Brevet FR2030144A1 — publié le 19701030

Au cours des récentes années, une attention considérable s'est attachée à la production de divers composites renforcés par des fibres, l'intérêt pour de tels composites a été augmenté par les demandes présentées par l'industrie aérospatiale et 5 tendant à obtenir des matériaux de structure ,solides et de poids léger,qui conservent de préférence l'intégralité de leur structure sur de larges gammes de températures. Comme on le sait généralement, une technique usuelle servant à la production de composites implique l'enroulement 10 de filaments ou le moulage d'articles ayant la configuration voulue en utilisant des matières fibreuses ayant un revêtement de matière résineuse collante et partiellement durcie qui sert de matrice ou de gangue dans les articles résultants. Il existe par conséquent sur le marché une demande pour des matériaux 15 fibreux de haute qualité portant le revêtement de résine collante voulue et qui soient prêts pour un enroulement ou un moulage immédiat. Ces matières, lorsqu'elles sont présentes en des longueurs continues, sont communément désignées comme étant des fils ou des rubans "pré-imprégnés". Il est , bien entendu, 20 souhaitable que les matières fibreuses pré-imprégnées présentent une période adéquate de possibilités d'emmagasinage avant service pour en permettre le transport et au moins un emmagasinage limité avant l'utilisation, tout en étant capableg&e produire finalement un article composite essentiellement, exempt de vides. 25 , Jusqu'à présent, on a communément formé des fils ou des rubans pré-imprégnés en ajoutant un solvant à un système de résine avancée (c'est-à-dire partiellement durcie), en imprégnant un fil ou un ruban avec le système de résine, et en faisant évaporer le solvant pour réaliser la poursuite 30 du durcissement de la résine jusqu'à la forme collante ou poisseuse nécessaire. Le stade de volatilisation a communément nécessité pour ce procédé une période appréciable de temps, comprise par exemple entre 15 et 30 minutes, et des composites formés à partir des rubans pré-imprégnés ainsi obtenus ont •35 tendance à présenter un nombre appréciable de vidés réducteurs de la solidité mécanique. les buts de la présente invention sont de fournir : 70 01215 2 2030144 perfectionné - un procédé/pour la production d'une matière fibreuse imprégnée d'une résine et convenant pour servir à la fabrication de composites renforcés par des fibres ; - un procédé perfectionné pour la production d'une matière 5 fibreuse carbonée imprégnée d'une résine époxyde et convenant pour servir à la fabrication de composites renforcés par des fibres ; - un procédé perfectionné pour la production d'une matière fibreuse imprégnée d'une résine, et qui est capable de former un 10 composite renforcé par des fibres et sensiblement exempt de vides ; - un procédé rapide et continu pour la production d'une longueur continue d'une matière fibreuse carbonée ayant un revêtement de résine époxyde du stade Bw; 15 - - un procédé pour la production d'une matière fibreuse portant un revêtement de résine époxyde de stade B qui est capable de présenter une durée appréciable de possibilité de conservation avant emploi à la température ambiante ; - un procédé continu de pré-imprégnation qui peut être 20 commodément réalisé immédiatement après la carbonisation ou la graphitisation d'une longueur continue de matière fibreuse». Ces buts et d'autres encore, ainsi que le cadre, la nature et l'application de la présente invention, apparaîtront à l'examen de la description détaillée qui suit , ainsi que de 25 la figure unique annexée, laquelle illustre une disposition préférée d'appareil, capable de réaliser le procédé de l'invention sur une base continue. La Demanderesse a trouvé qu'un procédé perfectionné pour la production d'une matière fibreuse imprégnée de résine 30 et convenant pour servir,à la fabrication de composites renforcés par des fibres comprend (a) le revêtement de la matière fibreuse à l'aide d'un système sans solvant comprenant une résine thermodurcissable au stade A ; (b) le chauffage de la matière fibreuse ainsi revêtue à une température élevée jusqu'à 35 ce que la résine thermodurcissable à son stade A,présente sur la matière fibreuse , soit