Brevet FR2021785A1 — publié le 19700724

La présente invention concerne un procédé de fabrication de pellicules de chlorure de polyvirvle souples thermorétractables et possédant une stabilité dimensionnelle améliorée pendant le stockage. On obtient une orientation moléculaire de pellicules thermoplastiques formées de produit nol;mérisés hautement cristallins, tels que du polypropylène isOtactiGue et du téréphtalate de po lyéthyiène, en étirant de telles pellicules tandis qu'elles sont chauffées à une température supérieure å leurs températures particulières de transition de phase du second ordre, et inférieure à des températures auxquelles le relâchement de l'effet d'orientation obtenu par l'étirage se fait si rapidement que le film ne conserve pas d'orientation notable une fois que l'on cesse l'éti- rage. Cette dernière température est ou se situe normalement au voisinage du point de fusion du produit polymérisé cristallin particulier utilisé. On peut rendre stables sur le plan dimensionnel des pellicules fabriquées avec de tels produits par des procédés connus de thermodurcissage. Le chlorure de polyvinyle, souvent décrit comme pseudo-cristallin, ne présente pas de point de fusion défini. On peut étirer une pellicule fabriquée en chlorure de polyvinyle à une température élevée et, si on la maintient sous tension au cours du refroidissement, elle conservera pratiquement sa longueur d'étlrage.Une fois refroidie et maintenue à une température constante, une telle pellicule de chlorure de polyvinyle étirée présente une bonne stabilité dimensionnelle Une telle pellicule est pourtant retrac- table et, au chauffage peut reprendre sesdimensions d'origine si la chaleur est suffisante. Les pellicules en chlorure de polyvinyle rétractables classinues ont trouvé une vaste application dans ltemballage et 1'- empaquetaze de certains articles, étant donné queles caractéristiques de retrait de telles pellicules facilitent les emballages serres épousant bien les formes de l'article.Cependant, les ca ractérist- uez ce retrait des pellicules de chlorure de polyviny- le classiques, bien qu'étant e#nréciebles au moment précis de l'emballaçe ou de l'empaquetage des articles, portent aussi un préjudice sérieux à la stabilité #niensionnelle de telles pellicules avant l'usage auquel elles sont destinées. Plus précisement, on étire généralement une couche de chlorure de polyvinyle classique dans une direction longitudinale ou de ma- chine, et on enroule sous forme de rouleaux sur des supports intérieurs en papier. Même quand on la refroidit convenablement avant enroulement et qu'on la maintient a une température constante, une pellicule de chlorure de polyvinyle classique subit un léger retrait qui n'est généralement pas suffisant pour diminuer son utilité en matière d'emballage. En pratIque, cependant, il est impossible de conserver de telles pellicules de chlorure de polyvinyle rétractables à une température constante au cours du stockage et pendant leur transfert à travers des dispositifs d'emballage ou autres, et ainsi se produit unretrait prématuré de la pellicule. Avec une pellicule de chlorure de polyvinyle rétractable que l'on a étiréelon gitudinalement et recueillie sous forme de rouleau, la tendance au retrait des nombreuses couches de pellicule superposées crée des forces d'écrasement considérables squi peuvent non seulement déformer la péllicule eiiroulée, mais provoquer un écrasement de ses supports intérieurs, parfois après des périodes de stockage aussi courtes que quinze minutes après l'enroulement du rouleau. Un retrait prématuré de la pellicule de chlorure de polyvinyle, comme'il péut s'en produire pendant sa progression dans des parties Chauffées du dispositif d'emballage situées avant le poste d'emballage lui#nAeme, réduit ou élimine la capacité de la pellicule de rétréc-r pendant l'emballage proprement dit de l'article, provoque des plis dans la pellicule et p#eut aller jusqu'à causer la rupture de pellicules continues. Comme on l'a mentionné jusqu présent, le léger retrait subi par une pellicule de chlorure de polyvinyle classique