Brevet FR2028718A1 — publié le 19701016

-i- 2028718 La présente Invention concerne la production d'une matière céramique légère, et plus particulièrement un procédé pour fabriquer un produit céramique de faible poids utilisable principalement comme matériau de construction. 5 Avec le rapide développement des "gratte-ciel" au cours cfe ces dernières années, l'approvisionnement en matériaux de construction légers devient un sérieux problème. On sait, dans l'art du bâtiment, produire un béton-mousse en utilisant la réaction chimique entre une poudre d'aluminium ou métal analogue et des 10 substances alcalines pour provoquer la formation de gaz hydrogène. Avec cette méthode il y a. toutefois risque d'explosion dû à l'hydrogène produit, et quand le béton-mousse est soumis à l'action de durcissement consécutive, qui est essentielle pour obtenir un béton léger ayant une résistance mécanique suffisante, 15 une contraction ou une expansion considérable se produit inévitablement, ce qui rend difficile l'obtention d'un produit exempt de fissures et ayant les dimensions et formes exactes désirées*, Cela revient à dire que ce procédé n'est pas applicable à la production de divers matériaux de construction tels que tuiles, carreaux, 20 matériaux pour murs et cloisons, et autres pièces de construction dont on exige qu'elles aient les dimensions exactes et les formes désirées. D'autre part, dans la description dibrevet américain N° 3.174.918, il est présenté un procédé pour fabriquer des corps 25 réfractaires poreux à partir de substances inorganiques finement pulvérisées, en utilisant une résine phénolique, une résine époxy et des résines similaires thermodurcissables comme liant, en présence de résines phénoliques et agents de soufflage résineux similaires préalablement mis à l'état de mousse. Mais pour obtenir 30 par cette méthode des produits légers, il est essentiel d'employer le liant résineux en une grande proportion, de plus de 40 % en poids, par rapport à la substance inorganique, et carboniser ensuite la résine par chauffage. Pendant l'opération de carbonisation, un retrait marqué peut se produire par suite de 35 la décomposition d'une aussi grande quantité de résine, d'où il résulte que le produit obtenu présente des fissures indésirables et des dimensions et formes inexactes0 Un objet de la présente invention est de proposer un procédé permettant de fabriquer des articles céramiques légers 70 00665 2028718 exempts de fissures, avec d'étroites tolérances de dimensions et ne s1 accompagnant pas d'un retrait fâcheux pendant lés opérations de fabrication de ces articles„ Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé 5 pour fabriquer des produits céramiques légers ayant un degré extrêmement élevé de résistance mécanique et un faible degré de densité. • Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé pour fabriquer des produits céramiques légers dans une large di-10 versité de formes désirées» Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé pour fabriquer des produits céramiques cellulaires poreux présentant une structure cellulaire fermée ou semi-fermée, avec une densité uniforme et une résistance de structure suffisante pour 15 permettre la coupe, le meulage et autre traitement mécanique de ce genre» Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé pour fabriquer des articles céramiques légers pouvant être décorés en les vernissant, par enduit de résines, impression, gravure, 20 etc.. pour embellir la surface. Enfin un autre objet de l'invention est de proposer un procédé pour fabriquer des produits céramiques légers ayant les caractéristiques mentionnées ci-dessus% à partir de matières premières céramiques pulvérisées par des moyéns simples. 25 Ces objets de l'invention et d'autres encore vont appa raître au cours de la description qui suit. Le présent procédé pour fabriquer un produit céramique léger comprend les opérations suivantes : 1} Mélange de 30 a) matière première céramique pulvérisée, b) une dispersion colloïdale aqueuse de silice et d'alumine, et c) un agent soufflant capable de produire une substance gazeuse par sa décomposition lorsqu'il est chauffé à une 35 température de 50° à 300°C, pour produire une composition céramique à l'état pâteux, et pouvant prendre la forme de mousse, cette pâte ayant une viscosité de 5.0Q0 à 5Q„OOQ cps (centipoises> et contenant ladite dispersion colloïdale aqueuse de silice ou d'alumine dans unè teneur en solide de 4 à 40 % en poids, basée sur 70 00665 -3- 2028718 le poids de la matière première'céramique. 2) Chauffage de cette composition pouvant se former en mousse dans un moule à une température de 50° à 300°C, et durcissement- de la composition pour obtenir la pièce moulée en 5 mousse désirée; et 3) Cuisson de la pièce moulée en mousse à une température de 800° à 16000C. Suivant le procédé de lrinvention, la dispersion colloïdale aqueuse de silice ou d'alumine employée comme agglomérant 10 se gélifie pendant l'opération de formation de mousse où l'agent soufflant se décompose, ce qui assure une mise en mousse effective pour produire une pièce moulée en mousse contenant un grand nombre de petits pores uniformément répartis dans la masse. Puis, quand la pièce moulée en mousse est ensuite mise à la 15 cuisson, les particules de silice ou d'alumine gélifiées s'intègrent les unes aux autres et aussi aux particules céramiques cuites simultanément et liées les unes aux autres, grâce à quoi le produit céramique léger selon l'invention, d'une excellente résistance mécanique et de faible densité, peut être obtenu. En-effet, 20 les produits en mousse obtenus suivant le procédé de l'invention ont généralement une résistance à la compression allant jusqu'à plus de 70 kg/cm à une densité de masse de Or5, et à une densité de masse plus élevée, telle que 0,9, ils ont une résistance à la 2 compression supérieure à 200 kg/cm . De plus, pendant l'opération 25 de cuisson, il ne se produit pratiquement pas deréduction de poids ni de volume de la pièce moulée, de sorte que la pièce en mousse obtenue -a les dimensions et formes précises désirées et est exempté de fissures et de déformations. En outre l'emploi de la dispersion colloïdale aqueuse de silice ou d'alumine a comme 30 résultat la production d'une composition pâteuse pouvant être mise en mousse, et qui est facile à mouler dans une large diversité de formes désirées» Le produit en mousse final, ayant une excellente résistance comme pièce de construction, peut être facilement coupé suivant les dimensions et formes désirées; de 3-5 plus, la surface de la pièce qui permet l'emploi de procédés variés de décoration, rend ce produit utilisable pour des emplois décorafeifs0 Suivant l'invention, peuvent être employées comme matières premières céramiques toutes les matières premières qui sont géné— 70 00665 ■4- 2028718 ralement employées dans les industries céramiques. Ces matières comprennent, par exemple: 1) les nitrures, tels que BN, Be^N^ CrN, SiN, TaN, TiN, ZrN, etc..; 2) les oxydes tels que Al^O^, B2O2, BaO, CaO, CoO, C^O^, FeO, etc..; 3) les carbures, tels 5 que : B^C, Be2C, Cr^C.2, MoC, SiC, TaC, TÎ1C2, TiC, WC, ZrC, etc..; 4) matières de poterie, telles que le kaolin (A^Og«23x02«ZI^Q), la sillimanite (A^SiOg), la baryte (BaSO^), le quartz (Si02), le feldspath (KAlSi20g.NaAlSi2.CaAl2Si20g), la pyrophyllite (Al2O2.4SiO2.H2O), la pierre de poterie, la pierre à chaux 10 (CaCO^)) le talc (3Mg0o4Si02«H20), la dolomie (CaCO^-MgCO^)» la wollastonite (CaSiO^)* etc.. Parmi ces matières premières céramiques, on préfère les matières siliceuses contenant plus de 50 % en poids de Si02 et les matières alûmineuses contenant plus de 50 % en poids de A^O^, que l'on trouve