Brevet FR2039266A1 — publié le 19710115

i 2039266 La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de matières plastiques cellulaires et d'objets moulés en matière plastique cellulaire, dans lequel on chauffe et dilate dans des moules des polymères de l'éthylène qui contiennent un gonflant 5 et tin réticulant. Dans les procédés usuels de fabrication de matières plastiques cellulaires à partir de polymères de l'éthylène, on emploie comme gonflants des substances qui dégagent des gaz, qu'on-mélange aux polymères de l'éthylène à une température à laquelle ils ne se 10 décomposent pas. Les polymères de l'éthylène peuvent contenir en outre des réticulants. On prépare à partir du mélange des ébauches dans des moules étanches résistant à la pression, à une température à laquelle les gonflants se décomposent. Les gaz dégagés par la décomposition des gonflants se dissolvent dans ces ébauches. Le 15 mélange doit être refroidi sous pression. On obtient ainsi une ébauche gonflable qui est dilatée par chauffage à une température modérée, par exemple à lj50°C pendant 50 minutes. Les matières plastiques cellulaires ainsi obtenues, ont des cellules très fiiies. Un inconvénient important de ce procédé, souvent appelé 20 "procédé à haute pression", est qu'il faut préparer l'ébauche à 170°-200°C dans un moule étanche et la refroidir dans ce moule, afin que les gaz provenant du gonflant restent dissous dans l'ébauche. On est donc forcé de chauffer et de refroidir alternativement des mélanges de polymère de l'éthylène et de gonflant dans un moule. 25 Ce procédé prend donc beaucoup de temps. La demande de brevet allemand DAS 1.208.488 décrit un procédé de fabrication de matières plastiques cellulaires réticulées à partir de polymères d'oléfines dans lequel on emploie comme réticulants des peroxydes dont la température de décomposition est 30 plus élevée que celle du gonflant. Comme la dilatation a lieu à une température inférieure à la température de décomposition du réticulant, la dilatation et la réticulation se font séparément. On obtient d'abord une matière plastique cellulaire qui fond dans un intervalle très étroit, et qui ne se réticule que par chauffage 35 à une température plus élevée. Un inconvénient de ce procédé est que les matières plastiques cellulaires s'effondrent généralement pendant la réticulation. La présente invention a donc pour but m procédé permettant de fabriquer des matières plastiques cellulaires d'une manière 40 simple à partir de polymères de l'éthylène dans un moule sous près- 70 13794 2 2039266 sion. Les inconvénients des procédés connus, tels que le refroidissement de l'ébauche dans le moule étanche et la dilatation de la matière dans une opération distincte, doivent être évités. On a découvert qu'on pouvait atteindre ce but en employant 5 des gonflants dont le point de décomposition est plus élevé que celui des peroxydes employés comme réticulants, en chauffant les polymères de l'éthylène dans un moule étanche presque entièrement rempli à des températures supérieures à l'intervalle d'amollissement du polymère de l'éthylène et aux points de décomposition du gonflant 10 et du réticulant, en détendant le contenu du moule à la pression atmosphérique, en portant aussitôt le volume du moule à 3-35 fois le volume du mélange fondu, et en laissant refroidir la matière plastique cellulaire dans le moule. Les polymères de l'éthylène au sens de l'invention sont . 15 des. polymères cristallins, dont la cristallinité mesurée aux rayons X est supérieure à 25 # à 25°C. On peut employer des homopolymères de l'éthylène ou des copolymères contenant au moins 50 % en poids d'éthylène copolymérisé. On emploie par exemple des copolymères de l'éthylène avec d'autres oléfines, telles que le propylène ou le 20 1-butène, ou avec d'autres monomères éthyléniques. On peut aussi employer des copolymères de l'éthylène avec 5 % à 30 % en poids d'esters acryliques ou méthacryliques d'alcools en C-^-Cg, ou avee des esters vinyliques d'acides carboxyliques en Cg-C^, ainsi que des copolymères d'éthylène et d'acrylate ou méthacrylate de t-butyle ou 25 d'isopropyle. On choisit les conditions de préparation de ces polymères de telle façon qu'une partie de l'ester acrylique copolymérisé se décompose en donnant des groupes carboxyle libres (avec dégagement