Brevet FR2012332A1 — publié le 19700320

Cette invention concerne des systèmes de commande automatiques et plus par ticulièrement, des systèmes de commande numérique pour commander le déplacement de l'élément outil d'une machine outil par rapport à une pièce à usiner. Une partie significative de l'automatisation moderne est relative à la commande numérique des machines outils. La nature du travail à exécuter détermine pour une grande partie le genre d'outil utilisé et celui-ci influence les caractéristiques de la fonction de commande. Typiquement, la commande de point à point utilisée par exemple dans des aléseuses, concerne principalement le placement de l'élément outil à des points spécifiés par opposition au trajet suivi par l'élément entre ces deux points. D'autre part, la commande de contour exige des systèmes compliqués pour commander la pièce à usiner continuellement durant le trajet. La commande continuelle de la pièce exige des commandes simultanées d'une paire de moyens orthogonaux de mise en place indépendants. Ce problème de commande continuelle bi-directionnelle est accru quand on veut former une cavité à contour courbé. La commande dans la troisièms direction dans la fabrication d'une cavité complique le montage de commande et aussi impose des charges significatives sur l'élément outil qui diminuent la durée d'utilité de celui-ci. Naturellement, l'exactitude de la profondeur de la coupe exige un remplacement fréquent de l'élément outil. Un système de commande est réalisé pour une machine outil à plusieurs axes commandés numériquement. Le système peut être programmé pour usiner une pièce dans plusieurs directions et comprend un calibrage automatique périodique de l'outil pour compenser son usure. Ce système de commande répond aux demandes difficiles d'une mortaiseuse de cavité automatique qui peut suivre un contour en réalisant un système relativement simple qui commande chacun des axes indépendants à pas successifs. Le nouveau système de la présente invention a deux modes de fonctionnement pour produire des cavités rectangulaires et non rectangulaires. Dans la présente invention l'outil est toujours déplacé en ligne droite. Le fonctionnement du système dans le premier mode qui engendre des cavités rectangulaires emploie la fonction de commande d'une nouvelle logique dans laquelle l'outil suit une trame plusieurs fois entre les limites X-Y voulues, enlevant un peu plus de matériau à chaque balayage ou passage jusqu a ce qu'on arrive à la profondeur spécifiée.Le fonctionnement dans le deuxième mode pour engendrer une cavité à contour non rectangulaire fait déplacer l'outil suivant des lignes droites de longueur variable sous commande alternative de la logique de système du dispositif de commande de position et de séquence, et des données emmagasinées dans l'unité de commande d'entrée.Les passages en lignes droites individuelles forment un dessin qui est répété progressivement à des profondeurs plus grandes jusqu'à ce que l'on arrive à la profondeur voulue. On a aussi prévu dans la présente invention le calibrage périodique automatique de l'outil durant l'usinage et le calibrage plus fréquent quand on s'approche de la limite inférieure de la cavité, ainsi réalisant une commande, plus précise et une exactitude supérieures. Enfin, on a aussi prévu la réduction de la vitesse de l'outil quand il s'approche d'un point élevé, d'une obstruction ou d'une irrégularité dans son trajet d'usinage. L'objet principal de cette invention est donc un système de commande numérique qui réalise une commande tri-dimensionnelle de l'outil. Un autre objet de cette invention est un système de commande numérique qui peut enlever du matériau d'une pièce à usiner afin de former une cavité, et dont la fonte n'est pas limitée par la forme de l'outil utilisé. Un autre objet de l'invention est un système logique pour commander le déplacement de l'outil afin de former une trame. Un autre objet de l'invention est une machine d'usinage automatique qui comprend des moyens pour calibrer automatiquement l'outil et pour compenser son usure. Un autre objet de l'invention est une machine automatique à commande numérique pour former des cavités qui comprend un nouveau système pour détecter la profondeur de matériau enlevé de ladite cavité. Encore un objet de l'invention est un système de commande numérique pour former des cavités de contour rectangulaire ou non rectangulaire. Un autre objet de l'invention est une machine automatique pour former des cavités, qui comprend des moyens pour augmenter automatiquement la fréquence de calibrage quand on s'approche de la limite inférieure spécifiée de la cavité formée. Un autre objet de l'invention est une machine à commande numérique pour former les cavités, qui comprend des moyens pour réduire automatiquement la vitesse de l'outil quand il s'approche du point élevé, une obstruction ou une irrégularité dans son trajet d'usinage et d'empêcher le contact ou le grippage de l'outil avec le point élevé, l'obstruction ou l'irrégularité. Les objets et avantages de la présente invention sont réalisés à l'aide d'un système de commande numérique qui utilise un outil qui fonctionne continuellement durant son mouvement en ligne droite au-dessus d'une surface de la pièce à usiner afin de créer une trame selon la logique de système dans lequel le passage ou balayage automatique répété engendre une cavité de profondeur commandée qui, selon le mode d'opération, peut avoir un contour rectangulaire ou non rectangulaire. Le système est aussi muni d'une électrode à fil allongé qui est renouvelé selon l'usure qui est déterminée par un calibrage périodique. Le flux d'énergie entre l'électrode et la pièce à usiner est utilisé pour détecter et contrôler la profondeur de la coupe et la fréquence de cali brage.On a donc un système de dessin relativement simple qui peut commander les mouvements indépendants de l'électrode le long de trajets orthogonaux en lignes droites afin d'engendrer une cavité de forme et grandeur voulues par les instructions d'entrée et qui calibre périodiquement et renouvelle automatiquement l'outil afin de réaliser une bonne exactitude. Ld renouvellement automatique de l'outil élimine aussi le temps coûteux d'arrêt dans les systèmes qui exigent un remplacement manuel de l'outil. D'autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention, ressortiront mieux de l'exposé qui suit fait en référence aux dessins annexés qui représentent un mode de réalisation préférée de celle-ci La figure 1 est un diagramme schématique du système de la réalisation préférée de la présente invention. La figure 2 montre la manière dont sont disposées les figures 2A jusqu'à 2J afin d'obtenir une représentation en détail du dispositif de commande de position et de séquence de la figure 1. La figure 3 est une illustration en détail du dispositif de commande de la séquence de calibrage de la figure 1. La figure 4A et la figure 4B montrent, des trames orientées dans les directions X et Y respectivement conformément au montage logique de commande du dispositif de commande de position et de séquence de la figure 1. La figure 5 montre une partie d'une bande perforée qui représente un format type utilisé par le lecteur de bande-progammeur de la figure 1 pour envoyer des données d'entrée au système. La figure 6 montre le contour d'une cavité type à contour non rectangulaire formée conformément à la présente invention. La figure 7 montre la manière dont sont disposées les figures7A et 78 pour représenter un diagramme d'état qui définit les états du dispositif de commande de position et de séquence de la figure 1 comme déterminé par l'état des bascules de la figure 2F. La figure 1 montre un diagramme schématique du système de la présente invention. Les blocs 1,2 et 3 représentent une machine-outil classique à commande numérique tri-dimensionnelle. Le bloc 1 comprend les servo-mécanismes des axes X,Y et Z et les détecteurs numériques de position classiques qui sont bien connus dans l'art antérieur. Les servo-mécanismes peuvent comprendre des moteurs pas à pas qui tournent par incrément conformément à des données d'entrée numériques tandis que les détecteurs de position engendrent des données numériques et produisent des caractères de 14 bits qui indiquent la position absolue de l'outil. Le bloc 2 contigü avec le bloc 1 comprend le train de commande de la tète à électrode 3 qui est# connecté de manière mécanique au servo-mécanisme de l'axe Z du bloc 1. Pour faciliter l'explication, les directions seront celles représentées par l'axe de coordonne illustré dens la figure 2. La téte à élec- trode 3 permet un mouvement de l'électrode dans la direction Z tandis que la table 4 déplace la pièce à usiner 6 dans les directions X et Y. Cependant, d'autres systèmes pourraient être utilisés. L'élément 5. dans la réalisation préféree, est une électrode à fil du genre utilisé dans l'électro-érosion w Pour l'electrorérosion- il- es;t nécessaire que la pièce à usiner soit conductrice. Une électrode continu sst réalisée et le fil réserve est emmagasiné autour de la bobine 6. Une: telle électrode a été décrite dans l'édition du 8 novembre 1965 du journal wAmerican Machinist," vol. 109 n0 23, sous-le titre de "EDMing with a Wire". On comprend que tout élément outil qui fonctionne continuellement pour enlever du matériau durant un mouvement en ligne droite pourrait être utilisé. Dans la description qui suit on attribuera aux divers ssgnaux les mêmes numéros que les lignes qui les transmettent. Le moteur de calibrage, dans la tête à électrode 3, fait tourner la bobine 8 périodiquement, conformément à des commandes de calibrage. afin d'avancer le fil qui maintient l'électrode à une longueur prédéterminée. L'alimentation 9 envoie à l'électrode 5 un signal de décharge de 500 KC. Une source de courant direct 10. est aussi connectée à l'électrode 5, et est normalement déconnectée. Comme on va décrire en détail ci-dessous. la source 10, qui a une tension de quelques volts, est utilisée durant la séquence de calibrage. Le signal de 500 KC est redressé par la diode 11, et envoyé à l'intégrateur 13 par l'inter médiaire du transformateur 12.Le dispositif de détection de niveau 15, qui peut être n'importe quel dispositif de détection de niveau de-seuil variable, tel qu'une bascule ou un amplificateur diffférentiel, engendre une commande de calibrage sur la ligne 18 en réponse à la tension de l'intégrateur 13. Après chaque commande de calibrage, la ligne de restauration de courant 19 remet l'intégrateur à zéro afin de pouvoir commencer un autre cycle d'intégration. On a donc prévu des séquences de calibrage intermittentes pendant lesquelles l'élément d'usinage 5 est retiré de sa position de fonctionnement et placé audessus d-'un point de référence afin d'effectuer le calibrage. Selon un autre aspect de la présente invention. on a prévu d'augmenter la fréquence de la séquence de calibrage intermittente. Pendant que l'outil sJap- proche du fond de la cavité, comme déterminé par les données d'entrée, un signal de commande est envoyé par le dispositif de commande de séquence de calibrage 22, par l'intermédiaire de la ligne 20,-afin d'abaisser le niveau de déclenchement du dispositif de détection de niveau 15-. On voit que l'abaissement du niveau de déclenchement du détecteur 15 augmente la fréquence des commandes de calibage et ainsi la fréquence de la séquence de calibrage afin d'assurer une meilleure exactitude pour la profondeur de coupe au fond de la cavité. quand le dispositif de commande de séquence de calibrage 22 reçoit un signal du dispositif de détection de niveau 15, il envoie un signal au dispositif de commande de position 26 par l'intermédiaire de la ligne 27, pour placer la tête de l'électrode 3 à un point de référence de coordonnées emmagasinées X et Y et de hauteur connue. Par exemple, la tête à électrode 3 pourrait être déplacée à une position prédéterminée adjacente à la pièce à usiner 6 où une plaque conductrice 17 placée au-dessus de la table 4 réaliserait un point de référence de hauteur connue. Il est nécessaire que le point de référence soit relié à la masse. Quand la tête 3 arrive à la position de référence, comme déterminé par les données reçues sur les lignes 28. 