facilement dans 15 les industries céramiques. Des .exemples typiques de ces matières premières céramiques préférées sont le quartz, la quartzite, la pyrophyllite, la pierre à poterie , le sable siliceux, l'alumine et la sillimanite. Ces matières premières céramiques-^çont utilisées sôus la forme uriiqùament de poudre ou en mélangeTavec l'au-20 tre. La dimension de particules des matières premières céramiques peut être choisie dans une large étendue en rapport avec les utilisations désirées des produits, mais il est généralement préférable d'utiliser de la poudre passant à travers un-tamis de Tyler de 50 .mailles, au moins„ La dimension de particule qui con-25 vient le mieux est celle passant à travers le tamis de 100 mailles mais ne passant pas à travers le tamis de 300 mailles. Suivant l'invention il est indispensable d'utiliser comme liant des dispersions colloïdales aqueuses de silice ou d'alumine. De telles dispersions colloïdales se trouvent dans le commerce 30 sous la marque "SN0WTEX" (marque déposée, dispersion colloïdale de silice, Nissan Chemical Industries, ltd, Japon), "LUDOX", (marque déposée, dispersion colloïdale de silice, E.I. Du Pont de Nemours & Co, inc. 9 Etats Unisà)v "SYTON" (marque déposée, dispersion colloïdale de silice8 Monsanto Hiemical Co, Etats UnisI * 35 "NALCOAG" (marque déposée, dispersion colloïdale de silice, Balco Chemical Co3 Etats Unis) et "ALUMINAS0L" (marque déposée, dispersion colloïdale d'alumine, Nissan Chemical Industries, Ltd, Japon). Dans la dispersion, la silice ou l'alumine est dispersée sous forme de particules colloïdales de 1 à 100 millimicrons, et sa 00665 -5- 2028718 concentration solide à préférer est entre 5 et 50 % en poids, et de préférence de. 10 à 30 % en poids. La quantité de dispersion aqueuse de silice ou d'alumine a mélanger à la matière première céramique pulvérisée peut varier sur une large échelle, en 5 rapport avec la concentration de la dispersion, les genres de matières premières céramiques et d'autres facteurs, mais elle peut être employée en quantité voulue pour produire une composition pouvant être mise, en mousse et ayant une viscosité de 5.000 à 50.000 cps et contenant la dispersion colloïdale en une teneur 10 solide de 4 à 40 % en poids basée sur le poids de la matière première céramique, quand elle est mélangée avec la matière première céramique et l'agent de soufflage. La quantité à préférer de la dispersion colloïdale dans la composition est dans la teneur en solide de 5 à 15 % en poids. 15 Les agents de soufflage à utiliser dans l'invention sont ceux qui peuvent produire du gaz par leur décomposition lorsqu* ils sont chauffés à une température de 50° à 300°C; ils comprennent des composés organiques et inorganiques. Comme exemples typiques de ces agents, on peut citer les suivants: 20 Composé Formule de structure Température de décomposition °C Azodicarbon-amide K?N NH, /C-N=ET~C ' * o 0 ~200 25 p,p-oxybis-benzene-sulfonyl-hydrazide h2n.hh.o2s ■^SO2.nh.NH2 160 p-toluène— 30 sulfonyl- semicarbazide CH >-o- so2nh. CO.NHoNH. 210 benzène-suif onyl-semicarbazide -SOzNH.CO.NH.NH2 207 35 Dinitro-sopenta -méthylène-tétraminé CH„-N - CH-t r » e-0N-N CH„ N-N0 t i l CH2-N - CH2 204 p-toluène— 40 sulfonyl hydrazide x\,-so2.nh.nh2 115 j u UU oc r? " i\)jlo / i o 10 benzène— sulfonyl- hydrazide Azobis- cyclohexane-nltrile Azobisiso— butyronitrile bicarbonate de sodium bicarbonate d » ammonium CH, >s»-so2 -N=N- ŒL CN CN CH, L ! -C-N=N-~C~CH, C!N tu NaHCOn nh4hco3 105 115 103 65-90 60 15 25 30 carbonate d * ammonium (nh4)2co3 58 20 Les agents de soufflage peuvent être utilisés dans un domaine de 0,5 à lO % en poids, et de préférence de 2 à 6 % en poids, basé sur le poids des matières céramiques® Suivant le procédé de la présente invention, la matière première céramique, la dispersion colloïdale aqueuse et l'agent de