Brevet FR2003742A1 — publié le 19691114

U; 0 6 9 8 (v 2003742 Cette znv^ni-j on concerne une méthode et un apparcii peur la fr'.^icction ce produits L poilc ayant le même usage que les étoffes t i £.LÛes t poi3s courantes, eu-par traitement complémentaire ou de trr.nsformation, pouvant servir comme éléments crochet ou boucle 5 peur les fermetures détachables similaires aux fermetures tissées révélées dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N° 2.717.437 et 3.009.235, à De Mestral. Selon cette invention, le demandeur fournit une méthode pour la fabrication de produits à poils pareils au tissu dans lesquels 10 plusieurs brins séparés d'un produit formant des poils, assemblés en relation parallèlement espacée, avancent longitudinalement à travers une masse d'une matière ductile fondue normalement solide, la matière ductile est étirée en forme d'un ruban solidifié dans lequel lesdits brins sont enrobés, des parties déterminées de la-15 dite matière ductile sont enlevées dudit ruban pour découvrir seulement des fractions de la longueur de chacun desdits brins, tandis que des fractions de la longueur de chacun desdits brins demeurent enrobées dans ledit ruban, ledit ruban ayant un profil permettant de donner une conformation ondulée auxdits brins ; une 20 feuille de matériau de support étant fixée aux parties découvertes desdits brins, et ensuite le restant de ladite matière ductile est enlevé pour découvrir le restant de la totalité desdits brins sous forme d'ondulations s'étendant verticalement en général à partir de la feuille de matériau de support à laquelle sont fixés 25 lesdits brins. Le demandeur fournit également une machine pour la fabrication de produits à poils pareils au tissu dans laquelle plusieurs brins séparés formant des poils avancent à partir d'un moyen d'écartement à travers une extrudeuse comportant un ajutage allongé pareil à une 30 fente pour former un ruban solidifié continu de matière extrudée dans lequel les brins sont enrobés, un moyen cylindre denté pour onduler transversalement ledit ruban, un moyen de chauffage pour enlever d'une face dudit ruban ondulé une partie de ladite matière ductile afin de découvrir des parties ondulantes longitudinalement 35 espacées de chaque brin tout en laissant les parties restantes de la totalité desdits brins enrobées dans ladite matière ductile, des moyens pour fixer un matériau de support en feuille aux parties découvertes desdits brins, et un moyen de chauffage _pour enlever le restant de la matière ductile afin de découvrir les parties 40 restantes des brins en forme d'ondulations s'étendant en général BAD ORIGINAL, Oi^isS :»fo:./42 verticalcr.er.t à partir u'j nr.té;:i~u ce rapport on ile'.:i] lo r.uqu^i t-or: fixés lescite brins. Le Figure 1 est uns vue icoir. étriqué, s ver àe3 parties en cc'Oj.x et des parties découpées, d'une machine incorporant la présente 5 invention ; La Figure 2 est une vue en coupe verticale de cette machine ; La Figure 3 est une vue en élévation de l'arrière de la Eiachine représentée aux Figures 1 et 2, montrant le moyen d'entraînement de la machine ; 10 La Figure 4 est une vue partielle en élévation prise générale ment dans le plan indiqué par les lignes 4-4 de la Figure 2 ; La Figure 5 est une vue en coupe verticale prise suivant la ligne 5-5 de la Figure 4 ; La Figure 6 est une vue partielle en plan, très agrandie, des 15 brins de poils dans la région de la ligne 6-6 de la Figure 1, La Figure 7 est une vue similaire à la Figure 6 mais prise dans la région de la ligne 7-7 de la Figure 1 ; La Figure 8 est une vue similaire à la Figure 6 mais représentant la configuration des brins de poils enrobés dans une matrice 20 métallique dans la région de la ligne 8-8 de la Figure 1 ; La Figure 9 est une vue en coupe verticale prise suivant la ligne 9-9 de la Figure 8 ; Les Figures 10, 11, 12, 13 et 14 sont des vues partielles en coupe verticale, très agrandies, prises suivant les lignes 10-10, 25 11-11, 12-12, 13-13, et 14-14, respectivement, de la Figure 1 ; La Figure 15 est une vue partielle,/encBrenplus agrandie, d'une forme préférée du produit fini de la'présente invention ? La Figure 16 est une vue en coupe verticale prise en général suivant la ligne 16-16 de la Figure 15; et 30 Les Figures 17 et 3.8 sont des vues en coupe verticale prises suivant les lignes 17-17 et 18-18, respectivement, de la Figure 16. Dans la production industrielle et le commerce des fermetures séparables du type général révélé dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N° 2.717.437 et 3.009.235 à De Mestral, de grandes 35 variétés c!e form® particulières sont désormais disponibles. Les éléments crochets et / ou boucla utilisés pour une fermeture à crochets et à boucles telle que représentée dans le brevet N° 3.009.235, en particulier, peuvent comporter un nombre différent d'éléments par unité de surface et des éléments de hauteur diffé-40 rente, ou constitués par divers types particuliers ou divers 69 069BS 3 200.3742 calibres cle matière synthétique. Par conséquent, les appareils ou ; méthodes servant à la fabrication de tels éléments doivent de préférence être en mesure de permettre la fabrication d'un nombre de variantes aussi élevé que possible. Comme on le verra plus loir, 5 lkppareil et la méthode de la présente invention peuvent s'adapter facilement à la fabrication d'éléments crochets ou boucle^ avec des espacements et des dimensions très différents. Les monofilaments utilisés pour la formation des éléments crochète sont habituellement en nylon mais leur composition spécifique peut varier en fonction 10 de l'utilisation finale ..prévue. En particulier.- les mono filaient s en nylon destinés aux fermetures dans lesquelles une puissance de maintien maximale est requise, contiennent des quantités substantielles de matière de charge qui rendent les filaments et les crochets formés à partir de ceux-ci plus raides que les filaments 15 ne contenant pas de matière de charge ou moins de matière de charge. Ces éléments plus raides sont par conséquent plus fragiles lorsqu'ils sont reçus du fournisseur et demandent donc de plus grandes précautions dans leur manipulation que des filaments moins fragiles. La présente invention sera révélée sous sa meilleure forme, comme 20 demandé, qui est une forme dans laquelle est spécialement prévue la fabrication d'éléments crocheis et l'utilisation de filaments relativement fragiles, et l'on comprendra que l'invention, telle qu'elle est révélée, peut également servir avec des monofilaments ou des filaments multiples en nylon moins fragile ou avec des 25 filaments d'un type ou de l'autre en matériaux autresque le nylon, au sujet desquels la fragilité ne pose pas de problème particulier. Les caractéristiques pouvant être supprimées de l'appareil destiné;' seulement à une utilisation avec des brins, des fils ou filaments relativement peu fragiles seront misas en évidence ici. 30 Les Figures 1 et 2 représentent de façon quelque peu schéma tique un appareil dont les postes sont indiqués par des lettres. Le poste A est un espace clos dans lequel se trouve une bobine 10 sur laquelle est enroulé un nombre approprié de filaments individuels 12, convenant au type particulier de produit à poils désiré, 35 qui se déroule progressivement de la bobine 10 en formant une nappe disposée horizontalement similaire à la nappe de chaîne d'un métier à tisser. Comme mentionné plus haut, cette révélation détaillée concerne principalement les monofilaments. La nappe de mono filaments • 12 est guidée au-dessus d'un moyen de guidage et d'espacement 40 transversal 14 approprié , qui sera décrit, en détail plus loin, 69 06985 4 20Q3742 puis par une séparation 16 jusqu'au poste suivant. Le poste A est de préférence réfrigéré lorsque les monofilaments 12 sont d'un type relativement fragile fréquemment utilisé dans la fabrication des parties crochet des éléments de fermeture séparable. 