Brevet FR2047927A1 — publié le 19710319

La présente invention concerne le craquage d'une charge hydro-carbonée dérivée des pétroles en essence, en présence d'un catalyseur de craquage fluide fortement actif, tel qu'une zéolite d'alumi-nosilicate cristallisée ou d'un catalyseur d'activité et (ou) de 5 sélectivité comparables. Les catalyseurs de craquage formés par des aluminosilicates du type des zéolites synthétiques présentent une forte activité pour le craquage des huiles hydrocarbonées, à la fois en ce qui concerne la conversion totale de la charge et la sélectivité vis-à-vis de la 10 production d'essence. L'invention concerne un procédé permettant d'améliorer la sélectivité au point de vue production d'essence lors des processus de craquage utilisant un catalyseur de craquage du type des zéolites à l'état fluidisé ou un catalyseur d'activité et (ou) de sélectivité comparables. 15 Dans les opérations de craquage catalytique à 1* état fluide, il est généralement avantageux de faire travailler le réacteur de craquage à des pressions comprises entre 1,4 et 2,1 kg/cm^ environ au manomètre, et il n'est pas désirable, en ce qui concerne l'opération totale, y compris la régénération du catalyseur et la réeupé-20 ration d'énergie à partir des gaz de fumée provenant du régénérateur, de permettre aux pressions régnant dans le réacteur de tomber nettement au-dessous de cette valeur, far exemple, la régénération du catalyseur est d'une façon générale influencée favorablement par des températures et des pressions élevées. En outre, dans les sys-25 tèmes dans lesquels les gaz de fumée provenant du générateur sont utilisés pour entraîner une turbine, afin de comprimer l'air de combustion devant être fourni au régénérateur, il est important de maintenir une pression élevée dans ce régénérateur, afin d'obtenir un fonctionnement efficace de la turbine. Etant donné que le cata-30 lyseur usé doit s'écouler à partir de la zone de réaction vers le régénérateur, une pression élevée correspondante est en conséquence requise le réacteur afin de tendre à déplacer celui-ci vers le régénérateur. Toutefois, comme indiqué plus.loin, des pressions de la charge hydrocarbonée dans le réacteur relativement élevées sont 35 moins favorables, en ce qui concerne la sélectivité en essence au. cours de l'opération de craquage, que des pressions relativement faibles. L'invention est matérialisée dans un procédé permettant d'améliorer de façon avantageuse la mise en oeuvre d'un processus de ré— t 70 23290 2 2047927 action utilisant un catalyseur de craquage du type des zéolites ou un catalyseur fluidisé similaire, sans réduire la pression dans la zone de réaction ou bien dans le récipient d'isolement ou de séparation du catalyseur. Les recherches qui ont abouti à l'invention 5 ont montré qu'un avantage inattendu où remarquable est obtenu en introduisant un gaz formant diluant à l'entrée de la zone de réaction de craquage, afin de réduire la pression partielle de l'hydrocarbure de charge dans la zone de réaction, sans modifier la pression totale à l'intérieur du système* On peut utiliser n'importe 10 quel diluant constitué par une vapeur ou prenant l'état de vapeur dans les conditions régnant dans la zone de réaction* Un gaz inerte tel que de la vapeur d'eau ou de l'azote constitue un diluant convenable* On peut utiliser un mélange de gaz* Si le diluant est un hydrocarbure, il doit judicieusement avoir un point d'éfeullition 15 inférieur à 221°C environ, c'est-à-dire qu'il doit être constitué par un hydrocarbure distillant dans la gamme de l'essence ou plus léger* S'il distille au-dessus de la gamme de l'essence, il va constituer lui-môme une partie de la charge soumise au craquage* On peut utiliser du méthane ou de l'éthylène recyclé* Des recherches 20 ont montré, suivant l'invention, qu'une pression partielle plus faible de la pharge hydrocarbonée, pour une pression totale quelconque donnée dans la zone de réaction, a pour effet inattendu d'augmenter la sélectivité en essence pour un taux de conversion donné de la charge fraîche, ou inversement d'exiger une conversion 25 plus faible de la charge totale pour obtenir un rendement donné en essence* Bien que l'on sache déjà que l'utilisation d'un diluant inerte tel que de la vapeur d'eau dans la zoné d'entrée de la charge hydro-carbonée présente certains avantages lorsqu'on effectue le craquage 30 avec /un catalyseur fluide, par exemple en favorisant la fluidisation du catalyseur, la vaporisation de la charge liquidé, la dispersion du catalyseur dans la charge hydrocarbonée, 1'augmentation de la vitesse de réaction, etc..,*, une amélioration de la sélectivité en essence n'a pas été constatée jusqu'ici* On à remarqué en outre, 35 suivant l'invention, que l'avantage de sélectivité en essence est transitoire et disparaît si le processus de craquage n'est pas interrompu d'une manière déterminée dans le temps, comme eipliqué ci-après* Du fait de cette nature transitoire, l'avantage de sélectivité a été effectivement masqué jusqu'ici* 70 23290 3 2047927 On a considéré jusqu'ici que la quantité de vapeur devant être utilisée au cours d'un procédé de craquage catalytique à l'état fluide ne doit pas être élevée, afin d'éviter une réduction du temps de séjour et par suite une perte de conversion. Toutefois, suivant 5 l'invention, la quantité de vapeur d'eau ou d'autre gaz inerte doit être suffisante pour assurer une réduction notable de la pression partielle de l'hydrocarbure admis pouvant- être craqué en essence. Bien que les variations initiales correspondant à une réduction de la pression partielle exercent un effet plus grand, sur la sélecti-10 vité en essence, que les variations ultérieures, plus la quantité de vapeur d'eau ou d'autre gaz inerte introduit est grande par rapport à la charge hydrocarbonée, plus l'effet obtenu sur la sélectivité est important. Par exemple, une quantité égale à 10 moles pour cent de vapeur d'eau, sur la base de la charge hydrocarbonée, va 15 réduire la pression partielle de la charge hydrocarbonée de 10 pour cent, une quantité de vapeur d'eau égale à 1"5 pour cent va réduire la pression partielle de la charge hydrocarbonée de 15 pour cent, etc..,®^plus la réduction de pression partielle est importante, plus l'avantage de sélectivité en essence qu'il est possible d'obtenir 20 suivant l'invention va -«être élevé. les recherches qui ont abouti à l'invention ont montré en outre que l'avantage de sélectivité qui est dû à la présence d'un gaz inerte incapable par lui-même de subir un craquage en essence est le plus important au cours des premiers stades de la réaction de 25 craquage, qui correspondent également à la période au cours de laquelle la majeure partie du craquage de la charge fraîche se produit. En fait, la courbe de production de vapeurs d'hydrocarbures craqués à partir de la charge fraîche varie par rapport au temps de façon exponentielle, la vitesse de craquage maximum étant obtenue 30 au début de la réaction, de sorte que les vapeurs craquées elles-mêmes réduisent rapidement la pression partielle de la charge non craquée* Toutefois, au moment où. ces vapeurs sont produites, la plus grande partie du craquage est terminée. Le degré de craquage d'une charge hydrocarbonée fraîche à l'aide d'un catalyseur du type zéoli— 35 te est considérablement plus grand au cours du premier intervalle de temps de 0,1 seconde dans la zone de réaction que durant le second intervalle de 0,1 seconde. De même, le degré de craquage de la charge hydrocarbonée fraîche est considérablement plus grand au cours du premier intervalle de 0,2 seconde danB la zone de réaction que 70 23290 4 2047927 durant 1© sœesKl iatarvalle &© 092 seconde. Par exemple, quand la charge feyâ2,ô®aE,"&©aé@ ost 0 seeoaâ© ®&vis?