Brevet FR2042449A1 — publié le 19710212

i 2042449 la présente invention est relative à des perfectionnements apportés aux courroies telles que celles décrites dans le "brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3.354.023, accordé le 21 Novembre 1967 à Gordon Beale Dunnington et à Reuben Thomas Pields. Lorque l'on fabrique des courroies selon les enseignements de ce "brevet, il est nécessaire de maintenir une tendance aux fissurations longitudinales assez élevée en sorte d'éviter une certaine tendance au déchirement transversal dans la courroie. Cette résistance transversale a été obtenue lors de la fabrication de la courroie en maintenant soigneusement la largeur de cette courroie à une valeur proche de celle de la largeur de la "billette dont la courroie est constituée et en réglant soigneusement le degré de déformation longitudinale à un niveau assez faible pour conférer une résistance transversale adéquate à la courroie. Aussi la résistance transversale et la résistance aux fissures longitudinales qui en résultent ont--elles été obtenues dans le passé aux dépens de la résistance longitudinale de la courroie. On a à présent constaté que la destruction du caractère utile de la courroie, compte tenu de son aptitude au déchirement, pouvait être évitée en dotant la courroie d'une série de rainures longitudinales dont la forme sera définie ci-dessous. Lorsqu'une déchirure s'amorce dans une telle courroie, elle se propage plus ou moins selon la dimension longitudinale de la courroie, mais, généralement, la déchirure se propage transversalement dans une certaine mesure de la même manière jusqu'à ce qu'elle atteigne le bord de la courroie ou l'une des rainures longitudinales pratiquées selon la présente invention, si bien que cette déchirure devient une fissure qui suit ces rainures au lieu de se propager en travers de la courroie . Conformément à la présente invention, polymè-re synthétique cristallisable est extrudé sous la forme d'une billette qui est ensuite laminée de manière à obtenir un produit cristallisé plan orienté axialement. le polymère orienté doit être cristallin pour avoir les propriétés mécaniques désirées et pour conserver ces propriétés après son exposition à des températures modérément élevées. On préfère orienter les BAD QRIGttëAL, ! 16353 2 2042449 cristaux de telle sorte que les chaînes polymères fassent on petit angle vis-à-vis de la direction de laminage pour conférer à la courroie les propriétés les plus utiles. Cependant» la déformation maximum que l'on peut obtenir peut entraîner la présence de propriétés peu souhaitables, telles qu'une certaine tendance au déchirement, à la fissuration, à la fibrillation, ou encore la formation d'une surface duveteuse. Aussi est-il nécessaire de produire un degré de déformation élevé, mais soigneusement réglé. La largeur de la courroie est de préférence de 0,7 à 1,5 fois la largeur de la billette à partir de laquelle la courroie a été obtenue par laminage. Pour atteindre cet objectif, on a constaté que l'uniformité de la billette extrudée avant l'étape d'orientation par laminage avait une importance extrême pour la production satisfaisante d'une forme laminée à résistance élevée. Cette uniformité est rapportée à la fois aux dimensions en coupe transversale de la billette extrudée et à l'orientation éventuelle subie par la Mllette « Si la "billette est soumise à des changements de direction avant qu'elle ne soit figée ou refroidie suffisamment pour devenir solide en totalité ou au moins présenter sur ses deux surfaces des peaux épaisses, la matière encore fluide à l'intérieur de la Mllette se déplacera, produisant un effet de planches à laver, c'est-à-dire, introduisant des tensions différentielles. Cette "billette irrégulière ne peut être orientée par laminage pour obtenir une courroie utile de résistance élevée, du fait que certaines sections dépasseront leur potentiel d'orientation maximum et se fibrilleront ou se duvèteront avant que les sections centrales aient été orientées à leur valeur optimum. La courroie selon l'invention a de préférence 0,25 à 1,25 mm d'épaisseur et 6,35 à 38 mm de largeur, bien que l'on puisse envisager et souhaiter deslargeurs plus importantes dans certains domaines d'application, notamment, pour l'enveloppement en hélice de tuyaux de grand