Brevet FR2015629A1 — publié le 19700430

a présente invention concerne l'hydrocraquage catalytique de distillats du pétrole et de résidus désasphaltés au solvant, pour obtenir des carburants de glande valeur, y compris des carburants pour moteurs à réaction et de essence On sait qu'un catalyseur peut comprendre, comme composant, un tamis moléculaire zéolitique cristallin en association avec d'autres composants du catalyseur. On sait également qu'au moins certains des autre composant du catalyseur peuvent être sous la forme d'une matrice dans laquelle le tamis moléculaire est dispersé.On sait en outre que l'on peut utiliser ces catalyseurs pour des réactions telles qu'un craquage catalytique, un hydrocraquage et une hydrodésulfuration. Comme exemples de brevets de la technique antérieur traitant d'un ou plusieurs des sujets ci-dessus, on peut citer - le brevet des Etats Unis d'Amérique n 3 140 251, - le brevet des Etats Unis d'Amérique nô 3- 140 253, - le brevet britannique n 1 056 301, - le brevet français n 1 503 063, - le brevet français nb 1 506 793. On a continuellement effëctué des-recherches pour perfec- tionner ces catalyseurs, et des catalyseurs analogues à plusieurs composants, en particulier pour l'hydrocraquage et l'."hydrofi- ning" (traitement de fractions pétrolières par hydrogénation catalytique). On sait également qu'un composant de craquage consistant en un tamis moléculaire zéolitique cristallin, bien qutétant renativement insensible aux composés organiques d'azote et à l'ammoniac, présente une structure de pores uniforme et bien ordonnée par suite du fait que la structure cristalline présente des liaisons qui ont sensiblement la même résistance dans les trois dimensions. Ceci impose certaines limites à l'accès de molécules de réactifs à l'intérieur des pores. On sait également, en particulier d'après le brevet des Etats Unis d'Amérique no 3 252 757, qu'une substance minérale relativement nouvelle du type argile à base d'aluminosilicate cristallin stratifié, dont on a fait la synthèse, présente la formule empirique : nSi02 : AlO3 : mAB : xH2O , dans laquelle les réseaux de la couche comprennent la silice, l'alumine, et B et n est compris entre 2,4 et ),0 m est compris entre 0,2 et 0,6 A est un équivalent d'un cation échangeable ayant une va lence ne dépassant pas 2, et est extérieur au réseau, 3 est choisi parmi les ions négatifs qui consistent en F, OH-, 1/2 O--, et leurs mélanges,. et est intérieur au réseau, et x est compris entre 2,0 et 3,5 pour une humidité relative de 50 %, cette substance minérale étant caractérisée par un écartement d001, /pour l'humidité mentionnée, qui est compris dans la gamme allant d'une limite inférieure d'environ 10,4 A à une limite 0 supérieure d'environ 12,0 A lorsque A est monovalent, d'environ 0 14,7 A lorsque A est divalent, et à une valeur intermédiaire 0 comprise entre 12,0 et 14,7 A lorsque A comprend à la fois des cations monovalents et divalents. L'équivalent A d'un cation échangeable, de la substance minérale peut être choisi parmi H NH4+, Li+, K+, 1/2Ca++, 1/2Mg++, 1/2Sr++, et 1/2Ba++, et leurs mélanges. On sait que la substance minérale à base d'aluminosilicate cristallin synthétique stratifié (désignée ci-après pour plus de clarté par "aluminosilicate en couche", expression qui englobe tout autre aluminosilicate cristallin stratifié à action catalytique, qu'il soit naturel ou synthétique) est applicable comme composant d'un catalyseur de craquage catalytique, et des applications de cet aluminosilicate stratifié comme composant de catalyseur d'hydrocraquage ont été décrites dans la demande de brevet des Etats Unis d-'Amérique n du 5 Aout 1968 déposée au nom de la meme Demanderesse et intitulée Compte tenu de ce qui précède, la présente invention a pour but de fournir un catalyseur perfectionné d'hydrocraquage qui présente, comparativement à des catalyseurs analogues de la technique antérieure 1. une grande activit d'hydrocraquage, 2. une meilleure sélectivité d'hydrocraquage, 5. une grande tolérance pour l'azote, 4. une grande stabilité -à lthydrocraquage, 5. un composant de craquage à base de tamis moléculaire zéolitique cristallin, 6. un composant de craquage qui a une structure cristal- line et présente des pores allongés dans les deux directions, contrairement aux pores des tamis moléculaires zéolitiques cristallins, et présente donc moins de limitations à l'accès des réactifs que les pores de tels tamis moléculaires, 7. une meilleure aptitude'à l'adaptation précise, par réglage du rapport des différents composants de craquage, à l'ob- tension de distillats moyens, en particulier de carburants pour moteurs à réaction, et d'essences dans différents rapports0 D'autres buts de la présente invention comprennent un procédé d'hydrocraquage utilisant un tel catalyseur amélioré, qui peut produire un combustible d'excellente qualité pour moteurs à réaction et d'autres combustibles intéressants. D'autres avantages et buts de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, faite en regard du dessin annexé sur lequel La figure 1 est une vue schématique de l'appareil et des trajets d'écoulement convenant pour mettre en oeuvre plusieurs des formes de réalisation du procédé de la présente invention, le catalyseur de l'invention etant utilisé sur une base sans recyclage pour craquer à l'hydrogène une charge d'hydrocarbures afin d'obtenir des produits plus intéressants, dont certains peuvent être encore améliorés par re-formage catalytique ou hydrocraquage catalytique, si on le désire. ta figure 2 est une vue schématique de l'appareil et des trajets d'écoulement convenant pour la mise en oeuvre d'autres formes de réalisation du procédé de la présente invention, se lon laquelle le catalyseur de la présente invention est utilisé pour hydrocraquer une charge dthydrocarbures, la zone a'hydrocraquage peut fonctionner sur une base de recyclage, et -certai- es partis du courant sortant de la zone d'hydrocraquage peuvent entre reformCes catalytiquemen-G ou craquées catalytiquement, sui van-t les beso ns. Suivant la présente invention, on-a constaté qu'on atteint les buts ci-dessus au moyen d'un catalyseur- de conversion des hydrocarbures contenant une combinaison remarquable de composants catalytiques, comprenant un aluminosilicåte stratifié, sous forme hydratée ou déshydratée, un tamis moléculaire zéolitique cristallin, et au-moins un composant d'hydrogénation choisi parmi le rhénium et ses composés, des métaux du Groupe VIII et leurs composés, et des combinaisons d'au moinsÉun-métal du Groupe VIII ou d'un de ses composés, et d'au moins un métal du Groupe VI ou d'un de ses composés. Dans des