Brevet FR2092669A1 — publié le 19720128

La présente invention concerne des couches intercalaires utiles pour former des structures d'amortissement à couche emprisonnée et pour des applications impliquant l'emploi d'adhésifs en général. De nombreuses matières ont été employées comme couche intercalaire pour structures d'anortissement à couche emprisonnée. Ces matières présentent, cependant, un ou plusieurs des désavantages suivants : faible résistance à la traction et au cisaillement, faible résistance de la liaison adhésive, fluage excessif, propriétés médiocres aux basses températures, sensibilité à l'eau, faible module, nécessité de recourir à des systèmes adhésifs distincts pour lier la couche intercalaire aux autres couches de la structure d'amortissement à couche emprisonnée. Dans un premier mode de réalisation, l'invention fournit une couche intercalaire possédant de bonnes propriétés physiques et de résistance à l'eau ainsi que des caractéristiques excellentes d'amortissement des vibrations, et qui ne nécessite pas de système adhésif distinct pour la réalisation de structures d'amortissement à couche emprisonnée. Cette couche intercalaire se compose d'une dispersion d'un polymère visco-élastique présentant une tangente de l'angle de pertes (appelé ci-après : tangente de pertes) d'au moins 0,5 dans une phase continue d'un copolymère acide d'éthylène et de 5 à 25% en poids d'un acide carboxylique à mono-insaturation éthylénique en -, de 0 à v&commat;,o des groupes acides carboxyliques étant neutralisés par des ions métalliques. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, lorsque la phase polymère visco-élastique de la couche intercalaire est du polyuréthane pré-durci et que celui-ci constitue entre dans 10 et SO-;o du poids total de polymères 9 cette couche intercalaire, la résistance à l'arrachement de la couche intercalaire est accrue par rapport à celle obtenue en utilisant uniquement un copolymère acide. La couche intercalaire de ce mode de réalisation est utilisable tant pour la réalisation de structures d'aLiortissement à couche emprisonnée que comme adhésif dans des systèmes où un amortissement par couche emprisonnée n'est pas nécessaire. Dans un autre mode de réalisation supplémentaire, un amortissement par couche emprisonnée est obtenu avec une cou che intercalaire composée d'un ensemble stratifié d'une couche de polymère visco-élastique, prise en sandwich entre des pellicules de copolymère acide. Ces modes de réalisation de l'invention ainsi que d'autres seront décrits plus en détail ci-après en se référant aux dessins annexés, dans lesquels - la figure 1 est une vue en perspective d'une structure d'amortissement à couche emprisonnée typique, comprenant une couche intercalaire suivant l'invention; - la figure 2 est une vue agrandie en coupe d'une partie de la structure de la figure 1, et - la figure 3 est une vue agrandie en coupe d'un autre mode de réalisation d'une structure d'amortissement à couche emprisonnée suivant l'invention. La figure 1 représente une structure d'amortissement de vibrations à couche emprisonnée10, composée d'un panneau de base 12, d'une feuille d'emprisonnement 14 et d'une couche intercalaire 16 suivant l'invention. Le panneau de base 12 est réalisé en un matériau à module élevé, en général en un métal, et est d'une épaisseur telle qu'il est susceptible d'être déformé et de vibrer sous l'application d'une force. En accord avec la pratique courante de l'amortissement de vibrations par une couche emprisonnée, toutefois, la couche intercalaire 16 et la couche d'emprisonnement 14 coopèrent avec le panneau de base 12 pour-amortir la vibration qui prendrait normalement naissance dans ce dernier.Un mode de réalisation de l'invention porte sur l'emploi dans des structures d'amortissement, telles que la structure 10, d'une couche intercalaire 16 particulière. Conne montré sur la figure 2, la couche intercalaire 16, qui est parfois appelée la couche emprisonnée, est constituée d'une dispersion de particules 20 d'un polymère visco-élastique dans une phase continue 22 forme par un copolymère acide. Le copolymère acide peut être décrit de façon plus détaillée comme comprenant un polymère principal qui est saturé et composé principalement d'atomes de carbone, dont une partie est substituée par une quantité suffisante de groupes acides carboxyliques pour produire l'effet adhésif désiré.D'autres substituants peuvent être présents sur les atomes de carbone de la chaîne, pour autant qu'ils n'affectent pas les propriétés adhésives; en général, ces autres substituants sont l'hydrogène Ou Qes radic@ux @'hydrocarbure, par exe@ple des radicaux alkyles, Le copoly@ère est, de préfer@nce, un copolymère a;éthylène et de @ à - @@ en poids d'un acide earboxylique à -ono-i@saturation @thyl@nioue en &alpha;;-ss, qui peut être préparé par greffage, mais de @rféféfrence par copoly@@risation @'éthylène et de l'acide carboxylique, @v@@@t@@@usement suivan le @ode opéra@cire de brevet @rit nniquc 