Brevet FR2040978A1 — publié le 19710129

L'invention concerne la fabrication des papiers et autres produits fabriqués à partir de fibres en suspension aqueuse. Elle a essentiellement pour objet une pulpe formée d'une telle suspension permettant de fabriquer des papiers et autres produits fibreux, feutrés mais non tissés, ayant des caractériatiques mécaniques améliorées, notamment une résistance améliorée à la déchirure. Quand on fabrique des feuilles de matériau fibreux feutré, telles que des feuilles de papier ou des feuilles de matériau synthétique non tissé, une propriété généralement importante à considérer est la résistance à la déchirure, si bien que de nombreux travaux ont cherché à relier les propriétés mécaniques des fibres et la résistance de la feuille à la déchirure, de manière à permettre 11 obtention d'une résistance maximale à la déchirure. On admet que l'énergie dépensée lors de la déchirure d'une feuille correspond, d'une part, au travail des forces de frottement lors de la séparation de fibres intactes quton arrache et, autre part, au travail nécessaire à la rupture des fibres elles-mêmes.Ce travail des forces de frottement est théoriquement proportionnel à la longueur moyenne des fibres, si bien qu'on admet généralement que la résistance à la déchirure et la longueur moyenne des fibres varient dans le même sens, tous les autres paramètres étant supposés constants. Dans a fabrication du papier, la pulpe est généralement formée de fibres dont les longueurs diffèrent notablement. D'autre part, les feuilles formées de fibres synthétiques sont généralement fabriquées à partir de fibres hachées, ayant des longueurs beaucoup plus régulières 3 par exemple, si la machine de coupe est réglée pour fournir des fibres coupées à 6 mm, la plupart des fibres auront des dimensions différant de peu (en plus ou en moins) de 6 mm. On a trouvé, suivant l'invention, que ce n'est ni avec des fibres dont les longueurs sont réparties suivant une distribution très écartée, telles que les fibres habituellement utilisées dans l'industrie papetière, ni avec des fibres ayant presque toutes des dimensions presque égales, telles que les fibres synthétiques servant habituellement à la fabrication de feuilles fibreuses non tissées, qu'on obtient la résistance maximale à la déchirure. Plus précisément, on a trouvé que la distribution de la longueur moyenne des fibres et la longueur moyenne des fibres sont deux paramètres importants et qu'on améliore considérablement la résistance à la déchirure en mélangeant des fibres relativement courtes et des fibres nettement plus longues pour obtenir la distribution optimale des longueurs. L'invention a donc essentiellement pour objet une pulpe formée d'une suspension aqueuse de fibres de longueurs différentes, caractérisée par une répartition bimodale de longueurs de fibres c'est-àdire que ces fibres sont réparties en un groupe de fibres relativement longues-et un groupe de fibres relativement courtes, le rapport de la longueur moyenne en nombre des fibres longues à celles des fibres courtes étant compris entre 2:1 et 10:1, la masse totale des fibres courtes étant plus petite que la moitié de la masse totale des fibres.Une telle distribution des longueurs des fibres est bimodale, c'est-à-dire foncièrement différente de la distribution large des longueurs des fibres papetières usuelles et de la distribution étroite des longueurs des fibres synthétiques servant à préparer les produits fibreux plats feutrés usuels, qui sont des fibres hachées mécaniquement. Généralement, on prépare les produits plats feutrés formés de fibres à partir d'une pulpe ou suspension aqueuse, qu'on étale sur une surface poreuse et qu'on sèche à température convenable. La feuille obtenue est formée de fibres orientées dans toutes les directions fixées les unes aux autres aux points -de croisement. Pour les fibres cellulosiques, cette fixation est due à une sorte d'enchevêtrement physique des fibres, qui se produit pendant la formation et le séchage de la feuille.Dans certains cas, la résistance mécanique obtenue est suffisante ; néanmoins, il est usuel d'améliorer les propriétes mécaniques, notamment la résistance à la traction au mouillé, en traitant la feuille déjà formée par une résine convenable, ou bien en ajoutant à la pulpe des additifs qui se déposeront ultérieurement sur les fibres. On prépare