Brevet FR2007592A1 — publié le 19700109

S 1 2007592 Les matières plastiques utilisées pour le moulage par injection et qui comprennent à la fois des matières thermoplastiques et thermodurcissables ont une aptitude très variable à supporter des températures élevées. Certaines matières plastiques, par ailleurs intéressantes, telles que le chlo-5 rure de polyvinyle, le polyoxyméthylène et les copolymères acrylonitrile- butadiène-styrène (ABS), ne peuvent être moulées que dans une gamme de températures relativement étroite. En conséquence, un contrôle rigoureux est nécessaire pour maintenir ces matières en état d'être moulées puisqu'une légère baisse de température les rend inmoulables, alors qu'une légère aug-10 mentation de la température a pour conséquence de les décomposer, par exemple, par carbonisation. Une telle décomposition se produit souvent dans les machines de plastification ou "plastifieuses" antérieures à cause d'une élaboration inégale de la. matière. La matière décomposée se présente souvent sous la forme de petites 15 particules de charbon incorporées dans la matière de moulage, ce dont résultent des produits moulés défectueux. Etant donné que ces particules sont petites, elles peuvent passer inaperçues et un grand nombre de produits moulés défectueux peuvent être fabriqués avant que le défaut de fonctionnement de la plastifieuse soit décelé, ce dont résultent un grand nombre de rebuts coûteux. 20 Pour assurer un contrôle précis de la température pendant l'opération de plastification, de façon à éviter une décomposition et une carbonisation de la matièreplastique, une plastifieuse récente utilise un élément rotatif, élément comportant à son extrémité une partie conique étroitement entourée par un siège fixe. La matière divisée est refoulée à travers un petit passage 25 ménagé entre ce siège et la partie conique rotative, de sorte que de la chaleur est engendrée par friction entre la matière plastique et la surface conique du rotor, provoquant ainsi une fusion ou une plastification de cette matière. Une telle machine, qui est décrite dans le brevet français n° 1 550 015, a donné des résultats extrêmement satisfaisants en permettant un contrôle plus 30 étroit de l'opération de plastification, puisque la vitesse du rotor peut être réglée avec précision et que celui-ci peut être actionné de façon intermittente pour permettre un réglage précis de la quantité de chaleur dégagée par friction aux fins de l'opération de plastification. Toutefois, on a découvert que l'utilisation de la machine ci-dessus pour 35 élaborer certaines matières plastiques, en particulier celles ayant une grande viscosité, n'a pas toujours pour résultat de plastifier complètement ou uniformément la matière plastique traitée. C'est ainsi que quand on utilise une telle machine pour des matières plastiques très visqueuses, ces matières ont tendance à adhérer ou à se coller à l'enveloppe ou au siège fixe entourant le 40 rotor, de sorte qu'il ne se produit un mouvement relatif de rotation qu'entre 13775 2 2007592 le pourtour du rotor et la surface adjacente de la matière entourant celui-ci. En conséquence, toute la chaleur de friction engendrée par le rotor est développée à la surface intérieure de la matière, cette chaleur devant ensuite se propager radialement vers l'extérieur par conduction, à travers toute l'épais-5 seur de la matière pour réaliser une plastification complète de celle-ci . On sait donc que cette tendance de la matière à se coller ou à adhérer au siège, empêche souvent la matière située au voisinage immédiat de celui-ci d'être complètement chauffée et plastifiée. Par contre, si l'on tente de plastifier ou de fondre complètement la ma-10 tière voisine du siège en permettant au rotor de continuer de tourner pendant une période de temps plus longue, engendrant ainsi une plus grande quantité de chaleur par friction, la quantité plus grande de chaleur ainsi engendrée et qui est appliquée à la surface intérieure de la matière, a tendance à carboniser ou à décomposer cette dernière et à détruire ainsi la pureté de la matière 15 plastique utilisée. Pour remédier aux inconvénients ci-dessus, on a rétréci la largeur des passages annulaires entre le siège fixe et le rotor de plastification dans les machines ci-dessus de façon à permettre à la matière qui y est contenue de s'échauffer rapidement dans toute son épaisseur, afin de provoquer