formes préférées de réalisation de la présente invention, le catalyseur comprend en plus une matrice constituée par un gel de silice et le composant d'hydrogénation, et l'aluminosilicate stratifié et le tamis moléculaire sont dispersés dans l'ensemble de la matrice, et sont de préférence en grande partie sous la forme ammoniac et hydrogène, et sensiblement exempts de tout métal ou métaux catalytiques de charge. Une forme de réalisation particulière du catalyseur de la présente invention est un catalyseur comprenant : (a) une matrice constituée par un gel à base de silicealumine et au moins un composant d'hydrogénation; (b) un aluminosilicate stratifié sous la forme de particules ; et (c) un tamis moléculaire zéolitique cristallin sous la forme de particules l'aluminosilicate stratifié et le tamis moléculaire étant dispersés dans la matrice à base de gel. Une autre forme de réalisation-particulière du catalyseur de la présente invention est un catalyseur contenant A. Une matrice à base de gel contenant (a) au moins 15 % en poids de silice, (b) de l'alumine en une quantité fournissant un rapport en poids de l'alumine à la silice de 15:85 à 80::20, (c) au moins un représentant duGroupe VIII sous la forme de métal, d'oxyde, de sulfure, -ou une combinaison quelconque de ces formes, en une quantité de 1 à 10 % en poids, de préférence de 5 à 9 % en poids, de la matrice, calculée comme métal, (d) au moins un représentant du Groupe VI sous la forme de métal, d'oxyde, de sulfure, ou toute combinaison de ces formes, en une quantité de 5 à 25 r en poids, de préférence de 10 à 20 % en poids, de la matrice, calculée comme métal. B. Un aluminosilicate stratifié (de préférence en grande partie sous la forme ammoniac ou hydrogène, sensiblement exempt de tout métal ou métaux catalytiques de charge),l'aluminosilicate stra ti! tant en outre sous la forme de particules eb étant dis persé dans r ensemble de la matrice. C. Un tamis moléculaire zéolitique cristallin (de préférence en grande partie sous la forme ammoniac ou hydrogène, sensiblement exempt de tout métal ou métaux catalytiques de charge, le tamis moléculaire étant en outre sous la forme de particules et étant dispersé dans l'ensemble de la matrice. De préférence, le catalyseur composite est encore caractérisé par un diamètre moyen des pores inférieur à 100 et par une surface spécifique supérieure à 200 m/g, lorsqu'il contient une matrice à base d'un gel de silice-alumine. Lorsque le catalyseur comprend une matrice contenant un gel de silice-alumine, il peut avantageusement contenir du titane, du zirconium, du thorium ou del'hafnium, ou n'importe quelle combinaison de ces métaux, sous la forme de métaux, d'oxydes, de sulfures, ou de ntimporte laquelle de leurs combinaisons, en une quantité de 1 à 10 % en poids, de préférence de 5 à 9 % en poids, de la matrice, calculée comme métal. On préfère le titane, notamment sous la forme d'oxyde de titane. Be composant du Groupe VIII peut consister par exemple, en nickel, cobalt, platine ou palladium, sous la forme du métal de l'oxyde, du sulfure, ou n'importe laquelle de leurs combinaisons. Lorsque le catalyseur ne contient pas de matrice à base de gel de silice-alumine, le composant du Groupe VIII, lorsqu'on l'utilise dans le catalyseur, peut y être présent en une quantité comprise entre 0,4 et 15 % en poids, calculé en tant que métal et sur la base de la totalité de l'aluminosilicate stratifié et du tamis moléculaire zéolitique cristallin.Lorsque le catalyseur comprend une matrice constituée par un gel de silice-alumine, le composant du Groupe VIII, lorsqu'on l'utilise dans le catalyseur, peut y entre présent en une quantité de 0,01 à 15 % en poids, de préférence 0,01 à 10 % en poids, calculée ën tant que métal et sur la base de la matrice. Lorsque le composant du Groupe VIII est le nickel, le cobalt, ou leurs composés, il est présent dans le catalyseur contenant une matrice à base de gel de silice-alumine en une quantité d'au moins 5 % en poids, calculée comme métal et sur la base de la matrice. le platine ou le palladium, ou leurs composés, lorsqu'on les utilise dans le catalyseur, sont présents de préférence en de moindres quantités que le nickel ou le cobalt ou leurs composés. Lorsque le catalyseur ne contient pas une matrice constituée par un gel de silice-alumine, le composant du groupe VI, lorsqu'on l'utilise dans le catalyseur, peut y être présent en une quantité de 1 à 40 o/o en poids, de préférence de 5 à 35 % en poids, calculé ce métal et sur la base de la totalité de l'aluminosilicate stratifié et du tamis moléculaire zéolitique cristallin. Lorsque le catalyseur contient une matrice constituée par un gel de silice-alumine, le composant du Groupe VI; lorsqu'on l'utilise dans le catalyseur, peut y être présent en une quantité de 1 à 40 % en poids, de préférence de 5 à 35 % en poids, calculée comme métal et sur la base de -la matrice. 'lorsqu'on utilise le rhénium ou un de ses composés dans le catalyseur, il peut être présent en une quantité équivalant aux quantités indiquées ci-dessus pour les métaux du Groupe VIII et leurs composés. Le catalyseur peut avantageusement contenir de l'étain ou un de ses composés, en particulier lorsqutil contient également du nickel ou un de ses composés, indépendamment du fait que le catalyseur contient ou non une matrice constituée par un gel de silice-alumine. L'étain ou son composé peut être présent dans le catalyseur en une quantité comprise entre 0,5 et 30 % en poids, de préférence entre 2 et 15 % en poids, par rapport à la totalité du catalyseur et calculé comme métal, lorsque le catalyseur comprend une matrice constituée par un gel de silice-alumine. Lorsque le catalyseur ne contient pas de matrice constituée par un gel de silice-alumine, l'étain ou son composé peut être présent en une quantité de 0,2 à 15 % en poids, par rapport à la Totalité du catalyseur et calculée comme métal. Lorsque l'étain ou son composé est présent, en particulier conjointement avec le nickel ou un de ses composés, l'activité d'hydrocraquage et l'activité d'hydrogénation du catalyseur sont supérieures, en compa raison du meme catalyseur ne contenant ni étain, ni composé d'étain. En outre, lorsqu'il existe de l'étain ou un de ses composés, en particulier conjointement avec le nickel ou un de ses composés, l'activité d'hydrogénation du catalyseur peut entre réglée d'une façon essentiellement réversible en faisant varier la quantité de soufre dans la charge hydrocarbonée. L'aluminosilicate stratifié est présent dans-le catalyseur en une quantité de 1 à 50 % en poids du composite. Le tamis moléculaire zéolitique cristallin gt présent dans le catalyseur en une quantité de 1 à 50 % en poids, sur la base de la totalité du catalyseur. Pour de plus grands rapports aluminosilicate stratifié tamis moléculaire, on obtient des rapports plus élevés des distillats moyens à l'essence, et vice versa. Une autre forme de réalisation particulière du catalyseur de la présente invention est un catalyseur comprenant A. Un "Xérogel" poreux constitué par (a) au moins 15 % en poids de silice, (b) de l'alumine en une quantité fournissant un rapport en poids de l'alumine à la silice de 15:85 à 80::20, (c) du nickel, sous la forme due métal, d'oxyde, de sulfure, ou de n'importe laquelle de leurs combinaisons, en une quantité comprise entre 1 et 10 % en poids, de préférence entre 5 et9 ffi en poids, du "Xerogel", calculée comme métal, (d) du tungstène, sous la forme de métal, d'oxyde, de sulfure ou une combinaison quelconque de ces formes, en une quantité comprise entre 5 et 25 ?