habituellement les feuilles en fibres synthétiques en utilisant un liant, tel qu'une résine thermodurcissable, pour fixer les fibres les unes aux autres aux points de croisement ou bien en introduisant dans la pulpe une proportion suffisante de particules de polymère synthétique qui présentent la propriété de faire adhérer les fibres aux points de croisement par une sorte d'enrobage mécanique.On peut utiliser une quelconque des techniques connues pour régler la distribution statistique des longueurs des fibres, et on peut améliorer la résistance à la déchirure des produits fibreux plats fabriqués par n'importe quel procédé usuel en réglant cette distribution conformément àl'invention. On peut définir deux longueurs moyennes pour les fibres d'un lot, la longueur moyenne en nombre et la longueur moyenne en masse. Si oe lot contient n fibres de longueur 14 g ces deux longueurs moyennes ont pour valeurs les quantités suivante & : Longueur moyenne en nombre Longueur moyenne en masse Dans ce qui suit, on considérera essentiellement la longueur moyenne des fibres, et on caractérisera un mélange de fibres longues et de fibres courtes par la quotient Q de la longueur moyenne des fibres longues divisée par la longueur moyenne des fibres courtes. Suivant l'invention, on fabrique donc une feuille feutrée formée de fibres enchevêtrées à partir d'ut mélange de fibres relativement longues et de fibres relativement courtes. Pour améliorer la résistance à la déchirure, ce qui est le but cherché, on choisit les deux types de fibres de manière que le quotient/de la longueur moyenne en nombre des fibres longues par la longueur moyenne en nombre des fibres courtes soit compris entre 2 et 10, avantageusement entre 3 et 5. Les termes "fibres courtes" et "fibres longues" n'ont qu'une valeur relative.Par exemple, si on désire que le quotient défini ci-dessus soit de 3, on peut mélanger des fibres longues ayant une longueur moyenne en nombre de 4,5 mm et des fibres courtes ayant une longueur moyenne en nombre de -1,5 mm aussi bien que des fibres longues ayant une longueur moyenne en nombre de 6,0 mm et des fibres courtes ayant une longueur moyenne en nombre de 2,0 mm. Les longueurs réelles des fibres utilisées dépendent du type général des fibres qu'on utilise et des caractéristiques qu'on attend du produit fibreux terminé. Les fibres cellulosiques utilisées dans l'industrie papetière ont habituellement des longueurs comprises entre environ 1 mm et environ 6 mm, tandis que les fibres synthétiques utilisées dans la fabrication de produits feutrés plats peuvent être très courtes, en ayant une longueur de l'ordre du millimètre,- ou beaucoup plus longues, en ayant une longueur de l'ordre de 30 mm ou même plus. La longueur réelle des fibres utilisées n'est pas une caractéristique éssentielle de l'invention.Le point essentiel est que la distribution des longueurs des fibres soit bimodale, c'est-à-dire qui'on doit trouver un lot de fibres relativement longues et un autre lot de fibres relativement courtes avec très peu ou même pas du tout de fibres de dimensions intermédiaires, le quotient Q de la longueur moyenne en nombre par la longueur moyenne en nombre des fibres courtes ayant une valeur comprise entre les limites indiquées précédemment. Les fibres longues peuvent avoir toutes exactement la même longueur, mais ceci n'est pas essentiel ; généralement, ces fibres ont des longueurs réparties de manière assez resserrée autour -ttune valeur moyenne, la répartition précise dépendant, en particulier, de la manière dont les fibres très longues initiales ont été tronçonnées et hachées pour former des fibres utilisables à la fabrication de produits feutrés. De manière analogue, les fibres courtes peuvent avoir exactement la même longueur, mais elles peuvent aussi avoir des longueurs relativement resserrées autour d'une valeur moyenne, Suivant un exemple, les fibres longues ont de 5,0 mm à 7,0 mm, la longueur moyenne en nombre étant de 6,0 mm, et les fibres courtes ont de 1,5 mm à 2,5 mm, la longueur moyenne en nombre étant de 2,00 mm. Considérée dans toute sa généralité, l'invention prévoit l'uti- lisation de proportions très variables de fibres courtes et de fibres longues ; comme on l'a dit, la masse des fibres courtes ne doit cependant pas dépasser la moitié de la masse totale des fibres. La masse des fibres courtes n'est pas limitée