après refroidissement alors que celle-ci est conservée à température ambiante n'a généralement pas d'importance. ainsi, laisser se produire ce léger retrait avant de recueillir la pellicule de chlorure de polXvLnyle sous forme de rouleau ne réduit pas de façon notable les problèmes décrits ci-dessus, et peut demander des périodes allant de plusieurs minutes à peut-eXtre des heures. Ceci est par conséquent impraticable avec des vitesses de production de pellicules allant de 24 jusqu a peut-etre 91 mètres par minute. Un enroulement de moins de couches superposées de pellicule étirée de chlorure de polyvinyle sur les supports intérieurs réduit les forces d'écrasement que développe une telle pellicule par sa tendance au retrait, et l'utilisation de supports en papier ultra-épais ou de supports fabriqués avec des matériaux autres que le papier peut parfois diminuer les effets de telles forces d'écrasement. Aucune de ces mesuresntest économiquement satisfaisante, ne constitue une solution réelle au problème du retrait prématuré de la pellicule qui provoque un écrasement du support intérieur, et ne réduit en aucune façon le retrait prématuré de la pellicule qui peut se produire au cours de sa progression dans le dispositif d'emballage ou autre.En conséquence, un but primordial de la présente invention est de procurer un procédé amélioré et rapide pour fabriquer une pellicule en chlorure de polyvinyle thermorétractable qui ne subit que peu ou pas de retrait au-dessous d'une température donnée. Un autre but est de fournir un procédé amélioré à grande vi tesse de fabrication de pellicule en chlorure de polyvinyle thermorétractable qui peut être rassemblée et stockée sous forme de rouleaux sur des supports intérieurs en papier sans écraser ou dé former 'ceux-ci. Un autre but est de fournir un procédé de fabrication de pellicule en chlorure de polysinyle thermorétractable continue qui présente une stabilité dimensionnelle améliorée à des températures que l'on rencontre habituellement au cours du stockage et avant l'usage pour lequel on la destinee D'invention est maintenant illustrée en référence aux dessins annexés dans lesquels Fig. 1 est une vue schématique latérale du dispositif utilisé dans la réalisation du procédé de la présente invention. Fig. 2 est une vue partielle, semblable à la figure 1, illustrant une autre manière de réaliser le procédé de la présente invention. Fig. 3 est un graphique illustrant la stabilité dimensionnelle d'une pellicule de chlorure de polyvinyle rétractable classique dans diverses conditions de température; et Fig. 4 est un graphique semblable à celui de figure 3 illustrant la stabilité dimensionnelle d'une pellicule de chlorure de polyvinyle rétractable fabriquée par le procédé de la présente in invention. Conformément à la présente invention, on étire d'abord une pellicule de chlorure de polyvinyle non orientée en général tout en la chauffant à une température d'orientation comprise entre sa température de transition de phase du second ordre et la température à laquelle le relâchement de l'effet d'orientation obtenu par l'étirage se produit si rapidement que la pellicu#le ne conserve pas d'orientation notable une fois que l'on cesse l'étirage. Alors que cette pellicule de chlorure de polyvinyle étirée et donc orientée s'est refroidi au-dessous de sa température d'orientation, mais pendant qu'elle est encore dans un état chaud, on la relache partiellement en la laissant présenter un retrait de 3% à 25% environ dans la direction de l'étirage. On laisse la pellicule se refroidie pendant ce relâchement et on peut encore la refroidir après obtention du relâchement voulu, si c'est nécessaire, pour amener sa température aux environs de la température ambiante. On peut alors recueillir la pellicule de chlorure de polyvinyle relachée mais encore orientée, de préférence sous forme de rouleaux. Il est particulièrement important d'effectuer le relsschement de la-pellicule de chlorure de polyvinyle après l'avoir refroidie à une température au moins légèrement supérieure à sa température de transition du second