5 Le poste B comprend une extrudeuse 17 pour la formation d'une feuille continue de matière d'enrobage 18 dans laquelle les monofilaments 12 sont enrobés. La matière d'enrobage 18 se compose d'une mince pellicule métallique avec des faces extérieures continues lisses, dans laquelle les monofilaments 12 sont complètemait enrobés 10 et s1 étendent dans des positions espacées parallèlement et avec précision sur toute la largeur de la matière d'enrobage 18 ( voir Figure 8}. La matière d'enrobage 18 passe ensuite par un poste C comprenant un bac de refroidissement 20 et un bac de trempe 22. Le bac de refroidissement 20 est alimenté continuellement en liquide 15 de bain tel que l'éthylène glycol maintenu à une température suffisamment basse pour permettre à la matière d'enrobage de se refroidir et de rétrécir rapidement. Le bac de trempe 22 est alimenté en liquide similaire pouvant être maintenu à une température quelque peu plus élevée que cêlle du premier bain 20 pour éga-20 liser les contraintes locales et pour rendre la matière d'enrobage suffisament ductile pour l'opération suivante. Au poste D la matière d'enrobage 18 est ondulée transversalement par passage entre des cylindres 24 dentés de façon appropriée et engrenant l'un dans l'autre. Du poste D la matière d'enrobage 25 ondulée descend au poste E où elle est comprimée longitudinalement pour écraser les ondulations les unes contre les autres afin de transformer la matière d'enrobage en une masse beaucoup plus épaisse ayant des surfaces sensiblement unies. Bien entendu, la fréquence et l'amplitude des ondulations sont déterminées par l'opération 30 d'ondulation ayant lieu au poste D. Au poste E, la fréquence des ondulations est très sensiblement augmentée tandis que l'amplitude demeure sensiblement constante (comparer les Figures 10 et 11). Cela est obtenu par bourrage de la matière d'enrobage 18, par un passage 26, dans le poste F qui possède une paire de cylindres 35 d'entrée 28 entraînés à une vitesse linéaire sensiblement inférieure à la vitesse des rouleaux d'ondulation 24. Au poste F, la face inférieure de la matière d'enrobage 18 est dirigée sur une bande métallique 30 dont le tronçon supérieur est supporté par une table 32 et qui est entraîné à la même vitesse 40 linéaire que la matière d'enrobage 18. Un gaz chaud est envoyé sur BAD ORIGINAL 69 Û698S ; 2003742 lr. face supérieure de la. matière d'enrobage 18 par l'intermédiaire ce plusieurs ajutages étroitement rapprochés 34. La température du. gaz chaud est suffisante pour faire fondre une mince couche de la matière d'enrobage composant la partie supérieure de la face de 5 la matière d'enrobage 18. Plusieurs buses d'aspiration 36 sont situées à proximité des ajutages à gaz 34 afin d'aspirer le métal d'enrobage fondu et de découvrir ainsi les parties supérieures des filaments ondulés 12 (voir Figure 12). On enlève de préférence suffisamment de métal pour découvrir une boucle ouverte de chaque 10 filament 12 comme représenté à la Figure 12. La matière d'enrobage 18 avec les parties découvertes des filaments 12 passe ensuite dans le poste G où un rouleau 38 fournissant un matériau de support flexible approprié est monté de façon que ce matériau de support soit prélevé du rouleau 38 15 au-dessous d'un cylindre de guidage 40 pour venir en contact face contre face avec la face supérieure de la matière d'enrobage 18 ■ et avec les filaments découverts 12. Le matériau de support flexible du rouleau 38 a la forme d1 une bande continue 42 et peut être constitué par un textile tissé ou non tissé ou par un filnde matière 20 plastique en feuille, comme on le désire. La bande 42 telle qu'elle est fournie par le rouleau 38 peut être pré-enduite d'une couche de matière adhésive sur sa face inférieure, comme représenté à la Figure 2, ou peut ne pas être enduite. Si on utilise une bande pré-enduite, l'appareil comprend un dispositif activateur 44 pour 25 chauffer, ou préparer d'une autre manière le revêtement adhésif en vue de sa fixation sur les parties découvertes des filaments 12. Si on utilise une bande 42 non-enduite, le dispositif 44 sera un dispositif applicateur d'adhésif étalant une couche d'adhésif sur ladite face inférieure de la bande 42. Dans les deux cas, le 30 cylindre 40 et un ou plusieurs cylindres de pression 46 suivants serviront à presser l'adhésif activé 48 (voir Figure 13),en contact avec les parties découvertes des filaments 12, de préférence de manière telle que l'adhésif s'écoule par dessous les filaments bouclés 12 en les enrobant ainsi en vue d'une fixation solide à la 35 bande de support 42. Le poste G est suffisamment long pour permettre à l'adhésif 48 de se refroidir et de se solidifier en prise avec les parties découvertes des filaments 12, et la bande 42 poursuit sa progression, avec les parties restantes de la matière d'enrobage 18 vers 40 le poste H. Dans le poste H, se trouve un rouleau de guidage 50 BAD ORIGINAL 69 06985 6 2003742. relativement grand, qui est de préférence réfrigéré afin de maintenir la bande 42 et l'adhésif 48 au-dessous de la température de ramollissement de l'adhésif. La partie restante du métal de la matière d'enrobage 18 est ainsi exposée à plusieurs ajutages étroitement 5 rapprochés 52 situés à l'intérieur d'une enceinte chauffée 54. Un gaz chaud est envoyé aux ajutages 52 et dirigé par ceux-ci sur la partie métallique de la matière d'enrobage 18 pour fondre ainsi le métal et le faire tomber des filaments 12 dans l'enceinte 54 dans laquelle le métal est maintenu à une température telle qu'il 10 demeure complètement fondu. Le métal fondu est continuellement prélevé de l'enceinte 54 par une conduite 56 et est ramené au moyen de dispositifs appropriés de pompage et de réchauffage, tels que représentés aux Figures 2 et 3 jusqu'à la canalisation d'entrée 57 de 1 *extrudeuse 17 pour être utilisé de nouveau pour la forma-15 tion de la matière d'enrobage 18. La feuille de support 42, sur laquelle sont fixés les filaments bouclés 12 est alors dépourvue de tout métal, comme représenté à la Figure 14, et quitte le rouleau de guidage 50 pour passer au-dessous d'un rouleau de guidage 58 et" sortir de la machine pour s'enrou-20 1er sur une bobine 60 recevant le produit à poils fini. La machine est de préférence enfermée dans une enceinte réfrigérée 62 équipée d'une tuyauterie de réfrigération 64 et de porte d'accès appropriés (non représentés) mais aux emplacements adéquats. De préférence, l'intérieur de l'enceinte est également 25 maintenu rempli de gaz recyclé et réfrigéré de type inerte, tel que l'azote. La pression du gaz à l'intérieur de l'enceinte 62 est maintenue de préférence légèrement au-des-sus de celle de l'atmosphère ambiante afin d'empêcher l'entrée de l'air. Le gaz inerte réfrigéré peut être fourni à l'enceinte par l'intermédiaire d'un 30 nombre approprié quelconque de tuyaux d'alimentation 66 et extrait.-par l'intermédiaire de tuyaux d'évacuation 68 pour le refroidissement et le recyclage. Pour la fabrication des parties crochet des fermetures sépara-bles, il est préférable de fixer les monofilaments 12 à la feuille 35 dé support 42 suivant un motif à chevron, comme représenté à la Figure 15, afin que les boucles, apïrès leur thermodurcissement, puissent être coupées pour former des crochets. Le mécanisme coupant n'est pas représenté ici mais peut être similaire à celui représenté dans ledit brevet des Etats-Unis d'Amérique N°3.009.235, 40 dans lequel des doigts allongés pénètrent dans les rangées longitu 69 06985 7 2003742 dinale de boucles thermodurci® pour guider cell^'ci sur les lames coupantes d'un dispositif coupant ressemblant à une tondeuse de coiffeur servant à couper une patte seulement de chaque boucle selon un procédé bien connu dans la technique. 