Brevet FR2003417A1 — publié le 19691107

i 2003417 La présente invention se rapporte d'une façon générale aux grains abrasifs d'une qualité améliorée et elle concerne plus particulièrement les grains abrasifs-frittes d'alumine et de zircone. les .grains abrasifs frittes sont de' plus en plus utilisés 5 dans l'industrie., aussi bien en raison de leurs excellentes caractéristiques. de.meulage que par suite de la facilité de leur fabrication. Habituellement, on peut produire des grains frittés d'alumine ayant la grosseur et la forme désirées dans des conditions économiques et ces grains se sont fréquemment révélés plus 10 efficaces que les grains abrasifs produits à partir de matériaux abrasifs fondus et broyés. Par exemple, les grains abrasifs frittés en alumine se sont avérés meilleurs que les matériaux abrasifs fondus pour les opérations de meulage et de rectification des a-ciers inoxydables. Malheureusement les grains frittés d'alumine 15 possèdent des caractéristiques de meulage médiocres-quand on les utilise sur d'autres types de matériaux tels que des aciers à forte teneur en carbone. Une composition abrasive frittée qui s'est révélée excellente pour le eieulage des aciers riches en carbone est un mélange d'alumine et de zircone, la teneur en zir-20 cone étant comprise entre une proportion aussi faible que quelques pour cents et una proportion aussi" élevée que 70 ou 80 âu'poids total de la matière abrasive.' Cependant, alors qu'une telle composition est hautement efficace pour le meulage Ou la rectification des aciers à forte teneur en carbone, ses propriétés dé meu-25 lage d1 aciers inoxydables demeurent médiocres. Sn conséquence, les principaux buts de l'invention sont de, . fournir : - des grains abrasifs améliorés pour la fabrication de produits abrasifs, en particulier de produits .abpasifs agglomérés ; * 30 - des grains abrasifs en aluciine-zircone d'un type amélioré et possédant d'excellentes caractéristiques de meulage aussi bien des aciers inoxydables que des aciers riches en carbone ; - une composition^brasive frittée formée dTalumine et de zircone qui a été améliorée par l'incorporation de certains ad- 35 ditifs ; et - d'autres avantages qui ressortiront de la description qui va être faite ci-après. 69 06266 2 2C03417 la Demanderesse a trouvé que pour obtenir un produit abrasif fritte à base d'alumine et de zircone, possédant des propriétés améliorées, on avait intérêt à Incorporer dans une telle composition une proportion d'environ 1 à 10 ^ en poids d'un additif 5 oui est un oxsrde ou un halogenure, à savoir un oxyde ôu un halo— génure d'un métal alcalino-terreux, un 'oxyde-de chrome, de manganèse ou de cobalt, un halogenure d'aluminium, de manganèse,de cobalt ou de chrome ou encore un mélange de deux ou plusieurs des ingrédients indiqués. Parmi les additifs que lvon utilise selon • 10 l'invention, on citera à titre d'exemples le fluorure de calcium, un aluminofluorure de potassium, l'oxyde de manganèse, l'oxyde de cobalt, l'oxyde de chrome, le chlorure de calcium, le- chlorure de magnésium, l'oxyde de magnésium et la cryolite (aluminofluorure de sodium). On peut utiliser ces divers ingrédients à l'état na-15 turel, par exemple sous forme de minerais de chrome des Philippines ou sous forme de spath fluor. On voit donc que certaines impuretés telles~qué lroxyde de fer, la silice etc., qui sont normalement présentes dans les matières premières, n'influent aucunement sur les résultats avantageux de l'invention qu'on obtient en incorpo-20 rant un tel additif dans les grains abrasifs frittés d'alumine-zircone préparés conformément à l'invention. L'utilisation d'additifs tels que ceux énumérés plus haut dans des matériaux réfractaires coulés à l'état fondu est une technique bien connue dans"le domaine des réfractaires obtenus par fu-25 sion, dans le'but d'éliminer-des problèmes tels que ' 1'écaillage et la fissuration des profilés coulée à l'état fondu. Par exemple, on a déjà envisage'dans la technique antérieure d'incorporer