Brevet FR2027854A1 — publié le 19701002

La présente invention se rapporte à un procédé et à an dispositif de préparation en continu, de résines synthétiques pour l'industrie des vernis. Avec les développements actuels de l'indus-5 trie des vernis et des peintures, la fabrication des vernis et peintures préparés sur la base traditionnelle de l'huile de lin diminue de plus en plus au: pxofit* de la fabrication à base de résines synthétiques» le système classique des liants pour pein-10 tures se trouve ainsi complété par un grand nombre de nouveaux types de résines synthétiques. Du point de vue des procédés et des techniques de fabrication, ces résines synthétiques peuvent être subdivisées en trois groupes principaux qui sont j 1« les huiles et résines synthétiques de'polyméri-15 sation, 2. les résines synthétiques et vernis de poly-condensation, 3. les produits d'addition» les résines synthétiques polymérisées à par-20 tir d'unités monomères pour former des résines synthétiques à poids moléculaire faible ou élevé font partie du groupe des résines synthétiques de polymérisation. Pour l'industrie des vernis, les huiles végétales polymérisées à la chaleur (standolie), les polymères et copolymères vinyliques sont les plus importants 25 parmi ce groupe. les huiles végétales contenant des acides gras non saturés (huile de lin, huile de bois, huile de ricin) polymérisent à des températures comprises entre 290 et 300°0 pour former des huiles à viscosité élevée (dites standolies) 30 et constituent une substance de base importante de l'industrie des vernis. La polymérisation à chaud, aux températures mentionnées ci-dessus, peut être achevée en l'espace de 8 à 10 heures. Cependant, la mise en oeuvre de la réaction du mélange 35 à température élevée est extrêmement difficile du point de vue technologique, cela en raison du risque d'inflammation et d'explosion. Pour la préparation de tels types de vernis, il faut faire appel à un autoclave de construction spéciale,. - 70 00164 2 2027854 La fabrication en continu, de standolie est difficile à commander, notamment vers la fin de la réaction, du fait que la réac« tion ne peut être arrêtée que par un intense refroidissement dont la mise en oeuvre technologique est compliquée. Les résines 5 synthétiques polymérisées à partir des différents monomères vinyliques représentent les résines synthétiques les plus modernes de l'industrie des vernis. Les résines synthétiques les plus importantes de ce type sont les polymères d'acrylate, les polymères ou les copolymèr'es d'acétate de vinyle. Leur fabrication est pos-10 sible dans des dispositifs modernes dans lesquels on fait varier la température de polymérisation entre 120 et 180°C« Les résines synthétiques dites de polyeon-densation représentent un groupe important des résines synthétiques pour l'industrie des vernis. 15 Les résines les plus importantes de ce groupe sont les résines "Slyptal" (résines alkydes) modifiées à l'aide d'huile végétale ou d'acides gras, les polyesters saturés et non saturés, les résines époxydes, etc. Les polyesters produits à partir de polyal-20 cools et d'acides polycarboxyliques et modifiés à l'aide d'acides gras végétaux peuvent être classés, sous la désignation de résines alkydes, dans un groupe séparé® Du point de vue technologique, on connaît trois types de procédés de fabrication de ces résines : 25 a) fabrication de résines alkydes.en «ne seule phase,' b) fabrication de résines alkydes per.' aléôolyse, c) fabrication de résines alkydes par acidolyse* Les trois procédés de fabrication ont ceci en commun qu'il faut distinguer, au cours de la réaction, les 30 phases de polyaddition, de polycondensation et de polymérisation. En tant que réaction secondaire, il se produit inévitablement une transestérification et/ou déshydratation. Différentes méthodes technologiques peuvent être utilisées pour commander et pour accélérer ces réactions* 35 Dans les réacteurs à fonctionnement discontinu, les différentes phases ne peuvent cependant pas être séparées