Brevet FR2025428A1 — publié le 19700911

La présente invention se rapporte à un panneau composé principalement de fibres de verres liées entre elles et à un tel panneau qui est destiné principalement à servir de calorifugeage pour un toit. Les panneaux de toiture selon la présente invention sont conçus principalement pour des éléments de toiture plats ou à faible pente dont la surface peut être garnie d'une toiture incorporée liée par du bitume. Les panneaux sont posés directement sur les combles du toit qu'ils soient en bois, en acier, en béton ou en dalles coulées au préalable. D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention ressortiront au cours de la description détaillée qui va suivre, faite en regard des dessins annexés qui donnent à titre explicatif, mais nullement limitatif, plusieurs formes de réalisation conformes à l'invention. Sur ces dessins, La Fig. i est une vue longitudinale, en partie en coupe, d'un appareil servant à former et collecter les fibres ,comprenant une série d'ensembles de formage des fibres du type rotatif, un transporteur servant à collecter les fibres, les brins de compression du transporteur traversant un four de mûrissage d'un liant La Fig. gest une coupe verticale d'une variante de l'invention comportant la partie inférieure du dernier ensemble de formage des fibres de type rotatif de la série représentée sur la Fig. 1 i La Fig. 3 est une vue latérale schématique d'un appareil constituant le prolongement de la chaîne de production commençant par l'appareil des Fig. 1 et 2 et comportant un transporteur, un dispositif d'application de l'asphalte et d'autres dispositifs de traitement La Fig. 4 est une coupe de l'appareil de la Fig. 3, suivant la ligne 4-4 de celle-ci ; La Fig. 5 est une vue latérale d'une partie longitudinale du transporteur de a Fig. 3 et des dispositifs associés qui sont destinés à mettre en pratique une variante du procédé selon l'invention La Fig. 6 est une vue en perspective d'un coin brisé d'un panneau de toiture obtenu à l'aide de la variante de procédé de l'invention comportant l'appariil représenté sur la Fig. 5; et Les Fig. 7 et 8 sont des vues semblables de deux autres panneaux fibreux obtenus à l'aide des procédés selon l'invention. En se reportant plus en détail aux dessins, un équipement et un mode opératoire de traitement appropriés servant à fabriquer les panneaux sont représentés sur les Fig. 1, 2, 3, 4 et 5. Au début de la chaîne de production de la Fig. 1, on a représenté une partie d'un fourl0 pour le verre d'où s!étend un avant-corps 11. Une série de filières 12 munies d'orifices sont montées à la partie inférieure de l'avant-corps 11. Des filets 14 de verre fondu sortent et descendent des filières dans une série de sept ensembles rotatifs de formation des fibres dont trois seulement, 16 et 18, les deux premiers et 20, le dernier de la série, sont représentés ici. tes ensembles de formage rotatifs sont tous semblables et de modèle classique, ils comprennent chacun une enveloppe supérieure 22 supportée par un chariot mobile 24 monté sur des voies 26. Cet agencement permet de transporter momentanément chaque ensemble pour l'écarter de la région chaude de l'avant-corps afin de l'exa- miner et de l'entretenir. Comme on peut le voir dans la partie en coupe de l'ensemble rotatif 20, le filet 14 de verre fondu est dirigé vers ie bas à travers un tube ou arbre creux 28 qui s'étend depuis l'extré- mité supérieure de l'enveloppe 22 jusqu'à un élément centrifuge 30 auquel il est réuni. L'arbre creux et l'élément centrifuge sont mis en rotation par un moteur disposé à l'intérieur de l'enveloppe 22. Le verre fondu est mis sous forme de fibres en étant repoussé par la force centrifuge à travers des orifices formés sur la surface périphérique de l'élément 30. Depuis la chambre 32, des gaz de combustion chauds sont refoulés vers le bas sur la surface supérieure de l'élément centrifuge 30 pour le maintenir à la température du verre fondu. tes fibres primaires qui sortent latéralement des ouvertures de la surface périphérique de l'élément centrifuge 30 sont soufflées vers le bas