CALM/arwiki huggingface dataset:
التيتانيوم الاسفنجى هو الأكثر شيوعآ في مزج ومضاعفة قوس الفراغ المعاد صهرة مع خردة المادة المعاد تصنيعها والعناصر السبائكية لآنتاج التيتانيوم . فشعاع الإلكترونات من البلازما المنصهرة في الموقد البارد هي طرق أنصهار حديثة نبسيآ يم تصميمها لتقليل العيوب الداخلية للكتلة . فالسكون فترات طويلة داخل حمام من السائل وفترات الازابة الطويلة والخلط الجيد يمنع تسرب الشوائب الغير معدنية والمعادن الحرارية الغير منصهرة داخل الكتلة.
مركبات التيتانيوم ذات القواعد المعدنية.
السبائك المرتبة القريبة من Tio3Al (فعليآهى Ti-24Al-11Nb) لها مقاومة أكسدة أفضل وكثافة ومعامل مرونة أعلى من سبائك التيتانيوم التقليدية، فهذة المواد لها قابلية كبيرة لرفع نسبة القوة بالنسبة للوزن في مركبات الطائرات زيادة عظيمة، ورفع درجات الحرارة على نطاق واسع لسبيكة Ti3Al تم إنتاجها وتجهيزها باستخدام أدوات تقليدية على هيئة قوالب ورقائق وألواح
سبائك التيتانيوم المركبة.
سبائك التيتانيوم المركبة تجمع بين سمات المعدن الأساسي مع سمات الطور المقوى، وفي هذة الحالة هذا التجمع بين الخواص يتم ترجمتة على هيئة كثافة منخفضة مع ارتفاع في درجة حرارة الصلابة والصلادة
سبائك التيتانيوم فائقة اللدونة في التشكيل.
التشكيل فائق اللدونة لعناصر رقائق سبيكة التيتانيوم هو تقنية خرجت من المعمل لتدخل مراحل الإنتاج الاقتصادى، فهذة العملة لها قابلية كيبرة لتقليل جذور عدد الإجراء والسحابات المطلوبة في هياكل الطائرات والعناصر المعقدة الأخرى وهناك معلومات أخرى عن هذا الموضوع في(supper sheet forming in forming and forging volume 14 0f ASM handbook ,formerly 9th edition metals handbook)
إعادة تدوير خردة التيتانيوم.
بسبب أن صناعة التيتانيوم نضجت وأزداد استخدام المواد المعاد تدويرها في السنوات الحالية أيضآ الرايش الناتج عن الماكينات يتم إعادة تصنيعة والمنتجين لليتيانيوم في الولايات المتحدة أستخدمو ما يقارب من 18 كيلو جرام من خردة التيتانيوم عام 1988(titanium 1988 statistical review ,titanium development association,1989,p.s)
مقدمة :
المواد الفلزية المعروفة التي يطلق عليها الحديد والصلب هي في الواقع سبائك لعنصر الحديد ، وبوجه عام فإن الصلب هو سبيكة من عنصرى الحديد والكربون . ولا تزيد نسبة الكربون فيها على 2% . وتحتوى معظم انواع الصلب في الغالب بالإضافة إلى الكربون ، على كمية من عنصر المنجنيز ، كما يحتوى عدد من سبائك الصلب أيضا على عدد آخر من عناصر اخرى بجانب ما ذكر من عناصر .
و تعتمد خواص اى نوع من انواع الحديد والصلب إلى حد بعيد على التركيب الكيميائى للسبيكة . ويمكن ان تتغير هذه الخواص بدرجة ملحوظة بإجراء عمليات التسخين والتشكيل .
انواع منتجات الحديد:
و على الرغم من وجود آلاف الأنواع المختلفة من الحديد والصلب ، الا انه يمكن تقسيم انواع الحديد إلى المجموعات التالية:
حديد التمساح :
وهو الحديد الناتج من الفرن العالي ؛ وتحتوي معظم انواع حديد التمساح علي 93% حديد ، ومن 3% إلى 4% كربون ؛ بالاضافه الي كميات اقل من عناصر اخري . واصل مصطلح تماسيح الحديد يعود الي الطريقة التي اتبعت في عمليات صب مصهور الحديد الناتج من الفرن العالي خلال منظزمه من القوالب وضعت حول قناه مركزيه .
ولقد اطلق علي القضبان الحديدية المتكونه داخل قالب الصب اسم التمساح . وفي الوقت الراهن يستخدم معظم خام حديد التمساح في حالته المنصهره في صناعه الصلب . وفي الوقت الراهن يستخدم معظم خام حديد التمساح في حالته المنصهره في صناعه الصلب، ولا يجري صبه في قوالب . ولكن كميه صغيره منه فقط تصب كما كان يحدث في السابق، وذلك لتصنيع حديد الزهر أو الحديد المطاوع .
