Brevet FR2033280A1 — publié le 19701204

la présente invention concerne la production d'anhydride phtalique à partir de charges hydrocarbonées convenables. Elle a plus particulièrement trait à des perfectionnements apportés au réglage de l'étape d'oxydation de procédés de production d'anhy-5 dride phtalique en phase vapeur en utilisant des systèmes cataly-tiques en lit fixe. la présente invention offre un système de réglage de l'étape d'oxydation d'un procédé de production d'anhydride phtalique en phase vapeur, le réglage étant basé sur le fait que certains 10 paramètres du procédé sont rapidement déterminés et utilisés d'une manière qui assure une conduite pratiquement continue de l'étape d'oxydation dans la condition optimale ou proche de l'optimum. Jusqu'à présent, il n'a pas été possible d'atteindre ce résultat du fait que la nature du procédé est telle que le prélèvement du 15 courant de produit est sujet à des erreurs matérielles, et que les méthodes analytiques classiques ont été trop lentes et trop coûteuses. En conséquence,- des pertes de produit de l'ordre de 10 à 20 ^ du rendement optimal ont couramment été subies. Un meilleur réglage du procédé est nécessaire du fait que 20 les activités et les sélectivités vis-à-vis du produit des catalyseurs à base d'oxyde métallique que l'on utilise dans les oxydations en phase vapeur faisant l'objet de l'invention varient en service, les procédés actuels au moyen desquels on suit ces variations sont relativement peu sensibles. Une quantité importante du produit est 25 perdue à cause de la réduction du taux de transformation de la charge hydrocarbonée en anhydride phtalique désiré; une perte de produit est également due au fait que des sous-produits sont difficiles à séparer de l'anhydride phtalique. En pratique, pour chaque partie, par exemple, de phtalide contenu dans l'anhydride brut , la puri-30 fication s'accompagne d'une perte d'environ deux ou plus de deux parties d'anhydride phtalique. la production d'anhydride phtalique par mise en contact d'un mélange d'air et d'une charge hydrocarbonée vaporisée telle que le naphtalène ou le o-xylène, etc. , avec un catalyseur d'oxydation 35 en lit fixe, est un procédé bien connu en pratique. Des exemples en sont donnés dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n° 2.438.369, 2.474*001, 2.474.002,2.521.466, 2.574.511, 70 02884 2 2033280 2.574.512, 3.000.908, 3.167.567 , 3.178.452, 3.210.378, 3.296.281, etc. Le o-xylène et le naphtalène sont les charges hydrocarbonées que l'on préfère en pratique. Des hydrocarbures benzéniques et 5 naphtaléniques substitués avec des groupes alkyle inférieur sont également mentionnés comme charges intéressantes, par exemple, dans le cas où le groupe alkyle contient moins de 4 atomes de carbone. les températures d'oxydation qu'il est intéressant d'utiliser en pratique sont comprises en général dans la gamme de 260 à 704°C, 10 et la température devant être utilisée dans un cas déterminé varie en fonction de la conception particulière du réacteur, de la vitesse spatiale et du catalyseur que l'on utilise. les catalyseurs convenables qu'il est connu d'utiliser en pratique sont des oxydes métalliques de vanadium, chrome, étain, 15 molybdène, argent, etc. , y compris leurs mélanges. On utilise également de faibles quantités d'additifs qui modèrent l'activité du catalyseur, par exemple le sulfate de potassium et l'oxyde phosphoreux. En général, ces oxydes et oxydes modifiés sont déposés sur des supports solides inertes tels que le carbure de silicium, 20 la silice, le quartz, l'alundum, etc. les catalyseurs du type de l'oxyde de vanadium sont habituellement préférés. Bien que l'air constitue en général le gaz oxydant que l'on choisit de préférence pour des raisons de prix, on peut aussi utiliser, comme cela est connu en pratique, d'autres gaz contenant de 25 l'oxygène. En général, la quantité d'oxygène par rapport à l'hydrocarbure contenu dans la charge traitée est en excès notable sur la quantité stoechiométrique requise pour l'oxydation. Des rapports convenables de l'air à" l'hydrocarbure sont généralement compris dans la gamme d'environ 15-40 à 1, respectivement. 