903.980, de @anière à o@tenir un copoly@ ère, dans lequel les mailles prov@kant de l'acide sont réparties au sasard le long de la chaîne du copoly@ère. L'acide carboxylique mono @ère n'a pas besoin d'être sous for@e acide, mais peut être présent sous une forme qui don@era dans la chaîne du copolymère la fonction acide, par exemple sous ferme de sel de métal ou d'ester de l'acide non sature. Cet acide carboxylique possède de préférence de 3 à 8 atomes de carbone. Les acides pouvant être utilises sont les acides mono- et di-carboxyliques ainsi que les composés pouvant se transformer en tels composés dans la chafne du copoly ère, teks que l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide maléique et l'acide fumarique, leurs esters moho-alkyliques et l'anhydride maléique. Le copolymère préferé est celui constitué d'éthylène et de 2 à 10 moles % d'acide acrylique ou méthacrylique.Le copolymère acide ne se limite cependant pas à ceux de l'éthylène et des composants monomères acides mentionnés; d'autres monomères copolymérisables à insaturation éthylénique, qui n'influencent pas défavorablement l'effet adhésif ou les propriétés de résistance mécanique, peuvent être présents en quantités mineures, comme par exemple les troisièmes monomères, décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique K 3.201. 374. @ont également utiles pour former la phase continue 22 (figure 2) les copolymères acides décrits ci-dessus, dams lesquels jus@u'à 30@ environ des groupes scides carboxyliques sont neutralisés par des ions n@talliques. Un copoly@ère partielle ent neutralisé de ce @@nre peut égalsment être appelé un ione @ère, et est décrit plus en d@teil dans le brevet des Eta@s- Unis o'A@érique K 3.264.272. Com@e dans le c@s des coplymères acides non neutralisés, qui vien@ent d'être d@crits, des proportions mineures de monc@ères autres que l'éthylène et l'acide carboxylique peuvent être présentes, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3.264.272, toujours à condition que la résistance et l'adhésivité du copolymére à deux compo sants soient préservés. Les ions métalliques employés pour réaliser cette neutralisation et la réticulation ionique sont généralement mono-, bi- ou tri- valents et font partie des groupes I (A et B), II (A et B) ou des éléments de transition du tableau périodique des éléments. Les métaux préférés sont le calcium, le magnésium, le zinc et le sodium.Si le copolymère acide formant la phase 22 doit être sous forme ionomère, 10% au moins des groupes acides carboxyliques seront généralement neutralisés par les métaux décrits ci-dessus. Le copolymère acide formant la phase 22, doit habituellement posséder un poids moléculaire suffisant pour présenter un indice à l'état fondu de 100 ou moins. En général, l'emploi d'un copolymère ayant un indice à ltétat fondu inférieur à 0,1 n'est pas nécessaire. Dans le cas où le copolymère acide est un ionomère, son indice à l'état fondu est de préférence compris entre 0,5 et 5,0. Les indices à l'état fondu indiqués dans le présent mémoire sont déterminés par le mode opératoire décrit dans la norme AS2M D 1238-62T. lie polymère visco-élastique, dont les particules dispersées 20 sont composées, peut entre un polymère quelconque à poids moléculaire élevé qui possède à la fois des propriétés de viscosité et d'élasticité, et plus précisément une tangente de pertes d'au moins 0,5. La tangente de pertes est le rapport entre le module de viscosité et le module d'élasticité et elle est déterminée à l'aide d'un appareil à pendule de torsion, comme décrit dans la norme ASUM D 2236-64T. lia tangente de pertes n'est une caractéristique inhérente du polymère visco-élastique que dans une certaine mesure. Cette propriété est également influencée par la température à laquelle le polymère est employé pour l'amortissement et dans une moindre mesure par la fréquence des vibrations appliquées au panneau de base. Ainsi, le minimum de C,5, spécifié pour la tangente de pertes du composant polymère visco-élastique de la couche intercalaire 16, se rapporte aux conditions (température et fréquence) rencontrées à l'usage. Généralement, mais pas nécessairement, la température d'emploi est comprise entre -20 et +8000, et la fréquence est comprise entre 20 et 20 000 cycles/sec. Les conditions les plus fréquentes sont la température ordinaire (250C) et une fréquence de l'ordre de 100 à 10 000 cycles/sec. La plupart des vibrations sont amorties dans les structures suivant l'invention par déformation de la phase dispersée des particules 20. Bien que la phase 22 puisse également contribuer à cet amortissement, sa fonction principale est la transmission de l'énergie appliquée au panneau de base 12 aux particules 20, afin que celles-ci puissent se déformer et réaliser l'amortissement des vibrations.Toute participation du copolymère acide à l'amortissement est due à son comportement visco-élastique propre, mais comme sa tangente de pertes est inférieure à 0,5, il n'est pas considéré dans la