d'isobutylène par exemple dans le cas de l'acrylate de t-butyle). Les copolymères de l'éthylène contiennent alors 0,1 % à 7 de préférence) ce 0,2 # à 5 % de groupes carboxyle libres. On peut aussi employer des copolymères chlorés contenant" environ 15 % à 45 % de chlore en poids. Parmi les réticulants utili sables ,• figurent surtout les peroxydes. On choisit uniquement les peroxydes qui ne donnent qu'une réticulation très faible ou nulle du mélange de polymère de l'éthylè-35 ne, de gonflant et de réticulant à la température envisagée. On préfère les réticulants qui ne commencent à agir qu'à une température relativement élevée, de préférence à 10o-80°C au-dessus de 1!intervalle d'amollissement du polymère, tels que le l,3-bis-(t-butylperoxy-isopropyl)benzène, le peroxyde de cuményle, le peroxyde de cuményle 40 et" de t-butyle. On emploie généralement 0,05 % à 2,5 %s de préférence 70 13794 3 2039266 0,1 % à 1,5 % en poids de réticulant par rapport au polymère. Parmi les gonflants, on emploie de préférence les gonflants chimiques. Il s'agit surtout de composés solides qui se décomposent à chaud avec formation de produits gazeux. On a avantage" à employer 5 des gonflants dont le point de décomposition est à 15°-150°C environ au-dessus de l'intervalle d'amollissement du polymère de l'éthylène. La température de décomposition du gonflant est de préférence à 5°_jO°C au-dessus de la température de décomposition du réticulant. On entend par "intervalle de décomposition du polymère de 10 l'éthylène" le point de fusion ou d'amollissement des cristallites du polymère, la température repère étant la limite inférieure de l'intervalle d'amollissement. Parmi les gonflants utilisables figurent l'azoformamide, le N-nitroso~paracarbométhoxybenzométhylamide, l'azo-isobutyronitrile, 15 la N,N'-dinitroso-pentaméthylènetétramine, les N-nitrosoalkylamides d'acides dicarboxyliques aromatiques, le trans-N,N'-dinitroso-hexa-hydrotéréphtalo-bis-méthylamide, le N,N'-dinitrosotéréphtalo-bis-méthylamide, le diphénylsulfone-3,3'-bis-sulfonhydrazide. Les particules contiennent 2 % à 25 de préférence 5 fa 20 à. 15 % en poids de gonflant par rapport au polymère. Les particules dilatables peuvent contenir les adjuvants les glus divers, tels que colorants, charges, lubrifiants, pigments, ignifugeants, fibres (fibres de verre), charges inertes, particules d'argile boursouflée, polymères tels que le poly-isobutylène. 25 On mélange intimement le polymère de l'éthylène, le réti culant, le gonflant et les adjuvants éventuels dans un mélangeur d'emploi courant dans la technique des matières plastiques. Le mélange peut se présenter en feuilles de 1 à 10 mm d'épaisseur à la "sortie d'une calandre ou d'un malaxeur à cylindres. On peut aussi 30 partir de mélanges en forme de granulé, de fils, de particules de forme irrégulière ou de plaques de pressage. Dans la préparation des mélanges, il faut que le polymère de l'éthylène soit suffisamment • amolli pour permettre la formation d'un mélange homogène. On effectue le mélange à une température aussi basse que possible, à laquel-35 le le réticulant se décompose le moins possible. Gomme le point de décomposition du gonflant est supérieur à celui du réticulant, oh ne constate pas de dégagement gazeux dû au gonflant. On a avantage à préparer les mélanges dans une boudineuse, car on les obtient alors très facilement sous forme de granulé. On mélange généralement les constituants à des températures comprises entre 100°C et 120°C. 70 13794 * 2039266 Il est très important de chauffer les mélanges dans des moules étanches et de remplir ces moules de telle manière qu'il ne reste pratiquement pas d'espace vide une fois le moule fermé; autrement dit, l'espace intérieur du moule fermé est généralement 5 rempli à 95-100 % du mélange de polymère de l'éthylène, de gonflant et de réticulant. On assure ainsi la dissolution complète des gaz provenant du gonflant dans le mélange fondu. On chauffe les moules dans une presse. Dès que la pression du piston cesse après le chauffage du mélange, le moule n'est plus étanche. On soulève le XO piston de la presse à la hauteur voulue en une fraction de seconde (par exemple 1/10 de seconde) à 20 secondes, afin que la masse puisse se dilater. La figure 1 montre le principe du mode d'action d'un moule de ce genre. Il se