Brevet FR2059657A1 — publié le 19710604

L'invention a trait en général à un procédé de mise en forme, de revêtement et de renforcement de feuilles ou plaques de verre, et elle vise plus particulièrement à réaliser un procédé unique et continu, utilisant une Opération unique de chauffage 5 pour amollir une feuille ou plaque de verre pour en effectuer la mise en forme par chauffage, pour appliquer une composition destinée à former un film sur la feuille de verre incurvée, afin de la munir "d'un revêtement transparent possédant des propriétés d'élec-tro-conductivité, et de refroidir la feuille de verre incurvée, 10 revêtue, avec une rapidité suffisante pour lui donner au moins une trempe partielle. L'invention prévoit en outre 1*utilisation de la chaleur nécessaire pour assurer le cintrage du verre afin de fixer des barrettes conductrices sur une face delà feuille. A l'usage, ces barrettes conductrices sont reliées électriquement 15 à une source d'énergie pour permettre à celle-ci de chauffer la . feuille de verre munie de son revêtement, afin d'en supprimer la buée ou le givre qui s'y forme lorsque la vitre est exposée à un milieu très humide. La présente invention convient pour la fabrication de 20 vitres pour véhicules tels qu'avions, trains, bateaux à moteur, et analogues. De plus, la présente invéntion s'applique également à la formation de vitres pour fenêtres en baie et analogues pour le bâtiment, par exemple pour maisons d'habitation, serres pour jardins et autres applications fixes, telles que les plaques de 25 protection pour tableaux d'instruments et autres dispositifs, par exemple des tubes de télévision et analogues. D'autres produits auxquels l'invention peut s'appliquer, snnt les feuilles de verre comportant des circuits électro-conducteurs mis à la masse, pour neutraliser la détection par radar, pour dissiper une charge 30 électrique avant qu'elle s'accumule suffisamment pour produire des parasites, et autres dispositions analogues. Pour fabriquer un produit de ce genre, il est nécessaire de donner une forme, et d'appliquer un revêtement, à une feuille de verre. En outre, pour certaines applications tels que panneaux 35 ou vitres d'aviation, il est également nécessaire d'appliquer une trempe afin de renforcer le verre et permettre ainsi à la vitre revêtue de résister aux sollicitations tant thermiques que mécaniques qui se produisent pendant le vol. Jusqu'à une époque tout-à-fait récente les phases de mise en forme et de revêtement 40 s'effectuaient séparément. Dans le brevet américain n° 3.021.227 délivré à Ronald 70 29815 2 2059657 E.Richardson, cédé à la Société PPG Industries, Inc. il est prévu un transporteur cru convoyeur traversant un four de cintrage et un poste de revêtement. Ce transporteur déplace un ûoule chargé de verre à travers un four de cintrage où s'effectue une opé-5 ration de chauffage, 'jusqu'au momentoù le verre s'incurve par gravité en épousant la surface de mise en forme ou empreinte du moule, puis il', transfère la feuille de verre chauffé au poste de revêtement où un revêtement possédant des propriétés filtrantes vis-à-vis de la chaleur est appliqué sur' une partie de sa surface 10 avant que le verre refroidisse au-dessous de la température de formation du film. Dans ce "brevet antérieur, la feuille de verre cintrée et partiellement revêtue est retirée du moule après l'opération de revêtement, et on la laisse refroidir dans l'air. Si le verre n'est pas trempé, il faut le chauffer à nouveau, puis 15 le refroidir brusquement pour effectuer une opération de trempe thermique. Un tel réchauffage est indispensable pour effectuer un traitement de trempe chimique qui risque de nuire au revêtement préalablement appliqué sur- une partie de la surface courbe. Un autre brevet caractéristique de l'art antérieur est' 20 le brevet américain n° 3»078.693 délivré à Lytle, lequel couvre une technique particulière pour appliquer une bande de revêtement • ayant une ligne de séparation incurvée sur une feuille de verre plat. La feuille plate, partiellement revêtue par ladite bande, est-ensuite réchauffée pour effectuer le cintrage et la trempe au 25 cours d'une- opération distincte. L'art antérieur que décrivent les brevets Richardson et Lytlë précités nécessite des phases distinctes de traitement poui^btenir un produit fini. Or, ces phases distinctes introduisent dans le traitement des risques accrus de pertes par suite 30 des manipulations. Eç. outre, le réchauffage qui est exigé' entre les opérations distinctes peut produire des craquelures dans le revêtement préalablement formé. Dans le brevet américain n° 3-305.336 délivré à Bromie et Beckham, des feuilles de verre sont transportées, alors qu'elles 35 sont supportées par des moules de cintrage -, à travers un four de chauffage où le verre est effectivement chauffé jusqu'à la température de déformation, c'est-à-dire suffisante pour qu'il s'affaisse et épouse ainsi la forme concave du moule, cette phase étant suivie d'une part,d'un brusque refroidissement du verre 4-0 afin d'y produire une trempe, et, d'autre part, d'une pulvérisa- £ tion d'une partie de la surface de la feuille de verre trempé COPY 70 29815 3 2059657 pendant qu'il reste suffisamment de chaleur résiduelle dans le verre pour transformer la composition de revêtement en une couche d'oxyde métallique sur la partie de la feuillevavec laquelle ce revêtement est en contact. Bien que le procédé décrit dans 5 le brevet Brov/ne et Beckham permette un traitement continu et évite ainsi la nécessité de retirer la feuille de verre du moule de cintrage avant que le traitement soit terminé, l'application d'une composition de revêtement à la feuille de verre après que celui-ci a été cintré et refroidi suffisamment pour 10 lui imposer une trempe a pour effet de produire un revêtement dont la durée est relativement courte. En outre, aucune pellicu-le d'oxyde métallique connu, formée par pyrolyse à partir d'un composé métallique, organique ou non, en vue de former un revêtement d'oxyde métallique, possède des propriétés d'électro-con-15 ductivité suffisantes pour dissiper la buée ou le givre par application de tensions de 1'-ordre dont on dispose actuellement sur les véhicules, lorsque la composition qui forme le film est appliquée à une feuille de verre à la températm?e qu'atteint celui-ci immédiatement après une trempe préalable à l'aide de 20 soufflage d'air. La présente invention prévoit une technique perfectionnée pour la fabrication de feuilles ou plaques de verre mises en forme, revêtues et trempées, et comportant