Brevet FR2051644A1 — publié le 19710409

La présente invention concerne un cuir artificiel amélioré et un procédé pour le fabriquer. Plus particulièrement, l'invention concerne un cuir artificiel présentant une configuration interne améliorée intercalée entre une surface ayant le toucher du suède et une surface ayant le toucher du velours, ainsi 5 qu'un procédé pour préparer ledit cuir artificiel à partir de fibres filamenteuses répondant au type d'une combinaison îles-mer. En dépit de sa nature conforme à la préférence de l'usager accordée à un produit naturel, le cuir naturel présente ses'propres insuffisances en ce qui concerne sa fonction et le procédé de fabrication des articles manufacturés, 10 à partir de cuir naturel comme matière première. Sa résistance inférieure vis-à-vis de l'attaque par l'eau rend son lavage trop difficle et presque impossible. Son odeur particulière, sa faiblesse vis-à-vis de la formation de moisissure et son poids spécifique apparent relativement important restreignent la diversité de son étendue d'applications. L'article manufacturé nécessite un 15 traitement d'entretien fréquent pendant son utilisation en pratique. Son origine naturelle le rend i nadapté à un système de production en masse et, en outre, la qualité constante du produit obtenu peut difficlement être assurée. En vue de diminuer les défauts précisés inhérents au cuir naturel, on a proposé, mis au point et, jusqu'à un certain degré, introduit dans le domairje 20 des industries des produits de cuir, divers types de cuirs artificiels. Il est vrai que lesdits cuirs artificiels courants ont été bien accueillis par les fabricants en raison de leur facilité d'emploi grandement accrue dans le processus de production mais, du point de vue de la qualité fonctionnelle des articles manufacturés à partir desdits cuirs articiels courants, ceux-ci ne 25 peuvent pas encore donner satisfaction aux usagers lorsqu'on les compare au cuir naturel. On ne peut pas négliger le fait qu'il existe encore une forte préférence pour les cuirs naturels chez les usagers en dépit des insuffisances précitées que possèdent lesdits cuirs naturels. Il est connu que le cuir naturel, dans l'état où il est utilisé dans le 30 produit final, est composé en termes technique^ du côté fleur et du côté chair. Le côté fleur est constitué par de nombreux faiscèaux enchevêtrés de fibres fines de collagène et est étroitement lié à la qualité de surface du produit final préparé à partir du cuir naturel. Le côté chair comprend des tissus fibreux enchevêtrés d'une manière lâche et donnant de la résistance au produit 35 final. La plupart des essais courants en vue d'améliorer la qualité du cuir artificiel ont été concentrés sur l'obtention c;s la qualité de surface du cuir artificiel pour la faire apparaître en quelque sorte analogue à celle du côté 70 25574 2 2051644 fleur du cuir naturel. Par exemple, on a mis au point la réalisation d'un toucher de suède sur la surface du cuir artificiel, suivie par un intérêt extrême par les fabricants de cuir, et cet effort a abouti à une amélioration appréciable du cuir artificiel. Cependant, les fabricants de cuir ont accordé 5 un intérêt beaucoup moindre à l'amélioration de la configuration interne du • cuir artificiel et à La réalisation du toucher désirable de velours sur la surface du cuir artificiel. Dans la fahication de la plupart des types courants des cuirs artificiels, on utilise des fibres coupées ayant une finesse On a également mis au point la fabrication d'un cuir artificiel, comportant une configuration interne enchevêtrée selon les trois dimensions, au moyen d'une technique d'aiguilletage. Cette technique est également accompagnée d'inconvénients inévitables du fait que lorsqu'on utilise des fibres extrêmement fines pour 30 composer le produit, lesdites fibres sont fréquemment rompues d'une manière indésirable par l'impact d'attaque par les aiguilles de perforation sur lesdites fibres. Ainsi, il a été jusqu'ici difficile de. mettre en oeuvra en pratique,la fabrication d'un cuir artificiel constitué par des fibres fines flexibles en utilisant également cette technique. 35 Un objet principal de l'invention consiste en ce qu'on propose un cuir artificiel ayant une configuration interne très proche de ceDe du cuir naturel en même temps qu'un excellent toucher de suède sur l'une de ses surfaces et un toucher préférable de velours sur son autre surface. 70 25574 3 2051644 Un autre objet de l'invention consiste en ce qu'on propose un cuir artificiel ayant une ressemblance très proche avec le cuir naturel tout en conservant les avantages du cuir artificiel. Selon un objet supplémentaire de l'invention, on propose un nouveau 5 procédé pour fabriquer le cuir artificiel possédant les avantages mentionnés ci-dessus. En vue de satisfaire les objets précités, le cuir artificiel de l'invention est composé d'une couche de feuille de base qui contient de nombreux faisceaux fibreux enchevêtrés selon trois dimensions. Chaque faisceau est composé au 10 minimum de trois fibres synthétiques extrêmement fines, dont la finesse s'élève à 0,001 à 0,5 denier. L'une des surfaces de la couche de feuille de base est revêtue par une couche de substance formée par un haut polymère et l'autre surface de ladite couche est recouverte par des extrémités relevées de fibres extrêmement fines. 15 On prépare, de préférence, le cuir artificiel ayant la configuration décrite ci-dessus, en utilisant les fibres filamenteuses du type désigné ci-après sous le nom de combinaison îles-mer. On réunit les fibres filamenteuses en une masse, en disposition enchevêtrée en trois dimensions, afin de former un feutre fibreux, par exemple, par une technique d'aiguilletage. Ensuite, on 20 imprègne le feutre fibreux avec une substance formée par un haut polymère solide dans l'eau et, consécutivement, on élimine le constituant mer de fibres filamenteuses en formant des faisceaux de fibres extrêmement fines (constituant île) liées entre elles d'une manière lâche (de faisceau à faisceau) par la substance soluble dans l'eau. Ensuite, on imprègne la masse fibreuse contenant 25 les faisceaux avec une substance formée par un haut polymère de nature élastique et on élimine consécutivement la substance soluble dans l'eau. Finalement, on recouvre une surface de la couche de la feuille fibreuse de base par une couche de substance formée par un haut polymère et on feutre son autre surface par application, par exemple, d'une opération de bufflage ou 30 d'abrasion. Le nombre de fibres extrêmement fines dans un faisceau fibreux, qui correspond au nombre de constituants île dans la section transversale des. fibres filamenteuses répondant au type d'une combinaison îles-mer est de préférence dans l'intervalle de 3 à 5000 et la teneur en pourcentage en 35 poids de la substance formée par le haut polymère élastique, par rapport au poids total du constituant fibreux, est de préférence comprise dans l'intervalle de 15 à 350. On peut trancher la masse fibreuse sous forme de feuille dans une direction pratiquement parallèle à sa surface pendant le procédé de fabrication ainsi que décrit avec plus de détails ultérieurement ci-dessous. 