Categoría: Educación

a estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía hidráulica.
b)	Se han identificado las características diferenciadoras entre los automatismos hidráulicos y electrohidráulico.
c)	Se han reconocido por su función y tipología los distintos elementos utilizados en la realización de automatismos hidráulicos y electrohidráulico.
d)	Se han identificado las distintas áreas de aplicación de los automatismos hidráulicos y electrohidráulicos.
e)	Se ha reconocido correctamente la secuencia de funcionamiento de un automatismo hidráulico/electrohidráulico real o simulado.
f)	Se ha obtenido información de los esquemas hidráulicos y electrohidráulicos.
g)	Se ha discriminado el equipo/circuito de mando del circuito de fuerza.
h)	Se han identificado los elementos que componen el equipo/circuito de mando y el circuito de fuerza.
3. Monta automatismos neumático/electro-neumático e hidráulico/electro-hidráulico, interpretando la documentación técnica, aplicando técnicas de conexionado y realizando pruebas y ajustes funcionales.
Criterios de evaluación:
a)	Se han realizado croquis para optimizar la disposición de los elementos.
b)	Se han distribuido los elementos en el panel de simulación de acuerdo a su situación en la máquina.
c)	Se ha efectuado el interconexionado físico de los elementos.
d)	Se ha asegurado una buena sujeción mecánica y/o una correcta conexión eléctrica.
e)	Se han identificado las variables físicas que se deben regular para realizar el control del automatismo.
f)	Se han seleccionado los útiles y herramientas adecuados para realizar ajustes y reglajes.
g)	Se han regulado las variables físicas que caracterizan el funcionamiento del automatismo neumático y/o hidráulico.
h)	Se han ajustado los movimientos y carreras a los parámetros establecidos durante la ejecución de las pruebas funcionales en vacío y en carga.
i)	Se han realizado ajustes y/o modificaciones para una adecuada funcionalidad del automatismo neumático y/o hidráulico.
j)	Se han interpretado correctamente los esquemas de partida y se han recogido los resultados en el documento correspondiente.
4. Diagnostica el estado de elementos de sistemas neumáticos e hidráulicos, aplicando técnicas de medida y análisis.
Criterios de evaluación:
a)	Se han identificado las tolerancias de fabricación aplicables.
b)	Se han comparado las medidas actuales de un componente neumático/hidráulico desgastado con las originales.
c)	Se ha cuantificado la magnitud de los desgastes y erosiones.
d)	Se han identificado desgastes normales y anormales de piezas usadas.
e)	Se han comparado los parámetros de las superficies erosionadas con los de la pieza original.
f)	Se han relacionado los desgastes de una pieza con las posibles causas que los originan.
g)	Se han aportado soluciones para evitar o minimizar desgastes.
5. Escribe programas sencillos para autómatas programables y/o relés programables, identificando las variables que hay que controlar y dando respuesta a las especificaciones de funcionamiento.
Criterios de evaluación:
a)	Se han identificado las variables que hay que controlar.
b)	Se ha elaborado el diagrama de secuencia del control automático de una máquina o proceso secuencial.
c)	Se ha determinado el número de entradas, salidas y elementos de programa que se van a utilizar y se han conectado correctamente a los controladores.
d)	Se han realizado diagramas de secuencia (diagramas de flujo y GRAFCET, entre otros).
e)	Se ha elaborado el programa de control que cumpla las especificaciones de funcionamiento prescritas.
f)	Se ha documentado el programa desarrollado con los comentarios correspondientes.
6. Identifica los elementos de los circuitos de automatismos de tecnología neumática/ electroneumática, e hidráulica/ electrohidráulica, cableados y programados, interpretando documentación técnica y describiendo sus características.
Criterios de evaluación:
a)	Se ha identificado la simbología y elementos representados en los planos de circuitos de automatismos.
b)	Se han distinguido las diferentes vistas, cortes y detalles, entre otros, de los elementos de los distintos circuitos expresados en los planos y/o especificaciones del fabricante.
c)	Se ha relacionado el funcionamiento de cada subsistema con el conjunto.
d)	Se han interpretado las especificaciones técnicas para la determinación de los elementos necesarios en caso de montaje real.
e)	Se han relacionado los símbolos que aparecen en los planos con los elementos reales del sistema de una máquina.
f)	Se han identificado las partes internas y externas de cada elemento (mediante el empleo de vistas, cortes y detalles, entre otros), que aparece en los planos y en las especificaciones técnicas del fabricante.
7. Configura físicamente sencillos automatismos cableados y/o programados para control automático, elaborando croquis y esquemas para su construcción.
Criterios de evaluación:
a)	Se han propuesto soluciones cableadas y/o programadas que cumplan las especificaciones de los automatismos.
b)	Se han seleccionado, a partir de catálogos técnico-comerciales, los equipos y materiales que cumplan las especificaciones técnicas y económicas establecidas.
c)	Se han realizado los cálculos mínimos necesarios para la configuración del automatismo neumático/hidráulico de una pequeña máquina o proceso secuencial.
d)	Se ha documentado el proceso que se va a seguir en el montaje y pruebas del sistema neumático/hidráulico de un pequeña máquina o proceso secuencial.
e)	Se ha efectuado el interconexionado físico de los elementos neumáticos/hidráulicos.
f)	Se ha efectuado el cableado y conexionado del autómata (entradas, salidas y alimentación).
g)	Se han verificado las sujeciones mecánicas y conexiones eléctricas.
h)	Se ha conseguido la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema.
i)	Se han realizado pruebas funcionales.
Duración: 140 horas.
Contenidos básicos:
Identificación de equipos y materiales neumáticos y electro-neumáticos:
–	Producción, almacenamiento, preparación y distribución del aire comprimido.
–	Válvulas, actuadores e indicadores. Tipos, funcionamiento aplicación y mantenimiento.
–	Elementos de control, mando y regulación.