un revêtement permanent possédantune électro-conductivité adéquate sur la 25 presque totalité de la surface de ces feuilles de verre. En bref l'invention utilise le concept qJui consiste à modifier l'ordre du déroulement des phases dans un processus en chaîne continue, afin que la composition destinée à constituer le film précité soit appliquée à la feuille de verre cintrée alors que celle-ci 30 est supportée par un moule de cintrage et que le verre est suffisamment chaud pour que le revêtement résultant, transparent et électro-conducteur, possède de meilleures propriétés de durée utile et de meilleures propriétés d'électro-conductivité que tout revêtement obtenu par une technique continue relevant de 35 l'art antérieur. La présente invention prévoit essentiellement un procédé de mise en oeuvre des phases suivantes, au cours desquelles le verre est d'abord supporté à plat sur un moule de contour ou profilé de cintrage, comportant une surface de mise en. forme orientée vers le haut, soit à profil concave en élévation 40 qui épouse la forme désirée de la feuille de verre après cette COPY 70 29815 4 2059657 mise en forme, le verre étant chauffé pour qu'il s'affaisse et épouse ainsi la forme de la surface de mise en forme, une composition de formation de film étant ensuite appliquée à la feuille de verre supportée, chauffée et cintrée immédiatement après 5 que la feuille chaude a épousé la forme de ladite surface, puis la feuille de verre munie de son revêtement est rapidement refroidie après un court intervalle de. temps âu cours duquel la chaleur en provenance de .l'intérieur du verre réchauffe la surface, ce refroidissement étant réalisé par une trempe rapide des deux 10 surfaces du verre alors que la feuille est toujours supportée par le même moule de contour ou profilé, afin d'appliquer une trempe au moins partielle à la feuille cintrée et revêtue Lorsqu'il est jprévu d'ajouter une ou plusieurs barres-omnibus om conductrices à l'article fini, on applique, pour chaque 15 barre-omnibus requise, une bande de fritte de métal et de céramique, avant de commencer le traitement thermique. Les phases de chauffage et de refroidissement ont pour effet de faire fondre la fritte sur la surface du verre en même temps que le verre est cintré, revêtu et renforcé thermi'quement dans le même ordre. 20 Cependant, si le verre revêtu de la bande de fritte est trempé avant d'effectuer la pulvérisation, le film résultant ne produira ' qu'un médiocre contact électrique avec les barres-omnibus. La conductivité des films obtenus peut être mesurée à l'aide d'ohmètres. On connaît également dans ce domaine des dis-25 positifs appropriés qui permettent de déterminer d'une façon précise les caractéristiques mécaniques de tension et de compression c'est-à-dire la grandeur et le type de sollicitation, d'effort ou de déformation dans une masse de verre déterminée. Les moyens utilisés en particulier pour mesurer optique-30 ment les efforts ou sollicitations, tant à la traction qu'à la compression, consistent à placer les feuilles de verre cintrées trempées entre une source de lumière polarisée et un prisme de ' quartz gradué. Ce prisme de quartz est calibré en millimicrons. La lumière polarisée traverse l'épaisseur du-verre à mesurer ainsi 35 que le prisme de quartz. Un observateur exercé, regardant directement à travers le prisme de quartz, verra une bande caractéristique qui délimite et définit la déviation maximale de la lumière polarisée qui est produite par le type particulierde sollicitation en cours d'observation. Les graduations que porte le 40 prisme de quartz permettent d'effectuer une lecture directe de r - COP^ 70 29815 2059657 l'ordre de grandeur de l'effort en millimicrons par unité d'épaisseur du verre, .ou la déviation maximale d'un faisceau de lumière polarisée par rapport au trajet qu'il suivrait à travers l'épaisseur du verre si celui-ci n'était pas soumis à une sollicitation. 5 L'emplacement,à l'intérieur de la feuille de verre, où doit s'effectuer la mesure est éventuellement choisi, mais il est aussi possible de déterminer le point de sollicitation maximale en explorant la surface des feuilles de verre. La déformation qui correspond à la sollicitation, à l'endroit choisi, est ensuite 10 mesurée en regardant directement à travers le prisme de quartz dans cet emplacement. Dans le verre trempé, l'effort de compression est maximal à la surface. L'effort de compression de la partie marginale périphérique de feuilles de verre' trempé se mesure en regardant sur la surface des feuilles directement le long de 15 leur bord, c'est-à-dire dans la zone où se produit la sollicitation en compression. Les graduations sur le prisme de quartz fournit la ..valeur de la déformation mesurée en unités de millimicrons par unité d'épaisseur du verre. La valeur de déformation .ainsi mesu-20 rée, réglée en millimicrons par cm, peut être convertie en kilos par unité de surface en multipliant par le coefficient . optique de sollicitation. Ce coefficient optique de sollicitation varie selon les différentes compositions du verre. Pour du verre flotté ou en plaques, du type utilisé pour la fabrication des 25 parebrises d'auto, le coefficient optique de sollicitation est de 2,13 livres par pôjice carré (soit 0,15 kg/cm2) pour chaque millimieron, par pouce de déformation- La présente invention sera mieux comprise si l'on se . réfère à la description ci-après d'un mode de réalisation donné 30 à seul.titre d'exemple non limitatif* Sur les dessins annexés, où les mêmes chiffres de référence désignent des éléments identiques dans les différentes figures on voit : Figure 1, un tableau résumant les phases de traitement 35 du verre dans le cas d'un procédé-type suivant l'invention; 'Figure 2 une vue en élévation longitudinale d'un appareil pour la mise en oeuvre du procédé énoncé figure 1, certains éléments étant représentés en coupe, et Figure 3, en perspective et à une échelle grandie 40 l'agencement d'un dispositif de pulvérisation, à mouvement alter- f COPY 70 29815 2059657 natif et oscillant, utilisé- au poste de pulvérisation de l'appareil que montre la figure 2. Si l'on se réfère aux dessins, on voit qu'un système transporteur horizontal 11 comprend des rouleaux 12 alignés paral-5 lèlement et horizontalement; ces rouleaux sont montés dans un plan longitudinal entré des paires de paliers 13 de roulements espacés- dans lé sens transversal. Ces derniers sont disposés en regard à un écartement .latéral approprié. Le système transporteur 11 s'étend à travers un four 10 de chauffage 14-, un