Brevet FR2010629A1 — publié le 19700220

Cette invention concerne le traitement des femlles de verre et, plus spécialement, la fabrication de glaces* de-' sécurité courbes et stratifiées. Dans le passé, les pare-brise de sécurité stratifiés utilisés dans les véhicules automobiles étaient produits en courbant des feuilles de verre par paires en appliquant le procédé dit de fléchissement sous l'influence de la gravité.. Un jeu de deux feuilles de glaces choisies étaient montéeê en position superposée sur la surface active d'un moule de formage du type gabarit et ces feuilles de verre étaient déplacées tout au long d'un fc'jr ayant la forme d'un-.tunnel dans lequel ïe verre était chauffé jusqu'à son point de déformation à partir duquel il fléchissait ou s1affaissait pour se conformer à la surface de formage tournée vers le haut dudit moule. Si les feuilles de verre devaient être cambrées suivant des courbes relativement accentuées, il était nécessaire de diviser le moule,en.sections, de sorte que les sections d'extrémité puissent être séparées des sections "centrales pour recevoir les feuilles de verre planes avant l'opération de courbure et être ensuite remises en contact pour former une surface de formage continue, en tous points conforme à la forme désirée pour les feuilles de verre traitées. Ces- feuilles de verre, sous 1.'influence de la chaleur, fléchissaient ou s'affaissaient pour se conformer à la surface de formage du moule. Après avoir été courbées, les feuilles étaient séparées puis assemblées pour former un sandwich sur les faces opposées d'une feuille ou film intercalaire en une matière plastique telle que du butyral polyvinylique plastifié. Les pare-brise, courbes étaient produits par stratification des ensembles ainsi formés, en les exposant dans line autoclave à certaines conditions de chaleur et de pression. Les pare-brise stratifiés constitués par des feuilles de verre courbées par paires suivant le procédé de fléchissement par gravité, présentent plusieurs inconvénients. D'une part, les feuilles de verre courbées suivant ce procédé sont caractérisées par un fléchissement non contrôlé dans les zones intermédiaires non en contact avec le moule. Il est extrêmement difficile de stratifier une paire de feuilles de verre courbes disposées sur les faces opposées d'un film intercalaire en plastique, particulièrement dans les zones intermédiaires dans lesquelles les feuilles de verre n'ont pas exactement la même courbure en raison BAD ORIGINAL 69 16338 2 2010629 de la difficulté de se rendre maître du fléchissement de 'la feuille de verre courbe', spécialement-dans sa zone centrale non supportée. 'L'utilisation de dispositifs absorbant la chaleur à l'inté-5 rieur et' au-dessous de la périphérie du moule a permis de contrôler le fléchissement dès feuilles dans une certaine mesure. Cependant, il est difficile de stocker ou d'emmagasiner ces moules pourvus de dispositifs supplémentaires absorbant la chaleur et une perte considérable d'énergie thermique résulte du convoyage 10 de masses importantes de substances absorbant de la chaleur autres que les feuilles de verre traitées à l'intérieur et tout au long d'un four au cours de la phase de chauffage du verre jusqu'à une température suffisante pour son affaissement en conformité avec le contour du moule. 15 De plus, il est nécessaire, dans ces conditions, de pouvoir utiliser un grand nombre de moules pour chaque modèle devant être produit afin de façonner des pare-brise courbes .à une cadence suffisante pour faire face à la demande toujours plus importante des constructeurs d'automobiles. 20 Récemment, la fabrication de glaces latérales courbes et trempées a abandonné la technique de fléchissement suivi d'un refroidissement brusque pour adopter un nouveau procédé dans lequel la feuille de verre est mise en forme sous, pression entre un jeu de deux organes de formages qui façonnent le verre ramolli 25 par la chaleur, tout comme dans une opération d'estampage, et est ensuite rapidement refroidi pour tremper la feuille de verre ainsi courbée. Dans une opération de courbure sous pression, seule une paire de moules de formage à la presse est nécessaire pour chaque modèle destiné à la production -en grande série. Par contre, 30 plus de cent moules sont indispensables pour mener à bien, par le procédé-de fléchissement, la production de feuilles de verre courbes à une cadence suffisante pour satisfaire aux demandes de la clientèle. Les feuilles de verre produites par "formage sous: pression 35 se conforment plus exactement au contour désiré ën tous les points de leur surface, que les feuilles courbes obtenues par fléchissement par gravité en raison de- ce que, dans ce dernier procédé, la conformité se produit seulement dans les zones marginales. C'est pourquoi, les feuilles de verre fléchies par gravité \ 40 sont "Dlus susceptibles de présenter des défauts optiques qui " BAD ORIGINAL 69 16338 causent des désagréments aux usagers des pare-brise courbes d'automobiles, même si ces derniers ne sont pas ultérieurement stratifiés. Dans les cas où les fedlles de verre obtenues par fléchissement sont statifiées, il est difficile d'apparier convenablement 5 un jeu de deux feuilles pour obtenir une structure stratifiée qui donne l'apparence d'une feuille de verre unique après stratification, à moins qu'on utilise des feuilles intercalaires d'une épaisseur exceptionnelle. Lorsque deux feuilles de verre sont traitées par fléchisse-10 ment par paire, elles doivent être également stratifiées ensemble. Récemment, l'étude des pare-brise de sécurité a montré que les pare-brise composés d'une feuille spécialement traitée ou d'une feuille ayant une épaisseur différente ou une composition différente d'une autre feuille, donnaient lorsqu'ils étaient 15 stratifiés sur les faces opposées d'un film intercalaire en plastique, de meilleurs résultats que les pare-brise composés de feuilles identiques en composition et.en épaisseur, et, cela, dans certaines circonstances. Dans le cas où l'une des feuilles d'un jeu de deux feuilles courbées ensembles est séparée de l'autre pour 20 subir un traitement spécial, entre les opérations de formage et de stratification, il est difficile de ré-apparier les deux feuilles après ledit traitement pour rendre le produit fini plus sûr. C'est pourquoi, tout bénéfice d'apparier des feuilles de la même paire de feuilles courbées ensemble, pour réduire les risques de mauvais 25 appariement, est perdu a moins que les mêmes feuilles qui ont été courbées par paire ne soient, par la suite stratifiées. La présente invention a déterminé qu'il est pratique de courber individuellement chaque feuille de verre par formage sous pression et de stratifier, par la suite, lesdites feuilles 30 après traitement spécial. L'opération de formage sous pression n'est plus limitée au traitement de feuilles monolithiques " • devant être trempées ultérieurement. Par exemple, seule la feuille extérieure du produit stratifié peut être revêtue d'une couche d'oxyde métallique ayant la forme d'une bande s'étendant 35 sur le bord supérieur de ladite feuille avant l'opération de courbure, comme l'indique le brevet U.S. n° 3 078 593 de Williams 0. Lytle, ou après cette opération5 comme l'indique le brevet U.S. n° 3 021 227 de Ronald E. Richardson. Comme autre possibilité, seule la feuille intérieure du pare-brise peut être 40 trempée après fdrmage sous pression, comme l'indique le brevet 3AD ORIGINAL 010629 U.S. îi° 3 298 809 de Herbert W. Bar-eh and Clément E. Val char, la .feuille trespée ainsi produits est stratifiée avec une feuille qui n'est pas,, elle, durcie suffisamment pour prendre la trempe, ladite feuille trempée constituant la feuille intérieure du pare-brise stratifié* Une autre possibilité consiste à renforcer seulement la feuille intérieure du pare-brise stratifié avant la phase de stratification en utilisant le traitement chimique décrit dans lè brevet U.S. n° 3 218 220 de Eeill Weber, qui a pour effet de remplacer les ions de sodium situés à la surface du verre à base de soude-chaux-silice par des ions de potassium de plus grand diamètre, cette opération ayant lieu à une température inférieure au point de déformation du verre, de manière à placer la couche superficielle dudit verre dans une conditions de compression, puis à plaquer la feuille de verre ainsi renforcée, en tant que feuille intérieure du produit stratifié, avec une feuille formée sous pression de verre non renforcée pour former un pare-brise stratifié du