diamètre, et que l'on puisse également utiliser des largeurs de l'ordre de 3,18 mm à peine0 La billette aura donc de préférence une épaisseur d'au moins 0,10 mm et une largeur d'au moins 6,35 mm. L'invention sera mieux comprise à la lumière de la description suivante réalisée en se référant aux dessins ci-annexés dans lesquels? BAD ORIGINAL 16353 3 2042449 - la figure 1 est une vue de côté schématique de 1* appareil entier; - La figure 2 est une vue de côté détaillée de la tête d'extrusion et du "bain de trempe; - La figure 3 est une vue d'extrémité détaillée de l'un des rouleaux d'orientation; - La figure 4 est une vue de la courroie lorsqu'elle passe par l'un des rouleaux d'orientation rainures; - La figure 5 est une vue d'extrémité de la filière d'es-trusion montrant la forme de l'ouverture de cette dernière; - La figure '6 est une vue en coupe transversale à grande échelle de l'un des rouleaux d'orientation, montrant les éléments formateurs de rainures; - La figure 7 est une vue en coupe transversale d'une courroie encochée produite selon la présente invention; et - La figure 8 est une vue en coupe transversale d'une courroie encochée produite selon la présente invention, montrant des encoches d'une autre configuration. Lorsque le processus selon l'invention est mis en oeuvre, un polymère en poudre ou en paillettes est acheminé par l'intermédiaire d'un alimentateur doseur 1 dans la trémie d'extrusion 2 où le polymère est extrudé à travers la tête d'extrusion 3 dans un bain de trempe 4. La billette ainsi formée est tirée hors du bain de trempe par des rouleaux 6 et 7 et est acheminée par le bras mobile 9 dans le dispositif de pré-chauffage 10 dans lequel la billette est soumise à un déplacement en va-et-vient par des rouleaux 11. Là température de la billette peut aller de la température ambiante à une valeur de 15°C au dessous du point de fusion cristalline du polymère particulier orienté par laminage. Bien que la billette puisse être orientée par laminage à température ambiante, l'opération sera réalisée plus uniformément avec une réduction sensible de la consommation d'énergie lorsque l'on utilise une température élevée. Il est par ailleurs à noter que, même si l'eau est de préférence utilisée dans le bain de trempe du fait de sa grande disponibilité et de son haut pouvoir thermique spécifique, la billette sera de préférence à l'état anhydre lorsqu'elle sera acheminée sur les rouleaux d'orientation. Cela est dû âu fait que la chaleur développée BAD ORIGINAL » 16353 4 2042449 dans les rouleaux d'orientation du fait du ré-arrangement des molécules de polymère dans la "billette peut provoquer l'évapo-ration de l'eau ou d'un autre liquide à faible point d'ébulli-tion éventuellement présent et créer de ce fait des vides ou d'autres défauts dans la courroie. La billette préchauffée est ensuite acheminée sur une ou plusieurs paires de rouleaux d'orientation par l'intermédiaire de rouleaux de tension 14,14', envoyés à travers le conditionneur thermique 15 qui est équipé d'un échappement 31» passée à travers le réservoir de lavage 17 et finalement enroulée sur la bobine 18. Dans la figure 2, la billette 16 est représentée au moment où elle sort de la tête d'extrusion et où elle passe sous le rouleau de guidage 5» à travers les broches de guidage 17» et sous le rouleau 20 pour sortir du bain de trempe. On préfère que l'angle compris entre 1'extradât quittant la tête d'extrusion 3 et le chemin que la billette suit à travers le bain de trempe soit faible. Les angles préférés sont de l'ordre de 8 à 15°. Bu fait des problèmes qui se présentent pour retirer la billette du bain de trempe en raison de la forte rigidité des billettes, on préfère également que l'angle d'arc soit faible au niveau du point où la billette passe sous le rouleau 20 avant de quitter le bain de trempe. Par suite, la billette doit circuler à peu près parallèlement à la surface du bain de trempe et quitter ce dernier selon un angle avec sa surface qui est de préférence de l'ordre de 8 à 15°. On préfère également que la tête d'extrusion soit aussi près du bain de trempe que possible. Lorsqu'on utilise un polymère à résistance à chaud faible, tel que le polyamide de l'exemple 1 ci-dessous, la distance entre l'ouverture 21 et la filière 19 et le bain de trempe doit être moindre que 