poste de pulvérisation 16 et un poste de trempe 18. Ce transporteur horizontal comporte en outre deë parties- extérieures qui comprennent un tronçon de chargement 20 disposé à l'extérieur du four de chauffage 14 et un tronçon de déchargement 22 situé au-delà, du poste de.trempe 18. Le transpor-15 teur horizontal 11 constitue une piste pour le déplacement des moules chargés de verre afin de supporter les feuilles de verre pendant leur déplacement à travers le four 14, le poste de pulvérisation 16 et le poste de trempe 18, suivant une succession dans le temps qui est commandée soit par un opérateur qui suit le 20 déroulement des opérations, soit par des moyens automatiques soumis à leur- tour à des détecteurs thermiques du genre commerciali-■ sé sous le nom déposé de "Rayotubes" et bien connu des spécialistes Sur toute sa longueur, ce transporteur est supporté par des profilés horizontaux en I 24 qui sont supportés à leur tour 25 par des montants verticaux 26 disposés à des intervalles réguliers le long.de ces profilés en I 24 afin de les supporter correctement. Les profilés en I 24 sont disposés de part et d'autre du système transporteur 11 afin de supporter les paliers de roulement 13« 30 Le système.transporteur comprend un premier tronçon commandé par un premier moteur 30, qui tourne.par intermittence, afin de transférer uh moule du four de chauffage 14 àu poste de •pulvérisation 16, et un autre moule du poste de chargement 20 au four de chauffage 14, selon le procédé bien connu' dans l'art. 35 Un second moteur 32 commande le mouvement intermittent des moules chargés de verre entre le poste de pulvérisation 16 et' le poste de trempe 18, et entre ce dernier et un poste de déchargement 22, en passant par des postes de refroidissement, s'il y a lieu. Des embrayages à glissement (non représentés) sont prévus pour 40 assurer sélectivement l'accouplement des rouleaux du transporteur ; «*' ; » M COPY 70 29815 / 7 2059657 (au poste de pulvérisation 16) avec le moteur j>G ou le moteur 32 selon la nécessité et comme il est connu dans ce domaine. Le four de chauffage 14 est du type à tunnel et comprend une porte d'entrée 36 et une porte de sortie 37* Chacune de ces 5 portes 36 et 37 est opportunément comj>ensée par des masses suspendues à une poulie logée dans le carter 36 de la poulie entraînée par moteur, ces carters étant placés respectivement au-dessu-s de l'entrée et de la sortie du four. Le toit et le plancher du four sont équipés d'éléments chauffants 40 disposés 10 sur neuf rangées côte-à-côte. Chaque rangée s"étend pratiquement sur toute la longueur du four. Ces éléments sont de préférence du type à résistance électrique, et chaque rangée d'éléments comporte une commande distincte (non représentée) pour commander deux rangées verticalement opposées d'éléments chauffants, afin 15 de fournir un réseau de chauffage disposé transversalement par rapport au parcours imposé par le système transporteur horizontal 11. Le plancher, les parois- latérales et le plafond du four de chauffage 14 sont revêtus de matériau réfractaire, ainsi qu' il est courant dans ce domaine technique. 20 Le poste de pulvérisation 16, que l'on peut aussi dési gner par l'expression de "cabine de pulvérisation", comprend une chambre fermée par une hotte 42 (figure 2) aboutissant à un système d'évacuation 43 par dépression. Deux fenêtres 44 sont prévues dans les parois latérales opposées de la chambre du poste 25 cLe pulvérisation pour faciliter le travail aux opérateurs de 1' J installation. A l'intérieur du poste de pulvérisation 16 un pistolet de pulvérisation 46 (Fig.p) est monté sur une console en deux pièces 48 dont le pfofil conjoint forme un joint qui intersecte 30 plusieurs ouvertures parallèles 47. La console précitée est fixée à une barre oscillante 49 dans une parmi plusieurs positions possibles, afin de régler la position verticale du pistolet de pulvérisation 46 par rapport au verre en mettant l'une des ouvertures 47 en alignement avec, la barre oscillante 49 et 35 en bloquant la console 48 sur la barre oscillante dans la position verticale choisie. La barre oscillante 49 s'étend sur toute la largeur du poste de pulvérisation 16 et présente une cannelure longitudinale, près d'une extrémité pour y loger une clavette 50 portée par l'extrémité supérieure d'une biellette 51 qui 40 traverse une mortaise prévue dans un carter ajouré 63 repréaen- COPY 70 29815 8 2059657 té en arrachement partiel. L'autre extrémité de la biellette 51 s'articule à l'extrémité d'une tige de piston 52. La tige de piston 52 est commandée par une valve à solénoïde (non représentée) qui règle 5 l'admission d'air comprimé sur les faces opposées de son piston, à l'autre extrémité de la tige de piston 52, à l'intérieur d'un vérin pneumatique 53 supporté par une console 54. Des manchons 55 sont fixés aux.parois latérales de la chambre de pulvérisation pour constituer un support de palier pour la barre oscillante 49 10 et la biellette 51. Un piston transversal 56 comportant une tige 57 porte axialement contre l'extrémité non-cannelée de la barre oscillante 49 afin d'imprimer à celle-ci un mouvement axial alternatif dans le but de produire le mouvement du pistolet de pulvérisation 46 suivant un trajet orienté transversalement par rapport 15 au sens longitudinal du système transporteur 11. En outre, la tige de piston 52 commande l'orientation du pistolet, de pulvérisation. Le déplacement du piston qui se trouve dans le vérin 53 a pour conséquence de produire un mouvement angulaire de la.biellette 51 et par conséquent de la clavette 50 qui lui est soli-20 daire, ce qui assure la rotation partielle de la barre oscillante 49 et du pistolet de pulvérisation 46, également solidaire" de ■ ladite barre, autour-d'un axe défini par la longueur de la barre oscillante 49. Ainsi, le pistolet 46 peut effectuer un mouvement alternatif linéaire dans le sens axial de la barre oscillante 49, 25 et aussi un mouvement oscillant en arc de cercle, autour de 1' axe de ladite barre oscillante 49, dans la mesure requise pour donner la certitude que la composition de pulvérisation appliquée par l'intermédiaire de ce pistolet de pulvérisation couvre effectivement la totalité de la surface d'une feuille de verre placée 30 au poste de pulvérisation 16» Le pistolet de pulvérisation 46 est de préférence du type Binks que l'on trouve généralement dans le commerce. Ce pistolet comporte deux tuyaux souples d'alimentation 58 qui fournissent les ingrédients à une chambre de mélange 59, ainsi qu'une 35 tête 60 dans laquelle se produit