type décrit et revendiqué dans la demande de brevet U.S. n° 557 594- déposé le 19 mai 1966 au nom de John W. Morris. Selon la présente invention, chaque feuille de verre devant être stratifiée et traitée individuellement et formée sous pression à la configuration désirée entre un jeu de matrices de formage qui amène la feuille à sa forme exacte en tous les points de sa surface. " Si les feuilles doivent être courbées suivant des profils relativement accentués, pour lesquels l'épaisseur de la feuille et celle de la couche intercalaire devant être disposée entre lesdites feuilles dans le produit stratifié à obtenir provoquent une variation importante dans la courbure individuelle de chaque feuille requise pour stratifier lesdites feuilles de verre ensemble, la présente invention prévoit de former sous pression chacune de ces feuilles avec une courbure légèrement différente'. En traitant les deux feuilles de verre séparément, il est possible de réaliser un traitement sur l'une des feuilles seulement, traitement tel que la trempe, ou l'augmentation de résistance par voie chimique, ou l'application d'un revêtement pouvant être électro-conducteur et/ou pouvant former un écran à la chaleur afin de donner au produit stratifié final les propriétés désirées„ La-nature de l'opération de formage sous pression est telle que la feuille qui est traitée pour former la feuille extérieure 69 16338 5 2010629 d'un produit stratifié peut être appariée à n'importe quelle autre feuille qui a été formée pour constituer la feuille intérieure dudit produit stratifié et, cela, avec le minimum de risque d'un mauvais appariement. En utilisant le procédé de fléchissement 5 par gravité décrit ci-dessus pour courber des feuilles de verre par paires et les stratifier ensuite, il est virtuellement impossible d'obtenir un bon appariement' entre "deux feuilles qui n'ont pas été mises en forme simultanément par ledit procédé. Lorsque les feuilles de verre présentent des courbures 10 relativement peu accentuées et lorsque le rayon de courbure est à peu près constant, pai> exemple, dans le cas des glaces latérales d'automobiles qui sont pratiquement cylindriques, une seule chaîne de formage sous pression est nécessaire pour mener à bien les opérations désirées. 15 Exemple 1 Des feuilles de Verre poli de 600 mm par 600 mm par 3,2 mm environ ont été formées sous pression suivant une courbe cylindrique de 225 cia de rayon et refroidies pour leur communiquer une trempe partielle. Les feuilles furent suspendues individuellement 20 au moyen de pinces et passées dans un four du type tunnel où elles furent chauffées à environ 660°C puis retirées du foyer et immédiatement prises en sandwich entre un jeu de deux moules complémentaires de formage sous pression pendant'une durée d'environ 2 sec. pour leur donner la courbure désirée. Les moules furent 25 ensuite écartés et les feuilles de verre passées entre une série de buses au travers desquelles un flux d'air sous pression fut appliqué" suivant ion débit suffisant pour communiquer auxdites feuilles de verre, une semi-trempe. Ces feuilles furent ensuite assemblées avec une feuille intercalaire en but^yral polyvinyli-30 que plastifié de 3,2 mm d'épaisseur. Les ensembles composés des deux feuilles de verre courbes et de la couché intercalaire-en plastique furent stratifiés en utilisant le"procédé conventionnel - par haute température et "pression dans ûnè autoclave a huile. Sur douze ensembles testés, neuf se révélèrent absolument trans-. 35 parents sur toute leur surface après la première phase de stratification. Les autres trois ensembles n'étaient pas complètement f • transparents, mais ils le devinrent après une deuxième phase de stratification» Exemple 2 4-0 Plusieurs glaces de lunette arrière en forme de Y onJ_ été BAD ORIGINAL 69 16338 6 2010629 produites en formant sous pression des feuilles de verre poli individuelles ayant environ 150 cn.de lcnr et..50 cm de large et dont l'épaisseur nominale était.d'environ 3,2 mm, en utilisant le procédé suivant. Chaque feuille fut chauffée -pendant.-, 3 ©n chemine- GCi-' 5 ment au travers d'un four du type tur.r.el pendant une minute et - vingt cinq secondes. Pendant ce laps de temps,, la feuille fut portée à-une température comprise entre 660°C et 670°C. Chaque feuille fut ensuite transférée (durée de transfert 3,5 sec.) du four à.un emplacement situé entre une paire de moules de 10 formage sous pression, comportant des surfaces de mise, en forme complémentaires ayant une configuration en Y, les parties centrales opposées des moules étant fortement courbées autour d'un axe vertical avec un rayon de courbure d'environ 22,5 cm et étant raccordées à des zones latérales relativement planes. Pour ce 15 transfert, chaque feuille de verre fut suspendue verticalement au moyen de pinces, la longueur rie la feuille s'étendant horizontalement et sa largeur s'étendant verticalement. La feuille de verre fut arrêtée.au droit des moules complémentaires qui étaient .du typo .décrit dans le brevet- U.S. -20 n° 3 36? 764- de Samuel L Seymcur et qui comprenaient une platine de mise en forme convenablement renforcée, en acier de 6,55 aim d'épaisseur, recouverte avec une toile de fibre de verre tricotée constituée par un fil texturé du type décrit et revendiqué dans le br.evet U.S. n° 3 14-8 968 de James K. Cypher and Glement 25 E. Valchar. Les deux moules ont été déplacés à partir de leur position rétractée jusqu'à leur position de travail, en contact-ave c la feuille de verre, en .un temps d'environ 1,5 seconde, et ils ont été maintenus contre le verre avec une pression d'environ . 0,07 bar,- pendant .une. seconde pour être ensuite rétractés. ~ 30 La feuille de verre formée sous pression et maintenue par des pinces fut ensuite transférée, en ur. temps de transfert •• d'environ 3 secondes jusqu'à un poste de refroidissement dans . lequel ladite, feuille fut- trer.pé-e au zLO^en.-de jets d'air provenant de buses mobiles dont les ouvertures étaient, espacées.d'environ 35 1-5- cm., en appliquant une. pression d' environ 35 -millibars sur la surface convexe de la feuille de verre et une pression d'environ 27 millibars sur la surface concave, pendant environ. 10 sec. Les feuilles de verre ainsi traitées.avaient une résistance à la compression en surface de 350 bars.. 4-0 Les feuilles de verre ainsi formées sous pression furent BAD ORIGINAL 69 16338 7 2010629 ensuite assemblées par paires et chaque paire fut assemblée à son to-ur avec une feuille de but^yral polyvinylique plastifié ayant une épaisseur de 0,75 uni et découpée suivant le contour des deux, feuilles de verre. 5 Les ensembles composés de deux feuilles de verre et d'une feuille de plastique furent ensuite stratifiées suivant la méthode décrite dans le brevet U.S. n° 2 94-8 64-5 de Laurence A. Keim, et les ensembles ainsi obtenus furent contrôlés pour leurs caractéristiques optiques. Celles-ci furent reconnues confor-10 mes aux normes commerciales. L'opération de stratification fut effectuée en deux phases. La première phase appelée phase de pression préalable, comprenait l'évacuation de l'air d'un conduit périphérique formé en enrobant la zone marginale, seulement, de lrensemble, au moyen d'un 15 flexible en forme de canal et constitué par un matériau imperméable aux fluides, alors que l'ensemble à stratifier était chauffé à une température comprise entre 66°C et 177°C pendant un laps de temps suffisant pour coller au moins une zone marginale de l'ensemble. Ensuite, le conduit fut enlevé et l'ensemble, complètement 20 ' exposé, fut enfermé dans un autoclave standard ou il fut soumis à une température comprise entre 88 et 163°G ainsi qu'à une pression simultanée comprise entre 7-17,5 bars pendant un temps suffisant pour transformer le butyral polyvinylique plastifié en un film- parfaitement transparent ayant une adhésivité totale avec 25 les feuilles de verre sur toute leur surface. Exemple 3 Le même modèle de glaces de lunette arrière stratifiées fut produit, excepté que du verre non poli de 2,25 mm d'épaisseur fut utilisé aux lieu et place des feuilles de verre 30 poli de 3,2 mm d'épaisseur de l'exemple 2. Le verre non poli fut porté à une température comprise entre 660°C et 670°C après une minute d'exposition dans le four. Les autres phases de . l'opération furent identiques à celles de l'exemple 2. Ces feuilles de verre non poli ainsi obtenues apparurent convenablement 35 stratifiées sur les deux faces opposées de la couche intercalaire en plastique. Exemple 4- D'autres glaces de lunette arrière stratifiées furent produites à partir de feuilles de verre de 3,2 mm d'épaisseur 4-0 comme dans l'exemple 2, excepté que la moitié des feuilles formées bad original 69 16338 8 2010629 sous pression dans cette expérience, ne furent pas trempées,alors que l'autre moitié fut rapidement refroidie selon les modalités décrites dans l'exemple 2. Les ensembles verre-plastique furent préparés pour là stratification en mettant en sandwich une feuil-5 le de but^yral polyvinylique plastifié de 0,75 usa d'épaisseur entre une feuille trempée formée sous pression et une feuille non trempée formée sous pression, en utilisant le procédé de stratification décrit et revendiqué dans le brevet ILS. ci-dessus mentionné n° 2 94-8 645 de Laurence A. Keim. 10 Les glaces de lunettes arrière stratifiées ainsi produites présentaient une transparence parfaite sur toute leur surface y compris la zone centrale ayant une courbure accentuée. Cette transparence indiquait une bonne adhésion entre les feuilles de verre et la feuille intercalaire en plastique. 15 Exemple 5 Dans le formage sous pression de deux feuilles de verre pour obtenir des courbures plus compliquées, des moules légèrement différents sont utilisés. Les glaces de pare-brise typiques qui demandent un tel processus sont les pare-brise enveloppants à 20 double rayon de courbure, très populaires sur certains modèles d'automobiles de 1957 à 1959, pare-brise qui comprenaient deux feuilles de verre d'une épaisseur nominale de 3,2 mm, constituées par du verre commercial poli à base de soude-chaux-silice, courbées par rapport à leur axe transversal suivant une courbure continue 25 enveloppante avec des zones à courbure accentuée pour former des portions d'extrémités s'étendant vers l'arrière de la voiture à partir de la portion principale du pare-brise et, de plus, courbées par rapport à un axe s'étendant longitudinalement poùr former au voisinage du pavillon une autre partie s'étendant vers l'arriè-30 re de la z,one principale, ainsi qu'une couche intercalaire de butx.yral polyvinylique plastifié de 0,37 mm d'épaisseur. Dans la production de ces formes compliquées, l'un des' moules met en forme un jeu de feuilles de verre pour donner à la feuilleextérieure du pare-brise stratifié la forme requise 35 et un autre moule met en forme un autre jeu de feuilles de verre pour produire la forme légèrement différente exigée par la feuille de verre intérieure dudit pare-brise stratifié. Généralement, de tels pare-brise stratifiés comportent une couche intercalaire en plastique portant une bande peinte s'éten-40 dant au travers de la partie supérieure du pare-brise et les deux , 69 16338 9 2010629 feuilles de verre sont composées de verre teinté (obtenu habituellement en incorporant au verre spécial à base de soude-chaux-silice environ 0,5-0,5% en poids d'oxyde de fer) ayant des propriétés particulières concernant une faible transmission de la 5 chaleur et une transmission élevée de la lumière. Il est maintenant possible d'utiliser en tant que couche intercalaire du plastique non teinté. Le jeu de feuilles de verre extérieurës est revêtu sur une bande d'une couche d'oxyde métallique filtrant la chaleur sur un verre teinté pour être ensuite formé sous 10 pression au contour voulu pour cette feuille extérieure, alors que le jeu des feuilles de verre intérieures est thermiquement ou • chimiquement traité pour augmenter sa résistance, avant stratification d'une feuille du premier jeu avec une feuille du second jeu. 15 La feuille intérieure peut être en verre transparent blanc, plutôt qu'en verre transparent teinté. TJne telle combinaison donne line fabrication plus économique du fait que les ingrédients entrant dans la composition du verre teinté tendent à réduire la durée de vie des cuves réfractaires utilisées pour la fabrication 20 du verre. Il s'ensuit que, pour un nombre donné de pare-brise, la présente invention rend possible l'utilisation d'un volume de verre teinté moitié moins important que celui de verre teinté nécessaire pour les pare-brise produits par la technique conventionnelle selon laquelle les deux feuilles de verre sont teintées 25 puis courbées par fléchissement par gravité lorsqu'elles sont superposées au-dessus d'un