Brevet FR2000241A1 — publié le 19690905

, 2000241 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un grain abrasif alumineux formé à partir de bauxite, ou de mélanges de bauxite et d'alumine obtenue par le procédé Bayer, suivant lequel on mélange la matière alumineuse pulvérisée avec de l'eau 5 et du citrate d'ammonium ferrique, ou avec du citrate d'ammonium ferrique et de l'acide citrique, puis on la réduit à un état finement divisé par broyage pour obtenir une suspension fluide à forte teneur en substances solides, et on sèche cette suspension jusqu'à obtention de gâteaux cohérents présentant une épaisseur 10 égale à une dimension du grain final avant le frittage, on casse les gâteaux pour obtenir des grains, on les passe au tamis, on arrondit facultativement les grains par brassage à l'air, on passe au tamis, fritte, refroidit, et passe au tamis pour obtenir le produit final. 15 Les abrasifs frittés, fabriqués par frittage d'agglomérés de bauxite broyée sont connus depuis un certain temps et ont montré une efficacité particulière pour exercer une action abrasive à haute pression sur des billettes en acier inoxydable. Un exemple d'un tel abrasif fritte est donné dans le brevet des Etats-Unis 20 d'Amérique n° 3.079.243. Afin d'obtenir une forte densité du grain non fritte, le brevet précité recommande que la bauxite broyée soit tassée sous une pression positive de l'ordre de 705 kg/cm , ce qui est suivi par la formation d'agglomérés ayant la dimension des grains qui sont frittés. L'utilisation de pressions positives né-25 cessite l'achat et l'entretien des presses ou d'appareillages qui exercent cette pression positive pour provoquer l'agglomération ët le tassement. L'élimination du stade de pression positive comme dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 2.347-685 donne des produits 30 de densité inférieure, et permet peu ou pas de réglage de la dimension des grains. La présente invention décrit un procédé de fabrication de grains abrasifs frittés de forte densité et de forme généralement cubique, dans lequel on n'utilise pas de pression positive. La 35 bauxite calcinée, ou les mélanges de bauxite et d'alumine obtenue par le procédé Bayer sont admis dans une suspension aqueuse broyée ayant une forte concentration de substances solides en poids en raison de la présence de citrate d'ammonium ferrique, ou de 69 00447 2000241 citrate d1 ammonium ferrique et d'acide citrique, on sèche ensuite cette suspension Jusqu'à l'obtention d'une plaque cohérente d'épaisseur réglée, on casse cette plaque pour obtenir des grains en forme de cube, on passe les grains au tamis pour obtenir les di-5 mensions voulues, on arrondit facultativement les bords et les angles des grains par chauffage à l'air, on passe ensuite les grains au tamis pour obtenir la dimension voulue, on procède à un frittage, un refroidissement, et finalement un passage au tamis pour obtenir la dimension voulue. 10 On comprendra mieux l'invention en se référant au dessin annexé sur lequel la figure unique est une vue schématique montrant les divers , stades du procédé. Comme matière brute principale, la Demanderesse utilise la bauxite calcinée, ou un mélange de bauxite calcinée et d'alumine 15 obtenue par le procédé Bayer dans lequel l'alumine peut constituer jusqu'à 60 pour cent en poids du mélange. Par le terme "bauxite", tel qu'on l'utilise dans la présente demande, la Demanderesse englobe les mélanges de bauxite et d'alumine obtenue par le procédé Bayer comme indiqué plus haut. 20 La Demanderesse préfère utiliser la bauxite calcinée prove nant du Surinam, mais une bauxite calcinée provenant d'autres régions convient. La composition chimique-de la bauxite calcinée de Surinam varie quelque peu, mais une analyse donnée à titre d'exemple est la suivante : 25 86,72 $ en poids Si02 3,30 I^O^ 5*28 $ en poids TiO^ 3,73 $> en poids Perte au feu 0.97 en poids 30 100,00 io en poids L'alumine obtenue par le procédé Bayer est une forme purifiée blanche de l'oxyde d'aluminium, que l'on trouve d'une façon typique à l'état finement granulé. Une analyse chimique donnée à titre d'exemple est la suivante : 35 A1205 99,2 i<> en poids Si0£ 0,02 $ en poids Pe20^ 0,03 i° en poids 69 00447 5 2000241 Ifepû 0-.45 fo en poids