Brevet FR2017966A1 — publié le 19700529

La présente invention a pour objet d'hydrocraquage catalytique de distillats de pétrole et de résidus désasphaltés au solvant en vue de produire des combustibles de fort indice d'octane comprenant des combustibles pour réacteurs et l'essence. On sait qu'un catalyseur peut comprendre comme composant un tamis moléculaire cristallin du type zéolithe associé à ses autres composants. On sait également qu'au moins certains des autres composants du catalyseur peuvent se trouver sous la forme d'une matrice dans laquelle le tamis moléculaire est dispersé. On sait également que de tels catalyseurs peuvent être utilisés pour des réactions telles que le craquage catalytique, l'hydrocraquage et l'hydro-dé- sulfuration.Des exemples de brevets antérieurs traitant d'un ou plusieurs des sujets mentionnés ci-dessus comprennent les brevets des Etats-Unis d'Amérique nO 3.140.251 et 3.140.253, le brevet Bri- tannique nO 1.056.301 et les brevets Français nO 1.503.063 et 1.506.793. Des recherches ont été effectuées sans relâche pour améliorer encore ces catalyseurs ainsi que des catalyseurs semblables formés de plusieurs composants, destinés notamment à des applications de craquage et d'hydrogénation catalytique ou "hydrofining". On sait également qu'un composant de craquage formé drun tamis moléculaire cristallin du type zéolithe tout en étant relativement insensible aux composants organiques azotés et à l'smmo- niac, possède une structure de pores réguliers et bien ordonnés, qui résulte de ce que la structure cristalline présente des liaisons qui sont pratiquement tout aussi fortes dans les trois dimensions. Ceci limite à un certain degré l'accès des molécules des réactifs à l'intérieur des pores. On sait également(voir notamment le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.252.757) qu'un aluminosilicate cristallin stratifié relativement nouveau, minéral du type d'un argile dont la synthèse a été faite, répond à la formule empirique nSi02 : A1203 : mAB : xH20, dans laquelle les réseaux des couches comprennent la silice, l'alumine et la substance B en question, et dans laquelle n est compris entre 2,4 et 3,0, m est compris entre 0,2 et 0,6 A est un équivalent d'un cation échangeable ayant une valence ne dépassant pas 2, et est extérieur au réseau, B est choisi parmi des ions négatifs tels que F, OH , 1/2 O et leurs mélanges, et se trouve à l'intérieur du réseau, et x est compris entre 2,0 et 3,5 pour une humidité relative de 50 0, ce minéral étant caractérisé par un espacement d001, pour cette humidité, compris entre une limite inférieure d'environ 10,4 A o et une limite supérieure d'environ 12,0 h quand A est monovalent o d'environ 14,7 quand A est divalent et d'une valeur comprise entre 12,0 et 14,7 quand A comprend à la fois des cations monovalents et divalents. L'équivalent A d'un cation échangeable dans ce minéral peut être choisi parmi H+7 Xi4+, Li+, K+, 1/2 Ca++, 1/2 Mg++, 1/2 et et 1/2 Ba++ et leurs mélanges. Cet'aluminosilicate cristallin synthétique stratifié (désigne ci-après, pour plus de clarté, par l'expression "aluminosilicate stratifié" qui couvre également n'importe quel autre aluminosilicate cristallin stratifié doué d'activité catalytique, qu'il soit synthé tique ou naturel) est connu comme pouvant être utilisé en tant que composant d'un catalyseur de craquage catalytique par exemple,et d'un catalyseur d'hydrocraquage. Il ressort de ce qui précède que la présente invention a pour objet un catalyseur amélioré d'hydrocraquage qui possède comparati- vement aux catalyseurs semblables de la technique antérieure 1.- une forte activité d'hydrocraquage, 2.- une meilleure sélectivité d'hydrocraquage, 3.- une grande tolérance pour l'azote, 4.- une grande stabilité d'hydrocraquage, 5.- un composant de craquage qui a une structure cristalline, et qui possède des pores orientés dans deux directions, contraire ment aux pores des tamis moléculaires zéolitiques cristallins, et présente donc une moins grande limitation de l'accès des réactifs que les pores de ces tamis moléculaires. Un autre but de la présente invention est de fournir un pro cédé d'hydrocraquage utilisant ce catalyseur amélioré, pouvant pro duire de l'essence d'excellente qualité et autres combustilbes in téressants, ainsi que de permettre la conduite de ce procédé d'hy- drocraquage en combinaison avec d'autres installations de traitement pour obtenir divers résultats avantageux. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description qui va suivre, faite en regard du dessin annexé et donnant à titre explicatif, mais nullement limitatif, plusieurs formez réalisation conformes à l'invention. Sur ce dessin la figure 1 est une vue schématique de l'appareil et des trajets d'écoulement qui conviennent pour la conduite de diverses formes de mise en oeuvre du procédé de l'invention, y compris des variantes dans lesquelles une zone d'hydrofining précède la zone d'hydrocraquage, et variantes dans lesquelles une fraction choisie dans la zone d'hydrocraquage est reformée catalytiquement, la figure 2 est une vue schématique de l'appareil et des trajets d'écoulement qui conviennent pour la conduite d'autres formes de mise en oeuvre du procédé de la présente invention, y compris de variantes dans lesquelles une zone d'hydrofining précède une zone d'hydrocraquage dans une seule enveloppe de réacteur, et des variantes dans lesquelles une fraction choisie de la zone d'hydrocraquage est craquée catalytiquement. La Demanderesse a découvert, et ceci fait l'objet de la présente invention, que les buts mentionnés ci-dessus sont atteints en utilisant un catalyseur de conversion d'hydrocarbures, qui contient une combinaison remarquable de composants catalytiques parmi lesquels se trouvent un aluminosilicate stratifié, sous la forme hydratée ou déshydratée, et au moins un composant d'hydrogénation choisi parmi les métaux du groupe VIII et leurs composés. Dans des formes préférées de réalisation de l'invention, ce catalyser comprend, en ou+re, une matrice constitlJée par un gel de silice et le cmposart dthydrogénation, et l'aluminosilicate stratifié se trouve sous la forme de particules dispersées dans la matrice et est de préférence essentiellement sous la forme ammoniac ou la forme hydrogène et pratiquement exempt de tout métal ou métaux catalytiques de charge. Ce catalyseur, quand il comprend une matrice contenant un gel de silice-alumine, est de préférence également caractérisé par un diamètre moyen des pores inférieur à 100 A et une surface spé 2 cifique supérieure à 200 m2/g. Quand ce catalyseur comprend une matrice contenant un gel de silice et d'alumine, il peut contenir àvantageusement du titane, du zirconium, du thorium, ou de l'hafnium, ou une combinaison quelconque de ces métaux sous leur forme propre ou la forme d'oxydes, de sulfures, ou de toute combinaison, en une quantité comprise entre 1 et 10 % en poids, et de préférence entre 5 et 9 % en poids de la matrice, exprimée en métal. Ce catalyseur comprend de préférence du titane sous forme d'oxyde de titane. Le composant du groupe VIII peut être par exemple le nickel, le cobalt, le platine ou le palladium, sous la forme de métal, d'oxyde, de sulfure ou de n'importe laquelle de leurs combinaisons. Quand le catalyseur ne comprend pas une matrice contenant un gel de silice et d'alumine, le composant du groupe VIII peut être présent dans le catalyseur en une quantité comprise entre 0,4 et 15 % en poids, calculée en métal et basée sur l'aluminosilicate stratifié. Quand le catalyseur comprend une matrice contenant un gel de silice et d'alumine, le composant du groupe VIII peut être présent dans le catalyseur en une quantité comprise entre 0,01 et 15 ffi en poids, de préférence entre 0,01 et 10.o en poids, calculée en métal et basée sur le-poids de matrice. Quand le composant du groupe VIII est le nickel, le cobalt ou un de leurs composés, il est de préférence présent dans le catalyseur formé d'une matrice de gel de silice et d'alumine en une quantité d'au moins 5 % en poids, calculée en métal et basée sur le poids de matrice. Le platine ou le palladium ou leurs composés, quand ils sont utilisés dans le catalyseur, sont présents en.des quantités inférieures à celles de nickel ou de cobalt ou leurs composés. Ce catalyseur peut contenir avantageusement de l'étain ou un de ses composés, en particulier quand il contient également du nickel ou un de ses composés, qu'il contienne ou non une matrice comprenant un gel de silice et d'alumine. L'étain ou un de ses composés peut être présent en une quantité comprise entre 0,5 et 30 ffi en poids, et de préférence entre 2 et 15 % en poids, basée sur le poids de matrice et calculée en métal, quand le catalyseur comprend une matrice contenant un gel de silice et d'alumine. Quand le catalyseur ne comprend pas une matrice à base de gel de silice et d'alumine, l'étain ou un de ses composés peut être présent en une quantité com prise entre 0,2 et 15 % en poids, basée sur le catalyseur et calculée sous forme de métal.Quand l'étain ou un de ses composés est présent, en particulier conjointement avec du nickel ou un de ses composés, l'activité d'hydrocraquage et l'activité d'hydrogénation de ce catalyseur sont plus fortes, comparées à celles du même catalyseur exempt d'étain ou de composé d'étain. En outre, quand le catalyseur contient de l'étain ou un de ses composés, notamment en présence de nickel ou d'un de ses composés, l'activité d'hydrogénation du catalyseur peut être réglée d'une manière essentiellement réversible en faisant varier la quantité de soufre présente dans la charge d'hydrocarbures. Quand le catalyseur comprend une matrice contenant un gel de silice et d'alumine, l'aluminosilicate stratifié y est présent en une quantité comprise entre i et 50 % en poids de ce catalyseur Dans une forme préférée de réalisation de l'invention, le catalyseur comprend (a) une matrice de gel consistant en un gel de silice et d'alumine et en au moins un composant d'hydrogénation choisi parmi les mé taux du groupe VIII et leurs composés ; et (b) un aluminosilicate stratifié sous forme de particules cet aluminosilicate stratifié étant dispersé dans la matrice de gel. Dans une autre forme préférée de réalisation de l'invention, le catalyseur comprend A - une matrice de gel constituée par (a) au moins 15 % en poids de silice (b) de l'alumine, en une quantité donnant un rapport en poids alumine/silice compris entre 15/85 et 80/20, (c) au moins un composant du groupe VIII sous la forme de métal, d'oxyde , de sulfure, ou -I e combina son quelconque de cet élément en une quantité comprise entre G,01 et 15 , en poids, et de préférence entre 0,01 et 10 % en poids de la matrice, calculée sous forme de métal B - un aluminosilicate stratifié (de préférence essentiellement sous la forme ammoniac ou la forme hydrogène, pratiquement exempt de tout métal ou tous métaux catalJrtiques de charge, cet aluminosilicate stratifié se trouvant en outre sous forme de particules et étant dispersé dans la gangue. Dans un autre mode de réalisation préféré de l'invention, le catalyseur est constitué essentiellement par de A - Un "Xerogel" poreux comprenant (a) au moins 15 % en poids de silice, (b) de l'alumine, en une quantité donnant un rapport en poids alumine/silice compris entre 15/85 et 80/20, (c) du nickel, sous forme de métal, d'oxyde, de sulfure, ou de l'une quelconque de leurs combinaisons, en une quantité comprise entre 0,01 et 15 %0 en poids, et de préférence entre 0,01 et 10 % en poids du "Xerogel", calculée sous forme-de métal, (d) de l'oxyde de titane, en une quantité comprise entre 1 et 10 % en poids, de préférence entre 5 et 9 % en poids du "Xerogel", calculée sous forme de métal, B - Un aluminosilicate stratifié, en une quantité comprise entre 1 et 50 fo en poids du catalyseur, l'aluminosilicate stratifié se trouvant de préférence essentiellement sous laforme ammo- niac ou hydrogène, et étant de préférence pratiquement exempt de tout métal ou tous métaux catalytiques de charge, -et sous la forme de particules, ces particules étant dispersées dans le "Xerogel" o ce catalyseur ayant un diamètre moyen de pores inférieur à 100 A, et une surface spécifique supérieure à 200 m2 /g. On entend par "pratiquement exempt de tout métal ou métaux catalytiques de charge" en ce qui concerne l'aluminosilicate strate fié, que ce composant ne contient pas plus de G,5 Xo en poids de métal ou métaux catalytiques, sur la base de ce composant. Le métal ou les métaux catalytiques comprennenz les métaux du groupe VIII à l'exception du sodium. On notera que le rapport en poids métal catalytîque dans la partie matrice du catalyseur au métal catalytique dans la fraction aluminosilicate stratifié du catalyseur est élevé dans les formes de réalisation du catalyseur qui comprennent une matrice consistant en un gel de silice et d'alumine, dans laquelle un aluminosilicate stratifié pratiquement exempt de tout métal ou-mëtaux catalytiques de charge est dispersé. Le catalyseur, qu'il comprenne ou non une matrice contenant un gel de silice et d'alumine, peut contenir avantageusement du fluor combiné, en une quantité comprise entre 0,1 et 10 Xo en poids de fluor basd sur le poids de catalyseur final. Le fluor a l'avantage particulier d'augmenter l'efficacité catalytique du composant aluminosilicate stratifié du catalyseur. Le fluor peut être incorporé dans le catalyseur de toute manière classique, entraînant une distribution pratiquement uniforme du fluor combiné sur les autres composants du catalyseur ou dans ces composants. On incorpore de préférence le fluor dans le catalyseur en ajoutant un fluorure soluble, par exemple le fluorure de sodium, le fluorure d'smmonium, le difluorure d'ammonium ou d'acide fluorhydrique.Le fluorure peut être combiné avec les autres composants du catalyseur à n'importe quel stade de la préparation du catalyseur. Quand le catalyseur comprend une matrice à base d'un gel de silice, le fluorure peut être formé avec la matrice en tant que composant de cette dernière. t'invention fournit également un procédé d'hydrocraquage qui consiste à mettre en contact une charge hydrocarbonée contenant des quantités importantes de matières bouillant au dessus de 930C et choisies entre des distillats de pétrole des résidus de pétrole désasphaltés au solvant, des huiles de schiste ou des distillats de goudron de houille, dans une zone de réaction avec de l'hydrogène et le catalyseur décrit ci-dessus, dans des conditions d'hydrocraquage comprenant une température allant de 2040C à 51O0C, une pression manométrique comprise entre 56 et 245 bars, une vitesse spatiale horaire du liquide comprise entre 0,1 et 5,0 et un débit total d'amenée de l'hydrogène compris entre 3,46 et 346 m3 d'hydrogène par hectolitre de matière première, puis à récupérer de la zone de réaction. les produits intéressants,comprenant l'essence. La charge d'hydrocarbures contient de préférence moins de 1.000 parties par million d'azote organique. On peut-utiliser au préalable si on le désire, une opération d'hydrofining en vue de réduire la teneur en azote de la charge à la valeur préférée ; toutefois, étant donné la grande tolérance pour azote de l'aluminosilicate stratifié, comp rée à celle du mélange de silice et d'alumine, l'opération d'hydrofining ne nécessite pas de réduction totale de la teneur en azote, comme expliqué avec plus de détails ci-après. Suivant un autre aspect de la présente invention, on obtient encore des résultats avantageux en disposant dans la zone de réaction, en plus du catalyseur mentionné, un second catalyseur séparé comprenant un composant d'hydrogénation tel qu'un métal du groupe VI ou un de ses composés, un composant d'hydrogénation tel qu'un métal du groupe VIII ou un de ses composés, et un composant tel que l'alumine ou la silice-alumine. Conformément à la présente invention, le second catalyseur séparé peut être situé dans la zone de réaction dans un lit déposé au-dessus du catalyseur comprenant un aluminosilicate stratifié comme composant de craquage.Dans les variantes de réalisation de la présente invention décrites dans ce paragraphe, aucune opération préalable d'hydrofining n'est généralement nécessaire, car l'hydrofining est réalisé dans une seule et même zone de réaction en même temps que l'hydrocraquage, cependant qu'il s'effectue une certaine hydrogénation des matières aromatiques. L'invention fournit également un procédé d'hydrocraquage qui consiste à mettre en contact une charge d'hydrocarbures et de l'hydrogène avec un premier lit de catalyseur, puis avec un second lit de catalyseur, ces lits de catalyseurs étant situés dans une seule enveloppe sous pression de réacteur de forme allongée, le premier lit de catalyseur étant situé dans une partie supérieure de l'enveloppe, le catalyseur du premier lit comprenant un composant d'hydrogénation choisi parmi les métaux du groupe VI et leurs composés et les métaux du groupe VIII et leurs composés, et un composant tel que l'alumine et la silice-alumine, le catalyseur du second lit étant formé par le catalyseur contenant un aluminosilicate stratifié, à maintenir pendant ce contact le premier et le second litsde catalyseur à une température comprise entre 204 et 51O0C et sous une pression manométrique comprise entre 56 et 245 bars, à maintenir le débit total d'arrivée d'hydrogène dans l'enveloppe de réacteur entre 3,46 et 346 m3 d'hydrogène par hectolitre de matière première, puis à récupérer une essence du courant qui sort du second lit de catalyseur. La zone d'hydrocraquage du procédé de la présente invention peut fonctionner sans recyclage, ou de préférence en y recyclant les matières provenant de son courant de sortie qui bouillent au-dessus de 930C, et de préférence au-dessus de 2040C. La totalité ou une partie de ces matières plus lourdes peut avantageusement être craquée catalytiquement. La fraction d'essence lourde sortant de la zone d'hydrocraquage peut avanta geusement être reformée catalytiquemet g Les matières premières envoyées dans la zone d'hydrocraquage contenant un catalyseur à base dlun aluminosilicate stratifié conformément au procédé de l'invention sont choisies parmi des distillats de pétrole, des résidus de pétrole désasphalté au solvant, des huiles de schiste et des distillats de goudron de houille.Les matières premières contiennent des quantités importantes de matières bouillant au-dessus de 970C, et de préférence entre 1770C et 510C et plus particulièrement entre 2040C et 4820C. Les matières premières appropriées comprennent les distillats lourds appelés normalement gas-oil de distillatio directe lourds et huiles lourdes de recyclage craquées, ainsi que la charge ordinaire de craquage au catalyseur fluide et ses fractions. On peut obtenir des huiles craquées en craquant thermiquement ou catalytiquement diverses huiles lourdes comprenant celles obtenues à partir de pétrole, de gilsonite, de schiste et de goudron de houille. Comme discuté ci-après, les matières premières peuvent avoir été soumises à un traitement d'hydrofining et / ou d'hydrogénation, qui peut être accompagné d'un certain hydrocraquage, avant d'être envoyées dans la zone d'hydrocraquage contenant le catalyseur comprenant un aluminosilicate stratifiée Bien que le procédé de la présente invention puisse donner des résultats quand ou introduits dans la zone d'hydrocraquage renfermant le catalyseur qui contient un aluminosilicate stratifié, des charges d'hydrocarbures contenant des quantités relativement grandes d'azote organique, par exemple plusieurs milliers de parties par million d'azote organique9 il est préférable que la teneur en azote organique soit inférieure à 1000 parties par million (ppm) d'azote organique. La gamme préférée se situe entre 0,5 et 1.000 ppm, et plus particulièrement entre 0,5 et 100 ppm. Comme indiqué ci-dessus, on peut utiliser au préalable9 si on le dé désire, une opération d'hydrofining servant à réduire la teneur en azote de la charge à la valeur préférée. En outre, l'opération préalable d'hydrofining peut avantageusement effectuer une hydrogénation et un degré suffisant dthydrocrquageO Etant donné -la tolérance supérieure de l'aluminosilicate stratifié pour des composés organiques d'azote, comparée à celle de la silice-alumine, il n'est pas nécessaire que l'opération d'hydrofining réduise complètement la teneur en azote organique.En outre, étant donné la tollé rance supérieure de l'aluminosilicate stratifié pour l'ammoniac, comparée à celle de la silice-alumine, et étant donné que l'aluminosilicate stratifié tolère mieux l'ammoniac que les composés organiques d'azote, l'ammoniac produit dans la zone d'hydrofining peut ou bien entre éliminé du système entre la zone d'hydrofining et la zone d'hydrocraquage contenant le catalyseur d'hydrocraquage à base d'aluminosilicate stratifié ou bien être envoyé dans la zone d'hydrocraquage en même temps que la charge qui-y arrive. Teneur en soufre des matières premières Bien que le procédé de la présente invention puisse donner de bons résultats quand on introduit dans la zone d'hydrocraquage contenant un catalyseur à base d'aluminosilicate stratifié des charges d'hydrocarbures contenant des quantités relativement importe tantes de soufre organique, il est préférable de maintenir la teneur en soufre organique de la charge amenée à cette zone entre O et 3 % en poids, et de préférence entre O et 1 %0 en poids. Catalyseur à base d'un aluminosilicate stratifié et sa préparation. A - Généralités. L'aluminosilicate stratifié entrant dans la composition du catalyseur d'hydrocraquage peut être n'importe quel aluminosilicate stratifié catalytiquement actif, bien qu'il soit préférable d'utiliser l'aluminosilicate stratifié préparé par synthèse suivant le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.252.757 sous forme hydratée ou déshydratée. B - Procédé de préparation quand le catalyseur ne contient pas de matrice à base de gel de silice. Au cas où le métal du groupe VIII ou un de ses composés est ajouté directement au composant de craquage, à savoir l'aluminosilicate stratifié , la manière dont on préfère incorporer le métal du groupe VIII ou ses composés dans l'aluminosilicate stratifié consiste à réaliser une imprégnation en utilisant une solution aqueuse d'un composé de métal du groupe VIII convenablement choisi. On peut utiliser de Xrocédés d'échange d'ions dans lesquels on incorpore le composant du groupe VIII dans l'aluminosilicate stratifié en échangeant le composant du groupe VIII avec un composant métallique déjà présent dans l'aluminosilicate stratifié. C - Procédé de préparation quand le catalyseur comprend une matrice contenant un gel de silice. Quand le catalyseur comprend une matrice contenant un gel de silice, l'aluminosilicate stratifié peut être dispersé en cogélifiant la matrice autour de l'aluminoselicate stratifié, et le composite résultant peut être imprémgé avec le composant d'hydrogénation désiré, en utilisant une solution aqueuse du composant d'hydrogénation. L'aluminosilicate stratifié essentiellement sous forme d'ammoniac ou hydrogène, peut être maintenu pratiquement exempt de tout métal catalytique ou tous lestétaux de charge selon une forme préférée de réalisation de l'invention, en le dispersant dans une suspension épaisse des composés précurseurs de la matrice de gel de silice à un pH égal ou supérieur à 5. Quand on utilise comme matières premières les formes sodiques d'aluminosilicates strati dites, on peut leur faire prendre la forme ammoniac ou hydrogène par échange d'ions avant de les combiner avec les autres composants du catalyseur. A titre de variante, elles peuvent être combinées avec les autres composants du catalyseur, puis amenées à la forme ammoniac ou hydrogène par échange d'ions.Dans les deux cas,l'aluminosilicate stratifié ne doit pas être mélangé avec les précurseurs des autres composants du catalyseur à un pH inférieur à 5, si l'on doit éviter une charge de métal catalytique. D - Sulfuration. Si on le désire le catalyseur fini peut être sulfuré de façoiclassique avant d'être utilisé. S'il n'est pas sulfuré au préalable, le catalyseur tend à le devenir au cours du procédé sous l'action de n'importe quel composé de soufre qui peut être présent dans la charge d'hydrocarbures. E - Fluoration. L'incorporation du fluor dans le catalyseur a été expliquée ci-dessus. Catalyseur séparé d'hydrofinine A - Généralités. Comme indiquéci-dessus, on obtient des résultats avantageux en incorporant dans la zone de réaction contenant le catalyseur d'hydrocraquage à base d'aluminosilicate stratifié, un second catalyseur séparé comprenant un composant d'hydrogénation choisi parmi les métaux du groupe VI et leurs composés, un composant d'hydrogénation choisi parmi les métaux du groupe VIII et leurs composés, et un support tel que de l'alumine et de la silice-alumine.On peut mélanger physiquement des pastilles ou autres particules de ce second catalyseur séparé avec le catalyseur d'hydrocraquage comprenant un aluminosilicate stratifié mais on les dépose de préférence dans un lit de catalyseur séparé situé en avant du catalyseur d'hydrocraquage dans la même enveloppe de réacteur, ce qui permet de supprimer l'opération intermédiaire de condensation, la détente de pression et l'élimination de l'hydrogène sulfuré et de l'ammoniac. Dans un mode préféré de réalisation qui utilise un courant descendant de la charge d'hydrocarbure, le lit du second catalyseur séparé est situé au-dessus du catalyseur d'hydrocraquage dans la même enveloppe de réacteur. Quand le second catalyseur séparé se trouve dans le même réacteur que le catalyseur d'hydrocraquage contenant un aluminosilicate stratifié, il est préférable qu'il soit présent en une quantité comprise entre 10 et 40% en volume de la quantité totale de catalyseur dans le réacteur. Dans un autre mode de réalisation moins utilisé que celui décrit ci-dessus, on peut placer le second catalyseur séparé dans un réacteur individuel d'hydrofining, qui fonctionne dans des conditions classiques d'hydrofining et on peut éliminer, si on le désire, de son courant de sortie, l'ammoniac ou l'hydrogène sulfuré, ou les deux, de même qu'on peut au besoin décharger des hydrocarbures comme produits avant de craquer à l'hydrogène, dans un autre réacteur d'hydro-craquage, le reste de la charge traitée par hydrofining. Dans les diverses variantes décrites ci-dessus, le second catalyseur séparé possède de préférence une activité d'hydrofining et activité d'hydrogénation, et même de préférence une activité dthydro-craquage suffisante pour transformer en un seul passage, de 0,2 à 50, et de préférence 5 à 20% en poids de la charge à hydrocarbures en produits bouillant au-dessous du point d'ébullition initial de la matière première. L'activité d'hydrogénation est de prééérence suffisante pour saturer la totalité ou une grande partie des composés organiques d'azote, d'oxygène et de soufre de la charge en eau ammoniac, et hydrogène sulfuré. te second catalyseur séparé contient de préférence du nickel ou dii cobalt ou des composés de ces métaux en une quantité comprise entre 1 et 15% en poids, calculée sous forme de métal, et du molybdène ou du tungstène ou leurs composés en une quantité comprise entre 5 et 50 en poids, calculée sous forme de métal, le reste de catalyseur se composant d'alumine ou de silice-alumine contenant jusqu'à 50% en poids de silice. A titre d'exemples particulièrement préférés du second catalyseur préféré à base de silice-alumine, on mentionne en en poids de la quantité Rapport en poids totale de catalyseur, Si02/Al203 calculé en métal Ni Mo W 1. 4-10 15-25 -- 10/90 à 30/70 2. 6-15 -- 15-30 30/70 à 50/50 On a constaté que lsutilisation de ce second catalyseur séparé augmente le rendement en essence de l'étage d'hydrocra- quage contenant un catalyseur à base dun aluminosilicate stratifié comparé au rendement en essence d'un étage d'hydrocraquage quand une même charge qui y est amenée nta pas été préalablement ou simultanément traitée en présence du second catalyseur sépare. Le rendement supérieur en essence est probablement lié à l'hydrogénation, en ce sens que des structures hydrocarbonées plus saturées tendent à se craquer plus facilement. B - Procédé de préparation. Ce second catalyseur séparé peut être préparé au moyen de n importe quel procédé classique de préparation, comprenant une imprégnation d'un support d'alumine ou de silice et d'alumine avec des sels du composant d'hydrogénation désiré, ou la cogélification de tous les composants, ce dernier procédé étant utilisé de préférence. te catalyseur d'hydrocraquage à base d'un aluminosilicate stratifié présente des avantages d'activité et de stabilité par rapport à un catalyseur d'hydrocraquage classique. On a constaté que l'utilisation de ce second catalyseur séparé, dans les variantes de réalisation décrites ci-dessus, augmente encore la stabilité du catalyseur d'hydrocraquage contenant un aluminosilicate stratifié, comparée à la stabilité de ce catalyseur quand la même charge n'a pas été d'abord. ou simultanément traitée en présence du second catalyseur séparé. Conditions opératoires. La zone d'hydrocraquage contenant le catalyseur à base d'alumine nosilicate stratifié fonctionne dans des conditions d'hydrocraquage comprenant une température comprise entre 204 et 510 C et de préférence entre 260 et 4540C, une pression manométrique comprise entre 56 et 245 bars et de préférence entre 70 et 210 bars, vitesse spaciale horaire du liquide comprise entre 0,1 et 5,0 de préférence entre 0,5 et 5,0, et plus particulièrement entre 0,5 et 3,0. te débit total d'amenée de l'hydrogène (appoint et recyclage) dans cette zone est compris entre 3,46 et 346 m3 et de préférence entre 34,6 et 346 d'hydrogène par hectolitre de matière première. Quand une zone séparée d'hydrofining, qui peut également effectuer une hydrogénation et un certain hydrocraquage, est située en avant de la zone d'hydrocraquage contenant un catalyseur à base d'un aluminosilicate stratifié, les conditions opératoires dans la zone séparée d'hydrofining, comprennent une température de 204 à 4820C, de préférence de 260 à 427 C, une pression manométrique de 56 à 245 bars de préférence de 70 à 175 bars, une vitesse spatiale horaire du liquide comprise entre 0,1 et 5,0 et de préférence entre 0,5 et 3,0. Le débit total d'amenée d'hydrogène (appoint et recyclage) est de 3,46 à 346 m3 d'hydrogène par hl de matière première et, de préférence, il est compris entre 3,46 et 346 m3/hl. Quand un lit séparé de catalyseur d'hydrofining se trouve placé au-dessus d'un lit de catalyseur d'hydrocraquage contenant un aluminosilicate stratifié dans la même enveloppe de réacteur, la vitesse spatiale de passage à travers le lit de catalyseur d'hydrofining est une fonction de la vitesse spatiale de passage à travers le lit de catalyseur d'hydrocraquage et de la quantité de catalyseur d'hydrofining, exprimée en en volume de la quantité totale de catalyseur dans le réacteur. Par exemple, quand le catalyseur d'hydrofining représente 25 % en volume de la quantité totale de catalyseur dans le réacteur et que la vitesse spatiale dans le lit de catalyseur d'hydrocraquage est de 0,9, la vitesse spatiale dans le lit de catalyseur d'hydrofining est de 2,7.La vitesse spatiale dans le lit de catalyseur d'hydrofining dans le procédé de la présente invention peut donc être comprise entre 0,15 et 45,0. tes conditions opératoires utilisées dans la zone de reformage et la zone de craquage catalytique utilisées dans les diverses variantes de mise en oeuvre de l'invention sont des conditions normales connues dans la technique. On se réfère maintenant à la figure 1 du dessin annexé conformément à un exemple essentiel de réalisation de la présente invention, une charge d'hydrocarbures telle que décrite ci-dessus, qui peut bouillir dans ce cas à une température supérieure à 2040C, est envoyée par une conduite 1 dans une zone d'hydrocraquage 2, qui contient un catalyseur d'hydrocraquage constitué par un alumino-silicate stratifié et un composant d'hydrogénation à base de nickel. Comme décrit ci-dessus, l'aluminosilicate stratifié peut être dispersé dans une matrice faite des autres composants du catalyseur, et le composant d'hydrogénation peut se trouver à peu près entièrement dans la matrice. Egalement comme mentionné ci-dessus, un second catalyseur séparé, décrit précécemment, peut se trouver dans la zone d'hydrocraquage 2. La charge est hydrocraquée dans la zone d'hydrocraquage dans les conditions décrites ci-dessus, en présence d'hydrogène amené par une conduite 3. On soutire de la zone d'hydrocraquage 2 par une. conduite 4 un courant de sortie dont on sépare de l'hydrogène dans un séparateur 5, et l'hydrogène est recyclé vers la zone d'hydrocraquage 2 par une conduite 6. Depuis le séparateur 5, on envoie des matières hydrocraquées, par les conduites 7 et 8, dans une colonne de distillation 9, où elles sont séparées en fractions comprenant une fraction en C qui est soutirée par une conduite 10, une fraction en C 820C soutirée par une conduite 11, et une fraction comprise entre 820C et 2040C soutirée par une conduite 12. Dans une autre variante de mise en oeuvre de l'invention également illustrée par la figure 1, la fraction de 82 à 204 OC passant dans la conduite 12 est reformée dans des conditions classiques de reformage catalytique, dans la zone de reformage 13, de laquelle un produit de reformage catalytique est soutiré par la conduite 14. En se réferant encore à la figure 1, conformément à un autre mode de réalisation de l'invention, une charge d'hydrocarbures qui doit subir un hydrofining et/ou une hydrogénation et un hydrocra quage partiel, si on le désire, dans une zone séparée de traitement à l'hydrogène, avant de l'hydrocraquer dans la zone dthydrocraqua- ge 2 est envoyée par une conduite 15 dans une zone 16 de traitement à l'hydrogène contenant un catalyseur comme décrit ci-dessus, ayant une activité d'hydrofining et/ou d'hydrogénation. La charge est traitée à l'hydrogène dans la zone 16 dans les conditions décrites ci-dessus, en présence d'hydrogène amené par une conduite 17. On envoie le courant sortant de la zone 16 de traitement à l'hydrogène, par une conduite 18, dans une zone de séparation 19, depuis laquelle l'hydrogène séparé de la matière première traitée est recyclé par une conduite 20 vers la zone 16 de traitement à l'hydrogène. Dans la zone 19, on utilise de l'eau entrant par une conduite 21 pour éliminer par lavage l'ammoniac et les autres produits de contamination du courant d'arrivée d'hydrocarbures, et l'ammoniac, l'eau et les autres impuretés sont éliminés de la zone 19 par une conduite 22. Sur la figure 2, une charge dthydroearbures, telle que décrite ci-dessus, et qui dans ce cas peut bouillir à une température supérieure å 204 C, est envoyée par une conduite 29 à une zone 30 de traitement à l'hydrogène contenant un catalyseur, comme décrit cidessus, ayant une activité d'SydroBining et/ou dthydrogdnation. La charge d'alimentation subit l'hydrofining et/ou l'hydrogénation et l'hydrocraquage (si on le désire) dans la zone 30 dans les condi tions décrites ci-dessus, en présence d'hydrogène amené par une conduite 31.L'effluent provenant de la zone 30 est envoyé par une conduite 32, sans élimination intermédiaire des impuretés, dans une zone d'hydroeraquage 33, où il est hydrocraqué en présence d'un catalyseur d'hydrocraquage comprenant comme composant de craquage un aluminosilicaté stratifié et un composant d'hydrogénation à base de nickel. Ce catalyseur-peut contenir d'autres composants catalytiques, et un second catalyseur séparé peut être présent dans la zone 33, comme en ce qui concerne la zone 2 de la figure 1. La zone 30 de traitement à l'hydrogène et la zone d'hydrocraquage 33.peuvent être situées dans des enveloppes séparées de réacteurs qui peuvent fonctianner à des pressions différentes.Dans une variante et suivant une manière préférée d'opérer, la zone 30 de traitement à l'hydrogène et la zone 33 d'hydrocraquage peuvent être des lits séparés de catalyseurs situés dans une seule enveloppe de pression 34, et l'effluent provenant de la zone 30 peut être envoyé dans la zone 33 sans détente inte-rmédiaire de la pression, la condensation, ou élimination des impuretés. L'effluent provenant de la zone 33 est envoyé dans là conduite 35 à une zone de séparation 36 à partir de laquelle on recycle l'hydrogène par une conduite 37 vers une zone 30 de traitement à l'hydrogène. la totalité ou une partie de l'hydre gène recyclé peut être envoyée,si on le désire, par une conduite 38 dans une zone d'hydrocraquage 33.Dans la zone de séparation, on utilise de liteau entrant par une conduite 40 pour éliminer par lavage l'ammoniac et les autres impuretés du courant d'admission d'hydro carbures, et l'ammoniac7 l'eau et les autres impuretés sont retirés de la zone 36 par une conduite 41. L'effluent provenant de la zone 36 est envoyé par la conduite 42 vers une colonne de distillation 43, où il est divisé en fractions, comprenant une fraction en C4 prélevée par une conduite 44, une fraction en C5- 820C prélevée par une conduite 45, une fraction comprise entre 820C et 2040C prélevée par une conduite 46, et une fraction bouillant au-dessus de 2040C prélevée par la conduite 47. La fraction contenue dans la conduite 47 peut être recyclée par des conduites 48 et 49 vers la zone d 'hydrocraquage 33.La totalité et une partie de la fraction contenue dans la conduite 48 peut, Si on le désire, être recyclée vers la zone de traitement à l'hydrogène 30 par un conduit 50. En se référant à la figure 2, on peut envoyer, suivant un autre mode de réalisation de la présente invention, la fraction de 82 à 2040C contenue dans une conduite 46 vers une zone 55 de reformage catalytique où elle peut être reformée en présence d'un catalyseur classique de reformage catalytique dans des conditions ordinaires de reformage catalytique en vue d'obtenir un produit de reformage catalytique, qui est prélevé de la zone 55 par une conduite 56. Sur la figure 2, et suivant un autre node de réalisation de l'invention, on peut envoyer la totalité ou une partie de la fraction contenue dans la conduite 47, au moyen d'une conduite 57, vers une zone de craquage catalytique 58, qui peut contenir un catalyseur classique de craquage catalytique et qui peut fonctionner dans des conditions ordinaires de craquage catalytique et dont on peut prélever par une conduite 59 un effluent craqué catalytiquement. L'invention est illustrée par les exemples suivants, donnés à titre non limitatif EXEMPlE I On prépare un catalyseur à base d'aluminosilicate stratifié et de nickel (catalyseur A) selon l'invention, de la manière suivante On utilise, comme matières premières 1 - 600 g d'un aluminosilicate stratifié du type d'une argile une sous/forme finement divisée 2 - 200 g de nitrate de nickel Ni(N03)26H2O, dissous dans 665 ml d'eau. On mélange l'aluminosilicate stratifié sous forme de poudre, avec la solution de nitrate de nickel, puis on ajoute encore 100 ml de H20 et on continue d'agiter en vue de former une masse påteuse. On sèche cette dernière dans un four à vide pendant 6 heures à la température ambiante, puis à 93 - 1210C pendant environ 16 heures. On broie la matière séchée résultante en particules de 1,19à 2,38 mm. On calcine les particules dans un courant d'air sec pendant 4 heures à 2380C, puis pendant 4 heures à 4820C. On constate par analyse que le catalyseur résultant contient 8,0 % en poids de nickel, calculé sous forme de métal, et qu'il a un poids spécifique de 0,94 g/ml et une surface spécifique mesurée par adsorption d'azote suivant la méthode BE2, de 123 m2/g. EXEMPTE 2 On prépare de la façon suivante un catalyseur à base de palladium et d'aluminosilicate stratifié (catalyseur B) conforme à l'invention. Les matières premières utilisées sont 1 - 500 g d'un aluminosilicate stratifié du type argile sous une forme finement divisée. 2 - 6,8 g de nitrate de tétra-ammino palladium LPd(NH3)4](N03)2 dissous dans 700 ml d'eau. On mélange l'aluminosilicate stratifié sous forme de poudre avec la solution de nitrate de tétra-ammino-palladium, en vue de former une masse pâteuse. On sèche la masse piteuse dans un four à vide pendant 6 heures à la température ambiante, puis à 93 - 1210C pendant environ 16 heures. On transforme en comprimés la matière résultante, et on la calcine dans un courant d'air sec pendant 4 heures à 23800, puis pendant 4 heures à 4820C. On trouve par analyse que le catalyseur résultant contient 0,5 % en poids de palladium, calculé sous forme de métal. EXEMPtE 3 On prépare de la façon suivante un catalyseur à base de palladium et d'aluminosilicate stratifié (catalyseur C) conforme à l'invention. tes matières premières utilisées sont 1 - 500 g d'vol aluminosilicate stratifié du type argileux sous forme finement divisée 2 - 4,24 g de chlorure de palladium PdCl2 dissous dans 700 ml de H20 contenant quelques gouttes d'acide chlorhydrique concentré. On imprègne l'aluminosilicate stratifié sous forme de poudre avec la solution de chlorure de palladium, puis on sèche et on calcine le catalyseur obtenu, comme décrit dans l'Exemple 2. On trouve, par analyse, que le catalyseur résultant contient 0,5 % en poids de palladium, calculé sous forme de métal. EXEMPLE 4 On prépare un catalyseur cogélifié (catalyseur D) ayant la composition suivante en poids de la totalité Composant de catalyseur NiO il TiO2 9 Al2O3 36 SiO2 26 Aluminosilicate stratifié 18 Total 100 On prépare le catalyseur par des opérations suivantes, en utilisant des quantités suffisantes des diverses matières premières en vue de donner les pourcentages en poids indiqués ci-dessus des composants du catalyseurs final 1 - On prépare une solution acide aqueuse, contenant ÂlCl3, TiC14, Nit12 et de l'acide acétique. 2 - On prépare deux solutions alcalines : (1) une solution de silicate de sodium ; et (2) une solution ammoniacale contenant un excès suffisant d'ammoniac pour que, par combinaison des solutions alcalines avec la solution acide, la coprécipitation de tous les composants des solutions contenant des métaux se produise à un pH neutre égal à 7 environ. 3 - On mélange les solutions acide et alcaline, ce qui provoque la coprécipitation de tous les composants des solutions contenant des métaux à un pH de 7 environ, en formant une suspension épaisse. 4 - On ajoute à la suspension l'aluminosilicate cristallin synthétique stratifié sous une forme finement divisée. 5 - On filtre la suspension contenant l'aluminosilicate stratifié en vue de produire un gâteau de filtre (hydrogel) contenant l'aluminosilicate stratifié qu'on lave à plusieurs reprises avec une solution diluée d'acétate d'ammonium, en vue d'éliminer les impuretés ioniques sodium et chlorure tant de l'hydrogel que de l'aluminosilicate stratifié qui sont contenus dans la suspension. 6 - On sèche l'hydrogel contenant l'aluminosilicate stratifié dans un four à circulation d'airs puis on l'active dans un courant d'air pendant 5 heures à 51O0C. Le catalyseur fini est caractérisé par une surface spécifique supérieure à 300 m2/g, un volume de pores de 0,4 cm3/g-environ, et o un diamètre moyen des pores d'environ 40 A, et un composant aluminosilicate stratifié pratiquement exempt de métaux catalytiques ; c'est- à-dire que la presque totalité du nickel et du titane contenus dans le catalyseur se trouve dans la fraction de gel du catalyseur plutôt que dans le composant aluminosilicate stratifié, ExE5 On prépare exactement comme décrit dans l'Exemple 4, un catalyseur cogélifié (catalyseur E) de comparaison, excepté qu'on utilise un tamis moléculaire zéolitique cristallin "Y" Linde sous la forme sodium, finement divisé, au lieu d'un aluminosilicate stratifié et qu'avant d'incorporer dans la suspension épaisse, le tamis moléculaire est préalablement mis à tremper dans une solution ammoniacale de NiCl2, afin de charger de nickel le tamis moléculaire. Les quantités des matières premières sont choisies en vue de produire un catalyseur final contenant les mimes pourcentages en poids des composants que le catalyseur de 11Exemple 4. te catalyseur ne diffère donc de celui de l'Exemple 4 que par le fait qu'il contient comme composant un tamis moléculaire au lieu d'un aluminosilicate stratifié et que le nickel contenu dans le catalyseur se trouve à la fois dans le gel et dans le tamis moléculaire. EXEMPLE 6 On prépare un catalyseur cogélifié (catalyseur F) exactement comme dans l'Exemple 4, excepté qu'on nty incorpore pas d'aTumino- silicate-stratifié. Les quantités de matières premières sont choisi sies en vue de produire un catalyseur final ayant pratiquement les mêmes proportions de composants autres que l'aluminosilicate strate fié que le catalyseur de l'Exemple 4.La composition du catalyseur final est la suivante en en poids de la quantité Composant totale de catalyseur NiO 13 TiO2 li A1203 44 SiO2 32 Total 100 I1 y a lieu de remarquer que le pourcentage en poids de chaque composant autre qu'aluminosilicate stratifié ou autre que tamis moléculaire des catalyseurs D et E est d'environ 82 % du pourcentage du même composant du catalyseur F, les 18 % en poids restants des catalyseurs D et E étant fournis par l'aluminosilicate stratifié ou le tamis moléculaire. EXEMPIE 7 On utilise séparément des fractions des catalyseurs D, E et F des exemples 4, 5 et 6,respectivement, pour craquer à l'hydrogène sans recyclage des fractions individuelles de gas-oil de Californie en tant que matière première. te gas-oil utilisé comme matière première a les caractéristiques suivantes Gamme de points d'ébullition, C 260 - 4820C Densité, API 19 Teneur en azote organique, en ppm 3000 tes conditions d'hydrocraquage sont les suivantes Pression manométrique totale, en bars 175 Débit total d'hydrogène, en m3/hI 173 Vitesse spatiale horaire du liquide v/v/h 0,8 Taux de conversion par passage en produits bouillant en dessous de 2880C, volumes /o 60 Température initiale, OC Comme indiqué ci-après tes activités d'hydrocraquage des trois catalyseurs, telles que mesurées par les températures de départ nécessaires pour réaliser la conversion par passage inaiquée, sont Catalyseur Température de départ. en OC D 399,5 E 399,5 F 411,2 te rendement en combustible pour moteurs à réaction bouillant entre 149 et 2880C est plus fort pour le catalyseur D que pour le catalyseur E. Il ressort de cet exemple que : (1) les catalyseurs sous la forme de gels contenant un aluminosilicate stratifié (D) et contenant un tamis moléculaire (E) ont une activité d'hydrocraquage supérieure à celle d'un catalyseur (catalyseur F) qui ne contient pas d'aluminosilicate stratifié, mais qui est par ailleurs identique (2) que le catalyseur àbase de gel (catalyseur D) contenant un aluminosilicate stratifié non chargé de métal a une activité d'hydrocraquage égale à celle d'un catalyseur à base de gel (catalyseur E) qui est pratiquement identique, excepté qu'il contient un tamis moléculaire chargé de métal, mais est exempt d'aluminosilicate stratifié et (3) que le catalyseur comprenant un aluminosilicate stratifié (catalyseur D) est doué d'une meilleure sélectivité pour produire un combustible pour moteurs à réaction qu'un catalyseur semblable (catalyseur E) contenant un tamis moléculaire zéolitique cristallin plutôt qu'un aluminosilicate stratifié. EXEMPLE 8 On utilise le catalyseur de l'exemple 1 pour hydrocraquer comme charge d'hydrocarbure une huile légère de recyclage présentant les caractéristiques suivantes Densité, OAPI 19,5 Point d'aniline, OC 16,7 Teneur en soufre, % en poids 0,43 Teneur en azote, ppm 330 Teneur en matières aromatiques, en volume de liquide 70 Gamme d'ébullition, ASTM D-1160 Distillation initiale/5 193,80C - 243,90C 10/30 255,70C - 2780C 50 297,80C 70/90 314,20C - 3560C 95/finale 3420C - 3610C On effectue l'hydrocraquage, sans recyclage, à une température moyenne du catalyseur de 3880C, une pression manométrique de 147 bars, une vitesse spatiale horaire du liquide de 0,9 et un débit d'amenée de l'hydrogène de 210 m3/hl de charge d'hydrocarbures.La consomma tion d'hydrogène est de 34,6 m3 par hl de charge d'hydrocarbures. La distribution du produit est la suivante en poids C1 0,1 C2 0,3 C3 2,8 iSo-C4 4,6 n C4 4,4 C5-820C 10,7 820C-2040C 34,1 2040C+ 45,8 La fraction entre 820C et 204 C du produit est caractérisée par une densité API de 39,70 et par une proportion paraffine/ naphtène/matière aromatique de 15/35/50. La fraction de 204 C+ du produit est caractérisée par une gravité de 30,5 API et par un point d'aniline de 36,7 C. EXEMPLE 9 On reforme catalytiquement la fraction entre 82 et 2040C du produit de l'exemple 8, en utilisant un catalyseur classique de reformage et des conditions ordinaires de reformage et on constate qu'elle est une matière premiere de qualité supérieure pour cette opération. On confine le produit de reformage catalytique avec la fraction C5 - 820C du produit de exemple 8, en vue de produire une masse d'essence.Quand on incorpore des hydrocarbures en C4 dans cette masse d'essence en une quantité suffisante pour que la masse d'essence ait une tension de vapeur de Reid 10, tout en réalisant le reformage en vue de produire un indice d'octane de l'essence Fl sans additif égal à 11, la totalité de la masse d'essence représente 58 % en volume de liquide de la charge d'huile légère de recyclage hydrocraquée dans l'exemple 80 C'est-à-dire que dans cette opération, on obtient un rendement de 58 % en volume de liquide, basé sur la charge introduite dans la zone dDhydro- d'octane tane craquage, d'une essence d'Indice Fl sans additif égal à 91, ayant une tension de vapeur Reid égale à 10 EXEMPi 10 On recycle la fraction de 2040C+ du produit de l'exemple 8 caractérisé par une densité API de 30,5 et par un point d'aniline de 36,70C dans l'appareil de craquage catalytique qui produit la charge d'huile légère de recyclage utilisée dans l'exemple 8. Ceci améliore la qualité de la charge totale envoyée à l'appareil de craquage catalytique et reduit la quantité produite de coke tout en augmentant la production d'essence de l'appareil.Ces résultats supérieurs sont rendus possibles du fait des caractéristiques améliorées des matières de 2040G+ recyclées depuis la zone d'hydrocraquage vers l'appareil de craquage catalytique, comparées à celles de l'huile légère de recyclage bouillant à environ 2040C +, envoyée dans la zone d'hydrocraquage et provenant de l'appareil de craquage catalytique Densité Point d'aniline.OC Charge envoyée à la zone d9hydro- craquage 19,5 16,70C Recyclage de produit de 204OC"+ de la zone d'hydrocraquage vers l'appareil de craquage catalytique 30,5 36,70C EXEMPLE Il On utilise, pour hydrocraquer une autre fraction de la même charge d'hydrocarbures (huile légère de recyclage) que celle décri- te dans l'exemple 8, un catalyseur préparé exactement comme dans l'exemple 1, et ayant la même composition que le catalyseur de cet exemple. On effectue l'hydrocraquage avec recyclage, c'est-à-dire que la fraction de 20400 du produit est recyclée vers la zone d'hydrocraquaga, à une température moyenne du catalyseur de 405 C9 une pression manométrique totale de 147 bars, une vitesse spatiale horaire du liquide de 099 et un débit total d'hydrogène de 95,2 m3 par hl de la charge d'hydrocarburese La distribution du produit est la suivante % en poids C1 0,1 C2 1,2 C3 7,5 iso-C4 9,6 n-C4 7,2 C5-82 C 21,8 82 C-204 C 56,5 La fraction du produit distillant entre 82 et 2040C est caractérisée par une densité API de 40,9 et par un rapport paraffine/ naphtène/produits aromatiques de 17/31/52. EXEMPLE 12 On reforme catalytiquement la fraction distillant entre 82 cylasi et 204 0 du produit de l'exemple 11, en utilisant un reformage et des conditions ordinaires de reformage et on constate qu' elle est une charge de qualité supérieure pour cette opération. On combine le produit de reformage catalytique avec la fraction en C5-820C du produit de l'exemple 11, en vue de produire une masse d'essence. Quand on incorpore les hydrocarbures en C4 dans la masse d'essence en une quantité suffisante pour produire une tension de vapeur Reid de la masse égale à 10, tout en réalisant le reformage en vue de produire un indice d'octane F-l sans additif de la masse d'essence égal à 91, le volume total d'essence est de 105 % en volume de liquide de l'huile de recyclage utilisée comme matière première, hydrocraquée dans l'exemple 11. C'est-à-dire que dans cette opération, on obtient un rendement de 105 % en volume de liquide, sur la base de la charge d'huile légère de recyclage provenant de la zone d'hydrocraquage, d'une essence d'indice d'octane F-1 sans recyclage égal à 91, ayant une tension de vapeur Reid égale à 10. EXEMPLE 13 On introduit, dans un réacteur, un premier lit de catalyseur d'hydrocraquage préparé exactement comme décrit dans l'exemple 1 et ayant la même composition que le catalyseur de l'exemple 1. On place un deuxième lit de catalyseur au-dessus du premier lit dans le réacteur. Le volume du second lit est égal à 25 % de volume total de catalyseur.Le catalyseur du second lit, préparé par imprégnation des métaux sur des pastilles de silice-alumine, a la composition suivante en poids NiO 7,6 MoO3 27,0 SiO2 14,4 Al2O3 51,0 On envoie une autre fraction de la même charge d'huile légère de recyclage que celle décrite dans l'exemple 8, en un courant additionné d'hydrogène descendant à travers les deux lits de catalyseur contenus dans le réacteur, l'hydrogène et l'huile de recyclage étant continuellement en contact avec les lits de catalyseur, et ceci sans éliminer de produit ou d'impuretés entre les lits, dans les conditions suivantes Température moyenne du catalyseur, en OC 3820C Pression manométrique, bars 91 Débit -d'amenée d'hydrogène, en m3 par hl de charge d'hydrocarbures 96,9 Vitesse spatiale horaire liquide de la charge d'hydrocarbures à travers le lit supérieur, en v/v/h 2,7 Vitesse spatiale horaire liquide de la charge d'hydrocarbures à travers le lit inférieur, en v/v/h. 0,9 Taux de conversion par passage en produits bouillant en dessous de 2040C, % en volume de liquide 80,0 On recycle dans le réacteur la fraction de produit bouillant au-dessus de 2040C. ta consommation d'hydrogène est de 60,5 m3 par hl de charge d'hydrocarbures (charge fraîche + charge recyclée). La distribution en produit de la fraction 2040C est la suivante en poids C1 0,1 C2 0,4 C3 2,6 iso-C4 5,8 n C4 3,4 C5-204 C 91,5 EXEMPLE 14 On reforme catalytiquement la fraction bouillant entre 820C et 2040C du produit de l'exemple 13, en utilisant un catalyseur classique de reformage et des conditions ordinaires de reformage et.on constate qu'il s'agit d'une charge supérieure pour cette opération. On combine le produit de reformage catalytique avec la fraction C5-820C du produit de l'exemple 13 en vue de produire une masse d'essence.Quand on incorpore des hydrocarbures en C4 dans cette masse d'essence en une quantité suffisante pour produire une tension de vapeur Reid de la masse égale à 10, tout en réalisant le reformage en vue de produire un indice d'octane F-1 sans additif de la masse d'essence égal à 91, la masse totale d'essence est de 117 % en volume de liquide de la charge d'huile légère de recyclage hydrocraquée dans l'exemple 13.C'est-à-dire que dans cette opération, on obtient un rendement de 117 r en volume de liquide, basé sur la charge fraîche d'hydrocarbures envoyée dans le réacteur-dans l'exemple 13, d'une essence d'indice d'octane sans additif égal à 91, ayant une tension de vapeur Reid égale à 10 EXEMPLE 15 On utilise pour hydrocraquer une autre fraction de la même charge d'hydrocarbures formée de la même huile légère de recyclage que celle de l'exemple 8, un catalyseur préparé exactement comme décrit dans l'exemple 2 et ayant la même composition que le catalyseur de cet exemple. On réalise l'hydrocraquage sur la base d'un recyclage, c'està-dire qu'on recycle la fraction 204 C+ du produit, vers la zone d'hydrocraquage, à une température moyenne du catalyseur de 3900C sous une pression manométrique totale de 98 bars, à une vitesse spatiale horaire du liquide de 1,2 et un débit total d'admission d'hydrogène de 216 m par hl de charge d'hydrocarbures, et une consommation chimique d'hydrogène de 52 m par hl de charge d'hydrocarbures. La distribution des-produits est la suivante % en poids C1 0,1 C2 0,5 C3 3,4 iso-C4 9,3 n-C4 4,2 C5-820C 23,9 820C-2040C 63,4 EXEMPLE 16 On répète exactement l'essai de l'exemple 13, excepté qu'on utilise le catalyseur de l'exemple I, non accompagné, dans le réacteur, d'un lit de catalyseur d'hydrogénation. La température moyenne du catalyseur nécessaire pour obtenir le même taux de conversion par passage est de 4320C, comparativement à la température de 3820C de l'exemple 13, ce qui indique que le procédé de l'invention peut encore être amélioré par traitement à l'hydrogène de la matière première avant son hydrocraquage en présence du catalyseur à base d'aluminosilicate stratifié de la présente invention. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite et représentée qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif, et qu'elle est susceptible de diverses variantes sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS. 1 - Catalyseur de transformation d'hydrocrbures, caractéri- sé par le fait qu'il contient comme composant un aluminosilico.te cristallin stratifié du type de l'argile, et au-moins un composant d'hydrogénation choisiparmi les métaux du groupe VIII et leurs composé s. 2 - Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le composant d'hydrogénation est le nickel ou un de ses composés, et le catalyseur contient en outre de l'étain ou un de ses composés. 3 - Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre une matrice à base de gel de silice, l'aluminosilicate stratifié étant sous forme de particules et étant dispersé dans la matrice. 4 - Catalyseur selon la revendication 3, caracté-.isé par le fait que le composant d'hydrogénation est le nickel ou un de ses composés, et que le catalyseur comprend en outre de l'étain ou un de ses composés.: 5 - Catalyseur selon la revendication 3, caractérisé par le fait que la matrice comprend le gel de silice et le composent d'hydrogénation, et que l'aluminosilicate stratifié se trouve essentiellement sus la forme ammoniac ou hydrogène et qu'il est pratiquement exempt de tout métal ou métaux catalytiques de charge, 6 - Catalyseur selon la revendication 3, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre du fluor combiné, en une quantité comprise entre 0,1 et 10 % en poids, sur la base du catalyseur. 7 - Catalyseur de transformation d'hydrocarbures, caractérisé par le fait qu'il comprend a) Une matrice de gel comprenant un gel de silice-al mine et au moins un composant d'hydrogénation choisi parmi les métaux du grou- pe VIII et leurs composés, et b) un aluminosilicate cristallin stratifié du type de l'argile sous la forme de particules ; ce composant aluminosilicate stratifié étant dispersé dans la matrice de gel, 8 - Catalyseur composite, caractérisé par le fait qu'il comprend A - une matrice de gel comprenant a) au moins 15 % en poids de silice, b) de l'alumine, en une quantité donnant un rapport en poids alumine/ silice compris entre 15/85 et 80/20, c) un composant d'un métal du groupe VIII, sous la forme de métal, d'oxyde, de sulfure, ou l'une quelconque de ses combinaisons en une quantité comprise entre 0,01 et 15 % en poids de la matrice, calculée sous forme de métal ; B - Un aluminosilicate cristallin stratifié du type de l'argile, sous forme de particules, dispersé dans la matrice. 9 - Catalyseur composite selon la revendication 8, caractérisé par le fait que l'allminosilicate cristallin stratifié est présent en une quantité comprise entre 1 et 50 r en poids, sur 12 base du composite. 10 - Catalyseur composite selon la revendication 8, caractérisé par le fait que l'aluminosilicate cristallin stratifié se trouve essentiellement sous la forme ammoniac ou hydrogène, et est pratiquement exempt de métal ou métaux catalytiques de charge. 11 - Catalyseur composite selon la revendication 8, caractérisé par le fait su'il comprend du fluor combiné, en une quantité comprise entre 0,1 et 10 % en poids, sur la base du catalyseur composite. 12 - Catalyseur composite selon la revendication 8, caractérisé par le fait qu'il comprend du titane, du zirconium, du thorium, ou de l'hafnium ou l'une quelconque de leurs combinaisons, sous la forme de métaux, d'oxydes, de sulfures, ou de leurs combinaisons, en une quantité comprise entre 1 et 10 % en poids de la matrice, calculée sous forme de métal0 13 - Catalyseur composite selon lgrevendication 12, caractérisé par le fait que le titane se trouve sous la forme d'oxyde de titane0 14 - Catalyseur composite selon la revendication 8, caractérisé par le fait que le diamètre moyen des pores est inféritur à 100 et qu'il présente une surface spécifique supérieure à 200 m/g. 15 - Catalyseur caractérisé par le fait qu'il contient essen tellement A - Un "Xerogel" poreux comprenant a) au moins 15 % en poids de silice, b) de alumine, en une quantité donnant un rapport en poids alumine/ silice compris entre 15/85 et 80/20, c) au nickel sous forme de métal, d'oxyde, de sulfure, ou de ntim- porte quelle combinaison, en une quantité comprise entre 0,01 et 15 % en poids de "Xerogel", calculée sous la forme de métal, d) de l'oxyde de titane, en une quantité comprise entre 1 et 10 % en poids de "Xerogel", calculée sous la forme de métal B - Un aluminosilicate cristallin stratifié du type de l'argile en une quantité comprise entre 1 et 50 % en poids de catalyseur, cet aluminosilieate cristallin se trouvant sous forme de particules, et ces particules étant dispersées dans le "Xerogel" ; ce catalyseur o ayant un diamètre moyen de pores inférieur à 100 A et une surface 2 spécifique supérieure à 200 m /ge 16 - Procédé d'hydrocraquage, caractérisé par le fait qu'on met en contact une charge d'hydrocarbures contenant des quantités importantes de matières bouillant à une température supérieure à 930C, par exemple des distillats de pétrole, des résidus de pétrole désasphalté au solvant, des distillats d'huiles de schiste ou de goudron de houille, dans unone de réaction, avec de l'hydrogène et le catalyseur suivant la revendication 1, dans des conditions d'hydrocraquage comprenant une température de 2040C à 5100C, une pression manométrique de 56 à 246 bars, une vitesse spatiale horaire du liquide de 0,1 à 5,0 et txn débit total d'amenée d'hydrosène compris entre 3,46 et 346 m3 d'hydrogène par hectolitre de matière première, puis on récupère dans la zone de réaction les produits h *drocranués. 17 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait que la charge d'hydrocarbures contient de 0,5 à 1.000 parties par million d'azote organique, 18 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait que la zone de réaction contient, en plus du catalyseur, un second catalyseur séparé comprenant un composant d'hydrogénation choisi parmi les métaux du groupe VI et leurs composés, un composant d'hy drogénation choisi parmi les métaux du groupe VIII et leurs composés, et un composant tel que l'alumine et la silice-alumine, 19 - Procédé selon la revendication 18, caractérisé par le fait que le second catalyseur séparé se trouve dans cette zone de réaction dans un lit disposé au-dessus du catalyseur à base d'un aluminosilicate cristallin stratifié du type de l'argile. 20 - Procédé d'hydrocraquage, caractérisé par le fait qu'on met en contact une charge d'hydrocarblres et de l'hydrogène avec un premier lit de catalyseur, puis avec un second lit de catalyseur, ces lits de catalyseur étant tous les deux situés dans une seule enveloppe de réacteur sous -oression, de forme allongée, le premier lit -de catalyseur étant situé dans la partie supérieure de l'enveloppe, le catalyseur du premier lit comprenant un composant d'hydrogénation choisi parmi les métaux du groupe VI et leurs composés, et les métaux du groupe VIII et leurs composés, et un composant tel que l'alumine et la silice-alumine, le catalyseur du second lit comprenant un alum-i- et un composant nosilicate cristallin stratifié du type de l'argile/du groupe VIII d'hydrogénation choisi parmi les métaux ou Leurs composés, on naintient le premier lit de catalyseur et le second lit de catalyseur à une température comprise entre 204 et 5100C et sous une pression manométrique comprise entre 56 et 245 bars pendant le contact, puis on maintient le débit total d'admission d'hydrogène dans ltenveloope du réacteur entre 3,46 et 346 m7 d'hy drogène par hectolitre de matière première, et on récupère une-essence comme produit du courant sortant du second lit de catalyseur. 21 - Procédé selon la revendication 20, caractérisé par le fait que le courant sortant du second lit de catalyseur est divisé en fractions, comprenant une fraction d'essence légère, une fraction d'essence lourde, et une fraction bouillant en général à une temperature supérieure à celle de la fraction d'essence lourde. 22 - Procédé selon la revendication 21, caractérisé par le fait que la fraction d'essence lourde est reformée catalytiquement9 23 - Procédé selon la revendication 21, caractérisé par le fait que la fraction bouillant en général à une température supérieure à celle de la fraction d'essence lourde est craquée catalytiquement.