à l'intérieur de l'écran cylindrique 34 et sont encore amincies à l'intérieur de celui-ci par un jet de gaz de combustion provenant d'un brûleur annulaire 36. Le voile tourbillonnant résultant de fibres 38 et les filets. combinés de gaz chauds provenant de la chambre 32 et du brûleur 36 descendent à travers un ajutage de guidage 40. tes fibres peuvent présenter un diamètre compris entre 6,4 microns et 15,2 microns, mais de préférence, elles présentent un diamètre d'environ 9,8 microns. Une série de buses 42 disposées autour du bord inférieur de l'aåutage-40 projettent des particules d'un liant résineux 44 dans le voile de fibres 38 avant l'entrée des fibres dans la hotte de formage 46. Dans ce cas, une cloison verticale 4ssSdisposée à ltintérieur de la hotte isole les fibres provenant du dernier ensemble rotatif 20 des fibres produites par les ensembles rotatifs précédents pendant leur descente vers le transporteur perforé 50, qui se déplace au-dessus d'une chambre d'aspiration 52. De même, une cloison 48a isole les fibres provenant du premier ensemble 16. Le phénol-formaldéhyde constitue l'agent liant préféré, mais il a été déterminé que diverses autres matières résineuses telles que des résines époxy, l'urée et les formaldéhydes de malamine donnent également des résultats excellents. La quantité de liant utilisée est de préférence de l'ordre de-neuf pour cent en poids de la masse complète de fibres mais on peut la faire varier suivant une gamme allant d'environ Ciliq à quinze pour cent, le face teur de prix tendant à décourager l'utilisation de quantités plus élevées et une diminution de résistance accompagnant l'utilisation de quantités plus faibles. Des fils hachés 57 sont mélangés avec les fibres produites par l'ensemble rotatif 20,par le hachoir et ventilateur combinés 56. Celui-ci aspire les fils 54 d'une série de paquets de fils alignés telle que la bobine unique 55 qui est représentée et projette les fils hachés à l'extrémité supérieure de la partie de la hotte 46 qui est limitée par la cloison 48. Les fils hachés 57 sont,d'une manière avantageuseJdécou- pés suivant des longueurs comprises entre 50 et 100 mm et dans l'exemple de traitement qui a été choisi ici pour expliquer la présente invention, suivant des quantités en poids égales à au moins dix pour cent du poids des fibres non continues provenant de l'en- semble de formage rotatif 20 avec lesquelles ils sont combinés. Avec une vitesse du transporteur de 18 mètres par minute et une masse fibreuse déposée d'une largeur de 1,20 mètre destiné à former un panneau de toiture d'une épaisseur de 25 mm, les fils hachés sont introduits à une cadence d'environ 1,13 kg par minute. Les fils de base 54 peuvent être d'une dimension donnant environ 6150 mètres par kilogramme et ils peuvent être composés de 200 filaments continus d'un diamètre approximatif de 0,0093 mm. En variante, les fils individuels peuvent être constitués d'environ quatre cent filaments continus d'un diamètre d'environ 0,0064 mm. L'alimentation en fils hachés peut être améliorée consi dérablement en les rassemblant pour former des mèches peu serrées sur les paquets 55 et en faisant passer les mèches à travers le hachoir 56. Soixante fils peuvent, par exemple, être réunis ensemble de cette manière dans chaque mèche et six ou un plus grand nombre de ces mèches peuvent être avancées à des positions relatives espacées à travers le hachoir 56, ce dernier présentant une longueur appropriée, telle que par exemple 1,20 mètre dans ce cas, afin de refouler les fils hachés sur toute la largeur de la hotte 46. Du fait du mouvement de descente tourbilonnant et turbulent du voile de fibres 38 et de particules de liant 44 dans les gaz de combustion qui les accompagnent, les fils hachés 57 sont mélangés intimement avec les fibres. D'autres formes de fibres de filaments disposées côte-àcôte, parallèlement, comprennent des filet des cordons de fibres de verre de courte longueur ou continus qui peuvent être utilisés suivant des quantités différentes pour mettre en pratique d'une manière efficace la présente invention. te paquet 58 qui est accumulé.