Brevet FR2051583A1 — publié le 19710409

-1- 2051583 La présente invention concerne un procédé pour traiter et refroidir du sable de fonderie et pour réduire la pollution de l'atmosphère de la fonderie. Dans un récent article intitulé "Survey of Methods to Cool 5 Hot Sand" écrit par A.J. Filipovitch et publié à la page 92 du volume 95, N° 10 d'Octobre 1967 dans le magazine "Foundry", il est décrit une étude des procédés utilisés dans 211 fonderies pour refroidir le sable. L'auteur indique que les procédés les plus fréquemment utilisés pour refroidir les sables de fonderie englo-10 bent des appareils coûteux tels que des broyeurs chiliens, des aérateurs à courroie , des tamis rotatifs, des dispositifs de fluidisation, des transporteurs de refroidissement perforés, des élévateurs de refroidissement et des tables de refroidissement.il indique que tous les procédés reposent sur l'utilisation de l'eau, 15 pour abaisser la température du sable chaud utilisé à environ T7°C, puis sur un refroidissement par air pour abaisser davantage la température. La température optimale à laquelle le sable doit être refroidi est approximativement la température ambiante. Si un sable de fonderie, qui a été utilisé, n'est pas refroi-20 di avant d'être réutilisé, il se pose divers problèmes. L'article susmentionné souligne que le sable chaud est très instable et que ses propriétés changent à mesure que son humidité s'évapore. Cet état variable est la cause de démoulages médiocres donnant des pièces coulées de qualité inférieure. On sait également que des 25 variations d'humidité, même si elles semblent peu importantes, peuvent être la cause de changements radicaux de la résistance à la compression, de la perméabilité et de la plasticité. Des changements peuvent aboutir à un fini médiocre, à des pièces coulées défectueuses et à une augmentation du rebut. Si une trop gprande quantité d'hu-30 midité est ajoutée, le sable tend à s'agglomérer. Une autre difficulté qui. se présente lorsque le sable chaud est transporté,est due au fait qu'il ne s'écoule pas très bien et tend à se tasser et à s'agglomérer dans l'appareillage, les réservoirs, les transporteurs et les élévateurs. La perte rapide et constante de l'humidité par 35 évaporation, au fur et à mesure que le sable se refroidit, amène une certaine quantité de sable à un état dans lequel la surface est sèche et le centre est humide. L'uniformité des propriétés est line 70 25034 -2- 2051583 condition pour atteindre une bonne qualité . Elle n'existe pas dans le sable chaud. Récemment, on s'est efforcé dans de nombreux secteurs de l'industrie de mettre au point un meilleur appareillage et de meil-5 leurs procédés pour réduire la pollution de l'air. Cela a été particulièrement le cas de l'industrie de fonderie, les gouvernements ont récemment également adopté et mis en vigueur des lois et des arrêtés plus rigoureux contre la pollution de l'air. Une telle législation concerne l'industrie de fonderie. dans un atelier de 10 L'une des principales sources de pollution / fonderie est le sable qui a été utilisé dans une opération de moulage. Après le moulage, les moules de sable et les pièces coulées sont séparés et le sable est récupéré pour être réutilisé. Le sable est chaud pendant une partie au moins de ce procédé de récupération. En conséquence, f est 15 une grande quantité de poussière/ projetée dans l'atmosphère. Une grande partie de cette poussière est formée lors du décochage, étant donné qu'il s'agit de la phase pendant laquelle le sable est à sa plus haute température avant le moulage suivant. Une pollution supplémentaire est produite pendant le transport du sable à partir du 20 décochage. Pour combattre ce type de pollution, les ateliers de fonderie ont utilisé des dispositifs de divers types. En examinant les revues périodiques de fonderie, on peut se faire