Categoría: Educación

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Desarrolla su actividad profesional en instalación y/o mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas de producción, dedicada/o al área de mantenimiento electromecánico, en entidades de naturaleza pública o privada, empresas de cualquier tamaño, tanto por cuenta propia como ajena, con independencia de su forma jurídica. Desarrolla su actividad dependiendo, en su caso, funcional y/o jerárquicamente de un superior. Puede tener personal a su cargo en ocasiones, por temporadas o de forma estable. En el desarrollo de la actividad profesional se aplican los principios de accesibilidad universal y diseño universal o diseño para todas las personas de acuerdo con la normativa aplicable.
Se ubica en el sector productivo de Instalación y Mantenimiento, en el subsector de Mantenimiento Electromecánico.
Los términos de la siguiente relación de ocupaciones y puestos de trabajo se utilizan con carácter genérico y omnicomprensivo de mujeres y hombres.
Técnicos de montaje y mantenimiento de maquinaria industrial.
Jefes de equipo, para la dirección y gestión de equipos de desmontaje y montajes de máquinas y equipos industriales.
Técnicos electromecánicos de puesta en marcha.
MF1282_3: Supervisión de una instalación en planta de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas (180 horas).
MF1283_3: Planificación de un mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas (120 horas).
MF1284_3: Supervisión, y ejecución en su caso, de un mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas (240 horas).
MF1285_3: Desarrollo de una puesta en marcha de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas (150 horas).
RP1:Definir los tiempos de suministro de equipos y herramientas, suministros de energía y consumibles para el desarrollo de los procesos de instalación en planta de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, asegurando la factibilidad de montaje.
CR1.1El proceso de montaje se desarrolla analizando el proyecto, sus diferentes fases, la secuencia y duración de cada una de ellas, así como asegurando la factibilidad del montaje y coste, quedando determinados:
–Los equipos, utillaje y herramientas.
–Alimentaciones de energía: siempre alimentaciones eléctricas, alimentación de aire comprimido para accionamiento y líneas neumáticas y alimentación de fluidos (aceites) para accionamientos y líneas hidráulicas.
–Las especificaciones técnicas y procedimientos.
–Los planos de situación y el programa lógico de funcionamiento de la línea en su conjunto, ya sea neumática (con aire comprimido), hidráulica (con fluido) o automática (robotizada).
–Diagrama de funcionamiento de los componentes de las líneas de trabajo y líneas de mando: espacio-fase y espacio-tiempo.
–Las operaciones de ensamblado y unión, así como su secuenciación.
–Los tiempos de operación parciales y totales.
–Las especificaciones de las normas-instrucciones de control de calidad.
–La cualificación técnica de los operarios implicados.
–La cualificación de los operarios en cuanto a la evaluación de riesgos laborales.
–Las pautas del plan de prevención de riesgos laborales.
–Las especificaciones del plan medioambiental.
CR1.2Los tiempos de suministro de equipos y herramientas, así como las necesidades de suministro de energía eléctrica, aire comprimido, fluidos especiales (aceites, gases, entre otros), tipo de asentamiento en suelo o apoyos en altura, atmósferas especiales (peligrosas o higiénicas) o entorno de trabajo, herramientas especiales o grúas intervinientes se analizan, en las fases de instalación y montaje, reduciendo los tiempos de ejecución y minimizando el almacenamiento de materiales en la obra.
CR1.3El propietario de la instalación, usuario o gestor, se informa, comunicándole el lugar de instalación de la máquinas, equipos industriales o líneas automatizadas, el corte de suministros en la planta, fechas de entrega de equipos y herramientas, así como los accesos y el lugar de almacenamiento de equipos, consumibles y residuos procedentes de la instalación.
RP2:Desarrollar el plan general de obra para instalación en planta de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas a partir del proyecto y condiciones de obra, estableciendo las unidades de obra y los procedimientos para el control de avance de la ejecución del programa de montaje, asegurando los tiempos de ejecución.
CR2.1El plan de montaje de las máquinas, equipos industriales y líneas automatizadas se desarrolla, conjugando las condiciones técnicas del proyecto, las cargas de trabajo, el plan general de obra y las características del aprovisionamiento.
CR2.2El plan de montaje se elabora, definiendo las etapas, listas de actividades y tiempos, unidades de obra, así como los recursos humanos y materiales para su ejecución, respondiendo en plazo y coste a las especificaciones del proyecto.
CR2.3Los diagramas de planificación de mano de obra, materiales y medios (PERT, GANTT) se elaboran, estableciendo los caminos críticos para la consecución de los plazos y los costes, cumpliendo con los requisitos requeridos por el plan general de obra.
CR2.4Los diagramas de planificación de la mano de obra, materiales y medios, se actualizan, adaptándolos durante el proceso de planificación del montaje, a las variaciones de entrega de equipos, suministros, accesos o cambios de ubicación de los almacenes de materiales o residuos, asignando los recursos humanos en los trabajos, así como los recursos materiales propios y/o externos.
CR2.5La secuencia de ejecución de los planes de montaje de la instalación se lleva a cabo garantizando la seguridad para los operarios, especialmente si se trabaja en atmósferas especiales o en altura, máquinas y equipos, así como el cumplimiento con las pautas sobre prevención de riesgos medioambientales.
CR2.6La documentación, se facilita a la propiedad o promotor de la obra, indicando personal que trabajará en la instalación de las máquinas, equipos industriales o líneas automatizadas, así como el listado de consumibles, materiales y residuos generados por la actividad de la instalación.
RP3:Supervisar en planta la instalación de los accesos y estructuras portantes, suministros y almacenes provisionales de obra para la instalación de la maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas a partir del programa de montaje y del plan general de obra.
