Brevet FR2004431A1 — publié le 19691121

L'invention concerne un jprocédé de traitement _de_canne à sucre. _ Dans des installations classiques de traitement de canne à sacre, des charges de tiges de canne à sucre d'orientation aléatoire 5 sont introduites en vrac dans une machine qui sectioxme, écrase, déchiquette et brise les tiges» en assurant ensuite l'extraction des jus naturels dans une phase de pressage sous pression élevée. Ces opérations sont désignées dans leur ensemble par le terme de "foulage". Un sous-produit du traitement classique de la canne à 10 sucre est la bagasse qui constitue la partie fibreuse ou ligneuse de la canne à sucre et qui est utilisée comme combustible dans la plupart des installations de foulage. Le jus récupéré est acides trouble, d'une couleur vert foncé et contient habituellement des particules de bagasse qui doivent être enlevées avant que le jus 15 passe dans un étage de clarification. L'invention concerne un procédé 3... —de traitement de canne à sucre qui _ n'est pas basé; sur le foulage classique de la canne à sucre et qui élimine ainsi les problèmes créés par ce foulage. Le procédé de l'invention permet non seulement 20 d'améliorer la qualité des jus naturels extraits des tiges de canne à sucre mais également de récupérer des composants des tiges de canne à sucre, à savoir la cire, susceptible d'être affinée en vue de son utilisation commerciale, l'écorce, à traiter ultérieurements la peau intérieure, qui contient des fibres relativement non-per-tur-25 bées les unes par rapport aux autres et se trouvant dans une condition tout à fait appropriée pour donner après traitement ultérieur une diversité de produits du commerce, ainsi que la moelle, qui offre de nombreuses possibilités d'utilisation. Ce' procédé élimine la production de bagasse qui constitue, en 30 majeure partie, un résidu indésirable des procédés classiques de traitement de canne à sucre. En outre, les différentes phases des traitements classiques de la canne à sucre ne sont pas coordonnées et n'ont généralement pas été appliquées industriellement. 35 Par exemple, bien qu'on sache utiliser des machines agencées pour sectionner automatiquement les tiges de canne à sucre en tronçons courts pour faciliter leur traitement ultérieur., ces machines connues ne permettent pas de traiter une masse importante de tiges d'orientation aléatoire, telle que des masses déchargées d'un ca=-40 mion, d'un wagon de chemin de fer ou de véhicules similaires. Bien 69 08263 2 2004431 qu'on ait utilisé par le passé des phases successives de séparation de la moelle et de la peau intérieure de la canne à sucre, aucune attention particulière n'a été accordée aux problèmes connexes d'introduction et d'évacuation de la canne à sucre de la zone de 5 séparation ainsi qu'au traitement 'ultérieur des composants séparés» Par exemple, un procédé connu de séparation consiste à désagréger complètement la peau intérieure qui se mélange alors à la moelle. Il est évident que le mélange de la peau filamentaire déchiquetée avec de la moelle désagrégée pose de sérieux problèmes ÎO d® séparation, En outre, un tel processus nécessite que la canne à sucre soit introduite dans des conditions relativement propres car autrement des déchets pourraient se mélanger aux tiges de canne à sucre et contaminer fortement les composants séparés. Cette contamination compliquerait ultérieurement les phases de traitement des 15 composants et pourrait rendre l'ensemble du procédé inutilisable au stade industriel » En conséquence, l'invention a pour but de fournir un procédé permettant de séparer rationnellement une masse importante de tiges de canne à sucre d.'orientation aléatoire en composants tels 20 que l'écoz'ce, la peau intérieure et la moelle qui sont ensuite traités de manière à obtenir des sous-produits utilisables tels que du jus sucré, de la moelle en morceaux ou flocons, des fibres et de la cire de canne à sucre. Lors de l'introduction de la canne à sucre dans la zone de 25 séparation, les tiges sont entraînées par un transporteur et elles sont alignées à peu près longitudinale ment dans le sens d'avancement du transpor-teur en étant sectionnées transversalement en tronçons relativement courts 0 Si la canne à sucre contient des déchets tels que des cailloux, des feuilles et des racines, on fait 30 passer un fluide a?a travërs de la masse de canne à sucre on un point déterminé du transporteur de façon à évacuer ces déchets» Dans la zone de séparation, où des tiges sectionnées et alignées longitudinalement sont séparées en leurs composants, à savoir l'écor-ce, la peau intérieure et la moelle, les tiges sectionnées 35 sont ouvertes longitudinalement au cours de leur transport. Les parties de tiges ouvertes sont séparées et les parties 'séparées sont ensuite aplaties de manière à maintenir la peau intérieure de chaque partie dans rais condition à peu près aplatie» Lorsque la partie de tige aplatie traverse cette zone, la moelle est enlevée 40 d'un côté par foulage tandis que l'autre côté de la tige est 69 08263 3 2004431 agrippé par des surfaces de retenue de façon à maintenir la vitesse de la partie de tige, ces surfaces de retenue étant indépendantes des forces exercées sur la partie de tige par le dispositif de foulage. L'enlèvement de la moelle par foulage sur un côté de la 5 partie de tige est suivi par l'enlèvement de l'écorce par foulage du côté opposé de la partie de tige tout en maintenant encore la tige dans une condition aplatie. L'enlèvement de la moelle et de l'écorce par foulage est limité de manière que la profondeur de foulage soit uniforme sur la partie de tige et en vue d'obtenir des 10 "bandes unitaires et à peu près planes de peau de canne à sucre présentant une épaisseur sensiblement uniforme et contenant des fibres pratiquement non-perturbées et réunies entre elles latéralement. La moelle et la peau intérieure sont ensuite récupérées et elles peuvent être traitées en vue de l'extraction du jus sucré. 15 L'écorce peut être traitée de manière à récupérer la cire et d'autres composants. Le traitement de la moelle consiste à la laver et à la presser de manière à en extraire le jus. La moelle restante peut ensuite être récupérée. Il est avantageux de faire subir à la moelle un 20 traitement complémentaire, par exemple par abrasion, de manière à la séparer en ses composants fibreux et non-fibreux. Le traitement de la peau intérieure consiste à la briser de manière à réduire cette peau en petites parties telles que des morceaux ou des effilochures et à lui faire subir ensuite une opéra-25 tion de lavage à l'eau pour extraire de cette peau les matières solubles dans l'eau. Par exemple, on peut laver les parties de peau d'abord à l'eau froide pour extraire le jus sucré puis à l'eau chaude pour extraire des matières solubles dans l'eau chaude telles que la lignine, des résines naturelles et certaines substances mi-30 nérales. La peau peut ensuite être séchée et utilisée pour la fabrication de certains produits tels que du papier et du carton. Le cas échéant, la moelle résiduelle peut être séparée de la peau par agitation mécanique, par exemple par secouage avant le déchiquetage ou la réduction de la peau. Cette moelle résiduelle peut ensuite 35 être introduite dans la zone de traitement de moelle précitée. Comme indiqué plus haut, l'écorce peut être traitée pour récupérer la cire. Dans ce traitement, la cire est séparée de l'écorce par exemple par agitation mécanique ou par lavage à l'eau en vue de séparer la matière contenant de la cire des autres composants de 40 l'écorce. 69 08263 4 2004431 D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mih en évidence dans la suite de la description, en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la Fig.1 est une vue en plan simplifiée d'une installation de 5 traitement de canne à sucre utilisant le procédé de l'invention pour introduire la canne à sucre, initialement livrée en vrac, dans une condition appropriée d'alignement, de nettoyage et de sectionnement dans un séparateur où les tiges sont séparées en écorce, peau intérieure et moelle, ces composants étant récupérés et trans- 10 férés ensuite dans les différentes zones de traitement ; - la Fig.2 est une vue latérale schématique en coupe d'une première ligne de transporteurs faisant partie de l'installation de la Fig.1, faite suivant la ligne 2-2 de la Fig»1 ; - la Fig.3 est une vue latérale en coupe d'une première partie 15 d'une seconde ligne de transporteurs appartenant à l'installation de la Figol, faite suivant la ligne 3-3 de la Fig.1 ; - la Fig.4 est une vue latérale en coupe d'une seconde partie d'une seconde ligne de transporteurs situés dans le prolongement de' la partie représentée sur la Fig.3 ; 20 - la Fig.5 est une vue en perspective, partiellement arrachée, d'une jonction à angle droit entre la première et la seconde ligne de transporteurs représentés sur la Fig.1 ; - la Fig.6 est une vue latérale en coupe schématique d'un appareil de sectionnement et de réalignement de tiges faisant partie de 25 l'installation de la Fig.4 ; - la Fig.6a est une vue latérale simplifiée d'une variante de l'appareil de la Fig.6 ; . - la Fig.7 est -une.vue en bout de l'appareil de réalignement de la Fig.6, la coupe étant faite suivant la ligne 7-7 ; 30 - la Fig.8 est une coupe partielle d'un séparateur selon l'invention ; - la Fig»9 est une coupe partielle à échelle grossie du séparateur de la Fig.8 ; - la Fig.10 est une vue en élévation, en partie en coupe et à 35 échelle grossie, d'un dispositif de foulage incorporé au séparateur des Fig.8 et 9 et agissant de manière à séparer la peau' intérieure et la moelle de canne à sucre ; - la Fig.11 est une coupe transversale à échelle grossie d'une partie, orientée longitudinalement, du rouleau d'agrippage de peau 40 représenté sur la Fig.10, la coupe étant faite suivant la ligne 69 08263 5 2004431 11-11 ! - la Fig.12 représente -une série de schémas de section droite d'une tige de canne à sucre montrant les modifications se produisant dans la tige pendant