Brevet FR2054603A1 — publié le 19710423

i 2054603 La présente invention concerne une feuille fibreuse d'une nouvelle structure et un procédé pour sa fabrication, et plus particulièrement une feuille fibreuse pouvant être utilisée comme cuir artificiel et formée de deux types de couches fibreuses super-5 posées dans lesquelles la disposition des fibres est différente et un procédé pour la fabrication de cette feuille à partir de bandes ou nappes fibreuses ayant des structures intérieures âif-férentes, en utilisant une opération d'aiguilletage. L'expression "direction de l'épaisseur" est utilisée dans 10 le présent texte pour désigner une direction sensiblement perpendiculaire à la surface de la bande fibreuse telle qu'une feuille, tandis que l'expression "direction superficielle" désigne une direction sensiblement parallèle à cette surface. Les tissus non tissés connus sont en général fabriqués en 15 effectuant une opération d'aiguilletage sur des bandes fibreuses produites sur une machine à former des nappes au hasard ou des nappes en couches croisées. Malgré les perfectionnement apportés à la fabrication des tissus non tissés habituels, la plupart de ces tissus ont des inconvénients inévitables en raison de leur 20 structure interne. Autrement dit, dans le cas des bandes préparées sur des machines formant les nappes, les fibres composant la nappe sont principalement orientées dans la direction superficielle, mais peu dans la direction de l'épaisseur. Il est possible d'obtenir que certaines fibres soient disposées dans la direction de 25 l'épaisseur en effectuant ehsuite une opération d'aiguilletage sur la bande obtenue, mais même après cette opération, la plupart des fibres restent orientées dans la direction superficielle. En raison de cette structure intérieure particulière, les caractéristiques de ces tissus non tissés sont moins bonnes dans la direction JO de l'épaisseur, par exemple en ce qui concerne les caractéristiques de compression de fLexionet d'élasticité dans la direction de l'épaisseur. Une solution à ce problème consiste à augmenter la densité d'aiguilletage par unité de surface. Cependant, cet aiguilletage 35 dense a tendance à provoquer des ruptures fréquentes des fibres ce qui réduit la qualité du tissu non tissé obtenu. De plus, l'expérience montre que cette augmentation de la densité d'aiguil- 70 24433 2 2054603 letage ne permet pas une augmentation suffisante du nombre de fibres orientées dans la direction de l'épaisseur dans le tissu non tissé obtenue Par suite, même si la surface du tissu non tissé obtenu est enlevée et si cette surface est ensuite soumise au » 5 ponçage pour dresser les fibres, il n'est pas possible d'obtenir une surface ayant le toucher désirable du velours en raison de la faible quantité de fibres orientées perpendiculairement à cette surface. - L'absence de fibres orientées dans la direction'de l"1 épais -10 seur dans les tissus non tissés habituels signifie que les fibres de la structure intérieure du tissu ne sont pas entremêlées les unes aux autres avec une disposition en trois dimensions. Ainsi qu'il est connu, le cuir naturel a une structure intérieure très spéciale suivant laquelle les fibres de collagène sont entremêlées 15 les unes avec les autres avec une disposition en trois dimensions. En raison de cette disposition de fibres entremêlées en trois directions il est possible de donner au cuir naturel le toucher du velours ou du suède par une opération convenable de rebroussement des fibres. Différents cuirs artificiels sont produits pour imiter 20 la structure intérieure du cuir naturel, mais il n'a pas été possible d'obtenir un cuir artificiel ayant des propriétés réellement semblables à celles du cuir naturel. Cela est dû au fait qu'il n'a pas été possible jusqu'ici d'obtenir un cuir artificiel ayant une structure intérieure très voisine de celle du cuir naturel. 25 La présente invention a pour objet une nouvelle feuille fibreu se pouvant être utilisée comme cuir artificiel et ayant des caractéristiques mécaniques supérieures dans la direction de l'épaisseur tout en ayant aussi les excellentes caractéristiques mécaniques dans la direction superficielle des tissus non tissés connus 30 jusqu'ici. L'invention a. aussi pour objet une nouvelle feuille fibreuse ayant les qualités des cuirs artificiels connus jusqu'ici en même temps que des caractéristiques très semblables à celles du cuir naturel et de bonnes caractéristiques esthétiques. 35 L'invention a aussi pour objet un cuir artificiel ayant une excellente qualité de surface en même temps que des caractéristiques mécaniques supérieures. 70 24433 3 2054603 L'invention a aussi pour objet un procédé pour la fabrication d'une feuille fibreuse pouvant être utilisée comme cuir artificiel. Conformément à l'invention, une feuille fibreuse est formée d'une première couche fibreuse dans laquelle les fibres sont 5 principalement orientées dans la direction de lrépaisseur et d'une ou plusieurs autres couches fibreuses dans lesquelles les fibres sont principalement orientées dans la direction superficielle. Les couches fibreuses sont superposées et unies les unes aux autres et les fibres de la première couche fibreuse pénètrent dans la 10 structure de chaque seconde couche fibreuse „ La feuille fibreuse peut aussi comporter un haut polymère élastique et des fibres redressées sur la surface de la feuille. La feuille fibreuse ayant la structure ci-dessus est fabriquée en effectuant une opération d'aiguilletage sur les bandes fibreuses superposées et unies. Une 15 des couches (la première) est principalement composée de fibres orientées dans la direction de l'épaisseur tandis que les fibres (Je l'autre couche ou des autres couches sont principalement orientées dans la direction superficielle. La densité d'aiguille-tage est de l'ordre de 50 à 2000 par centimètre carré, et la 20 finesse des fibres est de préférence comprise dans la plage de ; .0,001 à 0,5 denier . Suivant un mode de réalisation préféré, les bandes fibreuses sont formées de fibres du type "îles dans la mer". Les caractéristiques de l'invention ressortiront plus particulièrement de la description suivante donnée à titre d'exemple 25 et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels s - la figure 1 est une coupe schématique d'une feuille fibreuse selon l'invention, avant la compression, - la figure 2 représente la feuille de la figure 1 après la