/o en poids, de préférence entre 10 et 20 r en poids, du "Xerogel", calculée comme métal, (e) de l'oxyde de titane, en une quantité comprise entre 1 et 10 % en poids, de préférence entre 5 et 9 % en poids, du "Xerogel", calculée comme métal. B. Un aluminosilicate stratifié, en une quantité comprise entre 1 et 50 % en poids du catalyseur, l'aluminosilicate stratifié étant de préférence en grande partie sous la forme ammoniac ou hydrogène, et étant de préférence sensiblement exempt de tout métal catalytique de charge, l'aluminosilicate stratifié étant en autre sous la forme de particules, lesquelles sont dis perlées dans l'ensemble du Xerogel. C. Un tamis moléculaire zéolitique cristallin, en une quantité comprise entre 1 et 50 % en poids du catalyseur, ce tamis moléculaire étant de'préférence en grande partie sous la forme ammoniac ou hydrogène, et étant de préférence sensiblement exempt de tout métal catalytique de charge, le tamis moléculaire étant en outre sous la forme de particules, lesquelles sont dispersées dans l'ensemble du Xerogel e catalyseur ayant un diamètre moyen des pores inférieur à 100 A et une surface spécifique supérieure à 200 m2/g. Suivant un autre de ses aspects, l'invention fournit un procédé de traitement à l'hydrogène,qui consiste à mettre en contact une charge hydrocarbonée contenant des quantités importantes de matières bouillant au-dessus de 970 et choisies parmi les distillats du pétrole, les résidus de pétrole désasphaltés au solvant, les huiles de schiste et les distillats de goudron de houille, dans une zone réactionnelle avec de l'hydrogè- ne et le catalyseur décrit ci-dessus, dans des conditions de traitement à l'hydrogène comprenant une température se situant entre 204 et 510 C, une pression manométrique comprise entre 56 et 245 bars, une vitesse spatiale liquide horaire comprise entre G,1 et 5,0, et un débit total de l'hydrogène compris entre 3,46 et 346 m3 par hl de charge, et à récupérer les produits traités à l'hydrogène de la zone réactionnelle. 'la charged'hydrocarbu- res peut contenir une quantité importante d'azote organique, étant donné que le catalyseur de la présente invention est extrêmement tolérant à l'égard de l'azote organique ainsi que de 'ammonIac. Le catalyseur, en particulier lorsqu'il contient des composants d'hydrogénation du Groupe VI et du Groupe VIII, est un catalyseur d'hydrodénitrification efficace, effectue en même temps et efficace.ent l'hydrodénitrification et l'hydrocra- quage et peut être utilisé comme catalyseur d'hydrodénitrifi- cation dans une zone précédant une zone d'hydrocraquage contenant un catalyseur d'hydrocraquage identique ou différent.On peut obtenir un carburant supérieur pour moteurs à réaction en utilisant le catalyseur pour-hydrocraquer ne charge appropriée. On peut .également obtenir une charge supérieure paar un appareil de reforinage catalytique lorsqu'on.utilise le catalyseur pour l'hydrocraquage. 'le courant sortant de la zone dthydrocraquagey bouillant au-dessus de la gamme d'ébullition de l'essence, ou bouillant au-dessus de la gamme d'ébullition du carburant pour moteurs à réaction lorsqu'on récupère un tel produit, peut entre craqué catalytiquement pour fournir d'autres produits intéressants. Lorsque l'on se réfère à un aluminosilicate stratifié ou à un tamis moléculaire "sensiblement exempt de tout métal catalytique de charge "cela signifie que le composant en question ne contient pas plus de 0,5 % en poids de métal catalytique, sur la base de ce composant. Be ou les métaux catalytiques comprennent le rhénium, et les métaux des Groupes IV, VI et VIII, à l'ex- clusion du sodium. Si on le désire, l'aluminosilicate stratifié ou le tamis moléculaire, ou les deux, peuvent être chargés avec 0,1 à 10 % en poids, par rapport à l'aluminosilicate stratifié et/ou au tamis moléculaire, d'un ion non catalytique- polyvalent choisi parmi Mn, des terres rares ayant des numéros atomiques de 58 à 71, et les métaux alcalins Mg, Ca, Sr et Ba. On remarque que le rapport en poids du métal catalytique de la matrice du catalyseur au métal catalytique de l'aluminosilicate stratifié et du tamis moléculaire du catalyseur est é evé, dans les formes de réalisation du catalyseur qui comprennent une matrice constituée par un gel dc silice-alumine, daus le quel est dispersé un aluminosilicate stratifié sensiblement exempt de tout métal catalytique de charge, et par un tamis moléculaire sensiblement,exeiupt de tout métal catalytique de charge. Le catalyseur peut comprendre avantageusement du fluor combiné en une quantité comprise entre 0,1 et 10 % en poids de fluor par rapport au catalyseur final. Le fluor présente des avantages particuliers résidant dans l'augmentation du pouvoir catalytique de l'aluminosilicate stratifié du catalyseur. On peut incorporer le fluor dans le catalyseur de toute manière commode qui assure une répartition sensiblement uniforme de fluor combine s-ur les autres composants du catalyseur ou dans leur masse. Un mode préféré d'incorporation du fluor dans le caLaly- seur consiste à ajouter un fluorure soluble, par exemple le flu ot:ure de sodium, le fluorure d'ammonium, le bifluorure d' airmo- nium ou l'acide fluorhydz;ique. Le fluorure peut être combiné avec les autres composants du catalyseur a n'importe lequel des divers stades de préparation du catalyseur. lorsque le cataly seur comprend une matrice contenant un gel de silice, le fluo zabre peut être formé avec la matrice comme l'un de ses compo sants. Charres de départ hydrocarbonées 'les charges de départ admises dans la zone d'hydrocraqua- ge du procédé de la présente invention sont choisies parmi des distillats du pétrole, des résidus de pétrole désasphaltés au solvant, de.s huiles de schiste et des distillats de goudron de -houille. Les charges de départ contiennent des quantités importantes de matières bouillant au-dessus de 930 C, de préférence des quantités importantes de matières bouillant entre 1770 et 51O0C, et mieux encore entre 2040 et 4820C.Des charges' dé départ appropriées comprennent les distillats lourds normalement définis comme étant des gas-oils de distillation directe et des huiles lourdes de recyclage craquées, ainsi qu'une charge classique de craquage catalytique fluide et des parties de cette dernière. 