les diverses phases de la séparation des 5 composants ; - la Fig.13 représente une série de coupes transversales de l'appareil de traitement de peau intérieure par secouage ou vibration qui sert à transporter et séparer la peau intérieure et la moelle résiduelle ; 10 - la Fig.14 est un schéma synoptique simplifié de la zone de traitement de peau intérieure ; - la Fig.15 est une vue en perspective d'un appareil de hachage de peau utilisable pour briser ou réduire la peau en éclats ; - la Fig.16a est une vue en perspective d'un appareil de déchi-15 quetage utilisable pour briser ou réduire la peau en filaments ; - la Fig.16b est une vue en coupe d'une partie de l'appareil de déchiquetage représenté sur la Fig.16a, faite suivant la ligne 16-16 ; - la Fig. 17 est une vue latérale schématique d'un appareil de 20 lavage à l'eau utilisable pour extraire le jus de la peau ou de la moelle ; - la Fig. 18 est une vue latérale simplifiée d'un dispositif de lavage à l'eau chaude qui extrait de la peau les substances solubles dans l'eau chaude ; 25 - la Fig. 19 est un schéma synoptique simplifié de la zone de traitement de moelle ; - la Fig.20 est une vue latérale simplifiée d'une zone de traitement d'écorce. En-référence à la Fig.1, l'installation de traitement de canne 30 à sucre comprend une zone de traitement désignée par 2 et utilisant • un mécanisme d'entraînement 4 pour introduire la carme à sucre dans la zone de séparation 6. La zone de traitement 2 comprend une zone de séparation 6 pour fendre des tiges de canne à sucre dans le sens longitudinal et pour 35 séparer la peau intérieure de la moelle, en étant agencée pour entraîner les composants séparés, à savoir l'écorce, la peau intérieure et la moelle, dans des zones de traitement 8S 10 et 12 respectives. En référence à la Fig.2, le mécanisme d'entraînement selon 40 l'invention comprend une première ligne de transporteurs 14 séparés 6V 06263 6 2004431 et disposée successivement de manière à transporter des tiges de canne à sucre déchargées de wagons de chemin de fer 16 sur un transporteur 14a. sous la forme d'une grosse masse de tiges en vrac et d'orientation aléatoire. Les tiges peuvent également être déchargées 5 d'autres véhicules de transport classiques, par exemple de camions, de charrettes, de grues ou d'engins similaires. Les transporteurs indépendants de la première ligne 14 se déplacent à des vitesses progressivement croissantes. Des parties adjacentes de décharge et de réception des transporteurs successifs 10 de la ligne sont disposées en positions de recouvrement partiel de manière que, lorsque les tiges passent d'un transporteur sur le suivant, elles soient soumises à un basculement brutal dans le sens vertical. Les parties avant des tiges exécutant ce brusque basculement sont soumises, en entrant en contact avec le transporteur in-15 férieur se déplaçant à grande vitesse, à des fortes secousses dirigées vers l'aval. L'effet combiné du mouvement de basculement et des fortes secousses provoque une désagrégation initiale de la masse agglomérée de tiges de canne à sucre. Le basculement en cascade fait en sorte que des débris lourds mélangés à la masse de canne à 20 sucre, par exemple des cailloux et des masses de racines et de terre en provenance de la plantation, tombent par gravité, au travers des intervalles 18 existant entre des transporteurs adjacents, dais une direction orientée vers l'arrière par rapport au sens d'avancement des tiges. A mesure que les tiges progressent le long de la 25 première ligne 14 de transporteurs, l'accélération graduelle de la masse a, tendance à la réduire ou à l'alléger dans le sens d'avancement. L'allégement est encore accentué par la prévision de plusieurs râteaux 19 espacés dans le sens d'avancement, placés en surplomb et orientés transversalement au parcours de la masse de tiges. 30 Le degré d'allégement de la masse de tiges est assez substan tiel lorsau' elle passe du premier transporteur 14a au second traas-porteur 14bp qui exerce une fonction de dosage. Le transporteur d© dosage 14b se déplace bien plus rapidement que le premier transporteur (par exemple il est approprié d'avoir une différence de vites-35 se d'environ 60 mètres par minute), ce qui provoque une accélération brutale des tiges passant entre les transporteurs 14a et 14b* Le transporteur de dosage 14b dont l'extrémité inférieure est adjacente et au même niveau que l'extrémité de décharge du transporteur 14a est monté sur un support approprié de manière à pouvoir 40 tourner dans le plan vertical autour de son extrémité inférieure. 69 08263 7 2004431 L'extrémité supérieure de décharge du transporteur 14b peut être relevée verticalement par un mécanisme classique (non-représenté) sous la commande d'un opérateur ou d'un dispositif de détection automatique en vue de faire varier l'inclinaison du transporteur de 5 dosage 14b par rapport au premier transporteur 14a. lorsque les tiges de canne à sucre sont déchargées du premier transporteur 14a normalement sous forme d'agglomérats ou de tas, la vitesse et l'inclinaison du transporteur de dosage 14b peuvent être sélectivement commandées de manière à désagréger les tas et à répartir uniformé-10 ment la masse de tiges sur le transporteur 14c suivant de la ligne 14. les tiges de canne à sucre sont transférées de la première ligne 14 de transporteurs sur une seconde ligne 20 de transporteurs plus rapides (Fig.3 et 4). La ligne 20 est orientée transversale-15 ment à la première ligne 14 de façon à former une jonction 22 à angle droit (Fig.5). A la jonction 22, les tiges 24 sont soumises à un autre déplacement vertical et simultanément les parties avant des tiges tombant sur le premier transporteur de la seconde ligne 20 'Sont soumi-20 ses, par contact frottant, à une accélération dirigée vers le bas. Cette accélération transmet une forte secousse aux parties avant des tiges, cette force étant inclinée transversalement au sens de déplacement des tiges en amont de la jonction 22. A ce moment, des tiges qui étaient suffisamment emmêlées pour ne pas être affectées 25 par les secousses exercées précédemment au cours du déplacement sur la première ligne 14 de transporteurs sont brutalement soumises à Tin secouage dans une direction perpendiculaire à la précédente. En outre, les extrémités arrière des tiges ont tendance à être relativement ralenties, non seulement par l'inertie de la masse propre-30 ment dite mais du fait de l'entrée en contact des extrémités arriè-• re de certaines tiges avec d'autres tiges de la masse. L'effet résultant de ces forces contribue grandement à désagréger la masse de tiges à 1$ jonction 22„ En même temps, la force centrifuge agissant sur les tiges à la 35 partie supérieure de la masse située à la jonction 22 pendant son retournement fait en sorte que les tiges supérieures soient déviées latéralement vers l'extérieur sur le transporteur situé en aval de la jonction 22, ce qui provoque un étalement important des tiges dans le sens latéral. Les transporteurs successifs de la seconde 40 ligne 20 sont également agencés de manière à avoir des vitesses L 69 08263 8 2004431 progressivement croissantes afin que les tiges individuelles continuent à se séparer progressivement les unes des autres et à s'aligner, jusqu'à ce que finalement toutes les tiges soient alignées dans le sens de déplacement des transporteurs de la seconde ligne 5 20. De préférence, la vitesse du transporteur final de la ligne 20 est réglée à au moins 450 m/min., les différences de vitesse entre des transporteurs adjacents des différentes lignes étant de l'ordre de ou supérieures à 30 m/min. Ces valeurs sont données seulement à 10 titre d'exemple non-limitatif et il va de soi qu'on peut choisir d'autres plages de vitesses. Au cours de leur déplacement le long de la seconde ligne 20 de transporteurs, les tiges traversent un pos'te 26 d'élimination de déchets. Dans ce poste, les tiges sont projetées à grande vitesse 15 au dessus d'un intervalle de discontinuité 28 prévu dans la seconde ligne de transporteurs de façon que les tiges soient, au moins partiellement, portées par l'air. A ce moment, un fluide sortant de la buse 30 est dirigé vers le haut au travers de la masse de tiges de manière à éliminer les déchets, le fait que les tiges soient 20 partiellement portées par l'air empêchant une accumulation des déchets entre elles et facilitant leur décharge. Les déchets sont ensuite évacués par l'intermédiaire d'une hotte 32, puis ils sont soumis à une opération de séparation avant leur décharge. En addition aux postes d'élimination de déchets par air puisé, 25 on peut interposer un poste de lavage à l'eau le long de la seconde ligne de transporteurs en vue d'éliminer la boue qui pourrait subsister sur des tiges de canne à sucre. Des jets d'eau additionnels peuvent être prévus pour éliminer par lavage les déchets adhérant sur le brin de retour du transporteur. 30 En aval de l'intervalle de discontinuité 28, les tiges de canne à sucre qui se déplacent rapidement dans le sens d'avancement de la seconde ligne 20 tombent sur un plateau récepteur 33» s'étendant transversalement, incliné vers le bas et à l'aide duquel elles sont guidées vers un groupe 20^ de transporteurs 20 qui sont 35 alignés et inclinés vers le haut. Le dernier transporteur du groupe 20^ transfère les tiges de canne à sucre dans le groupe 20^ de transporteurs qui sont alignés horizontalement. Le dernier des transporteurs du groupe 20 transfère les tiges dans le groupe 20 «y de transporteurs qui sont alignés en étant inclinés vers le haut 40 par rapport au groupe 20 . «y 69 08263 9 2004431 A la jonction entre les groupes 20 et 20 de transporteurs, v les extrémités avant des tiges sont soulevées lorsqu'elles sont sollicitées par le premier transporteur du groupe 20z> Puisque les transporteurs des groupes 20x, 20y et 20 z sont entraînés à des vi-5 tesses progressivement croissantes, les extrémités de tiges soulevées sont accélérées ou secouées dans le sens d'avancement, ce qui contribue à orienter ces tiges dans le sens longitudinal. A l'extrémité-aval de la seconde ligne 20 de transporteurs, les tiges sont introduites dans un dispositif de sectionnement 34 où 10 elles sont sectionnées transversal suent en tronçons plus courts, de longueurs à peu près uniformes, tout en se déplaçant dans le sens longitudinal. les tronçons de tiges sont ensuite réalignés dans un poste 36 de manière à être orientés parallèlement et à se déplacer longitudinalement dans le sens d'avancement des transporteurs en 15 vue d'être déchargés dans une zone de séparation 6« Le dispositif 34 de sectionnement comprend deux rouleaux de découpage 38 et 40, orientés transversalement et munis d'éléments de coupe et d'agrippage 42 et 44, espacés de façon alternée, orientés transversalement et fixés sur la périphérie des rouleaux. Les 20 éléments de coupe 42 et 44 agrippent alternativement des tiges individuelles de manière à les faire avancer et à les sectionner transversalement. Lorsque l'extrémité avant de chaque tige sort du dernier transporteur de la ligne 20, elle se déplace en direction des rouleaux 38, 40 où elle est accrochée par la paire d'éléments 42. 25 Les rouleaux 38 et 40 provoquent, au cours de leur rotation, une déformation des éléments 42 qui s'agrippent étroitement sur la tige et qui la maintiennent solidement entre les rouleaux tout en assurant simultanément son avancement dans le sens longitudinal. Pour le sectionnement des tiges lorsqu'elles sont engagées par 30 les parties d'agrippage 42, chacun, des rouleaux 38, 40 est muni de ' • quatre lames 44 faisant saillie radialement, s'étendant transversalement et réparties à intervalles égaux sur la périphérie du rouleau en étant placées entre les éléments d'agrippage 42. Les lames 44 des rouleaux 38 et 40 sont amenées par intermittence en aligne-35 ment mutuel de manière à sectionner chaque tige dans le sens transversal pendant qu'elle est entraînée longitudinalement. En conséquence, les rouleaux 38 et 40 forment des tronçons de tiges de longueurs uniformes. Ces tronçons de tiges tombent dans une trémie 46 à partir de laquelle ils sont transférés par un transporteur à 40 godets 48 jusque dans le poste de réalignement 36. Un volet 45 69 08263 10 2004431 flexible ou monté à rotation est prévu pour permettre le passage des godets du transporteur mais non des tronçons de canne à sucre. A l'extrémité supérieure de décharge du transporteur 48, les tronçons de tiges passent dans une chambre 49 dans laquelle une 5 succion est exercée, comme indiqué par la flèche A de la Fig.6. 11 écoulement d'air établi par la succion sert à enlever les déchets des tronçons de tiges tombant de l'extrémité du transporteur 48. Dans le poste 36, il est prévu une cage 50 de réalignement (Fig.7). la cage 50 est placée au dessus d'un transporteur 52 de 10 décharge se déplaçant dans le sens longitudinal de la cage 50. La cage 50 comprend plusieurs nervures 54, 56 orientées longitudinalement, les nervures 54 étant relativement hautes et espacées transversalement d'une distance légèrement supérieure à la longueur des tronçons de tiges de canne à sucre. Avec cette disposition, les 15 tiges 58 ne peuvent pas s'appuyer individuellement sur deux nervures relativement hautes. Les nervures 56 situées entre les nervures hautes 54 sont relativement basses et espacées des nervures 54 d'une distance bien inférieure à la longueur des tronçons de canne à sucre. Les tronçons sont par conséquent obligés de tomber entre des 20 nervures hautes et basses adjacentes et ils sont ainsi ramenés progressivement dans la position d'alignement longitudinal. Le transporteur 52 entraîne les tronçons -tombant entre des nervures adjacentes, ces tronçons étant progressivement amenés dans le sens d'avancement du transporteur mais pouvant s'étendre jusqu'au trans-25 porteur de guidage 53. Le transporteur de décharge 52 comprend une série de convoyeurs 52a, 52b et 52c se recouvrant partiellement et se déplaçant à des vitesses progressivement croissantes de manière à étaler et aligner les tronçons de tiges déchargés par le transporteur à godets 48. 30 Des tiges qui sont éjectées du convoyeur 52c entrent en contact avec le transporteur de guidage 53 qui les dirige vers le bas en direction de la zone de séparation 6. Le nombre et les vitesses des convoyeurs constituant le transporteur de décharge 52 peuvent varier en fonction d'une application 35 particulière. Par exemple, lorsqu'on utilise trois convoyeurs comme indiqué sur les Fig., le convoyeur 52c peut avoir une vitesse comprise entre 45 et 105 m/min., par exemple de l'ordre de 90 m/min., tandis que les convoyeurs précédents 52a et 52b se déplacent à une vitesse moins grande, par exemple respectivement d'environ 30 m/min. 40 et 60 m/min. 69 08263 n 2004431 La -vitesse et l'angle d'inclinaison du transporteur de guidage 53 varient, au moins en partie, en correspondance à la vitesse du convoyeur 52ç. Par exemple, lorsqu'on fait fonctionner le convoyeur de décharge 52c à une vitesse d'environ 90 m/min., le transporteur 5 de guidage 53 peut être incliné d'un angle compris entre 30 et 45° par rapport à la verticale et il peut fonctionner à une vitesse d'environ 270 m/min. Il va de soi qu'on peut apporter différentes modifications au positionnement relatif des différentes parties de l'installation 10 décrite plus haut. Par exemple, le dispositif de sectionnement 34 peut être placé en un point approprié le long de la seconde ligne de transporteurs 20, entre le dispositif 26 d'élimination de déchets et la trémie 46 ou bien le dispositif de réalignement 36. D'autres dispositifs d'enlèvement de déchets peuvent être prévus 15 entre le dispositif de sectionnement de tiges et la trémie 46. En outre, le transporteur de guidage 53 peut être remplacé par -une goulotte de guidage 53a, comme indiqué sur la Fig. 6a. La gaulotte 53a est incurvée de manière à diriger les tiges propulsées à grande vitesse par le convoyeur 52c, par l'intermédiaire du côté 20 concave de la goulotte, dans la zone de séparation 6. Dans ce mode de réalisation, le convoyeur 52c peut fonctionner à des vitesses de l'ordre de ou supérieures à 150 m/min. On va maintenant décrire la zone de séparation de composants. En référence aux Fig.1 et 9, les tronçons de tiges 58 alignés sont 25 transférés du mécanisme d'entraînement 4 dans la zone 6 de séparation de composants. Il va de soi que les tiges entraînées par le mécanisme 4 sont déchargées sous forme d'une couche unique mais plusieurs tiges décalées latéralement les unes par rapport aux autres peuvent sortir simultanément. 30 Dans la zone de séparation 6, comme indiqué schématiquement sur la Fig.12, les parties de tiges sont fendues longitudinalement en moitiés. Chaque moitié de tige est traitée de façon à séparer la moelle, la peau intérieure et l'écorce sans endommager sensiblement les fibres de la peau dans chaque moitié de tige. 35 La moelle séparée de la peau aplatie dans la zone de sépara tion, comme indiqué schématiquement sur la Fig. 12c, est transportée dans un poste 8 de traitement de moelle. Comme le montrent les schémas de la Fig.12a, la moelle C de chaque tige A comprend une matrice D non-fibreuse dans laquelle sont dispersés des éléments 40 fibreux E orientés longitudinalement. La séparation de la couche L 69 08263 12' 2004431 de moelle 0 par rapport à une moitié de tige B aplatie est schématiquement représentée sur la Fig.12ç. Il est à noter que le terme "moelle" utilisé dans cette description se rapporte au médulle ou au coeur de la canne à sucre, y compris les constituants fibreux E 5 et les constituants non-fibreux D. l'écorce F séparée par le séparateur 6 et qui peut comprendre le composant cireux de la tige peut être soumise à un traitement complémentaire dans un poste 12 approprié. L'écorce F est la matière qui se trouve sur la périphérie de 10 la tige de canne à sucre et. qui est formée de fibres fines, relativement lâches et souvent colorées. Habituellement, de la cire cuticulaire adhère sur la couche extérieure d'écorce. La peau intérieure G- séparée dans le poste 6 et représentée sur les Fig. 12a à 12d est transférée dans un poste de traitement 15 10. Cette matière est pratiquement exempte de moelle et d'écorce, comme indiqué sur la Fig.12d. La peau intérieure G- est formée de faisceaux de fibres qui sont orientées dans le sens longitudinal des tiges. Là fonction essentielle du poste séparateur 6 est d'assurer 20 une séparation de la moelle et de la peau intérieure sans endommager les fibres de la peau ou sans altérer la moelle qui constitue la source de sucre. L'enlèvement de l'écorce doit également être exécuté sans endommagement des fibres de la peau intérieure. La Fig.9 représente schématiquement un dispositif 84 qui peut 25 être utilisé pour recevoir des tronçons de tiges 58 déviés"du transporteur ou goulotte 53. Avec cette disposition, une tige complète est introduite dans la zone 62 formée entre les parties périphériques élastiques 64 et 66 des rouleaux d'entraînement. Cette tige 58, qui est orientée à 30 peu près verticalement, est sollicitée élastiquement par les revêtements 64 et 66 des rouleaux et elle est poussée verticalement vers le bas contre l'arête de coupe 72, comme indiqué sur la Fig.9. Les revêtements élastiques 64 et 66 des rouleaux sont aplatis sous l'effet de la compression de la tige de carme à sucre. Cet aplatis-35 sement produit une action stabilisatrice qui maintient le tronçon de tige en alignement vertical presque parfait avec la lame de fen-dage 72. Les fox-ces engendrées par l'action de fendage de la lame 72 et qui pourraient avoir tendance à altérer l'alignement vertical de la tige de canne à sucre sont contrebalancées par les parties 40 aplaties 64a et 66a des revêtements 64 et-66 des rouleaux. Ces par 69 08263 13 2004431 ties aplaties 64a et 66a représentées sur la Fig.9 maintiennent élastiquement mais solidement les tronçons de tiges à mesure qu'ils sont fendus par la lame 72. Gomme le montre la Fig»9, une ou plusieurs buses 66 de pulvéri-5 sation d'eau peuvent débiter de petites quantités d'eau sur les tronçons de tiges introduits dans l'unité de fendage 78. Cette eau a avantageusement pour but de réduire la formation de poussières et d'assurer une lubrification des tiges de canne à sucre en vue d'augmenter le rendement de l'opération de foulage de moelle et d8écorceD 10 La tige de canne à sucre 58, après avoir été fendue en deux par l'arête de coupe 72, est déviée de manière à se déplacer le long des surfaces défLectrices 80 et 82. Une moitié de tige B se déplace le long de la surface 80 tandis que l'autre moitié se déplace le long de la surface 82. Chaque moitié de tige B se déplace 15 le long de sa surface défLectrice associée de manière que la moelle C exposée soit en contact avec la dite surface. On peut améliorer le mouvement des parties fendues B de tiges de canne à sucre le long des surfaces défLectrices à l'aide de rouleaux d'entraînement et de guidage tels que les rouleaux menés 83a, 20 83b et 83£ recourverts de caoutchouc. En choisissant des dimensions appropriées pour les engrenages et pignons de chaîne, on peut entraîner le rouleau principal 64, les rouleaux d'entraînement et de guidage 83a, 83b, 83ç et les rouleaux d'agrippage 90 et 112 à des vitesses légèrement croissantes dans cet ordre de façon à faire 25 avancer les tiges de canne à sucre dans le séparateur 84 sans colacement . La séparation des composants des tiges de canne à sucre est effectuée dans un séparateur 84 qui comprend une unité de séparation de.moelle 86, représentée sur les Fig.9 et 10 à 12. 30 Comme indiqué sur les Fig.8 et 9, le séparateur 84 comprend . une embase 84a en forme de V et deux bâtis tournants 84b et 84c. Le bâti tournant 84b et l'embase 84a coopèrent de manière à supporter des éléments correspondant à ceux supportés par le bâti tournant 84ç et l'embase 84a. 35 L'unité 86 de séparation de moelle comprend un rouleau 88 de foulage de moelle, un rouleau 90 d'agrippage de peau et un flasque 92 pour supporter la peau et dévier la moelle. Le rouleau 88 de foulage comprend plusieurs nervures 98 de foulage situées à sa périphérie, faisant saillie radialement et 40 orientées longitudinalement. Chaque nervure 98 de foulage s'étend 69 08263 14 2004431 dans le sens longitudinal de la périphérie du rouleau. 12 et comprend deux faces planes 96 parallèles et disposées symétriquement» Chaque face 96 de foulage est parallèle à un plan radial du rouleau. 88, c'est à dire qu'elle n'est inclinée ni vers l'avant ni vers l'arriè-5 re. La nervure 98 de foulage comporte également une partie périphérique 102 incurvée, orientée longitudinalement et servant à l'agrip-page de la peau. La face périphérique 102 est incurvée suivant un. arc dont le rayon s'étend jusqu'à la périphérie radiale extérieure 10 de la nervure 98, cette surface périphérique délimitant le point-limite extérieur du rayon du rouleau 88 . La surface incurvée 102 coupe chaque côté 96 de foulage plan. Comme le montre la Fig.10, le rouleau'90 d'agrippage est agencé de manière à comporter un grand nombre de dents 100 d'agrippage 15 de peau inclinées vers l'arrière par rapport au sens de rotation du rouleau 90. Les dents 100 d'agrippage de peau sont délimitées partiellement par une série de rainures longitudinales 101 en forme de Y qui sont orientées dans le sens longitudinal par rapport à la périphérie extérieure du rouleau 90 et qui sont inclinées vers l'ar-20 rière par rapport au sens de rotation du rouleau 90. Une série de rainures circonférentielles 24 espacées longitudinalement sont également ménagées dans la périphérie extérieure du rouleau 90 de manière à compléter les dents 100. La profondeur de ces rainures 103 est légèrement supérieure à la profondeur des rai-25 nures 101, comme indiqué par exemple sur la Fig.11. Comme le montre la Fig.10s les dents 100 sont légèrement espacées des surfaces 102 d'agrippage de peau. Cet espacement est choisi de manière que les dents 100 pénètrent partiellement dans le cÔ-té-écorce de la peau tandis que les surfaces 102 d'agrippage du 30 rouleau 88 de foulage entrent en contact avec le côté-moelle de la tige de canne à sucre fendue® Comme indiqué plus haut, des tiges de canne à sucre sont fendues longitudinalement dans la zone 60 située entre les rouleaux 88 et 90» La canne à sucre introduite dans la zone 60 se présente sous 35 forme de moitiés de tiges B fendues longitudinalement. Les moitiés de tiges peuvent être entraînées le long d'une surface 'de guidage plane 80, 94* Des moitiés de tiges se déplaçant le long de la surface 80 sont orientées de manière que le côté-moelle soit tourné vers la surface 40 80 et que le côté-peau soit dirigé vers l'extérieur, comme indiqué 69 08263 15 2004431 sur la Fig.9. De préférence, la surface 80 supporte les moitiés de tiges ainsi positionnées de manière que la partie-peau se déplace dans la zone 60 à peu près tangentiellement à la périphérie extérieure du rouleau 88 de foulage. 5 la vitesse de rotation du rouleau 88 de foulage est bien supé rieure à celle du rouleau 90 d'agrippage. En conséquence, les moitiés de tiges pénétrant dans la zone 60 et entre les rouleaux 88, 90 sont simultanément agrippées et évidées de leur moelle et la grande vitesse de rotation du rouleau 88 de foulage fait en sorte 10 que les faces 96 des nervures 98 de foulage remplissent parfaitement leurs fonctions d'enlèvement de moelle. Les dents 100 qui pénètrent partiellement dans le côté-peau des moitiés de tiges fonctionnent comme éléments de maintien de surface en pénétrant transversalement dans une partie de la peau de façon à maintenir effi-15 cacement celle-ci en position et à limiter sa vitesse à la vitesse périphérique du rouleau d'agrippage. les faces 102 de foulage appliquent légèrement la peau contre les dents 100 du rouleau d'agrippage. Cette compression provoque une pénétration partielle des dents dans la peau sans endommager pratiquement ses fibres. 20 lorsque les moitiés de tiges B pénètrent dans la zone 60, les périphéries convergentes des rouleaux 88 et 90 ont tendance à provoquer un aplatissement de la peau G en lui donnant la forme à peu près plane représentée sur la Fig.12ç. Cet aplatissement résulte d'une entrée en contact des extrémités 102 des nervures de foulage 25 avec les bords H et I de la peau ainsi que d'une entrée en contact des dents 100 d'agrippage de peau avec la périphérie extérieure J des moitiés de tiges. En conséquence, à mesure que la moitié de tige B progresse dans la zone'60, la peau G- est progressivement aplatie jusqu'à .ce que, 30 dans la partie où les rayons des rouleaux 88 et 90 sont radialement alignés, la peau soit complètement aplatie. Cet aplatissement progressif est mis en évidence sur les Fig.12b et 12ç, la peau étant agrippée sur son côté-écorce par les dents 100 tandis que la moelle est enlevée par foulage du côté opposé à l'aide des faces 96, comme 35 indiqué sur la Fig.12ç. lorsque les moitiés de tiges passent entre les rouleaux 88 et 90, des détritus fibreux peuvent avoir tendance à s'accumuler entre les dents 100 du rouleau 90 d'agrippage. Pour empêcher une telle agglomération de détritus sur le rouleau 90, il est prévu, comme le 40 montrent les Fig.10 et 11, une lame 110 d'enlèvement de détritus en 69 08263 16 2004431 "Nylon" qui est appliquée tangentiellement contre le rouleau. 90 d'agrippage et qui peut être munie de doigts 111 s'engageant dans la rainure circonférentielle 103 en vue d'enlever les,détritus. Les détritus enlevés par les doigts 111 sont évacués vers le bas.sur la 5 surface 94 supportant la peau et ils sont entraînés en même temps que la peau se déplaçant sur la surface 94 jusqu'à l'unité 106 d'enlèvement d'écorce. Une lame 113 identique en "Nylon" coopère avec le rouleau 112 d'agrippage. Lorsque la moelle C a été enlevée des moitiés de tiges de can-10 ne à sucre, la peau portant encore l'écorce est entraînée le long de la surface 94 du flasque 92 jusque dans une unité 106 d'enlèvement d'écorce. La peau portant 1'écorce qui sort de la zone 108 se déplace à une vitesse suffisante pour poursuivre son chemin le long de la 15 surface 94 jusqu'à ce qu'elle soit agrippée par les éléments de l'unité 106 d'enlèvement d'écorce. Cette unité 106 d'enlèvement d'écorce comprend un rouleau 112 d'agrippage et un rouleau 114 de foulage. Le rouleau 112 d'agrippage est identique au rouleau 90 d'agrippage excepté qu'il est ins-20 tallé sur le côté inférieur du parcours suivi par les moitiés de tiges tandis que le rouleau 114 de foulage est monté à la partie supérieure de ce parcours, c'est à dire du côté de la peau qui porte 1'é corce. L'écartement radial entre les nervures de foulage du rouleau 25 114 et les dents d'agrippage du rouleau 112 est choisi de façon que les dents du rouleau 112 d'agrippage pénètrent partiellement dans le côté inférieur de la peau tandis que les nervures du rouleau de foulage agrippent le côté opposé de la peau et enlèvent l'écorce par foulage. 30 En conséquence, à mesure que progresse l'opération de foulage de l'écorce, le rouleau 112 d'agrippage sert à contrôler efficacement la vitesse d'avancement de la peau. Ceci permet de faire tourner le rouleau 114 de foulage dans le sens d'avancement des tiges de canne à sucre à une vitesse bien plus rapide que. le rouleau 112 35 d'agrippage. Ainsi, il est possible d'obtenir une vitesse.