compression] 30 - la figure 3 est une coupe de la feuille fibreuse de la figure 2 après aiguilletage, - la figure 4 représente schématiquement un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, - les figures 5 et 6 représentent schématiquement des varian-35 tes selon l'invention du dispositif de la figure 4, - la figure 7 est une vue en perspective d'un dispositif inverseur de direction utilisé dans le dispositif de la figure 6, 70 24433 4 2054603 - les figures 8A et 8B sont des coupes de feuilles fibreuses séparées dans la direction superficielle selon la présente invention, avant et après le ponçage, et - les figures 9A à 9N sont des coupes de fibres du type à 5 "îles dans la mer" utilisées de préférence conformément à-l'invention, La figure 1 représente une feuille" fibreuse selon l'invention au début de sa-fabrication. Suivant ce mode de réalisation une nappe fibreuse 11 formée principalement de fibres orientées dans 10 la direction de l'épaisseur est située en sandwich entre deux nappes fibreuses 12 et 13 formées principalement de fibres orientées dans la direction superficielle et elle est soumise à une opéra -tion d'aiguilletage. Quand cela est nécessaire, les deux bandes fibreuses peuvent être de types différents. Après la superposition, •15 l'ensemble fibreux assemblé est comprimé dans la direction de l'épaisseur pour que les fibres de la nappe intermédiaire 11 pénètrent dans les nappes fibreuses 12 et 13, les nappes fibreuses étant alors unies de la façon représentée sur la figure 2. Une autre opération d'aiguilletage est effectuée sur l'ensemble fibreux 20 14 pour le convertir en une feuille fibreuse 16 (figure 3) d'épaisseur réduite et dont la densité de fibres est augmentée par rapport à celle de 1'ensemble 14. Comme le montre la figure 3 la feuille fibreuse 16 résultante comporte une première couche fibreuse 17 constituée par de nombreuses fibres orientées dans la direc-25 tion de l'épaisseur, et des secondes couches fibreuses 18 et 19 sur les côtés opposés de la couche 17 et formées d'un grand nombre de fibres orientées principalement dans la direction superficielle. Les extrémités des fibres de la première couche 17 pénètrent dans les côtés voisins de la première et de la seconde couche fibreuse 30 18 et 19, oe qui assure un accrochage ferme. En raison de la présence de la couche fibreuse intermédiaire 17, la feuille fibreuse 16 obtenue comporte uns proportion de fibres orientées dans la direction de l'épaisseur plus importante que dans le cas des cuirs artificiels antérieurs, tandis que la struc-35 ture intérieure des couches superficielles 18 et 19 est conservée sans réduction de leur contribution aux caractéristiques mécaniques de la feuille fibreuse 16. La feuille fibreuse selon la présente invention possède ainsi d'excellentes caractéristiques telles que BAD ORIGINAL 70 24433 5 2054603 la résistance à la compressioh, '1'élasticité et de bonnes propriétés de drapé. Quelques exemples du procédé de fabrication d'une feuille fibreuse ayant la structure décrite ci-dessus sont décrits ci-après 5 plus en détail. N'importe quel procédé connu peut être utilisé pour former une bande ou nappe utilisée selon l'invention. Par exemple , .la nappe peut être préparée par un appareil connu de formation de nappe avec fibres au hasard ou avec fibres en couches croisées. .0 La figure 4 illustre un mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Une bande fibreuse préalablement formée 21 est avancée dans le sens indiqué par la flèche 22 à partir d'un dispositif d'aimantation non représenté, et elle est découpée suivant son épaisseur pour former des pièces fibreuses 24 successives dans -5 un poste de découpage 23, ces pièces 24. étant ensuite tournées d'environ 90° de la façon indiquée par les flèches 34 dans un pbste de rotation 26 situé immédiatement en aval. Par suite, l'orientation des fibres de la bande fibreuse 21 est modifiée de 90° par cette opération. Après cette rotation de 90°, les pièces fibreuses 10 27 sont avancées successivement dans la direction aval. Ce mode de rotation de 90° de l'orientation des fibres peut être remplacé par un pliage de la bande dans la direction longitudinale. Deux nappes fibreuses 28 et 29 arrivent ensuite de la façon. 15 représentée par les flèches 31 et 32 à partir de dispositifs d'alimentation non représentés. Les fibres des nappes 28 et 29 sont orientées à peu près dans la direction superficielle. Les nappes fibreuses 28 et 29 passent autour de rouleaux de guidage 33a et 33b espacés d'une distance prédéterminée. Les pièces fibreuses 27 50 préalablement tournées pénètrent dans l'intervalle compris entre les nappes 28 et 29, ces pièces étant en contact les unes avec les autres. L'ensemble des trois nappes est ensuite comprimé dans la direction de l'épaisseur par deux rouleaux presseurs 36a et 36b pour être converti en une masse fibreuse 38 dans laquelle les >5 fibres des pièces tournées de 90° pénètrent dans les parties en contact des nappes fibreuses extérieures 28 §t29 pour urir forcement les trois nappes. L'epsemble fibreux 38 avance ensuite de la façon 70 24433 6 2054603 indiquée par la flèche 39 pour une opération supplémentaire d*aiguilletage, Du fait de cet aiguilletage les fibres des pièces fibreuses 29 situées entre les nappes 28 et 29 pénètrent plus parfaitement dans les structures de ces nappes et les pièces fi-5 breuses 27 sont unies plus fermement aux nappes extérieures 28 et 29. Pendant l'introduction des.pièces fibreuses 27 entre les nappes 28 et 29 et pendant 1'aiguilletage, il peut arriver que des fibres des pièces 27 forment des boucles et par suite se trouvent inclinées par rapport à la direction en épaisseur. Cependant, 10 ce bouclage possible ne réduit en aucune façon l'effet d'accrochage selon la présente invention. La figure 5 représente un autre mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention pour la production d'une feuille fibreuse. La nappe fibreuse 21 préparée dans un appareil connu pour la for-15 mation avec fibres au hasard ou avec fibres en couches croisées est avancée par un transporteur à bande sans fin 41, et son épaisseur est réduite par des rouleauc presseurs 42a et 42b situés à côté de l'entrée d'un conduit 44 coudé en équerre de la façon représentée. Un couteau 43 est monté dans la partie supérieure du 20 conduit 44 dont la partie inférieure est orientée horizontalement. L'extrémité de sortie du conduit 44 