à l'intérieur de la hotte 46 comprend les fibres provenant de la série complète des sept ensembles rotatifs de formage des fibres. Du fait que les fibres provenant de l'ensemble rotatif 20 sont les dernières qui sont déposées sur le paquet 58, elles forment une couche supérieure distincte 62 qui constitue une proportion définie, dans ce cas de un septième, de l'épaisseur totale du paquet 58 à travers laquelle sont répartis exclusivement les fils hachés. Si on désire une couche de.renforcement à la partie inférieure du paquet 58, en plus de la couche supérieure 62, des fils sont introduits dans le hachoir 56a afin de projeter des fils hachés pour les mélanger avec les fibres qui sont refoulées vers le bas depuis le premier ensemble 16 de formation des fibres. Les fibres provenant de cet ensemble et les fils-hachés qui y sont ajoutés sont séparés pendant leur descente et leur dépôt sur le transporteur 50,par la cloison 48a. Dans le cas où l'on préfère une coùche supérieure plus concentrée et plus mince qui comprend les fils,hachés 57, ces derniers peuvent être ajoutés à l'aide de la structure modifiée qu'on voit sur la Fig. 2. Dans cet agencement, un canal de descente séparé disposé au.voisinage de l'orifice de sortie de la hotte 46 est formé par une paroi supplémentaire 59. tes fils hachés sont dirigés dans ce canal par l'ensemble combiné de hachoir et de pis tolet à air 56b. te paquet 58 est amené par le transporteur 50 sous un rouleau 64 qui,de préférence, est chauffé afin de s'opposer à la tendance des fibres de s'y fixer, et le paquet est d'abord réduit pour l'amener à un état 66 où il est comprimé afin de l'introduire entre les brins supérieur et inférieur 70 et 72 d'un transporteur de compression à l'intérieur d'un four 68.L'épaisseur du paquet est établie d'une manière permanente par la prise ou durcissement du liant à l'intérieur du four. Un panneau rigide continu 74 muni d'une couche supérieure 62 renforcée de fils,et d'une gaisseur de 25 mm dans ce cas, est de ce fait évacué du four. te poids spécifique du panneau 74 dans son état de compression finale ne doit pas être inférieur à 120 g/dm3 pour conserver une résistance élevée à la compression dans les panneaux fibreux, et de préférence il ne doit pas être supérieur à 144 g/ dm2 afin de conserver la porosité nécessaire pour obtenir un calorifugeage de qualité supérieure. Du four 68 de la Fig. 1, le panneau 74 dont la couche supérieure 62 est renforcée avec des fils hachés 57 se déplace le long de la ligne de transport i représentée schématiquement sur la Fig. 3. Comme opération finale du processus de traitement qui est suivi le long de la ligne de transport 76, un couteau de hachoir 78 animé d'un mouvement de va-et-vient vertical sectionne le panneau 74 transversalement pour former des panneaux individuels 79. te panneau 74 présente d'habitude une largeur de 1,20 mètre, soit la dimension déterminée standard des panneaux de toiture. Suivant le minutage du fonctionnement du couteau 78, les autres dimensions planes du panneau peuvent être comprises dans une gamme étendue mais le plus couramment de 0,60, 0,90 ou 1,20 mètre. La chaleur résiduelle provenant de la température de mûris sage du liant utilisé dans le four est retenue dans le panneau 74 lorsqu'il passe en-dessous d'un enduiseur d'asphalte 80auquel est fourni de l'asphalte suivant un volume réglé par une pompe 86. La fluidité voulue de l'asphalte qui traverse l'enduiseur est maintenue par un dispositif de chauffage associé 88. Un rideau mince et continu 81 d'asphalte s'écoule vers le bas depuis l'enduiseur en travers de la surface supérieure et légèrement au-dessus des bords des panneaux 79 de sorte que les surfaces de leurs bords latéraux sont également enduites comme on peut le vow- en particulier sur la Fig. 4. Du fait de la porosité du panneau 74, l'asphalte s'enfonce dans sa couche supérieure 62 et légèrement dans les surfaces des bords latéraux opposés. La pénétration de l'asphalte est prédéterminée par sa quantité,.sa fluidité réglée et de plus par le durcissement de l'asphalte du à l'effet de refroidissement de la