5 Le motif en forme de chevron représenté à la Figure 15 peut également servir pour les boucles non coupées dans la fabrication de tapis ou autres tissus à poils décoratifs ou dans la fabrication des parties boucle des fermetures séparables. Le motif à chevron précité est obtenu ici par oscillation des 10 filaments 12 dans un plan horizontal à mesure qu1 ilspénètrent dans l'extrudeuse 17. L'appareil remplissant ce rôle est indiqué de façon générale par le repère numérique 70 aux Figures 2, 3 et 4 et sera décrit plus complètement ci-après. Le rôle de cet appareil est de lancer les filaments 12 sur une trajectoire horizontale 15 sinueuse,comme représenté à la Figure 7, juste au moment où le 17 métal fondu dans 1'extrudeuse7se solidifie, de sorte que les filaments 12 soient enrobés, comme représentés à la Figure 8, dans cette forme ondulée. L'action du moyen oscillant 70 au poste B et des dents transversales des rouleaux d'ondulation 24 au poste D 20 doit être synchronisée avec précision, comme on l'expliquera plus loin. Jusqu'à maintenant la description a êt,C pluto'-générale et certains détails demandant une description plus complète seront maintenant considérés. 25 Dans la fabrication des crochets pour fermetur® séparables à l'aide des monofilaments en nylon relativement fragiles et à forte charge dont il a été question plus haut, il est préférable de prévoir plusieurs bobines 10 de filaments d'avance. Ces bobines sont de préférence stockées dans des enceintes réfrigérées alimer. 30 tées en gaz inerte pour chasser progressivement tout air pouvant être resté enfermé parmi les filaments bobinés. Lorsqu'une bobine 10 est demandée pour la machine présente, elle est rapidement trar.s- . férée à l'état préréfrigéré au poste A où se poursuivent le refrn.'.ài?* sement et le bain de gaz inerte. Les filaments 12 sont guidés indi- 1 35 viduellement entre des cylindres 14 qui sont de préférence pourvus d'une gorge circonférentielle pour chaque filament afin d'assurer la précision de l'espacement latéral. Cela peut être effectué rapidement par retrait momentané, du cylindre supérieur 14 par exemple et par introduction 69 06985 8 2003742 Les filaments 12 pénètrent dans 1 ' extrudeuse 17 par des ttous individuels 7 2 (voir Figure 4) pratiqués dans une plaque amovible constitué a par deux parties supérieure et inférieure 74 et 7 6 s'a-daptant l'une dans l'autre respectivement, et qui sont séparées 5 suivant un plan horizontal passant par le milieu de chacun des orifices conducteurs 72. Les parties 74 et 7 6 de la plaque sont de préférence en matière plastique rigide résistant à la chaleur et sont maintenues ensemble par des profilés métalliques en U,78, s1étendant sur toute la longueur des parties de plaque et au 10 moyen de boulons 80 positionnés aux extrémités opposées (une seule extrémité étant représentée a la Figure 4) des parties 74 et 76 de la plaque. L' ergemble 74 et 7 6 est maintenu dans le corps de l'extrudeuse 17 au moyen d'une série d'agrafes à ressort 82 pivotant sur des vis à oreilles 84. En position de fonctionnement les A 15 agrafes 82 portent contre les profilés en U supérieur et inférieur 78 maintenant ainsi élastiquement l'ensemble 74 et 76 en vue d'un déplacement coulissant longitudinal dans un évidement de la paroi d'entrée 86 de l'extrudeuse 17. Chaque fois qu'une bobine 10 doit être remplacée, l'ensemble 74 et 76 peut être retiré en desserant 20 les vis à oreilles84 et en basculant les agrafes 82 hors du passage. Les parties 74 et 76 peuvent être séparées pour faciliter la mise en place des filaments 12 dans leurs trous respectifs 72 en retirant les boulons 80. D'autre part, on peut prévoir un ensenûDle 74 et 76 pour chaque bobine 10 stockée et 1'aménagé des filaments de chaque 25 bobine en relation appropriée avec les trous 72 de l'ensemble associé 74 et 76 peut être effectué d'avance afin que la nouvelle bobine avec son propre ensemble 74 et 76 puisse être montée rapidement sur l'extrudeuse pour remplacer un ensemble 74 et 76 ayant été retiré par suite de l'épuisement de la bobine 10 précédente. 30 Le dispositif oscillant 70, dont il est question plus haut, est relié à l'ensemble 74 et 7 6 pour provoquer l'oscillation de ce dernier par rapport au restant de l'extrudeuse 17. Ainsi, une roue came dentée 88 est entraînée à une vitesse prédéterminée en contact avec un galet de came 90 monté à une extrémité d'un levier coudé 35 92 pivotant sur le bâti de la machine au point 94. L'autre extrémité du levier 92 est reliée de façon pivotante au point 96 à une chappe 98 qui est à son tour fixée rigidement au moyen d'un boulon 99 à l'ensemble 74, 76. Un ressort antagoniste 100 est relié à l'extrémité du levier 40 92 et pousse constamment le levier 92 dans le sens inverse des 69 0698S 2003742 aiguilles d'une montre, comme représenté à la Figure 4, en maintenant ainsi le galet de came 90 en contact avec la came 88 de sorte que la rotation de cette came 88 serve à communiquer un mouvement de va-et-vient à l'ensemble 74, 76 transversalement à la longueur des 5 filaments 12. Ainsi qu'on peut le constater, les Figures 4 et 5 sont schématiques et les échelles et proportions ne sont pas précises. Par exemple, dans la fabrication des éléments crochète pour fermeture séparables,les monofilaments en nylon 12 et par conséquent les trous de guidage 72 peuvent avoir un diamètre d'environ 0,3 mm. Il suffit 10 que l'escursion communiquée par le dispositif oscillant 70 à l'ensemble 74 et 7 6 soit seulement de quelques dizièmes de millimètres pour donner auxmonofilaments 12 le dessin sinueux ou en zig-zag latéral représenté à la'Figure 7. Il est important pour la réussite de cette invention d'utiliser 15 comme métal d'enrobage un alliage ayant des caractéristiques particulières et de garder ces caractéristiques présentes à l'esprit" pour contrôler avec précision la température du métal à l'intérieur du corps de l'extrudeuse 17. On dispose d'alliage à bas point de fusion, par exemple dans une famille de marques commerciales 20 comprenant le terme "Cerro". Un de ces métaux , commercialisé sous la marque "Cerro-Safe" , est non-eutectique, c'est-à-dire qu'il se ramollit et prend une consistance pâteuse progressivement plus mobile sur une gamme de températures de fusion relativement large s'étendant entre 69°C et 88°C. Ce métal est solide au-dessous de 25 cette gamme et liquide au-dessus. La forme solide est tout à fait ductile et la forme liquide est facilement pompable tant que la température est maintenue au-dessus de la gamme des températures de fusion. Ce'métal particulier peut servir de façon répétée tant qu'il est protégé, particulièrement à l'état pâteux ou liquide, 30 au moyen d'une atmosphère de "gaz inerte, tel que l'azote. Le métal "Cerro-Safe" juste décrit est particulièrement intéressant pour la présente invention. Avec référence à la Figure 5, le métal 102 à l'état liquide est pompé par une conduite 57 dans une chambre de conditionnement 104, la conduite 57 et la chambre 104 35 étant enfermées dans une matière tliermiquement isolante appropriée 106. Dans la chambre de conditionnement 104, le métal 102 est maintenu, au moyen de serpentins de chauffage 108, à une température à laquelle il demeure à l'état liquide ou du moins à l'état très légèrement pâteux seulement, afin de pouvoir être transféré par 40 un ou plusieurs orifices de sortie 110 et conduites 111 se bad original 69 06985 2003742 sant pour former