CR3.1Los medios auxiliares como suministro de energía eléctrica, aire comprimido, fluidos especiales (aceites, gases, entre otros) para el montaje, se determinan, teniendo en cuenta las características de las instalaciones y circunstancias de la obra como el tipo de asentamiento en suelo o en altura, entorno de trabajo, atmósferas peligrosas o higiénicas, otras instalaciones interconectadas y localización (interior o exterior) entre otras, para garantizar las condiciones de seguridad y medioambientales requeridas.
CR3.2Las solicitudes de los permisos para el transporte de los equipos o líneas preensambladas en taller a la obra, el suministro de energía eléctrica, aire comprimido, fluidos especiales (aceites, gases, entre otros), herramientas especiales o grúas se recopilan, comprobando su conformidad y aceptación.
CR3.3El aprovisionamiento de materiales, se coordina, logrando el cumplimiento de los plazos de entrega, asegurando y controlando la disponibilidad, cantidad y calidad de los suministros especificada en el plazo y lugar previsto, mejorando los costes.
CR3.4Las áreas de trabajo de montaje en obra se organizan, atendiendo a los procedimientos de ejecución de los trabajos, asegurando los espacios (estructuras portantes y asentamientos), la no interferencia de profesionales y la no interrupción de otras actividades de la planta industrial.
CR3.5El almacén en obra se localiza en función de la cercanía al área de trabajo, permitiendo su fácil localización y disposición, garantizando la conservación de los materiales y residuos generados en el proceso de montaje.
RP4:Supervisar el montaje en planta de las líneas de trabajo e interconexiones mecánicas de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas en el emplazamiento de la obra, verificando que se cumplen las fases marcadas en el plan general de obra, para asegurar el cumplimiento de plazos de ejecución y empleo de materiales prescritos.
CR4.1El programa con fechas de visitas a obra, se elabora a partir de la documentación recibida y generada, técnica y administrativa, que asegure supervisar, y realizar en su caso, el montaje de las instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, así como conocer su evolución y desviaciones.
CR4.2La información se transmite a los trabajadores de manera eficaz e interactiva, permitiendo conocer evolución y desviaciones, evitando errores en la interpretación y permitiendo a los mismos preparar los materiales y los equipos, así como realizar los trabajos con eficacia, seguridad y calidad.
CR4.3Los equipos y accesorios instalados se comprueban, durante el proceso de montaje, verificando que son los prescritos, garantizando su transporte y manipulación en la planta industrial.
CR4.4La ubicación en planta de la línea de trabajo de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas se supervisan, garantizando que:
–La disposición en planta de la instalación cumple con lo especificado en la documentación técnica de montaje.
–Los equipos empleados son los prescritos en el proyecto y cumplen su función en el programa lógico de funcionamiento, identificando y comprobando: componentes mecánicos (ejes, retenes, uniones articuladas, enclavamientos), engrasadores, para circuitos neumáticos: alimentación de aire comprimido y compresores, tomas de presión y medida, motores neumáticos y cilindros, accionamientos por presión/depresión o presiones diferenciales, válvulas de presión limitadoras y de secuencia, descargas o líneas de escape, silenciadores, acoplamientos rápidos con o sin válvulas de retención, y para circuitos hidráulicos: bombas de presión, descarga y llenados, tomas de presión y medida, reguladores, filtros y purgadores, acumuladores, accionamientos por presión/depresión o presiones diferenciales, válvulas de presión limitadoras y de secuencia, descargas y desagües.
–El utillaje y herramientas empleadas son las determinadas en el programa de montaje.
–Las operaciones de ensamblado y unión, así como su secuenciación en el programa de montaje.
–La cualificación técnica de los operarios implicados para trabajos de conexión mecánica.
CR4.5La interconexión mecánica en planta de la línea de trabajo de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas se supervisa, garantizando que:
–Las tuberías y conductos utilizados son adecuados para los fluidos que transporta según presión, temperatura y tipo de fluido (agua, aceites, aire comprimido, entre otros), evitando deformaciones en su sección transversal y verificando que están en estado de uso.
–Las uniones de los tubos y conductos, las conexiones a los diferentes equipos y aparatos se sitúan en lugares accesibles para su instalación y mantenimiento.
–La localización de llaves de llenado, válvulas de seguridad, de vaciado y purga de la instalación de fluidos a presión en conducciones cerradas están accesibles y señalizadas, comprobando su funcionamiento.
–Las uniones, soldaduras o elementos antivibratorios están colocados en los lugares especificados en proyecto.
–Los acoplamientos o empalme de máquinas, equipos o líneas están colocados en los lugares especificados en proyecto.
–La cualificación técnica de los operarios implicados para trabajos con fluidos.
RP5:Supervisar el montaje de las líneas de mando e interconexiones eléctricas y transmisión de datos, en la planta industrial de la maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas a instalar, verificando que se cumplen las fases marcadas en el plan general de obra, para asegurar el cumplimiento de plazos de ejecución y empleo de materiales prescritos.
CR5.1Las líneas de mando e interconexión eléctrica y de datos de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas se supervisan, garantizando que:
–Los cuadros eléctricos, canalizaciones eléctricas, conductores, protecciones y las conexiones eléctricas cumplen con las condiciones técnicas y con las instrucciones reflejadas en el proyecto.
–La ubicación de los componentes, sensores, accionamientos de control y su conexión formando los circuitos y sistemas de la instalación, cumplen con lo especificado en la documentación técnica de montaje, así como su función en el programa lógico de funcionamiento: accionamientos manuales: de pedal, de palanca, pulsadores e interruptores, accionamientos automáticos: levas, rodillos, muelles, por electroimán, relés, válvulas de presión o electroválvulas: distribuidoras, de cierre, de caudal, detectores de presencia o proximidad, detectores de paso, termopares y termistores (medidores de temperatura), sensores de presión, sensores de flujo (turbinas o Venturi), sensores de posición: ópticos y capacitivos, motores eléctricos de alterna, transformadores y fuentes de alimentación, servomotores de corriente continua o motores paso a paso, teclados de entrada de datos, displays de distintos controladores/impresoras.
–Los equipos, aparatos y elementos de regulación y control son accesibles para las operaciones de mantenimiento, regulación y control de las instalaciones.
–Los equipos de conexión eléctrica y/o conexión de datos tengan su cableado, según proyecto, aislados y fijados a la instalación sin holguras ni tramos tensionados con libre acceso a los conectores que estarán indicados.
–Los equipos de conexión remota tengan activados los elementos de emisión y recepción de señal.
–La cualificación técnica de los operarios implicados para trabajos de conexión eléctrica y transmisión de datos.
CR5.2Las líneas de mando e interconexión eléctrica y de datos de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas se supervisan, garantizando que se han cargado los programas de funcionamiento de:
–Máquinas de herramienta de Control Numérico, en su caso.
–Controladores programables en los dispositivos de almacenamiento de datos local o en servidor (nube o sistema centralizado).
CR5.3Los equipos de transmisión remota de datos se comprueban durante el proceso de montaje, verificando que son los prescritos, garantizando su configuración y conexión con servidores de datos o almacenamientos informáticos.
CR5.4Los datos de medición, de cada unidad medidora y actuadora de obra se registran, analizándolos para su contraste con los del proyecto y cumplimiento de su función en el programa lógico de funcionamiento.
CR5.5Las desviaciones de las mediciones de producción, medios y rendimientos, del programa de visitas de supervisión en obra, respecto al programa de montaje se contrasta, valorando los mismos y actualizando los gráficos de avance de obra y evolución de costes.
CR5.6Las actuaciones correctoras de las desviaciones observadas en los plazos de entrega de equipos o líneas preensambladas y de las realizaciones de las unidades de obra se resuelven con eficacia, recogiéndose las modificaciones efectuadas en la información técnica y emitiendo las órdenes de trabajo pendientes, procediendo a la reasignación de actividades o ajustes de programación.
RP6:Supervisar presencialmente el desarrollo del plan de prevención de riesgos laborales y seguridad medioambiental según el plan de visitas de obra durante el montaje de la instalación, tomando las medidas para garantizar su cumplimiento.
CR6.1El estado y uso de los equipos de protección individual, se supervisa visualmente, garantizando la seguridad personal en los trabajos de montaje de instalaciones en planta, así como los equipos de trabajo en altura o de manipulación de sustancias peligrosas o desarrolladas en atmósferas especiales (peligrosas o higiénicas).
CR6.2Los trabajos se vigilan, atendiendo al cumplimiento de las normas de seguridad establecidas en el plan de montaje y a la incorporación de nuevas normas que permitan que el trabajo en ejecución sea seguro, paralizando el mismo, cuando no se cumplen dichas medidas o existe riesgo para las personas y/o los bienes.
CR6.3Las cargas peligrosas y frágiles se mueven, con los medios requeridos para ello (plataformas, rampas, cintas, entre otros) y por los accesos adecuados a su transporte, garantizando la seguridad de las personas y de los manipulados.
CR6.4Las medidas de seguridad y normas de manipulación aplicables en equipos y máquinas, se comprueban garantizando que están bien visibles e identificadas, sin error, por medio de carteles en los puestos de trabajo, en lugares estratégicos.
CR6.5Los elementos de seguridad de los equipos y máquinas se mantienen en estado de uso, y siendo utilizados según requerimientos del plan sobre prevención de riesgos laborales (purgadores, válvulas de sobrepresión, limitadores de presión y temperatura entre otros).
CR6.6Las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental se localizan, relacionándolas con las descritas en el plan de prevención.
CR6.7Los medios para detectar y evitar contaminaciones se comprueban, verificando su funcionamiento.
CR6.8Las pautas de control de calidad, sobre prevención de riesgos y de gestión e impacto medioambientales se desarrollan de acuerdo a la normativa aplicable con independencia de su ámbito territorial donde se instalen las máquinas, equipos industriales o líneas automatizadas.
Proyectos de instalaciones. Equipos informáticos, Aplicaciones informáticas de simulación de instalaciones. Documentación de equipos e instalaciones. Catálogos de componentes y equipos de fabricantes. Normativa aplicable.
Tiempos de suministro, definidos. Plan general de obra, desarrollado. Instalación de accesos, estructuras portantes, suministros y almacenes, supervisadas. Montaje en planta de las líneas de trabajo e interconexiones mecánicas, supervisadas. Montaje de líneas de mando e interconexiones eléctricas, supervisadas. Desarrollo de plan de prevención de riesgos laborales, supervisado.
Normas, fórmulas y datos para montaje de instalaciones. Documentación técnica. Planos de conjunto y detalle de instalaciones. Especificaciones técnicas de equipos y materiales. Documentación técnica de referencia. Planos de ubicación y suministros en planta. Requerimientos contractuales. Programas lógicos de funcionamiento: diagrama de funcionamiento espacio-fase y espacio-tiempo. Informe de desviaciones en las mediciones de producción, medios y rendimientos, del programa de visitas de supervisión en obra, respecto al programa de montaje. Normativa sobre prevención de riesgos laborales. Normativa sobre protección medioambiental.
RP1:Elaborar procesos operacionales de intervención para el mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas a partir de los planos, memorias y pliegos de condiciones del proyecto y de los manuales de los fabricantes de equipos instalados, asegurando la factibilidad de los mismos.
