sou · GRB338d3 · 2004-01-01 00:00:00 — Av den egenproducerade kraften baserades ca 40 kWh/ton på externa bränslen, varav hälften olja, och ca 80 kWh på interna bränslen. Verkningsgraden i denna mottrycksproduktion var i genomsnitt . Energiåtgång vid tillverkning av tidningspapper Produktionen av tidningspapper uppvisar liknande energiförbruk- ningsmönster som finpapperstillverkningen. Den egenproducerade mottrycksproduktionen är dock lägre (ca 50 kWh/ton). Det uppstår inga returlutar i denna process, utan det enda interna bränslet är i stort sett bark. Mottrycksproduktion måste därför ske med dyrare externa bränslen. Endast ca 50 kWh/ton av ångan behövde genereras med olja och ca 250 kWh/ton med andra externa bränslen, medan 900 kWh/ton kunde täckas med ånga från raffinörerna och med interna bränslen. Behovet av mottrycksånga reduceras av att en stor del av ångbehovet kan täckas med ånga från raffinörerna. Den svenska produktionen av tidningspapper uppgick till . Ångproduktionen baserades på överskott från massaprocessen (ca 800 kWh/ton) och på inköp av externa bränslen (ca 400 kWh/ton olja och ca 500 kWh/ton övriga externa bräns- len). Elanvändning fördelad på olika användningsområden En översikt av elanvändningen inom massa- och pappersindustrin, baserad på data –1999, återfinns i tabell 9 nedan. Data presenterades ursprungligen i rapporten inom industrin (2), som gavs ut av och . Definitionen på processer och övrig verksamhet följer Statens energiverks indelning (1988). Massa- och pappersindustrins elanvändning, fördelning i procent och TWh Summa el i processer: Summa övrig elanvändning: Källa: Energianvändningen inom industrin (2), och Av tabellen ovan framgår att en stor del av elanvändningen, när- mare , gick till pumpar och fläktar med tyngdpunkt på pumpar för vätsketransport. Raffinering och malning utgjorde den näst största typen av förbrukning, en verksamhet som till stor del sker i tillverkning av mekanisk massa för bland annat tidningspap- persproduktion. Produktionen av tidningspapper har ökat med , och produktionen av mekanisk massa med , . Detta kan jämföras med den totala ökningen av produktion av papper och papp som var , och den totala ökningen av massa, som var . Således har tidningspapper, och framförallt mekanisk massa, uppvisat större ökningar än branschen i genomsnitt. Stål är en legering med järn som basmaterial. I allt stål ingår halter av kol, kisel och mangan. I många stål tillsätts också andra legeringsämnen, t.ex. krom, nickel, molybden och vanadin (vi återkommer till dessa s.k. ferro- legeringar i avsnitt 4.1.4). På så sätt skapas förutsättningar för att ge stålet vissa önskade egenskaper, exempelvis korrosionsbeständ- ighet, hårdhet, slitstyrka och seghet. Tillsatserna är större i hög- legerat stål som t.ex. rostfritt stål. För att stålet skall vara formbart får kolhalten inte överstiga . Kolhalten har en grundläggande betydelse för stålets egenskaper. Vid ökande kolhalt stiger t.ex. stålets hållfasthet, medan seghet och svetsbarhet sjunker. Halten av kol är inte avgörande för om stålet betecknas som legerat eller olegerat. Olegerat stål innehåller bara legeringarna kisel och mangan och är i stort sett synonymt med begreppen handelsstål och kolstål. I de malmbaserade stålverken används masugn – ett högt tegel- infodrat schakt. Där sker reduktion av malm (järnoxid – Fe2O3) till järn genom att syret reduceras ur järnoxiderna med hjälp av koks. Masugnen består av ett schakt, där man överst tillsätter (charge- rar) pellets eller sinter och koks (i används numera enbart pellets). I nedre delen blåser man in luft genom s.k. formor. Luften är förvärmd till hög temperatur (> ) med hjälp av mas- och koksugnsgas. Syret i luften förenar sig med kolet i koksen och bildar koloxid som strömmar uppåt och möter malmen och kokset som rör sig nedåt. Malmen reduceras och värms upp av den heta blandningen av kväve och koloxidgasen som därför förlo- rar huvuddelen av värmen innan den lämnar ugnen. Ett flertal