Brevet FR2029642A1 — publié le 19701023

-i- 2029642 les pièces moulées en polyamides sont fabriquées depuis longtemps déjà par moulage par infection. On a besoin à cet effet de moules gui supportent des pressions très élevées» C'est pourquoi on fabrique ces moules à partir d'alliages spéciaux par un 5 processus laborieux, avec enlèvement de copeaux et trempe ultérieure. Ces moules sont par conséquent très onéreux. En outre, on utilise de préférence le moulage par injection pour des pièces moulées de faible épaisseur, étant donné qu'avec de faibles épaisseurs on obtient une plus grande produc-10 tion par unité de temps vu les plus courtes durées de refroidissement . Grâce à leurs propriétés, les polyamides conviennent surtout comme matériaux industriels. Jusqu'à présent, ils ne pouvaient toutefois s'introduire essentiellement que dans les cas où une 15 grosse production et de faibles épaisseurs ont permis de maintenir des frais de fabrication peu élevés. C'est pourquoi la polymérisation anionique activée de lac-tames complète avantageusement la transformation par moulage par injection. Sans ce procédé, les masses fondues de monomères très 20 fluides, additionnées de catalyseur et d'activateur, sont coulées dans le moule où elles polymérisent en quelques minutes en donnant une pièce coulée solide. Vu la faible viscosité de la masse fondue, toutes les cavités du moule sont remplies sous le propre poids âe la masse fon-25 due et sont reproduites dans leurs plus petits détails dans la pièce finie. On peut polymériser sans pression dans des moules très bon marché, à la condition que ces derniers soient é tanche s et ne cèdent pas à la masse fondue des substances perturbant la polymérisation, par exemple de l'eau. On utilise donc générale-50 lent des moules métalliques qui, dans bien des cas, sont en tSle. Lors de la polymérisation anionique activée de lactames, on fait en sorte que,lors de la fabrication de la pièce,il se déroule une réaction chimique dont la vitesse est fonction de la température et au cours de laquelle la température s'élève à 55 raison de 50 à 55°G, en même temps qu'il se produit un retrait de 15 % du volume environ. Pour éviter l'apparition de bulles et de tensions, la température de la masse devrait dans chaque partie de volume, être la même à chaque stade de la polymérisation. 40 Sauf en ce qui concerne les parties de paroi, on peut- rem 70 03164 -a- 2029642 plir cette condition assez facilement en assurant un "bon mélange desmasses fondues. On peut aussi chauffer le moule même, de manière qu'il n'y ait pratiquement pas d'écarts de température entre les différentes parties constituant le moule. On ne peut 5 cependant pas éviter que la chaleur de réaction donne lieu à des écarts de température entre le moule et la masse fondue en réacr tion, écarts qui influent sur la vitesse de réaction à proximité de la paroi du moule. Par rapport à la pièce moulée dans son ensemble, ces influences sont d'autant plus négligeables que la 10 pièce coulée est d'épaisseur plus forte, aussi, contrairement au moulage par injection, la polymérisation anionique activée de lactames s'adressait jusqu'ici de préférence à la fabrication de pièces moulées épaisses. On a en effet déjà préconisé d'éviter les différences de 15 température signalées en mesurant la température dans la masse fondue en réaction à l'aide d'un thermo-couple et en adaptant la température du moule par post-chauffage en ayant recours à un organe de régulation approprié. Ce mode opératoire est toutefois si laborieux et coûteux qu'il n'a pu se développer en pra-20 tique. C'est pourquoi, dans des publications récentes provenant du même groupe de travail, on a suggéré de régler les températures du moule à la moyenne arithmétique de la température initiale et de la température finale de la masse fondue en réaction. A des températures assez basses du moule, proches de la 25 température initiale, les pièces coulées obtenues dans des moules métalliques présentent des surfaces blanchâtres malpropres, renfermant des monomères, alors que des températures assez élevées donnent lieu à des tensions et des bulles dans la pièce finie. Aux températures les plus appropriées du moule, il faut 50 prévoir une masselotte correspondant à 15 % environ du volume de la pièce à mouler. Dans ce cas, 1/3 environ de la masse fondue contenue dans la masselotte s'écoule dans la pièce à couler. Le reste polymérise dans la masselotte même ën forme d'entonnoir et doit être découpé et rejeté. 35 Lors de la fabrication de corps moulés à paroi mince, le dégagement de chaleur,depuis la paroi du moule à la masse fondue de lactame en train de polymériser,constitue un inconvénient. La chaleur fournie additionnellement fait que la masse fondue, ri«n« les parties minces, polymérise, se rétracte et se solidifie 40 plus rapidement que dans les parties épaisses, si bien que des 70 03164 -3- 2029642 .retassures peuvent apparaître dans ces dernières. Ceci est particulièrement gênant dans le cas de moules non parfaitement é tanche s, étant donné que la matière qui polymérise dans le plan de joint en formant des "bavures" s'y dépose en freinant la con-5 traction de volume des pièces coulées et en augmentant de la sorte l'apparition de retassures. On connaît en outre des moules massifs en matière plastique. La capacité calorifique de ces moules, qui sont, par exemple, à "base de résines époxydes chargées, est toutefois encore toujours si élevée que la température du moule ne peut être abaissée dans la mesure voulue sans préjudice pour les empreintes. Avec des moules de ce type, on ne peut fabriquer des pièces de polyamides impeccables d'épaisseurs fort différentes. Les moules massifs en matières plastiques ont en outre tendance à 15 se déformer. C'est ainsi, par exemple, que lors de l'emploi de caoutchouc silicone, on ne peut obtenir des pièces aux cotes exactes. On a aussi proposé déjà d'utiliser des moules métalliques qui sont constitués d'une couche métallique intérieure: conduc-20 trice de la chaleur et d'une couche extérieure calorifuge. Ces moules conviennent très bien pour fabriquer des corps moulés allongés à section largement uni forme. S'ils doivent servir à la production de corps moulés compliqués, leur fabrication est toutefois très onéreuse et dans bien des cas irréalisable. 