Brevet FR2008934A1 — publié le 19700130

La présente invention concerne la fabrication d'une pellicule soufflée,et plus particulièrement un procédé et un appareil de fabrication d'une pellicule tubulaire, dans lesquels on extrude ou on forme au moyen d'une filière, à partir d'une matière thermo-5 plastique fondue ou d'une matière plastique, une pellicule tubulaire qui est étirée sur un volume d'air comprimé et mise en expansion par ce volume d'air, lequel est contenu dans un tronçon de tube de longueur appropriée et, par l'aplatissement du tube en vue de son enroulement sur des rouleaux d'alimentation. Dans ce procédé 10 de fabrication d'une pellicule soufflée ou tubulaire,la dimension du tube ou largeur du rouleau final est réglée par admission ou évacuation d'air, pour augmenter ou abaisser la pression par laquelle la bulle d'air provoque l'expansion de la matière plastique, avant qu'elle ne soit refroidie brusquement ou simplement refroidie 15 de l'état fondu à l'état solide; la paroi ou l'épaisseur du tube est étirée ou amincie depuis l'ouverture de la filière, jusqu'à ce qu'elle présente l'épaisseur désirée, en réglant la vitesse superficielle des rouleaux d'aplatissement ou d'entraînement . du tube par rapport à la vitesse à laquelle la matière thermoplas-20 tique est extrudée à travers la filière^. l'invention concerne plus particulièrement la fabrication d'une pellicule à parois multiples ou pellicule stratifiée , et elle a trait notamment à une pellicule stratifiée à partir de matières différentes ou dissemblables, autrement appelée pellicule 25 composite. la stratification de pellicules au moy.en du procédé de fabrication de pellicules soufflées, faisant l'objet de la présente invention, se distingue des stratifications mécaniques, dont on connait différentes versions telles que la stratification par 30 adhérence, la stratification par voie humide, la stratification à la chaleur, le revêtement par extrusion ou la fusion thermique. Alors que les stratifications mécaniques nécessitent deux ou plusieurs opérations (ou plusieurs phases dans une seule opération) le procédé de fabrication d'une pellicule soufflée implique 35 une combinaison simultanée des matériaux dissemblables, par extrusion à travers une filière commune. La réalisation de la structure composite à couches multiples 69 16353 2 2008934 par extrusion d'une pellicule soufflée, faisant l'objet de l'invention, consiste à faire entrer en contact les deux ou plusieurs couches de matières thermoplastiques ou de polymères, pendant qu'elles se trouvent encore dans un état amorphe ou semi-fondu, et produit 5 un composite dont les couches sont liées intimement et qui ne peut -pas être distingué , à l'oeil nu", d'une mono-pellicule. Les couches pelliculaires composites sont donc liées entre elles sans adhésif, et ceci de façon moins coûteuse qu'un stratifié mécanique formé de plusieurs couches pelliculaires. 10 La mise en oeuvre du procédé d'extrusion en couches multiples . permet d'obtenir également Tin bien plus grand réglage de la pellicule, que l'on peut bien mieux adapter à différents buts de destination, par exemple pour l'emballage. Le plus grand réglage et la meilleure adaptabilité sont obtenus par une détermination de 15 l'épaisseur et de l'emplacement (extérieur, intermédiaire, intérieur) des deux ou plusieurs couches pelliculaires ou plis, de même que par le choix du matériau qui les constitue. Par conséquent, et à titre d'exemple, une structure à trois couches peut comprendre typiquement des strates intérieure et 20 extérieure de polyéthylène , et une pellicule ou un pli intermédiaire, ou garniture,de nature plus coûteuse ou exceptionnelle ("Nylon","saran", polypropylène, ionomères,"EVA","H.D.P.E.", polyester, produits modifiés au caoutchouc, etc.) Il y a lieu de remarquer que cette combinaison de différents matériaux confère 25 au composite quelques propriétés désirées, par exemple la propriété d'arrêter les gaz, la résistance à la perforation, la flexibilité à l'emboutissage profond, etc. Un avantage important de la pellicule composite soufflée qui vient d'être décrite réside dans l'élimination du besoin de 30 faire passer des résines d'un appareil d'extrusion à l'autre, en allant de la couche la plus profonde à la couche la plus extérieure. Les avantages du procédé de fabrication d'une pellicule soufflée par rapport aux procédés mécaniques de fabrication de struc-35 tures composites à couches multiples, comprennent plus généralement, entre autre , la simplicité'et l'économie de l'équipement, la souplesse de la gamme d'épaisseur et de largeur, la possibilité 69 16353 3 2008934 de combiner des résines gui ne peuvent l'être efficacement qu'à l'état fondu, et l'élimination totale de toute oxydation qui pourrait se produire entre des surfaces de pellicules. Le procédé de fabrication d'une pellicule soufflée faisant 5 l'objet de l'invention doit être considéré comme offrant une structure tubulaire, et toute combinaison d'une telle structure, par exemple la mise en feuilles, une pellicule en U, une pellicule en J, ou un pli central, ce qui ne peut pas être obtenu au moyen d'un procédé mécanique. 10 Le procédé de fabrication d'une pellicule stratifiée et souf flée auquel l'invention se rapporte, permet plus particulièrement, 1'extrusion de pellicules libres qui ne peuvent pas être obtenues efficacement au moyen d'un procédé de soufflage libre. Ainsi, dans le procédé de fabrication d'une pellicule stratifiée et soufflée, 15 on peut ajouter, de manière satisfaisante, une matière de support du type tubulaire, par exemple une matière du type d'une garniture qui peut être entre autre l'acétate de cellulose. Parmi d'autres avantages du procédé de fabrication d'une pellicule soufflée, on peut mentionner ici la bien plus grande sou-20 plesse de fabrication» en ce qui concerne les épaisseurs et les largeurs des pellicules, et la possibilité d'autant plus grande d'adaptation à des variations des exigences de la clientèle, à ce point de vue. D'autres avantages connus comme dérivant du procédé de fabri-25 cation d'une pellicule soufflée résident dans l'amélioration des propriétés des pellicules, par exemple par orientation moléculaire tant dans la direction de la machine que dans la direction transversale, et par le réglage de la température de la masse fondue, en vue de la formation de la pellicule, et l'élimination des pi-30 qûres d'oxydation et autres défauts apparaissant lors de cette formation. En ce qui concerne l'orientation, en vue d'améliorer les propriétés optiques et d'autres propriétés des pellicules, il y a lieu de remarquer que l'orientation biaxiale obtenue ici ne peut 55 pas être réalisée avec une stratification mécanique, à moins qu'on ait recours à un second procédé peu pratique. Il y a lieu de remarquer également que dans le procédé d'extrusion et de soufflage, 69 16353 4 2008934 toutès les couches pelliculaires subissent une orientation biaxiale, tandis que dans le procédé mécanique, seul le substrat peut être orienté de cette façon, et que, comme on vient de le mentionner, cette orientation ne peut être obtenue que par une seconde opéra-5 tion peu économique, et en laissant non orientée la couche de revêtement. Le procédé conforme à l'invention pour la fabrication d'une pellicule soufflée doit aussi être considéré comme conférant l'orientation biaxiale à chaque couche de la pellicule composite 10 en leur donnant ainsi les propriétés désirées, en sorte qu'on obtient un produit pelliculaire combiné et stratifié et bien supérieur au produit offert par les procédés mécaniques sans orientation, ou à simple orientation linéaire. D'autres caractéristiques et avantages de la présente inven-15 tion ressortiront de la description détaillée qui va suivre, faite en regard des dessins annexés et donnant à titre explicatif, mais nullement limitatif, des formes de réalisation conformes à l'invention. Sur ces dessins : 20 La figure 1 est une vue d'ensemble en élévation de l'appareil d'extrusion d'une pellicule soufflée ; la figure 2 est une vue en coupe verticale de l'ensemble comportant la filière, les raccords et le rotor ; la figure 3 est une vue en élévation latérale éclatée des 25 mandrins à disposition concentrique- de la tête de filière de la figure 1, montrant également par des flèches et des lignes en traits mixtes la communication entre les passages d'écoulement. la figure 4 montre en plan les éléments de la figure 3, leurs lumières de communication étant reliées par des lignes 30 en traits interrompus ; la figure 5 est une vue en plan partielle de la couronne à air ; • la figure 6 est une vue en coupe verticale partielle dans le plan médian de la couronne à air montrant les éléments de rotation ; 35 la figure 7 est une vue détaillée des organes d'aplatissement et d'enlèvement de la pellicule, faisant partie de l'appareil 69 16353 5 2008934 de l'invention • la figure 8 est une vue en coupe suivant la ligne 8-8 de la figure 7, montrant le tube aplati, une grandd échelle ayant été choisie pour illustrer la structure à couches multiples de ce type ; 5 la figure 9 est une vue isométrique partielle d'une variante de réalisation de l'appareil de l'invention ; la figure 10 est une vue en coupe verticale de l'ensemble de filière et de raccords de la variante de réalisation de l'appareil. 10 l'invention permet la stratification d'une pellicule à couches multiples (deux, trois, quatre, etc.) à partir de plusieurs .(deux, trois, etc), matières thermoplastiques ou résines plastiques différentes, de telle manière que, par exemple dans une construction à trois couches, les couches de l'une des matières soient disposées 15 à l'intérieur et/ou à l'extérieur de la couche de l'autre matière. A cette fin, l'ensemble de filière de l'invention est conçu dans l'exemple de réalisation représenté , pour recevoir un premier et un second systèmes d'extrusion 20 et 22 montés sur des roues et des pistes latérales 21 et 23, de manière à pouvoir être déplacés 20 à la main par l'opérateur qui les rapproche ou les écarte radia-lement de l'ensemble de filière, lequel peut être dégagé en vue d'une réparation ou d'un remplacement. l'ensemble de filière comprend un support 24 monté sur des roues 25, de sorte que le support et la tête de filière qu'il porte 25 peuvent être déplacés ou roulés à la main depuis la zone se trouvant en dessous de la structure de tour mentionnée ci-après , afin d'accéder plus commodément aux différentes parties. Le support 24 porte deux raccords ou coudes 26, 27 (figure 2), qui constituent le support proprement dit de la filière,et qui 30 peuvent être reliés d'une manière classique aux buses des sys -tèmes d'extrusion, comme représenté sur la figure 1. Les raccords ou coudes 26,27 sont pourvus à cette fin de branches horizontales 28,29 (figure 1) qui sont orientées,de manière à dégager le support 24 et à entrer en contact avec les 35 buses mentionnées ci-dessus des systèmes d'extrusion. Les coudes 26, 27 comportent en outre raccords 30, 31, s'étendant à H f angles droits ou raccords verticaux 30,31 (figure 2) f contre 69 16353 6 2008934 les faces d'extrémités desquelles l'ensemble de filière prend appui. Le raccord d'adaptation ou coude 26 est formé dans la branche horizontale 28 et présente une lumière 32 qui offre un passage 5 d'écoulement depuis la buse primaire du système d1extrusion, et qui se divise au niveau -du coude en canaux extérieur et intérieur 33>34 destinés à conduire la matière fondue vers les parties de formation des couches extérieure et intérieure de la filière, dans l'exemple de réalisation à trois couches représenté ici . 10 L'autre raccord 27 présente une seule lumière ou un seul pas sage 35 établissant la communication avec la buse secondaire du système d'extrusion par l'intermédiaire de la branche 29, et servant à transporter la matière plastique vers le haut à travers le raccord 31 en direction de la partie de formation de la couche 15 intermédiaire de la filière. L'ensemble de filière comprend une plaque de base annulaire ou support de filière 36 dans lequel sont ménagés des passages verticaux 37»38 communiquant avec les passages 33 , 34 du raccord 26, et un même passage ou canal vertical 39* communiquant avec 20 le passage 35 du raccord 27. La tête de filière proprement dite comprend une série de mandrins annulaires à disposition concentrique , comme représenté séparément sur les figures 3 et 4, ddnt le mandrin inférieur 40 prend appui,au niveau de sa plaque de base 41, sur la face supérieu-25 re de la plaque ou bague de support' de filière 36 i Comme cela est bien connu en pratique, la pellicule soufflée ne doit pas présenter de piqûres, d'éraflures dues à la filière, de marques de soudage etc, et elle doit présenter le maximum d'uniformité d'épaisseur. Avec les filières de construction 30 classique , on rencontre des défauts de la filière ou un encrassement de cette dernière, un écoulement et une combinaison non uniformes "de la matière thermo-plastique, ainsi que d'autres problèmes de service qui produisent communément le défaut mentionné ci-dessus, y compris des écarts excessifs d'épaisseur ou des 35 points hauts et bas qui sont la cause d'une inégalité excessive du rouleau bobiné» 69 16353 7 5008934 Les tentatives antérieures visant à résoudre ces problèmes, qxûjn.'ont été faites qu'en ce qui concerne l'appareil de production d'une pellicule à une seule couche, et qui ont cherché de diverses façons à exploiter la rotation de la tour, de l'ap-5 pareil d'extrusion ou de la filière, n'ont apporté aucune solution applicable à la filière de formation d'une pellicule composite à couches multiples. En effet, la rotation de la filière d'un appareil de production d'une pellicule à une seule couche nécessite seulement de faire tourner sur lui-même un passage cen-10 tral d'alimentation. Par conséquent, il n'a pas été considéré comme possible, jusqu'à présent, de permettre la rotation des réservoirs multiples non centrés d'alimentation de la filière pour pellicule stratifiée. Ce problème est remarquablement résolu conformément à la pré-15 sente invention, qui offre une nouvelle filière rotative destinée à la production d'une pellicule stratifiée par laquelle les défauts qui s'amorcent dans la paroi du tube sont répartis* circonfé-rentiellement et sont ainsi pratiquement éliminés. La pellicule stratifiée obtenue conformément à l'invention se distingue donc 20 comme étant une pellicule pratiquement uniforme et exempte de marques de soudage, de piqûres, ainsi que d'autres défauts. Les filières classiques pour pellicules à couches multiples ou stratifiées se caractérisent par une avance latérale vers la couche intermédiaire ou la couche extérieure, par l'intermédiaire 25 de lumière latérale débouchant sur la bague de calibrage pour cette couche, et par le fait que la matière plastique est obligée de se déplacer tout autour de la circonférence de la bague , depuis un seul accès à cette bague. Tandis que ceci ne serait pas possible avec les filières 30 du type antérieur, une alimentation, par le bas de toutes les.^couches de la pellicule composite est rendue possible pour la première fois conformément à la présente invention, comme on vient de le décrire, par le fait qu'on prévoit des lumières ou passages centraux d'alimentation vers toutes les oouches de la pellicule, 35 qui permettent la rotation désirée de la filière pour pellicule stratifiée faisant l'objet de l'invention» Le mandrin inférieur 40 de la filière est donc formé sur f '** p la face inférieure de sa partie de plaque de base 41 et comporte des réservoirs annulaires de distribution 42,43 (figure 4), formés par des évidements à contours lisses ou arrondis qui sont fermés par application contre la face opposée du support 36 de la filière, 5 'cette application étant rendue étanche à la résine par des joints annulaires 44 disposés sur les deux côtés des deux réservoirs, les joints 44 sont de conception critique et peuvent résister à une contre-pression allant jusqu,à 17.500 bars. la plaque 41 de mandrin, et les parties de la tête de filière 10 portées sur cette plaque, sont supportées en rotation par rapport au support de filière 36 sur des roulements à billes 45 tournant dans des cages 46 reçues dans des évidements prévus à cet effet dans le support de filière 36 et retenues dans ce support par un manchon 47 vissé sur la plaque 41 et présentant 15 un rebord 48 dirigé vers l'intérieur qui se termine en dessous de la cage inférieure du palier. Si vue de la rotation de la tête de filière, la plaque de mandrin 41 porte également une roue à chaîne creuse 49 qui l'entoure (figures 1 et 2) et qui peut être entraînée par un moteur 20 50 approprié, par l'intermédiaire d'une chaîne 51 (figure 1), à toute vitesse désirée. la plaque 41 de mandrin présente en outre des lumières ou passages verticaux 52, 53 communiquant par l'intermédiaire des réservoirs 42, 43» dans toutes les positions angulaires de rota-25 tion, avec les canaux 37,39 du support de filière qui amènent la résine destinée à la formation de la couche extérieure et de la couche intermédiaire. le mandrin inférieur 40, réalisé par conséquent comme couronne de distribution de la matière plastique en vue de la formation 30 -des couches extérieure et intermédiaire, présente en outre une lumière centrale 54 communiquant avec le canal 38 du support de filière, transportant la matière plastique destinée à la couche intérieure, et faisant monter la matière plastique depuis ce canal vers la chambre de filière 55 pour former la couche inté-35 rieure, chambre dans laquelle la matière plastique est admise par un passage horizontal 56 communiquant avec le passage annulaire central 54 et débouchant à ses extrémités opposées à travers 69 16353 9 2008934 la base de la tige intérieure 57 du mandrin. Conformément à la présente invention, les strates ou couches de la pellicule tubulaire soufflée sont formées indépendamment dans la tête de filière, dans des chambres de filière concen-5 triques séparées 55, 58, 59» délimitées par les faces extérieure et intérieure juxtaposées des mandrins concentriques intérieur., intermédiaire et extérieur 40,60, 61 et par l'enveloppement du mandrin extérieur 61 par une bague 62 dont l'intérieur est réalisé à la manière des mandrins intermédiaire et extérieur 60 et 10 61, pour entourer la face de la tige de mandrin qui y est juxtaposée et pour épouser sa forme. . Conformément à la présente invention, la matière plastique qui est uniformément distribuée et acheminée de façon constante vers les chambres de la filière , est en outre conditionnée 15 dans ces chambres pour éliminer les marques de soudage, pour obtenir une meilleure homogénéisation, et pour réduire au minimum les écarts d'épaisseur .On parvient à ce résultat en utilisant une nouvelle filière de construction hélicoïdale pour les chambres de filière 55, 58, 59 et les filets 63, ainsi que les gorges 20 64. Les hélices de la chambre de filière sont de pas uniformes, mais en progression verticale, la profondeur de leurs gorges 64 est de plus en plus faible, et les crêtes de leurs filets 63 sont de plus en plus larges. Les hélices ont en outre une 25 disposition à double cannelure ou à double filet , de sorte que le pas des hélices, qui peut être en réalité de 1,59 cm, est rendu égal , dans ce cas, à 3,17 cm , en raison de la double entrée. En se référant à la figure 2, on remarque que le diamètre 30■ extérieur des filets 63 diminue aussi progressivement dans la direction verticale- par rapport au diamètre intérieur de la face intérieure juxtaposée de la tige du mandrin. La profondeur des gorges 64 situées entre les plages diminue également, de façon progressive,de la base vers le sommet des chambres de fi-35 lière 55, 58 et 59. Il en résulte que la matière plastique fondue, en étant homogénéisée ou divisée par son passage circon-férentiel à travers les hélices sous l'effet de leur contre- 16353 10 2008934 pression, est amenée à s'écouler de plus en plus sur les hélices, ce qui permet d'éviter la stagnation de la matière plastique, et son expulsion normale des chambres de filière sous la forme d'une pellicule tubulaire lisse. 5 Pour amener la matière plastique aux chambres de filière, la partie annulaire de base du mandrin intermédiaire 60 présente également des lumières verticales 65,66, qui communiquent respectivement avec les lumières 52,53 de la couronne de distribution » . la lpmièrg -_ë6 alimentantainsi; 3^-. 10 chambre de filière 58, et la lumière 65 ooœjrnniquant ayeo la lumière 67 ëLe la bague de base du mandrin extérieur 61 et, par son intermédiaire, avec la chambre extérieure hélicoïdale 59 de filière!!!? les lumières 66, 67 qui alimentent les chambres de 15 filière peuvent être au nombre de deux, et elles peuvent couper les mandrins respectifs dans des plans perpendiculaires à ceux des origines des filets, ce qui évite les impulsions de pression qui pourraient résulter de la disposition des lumières à proximité de ces origines._ 20 Conformément à l'invention,les chambres de filière 55, 58 et 59 débouchent dans trois orifices intérieurs concentriques 68,69, et 70 qui se confondent au niveau d'un orifice commun 71 juste en dessous de la surface de la bague extérieure ou manchon 62, et qui est défini par l'espace annulaire ou 25 ouverture existant entre la bague 62 et le mandrin intérieur 57. les parties à disposition concentrique de la tête de filière comprenant les mandrins et la bague 62, sont ajustées, comme on le constate, par mise en contact mutuel d'épaulements ou 30 de gradins de leurs parties annulaires de base, et par leur entrée en contact mutuel à ces endroits , par exemple au moyen de vis ou de moyens analogues 72, 73, 74 permettant de régler la concentricité, en vue d'un ajustement de centrage pour obtenir l'uniformité désirée d'épaisseur de la matière plastique 35 extrudée sous la forme annulaire, à partir de ces filières. l'appareil comporte en outre une bague de calibrage 75 qu'on peut utiliser à titre facultatif , et dont on peut régler 69 16353 u 2Ô08934 la concentricité au moyen de vis 76, en vue du réglage et de l'ajustement finals de la contre-pression et de l'épaisseur. L'appareil de la présente invention comporte en outre une couronne à air 77» (figures 1,5 et 6), comprenant des plaques 5 annulaires supérieure et inférieure 78 et 79 espacées à leurs périphéries par une paroi cylindrique d'admission d'air 80, par rapport à laquelle les plaques peuvent tourner, par exemple sur des paliers 81,sous l'action d'un moteur 82 (figure 1), qui convient à cet effet, et qui fait tourner une roue à chaîne 10 83» solidaire de la plaque, par l'intermédiaire d'une chaîne ou d'un organe analogue 84. L'air comprimé est introduit dans la couronne 77 par des ouvertures ménagées dans la paroi 80 et il est envoyé par un ventilateur 85 alimentant des tuyaux 86 qui communiquent avec 15 ces ouvertures. Intérieurement à la paroi périphérique 80, qui peut être rendue étanche , contre les plaques 78, 79 par des joints supérieurs et inférieurs de feutre ou de matière analogue, désignés par 87, la couronne à air présente des chicanes verticales 88,89»90, 20 disposées en succession vers l'intérieur, la chicane 88 étant suspendue à la plaque supérieure 78 en un point situé en deçà de la plaque 79» et les chicanes 89 et 90 s'étendant entre les deux plaques. Comme représenté par les flèches (figure 6), l'air comprimé qui peut être introduit à une vitesse de 90 à 150 25 mètres à la minute par les tuyaux 86 qui sont uniformément répartis tout autour de la couronne et qui peuvent être au nombre de quatre, entre en collision avec la chicane 88 et est dévié vers le bas et à travers l'ouverture existant entre la chicane 88 et la plaque inférieure 79» puis il^emonte 30. en sens inverse à travers une série d'ouvertures 91 plus larges, ménagées dans la chicane intermédiaire 89. Les ouvertures 91 sont .uniformément réparties tout autour de la circonférence de la chicane, elles peuvent être au nombre de huit, et elles sont chanfreinées vers l'intérieur, comme représenté, pour 35 favoriser la distribution de l'air. A travers ces ouvertures 91» l'air arrive dans un espace défini entre la chicane 89 et une chicane intérieure 90, où l'air circule de nouveau latéralement 69 16353 12 2008934 jusqu'à ce qu'il rencontre la série d'ouvertures 92 plus petites ménagées dans la chicane intérieure 90, ces ouvertures 92 étant décalées par rapport aux ouvertures 91 de la chicane intermédiaire 89. Les ouvertures 92 sont uniformément réparties , elles peuvent 5 être au nombre de seize, et elles présentent un chanfrein intérieur comme illustré» pour favoriser la distribution -uniforme désirée de 1'air. L'air comprimé traversant la chicane intérieure 90 entre dans la chambre annulaire de surpression 93 délimitée par la 10 chicane 90, la plaque supérieure 78, une couronne intérieure 94 suspendue à la périphérie intérieure de la plaque supérieure 78 jusqu'à un point se trouvant à distance au-dessus de la plaque inférieure 79, et une chicane inférieure 95 encore plus distante de la plaque 79 et formée en tant que plaque supportée à sa périphé-15 rie par un épaulement intermédiaire de la chicane 90 et en saillie vers l'intérieur jusqu'à un point distant de la couronne 94, de manière à définir une ouverture de faible diamètre ou étranglement à travers lequel l'air est accéléré par la contre-pression qui est ainsi développée dans la chambre de surpression 93. 