Categoría: Educación

. Simulación del conjunto en programas 3d de las soluciones constructivas de conjunto y despiece del sistema. Planos de despiece. Materiales de cada órgano o elemento. Representación de elementos de los esquemas, sus agrupaciones y los sistemas de referencia y codificación. Puntos y tipos de lubricación.
Características de los elementos, equipos, componentes y materiales. Elementos mecánicos. Relaciones entre máquinas, elementos de transporte, manipuladores, entre otros. Selección de elementos y órganos de cada una de las máquinas. Accesorios: sustitución para el ciclo alternativo de producción. Elementos de automatismos eléctricos/electrónicos, neumáticos e hidráulicos: selección.
Técnicas de actualización y organización de documentación técnica. Actualización de históricos.
Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:
–Taller de 4 m2por alumno o alumna.
–Instalación de 2 m2por alumno o alumna.
1.Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la planificación del mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:
–Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.
–Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.
2.Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.
C1:Organizar unas intervenciones de mantenimiento y/o modificación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, siguiendo un plan de mantenimiento o proyecto de modificación y proponiendo respuestas a las situaciones de contingencia.
CE1.1En un supuesto práctico de supervisión, y realización en su caso, de un mantenimiento y/o modificación de unas instalaciones y sistemas, siguiendo un plan de mantenimiento o proyecto de modificación:
–Comprobar la documentación recibida, técnica (programa de funcionamiento, procesos operacionales, gamas de mantenimiento y documentos para la modificación o mejora) y administrativa, verificando que permite realizar y supervisar el mantenimiento y/o modificación de las instalaciones y sistemas, así como conocer su historial.
–Transmitir la información, comunicándola a los trabajadores de manera eficaz e interactiva, estableciendo procedimiento de feedback que permite conocer y comprobar el grado de asimilación de la información.
–Comprobar los medios y útiles, asegurando la viabilidad de las intervenciones programadas, comprobando la definición específica de los mismos a través de un listado (de tipos, cantidades y especificaciones, entre otros) adecuado a las necesidades de cada operación a realizar.
–Asignar actividades y responsabilidades, conjugando la complejidad de las mismas y las características de los medios, con los conocimientos y habilidades de unos trabajadores (asignando el nivel de cualificación de las operaciones y asociando cada operación al trabajador con la cualificación requerida y documentada).
–Definir acciones del mantenimiento y/o modificación, coordinándolas con la gestión de la producción y/o servicio, encajando en paradas parciales ordinarias, en paradas programadas o en plena producción, utilizando diagramas de flujo y/o de cargas, si fuera posible, de forma que se minimice la alteración de la producción.
CE1.2Comprobar la documentación generada, de evolución e incidencias de una intervención de mantenimiento y/o modificación, verificando la existencia de, registros de operaciones, tiempos, resultados y responsables, entre otros.
CE1.3Definir el proceso de supervisión, permitiendo conocer las órdenes de trabajo pendientes, las desviaciones del estado actual del mantenimiento y/o modificación de la instalación con respecto a la planificación, mediante la cumplimentación de registros existentes de operaciones, tiempos, resultados y responsables y permitiendo la reasignación de actividades o ajustes de programación.
C2:Aplicar técnicas de supervisión de un diagnóstico de fallo y/o avería de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, localizando el origen de la disfunción, siguiendo procedimientos sistemáticos o procedimientos estadísticos/probabilidad.
CE2.1En un supuesto práctico de evaluación preliminar de una disfunción, fallo o avería, con una información disponible:
–Elaborar un plan de acción preliminar, definiendo hipótesis de las causas a partir de la relación del tipo y alcance de los fallos y/o avería con la información disponible, tanto documental como obtenida de máquina, equipo industrial o línea automatizada.
–Elegir unas herramientas e instrumentos de medida de acuerdo a los síntomas que se presentan, asegurando la existencia y conocimiento de los procedimientos de uso y manejo (preparación, conexiones, manejo de equipos, secuencia lógica de operaciones, seguridad, entre otros).
–Implementar un plan de actuación preliminar, identificando los síntomas recogidos mediante pruebas funcionales, precisando el tipo de la disfunción, facilitando la identificación de la zona de los sistemas, equipos y/o partes implicadas donde se produce el fallo o avería y estableciendo posibles interacciones entre los sistemas, componentes, máquinas y equipos.
–Identificar desviaciones de características y comportamiento de componentes de los equipos o sistemas, comparando con las referencias establecidas como patrón, conociendo su estado y las causas que lo producen.
CE2.2En un supuesto práctico de localización de fallos según proceso causa-efecto:
–Localizar una posible fuente generadora de fallos de los sistemas, redes y equipos mecánicos, siguiendo un proceso de causa-efectos, comprobando, analizando y listando (árbol de fallos) unas variables generadoras del fallo, tales como presiones y temperaturas, estado y presión de lubricantes, sincronización de movimientos, ruidos y vibraciones anormales, pérdidas, holguras, oscilaciones, estado de órganos móviles y cojinetes, datos suministrados por programas de autodiagnosis, entre otros.