le mixage de l'air provenant d'une conduite souple pneumatique 61 avec le mélange sortant de la chambre de mélange 59 afin de projeter la composition de revêtement sur la face supérieure d'une feuille de verre selon un volume approprié par unité de temps. Au cas où les feuilles de 40 verre à pulvériser dans la cabine de pulvérisation ne seraient 70 29815 9 2059657 pas rectangulaires, on peut utiliser une "buse réglable du type décrit dans le- "brevet américain n° 2 715 046 délivré à Hobert L„ Ackerman êt cédé à la Société PPG--Industries, Inc. La tête de pulvérisation sera réglée de préférence en vue de former un jet 5 plat de pulvérisation, propre à couvrir la totalité de la largeur d'une feuille de verre placée au-dessous de ladite tête. Les feuilles de verre sont revêtues d'une façon pratiquement uniforme avec des enduits transparents et électroconducteurs en oxyde d'étain, lorsqu'on les pulvérise avec une 10 composition polyrolysable destinéè à former un film, et qui dépose de 200 à 325 cm3 par m2 de surface de la feuille de verre, selon le degré désiré de conductivité électrique pour le film résultant afin d'obtenir une résistivité aussi faible que moins de 110 ohms par m2 pour une épaisseur de film de 200 millimicrons. 15 Le poste de trempe 18 comprend un chariot 65 qui peut se déplacer en va-et-vient sur une voie 66. Ce chariot supporte un châssis ouvert 67 portant, à son tour deux chambres de ventilation, soit une chambre supérieure 68 et une chambre inférieure 69 Ces chambres de ventilation comportent des ouvertures de buses 70 20 placées de part et d'autre du trajet suivi par les feuilles de verre, de préférence à égales distances de ce trajet. Chaque • chambre de ventilation est reliée à une soufflante ou à un compresseur (non représenté) selon le mode classique dans l'art, par l'intermédiaire de soufflets 71, afin de permettre aux buses de 25 se déplacer avec un mouvement alternatif par rapport à nne feuille de verre, pendant qu'un fluide sous pression, destiné à la trempe est dirigé sous pression contre les faces supérieure et inférieure du verre qui se trouve au poste de trempe. Les buses 70 s'éten-^ dent transversalement par rapport au trajet que suit le système 30 transporteur 11, et à une certaine distance de ce dernier. Des dispositifs tels que registres, etc.. peuvent être agencés dans le système d'alimentation en fluide de trempe pour régler les pressions relatives des jets d'air dirigés contre les faces supérieure et inférieure de la feuille de verre. Le châssis 67 35 du système d'alimentation en air, qui comprend les tuyauteries, conduites, etc.. ainsi que les tmyaux perforés sont agencés de façon à ménager un passage ou jeu pour la partie du système transporteur 11 qui s'étend à travers le poste de trempe 18. De plus, un moteur 72 actionne des excentriques 73 portés par le 40 châssis 67, par 1'intermédiaire de biellettes d'entraînement 74, 70 29815 10 2059657 afin d'imprimer un mouvement alternatif aux buses 70 dans le sens transversal par rapport à leur longueur; ainsi, les jets * d'air délivrés à travers les conduites d'air balayent les faces ' supérieure et inférieure de la feuille de verre avec un mouvement 5 de va-et-vient. Un moule de mise en forme 80 est supporté par un chariot muni de patins allongés 81 qui portent sur des galets 12 du système transporteur 11 et sont propulsés vers l'avant chaque fois que ces galets-12 tournent. Sur la.figure 3, on a représenté 10 une feuille de verre G en perspective, au poste de pulvérisation 16, tandis que des barres omnibus 82 sont appliquées le long des parties marginales de tête et.de queue de sa surface supérieure. Une disposition différente peut éventuellement faciliter l'application débandés de matériau qui se transforment en barres omnibus 15 le long des bords opposés qui s'étendent généralement dans le sens du trajet suivi par le verre» Composition des barres omnibus Un panneau chauffant approprié, réalisé conformément à la présente invention, comprend une feuille ou plaque de verre, 20 en général une vitre ou lame de verre flotté, muni de bandes métalliques conductrices qui conviennent pour constituer des bar-. res omnibus le long des parties marginales adjacentes aux bords du panneau, ainsi qu'un revêtement transparent et conducteur. Ainsi qu'il est décrit dans le brevet américain n° 2 648 754 délivré 25 à William G. lytle, et cédé à la Société PPG- Industries, Inc. ces bandes métalliques devraient adhérer fortement à la feuille de verre et avoir une conductivité totale qui ne soit pas inférieure à 10 à 20 fois celle du revêtement conducteur. Suivant un mode préféré de réalisation, ces bandes métallisées sont obtenues $0 en appliquant une bande de revêtement métallisée, en général de 2;5 à 25 mm de large, sur la surface de la feuille à traiter, et'tout près de deux bords opposés de celle-ci. Ce revêtement • métallisé doit être capable de résister aux températures et aux conditions d'oxydation du traitement; par conséquent, il convient 1 , 35 de les réaliser en matériau céramique ou vitreux; de plus, il doit pouvoir être glacé ou former par ailleurs, sur lé verre, un revêtement adhérant et bien soudé au verre. En général, ces compositions comprennent une poudre métallique à forte conductivité et un liant vitrifiant. Des matériaux conducteurs pour revête-40 ments, du type céramique et que l'on peut utiliser à cette fin, /11 70 29815 2059657 peuvent avoir une des compositions ci-après : Composition 1 PbO 7,5 5 B2O3 1,0 Si02 1,5 Argent en paillettes 70,0 Essence grasse française 12,5 Térébenthine 7,5 10 Composition N° 2 Argent finement broyé 72,6 PbO 9,3 Si02 1,7 15 B2°3 ^ Eau 7,5 Alcool éthylique 7,5 Pour éviter de produire des barres omnibus qui risquent de donner lieu à des sollicitations excessives dans le verre lors du service effectif, l'épaisseur de la matière frittée fermant le revêtement à appliquer ne doit pas dépasser environ 0,125 mm, et de préférence environ 0,075 mm. La composition des barres omnibus métalliques est telle que, lorsqu'on chauffe la feuille jusqu'à la température requise pour la poursuite du traitement, le liant se vitrifie, le verre est amolli thermiquement pour s'affaisser et épouser ainsi le profil du moule, et l'on peut ensuite appliquer le revêtement conducteur, par exemple au-dessus du point de fatigue du verre, généralement entre 540° et 700°C, selon la composition de'l'émail et l'épaisseur du verre. Pendant cette opération de chauffage, le revêtement métal/céramique se glace et cuit sur le verre afin de réaliser un lien solide entre le verre et le revêtement métallique. En même temps, le verre s'amollit et sa partie marginale épouse la forme du moule. Compositions pour revêtements Lorsque le verre a été chauffé jusqu'à ladite température relativement élevée, on le retire" de la chambre de chauffage et on le recouvre immédiatement, par pulvérisation, avec une composition destinée à former un film, avant qu'un refroidissement appréciable du verre ait eu le temps de se produire. En général, une 20 25 30 35 40 70 29815 .12 2059657 composition organique à "base de métal ou un sel de métal minéral dispersé dans une composition acide et un solvant organique, est utilisée en tant que composition destinée à former un film, laquelle se pyrolise au contact du verre chaud pour former un 5 film d'oxyde métallique. Des compositions-type qui conviennent à cet usage ont déjà été. décrites dans les brevets américains Nos. 2 566 346 délivré à Lytle et Junge,. 