débouche sur un trajet horizontal à partir d'un bâti 46. La bande fibreuse 21 arrivant dans le conduit 44 est découpée en pièces successives par le couteau 43 à mouvement alternatif vertical, et les pièces tombent les unes 25 sur les autres." Comme la partie inférieure, du conduit.44 est coudée pour prendre une orientation horizontale, les pièces découpées sont tournées de 90° de sorte que les fibres de ces pièces sont orientées dans la direction de l'épaisseur de la bande soit ant du conduit. Les nappes fibreuses 28 et 29 arrivent de la même 30 façon que dans le cas de la figure 4. Les positions relatives du conduit 44 et des rouleaux de guidage 33â et 33k sont telles que la sortie à partir du bâti 46 soit orientée vers 1'intervalle existant entre les deux nappes fibreuses 28 et 29. Les pièces coupées sont ainsi engagée successivement entre les nappes 28 et 35 29, et la masse fibreuse 38 est entraînée dans la direction aval vers un appareil d'aiguilletage 49 en passant entre des rouleaux presseurs 47a et 47b . Si cela''est nécessaire, l'aiguilletage peut 70 24433 7 2054603 être effectué en plusieurs étapes. Après 1'aiguilletage, la masse fibreuse 38 est entraînée sous la forme d'une feuille fibreuse 16 par des rouleaux de sortie 51a et 51b. La figure 6 représente un autre mode de mise en oeuvre du procédé pour la production de la feuille fibreuse en utilisant . une nappe à fibres au hasard. Dans le cas de la figure 6 une nappe fibreuse 6l formée dans un appareil approprié non représenté est avancée dans la direction de la flèche 62 par un transporteur sans fin 63 vers un dispositif 3 de découpage 64 comportant deux rouleaux découpeurs. La bande 61 est découpée en plusieurs bandes fibreuses 66 disposées côte à côte qui sont avancées par un transporteur et un rouleau d'entraînement 68 vers un dispositif inverseur d'orientation 69 dans lequel les bandes fibreuses 66 sont tournées de 9O0. Après ce dis-5 positif, deux nappes fibreuses 28 et 29 arrivent d'une façon similaire à celle décrite ci-dessus et les bandes 66 tournées de la façon représentée en 71 sont entraînées entre les nappes 28 et 29. La masse fibreuse 38 est ensuite entraînée vers un autre dispositif tel qu'un dispositif d'aiguilletage. Du fait de cet aiguilletage 0 les fibres orientées dans la direction de l'épaisseur dans les bandes dibreuses sont entrecroisées avec les fibres des deux nappes superficielles pour former la bande fibreuse 16 par accrochage par les aiguilles. Une bande fibreuse préparée dans un appareil de formation de nappe ne comporte que peu de fibres orien-5 tées dans la direction de l'épaisseur. Par suite* l'utilisation d'une bande fibreuse préparée par un appareil foniBur de nappe à litres au hasard permet un entrecroisement plus parfait des fibres que dans le cas de l'utilisation d'une bande fïfereuse formée dans un appareil formeur de nappes en couches croisées. 0 La figure 7 représente un exemple d'inverseur de direction selon l'invention pour l'équipement de .la figure 6. La nappe fibreuse 6l est découpée en plusieurs bandes fibreuses 66 disposées côte à côte à travers le dispositif de découpage 64 qui comporte deux rouleaux découpeurs 64a et 64b munis à des distances prédé-5 terminées de couteaux circulaires 67. Les bandes fibreuses découpées 66 passent ensuite dans un dispositif inverseur de direction 69 formé d'un nombre convenable de tubes de guidage ou tubes in 70 24433 8 20546Û3 verseurs de direction 72 qui provoquent une rotation de^O0 de chaque bande découpée. Les bandes fibreuses découpées 66 sbnt ainsi tournées de 90°, les fibres orientées dans une direction particulière, par exemple dans la direction superficielle, des bandes 66 5 étant ainsi tournées pour être orientées dans la direction de l'épaisseur dans les bandes J1 à la sortie des tubes 72. Suivant un mode de mise en oeuvre de l'invention, la bande fibreuse 16 de la figure 3 peut être coupée dans la direction superficielle environ au milieu c|e la couche intermédiaire 17 10 pour obtenir deux feuilles fibreuses l6a et l6b de la façon représentée sur la figure 8A. La surface de la feuille obtenue est ensuite soumise au ponçage pour redresser les fibres afin d'obtenir une feuille fibreuse 8l comport/ant une couche support 82 et une couche superficielle 83 de fibres rebroussées ayant le tou-15 cher du velours (figure 8b). La couche support 82 correspond à l'une des secondes couches fibreuses 18 et 19 de la figure 3 et les fibres de cette couche sont principalement orientées dans la direction superficielle. De plus, comme il a déjà été expliqué, les parties des fibres représentant les racines de la couche de 20 fibres rebroussées pénètrent profondément dans la structure de la couche support 82 dans laquelle elleâ^sont entrecroisées fermement, ce qui évite 1'échappement indésirable des fibres rebroussées. Quand cela est nécessaire, la feuille fibreuse 16 peut'être 25 ^imprégnée d'un haut polymère élastique avant le découpage en épaisseur, ou bien les bandes fibreuses 16a et 16b résultant du découpage en épaisseur peuvent être imprégnées au moins superficiellement du haut polymère avant le ponçage. Dans ces conditions, le ponçage permet d'obtenir une feuille fibreuse 81 avec une surface ayant 30 le toucher du suède. De plus, quand la surface de la feuille fibreuse 8l doit comporter des fibres rebroussées courtes, la feuille fibreuse 16 peut être coupée en épaisseur en trois parties, la partie intermédiaire étant rejetée. _En considérant à nouveau la figure 4, les bandes fibreuses 28 35 et 29 peuvent avoir n'importe quelle forme voulue en étant formées * - - - dans un appareil formeur de nappes en couches croisées ou dans un appareil formeur de nappes à fibres au hasard, être des nappes 70 £4433 9 2054603 obtenues par aiguilletage. Cette opération d'aiguilletage préalable est de préférence effectuée avec une densité d'aiguilletage de 20 à 1000 par cm2. Cependant, pour l'utilisation selon la présente invention, la densité d'aiguilletage n'est pas limitée à cette valeur. Une densité apparente du produit comprise entre 0,005 et 0,100 g/cm peut être obtenue par 1'aiguilletage. Le calcul de la densité apparente de ce produit est effectué sur la base de la mesure de p 1'épaisseur'du produit sous une pression uniforme de 5 kg/cm „ 0 Suivant un mode de mise en oeuvre particulièrement favoratSe, la bande préparée sur un appareil à former des nappes à fibres au hasard ou des