Brevet FR2007593A1 — publié le 19700109

Les matières plastiques utilisées dans le moulage, à injection, qu'elles soient du type thermoplastique ou thermodurcissable, ont une tolérance très variable aux températures élevées. Certaines autres matières plastiques, par ailleurs intéressantes, telles que le chlorure de polyvinyle, le polyoxymé-5 thylène et les copolymères acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS) ne peuvent Être moulées qu'entre des limites de températures relativement étroites. En conséquence, un contrôle rigoureux est nécessaire pour maintenir ces matières en état d'être moulées puisqu'il suffit d'une petite chute de température pour les rendre inmoulables, tandis qu'une petite élévation de la tempéra-10 ture a piur résultat de les décomposer, par exemple, par carbonisation. De plus, certaines matières plastiques se décomposent lorsqu'on les maintient à une température élevée pendant uae période de temps relativement longue*. En conséquence, un contrôle étroit est également nécessaire pour ces matières afin de s'assurer qu'elles sont rapidement portées à leur température de 15 moulage, injectées dans le moule et refroidies avant de commencer à se décomposer. Il est fréquent que la matière plastique se décompose dans les machines de plastification ou "plastifieuses" antérieures. Bans certains cas, cette décomposition est due à une élaboration non uniforme de la matière dans la 20 plastifieuse. Cette élaboration irrégulière se traduit par des variations de la température ayant pour conséquence qu'une fraction de la matière dépasse la température de moulage désirée et, par conséquent, se décompose ou se carbonise. Dans d'autres plastifieuses, la matière n'est pas évacuée assez rapidement après avoir été portée à la température de moulage désirée, et une 25 partie de cette matière est emprisonnée dans la machine, avec pour conséquence que la matière risque d'être maintenue à la température de moulage pendant des périodes de temps excessives et risque de se décomposer ou de se carboniser. La matière décomposée se présente souvent sous la forme de petites particules de carbone entraînées dans la masse devant être moulée, ce dont résulte 30 un produit moulé défectueux. Etant donné que ces particules sont petites, un grand nombre de pièces défectueuses peuvent être moulées avant que le fonctionnement défectueux de la plastifieuse soit décelé, avec pour résultat un grand nombre de rëbuts coûteux. Pour réaliser un contrôle précis de l'opération de fluidification de la 35 matière plastique et, ainsi, prévenir la décomposition et la carbonisation de celle-ci, une plastifieuse récente utilise un élément rotatif ayant une partie conique à l'une de ses extrémités, partie qui est étroitement entourée par un siège fixe. La matière plastique divisée est refoulée à travers un petit passage ménagé entre ce siège et la partie conique rotative, engendrant 40 ainsi de la chaleur par friction entre la matière plastique et la surface du 69 13776 2 2007593 rotor, chaleur fluidifiant la matière plastique. Une telle machine, dont un exemple est décrit dans le brevet français n° 1.550.015, a donné d'excellents résultats en permettant un contrôle plus précis de l'opération de plastification, puisque la vitesse du rotor peut Être réglée avec précision et que 5 celui-ci peut être actionné de façon intermittente, permettant ainsi de régler minutieusement la quantité de chaleur engendrée par friction pendant l'opération . Toutefois, on a découvert qu'en utilisant la machine ci-dessus avec certaines matières plastiques, en particulier, avec celles ayant une grande vis-10 cosité, on n'obtient pas toujours une fluidification complète. En effet, quand on utilise une telle machine avec des matières plastiques très visqueuses, ces matières ont tendance à adhérer ou à se coller à l'enveloppe fixe ou au siège entourant le rotor, de sorte qu'un mouvement relatif de rotation n'existe qu'entre le pourtour de ce dernier et le pourtour adjacent de la matière plas-15 tique qui l'entoure. Ceci a pour conséquence que toute la chaleur de friction engendrée par le rotor est appliquée à la face intérieure de la matière qui l'entoure, cette chaleur devant ensuite se propager radialement vers l'extérieur, par conduction, en traversant toute l'épaisseur de la matière plastique pour réaliser une plastification ou une fluidification complète de celle-20 ci. Ainsi, cette tendance de la matière à se coller ou à adhérer au siège empêche souvent la matière située au voisinage immédiat de ce siège d'être complètement chauffée et