ordre. Jusqu'à ce que l'on ait atteint la température de relâchement voulu, on maintient la pellicule étirée sous tension. Une fois à cette température, le relAchement de la pellicule se fait an une fraction de seconde, donc à très peu de distance en aval de lropération d'étirage de la pellicule. On peut ainsi le contrer facilement, et cela n'entrain pas de retard dans la sortie de la pellicule. Un relâchement de la pellicule de chlorure de polyvinyle chauffée orientée qui permet moins de 3% environ de retrait n'est en général pas suffisant pour éliminer le risque d'écrasement du support au moment de la réception et du stockage de cette pellicule sous forme de rouleau. D'autre part, permettre à la pellicule de chlorure de polyvinyle chauSSée de se relacher par un retrait de plus de 25% environ rend la pellicule moins adaptée pour beaucoup d'applications de retrait thermique. La péllicule de chlorure de polyvinyle que l'on traite conformément au procédé de la présente invention peut être fabriquée par tout procédé ou dispositif connu et classique. Egalement, le degré auquel on étire la pellicule, la direction d'étirage de la pellicule et la façon dont on réalise un tel étirage ne limitent pas la portée de la présente invention et ne demandent aucun sacrifice dans les résultats obtenus par un tel procédé. Naturel lament, plus on étire la pellicule de chlorure de polyvinyle à un degré important, plus ses caractéristiques de rétraction therminue sont améliorées.On peut étirer la pellicule uniaxialament, ce que lion préféré, ou biaxialement dans des étapes séparées ou simultanément, puis on réalise un nouvel étirage dans une direction conform#rIent au procédé de la présente invention. On peut nar exemple réaliser un étirage longitudinal en faisant passer la pellicule sur et entre une paire de cylindres à vitesses différentes très rapprochés, alors qu'un étirage transversal peut s'obtenir, par exemple, en utilisant une élargisseuse classique. On peut obtenir une pellicule étirée biaxialement en gonflant transversalement un film tubulaire extrudé par un gaz intérieur pendant qu'on le tire plus rapidement que la vitesse à laquelle on l'extrude. On peut utiliser tous les procédés appropriés et classiques pour le chauffage et le refroidissement de la pellicule de chlorure de polyvinyle aux températures nécessaires et pour le rassemblement de la pellicule relachée rétractable sous forme de rouleau sur des supports en papier normalisés. Des films de chlorure de polyvinyle continus qui sont rétractables dans. leurs directions longitudlnales ou de machine sont souhaìtables et bien appropriés pour une utilisation dans les domaines de l'emballage et de l'empaquatage d'articles, c'est pourquoi on décrit dans la suite le procédé de la présente invention en détails pour la fabrication de pellicules pour de telles applications. On fabrique de préférence des. films de chlorure de polyvinyle non orienté que lvon traite conformément au procédé de la présente invention par un procédé classique de film soufflé. Dans un tel procédé connu, on extrude en continu de la résine de chlorure de polyvinyle fondue par une filière annulaire sous forme d'un film tubulaire, on le refroidit puis on l'aplatit sur lui-même au moment où il traverse une calandre et une paire de cylindres adjacents. Un gaz est piégé à l'intérieur du film tubulaire entre la filière d'extrusion et les rouleaux adjacents, et sert à gon ler radialement ce film avant qu'il ne se refroidisse, pour amincir ainsi sa paroi sans conférer à ses molécules aucune orientation notable. On traite la pellicule de chlorure de polyvinyle général ment non orienté ainsi formée conformément au procédé de la présente invention après le passage entre et au-delà des rouleaux adjacents. On peut traiter une telle pellicule soit à l'état écrasé ou aplati, soit sous forme de deux films continus individuels que l'on obtient en fendant ou en ébarbant les bords longitudinaux opposés du film tubulaire aplati. On préfère appliquer le procédé de la présente invention directement au film tubulaire aplati non fendu car ceci