nappes en couches croisées est soumise à une opération d'aiguilletage avec une densité telle que la bande obtenue ait une densité apparente de 0,01 à 0,08 g/cm^ et une épaisseur 5 comprise entre 3 et 50 mm et de préférence de 10 à 30 mm, sous une charge de 5 kg/cm . Dans le cas d'une masse fibreuse ayant une densité apparente inférieure à 0,005 g/cnP, l'entrecroisement des fibres ne peut pas être assuré dans la couche intermédiaire 17 de la figure 3* et 0 par suite les fibres peuvent tomber de la feuille fibreuse de la figure 8b. La chute des fibres peut être empêchée par entrecroisement horizontal convenable des fibres. Par contre, quand la densité apparente de la masse fibreuse est supérieure à 10 g/cm^ la masse fibreuse n'a pas la teneur voulue de fibres orientées hori-5 zontalement. Par suite, la rotation de la direction de la masse fibreuse ne permet pas d'obtenir des fibres ayant la direction voulue en épaisseur. De plus, 1'aiguilletage ne peut pas supprimer la frontière entre les couches fibreuses superposées. L'épaisseur des nappes 0 extérieures 12 et 13 peut être choisie d'après le type et l'épaisseur de la nappe intermédiaire 11. Cependant, il doit être noté qu'une épaisseur excessive de la bande combinée réduit l'effet de 1'aiguilletage. N'importe quel type connu de bande ou de nappe fibreuse 5 peut être utilisé pour la nappe intermédiaire 11. Cependant, la plus grande partie des fibres constituant cette nappes doit de préférence être orientée dans une direction particulière dans la 70 24433 10 2054603 structure intérieure de la nappe. L'épaisseur de la nappe doit de préférence être comprise entre 3 et 50 cm, et plus particulièrement entre 10 et 30 cm sous une charge de 5 kg/100 cm2. Quand l'épaisseur est supérieure à 5 cm, le découpage de la bande 21 5 (figure 4) en pièces fibreuses ne peut pas être effectué avec une longueur constante de découpage, tandis que, quand l'épaisseur est inférieure à la valeur limite inférieure, il n'est pas possible de compter sur un rendement élevé pour la production de la bande. La longueur de découpage de la nappe 21 est avantageuse-10 ment comprise entre 0,1 et 2,0 cm, et de préférence entre 0,4 et 1,2 cm. Quand la longueur de découpage dépasse la limite supérieure il en résulte fréquemment un bouclage excessif des fibres formant la couche fibreuse intermédiaire au moment de la superposition des couches et au moment de 1'aiguilletage. Si la longueur de découpage 15 est inférieure à la limite inférieure, les pièces fibreuses 24 conservent difficilement leur forme unitaire. Pour augmenter la densité des fibres orientées dans la direction de l'épaisseur de la feuille fibreuse 16 selon l'invention, il est nécessaire d'augmenter la densité de la nappe fibreuse 20 intermédiaire 11 (figures2 et 3) et oe résultat peut être obtenu en utilisant une nappe fibreuse 21 (figure 4) de forme compacte. Cette forme compacte peut être obtenue, par exemple, par compression de la nappe fibreuse 21 avant le découpage. Pour augmenter encore cette compression, il est désirable de former la nappe 25 fibreuse à partir de fibres ayant des caractéristiques élevées de rétrécissement. La nappe 28 (figures 4, 5 et 6) peut être préalablement soumise à un aiguilletage avec une faible densité. Dans ce cas, une opération supplémentaire d'aiguilletage est effectuée après l'assemblage 30 en sandwich de la couche intermédiaire. L'aiguilletage préliminiare ne doit par suite pas être effectué avec une grande densité. Par exemple, en utilisant des aiguilles de feutrage comportant neuf barbures la densité d'aiguilletage ne doit pas dépasser 500 par 2 2 cm Une densité supérieure à 500 par cm peut se traduire par 35 une teneur plus faible en fibres orientées horizontalement et une diminution de la résistance du produit final. 70 24433 ii 2054603 L'opération d ' aiguiHetagp de la masse fibreuse 38 (figure 4) * O peut être effectuée avec une densité de 100 à 8000 par cm et de ■* p préférence de 400 à 3500 par cm . Quand la densité dépasse cette limite supérieure il en résulte une réduction excessive de la > teneur en fibrés orientées dans la direction superficielle et une diminution de la résistance de la feuille fibreuse obtenue en raison de l'augmentation des fibres cassées du fait de cette trop grande densité d'aiguilletage. Quand la densité est inférieure à la limite inférieure, l'entrecroisement ou entrelacement des .0 fils est insuffisant. L'importance de 1'aiguilletage doit être choisie entre les limites indiquées ci-dessus d'après la destination finale de la feuille fibreuse obtenue. Il est possible d'effectuer 1'aiguilletage avec les aiguilles perpendiculaire à la surface de la bande , mais aussi avec une -5 certaine inclinaison. Quand cela est nécessaire, l'aiguilletage dans deux directions peut être effectué sur une même bande. Les fibres utilisées pour former la feuille fibreuse par le procédé selon l'invention peuvent être choisies de la façon désirée dansf le groupe constitué par les fibres synthétiques telles que 10 les fibres en polyamides, les fibres en polyesters, les fibres en résines acryliques, les fibres en polyuréthanes, les fibres en polyoléfines, les fibres en résines de polyvinyle, les fibres en résines fluorées et les fibres en silicones, les fibres naturelles telles que les fibres de coton, de laine, de jute, et 25 de chanvre et des fibres particulières telles que des fibres mélangées, des fibres en résine à blocs, des fibres composites, des fibres à section transversale irrégulière, des fibres tubulaires et des fibres du type à "îles dans la mer". Toutes ces fibres peuvent être utilisées individuellement ou en combinaisons. Dans 50 certains cas, il est préférable d'utiliser des fibres à rétrécissement important, des fibres dont le rétrécissement peut être provoqué, des fibres pouvant être hautement frisées, des fibres pouvant être rendues susceptibles d'être frisées, des fibres pouvant absorber l'eau ou des fibres solubles dans l'eau. N'importe quelle 55 combinaison de différentes fibres peut être utilisée d'après la destination finale. 70 24433 12 2054603 La nappe intermédiaire est de préférence formée de fibres frisées. Dans ce cas, les fibres peuvent avoir de préférence de 3 à 25 frisures par 25 mm, et par exemple de 7 à 15 frisures par 25 mm. Si le nombre de frisures est inférieur à la limite ci-des -5 sus, la cohérence mutuelle désirable des fibres ne peut pas être tenue et la feuille fibreuse conserve difficilement sa forme. quand le nombre de frisures dépasse la limite supérieure, une pénétration suffisante des fibres dans la nappe extérieure est difficile pour une union ferme de l'ensemble. 