Brevet FR2017084A1 — publié le 19700515

les propriétés avantageuses des alliages cuivre-nickel, qu'il est commode de désigner comme étant du type 70/30 mais qui peuvent contenir de 25 à 35 go de nickel, sont bien connues. Grâce à l'addition d'un ou de plusieurs éléments, tels que le niobium, le silicium, aluminium le titane, le béryllium, le fer et autres, les alliages cuivre-nickel du type 70/30 peuvent entre durcis strueturaLlement, de manière à présenter une augmentation appréciable de dureté et de résistance mécanique.Les alliages qui peuvent acquérir une limite élastique d'au moins 35 kg/mm2 lorsqu'ils ont été durcis structuralement comprennent certains alliages mis au point récemment et qui contiennent 29 à 33 % de nickel, 1,25 à 1,55 do de niobium, 0,2 à 0,4 4c de silicium, 0,5 à 1 fio de fer, 0 à 0,1 f; de carbone, 0,5 à 1,5 % de manganèse, 0 à 0,5 fO de titane et 0,15 à 0,35 % d'aluminium, le complément, à l'exception des impuretés, étant du cuivre. Or, le soudage de ces alliages cuivre-nickel du type 70/30 durcis structuralement présente un inconvénient qui est mis en évidence particulièrement par les alliages contenant du niobium mentionnés ci-dessus. Le métal de soudure déposé entre les éléments ou pièces à réunir doit, bien entendu, être aussi solide que les éléments eux-m#mes, mais si le métal d'apport utilisé dans un processus de soudage à l'arc sous gaz inerte ou l'âme de l'électrode enrobée de décapant ont une composition correspondant à celle des éléments soudés durcis structuralement, la résistance mécanique du métal de soudure tel que déposé est notablement plus faible que celle des éléments soudés. Un vieillissement est alors indispensable pour obtenir la résistance mécanique élevée. Toutefois, comme il est bien connu, appliquer un traitement de vieillissement après soudage à des soudures est une chose habituellement difficile, souvent peu économique et peu pratique, et virtuellement impossible dans des structures massives. La présente invention est basée sur la découverte que Ipon peut obtenir des sou#dures solides et saines entre des éléments ou pièces en alliages durcis structuralement du type cuivre-nickel 70/30 si le dép8t de soudure a une composition appropriée. Conformément à la présente invention, le dépit de soudure contient 28 à 35 ffi de nickel, 1,6 à 2,6 % de niobium, du silicium dans des proportions n'excédant pas 0,8 %, 0 à 2 ffi de fer, O à 0,1% de carbone, 0 à 4 % de manganèse, 0 à 0,5 de titane et 0 à 0,2 % d'aluminium, le complément, à l'exception des impuretés, étant du cuivre. TJn tel dépôt de soudure a habituellement une limite élas tique à 0,2 % près d'au moins 38,5 kg/mm2 transversalement à la soudure telle qu'elle est déposée, c'est-à-dire sans vieillissement après soudage. Dans les dépôts de soudure, le nickel procure la résistance à la corrosion inhérente à la soudure ; un pourcentage de 30 % de nickel est parfaitement satisfaisant. Le niobium est l'élément principal procurant la résistance mécanique dans le dépôt de soudure et il doit être présent en une quantité comprise entre 1,5 Cet 2,5 Slo, une proportion comprise entre 1,9 et 2,4 % étant particulièrement satisfaisante. Le silicium peut être présent dans le dépôt de soudure en des quantités atteignant 0,8 ffi sans avoir d'effet apparent sur la résistance mécanique de la soudure0 À mesure que la teneur en silicium augmente de 0,2 à 0,3 % jusqu'à 0,8 %, la résilience du métal de soudure se trouve quelque peu réduite, de sorte qu'il est avantageux que cette teneur ne soit pas supérieure à 0,6 yo. Le manganèse présent dans le dépôt de soudure est utile en combinaison avec du soufre et il empêche la formation de pellicules liquides continues à bas point de fusion qui entrstnent des fissures dans la poudre. Un pourcentage de manganèse atteignant 4 % en poids peut être toléré sans effets nuisibles sur les propriétés-du dépôt de soudure. L'aluminium peut être nécessaire dans la réalisation de la