Brevet FR2049130A1 — publié le 19710326

La présente invention concerne des feuilles ou panneaux de poids legers formées de matières $composites comportant une masse de remplissage de structure cellulaire et elle se rapporte également à un procédé et à une machine de fabrication desdits produits. L'invention a pour but de fabriquer de telles feuilles ou panneaux par un procédé permettant leur production rapide et en série. Suivant une caractéristique de l'invantion, une feuille ou panneau de poids léger contient une masse de remplissage comprenant plusieurs éléments tubulaires individuels formés d'une matière fibreuse, d'axes parallèles et agencés de manière i entre chacun en contact avec deux ou plusieurs autres éléments, les éléments étant maintemus assemblés Par un adhésif ou toute entre matière de liaison. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un panneau ou feuille de poids léger, consistant à profiler des feuilles ou bandes de matière fibreuse sous forme d'éléments tubulaires, à revêtir la surface extérisure de chaque élément individuel avec un liant résineux thermodurcissable, à répartir des éléments d'axes parallè Ion en plusieurs couches de façon à former une R3e cellulaire compactée et à faire durcir le liant résineux par cuisson pour lier les éléments tubulaires ensemble. Las éléments tubulaires individuels peuvent autre maintenus assemblés dans des positions parallèles Par plusieurs organes allonges tels que des bandes, des feuilles, un treillis ou des couches similaires contenant des brins ou filaments continus ou collés sur les éléments tubulaires de manière à les relier entre eux à l'espacement désiré. Les rangées d'éléments reliés entre eux peuvent être asseciées à une ou plusieurs autres rangées d'éléments de façon à produire une âme d'épaisseur désirée, les éléments des rangées. étant imprégnés d'une metière de lieison avant leur assenblage avec d'autres rangées.Les éléments tubulaires individuels doivent avoir une lougueur égale à une dimension désirée du panneau ou de la feuille. Le terme "tubulaire" désigne des tubes de section droite circulaire, carrée, ovale, rectangulaire, hexagonale ou autres. L'imprégnation peut être obtenne par "trempe" des éléments tu @ulaires ou autres dans la matière d'imprégnation. Ces éléments tubulaires seront désignés dans la suite par le terre de "moyau". L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée sui vante et à l'examen des dessins annexés qui représentent, à titre d'exemple non limitatif, des iodes de réalisations de l'invention. Sur les dessins t - la figure 1 est un schéma d'une machine de fabrication des noyaux; - la figure 2 représente schématiquement un dispositif d'assemblage des noyaux pour former des panneaux horizontaux; - la figure 3 représente à celle plus grande un dispositif de ségrégation; - la figure 4 représente à échelle plus grands un dispositif de revêtement à reuleau; - la figure 5 est une coupe d'un panneau fini; - la figure 6 représente schématiquement des moyens pour faire circuler de 1' air chaud dans les noyaux en vue de l'exécution de La cuisson;; - la figure 7 représente schématiquement une mach@e de fabrication de panneaur par une méthode d'assemblage vertical en vue d'@@urer une production continue; - la figure 8 représente une autre machine de fabrication verticale discontinue de panneaux; - la figure 9 est une vue latériale de la machine de la figure 8; - la figure est une variante de la figure 7, - la figure 11 représente schématiquement une disposition modifiée du noyau - la figure 12 est un schéma d'une machine de mo@lage de rangéss de noyaux pour former un panneau; - la figure 13 met en évidence une autre phase du processus de fabricatiot de la figure 12;; - la figure 14 est une vue de détail de la figure 12 à échelle grossie; - la figure 15 représente le dispositif se revêtement de la figure 12 à échelle grossie; - la figure 16 représente des rangées de noyaux reliés entre eux et placés dans des positions correctes d'assemblage; - la figure 17 représente un dispositif de compactage de rangées assemblées de noyaux; - la figure 18 est une vue en plan du dispositif de la figure 17; - la figure 19 représente un dispositif de iooie vertical; - la figure 20 représente schématiquement plusieurs rangees de noyaux pénétrant dans un moule vertical;; - la figure 21 représente schématiquement un dispositif modifié de production d'une rangée de loyaux reliés entre eux; - la figure 22 est un schéma d'une machine permettant d'assembler les rangées de noyaux sous forie d'un panneau ou d'un feuille; - la figure 23 est une vue de détail de la figure 22 à échelle plus grande. La matière fibreuse formant la matière pre@@ere servant a la fabrication des noyaux peut par exemple se composer de papier ou d'une autre matière fibreuse cellulosique. On peut également utiliser d'autres matières premières. La matière fibreuse est préparée sous forme d'une feuille continue et cette phase peut comprendre ua broyage de la matiere fibreuse en vue d'obtenir la longueur correcte de fibres, les fibres étant réparties sur un convoyeur mobile sur lequel est déposé un liant formé par une résine synthétique ou un liant résineux durcissable qui lie les fibres de la matière sur la bande transporteuse.Cette natière est ensuite cuite ou séchée, en fonction du solvant utilisé, puis elle est agglomérés sous forse d'une feuille co tinue à l'aide de rouleaux classiques de calandrages 4ui--ontlent I' épaisseur et la nature suparficielle de la feuille. L'épaisseur préférée -de la feuille est comprise entre 0,025 et 12,7 mm. La feuille ainsi obtenue est découpée en bandes de margeur appropriée, par exemple comprise entre 8 et 25 mm, en utilisant un certain nombre de scies ou de lames de découpage. La totalité ou une partie des bandes peuvent être introduites dans un réservoir d'imprégation contenant un liant ou adhésif séchable à l'air en vue du dépôt d'une mince pellicule d'adhésif sur les surfaces supérieure et/ou inférieure de la bande. I1 va de soi qu'on peut utiliser toute autre méthode appropriée pour déposer l'adhésif sur les surfaces de la bande. Les noyaux sont formés dans des bandes produites par exemple comme indiqué sur la figure 1. Sur cette figure, un certain nombre de broches tournantes 6 reçoivent des bandes suivant un angle -prédéterminé, comme indiqué en 12, la -broche servant de mandrin. Il est préférable que la bande 12 soit engagée sur l'extrémité extérieure du mandrin de façon que les bords de la bande recouvrentwles bords de la spire adjacente de-bande, lorsque cette dernière est enroulée autour du mandrin, des spires adJacentes étant-reliées ensemble du fait que la surface de la bande est imprégnée d'adhésif. Le noyau tubulaire ainsi formé glisse de l'extrémité intérieure du mandrin et est sectionné à une longueur prédéterminée.Les noyaux peuvent le cas échéant comporter plus d'une couche lorsqu'on enroule simultanément plus dtune bande sur le mandrin. Dans tous les cas, la surface de la bande qui est appliquéeen premier sur le mandrin et qui entre par conséquent directement en contact avec la surface de ce dernier n'est pas imprégnée d'adhésif de façon à empocher son collage sur la surface du mandrin. Il est préférable que, lorsque plus diune bande est enroulée en spirale sur un mandrin commun, les bords de chaque bande se touchent mutuellement sans se recouvrir de manière que le noyau produit ait une épaisseur de paroi uniforme Les éléments de noyaux sectionnés aux extrémités du mandrin tombent-sur un transporteur 14 qui décharge les noyaux dans une trémie collectrice 16.Comme le montre la figure 1, il est prévu six appareils de fabrication de noyaux qui alimentent un seul transporteur mais il va de soi qu'on peut utiliser tout nombre d'appareils appropriés pour fabriquer le nombre de noyaux nécessaires par unité de temps. Comme indiqué à gauche de la figure 1, un mécanisme de transfert de noyaux 18 peut alimenter un autre transporteur 20 déchargeant les noyaux dans une trémie collectrice 22. Dans la machine de fabrication de panneaux représentée schématiquement sur la figure 2, la trémie collectrice 16 fait arriver les noyaux par l'intermédiaire d'un trou 24 entre des guides 26 où les noyaux glissent jusqu' à ce qu'ils touchent une paroi 28 d'un dispositif de ségrégation représenté sur la figure zou 3o En cet endroit, il est prévu un plongeur 30 animé d'un mouvement alternatif et qui est normalement aligné avec le guide inférieur 26. Des plongeurs à mouvement alternatif (non représentés) actionnés par un électro-aimant (non représenté) sont reliés par une tige 32 à la barre 30 de façon à se déplacer alternativement entre le niveau du guide inférieur 26 et un autre guide incliné 34.De cette manière, lorsque les noyaux 40 descendent le long des guides 26, le noyau avant entre en contact avec la paroi 28, est soulevé par le plongeur 30 et est reçu sur le guide incliné 34. Ce dispositif permet au noyau 30 de descendre le long du guide 34 avec un espacement prédéterminé. Des noyaux 40 glissant le long du guide 34 entrent en contact avec la surface d'un rouleau de revêtement 36, représenté de façon plus détaillée sur la figure 4. Sur cette figure, le rouleau 36 tourne dans un réservoir 42 contenant une résine thermodurcissable ou une matière similaire qui est déposée sous forme d'une couche continue sur la surface du rouleau de revêtement 36 à l'aide d'une lame de raclage 44, déterminant l'épaisseur du revêtement par ajustement de l'interi lle entre la lame et la surface du rouleau 36. Les noyaux 40 glissant sur le guide 34 entrent en contact avec le rouleau tournant 36 et avec la couche de résine déposée sur celui-ci de sorte que les noyaux sont écartés de la base du guide incliné 34 et adhèrent sur la couche de résine du rouleau 36, en étant entraés par ce dernier de façon à entrer en contact avec une rangée de doigts 46.Ces doigts ont de préférence la forme de lames de ressort et ils ont un profil correspondant approximativement à celui du rouleau de revêtement. Lorsque chaque noyau entre en contact avec la rangée de doigts 46, il est entraîné dans une direction opposée au sens de rotation du rouleau 36. Ea conséquence, les noyaux 40 passant en-dessous des doigts 46, tournent en sens inverse et les doigts 46 ont une longueur suffisante pour permettre à chaque noyau 40 de tourner d'au moins un tour complet.En outre, la couche de revêtement réduit l'intervalle entre la surface du rouleau 36 et la face intérieure des doigts de sorte que les noyaux sont enfoncés dans la couche de résine qui se dépose ainsi sur chaque noyau0 Chaque noyau se déplace ensuite dans la même direction de rotation que le rouleau de revêtement jusqu a ce qu'il entre en contact avec une plaque déflectrice 48 qui écarte chaque noyau de la surface du rouleau 36 avant que ce dernier ne repénètre dans la partie inférieure du réservoir 42. La figure 2 montre que cette disposition est doublée de sorte que deux séries de noyaux tombent sur un transporteur secondaire 50 sur lequel la feuille ou panneau est fabriqué. Comme indiqué sur la figure 2, le transporteur 50 est muni de plusieurs diviseurs 52 qui déterminent une dimension du panneau à former. Ces diviseurs sont disposés de façon que l'écartement entre les bords adjacents des diviseurs soit égal à la dimension désirée. En outre, la hauteur des diviseurs 52 est égale à 1' épaisseur désirée du panneau à former. Sur le transporteur 50, il est prévu une coa- che de base 54 en papier, en matière plastique ou similaire qui reçoit les noyaux en provenance du transporteur 50 se déplaçant en-dessous des plaques déflectrices 48. Une presse tournante 56, coopérant avec le transporteur 50, se compose de barres métalliques reliées entre elles de la mOme façon que dans une chaîne transporteuse nubile. Au-dessus des barres, il est prévu des rouleaux de compression (non représentés) qui s1 appliquent contre toute la surface des barres. Pour empêcher la résine d'adhérer sur la surface de chaque barre, une feuille de papier ou de matière plastique 60 est dévidée d'une bobine et est dépose sur la surface supérioure des noyaux avant que ces derniers nepénètrent dans la presse tournante. Pendant le passage des noyaux situés entre les diviseurs 52 en-dessous des barres 58 de la presse tournante, ces noyaux sont compactés et il est prévu dans la presse tourarnte 56 un dispositif pour insuffler de l'air chaud an travers des noyaux de façon à faire durcir la résine. Ce dispositif est représenté en détail sur la figure 6 qui est une coupe transversale du transporteur. Comme le montre cette figure, un conduit 62 débouche dans une zone