une idée de l'importance des débouchés pour ces dispositifs. Ces revues périodiques 25 donnent également une indication sûre de la gravité du problème, certaines d'entre elles consacrant même des pages entières'de chaque numéro à ces problèmes et aux solutions proposées. Un grand nombre des divers types d'appareillagesanti-pollution proposés pour les ateliers de fonderie sont coûteux et exigent un 30 entretien constant. En raison des frais initiaux et des frais d'entretien ultérieurs, de nombreux ateliers de fonderie de petite importance ne peuvent pas s'offrir l'appareillage nécessaire. Malheureusement, certains appareillages ne sont également pas capables de remplir leur fonction d'une manière satisfaisante. 35 la présente invention a notamment pour objet : - un procédé pour refroidir le sable de fonderie sensiblement à la température ambiante, sans qu^il soit nécessaire d'utiliser un 70 25034 - 3- 2051583 appareillage de refroidissement coûteux et compliqué ; - un procédé de refroidissement du sable de fonderie qui n'utilise pas l'air ou l'eau comme milieu de refroidissement ; - une installation de traitement du sable de fonderie dans 5 laquelle la composition du sable peut être facilement réglée et les variations de la composition réduites au minimum. Pour la coulée des métaux dans des moules en sable, la quantité de sable utilisée pour former un moule est habituellement exprimée en fonction de la quantité de métal qui doit y être versé. 10 Cette relation est le rapport du sable au métal. Par exemple, on peut utiliser pour le moule une quantité suffisante de sable pour donner un rapport du sable au métal de 3 : 1 à 20 : 1. Bien que ces rapports soient fréquemment utilisés, d'autres rapports sont parfois aussi utilisés. Un rapport couramment utilisé est un rapport 15 d'environ 6 : 1, c'est-à-dire qu'un moule est formé avec 6 kg de sable pour chaque kilo de métal à couler. Naturellement, le sable de fonderie nrest pas constitué uniquement par du sable, mais contient des ingrédients supplémentaires tels que des argiles et/ou des substances carbonées et/ou 20 d'autres additifs et/ou de l'eau d'humidification. Les substances carbonées couramment utilisées sont du charbon en poudre, du goudron de houille, du brai, de l'asphalte, du graphite et du coke. On peut ajouter d'autres additifs tels que des celluloses, des liants à base de céréales, etc. Après une ou plusieurs opérations 25 de moulage, on peut ajouter du sable nouveau et/ou des_argiles et/ou des substances carbonées au sable utilisé pour remplacer la partie du sable initial qui a été rendus inutilisable. L'eau d'humidification est aussi fréquemment ajoutée en faible quantité.On donne ci-après un tableau particulier qui indique la quantité des 30 additifs qu'il faut habituellement ajouter après l'utilisation de la charge de sable. Ce tableau concerne des métaux ferreux autres que l'acier. Les autres données pour des métaux non ferreux, l'acier, et des métaux ductiles, sont connues des spécialistes de la fonderie. BAD ORIGINAL 70 25034 -4- 2051583 TABLEAU I EXEMPLE DES QUANTITES D'INGREDIENTS A AJOUTER A UNE CHARGE DE 2000 KG D'UN BROYEUR CHILIEN 10 RAPPORT SABLE /METAL 3 4 5 6 8 10 12 î'4 16 18 20 ARGILE T)TT TYPE" BENTONITE J8,8 kg 14, A kg 11 » 3 kg 9,41 kg 7,15 kg 5,65 kg 4,71 kg 4,05 kg 3,60 kg 3,15 kg 2,83 kg SUBSTANCES CARBONEES 16,0 kg 11,9 kg 9,5 kg 8,0 kg 6,03 kg 4,75 kg 4,00 kg 3,43 kg 3,03 kg 2,66 kg 2,40 kg SABLE NOUVMU 100,0 kg 75,0 kg 60,0 kg 50,0 kg 37.5 kg 30,0 kg 25,0 kg 21,4 kg 18,7 kg 16.6 kg 15,0 kg 15 20 25 30 35 Comme on peut le voir d'après ces tableaux, il faut environ 34,8 kg d'argile et d'additifs nouveaux plus 100 kg de sable nouveau pour reconstituer le sable de moulage, afin de le réutiliser à un rapport du sable au métal de 3 : 1• Toutefois, à un rapport de 20 : 1, il suffit de 5,2 kg d'argile et