kemiska reaktioner, som kan sammanfattas med följande reaktionsformel, sker i masugnen : 3Fe2O3 + 6C = 3CO2 + 3CO + 6Fe Kvävet är alltså endast transportör av värme. Förutom reduktion av järnoxid reduceras också andra metaller i processen. Koksen bär också upp masugnens beskickning, höjer kolhalten i järnet samt tillför energi som går in i slutprodukten. Koks tillverkas i ett koksverk genom pyrolys, dvs. uppvärmning utan lufttillträde. Där koksas stenkolet så att vatten och flyktiga ämnen tas bort. Därvid avgår av energin i form av kolväten till s.k. koksugnsgas, vars energiinnehåll kan tillvaratas internt i koksverk, masugn, stålverk eller valsverk. kan också säljas till externa kunder. I koksverket får koksen den hållfasthet som krävs i masugnen. Det så kallade råjärnet från masugnen innehåller förutom järn också 3–kol och mindre halter av andra ämnen. Den höga kolhalten innebär att materialet är så sprött att det inte kan formas. Det mesta av kolet måste därför avlägsnas. Dessutom skall leger- ingsämnen av olika slag tillsättas för att de olika stålsorterna skall få önskade egenskaper. Kolhalten reduceras genom färskning med syrgas i en konverter. Syrgasen, som tillförs genom en lans, reagerar med kolet i råjärnet och bildar koloxid och koldioxid. Den nödvändiga energin för temperaturhöjningen erhålls ur färskningsreaktionerna. Denna energi är så stor att det dessutom går att smälta skrot. Efter masugnsprocessen tillsätts i skrot i de inte- grerade stålverken. Dessutom kvarstår en del koloxid (LD-gas eller konvertergas) vars energiinnehåll kan användas internt eller externt. Masugnsgasen används för förvärmning av blästerluften i mas- ugnen och för mottrycksproduktion av el och fjärrvärme. I produceras masugnsbaserat stål på två orter med en sammanlagd produktion på drygt . Denna produk- tion består enbart av låglegerat s.k. handelsstål. I framställs också järn i helt skrotbaserade verk. Därvid används elkrävande ljusbågsugnar för smältning. Jämfört med vid masugnstillverkning sker här färre kemiska reaktioner. Skrotet sorteras i olika klasser och stålverken använder en bland- ning av de skrotsorter som passar det stål som man vill tillverka. Så långt som möjligt används skrot som innehåller de önskade leger- ingsämnena för att minimera erforderlig tillsats av nya legerings- ämnen. I skänkugnen sker desoxidation, möjlighet att ytterligare rena stålet, justera legeringshalterna och ställa in rätt gjuttemperatur. Kalk används som slaggbildare och är nödvändigt för att rena smältan från framförallt svavel och fosfor. Skrotbaserat stål produceras i på 11 orter. Sammanlagt tillverkas knappt av olika kvalitet och med olika Omkring 700 kWh åtgår här per ton pro- ducerat stål. Det smälta stålet gjuts till ämnen. Detta sker vanligen i s.k. sträng- gjutning, där en kontinuerligt framlöpande sträng kapas efter stel- nandet. För vissa ändamål tillämpas dock fortfarande den äldre metoden att gjuta i en fast form (kokill). Produkten kallas då göt. Stålets egenskaper kan, förutom med legeringstillsatser, föränd- ras genom bland annat kylning, glödgning och härdning. Ämnen eller göt förädlas vidare genom varmvalsning och even- tuellt efterföljande kallbearbetning eller smidning. Kallvalsning kan exempelvis behövas vid tillverkning av tunn plåt. Kalldragning av varmvalsad tråd ger tunn tråd. Gjutning används i första hand för att forma stora oregelbundna detaljer, som exempelvis motorblock. Ståltillverkning baserad på järnsvamp Järnsvamp tillverkas genom att man vid lägre temperaturer avlägs- nar järnmalmens syre med hjälp av koloxid och vätgas framställd ur naturgas. I tillverkas järnsvamp endast av ett företag enligt en egen process. Denna produktion är uteslutande avsedd för den egna produktionen av högklassigt järnpulver. Företaget smälter också skrot i en elektrostålugn, vilket tillsammans med andra pro- cesser ger järnpulver. Detta järnpulver kan sedan kunderna pressa till vissa föremål. Metoden utgör därför ett alternativ till andra konventionella metoder. Ur energisynpunkt är de malmbaserade verken helt dominerande. Detta beror på att den koks som krävs som reduktions- och leger- ingsmedel inräknas i energibalansen. Flertalet av de energikrävande processerna sker vid hög tempe- ratur, oftast . Detta kräver högvärdiga energibärare som olja, gas, kol eller el. Aska från biobränslen skulle t.ex. medföra försämrad materialkvalitet eftersom förbränningen sker i de lokaler där det material som skall värmas också finns. El används för motordrifter i exempelvis valsverken. Några stålverk har elpannor. Elanvändning fördelad på olika användningsområden Enligt rapporten inom industrin (2), användes el på följande sätt i järn- och stålverken mellan åren 1997– 1999, se tabell 10 nedan. Definitionen på processer och övrig verksamhet följer i tabellen Statens energiverks indelning (se Elpriser och svensk industri, 1988:7). Järn- och stålverkens elanvändning, fördelning i procent och TWh Summa el i processer: Summa övrig elanvändning: Källa: Energianvändningen inom industrin (2), och B 4.1.4 Järnlegeringar och icke-järnmetaller Ferrolegeringar är legeringar av järn med t.ex. kisel, mangan eller krom i höga halter. Ferrolegeringar tillverkas i i elugnar med Söderbergselektroder med koks som reduktionsmedel. Tillverkningen uppgår till ca ferrokisel som drar ca el, ca högkolat ferrokrom (HCFeCr) som drar ca el samt ca ferrokrom med lägre kromhalt (chargekrom) som kräver ca el. Andra ferrrolegeringsprodukter är t.ex. ferromangan, ferro- nickel, ferromolybden, ferrotitan, ferrovolfram, ferrovanaldin och ferrofosfor. Dessa produkter tillverkas dock inte i . Ferrokisel har en elkostnadsandel på . Produkten används framförallt för att tillföra energi i ståltillverkningen, och inte för att kisel önskas som legering i stålet. Den kemiska reduktionsprocessen framgår av följande formler: SiO2 + 2 C + energi Si + 2 CO FeO + C + energi Kvartsit (SiO2), som bland annat bryts i , ger tillsammans med kol (i koks) kisel och koloxid. I denna process krävs mycket elenergi (9 MWh per ton). Även kolet ger ett energibidrag (4 MWh per ton, som också inkluderar järnprocessen). Av den tillförda elenergin går 6–7 MWh per ton in i slutprodukterna och resten går bort som värme. Reduktionstemperaturerna måste ligga på 2 000– 2 . Parallellt med denna process framställs järn av järnoxid, som krä- ver relativt lite energi (2 MWh per ton). Proportionen mellan järn och kisel är normalt kiselhalt och järnhalt. I vissa tillämpningar (t.ex. aluminiumindustrin) krävs en högre kisel- halt (t.ex. ), men detta medför mycket större förluster och därmed högre produktpriser varför det tillhör undantagen. Ferrokromtillverkning i har en elkostnadsandel på . Ferrokrom används för att framställa rostfritt stål. Denna produkt tillverkas enligt följande formler: Cr2O3 + 3 C + energi 2 Cr + 3 CO FeO + C + energi Fe + CO Kromoxid reduceras med kol från koks vilket ger rent krom och koloxid. Denna process kräver ungefär hälften så mycket elenergi och lika mycket kolenergi som vid tillverkning av ferrokisel. Även här måste reduktionstemperaturen vara 2 000–2 . Samma processer sker i tillverkning av ferrokrom med lägre krom- halt (chargekrom), men med en större andel järnoxid som reduce- ras till rent järn. I praktiken kräver dessa processer elenergi. Vid en smältugn i världen används enbart kol som energikälla. blir dock lägre än om kolet först skulle omvandlas till elenergi pro- ducerad i ett kolkondenskraftverk. I tillverkningen av både ferrokisel och ferrokrom får slutpro- dukterna, bland annat kisel och krom, ett högre kemiskt energi- värde än ingångsprodukterna. Den bildade koloxiden innehåller också ett energivärde. Detta tas om hand genom att tillsammans med syrgas bilda koldioxid enligt formeln nedan: 2 CO + O2 2CO2 + energi Energin återvinns i i ett ångsystem som levererar ånga till intilliggande massa- och pappersbruk samt vissa delar till ett fjärr- värmesystem. 