des additifs tels que l'oxyde de magnésium, l'oxyde de sodium et l'oxyde de caqcium aux mélanges fondus d'alumine et de zircone. Ce--30 pendant, il est tout-à-fait étonnant que 1'incorporation de tels additifs dans les produits abrasifs frittés d'alumine et de zircone soit capable dfaméliorer la résistance mécanique et les caractéristiques de'meulage de tels^produits. On peut obtenir'1'alumine et la zircone' de n'importe quelle 35 source commerciale disponible, bien qu'on préfère l'utilisation de poudres d'une pureté relativement élevée, c'est-à-dire d'une 69 06266 3 2003417 pureté d'au moins 95 >. le rapport de l'alumine à la zircone peut être compris entre environ 90/5 et 25/75.. Cependant, le rapport préféré alu^ino/i.ircone est de 60/40. On soumet les poudres d'alumine st de zircone à une fine division par une technique appro-5 priée, par exemple le broyage à sec ou au mouillé dans un broyeur rotatif à boulets ou le broyage par jets d'air comprimé ou de vapeur d'eau sous pression afin de réduire la granuloraétrie de' la poudre à une valeur d'environ 5 microns ou au-dessous. Les additifs peuvent être hautement purs ou bien on peut les 10 utiliser sous la forme disponible dans le commerce ou sous la forme naturelle. Par exemple on obtient d'excellents résultats avec du fluorure de calcium d'une pureté de 99 ainsi qu'avec du spath fluor disponible dans le commerce qui contient environ 86 yc de fluorure de calcium, environ 8 % de silice, environ 4 f° de car-15 bonate de calcium et environ 2 fo d'alumine et d'oxyde de fer. On a également obtenu d'excellents résultats avec le minerai de chrome des Philippines dont l'analyse est la suivante : 35 f* d'oxyde de chrome, 3 de silice, 15 > d'oxyde de fer, 30 ;/i d'alumine, 16 fa de magnésie et 0,5 7= d'oxyde de calcium. On voit donc, comme 20 il a d'ailleurs déjà été dit, que la présence d'impuretés que l'on trouve normalement dans les additifs utilisés selon l'invention n'est nullement nuisible pour les propriétés finales des produits abrasifs que l'on prépare conformément à l'invention. Les additifs que l'on utilise selon l'invention auront subi 25 une fine division de la même façon que celle qui a été décrite ci-dessus à propos de l'alumine et de la zircone. On préfère que la granulosétrio moyenne des additifs soit inférieure à 5 microns. Fondamentalement, les stades de fabrication des grains abrasifs selor^i' invention sont las suivants : 30 1) On forme une composition comprenant de 90 à 99 f> d'un mé lange d'une matière pulvérulente contenant de la zircone aluminouse et de 1 à 10 % d'un additif qui est un oxyde ou un halogenure d'un métal alcalino-terreux, un oxyde de chrome, de manganèse ou de cobalt, un halogenure d'aluminium, de manganèse, de cobalt ou de 35 chrome ou un mélange de deux ou plusieurs de ces ingrédients,, et on combine ce mélange pour former une masse façonnable en utilil 69 06266 4 2003417 sant pour- cela un véhicule clé fluidisation tel que l'eau. D'autre part, on incorpore normalement un liant provisoire dans cette masse. 2) On façonne avec cette masse des grains abrasifs ajrant des 5 formes et des dimensions appropriées. 3) On sèche les grains extrudés pour en éliminer l'excès d'humidité et pour faire durcir le liant provisoire. 4) On cuit les grains à une température suffisante de manière à fritter les particules individuelles. 10 lors de la mise en oeuvre du premier stade de l'invention, on préfère ajouter un liant provisoire au mélange alumine/zircone/ additif afin de conférer aux grains ainsi formés une résistance à l'état "vert" suffisante pour permettre le traitement ultérieur. Parmi les liants provisoires qui conviennent dans ce but, on ci-15 tera la bentonite, 1*amidon, la dextrine, la méthyl-cellulose et les mélanges de ces produits. On peut également utiliser une résine synthétique telle qu'un produit de condensation d'un aldéhyde et d'un phénol.le choix à'un liant provisoire particulier dépend en grande partie de la nature du véhicule fluidisant qu'on ajoute 