transformée en une résine thermodurcissable à son stade B, et (c) l'arrêt du chauffage de la matière 70 01215 3 2030144 fibreuse ainsi revêtue, cependant que la résine thermodurcissable présente sur la matière fibreuse est au stade B de résine thermodurcissable. La matière fibreuse préférée pour servir dans le procédé est une matière carbonée, et la résine thermodurcissable 5 préférée est une résine époxyde. Le procédé se conduit de préférence sur une base continue. La matière fibreuse qui est utilisée dans le présent procédé peut être fournie sous l'une quelconque des diverses configurations possibles. La matière fibreuse est de préférence 10 présente sous forme d'une longueur continue que l'on peut faire commodément passer à travers des zones de revêtement et de chauffage utilisées dans le procédé. Par exemple, des longueurs continues appropriées de la matière fibreuse peuvent être sous la forme d'un fil, d'un faisceau de fibres ou d'un ruban. 15 Des fils préférés sont formés à partir de plusieurs filaments essentiellement continus. Des rubans consistant en plusieurs bandes parallèles d'une matière fibreuse conviennent particulièrement bien pour servir dans le procédé. Comme-indiqué ci-après, la longueur continue de matière fibreuse soumise au 20 traitement du procédé peut éventuellement être un fil qui est ensuite enroulé en un ruban ayant la largeur voulue après l'imprégnation et le retrait de la zone de chauffage. On peut de façon analogue pré-imprégner selon la présente invention des longueurs discontinues de matières fibreuses comprenant des 25 étoffes et des longueurs de fibres relativement faibles. La matière fibreuse utilisée dans le procédé peut être choisie parmi diverses matières disponibles à l'échelle industrielle. Par exemple, la matière fibreuse peut être composée de fibres carbonnées, de fibres de verre, de fibres de bore, 30 de fibres de polybenzimidazole, de fibres de cellulose régénérée à haute résistance mécanique, etc. Il est recommandé que la matière fibreuse soit capable «de former une liaison d'adhérence avec le revêtement de résine thermodurcissable. Dans un mode préféré de réalisation du procédé, la matière fibreuse est 35 de nature carbonée (c'est-à-dire qu'elle contient au moins 90 io en poids de carbone ). Dans un mode particulièrement préféré de réalisation de l'invention, la matière fibreuse est 70 01215 4 2030144 formée principalement de carbone graphitique que l'on peut déceler par le spectre de diffraction des rayons -X caracté-risque du graphite.. Des longueurs continues de matières fibreuses carbonées à utiliser dans le procédé de l'invention, 5 peuvent être formées selon les enseignements de la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique H° 777*275 du 20 novembre 1968, déposée par Charles M. Clarke. On peut également choisir des matières fibreuses carbonées formées par d'autres techniques pour servir dans le présent procédé. 10 le système sans solvant comprenant une résine thermo durcissable à son stade A peut être appliqué à la matière fibreuse par toute technique.commode , par exemple par immersion de la matière fibreuse dans un bain contenant le système sans .solvant, par foulardage du système sans solvant sur la matière fibreuse, 15 ou par pulvérisation ou aspersion du système sans solvant sur la matière fibreuse. Dans un mode préféré de réalisation de l'invention, on fait passer une longueur continue de la matière fibreuse à travers une zone de revêtement oïl le système sans solvant est appliqué continuellement à la longueur mobile de 20 la matière fibreuse, la technique de revêtement choisie doit être telle que les fibres individuelles constituant la matière fibreuse ne soient pas endommagées de façon appréciable durant le mode opératoire de revêtement, lorsqu'on revêt une matière fibreuse carbonée, il faut réduire au minimum le 25 le contact avec la matière non revêtue pour éviter autant que possible la formation de défauts ou de fissures au sein de la matière fibreuse relativement fragile. On préfère appliquer le système sans solvant comprenant une résine époxyde à son stade A en provoquant l'aspersion ou la pulvérisation de cette 30 résine sur la matière fibreuse pendant que la résine est suspendue au sein de la zone de revêtement. On évite par conséquent un contact non nécessaire avec des rouleaux servant à diriger la matière à travers un bain classique de résine. Dans un mode préféré de réalisation de l'invention, le système sans 35 solvant comprenant une résine thermodurcissable à son stade A est maintenu à une température d'.