d'additifs nouveaux, plus 15 kg de sable nouveau pour le reconstituer à ce rapport. Le Demandeur a découvert que si l'on désire utiliser une composition de sable à un rapport normal du sable au métal d'environ 4 : 1 à 6 : 1, on peut supprimer les processus classiques de refroidissement à condition que le sable de fonderie soit mëlangé à un rapport de 20 : 1, que les moules soient réalisés par exemple à un rapport de 4 : 1 à 6 : 1 et immédiatement après l'utilisation et la que désagrégation des moules,/la partie froide inutilisée restante du sable mélangé soit mélangée avec'le sable utilisé chaud. En mélangeant le sable non utilisé avec le sable utilisé,la température de la combinaison du sable est abaissée, de sorte qu'une partie de la charge peut être réutilisée sans refroidissement supplémentaire, après avoir ajouté l'eau d'humidification et/ou les additifs et après l'avoir rebroyée. Aucune phase de refroidissement n'est nécessaire. En outre, le sable utilisé de cette manière est facile à reconstituer, étant donné que la quantité d'additifs perdue par de cycle de moulage exprimée en pour cent/la totalité de la charge est très petite. En conséquence, la présente invention concerne un 70 25034 -5- 2051583 nouveau procédé de refroidissement du sable de fonderie, ainsi qu'un procédé permettant de régler la composition du sable de fonderie et de réduire au minimum les variations de la composition. Le Demandeur a constaté qu'il est généralement souhaitable 5 de refroidir le sable usé, de manière à le rapprocher autant que possible de la température ambiante après le-décochage des moules et avant le broyage et la reconstitution du sable. Bien qu'on préfère la température ambiante, on peut utiliser un sable à une température de 49°C. Toutefois, il est souhaitable de refroidir 10 le sable au-dessous de 49°C pour obtenir les meilleurs résultats de mélange. La plupart des argiles sont difficiles à mouiller e± à plastifier lorsque la température dépasse 49°C. Si l'on prépare des sables à 49°0, le séchage est alors rapide à cause de l'évapo-ration qui se produit jusqu'à ce que la température ambiante soit -15 atteinte.Les pertes d'humidité modifient les propriétés du sable de moulage. Il est souhaitable d'obtenir un milieu de moulage uniforme pour atteindre les meilleurs résultats. En conséquence, le Demandeur a trouvé que le mélange le plus efficace est réalisé lorsque-le sable est à la température ambiante. La quantité de sable 20 qui doit être ajoutée après le décochage, afin d'obtenir un mélange de sable utilisé et de sable non utilisé à une température particulière, dépend naturellement de la température et des quantités des sables utilisé, et non utilisé. Le Demandeur a constaté que la quantité approximative du sable non utilisé qui doit être ajoutée 25 peut être calculée de la manière suivante. On peut estimer la température du sable au décochage si l'on suppose que toute la chaleur dégagée par le métal chaud est transférée au sable. La température du métal pendant une coulée moyenne pour le fer est d'environ 1427°C. La chaleur dégagée peut 30 être calculée d'après la formule suivante: H = cp (t-60), dans laquelle cp signifie la chaleur spécifique moyenne du fer pur à 1427°C, t signifie une température de décochage et 60 représente la. température ambiante normalisée (16°C). On ne prévoit pas de chaleur de solidification à cause des métaux différents qui pour-35 raient être utilisés. Le tableau suivant indique la chaleur dégagée à la température de décochage indiqués lorsque la température de coulée est de 1427°C. 70 25034 -6- 2051583 10 15 TABLEAU II Température de décochage Chaleur dégagée-kcal de la piece métallique pour 1 kg de métal .coulée ! 