20 au mélange sec pour le rendre façonnable et aussi de 1'appareillage dont on dispose. Dans les exemples qui vont être donnés ci-après on utilise la bentonite car cette matière n'a. pas besoin d'être éliminée par combustion des grains individuels avant le frittage des grains. Le liant provisoire préféré que 1'on utilise 25 selon l'invention est un mélange de bentonite et de méthyl-cellulose qui s'est révélé spécialement efficace pour la préparation de mélanges extrudables. Pour ce qui est de l'opération de formage des grains, on utilise de préférence une technique d'extrusion consistant à ex— 30 truder une certaine quantité du mélange humide à travers une filière de manière à obtenir des tiges"ayant une section transversale géométriquement uniforme et ensuite on fritte ces tiges pour obtenir des grains dont les compositions peuvent être variées, en ce sens que ces grains peuvent contenir de nombreuses variété do 35 matériaux contenant des particules d'alumine et de zircone, des additifs divers et des liants provisoires variés. Les grains sont 69 06266 5 2003417 de préférence pleine, d'une section transversale cylindrique, bien qu'on puisse obtenir facilement des formes différentes, par exemple des sections polygonales, ..triangulaires ou carrées. On peut à volonté modifier les longueurs c-.-t les diamètres des grains 5 mais on préfère que le rapport moyen entre la longueur et le diamètre soit compris entre 2:1 et 3s1. On sèche les grains pendant une période suffisante (normalement d'environ vingt-quatre heures) à une température adéquate pour éliminer l'excès d'humidité et faire durcir le liant provisoire. 10 On conçoit que les grains peuvent présenter toutes les di mensions désirées de section transversale, dans les limites de compatibilité avec l'utilisation envisagée dans les produits a-brasifs. Par exemple quand on utilise ces grains pour former des meules, les diamètres des grains finals peuvent être compris en-15 tre environ 0,76 mm dans le cas d'un abrasif n° 24 et environ 2,54 mm dans le cas d'un abrasif n° 8. Quand on extrude les grains, on prend en ligne de compte le retrait quelles grains subiront pendant les stades ultérieurs du traitement et pour cela on leur don-mune dimension supérieure d'un numéro à celle-du grain ayant le 20 numéro final désiré. La cuisson des grains pour fritter les particules individuelles se fait dans un four à une température comprise entre environ 1500°G et 1750°G. On peut aisé-isnt déterminer la température et la durée exactes du frittage. en commençant par . fritter des 25 échantillons du mélange alumine/sircone/additif à des températures et pendant des curées variées (naturellement en dedans des intervalles de frittage) et ensuite en soumettant les éprouvettes ainsi obtenues a un essai d'écrasement afin de déterminer la résistance raécanique de la composition. On préfère en général la 30 température pour laquelle se développe le maximum de la résistan-• ce à l'écrasement. On a trouvé qu'avec l'appareillage dont dispose la Demanderesse, la température la plus avantageuse se situe entre 1600°C et 1700°C. La durée de frittage dépend de la température et ansai du 35 four de frittage utilisé. Par exemple, avec un.four à gaz classique, on chauffe progressivement les grains jusqu'à la température 69 06266 6 2003417 finale préférée en seize heures environ et ensuite on les maintient à cette température pendant soixante minutes. Cependant si l'on utilise un four rotatif, les grains ne séjournent dans la zone chaude que pendant quatre minutes environ. Naturellement, on 5 maintient la zone chaude d'un four rotatif dans -1'intervalle préféré des températures. On peut encore accélérer- le frittage si l'on utilise un four "basculant du type décrit dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n° 3 415 940. Avec un appareil de ce type, les grains séjournent dans la zone chaude pendant environ deux 10 minutes. En conséquence, l'utilisation de fours rotatifs et de fours basculants constitue la technique