–Localizar una posible fuente generadora de fallos de los sistemas, redes y equipos neumáticos e hidráulicos, siguiendo un proceso de causa-efectos, comprobando, analizando y listando (árbol de fallos) unas variables generadoras del fallo tales como presiones y temperaturas, contaminaciones de fluidos, consumos, caudales, sincronización de movimientos, pérdidas, holguras, oscilaciones, estado de elementos móviles, datos suministrados por programas de autodiagnosis, entre otros.
–Localizar una posible fuente generadora de fallos de sistemas eléctricos, de regulación y control automático y de comunicación, siguiendo un proceso de causa-efectos, comprobando, analizando y listando (árbol de fallos) las variables generadoras del fallo tales como continuidad de los conductores, estado de las conexiones, aislamiento entre sí de circuitos y entre masas metálicas, estado de los sensores, detectores y aparellaje eléctrico, sintomatología presentada por los circuitos del tipo físico y/o lógico y del bloque funcional o módulo, así como de detectores, transmisores, elementos de control, actuadores, entre otros, donde se encuentra la avería o error, analizando la información lógica que nos aporte el interface implementado (PC, SCADA, HMI, entre otros) y los datos suministrados por programas de autodiagnosis.
CE2.3En un supuesto práctico después de evaluación preliminar de una disfunción, fallo o avería y de la localización de fallos según proceso causa-efecto, elaborar un informe técnico que contenga:
–La información (histórico, árbol de fallos, AMFEC, causa-efecto), identificando inequívocamente los sistemas y elementos averiados o causantes del funcionamiento irregular.
–La identificación de unas acciones a tomar para la restitución del funcionamiento de la instalación, equipo, máquina o línea automatizada, que permitan inferir y/o elegir el procedimiento adecuado del plan de mantenimiento (mantenimiento correctivo).
–La identificación de las acciones a llevar a cabo para evitar la repetición de la disfunción, fallo o avería, que permitan inferir y/o elegir el procedimiento adecuado del plan de mantenimiento (mantenimiento preventivo).
–La evaluación del coste de intervención de componentes, de personal, de producción, entre otros.
C3:Aplicar técnicas de supervisión y/o reparación o modificación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, restableciendo el funcionamiento fiable y/o mejorado, siguiendo los procedimientos del plan de mantenimiento y/o proyecto de modificación, y resolviendo las contingencias sobrevenidas de carácter técnico.
CE3.1Aplicar técnicas de elección de unos procedimientos del plan de mantenimiento y/o modificación de maquinaria a implementar, analizando el informe técnico, relativo al diagnóstico del fallo y/o avería recibido, las acciones a tomar para la restitución del funcionamiento de la instalación, así como la documentación técnica de la modificación.
CE3.2En un supuesto práctico de reparación, sustituyendo o modificando máquina, equipo industrial o línea automatizada en su caso:
–Implementar un procedimiento de reparación, sustitución y/o modificación de los sistemas, redes y equipos mecánicos del plan de mantenimiento, ejecutando, en su caso, la limpieza, los reaprietes mecánicos, eliminación de fugas, la lubricación, la refrigeración, entre otros, y/o actuando sobre las fuentes generadoras del fallo tales como presiones y temperaturas, estado y presión del lubricante, sincronización de movimientos, ruidos y vibraciones anormales, pérdidas, holguras, oscilaciones, estado de órganos móviles y cojinetes, entre otros.
–Implementar un procedimiento de reparación, sustitución y/o modificación de los sistemas neumáticos e hidráulicos, del plan de mantenimiento, ejecutando el conexionado de tubos, cables, mangueras, válvulas, actuadores entre otros, y/o actuando sobre las fuentes generadoras del fallo tales como presiones y temperaturas, contaminaciones de fluidos, consumos, caudales, sincronización de movimientos, pérdidas, holguras, oscilaciones, estado de elementos móviles, entre otros.
–Implementar un procedimiento de reparación, sustitución y/o modificación de los sistemas eléctricos, de regulación y control automático y de comunicación, ejecutando el cableado de aparellaje, y conexionado de motores, variadores, arrancadores entre otros, y/o actuando sobre las variables generadoras del fallo, tales como continuidad de los conductores, estado de las conexiones, aislamiento entre sí de circuitos y entre masas metálicas, estado de los sensores, detectores y aparellaje eléctrico, sintomatología presentada por los circuitos del tipo físico y/o lógico y del bloque funcional o módulo, así como de detectores, transmisores, elementos de control, actuadores, entre otros, donde se encuentra la avería o error, y analizando la información lógica que nos aporte el interface implementado (PC, SCADA, HMI, entre otros).
–Utilizar materiales, equipos, herramientas y accesorios definidos en el procedimiento elegido, según los procedimientos operativos, con la solvencia técnica (mecánica, eléctrica, de programación, de comunicación), adecuada a la complejidad de la reparación y/o modificación, garantizando la seguridad personal y de máquinas, equipos y líneas de producción automatizadas.