ôïiviron 20°C à environ 80°C avant son application à la matière fibreuse. Dans un mode 70 01215 5 2030144 particulièrement préféré de réalisation de l'invention, on maintient le système sans solvant comprenant une résine thermodurcissable de stade A au voisinage de la température ambiante (par exemple à 25°C environ) afin de rendre optimale la période 5 de possibilité d'utilisation ou d'emmagasinage, avant son application à la matière fibreuse. le système sans solvant comprenant une résine thermodurcissable à son stade A est un liquide mobile et il est essentiellement non durci. Une telle matière, lorsqu'elle est soumise 10 à un chauffâge, durcit ou fait prise pour prendre une consistance solide rigide désignée sous le nom de résine thermodurcie à son stade C, et cette matière ne peut pas, ensuite, être rendue plastique ou écoulable ou mobile par une nouvelle application d'un chauffage. Le durcissement de la résine thermodurcissable 15 est effectué par des modifications chimiques engendrées par la chaleur et qui aboutisses^ à la formation d'un système compact, souvent réticulé. Il est par conséquent essentiel de mouler les résines thermodurcissables pour leur donner la configuration voulue avant le moment où la réaction du 20 durcissement a progressé jusqu'à atteindre le stade C. Une résine thermodurcissable à son stade B se définit comme une résine thermodurcissable partiellement durcie qui n'a pas la consistance d'un liquide mobile ou écoulable, mais n'a pas non plus la consistance d'un solide rigide..Une résine 25 .thermodurcissable à son stade B a par conséquent une consistance molle et collante et on peut aisément la mouler. A mesure que le temps s'écoule, même à la température ambiante, une résine thermodurcissable à son stade B va prendre une consistance du stade C. Cette transformation à partir d'une consistance 30 du stade B en une consistance de stade C à gélification complète est accélérée ou avancée par un chauffage. Le système sans solvant appliqué dans la zone de revêtement peut comprendre la résine thermodurcissable à son stade A, un ou plusieurs agents de durcissement pour la résine 35 thermodurcissable, et un ou plusieurs accélérateurs. Il y a lieu d'éviter des solvants classiques comme l'acétone, qui peuvent dissoudre la résine thermodurcissable à son stade A, 70 01215 6 2030144 puisque, par évaporation,de tels solvants tendent à produire des vides réduisant la solidité mécanique, et aussi à prolonger la période de temps nécessaire pour que la résine thermodurcissable son stade A prenne une consistance de stade B au sein de la zone 5 de chauffage (décrite en détail ci-après). Si on le désire, divers modificateurs ou diluants du type réactif peuvent être présents dans le système sans solvant puisque de tels composants forment une portion permanente de la résine thermodurcie,et il 10 n'est pas nécessaire d'évaporer ces composants durant la réaction de durcissement. La résine qui est choisie pour servir dans le système sans solvant peut généralement être choisie parmi les résines thermodurcissables utilisées par les techniques antérieures pour 15 la production de composites renforcés par des fibres. Il est, bien entendu, nécessaire de choisir une résine thermodurcissable essentiellement non durcie qui est de façon inhérente liquide à la température choisie pour le revêtement ou qui peut être modifiée pour posséder des propriétés d'écoulement à la tempé-20 rature du revêtement, par l'addition d'un modificateur ou diluant réactif. Des exemples illustrant des résines thermodurcissables appropriées pouvant servir dans le présent procédé comprennent des résines époxydes, des résines phénoliques, des résines de polyesters, etc. 25 Une résine époxyde est la résine thermodurcissable préférée à utiliser dans le procédé de l'invention. On prépare des plus communément les résines époxydes utilisées dans la présente invention par la condensation du bisphénol A (4,4'-isopropylidène-diphénol) et de l'épichlorhydrine. De même, on 30 peut faire réagir d'autres polyols, comme des glycols aliphati-ques et des résines novolaques avec l'épichlorhydrine pour la production de résines époxydes convenant pour servir dans le présent procédé, pourvu que l'on choisisse des produits résineux qui possèdent ou qui peuvent être modifiés de façon 35 à posséder les propriétés d'écoulement nécessaires. De nombreux diluants ou modificateurs réactifs, qui sont capableaugmenter les propriétés d'écoulement de résines époxydes non durcies, sont bien connus et ils comprennent l'éther de butylçêt de gly- 70 01215 7 2030144 cidyle, des éthers monoglycidylique aliphatiques et cycloalipha-tiques à poids moléculaire élevé, l'oxyde de styrène, des éthers diglycidyliques aliphatiques et cycloaliphatiques, et des mélanges des éthers précités. Dans un mode préféré de 5 réalisation de l'invention, on choisit des résines époxydes qui possèdent des groupes époxyde terminaux et qui sont des produits de condensation du "bisphénol A et de 1» épichlorhydrine répondant à la formule suivante : 10 15 ch2 - ch-ch2-o- ÇH^ OH ^A-C-^~V)_CH2-(!!H-CH2-0 CH^ OH-, I 3 0 "^3~°~^3^_oh2~ci*~ ^2 n GE^ où n varie entre 0 et un nombre petit inférieur à 10 environ. Lorsque n est nul, la résine est une matière très fluide de 20 couleur claire qui est essentiellement l'éther diglycidylique du bisphénol A. A mesure que le poids moléculaire augmente, la viscosité des résinegén fait généralement de même. Par conséquent, les résines époxydes liquides particulièrement préférées possèdent généralement une valeur de n .qui est en 25 moyenne inférieure à 1,0 environ. Voici des exemples illustrant, par leurg&ésignations commerciales normalisées, des résines époxydeg&isponibles à l'échelle industrielle et particulièrement utiles : "Epi-Rez 508"(Jones Dabney), "EE1A 2256" (Union Carbide), "ERLA 46l7,/(Union Carbide), "Epon" (Shell), etc. 30 On peut utiliser divers agents de durcissement des résines époxydesdans le procédé, comme composant essentiel du système sans solvant comportant la résine époxyde à son stade A. Le durcissement de la résine époxyde implique de façon typique une nouvelle réaction des groupes époxydesou 35 hydroxyle pour provoquer la croissance des chaînes moléculaires et une réticulation. L'expression "agent de durcissement" telle 70 01215 8 2030144 qu'utilisée ici se définit par conséquent de façon à inclure les divers agents de durcissement du type co-réactif. Des classes d'agents de durcissement pour résines époxydes connus et utilisables dans le procédé comprennent des aminés aliphatiques 5 et aromatiques, des polyamides, des aminés tertiaires, des produits d'addition d'amines, des anhydrides d'acide, des acides , des produits de condensation d'aldéhydes, et des catalyseurs .du type acide de Lewis, comme le trifluorure de bore. Les agents de durcissement préférés pour les résines époxydes 10 à utiliser dans le procédé sont des anhydrides d'acide (par exemple l'anhydride de l'acide hexahydrophtalique) et des aminés aromatiques (par exemple la métaphénylène-diamine et la diméthyl-aniline). Immédiatement avant le revêtement de la matière fibreuse 15 carbonée selon le présent procédé, il est recommandé de soumettre la matière fibreuse à une élimination quasi-totale des matières volatiles de façon à favoriser une bonne adhérence avec le système sans solvant de la résine thermodurcissable. Les composés résultants formés à partir de la matière fibreuse carbonée 20 pré-imprignée vont présenter une meilleure résistance au déchirement inter-laminaire si l'élimination des matières volatiles est effectuée immédiatement avant le revêtement. On peut effectuer la dégazéificaticq/bu l'élimination des matières volatiles par des techniques telles que le préchauffage de la matière à 25 environ 1200°C dans une atmosphère inerte (par exemple l'azote). . En variante, une matière fibreuse carbonée peut alimenter directement la zone de revêtement à partir de la zone de carbonisation où elle a été formée. Dans de telles conditions, on peut prendre des précautions adéquates pour exclure de façon 30 quasi-totale le contact avec l'atmosphère et l'absorption concomittante d'humidité ou d'autres matières volatiles. Une dégazéification préliminaire degfnatières non carbonées ne conduit généralement pas à une meilleure liaison. La matière fibreuse qui porte un revêtement du système 35 sans solvant comprenant une résine thermodurcissable à son stade A est ensuite soumise à un chauffage à un^température élevée et le revêtement de résine est transformé en une résine 70 01215 9 2030144 thermodurcissable, molle et collante, à son stade B. Dans un mode préféré de réalisation de l'invention, on fait continuellement passer une longueur continue de matière fibreuse revêtue à travers une zone appropriée de chauffage jusqu'à réaliser la 5 durée de séjour souhaitée, la température de la zone de chauffage va varier avec la résine thermodurcissable utilisée en particulier. Dans un mode préféré de réalisation de l'invention, on fait passer la matière fibreuse portant un revêtement d'une résine époxyde à son stade A à travers une zone de chauffage 10 maintenue à environ 100°C à 250°C durant une période totale de séjour d'environ 2,5 à 60 secondes, la durée de séjour utilisée est généralement inversement proportionnelle à la température de la zone de chauffage. Dans un mode particulièrement préféré de réalisation de l'invention, on fait passer 15 la matière fibreuse portant un revêtement d'une résine époxyde à son stade A à travers une zone de chauffage maintenue à environ 125°C à 175°C pendant une durée totale de séjour d'environ 10 à 40 secondes. Des zones appropriées de chauffage à utiliser dans le procédé comprennent des fours clos, des fours tubulaires 20 dans lesquels la longueur continue de matière fibreuse revêtue est suspendue le long de l'axe central du four, et des éléments de chauffage revêtus d'une surface lisse sur laquelle la matière fibreuse revêtue peut passer en contact direct. On peut commodément utiliser de l'air comme atmosphère dans la zone de chauffage. 25 t Immédiatement avant l'introduction de la matière fibreuse revêtue à l'intérieur de la zone de chauffage, il est recommandé d'enlever de cette matière fibreuse tout excès de résine éventuellement présent. Par exemple, on peut commodément enlever l'excès de résine en faisant, passer la matière fibreuse revêtue 30 entre une paire de rouleaux de polytétrafluoroéthylène disposés de façon à ménager entre eux un espace relativement étroit. Il est essentiel que le chauffage de la matière fibreuse revêtueportant la résine thermodurcissable à son stade B soit achevé pendant que la résine thermodurcissable présente sur l 35 la.matière fibreuse est à son stade B de résine thermodurcissable, et'avant qu'on ne soit parvenu à une consistance solide et rigide du stade C. 70 01215 10 2030144 les matières fibreuses pré-imprégnées ainsi obtenues peuvent servir directement à l'embobinage ou au moulage de composites renforcés par des fibres, ou bien ces matières peuvent être placées en emmagasinage en vue d'une utilisation future. 5 le présent procédé permet la fabrication rapide de matières fibreuses pré-imprégnées, tout en fournissant un produit préimprégné qui conserve une longue durée d'emmagasinage possible avant utilisation. Par exemple, des matières fibreuses carbonées imprégnées d'une résine époxyde peuvent communément être con-10 servées jusqu'à 2 à 4 semaines à la température ambiante, tout en conservant encore une consistance caractérisant le stade B. Si on les conserve sous réfrigération (par exemple à 0°C environ), de tels rubans possèdent communément une durée d'emmagasinage avant utilisation considérablement prolongée (par exemple jusqu'à 15 environ 90 j ours ou même davantage). les matières fibreuses pré-imprégnées formées selon le présent procédé trouvent une application particulière dans la production d'anneaux NOl, de barreaux plats, de récipients capables de tenir la pression, et de tubes par des techniques 20 classiques d'enroulement ou de moulage de filaments. les exemples suivants sont donnés à. titre d'illustrations spécifiques de l'invention. Il doit être cependant bien entendu que l'invention ne se limite pas aux détails spécifiqieu donnés dans ces exemples. On se réfère, dans les exemples, à 25 la figure unique annexée. Exemple 1 On choisit pour servir dans le procédé une longueur continue d'un fil 1 de 1400 filaments carbonés continus, consistant principalement en carbone graphitique, le fil carboné 30 est initialement présent sous forme d'un ensemble 2 sur une bobine à mouvement libre d'où ce fil est continuellement déroulé, et il passe ensuite sur un doigt ou rouleau de guidage 4 . jQg fil I formé de filaments continus passe ensuite à travers un four tubulaire 6 de 48 cm de longueur, muni d'une 35 atmosphère d'azote chaud introduit en 8, et le fil est chauffé dans ce four à une température de 1200°C pendant une période de séjour de 25 secondes afin d'enlever les matières volatiles inopportunes. 