Brevet FR2007900A1 — publié le 19700116

t 2Ô07900 Ori a déjà proposé d'effectuer l*a-lkylation de composés aromatiques, comme le benzène, le toluène et le naphta-lène par des composés aliphatiques non saturés, tels que le pro-pylène, d'autres oléfines légères , ainsi que par l'acide oléi-5 que, en utilisant comme agent de condensation l'acide fluorhydri-que. On peut en particulier citer à cet égard le brevet des Etats-Unis d'Amérique n°2.275.312 et le journal of Américan Chemical Soc«61 «pages 1010-1015 (1939). A notre connaissance, aucun procédé de ce genre n'a été appliqué industriellement , sans doute en rai-10 son des rendements médiocres indiqués dans la littérature. Ceci s'applique particulièrement lorsqu'on cherche à obtenir des rendements élevés en produits aromatiques mono-alkylés, les procédés décrits par les références ci-dessus donnant en général un pourcentage élevé en produits poly-alkylés» Dé plus, les procédés dé-15 crits demandent des durées de réaction prolongées, de l'ordre de 16 à 24 heures pour l'obtention des rendements indiqués en produits bruts. On n'a décrit jusqu'ici aucun procédé permettant la production continue, avec des rendements élevés, des composés supérieurs mono-alkylés dans des conditions industriellement intéressantes. 20 Pour la production d'acides arylaliphatiques, on a indiqué des procédés comportant l'utilisation d'argiles acides. Ces procédés ne sont pas entrés dans la pratique industrielle et ne présentent pas les avantages du procédé conforme â la présente invention, particulièrement en raison de ce que l'on n'obtient 25 pas de résultats satisfaisants avec des composés aliphatiques non saturés porteurs de dubstituants amino ou nitrile. Pas ailleurs, le procédé aux argiles acides ne donne pas de rendements industriellement intéressants lorsque le composé aromatique utilisé est le benzène. 30 Un premier objet de la présente invention est un procédé perfectionné et continu pour la mono-alkylation de composés aromatiques carbocycliques par des dérivés aliphatiques non saturés à poids moléculaire élevé. Un second objet est un procédé continu de mono-alkylation de composés aromatiques, ne demandant 35 que des temps de contact relativement courts. Bn troisième objet est un procédé continu pour la mono-alkylation de composés carbocycliques par un dérivé aliphatique non saturé, et utilisant pour la séparation du produit final le composé aromatique lui-même comme gaz d^entraînement» 69 14291 2 2007900 Le procédé continu de la présente invention pour la mono-alkylation de composés aromatiques compèrte ^introduction , pratiquement continue et simultanée, dans une zone de réaction continue, d'un réactif hydrocarboné aliphatique non satu-5 ré et substitué, sensiblement anhydre, dont la molécule comprend 8 à 54 atomes de carbone d'une part, et d'autre part d'un réactif aromatique sensiblement anhydre appartenant au groupe formé par des dérivés mono-, di-, et tri—carbocycliques et leurs dérivés de substitution, ces substitutions consistant en un ou deux radicaux 10 pouvant être des groupes méthyl, méthoxy, phénoxy et hydroxy, selon un rapport molaire d'au moins deux moles du produit aromatique par mole du produit aliphatique, en présence d'acide fluorhydrique sensiblement anhydre et introduit à raison d'au moins 1 à 3 moles par mole du réactif aliphatique* Les réactifs et l'acide 15 fluorhydrique sont mélangés pendant un temps compris entre 2 et 60 mn à une température comprise entre O et 50°C environ, en formant des dérivés aliphatiques arylés• On passe ensuite en continu les produits ci-dessus, lèxcédent du réactif£romatique et l'acide fluorhydrique dans une zone de récupération comportant une portion 20 supérieure et une portion inférieure, cette dernièfe étant maintenue à une température comprise entre 100 et 275°C. Le produit obtenu est débarrassé de l'excédent de réactif aromatique et acide fluorhydrique . Le produit est extrait de ladite portion inférieure de la zone de récupération* On extrait de la portion supé-25 rieure de la zone de récupération 1*excédent de réactif aromatique et l'acide fluorhydrique qui sont envoyés dans une zone de séf paration , composée également d'une portion inférieure et d'une portion supérieure et maintenue à une température comprise entre 20 et 30°C environ. L'acide fluorhydrique est extrait de la por-30 tion inférieure de ladite zone de séparation et on recycle la zone de réaction plus de 90% du produit. L'excédent du réactif aromatique est extrait de la portion supérieure de la zone de séparation, et recyclé à plus de 90% à la zone de réaction» L'alimentation de la zone de réaction continue est 35 constituée par les produits aliphatiques non saturés, les produits aromatiques et 1*acidotluorhydrique , qui peuvent être introduits séparément dans la zone de réaction. Il a été trouvé préférable que les produits de 1'alimentation soient désaérés et pratiquement anhydres• L'expression "pratiquement anhydres" signifie que les 69 14291 3 2007900 produits mis en réaction ne doivent pas contenir une quantité d'eau telle que la proportion de celle-ci dans l'acide fluorhydrique puisse atteindre 12%. De préférence, la teneur en eau des réactifs introduits est inférieure à 2% environ.Il a été trouvé 5 que l'accumulation de plusde 12% d'eau environ dans l'acide fluorhydrique ralentit notablement la réaction. Toute l'eau introduite avec les réactifs de départ s'accumule dans l'acide fluorhydrique recyclé.Il est ainsi avantageux, dans le procédé continu à taux de recyclage élevé conforme à l'invention, de purifier par 10 un procédé azéotropique l'acide fluorhydrique récupéré de l'eau qu'il contient, et également de d>ésaérer, de déshumidifier les produits de départ. Ceci peut être obtenu en chauffant les produits de départ à 85°C environ et en les soumettant à un vide d'environ 65 cm de mercure. 15 Le produit aliphatique, le produit aromatique et l'acide fluorhydrique sont introduits continuellement et simultanément dans une zone de réaction continue. Le terme d'"introduction continue et pratiquement simultanée" couvre également l'introduction intermittente de l'un au moins des produits mis en 20 oeuvre, ainsi que l'introduction alternée des produits de départ, à condition que la composition du mélange présent dans la zone de réaction ne sorte pas des limites indiquées plus haut. Le produit aromatique est introduit à une vitesse telle que le rapport molaire du produit aromatique ou produit aliphatique soit au moins 25 égal à 2, ce rapport étant de préférence compris entre 4 et 10 pour les produits introduits présents dans la zone de réaction. On peut utiliser un excédent du produit aromatique donnant un rapport supérieur à 10. L'alimentation en acide fluorhydrique doit être réglée de façon que le rapport de l'acide fluorhydrique au 30 produit aliphatique soit au moins égal à 3 et de préférence compris entre 4 et 10, bien qu'un rapport encore supérieur puisse être utilisé. La zone de réaction continue peut être constituée par un réacteur d'uhe configuration classique quelconque, compor-35 tant des organes pour l'agitation et le maintien de la -tempérât u-. re entre O et 50° environ. Dans le cas de la réaction entre le -benzine et l'acide oléique, cette température est maintenue de -préférence entre 25 et 40° .environ. La réaction.étant exothermique, . un.dispositif de refroidissement;est nécessaire, par exemple sous 69 14291 4 2007900 forme d'une double enveloppe. Le récipient de réaction peut être vertical ou horizontal» Les produits mis en réaction et l'acide fluorhydrique sont introduits vers une des extrémités de la zone de réaction, 5 et on tire à l'autre extrémité de cette zone le produit aliphatique arylé, l'excédent du produit atomatique et l'acide fluorhydrique. Le temps de séjour dansrla zone de .réaction dépend de la cons-tfuction du récipient, mais la réaction est sensiblement complète après quelques minutes. Il a été trouvé que des temps compris en-10 tre 2 et 60 mn peuvent convenir, des temps de 10 à 20 mn environ étant toutefois préférés. Le produit aliphatique arylé, l'excédent du produit aromatique et l'acide fluorhydrique sont introduits dans une zone de récupération, dans laquelle le produit aliphatique arylé est 15 débarrassé de l'excédent de produit atomatique , d'acide fluorhydrique et des traces d'eau. A la différence des techniques connues