30 l'anhydride phtalique est produit conformément à la présente invention dans un procédé en phase vapeur utilisant un catalyseur d'oxydation à base d'oxyde métallique , en lit fixe, le procédé étant maintenu dans la condition correspondant pratiquement à l'optimum en utilisant certains paramètres de réglage, -tels q^a^g 35 la température du bain, la position relative de la zone de points/ dans le lit de catalyseur, la quantité relative (parties par 100 parties d'anhydride phtalique) d'au moins un composant organique, 70 02884 3 2033280 autre que l'anhydride phtalique, dans le courant de produit qui sort de l'appareil d'oxydation, les facteurs précédents sont utilisés dans un programme coordonné de réglage du procédé qui implique un processus cyclique de déclenchement et d'arrêt des opérations. 5 Dans le procédé de l'invention, on vaporise une charge composée d'hydrocarbures convenables et on fait passer la charge vaporisée en contact avec le catalyseur et avec un gaz contenant de l'oxygène, par exemple l'air. La température du lit de catalyseur est maintenue par échange thermique indirect à une valeur égale par exemple 10 à la température du bain qui entoure le lit de catalyseur. La température du bain constitue le principal moyen de réglage de la conduite du procédé, et elle est généralement maintenue à une valeur comprise dans la gamme de 316 à 538°C , le bain étant chauffé ou refroidi au moyen d'un dispositif de chauffage ou de refroidi-15 dissement , suivant les besoins. On procède habituellement à un refroidissement, car la réaction est exothermique. Dans la conduite cyclique du procédé de l'invention, cette température du bain varie, en partant d'une valeur relativement basse et en augmentant par paliers vers des valeurs supérieures, jusqu'à ce que le cycle 20 soit terminé. Dans le procédé de l'invention, il existe pour chaque combinaison de charge et de catalyseur un ensemble de conditions opératoires qui offre le rendement optimal en anhydride phtalique. Lorsque l'opération est poursuivie dans ces conditions, le résultat 25 obtenu est en définitive moins bon par rapport à celui que l'on aurait pu obtenir si la température d'oxydation avait été augmentée. Il s'agit d'une condition qui se répète et qui peut être corrigée par une autre élévation de la température, excepté en ce qui concerne une condition finale qui sera définie plus loin. 30 La zone de points chauds mentionnée ci-dessus est l'endroit du lit où la température de ce dernier est maximale et où la majeure partie de l'oxydation se produit. Une certaine oxydation supplémentaire de la charge se produit également dans la fraction d'aval du lit de catalyseur , c'est-à-dire par rapport à la partie 35 du. lit présentant les points chauds. A mesure que le catalyseur vieillit dans un cycle donné, la zone des points chauds tend à s'abaisser dans le lit de catalyseur (c'est-à-dire à se déplacer 70 02884 4 2033280 dans la direction du courant de la charge et du produit). Toutefois, cette progression est retardée par l'augmentation par paliers, décrite ci-après, de la température du bain. Finalement, après des augmentations par paliers successifs de la température du bain, 5 la zone de points chauds se rapproche de l'extrémité aval du lit de catalyseur. On constate alors que le courant de produit contient des quantités croissantes de phtalide et/ou de charge non transformée , et ceci principalement en raison de ce que la sélectivité du catalyseur dans le lit se déplace en favorisant la forma-10 tion de phtalide,à mesure que le catalyseur se désactive , et la partie du lit faisant suite à la zone de points chauds est trop courte. Lorsque la teneur en phtalide et/ou en charge non transformée du courant de produit gazeux devient excessive, par exemple de l'ordre de 1 à 2 parties par 100 parties d'anhydride phtalique 15 produit, le cycle est alors terminé et doit être interrompu. Normalement, la durée de ce cycle va d'une -semaine à plusieurs mois, en fonction de la charge du catalyseur et de la température de travail. La charge du catalyseur est définie par la quantité de charge et d'air par unité de temps et par unité de poids du catalyseur. 