الحديد الزهـر:
وهو اي نوع من سبائك الحديد المحتويه علي نسبه عاليه من الكربون ،حيث تتراوح نسبه الكربون فيهمن 2% الي 4% ، كما يحتوي علي السيليكون بنسب تتراوح من 1% الي 3% . ونظرا لارتفاع نسبه الكربون في الحديد الزهر ، فأنه لا يمكن تشكيله وهو في حالته الجامده ؛ مهما كانت درجه الحرارة التي سيتم تسخينه اليها . ويشكل الحديد الزهر في العديد من التطبيقات ما يتميز به من صلاده ؛ وانخفاض في التكلفة، ومقدره عاليه علي امتصاص الصدمات . ولهذه الأسباب يعد الحديد الزهر ماده انشاءات مفيده ومهمه .
الحديد المطاوع
هو تقريبا حديد نقي مخلوط مع ماده تشبه الزجاج ؛و علي العكس من حديد الزهر فان الحديد المطاوع قابل للطرق، ولهذا يمكن طرقه الي اشكال مختلفه، ويقاوم الحديد المطاوع التأكل (الصدأ) بصوره أفضل من مقاومه الحديد الزهر .
ولقد كان الحديد المطاوع أحد الصور الحديدية التي استخدمت كثيرا في الماضي لانتاج كثير من المنتجات التجارية التي يجري تصنيعها حاليا من الصلب ؛ وفي الوقت الراهن لا تنتج شركات الصلب الا كميات صغيره ومحدوده من الحديد المطاوع ، ويستخدم معظمها في صناعه قضبان السكك الحديدية ، والبويات وبعض اعمال الديكور والزخرفة
انواع منتجات الصلب :
الصلب الكربوني : ويعد أكثر انواع الصلب استخداما، وتعتمد خواصه اعتمادا كليا علي ما يحتويه من الكربون . وتحتوي معظم انواع الصلب الكربوني في الغالب علي نسبه كربون اقل من 1&amp; . ويصنع الصلب الكربوني في صوره منتجات متعدده تسمل قضبان الإنشاءات واجسام السيارات ومعدات المطابخ والعلب
الصلب السبائكي : وهو الصلب المحتوي علي بعض الكربون ، لكن خواصه تعتمد بصوره اساسيه علي العناصر الكيميائية الاخري المضافه للسبيكه ؛ ويعمل كل عنصر من العناصر المضافه علي تحسين علي تحسين خاصيه واحده أو أكثر من خواص الصلب ، وعلى سبيل المثال ن فان اضافه المنجنيز للصلب يزيد من صلادته ومتانته ومقاومته للبري، وتساعد اضافه النيكل علي رفع المتانة وبخاصه للصلب المستخدم عند درجات الحرارة شديده الانخفاض، ويعمل الموليبدينيوم علي رفع الصلادة وتحسين مقاومه الصلب المتاكل، بينما ترفع اضافه التنجستين من مقاومه الصلب للحراره، وعلاوه علي اضافه العناصر المذكورة الي الصلب فهناك عناصر اخري تضاف اليه وتشمل الالومينيوم والكروم والنحاس والسليكون والتيتانيوم والفاناديوم
الصلب غير القابل للصدأ : ويعد أفضل انواع الصلب في مقاومه التاكل ؛و يعتبر الكروم العنصر الاساسي لسبيكه الصلب غير القابل للصدأ . وتحتوي جميع انواع سبائك الصلب غير القابل للصدا علي 12% كروم علي الاقل، وترتفع هذه النسبة لتصل في بعض السبائك الي 30% ، كما تحتوي اعداد كبيره من سبائك الصلب غير القابل للصدأ أيضا علي عنصر النيكل ، ويصنع من الصلب غير القابل للصدأ الكثير من الأدوات المنزلية مثل السكاكين والمعالق والاطباق والاوعيه والقدور ؛ كما تستخدم الأنواع المختلفة من الصلب غير القابل للصدأ في انتاج الكثير من المنتجات المهمة الاخري مثل اجزاء السيارات واجهزه المستشفيات والشفرات الحاده
صلب العُدد : ويعتبر اعلي جميع انواع الصلب صلادة ؛ فصلادته عاليه جدا، ويستخدم اساسا في صناعه وانتاج عدد تشكيل المواد الفلزيه ، ويصنع صلب العدد من خلال المعالجه الحرارية لبعض الأنواع الخاصة من الصلب الكربوني أو الصلب السبائكي ؛وتجري المعالجة عن طريق تسخين الصلب الي درجه حراره عاليه، ثم تبريده في وسط تبريد معين (سواء زيت أو محلول ملحي أو ماء) بسرعه
مصادر خام الحديد :
ويشير مصطلح خام الحديد في العادة، إلى صخر أو معدن يحتوى على كمية كافية من فلز الحديد تجعله مناسبا (عمليا واقتصاديا) لاجراء عملية التعدين . ففى بعض الأحيان، ريما يحول موقع ترسبات الحديد وبعض مواصفاتها دون استغلالها مصدرا لخام الحديد ؛ لكن على الرغم من سوء الموقع وتدنى درجة الحديد إلا ان تحسن كل من وسائل النقل وتطور تقنية التعدين، وكذا تحسين عمليات تهيئة الخام وتهذيبه قد تؤدى في المستقبل إلى تحسن في خواص الترسبات الرديئة، وتحولها إلى ترسبات تجارية يمكن الاستفادة منها . كذلك يمكن ان تؤدى زيادة الطلب على الحديد وارتفاع استهلاكه وتغيير سياسات الحكومات ؛ وكذا التبدل في ظروف التجارة الدولية، إلى البدء في استخدام مناجم خام حديد جديدة لم تكن اقتصادية في السابق .