compose d'un fond mobile 2 sur lequel sont X5 montées des parois latérales 1 fixées les unes aux autres. Dans l'espace libre ainsi ménagé, un piston chauffable 3 peut être introduit.jusqu'à la hauteur de remplissage du polymère de l'éthylène A ce moment, le moule est étanche et ne doit pratiquement pas contenir d'espace vide. Le piston 3 est fixé à la partie 20 supérieure 5 de la presse. La plaque chauffable 2 repose sur la partie inférieure-6 de la presse. Dès qû'on soulève le piston 3, le moule cesse d'être étanche. En soulevant le piston 3, on multiplie le volume du moule par un facteur allant de 3 à 35. L'intérieur du moule peut avoir une forme compliquée, telle que les contours 25 d'une figure d'animal, d'une bouée de sauvetage, d'un objet cylindrique ou d'une portion d'emballage comportant des creux; Pour mettre le procédé en oeuvre, on introduit le polymère d'éthylène (contenant un réticulant et un gonflant uniformément dispersés) jusqu'à une hauteur d'environ 5 cm dans la cavité du 30 moule. On introduit ensuite le piston chauffable 3 en abaissant la partie supérieure de la presse, de façon qu'il ne reste plus d'espace libre entre le piston 3 et le granulé ou les plaques empilées 4. On abaisse la presse jusqu'à ce que le moule soit hermétiquement fermé. On chauffe alors le mélange à l'aide du dispositif de chauf-35 fage électrique 10 à une température supérieure au point de décomposition du réticulant et à celui du gonflant. La température nécessaire dépend de la composition du polymère. Elle est généralement comprise entre l60°C et 220°Ç, de préférence entre 170°C et 195°C. Après un temps de chauffage suffisant (généralement 40 à 90 secon-40 des par millimètre d'épaisseur), on détend le mélange à la pression 70 13794 5 2039266 atmosphérique, puis on soulève le piston de manière à multiplier plusieurs fois le volume de l'intérieur du moule. Le degré de dilatation dépend de la densité apparente que la matière plastique expansée doit avoir. Il est généralement compris entre" 3x et 35x, 5 de préférence entre lOx et 30x. La matière cellulaire remplit alors l'intérieur du moule ainsi agrandi. On peut alors retirer le moule de la presse encore chaude et le refroidir à la température ordinaire, éventuellement avec refroidissement par courant d'air par exemple. 10 On emploie de préférence un appareil tel que celui qui est représenté schématiquement sur les figures 2 à 4. Cet appareil ne diffère du précédent que par le fait que les parois latérales sont fixées à un fond qui présente une cavité presque entièrement remplie du mélange de polymère, de gonflant et de réticulant. Comme 15 le montre la figure 2, cette cavité est hermétiquement fermée dans la presse par une plaque métallique J quand le piston"3 appuie cette plaque contre le fond du moule. Le moule repose sur une plaque Chauffable 2 qui repose elle-même sur la partie inférieure 6 de la presse. A des distances déterminées du fond du moule se trou-20 vent des goujons d'arrêt 8, qui déterminent la-hauteur jusqu'à laquelle la plaque métallique J peut être soulevée par la masse dilatée. Comme le montre schématiquement la figure 4, le piston 3 peut passer entre lés goujons d'arrêt 8 mais non la plaque métallique 7. Quand on chauffe le polymère contenant un gonflant et un 25 réticulant dans l'appareil de la figure 2 à des températures comprises entre l60°C et 220°C, on obtient dans la cavité un mélange fondu, qui se dilate après détente quand on soulève le piston 3, en soulevant la plaque métallique 7. Le mélange se dilate d'abord latéralement, puis en hauteur, en formant un/objet expansé, La dilata-30 tion latérale s'obtient en soulevant le piston 3 jusqu'à la heuteur voulue en une faction de seconde à 20 secondes, généralement en 1 à 6 secondes. La masse se dilate généralement 5 à 20 fois en hauteur. On retire du moule, après refroidissement à 50°-80°C environ, une matière cellulaire très homogène, à pores fines et à cellu-25 les fermées, d'une densité apparente de 25 à 150 g/1, de préférence de 25 à 60 g/1. La densité apparente de la matière expansée dépend dans une grande mesure de la quantité de gonflant ajoutée : le procédé de l'invention permet aussi de fabriquer des matières expansées à densité apparente plus élevée. 