Brevet FR2012708A1 — publié le 19700320

i 2012703 L'invention traite d'un procédé de transformation cata-lytique en SO^j de l'SC^ contenu dans des gaz humides, dans des installations de catalyse avec plusieurs claies de catalyseur, et condensation de l'SO^ formé, entre les claies, sous formation 5 d'acide sulfurique. Les procédés de transformation catalytique d'S02 en SO^ avec fabrication d'acide sulfurique doivent, d'une part, réaliser un fort degré de transformation d'SOg en SO^, degré dépendant des conditions particulières, d'autre part, etre au moins en 10 autarcie thermique lors du traitement de gaz de grillage et, dans le cas du traitement de gaz de combustion du soufre - et si possible également dans celui des gaz de grillage - fournir un excédent thermique utilisable aussi important que possible. Ces conditions doivent en outre être satisfaites à l'aide d'agents 15 aussi peu coûteux que possible, c'est-à-dire avec de petites masses de catalyseur et de faibles frais en appareillages. Une augmentation du degré de transfor nation de l'S02 en SO^ est obtenue par l'extraction, entre les claies successives de catalyseur, de l'30^ hors des gaz. 20 On connaît différents procédés de traitement de gaz secs contenant de l'S02, procédés dans lesquels la teneur en SO^ des gaz est, après un étage de catalyse, pouvant se composer d'un nombre variable de claies de catalyseur, extraite pratiquement complètement dans une absorption intermédiaire, après quoi les gaz 25 sont conduits dans l'étage suivant et enfin à l'absorption finale (DAS 1 136 988, 1 139 818, 1 177 117, 1 181 680, 1 186 838). Si, par rapport aux procédés de catalyse sans absorption intermédiaire, ces procédés présentent l'avantage d'un plus fort degré de transformation de l'S02 en SO^, ils nécessitent cepen-30 dant des échangeurs de chaleur intermédiaires avec d'importantes surfaces d'échange. Par échangeurs intermédiaires de chaleur, il faut entendre des échangeurs dans lesquels le gaz provenant de l'absorption intermédiaire doit être réchauffé à la température de travail de la claie de catalyseur suivante. 35 On a également proposé un procédé dans lequel une absorp tion -intermédiaire doit avoir lieu après plusieurs étages de catalyse. Toutefois, ce procédé n'a pu s'imposer dans la pratique, car l'apport en chaleur étrangère devait être si important que le procédé travaillait de manière non économique (brevet allemand 40 479 680). 69 20139 2 2012708 ■ On .a déjà proposé, pour un procédé de catalyseur tubu-laira, de-dériver, après le premier étage de catalyse, un courant partiel de gaz contenant de l'SO^, de le refroidir, de le soumettre à une absorption intermédiaire puis de le mélanger au gaz de 5 départ avant son entrée dans le premier étage de catalyse. Ce procédé présente les inconvénients que la teneur en SOg du gaz de départ est diminuée, que le gaz contenant de l'SO^ n'est pas refroidi après le premier étage de catalyse et avant son entrée dans le second, que ce second étage doit être disposé à l'intérieur 10 du premier, et qu'une conduite correcte et réglée de la température n'est pas possible (Brevet allemand 749 145)» Selon une autre proposition, un courant partiel d'environ 5Cvfo des gaz contenant de l'SO^ doit être dérivé après le premier étage de catalyse - se composant de plusieurs claies -15 un autre courant partiel d'environ 33^. doit l'être après le second étage - se composant également de plusieurs claies - les deux courants partiels réunis sont conduits dans un absorbeur intermédiaire où la totalité de leur teneur en SO^ est absorbée. Une quantité de gaz correspondant à chaque courant partiel dérivé 20 est, avant les second et troisième étages de catalyse, renvoyée hors du circuit d'absorption intermédiaire, dans le circuit de catalyse. Ce procédé a l'inconvénient que les courants partiels dérivés après le premier et le second étages de catalyse sont mélangés alors qu'ils ont des teneurs différentes en S0^. 3n consé-25 quence, lors du retour, une importante quantité de gaz ne passe pas dans le second étage de catalyse, mais arrive directement dans le troisième. Le grand nombre de claies de catalyseur en est la conséquence. De plus, la détermination des quantités de gaz de circuit retirées et renvoyées est malaisée, le procédé exige une 30 soufflerie intermédiaire, ce qui provoque le risque de phénomènes de condensation et, dans chaque cas, nécessite des échangeurs intermédiaires de chaleur (Brevet US 1 789 460). On connaît encore différents procédés dans lesquels des gaz humides contenant de l'SOg sont catalytiquement transformés 35 en S0^ dans des chaudières de catalyse, la teneur en S0^ étant, après un premier étage de catalyse, condensée avec de la vapeur d'eau sous formation d'acide sulfurique, 1'SO2 restant étant transformé en 50 ^ dans un second étage de catalyse avec consécutive absorption. BAD ORIGINAL 69 20139 3 2012708 Dans la brevet anglais 475 120 est décrit un tel procédé dans lequel le premier étage de catalyse est alimenté en. gaz humides, l'SO- formé est condensé avec de la vapeur d'eau, le reste de gaz sec est une nouvelle fois soumis à réaction dans un 5 second étage de catalyse et l'SO^ qui se forme ainsi est absorbé par de l'acide sulfurique. Le brevet ÏÏS 2 471 072 décrit un procédé analogue dans lequel toutefois une absorption avec de l'acide sulfurique d'au plus 93 £ précède la condensation. Lors de l'absorption s'effec-10 tue un refroidissement des gaz à moins de 165°C. Le mélange résultant de vapeur d'eau, S0g et brouillard d'acide sulfurique est, dans un condenseur, refroidi jusqu'à 30 - 45°C, ce qui donne un acide sulfurique de 4 à 6>;. Le gaz refroidi traverse un filtre, une tour de séchage et passe ensuite dans le second étage 15 de catalyse. Ce procédé ne donne que de l'acide sulfurique faible et rejette meme l'acide sulfurique de 4 à 6£. Les deux procédés ont l'inconvénient essentiel commun de la nécessité d'une dessication des gaz après la condensation 20 et du réchauffement desdits gaz jusqu'à la température de départ du second étage de catalyse. L'invention a pour but la réduction des frais d'investissement et de fonctionnement pour l'enlèvement de l'SO^ formé, hors des gaz, entre les diverses claies de catalyseur, en fonction 25 du degré désiré dé transformation de l'S02 en S0^, ainsi que la conduite des opérations sans ou avec de très petits échangeurs intermédiaires de chaleur. Suivant l'invention, ce résultat est obtenu par le fait que les gaz contenant de l'SO^ et sortant de la première ou des 30 premières claies de catalyseur sont conduits, en circuit fermé, sur la claie suivante, un courant partiel de ce circuit étant, après un refroidissement, soumis à une condensation intermédiaire et étant, avant l'arrivée sur la, seconde claie de catalyseur, mélangé au reste du gaz en circuit, le volume total de gaz du 35 courant partiel étant mesuré tel que la somme de la quantité de chaleur contenue dans le courant partiel, après la condensation intermédiaire, plus celle du gaz de circuit non condensé donne une température du mélange correspondant à la température de travail requise dans la seconde claie de catalyseur. 69 20139 4 2012708 Le volume du courant partiel conduit à la condensation intermédiaire se règle en fonction de la teneur en SC>2 et du rapport 30^/^2 Pour un degré global de transformation désiré de 98 à 98,5?; environ, une condensation intermédiaire suffit, condensa-15 tion s'effectuant de préférence après la première claie de catalyseur. Sn cas d'exigence d'un degré global de transformation supérieur à 98,5^'» les gaz contenant de l'S0~ sortant de la seconde ou des claies suivantes de catalyseur sont conduits, en 20 circuit fermé, sur la claie suivante, un courant partiel de ce . circuit étant, après un refroidissement, soumis à une condensation intermédiaire et étant, avant l'amenée sur la claie suivante de catalyseur, mélangé avec le reste des gaz du circuit, le- volume des gaz du courant partiel étant mesuré tel que la somme de la 25 quantité de chaleur contenue dans le courant partiel après la condensation intermédiaire plus celle du gaz de circuit non condensé donne une température du mélange correspondant à la température de travail requise pour la claie suivante de catalyôeur. La mesure du volume du courant partiel conduit au conden-30 saur intermédiaire s'effectue en fonction du même point de vue qu'après la première claie. De préférence, ce volume s'élève entre 20 et 50/i du volume en circuit. Les condensations intermédiaires sont, de préférence, effectuées sous une température de travail d'environ 180 à 240°C. 35 Comme condenseurs, on peut utiliser las dispositifs connus. De préférence, on emploie des condenseurs dont les surfaces entrant en contact avec le condensât sont protégées par des matières résistant aux acides ou sont constituées de matière résistant aux acides comme, par exemple, du verre, une matière BÂD ORIGINAL 69 20139 5 2012708 émaillée, du polyéthylène fortement fluoré (téflon par exemple) ou autres matières résistant aux acides. le refroidissement peut s'effectuer par utilisation d'agents liquides sous obtention simultanée de vapeur ou de chauf-5 fage d'eau, par exemple comme eau d'alimentation. Le refroidissement peut toutefois s'effectuer également sous utilisation d'agents gazeux, de préférence de l'air. L'agent gazeux chauffé peut s'utiliser par restitution de sa chaleur. La quantité d'eau nécessairô à la condensation de l'SO^ 10 sous obtention d'acide sulfurique peut - au cas où la teneur en eau du gaz n'est pas suffisante - être ajoutée au gaz de départ contenant l'S02j ce sous forme de vapeur d'eau. Après les condensations intermédiaires, la teneur en eau des gaz peut également être ramenée à la valeur désirée. 15 La concentration de l'acide sulfurique condensé atteint environ 94 à 98 Le procédé de l'invention peut déjà fonctionner avec trois claies de catalyseur, des masses commerciales de catalyseur étant utilisées. 20 Si l'on recherche des degrés de transformation très éle vés de plus de 99 il faut insérer un échangeur intermédiaire de chaleur avec petite surface d'échange. La technique opératoire est alors, de préférence, telle que les gaz contenant de l'SO^ sortant de la première claie de catalyseur sont traités comme dé-25 crit plus haut, et que les gaz contenant de l'SO^ sortant de la seconde claie sont, en circuit fermé, conduits à la troisième claie, un courant partiel de ce circuit étant, après un refroidissement, soumis à une condensation intermédiaire et étant ensuite réchauffé sans un échangeur intermédiaire de chaleur et mélangé, 30 avant l'amenée sur la troisième claie, avec le restant du gaz en circuit, la quantité manquante de chaleur nécessaire pour le chauffage du gaz épuré jusqu'à la température de travail de la troisième claie étant amenée dans 1'échangeur intermédiaire de chaleur. Le volume des courants partiels se détermine selon les 35 points de vue déjà mentionnas. De préférence, ce volume du courant partiel atteint, après la deuxième claie, jusqu'à 90f' du volume en circuit. Les opérations peuvent également s'effectuer comme suit: le volume du courant partiel après la premiere claie atteint 69 20139 jusqu'à 90$t du volume en circuit Qt le courant partiel, est, après condensation, chauffé dans un échangeur intermédiaire de chaleur, la quantité de chaleur manquant pour porter le gaz épuré de circuit à la température de travail de la seconde claie étant amenée 5 dans cet échangeur intermédiaire de chaleur, les gaz contenant de l'SOj sortant de la deuxième claie de catalyseur sont, dans un circuit fermé, conduits à la troisième claie, un courant partiel de ce circuit étant, après un refroidissement, soumis à une condensation intermédiaire et, avant l'amenée sur la troisième claie 10 étant mélangé au reste du gaz en circuit, le volume du gaz du courant partiel étant mesuré tel que la somme de la quantité de chaleur contenue dans le courant partiel après la condensation plus celle contenue dans le gaz de circuit non condensé donne une température du mélange correspondant à la température de travail 15 requise pour la. troisième claie. Le volume du courant partiel après la seconde claie atteint préférablement de 20 à 50/; du volume en circuit. Si l'on utilise des gaz contenant de l'S02 froids, ils doivent,avant l'amenée sur la première claie de catalyseur, être 20 portés à la température de travail de cette dernière. Suivant une forme préférable d'exécution du procédé de l'invention, une surpression côté refroidissement peut être maintenue en cas d'utilisation de parois de condenseur, constituées de matières qui ne se laissent pas, ou du moins difficilement, relier 25 de manière étanche aux gaz avec la construction support (par exemple des plaques tubulaires)• De cette manière on empêche une pénétration des gaz dans le circuit de refroidissement et on le protège contre les attaques de la corrosion. Le procédé de l'invention présente l'avantage que les 30 échangeurs intermédiaires de chaleur - c'est-à-dire les échangeurs de chaleur dans lesquels le gaz sortant de l'absorption intermédiaire est réchauffé jusqu'à la température de travail de la claie suivante de catalyseur - peuvent s'omettre complètement et que c'est seulement en cas de très hauts degrés recherchés de trans-35 formation d'SOg an SO^ que de petites surfaces d'échange de chaleur sont.-,nécessaires. En outre, il ne faut que trois claies de catalyseur avec de faibles quantités de catalyseur. Le procédé de l'invention convient également pour la catalyse sous pression. 2012708 SAD ORIGINAL 69 20139 7 2012708 La procédé est oi-après expliqué à l'aide des dessins.et d'exemples d'exécution. La figure 1 montre un schéma d'installation pour le traitement de gaz de combustion du soufre avec un degré de trans-5 formation compris entre 98 et 98,5^* La figure 2 donne un schéma d'installation pour le traitement de gaz de combustion du soufre avec un degré de transformation d'environ 98,5 à 99,4 La figure 3 donne un schéma d'installation pour le trai-10 tement de gaz de grillage avec un degré de transformation d'envi-■ ïon 99,4 à 99,9 La figure 4 montre une forme d'exécution d'un condenseur avec surpression du côté refroidissement. Bxemple 1 (Figure 1) 15 Le l'air de combustion est amené dans le four de combus tion du soufre 5 par le filtre à poussières 1, la canalisation 2, la soufflerie 3 et la canalisation 4« Le soufre liquide est injecté dans le four 5 par la canalisation 6, il y est brûlé. Le gaz contenant de l'SOg (8 à 10£ d'S02) est, par la canalisation 7, 20 conduit dans la chaudière de perte de chaleur 8 et y est refroidi jusqu'à 430 - 450°C. Par la canalisation 9, il est conduit à la première claie de catalyseur 10. Tout le gaz précatalysé est retiré de cette claie 10 par la canalisation 11. Un courant partiel est, par la canalisation 12, conduit dans le réfrigérateur 13 25 où il est refroidi jusqu'à une température supérieure au point de rosée du gaz, puis il est conduit dans le condenseur 14 où il est refroidi jusqu'à environ 180 à 240°C, est retiré du condenseur 14 par la canalisation 15 et est conduit dans la chambre de mélange 16. Le reste de gaz chaud non condensé est directement amené 30 dans la chambre de mélange 16 par la canalisation 17. Le rapport quantitatif entre le courant partiel passant à travers le condenseur 14 et le reste de gaz non condensé est réglé de telle sorte qu'après le mélange, la température d'entrée requise pour la claie suivante 19 soit atteinte. Par la canalisation 18, la mélange de 35 gaz est, à une température d'environ 420 à 430°C, conduit sur la seconde claie de catalyseur 19. Le gaz à nouveau catalysé quittant la seconde claie 19 est, avant son amenée sur la troisièn© claie de catalyseur 21, refroidi, dans l'échangeur de chaleur 20, jusqu'à la température optimale d'entrée sur ladite .claie 21. Le 69 20139 8 2012708 gaz complètement catalysé est, par la canalisation 22, conduit" dans le réfrigérateur 23 où il est refroidi jusqu'à une température supérieure au point de rosée du gaz, il est conduit dans le condenseur 24 où l'SO^ contenu dans le gaz est condensé. Le gaz 5 résiduaire est évacué par la. canalisation 25. Par la canalisation 26, l'eau nécessaire à la condensation dans les condenseurs 14 at 24 est introduite, pour le cas où le gaz de départ ne contient pas suffisamment d'humidité. l'acide sulfurique formé est évacué par les canalisations 27 et 28. 10 Exemple 2 (Figure 2) L'air de combustion est introduit dans le four de combustion du soufre 5 par le filtre à poussières 1, la canalisation 2, la soufflerie 3 et la canalisation 4. Par la canalisation 6, le soufre liquide est injecté dans le four 5 où il est brûlé. Le 15 gaz contenant de l'S02 (8 à 10 % d'SOg), est, par la canalisation 7, conduit dans la chaudière de perte de chaleur 8 où il est refroidi jusqu'à 430 - 450°C. Par 3a canalisation 9, il est conduit sur la première claie de catalyseur 10. Tout le gaz précatalysé est retiré de cette claie 10 par la canalisation 11. Un courant 20 partiel est conduit, par la canalisation 12, dans le réfrigérateur 13, il y est refroidi jusqu'à une température supérieure au point de rosée, est conduit dans le condenseur 14 où il est refroidi jusqu'à environ 180 à 240°C, est évacué du condenseur 14'par la canalisation 15 qui le conduit à la chambre de mélange 16. Par la 25 canalisation 17, le reste de gaz chaud non condensé est directement conduit à la chambre de mélange 16. Le rapport quantitatif entre le courant partiel conduit à travers le condenseur 14 et la reste de gaz non condensé est réglé de telle sorte qu'après mélange, soit atteinte la température d'entrée nécessaire pour la 30 seconde claie de catalyseur 19. Par la canalisation 18, le gaz mélangé est amené, à une température d'environ 420 à 430°C, sur la seconde claie de catalyseur 19. Le gaz à nouveau catalysé quittant ladite claie 19 en est retiré par la canalisation 20. Un courant partiel est, par la canalisation 21, conduit dans le ré-35 frigérateur 22, y est refroidi jusqu'à une température supérieure à son point de rosée, est conduit dans le condenseur 23, y est refroidi jusqu'à environ 180 à 240°G, est retiré du condenseur 23 par la canalisation 24 et amené dans la chambre de mélange 25» Le reste de gaz chaud non condensé est, par la canalisation BAD ORIGINAL 69 20139 9 2012708. 26, amené à la chambre de mélange 25. Le rapport quantitatif entre le courant partiel conduit à travers le condenseur 23 et le reste de gaz non condensé est réglé tel que soit atteinte, après mélange, la température d'entrée nécessaire pour la claie de cataly-5 seur suivante 28. Par la canalisation 27, la gaz porté à la température optimale d'entrée est amené sur la claie 28. Le gaz complètement catalysé est, par la canalisation 29, conduit dans le réfrigérateur 30 où il est refroidi jusqu'à une température supérieure à son point de rosée, il est alors conduit au conden-10 seur 31 où se condense l'SO^ contenu dans ledit gaz. Le gaz résiduaire est évacué par la canalisation 32. Par les canalisations 33 Qt 34 est introduite l'eau nécessaire à la condensation dans les condenseurs 14, 31 et 23, au cas où les gaz de départ ne contiennent pas assez d'humidité. L'acide sulfurique est évacué 15 par les canalisations 35, 36 et 37» Exemple 3 (Figure 3) Par la canalisation 1, des gaz de grillage épurés, à une température de 50°C sont conduits dans 