Brevet FR2012460A1 — publié le 19700320

-1- 2012460 La présente invention a pour, objet un procédé de production de pellicules semblables à du papier constituées principalement par des résines oléfiniques. On a préparé antérieurement divers types de pellicules de 5 résines thermoplastiques semblables à du papier. Par exemple on connaît des procédés de traitement de pellicules de résine synthétique ou semi-synthétique telles que le polychlorure de viny-le, le polystyrène, le polyéthylène, les polyesters et l'acétate de cellulose pour leur conférer l'aptitude à recevoir l'im-10 pression et des dessins. les procédés classiques de traitement de ces pellicules de résine pour en obtenir de semblables à du papier comprennent entre autres; ceux consistant à rendre aventurine la surface de la pellicule avec des rouleaux de grainage, par sablage etc... ; ceux 15 consistant à fixer une substance minérale finement divisée sur la surface de la pellicule en appliquant sur la surface de celle-ci une résine fondue dans laquelle ladite matière organique est dispersée; celui consistant à rendre la surface de la pellicule blanche ou cellulaire en appliquant puis faisant pénétrer dans 20 la surface de la pellicule une solution capable de dissoudre chimiquement ou de faire gonfler ladite pellicule et en éliminant ensuite la solution par substitution de solvant (dissolution), chauffage ou tout autre moyen technique approprié, et celui consistant à percer la surface de la pellicule avec des décharges 25 par effluves etc... Cependant, bien que les pellicules de résine thermoplastique semblables à du papier obtenues par ces procédés connus possèdent des caractéristiques avantageuses telles que la résistance à l'eau, par rapport au papier de pâte, leur aptitude à re-30 cevoir l'impression et des dessins est toujours peu satisfaisante. De plus, ces pellicules de résine thermoplastique semblables à du papier sont coûteuses et leur utilité est limitée. On connaît également un procédé de moulage d'un produit à base de résine synthétique, par exemple d'une résine oléfinique, 35 dans lequel on disperse une matière inorganique, de façon à obtenir une pellicule utilisable à la manière d'une feuille de papier. Cependant, avec ce procédé, l'aptitude au moulage du produit est très peu satisfaisante à cause de la présence des substances minérales. Par conséquent, la formation d'une pellicule 40 par ce procédé est très difficile et, de plus»la pellicule obte 69 23001 -2- 2012460 nue semblable à du papier est inutilisable à cause de sa faible résistance mécanique, bien que son aptitude à recevoir l'impression et des dessins soit quelque peu améliorée par rapport à celle des pellicules semblables à du papier mentionnées en pre-3 mier. De même, la pellicule semblable à du papier mentionnée en dernier possède des propriétés nuisibles à la qualité du papier, par exemple un allongement excessif. La demanderesse a entrepris des recherches poussées en vue d'obtenir des pellicules de résine thermoplastiques semblables à 10 du papier,exemptes des défauts mentionnés ci-dessus des pellicules de résine classiques,et a observé que des pellicules multicellulaires à couch.es multiples peuvent être préparées en transformant par moulage un mélange contenant une résine oléfinique et une résine particulière en une feuille puis en étirant sui-15 vant deux axes ladite feuille et que,lorsqu'on incorpore de plus une charge minérale dans le mélange de résine ci-dessus, la structure multicellulaire et en couches multiples est encore améliorée, ce qui conduit à la formation d'une pellicule ayant des caractéristiques très semblables à celles du papier de pâte. 20 La présente invention a pour objet un procédé d'obtention de pellicules de résine synthétique semblables à du papier sur lesquelles on peut écrire avec un crayon, un stylographe et des articles analogues servant à écrire, comme sur du papier ordinaire de pâte, et avec lesquelles on peut utiliser pour l'impres-25 sion des encres d'imprimerie ordinaires; elle vise également un procédé de préparation de pellicules de résine synthétique thermoplastique semblable à du papier ayant une excellente résistant ce à l*eau et -à l'humidité et -une résistance aux agents chimiques supérieure à celle du papier de pâte et,de plus, ayant un 30 toucher tout à fait semblable à celui dudit papier, lesdites pellicules étant susceptibles d'être*coupées et pliées tout comme du papier de pâte et possédant en outre une aptitude à l'emballage ou à l'empaquetage égale ou supérieure à celle du papier de pâte. 35 D'autres objets et avantages de l'invention seront mieux compris à l'aide de la description détaillée qui va suivre. Les objectifs ci-dessus peuvent être atteints par un procédé comprenant : le mélange et le malaxage à l'état fondu, de façon à rendre homogène un mélange contenant 100 parties en poids 40 d'une résine à base d'oléfines, 1 à Î00 parties en"poids d'au 69 2Î001 -3- 2012460 moins une résine additionnelle choisie dg.r«s 1© groupe suivant : 10 15 20 25 30 35 résines de polystyrène, résines de polyacétal, résines de poly» chlorure de vinyle, résines de polyacétate de vinyle , résines de polyméthacrylate de aéthyle, résines phénoxy et résinas polyamides, et 10 à 300 parties dé charges minérales, la transformation du mélange mélangé et malaxé à l'état fondu en une feuile et su-suite l'étirement suivant deux axes de la feuille à une teapérature comprise entre 100 et 170*0. La résine oléfinique à utiliser dans la présente invention comprend le polyéthylène de haute densité, le polyéthylène de densité moyenne, le polyéthylène de faible densité, les copoly-mères d'éthylène et d'acétate de vinyle, les copolymères d'éthylène et de chlorure de vinyle, les copolymères d'éthylène. *et d'acrylate d'éthyle, les ionomères d'éthylène et d'acide acrylique, les copolymères d'éthylène et propylène, le polyéthylène chloré, le polypropylène, les copolymères de chlorure de vinyle et propylène, les copolymères de styrène et pràpjikm* » le poly-butène-1 et analogues. On peut utiliser ces résines d'oléfinee isolément ou sous forme de mélange de deux ou plusieurs d'entre elles.Si la résine oléfinique est un copolymère, par exemple un copolymère d'acétate de vinyle et d'éthylène, elle devra avoir une teneur en oléfine d'au moins 50# de préférence au moins 60 %. Parmi ces résines, on recommande particulièrement une résine constituée principalement par du polyéthylène de haute densité ou un polypropylène ayant une structure isotactique dans une proportion supérieure à 70 %, et l'emploi de ces résines permet d'obtenir une pellicule semblable à du papier présentant des caractéristiques particulièrement satisfaisantes. On peut citer parmi les résines de polystyrène à utiliser dans la présente invention, le polystyrène, le poly-a-méthyl-styrène, les copolymères de styrène et butadiène, un polystyrène (plus précisément une résine constituée principalement par du polystyrène et dans laquelle on a incorporé tin caoutchouc, par exemple le caoutchouc de styrène-butadiène, le caoutchouc d'acry-lonitrile-butadiène et le caoutchouc de volybBttadiène ou bien une résine obtenue par greffage du polystyrène sur un tel caoutchouc) de haute résistance au choc» des polymères ternaires d'a-crylonitrile, butadiène et styrène, des copolymères d'acryloni-trile et styrène, des copolymères de styrène et méthacrylate de méthyle et analogues. Eu ce qui concerne la résine de polyacétal, 69 23001 2012460 / ' _ on peut utiliser du polyacétal et des copolymères d'acétal avec d'autres monomères. En ce qui concerne la résine de polychloru-re de vinyle, on peut employer 4u chlorure de vinyle, des copolymères de chlorure de vinyle et chlorure de vinylidène, des co-5 polymères de chlorure de vinyle et d'éthylène, des copolymères de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle et analogues. On peut employer conme résines de polyacétates de vinyle, le polyacétate de vinyle, des copolymères d'acétate de vinyle et d'éthylène et analogues. Le copolymère de chlorure de vinyle et 10 d'autres monomères présente une teneur en monomère de chlorure de vinyle d'au moins %• Comme résine d'acétate de vinyle, on peut utiliser l'acétate de polyvinyle, des copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle, des copolymères de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle et analogues. Les copolymères de 15 chlorure de vinyle et d'autres monomères présentent une teneur en monomère de chlorure de vinyle d'au moins 50 %. la ce qui concerne la résine dt polymâthacrylate de méthyla, on peut employer dm polyméthacrylate de aiéthyle, des eopolyfcèras de méthacrylftte de méthyle et d'cc*«é thylstyrène et des compesés analogues. Les copo-20 lymères d'un ester acrylique avec d'autres monomères présentent une teneur en acide acrylique d'au moins 50 %. Zn ce qui concerne la résine phéfcsPÇy, on peut utiliser une résine phénoxy dite de qualité pour peinture ou une résine phénoxy pour moulage. la ce qui concerne la résina polyamide,on peut utiliser le nylon 6, un 25 copolymère de nylon 6 et de aglon 610 et des nylons modifiés, par exemple le : H-*étho:qr aétkylnylam. Oes résines additionnelles peuvent être utilisées isolément ou soûs forme de mélange. Les quantités employées de cas réà&nes additionnelles sont influencées par la catégorie de ladite résine additionnelle, l'emploi prévu J-Q de la pellicule semblable à du papier obtenue, la catégorie de résime oléfinique, la quantité et la nature de la charge minérale, les conditions de moulage etc... mais, en général, on utilise ses résines dans une proportion de 1 à 100 parties en poids, de préférence 5 à 50 parties en poids pour 100 parties en poids de 35 résine oléfinique. Bans la présent® invention, on ajoute de plus une charge minérale â ua mélange de la résine oléfinique et de la résine additionnelle «us-meatioanée, pftr exemple une résine de polystyrène, et l'on prépare un mélange homogène. Pour améliorer 1 'aptitude 40 au moulage du mélange @t les propriétés physiques de la pellicule BAD ORIGINAL c'ûtenuo et \" utsâièîie9 •- les cacutchoncs d'acrylcnitrile-feutadiène, les caoutchoucs de polybutsaièr. - et les "caoutchoucs d'oxyde de propylène pcljiaéri- ê ■A Gomme charge minérale, on utilise, de préférence, de la | terre d'infusoiree, de la tasmanite, du talc, du kaolin, une zéo-20 ' lite, de la poudre de mica, de la poudre d'amiante, du carbona-| te de calcium,, du carbonate de magnésium, du sulfate de calcium, de l'argile, de la silice pulvérisée, de l'alumine, du sulfate de magnésium, du sulfate de "baryum, du sulfure de sine, de l'oxyde de titane, de l'oxyde de zinc etc... Il est préférable que 25 les particules de ces charges minérales aient une dimension moyenne inférieure à 20 p, , de préférence à 10^ . Ces charges minérales sont utilisées à des doses comprises entre 10 et 300 parties en poids, de préférence entre 20 et 100 parties en poids pour 100 parties en poids de résine oléfinique. Parmi ces char-30 ges minérales, la terre d'infusoires, la tasmanite, le talc, le kaolin, les zéolites, la poudre de mica et la poudre d'amiante sont particulièrement recommandés. Dans le cas où l'on utilise d'autres charges, il est préférable d'ajouter plus de 5 parties en poids d'une des charges ci-dessus particulièrement recomman-35 dées, par exemple de la terre d'infusoires. Il est également possible, dans le cas de la présente invention d'ajouter de plus d'autres adjuvants variés au mélange susmentionné, suivant les besoins. Par exemple, quand on utilise une résine de polychiorure de vinyle ou analogue "cosoae résine addi-40 ticnnelle, il est préférable d'ajouter un plastifiant, un stabi- 69 23001 """ 2012460 i, .jaia; eu tau" autre agent S'-ablefc! e > Se pi'is, il y a avantage v-'-~r favoriser la ;?ispersi-.r: -Iw la cfcarg-2 ;:.i:iérale, d'utiliser -i- o.g-v:t tc.nsio-astif, un disi-c-rsant ou t-.