20 Lorsque le catalyseur d'oxydation a accompli le cycle opti mal de travail dans des conditions entièrement satisfaisantes, c'est-à-dire en allant de la condition initiale optimale de travail - à la condition dans laquelle la zone de points chauds se trouve près du point par lequel le courant de produit sort du lit, l'ac-25 tivité initiale du catalyseur et sa sélectivité vis-à-vis du produit peuvent être pratiquement rétablies en soumettant le catalyseur- à une opération de régénération. Normalement, cette opération est produite en maintenant le passage du gaz contenant de 30 l'oxygène tout en interrompant le courant de charge hydrocarbonée. Le temps nécessaire pour la régénération est de l'ordre de 0,25 à 1 heure , cependant que le lit est maintenu à une température comprise dans la gamme d'environ 343 à 538°C. La condition optimale de travail des nouveaux catalyseurs 35 à base d'oxyde métallique ou d'oxyde métallique régénéré, que l'on utilise dans le procédé de l'invention, est imprévisible. La présente 70 02884 5 2033280 invention offre un moyen de détermination rapide de la température optimale initiale et de maintien de la marche du procédé aux températures optimales subséquentes, à mesure que le catalyseur vieillit dans chaque cycle.Au début de chaque cycle, la températu-5 re du bain du lit du catalyseur est réglée à une valeur qui est inférieure d'environ 11 à 27,5 °C à la température optimale calculée de travail. Suivant le type du catalyseur et de la charge, cette température est comprise dans la gamme de 316 à 482°C, la partie inférieure de cette gamme de température étant utilisée lorsque 10 le catalyseur est relativement actif et/ou lorsque la charge, par exemple du naphtalène, est relativement sensible à l'oxydation. Selon la charge hydrocarbonée que l'on utilise, et du fait que la température est inférieure à l'optimum, le courant de produit contient une faible quantité de charge non transformée ou de 15 matières du type du tolualdéhyde (charges du type du o-xylène) ou du type de la quinone (charges du type du naphtalène), c'est-à-dire des sous-produits contenant au moins 6 atomes de carbone par molécule. On contrôle des échantillons du courant de produit par chromâtographie en phase gazeuse et liquide. Aussitôt que la 20 composition du courant de produit s'est stabilisée, on élève la température du catalyseur en faisant croître modérément la température du bain environnant, à savoir d'une quantité comprise dans la gamme de 22,7 à 5,5°0. La nouvelle température est là encore maintenue jusqu'à ce que la composition du courant de produit 25 se soit stabilisée. L'élévation de température produit une baisse de la quantité relative de charge non transformée ou de matières du type aldéhydique ou quinonique dans le courant de produit et une amélioration du rendement en anhydride phtalique désiré. Après une ou plusieurs augmentations par paliers successifs de 30 la température, comme décrit ci-dessus, le courant sortant de produit contient peu ou pas de charge non transformée ou d'aldéhyde. La condition de travail pratiquement optimale a été réalisée et doit être maintenue jusqu'à ce que de faibles quantités ou des quantités croissantes de charge non transformée ou de matière 35 du type aldéhydique ou du type quinonique réapparaissent dans le produit. Cette apparition est le signal d'une ou plusieurs autres augmentations par paliers de la température du bain du lit de 70 02884 6 2033280 catalyseur. le processus décrit ci-dessus est poursuivi jusqu'à ce que, comme on l'a mentionné dans ce qui précède, la fin du cycle de travail et le moment où le catalyseur nécessite une régénération soient- signalé par la combinaison des facteurs suivants : (1) dis-5 position de la zone de points chauds et (2) teneur en phtalide ou teneur en quinone, pour des charges du type du o-xylène ou respectivement du naphtalène. A des intervalles très espacés, habituellement après une conduite continue du procédé pendant une période de temps allant de 0,5 à 10 ans, le remplacement du cata-10 lyseur usé par un catalyseur frais devient nécessaire „comme le montrent,par exemple, l'inaptitude du catalyseur à la régénération , le raccourcissement des cycles d'oxydation , etc. Des charges neuves de catalyseur nécessitent habituellement une période de rodage allant d'environ 3 à 6 jours, mais pouvant atteindre 30 jours, 15 Pendant cette période de temps, le lit de catalyseur est normalisé dans son ensemble, c'est-à-dire que les variations locales sont minimisées à l'usage. Les paramètres de réglage de la conduite du procédé, en ce qui concerne le courant sortant de produit, sur la base de 100 20 parties en poids d'anhydride phtalique dans ce courant, sont les suivants : (1) la teneur en phtalide et/ou en matières du type de la quinone doit être inférieure à 2 parties et supérieure à une quantité comprise dans la gamme de 0 à 0,5 partie ; 25 (2) la teneur en matières du type du tolualdéhyde doit être inférieure à une quantité comprise dans la gamme de 0,2 à 0,5 partie, de préférence inférieure à 0,1 partie. (3) la teneur en charge traitée dans le procédé, c'est-à-dire en hydrocarbures non oxydés, doit être inférieure à 1 partie , et 30 doit représenter de préférence une quantité inférieure à 0,5 partie, notamment dans la gamme de 0,5 à 0,1 . Une faible quantité de phtalide" et/ou de sous-produit du type - de ia quinone doit être présente dans le courant sortant de produit, car s'il en est autrement, une perte notable de .produit résulte 35 d'une suroxydation. Cette quantité est en général comprise dans une gamme allant de plus de zéro à moins de 0,5 partie par 100 parties d'anhydride phtalique obtenu comme produit.' copi 70 02884 7 2033280 La figure unique du dessin annexé est un diagramme illustrant un réacteur d'oxydation en phase vapeur et le dispositif associé de réglage, selon la forme préférée de mise en oeuvre de la présente - invention. Le réacteur se compose de plusieurs tubes d'oxydation 5 garnis de catalyseur, formant un faisceau monté à l'intérieur d'un ■ convertisseur, c'est-à-dire une enveloppe, et entouré d'un bain de nitrate et de nitrite qui circule en vue du refroidissement et du réglage de la température. Comme le montre la figure unique, une charge hydrocarbonée 10 vaporisée, par exemple du o-xylène, et de l'air entrent par des conduites 2 et 3, passent par des débitmètres 4 et respectivement 5» et sont introduits dans un mélangeur 8 et, de là»par_la conduite 9, dans le réacteur d'oxydation 1. Le courant de produit qui sort du réacteur est envoyé par une conduite 1 4 à une installation 15 classique de récupération du produit (voir par exemple le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3.178.452). Le bain liquide de nitrate et nitrite qui circule dans le réacteur 1 est introduit dans ce dernier par une conduite 6 et une conduite de recyclage 25 et sort du réacteur 1 par la conduite 20 34 , par laquelle il est envoyé à un dispositif 20 de réglage de température , qui est de préférence un dispositif d'échange indirect de chaleur capable d'être chauffé ou refroidi par le bain liquide de sels. Le dispositif de réglage associé de la présente invention 25 comprend le groupe de réglage primaire 19, par exemple un dispositif numérique ou analogique, qui "contient un ensemble de réception, de mémorisation et de comparaison d'éléments d'information, par exemple" les paramètres de réglage îentidnnés ci-dessus, cet