70 01215 n 2030144 On fait ensuite passer le fil 1 à travers une zone de revêtement 10 où le courant d'un système sans solvant d'une résine époxyde à son stade A heurte la surface du fil. l'excès de résine époxyde est recueilli dans un récipient 12 où il est 5 maintenu à 25°C , et on le fait continuellement recirculer jusqu'à un point situé au-dessus du fil mobile 1 à l'aide d'une conduite 14 et d'une pompe 16. Le système de résine époxyde dans solvant contient 100 parties en poids d'un produit de condensation du bisphénol A et de 1'épichlorhydrine, 70 parties 10 en poids d'anhydride d'acide hexahydrophtalique comme agent de durcissement et une partie en poids de benzyldiméthylamine qui sert d'accélérateur. La résine époxyde est disponible à la Société Jones-Dabney Comapny, sous la désignation "Epi-Rez 508". On fait ensuite passer le fil ainsi revêtu 18 entre une 15 paire de rouleaux 20 et 22 en polytétrafluoroéthylène, de 2,54 cm de diamètre, présentant un écartement de 0,177 mm, où est enlevé tout excès éventuel de résine de revêtement. On fait ensuite .passer le fil ainsi revêtu sur un élément de chauffage 24 muni d'un couvercle lisse, le contact s'effectuant 20 par glissement du fil sur ce couvercle. L'élément de chauffage 24 est maintenu à une température de 140°C. La durée totale de séjour durant laquelle le fil revêtu est en contact avec l'élément de chauffage 24 revêtu est de 20 secondes pendant lesquelles la résine époxyde devient molle et collante et prend 25 une consistance de stade B. Le fil pré-imprégné de résine à son stade B.^insi obtenu est ensuite enroulé sur un tambour 28 pour former un ruban pré-imprégné ayant une largeur de 6,35 mm avec utilisation d'un doigt ou rouleau de mouvement transversal 26. Le ruban pré-imprégné présente une durée d'emmagasinage 30 possible avant utilisation d'environ 66 jours à la température ambiante, et d'environ 115 jours lorsqu'il est soumis à une réfrigération à 0°C. . Exemple 2 On répète sensiblement les opérations du procédé de 35 l'exemple 1 en leur apportant les modifications suivantes. Le système de résine époxyde sans solvant comprend 100 parties en poids d'un produit de condensation de bisphénol A et 70 01215 12 2030144 d'épichlorhydrine, dilué avec 37,5 i° eû poids d'éther de bis-(2,3-époxycyclopentyle) disponible à "Union Carbide Corporation" sous la désignation "EELA 2256", et 27 parties en poids d'un mélange d'aminés aromatiques (métaphénylènediamine 5 et diméthylaniline) disponible à l'Union Carbide Corporation sous la désignation "ZZL-0820". On maintient à 120°C la température de l'élément de chauffage 24. recouvert. Le ruban pré-imprégné résultant présente une durée possible d'emmagasinage avant utilisation d'environ 10 14 jours à la température ambiante et d'environ 120 jours lorsqu'il est soumis à une réfrigération à 0°C environ. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite et représentée qu'à titre illustratif et non limitatif et qu'elle est susceptible de diverses variantes sans sortir 15 de son cadre. 70 01215 13 2030144 REVEHDICATIOUS 1. Procédé perfectionné pour la production d'une matière fibreuse imprégnée d'une résine , convenant pour servir à la fabrication de composites renforcés par des fibres, ce procédé 5 étant caractérisé par le fait qu'il consiste à revêtir une matière fibreuse à l'aide d'un système sans solvant, comprenant une résine thermodurcissable à son stade A',à chauffer la matière fibreuse ainsi revêtue à une température élevée jusqu'à ce que la résine thermodurcissable de stade A présente sur 10 cette matière fibreuse soit convertie en une résine thermodurcissable à son stade B',et à achever le chauffage de cette matière fibreuse ainsi revêtue, cependant