fournit, par un laminage des côtés opposés de ce film, une structure composite rétractable souhaitable. Conformément au mode de réalisation préféré du procédé de la présente invention, on engage d'abord le film tubulaire aplati de chlorure de polyvinyle et on le déplace par un cylindre d'entraînement chauffé pour élever rapidement les cotés opposés de cefilm à une température d'orientation allant de sa température de transition de phase de second ordre jusqu'à sa température à laquelle la relaxation de l'effet d'orientation obtenu par l'é tirage se fait si vite que la pellicule ne conserve pas dtorienta- tion une fois que l'on cesse l'étirage On fait alors passer ensemble les côtés opposés de ce film chauffé sur et au voisinage d'un cylindre semblable, très rapproché et commandé à plus grande vitesse, pour étirer ainsi le film dans le sens longitudinal.Lespacement entre ces cylindres est au moins de 0,8mm et ne dépasse pas de préférence 50 mm environ afin d'assurer un étirage convenable du film quand il passe entre eux. Le dernier de ces deux rouleaux est également chauffé et maintient le film à une température élevée supérieure à sa température de transition de phase de second ordre. out de suite après avoir quitté le plus froid des deux rouleaux, le film est encore chaud et on le relache en le laissant se rétracter longitu inalement de 3% à 25% . Pendant ce rela#chement, on laisse le film se refroidir et on peut encore le refroidir, si nécessaire, après son relâchement et avant son embobinage. Il est recommandé de presser le film tubulaire aplati contre les surfaces des cylindres chauffés pour s'assurer que les faces opposées du film sont rapidement portées aux températures nécessaires uniformes. La chaleur conférée au film ajoutée à son étirage fait que les faces opposées du film aplati se lient étroitement l'une à l'autre, et fournit une structure de pellicule stratifiée ou composite. Après le relâchement et le refroidissement de la pellicule étirée et maintenant stratifiée,on ébarbe les bords longitudinaux du film et l'on recueille alors la pellicule sous forme de rouleaux sur des supports en papier ou en autre matériau. En se référant à la figure 1 du dessin pour une description plus détaillée du procédé de la présente invention, le numéro de référence 11 indique une partie du cylindre d'une boudineuse classique dans laquelle on porte à ltétat fondu des pastilles ou de la poudre de résine de chlorure de polZvinyle, contenant de O à 30% de plastifiant en poids. Une filière 13 est montée à la sortie du cylindre 11 et est munie d'un orifice annulaire par lequel la résine fondue est extrudée de bas en haut sous la forme d'un fila tubulaire continu 15. Un anneau d'air 17 envoie un courant annulaire d'air froid à la périphérie du film tubulaire extrudé 15 au moment où il sort de l'orifice de la filière et où il est tiré vers le haut et aplati par une paire de rouleaux adjacents 19 et 21 refroidis intérieurement. On introduit un gaz tel que l'air dans le film tubulaire -extrudé 15, par exemple par un tuyau 23, et il s'y trou Te maintenu par les-rouleaux adjacents 19 et 21e Cette bulle de gaz piégée sert à gonfler rapidement le film tubulaire 15 pendant qu'il est à une température bien supérieure à la température de transition de phase de second ordre de la résine de chlorure de polyvinyle, afin d'amincir par là ses parois sans conférer aucune orientation notable à ses molécules. En coopération avec les rouleaux adjacents 19 et 29 pour l'aplatissement du film tubulaire 15, une calandre classique 25 sert à aplatir progressivement le film 15 au moment QU il s'approche des rouleaux adjacents. Le film tubulaire passant entre les rouleaux adjacents 19 et 21 n'a pas d'orientation moléculaire notable. Si nécessaire, on peut utiliser un second anneau d'air classique (non représenté) pour assurer un piégeage plus complet du film tubulaire 15 avant qu'il ne passe dans la calandre 25 ou entre les rouleaux adjacents 19 et 21. Le dispositif et le procédé décris jusqu'ici sont bien connus dans la technologie et, pris séparément, ne constituent