Brevet FR2010897A1 — publié le 19700220

■i 69 19581 1 La présente invention se rapporte à des transducteurs électriques et, plus particulièrement, à des ensembles récepteurs du type à armature centrale, appelés ci-après d'une meulière générale simplement des récepteurs, ainsi qu'à des procédés pour régler 5 l'entrefer et assembler finalement de tels récepteurs. Ces récepteurs sont souvent utilisés dans des applications telles que par exemple les téléphones, pour lesquelles un soin considérable est nécessaire pour les fabriquer. Ceci est particulièrement vrai en ce qui concerne l'établissement de l'espacement approprié pour 10 l'entrefer de chaque récepteur, ce paramètre ayant un rapport direct et important avec le niveau de sortie acoustique, ainsi qu'avec le degré de stabilité qu'on obtient. Jusqu'à présent, les récepteurs du type à armature centrale utilisés dans les téléphones ont compris normalement une monture 15 de forme générale cylindrique coulée en coquille, sur le côté arrière de laquelle était fixé par soudure un ensemble d'aimant et de pièces polaires, et un ensemble armature-diaphragme supporté à une position relative espacée, d'une manière relativement libre, par rapport à la partie centrale de l'armature sur son 20 côté avant* Des bobines d'induction associées à l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires sont utilisées pour appliquer des forces magnétomotrices à l'ensemble du diaphragme et de l'armature, ces forces variant suivant les variations de valeur des signaux électriques appliqués aux bobines. C'est bien entendu 25 le mouvement résultant produit par les forces magnétiques sur l'ensemble du diaphragme et de l'armature qui produit la sortie acoustique du récepteur. Pour améliorer 1'uniformité des caractéristiques de sortie acoustique du type décrit ci-dessus de récepteurs à armature 30 centrale et les rendre optimales, on a utilisé jusqu'à présent un certain nombre de techniques "statiques" de réglage de l'entrefer, avec des degrés variables mais moins que satisfaisants de succès. Par "statique", on entend une technique de réglage qui ne comporte qu'un déplacement physique de l'ensemble aimant-35 pièces polaires par rapport à l'ensemble du diaphragme et de l'armature, tandis qu'un déplacement qui est accompagné simultanément par un déplacement acoustique de l'ensemble diaphragme-armature du fait de l'excitation des bobines par un signal sera appelé ci-après une technique de "réglage dynamique" de l'entrefer. 69 19581 2 2010897. Dans tous les procédés connus antérieurs de réglage de l'entrefer, il a fallu divers types de déplacements physiquesléglés avec précision de l'ensemble du diaphragme et de l'armature, soit ' en utilisant des forces déterminées, des déplacements déterminés, 5 soit une combinaison de ceux-ci, toujours dans le but de compenser les variations physiques gênantes présentées sélectivement par les diaphragmes. Que de telles techniques'"statiques" de réglage de l'entrefer ne donnent pas toujours des espacements les meilleurs pour l'entrefer de chaque récepteur peut être compris 10 en particulier en examinant initialement les diverses caractéristiques des diaphragmes qui conduisent à des variations dans les espacements résulteints des entrefers toutes les fois oû les ensembles de diaphragmes et d'armatures sont soumis au même type de déformations "statiques" qui leur sont imprimées. Les carac-15 téristiques d'un diaphragme en question se rapportent à : (1) des variations de rigidité, (2) des caractéristiques de déformation forcées non linéaires, (3) des variations de hauteur, et (4) des variations de retrait du diaphragme ou de croissance de l'entrefer entre l'armature et les pièces polaires, résultant du soudage 20 de l'ensemble aimant - pièces polaires sur l'armature pendant l'assemblage. En ce qui concerne ces caractéristiques, celle qui se rapporte aux variations inhérentes de rigidité rencontrées dans les diaphragmes, tels que fabriqués, s'est montrée la plus difficile 25 à corriger dans l'ensemble des récepteurs de type à armature centrale demandant un rendement excellent. Ce qui complique ce problème est le fait que les variations de rigidité du diaphragme se traduisent soit directement soit indirectement par : (1) des variations de la force magnétique, (2) des réponses de déformation 30 sous l'influence des forces, lesquelles ne sont ni uniformes ni linéaires, et (3) une puissance de sortie acoustique non uniforme qui est due à des entrefers non uniformes. De plus, les techniques "statiques" antérieures nécessitent des poids et/ou des éléments filetés avec précision pour effec-35 tuer d'une manière précise le déplacement relatif nécessaire entre l'ensemble du diaphragme et de l'armature et l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires pour établir un espace d'entrefer qui tombe dans les limites nécessaires. En même temps, des montages relativement complexes et coûteux ont également été 69 19581 3 2010897 ' -iïécëssâires 'jusqu1 à présent pour limiter le mouvement de l'ensem-• blé diaphragme-armature une fois qu'il a été déplacé de la quantité- prévoie , ainsi que pendant le déplacement suivant des bouts " fHÔlSirês féohtre l'armature, et ensuite pendant le soudage des 5 pièces polaires sur la monture du récepteur. ■'En conséquence, il est évident qu'on ne pouvait s'attendre à ' ce que les .procédés de réglage "statique" précités produisent pour chaque récepteur un entrefer rendant optimale sa sortie a-cbùstique. 