Brevet FR2040475A1 — publié le 19710122

\ 2040475 La présente invention concerne un procédé de fabrication de granules en matières à base de carbone en partant de particules fines de matières carbonées provenant du charbon et du pétrole. L'invention se rapporte plus particulièrement à un procédé 5 industriel et économique de fabrication de granules de matières à base de carbone ne présentant*pas de fissures et dont la résistance est élevée. Les granules selon l'invention présentent un taux d'abrasion élevé permettant de les utiliser comme abrasif dans un procédé d'ébarbage électrochimique à électrode mobile. Leur résis-*0 tance est élevée, ils présentent une bonne stabilité et une bonne conauctivité thermique, une bonne porosité ainsi qu'une aire de surft:ce relative permettant de les utiliser comme véhicules pour des catalyseurs. Le plus, on sait que les matières à base de carbone présentent; une bonne conductivité électrique, de bonnes carac-15 téristiques de résistance aux acides et aux alcalis, une bonne conductivité thermique mais qu'elles sont facilement oxydées aux températures élevées, et qu'elles présentent des inconvénients tels que leur résistance mécanique médiocre et la difficulté qu'on éprouve à les mettre souà forme de granules. 2C D'autres avantages et caractéristiques de la présente inven tion ressortiront au cours de la description détaillée qui va suivre, faite en regard du dessin annexé dont la. figure 1 représente le schéma de fabrication utilisant un procédé antérieur pour fabriquer des granules, de matière à base de carbone, et dont la figure 2 25 représente Je schéma de fabrication du nouveau procédé selon l'invention pour fabriquer les granules de matière à base de carbone. Les procédés de fabrication antérieurs comportaient les opérations qu'on voit sur la figure 1 mais ne donnaient aucune bonne résistance mécanique aux matières à base de carbone. On a^considé-30 ré, que des matières à base de -carbone présentant les bonnes carac-téristiqueé précitées peuvent être utilisées de manières diverses. En étudiant le procédé de fabrication des granules de matières à base de carbone présentant une bonne résistance mécanique, la Demanderesse a trouvé que pour la fabrication des granules, les di-35 verses conditions de la fabrication, en particulier la teneur en matières minérales de la matière première, les types de liants utilisés, les conditions de la granulation, de séchage des granules et la température de carbonisation ont une grande influence sur la résistance mécanique et les autres caractéristiques des granules, 70 15796 2 2040475 et que, de plus,il est impossible de fabriquer des granules de matières à base de carbone dont la résistance mécanique est bonne -si l'une quelconque de ces conditions nrest pas remplie. En conséquencej la présente-invention concerne un procédé 5 pour fabriquer des granules de matières à ba.se de earbone comprenant les trois stades suivants : ' (1) Au cours du premier stade, les matières carbonées sont mélangées les unes avec les autres, elles sont malaxées ensemble et avec un liant et ensuite elles sont broyées, 10 (2) Au cours du second stade, les matières carbonées obte nues au premier stade sont mises sous forme de granules en pulvérisant de l'eau chaude dans le granulateur. les matières carbonées obtenues de cette manière sont séchées à une température inférieure à 80°C. 15 (3) Au cours du troisième stade, les matières earbonées sé chées au second stade sont carbonisées à une faible température, puis on élève lentement la température de carbonisation jusqu'à ce que celle-ci atteigne la valeur - à laquelle les matières volatiles s'échappent violemment des matières carbonées, ces dernières 20 étant ensuite carbonisées à une température comprise entre 600 et 1200°C. Les particules de .matières carbonées utilisées pour la présente invention sont constituées par des matières provenant du charbon et du pétrole ainsi que"de leurs mélanges. Les matières 25 carbonées provenant du charbon comprennent le charbon cokéfiant et/ou le charbon non-cokéfiant. Il est préférable d'utiliser 15 à 30.