une plasti-20 fication complète de celle-ci sans qu'il se produise de carbonisation ou de décomposition près du rotor. Bien que cet artifice ait permis de prévenir une décomposition de la matière, il a le défaut de limiter considérablement la quantité de matière pouvant être plastifiée par la machine en un temps donné. En conséquence, la présente invention a pour but de fournir : 25 - un nouveau procédé de plastification permettant de faire fondre des matières en particulier, des matières sensibles à la chaleur ou très visqueuses, sans dommages appréciables ; - un procédé dans lequel la matière est plastifiée en traversant un passage annulaire ménagé entre un rotor et un siège environnant, de la chaleur engen- 30 drée par friction étant fournie à cette matière à la fois à proximité du rotor et à proximité du siège par suite du mouvement relatif de rotation qui existe à la fois entre la matière et le siège et entre la matière et le rotor. - un procédé dans lequel de la chaleur engendrée par friction est appliquée à la surface intérieure de la matière par suite du mouvement relatif de rota- 35 tion entre celle-ci et le rotor, la matière ne tournant pratiquement pas par rapport au siège, cette matière étant ensuite entraînée en rotation par rapport audit siège, de sorte que de la chaleur engendrée par friction est ensuite appliquée à la surface externe de cette matière, laquelle ne tourne alors pratiquement pas par rapport au rotor. 40 - un procédé dans lequel la matière ne tourne pratiquement pas pendant une 13775 3 2007592 phase de l'opération pour permettre de chauffer l'une de ses surfaces, cette matière tournant ensuite pendant une autre phase de l'opération pour permettre de chauffer une autre surface de celle-ci; - un appareil pour la mise en oeuvre du procédé spécifié ci-dessus; 5 - un appareil dans lequel un rotor de plastification est pourvu d'une partie nasale conique, ce rotor étant, en outre pourvu d'une autre partie ayant des languettes saillantes radiales sur son pourtour pour saisir la matière et l'entraîner avec le rotor ; - un appareil dans lequel le rotor est entouré par un siège fixe, la matière 10 adhérant à ce siège au voisinage de la partie nasale conique, ce qui fait que de la chaleur est engendrée par friction et est appliquée à la surface intérieure de la matière, cett^matière étant aussi saisie par les languettes du rotor de façon àtourner avec celui-ci, le mouvement relatif de rotation entre la surface externe de la matière et le siège environnant engendrant, par fric-15 tion, de la chaleur qui est appliquée à la matière; - un procédé et un appareil dans lesquels pratiquement toute la matière est plastifiée uniformément et où la dégradation de la matière est réduite à un minimum; - un procédé et un appareil capables de plastifier uniformément et de façon 20 satisfaisante des matières plastiques très visqueuses avec un minimum de dégradation; - un procédé capable de plastifier une matière à une plus grande vitesse, compte tenu des dimensions du rotor, que ne le permettaient les dispositifs antérieurs ; 25 - un appareil qui peut être fabriqué dans une vaste gamme de dimensions et de capacités et dans lequel l'opération de plastification peut être exécutée uniformément et efficacement, tout en n'exigeant qu'un minimum d'entretien et de réparation, D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la 30 description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif, en référence au dessin annexé, dans lequel : - la figure 1 est une vue latérale partielle d'une plastifieuse conforme à la présente invention ; - la figure 2 est une coupe latérale partielle du dispositif de plastifi-35 cation de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en coupe partielle suivant la ligne III-III de la figure 2, montrant à plus grande échelle le rotor de plastification et le siège qui l'entoure ; et, - la figure 4 est une coupe suivant la ligne 1V-IV de la figure 3. 