وتتوفر خامات الحديد ومصادره في العالم بكميات كبيرة، وذلك على الرغم من ان صناعة الصلب المستمرة تستهلك كميات ضخمة من مخزون هذه الخامات ؛ ونتيجة لاستخدام خامات الحديد الغنية وقرب نفاذها، فقد طورت شركات صناعة الصلب تقنيات صناعية حديثة حتى يمكن استخدام خامات الحديد الفقيرة .
أولا مرحلة الشحن.
'الخردة'
الخردة (scrap) مع أنها تعد مصدراً غنياً بالحديد لا يحتوى على شوائب وأكاسيد بنسبة كبيرة، إلا أنها تحتوي على نسبة مما يسمى بالـ(Tramp Elements) كالنحاس والقصدير والرصاص والزرنيخ...، كما يعيب الخردة عدم التجكم في التركيب الكيميائي للشحنة، فقد تكون الخردة مجهولة الهوية من حيث التركيب الكيميائي، وهذا له مخاطرة الكثيرة.
و للخردة تصنيفات متعددة: فمنها الخردة الخفيفة والثقيلة، ومنها المختلطة مع الجلخ Slag Mixو المرتجعة كمنتجات معيبة Home Return، وخردة الحرب وغيرها، لذا يجب أن تمر الخردة بمراحل فرز وإعداد جيدة قبل شحنها في الفرن، وذلك لإزالة أي شوائب غريبة قد تضر بالفرن أو بعملية الإنتاج أو جودة المنتج كالمواد العازلة (الخشب والبلاستيك والكاوتشوك...) وكذلك الخردة كبيرة الحجم والطويلة بشكل غير ملائم لشحن السلة بالفرن (يجب تقطيعها بشكل ملائم أولاً قبل شحنها) والمواد الضارة بحراريات الفرن (كالرصاص والرمل...) والمؤثرة على تركيب المنتج النهائي (كالنحاس والفسفور والكبريت...) وكذلك المواد القابلة للانفجار (كالقنابل والذخيرة والأوعيى المغلقة كأنابيب الغاز والتي يجب فتحها وتقطيعها أولاً).
الاعتبارات التي يجب مراعاتها عند تصميم السلة الخاصة بشحن الفرن:
الحديد المختزل بالطريقة المباشرة:
و يشار إليه بالرمز (Direct Reduced Iron –DRI)،و يتم الحصول عليه عن طريق إستكمال عملية اختزال كرات أكسيد الحديد (Oxide Pellets) بتمرير الميثان أو الغاز الطبيعي (CH4) عليها في درجات حرارة ما بين (950-1050) درجة مئوية خلال أفران معينة من شهرها فرن "مدركس (MIDREX)"، هذا الغاز الطبيعي يمثل مصدر الكربون اللازم لعملية اختزال الخام في صورته الصلبة المباشرة دون صهره؛ (لذلك تسمى تلك الطريقة بطريقة الاختزال المباشر).
و عملية الاختزال ما هي إلا تقليل أو (اختزال) لنسبة الاكسجين داخل خام أكسيد الحديد؛ وبالتالي زيادة نسبة الحديد أو التمعدن على حساب ذلك، وذلك عن طريق وجود عامل مختزل، عبارة عن خليط من الغازات (الهيدروجين وأول وثاني أكسيد الكربون)، تقوم بالإتحاد مع هذا الاكسجين مستهلكة إياه، وتحويله مع من أكسجين متحد مع الحديد (أكسيد حديد)؛ إلى أكسجين ولكن متحد مع هذا العامل المختزل تاركة الحديد في شكل حر
و الحديد الناتج عبارة عن مكورات حدبد تسمى بالحديد الإسفنجي، ولكي يكون الحدي الإسفنجي مناسب لفرن القوس الكهربي؛ يجب أن تتوافر فيه الشروط الآتية:
و يتم نغدية الـ(DRI) إلى مصنع الصلب بصورة مستمرة عن طريق سيور خاصة قادمة من مصانع الاختزال المباشر، ثم يتم تخزينه في صوامع (Silos)؛ ثم ينتقل منها بسيور أخرى إلى مصنع الصلب ليتم تغذيته عن طريق الـ(Chuter) إلى فتحة التغذية الموجودة بسقف الفرن القوس الكهربي. كما يتم شحن الـ (DRI) خلال السلة التي يتم شحنها بالفرن في بداية إنتاج الصبة.