2 569 773 à Orr, 2 614 944 à Lytle, 2 688 565 et 2 691 323 à Raymond, 2 694 761 à Tarnopol et 2 740 731 à Lytle et Junge. Les formules données ci-10 après donnent toute satisfaction pour une composition qui se pyrolyse au contact du-verre chaud pour former un film conducteur d'oxyde d'étain. Formule I 2360 grammes d'oxyde d'étain dibutylique 15 1180 grammes d'acétate d'ammonium 1749 cm3 de fluorure .d'hydrogène à 30% dans du méthanol 300 cm3 de triéthylamine 50 cm3 de chlorure d'hydrogène (à 36%) Formule II 20 75 grammes de chlorure stannique anhydre 30 grammes d'eau , ; 30 gr anime s de- méthanol 10 grammes d'hydrochlorure de phénylhydrozine 10 grammes de fluorure d'hydrogène à 50% dans de l'eau 25 Une solution-type minérale que l'on peut utiliser pour préparer un revêtement conducteur à base d'oxyde d'étain se com-. pose de 50 cm3 de la solution A indiquée plus loin, plus 30 grammes d'alcool méthylique et 30 grammes d'une solution aqueuse d'a-cide fluorhydrique contenant 48% en poids de fluorure d'hydrogène La solution A contient 20 430 grammes de chlorure stannique anhydre, -918 grammes d'une solution aqueuse contenant 10% en poids de suifo-succinate de sodium dioctyle, 7 056 cm3 d'eau et 1 854 cm3 de méthanol. Bien que les deux compositions respectivement minérâle et organique à base d'étain forment des revêtements d'-oxyde d'étain par pyrolyse sur du verre chaud, une composition préférée contient un solvant organique, un composé organique à base d'étain et un composé contenant du fluor ionisable. Un composé avantageux à base,d'étain est l'oxyde d'étain dibutylique, tandis que l'acide COPY 70 29815 13 2059657 fluorhydrique contenant 4-87'ô en poids de fluorure d'hydrogène constitue une source adéquate de fluor ionisable. Le méthanol constitue un solvant approprié, "bien que des mélanges d'un alcool contenant jusqu'à 4 atomes de carbone avec un solvant aromatique 5 non polaire, choisi dans.le groupe contenant le "benzène, le toluène et le xylène constituent d'excellents solvants. Une certaine quantité de cette composition est placée dans un pistolet de pulvérisation et l'on pulvérise cette composition "sous forme d' un jet atomisé sur la surface du verre chauffé pendant une courte 10 période, généralement de l'ordre de 2 à 20 secondes, selon l'épaisseur du film à obtenir, la pression- pneumatique appliquée au pistolet, les dimensions de la vitre à revêtir, etc.. D.'autres méthodes techniques qui. conviennent pour appliquer une pellicule conductrice sur la surface du verre et les bar-15 res omnibus consistent à effectuer un dépôt de vapeurs chimiques, à utiliser le bombardement cathodique, à former un dépôt sous vide, etc.. Il est préférable cependant d'adopter une technique dans laquelle on utilise une composition destinée à former un film à .haut pouvoir électro-conducteur par pyrolyse afin de per-20 mettre l'utilisation des installations existantes avec le minimum de modifications-. Exemples de mise en oeuvre de-1'invention - Une feuille de verre contenant deux bandes de matériau fritté fusible métallo-céramique du type indiqué plus haut et qui 25 s'étendent le long de deux bords extrêmes opposés est montée sur un moule de cintrage ayant la forme du contour de la vitre et une concavité en élévation, et dont la surface supérieure correspond à la forme que l'on désire donner à là feuille cintrée; puis, le moule chargé de sa feuille de verre est introduit dans le four dë 30 chauffage 14. La feuille de verre est orientée de telle sorte, dans le transporteur, que les côtés latéraux opposés munis des bandes de matériau métallo-céramiques 82 constituent les bords de tête et de queue (ou d'attaque et de fuite) de la feuille de verre à traiter. Les revêtements de miériau métallo-céramique consti-35 tuent des barres-omnibus d'une largeur de 6,35 mm et d'une épaisseur n'excédant pas 0,125 mm. Le verre est chauffé jusqu'à une température d'environ 700°C. La durée et la température du four qui sont nécessaires pour chauffer la feuille de verre jusqu'à la température désirée varient selon le type de verre, et les ' 4 COPY 70 29815 14 2059657 paramètres indiqués plus haut concernent une composition pour verre en plaque à-base de.soude, de chaux et de silice, du type couramment utilisé dans l'industrie. Les éléments chauffants 40 prévus dans le four 14 sont réglés de façon à fournir jusqu'à 5 33 kilowatts par m2 de surface de chauffage pour les deux parois de plafond et de sole du four. AInis, pour un rendement otale du four de. 125 kilowatts, une feuille de verre d'une épaisseur nominale de 6,35 mm atteint sa température et s'affaisse pour épouser le profil du moule dans l'espace de 4 à 5 mn, selon la 10 profondeur et la complexité de la courbure exigée, tandis qu'une feuille de verre d'une épaisseur nominale de 3»175 mm atteint sa température et s'affaisse pour épousêr le profil du moule dans l'espace de 80 à 100 secondes. Ensuite, on transfère le verre à l'intérieur de la cabine 15 de pulvérisation 16, où on l'expose, à raison de 325 à 540 cm3 par m2, à une composition appropriée de formation d'un film d'oxyde métallique, qui se pyrolyse au contact de la surface du . verre chaud pour former effectivement un film contenant de l'oxyde d'étain, de 1 'oxyde d1 iridium et des substances analogues. Le . 