Brevet FR2004541A1 — publié le 19691128

la présente invention concerne la fabrication d'huiles lubrifiantes par un processus entièrement eatalytique sans l'emploi de solvants. Les procédés classiques de fabrication d'huiles lubrifiantes 5 nécessitent des opérations d'extraction par solvants, par exemple, du furfural pour éliminer les composés aromatiques et améliorer l'indice de viscosité, un déparaffinage aux solvants, à titre d'exemple, avec une alcoyl-cétone pour retirer les n-alcanes et améliorer le point d'écoulement, de même qu'éventuellement un traitement 10 de finissage à l'acide, à la bauxite ou à l'argile pour améliorer la couleur et la stabilité de la couleur. Un traitement hydroeatalytique destiné à remplacer le traitement de finissage à l'acide, la bauxite ou l'argile n'est pas actuellement très répandu dans l'industrie mais il est connu que l'extraction par solvants de com-15 posés aromatiques ainsi que le déparaffinage sont des opérations coûteuses et compliquées, le progrès qui consiste à les remplacer par des traitements hydrocatalytiques ayant été ralenti. Une raison possible de ceci est que tous les avantages économiques du traitement hydrocatalytique ne peuvent seulement être obtenus que 20 lorsque des processus hydroeatalytiques satisfaisants sont réalisés dans toutes les opérations. L'invention crée un procédé entièrement eatalytique pour la fabrication d'huiles lubrifiantes à partir d'une matière première pétrolière bouillant au-dessus de 3502C sans l'emploi de solvants 25 pour l'élimination des composés aromatiques et des alcanes qui consiste à faire passer l'huile sur un catalyseur comprenant un ou plusieurs composés d'hydrogénation choisis parmi les groupes Via et VIII du Tableau Périodique sur un support d'oxyde réfractaire avec de l'hydrogène à une température comprise entre 343 SC et 30 454Q0 et sous une pression effective de l'ordre de 70 kg/em2 à 210 kg/em2 afin d'obtenir une matière ayant une teneur réduite en composés aromatiques et un indice de viscosité amélioré, de même que sur un catalyseur comprenant un ou plusieurs composés d'hydrogénation choisis dans les groupes Via et VIII du Tableau Périodique 35 incorporés dans une mordénite cristalline à teneur en métal alcalin réduite avec de l'hydrogène à une température de 2322C à 5102C et sous une pression effective de 7 kg/cm2 à 210 kg/cm2 pour obte- 69 08390 2 2004541 tenir une matière à teneur en alcanes réduite, un point d1 écoulement amélioré et à récupérer une fraction d'huile lubrifiante ayant tant un indice de viscosité qu'un point d'écoulement améliorés. On peut conduire les étapes d'amélioration de l'indice de vis-5 cosité et du déparaffinage eatalytique dans d'importé quel ordre. De préférence, l'opération d'amélioration de l'indice de viscosité précède l'opération de déparaffinage eatalytique. La matière première utilisée dans le procédé de l'invention est, de préférence, une fraction d'un distillât sous vide bouillant 10 dans la gamme de 350 à 6002C. Etant donné que les huiles lubrifiantes sont vendues sous différentes qualités avec des gammes d'é-bullition relativement étroites, une distillation qui donne des fractions à gammes d'ébullition relativement réduites est nécessaire à certaines étapes. Dans la mise en oeuvre de l'invention, on 15 peut employer comme matière première une fraction à large gamme d'ébullition et une distillation en fractions plus petites réalisée après le premier ou le deuxième traitement hydrocatalytique peut avoir lieu avant le traitement hydrocatalytique et les fractions individuelles