جدير بالذكر أن استخدام الـ (DRI) كمصدر للحديد في صناعة الصلب له الكثير من المزايا، كفارق السعر عن الخردة؛ وسهولة تغذيته في الفرن بصورة مستمرة، بما يوفر زمن فتح وغلق الفرن أثناء الشحن (مقارنة بشحن الخردة بالسلات)، وكذلك الفقد الحراري الناتج عن ذلك، وكذلك التحكم والمعرفة الدقيقة للتركيب الكيميائي والخواص الفيزيائية للشحنة، ولكن على الجانب الآخر له بعض العيوب؛ والتي من أهمها احتواؤه على الشوائب والمركبات الأكسيدية (كالكبريت والفسفور وأكسيد السليكون والمنجنيز وغيرها)؛ والتي يطلق عليها الـ( Gangue Materials) الأمر الذي يسبب مشاكل كبيرة منها زيادة الطاقة المستهلكة في صهر هذه المكونات، بالإضافة إلى الضرر الناشئ عن وجود هذه المكونات على حراريات الأفران والبواتق.
و بفضل استخدام الـ DRI كمصدر للشحنة المعدنية في حالة إنتاج أنواع الصلب النظيف (و الذي يطلق عليه Clean Steel)، نظراً لما يلي
و يتراوح قطر كرات الـ DRI ما بين (9 - 16مم)، أما الكرات ذات القطر الأقل من 3 مم فيطلق عليها Fine، وليست Pellets، أما الكثافة
مثال توضيحي:
إذا كان معدل الطاقة الكهربائية 107 (ميجاوات)، وكان معدل التغذية القياسي هو (28 كجم/ دقيقة ميجاوات)، فإن معدل التغذية المطلوب يكون:
107 (ميجاوات) x 28 (كجم/ دقيقة ميجاوات) ≈ 3000 كجم/ دقيقة
3000 كجم/ دقيقة x (60/ 1000) = 180 طن / ساعة
فإذا قل معدل الطاقة عن هذه القيمة (أو زاد معدل التغذية عن القيمة المبينة بالمثال)، فإنه يحتمل تكوين مناطق متجمدة من الشحنة المتجمدة (و تسمى بالـ Ice Berg) بالفرن.
أما إذا حدث العكس (زيادة معدل الطاقة أو نقص معدل التغذية)، فإن درجة حرارة المصهور المعدني تصبح أعلى من المطلوبن وهذا يعني:
الاعتبارات التي يجب مراعاتها عند تغذية الفرن بالـ DRI:
أفضل موضع يتم تغذية الـDRI من خلاله هو منتصف الدائرة المارة بمراكز الإلكترودات الثلاثة/ وتسمى بالـ (Electrode Pitch Circle).
أثناء عملية التغذية بالـ DRI، يتم التغيل على جهد كهربي منخفض وتيار كهربي عالي، وهذا يعطي ما يسمى بالقوس الكهربي القصير Short Arc.
نظراً لزيادة مساحة سطوح كرات الـ DRI،فإن:
فرصة تأكسده في الجو المكشوف تكون كبيرة، خصوصاً في مدى درجات حرارة (210- 275 مئوية)، وهذا أيضاً يعد فقد في عائد الشحنة المعدنية.
فرصة اشتعاله تكون كبيرة، ولذا فإن معظم أنظمة مناولة الـ DRI كالسيور وغيرها، تكون مزوده بأنظمة مكافحة الحرائق.
الحديد الغفل Pig Iron:
و يمتاز الحديد الغفل بأنه ذو كثافة عالية، وبالتالي يشغل حيزاً صغيراً من السلة أثناء شحنه بها، لذبك يمتاز بسهولة الشحن، كما أنه يحتوي على نسب عالية نسبياً من الكربون (من 3- 5%)، والسيليكون (حتى 2%)، والمنجنيز (حتى 1%)، وهي العناصر التي يتم إستغلالها في تفاعلات الأكسدة (و هي تفاعلات طاردة للحرارة Exothermic Reactions )/ والتي تسهل عملية الصهر داخل الفرن، وتوفر في إستهلاك الطاقة الكهربية المستخدمة في الصهر، ويحتاج طن الحديد الغفل حوالى (280 كيلو وات ساعة) لصهره، أي أنه أسهل بكثير في صهره مقارنة بالـ DRI أو الخردة.
المواد الثانوية (Sub-Materials).