20 En dessous de la couronne 95 se trouve une couronne horizon tale 96 de même type supportée à son bord intérieur par la bague 94, et s'étendant vers l'extérieur jusqu'à un point situé en deçà de la chicane 90, de façon à délimiter une seconde ouverture autour de laquelle l'air passe en sens inverse,puis est dirigé 25 vers l'intérieur le long de la surface de la plaque 79, cette dernière s'étendant vers l'intérieur de la couronne verticale 94, et définissant, avec les parties qui se trouvent au-dessus et qui seront décrites plus loin, un passage circonférentiel d'écoulement dirigé radialement vers l'intérieur pour l'air comprimé. 30 ■ L'air est ensuite envoyé vers l'intérieur par des plaques directrices 97, 98 qui délimitent une ouverture annulaire évasée par laquelle le courant d'air est. dévié vers le haut pour tomber sur la bulle sous un angle désiré., par exemple 60° . Les plaques directrices 97, 98 sont montées amovibles, par exem-35 pie au moyen de vis ou d'éléments analogues désignés par 99 et 100, sur la plaque 79 et par une bague de réglage 101 présentant un collet, et elles peuvent présenter des diamètres différents, 69 16353 15 2008934 de sorte que, comme autre caractéristique de 1'invention, et sans modifier la chambre de surpression, la couronne à air est adaptée à des filières de dimensions différentes. Le réglage de 11 espacement des plaques directrices est également rendu 5 possible par montage de la bague 101 sur une bague filetée 102 qui peut tourner dans une bague femelle 103 fixée à la couronne 94 de la chambre de surpression. Des boutons dfe manipulation 104 prévus en nombre convenable, peuvent être saisis pour faire tourner la bague 101 , afin de l'amener dans la position de réglage dési-10 rée ou pour permettre l'écartement désiré des plaques directrices 97, 98. Il y a lieu de remarquer que les chicanes horizontales 95, 96 sont critiques pour le fonctionnement de la couronne à air, car elles constituent les moyens par lesquels avec les parties 15 associées, la distribution de l'air autour de la circonférence de la couronne est égalisée dans des limites de 1 ou 2 Là encore, on constate que l'utilisation de la configuration radiale ou horizontale des chicanes 95 et 96, et l'adjonction à ces chicanes de la chambre de contre-pression 94, contribuent 20 dans une mesure importante à l'égalisation et la réduction au minimum de la turbulence de l'air. Il y a lieu de remarquer qu'un système de chicanes est également prévu, de la façon classique, dans la tubulure principale, non représentée, pour régler l'écoulement de l'air. On doit 25 remarquer également que l'ajustement décrit de la plaque directrice supérieure 98 permet de régler tant le volume que la vitesse de l'air, et par conséquent la stabilité et la géométrie du tube de matière plastique. Dans le fonctionnement de la couronne à air, le courant d'air 30 est utilisé pour stabiliser le niveau de la ligne de solidification, ou point au niveau duquel la matière plastique passe de l1état fondu à l'état solide, cette ligne étant avantageusement maintenue distincte pour assurer un durcissement uniforme, de mène qu'on l'empêche de monter pour éviter la perte de l'orienta-35 tion biaxiale ou longitudinale-transversale ou l'étirage. On " obtient et on règle l'étirage bidirectionnel ou transversal, de même que longitudinal,de la matière plastique au moyen de l'air 69 16353 14 2008934 intérieur qui s'y trouve et qui est amené.d'une façon classique, sous la forme d'une bulle, par exemple au moyen d'un tuyau à air 105 et d'un conduit à air 106 communiquant avec la lumière 107-de la tige 57» (figure 2). Mais en l'absence d'un réglage préçis 5 du refroidissement, du support et de la stabilisation du courant d'air extérieur, réglage qui- est également'prévu conformément à l'invention, la ligne de solidification est susceptible de monter, comme dans le cas d'une élévation de la température ambiante. La couronne à air de la présente invention, offre un réglage 10 désiré du volume et de la vitesse de l'air , par exemple par abaissement de la plaque directrice 98 pour étrangler le passage de l'air. Elle permet également, par la combinaison décrite de chicanes et d'une chambre de surpression, une distribution circonférentielle de l'air en même temps qu'une réduction de sa 15 turbulence à -un minimum. L'amenée d'air comprimé et la rotation de la couronne à air permettent également d'obtenir unè uniformité totale de la quantité , de la force et de la direction du souffle d'air. Comme autre caractéristique de la présente invention, la 20 bulle est fermée à la partie supérieure par une paire de transporteurs 108, 109 en mouvement, qui passent sur des rouleaux d'entraînement 110, 111 supportés sur une ossature 112 classique. Le réglage précis de la pression des rouleaux d'entraînement est offert par des moyens classiques, comme indiqué en 113. A la par-25 tie inférieure, les courroies 108, -109 passent sur des rouleaux 114» 115 portés sur des arbres tourillonnant dans des paliers supportés paar un arbre fileté 116 à pas opposé , dont la rotation, qui s'effectue par exemple au moyen d'une poulie 117, permet de régler l'angle d'aplatissement de la bulle. 30 . Après avoir été aplati entre les rouleaux de pincement 110, 111 à la forme représentée en P.T. , figure 8, le tube de matière plastique passe autour de l'un ou l'autre des rouleaux et, de là autour de rouleaux de guidage 118 prévus pour transporter le tube aplati à un rouleau de bobinage ou d'alimentation , . 