moule de mise en formé du type gabarit, pour être ensuite stratifiées. La présente invention rend également possible l'utilisation de résines coulées sur place pour former la couche intercalaire, 30 et la stratification de feuilles de verre, formées sous pression et revêtues avec des feuilles de verre formées sous pression et non revêtues. Les produits stratifiés typiques comprenant des compositions de polyuréthane sont décrits dans les brevets canadiens 673 674 ^73 678 de Vernon G. Hammons, Michael E. Dufalat 35 et Marco Wismer. Les compositions, typiques de polyuréthane pour la couche intercalaire des pare-brise courbes en verre de sécurité peuvent être, en général, de deux types. La composition de polyuréthane du premier type comprend le produit de réaction d'un polyglycol 40 (tétraméthylène oxyde) ayant un poids moléculaire moyen compris BAD ORIGINAL 2010629 entre 550 et 3 000, un diisocyanate et un agent de réticulation comprenant^ une polyamine ou un système de réticulation comprenar." urE polyamine et un polyol. La composition de polyuréthane du second type comprend un produit d.e réaction d'un polyglycol 5' (tétraméthylènçôxyde) ayant un poids moléculaire moyen entre 550 et 1 800, un diisocyanate et un agent de réticulation comprenant un polyol contenant au moins trois groupes hydroxyles et un diol. Des polyamines convenables pour constituer l'agent de réti-10 culation ou le système de réticulation de la composition de polyuréthane du premier type sont le 4,4'-méthylène-bis (2-chloro-. aniline) ; le diamino diphényl sulfone ; et le diallylmelamine. Des polyols convenables pour ce type sont le 1,4-butanediol ; le 1,5-pentanediol ; le trimethylol propane ; le produit de réac-15 tion d'un saccharose avec un alkylène oxyde et un polyglycol (alkalène oxyde). Le diisocyanate de toluène est un diisocyanate convenable pour ce type. Dans le second type de composition de polyuréthane, des polyols convenables sont le triméthyl propane, le sorbitol et 20 l'huile de ricin. Les diols convenables pour le second type de polyuréthane sont le 1,4-butanediol ; le.1,5 pentanediol et le 2-méthyl-2-n-propyl-1,3-propanediol. Le toluène diisocyanate convient également en tant que diisocyanate pour ce dernier type de composition. 25 La composition de polyuréthane est.appliquée, sous forme liquide entre une paire de feuilles de verre-, formées sous pression et maintenues à l'espacement convenable par un jeu d'entre-toises marginales. L'ensemble polyuréthane-verre ainsi formé est ensuite chauffé pendant au moins une demi-heure à une.tempé-30 rature comprise entre 93 et 149°C pour réticuler. le polyuréthane et le transformer en ■une couche intercalaire transparente collée au verre. Lorsqu'une- composition de polyuréthane du type coulable sur place est utilisée comme couche intercalaire, il n'est pas nécessaire de former sous pression la feuille de verre extérieure 35 à une courbure différente de la feuille de verre intérieure lorsqu'il s'agit de profils compliqués comme ceux décrits dans l'exemple 5. Lorsque la composition de polyuréthane est coulée entre une paire de feuilles formées sous pression, elle s'écoule librement pour se conformer à la forme matérialisée par les deux 40 surfaces de verre se faisant face, pour réaliser, après sclidifi- 69 16338 bad original 69 16338 n 2010629 cation, un pare-brise composite stratifié et transparent. La présente invention donne au fabricant de pare-brise la possibilité de produire une plus grande variété de pare-brise verre-plastique stratifié que précédemment, elle rend la fabrica-5 tion de ces pare-brise plus souple et elle permet à ces fabricants de pare-brise de produire des pare-brise stratifiés présentant certaines formes qui ne pouvaient pas être réalisées par le procédé de fléchissement, et d'autres formes qui pouvaient être réalisées par ce dernier procédé, mais à condition d'affaiblir 10 les caractéristiques de résistance du verre. Par exemple, des pare-brise en V pouvaient seulement être formés en pratiquant d'abord une rainure selon une ligne correspondant à l'axe de la courbure • la plus accentuée et en concentrant ensuite la chaleur le long de cette rainure. Une telle pratique affaiblit, évidemment, la 15 feuille de verre au point le plus