adjacente à une extrémité des noyaux 40 et un ventilateur 64 entraîné par un moteur produit un courant d'air qui passe un un élément chauffant (non représenté) et qui pénètre par l'intormédiaire du conduit 62 à l'intérieur des noyaux 40 pour revenir, le cas échéant, par l'intermé- diarre d'un conduit de retour 66 dans le ventilateur 64.Les panneaux formés à partir des noyaux ainsi produits et durcis sont évacués a l'extrémité de droite du transporteur 50 de la figure 2. Une coupe d'une partie d'un panneau terminé a été représentée sur la figure 5. Le diviseur 52 est profilé sur Sa face intérieure de manière à permettre un passer blage correct des différents noyaux 40. Dans l'exemple représenté, les royaux sont agencés de façon que la première couche remplisre complètement l'intervelle entre deux diviseurs. La couche suivante est déposée de manière que chaque noyau soit si- tué dans la figure peu profonde existant entre deux noyaux sous-jacents de sorte que les lignes reliant les centres de noyaux de rangées ad adjacentes sont décalées de 60 entre elles.Cependant, le cas échéant, les noyaux de couches adjacentes peu- vent être superposés de façon que les lignes reliant les centre de noyaux en contact avec un autre soient écartées de 900 entre elles. Pour faciliter le transfert des noyaux de la trémie d'alimentation jusqu'aux rouleaux de revêtement et pour faciliter la mise en place correcte des noyaux dans leur position de fabrication de panneau, il est prévu un certain nombre de vibreurs 70. Par exemple, une série de vibreurs électromagnétiques peuvent Otre placés dans les positions représentées. Les vibrations obligent chaque noyau à se déplacer sui vent un mouvement de roulement et à prendre la position correcte. Le pré-revêtement de chaque noyau d'une couche de résine améliore également le positionnement des noyaux puisque ceux-ci ont tendance à glisser l'un contre l'autre sous l'effet de lubrification du revêtement. Bien que l'on puisse utiliser cons matière fibreuse du papier, on peut égale ment employer d'autres matières fibreuses, par exomple de@ fibres d'aniante, des @i@ bres de verre, des matières fibreuses organiques telies que polypropylène, cellulose, chlorure de vinyle, de la fibre de pulpe de bois telles que papler kraft, des fibrez de jute et de chanvre, des fibres métalliques @@@@@@ que aluminium, des fibres de carbone, des fibres de rayonne et de coton. Le matiere fioreuse peut également se présenter sous la forme d'un tissu ou de rubun ou bien se composer d'une feuille tissée et compactée telle qu'une feuille de papier re@forcée par un treillis.Une telle feuille ou bande compactée peut comporter des br@ns continus de renforcement. On peut employer des matières fibreuses qui conti@@@@@@ un Liant durcissable appreprié ou bien un adhésif, de l'amidon ou de l'appr@t, des charges ou des résines synthétiques, de façon à permettre la fabrication de la matiere sous forme d'une feuille ou d'une bande en utilisant une pression pour @@@ compactage et son durcissement. Eien que la matière de liaison puisse être une r@sine thermodurcissable, elle peut comprendre une résine synthétique et des poud@@ telles que pelyesters insaturés, mélamine, résine urés-formaldéhyde, phénols, résorci@als, bis-phénbol A, résines épory, polyamides, polyuréth@me, silicones, alesydes, collophane et des colles animales. On peut utiliser également des pudres, des disporsions, des pâtes et des solutions thermoplastiques, par exemple, d'acetate de polyvinyle, de chlorure de polyvinyle,de fluorure et de copolysère de polyvinyle, de matières du type polyéthylène, de matières du type polycarbenate, de polytetrafluoropéthylène, de phébnoxy, de méthyl-pentine-éthylène, d'acétate de vinyl@, d'acrylonitrile, de butadiène, de styrène, et de polystyrène.De telles matières peuvent contenir des plastifiants, des agents d'ignifugation, des agents d'amérieration de flexibilité, de l'asphalte, du bitume, du brai, des catalycetre, des ac@éléiateurs et des additifs similaires. Comme liants non combustibles, on peut @@@ @@@@es @atières du type eiment telles que des ciments de supersulfate, des eineux Slumineux, des ciments hydrauliques ou de silicate de calcium. Des liants à tate de dérivés de platre de tous types sont appropriés, en particulier les matières comtenant ue la cellulose. De. liants à base de verres céramiques et de verres solubles s@@@ également appropriés. De telles matières peuvent contenir des plastifiants, des agents de durcissement rapide ou des liants organiques. On peut égal@@ens ajeu@ier des matières d'imprégnation ou de liaison telles que du silicate de selium, @u borate de calcium, du carbonate de calcium, du ciment Fortlant et du plâtre de @@ris. Des compositions ignifuges peuvent également être ajoutées au liaut. On peut aussi utiliser les matières caoutchoutées telles que du butyl ou du later ou bien des matières du type élastomère telles que du polyuréthene. On peut employer des mousses de matière expannsée cambustiei@s et incombustibles comme par exemple du polyuréthane, du béton alumineux poreux et des matériaux similaires. il est évident qu'on peut utiliser toutes formes de résine thermodurcissable liquide ou bien de poudres de résine ou de polymère qui ne reprennent pas leur forme initiale ou bien qui ne peuvent pas être chauffées à basse température pour reprendre leur forme initiale et qui peuvent être durcies à basse ou haute température ou bien en utilisant des techniques de durcissement électronique. On peut également employer des polymères thermoplastiques qui se ramolissent lorsqu'ils sont chauffés et qui durcissent au refroidissement. Les noyaux tubulaires peuvent le cas échéant être formés en faisant passer des bandes dans un tube présentant le diamètre intérieur correct, les bords des bandes se recouvrant et étant liés ensemble comme dans le cas de la structure à enroulement en spirale décrit plus haut. En variante, on peut faire passer la bande de matière dans un tube comportant des parois perforées et sur l'extérieur duquel est exercé un vide de façon que les bandes soient appliquées sur la face intérieure du tube et soient assemblées par leurs bords en recouvrement. Un mode de réalisation d'appareil de fabrication de panneaux dans une direction verticale a été représenté sur la figure 7. Dans ce