inférieurement : il suffit qu'elle soit suffisante pour augmenter la résistance à la déchirure du produit fibreux fabriqué ; un tel résultat est généralement obtenu dès que la proportion, en masse, de fibres courtes atteint 1/100 environ. Il est recommandable que la proportion massique de fibres courtes soit comprise entre 2/100 et 30/100, celle de fibres longues étant comprise entre 70/100 et 98/100. Il est encore plus avantageux que la proportion de fibres courtes soit comprise entre 10/100 en masse et 20/100 en masse, celle de fibres longues étant comprise entre 80/100 en masse et 90/100 en masse. L'exactitude de l'explication suivante, qui n'est qu'une hypothèse théorique, ne limite pas l'invention. Il semble que l'augmentation de la résistance à la déchirure des papiers et autres produits fi- breux feutrés conformes à l'invention soit liée à une amélioration de la structure de la feuille par une sorte de remplissage par les fibres courtes. Les produits fibreux feutrés préparés uniquement avec des fibres relativement longues n'ont pas une structure parfaitement régulière, mais ils présentent des zones faibles, ce qui produit une diminution de la résistance à la déchirure. L'addition de fibres courtes, qui créent des liaisons entre les fibres longues élimine pratiquement ces zones faibles, si bien que la structure de la feuille est plus continue et plus uniforme. Ce phénomène est d'autant plus net que la différence entre les longueurs moyennes des fibres des deux groupes est plus grande.L'addition d'une quantité même très petite de fibres courtes améliore la structure de la feuille et, par conséquent, la résistance à la déchirure ; quand la quantité de fibres courtes ajoutée croît, la résistance à la déchirure passe par un maximum, et une addition plus importante de fibres courtes n'améliore pas davantage la structure, car les fibres courtes remplacent alors des fibres longuesdans la structure, ce qui produit une diminution de la résistance à la déchirure-.Par conséquent, pour obtenir des résultats avantageux, il est nécessaire d'utiliser simultanément des fibres courtes et des fibres longues en proportions convenables, la différence entre les longueurs moyennes des fibres des deux types étant suffisante, de manière que les fibres longues forment la structure fondamentale de la feuille, en répartissant sur une grande surface, les forces exercées sur la feuille, tandis que les fibres courtes servent à former un remplissage donnant une structure continue et uniforme. Comme il a été dit, quand on mélange des fibres longues et des fibres courtes suivant l'invention, le mélange obtenu est remarquable par une distribution bimodale des longueurs de fibres 3 autrement dit, la courbe de répartition des fibres en fonction de leur longueur présente deux maximums nettement distincts, correspondant à la longueur moyenne des fibres courtes et à la longueur moyenne des fibres longues. Les mélanges de fibres suivant l'invention se distinguent donc très nettement des mélanges de fibres longues et de fibres courtes ayant une courbe de répartition avec un maximum unique, et contenant des fibres ayant-pratiquement toutes les dimensions intermédiaires. Les feuilles et autres produits-fibreux suivant l'invention peuvent contenir des fibres cellulosiques, des fibres synthétiques ou un mélange de fibres cellulosiques et de fibres synthétiques. Les fibres synthétiques utilisées peuvent être fabriquées à partir de n'importe quel polymère filmogène, tel qu'un polyester, un polyamide, un polymère acrylique, le polyacrylonitrile, un polyéther, etc., les polyesters étant particulièrement avantageux. Divers procédés peuvent être utilisés pour préparer une pulpe dans laquelle les fibres ont.la distribution bimodale des longueurs caractéris- tiques de l'invention. Par exemple, on peut mettre les fibres cellulosiques sous forme d'une suspension diluée, puis faire passer cette suspension à travers des tamis de plus en plus fins, de manière à obtenir un fractionnement des fibres par longueurs, puis mélanger deux fractions en rejetant les fractions intermédiaires-. Les fibres synthétiques peuvent être tronçonnées mécaniquement à longueur parfaitement constante : il suffit de mélanger deux lots tronçonnés à des longueurs différentes. On peut aussi utiliser un appareil qui tronçonne les fibres synthétiques de manière à donner directement