soufflage sont mélangés de façon homogène pour donner une composition pouvant être mise en mousse, ""ayant une viscosité de 5.QQO à 50.OOO cps. La viscosité est mesurée par un viscosimètre Brookfield à 25°C0 Comme la. composition à mettre en mousse est sous forme de pâte et a le degré de viscosité ci-dessus, elle peut être aisément moulée dans une targe diversité de formes, telles que désirées. La viscosité de la composition à préférer est de 10,OOO à 25o000 cps» Pour doser laviscosité de la composition à mettre en mousse, on peut ajouter à la composition de la bentonite ou matière analogue pour augmenter la viscosité de la composition, dans la proportion de 0,1 à 0,5 % en poids basée sur le poids de la matière première céramique^ D'autre part, une substance à poids 35 moléculaire élevé et soluble dans l'eau, telle que carboxyméthyi— cellulose, amidon, etc.. peut aussi être ajoutée à la composition pour augmenter la résistance mécanique de la pièce moulée mise en mousse mais non cuite. Ces substances à poids moléculaire élevé et solubles dans l'eau peuvent être utilisées dans la pffopor- 70 00665 -7- 2028718 tion de 1 à 50 % eii poids, basée sur le poids de la matière solide de la dispersion colloïdale de silice ou d'alumine employée,, La composition à mettre en mousse ainsi obtenue est ensuite mise dans un moule fait de métal, gypse, bois, etc... La 5 surface intérieure du moule peut être recouverte de matières de démoulage telles que: papier, tissu, couches de résine au silicium ou de résines contenant du fluor, etc.. La quantité convenable de la composition à mettre dans le moule peut être déterminée en tenant compte des propriétés des produits qui seront obtenus ■ 10 et des usages auxquels ils sont destinés, mais il est généralement recommandable que la composition soit mise dans le moule de façon à remplir 40 à 80 % du volume intérieur du moule. Le moule peut être du type fermé ou du type ouvert, mais il sera de préférence muni de trous pour permettre 11 échappement de la vapeur qui 15 sera produite par la composition. Le moule sera ensuite soumis à la chaleur appliquée extérieurement à l'aide d'un appareil de chauffage convenable, tel qu'un four à air, four électrique, four à huile etc.. Une température de 50° à 300°C peut être appliquée, suivant la nature des agents de soufflage employés. En général, 20 on appliquera de préférence une température comprise entre la température de décomposition de l'agent de soufflage utilisé et 300°C, bien qu'une température inférieure à la température de décomposition de l'agent de soufflage puisse aussi être appliquée, sous réserve que l'agent de soufflage produise du gaz à une telle 25 température. Par exemple, des agents de soufflage inorganiques tels que le bicarbonate de sodium, le bicarbonate d'ammonium ou le carbonate d'ammonium produisent une substance gazeuse lors de leur décomposition quand ils sont chauffés à 50°C, qui est inférieure à leurs températures de décomposition. La température à 30 préférer pour la composition contenant un tel agent de soufflage inorganique est de 50° à 100°C, et pour la composition contenant un agent de soufflage organique, cette température se trouve entre la température de décomposition de cet agent et 300°C„ La décomposition des agents de soufflage s'accomplit généralement 35 dans un temps d'environ 3 à 15 minutes, période pendant laquelle l'eau contenue dans la composition se vaporise pour gélifier la dispersion de silice ou d'alumine utilisée comme agglomérant, produisant ainsi des pièces moulées mises en mousse et durcies, ayant des pores fins semi-fermés ou fermés, uniformément répartis 00665 -8- 2028718 dans la masse. On laisse ensuite refroidir le moule jusqu'à la température ambiante du local, et les pièces moulées en mousse ainsi obtenues sont extraites du moule. Pour donner une excellente résistance mécanique aux moula-5 ges en mousse, ceux-ci sont ensuite soumis à la cuisson. La température de cuisson peut être déterminée suivant les genres des matières premières céramiques utilisées, mais on applique généralement une température de 800° à 1600°C et de préférence 1100° à 1200°C. Par l'effet de cette cuisson, les particules gélifiées 10 de silice ou d'alumine sont intégrées les unes aux autres et aussi aux particules céramiques qui sont cuites et liées les unes aux autres, ce qui rend possible d'obtenir un produit céramique en mousse de faible poids et ayant une résistance mécanique extrêmement élevée. Au cours de l'opération de cuisson, il ne se pro-15 duit pratiquement aucune réduction de poids ni de volume, de sorte qu'il ne se produit pas non plus de retrait. Ainsi les produits céramiques en mousse ayant une excellente résistance mécanique en même temps que la légèreté, et une dimension et une forme exactes telles que désirées, peuvent être obtenus sans 20 être sujets à des fissurations ni déformations. Dans le cas où la substance à poids moléculaire élevé se trouve dans le moulage en mousse, elle est décomposée en substance gazeuse pendant la cuisson, mais sa quantité est faible et il ne se produit pas de rétrécissement. 25 L'article produit suivant l'invention peut, après cuisson, être utilisé pour divers usages, tel qu'il est ou après traitement à la machine ou après que sa surface a reçu une finition décorative. Par exemple, la surface de l'article peut être décorée par l'application d'un glaçage contenant ou non un pigment, 30 et ensuite cuisson du glaçage; en revêtant la surface d'une résine thermôdurcissable comme la résine époxy, la résine de polyester, la résine mélamine, la résine d'uréthane, etc.., et ensuite étuvage de la résine, ou en gravant ou en peignant la surface0 Les produits céramiques cuits selon l'invention sont de 35 faible poids et ont une résistance mécanique extrêmement élevée; ils possèdent d'excellentes propriétés de résistance au feu, sont calorifuges, imperméables à l'eau, isolants acoustiques et sont conservateurs de la chaleur. Ils peuvent être utilisés pour divers usages nécessitant de telles propriétés. Par exemple, ils 70 00665 -9- 2028718 conviennent comme tuiles, carreaux céramiques, matériaux de plafonds, matériaux pour murs et cloisons, matériaux calorifuges, matières d'isolement électrique, filtres à air, filtres divers, supports de catalyseurs, etc.. Ceux dont la surface est décorée 5 peuvent être employés comme plaques décoratives pour tables, miroirs, portes, appareils de télévision et autres éléments de décoration intérieure» Pour une meilleure compréhension de l'invention, il est donné ci-après des exemples dans lesquels les propriétés physi-10 ques sont mesurées sur la base des normes suivantes (normes industrielles japonaises JIS) : Densité absolue JIS A-9512 Résistance à. la compression JIS A-5410 Teneur en eau JIS A-5410 15 Hygroscopicité JIS Z-0701 Conductibilité calorique JIS A-9512 Exemple 1 A un mélange de 500 grs de pyrophyllite, 375 grs de felds path et 250 gr de quartz, toutes matières passant à travers un 20 crible de 100 mailles, il a été ajouté, 625 gr de "SN0WTEX-20" (marque déposée), 20 gr de bentonite et 25 gr d'azodicarbonamide le tout a été pétri pour le rendre homogène, ce qui a donné une composition à l'état de pâte ayant une viscosité de 25.000 cps. Ce "Snowtex-20" est une dispersion colloïdale aqueuse de silice 25 contenant sous forme de particules colloïdales de 10 à 20 milll-microns et ayant une concentration en solide de 20 % en poids» La composition pâteuse obtenue a été mise dans un moule métallique carré de 300 x 300 x 15 mm, dont la surface intérieure avait été recouverte d'un tissu de coton pour le démoulage. 