50,8 mm, de préférence, moindre que 25,4 mm. Le chemin suivi par la billette 16 est de préférence parallèle à la surface du liquide du bain de trempe et situé à 12,7 à 50,8 mm au-dessous de cette surface. Les broches de guidage 17 sont nécessaires pour maintenir la billette à l'abri du "serpentement" ou des irrégularités de rectilinéarité. La billette doit être guidée à la fois verticalement et latéralement. La figure 3 montre la structure des rouleaux d'orientation. Il est bien entendu que, bien que l'on ait illustré dans la figure 1 deux paires de rouleaux d'orientation, on BAD ORiGINAU 70 16353 2042449 pourrait en utiliser n'importe quel nombre désiré. Comme on peut le constater dans la figure 3, chaque paire de rouleaux a une structure à languette et rainure, l'un des rouleaux présentant des brides 22 "boulonnées à sa partie centrale 23. Le rouleau à "brides peut également être fait d'une seule pièce. Le rôle des "brides 22 est d'assister le réglage de la largeur de la courroie orientée en contrôlant le calibre de l'ouverture 24. Ces rouleaux sont entraînés à l'aide d'arbres qui en font partie intégrante. La manière dont les brides 22 assistent le réglage de la largeur de la courroie est illus- • trée dans la figure 4. La billette 16 pénètre dans l'intervalle de pinçage des rouleaux 13 (et 12, ce dernier rouleau n'étant pas illustré pour plus de clarté) et s'élargit jusque dans les limites des brides, comme montré en 29, de préférence en sorte de venir très près des brides ou même de venir en contact léger avec ces dernières, la courroie orientée 30 passant ensuite sur une autre paire de rouleaux d'orientation ou sur des rouleaux de tension 14. Le degré de tension appliqué à la courroie 22 sous l'action des rouleaux de tension 14, 14' règle la diminution de largeur que la courroie subit après avoir quitté les rouleaux d'orientation 12 et 13. Le degré de tension communiqué par les rouleaux 14, 14' varie avec le polymère particulier orienté. En général, la tension est juste suffisante pour que se fasse un acheminement uniforme de la billette, sans patinage notable au niveau de l'intervalle de pinçage des rouleaux d'orientation. Les courroies selon la présente invention se distinguent des pellicules en ce sens qu'elles ont une épaisseur de plus de 0,25 mm. Le degré d'étirage ou de resserrement de la courroie, lorsqu'elle quitte les rouleaux d'orientation» doit être réglé de manière précise, car la largeur de la courroie finale a de préférence une tolérance de plus ou moins 0,13 mm vis-à-vis de la largeur recherchée, ou bien la courroie ne peut être aisément fixée par des attaches du commerce. Ces attaches sont en général des joints ou des agrafes de métal de gros calibre qui s'ajustent autour du joint de la courroie et sont sertis à l'aide d'une machine similaire à celle utilisée dans le commerce pour joindre des f'euillards d'acier, comme illustré dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3.028.281, si ce 16353 2042449 n'est que, de préférence, ils possèdent des côtés ou "bords rec-tilignes. Les agrafes ou les joints requièrent certaines tolérances de largeur. Pour obtenir une "billette rectangulaire uniforme, il est nécessaire que les coins de la filière d'extrusion soient plus ou moins surcalibrés, comme illustré dans la figure 5. En utilisant une filière de cette forme, la tendance de l'ex~> trudat à s'arrondir est palliée et on peut obtenir une billette de section transversale vraiment rectangulaire«• Si l'ois. utilise une filière dont l'ouverture est conformée en rectangle, la billette aura une section transversale presque ovale et une orientation transversale excessive sera conférée par les rouleaux d'orientation, abaissant ainsi le degré de déformation longitudinale qui peut être appliqué à la courroie, ce qui a pour effet d'abaisser la résistance finale et l'utilité de la courroie. De préférence, le laminage a lieu en deux ou trois étapes. Dans l'étape finale qui peut contribuer ou non à l'allongement longitudinal de la courroie, l'un des rouleatix 12 et 13 est conformé comme montré pour le rouleau 31 de la figure 6, ou même les deux. La surface périphérique du rouleau 31 présente une série de saillies 32. Les saillies 32 ont une hauteur au-dessus de la surface principale du rouleau qui varie de manière générale de 10 à 