–	Dispositivos de mando y regulación: sensores y reguladores.
–	Análisis de circuitos electroneumáticos: elementos de control. Relés y contactores. Elementos de protección. Elementos de medida. Interpretación de esquemas neumáticos-electroneumáticos.
Identificación de equipos y materiales hidráulicos y electro-hidráulicos:
–	Bombas, motores y cilindros hidráulicos: características, aplicación y tipos.
–	Acumuladores hidráulicos.
–	Válvulas y servoválvulas. Tipos, funcionamiento, mantenimiento y aplicaciones.
–	Dispositivos de mando y regulación: sensores y reguladores.
–	Análisis de circuitos hidráulicos: elementos de control, mando y regulación hidráulica.
–	Análisis de circuitos electrohidráulicos: elementos de control. Relés y contactores. Elementos de protección. Elementos de medida Interpretación de esquemas hidráulicos-electrohidráulicos.
Montaje de circuitos neumáticos y electro-neumáticos/hidráulicos y electro-hidráulicos:
–	Elaboración gráfica y croquis de posicionado de circuitos.
–	Técnica operativa del conexionado.
–	Normas de práctica profesional comúnmente aceptadas en el sector.
–	Medidas en los sistemas automáticos. Instrumentos y procedimientos de medición de las variables que hay que regular y controlar: tensiones, potencias, caudales, presiones y temperaturas, entre otros.
Diagnóstico de elementos neumáticos e hidráulicos:
–	Averías. Naturaleza. Causas y clasificación en los elementos neumáticos e hidráulicos.
–	Diagnóstico de averías. Procedimientos. Medios.
–	Diagnóstico de estado de elementos y piezas.
Programación de autómatas para el control de circuitos neumáticos e hidráulicos:
–	Evolución de los sistemas cableados hacia los sistemas programados.
–	Estructura y características de los autómatas programables.
–	Entradas y salidas: digitales, analógicas y especiales.
–	Programación básica de autómatas: lenguajes y procedimientos.
–	Resolución de automatismos sencillos mediante la utilización de autómatas programables.
Identificación de elementos y características en planos y esquemas:
–	Simbología gráfica normalizada de los sistemas neumáticos/hidráulicos cableados y/o programados.
–	Vistas, cortes y secciones para la determinación de elementos del sistema.
–	Planos de conjunto de los sistemas neumáticos/hidráulicos de máquinas. Lista de despiece.
–	Reglamentación y normativa electrotécnica aplicada.
–	Simbología y representación de esquemas eléctricos.
Configuración física de automatismos sencillos:
–	Operaciones de montaje, conexionado y pruebas funcionales. Medios y procedimientos.
–	Regulación y puesta en marcha del sistema.
–	Normativa de seguridad.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de configuración, montaje y mantenimiento, y se aplica a los sistemas neumáticos e hidráulicos de la maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizadas de diversos sectores productivos.
La configuración, montaje y mantenimiento incluye aspectos como:
–	La identificación y selección de los componentes neumáticos e hidráulicos.
–	La representación de esquemas.
–	El montaje, ajuste y regulación de los componentes neumáticos e hidráulicos.
–	La detección, diagnóstico y corrección de disfunciones de los sistemas neumáticos e hidráulicos.
–	El diagnóstico del estado de los elementos de los sistemas neumático e hidráulico.
Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
–	La instalación/montaje de los sistemas neumáticos e hidráulicos de máquinas, equipos y líneas automatizadas.
–	El mantenimiento y mejora de los sistemas neumáticos e hidráulicos de las máquinas, equipos y líneas automatizadas.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), e), f), m), n), o) y r) del ciclo formativo y las competencias profesionales, personales y sociales a), d), e), h), i), j), m) y p) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
–	El análisis de los sistemas neumáticos e hidráulicos reales describiendo su funcionamiento, componentes, estructura y tipología.
–	La realización de esquemas de los sistemas neumáticos e hidráulicos para el montaje simulado.
–	La definición de sencillas secuencias/modos de funcionamiento y la programación del mando de los mismos.
–	El montaje de sistemas neumáticos e hidráulicos simulados sobre panel de prácticas con gobierno cableado y/o programado.
–	La detección, diagnóstico y corrección de averías de los sistemas neumáticos e hidráulicos de máquinas o equipos reales.
El módulo profesional 0953.Montaje y mantenimiento mecánico queda redactado como sigue:
Módulo profesional: Montaje y mantenimiento mecánico.
Código: 0953.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Determina los bloques funcionales de máquinas y equipos, interpretando planos de elementos y conjuntos de máquinas y equipos, diagramas de principio y esquemas de circuitos.
Criterios de evaluación:
a)	Se han asociado las representaciones y símbolos normalizados empleados en la documentación técnica analizada con los elementos físicos a los que representan.
b)	Se han identificado las clases o categorías de los elementos presentes.
c)	Se han definido las características geométricas relevantes de los elementos de cada bloque.
d)	Se ha determinado la disposición espacial e interrelación de los elementos asociados a un bloque.
e)	Se ha definido correctamente la función de cada uno de los elementos reflejados en la documentación dentro del bloque funcional al que pertenecen.
f)	Se han relacionado los posibles modos de funcionamiento de la instalación con el comportamiento de cada uno de los bloques funcionales que la constituyen.
2. Realiza operaciones de montaje y desmontaje de elementos mecánicos y electromecánicos de máquinas, interpretando la documentación técnica suministrada por el fabricante de los equipos.