25 Dans la fonderie des métaux, on connaît enfin l'emploi de moules en sable. On les obtient à l'aide d'un modèle, dans des châssis, à partir de sable mélangé à un liant. On peut, de cette manière, également fabriquer en peu de temps des moules et des noyaux très compliqués. Un autre avantage de ces 30 moules réside dans le fait gue des modifications, par exemple dans le système de coulée, peuvent être apportées facilement et rapidement par enlèvement de matière par raclage ou par tua apport de matière. On peut d'autre part mouler des noyaux en sable à contours très compliqués qui sont détruits lors 35 du retrait de la pièce coulée. Le retrait n'étant que passagèrement perturbé, des tensions néfastes ne peuvent se produire. Lors de l'essai des moules en sable connus dans la polymérisation anionique de lactames, on a toutefois constaté que la masse fondue de lactames,très fluide, s'infiltre plus ou 40 moins fortement flans le moule de sorte que les empreintes se 70 03164 2029642 recouvrent d'épaisses couches d'un mélange de sable et de polyamide. Par suite de leur teneur en polyamide, ces couches adhèrent si fermement à la pièce coulée proprement dite qu'elles ne peuvent être enlevées sans que cette dernière soit for-5 tëment endommagée. Des essais effectués avec les matières de revêtement connues dans la fonderie de métaux (appelés "coulis0) n'ont pas apporté des améliorations appréciables. Or on a trouvé qu'on peut préparer des corps moulés impeccables en polyamides, par polymérisation anionique activée de 10 lactames dans un moule, avec introduction dans le moule d'une masse fondue d'un ou de plusieurs lactames renfermant des acti-vateurs et des catalyseurs, en utilisant tin moule constitué d'une matière de moulage consolidée avec un liant et dont les surfaces entrant en contact avec- la masse fondue ont été recou-15 vertes d'une matière dé revêtement réticulable qu'on a ensuite fait durcir. Les moules utilisés selon l'invention peuvent être utilisés plusieurs fois pour la production de corps moulés à condition que le démoulage puisse s'effectuer sans destruction, com-20 me c'est le cas pour les barres, panneaux ou corps moulés allant en s'effilant vers le haut, tels que troncs de cône, troncs de pyramide, etc... Il est cependant au^si possible d'utiliser des moules en deux ou plus de deux parties permettant la production de piè-25 ces de formes compliquées. Avec un moule selon l'invention, on peut généralement produire jusqu'à 5 corps moulés. Gomme matières de moulage à consolider avec un liant, conviennent les substances habituellement utilisées dans la technique de la fonderie, entre autres notamment le sable, le 30 kieselguhr, la farine de schiste, les métaux en poudre, le kaolin, la farine de pierre ponce. Pour la fabrication de ces moules,notamment de moules de sable conformes à l'invention,on utilise du sable d'une granulomé-trie moyenne inférieure à 1 mm,de préférence comprise entre 0,1 35 et 0,5 mm.On mélange d'abord le sable, de façon connue en soi, avec 0,5 à 20 % en poids, de préférence 1 à 15 % en poids, d'un liant ou mélange de liants habituels,par exemple avec des résine s, éventuellement modifiées, phénol—formol, urée-formol, des résines furanniques ou des résines époxydes, du silicate de 40 sodium ou de potassium» .de l'argile, de la. bentonite ou de COPY 70 03164 -5- 2029642 'l'amidon, puis on humidifie le cas échéant et on opère ensuite d'après des procédés connus pour l'obtention des moules. Le moule de sable poreux ainsi obtenu est ensuite avanta- a geusement enduit de la solution d'une matière de revêtement réticulable. Selon un autre mode de mise en oeuvre préféré de la présente invention on peut fabriquer de façon particulièrement avantageuse des pièces coulées en polyamides par polymérisation anionique activée de lactames dans un moule avec introduction et polymérisation dans le moule d'une masse fondue d'un ou de plusieurs lactames contenant des activateurs et-des catalyseurs, en utilisant un moule d'une seule pièce ou comprenant plusieurs parties (af. dessin annexé) que l'on a fabriqué en posant sur la plaque du moule 1 ou une partie dite "fausse-partie", un modèle 2 ou plusieurs parties formant modèle, ou encore en dévissant une boîte à noyaux, puis en appliquant sur le modèle ou les parties formant modèle,une couche d'épaisseur largement uniforme, comprise entre 0,3 et 30 mm, en résines synthétiques réticulables, stables à la chaleur et aux lactames à l'état réticulé, en bourrant cette couche avec un mélange 4 renfermant 85 à 99,7 % en poids d'un mélange de 0 à 90 parties en volume de substances stables à la chaleur, fortement poreuses et de 10 à 100 parties en volume de matières de moulage ainsi que 0,3 à 15 % en poids d'un liant durcissable, stable à la chaleur à l'état durci, en réticulant la couche de résine synthétique décrite,en durcissant le liant dans le bourrage et en retirant du moule ou des différentes parties du moule, le modèle ou les parties formant modèle. La partie 5 sur le dessin annexé représente le châssis. On peut* également utiliser des moules comportant additionnellement, dans une couche proche- de la cavité du moule, des éléments de chauffage, par exemple des filaments chauffants électriques ou des tubes dormant passage à un fluide chauffant. Pour améliorer la compensation thermique dans la paroi du moule, on peut en outre insérer des prisonniers métalliques dans les moules à utiliser selon l'invention, par exemple des treillis en fils métalliques, des tôles minces percées ou une couche mince contenant un métal en "poudre que l'on introduit dans le bourrage. Il'est' évidemment aussi possible de prévoir dans le moule des points de mesure de la température. Pour fabriquer des moules d'une, seule pièce ou en plu 70 03164 -6- 2029642 sieurs parties, on utilise des modèles reproduisant les pièces à couler, ou des boîtes à noyaux, qui présentent des surdimen-sionnements correspondant au retrait auquel il faut s'attendre. Les modèles peuvent être fabriqués d'après des procédés connus 5 à partir d0une multitude de matériaux utilisés à cet effet,tels qu'entre autres, le plâtre, le béton, le bois peint, les matières plastiques. On applique sur le modèle ou les parties formant modèle lae couche d'épaisseur largement uniforme en résines synthétiques 10 réticulables. qui, à l'état réticulé sont stables à la chaleur-et aux lactames. L'épaisseur de cette couche de résine synthétique largement uniforme varie entre 0,3 et 30 ma, de préférea-ce entre 1 et 10 mm. Dans bien des cas, il est avantageux de traiter le modèle ou les parties formant modèle, avant l'appli-15 cation de la couche de résine synthétique, par un agent de séparation, comme l'huile de silicone, la vaseline ou l'alcool po-lyvinylique. L'application des résines synthétiques réticulables, stables à la chaleur et aux lactames à l'état réticulé, peut s'effectuer 20 de façon connue en soi, par exemple par pulvérisation, enduction, coulée, immersion ou à l'aide d'une spatule. Il peut être avantageux dans ce cas d'utiliser des solutions ou des dilutions des résines synthétiques ou de mélanges de résines synthétiques appropriées. 25 Comme résines synthétiques réticulables, conviennent, par exemple, les résines acryliques, les aminoplastes éthérifiées en totalité ou en partie et les résines époxydes. Les résines silicones sont tout particulièrement appropriées. Les résines silicones sont avantageusement utilisées seules» 30 II est cependant aussi possible de les employer en mélange avec des résines acryliques ou des aminoplastes. Les résines acryliques et les aminoplastes peuvent, eux aussi, être utilisés seuls. Il est toutefois préférable de combiner ces deux résines, le cas échéant avec addition de résines époxydes, des mélanges renier-35 mant plus de 50 % d'aminoplaste, notamment de mélamine, étanfe utilisés de préférence. Les résines époxydes donnent à elles seules des revêtements relativement cassants, aussi on les utilise avantageusement en mélange avec des résines acryliques et/ ou des aminoplastes. On peut, d'autre part, ajouter aux mélan-40 ges précités, de faibles quantités (jusqu'à 20 % en poids) de BAD ORIGINAL 70 03164 ■7- 2029642 résines alkydes "maigres" ou "mi-grasses", à base d'acides gras riciniques, d'acides gras d'huile de coco et/ou d'acides gras synthétiques. Comme résines silicones, conviennent les mono-, di- et tri-organo-polysiloxanes. Sont utilisés de préférence les di-organo-poly-siloxanes, tels que le diméthyl- ou le phényl-mé-thyl-polysiloxane. Les caoutchoucs silicones sont particulièrement "bien appropriés. On peut cependant aussi s'adresser à des organo-polysiloxanes portant des groupes vinyle, comme le phé-nyl-méthyl-vinyl-polysiloxane. Sont aussi appropriés des organo-polysiloxanes portant des groupes époxy. Par résines acryliques, on entend des copolymères de dérivés de l'acide acrylique ou méthacrylique entre eux ou avec d'autres composés vinyliques, en particulier les copolymères à "base d'esters d'acide acrylique ou méthacrylique et d'alcools aliphatiques en C^ à Cg, de styrolène, d'éthers du N-méthylol-acryl- ou -méthacrylamide et d'un alcanol portant un reste al-cane en C^ à Cg, d'oxa-alcanol ou de phénylalcanol ou encore à "base de mélanges de ces éthers, de monoesters d'acide acrylique ou méthacrylique et d'alcane- ou d'oxa-3-alcane-diols en C4 à Cg, de préférence les a,cu-diols, ou de mélanges desdits monoesters avec de faibles quantités de composés à liaisons éthy-léniques, comme l'acrylonitrile, les acides maléique et fumari-que, l'éther vinylique et les esters vinyliques, les halogénu-res de vinyle, l'acryl- et le méthacrylamide, les N-vinyllacta-mes ou les C- et îf-vinylamines. On utilisera de préférence des vernis au four comme résines acryliques, tels qu'ils sont décrits dans le brevet français H° 1 404 747- Comme aminoplastes éthérifiés en totalité ou en partie, conviennent surtout les résines mélamines éthérifiées. Sont toutefois également appropriées les résiftes urée-formol qui sont éthérifiées avec des alcools aliphatiques inférieurs en C^ à Cg, de préférence avec le méthanol, l'éthanol, le n-butanol ou 1'iso-butanol. On utilisera avantageusement des produits de précondensation mélamine-formol renfermant, par unité de mélamine, 4 à 6 groupes éther à radicaux méthylol. Les résines époxydes employées de préférence sont obtenues à partir de composés portant au moins deux groupes époxy par molécule. Sont appropriés, par exemple, les produits de la réaction du bis-phénol A avec 1'épichlorhydrine. 70 03164 -8- 2029642 Gomme solvants ou comme diluants pour les résines synthétiques ou les mélanges de résines synthétiques précités, conviennent des alcanols linéaires ou ramifiés en à Cg, de préférence en C^ à C^, les monoéthers d'éthylèneglycol et d'alcanols 5 en à C^, tels que l'éther monoéthylique ou mono-isobutylique d1éthylèneglycol, les éthers alicycliques, par exemple le tétra-hydrofuranne ou le dioxanne, les cétones aliphatiques et cyclo-aliphatiques en C^ à Cg, comme l'acétone, la méthyléthylcétone ou la méthylcyclohexanone, les esters d'acide acétique et d'al-10 cools aliphatiques inférieurs en C^ à Cg, comme l'acétate de méthyle, l'acétate d'éthyle, l'acétate d'iso-butyle, l'acétate d'isoamyle, les monoesters d'acide acétique et de diols en Cg à C^ éventuellement éthérifiés d'un seul côté, comme le monoacétate d'éthylèneglycol, le monoacétate de butane-diol-1-4 ou 15 1'éthoxy-éthylacétate, ainsi que des aromatiques, tels que le benzène, le toluène ou le xylène. Ces mélanges des composés précités sont utilisés de préférence comme solvants. Bien que, par exemple, les résines mélamines de faible viscosité puissent être appliquées sans être étendues, il est pré-20 férable, notamment lors de l'emploi de mélanges de résines, d'opérer en solution. Les solvants ou les mélanges de solvants sont à adapter au type des résines ou des mélanges de résines mis en oeuvre, à la compatibilité des résines dans les mélanges de résines ainsi qu'au mode d'application choisi. La concentration 25 des solvants doit également être réglée en fonction de ces paramètres ainsi que de la proportion et de la nature des charges ajoutées. Les rapports les plus favorables peuvent être facilement déterminés par quelques essais préliminaires. En règle générale, on utilisera des solutions à 25 - 70 %. 30 Lors de l'enduction avec des résines synthétiques réticula bles, il est particulièrement avantageux d'appliquer d'abord une couche de fond d'une résine peu visqueuse, c'est-à-dire qui est assez fortement étendue de solvant, de faire sécher cette couche, par exemple par ventilation, et d'appliquer ensuite, comme cou-35 che finale, une résine moins étendue, donc plus fortement concentrée. Les surfaces du moule ou des parties du moule entrant en contact avec la masse fondue de lactame acquièrent ainsi un aspect particulièrement lisse et brillant. Les résines synthétiques servant à la fabrication des moules 40 à utiliser selon l'invention ou les solutions ou les dilutions 70 03164 -9- 2029642 f de ces résines peuvent, si désiré, contenir des adjuvants usuels, tels que des épaississants, des charges, des agents de renforcement, des agents favorisant l'étalement ou des anti-oxydants. Par épaississants, on entend des substances susceptibles d'aug-5 menter à un point tel la viscosité d'une résine synthétique relativement fluide que cette dernière ne s'étale plus de façon gênante avant le durcissement èt qu'on obtient ainsi une épaisseur de couche uniforme. A titre d'exemple, on indiquera l'acide silicique finement divisé que l'on peut utiliser en pro-10 portions comprises entre 0,1 et 5 % â.u poids de la résine synthétique. Pour assurer une reproduction parfaite, il est recommandé d'appliquer d'abord une première couche ne renfermant pas ou seulement une faible proportion d'épaississant et ensuite un mélange de plus forte viscosité en vue d'égaliser l'épaisseur. 15 II n'existe pas de différence bien nette entre les épais sissants et les charges, étant donné que ces dernières, également, bien que dans une moindre mesure, peuvent augmenter la viscosité des résines synthétiques ou de leurs solutions ou dilutions. A titre d'exemples d'épaississants ou de charges,on in-20 diquera les substances non métalliques en poudre, comme la farine de quartz, le sulfate de baryum, l'anhydride titanique, l'oxyde de zinc, le kaolin, l'oxyde rouge de fer, le talc et la farine de schiste. Gomme agents de renforcement, conviennent les fibres de verre en vrac ou sous forme de mats et de tissus non 25 serrés. Lorsqu'on prévoit des éléments de chauffage,les charges métalliques ou les agents de renforcement seront avantageusement à proximité desdits éléments en vue d'assurer une meilleure répartition de la chaleur de chauffage. Le temps nécessaire pour le durcissement de la couche de 30 résine synthétique effectuée avant l'application du bourrage isolant, varie suivant le système résine synthétique-durcisseur, les adjuvants et la température. Etant donné que, pour des raisons opératoires économiques, la résine synthétique est appliquée en couche aussi mince que possible, on risque, lorsque le 35 bourrage est mis en place prématurément, que des particules assez dures passent à travers en formant des trous dans lesquels la masse fondue de lactame peut pénétrer. D'un autre côté, la liaison entre la couche finale et le bourrage doit être très ferme, ce que l'on obtient en pressant ce dernier légèrement 40 dans la couche de résine synthétique avant que celle-ci ne soit 70 03164 .-10- 2029642 durcie complètement. Avec emploi simultané de morceaux d'un tissu en fieras de verre, on peut encore améliorer la liaison en ancrant ces morceaux aussi bien dans la couche finale que dans le bourrage. çj Comme agents de réticulation pour les résines synthétiques réticulables, on peut employer des composés connus et usuels,désignés généralement sous le nom de "durcisseurs",tels que les acides ou les composés cédant des acides, comme le chlorure dsammonium pour les résines acryliques et les aminoplastes,les dia-10 mines pour les résines époxydes et les composés organe-métalliques pour les résines silicones. Les durcisseurs sont ajoutés dans des proportions usuelles aux résines synthétiques réticulables. La quantité de durcisseur optimale peut être facilement déterminée par quelques essais préliminaires. 15 Comme substances non stables à la chaleur, présentant un grand volume et que l'on utilise pour la préparation du bourrage, conviennent, notamment, des produits alvéolaires polymères, par exemple à base de résines phénoliques ou de polyuréthanes. Pour des raisons économiques, on s'adressera de préférence aux mous-20 ses de polystyrolèné, notamment sous forme de petites billes telles qu'on les obtient lors du chauffage à la vapeur d'eau de polymères en suspension renfermant des hydrocarbures à bas point d'ébullition.Les substances non stables à la chaleur,à grand volume de vide, ne doivent pas obligatoirement conserver leur forme 25 primitive lors de l'emploi des moules,car les matières de moulage résistant à la chaleur assurent,simultanément avec le liant, la stabilité du moule après la solidification du liant. Le volume vide primitif et la plus faible conductibilité calorifique qui en résulte restent maintenus dans la mesure nécessaire, par exem-30 pie même lorsque le polystyrolèné alvéolaire a fondu. Par matières de moulage inorganiques finement divisées, stables à la chaleur, destinées à la préparation du bourrage, on entend surtout les sables, mais également le calcin, le ciment, la farine de schiste, les scories broyées, les argiles et la 35 pierre ponce à grains fins. Conviennent également très "bien les microbilles creuses en verre. Un diamètre des grains inférieur à 1,2 mm est préféré. Une granulométrie comprise entre 0,1 et 0,5 mm est particulièrement bien appropriée. Le rapport dans le mélange des substances non stables à la 40 chaleur, à fort volume de vide, et les matières de moulage 70 03164 -n. 2029642 i stables à la chaleur, sera calculé de manière qu'il résulte une * densité globale aussi faible que possible alliée à la ' solidité nécessaire au maniement. En utilisant les liants les plus appropriés et du sable comme matière de moulage stable à la chaleur, 5 on réalisera normalement une densité non inférieure à 0,15 à 0,20. Cette limite inférieure peut cependant être abaissée, par exemple lorsque les noyaux ne sont utilisés qu'une seule fois ou qu'ils doivent céder sous la pression du retrait. Si cette mesure n'était pas suffisante ou que les noyaux devaient être 10 plus solides,par exemple lorsqu'ils sont de grandes dimensions et de forme compliquée,on peut, par des mesures appropriées, "affaiblir" le noyau de façon telle que le polyamide subisse le retrait sans dommages. On peut, à cet effet, insérer, par exemple des boucles en fils métalliques dans le noyau sur lesquelles 15 on tire pendant la coulée, c'est-à-dire après solidification de la pièce coulée qui se forme, mais avant que des forces de retrait provoquant la rupture de la pièce ne deviennent actives, découpant de la sorte la matière formant noyau. Il est toutefois aussi possible d'employer comme noyaux ne devant servir qu'une 20 seule fois des noyaux recouverts d'un revêtement durci à base de résines synthétiques durcissables. Comme liants pour la couche de bourrage, conviennent pratiquement tous les liants connus pour la fabrication de moules de sable destinés à la coulée de métaux non ferreux, par exem-25 pie le ciment, les silicates alcalins, la résine d'urée, mais également les résines polyesters insaturées, les résines furan-niques et les résines époxydes. Les résines d'urée, les résines furanniques et les résines époxydes sont utilisées de préférence, étant donné qu'elles.durcissent relativement vite, de sorte 30 qu'on ne risque pas ou à peine une formation de bulles, sous l'effet de la vapeur d'eau. En choisissant une technique appropriée, les résines époxydes assurent une liaison particulièrement bonne entre la couche finale et le bourrage. Rapportés aux matières de moulage stables à la chaleur, les liants sont uti-35 lisés en proportions comprises entre 0,5 et 15 % eu poids,de préférence entre 1 et 10 % en poids.La quantité du liant, devra être adaptée au genre et à la proportion des substances non résistantes à la chaleur à grand volume de vide qui, en quelques essais préliminaires, permettront d'établir la quantité optimale. 40 La polymérisation des lactames dans les moules utilisés 70 03164 -12- 2029642 selon l'invention a lieu dans les conditions connues pour la polymérisation anionique activée de lactames. On partage, par exemple, en deux parties égales la quantité du lactame fondu prévu pour la polymérisation et on ajoute, à line moitié, le ca-5 talyseur alcalin pour la polymérisation anionique de lactames, alors qu'on dissout dans l'autre moitié 1'activateur. Les deux solutions sont maintenues à des températures supérieures au point de fusion des lactames chaque fois mis en oeuvre, mais qui ne dépassent pas 160°C. Les deux solutions destinées à la poly-10 mérisation sont ensuite mélangées et introduites directement dans la cavi-fcé du moule. Pour la fabrication de corps moulés allongés d'un rapport, diamètre/longueur, supérieur à1s5 , il est avantageux d'amener le mélange des matières de départ, en continu, au fond du moule 15 à l'aide d'un long tube de coulée, à une température variant entre 100 et 160°C, et autant que possible sans formation de bulles, et de remplir le moule à une vitesse telle que le niveau de liquide s'élève à raison d'environ 20 à 300 cm par minute, de préférence de 30 à 250 cm. Suivant la vitesse de coulée, 20 on doit alors abaisser le moule ou soulever la filière de coulée, cette dernière devant toujours plonger de 2 à 10 cm dans le liquide pour éviter l'introduction de bulles de gaz. Le mélange de polymérisation est polymérisé dans des conditions connues, donc à des températures qui, suivant le système 25 catalyseur activateur choisi, varient entre 90 et 200°0, de préférence entre 100 et 160°0. Dans la zone de remplissage de la chambre de réaction, l'air peut être balayé par un gaz inerte, par exemple par l'azote, mais cette mesure n'est pas obligatoire lorsqu'on emploie les activateurs indiqués ci-après, utili-5° sés de préférence. Comme lactames appropriés pour le présent procédé, portant au moins 6 atomes de carbone dans le cycle, on indiquera notamment le caprolactame et l'oenantholactame, ainsi que le capryl-lactame, le caprinolactame, le laurinolactame ou les dérivés de ces lactames substitués sur le carbone, par exemple le méthyl-3 caprolactame et 1'isopropyl-4 caprolactame. Des mélanges de ces lactames sont également appropriés. Les lactames peuvent contenir, additionnellement, de faibles proportions de lactames reliés entre eux par un chaînon formant pont, par exemple du méthylène-bis-caprolactame. 40 70 03164 -13- 2029642 Comme catalyseurs de polymérisation, conviennent, outre les catalyseurs connus d'une façon générale, notamment les lactama-tes alcalins décrits dans le "brevet français 1 207 782. On les utilise en proportions comprises entre 0,01 et 10 %, de pré-5 férence entre 0,1 et 5 % rapportées au poids total des matières de départ susceptibles de former des polyamides « Pour des "buts spéciaux, on peut également employer d8autres proportions. Il va sans dire que des mélanges de ces catalyseurs en proportions quelconques sont aussi appropriés. 10 Comme activateurs, conviement par exemple, les acyllacta- mes, les isocyanates, les N-cyanolactames, les urées substituées, les produits de la réaction de chlorures d5acide earbamique avec des hétérocycles, comme l'imidazole. Ces substances sont utilisées en proportions comprises entre 0,05 et 10 %, de préfé-15 rence entre 0,1 et 0,5 %, rapportées au poids total des substances de départ susceptibles de former des polyamides. On peut employer conjointement, lors de la fabrication des adjuvants, par exemple des agents de renforcement, des charges, des lubrifiants, des agents de matage et des stabilisants. Com-20 me charges conviennent, par exemple, les métaux en poudre, comme l'aluminium ou le cuivre en poudre, la farine de schiste et le kieselguhr. Comme charges, on utilisera des fibres de verre ou d'autres fibres. Le procédé peut être mis en oeuvre pour produire des corps moulés à section quelconque, mais il convient tout 25 particulièrement pour fabriquer des pièces de forte épaisseur et d'une accumulation de masse très variable. Les moules utilisés selon la présente invention pour la production de corps moulés par polymérisation anionique activée de lactames se distinguent, par rapport aux moules métalliques 30 connus, par leur fabrication simple, rapide et bon marché. Mais ils sont également supérieurs aux moules massifs en matière plastique, étant donné tj.ue par suite de leur conductibilité calorifique fortement réduite ils permettent de mieux contrôler la température de polymérisation. Il est surtout possible, lors 35 de la mise en oeuvre du procédé selon cette invention, de maintenir le moule à des températures relativement basses, donc à peu près à la température de la masse fondue des monomères ou même en-dessous. On obtient ainsi des pièces coulées exemptes de bulles, présentant une surface impeccable, résolument exemp-40 te d'inclusions de monomères. En outre, la formation de "bavu 70 03164 -14- 2029642 res" est, dans "bien des cas, évitée. Par l'insertion de filaments chauffants ou de tubes dans les moules utilisés selon l'invention, il est en outre possible, suivant les besoins, de chauffer la paroi du moule à des 5 températures uniformes ou non et de régler ainsi de la manière voulue le déroulement de la polymérisation. Lors de la fabrication des moules utilisés selon 11 invention, on n'a besoin que de quantités relativement faibles de matière synthétique stable aux lactames et de liant. C'est pour-1° quoi ces moules sont d'un prix de revient sensiblement plus avantageux que les moules connus en matière plastique. Alors que, par exemple, le bourrage des moules classiques en résines époxydes est composé de 1 partie de résine époxyda pour 6 à S parties de charge résistant à la chaleur, on peut opérer à p3?ê= ^5 sent avec iin rapport variant entre 1/15 et 1/100. Comparés aux moules connus en matière plastique, les moules utilisés selon l'invention se distinguent enfin par une meilleur© précision des cotes. L'essai comparatif suivant permet de s'en rendre compte : pf) On confectionne deux moules reproduisant le relief d'une tête de femme : (1) un moule entièrement en silicone, de type connu » et (2) tin moule tel qu'on l'utilise selon l'invention, constitué de caoutchouc silicone (environ 2 mm d'épaisseur) et Tboitrré avee uu. mélange de 1 partie en volume de sable, 5 parties en voltuas de globules de styrolène expansé et de 3 % de résine époxyds (rapporté au poids du sable). On remplit les deux moules, dans les mêmes conditions, avec une masse fondue de lactame en cours de polymérisation» 5° preinte obtenue avec le moule (2) utilisé selon 1 ' taxation diffère de l'original en ce sens que sa hauteur, sa largeur st sa profondeur sont de 3 à 3,5 % plus petites, os gai ©oT-sesposà au retrait connu pour le lactame polymsx'isé par voie aaioaiqias => En faisant légèrement dépasser 1© remplissage âa aoul® (2)5 ©a 55 peut réduire à 2 % la différence en profondeur du relief » Pas? contre, l'empreinte obtenue avec le moule entièrement en sili cone présente, par rapport à l'original, une hauteur et un® largeur de 6 à 7 % plus faibles et une profondeur de 635 % plus grande. Le visage de l'original à traits larges présente,dans 40 l'empreinte ides joues fines et un nez pointu. 70 03164 «-IJ- 2029642 Dans les exemples suivants, les parties et les pourcentages s'entendent en poids à moins qu'on ait expressément indiqué des parties en volume. Exemple 1 : Le modèle, une roue de ventilateur d'un dia-5 mètre de 350 mm et d'une hauteur maximale de 80 mm,peut être décrit comme assiette à soupe renversée et percée, dans le fond de laquelle aboutissent, verticalement, 12 longues nervures (ailettes) fixées radialement et symétriquement dans le moyeu. On place le modèle, les ailettes vers le haut, sur une plaque 10 de modèle se trouvant dans un châssis aux dimensions intérieures de 500 x 500 x 250 mm. On recouvre ie modèle et la plaque de modèle d'une très mince couche de séparation de vaseline, sur laquelle on coule un mélange homogène composé de 1 partie d'une masse d'enduction en caoutchouc silicone et de 1 partie 15 d'une masse à couler en caoutchouc silicone (les deux étant des di-organopolysiloxanes; produits de la firme Wacker-Ghemie GmbH, Munich), mélange auquel on ajoute, rapporté à la quantité totale, 2 % en poids de durcisseur ï (mélange d'ester d'acide silicique et d'un composé organique d'étain (également 20 un produit de la firme "Vacker-Chemie GmbH, Munich)), et que l'on applique, de manière que le modèle et le plan de joint soient recouverts d'une couche d'environ 0,5 mm d'épaisseur, aux parties les plus minces (orientées verticalement) et d'environ 2 mm aux parties les plus épaisses (niveau du joint). 25 Au niveau du plan de joint, on enfonce dans cette couche des rubans d'un tissu de fibres de verre de manière à pouvoir les ancrer en partie dans la couche de bourrage. On laisse durcir cette première couche de silicone pendant 4-5 minutes environ, puis on applique sur le modèle un mélange un peu plus visqueux, 30 composé de 94 parties de masse à couler à base de caoutchouc silicone, de 3 parties de gel de silice et de 3 parties de durcisseur T, de sorte qu'il se forme au total, une couche de silicone de 3 à 4 mm environ. Dans cette couche également, notamment aux parties orientées verticalement, on enfonce com-35 me décrit plus haut, des morceaux d'un tissu de fibres de verre. Cette couche durcit très rapidement de sorte qu'on peut aussitôt continuer de travailler et y appliquer, sous légère pression, la couche suivante d'environ 2 mm d'épaisseur, composée d'un mélange de 500 parties de sable, 100 parties de 40 pierre ponce fine, 7 parties d ' EPIK0IE 162 (marque déposée 70 03164 -16- 2029642 d'une résine époxyde à "base d'éther glycidigue de la pentaéry-thrite; produit de la firme Deutsche Shell-Chemie, Francfort) et 3 parties de LAEOMIN 0 260 (marque déposée de diamine cycloalipha-tique; produit de la firme BASF, Ludwigshafen). Le grand volume de vide restant dans le châssis est ensuite damé avec un mélange de 200 parties en volume de sable, 800 parties en volume de globules de polystyrolèné expansé d'un diamètre moyen de 2 mm environ et d'une densité apparente de 15 g/1 environ, 7 parties en volume d'EPIKOTE 162 et 3 parties en volume de LAS0MIN G 260, après quoi on fait durcir. La partie supérieure est construite de la même façon que la partie inférieure après qu'on a recouvert de vaseline le modèle et le plan dè joint. On place le système de coulée dans le moyeu et le long de l'arête de la partie en assiette, on forme un anneau de 6 mm d'épaisseur et de 12 mm de hauteur, comportant 4 évents. On chauffe le moule dans l'étuve à 120°0 et on y coule une masse fondue à 130°C, composée de 146 parties de caprolactame, 0,9 partie de caprolactamate de sodium et 3,0 partie d'hexamé-thylènediamide de bis-(acide caprolactame-N-carboxylique). Au bout de 4 minutes, on peut prélever une pièce coulée impeccable. On n'a pas vérifié le nombre des empreintes possibles. Après 20 empreintes, le moule était cependant encore entièrement intact. Exemple 2 : Avec du plâtre, on confectionne une partie "fausse" pour modèle, une roue de 460 mm de diamètre comportant un anneau de roue de 60 mm d'épaisseur, 5 forts rayons à profil en croix et un moyeu de 100 mm de diamètre, puis on applique sur cette partie, comme décrit à l'exemple 1, les couches de silicone sur un tissu de verre. La première couche de silicone renferme- 98,5 parties d'un mélange (rapport 2/1) d'une masse d'enduction de silicone et d'une masse à couler de silicone, ainsi que 1,5 partie de durcisseur T. La carotte et la masselotte sont prévues dans le plan de joint.Gomme bourrage, on dame largement un mélange de 1 000 parties en volume de globules de polystyrolèné expansé d'un diamètre moyen de 4 mm, 200 parties en poids de ciment 475 et 150 parties en volume d'eau. Les globules de polystyrolèné expansé ont été recouvertes, avant le mélange, d'un agent facilitant l'adhérence renfermant, pour 1 000 parties en volume de globules, 0,73 partie d'EPIKOTE 162 et 0,27 partie de IAHOMIN C 260 (dispersées dans 40 parties en 70 03164 -17- 2029642 volume a.s eau. Au bout de 15 h environ, on renverse la première moitié du moule simultanément avec le modèle et on y place la deuxième moitié que l'on construit de la même manière. Après encore 24 h., 5 on prélève le modèle et on maintient le Eoule pendant 5 h environ à 60°0, puis pendant 15 h à 120°G. Pour effectuer la coulée,on laisse refroidir le moule à 110°C, puis on y coule une masse fondue chaude (125°0), composée de 4,0 parties de caprolactamate de sodium, 9*2 parties d'o-toluylène-di amide de bis-(acide capro-10 lactame-N-carboxylique) et de 450,0 parties de caprolactame. Au bout de 5 minutes, on peut prélever un moulage impeccable. Même après plus de 10 moulages, le moule ne présente pas de dommages. Exemple 3 : Pour la fabrication d'un carter de pompe centri-15 fuge dont la plus grande dimension extérieure diagonale s'élève à 700 mm environ, on a besoin d'un moule extérieur et d'un noyau. a) Moule extérieur : On forme les deux moitiés du moule, de la manière indiquée aux: exemples 1 et 2, dans des châssis rectangulaires aux dimensions intérieures de 700 i-im. Le caoutchouc 20 silicone est appliqué en couche unique d'une épaisseur de 2 à 3 mm en moyenne, sans insertion d'un tissu de verre, avec 3 parties de masse d'enduction pour 1 partie de masse à couler, simultanément avec 1 % de durcisseur T. On recouvre ensuite aussitôt d'une couche de ^ m d'épaisseur environ en un mélange composé 25 de 100 parties de sable, 5 parties d'une résine furannique durcissant à froid, vendue sous la marque déposée de BESXFIX par la firme Dr. P. Baschig GmbH, Ludwigshafen, ainsi que 0,4 partie d'acide phosphorique aqueux à 75 %• Le volume de vide restant est damé avec un mélange composé de 1 partie en volume du même 30 mélange sable-résine-durcisseur, de 1,5 partie de globules de polystyrolèné expansé et de 0,5 partie en volume de déchets de polyuréthane expansé finement hachés, mélange que l'on laisse ensuite durcir. b) Noyau : Le noyau est fabriqué en deux parties que l'on 35 assemble par collage dans le plan de joint. Bans chacune des deux parties de la boîte à noyaux, on applique sur la paroi, sous pression, une couche d'environ 5 à 10 mm d'épaisseur en un mélange composé de 100 parties de sable, 4 parties de 5ESI3UE B et 8 parties de FESIDBR A (marques déposées de mélange de liants 40 autodurcissants à base de silicate alcalin, de la firme Dr Raschig; 70 03164 -18- 2029642 liudwigshafen), puis on remplit jusqu'à environ 5 mm au-dessus du plan de joint d'un mélange composé de 100 parties en volume de globules de polystyrolèné expansé d'un diamètre compris entre 4 et 7 mm» 3 parties en volume de FESIDUE B et 4 parties en 5 volume de FESIDUE A, mélange qu'on comprime à l'aide d'une plaque de recouvrement jusqu'à la hauteur du plan de joint. La masse s'échauffe et durcit au bout de 1,5 à 2 h de sorte que les plaques de recouvrement peuvent être enlevées des deux parties de la boîte à noyaux. 10 Le plan de joint d'une partie du noyau est ensuite enduire d'un peu de FESIDUE A servant de colle et les deux parties avee les boîtes à noyaux sont réunies. On laisse durcir pendant 12 il environ, on démoule et on maintient le noyau pendant 6 à 8 à à 120 à 150°C en vue d'éliminer l'eau. La masse devenant passagè-15 rement un peu plastique, on la sèche dans un lit de sable. On enduit ensuite le noyau refroidi et sec trois fois d'une matière de revêtement réticulable servant de bouche-pores et après ventilation, on le fait cuire au four pendant 7 h à 150°C. On réunit le moule extérieur et le noyau et on y introduit, 20 à une température du moule de 130*0, une masse fondue à 135°0, composée de 0,47 parties de caprolactamate de sodium, 2,2 parties d'hexaméthylènediamide de bis-(acide caprolactame-N-carbo-xylique), 104,3 parties de caprolactame et 3 parties de laurino-lactame. Au bout de 5 minutes, on enlève les parties extérieu-25 res du moule et on découpe le noyau au marteau en commençant par le support de noyau. A 1' exception de quelques petites bulles d'air apparaissant à la surface, le carter de pompe centrifuge est d'aspect impeccable. Le moule extérieur était encore intact après plusieurs coulées. 30 Exemple 4 : On construit une "fausse partie" de plâtre pour le modèle constitué par une plaque de fond d'une petite machine de compactage des routes (type Frosch.), à profil en traîneau, d'une longueur de 350 mm et d'une largeur de 260 mais et on y met en place le modèle. On recouvre ensuite, comme dé-35 crit à l'exemple 1, de deux couches de caoutchouc silicone, mais sans tissu de fibres de verre, puis on saupoudre aussitôt d'une fine couche de sable d'environ 1 mm d'épaisseur (grosseur de grain du sable environ 0,3 mm), contenant, comme liant, 8 % de résine époxyde (à base de 100 parties d'ABALDIT G 219(mar-40 que déposée) et de 35 parties de durcisseur HT 979, les deux 70 03164 -19- 2029642 produits étant fabriqués par la firme CIBÀ A&, Bâle). On pose ensuite dessus, sous pression, un treillis en fil métallique formé suivant le modèle, présentant une grosseur de maille de 1,6 mm, puis on applique encore une couche de 2 mm environ du même mélange sable-liant. On enfonce dans cette couche, en serpentin, un conducteur chauffant flexible à isolation d'amiante, sur une surface d'environ 30 x 40 cm, avec une distance entre parallèles de 15 mm environ. La. longueur totale du conducteur chauffant y compris les extrémités faisant saillie du moule, s'élève à 8 m environ. Entre les fils chauffants on a prévu, en deux points différents, des points de mesure par thermo-couples, sur lesquels on a soudé, en vue de permettre une meilleure mesu- ■ re de la température moyenne, des lamelles de cuivre (10 x 15 x 1 mm). On dame ensuite comme décrit à 1 ' exemple 1 avec un mélange de sable/polystyrolène expansé/résine époxyde. La deuxième partie du moule est construite de la même façon que la première . Après durcissement, les deux parties du moule sont réunies, les fils chauffants sont raccordés à un transformateur d'une tension maximale de 42 Y et d'une intensité maximale de 10 A, et les thermo-couples sont reliés à un instrument de mesure. Avant la première coulée, on chauffe le moule lentement, par degrés, en l'espace d'une journée de travail, à une température de 120°C. Lors des coulées ultérieures, on règle directement à la puissance de régulateur indiquée. Avec une masse fondue chaude (125°C),composée de 2,6 parties de caprolactamate de sodium, 8 parties d'hexaméthylène-diamide de bis-(acide caprolactame-U-carboxylique) et 300 parties de caprolactame, le moule fournit, sans être endommagé, plus de 10 pièces coulées impeccables. Le nombre maximal de pièces coulées impeccables pouvant être obtenu avec ce moule n'a pas été déterminé. Tfrsr-pnipie 5 : Un moule à carapace de sable aggloméré pour un petit carter de boîte de vitesses, obtenu par le procédé "Croning" sur un modèle métallique chauffé à 280°C est, encore chaud (à environ 80 - 100°C), enduit au pistolet sans qu'il reste traces de porosité avec une solution de 10 parties d'une résine alkyde d'huile de coco (40 % d'acide gras d'huile de coco) et de 30 parties d'une résine mélamine à réactivité normale , éthérifiée au butanol, dans un mélange de solvants composé de 55 parties de 70 03164 -20- 2029642 xylène, 50 parties de n-butanol et 20 parties d1éthoxy-éthyl-acétate renfermant, additionnellement, 10 parties d'huile de silicone et dans lequel se trouvent en fine suspension 5 parties de noir de fumée, 5 parties d'acide silicique finement divisé, ^ 55 parties de farine de pierre ponce et 35 parties d'oxyde de zinc. Après évaporation du solvant, on chauffe le moule de sable à 200°C et on le maintient durant 15 minutes à cette température. On laisse ensuite refroidir le moule à 160°C, puis on le remplit d'un mélange chauffé à 130°C, composé de parties 10 de caprolactame, 2,75 parties de laurinolactame, 2 parties d'o-toluylène-diamide de bis-caprolactame-ïï-carboxylique et 1,25 partie de caprolactamate de potassium. Le mélange polymérise et se solidifie au bout de 3 minutes. La pièce coulée démoulée après refroidissement à la température ordinaire ne présente 15 que sur un faible pourcentage de sa surface une mince couche de sgible qui peut être facilement enlevée par léger battage, de sorte qu'on obtient une pièce impeccable à surface impeccable. En utilisant, à la place du sable de la granulométrie précitée, un sable plus fin, on obtient, suivant sa finesse et 20 l'épaisseur de couche du revêtement, des pièces moulées présentant une surface presque lisse - ou même parfaitement lisse. Exemple 6 : Sur un moule à noyau (support d'agitateur) obtenu d'après des méthodes connues à l'aide de modèles, châssis et boîtes à noyaux, à partir d'un mélangé de 100 parties 25 de sable d'une granulométrie moyenne de 0,2 mm, 