و تسمى أحياناً بالإضافات (Additives) وتظهر أيضاً في تركيب المنتج النهائي في صورة عناصر سبائكية (كالكربون والمنجنيز والسيليكون والفانديوم...)، كما أنها تساعد على سهولة أداء عملية الإنتاج وتساهم في مدى جودة المنتج النهائي (من حيث تجانس تركيبه ونقاؤه من الشوائب وخواصه الميكانيكية والكيميائية وغيرها...)، ومنها ما يلي:
اولا الكوك
واضافه الكوك لا يكون الغرض منها الحصول على نسبه معينه للكربون في المنتج النهائى فحسب، ولكن وجود الكربون له فوائد أخرى :
فالكربون يعتبر عامل مختزل بمعنى أنه بقلل نسبة الاكسجين في المعدن بحيث يتحد مع الاكسجين الموجود بالمعدن ويكون فقاعات من أول أكسيد الكربون والتي تتصاعد خلال مصهور المعدن وتطفو حتى تخترق طبقة الخبث محدثه تأثير التقليب أثناء صعودها؟، وتأثير الفوارن أثناء اختراقها لطبقة الخبث والذي يسبب ظاهرة الخبث الرغوى أو فوارن الجلخ والتي تعتبر من أهم الظواهر التي تحسن من أداء عملية أنتاج الصلب.
وتتنوع طرق شحن الكوك على حسب حجم حبيباته، والتي تعتمد على الغرض من أضافتها ومكان أضافتها سواء في السلة أو خلال فرن البوتقة أو أثناء الصب، وهناك ثلاثة أشكال للكوك المستخدم بمصنع الصلب، تختلف حسب حجم حبيبات كل منها كالتالى :
3-15 مم : ويسمى بكوك لامب ويتم شحنه خلال السلة عن طريق الونش الكباش
0.5 – 3 مم : ويسمى بكوك باودر ويتم شحنه أو حقنه أثناء عملية التشغيل عن طريق مضخات والتي تثبت في جوانب الفرن تمامم مثل مضخات حقن الاكسجين.
ثانياً الجير المحروق (أكسيد الكالسيوم)
ويضاف أثناء شحن السلة في بداية الصبه، كما يضاف التابنج عن طريق الكاتر واثناء المعالجة في فرن البوتقة على حسب الطلب، وإضافة الجير المحروق الغرض الاساسى منها المحافظة على قاعدية الخبث وهي حاصل قسمة وزن الاكاسيد القاعديه وعلى رأسها اكسيد الكالسيوم على الاكاسيد الحامضيه وعلى رأسها ثانى أكسيد السيلكون في الخبث، ويفضل أن لاتقل القاعديه 2,وخلال وذلك بغرض الحفاظ على الحراريات من التآكل ،وذلك لأن :
التآكل الكميائى الحادث للموادالحراريه غالبا مايكون في منطقة الخبث وذلك لوجود بعض الاكاسيد الحامضيه في التركيب الكميائى للخبث وعلى رأسها السيليكا،هذه الاكاسيد الحامضيه تتفاعل بشراهه مع المكونات القاعديه لمواد التبطين الحرارية والتي تكون غالبا أكاسيد قاعديه كالماغنيسيا وذلك بغرض تحقيق التشبع الكافى للخبث من المكونات القاعديه، فيضطر لتحقيق هذا التشبع بالحصول عليه من مكونات البطانه الحرارية القاعديه .
وللحد من هذه العملية، نقوم باضافة الجير المحروق واحيانا الماغنيسيا وهي أكاسيد قاعديه بحيث تعتبر كامداد للخبث باحتياجاته من الأكاسيد القاعديه ليحقق هذا التشبع دون الحاجة إلى انتزاعها من البطانه الحرارية، أو بمعنى آخر:شراهة السيليكا للتفاعل مع الجير المضاف أعلى من شراهتها للتفاعل مع مكونات البطانه الحرارية وبالتالى تأخذ كفايتها من المكونات القاعديه بالتفاعل مع الجير المضاف أولا، تاركه بذلك مكونات البطانه الحرارية دون أن تتفاعل معها .
وأغلب تفاعلات التآكل الحادثة في الحراريات تتم خلال أوقات الانتظار خصوصا بعد الصب من الفرن في البوتقة الكبيرة وقبل المعالجة في فرن البوتقة، لذلك يضاف الجير أثناء صب الفرن عن طريق القاطععلى سطح الصبه بحيث يتفاعل بشكل مباشر مع طبقة الخبث للحد من هذه التفاعلات خصوصا أثناء وقت الانتظار.