70 25574 4 2051644 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description suivante, dans laquelle on se réfère aux dessins annexés dans lesquels : - les figures 1A à 1M sont des représentations en coupe transversale 5 schématique des divers types de fibres filamenteuses ayant le type d'une combinaison îles-mer, susceptibles d'être utilisées selon l'invention ; - la figure 2 représente une vue en perspective d'un mode de réalisation des fibres filamenteuses ayant le type d'une combinaison îles-mer ; - les figures 3A et 3B sont des représentations en coupe du cuir 10 artificiel de l'invention, respectivement avant et après l'application du bufflage. Comme mentionné ci-dessus, le faisceau fibreux composant la couche de la feuille de base doit être composée de fibres synthétiques extrêmement fines, dont la finesse s'élève à 0,001 à 0,5 denier. Lorsque la fibre synthétique 15 individuelle est plus fine que la fibre de valeur limite inférieure précitée, on ne peut pas obtenir une résistance de fibre suffisante pour supporter l'utilisation pratique du produit. En outre, les propriétés tinctoriales de la surface feutrée sont dégradées d'une manière indésirable. Au contraire, lorsque la finesse de la fibre synthétique individuelle est supérieure à celle 20 qui est indiquée par la limite de finesse supérieure précitée, le cuir artificiel obtenu tend à être muni d'un toucher rugueux, d'une texture et d'une qualité de manutention grossières, d'une médiocre flexibilité et d'une endurance dégradée à la flexion ou au pliage au cours de son utilisation effective. Dans les modes de mise en oeuvre préférés de l'invention, il est nécessaire 25 qu'un faisceau fibreux soit composé d'un nombre de 3 à 5000 fibres synthétiques fines. Dans le cas où le nombre des fibres synthétiques est inférieur à la limite numérique la plus basse précitée, il devient difficile d'obtenir des fibres fines. En outre, comme les interactions exercées sur les fibres telles qu'un glissement entre les fibres sont perdues, on ne peut pas s'attendre à 30 obtenir l'effet résultant de l'état des fibres fines sous la forme de faisceaux. Généralement, cet effet est obtenu sous la forme d'un glissement entre les fibres avec, en conséquence, une souplesse et un modelage satisfaisants du produit. Par ailleurs, lorsque le nombre des fibres synthétiques individuelles, est supérieur à la limite numérique la plus élevée précitée, une valeur de 35 finesse extrêmement faible des fibres synthétiques individuelles, à savoir des constituants île dans les fibres filamenteuses formées par une combinaison de substance îles-mer, doit apparaître et ce fait est accompagné d'une manièire nette par une rupture indésirable des fibres au cours de la formation du feutre 70 25574 5 2051644 fibreux. Par exemple, lesdites fibres extrêmement fines peuvent être rompues facilement pendant le processus d'aiguilletage. Comme mentionné ci-dessus, on utilise des fibres filamenteuses ayant le type d'une combinaison îles-mer comme substance de départ dans le procédé 5 de fabrication du cuir artificiel de l'invention. La fibre filamenteuse ayant le type d'une combinaison îles-mer à laquelle on se réfère selon l'invention est composée au minimum de deux types de constituants formés par des hauts polymères dont l'un est désigné sous le nom "constituant île" et dont l'autre est désigné sous le nom de "constituant 10 mer". Dans une coupe transversale donnée de la fibre filamenteuse, les constituants île sont distribués selon une disposition d'isolement les uns par rapport aux autres, par le constituant mer. Les constituants île ont une forme allongée, à un degré notable, suivant la longueur de la fibre filamenteuse. Lorsque la fibre filamenteuse est composée de 3 types différents 15 ou davantage de composants hauts polymères, le constituant île peut être réalisé avec deux composants. Cependant, pour une compréhension claire et commode de l'invention, on consacre la description suivante aux exemples des types de constituant île à deux composants. En se référant aux figures 1A à 1M des dessins annexés, on illustre 20 quelques exemples types de la disposition des constituants île dans la section transversale de la fibre filamenteuse. Les constituants île 2 peuvent être rangés en alignement circulaire dans le constituant mer 3 de la fibre filamenteuse 1 représenté dans la figure 1A ou distribués d'une manière statistique selon la figure lB. Dans certains cas, quelques-uns des constituants île 2 25 peuvent être partiellement exposés sur la surface périphérique de la fibre filamenteuse 1 comme représenté dans la figure 1C et le profil des constituants île 2 peut s'écarter du modèle arrondi, comme représenté à la figure 1D. La disposition des constituants illustrée dans les figures 1A à 1D, dans lesquelles les constituants île sont distribués selon deux alignements 30 circulaires ou davantage, est davantage préférée dans l'utilisation pratique par rapport aux dispositions illustrées dans les figures 1E à 1G. La figure 1H montre un exemple dans lequel les îles sont constituées de deux types différents de composants 2a et 2b. La configuration interne tridimensionnelle de la fibre filamenteuse 1 peut être bien comprise en se référant à l'illustration montrée 35 à la figure 2, dans laquelle un constituant île 2 est exposé sur la surface périphérique de la fibre filamenteuse 1„ On peut préparer la fibre filamenteuse -yant le type d'une combinaison îles-mer,- de configuration précitée, par diverses méthodes connues. Dans 70 25574 6 2051644 certains exemples, on extrude de manière préliminaire deux composants polymères d'une manière telle que l'un des composants polymères entoure l'autre ou on les extrude dans un état selon lequel ils sont rangés côte à côte. Ensuite, on amalgame trois tains de polymères ainsi extrudés, ou davantage, sans déranger 5 les configurations respectives des brins, et on extrude les brins amalgamés par un orifice de filage sous la forme d'une fibre monofilamenteuse. Diverses modifications connues peuvent être En ce qui concerne la substance polymère composant le constituant île, on peut utiliser tous les polymères connus transformables en fibres courants. A titre d'exemple type, on peut utiliser avantageusement des polymères tels 15 qu'un polyamide, un polyester, une polyoléfine, un pol^rylonitrile, les copolymères de polyuréthane et les dérivés des polymères précités. Il est entendu que les constituants île doivent former les fibres extrêmement fines après l'élimination dans un stade ultérieur du constituant mer et que, par suite, leur finesse doit être comprise dans l'intervalle de 0,001 20 à 0,5 denier et, d'une manière davantage préférée,, de 0,005 à 0,35 denier. Le constituant mer doit être choisi parmi les polymères ayant une affinité vis-à-vis du polymère formant le constituant île. Cependant, comme le constituant mer doit être éliminé par dissolution dans le stade ultérieur, il est nécessaire que le composant formant le constituant île ne soit pas soluble dans le solvant 25 du polymère formant le constituant mer. En outre, il est nécessaire d'un point de vue pratique que le polymère formant le constituant mer soit aisément soluble dans les solvants peu coûteux et facilement accessible. On forme ensuite une masse en rassemblant les fibres filamenteuses ayant le type d'une combinaison îles-mer, ainsi obtenues (dans la suite de la descrip-30 fcion, on désigne lesdites fibres par l'expression "fibres CIM", étant entendu que cette expression est équivalente à la désignation anglaise "fibres ISC") en donnant à ladite masse la forme d'une nappe ou d'un tissu, sur des machines à carder, des nappeuses à croisillons ou des nappeuses à dépôt de fibres selon le hasard. On convertit ensuite la masse de fibres CIM obtenue sous forme d'un 35 tissu en un feutre fibreux avantageusement par l'application d'une opération d'aiguilletage. Dans certains cas, on peut soumettre deux masses de tissus ou davantage à 1'aiguilletage, en même temps, selon une disposition superposée. Lorsque cela est particulièrement nécessaire, on peut amalgamer ensemble des masses de tissus de types différents et/ou de nature différente. 70 25574 7 2051644 On doit, de préférence, appliquer 1'aiguilletage avec une densité de 2 perforation égale au minimum à 200 perforations/cm , en utilisant des aiguilles de perforation qui sont susceptibles d'accrocher plusieurs fibres CIM et, d'une manière davantage préférée, d'une à trais fibres CIM, dans la 5 masse ou dans les masses de tissus. En outre, 1'aiguilletage doit être effectué à un degré tel qu'après ladite opération d'aiguilletage, la masse de tissu contienne un nombre suffisant de fibres CIM allongées dans un sens pratiquement perpendiculaire à la surface de la masse de tissu. Après la fin de la formation du feutre fibreux, il est avantageux de 10 laisser le feutre se rétracter de plus de 18 % et, d'une manière davantage favorable, de plus de 25 % , sur sa superficie d'une manière convenable. Dans ce cas, il est recommandé de former le feutre à partir de fibres CIM fortement rétractables. Consécutivement, on imprègne le feutre fibreux au moyen d'une substance 15 formée par un haut polymère soluble dans l'eau tel que l'alcool polyvinylique, la carboxyméthylcellulose, la méthylcellulose ou l'amidon. Après ladite imprégnation, on élimine le constituant mer à partir des fibres CIM en traitait le feutre fibreux par un solvant convenable. Pour le choix dudit solvant, on doit veiller à ce que les solvants choisis ne dissolvent 20 ni les constituants île des fibres CIM ni la substance formée par le haut polymère soluble dans l'eau, appliquée sur le feutre fibreux dans le stade précédent. Par suite de l'élimination du constituant mer, la masse fibreuse résultant contient de nombreux faisceaux de constituants île extrêmement fins (maintenant sous la forme de filament), tandis que la substance formée par le 25 haut polymère soluble dans l'eau relie d'une manière lâche les faisceaux les uns avec les autres. Ensuite, on imprègne la masse fibreuse obtenue par la substance formée par un haut polymère de nature élastique, ladite substance imprégnant les espaces présents entre les fibres de la masse fibreuse en les remplissant. 30 Pour cette imprégnation, on peut utiliser des polymères tels que le polyuréthane, le caoutchouc naturel, un copolymère de styrène et de butadiène, un copolymère d'acrylonitrile et de butadiène ou le néoprène, avantageusement sous la forme d'une siution dans un solvant organique ou d'une dispersion aqueuse. La quantité de substance formée par le haut polymère élastique utilisée 35 pour imprégner la masse fibreuse, doit être, de préférence, de.15 à 350 % en poids du constituant fibreux total contenu dans la masse fibreuse. Dans le cas où le rapport de la teneur en substance élastique est plus faible que la limite inférieure de la teneur précitée, les espaces entre les fibres extrêmement fines ne peuvent pas être remplis d'une manière satisfaisante par la substance élast&jie 70 25574 8 2051644 et il en résulte une dégradation de la stabilité dimensionnelle du cuir artificiel obtenu. Par ailleurs, lorsque le rapport de la teneur est plus élevé que la valeur limite supérieure précitée, une majeure partie du cuir artificiel obtenu est occupée par la substance élastique et, en conséquence, 5 le toucher, la texture et la qualité de manutention ainsi que les propriétés physiques du cuir artificiel obtenu deviennent fortement différents de ceux qui sont inhérents au cuir naturel. Simultanément avec la solidification de la substance élastique ou après ladite solidification, on élimine la substance formée par le haut polymère 10 soluble dans l'eau, appliquée en premier lieu, à partir de la masse fibreuse et on obtient ainsi la couche de la feuille fibreuse de base. Pour certaines applications, on peut utiliser comme telle la couche de la feuille fibreuse de base ainsi obtenue sans l'application d'un traitement complémentaire. Dans le procédé de l'invention, on forme une couche de substance constituée 15 par un haut polymère sur l'une des surfaces de la couche de feuille fibreuse de base. Lorsqu'on forme une couche épaisse de substance formée par le haut polymère, il est préférable de rendre ladite couche finement poreuse pour rehausser la perméabilité à l'air et à l'humidité du cuir artificiel obtenu. Dans le cas où l'on forme une couche mince, il n'est pas toujours nécessaire 20 de la rendre poreuse. Pour revêtir ladite surface, on peut utiliser de préférence des polymères tels que du polyuréthane, un polyamide, un polyester, des polymères vinyliques halogénés, des esters alkyliques d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique ou un copolymère de butadiène avec 1'acrylonitrile. On peut réaliser la formation de cette couche de revêtement, par exemple, 25 en enduisant tout d'abord la surface de la couche de feuille fibreuse de base au moyen d'une solution du polymère choisi en disposant une pellicule de surface lisse sur ledit enduit et en siidifiant la substance formée par le haut polymère. Dans un autre exemple, on peut effectuer le revêtement par la surface pelliculaire en premier lieu et placer la couche de feuille fibreuse 30 de base sur la surface ainsi revêtue et solidifier consécutivement la substance d'enduction. On peut revêtir la surface de la couche de feuille fibreuse de base par un haut polymère élastique en utilisant un dispositif d'enduction à gravure. Dans un autre exemple, on enduit le haut polymère au moyen d'une surface comportant 35 des reliefs portés par un cylindre ou un tissu et, après séchage complet ou partiel, on revêt d'une manière supplémentaire la surface enduite par un agent adhésif. Ensuite, on place la surface enduite du cylindre ou du tissu en contact sous pression avec la surface de la couche de feuille fibreuse de base et l'on peut ainsi former une surface comportant le dessin en relief sur la couche de la feuille fibreuse de base. 70 25574 9 2051644 Lorsqu'on applique une opération connue de feutrage ou de grattage sur la surface recouverte de la couche de la feuille de base, on peut munir ladite surface d'un toucher de suède. On soumet une autre