10 Les nappes fibreuses extérieures telles que les nappes exté rieures de la figure 4 peuvent aussi être formées de fibres à rétrécissement élevé. En provoquant le rétrécissement des fibres, la feuille- résultante peut avoir une structure très compacte, et du fait dè ce rétrécissement les directions des fibres peuvent 15 varier considérablement dans la feuille. Ce rétrécissement des fibres peut être provoqué à n'importe quel stade de la production. Par exemple, il peut être provoqué au moment de la superposition des nappes au moment de 1'aiguilletage ou au moment du tranchage en épaisseur pour obtenir des feuilles fibreuses (figures 8A et 8b) 20 Comme il a été indiqué ci-dessus, la feuille fibreuse selon l'invention peut être avantageusement formée de fibres du type "îles dans la mer". Une fibre du type "îles dans la mer" est constituée par au moins deux-hauts polymères différents, dont l'un est appela le "constituant des îles" et l'autre le "constituant de 25 la mer". En coupe transversale,-le constituant des îles est distribué pour former des éléments isolés les uns des autres par le constituant de la mer. Les "îles" ont une longueur appréciable le long de la fibre. Les figures 9A à 9N représentent en coupes transversales des 30 exemples caractéristiques de fibres du type à "îles dans la mer" pour lesquelles la fibre 91 est formée d'un certain nombre d'îles 92 distribuées soit au hasard* soit d'une façon ordonnée dans un constituant de la "mer" 93= Quand des fibres du type à "îles dans la mer" sont utilisées 35 pour former les nappes fibreuses, la feuille fibreusé obtenue, par exemple la feuille 16 de la figure 5* est d'abord imprégnée d'un haut polymère soluble dans l'eau. La feuille fibreuse est ensuite traitée avec un solvant convenable du constituant de la mer pour éliminer celui-ci-, La masse fibreuse ainsi obtenue contenant de nombreux faisceaux de fibres extrêmemerfc fines (formées par les 70 24433 13 2054603 îles") est.à nouveau imprégnée d'un haut polymère élastique. Au moment de la solidification ou après la solidification du haut polymère élastique, le premier haut polymère soluble dans l'eau est éliminé de la masse fibreuse. Une feuille fibreuse formée de nombreux faisceaux de fibres extrêmement fines et de haut polymère élastique peut être obtenue par séchage consécutif. Les fibres de la première couche, par exemple de la couche intermédiaire 17 de la figure 3 pénètrent dans la partie en contact de la seconde -couche ou des secondes couches, par exemple de la couche extérieure 18 ou 3 19 ou des deux couches comme dans le cas de la figure 3. En ce qui concerne les constituants des "îles", il doit exister de préférence en section transversale au moins trois brins formant ces constituants dans la combinaison "îles dans la mer". Le polymère formant les 'îles" est de préférence choisi dans le groupe 5 constitué par les polyamides, les polyesters, les polyoléfines, les polyacrylonitriles, les polyuréthanes et leurs copolymères. Le polymère formant le constituant "mer" doit être dissous par des solvants différents des solvants du polymère des "îles". De plus, comme le constituant "mer" doit être supprimé de la masse D fibreuse à un stade ultérieur de la production il doit être facilement soluble dans un solvant courant peu coûteux. Des exemples de polymères pouvant être utilisés sont le polystyrène, l'alcool polyvinylique, le polyéthylèneoxyde, le polyéthylèneglycol, les méthacrylates et leurs copolymères. 5 La finesse totale de la fibre du type "îles dans la mer" doit de préférence être comprise entre 0,8 et 20 deniers, de préférence entre 1,4 et 10 deniers. Du point de vue du résultat de 1'aiguilletage une finesse comprise entre 3 et 10 deniers est particulièrement favorable du point de vue de l'invention. 0 Le haut polymère élastique peut être par exemple un polyurétha- ne,une polyurée, un polyacideamino, une polyamide, un chlorure de polyvinyle, un caoutchouc naturel, un caoutchouc acrylonitrile-buta-diène ou un caoutchouc acrylonitrile, en solution^, en émulsion ou en dispersion. 5 La feuille fibreuse selon la présente invention convient en par ticulier comme fibre artificielle ayant des caractéristiques très voisines de celles du cuir naturel, pour remplacer la velventine comme feutre dans l'industrie du papier, comme étoffe de décoration intérieure, comme tampon, comme tapis, comme v;uir pour la fabrication des chaussures, comme isolant thermique pour des sacs, des coussins, des vêtements et comme feutre pour les pianos. L'invention est illustrée particulièrement par les exemples suivants. . 70 24433 14 2054603 EXEMPLE 1 Une nappe fibreuse est formée avec des fibres discontinues frisées de "Nylon" de 3,5 deniers et d'une longueur de 51 mm sur un appareil à former des nappes en couches croisées. Cette nappe est ensuite soumise à un aiguilletage avec une densité d'environ p 80/cm (80 points par centimètre carré) pour obtenir un feutre aiguilleté d'un poids d'environ 150 g/m2. D'autre part, des nappes fibreuses sont formées dans une machine à carder pour être superposées sur la première nappe feutrée. L'ensemble des nappes superposées est ensuite découpé en pièces d'une longueur d'environ 7 mm, et ces pièces sont tournées de 90° de façon que les fibres soient orientées dans la direction de l'épaisseur. Les pièces fibreuses ainsi préparées sont envoyées successivement entre deux des premiers feutres aiguilletés et l'ensemble fibreux obtenu est soumis à un aiguilletage à partir de deux faces avec une densité d5aiguilletage de 800/cm pour obtenir une feuille fibreuse ayant un poids d'environ 700 g/m2. Cet aiguil-]etaga. doit être effectué sans brutalité et le toucher de la feuille fibreuse obtenue est ferme avec une grande élasticité à la compression. A l'examen de la structure intérieure de la feuille fibreuse coupée, il est constaté une teneur importante en fibres orientées suivant l'épaisseur. Un échantillon de la feuille fibreuse est soumis de plus à l'espai d'élasticité sous pression en utilisant un appareil p de mesure de l'épaisseur avec une charge momentanée de 25 kg/cm . Dans le cas d'un cuir artificiel d'un type antérieur, la récupération d'épaisseur est comprise entre 69 et 82 % tandis que dans le cas de la feuille fibreuse selon l'invention cette récupération est supérieure à 85 D'autre part, la feuille fibreuse selon l'invention et un cuir artificiel d'un type antérieur de 700 g/m2 avec aiguil- O letage d'une densité de 800/cm sont coupés en épaisseur au milieu pour comparer l'état de rebroussement des surfaces coupées. Il est constaté que l'état de rebroussement de la surface coupée de la feuille fibreuse selon l'invention est bien supérieur à celui du cuir artificiel du type antérieur. 