20 revêtement ainsi formé recouvre également les barres omnibus 82. •Un film ayant une résistivité de 97.ohms par m2, pour • une épaisseur de revêtement de 100 à 120 millimicrons, a été obtenu en utilisant la formule I donnée plus haut. La température du verre au début de l'opération de pulvérisation était d'environ 25 670°G. Un rëvêtement obtenu par une seule pulvérisation a diminué la température de la surface du verre jusqu'à environ 480°C après 4 secondes de pulvérisation. Au cours des 4 secondes suivantes, la température superficielle est remontée à environ 620°C Lorsque les pistolets de pulvérisation ont appliqué le revêtement jO en trois passes durant'4 secondes, la température superficielle s'est abaissée jusqu'à environ 570°C pour remonter ensuite à plus de 650°C. La résistance à travers un panneau d'une largeur de 1 500 mm était de 40 ohms après une seule passe en va-et-vient. Un autre panneau de mêmes dimensions avait une résistance de barre-35 omnibus de seulement 10, ohms après trois aller-et-retour du pistolet de pulvérisation pendant l'application du revêtement en composition destinée à former un film. On a cessé l'application, et le verre enduit et cintré a été retiré du poste de pulvérisation pour être transféré dans 40 l'espace d'environ.2 à 4 secondes au poste de trempe, tendant ce transfert, la chaleur résiduelle interne du verre a réchauffé 70 29815 / 15 2059657 les surfaces jusqu'à une température suffisante pour produire au moins une trempe partielle du verre réchauffé. La pression pneumatique 'sur les buses du poste de trempe a été réglée à environ 70 g/cm2. Les buses étaient disposées à environ 127 entre elles, 5 le verre étant placé approximativement à mi-distance entre les buses supérieures et inférieures. Le pont oscillant du pistolet de pulvérisation 4-6, au poste de pulvérisation 16, était placé entre .30 et 4-3 cm au-dessus de l'emplacement occupé par le verre sur le moule de contour ou profilé. Le pistolet oscillait sur la 10 barre oscillante entre 3 et4- fois au-dessus du verre dans l'espace de 4- secondes environ au cours de la phase de pulvérisation multiple. * La trempe du tferre était telle que dés valeurs de sollicitation à la compression en surface supérieures à 630 kg/cm2 15 ont été obtenues pour des feuilles de verre cintrées.et enduites d'une épaisseur de 6,35 mm. Pour des feuilles plus minces (2. mm) les valeurs de sollicitation à la compression •" dépassaient les 280 kg/cm2. Pour des séries relativement petites, telles que celles 20 à envisager pour les pièces d'aviation, onutilise une opération discontinue. Le verre est transféré dans un four 14- à un étage, ■ puis, dès que sa température atteint la valeur requise, soit environ 700°C, le portillon de sortie 37 s'ouvre et le verre est transféré au poste de pulvérisation 16 où la pulvérisation commen-25 ce presque au momentoù le verre s'arrête en regard du pistolet de pulvérisation, afin que les mouvements de ce pistolet assurent un recouvrement total du verre par le jet de pulvérisation. Le verre qui refroidit jusqu'à environ 650°/670°C (température de surface) avant que commence la pulvérisation, refroidit encore 30 un peu durant cette opération de pulvérisation, attendu que le jet refroidit la surface supérieure et que l'air qui se trouve dans la chambre de pulvérisation refroidit la surface inférieure exposée de la feuille de verre pendant la phase de revêtement. Le fait d'appliquer la composition destinée à former le 35 film au verre chaud pendant que la surface inférieure est exposée à pour conséquence de diminuer le gradient de température à travers l'épaisseur du verre et, par suite, de réduire au minimum le gauchissement thermique qui se produirait en l'absence de cette exposition de la surface inférieure. Toutefois, le verre n'est 4-0 pas indûment refroidi car son exposition au poste de pulvérisa- 70 29815 2059657 tion ne dure que" quelques secondes, ce qui n'est pas suffisant pour refroidir -l'intérieur du verre au-dessous du point de déformation et permet la remontée de température. Ainsi, le verre atteint le poste de trempe à une température suffisamment au-dessus 5 au point de fatigue pour y subir une trempe appropriée, surtout lorsque des feuilles de verre cintrées et portant le revêtement précité, d'une épaisseur de 6,35 -mm, sont transférées vers le poste de refroidissement 18 dans l'intervalle de 2 à 4 secondes, après seulement 3 à 4- secondes d'exposition à la composition de 10 revêtement. En général, il n'est nécessaire de faire pivoter le pistolet de pulvérisation, ni de lui imprimer un mouvement de va" -et-vient-, pour recouvrir une feuille rectangulaire de verre tant que sa dimension maximale ne déliassé pas ■ "environ 30 cm. La 15 distance verticale entre le pistolet et la surface supérieure de la'feuille de verre est généralement réglée à 30-45 cm, selon la surface de la feuille de verre que l'on désire recouvrir. La forme de la feuille de. verre, à recouvrir détermine la programmation à fixer pour le mouvement oscillant 'et/ou de va-et-vient du pisto--20 let de pulvérisation. •En outre, dans les cas où lafeuille de verre à revêtir • de ladite composition n'est pas rectangulaire, le cycle des mouvements de va-et-vient et/ou oscillants du pistolet de pulvérisation peut être réglé en utilisant des cames dans les conduites qui 25 alimentent en fluide les cylindres 53 et/ou 56 des vérins, afin de permettre de contrô-ler la vitesse de déplacement du piston dans chaque vérin, pour chaque partie de chaque cycle, ce qui fixe la vitesse à laquelle le pistolet de pulvérisation est entraîné. en oscillation et/ou en mouvement alternatif. XI est' également 30 possible de régler le débit des ingrédients qui forment-la composition de revêtement qui alimente la chambre de mélange du pistb-,'let de pulvérisation, en fonction par exemple de la position particulière qu'occupe ce pistolet durant son cycle. Quelques exemples particuliers suffiront pour démontrer 35 comment l'on peut enduire différentes formes avec des revêtements électro-conducteurs qui sont pratiquement uniformes, cf.est-à-dire dont la résistivité par unité de surface ne varie pas de plus de 10% sur l'ensemble de la feuille. Pour une feuille rectangulaire de 120 cm x 30 cm avec un 40 rayon de courbure de 35 cm autour de son axe longitudinal et des. 70 29815 1? 2059657 "barres omnibus disposées le long des bords marginaux les plus longs, il a suffit de soumettre le pistolet depulvérisation à un mouvement alternatif dans un plan disposé à 4-7 cm au-dessus du verre et d'orienter la feuille cintrée de façon que sa longueur 5 soit parallèle à l'axe du mouvement alternatif pour obtenir une uniformité appropriée de la résistance et une résistance de l'ordre de 17 ohms d'une barre omnibus à l'autre. Dans une autre application pratique de l'invention, une feuille de 60 cm de long à une extrémité et de 90 cm de long à 10 l'autre extrémité, et possédant des côtés obliques d'environ 4-7 cm de long chacun, cintrés suivant un rayon de 25 cm le lont d'un axe s'.