d'alkylation employées dans l'industrie pétrolière et utilisant l'acide fluorhydrique, dans lesquelles le produit est séparé de l'acide fluorhydrique par décantation, le procédé de l'invention 20 nécessite une distillation. Dans celle-ci, on utilise comme gaz d*entraînement l'excédent du produit aromatique, ce qui évite l'emploi d'un gaz spécial. Il a été trouvé que l'on obtient une bonne séparation d* produit final de l'excédent du produit aromatique et d'acide fluorhydrique en maintenant la zone de récupération à une 25 température comprise entre 100 et 275°C, l'excédent de produit aromatique et d'acide fluorhydrique étant extrait de la portion supérieure de la zone de récupération, et le produit final étant «X* trait de la portioninférieure de cette zone. Lorsque les produits de départ sont l'acide oléique et le benzène, il a été trouvé que 30 l'on obtient des résultats particulièrement satisfaisants avec une température de la zone de récupération comprise entre 140 et 180®C. Cette zone peut être constituée par les différents types de récipients connus adaptés à cet usage, mais le récipient préféré est une colonne comportant, soit des plateaux, soit un garnissage, et 35 comportant à sa base un organe de chauffage par enveipppe de vapeur. Il a été trouvé que l'efficacité de la zone de récupération peut être très améliorée en faisant d'abord passer le produit aliphatique arylé final, l'excédent de produit aromatique et l'acide 69 14291 s 2007900 fluorhydrique dans un vaporiseur-éclair placé en tête, de façon à enlever la plus grande partie de l'excédent de produit aromatique et d'acide fluorhydrique, une température comprise entre 40 et 80° environ étant maintenue dans ce vaporiseur«On élimine ain-5 si par vaporisation la plus gfande partie de l'acide fluorhydrique et de l'excédent de produit aromatique, etie produit final, ne c®ntenant plus que de faibles quantités de l'un et de l'autre, est tiré à la base de l'organe de vaporisation partielle et intro*» duit dans la colonne d'épuisement indiquée plus haut® Il a été 10 trouvé avantageux de rassembler la totalité de l'excès de produit aromatique et d'acide fluorhydrique dans une zone de séparation, dans laquelle on maintient une température donnant une faible solubilité réciproque de l'acide fluorhydrique et de l'excédent de 9 15 produit aromatique, la température optimale de la zone de séparation est comprise entre 20 et 30°C environ» L'acide fluorhydrique décante et peut être extrait a la base du séparateur, 18excédent de produit aromatique étant extrait à la partie supérieure. On peut ainsi recycler plus de 90%, et en général plus de 95% de l'a-20 cide fluorhydrique et du produit aromatique en excèsV L'ensemble continu en circuit fermé de la présente invention est maintenu sous une pression absolue comprise entre 1 bar et 2,3 bars, et de préférence entre 1 bar et 2 feass. Dans la zone de réaction, la pression est de préférence comprise entre 25 1,6 et 2 bars environ, et dans la zone de récupération entre 1,3 et 1,7 bars. Le procédé de mono-alkylation conforme à l'invention peut être appliqué à une grande variété de composés aromatiques, dérivant du benzène, du naphtalène et de l'antracène, et 30 pouvant être substitués ou non substitués. Les composés aromatiques préférés comprennent les composés mono-, di- et tri-carbocycliques et leurs dérivés de substitution, dans lesquels les substituants sont constitués par un ou deux radicaux pouvant être des radicaux éthyl, méthoxy, phénoxy et hydroxy. Parmi ces 35 composés aromatiques, une classe préférée est formée par des cornpe sés mono- et di-carbocycliques substitués par un ou deux groupes méthyl, méthoxy, phénoxy ou hydroxy. Une classe particulièrement préférée comprend les dérivés benzéniques mono-carbocycliques 69 14291 6 2007900 substitués par un ou deux radicaux pouvant être des groupes mé-thyl, méthoxy, phénoxy et hydroxy . Les dérivés substitués particulièrement préférés sont le toluène, l'anisole, le phénol, i^éther phénylique, le résoiclnol, le xylane, le vératrol, le cré-5 soi, les naphtols, le mëthyinaphtalêne, le métoxynaphtalène, l'an-thranol , et le dirnéthy11 ait ihracène . On peut également utiliser des