Perte au feu 0,2 fo en poids La bauxi-je calcinée est- pulvérisée jusqu'à une dimension parti-culaire d:environ 0,59 nua et moins ou jusqu'à ce qu'elle présente 5 ■une dimension satisfaisante pour être utilisée comme charge pour • •an broyeur à billes. Un broyeur à rouleaus convient dans ce but. Selon une variante, la poudre et les fines éliminées de la bauxite calcinée telle eu* on la reçoit conviennent, et 1 ' élimination de cette poudre et de ces fines améliore le reste de la bauxite cal-10 ciné3 dans d1 autres buts, par exemple pour une charge de four dans la fabrication d'abrasifs fondus, La bauxite calcinée fine est placée dans un "broyeur à billes tournant ou vibrant de construction classique* désigné par le numéro ï= réfrènes 1 sur le dessin. L5eau et le citrate d1 ammonium 15 ferrique sent également placés dans le broyeur. On peut aussi ajouter de 3J acide cj.trique. La Demanderesse préfère utiliser un mélange qui confère/la suspension se -srci?7aa.t dans le broyeur la plus forte teneur possible en bauxite, tout en conservant encore une fluidité suffisante pour permettre à la suspension d'être versée 20 et pompée. Une composition que la Demanderesse trouve satisfaisante e*t la suivante : Bauxite calcinée 78,0 % en poids Eau, 20,8 % en poids Citrate d1 ammonitaa ferrique 1,2 % en poids £5 100,0 en poids Une autre composition préférés est la suivante ; Eaurite calcinée 77»9 ¥> en poids Eau 20 s 8 en poids Gitrate d'ammonium ferrique 1S2 io en poids 50 Acide citrique 0,1 % en poids En pratique, les gammes des divers ingrédients de la suspension sont : Bauxite calcinée 45 à 80 fo en poids Eau 55 à 20 fo en poids 55 Gitrate d'ammonium ferrique 0,2 à 4?0 fo en poids Acide citrique O à 0,5 ^ en poids On "broie le mélange .jusqu'à ce que la dimension particulaire 69 00447 4 2000241 moyenne de la bauxite soit réduite à sept microns environ au moins, et la Demanderesse préfère broyer jusqu'à une dimension particulaire moyenne d'environ deux ou trois microns, les- conditions de broyage, comme la dimension et la quantité du milieu de broyage, la quantité de charge et la vitesse de rotation sont celles correspondant à la pratique fournissant un broyage correct et qui sont bien connues, à. titre d'exemple, la Demanderesse a trouve que les conditions suivantes produisent une bonne suspension : Type de broyeur - tournant, horizontal, cylindrique, non chemise Dimension du broyeur - longueur 1,22 mètre ; diamètre interne , 1,37 mètre Yitesse de rotation - 26 tours par minute Type de milieu de broyage - tiges de matière céramique à base d'alumine Dimension des tiges de broyage - 20,6 mm de longueur et de diamètre Poids des tiges - 1362 kg Poids de la bauxite calcinée - 340 kg Poids de l'eau - S"! kg Poids du citrate d: ammonium ferrique - 5?25 kg -V'-*- ■ . ' -t. - V.-0 • J- ^ _ Le ~ T ! '• Durée du broyage - 20 à 24 Leurs3 environ. l'action du citrate d!ammonium ferrique s'est avérée être nuisiblement affectée par un excès de chaleur qui peut être engendré pendant un broyage prolongé. Par conséquent, la Demanderesse préfère faire circuler de l'eau froide sur 13enveloppe externe du broyeur rendant l'opération afin de maintenir le contenu du broyeur relativement froid. la suspension résultant du processus ci-dessus contient 78 pour cent de matière solide en suspension et seulement 20,5 pour cent d'eau, tout en étant encore très fluide et pouvant être facilement pompée ou versée par suite de la présence du citrate d'ammonium ferrique et de l'acide citrique. Si l'on prépare une suspension 11e contenant que de la bauxite calcinée et de l'eau, 45 pour cent environ de la matière solide seulement peuvent être incorporés dans la suspension broyée. Des concentrations supérieure 69 00447 5 2000241 de bauxite doimeraientjb.es pâtes non versables et des masses semi-solides. les suspensions à forte concentration résultant des processus ci-dessus présentent de nombreux avantages, la capacité de 5 production du broyeur à billes est fortement accrue par rapport à un broyeur de suspension habituel, étant donné qu'une proportion importante de la charge du broyeur est une matière alumineuse de valeur et qu'une faible proportion est constituée par l'eau qui est ultérieurement éliminée et n'entre pas en ligne