CE3.3Aplicar técnicas de corrección de desviaciones o anomalías en una implementación del procedimiento elegido del plan de mantenimiento, supervisando la ejecución del mismo, corrigiendo malas praxis en técnica operativa, en preparación de herramientas y útiles de trabajo, en limpieza, en seguridad, entre otros, garantizando la fiabilidad, seguridad y trazabilidad en la reparación, sustitución y/o modificación.
CE3.4Aplicar técnicas de documentación de unas intervenciones según formulario del procedimiento elegido del plan de mantenimiento, de ejecución como de supervisión (operaciones, tiempos, materiales, resultados, responsables, entre otros), generando el histórico correspondiente.
C4:Aplicar técnicas de puesta en marcha de máquinas, equipos industriales o líneas automatizadas después de la reparación y/o modificación, efectuando las pruebas, modificaciones y ajustes necesarios, comprobando la fiabilidad del proceso y calidad del producto, comparando con la documentación técnica y especificaciones del producto.
CE4.1En un supuesto práctico de puesta en marcha después de una reparación y/o modificación de máquina, equipo industrial o línea automatizada:
–Implementar procedimientos de inicialización manual de máquina, equipo industrial o línea automatizada llevando, con una secuenciación de seguridad, a posiciones iniciales de actuadores, realizando comprobaciones de lecturas iniciales de sensores, señalizaciones de seguridad, de panel operador, entre otros.
–Implementar procedimientos de inicialización sin carga, realizando los ajustes y/o modificaciones de las variables implicadas (velocidades, presiones, temperaturas, distancias, tensiones, señalizaciones, entre otros), alcanzando la funcionalidad definida en documentación técnica de máquina.
–Implementar procedimientos de inicialización con carga, realizando los ajustes y/o modificaciones de las variables implicadas (velocidades, presiones, temperaturas, distancias, tensiones, señalizaciones, entre otros), teniendo en cuenta las especificaciones del producto y alcanzando la funcionalidad definida en documentación técnica de máquina.
–Registrar según formulario procedimentado, las modificaciones y/o correcciones y ajustes realizados durante la puesta en marcha (recorridos, tensiones, presiones, temperaturas, tensiones, pesos, entre otros), anotando a su vez operaciones, tiempos, materiales, resultados, responsables, entre otros.
CE4.2Aplicar técnicas de réplica en copia de seguridad, actualizada las últimas versiones de los programas, de control y de la documentación de máquina, equipo, red y/o sistema, recogiendo las mejoras y cambios realizados.
CE4.3Elaborar un informe de puesta en servicio del sistema recogiendo, con precisión la información prescrita en el procedimiento: características de producto obtenido, operaciones, datos, materiales, responsables, tiempos, entre otros, en el formato normalizado, así como la aceptación del sistema.
C5:Garantizar la integridad de las personas, de los medios y su entorno adoptando y haciendo cumplir las medidas de protección, seguridad y de prevención de riesgos laborales y medioambientales requeridas en las operaciones de mantenimiento, modificación y reparación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas.
CE5.1Aplicar técnicas de verificación del cumplimiento de las normas de seguridad contempladas en el plan sobre prevención de riesgos, instruyendo sobre los riesgos de la actividad a realizar, las medidas a adoptar y los medios a utilizar.
CE5.2Seleccionar equipos y medios de seguridad individual adecuados para cada actuación, garantizando su existencia y comprobando su estado y utilización.
CE5.3Aplicar técnicas de detección del cumplimiento de unas medidas de seguridad y/o medioambientales o riesgo para las personas y/o bienes.
CE5.4Aplicar técnicas de auxilio, en caso de accidente laboral con posible lesión y/o evacuación, actuando en el menor tiempo posible y el lugar y condiciones especificado en un plan de seguridad.
CE5.5Aplicar técnicas de análisis de causas de un accidente y/o incidente laboral, tomando las medidas correctivas para eliminar las situaciones de riesgo y transmitiendo las formas de evitarlo, incorporando nuevas normas de seguridad y/o medioambientales.
CE5.6Evaluar los residuos, aplicando las normas según la normativa aplicable de protección medioambiental para su evacuación.
C1 respecto a CE1.1; C2 respecto a CE2.1, CE2.2 y CE2.3; C3 respecto a CE3.2 y C4 respecto a CE4.1.
Otras capacidades:
Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.
Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.
Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.
Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.
Habituarse al ritmo de trabajo de la organización.
Favorecer la igualdad efectiva entre mujeres y hombres en el desempeño competencial.
Documentación técnica. Documentación administrativa. Históricos. Transmisión de información: técnicas de comunicación eficaz. Gestión de máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios empleados en las operaciones de montaje. Asignación de actividades y responsabilidades en función de la intervención a realizar. Programación de acciones de mantenimiento: diagramas de flujo. Órdenes de trabajo. Gestión de la producción y mantenimiento. Documentación de la intervención. Procedimiento de seguimiento de evolución de ejecución de la intervención.
Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogos. Equipos, herramientas, instrumentos de medida, de verificación y medios auxiliares emplear en el diagnóstico de las averías. Fuentes generadoras de fallos: Desalineaciones, holguras, vibraciones, ruidos, temperaturas, entre otros. Averías más frecuentes. Síntomas y características. Causas de la avería: un a un análisis y procedimientos para su determinación. Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo). Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, entre otros. Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería. Diagnóstico de averías. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo. Elaboración del informe técnico relativo al diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo o predictivo.
Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogos. Equipos, herramientas, instrumentos de medida, de verificación y medios auxiliares a emplear en el diagnóstico de las averías. Fuentes generadoras de fallos: presiones, caudales, temperaturas, velocidades, ruidos, vibraciones, holguras, sincronización de movimientos, entre otros. Averías. Síntomas y características. Causas de la avería: análisis y procedimientos para su determinación. Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo). Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, entre otros. Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería. Diagnóstico de las averías. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo. Elaboración del informe técnico relativo al diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo y/o predictivo.
Documentación técnica. Planos. Esquemas. Manuales de instrucciones. Históricos de fallos. Catálogos. Equipos, herramientas, instrumentos de medida, de verificación y medios auxiliares a emplear en el diagnóstico de las averías. Fuentes generadoras de fallos: continuidad de conductores, aislamiento de circuitos, deterioro del de sensores o transductores, tarjetas de PLC, tarjetas de regulación y control, entre otros. Averías. Síntomas y características. Causas de la avería: análisis y procedimientos para su determinación. Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo). Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, entre otros. Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería. Diagnóstico de las averías. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo. Elaboración del informe técnico relativo al diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo o predictivo.
Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento mecánico. Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación y/o modificación. Procedimientos y técnicas de limpieza, reaprietes mecánicos, fugas, lubricación y refrigeración, entre otros. Ajustes y regulación de elementos mecánicos. Procedimientos y técnicas de desmontaje. Técnicas de medición y verificación de elementos mecánicos. Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas. Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo. Procedimientos y técnicas de montaje. Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.
Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento de elementos neumático-hidráulicos. Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación y/o modificación. Procedimientos y técnicas de limpieza, reaprietes mecánicos, fugas y lubricación, entre otros. Ajustes y regulación de presiones, de caudales, de velocidades, entre otros. Procedimientos y técnicas de desmontaje. Técnicas de medición y verificación de elementos neumático-hidráulicos. Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas. Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo. Procedimientos y técnicas de montaje. Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.
Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento de elementos eléctrico-electrónicos, de regulación y control y comunicaciones. Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación y/o modificación. Ajustes y regulación de elementos eléctrico-electrónicos. Ajustes y regulación de elementos de regulación y control. Ajustes y regulación de los elementos de comunicación. Procedimientos de modificación de programación de los sistemas lógicos. Procedimientos de modificación de programación de comunicaciones industriales. Procedimientos de modificación de programación de sistemas de supervisión. Procedimientos y técnicas de desmontaje. Técnicas de medición y verificación de elementos eléctrico-electrónicos. Técnicas de medición y verificación de elementos de regulación y control. Mantenimiento correctivo por reparación de elementos o componentes defectuosos. Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo. Procedimientos y técnicas de montaje. Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.
Puesta en marcha con modos manuales. Documentación técnica: planos. Esquemas. Especificaciones de funcionamiento y de producto, posicionamiento inicial y de seguridad entre otros. Primera prueba de puesta en marcha manual y paso a paso. Control y regulación de parámetros mecánicos, neumáticos e hidráulicos. Control y regulación de parámetros eléctricos, electrónicos y de regulación y control. Control de la funcionalidad de la instalación. Control de calidad del primer producto elaborado. Medidas para el ahorro de energía y protección del medio ambiente. Puesta en marcha definitiva en modo automático. Control de la correcta funcionalidad de la instalación, en condiciones de producción real. Control de calidad del producto elaborado. Control y regulación de parámetros mecánicos, neumáticos e hidráulicos. Control y regulación de parámetros eléctricos, electrónicos y de regulación y control. Elaboración de informes de puesta en marcha después de la reparación y/o modificación de máquina, equipo industrial o línea automatizada.
Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo: el trabajo y la salud. Los riesgos profesionales. Factores de riesgo. Consecuencias y daños derivados del trabajo. Marco normativo básico en materia sobre prevención de riesgos laborales. Riesgos generales y su prevención: manejo de herramientas y equipos, manipulación de sistemas e instalaciones, almacenamiento y transporte de cargas, asociados al medio de trabajo. Actuaciones en emergencias y evacuación. Medios, equipos y técnicas de seguridad empleadas en el montaje y mantenimiento de maquinaria y equipo industrial. Normas de prevención medioambientales: Ahorro energético. Contaminación atmosférica. Control y eliminación de ruidos. Tratamiento y gestión de residuos.
Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:
–Taller de 4 m2por alumno o alumna.
–Instalación de 2 m2por alumno o alumna.
1.Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con la supervisión, y ejecución en su caso, del mantenimiento de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:
–Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.
–Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.
2.Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.
C1:Aplicar técnicas de desarrollo de procesos de puesta en marcha de unas instalaciones de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas estableciendo pruebas de seguridad y funcionamiento en función de un proceso y documentación técnica del proyecto, asegurando la factibilidad de la puesta en marcha.