élevée des nervures de foulage du rouleau 114 en vue d'enlever-complètement et efficacement l'écorce à mesure que les tiges de canne à sucre passent dans l'unité 106. La peau séparée de la moelle et arrivant dans la zone 116 est 40 maintenue dans une condition aplatie lorsqu'elle est sollicitée par 69 06263 17 2004431 les rouleaux 112 et 114 en vue d'enlever l'écorce» Les nervures d® foulage, orientées longitudinalement, du rouleau 114 coopèrent avec les dents du rouleau 112 d'agrippage de façon à aplatir la peau, de sorte que la couche D correspondant à la peau est maintenue dans une 5 condition aplatie pendant l'enlèvement de l'écorce, comme indiqué sur la Fig.12d. Il est à noter également que l'enlèvement par foulage de l'écorce et de la moelle est limité en ce qui concerne la profondeur de foulage du fait que les nervures s'étendent uniformément dans une 10 direction transversale au parcours des "bandes de peau et qu'elles exécutent le foulage à une profondeur sensiblement uniforme en vue de produire des bandes unitaires et à peu près planes de peau de canne à sucre présentant une épaisseur à peu près uniforme» Les nervures de foulage des rouleaux 88 et 114 assurent l'enlèvement de la 15 moelle ou de l'écorce sans endommager la structure fibreuse de la peau. L'écorce enlevée par le rouleau 114 est légère et a une nature pelucheuse ou duveteuse. Il en résulte que cette écorce peut être évacuée de l'unité 84 de séparation par un écoulement de fluide pro-20 duit par dépression. En conséquence, comme le montre schématiquement la Fig.9» "une hotte 118 à dépression peut entourer partiellement la zone de foulage définie par le rouleau 114. Un courant d'air produit par dépression à l'intérieur de la hotte 118 permet d'évacuer l'écorce 25 qui a été séparée de la peau de canne à sucre par l'intermédiaire d'un conduit 120 partant de la hotte 118. Les Fig.8 à 14 représentent un appareil auxiliaire agencé pour exécuter une séparation secondaire de la moélle résiduelle par rapport à la peau. En majeure partie, cette moelle résiduelle se com-30 pose de la moelle déjà séparée de la peau par foulage mais qui adhère ou est encore mélangée à celle-ci. Cette moelle résiduelle peut être séparée efficacement de la peau par une action de secoua-ge ou de vibration. Cette séparation secondaire par secouage peut cependant être évitée lorsque les rouleaux de foulage ont produit 35 une séparation suffisante. Dans l'opération de secouage, la peau sortant de la zone de séparation 6 est transférée sur un plateau 122 qui fonctionne comme un transporteur à secousses. Cette action de secouage déplace la peau le long du plateau 122 jusque dans l'unité 124 d'alignement, 40 de séparation de moelle et de manutention de peau qui utilise éga 69 08263 18 2004431 lement un. mouvement d'entraînement par secousses. Ge séparateur secondaire 124 comprend une série de sections 126, 128, 130 divisées latéralement et placées à des niveaux progressivement décroissants, comme indiqué sur les Pig.13a, 13b et 5 13c. Chacune de ces sections sert à la fois à orienter les bandes de peau dans le sens longitudinal par rapport à leur direction d'avancement et à séparer par secouage des quantités limitées de-moelle résiduelle qui adhèrent sur la peau après les opérations de foulage. Ce problème peut être résolu en constituant «les sections iO de tôles métalliques perforées formant cribles et en les cintrant de façon à former une série d'alvéoles triangulaires s'étendant transversalement. La moelle libérée par secouage tombe ainsi au travers des perforations® Comme le montre la Fig.13a, la base perforée de la section 126 t5 comporte trois alvéoles triangulaires 132. Comme indiqué sur la Fig.13b, la base de la section 128 comporte six alvéoles triangulaires 134 alors que, sur la Fig. 13c, la base perforée de la section 130 comporte douze alvéoles triangulaires 136. Cette augmentation progressive du nombre d'alvéoles 132, 134» 20 136 triangulaires d'orientation de peau et de criblage de moelle permet, en coopération avec l'augmentation progressive de profondeur des alvéoles, d'étaler latéralement la peau dans la zone de jonction entre sections lorsque la peau est déplacée le long du séparateur 124. En conséquence, la peau déchargée d'un alvéole de 25 la section 126 est répartie latéralement dans deux alvéoles de la section 128. Un étalement latéral similaire de peau se produit lorsque cette peau est déchargée d® la section 128 sur la section 130» La moelle séparée par secouage est transférée dans une zone réceptrice 138 en même temps que la moelle qui a été séparée par fou.= 30 lage de la peau dans 1'unité 860 La peau libérée de la moelle est déchargée du transporteur-secoueur 124 dans la zone 10 de traitement de peau., La Fig. 14 représente la zone 10 de traitement de peau où la peau arrive dans une zone 140 où elle est réduite en petits mor-35 ceaux, par exemple par déchiquetage longitudinal ou par hachage transversal. Dans un procédé continu de traitement de canne à sucre, la peau contient une quantité considérable d'humidité après enlèvement de la moelle. Ce conditionnement de la peau doit se produire 40 aussitôt après enlèvement de la moelle et avant que la peau soit 69 08263 19 2004431 sèche ; autrement, si on laissait la peau sécher jusqu'à l'humidité ambiante ou bien si elle était séchée artificiellement, elle s'incurverait et se torderait en devenant par conséquent difficile à manipuler. 5 Comme le montrent les Fig.8 et 15, le dispositif 141 de hacha ge de peau est du type à lames hélicoïdales tournantes dont la vitesse de rotation ainsi que la vitesse d'avance de peau déterminent la longueur des morceaux de peau. La peau est déversée par des gou-lottes d'alignement 130 dans la zone formée entre des rouleaux 142 10 d'entraînement et elle est ensxiite entraînée transversalement à une enclume 144 fixe sur laquelle elle est brisée ou hachée par l'action de cisaillage des lames hélicoïdales 143 coopérant avec une barre de coupe 144 fixe. Il va de soi qu'on peut utiliser d'autres appareils de hachage ou de découpage, par exemple un dispositif à 15 lamesrectangulaires animé es d'un mouvement alternatif dans le sens vertical. Les morceaux de peau sont sectionnés de façon appropriée en longueurs de 25 à 75 mm» et de préférence entre 38 et 50 mm. Ces morceaux de peau peuvent ensuite être utilisés comme matière pre-20 mière dans la fabrication du papier et, à cet égard, les fibres de tiges de canne à sucre sont comparables à de la pulpe de bois. En outre, les fibres de tiges de canne à sucre sont également tout à fait appropriées pour être utilisées dans la fabrication de panneaux du type dans lequel des fibres ligneuses relativement courtes, 25 séparées et réparties au hasard, sont mélangées avec un liant et comprimées sous une pression élevée de façon à former une feuille ou panneau dense. Comme le montrent les Fig.16a et 16b, au lieu de hacher la peau à l'aide de l'unité 141, on peut la déchiqueter longitudina-30 lement par un dispositif 146 de déchiquetage à tambour. Comme dans • l'opération de hachage, la peau est amenée par des goulottes 130 d'alignement dans la zone formée entre deux rouleaux 145 d'entraînement et elle est introduite dans le dispositif 146 de déchiquetage où les fibres individuelles sont écartées les unes des autres '35 sous l'effet de l'action de cisaillement et de compression exercée par des saillies 147a et des rainures 147b légèrement espacées l'une de l'autre dans le sens vertical et dans le sens latéral. Il en résulte un relâchement ou une séparation mécanique de la liaison naturelle entre les fibres sans réduction importante de la résis-40 tance à la traction des fibres dans le sens longitudinal. Ceci est 69 08263 20 2004431 avantageux lors de la fabrication de panneaux ou de placages par exemple. Il rentre évidemment dans le cadre de l'invention d'effectuer simultanément un hachage et un déchiquetâge de"la peau, par exemple 5 en répartissant la peau sortant de la zone de séparation 6 dans plusieurs canaux d'entrée dans la zone 140 de désagrégation de peau. En référence à la Fig.14, après que la peau a été désagrégée ou réduite en morceaux, éclats ou filaments, elle est introduite dans une zone 148 de lavage à l'eau en vue de l'extraction du jus 10 sucré résiduel et d'autres substances solubles dans l'eau. Cette peau peut contenir de 1 à 2 ^ de la teneur totale en sucre des tiges. En majeure partie, le sucre se trouvant dans la peau provient des cellules de moelle qui ont été brisées' et qui ont permis la pénétration d'une certaine quantité dé jus dans la peau. 15 l'opération de hachage ou de déchiquetage de peau décrite plus haut facilite l'extraction du sucre contenu dans la peau du fait qu'elle permet l'entrée en contact d'une surface plus importante de peau avec l'eau de lavage et qu'elle assure également la rupture de cellules de la peau permettant l'évacuation du jus sucré. 20 le poste d'extraction de sucre par lavage à l'eau de la peau comprend une zone 150 de lavage à l'eau froide pour extraire le jus sucré de la peau et une zone 152 de lavage à l'eau chaude pour enlever la lignine, des résines naturelles et certaines substances minérales. Lorsqu'on utilise à la fois un lavage à l'eau froide et 25 un lavage à l'eau chaude, la zone 150 de lavage à l'eau froide constitue le premier poste de traitement après que la peau a été hachée ou déchiquetée. La zone 150 de lavage à l'eau froide qui va être décrite dans la suite est du même type que l'unité de lavage à l'eau utilisée pour extraire le jus sucré de la moelle. 30 En référence à la Fig.17, la peau sortant du poste de hachage et/ou de déchiquetage est déchargée en 151 sur un transporteur sans fin 154 du type à crible qui se déplace au dessus d'une série de bacs 156 de manière à décharger le jus sucré extrait de la peau dans l'unité 150 de lavage à l'eau froide. Dans cette unité 150, 35 la solution de sucre et d'eau est entraînée par une pompe P à partir du fond 158 de chaque bac jusque dans un distributeur ou pulvérisateur supérieur 160 qui la décharge dans le bac d'amont adjacent. Cette circulation de l'eau vers l'amont permet d'augmenter la concentration du sucre jusqu'au premier bac 156a situé à l'extrémité 40 d'entrée de l'unité 150 et duquel on extrait une solution de sucre 69 08263 21 004431 et d'eau présentant une teneur maximale en sucre. Dans le dernier bac 156a situé à l'extrémité d'aval ou de sortie de chaque unité 150 de lavage à l'eau froide, un complément d'eau fraicbe est ajouté en 157. 