Brevet FR2003710A1 — publié le 19691114

? - 6 i 2003710 L'invention concerne un procédé continu de fabrication de nouveaux séparateurs nicroporeux d'accumulateurs. Plus spécialement, l'invention peut être appliquée à la production de séparateurs microporeux d'accumulateurs qui résistent à la tenpéra-5 ture de même qu'à l'oxydation et à l'acide des accumulateurs et auxquels il est possible de conférer des propriétés mécaniques d'un intervalle étendu, comme de l'élasticité, de la résistance au choc et de la résistance à l'abrasion. On peut produire des séparateurs d'accumulateurs ayant 10 les propriétés requises et en particulier une résistance électrique extrêmement faible,mais simultanément l'aptitude à empêcher la migration de l'antimoine entre les électrodes,en ajoutant à une solution d'une résine phénol/formaldéhyde ou à une dispersion d'un polymère,un polyhydroxybenzène dont les positions ortho et/ 15 ou para sont activées, de même que du formaldéhyde, en solidifiant, après addition d'un accélérateur, lé mélange par chauffage dans m système clos, de manière à obtenir des feuilles ou plaques minces dans lesquelles le solvant est finement dispersé, en évaporant ensuite les constituants volatils et,si nécessaire, 20 en vulcanisant la résine par chauffage à une température élevée. Ces séparateurs ont d'excellentes propriétés électriques, de très bonnes propriétés mécaniques et sont stables à l'attaque chimique, en particulier à l'attaque par les acides et à l'oxydation, mais jusqu'à présent il n'a pas été possible de 25 les fabriquer à l'échelle industrielle parce que seul un procédé continu suffisamment rapide permet la compétition économique avec les procédés appliqués actuellement pour la fabrication des séparateurs d'accumulateurs de type classique. La présente invention a donc pour but de procurer un 30 procédé continu de fabrication de séparateurs microporeux d'accumulateurs au moyen d'un mélange résineux comprenant ion solvant en fine dispersion. Elle a aussi pour but de procurer un procédé permettant de gélifier de façon continue le mélange résineux en une feuille d'une épaisseur déterminée au préalable sans que 35 le solvant contenu dans le mélange puisse s'en évaporer pendant la gélification. Elle a par ailleurs pour but de procurer un procédé qui puisse être appliqué pour la fabrication de séparateurs d'accumulateurs ayant de bonnes propriétés,suivant une technique industriellement acceptable et par conséquent compéti-4° tive. 69 Oà7"o 2 20037-0 La présente invention a donc pour objet.un procédé de fabrication de séparateurs microporeux d'accumulateurs suivant lequel : (a) on prépare une solution d'une résine therraodurcissable 5 dans un milieu volatil; (b) on mélange cette solution avec un agent de vulcanisation approprié pour la résine thermodurcissable; (c) on introduit ce mélange dans l'espace ménagé entre deux courroies de pression sans fin animées d'un mouvement synchrone 10 et maintenues à une certaine distance, déterminée au préalable, l'une de l'autre, qui définit l'épaisseur du produit; (d) on solidifie le mélange tandis qu'il est pressé entre les courroies en mouvement synchrone pour empêcher l'évaporation des constituants volatils du mélange résineux, gélifier la ré- 15 sine et former ainsi une feuille continue dans laquelle les constituants volatils sont finement dispersés; (e) on évapore les constituants volatils de la feuille après qu'elle ait été gélifiée et on vulcanise la résine, et (f) on découpe la feuille pour former des séparateurs d'ac-20 cumuleurs de la dimension requise. Le succès de l'opération dépend fondamentalement d'un principe, à savoir la rétention,des menues gouttelettes de solvant dans le mélange résineux contenant le catalyseur jusqu'à ce que ce mélange ait été gélifié. De préférence, la gélification de la 25 résine est exécutée à une température élevée pour que la vitesse de gélification soit accrue. Cependant, la température doit être maintenue inférieure au point d'ébullition du solvant dans les conditions de