10 De plus, les rendements de sortie acoustique actuels présen tés par un récepteur donné ne pouvaient jusqu'à présent être déterminés avant d'avoir fabriqué complètement le récepteur. Il en résultait que si la sortie acoustique ou la stabilité du récepteur ne répondait pas aux exigences sévères demandées pour une 15 application donnée, il fallait soit jeter le récepteur soit démonter d'une manière coûteuse l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires de la monture sur lequel il était soudé. En conséquence, la présente invention a pour but de fournir : - un transducteur électrique perfectionné, tel que du type 20 récepteur à armature centrale; - des procédés nouveaux et perfectionnés pour régler l'entrefer des récepteurs à armature centrale et finalement les assembler, de telle sorte qu'on obtienne à la fois une stabilité élevée et une sortie acoustique optimale pour chaque récepteur, sur 25 la base d'une production en série ; - un procédé permettant de supprimer la nécessité d'imprimer deîs degrés prédéterminés de déplacements physiques à l'ensemble du diaphragme et de l'armature par rapport à la monture, pendant le réglage de l'entrefer dans des récepteurs à armature centrale ; 30 : : - - un procédé permettant de détecter le moment où l'on a atteint la sortie acoustique optimale dans des récepteurs à arma-: turë^êéntrale, pendant qu'on règle d'une manière dynamique l'entrefer, ëneffectuant ensuite une fixation permanente de l'ensemble aimant-pièces polaires sur la monture ; 35 -« un récepteur à armature centrale construit d'une manière facilitant le réglage de l'entrefer et son montage final, d'une '-ffîafiîèreSimple, fiable et peu coûteuse et ne nécessitant aucune souàuîreJpour fixer l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires sur la monture du récepteur. 69 19581 4 2010897 Suivant la présente invention, des transducteurs à armature centrale, utilisent une monture circulaire coulée en coquille avec deux réceptacles solidaires, disposés l'un par rapport à l'autre et s'étendant perpendiculairement du côté arrière plan de 5 la monture. Les réceptacles sont destinés à recevoir chacun une branche différente de deux branches disposées latéralement et s'étendant vers le bas de l'ensemble aimant - pièces polaires. A chaque réceptacle sont associées des saillies élastiques avec au moins deux de ses parois intérieures disposées ai opposition. Ces 10 saillies sont disposées de manière à venir en prise par friction à tous moments avec l'ensemble aimant-pièces polaires et à maintenir temporairement ce dernier après qu'il a été disposé à une distance appropriée de l'armature pour obtenir une sortie acoustique optimale du récepteur. 15 Suivant les procédés de la présente invention, un dispositif de transfert déplace progressivement l'ensemble aimant-pièces polaires complètement aimanté vers l'intérieur, vers l'ensemble du diaphragme et de l'armature jusqu'à ce que les bouts polaires du premier ensemble viennent en contact avec l'armature du der-20 nier ensemble. Pendant ce déplacement, vin signal en courant alternatif et une polarisation en courant continu sont appliqués aux bobines du récepteur. Après que le contact a été réalisé entre les bouts polaires et l'armature, on enlève le dispositif de transfert. Ensuite, on fait varier la polarisation en courant 25 continu depuis une valeur positive prédéterminée jusqu'à zéro et ensuite de zéro jusqu'à une valeur négative prédéterminée pendant qu'on contrôle la sortie acoustique du récepteur sur un-instrument de mesure approprié, tel qu'un oscilloscope. Si la valeur optimale de la sortie acoustique tombe à l'intérieur des limites 30 de sortie acoustique minimales affichées d'une manière électronique ou autrement sur l'écran de l'oscilloscope, le récepteur qui est partiellement assemblé est considéré comme étant acceptable. Au cas où la réponse de sortie acoustique contrôlée du récepteur indique qu'il y a légèrement plus de flux magnétique 35 dans l'entrefer qu'on ne le désirerait, l'aimant est partiellement désaimanté de façon à obtenir une sortie acoustique optimale à l'intérieur des limites précitées. Ensuite, on applique un signal en courant continu à fréquence variable aux bobines du récepteur finalement réglé pour s'assurer que la sortie acoustique 69 19581 5 2010897 optimale tombe encore à l'intérieur des limites prédéterminées. Finalement, l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires est fixé d'une manière permanente à la monture du récepteur, par l'intermédiaire du réceptacle, en injectant ou en plaçant autre-5 ment soit vin mastic liquide soit un composé d'enrobage dans au moins certains des interstices formés entre eux, et en mûrissant le mastic ou le composé d'enrobage, en cas de besoin. Suivant un premier mode de réalisation de l'invention, les saillies élastiques qui sont associées à chaque réceptacle sont 10 formées par vin fil métallique rapporté en forme de U, comportant deux branches élastiques cintrées vers l'intérieur, ces dernières étant disposées partiellement respectivement à l'intérieur de deux gorges semi-circulaires formées sur deux parois latérales intérieures disposées l'une par rapport à l'autre dans le récep-15 tacle associé. Suivant divers autres modes de réalisation de l'invention, les saillies élastiques qui sont associées à chaque réceptacle du récepteur sont formées par des tubes de matière plastique creux. 20 Dans un mode de réalisation supplémentaire du récepteur, les saillies élastiques qui sont associées à chaque réceptacle sont formées par' des éléments rapportés en matière plastique ou en métal préformés comportant des parois planes disposées mutuellement l'une par rapport à l'autre qui sont -cintrées pour leur don-25 ner de l'élasticité. Dans un autre mode de réalisation du récepteur, les saillies élastiques sont constituées par des saillies solidaires formées le long de deux parois intérieures mutuellement disposées l'une par rapport à l'autre de chaque réceptacle. 30 Tous les divers modes de réalisation du récepteur selon la présente invention présentent les avantages suivants, qui ne sont aucunement énumérés dans l'ordre de leur importance et qui ne doivent pas être considérés comme étant les seuls. D'abord, la construction du récepteur et les procédés selon 35 la présente invention permettent de régler dynamiquement l'entrefer pour obtenir une sortie acoustique optimale suivant les caractéristiques électriques et physiques particulières de chaque ensemble, au lieu de nécessiter vin réglage de l'entrefer basé sur certaines valeurs de force et/ou de déplacement déterminées 69 19581 6 2010897 obtenues empiriquement, destinées à produire un espacement nominal d'entrefer pour tous les récepteurs. Secondement, l'entrefer du récepteur peut être réglé facilement pour obtenir une sortie acoustique optimale, l'armature et 5 les bouts polaires du récepteur restant ensuite à leurs positions relatives normalement espacées tandis que l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires est fixé à la monture par un mastic ou une résine appropriée. Cette technique donne la possibilité de jeter les diaphragmes et/ou les aimants, et/ou les ensembles de 10 bobines qui ne peuvent pas être utilisés avant l'assemblage final, ce qui d'une manière évidente permet d'économiser du temps et des dépenses considérables. Troisièmement, il se produit une réduction importante du retrait et de la croissance qu'on rencontre dans les ensembles de 15 diaphragme et d'armature et d'aimant et de pièces polaires pendant la fabrication du fait qu'on supprime la nécessité de souder le dernier ensemble sur la monture du récepteur. Il en résulte que non seulement on obtient initialement un entrefer optimal, mais que cet entrefer optimal est conservé d'une manière perma-20 nente après le montage final du récepteur. Quatrièmement, on n'a pas besoin de montage de réglage complexe et précis de l'entrefer, comprenant des plongeurs filetés avec précision, des poids, des bagues de verrouillage, pour mettre initialement en position et ensuite maintenir rigidement chaque 25 récepteur composite pendant une opération de soudage. D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, faite en regard des dessins annexés qui donnent à titre explicatif, mais nullement limitatif, plusieurs formes de réalisation 30 conformes à l'invention. Sur ces dessins, la figure 1 est une vue en perspective du récepteur ; la figure 2 est une coupe, représentant le récepteur type à armature centrale, dont l'entrefer est réglé et dont l'ensemble 35 aimant-pièces polaires est monté sur la monture du récepteur, suivant les principes de l'invention ; la figure 3 est une vue en plan de l'un des deux réceptacles qui forment un élément solidaire de la monture du récepteur et qui supportent l'ensemble aimant-pièces polaires de ce dernier ; 69 19581 7 2010897 la figure 4 est une coupe d'un réceptacle suivant la ligne 4-4 de la figure 3 ; la figure 5 est une coupe d1 un réceptacle suivant la ligne 5-5 de la figure 3 ; 5 la figure 6 est une vue en perspective des pièces polaires et de 1'aimant du récepteur représentés sur les figures 1 et 2 ; la figure 7 est une coupe représentant la position d'un fil à ressort élastique en forme de U à l'intérieur des réceptacles représentés sur les figures de 3 à 6, et elle représente égale-10 ment la position type d'une partie des pièces polaires de l'ensemble aimant-pièces polaires à l'intérieur du réceptacle, ainsi que la manière de fixer initialement les pièces polaires par contact de friction avec le fil et de les fixer ensuite d'une manière permanente à la monture en les noyant à l'intérieur d'un mastic 15 ou résine d'enrobage approprié ; la figure 8 est une vue de face représentant une forme simplifiée de l'appareil d'un type capable de mettre en oeuvre les opérations du procédé pour régler l'entrefer d'un récepteur à armature centrale et assembler finalement ce dernier suivant les 20 principes de l'invention ; les figures 9 à 11 correspondent d'une manière générale aux figures 3 à '5, mais elles représentent l'utilisation de tubes élastiques en matière plastique qui sont disposés à l'intérieur de gorges associées des réceptacles afin de maintenir momentanément 25 par friction l'ensemble aimant-pièces polaires à la hauteur appropriée par rapport à l'ensemble de diaphragme et d'armature, suivant un autre mode de réalisation de l'invention ; les figures 12 à 14 correspondent d'une manière générale aux figures 3 à 5, mais elles représentent l'utilisation d'un élément 30 rapporté en matière plastique moulé en une pièce, sensiblement en forme de H et élastique, comportant des branches creuses servant à maintenir momentanément l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires, suivant un autre mode de réalisation de l'invention ; les figures 15 à 17 correspondent également d'une manière 35 générale aux figures 3 à 5, mais elles représentent l'utilisation d'un élément métallique rapporté en forme de U, préformé, comportant des branches planes cintrées vers l'intérieur servant à maintenir momentanément l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires à l'intérieur de chaque réceptacle, suivant un autre mode 69 19581 8 2010897 de réalisation de l'invention, et les figures 18 à 20 correspondent de même d'une manière générale aux figures 3 à 5, mais elles en diffèrent par le fait qu'une saillie solidaire de forme triangulaire est formée le long de deux 5 parois intérieures disposées mutuellement l'une par rapport à 11 autre de chaque réceptacle pour former des saillies élastiques servant à maintenir momentanément par friction 1'ensemble de l'aimant et des pièces polaires, suivant un autre mode de réalisation de l'invention. 10 En se reportant particulièrement maintenant aux figures 1 et 2, elles représentent un ensemble récepteur 10 à armature centrale, appelé simplement ci-après un récepteur ou transducteur, lequel comprend un^faonture de forme générale circulaire 12, de préférence en aluminium coulé en coquille, en alliage de zinc 15 coulé en coquille, ou en matière plastique moulée,qui supporte indirectement sur son côté arrière un aimant 13 tel qu'un aimant "Alnico VIII" et deux pièces polaires 14, réalisées, par exemple, en Permalloy à 45 %, qui sont mutuellement disposées sur les côtés opposés de l'aimant et qui y sont fixées. Comme on le voit 20 en particulier sur la figure 6, chacune des pièces polaires présente sensiblement la forme d'un T et comprend un bout polaire 14a à l'extrémité d'une branche centrale s'étendant vers le bas 14b, deux branches latérales 14c et deux branches s'étendant vers le bas 14d présentant des extrémités légèrement recourbées. La 25 partie 14b de chaque pièce polaire traverse une ouverture 15 (qu'on voit en particulier sur la figure 2) de la monture, son bout polaire 14a détendant de cette manière vers l'extérieur sur une courte distance depuis l'avant de la monture. La manière de fixer l'ensemble aimant-pièces polaires sur la monture du récep-30 teur sera décrite en détail plus loin. Un diaphragme circulaire, cintré vers l'intérieur, 16, est supporté suivant une position relative à peu près libre par rapport à la monture à l'aide d'une partie annulaire extérieure légèrement en relief 