40 'Il est remarquable qu'on obtienne en ouvrant le moule à 70 13794 6 2039266 chaud une matière plastique cellulaire d'une forme stable, car, du fait du point de décomposition élevé du gonflant, on chauffe la masse fondue à des températures auxquelles les matières plastiques cellulaires s'effondrent généralement. Comme les polymères de l'éthy 5 lène sont dilatés à des températures plus élevées que dans les procédés connus, et comme presque tout le gaz provenant du gonflant est dissous dans la"masse fondue, le procédé de l'invention n'exige qu'une seule opération et moins de gonflant pour obtenir des matières cellulaires ayant une densité apparente déterminée. XO Un avantage particulier du procédé est qu'on n'a pas be soin de refroidir la matière sous pression dans la presse. On peut retirer le moule l'de la presse encore chaude et y placer un autre moule rempli du mélange de polymère, de gonflant et d« réticulant. Quand on dispose de 20 à 350 moules, on peut fabriquer des objets 15 moulés cellulaires sur une même presse à une cadence nettement plus rapide. Le temps de séjour du moule dans la.presse dépend surtout de la vitesse d'échauffemënt du mélange. On peut aussi incorporer aux matières cellulaires des matières renforçantes telles que des toiles métalliques, des carcasses 20 d'acier ou des tubes. On peut aussi placer dans le moule des feuilles qui restent dans la matière cellulaire, par exemple des feuilles métalliques, qui adhèrent fortement à la matière cellulaire. D'autre part, on peut munir les objets moulés cellulaires d'un revêtement par la suite. On peut aussi les colorer, les imprimer, les découper, 25 les percer, les coller, les stratifier. et les coudre à des tissus. Les matières cellulaires obtenues ont une grande souples-. se; sont flexibles, molles, imputrescibles, résistantes aux produits chimiques et à la plupart des solvants. Grâce à ces propriétés, les applications sont très riombreu 30 ses. On peut en outre tirer parti des avantages connus des matières cellulaires, par exemple comme matériaux isolants, pour l'isolement interne des murs,, pour le remplissage des nainures de dilatation, l'isolement des conduites d'eau, la fabrication de parois intermédiaires isolantes, d'éléments de façade ou d'objets flottants de 35 toute sorte, tels que des bouées de sauvetage. Parmi les autres domaines d'application figurent l'emballage et le capitonnage, dans les cas où l'on veut obtenir une grande absorption d'énergie. On peut aussi employer ces matières cellulaires dans la construction automobile. i|_0 Dans les exemples qui suivent; les parties et pourcentages sont en poids. 70 13794 7 2039266 Exemol^l On mélange intimement dans un mélangeur à cylindres à 120°C 6000 parties de polyéthylène (densité 0,918, indice de fusion 1,2, point de fusion des cristallites 105°C), 24 parties- de 1,3-5 bis-(t-butylperoxy-isopropyl)benzène (point de décomposition 150°C), 15 parties d'acide stéarique, 200 parties d1azoformamide (point de décomposition l80°-200°C) et 100 parties de talc. On obtient des plaques d'environ 2 mm d'épaisseur. On place trois de ces plaques l'une sur l'autre au fond d'un moule métallique à fermeture étanche 10 conforme au dessin. On ferme le moule de façon que le piston chauffé arrive à 7 mm du fond. Le moule est alors étanche. On chauffe le moule à 200°C pendant dix minutes. On soulève ensuite brusquement le piston, de façon qu'il soit à 100 mm du fond au bout de 20 secondes. Le moule n'est alors plus étanche. Le volume intérieur du mou-15 le est multiplié. Dans cet espace agrandi se forme spontanément me matière expansée très uniforme à pores fins, dont,la densité apparente est de 60 g/1. On retire le moule de la presse et on le refroidit pendant dix minutes par un courant d'air froid. La matière plastique cellulaire ainsi obtenue peut être 20 employée pour amortir les chocs, pour l'étanchage, l'isolement thermique des récipients, le capitonnage ou le remplissage des rainures de dilatation dans le bâtiment. Exemol^j^ On mélange à 120°C dans un mélangeur à deux cylindres ^ 1000 parties de polyéthylène chloré (point d'amollissement 85°C, masse moléculaire moyenne 35.000, teneur en chlore 25 %, obtenu par •action du chlore gazeux sur un polyéthylène haute pression finement divisé), 5 parties de l,3-bis-(t-butylperoxyisopropyl)benzène (point de décomposition 150°C), 100 parties de