travail pour empêcher une rupture du produit par le solvant en cours de vaporisation. Aucune pression extérieure sen-30 sible n'est appliquée sur le produit parce qu'il en résulterait un affaissement de la résine sous l'effet de la pression avec disparition de la porosité des séparateurs. Pour exécuter la forme de réalisation préférée du procédé de l'invention, on mélange d'abord les précurseurs de la ré-35 sine. Il est fréquemment avantageux de préparer deux solutions mères qui ne réagissent pas par elles-mêmes. On combine alors ces solutions de la manière habituelle, de préférence par agitation. Lorsqu'on utilise une résine qui se gélifie par condensation chimique, on peut amener les précurseurs de la résine à par-40 ticiper à une condensation préalable simultanée à ce stade du pro 69 06776 3 2003710 cédé. On peut refroidir alors la solution de résine pour la conserver avant son utilisation. A ce stade, le mélange résineux doit être encore fluide au point que le mélange homogène puisse être réparti uniformément lorsqu'il est introduit entre les deux 5 courroies de pression sans fin,qui sont utilisées suivant l'invention pour la gélification. Un agent de vulcanisation, c'est-à-dire un catalyseur augmentant la vitesse de gélification du mélange résineux, est ajouté immédiatement avant la gélification. Cette opération peut être exécutée dans une tête mélangeuse d'où 10 la solution est ensuite introduite entre les courroies sans fin. Le procédé peut être exécuté au moyen d'une résine thermodurcissable appropriée en solution ou en dispersion dans un milieu volatil qui peut être solidifié en feuilles dimensionnelle-ment stables contenant le solvant volatil en fine dispersion, de 15 sorte que des feuilles microporeuses résultent de 1'évaporation des constituants volatils. Le solvant préféré est l'eau,mais d'autres solvants volatils inertes à l'égard du mélange résineux conviennent aussi. On a découvert, en outre, que le mélange résineux doit contenir une résine thermodurcissable qui est compati-20 ble avec le solvant utilisé et qui forme un squelette résineux solide dans les conditions de vulcanisation et ne s'affaisse pas lors de 1'évaporation du solvant. Lorsque l'eau constitue le solvant, les résines particulièrement préférées sont les produits de condensation du formaldéhyde et autres aldéhydes avec les hy-25 .droxybenzènes. Les hydroxybenzènes appropriés sont le résorcinol, le pyrogallol et le phloroglucinol, parmi lesquels le résorcinol est particulièrement préféré. On peut ajouter d'autres résines thermodurcissables, par exemple des résines formaldéhyde/phénol. On peut modifier les propriétés mécaniques du produit dans un in-30 tervalle étendu en incorporant également des résines thermoplastiques comme des polyoléfines, du poly(chlorure de vinyle) ou du poly (chlorure de vinylidène), notamment, ou bien des latex de polymères comme des latex de caoutchouc naturel ou synthétique , par exemple des latex de caoutchouc butyle. Cependant, il con-35 vient de noter que l'invention n'est pas limitée à la mise en oeuvre des résines précitées puisqu'il est possible d'utiliser avec avantage toute solution de résine thermodurcissable dans un milieu volatil qui peut être solidifiée,dans les conditions d'exécution du procédé,en feuilles contenant en dispersion 3es consti- bad original 69 06"76 A 2003710 La nature de l'agent de vulcanisation dépend évidemment de la nature de la résine thermodurcissable. Par exemple, on peut citer les condensations formant des résines hydroxybenzène/ formaldéhyde qui sont accélérées par un apport d'un acide fort com-5 me l'acide nitrique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfureux, l'acide formiaue, l'acide sulfurique ou l'acide phosphorique. Le mélange résineux peut comprendre jusqu'à 300$ en poids de charges et/ou de fibres. Les charges appropriées sont la silice, l'alumine, le noir de carbone ou la poussière de car-10 bone, le mica, le kaolin, l'asbeste, la terre de diatomées, la vermiculite, le silicate de calcium, le poly(silicate