Brevet FR2030391A1 — publié le 19701113

î 2030391 La présente invention concerne un procédé de réalisation de têtes de lecture et d'enregistrement (de lecture-écriture) à spire unique pour enregistrement magnétique et en particulier un procédé simplifié pour réaliser des têtes d'enregistrement par 5 compression d'un conducteur électrique, gainé avec un matériau magnétique, jusqu'à une dimension prédéterminée et sectionnement de la structure comprimée pour former une tête ayant un entrefer de dimension précise. Des têtes d'enregistrement à faible entrefer sont en 10 général souhaitables pour l'enregistrement à forte densité, et plusieurs techniques ont été proposées pour réaliser des têtes d'enregistrement ayant line configuration souhaitable. Par exemple, on a, à cet effet, proposé que des têtes pour enregistrement magnétique à densité élevée soient réalisées par vaporisation 15 sous vide de pellicules magnétiques minces sur les faces opposées d'une bande conductrice fine préalablement obtenue par dépôt à une épaisseur égale à celle de l'entrefer de la tête magnétique désirée. Cette technique exige cependant une installation de vaporisation complexe pour le contrôle de la précision des épais-20 seurs des pellicules et la fabrication en masses de têtes magnétiques est très limitée par les limites spatiales inhérentes au processus de vaporisation sous vide. Des têtes d'enregistrement à faible entrefer ont également été réalisées mécaniquement en plaçant une cale non 25 magnétique entre les faces opposées d'un tube magnétiqué fendu longitudinalement et en comprimant le tube sur la cale. La cale est d'une épaisseur égale à la largeur de l'entrefer voulue pour la tête et la compression du tube magnétique se termine généralement au contact simultané des dexax faces de la fente avec 30 la cale. Etant donné que la compression du tube fendu affecte l'allure des faces de la fente par rapport à la cale, d'extrêmes précautions sont exigées à la fois pour la réalisation des faces de la fente et pour le contrôle de la compression du tube fendu pour assurer un contact total des faces de la fente avec la cale. 35 Un objet de l'invention est donc de fournir un pro cédé mécanique simplifié pour réaliser des têtes d'enregistrement à spire unique. Un autre objet de l'invention est aussi de fournir un procédé pour réaliser des têtes d'enregistrement à spire unique 40 comprenant des conducteurs de contact venus d'une pièce avec la 70 03536 2 2030391 tête. Un autre objet de l'invention est de fournir un procédé simplifié pour réaliser simultanément des têtes multiples d'enregistrement à faible diaphonie. 5 Un autre objet de l'invention est encore de fournir un procédé pour réaliser par voie mécanique, avec des tolérances faibles, une tête pour enregistrement magnétique à haute densité. Ces objets ainsi que d'autres objets de cette invention sont généralement réalisés en juxtaposant un matériau 10 magnétique sur les côtés opposés d'un conducteur électrique et en comprimant le matériau magnétique juxtaposé et le conducteur électrique pour réduire l'épaisseur du conducteur jusqu'à une largeur d'entrefer de la tête prédéterminée. La structure comprimée est ensuite sectionnée suivant un plan qui lui est per-15 pendiculaire pour découvrir la surface d'enregistrement de la tête. Lorsque seule la partie centrale d'un fil conducteur avec un matériau magnétique et ayant la forme d'un U, est comprimée et sectionnée pour fournir la tête d'enregistrement à spire unique, les extrémités non comprimées du fil conducteur peuvent être 20 utilisées en tant que conducteurs venus d'une pièce avec la tête d1enregistrement. La technique de la présente invention est adaptée également pour la fabrication de plusieurs têtes d'enregistrement à spire unique pour l'écriture et la lecture simultanée d'infor-25 mations sur différentes pistes d'un milieu d'enregistrement magnétique. Pour former une telle structure à tètes multiples, un conducteur électrique allongé, gainé d'un matériau magnétique est comprimé jusqu'à former un ruban lamellaire dont le conducteur central a une épaisseur égale à la largeur d'entrefer pré-30 déterminée des têtes d'enregistrement. Plusieurs conducteurs sont alors reliés au ruban comprimé à des écartements égaux à la largeur de la piste d'enregistrement voulue, les conducteurs étant disposés de préférence alternativement sur les faces opposées du ruban. Après un montage approprié du ruban sur un 35 support mécanique, le ruban est sectionné suivant un plan perpendiculaire au plan du ruban pour découvrir les surfaces d'enregistrement des têtes. A titre d'exemple, on a décrit ci-dessous et représenté schématiquement au dessin annexé plusieurs formes de 40 réalisation du dispositif de l'invention. 