mélanges de ces dérivés aromatiques* Les dérivés aliphatiques non saturés substitués utilisables dans le procédé de la présente invention comprennent 10 des dérivés aliphatiques non saturés contenant dans leur molécule de 8 à 54 atomes de carbone, et au moins une double liaison oléf'inique, conviennent particulièrement les substituants entrant dans le groupe formé pas des acides, des esters, des' alcools, des. éihexs et des dérivés azotés® Les dérivés azotés convenant parti-15 culièxement comprennent des «aides, des aitriles et des aminés. Qïi peut utiliser des composés aliphatiques non saturés monomères m polymères* "Une classs eie composés préfixés comprend des composés monomères aliphatiques non saturés ayant dans leur molécule de ■i à 22 atonies. Les acides caxibocyeliques des huiles et graisses £0 végétales ©u animales conviennent tout particulièrement • Comme siieaples spécialement psêHésês, on citera s Ieacide oléique, 1*aminé 9-©etaâécériylîque, ïcaeiei@ éxueique, .le suif non hydêegéné, Iehuile g© risin, lsaeide linoléique, Ieacide ricinoléique, l'aci-ûc- % Q^uneiécénoiepe , le ni-ixique d8oleyl®, 16 alcool oléyllque, 1 *o lé-25 aie de Eîéiliyie et l8amide oléyiLqsse. On a obtenu des résuitats par-tieuiièx-es&sat intéressants en utilisant 1®acide oléique et ses dérivés , eoisme lsaminé et le nitrile 9-oetadécénylique» Un autre gxGups de composés préférés comprend des composés aliphatiques non saturés dimères et irimères ayant de 22 à 54 atomes de carbone. 30 Les a instituants utilisables de ce groupe sont des acides, des es ïfti probl&ae particulier ©st.celui de l'alkylation utilisant le nitxile 9—oduâ-déesaylique, eu nitrile ©léylique, en 69 14291 7 20079aô raison de ce que le groupe nitrile est lui-même réactif«Par le procédé de 1*invention, on obtient la réaction désirée de mono-alkylation, avec un minimum de réactions secondaires indésirables entre le radical nitrile et les liaisons oléfiniques. Les procédés 5 antérieurs déjà connus ne conviennent pas pour les alkylations par un composé non saturé porteur d*un groupe réactif comme le nitrile, les rendements restant relativement bas même lorsque le produit mis en réaction est un acide oléfinique. Les premiers travaux ont été effectués principale-10 ment sur les oléfines à faible pôids moléculaire, comme le propy-lène, dont il est connu qu,elles entrent plus facilement dans des réactions d^alkylation que des produits oléfiniques à plus longue chaîne. Lorsque l'on fait entrer en réaction, conformément 15 au procédé de 1*invention, un acide aliphatique non saturé avec un phénpl, il peut y avoir entre les groupes hydroxy et le carboxyle une réaction secondaire conduisant à une estérification. Toutefois cette réaction secondaire ne gêne pas la réaction d'alkylation qui n'en est pas troublée» Il est d'ailleurs facile, si on le désire, 20 d'hydrolyser l'ester formé à l'état d'acide libre. Le procédé continu de la présente invention a été trouvé particulièrement approprié à la mono-alkylation continue de l'agide oléique par le benzène, avec obtentbn d'acides phénylsté-ariques et principalement d'acide 9 (10) phénylstréarique. La pos-25 sibilité d'utiliser le benzène dans ce procédé est particulièrement importante, en raison de ce que la mono-alkylation du benzène n'est pas possible en conditions industriellement acceptables par les autres procédés, comme ceux aux argiles acides. Il a été trouvé que le présent procédé permet d'obtenir des rendements 30 bruts élevés, 60 à 70% du produit brut, étant constitué par un produit mono-alkylé, soit l'acide phénylstéarique. Les exemples suivants sont destinés à illustrer la présente invention, et ne sont nullement limitatifs. EXEMPLE 1 avec 35 On obtient en continu/un rendement eleve l'acide phénylstéarique , essentiellement l'acide 9(10) phénylstéarique, par le procédé ci-après. 