17 qui repose sur une surface d'appui évidée 35 18 de la monture 12. Un épaulement intérieur 19 associé à la surface 18 du siège coopère avec un bord 20 du diaphragme pour assurer que ce dernier s'appuie d'une manière appropriée dans la monture 12 et reste aligné axialement sur celle-ci. Le diaphragme 16 présente une ouverture centrale 21 dans laquelle une armature 69 19581 9 2010897 circulaire 23 légèrement cintrée est maintenue, l'armature étant réalisée par exemple en Permendur à 2 % de vanadium. L'armature est formée ou cintrée pour permettre à sa surface plane centrale de s 'étendre au-dessus de la matière du diaphragme de retenue et 5 comme on le voit en particulier sur la figure 2, elle est supportée par une gorge de sertissage 24 formée par une matrice dans le diaphragme. En la supportant de cette manière, on voit que l'armature est suspendue librement suivant une position relative espacée de l'intérieur de la monture et des bouts polaires 14a 10 des pièces polaires. Comme indiqué précédemment, c'est l'espacement de l'entrefer entre l'armature 23 et les bouts polaires 14a qui a une importance critique dans l'ensemble des récepteurs à armature centrale si l'on veut obtenir une sortie acoustique optimale et une stabi-15 lité uniforme. Une grille protectrice 25 est supportée autour de sa périphérie par un élément de serrage annulaire 26 qui est serti sur un épaulement annulaire extérieur 27 de la monture 12 pour protéger l'ensemble du diaphragme et de l'armature. La grille présente 20 une série d'ouvertures 28 formées à l'intérieur de sa surface plane intermédiaire de manière à ne pas bloquer ni nuire à la réponse de sortie acoustique du récepteur. Une membrane mince 29, par exemple en polyéthylène, est serrée entre le cSté intérieur de la grille protectrice 25 et la monture 12 afin de recouvrir les 25 ouvertures 28 de la grille et empêcher les matières étrangères d'être collectées sur le diaphragme. La membrane présente des dimensions et une disposition lui permettant de réduire la distorsion de la réponse de fréquence du récepteur. Comme on le voit également en particulier sur la figure 2, 30 deux bobines électriques 31 entourent respectivement les branches centrales s'étendant vers le bas 14b (voir figure 6) des pièces polaires. Les connexions électriques des bobines sont réalisées par deux bandes de connexion 35 qui sont isolées de la monture 12 du récepteur par un bloc de matière plastique moulé 37. Le bloc 35 37 est fixé à la monture par deux saillies 38 qui sont formées d'une meulière solidaire sur le bloc. Les saillies sont introduites initialement à travers des ouvertures alignées de la monture, les extrémités allongées des saillies étant ensuite épanouies vers l'extérieur de façon à se coincer contre les surfaces 69 19581 1Q 2010897 extérieures voisines de la monture. Comme on le voit sur la figure 1, la surface plane supérieure de chacune des bandes de connexion comprend une borne 39 à un seul filet, formé à la matrice, ce qui facilite la réalisation 5 d'une connexion vissée avec un circuit extérieur. Des bornes supplémentaires 41, 42 sont également formées sur la bande de connexion afin de connecter les conducteurs de la bobine associée à la bande de connexion, et pour monter un dispositif de réduction du cliquetis (non représenté) en parallèle sur les conducteurs 10 des bobines. Il va de soi, bien entendu, que le type de bornes associées à la bande de connexion peut prendre l'une quelconque d'un certain nombre de formes différentes, et que celles-ci peuvent être constituées par des bornes séparées qui ne sont que supportées par la bande de connexion. En conséquence, les bandes 15 particulières décrites ici ne constituent que des exemples. Tel qu'il a été décrit jusqu'à présent, le récepteur ressemble essentiellement à ses versions antérieures. La structure supplémentaire qui va être décrite maintenant, cependant, en se reportant particulièrement d'abord aux figures 1 et 3 à 5, diffère 20 considérablement des versions antérieures, comme le font les procédés de réglage de l'entrefer et d'assemblage final selon la présente invention. Comme on le voit en particulier sur la figure 1, les paires opposées disposées latéralement de branches de pièces polaires 25 14d sont enfermées respectivement à l'intérieur de l'un des deux réceptacles/différents disposés mutuellement l'un par rapport à l'autre et présentant sensiblement la forme d'un U, qui sont indiqués d'une façon générale par la référence numérique 43. Ces réceptacles, suivant les principes de l'invention, sont formés 30 comme éléments solidaires de la monture 12 du récepteur, et ils s'étendent perpendiculairement vers l'extérieur depuis le côté arrière de celle-ci. Du fait que les deux réceptacles 43 qui sont disposés mutuellement l'un par rapport à l'autre sont de construction identique, on se reportera d'une manière générale 35 ci-après à un seul d'entre eux, pour chacun de leurs divers modes de réalisation qui seront décrits plus loin. Comme on le voit sur les figures 3 à 5, chaque réceptacle 43 comprend deux prolongements de branches 45 disposés mutuellement l'un par rapport à loutre, des évidements semi-circulaires 47 69 19581 ii 2010897 étant formés sur leurs parois latérales intérieures opposées. Deux parois latérales intermédiaires 48 disposées mutuellement l'une par rapport à l'autre forment avec les prolongements 45 des branches un réservoir 49. 