4 parties de liant à base d'une résine urée-formol modifiée à l'alcool fur-furique et 0,8 partie d'acide phosphorique, et que l'on a fait durcir à froid, on applique une solution composée a) de 30 parties d'un copolymère à base de 60 parties d'acrylate de butyle, 30 20 parties de styrolène, 15 parties de N-butoxyméthylméthaery-lamide, 3 parties d'acide acrylique et 2 parties de monoacryla-te de butanediol-1,4 ainsi que b) de 140 parties d'hexaméthoxy-méthylmélamine dans 45 parties de n-butanol, 65 parties de xylène et 30 parties de monoacétate d'éthylèneglycol, solution 35 dans laquelle sont mises en suspension 60 parties de sulfate de baryum, 60 parties de farine de schiste, 60 parties de talc et 5 parties d'Aérosil (marque déposée de gel de silice finement divisé, produit de la firme Degussa). On ventile jusqu'à ce que la première couche ne soit plus collante, puis on appli-40 que une deuxième couche de même composition, renfermant toute 70 03164 -21- 2029642 fois tuae moindre proportion de solvant, après quoi on laisse durcir. On chauffe ensuite le moule à 150°G et on maintient durant 3 h à cette température. On pulvérise ensuite sur le moule encore chaud une solu-3 tion de 20 parties d'huile de silicone dans 80 parties d'acétate d'éthyle et, après évaporation de l'acétate d'éthyle, on le remplit d'un mélange chauffé à 135°C» composé de 0,5 partie de N-acétyl-caprolactame, 0,6 partie de caprolaatame de sodium, 5 parties de capryllactame et 93»9 parties de caprolactame, la 10 masse fondue polymérise en l'espace de 6 minutes et se solidifie. La pièce coulée démoulée après refroidissement est propre et présente une surface lisse. Exemple 7 : Un moule de sable destiné à la fabrication d'une pale d'hélice de navire et construit comme décrit à l'exemple 2, 15 est enduit deux fois avec une solution renfermant dans 50 parties d'acétate de n-butyle, 20 parties de monoacétate d'éthylèneglycol et 40 parties de méthylisobutylcétone, 50 parties d'hexamé-thoxyméthylmélamine et 25 parties de résine époxyde à base de bis-phénol A d'un équivalent époxy de 2 400 à 4 000, solution 20 flana laquelle sont mises en suspension 50 parties d'anhydride titanique, 50 parties de barythine, 50 parties de taie et 2 parties d'acide silicique finement divisé et qui contient encore 0,1 partie d'acide phosphorique à 70 %. On chauffe à 150°C et on maintient le moule pendant 2 h à cette température, puis on 25 y applique-une pellicule de séparation d'huile de silicone. On coule ensuite dans le moule un mélange fondu, à 120°0,composé de 2 parties d'hexaméthylènediamide-1,6 de bis-(aeide caprolac-tame-N-carboxylique), 1 partie de caprolactame de sodium et 97 parties de caprolactame. Le contenu du moule polymérise en l'es-30 pace de 2 minutes et peut être démoulé après 10 minutes. La pale d'hélice de navire présente une surface lisse et propre. 70 03164 -22- 2029642 REVENDICATIONS 1°) Procédé de fabrication de corps moulés à partir de polyamides pair polymérisation anionique activée de lactames dans un moule en une matière consolidée avec un liant, procédé 5 suivant lequel on introduit dans le moule et on y fait polymé-riser la masse fondue d'un ou de plusieurs lactames renfermant des activateurs et des catalyseurs, au moins les surfaces du moule qui entrent en contact avec la masse fondue en cours de polymérisation étant recouvertes d'un revêtement exempt de po~ 10 res en une matière de revêtement réticulable, durcie. 2°) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en g© que l'on utilise comme matière de revêtement une résine acrylique, une résine époxyde, une résine silicone, une résine amino-plaste éthérifiée en totalité ou en partie ou un mélange de ces 15 résines. 3°) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le moule est confectionné à partir de sable d'une granulométrie moyenne inférieure à 1 mm, les grains de sable étant enduits de 0,5 à 20 % d'un liait ou d'un mélange de liants, rap= 20 porté au poids du sable. 4°) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le sable utilisé présente une granulométrie comprise entre 0,1 et 0,5 mm, les grains de sable étant enduits de 1 à 15 % d'un liant ou d'un mélange de liants. 25 5°) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on ajoute aux résines réticulables des résines alkydes à base d'acides gras riciniques, d'acides gras d'huile de coco et d'acides gras synthétiques, en proportions allant jusqu'à 20 %, rapportées au poids total des résines. 30 6°) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les matières de revêtement pour les moules contiennent des charges d'une granulométrie comprise entre 3 et 300 , en proportions allant jusqu'à 400 % , rapportées au poids des résines utilisées. 35 7°) Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les charges présentent une granulométrie de 3 à 300 j-w et sont ajoutées en proportions comprises entre 50 et 300 %, rapportées au poids des résines utilisées. 8°) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce 40 qu'on applique la matière de revêtement sous forme d'une solu- 70 03164 -23- 2029642 tion dans des solvants organiques sur les parois des moules. 9°) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que 11 on effectue la polymérisation dans un moule que 11 on prépare 5 A) en posant un modèle, ou différentes parties formant mo dèle, sur une plaque de moule ou une "fausse partie" ou encore en tassant une "boîte à noyaux, B) en appliquant sur le modèle ou les parties formant modèle, une couche largement uniforme, de 0,3 à 30 mm d'épaisseur, 10 constituée de résines synthétiques réticulables, stables à la chaleur et aux lactames à l'état réticulé, C) en tassant cette couche avec un mélange composé d'une part, de 85 à 99,7 % en poids d'un mélange de 0 à 90 parties en volume de substances non résistantes à la chaleur, à fort vo- 15 lume de vide, et de 10 à 100 parties en volume de matière de moulage inorganiques finement divisées, résistantes à la chaleur et qui sont massives ou présentent également des volumes de vide, et d'autre part de 0,3 à 15 % en poids d'un liant dur-cissable, résistant à la chaleur à l'état durci, 20 D) en durcissant ce liant ainsi que ladite couche de résine synthétique et E) en retirant du moule, ou des parties formant moule, le modèle ou les parties formant modèle. 10°) Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en 25 ce que l'on effectue la polymérisation dans des moules dans lesquels on prévoit, en vue d'améliorer la compensation thermique, des moyens de chauffage, des points pour la mesure de la température et des pièces métalliques dans une couche du bourrage proche de la cavité du moule. 30 11°) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les substances non stables à la chaleur, à fort volume de vide, sont des produits polymères alvéolaires.