N,N*-dinitrosotéréphtalodimé-30 thylamide; et 25 parties d'acide stéarique. On obtient des plaques de 5 mm d'épaisseur. On place deux de ces plaques l'une sur l'autre au fond d'un moule conforme à la figure. On amène le piston chauffé de la presse à 1 mm des plaques. On chauffe ensuite le moule à 190°C pendant douze 35 minutes en chauffant la plaque de fond 2 et le piston 3. Le moule reste étanche, de sorte que les gaz ne s'échappent pas. Au bout de douze minutes, on soulève le piston à 80 mm du fond en 5 secondes. Dès que le piston se soulève, le moule cesse d'être étanche. Il se forme une matière plastique cellulaire. On sort alors le piston du 70 13794 8 2039266 moule, on retire le moule de la presse et,on ,l'abandonne à l'air. Au bout de vingt minutes, on retire du moule une matière plastique cellulaire très uniforme à pores fins, dont la densité apparente est de 40 g/1. Elle est flexible et s'éteint d'elle-même quand on 5 écarte la flamme qui l'a allumée, cette matière plastique cellulaire convient très bien pour la fabrication d'objets flottants tels que les ceintures de sauvetage ou les bouées. Exemple 3 - On mélange intimement à 110°C dans une boudineuse 3000 10 parties^ d'un copolymère de 88 % d'éthylène et 12 fo d'acétate de vinyle, 15 parties de peroxyde de cuményle (point de décomposition 160°C), 450 parties de N-nitroso-paracarbométhoxybenzométhylamide (point de décomposition l80°-200°C), 50 parties de talc et 150 parties de phtalate de benzyle et de butyle, On découpe le cordon 15 formé de manière à obtenir un granulé. On obtient ainsi des particules gonflables non réticulées de 5 mm de diamètre. Dans un moule à fermeture étanche dont deux parois latérales sont mobiles, on place 150 g de ce granulé, de façon que les parois supérieure et inférieure du moule touchent 20 le granulé et que celui-ci ait une hauteur de 6 mm. On chauffe le moule à 195°C pendant huit minutes. On écarte ensuite les parois latérales l'une de l'autre de façon que le volume intérieur du moule soit multiplié par 18. Le moule cesse alors d'être étanche. Il se forme une matière plastique cellulaire. On refroidit le 25 moule à l'air. On obtient une matière plastique cellulaire d'une densité apparente de 50 g/1, qui se distingue par une très grande souplesse et une grande absorption d'énergie par choc, ou compression. On peut l'employer comme tampon dans le bâtiment, comme socle de machines, 30 etc.. ^xerrig,^^ On mélange intimement à 115°C dans un mélangeur à cylindres 1500 parties de polyéthylène (densité 0,918, indice de fusion 1,2, point de fusion des cristallites 105°C), 400 parties de polyisobuty-35 lène (masse moléculaire 100.000), 7,5 parties de l,3-bis-(.t-butyl-peroxy-isopropyl)benzène, 15 parties de stéarate de zinc et 190 parties d'azoformamide. On obtient des plaques de 2 à 3 mm d'épaisseur. On place sur la plaque de fond 2 une plaque de 200 x 200 x 10 mm, au milieu de laquelle se trouve une cavité de 100 x 100 x 70 13794 9 2039266 10 mm. Cette disposition correspond à la figure 3 (a = 100 mm). On place dans-cette cavité trois plaques de 100 x 100 mm, de telle sorte que la cavité est presque entièrement remplie. On place sur la plaque de fond ? une pièce intermédiaire creuse de 192 x 192 x 5 70 mm. Le piston de la presse chauffable s'adapte à cette pièce de telle façon que la cavité de la plaque de fond soit hermétiquement fermée. On chauffe alors les plaques à 200°C pendant six minutes. On soulève ensuite le piston en 3 secondes à 55 mm au-dessus de la 10 plaque de fond. La masse se dilate latéralement et vers le haut et remplit tout l'espace vide. Au bout de cinq minutes, on soulève le piston hors de la pièce intermédiaire 1 et on retire de la presse la plaque de fond 2 avec la pièce intermédiaire 1. On laisse refroidir pendant trente minutes. On retire du moule une plaque de matière plastique 15 ceUulaire de 20 x 20 x 5,5 cm. Cette matière a une densité apparente de 59 g/l et des pores très fins. Elle peut servir par exemple à étancher les fermetures de bouteilles. Cette matière plastique cellulaire peut être découpée en feuilles homogènestrès minces, qui ont de multiples applications 20 comme couche intermédiaire de stratifiés (entre deux couches de tissu par exemple), en particulier pour'les semelles intérieures de souliers ou à l'intérieur