des collecteurs 113 qui s'étendent respectivement au-cessus et au-dessous de la nappe de filaments 12. Les collecteurs 113 sont réunis au moyen de tubes 115 aux parties supérieure et inférieure du corps de 1*extrudeuse 17. On peut prévoir une ou 5 plusieurs conduites de retour 117 avec des valves 119 pour la vidange du corps de l'extrudeuse lorsque la machine est arrêtée, par exemple lors du changement des bobines 10 de filaments 12. On se rappelera que les monofilaments 12 ont été pré-réfrigé-rés et maintenus à une température très basse, et que par consé-10 quent le métal 102 se trouvant dans l'extrudeuse 17 cède constamment de la chaleur aux monofilaments 12 à mesure qu'ils passent parla fente 121 dans la paroi d'entrée 86 et traversent rapidement l'extrudeuse. Le métal en contact avec les filaments et adjacent à ceux-ci s'épaissit donc progressivement sous forme pâteuse et 15 s'écoule en dehors avec les filaments 12 par un ajutage allongé 112 pareil à une fente, de l'extrudeuse 17. Par un contrôle approprié de la température du métal en fonction de la température et de la vitesse des filaments entrants 12, le métal se solidifie sur • les filaments 12 à l'ajutage 112 et émerge avec les filaments com-20 plètement enrobés dans une feuille de métal plate, comme représenté à la Figure 8. On comprendra que l'extrudeuse 17 peut être munie d'éléments chauffants et/ou réfrigérants. Par exemple, on peut prévoir des éléments de chauffage 114 dans les régions éloignées de l'ajutage 112 et des éléments réfrigérants 116(des tubes de 25 circulation pour réfrigérants liquides par exemple) peuvent être prévus à proximité des parois internes de l'ajutage 112. Il n'y a pas lieu que le métal 102 soit intégralement solidifié lorsqu'il émerge de l'ajutage 112 dans la'mesure où l'ajutage débouche dans une atmosphère réfrigérée dans laquelle la solidifi-30 cation finale de l'enrobé mince pareil à un feuillard peut s'effectuer. En certains points à l'intérieur de l'extrudeuse 17 très rapprochés de l'ajutage 112, le métal 102 parvient à un état si proche dé l'état solide qu'il retient les filaments 12 contre le mouvement de va-et-vient latéral communiqué par le dispositif 35 oscillant 70. Les parties des filaments s'étendant en arrière de ce point vers les trous d'entrée 7 2, continuent leur mouvement alternatif dans les parties du métal 102 plus prés de l'état liquide, de sorte que les filaments sont pliés latéralement et sont enrobés dans la forme ondulée ou en zig-zag, représentée à 40 la Figure 7. On constatera que du fait de la longueur des filaments 69 06985 ii 2003742 individuels 12 s'étendant des trous de guidage 72 à la zone de solidification proche de l'ajutage 112, l'ensemble 74, 76 doit être animé d'un mouvement alternatif sur une distance sensiblement supérieure à la largeur transversale du trajet sinueux représenté 5 à la Figure 7. Une approximation de l'étendue du déplacement latéral d'un trou de guidage 72 est représentée par les lignes en pointillé de la Figure 7. Comme mentionné plus haut, l'ajutage 112 est une longue fente étroite ayant une dimension verticale, telle que représentéeà la 10 Figure 4» ne dépassant que de quelques centièmes de millimètres le diamètre des filaments 12. Les filaments se centrent donc automatiquement d'eux-mêmes verticalement dans le courant progressivement moins liquide formant l'enrobage et qui s'étend à seulement quelques centièmes de millimètres au-dessous des faces supérieure et infé-15 rieure de l'enrobé métallique achevé tel qu'il est représenté à la Figure 9. En considérant les Figures 4 et 5, on constate que les détails de conception de l'extrudeuse 17 et du système d'alimentation et de conditionnement du métal d'enrobage fondu 102 ne sont pas 20 représentés en entier. Ces détails varient en fonction du fabricant de l'extrudeuse mais on comprendra qu'en général des commandes thermostatiques sont nécessaires et que des enceintes thermiquemer.t isolantes sont utilisées plus largement qu'il n'est représenté ici. Alors que l'alliage métallique non-eutectique "Cerro-Safe" 25 est particulièrement intéressant à utiliser lorsque les filaments 12 doivent être latéralement mis en forme comme décrit plus haut, et représenté aux Figures 7 et 8 « il est également préfé rable d'utiliser un alliage métallique de ce type même lorsque les filaments 12 doivent rester droits. On peut utiliser des alliages 30 eutectiques mais le contrôle de la température doit être plus précis qu'avec le métal préféré. En se référant de nouveau aux Figures 1 et 2, la matière d'enrobage 18 émergeant de l'extrudeuse 17 est conduite de haut en bas sur une plaque de guidage doucement incurvée 118 dans un bain de 35 refroidissement 20 et au-dessous d'un cylindre de guidage 120 pour gmerger au-dessus d'une plaque de guidage doucement incurvée 122. Le bain de refroidissement 20 contient un liquide réfrigérant 124. tel que l'éthylène glycol, qui circule à travers le bain 20 au moyen d'une conduite d'alimentation 126 et d'une conduite de retour 40 128 raccordées à un appareil réfrigérateur et à un mécanisme de 69 06985 12 2003742 pompage (non représentés). Le bain 20 peut être maintenu à une température basse quelconque appropriée, de -18°C par exemple ou au-dessous, en rapport avec la température et la vitesse de déplacement de la matière d'enrobage 18, de manière à assurer que tous les 5 accroissements du métal d'enrobage 102 dans la matière d'enrobage 18 soient amenés bien au-dessous de la limite inférieure de la plage de fusion du métal. Le coefficient de transmission de chaleur du métal 102 est beaucoup plus élevé que celui des monofilaments de nylon 12. Etant 10 donné que les filaments sont réfrigérés avant de pénétrer dans l'extrudeuse 17, préférablement d'au moins environ 55°C au-dessous de la gamme des températures de fusion de l'alliage métallique préféré "Cerro-Safe", les filaments sont encore passablement froids lorsque le métal se refroidit dans l'ajutage 112 de l'extrudeuse. 15 La longueur des filaments 12 se contracte donc au moment où le métal 102 se refroidit et à mesure que la chaleur passe progressivement du métal aux filaments enrobés 12, ces derniers ont tendance à se dilater en longueur, mais comme ils se trouvent désormais retenus dans le métal solidifié, ils prennent un état très comprimé à 20 l'intérieur de l'enrobé 18. Le métal 102 ne rétrécit pas en se refroidissant à proximité de la limite inférieure de sa plage de températures de fusion, mais lorsqu'il est brusquement refroidi dans le bain 20, il se contracte quelque peu et très rapidement. Cette contraction comprime encore davantage longitudinalement les 25 filaments enrobés 12 qui en raison de leur faible coefficient de transmission de chaleur ne suivent pas la cadence des changements rapides de température du métal 102 à mesure qu'il sort de l'extrudeuse 17 et qu'il traverse le bain réfrigérant 20. J» La matière enrobage 18 avec les filaments pré-comprimés 12 30 enrobés dans celle-ci, est amenée sur une plaque de guidage doucement incurvée 130 dans un bain de trempe 22 dans lequel la température du métal est remontée à une valeur pour laquelle il est convenablement ductile. Par exemple, le bain de trempe 22 peut être alimenté en liquide 132 dont la circulation est assurée au 35 moyen de conduit^ d'apport et de retour 134 et 136, respectivement. Le liquide 132 peut être de l'éthylène glycol maintenu par exemple aux environs de 10°C à 32°C, bien que la température spécifique ne soit pas particulièrement critique. Une autre caractéristique particulière du métal d'enrobage préféré 102 "Cerro-Safe" est que 40 bien qu'il se rétracte rapidement lors du refroidissement, il revient 69 06985 13 2003742 