présente invention comme étant un matériau visco-élastique. rour que le copolymère acide transmette de l'énergie aux particules 20 en vue de leur déformation, il doit être plus rigide, c'est-àdire posséder un module d'élasticité plus élevé que le polymère visco-élastique, en général d'au moins 2005o plus élevé et, de préférence, d'au moins 500U/o plus élevé. La phase continue 22 du copolymère acide å joute le rôle supplémentaire d'adhésif, rendant ainsi la couche intercalaire 16 auto-adhésive et permettant son ancrage au panneau de base 12 et & la couche d'emprisonnement 14 à leurs surfaces internes 24. L'effet adhésif est obtenu en chauffant au moins les surfaces internes à une température supérieure au point de fusion du copolymère acide particulier employé et en assemblant ensuite la structure de l'invention. En variante, on peut opé- rer le chauffage après assemblage. On applique à la structure une pression suffisante pour maintenir les surfaces internes en contact durant le chauffage et le refroidissement. Aucun adhésif supplémentaire n'est nécessaire.Le chauffage est généralement effectué à une température d'au moins 250C et, de préférence, d'au moins 500C au-dessus du point de fusion de la phase copolymère acide. L'effet adhésif manifesté par le copolymère acide vis-à-vis du panneau de base 12 et de la couche d'emprisonnement 14, est également supposé se manifester à l'interface entre la phase continue 22 et les particules 20, ce qui permet à ces particules de répondre par une déformation à une force appliquée à la phase continue 22 par l'intermédiaire du panneau de base 12. Comme exemples de polymères visco-élastiques qui possèdent la tangente de pertes et la rigidité nécessaires pour les conditions d'emploi particulières dans la phase copolymère acide, on peut citer les caoutchoucs naturels et synthétiques, vulcanisés ou non. Des exemples spécifiques sont les caoutchoucs d'éthylène, tels que les copolymères éthylène/propylène et les copolymères éthylène/acétate de vinyle, éthylène/acrylate d'éthyle, éthylène/méthacrylate de méthyle; le SBR (copolymère butadiène/styrène); le polyisobutylène; le polybutadiène; le polyisoprène; le caoutchouc 'Butyl; les polymères et copolymères de chloroprène communément appelés néoprène; le polyéthylène chlorosulfonaté, le caoutchouc nitrile (copolymères butadiène/ acrylonitrile) et les copolymères butadiène/styrène ou acrylonitrile/acide méthacrylique; les caoutchoucs de silicones et les polvuréthanes. Les copolymères éthylène/propylène peuvent titre composés uniquement d'éthylène et de propylène ou peuvent contenir des comonomères supplémentaires, comme les copolymères décrits dans les brevets des Etats-Unis d'kmérique NO 2.933.480; 3.093.620; 3.093.621; 3.000.855; 3.211.709. Dans chacun des copolymères décrits dans les brevets mentionnés, une proportion mineure de mailles copolymères provenant d'un troisième monomère est présente pour rendre la chaîne hydrocarbonée saturée du polymère vulcanisable par le soufre.Cette classe particulière de copolymères, parfois appelée caoutchoucs EPDX (éthylène/ propylène/diène monomère), n'a pas nécessairement besoin d'être vulcanisée, mais peut être vulcanisée, si désiré, par des techniques classiques telles que l'incorporation d'agents de vulcanisation connus pour le polymère en question dans le polymère visco-élastique préalablement à la fabrication de la couche intercalaire 12, le polymère étant vulcanisé après la formation de cette couche intercalaire. Su lieu d'être post-vulcanisé, le polymère visco-élastique peut également être pré-vulcanisé et réduit en petites particules par déchiquetage ou granulation dans des installations classiques de traitement des matières plastiques. On peut également employer un broyage, habituellement à de basses températures, pour obtenir des particules de dimensions encore plus petites. 'les dimensions des particules obtenues par déchiquetage ou granulation peuvent cependant etre encore réduites par la forte action de cisaillement produite lors du mélange des particules au copolymère acide formant la phase 22. Des polymères visco-élastiques particulièrement inté ressants sont les compositions de polyuréthane décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3.467.572 et préparées conformément aux critères précisés. Le rapport entre ces compositions de polyuréthane et les paramètres de température ( en C) et de fréquence des vibrations (f en cycles/sec) est donne par la formule suivante dans laquelle k vaut de 4 à 7 et B de 40 à 70 (ni A, ni B n'ont besoin d'être un entier), et X est la quantité, en parties en poids, a'un diisocyanate aromatique d'un poids moléculaire pouvant aller jusqu'à 300 à faire réagir avec (1) 100 parties en poly poids d'éther de/propylène glycol d'un poids moléculaire moyen compris entre 750 et 2 500 et, de préférence, entre SOC et i 1CO, et (2) une quantité, en parties en poids, d'un diol ou triol aliphatique à bas poids moléculaire, inférieur à 350 et habituellement