69 14291 8 2007900 Un réacteur vertical contenant 4 plateaux annulaires périphériques et des agitateurs à palettes entre les plateaux successifs, est chargé en continu à sa partie supérieure par un acide oléique distillé de qualité commerciale, contenant en moyen-5 ne à l'analyse 79% d'acide oléique, 4,0% d'acide linoléique, 6,5% d'acide palmitoléique, 1,0% d'acide myristoléique et 7,8% d'acides gras saturés à longue chaîne, à raison de 400 kg par heure. On introduit en même temps par heure 560 kg de benzène et 145 kg d'acide fluorhydrique, tous les produits introduits étant sensiblement 10 anhydres, c'est-à-dire contenant moins de 2% d'eau environ. Le réacteur est maintenu à une température de 41°C environ sous une pression de 2 bars environ. Le temps de séjour de mélange dans le réacteur est de 20 mn* Le produit sortant à la base du réacteur est envoyé dans un vaporiseur éclair maintenu à une température de 15 22°C et sous une pression de 1,05 bar. La pilus grande partie de l'acide fluorhydrique et du benzène en excédent sort au sommet du vaporiseur, passe dans un condenseur refroidi par l'eau puis dans un séparateur. Le ; préduit sortant du vaporiseur éclair contenant le produit final et le reste de l'acide fluorhydrique et 20 du benzène en excès, est introduit dans la partie centrale d'une colonne d'épuisement à plateaux, maintenue à sa base à une température de 135° et à une pression de 1,05 bar* Le reste du benzène en excès, l'acide fluorhydrique et l'eau sortant au sommet de la colonne d'épuisement passent dans un condenseur à eau et sont en-25 voyés au séparateur* Le produit final est extrait à la base de la colonne d'épuisement à la vitesse de 450 kg/h. Le produit brut présente la composition suivante : Composés alipha-30 tiques non entrés en réaction C.G. T Acides phénylés CCM Acides essen- Dimères Produits à tiellement point d'é- mono-alkylés bullition élevé (goudrons) 13 87 35 + Chromatographie gazeuse ++ Chromatographie en couche mince % Acide fluorhydrique résiduel % Eau 80 15 0,94 Traces 69 14291 9 2007900 Le séparateur fonctionne a 25°C environ, pour séparer le benzène et 1*acide fluorhydrique. On renvoie au réacteur par heure 460 kg de benzène et 140 kg d'acide fluorhydrique. EXEMPLE 2 5 Cet exemple concerne la production d'acides phényl- stéariques en utilisant les mêmes produits de départ et le même appareil que dans l'exemple 1, les produits étant introduits au réacteur, suivant les quantités horaires suivantes : Acide oléique commercial distillé 400 kg 10 Benzène 565 kg Acide fluorhydrique 145 kg Le réacteur est maintenu à la température de 40° et sous une pression de 1 ,9 bar. Le temps de séjour des produits dans le réacteur est de 20 mn. Le vaporiseur éclair est a la température de 88°C et 15 sous une pression de 1,5 bar. La colonne d'épuisement est à la température de 148°C et sous une pression de 1 ,55 bar. On obtient par heure 450 kg de produits bruts, donnant à l'analyse la composition suivante : Composés aliphatiques n'ayant pas 17 20 réagi, par C.G. Acides phénylés par C.G. 83 Indice d'acide (produit lavé) 160 Acide fluorhydrique résiduel % 0,3 Eau % 1,0 25 Quantité horaire de benzène recyclé 461 kg Quantité horaire d'acide fluorhydri— 147 kg que recyclé EXEMPLE 3 En utilisant les mêmes produits de départ et le 30 même appareillage que dans l'exemple 1 , on prépare de 18acide phe» nylstéarique, en introduisant par heure dans le réacteur les quantités de produits suivantes : Acide oléique commercial distillé 320 kg Benzène 453 kg 35 Acide fluorhydrique 102 kg Le réacteur est maintenu à la température de 45° et sous une pression de 1,7 bar. Le temps de séjour des produits dans le réacteur est de 25 mn. Le vaporiseur éclair est maintenu- 69 14291 ÎO 2007900 à 82°C et sous une pression de 1 ,3 bar» et le vaporiseur éclair à 12o°C sous 1,3 bar. On obtient par heuce 380 kg de produit brut donnant à l'analyse la composition suivante : C.G. CCM 5 Composés alipha- Acides Acides essen- Dimères Produits à point tiques non entrés phénylés tiellement d'ébullition en réaction ^ £ono-alkylés élévé (goudrons) 19,2 80,8 70 25 5 Indice d'acide après lavage 144 10 Acide fluorhydrique résiduel % 1,0 Eau % 0,3 Benzène recyclé par heure 380 kg Acide fluorhydrique recyclé par 110 kg heure *î 5 EXEMPLE 4 - Qn prépas© l'seid® phésïy letécrique à partir des staes produits d@ départ ®t ûsms le mêm® appareil que dans l'exemple 1 o Les quantités horaires introduites au réacteur sont les aîii^raretes s 20 Acide oléique corûmerciai distillé 468 kg