وعلى الجانب الآخر نجد أن أضافة الجير بالرغم من أنها تزيد من قاعدية الخبث، فأنها تزيد تزيد من لزوجة الخبث بشكل واضح، وهذا له بعض الآثار السلبية على سير العملية
ولكن هل يمكن استخدام الحجر الجيرى بدلا من الجير المحروق ؟
الحجر الجيرى عباره عن كربونات الكالسيوم، أما الجير المحروق فهو عباره عن أكسيد كالسيوم ومن ذلك يتضح أن المادة الخام للجير المحروق هي الحجر الجيرى، والدى يتم الحصول عليه من الصخور في الطبيعة ثم يجرى عليه عمليات الاستخراج والمعالجة المبدئيه كالتكسير والطحن والتركيز بطرق الفصل والتركيز المتنوعة، ثم يجرى عليه عمليه تسمى بالكلسنه، وهي عملية تحليل حرارى للحجر الجيرى لتركيز نسبة عنصر الكالسيوم بداخله على حساب تقليل تركيزات الاكسجين
وذلك بتسخين الحجر الجيرى بطريقه معينه من خلال أفران الكلسنه، عند درجة حراره من 900 ل 1000 درجه مئويه يؤدى ذلك إلى تحلل الحجر الجيرى وتصاعد غاز ثانى أكسيد الكربون ،وتزايد تركيز أكسيد الكالسيوم إلى الضعف تقريبا بمعنى أننا أذا احتجنا في الظروف العادية للتشغيل إلى كمية حجر جيرى مقدارها 2 طن، فأنه يمكن الحصول على نفس التأثير باضافة نصف الكميه فقط من الجير المحروق اى طن واحد فقط .وهذا بالطبع يعطى المزايا الآتيه:
ويلاحظ أنه أذا احتوى المعدن المصهور على نسبه كبيره من الفوسفور فأنه يفضل في هذه الحالة أضافة الحجر الجيرى وذلك لما له من تأثير انخفاض الحرارة بحيث يقلل من درجة الحرارة حتى تتلائم مع ظروف ازالة الفوسفور ،كما أن تحلل أو كلسنة الحجر الجيرى خلال الفرن تساعد على زيادة كميات الغازات المتصاعده بما يساعد في عملية التقليب والخلط بين المعدن المصهور والخبث .
أما إذا زادت درجة الحرارة عن 1580 درجه مئويه، فيمكن في هذه الحالة أضافة كميه اضافيه من ال دى ار اى أو الخردة لتقليل درجة حرارة المعدن مره آخرى، لتتلائم مع الدرجة المثلى لحدوث عملية أزالة الفوسفور ،ولمنع رجوع أو ترسيب الفوسفور المتأكسد مره آخرى بالمعدن .
يجدر الإشارة هنا إلى أهمية ازالة الفوسفور والكبريت من الصلب المنتج قدر الإمكان، نظرا لما يسببه كلاهما من تأثيرات سلبيه على خواص الصلب، فالكبريت يسبب ظاهره تسمى بالتقصف على الساخن حيث يتقصف الصلب المنتج أثناء عملية درفلته على الساخن، وذلك نتيجة وجود كبريتيد الحديد داخل التركيب البنائى لهذا الصلب والتي تكون مركبا كميائيا مع الحديد عند درجات حراره من 930 وحتى 1260 درجه مئويه، هذا المركب المتكون له درجة انصهار منخفضه وبالتالى يتكسر أثناء الدرفله ويسبب هذا التقصف، أما الفوسفور فيسبب ظاهره تسمى بالتقصف على البارد حيث يتقصف الصلب المنتج أثناء عملية درفلته على البارد وذلك نتيجة وجود أكاسيد الفوسفور داخل التركيب البنائى لهذا الصلب وله نفس التأثير السابق شرحه على الكبريت ولكن عند مدى درجات حرارة الدرفله على البارد .
ثالثا:الفلوروسبار (فلوريد الكالسيوم)
يضاف الفلوروسبار في فرن البوتقة بغرض تحسين سيولة الخبث عن طريق تقليل درجة انصهار الوسط وبالتالى تحسين عملية تفاعل الخبث بالمعدن؛وبالتالى يتحسن التفاعل الحادث بينهما، بما يحسن من درجة نقاوة المعدن وازالة المتخللات غير المعدنية الموجودة به، وكذلك تحسين عملية صهر ومعالجة المعدن والخبث .
فوجود خبث ذو كثافه منخفضه ولزوجه عاليه نتيجة أضافة الجير المحروق وزيادة القاعدية، كل هذا يؤدى لانحباس كميات كبيرة من الغازات الموجودة بالمعدن تحت طبقة الخبث، ومع استمرار زيادة كمية هذه الغازات فأنها تخترق طبقة الخبث أو ترفعها لأعلى وتسبب حدوث فوران شديد بفرن البوتقة أثناء التشغيل .
ولكن لاحظ أن الفلوروسبار يحتوى على نسبة من السيليكا وهو أكسيد حامضى يسبب تآكل الحراريات القاعدية كما ذكرنا قد تصل إلى 5 بالمائه، وبالتالى لا يتم استخدام الفلوروسبار الا عند الضرورة في حالة زيادة لزوجة الخبث بدرجة كبيرة وبكمية لا تزيد عن 20 كجم /صبه .
