Brevet FR2034643A1 — publié le 19701211

la présente invention concerne un procédé de fabrication d'un verre silicate . Plus particulièrement, cette invention a pour objet un procédé de fabrication de verre silicaté composant Tamise en oeuvre d'une nouvelle combinaison de diverses matières premières 5 pour la fabrication du verre avec incorporation , pour constituer le mélange vitrifiable, de et d'oxydes de métaux alcalino-terreux tels que CaO et MgO. De façon classique, pour la préparation d'un mélange vitrifiable en vue de la fabrication d'un verre sodium-calcium ou 10 d'un verre au sodium-calcium-magnésium tel que le verre à vitre qui a été jusqu'ici fabriqué en très grande quantité, à une échelle industrielle, il a été fait usage de carbonate de sodium en tant que source de ïi^O (oxyde de sodium), et de calcaire (CaCO^), de dolomie (CaCO^, MgCO^) ou de magnésite 15 (MgCO^) comme source de OaO (oxyde de calcium) ou de MgO ( oxyde de magnésium), respectivement. Il a été revendiqué que le carbonate contenu dans les matières premières contribue, d'une façon essentielle, au raffinage ou à l'homogénéisation du verre à fabriquer. 20 A la suite d'une étude méticuleuse de la possibilité d'adopter de nouvelles matières premières pour fabriquer le verre, la demanderesse â découvert qu'il était possible d'obtenir une masse vitrifiable capable de présenter une vitesse de raffinage accrue de même qu'une vitesse de fusion accrue, en donnant peu 25 naissance à l'entraînement de poussières, en mettant en oeuvre une solution de soude caustique comme source de Ha^O et aussi en employant de la chaux calcinée ou de l'oxyde de calcium, de la dolonie calcinée ou de l'oxyde mixte de calcium et de magnésium, ou de la magnésie calcinée ou de l'oxyde de magnésium, respec-30 tivement comme oxydes de métaux alcalino-terreux tels que OaO ou MgO, et en adoptant ces matériaux comme source principale pour le E^O, le CaO et le MgO de la masse. L'emploi d'une solution liquide de soude comme source de Ma^O dans la fabrication du verre est déjà connu de l'homme de 35 l'art. Cependant, lorsqu'elle contient la solution aqueuse ci-dessus, la masse étant facilement à se prendre en un gâteau. De ce fait, il est nécessaire d'effectuer la pelletisation ou 70 07684 2 2034643 briquetage de la masse, avant d'introduire en grande quantité, en tant que matériau pour la fabrication du verre, la solution de soude caustique. On a aussi fait des tentatives en vue d'utiliser la chaux 5 calcinée comme source principale de CaO dans le verre. Cependant, à la suite de ces tentatives, il a été trouvé que cette utilisation s'accompagnait toujours d'un inconvénient très grave étant donné que les caractéristiques de raffinage ou d'affinage du verre fondu étâient^extrêmement mauvaisœ, de sorte que, jusqu'à 10 présent, cet inconvénient a empêché le développement industriel et "la commercialisation d'une technique basée sur cette tentative. En dépit du fait que, selon une série de travaux de recherches effectués par la demanderesse, il a été trouvé que l'emploi simultané d'une solution de soude caustique concentrée et de 15 chaux calcinée, comme source^principales de Ka^O et de CaO, éliminerait les inconvénients de chacun des moyens pratiqués antérieurement et pourrait,de plus, donner une masse ayant des caractéristiques de fusion et de raffinage vraiment excellentes et appropriées aux processus de manipulation. Il a été aussi trouvé-20 que, de façon similaire à la chaux calcinée, la dolomie calcinée et lg. magnésie calcinée pouvaient aussi être utilisées comme source de CaO et/ou de MgO. En conséquence, le procédé de l'invention, qui est du type dans lequel la fabrication du verre silicaté comprend la prépa-25 ration d'une masse vitrifiable contenant les matières premières donnant SiÛ2, ïïa^O, CaO et/ou MgO, la fusion de cette masse vitrifiable, ainsi que le raffinage du verre fondu, est caractérisé en ce qu'il comprend l'emploi de sable de silice comme matière première principale de SiO£, l'emploi d'une solution de 30 soude caustique concentrée/comme matière première principale de ÏÏ^Oet l'emploi, comme matière première principale de CaO et/ou de MgO, d'une substance choisie dans le groupe formée par la chaux calcinée, la dolomie calcinée et la magnésie calcinée. -la