40 D'une manière générale, l'invention atteint les buts visés en réalisant 13775 4 2007592 un appareil de plastification dans lequel une matière plastique divisée est introduite dans une zone de plastification annulaire limitée par un rotor et par le siège qui l'entoure, un mouvement relatif de rotation existant entre ce rotor et son siège. La matière plastique divisée ou granulaire est initiale-5 ment comprimée contre une extrémité conique du rotor, cette matière restant pratiquement immobile par rapport au siège environnant, ce dont résulte un mouvement relatif de rotation considérable entre le rotor et la matière environnante, mouvement qui engendre par friction de la chaleur à la surface intérieure de l'anneau de matière entourant le rotor de façon à provoquer une 10 plastification ou une fusion partielle de celle-ci. La matière continue de progresser "axialement à travers la zone de plastification et, en raison de la chaleur appliquée à sa surface intérieure devient partiellement fluide et très visqueuse. La matière plastique pénétre ensuite dans une seconde région de la zone de plastification, région dans laquelle le 15 rotor présente des éléments saillants qui saisissent la matière et l'entraînent en rotation, de sorte qu'un mouvement relatif considérable de rotation s'établit entre le siège environnant et la surface extérieure de cette matière. En conséquence, une quantité considérable de chaleur est engendrée par friction à la surface extérieure de la matière afin de plastifier ou de fondre le reste 20 de celle-ci. En chauffant d'abord l'une des surfaces de la matière plastique divisée, puis l'autre, cette matière est complètement et uniformément fluidifiée dans toute son épaisseur, sans être soumise pour autant à des températures trop élevées ou à des cycles de chauffage par friction extrêmement longs. En se référant à la figure 1, on voit une plastifieuse 11 conforme à la 25 présente invention. La plastifieuse 11 comporte une unité de plastification 12 qui, comme l'illustrent les figures 1 et 2, comprend un châssis 13 ayant une forme quelconque, qui supporte une enveloppe cylindrique 16. L'une des extrémités de l'enveloppe cylindrique 16 est percée d'une ouverture centrale cylindrique 17 30 communiquant et qui est alignée coaxialement avec une seconde ouverture cylindrique 18, de plus grand diamètre formée dans son autre extrémité. Les ouvertures cylindriques 17 et 18 sont reliées par un siège conique 19 situé en un point intermédiaire de la longueur de l'enveloppe 16. L'enveloppe 16 présente aussi une ouverture d'alimentation radiale 21 voisine de son extrémité de 35 droite qui établit une communication entre un dispositif d'alimentation extérieur, tel qu'une trémie (non représentée) et l'ouverture centrale 17. Un poussoir 22 est monté à glissement dans l'ouverture centrale 17, ce poussoir étant relié à la tige du piston d'un cylindre 23 fixé sur un châssis 24. 40 La grande ouverture 18 située à l'autre extrémité de l'enveloppe cylin 13775 5 2007592 drique 16 renferme un rotor de plastification 27, rotor qui s'étend au-delà de l'extrémité de gauche de l'enveloppe et est accouplé à un arbre de transmission rotatif qui, de son côté, porte une poulie de transmission 29, la poulie 29 étant entraînée par une source motrice externe (non représentée) à 5 l'aide de moyens classiques, tels que des courroies ou des chaînes. L'arbre de transmission 28 est supporté à rotation dans un palier anti-friction 31 qui est monté sur un piedestal fixe 32. Dans la machine décrite ci-dessus, une matière divisée ou granulaire est introduite, à partir d'une trémie, par l'ouverture d'alimentation 21, dans 10 l'ouverture cylindrique 17. Après cela, l'actionnement du cylindre 23 chasse le poussoir 22 en avant (vers la gauche selon la figure 2) de façon à comprimer la matière près du rotor 27. Le rotor 27, qui est entraîné par la poulie 29 et la source motrice externe, amollit la matière plastique avec laquelle il est au contact en développant de la chaleur de friction entre eux, après 15 quoi, la matière ainsi plastifiée traverse le canal de sortie 38 (figure 3) ; pour alimenter un dispositif de moulage classique. La structure et le fonctionnement de la plastifieuse représentée sur les figures 1 et 2 sont décrits en détail dans le brevet français n° 1550 015. En conséquence, il a semblé superflu de reprendre cette description en détail. 