un produit ayant une distribution bimodale des longueurs des fibres.On peut mélanger des fibres synthétiques ayant une longueur moyenne fixée d'avance avec des fibres cellulosiques ayant une longueur moyenne différente ou encore mélanger des fibres synthétiques longues et courtes, puis ajouter à ce mélange des fibres cellulosiques en proportions diverses ; par exemple, on mélangera une masse donnée de fibres cellulosiques à une masse plus petite du mélange synthétique déjà préparé, ce qui permettra d'obtenir finalement une feuille fibreuse feutrée ayant une résistance améliorée à la déchirure. Les feuilles fibreuses feutrées préparées suivant l'invention à partir de fibres cellulosiques ou de mélanges de fibres cellulosiques et synthétiques peuvent être fabriquées par les procédés usuels de la papeterie, en utilisant des machines à papier habituelles. On peut fabriquer les feuilles uniquement formées de fibres synthétiques en dispersant le mélange de fibres courtes et de fibres longues dans une solution aqueuse d'un agent tensio-actif 3 on façonne ensuite la feuille, de manière usuelle, en déposant cette suspension sur une surface poreuse ; on imprègne ensuite la feuille avec une résine thermodurcissable, et on durcit la résine par chauffage pour coller les fibres entre elles.Des exemples d'agents tensio-actifs utilisables à cet effet sont les esters de polyols et les alcoyl-aryl-polyéthers à fonction alcool. Une concentration d'agent tensio-actif voisine de 5/1000, en masse, donne de bons résultats. La résine thermodurcissable sert à relier entre elles les fibres à leurs points dtintersection, ce qui donne une feuille précieuse par sa résistance mécanique. Les résines thermodurcissables utilisables comprennent les résines mélamine-formaldéhyde, urée-formaldéhyde, phénol-formaldéhyde, cette liste n'étant pas limitative. Pour traiter convenablement la feuille par la résine thermodurcissable, on peut la plonger dans une solution aqueuse diluée de la résine, puis exprimer l'excès de solution par pression. Une solution contenant environ 5/100, en masse, de résine donne généralement de bons résultats. Lors de l'évaporation de l'eau, la résine se concentre par capillarité aux points de rencontre des fibres, si bien que les fibres se soudent entre elles en ces points pendant le traitement thermique. Une masse de résine égale à environ le centième de la masse totale de la feuille donne généralement des résultats satisfaisants. Les conditions de durois- sement de la résine peuvent être déterminées suivant la technique usuelle. L'amélioration de la résistance à la déchirure obtenue par la distribution suivant des longueurs des fibres est mise ci-après en évidence par un ensemble d'essais portant sur des feuilles fibreuses feutrées formées de fibres de polyester. Les fibres utilisées sont des fibres de poly(téréphtalate d'éthylèneglycol) de la marque "Dacron", vendues par la firme Du Pont de Nemours and Co. Elles présentent une section circulaire et ont un titre de 0,33 tex. A ces essais, àn fait cinq lots de fibres (désignés par A, B, C, D et E oi-après) 3 ces lots diffèrent uniquement par les lon gueurs des fibres. Celles-ci sont tronçonnées mécaniquement, si bien que les fibres de chaque lot ont des longueurs dont la dispersion par rapport à la longueur moyenne est extrêmement faible. Ces longueurs moyennes sont les suivantes Lot A : 1,50 mm Lot B : 2S43 mm Lot C : 3,89 mm Lot D : 4s60 mm Lot E : 6,09 mm Pour étudier l'action de la distribution des longueurs de fibres sur la résistance à la déchirure, on fabrique des feuilles fibreuses feutrées, en opérant de manière identique à partir des lots B, C, D et E, et à partir de mélanges du lot A avec chacun des quatre autres lots.Ces mélanges ont une longueur moyenne de fibres plus petite et présentent une distribution bimodale des longueurs de fibres, car ils sont formés de fibres "courtes" et de fibres "longues". Pour fabriquer une telle feuille, on ajoute 2 000 g de fibres à 1 990 ml d'eau, et on disperse les fibres au moyen dlun agitateur mécanique à grande vitesse. Dès le début de l'agitation, on ajoute 10 ml d'agent dispersant "Triton X-100", qui est un octylphényl-polyglycol-éther non ionique vendu par la firme Rohm and Haas Company. On agite pendant cinq minutes, jusqu'à dispersion complète. On fabrique une feuille d'essai dans un moule "British Sheet