plastifiée. Si, par contre, on tente de plastifier ou de fluidifier complètement la matière voisine du siège en permettant au rotor de continuer de ,tourner pen-25 dant une période de temps plus longue au contact de celle-ci, dégageant ainsi une plus grande quantité de chaleur de friction, cette dernière a tendance à carboniser ou à décomposer la matière plastique située au voisinage immédiat du rotor et, ainsi, à détruire la pureté de la matière plastique utilisée. Pour remédier aux inconvénients ci-dessus, on a rétréci le passage annu-30 laire entre le s$ge fixe et le rotor de plastification dans les machines en question afin de permettre à la matière qui y est contenue.d'être rapidement chauffée>&e part en part en provoquant ainsi une fluidification complète de cette matière sans carbonisation ou décomposition au voisinage du rotor. Cet artifice, s'il permet bien de prévenir la décomposition de la matière plastique 35 a le défaut de limiter considérable ment la quantité de matière plastique pouvant être fluidifiée en un temps donné. En conséquence, la présente invention a pour but de fournir r 1.- Un appareil de plastification capable de fluidifier des matières plastiques et en particulier, des matières plastiques très sensibles à la chaleur 40 o*i très visqueuses, sans dommage appréciable. 13776 3 2007593 2.- Un appareil ad&pté à opérer en continu ou en discontinu et qui est capable de fluidifier et de chauffer à leur température de moulage de grandes quantités de matière sans détérioration appréciable. 3.- Un appareil dans lequel la matière plastique est chauffée et fluidifiœ 5 en plusieurs étapes pour éviter d'endommager celle-ci. 4.- Un appareil dans lequel une matière plastique divisée est initialement chauffée à une température inférieure, qui n'est généralement que légèrement inférieure à sa température de fluidification et où elle est maintenue à cette température pendant une certaine période de temps afin d'uniformiser cette 10 température. 5.- Un appareil dans lequel la matière préchauffée est rapidement fluidifiée pour prévenir toute détérioration ou carbonisation de celle-ci. 6.- Un appareil dans lequel la matière est chauffée et fluidifiée par un rotor ayant une première et une seconde parties cylindriques ou, au moins, 15 approximativement cylindriques, reliées entre elles par une partie conique, la première partie cylindrique ayant un diamètre sensiblement plus petit que celui de la seconde. 7.- Un appareil dans lequel la matière est préchauffée par la première partie du rotor et chemine axialement le long du pourtour de celle-ci pendant 20 une certaine période de temps, ce qui assure l'uniformisation de la température de ladite matière. 8.- Un appareil dans lequel la matière fluidifiée voisine de la première partie cylindrique du rotor est ensuite comprimée contre la partie conique de celui-ci afin de la chauffer et de la fluidifier rapidement par friction. 25 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple nullement limitatif, en référence au dessin annexé, dans lequel : - la figure 1 est une vue latérale brisée, partiellement en coupe, d'une plastifieuse utilisant un rotor conforme à l'invention; 30 - la figure 2 est une vue partielle de la figure 1 et qui illustre une modification. D'une manière générale, l'invention atteint ses objectifs en apportant un appareil de plastification dans lequel une matière plastique divisée est introduite dans une zone de plastification ou de fluidification annulaire 35 limitée par un rotor et par le siège qui l'entoure, un mouvement relatif de rotation existant entre ce rotor et ce siège, des moyens de préchauffage étant prévus en amont de cette zone de plastification. L'appareil comporte une enveloppe percée d'une ouverture, enveloppe qui comprend des parties d'alimentation et de préchauffage ayant des diamètres relativement petits et qui sont 40 généralement les mêmes,une partie de plastification ayant un diamètre pro- j I 13776 4 2007593 gressivement croissant et une partie d'égalisation ayant un diamètre plus grand, généralement constant. Un organe d'alimentation à pression est prévu dans la partie d'alimentation de ladite ouverture. Un rotor est monté à rotation dans le reste de ladite ouverture, ce rotor comprenant une partie 5 relativement petite située dans ladite partie de préchauffage dejL'ouverture une partie conique située dans la partie de plastification de l'ouverture et faisant face à la paroi délimitant cette partie, et une partie relativement grande, généralement cylindrique, située dans la partie agrandie de l'ouverture