-ut autre produit ana- ■: i-~ "UII ,u:;,r.L wZ.ÇlI£ « Le mélange particulier eus-mentionné, contenant 100 parties en poids âhme résine oléfinique, 1 à 100 parties en poids d'une 10 résine additionnelle, par exemple une résine de polystyrène, 10 à .500 parties en poids d'une charge minérale et de plus un caoutcliouc et/ou un adjuvant si nécessaire, est moulé de façon à obtenir une feuille et étiré suivant deux axes, de façon à obtenir un® pellicule excellente semblable à du papier, la feuil-1f. le obtenue par moulage à partir du mélange particulier ci-dessus de résine5 bien qu'elle soit de qualité satisfaisante, présente lfinconvénient qu'une séparation de la résine de polyoléfine de la résine additionnelle telle qu'une résine de polystyrène a parfois tendance à se produire. La feuille est transformée en 20 une pellicule ressemblant parfaitement au papier de pâte simplement en l'étirant suivant deux axes de façon à la transformer en une feuille ayant une structure multicellulaire en couches multiples. Le mélange particulier mentionné ci-dessus est mélangé suî-25 fisasment par fusion à l'aide d'un broyeur à cylindre, d'un mélangeur de Banbury, d'une extrudeuse ou analogue et ensuite transformé en une feuille à l'aide d'un cylindre de calendrage, d'un© extrudeuse ou analogue. En général, on procède au moulage de tell® manière que la pellicule obtenue a une épaisseur com-50 pris© entre 0,2 et 5 m, de préférence entre 0,3 et 3 mm. Ensuit©, on étire la feuille suivant deux axes à une température comprise entre 100 et 170°C, de telle manière que le taux d'étirage scit supérieur à 1,5 dans au moins une direction. Dans le cas où la résine polyoléfinique dans le.mélange est constituée 35" principalement de polyéthylène ou d'un copolymère d'éthylène et dsun autre monomères il est particulièrement recommandé d'effectuer 13 étirage suivant deux axes à une température comprise entre 110 et 155°0« Bans le cas où la résine oléfinique-est constitués principalement par du polypropylène ou un copolymère de pr-opylàns avec un autre monomère, il est particulièrement re- BAD ORIGINAL 69 23001 2012460 coautandé d'exécuter l'étirage suivant deux axes à une température comprise entre 115 et 160°C. De plus, dans le cas où la rési-I ne oléfinique est constituée principalement par àu polybutène-1 (I ou par un copoljmère de butène-1 et d'un autre monomère i il [ 5 «st particulièrement recommandé d'exécuter l'étirage suivant | deux axes à une température comprise entre 100 et 150°C. Bans le l cas où la température d'étirage est inférieure & 10Q°C, l'étirage est très difficile, et, dans le cas où la température d'étirage dépasse 170°C, la pellicule obtenue n*a pas une structure 10 multicellulaire en couclies multiples appropriée, et on ne peut obtenir aucune pellicule semblable à du papier ayant des caractéristiques satisfaisantes. L'étirage suivant deux axes est généralement exécuté de telle manière que le taux d'étirage est supérieur à 1,5 dans au moins une direction, mais las taux d'é-15 tirage sont déterminés suivant les besoins et suivant la destination de la pellicule obtenue et le rapport de mélange des constituants du mélange. La vitesse d'étirage est choisie suivant le® besoins, en fonction de la température d'étirage, du taux à'étirage prévu etc... 20 La diminution d'épaisseur de la pellicule étirée par rapport à la feuille avant l'opération d'étirage est de beaucoup inférieure à la valeur calculée & partir du taux d'étirage. Ce fait démontre que la pellicule obtenue a une structure multicellulaire en plusieurs couches. 25 On peut obtenir, conformément au mode opératoire selon la présente invention,mentionné ci-dessus, les pellicules thermo-plastiques synthétiques semblables à du papier désirées. Si l'os soumet ces pellicules au traitement de surface ci-après, on oîs=> tient ainsi des pellicules semblables à du papier ayant une ap-30 titude à recevoir l'impression comparable à celle d'un papier de haute qualité, par exemple le papier couché, en particulier en ce qui concerne l'aptitude au séchage rapide et commode d'une encre oléique. Parmi lesdits traitements de surface, on cite à titre d'e-35 xemples des procédés de polarisation des molécules de la résine oléfinique non polaire qui est le constituant principal de la pellicule. Puisque la pellicule selon l'invention présente tua® structure multicellulaire en couches multiples, on peut obtenir de très bons résultats par ces procédés de traitement superficiel. 40 On peut citer,comme exemples de ces procédés polarisant les molé- BAD ORIQII 69 230Ût -8- 20T2460 @ul©3,e®lui consistant à soumettre la pellicule à l'action d'une1 flaaae ou à un traitement thermique. Dans ce traitement, les molécules constituant la pellicule sont polarisées par mise en contact de la surface de la pellicule ayant une structure multicellulaire en couches Multiples pendant un court intervalle de temps avec une flamme de gaz oxydante à haute température ou de l'air chaud de manière & oxyder ainsi la surface de la pellicule et à former des liaisons C«0 et analogues. Il est essentiel, quand on met en oeuvre ce traitement d'ajuster la durée de mise en contact de la pellicule avec une flamme ou de l'air chaud, de façon à ne pas modifier la forme ni à détruire la structure multicellulaire en couches multiples de la pellicule. On exécute de préférence le traitement entre 1 000 et 3 000*0, pendant un laps de temps très court. Deuxièmement, on peut citer un procédé polarisant les molécules de la surface de ladite pellicule ayant une structure multicellulaire en couches multiples par un traitement électrique par exemple un traitement par décharge par effluves, un traitement par décharge par contact et tua traitement par décharge dis-ruptive. Le traitement par décharge par effluves, consiste à ioniser l'air entre la pellicule et une électrode de façon à former de l'ozone et à oxyder la surface de la pellicule avec l'oso-ne ainsi formé. Dans ce cas, la structure de la pellicule multicellulaire en couches multiples est facilement détruite. Se plus, il faut prendre des précautions suffisantes lors du réglage de la distance entre la pellicule et une électrode, àe la tension électrique, de la fréquence, du courant et de la durée de traitement. Le procédé de traitement par décharge par contact consiste à mettre en contact la pellicule avec une électrode de forme cylindrique et un tambour de guida#» et à charger la pellicule d'électricité négative « BAD ORIGINAL 69 23001 -9- 2012460 quence comprise entre 50 et 60 Hz. Troisièmement, on peut citer un procédé de traitement par oxydation dans lequel on met en contact un liquide à réaction oxydante et la surface de la pellicule ayant une structure multi-5 cellulaire en couches multiples, de façon à oxyder ainsi la surface de la pellicule. On utilise comme liquide à réaction oxydante une solution aqueuse d'un sel d'acide suif urique, d'acide chromique, d'acide bichromique, d'acide permanganique ou analogue. la durée de contact est en général comprise entre 5 s et 10 30 mn, bien qu'elle varie dans une certaine mesure en fonction de la température de contact. Quand la température de contact est supérieure à 50°C, la durée de la mise en contact peut être inférieure à 5 s. Un quatrième procédé consiste à irradier avec un rayonne-15 ment nucléaire de grande énergie la pellicule ayant une structure multicellulaire à couches multiples de façon à former des liaisons 0=0, OH, E^OHssOHEg. Il est particulièrement recommandé d'utiliser pour l'irradiation le rayonnement y du cobalt 60 à la dose de 1 à 10 mégarads. 20 Cinquièmement, on peut citer un procédé de traitement par les rayons ultra-Violets consistant à oxyder la surface de la pellicule ayant line structure multicellulaire en couches multiples, en utilisant une lampe engendrant des rayons ultra-violets de longueurs d'onde comprises entre 200 et 400 m yc . la gamme 25 de longueurs d'onde efficaces diffère suivant la composition de la pellicule. Par conséquent, il est nécessaire de déterminer la longueur d'onde et la durée d'irradiation en fonction de la composition de la pellicule. Sixièmement on peut citer à titre d'exemple un procédé de 30 traitement chimique qui consiste à chlorer ou à chlorosulfoner la surface d'une pellicule ayant une structure multicellulaire en couches multiples en utilisant du chlore ou une chlorosulfone. Ce traitement peut être mis en oeuvre dans un gaz ou un solvant en présence d'un catalyseur ou d'un rayonnement approprié. 35 la propriété de fixer l'encre d'une pellieule ayant une struc ture multicellulaire en couches multiples peut être améliorée par application d'une résine polaire sur la surface de la pellicule, ou imprégnation de ladite surface par ladite résine. Puisque la structure de la pellicule selon l'invention est fortement 40 multicellulaire et stratifiée par comparaison avec les pellicu- BAD ORiGlNAli. 69 23001 "1°" .2012460 i les de résine synthétique thermoplastique ordinaire, on peut appliquer commodément ce procédé à la pellicule selon l'invention, parce que la résine à appliquer ou servant à l'imprégnation est retenue énergiquement par la surface de la pellicule. 5 En ce qui concerne ces résines polaires, on utilise de préférence le polyacétate de vinyle, un copolymère d'acétate de vinyle et d'éthylène, un copolymère d'acétate de vinyle et d'ester d'acide acrylique, le polychlorure de vinyle, le polystyrène, un polymère d'un ester de l'acide méthacrylique, un polymère 10 d'un ester de l'acide acrylique, un polyacrylonitrile, une résine mélamine formaldéhyde, une résine épdxyde, une résine phénoli-que, une résine à base d'urée, un caoutchouc styrène-butadiène, un caoutchouc acrylonitrile-butadiène, la méthylceliulose; l'é-thylcellulose, l'amidon, la gélatine, la caséine etc... Oes rési-15 nés sont utilisées sous forme de solutions dans des solvants, ou de dispersions aqueuses. On peut également les employer à l'état chaud et fondu. On applique des résines thermodurcissables telles quelles sur la surface de la pellicule, en présence d'un catalyseur, d'un durcisseur, d'un rayonnement lumineux, ultra-vio-20 let ou nucléaire, et on forme ainsi des couches d'une telle résine sur la surface d'une pellicule ayant une structure multicellulaire en couches multiples. 