soudure pour éviter la présence de porosités ou pitres, mais en ce qui concerne le dépôt lui-m#me, il n'existe pas d'effets apparents de renforcement de la résistance mécanique dûs à la présence de laluminium, et un pourcentage supérieur à 0,2 % dans le dépôt de soudure entre la formation de fissures sévères dans la soudure. Le fer en une quantité d'au moins 0,3 % est désirable dans le dépôt de soudure pour sa contribution bien connue à la résistance à la corrosion dans les alliages cuivre-nickel0 Toutefois, un pourcentage supérieur à 2 % de fer tend à produire des fissures dans la soudure. Le carbone peut apparaître dans le dépôt de soudure par suite de sa-#résence sous forme d'une impureté dans les divers constituants du métal d'apport, du fil constituant l'âme de l'élee- trode ou de l'enrobage de déca#pant. La teneur en carbone doit être aussi faible que possible et ne pas excéder 0,1 % car le carbone tend à#se combiner avec le niobium, Le titane peut entre présent dans le dépôt de soudure dans des proportions atteignant 0,5 % par suite de son utilisation cdmme désoxydant. En de telles proportions, le titane n'a aucun effet notable sur les propriétés du dépôt de soudure. Il est bien connu que le niobium vendu dans le commerce contient habituellement une petite proportion de tantale, qui, de ce fait, peut se trouver introduite dans le dépôt de soudure sous forme d'une impureté. Toutefois, le tantale n'est, en aucune façon, l'équivalent du niobium dans la présente invention et il entrasse des fissures dans la soudure s'il est présent en une quantité supérieure à 0,2 %. On peut effectuer ces dépôts de soudure par soudage à l'arc sous atmosphère de gaz si le métal d'apPort a une composition appropriée ou bien en utilisant une électrode enrobée de décapant, électrode qui a également une composition appropriée. L'invention vise à la fois le métal d'apport approprié, les fils métalliques convenant comme matière constituant l'âme des électrodes enrobées de décapant, et les électrodes enrobées de décapant elIes-m#mes. Le métal d'apport conforme à la présente invention contient, en poid#s, 28 à 35 % de nickel, 2,1 à 2,7 % de niobium, 0,2 à 0,8 % de silicium, 0 à 2 % de fer, 0 à 0,1 % de carbone, 0 à 4 % de manganèse, 0 à 0,5 % de titane et O à 0,25 % d'aluminium, le complément, à l'exception des impuretés, étant du cuivre0 Il est avantageux que le métal d'apport contienne au moins 0,3 % de fer et au moins 0,3 jo de silicium. Cette composition de métal d'apport, si on l'utilisait comme celle d'un élément ou pièce à souder, ne procurerait pas, en l'absence d'un traitement de vieillissement, une limite élastique supérieure ss 28 kg/mm2, une valeur se trouvant bien en dessous de celle requise.Cependant, la composition, telle qu'elle est déposée (ctest-à-dire sans traitement), présente normalement une limite élastique supérieure à 38,5 kg/mm2. TJn fil constituant l'âme d'une électrode enrobée de décapant et conforme à la présente invention contient 28 à 35 % de nickel, 0,8 à 2,7 % de niobium, 0,2 à 0,8 ffi de silicium, O à 2 ffi de fer, 0 à 0,1 fo de carbone, 0 à 4 ffi de manganèse, 0 à 0,5 % de titane et 0 à 0,35 ç dtaluminium, le complément, à l'exception des impuretés, étant du cuivre. Dans l'électrode, l'enrobage de décapant est constitué essentiellement de : 10 à 40 ss de carbonate de calcium, 5 à 40 % de cryolithe, 2 à 11 ffi de niobium, 0 à. 30 % de carbonate de manganèse, 0 à 8 % de bioxyde de titane, 0 à 2 % de silicium, 0 à 2,5 % de titane, 0 à 3,5 % d'aluminium et O à 5 ffi de bentonite. Il peut, bien entendu, se faire que l'on doive réaliser des soudures plates (ou horizontales), des soudures verticales et des soudures -dites "au plafond", et il est important qu'une électrode puisse être utilisée dans n'importe qu'elle position de soudage. Quelle que soit la position, il est essentiel d'éviter la formation de piqûres nuisibles dans le dépôt de soudure. Un critère pour un degré acceptable de