CE1.1Aplicar técnicas de elaboración de un programa y un plan de puesta en marcha, con fechas de visitas a obra, los procedimientos a seguir y la secuencia de aplicación, a partir de la documentación técnica y administrativa del proyecto o memoria técnica de la instalación, además, de la generada durante un supuesto montaje.
CE1.2Elaborar un documento de plan de pruebas a partir de la documentación del proyecto o memoria técnica, especificando las diversas acciones de ajuste y verificación de los sistemas integrantes de la maquinaria, equipo industrial o línea automatizada, tanto para su primera puesta en servicio como durante el arranque, garantizando la secuencia lógica de las operaciones a seguir y la adecuada recopilación de datos.
CE1.3Aplicar técnicas de comprobación de unos medios y útiles, asegurando la viabilidad de las intervenciones, así como la definición especifica de los medios, útiles, herramientas e instrumentación a través de un listado (de tipos, cantidades y especificaciones, entre otros) adecuado a las necesidades de cada operación a realizar.
CE1.4Aplicar técnicas de asignación de unas actividades y responsabilidades, conjugando la complejidad de estas y las características de los medios, con los conocimientos y habilidades de los trabajadores.
CE1.5Aplicar técnicas de transmisión de una información para supervisar, y realizar en su caso, la puesta en marcha de instalaciones, comunicándola de manera eficaz e interactiva, y estableciendo un procedimiento de feedback que permita conocer y comprobar el grado de asimilación de la información.
C2:Aplicar técnicas de supervisión del estado de los sistemas integrantes de una maquinaria, equipo industrial o línea automatizada, para su primera puesta en servicio o después de una modificación, teniendo en cuenta posibles variaciones durante el montaje y asegurando las prescripciones técnicas establecidas en el desarrollo de la puesta en marcha.
CE2.1Aplicar técnicas de verificación de un plan de pruebas de los sistemas integrantes de una maquinaria, equipo industrial o línea automatizada, garantizando que determina las pruebas de seguridad y de funcionamiento reglamentarias y requeridas que deben ser realizadas, los procedimientos que se deben seguir y la secuencia de aplicación.
CE2.2En un supuesto práctico de verificación de los sistemas de potencia de unas instalaciones donde se encuentra la maquinaria, equipo industrial o línea automatizada, antes de su primera puesta en marcha:
–Asegurar que las fuentes de energía eléctrica, (transformadores, convertidores, baterías, inversores, entre otros) y sistemas de protección son adecuadas a requerimientos de los equipos y sus valores de corriente, tensión y potencia son suficientes y corresponden a los establecidos.
–Asegurar que las fuentes de energía neumática (compresores, acumuladores) son las adecuadas a requerimientos de los equipos y sus valores de presión, caudal y calidad son suficientes y corresponden a los establecidos.
–Asegurar que las fuentes de energía hidráulica (agua presurizada, equipos con fluido óleo hidráulico) son las adecuadas a los requerimientos de los equipos y sus valores de presión, caudal y calidad son suficientes y corresponden a los establecidos.
–Asegurar que el suministro de gases son los adecuados a unos requerimientos de los equipos y sus valores de presión y caudal son suficientes.
CE2.3Aplicar técnicas de elaboración de gamas de mantenimiento de máquinas y equipos de las instalaciones, empleando las herramientas informáticas apropiadas, siguiendo el siguiente procedimiento:
–Identificación del activo a mantener: codificación, ubicación física, datos técnicos, datos comerciales (fabricante, suministrador), normativa de aplicación (revisiones e inspecciones requeridas por la normativa de seguridad industrial, si aplica), instrucciones del fabricante, instrucciones de seguridad, entre otras.
–Análisis de criticidad, teniendo en cuenta las consideraciones (disponibilidad, seguridad, medioambiente, calidad, costes de operación y mantenimiento, producción) por las cuales un equipo debe ser mantenido.
–Frecuencia de las operaciones de mantenimiento que depende de 2 factores: la probabilidad de ocurrencia del fallo (al principio es desconocida, y viene dada por la experiencia o bien por los históricos de fallo, si existen, y en esta fase deben tenerse en cuenta los requisitos y/o recomendaciones del fabricante), y de si se trata de un equipo sujeto a alguna normativa en la que se indique una frecuencia específica de intervención; si se dan ambos factores, la frecuencia de revisión es la menor de las dos.
–Definición de si una operación de mantenimiento implica parada o afecta a la disponibilidad de la planta de producción, y en qué medida.
–Método de inspección, especificando detalladamente la secuencia de actuaciones a realizar en cada caso.
–Parámetros a medir (si procede) y rango de aceptación de los valores obtenidos.
–Equipos de medida, útiles y herramientas a utilizar.
–Consumibles y repuestos necesarios a emplear.
–Instrucciones de seguridad.
–Formulario o formato de la orden de trabajo de mantenimiento, donde queden registrados los resultados de la intervención, datos obtenidos, observaciones, entre otros.
CE2.4En un supuesto práctico de verificación de unos sistemas eléctricos y de control, según su tipología:
–Comprobar que los elementos de protección (interruptores diferenciales, interruptores automáticos, disyuntores, entre otros) están tarados, según lo indicado en el proyecto.