5 Suivant un premier mode de réalisation de l'invention, comme on le voit sur la figure 7, un fil métallique élastique ayant sensiblement la forme d'un U 61 présente des dimensions telles que ses branches s'étendant verticalement et qui sont légèrement cintrées sont respectivement disposées à l'intérieur des gorges 10 semi-circulaires 47 des prolongements de branches associés 45 du réceptacle. Le fil en forme de u peut, par exemple, être en acier, bien qu'on puisse également utiliser avec autant d'efficacité d'autres métaux et/ou d'autres alliages. Quelle que soit la matière du fil rapporté, ce dernier a pour 15 but de venir en prise par friction avec les branches I4d des pièces polaires et de supporter momentanément de cette manière l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires pendant le réglage de l'entrefer et l'assemblage final du récepteur. Les procédés utilisés dans ce but seront décrits en détail plus Join. Cependant, 20 il convient de prêter attention au fait que suivant la présente invention, et comme on le voit sur la figure 7, une résine ou composé d'enrobage 63 qui, de préférence est initialement sous forme liquide, est injecté ou placé suivant n'importe quelle autre manière appropriée dans la base au moins du réservoir 49 25 après avoir réglé l'ensemble aimant-pièces polaires suivant la position nécessaire à l'intérieur des réceptacles 43, laquelle position se traduit par l'établissement d'un entrefer donnant une sortie acoustique optimale pour le récepteur. A titre d'exemple, l'un quelconque d'un certain nombre de résines thermo-30 durcissables et de durcisseurs en deux éléments qu'on trouve dans le commerce peut être utilisé comme milieu d'enrobage. Un tel milieu d'enrobage peut être mûri soit à la température ambiante soit à des températures légèrement plus élevées, si on désire une durée de mûrissage plus courte, et lorsqu'il se durcit les 35 branches des pièces polaires 14d qui y sont partiellement noyées ont pour effet de fixer l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires d'une manière rigide et permanente sur la monture du récepteur. On va décrire maintenant en détail le procédé pour régler 69 19581 12 2010897 l'entrefer et effectuer 1'assemblage final du récepteur à armature centrale du type représenté sur les figures 1 à 7. Comee on le voit sur la figure 8, l'aimant 13 et les pièces polaires 14, sous la forme d'un ensemble soudé ou fixé autrement, 5 sont montés initialement à l'intérieur d'un mécanisme de serrage approprié 70 comprenant deux mâchoires 71 articulées et sollicitées par un ressort. Bien qu'on ait représenté deux cylindres pneumatiques 72 comme constituant le moyen servant à actionner les mâchoires, il va de soi qu'on pourrait utiliser d'une manière 10 aussi efficace un grand nombre d'autres types d'appareils, tels que des mécanismes commandés par des cames. Le mécanisme de serrage est supporté par un dispositif animé d1 un mouvement de va-et-vient, tel qu'un plongeur 73, de façon à être disposé au-dessus de la monture 12 d'un récepteur, qui est supporté par un support 15 à emboîtement fixe approprié 75. A ce stade de l'assemblage, la monture du récepteur porte monté sur elle un diaphragme 16, une armature 23, une grille 25, des bobines 31 et des bandes de connexion 41. Lorsque le montage 70 (qui maintient l'ensemble de l'aimant 20 et des pièces polaires) est abaissé de sorte que les branches I4d des pièces polaires sont mises en contact de friction avec les fils métalliques élastiques en forme de U qui sont disposés à l'intérieur des réceptacles 43, un signal en courant alternatif, dont la fréquence est par exemple de 1000 Hz, est appliqué aux 25 bobines 31 du récepteur par une source 79. En plus du signal en courant alternatif, une polarisation en courant continu d'environ 250 à 300 milliampères pour un type particulier de récepteur est appliquée simultanément aux bobinés par une source 80. La polarité du courant de polarisation est choisie de manière à aider 30 l'aimant permanent 13 à attirer l'armature 23 vers les bouts polaires 14a de l'ensemble aimant-pièces polaires jusqu'à ce qu'ils soient rapprochés au point de venir brusquement et finalement en contact, principalement par attraction magnétique. Ce contact lorsque le signal en courant alternatif et la polarisa-35 tion en courant continu sont appliqués tous les deux aux bobines du récepteur, est appelé le "point de blocage". Après que les bouts polaires 14a sont venus en contact avec l'armature 23 du récepteur, comme indiqué précédemment par le "point de blocage", on enlève le dispositif de transfert 70 de 69 19581 13 2010897 façon à permettre aux composants de la structure qui sont sous tension, y compris la monture coulée en coquille, de se détendre et de prendre un état normal. Ensuite, on réduit progressivement ou on fait varier l'amplitude de la polarisation en courant con-5 tinu depuis environ + 225 milliampères jusqu'à zéro et ensuite de zéro jusqu'à environ - 150 milliampères. L'énergie acoustique de sortie variable qui en résulte produite par le récepteur est à son tour reçue par un instrument de reproduction, tel qu'un microphone calibré sensible 81. Le microphone retransforme l'énergie acous-10 tique reçue en énergie électrique, cette dernière étant appliquée à un instrument de mesure approprié tel qu'un oscilloscope 83. Pendant ce temps, et en continuant à appliquer le signal à courant alternatif de 1000 Hz aux bobines du récepteur, un opérateur contrôle l'oscilloscope et détermine si la valeur optimale 15 de sortie acoustique produite par le récepteur tombe ou non à l'intérieur de limites prédéterminées affichées par un moyen approprié, d'une façon électronique ou autre, sur l'écran de l'oscilloscope. Ces limites sont déterminées d'une manière critique, c'est-à-dire qu'on les établit initialement en choisissant un 20 niveau inférieur admissible de sortie acoustique pour un exemple de récepteur qui, s'il est atteint lorsque le récepteur est finalement assemblé,assure que le récepteur fonctionne normalement d'une manière satisfaisante en service, même s'il est soumis à des conditions contraires, telles qu'une manipulation brutale, 25 des champs magnétiques parasites, etc... En utilisant l'oscilloscope, le niveau inférieur choisi de sortie acoustique qui, à titre d'exemple, peut être inférieur de 2 db à la sortie de pointe d'un récepteur particulier, est défini facilement et est affiché visuellement comme le point limite inférieur de deux 30 points limites espacés de 2 db, tirés d'une courbe de réponse acoustique de sortie qui correspond à tous lesrécepteurs d'un modèle donné. Le profil de cette courbe/rlp on.se présente par exemple une répartition en forme de cloche. Si, en faisant varier le courant de polarisation continue 35 depuis une valeur d'environ + 225 milliampères à zéro, et ensuite de zéro à - 150 milliampères, on obtient une valeur optimale de sortie acoustique dans les limites prédéterminées précitées, le récepteur est considéré comme étant acceptable. Cependant, si la valeur optimale de la sortie acoustique