présence de piqûres est qu'il ne faut pas plus de 20 piques dans un dépôt de 153 mm de longueur et de 12,7 mm d'épaisseur. On a constaté que pour éviter la formation de nids de piqûres nuisibles dans le dépôt de soudure, quelle que soit la position de soudage, il faut que l'électrode contienne lme petite quantité d'aluminium, bien que cette quantité ne doive pas entraîner un pourcentage supérieure à 0,2 % d'aluminium dans le dépôt de sou dure.Btnluminium permet aussi un transfert efficace de niobium d'une extrémité à l'autre de l'arc. L'aluminium peut se trouver dans le décapant ou dans le fil constituant l'âme ou dans les deux à la fois, et il est désirable de faire correspondre l'aluminium présent éventuellement dans le fil constituant l'amie avec l'aluminium présent éventuellement dans le décapant, comme suit Pourcentage d' aluminium Pourcentage d'aluminium dans dans-le decapant le fil constituant l'aine de l'électrode l'électrode 3,5 - 1,4 0 1,4 - 1 O - 0,05 1 - 0,6 0,05 - 0,1 0,6 - 0,2 0,1 - 0,15 0,2 - 0 0,15 - 0,2 O 0,2 - 0,35 Le niobium doit être présente à la fois dans l'enrobage décapant et dans l'ame, sinon il s1 ensuit des fissures nuisibles dans la soudure, mais il n'est pas désirable que la quantité totale de niobium dans l'électrode soit supérieure à 12 #. En fait, si la teneur en niobium du fil de l'électrode est compris-entre 2 et 2,7%, il est préférable que la teneur en niobium du décapant n'excède pas 8 %. Un pourcentage d'au moins 0,2 % de silicium est nécessaire à la fois dans le métal- d'apport et dans le fil constituant 1'Sme de l'électrode pour permettre de former par un travail à chaud le fil métallique à partir du métal. Le silicium est également utile comme désoxydant et il maintient le métal de soudure à l'état fluide pendant le processus de soudage, en facilitant ainsi le travail du soudeur. Un pourcentage d'au moins 0,3 % de silicium est désirable dans le fil de l'électrode ou le métal d'apport. L'aluminium ne joue aucun rôle utile dans un métal d'apport. Le métal d'apport et le fil d'électrode peuvent comprendre de petites quantités d'autres éléments sous forme d'impuretés sans effet nuisible notable. Toutefois, le plomb, l'antimoine, le bismuth, l'étain, le soufre et le phosphore sont des impuretés spécialement nuisibles, et il y a intérêt à ce que les alliages ne contiennent pas plus de 0,005 % de chacun de ces éléments ou bien plus d'un total de 0,01 % de plomb, d'antimoine et de bismuth, plus de 0,01 % d'étain ou plus de 0,002 Xo de chacun de ces éléments, ou plus d'un total de 0,005 % de soufre et de phosphore car ces éléments tendent à diminuer les propriétés de travail à froid et à chaud des alliages. Dans l'électrode préférée, le fil constituant l'âme contient 29 à 33 % de nickel, 0,8 à 1,55 ffi de niobium, 0,2 à 0,4 % de silicium, 0,5 à 1 % de fer, 0 à 0,1 % de carbone, 0,5 à 1,5 % de manganèse, O à 0,05 io de titane et 0,2 à 0,35 % d'aluminium, et le décapant contient- 22 à 26 % de carbonate de calcium, 22 à 28 % de cryolithe, 3,5 à 9,5 % de niobium, 20 à 26 % de carbonate de manga nèse, 4 à 6 % de bioxyde de titane, 0,6 à 1,5 fo de silicium, 0,8 à 1,6 0 de titane et 2 à 5 ffi de bentonite. Dans le décapant, le carbonate de calcium (CaCO,r fournit le gaz carbonique destiné à protéger le bain ou masse de soudure en fusion contre son-oxydation par l'atmosphère. Il constitue aussi un élément du laitier, ce qui contribue au nettoyage du métal de la soudure par enlèvement du sourie et protège de l'atmosphère la soudure pendant le refroidissement. La quantité de carbonate de calcium présent dans 1' enrobage de décapant détermine plusieurs caractéristiques de l'électrode, 22 à 26 % conférant le meilleur comportement. Si le carbonate de calcium ntest pas présent en quantité suffisante, la formation du gaz de protection se trouve réduite et l'oxydation du métal de soudure peut se produire. Des quantités excessives de carbonate de calcium entratnent la formation