Brevet FR2012382A1 — publié le 19700320

La présente invention concerne des matières plastiques cellulaires à base d'urée-formol et de polystyrène et un procédé pour la préparation desdites matières plastiques. On a employé des matières plastiques cellulaires rigides 5 de polystyrène pendent environ vingt ans comme matériaux pour l'isolation thermique. Elles ont de très bonnet? propriétés comme isolants thermiques et leur poids =st Ainsi, par exemple, les matières plastiques cellulaires ayant une densité apparente de 15 à 20 kg/rrr^ et une valeur lambda comprise entre 0,026 et —1 —1 —1 10 0,050 kcal/m h °C ont été employées dans la pratique courante. Ce type de matières plastiques cellulaires n'absorbe pas l'eau ou la vapeur d'eau et est résistant aux acides, alcalis et à l'eau salée. De même, comme il possède une bonne résistance au vieillissement, il convient très bien pour des applications dans l'isola-15 tion dans lesquelles on désire que l'effet isolant reste constant pendant des durées prolongées. Lesdites matières plastiques cellulaires de polystyrène ont été employées pour de nombreux cas en pratique, par exemple dans les navires, les habitations et les enceintes munies d'ins-20 tallations frigorifiques, dans l'isolation des plafonds et des murs, dans les réservoirs et les citernes, et dans l'isolation des conduites. Les matières plastiques cellulaires produites selon la présente invention peuvent être également employées d'une manière satisfaisante dans ces cas, mais leur utilité n'y est pas 25 limitée. On produit les matériaux connus précités à base de polystyrène généralement de la manière suivante: -on chauffe une substance de départ sous forme de granules de 0,1-0,3 mm dans l'eau ou la vapeur d'eau à 95-99°G. Par ce traitement-qui est désigné jq sous le nom de "préformage" - on provoque le gonflement des grains jusqu'à environ 20-'40'fois de leur volume initial, de telle sorte qu'ils sent transformés en perles de 2-l\ mm de diamètre par exemple. On introduit les perles dans un moule dans lequel elles sont exposées à l'action de la vapeur d'eau à environ 13Û°C. Ce 55 traitement à la vapeur d'eau entraîne un gonflement complémentaire des perles, et, sous l'influence des conditions de température appliquées en combinaison avec la pression spontanée, les parois des perles se soudent entre elles pour former un corps rigide. On peut, si on le désire découper le corps avec des outils de soupe. bad originaiT 69'22*49 2 2012382 De cette manière, on peut obtenir des matériaux ayant une structure de cellules très régulière et d'excellentes propriétés isolantes. Cependant, lesdites matières plastiques cellulaires de 5 polystjTène connues présentent malheureusement également d'autres propriétés en raison desquelles on ne peut pas les employer dans certains cas dans lesquels on aurait réellement besoind 'utiliser leurs bonnes propriétés isolantes. Leur résistance à la pression est sifaible qu'on ne peut pas les employer comme éléments de 10 soutien dans la construction, telles quelles mais seulement en combinaison ay"ee des éléments de soutien réalisés en autres matériaux. De plus, lesdites matières plastiques cellulaires ont d'autres propriétés qui alètr-ent leur utilité à un degré encore plus grand que celui entraîné par leur faible résistance à la pression: 15 dès une température aussi faible que J0°Ct les parois des cellules se ramollissent avec affaissement en conséquence de la structure cellulaire entière. Aux températures supérieures à 100°C, le matériau en polystyrène subit une fusion« Si l'on élève encore davantage la température, on risque que ce matériau facilement 20 inflammable et combustible prenne feu, avec un abondant dégagement de fumée. Plus récemment, on a mis au point des matériaux cellulaires en polystyrène dont on a signalé le bas degré d'inflamma-tibilité, mais en fait cette caractéristique ne signifie que la 25 température à laquell l'inflammation se produit est légèrement plus élevée. A tous égards essentiels, les propriétés des matières plastiques cellulaires sont encore pratiquement les mêmes qu'auparavant, et, en conséquence, il existe et demeure une exigence importante à satisfaire dans l'industrie au sujet d'un matériau qui 30 convienne mieux pour supporter des températures élevées, un matériau qui ne brûle pas aussi facilement et qui ne dégage pas des grandes quantités de fumée lorsqu'on le chauffe aux