ensemble utilisant les résultats des comparaisons pour déclencher 30 des actions programmées de réglage du réacteur 1, des éléments de réglage secondaire , à savoir (1) un ou plusieurs groupes de thermocouples 29 , destinés à la détermination et l'enregistrement (enregistreur de température 22) de la courbe de température du lit de catalyseur et pour la transmission, par le circuit 13, 35 ûe la position relative du maximum, c'est-à-dire la zone de points chauds , à l'appareil de commande 19 ; (2) l'appareil 16 de chromatographie à haute température en phase vapeur, qui reçoit 70 02884 8 2033280 par la conduite 15 des échantillons prélevés dans le courant de produit sortant du réacteur 1, sous la commande de l'appareil 19 » par des ordres transmis par le circuit 31 à la vanne de commande 32 ; l'échantillon ainsi reçu est analysé dans l'appareil 16 de 5 chromatographie en phase vapeur et des signaux (habituellement • des tensions) correspondant à la composition dérivée et notamment à l'anhydride phtalique, au phtalide et/ou à la quinone, de même qu'à la charge non transformée et aux composants du type du tolualdéhyde de l'échantillon,sont engendrés et envoyés à l'ap-10 pareil de commande 19 en vue de la mémorisation et de l'utilisation (3) un détecteur 35 de température et un enregistreur 21 au moyen duquel la température du bain liquide de sels est enregistrée et cette information est transmise par l'intermédiaire du circuit 36 à l'appareil de commande 19 qui, à son tour, envoie les ordres 15 requis à l'appareil 20 par l'intermédiaire du circuit 30 ; et (4) les éléments de réglage de la charge traitée, comprenant des débit-mètres 4 et 5> des vannes 38 et 39 et des circuits 26, 27, 41 et 42 par lesquels l'information d'écoulement est transmise à l'appareil de commande 19 et des ordres sont transmis aux vannes de 20 commande, respectivement. le signal commandant la fin de cycle du procédé et le signal commandant l'opération subséquente de régénération du catalyseur doivent être engendrés lorsque la zone des points chauds se trouve dans la partie comprise entre 60 et 80 % de la longueur du lit 25 (comptée à partir de l'entrée de la charge)ou lorsque la teneur en phtalide (pourcentage en poids) du courant sortant de produit est supérieure à 1-2 fo de sa teneur en anhydride phtalique et n'est pas réduite par une augmentation par paliers de la température dans quelque ordre que ce soit. 30 Pour déclencher un cycle satisfaisant d'oxydation, la tempé rature de départ doit être inférieure d'environ 11 à 27,5°C à la température optimale calculée pour l'oxydation, et la valeur peut même être plus grande, mais dans ce cas, il faut plus de temps pour atteindre l'optimum réel. 35 Pour atteindre la condition optimale de mise en oeuvre du procédé, les augmentations par paliers de la température du bain de sels en circulation doivent être comprises dans la gamme 70 02884 9 2033280 de 2,7 à 8,2°C , et de préférence dans la gamme de 2,7 à 5,5°C. le détecteur 16 du courant de produit comprend une chambre de sélection du courant, un analyseur et une section de réglage. On peut l'utiliser avec un dispositif convenable de sélection et 5 de réglage en relation avec un maximum d'environ 10 groupes d'oxydation analogues au réacteur 1. La chambre.de sélection du courant est un four à température constante (de l'ordre de 200°C) dans lequel les conduites d'échantillonnage du gaz sortant,provenant des divers appareils d'oxydation,sont reliées à une conduite commune d'échan-10 tillonnage qui est mise en liaison avec l'analyseur par l'intermédiaire de la vanne d'échantillonnage 32 de l'appareil de chromatographie. Chaque conduite d'entrée des échantillons comporte un séparateur de courant, un filtre et une vanne de commande marche-arrêt qui est actionnée sur l'ordre de l'appareil principal de 15 commande 19. L'analyseur comporte, en plus d'un détecteur, trois colonnes de chromatographie de 6,35 mm de diamètre et