pas une partie de la présente invention. Dans le mode de réalisation préféré du procédé de la présente invention, le film tubulaire de chlorure de polyvinyle 15, après avoir quitté les rouleaux adjacents 19 et 21 et toujours à l'état aplati, est envoyé sur des cylindres chauffés intérieurement 27 et 29 et soigneusement pressé sur les surfaces de ceux-ci par des cylindres de-préssion 31 et 33, respectivement. Le cylindre 27 est chauffé à une température d'orientation qui peut aller de 8000 à 14900 environ, selon la quantité de plastifiant utilisée. Le cylindre 29 est chauffé à une température au moins légèrement supérieure à-la température de transition de phase de second ordre, et de préférence dans le domaine de 4900 à 9300. On peut espacer les cylindres 27 et 29 de 0,8 environ à 50 mm ou plus l'un de l'autre, et on les entraîne tous les deux dans le sens positif, le second tournant à une vitesse beaucoup plus grande pour étirer et orienter moléculairement le film aplati de chlorure de polyvinyle 15 au cours de son trajet depuis le cylindre 27. On peut utiliser des rapports d'étirage de 0,5 à 5 ou plus, selon le retrait. Un rouleau de guidage 35 sert à maintenir le film aplati en contact avec une partie notable du pourtour du cylindre 29 pour assurer une bonne prise et par conséquent un étirage convenable du film, il facilite également le détachement du film du cylindre 29. En raison de la chaleur appliquée au film 15, et de l'étirage de ce film, les faces opposées du film aplati sont liées l'une à l'autre et quittent le cylindre 29 sous forme d'une structure de film composite ou stratifiée représentée par le numéro 37. Après passage entre les cylindres 29 et 35, on fait passer la pellicule de chlorure de polyvinyle maintenant stratifiée 37 sur des rouleaux libres 39, 41, 43 et 45, on la fait passer entre un cylindre d'alimentation 47 et-un cylindre d'enroulement 49, et on la recueille sous forme d'un rouleau 51 sur un support de papier 53. On contrôle de façon précise la vitesse conférée au film stratifié 37 par les cylindres d'alimentation et d'enroulement en surface 47 et 49 de façon que ce film soit libre de présenter un retrait longitudinal de 3% à 25%, et de préférence de ?% à 15% immédiatement après avoir quitté le cylindre 29. La pellicule de chlorure de polyvinyle stratifiée 37 se trouve à une température nettement supérieure à la température ambiante lorsque elle quitte le cylindre 29, et dans ces conditions elle présente un retrait, même jusqu'à la limite maximale indiquée, en une fraction de seconde, ce qui est généralement terminé en quelques centimètres après le départ du cylindre 29. On peut ainsi contrôler avec précision le retrait en réglant la température et/ou la vitesse de la pellicule étirée 37 quittant le cylindre 29. En raison de la rapidité avec laquelle le retrait du film chauffé se produit, on ne doit pas observer de retard dans le rassemblement de la pellicule qui suit son étirage et son relâ chement. Le film 37 stratifié et maintenant relaché mais encore chaud est refroidi åuscutà environ la température ambiante, avant enroulement, par l'air de l'atmosphère ambiante ou, Si nécessaire, par de l'air frais envoyé sur ses faces depuis une chambre 55. Il est souhaitable d'ébarber les bords longitudinaux en général non uniformes du film stratifié 37, par des couteaux 57 par exem plue, et de les envoyer dans les tubes collecteurs 59 lorsque ce film approche des cylindres d'alimentation et d'enroulement. Au lieu de traiter le film de chlorure de polyvinyle tubulaire aplati 15 comme décrit ci-dessus, on peut fendre un tel film aplati le long de lignes de pliure opposées par des couteaux 61 au moment où il sort d'entre les rouleaux adjacents 27 et 29 pour obtenir deux films séparés 63 et 65. Comme le montre la figure 2, on fait passer le film 63 sur les cylindres 127 et 129 et on le comprime contre les surfaces de ces rouleaux par des rouleaux de pression 131 et 133 et un rouleau de guidage 135. Les cylindres 127 , 129, 131, 133 et 135 correspondent à la fois par leur structure et leur fonction aux cylindres 