1093°C 121,8 982°C 140,7 816QC 166,2 538°C 219,7 427°C 229,4 316°C 247,4 204°C 266,9 93°C 333,6 38°C 291,9 16°C 295,8 Ces résultats peuvent être tracés sur un graphique de manière à pouvoir facilement obtenir les valeurs intermédiaires. En connaissant la chaleur dégagée par le métal et en supposant que la totalité de cette chaleur est transmise au sable, il est alors possible de calculer la température du sable aux diverses températures de décochage. La formule à utiliser est la suivante : H = Cp x poids du sablé par kg de fer x (t-60), H étant la chaleur dégagée par le fer, Cp la chaleur pour SiC^ pour t-60y et t représentant la température du sable au décochage. Les tableaux suivants donnent la température du sable aux diverses températures du métal au décochage. TABLEAU III Rapport du sable au métal de 20 : 1 Température de décochage Température du sable de la pièce coulée . 1093°C 49°C ' 871°c 60°C, 649°C 71°C 427°C 82°C . 204°C 93°C 30 TABLEAU .IV Rapport du sable au métal de 10 : 1 Température de décochage Température du sable de la pièce coulée 1093°C 82°C 871°C 104°C 35 649°C 127°C 427°C . 149°C 204°C 171°C 20 25 70 25034 -7- 2051583 TABLEAU Y Rapport du sable au métal de 4 : 1 Température de décochage Température du sable de la pièce coulée 1093°C 181°C 871°C 232°C 5 649°C 282°C 427°C 332°C • 204°C — . On va supposer de nouveau que la température de coulée du métal est de 1427°C. Las températures ci-dessus peuvent être tracées de manière" à pouvoir déterminer rapidement les températures inter-10 médiaires. Les températures ci-dessus du sable sont calculées en supposant qu'il n'y a pas d'humidité dans le sable. Cependant, en pratique, le sable contient habituellement de 3 à 5 ?° d'eau. L'évaporation de cette humidité refroidit encore le sable. Par exemple, à un rapport du sable au métal de 10:1, le sable, aux 15 températures de décochage, est refroidi drenviron 29°C pour chaque pour cent d'humidité évaporée. Dans la plupart des ateliers de fonderie , la température de décochage est comprise entre 538°C et 704°C. En conséquence, pour obtenir un sable dont la température ne dépasse pas 49°C, lorsqu'il passe dans le broyeur 20 chilien , le rapport du sable au métal à ce moment doit être compris entre 10:1 et 20 :1 . Cette température est obtenue avec un mélange à un rapport de 10:1 à cause de l'évaporation d'environ 3 % d'humidité. La quantité de sable réellement utilisée pour former le 25 moule peut correspondre à un rapport quelconque , mais les valeurs courantes correspondent à un rapport du sable au métal de 4:1 à 6:1 environ. Le Demandeur a constaté qu'on peut obtenir d'autres résultats avantageux si les ingrédients nécessaires pour remplacer 30 ceux qui ont été détruits pendant le processus de moulage sont ajoutés au moment du décochage. A ce moment, il est plus facile de déterminer la quantité de sable nouveau , d'argile et de substances carbonées qui est nécessaire ? étant donné que la quantité de sable réellement utilisée pendant le processus de moulage 35 est connue. Dans la plupart des ateliers de fonderie , le rapport du sable au métal reste constant pendant plusieurs heures. En conséquence, les quantités d'ingrédients ajoutées sont constantes 70 25034 8 2051583 pendant la même période de temps et pourraient être déteminées, par exemple ,en codant les moules en fonction de la couleur pour indiquer l'utilisation d'un rapport particulier du sable au métal. Dès que le rapport du sable au métal et le poids du sable 5 utilisé ou du métal versé sont connus, on peut alors déterminer la quantité d'argile, de sable nouveau et de substances carbonées pour des métaux ferreux en se référant au Tableau I ci-dessus. Dans certains ateliers de fonderie existant dans les-10 quels le procédé selon l'invention pourrait être mis avantageusement en oeuvre, on a remarqué que la capacité des broyeurs chiliens existants n'est pas suffisante pour broyer la quantité de sable nécessaire,tant pour le moulage que pour le refroidissement. le Demandeur a constaté que le procédé selon l'invention 15 peut être utilisé dans ces ateliers ,si la partie de sable qui ne peut pas être broyée,à cause de la capacité insuffisante du broyeur,est détournée de manière à ne pas passer dans ce dernier. Naturellement, on peut faire varier à volonté la quantité de sable détournée. 