étendant dans le sens de la plus grande dimension de la feuille a été Convenablement enduite après application de barres omnibus le long des parties latérales obliques, tandis que le 15 pistolet de pulvérisation oscillait pendant deux passes à un niveau où son orifice était placé à 30 cm environ au-dessus de la surface supérieure du verre. La résistance résultante d'une barre omnibus à l'autre était de 17 ohms avec une uniformité appropriée de résistivité par unité de surface sur l'ensemble de la 20 feuille. Dans ce dernier exemple le cycle d'oscillation du pistolet a été programmé de façon à réduire la vitesse angulaire du • mouvement oscillatoire au fur et à mesure que le pistolet se rapprochait d'une position où le jet frappait la partie de 90 cm le long de la feuille, et aussi dans le but d'accroître la vites-25 se angulaire du mouvement oscillatoire au fur et à mesure que le jet s'approchait de la partie de 60 cm cLe long de la feuille. Dans ces de.ux derniers exemples, le mouvement alternatif ou oscillant du pistolet de pulvérisation imprimait au jet un mouvement, dans le sens d'une dimension de la feuille" de verre, 30 qui dépassait les 30 cm. Dans le premier de ces exemples, le mouvement a été imprimé au jet en entraînant le pistolet avec un mouvement alternatif. Dans le second exemple, lorsque la pulvérisation s'effectuait sur une feuille de verre non-rectangulaire la vitesse du mouvement du jet était réglée de telle sorte que le 35 jet se déplaçait avec une rapidité relative à travers la partie la plus étroite de la feuille et avec une lenteur relative à travers la partie la plus large de la feuille. Le contrôle de la température avant, pendant et tout de suite après la phase de revêtement, est important pour que les MrO feuilles de verre cintrées, enduite et trempées soient conformes COPY 70 29815 18 2059657 aux spécifications. L'efficacité de la formation du film et la conductivité du film ainsi formé diminuent sensiblement dans le * cas de films d'oxyde d'étain formé par pyrolyse lorsque la température initiale est inférieure à 650°C au début de la pulvér.i-5 sation. On obtient une trempe adéquate lorsque celle-ci s'amorce alors que la feuille•de verre pourvue de- son revêtement est au-dessus du point de déformation, qui est d'approximativement 510°C pour la plupart des verres» Des passes multiples effectuées avec 10 le. pistolet de pulvérisatio,, ou avec plusieurs pistolets de pulvérisation, si cela'est nécessaire .pour des feuilles de grande dimensions, permettent au verre de reprendre suffisamment de température entre les passes successives e-Ç entre les phases de revêtement et de trempe pour produire un verre trempé de bonne 15 qualité. La trempe du verre, que l'on effectue avant.11 application d'une composition destinée à former un film; diminue la température du verre jusqu'à une valeur inférieure au point de déformation. Les films d'oxyde métallique produits par pyrolyse à ces températures relativement basses ont une électroconductivité 20 insuffisante et réalisent une connexion trop faible avec les barres omnibus pour constituer des articles commerciaux adéquats. Ce . n'est "que si les feuilles cintrées portant les barres omnibus sont d'abord enduites en utilisant la chaleur de cintrage que 1' on réalise des contacts électriques adéquats entre le film d'o-25 xyde métallique pyrolysé et chaque barre omnibus métallisée. Un mauvais contact entre .le film et les barres omnibus se constate surtout lorsqu'une feuille de verre présentant une surface refroidie munie de barres omnibus est enduite par pulvérisation avec une composition qui forme un film électro-conducteur par 30 pyrolyse. • ' Bien que la description qui précède ait ét'é limitée à ' des opérations dans lesquelles la seule face supérieure d'une -feuille de verre a été enduite d'une composition, il est évident que la présente invention se prête également à la réalisation de 35 feuilles'.de verre cintrées portant des revêtements électroconducteurs sur les deux faces. Un article industriel caractéristique est la feuille de verre'-extérieure d'un pare-brise lamellaire pour avion, muni d'un circuit chauffant à forte électro-conductivité sur la surface concave interne de la feuille de 40 verre, et d'un film, électro-conducteur à résistance relativement COPY 70 29815 19 2059657 élevée (allant d'environ .100.000 ohms par pied crarré à 10 méghoins par pied carré-) sur la surface extérne convexe de ladite feuille de verre, pour un circuit mis à la masse et destiné à dissiper les interférences parasites. Le circuit chauffant comprend des 5 "barres omnibus et un film d'oxyde métallique formé de la façon indiquée plus haut. Le film électro-conducteur de mise à la masse est appliqué à la surface convexe du verre par pulvérisation de bas en haut d'une composition empoisonnée destinée à former un film à l'aide d'un pistolet de pulvérisation monté au-dessous 10 du transporteur 11 d'une façon analogue au montage du pistolet de pulvérisation 46 et à l'opposé de celui-ci contre la surface inférieure de la feuille de verre G- en même temps que l'on procède à la formation du film, sur la surface supérieure. On a constaté avec surprise que le fait de pulvériser simultanément 15 des compositions contre les faces supérieure et inférieure de la feuille de verre en utilisant des pistolets de pulvérisation opposés disposés au-dessus et au-dessous de ladite feuille ne • posait aucun problème. Plusieurs compositions propres à former des films électro' 20 conducteurs à résistance élevée sont décrites dans le brevet américain n° 2 915 730 dans le tableau qui se trouve au bas de • la colonne 4. Cependant, une simple opération de double pulvéri- ' sation a été exécutée sur une feuille de verre de 120 cm de long, 30 cm de large et 2,5 mm d'épaisseur qui arrivait au poste de 25 pulvérisation à la température de 680°C en appliquant deux passes de la solution d'étain organique n° 7 prise dans le tableau III du brevet américain No. 3 107 177 sur la surface supérieure du verre ainsi qu'une passe unique de solution d'étain organique No 6 dudit tableau et diluée à 10% en ajoutant 9 volumes de 30 proponal normal a un volume de ladite solution. Le film obtenu sur la surface supérieure avait une épaisseur d'environ 3200 millimicrons, ainsi que le prouvait sa couleur rouge de 2ème ordre, avec une résistance,d'une barre omnibus à l'autre, de 20 ohms et une résistivité de 60 ohms par pied carré, ou de 35 647 ohms-par m2. La surface inférieure était incolore, ce qui indiquait une épaisseur d'environ 70 millimicrons et une résistivité moyenne de l'ordre d'un mégûhm par pied carré (soit 10,75 mégohms par m2); L'addition de solvant diminuait le taux de formation du 40 film sur la face inférieure.. Cela se traduisait par la formation copv 70 29815 / 20 2059657 d'un film d'oxyde d'étain à plus faible électro-conductivité que si l'on n'avait pas ameuté de solvant à la composition destinée à former le film sur la surface inférieure. Le solvant ajouté servait d'agent d'empoisonnement. D'autres agents d'empoisonnement 5 "bien connus pour les'films produisant de l'oxyde d'étain comprennent le trichlorure d'antimoine, le trichlorure de bismuth, le chlorure de zinc et le chlorure de cobalt. La présente invention prévoit une nouvelle séquence de phases de traitement du verre qui se traduit par une utilisation 10 plus rationnelle et efficace de la chaleur nécessaire pour' mettre le verre en forme, par rapport à l'art antérieur. La chaleur appliquée au verre pour sa mise en forme a également pour effet de faire fondre les barres omnibus en fritte métallique, et permet à la composition destinée à former le film de se pyrolyser 15 afin de déposer une couche électro-conductrice possédant une conductivité électrique adéquate et réalisant un contact électrique satisfaisant avec les barres-omnibus. En même temps, il subsiste suffisamment de chaleur résiduelle dans le verre, après que le .film a été formé, pour que la chaleur renforce le verre par la trempe à 1'air. 70 29815 / 21 2059657 EEVEKDIGATIOHià 1 - Procédé de fabrication de feuilles de verre cintrées, trempées et enduites, lequel comporte la nouvelle séquence de phases comprenant : a) le placement d'une feuille de verre plat en position 5 correcte pour son cintrage sur un moule de contour, c'est-à-dire à claire-voie, ayant le contour de ladite feuille et présentant une surface supérieure dont la forme correspond à celle que l'on désire donner à la feuille de verre près de sa' périphérie aarginalé. 10 b) le chauffage, de la feuille ainsi supportée dans une atmosphère close et chauffée à température élevée, suffisante pour faire céder le verre afin qu'il épouse la forme de ladite surface supérieure du moule dè cintrage. ^ c) la.pulvérisation de la totalité de la surface de la 15 feuille chauffée et cintrée, avant que cette feuille refroidisse au-dessous de sa température de formation d'un film, avec une composition destinée à former un film, constituée par un composé métallique propre à former un enduit à base d'oxyde métallique •.électro-conducteur lorsque ladite composition entre en contact 20 avec la surface chaude du verre, tandis que la surface inférieure de la feuille de verre est exposée à une atmosphère plus groide que ladite atmosphère chauffée. d) on fait cesser cette pulvérisation et cette exposition après la formation-d'un film continu sur ladite surface supérieure 25 mais avant que là feuille de verre cintrée refroidisse au-dessous • de son poinlPde déformation, et . e) on refroidit rapidement les deux faces de la feuille cintrée et enduite tandis que cette feuille est toujours supportée par le moule de contour à partir du momentoù la feuille de 30 verre cintrée et.enduite se trouve à une température supérieure à son point de déformation, jusqu'à ce que ladite feuille de verre prenne une trempe au moins partielle. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en outre en ce qu'il comprend la phase qui consiste à appliquer 35 à une surface de ladite feuille de verre à pulvériser une bande de fritte fu^jble métallo-céramique propre à fondre sur cette feuille de v*3rre et à former une bande dematériau électro-conduc 70 29815 22 2059657 teur fondu sur ladite surface lorsque ladite bande de fritte fusible est soumise à ce chauffage et à ce refroidissement, cette phase d'application de la fritte fusible étant exécutée avant d'appliquer ledit chauffage. 5 3 - Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que deux bandes de fritte fusible du type précité sont appliquées le lont de deux bords latéraux' opposés de ladite surface à pulvériser, avant d'effectuer le chauffage et le refroidissemanL précités. 10 4 - Procédé " suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ladite température élevée se situe dans la gamme comprise entre environ 540°C et environ 700°C. "5 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ladite trempe est amorcée de 2 à 4- secondes après la 15 cessation du dépôt destine à former ledit film. 6 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est destiné à assurer le revêtement d'une feuille de verre d'une dimension supérieure à environ 30 cm, et comprend d'application d'un mouvement au jet de pulvérisation dans le 20 sens de ladite dimension- 7 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce qu'il est destiné à assurer le revêtement d'une feui3.1e de verre comportant une partie relativement étroite et une partie relativement large, et consiste en outre à régler ledit mouvement 25 imprimé au jet de pulvérisation en augmentant le taux de mouvement de ce jet par rapport à la surface de la feuille de verre lorsque ce jet frappe sur ladite partie relativement étroite et à diminuer le taux de déplacement dûdit jet par rapport à la surface de la feuille de verre lorsque ledit jet frappe ladite par- 30 tie relativement large. 8 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ladite pulvérisation s'effectue pendant que l'on déplacé i •. - l'origine dudit jet par rapport à la face supérieure du verre en faisant passer plusieurs fois ce jet sur la face, supérieure 35 précitée au cours de l'opération de pulvérisation. 9 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ladite pulvérisation s'effectue en utilisant une composition de formation de film comprenantun composé à base d'étain, organique un composé contenant du fluor ionisable et un solvant 40 organique. 70 29815 / 23 2059657 10 - Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que ladite atmosphère à laquelle ladite surface inférieure estexposée pendant ladite pulvérisation comprend un jet de pulvérisation d'une composition destinée à former un film, à 5 base, d'un composé métallique propre à former, un film d'oxyde métallique électro-conducteur et contenant un agent d'empoisonnement dans ladite composition destinée à former un .film, afin que le film résultant possède moins d1électro-conductivité que le film formé sur la face supérieure de la feuille de verre.