–Identificar el estado de entradas, salidas del sistema, el interpretando el programa de los autómatas y sus comunicaciones o la documentación técnica asociada.
–Diagnosticar el estado de las unidades y elementos (dispositivos de mando y señalización eléctricos, sensores electrónicos de adquisición de datos, maquinas eléctricas, actuadores, entre otros), comprobando las partes funcionales que los integran (mecánica, electromagnética o electrónica) y verificando que, al estimular las entradas/salidas responden a la función característica y valores, según lo indicado en el plan de pruebas.
–Comprobar que los dispositivos de control (microcontroladores, controladores lógicos programables, controladores de velocidad variable, arrancadores progresivos, entre otros) están conectados y configurados, según lo indicado en el plan de pruebas, con alimentación eléctrica y activados, dispuestos a recibir o emitir señal.
CE2.5En un supuesto práctico de verificación de fluidos de operación y combustibles, según su tipología:
–Asegurar que el trazado de tubos y conductos, su sección, grosores y tipo de material, corresponden con los del proyecto y con las desviaciones corregidas durante el montaje.
–Comprobar y valorar la calidad y estado de los fluidos del sistema: neumáticos, hidráulicos, gas natural, oxígeno entre otros, analizando los residuos depositados en los circuitos y procediendo en consecuencia.
–Diagnosticar el estado de las unidades y elementos (bombas, válvulas, reguladores, manómetros, entre otros), comprobando las partes funcionales que los integran (mecánica, electromagnética o electrónica) y verificando que, al estimular las entradas/salidas responden a la función característica y valores, según lo indicado y al en el plan de pruebas.
–Someter a las redes de conducción de fluidos a pruebas de estanqueidad, presurizando el circuito con los valores que figuren en el plan de pruebas para la comprobación de la hermeticidad de los circuitos.
CE2.6Aplicar técnicas de verificación de sistemas de seguridad (barreras físicas, paradas de emergencia, sensores de presencia, sistemas de bloqueo, alarmas, entre otros), comprobando que al estimular las entradas/salidas responden a las especificaciones, funcionales y técnicas de los mismos.
CE2.7Aplicar técnicas de verificación de sistemas de monitoreo y comunicación (PC, SCADA, DAQ, entre otros), comprobando que están alimentados y en red, dispuestos a recibir y/o emitir señal y asegurada la configuración de seguridad.
CE2.8Recopilar los resultados de unas pruebas realizadas a los componentes de la instalación, en el plan de pruebas, comparándolos con los valores de proyecto o memoria técnica.
C3:Aplicar técnicas de puesta en marcha de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, siguiendo el proceso establecido en el plan de puesta en marcha para el funcionamiento operativo.
CE3.1Aplicar técnicas de implementación de unas condiciones iniciales de puesta en marcha de una máquina, equipo industrial o línea automatizada, garantizando la seguridad personal, así como de máquinas y equipos y de producto (posiciones iniciales seguras de actuadores, lecturas iniciales de sensores, señalizaciones de seguridad en máquina, señalizaciones de panel operador, entre otros).
CE3.2En un supuesto práctico de aplicar técnicas de verificación de unos parámetros de funcionamiento sin carga (velocidades, presiones, temperaturas, distancias, tensiones, señalizaciones, entre otros), tras el arranque de la instalación:
–Comprobar, ajustando, en su caso, aquellos que no correspondan con los establecidos en el proyecto o memoria técnica, así como desviaciones detectadas en el proceso de ajuste y puesta en marcha.
CE3.3Aplicar técnicas de verificación de los procesos de seguridad (control de fugas, detección de llama, presiones máximas, entre otros) de una instalación, establecidos en el proyecto de homologación de la máquina, equipo industrial o línea automatizada, con el equipo en funcionamiento, simulando de forma manual las condiciones de disparo de las secuencias de seguridad, asegurando los requisitos del reglamento de seguridad industrial.
CE3.4En un supuesto práctico de efectuar la carga definitiva de unos programas de control en unos dispositivos en remoto o cableados:
–Aplicar las desviaciones detectadas y contrastadas durante el proceso de puesta en marcha de la instalación, asegurando el funcionamiento operativo, y que éste, se corresponde con el indicado en el proyecto o memoria técnica.
CE3.5Aplicar técnicas de registro de unos ajustes para el equilibrado de la instalación, transmitiéndolas a las personas responsables implicadas en el montaje, puesta en marcha y posterior mantenimiento.
C4:Aplicar técnicas de supervisión, de pruebas de eficiencia de una maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas después de su puesta en marcha, siguiendo los protocolos e instrumentación que indique el plan de puesta en marcha.
CE4.1Aplicar técnicas de verificación de condiciones de funcionamiento/producción, siguiendo unos protocolos establecidos en el plan de puesta en marcha, con unos instrumentos de medida portátiles, ajenos a la instalación, contrastando su medida con los intercalados en la misma.