35 (non représenté). Les rouleaux de pincement 110, 111, et par conséquent les courroies de transport 108, 109, sont entraînés 69 16353 15 2008934 ou amenés à tourner en sens contraire par le moteur 119, par l'intermédiaire d'une courroie 120, à une vitesse qui permet l'amincissement ou la réduction d'épaisseur désiré. Le déplacement des transporteurs 108, 109 par les rouleaux 5 d'entraînement 110,111, s'accompagnant de l'avance du tube de matière plastique, est réglé pour assurer l'uniformité de traction du composite, c'est-à-dire, qu'il est ajusté de façon à enlever très uniformément la matière plastique de l'orifice des lèvres de la filière. L'utilisation de courroies ou de transporteurs 10 sans fin mobiles 108,109 pour le contact, la fermeture et la traction du tube, doit être considérée comme éliminant la résistance excessive par frottement qui accompagne l'utilisation des systèmes de fermeture ou des plaques de guidage fixes station-naires utilisés jusqu'à présent, cette résistance par frottement 15 ayant nui particulièrement aux matières de caractère plus exceptionnel . Ceci signifie que, grâce aux transporteurs en mouvement de la présente invention, la préhension désirée, continue et uniforme de la matière plastique, et la transformation progressive 20 et régulière du tube d'une géométrie circulaire à une géométrie plate, s'obtiennent sans la formation de plis rencontrée jusqu'à présent, tout en éliminant le renflement qui accompagnait la technique antérieure, comme conséquence des espaces ou des poches d'obstruction qui existaient nécessairement entre les systèmes 25 stationnaires de fermeture et les rouleaux de pincement, ceci ayant donné lieu jusqu'à présent à un second renflement ou une double bulle. Conformément à l'invention, le bâti en A du transporteur en mouvement fait partie intégrante de l'ensemble de rouleaux d'en-30 .traînement, et le pincement est effectué par une surface continue convergente qui élimine la résistance par frottement rencontrée antérieurement sur la surface de la pellicule, en évitant ainsi les raies formées par pulsation par Aes calibres et autres défauts qui ont nui jusqu'à présent aux propriétés optiques et autres 35 propriétés des pellicules. Comme le savent les spécialistes dans ce domaine, les essais antérieurs visant à combattre les raies linéaires formées par les calibres et dues au refoulement subi 69 16353 16 2008934 par les plaques stationnaires classiques, par l'ouverture des "plaques en vue d'engager le tube plus haut, ont échoué, du fait qu'il reste a un trop faible intervalle de temps pour transformer la géométrie du tubei 5 Comme l'apprécieront également des spécialistes en ce domaine, des pellicules qui ont un fort coefficient de friction, ou qui sont extradées à de hautes températures en donnant un fort coefficient de friction,lorsqu'elles sont en contact avec une surface stationnaire, sont peu pratiques à extruder à travers un appareil 10 de fabrication de pellicules soufflées comportant des systèmes stationnaires de fermeture. Toutefois, en introduisant un châssis de transporteur en A se déplaçant à la même vitesse linéaire que le tube, l'invention permet de réaliser 1'extrusion de pellicules soufflées par combinaison d'une grande variété de ces pellicules 15 ou structures composites. Il y a lieu de remarquer que le procédé de l'invention, et l'appareil à filière, couronne à air et châssis en A qui lui correspond, sont utilisables avec une ou plusieurs couches ou avec une pellicule à couche unique,de même.qu'avec des pellicules 20 composites ou à plusieurs couches. Dans leur application à la co-extrusion de pellicules à couches multiples, le procédé et l'appareil de la présente invention se sont montrés remarquablement avantageux dans la réalisation de pellicules composites ou formées de matières dissemblables. 25 Comme on l'a mentionné dans ce qui précède, l'invention per met la stratification d'une pellicule à couches multiples (couches au nombre de deux, trois, quatre, etc.) à partir de plusieurs (deux, trois,, etc.) matières thermoplastiques ou résines plastiques dissemblables. 30 Dans certains cas de stratification triple, il peut être désirable ou préférable d'utiliser trois matières dissemblables,, au lieu de deux. Dans l'exemple suivant illustrant une telle.stratification de trois matières dissemblables, on obtient une pellicule - compo-35 site ayant une épaisseur globale de 0,10 mm et possédant certaines 69 16353 r 17 2008934 propriétés : Couche intérieure : "Nylon" 0,025 mm Couche intermédiaire : "Surlyn" (ionomère de la firme DuPont à base d'éthylène) 0,025 mm 5 Couche extérieure : polyéthylène 0,050 mm. Dans cet exemple, le "Nylon" aurait pour effet d'apporter les propriétés désirées d'étanchéité au gaz et de résistance à la chaleur ; le "Surlyn"se comporterait comme agent de liaison (le polyéthylène ne permettant pas une bonne soudure directe au "nylon"); 10 et la couche extérieure de polyéthylène offrirait les caractéristiques désirées de résistance et de glissement. La pellicule globale se caractériserait également par la combinaison désirée d'épaisseur, de résistance mécanique et de rigidité. Sous un autre aspect, l'invention envisage l'utilisation 15 pour la couche intermédiaire, d'une matière de rebut qu^a été convenablement traitée par un nouveau broyage et une transformation en flocons, par un équipement disponible dans le commerce. Les déchets reconstitués seraient ensuite introduits dans un appareil d'extrusion utilisé pour la couche unique, c'est-à-dire la couche 20 intermédiaire de la structure pelliculaire . Si, dans une usine donnée, les quantités de déchets ou de rebuts représentent typiquement 5 f° de la production, on conçoit qu'une telle récupération et une telle réutilisation de ces déchets permettent de réaliser, sur. les frais de fabrication, une économie 25 qui est peut être faible, mais qui est appréciable. Les figures 9 et 10 montrent l'appareil de la présente invention , dans une version adaptée à cette stratification impliquant trois matières dissemblables, cet appareil comportant des premier, second et troisième dispositifs d'extrusion 121, 122 et 123, qui 30 peuvent être montés sur roues en vue de permettre, comme mentionné, un montage et un démontage radiaux par rapport à l'ensemble de filière, comprenant un support 124 qui peut être mis de niveau sur des pieds 125. Le support 124 de la filière sert à supporter directement 35 ou à monter les trois collecteurs ou raccords d'adaptation 126, 127 et 128 (figure 10), qui doivent être considérés comme étant reliés, de la manière classique et comme mentionné ci-dessus, 69 16353 18 2008934 avec les buses de l'appareil d'extrusion.. les raccords 126, 127 et 128 sont réalisés chacun à angle droit ou en coude, comme représenté, et présentent chacun dés passages ou canaux d'écoulement 129, 130 et 131 » permettant 5 d'amener la matière fondue, depuis les buses de l'appareil d'extrusion jusqu'aux parties respectives de la filière servant à former les couches extérieure, intérieure et intermédiaire. Plus particulièrement, le passage 129 du raccord 126 communique avec le passage 37 de formation de la couche extérieure 10 du support de filière 36 ; le passage 130 du raccord 127 communique avec le passage 38 de la couche intérieure du support de filière et le passage 131 du raccord 128 communique avec le passage 39 du support de filière alimentant le mandrin de formation de la couche intermédiaire de l'appareil. 