lentement à ses dimensions de température de solidification lorsqu'il est réchauffé à une cadence modérée. Ainsi, cette dilatation du métal 102 telle qu'elle peut avoir lieu dans le bain de trempa 22 est si légère qu'elle ne réduit pas sensiblement le taux de pré-5 compression existant dans les filaments enrobés 12. Dans le bain de trempe 22, la matière d'enrobage 18 est conduite au-dessous d'un rouleau de guidage 138 et au-dessus d'une plaque de guidage doucement incurvée 140 dans les dents d'une paire de rouleaux ondulateurs 24 située au poste D. Maintenant, avec référence 10 à la Figure 10, la matière d'enrobage 18 se déplace de gauche à droite et pénètre entre les dents 141 et 142, respectivement, des cylindres ondulateurs supérieur et inférieur 24. Les dents 141 et 142 sont disposées et espacées verticalement de manière à former des ondulations s'étendant latéralement sur toute la largeur 15 de la matière d'enrobage 18. Les dents 141 et 142 sont de préférence légèrement arrondies de manière à former des ondulations arrondies3^3 le métal ductile et trempé 102 de la matière d'enrobage 18. Les filaments enrobés 12 sont obligés de suivre un trajet un peu plus long sous l'effet des cylindres ondulateurs 24 et c'est pour cette 20 raison que les filaments sont placés et maintenus dans un état précomprimé longitudinalement tel que décrit plus haut. Ceci est particulièrement important dans les cas où les filaments 12 sont très chargés et par conséquent quelque peu plus fragiles et inextensibles que les filaments de nylon non chargé. La précompression 25 n'est pas tellement importante et peut être supprimée si on le désire lorsque l'on utilise des filaments de nylon non chargé ou des filaments fabriqués à partir d'autres matières plus souples et/ou plus extensibles. La matière d'enrobage 18 légèrement ondulée est amenée du 30 poste D(des Figures 1 et 2) au poste E où la matière d'enrobage est comprimée longitudinalement pour prendre la forme représentée à la Figure 11. A cet effet, le poste E se compose d'une unité 26 constituée par deux plaques de guidage supérieure et inférieure, 144 et 146, espacées verticalement pour former un passage légèrement supé-35 rieur seulement à la hauteur maximale des ondulations formées dans la matière d'enrobage 18 par les cylindres ondulateurs 24. Les plaques 144 et 146 sont amincies du côté de l'entrée du passage afin de se rapporcher de près de l'étranglement des cylindres ondulateurs. De même, les plaques 144 et 146 sont amincies du côté de la sortie 40 afin de se rapprocher de près de l'étranglement des cylindres 28. 69 06985 14 2003742 Les cylindres ondulateurs 24 sont entraînés à une vitesse linéaire d'enrobage-? prédéterminée qui détermine la vitesse de déplacement de la matière / 18 à partir de l'extrudeuse 17 et à travers les bains 20 et 22. La vitesse des filaments 12 lorsqu'ils pénètrent dans l'extrudeuse 17 5 est déterminée par les cylindres entraînés 14 et cette vitesse doit être synchronisée avec précision avec la vitesse des cylindres ondulateurs 24, ainsi qu'avec celle des cylindres de guidage 120 et 138 dans les bains 20 et 22, respectivement, afin d'éviter tout allongement des filaments 12 lorsqu'ils pénètrent dans l'extrudeuse 17 et 10 sont enrobés dans le métal 102. Pour synchroniser ces différents cylindres, on doit également tenir compte du mouvement zigzagant transal du dispositif oscillant 70 lorsque celui-ci est utilisé, étant donné que cela exige une suralimentation en filaments 12 de grandeur soigneusement contrôlée à l'entrée de l'extrudeuse17. 15 Au poste E, les cylindres 28 se trouvant du côté de la sortie des plaques 144 et 146, sont entraînés à une vitesse linéaire sensiblement plus faible que celle des cylindres ondulateurs 28. Les ondulations de la matière d'enrobage 18 sont ainsi forcées à se tasser les unes contre les autres à l'intérieur du passage 20 rétréci entre les plaques 144 et 146, tandis que le passage sert à empêcher le débordement de la matière d'enrobage en dehors d'une configuration généralement planaire. La valeur de la compression longitudinale de la matière d'enrobage 18 est de préférence telle que la majeure partie des ondulations successives dans la matière 25 d'enrobage sont aplaties les unes contre les autres, comme représenté à la Figure 11. Une telle valeur de compression de la matière d'enrobage est souhaitable lorsque l'on désire que les éléments poils ou des parties de ceux-ci dans le produit final, se tiennent sensiblement verticalement. Lorsque l'on désire un poil ondulé ou 30 réparti de façon plus éparse, le taux de compression longitudinal peut être diminué, ou la phase de compression peut être supprimée de sorte que la forme communiquée par les cylindres ondulateurs 24 puisse être conservée. Du poste E, la matière d'enrobage 18 est conduite par le 35 cylindre 28 et sur la bande métallique sans fin 30 dont la trajectoire passe autour du cylindre inférieur 28, sur la table 32 et autour d'un cylj.ndre de guidage 148. Comme mentionné plus haut, la face supérieure de la matière d'enrobage 18 est désormais exposée à des courants de gaz .inerte chaud émis par des ajutages 34 40 à une température permettant de ne liquéfier que la région de la 69 06985 2003742 surface supérieure du métal 102 de la matière d'enrobage 18. Des buses d'aspiration 36 sont situées à proximité de chacun des ajutages de chauffage 34, tandis que le métal ramolli ou liquide est extrait par l'intermédiaire de conduites convenablement chauffées 5 et isolées (non représentée^ et évacué sous forme fluide jusqu'à la chambre 54. Un nombre suffisant de buses de chauffage et d'aspiration 34 et 36 est prévu pour qu'une quantité suffisante de métal soit ramollie à la consistance d'une pâte fluide ou à l'état liquide et soit extraite pour exposer les extrémités ouvertes 10 149 des boucles des filaments 12, comme représenté à la Figure 12. L'emploi de l'alliage métallique préféré "Cerro-Safe" en tant que métal 102 est souhaitable du fait qu'une plage relativement étendue de températures et de conditions d'aspiration peut être utilisable et qu'un contrôle précis de la quantité de métal retiré peut être 15 établi . Etant donné que le métal préféré eot liquide à des températures de 8S°C ou plus, on constatera que l'enlèvement du métal au poste F peut s'effectuer sans effet nuisible sur les filaments 12. Des températures allant jusqu'aux environs de 204°C peuvent être appliquaas brièvement si l'on désire effectuer un thermo-durcis-20 sement des boucles découvertes 149. Les boucles découvertes 149 et la surface 150 sont alors prêtes à être envoyées au poste G où s'effectue l'application de la bande 42 de matériau de support. Le poste G a été décrit plus haut et une nouvelle description détaillée n'est pas nécessaire en ce point. 25 Maintenant, on doit souligner que les Figures 10 à 14 sont des vues en coupe simplifiées dans la mesure où il n'a pas été tenté de représenter le contour transversal sinueux des filaments 12. En considérant la Figure 9, qui est une vue en coupe précise prise suivant la ligne 9-9 de la Figure 8, on constatera qu'une véritable 30 vue en coupe longitudinale couperait les filaments et ne montrerait pas ceux-ci dans la forme continue dans laquelle ils sont représenta auxdites Figures 10 à 14. D'autre part, les Figures 15 à 18 ont une échelle suffisamment grande pour permettre une représentation plus précise de la disposition des filaments 12. 