peuvent être hydrotraitées. Le premier processus a 20 l'avantage d'éviter une opération séquencée mais dans le dernier processus on peut choisir pour chaque fraction des conditions d'hydrotraitement optimales. On connaît deux procédés généraux de traitements hydrocatalytiques pour améliorer l'indice de viscosité. Ce sont (a) un traite-25 ment relativement modéré pour donner une amélioration de l'indice de viscosité d'une valeur de cet indice de 75 à 100 après lé déparaffinage avec une coupure minimale et une décroissance de viscosité, l'augmentation de l'indice de viscosité du produit pour l'amener aux exigences d'une huile à plusieurs qualités, pouvant être ob-30 tenue, si on le désire, par l'emploi d'agents polymères connus améliorant l'indice de viscosité, (b) un traitement plus sévère avec une rupture importante et une diminution de l'indice de viscosité avec une amélioration de cet indice supérieure, par exemple avec un indice de viscosité égal à 100 après le déparaffinage. On obtient 35 avec le traitement plus sévère une grande quantité de gas oil à point d'ébullition inférieur, de kérosène et d'essence comme sous-produits. 69 08390 3 2004541 De préférence, le procédé (a) plus modéré est employé avec une matière première de distillation bouillant dans la gamme de 350 à 6002C, ayant un indice de viscosité compris entre 30 et 90 et avec une coupure en produits bouillant en dessous de 35020 inférieure à 5 30 fo en poids dans les gammes qui sont données ci-après : Température, 2G 343 à 454 Pression effective, kg/cm2 70 à 210 Vitesse spatiale, v/v/h 0,1 à 5 Vitesse de traitement à l'hydrogène, 10 m3/hl 34,6 à 173. Si l'opération améliorant l'indice de viscosité précède l'étape de déparaffinage eatalytique, l'indice de viscosité du produit bouillant au-dessus de 35020 doit être compris dans la gamme de 90 à 120 pour permettre une certaine réduction de l'indice de viscosi-15 té dans l'opération de déparaffinage eatalytique subséquent. Si elle suit l'opération de déparaffinage eatalytique,- cette opération de déparaffinage abaissera l'indice de viscosité de la matière première initiale et l'indice de viscosité du produit bouillant au-dessus de 3502C à partir de l'étape améliorant l'indice de viscosi-20 té doit être de l'ordre de 75 à 100. le support d'oxyde inorganique réfractaire peut être un ou plusieurs oxydes d'éléments des groupes II, III ou IV du Yableau Périodique et peut contenir des halogènes. De préférence, les quantités des constituants du support sont choisies dans les gammes 25 suivantes, à savoir : A^O^ 50 à 100 °/o en poids Si02 0 à 50 io en poids B20^ 0 à 25 en poids F ou 01 0 à 10 % en poids. 30 Un support particulièrement préféré comporte de 50 à 90 en poids d'alumine et de 10 à 50 % en poids de silice. le composé d'hydrogénation est, de préférence, un ou plusieurs des oxydes ou sulfures des métaux du groupes Via (par exemple le chrome, le molybdène ou le tungstène) et les métaux du groupe du 35 fer (c'est-à-dire le fer, le cobalt ou le nickel). Si on utilise 69 08390 2004541 les métaux du groupe du platine, ils sont- avantageusement eous "oii forme métallique. Les quantités des composés d'hydrogénation peu vent être les suivantes : Métaux du groupe Via 2 à 25 $ en poids 5 (exprimé par rapport au mé tal) Métaux du groupe du fer 1 à 15 # (exprimé par rapport au métal) Métaux du groupe du platine 0,1 à 5 % poids 10 (exprimé ^ar rapport a:. métal) Les composés d'hydrogénation préférés comprennent de 2 à 25 en poids de molybdène (exprimé comme métal mais présent sous la forme d'oxyde ou