très fortes températures. Les exigences précitées sont satisfaites par la matière 35 plastique cellulaire selon la présente invention. Cette matière plastique cellulaire consiste en eellules fermées de polystyrène entourées par une résine urée-formol durcie. Le rapport en poids entre le polystyrène et la résine urée-formol est, 69 22749 2012382 Le procédé de la présente invention pour la préparation de ladite nouvelle matière plastique cellulaire comprend les stades d'un mélangeage des grains non expansés de polystyrène avec une réside urée-formol dureissabie dans un milieu liquide de préférence un milieu aqueux, suivi par un moussage de la résine urée-formol et par le durcissement: de la mousse sans uno expansion notable quelconque des grains de polystyrèn. , •. ^-uite par une expansion des grains de polystyrène, dispersés dans la mousse durcie, au moyen d'une alimentation en chaleur, le volume total de la mousse étant maintenu pratiquement inchangé pendant ce stade d'expansion. L'expression précisée "sans une expansion notable quelconque" signifie qu'à ce stade les grains ne sont expansés au maximum qu'à 3-5 fois de leur dimension initiale. Leurs dimensions initiales peuvent être d'une manière convenable comprises dans l'intervalle de 0,1-0,5 mm, de préférence 0,1.-0,3 Dans la préparation du mélange de départ, le rapport en poids entre les grains de polystyrène et la résine urée-formol peut être convenablement compris dans l'intervalle de 1:10 à 1:20, par rapport au poids de la substance sèche. De préférence, la résine urée-formol doit avoir un poids moléculaire égal au minimum à 110, par exemple compris dans l'intervalle de 110-200. Un mode opératoire qui peut être adopté selon un mode de mise en oeuvre de l'invention est le suivant : La résine urée-formol dureissabie, employée comme l'une des substances de départ peut être un précondensat d'urée-formol du commerce ayant un poids moléculaire supérieur à 110, une teneur en matière sèche de en poids et une teneur en formaldéhyde de 7'p en poids par rapport à la matière sèche. On mélange ce précondensat en même temps que l'eau, de telle manière à amener sa viscosité à une valeur plus convenable pour le traitement consécutif. En raison de l'addition d'eau à ce stade, la mousse consécutivement produire devient plus volumineuse, de sorte que le produit final a une densité apparente plus faible que celle qu'il aurait eu si l'on n'avait pas ajouté d'eau. Comme on pourra l'apprécier, une faible densité apparente est souvent fortement souhaitable pour des raisons économiques et autres. On ajoute une quantité convenable de grains de polystyrène (par. exemple 1 partie, en poids de grains de polystyrène pour 15 parties en poids de résine urée-formol), les grains étant- à l'état non expansé st ayant des dimensions situées par exemple dans les gAD OBlGtN*1- 69 22749 2012382 limites précitées de 0,1-0,5 mm. Si on désire produire"un corps de matière plastique cellulaire qui a non seulement des propriétés d'isolation à la chaleur mais qui possède également une résistance mécanique supérieure à celle des mousses ordinaires de polystyrène 5 on peut ajouter certaines charges, par exemple un matériau à base de fibres de bois tel que la farine de bois ou des copeaux de bois, ou par exemple de la laine de verre ou d:; la laine' minérale, au mélange de grains de polystyrène et de précondensat d'urée-formol. Cette addition peut avoir lieu avant, pendant ou après le stade 10 de moussage. On mélange abondamment la masse et on la fait mousser par agitation ou battue mécanique-,, ou par un procédé chimique, par exemple en ajoutant du calcaire et un açide, 'en particulier l'acide phosphorique, l'acide formique ou l'acide oxalique). L'acide constitue aussi un agent durcisseur de la mousse. 