surface de la couche de feuille fibreuse de base à 5 une opération de feutrage et on couvre la surface d'extrémités de fibres extrêmement fines librement exposées. Ainsi, la couche de la feuille fibreuse de base est munie sur l'une de ses surfaces d'un toucher du type velours. Dans un mode de mise en oeuvre préféré, ladite surface doit être couverte d'extrémités 2 6 2 fibreuses dressées selon une densité de 10 à 10 extrémité s/cm . Lorsque la 10 densité est plus faible que ladite valeur limite inférieure, le cuir artificiel résultant manque d'une qualité de retenue de la chaleur, d'une qualité satisfaisante de texture et cb manutention et d'un toucher doux. Au contraire, même lorsque la densité est plus grande que ladite valeur limite supérieure, on ne peut attendre aucun effet positif supplémentaire sur la qualité, telle que la résis-15 tance, du cuir artificiel résultant ni sur la fréquence des cassures d'aiguilles. Pour une augmentation supplémentaire de la qualité du cuir artificiel résultant, il est nécessaire, dans un mode de réalisation préféré, de trancher la masse de fibres dans une direction pratiquement parallèle à celle de la surface de la masse. Cette opération de tranchage peut être appliquée au feutre 20 fibreux imprégné avec la substance formée par le haut polymère soluble dans l'eau, sur la masse fibreuse à partir de laquelle le constituant mer est éliminé sur la couche de feuille fibreuse de base recouverte, sur ses deux surfaces, des couches de substance formée par le haut polymère. Pendant la formation du feutre fibreux, de nombreuses fibres CIM sont 25 placées selon une disposition allongée, au moins partiellement, dans un sens pratiquement perpendiculaire à la surface du feutre fibreux. Par suite, lorsque le feutre fibreux ou la masse de fibres réalisé à partir dudit feutre est soumis à un tranchage dans une direction pratiquement parallèle à la surface, la surface tranchée peut naturellement être munie de nombreuses 30 extrémités de fibres et par 1'applicatinn ultérieure d'une opération de polissage ou de bufflage, la surface tranchée peut être couverte, d'une manière uniforme et dense, d'extrémités de fibres extrêmement fines. Sur la surface de la masse de fibres présente de l'autre côté, les constituants fibreux sont pour là plupart allongés dans un sens pratiquement parallèle à la Surface. Ainsi, le cuir 35 artificiel résultant peut être muni de deux surfaces très différentes l'une de l'autre en ce qui concerne leur effet esthétique et leur qualité fonctionnelle. Par exemple, le cuir artificiel obtenu est anisotropique d'une surface à l'autre en ce qui concerne ses propriétés de pliage, et de flexion. 25574 10 2051644 Lorsqu'on effectue le tranchage avant le revêtement superficiel de la couche de feuille fibreuse de base par la couche de substance formée par un haut polymère, il est recommandé que la surface du côté tranché ne soit pas destinée au revêtement superficiel ultérieur par la substance formée par le 5 haut polymère. Ce fait est dû à ce que la surface tranchée est pourvue d'un aspect très rugueux et^dans certains cas, des évidements se forment par le perçage sous l'effet des aiguilles de perforation. En se référant à la figure 3A, on représente un exemple du cuir artificiel de l'invention. L'une des surfaces du cuir artificiel 11 est revêtue d'une 10 couche de substance formée par un haut polymère 12 et son autre surface est couverte d'extrémités fibreuses relevées 14 ayant le toucher d'un velours. Par l'application d'un bufflage sur la couche 12, on couvre la surface de la couche 12 de nombreuses extrémités de fibres fines 15 ayant un toucher de suède comme montré à la figure 3B. La portion 13 du cuir entre les deux surfaces 15 est remplie de faisceaux, enchevêtrés selon trois dimensions, de fibres extrêmement fines et de la substance formée par le haut polymère élastique remplissant, pour sa part, les espaces compris entre les fibres. Comme le cuir comprend aussi bien sur sa surface que dans sa partie interne de nombreuses fibres extrêmement fines, ledit cuir est pourvu d'une excellente perméabilité à l'air et à 20 l'humidité. Il se confirme empiriquement que la couche de surface formée par le haut polymère doit, de préférence, avoir une épaisseur dans l'intervalle de 0,02 à 5 mm. Le cuir artificiel de l'invention possède les caractéristiques avantageuses suivantes par comparaison avec les cuirs artificiels courants. 25 Comme ledit cuir peut être muni sur l'une.de ses surfaces d'un toucha: de suède, en même temps,, que sur son autre surface, d'un toucher de velours, il convient parfaitement pour venir en contact avec la peau de l'usager en donnant une sensation de confort, il possède une excellente retenue de la chaleur, et une excellente perméabilité à l'humidité et à l'air. Il ne nécessite aucune 30 application particulière d'une matière de doublure. Lorsque le cuir artificiel doit être lié à d'autres articles, la présence des extrémités de fibres fines relevées d'une manière serrée favorise considérablement l'effet de collage par le liant. En outre, la configuration interne enchevêtrée en trois dimensions assure 35 au cuir artificiel obtenu la flexibilité désirée et une endurance accrue vis-à-vis des flexions répétées. La séparation de la couche superficielle est remarquablement amoindrie et ses surfaces peuvent former des plis très proches de ceux du cuir naturel. La flexibilité accrue permet de conformer le cuir artificiel de l'invention à tout type de forme auquel le cuir doit être soumis. 70 25574 ii 2051644 L'utilisation des fibres CIM comme matière première permet aisément, par des opérations de feutrage et/ou de bufflage, de couvrir les surfaces dudit cuir artificiel d'extrémités de fibres fines. Au stade de la formation du feutre fibreux, par exemple, pendant l'opération d'aiguilletage, les fibres 5 extrêmement fines sont renfermées dans les fibres CIM ayant la finesse relative d'une couche et sont protégées d'une rupture possible due aux attaques mécaniques survenant pendant les opérations. Les exemples suivants illustrent l'invention sans nullement la limiter dans son cadre et son esprit. 