de sulfure) et de 1 à 15 % en poids de nickel et 15 ou de cobalt exprimé comme métal mais présent comme oxyde ou sulfure. Avec le procédé améliorant l'indice de viscosité du type pin sévère, les matières premières préférées bouillent dans la gansa® de 4502C à 60020 et ont un indice de viscosité compris entrs 30 c 90. On peut employer les gammes données ci-après pour obtenir- un 20 transformation en produits bouillant en dessous de 3502C d® 30 à 80 $ en poids. Température, 20 384 à 454 Pression effective, kg/cm2 70 à 210 Vitesse spatiale, v/v/h 0,1 à 5 25 Vitesse de traitement à l'hydrogène, m3/hl 34,6 à 173. Si l'opération d'amélioration de l'indice u.~ vi^oosrLc ^recède l'étape de déparaffinage eatalytique, l'indice de viscosité du produit bouillant au-dessus de 3502C doit être compris dans la 30 gamme de 120 à 160 pour permettre une certaine réduction de l5iM ce de viscosité dans l'opération de déparaffinage eatalytique Ssiîj séquent. Si elle suit l'étape de déparaffinage eatalytique, estt opération de déparaffinage abaissera l'indice de viscosité de la matière première initiale, et l'indice de viscosité du prod'oii 35 bouillant au-dessus de 35020 à partir de l'opération d'améliorai;! de l'indice de viscosité doit être de l'ordre de 100 à 14Go 69 08390 5 2004541 Le catalyseur est, de préférence, le même que pour le procédé plus modéré (a) tant en ce qui concerne le composé d'hydrogénation que le support. Toutefois, le support peut être plus acide que le support préféré du procédé plus modéré et peut être consti-5 tué, par exemple, de 60 à 90 fo en poids de silice et de 10 à 40 $ en poids d'alumine ou de 85 à 95 f° en poids d'alumine et de 5 à 15^ en poids d'un halogène. Il y a lieu de remarquer que l'acidité du support du catalyseur, la température, la pression et la vitesse spatiale affectent 10 toutes la sévérité de l'opération et, en conséquence, le degré d'accroissement de l'indice de viscosité et de la diminution de la viscosité obtenue, si cela est désiré, on peut faire varier une ou plusieurs des données mentionnées ci-dessus. De préférence, la vitesse spatiale est plus faible dans le procédé (b) plus sévère que 15 dans le procédé (a) d'un type plus modéré. L'indice de viscosité utilisé dans l'invention est un indice de viscosité conforme à la norme ASTM D 567® Couramment, deux procédés sont utilisés dans l'essai ASTM D 567 et on a recours également à la norme ASTM D 2270. Des différences appréciables sont 20 possibles avec ces deux procédés lorsque l'on teste la même huile. En plus de l'amélioration de l'indice de viscosité, le soufre et l'azote dans la matière première peuvent être transformés, s'ils sont présents, en hydrogène sulfuré et en ammoniac0 Ce dernier est notamment éliminé par épuration avec de l'eau de tous gaz recyclés 25 et l'hydrogène sulfuré de même que l'ammoniac sont également, de préférence, retirés de tous gaz traversant l'opération de déparaffinage hydroeatalytique. L'opération de déparaffinage eatalytique agit sélectivement pour couper les cires paraffiniques en matières à point d'ébulli-50 tion inférieur qui sont plus faciles à éliminer du reste de la matière première de l'huile de lubrification qui reste essentiellement non affectée. On peut suivre le procédé général décrit dans les brevets anglais No. 1 008 933, 1 134 014 et 1 134 015. L'expression "cire paraffinique" désigne des hydrocarbures cireux 35 ayant line longue chaîne droite faisant partie de leur structure, c'eet;-à-notamment, des a-aleanes, mais aussi une faible quantité cshydrocarbures à chaîne ramifiée et