inférieur à 200, suffisante pour réagir avec 70 à 104; des groupes NCO en excès de ceux nécessaires pour former avec chaque molécule d'éther de polypropylène glycol un bisuréthane. Les valeurs optimales pour A et B pour quelques diisocyanates aromatiques typiques et préférés sont les suivantes: Diisocyanate A 3 diisocyanate de toluène 5,5 55 diisocyanate de toluène dichloré dans le noyau 6,8 66 bis(4-phénylisocycnate) de méthylène 6,5 62 diisocyanate de naphtylène 4,5 53 diisocyanate de paraphénylène 5,0 44 tour ces diisocyanates ainsi que pour d'autres entrant dans le cadre de l'invention, les valeurs de A et B peuvent tomber n'importe où à l'intérieur des linites indiquées. Le polyol doit être croisai de manière à éviter la formation de polyuréthanes cristallins qui présentent une opacité et une dureté trop élevées. De tels polyuréthanes sont trop durs et trop élastiques pour pouvoir être employés de manière efficace dans des applications d'amortissement de vibrations par couche emprisonnée En d'autres termes, le glycol à bas poids moléculaire doit être choisi de manière à produire un polyuréthane "limpide"; cette caractéristique désirée constitue un critère facile pour déterminer si un diol ou triol particulier est approprié ou non. 'les diols préférés sont le 1,3-propanediol, le néopentyl glycol et le 2-méthyl-2-éthyl-1,3-propa- nediol.Des triols, tels que le triméthyloîpropane et le 1,2, 6-hexanetriol, peuvent remplacer partiellement les diols. Avec les diols préférés mentionnés ci-dessus, une proportion appropriée de triol correspond à la quantité susceptible de réagir avec 0 à 45,"o' des groupes isocyanates disponibles (c'est-à-dire les groupes l4CO en excès vis-à-vis des groupes hydroxyles d'éther de polyglycol). La transformation de ces composants en polyuréthane est décrite dans le brevet des Etats-Unis d'kmérique NO 3.467.572. Ces polyuréthanes sont de la classe durcie ou vulcanisée et peuvent donc être considérés comme étant pré-durcis ou pré-vulcanisés pour autant qu'on considère leur mélange avec un copolymère acide.Ces polynréthanes sont réduits à la granulométrie désirée, puis mélangés au copolymère acide. La gamme des températures et/ou des fréquences correspondant à un emploi efficace des structures suivant l'invention peut être élargie en employant pour la phase dispersée de particules 20 plusieurs polymères visco-élastiques, chacun d'eux possédant des caractéristiques différentes d'amortissement des vibrations pour un ensemble donné de conditions.Par exemple, la structure de l'invention peut être employée dans toute la gamme des températures allant de -20 à +800 C. Afin que la couche intercalaire agisse toujours comme si le polymère vlsco- élastique avait une tangente de pertes d'au moins 0,5, une partie des particules 20 peut être en un polymère possédant au moins cette tangente de pertes aux environs de -200C, une autre partie des particules 2G peut être en un polymère différent possédant au moins cette tangente de pertes au voisinage +OOC, et encore une autre fraction de ces particules 20 peut être constituée a'un autre polymère visco-élastique, dont la tangente de pertes maximum se situe à des températures d'emploi intermédiaires.Au lieu d'employer des polymères visco-élastiques différents, on peut utiliser à cette fin un seul polymère, les particules 20 de ce polymère étant d'un poids moléculaire et/ou d'un degré de vulcanisation éventuel différents, pour obtenir une répartition des propriétés d'amortissement des vibrations satisfaisante sur toute la gamme des conditions d'emploi. Les quantités relatives de polymère visco-élastique et de copolymère acide dans la couche intercalaire dépendent de plusieurs facteurs. Lorsque le polymère visco-élastique est durci préalablement à son mélange au copolymère acide, il est possible de préparer une couche intercalaire contenant jusqu'à 8O','o en poids, par rapport au poids total de polymères dans la couche intercalaire, de polymère visco-élastique, tout en conservant le copolymère acide sous forme d'une phase continue. Si, toutefois, le polymère visco-élastique n'est pas pré-durci (c'est-à-dire lorsqu'il est thermoplastique), la quantité de polymère visco-élastique ne doit généralement pas dépasser 5o' du poids des polymères constituant la couche intercalaire.Les dimensions des particules 20 doivent être suffisamment réduites pour que ces dernières puissent entre noyées dans l'épaisseur utilisée pour la phase continue 22. Ces particules peuvent se présenter sous forme de granules, de painet- tes et/ou de fibres. En ce qui concerne la quantité minima de polymère visco-élastique à employer dans la couche intercalaire, elle dépend du taux d'amélioration de l'amortissement des vibrations que l'on désire obtenir par rapport à une couche intercalaire constituée uniquement de copolymère acide. En général, un minimum de lOVo en poids de polymère visco-élastique par rapport au poids total des polymères de la couche intercalaire est employé sous forme d'une