figure 1 illustre, de façon schématique, un mode de mise 35 en oeuvre de la présente invention ; -la figure 2 montre les courbes d'analyse thermogravimé-trique d'une masse conforme au procédé de la présente invention 70 07684 3 2034643 ainsi que celles concernant des masses classiques en vue d'établir une comparaison. Pour la préparation d'une masse vitrifiable, selon le procédé de la présente invention, on soumet tout d'abord à un 5 processus de mélange des matières premières solides, à l'état pulvérulent ou granulaire, tel que le sable de silice comme matière première de SiC^, la chaux calcinée, la magnésie calcinée ou .la dolomie calcinée comme matières premières de CaO et/ou . MgO, et aussi du feldspath, du sel de G-lauber (sulfate de sodium) 10 de la dolomie, du carbonate de soude, du calcaire, du borax et de la magnésite comme matières premières d'autres constituants. Le mélange pulvérulent ou granulaire ainsi obtenu reçoit une addition d'une solution de soude caustique, ces constituants et anifc alors, mélangé s ou pétris. Il est aussi possible d'àssocâer une 15 matière première solide avec la solution de soude caustique et ensuite d'effectuer le mélange et le pétrissage dans le même mélangeur ou malaxeur. Il est aussi possible de mélanger préalablement une matière première spécifique choisie parmi les matières premières solides, par èxemple le sable de silice ou la chaux 20 calcinée, avec la solution de soude caustique, cette opération étant suivie par le mélandedu reste des matières premières avec celles déjà préalablement mélangées. De plus, il"est aussi possible d'ajouter, en fonction des besoins, du calcin ou groisil de verre dans la masse vitrifiable. 25 Conformément au procédé de l'invention, on utilise une solution concentrée de soude caustique ayant une concentration approximativement supérieure à 55$ en poids, et approximativement inférieure à 82 $ en poids. Dans le cas où la concentration de la solution de soud^fcaustique est inférieure à environ 55 % en 30 poids, on introduit une grande quantité d'eau dans la masse vitrifiable,ce qui modifie la manipulation normale et provoque aussi la perte d'une grande quantité de calories en raison de 1'évaporation se produisant au moment de la fusion. En conséquence, la mise en oeuvre d'une telle concentration plus basse ne constitue 35 pas une préférence. D'autre part,,dans le cas où la concentration est supérieureà environ 82 fo, il 's'en suit un accroissement de coût en raison du besoin de concentrer davantage la solution de 70 07684 4 2034643 soude caustique. En outre, la mise en oeuvre de la solution est grandement contre-carrée puisque le point de congélation de ladite solution devient excessivement élevé (en excès de 170° C). Par conséquent, en pratique, on considère qu'une solution ayant une 5 concentration dans l'invervalle de 65 f° à 75 i° esl/appropriée pour le "but à atteindre. Dans ce cas, lorsque la température de cette solution de soude caustique est maintenue dans le domaine d'environ 60° C à 70° 0 ou plus, la viscosité de la solution devient petite, ce qui rend facile la réalisation du mélange avec une matière 10 première solide pulvérulente. De plus, il est aussi possible d'ajuster la solution à la concentration désirée en mettant la solution diluée de soude caustique en présence de soude caustique solide avant ou au moment du mélange de ladite solution diluée de soude caustique, par exemple, une solution de soude caustique 15 ayant une concentration d'environ 50 $ en poids et ladite soude caustique solide avec d'autres matières premières. La chaux calcinée à utiliser dans le cas de la présente invention est une chaux calcinée ayant une dimension de particules aussi petite que 3 dm à 5 mm ou moins, qui est obtenu en calci-20 nant le calcaire, et, ensuite, en le tamisant ou le calibrant et/ou en le pulvérisant, pour obtenir la dimension de particules désirée. On peut faire aussi usage d'une composition chimique, obtenue par d'autres moyens, consistant essentiellement d'oxyde de calcium. 25 On peut utiliser, en tant magnésie calcinée, une matière première constituée principalement d'oxyde de magnésium obtenu en calcinant la magnésite, le carbonate de magnésium ou l'hydro-xide de magnésium. En même temps, on utilise, en tant que dolomie calcinée, 30 une matière première constituée d'oxyde de calcium et d'oxyde de magnésium obtenue en calcinant un mélange de carbonate de calcium et de carbonate de magnésium qui est classiquement appelé dolomie ou magnésite dolomitique. la dimension de particules desdites matières premières est la même que dans le cas de la 35 chaux calcinée. Le sable de silice et les matières premières des autres constituants ainsi que celles utilisées pour préparer des additifs tels que les agents colorants, les agents d'affinage et 70 07684 5 2034643 analogues nécessaires à la fabrication du verre, sont choisis et mis en oeuvre conformément aux techniques connues. Lors de l'opération de mélange, la mise en oeuvre d'un mélangeur de type classique n'est pas suffisante pour réaliser le 5 mélange de matières premières solides en vue de la fabrication du verre. Cependant, dans le cas du mélange de la solution de soude caustique avec les matières premières solides, l'utilisation d'un malaxeur ou pétrisseur est préférable. La masse vitrifiable ainsi obtenue est à l'état gradu-10 aire et humide et elle possède des propriétés d'écoulement libre, de sorte qu'il est possible de conduire le mélange vitrifiable dans le four de fusion du verre selon le processus classique, sans qu'il soit nécessaire d'effectuer un traitement de séchage quelconque. De telles propriétés de la masse vitrifiablè sont 15 considérées comme résultant du fait que la majeure partie de l'eau libre introduite dans la masse avec la soude caustique est consommée en raison de la réaction d'extinction due à la présence d'oxyde de calcium et/ou d'oxyde de magnésium, c'est-à-dire en raison de la formation d'hydr02y.de de calcium et/ou d'hydroxyde 20 de magnésium, phénomènes qui assurent un degré d'humidité approprié dans la masse. Un essai de fusion et de raffinage de ladite masse a révélé un accroissement remarquable de la vitesse de fusion, c'est-à-dire le raccourcissement de la durée de fusion proprement dite et de 25 la durée de disparition des matériaux solides, ainsi qu'un accroissement de la vitesse de raffinage, c'est-à-dire une diminution du temps d'affinage. La raison ou le mécanisme responsable de.telles excellentes caractéristiques de fusion et de raffinage n'est pas entièrement 30 éclairci pour le moment. Cependant, la meilleure explication concevable qui puisse être donnée est qu'il existe une action synergique de divers facteurs qui seront énumérés ci-après. Si l'on considère la masse préparée selon le procédé de la présente invention, dans le stade initial de la réaction de vitii -35 fication, une réaction à basse température entre la soude caustique, l'hydroxyde de calcium, l'hydrozyde de magnésium et le sable de silice contribue à la formation d'un verre fondu silicaté, à l'état 70 07684 6 2034643 liquide, ledit verre fondu dissolvant ensuite rapidement les particules de sable de silice relativement inertes. Ainsi, on considère qu'une telle réaction vigoureuse provoque le raccourcissement de la durée de fusion proprement dite et de la durée 5 de disparition des matières solides. La majeure partie de l'eau contenue dans la masse"préparée selon le procédé de la présente invention est différente de celle contenue dans la masse préparée de façon classique, et elle est présente sous la forme de groupementhydroxyde ou à l'état hydraté, mais non à l'état 10 libre. En conséquence, l'eau existant dans les états mentionnés ci-dessus, devient active au moment du chauffage et elle joue le rôle de flux favorisant la réaction de la masse de verre fondu avec les particules de sable de silice et favorisant aussi le raffinage. 15 La masse selon la présente invention possède également une homogénéité extrêmement élevée et elle se trouve dans un état granulaire possédant des propriétés adéquates d'humidification et d'écoulement. En raison de ces avantages, il va sans dire que la formation de poussière ou que l'entraînement de poussière 20 n'est pas possible au cours du transport de la masse, au moment de charger celle-ci et au moment de la conduire dans le bassin de fusion. Ces intéressantes propriétés sont considérées comme contribuant à une amélioration du transfert de chaleur dans la masse, ce qui contribue aussi à un accroissement de la vitesse 25 de réaction pendant l'état initial de vitrification. De plus, en faisant une étude du bilan thermique correspondant à la vitrification de la masse et au chauffage de celle-ci jusqu'à une température atteignant 1500° C, en référence à l'échantillon ayânt une composition propre à la fabrication d'une 30 feuille de verre imprimé en faisant une comparaison de la. masse classique à base de carbonate (ayant la composition représentée par le tableau I pour l'échantillon 1) avec une masse à base d'hydroxydes selon la présente invention (ayant la composition représentée dans le tableau I pour l'échantillon 3), 35 on a trouvé que la différence entre la première et la dernière était approximativement de 72 Kcal pour 1 kg et qu'il était possible de faire une économie de calories de 1.'ordre de 11 70 07684 7 203*643 l'économie calorifique influence directement l'accroissement de la quantité de verre fondu à condition de mettre en oeuvre le même nombre de calories. Ainsi l'effet résultant de cette économie calorifique est considéré comme étant l'un des facteurs respon-5 sables de l'amélioration des caractéristiques de fusion et de raffinage. On va maintenant décrire un mode de mise en oeuvre du procédé de la présente invention, en référence à la figure 1 des dessins ci-joints. 10 Sur la figure 1, les références 1, 2, 3? 4 et 5 représentent des réservoirs ou trémies de stockage contenant respectivement les matières premières du verre à l'état pulvérulent et à l'état granulaire. Par exemple, le récipient de stockage 1 sert au stockage du sable de silice, le récipient 2 à celui de la chaux 15 calcinée, le récipient 3 à celui du sel de Glauber, le récipient 4 à celui de la dolomie et le récipient 5 à celui du feldspath. Il est possible, si on le désire, d'utiliser de la dolomie calcinée au lieu de dolomie naturelle. On extrait de chaque récipient la quantité requise de matière première, qui est pesée 20 sur une balance et qui est transportée jusqu'au mélangeur 13 grâce à un transporteur 11 et à une trémie 12. Après mélange d'une matière première avec les autres, les matières premières sont transportées jusqu'au malaxeur ou pétrisseur 17 au moyen d'un transporteur à bande transporteuse 14, d'un élévateur à godets 15 25 et d'un second transporteur à bande transporteusë 16. D'autre part, la solution de soude caustique 7 est stockée dans le réservoir 18 qui est pourvu d'un enroulement ou serpentin de chauffage 19. ladite solution de soude caustique est aspirée à partir du réservoir 18 par une pompe 20 et une quantité de cette solution, qui 30 est ajustée par la vanne de commande 21, est amenée au pétrisseur 17. Dans ce pétrisseur, la solution de soude caustique et les matières premières solides sont mélangées, la masse ainsi préparée est ensuite mélangée avec le calcin amené du récipient de stockage du calcin 6, puis elle est transportée, au moyen du transporteur 35 à bande 22, jusqu'au dispositif d'alimentation en masse vitrifiable 23 du four à bassin 24. En général, on met en oeuvre en tant que solution de soude 70 07684 8 2034643 10 15 20 caustique utilisable pour le procédé de la présente invention, une solution de soude caustique disponible dans le commerce ayant approximativement une concentration de 50 i°, après qu'elle ait été concentrée jusqu'à la concentration désirée. la concentration peut être effectuée en utilisant la chaleur dissipée par le gaz des cheminées. Il est aussi possible d'utiliser la chaleur dissipéepour chauffer le réservoir de stockage 18 de la solution de soude caustique. Le mode de réalisation du procédé qui a été décrit ci-dessus en référence à la figure 1 est simplement donné pour illustrer une mise en oeuvre de la présente invention et il n'est absolument limitatif. En conséquence, la mise en oeuvre d'autres modesde réalisation, ainsi que la réalisation du mélange ou du pétrissage des matières premières solides avec le calcin de verre et la solution de soude caustique à l'intérieur d'un mélangeur ou d'un pétrisseur est aussi possible. Exemple I On a préparé six masses différentes comme indiqué dans lé tableau I, pour un essai en vue d'obtenir la composition du verre en feuille imprimée spécifié dans le tableau II ci-après TABLEAU I 25 Matières premières Sable de silice .