20 En se référant maintenant au dessin, on a représenté le procédé de refroidissement de l'invention,dans lequel une partie du sable peut être détournée, de manière qu'elle ne passe pas dans le broyeur chilien, si on le désire. Sur le dessin, un broyeur chilien 1 peut être de n'im-25 porte quel type classique comme celui fonctionnant en continu, décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3 408 052. On pourrait aussi utiliser d'autres broyeurs chiliens fonctionnant en continu ou par charges individuelles. Egalement, la machine à mouler 2, la machine à décocher 3, la machine 4 30 à ajouter les ingrédients et le réservoir 6 peuvent être de construction classique et sont tous bien connus dans le domaine de la fonderie, le séparateur peut être l'un de ceux décrits dans la demande de brevet 35 ou d'autres qui sont adaptés à cette application particulière. Ces. diverses machines sont reliées entre.elles par des transporteurs convenables, non BAD ORlufh 70 25034 9 2051583 représentés„ mais qui sont illustrés par des flèches. Ces flèches montrent la direction de déplacement du sable pendant le moulage. Au cours d'un cycle de fonctionnement particulier, 5 le sable se trouve dans le broyeur chilien 1 et est transporté vers la machine à mouler 2 où des moules de sable sont formés. Une quantité suffisante de sable est transportée, de manière à former des moules présentant un rapport du sable au métal d'au moins 3. A ce moment, le réservoir 6 contient une quantité 10 de sable égale ou supérieure à dix fois le poids du métal à couler. Après que les pièces coulées et les moules ont quitté la machine 2, ils sont séparés au poste de décochage 3. A cet endroit, des ingrédients sont ajoutés par la machine 4. La., quantité d'ingrédients ajoutée est fonction du poids du sable 15 utilisé et du rapport du sable au métal. Par exemple, si la quantité de sable est de 2 000 kg et que le rapport du sable au métal est de 3:1, en se référant au Tableau I, on voit qu'il faut ajouter 18,8 kg d'argiles, 16 kg de substances carbonées, et 100 kg de sable nouveau. 20 II importe d'ajouter les ingrédients nécessaires avant que le mélange de sable chaud et de sable froid soit partagé, qu'une partie soit acheminée vers le broyeur chilien et que l'autre partie soit transportée de manière à contourner le broyeur. De préférence, les ingrédients sont ajoutés au poste 25 .de décochage pour les raisons précédemment décrites. Si au contraire, les ingrédients sont ajoutés dans le broyeur chilien, il n'est pas facile de déterminer la quantité d'ingrédients nécessaire,car on ne peut pas savoir si le sable en cours de broyage est le sable utilisé pour le moulage et par suite 30 on ne connaîtrait pas les quantités des divers ingrédients qu'il faut ajouter. Lorsque le sable chaud quitte le poste de décochage 3 avec les additifs nécessaires , on verse sur le sable chaud une quantité suffisante de sable froid à partir du réservoir 6. 