d'aluminium), la farine de bois, la poudre de verre, le sulfate de baryum, de même que leurs divers mélanges. L'addition de ces charges permet des économies importantes de résine sans effet défavorable sur 15 les propriétés des séparateurs d'accumulateurs. On a découvert en fait également que les propriétés mécaniques sont beaucoup améliorées par l'addition de ces charges. Les propriétés mécaniques peuvent être améliorées davantage par incorporation de fibres, comme des fibres de verre, 20 des fibres de cellulose, des fibres d'asbeste ou des fibres synthétiques. Lors de l'exécution du procédé, les fibres sont de préférence utilisées à l'état de"nappes, qui sont introduites entre les deux courroies en même temps que le mélange résineux. Deux modes d'apport des fibres se sont révélés particulièrement 25 avantageux. 1. Les fibres en vrac sont introduites dans une trémie et amenées ainsi dans une boite de distribution. Les fibres cardées en flocon sont alors déposées par un courant d'air sur une courroie perforée mobile et maintenues en place par aspiration 30 par dessous la courroie perforée. La nappe de fibres ainsi déposée peut être détachée de la courroie perforée et transférée au moyen d'air à une courroie de transfert sous vide qui compacte partiellement les fibres avant l'entrée entre deux rouleaux de pression qui pressent les fibres en une nappe façonnée. Ce mode 35 opératoire est particulièrement avantageux pour l'incorporation de fibres de rebut. 2. Un rouleau de fibres présentées au préalable à l'état de nappe est monté sur un dévidoir et la nappe est introduite directement entre deux rouleaux presseurs. 4-0 Des rouleaux presseurs, la nappe passe entre les deux BAD ORIGINAL 69 06T76 2003710 courroies où elle est imprégnée par le mélange résineux. Les rouleaux presseurs peuvent être rainures à la forme requise pour les nervures en saillie des séparateurs finis. La distance séparant ces rouleaux peut être adaptée à l'épaisseur de la nappe 5 de fibres qui dépend de l'épaisseur que doit avoir le séparateur fini. Il est évident que la courroie doit conporter des rainures coïncidant avec les nervures de la nappe fibreuse. Lors de l'exécution du procédé de l'invention, on utilise deux courroies de pression sans fin qui sont guidées chacune 10 par au moins deux rouleaux. Il convient de noter qu'aux fins de l'invention, par "pression" on n'entend pas une pression appliquée depuis l'extérieur, raais uniquement le maintien des deux brins de courroies en face l'un de l'autre sous tension et à une distance l'un de l'autre qui est déterminée au préalable. Lors-15 que le mélange résineux fluide pénètre dans l'espace entre les deux courroies, l'épaisseur de la couche résineuse correspond à la distance entre les courroies. En général, il est préférable de guider les courroies sur au moins trois tambours (ou cylindres) qui facilitent l'ajustement des courroies sur toute leur longueur, 20 mais il est évident que les courroies peuvent être montées d'une manière quelconque permettant le réglage de la distance entre les brins qui se font face et de la tension qui est exercée. Les deux courroies de pression sont faites d'une matière qui n'est pas perméable aux solvants ou vapeurs, de sorte que 25 les constituants volatils du mélange résineux ne peuvent s'en échapper pendant la gélification. Les courroies sont faites, de préférence, d'acier inoxydable. De nombreuses autres matières courantes ne conviennent pas pour les courroies utilisées dans le procédé de l'invention parce que la masse résineuse gélifiée ^ adhère à leur surface. Des matières hautement hydrofuges, d'autre part, peuvent conduire à la formation d'une peau non poreuse sur la feuille de résine gélifiée. L'acier convient sous les deux rapports. Le Viton, qui est un polyfluorocarbure de la Du Pont, Wilmington, Del avare, convient également, mais est moins 35 avantageux que l'acier en raison de son prix élevé; par ailleurs, le Viton de même que d'autres matières plastiques appropriées s'usent en général, tandis