رابعا:الفيروسيليكون والسليكون منجنيز والألومنيوم :
ويضاف الفيروسيليكون في فرن البوتقة بغرض أختزال أو أزالة الأكسجين من الصبه ؛كما يعتبر مصدر للسيليكون كعنصر سبائكى في الصلب المنتج
وفي حالة التعامل مع الصبات وكذلك الصبات التي لها مدى ضيق لنسبة السيليكون ؛ فاننا نستخدم الألمونيوم في أضيق الحدود كعامل مختزل مع خنق التقليب وإضافة كميه من الجير بغرض رفع لزوجة الخبث بحيث يتعامل الألمونيوم المضاف مع طبقة الخبث فقط دون أن يهبط خلال المعدن لأن وجود الألمونيوم في المعدن مع أجراء عملية الصب المستمر في جو مفتوح يؤدى لحدوث شروخ نتيجة تفاعل أكسيجين الهواء الجوى مع الألومنيوم وتكوين الألومينا
خامسا :الفيرو منجنيز:
ويستخدم كمصدر لضبط نسبة المنجنيز في المعدن خلال فرن البوتقة، ولا يستخدم الفيرو منجنيز كعامل مختزل للأكسيجين من الصبه لأن الأختزال يحتاج إلى كميات كبيرة منه وبالتالى أضافة هذه الكمية تسبب حدوث انخفاض في درجة الحرارة .
الطاقة المستخدمة.
'الطاقة المستخدمة'
و في تلك المرحلة يتم صهر الشحنة داخل فرن القوس الكهربي بمساعدة نوعين من الطاقة
الأولى : الطاقة الكهربية المستمدة من المصدر الكهربي ثلاثي القطبية
الثانية : الطاقة الكيميائية الناتجة أو المنبعثة من تفاعلات الأكسدة الطاردة للحرارة والتي تحدث داخل الفرن
أولاً الطاقة الكهربية
حيث يتم إمداد فرن القوس الكهربي بمصدر كهربي ثلاثي الأقطاب عالى الجهد الكهربي ومنخفض التيار وهذا لتقليل مقدار الفقد في الطاقة قدر الإمكان.
و يتم إمداد الطاقة الكهربية إلى الفرن خلال عدة خطوات حيث نحصل على الطاقة من مصدر الطاقة الرئيسي وهو محطة الطاقة وعن طريق الكابلات تنتقل الطاقة إلى المحول الكهربي الخاص بالفرن وهذا المحول يكون عبارة عن ملفين (ابتدائي وثانوي) ويتم التحكم في قيمة الطاقة الداخلة للملف الابتدائي عن طريق التحكم في عدد لفاته عن طريق ريوستات وبذلك يتم التحكم في قيمة الجهد على طرفي الملف الثانوي والتيار المار :
NpVs = Ns Vp
ثم تنتقل الطاقة إلى الألكترودات، ونلاحظ أنه في نظام تشغيل الفرن كهربياً أنه يتم التشغيل عن طريق قوس قصير في بداية الصبة في مرحلة الغمس وكذلك في المرحلة النهائية من الصبة والتي تسمى مرحلى التنقية وهذا يقلل من أستهلاك الألكترودات ويتم عملية الصهر بكل سهولة ويسر
و لكن إذا صحب ذلك وجود قطع خردة كبيرة فإن يعرض خزن التبريد والمكونات الاخرى في الفرن لأخطار الطرطشة بالأضافة لزيادة زمن الأعطال والذي يلزم لأصلاح هذه التلفيات عن طريق لحامها أو تغييرها
أما في مرحلة الصهر فيتم التشغيل عن طريق قوس كهربي طويل والذي يتميز بمعدل تآكل أقل للحراريات.
ثانياً الطاقة الكيميائية
و هي الطاقة المتولدة عن التفاعلات الكيميائية الطاردة للحرارة وغالبا ما تكون تفاعلات الأكسدة
وهذه الحرارة تساعد بشكل كبير في صهر الشحنة المعدنية وعلميات التنقية ومن أشهر التفاعلات هو تفاعل الأكسجين مع الكربون والذي تولد عنه نواتج غازية عبارة عن أول أكسيد الكربون والذي بدوره يساعد في تكوين الخبث الفوار أو الرغوي والذي يحسن بشكل كبير من ظروف عمليتي الصهر والتنقية كما يحافظ على حراريات الفرن ويقلل من معدلات استهلاك الألكترودات كذلك.
و للحصول لعى هذا النوع من التفاعلات ؛ هناك طريقتان للإمداد بالكربون والأكسجين :
"الأولى أستخدام المواقد:" ويتم عن طريقها حقن الكربون والأكسجين ، واستغلال الطاقة الحرارية المتولدة عن التفاعل الكيميائي بينما في صهر الشحنة المعدنية التي تكون في طريق تيار الأكسجين الخارج من الحواقن، وبالتالي تكوين فراغ كافي لأتمام عملية حقن الأكسجين بسلام، مع تجنب أرتداد تيار الأكسجين والذي له تأثيراً تدميريا على جسم تجهيز الحواقن نفسها وعلى خزن التبريد وجسم الفرن كذلك.