11 est également possible d'appliquer des monomères susceptibles de former des résines de ce genre directement sur la surface de la pellicule et de polyméri-25 ser lesdits monomères en employant un catalyseur ou analogue, de façon à former ainsi à la surface de la pellicule line couche de résine ayant une structure multicellulaire en couches multiples. On peut incorporer divers adjuvants à déposer à la surface de la pellicule tels que les charges organiques et minérales, des pig-30 ments, des stabilisants, des dispersants, des agents augmentant la viscosité, des produits anti-mousse, des agents antistatiques, des plastifiants, des anti-oxydants et des produits absorbant le rayonnement ultra-violet dans les divers types de liquide mentionnés ci-dessus. Il est préférable d'exécuter le traitement ci-35 dessus de telle manière que la structure multicellulaire à couches Mil tiple s de la pellicule ne soit pas détruite par l'introduction de ces résines dans ladite structure multicellulaire à couches multiples. La propriété de faire sécher l'encre et l'aptitude à rece-40 voir l'encre de la surface de la pellicule ayant une structure BAD ORIGINAL 69 23001 -11- 2012460 10 15 20 25 30 35 multicellulaire en couches multiples peut être améliorée en traitant la surface de cette pellicule par un solvant susceptible d© dissoudre ou de mouiller une résine oléfinique et en éliminant ensuite le solvant. On peut utiliser comme solvaat de ce genre des solvants aliphatiques, des solvants aromatiques, des hydrocarbures halogénés etc... On obtient des résultats particulièrement intéressants en utilisant du toluène, du xylène, du per-chloréthylène, du trichloréthylène, et du tétrachloréthylène.Ce solvant peut dissoudre ou non la résine additionnelle gui est un constituant de la pellicule, par exemple une résine de polystyrène . Sans le cas où le solvant ne dissout que difficilement la résine oléfinique, une élévation de la température de traitement donne de bons résultats* Cependant, l'emploi d'un solvant ayant un pouvoir dissolvant si élevé qu'il détruira la structure multicellulaire en couches multiples de la pellicule doit être évitée. Il est également possible de dissoudre les divers types de résine sus-mentioxmés dans ce solvant et de fixer ainsi ces résines à la surface de la pellicule - et on obtient de bons résultats par ce procédé. Il est également possible de disperser une charge minérale dans ce solvant et ainsi de fixer effectivement la charge à la surface de la pellicule. L'élimination du solvant est exécutée par séchage & l'air, vaporisation par chauffage ou lavage avec un produit n'agissant pas comme solvant pour une résine oléfinique et qui est compatible avec ledit solvant» Dans le cas où l'élimination du solvant est réalisée par séchage à l'air ou évaporation par chauffage, la structure multicellulaire en couches multiples de la pellicule est encore améliorée9 ce qui conduit à une pellicule de structure plus fine. Se plus5 quand la surface de la pellicule est dissoute ou mouillée par aa tel solvant et si ce solvant est éliminé par lavage avec un pa?©-duit ne dissolvant pas une résine oléfinique qui est compatible avec le solvant précité, la résine dissoute ou mouillée par ce solvant est dans le même état que si elle était précipitée sur la surface de ladite pellicule. Par conséquent, la structure multicellulaire en plusieurs couches de la pellicule devient beaucoup plus fine qu'avant le traitement et on peut obtenir une pellicule semblable à du papier particulièrement intéressante. Si le traitement superficiel ci-dessus est appliqué à des résines synthétiques thermoplastiques ordinaires, l'effet obtenu n'est généralement pas durable. Cependant, dans le cas de la présente BAD ORlGt 69 23001 -12- 2012460 invention, puisque ce traitement est appliqué à une pellicule ayant une structure Multicellulaire en couches Multiples, l'effet d'augmentation de la finesse de la structure multicellulaire et celmi eoadaisant à la formation d'une structure multicellu-P laire en couches multiples plus fine sont suffisamment durables. Par ailleurs, on peut citer encore un autre procédé favorisant la formation d'une structure fine multicellulaire en couches multiples à partir de la pellicule selon l'invention par mise en contact d'un liquide qui ne dissout pas une résine olé-10 finique mais constitue un solvant pour une résine additionnelle telle qu'une résine de polystyrène, avec la surface de la pellicule, de façon à éluer ainsi une partie de la résine additionnelle. Sans ce cas, la vitesse d'élution est beaucoup plus grande que dans le cas des pellicules courantes, parce que la pelli-15 cule à utiliser dans la présente invention a une structure multicellulaire en couches multiples. Plus la température de traitement est élevée, plus la vitesse d'élution est grande. En outre, il est également possible d'accroître l'aptitude à recevoir 1*impression de la pellicule selon l'invention par un 26 procédé consistant à appliquer une poudre finement divisée d'une charge minérale sur la surface de la pellicule ayant une structure multicellulaire en couches multiples. On utilise pour ladite charge minérale les mimes charges que pour la pellicule proprement dite. Cette charge peut être appliquée à la surface 23 de. la pellicule par frottement de ladite charge sous forme de poudre, chauffée à une température susceptible de provoquer la fusion de la résine oléfinique constituant la pellicule, en vue d'introduire ladite charge dans la couche superficielle de la pellicule, en comprimant à chaud la pellicule à l'aide d'un cy-30 lindre chauffant ou d'une calandre pour glaçage "type papier" et en fixant ainsi la charge minérale en poudre fine sur la surface de la pellicule. On peut également fixer une telle charge minérale en pondre fine sur la surface de la pellicule en mouillant cette charge avec un solvant pour la résine oléfinique, en 35. dispersant ladite charge mouillée sur la surface de la pellicule et en comprimant à chaud la pellicule dans laquelle on a dispersé une charge de la manière décrite ci-dessus. Puisque la pellicule selon la présente invention a une structure multicellulaire en plusieurs couches, une poudre fine de ladite charge minérale 40 peut être fixé® éiaergiquemeat à la surface de la pellicule. On BAD ORIGINAL 69 23001 -15- 2012460 obtient par conséquent d'excellents résultats grâce au traitement ci-dessus. Il existe également un procédé permettant de fixer énergiquement une telle charge minérale en poudre fine sur la surface de la pellicule en utilisant un liant. Selon ce procédé, 5& une partie du liant est introduite dans la structure multicellulaire en couch.es multiples de la pellicule. Par conséquent, une charge minérale en poudre fine peut être fixée, dans le cas de la pellicule selon l'invention, beaucoup plus solidement à la surface de ladite pellicule que dans le cas où on lie une pou-10 dre fine d'une charge minérale à des pellicules ordinaires en utilisant un liant. De plus, la propriété de faire sécher 1'encre de la pellicule semblable h du papier peut être améliorée en soumettant la pellicule ayant une structure multicellulaire et en couches mul-15 tiples à un traitement d'imprégnation par un agent favorisant le séchage de l'encre. On peut utiliser, comme agent favorisant le séchage de l'encre, des substances susceptibles de favoriser une polymérisation par oxydation d'une encre oléique, par exemple le naphténate de cobalt et le naphténate de plomb. 20 On peut combiner deux ou plusieurs des traitements superfi ciels décrits ci-dessus. Puisque la pellicule obtenue selon la présente invention a la composition particulière mentionnée ci-dessus et a été étirée suivant deux axes dans des conditions déterminées, elle acquiert 25 une structure multicellulaire en couches multiples et est blanche et non transparente et son aptitude à recevoir l'impression et les dessins est très satiffaisante. De plus, la pellicule semblable à du papier selon la présente invention a des propriétés physiques très semblables à celles du papier de pâte. Si 30 l'on soumet la pellicule semblable à du papier précitée,ayant une structure multicellulaire en couches multiples ap. traitement superficiel décrit ci-dessus, on peut améliorer considérablement les propriétés de séchage rapide de l'encre, ainsi que les autres, et grâce à ces propriétés améliorées et à la structure 35 multicellulaire en couches multiples, on obtient une pellicule semblable à du papier beaucoup plus convenable. De plus, la fabrication de cette pellicule semblable à du papier peut être exécutée très facilement et à peu de frais selon la présente invention et la pellicule semblable à du papier obtenue selon 40 l'invention a une résistance à l'eau et à 13humidité, un© rêsis- 69 2100! 2012460 tau©© sus: agents chimiques, une résistance à la flamme et une 1 résistance aux intempéries toutes très satisfaisantes, et que le papier de pâte classique ne possède pas. Par conséquent, la pellicule semblable à du papier préparée 5 selon la présente invention a une gamme étendue d'applications, telles que l'impression des journaux, la fabrication du papier couché, du papier d'impression de haute qualité, du papier courant pour l'écriture, du papier, calque, du papier photographique, du. papier de soie, du carton, du: papier pour portes coulissantes, 10 du papier d'emballage etc..., en tant que produit de remplacement du papier de pâte. De plus, la pellicule semblable à du papier selon l'invention, dont la structure est rendue éminemment multicellulaire et en couches multiples peut être utilisée coismo matériau d'emballage, matériau pour les cloisons, matériau 15 de couverture etc... grâce à ses excellentes caractéristiques d@ garnissage. De plus, grâce à sa structure multicellulaire en couches multiples, la pellicule semblable à du papier selon l'invention possède une perméabilité à l'air, une perméabilité à 1'humidité et des caractéristiques de garnissage excellentes. 20 Par conséquent, on peut l'employer pour la fabrication de tissus et de cuirs synthétiques etc... L'invention est expliquée ci-après en se référant aux exan-ples mon limitatifs suivants dans lesquels les parties sont en poids, sauf indication contraire. Le "taux d'orientation* cité 25. dans e@s exemples est mesuré de la ma ni ère suivante ; on trace âeax traits rsctilignes de 100 mm de long se croisant au centre, à la surfae® de la pellicule étiré© et cette pellicule est plongée dans de la glycérine liquide ou une paraffine liquide susceptible d'être soufflée et chauffée ©atre 150 et 170°0 environ jus-30 fa'à ce ap.'amena retrait ne se produise plus. Ensuite, on mesure la longueur des deux traits rectilignes sur la pellicule. On ©alsuie 1© taux d'orientation en calculant la quantité 100 x ^qq a TT"; dans laquelle "a" désigne la longueur d'un trait vertical et 35 "bH ©elle d'un trait horizontal exprimées en mm. Ikeirol® 1 Poiyétiaylène ds haute densité (Hitsui Kagaicu Kogyo Kabushiki Kaisha, wHisex 61 OOP") 100 parties itr* Gopolyaèr© d'éthylène et d'acétate de vinyle (Hitsai ijolyeh©mi©al Eabushiki E&iska, 8A0 ORIGINAL^ 69 2300 î "15~ 2012460 "Elvax 150") .10 parties Polystyrène (JLsahi Dow Kabushiki Kaisha, "Styron 666M) 10 parties 5 terre d'infusoires (Johns Manville Sales Gorp», "Olite 212") 30 parties oxyde de titane (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha, "ïipaque £-680") 5 parties 10 Carbonate de calcium (Shiraishi Kogyo Kabushiki Kaisha, "Hakuehka CC-R") 10 parties. On mélange, malaxe et broie un mélange selon la formule ci» dessus à 170°C, pendant 15 mn, en utilisant un mélangeur à cy-15 lindres. Le mélange est extradé à travers un moule plat en métal avec une ouverture de 1 mm de largeur (épaisseur) et qui est fixé à une extrudeuse, 1* extrémité métallique du moule étant maintenue à 180*0. La feuille obtenue de 300 mm de large est refroidie rapidement à la température ambiante et ensuite chauffée 20 jusqu'à ce que sa température superficielle atteigne 130°C, ladite température étant maintenue pendant 5 mn. Ensuite, cette feuille est étirée simultanément suivant deux axes à une vit«se® d'étirage de 80 cm/mn et l'étirage est arrêté quand.le taux &®o~ rientation atteint 9- On obtient ainsi une pellicule blanche, 25 non transparente, de 0,15 d'épaisseur. Cette pellicule semblable à du papier a des surfaces très lisses et présente une résistance à la traction beaucoup plus élevée que celle du papier couché. On écrit très bien à la surface de cette pellicule avec une encre à l'eau ordinaire de couleur. Cette pellicule 30 présente également une résistance très satisfaisante & l'eau et aux agents chimiques et ressemble à du papier couché. Exemple 2 Polyéthylène de haute densité (Mitsui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, 35 "Hizex 6100P") ....... 