Criterios de evaluación:
a)	Se ha definido la secuencia de montaje a partir de la documentación técnica pertinente al supuesto en cuestión (planos, procedimientos y especificaciones).
b)	Se han seleccionado y organizado los útiles, herramientas y equipos necesarios.
c)	Se han comprobado las características de los elementos que hay que montar.
d)	Se ha ejecutado el montaje/desmontaje del elemento con arreglo a los procedimientos prescritos.
e)	Se ha verificado el resultado final del proceso de acuerdo con lo indicado en la documentación técnica.
f)	Se han empleado los equipos e instrumentos de medida y verificación adecuados.
g)	Se han ajustado los acoplamientos, alineaciones y movimientos, entre otros según especificaciones.
h)	Se han efectuado los trabajos de limpieza y engrase de los elementos mecánicos previos a la puesta en funcionamiento de la máquina.
i)	Se ha llevado a cabo la puesta en marcha de la máquina de acuerdo con sus especificaciones de funcionamiento.
j)	Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales aplicables.
k)	Se ha cumplimentado la documentación relativa al trabajo realizado.
3. Realiza operaciones simples de reparación o modificación del estado funcional de la máquina, respetando las instrucciones contenidas en los planos de referencia.
Criterios de evaluación:
a)	Se ha definido la secuencia de operaciones a ejecutar a partir de las características del trabajo planteado.
b)	Se han seleccionado los equipos, herramientas, útiles e instrumentos de medida adecuados.
c)	Se han trazado y graneteado correctamente las piezas que se van a mecanizar.
d)	Se han ajustado adecuadamente los parámetros de operación de las máquinas-herramientas y equipos de soldadura.
e)	Se han realizado los procesos de mecanizado previstos de acuerdo a las especificaciones.
f)	Se han preparado las piezas que hay que unir de modo que faciliten la ejecución de la soldadura.
g)	Se han efectuado las uniones soldadas previstas.
h)	Se ha verificado la ausencia de defectos que puedan comprometer el posterior funcionamiento de las piezas fabricadas.
i)	Se ha realizado la puesta en marcha de la maquinaria de acuerdo con las especificaciones.
j)	Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales.
k)	Se ha actualizado la documentación relativa a la máquina, reflejando los cambios efectuados.
4. Ejecuta la instalación y acoplamiento de maquinaria y equipamiento electromecánico, efectuando pruebas de funcionamiento y verificando su operación posterior.
Criterios de evaluación:
a)	Se han determinado las diferentes fases del proceso de instalación a partir de la documentación técnica del proyecto de instalación o del fabricante.
b)	Se ha realizado el replanteo de la instalación de la maquinaria o equipo.
c)	Se ha efectuado el movimiento de la maquinaria y equipos, empleando los medios y procedimientos adecuados.
d)	Se ha realizado la alineación, nivelación y fijación de la maquinaria.
e)	Se ha efectuado el acoplamiento entre máquinas.
f)	Se han optimizado métodos y tiempos empleados en el proceso.
g)	Se han efectuado las pruebas de funcionamiento.
h)	Se han respetado las normas de seguridad e higiene y medioambientales.
i)	Se ha actualizado la documentación relativa a la maquinaria.
5. Diagnostica las averías o defectos de funcionamiento de los sistemas mecánicos de maquinaria, interpretando sus síntomas y relacionándolos con las disfunciones.
Criterios de evaluación:
a)	Se ha determinado el funcionamiento de cada uno de los bloques funcionales de la máquina, empleando su documentación técnica.
b)	Se han relacionado los síntomas de la avería o defectos de funcionamiento de la máquina con los bloques funcionales y los elementos que la componen.
c)	Se han formulado hipótesis coherentes de las posibles causas del origen de la avería.
d)	Se ha definido un procedimiento sistemático y razonado de búsqueda de la causa de la avería o disfunción de acuerdo con el histórico de fallos de la máquina.
e)	Se han determinado las herramientas, útiles e instrumentos de medida y verificación necesarios para la ejecución de cada una de las etapas del procedimiento de búsqueda.
f)	Se han ejecutado con eficacia cada uno de los pasos prescritos en el procedimiento previsto.
g)	Se han ejecutado operaciones de desmontaje, medida y verificación técnica, entre otros.
h)	Se han identificado las causas de la avería o disfunción.
i)	Se han localizado los elementos responsables de la avería o disfunción.
j)	Se ha cumplimentado adecuadamente la documentación.
6. Diagnostica el estado de elementos y piezas de máquinas, utilizando los instrumentos de medida apropiados a cada caso.
Criterios de evaluación:
a)	Se ha determinado el modo de funcionamiento del elemento a partir de la documentación técnica de la máquina.
b)	Se han seleccionado las herramientas, útiles e instrumentos de medida necesarios para su inspección.
c)	Se han realizado adecuadamente la medición y verificación de los elementos, tomando como referencia las características reflejadas en la documentación técnica de la máquina.
d)	Se han relacionado cabalmente los defectos observados en los objetos de estudio, desgastes y roturas, con el proceso que lo ha originado.
e)	Se han propuesto mejoras en el diseño del elemento o de la máquina que mejoren su fiabilidad.
f)	Se han respetado en todo momento las normas de seguridad e higiene aplicables en el supuesto práctico.
g)	Se ha cumplimentado la documentación relativa al trabajo realizado.
h)	Se han elaborado croquis de elementos mecánicos que hay que sustituir.
7. Aplica técnicas de mantenimiento que impliquen sustitución de elementos mecánicos y electromecánicos de maquinaria y de líneas de producción automatizadas, seleccionando y aplicando los procedimientos que hay que seguir.
Criterios de evaluación:
a)	Se han definido las características del elemento que hay que sustituir a partir de la interpretación de la documentación técnica de mantenimiento de la máquina.
b)	Se han determinado la secuencia de acciones que se van a realizar y procedimientos de montaje/desmontaje.
c)	Se han seleccionado las herramientas, medios e instrumentos de medida necesarios.
d)	Se han ejecutado adecuadamente los procesos de desmontaje, verificación, en su caso, sustitución y montaje de los elementos objeto del trabajo.
e)	Se han realizado los trabajos de limpieza, engrase y ajustes previos necesarios para la puesta en funcionamiento de la máquina.
f)	Se ha efectuado la puesta en marcha de la máquina, garantizando el restablecimiento de sus condiciones funcionales.
g)	Se han respetado en todo momento las normas de seguridad e higiene y medioambientales.
h)	Se ha cumplimentado adecuadamente la documentación relativa al trabajo realizado (partes de trabajo y check-list, entre otros).