d'hydrocarbures cycliques 69 08390 e 2004541 présentant des chaînes latérales alcoyles non ramifiées. La coupure sélective des hydrocarbures cireux paraffiniques est due à la nature de la mordénite, catalyseur qui favorise l'attaque sélective de ces hydrocarbures mais non celle d'autres hydrocarbures présents 5 dans la matière première. Des conditions opératoires appropriées pour le déparaffinage eatalytique comprennent une température de 23220 à 51090, une pression effective de 7 à 210 kg/cm2 comme indiqué ci-dessus, une vitesse spatiale comprise entre 0,1 et 20,0 v/v/h et une vitesse du 10 gaz de 8,65 à 519 m3/hl d'hydrogène. Les conditions de déparaffinage eatalytique préférées sont les suivantes, à savoir : Traitement à l'hydrogène, m3/hl 86,5 à 259»5. On entend, par "mordénite cristalline à teneur en métal alcalin réduit", de préférence, une mordénite ayant une teneur en métal alcalin inférieure à 3 % en poids. La déficience en cations de mé-20 taux alcalins peut être obtenue avec d'autres cations métalliques, par exemple des cations métalliques du groupe II, en particulier des cations de magnésium ou des cations de métaux de terres rares. Toutefois, de préférence, la mordénite est une "mordénite décatio-nisée", ce qui signifie une mordénite ayant une déficience en ca-25 tions métalliques « Une autre expression dans ce domaine est "mordénite hydrogène", car on suppose que lorsque les cations métalliques sont éliminés, ils sont remplacés par des ions d'hydrogène. Toutefois, étant donné qu'il n'est pas possible de déceler la présence d'ions d'hydrogène dans les séolites, la structure précise n'a 30 pas encore été élucidée. Une déficience en cations peut, d'autre part, être facilement mesurée par l'analyse des éléments métalliques présents dans, la zéolite. Une mordénite naturelle ou une mordénite synthétique fraîchement préparée répond à la formule Température, 20 Yitesse spatiale, v/v/h 15 Pression effective, kg/cm2 260 à 427 0,5 à 10,0 35 à 210 35 1 Me20:Al203:9-11Si02 XHgO 69 08390 7 2004541 dans laquelle Me est un cation métallique, n est la valence du cation, et X est une variable comprise entre 0 et 7 suivant l'histoire thermique de l'échantillon. Me est habituellement le sodium et, dans une forme courante de décationisation, la mordénite 5 -sodium est échangée avec des cations d'ammonium. La forme ammonium est ensuite chauffée pour chasser l'ammoniac, ce qui laisse la forme hydrogène ou mordénite décationisée. Conformément au second procédé, la mordénite peut être traitée avec un acide minéral, par exemple l'acide, chlorhydrique ou l'acide sulfurique en vue de déca-10 tioniser directement la mordénite. On peut également employer une combinaison du traitement à l'acide et à l'ammonium. De préférence, la mordénite décationisée utilisée dans l'invention a un rapport silice : alumine supérieur à la normale d'au moins 14s1• Des rapports aussi élevés que 90:1 peuvent être obte-15 nus dans des exemples spécifiques et on peut aller jusqu'à une limite supérieure pratique de l'ordre de 100:1. Les rapports silice: alumine particulièrement préférés sont compris dans la gamme de 14:1 à 50:1. On a trouvé que certains traitements de décationisation élimi-20 nent l'aluminium de même que les cations métalliques recherchés, par conséquent la mordénite utilisée dans l'invention ayant un. rapport silice : alumine supérieur à la normale est obtenue par traitement d'une mordénite contenant des cations métalliques," notamment une mordénite-sodium, avec un acide fort, par exemple l'acide sulfurique 25 ou l'acide