375 GWh säljs som ånga eller värme , vilket utgör omkring hälften av elanvändningen. I andra länder produce- ras ibland el av energin som bildas då koloxid övergår till koldioxid. Elanvändningen 1985 framgår av tabell 11 nedan från Elpriser och svensk industri. Att nedanstående andelstal helt överensstämmer med dagens situation bekräftas i rapporten inom industrin (2), utgiven . Enligt nämnda rapport går elenergi till smältningspro- cesserna, medan används som hjälpkraft i ferrolegerings- verk. Ferrolegeringsindustrins elanvändning, fördelning i procent och TWh, 1985 respektive 2000 Summa el i processer: Pumpar, fläktar m.m. Summa övrig elanvändning: enligt Energianvändningen inom industrin (2), och , 2000. Källa: Elpriser och svensk industri, 1988:7. Som framgår av tabell 12 nedan domineras branschens elan- vändning av smältelektrolysprocessen. Denna process tillämpas vid framställning av primäraluminium, koppar och i mindre utsträck- ning silver. En möjlighet att minska elanvändningen är dock att andelen av omsmält skrot ökar. I grova drag kan andelstalen bedömas gälla även i dags- läget. Icke- järnverkens elanvändning, fördelning i procent, Summa el i processer: Pumpar, fläktar samt belysning Summa övrig elanvändning: Källor: Elpriser och svensk industri, 1988:7 Elektrolys är ett elektrokemiskt förlopp varvid utifrån tillförd elektrisk energi framkallar en kemisk reaktion. Processen är alltså endoterm (dvs. kräver insats av energi). Vid den negativa elektro- den, katoden, sker en reduktion (t.ex. vätgasutveckling eller utfäll- ning av en metall). Vid den positiva elektroden, anoden, sker en oxidation (t.ex. klorgas- eller syrgasutveckling). Elektrolysprocessen vid aluminiumtillverkning framgår förenklat av följande kemiska formel: 2 Al2O3 + 3 C + Elenergi 4 Al + 3 CO2 Aluminiumoxiden (Al2O3) löses i ett saltbad vars temperatur är ca . Elenergin, som ger dessa temperaturer, tillförs som likström på t.ex. 250 V och 150 kA. (Detta sker genom likriktarstationer som också transformerar ned elenergin från ca .) Anoden består av bland annat kol, som förbränns . (Förutom koldioxid (CO2) bildas även andra föreningar såsom t.ex. koloxid (CO) och svaveldioxid (SO2).) Av elektrolysen sjunker aluminiumet till botten, mot katoden (en kolinfordrad stål- plåtslåda i botten av varje ugn). tappas varje ugn på den flytande metallen. Varje verk består av en lång rad ugnar. Med bästa teknik tillverkas aluminium med alumi- niumoxid, 13 300 kWh elenergi, koks och beck. Av den tillförda elenergin i elektrolysprocessen åtgår i praktiken 90–till att bilda rent aluminium från aluminiumoxiden. Resten ger värme. Modernare ugnar ger något högre verkningsgrad än äldre. Efter elektrolysprocessen gjuts aluminiumet, ofta efter tillsatser av olika legeringsämnen. av elförbrukningen går till andra ändamål än elektrolysprocessen, som t.ex. uppvärmning vid gjuteriet, rening, ventilation, belysning och allmän hjälpkraft. Totalt, kan sägas att av tillsatt energi används till lösnings- och upp- värmningsenergi av aluminiumsmältan. Den mängd kemisk energi som finns lagrad i det producerade aluminiumet är cirka 20 kWh per kilo aluminium. Räknar man in både insatsen av elektrisk energi och insatsen av kol är den tillförda energin cirka 20 kWh per kilo aluminium. Det innebär att av energiinsatsen omvandlas till kemisk energi i den fär- diga produkten. Aluminiumtillverkning sker med kontinuerlig produktion, med enstaka korta planerade stopp för svetsning m.m. Varaktighetskur- van är extremt jämn, och uppvisar något högre effektbehov under och 0–lägre effektbehov . I svenska smältverk produceras ca aluminium . Tillverkning av andra icke-järnmetaller Svenska och metallskrot används för tillverkning av andra icke-järnmetaller, främst koppar. Smältmaterialen går till en elektrisk smältugn eller en flashugn. Därefter erhålls s.k. skärsten med en kopparhalt på 50–att jämföra med sligens kopparhalt på . Restprodukter i form av slagg sänds tillbaka till anrikningsverk för att metallinnehållet skall kunna tas