CR1.1Los procedimientos y métodos de desmontaje/montaje de componentes de máquinas, equipos y elementos se establecen para acceder a la parte a intervenir, determinando el orden a seguir, utillaje, herramientas y materiales empleados, acciones y comprobaciones para el restablecimiento del funcionamiento, así como el desglose de tiempos por operación.
CR1.2La pauta de inspección de elementos de máquinas y de automatismos se establece, especificando la magnitud a medir y valor que hay que comprobar, así como los procedimientos utilizados, para la predicción y evaluación de su estado.
CR1.3Las condiciones del estado en que debe encontrarse la instalación, se determinan para cada operación, indicando los parámetros de operación, apareciendo especificados las magnitudes y valores, así como los Equipos de Protección Individual (EPI), en un listado u hoja de ruta.
RP2:Elaborar las gamas de mantenimiento de las instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, a partir de la documentación técnica y, en su caso, del historial de intervenciones, averías previas y visitas a planta.
CR2.1La documentación técnica, y, en su caso, el historial de intervenciones y averías previas se incluye en la información requerida para la elaboración de las gamas de mantenimiento de las instalaciones industriales.
CR2.2La gama de mantenimiento de máquinas y equipos de las instalaciones se ordena, en función de la frecuencia y sistema implicado en su desarrollo, mediante consulta a base de datos de gamas o a la Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador (GMAO).
CR2.3Las gamas de mantenimiento de máquinas y equipos de las instalaciones se elaboran, empleando las herramientas informáticas apropiadas, siguiendo el siguiente procedimiento:
–Identificación del activo a mantener: codificación, ubicación física, datos técnicos, datos comerciales (fabricante, suministrador), normativa de aplicación (revisiones e inspecciones requeridas por la normativa de seguridad industrial, si aplica), instrucciones del fabricante, instrucciones de seguridad, entre otras.
–Análisis de criticidad, teniendo en cuenta las consideraciones (disponibilidad, seguridad, medioambiente, calidad, costes de operación y mantenimiento, producción) por las cuales un equipo debe ser mantenido.
–Frecuencia de las operaciones de mantenimiento que depende de dos factores: la probabilidad de ocurrencia del fallo (al principio es desconocida, y viene dada por la experiencia o bien por los históricos de fallo, si existen, y en esta fase deben tenerse en cuenta los requisitos y/o recomendaciones del fabricante), y de si se trata de un equipo sujeto a alguna normativa en la que se indique una frecuencia específica de intervención; si se dan ambos factores, la frecuencia de revisión es la menor de las dos.
–Definición de si una operación de mantenimiento implica parada o afecta a la disponibilidad de la planta de producción, y en qué medida.
–Método de inspección, especificando detalladamente la secuencia de actuaciones a realizar en cada caso.
–Parámetros a medir (si procede) y rango de aceptación de los valores obtenidos.
–Equipos de medida, útiles y herramientas a utilizar.
–Consumibles y repuestos necesarios a emplear.
–Instrucciones de seguridad.
–Formulario o formato de la orden de trabajo de mantenimiento, donde queden registrados los resultados de la intervención, datos obtenidos, observaciones, entre otros.
RP3:Elaborar el plan de repuestos, determinando los niveles de stock, estableciendo los procedimientos de aprovisionamiento, recepción y conservación de consumibles y repuestos, para garantizar el mantenimiento de las instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas.
CR3.1Los consumibles y repuestos, se definen, indicando sus especificaciones de calidad, características técnicas de aprovisionamiento y certificación de los proveedores entre otros, a partir de la información técnica recibida del fabricante (manuales de operación y mantenimiento) y la generada de las intervenciones de mantenimiento.
CR3.2La especificación técnica de los consumibles (aceites, grasas lubricantes, fluidos de corte, entre otros) se determina con las características físicas y químicas, los procedimientos de ensayos de recepción y de comprobación de la estabilidad de las propiedades y las aplicaciones y condiciones de uso en el entorno productivo mismos.
CR3.3Los repuestos se definen por la especificación de los materiales que lo componen, sus tratamientos, acabados superficiales y terminaciones, dimensiones y tolerancias, especificaciones de los acoplamientos, aplicaciones y condiciones de aptitud para su uso y especificaciones de los ensayos de recepción.
CR3.4Los repuestos eléctricos, electrónicos, hidráulicos y neumáticos se determinan por su denominación y sus especificaciones en lo referente a sus características, datos técnicos y aplicación, y se indican los ensayos de recepción.
CR3.5La dotación de consumo normal se determina, realizando el estudio de repuesto a partir del listado del fabricante de maquinaria, historial de averías y el de mantenimiento preventivo/predictivo.
CR3.6La criticidad del repuesto se determina, teniendo en cuenta el tipo de fallo (catastrófico o bien por degeneración/desgaste), disponibilidad de la máquina, el peso económico, los plazos de entrega y la homologación de proveedores.
CR3.7El repuesto alternativo se elige, teniendo en cuenta las garantías de compatibilidad, fiabilidad, suministro y costes, identificando la pieza acorde con el sistema de codificación y el procedimiento de control de existencias, asegurando las condiciones de almacenamiento acordes con las especificaciones del suministrador.
CR3.8Las condiciones de entrega, embalaje y transporte de los suministros se determinan, asegurando que sean cumplidas por el proveedor, controlando la recepción de los repuestos según los procedimientos de entrega y recepción de suministros y equipamientos.
RP4:Planificar el programa de mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, definiendo actividades, tiempos, recursos y costes, a partir del plan general, procesos operacionales y gamas de mantenimiento y del historial de intervención.
CR4.1El programa de mantenimiento se planifica, definiendo actividades, tiempos, recursos humanos y materiales para su ejecución, condiciones de seguridad, así como objetivos respondiendo en plazos y costes.
CR4.2El programa de mantenimiento de la instalación se establece a partir del seguimiento de los puntos críticos de la misma que implican riesgo de parada, deterioro de la calidad y falta de productividad, y responde a los objetivos que hay que conseguir sobre cotas de producción, calidad y costes de mantenimiento.
CR4.3Los programas establecidos se verifican, asegurando la minimización de actuaciones correctivas a los niveles deseados, los recursos propios, determinando las necesidades de apoyo externo y compatibilizando el plan de mantenimiento y el plan de producción.
CR4.4Los programas de mantenimiento se actualizan con la frecuencia requerida en función de los cambios en los ciclos de explotación o productivos, y de la fiabilidad/mantenibilidad/disponibilidad (F/M/D) de los equipos.
CR4.5La estrategia a seguir frente a un equipo que hay que reparar tras una inspección preventiva, se determina analizando y evaluando las posibilidades del apoyo logístico interno y externo, y factores económicos.
RP5:Elaborar la documentación para la modificación y mejora de las instalaciones en planta de maquinaria, equipo industrial y líneas de producción automatizada, utilizando aplicaciones informáticas de CAD, CAD 3d y CAE, a partir del pliego de condiciones técnicas, instrucciones e historiales de la maquinaria, consiguiendo niveles de calidad.
CR5.1La información de características y especificaciones técnicas de los sistemas (mecánico, eléctrico, neumático, hidráulico, medida y automatización) de la maquinaria, equipo industrial o línea automatizada, necesaria para su modificación, mejora o reparación, se obtiene, a partir de los mismos y/o de su documentación técnica.
CR5.2El esquema de principio de la modificación y/o mejora de la maquinaria, equipo industrial y/o línea automatizada se concreta, indicando las características y especificaciones técnicas de los subconjuntos, elementos mecánicos, eléctricos y componentes del automatismo a modificar.
CR5.3Los subconjuntos, piezas, elementos y componentes que intervienen en la modificación o mejora se identifican, dimensionándolos, cuantificándolos y valorándolos, siguiendo los criterios de diseño y valoración establecidos por la empresa, y recogiendo la información de forma clara y precisa en los planos.
CR5.4La factibilidad del montaje y la mantenibilidad de la máquina se aseguran, mediante la simulación del conjunto en programas 3d de las soluciones constructivas de conjunto y despiece del sistema.
CR5.5Los planos de despiece se elaboran, facilitando las condiciones de fabricación y de montaje mediante la selección de elementos y formas constructivas normalizados, indicando dimensiones y tolerancias, incluyendo vistas explosionadas y herramientas normalizadas.
CR5.6Los materiales de cada órgano o elemento se designan según codificación normalizada, y en consonancia con los resultados obtenidos durante la fase de dimensionamiento.
CR5.7Los elementos de los esquemas, sus agrupaciones y los sistemas de referencia y codificación, se representan adoptando la disposición gráfica que permita interpretar la cadena de relaciones establecida entre ellos y hacer el seguimiento secuencial del funcionamiento de la instalación.
CR5.8Los puntos y tipos de lubricación, así como sus canales y circuitos dentro del mecanismo, se establecen, determinando sus dimensiones.
RP6:Seleccionar elementos mecánicos, eléctricos y componentes de automatismos, correspondiendo con la tecnología estándar del sector y con las normas de homologación, para mejorar y/o modificar las instalaciones en planta de maquinaria, equipo industrial y/o línea automatizada.
CR6.1Las características de los elementos, equipos, componentes y materiales se determinan, mediante operaciones de cálculos técnicos, a partir de datos previos que sirven de soporte al proyecto, utilizando manuales, tablas y programas de cálculo informatizados.
CR6.2Los elementos mecánicos se seleccionan, teniendo en cuenta las características obtenidas en los cálculos, los rendimientos, las solicitaciones a las que están sometidas, las condiciones de mantenibilidad y las especificaciones aportadas por el fabricante.
CR6.3Las relaciones entre máquinas, elementos de transporte, manipuladores, entre otros, se establecen de acuerdo a la función, prestaciones y compatibilidad requeridas para asegurar la capacidad productiva de la instalación.
CR6.4Los elementos y órganos de cada una de las máquinas se seleccionan, teniendo en cuenta la compatibilidad de entre ellos, asegurando la capacidad productiva de la misma.
CR6.5Los accesorios a sustituir para el ciclo alternativo de producción se establecen, en los puntos de aislamiento parcial de la línea de producción, durante las operaciones de mantenimiento y/o reparación, asegurando la capacidad productiva del proceso.
CR6.6Los elementos de automatismos eléctricos/electrónicos, neumáticos e hidráulicos se seleccionan, ajustándolos a las características del ciclo de trabajo, condiciones de utilización y de mantenibilidad.
CR6.7La aplicación de los elementos y equipos en el proyecto se asegura, consultando normas de utilización y fabricantes, analizando los históricos de la maquinaria y/o instalaciones semejantes existentes.
CR6.8Los componentes mecánicos, eléctricos, neumáticos, hidráulicos y componentes de automatismos se eligen, teniendo en cuenta las garantías de intercambiabilidad, suministro y costes.
RP7:Mantener actualizada y organizada la documentación técnica, modificando el archivo digitalizado del GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador), para la gestión del mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y/o líneas automatizadas.
CR7.1La documentación técnica se ordena, completándola y cumpliendo las normas de identificación y custodia aplicables de los organismos competentes con independencia de su ámbito territorial en materia de presentación y archivo digitalizado.
CR7.2Los históricos se mantienen actualizados, registrando en el GMAO las actuaciones y modificaciones realizadas en el tiempo sobre las instalaciones.
CR7.3La documentación técnica se actualiza, organizándola, permitiendo conocer la vigencia de la documentación existente (normativas, catálogos, revistas, manual de calidad, planos, entre otros) e incorporando sistemáticamente las modificaciones que afecten a los planos y documentos técnicos.
CR7.4La información y documentación disponible se garantiza, determinando que es suficiente, y permite que las personas que deben utilizar la documentación conozcan su existencia y disponibilidad.
Equipo informático. Aplicaciones informáticas de gestión del mantenimiento de instalaciones de maquinaria y equipo industrial. Programas informáticos de cálculo y simulación de instalaciones de maquinaria y equipo industrial. Información técnica de fabricantes de equipos. Catálogos de equipos y materiales. Históricos de equipos e instalaciones de maquinaria y equipo industrial. Normativa aplicable. Información técnica del fabricante y del historial de intervenciones.
Procesos operacionales de intervención, elaborados. Gamas de mantenimiento, elaboradas. Plan de repuestos, elaborado. Programa de mantenimiento, planificado. Documentación para modificación y mejora de las instalaciones, elaborada. Elementos mecánicos, eléctricos y componentes de automatismos, seleccionados. Documentación técnica, mantenida actualizada y organizada.
Normas, fórmulas y datos de tiempos para el mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo. Históricos de equipos e instalaciones de maquinaria y equipo industrial. Planos y esquemas de conjunto y detalle de las instalaciones. Gamas de mantenimiento. Dosieres de repuestos. Fichas. Informes. Diagramas de planificación y procesos de mantenimiento. Históricos de mantenimiento. Informes y memorias técnicas de mantenimiento de instalaciones. Listas de materiales. Especificaciones técnicas de equipos y materiales. Documentación técnica de referencia. Normas y reglamentos de aplicación en vigor. Normativa sobre prevención de riesgos laborales. Normativa sobre protección medioambiental.
RP1:Organizar las intervenciones del mantenimiento y/o modificación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, siguiendo el plan de mantenimiento o proyecto de modificación y proponiendo respuestas a las situaciones de contingencia, para conseguir la eficacia y eficiencia de las mismas.
CR1.1La documentación recibida, técnica (programa lógico de funcionamiento, procesos operacionales, gamas de mantenimiento y documentos para la modificación o mejora) y administrativa, se comprueba, verificando que permite realizar y supervisar el mantenimiento y/o modificación de las instalaciones y sistemas, así como conocer su historial.
CR1.2La evolución e incidencias de la intervención de mantenimiento y/o modificación, se comprueba en la documentación generada, verificando la existencia de registros de operaciones, tiempos, resultados y responsables, entre otros.
CR1.3La información para supervisar, y realizar en su caso, el mantenimiento y/o modificación de las instalaciones y sistemas se transmite, comunicándola a los trabajadores de manera eficaz e interactiva, estableciendo procedimiento de feedback que permite conocer y comprobar el grado de asimilación de la información.
CR1.4Los medios y útiles se comprueban, asegurando la viabilidad de las intervenciones programadas, comprobando la definición específica de los mismos a través de un listado (de tipos, cantidades y especificaciones, entre otros) adecuado a las necesidades de cada operación a realizar.
CR1.5Las actividades y responsabilidades se asignan, conjugando la complejidad de las mismas y las características de los medios, con los conocimientos y habilidades de los trabajadores (asignando el nivel de cualificación de las operaciones y asociando cada operación al trabajador con la cualificación requerida y documentada).
CR1.6Las acciones del mantenimiento y/o modificación se definen, coordinándolas con la gestión de la producción y/o servicio, encajando en paradas parciales ordinarias, en paradas programadas o en plena producción, utilizando diagramas de flujo y/o de cargas, si fuera posible, de forma que se minimice la alteración de la producción.
CR1.7La supervisión se define, permitiendo conocer las órdenes de trabajo pendientes, las desviaciones del estado actual del mantenimiento y/o modificación de la instalación con respecto a la planificación, mediante la cumplimentación de los registros existentes de operaciones, tiempos, resultados y responsables, y permitiendo la reasignación de actividades o ajustes de programación.
RP2:Supervisar, realizando en su caso, el diagnóstico de fallo y/o avería de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, para localizar el origen de la disfunción, siguiendo procedimientos sistemáticos o procedimientos estadísticos/probabilidad.
CR2.1La documentación técnica, y otras fuentes de información disponibles (historial, Análisis de los modos de fallo, de sus efectos y de su criticidad (AMFEC), programa lógico de funcionamiento: espacio-tiempo y/o fase-tiempo, programas informatizados de diagnosis o detección de averías, entre otros) y el estado actual de la maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas (información de lectura de indicadores, sensores, inspección visual, entre otros) se analizan para relacionar el tipo y alcance de los fallos y/o avería con la información disponible y así poder elaborar un plan de actuación preliminar.
CR2.2Las herramientas y los instrumentos de medida se eligen, de acuerdo al síntoma que se presente y al sistema o equipo que hay que verificar, aplicando los procedimientos (preparación, conexiones, manejo de equipos, secuencia lógica de operaciones, seguridad, entre otros) en tiempo.
CR2.3Las pruebas funcionales y la recogida empírica de síntomas de la avería y/o fallo se llevan a cabo, implementado el plan de actuación preliminar, concretando el tipo real de disfunción, identificando las zonas, equipos y/o partes implicadas y las interrelaciones entre los sistemas, máquinas y equipos.
CR2.4Las desviaciones de las características y comportamiento de los componentes de los equipos o sistemas se identifican, comparando con las referencias establecidas como patrón para conocer su estado y las causas que lo producen.
