Brevet FR2005952A1 — publié le 19691219

L'invention a pour objet l'utilisation d'amidon phosphaté comme épaississant pour l'impression des textiles. On réalise l'impression des textiles en appliquant les dessins sur le tissu, soit à l'aide de rouleaux imprimeurs1 soit à l'aide de caches dtimpression, en fonction du colorant. Il est également possible de ronger-suivent le dessin souhaité un fond déjà teint, au moyen d'agents chimiques convenables. Il n'est pas possible d'appliquer les colorants ou les rongeants à partir de solutions aqueuses. C'est pour cette raison que l'on utilise des épaississants, dans lesquels on introduit, sous agitation, les colorants ou les rpngeants; on obtient ainsi les pâtes d'impression, lesquelles permettent d'appliquer, conformément au dessin, le colorant sur le tissu. On fixe ensuite, par un vaporisage, le colorant sur la matière textile, puis on élimine la pâte d'impression. Dans ces conditions, l'épaississant, qui peut contenir encore d'autres additifs, doit assurer une pénétration aussi bonne que possible de l'impression. C'est ainsi, par exemple, que l'addition de mouillants permet d'obtenir une amélioration de la pénétration de l'impression. Dans ce dernier cas, il faut veiller à ce que le pouvoir d'aspiration capillaire des fibres ne soit pas trop augmenté, car sinon le colorant est aspiré en dehors du dessin, ce qui a pour résultat des contours flous. En outre, on ajoute encore aux pâtes d'impression des agents dits "adjuvants de dissolution", dont le rôle est d'augmenter la solubilité des colorants dans les faibles quantités d'eau que contiennent les pâtes épaississantes. On utilise à cette fin des substances hydrotropes, comme le glycérol, l'urée et la thio-urée. A côté de ces additifs d'un usage général, on ajoute souvent encore à la pâte dtimpression, d'autres agents chimiques, dont on a besoin, par exemple pour accélérer le fixage. Les pâtes d'impression doivent être convenablement liées, propriété que l'on peut aussi appeler souplesse et qui dépend de la viscosité de l'épaississement. En fonction de la nature des colorants utilisés, du type de tissu et du procédé d'impression, on choisit les épaississants et; le cas échéant, on effectue des mélanges de ceux-ci. Comme épaississants naturels, on met en jeu couram ment: l'amidon de blé, la dextrine ou amidon de blé grillé, la gomme adragante, la british gum et les alginates, lesquels peuvent être utilisés, soit isolément, soit en mélange entre eux. usant aux épaississants artificiels, il s'agit le plus souvent de la méthyl cellulose et de la carboxyméthyl cellulose (MC et CMC). Des épaississants très fréquemment employés sont fabriqués à partir d'amidons; on les met en jeu en des quantités allant jusqu'à environ 500 g/kg de pâte d'impression. Ils présentent cependant l'inconvénient qu'il est nécessaire de les faire bouillir avent utilisation, et de les éliminer de la marchandise textile après l'impression, par dégradation enzymatique. Or, la Demanderesse a trouvé qu'on peut éviter ces inconvénients en mettant en jeu, comme épaississant pour l'impression ces textiles, l'amidon phosphaté, au lieu des épaississants à l'amidon utilisés jusqu'à présent. On peut pré parer avantageusement l'amidon phosphaté ccnvenant à ce but,par exemple en mélangeant, dans un malaxeur, 100 kg d'amidon de mais avec une solution de 5,56 kg de tripolyphosphate de sodium et de 4,17 kg de pyrophosphate disodique dans 58 litres d'eau. On sèche la matière humide de telle manière qu'il ne se forme pas d'empois, après quoi on chauffe à une température de 150 à 1700. On arrête le chauffage lorsque la viscosité de l'ami- don phosphaté, à une concentration de 2 dans l'eau- distillée-, a atteint un maximum, ce que l'on peut facilement vérifier en effectuant des prélèvements à intervalles réguliers.Comme polyphosphates, on peut utiliser des polyphosphates alcalins à poids moléculaire bas, moyen ou élevé, et, comme amidons, la