de petites billes ou perles au bout de l'électrode et une combustion du décapant vers l'arrière, c'est à-dire vers l'électrode, ce qui a pour effet de dénuder le fil.Il en résulte une difficulté dans la réalisation de la soudure et des pertes élevées d'éléments d'alliage à partir, à la fois, du déca pant et du fil constituant l'âme, et le laitier résultant est de nature pulvérulente et est#ifficile à enlever. La cryolithe (EaAlF6) joue le rôle d'un agent de nettoyage dans l'enrobage de décapant. Elle contribue à l'enlèvement des oxydes de la masse ou bain de soudure pendant le processus de fusion, ce qui fait que la soudure est exempte d'inclusions et de laitier. Un pourcentage de 22 à 28 ffi de cet élément dans le décapant permet d'enlever facilement le laitier et procure la meilleure combinaison de consommation d'électrode et de fluidité avec un mi nimum de projection de soudure. Une modification de la composition désirée entraîne une fusion vers l'arrière du décapant avec un dénudage du fil constituant l'âme de l'électrode. Le bioxyde de titane (TiO2) sert stabiliser l'arc et permet au métal d'être transféré sous forme dune pulvérisation, ce qui est extrtmement désirable dans une électrode enrobée. Ceci permet de faire varier la longueur d'arc (distance entre le bout de l'éleotrode et la pièce à souder) et donne au soudeur une certaine liberté de mouvement. La gamme préférée pour le bioxyde de titane présent dans l'électrode de l'invention est d'environ 4 à 6 %. Des quantités plus importantes ou plus faibles rendent plus difficile l'exécution du soudage et le laitier devient extrêmement difficile à enlever, spécialement pour des soudures exécutées en position verticale ou pour des soudures dites tau plafond". On ajoute du carbonate de manganèse (SInC03) principalement pour faciliter l'enlèvement du laitier. En outre, pendant le soudage, ce carbonate se décompose de manière à fournir du gaz carbonique supplémentaire pour protéger le bain de soudure. La décomposition du carbonate de manganèse a pour effet d'augmenter la quantité de manganèse récupérée dans le dépôt de soudure, mais cette teneur accrue en manganèse n'améliore ni ne -réduit les pro pr-iétés du métal de soudure, La gamme préférée de pourcentage de 20 à 26 % de carbonate de manganèse convient parfaitement bien pour le soudage de joints de canalisation. Le silicium présent dans le décapant augmente la fluidité du laitier et du métal de soudure et constitue un désoxydant dans le métal de soudure. Le silicium peut avantageusement être ajouté sous la forme. d'un alliage comprenant 70 ,# de nickel et 30 % de silicium. Si moins dé 9,6 % de silicium est présent dans le décapant, on peut rencontrer des difficultés au cours du soudage.et ce silicium peut se trouver emprisonné dans le métal de soudure. Des teneurs en silicium supérieures à 1,5 % rendent le métal de soudure ainsi que le laitier plus fluide que ce qui est désirable et produisent un laitier tenace qu'il est difficile d'enlever. Le titane présent dans le décapant est un désoxydant et il peut etre ajouté sous forme d'un alliage nickel-titane. Des teneurs en titane se situant à l'extérieur de la gamme préférée de 0,8 à 1,6 % peuvent entraîner une consommation médiocre d'électrode ainsi qu'une projection de soudure excessive et rendre difficile l'enlèvement du laitier. D'une façon générale, l'enrobage du décapant constitue 35 à 45 % du poids de l'électrode. Il peut être appliqué au fil constituant l'âme au moyen de procédés classiques, cet enrobage étant normalement extrudé autour du fil. La bentonite est une argile colloSdale incluse dans le revêtement de décapant pour augmenter sa capacité à être extrudé0 Comme il est de pratique courante, on peut inclure dans la composition du décapant un liant tel que le silicate de sodium. Trois exemples de compositions de décapant sont donnés en Pourcentages en poids dans le tableau ci-dessous : TABLEAU I . A B C Carbonate de calcium 24 24 28 Cryolithe 24 24 20 Niobium 7,4 5,7 7,4 Carbonate de manganèse 23 23 23 Bioxyde de titane 5 . 