cas, l'introduction et le revê- tement des noyaux s'effectuent de la même manière que décrit plus haut en référence à la figure 2. En-dessous des plaques déflectrices 48, il est prévu deux rouleaux 72 sur lesquels passent des feuilles 74, 76 de papier, de matière plastique ou similaire et qui sont destinées à constituer les faces extérieures du panneau. Un bloc de positionnement 78 est initialement fixé entre les deux feuilles et les noyaux écartés par les plaques déflectrices 48 sont rassemblés sur le bloc de positionnement qui est descendu en même temps que les feuilles entre les deux convoyeurs à barres 80, 82, dont la largeur est au moins égale à la longueur des noyaux.Les barres du convoyeur 80 forment une surface portante tandis que les barres du convoyeur 82 sont appliquées par des galets presseurs 84 contre la feuille 74 de manière que l'intervalle compris entre les feuilles 76, 74 et qui est rempli par les noyaux 40, corresponde à l'épaisseur désirée du panneau. Sur le parcours suivi par les convoyeurs 80, 81, 82, il est prévu un dispositif de cuisson représenté sur la figure 6 et faisant en sorte que les noyaux revêtus soient durcis par cuisson. Le panneau progresse vers le bas et la longueur requise est sectionnée à l'aide d'une scie 86 et est reçu sur un banc inclinable 88 qui fait sortir le panneau terminé du parcours suivi par les convoyeurs. Une variante de L'appareil représenté sur la figure 7 a été indiquée sur la fi- gure 10. Elle comprend un système d'alimentation à quatre voies permettant de trans- porter les noyaux formés des convoyeurs 14, 20 jusque dans les trémies collectrices 16 22. Les trémies sont manies de deux ouvertures de décharge de façon que quatre rangés de noyaux soient transférées en direction des quatre rouleaux de revtement 36, 36 A. Les plaques déflectrices 48 de la paire supérieure de rouleaux 36 Â s' étendent vers le bas suffisamment loin pour empêcher les noyaux enlevés des rouleaux 36 Â d'entrer en contact avec les rouleaux 36.Par ailleurs, le mode de fabrication continue du panneau dans une direction verticale est le même que celui mis en évidence sur la figure 7. Un procédé de fabrication discontinue a été représenté sur les figures 8 et 9. Dans cette installation, un convoyeur 90 porte un certain nombre de diviseurs ver ticaux 92 qui s'étendent vers le haut à partir du convoyeur 90 sur une distance au moins égale à une dimension du panneau. Les diviseurs 92 sont espacés mutuellement d'une distance égale à l'épaisseur désirée du panneau Le convoyeur 90 est déplacé alternativement dans une direction horizontale et il est arrêté lorsqu'une chambre de moulage existant entre deux diviseurs 92 est placée immédiatement en-dessous des deux plaques déflectrices 48. Le convoyeur reste immobile jusqu a ce que le nombre nécessaire de noyaux soient tombés dans la chambre. Pendant cette opération, plusieurs vibreurs 70 sont actionnés de façon à faciliter 1' agglomération des noyaux dans la chambre de moulage.Lorsque la dernière couche de noyaux située entre les diviseurs 92 a été introduite, une barre de poids élevé (non représentée) peut être placée sur la dernière couche de façon à exercer une pression dirigée vers le bas sur les noyaux placés à la partie supérieure de la chambre et à emp8cher les noyaux de changer de position sous l'effet des vibrations. Les vibreurs 70 peuvent être orientés d'un angle approprié sur la face intérieure du support de transporteur de façon à permettre un réglage de la direction des vibrations. Lorsque les chambres sont remplies de noyaux, ces derniers sont liés ensemble par passage dans un dispositif de traitement thermique correspondant è celui de la figure 6 et qui est placé par exemple en regard des deux chambres de droite indiquées sur la figure 8. Dans ce cas, l'embouchure du conduit doit s' étendre sur toute la hauteur des diviseurs et doit être suffisamment large pour couvrir plusieurs chambres de moulage. Comme indiqué précédemment, la couche de résine située sur les surfaces extérieures des noyaux est durcie et les noyaux individuels sont liés en- semble. Il est à noter que, dans toutes les formes du dispositif de cuisson décrit plus haut, la quantité de résine thermodurcissable déposée sur les noyaux doit être suffisante après qu'une certaine absorption s'est produite sur les noyaux de façon qu'il subsiste sur la surface une couche de résine suffisante pour assurer la liaison entre les noyaux respectifs. Lorsque le convoyeur 90 portant les diviseurs 92 a terminé sa course dans une direction, à savoir vers la droite en regardant la figure 8, de manière que toutes les chambres de moulage soient remplies et que tous les noyaux soient liés ensemble, les chambres situées sur le cssté droit passent chacune devant un vérin hydraulique ou pneumatique représenté en 94 sur la figure 9 et qui déplace les panneaux ainsi formés depuis la position située entre les diviseurs 92 jusque sur un beusrécapteur 96 muni de guides 98 afin que les panneaur puissent être complètemout sortie de l' appareil de moulage.Lorsque les panneaux ont été @mlevés, le cou@oy@ur so déplace vers la gauche, échelon par échclen, de fa@er à @@@ sa@sserivement les chambres respectives dans leurs positions de renglissage. Dans la disposition représentés sur l@ figere 12, des noyaux ta@ulaires préfozmés et transférés par le transporteur 14 dans la tré@ie colloetrice 16 passent par l'ouverture 24 existant entre les plaques de guidage 26 de manière à arriver dans le dispositif de ségrégation 28 situé entre deux autrec plagues do gaidage 100, 102. Un rouleau 106 de bande adhésive est monté sous ponvoar tourzer dand une pesition adjacente à une ouverture 104 de la plaque 102 et l'extrémité de la bonde set dévidés et appliquée contre la rangée de noyaux qui se déplacont vors le bas. Plasiours rouleaux de bande adhézive sont répartis sur la longusur des @syaux à un espacement approprié.Par exemple, une barde de 25 m@ de largour paut @tre déposée sur les surfaces des noyaux de manière à les relier entre aux cours de le@r mouvement de descente. Lorsque par exemle les noyaux @ut @@e l@@g@eur de 2,4 m, un realeau de bande adhésive peut être placé à chaque ertrémité et trois romlra@x de b@rde adhésive peuvent être répartis à intervalles de 0,6 n entre les deux rouleaux extérieurs ce qui permet de déposer simultanément sur les surfaces des moyaux cinq bandes adhésives. Les rouleaux de bande adhésive tels que 106 peuvent @tre fixés sur une broche commune, montés folle ou entraînés.Les b@ndes adhémives penvent être dépesées à la tenpérature a@biante ou bien elles peuvent être ch@uffées. @@ peut caployer une bande de matière portant un revôtomant qui est @ute-adhéaif ou bien qui peut être chauf fé ou mouillé pour favoriser l'adhérence, par c@@@ple des bandes thermoplastiques anto-adhésives ou bien des bandes de papier portant une colle animale destinée à être mouillés. L'adhésif pout être déposé au cours du pasesage do la bande ontre la bobine et la rangée de noyaux. Le cas échéant, on pout prévoir un ou plusi@urs rouleaux presseurs 107 pour appliquer la plaque de guidage 102 contre les surfaces re vêtue. de noyau. Les rangées continues de noyaux 40 se déplacent vore le bas ontre les plaques de guidage et, lorsqu'elles sont libérées de c@s dernières, un liant est déposé dans les noyaux. Coe indiqué sur les figures, la couche de liant est déposéc sur la surface supérieure de la rangée de noyaux mais elle eut également être appliquée sur les surfaces supérieure et inférieure de noyaux et, le cas échéant, alors que les noyaux sont en suspension dans l'air au cours de leur assemblage.On pent utiliser toutprocédé de revêtement approprié, par exemple un revêtement par formation d'un rideau de matière, un revêtement par pulvérisation transversale, un revêtement par imprégnation dans des bacs ou bien un revêtement par rouleaux ou par lit fluidisé. Un procédé préféré est représenté sur la figure 15 où un rouleau tournant 1-10 est plangé dans une masse de matière sitaés deux @@@ @@@@ir @12 qui est essocié à une lame de râclage 114 contrôlant l'épaisseur du @@@@@ diposé sur la @@race du roulean.Dans une position adjacente à la partie inf@@@@@@ la vouleau, il est pr@@@ une autre lame de râclage 116 qui touche le @@@@@@ @@@ @fare @@@@@@ le liant de la surface du rouleau au cours de sa rotation de f@çan que @@ matière s'écoule vers le bas jusque sur les surfaces sapérieures de la saugés noyaux passant directement au dessous de la lame 116. Lorsque le revêtement des noyaux est effestué @@@@@ @@@@ @@@pêt des bandes adhésives, cette opération de revêtoment peut étop @@@@@@@ @@@@ @@int approprié de la machine, avant que les ncyaux soient assonbles @@@@@ @@@ de @@anest. Comme indiqué sur la figure 12, la rangés @@@@@@@ de moyaux sortant du disp@- sitif le revêtement est assemblée avec une autre @@@@@@ @@@@@@@e de noyaux revêt@@ de façon à augmenter l'épaissaur du panneau.Les @@@@@@ @dditionnelles de noyaux revêtus produits dans une installation similaire à @@@@@ @e @@ figure 12 sont agemeés de @@nière que les unités de préparation et @@ @@@@@@@@ @e@@nt situées l'@ue audessus de l'autre dans des comp@rtiments, @@ qui p@@@@@@ @@ fa@re converger cont no@- b@e @pproprié de rangées de noyaux rovêtus p@@@ @@@ @@@ des @@@ches donnant l'épai@ seur désirée @u panneau.Comme indiqué sur la @@@@@@@ @@@ @@@ quatrième et dernière rangée de noyaux revêtus 118 est déposée sur la bro@@i@@@ @@@gée à l'aide de transporteur de moulage 120 se déplaçant de la ga@@@@e @@@@ @@ dr@lte, tandis que le convoyeur supérieur constitue le con@oyeur de r@@@@@@@@@. Les couches superposées de neyaux peuvent @@@@@@@@@@@@@es Laus les positions rela- tives indiquées sur la figure 11 cù les noya@@ @@@@@@@@@@@ de chaque couche sont alignés, on bien com@e indiqué sur la figure @@@ @@ @@yaux de chaque rangée sont legés dans les intervalles existant entre les @ey@ux de @a @u des rangées adjacen tes.Le cas échéant, lersqu'il est préva trois @au@@@ @@@@@@@@@@tales, les noyaux de la rangée moyenne peuvent avoir un dia@ètre d@ @@ @@@@t @@ur des rangéss ertéi@ures un diamètre de 6 mm, les derniers noyaux étant @@pas@@ de fa@on que chaque noyau de petit diamètre soit en contact avec un noyau adja@@nt de grand diamètre. Le rassemblement cu le positionnement de @@@@que @@@gée peut être effectué en faisant passer chaque rangée de neyaux revêt@@ @@r @@@ pignens de chaîne synchronisés, chaque noyau revîtu venant se placer dans @@ p@@sition appropriée à condition que la rangée de noiyaux revêtus seit déposée de fa@@@ @@@in@e @@@ la partie supérieure de la rangée suivante dans le convoyeur de @@@@@@a. @@autres moyens de rassemblement et de positionnement des rangées respectives peuvent être utilisés, par exemple des broches agencées de manière à s'c@boîtor dans @@ extrémités ouvertes des noyaux revêtus lorsque ceux-ci avancent sur le convoyeur de m@ulage. Des membranes de séparation formées par eremple de papier ou de "cellophane", de feuilles décoratites, de feuilles de matière plastique, de carton ou autres, peuvent autre appliquées contre les surfaces opposées des convoyeurs supérieur et inférieur afin d'interposer les noyaux revêtus entre lesdites membranes et d'empocher le liant d'entrer en contact avec les surfaces des convoyeurs. Lorsque les noyaux revêtus sont placés dans les positions correctes sur le convoyeur de moulage, ils peuvent être compactés à l'aide de vibreurs comme dans les exemples précédents. Le compactage des noyaux peut également être effectué par des dispositifs mobiles s'étendant entre les surfaces supérieure et inférieure du convoyeur de moulage, comme indiqué sur la figure 17. Dans ce cas, des diviseurs 124 sont disposés parallèlement aux noyaux entre le convoyeur supérieur 126 et le convoyeur de moulage 128.Comme indiqué sur la figure 18, les. diviseurs 124 sont en trafrés indépendamment et, lorsque les rangées nécessaires de noyaux permettant dl obtenir l'épaisseur voulue de panneaux ont été superposées sur le convoyeur 128, le diviseur 124 exerce une pression latérale sur les noyaux de façon à assurer leur compactage, la pression étant supprimée à la fin de cette phase de compactage. Ce problème peut être résolu en réduisant la vitesse linéaire du diviseur 124 à celle du convoyeur de fabrication. Comme indiqué sur la figure 19, les rangées de noyaux fabriqués comme sur la figure 12 se déplacent devant l'élément de revêtement 108 et sur le convoyeur de moulage 130 dans des moules formés par des diviseurs verticaux 92 similaires à ceux de la figure 8. En même temps, une autre rangée de noyaux revêtus et preparés de la même manière passe sur un convoyeur 132 de façon à arriver dans le même moule et dans la disposition désirée par rapport à l'autre rangée. Le cas échéant, le nombre de rangées continues de noyaux introduites dans les moules verticaux peut être augmenté, la figure 20 représentant par exemple cinq rangées de noyaux descendant avec la disposition désirée dans un moule vertical. il est évident que les rangées de noyaux qui ont été compactées dans les moules respectifs sont soumises à une opération de cuisson comme dans les exemples précédents de façon à lier les noyaux ensemble. Lorsque les rangées de noyaux revêtus sortent de l'appareil de cuisson, le panneau se trouve dans une condition d'assemblage appropriée et il est alors découpé à la longueur nécessaire en vue de son stockage ou de son utilisation ultérieure. il est à noter qu'une opération de cuisson peut strie effectuée en introduisant de l'humidité dans, ou en extrayant de l'humidité ou du solvant de la matière fibreuse des noyaux formés. Le produit obtenu est en particulier applicable à la fabrication de cloisons séparatrices, de panneaux isolants, de plafonds, de parois structurales et nonstructurales où les propriétés de résistance, de poids léger et de rigidité peuvent Outre exploitées avec le maximum d'avantages.Une qualité principale est que, si le panneau subit une flexion, chaque section de noyaux a tendance à prendre une forme elliptique similaire à celle obtenue lors de la flexion d'un tube; du fait de la la disposition étroitement rapprochée des noyaux revêtus, chaque noyau revêtu s'op- pose à la déformation elliptique du noyau adjacent et en conséquence la pression exercée sur chaque noyau est contrebalancée par les noyaux adjacents. Du- fait de cette résistance élevée à la flexion, la matière suivant l'invention est également utilisable dans des applications industrielles, par exemple pour former des noyaux composites de fabrication de récipients, pour former des tales ondulées, des poteaux, des récipients réfrigérés, etc. Bien que dans l'exemple décrit plus haut, les éléments tubulaires formant les noyaux aient été fabriqués en utilisant des techniques d'enroulement en spirale, il va de soi qu'on peut utiliser d'autres techniques dans leaquelles une seule feuille ou bande de matière fibreuse de longueur égale à celle des tubes et de largeur légèrement supérieure à la circonférence du tube est profilée autour d'un mandrin de façon que les bords en recouvrement soient fixés ensemble. Le cas échéant, on peut utiliser du papier kraft comme matière fibreuse. Le mécanisme de mise en place de bande 106, 102, 107 peut astre incorporé avec une légère modification à l'appareil représenté sur les figures 2, 7, 8 et 10 de manière que les noyaux puissent être répartis en rangées d'éléments parallèles et reliés entre eux avant leur introduction dans le moule. Par exemple le mécanisme représenté sur la figure 14 peut astre agencé comme indiqué en tirets sur la figure 4 Dans ce cas, les doigts 46 appliquent simplement les noyaux contre la surface du rouleau de rev8tement 36 sans les faire tourner en sens inverse de la rotation du rouleau et en outre une matière de liaison peut astre déposée sur la surface supérieure de la rangée de noyaux reliés entre eux comme décrit plus haut. il est à noter que le processus de cuisson ou de chauffage décrit plus haut, en particulier en référence à la figure 6, où les noyaux tubulaires servent de conduits d'écoulement axial d'un fluide de chauffage, procure l'avantage que la source de chaleur, telle que de l'air chaud ou des éléments chauffants incorporés, doit seulement transmettre de la chaleur au travers de l'épaisseur d'une seule paroi de noyaux et au travers du panneau pour produire l'action de cuisson. Le passage d'un panneau complet dans une chambre chauffée n'est pas assez -efficace pour assurer la cuisson dans un temps raisonnable. La figure 21 représente un appareil modifié pour former une rangée de noyaux reliés entre eux par des bandes. Sur cette figure, les noyaux tubulairesl40 sont introduits par un convoyeur à channe 142 comportant des rangées de maillons 144 répartis de façon échelonnée comme indiqué sur la figure. Une broche 148 fait saillie extérieurement de chaque articulation 146 de maillons adjacents et sert d'organe de positionnement et de ségrégation pour les noyaux 140 de façon que des noyaux adjacents soient supportés pratiquement au centre de maillons adjacents entre une paire de broches 148. Le convoyeur à maillons 142 passe sur une poulie de guidage 152 portant les noyaux entre deux guides 150 incurvés à leurs extrémités supérieures de manière à épouser la forte du trajet suivi par les noyaux 140. An cours de leur passage sur la poulie 152, les noyaux tombent du s convoyeur 142 en passant entre les deux guides 150 qui canalisent ces noyaux vers la surface péri phérique dentée d'une poulie 154. Cette poulie est e@vraînée dane le sens des ai- guilles d'une montre et elle reçoit un noyan entre chaque paire de dants adjacentes 156 lorsque les noyaux sortent d'entre les guides 150. Les dents 156 formant des éléments de ségrégation qui maintiennent les noyaux 140 dans des pesitions espacées. Lorsque la poulie 154 tourne, elle amène les noyaux an contact avce une bande adhésive 158 dévidée d'une bobine (non représentée) de façon que les noyaux soient ainsi reliés entre eux au même espacement. La bande portant les noyaux est engagéc sur une roue d'ondulation 160 à l'aide de guides 162, la roue d'ondulation étant numie de dents 164 agissant de façon à obliger la partie de bande 158 située entre des noyaux adjacents à épouser le profil de, et à adhérer sur, la surface extérisure des noyaux, des noyaux adjacents étant ainsi appliqués en contact l'un avec l'autre. La rangée de noyaux 140 reliés entre eux progresse ensuite dans les différents étage de revêtement, de groupage, de noulage, de compression et de cuisson présédement décrits.Il va de soi qu'on peut preroir un nombre approprié de p@ulies dentées nontées coaxialement et coopérant chacune avec une roue d'ondulation de bande. On a représenté sur la figure 22 une installation agencée pour former des panneaux à partir de rangées de noyaux produites de la manière décrite on référence à la figure 21. Cette installation est agencée de façon que le panneau comporte quatre couches de noyaux pour avoir l'épaisseur désirée. Comme indiqué sur la figure, e, il est prévu quatre postes d'aloimentation en noyaux, désignés par A, B, C, D et répar tii sur un ou plusieurs planchers supérieurs de l'usine, ces postes faisant arriver les noyaux par gravit entre des guides 150 jusque dans des postes d'enrubannage ou de mise en place de bandes.Le poste D fait arriver les noyaux tubulaires sur nn transporteur 168 qui est déplacé en synchronisme avec le compactage à la presse des panneaux, comme cela sera précisé dans la suite. Des bandes 958 sont dévidées d'une bobine 166 et elles sont amenées en contact avec le transporteur 168, les noyaux étant transférés successivement sur les bandes 158 de manière à adhérer sur cellesci. La rangée de noyaux reliés entre eux qui est formée de la manière décrite plus haut comstitue une bande à face inférieure plane (non ondulée) sur laquelle des noyaux adjacents se touchent mutuellement. Les noyaux canalisés par l'intermédiaire des guides 150 jusque dans les postes A, B et C sont déchargés sur des poulies dentées 154 et sont reliés entre eux dans des positions séparées sur la poulie à l'aide de bandes 158 dévidées de bobines 166, les bandes adhérant sur les noyaux espaces. La rangée de noyaux sortant de chaque poulie 154 passe autour d'un rouleau d'ondulation 150 qui produit une rangée de noy aux du type décrit en référence à la figure 21. Les quatre rangées de noyaux sont transférée@ su @@rs guides 170 placés @n rel@- tion superposée de manière à traverser un poste le paltérisation 172 où les noyaux sont revêtus d'une matière de liaison et, à la sertie @@ ee p@ste de pulvéti@ation @72, les noyaux passent sur d'autres guides 174 (fl@a@@@@) de maaière que les rangées soient réunies et que les noyaux soient imbriqués les une dans les autres.Les @angées ainsi assemblées passent ensuite entre @@ sont @our de compression 176 et un convoyeur de moulage 178, des feuilles décoratives @@ @@nt la @urface supéri@ure extérieure du panneau étant dévidées de bobines 100 et @@@nt interposées entre le conveyeur 176 et les noyaux, tandis que d'autres f@aiff@s décoratives sont déridées de bobines 182 et interposées entre les convoyour de @@dage 178 et les noyaux, comne décrit dans les modes de réalisation précédentz. L'ondulation des trois couches supérieures @@@@@@ @@ peaitionnement @errect des noyaux tubulaires pendant la phase d'assenblage, @@ pr@rérence des plateformes 184 sont disposées dans des positions adjacentes aux @@@res @@@ de façon à pouvoir. accéder à ces dernières lorsqu'il devient nécesttine @@ @@@pla@er les bandes. Comme dans les autres formes d'appareils, un dispositir de cuisson ou de chauf fage (non représenté) est interposé sur le parestre @@@ con@oy@urs 176, 178, de manière que le panneau déchargé des convoyeurs seit eu@t et par conséquent durei, Il est parfois souhaitable d'incorporer à la matière de liaison un composant tel que du plâtre de Paris qui agit de manière à absorber l'@@@@@dité contenue dans la matière traitée et par conséquent à réduire le terps nése@@@ire pour le séchage du produit. Il va de soi que d'autres substances présen@@@t les mIace propriétés d' absorption peuvent être utilisées à la place du plâtre @e Paris. Dans la présente description, on a utilisé pour fa@@lquer les éléments tubu- laires une matière fibreuse telle que du papier, @ais Il va de aci que,le cas échéant, les tubes peuvent être formés d'un métal, d@an @@@@@age métallique ou d'une matière plastique; en outre, si désiré, le métal en l'a@@iage peuvant ze présenter sous forme d'une fouille raêtue d'une mince ce@@nt de papier. REVENDICADIONS 1. Panneau de poids léger formé de matières composites, caractérisé en ce qu'il comprend une masse de remplissage se composant de plusieurs éléments tubulaires ou noyaux individuels constitués d'une matière fibreuse, d'axes parallèles et agencés de manière à être chacun en contact avec deux ou plusieurs autres éléments, et en ce que les dits éléments sont maintenus assemblés à l'aide d'un adhésif ou d'une autre matière de liaison. 2. Panneau suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments tubulaires sont répartis en rangées superposées, le nombre des rangées déterminant l'épaisseur de la masse de remplissage. 3. Panneau suivant l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en - ce que la longueur des éléments tubulaires correspond à une dimension du panneau. 4. Panneau suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que des éléments tubulaires individuels sont maintenus assemblés dans des positions parallèles par plusieurs organes allongés tels que des bandes, des rubans ou des parties similaires adhérant sur les éléments de façon à produire une rangée d'éléments tubulaires reliés entre eux. 5. Panneau suivant la revendication 4, caractérisé en ce qu'une rangée d'éléments reliés entre eux est assemblée avec une ou plusieurs autres rangées d'éléments reliés entre eux de façon à produire une åme de panneau d'une épaisseur prédéterminée 6. Panneau suivant l'une des revendications 1 ou 5, caractérisé en ce que les éléments sont imprégnés ou revêtus avant assemblage d'une matière de liaison qui peut être cuite pour assurer l'adhérence et le durcissement des éléments afin que ledit remplissage forme une masse homogène d'éléments durcis 7.Panneau suivant l'une des revendications 2 ou 5, caractérisé en ce qu'il comporte des rangées adjacentes décalées l'une par rapport à l'autre de façon que chaque noyau soit situé dans un intervalle ménagé entre deur noyaux d'une ou plu- sieurs rangées adjacentes. 8. Panneau suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des feuilles extérieures fixées sur des faces extérieures opposées de la masse de remplissage. - 9. Procédé de fabrication d'un panneau de poids léger suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on met en forme des couches ou bandes de matière fibreuse de façon à produire des éléments tubulaires ou noyaux, en ce qu'on recouvre la surface extérieure de chaque noyau d'une matière de liaison durcissable, en ce qu'on répartit les noyaux d'axes parallèles en plusieurs couches de façon à former un remplissage cellulaire compacté et en ce qu'on cuit la matière de liaison de manière à assembler les noyaux et à les faire durcir. 