1'échangeur de chaleur 2, y sont portés à 430 - 450°G et, par la canalisation 3, sont conduits 20 sur la première claie de catalyseur 4. Par la canalisation 5> la totalité du gaz précatalysé quitte la claie 4. Un courant partiel est conduit dans le réfrigérateur 7 par la canalisation 6, y est refroidi jusqu'à une température supérieure au point de rosée du gaz, est conduit dans le condenseur 8, est refroidi jusqu'à envi-25 ron 180 à 240°C, est retiré du condenseur 8 par la canalisation 9 qui l'amène dans la chambre de mélange 10. Par la canalisation 11, le reste de gaz chaud non condensé est directement conduit dans la chambre de mélange 10. Le rapport quantitatif entre le courant partiel conduit à travers le condenseur 8 et le reste de gaz non 30 condensé est réglé tel que soit atteinte, après né lange, la température d'entrée nécessaire pour la claie suivante 13. Par la canalisation 12, le mélange de gaz est, à une température d'environ 420 à 430°C, conduit sur la seconde claie de catalyseur 13. Le gaz recatalysé quittant cette seconde claie 13 est évacué par la 35 canalisation 14. Un courant partiel est conduit, par la canalisation .15, dans le réfrigérateur 16, il y est refroidi jusqu'à une température supérieure au point de rosée, est amené dans le condenseur 17, est refroidi jusqu'à environ 180 à 24Cl0C, est retiré du condenseur 17 par la canalisation 18 qui le conduit à 1'échangeur 69 20139 10 2012708 de chaleur 19. Par la canalisation. 20, le gaz réchauffé est amené à la chambre de mélange 21. Par la canalisation 22, le reste de gaz chaud non condensé est directement conduit à la chambre de mélange 21. La rapport quantitatif entre le courant partiel 5 conduit à travers le condenseur 17 et 1'échangeur de chaleur 19, et le reste de gaz non condensé est réglé tel que soit atteinte, après le mélange, la température d'entrée nécessaire pour la claie suivante 24» Par la canalisation 23, le gaz porté à la température optimale d'entrée est conduit sur la claie de catalyseur 24. 10 Le gaz complètement catalysé est, par la canalisation 25, conduit dans la réfrigérateur 26, il y est refroidi jusqu'à une température supérieure à son point de rosée et est conduit dans le condenseur 27 où se condense l'SO, contenu dans le gaz. Le gaz résiduaire est évacué par la canalisation 28. Par les canalisa-15 tions 29 et 30 est amenée, au cas où les gaz de départ ne contiennent pas assez d'humidité, l'eau nécessaire à la condensation dans les condenseurs 8, 17 et 27. L'acide sulfurique est évacué par les canalisations 31, 32 et 33. Dans la partie de condenseur 1 représentée à la figure 4» 20 est introduit, par la canalisation 2, le gaz contenant de l'SO^r il y est refroidi et condensé, en contre-courant, par l'agent réfrigérant circulant autour des surfaces d'échange 3* L'acide sulfurique condensé est évacué par la canalisation 4« Les gaz ré-siduaires le sont par la canalisation 5« L'agent réfrigérant est 25 amené dans le condenseur par la canalisation 6 et en est retiré par la canalisation 7. A l'aide d'un dispositif de réglage 8, une surpression de l'agent réfrigérant est maintenue en dépendance de la pression mesurée dans la canalisation 2. Les surfaces d'é-. - change 3 sont constituées en matières qui ne se laissent pas, ou 30 sinon difficilement, relier de manière étanche aux gaz avec les plaques porteuses 9« 69 20139 ii 2012708 R3V3I!BICATI0HS 1. Procédé de transformation catalytique en SO^ de la teneur en S02 de gaz humides dans des installations de catalyse avec plusieurs claies de catalyseur et, entre lesdites claies, 5 de condensation de l'SO^ avec formation d'acide sulfurique, caractérisé en ce que les gaz contenant de l'SO^ et quittant la ou les premières claies sont, en circuit fermé, conduits sur la claie suivante, un courant partiel dérivé de ce circuit étant, après un refroidissement, soumis à une condensation intermédiai-10 re et étant, avant l'amenée sur la claie suivante, mélangé au reste de gaz du circuit, le voluma du gaz dudit courant partiel étant mesuré tel que la somme de la quantité de chaleur contenue dans le courant partiel, après la condensation intermédiaire, plus celle du gaz de circuit non condensé donne une température 15 du mélange correspondant à la température de travail requise par la claie suivante. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le volume du courant partiel atteint 40 à 70 f. du volume en circuit. 20 3. Procédé selon les revendications 1 et 2, carac térisé en ce que les gaz contenant de l'SO^ et quittant la seconde claie de catalyseur sont conduits, en circuit fermé, sur la troisième claie, un courant partiel de ce circuit étant, après un refroidissement, soumis à une condensation intermédiaire et 25 étant, avant l'amenée sur la troisième claie de catalyseur, mélangé au reste du gaz de circuit, le voluma du gaz dudit courant partiel étant mesuré tel que la somme de la quantité de chaleur qu'il contient après la condensation intermédiaire plus celle du gaz de circuit non condensé donne une température du mélange 30 correspondant à la température de travail requise pour la troisième claie. 4. Procédé selon la revendication 3} caractérisé en ce que le volume du courant partiel atteint 20 à 50^ du volume en circuit. 35 5» Procédé selon les revendications 1 et 2, carac térisé en ce que les gaz contenant de l'SO^ et quittant la seconde claie de catalyseur sont conduits, en circuit fermé, sur la troisième claie, un courant partiel dérivé de ce circuit BAD ORtG'NAL 69 20139 2012708 étant, après un refroidissement, soumis à une condensation intermédiaire et étant ensuite réchauffé dans un échangeur intermédiaire de chaleur et, avant l'amenée sur la troisième claie de catalyseur, étant mélangé avec le reste du gaz de circuit, la quantité 5 de chaleur nécessaire au chauffage du mélange de gaz en circuit jusqu'à la température de travail de la troisième claie étant apportée dans 1'échangeur intermédiaire de chaleur. 6. Procédé selon la revendication 5» caractérisé en ce que le volume du courant partiel après la seconde claie de 10 catalyseur atteint jusqu'aux 90^ du volume en circuit. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le volume du courant partiel s'élève jusqu'à 90^ du volume en circuit, en ce que le courant partiel est, après la condensation, réchauffé dans un échangeur intermédiaire de chaleur, ce 15 qui donne la quantité de chaleur nécessaire au chauffage du mélange de gaz en circuit jusqu'à la température de travail de la seconde claie, en ce que les gaz contenant de l'SO^ et quittant la seconde claie sont conduits, en circuit fermé, sur la troisième claie, un courant partiel dérivé de ce circuit étant, après un refroi- 20 dissement, soumis à une condensation intermédiaire et étant, avant l'amenée sur la troisième claie de catalyseur, mélangé au reste du gaz en circuit, le volume de gaz dudit courant partiel étant mesuré tel que la somme de la quantité de chaleur qu'il contient après la condensation intermédiaire plus celle du gaz de circuit 25 non condensé donne une température du mélange correspondant à la température de travail de la troisième claie. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le volume du coursait partiel après la deuxième claie de catalyseur atteint de 20 à 50 £ du volume en circuit. 30 9. Procédé selon les revendications 1 à 8, caracté risé en ce que l'installation de catalyse possède trois claies de catalyseur. 10. Procédé selon les revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'agent réfrigérant pour le réfrigérateur est 35 introduit à température élevée dans celui-ci. 11. Procédé selon les revendications 1 à 10, caractérisé en ce que, dans les condenseurs, une surpression par rapport au gaz est maintenue du côté réfrigérant.