est enregistrée sur 69 19581 14 2010897 l'oscilloscope au delà de l'une des deux limites prédéterminées (la plus élevée) ce qui indique qu'il faut un courant de polarisation plus important et de ce fait plus de flux dans l'entrefer qu'on ne peut en produire normalement par un aimant permanent 5 complètement aimanté, alors le récepteur est considéré comme étant défectueux. Ceci se produirait normalement du fait d'un ensemble diaphragme-armature défectueux mais, cependant, d'autres défauts dans certains des autres composants qui constituent le récepteur composite pourraient également produire la même condi-10 tion contrôlée. En ce qui concerne les récepteurs partiellement assemblés qui présentent une valeur optimale de sortie acoustique au delà de l'autre limite prédéterminée (dnfériéure), ce qui indique qu'il faut moins de flux magnétique dans l'entrefer qu'il n'en 15 est produit actuellement par l'aimant permanent, l'opération suivante consiste à désaimanter légèrement l'aimant permanent, par exemple en appliquant un champ extérieur, dans une mesure qui a pour résultat de déplacer d'une manière effective la sortie acoustique optimale du récepteur de façon à ce qu'elle tombe à 20 l'intérieur des limites précitées, comme indiqué sur l'oscilloscope. Pendant ce réglage, bien entendu, le signal alternatif à 1000 Hz continue à être appliqué aux bobines du récepteur. Après avoir essayé physiquement et du point de vue magnétique le récepteur conformément aux opérations précitées du procédé 25 selon l'invention, on applique un signal en courant alternatif qui varie par exemple de 0 à 4000 Hz aux bobines 31 du récepteur par une source 85, par l'intermédiaire d'un commutateur électrique approprié 86. Le récepteur, à son tour, transforme le signal en courant alternatif en énergie de sortie acoustique qui 30 à nouveau est captée par le microphone 81, retransformée en .électrique énergie/et ensuite appliquée à l'oscilloscope de mesure 83 en observant si la caractéristique de réponse du récepteur se conforme aux limites prédéterminées exigées et affichées sur l'écran de l'oscilloscope, on détermine si le récepteur doit être ac-35 cepté ou rejeté, pour la dernière fois avant l'opération d'assemblage final. L'opération finale d'assemblage du récepteur consiste à fixer d'une manière permanente l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires dans les réceptacles, et par suite sur la monture du 69 19581 15 2010897 récepteur. Ceci est réalisé en injectant ou en disposant autrement soit un mastic liquide soit un composé d'enrobage dans les réservoirs 49 de manière à noyer partiellement les branches des pièces polaires 14d. Cette matière injectée, comme indiqué précédemment, 5 peut être constituée par une résine thermodurcissable et un durcisseur en deux éléments, et elle peut être mûrie soit à la température ambiante, soit à une température élevée, qui dépend S la fois de la durée de la période affectée au mûrissage et de la nature de la matière utilisée. La structure résultante du récep-10 teur, dont les branches I4d des pièces polaires sont noyées partiellement dans le composé d'enrobage, assure une fixation rigide et permanente de l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires sur la monture du récepteur. D'une manière avantageuse, le procédé décrit plus haut de 15 réglage de l'entrefer et d*exécution de l'assemblage final du récepteur composite supprime la nécessité de plongeurs filetés et/ou de poids coûteux et fabriqués avec précision, il permet un réglage optimal de l'entrefer basé sur les caractéristiques physiques magnétiques et électriques particulières de chaque 20 récepteur, et supprime les problèmes de retrait ou de croissance associés à l'entrefer entre l'armature de l'ensemble diaphragme -armature et les bouts polaires de l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires, qui sont normalement posés par l'utilisation de soudure pour fixer l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires 25 sur la monture. Le procédé selon la présente invention donne également la possibilité de déterminer si un récepteur donné peut être réglé ou non dans des limites de sortie acoustiques prédéterminées avant de fixer d'une manière permanente l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires sur la monture du récepteur. 30 Ceci permet naturellement de réduire les frais de fabrication, le nombre de récepteurs défectueux et facilite une fabrication à grande échelle en utilisant des opérations et des appareils de fabrication qui sont plus simples et plus efficaces que ceux qui étaient nécessaires jusqu'à présent. 35 Les figures 9 à 11 représentent trois vues de l'un de deux réceptacles qui correspondent d'une manière générale aux deux réceptacles représentés sur les figures 3 à 5 et 7, mais qui en diffèrent par l'utilisation de sections courtes et droites de tubes creux 91, lesquelles sont supportées initialement à 69 19581 16 2010897 l'intérieur des gorges semi-circulaires 47 des prolongements de branches 45 au moyen d'une base en fil métallique 93 sensiblement en forme de U qui est préformée. Plus particulièrement, l'extrémité de chacune des branches courtes s'étendant verticalement du 5 fil est introduite dans l'extrémité inférieure du tube en matière plastique creux aligné. Comme variante de ce mode de réalisation, des sections courtes, droites et s'étendant verticalement, de tubes pourraient être utilisées sans le fil de liaison 93 en appuyant l'extrémité inférieure 10 de chaque section de tube, par exemple, dans un alésage formé à la base de la gorge semi-circulaire 47 du réceptacle associé. En même temps, le tube creux pourrait comprendre simplement un morceau de tube en forme de U, d'une manière semblable à celle du fil 61 représenté sur le mode de réalisation de récepteur des 15 figures 1 à 7, à l'exception possible du fait que les branches s'étendant verticalement seraient normalement droites. Dans tous les caç, le tube en matière plastique peut, par exemple, être en "Nylon", bien qu'on puisse également utiliser avec autant d'efficacité d'autres types de matières plastiques 20 élastiques. A tous les autres points de vue, le réceptacle et le fonctionnement du tube représenté sur les figures 9 à 11 correspondent à ceux du fil métallique décrit en détail pour les figures 1 à 7. De même, les figures 12 à 14 représentent une variante du 25 réceptacle composite 43 représenté sur la figure 7, utilisant un élément rapporté en matière plastique moulé d'une seule pièce 95 comportant des branches élastiques creuses disposées mutuellement l'une par rapport à l'autre et s'étendant verticalement 96. Au lieu de recevoir une forme de U, comme le fil 61 de la figure 30 7, l'élément rapporté 95 présente essentiellement la forme d'un H comportant line nervure horizontale solidaire 96a qui est espacée d'une courte distance des extrémités inférieures des branches élastiques verticales 96 de manière à donner une plus grande rigidité à l'élément rapporté. 