15 Lorsque le mélange a été mis en mousse à un volume dési ré, et si l'on n'a pas ajouté d'agent durcisseur jusqu'à ce moment, on ajoute alors un agent durcisseur acide tel que par exemple l'acide phosphorique, l'acide formique ou l'acide oxalique. La masse ainsi résultante de mousse liquide, constituée 20 par la résine urée-formol renfermant en son sein les grains de polystyrène, de même que si on le désire, certains additifs, et renfermant des petites bulles dfair dans la mousse, doit être stable, pendant une durée suffisante pour permettre 1'introductionde la masse dans un moule convenable dans lequel la masse se gélifie 25 et durcit ensuite en formant un produit durci. Si cela est nécessaire, on peut ajouter des agents stabilisants à la masse dans le mélangeur pour augmenter ainsi la tension superficielle du mélange résineux. A titre d'exemple de ce type dragent stabilisant, on peut citer une émulsion d'acétate de polyvinyle qui stabilise les 30 petites bulles d'air en formant une pellicule mince. Au moyen de cette pellicule stabilisante, les parois cellulaires entourant les bulles d'air sont maintenues intactes d'une manière efficace et pendant une durée suffisamment longue permettant de disposer d'un intervalle de temps commode pour le transfert du mélange dans le 35 moule. Un autre additif convenable est le thiosulfate de sodium, afin de lier tout excès de formaldéhyde qui peut être présent dans le précondensat. Par exemple, si l'on emp? oie le précond.ensat du commerce précité contenant de formaldéhyde, alors tout le formaldéhyde n'est pas "consommé" pendant le stade de durcissement. .... BAD ORIGINAL^ 69 22749 5 2012382 Il est par suite convenable d'ajouter 5$> de thiosulfate de sodium par rapport au poids sec de la résine urée-formol» Dans le stade de durcissement, la mousse dans le moule durcit par suite d'une réaction exothermique pendant laquelle la 5 température s'élève progressivement de la température ambiante (environ 20°C) à '1-5-50°G pendant l'intervalle de teraps séparant du stade final de durcissement ou du processus de cuisson, ledit stade final étant atteint a.près environ J>Q minutes. Pendant ce durcissement ou cette cuisson - qui est ainsi effectué sans aucun 10 apport extérieur de chaleur - il ne se produit aucune expansion des grains de polystyrène telle que dans le stade de préformage, ainsi dénommé, de la méthode connue décrite ci-dessus. Ce qui se produit en fait n'est qu'une légère expansion de l'ordre de grandeur d'environ 3 à 5 fois la dimension initiale du grain. 15 Le corps de moucse durci comportant les grains de poly styrène incorporés est retiré du moule ensuite. Il a une structure à cellules ouvertes. A ce stade, c'est-à-dire une fois retiré du moule, il a une teneur en humidité résiduelle qui doit être éliminée; à cet effet, on sèche le corps de mousse à l'air à une tem-20 pérature d'environ 20-25°C, convenablement pendant un jour de 24 heures. Le corps de mousse ainsi obtenu, qui peut être un gros bloc convenant à une division en parties plus petites, par exemple par sciage pour formel" des plaques ou des tranches, ou qui peut 25 être constitué par un corps de forme quelconque particulière désirée, est introduit dans un moule muni de renforcement pour résister à la pression intérieure et de conduits d'entrée et de sortie pour un milieu de chauffage, convenablement la vapeur d'eau. Il est possible d'introduire dans ce moule soit un corps de mousse J0 dont les contours correspondent à ceux de la cavité du moule, soit des parties individuelles d'un corps" de mousse produit de.la manière précitée. Après avoir fermé le moule., on y admet la vapeur d'eau (ou un autre milieu chauffant) à, par exemple, environ 130°C pen-35 dant une courte période qui peut être comprise dans l'intervalle de 10 à 20 secondes. Ce traitement provoque l'expansion des grains de polystyrène et entraîne ainsi un changement de structure du corps cellulaire. Avant ce stade, le corps présentait une structure cellulaire ouverte avec des gi'ains de polystyrène incorporés * ORIGINE 69 22749 6 2012382 en son sein, tandis que l'expansion des grains de polystyrène le transforme en une structure comprenant des cellules fermées de polystyrène entourées de résine urée-formol»-La température à laquelle les grains de polystyrène sont expansés doit être d'une ma-5 niere convenable comprise dans l'intervalle de 130 à 140-°C, de préférence 128 à 130°C. Si l'on emploie des températures s'élevant jusqu'à environ 145°C, la durée de chauffage doit être très courte, environ 10-15 secondes. On pense que les grains de polystyrène ont une fonction très importante dès les stades immédiatement avant le 10 moussage de la résine urée-formol: comme mentionné ci-dessus, la température de la masse dans le stade de gélification et de durcissement s'élève spontanément à 4-5 -50° C, ce qui entraîne à un certain degx'é l'expansion des bulles d'air piégées dans la mousse. En même temps, cette augmentation de température provoque l'augmentais tion du volume des grains de