10 EXEMPLE 1 On forme des fibres CIM ayant une finesse de 3,0 deniers en utilisant du téréphtalate de polyéthylène comme constituant île et du polystyrène contenant 5 % en poids de polyéthylèneglycol comme constituant mer. Le rapport de la teneur en poids du constituant île est de 50 % et le nombre de constituants 15 île dans la section transversale donnée de la fibre CIM est de 16. Les fibres CIM sont munies de 11 à 15 frisures pour une longueur de 25,4 mm et elles sont coupées selon une longueur de 51 mm. On traite la masse de fibres CIM coupées sur une machine à carder et une nappeuse à croisillons pour la transformer en une nappe ou un tissu fibreux. On soumet ensuite le tissu fibreux obtenu à un 2 20 aiguilletage à une densité de 700 perforations/cm pour former un feutre 2 fibreux ayant un poids unitaire de 320 g/m . Ensuite, on immerge le feutre fibreux dans un bain chauffé de carboxyméthylcellulose en solution à 1,5 % et on le sèche ensuite après un essorage modéré. Ensuite, on immerge le feutre fibreux deux fois dans un bain de trichloréthylène et, après essorage, on le sèche dans 25 un état tel qu'il contienne encore une faible quartité de polystyrène composant les fibres CIM. Après ce traitement, les constituants fibreux sont destinés à être libérés de la liaison fixée par le moyen du liant temporaire (carboxyméthylcellulose). On imprègne la masse fibreuse ainsi obtenue avec une solution de diméthylformamide contenant 15 % en poids de polyuréthane et on l'essore d'une 30 manière telle que 100 parties en poids du constituant fibreux contiennent 151 parties en poids de polyuréthane. On effectue la solidification du polyuréthane dans un bain aqueux. Ensuite, on lave plusieurs fois la masse fibreuse contenant le constituant polyuréthane dans un bain d'eau chaude et on la sèche en obtenant une couche de feuille fibreuse de base. On soumet l'une des"surfaces 35 de ladite couche de feuille fibreuse de base à un bufflage ou polissage à vitesse élevée afin de la lisser tandis qu'on polit son autre surface avec un papier émeri pour lui donner le toucher de velours. D'autre part, on enduit au moyen d'une solution à 25 % de polyuréthane contenant une faible quantité de 70 25574 12 2051644 noir de carbone et de chlorure de vinyle, une pellicule de polyester ayant une épaisseur de 100 ^u, au moyen d'une lame de 1,25 mm de largeur et, après l'enduction, on l'expose à l'âir humide. Ensuite, on place la surface lisse de la couche de feuille fibreuse de base en contact sous pression avec 5 la surface du côté enduit de la pellicule de polyester. Après une longue durée de solidification, on lave les deux pièces ainsi réunies avec de l'eau chaude et on enlève la pellicule de la couche de feuille fibreuse cfe base. Le cuir artificiel obtenu est pourvu d'une surface présentant un effet de finesse esthétique et d'une autre surface ayant le toucher de velours très 10 proche de celui du cuir naturel. De plus, on soumet la surface couverte par la couche de polyuréthane à un grainage, en produisant sur la surface de cette manière un effet de lumière très voisin db celui du cuir naturel. Les propriétés de pliage sont particulièrement excellentes et on obtient une résistance à la flexion 15 supérieure à 1.000.000 de flexions. EXEMPLE 2 On utilise les fibres CIM comme substances de départ comme dans l'exemple précédent et on les transforme en une masse de tissu que l'on conforme en feutre 2 fibreux ayant un poids unitaire de 320 g/m par l'application d'un aiguilletage .2 20 à la densité de 1500 perforations/cm . D'une manière similaire, on prépare un 2 feutre fibreux ayant un poids uiitaire de 160 g/cm avec un aiguilletage à 2 raison de 300 perforations/cm . On intercale le premier feutre fibreux entre deux feutres fibreux préparés selon la seconde manière et on soumet les trois 2 pièces ainsi superposées à un aiguilletage à raison de 300 perforations/cm 25 On traite le feutre d'une manière pratiquement identique à celle de l'exemple 1. La solidification du constituant polyuréthane est effectuée avec * un bain aqueux contenant de 3 à 9 % de diméthylformamide. Après un séchage incomplet, on tranche la masse fibreuse en deux masses fibreuses laminaires. Par ailleurs, on enduit' l'une des surfaces d'une pellicule de 30 téréphtalate de polyéthylène, avec une épaisseur de 1,0 mm au moyen d'une solution de diméthylformamide contenant du noir de carbone, une résine du type chlorure de polyvinyle et de 1'hydroxypropylcellulose dont la teneur en poids est de 10 % par rapport au constituant polyuréthane. On place la surface revêtue de la pellicule en contact sous pression avec 35 la surface du côté non tranché de la masse fibreuse laminaire après l'application du polissage. Après un long intervalle, on retire la pellicule de la surface de la masse fibreuse laminaire et on lave cette dernière, on l'apprête et on la graine. On soumet la surface de la masse fibreuse laminaire à une abrasion au 70 25574 13 2051644 10 15 moyen de papier émeri pour lui donner une surface feutrée ayant le toucher du velours. On convertit la masse fibreuse laminaire en cuirs artificiels de nature extrêmement flexible,, dont la résistance et la flexion sont supérieures à 1.000.000 de flexions, un effet esthétique 'de surface uniforme, une perméabilité accrue à l'humidité et des propriétés fonctionnelles améliorées. On transforme le cuir artificiel ainsi obtenu en chaussures pour un essai sur le terrain. En ce qui concerne la qualité de la surface externe, on apprécie son endurance vis-à-vis de l'eau et la formation de moisissure, sa couleur et sa fonction dans le cas de chaussures. En ce qui concerne la qualité de la surface interne, on apprécie sa conformation aux pieds de l'usager, la sensation de confort, la douceur du toucher et la retenue de la chaleur. Les résultats de l'évaluation sont illustrés au tableau I suivant ainsi que les résultats recueillis lors de l'examen du cuir naturel et du cuir artificiel courant. TABLEAU I Cuir naturel Cuir artificiel courant Cuir artificiel selon I ' invention Evaluation générale Evaluation de la surface interne 20 Evaluation de la surface externe Moyenne médiocre fine Moyenne fine fine Fine médiocre fine L'indication quantitative des qualités réellement obtenu© est montrée au tableau II. TABLEAU.II 25 Cuir naturel Cuir artificiel courant 30 35 Epaisseur en mm Densité apparente en g/cm Résistance à la traction longitudinale en kg/cm Résistance à la traction latérale en kg/cm Résistance à la déchirure en kg Résistance à la flexion en nombre de fois Force de flexion à 20 % en g Qualité lisse de la surface de 1'envers 1,4 - 1,7 0,4 - 0,7 10 - 40 10 - 40 4-10 supérieure à 1.000.000 200 - 400 Fine 1,4 - 1,7 0,3 - 0,6 12 - 25 8-20 4-6 inférieure à 300.000 300 - 600 Médiocre Cuir artificiel selon 1'invention 1,4 - 1,7 0,4 - 0,7 20 - 30 15 - 25 4-6 supérieure à 1.000.000 200 - 400 Fine 70 25574 \ \ 14 2051644 EXEMPLE 3 On forme les fibres CIM utilisées comme matières premières en utilisant les mêmes polymères que ceux qui sont utilisés à l'exemple 1 et on communique à la fibre CIM individuelle qui contient 15 constituants île dans sa section 5 transversale, 12 frisures pour une longueur de 25,4 mm. On obtient un tissu 2 fibreux ayant un poids unitaire de 400 g/m en faisant passer les fibres sur une machine à carder et une nappeuse à croisillons et on le soumet à une opération d'aiguilletage à 600 perforations/cm et avec une profondeur d'aiguilletage de 10 mm pour former un feutre fibreux ayant une densité 10 apparente de 0,10 g/cm . On imprègne ensuite le feutre fibreux avec 22 % en poids d'alcool polyvinylique. On obtient l'élimination du constituant mer en immergeant le feutre dans un bain de trichloréthylène. On imprègne ensuite la masse fibreuse obtenue avec une solution de polyuréthane à 15 % dans le dimédyl-formamide, en effectuant l'essorage de sorte que 100 parties en poids de 15 polyuréthane soient conférées à 100 parties en poids de constituants fibreux dans la masse traitée et on effectue la solidification du polyuréthane ainsi appliqué au moyen d'un bain-marie. Par une immersion complémentaire dans un bain d'eau chaude, on élimine à la fois le diméthylformamide et l'alcool polyvinylique à partir de la masse. Après séchage, on polit les deux surfaces de la 20 couche de feuille fibreuse de base obtenue pour donner une épaisseur égale à environ 1,0 mm, Par ailleurs, on prépare une solution de polymère à partir de 21,4 % en poids de polyuréthane, 14,3 % en poids de chlorure de vinyle et 64,3 % en poids de dirnéthylsulf oxyde. En plus de cette opération, on disperse une partie 25 en poids d'hydroxyéthylcellulose dans 30 parties en poids de diméthylsulfoxyde. On ajoute la dispersion ainsi préparée à 100 parties en poids de la solution de polymère préparée en premier lieu et, en outre, on ajoute 8 parties en poife de * noir de carbone au mélange précité en solution. On enduit au moyen du mélange ainsi préparé une surface de la couche de feuille fibreuse de base et, après 30 solidification, on la lave avec de l'eau chaude à une température de 70°C. Après séchage, on traite superficiellement la feuille par abrasion en lui donnant une épaisseur de 1,2 mm. On brosse légèrement l'autre surface de la feuille pour dresser les extrémités des fibres extrêmement fines. La qualité du cuir artificiel obtenu est montré dans le tableau III en 35 même temps que celle du cuir naturel et celle du cuir artificiel courant. 70 25574 15 2051644 TABLEAU III Cuir naturel Cuir artificiel Cuir artificiel courant selon 1'invention Epaisseur en mm 1,0 - 1,3 1,0 - 1,3 0,4 - 0,7 0,3 - 0,5 1,0 - 1,3 0,4 - 0,6 2 5 Densité apparente en g/cm Résistance à la traction longitudinale en kg/cm Résistance à la traction latérale en kg/cm Résistance à la déchirure en kg ^ Résistance à la flexion en nombre de fois Force de flexion à 20 % en g supérieur à de 500.000 1.000.000 à 1.000.000 1,0 - 2,0 2,5 - 4,0 4-20 4-20 2-6 3 - 12 5-15 1-3 18 - 23 2-5 supérieur à 1.000.000 1,0 - 2,0 20 - 25 Le cuir artificiel ainsi obtenu est ainsi pourvu d'une texture flscible très proche de celle du caoutchouc naturel en même temps que de propriétés 15 mécaniques améliorées et sa douceur superficielle est nettement supérieure à celle des cuirs artificiels courants. EXEMPLE 4 On prépare des fibres CIM ayant une finesse de 3 deniers en utilisant du polystyrène comme constituant mer et du téréphtalate- de polyéthylène comme 20 constituant île. On coupe les fibres CIM ainsi obtenues en longueurs de 51 mm. On prépare un autre type de fibres CIM ayant une finesse de 6 deniers en utilisant un copolymère de polystyrène avec 1'acrylonitrile comme constituant mer et un polyamide comme constituant île. On coupe les fibres CIM ainsi obtenues en longueurs de 76 mm. Les deux types de fibres CIM contiennent 16 constituants 25 île chacun par section transversale et le rapport de la teneur des deux constituants est de 50:50. On mélange ensuite ensemble les deux types de fibres CIM dans un rapport de mélange de 50:50 et on transforme la masse fibreuse mélangée en un tissu fibreux par traitement sur une machine à former les nappes par dépôt selon 30 une disposition statistique et on soumet le tissu résultant à une opération. 2 d'aiguilletage à un feutre fibreux ayant un poids unitaire de 700 g/m . On munit ensuite le feutre fibreux de carboxyméthylcellulose et on l'immerge dans un bain de trichloréthylène pour éliminer le constituant mer. Ensuite, on imprègne la masse fibreuse avec une solution de polyuréthane à 20 % dans le 35 diméthylformamide et, après élimination du solvant et séchage, on tranche la masse fibreuse obtenue en deux masses fibreuses laminaires. On enduit la surface tranchée avec une solution de polyuréthane et de chlorure de vinyle dans le diméthylformamide et on effectue sa solidification avec un bain d'eau chaude. 70 25574 16 2051644 On effectue également l'élimination du diméthylformamide et de la carboxyméthyl-cellulose avec un bain d'eau chaude. Ensuite, on soumet la surface revêtue à une abrasion en lui donnant une épaisseur d'environ 0,4 mm. On polit une autre surface de sorte à donner à la feuille une épaisseur de 1,1 mm. Le cuir 5 artificiel résultant est muni d'une surface traité par abrasion en nid d'abeille ayant un toucher de suède et une autre surface à fibres relevées ayant le toucher du velours. En outre, le produit est doté de l'aspect, du toucher et de la texture et qualité de manutention très proches de ceux du cuir naturel de très haute qualité et sa perméabilité à l'humidité s'élève jusqu'à 4000 g/24 heures. .10 EXEMPLE 5 On utilise les mêmes fibres CIM que le premier type de fibres CIM utilisé à l'exemple 4. Le rapport de la teneur des deux constituants est de 50:50 et la fibre contient 15 constituants île dans sa section transversale. On produit un 2 feutre fibreux ayant un poids unitaire de 700 g/m à partir des fibres par 15 l'application d'une opération d'aiguilletage. On immerge ensuite le feutre dans un bain d'alcool polyvinylique et on l'essore à un pourcentage d'essoiqge de 150. Après séchage, on traite le feutre avec du trichloréthylène pour éliminer le constituant mer. Ensuite, on tranche le feutre en deux feuilles laminaires que l'on imprègne consécutivement avec une solution à 20 % de 20 polyuréthane dans le diméthylformamide. Après solidification dans l'eau, on traite la feuille avec de l'eau chaude pendant 30 mn pour éliminer l'alcool polyvinylique. On pdit la surface du côté tranché après avoir fait passer la feuille à travers des cylindres chauffés à 165°C. Le cuir artificiel obtenu est muni d'un toucher de suède superficiel et d'une texture et qualité de manutention désirés, 25 ainsi que d'extrémités de fibres rélevées extrêmement fines couvrant la surÊpepoEe. EXEMPLE 6 On produit des fibres CIM ayant une finesse de 3 deniers en utilisant du "Nylon-6" pour le constituant île et un copolymère de polyéthylène et d'acry- lonitrile comme constituant mer avec un rapport des teneurs de 60:40. On 30 coupe les fibres CIM obtenues, qui contiennent 15 constituants île dans leur section transversale, en longueurs de 76 mm. On produit un feutre fibreux 2 ayant ua poids unitaire de 600 g/m à partir des fibres par des opérations de nappage et d'aiguilletage. Ensuite, on communique au feutre une quantité de 6 % en poids de carboxyméthylcellulose. Après élimination du constituant mer 35 d'une manière identique à celle de l'exemple précédent, on tranche deux feuilles laminaires à partir de la portion moyenne (dans le sens de l'épaisseur) de la feuille ainsi obtenue. Ensuite, on imprègne la feuille tranchée avec une solution à 10 % de diméthylformamide contenant 75 parties en poids de polyuréthane 70 25574 17 2051644 et 25 parties en poids d'un caoutchouc synthétique d'acrylonitrile-butadiène et on l'essore avec un pourcentage d'essorage de 400. Dans le mode opératoire suivant, on enduit la surface avec une couche de 0,2 mm d'épaisseur, principalement composée de polyuréthane et l'on solidifie par ladite couche par immersion 5 dans de l'eau. Ensuite, on traite le produit avec de l'eau chaude à une température de 90°G pour éliminer la carboxyméthylcellulose et on soumet la surface à un grainage. Le cuir