^ en poids de coalite et/ou de coke avec du charbon et du coke de pétrole pour éviter la formation de fissures produites par la dilatation des matières carbonées pendant leur carbonisation à bas-30 se température et pendant leur carbonisation à température élevée, ainsi que pour augmenter la densité des granules obtenus. Il est préférable de plus d'utiliser des matières carbonées dont les dimensions de particules sont inférieures à 0,149 n™» Le liant utilisé dans la présente invention est constitué par 35 un liant liquide et un liant solide, tels que la lessive usée du traitement au sulfite de la pâte à papier, la carboxy-méthyl-cel-iulose (C.M.C.), la cellulose à cristaux fins et les mélasses résiduelles. lia quantité de liant à ajouter aux matières carbonées est de 10 à 20 i» en poids en se basant sur le poids des matières 70 15796 2040475 carbonées lorsqu'on utilise la; lessive usée du traitement au sulfite de la pâte à papier et environ 3 en poids lorsqu'on utilise comme liant la earboxy-méthyl-cellulose ët la cellulose à cristaux fins. Il convient de régler la viscosité des matières carbonées en 5 ajoutant le liant pendant la granulation» Au cours de la première opération,-il est essentiel de mélanger le liant aux matières carbonées dans le mélangeur et de plus de malaxer le mélange dans un broyeur ou un appareil semblable a-fin de disperser uniformément le liant dans toutes les matières IC carbonées. Si on supprime à Ta fois l'opération de mélange et le malaxage, il est ■ difficile de- mettre les matières carbonées s.ous la forme de granules et.d'obtenir des produits dont la résistance mécanique est élevée. .Du-fait que les matières carbonées tendent à s'écailler pendant le malaxage, il faut les broyer jusqu'à ce que 15 -la dimension de leurs grains soit inférieure à un diamètre de 3 mm. • Au cours de la seconde opération, les matières carbonées qui viennent de la première sont chargées dans un granulateur de type cylindrique ou du type à cuvette et sont ensuite granulées tout en pulvérisant de lreau chaude. La température de; l'eau pulvérisée est 20 réglée de manière à être supérieure à 20°G et, de préférence d'environ 40°C afin de régler la viscosité du liant qui est ajouté. Les dimensions, du grain des matières- carbonées granulées peuvent, varier suivant des conditions de fonctionnement, telles que par'exemple la quantité de matières premières chargées, la quantité'd'eau 25 ajoutée, l'angle d'inclinaison ou la vitesse de rotation du granulateur. On peut obtenir des dimensions de grain relativement uniformes pour les. matières granulées en réglant le mode d'addition du liant ainsi que le mode de pulvérisation de l'eau. Après la gra-30 nulation, les matières carbonées doivent être séchées immédiatement du fait de leur viscosité. Leur :séchage s'effectue de préférence par séchage naturel, mais du point de vue industriel, un séchage préliminaire peut être effectué à une température inférieure à 80° Cf de préférence de-- ôO^C environ, pour obtenir une teneur en 35 eau d'environ 10 fo en poids, le séchage s'effeetuant ensuite à une température supérieure à 80°C afin dfobtenir une teneur en eau inférieure à 8 % en.'poids. Si les matières granulées sont séchées à une température supérieure à 80°G dès-le début, elles se fissurent. 70 15796 2040475 Au cours de la troisième opération, les matières séchées sont carbonisées à faible température au moyen d'un four rotatif du type à chauffage extérieur, puis ensuite elles sont carbonisées à une température élevée. Il convient de noter que pendant la car-5 bonisation à faible température, le taux du chauffage doit être réduit à une température supérieure à celle pour laquelle les matières volatiles se dégagent violemment, à savoir 350 à 500°C lorsqu'on utilise uniquement du charbon cokéfiant. Par exemple, si le diamètre des matières carbonées est de 5 à 10 mm et de 3 à 6 mm, lors-0 qu'elles sont carbonisées à faible température, le taux de chauffage doit être réglé de façon à être inférieur à 5°C, et de préférence compris entre 1 et'3°C par minute et inférieur à 10°C, de préférence, de 3 à 6°C par minute, à une température supérieure à celle- à laquelle les matières volatiles se dégagent violemment, 15 et axrès la carbonisation à faible température, les granules sont carbonisés à une température comprise