des empeignes. On mélange intimement à ll8°C dans un malaxeur 7500 par-25 ties de polyéthylène (densité 0,917, indice de fusion 2,5., point de fusion des cristallites 103°C), 7500 parties d'un copolymère de 80 % d'éthylène et 20 % d'acétate de vinyle, 150 parties de stéarate de zinc, 50 parties d'acide stéarique, 75 parties de l,3-bis-(t-butylperoxy-isopropyl)benzène et 1500 parties d'azoformamide. On 50 transforme le mélange chaud dans une boudineuse à fente en feuilles plates de 3 mm d'épaisseur. Dans un moule rectangulaire conforme à la figure 3, où A = 500 mm, a = JOO mm et h = 10 mm, on remplit presque complètement la cavité de 300 x 300 x 10 mm avec des feuilles. Le poids 55 des feuilles est de 1000 g. La hauteur du moule est de 17 cm: On introduit le piston chauffable > d'une presse dans le moule jusqu'à fermeture étanche. On chauffe alors le mélange à l80°C pendant huit minutes. On soulève ensuite le piston 3 en 2.secondes jusqu'à 55 mm de la plaque de fond, et on abandonne pendant dix minutes. 70 13794 10 2039266 La masse se dilate latéralement et vers le haut et remplit toute la cavité. On soulève complètement le piston, on retire le moule de la presse et on le refroidit à la température ordinaire. Après 15 minutes de refroidissement, on obtient une plaque de matière plas-5 tique cellulaire de 500 x 500 x 55 mm, d'aspect très uniforme et à pores très fins. La densité apparente est de 51 g/1. Cette matière convient très bien comme matériau d'emballage amortissant et comme isolant souple et élastique. On prépare des plaques de 5 mm d'épaisseur en mélangeant à 120°C dans un mélangeur à cylindres 500 parties de polyéthylène (densité 0,918, indice de fusion 1,2, point de fusion des cristalli-tes 105°C), 500 parties d'un copolymère de 85 % d'éthylène et 15 % d'acétate de vinyle, 5 parties de l,3-bis-(t-butylperoxyisopropyl) 15 benzène, 20 parties de stéarate de zinc et 120 parties d'azoformami-de. On remplit de ces plaques la cavité dé la plaque de fond d'un moule rectangulaire conforme à la figure 3, où A = 500 mm, a = 300 mm et h = 15 mm. On chauffe ce moule à 190°C pendant huit 20 minutes dans une presse sous 100 kg/cm2.-0n soulève ensuite le piston de 5 cm en trois secondés, pour que la masse puisse ae dilater. Vingt secondes plus tard, on soulève encore le piston de 2,5 cm. La masse se dilate en hauteur jusqu'à ce que la plaque métallique posée sur la masse bute contre les goujons d'arrêt 8 (figure 4). 25 On retire ensuite le moule de la presse et on le refroidit. On ob-- tient une matière plastique cellulaire homogène dont la densité apparente est de 45 g/1. Une matière plastique cellulaire préparée de la même manière et refroidie pendant 15 minutes seulement se dilate encore, de 30 telle sorte que sa densité apparente est de 40 g/1. On la découpe à la scie à ruban en plaques de" 10 mm d'épaisseur, qui conviennent très bien pour l'étanchage des rainures de dilatation en construction. 70 13794 ii 2039266 REVENDICATIONS 1° Procédé de fabrication de matières .plastiques cellulaires par chauffage dans des moules de polymères de l'éthylène contenant un peroxyde comme réticulant et un gonflant, caractérisé par l'emploi de gonflants dont le point de décomposition est plus élevé que celui 5 des peroxydes, le chauffage des polymères dans un moule à fermeture étanche presque complètement rempli à une température supérieure à l'intervalle d'amollissement du polymère et aux points de décomposition du gonflant et du réticulant, la détente à la pression atmosphérique, l'expansion rapide du volume du moule à 3 à 20 fois le volume 10 du mélange fondu, et le refroidissement de la matière cellulaire dans le moule. 2° Procédé suivant la revendication 1, dans lequel on chauffe le mélange de polymère de l'éthylène, de réticulant et de gonflant à 170°-220°C. 15 3° Appareil pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 1, constitué par une plaque de fond chauffable 2 reposant sur la partie inférieure 6 d'une presse, et sur laquelle sont disposées des parois latérales 1 fixées -ensemble qui forment avec la plaque de fond 2 une cavité dans laquelle on peut introduire le 20 piston chauffable 3 de la partie supérieure 5 de la presse, de façon que la cavité soit étanche et qu'on puisse multiplier son volume par 3 à 35 en soulevant le piston J>.