chlorhydrique ayant une force de 5 à 50 % en poids, en particulier de 10 à 20 $ en poids. On peut effectuer avec les acides des forces mentionnées plus haut un seul traitement ou deux ou plusieurs traitements successifs. Un procédé de traitement convenable consiste à soumettre la 30 mordénite avec un acide sous des conditions de reflux pendant une durée de 2 à 12 heures. Dans la mordénite décationisée, la teneur en cations métalliques résiduels, par exemple, la teneur en cations-sodium, doit être inférieure à 2 en poids de la mordénite et, de préférence, 35 inférieure à 1,5 % en poids. Il y a lieu de remarquer que les mordénites qui ont des rapports silice : alumine supérieurs à la normale retiennent la struc 69 08390 8 2004541 ture cristalline de la mordénite et ne sont pas notablement altérées en ce qui concerne la résistance9 la stabilité ou la cristallin! té. Le composé d8hydrogénation est;, de préférence, un métal du 5 groupe du platine, notamment le platine ou le palladium et il est avantageusement ajouté par échange ionique. On vieillit, de préférence, la mordénite dans l'eau avant d'ajouter le métal du groupe du platine, comme cela a déjà été décrit par la Demanderesse. La quantité du métal du groupe du platine est comprit : lans la gam--- ^ 10 de 0,01 à 10 fo en poids, notamment de 0,1 à 5 $ en poids. Toutefois, on peut obtenir de bons résultats avec les métaux du groupe du fer, en particulier le nickel, et, dans ce cas, on utilise des quantités analogues à celles des métaux du groupe du platine. Des mélanges de certains métaux des groupes VI et VIII du Tableau Pério-15 dique et de certains composés peuvent également être utilisés, par exemple le cobalt et le molybdène. Le catalyseur est avantageusement calciné à 250-60020 avant l'emploi pour éliminer toute l'eau et tous les radicaux fixés au composé d'hydrogénation. 20 L'opération de déparaffinage eatalytique est capable de trai ter des fractions d'huile lubrifiante à points d'écoulement de l'ordre de 15,6 à 48,9eC pour donner des produits à points d'écoulement de 4,4 à -512C. Une certaine réduction de l'indice de viscosité est recherchée car les n-alcanes sont des substances à indi-25 ce de viscosité élevé. L'huile lubrifiante provenant de l'opération de déparaffinage est stabilisée pour éliminer les produits de coupure qui consistent principalement en alcanes en C^ et , qui sonL j __'_inés à employés comme gaz pétroliers légers et comme matieres premières 30 dans l'industrie pétrochimique. On peut produire une petite quantité d'hydrocarbures en 0^ à , mais c'est une caractéristique particulière du catalyseur de l'invention de ne pas donner de grandes quantités d'hydrocarbures en dans les essences et les fractions de distillation à gammes d'ébullition moyennes, le cata-35 lyseur de l'invention n'étant pas, comme on le comprendra xâuil~ ment, un catalyseur d'hydrocraquage. Gomme cela est mentionné plus haut, les huiles lubrifiantes 69 08390 9 2004541 sont habituellement utilisées dans un traitement de finissage afin d'améliorer la couleur et la stabilité de la couleur, ce qui est maintenant habituellement un traitement hydrocatalytique modéré connu sous la dénomination d'hydrofinissage. On a maintenant trou-5 vé que le procédé de déparaffinage eatalytique utilisé dans l'invention permet l'amélioration de la couleur et de la stabilité de la couleur de telle façon qu'il est possible de se dispenser d'une opération de finissage. l'invention est représentée, à titre non limitatif, aux exem-10 pies suivants. Exemple 1 On hydrogène sous les conditions