teneur élevée en eau de l'agent de séparation 94 qui est refoulé ensuite sur les panneaux par une série transversale de buses 92. Du fait de cette entrée réglée, l'imprégnation par l'asphalte est limitée à la totalité ou à la plus grande partie de l'épaisseur de la couche supérieure 62 qui s'élève dans cet exemple à un septième de la totalité de l'épaisseur du panneau 74. La pro- sité élevée et la caractéristique de calorifugeage élevée correspondante de la partie principale du panneau soniainsi conservées. L'asphalte préféré pour imprégner la couche supérieure est un asphalte dur présentant un point de ramollissement compris entre 82 et 880C. Un asphalte dont le point de ramollissement est inférieur à 770 C n'est pas recommandé tandis que des asphaltes dont les points de fusion s'élèvent jusqu'à 12 C donnent d' habitude des résultats très satisfaisants. Dans le dispositif d'application 80, l'asphalte est maintenu à la fluidité voulue en le chauffant à une température comprise entre 170 et 2100 C et normalement entre 177 et 1910 C. La quantité d'asphalte qui est appliquée par décimètre carré de surface du panneau 74 est comprise entre environ 12 et 22,5 grammes. La quantité maximale est suffisante pour saturer com plètement la couche supérieure 62, une certaine quantité d'asphalte étant maintenue dans tous les cas sur la surface des ensembles. La surface relativement rugueuse du panneau de fibres de verre de base obtenue par la compression effectuée par les brins du transporteur et la matière première fibreuse coopèrent avec l'asphalte de la surface pour venir en prise avec les matériaux de toiture qui peuvent être ensuite superposés aux panneaux et pour fixer ceux-ci. Bien qu'un asphalte dur soit de préférence utilisé, d'autres matières bitumineuses peuvent servir d'une façon appropriée et le terme "asphalte" tel qu'il apparaît ici doit être interprété comme pouvant se rapporter à des asphaltènes, à des substances goudronneuses, à des résidus de pétrole, à des brais, à des bitumes des fluxés, à de l'albino-asphalte , à des bitumes de pétrole fluxés, à/ solutions ou des dispersions, ou à d'asphaltes craqués, de distil lation directe ou naturels. Le durcissement final de l'asphalte et le refroidissement du panneau sont encore facilités en pulvérisant de l'eau à l'aide de buses 96 et à l'aide de jets d'air à grande vitesse émis de buses 98, ces dernières étant utilisées principalement pour entraî ner et faire évaporer l'eau de la surface du panneau. L'agent de séparation 94 forme un revêtement poreux principalement pour empêcher les panneaucvoisins de se coller les uns aux autres du fait de l'asphalte qui les imprègne,lorsque les panneaux sont empilés pour former des emballages d'expédition. L'agent de séparation est une composition de latex fortement colo ré à l'aide d'un acétate de polyvinyle ou d'une autre base rési neuse. Il peut être élaboré suivant l'exemple 3 du brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.239.475 modifié par uaáccroissement d'au moins cinquante et de préférence d'environ cent pour cent d'eau supplémentaire et par une réduction de dix pour cent de la teneur en colorant. L'agent de séparation formé par le latex est appliqué en quantité suffisante à la surface du panneau 74 pour laisser après évaporation de l'eau qui sert de véhicule environ 0,38 gramme de matières solides par décimètre carré. Une température relativement basse de la dispersion de l'agent de séparation et l'effet d'évaporation de l'eau qu'il con tiens'a un effet de refroidissement important sur l'asphalte qui im prègne les panneaux et constitue un facteur important pour déter miner la profondeur de la pénétration. Inversement, la chaleur résiduelle du panneau 74 et de l'asphalte facilite une prise pratiquement instantanée de l'agent de séparation. Un appareil servant à mettre en oeuvre une variante du procédé selon l'invention est représenté sur la Fig. 5. Comme on le voit, une pellicule de polyéthylène 101 est descendue sur le panneau 74 par des rouleaux 103 et 105, comme agent de séparation à la pace de la matière 94 appliquée par les buses 