CR2.5La posible fuente generadora de fallos de los sistemas, redes y equipos mecánicos, se localiza, según un proceso de causa-efectos, comprobando, analizando y listando (árbol de fallos) las variables generadoras del fallo tales como presiones y temperaturas, estado y presión de lubricantes, sincronización de movimientos, ruidos y vibraciones anormales, pérdidas, holguras, oscilaciones, estado de órganos móviles y cojinetes, datos suministrados por programas de autodiagnosis, entre otros.
CR2.6La posible fuente generadora de fallos de los sistemas, redes y equipos neumáticos e hidráulicos, se localiza según un proceso de causa-efectos, comprobando, analizando y listando (árbol de fallos) las variables generadoras del fallo tales como presiones y temperaturas, contaminaciones de fluidos, consumos, caudales, sincronización de movimientos, pérdidas, holguras, oscilaciones, estado de elementos móviles, datos suministrados por programas de autodiagnosis, entre otros.
CR2.7La posible fuente generadora de fallos de los sistemas eléctricos, de regulación y control automático y de comunicación se localiza según un proceso de causa-efectos, comprobando, analizando y listando (árbol de fallos) las variables generadoras del fallo tales como continuidad de los conductores, estado de las conexiones, aislamiento entre sí de circuitos y entre masas metálicas, estado de los sensores, detectores y aparellaje eléctrico, sintomatología presentada por los circuitos del tipo físico y/o lógico y del bloque funcional o módulo, así como de detectores, transmisores, elementos de control, actuadores, entre otros, donde se encuentra la avería o error, analizando la información lógica que nos aporte el interface implementado (PC, SCADA, HMI, entre otros) y los datos suministrados por programas de autodiagnosis.
CR2.8El informe técnico relativo al diagnóstico del fallo y/o avería realizado, se emite con precisión y contiene la información suficiente (histórico, árbol de fallos, AMFEC, causa-efectos) para identificar inequívocamente los sistemas y elementos averiados o causantes del funcionamiento irregular y las acciones que hay que tomar para la restitución del funcionamiento de la instalación, evaluar el coste de la intervención y evitar su repetición.
RP3:Supervisar, ejecutando en su caso, las reparaciones y/o modificaciones de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, para restablecer el funcionamiento fiable y/o mejorado, siguiendo los procedimientos del plan de mantenimiento y/o proyecto de modificación y resolviendo las contingencias sobrevenidas de carácter técnico.
CR3.1El informe técnico relativo al diagnóstico del fallo y/o avería recibido, las acciones a tomar para la restitución del funcionamiento de la instalación, así como la documentación técnica de la modificación, se analizan extrayendo la información que permita elegir los procedimientos del plan de mantenimiento y/o modificación de maquinaria a implementar, acordes a la fuente generadora, variables que la caracterizan, histórico, árbol de fallos, entre otros.
CR3.2La fuente generadora de fallos o disfunciones de los sistemas, redes y equipos mecánicos, se repara, sustituyéndolas y/o modificándolas según el procedimiento elegido del plan de mantenimiento, ejecutando, en su caso, la limpieza, los reaprietes mecánicos, eliminación de fugas, la lubricación, la refrigeración, entre otros, y/o actuando sobre las fuentes generadoras del fallo tales como presiones y temperaturas, estado y presión del lubricante, sincronización de movimientos, ruidos y vibraciones anormales, pérdidas, holguras, oscilaciones, estado de órganos móviles y cojinetes, entre otros.
CR3.3La fuente generadora de fallos o disfunciones de los sistemas redes y equipos neumáticos e hidráulicos, se repara, sustituyéndola y/o modificándola según el procedimiento elegido del plan de mantenimiento, ejecutando el conexionado de tubos, cables, mangueras, válvulas, actuadores entre otros, y/o actuando sobre las fuentes generadoras del fallo tales como presiones y temperaturas, contaminaciones de fluidos, consumos, caudales, sincronización de movimientos, pérdidas, holguras, oscilaciones, estado de elementos móviles, entre otros.
CR3.4La fuente generadora de fallos o disfunciones en el sistema eléctricos, de regulación y control automático y de comunicación se repara, sustituyéndolo y/o modificándolo según el procedimiento elegido del plan de mantenimiento, ejecutando el cableado de aparellaje, y conexionado de motores, variadores, arrancadores entre otros, y/o actuando sobre las variables generadoras del fallo, tales como continuidad de los conductores, estado de las conexiones, aislamiento entre sí de circuitos y entre masas metálicas, estado de los sensores, detectores y aparellaje eléctrico, sintomatología presentada por los circuitos del tipo físico y/o lógico y del bloque funcional o módulo, así como de detectores, transmisores, elementos de control, actuadores, entre otros, donde se encuentra la avería o error, analizando la información lógica que nos aporte el interface implementado (PC, SCADA, HMI, entre otros).
CR3.5Los materiales, equipos, herramientas y accesorios para llevar a cabo la reparación y/o modificación, definidos en el procedimiento elegido, se utilizan según los procedimientos operativos con la solvencia técnica (mecánica, eléctrica, de programación, de comunicación) adecuada a la complejidad de la reparación y/o modificación, garantizando la seguridad personal y de máquinas, equipos y líneas de producción automatizadas.
CR3.6Los procedimientos elegidos del plan de mantenimiento y/o de instalación o modificación, se supervisan en su ejecución, evitando anomalías y desviaciones (mala praxis en técnica operativa, en preparación de herramientas y útiles de trabajo, en limpieza, en seguridad, entre otros) y propiciando fiabilidad, seguridad y trazabilidad para alcanzar la calidad de la reparación y/o modificación.