15 Dans la réalisation d'une structure stratifiée à trois couches dissemblables au moyen de la forme de réalisation de l'invention qui vient d'être décrite, la troisième matière dissemblable qui peut être du "Surlyn", des déchets récupérés ou une autre matière, serait amenée à l'appareil d'extrusion 123 alimentant le collec-20 teur ou le raccord 128 (figures 9 et 10), si elle était utilisée pour former la couche intermédiaire. Il y a lieu de remarquer que dans la version de l'appareil de l'invention représentée sur les figures 9 et 10, on peut utiliser d'une à trois matières dissemblables dans les trois dis-25 positifs d'extrusion, et ces matières peuvent être stratifiées dans la pellicule selon toute combinaison ou tout agencement qui peut être désiré ou préféré. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite et représentée qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif 30 •et qu' elle est susceptible de diverses variantes sans sortir de son cadre. 69 16353 19 2008934 REVENDICATIONS 1. Appareil d1extrusion sous forme tubulaire soufflée pour la stratification de pellicules composites,caractérisé en ce qu'il présente un réservoir intermédiaire destiné à être relié à une 5 extrudeuse qui peut être chargée avec une première matière filmogène, et des réservoirs interne et externe destinés à être reliés individuellement ou ensemble à une autre extrudeuse qui peut être chargée avec une seconde matière filmogène, de façon que,sans changement des charges des extrudeuses,on puisse produire des 10 pellicules à couches multiples , la seconde matière filmogène étant à volonté à l'intérieur ou à l'extérieur de la première matière filmogène ou des deux côtés de cette dernière. 2.Appareil pour extruder une pellicule stratifiée sous forme tubulaire soufflée caractérisé en ce qu'il comprend un corps de 15 support destiné à venir en prise avec plusieurs extrudeuses, un ensemble d'une filière monté de façon à pouvoir tourner sur le corps de support et à l'intérieur duquel se trouve plusieurs réservoirs annulaires concentriques et plusieurs orifices, le corps de support et l'ensemble de la filière présentant 20 également des passages pour acheminer la matière fondue depuis les extrudeuses jusqu'aux réservoirs, et des évidements annulaires ménagés à l'interface entre le corps de support et l'ensemble de la filière et reliant les passages dudit corps et dudit ensemble dans différentes positions de réglage angulaire de l'ensemble 25 de la filière par rapport au corps de support, et un dispositif pour faire tourner l'ensemble de la filière par rapport au corps de support afin d'obtenir une pellicule composite d'épaisseur uniforme et présentant un minimum de défauts. 3. Appareil d'extrusion sous forme tubulaire soufflée pour 30 la stratification d'une pellicule composite, caractérisé en ce qu'il comprend un ensemble d'une filière présentant plusieurs réservoirs annulaires concentriques et plusieurs orifices, un dispositif pour relier séparément les réservoirs à plusieurs extrudeuses, une couronne à air montée pour tourner en position 35 juxtaposée voulue par rapport à l'ensemble de la filière, et un dispositif pour faire tourner ladite couronne à air par rapport à l'ensemble de la filière, de façon à obtenir une épaisseur 69 16353 20 2008934 •uniforme et un minimum de défauts dans la. pellicule soufflée. 4. Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que le dispositif de rotation est destiné à faire tourner la- couronne dans une direction et/ou dans la direction opposée. 5 5. Procédé de stratification d'une pellicule composite en utilisant un appareil d-'extrusion sous forme tubulaire soufflée, caractérisé en ce qu'il consiste à faire tourner la filière pour régler l'épaisseur dé la pellicule. 6. Procédé de stratification d'une pellicule composite sous 10 forme tubulaire , caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre le stratifié sortant de la filière à un courant d'air annulaire tournant. 7. Procédé de stratification d'une pellicule composite sous forme tubulaire soufflée, caractérisé en ce qu'il consiste à 15 faire converger les couch.es de la pellicule composite à l'intérieur de la filière tubulaire , de manière que la stratification s'effectue entièrement dans cette dernière. 8. Procédé de conformation d'une pellicule stratifiée sous forme tubulaire soufflée, caractérisé en ce qu'il consiste à 20 faire couler hélicoïdalement la matière filmogène fondue à tra-vers la filière pour éliminer les marques de soudage et pour améliorer le réglage de l'épaisseur de chaque couche. 9. Procédé de stratification d'une pellicule composite sous forme tubulaire soufflée, caractérisé en ce qu'il consiste à 25 extruder chaque matière formant une couche de la pellicule séparément à l'intérieur du collecteur de la filière et à travers des orifices internes individuels de la filière/le1raccordant juste au-dessous de l'orifice de sortie de la filière. 10. Appareil de production d'un tube de pellicule stratifiée 30 sous forme tubulaire soufflée, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif pour aplatir le tube soufflé, un dispositif pour pincer le tube, et un dispositif pour faire avancer le tube aplati, de façon à présenter, avec ledit dispositif de pincement, une surface continue à ladite pellicule, le dispositif d'aplatis- 35 sèment se déplaçant à la mène vitesse que le tube et supprimant toute traînée sur la surface de la pellicule. 11. Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce 69 16353 21 .2008934 que le dispositif d'aplatissement comprend deux courroies transporteuses sans fin passant autour du dispositif de pincement et convergeant sur ce dernier. 12. Appareil selon la revendication 11, caractérisé en 5 ce que le dispositif de pincement comprend deux rouleaux autour desquels passent les courroies et qui sont placés de façon à serrer les courroies l'une contre l'autre pour aplatir le tube intercalé, et ledit dispositif d'avance comprend un élément pour faire tourner l'un des rouleaux. 