8. Lleva a cabo operaciones de mantenimiento que no impliquen sustitución de elementos mecánicos y electromecánicos de maquinaria y de líneas de producción automatizadas, seleccionando y aplicando los procedimientos que se van a seguir.
Criterios de evaluación:
a)	Se han definido las actividades, elementos y sistemas objeto de operación a partir de la documentación técnica de mantenimiento de la máquina (manual de instrucciones, planos constructivos, esquemas y programas de mantenimiento, entre otros).
b)	Se han seleccionado las herramientas, medios e instrumentos de medida necesarios.
c)	Se han ejecutado de acuerdo a los procedimientos previstos las operaciones de mantenimiento indicadas (limpieza, engrase, lubricación, ajustes de elementos, corrección de holguras, tensado de correas e inspecciones visuales, entre otros).
d)	Se han ajustado correctamente los instrumentos de medida, control y regulación.
e)	Se han efectuado las medidas de parámetros clave para proceder a la valoración del estado de máquinas y equipos (ruidos, vibraciones y temperaturas, entre otros).
f)	Se han respetado en todo momento las normas de seguridad e higiene y medioambientales.
g)	Se ha cumplimentado la documentación relativa al trabajo realizado.
Duración: 105 horas.
Contenidos básicos:
Determinación de bloques funcionales de máquinas y equipos:
–	Cadenas cinemáticas. Definición. Eslabones.
–	Transmisión de movimientos.
–	Tipos y aplicaciones.
–	Acopladores de ejes de transmisión.
–	Superficies de deslizamiento: guías, columnas, casquillos y carros, entre otros.
–	Tipos y aplicaciones.
–	Análisis funcional de mecanismos.
–	Reductores.
–	Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa.
–	Embragues.
–	Trenes de engranajes.
–	Poleas.
–	Cajas de cambio de velocidad.
–	Transmisiones.
Realización de operaciones de montaje y desmontaje de elementos mecánicos y electromecánicos:
–	Mecanismos:
o	Reductores.
o	Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa.
o	Trenes de engranajes.
–	Cadenas cinemáticas:
o	Relaciones de transmisión, par y potencia.
o	Momentos de rotación nominal de un motor.
o	Potencia desarrollada.
o	Potencia absorbida por el motor.
o	Par de giro.
o	Par motor.
o	Procedimientos de cálculo.
–	Transmisión de movimientos:
o	Técnicas de montaje de los elementos de las transmisiones: correas, poleas, cadenas, ejes estriados, engranajes, ejes de transmisión y acoplamientos, entre otros.
o	Regulación de los elementos de transmisión.
–	Rodamientos:
o	Tipos, características y aplicaciones.
o	Selección de rodamientos en función de las especificaciones técnicas del equipo o máquina.
o	Montaje y desmontaje de rodamientos.
o	Verificación de su funcionalidad.
–	Superficies de deslizamiento: guías, columnas, casquillos y carros, entre otros:
o	Procedimientos de montaje, ajuste y regulación.
o	Montaje de guías, columnas y carros de desplazamiento.
o	Ajuste y reglaje de guías, carros y columnas.
o	Verificación del deslizamiento y posicionamiento.
o	Lubricación.
–	Juntas y bridas:
o	Tipos, aplicaciones.
o	Procedimientos de preparación y montaje.
o	Verificación de funcionalidad.
o	Montaje de elementos con juntas y bridas.
o	Realización de las pruebas de verificación de uniones con juntas.
Realización de operaciones de reparación y modificación del estado funcional de maquinaria:
–	Uniones atornilladas.
–	Uniones remachadas. Tipos, materiales, características y aplicaciones.
–	Soldadura.
Ejecución de la instalación de maquinaria:
–	Cimentaciones y anclajes de máquinas.
–	Montaje de máquinas y equipos.
–	Ajuste y reglaje de máquinas.
–	Puesta en marcha de máquinas y equipos
–	Seguridad y riesgos asociados al movimiento, elevación y traslado de maquinaria pesada.
Diagnóstico de averías:
–	Equipos y aparatos de medida.
–	Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos.
–	Procedimientos de diagnóstico y localización de averías en máquinas, equipos y líneas automatizadas.
Diagnóstico de estado de elementos:
–	Medición y verificación de magnitudes en los sistemas mecánicos.
–	Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos.
–	Procedimientos de diagnóstico y localización de averías en máquinas, equipos y líneas automatizadas.
Aplicación de técnicas de mantenimiento que implican la sustitución de elementos:
–	Mantenimiento correctivo:
o	Síntomas, causas y reparación de averías.
o	Reparación de averías y disfunciones de máquinas, equipos y sistemas.
Mantenimiento que no implica sustitución de elementos:
–	Mantenimiento preventivo y predictivo:
o	Síntomas, causas y reparación de averías.
o	Reparación de averías y disfunciones de máquinas, equipos y sistemas.
o	Documentación: fichas, gamas o normas del mantenimiento.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones derivadas del mantenimiento mecánico de máquinas, equipos e instalaciones industriales.
El mantenimiento mecánico de máquinas, equipos e instalaciones industriales incluye aspectos como:
–	La identificación física de los equipos e instalaciones.
–	La identificación de las funciones asociadas a cada uno de los elementos constituyentes de los bloques funcionales de equipos e instalaciones industriales.
–	La interpretación de la documentación técnica relativa a la maquinaria, equipo e instalación industrial de cara a extraer las características más relevantes de sus elementos constituyentes.
–	La interpretación de la documentación relativa al mantenimiento de maquinaria, equipos e instalaciones.