27, 29, 31,33 et 35-décri#précédemment, si bien que le film est dans un état étiré longitudinalement et orienté moléculairement quand il quitte le cylindre 129. Comme le film 63, le film 65 est étiré et orienté dans sa direction longitudInale lorsque on le fait passer sur les cylindres 227 et 229 et qu on le comprime contre leur surface par des cylindres de pression 231 et 233 et un rouleau de guidage 235. Une fois orleutés longitudinalement, et pendant qu'ils sont toujours chauds, on relache les films individuels 63 et 65 d'une manière décrite précédement, soit séparément soit ensemble,puis on les refroidit et on les recueille sous forme de rouleaux sur les memes supports en papier ou sur des supports séparés. La fure 3 représente un graphique typique des caractéristiques de stabilité dimenslonnelle d'un film de chlorure de po lyvinyle rétractable classique sous dfflfférentes cond t-ons de température. Dans la préparation de ce graphique, on a chauffé une bande de 3 cm de pellicule de chlorure de polyvinyle non orientée à une température de 9300 environ, comme indiqué par la flèche À. On l'a étire longitudinalement alors qu'elle était toujours à l'état chaud jusqu'à une longueur de 11 cm. environ, comme indiqué par B, puis on l'a refroidie jusqu'à la température ambiante, comme indiqué par C, alors qu'elle était maintenue sous tension. Conservé à des températures pratiquement constantes, le film de chlorure de polyvinyle étiré accusait une faible valeur de retrait comme indiqué en D. La courbe E représente le retrait qui se produit dans ce film de chlorure de polyvinyle à des températures auxquelles il aurait le plus de chances d'être soumis au cours du stockage, et qui peuvent aller jusqu'à 600C peut entre. Refroidi de la température de 600C à la température ambiante, comme indiqué en F et ce qui pourrait bien se produire au cours du stockage, le film de chlorure de polyvinyle avait une longueur de 8,7cm environ. Cette longueur était donc réduite de plus de 2 cm.après étirage.Naturellement, étant donné qu'un film de chlorure de polyvinyle traité de la même façon enroulé sous forme de rouleau ne pourrait présenter un retrait au même degré que ci-dessus, les contraintes tendant à rétracter ce film existeraient dans les nombreuses couches superposées du film dans le rouleau et conduiraient à la déformation et à l'écrasement du support en papier classique. Par chauffage du film de chlorure de polyvinyle de la température ambiante jusqu'à environ I200C, ce qui est le domaine de températures awcauelles un tel film serait normalement soumis au cours des opérations d'emballage d'articles, le film subit un retrait représentée par la courbe G. La figure 4 est semblable à la figure 3 et représente gra chiquement les étapes du procédé de la présente invention et la stabilité dimensionnelle de la pellicule de chlorure de polyvinyle rétractable obtenue dans différentes conditions de température. La flèche H dans la figure 1 indique le chauffage d'une bande non orientée de pellicule de chlorure de polyvinyle à une tem pérature allant jusqu'à environ 9300. A cette température on a étiré longitudinalement le film de chlorure de polyvinyle, comme indiqué en J, depuis sa longueur originale de 3 cm environ jusqu'à environ 11 cm. On refroidit le film de chlorure de polyvinyle tout en le maintenant sous tension, comme indiqué en X, à environ 600C, puis on le laisse se relacher ou se rétracter d'en viron 18% de sa longueur initiale, comme indiqué en L, et on le refroidit finalement à la température ambiante comme indiqué en M. Dans des conditions qui se présenteraient vraisemblablement au cours du stockage et de la progression dans un dispositif d'emballage ou autre, c'est-à-dire à des température pouvant atteindre 6000 environ, ce film de chlorure de polyvinyle rétractable subit an très léger retrait et seulement après avoir atteint une température de 5500 environ.Par conséquent, un film de chlorure de polyvinyle traité de la même façon enroulé en rouleaux subit peu ou pas de contraintes tendant à en déformer les couches superposées ou à