artificiel ainsi obtenu est muni d'un aspect, d'un toucher, d'une texture et d'une qualité de manutention très proches de ceux du cuir naturel en même temps que d'une qualité lisse et d'une flexibilité 10 excellentes. EXEMPLE 7 On produit des fibres CIM ayant une finesse de 3 deniers en utilisant du téréphtalate de polyéthylène comme constituant île et du polystyrène comme constituant mer dans un rapport de teneur de 60:40. On communique aux fibres CIM 15 produites qui contiennent 42 constituants île dans leur section transversale, 12 frisures pour une longueur de 25,4 mm et on les découpe en longueurs de 51 mm. 2 On prépare un feutre fibreux ayant un poids unitaire de 800 g/cm à partir de la masse de tissu de fibres par l'application d'une opération d'aiguilletage à 2 une densité de 600 perforations/cm et la profondeur d'aiguilletage est de 8 mm. 20 On imprègne le feutre obtenu avec une solution aqueuse à 10 % d'alcool polyvinylique et on l'essore à un pourcentage d'essorage de 100. Après séchage, on immerge le feutre dans un bain de trichloréthylène pour éliminer le-constituant mer. Après essorage, on immerge la masse fibreuse dans un bain d'alcool méthylique. Ensuite, on imprègne la masse fibreuse avec une solution à 20 % de diméthylforma-25 mide contenant 75 parties en poids de polyuréthane et 25 parties en poids d'un copolymère de polyacrylonitrile-butadièœ et on l'essore à un pourcentage d'essorage de 250. On effectue la solidification de la substance imprégnée dans un bain-marie. Ensuite, on traite la masse fibreuse avec de l'eau à une température à 90°C pour éliminer l'alcool polyvinylique. Après séchage, on 30 tranche la feuille en deux feuilles laminaires et on soumet les surfaces tranchées à une opération de polissage pour dresser les nombreuses extrémités de fibres fines. Le cuir artificiel obtenu est muni d'un toucher de suède et d'une surface lisse.très proche de ceux du cuir naturel. On enduit l'autre surface de la feuille analogue au cuir avec une solution 35 à 20 % de polyuréthane dans le diméthylformamide, au moyen d'un appareil d'enduction par gravure en une épaisseur de 0,75 asi et on l'immerge dans un bain-marie pour la solidification. Ensuite., on • :ji.it la surface revêtue avec un *■ •» !• J; papier émeri ayant une grosseur de grains passant dans un tamis de 0,074 mm de { - . -'I 70 25574 18 2051644 côté d'ouverture. Le produit obtenu est muni d'une surface de fibres relevées extrêmement fines en même temps que d'œe texture souple et d'un toucher chaud. On peut ainsi éliminer'la caractéristique du toucher froid du cuir artificiel courant. La surface de l'autre côté du produit est munie d'un toucher de 5 suède. EXEMPLES 8-10 On utilise du "Nylon-6" comme polymère formant le constituant île et on choisit un nombre de constituants île égal à 1, 3, 16 et 520 dans une section transversale d'un monofilament. On utilise un copolymère d'acrylonitrile 10 et de styrène comme polymère formant le constituant mer. Le rapport entre les teneurs des deux constituants est de 50:50. Après le filage, on soumet les filaments à un processus d'étirage pour leur communiquer une finesse de 3,0 deniers. On munit le filament de 12 à 17 frisures par longueur de 25,4 mm et on coupe le filament en fibres coupées de longueur de 51 mm. On forme des 15 tissus sur une machine à carder et une nappeuse à croisillons. On soumet tous les tissus obtenus au procédé jusqu'à l'imprégnation avec le liant d'une manière identique à celle qui est employée à l'exemple 7. On soumet une surface des feuilles analogues au cuir, obtenues à un polissage par papier émeri de grosseur de grains passant dans un tamis de 0,125 mm de côté 20 d'ouverture, respectivement, tandis que l'on soumet les autres surfaces au polissage avec un papier émeri de grosseur de grains passant dans un tamis de 0,055 ma de côté d'ouverture. Oh amène l'épaisseur de la couche de feuille de base à 1,4 mm. En dehors de ladite préparation, on enduit un papier détachable muni d'un 25 dessin en relief superficiel, selon une épaisseur uniforme avec la solution préparée à l'exemple 3 et on le sèche à une température de 120°C. Après le séchage, l'épaisseur du papier enduit est d'environ 50 microns. On continue à enduire la feuille ainsi revêtue en une épaisseur de 100 microns avec la même solution. On place la surface revêtue ainsi préparée du papier détachable ' 30 en contact sous pression avec la surface de la couche de feuille de base polie au moyen d'un papier émeri de grosseur de grains passant dans un tamis de 0,055 mm 2 de côté d'ouverture sous une pression de 2 kg/cm pendant 20 secondes. Après le séchage à une température de 120°C, on élimine le papier détachable en le retirant de ce contact sous pression et on polit de nouveau une autre surface 35 de la couche de feuille de base pour relever les extrémités des fibres. La feuille ainsi obtenue est munie d'un toucher analogue à celui de la peau de veau sur l'une de ses surfaces et d'un toucher de velours sur son autre surface à extrémités de fibres redressées. On montre dans le tableau IV suivant la relation entre le nombre de constituants île et les propriétés des produits obtenus. 70 25574 2051644 19 TABLEAU IV Exemple N° Témoin 8 9 10 Nombre de constituants île 1 3 16 520 Epaisseur en mm 1,3 - 1,4 1,3 - 1,4 1,3 - 1,4 1,3 - 1,4 3 5 Densité en g/cm 0,36 0,42 0,42 0,41 Résistance longitudinale en kg/ cm 23 24 26 29 Résistance transversale en kg/cm 15 18 20 22 Force de flexion pour un allon-10 gement de 20 °L, en g 370 280 270 280 Toucher de surface Médiocre Bon Bon Bon Dans le cas du témoin, le toucher de surface est très rugueux en raison de l'absence de feutrage. En augmentant le nombre des constituants île jusqu'à 3 ou davantage, on peut donner aux produits une qualité de manutention très 15 soupleT En outre, dans les cas où les produits ont trois constituants île ou davantage, ils sont munis d'une excellente élasticité qui est supposée due à la relation entre les fibres. La qualité de manutention de texture de produit est convertie d'une qualité analogue à celle d'un papier ou d'un caoutchouc en une qualité analogue à celle des fibres ou d'un cuir. 20 EXEMPLE 11 Dans le mode opératoire des exemples 8 à 10, on choisit l'épaisseur de la solution destinée à l'enduction du papier détachable en lui donnant la valeur de 150 microns. Après l'application d'un séchage imparfait, on relie le papier détachable à la couche de feuille de base et on soumet les deux feuilles 25 à un séchage partiel. Après l'élimination du papier détachable, le produit est muni en surface du dessin grainé et ses propriétés sont pratiquement les mêmes que celles des produits obtenus aux exemples 8 à 10. EXEMPLE 12 On utilise un polymère du type téréphtalate de polyéthylène contenant 8 % 30 en moles d'isophtalate de diméthyle comme unité de copolycondensation, pour les constituants île et on utilise du polystyrène contenant 2 °L de polyéthylène- glycol comme constituant mer. On transforme les fibres CIM ayant ladite composition présentant une finesse de 3,7 deniers et une longueur de 51 mm, 2 en un tissu ayant un poids unitaire de 120 g/m