100 parties Copolymère d'éthylène et acétate de vinyle (Nippon Plychemical Kabushiki Kaisha, "Ultrathene UE 634") 10 parties résine d'acétal 40 (E.I. du Pont de Nemours & Co. "Delrin") .. 10 parties oxyde de titane (Ishibara Sangyo Kabushiki Kaisha, "ïipaque E-680") 5 parties i BAO 0RI®»»»-* 69 23001 -16- 2012460 mélange de sulfure de zinc et de sulfate de baryum (Sakai Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, "Litopone") 10 parties 5 terre d'infusoires (Johns Manville Sales Corp., "Celite 212")..40 parties Carbonate de calcium (Shiraishi Kogyo Kabushiki Kaisha, "Hakuehka CC-R") 10 parties 10 stabilisant (dimaléate de dibutylétain)... 0,3 partie On mélange, malaxe et broie un mélange selon la formule ci-dessus, pendant 15 mn à 170°C et on ï1 extrade & travers une extrudeuse dans laquelle la température de l'extrémité métalli-15 que du moule est maintenue à 180°C. La feuille de 1,5 mm d'épaisseur obtenue est comprimée à 150°C sous une pression de 100 kg/ cm pendant 15 mn à l'aide d'une presse mécanique. On obtient ainsi une feuille de 1,2 mm d'épaisseur et de 100 mm de longueur et de largeur. Gette feuille est maintenue pendant 5 mn à une 20 température de 125°C et ensuite étirée suivant deux axes à la mime température avec une vitesse d'étirage de 60 cm/mn de façon à obtenir une pellicule ayant un taux d'orientation de U et ayant0,5 m* d'épaisseur, 300 mm de longueur et 300 mm de largeur. Cette pellicule est blanche et non transparente et a des surfaces 25 lisses. La ténacité de cette pellicule est très satisfaisante. Cette pellicule est constituée par plusieurs couches très minces, et l'observation au microscope démontre que chacune de ces couches minces a une structure multicellulaire. Exemple 3 30 polyéthylène de haute densité t Mitsui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, "Hizex 3300Ï") 100 parties ionomère d'éthylène et d'acide acrylique 10 parties (Hitsui Folychemical Kabushiki Kaisha, 35 "Barît;yn A. 1601") Polystyrène Sekisui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, "Polystyrol MF 30" « 10 parties mélange de sulfure de sine et de sulfate de 40 baryum (Sakai Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha "Litopone") 10 parties terre d'infusoires (Johns Manvile Sales Corp., "Celite 212") 30 parties BAR ORIGINAL 69 23001 -17- 20124é0 1 Argile (Hayashi Kasei Kabushiki Kaisha, ^JLsp-SQO13) 10 parties Un mélange selon la formule oi-dsssas est mêlaagé et malaxé pendant 15 mn à 170°C par un broyeur à cylindres et façonné 5 en une feuille de 500 mm de largeur et de 0,5 d'épaisseur avec un cylindre de calandrage. Cette feuille ©st refroidie une première fois et chauffée à nouveau. On maintient cette feuille pendant 8 mn à 115°C, puis on la façonne en une pellicule de 0,1 mm d'épaisseur ayant un taux d'orientation âe 9 en étirant 10 cette feuille simultanément suivant deux axes ave© un© vitesse d'étirage de 40 cm par minute. La pellicule obtenue a des surfaces lisses et brillantes et est supérieure au papier couché et au papier de bonne qualité courants en es qui concerne la résistance à la rupture et la résistance à l'action de l'eau. 15 Exemple 4 Polyéthylène de haute densité (Mitsui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, "Hizex 6100P") .100 parties Ionomère d'éthylène et d'acide acrylique 20 (Mitsui Polychemical Kabushiki Kaisfca, "Surlyn A 1601") <>.... 5 parties Copolymère d'éthylène et acétate de vinyle (ïïippon Polychemical Kabushiki Kaisha, "Ultrathene UE 634") ».. 5 parties 25 Copolymère d'acrylonitrile et styrène (Asahi Dow Kabushiki Kaisha, "Œyril 76?®) .... 10 parties Oxyde de titane (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha, "Eipaque E-680") 5 parties 30 Mélange de sulfure de zinc et de sulfate âe baryum (Sakai Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, "Litopone") °. 5 parties Terre d'infusoires 35 (tfohns Manville Sales Corp., "Celite 212n) ....50 parties Plastifiant (phtalate de di-2-éthylhexyle) ............... 15 parties Stabilisant 40 (Sulfate de plomb tribasique) ................ 5 parties Lubrifiant (bis-stéaramide de méthylène) 0,3 partie Parmi les composants ci-dessus, 1© copolymère dsacry~ 69 21001 ■'î8~ 2012460 lûaitrile at styrène est au préalable suffisamment imprégné de plaatifiaato lâisuite, on mélange et malaxe les constituants ci-docsus peaâaat 30 an à 175°C avec un broyeur à cylindres et on las saoul© par esrtrusioa à travers un moule plat en métal de fa-5 çoa à obtenir une feuille de 0,5 mm d'épaisseur et 300 mm de largeur. On refroidit la feuille immédiatement après et ensuite oa la chauffe à nouveau de façon à maintenir la température de sa surface à 135°0 pendant 3 m#- Ensuite, on étire cette feuille simultanément suivant deux axes avec une vitesse d'étirage de 10 150 em/san de façon à obtenir une pellicule de 0,05 m» d'épaisseur ©t 950 ma de large ayant un taux d'orientation de 12. La pellieule obtenu© a dea surfaces lisses et brillantes et une souplesse très satisfaisante'. Gette pellicule ressemble à du papier de soie. Une encre à l'eau de couleur pénètre très bien 15 dans cette pellicule. Cette pellicule est parfaitement utilisable cQHme produit de remplacement pour le papier. Exemple 5 Polyéthylène de haute densité . (Mitsui Kagakti Kogyo Kabushiki Kaisha, ^ dQ "Hizex 61003?"'} ••• 1 100 parties Copolymère d'éthylène et d'acrylate d'éthyle (Dow Oheaical Co., Ltd., Zetafin 30") 15 parties Acétate .de polyvinyle (Sekisui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, 25 "S-nyl P-40") 15 parties Sopol^mère d® chlorure de vinyle et d'acétate de vmnyle (Sekisui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, "£-lec 0") . 5 parties 30 Oxyde de titane (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha "Tipaçue B-820") 5 parties Mélange d© sulfure de sine et de sulfate de 35 baryus (Sakai Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, "Litopone") ». 10 parties ferre d'infusoires (Joins Manville Sales Corp., "Celite 212") .. 30 parties 4-0 Talc (Hayaslii Kasei Kabushiki Kaisha, "Micronwhite" ) 15 parties Stabilisant (timaléate dé dibutylétain) 0,5 partie BAD OBIGIN*1* 69 23001 "19~ 2012460 ^ \ Plastifiant (phtalate de di-2-éthylhexyle) 0,5 partie Produit absorbant les rayons ultra-violets (2-hydroxyphénylbenzo-triazole) 0,5 partie 5 Parmi les constituants ci-dessus, on imprègne au préalable le copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle d'une quantité suffisante de plastifiant. Ensuite, on mélange et malaxe pendant 30 mn à 165°C les constituants ci-dessus en utilisant un broyeur à cylindres et on moule le mélange par extru-10 sion à travers un moule plat en métal de façon à obtenir une feuille de 0,75 ma d'épaisseur et 300 mm de largeur. On refroidit immédiatement cette feuille à la température ambiante et on la chauffe à nouveau de façon à maintenir la température de sa surface à 130°0 pendant 3 un. Ensuite, on étire suivant deux 15 axes cette feuille, à une vitesse d'étirage de 80 cm/mn, de façon à obtenir une pellicule de 0,15 am d'épaisseur et 550 mm de largeur avec un taux d'orientation de 5»5» la pellicule obtenue a une structure multicellulaire à couches multiples et ressemble au papier couché et au papier de haute qualité courants. 20 Exemple 6 Polyéthylène de densité moyenne (Showa ïuka Kabushiki Kaisha, "Showlex 5008") 100 parties Copolymère d'éthylène et acétate de vinyle 10 parties (Nippon Polychemical Kabushiki Kaisha, 25 "Ultrathene UE 634") Polystyrène de haute résistance au choc (JLsahi Dow Kabushiki Kaisha, "Styron 475") • • • 10 parties Oxyde de titane (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha, 30 "Tipaque R-680") 3 parties Mélange de sulfure de zinc et de sulfate de baryum (Sakai Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, "Litopone") 10 parties 35 Terre d'infusoires (Johns Manville Sales Corp., "Gelite 212").... 40 parties On mélange et malaxe un mélange selon la formule ci-dessus pendant 15 mn à 165°0 en utilisant un broyeur à cylindre et on le moule par extrusion à l'aide d'une extrudeuse de façon à ob-40 tenir une feuille de 2 mm d'épaisseur. Cette feuille est chauf-fée à 140°C pendant 10 mn sous une pression de 70 kg/cm de faBAD ORIGINE 69 2*001 -2°- 2012460 çon à obtenir une feuille de 1 sua d1 épaisseur. Cette feuille est ensuite refroidie puis chauffée de façon à maintenir la température de sa surface pendant 5 mn à 120°C et ensuite étirée suivant deux axes à une vitesse d'étirage de 50 cm/mn de façon à former 5 une pellicule de 1,5 mm d'épaisseur présentant un rapport d'o-rientation d'environ 6. La pellicule obtenue a une structure multicellulaire en plusieurs couches et des surfaces lisses et brillantes. Cette pellicule a un toucher semblable à du cuir et peut être utilisée de préférence sous forme d'articles devant 10 résister à l'ac>ftion de l'eau, tel que les revêtements et les tapis en pièces. Exemple 7 Polyéthylène de haute densité (Mitsui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, 15 "Hizex 61 OOP") 100 parties Copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (Nippon Polycheiical Kabushiki Kaisha, "UltratheneUE 634") 10 parties Polystyrène 15 parties 20 (Sekisui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, •Polystyrol" SB BOOM") Copolymère de méthacrylate de méthyle et styrène (Mitsubishi Bayon Kabushiki Kaisha, "Diapet") 5 parties Oxyde de titane 25 (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha, "Tipaque R-680") 5 parties Terre d'infusoires (Johns Manville Sales Corp., "Celite 212") ..... 