provoquer un écrasement du support, Soumis à des températures élevées, cette pellicule de chlorure de polyvinyle rétractable s'est rétrécie en longueur comme indiqué par la cour- be N On décrit maintenant l'invention à l'aide des exemples nonlimitatifs suivants EXEMPLE 1 En utilisant le dispositif présenté dans la figure 1, on a alimenté en résine de chlorure de polyvinyle, qui a été mélangée à sec avec environ 23,0% en poids d'huile de soya époxydée et d'adipate de di-octyle comme plastifiants, le cylindre d'une boudineuse que l'on a chauffé à une température de 17500 pour faire fondre cette résine. On a fait avancer la résine fondue dans le cylindre par une vis de 55 mm de diamètre ayant un rapport longueur/diamètre de 24 à 1, et on l'a extrudée de bas en haut par une filière ayant un orifice de 152 mm de diamètre avec un interstice de 0,05 mm. Le film tubulaire sans couture sortant de l'orifice de la filière s'est heurté à de l'air envoyé avec un débit de 25,5m3/mn, et à une température de 50C environ. Au cours du refroidissement, la paroi du film tubulaire s'est amincie jusqu'à environ 0,23 mm par expansion par de l'air, qui était maintenu dans ce film par une paire de rouleaux adjacents situés à environ 3 m au-dessus de la tête de filière. Les rouleaux adjacents étaient commandés à environ 24,4 m/mn Une calandre classique aidait à l'aplatissement du film tubulaire et on nota pas trouvé nécessaire de réaliser un refroidissement supplémentaire du film avant l'aplatissement. Après avoir quitté les rouleaux adjacents, on a enroulé le film tubulaire aplati sur un cylindre de 152 mm de diamètre chauf fé à environ 12100, puis sur un autre cylindre de 152 mm de diamètre chauffé à environ 6300. On a pressé étroitement le film contre les surfaces des deux cylindres, pour obtenir un arc de contact de 1800 environ avec la surface du plus chaud des deux rouleaux et un'arc de contact de 27000 environ avec la surface de l'autre cylindre chauffé. Les cylindres chauffés étaient écartés de 3,2 mm en leurs points les plus rapprochés et étaient tous les deux commandés positivemen, le cylindre le plus chaud étant commandé à une vitesse légèrement supérieure à celle des cylindres adjacents.Le plus froid des deux cylindres était commandé à une vitesse telle que la pellicule aplatie chauffée était étirée longitudinalement à 2,4 fois sa longueur primitive pendant son passage entre les deux-cylindres chauffés. Au cours de ce chauffage et de cet étirage du film tubulaire aplati de chlorure de polyvinyley ses faces opposées se sont liées l'une à 1 'autre- pour donner une structure de film stratifiée. Pendant la progression vers et près du plus froid des deux cylindres chauffés, la température du film encore sous tension était notablement réduite. On a laissé le film à présent stratifié, orienté moléculairement et encore chauffé se rétrécir de 10% dans le sens longitudinal, ce rétrécissement se produisant dans les 20 cm, environ après avoir quitté le plus rapide des deux cylindres chauffés. On a refroidi le film relaché en heurtant ses surfaces par de l'air à la température ambiante, et on a ébarbé ses bords longitudinaux.On a enroulé alors la pellicule rétractable restante sur des supports de papier de 76 mm (diamètre intérieur) en rouleaux de 21,3 cm de diamètre environ. Des rouleaux de pellicule de chlorure de polyvinyle rétractable fabriqués conformément au procédé dega présente invention comme décrit ci-dessus ne présentaient de déformations ni du film ni du support après des périodes de stockage de cinq mois, à une température de 24~OC, La pellicule prise sur ces rouleaux après la période de stockage de cinq mois se comportait de fa çon satisfaisante dans des applications -d'empaquetage à retrait. z PIM Il On a obtenu et étiré un film tubulaire aplati de résine de chlorure de polyvinyle comme décrit dans l'exemple I et on l'a laissé se rétrécir longitudinalement un peu moins de 3% environ avant de l'ébarber et de le recueillir en rouleaux de 21,3 cm de diamètre sur des supports en papier de 76 nia. La pellicule stratifiée obtenue arait de bonnes