'les matières premières craquées peuvent être obtenues à partir du craquage thermique ou catalytique de diverses matières premières comprenant celles qui dérivent du pétrole, de la gilsonite, du shiste et du goudron de houille.Les charges de départ ne doivent pas nécessairement être soumises à un traitement préalable d'hydrofining avant d'être hydrocraquées dans le procédé de la présente invention, lorsque le catalyseur de la présente invention contient un composant d'hydrogénation du Groupe VI ainsi que du Groupe VIII, et en particulier lorsqu'il omprend en plus une matrice à base de gel de silice-alumine. Lorsqu'on utilise une telle forme de réalisation du catalyseur de la présente invention, les charges de départ peuvent contenir une proportion s'élevant jusqu'à plusieurs milliers de par ties par million d'azote organique (bien que, de préférence, la teneur en azote organique soit inférieure à 1000 parties par mil lior"),et peuvent également contenir un faible pourcentage en poids de soufre. Catalyseur contenant un aluminosilicate stratifié et un tamis mo'éculaire, et sa préparation A. Processus général L'aluminosilicate stratifié du catalyseur d'hydrocraquage peut être n'importe quel aluminosilicate stratifié doué d'acti sitc catalytique, bien qu'on préfère ltaluminosilicate stratifié synthétique du brevet des Et-ats Unis d'Amérique n 3 252 757, sous la forme hydratée ou déshydratée. La teneur en sodium de l'aluminosilicate stratifié doit être inférieure à 5 % en poids calculée comme métal. Le tamis moléculaire zéolitique cristallin du catalyseur peut être de tout type connu en pratique comme étant un composaint intéressant pour un catalyseur d'hydrocraquage. On préfère n tamis moléculaire décationisé. La teneur en sodium du tamis moléculaire doit être inférieure à 5 % en poids, calculée comme étal. On peut citer comme convenant particulièrement la faujasite, en particulier celle du type "Y" et du type- "X", et la mordénite, sous la forme ammoniac, la forme hydrogène, la forme d'échange avec un métal alcalino-terreux, ou la forme d'échange avec des terres rares.On peut utiliser une forme ultra-stable du tamis moléculaire, c'est-à-dire une forme présentant une teneur en sodium inférieure à environ 3 r en poids, calculée en tant que Na20, un diamètre de pores inférieur à environ 24265A, et un rapport de la silice à l'alumine de 2,15 environ. B. Procéda de préparation lorsque le catalyseur ne contient pas de matrice constituée par un gel de silice Lorsque le catalyseur ne contient pas de matrice c-onstituée par un gel de silice, les composants d'hydrogénation peu ent être ajoutés à l'aluminosilicate stratifié et au tamis moléoculaire de toute manière pratique, par exemple par imprégnation, adsorption ou échange d'ions, en utilisant des précurseurs cor- rectos du composant d'hydrogénation, par exenple des chlorures. Procédé de combinaison de l'aluminosilicate stratifié et du tamis moléculaire ave-c une matrice lorsque le catalyseur contient une matrice constituée par un ge] de silice Lorsque le catalyseur comprend une matrice contenant un gel de silice, l'aluminosilicate stratifié et le tamis molécu aire peuvent y être dispersés par cogélification de la matrice autour de l'aluminosilicate stratifié et du tamis moléculaire, 'une façon classique. 'les composants d'hydrogénation désirés peuvent être encore portés dans la matrice pendant sa préparation, sous la forme de composés précurseurs appropriés, par exemple de chlorures. L'aluminosilicate en couches et le tamis moléculaire, seulement sous la forme ammoniac ou hydrogène, peuvent être contenus pratiquement exempts de tout métal catalytique de charge suivant une forme de réalisation préférée de la présente invention, en les dispersant dans une suspension des précurseurs de la matrice à base de gel de silice à un pH de 5 ou plus. Lorsque les formes sodiques de l'aluminosilicate stratifié et du tamis moléculaire sont des matières de départ, on peut leur faire prendre la forme ammoniac cu la forme hydrogène par échange d'ions avant leur combinaison avec les autres composants du catalyseur. Melon une variante, on peut les combiner avec les autres compo-sants du catalyseur et leur faire prendre ensuite la forme a.mmoniac ou hydrogène par échange d'ions. Dans l'un ou l'autre cas, l'aluminosilicate stratifié et le tamis moléculaire ne doivent pas être combinés avec les précurseurs des autres composants du catalyseur à un pH inférieur à 5, si l'on doit éviter une charge en métal catalytique. D. Séchage et activation Après sa préparation de la manière indiquée ci-dessus, le catalyseur est séché, puis avantageusement activé dans un courant de gaz oxygéné pendant quinze minutes à quarante-huit heures à 482-854 C, de préférence pendant quinze minutes à quarante-huit heures entre 482 et 704 C.Le courant gazeux oxygéné, qui peut de de l'air, est de préférence aussi anhydre que possible, Les meilleurs résultats pouvant être obtenus par activation de la açon Indiquée tendent vers un optimum à mesure que le courant @@@@ s'approche de la siccité absolue ; bien que, pour la lupart des applications pratiques, il suffit que le courant gazeux soit aussi anhydre que l'air ambiant, une siccité plus v ce est préférable. Les spécialistes connaissent les divers édés de séchage du courant gazeux dans toute mesure voulue. sulfuration e catalyseur terminé peut être sulfuré d'une façon clas- ue avant a'c'tre utilisé, si on le désire. S'il n'est tas éalablement sulfuré, le catalyseur a tendance à le devenir cours du procédé, sous l'effet de toute quantité de sou peut être présente dans la charge d'hydrocarbures Conditions opératoires La zone d'hydrocraquage contenant le catalyseur de la présente invention fonctionne à une température comprise entre 2040 et 5100C, de préférence entre 2600 et 4540C, à une pression manométrique comprise entre 56 et 245 bars, de préférence entre 70 et 210 bars, une vitesse spatiale horaire liquide comprise entre 0,1 et 5,0, de préférence entre 0,5 et 5,0, et de préférence encore entre 0 > 5 et 3,0. Le débit total d'hydrogène hydrogène d'appoint et hydrogène