entre 600° et 1200°C. Il faut régler la température de carbonisation suivant les caractéristiques du produit final à fabriquer. La température est comprise entre 900 et 1200°C afin d'obtenir des matières à base de 20 carbone sphériques dures présentant une bonne micro-résistance et il faut que la température soit comprise entre 600 et 900°C pour obtenir des granules de matières à base de carbone présentant une bonne superficie de surface spécifique et une bonne micro-résistance. Si la température de carbonisation est choisie de façon à être 25 inférieure à 600°C, la stabilité thermique des granules est médiocre, du fait qu'ils contiennent encore des matières volatiles. La caractéristique du produit final fabriqué selon le procédé de l'invention dépend de la quantité de substances minérales qu'il contient. Les caractéristiques d'un produit final selon l'in-30 vention contenant moins de 30 $ de matières minérales sont les suivantes. Dans le cas où la température de carbonisation est comprise entre 900 et 1200°C * ' '- 35 Masse spécifique apparente - 1,2 à'1,5 Densité en vrac (g/cm^) 0,6 à 0,8' Porosité ($) ' ' ' 20 à 35 Superficie de surface spécifique (m /g) 20 à 100- 70 15796 2040475 Résistance à ilécrasement (kg/un granule) 150 à 250 Micro-résistance (f£) supérieure à 96 Dans le cas où la température de carbonisation est comprise 5 entre 600 et gOO^C Masse spécifique apparente 1,0 à 1,3 Densité en vrac (g/anP) 0,5 à 0,7 Porosité (fo\ 20 à 40 2 10 Superficie de surface spécifique (m /g) 50 à 300 Rapport drabsorption pour l'eau (fi) 20 à 35 Résistance à'l'écrasement (kg/pour un granule} 80 â 200 Micro-résistance (fi) go à 99 15 La relation qui existe entre la quantité de matières minéra les contenues dans les matières à base de carbone et le rapport d'abrasion a été examinée en utilisant les granules fabtiquées à une température de carbonisation comprise entre 900 et 1200*0 comme agent utilisé dans une machine d'ébarbage électrochimique à é-20 lectrode mobile. Le rapport d'abrasion qui est indiqué par le rapport : (quantité de matières traitées déchirées)/(quantité de granules d'ébarbage déchirés), des granules en matières à base de carbone est modifié suivant la quantité de matières minérales (principalement S102 et/ou Al^Oj) que contiennent les matières à baàe de 25 carbone, et le rapport d'abrasion des granules augmente dans le cas de matières contenant de 10 à 25 i° en poids de matières minérales. En conséquence, pour fabriquer des granules de matières à base de carbone pouvant être utilisés comme abrasif, on peut ajouter des matières minérales comme du sable, du charbon à forte te-30 neur en cendres ou des résidus miniers contenant ou Al^O^ com me élément principal, de façon à constituer la quantité de matières minérales rentrant dans cette gamme lorsque les matières à base de carbone elles-mêmes contiennent moins de cette quantité de matières minérales. Au contraire, des matières carbonées contenant 35 moins de matières minérales sont ajoutées aux matières carbonées de départ» de façon que la quantité de matières minérales rentre dans ladite gamme, lorsque les matières à base de carbone résultantes contiennent une quantité supérieure à ladite gamme de matières minérales» 70 T5796 6 204047S Même si les matières carbonées sphériques étaient carbonisées à une température comprise entre 6qo et 900°C, on pourrait fabriquer un produit final présentant un bon rapport d'abrasion lorsque la quantité de matières minérales que contient la matière résultan-5 te à base de carbone rentre dans ladite gamme. Même si la quantité de matières minérales est inférieure à cette gamme, des granules pouvant être utilisés comme véhicules d'un catalyseur peuvent être fabriqués suivant le procédé de l'invention, du fait eue la microrésistance du produit final ne diminue pas d'une manière apprécia-10 ble. Exemple t » 100 parties de poudre de charbon dont les dimensions de par-ticules étaient inférieures à 0,149 mm, dont la teneur en carbone exempt de cendres sèches était de 84 % et 20 parties de- poudre de 15 coalite du même charbon que ledit charbon cokéfiant, dont les dimensions de particules étaient inférieures à 0,149 mm,ont été mélangées et malaxées intimement