critique. L'invention décrite dans le texte ci-dessus constitue une mise en oeuvre préférée et certaines variantes» Il est bien entendu que le fait de former sous pression des .feuilles de verre individuellement de façon qu'ion jeu de feuilles 20 puisse être traité différemment d'un autre jeu avant que l'une quelconque des feuilles de verre du premier jeu soit stratifiée avec l'une quelconque des feuilles de verre du second jeu, n'est pas limité aux exemples spécifiques de traitement des "feuilles de verre ou des couches intercalaires décrits ci-dessus, mais que 25 d'autres traitements et d'autres méthodes de stratification tels que le moulage par injection de la couche intercalaire et l'utilisation d'autres matériaux, tels que les silicones et produits similaires, peuvent être substitués à l'utilisation des feuilles d'acétal polyvinylique polymérisé et de polyuréthane décrite 30 ci-dessus sans se départir de l'esprit de l'invention tel qu'il est défini dans les revendications qui suivent. BÂD ORIGINAL 69 16338 12 2010629 H E V E II t I C A 1 I 0 3 S 1.- Un procédé de fabrication de glaces courbes de sécurité composées d'une première feuille de verre courbe, d'une seconde feuille de verre courbe et d'une couche intermédiaire en matériau plastique transparent adhérant auxdites feuilles de verre, carac- 5 térisé en ce qu'il consiste ; a) à former sous pression ladite première feuille de verre traitée individuellement, b) à former sous pression ladite seconde feuille de verre traitée individuellement, et 10 c) à stratifier ladite première feuille de verre et ladite seconde feuille de verre formées sous pression avec ladite couche intermédiaire de ^atiriau plastique transparent. 2.- Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites première et seconde feuille de verre formées sous 15 pression sont stratifiées avec une feuille de butyral polyvinylique plastifié, à une température comprise entre 88QG et 162°C et sous une pression comprise entre ? et 17S5 bars, pendant un temps suffisant pour transformer ledit butyral polyvinylique en une feuille parfaitement transparente collée auxdites feuilles de 20 verre sur toute leur surface. 3'.- Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les feuilles de verre formées sous pression sont stratifiées en coulant sur place une composition de polyuréthane, sous forme liquide, entre lesdites première et seconde feuille de verre 25 formées sous pression et en maintenant l'ensemble ainsi obtenu dans sa position d'assemblage, pendant au moins une demi-heure, à une température comprise entre 93°C et 149°C, jusqu'à ce que ladite compcs.tion*de polyuréthane se solidifie pour former .une feuille parfaitement transparente collée auxdites feuilles de $0 verre sur toute leur sui'face. 4.- "Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite première-feuille de x^erre est traitée d'une manière différente de celle de ladite seconde feuille de verre, entre les opérations de formage sous pression et l1opération de stratifica-3®? tion. Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que une seule desdites feuilles de -/erre est renforcée. 69 16338 13 2010629 £>•- Un procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite feuille renforcée est renforcée au moyen d'un refroidissement rapide, à partir d'une température située au-dessus du point de déformation, à un taux suffisant pour imposer line trempe 5 thermique au sein de la feuille renforcée. 7«- Un procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite feuille renforcée est renforcée au moyen d'un échange chimique d'ions de métaux alcalins, dans la couche superficielle de sa surface, avec des ions de plus grand diamètre, à une tempé-10 rature située au-dessous du point de déformation du verre. 8.-* Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'une desdites feuilles de verre est revêtue d'une couche d'oxyde métallique. 9«- Un procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce 15 que le revêtement de ladite feuille de verre' se fait tout au long d'une zone marginale pour former seulement une bande de revêtement. 10.- Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que seule l'une desdites feuilles de verre comprend une composition de verre teinté. LSAD ORIGINAL