polystyrène, bien que seulement dans une faible proportion. Les parois cellulaires qui sont ainsi "renforcées" par les grains «le polystyrène légèrement grossis sont pressées contre les parois cellulaires 'renforcées" voisines sous l'action de la pression d'expansion jusqu'à ce que la pression ma-20 ximale tolérée ait été atteinte, au-delà de laquelle les parois cellulaires éclatent, en entraînant l'exposition des grains de polystyrène dans les cellules ouvertes. A ce moment, le processus de cuisson ou de durcissement a atteint son stade final et la structure cellulaire ainsi'obtenue a été produite sous pression (pres-25 sion spontanée), la résistance mécanique du corps de mousse durci étant par suite accrue. L'exposition précitée des grains de polystyrène assure une expansion maximale des grains dans le stade consécutif du procédé. Par exemple, si l'expansion est effectuée au moyen d'une vapeur d'eau alimentée, il s'établit un contact di-30 rect et intime entre la vapeur d'eau et les grains exposés. Ces derniers augmentent de volume de telle sorte à remplir 1'espace entier du système cellulaire. Pour autant qu'on puisse le vérifier, la présence des grains de polystyrène.est responsable de l'éclatement des parois 35 cellulaires "au bon moment", et du fait que le produit final prend sa structure particulière qui présente une telle importance' pour . ses propriétés,' - • - - - ■ . • •• ' - ' Le corps cellulaire ainsi obtenu selon l'invention a les mêmes prôpriétés d'isolation a la chaleur excellentes que le BAD orignal 69 22749 7 2012382 produit cellulaire en polystyrène connu, mais il présente en outre l'avantage supplémentaire important d'être fortement résistant à la combustion. Il s'agit là d'une caractéristique très distincte du nouveau produit: il n'est pas susceptible de brûler. Aux très 5 hautes températui-as, à savoir ?.00-300°C, il aura tendance à char-bonner au lieu de brûler, la carbonisation n'étant pas accompagnée que par une légère formation de fumée et les gaz dégagés étant beaucoup moins dangereux que les gaz formés lorsqu'on expose les types connus de matériaux cellulaires en polystyrène aux tempéra-10 :ures mêmes d'un faible ordre de grandeur comme 150°C environ. Il est également possible de produire, par le procédé de la présente invention, des corps de matières plastiques cellulaires ayant des propriétés qui les rendent propres à l'isolation des toits. On peut obtenir des matériaux ayant une résistance mé-15 canique suffisante en vue d'en découper des plaques de 50 m® d'épaisseur qui supportent des contraintes de pression exercées par le personnel d'atelier marchant sur la plaque ou le panneau mis en position. Cette plaque doit contenir une certaine quantité de charge servant à renforcer la structure cellulaire. On augmente 20 ainsi la densité apparente du produit. Plus la quantité de charge ajoutée est grande , plus la densité apparente est élevée. La densité apparente peut être par exemple comprise entre 50 et 400kg/m^, selon le but dans lequâ. le produit doit être employé. La quantité -de charge ajoutée sera dans ces cas de 25 à 80% par rapport au 25 poids total des constituants dans la masse de mousse (résine urée-formol, grains de polystyrène et charge et en plus tous autres additifs, -qui s'ils sont employés, sont tous calculés en poids sec). Les meilleures.charges sont la farine de bois, la sciure de bois, l'écorce de bois, bien que de nombreux autres matériaux puissent 30 être employés tels que la laine de verre, la laine minérale ou l'amiante. Il est également possible d'employer des mélanges desdites charges. . Il est fréquemment souhaitable que les charges n'absorbent pas des quantités majeures de liquide (eau). Pour contrer 35 l'absorption, on peut-les imprégner avec un anti-absorbant avant de les incorporer dans la masse. La substance anti-absorbante doit être choisie de manière à rester absolument inerte pendant les divers .stades, du procédé., c'est-à-dire ne pas gonfler ni réagir avec les autres composants, présents. Un agent■d'imprégnation parti- BM3 ORIGINM/ 69 22749 2012382 eulièrement bon pour les charges est une émulsion d'acétate'de polyvinyle. Cependant, bien entendu, en peut employer diverses autres matières plastiques inertes pour l'imprégnation. L'addition d'une telle matière plastique inerte peut être convenable aussi 5 dans les modes de mise en oeuvre dans le mélange de dé part est préparé sans