(* d'eau retenu dans le sable de jq silice) 1 3.621, (2,93) Composition de la masse en g F0 de l'échantillon 2 3 4 5 6 3.621 3.621 3.621 3.621 3-621 (2,93) (2,93) (2,93) (2,93) (2,93) 35 Feldspath Dolomie Calcaire Chaux calcinée Pureté 89 i° Sel de Gtlauber 223 94,5 1 .080 61 223 94,5 678 61 223 94,5 678 61 223 94,5 1 .080 122 223 223 94,5 94,5 678 678 122 122 70 07684 9 2034643 10 15 Carbone 3 3 3 6,1 6,1 6,1 Carbonate 1.100 1.100 - 1.055 1.055 - de soude (Pureté 99f°) Solution de - - 1.145 - - 1-145 soude caustique h 12 % TABT/flATJ II Corn-position du verre en % pondéraux Si02 , 72,3 A12°3 1,5 Fe205 0,1 Ti02 0,1 CaO 11,2 MgO 0,9 S03 0,3 Na20 13,4 les masses 1 et 4 sont des masses classiques à base de carbonate contenant du carbonate de soude et du calcaire comme matièrespremièrœde Ea20 et CaO. les masses 2 et 5 sont des masses ^ dans lesquelles on a substitué le calcaire de la masse à base de carbonate par de la chaux calcinée, et les masses 3 et 6 sont des masses à base d'hydroxydes conformes au procédé de la présente invention, dans lesquelles la totalité du calcaire et du carbonate de soude a été substituée par de la chaux calcinée ^ et par une solution de soude caustique à 72 En ce qui concerne . les masses 1 , 2 et 3, le rapport entre le ïfa20 présent dans le sel de Glauber et la quantité totale de Ha^O est de 4 f°, tandis que, en ce qui concerne les masses 4, 5 et 6, ce rapport est de 8 fo. la dimension des particules de sable de silice est inférieure à quatorze mèsh et retient la quantité d'eau spécifiée dans le tableau I. La chaux calcinée a été obtenue par calcination du calcaire. La teneur en CaO est de 89 i°, la proportion résiduelle 20 70 07684 10 2034643 consistant en CaCO^, tandis que la dimension des particules correspondantes est inférieure à 80 mesh; la préparation des masses a été effectuée selon le mode de réalisation décrit à ■ propos de la figure 1 . En l'occurrence, dans le cas de masses 5 sèches (masses ÏT° 1 , 2, 4 et 5) les matières premières ont été mélangées entre elles en utilisant un mélangeur classique. D'autre part, dans le cas de masses humides (masses N°3 et 6) on a effectuée un pétrissage par addition de la solution de soude caustique à la masse après mélange des matières premières solides 10 entre elles dans un mélangeur classique. La masse humide résultante ainsi obtenue était à l'état granulaire. On a effectué des essais, qui seront commentés ci-après, pour chacune des six masses précitées. (1) Essai de détermination des caractéristiques de fusion 15 et de raffinage. En vue d'étudier les caractéristiques de fusion et de raffinage de six masses différentes, on a placé 100 g de chacune de ces six masses dans un creuset en platine de 300 cc, qui a été ensuite placé dans un four électrique à moufle où la tempé-20 rature a été maintenue à 1460° C. Après retour de la température du four, qui avait été tout d'abord réduite en raison de la mise en place du creuset, à 1460° C, on a maintenu chacun des six échantillons des masses de verre à cette température (1460° 0) de façon continue et on a prélevé des échantillons de verre fondu 25 au bout respectivement- de 50 mn et de 70 mn de façon à mesurer le nombre de "pierres" (particules non fondues de sable de silice) et le mombre de points brillants (bulles) restant dans le verre fondu. Les valeurs mesurées ont été converties, comme indiqué sur le tableau III, en nombre de "pierres" ou de bulles par gramme 30 de verre fondu. En même temps, la durée de fusion proprement dite, c'est-à-dire la durée observée jusqu'à disparition des masses dans les creusets, a été mesurée en référence aux/masses 4, 5 et 6, les valeurs obtenues étant aussi représentées dans le tableau III. 35 70 07684 n 2034643 Tableau III N0 de 1'échan- Nombre de Nombre de points Durée de fusion tillon "pierres" brillants restant proprement dite 5 restant dans dans 1 g de verre en secondes 1 g de verre au bout de 70 au bout de minutes 50 minutes 10 1 2 3 4 5 6 7,7 3,3 0,5 8.7 1.8 0,5 0,8 1,1 0,48 0,96 1,51 0,72 420 360 320 15 Ainsi qu'il apparaît dans le tableau III, les masses ^échantillons N° 3 et 6) selon la présente invention sont de beaucoup supérieures aux masses classiques à base de carbonate (échantillons 1° 1 et 4) en ce qui concerne les propriétés relatives à 20 l'absence de pierres, l'absence de bulles et la durée de disparition des masses. Il apparaît également que les masses (échantillons (F0 2 et 5) contenant de la chaux calcinée possèdent de moins bonnes caractéristiques en ce qui concerne la disparition des points brillants ou bulles. 