"الثانية أستخدام نظام الحقن :"
و هذا النظام يلي تشغيل نظام الواقد خلال عملية التشغيل وهو يحقق حرارة تنتج عن تفاعل الأتراق بالأكسجين تسهم في عملية صهر الخردة وكما أن لهذه التفاعلات لها نواتج غازية وهي أول وثاني أكسيد الكربون وهي تساعد في تكوين الخبث الفوار أو الرغوي كما أن الأكسجين المحقون قد يستخدم في أكسدة بعض العناصر غير المرغوب فيها أو ضبط نسبتها في مصهور الصبة وذلك أثناء مرحلة التنقية.
ثانياً خطوات الصهر.
الخطوة الأولى
و هي مرحلة يتم فيها صهر بعض الحفر على سطح الشحنة الصلبة بحيث تمكن الألكترود من أختراق السطح الصلب للشحنة المعدنية بسلام ويحدث خلالها اقتراب للإلكترود من سطح الشحنة وبذلك يتولد القوس الكهربي والذي يكون ذو خطورة شديدة ويسبب اهتزاز شديد للفرن ومكوناته والغرض من هذه الخطوة هو صهر الخردة التي أسفل الإلكترودات مباشرة وبالتالي يحدث انغماس للإلكترودات لأسفل.
في هذه المرحلة يتم تشغيل المحول الكهربي بحد أقصى 60% فقط من الطاقة الفعالة له وذلك بغرض الحصول على ظاقصى قدر ممكن من قيمة التيار وبالتالي الحصول على قوس كهربي قصير وذلك كله بغرض تقليل أي امكانية لتدمير خزن تبريد السقف والذي قد يحدث نتيجة أنعكاس اي قوس كهربي في أتجاه الخزان وتستمر تلك المرحلة حتى يحدث انغماس للإلكترودات خلال الشحنة المعدنية اللصلبة بشكل كافي.
الخطوة الثانية
و هي مرحلة الصهر الرئيسية ويتم فيها رفع درجة حرارة الشحنة عن طريق الطاقة الكهربية وفي هذه المرحلة يتم تشغيل المحول الكهربي بالحد الأقصى له وبالتالي الحصول على قوس كهربي طويل وذلك بغرض الحصول على اعلى معدل صهر في اقل زمن ممكن، كما أننا نحتاج إلى القوس الكهربي الطويل لصهر اجزاء الشحنة المعدنية البعيدة عن الألكترودات والأجزاء الموجودة في الجوانب البعيدة من الفرن والتي لم يتم صهرها في الخطوة السابقة.
و تدريجيا تزداد درجة تجانس عملية الصهر بحيث نحصل على أنصهار كامل للشحنة في كل من الجوانب البعيدة وفي المنتصف وهنا يمكن التقليل التدريجي في طول القوس الكهربي
و هي مرحلة التنقية حيث يتم تشغيل المحول الكهربي على 70-80 % فقط من الطاقة الفعالة وذلك بغرض الحصول على أقصى قدر ممكن من قيمة التيار وبالتالي الحصول على قوس كهربي قصير وذلك لأننا نحتاج إلى زمن كافي لإتمام عملية التنقية.
ميكانيكية التعامل مع الخبث الفوار.
الخبث هو منتج ثانوي يتكون اثناء صناعة الصلب عن طريق إضافة الجير المحروق وبعض الاضافات الاخرى خلال فرن القوس الكهربي ونتيجة لأنخفاض كثافته لإانه يطفو فوق سطح المصهور المعدني ويكون الخبث بمثابة مركب أسفنجني يمتص الأكاسيد المتكونة من مصهور المعدن وهذا يساعد بشكل كبير في عملية تنقية المصهور المعدني من الاكاسيد والشوائب والحصول على صلب ذو درجة نقاوة عالية بالشكل المطلوب والخردة الجيدة واتي تكون خالية من الشوائب والاتربة لا تتطلب ظاضافة كمية كبيرة من الجير وبالتالي تكون ذات أستهلاكات اقل للطاقة.
مزايا الخبث الفوار :
عملية تكون الخبث الفوار تعتبر أحد أهم الخطوات الخاصة بصناعة الصلب عن طريق افران القوس الكهربي وذلك لأانه يوفر عدة مزايا :
أمتصاص الإشعاع الناشئ عن القوس الكهربي وهذا يعني معدل أستهلاك طاقة أقل وحماية اعلى لخزن التبريد والحراريات
و زيادة متوسط طاقة التشغيل وهذا بدوره يساعد على استغلال أقصى طاقة ممكنة للمحول الكهربي
و تقليب أسرع للمعدن والخبث وهذا يعني زيادة معدل التنقية وصهر أسرع للخردة وتجانس كيميائي وحراري عالي
و نتيجة لكل ذلك ؛ تحسين ناتج المصهور المعدني وبالتالي رفع قيمة العائد عن طريق التخلص من نسبة عالية من أكاسيد الحديد.
ثالثاً: مرحلة التقنية.