70 03536 3 2030391 La figure 1 représente une technique préférée pour la réalisation de la tête d'enregistrement de l'invention. La figure 2 est une vue en perspective isométrique représentant un montage approprié de la tête d'enregistrement de 5 la figure 1 pour l'enregistrement. La figure 3 représente une technique de réalisation d'une tête d'enregistrement à spire unique avec des fils conducteurs venus d'une pièce. La figure 4 est une vue en coupe le long de 4-4 de 10 la figure 3B. La figure 5 est une représentation de la réalisation de têtes d'enregistrement multiples à spire unique conformes à l'invention. La figure 6 est une vue en coupe représentant l'uti-15 lisation des têtes multiples pour l'enregistrement. Le procédé de réalisation d'une tête de lecture-écriture à spire unique pour enregistrement magnétique suivant l'invention consiste généralement à juxtaposer un matériau magnétique ductile sur les faces opposées d'un conducteur élec-20 trique ductile non magnétique, à comprimer le matériau juxtaposé par une technique mécanique de formation de film quelconque, par exemple, par laminage ou forgeage pour réduire l'épaisseur du conducteur central à une largeur d'entrefer de la tête prédéterminée et ensuite à sectionner la structure comprimée suivant 25 un plan perpendiculaire au plan de la structure comprimée afin de découvrir la surface d'enregistrement de la tête. Une représentation caractéristique de l'utilisation de la technique de cette invention est donnée en figure 1 dans laquelle le conducteur électrique et le matériau magnétique 30 juxtaposés ont primitivement la configuration d'un câble gainé 10 comprenant un conducteur central 12 recouvert d'un revêtement magnétique 14, comme l'illustre la figure 1A. Le revêtement magnétique 14 peut être généralement un matériau magnétique quelconque tel que du fer, du nickel, du cobalt ou des alliages 35 de ces métaux alors que le conducteur central 12 est un conducteur non magnétique ductile tel que du cuivre^ de l'argent, du plomb, de l'étain, de l'or etc..., le cuivre étant généralement préféré étant donné sa forte conductivité, sa bonne ductilité et son faible coût. Il est souhaitable que le matériau magnétique 40 choisi et le conducteur électrique soient compatibles entre eux 70 0353-6 4 2030391 afin de former une bonne liaison électrique et mécanique smeb eux sous les hautes pressions appliquées. Ainsi, l'incapaciLë de conducteurs tels que l'aluminium à former une bonne lielac:.: par compression avec un métal magnétique juxtaposé tel que 1s 5 fer interdit généralement l'emploi simultané de ces deux mc.;:s riaux pour la formation de têtes magnétiques conformes à l'invention. Bien que le procédé de formation d'un câble gainé ne présente rien de particulier, le câble 10 pouvant être formé au moyen d'un dépôt électrique usuel d'un film magnétique sur uai 10 fil conducteur constituant le substrat, on peut utiliser une technique relativement simple de réalisation d'une telle structure en remplissant des tubes faits d'un alliage de nickel, de fer et de cobalt disponibles dans le commerce avec un cuivre solide de haute pureté d'un diamètre de l'ordre du diamètre 15 intérieur du tube magnétique. Le tube d'alliage magnétique comblé est traité à chaud à 950°C dans une atmosphère de gaz inerte par exemple de l'argon pendant à peu près 15 minutes et retreint dans un ou plusieurs étages de filières appropriées afin de réduire le diamètre du câble magnétique gainé jusqu'à moins de 20 10 fois la dimension de l'entrefer souhaité pour la tête d'enregistrement. Pendant chaque étape de l'opération de retreint, on soumet à ion traitement thermique à 950°C dans une atmosphère de gaz inerte afin de réduire les tensions induites dans le câbla pendant les opérations de. retreint. De préférence, la tolérance 25 entre le conducteur central 12 et le