25 (2) Mesure de la vitesse de fusion du sable de silice dans une réaction à basse température En vue de comparer la vitesse de fusion du sable de silice à basse température en ce qui concerne l'échantillon à base de carbonate et l'échantillon selon la présente invention, on a 30 placé 20 g de chacun des échantillons F0 1 et ÏT° 3 dans un creuset en platine de 25 ce. On a ensuite placé le creuset dans un four électrique à moufle que l'on a maintenu à 1000°C pendant des. durées de 20 et 40 mn respectivement. Ensuite, on a mesuré la quantité de quartz non-fondue restant dans le produit fondu au 35 moyen d'un analyseur à fluorescence par rayons Z. les résultats ainsi obtenus sont donnés dans le tableau IV. Ces résultats montrent aussi le caractère énergique de la réaction à basse température des masses selon la présente invention. 70 07684 12 2034643 TABIEAU I¥ E"° de l'échantillon. °fo pondéral'de quartz non-fondu retenu dans le produit fondu. Au bout de 20 minutes. Au bout de 40 minutes. 5 26,6 % 18,5 f° 18,9 % 3 14,0 fo (3) Analyse thermogravimétrique. On a préparé, en tant qu'échantillon E"°7» une masse dans 10 laquelle la quantité totale de carbonate de soude de la masse utilisée comme échantillon U0 1 a été substituée par une solution de solide caustique à 72 %. l'analyse thermogravimétrique de cet échantillon ÎT° 7 a été effectuée jusqu'à 1100° C, en même temps que quatre autres 15 échantillons, à savoir les échantillons 'F0 1, 2, 3 et 4. Tous les échantillons ont été pulvérisés jusqu'à une dimension de particule d'environ 100 mesh. Ensuite, on a chargé la totalité de la masse (50 mg) dans le porte-échantillon du four électrique d'analyse thermogravimétrique. Ce four a été chauffé 20 à la vitesse de 5° C par minute, et l'on a mesuré la perte de poids due au chauffage en fonction de l'évolution de la température. les résultats ainsi obtenus sont donnés sur la figure 2 où l'on a représenté la perte de poids en ordonnées et la température en 25 abcisses. les chiffres de référence par lesquels les courbes sont repérées correspondent respectivement aux numéros des différents échantillons. Ainsi qu'il apparaît sur la figure 2, en ce qui concerne la masse classique (échantillon E"0 1), la masse contenant de la 30 chaux calcinée (échantillon ¥° 2) et la masse contenant seulement la solution de soude caustique (échantillon 7) la réaction initiale commence seulement vraiment à démarrer lorsque la température atteint approximativement 700° C. 35 invention (échantillon N° 3) il est digne de noter que la réaction initiale commence vraiment à se produire lorsque la température est de l'ordre de 400 à 500° C. Au contraire, en ce que concerne la masse selon la présente 70 07684 13 2034643 Exemple II. On prépare une masse ayant la composition de l'échantillon ÏT°3 spécifiée dans le tableau I, laquelle masse est amenée dans le bassin d'un four pour la fabrication de verre en feuilles. 5 De cette manière, on observe les caractéristiques de fusion et de raffinage de la masse, les résultats étant donnés ci-après (1) la réaction initiale de fusion commence tôt et une réaction se produit sur toute la surface de la masse dès le commencement de la réaction et, ainsi, la couche disparaît 1o rapidement. (2) La formation de bulles dans la couche de la masse commence à se produire doucement sur la surface entière de celle-ci, sans localisation particulière des bulles. (3) la formation de poussière à partir de la masse se 15 produit rarement en dépit du caractère rigoureux de la réaction. (4) La disparition des "pierres" et des points brillants (bulles) progresse rapidement et, de plus, il reste peu de petites pierres et bulles dans la masse de verre fondu ainsi obtenue. En outre, on a aussi trouvé que des stries ou fils sont 20 rarement présents tout comme avec le verre obtenu à partir d'une masse classique à base de carbonate. Exemple III. On a préparé une masse vitrifiable ayant la composition donnée dans le tableau VI ci-après, cette composition permettant 25 la fabrication d'un verre pour fenêtre ayant la composition représentée dans le tableau V' ci-dessous. TABLEAU V Composition du verre en % pondéral. Si02 72,4 AI2O3 1,6 Ee2°3 0,1 Ti02 0,04 CaO 7,04 MgO 3,9 so5 0,22 ÏTa20 14,6 70 07684 14 2034643 TABLEAU VI. Matières premières. Composition de la masse en g. N° des échantillons. 