charge mais avec l'-;s a^euts stabilisants mentionnés ci-dessus. Au aoyen du procédé de l'invention, il est possible de préparer la matière plastique cellulaire sous la forme de blocs *10 de grandes dimensions qui peuvent. être subdivisés en tranches où en plaques en vue d'une utilisation pratique. D'une manière diffé-- rente, cependant, le dernier stade du procédé peut être effectué avec des morceaux individuels de la mousse dans un moule, avec une configuration de la cavité du moule correspondante à la forme finale le désirée du produit à préparer. Dans le corps ainsi obtenu, qui est alors retiré du moule, les morceaux individuels ont été soudés ensemble en formant ainsi une unité ayant la forme désirée. Il est possible de cette manière de produire des portions de murs pour la construction des maisons sous forme d'éléments structuraux 20 en mousse prêts à être posés autour des fenêtres et des portes, des feuilles de couverture murales, des accessoires, des montages et des dispositifs de toutes sortes, des conduites et des installations sanitaires, des prises de courant et autres accessoires pour connexion électrique et autres, 25 Les exemples suivants sont destinés à illustrer l'inven tion sans nullement la limiter dans son cadre et son esprit. Les-dits exemples ne restreignent pas l'invention aux modes de mise en oeuvre particuliers qui s'y trouvent décrits» Les parties et les pourcentages dans les exemples sont exprimés parties en poids et j50 en pourcentages en poids, respectivement. EXEMPLE 1 Isolant léger, non combustible On mélange un précondensat d'urée-formol en solution aqueuse à "J2% et contenant de formaldéhyde, par rapport au 35 poids de substance sèche, avec des grains de polystyrène en proportions de 9 parties de précondensat pour 1 partie de polystyrène,le mélangeage étant effectué dans un mélangeur courant pourvu d'un moyen d'agitation mécanique. Ensuite, on ajoute 10 parties d'une BAD ORIGINAL 69 227« 9 2012382 éraulsion d'acétate de polyvinyle. De plus, on ajoute 5 parties de thiosulfate de sodium. On mélange abondamment les composants et on ajoute de l'eau pour empêcher la viscosité du mélange de devenir trop élevée. Au mélange ainsi préparé, on ajoute ensuite envi-5 ron 5 parties d'un agent de fermentation neutre, à savoir le produit connu dans le commerce sous le nom de "BASF 414", et ensuite on transforme la masse dans le mélangeur en une mousse en la battant vigoureusement. Le produit "BASF 414" est un agent moussant inerte. Si le mélange a une viscosité trop élevée avant le stade 10 de moussage, les parois des cellules de mousse peuvent devenir trop épaisses, de sorte que la densité apparente du produit devient trop grande. On laisse la masse moussée croître jusqu'à environ 25 fois le volume de la masse non moussée, et lorsque ce stade est atteint, on ajoute un agent durcisseur acide, dans ce cas l'acide 15 phosphorique concentré (à 85$), en quantité de 3 parties par rapport au poids de la substance sèche de la résine urée-formol, et on le mélange intimement avec la mousse. On transfère la masse mouSsée avec l'acide phosphorique qui s'y trouve incorporé du mélangeur dans un moule dans lequel on effectue le durcissement fisc nal. Après l'achèvement du durcissement, qui prend 25 minutes, on retire le corps résultant du moule et on le sèche pendant 24 heures à la température ambiante. Le corps de mousse ainsi obtenu, qui contient les grains de polystyrène à l'état pratiquement non expansé, présente une densité apparente de 30 kg/m^. On le place 25 dans un moule muni de conduits d'entrée et de sortie. On introduit de la vapeur d'eau à 130oC-dans le moule pendant 18 secondes. Par suite de ce traitement thermique à la vapeur, les grains de polystyrène dans le corps de mousse deviennent expansés de telle sorte qu'ils remplissent entièrement le système de cellules ouvertes 30 dans la résine en donnant ainsi un produit homogène et compact. EXEMPLE 2 , Isolant léger,, non combustible On répète le mode opératoire de l'exemple 1 avec les substances de départ suivantes : 22749 10 2012382 20 30 35 Constituants (a) Quantité (b) % de concentration en (a) Précondensat d'urée-formol (en solution aqueuse) 750 g 72 Polystyrène 100 g 100 Acétate de polyvinyle (émulsion; 75 g 52 Thiosulfate de sodium 75 g . 