revêtement magnétique 14 permet une liaison réciproque des couches composant le câble., par exemple le conducteur 12 et le revêtement magnétique 14 lors de la première réduction mécanique du diamètre du câble, interdisant ainsi des glissements et l'obtention d'une section transversale 30 inégale entre le conducteur et le revêtement magnétique. Après avoir retreint le câble gainé 10 jusqu'à un diamètre extérieur faible, le câble est comprimé de préférence par laminage à froid c'est-à-dire avec un matériau à température inférieure à ôOO'C, afin d'aplatir le câble cylindrique jusqusà 35 obtenir un ruban ovale 16, représenté en figure 1B, comprenant un conducteur interne 18 avec un petit axe 20 de l'ordre de la dimension de l'entrefer de la tête d'enregistrement désirée. peut également utiliser d'autres techniques telles que le laminage à chaud et le forgeâge, afin d'aplatir le câble 10 suivant 40 la ductilité des matériaux constituant les couches du câble 10 BAD OFUG1NM- 70 03536 5 2030391 et suivant la tolérance acceptable pour la dimension de l'entré-fer transversalement à la longueur de la tête d'enregistrement. Le laminage à froid étant la plus précise des techniques de laminage et produisant tan ruban dont la tendance à s'incurver 5 est la plus faible, elle est généralement préférée dans la réalisation de cette invention. Après avoir laminé à froid le câble 10 jusqu'à produire un ruban, le ruban est à nouveau recuit à 950 °C dans l'atmosphère de gaz inerte afin de réduire toute tension induite dans le ruban pendant le laminage. 10 Bien qie la configuration du ruban 16 est en premier lieu déterminée par l'importance du laminage exigée pour réduire le conducteur interne 12 à la dimension d'entrefer de la tête désirée, le diamètre du câble 10 fourni par le laminage à froid doit garantir un ruban ovale aplati dont l'axe principal 22 est au 15 moins cinq fois plus grand que la dimension du petit axe 23. La face principale 25 du ruban 16 présente alors la forme la moins cintrée (approchant une configuration plane) au milieu du ruban permettant ainsi de joindre une importante partie de la face du ruban à des surfaces plates. Le ruban 16 nécessitant un revêtement 20 magnétique 24 continu, les épaisseurs relatives du conducteur central 12 et du revêtement magnétique 14 doivent être choisies en fonction de la ductilité des matériaux de façon à assurer ton aplatissement du conducteur 12 jusqu'à une épaisseur voulue, tout en évitant la création de liaisons discontinues interrompant le 25 flux dans le revêtement magnétique 24. Après avoir aplati le câble 10 jusqu'à en faire un ruban 16, une longueur appropriée du ruban est jointe à un substrat diélectrique 26, en employant par exemple une résine époxy, afin de fixer un alliage de nickel, fer et cobalt sur un substrat 30 d'alumine ou de glucine pour produire un support mécanique au ruban ainsi que la figure 10c le représente. La glucine polycris-talline étant caractérisée par une conductivité thermique élevée, approximativement de 13 cal/h.cm .°C/cm à 35°C, elle sert de piège thermique pour les têtes d'enregistrement montées sur 35 celle-ci. Il est avantageux que le substrat diélectrique 26 présente une conductivité thermique supérieure à environ 3 cal/h. 2 , cm .°C/cm à 35°C, pour aider à l'évacuation de chaleur de la tête d'enregistrement fonctionnant à capacité maximum. Après la fixation du ruban 16 sur le substrat 26, des 40 fils conducteurs 28 sont fixés par une technique appropriée telle 70 03536 6 2030391 que le soudage le long de la face du ruban distante du substrat, et parallèlement à l'axe principal 22 du ruban ovale. Une liaison par thermo-compression lors du dernier stade du processus de laminage du ruban peut également être utilisée et est particu-5 lièrement avantageuse car elle permet le laminage et la fixation des conducteurs dans une même opération. Des conducteurs 28 sont de préférence fixés au ruban sur une importante partie de la face du ruban afin d'assurer un bon contact électrique avec le ruban et de produire une meilleure distribution de courant le 10 long de la surface d'enregistrement de la tête d'enregistrement terminée (ainsi qu'on le verre plus explicitement ultérieurement). Après la fixation des conducteurs 28 au ruban 16, le ruban est sectionné suivant un