35 A la Figure 13, la bande de support 42 est représentée fixée au moyen d'un adhésif 48 aux parties découvertes 149 des boucles de filaments 12. Les parties restantes des filaments 12 sont toujour enrobées dans le métal 102. C?est dans cette condition que l'ensemble formé par la bande de support 42 et par la matière d'enrobage 18 40 se déplace du poste G au poste H. La bande 42 vient en contact avec 69 06985 2003742 la surface du tambour 50 et les jets de gaz chaud 52 fondent le métal 102 de l'ensemble, comme décrit plus haut. La température du gaz chaud utilisé au poste H peut être seulement légèrement supérieure à la limite supérieure de la gamme des températures de fusion du 5 métal'd'enrobage 102. Ainsi, pour le métal préféré "Cerro-Safe", la température du gaz peut être tout à fait modérée et ne risque aucunement d'endommager l'adhésif 48 ou la bande 42. Lorsque l'on désire thermodurcir les filaments 12 à une température supérieure au minimum nécessaire pour faire fondre le métal d'enrobage, cette phase 10 peut être effectuée, ou partiellement effectuée au poste H. Dans ce cas, l'adhésif 48 doit être choisi avec un point de fusion suffisamment élevé pour supporter la température nécessaire pour le thermodurcissement. Toutefois, comme mentionné plus haut, le tambour 50 du poste H est de préférence réfrigéré de manière à 15 absorber la chaleur de la bande 42 et de l'adhésif 48 en permettant ainsi le thermodurcissement des filaments 12 à des températures qui autrement ramolliraient ou détruiraient l'adhésif 48 ou pourraient le thermodurcir à un état de fragilité ou de raideur indésirable. Lorsque les filaments 12 sont en nylon, qui doit être durci 20 aux environs de 204°C, la matière adhésive 4-8 telle qu'elle est appliquée au poste- G peut être une résine époxyde de l'étage B qui est relativement non affectée par une brève exposition à une température de 204°C, particulièremait lorsque le tambour 50 est réfrigéré. 25 Si le thermodurcissement du produit final s'effectue complète ment au poste H ou si le produit ne doit pas être thermodurci, il peut être enroulé sur une bobine 60, prêt à l'emploi. Si l'on désire un thermodurcissement complet ou un thermodurcissement sup-lémentaire, le produit peut être sorti- de l'enceinte 62 de la 30 machine et passer à travers un poste de thermodurcissement (no.n-reprêsenté) avant d'être enroulé sur la bobine 60. Ce processus présente l'avantage de réduire la charge, ou l'appareil de réfrigération à l'intérieur de l'enceinte 62. Dans n'importe quel cas, le produit consistant en une bande 35 pareille au tissu avec un poil bouclé quitte le poste H dans la forme représentée à la Figure 14. Si le produit aor. à Strc transformé en partie crochet pour une fermeture du type général représenté dans les brevets de De Mestral, mentionnés plus haut, l'opération de coupe, telle qu'elle est décrite plus haut, peut 40 s'effectuer après la sortie du produit de l'enceinte 62 et avant son 69 0698S 17 2003742 enroulement sur la bobine 60. Autrement, le produit peut être enroulé sur des bobines et transporté ailleurs pour les opérations de coupe et / ou de finition. Les Figures 15 à 18 représentent la forme préférée du produit 5 à poil de la présente invention, particulièrement approprié pour la production de parties crochet pour fermetures séparables comme mentionné plus haut. A la Figure 15, on constate que les filaments 12 comprennent les parties 149 qui sont ancrées dans la couche adhésive 48 et les parties 150 qui forment les conformations de 10 poils à boucles ouvertes disposées en rangées longitudinales avec des boucles alternées s'étendant dans une disposition angulaire opposée latéralement à l'axe de chaque rangée. Ainsi, lorsqu'on les regarde du point et dans le sens indiqués par la flèche 152 des Figures 15 et 16, les boucles 150 ressemblent beaucoup à une 15 rangée d'arceaux de croquet. Î1 est évident que chacune de ces rangées peut être alignée sur un mécanisme coupant tel que celui représenté dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3.009.235 déjà mentionné, à De Mestral, pour la coupure d'une patte de chaque boucle 150 pour transformer chaque bouclé en crochet. 20 Comme mentionné plus haut, divers éléments de la machine révélés ici doivent être entraînés à des vitesses en relation précise et synchronisées avec les vitesses d'autres éléments. La Figure 3 représente de façon quelque peu schématique un système illustratif d'entraînement des divers éléments auxquels il est 25 fait référence. Le mode de réalisation représenté utilise des chaînes Galle et des pignons, bien qu'il soit compris que l'on puisse utiliser, si on le désire, d'autres moyens équivalents tels que des trains d'engrenage, ou les courroies crantées souples et inextensibles actuellement appréciées comme remplacement des 30 chaînes. La Figure 3 représente un seul moteur d'entraînement 154 pourvu d'un arbre d'entraînement 157 tournant dans le sens inverse des aiguilles d'une montre sur lequel sont clavetés de façon concentrique un ensemble de pignons d'entraînement de divers diamètres 35 appropriés, généralement indiqués en tant que groupes en 156. Un de ces pignons entraîne:-.3? une chaîne 158 servant à faire tourner les arbres d'entraînement 160 des cylindres d'alimentation 14 (invisibles sur la Figure 3)-qui sont couplés ensemble au moyen des pignons 162. Une autre chaîne du groupe 156 entraîne une chaîne 40 164 crui, à son tour, entraîne un arbre secondaire 166, dans le 69 06985 ^ 2003742 sens inverse des aiguilles d'une montre, sur lequel est claveté un groupe de pignons concentriques 168. Un pignon du groupe 168 entraîne une chaîne 170 qui est croisée d'une manière à entraîner un arbre d'entraînement 172 du cylindre de guidage 120 dans le bain 5 réfrigérant 20 dans le sens des aiguilles d'une montre. Un autre pignon du groupe 168 entraîne une chaîne croisée 174 servant à faire tourner le cylindre de guidage 132 dans le bain de trempe 22 dans le sens des aiguilles d'une montre. Un autre pignon du groupe 156 sur l'arbre moteur 157 entraîne 10 une chaîne 176 faisant tourner le cylindre ondulateur inférieur 24 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre. Une chaîne croisée 17 8 relie les arbres d'entraînement des cylindres ondulateurs 24 de manière à entraîner le cylindre supérieur 24 dans le sens des aiguilles d'une montre. Le dernier pignon du groupe 156 de l'arbre 15 moteur entraîne une chaîne 180 faisant tourner le cylindre inférieur 28 à mouvement lent du poste F dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, et une chaîne croisée 182 relie le cylindre inférieur 28 au cylindre supérieur 28 pour faire tourner ce dernier dans le sens dès aiguilles d'une montre. Un arbre d'entraînement 184 du 20 cylindre inférieur 28 porte un groupe de pignons 186 dont l'un entraîne une chaîne 188 faisant tourner un arbre 190 concentrique à un cylindre fou 148# dans le sens inverse des aiguilles d'une montre. L'arbre 190 porte un autre pignon 192 qui entraîne une chaîne croisée 194 faisant tourner un tambour réfrigéré 50 dans le 25 sens des aiguilles d'une montre. Le groupe de pignons 186 comprend un autre pignon entraînant une chaîne 196 faisant tourner un arbre d'entraînement 198 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre. Une transmission classique par friction (non représentée) est intercalée entre l'arbre 30 198 et la bobine d'enroulement 60 pour compenser, de façon connue, l'augmentation de diamètre de la bobine 60 à mesure qu'elle se remplit. Le mécanisme oscillant 70 représenté à droite de la Figure 3 est entraîné par une chaîne 200 en prise sur un pignon monté sur 35 l'arbre entraîné 172 et sur un pignon 202 monté sur un arbre 204. Un pignon conique 206 est claveté sur l'arbre 204. Avec référence à la Figure 2, l'autre pignon conique 206 d'une paire est claveté sur un demi-arbre 208 monté dans un palier 210 et s'étendant longitudinalement à la machine. Un pignon monté sur le demi-arbre 210 40 entraîne une chaîne 212 qui entraîne à son tour un demi-arbre 214 9 06965 19 2003742 représenté au mieux aux Figures 4 et 5. Un pignon 216 pour la chaîne 212 est claveté sur le demi-arbre 214, ainsi que la came 88 mentionnée plus haut. Le demi-arbre 214 est monté dans un palier 21C fixé au bâti de la machine. 