préférée pour la production de grains selon l'invention car on raccourcit notablement le temps nécessaire pour le frittage. L'at>aosphère dans laquelle on effectue le frittage peut 15 aller d'une atmosphère oxydante à une atmosphère réductrice bien que, pour obtenir le maximum de dureté et de friabilité des grains finals, on préfère maintenir l'atmosphère neutre ou oxydante. On peut utiliser les grains abrasifs préparés selon l'invention pour la fabrication de produits abrasifs et, en particu-20 lier, de meules abrasives liées par un produit résineux, par exemple des meules pour la rectification de billettes, de meules pour les produits de fonderie et de molettes abrasives de sectionnement. On peut cependant aussi utiliser les grains abrasifs selon l'invention pour fabriquer des meules dans lesquelles les liaisons 25 sont d'un, autre caractère, par exemple des liaisons vitrifiées ou des liaisons métalliques. Les grains abrasifs selon la présente invention possèdent de bonnes propriétés de mouillage par les résines organiques et en conséquence on peut les utiliser pour fabriquer des articles abrasifs- à l'aide des diverses résines syn-30 thétiques et naturelles courantes, par exemple les résines phénol-formaldéhyde, la résine de résorcinal, forsaldéhyde, les résines de polyesters, les résines de polyéthers*, les- gomme s-laque s, les vernis etc. Les. meules abrasives fabriquées selon l'invention se sont 35 révélées hautement efficaces aussi bien pour le meulage des aciers riches en carbone que pour celui des aciers inoxydables. Un avan— 69 06266 ^003417 tage Important de l'invention est que l'utilisateur peut ineuler les aciers des divers types sans avoir à changer de meules et sans avoir par conséquent à conserver en magasin des meules formées de graine de compositions différentes, convenant plus par-5 ticulièrement pour le meulage de tel ou tel type d'acier. l'exemple suivant illustre un procédé préféré pour la formation de grains abrasifs selon la présente invention. Exemple 1. On prépare des grains abrasifs n° 12 dont la section trans- 10 versale ect d'environ 1,8 mci et la longueur moyenne d'environ 5,3 mil à partir de chacun des mélanges ci-après. Mélange A Mélange B Mélange 0 Jô en poids fo en poids fô en poids Alumine 57,0 55,2 54,0 Zircone 38,0 36,8 36,0 Mn02 0 3 5 Bentonite 3 3 3 Kéthyl-cellulose 2 2 2 20 On se procure l'alumine à la -Reynolds Metals Alumintua Company (numéro de catalogue E.C-142-BM) ; ce produit contient plus de 98 fo de lia zircone est d'une qualité réactive ven due par Amax ï-iatal Specialtxes Inc. (anciennemen>. Carborundum 25 Metals Climax Inc.). la composition du MnQ2 est la suivante : 77,7 yb de Wn02, 9,29 'A de Si02, 2,76 >* de Al^, 0,12 5 de CaO, 0,66$ de MgO et 3,01 de 3?e20^. Toutes ces poudres sont finement divisées, la granulométrie moyenne étant inférieure à 5 microns. On traite ensuite chacun 30 des mélanges A, B et C comme suit ; on commence par mélanger les ingrédients à sec dans un malaxeur à palettes ayant 90 cm de diamètre pendant cinq minutes, puis on ajoute de l'eau en u.ne quantité suffisante pour que la. masse acquière une consistance convenant à l'extrusion. 35 On introduit cette -nassS dons uns extrudeuse à vis sans fin ayant tO cm cio diamètre et on la refoule à travers une filière 69 06266 8 :0Q3417 ayant 6,35 ma d1 épaisseur. Los tiges, extradées ont 2,16 mm do diamètre ôt des longueurs comprises entre 5 et 60 cm. On sèche les tiges• extradées dans un séchoir rotatif .chauffé à la vapeur a une- température d'environ 105°C et, pendant le séchage, on bri-5 s-- les tiges an grains d'une longueui1 nojrenne du 6,1 mm. On introduit lus grains séchés dans un four basculant à raison de 50 g/minute. On maintieut dans le four une atmosphère neutre. On détermine la température préférée de cuisson en introduisant dans le four des charges de grains provenant de chacun 10 des trois mélanges et on les fait passer à travers la zone chaude du four que l'on maintient à chacune des températures suivantes : 1550, 1600, 1650, 1700 et 1750°C. Après frittage, la section transversale moyenne des grains est d'environ 1,8 mm et leur longueur moyenne est d'environ 5,3 mm. On soumet des échantillons 15 des grains finals à des essais de résistance"à l'écrasbment pour déterminer la température à laquelle se développe la résistance maximum à l'écrasement. Les résultats sont présentés dans" le tableau I ci-dessous. Pour déterminer la résistance à l'écrasement, on utilise 20 des éprouvettes de grains frittés ayant un rapport moyen de la longueur au diamètre de 3:1. On place les grains soumis à l'essai longitudinale ni! --nt entre deux mâchoires et on exerce une pression suffisante pour écraser l^s grains. La pression exprimée en kg, à laquelle les grains sont écrasés est considérée comme étant la 25 résistance à l'écrasement. TABLEAU I Résistance à l'écrasement (kg) Température du four. °C Mélange; fo Îfc02 1550 1600 1650 1700 1750 3° A 0 74 66 75 93 99 B 3 99 136 125 129 129 C 5 ' 108 111 - 127 115 -100 On remarquera à l'examen de ce tableau que l'on obtient une 35 augmentation notable de la résistance à l'écrasement quand on incorpore du Mn02 dans la composition frittée. On voit que la ternpé' 69 06266 2003417 rature qui permet d'obtenir la plus forte résistance à l'écrasement se situe entre 1600 et 1700°C. On effectue des essais supplémentaires en utilisant la mène alumine et la mémo zircone que précédemment ainsi que- des quanti— 5 tés variables et des compositions différentes d'additifs qui permettent la production de grains abrasifs selon l'invention. Les compositions des mélanges, les températures de cuisson et les résistances à.1'écrasement sont consignées dans le Tableau II ci-dessous. Chaque mélange contient 3 de bentonite et 2 cfo de mé-10 thyl-cellulose à titre de liant provisoire. TABLEAU II Essai Temp. Eésist» Alo0^ Zr0o E,A1F> CoO Mn0o/Cr0o MaO„/CoO 0aPo Tî° As à Té- ^ 3 d b , d d d d dans minerai K° de à l'é cuis- crase-15 son ment (°G) (kg) 4 1700 102 56,5 37,5 1 5 1700 79 55,2 36,8 3 20 6 1750 91 54,0 36,0 5 7 1600 121 55,2 36,8 3 8 1550 118 54,0 36,0 5 9 1600 116 51,0 34,0 10 10 1550 109 55,2 36,8 1,5/1,5 25 11 1600 118 54,0 36,0 2,5/2,5 12 1500 104 51,0 34,0 5,0/5,0 13 1750 111 55,2 36,8 1,5/1,5 H 1650 113 54,0 36,0 2,5/2,5 15 1500 102 51,0 34,0 5,0/5,0 30 16 1700 128 55,2 36,8 3 17 1700 145 54,0 36,0 5 18 1700 111 51,0 34,0 10 69 06266 10 2003417 Exemple 2. On prépare des grains abrasifs frittés d'alumine et de zircone en procédant comme dans l'exemple 1 sr-tif qu'on utilise, à titre d'additifs, des proportions variables de minerai de chrome 5 des Philippines. L'alumine et la zircone sont les mêmes que dans l'exemple 1 et sont finement divisées comme il a été décrit dans l'exemple 1, Le minerai de chrome des Philippines présente l'analyse suivante : 10 L/a en poids Cr2°3 35,0 Si02 3,0 Pe20^ 15,0 AI2O5 30,0 15 MgO 16,0 CaO 0,5 On broie aux boulets ce minerai de chrome pendant vingt-quatre heures environ dans un broyeur chemisé d'alumine et contenant 20 des billes d'alumine ce qui permet de pulvériser ce minerai à un état de fine division (granulométrie moyenne inférieure à 5 mi- " crons). On commence par mélanger à sec les ingrédients y compris la bentonite et la méthyle-ceilulosa et ensuite on incorpore suffisamment d'eau pour que la masse soit extrudable. On extrude 25 cette masse en tiges ayant environ 2,16 mut de diamètre et on sèche comme il a été décrit dans l'exemple 1. Dans le Tableau III ci-dessous, on indique les compositions des mélanges qu'on utilise dans cet exemple. TABLEAU III, Essai A1203 Zr02 Minerai de CrOg Bentonite Méthyl-cellulose 19 55,2 36,8 3 3 2 20 54,0 36,0 5 3 2 21 51,0 34,0 10- 3 2 22 57,0 38,0 3 2 69 06266 h 2003417 On remarquera quo l'essai n° 22 est un essai comparatif comportant des Krains d'alumina et de zircone sans addition de minerai do chrome. " On fait passer uno certaine quantité de- grains provenant de ' chaque essai dans un four basculant et on règle la température du four a diverses valeurs