–	El establecimiento de la secuencia de operaciones más adecuada a la tarea que hay que desempeñar.
–	La selección de las herramientas y útiles de trabajo necesarios.
–	El manejo de instrumentos de medida necesarios para verificar tanto el estado de las máquinas, equipos e instalaciones como para comprobar la validez de los trabajos realizados.
–	La selección de recambios de elementos de máquinas en catálogos.
Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:
–	Instalación de máquinas y equipos industriales.
–	Montaje y desmontaje de elementos de máquinas.
–	Diagnóstico de averías en instalaciones industriales.
–	Reparación y/o substitución de elementos dañados en equipos e instalaciones industriales.
–	Ejecución de trabajos de mantenimiento preventivo en instalaciones industriales.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), k), l), n), ñ) y o) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), e), h), i), j), k), l), ñ) y p).
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
–	La interpretación de documentación técnica de maquinaria y equipo industrial (planos de montaje, despieces y esquemas, entre otros).
–	La identificación de los diferentes medios de unión de elementos y sus características constructivas y operativas.
–	La identificación de los diferentes tipos de elementos de transmisión de movimiento, componentes y características de funcionamiento.
–	La identificación de los diferentes tipos de cojinetes, rodamientos y guías, componentes y características.
–	La identificación de los diferentes tipos de mecanismos y sus componentes empleados habitualmente en maquinaria y equipo industrial.
–	La identificación de los diferentes tipos de elementos de estanqueidad y sus características.
–	El cálculo de las magnitudes físicas y relaciones geométricas más relevantes de elementos de máquinas y mecanismos.
–	La selección de los instrumentos de medida y verificación más adecuados a las variables objeto de control.
–	La selección de útiles y herramientas de trabajo más adecuados a los trabajos que hay que realizar.
–	La ejecución de trabajos de instalación de maquinaria y equipo industrial, teniendo muy presentes los riesgos asociados al movimiento, elevación y traslado de maquinaria pesada.
–	La asociación de síntomas de mal funcionamiento de maquinaria, equipos e instalaciones con los posibles elementos causantes.
–	La selección en catálogos técnicos de elementos de substitución de máquinas y equipos de acuerdo a unas especificaciones dadas.
–	La ejecución de trabajos de montaje y desmontaje de todo tipo de elementos mecánicos presentes en maquinaria, equipo e instalaciones industriales.
–	La realización de la puesta en marcha de la máquina, equipo o instalación una vez instalada o reparada.
–	La interpretación de documentación asociada al mantenimiento.
–	La ejecución de tareas asociadas al mantenimiento preventivo.
–	El diseño, a su nivel, de pequeñas modificaciones de índole mecánica de la maquinaria y equipo industrial.
–	La aplicación de las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental, identificando los riesgos asociados, las medidas y equipos para prevenirlos, el ahorro energético y el tratamiento de residuos.
El módulo profesional 0954.Montaje y mantenimiento eléctrico-electrónico queda redactado como sigue:
Módulo profesional: Montaje y mantenimiento eléctrico-electrónico.
Código: 0954.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Reconoce el funcionamiento de las máquinas eléctricas, identificando su aplicación y determinando sus características.
Criterios de evaluación:
a)	Se han identificado los tipos de máquinas eléctricas.
b)	Se han reconocido los elementos mecánicos y eléctricos de las máquinas.
c)	Se ha relacionado cada elemento de la máquina con su función.
d)	Se han calculado y medido magnitudes eléctricas y mecánicas.
e)	Se han relacionado las máquinas con sus aplicaciones.
f)	Se han identificado sistemas de puesta en marcha de los motores eléctricos.
g)	Se han determinado parámetros de variación de velocidad de los motores eléctricos.
2. Monta y mantiene máquinas eléctricas rotativas, ensamblando sus elementos, realizando el conexionado y verificando su funcionamiento.
Criterios de evaluación:
a)	Se ha realizado el ensamblaje de los elementos de máquinas eléctricas rotativas.
b)	Se ha realizado el conexionado de máquinas eléctricas rotativas.
c)	Se ha verificado el funcionamiento de máquinas eléctricas rotativas.
d)	Se han clasificado averías características y sus síntomas en máquinas eléctricas.
e)	Se han utilizado medios y equipos para la localización de averías.
f)	Se han realizado medidas eléctricas para la localización de averías.
g)	Se han sustituido diferentes componentes mecánicos como escobillas y cojinetes, entre otros.
h)	Se ha reparado la avería.
i)	Se han respetado los criterios de calidad.
3. Identifica las características de los transformadores, realizando el conexionado y verificando su funcionamiento mediante cálculos.
Criterios de evaluación:
a)	Se han realizado los cálculos para posteriormente comprobar con mediciones el correcto funcionamiento.
b)	Se han clasificado averías características y sus síntomas en pequeños transformadores monofásicos, trifásicos y autotransformadores.
c)	Se han utilizado medios y equipos de localización de averías.
d)	Se ha localizado la avería realizando medidas eléctricas.
e)	Se ha reparado la avería.
f)	Se han respetado los criterios de calidad.
4. Monta y mantiene sistemas automáticos con control programable, interpretando documentación técnica y verificando su funcionamiento.
Criterios de evaluación:
a)	Se han identificado las entradas, salidas (analógicas y digitales) y el referenciado de las mismas.
b)	Se han conectado los equipos y elementos periféricos del sistema.
c)	Se ha establecido la comunicación del software con el dispositivo programable.
d)	Se han realizado circuitos de control básicos con autómatas programables.
e)	Se han realizado pequeños programas secuenciales de control a partir del GRAFCET.
f)	Se ha verificado el funcionamiento del sistema.
g)	Se han localizado y solucionado disfunciones en circuitos automáticos básicos con autómatas.
h)	Se han aplicado las normas de calidad en las intervenciones.
5. Ajusta sistemas de arranque, configurando los equipos de regulación y control de motores eléctricos.
Criterios de evaluación:
a)	Se han identificado los diferentes sistemas utilizados para el arranque y control de máquinas eléctricas.
b)	Se han realizado diferentes tipos de arranque de máquinas eléctricas.
c)	Se ha realizado el control de motores mediante arrancadores y convertidores de frecuencia.
d)	Se han respetado las medidas de seguridad en la conexión de sistemas de arranque.
e)	Se ha conectado correctamente el motor al sistema de arranque y regulación.
f)	Se han localizado y reparado averías en sistemas de arranque de motores eléctricos.
g)	Se ha utilizado correctamente los aparatos de medida para localizar averías.
6. Monta y mantiene cuadros eléctricos para maquinaria y equipo industrial a partir de la documentación técnica, detectando y reparando averías.
Criterios de evaluación:
a)	Se han montado todos los dispositivos en el cuadro de control según las especificaciones.
b)	Se ha realizado el conexionado completo del cuadro de control de la máquina o equipo industrial.
c)	Se ha programado el autómata programable para cumplir con las condiciones de funcionamiento.
d)	Se han conectado todos los componentes de campo externos al cuadro de control (botoneras, detectores y motores, entre otros).
e)	Se ha verificado el correcto funcionamiento del cuadro de control.
f)	Se ha identificado la sección o parte como causa posible de la avería.
g)	Se han detectado y reparado las averías producidas en cualquiera de los componentes o cableado del cuadro de control.
7. Diagnóstica averías en sistemas eléctrico-electrónicos utilizando equipos de medida y relacionando las causas con las disfunciones que las producen.
Criterios de evaluación:
a)	Se han reconocido las averías típicas en los sistemas eléctrico-electrónicos.
b)	Se han identificado las causas de las averías típicas.
c)	Se han manejado manuales y esquemas de sistemas y equipos.
d)	Se han manejado equipos y aparatos de medida.
e)	Se han aplicado técnicas de detección de averías.
f)	Se han cumplimentado los históricos.
g)	Se ha valorado económicamente la intervención.
Duración: 105 horas.
Contenidos básicos:
Reconocimiento del funcionamiento de las máquinas eléctricas:
–	Clasificación de las máquinas eléctricas.
–	Elementos mecánicos y eléctricos de las máquinas.
–	Alternador eléctrico.
–	Transformador eléctrico.
–	Motores eléctricos.
–	Criterios de selección de máquinas eléctricas.
–	Esquemas de conexionado de máquinas.
Montaje y mantenimiento de máquinas eléctricas rotativas:
–	Tipos de máquinas eléctricas rotativas.
–	Simbología normalizada y convencionalismos de representación en reparación de máquinas eléctricas rotativas.
–	Planos y esquemas eléctricos normalizados.
–	Características funcionales, constructivas y de montaje.
–	Magnitudes eléctricas y mecánicas.
–	Diagnóstico y reparación de máquinas eléctricas rotativas.
–	Elaboración de planes de mantenimiento y montaje de máquinas eléctricas rotativas.
Identificación de las características de los transformadores:
–	Generalidades, tipología y constitución de transformadores. Características funcionales, constructivas y de montaje.
–	Valores característicos.
–	Mantenimiento y reparación de transformadores.
–	Herramientas y equipos.
–	Diagnóstico y reparación de transformadores.
–	Normas de seguridad utilizadas en el mantenimiento de transformadores.
Montaje y mantenimiento de sistemas automáticos con control programable:
–	Estructura y características de los autómatas programables.
–	Clasificación de los dispositivos programables.
–	Funcionamiento de los dispositivos programables.
–	Programación e interpretación de programas secuenciales.
–	Montaje y conexión de autómatas programables.
–	Diagnóstico, localización de averías.
Ajuste de sistemas de arranque:
–	Sistemas de arranque de motores eléctricos.
–	Regulación y control de generadores de CC rotativos.
–	Arranque y control de motores de CC.
–	Variación de la velocidad de máquinas eléctricas de CC.
–	Regulación y control de motores de CA.
–	Normas de seguridad utilizadas en instalaciones de máquinas eléctricas rotativas.
Montaje y mantenimiento de cuadros eléctricos:
–	Protecciones contra cortocircuitos y sobrecargas.
–	Interpretación de esquemas.
–	Conexión de arrancadores y variadores de velocidad electrónicos.
–	Montaje de instalaciones electrotécnicas automatizadas.
–	Diagnosis de averías.
–	Pruebas funcionales de seguridad.
Diagnóstico de averías:
–	Diagnóstico y localización de averías.
–	Técnicas de actuación.
–	Registros de averías.
–	Memoria técnica.
–	Valoración económica.
–	Reglamentación vigente.
–	Manual de uso.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desarrollar montajes de sistemas de control de máquinas y sistemas automatizados, montando y manteniendo los equipos eléctricos y electrónicos que intervienen.
La función del desarrollo de este tipo de montajes, incluye aspectos como:
–	La interpretación y representación de esquemas de máquinas eléctricas.
–	La interpretación de información técnica destinada al mantenimiento de máquinas eléctricas.
–	La medición de magnitudes eléctricas.
–	El desmontaje y montaje de máquinas eléctricas rotativas y estáticas.
–	Las pruebas y ensayos para verificar el funcionamiento de las máquinas eléctricas.
–	El montaje de instalaciones para el arranque y maniobras de máquinas rotativas.
–	La interpretación de los dispositivos de seguridad tanto para la máquina como para las personas.
–	La instalación y programación básica del autómata programable.
–	La conexión y configuración de los equipos de regulación de velocidad para los motores eléctricos.
–	La diagnosis y localización de averías mecánicas y eléctricas en los dispositivos que intervienen.
Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
–	Verificación del funcionamiento y el mantenimiento de cuadros de automatismo eléctrico.