phase dispersée.En d'autres termes, il est généralement désiré que la proportion de polymère visco-élastique soit suffisante pour obtenir un accroissement d'au moins 0,5 du pourcentage d'amortissement critique de la structure selon l'invention par rapport au pourcentage, obtenu dans les mêmes conditions, pour une structure identique ayant la même épaisseur de copolymère acide en tant que seul composant de la couche intercalaire. Le pourcentage d'amortissement critique (100 C/Co) d'une structure simple ou composite peut être calculé à partir du taux d'amortissement de la vibration de résonance ou de la largeur des crêtes pour une résonance forcée, comme décrit dans "Damping Capacity - Its easurements and Significance11, U.S. Bureau of zones Report of Investigations No. 5441, par J.W. Jensen (1959). Des déterminations de ce genre peuvent être effectuées avec l'appareil de mesure du module complexe de Bruel et Ejaer, type 3930.Comme le pourcen tage d'amortissement critique est un rapport de valeurs logarithmiques, l'amélioration minima désirée de 0,5% représente une amélioration d'au moins trois fois de l'amortissement des vibrations par rapport à l'amortissement obtenu par l'emploi du copolymère acide seul. Avéc les couches intercalaires suivant l'invention, on peut réaliser aisément des structures d'amortissement possédant, à 250C et avec des épaisseurs de la couche intercalaire comprises entre 0,0076 et 0,0645 cm, un pourcentage d'amortissement critique d'au moins 2. Les couches intercalaires, décrites ci-dessus en détail, peuvent être préparées, par exemple, en mélangeant à sec les ingrédients de la couche intercalaire et en transformant ensuite le mélange à sec en des formes plus appropriées pour réaliser la couche intercalaire, par exemple par des techniques de transformation à l'état fondu telles que le moulage par extrusion en pellicules. Egalement, on peut préparer le mélange dans un véhicule liquide. La pellicule obtenue est placée entre le panneau de base et la couche d'emprisonnement et chauffée pour adhérer à ceux-ci et former la structure de l'invention. Si le mélange se trouve dans un véhicule liquide, par exemple sous forme d'une dispersion, celle-ci peut être appliquée à la brosse, par immersion ou d'une autre façon sur la surface du panneau de base, le véhicule liquide étant ensuite évaporé, après quoi la couche d'emprisonnement est mise en contact avec la surface exposée du revêtement ainsi préparé, l'ensemble étant ensuite soumis au chauffage, comme décrit plus haut. Des charges peuvent entre ajoutées soit à la phase dispersée de polymère, soit à la phase continue de polymère. Elles peuvent être ajoutées à la phase dispersée du polymère préalablement au durcissement à raison de 50 à 100 parties par 100 parties de polymère visco-élastique, lorsqu'il convient de conférer des propriétés spéciales, telles qu'une rigidité améliorée, une plus grande résistance à la traction, une meilleure résistance aux agents atmosphériques, une viscosité plus grande durant la fabrication. Les charges ajoutées à la phase adhésive continue ne doivent généralement pas dépasser 50 parties par 100 parties de copolymère acide. La présence de charges dans la phase adhésive continue a des effets semblables à ceux précisés ci-dessus.Une forte proportion de charge dans la phase continue a tendance à réduire les propriétés adhésives. Des exemples de charge utilisable sont, entre autres, le carbone, le talc, les argiles, le ca 5-onate de calcium, le sIli- cate de calcium, le mica, la silice, le verre et T'oxyde d'antimoine. D'autres additifs peuvent être employés, par exemple pour stabiliser ou modifier d'une autre façon les composants polymères de la couche intercalaire. Les structures suivant l'invention ont les memes applications que les structures semblables de la technique antérieure, et peuvent être employées, par exemple, pour former en partie ou en totalité des parois, des carrosseries de voiture, des boîtiers pour machines, des garnitures et accessoires métalliques, etc.. A titre illustratif, les structures suivant l'invention peuvent être symétriques avec une feuille d'acier de 0,122 cm placée de chaque côté d'une couche intercalaire 16 d'une épaisseur de 0,025 cm. Lorsque des considérations de conception spéciales l'imposent, la construction du composite peut être asymétrique avec une couche intercalaire 16 d'une épaisseur de 0,0076 à 0,025 cm recouverte d'un côté d'une feuille de 0,191 cm et de l'autre côté d'une feuille de 0,071 cm. Le rapport des épaisseurs des deux surfaces métalliques de telles constructions est déterminé par leur destination, en tenant compte des exigences structurales et des caractéristiques d'amortissement des vibrations désirées.Dans certaines circonstances, on peut également utiliser des structures spéciales comprenant un métal en combinaison avec du verre, au bois ou d'autres matériaux à module élevé en forme de feuille. En général, l'aluminium et l'acier sont les métaux préférés pour