afin de produire une zone d'égalisation de la température. Un 10 organe d'alimentation à pression, tel qu'un poussoir, refoule une certaine quantité de matière divisée, par charges ou en continu, dans l'espace entourant la partie de préchauffage du rotor, la rotation de ce dernier produisant un dégagement de chaleur par friction, chaleur appliquée à la matière divisée qui est pressée contre celui-ci. La matière plastique traverse axialement la 15 zone de préchauffage entourant la partie de préchauffage du rotor et par suite de la chaleur engendrée par friction entre elle et le rotor cette matière s'échauffe. Etant donné qu'il faSt un certain temps à la matière pour parcourir la partie de préchauffage du rotor, la température de la matière s'uniformise à la valeur choisie, qui n'est généralement que légèrement infé-20 rieure à sa température de fluidification. La matière plastique est ensuite pressée contre la face conique du rotor, ce dont résulte un apport considérable de chaleur de friction provoquant un échauffement supplémentaire et une fluidification rapide de la matière pendant son écoulement radialement vers l'extérieur à travers la zone de plastification. La matière fluidifiée s'écou-25 le ensuite à travers la chambre d'.égalisation des températures entourant la partie cylindrique agrandie du rotor pour gagner une ouverture d'évacuation ou de sortie. Sur la figure 1, on voir une plastifieuse 11 qui illustre un mode de réalisation préféré de la présente invention. 30 La plastifieuse 11 comprend, d'une manière générale, une enveloppe 12 à l'une des extrémités de laquelle est monté un rotor de plastification 13, tandis que son autre extrémité est pourvue d'un dispositif d'alimentation 14 destiné à fournir une matière plastique divisée à ce rotor. L'enveloppe 12 comprend un barillet cylindrique d'alimentation 1$ percé 35 d'une ouverture centrale, cylindrique 17 à l'une de ses extrémités, ouverture qui est alignée coaxialement avec une ouverture cylindrique plus grande ou chambre 18 formée dansjL'autre extrémité. Les ouvertures cylindriques 17 et 18 sont reliées par un siège conique 19 placé en un point intermédiaire de la longueur du barillet cylindrique 16. L'enveloppe 12"est aussi percée d'une 40 ouverture d'alimentation 21 s'étendant radialement, près de son extrémité 13776 5 2007593 de droite, et qui établit une communication entre un dispositif d'alimentation extérieur, tel qu'une trémie (non représentée) et l'ouverture centrale 17. L'extrémité du barillet 16 renfermant la chambre 18 est fermée par un couvercle 22, couvercle qui est fixé de façon étanche au barillet 16 par un cer-5 tain nombre de vis 23 ou par tout autre moyen approprié. Le barillet 16 présente, en outre, une ouverture de sortie d'évacuation 26 s'étendant radiale-ment près de son extrémité de gauche, cette ouverture 26 communiquant avec la chambre 18. Le dispositif d'alimentation 14 comporte un dispositif de pression qui, 10 dans le présent mode de réalisation, est un poussoir 24 disposé à glissement dans l'ouverture centrale 17, la position d'extension de ce poussoir étant esquissée en tirets sur la figure 1 où sa position rétractée est dessinée en traits continus. Dans sa position rétractée, l'extrémité antérieure du poussoir 24 est placée en arrière de l'ouverture d'alimentation 21 afin de permettre 15 à une matière plastique divisée de se déposer dans l'ouverture centrale 17. Un moyen d'étanchéité, tel qu'un joint annulaire 27, peut le cas échéant, "être interposé entre le poussoir 24 et le barillet 16 pour isoler l'ouverture centrale 17 de l'atmosphère. Le poussoir 24 peut être relié à un moteur alternatif 28 quelconque, moteur qui peut, par exemple, être constitué par un cylindre 20 d'actionnement soit hydraulique, soit pneumatique. Le cylindre d'actionnement 28 est, de préférence, du type à double effet pour permettre une commande positive à la fois de l'extension et de la rétraction du poussoir 24. Dans l'autre extrémité du barillet d'alimentation 16 est monté à rotation, le rotor de plastification 13, lequel est pratiquement aligné axialement et est 25 espacé axialement du poussoir 24. Le rotor de plastification 13 comprend quatre parties, ou sections coaxiales désignées respectivement par 31, 32, 33 et 34. La quatrième partie ou partie portante 34 du rotor a un diamètre extérieur sensiblement égal, mais cependant légèrement inférieur au diamètre intérieur de 30 la chambre annulaire 18, ce qui fait que ce rotor est ajusté étroitement à rotation dans l'ouverture 18. Une rainure d'étanchéité 38 est creusée