35 A ce moment, on peut utiliser un appareil de mélange comme celui décrit dans la demande de brevet BAD ORVG'NAL 70 25034 10 2051583 pour mélanger le sable chaud et le sable froid. Le mélange du sable chaud et du sable froid atteint le séparateur 5 où une partie du sable est isolée et déposée dans le réservoir 6. La partie restante, qui est suffisante 5 pour former le nombre de moules voulu ,est broyée avec ou sans addition d'eau d'humidification, et le cycle de fonctionnement recommence. Le Demandeur a découvert que la pollution de l'air due aux agents de pollution dégagés par le sable de fonderie chaud 10 peut être fortement réduite si l'on ajoute au sable chaud une quantité suffisante de sable relativement froid pour obtenir un rapport du sable au métal de 12:1 ou plus. De préférence, le sable relativement froid doit être ajouté - au poste de décochage ou près de ce dernier , étant donné que c'est à cet endroit 15 que ce type de pollution de l'air commence. Naturellement, le sable relativement froid pourrait être ajouté ultérieurement, mais on perdrait tous les avantages du présent procédé. Il peut être également souhaitable d'ajouter au poste de décochage tous les ingrédients qui doivent être ajoutés pour reconstituer 20 le sable nouveau. Les additions effectuées à cet endroit ont également pour effet de réduire la pollution de l'air. A un rapport du sable au métal de 12:1 ou plus, le , mélange du sable chaud et. du sable froid au poste de décochage est relativement froid et relativement humide. Ainsi, la prin-25 cipale source de pollution est supprimée. Bien qu'on puisse atteindre des rapports du-sable au métal inférieurs à 12:1 au poste de décochage, la pollution est d'autant plus importante que le rapport est plus faible. En conséquence, le Demandeur préfère utiliser un rapport de 12:1 ou plus. 30 En résumé, le présent procédé est simple tout en étant efficace pour réduire la pollution-de l'air. Outre l'appareillage classique, il suffit d'ajouter la quantité supplémentaire de sable et peut-être quelques dispositifs supplémentaires de transport et/ou de stockage du sable. 70 25034 2051583 REVEHDICATIOHS 1. Procédé de traitement et de refroidissement d'un sable de fonderie,dans lequel des moules sont formés sur la base d1 un rapport du sable au métal de 3:1 et dans lequel une 5 plus grande quantité est utilisée pour refroidir le sable après le moulage et le décochage à une température de 49° ou moins, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à ajouter les ingrédients, nécessaires au sable utilisé au poste de décochage. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en 10 ce que les ingrédients sont choisis parmi le sable, les argiles et des substances carbonées,et en ce que les quantités ajoutées au poste de décochage sont calculées d'après la formule suivante A nombre de kg de sable nouveau = "jpôôô x A étant le nombre de kg de sable utilisé et B étant de : 15 100 lorsque le rapport du sable au métal est de 3:1 75 lorsque le rapport du sable au métal est de 4:1 60 lorsque le rapport du sable au métal est de 5:1 50 lorsque le rapport du sable au métal est de 6:1 37,5 lorsque le rapport du sable au métal est de 8:1 20 30,0 lorsque le rapport du sable au métal est de 10 25,0 lorsque le rapport du sable au métal est de 12 21,4 lorsque le rapport du sable au métal est de 14 18,7 lorsque le rapport du sable au métal est de 16 16,6 lorsque le rapport du sable au métal est de 18 25 15,0 lorsque le rapport du sable au métal est de 20 nombre de kg d'argiles du type bentonite -gOQQ x C, A représentant le nombre de kg de sable utilisé et C étant de.: 18, 8 lorsque le rapport du sable au métal est de 3:1 14, 4 lorsque le rapport du sable au métal est de 4:1 11, 3 lorsque le rapport du sable au métal est de 5:1 9, 41 lorsque le rapport du sable au métal est de 6:1 7, 15 lorsque le rapport du sable au métal est de 8:1 5, 65 lorsque le rapport du sable au métal est de 10:1 4, 71 lorsque le rapport du sable au métal est de 12:1 4, 05 lorsque le rapport du sable au métal est de 14:1 3, 60 lorsque le rapport du sable au métal est de 16:1 3, 15 lorsque le rapport du sable au métal est de 18:1 2, 83 lorsque le rapport du sable au métal est de 20; 1 70 25034 12 2051583 et le nombre de kg de substances carbonées = g^OQQ x D , A représentant le nombre de kg de sable utilisé et D étant de : 16 lorsque le rapport du sable au métal est de 3:1 