5 5 Aluminium - 2,1 Silicium 9,9 0,9 0,9 Titane \ 1,3 1,3 0,8 Bentonite 3 3 3 On va maintenant donner quelques exemples. EXEMPLE 1 On effectue une soudure bout à bout avec chanfreins en position horizontale entre des plaques de 12,5 mm d'épaisseur, fixées fermement à des plaques d'appui massives de 5 cm d'épaisseur, les plaques qui sont soudées ainsi étant immobilisées solidement de manière que toute tendance au fissurage de la soudure apparaisse clairement. Les plaques que llon soude ainsi sont en un alliage qui contient 1,34 dO de niobium, 0,34 ffi de silicium, 0,08 % d'aluminium, 0,81 ffi de fer, 0,8 do de manganèse et 29,95 fo de nickel, le complément étant essentiellement du cuivre et l'alliage précité étant à l'état durci structuralement.On effectue le soudage au moyen d'un procédé à l'arc au tungstène sous gaz inerte avec un fil d'apport de 2,4 mm de diamètre contenant 2,46 % de niobium, 0,34 do de silicium, 0,04 % de titane, 0,71 % de fer, 0,81 % de man ganèse et 30,1 % de nickel, le complément étant essentiellement du cuivre. La composition du dépôt de soudure est : 2,21 % de niobium, 0,23 % de silicium, 0,046 % d'aluminium, 0,028 ffi de titane, 1,1 % de fer, 0,92 % de manganèse et 28,5 % de nickel, le complément étant essentiellement du cuistre. Le joint est exempt de défauts tels que des fissures, un emprisonnement de laitier et des nids de piqûres. On prépare, à partir de cette soudure, des éprouvettes pour essais de traction et on effectue les essais à l'état où se trouve la soudure, ctest-à- dire sans traitement après soudage. Une éprouvette transversale pour essais de traction présente une résistance à la traction de 65 kg/mm2, une limite élastique de 43 kg/mm2 et un allongement de 13,5 %, la rupture se produisant dans la zone des plaques soudées qui s'est trouvée affectée par la chaleur. Une éprouvette pour essais de traction constituée seulement de dépôt de soudure présente une résistance à la traction de 68,5 kg/mm2, une limite élastique de 51 kg/mm2 et un allongement de 19 %e La résilience du dépôt de soudure à l'essai Charpy avec entaille en V est de 5 kgm. On courbe de 1800 une éprouvette de 6 mm d'épaisseur autour d1un axe d'acier de 12 mm de rayon. Aucun défaut n'est observé dans cette éprouvette après le cintrage. EXEMPLE 2 On obtient des résultats essentiellement similaires lorsque l'on soude des plaques en un alliage durci structuralement identique à celui de l'exemple 1 avec un fil d'apport de la meme composition mais ayant un diamètre de 1,5 mm, cela au moyen du procédé de soudage à l'arc en atmosphère inerte avec électrode fusible. Le dépôt de soudure contient, en poids, 1,98 % de niobium, 0,35% de silicium, 0,03 P de titane, 0,72 % de fer, 0,85 % de manganèse et 30 % de nickel, le complément étant essentiellement du cuivre. ExE#MP-J# On obtient des résultats encore meilleurs lorsque l'on soude des plaques en un alliage durci structuralement identique à celui de l'exemple 1 avec un fil d'apport de la meme composition, mais d'un diamètre de 0,7 mm, quand le soudage est effectué avec le procédé de soudage à l'arc sous atmosphère de gaz inerte et à électrode fusible en court circuit. Le joint est sain et sa qualité est des plus élevées. Le dépôt de soudure contient 2,34 % de niobium, 0,31 % de silicium, 0,04 0 de titane, 0,7 Co de fer, et 0,85% de manganèse, et 30,2 % de nickel, la totalité du complément étant essentiellement du cuivre.Une éprouvette transversale pour essais de traction présente une résistance à la traction de 68,2 kg/mm2 une limite élastique de 44 kg/mm2 et un allongement de 14,5 %, la rupture se produisant dans la zone de la plaque qui a été affectée par la chaleur. Une éprouvette pour essais de traction constituée en totalité par le métal de soudure présente une résistance à la traction de 70 kg/mm2, une limite élastique de 48,2 kg/mm2 et un