dans le pourtour de la partie portante 34 pour isoler l'intérieur du barillet d'alimentation 16 de l'atmosphère en contenant une petite quantité de matière plastique comme il est représenté et décrit en détail dans le brevet français 35 n° 1.550.015. Un arbre 34A s'étend de la partie portante 34 du rotor et est supporté à rotation dans une ouverture 36 percée dans le couvercle 22. Des roulements ou des paliers radiaux de butée 37 et 37A peuvent être prévus, suivant le besoin. L'arbre 34A est pourvu de moyens d'entraînement, par exemple, d'un pignon 40 claveté 39, lequel établit une liaison cinématique avec une source motrice ou 69 13776 6 2007593 un,moteur 41 destiné à faire tourner le rotor de plastification dans le barillet d'alimentation. Le moteur 41 est, de préférence, du type à vitesse variable, afin de permettre de faire tourner le rotor 13 à la vitesse voulue, assurant ainsi un contrôle précis de la quantité de chaleur engendrée par 5 friction au cours de l'opération de plastification. Toutefois, il est bien évident que le rotor de plastification pourrait être entraîné de n'importe quelle autre manière appropriée. La troisième partie ou partie d'égalisation 33 du rotor tourne avec la partie portante et, dans le présent mode de réalisation, en fait partie in-10 tégrante. Cette troisième partie a un diamètre extérieur plus petit de façon à produire un épaulement 42 à leur jonction. La partie cylindrique 33 et la partie du barillet 16 qui l'entoure coopèrent ainsi pour définir un passage annulaire allongé 43 qui communique avec l'ouverture de sortie 26 près de l'une de ses extrémités. 15 Dans le mode de réalisation représenté, la troisième partie 33 du rotor est solidaire de la seconde partie ou partie de plastification 32 de celui-ci, laquelle, de son côté, est solidaire et, en l'occurence, fait partie intégrante, de la première partie ou partie de préchauffage 31. La partie de plastification présente une face conique 46. La face conique 46 est placée au voisinage, 20 tout en étant légèrement espacée du siège 19 du barillet d'alimentation 16, ■ de façon à ménager un passage conique annulaire 47 entre eux. La face 46 et le siège 19 ont, au moins dans les limites de quelques degrés d'angle, sensiblement la même inclinaison bien que les surfaces délimitant le passage 47 puissent, le cas échéant, converger radialement vers l'extérieur (cbst-à-dire, 2 5 vers la droite selon la figure), comme représenté sur la figure 2 et comme il est décrit plus en détail dans le brevet français précité. La première partie cylindrique 31 a un diamètre sensiblement plus petit que celui de la troisième partie 33 et dans le présent mode de réalisation est reliée invariablement au sommet de la partie conique 44. La première par- 30 tie cylindrique 31 est relativement allongée par rapport à son diamètre et est disposée dans l'ouverture centrale 17. Le diamètre de cette partie cylindrique 31 est plus petit que celui de l'ouverture centrale 17, définissant ainsi un passage annulaire allongé 51 entre eux, l'une des extrémités de ce passage 51 communiquant avec le passage annulaire conique 47. Le 3 5 cas échéant, les surfaces limitant ce passage 51 pourraient être réalisées de façon que ce dernier présente une section ayant une aire variable dans le sens axial, de façon à converger progressivement dans la direction d'écoulement de la matière, comme c'est le cas du passage 51A de la figure 2. Toutefois, la largeur radiale moyenne et l'aire de la section du passage an- f| 40 nulaire 51 sont, toutefois, normalement plus grandes que celles du passage * -♦ • - , 13776 7 2007593 annulaire conique 47 (bien qu'ils aient normalement les mêmes dimensions à leur point de rencontre), afin que la matière plastique traverse ce passage plus lentement que le passage conique. Ainsi, la matière ayant la température la plus élevée traverse le dispositif avec la plus grande vitesse. 5 Toutefois, il est bien évident que cette particularité, ainsi que le contour spécifique des passages 51 et 47 peuvent être modifiés à volonté pour adapter l'appareil aux exigences des matières plastiques particulières utilisées; L'extrémité libre de-la partie 31 du rotor présente un nez 52 ayant un contour conique ou autre, suivant le cas. 10 Dans l'exemple représenté, les passages annulaires 43, 47 et 51 commu niquent en continu et délimitent ainsi un seul passage annulaire allongé entre le rotor 13 et l'enveloppe 12, passage qui fait fonction de zone de préchauffage et de plastification et qui a été désigné en son entier par la référence 53. Plus précisément, le passage 51 constitue une zone de préchauffage, le 15 passage 47 une zone de plastification et le passage 43 une zone d'égalisation des températures. Pour bien faire comprendre l'invention, on va décrire ci-après plus en détail le fonctionnement de l'appareil qui en fait l'objet. La plastifieuse 11 conforme à l'invention est mise en marche en faisant 20 tourner le pignon 39 et le rotor 13 pendant que le poussoir d'alimentation 24 est rétracté vers la droite comme représenté. La matière devant être plastifiée, qui peut se présenter sous la forme de granules ou d'une poudre, est introduite, à partir d'une trémie ou de tout autre dispositif d'alimentation externe, à travers l'ouverture 21 dans l'ouverture cylindrique 17. Le pous-2 5 soir d'alimentation 24 est ensuite avancé (vers la gauche selon la figure), en admettant un fluide sous pression dans le cylindre d'actionnement 28. Le poussoir 24 presse la matière plastique contenue dans l'ouverture 17 contre le nez 52 de la partie cylindrique 31 du rotor de plastification 13, cette matière traversant ensuite successivement les passages annulaires 51, 47, 43 et 30 étant, au cours de ce mouvement, préchauffée, fluidifiée et échauffée à la température de moulage voulue, avant de quitter la zone 53 par l'ouverture d'évacuation 26. En considérant plus en détail l'opération qui se déroule dans la zone de chauffage et de plastification 53 limitée par les passages 43, 47 et 51, on 35 remarque que la matière plastique granulaire ou pulvérisée est pressée dans l'ouverture 17 au contact du nez 52 du rotor, cette matière étant ensuite refoulée radialement vers l'extérieur dans le passage annulaire 51. La matière qui vient initialement au contact du nez 52 est granulaire ou pulvérisée et se fixe contre l'enveloppe environnante 16 de sorte qu'elle ne tourne pratiquement 40 pas. Toutefois, étant donné que le rotor 13 tourne à une vitesse relativement 137 7 6 8 2007593 élevée, un mouvement relatif considérable existe entre le nez 52 et la surface interne de la matière située dans son voisinage immédiat. De plus, étant donné que le poussoir 24 plaque la matière contre le nez 52 du rotor, de la * chaleur est engendrée par friction entre la surface interne de la matière 5 plastique et la surface du nez 52. Cette chaleur est absorbée par la matière plastique et préchauffe celle-ci pendant qu'elle se déplace axialement et radialement vers l'extérieur devant le nez pour entrer dans le passage 51. La matière contenue dans le passage axial 51 est, elle aussi, comprimée par suite de la pression exercée par le poussoir 24, de sorte que de la chaleur 10 est à nouveau développée par friction entre la surface interne de la matière plastique et le pourtour de la partie cylindrique 33 du rotor, provoquant ainsi un échauffement supplémentaire de la matière plastique pendant son cheminement axial à travers le passage annulaire 51. Du fait que la partie cylindrique 31 du rotor a un diamètre relativement 15 petit, sa vitesse périphérique est plus petite que dans la zone de plastification conique. En conséquence, la chaleur de friction qu'elle engendre a un caractère limité et, tout en étant suffisante pour chauffer la matière plastique dans une certaine mesure, cette chaleur est insuffisante pour la porter à une température suffisamment élevée pour provoquer sa fluidification. Etant 20 donné que le passage 51 est relativement allongé, la matière plastique a besoin d'un certain temps pour traverser celui-ci, ce qui permet à sa température de s'uniformiser. La matière sortant du passage annulaire 51 pénètre dans le passage conique 47 où elle est comprimée par le poussoir 24 contre la face conique 46, 25 face ayant une aire relativement grande. La partie conique 44 et la partie cylindrique 32, du fait qu'elles ont un diamètre sensiblement plus grand que celui de la partie cylindrique 31, sont animées d'une vitesse périphérique plus grande et, par conséquent, engendrent des quantités plus grandes de chaleur par friction. La matière plastique préchauffée qui entre dans l'extrémi-30 té radialement intérieure du passage conique 47 est ainsi rapidement propul- sée^radialement vers l'extérieur à travers le passage conique 44 dans le passage annulaire 43 et à travers ce dernier vers l'ouverture de sortie 26. En traversant successivement le passage conique 47 et le passage axial 43, la matière plastique préchauffée est rapidement fluidifiée et chauffée à la 35 température de moulage voulue,cette matière étant ensuite rapidement déchargée par l'ouverture 26 dans un dispositif de moulage approprié 