CR3.7Las intervenciones, tanto de ejecución como de supervisión, se documentan según el formulario suministrado al efecto, físico o informático (operaciones, tiempos, materiales, resultados, responsables, entre otros), generando el histórico para el análisis posterior.
RP4:Poner en marcha maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas después de la reparación y/o modificación, para comprobar la fiabilidad de los procesos de funcionamiento y la calidad de producto, efectuando las pruebas, modificaciones y ajustes tanto en la parte física como en la lógica, a partir de la documentación técnica y especificaciones de producto.
CR4.1Los procedimientos de inicialización del manual de puesta en marcha se siguen, implementando las condiciones iniciales de preparación de máquina, equipo industrial o línea automatizada, garantizando la seguridad personal, así como de máquinas y equipos y de producto (posiciones iniciales seguras de actuadores, lecturas iniciales de sensores, señalizaciones de seguridad en máquina, señalizaciones de panel operador, entre otros).
CR4.2Los procedimientos de pruebas iniciales de funcionamiento sin carga se siguen, implementando los ajustes y/o modificaciones de las variables (velocidades, presiones, temperaturas, distancias, tensiones, señalizaciones, entre otros), acordes a las especificaciones de funcionalidad definidas en la documentación técnica.
CR4.3Los procedimientos de pruebas iniciales de funcionamiento con carga se siguen, implementando los ajustes y/o modificaciones de las variables (velocidades, presiones, temperaturas, distancias, tensiones, señalizaciones entre otros), teniendo en cuenta a las especificaciones de producto y funcionalidad definidas en la documentación técnica.
CR4.4Las modificaciones y/o correcciones y ajustes realizadas en el sistema durante la puesta en marcha se recogen, registrándolos con precisión (recorridos, tensiones, presiones, temperaturas, tensiones, pesos, entre otros), según el formulario suministrado al efecto, físico o informático, anotando a su vez operaciones, tiempos, materiales, resultados, responsables, entre otros.
CR4.5Los programas de control y la documentación de la maquinaria, equipo, red y/o sistema, se replican en copia de seguridad actualizada, recogiendo las mejoras y cambios realizados.
CR4.6El informe de puesta en servicio del sistema se elabora recogiendo, con precisión la información prescrita: operaciones, datos, materiales, responsables, tiempos, entre otros, en el formato normalizado, así como la aceptación del sistema por parte de la persona responsable.
RP5:Adoptar, haciendo cumplir, las medidas de protección, seguridad y de prevención de riesgos laborales y medioambientales requeridas en las operaciones de mantenimiento, modificación y reparación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, para garantizar la integridad de las personas, de los medios y su entorno.
CR5.1El cumplimiento de las normas de seguridad contempladas en el plan sobre prevención de riesgos se facilita, mediante la instrucción dada a los trabajadores sobre los riesgos de la actividad a realizar, las medidas a adoptar y medios a utilizar.
CR5.2Los equipos y medios de seguridad individuales se seleccionan para cada actuación, garantizando su existencia y comprobando su estado y su utilización.
CR5.3El trabajo se paraliza cuando no se cumplen las medidas de seguridad y/o medioambientales establecidas o existe riesgo para las personas y/o bienes.
CR5.4El auxilio ante una posible lesión y/o evacuación, en caso de accidente laboral, se presta en el menor tiempo posible y en el lugar y condiciones especificado en el plan de seguridad.
CR5.5Las causas que han provocado un accidente y/o incidente laboral, se analizan tomándose las medidas correctivas para eliminar la situación de riesgo y se pone en conocimiento de todo el personal las causas que lo motivaron y la forma de cómo podría haberse evitado.
CR5.6El cumplimiento de las normas de seguridad y/o medioambientales establecidas y la incorporación de nuevas normas que permitan que el trabajo en ejecución sea más seguro, se comprueba mediante vigilancia de la realización de los trabajos.
CR5.7Las situaciones de emergencia se actúan, con arreglo a los procedimientos, utilizando los equipos y medios según requerimientos y especificaciones, evacuando los edificios e instalaciones si fuera preciso, minimizando daños humanos y materiales.
CR5.8Los residuos se evacuan, gestionándolos de acuerdo a la normativa aplicable de protección medioambiental.
Equipos informáticos. Aplicaciones informáticas específicas: de gestión del mantenimiento de redes y sistemas de distribución, de simulación de redes y sistemas de distribución. Información técnica de fabricantes de equipos. Catálogos de equipos y materiales. Históricos de equipos e instalaciones. Normativa aplicable.
Mantenimiento de instalaciones, supervisado. Diagnóstico de fallo y/o avería, supervisado. Reparaciones y/o modificaciones, supervisadas. Maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, puestas en marcha. Medidas de protección y seguridad, puestas en marcha.
Normas, fórmulas y datos de tiempos para el mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo. Históricos de equipos e instalaciones. Planos y esquemas de conjunto y detalle de las redes y sistemas de distribución. Gamas de mantenimiento. Catálogos de repuestos. Fichas. Informes. Diagramas de planificación y procesos de mantenimiento. Históricos de mantenimiento. Informes y memorias técnicas de mantenimiento de redes y sistemas de distribución. Especificaciones técnicas de equipos y materiales. Documentación técnica de referencia. Planos de conjunto y de detalle de instalaciones. Especificaciones del proyecto o memoria técnica. Plan de gestión ambiental. Plan de prevención de riesgos laborales. Especificaciones técnicas de materiales y equipos. Normativa sobre equipos a presión. Normativa de instalaciones de protección contra incendios. Normativa sobre instalaciones térmicas en los edificios. Normativa sobre electrotecnia para baja tensión. Normativa sobre prevención de riesgos laborales. Normativa sobre protección medioambiental.
RP1:Desarrollar los procesos de puesta en marcha de instalaciones de maqui