allongement de 26 %o La résilience du dépot de soudure mesurée avec l'essai de résilience Charpy avec entaille en V est de 6,4 kgm. EXEMPLE 4 On utilise une électrode enrobée de décapant pour réaliser une soudure bout à bout avec chanfreineen position verticale entre des plaques de 9,5 mm d'épaisseur en un alliage durci structuralement et contenant 1,5 0 de niobium, 0,27 % de silicium, 0,-13 ffi d'aluminium, 0,58 ffi de fer, 1,01 % de manganèse et 30,9 f de nickel, le complément étant essentiellement du cuivre.Le fil constituant l'âme de 11 électrode contient 1,42 % de niobium, 0,23 % de silicium, 0,25 % d'aluminium, 0,6 i0 de fer, 0,85 Xo de manganèse et 30,4 % de nickel, le complément étant essentiellement du cuivre et, de ce fait, ce fil possède, pour toutes fins pratiques, une composition correspondant à celle des plaques. L'enrobage de décapant a la composition de l'enrobage A du tableau 1. On éprouve une petite difficulté à achever le joint en position vertical et il suffit d'un léger grattage et d'un brossage manuel à la brosse métallique pour enlever le laitier entre les passes. Le dépôt contient 2,04 i0 de niobium, 0,46 % de silicium, 0,08 E#MPLE 5 On réalise une soudure bout en bout avec chanfreins à la position dite "en plafond" entre des plaques en un alliage durci strix turalement et contenant 1,34 efO de niobium, 0,17 % de silicium, 0,21% d'aluminium, 0,67 0 de fer, 1,12 % de manganèse et 30,5 % de nickel, la totalité du complément étant essentiellement du cuivre0 On utilise une électrode enrobée de décapant, le fil constituant l'ame contenant 2,05 % de niobium, 0,28 % de silicium, 0,21 Só d'aluminium, 0,8 % de fer, 0,84 % de manganèse, 0,05 % de titane et 30,7 i0 de nickel, le complément étant essentiellement du cuivre. L'enrobage de décapant a la composition du décapant Â du tableau 1. Le dépôt de soudure contient 2,1 % de niobium, 0,45 ffi de silicium, 0,04 % d'aluminium, 1,02 % de fer, 2,14 % de manganèse, 30 % de nickel et 0,04 % de titane, le complément étant essentiellement du cuivre. La qualité du joint terminé est excellente. On n'observe que 12 piqures dans le joint, lequel a une longueur de 15 cmo Une éprouvette transversale pour essais de traction présente une résistance à la traction de 64 kg/mm2, une limite élastique de 42,3 kg/ mm2 et un allongement de 15 fo, la rupture se produisant dans la zone affectée par la chaleur. La résilience à l'essai Charpy avec entaille en V du dépôt de soudure est de 3,9 kgm. EXEMPLE 6 On effectue une seconde soudure en position dite "au plafond" entre les plaques de l'exemple 5, mais avec une électrode dans laquelle le fil constituant l'âme contient 2,12 % de niobium, 0,3 % de silicium, 0,73 % de fer, 0,85 % de manganèse, 30,5 % de nickel et 0,01 sso de titane, le complément étant essentiellement du cuivre, et le décapant a la composition du décapant B du tableau 1. Le dépot de soudure contient 2,52 ffi de niobium, 0,76 % de silicium, 0,18 % d'aluminium, 1,25 % de fer, 2,25 % de manganèse, 30 % de nickel et 0,08 io de titane, le complément étant essentiellement du cuivre. La qualité du joint terminé est excellente. On ne peut détecter que 3 piqûres pour 15 cm de joint0 Cet exemple montre que l'addition d'aluminium nécessaire pour empêcher une formation importante de pitres dans la soudure réalisée en posi#tion de soudage "au plafond" peut entre effectuée par l'intermédiaire de l'enrobage de décapant aussi bien que par l'intermédiaire du fil métallique constituant lâme. Les éprouvettes transversales pour essais de traction, découpées dans cette soudure, présentent une résistance à la traction de 64,5 kg/mm2, une limite élastiaue de 41,8 kg/mm2 et un allongement de 13,0 do, la rupture se produisant dans la zone affectée par la chaleur. La résilience à l'essai Charpy avec entaille en V du dépôt de soudure est de 2,8 kgm. EXEMPLE 7 On réalise une troisième soudure en position dite "au plafond" entre les plaques de l'exemple 5, mais avec