Benzène 660 kg / Acide fluorhydrique 235 kg Le réacteur est maintenu à la température de 36® et sous une pression de 1,8 baro Le temps de séjour des produits 25 dans le réacteur est de 16,5 mn. Le vaporiseur éclair est maintenu à 90°C sous une pression de 1^4 bar et la colonne d'épuisement à 130°C sous 1S 4 bar.. On obtient par heure 550 kg de produit brut donnant à l'analyse la composition suivante s OoGa QGM 30 Composés alipha» Séides Acides essen« Biuères Produits à point tiques non entré? phénylés tiellement d'ébullition en réaction mono-aikyîés élevé(goudrons) 17 83 75 - 20 "5 Açide fluorhydrique résiduel %- 1 ?2 35 Quantité horaire de benzèsse sec^fcié '545 kg 69 14291 H- 2007900 Quantité horaire d*3cide fluorhydri- 223 kg que recyclé EXEMPLE 5 On prépare l'acide phénylstéarique en utilisant les mêmes 5 produits de/âépart que dans 1*exemple 1 et le même appareillage, mais en supprimant le vaporiseur éclair, le produit sortant du réacteur étant envoyé directement dans la colonne d'épuisement. 0)n introduit dans le réacteur les quantités horaires suivantes de produits : 10 Acide oléique commercial 223 kg distillé Benzène 326 kg Acide fluorhydrique 85 kg Le réacteur est maintenu à'30° et sous une pres- 15 sion de 1,7 bar» Le temps de séjour dans le réacteur est de 34 mn. Le vaporiseur éclair est maintenu à 143°C sous une pression de 1,6 bar. On recueille par heure 280 kg de produit brut donnant à l'analyse la composition suivante : 20 C.G. CCM Composés alipha- Acides Acides essen- Dimères Produits à tiques non entrés phénylés tiellement point d'ébul- en réaction mono-alkylés lition élevé (goudrons) 12 88 90 9 1 25 Indice d'acide (produit lavé) 158 Acide fluorhydrique résiduel % 0,40 Eau Traces Quantité horaire de benzène recyclé 275 kg 30 Quantité horaire d'acide fluor hydrique recyclé 82 kg Bien que l'invention ait été décrite ci-dessus suivant certaines formes préférées de mise en oeuvre, et illustrée par de nombreux détails particuliers, il serà évident pour 35 les spécialistes•que l'invention peut recevoir d'autres formes et qu'il est possible de s'écarter largement des mises en oeuvre détaillées et décrites, tout en restant dans les principes de base de l'invention. 69 14291 12 2007900 REVENDICATIONS 1• Procédé de mono-alkylation de composés aromatiques comportant les opérations suivantes : a) On introduit, sensiblement en continu et sensi- 5 blement en même temps dans une zone de réaction continue, un -> sé réactif aliphatique non saturé substitué sensiblement anr-"ûss ayant dans sa molécule de 8 à 54 atones de carbone, un compte actif aromatique mono-, di- ou tricyclique, ou un tel comp :a î -substitué par un ou deux radicaux pouvant être des groupes met' : S 10 thoxy, phénoxy ou hydroxy, le dit composé aromatique étant -™x duitîà^aison d'au moins 2 moles par mole du composé réactif ixipna-tiquè et de l'acide fluorhydrique sensiblement anhydre, in+e:ji? à raison d'au moins trois moles par mole du réactif aliphetiqr^s b) on mélange les dits réactifs et l'acide f 15 drique perdant un temps compris entre 2 et 60 minutes à u. .• v; • rature comprise entre 0° et 50°, de façon à former des cor ■ phatiques arylés; c) on fait passer les produits ci-dessus se ment en continu, l'excédent de réactif aromatique et lfaciv 20 hydrique dans une zone de récupération comportant une portion périeure et une portion inférieure qui est maintenue à une rature comprise entre 100° et 275° environ, de façon à débarra? 25 d) on extrait le composé formé de la portion rieure de la zone de récupération, et l'excédent de réaciiv ££&»&« tique et l'acide fluorhydrique de la portion siçiérieure de . '•* de récupération; e) on fait passer l'excédent de réactif aromacicisà 30 et l'acide fluorhydrique ainsi extraits dans une zone de séparé. tion composée d'une partie supérieure et d'une partie infe et maintenue à une température de 20tt à 30°; f) on extrait l'acide fluorhydrique de la inférieure de la zone de séparation et on le renvoie à rai^o»» a a-? 35 moins 90° de la zone de réaction; g) on extrait l'excédent de xcactif arornati la partie supérieure de la zone de séparation et on le renvois i. raison d'au moins 90% à la zone de réaction.