56. Grâce à la petite partie 31 du rotor, la matière peut être pprtée dans l'appareil à une température légèrement inférieure à sa température de fluidification. La matière ainsi préchauffée pounait, le cas échéant, être introdui-40 te dans l'entfée du passage conique 47 sensiblement à sa température de 13776 9 2007593 plastification et, par conséquent, il ne serait nécessaire que d'engendrer que peu de chaleur de friction dans la zone de plastification pour fluidifier complètement et porter la matière plastique à la température de moulage. Ceci permet à la matière plastique contenue dans les passages 43 et 47 d'être flui-5 difiée beaucoup plus rapidement, tout en permettant un contrôle plus étroit de la quantité de chaleur engendrée par friction. Il en résulte une diminution de la détérioration de la matière plastique. De plus, étant donné qu'une moins grande quantité de chaleur doit être fournie à la matière contenue dans les passages 43 et 47, cette matière peut 10 traverser lesdits passages à une vitesse beaucoup plus grande, de sorte qu'en fin de compte, de plus grandes quantités de matière plastique peuvent être fluidifiées en un temps donné. Dans un mode de réalisation spécifique de l'invention, utilisant une matière plastique ABS (notamment le "Çycolac" fabriqué par la division Marbon 15 de la société américaine Borg Wàrner Corporation de Chicago, Etat de 1'Illinois), le poussoir est alimenté avec une matière granulaire en vrac par charges d'environ 10 kg. La température de la matière plastique contenue dans le passage annulaire 51 au moment où elle approche du passage conique 47 est de l'ordre de 130 à 150° C. Le passage 51 contient environ 4,5 kg de matière plastique. 20 La matière quittant le passage 47 et qui entre dans le passage annulaire 43 est à une température d'environ 230°, ce qui est la température de moulage désirée, et est ensuite rapidement chassée vers l'ouverture d'évacuation 26. Le passage annulaire 43 a une capacité relativement petite et contient approximativement 1 kg de matière, soit environ 10 % de la charge totale. Ainsi, 25 seule une petite partie de la charge est maintenue à la température élevée de moulage, température à laquelle se produit la majorité de la détérioration ou de la dégradation. En ne maintenant qu'une petite quantité de matière à la température élevée, cette matière peut être rapidement transférée dans l'appareil d'injection et, ainsi, l'importance de la dégradation est considérablement 30 diminuée. Toutefois, étant donné qu'environ 50 °L de la charge totale est contenue dans la zone de préchauffage, c'est-à-dire dans le passage 51, des quantités relativement grandes de matière peuvent être fluidifiées en un temps relativement court et avec un minimum de dégradation ou de détérioration. Dans la description ci-dessus, on utilise un dispositif d'alimentation à 35 poussoir pour une opération discontinue, par exemple, pour le moulage par injection, mais la plupart des avantages de l'invention peuvent également être obtenus avec un dispositif d'alimentation à vis pour une opération continue, telle que l'extrusion. En conséquence, il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être 40 apportées à l'exemple représenté et décrit, sans sortir pour autant du cadre de 1'invention. 13776 10 2007593 REVENDICATIONS 1.- Rotor de plastification caractérisé en ce qu'il comprend une première partie allongée,- une seconde partie dont l'une des extrémités est solidaire de l'une des extrémités de la première, une troisième partie dont l'une des 5 extrémités est solidaire de l'autre extrémité de la seconde partie, la section de la seconde partie du rotor à cette autre extrémité étant plus grande que sa section à la première extrémité. 2.- Rotor selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite seconde partie a une forme conique et un diamètre qui augmente de la première extré- 10 mité à la seconde. 3.- Rotor selon la revendication 1. ou 2, caractérisé en ce que la première et la troisième parties sont sensiblement cylindriques, le diamètre de la troisième partie étant plus grand que celui de la première. 4.- Rotor selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une quatrième 15 partie est solidaire de la troisième, le diamètre de cette quatrième partie étant plus grand que celui de la troisième. 5.