comprises entre 1500 et Î750°C afin de âéterminsr la température préifôr:?e de cuisson. On maintient une atmosphère neutre dans le four. Après frittage, on effectue 1'"essai d'écrasement comme dans 1*exemple 1. Les résultats apparais-10 sent dans le tableau 17 ci-dessous. l'ABLEAU IV Résistance à l'écrasement (kg)" Essai I»rc Température du four (°0) 15 1550 1600 1650 1700 1750 19 104 112 108 117 128 20 113 126 107 120 197 21 73 127 128 99 - 22 74" 65 '75 93 98 20 II ressort de ce tableau que les grains qui contiennent du minerai de chrome à titre d'additif selon la présente invention possèdent une résistance à. 1 ' écrasement très améliorée par comparaison avec le produit fritte formé par les mêmes ingrédients mais sans additif. 25 Exemple 3. ' On prépare dans un four basculant par la même technique que dans l'exemple 1 des grains abrasifs dont la composition est la même que celle de l'essai n° 20 ci-dessus, c'ec-t-à-dire un mélange d'alumine et de s ir c one - contenant 5 de minerai de chrome à 30 titre d'additif. La température'du four basculant est de 1650°C et l'atmosphère est neutre. Les. grains abrasifs frittés présentent un diamètre moyen de section transversale d'environ 1,8 lue et une longueur moyenne d'environ 3,6 mu On incorpore ces grains abrasifs dans deux meules agglomérées par un produit résineux, "55 ayant la composition suivante : 69 06266 12 2003417 tfo en volume FeS2 5 K2304 Abrasif Résine phénol-formaldéhyde IfeCl CaO Agent mouillant Porosité 56,0 24,2 8,03 3,45 3,05 1,21 2,56 1,50 10 Les dimensions finales des meules sont 40,64 x 6,35 x 15,24 cm. Outre les meules fabriquées à partir des grains selon l'invention, on prépare deux meule s-témoins en incorporant des grains classiques d'alumine frittée ayant une section transversale moyenne d'en— 15 viron 1,8 mm et une longueur moyenne d'environ 3,6 mm. Ces grains particuliers sont réputés pour leurs excellentes caractéristiques pour le meulage d'aciers inoxydables. On utilise ces meules à titre de témoins pour bien apprécier le comportement des meules qui font l'objet de l'invention. On essaie chaque meule sur un acier 20 du type C 1045 et sur un acier inoxydable du type 304 et on utilise pour cela un appareil de meulage automatique à trois mouvements; La pression de meulage est de 261 kg et on soumet chaque meule à une durée de contact totale de huit minutes avec une bUlette, la vitesse de rotation de la meule étant de 3810 m/minute dans le c-.s 25 de l'acier C 1045 et de 2895 m/minute dans le cas de l'acier inoxydable 304 (ces vitesses sont calculées dans les conditions normales). Los résultats sont résumés dans le tableau V ci-après et sont exprimés sous forme du rapport entre le nombre de kilogrammes de métal enlevé (M) ot le nombre do kilogrammes perdus par la 30 meule (¥). 69 06266 13 2003417 TABLEAU 7 Acici' inoxydable 304 Acier G 1045 M/W fa par rapport au M/W fa par rapte ::io in port au Type de grains - témoin 5 Alumine frittée 52,8 100 21,8 100 Alumine-zircone + 5 ck minerai Cr^O^ 52,4 99 43 »f 198 10 II ressort des résultats ci-dessus que les grains abrasifs frittés forcés d'alumine et de zircone et contenant l'additif selon l'invention se comportent sensiblement aussi bien que les meules-témoins pour le meulage de l'acier inoxydable 304 et se comportent nettement mieux que la aïeule-témoin "sur l'acier C 1045. 15 D'autre part, les rapports M/¥ des- meules formées avec les grains abrasifs selon l'invention sont notablement meilleurs que les rapports M/\-,r habituellement indiqués pour les ^meules contenant des grains abrasifs d'alumine et de zircone/Xn.10 ^If, ce dernier produit ayant été longtemps considéré comme le meilleur.exis-20 tant sur le marché pour meuler des' aciers riches en carbone. Il ressort de la description qui vient d'Être faite ainsi que dos données numériques fournies que les grains abrasifs fabriqués selon l'invention possèdent des propriétés- qui sont proches do celles des grains "universels", au moins dans le cadre 25 de leur utilisation