constituer le panneau 12 et la feuille 14. Il peut cependant aussi se présenter des cas où les structures comporteront des faces en bronze, en cuivre ou en acier inoxydable. L'emploi de polyuréthanes pré-durcis comme composant visco-élastique des couches intercalaires suivant l'invention a un effet surprenant sur l'adhérence de la couche intercalaire au panneau de base et à la couche d'emprisonnement, qui peut être mesurée par la résistance à l'arrachement. Plus précisément, cette résistance > l'arrachement de la couche intercalaire augmente lorsque la teneur en polyuréthane croit jusqu'a' un maximum d'environ 4a? en poids, par rapport au poids total de polymères dans la couche intercalaire, cette résistance décroissant pour des teneurs en polyuréthane supérieures à cette limite.Ceci est surprenant, étant donné que le polyuréthane pré-durci ne présente par lui-même pratiquement pas d'adhérence au panneau de base et à la couche d'emprisonnement lorsqu'il est mis en contact avec ces surfaces après durcissement. Cette amélioration est généralement obtenue lorsque la teneur en particules de polyuréthane constitue 30 à 65',o' du poids total de polymères dans la couche intercalaire. Cet effet surprenant conduit à un autre mode de réalisation de l'invention dans lequel la couche intercalaire de copolymère acide, dans laquelle sont dispersées des particules de polyuréthane pré-durci, est utile comme adhésif présentant une résistance améliorée à l'arrachement et peut par conséquent être employée dans des systèmes où l t adhérence plutôt que l'amortissement est le problème principal et dais lesquels la géométrie est telle qu'on obtient peu d'amortissement par la couche emprisonnée. Les polyuréthanes du brevet des Etats-Unis d'kmérique N 3.467.372 sont préférés bien que pour ce qui est des propriétés d'adhérence, il ne soit pas nécessaire d'avoir une tangente de pertes minima de 0,5. Dans un autre mode de réalisation, illustré par la figure 3, le panneau de base 12 et la feuille d'emprisonnement 14 sont stratifiés, en une structure d'amortissement à couche emprisonnée, avec une couche intercalaire complexe 30 compor tant-une couche 32 du même polymère visco-élastique employé pour former la phase dispersée des particules 20 du mode de réalisation de la figure 2, prise en sandwich entre deux couches 34 du copolymère acide employé pour former la phase continue 22 du mode de réalisation de la figure 2. Les couches 34 ont généralemert des épaisseurs de C,0013 à 0,OC76 cm et agissent comme adhésif entre le panneau de base 12, la feuille d'emprisonnement 14 et la surface correspondante de la couche 32. La structure de la figure 3 peut être réalisée de la même manière et en employant le même degré de chauffage que ceux décrits pour la structure de la figure 2. La couche 32 et la feuille 14 coopèrent avec le panneau de base 12 pour produire l'effet d'amortissement désiré. Les exemples suivants sont destinés à illustrer l'invention, sans la limiter; sauf indication contraire, les parties et pourcentages sont en poids. EXEMPIES 1 k 21 On prépare diverses compc,itions pour couches intercalaires en copolymère acide et polymère visco-élastique en mélangeant des poudres de ces composants, à 15000 pendant environ 10 minutes, dans un malaxeur à caoutchouc et en transformant le mélange en feuilles. Les pellicules ainsi obtenues sont comprimées à chaud à 1jO C entre un panneau de base en acier et une couche d'emprisonnement également en acier, de manière à obtenir des structures composites d'amortissemt à couche emprisonnée, le copolymère acide constituant la phase continue de la couche intercalaire.Des détails supplémentaires en ce qui concerne la composition de la couche intercalaire, les dimensions et les résultats des essais d'amortissement, sont indiqués dans le tableau I. Le copolymère acide de ces compositions est un copolymère d'éthylène et de 11% d'acide métha- crylique, neutralisé à environ 20% par des ions zinc et possédant un indice à l'état fondu de 1,5, préparé suivant le procédé du brevet des Etats-Unis d'kmérique 3.264.272. lie composant polymère visco-élastique de la couche intercalaire est indiqué dans le tableau et, sauf indication contraire, il n'est pas durci.Le polyuréthane k est constitué de 3,5 moles de diisocyanate de toluène, de 1,0 mole d'éther de polypropylène glycol d'un poids moléculaire de 1000, de 1,87 mole de 1,3butane diol et de 0,'5 mols de triméthylolpropane et est préparé suivant le mode opératoire de l'exemple 1 du brevet des Etats-Unis d'kmérique N 3.467.472. Le tableau II indique les résultats d'essais d'amortissement, obtenus à 250 avec des structures composites d'amortissement à couche emprisonnée comprenant des couches intercalaires d'épaisseurs variables. Le polyuréthane B est préparé et durci suivant le mode opératoire de l'exemple 1 du brevet des Etats-Unis d'kmérîque ;T 3.4s7.572 et est constitué de 3,0 moles de diisocyanate de toluène, de 1,0 mole d'éther de polypropylène glycol d'un poids moléculaire