–	Diseño de circuitos de automatismo eléctrico aplicado a pequeñas instalaciones de control de procesos.
–	Instalación y montaje de cuadros y periféricos de automatismos industriales.
–	Mantenimiento de instalaciones de automatismos industriales.
–	Instalación de máquinas eléctricas en instalaciones industriales.
–	Mantenimiento de máquinas eléctricas en instalaciones industriales.
–	Programación básica de autómatas programables.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), g), h), i), m), n), ñ), o), p), q), r), s), t) y x) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), f), h), i), j), k), l), n), ñ), o), p) y q) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
–	La interpretación de esquemas eléctricos y documentación técnica.
–	El desmontaje y montaje mecánico de máquinas eléctricas.
–	El mantenimiento y verificación del funcionamiento de máquinas eléctricas.
–	La elaboración de croquis y esquemas de conexión.
–	La realización de instalaciones de arranque y maniobras de máquinas eléctricas.
–	El montaje de cuadros eléctricos e interconexión con máquinas eléctricas y otros receptores.
–	El montaje y programación de autómatas programables.
Para la adquisición de las competencias profesionales personales y sociales, que hagan del alumnado un profesional, es importante trabajar los resultados de aprendizaje a través de nuevas metodologías como puede ser el aprendizaje colaborativo por proyectos.
El módulo profesional 0955.Montaje y mantenimiento de líneas automatizadas queda redactado como sigue:
Módulo profesional: Montaje y mantenimiento de líneas automatizadas.
Código: 0955.
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
1. Elabora y cumplimenta procedimientos escritos de mantenimiento preventivo de maquinaria, determinando las operaciones que se deben realizar y su frecuencia.
Criterios de evaluación:
a)	Se han identificado las ventajas del mantenimiento preventivo y/o programado respecto el correctivo.
b)	Se ha seleccionado la documentación técnica necesaria para realizar el mantenimiento.
c)	Se han identificado en la documentación técnica, los componentes que deben ser mantenidos.
d)	Se han identificado las actividades de mantenimiento preventivo, sistemático y predictivo, que se deben realizar.
e)	Se han seleccionado los medios y materiales para realizar las intervenciones programadas de mantenimiento.
f)	Se han determinado los tipos de intervención (de uso y de nivel, entre otros) y la temporalización de los mismos que se van a definir en el plan de mantenimiento preventivo.
g)	Se ha elaborado la ficha de mantenimiento preventivo.
h)	Se han cumplimentado las órdenes de trabajo a través de un programa de Gestión del Mantenimiento (en adelante GMAO) consultando datos como las listas de proveedores o históricos de las máquinas, introduciendo en el sistema los nuevos datos después de la reparación.
2. Caracteriza los procesos auxiliares de producción/fabricación, identificando y describiendo las técnicas y medios automáticos para realizarlos.
Criterios de evaluación:
a)	Se han identificado las técnicas de manipulación, transporte y almacenamiento, entre otros, utilizadas en procesos de fabricación/producción tipo.
b)	Se han identificado los medios utilizados para la automatización de la alimentación de máquinas (robots y manipuladores, entre otros).
c)	Se han diferenciado los elementos estructurales, cadenas cinemáticas, elementos de control, actuadores (motores) y captadores de información.
d)	Se ha elaborado el listado de medios necesarios.
e)	Se ha elaborado el diagrama de flujo de fabricación de un proceso productivo.
f)	Se han contemplado las fases de selección de materiales, alimentación de máquinas, mecanizado, almacenaje, entre otros.
3. Integra autómatas programables (en adelante PLC) en el montaje de una máquina, equipo o línea de producción automatizada para el control de la misma, conexionándolo, adaptando y/o elaborando sencillos programas, y comprobando y manteniendo su funcionamiento.
Criterios de evaluación:
a)	Se ha obtenido información de diagramas funcionales, de secuencia y de tiempo, entre otros.
b)	Se ha obtenido información de los esquemas de sistemas automáticos.
c)	Se ha establecido la secuencia de movimientos de sistemas automáticos de manipulación.
d)	Se han elaborado sencillos programas de control.
e)	Se ha verificado el funcionamiento de un sistema automático controlado por un programa de PLC.
f)	Se han regulado y verificado las magnitudes de las variables que afectan a un sistema automático manipulado y controlado por PLC.
g)	Se han montado y conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control.
h)	Se ha verificado el funcionamiento correcto en la puesta en marcha de un sencillo sistema de manipulación/producción montado, conexionado y programado por el alumnado.
i)	Se han identificado síntomas de las averías.
j)	Se ha localizado el elemento (hardware o software) responsable de la avería.
k)	Se ha restituido el funcionamiento del sistema, máquina o equipo.
4. Integra un manipulador y/o un robot en el montaje global de una máquina, equipo o línea de producción automatizada controlada por PLC, instalándolo, conexionándolo y realizando sencillos programas para su funcionamiento.
Criterios de evaluación:
a)	Se ha obtenido información de planos, esquemas y listas de materiales.
b)	Se han identificado los dispositivos y componentes que configuran los sistemas automáticos manipulados y/o robotizados.
c)	Se han relacionado los símbolos que aparecen en la documentación con los elementos de los sistemas.
d)	Se han montado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control del manipulador/robot.
e)	Se han conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control del manipulador/robot.
f)	Se han elaborado programas sencillos de control del manipulador y/o robot.
5. Integra las comunicaciones industriales en el montaje global de una máquina, equipo o línea de producción automatizada controlada por PLC, instalando y conexionando sus componentes físicos.
Criterios de evaluación:
a)	Se ha identificado el cableado del sistema susceptible de ser sustituido por buses de campo.
b)	Se ha seleccionado el/los bus/es de campo que se va a integrar en el montaje.
c)	Se ha realizado el conexionado de un bus industrial que sustituyen entradas-salidas de los PLC en un sistema automático de manipulación simulado, por periferia descentralizada.
d)	Se ha realizado el conexionado de un bus industrial para comunicar a nivel de célula los autómatas programables y PC.
e)	Se han conectado sensores y actuadores de un sistema automático mediante buses.
6. Diagnostica y corrige averías en los sistemas de producción automáticos reales y/o simulados, identificando la naturaleza de la avería y realizando las intervenciones correctivas para eliminar la disfuncionalidad y restablecer su funcionamiento.
Criterios de evaluación:
a)	Se ha identificado la tipología y características de las averías tipo.
b)	Se ha definido el procedimiento general que hay que utilizar para el diagnóstico y localización de averías en los sistemas o subsistemas integrantes.
c)	Se ha definido el procedimiento de intervención (del conjunto y por sistema) para determinar la causa o causas que producen la avería.
d)	Se han identificado los síntomas de las averías de un sistema automatizado que integren el PLC como elemento esencial de control.
e)	Se han enunciado hipótesis de la(s) causa(s) que puede producir las averías detectadas.
f)	Se han relacionado las averías con los síntomas que presentan el sistema o sistemas implicados.
g)	Se ha localizado el elemento responsable (hardware o software) de la avería.
h)	Se ha localizado en catálogos el elemento a sustituir y su repuesto original o compatible.
i)	Se ha corregido la disfunción y/o modificado el programa en el tiempo adecuado.
j)	Se han identificado los componentes del sistema de seguridad.
k)	Se han conexionado y/o programado los componentes del circuito de seguridad.
l)	Se ha comprobado la respuesta del sistema de seguridad y su adecuación al nivel de seguridad requerido.
m)	Se ha restablecido una máquina a su estado inicial después de una parada de emergencia.
Duración: 105 horas.
Contenidos básicos:
Elaboración de procedimientos de mantenimiento de maquinaria:
–	Mantenimiento: función, objetivos y tipos.
–	Organización de la gestión del mantenimiento en la producción.
–	Intervenciones en el mantenimiento. Tipos y temporalización, entre otros.
–	Documentación de las intervenciones. Fichas, gamas o normas.
Caracterización de los procesos auxiliares de producción/fabricación:
–	Procesos de producción tipo.
–	Sistemas de manipulación: tipología, características y aplicaciones
–	Sistema de almacenamiento: tipología, características y aplicaciones.
–	Sistemas de transporte: tipología, características y aplicaciones.
Integración de autómatas programables:
–	El autómata programable como elemento de control en los sistemas automáticos.
–	Estructura funcional de un autómata.
–	Constitución. Funciones. Características.
–	Entradas y salidas: digitales, analógicas y especiales.
–	Programación de autómatas: lenguaje literal, de contactos y GRAFCET, entre otros.
–	Mantenimiento.
Integración de manipuladores y robots:
–	Tipología y características. Campos de aplicación.
–	Cinemática y dinámica de robots.
Integración de las comunicaciones industriales:
–	Comunicaciones industriales: elementos de la comunicación, redes de comunicación, comunicaciones industriales y normalización.
–	El control integral de los procesos. Fundamentos CIM. Pirámide de automatización.
–	Redes industriales y buses de campo más extendidos en el mercado europeo (AS-i, Profibus, Modbus, Ethenet Industrial y PROFInet, entre otros). Configuraciones físicas.
Diagnóstico de averías en sistemas de producción automáticos:
–	Averías tipo en los sistemas mecatrónicos.
–	Procesos de diagnóstico y localización de averías. Sistemas monitorizados.
–	Procesos de reparación de averías y corrección de disfunciones.
–	Instalación mantenimiento de los sistemas de seguridad.
–	Análisis de riesgos en máquinas automáticas y robots. Estudios de seguridad.
–	Protecciones ante los riesgos. Niveles de seguridad.
–	Circuitos cableados de seguridad. Módulos de seguridad, accionamientos de seguridad, electroválvulas de corte y accionamiento progresivo, elementos de corte eléctrico.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de montaje y mantenimiento de instalaciones automatizadas y líneas de producción, y se aplica a la maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizadas de diversos sectores productivos.
La función de montaje y mantenimiento incluye aspectos como:
–	El análisis de los métodos y procedimientos generales empleados para realizar las labores de mantenimiento electromecánico.
–	El análisis de las tecnologías de automatización que se van a implementar.
–	La definición de sencillas secuencias/modos de funcionamiento y la programación de los mismos.
–	El montaje de todos los sistemas mecánicos, eléctricos/electrónicos, comunicaciones, entre otros.
–	La puesta en marcha de las máquinas, equipos o líneas de producción automatizadas.
–	El mantenimiento de primer y segundo nivel de las máquinas, equipos o líneas de producción automatizadas.
Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
–	La instalación/montaje global de máquinas, equipos y líneas automatizadas.
–	La puesta en marcha de las máquinas, equipos y líneas automatizadas.
–	El mantenimiento de las máquinas, equipos y líneas automatizadas.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), d), e), f), h), j), k), l), m), n), ñ), o), p) y t) del ciclo formativo, y las competencias profesionales, personales y sociales a), b), c), d), e), f), h), i), j), k), l), n), ñ) y o) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
–	El análisis de instalaciones automatizadas, describiendo su funcionamiento, componentes, estructura y tipología.
–	El gobierno del funcionamiento de sencillas instalaciones automatizadas a través de PLC.
–	La integración de los manipuladores/robot para la mejora de los procesos productivos automatizados.
–	El montaje global de máquina, equipo o línea automatizada, realizando los ajustes de los sistemas físicos para la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema.
–	El diagnóstico y corrección de disfunciones en las máquinas, equipos y líneas automatizadas.
Este módulo puede desarrollarse perfectamente utilizando metodologías activas como el aprendizaje basado en proyectos, tomando como herramienta la construcción, cableado y programación de una máquina automática simple.»
El Real Decreto 1576/2011, de 4 de noviembre, se modifica en l