30 Ce moule a d'abord été chauffé à 80°C pendant ÎO minutes dans une chambre thermostatique, puis chauffé à 2000C pendant 20 minu tes, pour produire une pièce moulée en mousse durcie. La pièce en mousse moulée obtenue a été extraite du moule et ensuite soumise à la cuisson à 1200°C pendant 2 heures dans un four à huile 35 ce qui a donné un produit blanc de semi-porcelaine en mousse contenant de nombreux petits pores semi-fermés uniformément répartis dans la masse. Cet objet avait la dimension et la forme correspondant exactement au moule employé, et aucune fissure n'a été découverte» Les propriétés physiques de ce produit étaient 70 00665 -10- 2028718 les suivantes : Densité absolue 0,90 2 Résistance à la compression 200 kg/cm Hygroscopicité (après 48 heures) 0,021 % 5 Teneur en eau 0,011 % Conductibilité calorique 0,21 kcal/m.heure.°C Exemple 2 A un mélange de 600 gr de prophyllite et de quartz dans la proportion 1/1, toutes matières passant à travers un crible 10 de maille 100, il a été ajouté 300 g d'ALUMINAS0L-100 (marque déposée), 2 gr dThydrate de baryum et 25 gr d'azobicarbonamide; le tout a été malaxé pour le rendre homogène et il a été obtenu une composition à l'état pâteux ayant une viscosité de 20.000 cps0 Cet "Alurainasol-lOO" est une dispersion colloïdale aqueuse conte-15 nant de l'alumine sous forme de particules colloïdales de lO à 100 millimicrons et ayant une concentration en solide de lO % en poids o La composition pâteuse obtenue a été mise dans un moule métallique carré de 300 x 300 x 15 mm, dont la surface intérieu— 20 re était recouverte d'un tissu de coton pour le démoulage, et chauffée à 2C0°C pendant 30 minutes, puis laissée refroidir pour produite une pièce moulée durcie et en mousse» La pièce moulée obtenue, retirée du moules a été alors cuite à 15000C pendant 4 heures dans un four à huile, ce qui a 25 donné un produit blanc de semi—porcelaine en mousse contenant de nombreux petits pores semi-fermés uniformément répartis dans la masse. Cet objet avait la dimension et la forme correspondant exactement au moule employé, et aucune fissure n'a été observée» Les propriétés physiques de ce produit étaient les suivantes ï 30 Densité absolue 0,5 2 Résistance à la compression 70 kg/cm Conductibilité calorique 0,09 kcal/m.heure.°C Exemple 3 A un mélange de 600 gr de pyrophyllite et de sable sili-35 ceux dans la proportion de 1/1, il été ajouté 300 gr de "Snow-tex-20" (marque déposée, la même matière que dans l'exemple i), 10 gr de bentonite et 10 gr de carbonate d'ammonium; le tout a été malaxé pour le rendre homogène et il a été obtenu une composition à l'état pâteux ayant une viscosité de 15.000 cps. Cette 70 00665 -ii- 2028718 composition pâteuse a été. mise daAs un moule carré de 300 x 300 x 15 mm en acier inoxydable, dont la surface intérieure était recouverte d'un tissu de coton pour le ^démoulage;Nelle a été chauf- pend£.nt 10 minutes,et chauffée ensuite à 200°C fee d'abord a lOO^/fendant 20 minutes pour produire une pièce 5 moulée durcie et en mousse, La pièce moulée en mousse ainsi obtenue, retirée du moule, a été ensuite cuite à 1500°C pendant 2 heures dans un four à huile, ce qui a donné un produit en mousse contenant de nombreux petits pores fermés uniformément répartis dans la masse. Cet objet avait la dimension et la forme corres-10 pondant exactement au moule utilisé, et aucune fissure n'a été constatée. Les propriétés physiques du produit étaient les suivantes: Densité absolue 0,5 % 2 Résistance à la compression 72 kg/cm 15 Conductibilité calorique 0,091 kcal/m.h.