caractéristiques de retrait. L'écrasement des supports et/ou la déformation du film enroulé est apparu après des périodes de stockage d'environ 24 meures à une température de 240C EXEMPLE III On a obtenu et étire un film tubulaire aplati de résine de chlorure de polyvinyle comme décrit dans l'exemple I et on l'a laissé se rétrécir longitudinalement environ 25% avant de 1 'é- barber et de le recueillir en rouleaux de 21,3cm. de diamètre sur des supports en papier. Il ne s est produit aucune déformation de la pellicule stratifiée obtenue ni écrasement du support en papier même après des périodes de stockage de 11 mois à une température de 240 C. Mais la pellicule stratifiée ne possédait pas les caractéristiques de retrait voulues et en conséquence a été considérée comme non satisfaisante. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de pellicules de chlorure de polyvinyle thermorétractables de stabilité dimensionnelle améliorée, caractérisé par les étapes de - chauffage d'une pellicule de chlorure de polyvinyle non orientée en général jusqu'à une température d'orientation comprise entre sa température de transition de phase de second ordre et la température à laquelle le relâchement de l'effet d'orientation réalisé par l'étirage se fait si rapidement que la pellicule ne conserve pas d'orientation notable une fois que l'on a cessé l'étirage. - étirage de la pellicule chauffée pour en orienter les mo lécules, - maintien de la pellicule étirée sous tension tout en la refroidissant à une température inférieure à celle à laquelle elle a été orientée mais au moins légèrement supérieure à sa température de transition de phase du second ordre, - relâchement de la pellicule orientée en lui permettant de présenter un retrait de 3% à 25% environ dans le sens de l'étirage, - refroidissement de la pellicule relâchée à la température de l'atmosphère ambiante, et - mise en place de la pellicule relâchée, orientée. 20 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on chauffe la pellicule de chlorure de polyvinyle généralement non orientée à une température d'orientation de 800 à l490C. 3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on laisse la pellicule de chlorure de polyvinyle orientée présenter un retrait de 7% à 15%, 4. Procédé selon l'une des revelldications 1 à 3, caractérisé en ce que la pellicule de chlorure de polyvinyle généralement non orientée est une pellicule tubulaire aplatie, sans couture, continue, et dans laquelle les parties en contact d'une telle pellicule aplatie tubulaire se fixent l'une à l'autre au cours du chauffage et de l'étirage de celle-ci pour donner une structure composite. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on étire la pellicule de chlorure de polyvinyle tubulaire aplatie continue seulement dans sa direction longitudinale jusqu'à environ cinq fois sa longueur primitive. 6. Procédé selon l'une des revendications 4et5, caractéri-* sé en ce que l'on recueille ou met en place la pellicule de chlorure de polyvinyle relachée et orientée sous forme de rouleau et que l'on ébarbe les bords longitudinaux opposés de la structure composite avant de recueillir celle-ci. 7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la pellicule de chlorure de polyvinyle tubulaire aplatie continue est à une température d'orientation de 121 4environ et est tirée seulement dans sa direction longitudinale0 8. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on chauffe la pellicule de chlorure de polyvinyle tubulaire aplatie et qu'on l'étire seulement dans sa direction longitudinale au cours du passage entre et sur une paire de cylindres séparés à vitesse différentes, le plus lent de ces cylindres étant chauffé à environ 12100 et le plus rapide de ces cylindres étant chauffé à environ 6300. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on relâche la structure composite orientée en lui permettant de présenter un retrait de 7% à 15% avant de la recueillir. 10. Procédé selon l'une des revendications 8 et 9, carac térisd en ce que les pourtours des dits cylindres sont écartés de 0,8 à 50 mm environ.