plan transversal perpendiculaire, par exemple le long de D-D sur la figure le, afin de découvrir 15 la surface d'enregistrement 30 de la tête à spire unique représentée en figure ld. Le sectionnement pour découvrir la surface d'enregistrement doit de préférence être réalisé pour couper en même temps l'extrémité inférieure des conducteurs 28 afin d'assurer que les conducteurs de contact se prolongent jusqu'à la 20 surface inférieure de la tête d'enregistrement. La tête à spire unique ainsi formée est caractérisée par tin conducteur interne 18 aplati à une dimension prédéterminée pour l'entrefer de la tête d'enregistrement et recouvert d'une gaine magnétique 24 sur toutes ses faces sauf sur la surface d'enregistrement 30. Géné-25 ralement, l'épaisseur du conducteur 18 sur la surface d'enregistrement 30 est inférieure à 12,5 microns et est habituellement de l'ordre de 2,5 à 5 microns, alors que l'épaisseur de la gaine magnétique 24 est généralement inférieure à approximativement la moitié de l'épaisseur du conducteur 18 sur la surface d'enregis-30 trement 30. Alors que le sectionnement du ruban 16 peut être accompli suivant la figure 1, le ruban aplati comprenant des conducteurs 28 et un substrat 26 est avantageusement monté partiellement à l'intérieur d'un mantelet diélectrique 32 dans une 35 disposition telle que l'extrémité inférieure du ruban, par exemple la partie du ruban située sous D-D de la figure le, se prolonge au-delà de la surface aérodynamique du mantelet. La face inférieure du mantelet 32 est alors usinée de façon à ce qu'il présente une surface aérodynamiquement stable quand on 40 enlève l'extrémité inférieure du ruban 16. Le mantelet usiné est 70 03536 7 2030391 ensuite monté sur un milieu d'enregistrement magnétique, par exemple le disque 34 représenté en figure 2, l'axe central du ruban 16 et la direction aérodynamique longitudinale du mantelet 32 s'étendant respectivement dans une direction radiale et tan-5 gentielle par rapport au mouvement tournant du disque 34. Le ruban sectionné formant une tête d'enregistrement 36 est avantageusement placé au centre aérodynamique du mantelet et le mantelet tout entier est monté à l'intérieur d'une enveloppe appropriée 38 contenant un ressort 40 poussant la tête d'enregis-10 trement contre le disque sous-jacent. Les conducteurs 28 de la tête d'enregistrement font saillie de la surface du mantelet du côté opposé au disque 34 et sont raccordés de manière usuelle à tin dispositif amplificateur électronique approprié, par exemple un transformateur à cascade en ferrite 42 et à un amplificateur 15 44 de gain élevé. Pendant la lecture et l'écriture d'une information, la vitesse du disque 34 est réglée de manière usuelle par rapport à la surface aérodynamique du mantelet 32, afin de produire une force ascensionnelle sur le mantelet, ce qui conduit à soulever la tête d'enregistrement d'une distance égale apprôxi-20 mativement à la valeur de l'entrefer de la tête. Une tête d'enregistrement comprenant des conducteurs intimement associés peut être réalisée conformément à l'invention avec la technique simplifiée de laminage et sectionnement, représentée en figure 3. Pour réaliser une telle tête, un câble 25 gainé 10A de faible diamètre obtenu par les techniques décrites avec la figure 1, est recourbé approximativement au. milieu de sa longueur afin de former la structure en U représentée en figure 3A. La portion centrale incurvée du câble est ensuite laminée à froid et recuite afin d'aplatir la section centrale du 30 câble (conformément à la figure 3B^ pour obtenir,à partir d'un câble à forme cylindrique ayant un diamètre extérieur par exemple de l'ordre de 0,0075 cm, un ruban ayant un conducteur central à la dimension voulue pour l'entrefer de la tête, soit par exemple de 0,00075 cm. Après laminage, la partie aplatie du câble est 35 jointe à un substrat diélectrique.26A possédant une caractéristique de conductivité thermique élevée et l'ensemble ainsi relié est monté à l'intérieur d'un mantelet approprié 32A comprenant une face inférieure 46 usinée en forme aérodynamique par exemple suivant E-B de la figure 3B découvrant ainsi la surface d'enre-40 gistrement 30A de la tête à structure unitaire représentée en 70 03536 2030391 figure 4. L'extrémité cylindrique 48 du câble aplati en son milieu fait saillie sur la face du mantelet éloignée de la &ir-face d'enregistrement 30A afin de constituer des éléments de branchement usuels pour la tête d'enregistrement. 5 La technique de compression des câbles de cette invention peut également être employée pour la fabrication de têtes multiples d'enregistrement, à spire unique à faible diaphonie, disposées le long d'un ruban à configuration homogène. Peur la réalisation d'une structure multiple, un câble gainé, par 10 exemple un tube magnétique comblé de cuivre, est retreint et aplati par exemple au moyen des techniques décrites suivant la figure 1 jusqu'à obtenir un ruban ovale 16B représenté en figura 5 comportant un conducteur interne 18B inférieur à environ 12,5 microns d'épaisseur recouvert d'une gaine magnétique 24B. Après 15 avoir aplati le ruban 16B, plusieurs conducteurs de contact ayant de préférence la forme de conducteurs de cuivre aplatis 50 sont soudés le long du ruban à intervalles égaux à la largeur de la piste d'enregistrement voulue. Pour l'enregistrement à densité maximale, une piste d'enregistrement étroite ayant par exemple 20 0,0125 cm est souhaitable et les côtés voisins des conducteurs formant une tête particulière sont séparés par l'écartement choisi de la piste. De préférence les conducteurs 50 sont fixés au ruban, sur une partie importante de la face de ce dernier» par exemple sur 40% de la hauteur du ruban et des conducteurs 25 voisins faisant contact sur une tête d'enregistrement commune-par exemple les conducteurs 50A et 50B, sont avantageusement disposés sur les faces opposées du ruban pour maximiser la circulation de courant à travers le conducteur intérieur 18B de la tête d'enregistrement. Le ruban avec ses conducteurs associés 30 est ensuite lié mécaniquement à un substrat diélectrique 26B comprenant des encoches 52 au droit des conducteurs, et l'ensemble est inséré à l'intérieur d'un mantelet 32B qui est sectionné par exemple suivant 9-9 de la figure 5A afin de découvrir la surface d'enregistrement 30B de la tête suivant la représen-35 tation donnée en figure 5B. Les conducteurs de cuivre adjacents composant les têtes d'enregistrement individuelles étant fixés à une gaine magnétique 24B sur une partie importante de la hauteur de la tête d'enregistrement, par exemple du haut du conducteur intë-40 rieur 1CB jusqu'à la surface d'enregistrement 30B sectionnas si BAD ORIGINAL 70 03536 9 2030391 découverte, la circulation de courant dans les conducteurs individuels est transmise au ruban 16B d'une manière généralement parabolique comme il est indiqué par les lignes discontinues 53 de la figure 6. Ainsi, la distribution de courant sur la surface 5 d'enregistrement 30B de chaque tête d'enregistrement individuelle est concentrée au centre de chaque tête et s'effile vers le haut de la surface d'enregistrement vers des zones situées à proximité des conducteurs de la tête. La distribution de courant produite par la liaison allongée entre les conducteurs et le ruban aplati 10 minimise la diaphonie entre des têtes voisines par exemple les têtes 54A et 54B et une ceinture de protection entre les têtes est réalisée par la distribution intérieure de courant, n'exigeant ainsi pas de discontinuité physique, telle qu'une fente entre des têtes voisines. La ceinture de protection naturelle 15 formée entre les têtes est encore renforcée par le fait que les pistes d'enregistrement voisines 56 dans le disque 34C produites par la circulation du courant à travers des têtes voisines 54A et 54B sont séparées de la largeur des conducteurs plats 50. Afin d'assurer l'isolation entre les pistes d'enregistrement, les 20 conducteurs 50 ont avantageusement une largeur supérieure à 0,025 cm. Dans un exemple caractéristique, une structure à têtes multiples a été réalisée en comblant de cuivre un tube cylindrique en alliage de nickel-fer-cobalt pour fournir tin câble 25 gainé ayant un diamètre extérieur de 0,825 cm et un diamètre du noyau de cuivre de 0,550 cm. Le câble a ensuite été traité à chaud dans de l'argon à 950°C pendant 15 minutes après quoi le câble a été retreint jusqu'à avoir un diamètre extérieur de l'ordre de 0,0075 cm et laminé à froid pour produire un ruban 30 ovale caractérisé par un conducteur de cuivre d'épaisseur égale à 0,00075 cm gainé par un alliage magnétique de 0,00025 cm suivant le petit axe du ruban ovale. En outre, le ruban était caractérisé par une hauteur (ou un grand axe) de l'ordre de 0,016 cm. Après laminage du ruban à la dimension désirée pour 35 un entrefer de la tête de 0,00075 cm des conducteurs de contact de 0,05 cm sur 0,0025 cm ont été fixés à la grande face du ruban ovale parallèlement au grand axe du ruban ovale et à un écarte-ment de l'ordre de 1,25 cm entre les centres de conducteurs voisins, les conducteurs étant disposés en quinconce sur les faces 40 opposées du ruban. Le ruban a ensuite été appliqué sur un substrat 70 03536 10 2030391 d1 alumine et noyé partiellement dans un mantelet en alumine lequel était usiné de façon à ôter environ 25% de la hauteur de ruban découvrant ainsi le conducteur intérieur d'épaisseur égale à 0,00075 cm. Lorsque la structure ainsi produite a été disposée 5 à 2,5 microns environ au-dessus d'un milieu d'enregistrement présentant un champ magnétique d'une intensité de 100 oersted, on a obtenu sur les têtes d'enregistrement individuelles un signal de crête à crête de 250 millivolt, en utilisant un gain externe d'amplification de 1500 fourni par un transformateur en 10 ferrite ayant un gain de 15 monté en cascade avec un amplificateur électronique ayant un gain d'amplification de 100. Aucune diaphonie mesurable n'a été obtenue entre les têtes voisines du ruban malgré la structure parfaitement homogène des têtes d'enregistrement, dépourvue de gorges dans le bas de la structure des 15 têtes pour l'isoler des têtes voisines. 70 03536 îi 2030391 REVENDICATIONS 1. Procédé pour réaliser une tête de lecture-écriture pour enregistrement magnétique, caractérisé par le fait qu'on juxtapose un matériau magnétique sur les faces opposées d'un conducteur électrique, qu'on comprime ledit matériau magnétique 5 et ledit conducteur électrique pour réduire l'épaisseur dudit conducteur à une largeur prédéterminée de l'entrefer d'une tête et qu'on sectionne ladite structure comprimée suivant un plan perpendiculaire au plan dudit conducteur comprimé pour dégager la surface d'enregistrement de ladite tête. 10 2. Procédé pour réaliser une tête de lecture-écriture pour enregistrement magnétique suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite structure juxtaposée est un fil conducteur gainé d'un matériau magnétique et qu'au moins une partie linéaire dudit fil conducteur gainé est comprimée pour 15 présenter une section transversale de forme ovale lors de la réalisation de ladite tête. 3. Procédé pour réaliser une tête de lecture-écriture suivant la revendication 2 dans lequel une section centrale dudit fil conducteur gainé d'un matériau magnétique est comprimée, 20 caractérisé par le fait que l'on applique des signaux électriques aux extrémités dudit fil conducteur gainé comprimé en son milieu pour écrire une information sur un film magnétique faisant face à la surfacè d'enregistrement de ladite tête. 4. Procédé pour réaliser une tête de lecture-écriture 25 suivant la revendication 3, caractérisé par le fait qu'il consiste à établir une liaison mécanique entre la section comprimée dudit fil conducteur gainé et un substrat diélectrique caractérisé par une conductivité thermique élevée. 5. Procédé pour réaliser une têtë de lecture-écriture 30 pour enregistrement magnétique suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il consiste à relier plusieurs fils conducteurs à la structure comprimée en des points distants les tins des autres le long de ladite structure, les portions de ladite structure comprimée comprises entre des. fils conducteurs 35 voisins formant des têtes individuelles. 6. Procédé pour réaliser une tête de lecture-écriture suivant la revendication 5, caractérisé par le fait que lesdits fils conducteurs sont fixés en quinconce sur les faces opposées 70 03536 12 2030391 de ladite structure comprimée, et qu'ils s'étendent sur au moins la moitié de la hauteur de ladite tête. 7. Procédé pour réaliser une tête de lecture-écriture suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite 5 structure juxtaposée est réalisée en comblant un tube magnétique avec un conducteur électrique et que lesdits matériaux sont comprimés par laminage à froid de la structure pour obtenir une épaisseur de conducteur inférieure à 12,5 microns.