5 8- 9 10 Sable de milice 627 627 627 (Eau ! fo pondéral (5 f°) (5 f°) (5 i°) retenu par le sable de silice) 10 Feldspath 27 27 27 Dolomie 169 - - Dolomie calcinée - 98 - Chaux calcinée - - 35 Magnésie calcinée - - 64 15 Sel de G-lauber 24 24 24 Carbone 1 1 1 Carbonate de soude - 193 193 caustique à 70 $ On voit d'après le tableau VI que l'on a utilisé le 20 même sable de silice, la même dolomie et la même chaux calcinée que dans le cas de l'exemple I. La dolomie calcinée est constituée par 60,5 en poids de CaO, 33 en poids de MgO, le pourcentage résiduel étant constitué par du SiO^ et de la dolomie non calcinée. La dimension de particule de ladite dolomie calcinée est 25 inférieure à 12 mesh. La magnésie calcinée possède une pureté de 91 $ (teneur en MgO) le reste étant constitué par de la magnésie non calcinée dont la dimension de particule est inférieure à 12 mesch. L'édiantillon N0 8 est une masse classique à base de 30 carbonates. L'échantillon N° 9 représente une masse .dans laquelle la dolomie et le carbonate de soude sont substitués par de la dolomie calcinée et par une sol tion de soude caustique à 70 fo, respectivement. L'échantillon U° 10 est un échantillon dans lequel la dolomie calcinée de l'exemple 9 a été substituée par 35 de la magnésie calcinée et par du calcaire calciné. Les caractéristiques de fusion et de raffinage de chacun des échantillons des masses précitées ont été déterminées de la 70 07684 15 2034643 manière indiquée à propos de l'essai (1) de l'exemple I, les résultats étant donnés dans le tableau VII ci-après : TABLEAU VII N° de lféchantillon.Nombre de pierres Nombre de points Durée de restant dans 1 g brillants res- fusion pro- de verre au bout de 50 minutes. 10 tant dans 1 g de verre au bout de 70 minutes. prëment dite en secondes. 8 ' 9,0 1,5 440 9 1,6 0,7 350 10 2,3 0,9 365 Ainsi qu'il apparaît à l'exemen du trbleau VII ci-dessus, 15 à propos d'une composition pour verre pour fenêtres ou verre à vitres, la masse selon la présente invention présente d'excellentes caractéristiques de fusion et de raffinage, nettement supérieures à celles des masses classiques à base de carbonates. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée 20 aux modes d'exécution décrits et- représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées selon l'esprit de l'invention. 70 07684 16 2034643 REVENDICATIONS 1. - Procédé de fabrication d'un verre silicaté, du type comportant la préparation d'une masse vitrifiable constituée principalement de matières premières productrices de SiÛ2, de Ka^O et d'oxydes de métaux alcalino-terreux choisis parmi CaO, MgO et 5 les mélanges de ceux-ci, la fusion subséquente de ladite masse vitrifiable, puis le raffinage du verre fondu ainsi obtenu , ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend la préparation d'une masse granulaire humide et s'écoulant librement, par emploi de sable de silice comme matière première principale apportant le 10 Si02> d'une solution de soude caustique concentrée comme matière première principale apportant le ïla^O, et d'au moins un constituant choisi dans le groupe formé par la chaux calcinée, la dolomie calcinée et la magnésie calcinée, en tant que matières premières principales desdits oxydes de métaux alcalino-terreux. 15 2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite solution de soude caustique concentrée possède une concentration de l'ordre de 55 à 82 3. - Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu'on mélange tout d'abord des matières premières 20 solides comprenant du sable de silice, au moins un constituant choisi dans le groupe formé par la chaux calcinée, la dolomie calcinée et la magnésie calcinée, ainsi que du sel de G-lauber et du feldspath, à la suite de quoi on mélange la solution de soude caustique concentré§/à la composition ainsi obtenue. 25 4i - Verre, notamment verre à vitres,caractérisa en ce qu'il est obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 3.