fécule de pommes de terre, les amidons de mais, de riz et de blé, ainsi que d'autres amidons courants. n général, on obtient des résultats satisfaisants avec un amidon phosphaté contenant jusqu a environ C W de phosphate. Pour le but que l'on se propose, on peut également utiliser des amidons phosphatés dans lesquels la teneur en phosphate peut monter jusqu'à 30 7. Au lieu des polyphosphates, on peut aussi employer des orthophosphates acides, comme les orthophosphates monosodique et disodique, ainsi que des mélanges de ces composés. L'utilisation d'un amidon phosphaté de ce genre comme épaississant apporte les avantages suivants: 1) II n'est pas nécessaire de faire bouillir l'amidon lors de la préparation de la pâte d'impression. Pour préparer l'épaississant, on introduit, tout en agitant, l'amidon phos pâté dans l'eau froide ou dans de l'eau chauffée jusqu'à environ 60 , sans qu'il se forme de grumeaux 2) la constance de la viscosité de l'amidon phosphaté. contrairement à celle de l'amidon normal qui, au bout d'environ 2 jours, subit une rétrogradation; 3) une dégradation enzymatique après le séchage devient inutile, puisque l'amidon phosphaté peut être éliminé dans le bain savonneux qui suit, et qaten plus il a même une action favorable sur l'opération de lavage. Il est également possible d'ajouter à l'amidon phosphaté des polyphosphates, en particulier des sels de Kurrol, dans une proportion comprise entre 1 et 30 %, de préférence entre 2 et 10 %. On obtient en ce cas des pâtes épaississantes dont la consistance va de visqueuse à caoutchouteuse. On obtient des épaississants rappelant les alginates en mélangeant l'amidon phosphaté avec la méthyl cellulose et la carboxyméthyl cellulose. Le rapport, dans le mélange, entre le phosphate et CMC ou MC peut aller de 90 : 10 à 10 : 90. La quantité d'amidon phosphaté, ou des mélanges constitués d'amidon phosphaté et de polyphosphate ou de CMC ou lRC, va de 50 à 200 g/kg de pâte d'impression, en fonction de la viscosité. Les exemples qui suivent ont pour but d'illustrer la présente invention. Les températures y sont indiquées en degrés Celsius. EXEMPLE 1 Onimprimeun tissu de coton au cadre, selon le procédé à la "Rongalit C", de la manière suivante: A) 1.- Composition de la pâte épaississante. On empâte 150 g d'amidon de blé avec 850 g d'eau, on fait bouillir, on continue à chauffer pendant 20 minutes à 800, puis on agite jusqu'à refroidissement. 2.- Composition de la pâte épaississante mère. 600 g de pâte épaississante, 50 g de glycérol, 150 g de carbonate de potassium, 100 g de " Rongalit C", 100 g d'eau, Au total..1.000 g .- Composition de la pâte d'impression. 50 g de jaune d'indanthrène G, pulvérisé (Colour Index: 70 600) sont introduits, sous agitation, dans 150 g d'eau; on ajoute 40 g de glycérol et on introduit le tout dans 760 g de pâte épaississante mère. On a au total 1000 g de pâte. La pâte d'impression contient 6,84 % de substance sèche constituée d'épaississant. On imprime avec cette pâte, on sèche à environ 700 et on vaporise pendant 5 minutes. Le développement s'effectue dans un bain contenant: 2 ml/litre de H202 à 30 % et 5 ml/litre d'acide acétique à 30 96. On traite pendant 5 minutes à 4-00, on rince ensuite et on savonne au bouillon, pendant 10 minutes, avec 0,5 g/li tre d'un éther alkylaryl-polyglycolique et 0,5 g/litre d'un polyphosphate de sodium ayant une longueur de channe moyenne de n = 7. Pour terminer, on rince et on sèche. B) 1.- Composition de la pâte épaississante. On introduit, sous agitation, 150 g d'amidon phosphaté dans 850 g d'eau (à environ 600). On laisse refroidir la pâte épaississante. 2.