- Appareil de plastification qui comprend une enveloppe dont l'une des extrémités est percée d'une ouverture et dont l'autre présente une chambre communiquant avec cette ouverture, caractérisé en ce que des moyens de plas- 20 tification sont montés dans la chambre de façon à tourner par rapport à l'enveloppe, des moyens de préchauffage étant montés dans l'ouverture près de la chambre afin de tourner par rapport à l'enveloppe, fes moyens de préchauffage étant adaptés à préchauffer une matière plastique à une température inférieure à sa température de fusion, des moyens d'entraînement pour faire tourner les 25 moyens de plastification et les moyens de préchauffage par rapport à l'enveloppe et des moyens, d'alimentation pour fournir une matière plastique divisée aux moyens de préchauffage et aux moyens de plastification, cette matière étant d'abord délivrée aux moyens de préchauffage, de sorte qu'elle subit un préchauffage, puis aux moyens de plastification par lesquels elle est fluidi-30 fiée. 6.- Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce que les moyens de préchauffage comprennent un élément de rotor sensiblement cylindrique disposé coaxialement près des moyens de plastification, cet élément de rotor ayant un diamètre plus petit que celui de l'ouverture formée dans l'enveloppe afin 35 de ménager une zone de préchauffage annulaire entre eux. 7.- Appareil selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que les moyens de plastification comprennent un élément de rotor ayant une surface de plastification pratiquement cotiique. 8.- Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'enveloppe 40 comporte un siège conique très proche mais cependant espacé de la surface 13776 11 2007593 conique du rotor afin de ménager une zone de plastification annulaire entre eux. 9.- Appareil selim la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'élément de rotor cylindrique est relié invariablement à l'élément de rotor 5 conique près du sommet de celui-ci. 10.- Appareil selon les revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens d'alimentation comprennent un poussoir inséré à glissement dans ladite ouverture, ce poussoir étant adapté à comprimer la matière divisée contenue dans une zone de préchauffage, cette matière étant refoulée par'. 10 le poussoir à travers cette zone dans la zone de plastification. 11.- Appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'aire de la section de la zone de préchauffage annulaire est plus grande que celle de la zone de plastification annulaire. 12.- Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que les moyens 15 de préchauffage comprennent un rotor étagé, ce rotor étant disposé coaxiale- ment près de la surface de plastification conique, le diamètre de ce rotor étant plus petit que celui de l'ouverture formée dans l'enveloppe afin de ménager ainsi entre eux une zone de préchauffage à plusieurs diamètres. 13.- Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que les moyens 20 de préchauffage comprennent un élément de rotor conique disposé coaxialement près de la surface de plastification conique, cet élément de rotor ayant un diamètre plus petit que celui de l'ouverture formée dans l'enveloppe, définissant ainsi une zone de préchauffage dont l'aire de la section varie progressivement . 25 14.- Appareil de plastification selon la revendication 7, caractérisé en ce que les moyens de préchauffage comprennent un élément de rotor conique disposé coaxialement près de la surface de plastification conique, cet élément de rotor ayant un diamètre plus petit que celui de l'ouverture formée dans l'enveloppe, définissant ainsi une zone de préchauffage dont l'aire de la 30 section diminue progressivement. 15.- Appareil selon la revendication 7, caractérisé en ce que les moyens de préchauffage sont cons titués par un élément de rotor situé coaxialement près de la surface de plastification conique, cet élément ayant un diamètre plus petit que celui de l'ouverture formée dans l'enveloppe, l'élément de rotor 35 et/ou l'ouverture ayant plusieurs diamètres afin de définir une zone de préchauffage annulaire à plusieurs diamètres. 16.- Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce que les diamètres varient de façon que l'aire de la section de la zone de préchauffage diminue dans la direction de l'écoulement de la matière. 40 17.- Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce que les 1377 6 12 2007593 diamètres varient de façon que l'aire de la section de la zone de préchauffage diminue progressivement dans la direction de l'écoulement de la matière. 18.- Appareil selon la revendication 12, caractérisé en ce que les diamètres varient de façon que l'aire de la section de la zone de préchauffage 5 diminue progressivement et uniformément dans la direction de l'écoulement de la matière.