de compte dans 10 le produit final. Etant donné qu'il n'existe qu'une faible teneur en eau, une quantité très inférieure d'eau doit être éliminée au cours du stade de séchage ultérieur. Ceci augmente la capacité de l'équipement de séchage et économise le combustible ou l'énergie qui serait nécessaire pour sécher des suspensions à plus faible 15 concentration. En outre, la nature de la matière solide obtenue par séchage de la suspension est de grande importance, la suspension à forte concentration de la présente invention, lorsqu'elle est séchée par évaporation, produit un gâteau cohérent et ayant une certaine résistance mécanique qui peut être cassé nettement 20 pour donner des grains ayant'une durabilité suffisante pour supporter les stades ultérieurs du procédé sans attrition importante, les suspensions à faible concentration, comme avec la bauxite et l'eau seules, produisent des gâteaux plus mous qui peuvent être réduits en poudre et qui peuvent se désagréger partiellement lors-25 qu'ils sont soumis à un autre traitement. la densité de la suspension résultant de l'exemple donné est remarquablement élevée habituellement comprise entre 2,20 et rz 2,40 g/cm. lorsqu'elle est séchée, cette suspension donne un gâteau de forte densité, de sorte qu'il est inutile d'utiliser une 30 pression positive pour tasser la matière solide pour obtenir une agglomération, la densité à l'état non fritté de la suspension concentrée de l'exemple est habituellement supérieure à celle obtenue par tassement mécanique de la bauxite sèche broyée en poudre à 705 kg/cm^. L'utilisation de la suspension concentrée de la 35 présente invention est ainsi plus avantageuse que la technique antérieure à 'la fois du point de"vue économique du procédé et de la qualité du produit. 69 00447 6 2000241 Après le broyage, on retire la suspension du broyeur et la transfère dans un réservoir 2 muni d'un agitateur 2' au moyen d'une pompe 3. En ajustant d'une façon appropriée les vannes associées, la même pompe transfère la suspension à l'appareil de séchage 4 en 5 un courant réglé, la suspension se dépose sur la courroie sans fin 5 de l'appareil. Cette courroie est fabriquée en -une matière résistant à la chaleur, comme des fibres de verre imprégnées de résine fluorocarbonée pour la rendre imperméable et non collante. La courroie se place.de façon à transporter la suspension déposée sous 10 une lame de nivellement 6 disposée essentiellement transversalement à la courroie. Cette lame est réglée à une distance quelconque au-dessus de la courroie de façon à niveler et répartir la suspension passant au-dessous d'elle pour produire sur la courroie un ruban de suspension ayant une épaisseur uniforme et prédéterminée, et 15 d'une largeur sensiblement égale à celle de la courroie. L'épaisseur du ruban de suspension est égale à une dimension, du grain terminé, ajusté pour compenser le retrait du séchage et du frittage ultérieurs. Ainsi, le rendement en grain de la dimension voulue est porté à un maximum et il ne se produit pas de grains 20 de dimensions non voulues Ceci constitue une particularité importante du procédé de la présente invention, et aboutit à un rendement très élevé en grains de dimension utile. Par un réglage approprié de la hauteur de la lame, on peut produire à volonté des grains d'autres dimensions. 25 Le ruban nivelé de suspension est ensuite transporté à tra vers l'appareil de séchage 4. La suspension fluide, après le séchage, est d'abord transformée en une pâte rigide, puis en un gâteau solide analogue à une plaque, et finalement est complètement séchée au moment où elle sort de l'appareil de séchage sous la 30 forme de plaques réticulées cohérentes d'épaisseur réglée, qui sont très résistantes et supportent un traitement mécanique. L'appareil de séchage est essentiellement une boîte ou caisse à travers laquelle la courroie sans fin passe. La courroie peut être chauffée par des réchauffeurs 7 à chaleur radiante et/ou 35 par convection, disposés au-dessus du sommet de la courroie, et peut aussi être chauffée par conduction par des réchauffeurs 8 disposés au-dessous de la partie de la courroie qui supporte la suspension, la vapeur d'eau provenant de la suspension en cours 69 00447 7 2000241 de séchage est évacuée