aussi bien pour les aciers riches en carbone que pour les aciers inoxydables, c'est-à-dire que le grain abrasif de la présente invention a d'excellentes caractéristiques de meulage aussi bien sur l'acier à haute teneur en.carbone que sur l'acier inoxydable. Cette caractéristique est en opposition avec 30 la situation connue jusqu'à présent et dans laquelle l'utilisateur doit changer de meule pour passer du meulage de l'acier inoxydable à celui d'un acier à haute teneur en carbone, car les compositions connues ne se comportent efficacement que pour l'un ou l'autre de ces deux types d'aciers, mais non pas pour les deux 35 "types. 69 06266 14 2003417 On peut modifier la forme et Ta dimension des grains selon des considérations de commodité propres à l'utilisateur, et l'emploi de ces grains n'est pas limité a la ,-:-eule fabrication d'articles abrasifs agglomérés nais englobe également la fabrication 5 d'articles revêtus d'abrasif. Il va de soi .que la présente invention n'a été décrite et représentée iu'à titre explicatif, mais nullement- liuitatif, et qu'elle est susceptible- de diverses variantes sans sortir de son cadre, 10 Sauf indication contraire particulière, les pourcentages cités dans le présent exposé sont pondéraux. 69 06266 15 2003417 BBVEITPICATIQi 3 1. Grains abrasifs frittés, caractérisés en ce qu'ils comprennent do l'alumine et de la aircono ainsi qu'un additif choisi pariai les oxydes ut 1>.3 halogenures de raéfe.ïux alcalino-terreux, 5 les oxydes do chromo, de manganèse et de cobalt, l'--s halogenure s d'aluminium, de manganèse, do cobalt et ue chrome, ainsi que des mélanges de deux ou plusieurs de ces produits. 2. Grains abrasifs selon la revendication 1, caractérisés en ce que l'additif représente environ 1 à 10 ?-> du poids de la- 10 dite composition. 3. Grains abrasifs selon la revendication 1, caractérisés en ce que l'additif représente environ 5 7° du poids de ladite composition. 4. Grains abrasifs selon la revendication 1, caractérisés 15 en ce que l'additif comprend un oxyde de chrome. 5. Grains abrasifs selon la revendication 1, caractérisés en ce que l'additif comprend du fluorure de calcium. 6. Grains abrasifs selon la revendication 1, caractérisés en ce que l'additif comprend un oxyde de manganèse. 20 7. Grains abrasifs selon la revendication 1, caractérises en ce que l'additif comprend un oxyde de cobalt. 8. Grains abrasifs selon la revendication 1, caractérisés en ce que l'additif comprend un mélange d'oxyde de manganèse et d'oxyde de chrome. 25 9. Grains abrasifs s;lon la revendication 1, caractérisés en ce que l'additif comprend un mélange d'oxyde de manganèse et d'oxyde de cobalt. 10. Grains abrasifs selon la revendication 1, caractérisés en ce qu'ils comprennent environ 52 à 58 '7° d'alumine, 34 à 38 fo 30 de kiircone, 1 à environ 10 y* dudit additif. et environ 3 d'un liant provisoire. 11. Grains abrasifs selon la revendication 1, caractérisés en ce que les grains présentent une section transversale géométriquement uniforme et un rapport moyen de la longueur au diamè- 35 tre qui est d'au moins 2:1 environ. 69 06266 16 2003417 12. Procédé de fabrication de grains abrasifs frittes, caractérisé en ce qu'on forrae une masse extrudable comprenant de l'alumine finement divisée, de la zircone finement divisée, un liant provisoire et un additif choisi dans le groupe comprenant 5 un oxyde d'un métal alcalino-terreux, un halogenure d'un métal alcalino-terreux, des oxydes de chrome, de manganèse et de cobalt, un halogenure d'aluminium, de manganèse, de cobalt et de chrome et des mélanges de ces produits, on extrude cette masse en profilés présentant une section transversale géométriquement 10 uniforme, on sèche les profilés, on fritte les profilés pour former des grains dont le rapport moyen de la longueur au diamètre est d'au moins 2:1, on cuit les grains à une température comprise entre 1500°G et 1750°0 pendant une durée suffisante pour fritter les particules individuelles et on recueille les grains frittés.