CE4.2En un supuesto práctico de llevar a cabo pruebas de prestaciones y eficiencia energéticas de componentes de una instalación (consumo de máquinas eléctricas, vibraciones, ruidos, emisiones, sistemas de auto regulación, entre otros):
–Comprobar, ajustando en su caso, unos equipos a los valores establecidos en el plan de puesta en marcha.
–Comparar los datos de producción y funcionamiento obtenidos, con lo establecido en el proyecto, asegurando la conformidad con los estándares de rendimiento definidos.
–Recoger la información en un informe de puesta en marcha, con precisión y en formato normalizado, así como la aceptación de la instalación por parte de la persona responsable.
CE4.3En un supuesto práctico de aplicar técnicas de verificación de unos parámetros de funcionamiento con carga (velocidades, presiones, temperaturas, distancias, tensiones, señalizaciones, entre otros) con la instalación en funcionamiento operativo:
–Comprobar, ajustando en su caso, aquellos que no correspondan con los establecidos en el proyecto o memoria técnica, así como desviaciones contrastadas detectadas en el proceso de ajuste y puesta en marcha.
CE4.4Aplicar técnicas de recopilación del informe de puesta en marcha y la documentación técnico-legal de una instalación, asegurándose su inclusión en el Libro del Edificio y entrega a la propiedad.
C5:Adoptar unas medidas de protección, seguridad y de prevención de riesgos laborales y medioambientales requeridas en operaciones de puesta en marcha de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, haciéndolas cumplir para garantizar la integridad de las personas, de los medios y su entorno.
CE5.1Aplicar técnicas de instrucción a unos trabajadores sobre las normas de seguridad contempladas en el plan de prevención de riesgos para su cumplimiento sobre los riesgos de la actividad a realizar, las medidas a adoptar y medios a utilizar.
CE5.2Aplicar técnicas de selección de equipos y medios de seguridad individuales, garantizando su existencia y comprobando su estado y uso.
CE5.3En un supuesto práctico de incumplimiento de medidas de seguridad y/o medioambientales, o si existe riesgo para las personas y/o bienes:
–Paralizar el trabajo, y/o activar las medidas de emergencia, si fuera preciso, minimizando daños humanos y materiales.
CE5.4En un supuesto práctico de actuación ante un accidente laboral, auxiliando por posible lesión y/o evacuación:
–Prestar auxilio en el menor tiempo posible, y en el lugar y condiciones especificado en el plan de seguridad.
–Analizar las causas que han provocado el accidente y/o incidente laboral, tomándose las medidas correctoras.
–Poner en conocimiento de personal las causas que lo motivaron y la forma de cómo podría haberse evitado.
CE5.5Aplicar técnicas de gestión de residuos, evacuándolos según su tipología y repercusión en el medio ambiente.
C2 respecto a CE2.2, CE2.4 y CE2.5; C3 respecto a CE3.2 y CE3.4; C4 respecto a CE4.2 y CE4.3; C5 respecto a CE5.3 y CE5.4.
Otras capacidades:
Responsabilizarse del trabajo que desarrolla y del cumplimiento de los objetivos.
Proponer alternativas con el objetivo de mejorar resultados.
Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.
Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo.
Habituarse al ritmo de trabajo de la organización.
Favorecer la igualdad efectiva entre mujeres y hombres en el desempeño competencial.
Elaboración de plan de puesta en marcha. Elaboración de plan de pruebas. Medios y útiles: verificación. Asignación de actividades y responsabilidades. Transmisión de información.
Técnicas de verificación de un plan de pruebas. Técnicas de verificación de sistemas de potencia: fuentes de energía eléctrica y sistemas de protección. Fuentes de energía neumática. Fuentes de energía hidráulica. Suministro gases. Técnicas de verificación de sistemas mecánicos: tipos, tolerancias, alineaciones, ajuste. Técnicas de verificación de sistemas eléctricos y de control: tipos, tara, conexiones, configuraciones. Técnicas de verificación de sistemas de fluidos energéticos: tipos, tubos y conductos. Calidad y estado de fluidos. Diagnosis. Pruebas de estanqueidad en redes. Hermeticidad de circuitos. Técnicas de verificación de vulnerabilidad cibernética.
Documentación técnica: planos, esquemas, proceso de funcionamiento, entre otros. Procedimiento de iniciación para implementar condiciones de puesta en marcha. Parámetros de funcionamiento sin carga. Parámetros de funcionamiento con carga. Procesos de seguridad.
Condiciones de funcionamiento/producción. Equipos (equipos de medidas mecánicas, eléctricas, neumáticas, temperaturas, caudales, neumáticas, ruidos, presiones, entre otros) e instrumentos de medida (caudalímetros, potenciómetros, manómetros, anemómetros, equipos de ensayos, transductores, entre otros). Pruebas de prestaciones y eficiencia energética en componentes. Ajuste de equipos. Comparación de datos. Informe de puesta en marcha.
Técnicas de instrucción a trabajadores. Técnicas de selección de equipos y medios de seguridad. Técnicas de auxilio en caso de accidente laboral.