que les courroies d'acier peuvent rester en service pendant plusieurs années. La nature de la matière constituant la courroie est critique pour le succès du 4-0 procédé de l'invention, mais il est évident que. toute matière * bad ORIGINAL Oô "76 6 2003710 élastique qui peut être façonnée en une courroie sans fin et à laquelle la matière résineuse n'adhère pas convient également. Lorsqu'une peau non poreuse s'est formée sur la feuille de résine elle peut être éliminée par rabotage sur une face ou sur les deux, 5 mais en variante, la fornation de cette peau peut être empêchée par addition d'agents mouillants aux précurseurs de la résine. On a découvert qu'une répartition uniforme du mélange résineux fluide entre les deux courroies en mouvement synchrone peut être obtenue d'une manière très avantageuse si la courroie inférieure 10 est plus longue et fait saillie par sa partie postérieure au-delà de la courroie supérieure, le mélange pouvant être alors déposé sur la courroie inférieure et la répartition étant assurée par ajustement de la pente de cette partie de la courroie inférieure en fonction de la viscosité du mélange. On peut recourir 15 à des moyens convenables,comme des ajutages de distribution,pour étaler le mélange résineux sur toute la largeur des courroies. La longueur des brins des courroies qui se font face et la vitesse de défilement des courroies doivent être ajustées en fonction de la vitesse de gélification du mélange résineux, par-20 ce qu'il est essentiel que le mélange soit solidifié en un produit diaensionnellement stable au moment où il quitte les deux courroies à l'extrémité de sortie. La vitesse de gélification peut être accrue par apport d'un agent de vulcanisation approprié et, en outre, par chauffage pendant la gélification. Le chauffa-25 ge du mélange résineux pendant la solidification est obtenu en général par chauffage des deux brins adjacents des courroies. Le mode de chauffage des courroies n'est pas critique,mais il est évident que la température doit être aussi uniforme que possiblev et qu'un gradient de température suivant la largeur des courroies 30 doit être évité. Dans une forme de réalisation possible de l'invention, les courroies traversent une enceinte dans laquelle est entretenue une atmosphère de vapeur d'eau hautement saturée, de sorte que les courroies atteignent la température de la vapeur et que l'évaporation de l'eau aux bords des courroies est empê-35 chée au cas où on utilise une solution aqueuse de résine. En variante, les courroies peuvent traverser un bain de liquide chaud qui est de préférence un bain d'eau chaude, mais les courroies peuvent également être arrosées d'un liquide chaud. Le liquide chaud peut être mis en circulation de la manière classique en vue 40 d'une économie de l'énergie nécessaire pour le chauffage du li- BAD QfflSXMl. 69 06776 7 2003710 quide. Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, les courroies traversent un champ d'induction à haute fréquence qui permet aussi le chauffage inductif uniforme requis des courroies. Un gradient de température dans le sens de défilement des 5 courroies peut être intéressant et peut être ajusté au moyen de régulateurs de température. Ainsi, il peut être avantageux d'élever la température graduellement depuis l'extrémité d'admission jusqu'à l'extrémité de sortie des courroies. Les deux courroies sont encore relativement chaudes lors 10 du retour depuis l'extrémité de sortie à l'extrémité d'admission. Il peut en résulter des difficultés de la répartition du mélange résineux, lequel peut tendre à se solidifier sur la courroie chaude avant d'avoir été étendu uniformément sur toute la largeur de celle-ci et avant d'avoir pénétré dans la fente délimitée par les 15 deux courroies. Par conséquent, les deux courroies ou seule la courroie inférieure, peuvent être refroidies pendant le retour depuis l'extrémité de sortie à l'extrémité d'alimentation pour que la répartition du mélange résineux soit facilitée à l'extrémité d'admission. 