©& la oonversion n'augmente qa® '*® 70 à 80^ 5 SSTlïiflo S@l@a â©s j33po@®©ots de eamœ&M® relatifs à d©s opérations de ssaquage ©atalytique à l'état fluide de la technique antérieure, ■©a© irapsiar tell© *ra® de la vapmr d'eau a été ajoutée à l'entrée d8tme eoloaa® ©m zone de réaction allongée, afin de favoriser la 10 âisparsi©® ta ©stsljseur dans 1shydrcearbure» La quantité de vapeur à8 ©sa a,'est pas considérée comme particulièrement critique. Le temps âs séjour dama la réacteur (vitesse spatiale) est ensuite ajusté pour ©sjamssâer ou déterminer 1© rendement an essence dans l'effluent du E'éaeteœfs Si l'analyse de l'effluent du réacteur indique qu'un 15 réglage du ttaps de séjour est nécessaire, le débit d'écoulement do 11hydrocarbure est réglé. Mais aucun caractère critique n'est lié su fait que s® réglage fait varier le rapport entre la vapeur âs©a,a at 3,3Ixj&vocarbure à l'entrée de la zone de réaction. Suivant 1'lavention, le temps de séjour dans la zone de réaction est déter-20 miné non seulement par le débit de charge total, y compris l'hydrocarbure et la vapeur d'eau, mais aussi par le rapport entre la va-pstir d'aats, @t 15hydrocarbure dans la charge, de la manière décrite oi-après. Los r@ehereh.es qui ont abouti à l'invention ont montré, eouiE© cela est indiqué ci-après, que la commande 'du rapport entre 25 la *7apeur d'eau ©t l'hydrocarbure clans la ohargé et la commande du débit â® charge total, j compris la vapeur d'eau et 18hydrocarbure, ppésentent @atra olles «ne interdépendance et exercent" également de fg,e®a aenjoint© un effet critique sur 1© rendement ea essence. Bien. qm© i©® âtaniaosilicates du type des zéolites soient des "0 catalyseurs particulièrement utiles pour la mise en oeuvre de l'in-n'âsporte quel ailice-alumine ou autre catalyseur de cra-■çnTiD-gQ geffimrnmmrè ae-feif et (oa) sélectif pour pouvoir produire un 2;3îia©HGat ®s ©sseas® fi® psiat® ©a sasiram transitoire â partir d'une eîrsgs ^rfesegse&o&é® fï®î@fee total® poiivaat subir «a craquage en "352202.90 Q&3? tes toEQS do séâoœ? d® 5 bqq'Oiù&mb ou moins entre dans 1-3 50:fl.E?0 âo l0£5rrGî2oâ@ao So g®ad©ffl©&t aasiEaam en esse&ee obtenu pour Û.03 -5os5® âo 3@J©«s? ds 5 a@@©Hâ®a sst 'feasarsiteire oa aoœsntané et scipi'âosoa^o Appss «a to@»a d© soucias? i'me aesonde, is plus ::o"oôo êo la Mjây@©as:'b©ïii'® âpsdtcilie sst ssBireylsâ®, et 70 23290 5 2047927 on note une shute brusque du taux ou d© la vitseso d© conversion fie la charge fraîche» Toutefoist si l'hydrocarbure dsaour© sa eon= tact gnrsc le catalyseur9 les produits résultait d© 1°opération de craqu&ge antérieure subissent ©us-sâmes à lour tour un craquage 0 0© g phéaosicm© @st dénommé" :spost=Qpaepag®œo Btant donné qu°iX QXisto ime plus grand® quantité d© matière craquée que d© matière noa craquée après seulement une àeai=s@eoad© à •sa© second© d© séjoei? dans la saxe d® réaction, m. mâm© moins 9 taas situation apparait rapidement, selon laquelle il peut s® produire xm. cr&qt&ag© ©oa©i=> 10 dlraMsamt plus important d® matière déjà ©raqué© ipa® âo aatièr® a@a encore craquéeo Qasad cette situation, s " établit9 l'ssseac® 46=-sis1©® initialement produits ave© \m® sélectivité élevé® sraivsat i8iïiveïiti@n subit «ne réduction quantitative, par suite d® s©a post^eraquaga b m© vitsss© plus élevés qn© -39II0 h laquoH© ©11© H 5 est produit© par suit© du craquas© fi© la charge non craqué© r©s«= tante,, de sort© que 1° avantage de {sélectivité îni-gia-iQaQnt obtQma est ensuit® p©râu rapidement® Si la séparation do 1 sbyteoor~'lJU2?® et âu catalyseur a°©st pas assuré© avant 18établissemont â°iaa degré notable de p0st=»©raquage9 l8@sist@n@© d© l°@££®t do sélectivité SO avantageux précédent peut être ©ntièr©ffl@nt masqué®o (Jetto invsatie» exige une séparation seasiblemant instantané® âu catalyseur ©t "fi,© 19hydrocarbure lorsque 0©® aatièrss quittent la aoae d© réaoties peur parvenir dans 1® récipient d© séparation ©u d^isolêsaonte Suivent 15 invention9 ©a ajouts une ehessge kytooearboné© liqui^ 25 préchssffée ©t uaae séolite fluide ©u m catalyseur d© cegsMmq eoia= psrabl© à une son® de réaction de craquage,, @@nj ©internent à un 6i-liiant gassts inerte tel que de la v&peur do lc®,got©9 " im aé= tfeaa© s» â® Méthylène de recyclage? ©tc.0O la dhasg» hydroearbonêe liwaid® est vaporisé® d'une façon sensiblement instantané© ©t la 30 quaatité &s diluant inerte est suffisant© pour assorer me rétostis; ds la pression partielle d® la ©fearge Myirocarboné© 0 Jm &ê-laetivité 70 23290. s 2047927 important® âu rendement ©a essence, ou au moment où. une certaine réduction. de r©aâ@Eiea.t ©a Qssea.ce s© produit» le catalyseur et lilh&&ffoo@Efàx3p® soierat séparé® m, isol 4b l'on de l'autre de façon 3©asiM©BQat iastaatg&é® pot® éditer ua gost-craquage de l'essence 5 ©apaal© â® iétrair® ou d© ©©Mpssser I8avantage de sélectivité ini— tislQîiQffit ofeoGa® par siaite S® iQ©f£@t a© réduction de la pression gar-feieil® «Q. as. û$3msa% S°saals/S0 ea greduit pour mesurer la cou-totale â® la ©aaa^e JiSaieà© ot iaa) le rendeaîôat en esses.©© ii'2,'irû2>iSG Àë, ©©32S2LQL© feiî SGJLGB, X •'3JQ.TG2.'i»5tOS« W©S1 SiiSlySÊS •10 "Aôi&ssitsGîrrë ras© asegœr® &© la s&leo^i^l'èé en essence peur ©Qffimaadss? lo fféeei5Qia?o la «toë®. d© la ré&ctiea psu% être réglé© pas? uae réga- éa fiétet de charge ïso^slp y ©©impers 16iagrdroear tiare et la ^spswr -d-©gai£, lorsque la làasràeur du réaeteur est fixée* Smivmfë X'isrpeaMosij, ©a'falt travailler le réacteur de tell© D g ' sort© ep0 oa olb^ismi© vmss sœ^aentation continuelle du reademeat sa ®®©©a©op seasi'ûl®m©B.t sor toute la longueur du réacteur, ©oa^ia^iée à tas»© rëâmetiaa. d© la cfosœg© frs£©li©0 ce qui signifie que la 2:3i.-y= t£@a ©gît ±&terr@@po@ au acmeat o®. sensiblement au moment ©ti lsœ. a@-ëi©Eit tm rsad©m©a.t affirittaoB en essence. On note une absence nota-» 20 M© d® isélaag® ©a retour dans le réacteur, étant donné que ce pkê-aos&s?© aMutirait à vaa. gost-craquage* lia mélange en retour peut ©•tes provoqué par me vitesse linéaire excessive, dc&iiant lieu à •m® irar-râileHoeD ou par la fessaatiea d8m lit de catalyseur dea.se g créaat -oa® turfealssic® dans les mpaurs ea cours d'écoulement. L8i^=» 25 drooajpËiar® deaotere daas 1© réacteur simplement 3usqa°â ce qpfvaœ siiBesiea do la toasts? ©a eâœg© fraîche ne s'aceoœgs®î© - pas &sœî,® j3.©w„-©ll© augmentation résultante notable de la quantité d°eesenc®, L© 2?os,âem©st ©a esse&oe nasimuffi s°c.ceoa©agne d'une • sélectivité éga-l@£BG2it iBESlasam an ssseasa* 30 ïs© temps de centaêt global entre l83aydrocarbura et le cataly seur peut n® pas dépasser 0,5 seconds environ ou êtr® mâma inférieurs il a8 est pas supérieur à 5 sseondes environ ©t il dépend de aombreusos variables au cours dcua procédé particulier, eesrnie la gamme d°ébùllition de la charge, le catalyseur particulier employé, 55 la quantité de carboae fixée sur le catalyseur régénéré,* 18activité du catalyseur» la température de la zone de réaction, la teneur en composés aromatiques polynucléaires de la charge hydrocar— bonée, etc... Certaines de ces variables peuvent en influencer une autre. Par exemple, si la charge hydrocarbonée fraîche renferme 70 23290 7 2047927 une quantité considérable â@ ©empesés aromatiques polynucléaires0 la réaction doit pouvoir évQlsasr suffisamment longtemps pour pro^@~ quer 1© sraquage des s®Brp©sés aono-aroffiatiqu©® oa âi^aE^Hatiqa©®;, ou "bien les aaphtène®, étaat donné que e©s ©@ap@sês â©m@at â@s 2?G3~ 5 dements relativement él©?és m. essence ©t ©©^tifeisat 1©@ ®©mp@s©îB aromatiques pouvant être esaqués 1® pl®s fasileasatj, sais la ria@= tion doit être interrompue avant qu9m eraeriig-g® Sapos^aat âsaiafe®ss composés aromatiques polynucléaires sa prefeise» êtsat toaaé ga© 1© craquage de ces derniers a liau à une Titsss© plias loato ©t a go®? 10 conséquence un dépôt excessif de carbone ®¥S> i@ eatalyssag'e II ©s-ê évident qu'aucune durée de craquage fis® a© pgrut êta?© établi®s sais le temps va devoir être choisi daas la jggam© Q©ss?@sg©aiia,'6 à l°i3>~ vention selon le système particulier mtilislo Bas© m ©©r^aia s;p>= tème» un temps de séjour dépassant légèr©E2smt 190 pourrait 15 avoir pour conséquence un gost-oraquage aérés® s ML ®aa l9afântag® de sélectivité soit perdu» tandis que dans ua amtsa système^ à iseias qu'un temps de séjour de 19® s@@oad© a© soit aetteasat âépassé» il peut ne pas se produire un ©racpag® sufflsast â© l0%,âs:oeâsfe'ar® d® charge pour rendre le procédé économique, BHia© fa§@n g&éasele, le 20 temps de séjour ne doit pas dépasser 2,5 ou 3 secondes» et tes teaps de séjour de 4 secondes seront rares. La description qui va suivr©» faite a& rsgarâ âe© dessins annexés» donnés à titre non limitatif» pasaettsm â® saàaus ©s>apr©nfe® comment l'invention peut êfe® sds© cm oatr/ro® 25 les fig* 1 et 2 sont âes gmpMfiaes ©s âia|p?aE»Ei©® ©©rs?©sp©nàast à la mise en oeuvre de l*isTOfiti©2&® la fig» 3 est une représentation schématique d®*an appareillage utilisable pour cette mise en oeuvra. On a représenté sur la fig. f â©s courtes iHâîqToant i® façon 30 semi-quantitative la quantité de sharga inaltérée ot ûsosrjaaee (en ordonnées), en pourcentageg sar la "base d® la ©ha^g© fsa£ekoc @n fonction du teaps de séjouit &c®3 la s@m@ ô© 2>é&@ti©a (ea afesci3s@e)0 la courbe correspondant à 2a ©sa^go inaltérée (iaâique© pg®1 61) qrai ■est typique pour la plupart des ©M®/ps â® ©smçraaga £lmâo®s âaMqœ 35 $»e la quantité d® charge iaaXtéré© s© sapproefo© fis £®§@& ©s^s^èoti» que d'une valeisr tsa peu infêrisasss à 2GJS û© la ©hasg® les temps d® séjoar suivent l8âEreo®M®âo Sa© ©sms'fe®© sops'éso&'êgsrô 2a quantité d'esssnse produite (ssebo m. çps ©arfet© quantité d'essence atteint 2a^jâ©s»oât tsas mlGos1 msiais ©sEssœpœ^ 40 dant sensiblement à un paliar ou â m© psiMtOo 70 23290 8 2047927 coïncide avec le moment auquel le craquage de la charge inaltérée est sensiblement réduit» Le rendement en essence correspondant à cette pointe 9 pour une charge donnée» est déterminé principalement par la températere âu réacteur» à un certain degré par la quantité 5 d@ ®arbone saa? 1® catalyseur» et également à un certain degré par 1© rapport entre le catalyseur et l'huile* Quand une pointe ou crête a été atteinte^ 1© taux d'essence diminue, étant donné que le post-eEsquage de l'essence prédomine par rapport à la production d'es-3©b,©@ à partir de la charge inaltérée» La courbe inférieure parmi 10 le?>deux courbes correspondant à l'essence visibles sur la fig. 1 iMique le taux d'essence dans la zone de réaction» en supposant qas l'on &®intTOâuit sensiblement pas de diluant inerte, comme de la vapeur d'eau, dans la zone d'entrée du réacteur* La courbe supérieure parmi les deux courbes relatives à l'essence indique sché— 15 matiquement le taux d'essence plus élevé obtenu en ajoutant un diluant inerte tel que de la vapeur d'eau à 1 'entrée de la zone de réaction, ce qui abaisse la pression partielle de la charge hydro-carbonée et augmente par suite la sélectivité en essence* On supposera qu'on effectue une opération de craquage à l'état 20 fluide avec addition de vapeur d'eau et que le rendement en essence correspond au point A indiqué sur la fig* 1 auquel un post-craquage important s'est produit. Afin de réduire le degré de post-craquage» on décide d'augmenter le débit de charge de l'hydrocarbure introduit dans la sorte de réaction» ce qui réduit par suite le temps de séjour 25 de l'hydrocarbure. Le temps de séjour est habituellement réglé en ajustant le débit de charge de l'hydrocarbure plutôt que le débit de charge de la vapeur d'eau» étant donné que pour une augmentation ou une réduction en pourcentage donnée du débit de charge de la vapeur d'eau ou de l'hydrocarbure» l'effet sur le temps de séjour dans la 30 zone de réaction va être beaucoup plus grand dans le cas du réglage de l'hydrocarbure, du fait que la quantité totale d'hydrocarbure chargé est beaucoup plus grande que la quantité totale de vapeur âs®sa chargée» Sar suite du temps de séjour plus court et de la réduction concomitante du post-craquage 9 on obtient un rendement en 35 esseace plus élevé» comme indiqué en B. toutefois» du fait que la pression partielle d'hydrocarbure à l'entrée de la zone de réaction a été augmentée par un accroissement du débit de l'hydrocarbure» le point B est déplacé à l'écart de la courbe de rendement en essence supérieure, en direction de la courbe inférieure» et se trouve en 70 23290 9 2047927 d* hors de la zone hachurée qui indique la plage opératoire correspondant à l'invention. La zone hachurée montrée sur la fig* 1 indique les rendements en essence élevés transitoires obtenus suivant 1*invention, qui peuvent être atteints par l'utilisation d'une va-5 peur inerte, mais qui ne peuvent pas être atteints en l'absence d'une telle vapeur Inerte. Par ai Heure, si la même réduction de temps de séjour de l'hydrocarbure était obtenue en augmentant à la fois les débits d'hydrocarbure et de vapeur d'eau selon le même rapport, de sorte que la pression partielle d'hydrocarbure à l'en-10 trée de la zone de réaction demeurerait inchangée pour ce nouveau temps de séjour, le nouveau point de travail se trouverait en B' au lieu de B, c'est-à-dire dans la plage correspondant à l'invention. (Bien entendu, si le même débit total a été obtenu en augmentant le rapport entre la vapeur d'eau et l'hydrocarbure, le nouveau point 15 de travail va se trouver au-dessus de B* et la zone hachurée correspondant à l'invention va être agrandie). Maintenant, si l'on augmente de nouveau le débit de charge de l'hydrocarbure afin de réduire encore le temps de séjour, on atteint le point C, qui est encore plus éloigné de la courbe supérieure relative à l'essence que le 20 point B, en direction de la courbe inférieure, étant donné que la pression partielle de l'hydrocarbure est encore augmentée en passant du point B au point C. Ici encore, du fait de l'augmentation de la pression partielle de l'hydrocarbure, le point C se trouve à l'extérieur de la gamme correspondant à l'invention. Par ailleurs, 25 si le même temps de séjour indiqué au point C est obtenu en augmentant le débit à la fois de la vapeur d'eau et de l'hydrocarbure au lieu de l'hydrocarbure seul, de sorte que la pression partielle de l'hydrocarbure pour le nouveau temps de séjour est la même qu'elle était au point À, on atteint le point C' qui se trouve dans la pla-30 ge couverte par l'invention. On voit à l'examen de la fig* 1 que les points de travail B et G représentent des taux de conversion en essence essentiellement semblables pour des temps de séjour différents, ce qui indique apparemment que ces points se trouvent au voisinage d'un rendement 35 maximum en essence correspondant à un palier* Toutefois, les points B et C sont situés à l'extérieur de la ganse correspondant à l'invention, tandis que les points de travail B' et C', qui se trouvent à l'intérieur de cette gamme, correspondent à des rendements en essence plus élevés que les points B et C, même si les points B et 70 23290 10 2047927 et B* et les points C et C* représentent les mêmes temps de séjour respectivement. Si l'on part du point A, on atteint le point B* par la méthode consistant à réduire le temps de séjour par une modification à la fois du débit de vapeur et du débit d'hydrocar-5 bure, tandis que si l'on part également du point A, on atteint le point B par la méthode qui consiste à modifier simplement le débit de l'hydrocarbure, pour obtenir le même temps de séjour que pour le point B*. En partant du point B*, on atteint le point C* en modifiant le débit de la vapeur d'eau et la gamme de débits de 10 l'hydrocarbure, afin de réduire le temps de séjour, tandis qu*on atteint le point C par la méthode plus simple consistant à modifier simplement le débit de l'hydrocarbure pour obtenir le même temps de séjour qu'au point C* On voit que pour obtenir l'avantage de sélectivité en essence suivant l'invention, le temps de séjour et la 15 détermination ou le choix des débits de vapeur d'eau et d'hydrocarbure permettant d'obtenir ce temps de séjour présentent entre eux une relation ou interdépendance et représentent une combinaison critique pour permettre la commande du processus. Bien que l'effet de la pression partielle suivant l'invention 20 tende à augmenter la sélectivité en essence, il existe un effet antagoniste au cours d'un processus de craquage, qui tend à masquer l'effet de la pression partielle. Cet effet antagoniste est dû au dépôt de carbone sur le catalyseur. Lorsque la quantité de carbone sur le catalyseur augmente, la sélectivité en essence dimi-25 nue. Plus le poids moléculaire de l'hydrocarbure de charge est élevé » plus l'effet antagoniste résultant du dépôt de carbone sur le catalyseur est fort, étant donné que les constituants à poids moléculaire élevé tendent à être des composés fortement aromatiques et que de tels composés aromatiques donnent une plus grande quantité 30 de coke lors du craquage que des composés non aromatiques. Parmi les composés aromatiques, les composés polynucléaires non seulement subissent un craquage à une vitesse plus faible, mais ils ont également une sélectivité beaucoup plus grande en (?2 et en gaz légers, ainsi qu'en coke, tandis que les composés mono- et di-aromatiques et 35 les chaînes latérales alooyle des naphtènes tendent non seulement à subir un craquage à une vitesse plus élevée, mais présentent également la sélectivité maximum en essence. Par suite, les constituants hydrocarbonés plus lourds doivent être soumis à un temps de séjour réduit, allant par exemple de 0,5 à 1,5 seconde environ, afin de 70 23290 n 2047927 limiter leur craquage, à un. degré aussi grand que possible, en «haines latérales paraffiniques et en composés mono- et di-aroaatiques en général. Suivant l'invention, 18hydrocarbure de charge est soumis à m 5 fractionnement et une fraction à poids œolésiïlalr® relativement plus faible, capable de subir un sraquage en essence, est chargée avec le catalyseur régénéré dans un réacteur, tandis qu'un® fraction à poids moléculaire relativement plus élevé, pouvant être craquée en essence, est chargée avec le catalyseur régénéré dans m réacteur 10 séparé. De cette manière, les fractions de eharg© hydroearbosées relativement légère et lourde subissent un craquage ©a 1®absence l'une de l'autre. Bien que chaque fraction d@ eharga s©it soumise à un craquage en présence d9un diluant à 13 état d© vapeur, afin de réduire sa pression partielle, la fraction de eharge lourde ©st 15 craquée en présence d'une quantité beaucoup plus élevée de diluant ou d'un rapport plus élevé entre la diluant et l®byàrocarbure que la fraction de charge plus légère, afin d'obtenir à la fois une pression partielle beaucoup plus faible et un temps de séjour beaucoup plus court dans le réacteur à charge lourde. Bien que le temps 20 de séjour dans le réacteur à chargo plus léger© psiss© êtr® supérieur à 2 ou 3 secondes, le temps de séjour dans le réacteur à charge plus lourde est généralement de 1,5 à. 2 secondes ou moins» On a indiqué plus loin qae la ségrégation ou la subdivision de la charge hydrocarbonée totale en fractions de poids moléculaires 25 relativement lourd et léger, cousine indiqué 9 fournit uae sélectivité accrue en essence dans le système combiné, par rapport au chargement d'un hydrocarbure complet, a,®ayant pas subi de ségrégation, dans va. seul réacteur, lies données indiquées ©i-après montrent çtu9m fort dépôt de carbone sur le catalyseur (tel que celui qrai est favorisé 30 par une charge lourde) représente «a inconvénient plus grand g, bu point de vue sélectivité en ®ss©ne», !©rs du oraqraag© d!'a»e charge à point d'ébullition relativement faible, par sappor-t à c© 70 23290 12 2047927 plus légère* En utilisant des réacteurs séparés, on peut utiliser dans le réacteur à charge lourde un rapport beaucoup plus élevé entre la vapeur formant diluant et la charge hydro carbonée que cela n'est le cas dans le réacteur à charge légère» ce qui tend par suite 5 non seulement à réduire le temps de séjour de la charge lourde par rapport à la charge plus légère (en réduisant également de façon avantageuse la conversion de la charge lourde) mais également à augmenter la sélectivité en essence (en tendant par suite à remédier à 1*inconvénient de sélectivité dû à un fort dépôt de carbone dans 10 le réacteur à charge lourde. On voit que l'effet du carbone sur le catalyseur et les effets de la pression de vapeur décrits ci-avant présentent une relation entre eux, et ils sont réglés de façon à coopérer pour augmenter la sélectivité en essence dans l'ensemble du système* 15 Au cours d'un procédé particulier quelconque, le rendement en essence et les temps de séjour qui fournissent l'avantage de sélectivité en essence suivant l'invention dépendent d'un grand nombre de variables, qui sont liées au processus particulier considéré* Parmi ces variables, on peut citer le catalyseur particulier employé 20 le taux de carbone sur le catalyseur régénéré, l'activité et (ou) la sélectivité du catalyseur» la température, les caractéristiques réfractaires de la charge, etc*.. L'avantage de sélectivité suivant l'invention peut ne pas dépasser 0,5#, ou bien aller jusqu'à 1# au plus, et atteindre par exemple 3 à 5î&» selon le rapport entre la va-25 peut formant diluant et la charge hydrocarbonée à l'entrée du réacteur. Quand l'essence constitue le produit qui est économiquement le plus désirable lors de l'opération de craquage, l'intérêt économique d'un avantage de sélectivité même de 0,5 à 1,0% au point de vue récupération réelle dans 1*affluent est considérable dans un 30 système de réacteurs industriels qui traite de 100*000 à 150.000 barils par jour de charge hydrocarbonée (un baril correspond à 159 litres)• La température de réaction utilisée suivant l'invention est au moins de 282°C environ. La limite supérieure peut être de 593°C 35 environ ou plus. La gamme de températures préférées est comprise en-tare 510® et 566°0* La pression de réaction totale peut varier entre des limites assez larges et peut aller par exemple de 0,35 à 3,5 kg/cm2 au manomètre, ou bien de préférence de 1,4 à 2,1 kg/cm2 au manomètre* Le temps de séjour mqyiwniM est de 5 secondes et pour la 70 23290 13 2047927 plupart des charges le temps de séjour va être d'environ 1,5 à 2,5 secondes, ou bien d'une façon moins courante de 3 à 4 secondes. Pour des charges de poids moléculaire élevé riches en composés aromatiques, un temps de séjour de 0,5 à 1,5 seconde peut convenir 5 pour provoquer le craquage des composés mono- et d±-aromatiques ©t des naphtènes, qui sont les composés aromatiques subissant 1© plus facilement un craquage et qui fournissent 1© rendement masrilmm en èssence, mais il faut interrompre l'opération avant qu'un craquage appréciable des composés polyaromatiques ne se produise, étant 10 donné que ces matières fournissent des rendements ©levés ea coke ainsi qu'en 0^ et en gaz plus légers. le rapport entre la longueur et le diamètre du réacteur peut varier dans des limites assez larges, mais ce réacteur doit avoir une forme allongé© pour fournir une vitesse linéaife élevée, allant par exemple d© 796 à 2209 mè-15 très par seconde; à cet effet, un rapport longueur/diamètre supérieur à 20 ou 25 est désirable, le réacteur peut avoir un âiamètre uniforme, ou bien il peut aller en se rétrécissant de façon continue , ou encore il peut augmenter de diamètre par paliers le long du trajet de réaction, pour entretenir une vitesse à peu près cons-20 tante sur toute la longueur de ce trajet, la quantité de diluant peut varier selon le rapport entre 11hydro carbure et le diluant désiré, pour permettre une commande. Si l'on utilise de la vapeur d'eau comme diluant, une quantité type pouvant être introduite peut représenter environ 10# en volume, ce qui correspond environ à 1$ 25 en poids sur la base de la charge hydrocarbonée. Une proportion convenable mais non limitative de gaz formant diluant, par exemple de vapeur d'eau ou d'azote, relativement à la charge hydrocarbonée fraîche, peut être comprise entre 0,5 et 10# en poids. Un catalyseur du type zéolite est une matière catalytique ex-30 trêmement judicieuse suivant l'invention. On peut utiliser un mélange de zéolites naturelles et synthétiques. On peut également utiliser judicieusement un mélange d'organosilicates du type zéolite cristallisés avec des silices-alumines amorphes non-zéolitiques comme charge catalytique. N'importe quel catalyseur contenant une 35 matière du type des zéolites ou une autre matière fournissant un rendement en essence maximum transitoire en un temps de séjour de 5 secondes convient dans le cas présent. La granulométrie du catalyseur doit 1* rendre capable de subir une fluidisation sous forme d'une phase dispersée dans le réacteur. Ses caractéristiques types 70 23290 14 2047927 non limitatives de granulome t ri e du catalyseur fluide sont les suivantes i dresseur (Microns) 0-20 20-45 45-75 > 75 # en Poids 0-5 20-30 35-55 20-40 5 Ces grosseurs d© particules sont usuelles et ne sont pas particulières à la mise @n oeuvre de l'invention. Ua rapport pondéral eonvena-M® ©str® le catalyseur ©t la charge d'huile totale est d'environ 4/1 à environ 12/19 ou bien il peut atteindre 15/1 ou môme 25/1p •mis généralement un rapport allant de 6/1 à 10/1 est préférable» 10 lia ©barge hyârooarèsonée fraîche est généralement préchauffée à un© température de 316® à 371 environ» mais habituellement elle n'est pas vaporisé® pendant le pré-chauffage et la chaleur additionnelle i'eqtiise pour obtenir la température désirée pour le réacteur est fourai® par le catalyseur régénéré chaud. 15 &© rapport pondéral entre le catalyseur et l'hydrocarbure iaas la charge est modifié pour agir sur les variations de tempérâtes?® tu réacteur. In outre, plus la température du catalyseur régénéré erij élevé* moins la quantité de catalyseur nécessaire pour obtenir une température de réaction donnée est grande. Par suite, une tempéra-20 ture du catalyseur régénéré élevée va permettre d'utiliser la très faible densité dans le réacteur indiquée ci-après et va par suite tendre à éviter un mélange en retour dans le réacteur. D'une façon générale, la régénération du catalyseur peut se produire à une température élevée de 671®C environ, ou bien de 677°C, ou encore plue 25 élevée, pour ^baisser le taux de carbone sur le catalyseur régénéré de 0,6 à 1,5# environ jusqu'à une valeur de 0,05 à0,3# en poids environ. Pour les rapports visuels entre le catalyseur et l'huile dans la charge, la quantité de catalyseur est plus que suffisante pour obtenir l'e-fet catalytique désiré, et par suite si la température 30 du catalyseur est élevée, le rapport peut être diminué sans gfine pour la conversion. Etant donné que les catalyseurs zéolitiques sont particulièrement sensibles au taux de carbone sur le catalyseur, la régénération e3t assurée avantageusement à des températures élevées, afin de réduire le taux de carbone sur le catalyseur 35 jusque dans la gamme indiquée ou à une valeur plus faible. En outre, étant donné qu'une fonction principale du oatalyseur est de fournir de la chaleur au réacteur, pour une température de réacteur désirée donnée, plus la température de lç charge de catalyseur est élevée, soins la quantité de catalyseur requise est grande. Plus le débit 70 23290 15 2047927 de charge est faible» plus la densité de la matière à l'intérieur du réacteur est également faible* Comme indiqué, de faibles densités dans le réacteur tendent à éviter un mélange en retour* la vitesse linéaire dans le réacteur doit, sans être assez éle-5 vée pour provoquer une turbulence et un mélange en retour excessif, être suffisamment grande pour qu'il ne se produise sensiblement pas d * accumulation de catalyseur dans le réacteur, étant donné que cette accumulation elle-même tend à produire un mélange en retour. (Par suite, le rapport pondéral entre le catalyseur et l'huile dans une 10 position quelconque à 1'intérieur du réacteur est sensiblement égal au rapport pondéral entre le catalyseur et l'huile dans la charge). En d'autres termes, le catalyseur et l'hydrocarbure s'écoulent conjointement sensiblement à la même vitesse linéaire dans une position linéaire quelconque sur la longueur du trajet de réaction, ce qui 15 évite un "glissement" important du catalyseur par rapport à l'hydrocarbure. Uae accumulation du catalyseur dans le réacteur tend à donner un lit dense et à provoquer un mélange en retour, phénomène qui à son tour augmente le temps de séjour dans le réacteur pour une partie au moins de 1 ' hydro carbure de charge et produit un post-20 craquage* Si l'on évite une accamulatlon du catalyseur dans le réacteur, on maintient une très faible quantité de catalyseur dans le réacteur, ce qui à son tour fournit une vitesse spatiale élevée. Par suite, une vitesse spatiale dépassant 100 ou 120 parties en poids d'hydrocarbure par heure et par partie en poids de catalyseur est 25 extrêmement désirable, la vitesse spatiale ne doit pas être inférieure à 35 et elle peut atteindre 500* Par suite de la faible quantité de catalyseur et du faible rapport de charge entre le catalyseur et l'hydro carbura, la densité de la matière à l'entrée du réacteur, dans la zone dans laquelle la charge est introduite, peut ne pas dé-30 passer 16 environ» jusqu'à une valeur inférieure à 80 par m, bien que ces gammes soient données à titre non limitatif. Une densité à l'entrée de la zone dans laquelle la charge à faible poids moléculaire et le catalyseur sont introduits inférieure à 64 ou 72,1 kg/m^ est désirable, étant donné que cette gamme de densités est 35 trop faible pour créer des systèmes à lit dense produisant un mélange en retour. Bien que la conversion diminue lors d'une réduction de la densité à l'entrée jusqu'à des niveaux très bas, le degré de post-craquage est, comme on a pu le constater, une caractéristique plus limitative que la conversion totale de la charge fraîche, même pour I 70 23290 ss 2047927 *ane densité à l'entrée inférieure à 64 kg/m*'. A la sortie du réacteur? la densité va être environ la moitié de la densité à l'entrée, étant donné que le fonctionnement du réacteur lors du craquage produit une augmentation égale au quadruple environ du nombre de moles 5 â'hydro carbure. La réduction de densité dans le réacteur peut constituer une mesure de la conversion» On peut utiliser une grande diversité de charges d8huile formées d'hydrocarbures. Une charge convenable est constituée par un gas ©il distillant dans une gamme allant de 221° à 593°0» Une quan-10 tité pouvant aller de 5 à 20# de la charge fraîche peut distiller au-dessus de cette gamine. On peut introduire une certaine quantité d'huile résiduelle. On peut également utiliser un taux de recyclage allant de 0 à 5#» D'une façon générale, le recyclage est foimé par l'huile distillant à plus de 343°Cr, provenant de la zone de distil-15 lation du produit, qui renferme la boue de catalyseur. S'il ne se produit pas d'entraînement du catalyseur, le recyclage peut être supprimé» TaTOfPT.TÎ TJQ 1 On effectue me série d'expériences qui montrent l'effet de la 20 réduction de la pression partielle d'hydrocarbure sur la sélectivité en essence débutanisée et sur le rendement en composés liquides en Cj+. On a effectué les expériences dans un réacteur allongé et on a réduit la pression partielle d'hydrocarbure par l'addition de vapeur d'eau et d'azote avec l'hydrocarbure dè charge. Les gammes de 25 conditions utilisées au cours des diverses expériences sont les suivantes s Caractéristiques de la charge Densité 0,9007 Soufre : # en poids 0,8 30 Résidus de carbone Bamsb., # en poids 0,42 Distillationsous vide (ramenée à 700 mm de Hg) «C à 10# 304 30# 367 35 50# 408 70# 453 90# 521 C^ ( pourcentage d'atomes aromatiques) 0,18 70 23290 17 2047927 Catalyseur Zéolite (Activité Kellog, 2 heures 50-60) Conditions de craquage Température, °C 510 5 Temps de contact, seoonde Rapport catalyseur/huile Recyclage p Pression totale dans la colonne kg/cm (man.) Composition du gaz dans la colonne (entrée) : 0,1-2,0 6,5-9,0 Néant 1,6-2,1 10 Moles, # Hydrocarbure 7apeur d'eau Azote 5-80 5-90 2-31 Les résultats des expériences sont indiqués sur la fig. 2, 15 dans laquelle le rendement en essence débutanisée et le rendement total en liquides en 03 +, exprimés tous deux sous forme de pourcentages en volume de la charge fraîche, sont représentés en ordonnées relativement à la conversion totale pour diverses pressions partielles d'hydrocarbure dans le système et pour divers temps de 20 séjour, indiqués en abscisses. Les gammes de pressions indiquées sur les graphiques correspondent à la pression partielle dans le système pour toutes les vapeurs hydrocarbonées craquées et non craquées, le reste de la pression dans le réacteur correspondant à l'azote et à la vapeur d'eau, ^fui sont tous deux utilisés au cours 25 de toutes les expériences. Pour chaque pression partielle, la valeur de conversion est indiquée pour toi ou plusieurs temps de séjour. Comme indiqué sur la fig* 2, pour un taux de conversion donné quelconque, la sélectivité en essence, de même qu'en liquide total en Cj+, augmente lorsque la pression partielle de l'hydrocarbure 30 diminue* Si l'on considère à titre d'exemple un taux de conversion de 60#, lorsque la pression partielle de l'hydrocarbure est comprise p entre 1,1 et 1,4 kg/oa au manomètre, le rendement en essence est égal à 47,5#; quand la pression partielle de l'hydrocarbure est com- p prise entre 0,7 et 0,98 kg/cm au manomètre, le rendement en essence 35 augmente presque jusqu'à 50#; lorsque la pression partielle de l'hy-drocarbure est comprise entre 0,14 et 0,35 kg/cm au manomètre, le rendement en essence augmente encore jusqu'à 51,5#* Avantageusement, une amélioration plus grande de la sélectivité en essence est obtenue lorsqu'on réduit la pression partielle de l'hydrocarbure pour 70 23290 18 2047927 P 2 passer de 1,1-1,4 kg/cmau manomètre à 0,7-0,98 kg/oa au manomètre, par rapport à celle qui est obtenue lorsqu'on réduit la près- Q sion partielle de 1*hydrocarbure pour passer de 0,7-0,98 kg/cm au p manomètre à la très faible pression partielle de 0,14-0,35 kg/cm 5 au manomètre. Ceci indique que l'avantage de sélectivité en essence suivant l'invention est très important au cours du stade initial de réduction de la pression partielle des expériences, et que l'effet n'est pas aussi grand, mais est encore notable, au cours du second stade de réduction de la pression partielle correspondant à ces 10 expériences. EXEMPLE N° 2 On effectue des expériences pour illustrer l'avantage d'un catalyseur aluminosilicate du type zéolite cristallisé par rapport à un catalyseur silice-alumine amorphe, dans un système de craquage 15 catalytique à l'état fluide. On essaie les deux catalyseurs dans des conditions de vitesse spatiale suffisamment faibles pour qu'un lit en phase dense soit formé dans le réacteur. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau !• TABLEAU I 20 Charge Facteur de caractérisation 12,09 11,95 Densité 0,8778 0,8794 Soufre, # 0,42 0,36 Viscosité SUS à î °C 54 60,3 — 66 51,1 — 99 38,6 37,3 Résidu carboné, Ramsb : f» ASTM D 524 0,23 0,21 Point d'aniline : °C 87 84 Indice de brome, D 1159 2,8 3,0 Point de congélation, D 97 : °C 32 — Âzote, PPM 710 450 Métaux, PIM ' Vanadium 0,2 0,4 Nickel 0,2 0,1 70 23290 19 2047927 Charge (Suite) Distillation sous vide (ramenée à 760 mm de Hg) 10# à Ï °0 298 291 30 348 328 50 396 371 70 452 432 90 526 504 95 — 533 natal ysen-r Silic«-=aXuaiiB,e 60# de sé©~ iQQfe amor-phs lit© 10 40# à© sili ce-alumine Activité Kellog (2 heures) 3303 50,6 Conditions de travail s réacteur 15 20 25 35 30 Débit de charge fraîche s barils par jour (B/j) ~ 13.571 15.704 Température du lit du réacteur : ®C 497 502 Température de préchauffage de la charge, ®0 371 343 Bression du lit du réacteur, kg/cm2 ( man.) ©»805 0,77 Vitesse spatiale (charge totale) s P/H/P 3,94 3,07 Rapport catalyseur sur huile (charge totale) î P/P 12,5, 9*8 Recyclage : # en volume de la charge fraîche 74,3 31 p4 Carbone sur le catalyseur régénéré,# en poids 6p4 0s38 Conversion : # en volume de la charge fraîche 7505 85,5 Conditions de travail : régénérateur Température du lit du régénérateur^ °S Si 3 -630 Air total dans le régénérateur? 1000 kg/h S907 75,62 Kg de coke brûlé/kg d'air g p/2? QçQ81 ©0083 Rendements s # en volume de la charge fraîche Essence débutanisée 4105 61,0 Butane-Butène 2102 21 Bê i-butane 7,6 10*3 " n-Butane 2*1 1,7 Butènes 11 s>6 %s Propylène-propane Propane 4^2 5p7 Propylène 8p5 5,9 Récupération de liquide total 105»9 1039 7 Cg et gaz plus légers, # ©a poids 4? 4 2,9 Coke : # en poids 7*73 7,8 70 23290 20 2047927 Caractéristiques Moteur, claire — 81,3 Moteur, + 3cc de PTE 86,1 89,4 Expérimentais claire 94«0 93,4 5 Expérimental, + 3cc de PTS 100,4 98,3 Comme indiqué dans le tableau 1, le système de catalyseur du type zéolite fournit une conversion de 85.5$, par rapport à 75,596 seulement pour le catalyseur amorphe. En outre, le système de cata- . lyseur du type zéolite fournit un rendement égal à 61,0$ en essence, 10 par rapport à un rendement qui est seulement de 47,5$ en essence pour le catalyseur amorphe. Toutefois, alors que 1» rendement total en hydrocarbures en C^ et C^ est sensiblement le môme pour le catalyseur du type zéolite et pour le catalyseur amorphe, la proportion des hydrocarbures en et 0^ qui sont de type oléfinique est 15 plus faible lorsqu'on utilise un catalyseur de type zéolite au cours de ces expériences. Ceci représente un inconvénient qui résulte de l'utilisation d'un catalyseur du type zéolite avec des longs temps de séjour dans un lit de catalyseur dense, étant donné que les olé-fines en C^ et C^ sont utiles pour la production d'un alcoylat qui 20 peut être mélangé avec l'essence produite directement par craquage pour améliorer son indice d'octane. EXEMPLE N° 3 On effectue d'autres expériences, pour illustrer l'utilisation du même type de catalyseur zéolite que celui employé dans l'exemple 25 N°2 pour un craquage catalytique à l'état fluide, non seulement avec des temps de séjour relativement longs, en faisant intervenir des vitesses suffisamment faibles pour permettre la formation d'un lit de catalyseur en phase dense dans le réacteur, mais également avec des temps de séjour très faibles, dans la gamme suivant l'inven-30 tion, pour lesquels la vitesse dans le réacteur est suffisamment élevée pour qu'il ne se forme pas de lit dans ce réacteur et par suite pour éviter us mélange sn retour dû à la formation d'un lit. Is©s résultats obtenus sont indiqués dans le tableau II ci-après t (?oir Tableau II9 page suivante). 35 Une comparaison des expériences 1 et 2 du tableau II, toutes deuz effectuées à 510°C» montre l'effet nuisible d'un temps de séjour? allongé lorsqu'on utilise un catalyseur du type zéolite. Le temps de séjour correspondant à l'expérience 2 n'est que de 0,5 second©, ®t cette expérience présente toutefois un rendement plus 70 23290 21 2047927 tableau ii Expériences 1 2 JL -L- Catalyseur Zéolite Zéolite Zéolite Zéolite . Formation du lit de catalyseur oui non oui non Température de craquage, °C 510 510 538 538 Vitesse spatiale (Charge totale) 19,2 Supérieure à 100 19,3 Supérieure à 100 Temps de contact Mélange (secondes) en retour dans le lit 0,5 Mélange en retour dans le lit 2,0 Recyclage, $> en volume 2,4 5,3 néant néant Conversion, i» en volume 72,8 77,1 76e2 80,9 * Rendements : # en volume de la charge fraîche C, au total 9,9 10,4 11,7 1U3 °3 + 6,6 6,7 7,5 9,0 C, au total 14,2 16,0 15,8 17,7 °4 + 6,8 7,6 8,0 7,8 Essence débutanisée 55,8 60,2 56,2 63,8 V 4,8 4,8 5,0 4,3 Essence Cg+ 44,2 47,9 44,8 50,8 Cj+ liquides au total 106,8 109,5 107,5 111,9 C2 et plus légers, i» en poids 3,6 2,5 4,1 2,1 Coke, io en poids 5,6 6,0 5,0 4,5 Indice d'octane de l'essence Moteur, claire 79,3 ' 79,6 80,6 79,3 Moteur ,+3 ce PTE 85,4 86,2 86,4 86,3 Expérimental, claire 92,3 92,6 93,5 91,4 Expérimental ,+3oc PTE 100,2 99,6 99,5 98,7 élevé en essence et un rendement plus faible en Cg et plus légers 35 que l'expérience 1, au cours de laquelle le temps de séjour est considérablement plus long par suite d'une vitesse spatiale plus faible, et durant laquelle il se produit un mélange en retour dans le lit de catalyseur dense. Une comparaison entre les expériences 1 et 2 montre qu'un temps de séjour plus long donne lieu à un post- 70 23290 22 . 2047927 craquage qui réduit le rendement on essence «t augmente le rendement en produits ayant des points d1ébullition plus faibles que celui de l'essence* la comparaison de l'expérience 3 avec l'expérience 1, qui tou-5 tes deux font intervenir un craquage en lit dense, montre que l'élévation de la température de craquage de 510° à 538°C fournit une augmentation notable de la conversion, mais une très faible augmentation du rendement en essence débutanisée et un rendement plus élevé ©n composés en Gg et plus légers; ceci indique que le degré éle-10 vé de post-craquage qui se produit dans un système de réaction à lit dense empêche une commande efficace du rendement en essence par un réglage de la température. La comparaison de l'expérience 4 avec l'expérience 2, qui toutes deux font intervenir un craquage sans formation de lit et 15 qui utilisent oies temps de séjour très courts, compris dans la gamme suivant l'invention, montre que l'élévation de la température de craquage pour passer de 510° à 538°C assure non seulement une augmentation notable de la conversion, mais encore une augmentation tout aussi importante du rendement en essence, conjuguée à un ren-20 dement plus faible à la fois en C2 et en composés plus légers, ainsi qu'en coke, ce qui indique que l'absence comparative de post-craquage liée aux temps de séjour très faibles utilisés suivant l'invention permet une commande du rendement en essence par régulation de la température. On remarquera également que l'expérience 4 25 fournit des rendements satisfaisants en oléfines en et en oléfi-nes en C^, qui sont des matières intéressantes pour la préparation d'essence à base d'alcoylats. Etant donné que, comme cela ressort du tableau II, dans des systèmes à lit non dense avec de faibles temps de séjour, le rende-30 ment en essence peut être commandé effectivement par régulation de la température, il s'en suit qu'une réduction de la température peut être utile dans -certaines occasions, dans une installation industrielle, pour réduire le rendement en essence suivant les besoins en charge d'un appareil de fractionnement ultérieur ou pour 35 réduire la production d'oléfines en 0^ et d*oléfines en G^. Toutefois, quelle que soit la température de travail, le rendement en essence obtenu à cette température est augmenté en utilisant la méthode de commande suivant l'invention* 70 23290 23 2047927 EXEMPLE H° 4 I>e tableau III indique les résultats de quatre expériences comprenant une expérience basée sur un calcul qui illustre l'effet avantageux pouvant être obtenu sur le rendement en essence par le 5 fractionnement d'une charge de craquage hydro carboné e en une fraction de poids moléculaire relativement élevé et an une fraction de poids moléculaire relativement faible, puis craquage séparé des fractions en présence d'un catalyseur du type zéolite, l'expérience 1 du tableau III indique les résultats obtenus quand on introduit 10 une charge hydrocarbonée couvrant toute la gamme des composés à la base d'un seul réacteur. L'expérience 3 montre les résultats obtenus quand la charge totale est fractionnée et lorsque la fraction plus légère, représentant 50j6 en volume, est seule chargée à la base d'un seul réacteur, l'expérience 4 montre les résultats obtenus lors-15 que la fraction en volume plus lourde, représentant 50$ de la charge fraîche, est seule chargée à la base d'un seul réacteur, l'expérience 2 montre les résultats calculés obtenus par un processus intégré au cours duquel une charge hydrocarboné© totale est séparée do tell» sorte que 50# en volume, formant la fraction plus légère, soient 20 chargés dans un réacteur, tandis que 50$ en volume, formant la fraction plus lourde, sont chargés dans un autre réacteur, les efflu-ents des deux réacteurs étant combinés. Toutes les expériences sont effectuées avec une vitesse suffisamment faible pour qu'il se forme un lit de catalyseur fluide dense® Soutes les expériences sont 25 en outre effectuées avec la môme pression partielle d'hydrocarbure à l'entrée du réacteur* (Voir Tableau III pages suivante! • Si l'on compare l'expérience 3 avec l'expérience 1 du tableau III, on voit que le craquage de la charge légère seule d©nne envi-30 ron la même conversion que celle obtenue avec une charge ©ouvrant la totalité des composés, mais avec un rendement en essence nettement plus élevé, ce qui indique une sélectivité «a essence ©gaiement plus élevée. En outre, le taux de carbone moyen sur le catalyseur au cours de l'expérience 3 est égal à 0,93 aoins soit soale- 35 ment 0,63$, tandis que le taxas de earbone moyen sur le catalyseur au cours de l'expérience 1 3st égal à 1S22 moins 0,33» soit 0,92$. Ici encore, le rendement total an 0g ©t plus légers, plus le coke, obtenu au cours de l'expérience 3, a»est que de 9,1$, tandis