trois vannes de commutation de ces colonnes. Les colonnes sont garnies de matières solides classiques. On a également prévu dans la partie centrale 20 de l'appareil 16 des éléments classiques tels qu*- Un détecteur , une alimentation et un atténuateur temporisé. Au cours du fonctionnement de l'appareil 16, sur un ordre reçu de l'appareil principal de commande 19, la vanne 32 est ouverte en vue du prélèvement d'un échantillon dans le courant de produit sortant du réacteur 1, 25 cet échantillon étant ensuite envoyé à l'analyseur. La sortie de l'analyseur , c'est-à-dire la concentration de chaque composant organique important, est habituellement un signal électrique de courant continu qui est envoyé à l'appareil de commande 19. L'invention est illustrée par les exemples suivants. 30 Dans ces exemples, l'appareil d'oxydation est un réacteur à tuhes multiples (voir, par exemple, la figure unique du dessin annexé) formé de tubes de 1,905 cm de diamètre extérieur, ayant ■une longueur de 121,92 cm et chargés , sur une longueur de 71,12 cm d'un catalyseur classique , à base d'oxyde de vanadium, fixé sur 35 du carbure de silicium. De l'air à un débit d'environ 1,36 kg/heure/ tube et de 1'ortho-xylène à un débit d'environ 0,068 kg/heure/tube (rapport air/o-xylène d'environ 20/1) sont mélangés et introduits 70 02884 10 2033280 dans le réacteur à tubes multiples. On mesure les concentrations de l'anhydride phtalique , des tolualdéhydes, du xylène non transformé et du phtalide,au moyen de l'analyseur chromatographique. Exemple 1 5 L'effet de la variation de la température du bain de sels en circulation dans l'appareil décrit ci-dessus et dans les conditions mentionnées,est démontré par les données énumérées sur le tableau suivant : 10 Zone de joints chauds * Essai n° Position en dessous de la partie supérieure du catalyseur ( cm) Temp. °C Température noyenne du bain, °C Rendement en AP kg/100 kg de o-X Teneur en phtalide Isg/100 kg de AP Teneur en to-lualdé-hyde k!g/100kg de AP 15 1 30,48 543 461 89 2,8 1,4 2 27,94 571 469 ■ • 91 1,0 0,7 3 30,48 571 479 96 1,0 - 4 20,32 571 486 98 1,4 0,4 20 * Zone de température maximale du lit de catalyseur. AP = Anhydride phtalique ; o-X = o-Xylène. Le fait d'augmenter encore la température du bain au-dessus de 486°C n'entraîne pas d'augmentation du rendement en anhydride 25 phtalique. Exemple 2 La régénération du catalyseur est illustrée par les essais comparatifs dont les résultats sont donnés sur le tableau suivant; ces essais ont été conduits dans un appareil d'oxydation du type 30 de l'exemple 1 et dans les conditions données dans ce même exemple en ce qui concerne la charge. 70 02884 n zud328Q Essai n° Points chauds Position en cm à partir du niveau supérieur Température du catalyseur °C Rendement en AP, kg/100 kg d'o-Xylène Rendement en phtalide, kg/100 kg de AP 10 58,42 585 86 6,1 — Catalyseur régénéré par passage d'un courant d'air pendant 15 minutes *. 6 40,64 593 90 1,0 *Le bain en circulation est maintenu à une température d'environ 471°C pendant le passage du courant d'air. AP = Anhydride phtalique ; 15 Exemple 3 Ce procédé de réglage est appliqué à un appareil d'oxydation qui a préalablement fonctionné à un débit d'air de 1,57 kg/heure/tube et un débit d'ortho-xylène de 0,09 kg/heure/tube„ Ceci constitue une charge relativement forte du catalyseur, cette charge étant d'environ 1,4 fois plus importe que celle qui est utilisée dans l'exemple 1. On remarque les résultats suivants : Essai Température du bain n0 | de sel, °C Rendement AP, kg/100 kg de charge Phtalide, kg/100 kg de AP Tolualdéhyde kg/100 kg de AP 7 484 79 1,8 6,4 8 480 76 2,6 9,3 9 492 82 - 3,3 10 ' 494 83 0,4 '1,5 20 25 30 35 Ce procédé de réglage montre que le mode opératoire antérieur classique pour la marche de cet appareil était inefficace. Il montre en outre la dépendance sensible qui existe entre le rendement en anhydride phtalique et la température du bain de sels. De