de 1000, de 1,5 mole de 1,3-butane-diol et de 0,2 mole de triméthylolpropane. Il ressort de ces résultats cue les couches intercalaires contenant un polymère visco-élastique produisent un amortissement très supérieur à celui obtenu avec des couches intercalaires constituées uniquement de copolymère acide, d'épaisseurs identiques. EXEi 22 En suivant le mode opératoire de l'exemple 1, on réalise une structure d'amortissement à partir d'un panneau de base en acier d'une épaisseur de 0,15 cm, d'une feuille d'emprisonnement en acier de 0,092 cm d'épaisseur et d'une couche intercalaire d'une épaisseur de 0,025 cm, composée d'un copolymère d'éthylène et d'acide acrylique (d 9% d'acide) disponible dans le commerce sous l'appellation Dow PZ 4333-9, contenant 50% en poids de polyuréthane B à l'état de phase dispersée. Le pourcentage d'amortissement critique à 25 C de cette structure est de 2,4, alors qu'une structure semblable, mais dont la couche intercalaire ne contient que le copolymère acide, a un pourcentage de 1,4. EXE:EIE 23 : On répète le mode opératoire de l'exemple précédent, sauf que l'on emploie comme copolymère acide un copolymère d'éthylène et d'acide méthacrylique (à 1o' d'acide) possédant un indice à l'état fondu de 8, préparé suivant le procédé du brevet britannique 963.380. Cette structure présente un pourcentage d'amortissement critique à 25 C de 3,1, alors que ce pourcentage n'est que de 1,4 pour une structure semblable, mais dont la couche intercalaire ne contient que le copolymère acide. EXEMPLE 24 En suivant le mode opératoire de l'exemple 1, on réalise une structure d'amortissement à partir d'un panneau de base en acier de 0,15 cm, d'une feuille d'emprisonnement en acier de 0,092 cm et d'une couche intercalaire d'une épaisseur de 0,035 cm, cette couche intercalaire étant de la forme complexe de la figure 3, au lieu de celle de la figure 1. Cette couche intercalaire est constituée d'une couche de polyuréthane C d'une épaisseur de 0,025 cm, prise'en sandwich entre deux pellicules de 0,005 cm du copolymère acide de l'exemple 1. Le chauffage pour lier la structure est effectué sur l'ensemble constitué par le panneau et les diverses couches. La structure ainsi préparée possède un pourcentage d'amortissement critique à 250C de 13,0. lie polyuréthane C est préparé suivant le mode opératoire de l'exemple 1 du brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3.467.572 et est composé de 2,4 moles de diisocyanate de toluène, de 1,0 mole d'éther de polypropylène glycol d'un poids moléculaire de 1000, de 1,05 mole de 1,-butane-diol et de 0,14 mole de triméthylolpropane. EXE2LE 25 On repète le mode opératoire des exemples 17 et 22, si ce n'est qu'on utilise une couche intercalaire d'une épaisseur de 0,005 cm, pour illustrer l'utilité de la couche intercalaire sous forme de pellicule comme adhésif. avec une telle épaisseur de la couche intercalaire, on obtient cependant un certain amortissement. Il est évident que les modes opératoires et modes de réalisation décrits dans le présent mémoire peuvent subir de nombreuses modifications, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. TABLEAU I Construction des stratifiés Composition de al couche intercalaire Pourcentage Panneau Couche Couche % en poids (par rapport au poids total) de d'amortissede d'empri- inter- polymére visco-élastique ajouté au ment cirtique Exemple base sonnement calaire copolymère acide à 25 C (100 C/Co Epaisseur (cm) 1 0,15 0,092 0.025 0,025 néant 1,3 2 0,092 0,046 0,046 0,046 50% copolymére butadiène/acrylonitrile carboxylé (Hycar 1072) 2,7 3 0,15 0,092 0,099 50% caoutchouc de silicone (SE-76) 2,7 4 0,092 0,046 0,046 50% polyuréthane vulcanisable# (Adiprè C) 3,4 5 0,092 0,046 0,127 50% polyisoprène (Vistanex-ME) 5,9 6 0,092 0,046 0,038 10% caoutchouc de silicone (SE-76) 2,7 7 0,092 0,046 0,058 10% polyéthylène chlorosulfonaté 4,3 (Hypalon 40) 8 0,15 0,092 0,0076 30% copolymère thermoplastiwuestyrène/ butadiène (Thermolastic - 125) 2,0 9 0,15 0,092 0,0076 50% copolymère thermoplastique styrène/ butadiène (Pnaros 104) 3,3 10 0,15 0,092 0,025 18% copolymère thermoplastique styrène/ 1,8 butadiène (Thermolastic - 125) 11 0,15 0,092 0,025 20% éthylène/propylène/diène monomère 1,8 (EPDM) (Nordel 1040) 12 0,15 0,092 0,025 20% polyéthylène chlorosulfonaté (Hypalon 40) 1,9 13 0,15 0,092 0,025 20% polybutadiène 1,9 TABLEAU I (suite) Conatrucition des stratifiés Composition de la couche intercalaire Pourcentage Panneau Couche Couche % en poids (par rapport au poids total) de d'amortissede d'empri- inter- polymère visco-élastique ajouté au ment critique Exemple base sonnement calaire copolymère acide à 25 C (100 C/Co) Epaisseur (cm) 14 0,15 0,092 0,025 20% polyisobutylène (Vistanex L-100) 15 0,15 0,092 0,025 20% polyisobutylène (Vistanex LM-MH) 2,3 16 0,15 0,092 0,025 50% copolymère thermoplastique styrène/butadiène (Pharos 103) 2,4 17 0,15 0,092 0,025 40% polyuréthane A # 2,5 # durci avant mélange avec el copolymère acide. TABLEAU II