données au tableau 1 ci-après un distillât cireux en provenance de Eoweit ayant un point d'ébullition initial à 2 $ de 35020 et un point d'ébullition fina-15 le de 56020. Le produit de cette opération après le passage aérien pour éliminer la matière bouillant en dessous de 24020 a les données suivantes s Rendement du produit bouillant 20 au-dessus de 3712C 74,1 % en poids Viscosité cinématique à 37,820 22,3 centistokes Viscosité cinématique à 98,9S0 4,29 " Indice de viscosité 111 Point d'écoulement 32,220 25 Teneur en soufre 0,06 $ en poids Teneur en cire 13,8 % en poids Point de fusion de la cire 5120 Le produit aérien passe ensuite dans l'étape de déparaffinage eatalytique en utilisant un catalyseur de mordénite décationisée 30 au platine ayant la composition suivante (calculée par rapport à une matière stable à 55020) : Platine 0,62 % en poids Aluminium 5,08 % en poids Silicium 40,3 % en poids 35 Sodium 0,93 % en poids Rapport molaire silice : alumine 15,3 Etendue de surface 425 m2/g 69 08390 10 2004541 Volume des pores 0,22 ml/g. La vitesse spatiale et la vitesse du gaz varient pendant les essais pour estimer l'effet de ces variables. La température et la pression sont maintenues constantes. Après le déparaffinage cata-5 lytique, le produit est distillé pour éliminer la matière bouillant en dessous de 371 2C et la matière bouillant au-dessus de 37120 est distillée sous vide pour donner six fractions, Les conditions opératoires utilisées dans le procédé, les rendements obtenus et les résultats d'analyse des six fractions sont donnés au tableau 2. 10 Les fractions 5 et 6 du tableau 2 sont des produits à in dice de viscosité accru et à points d'écoulement améliorés conformément à l'invention. Les fractions 1 à 4 qui ont des points d'écoulement améliorés mais non un indice de viscosité accru sont particulièrement appropriées pour être utilisées comme huiles indus-15 trielles à point d'écoulement très faible (par exemple, comme huiles de transformation). Exemple 2 On hydrogène sous les conditions définies au tableau 3 une fraction d'un distillât cireux en provenance de Koweït. 20 Le produit liquide total de cette opération d'hydrogénation est ensuite éliminé de l'hydrogène sulfuré et passe dans une étape de déparaffinage eatalytique en utilisant la mordénite décationisée au platine (suivant l'exemple 1) comme catalyseur de déparaffinage. 25 Après l'opération de déparaffinage eatalytique, le produit est distillé pour éliminer la matière bouillant en dessous de 37120, la matière bouillant au-dessus de 3712C est distillée sous vide pour donner cinq fractions. Les conditions de déparaffinage, les rendements obtenus et les 30 résultats d'analyse des cinq fractions sont donnés au tableau 4. Là encore, on remarque que l'on obtient des fractions à indice de viscosité élevé et à points d'écoulement faibles. On peut obtenir à partir des fractions à droite du tableau, 32,5 en poids (calculé par rapport à la matière première du distillât cireux ini-35 tial) d'une huile lubrifiante d'un indice de viscosité à 37,820 de 5,4 centistokes et d'un point d'écoulement de -9,59C, cette huile 69 08390 tt 2004541 (excepté le point d'écoulement élevé) répond à la nom® d'une lauil lubrifiante de qualité 65/1000. 