10 13. Appareil selon la revendication 11, caractérisé en ce que la position angulaire des courroies est réglable par rapport à la direction du tube, pour obtenir une forme géométrique désirée du tube aplati,et la vitesse d'avance des courroies est également réglable par rapport à la vitesse d'étirage voulue 15 du tube. 14. Appareil pour former une pellicule stratifiée sous foxme tubulaire soufflée, caractérisé en ce qu'il comprend une couronne à air présentant une paroi interne ayant des passages uniformément répartis pour admettre de l'air comprimé, des chicanes verticales 20 dans ladite paroi présentant des orifices pour laisser passer l'air comprimé vers l'intérieur et le répartir circonférentielle-ment , et des chicanes horizontales présentant des passages à air annulaires autour d'elles, les chicanes horizontales étant disposées à l'intérieur des chicanes verticales pour diriger le 25 courant d'air en sens inverse vers-l'extérieur, puis vers l'intérieur et pour le répartir aussi circonférentiellement en direction de la pellicule tubulaire, les chicanes horizontales étant construites et disposées, en combinaison avec les chicanes verticales, pour égaliser sensiblement la pression de l'air cir-30 .conférentiellement à la couronne. 15. Appareil selon la revendication 14, caractérisé en ce que- certaines des chicanes verticales et horizontales sont disposées de manière à définir une chambre de surpression. 16. Appareil selon la revendication 14, caractérisé en 35 ce qu'il comprend des plaques annulaires radialement opposées, destinées à diriger le courant d'air comprimé vers l'intérieur depuis les chicanes pour qu'il vienne au contact de la pellicule tubulaire, lesdites plaques directrices étant prévues en plusieurs 69 16353 22 2008934 dimensions pour qu'elles s'adaptent à des filières de diamètres différents■. 17. Appareil selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif pour régler l'écartement des plaques 5 directrices, de manière à régler le volume de l'air comprimé. 18. Appareil selon la revendication 14, caractérisé en ce que la paroi externe de la couronne à air est en position angu- . .qu'il supportant laire fixe par rapport à la filière et encrest prévu un dispositif/ les chicanes verticales et horizontales en vue d'une rotation 10 par rapport à ladite filière. 19. Appareil pour produire une pellicule à couches multiples, sous forme tubulaire soufflée, caractérisé en ce qu'il comporte un orifice interne commun pour extruder la pellicule, un élément formant plusieurs chambres annulaires concentriques de formation 15 de la pellicule présentant des orifices de sortie qui convergent vers l'orifice d'extrusion, et un dispositif formant des passages d*alimentation par le bas,dont chacun est relié séparément à l'une des chambres et à une source de matière filmogène, la disposition des passages d'alimentation par le bas étant telle 20 que ce dispositif de distribution peut être mis en rotation. 20. Appareil d'extrusion sous forme tubulaire soufflée pour une pellicule stratifiée,caractérisé en ce qu'il comprend un orifice interne commun pour extruder la' pellicule, un dispositif pour admettre séparément la matière destinée à former chaque couche 25 de la pellicule, et des chambres annulaires concentriques de formation de la pellicule communiquant avec le dispositif d'admission et débouchant dans ledit orifice commun, les chambres comprenant des hélices de façon que la matière filmogène se déplace circon-férentiellement ainsi qu'axialement par rapport à la filière 30 pour obtenir l'homogénéisation désirée de la matière et l'uniformité dudit orifice. 21. Appareil d'extrusion sous forme tubulaire soufflée pour la stratification d'une pellicule composite,caractérisé en ce qu'il présente un réservoir interne destiné à être relié à une 35 extrudeuse qui peut être chargée avec une première matière filmogène, un réservoir intermédiaire destiné à être relié à une autre extrudeuse qui peut être chargée avec une seconde matière 69 16353 23 2008934 filmogène et un réservoir externe destiné à être relié à une troisième extrudeuse qui peut être chargée avec une troisième matière filmogène. 22.Appareil d'extrusion sous forme tubulaire soufflée pour 5 la stratification d'une pellicule composite,caractérisé en ce qu'il comprend ion réservoir interne destiné à être relié à l'une quelconque des trois extrudeuses,qui peut être chargée avec l'une quelconque destrois matières filmogènes dissemblables, un réservoir intermédiaire destiné à être relié à une autre quel-10 conque des trois extrudeuses,qui peut être chargée avec l'une quelconque des trois matières dissemblables,et un réservoir externe destiné à être relié à une troisième extrudeuse quelconque qui peut être chargée avec l'une quelconque des trois matières dissemblables. 15 23. Procédé de constitution d'une pellicule formée de trois matières dissemblables sous forme d'un stratifié triple tubulaire soufflé , caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser des déchets récupérés comme matière pour former l'une des couches. 20 24. Procédé de constitution d'une pellicule sous forme d'un stratifié triple tubulaire soufflé à partir de trois extrudeuses, caractérisé en ce que les couches interne et externe dissemblables de la pellicule sont obtenues en chargeant deux des extrudeuses . avec deux matières différentes, la couche intermédiaire de la 25 pellicule constituée par une troisième matière différente étant obtenue en chargeant la troisième extrudeuse avec des déchets récupérés. 25. Appareil pour la stratification d'une pellicule composite sous forme tubulaire soufflée, caractérisé en ce qu'il comprend 50 .des réservoirs interne ,intermédiaire et externe, et un dispositif permettant de relier lesdits réservoirs à l'une quelconque des diverses extrudeuses, de manière à pouvoir constituer à l'aide dudit appareil un stratifié triple, à partir d'une à trois matières dissemblables. 55 26. Appareil selon la revendication 25, caractérisé en ce que le dispositif comprend pour chaque réservoir un collecteur auquel 1'extrudeuse choisie peut être reliée d'une façon amovible. 16353 24 2008934 27. Procédé de constitution d'une pellicule à trois couches sous forme tubulaire soufflée à partir de trois extrudeuses , caractérisé en ce qu'on obtient deux couches dissemblables dé la pellicule en chargeant deux; des extrudeuses avec deux matières différentes, une troisième couche différente de la pellicule étant obtenue en chargeant la troisième extrudeuse avec des déchets récupérés.