- Composition de la pâte épaississante mère. 600 g de pâte épaississante, 50 g de glycérol, 150 g de carbonate de potassium, 100 g de "Rongalit C", 100 g d'eau Soit au totalS.OOO g 3. Composition de la pâte d'impression. On introduit, sous agitation, 50 g de jaune d'in danthrène G, pulvérisé (Colour Index 70 600) dans 150 g d'eau, on ajoute 40 g de glycérol, puis on amène le tout dans 760 g de pâte épaississante mère. On a au total 1000 g de pâte. La pâte d'impression contient 6,84 % de matière sèche constituée d'épaississant. L'impression effectue de la manière décrite sous A. Résultats: n opérant selon la variante B, on obtient une impression plus nette et plus uniforme que celle réalisée suivant la variante k. De plus, la pénétration de l'impression obtenue en suivant le mode opératoire B se montre nettement supérieure à celle qui résulte de l'emploi du mode opératoire . r outre, la pâte épaississante à base d'amidon phosphaté ne laisse pratiquement pas de résidu au lavage, tandis que, par lavage, l'amidon de blé ne donne que des impressions inégales, par suite de la persistance de portions d'amidon impossibles à éliminer de cette manière. EXEMPLE 2 Impression aux rouleaux sur fibranne cellulosique, selon le procédé à la "Rongalit C" 1.- On prépare la pâte épaississante selon le mode opératoire décrit à l'exemple 1.A), à cette différence près qu'on utilise 120 g d'amidon de blé et Ec0 g d'eau, soit un total de 1000 g. 2.- Pâte épaississante mère. 600 g de pâte épaississante, 60 g de glycércl, 200 g de carbonate de potassium, 130 g de "Rongalit C", 10 g d'eau, Soit au total:1000g . 3.- Composition de la pâte d'impression. Rouge Noire Orange brillant d'indanthrène RN- Suprafix (Pâte), 120 g loir d'impression indanthrène IL uprafix (fAte), 220 g au, 180 g 80 g Pâte épaississante mère à l'amidon de blé, 700 g 700 g 1.000 g 1.000 g 4.- Le traitement complémentaire s'effectue de la manière décrite à l'exemple 1.A). B) 1.- On prépare la pâte épaississante de la manière décrite à l'exemple 1.B), à cette exception près qu'on se sert d'e@u froide. On mélange donc 150 g d'amidon phosphaté avec 850 g d'eau. .- Pâte épaississante mère. @n utilise la même pâte épaississante mère que celle décrit à l'exemple I). 3.- @omposition de la pate d'impression. -cuge Noire Orange brillant d'indanthrène Cuprafix (Pâte), 120 g Noir d'impression indanthrène TL @uprafix (rate) , 220g au, 180 g 80 g âte apaississante mère à l'amidon de blé, 700 g 700 g 1.0CO g 1.000 g a.- Le traitement complémentaire s'effectue de la manière décrite à l'exemple 1. A). EXE@PLE 3 1.- On opère comme décrit à l'exemple 1, à ceci près qu'on met en jeu 100 g d'amidon-éther et 900 g d'eau. 2.- Pâte épaississante mère. Comme décrit à l'exemple 2.A). 3.- Composition de la pâte d'impression. Rouge Noire Crange brillant d'indanthrène RR Suprafix (Pâte), 120 g soir d'impression indanthrène TL Suprafix (Pâte), 220 g Eau, 180 g 80 g Pâte épaississante-mère à base d'amidon-éther, 700 g 700 g 1.000 g 1.000 g 4.- Le traitement complémentaire s'effectue de la manière décrite à l'exemple 1.A). Résultats: Kvec la pâte d'impression conforme à l'exemple 2.B), on obtient des impressions ayant une netteté de contours supérieure à celle des impressions obtenues conformément aux exemples 2.h) et 3). n ce qui concerne la pénétration de l'impression, le mode opératoire se montre, là encore, nettement supérieur à celui de exemple 2.A), mais supérieur de peu seulement à celui de l'exemple 3. REVENDICATIONS 1.- L'utilisation d'amidon phosphaté, contenant de préférence jusqu'à 10 ss de phosphate, comme épaissisant pour l'impression des textiles. 2.- Un épaississant tel que spécifié à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est constitué d'amidon phosphaté et qu'il contient en plus de 1 à 39 , de préférence de 2 à 10 % de polyphosphates alcalins, en particulier de sels de Kurrol. 3.- Un épaississant tel que spécifié à la revendication i, caractérisé en ce qu'il est constitué d'amidon phosphaté et de carboxyméthyl cellulose ou de méthyl cellulose, dans un rapport allant de 90 : 10 à 10 : 90. 4.- L'application des épaississants tels que spécifiés à l'une des revendications 1 à 3, dans des proportions comprises entre 50 et 200 g par kg de pâte d'impression.