35 Les figures 15 à 17 représentent une autre variante du ré ceptacle composite 43 de la figure 7, dans laquelle un élément rapporté métallique 97 ayant sensiblement la forme d'un U et présentant une largeur importante, est utilisé à la place du fil 61 en forme de U, représenté sur la figure 7. Les branches 69 19581 17 2010897 s'étendant verticalement et disposées mutuellement l'une par rapport à l'autre 98 de l'élément rapporté métallique 97 sont légèrement cintrées vers l'intérieur de façon à présenter l'élasticité nécessaire pour venir en prise par friction avec l'en-5 semble d'aimant et de pièces polaires et maintenir ce dernier pendant le réglage de l'entrefer et son assemblage final. L'élément rapporté 97 pourrait également être réalisé en matière plastique. Les figures 18 à 20 représentent encore une autre variante 10 du réceptacle composite 43, dans laquelle une série de saillies 99 de forme triangulaire sont formées d'une manière solidaire comme éléments de chacune des branches s'étendant verticalement 45 du canal, les saillies ou bords extrêmement aigus 99a présentant une élasticité et/ou des caractéristiques de déformation 15 suffisantes pour venir en prise par friction avec l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires par contact métal contre métal et le maintenir momentanément. Les saillies métalliques solidaires 99 suppriment ainsi la nécessité de saillies élastiques séparées, telles que celles utilisées dans les divers modes de 20 réalisation de réceptacles décrits plus haut. Les bords 99 continus de contact qui sont représentés sur les figures 18 à 20 pourraient, bien entendu, présenter la forme de bords en dents de scie ou en arêtes de poisson, ou comprendre simplement une série de saillies de contact espacées uniformément et au hasard, 25 de n'importe quelle autre configuration. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite et représentée qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif, et qu'elle est susceptible de diverses variantes sans sortir de son cadre. 69 19581 18 2010897 REVENDICATIONS 1. Transducteur électrique du type à armature centrale dans lequel un ensemble diaphragme - armature (16, 23) est supporté sur un côté d'une monture de support (12), un ensemble d'aimant 5 et de pièces polaires (13, 14) avec des bobines inductives associées (31) est supporté sur le côté opposé de la monture (12), caractérisé en ce que des réceptacles espacés (43) s'étendent vers l'extérieur depuis le côté opposé de l'armature (12), l'ensemble aimant-pièces polaires (13, 14) comprenant des branches 10 disposées latéralement (14d), des saillies élastiques (61) étant associées au réceptacle (43) et venant en prise par friction avec les branches disposées latéralement (I4d) de l'ensemble aimant -pièces polaires (13, 14) qui s'y logent,, ces saillies supportant momentanément l'ensemble à une position appropriée par rapport à 15 l'ensemble diaphragme - armature(16, 23) et une matière durcie (63)" du type pouvant être solidifié initialement servant à remplir au moins certains interstices formés entre les surfaces intérieures de chacun des réceptacles (43) et les surfaces respectivement voisines des branches associées (14d) de l'ensemble 20 aimant - pièces polaires (13, 14) de façon à fixer rigidement et d'une manière permanente l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires sur la monture (12). 2. Transducteur électrique suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les saillies élastiques comportent deux 25 bords de contact allongés formés d'une manière solidaire sur deux surfaces intérieures disposées mutuellement l'une par rapport à l'autre de chacun des réceptacles. 3. Transducteur électrique suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les saillies élastiques sont constituées par 30 deux éléments rapportés ayant sensiblement la forme d'un U, comportant chacun des branches élastiques, les éléments rapportés étant disposés respectivement à l'intérieur des réceptacles et y étant orientés de telle sorte que les branches élastiques de chaque élément rapporté viennent en prise par friction avec les 35 branches associées de l'ensemble aimant - pièces polaires qui s'y logent. 4. Transducteur électrique suivant la revendication 3» caractérisé en ce qu'au moins les branches s'étendant parallèlement de chaque élément ayant sensiblement la forme d'un U sont réalisées 69 19581 19 2010897 en un tube de matière plastique élastique et creux. 5. Transducteur électrique suivant la revendication 3, caractérisé en ce que chacun des éléments rapportés ayant sensiblement la forme d'un U est en une seule pièce et métallique, les bran- 5 ches mutuellement disposées l'une par rapport à l'autre de l'élément rapporté étant cintrées vers l'intérieur l'une vers l'autre. 6. Transducteur électrique suivant la revendication 3, caractérisé en ce que chacun des éléments ayant sensiblement la forme d'un U est formé en une seule pièce de matière plastique. 10 7. Transducteur électrique suivant la revendication 3, carac térisé en ce que chacun des éléments ayant sensiblement la forme d'un U comprend une partie métallique inférieure en forme de U munie de branches courtes s'étendant parallèlement, et une partie supérieure en matière plastique comprenant deux branches en ma-15 tière plastique élastique,•creuses, s'étendant parallèlement, . chacune des branches en matière plastique creuses étant supportée momentanément à son extrémité inférieure par une extrémité alignée et au moins partiellement introduite de l'une des deux branches métalliques de la partie métallique en forme de U de 20 l'élément rapporté. 