dans le temps et dans l'espace et la température de la réaction varie entre 120 et 300°Co Les polyesters contenant des acides dicarbo-40 xyliques non saturés polymérisent, lorsqu'ils sont dissous 70 00164 3 2027854 dans des monomères vinyliquçs, pour former des résines dites synthétiques à 100 # de matière solide et font partie du groupe des vernis modernes à base de résine synthétique, lu cours de la réaction se déroulent des processus de polyaddition et de poly— 5 condensation qui sont influencés défavorablement par l'oxygène de l'air ; c'est la raison pour laquelle la construction de l'appareillage diffère de la construction classique des appareils utilisés dans l'industrie des vernis pour la production de résines synthétiques, l'élimination de l'eau s'effectue par 10 distillation azéotrope. la température de réaction varie entre 180 et 220°C. la résine synthétique est avantageusement dissoute à 70°0'dans des monomères vinyliques. Les résines synthétiques obtenues en tant 15 que résultat de la réaction de Diels-Alder de l'acide abiétique, de l'acide linoléique, de l'acide maléique entrent dans le groupe des produits d'addition. Du point de vue technologique, leur préparation présente la particularité que la mise sous forme de pro-20 duits d'addition est suivie d'une estérification, en vue de la -diminution de l'indice d'acide des résines synthétiques. De telles résines synthétiques sont, par exemple, les résines et les huiles de maléinate. La température varie pendant la préparation entre 160 et 260°C. 25 Par'suite des conditions différentes de tem pératures et de pressions, ainsi que de la conduite différente de la réaction, la préparation des résines synthétiques appartenant aux trois groupes ne peut pas s'effectuer dans les mêmes dispositifs# 30 Au cours du développement de l'industrie des vernis et des peintures, les fabricants de résines synthétiques ont cherché à mettre au point des dispositifs spéciaux pour la préparation de résines synthétiques, dispositifs caractérisés par une fabrication discontinue, par charges successives. Pour 35 répondre à la demande croissante, on s'orientait dans le sens d'une augmentation du volume des réacteurs* Dans le domaine de la préparation de résines synthétiques, on utilise, au lieu des appareils d'une capacité de 1 à 2 m^, de grands dispositifs d'une capacité de 3 à 6 m et on envisage même la fabrication 40 de dispositifs ayant des capacités comprises entre 15 et 20 m^. 70 00164 4 2027854 Cependant, même dans ce cas, on n'obtient qu'un débit de 600 à 800 kg/ho La fabrication de tels dispositifs est extrêmement o-néreuse, leur automatisation est difficile à réaliser, leur fonc-5 tionnement est lent et peu sôr et il existe un risque de gélj] -fication de rebut» Etani^lonné. les problèmes technologiques et économiques mentionnés quant à la fabrication de résines synthétiques pour l'industrie des vernis, la mise au point d'un procédé continu, et 10 la construction d'un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé sont d'une importance essentielle pour l'industrie des vernis. Eq la fabrication en continu de résines syn» thétiques pour l'industrie des vernis, on envoie, selon lfinvention en continu le mélange de départ homogénéisé et réchauffé 15 sur le plateau supérieur d*un réacteur comportant au moins six plateaui, on fait passer le mélange par gravité à travers le réacteur au moyen de trop-pleins se trouvant sur les différents plateaux, sous la forme d,un fila d'une .