50 parties Carbonate de calcium 30 (Shiraishi Kogyo Kabushiki Kaisha, "Hakuenka CC-R") 15 parties Plastifiant (Phtalate de di-2-éthylhexyle) 20 parties Lubrifiant 35 (Méthylène-bis-stéaramide) 0,5 partie On imprègne au préalable le copolymère de polystyrène et de méthacrylate de méthyle faisant partie des constituants ci-dessus d'une quantité suffisante de plastifiant. Ensuite, on mélange et malaxe à 165°C les constituants ci-dessus, pendant 20 40 mn, et on les moule par extrusion à travers un moule plat en métal de façon à obtenir une feuille de 1,5 mm d'épaisseur et 300 mm de large. On refroidit immédiatement cette feuille et BAD ORIGINAL =21-= 69 23001 ensuite on la chauffe à nouveau de façon à maintenir la température de sa surface à 135°C pendant Jjnn. Ensuit©, on étire suivant deux axes cette feuille à une vitesse d3 étirage de 150 cm/mn de façon à former une" pellicule de 0,2 ami dB épaisse-aï* ayaat 5 un taux d'orientation de 12. La pellicule obtenu© a â@s surfaces lisses et une structure multicellulaire à couches multiples. Cette pellicule est très souple et présente des caractéristiques satisfaisantes en ce qui concerne l'impression ©t. les dessins. On peut utiliser de préférence cette pellieule comme pa-10 pier d'emballage, papier d'empaquetage et papier pour affiches. Exemple 8 Polyéthylène de haute densité (Mitsui Kagaku Kogyo Kabushiki Eàislia, "Hizex 6100P") . 100 parties 15 Copolymère d'éthylène et d'acétate âe vinyle (Mitsui Polychemical Kabushiki Kaisha, "Elvax 250") 10 parties fiésine phénoxy (Union Carbide Corporation, "PBDA8060") 10 parties 20 Bioxyde de titane (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha, "Tipaque E-680") 5 parties Serre d'infusoires 40 parties (Johns Manville Sales Corp., "Oelite 212") 25 Argile (Hayashi Kasei Kabushiki Kaisha, MAep-200M) .. 10 parties On mélange et malaxe à 170°C pendant 15 ma un mélange selon la formule ci-dessus en utilisant un broyeur à cylindres et ©s. le moule par extrusion à travers un moula plat en métal de fa-30 çon à obtenir une feuille de 1 mm d'épaisseur et 300 mm de largeur. On refroidit immédiatement la feuille obtenue â la température ambiante et ensuite on la chauffe à nouveau d© façon à maintenir à 130°C pendant 3 mn sa températare superficielle. Ensuite, on étire suivant deux axes cette feuille à une vitesse 35 d'étirage de 120 cm/mn de façon à obtenir une pellicule de 0,1 mm d'épaisseur ayant un taux d'orientation ds 12. La pellicule obtenue a des surfaces lisses et une structure aultieellulair-© en couches multiples. Cette pellicule est très tondre et souple et est très apte à recevoir l'impression et le dessin» Cette pel-40 licule constitue un produit de remplacement satisfaisant pour le papier de pâte. j^D ORIGINAL •69 mm " 2012460 Oa maintient la feuille de 1 mm d'épaisseur sur 300 mm de las?g©ffi2?, olîtesa® à 15 exemple 1, à une température superficielle do 150°G pendant une minute, et ensuite, tout en la refroidis-3 eaat progressivement, osi l'étiré suivant deux axes à une vitesse d°étirage de 80 cm/an pour obtenir une pellicule présentant uae épaisseur de 0,1 mm et un taux d'orientation de 16. La surface de la pellicule est tunie et quelque peu rigide, cette dernière présentant en outre une structure multicellulaire et mul-10 tistratifiêe. De plus, la pellicule présente de tonnes propriétés d'écriture et de susceptibilité d'impression et peut servir comme produit de remplacement du papier de pâte. Exemple 10 Polypropylène 15 (Ghisso Kabushiki Kaisha, "Ghiaso Polypro 1014") 100 parties Polypropylène atactique (Ohisso Kabushiki Kaisha, "Yistac C0") 30 parties .Copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle 15 parties 20 (Nippon Polychemical Kabushiki Kaisha, "UltratheneUE 634K) Hésine phénoxy (ïïnioa. Carbide Corporation, "I&M 8060") .... 2© parties Serre d'infusoires 25 (Johns Manville Sal@s Gcrp., "Celite 212w) .. 40 parties Oxyd© d© titane (ïshihara Sangyo KabusMki Kaisha, "Tipaque 2-680") ... 3 parties Stabilisaat 30 (Sulfate de plomb tribasique) 1 partie Produit absorbant les arayoas ul tr« - vi o 1 e t s (2-hydroxyphénylbenzo-triazole) ............. 0,2 partie On aélasge par fasioa et on malaxa entre 185- ©t 190°0 un aél^ag® seloa la foranle ©i-ôessao pais ©a l'esfearad© à travers 35 ua aoule plat êLoat 1 • ©xtréaité ®a métal - est aaiatemie à 200*0, âe façoa à ©"btenia? um ê® 0,25 mm d'épaisseur et 300 mm de largeurs la. fsrnill© obtdssem ®st rofs?oiâie immédiatement et easuite chauffés à amj,v©aao CJetto fesill® est étiré© simultané-nest suivant d0aa: assc à o^es m© viteess-d'étirage de 4P 80 ga/mac, les taas d'ôtisago fean 1© seas loagi'&aâiaal - et le 3®bb latéral étant» toias les d@as âe 1,5= Qa obtient aiasi une ÈA0 ORIGINAL^ 69 23001 ~25~ 2012460 pellicule d'environ 0,1 mm d'épaisseur ayant des surfaces lisses et une structure multicellulaire à couches multiples. Cette pellicule ressemble à du papier couché et a une résistance à la traction égale à 1,5 fois celle du papier couché courant. 5 Exemple 11 Polypropylène (Chisso Kabushiki Kaisha, "Chisso Polypro 1014") 85 parties Caoutchouc à base d'oxyde de propylène poly-10 mérisé (Tokuyama Soda Kabushiki Kaisha, "POE P-700") 15 parties Polyéthylène chloré (Showa Danko Kabushiki Kaisha, "Elathlene 301 A*) 15 parties 15 Copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (Nippon Polychemical Kabushiki Kaisha, "UltratheneUE 750") .....20 parties Polystyrène (Sekisui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, 20 "Polystyrol SS-80QM") * 15 parties Terre d'infusoires (Johns Manville Sales Corp., "Celite 212") ... 40 parties Talc (Nippon Talc Kabushiki Kaisha, "LH-B") 15 parties 25 Oxyde de titane ° (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha, "Tipaque B-680") 2 parties On mélange par fusion et l'on malaxe entre 190 et 195°C un mélange selon la formule ci-dessus et on l'extrude de façon 30 à obtenir une feuille à travers Tin moule plat en métal dont l'extrémité est maintenue à 220°C. la feuille obtenue est refroidie brusquement et ensuite étirée à 155°C suivant deux axes avec une vitesse d'étirage de 120 cm/mn, les taux d'étirage flâna le sens de la longueur et le sens de la largeur étant tous deux de 35 3» La pellicule obtenue a une épaisseur de 0,3 mm et des surfaces régulières dépolies. La souplesse de cette pellicule est excellente et elle a un toucher semblable à du cuir. Cette pellicule peut être utilisée de préférence pour la fabrication du cuir, pour les revêtements et comme matériau d'emballage suscep-30 tible de recevoir une impression. Exemple 12 Polypropylène B4g ORIGINAL 69 23001 —24— 2012460 (Chisso Kabushiki Kaisha, "Chisso Polypro 1014") 70 parties Polypropylène atactique (Chisso Kabushiki Kaisha, "Vistac CC") .... 30 parties 5 lonomère d'éthylène et d'acide acrylique (Mitsui Polychemical Kabushiki Kaisha, "Surlyn Al601 ") 15 parties Bésine de polyacétal 10 (E.I. du Pont de Vemours & Co. "Delrin") .... 5 parties Copolymère de méthacrylate de méthyle et de styrène (Mitsubishi Bayon Kabushiki Kaisha, "Diapet") 5 parties Terre d'infusoires 15 (Johns Manville Sales Corp., "Celite 212")...45 parties Argile (Hayashi Kasei Kabushiki Kaisha, "Asp-200") .15 parties Oxyde de titane (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha, 20 "Tipaque B-680") 3 parties Antioxydant (Yoshitomi Seiyaku Kogyo Kabushiki Kaisha, "BHT Swanox") 0,5 partie On mélange par fusion et malaxe entre 190 et 195*0 un 25 mélange selon la formule ci-pprès et on l'extrade ensuite à travers un moule plat en métal dont l'extrémité est maintenue à 200°C, de façon à obtenir une feuille de 0,5 mm d'épaisseur et 300 mm de largeur. Cette feuille est étirée suivant deux axes à 150*0 avec une vitesse d'étirage de 100 cm/mn, les taux 30 d'étirage dans le sens de la longueur et dans le sens de lalaiv geur étant tous deux de 2,5. I>a pellicule obtenue (ty1 no d'épaisseur) à une structure multicellulaire à couches multiples et des surfaces régulières dépolies. Cette pellicule est très apte à recevoir l'impression et des dessins et peut être utilisée de préféren-35 ce comme papier pour .affiche, papier sur calandre, papier collant et papier d'emballage. Exemple 13 Po lypr opyl ène (Chisso Kabushiki Kaisha, "Chisso Polypro 1014")80 parties 40 Copolymère d'éthylène et acrylate d'éthyle (Dow Chemical Co., Ltd., Zetafin 30") 10 parties Polymère de faible masse moléculaire de polystyrène BAD ORIGINAL^ •4 s**-r\ o o p o 69 iPOl . m â£im (Esse Standard Oil Go., Ltd., "Eicolasfcic B-10015) HO pas oies "p1 *-ï ^ C ' *»™~ " * "î __ * (Showa Dehko Xatnishiki Kaisha, "Elathleae 501 Au) 5 parties Ss:3?r£ ,â*infusoix'es (iTofe^s Manville Sales Corp», "Oelite 212-H) „45 parties Cteyds 4s titane (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha, E±'ipaque fi-680") .. o.»».»»,, 2 parties Stabilisant 10 (dimaiéate de dibutylétain.) ... „.. „. 0,5 parti® On mélange par fusion et l'on malas® entre ■ -185 ®t 190Q0 un mélange ayant la formule ci-après et oa l'esteade à travers un moule plat en métal dont 11 extrémité est maintenu® à 195^0, de façon à obtenir une feuille de 1 sm d'épaisseur ©t 300 ma. de 15 largeur. Ensuite, on chauffe cette feuille et la maintient pea." dant 5 mn à 140°0, Pais, on étire cette f©mille suivant deus axes à 155°C avec une vitesse d8étirage de 80 oa/sm. de manière à. obtenir une pellicule de 0,11 d'épaissuur' ayant ua taux d'orientation de 9» Cette pellieule a une structure H&lticellu-20 laire à couches multiples et présente une bonne aptitude à reco° voir l'impression et les dessins. Be plus, cette pellicule a use résistance à l'eau, une résistance aux agents chimiques, une résistance aux intempéries et une résistance aéeanicpe excellentes^ Cette pellicule remplace de façon teès satisfaisant® 1© papier 25 de pâte. Exemple 14 Polypropylène (GJiisso Kabushiki Kaisha, "Chisso Polypro i014K) 90 parties Polypropylène atactique 30 (Chisso Kabushiki Kaisha, "Vistac GGW) 10 parties Copolymère d'éthylène et d'aeétat®- d-© vinyle - (Nippon Polychemical Kabushiki Kaisha, "UltratheneUE 750*) ». 10 parties Caoutchouc de styrène et butadiène 35 (Nippon. Gosei Gohu Kabushiki Kaislaa, JSE 1502n) 10 parties Polystyrène (Sekisui Kagata Kogyo Kabushiki Kaisha, "E'olystyrol M?-30"; » o. o. o » 0 o » « » o.. 0 » o » » o Polyétîiylène de- faible densité 40 (Sumitoao Kagaku. Kogyo KabusMld. Kaisha, "Sumikathene G201M) o.......... 7,5 parties BAD ORH3INAL 2er-s?e ci3 iaafusoire (Johïïs 2-:anville Sales Corp.„ !lCeli;;o 21 2" ) » .*..«•••«• • •*'»................. 5 parties Oxyde d© titane 5 (isliihara Sangyo Kabushiki Kaisha, nSipaque ït=680t!) s. ..... 5 parties On mélange par fusion et malaxe de manière à obtenir un produit homogène un mélange selon la formule ci-âessus, puis on 13extrade à travers un moule eh métal plat dont l'extrémité est 10 Maintenue entre 200 et 205°C, puis on le refroidit brusquement. On a formé ainsi une feuille de' 0,5 mm d*épaisseur et 300 mm de large. On maintient cette feuille à la .température de 160°C pendant 8 an et on 1*étire suivant deux axes à une vitesse de 60 cm/mn pour obtenir une pellicule de 0,15 si d1épaisseur avec 13 uu taux d°orientation de 4c La structure de cette pellicule est légèrement multicellulaire et elle comporte plusieurs couches. ' Cette pellicule est tendre et souple et a des surfaces lisses et légèrement brillontee«. Gii peut utiliser dams de "bonnes conditions cette pellicule comme papier d^affieliage et papier collant. 20 Ikearple 15 Polypropylène (Oliisco Esbuehiki Kaisha, ("Ghisso Polypro 1014") ..... . 80 parties Caoutchouc à base d'osyde de propylène polysé- (Sokuyama Soda K&bushiki Eaisîia, wP0B B-007") . 