de recyclage) dans la zone en question est compris entre 3,4 et 340 m3 d'hydrogène, de préférence entre 74 et 340 m3 d'hydrogène, par hl de charge d'hy- drocarbures à traiter. Les conditions opératoires régnant dans la zone de reformage et dans la zone de craquage catalytique utilisées dans les diverses formes de réalisation de la présente invention sont les conditions classiques connues en pratique. Conduite du procédé en regard du dessin- Comme le montre la figure 1 du dessin annexé, illustrant une forme de réalisation de la présente invention, une charge d'hydrocarbures du type défini ci-dessus, qui peut, dans ce cas, bouillir au-dessus de 2040 C, et qui peut contenir une quantité importante de composés organiques d'azote, traverse une conduite 1 pour aboutir dans une zone 2 d'hydrofining et d'hydrocra -age qui coilt-ent la forme de réalisation du catalyseur de la présente invention comportant une matrice constituée par un gel dJ silice-alumine, un composant d'hydrogénation du Groupe VI et un composant d'hydrogénation du Groupe VIII. La charge est hydrocraquée dans la zone d'hydrocraquage 2 dans les conditions cédemment décrites, en présence d'hydrogène amené par la cond t 3. Dans ces conditions, une hydrodénitrification simultan se produit à un point tel que la charge de départ est sensl mens dénitrifiée. L'effluent provenant de la zone 2 travers la conduite 4 pour arriver dans une zone de séparation 5, depuis laquelle l'hydrogène séparé de la charge traitée est recyclé par la conduite 6 dans la zone 2.Dans la zone 5, l'eau entrant par la conduite 7 est utilisée pour éliminer l'ammoniac e-v es autres substances contaminantes du courant d'hydrocarbures entrant, et l'ammoniac, l'eau et les autres substances contaminantes sont re tirées de la zone 5 par la conduite 8. Depuis la zone 5, les ma titres d'hydrocraquées épurées sont envoyées par la conduite 9 dans la colonne de distillation 10, où elles sont séparées en fractions, comprenant une fraction de C4 qui est soutirée par la conduite 15, une fraction de C5-82 C qui est soutirée par la conduite 16, une fraction de 82-204 C qui est soutirée par la conduite 17, une fraction de 160-288 C qui est soutirée par la conduite 18, et une fraction de 160 C qui est soutirée par la conduite 19.La fraction de C5-820Csoutirée par la conduite 16 est une essence légère de qualité' supérieure. La fraction à 82204 C soutirée par la conduite 17 est une charge de reformage catalytique de qualité supérieure, qui peut être reformée catalytiquement dans la zone de reformage 20, depuis laquelle un produit de reformage catalytique supérieur peut être soutiré par la conduite 25. La fraction de 160-288 C soutirée par la conduite 18 est un carburant de qualité supérieure pour moteurs à réaction.La fraction à 16O0C+ soutirée par la conduite 19 est une charge supérieure pour hydrocraquage, qui peut Qtrë hydrocraquée catalytiquement dans la zone Ci'hydrocraquage 26 en présence d'un catalyseur classique d'hydrocraquage et en présence d'hydrogène amené dans la zone 26 par la conduite 27. On peut soutirer de la zone d'hydrocraquage 26, par la conduite 28, un effluent dont de 11 hydrogène peut être séparé dans le séparateur 29, et l'hydrogène peut être recyclé dans la zone d'hydrocraquage 26 par la conduite 30. Selon une variante la fraction de :60 C+ peut être craquée catalytiquement dans une zone de craquage catalytique dans des conditions classiques de craquage catalytique.Depuis le séparateur 29, les matières hydrocraquées peuvent être envoyées par les conduites 35 et 9 à la colonne de distillation 10, où elles peuvent être séparées en fractions, comme précédemment décrit. En se référant maintenant à la figure 2, une charge d'hy- drocarbures à traiter, comme précédemment décrit, qui peut, dans ce cas, bouillir au-Ciassus de 204 C, et qui peut contenir des quantités importantes de composés organiques d'azote, traverse la conduite 50 pour déboucher dans la zone 51 d'hydrofininghydrocraquage, contenant la même forme de réalisation du cataly selon dc la présente invention que celle décrite en se référant à IL figure 1. a chtirge de départ est soumise à l'hydrofining et ydrocraquée em même temps dans la zone 51 dans les conditions précédemment décrites en présence de l'hydrogène amené par la conduite 52.Le courant sortant de la zone 51 peut être envoyé àr ; la con%'te te 53 dans ia zone d'hydrocraquage 54 ou il peut être ljdrocraqué dans les mêmes conditions que celles utilisées da;;s la zone 5,, en présence alun catalyseur d'hydrocraquage. Le catalyseur d'hydrocraquage de la zone 54 peut être le même que celui utilisé dans la zone 51, ou peut être un catalyseur classique d'hydrocraquage, par exemple un catalyseur d'hydrocraquage comprenant un composant de craquage à base de gel de silice-alumine ou un composant ae craquage à base de tamis moléculaire zéolitique cristallin. Si le catalyseur de la zone 54 est le même que celui de la zone 51, ou s'il contient un compo sant de craquage soit à base d'aluminosilicate stratifié, soit à base de tamis moléculaire zéolitique cristallin, plutôt que les deux composants, le courant sortant de la zone 51 peut être envoyé par la conduite 53 dans la zone 54 sans élimination intermédiaire des impuretés.Si le catalyseur ("hydrocraquage de la zone 54 ne contient pas d'aluminosilicate stratifié ni de tamis moléculaire, il est préférable d'effectuer le stade intermédiaire d'enlèvement de l'ammoniac et des autres impuretés entre les zones 51 et 54. 'les zones 51 et 54 peuvent être situées dans des enveloppes séparées de réacteur, qui peuvent foncticnner à des pressions différentes.Selon une variante, les zones 51 et 54 peuvent être des lits individuels de catalyseur situés dans une seule enveloppe 55 sous pression, et l'effluent prove stade nant de la zone 51 peut être envoyé dans la zone 54 sans/ inter- médiaire de détente de la pression, de condensation ou d'enlèvement des impuretés, en particulier au cas où la zone 54 contient le catalyseur de la présente invention ou bien un catalyseur classique contenant un tamis moléculaire zéolitique cristallin. L'effluent venant de la zone 54 est envoyé par la conduite 56 dans une zone de séparation 57 d'où l'hydrogène est recyclé par la conduite 58 dans la zone 51 d'hydrofining-hydrocra- quage. la totalité ou une partie de l'hydrogène recyclé peut être envoyé par une conduite 59 dans la zone d'hydrocraquage 54, si on le désire. L'eau entrant dans la zone de séparation 57, par la conduite C0 est utilise pour éliminer l'ammoniac et les autres impuretés du courant entrant d'hydrocarbures, si ces im- puretés n'ont pas été préablement enlevées entre les