^épaisseur de 0,5 à l,5nm> avec des gradients de température augmentant progressivement et 20 à des températures comprises entre 120 et 300°C, on le refroidit ensuite sur le plateau inférieur du réacteur,"on envoie la résine terminée dans une cuve de dissolution, on: introduit du xy-lène et/ou un gaz inerte dans le réacteur, le cas échéant dans la chambre sous haute température du réacteur, de façon continue 25 ou discontinue/'à contre-eourant avec le mélange- de réaction, on maintient en agitation le mélange de réaction se trouvant sur les différents plateaux et on retire le xylène éventuellement introduit, à la partie supérieure du réacteur sous la forme d'un mélange xylène«-eau azéotrope, à l'état de vapeur» 30 On introduit avantageusement le xylène dans la chambre du réacteur se trouvant à la température la plus élevée, afin de réduire la température de la résine terminée» Par rapport au poiai total de la résine produite, on ajoute environ 5 1° de xylène» 35 Pour la fabrication de standolie, on intro duit les composants homogénéisés de la standolie à environ 160°C dans le réacteur et on les soumet à la réaction dans ce dernier, à une température comprise entre 260 et 290°C, avec introduction d'un gaz inerte quelconque à contre-courant» 70 00164 5 2027854 Pour lafabrication de résines alkydes, on introduit les composants de réaction homogénéisés, à environ 140°0 dans le réacteur dans lequel ont lieu à environ 180°C une réaction de polyaddition, à environ 260°C une réaction depoly-5 condensation et finalement, à environ 270°C, une réaction de polymérisation avec introduction de xylène à contre-courant. Pour la fabrication dé polyesters, on introduit les composante de réaction homogénéisés, à environ 120°G dans le réacteur et on les met ensuite à la réaction sur les 10 différents plateaux du réacteur, à des températures comprises entre 160 et 200°C, avec introduction de xylène à contre-courant Le dispositif utilisé conformément à l'invention pour la fabrication en continu de résines pour l'industrie des vernis est caractérisé par le fait que le réacteur se 15 compose d'au moins six plateaux disposés verticalement, que le réacteur est entouré d'une enveloppe cylindrique et d'une chemise chauffante, que le réacteur comporte une conduite d'introduction du mélange de matières brutes, à son plateau le plus haut une conduite d'extraction de vapeur, à son plateau le plus bas 20 une conduite d'extraction de la résine synthétique terminée et au niveau du plateau le plus bas une conduite d'introduction de liquide ou de gaz, que des agitateurs montés sur un arbre commun se trouvent au niveau des différents plateaux, que les agitateurs des plateaux le plus haut et le plus bas ont la forme d'ai 25 lettes et les autres la forme d'une cloche, ces derniers subdivisant les différents plateaux en deux parties, qu'un disque centrifuge servant à la distribution du liquide traversant le réacteur est avantageusement monté au-dessus des agitateurs se trouvant sur les différents plateaux et que les différents pla-30 teaux comportent des trop-pleins assurant l'écoulement sous la forme d'un film, du liquide se trouvant sur les différents pla-teauxi L'installation selon la figure 1 assure, en cas d'alimentation en continu, la mise en oeuvre d'une fabrica-35 tion en continu de résines synthétiques ; on va décrire ci-après le mode de fonctionnement de cette installation» Les quantités de substances conformes à la recette de préparation sont introduites à l'aide d'une pompe 14 dans la cuve 1 équipée d'un agitateur et sont chauffées à 120°G, 40 conformément aux prescriptions technologiques# Le mélange 70 00164 6 2027854 homogène de substances est envoyé de façon discontinue dans la cuve d'homogénéisation 2. Cette cuve sert au stockage des mélanges de matières brutes et à maintenir ces mélanges à une température eohstante. A l'aide de la pompe à engrenages 3 à vitesse 5 variable, on envoie le mélange homogène de substances, an.conti-nu dans le réacteur 4 avec le débit indiqué par les prescriptions technologiques© La construction du réacteur 4 apparaît en détail sur la figure 2* Le mélange de résines synthétiques ame-10 né par la conduite 15 au plateau 16 (plateau n* l) du réacteur se composant de six systèmes de plateaux est porté à une température comprise entre 160 et 220°C et la substance parvient ensuite par le tube de passage 25 sur le plateau 17 (plateau n° 2) L'agitateur 22 du plateau 16 assure que la substance ne a'échauf 15 fe pas trop au voisinage de la paroi du réacteur et continue de s'écouler dans la bonne direction» L'agitateur 23 des plateaux 17, 18, 19, 20 et 21 (plateaux n° 3, 4 et 5) subdivise la chambre de réaction en deux parties et détermine ainsi la direction d'écoulement de la substance se trouvant dans le système* La 20 figure 2 permet de reconnaître que du xylène est introduit à contre-courant par la conduite 27, xylène à l'aide duquel, lors de la formation des produits de polycondensation, l'eau de réaction peut être retirée du système sous la forme d*un mélange azéotrope. Par introduction en continu de xylène, on peut as-25 surer que la résine synthétique en f usion s'écroulant sous la forme d|un film entre en mélange intime avec la vapeur de xylène et que le mélange azéotrope parvient ensuite par la conduite de vapeur 29 à la partie supérieure du plateau 16 et par le condenseur 6 dans le «éparateur xylène-eau 5« le dispositif d'a-30 limentation en xylène fonctionne en continu du fait que les vapeurs d'eau et de xylène se séparent sous la forme d'un liquide dans le condenseur. Le xylène revient dans ie système et l'eau peut être évacuée de façon continue ou discontinue. Au-dessus de l'agitateur se trouvant sur les différents plateaux est dis-35 posé un disque centrifuge 24 assurant la répartition du mélange de réaction traversant le réacteur. Les agitateurs 22 et 23 sont montés sur un arbre commun 28. Gela assure que les résines synthétiques de polycondensation ou les semi-produits traversent le réacteur 4 d'un plateau à l'autre §t que l'eau formée 40 par la réaction se trouve évacuée à contre-courant. En cas de 00164 7 2027854 fabrication de résines synthétiques de polymérisation, l'addition de xylène n'est pas nécessaire du fait que la polymérisation a lieu dans l'atmosphère des solvants. Le produit final parvient à partir du plateau 21 muni d'un trop-plein 28,par la 5 canalisation 8a dans les cuves 8 ou 9 qui peuvent fonctionner en discontinu et servent à la dissolution de la résine synthétique produite. Le solvant nécessaire est envoyé dans ces cuves par la conduite 8b et par addition de la résine synthétique, on peut donner au vernis la teneur recherchée en matière solide» 10 Les résines synthétiques sont généralement utilisées ou vendues dans le commerce sous la forme de solutions ayant des concentrations comprises entre 40 et 75 $>• Les cuves de dissolution de la résine synthétique sont équipées d'un condenseur 10 et d'un déflegmateur 12 qui empêchent l'échappement d'hydrocarbures aro-15 matiques et d'autres solvants hors du système. La solution de résine terminée est retirée des euves 8 et 9 par une pompe 11, éventuellement en passant par un filtre 13» La cuve 7 représentée sur la figure 1 sert au dosage du xylène, les pertes de xylène pouvant être remplacées en cas de besoin. Le réacteur 4 20 convient, en tant que dispositif de fabrication en continu de résines synthétiques, aussi bien à la production de résines synthétiques polymères que de produits de polyaddition et de résines de polycondensation. On va décrire ci-après plusieurs exemples 25 mis en oeuvre avec un réacteur d'une capacité de 100 litres» Exemple 1 Fabrication de standolie Produits de départ : huile de lin pour vernis 970,0 kg anhydride maléique 30,0 30 thiosulfate de sodium 0,1 1000,1 kg On introduit ces produits de départ dans la cuve 1 équipée d'un agitateur, on les porte à 160®C et on les envoie dans la cuve d'homogénéisation 2» Dans cette dernière, 35 on maintient le mélange à 160°C et on l'introduit à un débit de 10 kg/h dans le réacteur 4. On fait passer un gaz inerte (par exemple de l'azote) à contre-courant dans le réacteur. Sur le plateau 16, on porte le mélange homogène des substances introduites à 260°C et on maintient constante cette température» Sur 40 le plateau 17, on porte à 290°C le mélange s'écoulant du 70 00164 s 2027854 plateau 16 et on le maintient également à cette température sur les plateaux 18 et 19* Sur le plateau 20, on abaisse la température à 260°C et sur le plateau 21 on établit la température à 220°C. Après l'établissement des conditions d'équili-5 bre de température, on peut fabriquer dans le réacteur continu, à un débit de 10 kg/h un produit ayant une viscosité de 1200 secondes (coupe Ford avec orifice de 4 mm). A partir du plateau 21, la standolie terminée s'éGoule à une température de 220®C dans les cuves 8 et 9 dans lesquelles la température du pro-10 duit est abaissée par refroidissement à 120°C, on dilue le produit en cas de besoin à l'aide d'essence pour vernis ou d'un autre solvant ou on l'envoie dans la cuve de stockage* Exemple 2 Fabrication de vernis de résines synthétiques à base 15 de copolymères d'acrylate Produits de départ : méthacrylate de méthyle 193,0 kg acrylate de butyle 193,0 " acide méthacrylique 46,8 " xylène . 308,0 " 20 acétate de butyle 247,0 " péroxyde de benzoyle 5,7 " alcool butylique 87,0 " diéthylaniline 0,027 kg 1080,527 kg 25 On introduit ces substance* dans la cuve 1 équipée d'un agitateur, on les porte à 50*0 et on les envoie dans la cuve d'homogénéisation 2. Ici, on"maintient la température à unevaleur constante (50*C) afin d'empêcher une polymérisation. A l'aide de la poape à"engrenages 5 à vitesse variable, 30 on envoie le mélange homogène sur le plateau 16 du réaûtèur continu 4. Sur ce plateau, le mélange est porté à 120°C et à cette température, le mélange s'écoule sur le plateau 17 où. sa température est portée à 160*0. Les plateaux 18 et 19 fonctionnent à la mê-35 me température. Sur le plateau 20, on abaisse la température du vernis de résine synthétique à 120°C et sur le plateau 21, on établit la température à 9©°G* Avec ce gradient de température, on produit un vernis de résine synthétique ayant une viscosité de 150 à 200 secondes (ooupe Ford aveà orifioe de 4 mm) et dans 40 les cuves 8 et 9, on le refroidit à une température de 50 à 60°C« 70 00164 9 2027854 la fabrication a lieu sous une atmosphère de gaz inerte et l'addition de xylène n'est pas nécessaire du fait que la circulation du solvant est assurée par la quantité de xylène introduite, le vernis de résine synthétique ainsi produit convient à la prépa-5 ration de systèmes de peintures à cuire ; la stabilité thermique, la solidité des couleurs, la dureté et l'élasticité des revête» ments obtenus à partir de ce vernis sont meilleures que celles des produits usuels. Exemple 3 10 Fabrication de résines alkydes Produits de départ : huile de ricin . 315,0 kg acide gras distillé du tallol 315»CL" pentaérythrite 157,4- 11 anhydride phtalique 225 »0 " 15 acide "Albertol" 75»0 " 1087,4 kg On introduit le mélange dans la cuve 1 équipée d'un agitateur et on le porte à 140°C. On envoie le mélange 20 homogénéisé dans la cuve de stockage 2 et on 1© maintient ici à cette température. A l'aide de la pompe à engrenages 3» on en--voie la substance sur le plateau 16 du réacteur continu 4, cela à un débit de 20 kg/h. lors de la fabrication de résines alkydes, on distingue quatre zones de réaction dont les fonctionne-25 ments et les gradients de température sont différents, la plaque 16 constitue la zone de polyaddition dans laquelle la substance introduite est portée à 180°0. Dans la zone de polyaddition, l'agitateur est avantageusement construit de manière que la substance in-30 troduite s'échauffe par transmission de chaleur à la surface de la paroi et s'écoule sur le plateau 17 en passant par le trop-plein se trouvant à côté de l'agitateur, les plateaux 17, 18 et 19 forment la zone de polycondensation dans laquelle on maintient la résine synthétique à 260°C. Par analyse de la réaction, 35 on constate que le degré de polycondensation augmente de façon continue vers le bas sur ses plateaux, tandis que la quantité d'eau formée par la réaction diminue, le degré de polycondensation dépend de la constante d'équilibre et de la teneur en eau» Il en résulte qu'une résine alkyde ayant un taux de condensation 40 approprié ne peut être produite que par élimination complète - 70 00164 10 2027854 de l'eau.» En vue de l'élimination de l'eau, on introduit par la canalisation 27 du xylène dans la chambre de réaction. le xylène remplit une double fonction : 5 a) d'une part, il réduit la viscosité de la résine al- kyde et permet ainsi une élimination plus aisée de l'eau de réaction j b) d'autre part, il assure une distillation xylène- eau azéotrope, et le xylène circulant vers le haut 10 entre en contact intime, à contre-courant, avec le film de résine alkyde s*écoulant de l'agitateur de construction spéciale et entraîne l'eau de réaction» A la fin de la polycondensation, la viscosité de la résine alkyde ne présente pas encore la valeur re~ 15 cherchée ; pour cette raison, il est nécessaire de polymériser les acides gras non saturés» la réaction de polymérisatioa se déroule sur le plateau 20 sur lequel la température est portée à 270*0 , en vue de l'uniformisation de la vitesse de réaction» " A cette température, la viscosité de la résine synthé-20 tique dans une solution à 50 $> d'essence pour vernis atteint une valeur de 200 à 250 secondes (coupe Ford avec orifice de 4 mm), lors de la fabrication de résines alkydes, le plateau 21 constitue la zone de refroidissement dans laquelle le produit de réaction se trouve refroidi à 220*0 et maintenu à oette 25 température, de sorte que la réaction s'arrête, o1 e.st-à-dire est pratiquement terminée» Par conséquent, le réacteur continu comprend, en cas de fabrication de résines alkydes, quatre zones principales dans la première desquelles se déroulent les réae-30 tions de polyaddition, dans la seconde (composée de trois plateaux) les réactions de polycondensation, l'avant-dernier plateau étant nécessaire pour arrêter la réaction de polymérisation et le dernier plateau servant au refroidissement» Exemple 4 35 Fabrication de polyesters non saturés Produits de départ : huile de soja 44,0 kg acide gras époxydé 2?0,0 M éthylène glycol 326,0 " anhydride phtalique 296,0 " 40 anhydride maléique 392,0 " hydroquinone 0,4 " 1328,4 kg 70 00164 ii 2027854 On introduit les matières brutes indiquées dans la cuve 1 équipée d'un agitateur, on les porte à 120°0 et on les envoie dans la cuve de stockage 2. A cette température, on introduit la substance à l'aide de la pompe à engrenages 3 5 à vitesse variable, à un débit de 30 kg/h , dans le réacteur continu 4* Comme décrit pour la fabrication de la résine alkyde, on envoie par la conduite 27 du xylène sur le plateau 21 et le mélange xylène-eau se sépare en continu du produit. Sur le plateau 16, on établit une température de 160°C et sur les plateaux 10 17, 18 , 19 une température de 220oC» les plateaux 20 et 21 servent au refroidissement du polyeondensat et la température y est réglée à environ 140°C. La résine de polyester non saturée terminée 15 s'écoule dans les cuves 8, 9 servant à la dissolution, cuves dans lesquelles la résine synthétique est dissoute dans des monomères du styrène. Exemple 5 Fabrication de résine de maléinate 20 Produits de départ : résine de pin 867,0 kg pentaérythrite 177,0 " anhydride maléique 60,0 " 1104,0 kg Dans la euve 1, on fait fondre dans une 25 première phase la résine de pin en la portant à 120°C et on ajoute la quantité nécessaire d'anhydride maléique et de penta-érythrite. A cette température, le mélange se trouve à l'état liquide et parvient dans cet état dans la cuve d'homogénéisation 2. A l'aide de la pompe 3, on envoie la substance à un-dé-30 bit de 20 kg/h sur le plateau 16 du réacteur continu 4 où. elle s'écoule sur le plateau 17 après avoir été portée à 220°C. Sur le plateau 17, on porte la température de la résine synthétique à 260°C et on maintient la résine à cette température sur les plateaux 18 et 19© Sur le plateau 19, on amène du xylène 35 en vue de l'élimination de l'eau. Les plateaux 20 et 21 servent au refroidissement de la résine synthétique et dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'abaisser la température sur le plateau 21 en dessous de 200°C du fait que le point de fusion de la résine est suffisamment élevé. Dans ce cas, on donne la résine synthé-40 thique avantageusement sur un plateau servant à la solidifica- 70 00164 12 2027854 tion ou on la dissout, le cas échéant, dans les cuves 8, 9o le plateau 16 sert au déroulement des réactions de polyaddition. Sur les plateaux 17, 18 et 19 s'effectuent les réactions d'es-térificatiou avec les polyalcools utilisés# 5 les avantages de la fabrication en continu de résines synthétiques pour l'industrie des vernis peuvent être réunis comme suit» 10 le rapport de volume du réacteur pour la fabrication de résines synthétiques et son débit qui en dé-10 coule sont améliorés. Parmi des réacteurs discontinus et continus de même débit, le volume de l'appareil continu est sensiblement plus faible. Cependant, le prix de revient de l'appareil est proportionnel au volume. 2* En cas de fabrication en continu, le 15 temps de réaction est plus court, et cela en relation avec l'évacuation plus efficace des sous-produits formés dans le cas de résines synthétiques de polycondensation. la surface totale du liquide se trouvant dans l'étage en cascade est importante, comparativement au volume, la résine s'écoulant sous la forme 20 d'un mince film de l'étage supérieur à l'étage inférieur assure la possibilité d'une évacuation particulièrement efficace des gaz etdes vapeurs, qui est également favorisée par le rinçage de l'appareil à l'aide de vapeur de xylène» Par conséquent, l'indice oolorimétrique des 25 résines synthétiques est meilleur et le produit est plus clair» 3» En cas de fabrication en continu, le bilan énergétique est plus favorable. Contrairement à la fabrication discontinue, l'énergie nécessaire pour le chauffage et le refroidissement de l'appareil est superflue, cette énergie 30 équivalant à 1/3 de l'énergie totale nécessaire. Dans le réacteur continu conforme à l'invention, l'apport de chaleur a lieu à la paroi de l'appareil. Un simple agitateur suffit à empêcher une surchauffe locale et à assurer l'homogénéité. Dans tous les étages, le problème de l'agitation peut être résolu à l'aide 35 d'un seul agitateur, la fabrication discontinue exige, par suite de la grande masse de résine synthétique, une agitation très intense. Par suite des mouvements de turbulence, la surface de la masse de résine n'est pas uniforme et la résine synthétique se fixe par cuisson à la partie supérieure de l'enveloppe ; 40 pour cette raison, la fabrication d'une résine synthétique de 70 00164 13 2027854 couleur claire est difficile-- suivant le procédé discontinu, et il est nécessaire de procéder fréquemment à des arrêts de production et au lavage de l'appareil. 4. Dans l'appareil à fonctionnement conti-5 nu, la vitesse de réaction dans les différents étages est sensiblement constante, contrairement à l'appareil discontinu dans lequel les réactions se déroulent à des vitesses différentes dans le temps, ce qui exige des quantités d'énergie variable dans le temps. 10 Dans de tels cas la régulation, par exemple, de l'apport d'énergie est compliquée. Les erreurs résultant de la régulation influencent le temps de réaction et la qualité du produit. 5. Dans les réacteurs à fonctionnement con-15 tinu, les différents types de réactions peuvent se dérouler séparément dans l'espace et différentes possibilités sont offertes quant à l'augmentation de la vitesse de ces réactions. En cas de fonctionnement en continu, il est possible de faire varier en même temps la vitesse de différentes réactions (par exemple,les 20 résines alkydes peuvent être polymérisées à la fin de la réaction, à température élevée, sans risque de gélification). De ce fait, les produits sont plus uniformes, la répartition des poids moléculaires des produits est plus favorable et les propriétés d'application des peintures préparées à l'aide de ces résines 25 synthétiques sont meilleures» 6. En cas de fabrication en continu, les possibilités de contrôle sont plus efficaces, le degré d'automatisation de l'appareillage est plus élevé et les besoins en main-d'oeuvre sont plus faibles. 70 00164 14 2027854 REVENDICATION S 1. Procédé de préparation en continu de résines synthétiques pour l'Industrie des vernis, caractérisé par le fait qu'on envoie en continu le mélange homogénéisé et réchauffé des produits 5 de départ sur le plateau supérieur d'un réacteur comprenant au moins six plateaux, qu'on fait passer ensuite le mélange de réaction à travers le réacteur par gravité, grâce aux trop-pleins se trouvant sur les différents plateaux, avec des gradients de température augmentant progressivement et à des températures comprises 10 entre 120 et 300#C, qu'on refroidit ensuite le mélange sur le plateau inférieur du réacteur, qu'on envoie la résine terminée dans un dispositif de dissolution, qu'on introduit du xylène ou un gaz inerte dans le réacteur, le cas échéant dans la chambre de réaction se trouvant à haute température, de façon continue Ott discontinue 15 et à contre-courant avec le mélange de réaction, qu'on maintient le mélange de réaction se trouvant sur les différents plateaux f.en éventuellement agitation et qu'on retire le xylène/in-troduit, sous la forme d'un mélange xylène—eau azéotrope, à la partie supérieure du réacteur, à l'état de vapeur. 20 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on fait passer le mélange de réaction à travers le réacteur sous la forme d'un film d'une épaisseur de 0,5 à 1,5 mm. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on introduit le xylène avantageusement dans la chambre 25 de réaction se trouvant à la température la plus élevée. 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on ajoute le xylène dans une proportion d'environ 5 $ par rapport au poids total de la résine produite. 5. Procédé suivant la revendication 1 pour la préparation 30 de standolie, caractérisé par le fait qu'on introduit les composants homogénéisés de la standolie à environ l60*C dans le réacteur et qu'on les met en réaction dans le réacteur à des températures comprises entre 260 et 290#C, sous l'atmosphère d'un gaz inerte quelconque introduit à contre-courant. 35 6. Procédé suivant la revendication 1 pour la fabrication de résines alkydes, caractérisé par le fait qu'on introduit les composants de réaction homogénéisés de la résine alkyde à environ 180*C dans le réacteur, qu'on procède à une réaction de polyaddition à une température d'environ l80*C, à une réaction de poly-40 condensation à une température allant jusqu'à 2ô0*C et à une 70 00164 15 2027854 réaction de polymérisation à une température allant jusqu'à 270*C» du xylène étant introduit à contre-courant par rapport au mélange de réaction. 7» Procédé suivant la revendication 1 pour la fa-5 brication de résines de polyester, caractérisé par le fait qu'on introduit les composants de réaction homogénéisés du polyester à environ 120#C dans le réacteur, qu'on les amène en réaction sur les différents plateaux du réacteur, à une température comprise à environ 160 et 220#G, du xylène étant introduit à contre-courant 10 dans le réacteur. 8. Réacteur pour la fabrication en continu des résines synthétiques pour l'industrie des vernis suivant les revendications 1, 2, 3» 4, 5, 6 prises dans leur ensemble, caractérisé par le fait que le réacteur comprend au moins six 15 plateaux disposés verticalement et entourés d'une chemise cylindrique chauffante, qu'une conduite d'introduction de résine aboutit au plateau supérieur du réacteur, une conduite d'extraction de vapeur ou plateau supérieur du réacteur, une conduite d'extraction de la résine teiminée au plateau inférieur du réacteur et 20 une conduite d'introduction de liquide ou de gaz au plateau inférieur, les différents plateaux étant équipés d'agitateurs montés sur un arbre commua, agitateurs parmi lesquels ceux des plateaux le plus haut et le plus bas se présentent sous la forme d'ailettes et les autres sous la forme d'une cloche subdivisant les plateaux 25 en deux parties, qu'un disque centrifuge assurant la répartition du mélange de réaction traversant le réacteur est monté au-dessus de l'agitateur des différents plateaux et que les différents plateaux sont équipés de trop-pleins assurant l'écoulement du liquide de réaction sous la forme d'un film.