plus, il démontre également que la limite de température de fonctionnement du bain de sels pour l'appareil, qui est d'environ 493°C, constitue une limitation déterminante de cet appareil. Cette information était restée inconnue jusqu'à présent et échappait à un système classique de réglage. Par conséquent, en raison des /■? résultats de l'exemple 1 et/ce§x " de l'exemple 3* il est évident qu'un rendement sensiblement amélioré du fonctionnement de cet 70 02884 2033280 appareil pourrait être obtenu en élevant la gamme supérieure de températures du bain de sels et en utilisant le procédé de réglage conforme à l'invention qui exploite les caractéristiques ordinaires de comportement du catalyseur. 5 les résultats relatifs au traitement du catalyseur de 1'.exem ple 2 montrent que l'étape de régénération entraîne me augmentation de 4 i° de la teneur en anhydride phtalique et une réduction de 5 ^ de la teneur en phtalide du courant de produit brut. On sait, du point de vue pratique , que ceci correspond à une amélioration 10 de 1 4 °/o de l'anhydride phtalique récupéré comme produit. Exemple 4 Cet exemple suit le mode opératoire de- l'exemple 1, à la différence que l'appareil d'oxydation est un réacteur à tubes multiples dans lequel les tubes ont un diamètre intérieur de 2,5 cm 1 5 et une longueur de 3,5 mètres et contiennent un catalyseur du type de l'oxyde de vanadium fixé sur un support , sur une longueur de 2,44 mètres. On mélange de l'air à un débit équivalant à 2,2 kg/heure/ tube et de 1'ortho-xylène à un débit d'environ 0,70 kg/heure/tube, 20 (rapport air/orthoxylène d'environ 31,6) et on envoie le mélange dans un réacteur à tubes multiples, l'effet de la variation de la température du bain de sels contenu dans ce système est démontré ci-après. 25 30 Ces résultats démontrent que lorsque la température du bain a été élevée à un degré suffisant, c'est-à-dire à environ 360°C pour réduire la teneur en o-xylène du courant sortant de produit à une valeur essentiellement nulle, sur la base du rendement en produit, 35 la condition optimale du travail a été notablement dépassée. Essai n° Température du bain de sel,°C Rendement en AP kg/100 kg d'orthoxvlène Orthoxylène contenu dans le courant de produit. kg/tOOke de AP 11 343 92 3,0 12 348 93 0,9 13 354 93 0,1 14 360 91 Néant 15 352 96 0,2 70 02884 13 2033280 Exemples 5 à 7 En procédant de la même manière que dans l'exemple 4» on soumet trois réacteurs différents ayant essentiellement la même géométrie et la même charge du catalyseur à un essai de détermi-5 nation de la température optimale de travail. On constate de façon surprenante que chaque catalyseur à une valeur optimale différente et que les valeurs de températures de réglage du bain de sels sont comprises entre 349 et 363°C. En raison de ces déterminations et des résultats obtenus dans l'exemple 4, il est évident qu'en l'absence 10 de groupes individuels de réglage des conditions du procédé, comme décrit ici, les pertes de rendement sont importantes. Les exemples précédents et les démonstrations analogues illustrent que la température optimale de travail pour un groupe de production d'anhydride phtalique en phase vapeur revêt un carac-15 tère spécifique pour chaque cas de conditions opératoires et de catalyseur, (voir exemple 2). De petites variations des conditions entraînent de grandes variations du tableau du rendement. Pour un fonctionnement efficace et continu de ces appareiiê, des données courantes concernant le comportement du catalyseur doivent être 20 disponibles et doivent être utilisées en continu ou fréquemment comme dans le procédé de la présente invention. 