une partie de l'acier allié existe sous forme de phase T dans le chauffage nécessaire au laminage à chaud, la transformation de phases dans le recuit final, après que la tôle d'acier laminée à chaud ait été fabriquée, modifie 1 T orientation cristalline caractéristique dans la présente invention en la transformant en orientation au hasard, et, de plus, le carbone lui-même est plutôt nuisible pour la caractéristique magnétique. En conséquence, il est souhaitable que la décarburation soit réalisée dans le stade du recuit de la tôle d'acier laminée à chaud, avant le laminage à froid, ou du recuit final après le laminage à froid. Comme la réduction de la teneur en carbone a tendance, comme on l'a mentionné déjà, à rétrécir la région de phase T ou la région de la coexistence de la phase a et de la phase la température de transformation de phases de la tôle et de la bande d'acier après que cette décarburation est modifiée et, dans certains cas, la transformation de phases n'a pas lieu jusqu'à des tem pératures encore plus élevées. Bien que la transformation a- T dis- paraisse lorsqu'une tôle d'acier contenant plus de 2,5 d,0 dè silicium ou 1 % d'aluminium est décarburée jusqu'à ce que la teneur en carbone soit inférieure à 0,025 %, la température finale du recuit de l'acier allié contenant ces composants peut qelquéfois être élevée au-dessus de la température de chauffage dans le laminage à chaud.Cependant, le recuit à une température supérieure à 1.2000C n'est pas nécessaire parce que ce recuit à température élevée est peu économique et qu'il est possible, en visant une telle perte de fer faible, d'obtenir facilement une tôle d'acier à propriétés électriques ayant une perte de fer semblable, en augmentant. les quantités d'éléments tels que le silicium et l'aluminium. En conse- quence, la température de recuit final en appliquant la présente invention est choisie à 600 - 1.200"C. Séparément, la croissance de grains est saturée après 10 minutes à une température définie, dans le recuit de la tôle et de la bande d'acier, et le recuit pendant une plus longue période est inutile.Comme cela est bien connu dans la technique, la décarburation par gamme en utilisant une gamme ou une atmosphère de recuit dans laquelle un rapport tel que PW O/PE ou Pco /PGo est contrôlé peut être applicable à la décar b ati . Aucuns condition spéciale sous cet aspect n'est définie dans la présente invention. La figure 4 est une figure polaire (100) représentant l'orientation cristalline constituant la partie de surface de la bande d'acier à propriétés électriques, dans lequel une tôle d'acier laminée à chaud obtenue par coulée en continu, tel que présenté sur la figure 1, est décapée aux acides avec de l'acide chlorhydrique, laminée à froid avec une traction de 78 %, dégraissée, chauffée avec une vitesse de lO0C par seconde sous une atmosphère de décarburation ayant p P0/P = 0,20 jusqutà 8200C, maintenue pen- dant 120 secondes à cette irature et refroidie dans l'air. La figure 5 est une figure polaire (100) présentant l'orientation cristalline constituant la partie centrale de cette bande d'acier à propriétés électriques.Les orientations cristallines représentées sur les figures 4 et 5 sont très différentes de l'orientation cristalline de la billette d'origine, et, en même temps, une orienta tion. (llo) [001] est formée remarquablement à la partie en surface par l'influence de la caractéristique de cette partie de la tôle d'acier laminée à chaud selon la présente invention. A titre de comparaison, on présente sur les figures 6 et 7 les figures polaires (100) constituant la partie centrale et la partie de surface d'une bande d'acier classique à propriétés électriques, dans lequel une billette obtenue par un procédé ordinaire de fabrication de lingot est traitée, dans les stades suivants après laminage.à chaud, par le même mode opératoire que celui dans la matière obtenue par coulée en continu mentionnée ci-dessus.Alors qu'il n'y a pas de dif férence entre la figure 5 et la figure 7,- il est évident quten comparant les figures 4 et 6, des cristaux ayant une orientation (110) [001] se sont développés remarquablement à la partie de surface de la matière obtenue par coulée en continu selon la présente invention. On peut également mettre en évidence d'après les exemples suivants que le fait de contenir une quantité convenable de cris- taux ayant une orientation (110) [0013 dans la tôle et la bande d'acier à propriétés électriques dans la présente invention augmente la densité de flux magnétique dans toutes les directions dans -le plan de la tôle et de la bande d'acier à propriétés électriques, sans augmentation d'anisotropie ou avec seulement une légère augmentation. EXEMPLE 1 De l'acier fondu comprenant 1,12 % de silicium, 0,225 % d'aluminium et 0,012 % de carbone, le restant étant principalement du fer, a été solidifié sous forme d'une billette d'une épaisseur de 250 mm, ayant des dendrites développées à partir de la surface des deux côtés Jusqu'à une profondeur de plus de 100 mm par un refroidissement rapide en utilisant un procédé de coulée en continu. Cette billette a été maintenue pendant environ 2 heures dans un four de chauffage dont la température a été établie à 1,2200C, et laminée avec une traction de 99,1 % pour obtenir une tôle d'acier laminée à chaud, ayant une épaisseur de 2,3 mm. Cette tôle d'acier laminée à chaud a été immergée dans une solution d'acide contenant principalement de l'acide chlorhydrique, pour retirer l'oxyde formé à la surface de la tôle d'acier durant le laminage à chaud, et laminée à froid aveo une traction de 78,3 ffi pour obtenir une bande d'acier mince d'une épaisseur de 0,50 mm.Cette bande d'acier a-été dégraissée et recuite par passage à travers un four de recuit brillant en continu, dont la température a été établie à 8200C et ayant une atmosphère fortement décarburante avec phi g PHo = 0,20, avec une vitesse de chauffage de 10,5"C par seconde et tne période d'lm- prégnation d'environ 60 secondes. Les propriétés magnétiques de la bande d'acier obtenue dans cet exemple et d'une bande d'acier classique obtenue à partir de la même matière en acier, par un procédé classique de fabrication de lingots, seront comparées ultérieurement dans le tableau. EXEMPLE 2 De l'acier fondu comprenant 2 > 17 % de silicium, 0,209 % d'aluminium et 0,03 % de carbone, le restant étant principalement du fer, a été solidifié sous forme d'une billette d'une épaisseur de 165 mm, ayant des dendrites développées à partir de la surface des deux côtés Jusqu'd une profondeur d'environ 70 mm par un refroidissement rapide en utilisant le procédé de coulée en continu. Cette billette a été maintenue pendant environ 2 heures dans un four de chauffage dont la température a été établie à 1.2700C, et laminée avec une traction de 98,7 % pour obtenir une tôle d'acier laminée à chaud ayant une épaisseur de 2,2 mm. Cette tôle d'acier laminée à chaud a été immergée dans une solution d'acide, contenant principalement de l'acide chlorhydrique, pour retirer l'oxyde formé à la surface de la tôle d'acier durant le laminage à chaud et laminée à froid avec une traction de 77,3 % pour obtenir une bande d'acier mince ayant une épaisseur de 0,50 mm.Cette bande d'acier a été dégraissée et recuite par passage à travers un four de recuit brillant en continu dont la température a été établie à 8600C et ayant une atmosphère fortement décarburante avec PH O/PH = 0,20, avec une vitesse de chauffage de 11,80C par seconde et une période d'imprégnation d'environ 60 secondes. Les propriétés magnétiques de la bande d'acier obtenue dans cet exemple et d'une bande d'acier classique obtenue à partir du mEme acier fondu, par un procédé ordinaire de fabrication de lingots, seront également comparées dans le tableau. EXEMPLE 3 Un acier fondu comprenant 2,90 % de silicium, 0,218 % d'aluminium et 0,029 % de carbone, le restant étant principalement du fer, a été solidifié sous forme de billette d'une épaisseur de 300 mm, ayant des dendrites développées à partir de la surface des deux côtés jusqu'à une profondeur d'environ 130 mm par un refroidissement rapide en utilisant un procédé de coulde en continu. Cette billette a été maintenue pendant environ 3 heures dans un four de chauffage dont la température a été établie à 1.1500C et laminée avec une traction de 99,3 % pour obtenir une tôle d'acier laminée à chaud ayant une épaisseur de 2,0 mm. Cette tôle d'acier laminée à chaud a été immergée dans une solution d'acide, contenant principalement de l'acide chlorhydrique, pour retirer l'oxyde formé à la surface de la tôle d'acier durant le laminage à chaud. L'enroulement relâché de la tôle d'acier a été recuit dans un caisson de recuit pendant 7 heures à 8000C sous une atmosphère fortement décarburante ayant PH2o/PH2 = 0,32 pour réduire la teneur en carbone à 0,0032 %, et il a été laminé à froid pour obtenir une bande d'acier mince ayant une épaisseur de 0,35 mm.Cette bande d'acier a été dégraissée et recuite par passage à travers un four de recuit brillant en continu dont la température a été établie à l.0000C et ayant une atmosphère réductrice non décarburante avec P 0/P = 0,015 avec une vitesse de chauffage de 12,80C par seconde et une période d'imprégnation d'environ 10 secondes. Les propriétés ma gnétiques de la bande ainsi obtenue dans cet exemple et d'une bande d'acier classique, obtenue à partir du mme acier fondu par un procédé ordinaire de fabrication de lingots, seront comparées avec les résultats des exemples 1 et 2 dans le tableau. TABLEAU Propriétés magnétiques Densité de flux Perte de fer magnétique magnétique Wb/m2 Watt/kg B20 B40 W10/50 W15/50 Exemple nu L.T L.T L/T L.T L L.T T/C L.T T/L 1 Présente invention 1,66 1,04 1,73 1,03 2,82 1,14 6,05 llo Classique 1,62 1,03 1,69 1,03 2,87 1,14 6,11 l,lo- 2 Présente invention 1,57 1,07 1,68 1,06 1,65 1,40 3,72 1,34 Classique 1,53 1,07 1,53 1,05 1,70 1,413,77 1,34 3 Présente invention 1,56 1,06 1,66 1,06 1,19 1,42 2j67 1,36 Classique 1,52 1,07 1,61 1,06 1,23 1,41 2,71 1,36 Remarques : L.T. : moyenne des directions longitudinale et trans versa le L/T : longitudinale/transversale T/L : transversale/longitudinale La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparattront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication de tôles et de bandes d'acier laminées à froid, à propriétés électriques non directionnelles ayant une densité élevée de flux magnétique, caractérisé en ce qu'il consiste à solidifier de l'acier fondu pour obtenir une billette de manière telle que des dendrites se forment fortement à partir de la surface dans la direction d'épaisseur de la billette jusqu'à une profondeur de plus de 50 % d'une épaisseur de tôle, à chauffer la billette jusqu'à une température supérieure à 1.0000C sans ébauchage, pour produire une phase T au moins dans une partie de la billette, et à laminer cette billette à chaud avec une réduction de plus de 98 % sans nouveau chauffage pour obtenir une tôle d'acier laminée à chaud, à laminer à froid la tôle d'acier laminée à chaud avec une réduction de 64-84 %, à chauffer cette t8le d'acier avec une vitesse de chauffage de plus de 1,6 C/sec, puis à la recuire à une température de 600 - 1,2000C. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la billette est obtenue par une coulée en continu. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acier fondu contient moins de 0,1 % de carbone, moins de 4 % de Si et/ou moins de 3 % de Al. 4 - Procédé de fabrication de tales et de bandes d'acier laminées à froid, à propriétés électriques non directionnelles ayant une densité élevée de flux magnétique, caractérisé en ce qu'il consiste à couler de l'acier fondu par un procédé de coulée en continu pour former une billette dans laquelle des dendrites se forment fortement à partir de la surface dans la direction d'épaisseur de la billette jusqu' à une profondeur de plus de 50 % d'une épaisseur de t81e, à chauffer la billette à une température comprise entre 1.0000C et 1.3500C sans ébauchage pour produire une phase t au moins dans une partie de la billette, à laminer cette billette sans nouveau chauffage avec une réduction de plus de 98 % pour obtenir une tôle d'acier laminée à chaud, à laminer à froid cette tôle d'acier laminée à chaud avec une réduction comprise entre 64 et 84 %, à chauffer cette tôle d'acier laminée à froid à une vitesse de chauffage comprise entre 1,6 et 1000C par seconde puis à la recuire à une température comprise entre 600 et 1.2000C. 5 - A titre de produits industriels nouveaux, tôles et bandes d'acier laminées à froid, à propriétés électriques non directionnelles, obtenues par le procédé décrit dans l'une quelconque des revendications 1 à 4.