°C Exemple 4 A un mélange de 360 gr de pyrophyllite, 160 gr de terre à poterie, 160 gr de quartz, 160 gr de pétalite, 160 gr de kaolin, 160 gr de calcaire et 480 gr de feldspath, il a été ajouté 20 15 gr d'amidon, 2 gr de bentonite, 3 gr de carboxyméthyl-cellu-lose, 480 gr de "Snowtex-20" (marque déposée, même matière qurà l'exemple 1) et 20 gr d'azodicarbonamide; le tout a été malaxé pour le rendre homogène, et il a été obtenu une composition à l'état pâteux ayant une viscosité d'environ 30.000 cps. La compo-25 sition pâteuse a été ensuite mise dans un moule métallique carré de 300 x 300 x 15 mm, dont la surface intérieure avait été recouverte d'un tissu de coton pour le démoulage; elle a été chauffée à 200°C pendant 30 minutes pour produire une pièce moulée durcie et en mousse. Cette pièce moulée en mousse, retirée du moule, a 30 été cuite à 1150°C pendant 2 heutes, ce qui a donné un produit blanc de semi-porcelaine en mousse contenant de nombreux petits pores semi-fermés répartis dans la masse. Cet objet avait la dimension et la forme correspondant exactement au moule utilisé et aucune fissure n'a été constatée. Les propriétés physiques de ce 35 produit étaient les suivantes : Densité absolue 1,19 . 2 Résistance à la compression 250 kg/cm Hygroscopicité 25,0 % 70 00665 -12- 2028718 REVENDICATIONS 1) Procédé pour la fabrication d'un produit céramique léger, comprenant les opérations suivantes: - mélange de matière première céramique pulvérisée, de 5 dispersion colloïdale aqueuse de silice ou d'alumine et d'un soufflant agent/capable de produire une substance gazeuse par sa décomposition lorsqu'il est chauffé à une température de 50° à 300°C, pour produire une composition céramique à l.'état pâteux et pouvant prendre la forme de mousse, cette pâté ayant une Viscosité 10 de 5.000 à 50.000 cps et contenant ladite dispersion colloïdale aqueuse de silice ou d'alumine dans une teneur en solide de 4 à 40 % en poids, basée sur le poids de la matière première céramique; - chauffage de cette composition pouvant se former en mousse, dans un moule à une température de 50 à 300°C, pour gélifier et 15 mettre en mousse la composition, afin d'obtenir la pièce moulée en mousse désirée; - cuisson de cette pièce moulée en mousse à une température de 800° à 1600°Co 2) Procédé suivant la revendication 1, dans lequel la ma-20 tière première céramique pulvérisée est composée de particules passant à travers un crible de maille 50. 3) Procédé suivant la revendication 1, dans lequel la dispersion colloïdale aqueuse contient des particules colloïdales de silice dispersées dans le liquide dans une concentration de 5 à 25 50 % en poids0 4) Procédé suivant la revendication 3, dans lequel la concentration de la dispersion colloïdale aqueuse de silice est de 10 à 30 % en poids. 5) Procédé suivant la revendication 3-, dans "lequel les 30 particules colloïdales de silice ont une grosseur de 1 à 100 millimicrons. 5) Procédé suivant la revendication 1, dans lequel la dispersion colloïdale aqueuse contient des particules colloïdales d'alumine dispersées dans le liquide dans une concentration de 35 5 à 50 % en poids. 7} Procédé suivant la revendication 6S dans lequel la concentration de la dispersion colloïdale aqueuse d'alumine est de 10 à 30 % en poids« 8) Procédé suivant la revendication 6, dans lequel les 00665 -13- 2028718 particules colloïdales d'alumine ont une grosseur de 1 à 100 millimïcrons. 9) Procédé suivant la revendication 1, dans lequel l'agent de soufflage est un agent soufflant organique choisi dans le grou pe compçsé de : azodicarbonamide, p,p-oxybisbenzènesulfonyl hydra zide, p-toluènesuifonyl seroicarbazide, benz&nesulfonyl semicarba— zider dinitrosopentaméthylènetétramine, p-toluènesulfonyl hydra— zide, benzènesulfonyl hydrazide, azobiscyclohexanenitrile et azobizisobutyronitrile 10) Procédé suivant la revendication 1, dans lequel l'agent de soufflage est un agent soufflant inorganique choisi dans le groupe de : bicarbonate de sodium* bicarbonate d'ammonium et caf-bonate d ' ammonium,, 11) Procédé suivant la revendication i% dans lequel l'agent soufflant est utilisé dans la proportion de 2 à 6 % en poids basée sur le poids de la matière première céramique0