Mold", en utilisant un tissu de fibres de verre oom- me surface de formage.Après drainage de l'eau et formation de la feuille, on retire la feuille et le tissu de fibres de verre du moule 3 on dépose sur la feuille un second tissu de fibres de verre, et on presse le tout deux fois entre des feutres dans une presse "Noble and Wood", chaque bras de levier étant chargé par un poids de 4,5 kg. On sépare alors les tissus de fibres de verre et on les remplace par deux morceaux de toile ooupés en forme octogonale de manière à être très légèrement plus grands que la feuille d'essai. On assemble les bords des toiles métalliques avec des pinces de manière à maintenir la feuille serrée entre ces toiles. Pour souder les fibres, on plonge la feuille maintenue entre les deux toiles métalliques dans un bac peu profond contenant une solution aqueuse à 50j1000 de résine mélamine-formaldéhyde "Parez Resin 613" (marque déposée pour une résine vendue par la firme American Cyanamid Company). On presse la feuille, toujours maintenue entre les toiles métalliques, avec un rouleau de l'appareil British Sheet Moly pour éliminer l'excès de solution ; on sépare les toiles métalliques et on place la feuille entre deux tissus de fibres de verre, puis on presse le tout une fois entre des rouleaux d'essorage, en caoutchouc, pour élimineru-- nouvelle quantité de solution de résine. Après ce pressage final, on sépare les deux tissus de fibre de verre et on place la feuille entre deux plaques d'aluminium enduites de polytétrafluoroéthylène, de manière à éviter toute adhérenoe. On chauffe le tout à 190 C pendant deux minutes sous une pression de 1,4 MPa, dans une presse chauffante de laboratoire de la firme Carver. Par évaporatïon de l'eau, la ré'sine mélamine-formaldéhyde se concentre par capillarité aux points de croisement des fibres et se fixe en ces points. La soudure des fibres est achevée par le traitement thermique sous pression. On obtient ainsi une feuille fibreuse feutrée dont lés fibres sont soudées à leurs points de croisement par la résine thermodurcissable. La masse de résine fixée dans la feuille fibreuse est approximativement le centième de la masse totale de la feuille. Pour etablir les caractéristiques de résistance des feuilles d'essai, on détermine pour chaque feuille le facteur de déchirure et la longueur de rupture. On détermine le facteur de déchirure en mesurant la résistance à la déchirure au moyen de l'appareil d'essai "Elmendorf Tear Tester", suivant le protocole d'essai fixé par l'organisme dit "Teohnioal Association of the Pulp and Paper Industry" sous la référence "Tappi Standard T 414 ts-64". On calcule ensuite le facteur de déchirure au moyen de l'équation suivante Facteur de déchirure = 1/gw/m x 100 où gf est la force (exprimée en grammes-force, soit environ en centinewtons) nécessaire pour déchirer une simple feuille, gm2 est la masse de l'échantillon étudié, exprimée en grammes par mètre carré.Pour mesurer la longueur de rupture, on découpe des bandes d'essai, larges de 12,7 mm, et on mesure l'effort d'allongement au moyen de l'appareil d'essai dit "Instron Universal Testing Instrument". On fait fonctionner cet appareil avec les réglages suivants distance initiale des mâchoires : 3 cm vitesse d'étirage : 5 cm/mn vitesse de défilement de la bande d'enregistrement : 50 cmlmn force correspondant à la totalité de l'échelle : 10 kg (environ 100 N) La longueur de rupture est calculée au moyen de l'équation suivante B.L. = 200 000 p/3 r où B.L. désigne la longueur de rupture (en mètres), p désigne la charge (en kilogrammes) produisant la rupture et r désigne la masse superficielle (en grammes par mètre carré). Les résultats obtenus sont consignés au tableau I ci-après. A ce tableau, on indique les compositions des produits fibreux formés soit avec un des lots B, C, D ou E seul, soit avec le mélange du lot A avec des autres lots, la proportion massique du lot A étant de 50/1000, de 125/1000 -ou de 250/1000. Dans la colonne marquée "rapport des longueurs", on indique le quotient Q,défini précédemment, de la division de la longueur moyenne en nombre des fibres longues par la longueur moyenne en nombre des fibres courtes.Par exemple, pour les mélanges des lots A et E, la longueur moyenne des fibres longues (lot E) est de 6,09 mm, tandis que celle des fibres courtes (lot k) est de 1,50 mm, si bien que le rapport