35$» de préférence, de 25 à 30$ de l'épaisseur du produit orienté. Bien que le segment de la saillie qui avoisine la surface principale du rouleau puisse être incurvé, comme montré, il peut également constituer une surface plane faisant un angle avec la surface du rouleau. La pointe aiguë 34 de la saillie doit avoir un rayon de courbure qui n'est pas supérieur à 0,075 mm, de préférence, non supériexir à 0,025 mm ou l'équivalent. Dans cette optique, une pointe plans de 0,050 mm de largeur est considérée comme équivalente à un rayon de courbure de 0,025 mm. La courroie 35 produite en utilisant une paire de rouleaux en regard, comme montré dans la figure 6, est illustrée dans la figure 7. Bien que la courroie 35 présente des encoches sur les deux côtés en sorte que ces encoches soient disposées en regard l'une de l'autre dans la structure préféréet les rainures peuvent n'être prévues que sur une surface de la courroie ou même peuvent alterner d'une surface â l'autre sur 1s BAD ORIGINAL 70 16353 7 2042449 dimension transversale de la courroie. Les encoch.es 36 de la courroie 35 ont des dimensions complémentaires de la forme des saillies 32. En fait, elles ont une profondeur qui est de l'ordre de 10 à 35, de préférence, de 25 à 30$ de l'épaisseur du produit orienté et ont un rayon de courbure effectif non supérieur à 0,075 mm, de préférence, non supérieur à 0,025 mm. La figure 8 montre une courroie 37 comportant des encoches 38 présentant un petit rayon de courbure dans leur partie inférieure 39, mais une certaine largeur dans leur partie supérieure en sorte de permettre une flexion transversale de la courroie 37. Le manière générale 4 à 12 encoches seront pratiquées par surface de la courroie. Au cours de la formation de courroies de ce type, la billette est de préférence laminée en deux ou trois étapes, seule l'étape finale mettant en oeuvre des rouleaux présentant les saillies qui formeront les encoches. Comme cela a été mis en lumière ci-dessus, les polymères convenant dans le cadre de l'invention sont cristallins. Le téréphtalate de polyéthylène est amorphe lorsqu'il est extradé , mais peut être converti en une forme cristalline qui donnera des courroies ou des rubans de résistance suffisante. Le préchauffage d'une telle billette à une température de 30 à 80°G avant le laminage entraînera la conversion du téréphtalate de polyéthylène amorphe en une forme cristalline après le laminage. Les polymères préférés susceptibles d'être utilisés dans la présente invention sont les polyamides et les polyesters. Parmi ces polymères, les polyamides tels que le polycaprolactame, le poly-hexaméthylène adipamide et le polyhexaméthylène sébaçamide sont préférés. Ces polyamides doivent être orientés de 3,9 à 4,5 fois leur largeur initiale. Les polyamides peuvent avantageusement contenir de 0,2 à 5, de préférence, de 0,5 à 1$ en poids d'un plastifiant. Le polyhexaméthylène adipamide, le polycaprolactame et le polyhexaméthylène sébaçamide sont tous des polyamides convenant pour être utilisés dans des courroies de polyamides plastifiés selon 15 invention. Les plastifiants qui se révèlent utiles pour modifier les polyamides sous le rapport de l'invention sont les plastifiants qui sont compatibles avec les polyamides précités, fondent au-dessous de 150°C et entrent en ébullition au-dessus de 200°C. Ces plastifiants appropriés sont notamment les suivants: le 2-éthyl hexane diol-1,3-tétraméthylène sulfpne, AD origh-^M 16353 8 2042449 les F-éthyl toluène sulfonamide-o et p, le p-toiuène sulfonami-de, le di-n-butyl maléate et le n-butyl tartrate. Des courroies constituées de tels polyamides plastifiés peuvent logiquement présenter des résistances à la rupture par traction de plus de 49 Kg/mm2. l'addition d'un plastifiant aux polyamides entraîne également une meilleure aptitude de transformation de la billette en courroie0 Cette amélioration réduit fortement le nombre de ruptures rencontrées au cours de l'orientation de la courroie. Des Gourroies selon la présente invention présentent des résistances à la traction de plus de 28 Kg/mm2. Description des formes de réalisation préférées Dans chacun des exemples 1 et 2, la courroie a été produite sur l'appareil décrit ci-dessus en utilisant deux paires de rouleaux d'orientation de 76,20 mm de diamètre. La seconde paire de