20 Par contre, on va décrire maintenant en détail le procédé et l'appareil de la présente invention en regard des figures 3 et 4 qui illustrent, à grande échelle, les détails du rotor de plastification 27. Gomme le montre la figure 3, le rotor 27 comprend trois parties essentielles qui sont un nez conique 41 à l'une de ses extrémités, une partie intermédiaire 42 située directement en 25 arrière du nez conique et une portée 43 située à l'extrémité opposée à celle comportant le nez. En considérant plus en détail la structure du rotor, on remarque que son nez conique 41 présente une paroi extérieure conique 46 qui diverge vers l'extérieur à partir de l'extrémité de droite, extrémité qui est arrondie de façon 30 à former un nez 47. La partie conique 41 est étroitement entourée par un siège conique annulaire 19 formé dans l'enveloppe cylindrique 16, la partie conique 41 étant légèrement espacée de. ce siège 19 de façon à ménager entre eux un étroit passage annulaire 48. La paroi conique 46 et le siège conique 19 peuvent avoir la même inclinaison mais peuvent aussi, le cas échéant, avoir des in-35 clinaisons différentes afin de produire des propriétés de plastification variables. Comme l'illustre clairement la figure 3, le rotor 27 est disposé coaxia-lement à rotation dans la grande ouverture 18 de façon que le nez 47 situé à l'extrémité de celui-ci soit disposé coaxialement et à proximité immédiate de l'extrémité de l'ouverture cylindrique 17. 40 La partie intermédiaire 42 est placée au voisinage immédiat de la partie 69 13775 6 2007592 conique 41 dont elle fait partie intégrante dans le présent exemple. Dans le mode de réalisation représenté, cette partie intermédiaire 42 comprend une partie légèrement conique 51 qui diverge vers l'extérieur à partir de l'extrémité de droite du rotor, sensiblement de la même manière que la partie conique 5 41 du nez. Toutefois, alors que la partie conique 41 a une inclinaison relativement forte, celle de la partie intermédiaire 51 est, tout au plus, très légère, étant généralement de l'ordre de quelques degrés et peut même dans certains cas, comme il sera expliqué plus loin être nulle. Le diamètre extérieur de la partie 51 est légèrement plus petit que celui de la grande ouver-10 ture 18 limitée par la paroi interne 52, ménageant ainsi un petit passage annulaire 53 entre eux , passage dont l'épaisseur diminue le long de sa longueur axiale par suite de la conicité de la partie 51. Sur le pourtour extérieur de la partie intermédiaire 42 sont montées un certain nombre de languettes ou de boutons radiaux axialement espacés 56, 57 15 et 58. Sur la figure 3, les languettes 57, 58 et 59 sont alignées axialement mais ceci n'est pas indispensable pour atteindre les buts de l'invention, et ces languettes pourraient également être espacées circonférentiellement entre elles, le cas échéant. De plus, comme l'illustre clairement la figure 4,chaque section transversale du rotor présente un certain nombre de languettes cir-20 conférentiellement espacées s'étendant autour de sa périphérie, quatre de ces languettes 57, 57A, 57B et 57C étant représentées sur la figure 4. Les quatre languettes de la figure 4 n'ont été représentées qu'à titre d'exemple car n'importe quel nombre voulu de languettes peut être espacé circonférentiellement autour de la périphérie du rotor, au besoin. C'est ainsi, par exem-25 pie qu'une seule languette pourrait être placée sur le pourtour du rotor, le cas échéant. De p.lus, l'utilisation d'un certain nombre de languettes, comme représenté sur la figure 4, augmente considérablement l'efficacité du procédé et de l'appareil de la présente invention, comme il sera expliqué ci-après. En considérant maintenant plus en détail une forme d'exécution préférée 30 des languettes, on voit que chacune des languettes 57, 58 et 59 présente une base cylindrique 61 disposée dans une ouverture 62 de la périphérie de la partie conique 51. Cette base cylindrique peut être fixée dans l'ouverture 62 par un moyen quelconque, par exemple, par vissage ou par emmanchement. Une nervure 63 fait partie intégrante de cette base et s'en élève radialement au-35 delà de la périphérie de la partie conique 51. Toutefois, la hauteur de cette nervure est calculée de façon à ménager un étroit jeu de rotation entre elle et la paroi environnante 52. De plus, en raison de l'épaisseur radiale décroissante du passage 53, les languettes axialement voisines présentent des épaisseurs radiales différentes, comme l'illustre la figure 3 sur laquelle la 40 ' nervure de la languette 57A est plus haute que celle de la languette 58A. Sur 13775 7 2007592 la figure 3, les nervures 63 s'étendent axialement le long du rotor, mais elles pourraient également être décalées de façon à être inclinées angulaire-ment par rapport à l'axe du rotor, le cas échéant. L'autre extrémité du rotor 27 présente la portée 43, portée qui est pla-5 cée dans l'extrémité de la grande ouverture 18 et constitue effectivement une surface portante pour supporter le rotor 27 dans l'enveloppe. De plus, la portée 43 présente un certain nombre de nervures axialement espacées 66 qui s'appliquent à rotation contre la paroi environnante 52 de la grande ouverture 18. De cette manière, le rotor 27 est supporté invariablement à rota-10 tion dans l'enveloppe 16. La portée 43 présente, en outre, un certain nombre de rainures ou de renfoncements hélicoïdaux 67 axialement espacés entre les nervures 66, ces rainures étant destinées à diminuer la friction entre le rotor et l'enveloppe environnante et à constituer des renfoncements pour capter la matière plastique qui s'infiltre dans cette région et pour l'en expulser. 15 La portée comporte, en outre, un prolongement ou une queue 68 s'étendant axialement à son extrémité, queue qui est accouplée à l'arbre de transmission 28 de façon à permettre l'entraînement du rotor 27. Bien que le fonctionnement du dispositif qui fait l'objet de l'invention ait été indiqué au cours de la description, on va décrire maintenant ce fonc-20 tionnement plus en détail afin de mieux faire comprendre l'invention. La plastifieuse 11 équipée de la présente invention est mise en marche en faisant tourner l'arbre de transmission 28 et le rotor 27, tandis que le poussoir d'alimentation 22 est rétracté vers la droite, selon la figure 2. La matière devant être plastifiée, qui peut avoir la forme d'une poudre ou de 25 granules, est introduite, à partir d'une trémie ou d'un dispositif d'alimentation extérieur, à travers l'ouverture 21 dans l'ouverture cylindrique 17. Ensuite, le poussoir d'alimentation 22 est avancé (vers la gauche selon la figure 2) en introduisant un fluide sous pression dans le cylindre 23. Le poussoir 22 refoule la matière contenue dans l'ouverture 17 vers l'avant au 30 contact du nez-47 du rotor de plastification, et de là, à travers les passages annulaires 48 et 53 définissant la zone de plastification, cette matière étant ainsi phstifiée pendant son passage et quittant la zone de plastification par l'ouverture de sortie 38. En considérant plus en détail l'opération qui se déroule dans la zone de 35 plastification définie par les passages 48 et 53, on voit que la matière plastique granulaire ou pulvérisée de l'ouverture 17 est pressée contre le nez 47 jSuis est refoulée radialement vers l'extérieur à travers le passage annulaire 48. Ainsi, le passage 48 se remplit de façon à former un anneau de matière. Etant donné qu'au moment de son entrée dans le passage 48 la matière est 40 granulée ou pulvérisée, et, en outre, en raison de l'inertie de cette matière, 1377 5 8 2007592 la matière contenue dans le passage 48 reste pratiquement immobile, c'est-à-dire, sans tourner, par rapport au siège environnant 19. Toutefois, étant donné que le rotor 27 tourne à une vitesse relativement élevée, il existe un mouvement relatif considérable entre le pourtour 46 de la partie conique 41 5 et la surface interne de la matière contenue dans le passage 48. De plus, étant donné que le poussoir 22 comprime la matière contre la surface conique 46 du rotor, une quantité considérable de chaleur est engendrée par friction entre la surface interne de la matière et le pourtour 46 de la partie conique 41 du nez. Cette chaleur est absorbée par la matière et provoque une plasti-10 fication partielle de celle-ci pendant qu'elle s'avance axialement et radia-lement vers l'extérieur, à travers le passage 48. Il en résulte, qu'au moment d'atteindre la jonction 49 entre les passages 48 et 53, la matière a été partiellement plastifiée, la matière située au voisinage immédiat de la surface conique 46 étant complètement plastifiée, alors que celle qui est voisine du 15 siège 19 est encore un peu moins plastique. Après avoir dépassé la jonction 49, la matière partiellement plastifiée vient au contact de la partie intermédiaire 42 du rotor, partie qui comporte des languettes radiales 57, 58 et 59. Etant donné que la matière voisine du pourtour du rotor est, au moment d'entrer dans le passage 53, dans un état 20 plastique et que, en outre, les matières plastiques pour lesquelles l'invention est conçue, telles que celles mentionnées ci-dessus, ont une viscosité relativement grande à l'état fondu, la progression axiale (vers la gauche selon la figure 3) de cette matière dans le passage 53 a pour conséquence que les languettes 51 pénétrent dans celle-ci et la saisissent de façon à l'en-25 traîner avec le rotor 27. Il en résulte que la matière plastifiée située au voisinage immédiat du pourtour du rotor n'est plus exposée à une rotation relative entre elle et le rotor, de sorte qu'elle ne reçoit pas de nouvelle chaleur de friction, évitant ainsi tout surchauffement ou toute décomposition de cette matière. 30 Par contre, étant donné que la matière située au voisinage immédiat du rotor est maintenant saisie par les languettes 57 et tourne pratiquement en synchronisme avec le rotor, un mouvement relatif considérable existe entre la paroi fixe 52 et la surface externe de la matière immédiatement voisine. Ce mouvement relatif et la friction qui en résulte entre la matière et la 35 paroi 52 provoque le dégagement d'une quantité considérable de chaleur de friction. La chaleur ainsi engendrée assure la fusion ou la plastification de la matière située au voisinage immédiat de la paroi 52 si celle-ci n'était pas encore complètement fondue au moment de traverser le passage 48. En utilisant un certain nombre de languettes axialement espacées 57, 58 et 59, le 40 long du passage 53, la matière contenue dans celui-ci est continuellement 13775 9 2007592 obligée de tourner avec le rotor de façon à permettre à échauffer et à plastifier au maximum par friction la matière voisine de la paroi 52. De plus, en utilisant un certain nombre de languettes circonférentiellement espacées 57A, 57B, 57C et 57D, on assure une préhension plus uniforme de la matière 5 plastifiée voisine du rotor, produisant ainsi une rotation plus uniforme et plus synchrone de la matière avec le rotor. Après que la matière plastique s'est avancée jusqu'à l'extrémité du passage 53, elle est refoulée vers l'extérieur à travers l'ouverture de sortie 38 qui débouche dans une matrice ou dans un appareil de moulage par injection 10 classique. Le passage annulaire 53 est, de préférence, conique de façon à converger en approchant de l'ouverture de sortie 38, comme l'illustre la figure 3, permettant ainsi l'application continue d'une pression à la matière contenue dans le passage par la force exercée par le poussoir sur la matière logée 15 dans le passage 48, force qui refoule la matière radialement vers l'extérieur à travers le passage 48 et, de là, axialement le long du passage annulaire convergent 53. Le passage conique 53 permet de développer une pression plus élevée sur la matière contenue dans le passage avec pour résultat une friction plus importante entre cette matière et la paroi 52 ce qui, de son côté, 20 se traduit par la possibilité d'engendrer des quantités plus grandes de chaleur. En variante, la partie intermédiaire 42 du rotor pourrait avoir une forme cylindrique de façon à produire un passage 53 ayant une largeur constante ou uniforme le long de sa longueur. Selon une autre variante, la paroi 52 pour-25 rait avoir une forme conique. De plus, bien que n'importe quel nombre de languettes axialement ou circonférentiellement espacées puisse être utilisé sur la partie intermédiaire du rotor, il est préférable d'utiliser un certain nombre de languettes à la fois axialement et circonférentiellement espacées pour permettre une préhen-30 . sion efficace de la matière par le rotor, ce qui assure un chauffage plus complet par friction de la matière voisine de la paroi environnante. Ci-dessus, on a représenté et décrit une forme particulière de languette, mais tous les techniciens comprendrait aisément que les languettes formées sur la partie intermédiaire 42 du rotor peuvent avoir n'importe quelle forme ou contour, la 35 seule condition nécessaire étant que les languettes fassent saillie radialement au-delà du pourtour du rotor de façon à pouvoir saisir la matière plastifiée et l'entraîner. En somme, les particularités essentielles de la présente invention résident en ce que l'on introduit une matière plastique granulaire - dans une 40 zone de plastification comprise entre un siège et un rotor, la matière étant 13775 10 2007592 introduite près de la partie nasale comqae du rotor de sorte qu'il se produit un mouvement relatif de rotation entre la surface intérieure de la matière et le pourtour du rotor conique, ce mouvement relatif, conjointement avec la friction de contact entre le rotor et la matière produisant un déga-5 gement de chaleur provoquant une fluidification ou une fusion de la matière située au voisinage immédiat du rotor. La matière se rend ensuite axialement dans une seconde partie de la zone de plastification où elle vient au contact d'une partie intermédiaire du rotor portant des languettes radiales, languettes qui saisissent la matière fluidifiée relativement visqueuse située 10 au voisinage immédiat du rotor et l'entraînent avec celui-ci. Un mouvement relatif de rotation s'établit ainsi entre la surface externe de la matière, laquelle n'est pas encore complètement fluidifiée et la paroi fixe de la chambre environnante, ce qui fait que la friction de contact engendre de la chaleur, provoquant ainsi une fluidification complète de la matière située 15 au voisinage immédiat- de la paroi externe. En conséquence, la particularité essentielle de la présente invention réside dans cette inversion de la friction au cours de l'opération de plastification, de la chaleur étant d'abord engendrée par friction à proximité immédiate de la surface intérieure de la matière granulaire, après quoi cette matière est entraînée en rotation, sen-20 siblement en Synchronisme avec le rotor, de sorte que de la chaleur est engendrée ensuite par friction au voisinage immédiat de la surface externe de la matière plastique. Bien que l'invention ait été«Écrite en prenant pour exemple un appareil qui échauffe d'abord par friction la surface intérieure, puis la surface ex-25 térieure de la matière, il est bien évident pour tous les techniciens avertis que le processus inversepurrait également être adopté en modifiant en conséquence l'appareil de façon à permettre d'engendrer la chaleur de friction d'abord à la surface externe de.la matière plastique, puis à la surface interne de celle-ci. 30 II convient encore de souligner que si de nombreux dispositifs antérieurs utilisant des rotors pour traiter les matières granulaires possèdent des éléments saillants radiaux, ces éléments n'ont d'autre but que de promouvoir l'agitation ou la mixtion de la matière, de façon à permettre une plastification plus complète et plus uniforme de cele-ci. Par contre, les languettes si-35 tuées sur le rotor de plastification de la présente invention ne sont pas destinées à remplir une fonction de mixtion ou d'agitation. Au contraire, ces languettes sont destinées à assurer une fonction d'entraînement de façon que la matière partiellement fluidifiée tourne sensiblement en synchronisme avec le rotor, ce qui est très différent de la fonction d'agitation. 40 La plastifieuse représentée sur les figures 1 et 2 utilise un poussoir 13775 ii 2007592 22 pour comprimer la matière dans la zone de plastification, mais on comprendra aisément que n'importe quel moyen de compression approprié, tel qu'une vis, pourrait être utilisé à cette fin. 13775 12 2007592 REVENDICATIONS 1.-Procédé pour plastifier ou fluidifier une matière plastique divisée, caractérisé en ce qu'il consiste à introduire cette matière dans une zone de plastification annulaire définie par un rotor et par le siège qui l'entoure, 5 les surfaces intérieure et extérieure de cette zone étant limitées respectivement par ledit rotor et ledit siège, à faire tourner le rotor par rapport au siège, engendrant ainsi de la chaleur par friction près de l'une desdites surfaces afin de provoquer une fluidification partielle de ladite matière dans ladite zone, et à engendrer de la chaleur par friction près de l'autre desdites 10 surfaces afin de provoquer une fluidification complémentaire de ladite matière dans ladite zone. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'une des étapes de production de chaleur par friction s'effectue en faisant tourner la matière par rapport au rotor de façon à engendrer de la chaleur par friction 15 entre eux, l'autre étape de production de chaleur par friction consistant à fairteitourner la matière par rapport au siège de façon à engendrer de la chaleur par .friction entre eux. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait tourner le rotor pendant que le siège reste immobile, ce rotor ayant une 20 première partie conique et une seconde partie présentant des saillies s'étendant vers l'extérieur, l'une des étapes de production de chaleur par friction s'effectuant en faisant tourner la matière par rapport à la première partie du rotor, tandis que l'autre étape de production de chaleur par friction s'effectue en appliquant la matière contre les éléments saillants afin de faire 25 tourner cette matière pratiquement en synchronisme avec le rotor, de sorte que de la chaleur est- engendrée par friction entre cette matière et le siège. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit la matière divisée dans une première partie de la zone de plastification, la chaleur de friction étant engendrée près de ladite première surface dans cette 30 première partie afin de provoquer une fluidification partielle de la matière dans la zone, on refoule progressivement la matière à travers cette première partie dans une seconde partie de ladite zone de plastification et on engendre la chaleur de friction prèc de l'autre desdites surfaces dans cette seconde partie afin de provoquer une fluidification complémentaire de la matière dans 35 ladite zone. 5.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on effectue l'une des étapes de production de chaleur par friction en établissant un contact avec la matière afin de la faire tourner pendant son passage à travers l'une des parties de la zone de plastification, l'autre étape de production de cha- 40 leur par friction étant exécutée en tenant la matière pratiquement non rotative 1377 5 13 2007592 pendant son passage à travers l'autre partie de la zone de plastification. 6.- Appareil pour plastifier une matière divisée comprenant un rotor, un siège entourant ce rotor de façon à définir un petit passage annulaire entre eux, ce passage annulaire faisant fonction de zone de plastification, des 5 moyens pour introduire une matière plastique divisée dans la zone de plastification afin de fluidifier ou de fondre celle-ci, caractérisé en ce que le rotor de plastification comporte une première partie permettant d'engendrer de la chaleur par friction entre lui et la matière et une seconde partie permettant d'engendrer de la chaleur par friction entre le siège et ladite 10 matière. 7.- Appareil de plastification selon la revendication 1, caractérisé en ce que des moyens de préhension ou d'entraînement sont prévus pour faire tourner la matière plastique sensiblement en synchronisme avec le rotor par rapport au siège ou inversement. 15 8.- Appareil de plastification selon la revendication 6, caractérisé en ce que le siège est fixé à un châssis, des moyens de transmission étant reliés au rotor de façon à pouvoir entraîner celui-ci en rotation, la première partie du rotor présentant un pourtour pratiquement lisse, de façon à permettre un mouvement relatif de rotation entre lui et la matière, tandis que la seconde 20 partie du rotor comporte des éléments saillants pour s'appliquer contre la matière plastique et entraîner la majeure partie de celle-ci en rotation, pratiquement en synchronisme avec le rotor, ce qui fait qu'un mouvement relatif appréciable existe entre la matière et le siège afin d'engendrer de la chaleur par friction entre eux. 25 9.- Appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce que la première partie du rotor est une partie nasale conique dont fait partie intégrante la seconde partie, située en aval, cette seconde partie ayant un pourtour cylindrique sur lequel s'étendent un certain nombre d'éléments saillants, la matière étant introduite dans la zone de plastification près de la partie nasale 30 conique, et étant refoulée progressivement le long du pourtour de cette partie conique, de sorte que les éléments saillants du rotor s'emparent de la matière et la font tourner avec le rotor quand ladite matière atteint la seconde partie de celui-ci. 10.- Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que la partie 35 nasale du rotor présente une pente relativement forte, tandis que sa seconde partie, qui porte les éléments saillants, a aussi une surface externe conique, mais dont l'inclinaison est relativement petite comparativement à celle de la partie nasale. 11.- Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce que le pour- 40 tour conique de la partie nasale et celui de la seconde partie du rotor 13775 14 2007592 divergent vers l'extérieur en s'éloignant de l'entrée de la zone de plastification. 12.- Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que la ,zone de plastification annulaire de la région entourant la partie extérieure du 5 rotor diverge de sorte que la largeur de cette zone diminue à mesure que la matière va de l'entrée vers la sortie de celle-ci.