Q a pour valeur Q = 6,09 : 1,50 - 4,06. Longueur moyenne des Rapport des Longueur Numéro fibres (en mm) Facteur de longueurs de rupture d'essai Composition utilisée en nombre en masse déchirure (Q) (en m) 1 100 % A 1,50 1,51 - - 2 100 % B 2,43 2,49 133 - 1860 3 100 % C 3,89 3,93 179 - 2450 4 100 % D 4,60 4,65 195 - 2287 5 100 % E 6,09 6,14 225 - 1508 6 5,0 % A + 95,0 % B 2,35 2,46 116 1,62 1720 7 12,5 % A + 87,5 % B 2,25 2,36 124 1,62 1585 8 25,0 % A + 75,0 % B 2,11 2,24 112 1,62 1487 9 5,0 % A + 95,0 % C 3,60 3,81 191 2,59 2666 10 12,5 % A + 87,5 % C 3,24 3,63 193 2,59 2708 11 25,0 % A + 75,0 % C 2,79 3,30 179 2,59 2780 12 5,0 % A + 95,0 % D 4,17 4,49 202 3,07 3508 13 12,5 % A + 87,5 % D 3,64 4,29 215 3,07 2350 14 25,0 % A + 75,0 % D 3,06 3,84 192 3,07 2420 15 5,0 % A + 95,0 % E 5,29 5,91 237 4,06 2975 16 12,5 % A + 87,5 % E 4,37 5,57 258 4,06 1965 17 25,0 % A + 75,0 % E 3,45 4,98 245 4,06 2000 L'examen du tableau I montre que la longueur moyenne des fibres et la distribution des longueurs des fibres autour de la valeur moyenne influent toutes deux de manière importante sur la résistance à la déchirure des feuilles fabriquées. Les données relatives aux lots non mélangés confirment le fait connu que la résistance à la déchirure croit avec la longueur moyenne des fibres. Clest ce que montre la comparaison des facteurs de déchirure des feuilles préparées avec les lots 3 à E.Les données obtenues avec les mélanges des lots A et B montrent que l'addition de fibres plus courtes produit une diminution du facteur de déchirure, ce qui est le résultat attendu par 1'Homme de l'Art. Au contraire, les résultats obtenus avec les mélanges du lot A et des lots C, D ou E forment des feuilles ayant une résistance à la déchirure accrue, de manière inattendue, par l'addition des fibres courtes.Ainsi, par exemple, un mélange de cent vingt cinq parties, en masse du lot A, et de huit cent soixante quinze parties, en masse du lot C, forme des feuilles ayant un facteur de déchirure de 193, alors que les feuilles provenant du lot C seul ont un facteur de déchirure de 179 seulement, bien que la longueur moyenne en nombre des fibres du mélange soit de 3,24, c'est-à-dire soit plus petite que celles des fibres du lot C tout seul, qui est de 3,89.De manière analogue, un mélange de cent vingt cinq parties du lot A et de huit cent soixante quinze parties du lot Adonne un facteur de déchirure de 215, tandis que celui qu'on obtient à partir du lot D seul est de 195 -; de même, un mélange de cent vingt cinq parties du lot A et de huit cent soixante quinze parties du lot E donne un facteur de déchirure de 258, tandis que le lot E tout seul donne seulement un facteur de 225. Une amélioration analogue n'est pas observée pour le mélange des lots A et B parce que la différence entre les longueurs moyen nez des fibres des deux lots est insuffisante, le quotient Q étant de 1,62seulement, ce qui ne permet pas dramélicrer la résistance à la déchi rure.La feuille préparée avec le lot B tout seul a déjà une structure convenable, si bien que l'addition de fibres courtes n'améliore pas cette structure j on n'observe donc pas d'augmentation de la résistance à la déchirure. Les feuilles préparées avec les fibres plus longues des lots C, D et E n'ont pas une structure aussi parfaite, Si bien que leur struc ture est améliorée par l'addition des fibres du lot A. il faut noter que l'amélioration de la résistance à la déchirure est d'autant plus grande que la différence entre les longueurs moyennes des fibres des deux lots est plus grande non on observe, d'autre part, que la proportion de fibres courtes passe par une valeur optimale, cette valeur optimale étant d'autant plus grande que la différence entre les longueurs moyennes des fibres de deux lots est plus grande.En comparant les divers résultats du tableau I, on remarque que pour le mélange des lots A et C, l'optimum est obtenu pour 11/100, en masse du lot A ; pour le mélange des lots A et D, ltoptimum est obtenu pour 14/100, en masse, du lot A ; pour le mélange des lots A et E, ltoptimum est obtenu pour 16/100, en masse, du lot A. Le tableau I montre également que, sauf pour le mélange des lots A et B, le mélange de fibres longues et de fibres courtes augmente la longueur de déchirure et, par conséquent, la résistance à la traction. Cette augmentation est d'autant plus importante que la différence