tillvara. Skärstenen går till konvertrar där svavel förbränns och järn och andra föroreningar förslaggas. När kopparhalten nått tappas råkopparn i skänkar och överförs till anodgjute- riet. I anodugnen reduceras syret i kopparsmältan med hjälp av ammoniak varefter anodkoppar med kopparhalt bildas. Denna koppar gjuts till anod. I elektrolysverkets tankar raffineras anoder till ren koppar. Mellan varje anod placeras stålplåtar som katoder. Med hjälp av en kemisk lösning (elektrolyt) och elenergi löses anoderna upp och kopparjonerna vandrar över till katoderna. Övriga metaller hamnar i ett slam på botten av tankarna. Slammet pumpas till ädelmetall- verket. Katoderna skiljs från stålplåtarna, tvättas och buntas. Elför- brukningen i denna elektrolys är ca 100 GWh . I det s.k. fumingverket utvinns zinkklinker ur slaggen. Här används kol (drygt 400 GWh ) för att reducera zinkoxid till zinkånga. Slutprodukten består av 70–zink, som exporteras. Svenska innehåller stora mängder svavel. Dessa tas till vara till i svavelverket. I svavelverket tillverkas ren sva- velsyra och svaveldioxid. Blysliger smälts i en kaldougn och går sedan vidare till ett raffi- neringsverk, där det förädlas till ett högrent bly. Elektronikskrot smälts i en kaldougn till s.k. svartkoppar som går till konvertrar. Slammet från kopparelektrolysverket innehåller guld, silver, selen, platina och . Dessa metaller utvinns, bland annat med en kaldougn för ädelmetaller. Silver utvinns genom en högintensiv elektrolysprocess som dock har en betydligt lägre elförbrukning än kopparelektrolysen beroende på väsentligt lägre volymer. Tillsammans med ett antal mindre gjuterier har denna tillverk- ning en elförbrukning på ca . Mycket elintensiv kemisk basindustri Tabell 13 nedan visar hur el användes (procent) för tillverkning av baskemiska produkter (SNI 2411–2413 baskemi, SNI 2414 organisk baskemi och SNI 2415–2417 basplast m.m.) enligt Elpriser och svensk industri. Tabellen visar också motsvarande elan- vändning i TWh för . Kemikalie-, gödselmedels- och plastindustrins elanvändning, fördelning i procent och TWh, 1985 och 2000 Summa el i processer: Summa övrig elanvändning: Källa: Elpriser och svensk industri, 1988:7, samt SCB. Kloralkali och klorat framställs i elektrolysprocesser där elenergi utgör en oundgänglig komponent för att bygga upp slutproduktens energiinnehåll. Beroende på bland annat en mindre produktion av kloralkali är andelen el som används i dessa elektrolysprocesser numera mindre jämfört med förhållandena . Kloralkali tillverkas industriellt genom elektrolys av en vatten- lösning av koksalt (natriumklorid, NaCl). En metod är att använda en grafitanod och kvicksilverkatod. Under inverkan av det elektriska fältet vandrar kloridjonerna till anoden och bildar klorgas (Cl2), medan natriumjonerna vandrar till katoden, där bildat natrium löser sig i kvicksilver till natriumamalgam. Om amalgamet får reagera med vatten (H2O) i ett separat kärl (utan något elektiskt fält) erhålls vätgas (H2), och en lösning av natrium- hydroxid. Slutresultatet blir att natriumklorid och vatten under inverkan av elenergi sönderdelas i klor, väte och natriumhydroxid. 2 NaCl + 2 H2O + elenergi Cl2 + H2 + 2 NaOH Andra tillverkningssätt är att använda membran- eller diafragma- metoderna. Där reduceras vätet i vatten till vätgas vid katoden tillsammans med hydroxidjoner. Av de tre metoderna är membran- metoden den som medför lägst elförbrukning. Membranteknologin är den modernaste och mest miljövänliga av de tre, den tar betydligt mindre plats och kräver ingen hantering av kvicksilver. I de kloralkali-anläggningar som finns i utgör elkostna- derna ca 40–av de totala produktionskostnaderna. Av elförbrukningen går omkring hälften in som ett högre energivärde i slutprodukterna. Det är dock nödvändigt att tillföra även den andra halvan elenergi. används inte längre klor som blekningsmedel i den nor- diska massa- och pappersindustrin. utan klortillverkningen görs för andra tillverkningsområden, t.ex. tillverkning