70 24433 15 2054603 EXEMPLE 2 Une feuille fibreuse est formée de la façon décrite dans l'exemple 1, mais en remplaçant les fibres de "Nylon" par des fibres frisées en téréphtalate de polyéthylène d'une longueur 5 de 51 mm. La feuille fibreuse obtenue est caractérisée par un excellent toucher lourd et par une élasticité désirable à la compression. La structure intérieure et l'état de rebroussement de la surface résultant du découpage en épaisseur sont de loin supérieurs à ceux du cuir artificiel .antérieur» 10 EXEMPLE 3 Une nappe fibreuse est formée à partir de fibres discontinues en copolymères de "Nylon" à rétrécissement important de 3,5 deniers et une longueur de 51 mm en utilisant une machine à former des nappes en couches croisées. Cette nappe fibreuse est p 15 aiguilletée aveis une densité d?environ 100/cm pour obtenir un feutre aiguilleté faisant environ 180 g/m « D'autre part, une nappe fibreuse est formée sur un appareil à former des nappes en couches croisées à partir de fibres du type "îles dans la mer" frisées discontinues composées 20 de 50# en poids de "Nylon 6" pour les "îles" et de 50$ en poids de copolymère styrène-acrylonitrile pour le constituant de la "mer". La finesse de ces fibres est de 5,5 deniers et elle est coupée en fibres de 51 m111» Quatre de ces nappes sont superposées et l'ensemble est découpé après compression en bandes fibreuses 25 longues d'une largeur de 4 à 5 mm. Lss bandes fibreuses ainsi découpées sont ensuite tournées latéralement de 90° et sont envoyées cote à côte entre deux des feutres aiguilletés préparés de la façon indiquée ci-dessus, après quoi cet ensemble fibreux est soumis deux fois à lfaiguilletage à partir des deux côtés avee une p 30 densité de 2fj0/cm . Cet aiguilletage peut être effectué sans violence, et la feuille fibreuse obtenue possède un excellent toucher épais et lourd ainsi qu'une excellente élasticité à la compression. Le pourcentage de récupération d'épaisseur est supérieur à 90 %. 35 Cette feuille fibreuse est ensuite immergée dans de l'eau bouillante, et il est constaté un rétrécissement de 50 %. La densité de la feuille fibreuse rétrécie est considérablement augmentée. 70 24433 16 2054603 La feuille rétrécie est ensuite coupée en épaisseur au milieu pour obtenir deux feuilles, et ces feuilles sont immergées dans un bain de trichloréthylène pour éliminer le copolymère styrène-acrylonitrile formant la "mer". La feuille fibreuse obtenue 5 est caractérisée par un rebroussement doux et régulier des extrémités des fibres sur la-surface de la feuille. EXEMPLE 4 Une feuille fibreuse est formée d'une façon similaire à celle indiquée dans l'exemple 3> mais en remplaçant les fibres 10 de "Nylon" et les fibres du type "îles dans la mer" par des fibres en copolymère téréphtalate de polyéthylène-isophtalate de 3,0 deniers et d'une longueur de 51 mm. Ces fibres sont composées de 50 $ en poids de copolymère de téréphtalate de polyéthylène pour les"îlesw et de 50 % en poids de polystyrène contenant du poly-15 éthylèneglycol en proportion de 2,5 % par rapport à la quantité totale du constituant fibreux. La fibre du type "îles dans la mer" utilisée contient 16 constituants "d'îles" en section transversale. Les caractéristiques de bouffants, d'élasticité à la 20 compression et & rebroussement sont supérieures à celles du produit obtenu selon l'exemple précédent. Une nappe fibreuse est formée avec des fibres du type "îles dans la mer" de deniers et d'une longueur de 51 mm 25 dans un appareil à former des nappes en couches croisées. La fibre utilisée est formée de 50 % en poids de téréphtalate de polyéthylène pour les"îles" et de 50 % en poids de polystyrène contenant 5 % en poids de polyéthylène glycol pour la "sser". La fibre utilisée comporte 16 "îles88 en section transversale. Cette P 30 nappe fibreuse est ensuite aigullleiée avec une densité de 60/crn p pour obtenir un feutre aiguilleté faisant 300 g/m » D'autre part, une nappe fibreuse est formée sur un appareil à former des nappes en couches croisées, et après compression cette nappe est découpée en bandes longues d'une largeur de 35 5 ram. Ces bandes fibreuses sont ensuite tournées latéralement de 90° pour être envoyées cote à côte entre deux feutres aiguilletés du type ci-dessus, après quoi l'ensemble fibreux est soumis à 18aiguilletage à partir de deux cotés avec une densité de 1000/cm2. BAD ORIGINAL 70 24433 17 2054603 Une feuille fibreuse pesant environ 850/m2 est obtenue arpès immersion dans de l'eau bouillante. La feuille fibreuse obtenue est ensuite imprégnée avec une solution aqueuse à 10 % d'alcool polyvinylique, puis est trempée 5 deux fois dans un bain de trichloréthylène. La feuille fibreuse est ensuite trempée dans une solution à 20 % de polyuréthane dans du diméthylformamide et après essorage est trempée dans une solution à 9 $ de polyuréthane dans le diméthylformamide pour la solidification du polyuréthane. Après 10 lavage à l'eau chaude la feuille est coupée en épaisseur puis est teinte avec une teinture dispersée de couleur brune. Après la teinture, la surface est poncée avec du papier de verre pour obtenir une feuille fibreuse ayant une surface finement rebroussée, possédant le toucher du velours. 