20 parties Ionomère d'éthylène et d'acide acrylique (I-îitsui Polychemical labushiki Kaieha, "Surl^m A1601K) o..oocoocoo.»°<>.15 parties 30 Pel^eJalœrure de vinyle (ITippon Carbide Kabushiki Kaisha, "Micavinyl KF-SOG^) .......................... 5 parties ïerre d8in£usoire '35 (Johns iîariville Sales Gox-p Ocirboîiats ô® ©aletea (Shiraishi Kogyo Kabushiki K&iaha, '"'-l" T~' ' 1 : C : r J csoeccoo«oeoceo.ccoaœECOC«©o. 15 PartX@Ê Plastifiant ^ (Hrcalate de cLi- OGeà'®o«oo«oc»©eo 7,5 parties Stabilisant (Sax£&Kie de plcsc GX'XfetlSXOTO.© V OôiGOOeOOOOOOOOO®® 3 parties Stabilisant ^ S © S.X't.3. 'rj M 0.© pJ-iOïjD j Q bad original! 4 69 23001 "27" 2012460 On mélange par fusion et malaxé de façon à obtenir un pro- ' duit homogène un mélange selon la formule ci-dessus et on l'ex-trude à travers un moule en métal plat dont 1 ' extrémité est maintenue à 200°0. Le produit extrudé est étiré dans le sens lon-5 gitudinal à une vitesse trois fois plus grande que la vitesse d'extrusion de façon à obtenir une feuille de 200 mm de largeur et 0,3 mm d'épaisseur. On maintient cette feuille pendant 3 mn à 160°C et ensuite on 1'étire suivant deux axes à 165°C de façon à obtenir une pellicule de 0,08 mm d'épaisseur ayant un taux 10 d'orientation de 6. La pellicule obtenue a une structure multicellulaire à couches multiples et des surfaces régulières et dépolies. Cette pellicule est tendre et souple. Exemple 16 Polypropylène 15 (Chisso Kabushiki Kaisha, "Chisso Polypro 1014") 100 parties Polytropylène atactique (Chisso Kabushiki Kaisha, "Vistac CC") 15 parties Copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (Mitsui Polychemical Kabushiki Kaisha, 20 "ELvax 150") 10 parties Acétate de polyvinyle (Sekisui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, "S-Nyl P-42") 15 parties fié sine de polyamide 25 (Toyo Hayon Kabushiki Kaisha, "Imilan CM 4-001") 5 parties Terre d'infusoires (Johns Manville Sales Corp. "Gelite 212") 40 parties Talc (Nippon Talc Kabushiki Kaisha, "1M") 20 parties 30 Oxyde de titane (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha, "Tipaque E.-680") 3 parties On fond, mélange et malaxe de façon à obtenir un pro-35 duit homogène un mélange selon la formule ci-dessus et on l'extrude à travers un moule de métal dont l'extrémité est maintenue à 235°C puis on refroidit brusquement. On obtient ainsi une feuille de 0,8 mm d'épaisseur et 300 mm de largeur. Ensuite, on étire suivant deux axes cette feuille 40 à la température de 148°C, le taux d'étirage dans le sens longitudinal étant de 6,5 et celui dans le sens de la largeur étant de 2. On obtient ainsi une feuille de 0,1 mm SUD ORlGtN^ 69 23001 -28- 2012460 d'épaisseur ayant une structure multicellulaire en plusieurs couches. Cette pellicule a des surfaces lisses et légèrement satinées et présente une aptitude suffisante à recevoir l'impression et les dessins. 5 Exemple 17 Polypropylène (Chisso Kabushiki Kaisha, "Chisso Polypro 1014") 80 parties Polypropylène atactique 10 (Chisso Kabushiki Kaisha, "Vistac CC") 20 parties Copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (Nippon Polychemical Kabushiki Kaisha, "Ultrathene UE 654") 10 parties Résine phénoxy 15 (Union Carbide Coxp., "PEBâ.8060") 15 parties Poudre d'amiante (Hayashi Kasei Kabushiki Kaisha) 25 parties Poudre de mica (Shiraishi Kogyo Kabushiki Kaisha) 15 parties 20 Ôxyde de titane (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha, "Sipaque £-680") 5 parties On fond, mélange et malaxe tin mélange selon la formai* ci-dessus, de façon à obtenir un produit homogène, et on extrade ce 25 produit pour obtenir une feuille à travers un moule métallique dont l'extrémité est maintenue à 200°C, opération suivie d*tux refroidissement progressif. Ensuite, on chauffe à nouveau cette feuille et on 1* étire simultanément suivant deux axes à 150°C, à une vitesse d'étirage de 100 cm/mn, de façon à obtenir une pelli-30 cule de 0,3 a* d'épaisseur ayant un taux d'orientation de 8. La pellicule obtenue a une structure multicellulaire, en couches multiples et est très souple. Exemple 18 Polypropylène 35 (Chisso Kabushiki Kaisha, "'Chisso Polypro 1014") 50 parties Caoutchouc à base d'oxyde de propylène poly-mérisé 40 (Tokuyama Soda Kabushiki Kaisha, "POE P-00?") 30 parties Polyéthylène de haute densité (Mitsui Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, "Hizex 61OOP) 20 parties BAD ORIGINAL -29- 2012460 69 23001 Résine polyamide (Toyo 2ayon labushiki Eaislxa, ^ikailan 0H4OO1") 15 parties Poudre de mica (Siiiïaxslii Kogyo EabagSdM. Eaislia) 15 parties Poudre d'amiante _ (ilayasM. Easei iLabushiki teijgfca) • • .«.o. ••<>••. 15 parties Tasmanite ^ - O OOOOOOOOOO 15 P®.rtX©tB Oxyde de titane (loMfeara EatesM&L Kaisha "Tipaque £-820") .............. 2,5 partie! On fond, nél&Bge et malade un mélang© ssloa. la formule ci-dessus et on extrade le produit obtenu à travers un moule métallique plat dont l'extrémité est maintenue à 230°C, opération suivie d'un refroidissement brusque. On obtient ainsi une-feuille de 0,5 saa d'épaisseur et 300 es d© largeur <> On étire cette feuille à 160eO à une vitesee d*étirage && 200 om/ma, tout d'abord dans le sens de la longueur aT/se ws. tarns d9ét±ra-ge de 3 et ensuite dans le sens de la largeur &T@e ua taïas d°6= tirage do 3» On obtient - ainsi une pellieule û& 051 am d'épaisseur ayant des surfaces lisses et satinées® Oette pollictile est très apte à recevoir l'impression et des dessins. Exemple 19 Polybutène-1 (Hais Oo., Ltd., "Vestolen BS?") ° o • <>100 parties Oopolyaère d'étîaylèae Gt d'aeétato fi@ viayl© (Nippon Polyeheaieal Kabushiki Eaislm, ^ Uliî / OOGOOOOOOOOOOOOOOOOOOOO ^ G G Pélfcystyx-êae (f " * **" " i KabusMtei Saistaj Terre d'infusoires (Johns Manville Sales Corp., MCelit© 212w) parties Oxyde de titans (IsMfeara Saneyo Kabushiki Kaisha, "îSipaque £-680a ) ............ o...... 5 parties On fond, mélange et malaxe un mélang® selon, la formule ci-dessus 5 et on le transforme en. une feuille de 0S6 sas d'épais-» seur et 300 mm de largeur en utilisant des cylindres de calan-= dre = En maintenant à 115°0 la température superficielle de 15 parties BAD ORIQfHAU? 69 23001 ,50- 2012460 — cette feuille,, on étire ladite feuille simultanément suivant deux axes à une vitesse d'étirage de 100 cm/mn de façon à obtenir mie pellicule de 0,15 Km d'épaisseur ayant un taux &8 orientation de 6. La pellicule obtenue est très souple et légèrement satinée et a une structure multicellulaire à couches multiples. On peut utiliser de préférence cette pellicule eoame euir et comme enduit imperméable. Iteeroole 20 Polybutène-1 (Huis Oo „, Vestolea BÏM) ». 100 parties lonomère d'éthylène et d'acide acrylique (Mitsui l3 lysheaical Sa'biasMki Kaisha, -"Surlgm A 1601 ") e«°a«s.•••<>.. 10 parties Polyê'îmylèa9 d® faiblo densité (SuaitoEo Eagaku Kogyo Kabushiki Eaisha, c,SuEikath@ne G201 " ) « . 10 parties Hé sine pkéno^sy (union G&i-lîiâe Corporation, "ISLÀ 8060") 10 parties Copolymère &'aerylonitrile et styrène ' (Asaki Dow KabmsMki Eaisîaa, aŒyril 767") 5 parties Poudre de mica (Shiraishi Eogyo Eatoashiki jàaisha) .....o 15 parties Sais (SayasM. Easoi nabasMIsi Saicka, ^J^lio^on 999o»* ùjçr&o de titano (IsMîoiam Sangyo Eabushilsi SaiMia, ^ O3OOOODOOO®3OG3eo»O&»9O«»0 3 [O J~ LlêS Brodait absorbant Iqs r-ayoas ultra~violôt3 C^lïjtaos^pMn^lbenzotriasol©) .oo«.«.ooc .' 093 partie L'abri fiant (feis-sfcéaraaid® d© méthylène) • «•<>••••••••- 0,3 partie Qa aob£, eSlaagG st stalase tm iaélaage ' selon l'a recette ci- ûsjsus de façon à-oût^aisua. gso&d.t hôaogèae «p,3oa façonne en wm: fç-aill® de 095 es d°épaisseur et 300 mm de large à l'aide û@ ajliadros de aaLàatoô.' Dette fsuills est refroidie immédiates/Bat, c&auffê© à ^omrôau. $asqa®â se que sa téBgémtare sa-psï-fiaielle atteigne 120°0 et étirée suivant deux axes à une vitesse d8étirage de 60 sa/sa d® façon à obtenir un® pellicule 'ii'3 Ù, " ii 3 i«"Q . û. 3épaisseur avoc ua tarn^e d9orientation de 5« La pellicule aetanu.® a des SAD ORIGINAL" 69 23001 ~31~ 2012460 apte à recevoir l'impression et des dessins. Exemple 21 Polybutène-1 (Hais Oo. Ltd., "Vestolen BT") 100 parties 5 Polyéthylène chloré (Showa Kenkô Kabushiki Kaisha, "Elaïhlene 301 A) 15 parties Polyéthylène de densité moyenne (Showa Yuka Kabushiki Kaisha, 10 "Showlex 3008") 5 parties Hésine de polyamide (Toyo Eayon Kabushiki Kaisha, "imilane CftW-001") 10 parties Poudre d'amiante 13 (Hayashi Kasei Kabushiki Kaisha) 13 parties Terre d'infusoires (Johns Manville Sales Corp., "Oelite 212") ... 15 parties Carbonate de calcium (Shiraishi Kogyo Kabushiki Kaisha, 20 "Hakuenka CC-fi") 10 parties Oxyde de titane (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha, "Tipaque R-680") 5 parties On fond, mélange et malaxe un mélange selon la formule ci-des* 25 sus, de façon à obtenir un produit.ûiomogène et on extrude ce produit, afin d'obtenir une feuille de 0,8 mm d'épaisseur et 300 mm de largeur, à travers un moule métallique plat dont l'extrémité est maintenue à 230°0. On étire ladite feuille suivant deux axes lorsque sa température superficielle est de 125°C, à une vitesse 30 d'étirage de 80 cm/mn de façon à obtenir une pellicule de 0,1 mm d'épaisseur ayant un taux d'orientation de 12. La pellicule obtenue a une structure multicellulaire à plusieurs couches et des surfaces lisses et satinées. Cette pellicule a une aptitude re-marqualle à prendre l'impression et des caractéristiques mécani-35 ques excellentes. Grâce à sa résistance excellente à l'eau et aux intempéries , on peut utiliser cette pellicule comme papier d'affiches et comme papier collant. Exemple 22 Polybutène-1 40 (Huis Co. Ltd., "Vestolen BT") 100 parties Caoutchouc d'oxyde de propylène polymérisé (oTokuyama Soda Kabushiki Kaisha, "POE P-007")•. 10 parties 8AD ORIGINAL 69 23001 _52~ 2012460 Résine de polyacétal (E.I. du Pont de Nemours & GO., "Delrin") ... 10 parties Terre d'infusoires (Johns Manville Sales Corp., "Celite 212") ..30 parties 5 Kaolin (Hayashi Kasei Kabushiki Kaisha, "Asp-600") ..20 parties Tasmanite (Shionogi Seiyaku Kabushiki Kaisha, "Carplex 80") 20 parties 10 Oxyde de titane (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha, "Tipaque £-680") 5 parties Anti-oxydant (Yoshitomi Saiyaku Kogyo Kabushiki Kaisha, 15 "BHT Swanox") - 0,5 partie On fond, mélange et malaxe un mélange selon la formule ci-dessus, de manière à obtenir un produit homogène et on façonne le produit obtenu de façon à obtenir une feuille de 0,5 va d'épaisseur et 300 mm de largeur à l'aide de cylindres de calandre. 20 Alors que la température superficielle de cette feuille est maintenue à 115°C, on 1*étire suivant deux axes, à une vitesse d'étirage de 60 cm/mn de manière à obtenir une pellicule de 0,1 mm d'épaisseur ayant un taux d'orientation de 6. Cette pellicule a des surfaces lisses et est très souple. On périt utili-25 ser de préférence cette pellicule comme produit de remplacement pour le papier de pâte. Exemple 23 Polybutène-1 (Huis Co. Ltd., "Vestolen BT") 100 parties 30 Copolymère d'éthylène et d'acrylate d'éthyle (Dow Chemical Co. Ltd., Zetafin 30") 15 parties Caoutchouc d'acrylonitrile-butadiène (Nippon Zeon Kabushiki Kaisha, "Hycar 1014") 5 parties Polychlorure de vinyle 35 (Nippon Carbide Kabushiki Kaisha, "Nicavinyl") 10 parties Talc (Hayashi Kasei Kabushiki Kaisha, "micron vhite$45 parties Plastifiant (ïhtalate de di-2-éthylhexyle) 6 parties 40 Stabilisant (stéarate de plomb) 0,5 partie Stabilisant (sulfate de^plomb tribasique).... 