par des hottes appropriées et des soufflantes à aspiration 9. la température de l'appareil de séchage est réglable et est normalement légèrement inférieure au point d'é-bullition de l'eau. Si la température est trop élevée, il en ré-5 suite une porosité indésirable des plaques séchées» Les placnes sèches sortent de l'extrémité d'évacuation de l'appareil de séchage et tombent dans le dispositif de cassage 10. Oe dispositif comprend deun cylindres métalliques, l'un d'eux présentant une face revêtue d3nnecouche cm chemise élastique en 10 caoutchouc ou matière analogue. Il s'est avéré qu'un cylindre métallique agissant contre un cylindre revêtu de matière élastique casse les plaques pour donner des grains'généralement cubiques. Une plaque tombant entre ces cylindres est soumise à une contrainte de rupture transversale en raison du contact avec la surface du 15 cylindre métallique qui refoule la plaque sur la surface de matière élastique. Zn même temps, la surface de matière élastique est ainsi comprimée radialement et se dilate tangentiellement en exerçant un effort de tension sur la plaque.la combinaison des efforts de cassement transversal et de tension fait en sorte que la plaque se 20 rompt peur donner des grains généralement cubiques qui sont de forme aipropriée tcur 1-s grains abrasifs utilisés dans un meulage puiss&îï". ha pression entre les ayi^nodres peut ê4:re réglée de façon à provoquer la rupture des plaques £ la longueur e-t la largeur voulues. Si les cylindres sent trop serréss les grains sont 25 broyés, et s:ils sont trop éloignés, la largeur et la longueur des grains sont trop grandes„ ^insi, le réglage tri-dimensionnel de la dimension des grains est fourni par 1e procédé de l'invention ; une dimension étant déterminée par l3 épaisseur du ruban de suspension se trouvant sur la courroie, et les deux autres dimensions 30 par le réglage de la pression du dispositif de cassage ou de rupture . Bien que les grains ainsi obtenus présentent largement la dimension voulue, quelques grains sont légèrement plus grands, et suie certaine quantité de particules fines sont produites dans 35 1!opération de cassage. Pour cette raison, les grains sont ensuite soumis à un tamisage pour régler leur dimension» les grains sont soulevés par ~tn appareil de levage 11 de construction classique bad original 69 00447 2000241 et évacués sur le sommet d'un tamis à plusieurs toiles métalliques 12 également de construction classique. Les toiles métalliques sont choisies de façon que les grains de la dimension voulue tombent à travers la toile métallique supérieure mais soient retenus 5 par la seconde toile métallique. Les grains retenus sur la toile métallique supérieure sont recyclés dans le dispositif de cassage, -comme indiqué par le pointillé 12a, tandis que les grains traversant la seconde toile métallique sont recyclés vers le réservoir 2, Td comme indiqué par le pointillé 12 , ou vers un réservoir de re-10 mélange séparé (non représenté) où ils sont mélangés avec de l'eau, et la suspension régénérée résultante est de nouveau chargée dans l'appareil de séchage. Ainsi, sensiblement la totalité de la bauxite utilisée dans le procédé est transformée en grains abrasifs utiles de dimensions voulues, et une quantité sensiblement nulle de la 15 bauxite est gâchée en sous-produits et grains de dimensions non voulues. Pour certaines applications de meulage, on préfère des grains ayant des bords aigus et des angles tranchants, et pour d'autres applications les bords et les angles doivent être arrondis. Dans 20 ce dernier cas, on peut introduire à ce point un stade facultatif. Les grains,dimensionnés comme ci-dessus, sont introduits dans un dispositif de brassage à l'air 13-' Les grains sont aspirés par un courant d'air, et les grains entraînés par l'air sont transportés par le courant d'air à travers une canalisation légèrement 25 incurvée ou courbée. L'action d'usure ou $ëraflure des grains frappant obliquement la surface interne de la canalisation provoque l'arrondissement des bords et des angles, et le réglage du degré d1arrondissement peut être exercé en faisant varier la vitesse du courant d'air. Les grains arrondis sont rassemblés dans un réservoir 30 prévu, sur le dispositif de brassage à