av PVC-plaster. Klorat (NaClO3 eller KClO3) tillverkas genom elektrolys av en vattenlösning av koksalt. Tillverkningsvolymen uppgår till natriumklorat och kaliumklorat. Processen för natriumklorat sker enligt följande kemiska formel: NaCl + 3 H2O + elenergi 3 H2 + NaClO3 Vätgasen kan användas för interna ändamål, men kan också säljas. Kloratet kristalliseras till fast form genom avdunstning. Omkring hälften av den tillförda elenergin går åt till att få fram klorat, som har ett högre kemiskt energivärde än de ingående ämnena. Resten blir spillvärme, som delvis nyttiggörs. Elkostnaderna svarar för omkring hälften av produktionskostna- derna. Kalciumkarbid eller natriumkarbid framställs med en elektro- termisk process. Tillverkningen sker genom att kalksten bränns med koks till 1 000–1 och bildar bränd kalk (CaO) och koldioxid enligt följande formel: SOU 2003:38 Bilaga 4 CaCO3 + energi (koks) CaO + CO2 Koksen används sedan också som råvara till nästa process. Där bildar bränd kalk tillsammans med kol kalciumkarbid (CaC2) enligt följande formel: CaO + 3 C + elenergi CaC2 + CO Denna process är inte en elektrolysprocess, utan en reduktions- process. Elenergin tillsätts i en ljusbågsugn, och går till största delen till de kemiska slutprodukterna, som har ett högre kemiskt energivärde än de ingående ämnena. Utnyttjningstiden ligger på . Elenergin står för av de totala produktionskostnaderna i svensk karbidindustri. Uppgifter om hur stor del av den insatta energin som omvandlas till kemisk energi i de färdiga produkterna, kalciumkarbid och kol- oxid, har inte gått att få fram. Enligt Kemikontorets skattning går dock av den insatta energin åt för uppvärm- ning av de ingående råmaterialen, bränd kalk och kol. Relativt elintensiv kemisk industri Väteperoxid tillverkas av naturgas eller gasol (som ingående råva- ror) alternativt med en process som utgår ifrån vätgas. Elenergi är nödvändigt för att bygga upp trycket i processen. Däremot kräver inte den kemiska processen någon större mängd energi. Elåtgången i denna tillverkning är ca 20 MW, eller ca . Gastillverkning6 är också relativt elintensiv. Tillverkningen av industrigaser sker ofta genom att luft kyls ned till flytande form vid mycket låga temperaturer under tryck. Olika gaser erhålls sedan genom destillation vid olika temperaturer. Denna tillverkning kräver i princip insatsfaktorerna luft, el kapital och arbetskraft. Eleffektbehovet ligger över 100 MW med lång utnyttjningstid, vilket ger en årlig elförbrukning på ca . Till den relativt elintensiva industrin hör också oljeraffinaderi- erna7. Råolja destilleras så att olika oljeprodukter kan utvinnas vid olika temperaturer. Genom krackningsprocesser delas större olje- produkter ned i mindre (t.ex. bensin), så att en högre andel hög- 6Se avsnitt B4.2.5 för vidare beskrivning med betoning på bränsleanvändning. 7Se avsnitt B4.2.8 för vidare beskrivning med betoning på bränsleanvändning. prisprodukter kan utvinnas. Denna bransch förbrukar omkring 800 GWh el . I raffinaderierna finns vissa möjligheter till mottrycksproduktion (storleksordningen – att jämföra med mottryckskapaciteten inom massa- och pappersindu- strin på drygt ). I har ett antal kemiska företag varit etablerade . Företagen samverkar genom att köpa och sälja olika mellanprodukter av varandra. Företagens samverkan och samtliga produktionsflöden återges i figur 6 nedan. Källa: Kemikontoret. Luft används för syr- och kvävgasproduktion. , etan, propan och butan används som råvara i en krackeranläggning. Kracker- anläggningen producerar eten, bränngas, vätgas och propen. Eten tas dessutom in vid en importterminal. Detta utgör tillsammans med el (ca ) och vatten råvarorna till krackeranlägg- ningen. Polyeten tillverkas av eten, bränngas från krackeranläggningen samt omkring elenergi. Polyvinylklorid tillverkas av bränngas och eten från angränsande företag. Dessutom behövs klorgas, som delvis tillverkas i anlägg- ningen och även köps från en fabrik i regionen.