Brevet FR2079227A1 — publié le 19711112

I1 est déjà connu de doter le cuir naturel, par froissement ou chiffonnage, exécutés dans les directions les plus diverses, de plis longitudinaux ou transversaux qui forment el dessin régulier ou irrégulier sur la surface du cuir. L'effet de froissement peut encore être accru par le fait que l'on teinte de couleurs différentes la surface du cuir. Par le froidsemeni. la qualité du cuir n'est pratiquement pas influencée. Le froissement sert uniquement à la production d'un effet optique, dans le cas de cuir naturel. Il est également déjà connu de doter les tissus d'une feuille et ensuite de froisser et de chiffonner de nouveau ette structure à deux couches, de telle sorte que le film superf cvel est de nouveau brisé et que de nombreux plis prennent naissane, prcduisant alors également l'effet d'un cuir crispé. Ces derniers temps, les cuirs artificiels à base d'étoffes non tissées gagnent de plus en plus d'importance étant donné que) tout comme le cuir naturel, ils ont une capacité respiratoire et un tcucher semblable à celui du cuir. C'est pour cette raison que des dessus de chaussures ont déjà été fabriqués à bas ce cuir artificiel. A cet effet, on imprègne une nappe de fibres d'un liant susceptible de coaguler. Après la coagulation de ce liant, on procède au séchage, ce qui donne naissance à une étoffe non tis sée. Cette dernière est ensuite munie, sur une face, d'un film perméable, notamment d'un film de polyuréthane. On pourrait songer, pour de tels cuirs artificiels à base de nappes de fibres, cuirs dotés d'une couche superficielle, d'obtenir un effet de froissement par le fait que le cuir artifi- ciel,lequel après la fabrication présente, pour commencer, une couche superficielle lisse, soit chiffonné et froissé. Certes, immédiatement après le froissement, la surface a effectivement un aspect quelque peu froissé ou crispé Par sIt-: des propriétés particulieres dù substrat (cuir artificiel à base d'une nappe de fibres) sur lequel est appliqué le film de reco- vrement, les plis diminuent ou augmentent toutefois en largeur, lorsque le cuir est utilisé pendant quelques heures. I1 n'est donc pas possible de communiquer à un cuir artifl- ciel à base de fibres, recouvert d'un pellicule ou d'un film superficiel,par un simple froissement, effet optique permanent désiré. Il a été constaté, conformément à la présente invention, qu'un tel effet de froissement peut être réalisé des la fabrication du substrat constitué: par le cuir artificiel à base de fibres, lorsque des mesures déterminées sont appliquées. A cet effet, une nappe de fibres est, pour commencer, et de préférence après l'aiguilletage, soumise à une forte action de contraction. Le degré de contraction superficiel doit être d'au moins 20 % et de préférence de 50 %. Un degré de contraction superficiel plus élevé est également possible, mais n'est pas indispensable pour obtenir un effet optique de cuir crispé. Ensuite on imprègne cette nappe de fibres, par des méthodes connues, d'un liant susceptible de coaguler. Lors de cette opération, le liant sera distribué uniformément dans la nappe. Ensuite, le liant est éliminé en certains endroits de la nappe de fibres. Ces endroits ont de préférence la forme- de rubans longs et irrégu liers. Cette opération ett réalisée da la manière la plus simple au moyen d'un cylindre presseur présentant un dessin veiné en relief et qui est déroulé sur la nappe de fibres imprégnée. Ce dessin veiné imite déjà les plis du cuir crispé. Le long des veines en relief, le liant est chassé ou eliminé, de telle sorte que lton obtient -une nappe dans laquelle lé liant est distribué d'une manière irrégulière. Dans les cas extrêmes, il n'y a plus de liant du tout le long de certaines lignes, tandis qu' au sein de certaines régions déli- mitées par les vérines, il y a une forte concentration de liant. C'est seulement lorsque cet état est- atteint que le liant est coagulé. Le traitement ultérïeur a lieu de la manière traditionnelle. On peut donc, pour commencer, éliminer par lavagé les portions de liant quia'ont pas coagulé, et on peut;énsuite sécher la nappe. Ce substrat qui pour commencer a le toucher d'un cuir artificiel normal et dont les propriétés sont largement similaires à celles de ce cuir artificiel, est ensuite revêtu, suivant une méthode connue, d'une pellicule ou d'un film de polyuréthane. Par suite de la distributionirrégulière du liant dans le cuir artificiel à base d'une-nappe dè fibres, la surface ne sera pas lisse mais présentera un dessin veiné correspondant à celui du cylindre presseur. Pour améliorer encore l'effet optique, ce matériau à structure superficielle déjà prononcée peut encore etre froissé et chiffonné de la manièe traditionnelle. Exemple Une nappe composée de a) 70 % de fibranne et 30 % de fibres contractibles de polyester b) 70 % de polyamides et 30 % de fibres contractibles de polyester d'un poids de 200 g par mètre carré st aiguilletée et est ensuit contractée. La contraction de surface est de 45 - 50 %. Des lors, le poids du materiau, après la contraction, est de 440 - 500 g par metre carré. On imprègne avec un mel2nge de Perbunam colore, sensible à la chaleur, du commercc (N 4 M de Farbenfabriken Bayer) avec une absorption d'humidité d'environ 150 %. Ensuite la nappe de fibres est traitée entre deux cylindres structurés chauffts,de la manière suivante les cylindres présentent un dessin veiné en relief sur leurs enveloppes.Les cylindres sont chauffs partir de l'extérieur avec du gaz (environ 2500C). De ce faits le mélange est d'abord chassé des endroits en relief des cylindres et est ensuite pré ci- pite. La température et a vitesse doivent etre harmonisées d':e manière appropriée. Ensuite, le matériau est refroidi brusquement dans un bain d'eau froide ut la proportion de liant ou d'adjuvant non coagulé est éliminée par lavag.Après le séchage subséquent, on obtient un matériau présentant sur ses deux faces les dessins des cylindres.La couche supérieure t la couche inférieure sont traitées de la meme manière (au moyen de machines traditionnelles , refendr le cuir). Par cette méthode d'imprégnation, on obtient un matériau de base volumineux pour un traitement d'ennoblissement ultérieur (vernis de froissement). Le matériau ainsi préparé est ensuite revêtu dc polyuréthane au moyen d'une méthode traditionnelle. Matériau d'apport : 50 par mètre carr-. Ensuite le produit obtenu est encore légèrement froissé. Le matériau ainsi fabrique acquiert un aspect crispé non réversible. Le produit obtenu peut cotre utilisé en maroquinerie, dans l'industrie de la chaussure et dans l'industrie du vêtement. REVENDICATIONS 1.- Cuir artificiel crispée caractérisé par le fait qu'il est à base d'une nappe de fibres dans laquelle le liant est dis tribué d'une manière irrégulière sous forme coagulée, nappe portant une couche de revêtement. 2.- Procédé de fabrication de cuir artificiel crispé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'une nappe de fibres lâche est d'abord contractée en surface d'au moins 20 %, et ensuite imprégnée de manière uniforme d'un liant susceptible de coaguler ce liant étant par après chassé le long de certaines lignes constituant un dessin veiné, le liant présent en d'autres endroits étant ensuite coagulé tandis que, pour finir, une couche superficielle est apposée sur la surface structure.