Panneau de base = acier de 0,15 cm Couche d'emprisonnement = acier de 0,092 cm Exemple composition de la couche intercalaire Epaisseur de la $d'amortissecouche intercalaire ment critique (cm) (100 C/Co) à 25 C 18 copolymère acide sans polymèew Visco-élastique 0,025 1,3 0,076 1,5 19 copolymère acide avec 40% de polyiso- 0,025 2,4 butylène en phase dispersée 0,076 2,4 20 copolymère acide avec 50% de poly- 0,025 2,1 uréthane B en phase dispersée 0,076 3,5 21 copolymére acide avec 67% de polyuréthane 0,025 3,7 B en phase dispersée 0,076 5,5 REVENDICATIONS 1. Structure stratifiée composite comprenant deux feuilles de matière et une couche intercalaire placée entre et collée à ces dernières, caractrisée en ce que la couche intercalaire réalise l'adhérence aux feuilles et est constituée d'un polymère visco-élastivue et d'un copolymère acide dans lequel la chaîne polymère principale est saturée et constitue e d'atomes de carbone, dont une partie est substituée par une quantité de groupes acides carboxyliques assurant une adhérence efficace. 2. Structure stratifiée composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que le copolymère acide est un copolymère d'éthylène et de 5 à 25çjó en poids d'un acide carboxylique à insaturation éthylénique en ,. 3. Structure stratifiée composite selon la revendi- cation 1, caractérisée en ce que jusqu'à 506iG des groupes acides carboxyliques sont neutralisés par des ions métalliques. 4. Structure stratifiée composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche intercalaire est constituée d'une dispersion du polymère visco-élastique dans le copolymère acide. 5. Structure stratifiée composite selon la revendication 4, caractérisée en ce que la couche intercalaire présente, pour des températures comprises entre -20 et +800C et pour des fréquences de l'ordre de 20 à 20 000 cycles/sec, une tangente de l'angle de pertes d'au moins 0,5. 6. Structure stratifiée composite selon la revendication 5, caractérisée en ce que le polymère viscoélastique est du polyuréthane pré-durci. 7. Structure stratifiée composite selon la revendication 5, caractérisée en ce que le polymère visco-élastique est un copolymère éthylène/propylene. 8. Structure stratifiée composite selon la revendication 7, caracte"-risêe en ce que le copolymère éthylène/propylène est durci. 9. Structure stratifiée composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polymère visco-élastique de la couche intercalaire est pris en sandwich entre des pel- licules du copolymère acide de la couche intercalaire. 10. Structure d'amortissement à couche emprisonnée, caractérisée en ce que la couche intercalaire entre le panneau de base et la couche d'emprisonnement de cette structure adhère de par elle-même au panneau et à la couche d'emprisonnement et est constituée d'une dispersion de polymère visco-élastique possédant, pour des températures comprises entre -2C et +800C et des fréquences de l'ordre de 20 à 20 000 cycles/sec, une tangente de l'angle de pertes d'au moins 0,5, dans une phase continue d'un copolymère d'éthylène et de 8 à 25ié en poids d'un acide carboxylique à mono-insaturation éthylénique en &alpha;,ss, les groupes acides carboxyliques de ce copolymère étant neutralisés à raison de O à 50/s par des ions métalliques. 11. Structure selon la revendication 10, caractérisée en ce que le polymère visco-élastique est du polyuréthane pré-durci. 12. Structure selon la revendication 11, caractérisée en ce que le polyuréthane est préparé en faisant réagir une quantité W en parties en poids d'un diisocyanate aromatique d'un poids moléculaire pouvant aller jusqu'à 300 environ, cette quantité W étant donnée par l'équation dans laquelle k est compris entre 4 et 7, B est compris entre 40 et 70, f est la fréquence encycles/sec de la vibration appliquée et T est la température de service en C, avec 100 parties en poids d'éther de polypropylène glycol d'un poids moléculaire moyen compris entre 750 et 2 500 et une quantité en poids d'un composé hydroxylé de bas poids moléculaire choisi parmi les diols et triols aliphatiques, suffisante pour réagir avec 70 à 100/o des groupes NCO en excès de ceux nécessaires pour former un bis-uréthane à partir de chaque molécule d'éther de polypropylène glycol. 13. Structure selon la revendication 10, caractérisée en ce que son pourcentage d'amortissement critique est a'au moins 2,0 à 2)-OC. 14. Structure selon la revendication 10, caractérisée en ce que ia tangente de l'angle de pertes est d'au moins 0,5 à une température de 250C et une fréquence de l'ordre de 10C à 10 000 cycles/sec. 15. Structure selon la revendication 10, caractérisée en ce que le polymère visco-élastifflue est un copolymère d'éthy- lène et de propylène. 16. structure selon la revendication 15, caractérisée en ce que le copolymère contient en outre des mailles prove nuant d'un troisième monomère, rendant ce copolymère vulcanisable. 17. Couches intercalaires telles que définies a l'une quelconque des revendications o, 9 et 10.