rouleaux qui présentait les saillies précitées avait une largeur de 13,33 mm et le centre de la saillie externe était séparé de 2,85 mm du bord et du centre de la saillie restante de 2,54 mm en sorte de donner un total de quatre saillies. Les saillies des rouleaux avaient une hauteur de 0,13 mm et leurs bases avaient un rayon de 0,13 mm à partir de la surface du rouleau. Le rayon de courbure du pic des saillies était de 0,025 mm. Dans tous les exemples, la tête de la filière était maintenue à moins de 2,54 cm du bain de trempe. Ce dernier était constitué d'eau maintenue à la température ambiante de 50°C dans tous les cas. La résistance à la traction et le module ont été obtenus dans une machine d'essai classique équipée de rouleaux de montage rainurés en prévoyant un taux de chargement de 25,4 mm à la minute et une séparation de 127 mm entre les rouleaux. Les résultats des essais sont tous basés sur les dimensions initiales de la courroie. Dans le tableau 1, la notation 7.R. désigne la viscosité relative qui, pour les polyamides, a été obtenue selon la norme A.S.T.M. - D-789. EXEMPLE 3 Une billette de 3»44 mm d'épaisseur et de 32,80 mm de largeur a été préparée par moulage continu à partir de polyhexaméthylène adipamide de viscosité relative égale à 50, contenant 0,125$ de carbon black. La billette a été envoyée entre une paire de rouleaux d'orientation pour l'allonger d'environ 3»9 fois afin d'obtenir une courroie orientée de 0,86 mm r BAD ORIGNAL 70 16353 9 2042449 d'épaisseur- et- de 33,27 mm de largeur. Lorsque eette courroie est encochée sur un "bord, elle pourrait aisément se déchirer sur toute sa largeur. EXEMPLE 4 La courroie de 15 exemple 3 est envoyée entre les deux rouleaux d'encochage de même largeur que la courroie, chacun de ces rouleaux comportant 11 arêtes espacées uniformément. Les arêtes avaient une hauteur de 0,25 hou plus ou moins 0,025 mm et présentaient des côtés concaves de 0,25 mm de rayon. La séparation entre les centres des arêtes était de 2,77 ma. Lorsque ce produit est encoche sur un "bord, il ne peut être déchiré sur toute sa largeur® En fait, une force de déchirement très importante entraîne une fissuration longitudinale le long d'une des encoches précitées€ EXEMPLE 5 Une Mllette de nylon 66 est orientée par laminage en sorte de l'allonger de 4,4 à 4,5 fois. Le produit a une largeur de 31,75 mm et une épaisseur de 0,84 am. La résistance à la traction est de 42 kg/mm2 et la résistance transversale de 4,48 kg/am2. TCXliiMPLE 6 Le produit orienté de l'exemple 5 est soumis au processus d'encochage de l'exemple 1, Le produit obtenu a irae résistance à la traction dè 37s8 kg/mm2, un allongement à la rupture de 11$, un module tangentiel de 420 kg/mm2 et une résistance transversale de 1,47 lrg/mm20 Du fait de la rédtiotion de résistance transversale du produit encoche, ce dernier tend à se fissurer longitudinalement lorsqu'un "bord d'un échantillon sous tension a été encoché, plutôt que de se déchirer sur la largeur entière. Dans les exemples 7 à 12, on a utilisé une billette de nylon 66 de 2,5 î x 12,01 mm. Dans ces essais, les encoches étaient formées au cours du laminage plutôt que dans une étape séparée„ Les rouleaux étaient conçus en sorte de former des encoches de 0,13 mm de profondeur, de 0,25 mm de largeur dans leur partie inférieure, avec des côtés inclinés à 45° et un espace séparant leurs centres de 2,54 mm. Ce modèle encoché était destiné à donner une flexibilité transversale meilleure. BAD ORIGINAk 16353 tû 2042449 l'expression "orientation axiale uniplanaire' utilisée pour définir le produit selon l'invention sera bien mieux comprise à la lumière des explications suivantes. Les termes "axiale", "planaire" et "unipla— naire" indiquent différents types d* orientation cristalline dans des hauts polymères. Une orientation "axiale* signifie qu'un axe cristallin donné (fréquemment l'axe de la chaîne du polymère) est parallèle à un axe macroscopique (par exemple, le sens machine dans un objet extradé)6 Par exemple, les matières de la technique antérieure qui avaient été étirées dans un sens seulement (par exemple, des fibres ou des pellicules à mode d'étirage simple) présentent de manière générale un. degré appréciable d'orientation axiale, les axes de la chaîne polymère étant alignés parallèlement à la direction