20 La feuille résineuse qui est retirée d'entre les cour roies de pression contient encore les constituants volatils initialement incorporés à la solution, de même que le catalyseur ajouté avant la solidification. Normalement, la feuille quittant les deux, aourroies est donc soumise à d'autres traitements, d'a-25,bord par lavage éliminant les constituants solubles, notamment l'agent de vulcanisation qui peut gêner ensuite le fonctionnement de l'accumulateur. Ensuite, les feuilles sont séchées puis vulcanisées si nécessaire. Le fait qu'un chauffage supplémentaire soit nécessaire ou non dépend de la nature du mélange résineux 30 utilisé, puisque certains types de résines se vulcanisent complètement pendant le chauffage entre les deux courroies,tandis que d'autres se vulcanisent à la température anbiante sans qu'un chauffage supplémentaire soit nécessaire. Pour former des séparateurs d'accumulateurs de la di-35 mension requise à partir de la feuille quittant les courroies, la feuille est refendue après séchage et les brins obtenus sont envidés en rouleaux de la dimension habituelle. Ces rouleaux peuvent être soumis à d'autres opérations au moyen de l'appareillage habituel pour la fabrication des séparateurs d'accumulateurs 4-0 de type classique, par exemple les séparateurs cellulosiques bad original 8 2003710 9 06776 imprégnés d'une résine phénol/formaldéhyde. Cet appareillage peut comprendre des étuves de vulcanisation et des dispositifs de découpe. En outre, des nervures formées d'une matière ej,,:ro-priée, par exemple en poly(chlorure de vinyle), peuvent Stre ex-5 trudées sur une des faces du produit et fixées à celle-ci après la vulcanisation,mais avant la découpe. On peut utiliser des courroies dont l'une ou les deux portent à leurs surfaces des rainures correspondantes, de façon qu'après solidification du mélange résineux, on obtienne des 10 feuilles dont une des faces ou les deux portent des nervures venues d'une pièce. Il est donc possible de n'utiliser qu'une seule courroie à petites nervures longitudinales pour obtenir des feuilles portant de petites nervures sur une face. L'autre face de la feuille peut alors recevoir par extrusion des nervu- 15 res plus importantes d'une matière telle que le poly(chlorure de vinyle). Il est possible, en outre, de raboter tout ou partie de la surface des séparateurs d'accumulateurs après la vulcanisation des feuilles résineuses en vue d'un ajustement de l'épais- 20 seur du produit,mais cette opération n'est normalement pas nécessaire parce que le procédé de l'invention permet de produire des feuilles pour séparateurs d'accumulateurs dont l'épaisseur tombe dans un intervalle de tolérance étroit. Pour une épaisseur totale des feuilles de 0,5 mm, les tolérances sont de l'ordre de 25 + 0j03 mm. L'invention est illustrée ci-après à titre d'exemple, mais non limitée par la description dtaie de ses formes de réalisation donnée avec référence au tableau de marche du dessin annexé. 30 Comme le montre le tableau de marche, on prépare deux solutions mères dans les cuves de mélange A^ et A^, dont chacune est munie d'un dispositif d'agitation mécanique. Dans la cuve de mélange A^, on mélange un précurseur de résine R^, le solvant (de préférence de l'eau, comme on l'a indiqué) et une charge F^; 35 et de même, dans la cuve de mélange A^, on introduit un précurseur de résine R2, un solvant (de l'eau) et une charge F^. - Plus spécifiquement, le précurseur de résine R^ peut être du phénol ou du résorcinol et le précurseur de résine R2 peut être une solution de formaldéhyde. En variante, on peut mélanger le phénol et 4.0 le formaldéhyde dans une seule cuve de mélange, parce qu'il ne 9 2003710. 