92. Une pellicule d'une épaisseur de 12,5 microns est très satisfaisante. te rouleau 105 est refroidi par de l'eau qui y est pul vérisée par des ajutages 106. Ceci refroidit la pellicule 101 et par son intermédiaire fait réduire la température de l'asphalte qui imprègne le panneau 74. Une quantité supplémentaire d'eau et un traitement de refroidissement par l'air tel que ceux assurés par les buses 96 et 98 ne sont pas nécessaires. La pellicule est ramollie et prend un état visqueux du fait de la chaleur résiduelle de l'asphalte et de ce fait elle est mieux fixée au panneau. Des guides 107 et des rouleaux 108 retournent les bords de la pel- licule en polyéthylène 101 vers le bas et les appuient pour les faire adhérer contre les bords latéraux du panneau 74. La pellicule et le rouleau 105 ont un effet due lissage sur toute concentration d'asphalte laissé sur la surface du panneau 74. En dehors du fait qu'elle constitue un agent de séparation plus uniforme que la matière 94 lorsque les panneaux 79 résultants sont empilés pour les expédier ou les emmagasiner, la pellicule facilite également la manutention et la mise en place des panneaux. Du fait de son point fusion plus faible, la pellicule de polyéthylène est liquéfiée et fond sous l'action de tout asphalte chaud qui peut être ensuite appliqué sur les panneaux. Un coin d'un panneau produit selon la présente.invention est représenté sur chacune des Fig. 6, 7 et 8. Dans toutes les vues il s'agit du même panneau de base comportant une couche supérieure 62, mais ceux qui sont représentés respectivement sont le panneau muni d'une couverture protectrice en polyéthylène et d'une couche inférieure 109 ainsi que d'une couche supérieure 62 (Fig. 6) avant d'être imprégnée d'asphalte (Fig. 7), et après cette imprégnation (Fig. 8). Des fibres de verre non continues 38 s'étendent à travers tous les panneaux à des positions relatives espacées individuellement. Les fils hachés 57 de fibres de verre sont dispersés dans toute.la couche supérieure 62 (et dans la couche inférieure 109) dont l'épaisseur est relativement faible, les fils hachés 57 étant mélangés d'une manière uniforme avec les fibres 38. Des particules ou des petits corps 44 de liant sont répartis dans tout le panneau et fixent ensemble les fibres 38 à leurs points de croisement,ainsi qu'aux fils hachés 57. Il existe une concentration légèrement plus élevée des particules de liant dans la partie inférieure du panneau. Ceci donne à cette section du panneau une rigidité et une résistance accrues par rapport à la partie médiane du panneau, mais qui sont encore très inférieures à celles de la couche supérieure dans laquelle ces caractéristiques sont dues à la présence du renforcement constitué par les fils hachés. La couche supérieure 62 est solidifiée et est encore renforcée par son imprégnation à l'aide d'asphalte dur 110, comme on le voit sur la Fig. 8. Un revêtement d'asphalte d'imprégnation est également représenté sur une surface du bord du panneau mais avec une légère pénétration seulement. Le fait de limiter l'asphalte à la couche supérieure (et peut-être également à la couche inférieure au cas où on désire inverser les panneaux et appliquer de l'asphalte à une couche inférieure renforcée par des fils) et à la surface latérale laisse le reste du panneau avec une porosité élevée et une capacité de calorifugeage résultante qui est excellente. La présente invention constitue un procédé pour produire un panneau de calorifugeage destiné principalement à être utilisé pour les toitures. te procédé assure la formation d'une couche dense de préférence au voisinage de la surface supérieure mais qui peut être disposée en variante ou en supplément à une position intermédiaire ou à la partie inférieure du panneau. La couche comprend des éléments de renforcement formés par des fibres de verre intégrées telles que des fils hachés ou continus et peut comporter dans la couche supérieure et dans la couche inférieure une imprégnation résineuse, de préférence en asphalte. tes opérations particulières du procédé sur lesquelles il convient d'insister consistent à ajouter