d'étirage, Une orientation "planaire" signifie qu'un axe cristallin Sonné est parallèle à un plan de niveau macroscopique. Les pslli-cules classiques à deux modes d'étirage présentent, par exemple, généralement un certain degré d'orientation planaire tel que les axes des chaînes moléculaires soient à peu près parallèles à la surface de la pellicule bien que ces axes soient agencés au hasard à l'intérieur de ce plan. Une orientation "uniplanaire" signifie qu'un axe cristallin donné est parallèle à un axe macroscopique et qu'un plan cristallin donné est parallèle à un plan macroscopique. Dans les éléments extradés et laminés dont il est question dans le présent mémoire, l'axe de la chaîne moléculaire se situe de manière générale dans la direction du laminage et un certain plan cristallin est parallèle à la surface laminée. Telles qu'on les utilise dans le présent mémoire, les expressions orientations "axiales", "planaire" et "uniplanaire" sont non seulement dans l'alignement parfait avec les types mentionnés ci-dessus mais se rapportent également à des structures dans lesquelles se développe une orientation préférée, même s'il peut y avoir certaines distributions angulaires autour de l'orientation préférée. Les polymères orientés par laminage présentent dans l'ensemble une "orientation axiale uniplanaire", mais, dans certains cas, par exemple, pour le polypropylènes une orienta tion axiale peut être indiquée « ■oAD GRIGÎMAL 16353 n 2042449 La diffraction des rayons X constitue une technique commode pour observer le type d'orientation dans les objets selon l'invention. Un échantillon est monté sur un instrument tel qu'un système d'orientation pour monocristaux, qui est à même de faire tourner l'échantillon dans le faisceau de rayons X autour de deux plans mutuellement perpendiculaires. Comme une matière cristalline diffracte les rayons X uniquement lorsque le faisceau de rayons X, c'est-à-dire, le détecteur, et les plans cristallins appropriés de l'échantillon sont agencés de la manière décrite dans la loi de Bragg, il est possible de déterminer l'orientation cristalline à l'intérieur de l'échantillon en étudiant la variation d'intensité des rayons X dif-fractés lorsque l'échantillon tourne. Cette intensité passe par un maximum lorsque l'orientation angulaire de l'échantillon atteint des valeurs correspondant à l'orientation la plus dense des cristaux à l'intérieur de l'échantillon, la largeur de distribution des orientations des cristaux peut être caractérisée par la largeur d'une courbe donnant l'intensité des rayons X en fonction de l'orientation angulaire de l'échantillon pour une valeur d'intensité égale à la moitié du maximum. D'autres aspects de la définition des types d'orientation ainsi que des techniques pour déterminer la distribution d'orientation des cristaux dans les polymères synthétiques sont révélés dans un article de C.J. Heffelfinger et R.L.Burton, Journal of Polymer Science, Volume 47» pages 289-306 (i960). Dans une forme extrudée laminée constituée de polyhexaméthylène adipamide, l'orientation axiale uniplanaire est telle que les chaînes polymères tendent à se situer dans la direction du laminage et que les plans cristallins (010) tendent à se disposer parallèlement à la surface laminée. La largeur angulaire au niveau du demi-maximum correspondant à l'infléchissement des chaînes polymères de la direction de laminage dans la direction de l'épaisseur est moindre que 23° dans les stractures préférées. L'infléchissement des chaînes polymères vis-à-vis de la direction de laminage vers la direction transversale est caractérisé par un angle de moins de 23°. L'infléchissement des plans (010) autour de la direction de laminage, tendant à détruire le parallélisme de ces plans avec la surface de laminage, est caractérisé par un angle de moins 16353 12 2042449 de 35° dans les structures préférées. Ces angles correspondent à ceux obtenus pour une orientation axiale uniplanaire dans du polyhexaméthylène adipamide qui a été laminé en sorte d'augmenter sa longeur d'au moins 4 fois. Les autres polymères susceptibles d'être utilisés dans la présente invention auront des angles correspondants pour la déviation des axes des chaînes polymères vis-à-vis de la direction du laminage, égaux ou inférieurs à ceux mentionnés. Cependant, l'ûniplanarité