0,5 partie BAD ORIGINAL ^ 5 10 15 20 25 30 35 40 69 23001 2012460 1 partie On xoaà, siêlange et malaxe 12.11 mélange selon la recette ci» dessus is façon à obtenir ua produit komogène et on façonne ee produit de suanière à obtenir une feuille «Le 1 jaa d"épaisseur et 300 asi âe largeur à 18aide de cylindres de calandre. On étire ladite feuille suivant deux axes à 120®G à une vitesse d8é= tirage de 40 3m/aa, le taux dgétirage dans le sens de la longueur étant de 8 et, dans le sens de la largeur, de 2. On obtient ainsi uns pellicule &*environ 0,1 m d'épaisseur ayant une structure multicellulaire ea plusieurs couches. Cette pellicule est molle et souple, et peut être convenablement utili» sée sous fora© de landes pour l'usage médieal et eosaae bande adhésive. Exemple 24 Polybutène-1 (Huis Co. Ltd. ? "Vestolen BT") 100 parties Copolymère d'éthylène et d'acétate de viayl© (Mitsui Polychemical Kabushiki Kaisha5 "Elvax 150") ..o. 10 parties Caoutchouc de styrène-butadièns (Nippon Gosei Gomu Kabushiki Kaisha, "JSE 1502*)5 parties Copolymère de méthacrylate de mêthyle ©t styrène (Mitsubishi Hayon Kabushiki Kaisha, *DiapetH) 15 parties Poudre de miea (Shiraishi Kogyo Kabushiki Kaisha) » » o 45 parties Oxyde de titane (Ishihara Sangyo Kabushiki Kaisha, ^!DipSLQU6 E-820M) • ••c...e®ee»e»«eee»oooo.cffoo 5 On mélange et malaxe un mélang© selon la forssule ci= dessus de façon à obtenir un produit honogone et on esrferuâe ledit produit à travers 1121 moules métallique plat dont 1 1 mité est maintenue à 180°C, opération suivie d8un refroidis®©» ment. On obtient ainsi une feuille de 1,5 ® d'épaisseur et 300 mm de largeur» Ensuit®, on chauffe cette feuille à 130G0 et on l*étire à uns vitesse d'étirage de 100 cm/mn avee un taiîii d'étirage dans le sens de la longueur égal à 10 fois et un taus d'étirage dans le sens de la largeur égal à 45 fois afin d'obtenir une pellicule de 0,08 mai d*épaisseur ayant une structure multicellulaire en plusieurs, -©ciiehes* La pellicule obtenue 69 21001 -34- 2012460" possède une aptitude satisfaisante à recevoir l'impression et les dessins et peut-être utilisée comme "bande-support pour un ruban adhésif. Exemple 25 Polybutène-1 (Huis Go» Ltd., ;i Vestolen BTM) 100 parties Copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle (lippoa Polychemical Eabushiki Eaisha, "Ultrathene UE 634") 15 parties Poly: éthylène de haut© densité (Mitsui Kagaka Kogyo Kabushiki Kaisha, "Hizei 61 OOP") * 10 parties Polyacétate de vinjla (Seicisui Kagaku Eogyo Kabushiki Kaisha, "S-nyl P-42B) . o »... «...... o ....... . 15 parties Polystyrène de résilieace élevée (AgaM Bqtj Kabushild. Eaisha, "Styrcn 4-75") • • • » 10 parties Terre d'infusoires (Johns Manville Sa?.es Corp., "Colite* 212") 80 parties ' Oxyda do titan.© (Ishihara Sangyo Kabushiki Kai©has ^Tipaque H-680") » 8 parties On fond, mélange et aaalaxo -un mélange selon la formule ci-dessus et on extrude le produit obtenu de façon à obtenir une fsaille de 0,5 m d'épaisseur st 300 asm de largeur à travers un moula métallique plat dont 1 ' exterénité est maintenue â 160°C. On refroidit immédiatement la feuille puis on la soumet à 1* action d'rna© machine à étirer de siaaièr© à l'étirer à 125°C suivant deux axes, à un® vitesse à0étiras© 150 os/aa afin d'obtenir-une psllisule de 0,1 mm d'épaisseur ayant use structure multicellulaire sa couches multiples» La pellirale "obtenu© reçoit de fa-goa très satisfaisante l'impression ©t peut être 'utilisée commo-déa-aat somme produit de rsnplaoenent pour le papier de pâte ainsi aue comme matériau d'emballage et d'eapaquetage. jSx&sgple 26 On set la surfaea de la pellieul© obtenue daas- 1® exemple 1 aontaet pendant 0,5 s a?s© uns Simm® do ©ouleur blanc bleuâtre à la température d5 environ 2 000®0» Cfcâe© à a® traitement su-B 3ue o . BAD ORIGINAL 69 23001 ~55~ 2012460 l Exemple 27 : On soumet la pellicule obtenue selon l'exemple 8 à un traitement superficiel de décharge par effluves avec une vitesse de passage de 10 m/mn, la distance entre cette pellicule et l'électrode étant réglée à 1,5 mm,en aatilisant un appa-5 reil à décharge par effluves polarisé par un courant alternatif de 1 000 à 2 000 V et de fréquence 20 à 50 Hz et on fait agir une tension haute fréquence de 1 000 à 4 000 V (de fréquence comprise entre 1 KHz et 1 MHz) avec un certain déphasage. On améliore ainsi quand on imprime avec une encre oléique les caracté-10 ristiques de séchage de 1*encre et de fixation de l'encre de la pellicule. Exemple 28 : On soumet la pellicule obtenue dans l'exemple 13 à un traitement par décharge électrique au contact en communiquant à cette pellicule une charge électrique négative et use 15 charge électrique positive à un cylindre servant d'électrode en utilisant un courant alternatif de 2 000 V et 1 000 Hz et l'on règle la vitesse de traitement à 60 m/mn. La pellicule obtenue fixe mieux l'encre que la pellicule de l'exemple 13- Exemple 29 : On soumet la pellicule obtenue selon l'exemple 20 2 à un traitement par décharge disruptive en faisant passer ladite pellicule à la vitesse de 10 m/mn entre des électrodes auxquelles on applique une tension électrique de 200 000 V de façon à faire éclater des étincelles à la fréquence de 60 Hz. La pellicule obtenue fixe mieux l'encre que la pellicule non traitée. 25 Exemple 30 : On plonge pendant 30 secondes la pellicule obtenue dans l'exemple 15 dans un mélange liquide maintenu à 70°0 d'acide sulfurique concentré, de bichromate de potassium et d'eau avec un taux pondéral de mélange de 100/5/2, opération suivie d'un lavage à l'eau et d'un séchage. La pellicule qui a été sou-30 mise au traitement oxydant ci-dessus possède des caractéristiques de fixage de l'encre et de séchage de l'encre supérieures à celles de la pellicule non traitée. Exemple 31 : On irradie la pellicule obtenue dans l'exemple 18 avec des rayons V émis par le cobalt 60, à la dose de 3 35 mégarads, la vitesse d'exposition étant de 6,7 x 10^ rads/heure et à la température de 30°G. La pellicule obtenue a des caractéristiques de fixation de l'encre et de séchage de l'encre supérieures à celles de la pellicule non traitée. Exemple 32 : On irradie la pellicule préparée selon l'exemple 40 6 à 60°C pendant 10 h par un rayonnement ultra-violet de 354 ni u. ÇAb ORtGtNÀL 69 23001 ~36~ 2012460 f 1 de longueur d'onde. La pellicule ayant subi cette irradiation présente d'excellentes caractéristiques de fixation d'une encre oléique et sa résistance superficielle est plusieurs fois supérieure à celle du. papier glacé. 5 Exemple 33 : On soumet la pellicule préparée selon l'exem ple 5 entre 60 et 70°0 à une réaction par contact avec l'anhydride sulfureux et le chlore dans du tétrachlorure de carbone en présence d'azo-bis-isobutyronitrile. La pellicule ainsi traitée fixe mieux l'encre et a une résistance superficielle 10 plus élevée que la pellicule non traitée. Exemple 34 : On plonge la pellicule préparée selon l'exemple 4 dans de l'acétate d'éthyle contenant 5 % ®n poids d'acétate de polyvinyle, opération suivie d'un séchage à l'air. La pellicule ainsi traitée a des caractistiques graphiques vis-à-vis 15 d'une encre à l'eau de couleur de beaucoup supérieures à celles de la pellicule non traitée. Exemple 35 : On irradie avec des rayons V du cobalt 60, avec un taux d'exposition correspondant à une dose de 10 000 à 100 000 rads/h la pellicule préparée selon l'exemple 2, en pré-20 sence de chlorure de vinyle gazeux de manière à greffer ainsi du chlorure de vinyle polymérisé au polymère constituant la surface de la pellicule. La pellicule traitée a des caractéristiques de séchage de l'encre et une résistance superficielle excellentes et son aspect et son toucher sont semblables à ceux 25 du cuir. Exemple 36 : On recouvre la surface de la pellicule préparée selon l'exemple 10 d'un monomère de styrène contenant une O faible quantité de peroxyde de benzoyle à raison de 5 g/■ et l'on chauffe entre 90 et 100°0 pendant 1 h et ensuite à 150°C 30 pendant 1 h. La pellicule ainsi traitée a des caractéristiques excellentes de fixation de l'encre et sa résistance superficielle et sa résistance à la flexion sont améliorées. Exemple 37 : On recouvre la surface de la pellicule préparée selon l'exemple 1 d'un mélange de solvants constitué par du 35 trichloréthylène et du méthanol avec un rapport de mélange pondéral de 4/1, opération suivie d'un séchage par de l'air chauffé à 80°0. La pellicule traitée a d'excellentes caractéristiques de fixation de l'encre. Exemple 38 : On étire suivant deux axes, de la même manière 40 que dans l'exemple 16, une feuille préparée de la même marri ère bad original* 69 23001 -37- 2012460 que dans l'exemple 16, tout en projetant par pulvérisation du perchloré thylène sur la pellicule en cours d8étirage» la pellicule ainsi traitée fixe très bien l'encre. Exemple 59 : On recouvre la surface de la pellicule préparée 5 selon l'exemple 3 d'un mélange dans le rapport de mélange 4/1 de perchloréthylène eb de diméthylformamide servant de solvant. Dix secondes après l'opération d'enduction, on lave ladite pellicule au méthanol. La pellicule ainsi traitée a des caractéristiques améliorées de réception et de séchage de l'encre et est 10 très blanche. Exemple 40 : On plonge la pellicule préparée selon l'exemple 7 pendant 3 mn dans _ .du diméthylformamide maintenue à 80°C pour éluer ainsi le polystyrène contenu dans la pellicule sous forme de résine additionnelle et ensuite on lave la pelli-15 cule à l'eau. La pellicule ainsi traitée a une blancheur, une caractéristique de réception de l'encre et uns caractéristique de séchage de l'encre améliorées par rapport à la pellicule non traitée. Exemple 41 : En faisant passer la pellieule préparée selon 20 l'exemple 21 à travers l'étranglement existant entre deux cylindres métalliques *. .maintenus à 90°C'. , on introduit de la silice mouillée avec du toluène au-dessus de l'étranglement entre les-dits cylindres et on l'applique ainsi sur la surface de la pellicule. La pellicule ainsi traitée a des caractéristiques satis» 25 faisantes de séchage et de fixation de l'encre. Exemple 42 : En faisant passer la pellicule préparée selon l'exemple 4 à travers l'étranglement entre deux cylindres métalliques maintenus à 150°0, on fait arriver du carbonate de calcium au-dessus de l'étranglement entre les cylindres ®t on l'applique 30 ainsi sur la surface de la pellicule,.Ensuite9 on traite la pellicule avec une calandre pour glaçage "type papier*. La pellicule ainsi traitée a une excellente aptitude à prendre l'impres° sion et un toucher très semblable à celui du papier couché» Exemple 43 : On dépose une suspension aqueuse contenant 35 30 % en poids de polyéthylène et 100 parties en poids d'argile 2 pour 20 parties en poids de polyéthylène, à raison de 10 g/m , sur la surface de la pellicule préparée selon l'exemple 39 en utilisant une machine à enduire inversée, ©a traite ensuit© la pellicule avec une calandre pour glaçage "type papier" » La pelli>= 40 cule ainsi traitée a des caractéristiques excellentes de fixa:® -38- 69 23001 