5 Aucune mention particulière n'a été faite précédemment au sujet des diamètres relatifs des nombreux pignons représentés à la Figure 3. Le dessin n'est pas destiné à donner l'échelle mais dans la plupart des cas il donne une indication très générale des diamètres relatifs. La description détaillée qui précède la partie consacrée 10 au mécanisme d'entraînement comporte les relations"spécifiques entre les vitesses en surface des divers éléments lorsque ces relations sont critiques. En bref, on peut établir que les cylindres d'apport entraînés 114 sont /à une vitesse de surface déterminée de manière à réaliser une suralimentation en filaments 12 dans l'extrudeuse com 15 pte tenu du montant exact de rétrécissement de la longueur effective de ces filaments provoqué par leurs zig-zag transversaux lorsque le dispositif oscillant 70 est utilisé. La vitesse de surface des cylindres de guidage 120 et 138 dans les bains 20 et 22 est déterminée avec précision pour assurer la progression de la matière 20 d'enrobage 18 sans aucun étirage de celle-ci et les cylindres ondulateurs 24 sont entraînés à une vitesse de surface effective assortie à celle du rouleau de guidage 138. Les cylindres de ralentissement 28 sont entraînés à une vitesse de surface prédéterminée permettant d'obtenir la valeur désirée de compression linéaire 25 de la matière d'enrobage 18 et la vitesse de surface du tambour réfrigérant 50 peut être identique, éventuellement avec une certain' tolérance pour la dilatation et/ou la contraction du produit lorsqu'il est soumis au chauffage ou/et au refroidissement. De même, le dispositif oscillant 70, lorsqu'il est utilisé, doit être syn-30 chronisé avec les cylindres ondulateurs 24 afin qu'une extrémité de chaque dent 142 (voir Figure 10) du cylindre ondulateur inférieur 24 tombe sur chaque point successif de déviation latérale maximale des filaments 12 et qu'une extrémité de chaque dent 141 du cylindre ondulateur supérieur 24 tombe sur chaque point 35 successif de déviation nulle de ceux-ci.XI en résulte que les points de déviation latérale maximale se trouvent ancrés sur la feuille de support 42 comme représenté à la Figure 14. Ainsi, lorsque le produit fini est inversé, comme représenté aux Figures 15 à 18, les parties 150 à boucles de poil ouvertes s'étendent 40 dans une disposition angulaire opposée, comme mentionné plus haut. 69 06985 20 2003742 Alors que ceci est essentiel pour les produits à poil tels que représentés aux Figures 15 à 18, qui sont destinés à être coupés pour former des éléments crochet pour fermeturœ séparables, cela peut ne pas être essentiel pour les produits à poil dans lesquels 5 des irrégularités d'aspect peuvent être sans inconvénient, ou à vrai dire souhaitables. Il est possible, sans sortir des principes de la présente invention, de modifier l'appareil particulier servant à l'exécution de la séquence d'opérations, ainsi que de modifier cette séquence 10 d'opérations de mise en forme du produit d'enrobage 18 et de dégagement des parties des brins 12 en vue de leur fixation ultérieure à la feuille de support 42. Par exemple, certaines parties du métal ductile peuvent être fondues et enlevées avant l'entrée de la matière d'enrobage 18 dans les cylindres d'ondulation pour 15 faciliter la phase d'ondulation, et cette opération pourrait dégager certaines parties des brins 12 tandis que la matière d'enrobage 18 reste à plat. On constatera que dans ce but, des rangées de trous ou de fentes peuvent être pratiquées dans la matière d'enrobage 18 au moyen d'ajutages à gaz chaud orientés de façon appropriée 20 et situés en amont des cylindres d'ondulation 24 au poste D ou du passage diminué 26 au poste E pour assurer davantage la précision ou la compacité de la forme finalement donnée à la matière d'enrobage 18, ou pour réduire le volume total du métal à enlever au poste F. 69 06985 2003742 R E V S M D I C A T X O N S 1. Une méthode pour la fabrication de produits à poils pareils au tissu, caractérisée par le fait que plusieurs brins séparés d'un produit formant des poils, assemblés en relation parallèlement .5 espacés, avancent longitudinalement à travers une masse d'une matière ductile fondue, normalement solide, la matière ductile est étirée en forme d'un ruban solidifié dans lequel lesdits brins sont enrobés, des parties déterminées de ladite matière ductile sont enlevées dudit ruban pour découvrir seulement des fractions 10 de la longueur de chacun desdits brins, tandis que des fractions de la longueur de chacun desdits brins demeurent enrobées dans ledit ruban, ledit ruban ayant un profil permettant de donner une conformation ondulée auxdits brins; et par le fait qu'une feuille de matériau de support est fixée aux parties découvertes desdits 15 brins et qu'ensuite le restant de ladite matière ductile-est enlevé pour découvrir le restant de la totalité desdits brins sous forme d'ondulations s'étendant verticalement en général à partir de la feuille de matériau de support à laquelle sont fixés les brins. 2. La méthode selon la revendication 1, caractérisée par le fait 20 que lesdits brins sont en matière synthétique £hettsoplastique, ladite matière ductile ayant des caractéristiques de fusion telles • tf " •' qu'elle fonde à une température sensiblement inférieure au point de fusion desdits brins, et dans laquelle l'enlèvement de la matière ductile s'effectue en faisant fondre ladite matière ductile à une 25 température inférieure au point de fusion desdits brins. 3. La méthode selon la revendication 2 caractérisée par le fait que lesdits brins sont en nylon et que ladite matière ductile est un alliage métallique dont la plage de températures de fusion se situe entre environ 69°C et environ 88°C. 30 4. La méthode selon la revendication 3, caractérisée par le fait que l'enlèvement de la matière ductile s'effectue en faisant fondre ledit alliage métallique à une température supérieure à environ 88°C mais ne dépassant pas sensiblement 204°C environ. 5. La méthode selon la revendication 3 ou 4, caractérisée par le 35 fait que les brins de nylon sont pré-réfrigérés par refroidissement à une température inférieure d'environ 55°C au moins à la température dudit alliage métallique fondu dans lequel avancent lesdits brins, et par le fait que lesdits brins avancent dans ledit alliage métallique fondu dans ledit état pré-réfrigéré, l'avance des brins 40 et l'extrusion de la matière ductile étant si rapides que ledit 69 06985 22 2003742 ruban se solidifie pendant que les brins qui s'y trouvent enrobés sont encore à une température sensiblement inférieure à celle à laquelle ledit alliage métallique se solidifie. 