zones 51 e 54, et l'ammoniac, l'eau et les autres impuretés sônt retires de la zone 57 par la conduite 65. L'effluent provenant de la zone 57 est envoyé par la conduite 66 dans la colonne de distillation 67, où il est séparé en fractions, comprenant une fraction-de C4 - qui est soutirée par la conduite 68, une fraction de C5-82 C qui est soutirée par la conduite 69, une fraction de 82-2040C qui est soutirée par la conduite 70, une fraction de 160-288 C qui est soutirée par la conduite 71, et une fraction de 160 C+ qui est soutirée par la conduite 72. La fraction soutirée par la conduite-72 peut être recyclée par les conduites 73 et 74 dans la zone 51 d'hydrofining-hydrocraquage, et ceci constitue une manière de procéder que l'on préfère.La totalité ou une partie de la fraction se trouvant dans la conduite 73 peut être recyclée dans la zone d'hydrocraquage 54 par l'intermédiaire de la conduite 75, si on le désire. La fraction de C5-820C soutirée par la conduite 69 est une essence légère de qualité supérieure. 'la fraction de 82-2040C soutirée par la conduite 70 est-une charge supérieure de reformage catalytique qui peut être reformée catalytiquement dans la zone de reformage 76, d'où un produit supérieur de reformage catalytique peut être soutiré par la conduite 77. La fraction de 160-288 C soutirée par la conduite 71 est un carburant de qualité supérieure pour moteurs à réaction.La totalité ou une partie de la fraction de 1600C+ soutirée par la conduite 72 peut être envoyée par la conduite 72 peut être envoyée par la conduite 78 dans une zone de craquage catalytique 79 où elle peut être craquée catalyti que ment dans des conditions classiques de craquage catalytique en présence d'un catalyseur classique de craquage catalytique pour produire des combustibles intéressants, qui peuvent être soutirés de la zone 79 par la conduite 80. EXEMPLES L'invention est illustrée par les exemples suivants, don nés à titre non limitatif. Exemple 1 On prépare un catalyseur cogélifié (catalyseur A) ayant la composition suivante : Composant en poids de la totalité du catalyseur NiO 9,2 W03 22,7 TiO2 7,2 Al2O3 27,0 SiO2 2D,9 Stratifié aluminosilicate 10,0 Total 100,0 On prépare le catalyseur d'après les opérations suivan- tes, en utilisant des quantités suffisantes des diverses matières premières pour obtenir les pourcentages en poids sus-indiqués des composants du catalyseur final 1o On prépare une solution aqueuse acide contenant AlCl3, TiCi4, NiCl2 et de l'acide acétique. 2o On prépare trois solutions alcalines : (1) une solution de silicate de sodium ; (2) une solution de tungstate de sodium ; et (3) une solution ammoniacale contenant un excès suffisant d'ammoniac pour que, après la combinaison des solutions alcalines avec la solution acide, il se produise une coprécipitation de tous les composants des solutions contenant un métal, à un pH neutre de 7 environ. 3. On combine les solutions acide et alcalines, et la coprécipitation de tous les composants métalliques des solutions se produit à un pH de 7 environ, ce qui forme une suspension. 4. On ajoute à la suspension un aluminosilicate cristallin synthétique stratifié du type argile, sous la forme finement divisée. 5. On filtre la suspension contenant l'aluminosilicate stratifié pour obtenir un gâteau de filtrage à base d'hydrogel cortenantA'aluminosilicate stratifié, qu'on lave plusieurs fois avec une solution diluée d'acétate d'ammonium pour éliminer le sodium et les impuretés ioniques de chlorure tant de l'hydrogel que de l'aluminate stratifié que ce gâteau contient. 6. On sèche l'hydrogel contenant l'aluminosilicate strati -,e dan une étuve à circulation d'air, puis on l'active dans'de l'air en circulation pendant cinq heures à -5100C. Le catalyseur terminé est caractérisé par une surface spécifique de 384 m/g, un volume de pores de 0,4 cm /g, et un diamètre moyen des pores de 42 , et par un aluminosilicate stratifié essentiellement exempt de métaux catalytiques ; c'està-dire que la presque totalité du nickel, du tungstène et du titane contenus dans le catalyseur se trouve dans la partie gel du catalyseur plutôt que dans son composant alumino-silicate. Exemple 2. On prépare un catalyseur cogélifié (Catalyseur B) de comparaison exactement comme dans exemple 1, excepté qu'ou utilise un tamis moléculaire zéolitique cristallin "Y" de sodium Linde sous une forme finement divisée, à la place d'un aluminosilicate stratifié, et avant son incorporation dans la suspension, on imprègne préalablement le tamis moléculaire à l'aide d'une solution ammoniacale de NiCl2, pour charger le tamis moléculaire re avec du nickel. 'les quantités des matières de départ sont choisies pour fournir un catalyseur final contenant les mêmes pourcentages en poids de composants que le catalyseur de ltexem- ple 1. Le catalyseur ne diffère donc de celui de l'exemple 1 que par le fait qu'il contient un tamis moléculaire au lieu d'un aluminosilicate stratifié, et que le nickel que contient le catalyseur est situé à la fois dans le composant gel et dans le composant tamis moléculaire. exemple 3, On prépare un catalyseur cogélifié (Catalyseur C) ayant la composition suivante Composant en poids de la totalité du catalyseur NiO 9,2 WO3 22,7 TiO2 7,2 Al203 2720 SiO2 23,9 Aluminosilicate en couches '5,0 Tamis moléculaire zéolitique cristallin, forme "Y" Total 100,0 On prépare le catalyseur par les opérations suivantes, on utilisant des quantités suffisantes des diverses matières de départ pGUI' obtenir les pcurcentages en poids mentionnés ci-dessus des composants du catalyseur final 1. On prépare une solution acide aqueuse, contenant AlCl3, TiCi4 > NiCl2 et de 11 acide acétique. 2. On prépare trois solutions alcalines : (1) une solution de silicate de sodium ; (2) une solution de tungstate de sodium ; et (3) une solution ammoniacale contenant de l'ammoniac en un excès suffisant pour qu'après la combinaison des solutions alcalines et de la solution acide, il se produise une coprécipitation de la totalité des composants métalliques des solutions à un pH neutre de 7 environ. 3. On combine les solutions acide et alcalines, et la coprécipitation de tous les composants métalliques des solutions se produit à un pH de 7 environ, en donnant une suspension. 4. On ajoute à la suspension un aluminosilicate cristallin synthétique stratifié du type argile et un tamis moléculaire zéolitique cristallin de sodium "Y", tous deux sous la forme finement divisée. 5. On filtre la'suspension pour obtenir un gateau de filtrage à base de l'hydrogel contenant l'aluminosilicate stratifié et le tamis moléculaire. On lave le gâteau de filtrage plusieurs fois avec une solution diluée d'acétate d'ammonium, pour enlever les impuretés ioniques sodium et chlorure de l'hydrogel et des composants, aluminosilicate stratifié en couches et tamis moléculaire, qui y sont contenus. 