11,9 lorsque le rapport du sable au métal est de 4:1 5 9>5 lorsque le rapport du sable au métal est de 5:1 8,0 lorsque le rapport du sable au métal est de 6:1 6,03 lorsque le rapport du sable au métal est de 8:1 4,75 lorsque le rapport du sable au métal est de 10:1 4,0 lorsque le rapport du sable au métal est de 12:1 10 3,43 lorsque le rapport du sable au métal est de 14:1 3,03 lorsque le rapport du sable au métal est de 16:1 2,66 lorsque le rapport du sable au métal est de 18:1 2,40 lorsque le rapport du sable au métal est de 20:1 3. Procédé de fonderie, caractérisé en ce qu'il consiste 15 à broyer une quantité de sable supérieure à trois fois le poids du métal à couler, à former des moules en sable , à couler le métal dans lesdits moules, à séparer le métal des moules, à refroidir le sable utilisé obtenu à partir des moules en y ajoutant du sable maintenu à une température plus basse , de façon que le 20 mélange ainsi obtenu soit à une température de 49°C ou moins, à séparer ledit mélange de sable en deux parties, une partie étant suffisante pour former les moules d'une opération de moulage suivante, et à transporter l'autre partie vers un réservoir de stockage afin de l'utiliser pour refroidir le sable chaud 25 utilisé. f* 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la quantité de sable ajoutée au sable chaud est au moins dix fois supérieure au poids du métal coulé. 5. Procédé selon la revendication 3» caractérisé en ce 30 que certaines quantités de sable, d'argiles et de substances carbonées sont ajoutées au sable utilisé avant de le mélanger avec le sable plus froid. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le nombre de kg de sable, d'argiles et de substances carbonées 35 est déterminé en fonction de la formule donnée dans la revendication 2. 7. Installation de fonderie pour broyer, traiter, 70 25034 13 2051583 mouler et refroidir un sable de fonderie,caractérisée en ce qu'elle comprend un broyeur chilien pour broyer le sable de fonderie, un dispositif à mouler pour mettre le sable de fonderie sous forme de moules, un dispositif de coulée pour couler le mé-5 tal dans les moules, un dispositif de décochage pour séparer les pièces coulées des moules, un réservoir de stockage, un premier transporteur de sable reliant le broyeur chilien à la machine à mouler, un second transporteur de sable reliant la machine à mouler à la machine à décocher, un troisième transporteur pour 10 relier la machine à décocher au broyeur chilien, un dispositif pour séparer le sable du troisième transporteur en plusieurs parties, un réservoir de stockage, un quatrième transporteur reliant le dispositif de séparation au réservoir de stockage et un cinquième transporteur pour relier ce réservoir de sto- -15 ckage au troisième transporteur. 8. Procédé permettant de réduire la pollution de l'air dans un atelier de fonderie qui utilise des moules en sable pour la coulée et qui réutilise le sable après la coulée, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à ajouter au sable utilisé 20 une certaine quantité de sable froid, de manière à obtenir une masse de sable qui est relativement humide et froide. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la quantité de sable froid ajoutée est suffisante pour donner une masse de sable ayant un rapport du sable au métal d'au 25 • moins 12:1 . 10. Procédé selon la revendication 9» caractérisé en ce que les moules présentent un rapport du sable au métal compris entre 3:1 et 6:1 environ. - 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce 30 que le sable froid présente une température d'environ 49°C ou moins. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que toute la masse de sable est ultérieurement broyée. 13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en 35 ce qu'une partie de toute la masse est ultérieurement broyée.