peut être moins strictement définie dans d'autres polymères utilisables. L'infléchissement des chaînes de la direction du laminage vers la direction de l'épaisseur ou vers la direction transversale correspond de préférence à un angle de moins de 23° pour toutes les résines. Il est bien connu dans la technique que la déformation contrôlée d'un polymère cristallin entraîne une amélioration de ces propriétés physiques dans la direction de la déformation . Cette caractéristique est très fortement développée dans le cas de fibres et de filaments dans lesquels une amélioration très poussée de la résistance à la traction et du module par orientation axiale est obtenue en étirant à froid la fibre ou le filament extradé» Les essais pour tenter d'obtenir une amélioration équivalente des propriétés physiques dans des formes plastiques plus massives à symétrie triaxiale, telles que des rubans, des bandes, des feuilles, des angles, des tés, etc ne se sont pas révélés satisfaisants, bien que l'on ait pu obtenir dans de nombreux cas une amélioration notable. Le fait de ne pouvoir atteindre d'amélioration des propriétés physiques équivalente à celles de fibres d'une haute qualité peut probablement être dû à l'impossibilité d'obtenir la perfection et le type de structure requis dans ces objets plus massifs à symétrie triaxiale. Les exemples donnés ci-dessus illustrent l'élaboration d'une structure parfaite avec des polymères et des copolymères cristallins par réglage soigneux du polymère et du processus de traitement pour les hautes déforma-_ tions non destructrices. Ces matières plastiques remarquables sont caractérisées par une structure hautement perfectionnée, une résistance à la traction élevée combinée à un module élevé et une excellente récupération après application d'une charge im 16353 13 2042449 portante« Ges mêmes propriétés sont révélées par des fibres de haute qualité qui ont une orientation uniaxiale à symétrie circulaire . Ges nouvelles matières diffèrent dans ce sens qu'elles sont relativement massives avec une orientation multiaxiale,, Ge degré de perfection de la structure peut être mesuré de diverses manières. Une de ces manières "bien connue en cristallographie réside dans la mesure de la netteté du spectre de diffraction des rayons 1 obtenu le long des divers axes de l'objet. Les courroies doivent avoir un module de traction tangentiel élevé pour avoir une grande utilité. Il est caractéristique des polymères cristallins que, lorsqu'ils sont tirés ou étirés, leur charge de traction s'élève brusquement jusqu'à un plateau par allongement relativement faible, ce plateau s9 étendant pour une déformation de p^isieurs fois la dimension initiale, puis s'élevant de nouveau brusquement. Il est nécessaire de dépasser la déformation représentée par le point au niveau duquel ce plateau se termine et la courbe donnant la résistance à la traction en fonction de la déformation commence à s5 élever brusquement de nouveau si bien que 1* on obtient une courroie extrêmement intéressante. Si ce point n'est pas atteint, la courroie, par étirage ou bien sans tension, ne retournera pas à sa dimension longitudinale initiale, mais restera allongée de manière permanente et se relâchera quel que soit le réceptacle à lier qui a été utilisé. On préfère qu'une courroie, après avoir été étirée, revienne à sa dimension longitudinale initiale à 2fa près environ. Gomme illustré dans les exemples, seules les courroies fortement orientées reviendront à leur dimension initiale à 2 Un module de traction tangentiel élevé indique que la courroie a été orientée ou déformée à un point où elle n© s'étirera, ni se déformera de manière permanente ou de manière exagérée lorsqu®elle sera mise sous tension autour d'un paquet, le module minimum représentatif de la courroie préférée selon l'invention est de 1,75 fois celui du polymère non déformé ou orienté à partir duquel la courroie est fabriquée, lequel module, pour- des polyamides tels que îa polyhsxaméthylène adipamide 2 le pplrâ-asiaQétÈylène sêbaçamide8 le polycaprolactame, BAD ORIGiN£i. 16353 m 2042449 requiert une déformation d'orientation longitudinale d'au ïaoins 4*0. Ex. Matière Vitesse Dimensions de de la la courroie billet- ———— —— te Larg. Epais, cm/see. mm mm 1 Polyhexaméthylène adipamide VR 50 1,57 12,95 0,77 2 Polyhexa- 