10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les noyaux revt tus sont transférés parallèlement sur un convoyeur horizontal de manière à remplir un espace prédéterminé s'étendant dans le sens longitudinal du convoyeur, les noyaux étant orientés dans le sens transversal de ce convoyeur. 11. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce qu'une feuille de revGtement est placée sur la masse remplissant ledit espace, et en ce que le convoyeur est entraîné dans une zone de compression de façon à compacter la masse de remplissage et dans une zone de cuisson de façon à lier les noyaux ensemble. 12. Procédé suivant l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce qu'on soumet les noyaux à une vibration pendant leur déplacement jusqu'au dispositif de revêtement et pendant qu'ils sont déchargés sur le transporteur. 13. Procédé suivant l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que 1' espace à remplir de noyaux est limité par des diviseurs orientés transversalement au convoyeur et dont les bords tournés l'un vers l'autre sont profilés de façon à guider les noyaux des couches jusque dans des positions correctes. 14. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les noyaux revé- tus sont introduits dans des positions parallèles dans un espace existant entre deux feuilles de revêtementextérieures orientées verticalement, en ce que les feuilles de revêtement et les noyaux de remplissage sont déplacés de façon continue vers le bas de manière à traverser une zone de pression assurant leur compactage et une zone de chauffage assurant la cuisson de la matière de liaison, et en ce que l'ensemble est découpé à des longueurs prédéterminées à la sortie de la zone de cuisson. 15. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les noyaux revu tus sont introduits parallèlement dans des moules verticaux formés par un convoyeur portant des diviseurs verticaux espacés en correspondance à l'épaisseur du panneau à fabriquer, les moules étant remplis successivement pendant des périodes d'arr8t du convoyeur puis traversant une zone de cuisson. 16. Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que les moules verticaux sortant de la zone de cuisson arrivent devant un vérin ou un organe similaire assurant l'éjection du panneau hors du moule transversalement au sens de déplacement du transporteur. 17. Procédé de fabrication d'un panneau suivant la revendication 4, caractérisé en ce qu'on met en oeuvre des couches ou bandes de matière fibreuse sous forme d' éléments tubulaires ou noyaux, en ce qu'on entre les noyaux de manière que leurs axes soient parallèles, en ce qu'on dépose des rubans, des bandes ou des organes similaires sur les noyaux dans une direction transversale à leur longueur de manière que ces organes adhèrent sur et relient entre eux les noyaux afin de former une rangée de noyaux parallèles, en ce qu'on recouvre la surface extérieure de la rangée de noyaux d'un liant durcissable, en ce qu'on groupe plusieurs rangées de noyaux de façon à former une masse de remplissage et en ce qu'en cuit le lient de mainère à lier ensemble les noyaux et à les faire durcir. 18. Procédé suivant la revendication 17, caractérisé en c@ que les rangées de noyaux sont groupées sur un convoyeur horisental 19. Procédé suivant la revendication 17, caractérisé en ce que plusieurs rangées de noyaux disposées de la façon désirec sont introduites dans un volune vertical de moulage. 20. Procédé suivant l'une des revendications 17 à 19, carastérisé en ce qu'on dépose les bandes ou rubans sur les noyaux tubulaires lereque ces derniers sont disposés parallèlement et espacés et en ce qu'on ondule la bande entre les noyaux adjacents de façon à augmenter la partie de bande adhérant sur la surface des noyaux et 8 amener des noyaux adjacents en contact mutuel. 21. Procédé suivant l'une des revendications 9 à 20, earactérisé en ce que la phase de cuisson est effectuée par chauffage direct des noyaux tabulaires dans une direction axiale. 22. Procédé suivant la revendication 21, caractérisé en ce qu'en insuffle de l'air chaud N l'intérieur des noyaux tubulairez. 23. Machine de fabrication d'un pann@au de poids léger muivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispesitif pour @ntreîner les éléments tubalaires ou noyaux de manière que leurs exes soient panallèles, un dispositif pour revêtir la surface extérieure des noyaux d'un lient dureissable, un dispositif pour répartir un certain nombre de noyaux d'@xes parallèles dans plusieurs couches pour former une masse de remplissage, lun dispositif de compression pour compacter les couches et un dispositif de cuisson du liant déposé sur les noyaux. 24. Machine suivant la revendication 23, caractérisés en ce qu'elle comprend deux bandes transporteuses sans fin espacées l'une de l'autre et dont l'une reçoit les couches de noyaux tandis que l'autre est pourvue de rouleaux do compression qui assurent le compactage des couches. 25. Machine suivant la revendication 24, caractérisée en co qu'un dispositif de cuisson placé sur le parcours des transporteurs au-delà des rouleaux de compactage conprend un condnit communiquant avec une extrémité de chaque noyau tubulaire et des moyaus pour assurer l'échauffement axial de l'intérieur des noyaux tubulaires. 26. machine suivant la revendication 23, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif agencé pour mettre en place et fixer une bande ou ruban sur los noyaux acheminés parallèlement de façon à former une rangée de noyaux reliés entre eux. 27. Machine suivant la revendication 26, caractérisée en ce qu'une poulie den tb reçoit les noyaux de lanière que ceux-ci soient orientés parallèlement et espacés les uns des autres par l'épaisseur périphérique des dents et en ce que le dispositif de mise en place de bandes fixe les bandes sur les noyaux lorsque ceux-ci se trouvent dans ladite relation espacée. 28. Machine suivant la revendication 27, caractérisée en ce qu'elle comprend une ou plusieurs roues d'ondulation agissant chacune de manière à onduler la bande entre des noyaux adjacents en vue d'appliquer des noyaux adjacents en contact mutuel, 29. Machine suivant la revendication 25, caractérisée en ce que le conduit comprend un ventilateur d'air entraîné par moteur et un dispositif de chauffage agis sant de façon à refouler de l'air chaud dans l'interieur des noyaux.