que la matière dur-cissable présente sur la matière fibreuse est encore au stade d'une résine thermodurcissable B. 15 2. Procédé perfectionné pour la production d'une longueur continue d'une matière fibreuse imprégnée d'une résine convenant pour servir à la fabrication de composites renforcés par des fibres, ce procédé étant caractérisé par le fait qu'il consiste à faire passer une longueur continue d'une matière fibreuse à 20 travers une zone de revêtement 0ù cette matière- fibreuse est revêtue à l'aide d'un système sans solvant comprenant une résine thermodurcissable à son stade Ê, à faire passer cette longueur continue de matière fibreuse revêtue à travers une zone de chauffage maintenue à une température élevée où la résine 25 thermodurcissable à son stade A, présente sur la matière fibreuse, est convertie en une résine thermodurcissable à son stade B* , et à retirer cette longueur continue de matière fibreuse revêtue de la zone de chauffage , cependant que la résine thermodurcissable présente sur la matière fibreuse est encore au stade B de résine 30 thermodurcissable. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que la matière fibreuse ou la longueur continue de matière fibreuse est une matière fibreuse carbonée, cette matière fibreuse carbonée étant notamment principalement formée 35 de carbone graphitique. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2f caractérisé par le fait que la matière fibreuse carbonée ou la longueur continue de matière fibreuse carbonée est présente sous une forme d'où est 70 01215 14 2030144 quasi-totalement absente toute matière volatile immédiatement avant le passage à travers la zone de revêtement. 5. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que le système sans solvant comprend une résine 5 époxyde à son stade A et un agent de durcissement pour la résine époxyde, la résine époxyde étant notamment un produit de condensation du bisphénol A et de 1'épichlorhydrine. 6. Procédé perfectionné pour la production d'une longueur continue d'une matière fibreuse imprégnée d'une résine époxyde 10 convenant pour servir, la fabrication de composites renforcés par â.es fibres, ce procédé étant caractérisé par le fait qu'il consiste à faire passer une longueur continue d'une matière fibreuse carbonée à travers une zone de revêtement où. cette matière fibreuse est revêtue d'une matière sans solvant comprenant 15 une résine époxyde à son stade A et un agent de durcissement de cette résine époxyde; à faire passer cette longueur continue de matière fibreuse carbonée revêtue à travers une zone de chauffage maintenue à environ 100°C à 250°C oîi la résine époxyde à son stade A présente sur la matière fibreuse carbonée est 20 transformée en une résine époxyde à son stade B',et à retirer cette longueur continue de matière fibreuse carbonée revêtue de la zone de chauffage, cependant que la résine époxyde présente sur cette matière fibreuse carboné^êst au stade B de résine époxyde 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le 25 fait que la longueur continue de matière fibreuse carbonée est formée principalement de carbone graphitique. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la longueur continue de matière fibreuse carbonée est un fil à filaments multiples. 30 9. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la longueur continue de matière fibreuse carbonée est un ruban. 10. Procédé selon la revendication 6 , caractérisé par le fait que la longueur continue de matière fibreuse carbonée 35 est présente sous une forme essentiellement débarrassée de ses matières volatiles immédiatement avant le passage à travers la zone de revêtement. 70 01215 15 2030144 11. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la longueur continue de matière fibreuse carbonée revêtue est retenue dans la zone de chauffage pendant une durée totale de séjour d'environ 2,5 à 60 secondes. 5 12. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la zone de chauffage est maintenue à une température d'environ 125°C à environ 175°C. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que la longueur continue de matière fibreuse carbonée 10 revêtue est retenue dans la zone de chauffage pendant une durée totale de séjour d'environ 10 à 40 secondes. 15