1,57 12,83 0,53 méthylène adipamide VR 50 TABLEAU 1 Rapport de déformation Long. Larg, Temps de laminage Résist0à la traction Longi- Train s-tudinal© vers. Allongement à la rupture en kg/mm2 kg/mm2 i« Module tangen- tiel kg/mm2 4,20 1,078 161 33,53 4,45 10 443,10 4,23 1,068 163 38,50 4,49 9,9 493,50 VX> 10 11 12 o- EXEMPLES •3T CN O 7 8 9 CN Processus de laminage ~ 1er stade nervures s/lé rouleau supérieur 0 4 0 4 4 0 nervures s/le rouleau inférieur 0 4 0 0 0 0 2 e stade ITcant ITcant ÏT^ant nervures s/le rouleau supérieur 0 4 5 nervures s/le rouleau inférieur 0 4 4 Support de déformation 4,1 4,05 4,1 4,0 4,3 4,15 Epaisseur, mm 0,55 0,53 0,53 0,54 0,50 0,56 Largeur, mm 12,83 12,75 12,83 12,72 12,75 12,75 Eésistance à la traction Kg/mm2 37,80 39,85 35,00 37,42 39,58 37,80 Allongement, Module tangentiel, fY-, Kg/mm2 .443,10 706,30 499,80 581,00 652,40 384,30 lO Résistance transver- 2 sale r- Kg/mm2 6,02 4,76 5,39 5,53 5,88 4,48 O r-- 16353 17 2042449 SETISBICAT I O S 5 1 - Courroie caractérisée en ce- qu'elle présente une résistance à la traction supérieure à 23 kg/mm?, cette courroie étant formée d'une résine thersoplastique synthétique cristalline, et présentant une épaisseur d'au moins 0,25 mm, une largeur d'au moins 6,35 saa et une section transversale uniforme sur sa longueur, la résine précitée présentant une orientation axiale sensiblement uniforme dans l'axe longitudinal de la courroie et au moins une surface de la courroie présentant une série d'encoches d'une profondeur de 10 à 35$ de l'épaisseur de la courroie, le fond de ces rainures ayant un rayon de courbure effectif de moins de 0,075 smio 2 - Courroie suivant la revendication 1, caractérisée en ce que 1s résine est un polyamide» 3 - Ccraœroie suivant la revendication 2, caractérisée en ce que les deux sui'faees de la courroie présentent des encoches. 4 - Courroie suivant la revendisation 3, caractérisée en ce que les surfaces comportent chacune de 4 à 12 encoches. 5 - Courroie suivant la revendication 4, caractérisée en ce que les encoches sont agencées par paires en regard sur les surfaces de la courroiee 6 — Courroie suivant la revendication 5, caractérisée en ce que le fond des encoches a un rayon de courbure effectif de moins de 0,025 eue,. 7 - Courroie suivant la revendication 6, caractérisée en ce que le polyamide est du polyhesaséthylène adipamide, 8 - Procédé de formation deune courroie thermo-plastique synthétique, cristalline, fortement orientée, ee procédé consistant à extrader une résine thermoplastique synthétique cristalline par une tête d'extrusion dans un bain de trempe d'une longueur suffisante pour solidifier 1rextradât et former ainsi une billette, à retirer la billette du bain de trempe, et à faire passer la billette entre au moins deux rouleaux usinés lisses en sorte d'étendre la longueur de la- 6Ao owq'nM* 70 16353 10 2042449 "billette, ce traitement étant suivi par le passage de la fcil-lette partiellement orientée entre deus; autres rouleaux dont l'un au moins présente une série de saillies périphériques d'une hauteur de 10 à 35i° de l'épaisseur de la courroie orientée et dont la pointe a un rayon effectif de mains de 0S0?5 mm pour réaliser une déformation longitudinale totale d'au moins 3,9 fois, enfin à recueillir la courroie ainsi formée sous une tension suffisante pour maintenir la largeur de la courroie à une valeur de 0,7 à 1,5 fois la largeur de la "billette. 9 - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la résine est un polyamide» 10 - Procédé suivant la revendication 9S caractérisé en ce que les deux rouleaux de la pair© finale présentent les saillies périphériques précitées„ 11 - Procédé suivant la revendication 10s caractérisé en ce que les rouleaux de la paire finale comportent chacun de 4 à 12 saillies périphériques. 12 - Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que les saillies périphériques de chacun des rouleaux de la paire finale sont disposées 3ii regard l'une de l'autre. 13 - Procédé suiv&at la revendication 12, caractérisé en ce que les pointes des saillies périphériques prévues sur les rouleaux ont un rayon effectif de moins de 0,025 mm0 14- - Procédé suivant la revendication 13» caractérisé en ce que le polyamide est shz polyhexaméthylène adipamide0 r~ - ? 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