une électrode dans laquelle le fil constituant l'âme contient 1,27 io de niobium, 0,27 % de silicium, 0,095 % dtaluminium, 0,079 fi de fer, 0,73 Xo de msnga nèse et 30 ffi de nickel, le complément étant essentiellement du cuivre, et le décapant contient 24 % de carbonate de calcium, 23 % de cryolithe, 23 % de carbonate de manganèse, 5 fo de bioxyde de titane, 7,4 ss de niobium, 0,9 % de silicium, 1,3 Xo de titane et 0,5 % d'aluminium.Le dépôt de soudure contient environ 10 petites piqûres espacées irrégulièrement dans un tronçon de 15 cm de longueur. Ceci montre à nouveau que des additions relativement faibles d'aluminium à la fois dans le fil constituant l'âme et dans l'enrobage de décapant empêchent la formation de piqûres dans la soudure. L'effet de 11 aluminium sur la formation des fissures dans la soudure et la nécessité d'assurer dans le dépôt de soudure la présence d'un pourcentage d'aluminium n'excédant pas 0,2 % sont mis en évidence par les résultats des essais dans lesquels on effectue des joints bout à bout dans des plaques en un alliage contenant du niobium et durci structuralem#nt, toutes ces plaques contenant moins de 0,1 ffi d'aluminium ; on modifie les teneurs en aluminium et en niobium des fils d'apport et des électrodes enrobées de décapant, et on découpe des "tranches" de dépôt de soudure que lton examine pour découvrir les fissures. Les résultats sont donnés dans le tableau Il ci-dessous. TÂ3LEÂU Il Teneur en Teneur en A1 Nb % en fo en Poids Etat poids Métal d' aPPOrt Dépôt ~~~~~~~~~~~ Arc au tungstène sous atmosphère inerte 2,05 Néant Electrode enrobée 1,54 0,24 0,08 Parfait Arc au tungstène sous atmosphère inerte 2,05 0,18 0,15 Parfait Electrode enrobée 1,34 0,52 0,24 Quelques petites fissures Arc au tungstène sous atmosphère inerte 2,72 0,86 0,8 Formation importante de fissures Bien que les électrodes et les métaux d'apport de la présente invention soient particulièrement avantageux pour le soudage d'alliages cuivre-nickel durcis structuralement, leur grand avantage est qu'ils peuvent entre également utilisés pour le soudage d'autres d'alliages cuivre-nickel du type 70/30 à résistance mécanique élevée. Par exemple, on réalise une soudure excellente en utilisant un fil d'apport conforme à la présente invention entre des plaques en un alliage contenant 3,75 % de chrome, 0,05 ffi de silicium, 0,79 % de fer, 0,55 % de manganèse, 29,4 % de nickel, 0,1 ffi de titane et 0,11% de zirconium, le complément étant essentiellement du cuivre. Le métal d'apport contient 2,07 % de niobium, 0,33 % de silicium, 0,8% de fer, 0,2 % de manganèse, 30,1 % de nickel et-O,09 % de titane, le complément étant essentiellement du cuivre. Une éprouvette transversale pour essais de traction de cette soudure présente une résistance à la traction de 55,6 kg/mm2, une limite élastique de 36 kg/mm2, et un allongement de 13,5 % dconjointement avec une résilience à l'essai Charpy avec entaille en V de 10,5 kgm. Enfin, on peut souligner en outre le manque d'équivalence entra le niobium et le tantale dans la présente invention. On utilise quatre fils d'apport'contenant du tantale dans le soudage de plaques durcies structuralement en un alliage contenant 30,9 % de nickel, 1,5 % de niobium, 1,01 % de manganèse, 0,27 % de silicium et 0,58% de fer, le complément étant essentiellement du cuivre. Les compositions des fils d'apport sont dç > nnées dans le tableau III, le complément étant, dans chaque cas, essentiellement du cuivre. TABLEAU III Mn Si Ni Nb Pe 0,77 0,22 30,7 1,54 0,03 0,77 0,02 0,77 0,22 30,7 1,54 0,03 0,77 0,42 0,83 0,24 30,8 1,58 0,04 0,71 0,68 0,73 0,22 31,3 0,37 0,04 0,76 1 1,50 0,79 0,26 30,5 2,67 0,04 0,72 0,45 Dans chaque cas, il se forme des fissures dans les soudures pendant le soudage. I REVENDICATIONS 1.