les fils de verre à une masse tourbillonnante de fibres individuelles, cette masse étant une partie définie temporairement séparée de fibres primaires accumulées dans un paquet fibreux, ou à ajouter des fils à un paquet assemblé de fibres individuelles avant que leur liant ne soit mûri et avant que le paquet ne soit comprimé pour recevoir sa forme finale, à introduire une matière résineuse d'imprégnation et d'étanchéité dans les couches des panneaux fibreux, à recouvrir la surface du paquet comprimé avec un agent de séparation pendant que la surface est encore chauffée du fait de l'application d'un élément d'imprégnation chaud, à utiliser une pellicule résineuse thermoplastique comme agent de séparation, et à réduire la température de l'élément d'imprégnation chaud par l'application de l'agent de séparation. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite et représentée qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif, et qu'elle est susceptible de diverses variantes sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. P rocédé pour produire un panneau fibreux, caractérisé en ce qu'il consiste à tirer d'une masse de verre fondu des fibres, à diriger les fibres vers le bas vers une surface réceptrice se déplaçant transversalement, à combiner avec les fibres un liant résineux dispersé pouvant être mûri à la chaleur, à collecter les fibres et le liant dispersé sous la forme d'un paquet sur la surface réceptrice, à projeter des fils de verre fibreux sur le paquet de fibres et de liant dispersé, à comprimer le paquet avec un moyen de compression chauffé, à faire mûrir le liant dispersé en dirigeant de l'air chauffé à travers le paquet comprimé afin de stabiliser ses dimensions en faisant adhérer ensemble les fibres, ain si que les fibres et les fils, à déposer un second liant résineux sur la surface supérieure du paquet comprimé pour lier ensemble d'une manière supplémentaire les fibres et les fils, et à faire mû- rir le second liant résineux. 2. Procédé suivant.la revendication 1, caractérisé en ce que le paquet est comprimé à l'aide d'un moyen de compression chauffé. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les fils sont projetés par un jet d'air. 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les fils sont coupés en courtes longueurs avant d'être proje tés sur le paquet de fibres. 5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le second liant résineux est asphaltique. 6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on applique de plus une pellicule de séparation protectrice au paquet comprimé après y avoir déposé le second liant résineux. 7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la pellicule est en polyéthylène. 8. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que le second. liant résineux est dépo.sé alors qu'il est chauffé, de l'eau étant appliquée en association avec la pellicule afin de faire réduire la température du second liant résineux. 9. Procédé pour produire un panneau fibreux, caractérisé en ce qu'il.consiste à tirer d'une masse de verre fondu des fibres et à les diriger vers le bas vers une surface réceptrice se dépla çant transversalement, à diviser les fibres qui descendent en groupes séparés, à combiner un liant pouvant être mûri dispersé avec les fibres de chaque groupe, à combiner des fils de verre fibreux avec les fibres et le liant dispersé de l'un des groupes, à collecter les fibres, le liant dispersé et les fils de verre fibreux sous la forme d'un paquet sur la surface réceptrice, à comprimer le paquet et à faire mûrir le liant dispersé afin de stabiliser les dimensions du paquet sous la forme d'un panneau en faisant adhérer les fibres ainsi que les fibres et les fils. 10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les groupes de fibres atteignent successivement la surface réceptrice. 11. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les fibres, le liant et les fils sont mis sous la forme d'un tourbillon pour les mélanger avant d'atteindre la surface réceptrice. 12. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que dans le dernier groupe de fibres, les fils de verre sont combinés avec celles-ci et forment la couche supérieure du paquet comprimé. 13. Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce qu'un liant résineux secondaire est appliqué à la couche supérieure du paquet dont les dimensions sont stabilisées. 14. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que le liant résineux secondaire est asphaltique. 15. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les fils sont de courte longueur 16. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce qu'en plus on applique une pellicule protectrice au paquet com primé au-dessus du liant résineux secondaire. 17. Procédé suivant la revendication 16, caractérisé en ce que la pellicule est en polyéthylène. 18. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les fibres sont produites par une série d'ensembles de formage des fibres qui sont rapprochés. 19. Panneau de calorifugeage perméable à l'air d'une manière générale, caractérisé en ce qu'il comprend des fibres de verre qui s'étendent à des positions relatives espacées individuellement à travers tout le panneau et jusqu'aux surfaces planes opposées de ce dernier, une couche plane distincte d'épaisseur appréciable constituant une faible section du panneau, des fils en fibres de verre s'étendant à des positions relatives espacées à travers toute la dite couche et un liant résineux fixant ensemble les fibres espacées individuellement dans toute la surface du panneau et fixant ensemble les fils de fibres de verre et les fibres espacées individuellement dans la couche plane. 20. Panneau suivant la revendication -19, caractérisé en ce que la couche plane se trouve immédiatement au voisinage d'une surface plane du panneau. 21. Panneau suivant la revendication 19, caractérisé en ce qu'un second liant imprègne la couche plane et fixe,de plus,ensemble les fils de fibres de verre et les fibres de verre espacées individuellement qui s'y trouvent. 22. Panneau suivant la revendication 21, caractérisé en ce que le second liant est bitumineux. 23. Panneau suivant la revendication 19, caractérisé en ce que les fils de fibres de verre ont une longueur qui est comprise entre 50 et 100 mm. 24. Panneau suivant la revendication 19, caractérisé en ce que la quantité de fibres de verre s'élève jusqu'à au moins 1 en poids des fibres espacées individuellement dans la couche plane. 25. Panneau suivant la revendication 19, caractérisé en ce qu'il y a une plus grande quantité de liant résineux dans la moitié du panneau qui est opposée à celle où se trouve la couche plane. 26. Panneau suivant la revendication 19, caractérisé en ce que les surfaces planes opposées présentent des contours irréguliers. 27. Panneau suivant la revendication 26, caractérisé en ce que la couche plane se trouve au voisinage d'une surface pane du panneau, la surface plane opposée du panneau présentant un contour plus lisse. 28. Panneau de calorifugeage de toiture perméable à l'air d'une manière générale, caractérisé en ce que des fibres de verre s'étendent à des positions relatives espacées individuellement à travers le panneau et jusqu'aux surfaces planes opposées de celuici, une couche plane distincte d'une épaisseur appréciable constituant une faible section du panneau et étant disposée au voisinage d'une surface plane du panneau, des fils de fibres de verre s'étendant à des positions relatives espacées à travers toute ladite couche, un liant résineux fixant ensemble les fibres espacées individuellement dans toute la surface du panneau et fixant ensemble les fils de fibres de verre et les fibres espacées individuellement dans la couche plane, une imprégnation à l'aide d'un asphalte se limitant à ladite couche. 29. Panneau de calorifugeage pour toiture , suivant la revendication 28, caractérisé en ce qu'il comporte un revêtement non continu formé par un agent de séparation sur la surface plane du panneau au voisinage de laquelle se trouve ladite couche plane. 30. Panneau de calorifugeage pour toiture suivant la revendication 29, caractérisé en ce que l'agent de séparation comporte une base résineuse en latex.