pendant 30 minutes en ajoutant 15 parties de lessive usée du traitement au sulfite de la pâte à papier, d'une nasse spécifique de 1,2. Les matières obtenues sous for-20 me de paillettes ont été broyées pour obtenir des dimensions de particules inférieures à 3 mm. Les produits résultants ont été granulés d'une façon continue dans un granulateur du type à euvette d'un diamètre de 1 m et dont l'angle d'inclinaison était de 51°C, l'appareil tournant à 21 tours par minute. Le taux de chargement des 25 produits résultants a été de 80 kg/heure, et de l'eau chaude à 30°C a été chargée à l'aide d'un pistolet de pulvérisation pour former des granules. Les granules obtenus ont été séchés dans un sécheur à une température de 60°G pendant 1 heure afin de réduire la teneur en 30 eau à une valeur inférieure à 7 puis ensuite ils ont été carbonisés à faible température dans un four rotatif du type à chauffage extérieur en élevant la température suivant un taux de 2°C par minute, jusqu'à ce que la température de carbonisation ait atteint 600°C. 35 Après la carbonisation à basse température, les produits ont été carbonisés à 1000°C, en élevant la température au taux de 5°C par minute. 70 15796 7 ; , 2040475 " " V- i Les caractéristiques des granules des matières à base de "carbone "obtenus ont été les suivantes : Dimension des particules "(mm) 5 + 2 5 Masse spécifique apparente 1,23 - -, rt Densité en vrac (£•/cm ) 0,72 Résistance à 1'écrasement (kg/un granule) 100 Micro-résistance (%) '96 Teneur en céndres (%) ' 11 10 " ' " " ' ' Exemple 2. 30 parties de poudre de charbon à forte teneur en cendres dont lès dimensions de particules étaient inférieures à 0,149 mm ont été ajoutées-au mélange de 100 parties de poudre de charbon '15 dont les particules présentaient des dimensions inférieures à 0,149 mm et dont là teneur eh carbone exempt de cendres sèches était de 84 fo} et de 30 parties de poudre de coalite du même charbon dont les dimensions de particules étaient inférieures à 0,149 mm, et on a réglé la quantité de matières minérales dans le mélange résultant 20 à une valeur de 19 % en poids des granules obtenus, ce mélange é-tant suivi par un mélangé et un malaxage intimes du mélange résultant après addition de 10 parties de lessive usée de traitement au sulfite de la pâte à papier, d'une masse spécifique de 1,2. Le produit résultant sous forme de paillettes a été broyé 25 jusqu'à ce qu'on ait obtenu des dimensions de particules inférieures à un diamètre de 3"mm, puis ensuite il'a été chargé d'une manière continue dans le granulateur du type à cuvette d'un diamètre de 1 mm et d'un angle d'inclinaison de 51°, l'appareil tournant à 21 tours par minute. Le taux de chargement a été de 80 kg par heu-30 ré et de l'eâu chaude à 30°G a été chargée au moyen d'un pistolet de pulvérisation pour former les granules. Les granuleè obtenus ont été séchés dans un sécheur à une température de'60°C pendant 2 heures pour réduire la téneur en eau à une valeur inférieure à 6 % en poids du poids total du produit 35 résultant, ce séchage étant suivi par une carbonisation à faible température de 600°C au moyen d'un four rotatif du type à chauffage extérieur, et en élevant la température suivant un taux de 2°C par minute• 70 15796 8 2040475 Après la carbonisation à faible température,- le produit résultant a été carbonisé à une température de 1100°C en élevant la température au taux de 5°C par minute. Les caractéristiques des granules en matières à base de car-5 bone obtenus ont été les suivantes : Dimension des particules (mm) 10+2 Masse spécifique apparente 1,35 rz . Densité en vrac (g/cm ) 0,77 i 0 Micro-résistance (fo) 99 Teneur en cendres (%) 19 Résistance à l'écrasement (kg/un granule) 2,50 Exemple 3. 15 30 parties de poudre de charbon à forte teneur en cendres dont les dimensions de particules étaient inférieures à 0,149 mm ont été ajoutées à un mélange constitué de 100 parties de poudre de charbon dont les dimensions de particules étaient inférieures à 0,149 mm et dont la teneur en carbone exempt de cendres sèches é-20 tait de 84 et de 30 parties de poudre de coalite dont les dimensions de particules étaient inférieures à 0,149 mm, la quantité de matières minérales dans le mélange résultant a été réglée à une valeur de 19 % en poids des granules obtenus, ce mélange étant suivi par un mélange intime et un malaxage intime du mélange résultant 25 après addition de 10 parties de mélasse résiduelle d'une masse spécifique de 1,32. Les paillettes du produit résultant ont été broyées jusqu'à une dimension de particules inférieure à un diamètre de 3 mm et ensuite le produit a été chargé d'une manière continue dans un granu-30 lateur du type 2. cuvette d'un diamètre de 1 m et d'un angle d'inclinaison de 51°, l'appareil tournant à 21 tours par minute. Le taux de chargement a été de 80 kg par heure, et de l'eau chaude à 30°C a été chargée au moyen d'un pistolet de pulvérisation pour former des granules. 35 Les granules obtenus ont été séchés dans un sécheur à la tem pérature de 60°C pendant 2 heures afin de réduire la teneur en eau à une valeur inférieure à 6 % du poids total de produit résultant, ce séchage étant suivi par une carbonisation à"faible température de 600°C au moyen d'un four rotatif du type à chauffage extérieur, 70 15796 2040475 en élevant la température au taux de 2°C par minute. Après la carbonisation à faible température, le produit résultant a été carbonisé à la température de 1100°C, en élevant la température au taux de 5°C par minute. 5 Les caractéristiques des granules de matières à base de car bone obtenus ont été les suivantes : Dimensions des particules (mm) 10+2 Masse spécifique apparente 1,38 10 Densité en vrac (g/cm*^) 0,82 Micro-résistance (%) 99 Teneur en cendres (fo) 19 Résistance à l'écrasement (kg/un granule) 250 15 Exemple 4. 3 parties de poudres de dont les dimensions de particu les étaient inférieures à 0,149 mm ont été mélangées avec 50 parties de particules de coke de pétrole dont les dimensions de particules étaient inférieures à 0,149 mm, avec 30 'parties de pendre 20 de charbon de dimensions de particules inférieures à 0,149 «ai et dont la teneur en carbone pur était de 84 et avec 50 parties de poudre de coke de ce charbon de dimensions de particules inférieures à 0,149 mm, et la quantité de matières minérales dans le mélange résultant a été réglée à une valeur de 17 % en poids des 25 granules obtenus. Le mélange ainsi obtenu a été mélangé et malaxé intimement avec addition de 5 parties de carb oxy-mé thyl-ce1lui ose pour fabriquer des produits sous la forme de paillettes. Les produits obtenus ont été broyés jusqu'à une dimension de particules inférieure à un 30 diamètre de 3 mm. Les particules ont été chargées d'une manière continue dans un granulateur de même type que celui décrit dans l'exemple 1, et dans les mêmes conditions, puis ont été granulées en pulvérisant de l'eau chaude à 20°C, cette opération étant suivie par un séehage à 60°C pendant 2 heures dans un sécheur afin de 35 réduire la teneur en eau des granules à 5 les matières séchées obtenues de cette manière ont été distillées à'faible température au moyen du four rotatif en élevant la température de chauffage suivant un taux de 2°C par minute jusqu 'à ce que la température atteigne 600°C, puis les matières ont été car 70 15796 2040475 bonisées à 900°C en élevant la température de chauffage au taux de 5°C par minute. Les caractéristiques des granules ont été les suivantes : Dimensions des particules (mm) 10 + 2 .. Masse spécifique apparente 1,29 Densité en vrac (g/cm ) 0,75 Micro-résistance (fi) 99 Teneur en cendres (fi) 17 10 Exemple 5. 10 parties de poudres fines de coalite d'une dimension de particules inférieure à 0,149 mm ont été ajoutées à 100 parties de poudres fines sèches de charbon d'une dimension de particules in-15 férieure à 0,149 mm, d'une teneur en carbone pur de 84 fi, avec addition de 10 parties de lessive usée de traitement au sulfite de pâte à papier, d'une masse spécifique de 12, ce mélange étant suivi par un malaxage. Après malaxage intime, le mélange sous la forme de paillettes a été broyé pour obtenir des dimensions de parti-20 cules inférieures à 3 mm de diamètre et elles ont été granulées dans le granulateur d'un diamètre de 1 m d'un angle d'inclinaison de 51°, l'appareil tournant à 21 tours par minute. Les matières ont été chargées suivant un taux de 80 kg par heure tout en pulvérisant de l'eau chaude au moyen d'un pistolet de pulvérisation. Les matiè-25 res ainsi obtenues ont été séchées à une température inférieure à 80°G pour réduire leur teneur en eau à une valeur inférieure à 10 fi. Les matières sèches obtenues ont été carbonisées à faible température en élevant la température au taux de 5°C par minute jusqu'à ce que la température atteigne 600°C, puis elles ont été carbonisées 30 à 700°C. Les caractéristiques des produits obtenus ont été les suivante s : Dimensions des particules (mm) - •• 3 à 6 ' 35 Masse spécifique apparente 1,087 • Densité en vrac (g/cm ) - 0,634 Porosité (fi) 34,28 Superficie de surface spécifique (m /g) 250 Rapport d'absorption de l'eau (fi) 31,53 70 15796 2040475 Résistance à .11 écrasement (kg/un granule), 120 - . , Micro-résistance (fo) 95 Teneur,en cendres {%) . 11 5 Exemple 6. 10 parties de lessive usée du traitement au sulfite de la pâte à papier d'une masse spécifique de 1,-2 ont été ajoutées à un mélange composé de 50 parties de poudre fine de coke de pétrole d'une dimension de particules inférieure à 0,149- mm, de 30 parties 10 de poudre fine de charbon d'une dimension de particules inférieure à 0,149 mm et d'une teneur en carbone de 84 $>, et de 50 parties de .poudre fine de coalite d'une dimension de particules de 0,149 mm, * cette opération étant, suivie par un mélange et un malaxage intimes, le mélange ainsi obtenu a été broyé pour obtenir des dimensions de 15 particules inférieures à 3mm de diamètre puis ensuite granulé dans le granulateur décrit dans 1'exemple 1 suivant un taux de chargement de 80 kg/heure, tout en pulvérisant de l'eau chaude à 30°C. Les granules ainsi obtenus ont été séchés à 60°G pendant 1 heure afin de réduire la teneur en eau-à-une valeur de 8 $ en poids. 20 Après séchage, les matières sèches ont été carbonisées à faible température au moyen du four rotatif décrit dans l'exemple 1, en élevant la température au taux de 5°C par minute jusqu'à ce que la température de chauffage atteigne 600°C, puis les matières ont été carbonisées à la température de 700°C en élevant la température au 25 taux de 5°C par minute. Les caractéristiques des produits ainsi obtenus ont été les suivantes : Dimensions des particules (mm) 3 à 6 30 Masse spécifique apparente 1,215 Densité en vrac (g/cm^) 0,653 Porosité (%) 28,15 O Superficie de surface spécifique (m /g) 12,0 Rapport d'absorption de l'eau ($) 26,78 35 Résistance à l'écrasement (kg/un granule) 149 Teneur en cendres ($>) 8 70 15796 i 2 2040475 Exemple 7. 20 parties de la lessive usée du traitement au sulfite de la pâte à papier, d'une masse spécifique de 1,2 ont été ajoutées à un mélange constitué de 50 parties de poudre fine d'anthracite de di-5 mensions de particules inférieures à 0,14S mm. et de 50 parties de poudre fine de charbon de dimensions de particules inférieures à 0,149 mm et d'une teneur en carbone exempt de cendres sèches de 84 cette opération étant suivie par un mélange et un malaxage intimes. Le mélange ainsi obtenu a été broyé pour obtenir des di-'0 mensions de particules inférieures à 3 mm de diamètre et ensuite granulé dans le granulateur décrit dans l'exemple 1, avec un taux de chargement de 80 kg/heure, tout en pulvérisant de l'eau chaude à 30°C. Les granules ainsi obtenus ont été séchés à 60°C pendant une 15 heure afin de réduire leur teneur en eau à 8 i» en poids. Après séchage, les matières ont été carbonisées à faible température aumoym du four rotatif décrit dans l'exemple 1, en élevant la température au taux de 5°C par minute jusqu'à ce qu'elle atteigne 600°C , puis les matières ont été carbonisées à la température de 90OoC en 20 élevant la température au taux de 5°C par minute. Les caractéristiques des produits ainsi obtenus ont été les suivantes : Dimensions des particules (mm) 3 à 6 25 Masse spécifique apparente 1,28 'Z Densité en vrac (g/cm ) 0,78 Micro-résistance (%) 99 Teneur en cendres (%) 10 Résistance à l'écrasement (kg/un granule) 160 30 Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif mais nullement limitatif et qu'elle est susceptible de diverses variantes sans sortir de son cadre. 