15 EXEMPLE 6 Une feuille fibreuse est -formée d'une façon similaire à celle utilisée suivant l'exemple 6 du type "îles dans la mer" ayant les caractéristiques suivantes. Finesse des fibres en denier 6,0 20 Teneur en constituant d'îles 50 % Nombre d'îles en section transversale 16 Longueur des fibres 76 mm Nombre de frisures par 25 mm 11 à 15 Polymère des îles Nylon 6 25 Polymère de la mer - Copolymère poly- styrène-acrylonitrile. La feuille fibreuse obtenue est ensuite imprégnée = avec une solution à 1 % de carboxyméthylcellulose, et après séchage la feuille est trempée deux fois dans du perchloréthylène avec essorage intermédiaire. La feuille est ensuite imprégnée avec du diméthylformamide contenant en poids 16 % de polyuréthane et 5 % d'un mélange d'acide phosphorique et de polyéthylène-oxyde, par trempage deux fois avec essorage intermédiaire. La solidification du polyuréthane est obtenue par trempage plusieurs fois dans une solution aqueuse contenant une petite quantité de diméthylformamide. Après séchage, la feuille fibreuse obtenue est coupée en épaisseur et est ensuite teinte. Après ponçage superficiel une feuille fibreuse semblable à du cuir artificiel est obtenue avec une surface rebroussée d'un toucher doux. 30 35 70 24433 18 2054603 EXEMPLE 7 La feuille fibreuse de l'exemple 5 est traitée avec une solution aqueuse de carboxyméthylcellulose. Après ce traitement, la feuille fibreuse est imprégnée avec la solution de polyuréthane 5 de l'exemple 6.- Après lavage suffisant avec de l'eau chaude et teinture, la feuille fibreuse est coupée en épaisseur et la surface' coupée est poncée avec du papier de verre pour obtenir une feuille fibreuse très semblable à du cuir artificiel et ayant une surface rebroussée à toucher- doux. Après chiffonnage la feuille fibreuse 10 a un toucher doux et une élasticité supérieure au pliage sévère, ces deux caractéristiques étant recherchées depuis longtemps pour le cuir artificiel. Une autre feuille fibreuse coupée en épaisseur est lavée deux" fois avec du trichloréthylène. Après ponçage de la surface coupée, la feuille fibreuse possède un toucher doux remar-15 quable avec des caractéristiques supérieures au pliage et une surface à fibres rebroussées. EXEMPLE 8 Des fibres de polyestfer à rétrécissement important de 1,2 denier sont utilisées pour retenir les feuilles fibreuses 20 dont le rétrécissement est provoqué dans un bain d'eau chaude, la feuille fibreuse rétrécie étant ensuite imprégnée avec une solution de polyuréthane. Le reste du traitement est effectué comme dans le cas de l'exemple 5. Le traitement de rétrécissement permet d'obtenir après découpage, en épaisseur une surface uieux rebroussée et un 25 cuir artificiel ayant le toucher doux du suède. EXEMPLE 9 Une nappe fibreuse pesant environ 200 g/m est formée avec des fibres frisées en polyesther de J deniers et d'une longueur de 64 mm sur une machine à former des nappes avec fibres au hasard. 30 La nappe fibreuse obtenue est ensuite découpée en bandes fibreuses d'une largeur de 10 mm. Ces bandes sont ensuite tournées en vrille de 90°. D'autre part, une nappe est formée sur un appareil à former des nappes en couches croisées avec des fibres de "Nylon" 35 de 3 deniers et d'une longueur de 74 mm. Cette nappé est ensuite convertie en feutre aiguilleté pesant environ 200 g/m par p aiguilletage à une,densité de 100/cm avec une profondeur de pénétration de 10 millimètres. 70 24433 19 2054603 Les bandes fibreuses préparées en premier sont envoyées côte à côte entre deux feutres aiguilletés ainsi préparés et l'ensemble fibreux obtenu est aiguilleté à partir des deux côtés p avec une densité de 400/cm et une profondeur de pénétration des 5 aiguilles de 14 millimètres pour obtenir une feuille fibreuse p pesant 500 g/m . L'examen microscopique montre que la structure intérieure de la feuille fibreuse obtenue comporte des fibres orientées dans la direction de l'épaisseur et pénétrant dans les couches fibreuses'superficiellesc De plus, la comparaison du 10 produit obtenu et d'un cuir artificiel d'un type antérieur montre que le produit selon l'invention a une excellente élasticité à la compression. Là feuille fibreuse obtenue peut être avantageusement utilisée pour des tampons et des amortisseurs de chocs„ EXEMPLE 10 15 Une nappe fibreuse semblable à celle de l'exemple 9 est formée avec des fibres de "Nylon" à rétrécissement important de 1,5 denier et d'une longueur de 38 millimètres, et un feutre aiguilleté est formé d'autre part avec des fibres discontinues en polyester à rétrécissement important de 1,5 denier. La compres-20 sion et le retrait de la feuille sont effectués en continu sur une sanforiseuse. La feuille fibreuse obtenue a une densité apparente de 0,28 g/cm-*, et elle est ensuite coupée en épaisseur. Les fibres de la surface coupée apparaissent bien dressées, les parties formant les racines des fibres pénétrant suffisamment dans 25 le feutre aiguilleté formant la base» EXEMPLE 11 — Une nappe fibreuse de 200 g/m est formée sur une machine à former des nappes à fibres au hasard en utilisant des fibres du type "îles dans la mer" de 3 deniers efc d'une longueur 30 de 51 mm. Le constituant des "îles" est du téréphtalate de, polyéthylène et celui de la "mer" du polystyrène. La nappe fibreuse obtenue est ensuite découpée en bandes fibreuses d'une largeur de 7 mm. D'autre part, une nappe fibreuse de 300 g/m est 35 préparée sur une machine à former des nappes avec fibres au 2 hasard et cette nappe est aiguilletée avec une densité de 400/cm avec une profondeur de pénétration de 8 millimètres. 70 24433 20 2054603 Les bandes fibreuses sont envoyées côté à côte entre deux de ces -feutres aiguilletés et l'ensemble est soumis à p 1'aiguilletage à partir des deux côtés aveG une densité de 500/em et' une profondeur de pénétration de 12 mm pour obtenir une feuille p 5 fibreuse pesant 700 g/m „ La feuille fibreuse ainsi obtenue est trempée dans une solution aqueuse à 10 % d'alcool polyvinylique, puis est séchée. La feuille est ensuite trempée ckns un bain de trichloréthylène pour éliminer le constituant de la"mer"„ La feuille 10 fibreuse obtenue contient de nombreux faisceaux fibreux chaûun comportant 15 fibres extrêmement fines de téréphtalate de polyéthylène de 0,1 denier» Cette feuille fibreuse est ensuite imprégnée avec une solution à 20 % de polyuréthane dans du diméthylformamide et le polyuréthane est ensuite solidifié dans de l'eau. 15 Le solvant et l'alcool polyvinylique sont élimitîés par traitement de la feuille fibreuse avec de l'eau bouillante. La feuille fibreuse obtenue est ensuite découpée en épaisseur pour obtenir des feuilles d'une épaisseur de 1,2 mm p pesant environ 350 g/m . Après le ponçage de la surface coupée, 2o la feuille fibreuse a, une surface rebroussée du type velours, l'autre surface étant très similaire à celle d'un cuir naturel. EXEMPLE 12 Une feuille fibreuse est formée de la façon décrite dans l'exemple 11 mais en formant le feutre fibreux à partir de 25 fibres de 9 deniers. La surface coupée de la feuille fibreuse comporte de nombreuses fibres redressées de 0,1 denier et de 0,3 denier. En raison de la présence d'un mélange de fibres de finesses différentes, le toucher de la surface et la main de la feuille sont très similaires à ceux du cuir naturel. Il est cons--50 taté une chute plus faible de fibres pendant le pliage et le chiffonnage répétés au cours d'une utilisation réelle. EXEMPLE 13 Une nappe «et famée în utilisant les fibres du type "îles dans la mer" de l'exemple 3* et un feutre faisant 110 g/m2 35 est formé par compression et aiguilletage avec une densité de 100/cm2. D'autre part, deux feutres pesant 220 g/m2 sont préparés en utilisant les fibres de "Nylon" à rétrécissement important par aiguille- p tage à une densité de 200/cm . Le premier feutre est ensuite introduit entre les seconds feutres et l'ensemble est soumis sous une BAD ORIGINAL 70 24433 21 2054603 o pression de 10 kg/cm à l'aiguilletage à partir des deux cotés p avec une densité de 600/&m de chaque côté. Le feutre ainsi obtenu est trempé dans un bain d'eau chaude à 98°C pendant 3 minutes, et après séchage est imprégné avec une solution de 13 $ d'alcool 5 polyvinylique. Après cette imprégnation, le feutre est trempé dans un bain de xylène puis il est séché. Le feutre est ensuite imprégné avec une solution à 19 % de polyuréthane dans du diméthylformamide et la solidification du polyuréthane est provoquée par trempage dans l'eau. Après cette solidification, l'une des surfaces est poncée 10 avec du papier de verre. D'autre part, une couche de polyuréthane d'une épaisseur de 60 microns est appliquée sur du papier gaufré ayant le grain de la vachette. Cette couche est ensuite couverte d'une couche d'une épaisseur de 30 microns d'une solution de polyuréthane, et la surface poncée du feutre est appliquéesur 15 cette couche. L'ensemble est ensuite séché à 120°. Le produit obtenu a un aspect très similaire à celui du cuir naturel, ainsi que la souplesse et l'élasticité désirables. Ce produit peut être avantageusement utilisé pour la fabrication de chaussures, de coussins et de nattes. 20 Bien entendu, la description qui précède n'est pas limitative, et l'invention peut être mise en oeuvre suivant d'autres variantes, sans que l'on sorte de son cadre. 70 24433 22 2054603 REVENDICATIONS 1. Procédé pour la fabrication d'une feuille fibreuse ayant une nouvelle structure caractérisé par la superposition d'une bande fibreuse dans laquelle les fibres sont principalement orientées 5 dans la direction de l'épaisseur et d'au moins un feutre aiguilleté, et l'union de l'ensemble ainsi obtenu par aiguilletage avec une o p densité comprise entre 100/cm et 8G00/cm . 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la bande -fibreuse' est préparée en découpant dans le sens de la Xo longueur une nappe fibreuse dont les fibres sont principalement orientées dans la direction superficielle pour obtenir des bandes d'une largeur comprise entre 1 et 20 mm et en assemblant les bandes obtenues côte à côte de façon que les surfaces coupées se trouvent sur les faces opposées de la bande assemblée. 15 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par 1'aiguilletage de la nappe fibreuse avec une densité de 40/cm à 50/cm2. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le découpage de la bande fibreuse en épaisseur dans la direction 20 superficielle. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille fibreuse est formée en utilisant des fibres du type "îles dans la mer". 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé par 25 l'imprégnation de la feuille avec un haut polymère soluble dans l'eau, l'élimination du constituant de la "mer" des fibres du type "îles dans la mer" par traitement avec un solvant du constituant de la "mer", l'imprégnation de la masse fibreuse ainsi obtenue avec un haut polymère élastique, l'élimination du haut polymère 30 soluble dans l'eau de la masse fibreuse pendant ou après la solidification du haut polymère élastique et la teinture du produit obtenu. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par l'imprégnation de la feuille fibreuse avec un haut polymère élas- 35 tique, le découpage de la bande fibreuse suivant l'épaisseur dans la direction superficielle après solidification du haut polymère élastique, et le ponçage de la surface formée par ce découpage. 70 24433 23 2054603 8. Feuille fibreuse caractérisée par une première couche fibreuse dans laquelle les fibres sont orientées principalement dans la direction de 1'épaisseur et par au moins une seconde couche fibreuse dont les fibres sont orientées principalement dans la 5 direction superficielle, ces couches étant unies superposées et les fibres de la partie superficielle de la première couche fibreuse pénétrant dans la seconde couche adjacente. 9. Feuille fibreuse selon la revendication 8, caractérisée en ce que les secondes c niches fibreuses sont des feutres aiguilletés 10 10, Feuille fibreuse selon la revendication 8, caractérisée en ce que la première couche fibreuse est formée de fibres de 0,001 à 0,5 denier. 11. Feuille fibreuse selon la revendication 8, caractérisée en ce que la première couche fibreuse comporte des faisceaux de 15 fibres d'une finesse de 0,001 à 0,5 denier. 12. Feuille fibreuse selon la "revendication 8, caractérisée en ce que la seconde couche fibreuse contient des fibres d'une finesse de 0,001 à 0,5 denier. 13. Feuille fibreuse selon la revendication 8, caractérisée 20 en ce que la seconde couche fibreuse contient des faisceaux de fibres d'une finesse de 0,001 à 0,5 denier. 14. Feuille fibreuse selon la revendication 8, caractérisée en ce que la première couche fibreuse est formée à partir d'une p nappe fibreuse pesant 10 à 250 g/m pliées avec des largeurs de 25 2 à 20 mm. 15. Feuille fibreuse caractérisée par une première couche fibreuse dans laquelle les fibres sont principalement orientées dans la direction de l'épaisseur, par au moins une seconde couche fibreuse dont les fibres sont principalement orientées dans la 30 direction superficielle et par un haut polymère élastique, les couches étant unies superposées, les fibres de la partie superficielle de la première couche de fibres pénétrant dans le seconde couche adjacente et la feuille fibreuse étant- couverte par des fibres rebroussées de la première couche fibreuse. 35 16. Feuille fibreuse selon la revention 15, caractérisée en ce que les fibres d'au moins la première couche fibreuse ont une finesse comprise entre 0,001 et 0,5 denier.