6. La méthode selon les revendications 1 à 5, caractérisée par 5 le fait que des parties déterminées de ladite matière ductile sont enlevées en. dirigeant des jets de gaz chaud, inerte vis-à-vis de ladite matière ductile, sur les parties de dite matière ductile que l'on désire enlever. par ^ 7. La méthode selon les revendications 1, 2,3,4,5,et 6,caractérisée ' 10 le fait que ledit ruban est mis en forme avant la fixation de la feuille de support et avant l'enlèvement des parties déterminées de matière ductile. paI: 8. La méthode selon les revendications 1*2,3., 4,5,6 7, caractérisée^ fait que lesdits brins oscillent latéralement en avançant dans 15 ladite matière ductile afin de recevoir une configuration latéralement ondulée dans laquelle ils sont enrobés dans ledit ruban. car&dfcérfséa paç 9. La methode selon les revendications 1,2,3,4,5,6,7 et 8, / le fait que ladite matière ductile est un alliage métallique ayant des caractéristiques de fusion telles qu'il commence à se ramollir 20 et à prendre un état pâteux sur une gamme de températures s'étendant vers le haut sur environ 11 à 17 °C jusqu'à la température à laquelle ledit alliage métallique passe à l'état de fusion complètement liquide, et dans laquelle ladite phase d'extrusion est exécutée par refroidissement progressif dudit alliage métallique fondu pour le 25 faire passer de l'état pâteux, dans une zone où lesdits brins oscillent latéralement, à l'état solide dans une zone où lesdits brins deviennent enrobés dans ledit ruban extrudé. 10. Une machine pour la fabrication de produits à poils pareils au tissu selon la méthode des revendications 1,2,3,4,5,6,7,8 et 9," 30 caractérisée par le fait que plusieurs brins séparés formant des poils avancent à partir du moyen d'écartement à travers une extru-deuse comportant un ajutage allongé pareil à une fente pour former un ruban -solidifié continu de matière ductile extrudée dans lequel les brins sont enrobés, un moyen cylindre denté pour onduler trans-35 versalement ledit ruban, un moyen de chauffage pour enlever d'une face dudit ruban ondulé une partie de ladite matière ductile afin de découvrir des parties ondulantes longitudinalement espacées de chaque brin, tout en laissant les parties restantes de la totalité desdits brins enrobées dans ladite matière ductile, des moyens 40 pour fixer un matériau de support en feuille aux parties découvertes 69 06985 2003742 desdits brins, et un moyen de chauffage pour enlever le restant de la matière ductile afin de découvrir les parties restantes des brins en forme d'ondulations s'étendant en général verticalement à partir du matériau de support en feuille auquel sont fixés lesdits brins. 5 11. Une machine selon la revendication 10, caractérisée par un moyen associé à l'extrudeuse pour refroidir ladite matière ductile à mesure qu'elle se rapproche et qu'elle traverse ledit ajutage de sorte que ladite extrudeuse fournisse un ruban solidifié continu de ladite matière ductile dans lequel lesdits brins sont enrobés, 10 par un moyen de guidage desdits brins lors de leur entrée dans ladite extrudeuse comprenant une plaque comportant plusieurs orifices espacés parallèlement, un pour chacun desdits brins, et de diamètre permettant d'obtenir un ajustement coulissant étroit desdits brins, ladite barre étant montée sur ladite extrudeuse avec 15 ses orifices en communication avec l'intérieur de ladite extrudeuse afin de diriger lesdits brins en relation espacée parallèlement à travers la matière fondue dans ladite extrudeuse et vers ledit ajutage, et par un moyen communiquant un mouvement de va-et-vient au, plan à ladite barre par rapport à ladite extrudeuse et transversalement / 20 de ladite nappe de brins pour déplacer les parties desdits brins, avançant dans ladite extrudeuse à travers la matière ductile fondue, latéralement par rapport aux parties desdits brins se trouvant dans la matière en cours de solidification progressive se rapprochant et passant par ledit ajutage .afin de donner auxdits brins 25 parallèles une conformation transversalement ondulée dans laquelle ils deviennent enrobés dans ledit ruban solidifié de matière ductile. 12. Une machine selon la revendication 10 ou 11, caractérisée par le fait que ledit moyen cylindre dentêfh onduler ledit ruban comprend un moyen comprimant longitudinalement ledit ruban ondulé afin 30 d'amener les parties crêtes des ondulations successives sensiblement en aboutement mutuel . 13. Une machine selon la revendication 10, 11 ou 12, caractérisée par un moyen fournissant la matière ductile fondue de façon continue à ladite extrudeuse pour une extrusion par ledit ajutage avec ladite 35 nappe de brins, par un moyen associé à ladite extrudeuse pour refroidir ladite matière ductile de sorte que ladite extrudeuse produise un ruban solidifié continu de dite matière ductile dans lequel lesdits brins sont enrobés, le moyen cylindre cintrant ledit ruban suivant des lignes s'étendant transversalement à sa longueur en forme ondulée, les bouts d'au moins quelques unescdes parties crêtes des ondulations s'étendant dans un même plan sur au moins une 69 06985 24 2003742 des faces opposées dudit ruban ondulé. 14. Une machine selon les revendications 11,12,et 13, caractérisée par le fait que ladite plaque comprend deux parties séparables suivant un plan passant sensiblement par les axes longitudinaux 5 desdits otifices espacés parallèlement pour découvrir dans chacune desdites parties une partie de chacun desdits orifices sous forme d'un creux, de sorte que lors de la séparation desdites parties, les brins s'étendant à partir dudit moyen support puissent être disposés dans lesdits creux de l'une desdites parties, et par 10 un moyen pour fixer lesdites parties ensemble afin de former ladite plaque prête au montage sur ladite extrudeuse avec lesdits brins enfermés individuellement dans lesdits orifices. 15. Une machine selon les revendications 10, 11, 12, 13 et 14, caractérisée par le fait que les moyens de refroidissement desdits 15 brins sur ledit moyen support et de maintien desdits brins à une température sensiblement inférieure à la température de fusion de ladite matière ductile, comprennent un bain refroidisseur et un bain de trempe, un moyen de guidage dudit ruban entre ladite extrudeuse et ledit bain refroidisseur pour refroidir ledit ruban à une 20 température approximativement égale à celle à laquelle lesdits brins ont pénétré dans ladite extrudeuse, et un moyen de guidage dudit ruban refroidi jusqu1audit bain de trempe pour élever la température de la matière ductile dudit ruban pour améliorer sa ductilité préalablement au passage dudit ruban par ledit moyen de cintrage. 25 16. Une machine selon les revendications 10, 11, 12, 13, 14 et 15, caractérisée par le fait que le moyen de chauffage servant à faire fondre et à enlever une partie de ladite matière ductile comprend un moyen de support d'une partie de la longueur dudit ruban de un- façon généralement horizontale, /moyen servant à diriger plusieurs 30 jets de ge« inerte chaud sur la face supérieure de ladite partie dudit ruban afin de liquéfier ladite matière ductile jusqu'à une profondeur limitée prédéterminée, plusieurs buses d'aspiration positionnées par rapport à ladite face de manière à en retirer la matière ductile liquéfiée jusqu'à une profondeur suffisante pour 35 découvrir les boucles ouvertes de chacun des brins enrobés dans ladite matière. 17. Une machine selon la revendication 16, caractérisée par le fait que ledit moyen servant à faire fondre et à enlever le restant de ladite matière ductile comprend un moyen permettant de' diriger 40 plusieurs jets de gaz inerte chaud sur ladite matière ductile et 69 06985 25 2003742 sur lesdits brins a mesure que lesdits brins sont découverts par suite de la fusion et de l'enlèvement de ladite matière ductile dans laquelle ils étaient enrobés. 18. Une machine selon les revendications 10, 11, 12, 13, 14, 15, 5 16 et 17, caractérisée par le fait que les cylindres ondulateurs sont pourvus chacun de nervures et de creux alternés s'étendant parallèlement à l'axe desdits cylindres, un desdits cylindres étant positionné de manière à venir en prise sur une première face dudit ruban, l'autre desdits cylindres étant positionné de manière à venir 10 en prise sur la face opposée dudit ruban, lesdits cylindres étant poussés dans le sens d'un engrènement afin de former des ondulations transversales parallèles dans ledit ruban.