9 06776 réagissent à la température ambiante en l'absence d'un accélérateur. Les charges et F^ respectivement peuvent être de la poudre de quartz et de la silice. Les deux solutions mères provenant des cuves de mélan-5 ge et sont alors mélangées dans le récipient de mélange ou réacteur B^. Dans le procédé illustré, on utilise une série de réa.cteurs en cascade b2 et 3^. Le mol ans e débordant du réacteur pénètre par le fond dans le réacteur B2 et déborde du réacteur B2 pour pénétrer par le fond dans le réacteur By 10 Dans cette série de réacteurs, le mélange résineux subit la précondensation sous agitation. En raison de la chaleur de réaction, la température s'élève normalement au cours de ce stade du procédé. Le mélange résineux ayant subi la précondensation quit-15 tant le réacteur B^ est refroidi dans un réfrigérant C et peut être alors mis en réserve à cette température dans une cuve S. De cette cuve S, le mélange résineux parvient dans la tête de mélange M où l'agent de vulcanisation provenant de la cuve de réserve CA est mélangé. Le mélange passe par un dispositif doseur 20 et tin distributeur (non représentés). Le mélange résineux est réparti sur la partie oblique L], de la courroie inférieure L. La pente de cette partie de courroie est ajustée en fonction de la vitesse de défilement de la courroie et de la viscosité du mélange résineux pour que le mélange ne puisse s'écouler vers le 25 .bas de façon considérable. Le mélange déposé sur le brin L^ de la courroie inférieure pénètre alors dans l'espace délimité par la courroie supérieure U et la courroie inférieure L au niveau des rouleaux Ro^ et Bo2 à l'extrémité d'alimentation. Le mélange résineux est enfermé par les brins adjacents des courroies U 30 et L. Il convient de noter que ces brins adjacents doivent être animés d'un mouvement synchrone parce qu'ils ne peuvent avoir de mouvement relatif. Comme décrit cl-dessus, les deux brins adjacents sont normalement chauffés au moyen d'un dispositif convenable en vue d'une accélération de la gélification de la résine. 35 Les deux courroies cassent sur d'autres rouleaux Ro_, Ro^ et Ro,-,. 5' 6 7' respectivement, facilitant l'ajustement de la position et de la tension des courroies L et D. Une nappe de fibres FM quittant le poste de dévidage OS est amenée au brin oblique L^_ de la courroie inférieure L et pé-4-0 nètre ainsi dans la fente ménagée entre les deux courroies en 10 2003710 69 067/o H même temps que le mélange résineux. La feuille solidifiée quittant les deux courroies passe par un poste de lavage W où elle est débarrassée des impuretés solubles qui pourraient gêner son utilisation dans les accumula-5 teurs électriques. En l'occurrence il s'agit de l'acide utilisé comme agent de vulcanisation pour le mélange résineux. Au sortir du poste de lavage, la feuille est séchée par exposition à la chaleur ou à l'effet du vide, de façon que les constituants volatils s'évaporent. Au-delà du poste de séchage D, la feuille est amenée 10 à l'appareil à refendre SI et les brins obtenus sont envidés en rouleaux qui peuvent être anenés directement au four de vulcanisation CUR, où la vulcanisation de la résine est achevée par chauffage. Finalement, on peut extruder et fixer sur une des faces 15 des feuilles, des nervures d'une matière appropriée, comme le pol y (.chlorure de vinyle), qui est utilisé aussi pour des séparateurs d'accumulateurs de type ordinaire. Les feuilles quittant l'appareil d'extrusion des nervures RE sont alors découpées à l'aide d'un appareil convenable CUT en séparateurs d'accumula-20 teurs d'une dimension correspondant à celle des accumulateurs. BAD ORIGINAL o9 06-/o 11 2003710 REVENDICATIONS 1.- Procédé continu de production de séparateurs micro-poreux pour accumulateurs, caractérisé en ce que : (a) on prépare une solution d'une résine thermodurcissable 5 dans un milieu volatil; (b) on mélange cette solution avec un agent de vulcanisation approprié pour la résine thermodurcissable; (c) on introduit ce mélange dans l'espace ménagé entre deux courroies de pression sans fin animées d'un mouvement synchrone 10 et maintenues à une certaine distance, déterminée au préalable, l'une de l'autre, qui définit l'épaisseur du produit; (d) on solidifie le mélange tandis qu'il est pressé entre les courroies en mouvement synchrone pour empêcher 1'évaporation des constituants volatils du mélange résineux, gélifier la ré- 15 sine et former ainsi une feuille continue dans laquelle les constituants volatils sont finement dispersés; (e) on évapore les constituants volatils de la feuille après qu'elle ait été gélifiée et on vulcanise la résine, et (f) on découpe la feuille pour former des séparateurs d'ac- 20 cumulateurs de la dimension requise. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la solution de résine est soumise à la précondensation avant l'admission entre les courroies sans fin. " Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractéri- 25 *sé en ce que la solution de résine comprend une solution d'une résine thermodurcissable qui contient également des résines thermoplastiques et/ou des latex de polymères. 4..- Procédé suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la solution de résine contient également une 30 charge. 5.- Procédé suivant la revendication 1, 2, 3 ou 4-> caractérisé en ce que le mélange résineux, tandis qu'il est pressé entre les courroies en mouvement empêchant 1'évaporation de ses constituants volatils, est chauffé jusqu'à une 35 température suffisamment élevée pour la gélification de la résine, mais inférieure au point d'ébullition des constituants volatils dans les conditions de travail. 6.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que de la chaleur est apportée aux courroies en mouvement par 40 passage de ces courroies dans une enceinte où est entretenue une 8AQ ORDINAL 1 2003710 69 06776 atmosphère de vapeur d'eau hautement saturée. 7.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que la chaleur est apportée aux courroies en mouvement au moyen d'un liquide chaud. 5 8.- Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que les courroies sont chauffées par passage dans un bain d'eau chaude. 9.- Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que le liquide chaud est pulvérisé sur les courroies. 10 10.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que les courroies en mouvement sont chauffées par passage dans un champ de chauffage par induction diélectrique à haute fréquence. 11.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 15 précédentes, caractérisé en ce que les brins extérieurs des courroies en mouvement sont refroidis pendant le retour de l'extrémité de sortie à l'extrémité d'alimentation. 12.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une nappe fibreuse est intro- 20 duite dans l'espace délimité par les courroies de pression en même temps que le mélange résineux en vue du renforcement des séparateurs d'accumulateurs. 13.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface de l'une des cour- 25 roies de pression ou des deux est rainurée en vue de la formation de séparateurs portant des nervures venues d'une pièce. 14.- Procédé suivant la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que la nappe de renforcement fibreuse comprend des rainures qui coïncident avec celles formées dans les courroies de 30 pression. 15.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que des nervures sont formées sur les séparateurs d'accumulateurs par extrusion et fixation,sur une des faces de la feuille formée, de nervures au moyen d'une matière 35 appropriée. 16.- Procédé suivant la revendication 15, caractérisée en ce que les nervures extrudées sont faites de poly(chlorure de vinyle). 17.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4-0 précédentes, caractérisé en ce qu'on rabote, en outre, au moins SAP QRiGi^ÂL 13 2003710 o9 06776 une partie de la surface du produit après la vulcanisation en vue de l'ajustement de 1'épaisseur du produit. 16.- Procédé suivent l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on envide en un rouleau 5 la feuille pour séparateurs d'accurralatcurs qui a été refendue en long. 19.- Procédé suivant l'une quelconque des revendication 1 à 17, caractérisé en ce qu'on découpe en séparateurs pour accumulateurs la feuille qui a été refendue en long. 10 20.- Séparateur pour accumulateur obtenu par le pro cédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes.