Brevet FR2026945A1 — publié le 19700925

*La présente invention se rapporte d'une façon générale à des nappes non-tissées en polypropylène et elle concerne, plus particulièrement, un procédé de fusion-soufflage pour la fabrication de nappes non-tissées en polypropylène.. Il est de pratique courante 5 de transformer le polypropylène en fibres titrant des deniers variés par un procédé de filage à l'état fondu. Il était également usuel de soumettre ensuite les fibres dç polypropylène filées à l'état fondu à un traitement ultérieur pour confectionner des/frap-pes non-tissées. Cependant, ces nappes non-tissées ou autres pro-10 duits obtenus par un tel procédé ne contiennent pas de fibres de polypropylène très fines ou ne possèdent pas les propriétés d'auto-liaison qui sont les deux caractéristiques propres aux nappes de la présente invention. Un procédé de fusion-soufflage est décrit dans l'article de 15 Van A. Wente "Super-Fine Thermoplastics" paru dans Industrial and Engineering Chemistry, 48, n° 8 (1956), pages 1342-1346. Dans le procédé décrit dans cet article, il est question de diverses résines synthétiques comme le nylon, le polystyrène, le polyméthacry-late de méthyle et le polyéthylène, mais on ne mentionne pas le po-20 lypropylène. Un procédé de filage à l'état fondu et de soufflage est décrit dans le brevet britannique n° 1 055 187. On peut brièvement caractériser là présente invention comme ayant pour objet une nappe non+.tissée en polypropylène présentant deux orientations fortuites de fibres, lès dimensions desdites fir-25 bres étant comprises entre 1 et 50 microns environ. On peut confectionner des nappes avec des fibres essentiellement continues ou a-vec des fibres non continues. Les nappes de pôlypropylène selon l'invention sont liées de façon autogène, en ce sens que les fibres sont liées les unes aux autres, les nappes de ce genre conviennent 30 pour de nombreuses applications sans exiger de traitement supplémentaire . On peut ainsi confectionner une nappe possédant un degré élevé de liaison autogène. L'invention vise également à fournir un procédé de fusion-soufflage pour la production d'une nappe non-tissée, selon lequel 35 on traite thermiquement le polypropylène à une température comprise entre 316 et 482°C et on extrude le polypropylène ayant subi ce traitement thermique à travers une série d'orifices de filière dans un courant gazeux chauffé, de préférence un courant d'air, afin d'amincir les fibres. On réalise le courant gazeux à l'aide d'aju- 69 44588 2 2026945 tages qui sont adjacents aux orifices de la filière et sont situés de part et d'autre de ces derniers. On recueille les fibres amincies sur un dispositif collecteur mobile qui est situé à une distance de 2,5 à 60 cm des orifices de la filière. 5 De façon usuelle, on produit les fibres et monofilaments de polypropylène à des températures d'environ 232° à 316°C. Dans des opérations telles que le filage à l'état fondu'de monofilaments, on utilise des températures de 232° à 288°C, alors que pour le filage à l'état-fondu de fibres on emploie des températures pouvant 10 atteindre 316°C pour assurer que le polypropylène soit parfaitement fondu, mais, dans un procédé classique, on évite cependant des températures plus élevées qui risquent de provoquer la dégradation thermique du polymère. Toutefois, selon la présente invention, on traite le polypropylène thermiquement à une température comprise 15 entre 327° et 482°C, soit dans une extrudeuse séparée de l'appareil ' de fusion-soufflage, soit dans 1'extrudeuse qui alimente la filière du procédé de fusion-soufflage. Suivant une autre variante, on peut traiter le polypropylène thermiquement aux températures élevées indiquées dans la filière elle-même, immédiatement avant que 20 le produit soit refoulé à travers les orifices de la filière dans les jets convergents de gaz chauds dont le rôle est d'amincir les filets de polypropylène et les