8. Transducteur électrique suivant la revendication 1, caractérisé en ce que chacun des réceptacles (43) forme un réservoir à extrémité ouverte (49) à son extrémité inférieure, au voisinage de la monture (12), la matière durcie (63) introduite initialement 25 à un état non encore solidifié remplissant au moins certains interstices formés entre les parois délimitant le réservoir de chacun des réceptacles et les surfaces voisines de la partie de l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires qui y sont logées, la matière durcie fixant par suite rigidement et d1une façon 30 permanente l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires sur la monture. 9. Transducteur électrique suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la matière durcie est constituée par une résine thermodurcissable à deux phases qui est initialement introduite 35 à l'intérieur des réservoirs sous une forme liquide.. 10. Procédé pour régler, l'entrefer et exécuter l'assemblage final de transducteurs électriques du type à armature centrale, dans lequel chaque transducteur comprend un ensemble de diaphragme et d'armature, vin ensemble d'aimant et de pièces polaires et des 69 19581 20 2010897 bobines inductives associées à l'ensemble d'aimant et de pièces polaires, qui tous sont montés sur une monture commune, et dans lequel la monture comprend un certain nombre de réceptacles solidaires destinés à recevoir, en contact de friction avec eux, 5 au moins une partie de l'ensemble aimant-pièces polaires et à le supporter temporairement avant de le fixer d'une manière permanente sur la monture, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à supporter initialement la monture du transducteur sur laquelle sont montés l'ensemble du diaphragme et de l'armature et les bo-10 bines inductives, à une position relative espacée de l'ensemble formé par l'aimant et les pièces polaires afin de produire ensuite un déplacement relatif entre eux ; à appliquer une force pour produire un déplacement relatif entre l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires et la monture pour faire recevoir à l'inté-15 rieur des réceptacles et venir en prise par friction avec ceux-ci au moins une partie de l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires, à poursuivre le déplacement relatif pour faire venir en contact les bouts polaires de l'ensemble d'armature - pièces polaires avec l'armature de l'ensemble diaphragme - armature ; à 20 appliquer un signal en courant alternatif et une polarisation en courant continu aux bobines inductrices pendant le déplacement relatif entre l'ensemble de l'aimant et des pièces polaires et la monture ; à supprimer la force produisant un déplacement relatif entre l'ensemble aimant - pièces polaires et la monture après 25 avoir obtenu un contact entre les bouts polaires et l'armature ; à faire varier la polarisation en courant continu en partant d'une valeur positive supérieure prédéterminée jusqu'à zéro et ensuite de zéro jusqu'à une valeur négative prédéterminée ; à détecter et à mesurer la réponse de sortie acoustique du trans-30 ducteujpjaartiellement assemblé pendant que ce signal en courant alternatif reste appliqué aux bobines inductrices et pendant que l'on fait varier la polarisation en courant continu qui lui est appliquée, cette détection et cette mesure consistant à déterminer si la sortie acoustique optimale du transducteur tombe 35 dans des limites prédéterminées, ces limites ayant été établies auparavant comme limites de sortie acoustiques minimales assurant un fonctionnement satisfaisant des transducteurs dans des conditions de service normal ; à introduire une matière pouvant se solidifier dans certains interstices formés entre les réceptacles 69 19581 21 2010897 et les parties associées de l'ensemble aimant-piëces polaires gui s'y logent et à permettre à cette matière de se durcir de façon à assurer une fixation permanente et rigide de l'ensemble aimant-pièces polaires sur la monture du transducteur. 5 11. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que le signal en courant alternatif présente une fréquence d'environ 1000 Hz, et qu'on fait varier la polarisation en courant continu dans une gamme allant approximativement de + 250 - 300 milliampères à zéro et ensuite de zéro à environ - 150 milliampères. 10 12. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que la polarisation en courant continu est maintenue initialement constante à une valeur d'environ +250 milliampères pendant le mouvement de déplacement relatif entre l'ensemble aimant - pièces polaires et la monture jusqu'à ce que les bouts polaires de l'en-15 semble aimant-pièces polaires viennent en contact avec l'armature de l'ensemble diaphragme-armature. 13. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce qu'on utilise un oscilloscope pour détecter et mesurer la sortie acoustique du récepteur, les limites prédéterminées étant affichées 20 d'une manière électronique sur l'écran de l'oscilloscope. 14. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que la matière pouvant être solidifiée est constituée par une résine thermodurcissable et un durcisseur. 15. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que 25 la matière pouvant être solidifiée est constituée par un mastic liquide lorsqu'elle est placée initialement dans les réceptacles. 16. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que les parties de l'ensemble aimant - pièces polaires qui se logent â l'intérieur des réceptacles viennent en contact de friction avec 30 les saillies élastiques qui sont associées aux réceptacles. 17. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce qu'avant l'opération finale consistant à introduire une matière pouvant se solidifier dans certains interstices du transducteur, on applique un signal en courant alternatif aux bobines d'induc- 35 tion en le faisant varier sur une gamme,de fréquences partant de zéro jusqu'à environ 4000 Hz, en mesurant à nouveau la sortie acoustique du transducteur pour déterminer si sa valeur optimale toifce toujours à l'intérieur des limites prédéterminées.