100 Agent moussant : nBASF 4'î 4" (en solution) 60 g 50 Agent durcisseur : acide phosphorique 25 g 85 Eau 150 g 10 EXEMPLE 3 Mousse de poids moyen présentant une résistance élevée à la pression On peut employer également la composition de l'exemple 2 afin de préparer des corps de mousse ayant une densité apparente de 50-100 kg/nr^. La densité apparente, de même que d'autres propriétés du corps de mousse., peut être modifiée par addition de charges à la masse. Des charges convenables sont la farine de bois, les copeaux de bois fins* (tamisés), les substances du type des micas telles que la vQrmiculite, la laine de verre, la laine de roche ou les substances similaires ayant un faible poids. Si on le désire, on peut incorporer plusieurs desdites matières de charge au sein de la même masse. 25 On met en forme 50 kg de la masse résineuse selon l'e xemple 2 en la battant de telle sorte à lui conférer un volume de 3 1m . On ajoute 50 kg de farine de bois à la masse de mousse liquide, le poids total de la masse étant alors de 100 kg. La farine de bois étant une substance avide de liquide, absorbe une certaine proportion de mousse de sorte que le volume demeure à 1irP, la densité apparente étant, par suite, de 100 kg/rrP. On durcit la mousse, on la sèche et on l'expose à la chaleur dans un moule pour- l'expansion des grains de polystyrène, de la même manière que celle décrite à 1!exemple 1. Bien que certains modes de mise en oeuvre représentatifs de l'invention aient ébé décrits ci-dessus aux fins d'illustration, on observera que 1'invention n'est en aucune manière limitée aux dits modes de mise en oeuvre. On peut apporter de nombreux changements et modification à l'invention sans s'écarter de son cadre et son esprit. 69 22749 ii 2012382 Revendications 1 - Procédé pour préparer une matière plastique cellulaire caractérisé en ce qu'on mélange des grains de polystyrène à l'état non expansé avec une résine urée-formol durcissable, le mé- 5 lange étant formé dans un milieu liquide et le stade de mélangeage étant suivi tout d'abord par le moussage de la résine urée-formol et le durcissement de la mousse sans expansion notable des grains de polystyrène qui s'y trouvent dispersés, et ensuite, après la fin du durcissement, par l'expansion des grains de polystyrène 10 au moyen d'une admission de chaleur tandis qu'on maintient le volume total de la mousse pratiquement inchangé 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on mélange des grains de polystyrène non expansés ayant une dimension de 0,1-0,5 mm, avec la résine urée-formol, dans un 15 milieu aqueux. 3 - Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on ajoute des charges telles que la farine de bois, les copeaux de bois, la laine de verre, la laine minérale ou d'autres matières fibreuses, avant, pendant, ou après le moussage de la 20 résine urée-formol. 4 - Procédé selon la revendication 3* caractérisé en ce que la charge est une matière fibreuse du bois imprégnée par une substance diminuant sa capacité d'absorption de liquides. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce 25 que ladite substance diminuant la capacité d'absorption de liquides est l'acétate de polyvinyle. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications l,à 5 5, caractérisé en ce qu'on ajoute un agent durcisseur, acide, des résines urée-formol, avant le stade de durcissement. 30 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit agent durcisseur acide est l'acide phosphorique, l'acide formique ou l'acide oxalique. 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on ajoute du thiosulfate de sodium au stade 35 de mélangeage initial. 69 22749 12 2012382 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on effectue l'expansion des grains de polystyrène à une température comprise entre 128-145°C. 10 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 9, caractérisé en ce que l'on soumet les grains de polystyrène à une expansion sous l'action de la vapeur d'eau. 11 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on mélange les grains de polystyrène dans le stade de mélangeage initial avec 10 à 20 fois leurs 10 poids de résine urée-formol. 12 - A titre de produits industriels nouveaux, les nouvelles matières plastiques cellulaires préparées selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 11, et caractérisées en ce qu'elles comportent des cellules fermées de polystère 15 entourées par une résine urée-formol durcie, le rapport en poids des deux constituants étant de préférence de 1:10 à 1:20.