69 08390 12 2004541 Tableau 1 Données d'analyse de la charge Viscosité cinématique à 37,850 75 centistokes Viscosité cinématique à 98,9-C 7,92 Indice de viscosité 73,60 Point d'écoulement 352c Teneur en soufre 2,76 io en poids Teneur en azote 0,10 i<> en poids Teneur en cire 10,6 i> en poids Conditions d'hydrogénation utilisées Catalyseur Cobalt.molybdène/ silice alumine* Pression effective 105 kg/em2 Température 4102C Vitesse spatiale 1,5 v/v/h Vitesse du gaz de recyclage 129,75 m3/hl Epuration du gaz de recyclage élimination d'ammoniac Consommation d'hydrogène 12,9 m3/hl. * La composition du catalyseur est ; 20 Cobalt 1,75 1° en poids Molybdène 12,7 Silicium 9,0 % en poids Alumine le reste Etendue de sur-25 face 331 m2/g Forme extrudats de 1 40,6 cm Tableau 2 O o Ik Conditions de déparaffinage eatalytique Pression effective . Temperature Vitesse spatiale Vitesse du gaz Résultats d'analyse sur le produit liquide déparaffiné Point d'écoulement Rendement moyen de la charge Rendement du résidu>3712C par rapport à la charge Résultats d'analyse sur les fractions (résidu >371 2C) Fraction 1 Fraction 2 Fraction 3 Fraction 4 Fraction 5 Fraction 6 (résidu) 70 kg/cm2 2.0 v/v/h 371 SÇ 173 m3/hl -40 SÇ 71.0 % en poids" 52.0 jo en poids A B C D F F AA BB CC DD EE FF 17,1 8,9 30,39 4,39 22 -48,5 17,1 8,7 35,51 4,89 44 -46 16,9 8,8 36,97 4,97 42 -43 16,8 8,5 40,39 5,36 59 -40 17,8 9,3 44,90 5,72 63 -40 16,9 8,6 46,91 5,96 69 -26 15,9 8,3 57,83 6,84 74 -31,5 16,7 8,5 57,49 6,95 80 -18 16,3 8,4 71,37 8,19 89 -18 16,7 8,5 69,73 8,07 89 -2,5 16,0 8,3 118,4 11,85 96 -3,8 15,8 8,0 108,8 11,35 99 -1,1 4.0 v/v/h 86.5 m3/hl" -31.5SÇ 75.0 # en poids 50.8 % en poids A et AA B et BB C et CC D et DD E et EE F et FF Rendement par rapport au résidu, % en poids Rendement par rapport à la charge, $ en poids Viscosité cinématique à 37,82C, centistokes Viscosité cinématique à 98,9SC, centistokes Indice de viscosité Point d'écoulement, se O 00 LU O O O O £* Cn -fc* 69 08390 14 2004541 Tableau 3 Données d'analyse de la charge Viscosité cinématique à 37»82C 40,17 centistokes Viscosité cinématique à 98,9SC 5,63 5 Indice de viscosité 82 Point d1 écoulement 29,5-C Teneur en soufre 2,42 % en poids Teneur en azote 0,08 $ en poids Teneur en cire 12,6 io en poids 10 ' irions d'hydrogénation utilisées Catalyseur Cobalt, molybdène/ silice alumine (comme à 11exemple 1) Pression effective 105 kg/cm2 15 Température 404S C Vitesse spatiale 1,5 v/v/h Vitesse du gaz de recyclage 129,75 m3/hl Epuration du gaz de recyclage élimination d'ammoniac Consommation d'hydrogène 16,26 m3/hl 20 Récupération en liquide 96,5 % en poids Tableau 4 O nO 'i "I Conditions de déparaffinage eatalytique Pression effective Température Vitesse spatiale Vitesse du gaz Rendement en liquide par rapport au déparaffinage Résultats d'analyse sur le produit liquide déparaffiné mm Poirit d'écoulement Rendement du résidu (3712C) par rapport à la charge Résultats d'analyse par rapport aux fractions (résidu 221201 Fraction 1 Fraction 2 Fraction 3 Fraction 4 Fraction 5 (résidu) 3712C 105 kg/cm2 4.0 v/v/h 173 m3/hl 73.3 -23 2Ç 47.4 % en poids A B C D 20,9 9,6 23,81 3,97 20,7 9,45 27,09 4,4 20,3 9,3 30,56 4,79 19,9 9,1 36,88 4,48 18,2 8,4 57,81 7,47 B 44 64 76 90 99 F -46 -37 -34 -23 -15 371 ac 6t0 v/v/h 173 m5/hl Jï. -9.52g 51.0 jo en poids AA BB CC DD EE EF 22,1 10,9 29,04 4,69 79 -23 22,5 11,1 30,98 4,96 90 -15 23,5 11,6 32,91 5,21 96 -9,5 21 ,1 10,4 36,98 5,70 103 -6,7 10,8 5,2 58,08 7,83 108 4,4 A et AA B et BB C et CC D et DD E et EE F et FF Rendement par rapport au résidu, i<> en poids Rendement par rapport à la matière première du distillât cireux initial, i<> en poids Viscosité cinématique à 37,820, centistokes Viscosité cinématique à 98,92C, centistokes Indice de viscosité Point d'écoulement, 2C NJ» O O -fcs» Cn 4s» 69 08390 16 2004541 REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'huiles lubrifiantes à partir d'une matière première pétrolière bouillant au-dessus de 3502C en utilisant des opérations de réduction de la teneur en hydrocarbures aro- 5 matiques et en alcanes, caractérisé en ce que les deux opérations de réduction des composés aromatiques et des alcanes sont catalyti-ques, ledit procédé consistant à faire passer l'huile sur un catalyseur comprenant un ou plusieurs composés d'hydrogénation choisis parmi les groupes Via et VIII du Tableau Périodique sur un support 10' d'oxyde réfractaire avec de l'hydrogène à une température de 343 à 4542C et à une pression effective de 70 à 210 kg/cm2 pour obtenir une matière à teneur en composés aromatiques réduite et à indice de viscosité amélioré de même que sur un catalyseur comprenant un ou plusieurs composés d'hydrogénation choisis parmi les groupes Via 15 et VIII du Tableau Périodique incorporés avec une mordénite cristalline à teneur en métal alcalin réduite avec de l'hydrogène à une température de 232 à 5102C et sous une pression effective de 7 à 210 kg/cm2 pour obtenir une matière à teneur en alcanes réduite et à point d'écoulement amélioré, puis à récupérer une fraction 20 d'huile lubrifiante ayant tant un indice de viscosité qu'un point d'écoulement améliorés. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération d'amélioration de l'indice de viscosité précède l'opération d'amélioration du point d'écoulement. 25 3 - Procédé suivant l'une des revendications 1 ou 2, caracté risé en ce que la matière première est une fraction d'un distillât sous vide bouillant dans la gamme de 350 à 6002C, ayant un indice de viscosité compris entre 30 et 90 et en ce que l'étape d'amélioration de l'indice de viscosité est conduite à une température de 30 371 à 4542C, une pression effective de 70 à 210 kg/cm2, une vitesse spatiale de 0,1 à 5 v/v/h et à une vitesse du gaz de 34,6 à 173 m3/hl en vue d'une transformation inférieure à 30 % en poids des produits bouillant en dessous de 3502C. 4 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 3, caracté-35 risé en ce que la matière première est une fraction d'un distillât sous vide bouillant dans la gamme de 450 à 6002C, ayant un indice de viscosité compris entre 30 et 90 et en ce que l'opération d'amé— 69 08390 17 2004541 lioration de l'indice de viscosité est mise en oeuvre à 725-8502C, avec une pression effective de 70 à 210 kg/cm2, une vitesse spatiale de 0,1 à 5 v/v/h et une vitesse du gaz de 34,6 à 173 m3/hl pour obtenir une transformation de 30 à 80 fo en poids des produits 5 bouillant en dessous de 3502C. 5 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le catalyseur de l'opération d'amélioration de l'indice de viscosité est constitué de 2 à 25 $ en poids de molybdène et de 1 à 15 # en poids de nickel et/ou de cobalt fixé sur un sup- 10 port d'alumine : silice ayant 50 à 90 # en poids d'alumine et 10 à 50 ia en poids de silice. 6 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5» caractérisé en ce que l'opération de déparaffinage eatalytique est conduite à une température comprise dans la gamme de 260 à 427SC, avec une 15 pression effective de 35 à 210 kg/cm2, une vitesse spatiale de 0,5 à 10 v/v/h et une vitesse du gaz de 86,5 à 259,5 m3/hl en utilisant un catalyseur ayant de 0,01 à 10 # en poids d'un métal du groupe du platine fixé sur une mordénite décationisée à teneur en cations-sodium inférieure à 2 % en poids. 20 7 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 6, caracté risé en ce que la mordénite décationisée a un rapport silice : alumine compris entre 14:1 et 50:1.