6. On sèche l'hydrogel dans une étuve à circulation d'air, puis on l'active dans de l'air en circulation pendant cinq heu- res à 510 C. Le catalyseur sous sa forme finale se caractérisé par une surface spécifique d'environ 400 m/g, un volume de pores d'environ 0,4 cm /g, et un diamètre moyen des pores de 40 A environ, et par des composants aluminosilicate stratifié et tamis molécu laire sensfolement exempts de métaux catalytiques ; c'est-a-dire contenus que la presque totalité du nickel, du tungstène et du titane / dans le catalyseur se trouve dans la partie gel du catalyseur plutôt que dans ses composants aluminosilicate stratifié et ta mis moléculaire. Exemple 4. On prépare un catalyseur cogélifié (Catalyseur D) exacte ment comme dans l'exemple 1, excepté quton n'y incorpore pas de composant aluminosilicate stratifié ou tamis moléculaire. Les quantités des matières de départ sont choisies pour fournir un catalyseur final ayant les mêmes proportions de composant dif férents de 1' aluminosilicate stratifié que le catalyseur de l'exemple 1.La composition du catalyseur final est la suivante: Composant % en poids du catalyseur total NiO 10,2 WO3 25,2 TiO2 8,0 Al2O3 30,0 SiO2 26,6 Total 100,0 On remarquera que le pourcentage en poids de chacun des composants non à base d'aluminosilicate en couches et/ou non à base de tamis moléculaire des catalyseurs A, B et C est égal à 90 % du poids du même composant de catalyseur D, les 1O % en poids restants des catalyseurs A, B et C étant attribüés au composant aluminosilicate stratifié et/ou au composant tamis mo léculaire. exemple 5. séparément On utilise/des parties des catalyseurs A, B et D des exem ples 1, 2 et 4, respectivement, pour craquer à l'hydrogène des portions séparées d'une charge formée de gas-oil de Californie, sur une base sans recyclage. La charge de départ à-base de gas-oil a les caractéristi ques suivantes Gamme d'ébullition, C 260-482 Densité, API 19 Teneur en azote organique, ppm 3000 Le conditions d'hydrocraquage sont les suivantes : Pression manométrique totale, bars 17,5 Dit total d'hydrogène, m3/hl 170 Vitesse spatiale liquide horaire, v/v/h O, 8 Transformation par passe en produits bouillant au-dessous de 288 C, % en volume 60 Température de départ, C comme indiqué ci-dessous 'les activités d'hydrocraquage des trois catalyseurs, telles qu'elles sont déterminées par les températures de départ nécessaires pour obtenir la transformation indiquée par passe, sont le s suivantes :: Catalyseur Tem-oérature de départ, 0C A 399 B 399 D 411 Le produit carburant pour moteurs à réaction ayant une gamme d'ébullition de 149-2880C est dans chaque cas un produit de même qualité correcte, en ce sens que dans chaque cas le point de fumée est de 21 mm et que le point de gélification est inférieur à -70 C. De cet exemple, il ressort que : (1) les catalyseurs à base de gel contenant l'aluminosilicate stratifié et le tamis moléculaire (Catalyseurs A et B) ont une activité d'hydrocraquage supérieure à celle d'un catalyseur (Catalyseur D) qui ne contient pas d'aluminosilicate stratifié ou tamis moléculaire, mais qui est par ailleurs identique ; et (2) le catalyseur à base de gel (Catalyseur A) contenant un aluminosilicate stratifié non chargé par un métal présente une activité d'hydrocraquage égale à celle d'un catalyseur à base de gel (Catalyseur B) qui est identique, excepté qu'il contient un tamis moléculaire chargé d'un métal et pas ("aluminosilicate stratifié. Exemple 6. On utilise le Catalyseur C pour hydrocraquer une autre portion de la charge de départ à base de gas-oil utilisée dans l'exemple 5, dans les mêmes conditions. L'activité d'Aydro(:ra- quage est ta même que celle des Catalyseurs A et B, c'est-a-dire qu'une température de départ de 4000C est nécessaire pour obtenir une transformation par passe de 60 % en volume en produits bouillant au-dessous de 2880C, l.e produit bouillant dans la gamme d'ébullition du carburant pour moteurs à réaction, allant de 1490 à 2880C, est de même qualité que le carburant pour moteurs à réaction de l'exemple 5. Exemple 7. On poursuit les essais de l'exemple 5 en utilisant les Catalyseurs A et B,. mais à une transformation par passe de 70 % en volume en produits bouillant au-dessous de 288 C. Le rende- ment en carburant pour moteurs à réaction bouiSlant entre 149 et 288 C est le suivant Catalyseur A Catalyseur B Rendement en carburant pour moteurs à réaction bouillant entre 149 et 2880C, % en volume 55 45,7 D'après cet exemple, il semble que le catalyseur consistant en aluminosilicate stratifié (Catalyseur A) présente une sélectivité nettement supérieure pour la production de carbu rayent pour moteurs à réaction, comparativement à'un catalyseur analogue (Catalyseur B) contenant un tamis moléculaire zéolitique cristallin plutôt qu'un aluminosilicate stratifié. exemple 8. On poursuit l'essai de l'exemple 6, excepté qu'on utilise une transformation par passe de 70 % en volume en produits bouillant au-dessous de 28800. Le rendement en carburant pour moteurs à réaction bouillant entre 149 et 288 C est de 50 % en volume D'après cet exemple, il semble que la présence d'un alu minosilicate en couches et d'un tamis moléculaire dans le cata Jyseur de la présente invention fournit un rendement en carburant pour moteurs à réaction qui se trouve entre celui offert par les deux autres catalyseurs qui sont identiques, excepté que lrun contient un seul des composants, et que l'autre ne contient que l'autre composant. Il est évident que, par un choix approprié du rapport du poids de l'aluminosilicate stra tif ié au poids du tamis moléculaire du catalyseur de la présente invention, le rapport du rendement en distillat moyen,en particulier le carburant pour moteurs à réaction au rendement en essence ,peut varier dans une gamme importante. REVENDICATIONS 1. Catalyseur de transformation d'hydrocarbures, caractérisé en ce qu'il contient comme composants un aluminosilicate cristallin stratifié du type argile, un tamis moléculaire zéolitique cristallin et au moins un composant d'hydrogénation choisi parmi le rhénium et les composés du rhénium, des métaux du Groupe W2II et leurs composés, et des combinaisons d'au moins un métal du Groupe VIII ou d'un de ses composés et d'au moins un métal du Groupe VI ou d'un de ses composés. 2. Catalyseur selon la revendication f, caractérisé en ce qu'il comprend en outre de l'étain ou l'un de ses composés. 3. Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aluminosilicate stratifié et le tamis moléculaire sont sous la forme de particules et sont dispersés dans une matrice constituée par un gel de silice et le composant d'hydrogénation. 4. Catalyseur selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'aluminosilicate stratifié et le tamis moléculaire sont en majeure partie sous forme ammoniac ou hydrogène, et sont en outre exempts de tout métal catalytique de charge. 5o Catalyseur selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre de l'étain ou l'un de ses composés. 6. Catalyseur de transformation d'hydrocarbures, caractérisé en ce qu'il comprend (a) une matrice de gel formée d'un gel de silice-alumine et au moins un composant d'hydrogénation, (b) un aluminosilicate cristallin stratifié du type argile sous la forme de particules, et (c) un tamis moléculaire zéolitique cristallin sous la forme de particules ; le composant aluminosilicate' stratifié et le composant tamis moléculaire étant dispersés dans ltensemble de la matrice constituée par le gel. 7. Catalyseur selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend en outre du fluor combiné, en une quantité comprise entre 0,1 et 10 76 en poids, par rapport au catalyseur. 8. Catalyseur composite, caractérisé en ce qu'il comprend : A.Une matrice constituée par un gel contenant (a) au moins 15 % en poids de silice, (b) de l'alumine en une quantité donnant un rapport en poids de l'alumine à la silice de 15:85 à 80:.20, (c) un composant du Groupe VIII, sous la forme de métal, d'oxyde, de sulfure ou d'une quelconque de leurs combinaisons en une quantité comprise entre 1 et 10 % en poids de la matrice, calculée comme métal, (d) un composant du Groupe VI, sous la forme de métal, dioxyde de sulfure ou d'une quelconque de leurs combinaisons, en une quantité de 5 à 25 % en poids de la matricez calculée en tant que métal. B. Un aluminosilicate cristallin stratifié du type argile sous la forme de particules, dispersé dans ltensemble de la matrice. C. Un tamis moléculaire zéolitique cristallin sous la forme de particules, dispersé dans l'ensemble de la matrice. 9. Catalyseur composite selon la revendication 8, carac- térisé en ce que l'aluminosilicate cristallin stratifié et le tamis moléculaire sont présents chacun en une quantité de- 1 à 50 % en poids, par rapport au composite. 10. Catalyseur composite selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'aluminosilicate cristallin stratifié et le tamis moléculaire sont en majeure partie sous la forme ammoniac ou hydrogène, et sont pratiquement exempts de tout métal catalytique de charge. 11. Catalyseur composite selon la revendication 8, caractérisé en ce que la matrice constituée par un gel contient du nickel et du tungstène, sous la forme de métaux, d'oxydes, de sulfures, ou de n'importe laquelle de leurs combinaisons.' 12. Catalyseur composite selon la revendication 8, ca- ractérisé en ce qu'il comprend en outre du titane, du zirconium, du thorium, ou de l'hafnium, ou n'importe laquelle de leurs combinaisons, sous la forme de métaux, d'oxydes, de sulfures ou de n'importe laquelle de leurs combfraisons, en une quantité cos- prise entre 1 et 10 % en poids de la matrice, calculée en tant que métal. 13. 'Catalyseur composite selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend du titane sous la forme d'oxyde de titane. 14. Catalyseur composite selon la revendication 8, caractérisé par un diamètre moyen des pores inférieur à 100 A et une 2 surface spécifique supérieure à 200 m 15o Catalyseur constitué essentiellement par A.Un "Xerogel" poreux comprenant (a) au moins 15 % en poids de silice, (b) de l'alumine, en une quantité donnant un rapport en poids de l'alumine à la silice compris entre 15;85 et 80:20, (c) du nickel, sous la forme de métal, d'oxyde, de sulfure, ou de n'importe laquelle de leurs combinaisons, en une quantité comprise entre 1 et 10 % en poids du "Xerogel", calcu lée comme métal (d) du tungstène2 sous la forme de métal, d'oxyde, de sulfure ou de n'importe laquelle de leurs combinaisons, en une quantité de 5 à 25 % en poids du "Xerogel", calculée comme mé- tal, (e) de l'oxyde de titane, en une quantité de 1 à 10 ffi en poids du "Xerogel", calculée comme métal. B. Un aluminosilicate cristallin du type stratifié analogue à l'argile, en une quantité comprise entre 1 et 50 % en poids du catalyseur, l'aluminosilicate cristallin"étant sous la forme de particules, et les particules étant dispersées dans l'ensemble du "Xerogel". C. Un tamis moléculaire zéolitique cristallin en une quantité comprise entre 1 et 50 % en poids du catalyseur, ce tamis moléculaire étant sous la forme de particules, et les particules étant dispersées dans l'ensemble du "Xerogel" ; et le catalyseur ayant un diamètre moyen des pores inférieur à 100 A et une surface spécifique supérieure à 200 m2/g. 16. Procédé de traitement à l'hydrogène, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en contact une charge d'hydrocarbures contenant des quantités importantes de matières bouillant auaessus de 930C et choisies parmi des distillats du pétrole, des résidus de pétrole désasphaltés au solvant, des huiles de schiste, et des distillats de goudrbn de houille, dans une zone réactionnelle avec lthydrogène et le catalyseur de la revendication 1, dans des conditions de traitement à lthydrogène comprenant une température allant de 2040 à 5100C, une pression mamométri- que de 56 à 245 bars, une vitesse spatiale liquide horaire comprise entre 0,1 et 5,0 v/v/h et un débit total de l'hydrogène compris entre 3,46 ét 346 m7 d'hydrogène par hl de charge, et à récupérer de la zone réactionnelle les produits traités à l'hy- hydrogène 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la charge dthydrocarbures cons eut une quantité importante d'azote organique, et l'ammoniac est éliminé du courant qu sort de la zone réactionnelle. 18. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que de essence et un carburant pour moteurs à réaction sont récupérés du courant sortant de la zone réactionnelle. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'une partie du courant sortant de la zone réactionnelle et bouillant au-dessus de la gamme d'ébullition de l'essence est hydrocraquée dans une seconde zone réactionnelle en présence d'hydrogène et d'un catalyseur d'hydrocraquage, dans des conditions d'hydrocraquage comprenant une température de 204-510 C, une pression manométrique comprise entre 56 et 245 bars, une vitesse spatiale liquide horaire de 0,1 à'5,0 v/v/h et un débit total d'hydrogène de 3,46 à 346 m d'hydrogène par hl de charge, et on récupère au moins un'produit hydrocraqué de la zone réactionnelle.