5 Le fluide sortant du premier bac 156a, qui constitue le fluide de décharge et qui contient le sucre extrait par lavage à 1'eau froide, est canalisé jusque dans des cuves de dépôt (non-représen-tées) qui reçoivent également le courant de fluide contenant du sucre et sortant du .posté de l'unité de lavage à l'eau associée 10 à la zone 8 de traitement de moelle» Il va de soi qu'on peut apporter à l'installation décrite plus haut différentes modifications consistant par exemple à utiliser deux transporteurs de criblage parallèles ou plus, des bacs communs pour deux distributeurs ou plus et des appareils de commande tels 15 que des débitmètres, des pompes à débit variable et des transporteurs divers. Dans l'unité 150 de lavage à l'eau froide de la peau, la température de l'eau doit être de l'ordre de 15 à. 25°C. On peut de préférence utiliser de l'eau à la température ambiante. 20 A la sortie de la zone 150 de lavage à l'eau froide, la peau passe dans une zone 152 de lavage à l'eau chaude de manière à extraire des matières solubles dans l'eau chaude telles que la lignine, des résines naturelles et certaines substances minérales. Dans certaines opérations industrielles, il n'est pas rentable de trai-25 ter additionnellement la peau qui peut alors être éliminée à ce moment. Dans la zone 152 de lavage à l'eau chaude, la peau est mise au contact d'eau chaude d'une façon appropriée pour extraire les substances solubles dans l'eau chaude. Par exemple, en référence à la Fig.18, de l'eau chaude à une 30 température d'environ 80 à 100°C est introduite à la partie supérieure 162 d'une tour ou cuve 164 de l'unité 152. l'eau chaude.contenant les matières solubles est extraite de la partie inférieure 166 de la cuve 164. La peau sortant de la zone 150 de lavage à l'eau froide est pompée soiis forme d'une boue dans la partie cen-35 traie 172 de la cuve 164 et elle s'écoule à contre-courant par rapport à l'eau chaude de manière à sortir de la partie supérieure 168 de la cuve 164 par l'intermédiaire d'un transporteur perforé 190 sans fin en vue de son séchage ultérieur. A la sortie de la zone 148 de lavage à l'eau, la peau peut 40 être séchée dans un sécheur à air 174 classique ou bien dans l'at 69 08263 22 2004431 mosphère sans dispositif mécanique de séchage. la production de cette peau, à la place de "bagasse, constitue un avantage important du procédé de l'invention. Les faisceaux de fibres de peau peuvent être manipulés et traités sous différentes 5 formes se prêtant à une grande diversité d'applications, par exemple à la fabrication de panneaux de construction, de planches, de nattes, de feuilles flexibles et de produits similaires. Des éclats ou morceaux de peau peuvent être utilisés dans la fabrication du papier« Lorsque cela s'avère industriellement rentable, les parties 10 de peau peuvent être brûlées comme combustible assez commodément tandis que la bagasse qui est normalement récupérée comme résidu d'autres procédés de traitement de la canne à sucre doit être brûlée dans des foyers de constructions spéciales. La Fig. 19 représente un schéma d'ensemble de la zone ou unité 15 8 de traitement de moelle. La moelle sortant de la zone d© séparation 6 et la moelle résiduelle sortant du transporteur à secousses 124 sont collectées dans une trémie réceptrice 158. La moelle sortant de cette trémie 158 est transférée dans une zone 8 de traitaient de moelle dans laquelle le jus sucré est ex~ 20 trait. L'extraction de jus peut être effectuée par lavage et compression de la moelle. Les opérations de lavage et de compression peuvent être exécutées en série ou simultanément en divisant le courant de moelle. Comme indiqué sur la Fig.19» la moelle est transportée jusque 25 dans une unité 176 de lavage à l'eau, qui peut être du même typa que l'unité 150 de lavage de peau à l'eau froide, excepté que la température de l'eau de lavage de la moelle peut varier entre vne température relativement froide et une température relativement chaude. Plus particulièrement, l'eau de la zone de lavage de moelle 30 peut varier entre la température ambiante, c'est à dire d'environ 20°C, jusqu'à environ 76°C. Comme dans la zone de lavage da peau à l'eau froidey des transporteurs déplacent la moelle progressivement au dessus d'ime série de bacs contigus mais décalés longitudinalement. A partir dr 35 fond de chaque bac, l'eau est refoulée par des pompes jusque dans un distributeur ou pulvérisateur supérieur qui la décharge dans le bac d'amont adjacent. L'eau d'entrée ou de complément qui est introduite dans le bac d'amont peut être formée d'eau fraîche et également de 1'eau qui a été exprimée de la moelle dans une opéra-40 tion de pressage exécutée en aval. 69 08263 23 2004431 La moelle humide sortant de la zone 176 de lavage à l'eau est transférée par des transporteurs appropriés dans un poste 178 de pressage où l'eau sucrée est exprimée de la moelle. Une presse continue du type à rouleaux qui convient pour une telle opération a 5 été décrite par exemple dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N°2.14-6.158. La moelle déshydratée est une matière légère et se présentant sous forme de duvets ou de flocons. Cette moelle peut être commodément séchée à l'air et elle prend rapidement la teneur en humidité 10 de l'atmosphère ambiante. La moelle ainsi obtenue peut être utilisée dans diverses applications intéressantes ou bien elle peut être employée directement comme combustible. Par exemple, la moelle peut être sotimise à une opération d'abrasion ou de frottement en utilisant des disques ou plateaux 15 pour séparer la moelle en ses constituants fibreux et non-fibreux. Une machine d'abrasion à disques est par exemple décrite dans le livre "Chemical Engenàers Handbook" de John H. PERRY, pages 8/39 à 8/40. Cette masse de matières fibreuse et non-fibreuse peut ensuite être triée par exemple par un procédé faisant interve-20 nir l'action de l'air et l'action de la gravité. La moelle non- fibreuse est essentiellement de la cellulose lâche qui peut ensuite être utilisée comme matière première dans des explosifs, etc ... La moelle fibreuse peut être mise en balles ou en boulettes en vue de son utilisation dans la fabrication de pulpe et de papier. 25 Le jus sucré dilué sortant du premier bac d'aval de l'unité de lavage de peau à l'eau froide et de l'unité de lavage de moelle à l'eau, est alors récupéré. Ce jus brut peut être collecté dans tin récipient approprié de manière à être traité dans une autre opération pour le purifier. 30 Dans un procédé de traitement de jus brut (non-représenté), le jus sucré dilué passe dans une cuve de dépôt de manière à séparer certaines substances solides insolubles telles que des particules de terre fines, du sable et des cailloux. Le jus brut peut également être filtré une ou plusieurs fois. Ensuite, le jus est trans-35 féré dans une cuve de mélange dans laquelle on introduit de la chaux pour clarifier ou épurer le jus. En général, on ajoute une quantité suffisante de chaux pour neutraliser les acides organiques existant dans le jus, à la suite de quoi la température est portée à une valeur comprise entre 82 et 100°C. Le traitement à la chaux 40 et l'échauffanent produisent un précipité lourd d'une composition 69 08263 24 2004431 complexe, en partie plus léger et en partie plus lourd que le jus et qui contient de la chaux insoluble, des sels, de l'albumine coagulée et différentes proportions de graisses, de cires et de gommes, le précipité floculeux entraîne avec lui la majeure partie 5 des matières fines en suspension dans le jus, qui ont échappé à la séparation mécanique. La séparation de ce précipité par rapport au jus environnant peut être effectuée par décantation statique ou par centrifugation. Dans certaines applications, le jus brut collecté peut avoir 10 une pureté suffisante pour qu'on élimine les opérations de clarification mentionnées plus haut et il est alors introduit directement dans un autre poste de traitement où il est soumis à une éva-poration pour former un sirop et des cristaux de sucre. Il va de soi qu'on peut commander automatiquement des parties 15 appropriées de l'installation. Par exemple, l'opération d'addition de chaux au jus dans la phase de clarification peut être commandée par contrôle du pH de la solution de jus à l'aide de mécanismes d'actionnément appropriés pour régler l'addition de chaux. En outre, on peut utiliser de nombreux additifs pour faciliter 20 la clarification, par exemple des phosphates solubles, des argiles et des polymères synthétiques solubles dans l'eau. Après que le jus sucré a été épuré, il est cristallisé de manière à former des cristaux de sucre à partir du sirop ou mélasse. Cette opération est généralement exécutée sous vide, 25 L'écorce qui a été séparée de la peau par foulage dans la zone 6 peut être traitée additionnellement de manière à extraire les matières contenant de la cire. En référence à la Fig.20, l'écorce qui a été évacuée de la zone de séparation 6 est introduite dans une zone 12 de traitement 30 d'écorce de manière à récupérer la cire. Suivant un procédé de séparation de l'écorce et des matières contenant de la cire, une boue 181 d'écorce foulée est introduite à la partie inférieure 182 d'une cuve 184 de séparation remplie d'eau, les matières contenant de la cire flottant à la partie supérieure 183 et étant évacuées 35 par l'intermédiaire d'un dispositif d'écumage ou d'un déversoir 185 tandis que la fraction plus lourde de l'écorce se dépose au fond de la cuve 184. L'écorce peut également être soumise à une agitation mécanique pour séparer la cire. Par exemple, l'écorce peut être soumise 40 à une agitation pneumatique et à une séparation par gravité. 