sur une machine à napper selon 35 une disposition statistique. On soumet 4 tissus ainsi traités, en une disposition superposée,à une opération d'aiguilletage avec une densité d'aiguil- 2 letage de 1000 perforations/cm en obtenant un feutre aiguill.eté ayant une 2 densité apparente de 0,136 g/m . On immerge le feutre ainsi obtenu dans un 70 25574 2051644 20 bain d'eau chaude à la température de 98°C pour effectuer.des rétractions longitudinale et transversale d'environ 35 7». Ensuite, on immerge le feutre rétracté dans une solution aqueuse à 15 % d'alcool polyvinylique. Après essorage, on immerge encore le feutre dans un bain de trichloréthylène en 5 procédant à raison de 5 fois à une opération d'essorage intermédiaire. On imprègne la feuille ainsi obtenue avec une émulsion à 15 °L d'un copolymère d'acrylonitrile et de styrène et, ensuite, on effectue la solidification dans une solution aqueuse à 15 % de chlorure de calcium. Après la solidification, on polit les deux surfaces de la feuille avec un papier émeri. Après la fin 10 de l'opération de polissage, on tranche la feuille selon le milieu de son épaisseur et on soumet les surfaces tranchées à une opération de polissage complémentaire en obtenant deux feuilles tranchées ayant chacune une épaisseur de 1,0 mm. En dehors de l'opération précitée, on enduit un papier détachable sur 15 une épaisseur de 100 microns avec une solution à 25 % de polyuréthane dans le diméthylformamide et on place la surface enduite dudit papier, dans un état imparfaitement séché, en contact sous pression avec la surface polie de l'une des feuilles tranchées. On effectue un séchage parfait à la température de 100°C. Après cette opération de séchage parfait, on élimine le papier détachable 20 en le retirant du contact saus pression et on presse la feuille revêtue à raison de deux fois entre des grilles métalliques à une température de 160°C. Le produit obtenu est muni superficiellement d'une couche de polyuréthane sur laquelle le dessin de la grille métallique est imprégné. Son autre surface est feutrée. Le produit final obtenu est muni d'une surface ayant le toucher du 25 velours en même temps que d'une coucjie de polyuréthane lui donnant un effet élastique et il convient pour être utilisé dans la confection de vêtements. 25574 21 2051644 REVENDICATIONS 1. Cuir artificiel amélioré, caractérisé en ce qu'il comprend une-couche formée par une feuille de base contenant de nombreux faisceaux, enchevêtrés 5 selon trois dimensions, d'au minimum trois fibres synthétiques fines ayant une finesse de 0,01 à 0,5 denier, dont l'une des surfaces est munie d'une couche de substance formée par un haut polymère et l'autre surface est couvertë d'extrémités relevées desdites fibres extrêmement fines. 2. Cuir artificiel amélioré selon la revendication 1, caractérisé en ce que -10 la couche formant la feuille de base, contient une substance formée par un haut polymère élastique à raison de 15 à 350 % en poids par rapport au poids total du constituant fibreux et en ce que les faisceaux sont,dans une certaine mesure mobile dans la configuration de la couche formée par la feuille de base;dépourvus d'une liasion par ladite substance formée par le haut 15 polymère élastique. 3. Cuir artificiel amélioré selon la revendication 2, caractérisé en ce que les faisceaux comprennent chacun 3 à 5000 extrémités de fibres synthétiques fines. 4. Cuir artificiel amélioré selon la revendication 1, caractérisé en ce que 2 20 les extrémités de fibres couvrent une autre surface avec une densité de 10 6 2 à 10. extrémités/cm . 5. Cuir artificiel amélioré selon la revendication 1, caractérisé ai ce que l'une des surfaces est couverte de couches finement poreuses de polyuréthane. 6. Cuir artificiel amélioré selon la revendication 1, caractérisé en ce 25 qu'une surface est couverte par une couche de substance formée par un haut polymère de nature poreuse en forme de nids d'abeilles. 7. Cuir artificiel amélioré selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de substance formée par un haut polymère possède une épaisseur de 0,02 à 5 mm. 30 8. Procédé amélioré pour la fabrication d'un cuir artificiel, ledit procédé comprenant la combinaison des stades suivants : (a) on forme un feutre fibreux à partir de nombreuses fibres filamenteuses ayant le type d'une combinaison îles-mer ; (b) on imprègne ledit feutre fibreux avec une substance formée par un haut 35 polymère soluble dans l'eau ; (c) on élimine le constituant mer à partir de feuille fibreuse ainsi imprégnée par traitement avec un solvarit vis-a-vis dudis: constituant, en libérant ainsi les faisceaux de constituants île restants de la liaison par la substance formée par ledit haut polymère soluble dans l'eauj 25574 22 2051644 (d) on imprègne- la masse fibreuse contenant les faisceaux de constituants île avec une substance formée par un haut polymère élastique et on solidifie ladite substance formée par le haut polymère élastique ; (e) on élimine la substance formée par le haut polymère soluble dans l'eau 5 à partir de la masse fibreuse ainsi imprégnée au cours de la solidification ou après celle-ci en formant ainsi une couche de feuille fibreuse de base ; et (f) on forme une couche de substance constituée par un haut polymère sur l'une des surfaces de ladite couche de feuille fibreuse de base en combinaison avec 10 une opération de feutrage de l'autre surface de la couche de feuille fibreuse de base. 9. Procédé amélioré selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on forme la couche de substance constituée par le haut polymère par voie humide et on communique à kcouche ainsi formée la constitution poreuse en nids d'abeilles 15 en y appliquant une opération d'abrasion. 10. Procédé amélioré selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'après l'élimination de la substance formée par le haut polymère soluble dans l'eau, on soumet ladite couche formant la feuille fibreuse de base, munie sur ses deux surfaces de couches de substances formées par des hauts polymères, à un 20 tranchage dans une direction pratiquement parallèle àœlle de la surface couverte desdites couches de substances formées par des hauts polymères et on soumet les surfaces tranchées à une action de polissage pour feutrer lesites surfaces. 11. Procédé amélioré selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on effectue 25 la formation du feutre fibreux par l'application d'une opération d'aiguilletage 2 à une densité égale au minimum à 200 perforations/cm et on tranche le feutre fibreux dans un sens parallèle à sa surface pendant un temps compris entre l'imprégnation par la substance formée par le haut polymère soluble dans l'eau et l'élimination du constituant mer. 30 12. Procédé amélioré selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on tranche la masse fibreuse dans un sens pratiquement parallèle à sa surface après l'élimination constituant mer. 13. Procédé amélioré selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on effectue la formation du feutre fibreux en utilisant des aiguilles de 35 perforation capables d'accrocher une à trois fibres filamenteuses.