2012460 i tion et de séchage de l'encre, et a des caractéristiques mécaniques et une résistance superficielle élevées. Exemple 44 ; On dépose un mélange pour enduction contenant 50 parties de carbonate de calcium, 50 parties d'un sol de si-5 lice Si02 dans du méthanol contenant 30 % en poids , 50 parties d'un copolymère d'acétate de vinyle et d'acrylate d'éthyle, 10 parties d'une résine phénolique non durcie, 0,2 partie d'un dur-cisseur et 150 parties de méthanol, à raison de 8 g/m sur les deux surfaces de la pellicule préparée selon l'exemple 24 en 10 utilisant une barre métallique. Ensuite, on traite la pellicule avec une cala^r|^our glaçage "type papier" maintenue à 100°0, sous une pression/de 80 kg/cm , à raison de 20 m/mn. la surface de la pellicule ainsi traitée est plus lisse que celle du papier couché et la résistance superficielle de cette pellicule 35 supérieure à celle du papier couché. De plus, cette pellicu le a d'excellentes caractéristiques de séchage et de fixation de l'encre. Exemple 45 : On mélange à 100°0, de façon à obtenir un produit 'homogène, 50 parties d'argile, 50 parties de carbonate 4e 20 calcium et 100 parties d'un copolymère d'éthylène et acétate de vinyle. Alors qu'une feuille préparée de la même manière que dans l'exemple 2 est étirée de la même manière que dans l'exemple 2, on projette sous forme d'une fine poussière le mélange homogène ci-dessus sur la surface de ladite feuille, la pellicu-S5 le ainsi traitée a une résistance superficielle et une résistance à l'usure par frottement excellentes et présente de bonnes caractéristiques de séciiage d'un© encre oléique. Ibcemple 46 ; On dépose à raison de 10 g/m à la surface de la pellicule préparée selon l'exemple 18 un mélange pour endue-30 tio.a constitué par 50 partiea de terre d'infusoires, 50 parties âe kaolin, 10 parties d'oxyde de titane, 30 parties d'amidon modifié, 10 parties d'un latex de styrène-butadiône et 0,4 partie d'hexamétaphosphats de sodium. On s^che gla pellicule ainsi enduite à l'air chaud et ensuite on la traite/ave© une calandre 35 pour glaçage "type papier" sous un® pression linéaire de 80 kg/ cm. la pellicule ainsi traitée a des caractéristiques excellentes 4e séchage et de fixation de 13 enaro et la surface de cette pellicule est y©aii'ôoiip plus lisse qaa esll© 4'tua. papier couché, Oa peut réaliser dans de "bonnes conditions uns impression -;précise 40 sux? cette isolli-mile «> bad original* 69 2300 T ~59~ 2012460 2 Exemple 47 : On dépose à raison de 10 g/m sur la surface i de la pellicule préparée selon l'exemple 14 un mélange d'enduction contenant 80 parties de sulfate de magnésium, 20 parties d'anhydride silicique Si02 pulvérisé, 30 parties d'un méthacry-5 late de méthyle et 0,15 partie de peroxyde de benzoyle, à l'aide de rouleaux d'enduction et on fait séclier la pellicule ainsi recouverte à 100°0 pendant 20 mn. La pellicule ainsi traitée ; a une dureté superficielle, une résistance superficielle et une résistance à la flexion excellentes. Quand on imprime sur cette 10 pellicule avec une encre oléique, elle présente des caractéristiques de séchage et de fixation de l'encre semblables à celles du papier couché. Exemple 48 : On dépose une solution à 6 % en poids de naphténate de cobalt dans le toluène à la surface de la pellicule 15 préparée selon l'exemple 47 et ensuite on sèche ladite pellicule à l'air chaud. La pellicule ainsi traitée a des caractéristiques de séchage de l'encre encore supérieures à celles de la pellicule préparée selon l'exemple 47. Exemple 49 : On dépose une solution à 3 % en poids de j>oly-20 acrylonitrile dans la diméthylformamide, à raison de 5 g/-m , à la surface de la pellicule préparée selon l'exemple 9, en utilisant des rouleaux d'enduction. Ensuite on plonge cette pellicule pendant 10 s dans l'eau et on la traite avec une calandre pour glaçage du type papier à 100°0, sous une pression li-25 néaire de 80 kg/cm. La pellicule ainsi obtenue a des caractéristiques de fixation d'une encre oléique supérieures à celles du papier couché. Exemple 50 : On imprègne la surface de la pellicule préparée selon l'exemple 8 d'une solution à 10 % en poids de polya-30 crylate d'éthyle dans le toluène et on la recouvre ensuite d'un mélange contenant 100 parties de carbonate de calcium, 20 parties de polyacrylate d'éthyle et 100 parties de toluène à rai- p son de 10 g/m en utilisant une machine à enduire à barres. La pellicule ainsi traitée a des caractéristiques de séchage et 35 de rétention d'une encre oléique supérieures à celles du papier couché. Cette pellicule a également une résistance superficielle supérieure à celle du papier couché. 69 23001 -40- 2012460 - REVENDICATIONS- 1.- Procédé de préparation de pellicules synthétiques thermo-plastiques semblables à du papier, caractérisé en ce qu'il comprend le mélange et le malaxage à l'état fondu de 100 parties d'une résine oléfinique, 1 à 100 parties d'au moins une résine additionnelle choisie dans le groupe suivant : résine de polystyrène, résine de polyméthacrylate de méthyle, résine de polyacétal, résine phénoxy, résine de polychlorure de vinyle, résine de poly-acétate de vinyle et résine polyamide et 10 à 300 parties d'une charge minérale, le façonnage dudit produit après mélange et malaxage à l'état fondu d* façon à obtenir une feuille et ensuite l'étirage de ladite feuille suivant deux axes à une température comprise entre 100 et 170°0. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine oléfinique est constituée par au moins un membre du groupe suivant : polyéthylène, polypropylène, polybutène-1, copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle, copolymère d'éthylène et de chlorure de vinyle, copolymère d'éthylène et d'acxylate d'éthyle, ionomère d'éthylène et d'acide acrylique, copolymère d'éthylène et propylène, polyéthylène chloré, copolymère de styrène et propylène et copolymère de chlorure de vinyle et propylène. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine oléfinique est constituée principalement par un membre du groupe suivant ï polyéthylène de haute densité et polypropylène ayant une structure à plus de 70$ isotactique. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la charge minérale est constituée par un membre du groupe ci-aprèss terre d'infusoires, —. tasmanite, talc, kaolin, zéolite, poudre de mica, poudre d'amiante, carbonate de calcium, carbonate de magnésium, sulfate de calcium, argile, poudre de silice, alumine,sulfate de magnésium, sulfate de baryum, sulfure de zinc, oxyde de titane et oxyde de zinc. 5.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dit mélange comprend au moins un membre du groupe ci-après s caoutchouc de polyuréthane, caoutchouc de styrène-butadiène, caoutchouc d'acrylonitrile-butadiène, caoutchouc de polybutadiène et caoutchouc d'oxyde de propylène polymérisé. 6.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étirage est exécuté de telle manière que le taux d'étirage est supérieur à 1,5 dans au moins une direction. 69 23001 •41- 2012460 7.- Procédé de préparation de pellicules de résine synthétique thermoplastique semblables à du papier? caractérisé en ee qu'on polarise les molécules de la surface de la pellicule préparée selon le procédé décrit dans la revendication ls en soumettant ladi- 5 te pellicule à au moins un traitement de surface choisi dans le groupe ci-après; traitement par une flamme, traitement par décharge disruptive, traitement par décharge par effluves, traitement par un oxydant, traitement par irradiation par un rayonnement à grande énergie et traitement par un. rayonnement ultra-violet. 10 8®- Procédé de préparation de pellicules de résine synthétique thermoplastique semblables à du papier^caractérisé en ce qu'on applique sous forme liquide une résine ayant des molécules polaires sur la surface de la pellicule préparée selon le procédé décrit dans la revendication 1 et en ce qu'on sèche ladite pellicule. 15 9«- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on incorpore une charge minérale dans la résine liquide. 10.- Procédé de préparation de pellicules de résine synthétique thermoplastique semblables à du papier, caractérisé en ce qu'on met en contact la surface de la pellicule préparée selon le 20 procédé décrit dans la revendication 1 avec un solvant susceptible de dissoudre la résine oléfinique et on élimine ensuite par évaporation le solvant. 11.- Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on dissout dans le solvant sus-mentionné une résine polaire 25 susceptible de se dissoudre dans ce solvant. 12.- Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le solvant contient une charge minérale incorporée., 13.- Procédé de préparation de pellicules de résine synthétique thermoplastique semblables à du papier, caractérisé en ce qu'on 30 met en contact la surface de ladite pellicule préparée selon le procédé décrit dans la revendication 1 avec un solvant susceptible de dissoudre la résine oléfinique et en ce qu'on met ainsi en contact la surface de la pellicule avec un produit compatible avec ledit solvant mais ne dissolvant pas la résine oléfinique. 35 14.- Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'on dissout dans le solvant précité une résine polaire susceptible de se dissoudre dans ce solvant. 15.- Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce q.uîon a incorporé une charge minérale dans le solvant» 69 23001 «42' 2012460 iSo— Procédé de préparation de pellicules de résine synthétique tiierraoplastique, caractérisé en ce qu'on met en contact la surface de la pellicule^ préparée selon le procédé décrit dans la revendication 1. avec un solvant gui ne dissout pas ladite résine 5 oléfinique et est susceptible de dissoudre la résine additionnelle, de manière à éluer ainsi une partie de la résine additionnelle . 17s- Procédé de préparation de pellicules de résine synthétique thermoplastiq-fte semblables à du papier, caractérisé en ce qu'on disperse une charge minérale chauffée sur la surface de la pelli-10 oule préparée conformément au procédé décrit dans la revendication 1 et en ce qu'on comprime ensuite à chaud la pellicule de façon à introduire ainsi la charge organique dans la surface de la pellicule. 18»- Procédé de préparation de pellicules de résine theimoplas-15 tique synthétique semblables à du papier, caractérisé en ce qu'on disperse sur la surface de la pellicule^ préparée conformément au procédé décrit dans la revendication. 1, une charge minérale mouillée par un solvant susceptible de dissoudre la résine oléfinique et en ce qu'on comprime ensuite à chaud oette pellicule de manière 20 à introduire ainsi la charge minérale daas la surface d© ladite pellieule. 19»- Procédé de préparation de pellicules de résine thermoplastique synthétique semblables à du papier, caractérise en ce qu'on fixe énergiquement une charge minérale â la surface de la pellicu-25 le obtenue, selon le procédé décrit dans la revendication,- à 1*aide d6un liant. 20.- Procédé fie préparation de psilieul©© de résine synthétique thermoplastique semblables â du papier, caractérisé en oe qu'on imprègne la surface de la pellicule préparée selon le procédé dé-;'f0 orit dans la revendication 1, avec im produit accélérant le séchage de 18encre®