transformer en fibres. Bien que la raison n'en soit pas parfaitement comprise, ce traitement thermique constitue un aspect essentiel du procédé de 25 fusion-soufflage du polypropylène. Etant donné que le polypropylène possède un degré élevé d'élasticité à l'état fondu, il est possible que le traitement thermique réduise cette élasticité à l'état fondu, ou bien encore il n'est pas exclu que ce traitement permette de répondre à une exigence de viscosité pendant la fusion-souf-30 flage du polypropylène. Dans le procédé de fusion-soufflage selon 1'invention,'on a-mincit les fibres de polypropylène pendant qu'elles sont encore , fondues pour former ainsi des fibres ayant des diamètres de 1 à 50 microns. Les débits gazeux peuvent être compris entre 90 et 1814 g/ 35 minute ou peuvent être encore plus importants. Lorsque le débit gazeux est compris entre une valeur faible et modérée, les fibres sont essentiellement continues et le nombre de ruptures de fibres est très réduit. Cependant, quand on augmente le débit d'air, le nombre de cassures de fibres augmente et on obtient ce qu'on peut 69 44588 3 2026945 appeler "1'ampoulage", c'est-à-dire la formation d'ampoules ou globules de polypropylène d'une dimension importante, ayant un diamètre au moins plusieurs fois supérieur au. diamètre moyen des fibres dans la nappe. Ce phénomène "d'ampoulage"1 peut être fâcheux 5 lorsqu'on désire obtenir une nappe d'un caractère uniforme. D'autre part, si l'on soumet la nappe à .ixn calandrag® ou à un traitement ultérieur, "1'ampoulage" risque de former des imperfections dans la surface ou même de la trouer. Avec des débits gazeux élevés, les nappes sont composées de fibres non continues de polypro-10 pylène, en présence d'un "ampoulage" fin et uniforme- qpj. siBest aucunement nuisible dans le produit» D'autres buts et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va en être faite ci-après en se référanrfe aux dessins annexés sur lesquels : 15 La figure 1 est une vue schématique du procédé de fusion- soufflage tout entier» La figure 2 est une vue éclatée et détaillée, prise obliquement et montrant une filière que l'on peut utiliser dans: le procédé de fusion-soufflage. 20 La figure 3 est une coupe transversale de la filière ; et La figure 4 est une vue montrant la pose des fibres obtenues par le procédé de fusion-soufflage, sur un dispositif collecteur. A la figure 1, on introduit le polypropylène dans une trémie 1 faisant partie d'une extrudeuse 2, le polypropylène étant sous 25 forme de pastilles. Le polypropylène que l'on utilise peut avoir été traité thermiquement, avant son introduction dans 1*extrudeuse 2, ou en variante, il peut subir un traitement thermique dans 1Textrudeuse 2 et/ou dans la tête 3 de la filière. Selon l'invention, on introduit le polypropylène dans la trémie 1 et on le chauffe en-30 suite dans 1'extrudeuse 2 à une température supérieure à 316°C et comprise de préférence entre 327° et 4270Ca le degré du tràitement thermique nécessaire est variable car, d'urne part, le traitement t thermique qui a été effectué lors de la production usuelle du polypropylène n'est pas toujours le même et, d'autre part, le degré 35 du traitement thermique dépend des vitesses ou débits que l'on envisage au cours du procédé de fusion-soufflage. On a cependant constaté que n'importe quel polypropylène usuel exige un certain degré de traitement thermique avant de pouvoir l'utiliser dans le procédé de fusion-soufflage selon 1'invention. Le polypropylène est 69 44588 4 2026945 . refoulé à travers 1'extrudeuse à l'aide d'un mécanisme d'entraînement 4 vers l'intérieur de la tête 3 de la filière. Cette tête 3 peut contenir une plaque chauffante 5 qui peut également servir au cours du traitement thermique du polypropylène qui précède la 5 fusion-soufflage de celui-ci. Ainsi, on peut exécuter- un traitement thermique partiel du polypropylène dans 1'extrudeuse 2 et ensuite un second traitement thermique dans la tête 3 de la filière, le polymère est ensuite refoulé à travers.une rangée d'orifices 6 de la filière 3, pour pénétrer dans un courant gazeux qui amincit 10 le polymère en fibres continues 7, ces fibres étant ensuite recueillies sur un-dispositif collecteur mobile 8, qui peut être par exemple un tambour 9, de façon à obtenir une nappe continue 10. La flèche 10l montre l'acheminement de la nappe vers le poste de ramassage. Le courant gazeux qui amincit le polypropylène est introduit à 15 travers des ajutages 11 et 12. Ces ajutages 11 et 12 sont alimentés en un gaz chaud, de préférence en air chaud, à travers des canalisations 13 et 14 respectivement. Le procédé sera encore mieux compris si l'on considère les détails de la filière 3 qui apparaissent sur les figures 2 et 3. 20 Les diverses parties de la filière 3 sont représentées sur la figure 2 sous forme d'une vue éclatée. Cette filière 3 est composée d'une plaque supérieure 15 et d'une plaque inférieure 16. On introduit le polypropylène dans la partie arrière des plaques 15 et 16 à travers une entrée 17. Le polymère pénètre ensuite 25 dans une chambre 18 définie entre les deux plaques 15 et 16. Dans la face antérieure de la plaque 16, des rainures 19 ont été fraisées et aboutissent aux orifices 6 de la filière. Bien entendu, les rainures fraisées pourraient aussi bien être - pratiquées dans la plaque 16 que dans la plaque 15, ou encore on pourrait envisa-30 ger de telles rainures dans les deux plaques 15 et 16. Une plaque-couvercle supérieure 20 (pour le gaz) et une plaque-couvercle inférieure 21 (également pour le gaz) sont reliées respectivement à la plaque supérieure 15 et à la plaque inférieure 16 de la filière. Le gaz chaud est admis à travers une entrée 25 dans la plaque su- -35 périeure 20 et à travers une entrée" 26 dans la plaque inférieure 21. Des chicanes appropriées (non représentées) peuvent être installées dans la chambre à air supérieure 27 et dans la chambre à air inférieure 28 pour assurer un écoulement uniforme de l'air à travers les ajutages 23 et 24 respectivement. Des flasques termi 69 44588 5 2026945 naux 29 et 30 complètent la structure de la filière 3. Comme on peut le voir sur la figure 3, la partie postérieure de la filière 3 peut contenir un dispositif de chauffage 5 pour chauffer à la fois le polymère et l'air dans la filière 3. 5 Sur la figure 4, on a représenté plus en détail la pose des fibres amincies 7 sur le tambour 9. Les fibres sont soufflées à partir de la filière 3 et sont déposées sur un tamis qui recouvre le tambour 9, situé à une distance comprise entre 2,5 et 60 cm des orifices 6 de la filière 3. Les nappes qu'on obtient "lorsque le ta-10 mis est à une distance comprise entre 3,2 et 5 cm des orifices ne sont pas les mêmes, en ce qui concerne leur compacité et leur aspect, que celles qu'on obtient lorsque la distance est comprise entre 12,7 et 17,8 cm ou que celles recueillies à une distance supérieure à 30 cm. Comme on peut le voir sur la figure 4, un "am-15 poulage" 31 peut également se former dans la nappe 10. Cet "am- ■ poulage" est une masse ou globule de polypropylène qui semble être dû à la cassure des fibres individuelles, par exemple une cassure du type indiqué en 32 qui, en raison de son amincissement, est introduite dans la nappe 10 sous la forme d'un globule ayant un dia-20 mètre de plusieurs fois supérieur à celui des fibres. La formation de "1'ampoulage" est en rapport avec les débits gazeux pour chaque débit donné du polymère. Pour fabriquer une nappe uniforme, il est également souhaitable d'éliminer un phénomène qu'on peut appeler "cordage". Ce phénomène se produit lorsque les 25 courants d'air ou les vitesses de ces courants ne sont pas correctement réglés et dans ces conditions, les fibres amincies viennent en contact les unes avec les autres et ne sont pas soufflées à partir de la filière sous forme de fibres individuelles mais viennent en contact et sont- posées sous la forme de brins ou "cordes" mul-30 tifilamentaires. L'apparition de "cordages" dans une nappe non tissée peut être due à une insuffisance de la pression d'air ou à un déréglage des ajutages supérieur ou inférieur d'admission d'air. A mesure qu'on augmente les débits d'air à une valeur suffisante pour éviter ce "cordage", on obtient des nappes essentiellement 35 exemptes à la fois de "1'ampoulage" et de "cordage". Cependant, si les débits d'air deviennent encore plus forts, on observe en général une augmentation de "1'ampoulage". Si les débits d'air sont encore renforcés, "1'ampoulage" devient plus petit et très souvent il devient plus allongé de norte qu'avec des débits gazeux très éle- 69 44588 6 2026945 vés, "1'ampoulage" a un caractère très fin. "L'ampoulage" est inacceptable quand les masses ou globules de polypropylène sont relativement gros (d'un diamètre supérieur à 0,1 mm) et sont visibles à l'oeil nu, si l.a nappe est calandrée, lorsque cet "ampoulage" 5 apparaît sous forme d'une imperfection ou d'un point fusionné. Dans le procédé de fusion-soufflage selon l'invention, on maintient la température de la filière au-dessus d'environ 260°G. La température préférée de la filière est comprise entre 300° et 400°C. Les débits d'écoulement du polymère, c'est-à-dire les'vi-10 tesses auxquelles le polymère est refoulé à travers les orifices 6 de la filière, dépendent de la construction de la filière et de 1'extrudeuse. Cependant, un débit approprié du polymère est compris entre environ 0,07 et 0,5 (ou plus) g/minute/orifice. On peut régler le débit du polymère par la vitesse de 1'extrudeuse. Les dé-15 bits gazeux sont également limités par la construction de la filière. Cependant, on obtient des produits convenables avec des débits d'air compris entre 91 st 1814- g/minute. Les caractéristiques d'une nappe non-tissée en polypropylène, dans les conditions de tout, traitement thermique donné, dé-20 pendent dans une grande mesure des débits d'air utilisés pendant le procédé de fusion-soufflage et aussi de la distance entre les orifices de la filière et le dispositif collecteur. Quand les débits d'air sont relativement faibles (entre 136 et une valeur in- /non_, férieure à 454 g/minute) les fibres dans la nappe/tissee sont es-25 sentiellement continues, alors que lorsque les débits d'air sont élevés (771 à 1814 ou plus g/minute), les fibres sont non-continues et on obtient un "ampoulage" fin. Lorsque la distance à laquelle est situé le dispositif collecteur est comprise entre 2,5 et 15 cm, on observe une très for-30 te auto-liaison des fibres car les fibres sont encore chaudes au moment de la pose et peuvent donc se coller les unes aux autres par contact. A une distance de 15 cm, l'auto-liaison se produit encore mais son degré diminue à mesure que cette distance augmente. -35 Quand les débits d'air sont trop faibles, on obtient des fibres grossières de grandes dimensions. Ces fibres sont en général enchevêtrées et forment des faisceaux grossiers similaires à des "cordes" dans la nappe, de sorte que cette nappe elle-même présente une structure grossière, non-flexible et fragile. Avec un 69 44588 7 2G26945 renforcement du débit d'air, on obtient des fibres fines et con-■9 tinues (8 à 30 microns) et la nappe elle-même possède une texture douce et flexible. Les nappes obtenues avec les débits d'air modérés possèdent une rigidité voisine de celle du carton lorsque ces 5 fibres sont recueillies à une distance d'environ 12,5 à 15 cm, mais elles présentent des flocons peu adhérents sur la structure interne plus compacte de la nappe. Lorsque les fibres sont recueillies plus près des orifices de la filière, les nappes sont plus rigides et présentent une proportion/%en(ïil>res non-adhérente s ou 10 flocons. On obtient une nappe plus duveteuse si les fibres sont recueillies à une distance supérieure de 12,5 à 15 cm. Avec les débits d'air plus élevés encore, on observe des cassures de fibres et, dans ces conditions la nappe présente un "ampoulage" dont les dimensions sont trop importantes pour être 15 acceptables. L'"ampoulage" de ce genre est d'un caractère intermittent mais peut avoir une dimension allant jusqu'à 1 mm de diamètre, à la suite de quoi les caractéristiques de toucher de la nappe seront rugueuses et analogues à celles d'un papier émeri. Quand on calandre la nappe,"1'ampoulage" de ce genre apparaît sous 20 forme de zones limpides de grandes dimensions et l'aspect de la nappe calandrée tout entière est grossièrement diapré. A des débits d'air très élevés, on obtient des fibres non continues et essentiellement très fines, avec un "ampoulage" uniforme et très fin. La dimension de cet "ampoulage" est inférieure 25 à 0,1 mm de diamètre et on ne peut le détecter ni au toucher ni à l'oeil, mais on le perçoit après calandrage car dans ce cas la nappe est d'une texture très lisse et blanche, hautement uniforme et à grain fin, grâce à la présence de particules très fines "d'ampoulage". La nappe qu'on obtient avec ces débits d'air très élevés 30 possède une texture très douce et souple et ressemble à une nappe de coton, grâce à la présence de fibres très fines (dimension au-dessous de 5 microns). Les températures d'air peuvent varier entre 282 et 538°C. En général, la température de l'air est comprise dans le même inter-35 valle que celui de la filière. Cependant, la température de l'air est normalement plus élevée que celle de la filière. Les exemples suivants, dans lesquels les parties et les pourcentages sont en poids, servent à illustrer 1'invention sans aucunement en limiter la portée. 69 44588 8 2026945 . Exemples 1 à 4. Dans ces exemples, on utilise les conditions opératoires suivantes : 5 Résine - Polypropylène dont l'indice de fluidité à l'état fondu (I„F.F.) est de 33,6. Température de lrextrudeuse - 310°G Température de la filière - 277° - 285 °C HO Température de l'air - 266° - 282°C Débit du polymère - 7,1 g/minute Distance de la surface collectrice (à partir- des arif'iees ) - 20 cm 15 Vitesse de rotation de la surface collectrice - 0,9 tour/minute On modifie le débit d'air avec des résultats qui apparaissent dans le tableau X. 20 la résine utilisée dans ces exemples est un mélange d'une résine polypropylène de base ayant une faible, valeur (I.F.F.) que l'on extrude aune température d1 extrudeuse supérieure à 327°C pour obtenir le polypropylène dont le I.F.F. est de 33,6. Grâce au.traitement thermique du polypropylène avant son introduction 25 dans; l'extrudeuse qui alimente la filière, on peut utiliser des températures plus faibles aussi bien dans 1'extrudeuse que dans la filière pendant le procédé de fusion-soufflage. TABLEAU I EFFET DU DEBIT D'AIR SUR 1A FORMATION DES FIBRES 30 Exemple N° Débit d|air Description de la nappe (g/minute) 131 Nappe rugueuse et'fragile composée de fibres filandreuses de grande dimension 35 2 215 Nappe plus douce, fibres plus fines 3 299 Nappe douce et souple, composée de fibres fines continues 4 320 Nappe contenant des grosses particules "ampoulées". La nappe est rugueuse et d'un aspect médiocre. 69 44588 9 2026945 Ces exemples démontrent l'importance d'un débit d'air correct pour obtenir des nappes possédant des propriétés convenables. Le débit optimal d'air varie naturellement en fonction d'autres conditions. les exemples précédents, sauf que le débit de polymère est de 21,2 g/minute, un débit d'air de 508 g/minute permet d'obtenir une nappe meilleure que celle réalisée avec un débit d'air de 299 g/minute comme c'était le cas dans l'exemple 3. Avec ce plus grand débit 10 de polymère, les fibres ont des dimensions plus grandes, mais on obtient cependant une nappe de bonne qualité, douce, uniforme et exempte d'"ampoulage". De plus, dans un exemple dans lequel la température de la filière est de 310°C (au lieu de 277-285°C comme dans l'exemple 3)y 15 on obtient les meilleurs résultats avec'un débit d'air de 268 g/minute. D'une façon générale, on peut dire qu'une température de filière plus élevée exige des débits d'air plus faibles pour obtenir des nappes de qualité supérieure. Exemples 5 à 9. 20 Les exemples suivants décrivent les nappes que l'on peut ob tenir avec des débits d'air très élevés, 1'"ampoulage" formé étant tellement minuscule qu'il, est impçssible de le détecter. Les conditions opératoires sont les suivantes : 25 Résine - Polypropylène dont l'I.ï1.]?. est 5 Par exemple, toutes les conditions étant les mêmes que dans de 33,6 Température-de 1'extrudeuse Température de la filière Température de l'air 310°C 340°C 304°C 30 Débit du polymère 18,7 g/minute Distance de la surface collectrice Vitesse de la surface collectrice 20 cm 1,33 tour/minute On modifie le débit d'air avec des résultats qui apparaissent dans le tableau II. 69 44588 10 2G26945 TABLEAU II PRODUCTION D'UNE NAPPE AVEC UN DEBIT D'AIR TRES ELEVE Exemple N° 10 6 7 8 9 Débit d'air (g/minute) 476 580 685 789 948 Description de la nappe 15 La nappe contient des "ampoulages" de grande dimension, est rugueuse et d'un aspect médiocre La nappe contient un "ampoulage" plus fin, mais est encore médiocre "Ampoulage" encore plus petit, aspect amélioré La nappe contient un "ampoulage" fin, son aspect est beau "Ampoulage" très fin, non décelable au toucher. La nappe est extrêmement douce et souple. Son aspect est excellent. Exemples 10 à 15. Les exemples suivants montrent qu'on peut utiliser des résines 20 de base différentes pour former des nappes de bonne qualité grâce à un traitement thermique correct de là résine, en utilisant des températures élevées dans 1'extrudeuse et dans la filière avant la formation 25 30 Résine Température de l'air Débit du polymère Débit d'air Distance de la surface- collectrice Vitesse de la surface collectrice - Polypropylène dont 1'I.F.F. est de 0,6 - 338°C - 8,2g/minute - 245 g/minute - 15 cm - 1,0 tour/minute 35 Dans l'exemple 13, les conditions sont les suivantes : Résine Température de l'air Débit du polymère - Polypropylène dont 1'I.F.F. est de 3,0 - 304°C - 7,2 g/minute 69 44588 n 2026945 Débit dTair, - 356 g/minute Distance de la surface collectrice - 18 cm Vitesse de la surface 5 collectrice - 3,0 tours/minute Les températures de 1'extrudeuse et les températures de la filière sont indiquées dans le tableau III0 TABLEAU III 10 EFFET DU TRAITEMENT THERMIQUE SUR LA FORMATION DESB FIBMES Exem- Température Température pie N° de l'extru- de la filiè- Description de la nappe deuse (°C) re (°C) 15 20 10 349 343 Nappe très grossière, grosses fibres filandreuses 11 354 343 Nappe de bonne qualité, fibres fines, pas dampoulage", nappe douce et souple 12 360 343 "Ampoulage" notable dans la nappe, aspect médiocre 13 316 393 Nappe douce et souple, exempte d1"amp oulage". Il ressort des exemples 10 à 12 que la température de l'ex-25 trudeuse est critique (toutes les autres conditions étant les mêmes) en ce qui concerne le traitement thermique de la résine ayant une faible valeur I.F.F., si l'on veut obtenir des nappes douces et exemptes d1"ampoulage". Toutefois, l'exemple 13 indique tme plus basse température à 1'extrudeuse mais une température: plus 30 élevée à la filière, cette combinaison permettant également la formation d'une nappe de bonne qualité» Exemples 14 à 19. Dans les exemples précédents, on a étudié les variables du procédé et on en a souligné l'importance. D'autre part, les exem-35 pies suivants ont pour but'de faire ressortir la variété des nappes que l'on peu- produire par le présent procédé. On peut préparer des nappes ayant des largeurs, des rigidités et des aspects globaux très variés. Toutes les nappes doivent avoir une épaisseur, une rigidité et une résistance mécanique suffisantes pour 69 445G8 12 2026945 être parfaitement autonomes, c'est-à-dire pour en permettre l'enlèvement de .la surface collectrice sous la forme d'un produit au— to-lié. On peut confectionner des nappes dont l'épaisseur est celle 5 d'un papier de soie (12,7 à 76 microns), une telle-nappe pouvant être enroulée autour d'un crayon de la même façon qu'un papier de soie. Des nappes plus épaisses (1,27 à 12,7 mm), tout en étant douces et souples, peuvent présenter un aspect plus rigide, par exemple celui d'un carton mince. On peut augmenter l'épaisseur de 10 la nappe en ralentissant sa vitesse d'enlèvement de la surface collectrice, ou encore en posant des couches multiples .sur cette surface. On peut régler la vitesse d'enlèvement en modifiant la vitesse de rotation (nombre de tours/minute) du tambour, alors que pour appliquer des couches multiples sur cette surface, on peut 15 effectuer plusieurs rotations du tambour ou bien on peut utiliser plusieurs filières» Aux débits d'air plus faibles, les nappes ont un noyau d'un aspect plus compact et, de part et d'autre desdites fibres plus compactes, des fibres détachées ou barbes, la compacité des 20 fibres dans la nappe ë"st déterminée en grande partie par la distance entre les orifices de la filière et le dispositif collecteur» Aux débits plus élevés d'air, les nappes ont un aspect similaire a celui d'une nappe de coton ou d'ouate» Quelques exemples de nappes sont décrits dans le .tableau IV 25 ci-après. Polypropylène (I.F.F. moyen) Température de 1'extrudeuse (°C) Température de la filière (°C) Température de l'air (°C) Débit du polymère (g/minute) Débit d'air (g/minute) Tamis collecteur Distance, (cm) Vitesse (tours/minute) Nombre de rotations Caractéristiques de la nappe Dimensions des fibres (microns) Epaisseur (mm) ~ Poids de base (g/m ) O o TABLEAU IV 14 15 ±6 11 11 33,6 33,6 27,7 27,7 33,6 317 31 6 322 310 318 304 . 318 319 322 316 319 349 299 348 323 333 354 339 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0 13,6 258 1057 232 794 1057 1256 15 0,12 1 15' 0,12 1 15 3,7 1 15 3,7 1 15 1 9 2,85 7,3 1 5-2 2,28 425 ' *v2 A 7,62 425 8-12JU 16 16 ~*2 16 16 «-°2LH ■ 450 450 W2 M 52 52 ■fc* Cn 00 00 va ho o M o •o en 69 44588 14 2026945 La nappe de l'exemple 14. est douce et souple, comprend un noyau compact et des fibres lâches sur chaque surface, la rigidité de cette nappe est analogue à celle d'un carton mince. Au contraire la nappe de l'exemple 15 a été produite sous un débit d'air éle-5 vé, les autres conditions étant pratiquement les mêmes, et elle est très douce, son aspect étant celui d'un ouatage aggloméré. Du fait de son épaisseur, la nappe est relativement rigide. la nappe de l'exemple 16 présente une épaisseur d'environ 64 microns, au moment de son enlèvement du dispositif collecteur et, 10 après calandrage, son aspect est celui d'un papier de soie translu-r-cide et légèrement diapré. La nappe calandréeprésente une épaisseur d'environ 23 microns. La nappe de l'exemple 17 présente une épaisseur d'environ 71 microns avant calandrage. Après calandrage son aspect est celui d'un papier de soie à grain très fin et d'une tex- . 15 ture uniforme. La nappe de l'exemple 18 est un exemple d'une construction dans laquelle plusieurs couches fibreuses ont été appliquées par le procédé de fusion-soufflage en vue d'obtenir une nappe plus é-paisse. On peut également produire des nappes très minces similai-20 res à des feuilles de papier si la distance entre la surface collectrice et les orifices est très faible (voir exemple 19)» Les nappes selon .l'invention ônt de multiples-usages parmi lesquels on peut citer les suivants : filtres, chiffon d'essuyage, calorifugeâge, matériau de base pour les séparateurs de batteries, 25 matière d'emballage, matière d'absorption d'hydrocarbures, garniture pour couches de bébés, substrat pour cuir synthétique, stratifiés, matières d'insonorisation, capitonnages, composants de vêtements à jeter après usage, sacs, protection des marchandises pendant le transport, papier synthétique et diverses applications é-30 lectriques. Les nappes peuvent être utilisées à l'état même dans lequel elles-sont après le processus de fusion-soufflage, ou bien elles peuvent être comprimées, calandrées, découpées, imprégnées, enduites, stratifiées ou autrement traitées pour des usages spéciaux. 35 L'expression "auto-liaison" ou "liaison autogène" utilisée dans le présent mémoire signifie que les nappes sont des structures unitaires et cohérentes, capables de supporter des manipulations normales telles que des enroulements, des déroulements, des découpages, des compressions, des calandrages, etc., sans perdre l'es-40 sentiel de leur caractère de nappes. Dans la plupart des nappes selon l'invention, on observe une certaine liaison thermique. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite et représentée qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif, et qu'elle est susceptible de diverses variantes sans sortir de son cadre. 69 44588 ^ 2026945 15 légende des dessins Figure 1 AC Air chaud Figures 3-4 AC Air chaud P Polymère 69 44588 16 2026945 revendications 1. Procédé de production d'une nappe non-tissée en polypropylène, caractérisé en ce qu'on traite thermiquement le polypropylène à une température comprise entre 316° et 482°C ; on extrude 5 ce polypropylène à travers une rangée d'orifices formés dans une tête de filière ; on fait passer un courant de gaz chaud à travers des fentes prévues à cet effet immédiatement au-dessus et au-dessous de la rangée d'orifices de filière afin d'amincir le polymère extrudé essentiellement dans un plan qui s'éloigne desdits orifi- 10 ces de la filière ; et on recueille les fibres amincies sur un dispositif collecteur en mouvement continu installé .à une distance desdits orifices de filière qui est comprise entre 2,5 et 60 cm. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on traite thermiquement le polypropylène dans 1'extrudeuse qui extru- 15 de ce polypropylène à travers les orifices de la filière. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température de la filière est comprise entre 301 et 399°C. 4o Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le gaz est de l'air et sa température est comprise entre 282° et 20 538°C. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on traite thermiquement le polypropylène à une température comprise entre 327° et 427°C. 6. Nappe non-tissée, caractérisée en ce qu'elle comprend 25 des fibres de polypropylène ayant des diamètres compris entre 1 et 10 microns et qui sont liées de façon autogène. 7. Nappe non-tissée selon la revendication 6, caractérisée en ce que les dimensions des fibres sont comprises entre environ 1 et 5 microns. 30 8. Nappe non-tissée selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle comprend des fibres essentiellement continues. 9. Nappe non-tissée selon la revendication 6, caractérisée en ce que les fibres sont non continues. 10. Nappe non-tissée selon la revendication 6, caractérisée 35 en ce que son épaisseur est comprise entre 12,7 microns et 12,7 mm. 11o Nappe non-tissée selon la revendication 6, caractérisée 2 en ce que son poids de base est compris entre 10 et 500 g/m „ 44588 17 2026945 12. Nappe non-tissée en fibres de polypropylène, caractérisée en ce que les fibres sont liées de façon autogène au cours de la formation de la nappe par enchevêtrement et par une certaine liaison à l'état fondu^ lesditès fibres de polypropylène ayant un 5 diamètre compris entre 1 et 50 microns. 13. Nappe non-tissée selon la revendication 12, caractérisée en ce que les fibres ont une.dimension d'environ 8 à 25 microns . 14. Nappe non-tissée selon la revendication 12, caractéri-10 sée en ce qu'elle est formée de fibres essentiellement continues. 15. Nappe non-tissée selon la revendication 12, caractérisée en ce que les fibres sont agglomérées dans le noyau de la nappe mais, que des fibres lâches demeurent sur les surfaces extérieures de la nappe.