29 et 30 le dispositif de commande de position 26 envoie un signal sur la ligne 32 au dispositif de commande de séquence de calibrage qui indique que l'on est prêt à calibrer. En meme temps le dispositif de commande de position envoie un signal sur la ligne 16 qui branche la source de courant continu. En réponse au signal de calibrage, le dispositf de commande de séquence de calibrage envoie un signal au moteur 7 par l'intermédiaire de la ligne 33, qui avance l'électrode de fil dans la direction indiquée par la flèche sur la bobine. quand l'électrode avance assez pour faire contact avec la plaque 17 au-dessus de la table 4, un circuit relie la source de courant continu 10 à la masse.La chute de tension qui en résulte au milieu du diviseur de tension, réalisé par les résistances 34 et 35, est détectée par le dispositif de commande 22, par l'intermédiaire de la ligne 37 afin de fournir un signal sur la ligne 39 au dispositif #de commande de position qui indique que l'instruction de calibrage est terminée. Le dispositif de commande de position ramène ensuite la tête 3 à sa position avant le calibrage. On note que bienqu'on se soit référé au déplacement de la tete à électrode vers pn ptint de référence et son retour à sa position initiale, le déplacement dans le plan horizontal est en effet accompli en déplaçant la table 4 comme déjà expliqué. On a ainsi une opération -de calibrage dans laquelle l'électrode 5 est renouvelée de temps en temps en avançant la nouvelle électrode par incrément quand la tête à électrode est dans une position fixe, juqu'à ce que le fil touche le point de référence établi. Comme on va l'expliquer avec plus de détails ci-dessous, l'opération de calibrage aura lieu aussi quand l'électrode 5 recevra une augmentation de courant à cause de son approche d'un point élevé ou d'une obstruction dans le trajet de mouvement. Le courant élevé est détecté par le transformateur 12 et est envoyé au dispositif de commande de position par l'intermédiaire de la ligne d'amplitude de courant 41. Dans la réalisation, un courant d'électrode deplus que 7 ampères fait démar rer une opération de calibrage. Quand l'obstruction a une pente relativement raide on aura un calibrage fréquent puisque l'électrode aura tendance à se brûler àcause de l'obstruction. Quand l'obstruction a une pente légère, le calibrage ne sera-pas si fréquent et l'électrode aura tendance à brûler à un palier pendant qu'elle avance par incrément au-dessus de l'obstruction. Ces résultats peuvent être compris plus facilement quand on remarque que quand la tête à électrode revient après le calibrage, la descente s'arrête et le travail commence quand l'électrode atteint une distance qui correspond à un courant de 3 ampères. Naturellement, une telle distance est plus grande que la distance qui existe quand on a un courant de 7 ampères qui commence l'opération de calibrage.L'invention empêche ainsi l'endommagement dû au contact de l'électrode et la pièce à usiner qui peut engendrer un endommagement mécanique ou une fusion. Comme on l'a dit plus haut. le lecteur-programmeur de bande du programmeur 42 engendre et répartit les données d'entrée numériques. On comprend naturellement que d'autres moyens appropriés peuvent être utilisés pour introduire les données d'entrée numériques. A titre d'illustration une entrée du genre à bandes perforées est illustrée dans la figure 5. Les données d'entrée lues sur la bande sont emmagasinées dans des registres dans le dispositif de commande de position et de séquence 26. Aussi à titre d'explication. des nombres binaires à 14 bits sont utilisés pour définir les contours de l'électroérosion. Ces nombres suffisent pour décrire exactement les coordonnées dans le domaine de la tête à électrode 3, avec une exactitude de 0,025 mm.Avec la bande à 8 bits illustrée dans la figure 5, deux rangées sont utilisées pour définir des données d'entrée. Comme on l'a déjà décrit, le système peut fonctionner dans deux modes. Dans le premier mode une cavité rectangulaire est formée conformément aux valeurs numériques des données d'entrée codées numériquement fournies. Comme illustré dans la figure 4, quatre séries de coordonnées définissent les limites du plan X-Y, XL représente la coordonnée inférieure de X, XU représente la coordonnée supérieure de X, YC représente la coordonnée inférieure de Y et YU la coordonnée supérieure de Y. La profondeur de la cavité est définie par une coordonnée inférieure de Z, ZL Les légendes écrites adjacentes à la bande de 8 bits de la figure 5 montrent un format des données d'entrée, qu'on pourrait utiliser. Les caractères de synchronisation des premières rangées de la bande fournissent un programme d'instruction pour écrire la bande dans le dispositif de commande de position 26 dans la figure 1. conformément à la séquence de la représentationsur la bande. Des registres dans le lecteurprogrammeur de bande emmagasinent les caractères de synchronisation jusqu'à ce qu'ils soient nécessaires pour envoyer le reste des données de la bande au dispositif de commande de position. Les données des coordonnées numériques XL, XU' YL YU et ZL sont envoyées en série au registre à 14 bits du dispositif de commande de position et de séquence par l'intermédiairs des lignes de données communes 44. Les cinq lignes 45, 46 47, 48 et 49 de la figure 1 fournissent des signaux de conditionnement consécutifs, conformément aux caractères de synchronisation lus en série dans les régistres d'emmagasinage du lecteur-programmeur de bande en vue d'envoyer les données des coordonnées au registre approprié pendant qu'elles sont lues par les lecteurs de bandes 42. Comme on le voit à l'aide des figures 4A et 48 deux genres de balayages sont effectués par le dispositif de commande de position et de séquence de la figure 1. On remarque que la trame utilisée ici comprend des passages dans les deux directions de façon que l'outil effectue un va et vient au-dessus de la pièce à usiner. Dans la figure 4A les lignes de passage dans la direction X sont appelées les lignes de passage principales tandis que les lignes de passage dans la direction Y sont considérées des lignes de passage secondaires. Dans la figure 48 l'inverse est vraie. Les dessins sont utilisés alternativement selon le dispositif de commande de position et de séquence 26 jusqu'à ce qu'on atteigne la profondeur ZL Cependant, il est évident qu'on pourrait utilisé n'importe quel coin de la cavité. comme début. Les données de la bande de la figure 5 déterminent la manière de commencer les passages. Ces données conditionnent correctement les trois bascules d'entrée 150, 151 et 152 illustrées dans la figure 2F, conformément à la possibilité sélectionnée parmi celles mentionnées ci-dessus. Les données sont transmises sur les lignes de donnée 44 de la figure 1 et sont transmises en série selon les données des caractères de synchronisation, sur la ligne 57. Après que le lecteur-programmeur de bande de la figure 1 ait envoyé toutes les instructions au dispositif de commande de position et de séquence, encore une instruction est nécessaire pour former une cavité à contours rectangulaires. Cette instruction envoyée par l'intermédiaire de la ligne 51, transfère la commande du système du lecteur-programmeur de bande au dispositif de commande de position et de séquence où elle reste jusqu'à ce que la cavité spécifiée soit découpée ou jusqu'à ce qu'il y ait un évènement non programmé. Un évènement non programmé détecté dans le dispositif de commande de position et de séquence, ramène la commande au lecteur-programmeur de bande par l'intermédiaire de lignes 53 tandis que la terminaison normale selon les instructions d'entrée de la fonction spécifiée ramène la commande du système au lecteur-programmeur de bande par l'intermédiaire des lignes 55. Il est évident d'après l'exposé ci-dessus que la fonction d'usinage de cavité rectangulaire réalisée par la présente invention exige relativement peu d'instructions d'entrée. Cela est dû au pouvoir du système de produire ses pro pres instructions logiques. Pour former selon la présente invention, une cavité de contour non rectangulaire, un balayage est effectué ligne par ligne dont la longueur de chaque ligne varie par incrément conformément au contour de la cavité. Cela peut etre mieux expliqué en se référant à la figure 6. Afin d'engendrer une cavité qui est elliptique dans le plan X-Y, le système doit d'abord traiter la ligne courte entre XU1 et XL1 st ensuite restaurer la commande du système au lecteur- programmeur de bande. La bande du lecteur-programmeur de bande fournit ensuite la prochaine série de coordonnées qui définissent Xu2 et XL2 au dispositif de commande de position. et de séquence.La commande, ainsi va et vient continuellement entre le dispositif de commande de position et de séquence et le lec teur-programmeur de bande pendant que les cordonnées numériques, variant de manière élliptique, sont envoyées au système par la bande de donnée d'entrée. Il est évident qu'après avoir terminé un passage dans la direction X, ligne par ligne, un deuxième balayage dans la direction X, pourrait être utilisé entrelacé avec le premier. Il est aussi évident que des données d'entrée pourraient être fournies pour commencer le balayage dans la direction Y utilisant le même procédé. Il est évident que le fonctionnement du système dans le deuxième mode demande que certaines des coordonnées des données d'entrée, aient la même vsl leur. Un balayage dans la direction X exige que YL = YU et le balayage dans la direction Y exige XL = Xu. En mettant en équation une des séries des coordonnées on engendre un signal de. terminaison de trame à la fin de chaque balayage. Le fonctionnement dans le deuxième mode a aussi besoin des mêmes données de balayage que le mode rectangulaire. Comme dans les cas qu'on a déjà cités, les instructions sont envoyées au dispositif de commande de position et de séquence selon les caractères de synchronisation de la bande illustrée dans la figure 5.De plus, le lecteur-programmeur de bande fournit un signal à courant continu par l'intermédiaire de la ligne 59, au dispositif de commande de position et de séquence fournissant ainsi une instruction de contour non rectangulaire. En se référant à la figure 5 dans le mode non rectangulaire, la valeur numérique des coordonnées d'entrée sera la même pour X inférieur et que pour X supérieur et pour Y inférieur que pour Y supérieur. De plus, une instruction de contour non rectangulaire sera fournie et un signal sera envoyé pour commencer le premier balayage. A la fin du premier balayage un signal est envoyé par l'intermédiaire de la ligne 61 de la figure 1 pour redonner la commande au lecteur-programmeur de bande 42. On lit maintenant une nouvelle série de coordonnées de la bande au dispositif de commande de position et de séquence. La dernière rangée représentée dans la bande illustrée dans la figure 5 indique le comnencement d'une nouvelle série de coordonnées.Après que la nouvelle série de coordonnées ait été écrite dans le dispositif de commande de position et de séquence une instructionest envoyée par l'intermédiaire de la ligne 63 de la figure 1. La bande engendre une nouvelle série de coordonnées pour chaque nouvelle ligne de balayage. Cependant, on comprend que dans des applications de ce genre il pourrait être plus économique d'engendrer les données dans un calculateur numérique. On comprend aussi que le mot =cavité" peut signifier l'enlèvement de maté riau pour former autre chose que des cavités. Par exemple, on pourrait enlever du matériau tout autour de la pièce à usiner afin de former, au lieu d'une cavité une 'protubérance dans la partie centrale de cslle-ci. On va maintenant décrire l'invention en détail et en particulier la manière dont le système est commandé par le dispositif de commande de position et de séquence et le dispositif de commande de séquence de calibrage de la figure 1. Las figures 2A à 2J montrent en détail le montage logique du dispositif de commande de position et de séquence selon la présente invention. La figure 2 montre la manière de disposer les figures 2A à 2J. La description du dispositif de commande de position et de séquence sera fondée sur le fonctionnement dans le mode de cavité rectangulaire. Ce mode comprend des concepts utilisés durant le fonctionnement pour former des cavités non rectangulaires. Chacune des figures 28, 2C et 2D montre respectivement les registres d'emma- usinage des coordonnées et les circuits de comparaison numériques des axes X.Y et Z.Les figures 28 et 2C sont analogues et il suffit ainsi de décrire le fonctionnement du circuit de l'axe X de la figure 28. Les coordonnées inférieures et supérieures de l'axe X qui proviennent du lecteur-poogrammeur de bande 42 de la figure 1 et sont reçues par 1' intermédiai- re des lignes 44 sont envoyées au registre 76 et au registre 77 par l'intermé- diaire des portes 79 et 78,respectivement. Les signaux reçus sur les lignes 49 et 48 respectivement provenant du lecteur-programmeur de bande de la figure 1 réalisent les signaux de déclenchement. Le registre à 14 bits 75 emmagasine en permanence les coordonnées de référence de l'axe X qui sont utilisées pour commander la position de la tête à électrode durant la séquence de calibrage. Le registre à 14 bits 64 emmagasine les coordonnées numériques de l'axe X courant en réponse à un signal reçu par l'intermédiaire de la ligne 85 quand la séquence de calibrage est commencée. Les portes 81, 82, 83 et 84 répondent à une instruction de comparaison appropriée provenant des figures 29 et 2H. Par exemple durant le déplacement de la tête à électrode, d'une position XL à une position X, la ligne 87 illustrée dans la figure 2G transmettra un signal à niveau haut provenant de la porte ET 88 (de la figure 2G1 à le porte 81 (de la figure 28). Cette instruction est aussi envoyée par l'intermédiaire de la ligne 87 à une porte OU 69 et une porte ET 90 dans le figure 28. Ouand le comparateur numé riqus 94 dans la figure 26 détermine que les coordonnées numériques de position courante de la tête à électrode sont plus petites que les coordonnées numériques de la valeur désirée XU emmagasinée dans le registre à 14 bits 77, un signal est envoyé par l'intermédiaire de la ligne 91 à la porte ET 92. On conditionne ainsi la porte ET 92. La ligne de sortie 106 de la porte ET 92 fournit à son tour un signal au servo-mécanisme X. Si pour n'importe quelle raison durant le déplacement de la tête à électrode de d'une position XL à une position XU, le comparateur numérique X détermine que la position courante de la tête à électrode a dépassé le position Xu, nettement une faute est présente. Dans ce -cas, le système produit un signal sur la ligne 53 provenant de la porte OU 98, ce signal redonne la commande du système au lecteur-programmeur de bande. Deux conditions d'entrée sont néces- saires à la porte ET 90 pour effectuer cette fonction. Ces conditions d'entrée ET sont la réception d'un signal sur la ligne 93 durant le temps qu'un signal est reçu sur la ligne 87, de la figure 2G.La fonction-réciproque arrive aussi, par l'intermédiaire de la porte ET 92, quand la tête à électrode se déplace d'une position XU à une position XL et un signal est reçu par l'intermédiaire de la ligne 91 provenant du circuit de comparaison 94. Une fonction est ainsi prévue dans le système pour faire commander le système par le lecteur-programmeur de bande au lieu du dispositif de commande de position si une condition anormale se présente. Les registres à 14 bits 100 et 101 dans la figure 2D emmagasinent en permanence les données numériques utilisées durant la séquence de calibrage. Le registre à 14 bits 100 comprend des données numériques de valeur 0 pour définir la position la plus supérieure à laquelle on doit lever la tête durant la séquence de calibrage. On va appeler cette position la position Z1. Après que la tête à électrode atteigne la position Z1 durant la séquence de calibage, elle se déplace d'abord à la position de référence XO emmagasinée dans le registre à 14 bits 75 de la figure 26 et ensuite à la position de référence YO emmagasinée dans le registre à 14 bits 104 de la figure 2C.De ce point l'électrode descend à la position de référence ZO emmagasinée dans le registre à 14 bits 101. Comme on va le décrire avec plus de détail ci-dessous, les circuits de comparaison X, Y et Z sont d'abord commandés dans le montage illustré dans les figures 2E, 2F, 2G et 21. On voit à l'aide de ces circuits de comparaison, que le commencement d'une fonction de comparaison demande deux instructions. Par exemple dans la figure 28. un signal est nécessaire sur la ligne 105 pour fournir une instruction au comparateur numérique 94. De plus. il est nécessaire qu'une instruction particulière de comparaison soit reçut par l'intermédiaire d'une des lignes de comparaison. L'instruction de comparaison envoie l'information du registre approprié au comparateur numérique 94 où elle est comparée avec les valeurs de sortie variables du dispositif de détection de position numérique de l'axe X. L'instruction de comparaison conditionne aussi les circuits OU et ET appropriés dans le trajet de sortie du comparateur numérique. Trois signaux de sortie provenant du circuit de comparaison numérique X sont possibles. Si les données de positions numériques de la tête à électrode sont égales aux coordonnées numériques des données emmagasinées dans le regis tre en question, un signal est renvoyé au montage de commande des figures 2E, 2F et 2H par l'intermédiaire de la ligne 126. Par contre, si ces données ne sont pas égales un signal n'est pas envoyé au montage de commande mais un signal d'instruction est envoyé au servo-mécanisme pour déplacer la tete à électrode dans la direction appropriée.Par exemple, quand la position numérique de la tête à électrode a des coordonnées plus petites que les coordonnées de positions avec lesquelles on les compare, un signal est engendré par le comparateur 94 qui déplace la tête à électrode à une valeur plus élevée de X. La réciproque est aussi vraie. On note que selon la convention utilisée ci-dessous les états des bascules sont définis comme enclenchés ou re#taurés,avec un "1" représentant un niveau haut à la sortie wenclenchéewet un 0 représentant un niveau bas à la sortie Mrestauréefl quand la bascule est dans l'état 'enclenché: Le montage illustré dans la figure 2E annonce et détermine la séquence des fonctions du système après que le lecteur-programmeur de bande 42 de la figure 1 cesse de commander, en envoyant une instruction sur la ligne 51. Ce signal enclenche la bascule 107 dans la figure 2E et restaure la bascule 348 dans la figure 25. La sortie de la bascule 107 conditionne la porte OU 354 dans la figure 2E.Ensuite la ligne de sortie 108 de la porte OU 354 envoie un signal à niveau haut au circuit OU 109 de la figure 26. La ligne de sortie 110 de la porte OU 109 envoie un signal à la porte ET 111 dans la figure 2E pour décaler la position de Z et un signal à la porte 102 dans la figure 2D pour comparer Z1 Puisque l'oscillateur 113 dans la figure 2E envoie un signal d'entrée de fréquence d'impulsions fixe à la deuxième entrée de la porte ET 111, celle-ci autorise le passage du signal 110 afin de fournir un signal 112 à fréquence d'impulsion fixe par l'intermédiaire de la ligne 112 à la porte ET 114 dans la figure 20. L'oscillateur 113 fournit aussi un train d'impulsions qui conditionne le comparateur numérique de Z 115 dans la figure 2D. On voit que pendant que les comparateurs numériques de X et Y des figures 26 et 2C sont conditionnés sélectivement par des signaux 105 ou 155, selon la direction de balayage, le comparateur numérique de Z de la figure 2D est toujours conditionné. Quand le comparateur numérique 115-et la porte 102 de la-figure 20, sont conditionnés, la valeur "0" de coordonnée numérique qui est emmagasinée dans le registre Z1 100 est comparée avec la valeur courante de la coordonnée numérique, Z2 de la tête à électrode. Si l'on suppose que la position courante de la tête à électrode est au-dessous de la limite supérieure, comme défini par le 0 dans le registre Z1 100, un signal "117" est engendré sur la ligne de sortie 117 du comparateur numérique Z 115. La porte OU 118 fournit ainsi le signal d'entrée nécessaire pour conditionner la porte OU 114, pour produire un signal 69 qui est envoyé au servo-mécanisme Z de la figure 1 par-l'intermédiaire de la ligne 69 pour augmenter la valeur i . La tête à électrode 3 de la figure 1 se déplace ensuite à sa position la plus haute. A cette position, un signal est envoyé par l'intermédiaire de la ligne de sortie 119 du comparateur numérique Z 115 à une porte ET 120 dans la figure 2E. Un dispositif de retard 121 dans la figure 2E fournit un retard d'une durée un peu plus grande que l'impulsion qui est reçue sur la ligne 51. Ainsi, quand le front avant de l'impulsion apparaît à la sortie du dispositif de retard 121, son front arrière a franchi l'entrée d'enclenchement de la bascule 107. Cela assure que l'enclenchement de-la bascule 122 par la porte 120 restaurera la bascule 107. L'enclenchement de la bascule 122 fournit un signal 123 par l'intermédiaire de la ligne 123 aux portes OU 124 et 127 dans la figure 2G afin d'amorcer une séquence "comparer XL" pour déplacer la tête à électrode à la position de coordonnée X inférieure. Comme on va le voir les portes OU 124 et 127 envoient des signaux en même temps au circuit de comparaison de l'axe X de la figure 25. La porte OU 124 envoie un signal 125 par l'intermédiaire de sa ligne de sortie 125 à la porte OU 96 et la porte 82 de la figure 25. La porte OU 127 envoie un signal par l'intermédiaire de la ligne 129 à la porte 133 de la figure 21. L'oscillateur 113 de la figure 2E envoie répétitivement un signal à la porte OU 137 par l'intermédiaire de la porte ET 133.La porte OU 137, à son tour envoie un signal à impulsion sur sa ligne de sortie 105 au comparateur numérique X 94 de la figure 25. Le comparateur numérique X 94 envoie ensuite un signal sur la ligne de sortie 93 à la porte ET 97 afin de déplacer le servo-mécanisme X à sa position voulue qui est définie par les coordonnées emmagasinées dans le registre de XL 76. Quand la position de la tête à électrode, détectée par le détecteur de position numérique de la figure 1, est celle déterminée par les coordonnées XL, le comparateur numérique X 94 envoie un signal par l'intermédiaire de la ligne de sortie 126, à la porte ET 128 dans la figure 2E. La porte ET 128 enclenche la bascule 130 afin de commencer une séquence de comparaison de XL le signal d'enclenchement étant envoyé par l'intermédiaire de la ligne 131 et les portes OU 132 et 141 de la figure ZG. La bascule 130 restaure la bascule 122. le dispositif de retard 134 réalisant la même fonction que le dispositif de retard 121. L'intervalle de retard du dispositif de retard 134 est un peu plus grand que la durée d'une impulsion de synchronisation de l'oscillateur 113.Le signal 135 provenant de la porte OU 132 par l'intermédiaire de la ligne 135 est envoyé à la porte 136 et à la porte OU 138 dans la figure 2C. La porte OU 141 dans la figure ZG envoie un signal par l'intermédiaire de la ligne 143, à la porte ET 147 dans la figure 21. La porte OU 149 répond au signal de la porte ET 147 en envoyant un signal, par l'intermédiaire de la ligne 155 au comparatsur numérique Y 140 (figure 2Cl. De la même manière que celle déjà décrite, le comparateur numérique Y 140 envoie un signal au servo-mécanisme Y par l'intermédiaire de la porte ET 142, jusqu'à ce que la position Y de la tête à électrode soit la même que celle enregistrée dans le registre YL 144. Après la comparaison. le comparateur numérique de Y 140 envoie un signal, par l'intermédiaire de la ligne 145. à la porte ET 146 dans la figure 2E. Le porte ET 146 enclenche la bascule 156 par l'intermédiaire de la porte OU 148. La sortie enclenchée de la bascule 156 restaure la bascule 130. Le dispositif de retard 158 a la même fonction que le dispositif de retard 134 qu'on a délà décrit. La sortie enclenchée de la bascule 156 ainsi que la sortie restaurée provenant de la bascule 348 dans la figure 23, conditionne par l'intermédiaire de la ligne 357. la porte ET 356 dans le figure 2E. La ligne de sortie 153 de la porte ET 356 fournit un signal pour mettre en circuit la source de courant 9 dans la figure 1, elle fournit aussi un signal b lazports 154 dans la figure 2D et, finalement, elle fournit un signal "ET" à la porte ET 160 dans la figure 2E.Sien que la source de courant de la figure 1 soit mise en circuit, on n'a pas de décharge électrique puisque la têts à électrode est dans se position supérieure c'est-à-dire Z2 P O. En l'absence d'une décharge électrique le transformateur 12 de le figurel ne fournit pas de courant par l'intermédiaire de la ligne 41 au comparateur d'amplitude 162, 164 et 166 dans la figure 2A. Il est évident que si on n'a pas de courant d'entrée pour ces comparateurs on n'aura pas une indication I > 3, I > 5 ou I > 7 sur les lignes de sortie respectives 183. 187 et 189. Cependant, la ligne 183 est couplée à un inverseur 190 dans la figure 2E et les lignes 187 et 189 sont couplées respectivement à des inverseurs 192 et 194 dans la figure 21. Ces inverseurs fournissent ainsi un signal haut aux trois entrées des portes ET 168 dans la figure 2E. Celle-ci à son tour, envoie un signal de sortie à une des quatre entrées de la porte ET 160. Puisqu'il n'y a plus de signal sur la ligne 119, l'inverseur 196 dans la figure 2E fournit un autre signal d'entrée à la porte ET 160. L'oscillateur 113 fournit la troi sième entrée à la porte ET 160 par l'intermédiaire de la ligne 116, et comme on l'a déjà décrit l'état conditionné de le porte ET 356 fournit le quatrième signal.En réponse à ces signaux la porte ET 160 fournit un signal par l'in termédiaire de la porte OU 198 et la ligne 197 à la porte ET 200 dans le circuit de comparaison de l'axe Z de la figure 20. En résumant à ce point on voit que la tête à -électrode est dans sa position la plus haute qui correspond à une sortie du dispositif de détection de position numérique Z de Z =- O. Aussi dans le circuit de comparaison de l'axe Z de la figure 2D, la porte 154 est conditionnée le comparateur numérique 115 est comme toujours conditionné par l'oscillateur 113 dans la figure 2E, su Enfin la porte ET 200 reçoit un signal 197 . La comparaison qui est effectuée maintenant, a comme résultat, la production d'un signal sur la ligne de sortie 207 du comparateur numérique Z qui à son tour conditionne la porte ET 200 pour fournir un signal au servo-mécanisme de i 1.La tête de l'électrode en conséquence descend jusqu'à ce que l'électrode est assez proche de la pièce à usiner pour engendrer une décharge électrique de plus de 3 ampères. Comme on l'a déjà décrit, cette condition est déterminée en fournissant un trajet 41 pour le courant entre les transformateurs 12, illustrés dans la figure 1, et un comparateur d'amplitude 162 dans la figure 2A. Cela permet la détection du courant qui circule dans l'électrode de la figure 1 par le comparateur 162. Quand le courant dans le transformateur 12 atteint une valeur de plus de 3 ampères, le comparateur 162 commande le basculement du circuit monostable SS1 et la sortie de celui-ci envoie un signal d'entrée à la porte ET 182. A ce moment l'électrode n'est pas suffisamment proche de la pièce à usiner pour engendrer un signal I > 5 ou I > 7 sur la ligne 187 ou 189 respectivement. Ces conditions "sans signal" sont inversées par les inverseurs 186 et 188 afin de conditionner la porte ET 182. Le niveau de signal haut sur la sortie de la porte ET 182 interdit, par l'intermédiaire de l'inverseur 190 de la figure 2E, les portas'ET 168 st160. Comme résultat la porte OU 198 cesse d'envoyer un signal sur la ligne 197. On voit ainsi que la descente de la tête à électrode est terminée avant que la tête atteigne une position qui corresponde 'à un courant de plus de 5 ampères. Cependant on note que le calibrage périodique effectué durant l'érosion de la cavité implique aussi de baisser l'électrode et de détecter en même temps le courant qu'elle transmet. Dans ces cas, quand le calibrage est effectué près de la limite inférieur ZLR il est possible qu'un signal sera engendré avant un signal I > 3. Un tel signal serait reçu sur la ligne 119 de la figure 2E et inversé par l'inverseur 198 afin de bloquer le fonctionnement de la porte ET 160. De nouveau la porte ET 198 cesserait d'envoyer un signal de décalage de 2 sur la ligne 197.On voit qu'on a ainsi deux condi tions qui peuvent terminer la descente de la tête à électrode. En regardant la figure 21 on voit que l'une ou l'autre de ces conditions est détectée par la porte OU 206 afin de produire instruction de balayage sur la ligne 203 qui amorce l'opération de balayage. La figure 2F montre les composants principaux du système logique de balayage selon la présente invention. Les 24 états de balayage définis comme illustré dans la figure 71 sont établis selon les états individuels des bascules 150,151 152 et 204 et le circuit monostable SS4. Les états enclenchés et restaurés de la bascule X/Y 150 déterminent l'orientation de la ligne principale et secondaire de la direction de balayage de la figure 4.Quand la bascule 150 est dans l'état enclenché les lignes principales du balayage sont orientées dans la direction X comme illustré dans la figure 4A et quand la bascule 150 est dans l'état restauré les lignes principales sont dans la direction Y illustrée dans la figure 25. L'état initial de la bascule 150 ainsi que les états initiaux des bascules 150 et 152 sont réglés selon les données d'entrée reçues sur les lignes de donnée 44 de la figure 1 quand la ligne 57 est enclenchée. Il est évident que quand la bascule 150 reçoit en même temps un signal d'enclenchement sur sa ligne de donnée respective et un signal 57 sur la ligne de réglage de balayage, la bascule est enclenchée afin de réaliser un balayage dans la direction X. L'état de la bascule U/L 151 détermine la direction de mouvement de la tête à électrode le long de la ligne principale de balayage. Par exemple, quand les bascules 150 et 151 sont dans l'état enclenché, les lignes principales de balayage sont dans la direction X et la tête à électrode est déplacée dans la direction de valeur croissante de coordonnées par exemple,de XL à De Demanière réciproque si la bascule UL 151 est dans l'état restauré, tandis que la bascule 150 X/Y est toujours dans l'état enclenché, les lignes principales de balayage sont encore dans la direction X mais la tête à électrode se déplace dans la direction de valeur décroissante de coordonnée, c'est-à-dire de XU à XL De même, l'état de la bascule O/E 152 détermine la direction du mouvement de la tête à électrode le long des lignes secondaires de la trame. L'état "enclenché" de la bascule O/E 152 provoque le mouvement de la tête à électrode dans la direction de valeur croissante de coordonnée et l'état restauré de la bascule provoque le contraire. La bascule L/S 204 détermine si la tête à électrode est déplacée le long des lignes principales de la trame ou le long des lignes secondaires. Quand cette bascule -est dans l'état enclenché le mouvement est effectué le long de la ligne principale et réciproquement quand la bascule est restaurée le mouvement est le long des lignes secondaires. Enfin, la bascule monostable SS4 détermine si la ligne majeure est une ligne "intérieure" ou "extérieure". On reconnaît la nécessité de faire la différence entre les deux derniers états quand on remarque une ligne intérieure principale de balayage est toujours suivie par une ligne secondaire selon l'état de la bascule 204, tandis qu'une ligne principale extérieure est suivie par une autre ligne principale après le changement de la trame de balayage. Cela est illustré par la figure 4 dans laquelle une ligne principale extérieure 40 dans le balayage dans la direction Y de la figure 45 mène à une limite de balayage principale extérieure dans la direction Y de la trame de balayage de la figure 4A. Ainsi les cinq dispositifs binaires, les bascules X/Y 150, U/L 151, O/E 152, L/S 204 et la bascule monostable SS4 définissent les 24 états utilisés pour effectuer la logique de balayage de la présente invention.L'explication est mieux comprise à l'aide du tableau d'état de la figure 7 dans lequel les états logiques de trame de balayage sont définis dans la figure 7A et les états correspondants des dispositifs binaires et les instructions de comparaison sont illustrées dans la figure 75. Le fonctionnement de la logique de système de balayage de trame de la figure 2F va être décrit maintenant. Supposons des conditions initiales dans lesquelles la bascule X/Y 150 est dans l'état restauré, les bascules 151, 152 et 204 sont dans l'état enclenché et la porte OU 202 dans la figure 21 envoie un signal de balayage après la descente initiale de la tête à électrode à la pièce usinée, comme on l'a déjà décrit et ainsi la logique de balayage est dans l'état 16 comme défini par la figure 7.Dans ces conditions la ligne de sortie restaurée 211 de la bascule 150, la ligne de sortie enclenchée 213 de la bascule 204 et la ligne de balayage 203 ont tous un signal à niveau haut et la porte ET 209 est ainsi côndîtionnée. Le niveau de sortie haut de la porte ET 209 est envoyé à une des entrées de la porte OU 210, qui envoie un signal par l'intermédiaire de la ligne 215. à la porte ET 212 dans la figure 21. Comme on l'a déjà expliqué, la descente de la tête et l'électrode était terminée avant la production d'un signal I > 5 ou I > 7, l'inverseur 194, dans la figure 21 envoie une entrée à la porte ET 214. Le signal de sortie à impulsions périodiques de l'oscillateur 113 et le signal haut de la sortie de la porte OU 202 réalisent les deux autres entrées nécessaires pour conditionner la porte ET 214. Le signal de sortie à impulsions périodiques de la porte ET 214 et le signal de sortie à niveau haut de l'inverseur 192 fournissent un conditionnement périodique de la porte ET 216 La porte DU 235 envoie le signal de sortie à impulsions périodiques de la porte ET 216 à la porte ET 212. La porte ET 212 est ainsi conditionnée périodiquement, synchroniquement avec l'oscillateur 113 afin de fournir au comparateur numérique Y 140 dans la figure 2C un signal de décalage de Y.En mméme temps la porte ET 218 de la figure 2G envoie un signal de comparaison par l'intermédiaire de la ligne 217 à la porte 161 du circuit de coapareison de l'axe Y de la figure 2C. Le conditionnement de le porte ET 218 est effectué par la présence simultanée d'un signal de balayage sur la ligne 203 et l'absence inversée de toute condition d'entrée complète des portes ET 222, 224 et 225 fournies par l'inverseur 220, par l'intermédiaire de la ligne de sortie 221.Aucune des portes ET 222, 224 et 225 n'envoie un signal d'entrée ET à l'inverseur 220 à cause du fait que les signaux à niveau haut ne sont présents que sur la ligne d'entrée Y 211, la ligne AS 213 et la lignes~203. De la manière qu'on a déjà expliqué, le signal comparas Y", et le signal décaler Yw envoyé au circuit de comparaison de l'axe Y de la figure 2C effectue une fonction de comparaison qui déplace la tête àélectrode à la position voulue. Ainsi selon les conditions initiales qu'on a supposées, la tète à électrode est dirigée le long d'une ligne principale de balayage dans la direction Y et dans le sens des valeurs croissantes des coordonnées, Les conditions présentes déplacent la tete à électrode ensuite le long d'une ligne secondaire de balayage dans la direction X de valeur croissante de coordonnée, après qu'on ait atteint la position YU voulue. Quand la position de coordonnée Y2 de la tête à électrode correspond à la coordonnée Yuw c'est-à-dire Y2 = YU le comparateur numérique Y140 produit un signal haut sur la ligne 145. Ce signal 145 est envoyé à la porte ET 226 dans la figure 2F. Quand la bascule 204 est dans l'état enclenché, la bascule 150 est restaurée quand un signal de balayage et un signal 145 sont présents, la porte ET 226 est conditionnée pour envoyer un signal à niveau haut à I'en- trée de la porte OU 228. La sortie OU de la porte 228 restaure la bascule 204. Ni la porte ET 230, ni la porte ET 232 n'est à ce moment conditionnée et ainsi l'inverseur 231 envoie un signal à niveau haut à une des deux entrées de la porte ET 234. La porte OU 228 fournit l'autre signal à niveau haut qui est nécessaire pour conditionner la porte ET 234. Le conditionnement de la porte ET 234 déclenche la bascule monostable 835. L'impulsion engendrée par la bascule monostable SS5 va par l'intermédiaire de la porte OU 229 à l'entrée complémentaire 227 de la bascule 151. Il est connu qu'une impulsion sur I'en- trée complémentaire change l'état de la bascule. La bascule 151, est ensuite restaurée. Quand la bascule 204 et la bascule 151 sont dans l'état restauré, l'état de la logique de trame de balayage change à l'état 18 défini dans la figure 7. La restauration de la bascule 204 change le signal de sortie enclenché à son niveau bas ce qui bloque la porte ET 209. Le blocage de cette porte arrête le signal sur la ligne 215 ce qui change son état au niveau bas. Le niveau bas sur la ligne 215 termine le signal dans la figure 21. La restauration de la bascule 204 conditionne aussi la porte ET 236 par l'intermédiaire de sa sortie restaurée 237. Le conditionnement de la porte ET 236 amorce un signal sur le ligne 239 par l'intarmédiaire de la porte 238. Le niveau haut du signal 239 est envoyé à la porte ET 240 dans la figure 21. La sortie de la porte OU 235 qui produit les impulsions synchronisées avec l'oscillateur 113, de la manière déjà décrite est aussi envoyée à la porte ET 240.Cela mène au conditionnement de la porte ET 240. en synchronisme avec l'oscillateur'113, afin de fournir un signal de sortie à impulsion périodique "décaler X" sur la ligne 105. Ce signal conditionne le comparateur X 94 dans la figure 2B La tête à électrode est maintenant dirigée le long de la ligne secondaire dans le sens valeurs, croissantes de coordonnées X. En même temps, la restauration de la bascule 204 enlève aussi le niveau haut de la sortie restaurée 213 du compteur binaire à 16 bits 242 dans la figure 2F. Le compteur peut ensuite compter les impulsions provenant de l'oscillateur 113 dans la figure 2E par l'intermédiaire de la ligne 116.On voit que les impulsions 239 en syNchronismb avec l'oscillateur 113. comnanoent en même temps que le condition nement du compteur 242. Le compteur 242 compte effectivement 16 des impulsions qui commandent le mouvement de ligne secondaire dans la direction X et, ensuite restaure la bascule 204 par l'intermédiaire de la ligne 243 et la porte OU 244. La sortie enclenchée de la bascule 204,restaure le compteur 242. qUand la bascule 204 est enclenchée, ainsi le logique de balayage change à l'état 12 défini dans la figure 7A. Dans ces conditions la porte ET 209 est de nouveau conditionnée autorisant la ligne 215 d'atteindre un niveau haut ce qui permet la transmission des impulsions provenant de la porte OU 149 de le figure 21 au circuit de comparaison de l'axe Y de la manière déjà décrite. De plus, la porte OU 132 dans la figure 2G envoie un signal à niveau haut au circuit de comparaison de l'axe Y par l'intermédiaire de la ligne 135. Ce signal est produit par le conditionnement de la porte ET 222 dans la figure 2G par les niveaux hauts des lignes 211, 245, 213 et 203. Le circuit de comparaison de l'axe Y dirige le mouvement de le tête à électrode le long de la ligne principale dans la direction Y de valeur de coordonnée- décroissante vers la valeur voulue. On remarque que durant un balayage dans la direction Y des lignes principales dans lequel une de chaque lignes secondaires est dirigée successivement vers des valeurs croissantes des coordonnées X, la ligne 87 garde un niveau haut jusqu's la fin du balayage de la trame.La manière dont cela est réalisé peut être expliquée plus facilement en se référant à la figure 2F. On y voit que quand les lignes secondaires sont dirigées vers des coordonnées croissantes la bascule ET 152 est dans l'état enclenché et la ligne de sortie 247 a un niveau bas. Quand la ligne 247 a un niveau bas, les portes ET 225 et 250, dans la figure 2G ne peuvent pas être conditionnées. De plus, puisque le présent fonctionnement est dans la direction#Y, la ligne de sortie X 277 de la bascule 150, dans la figure 2F a un niveau bas et la porte ET 248 dans la figure 2G ne peut pas êtrs conditionnée non plus. Quand aucune des portes ET 225, 248 et 250 est conditionnée la porte OU 223 a une sortie à niveau bas. Cette condition est inversée par l'inverseur 252 afin de fournir un niveau haut à la porte ET 88. Puisque la ligne de balayage 203 a aussi un niveau haut la porte ET 88 fournit un niveau haut sur la ligne 87. Une série de lignes principales et secondaires est balayée jusqu'à ce que la tête à électrode commence la dernière ligne secondaire de la trame dans la direction X. Cettê dernière ligne secondaire de balayage dans la direction X est celle qui termine avant qu'on ait traversé une distance égale à 16 impulsions de l'oscillateur du compteur 242, à cause d'un signal de comparai son de \ . Ainsi la raison pour maintenir haut le signal 87 devient évident. Supposons que la dernière ligne secondaire dans la direction X est sur le bord inférieur de la coordonnée Y de la trame. Cela est illustré à 265 dans la figure 48. Quand la ligne de comparaison de X 126 dans la figure 25 atteint un niveau haut. es qui indique que la ligne de balayage mineure de la tête à électrode à atteint la position i, le système est préparé pour une dernière ligne de balayage principale. Ainsi le niveau haut sur la ligne 126 est envoyé afin de conditionner la porte ET 230 dans la figure 2F. Le niveau haut de la porte ET 230 est envoyé à la porte OU 254 dont la sortie est envoyée à l'entrée 253 de la bascule monostable 554. Cela conditionne la bascule SS4 afin qu'elle soit déclenchée par une impulsion sur la ligne d'entrée 255. effectuant ainsi le changement de la bascule nécessaire pour produire une nouvelle trame. La sortie de la porte OU 254 est envoyée à la porte OU 244 par l'intermédiaire de la ligne 241 afin d'enclencher la bascule 204 à une condition de ligne principale. L'enclenchement de la bascule 204 restaure et interdit le compteur binaire 242 avant la production d'une impulsion de rapport. La tête à électrode commence ensuite à se déplacer le long de la ligne de bord (40 dans la figure 45) qui est la dernière ligne principale de la trame orientée dans la direction Y. La logique de la trame est telle qu'une trame termine toujours à la fin d'une ligne principale. Quand la tête à électrode en allant du point YL au point YU atteint la position voulue Yuv un signal à niveau haut est appliqué sur la ligne 145 dans la figure 2C. Ce niveau haut est envoyé à une des quatre entrées de la porte ET 226 de la figure 2F. Les trois entrées qui restent de la porte ET 226 sont connectées respectivement, à la ligne de sortie enclenchée 213 de la bascule 204 à la ligne de sortie restaurée 211 de la bascule 250 et la ligne de balayage 203. Puisque toutes ces lignes ont un niveau haut la porte ET 226 est conditionnée pour envoyer un niveau haut à la porte OU 228. Le front avant du signal de sortie à niveau haut produit par la porte OU 228 déclenche la bascule monostable 554. Le signal de sortie à niveau haut de la porte OU 228 cependant ne restaure pas cette fois la bascule 204 puisque l'impulsion de sortie sur la ligne 257 provenant de la bascule monostable SS4 ainsi que le niveau haut sur la ligne de sortie 241 de la porte OU maintiennent par l'intermédiaire de la porte OU 244, un niveau haut sur l'entrée enclenchée de la bascule 204 jusqu a ce que la porte ET 226 soit interdite. La porte ET 226 est interdite rapidement puisque la bascule monostable SS4 envoie aussi directement. par l'intermédiaire de la ligne 257, un signal à l'entrée complémentaire de la bascule 150. Cela produit l'enclenchement de la bascule 150 et ainsi la porte ET 226 est bloquée immédiatement. L'enclenchement de la bascule 150 a comme résultat l'établissement d'une nouvelle trame orientée dans la direction X. Quand on remarque qu'une trame commence et finit avec une ligne principale il devient évident qu'il serait souhaitable de maintenir la bascule 204 dans son état enclenché après le balayage de la dernière ligne majeure du la trame. L'impulsion de Sortie de la bascule monostable SS4, tout on changeant l'état de la bascule 150 conditionne la porte ET 262, quand les bascules 151 et 152 ont des états qui conditionnent l'une ou l'autre des portes ET 258 et 260. Dans les conditions décrites dans lesquelles la dernière ligne principale 40 dans la figure 48 se termine, les bascules 151 et 152 ont l'état enclenché et la porte ET 258 est ainsi conditionnée. La porte OU 246 envoie ce signal à la porte ET 262 ouverte et l'impulsion de sortie de la bascule SS4 afin de déclencher la bascule monostable 556. L'impulsion de sortie de SS6 est envoyée sur les lignas 227 et 261 aux entrées complémentaires des bascules 151 et 152 afin de changer leur état à l'état restauré.On remarque que l'impulsion de sortie de la bascule monostable 554 est aussi envoyée par l'intermédiaire de la ligne 261 au lecteur-programmeur de bande de la figure 1 pour indiquer la fin d'un balayage et au montage de la figure ZG, dont la fonction sera expliquée ci-dessous. Quand les bascules 150 et 204 ont l'état enclenché et les bascules 151 et152 ont l'état restauré des conditions sont établies pour commencer le balayage de la nouvelle trame dans la direction X, la première ligne principale étant dans la direction de valeurs décroissantes de coordonnées X et les lignes secondaires qui suivent étant dans la direction de valeurs décroissantes de coordonnée Y. La position de l'électrode serait Xu, YU et l'état de la logique de la trame est celui défini par l'état 3 dans la figure 7. Le niveau haut des signaux de sortie de l'état enclenché des bascules 150 et 204 sont envoyés par l'intermédiaire des lignes 277 et 213 respectivement à la porte ET 268. Le niveau haut sur la ligne de balayage 203 est aussi envoyé à la porte ET 266. quand un niveau haut se trouve sur toutes les trois entrées, la porte ET 268 est conditionn#e. Le conditionnement de la porte ET 268 amorce un signal 239 sur la ligne 239 par l'intermédiaire de la porte OU 238.De la manière qu'on a déjà décrite le signal 239 (figure 21) est envoyé au circuit de comparaison de l'axe X de la figure 26. En même temps le niveau haut des sorties d'état enclenché des bascules 150 et 204 et le niveau hautdes sorties de l'état restauré des bascules 151 et 152 sont envoyés sur les lignes 277, 213, 245 et 247 respectivement aux portes ET 224 et 248 dans la figure 2G. Le conditionnement de ces portes qui en résulta fournit un signal 125 et un signal 135 par l'intermédiaire des portes OU 124 et 132 respectivement. Le signal 125 restera haut durant le balayage entier dans la direction X, pour la rr'me raison que le signal 87 restait haut durant le balayage dans la direction Y. Le signal "comparer XLI est envoyé au circuit de comparaison de X de la figure 25 afin de commencer le mouvement vers XL Le balayage dans la direction X continue suivant la mânière décrite pour le balayage dans la direction Y, la porte ET 266 (figure 2F) fournissant l'instruction 215 approprié, pendant que l'état de la bascule204 change alternativement durant le balayage de la trame.On voit à l'aide des connexions logiques, que la porte ET 270 dans la figure 2F est utilisée pour une trame dans la direction X avec les lignes secondaires orientées dans la direction de valeurs croissantes de coordonnée Y pendant que la porte ET 272 est utilisée pour une trame orientée dans la direction Y avec les lignes secondaires dans la direction de valeurs décroissantes des coordonnées X. Si on n'a pas encore atteint la profondeur ZL qu'on veut découper un nouveau balayage dans la direction Y commence, et ainsi de suite jusqu a ce qu'on atteigne le niveau ZL qui correspond à la profondeur voulue. La manière dont la profondeur de la cavité est détectée et contrôlée sera expliquée à l'aide des circuits des figures 2A, 2D et 25. Comme on l'a déjà expliqué, le nouveau système réalisé par la présente invention comprend des moyens pour calibrer périodiquement l'élément de l'électrode afin de renouveler automatiquement sa longueur. Nettement plus la fréquence de calibrage est grande, plus exacts sera la commande de la longueur de l'électrode et en accord, plus exacte et égale sera la profondeur de la coupe. Pour ces raisons, des moyens supplémentaires sont compris pour augmenter la fréquence de calibrage quand on s'approche du fond de la cavité. On comprend que la tête à électrode n'est jamais déplacée dans la direction Z pendant qu'elle balaye dans le plan X-Y. De plus, on remarque que chaque fois que la tête à électrode descend ou balaye dans le plan X-Y, la ligne 153 de la bascule 156 dans la figure 2E a un niveau haut. Ce niveau haut conditionne la porte 154 dans la figure 20 afind'effectuer une comparaison continuelle dans le comparateur numérique Z 115, du niveau de la position de coordonnée Z courante avec le niveau de la position ZL. Durant la descente ou le balayage dans le plan X-Y, le comparateur numérique Z fournira continuellement un signal 117 ou un signal 119. On 2 deux possibilités durant le traitement de la pièce quand on permet à la tête à électrode de se déplacer dans la direction Z. La première possibilité est quand le courant ~qui passe à travers l'électrode tombe au-dessous de trois ampères, amorçant ainsi une séquence pour avancer la tête à électrode à un niveau inférieur de #. La deuxième possibilité est durant les séquences périodiques de calibrage. Dans la première possibilité le courant de l'électrode est détecté par le transformateur 12, dans la figure 1 et envoyé par l'intermédiaire de la ligne 41 au comparateur d'amplitude 162 dans la figure 2A. Le signal qui correspond à un courant d'au moins 3 ampères indique que l'électrode est suffisamment proche de la pièce à usiner pour fournir un découpage effectif et une commande adéquate. On remarque que le système est sous commande de la condition d'un courant de trois ampères au minimum. Quand on détecte un courant de moins du trois ampères, cela indique que l'électrode est #trop éloignée de la pièce à usiner et que le balayage dans le plan X-Y doit s'arrêter afin de permettre de déplacer la tête à électrode dans la direction Z. L'avancement dans la direction Z finira quand on détectera un courant de plus de 3 ampères ou quand un signal 119 sera engendré par le comparateur nu métrique Z 115 dans la figure 20. Si un courant de plus de 3 ampères est détecté, le balayage dans le plan X-Y commencera de nouveau Si un signal 110 est engendré, là aussi le balayage dans le plan X-Y commencera de nouveau. A ce point là, le fréquence de la séquence de calibrage augmentera en même temps. Cependant, selon l'uniformité de la surface de la cavité, le balayage dans le plan X-Y commencé par un signal 119 peut être limité. Si à la fin -de la trame de balayage courante un signal 119 est encore engendré le système est conditionné de sorte que le prochain balayage puisse être le dernier. Ce prochain balayage est le dernier si le retour de l'électrode à la pièce à usiner après chaque séquence de calibrags effectuée durant cette trame a comme résultat que l'électrode atteint le niveau 119 avant qu'un courant de trois ampères soit engendré.Ainsi, le balayage dans le plan X-Y est terminé et le système est commandé par le lecteur-programmeur de bande. La production d'un signal 119 pour chacun des points dans le plan X Y auxquels un calibrage est effectué indiquera qu'une cavité a été érodée qui est uniforme et ayant la profondeur ZL voulue. Si cependant, pendant ce temps le retour de l'électrode après une séquence de calibrage produit un signal représentant un courant de trois ampères avant la production d'un signal 119 le balayage naturellement commencera mais cela indiquerait que le fond de la cavité n'est pas uniformément à la profondeur ZL voulue. Des trames succesives seraient engendrées jusqu'à ce que la condition voulue soit obtenue. La deuxième possibilité dans laquelle la tête à électrode est autorisée à se déplacer dans la direction Z se produit durant la séquence de calibrage. Cette séquence est effectuée périodiquement quand une condition indiquant un courant de trois ampères est présente. Quand une instruction de calibrage est envoyée au dispositif de commande de position et de séquence du dispositif de commande de séquence de calibrage de la figure 3, la tête à électrode s'arrête, va à la position de calibrage, et ensuite retourne au même point dans le plan X-Y. Quand elle retourne le niveau de la coordonnée Z de la tête à électrode est déterminé en lui permettant de descendre jusqu'à ce qu'un courant plus grand que trois ampères soit indiqué, I > 3 ou jusqu'à ce qu'un signal 119 soit engendré. On va expliquer maintenant la manière exacte dans la profondeur de la cavité est détectée et contrôlée. Quand le courant de l'arc de l'électrode détecté par le transformateur 12 dans la figure 1 est maintenu à un niveau au-dessus de trois ampères, la sortie du comparateur d'amplitude 162 de la figure 2A envoie à la bascule monostable SS1 des impulsions d'amplitude constante synchronisée avec les impulsions reçues du transformateur 12. La bascule monostable SS1 est telle que sa sortie restera au niveau haut pourvu qu'elle ait une entrée à impulsions plus fréquentes que son propre retard. Quand le courant de l'arc de l'électrode tombe au-dessous de trois ampères, le comparateur d'amplitude 162 cesse d'envoyer des impulsions d'entrée à la bascule monostable SS1 et peu après sa sortie cessera d'envoyer un signal.La sortie de la porte ET 182 dans la figure 2A passe à un niveau bas et cette condition est envoyée sur la ligne 183 pour interdire la porte OU 202 dans la figure 21 provoquant ainsi la chute de la ligne de balayage 203 à son niveau bas. Comme on l'a déjà expliqué cela arrête le balayage dans le plan X-Y. En même temps la niveau bas de la ligne 183 wI > 3" dans la figure 21 est inversé par l'inverseur 190 afin de conditionner la porte ET 168 qui à son tour conditionne la porte ET 160 pour fournir un signal à impulsion sur la ligne 197. Ce signal est envoyé à la figure 20 pour faire descendre la tête à électrode jusqu ce qu'un courant de plus que trois ampères soit détecté ou jusqu a ce qu'un signal 119 soit engendré par le comparateur numérique Z dans la figure 20.On voit à l'aide de la figure 2E que quand un courant de plus de trois ampères est détecté, les conditions qui provoquent le balayage dans le plan X-Y sont établies de nouveau. Il faut se rappeler que durant la descente de l'électrode ou durant le balayage dans le plan X-Y la ligne 153 dan#s#lafigure#2E a toujours son niveau haut. Si un signal 119 est engendré, il est envoyé par l'intermédiaire de la ligne 119, à l'inverseur 196 dans la figure 2E pour interdire la porte ET 160 et pour arrêter le signal 197. Le signal 119 est envoyé aussi à la porte OU 202 dans la figure 21 afin de ré-établir la condition de balayage. Ensuite le balayage dans le plan X-Y commence de nouveau. Le commencement d'un balayage dans le plan X-Y en réponse à un signal 119 conditionne aussi le montage des figures 23 pour une séquence ~fond". Le signal 119 ainsi que le signal de balayage sont envoyés à la porte ET 280 dans la figure 25. Quand la trame durant laquelle le signal 119 était engendré, est terminé, la porte ET 280 reçoit un signal par l'intermédiaire de la ligne 61 provenant de la figure 2F. Si le signal 119 est toujours présent quand le signal de terminaison de trame arrive, la porte ET 280 est conditionnée afin d'enclencher la bascule 282. Le signal "fond1 provenant de la bascule 282 est envoyé par l'intermédiaire de la ligne 71 pour enclencher la bascule 284 dans la figure 3.L'enclenchement de la bascule 284 baisse le niveau du détecteur de niveau 15 dans la figure 1 par l'intermédiaire de la ligne 20 afin d'augmenter la fréquence de calibrage. Quand l'impulsion de terminaison de trame est terminée, le niveau de sortie de l'inverseur 288 dans la figure 23 conditionne la porte ET 290. Le signal de sortie de la porte ET 290 enclenche la bascule 292. Dans ces conditions, une autre et peut être la dernière, trame commence. Si durant l'exécution de cette dernière trame, le balayage après chaque séquence de calibrage est commencé par un signal 119, durant la descente de la tête à électrode, un signal 55 "fin normale" sera engendré par la porte ET 294 dans la figure 23 quand l'impulsion de terminaison de trime conditionne la porte ET 294 par l'inter médiaire de la ligne 61.Ce signal 55 enclenche la bascule 348 par l'intermédiaire de la porte OU 346, et la bascule 348 conditionne la porte OU 354, dans la figure 2E pour déplacer l'électrode à sa position la plus élevée. Si, cependant après une des séquences de calibrage, le balayage dans le plan X-Y est commencé par un signal indiquant un courant de plus de trois ampères, c'est-à-dire que l'électrode est proche de la pièce à usiner avant que la tête à électrode atteigne le niveau ZL un signal sera engendré sur la ligne 117 par le comparateur numérique Z de la figure 20. Ce signal passera à travers la porte OU 218 dans cette figure et sera envoyé comme un signal indiquant qu'on a pas encore atteint le fond à la porte ET 286 dans la figure 25. Quand le signal sur la ligne de balayage 203 s'élève à sa position haute afin de commencer le balayage dans le plan X-Y, la porte ET 286 restaurera la bascule 292. Quand la bascule 292 est restaurée la porte ET 294 ne sera pas conditionnée quand l'impulsion de terminaison de balayage apparaît. La porte ET 286 restaurera aussi la bascule 282. Cela changera le signal sur la ligne 71 qui deviendra bas bloquant ainsi la porte ET 290. Le montage de la figure 23 restera dans cet état jusqu'à ce qu'un signal 119 soit reçu.On doit remarquer que dans le mode d'opération non rectangulaire une impulsion de terminaison de balayage, engendrée après la fin de chaque ligne de balayage conditionne la porte ET 342 à enclencher la bascule 348. A son tour. le bascule 348 interdit la porte ET 356 dans la figure 2E ce qui met l'alimentation de I'électro-érosion en hors circuit. Un signal de continuation envoyé par le lecteur-programmeur de bande 42 par l'intermédiaire de la ligne 63 restaure la bascule 348. Comme on l'a déjà montré, le système de la réalisation préférée de la présente invention maintient l1électrode à une distance de la pièce à usiner qui correspond à un courant d'au moins trois ampères. Le système a été aussi fait pour réduire la vitesse de balayage de l'électrode dans le plan X-Y à 1/4 de se vitesse normale quand le courant atteint une valeur de plus de 5 ampères. Cela est réalisé par le montage de la figure 2A et 21. Quand le courant détec- té par le transformateur 12 dans le figure 1, atteint une valeur de plus de trois ampères, le comparateur d'amplitude 164 dans la figure ZA produit un signal indiquant un courant plus de 5 ampères. Ce signal déclenche la bascule monostable 552. Le niveau de sortie haut de la bascule monostable SS2 est envoyé pour conditionner la porte ET 184. Le niveau haut de la porte ET 184 est inversé par l'inverseur 192. dans la figure 21 afin de bloquer le porte ET 216. Le signal à niveau haut est aussi envoyé pour conditionner la porte ET 274 dans la figure 21. Les impulsions de sortie de la porte ET 214 dans la figure 21 qui sont synchronisées avec l'oscillateur 113. sont envoyées ensuite au compteur binaire de 4 bits 276 où chaque quatrième impulsion passe à travers la porte ET 274 vers la porte OU 235. Le signal de sortie de la porte OU 235, agit ensuite comme on l'a déjà décrit pour fournir une impulsion de décalage de X ou de décalage ce Y mais à 1/4 de la vitesse normale. Cette vitesse réduite fournit une meilleure exactitude et permet une meilleure commande du découpage au fond de la cavité. On a aussi fait des prévisions dans le système de commande de position et de séquence de la présente invention. pour commencer une séquence de calibrage quand le courant de l'électrode dépasse 7 ampères comme il est détecté par le transformateur 12 dans la figure 1. Un courant supérieur à 7 ampères indique que l'électrode s'approche d'une obstruction d'un point élevé ou d'une irrégularité dans le trajet de l'électrode.En réponse à un courant détecté de cette grandeur, Le comparateur d'amplitude 166 dans la figure 2A envoie un signal indiquant I > 7 à la bascule monostable 553. Le niveau haut de la sortie de cette bascule monostable SS3 est envoyé par l'intermédiaire de la ligne 189 au dispositif de commande de séquence de calibrage de la figure 3 dont le fonctionnement sera expliqué ci-dessous. Le signal WI > 7" envoyé au dispositif de commande de séquence de calibrage a le même effet que le signal provenant du détecteur de niveau 15 dans la figure 1 en ce que cela commande une séquence de calibrage. Le signal "I > 7" est aussi envoyé par l'intermédiaire de la ligne 189 à l'inverseur 194 dans la figure 21 où il est inversé afin d'interdire la porte ET 214 arrêtant ainsi ces impulsions de sortie périodiques. quand on n'a plus d'impulsions de sortie de la porte ET 214, la porte ET 216 devient bloquée. Cela arrête ensuite les impulsions de sortie périodiques de la porte OU 235 arrêtant ainsi les signaux à impulsions périodiques qui sont utilisées pour déplacer la tête à électrode dans le plan X-Y. En même temps,le signal XI > 7" dans la figure 2A est inversé par l'inverseur 188 afin de bloquer la porte ET 182 et afin de changer l'état du signal "I > 3" sur la ligne de sortie 183 de la porte ET 182, à son niveau bas. Comme résultat, la porte OU 202 dans la figure 21 change le signal à niveau haut sur la ligne de balayage 203 a un niveau bas. A son tour ce niveau bas bloque les portes ET dans la figure 2F qui étaient ouvertes afin de terminer les signaux 239 ou 215 qui sont présents à ce moment. De mçme le niveau bas sur la ligne de balayage 203 termine les signaux de comparaison de la figure 2J qui sont présents à ce moment là. Le balayage de l'électrode dans le plan X-Y est ainsi arrêté et le système est prêt à commencer une séquence de calibrage dans laquelle l'électrode est enlevée de la cavité et placée au-dessus du point de référence prédéterminé. L'arrêt du balayage en réponse à un signal WI > 7" empOche la fusion de l'élec- trode au fond de la cavité quand une obstruction. un point élevé ou une irrégularité est rencontré. Si l'obstruction est relativement large plusieurs cycles de séquence de calibrage seront commencés jusqu'à ce que l'électrode ait travaillé par incrément et, si nécessaire qu'elle soit passée pas à pas au-dessus des parties non brumés. La manière dont la séquence de calibrage fonctionne sera expliquée ci-dessous. Cependant on doit remarquer , comme il est évident que les gammes de courant moins de 3 ampères, 3 ampères à 5 ampères et 5 à 7 ampères étaient donnés à titre d'exemple et tout autre nombre gammes de courant pourraient être utilisées. Les comparateurs d'amplitude de la figure 2A pourraient facilement être réglés pour fournir des gammes différentes. Le dispositif de commande de séquence de calibrage 22, dans la figure 1 est illustré en étail dans la figure 3. Comme on l'a déjà expliqué le dispositif de commande de séquence de calibrage, commence une séquence de calibrage en réponse à un signal sur la ligne 189 ou sur la ligne 18. Le dispositif de commande répond aussi à un signal haut sur la ligne 71 pour baisser le niveau de seuil du détecteur de niveau 15 en envoyant un signal par l'intermédiaire de la ligne 20. La manière exacte dont ces opérations sont effectuées sera décrite en rapport au montage illustré dans la figure 2 du dispositif de com mande de position et de séquence. Comme on l'a dit, un signal 119 sur la ligne 119 enclenche la bascule 282 dans la figure 2 si il est présent à la fin d'un balayage. L'enclenchement de la bascule 282 envoie un signal à niveau haut, par l'intermédiaire de la ligna 71, à la bascule 284 dans la figure 3. La bascule 284 est ainsi enclenchée, ce qui change l'état du détecteur de niveau 15 à son niveau bas. Le calibrage est effectué maintenant plus souvent. Si à n'importe quel moment durant le dernier balayage, le signal 119 est remplacé par un signal 117, la porte OU 188 et la ligne 287 enverront un signal à la porte 286 dans la figure 2J indiquant qu'on n'a pas encore atteint le fond de la cavité. La porte.ET 286 est ainsi conditionnée et restaure la bascule 292 ce qui indique que ce balayage n'est pas le dernier. La porte ET 286 restaurera la bascule 282 afin d'enlever le signal sur la ligne 71. Cependant, cela n'affectera pas l'état enclenché de la bascule 284 dans la figure 3 et le niveau bas du détecteur de niveau 15 dans la figure 1, et la vitesse de calibrage élevée qui en résulte sera maintenue. La raison de maintenir la vitesse élevée de calibrage est qu'un signal 119, à un certain point le long du fond de la cavité indique que bien que la surface entière du fond de la cavité ne soit pas uniformément à la profondeur voulue ZL, elle s'approche de cette profondeur et ainsi la vitesse de calibrage élavée améliorerait l'exactitude et l'uniformité de la profondeur de la coupe. L'intégrateur 13 et le détecteur de niveau 15 dans la figure 1 réalisent le montage de synchronisation nécessaires pour commander la vitesse de calibrage. L'intégrateur 13 intègre le courant de l'électrode. On remarque que si l'électrode prend plus de courant la vitesse d'usinage de l'électrode s'élève mais aussi la vitesse d'usure de électrode s'élève. Cependant en utilisant le courant de l'électrode comme source d'alimentation pour le montage de synchronisation de l'intégrateur et le détecteur de niveau, comme réalisé par la présente invention, la fréquence de calibrage augmente afin de renouveler l'électrode plus souvent. Ainsi le courant de l'électrode commande la vitesse d'accumulation de tension dans l'intégrateur.Quand le niveau de tension atteint le niveau de seuil du détecteur de niveau 15, celui-ci envoie un signal par l'intermédiaire de la ligne 18 au dispositif de commande de séquence de calibrage. La porte OU 296 du dispositif de commande de calibrage illustrée dans la figure 3, est ainsi conditionnée. Comme on l'a déjà expliqué, le signal "I > 7" provenant de la figure 2 conditionnera aussi la porte OU 296. La porte 296 enclenche la bascule 298 qui ensuite envoie un niveau haut par l'intermédiaire de la ligne 27 au montage de la figure 2H. Le fonctionnement en séquence du montage de la figure 2H est la même que celui déjà expliqué en se référant aux bascules 107, 122 et 130 dans la figure 2E. Les portes ET 333 à 340 et les dispositifs de retard 326 a: 332 dans la figure 2H agissent de la même manière que les portes ET correspondantes et les dispositifs de retard dans la figure 2E . Le signal reçu par l'intermédiaire de la ligne 27 dans la figure 2H enclenche la bascule 300. L'enclenchement de la bascule 300 produit un signal à niveau haut sur la ligne de sortie 85 qui fournit 4 instructions différentes. La première instruction enclenche la porte OU 370 dans la figure 2E pour restaurer la bascule 150. On met ainsi l'alimentation de l'éiectro-érosion hors circuit et le signal 119 st termine afin de bloquer la porte 154 dans la figure 20. En même temps un signal est envoyé pour conditionner la porte OU 109 dans la figure 2G pour produire un signal 85 pour lever la tête. L'effet de conditionner la porte OU 109 est le même que celui déjà décrit en se référant au signal initial de déplacement de Z.A savoir, la porte ET 205 dans la figure 21 est bloquée par l'intermédiaire de l'inverseur 207 pour terminer le balayage dans le plan X-Y, la porte ET 111 dans la figure 2E est conditionnée pour déplacer la tête à électrode dans la direction Z vers le haut et la porte 102 dans la figure 20 est conditionnée pour fournir une comparaison entre le déplacement de la tête à électrode par rapport à la valeur voulue de la coordonnée de la position. Enfin, pendant que se termine le balayage dans le plan X-Y un signal est envoyé par 1' intermédiaire de la ligne 85 pour condItIonner respectivement la porte 80 dans le circuit de comparaison de l'axe X de la figure 28 et la porte 312 dudit circuit de comparaison de l'axe Y de la figure 2C.A la fin du balayage les valeurs des coordonnées X et Y de la position de la tête à électrode, comme déterminé par les détecteurs de position numériques X et Y, sont envoyées respectivement, par l'intermédiaire des lignes 28 au registre X1 74 de la figure 28 et par l'intermédiaire des lignes 29 au registre Y1 314 de la figure 2C pour y être emmagasinées. La tête- à électrode se déplace vers le haut jusqu'à ce qu'elle atteigne la position voulue définie par la valeur de coordonnée Z1 emmagasinée dans le registre 100 dans la figure 20. Un signal 119 enclenche ensuite la bascule 302 dans la figure 2H. La bascule 302 à son tour restaure la bascule 300 et de plus fournit un signal par l'intermédiaire de la ligne 303 pour conditionner la porte OU 127 dans la figure 2G. En réponse à celui-ci, la porte OU 127 produit un signal 129 afin de déplacer la tête à Olectrode dans la direction X. Le signal 129 dans la figure 2G fournit un signal pour conditionner la porte 83 dans la figure 2B. Quand la porte 83 est conditionnée la valeur de coordonnée X0 emmagasinée dans le registre 75 devient la position voulue. Quand la tête à électrode atteint la position voulue XO un signal 126. enclenche la bascule 304 dans la figure 2H. Quand la bascule 304 est enclenchée le tête à électrode- se déplace à la position de coordonnée Xo et un signal 128 est engendré. Le signal 145 enclenche la bascule 306 pour déplacer la tête à électrode à la position de Z voulue ZO. Les coordonnées XO. Y0 et Z0 ont des valaurs prédéterminées calculées pour placer la tête à électrode au-dessus d'un point de référence d'une hauteur connue. Quand on atteint la position voulue ZO, la bascule 308 dans la figure 2H est enclenchée pour fournir un signal indiquant qu'on est prêt pour un calibrage, par l'intermédiaire de la ligne 32 à une porte ET 316 dans la figure 3.Ce signal est envoyé par l'intermédiaire de la ligne 19 pour restaurer l'intégrateur 13 dans la figure 1. L'état enclenché de la bascule 308 conditionne aussi la porte OU 324 dans la figure 2H dont la sortie envoie un signal par l'intermédiaire de la ligne 16 pour mettre la source de courant continu 10 en circuit. Puisque la bascule 298 dans la figure 3 est enclenchée la porte ET 316 est conditionnée pour fournir un signal, par l'intermédiaire de la ligne 33, au moteur de calibrage 7 dans la figure 1. Ce moteur fait tourner ensuite le bobine de fil 8 dans la direction indiquée par la flèche là-dessus, pour avancer l'électrode à fil à travers le guide de l'électrode 14 jusqu a ce que le fil touche le point de référence conducteur 17. Quand un contact est réalisé il y a une chute de tension entre les bornes de la résistances 34-35 du diviseur de tension de la figure 1 qui envoie un signal par l'intermédiaire de la ligne 37 à la bascule 298 dans la figure 3. La bascule 298 est ainsi restaurée et le niveau bas à sa ligne de sortie 27 qui en résulte est inversé par l'inverseur 318 afin de fournir un signal sur la ligne 39. Ce signal est envoyé à la figure 2H pour enclencher la bascule 322. Les bascules 322. 324 et 326 s'inversent en agissant dans le même ordre que les bascules 300, 302, 304, 306 et 308. La tête à électrode est ensuite enlevée de dessus la position de coordonnée de référence et replacée à sa position originale X1. Y1 emmagasinée dans les registres 74 et 314 dans la figure 25 et dans la figure 2C.Le système continue après à balayer de la même manière qu'il balayait avant l'interruption par la séquence de calibrage. On comprend que bien que l'on ait décrit l'invention en se référant à un élément d'usinage à électro-érosion, d'autres éléments pourraient bien être utilisés. La seule nécessité est que l'élément d'usinage soit d'une-nature qui lui permette de fonctionner durant un balayage. Par exemple au lieu d'un élément à électrode un faisceau laser pourrait être utilisé pour découper et on pourrait utiliser un interferomètre pour détecter et contrôler la profondeur de la coupe. On pourrait aussi employer un jet de fluide abrasif avec les moyens de détection appropriés. Bien que l'on ait décrit dans ce qui précède et représenté sur les dessins les caractéristiques essentielles de l'invention, appliquées à un mode de réalisation préféré de-cBlle--ci, il est évident que l'homme de l'art pourrait y appor- ter toutes modifications de forme ou de detail outil juge utiles sans pour autant sortir du cadre de ladite invention. REVENDICATIONS 1. Système de commande du déplacement de l'outil dans une machine outil dans lequel l'outil effectue des passages sur la pièce à travailler, selon une tra me, de manière à retirer une épaisseur unitaire de matériau, ledit système étant caractérisé an ce que - Des moyens permettent un mouvement linéaire de l'outil par rapport à la pièce à usiner. - Des moyens permettent de rejeter automatiquement le mouvement de l'ou til jusqu'à ce qu'une épaisseur déterminée de matériau soit enlevée sur la pièce à usiner. 2. Système de commande de machine outil permettant de commander le mouvement tri-dimensionnel d'un outil fournissant de l'énergie à travers la pièce à usi ner caractérisé en ce que - Des moyens de détection détectent la quantité d'énergie fournie par l'outil. - Des moyens font varier périodiquement la coordonnée Z de l'outil en réponse à la quantité d'énergie ddtsctge par les moyens de détection. 3. Système de commande de machine-outil permettant de commander le mouvement de l'outil suivant les trois dimensions X. Y, Z caractérisé en ce que - Des moyens commandent le mouvement de l'outil dans le plan X-Y. - Des moyens de détection et de commande détectent l'épaisseur de maté riau retiré de la pièce à usiner et commandent l'outil suivant l'épaisseur enlevé. - Des moyens commandent par intermittence la position de l'outil suivant l'axe Z pendant son mouvement dans le plan X-Y. 4. Système de commande de machine-outil selon 3 caractérisé en ce que des moyens de détection détectent quand l'outil est en dehors de limites détermi nées sur l'axe Z par rapport à la pièce à usiner et des moyens commandent automatiquement le distance suivant l'axe Z de l'outil à la pièce à usiner en réponse aux moyens de détection. 5. Système de commande de machine-outil permettant de commander le mouvement de l'outil de coupe par rapport à la pièce à usiner, à l'intérieur des limites suivant les trois axes X-Y-Z, définis par des données numériques, cacactérisé en ce que - Des moyens de-commande font travailler l'outil suivant des lignes droites de direction X et Y entre les limites suivant les axes X et Y déterminées par les données numériques, la profondeur de coupe dans la direction Z étant une valeur unitaire. - Des moyens permettent d'arrêter le travail de l'outil dans la direction X-Y quand l'épaisseur de matériau enlevé a atteint la limite suivant l'axe Z, déterminée par les données numériques. 6. Système de commande d'une machine-outil selon la revendication 5 dans lequel des moyens d'entrée fournissent les données numériques sous forme codée définissant les limites suivant les trois axes X-Y-Z et des moyens d'emmagasinage permettent d'emmagasiner ces données reçues des moyens d'entrée. 7. Système de commande numérique de machine outil pour commander le mouvement de l'outil suivant une trame de façon à creuser une cavité rectangulaire conformément à des limites prédéterminées de X et Y et suivant une profondeur selon Z prédéterminée, le système étant caractérisé en ce que - Des moyens d'entrée définissent les limites prédéterminées suivant X,Y et Z. - Des moyens de commande font mouvoir l'outil dans la direction X entre les limites prédéterminées de façon à former une trame de lignes principales parallèles à la direction X ; leurs extrémités étant réunies une fois sur deux par des lignes secondaires de direction Y dont la longueur est bien moins grande que les lignes principales. - Des moyens pernettent,quand la trame ayant les lignes principales parallèles à la direction X est terminés. de faire effectuer à l'outil une nouvelle trame dont les lignes principales sont parallèles à la direction Y et comprises entre les limites prédéterminées, les lignes secondaires étant parallèles à X. 8. Système de commande de machine-outil selon la revendication 7 dans lequel des moyens de calibrage permettent de calibrer périodiquement l'outil de façon à renouveler sa longueur en tenant compte de son usine. 9. Système de commande de machine-outil selon la revendication 8 dans lequel des moyens diminuent l'intervalle de temps entre les calibrages quand l'outil approche de la limite en profondeur suivant Z. 10. Système de commande de machine d'électro-érosion permettant de commander le fonctionnement d'une électrode d'électro-érosion travaillant sur une pièce à usiner conductrice de l'électricité, dans lequel des moyens sont prévus pour détecter la quantité d'électrode usée au cours de son fonctionnement, ledit système étant caractérisé en ce que des moyens permettent de renouveler automatiquement l'électrode quand la quantité usée atteint une valeur prédéterminée. 11. Système de commande de machine d'électro-érosion selon la revendication 10 dans lequel des moyens de détection permettent de détecter le courant passant entre l'électrode et la pièce à usinér pendant le fonctionnement de l'électrode et des moyens de renouvellement permettent de renouveler la partie de l'électrode usée en réponse aux moyens de détection, tout en maintenant la longueur de l'électrode entre deux limites prédéterminées. 12. Système de commande de machine d'électro-érosion selon la revendication 11 dans lequel l'intensité du courant passant entre l'électrode et la pièce à usiner est une fonction monotone de la distance qui les -sépare et, en réponse aux dits moyens de détection les dits moyens de renouvellement renouvellent l'électrode usée de façon à maintenir sa longueur entre deux limites prédéterminées correspondant à deux intensités de courant prédéterminées. 13. Système de commande de machine d'électro-érosion selon la revendication 12 dans lequel des moyens permettent de réduire la vitesse de fonctionnement de l'électrode quand l'intensité du courant passant entre l'électrode et la pièce à usiner, dépasse une valeur prédéterminée comprise entre les deux limites d'intensité prédéterminées. 14. Système de commande de machine d'électro-érosion utilisant une électrode renouvelable fonctionnant dans un plan X-Y sur une pièce à usiner conductrice de l'électricité et dont la longueur est automatiquement renouvelée suivant la quantité qui a été usée, ledit système étant caractérisé en ce que - Des moyens de détection détectent l'intensité du courant passant entre l'électrode et la pièce à usiner. - Des premiers moyens de commande fournissent des signaux ayant une fréquence proportionnelle à l'intensité de courant détecté par les moyens de détection. - Des seconds moyens de commande permettent de calibrer et de renouveler l'électrode en réponse aux signaux fournis par les premiers moyens de commande. 15. Système de commande de machine-outil pour commander le fonctionnement de l'outil de façon à creuser une cavité rectangulaire dont les coordonnées limites sont la longueur X, la largeur Y et la profondeur Z, ces coordonnées étant emmagasinées dans des moyens d'emmagasinage, ledit système étant caractérisé en ce que - Des moyens de détection détectent continuellement les coordonnées courantes de l'outil. - Des moyens de comparaison comparent les coordonnées courantes de l'outil aux coordonnées limites emmagasinées et fournissent un signal de comparaison quand l'une des coordonnées courantes correspond à la valeur de la coordonnée limite correspondante. - Des moyens de commande en réponse aux moyens de comparaison pour faire travailler l'outil suivant un balayage de trame entre les coordonnées limites de façon à effectuer la coupe ligne par ligne suivant une épaisseur unitaire dans la direction Z à chaque trame.