35 70 15796 13 2040475 Légende des dessins Figures Repères 1 A Matières carbonées B Broyage C Mélange D Granulation E Séchage F Carbonisation à faible température G Carbonisation à température élevée H Produit 2 I Matières carbonées J Broyage K Mélange et malaxage avec un. liant L Broyage M Première opération îl Granulation 0 Séchage P Carbonisation à faible température Q Carbonisation à température élevée R Seconde opération S Troisième opération T Produit 70 15796 4 2040475 RBVBKBICATIOHS 1. Procédé pour fabriquer des granules de matières à base de carbone, caractérisé en ce qu'il comprend trois stadest à savoir : ur_ premier stade au cours duquel les matières carbonées sont 5 mélangées et malaxées avec un liant puis broyées, un second stade au cours duquel les produits obtenus au premier stade passent dans un granulateur dans lequel de lreau est pulvérisée à une température supérieure à la température ambiante, les produits obtenus é-tant immédiatement séchés,. et un troisième stade au cours duquel 10 les.produits séchés provenant du second stade sont carbonisés à une faible température et la température de carbonisation est élevée lentement jusqu'à ce qu'elle atteigne celle à laquelle les matières volatiles s'échappent violemment des matières carbonées, cette carbonisation étant suivie par une carbonisation à tempéra- 15 ture élevée. 2. Procédé suivant la revendication T, caractérisé en ce que les produits obtenus après la carbonisation à faible température sont carbonisés à une température comprise entre 900 et 1200°C, de préférence entre 600 et 10Q°0 20 3. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, carac térisé en ce- que les matières carbonées sont mélangées- de façon à régler la quantité totale de matières minérales qu'elles contiennent à une valeur inférieure à 30 io en poids en se basant sur le poids des produits, carbonisés» 25 4. Procédé suivant l'une des revendications t et 2, carac térisé en ce que les matières carbonées sont mélangées de façon à régler la quantité totale de matières minérales qu'elles eori-" tiennent à une valeur comprise entre 10 et 25 ^ en poids en se basant sur le poids des produits carbonisés. 30 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les matières carbonées utilisées sont constituées par un mélange de charbon dont les dimensions de particules sont inférieures à 0,149 mm et de 15 à 30 $> en poids de coke, en se basant sur le poids des matières carbonées utilisées, 35 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les matières carbonées sont granulées à l'aide dFau moins, un liant choisi parmi la lessive usée du traite ment au sulfite de la pâte à papier, la carbcxy-méthyl-cellulose. la cellulose en cristaux fins et les mélasses résiduelles, avec- 70 15796 15 v 2040475 pulvérisation, d'eau à une. température comprise entre 20°C et 50°C. 7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les matières carbonées mélangées avec le liant sont malaxées, broyées pour obtenir des dimensions de parti- 5 cules inférieures à 3 mm et ensuite granulées dans un granulateur. 8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que lés matières carbonées granulées sont séchées à une température inférieure à 80°C pour réduire la teneur en eau à environ 10 % en poids en se basant sur le poids du pro- 10 duit, les matières étant ensuite séchées à une température supérieure à 80°G pour réduire leur teneur en eau à une valeur d'environ 8 ia en poids en se basant sur le poids -du produit, ces séchages "étant suivis par la carbonisation à faible température. 9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 15 8, caractérisé en ce que les granules séchés sont carbonisés à faible température en- élevant la température de séchage à un taux inférieur à 10°C par minute jusqu'à ce que les matières volatiles s'échappent violemment, les matières étant ensuite carbonisées à une température comprise entre 600 et 1200°C. 20 10. Granules de matières à base de carbone utilisés dans un procédé d'ébarbage électro-chimique avec une électrode mobile, caractérisés en ce qu'ils sont préparés suivant les revendications 1 et 2 prises ensemble. 11. Granules de matières à base de carbone utilisés comme 25 véhicules de catalyseurs, caractérisés en ce qu'ils sont préparés suivant les revendications 1- et 2 prises ensemble.