- Structure soudée comprenant des éléments en alliages cuivre-nickel présentant une limite élastique d'au moins 35 kg/mm2, réunis ensemble par un dépôt de soudure contenant 28 à 35 fo de nickel, 1,6 à 2,6 % de niobium, du silicium en un pourcentage n'excédant pas 0,8 , 0 à 2 % de fer, Q à 0,1 % de carbone, O à 4 00 de manganèse, O à 0,5 % de titane et O à O,2-% d'aluminium, le complément, à l'exception des impuretés, étant du cuivre. 2.- Structure soudée suivant la revendication I, caractérisée par le fait qu'au moins l'un des éléments est composé d'un alliage cuivre-nickel durci structuralement et contenant du niobium. 3o Structure soudée suivant la revendication 1, caractérisée par le fait qu'au moins l'un des éléments est composé d'un alliage contenant, en poids, 29 à 33 % de nickel, 1,25 à 1,55 fo de niobium, 0,2 à 0,4 % de silicium, 0,5 à l % de fer, O à 0,1 ss de carbone, 0,5 à 1,5 % de manganèse, O à 0,05 % de titane et 0,15 à 0,35 % d'aluminium, le complément, à l'exception des impuretés, étant du cuivre. 4.- létal d'apport destiné à être utilisé pour réaliser une structure soudée suivant la revendication 1 et contenant, en poids, 28 à 55 % de nickel, 2,1 à 2,7 % de niobium, 0,2 à 0,8 % de silicium, O à 2 % de fer, O à 0,1 % de carbone, O à 4 % de manganèse, O à 0,5% de titane et O à 0,25 % d'aluminium, le complément, à l'exception des impuretés, étant du cuivre0 5.- Métal d'apport pour structure soudée suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comprend au moins 0,3 % de fer et au moins 0,3 do de silicium. 5.- Fil d'âme d'électrode convenant comme matière pour constituer l'âme d'une électrode enrobée de décapant, destiné à être utilisé pour réaliser une structure soudée suivant la revendication 1 et contenant 28 à 33 Go de nickel, 0,8 à 2,7 % de niobium, 0,2 à 0,8 ç de silicium, 0 à 2 % de fer, O à 0,1 do de carbone, 0 à 4 % de manganèse, O à 0,5 % titane et O à 0,35 % d'aluminium, le com plément, à l'exception des impuretés, étant du cuivre. 7.- Fil d'âme d'électrode suivant la revendication 6, caractérisé par le fait qu'il contient au moins 0,3 % de fer. 8.- Fil drame d'électrode suivant la revendication 6, caractérisé par le fait qu'il contient au moins 0,15 % d'aluminium. 9.- Fil d'âme d'électrode suivant la revendication 8, caractérisé par le fait qu'il contient au moins 0,2 > o d'aluminium. 10.- Pil dtamae d'électrode suivant la revendication 6, contenant 29 à 33 Ho de nickel, 0,8 à 1,55 ss de niobium, 0,2 à 0,4 % de silicium, 0,5 à 1 % de fer, O à 0,1 % de carbone, 0,5 à 1,5 % de manganèse, 0 à 0,05 % de titane et 0,2 à 0,35 %. d'aluminium. 11.- Electrode enrobée de décapant constituée par un fil constituant une âme suivant n1 importe laquelle des revendications 6 à 10 et par un enrobage de décapant comprenant essentiellement 10 à 40 i0 de carbonate de calcium, 5 à 40 % de cryolithe, 2 à 11% de niobium, O à 30 0 de carbonate de manganèse, O à 8 % de bioxyde de titane, O à 2 % de silicium, 0 à 2,5 do de titane, O à 3,5 % d'aluminium et O à 5 % de bentonite, l'électrode précitée contenant de 1' aluminium en une quantité suffisante pour empêcher la formation de piqûres nuisibles dans le dépôt de soudure mais en une quantité insuffisante pour entraSner la présence d'un pourcentage d'aluminium supérieur à 0,2 % dans le dépôt de soudure. 12.- Electrode enrobée de décapant suivant la revendication 11, caractérisée par le fait que l'aluminium présent éventuellement dans le fil constituant l'amie est mis en corrélation avec l'aluminium présent éventuellement dans le décapant selon les rapports suivants Pourcentage d' aluminium Pourcentage d'aluminium dans dans le décapant le fil constituant l'âme de l'électrode l'électrode 3,5 - 1,4 O 1,4 - 1 O ~ 0,05 1 - 0,6 0,05 - 0,1 0,6 - 0,2 0,1 - 0,15 0,2 - O \ 0,15 - 0,2 0 0,2 - 0,35 13.- Electrode enrobée de décapant suivant la revendication 12, caractérisée par le fait que le décapant contient 22 à 26 % de carbonate de calcium, 22 à 28 % de cryolithe, 3,5 à 9,5 % de niobium, 20 à 25 ,% de carbonate de manganèse, 4 à 6 % de bioxyde de titane, 0,6 à 1,5 do de silicium, 0,8 à 1,6 % de titane et 2 à 5 fo de bentonite.