69 08263 25 004431 En conséquence, le procédé de traitement de canne à sucre décrit plus haut permet la séparation d'une masse importante et agglomérée de tiges d'orientation aléatoire en leurs composants, à savoir la moelle, la peau et l'écorce, ces composants étant ensuite 5 traités de manière à obtenir des sous-produits utilisables tels que du jus sucré, des flocons de moelle, des fibres et de la cire de canne à sucre. Suivant un mode de réalisation, l'installation selon l'inventioa ést en particulier appropriée pour recevoir des charges en vrac 10 de tiges orientées au hasard, l'installation assurant le nettoyage des tiges et leur sectionnement en courts tronçons de longueurs uniformes qui sont alignés longitudinalement dans le sens de déplacement. Suivant un aspect de l'invention, les tiges de canne à sucre 15 sont soumises à un certain nombre de forces diverses qui assurent efficacement leur désenchevêtrement. Ces forces diverses consistent à faire tomber les tiges avec accélération simultanée de leurs parties avant, à les faire dévier à angle droit de manière à obtenir, en addition au premier effet, un étalement latéral des tiges, et à 20 leur faire subir une accélération vers le haut de manière à compléter le désenchevêtrement et l'étalement des tiges. Une autre caractéristique intéressante de l'invention consiste en ce qu'il est prévu des rouleaux de sectionnement qui découpent les tiges avec un degré élevé d'uniformité de longueur. A cet égarât 25 les parties élastiques prévues sur les rouleaux de sectionnement et qui assurent à la fois 1 'agrippage et l'entraînement des tiges psa«= dant le sectionnement jouent un rôle important. Il est en outre prévu des moyens pour nettoyer la masse de tiges. A cet égard, les intervalles de discontinuité prévus entre 30 les transporteurs ainsi que les postes de lavage par fluide ont • une influence significative. D'autres avantages sont obtenus suivant 13invention dans la zone de séparation de composants de canne à sucre. Un autre avantage de l'installation selon l'invention consiste 35 en ce qu'elle utilise des rouleaux de foulage pour enlever à la fois l'écorce et la peau des tiges. Les nervures de ces rouleaux de foulage, qui sont planes et orientées radialemeuts facilitent la fabrication du dispositif de foulage qui est en outre d'une grande robustesse et d'un fonctionnement sûr et qui permet d'enlever 40 efficacement la moelle ou l'écorce sans endommager la structure 69 68261 26 2004431 fibreuse de la peau. Les dimensions relativement réduites des rouleaux de foulage contribuent, en coopération avec l'orientation radiale des nervures, à faciliter et réduire le prix de la fabrication des rouleaux de foulage. La durée de service de ces rouleaux 5 est suffisamment grande pour permettre au séparateur de fonctionner-pendant de longues périodes. Le rouleau d'agrippage à dents qui coopère avec les roule auz, de foulage pour limiter la vitesse des tiges en cours de foulage joue également un rôle important. 10 En contrôlant efficacement la vitesse des tiges sans endomma ger les fibres de la peau, les rouleaux d'agrippage à dents permettent de régler la vitesse d'avance des tiges en cours de foulage. Ge contrôle de la vitesse et cette stabilisation d'ensemble des tiges contribuent fortement à l'augmentation du rendement et de la 15 vitesse de l'opération de foulage. L'effet combiné des rouleaux de foulage et d'agrippage pour exercer m aplatissement de la peau et assurer l'enlèvement de la moelle ou de l'écorce permet d'éliminer complètement des équipements indépendants d'aplatissement de tiges. 20 D'autres avantages sont obtenus en ce qui concerne le traite ment des composants séparés en vue de produire du jus sucré, des fibres de canne et d'autres sous-produits de valeur. La moelle résiduelle peut être séparée de la peau par secouages ce qui permet d'augmenter le pourcentage de moelle récupérée. 25 Le hachage ou déchiquetage de la peau séparée de la moelle permet d'augmenter dans des proportions importantes la surface de peau entrant en contact avec le liquide d'extraction de jus et également de rompre des cellules de la peau, la combinaison de ces effets permettant d'améliorer le rendement de production de jus 30 sucré. En traitant la peau ainsi désagrégée d'abord avec de l'eau relativement froide puis avec d® l'eau chaude, il est possible fis récupérer la majevire partie des substances solubles dans l'eau s© trouvant dans la peau sans qu'il soit nécessaire de prévoir une 35 phase supplémentaire pour séparer le sucre de la lignine, des substances minérales et autres matières solubles dans l'eau chaude. Puisque la moelle séparée est pratiquement exempte de peaus elle peut être utilisée directement dans d'autres applications après que le sucre a été extrait, sans faire intervenir d'autres 40 opérations d'épuration ou de nettoyage de moelle. 69 08263 27 2004431 Tous les avantages du procédé selon l'invention sont obtenus avec le minimum d'énergie, d'encombrement, de temps de traitement et de déchets. 69 08263 28 2004431 REVENDICATIONS 1.- Procédé de traitement de canne à sucre, caractérisé en ce qu'on décharge des tiges de canne à sucre sur un transporteur, on sectionne les tiges en tronçons relativement courts, on ^ fend ces tronçons dans le sens longitudinal, on sépare les portions de tiges ainsi formées, on aplatit chaque portion de tige de manière que la peau soit pratiquement aplatie au cours de son passage dans une zone ou l'on sépare par foulage la moelle de ces portions de tiges. jq 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, pendant que les portions de tiges sont foulées en vue de la séparation de la moelle, elles sont en outre agrippées de manière à maintenir la vitesse des tiges indépendamment des forces de foulage exercées sur elles, la séparation de la-moelle par foulage jpj étant limitée à une profondeur uniforme sur chacune des portions de tiges de façon à obtenir des bandes unitaires à peu près planes de peau de canne à sucre présentant une épaisseur approximativement uniforme. j5.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en 2Q ce que, avant de fendre les tronçons de tiges dans le sens longitudinal, on assure leur alignement dans le sens de leur progression et on enlève,par foulage l'écorce située sur le coté des tiges opposé au côté-moelle tout en maintenant les tronçons de tiges à l'état aplati. 2^ 4.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on fait passer la moelle sortant du poste de séparation dans une zone de traitement en vue d'extraire le jus de la moelle, et on récupère ce jus. 5.- Procédé de traitement de canne à sucre suivant l'une -jq des revendications précédentes,caractérisé en ce qu'on décharge des tiges de canne à sucre sur un transporteur, on aligne les tiges à peu près longitudinalement dans le sens de déplacement du transporteur, on sectionne les tiges transversalement en tronçons relativement courts,on dirige un fluide au travers de la masse de tiges en un certain point de son parcours pour enlever les déchets, on continue à assurer le transport des tronçons de tiges ainsi que leur alignement à peu près longitudinalement par rapport à la direction d'avance, on fend les tronçons de tiges dans le sens longitudinal, on sépare les portions de tiges ainsi obtenues, on 69 08263 29 2004431 aplatit chaque portion de tige de manière que la peau soit maintenue à l'état à peu près aplati au cours de son passage dans une zone où la moelle est séparée par foulage desdits portions de tiges et, pendant que ces portions de tiges sont foulées en vue 5 de la séparation de la moelle, on agrippe les portions de tiges de manière à maintenir leur vitesse indépendamment des forces exercées sur ces portions de tiges en cours de foulage, et on sépare par foulage l'écorce du coté des portions de tiges qui est opposé au côté-moelle en maintenant simultanément les portions de tiges 10 à l'état aplati, la séparation de l'écorce et de la moelle par foulage étant limitée à une profondeur uniforme dans lesdites portions de tiges de façon à obtenir des bandes unitaires à peu près planes de peau de canne à sucre présentant une épaisseur approximativement uniforme, on fait passer la peau dans une zone de traitement pour 15 extraire le jus de la peau, on fait passer la moelle sortant de la zone de séparation dans une zone, de traitement pour extraire le jus de la moelle et on récupère le jus à la sortie de ladite zone d'extraction. 6.- Procédé de traitement de canne à sucre suivant l'une 20 des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on transporte de la canne à sucre sectionnée en tronçons dans une certaine direction et on aligne les tronçons de tiges à peu près longitudinalement dans la direction d'avance, on fend les tronçons longitudina-lemnt, on sépare les portions de tiges ainsi formées, on aplatit 25 chaque portion de tige de manière que la peau de chaque portion soit maintenue à l'état à peu près aplati en passant, dans une zone où la moelle est séparée par foulage de ladite portion de tige et, pendant que la moelle est séparé par foulage, on agrippe ladite portion de tige de manière à maintenir sa vitesse indépen-50 damment de forces exercées sur ladite portion en cours de foulage, ' puis on sépare par foulage l'écorce située sur le côté de la portion de tige opposé au côté-moelle tout en maintenant simultanément ladite portion de tige à l'état aplati, la séparation d'écorce et de moelle par foulage étant limitée à une profondeur uniforme 35 dans ladite portion de tige en vue d'obtenir des bandes unitaires à peu près planes de peau de canne à sucre, présentant une épaisseur approximativement uniforme, on fait passer la peau dans une zone de traitement en vue d'en extraire le jus, on fait passer la moelle sortant de la zone de séparation dans une zone de traitement en ij.Q vue d'en extraire le jus et on récupéré le jus sortant de la zone m 08263 30 2004431 d'extraction. 7.- Procédé suivant la revendication 5 ou 6 caractérisé en ce qu'on fait passer l'écorce dans une zone de récupération de cire. 5 8.- Procédé suivant la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu'on sépare la moelle résiduelle de la peau dans la zone de traitement de peau et on fait passer la moelle résiduelle dans la zone de traitement de moelle en vue d'en extraire le jus. 9.- Procédé suivant la revendication 5 ou 6, caractérisé jO en ce que la phase de traitement de peau dans la zone correspondante consiste à effectuer én série une réduction de la peau en morceaux et un lavage de la peau avec de l'eau pour en extraire les substances solubles. 10.- Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la phase de lavage de la peau avec de l'eau consiste à exécuter en série un lavage de la peau avec de l'eau froide pour en extraire le jus sucré et un lavage de la peau avec de l'eau chaude pour en extraire la lignine, les résines naturelles, les substances minérales et similaires. 20 11.- Procédé suivant à la revendication 5 ou 6, caracté risé en ce que la phase de traitement de moelle dans la zone correspondante consiste à laver et à presser la moelle pour en extraire le jus. 12.- Procédé de traitement de canne à sucre suivant la 25 revendication 1, caractérisé en ce qu'on décharge des tiges de canne à sucre sur un transporteur, on aligne les tiges de canne à sucre à peu près longitudinalement dans le sens de déplacement du transporteur, on sectionne les tiges transversalement en tronçons relativement courts, on dirige un fluide au travers de la ■^o masse de tronçons^tiges en un certain point de son parcours pour enlever les déchets, on continue à faire avancer la masse de tronçons de tiges et à aligner ces tronçons à peu près longitudinalement dans la direction d'avance, on fend les tronçons de tiges longitudinalement, on sépare les portions de tiges ainsi yj formées, on aplatit chaque portion de tige de manière que la peau de chaque partie soit maintenue à l'état à peu près aplati en traversant une zone où la moelle est séparée par foulage d'un côté desdites portions de tiges et, pendant la séparation de la moelle par foulage, on agrippe lesdites portions de tiges de façon à maintenir leur vitesse indépendamment de forces exercées sur 69 08263 31 2004431 10 15 20 25 30 35 40 ces portions de tiges en cours de foulage, on sépare par foulage l'écorce sur le côté des portions de tiges opposé au côté-moelle tout en maintenant les portions de tiges à l'état aplati, la séparation d'écorce et de moelle par foulage étant limitée à une profondeur uniforme dans les portions de tiges de façon à obtenir des bandes unitaires à peu près planes de peau de canne à sucre présentant une épaisseur approximativement uniforme, on fait passer l'écorce dans une zone de récupération de cire, on fait passer la peau dans une zone de traitement pour enlever la moelle résiduelle et extraire le jus de la peau, on récupère la peau, on fait passer la moelle sortant de la zone de séparation et de la zone de traitement de peau dans une zone de traitement de moelle de manière à en extraire le jus, on récupère la moelle traitée, on fait passer le jus sortant des zones d'extraction dans une zone d'épuration de jus et on récupère le jus épuré.. 13-- Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce que la phase de traitement de peau dans la zone correspondante consiste à effectuer en série une réduction de la peau en morceaux, un lavage de la peau avec de l'eau pour extraire les substances solubles dans l'eau et un séchage de la peau. 14.- Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce que le traitement de la moelle exécuté dans la zone correspondante consiste à laver et presser la moelle pour en extraire le jus. 15.- Procédé de traitement de canne à sucre suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on transporte les tiges de canne à sucre sectionnées dans une certaine direction et on aligne les tiges longitudinalement dans la direction d'avance, on fend les tronçons de tiges longitudinalement, on sépare les portions de tiges ainsi formées, on aplatit chaque portion de tige de manière que la peau soit maintenue à l'état à peu près aplati en traversant une zone où la moelle est séparée par foulage de ladite portion de tige et, pendant que cette portion de tige est foulée pour séparer la moelle, on assure l'agrippage de ladite portion de tige pour maintenir sa vitesse indépendamment de forces exercées sur elle en cours de foulage, puis on sépare par foulage l'écorce se trouvant sur le côté de la portion de tige opposé au côté-moelle et on maintient simultanément la portion de tige à l'état aplati, la séparation par foulage de l'écorce et de la moelle étant limitée à une profondeur uniforme dans ladite partion de tige de manière à obtenir des bandes unitaires à peu près planes de peau de canne 69 08263 3? 2004431 à sucre présentant une épaisseur à peu près uniforme, on fait passer l'écorce dans une zone de récupération de cire, on fait passer la peau dans une zone de traitement de peau pour séparer la moelle résiduelle et extraire le jus de cette peau, on récupère 5 la peau, on fait passer la moelle sortant de la zone de traitement de moelle pour extraire le jus de la moelle, on récupère la moelle traitée, on fait passer le jus récupéré à la sortie des zones d'extraction dans une zone d'épuration et on récupère le jus épuré. 10 16.- Procédé suivant -la renvendication 15> caractérisé en ce que la phase de traitement de peau dans la zone correspondante consiste à effectuer en série un secouage de la peau pour séparer la moelle résiduelle, une réduction de la peau en morceaux, un lavage de la peau avec de l'eau pour en extraire les substan-15 ces solubles et un séchage de la peau. 17.- Procédé suivant la revendication 15., caractérisé en ce que la phase de traitement de moelle exécutée dans la zone correspondante consiste à laver et à presser la moelle pour en extraire le jus. 20 18.- Procédé de traitement de canne à sucre : , caractérisé en ce qu'on décharge des tiges de canne à sucre dans une zone de séparation dans laquelle les tiges sont séparées en leurs composants, à savoir l'écorce, la peau intérieure et la moelle, on fait passer la peau dans une zone 25 de traitement, la-phase de traitement exécutée dans cette zone consistant à effectuer en série une réduction de la peau en morceaux et un lavage de la peau avec de l'eau pour en extraire le jus, on fait passer la moelle sortant de la zone de séparation dans une zone de traitement de moelle, la phase de traitement 30 exécutée dans cette zone consistant à laver et à presser la moelle pour en extraire le jus, puis on fait passer le jus sortant des zones d'extraction dans une zone de récupération de jus. 19.- Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce qu'on fait passer l'écorce dans une zone de récupération de 35 cire. 20.- Procédé suivant la revendication 19, caractérisé en ce que l'écorce est soumise à une agitation mécanique pour séparer la cire de l'écorce. 21.- Procédé suivant la revendication 19, caractérisé en ij.0 ce que l'écorce est soumise à une phase de lavage à l'eau pour 69 08263 33 2004431 séparer la matière contenant de la cire de certaines substances solides. 22.- Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce que la phase de lavage de la peau avec de l'eau dans ^ la zone correspondante consiste à effectuer en série un lavage de la peau à l'eau froide pour en extraire le jus sucré et un lavage de la peau à l'eau chaude pour en extraire la lignine, les résines naturelles et les substances minérales et similaires. 23>- Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en jq ce que la phase de réduction de la peau en morceaux comporte une opération de hachage pour réduire la peau en éclats. 24.- Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce que la phase de réduction de la peau en morceaux comporte une opération de déchiquetage longitudinal de la peau. 25•- Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce que la phase de traitement de peau exécutée dans la zone correspondante comporte en outre une opération de secouage de la peau pour séparer la moelle résiduelle. 26.- Procédé suivant la revendication 25* caractérisé en 20 ce que la peau est alignée dans ladite zone de secouage. 27•- Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce que la phase de traitement de moelle dans la zone corpesjbandan-te comporte en outre une opération d'abrasion de la moelle pour la séparer en composants fibreux et non-fibreux. 28.- Procédé de traitement de canne à sucre, caractérisé en ce qu'on décharge une masse de tiges de canne à sucre sur un transporteur, on assure l'alignement des tiges longitudinalement dans la direction de déplacement du transporteur, on sectionne les tiges transversalement en tronçons relativement courts, on jÇ décharge les tronçons de tiges sur une série de transporteurs séparés, agencés de manière à recevoir successivement et à transporter les tronçons, on soumet les tronçons de tiges à une déviation verticale dans une direction à une première jonction entre des transporteurs successifs de façon à dévier les extrémités avant des tronçons dans la direction verticale et à soumettre simultanément ces extrémités avant à une force orientée dans le sens de déplacement du transporteur situé en aval de ladite jonction et recevant les tronçons en vue d'accélérer ces tronçons dans le sens de déplacement du transporteur récepteur, puis on 40 soumet les tronçons à une autre déviation verticale dans la même 69 ÛS263 ?!l 2004431 direction et à une seconde jonction entre des transporteurs successifs de façon à faire subir aux parties d'extrémité des tronçons individuels un mouvement brutal de déviation dans la direction verticale et à soumettre simultanément les parties 5 avant des tronçons individuels à une force orientée dans le sens de déplacement du transporteur recevant les tronçons en aval de la seconde jonction, ce qui a tendance à accélérer les tronçons individuels dans ladite direction de déplacement, et on assure ensuite le transport des tronçons de tiges jusqu'à un emplacement 10 choisi. 29.- Procédé suivant la revendication 28, caractérisé en ce qu'on dirige un fluide au travers des tronçons de tiges en un certain point de leur parcours en vue d'enlever les déchets. 30.- Procédé suivant la revendication 29* caractérisé en 15 ce qu'on projette la masse de tiges, à grande vitesse transversalement à un Intervalle de discontinuité prévu dans le transporteur de façon que la masse de tiges soit au moins partiellement portée par l'air et on dirige un fluide transversalement et au travers de la masse de tiges pendant qu'elles sont ainsi portées par l'air 20 de façon à enlever les déchets.