l'air, et la poudre effluente est recueillie et ramenée vers le réservoir pour la régénération sous forme de suspension. Les grains sortent du réservoir et sont soulevés par l'appareil de- levage 14 et repassés au tamis sur la toile métallique 15 pour enlever tous les grains qui ont acquis une 35 dimension inférieure au cours du stade de brassage à l'âir. Ces grains , qui constituent normalement une très petite partie de la quantité introduite dans le dispositif de brassage à l'air, sont bad original 69 00447 9 2000241 recueillis en vue d'une éventuelle régénération de la suspension comme précédemment, comme indiqué par le pointillé 1 5a. Les grains passent maintenant vers ion réservoir 16 servant de volant pour un four de frittage et de là vers le four-17 en 5 vue du frittage. Le frittage est un stade de chauffage dans lequel les particules individuelles comprenant chaque grain se recristallisent pour donner une structure de cristaux enchevêtrés qui confère à la masse une dureté et une résistance mécanique élevées. Les grains 10 ci-dessus peuvent être frittés dans des fours de séchage classiques en matière céramique du type périodique dans lesquels les grains sont normalement placés dans des récipients en matière ré-fractaire et chauffés et refroidis dans un lit statique. Cependant, la Demanderesse préfère effectuer le frittage dans un four de sé-15 chage rotatif dans lequel les grains sont introduits à l'extrémité supérieure et descendent à travers la zone chaude et finalement se dirigent vers l'évacuation, en étant propulsés par l'action de roulement du four cylindrique incliné. Ensuite, les grains chauds sont soulevés dans l'appareil de levage 18 et refroidis dans le 20 refroidisseur 19. Finalement, ils sont de nouveau soulevés dans l'appareil de levage 20 et repassés au tamis pour trouver leur dimension dans le tamis 21 à plusieurs toiles métalliques. Le frittage dépend de divers facteurs comprenant l'atmosphère, la température du four et le temps de séjour dans ce dernier, et ces fac— 25 teurs varient pour obtenir le degré de frittage voulu. La Demanderesse préfère utiliser une atmosphère oxydante. La température du frittage pour les grains fabriqués à partir des suspensions décrites ci-dessus est normalement comprise entre 1300° et 1600°C., et plus couramment entre 1400° et 1500°C suivant la composition de la 30 matière alumineuse et autres variables. La durée de séjour peut varier de dix minutes à plusieurs heures, et ne peut pas être indiquée précisément mais peut être de 45 minutes environ. Dans le stade de frittage, la densité des grains augmente en raison de l'unification qui accompagne la recristallisation. 35 Par conséquent, la densité et la dimension finale des cristaux sont les qualités importantes par lesquelles on juge le degré de frittage. La densité des grains frittés mesurée sur les grains finals est généralement comprise entre 3,50 et 3,85 g/cm3 , mais habituellement entre 3,65 et 3,72 g/cm3 environ. La dimension des cristaux 40 finals est généralement située en moyenne dans la gamme comprise entre quatre et quinze microns» mais d'une- façon typique entre six et dix microns environ. 69 00447 10 2000241 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un grain abrasif formé à partir de bauxite calcinée, caractérisé en ce que la bauxite calcinée pulvérisée est préparée sous la forme d'une suspension aqueuse conte- 5 nant du citrate d'ammonium ferrique, la suspension étant constituée par au moins 45 pour cent en poids et pas plus de 80 pour cent en poids de la bauxite calcinée, au moins 20 pour cent en poids et pas plus de 55 pour cent en poids d'eau, et au moins 0,2 pour cent en poids et pas plus de 4,0 pour cent en poids de citrate d'ammo-10 nium ferrique, on-broie la suspension jusqu'à ce que la dimension particulaire moyenne des particules de bauxite calcinée soit de sept microns ou moins, on sèche la suspension broyée sous la forme d'une couche ayant une épaisseur sensiblement égale à une dimension des grains finals corrigée en vue du retrait ultérieur au 15 cours du traitement, on casse les gâteaux secs analogues à une plaque en résultant pour obtenir des grains généralement cubiques ayant la dimension voulue corrigée en vue du retrait au cours du traitement ultérieur, on passe au tamis pour régler la dimension, on fritte à une température comprise entre 1300° et 1600°C, et on 20 passe au tamis pour régler la dimension. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'un stade de brassage à l'air destiné à-arrondir les bords des grains est intercalé avant le stade de frittage. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que 25 de l'alumine obtenue par le procédé de Bayer est substituée à la bauxite calcinée en des quantités atteignant 60 pour cent en poids du mélange. 4. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que de l'alumine obtenue par le procédé de Bayer est substituée 30 à la bauxite calcinée en des quantités atteignant 60 pour cent en poids du mélange. 5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la suspension contient 0 à 0,5 pour cent en poids d'acide citrique . 35 - 6. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la suspension peut contenir 0, à 0,5 pour cent en poids d'acide citrique. 69 00447 n 2000241 7. Procédé de fabrication d'un grain abrasif à partir d'une matière alumineuse constituée par un mélange de bauxite calcinée et d'alumine obtenue par le procédé Bayer, caractérisé en ce que la bauxite calcinée constitue au moins 40 pour cent en poids et 5 jusqu'à 100 pour cent en poids du mélange, on prépare la matière alumineuse sous la. forme d'une suspension aqueuse contenant au moins 45 pour cent en poids et pas plus de 80 pour cent en poids de matière alumineuse, au moins 20 pour cent en poids et pas plus de 55 pour cent en poids d'eau, au moins 0,2 pour cent en poids 10 et pas plus de 4,0 pour cent en poid_s de citrate d'ammonium ferrique, et jusqu'à 0,5 pour cent en poids d'acide citrique, on broie la suspension jusqu'à ce que la dimension particulaire moyenne de la matière alumineuse soit de sept microns ou moins, on sèche la suspension broyée sous la forme d'une couche ayant une 15 épaisseur sensiblement égale à une dimension des grains finals corrigée en vue du retrait ultérieur au cours du traitement, on casse les gâteaux secs analogues à une plaque en résultant pour obtenir des grains généralement cubiques de dimension voulue corrigée en vue du retrait au cours du traitement ultérieur, on passe 20 au tamis pour régler la dimension, on fritte à une température comprise entre 1300° et 1600°C., et on passe au tamis pour régler la dimension. 8. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que les grains non frittés ont été partiellement arrondis par bras-25 sage à l'air. 9. Procédé de fabrication de grains abrasifs formés à partir de bauxite calcinée, caractérisé en ce que la bauxite calcinée est pulvérisée jusqu'à une dimension particulaire d'environ 0,59 mm et moins, et est broyée aux billes avec de l'eau et du citrate d'am- 30 monium ferrique sensiblement dans les proportions suivantes : jusqu'à ce que les particules de bauxite calcinée présentent une 35 dimension moyenne de 2 à 3 microns environ, on sèche- la suspension fluide résultante sur un appareil de séchage à courroie pour obtenir une couche ayant une épaisseur sensiblement égale à une Bauxite calcinée Eau 78,0 pour cent en poids 20,8 pour cent en poids Citrate d'ammonium ferrique 1,2 pour cent en poids 69 00447 12 2000241 dimension des grains finals corrigée en vue du retrait ultérieur au cours du traitement, on casse les plaques séchées en résultant pour obtenir des grains généralement cubiques ayant la dimension voulue corrigée en vue du retrait se produisant au cours du traite-5 nient ultérieur, on brasse facultativement à l'air pour arrondir les grains, on passe au tamis pour régler la dimension, on fritte dans un four rotatif entre 1350° et 1500°C, et on passe au tamis pour régler la dimension. 10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce 10 que la suspension peut contenir 0 à 0,5 pour cent en poids d'acide citrique. 11. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la bauxite calcinée peut être remplacée par de l'alumine obtenue par le procédé Bayer de façon que la suspension présente des 15 poids égaux de bauxite calcinée et d'alumine obtenue par le procédé Bayer. 12. Produit obtenu par un procédé suivant l'une ou plusieurs des revendications 1 à 11 ou par tout autre procédé.