70 02884 14 2033280 REVENDICATIONS 1. Procédé die production d 1 anhydride phtalique à partir d'une charge formée d'hydrocarbures aromatiques dans un réacteur d'oxydation à l'air en phase vapeur maintenu à une température 5 comprise dans la gamme d'environ 260 à 704°C , en utilisant un catalyseur d'oxydation métallique en lit fixe et un échangeur thermique indirect, auquel est associé un liquide d'échange thermique en circulation comme moyen de réglage de la température, le lit de catalyseur présentant une zone de points chauds, procédé caractérisé 10 par le fait qu'il implique l'utilisation d'un système de réglage équipé d'un dispositif de détermination de la composition du courant vaporisé de produit sortant du réacteur, un dispositif de détermination de l'emplacement de la zone de points chauds dans le lit de catalyseur, un dispositif de réglage de la température du liquide d'échange 15 thermique, un dispositif de mémorisation d'une information concernant le procédé et un dispositif de comparaison de cette information et des déterminations et sensible à ces comparaisons pour effectuer le réglage de température du lit fluidisé. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le 20 fait que le réglage est effectué au moyen d'au moins un appareil choisi parmi des dispositifs numériques/^es dispositifs analogiques. 3. Procédé suivant la revendication 1 , caractérisé par le fait que le liquide d'échange thermique est un bain liquide de sels. 4. Procédé suivant la revendication 1 , caractérisé par le 25 fait qu'au moins l'une des déterminations concernant le processus d'oxydation est interrompue en arrêtant la partie hydrocarbonée de la charge tout en maintenant le passage de l'air pendant une période de temps comprise dans la gamme d'environ 0,25 à 1 heure. 5. Procédé suivant la revendication 1 , caractérisé par le 30 fait que la détermination des proportions relatives des composants du courant de produit est effectuée au moyen d'un appareil de chromatographie en phase vapeur. 6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que dans l'étape de déclenchement du cycle du procédé, la tem- 35 pérature du liquide d'échange de chaleur est réglée et maintenue 70 02884 15 2033280 à -une valeur inférieure d'environ 11 à 27,5°C à la température optimale jusqu'à ce que la composition du courant résultant de produit sortant soit stabilisée, puis on répète par paliers cette augmentation modérée du liquide d'échange thermique jusqu'à ce que 5 le courant stabilisé de produit contienne moins d'environ 0,5 ' en poids de tolualdéhyde sur la base du poids d'anhydride phtalique contenu dans le courant de produit. 7. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que dans l'étape de déclenchement du cycle du procédé, la 10 température du liquide d'échange thermique est ajustéeet maintenue à une valeur inférieure d'environ 11 à 27,5°C à la température optimale jusqu'à ce que la composition du courant résultant de produit sortant soit stabilisée, puis on répète par paliers cette augmentation modérée du liquide d'échange thermique jusqu'à ce que 15 le courant stabilisé de produit contienne moins d'environ 2 parties de phtalide par 100 parties d'anhydride phtalique, 8. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé par le fait que lorsque la teneur en phtalide du produit ne peut plus être maintenue à une valeur inférieure à environ 2 parties par 20 100 parties d'anhydride phtalique en élevant cette température , le passage de la charge hydrocarbonée est arrêté tandis qu'on maintient le passage de l'air pendant une période de temps comprise dans la gamme d'environ 0,25 à 1 heure. 9. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le 25 fait que dans l'étape de déclenchement du cycle du procédé, la température du liquide d'échange thermique est ajustée et maintenue à une valeur inférieure d'environ 11 à 27,5°C à la température optimale jusqu'à ce que la composition du courant résultant de produit sortant soit stabilisée , puis on répète par paliers cette augmen- 30 tation modérée du liquide d'échange thermique jusqu'à ce que le courant stabilisé de produit contienne une quantité de charge hydrocarbonée comprise entre environ 0,5 et 0,1 partie ou moins par 100 parties d'anhydride phtalique.