entre les longueurs moyennes des fibres des deux lots mélangés est plus grande. Comme le montrent les résultats expérimentaux détaillés ci-dessus, la distribution des longueurs des fibres d'une pulpe servant à fabriquer une feuille fibreuse feutrée peut être réglée de manière à augmenter la résistance de la feuille à la déchirure. Par conséquent, par un fractionnement convenable des fibres d'une pulpe cellulosique, puis mélange des fractions obtenues de manière à obtenir une distribution bimodale des fibres, on peut préparer un papier ayant une résistance à la déchirure augmentée de manière très significative. D'autre part, on peut trongonner des fibres de polymères synthétiques en tronçons ayant les longueurs dés i- en proportion oonvenable rées et mélanger/les lots de fibres obtenus de manière à préparer une pulpe qui permettra de fabriquer des feuilles non tissées en fibres synthétiques ayant une résistance améliorée à la déchirure. On peut donc utiliser des fibres entièrement cellulosiques ou des fibres entièrement synthétiques, pour fabriquer des produits fibreux feutrés, mais on peut aussi utiliser des mélanges de fibres de ces deux types pour obtenir un produit présentant les qualités avantageusesappcrtées par les fibres des deux types. R E V E N D I C A T I O N S-- 1. - Pulpe essentiellement formée d'une suspension aqueuse de fibres de longueurs différentes, caractérisée par une répartition bimodale des longueurs de fibres c'est-à-dire que Ces fibres réparties en un groupe de fibres relativement longues et un groupe de fibres relati vement courtes, le rapport de la longueur moyenne en nombre des fibres longues à celles des fibres courtes étant compris entre 2:1 et IO:i, la masse totale des fibres courtes étant plus petite que la moitié de la masse totale des fibres. 2. - Pulpe conforme à la revendication 1, caractérisée en ce que le dit rapport est compris entre 3:1 et 5:1 et que la masse de-s fibres courtes. est comprise entre 2/100 et30/100 de la masse totale des fibres. 3. - Pulpe conforme à la revendication 2, caractérisée en ce que la masse des fibres courtes est comprise entre -10/100 et 20/100 de la masse totale des fibres.4. - Pulpe conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 3, caracté risée en ce qu'elle comprend uniquement des fibres cellulosiques. 5. - Pulpe conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractéri sée en ce quelle comprend uniquement des fibres polymère synthétique. 6. - Pulpe conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 3, caracté risée en ce qu'elle comprend à la fois -des fibres cellulosiques et des fibres de polymère synthétique. 7. - Pulpe conforme l'une quelconque des revendications 5 et 6, carac térisée en ce que le polymère synthétique est un polyester. 8. - Pulpe conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 7, carac térisée en ce que la moyenne en nombre de la longueur des fibres du groupe court est compris entre 1 mm et 2 mm et que la moyenne en nombre de la longueur des fibres du groupe long est comprise entre 4 mm et 6 mm. 9. - Feuille ou autre produit fibreux plat formé de fibres entrelacées à la manière d'un feutre et généralement fixées entre elles à leurs points de rencontre, caractérisés par une répartition bimodale des fibres, et telle que cette feuille ou produit fibreux peut être fabriqué à partir d'une pulpe conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 8. 10.- Feuille ou autre produit fibreux plat formé de fibres entrelacée, con forme à la revendication 9, caractérisée en ce que les fibres sont reliées par une résine mélamine-formaldéhyde ou autre résine thermo durcissable. 11. - Procédé de fabrication d'un produit fibreux plat conforme à l'une quelconque des revendications 9 et 10 caractérisé en ce qutil com prend les opérations successives suivantes : (1) on prépare une pulpe conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 7 à laquelle on ajoute une quantité d'agent tensioactif ou voisin de 5/1000, en masse, (2) on dépose une couche de pulpe sur une surface laissant passer l'eau ; (3) on essore l'eau 3 (4) on imprègne le produit fibreux formé d'une solution contenant environ 5/100 de résine mélamine/formaldéhyde 3 (5) on essore la feuille pour chasser l'excès de solution ; et (6) on chauffe le produit fibreux à température suf fisante pour produire le durcissement de la résine.