que le rendement en et plus légers, plus le coke obtenu au cours de Catalyseur Ohargé Expérience 1 lit do zéolite Charge totale non subdivisée Caractéristiques de la charge Densité 0,9007 Soufre, $ en poids 0,8 Résidu carboné Ram'bs : 0,42 $ en poids Distillation sous Vide (ramenée à 700 mm de Hg) ®C à i 10$ en volume 504 30 367 50 408 70 453 90 521 C» $ des atomes totaux 0,18 constitués par des atomes aromatiques Conditions de travail Température, °C 504 Vitesse spatiale (Charge totale) 6,2 P/H/P TABLEAU III Expérience 2 Lit de zéolite Ayant subi une ségrégation, rendement total calculé obtenu à partir des 2 courants Expérience 5 Lit de zéolite Fraction légère seulement (50$ volume de la charge totale) Expérience 4 Lit de zéolite Fraction lourde (50$ volume de la charge totale ) ^1 O N> OO NJ O O 0,9007 0,8 0,42 0,8735 0,65 0,09 0,9254 1,00 0,73 304 367 408 453 521 0,18 271 332 348 362 378 0,17 432 444 467 494 547 0,20 ru •c* 504 6,2 504 6,2 504 6,2 ro o .t* *-4 O NJ TABLEAU III (Suite) Expérienoe 1 Tht^éytanoft 2 Expérience 3 Conditions de travail (suite) Rapport catalyseur sur huile (charge totale) Huile sous forme de houe recyclée i» en volume de la charge totale Carbone sur catalyseur usé s i» en poids Carbone sur catalyseur régénéré : io en poids Conversion du gas oil I i» en volume de la charge fraîche 7,9 5,2 1,22 0,3 80,6 Rendements t %> en volume de 1p eha-rure fraîche Essence débutanisée Butane-Butène Isobutane n-Butane Butènes Propane - Propylène Propane Propylène Gas oil catalytique léger Huile décantée Total Gaz, Coke H S j 2 C2 et plus légers : fe en poids en poids io en poids 58,8 16,3 8.0 2.1 6.2 11,0 4,7 6.3 14,2 5»2 105,5, 4,° 8,6; 0,2 12,6 8,0 5,0 1,25 0,5 82,8 59,8 17,0 8,7 2,2 6,2 11,5 5,° 6,5 12,2 5,0 105,5 4 " i ,0) 9 0,2 15,0 8,1 0,95 0,5 80,7 60.4 16.2 9.1 2.2 4,9 10.5 4,8 5,7 19.3 106,4 5,5 5,6) 0,1 Expérience 4 8.0 9,9 1,55 0,5 85,2 59,1 17,7 8,5 2.1 7,5 12,1 l*2 6,9 9,1 9,9 103,7 4,4 12,5 0,2 16,9 O K> QJ KJ O O vn IO O ■sO KJ >-4 70 23290 26 2047927 1*expérience 1 est égal à 12,6#. A tous égards, le craquage de la fraction légère est donc en soi supérieur au craquage d'une charge couvrant la totalité des composés. Des résultats contraires apparaissent lors de la comparaison 5 de l'expérience 4 avec l'expérience 1; on voit que le craquage de la charge lourde seule donne une conversion beaucoup plus élevée que celle obtenue avec une charge couvrant toute la gamme des composés, mais avec seulement un rendement un peu plus élevé en essence, ce qui indique une sélectivité beaucoup plus faible en essence. Par 10 ailleurs, le taux de carbone moyen sur le catalyseur au cours des expériences 4 est égal à 1,55 moins 0,3, soit 1,25#, tandis que le taux de carbone moyen sur le catalyseur dans l'expérience 1 est égal simplement à 0,92#. Ici encore, le rendement total en Cg et plus légers, plus le coke, obtenu lors de l'expérience, est égal à 15 16,9#, tandis que le rendement total en Cg et légers, plus le coke, au cours de l'expérience 1 n'est que de 12,6#. A tous égards, le craquage de la fraction lourde est donc en sol inférieur à celui d'une charge totale couvrant toute la gamme des composés. Si l'on compare maintenant l'expérience 2 calculée avec l'ex-20 périence 1, on voit que les effets combinés des expériences 3 et 4 étudiées ci-avant fournissent un processus intégré qui est favorable au point de vue sélectivité en essence, en ce sens que le rendement en essence passe de 58,8 à 59,8# de la charge fraîche. Par suite, la ségrégation ou subdivision de la charge fraîche comme dé-25 crit au cours de cette expérience donne un rendement plus élevé en essence qui peut être conjugué à l'effet de la pression de vapeur décrit précédemment pour augmenter le rendement en essence d'une charge hydrocarbonée fraîche donnée. On décrira en regard de la fig. 3 un système de réacteur-régé-30 nérateur utilisable pour la mise en oeuvre de l'invention. Le craquage est effectué à l'aide d'un catalyseur zéolitique fluidisé, dans deux tubes parallèles formant des réacteurs allongés 10 et 12, qui sont dénommés "colonnes". Chaque colonne a un rapport longueur/ diamètre supérieur à 20, ou bien supérieur à 25, ou bien, si désiré 35 ces colonnes peuvent avoir des rapports longueur/diamètre différents, ou bien des dimensions différentes, selon le même rapport. La charge d'huile hydrocarbonée devant être soumise au craquage, qui arrive par le conduit 2, est tout d'abord soumise à un fractionnement dans la colonne 4, pour donner une fraction à poids 70 23290 27 2047927 moléculaire relativement faible qui passe par le conduit 6 et une fraction à poids moléculaire•relativement élevé qui s'écoule par le conduit 8. les fractions à poids moléculaire faible et élevé sont envoyées à travers des appareils de préchauffage 11 et 20 5 respectivement» pour les chauffer à 316°C environ, puis elles sont introduites à la base des colonnes 10 et 12 par des conduits d'entrée 14 et 16 respectivement* De la vapeur d'eau est introduite Hpna chaque conduit d'arrivée de l'huile par des conduits 18 et 20* De la vapeur d'eau est également introduite de façon indépendante 10 à la base de chaque colonne par des conduits 22 et 24, pour favoriser l'entraînement vers le haut jusque dans les colonnes du catalyseur régénéré qui s'écoule vers la base de chaque colonne par des conduits de transfert 26 et 28* Le rapport entre la vapeur d'eau et l'hydrocarbure chargé 15 dans la colonne de fraction à poids moléculaire élevé 12 est d'environ 2 à 10 fois celui chargé dans la colonne de fraction à faible poids moléculaire 10, de sorte que la pression de vapeur de l'hydrocarbure à l'entrée de la colonne 12 est plus faible qu'à l'entrée de la colonne 10 et qu'ainsi le temps de séjour dans la co-20 lonne 12 est plus court que le temps de séjour dans la colonne 10* La charge d'huile comprenant la totalité des composés à craquer dans les colonnes est un gas oil ayant une gamme d'ébullition d'environ 221° à 593°C. Gomme indiqué précédemment, avant son introduction dans les colonnes, le gaz oil est fractionné en une frac-25 tion à faible poids moléculaire qui est introduite à la base de la colonne 10 .et en une fraction à poids moléculaire élevé qui est introduite à la base de la colonne 12. La quantité de vapeur ajoutée à chaque colonne peut varier entre de larges limites. On ajoute la vapeur à la fois aux fractions hydrocarbonées à faible 30 poids moléculaire et à poids moléculaire élevé. Le catalyseur utilisé est un alumino-silicate zéolitique fluidisé et il est ajouté à la base de chaque colonne. Chaque gamme de températures d'une eolonne est comprise entre 482 et 593°C environ et elle est commandée en mesurant la température du produit provenant de la colonne, 35 puis en réglant l'ouverture des vannes 40 et 42 qui règlent l'admission de catalyseur régénéré chaud à la base de chaque colonne* La température du catalyseur provenant du régénérateur est supérieure à la température réglée dans les colonnes, de sorte que le catalyseur admis participe au chauffage lors de la réaction de craquage. 70 23290 28 2047927 2 la pression dans les colonnes est comprise entre 0,7 et 2,45 kg/cm au manomètre environ. On peut recycler entre O et 5# environ de l'huile chargée par renvoi à chaque colonne» le temps de séjour de 1'hydrocarbure et du catalyseur dans 5 chaque colonne est très faible et les gammes de temps utilisées vont de 0,5 à 5 secondes, l'hydrocarbure à poids moléculaire plus faible demeure habituellement dans la colonne 10 pendant environ 2 secondes, mais l'hydrocarbure à poids moléculaire plus élevé va généralement demeurer dans la colonne 12 pendant un laps de temps 10 qui n'est pas supérieur à 1 seconde environ, la vitesse d'écoulement à travers les colonnes est suffisamment élevée pour qu'il ne se produise que peu ou pas de "glissement" entre l'hydrocarbure et le catalyseur s'écoulant à travers la colonne» Par suite, il ne peut pas s'éccumuler de lit de catalyseur à l'intérieur d'une colon-15 ne, de sorte que la densité à l'intérieur de cette colonne est très faible* la densité à l'intérieur de chaque colonne est au maximum de 64 kg/m^ environ à la base de la colonne et elle diminue jusqu'à 32 kg/m** environ à la partie supérieure de la colonne. Etant donné qu'un lit dense de catalyseur ne peut pas s'accumuler à l'intérieur 20 d'une colonne, la vitesse spatiale à travers cette colonne est inhabituelleoent élevée et elle est comprise dans une gamme allant de 100 ou 120 à 600 parties en poids d'hydrocarbure par heure et par partie en poids instantanée de catalyseur dans le réacteur. On ne laisse pas se produire d'accumulation notable du catalyseur à 25 l'intérieur du réacteur et la quantité instantanée de catalyseur dans une colonne résulte de la présence d'un rapport entre le catalyseur en cours d'écoulement et l'huile allant de 4/1 à 15/1 en poids, le rapport en poids correspondant au rapport de charge* l'hydrocarbure et le catalyseur qui s'échappent à la partie 30 supérieure de chaque colonne sont envoyés dans un récipient de séparation ou d'isolement commun 44* la partie supérieure de chaque colonne est fermée comme indiqué en 46 et 48, de sorte que l'échappement se produit par des fentes latérales 50 et 52 pour permettre une dispersion appropriée. Une séparation iis tantanée entre l'hydro-35 carbure ©t le catalyseur se produit alors dans le récipient d'isolement. l'hydrocarbure qui se sépare du catalyseur est formé principalement pair de l'essence, conjointement à une petite quantité de constituants plus lourds et à certains constituants gazeux plus légers* l'effluent hydrocarboné traverse le système de cyclones 54 70 23290 29 2047927 pour isoler les fines de catalyseur qu'il contient et est envoyé à un appareil de fractionnement par le conduit 56. lé catalyseur qui se sépare de l'hydrocarbure dans l'appareil de séparation ou d'isolement 44 tombe immédiatement au-dessous des orifices de 5 sortie des colonnes, de sorte qu'il n'existe pas de niveau de catalyseur dans l'appareil séparateur, mais seulement une zone de séparation inférieure 58. De la vapeur d'eau est introduite dans la zone de séparation du catalyseur 58 par une tête d'aspersion 60, pour éliminer l'hydrocarbure entraîné dans le catalyseur. 10 Le catalyseur quittant la zone de séparation 58 passe par le conduit de transfert 62 pour parvenir à un régénérateur 64* Ce catalyseur contient des dépôts de carbone qui tendent à réduire son activité catalytique et il faut brûler une quantité aussi grande que possible du carbone pour l'éliminer de la surface du catalyseur* 15 Cette combustion est assurée par l'introduction dans le générateur, par le conduit 66, sensiblement de la quantité stoechiométrique-ment requise d'air pour assurer la combustion des dépôts de carbone. Le catalyseur provenant de la zone de séparation pénètre dans la zone inférieure du régénérateur dans une direction radiale et oriert-20 tée vers le bas, par le conduit de transfert 62. Les gaz de fumée quittant le lit de catalyseur dense présent dans le régénérateur 64 passent par des cyclones 72 dans lesquels les fines de catalyseur sont séparées des gaz de fumée, ce qui permet à ceux-ci de quitter Te régénérateur par le conduit 64 et de traverser une 25 turbine 76 avant de s'échapper en direction d'une chaudière à chaleur perdue dans laquelle l'oxyde de carbone contenu dans les gaz de fumée est brûlé en gaz carbonique pour assurer une récupération de chaleur. La turbine 76 comprime l'air atmosphérique dans un compresseur 78 et cet air est envoyé à la base du régénérateur 30 par le conduit 66* La température dans l'ensemble du lit de catalyseur dense présent dans le régénérateur est d'environ 677°C. La température des gaz de fumée quittant la partie supérieure du lit de catalyseur formé dans le régénérateur peut s'élever par suite d'une post-com-35 bustion de l'oxyde de carbone en gaz carbonique. Comme indiqué, on introduit dans le régénérateur sensiblement la quantité stoechio-métrique d'oxygène; la raison en est la réduction au minimum de la post-combustion de l'oxyde de carbone en gaz carbonique au-dessus du lit de catalyseur, pour éviter tout endommageaient de l'équipement 70 23290 30 2047927 étant donné qu'à la température des gaz de fumée du régénérateur, il se produit un certain degré de post-combustion. Afin d*éviter des températures excessivement élevées dans les gaz de fumée du régénérateur, sous l'effet de la post-combustion, la tempérât tire 5 des gaz de fumée du régénérateur est contrôlée en mesurant la température des gaz de fumée pénétrant dans le cyclone, puis en évacuant une partie de l'air comprimé qui est destinée autrement à être introduit à la base du régénérateur, par le conduit formant évent 80, en fonction de cette mesure. le régénérateur réduit la 10 teneur en carbone du catalyseur de 1 - 0,5$ en poids à 0,2jt en poids ou moins. Si nécessaire, de la vapeur d'eau peut être amenée par le conduit 82 pour refroidir le régénérateur. Du catalyseur complémentaire est ajouté à la base du régénérateur par le conduit 84. Deux trémies 86 et 88 sont disposées à la base du régénérateur 15 pour recevoir le catalyseur régénéré devant être envoyé à la base des colonnes de réaction par les conduits de transfert 26 et 28. Des modifications peuvent être apportées aux modes de mise en oeuvre décrits, dans le domaine des équivalences techniques, sans s'écarter de l'invention. 70 23290 31 2047927 REVENDICATIONS 1.- Procédé pour le craquage d'une charge hydrocarbonée pouvant être craquée en essence en présence d'un catalyseur de craquage fluide ayant une activité telle que le rendement en essence, sur 5 la base de la charge fraîche, atteigne une valeur de pointe pour un temps de séjour inférieur à 5 secondes, et diminue lorsque les temps de séjour augmentent dans cette gamme de 5 secondes, caractérisé en ce qu'on subdivise cette charge en des fractions à poids moléculaire relativement faibles et relativement élevé, dont cha-10 cune est capable d'être craquée en essence, et on introduit ces fractions dans des zones àe craquage séparées, on effectue le craquage à la fois dans la zone de craquage à fraction à faible poids moléculaire et dans la zone de craquage à fraction à poids moléculaire élevé avec un temps de séjour inférieur à 5 secondes, en pré-15 sence de vapeur qui réduit la pression partielle de la charge hydrocarbonée pouvant être craquée en essence dans la zone considérée et augmente le rendement en pourcentage d'essence sur la base de la charge fraîche pour un temps de séjour donné, on contrôle le temps de séjour dans chaque zone par le réglage du débit total à 20 travers cette zone à la fois pour la charge hydrocarbonée et pour la vapeur, et on règle le rapport entre la vapeur et la charge hydrocarbonée dans chaque zone de telle sorte qu'un rendement en pourcentage plus élevé en essence, sur la base de la charge fraîche soit récupéré à partir de chaque zone en présence de cette vapeur, 25 par rapport à ce qui serait autrement le cas pour cette zone en l'absence de vapeur, pour un temps de séjour quelconque inférieur à 5 secondes. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le temps de séjour dans la zone à poids moléculaire élevé est infé- 30 rieur au temps de séjour dans la zone à faible poids moléculaire. 3.- Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le rapport entre la vapeur et la charge hydrocarboné© ©et plus élevé dans la zone à poids moléculaire élevé que dans la sene à faible poids moléculaire. 35 4.- Procédé suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la température dans chaque zone est comprise entre 482°C et 593°C environ. 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pression dans chaque zone est com- 70 23290 32 2047927 p prise entre 0,35 et 3» 5 kg/cm au manomètre environ* 6*- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vitesse spatiale dans chaque zone est au moins égale à 100 parties en poids environ d'hydrocarbure 5 par heure et par partie en poids de catalyseur* 7.- Proeédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vitesse linéaire dans chaque zone est comprise entre 7,62 et 22,86 m/seconde environ et le rapport entre la longueur du réacteur et son diamètre est pour chaque zone 10 supérieur à 20 environ* 8*- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rapport en poids entre le catalyseur et l'huile pénétrant dans chaque zone est compris entre 4/1 environ et 15/1 environ, le rapport en poids entre le catalyseur 15 et l'huile dans une position quelconque le long du trajet de réaction à l'intérieur de chaque zone étant le même que le rapport à l'entrée* 9*- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la densité de la matière à l'entrée 20 de chaque zone est comprise entre 16 et 72 kg/cm^ environ* 10*- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la charge hydrocarbonée est un gas oil* 11*- Procédé suivant l'une quelconque des revendications pré-25 cédentes, caractérisé en ce que la vapeur est de la vapeur d'eau et est présente dans chaque zone selon une quantité comprise entre 0,5 et 10# en poids environ sur la base de la charge hydro carbonée* 12*- Procédé suivant 1'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur est ton catalyseur du 30 type zéolite* 13*- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur est chargé dans chaque zone à une température au moins égale à 671°C* 14®- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précé-35 dentés, caractérisé en ce que les fractions sont chargées à une température au moins égale à 482°C, la densité à l'entrée de chaque zone ne dépassant pas 64 kg/ca^*