Los talleres e instalaciones darán respuesta a las necesidades formativas de acuerdo con el contexto profesional establecido en la unidad de competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos laborales, accesibilidad universal, igualdad de género y protección medioambiental. Se considerará con carácter orientativo como espacios de uso:
–Taller de 4 m2por alumno o alumna.
–Instalación de 2 m2por alumno o alumna.
1.Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionados con el desarrollo de una puesta en marcha de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas automatizadas, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes:
–Formación académica de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional.
–Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo.
2.Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.
Supervisar operaciones del montaje y mantenimiento de instalaciones de fluidos, para atender las condiciones higrotérmicas e higiénicas exigibles en los procesos industriales, garantizando los requisitos de seguridad y eficacia en los servicios de frío, cumpliendo la normativa aplicable relativa a la protección medioambiental, a la prevención de riesgos laborales, a las instalaciones frigoríficas y de electrotecnia para baja tensión, y los estándares de calidad.
UC1286_3: Supervisar el montaje de instalaciones de fluidos.
UC1289_3: Supervisar la puesta en marcha de instalaciones de fluidos.
UC1287_3: Planificar el mantenimiento de instalaciones de fluidos.
UC1288_3: Supervisar el mantenimiento de instalaciones de fluidos.
Desarrolla su actividad profesional en el área de producción dedicada a la supervisión del montaje, puesta en marcha y mantenimiento de instalaciones de fluidos, en entidades de naturaleza privada, siendo microempresas principalmente o, empresas de tamaño pequeño, o mediano, tanto por cuenta propia como ajena, con independencia de su forma jurídica. Desarrolla su actividad dependiendo, en su caso, funcional y/o jerárquicamente de un superior. Su actividad profesional está sometida a regulación por la Administración competente. En el desarrollo de la actividad profesional se aplican los principios de accesibilidad universal y diseño universal o diseño para todas las personas de acuerdo con la normativa aplicable.
Se ubica en el sector productivo de instalación y mantenimiento, en el subsector de frío y climatización.
Los términos de la siguiente relación de ocupaciones y puestos de trabajo se utilizan con carácter genérico y omnicomprensivo de mujeres y hombres.
Responsables de programación de procesos de mantenimiento de instalaciones de fluidos.
Supervisores del montaje/puesta en marcha de instalaciones de fluidos.
Técnicos de mantenimiento de instalaciones de fluidos.
MF1286_3: Supervisión del montaje de instalaciones de fluidos (120 horas).
MF1289_3: Supervisión de la puesta en marcha de instalaciones de fluidos (150 horas).
MF1287_3: Planificación del mantenimiento de instalaciones de fluidos (120 horas).
MF1288_3: Supervisión del mantenimiento de instalaciones de fluidos (150 horas).
RP1:Desarrollar el montaje de instalaciones de fluidos: vapor, aire comprimido, vacío, ACS, agua sobre-calentada, aceite térmico, aceite neumático, productos alimentarios de alta densidad, productos derivados del petróleo y químicos, entre otros, a partir de las actividades indicadas en el plan de montaje y en el plan general de obra, coordinando la información técnica y administrativa, así como verificando los recursos materiales y humanos.
CR1.1La información técnica (procesos y planes de montaje, plan de aprovisionamientos) y administrativa, previa comprobación de su idoneidad, se estudia, programándola, añadiendo fechas según tiempos incluidos en dicho plan, para conocer, conducir y controlar el montaje de las instalaciones.
CR1.2Los medios auxiliares para el montaje, se determinan, teniendo en cuenta las características de las instalaciones y circunstancias de la obra (entorno, otras instalaciones, localización, entre otras), y garantizando las condiciones de seguridad y medioambientales.
CR1.3Los trabajos se asignan, atendiendo a los objetivos programados, permitiendo los recursos humanos y materiales, propios y/o externos.
CR1.4Las áreas de trabajo de montaje en obra se organizan, atendiendo a los procedimientos de ejecución de los trabajos, asegurando los espacios y la no interferencia de profesionales.
CR1.5La gestión del aprovisionamiento de materiales, se coordina teniendo en cuenta los costes, logrando el cumplimento de los plazos de entrega, asegurando y controlando la disponibilidad, cantidad y calidad de los suministros especificada en lugar previsto.
CR1.6El almacén en obra, se localiza en cada momento, en función de la cercanía al área de trabajo y de la recepción de suministros, permitiendo su fácil disposición, aprovechando el espacio disponible, y garantizando la conservación de los materiales.
RP2:Supervisar el plan de montaje de instalaciones de fluidos: vapor, aire comprimido, vacío, ACS, agua sobre-calentada, aceite térmico, aceite neumático, productos alimentarios de alta densidad, productos derivados del petróleo y químicos, entre otros, en el emplazamiento de la obra, verificando que se cumplen las fases marcadas en el plan general de obra, para asegurar el cumplimiento de plazos de ejecución y empleo de materiales prescritos.
CR2.1El programa con fechas de visitas a obra, se elabora a partir de la documentación recibida y generada, técnica y administrativa, que asegure supervisar, y realizar en su caso, el montaje de las instalaciones de fluidos, así como conocer su evolución y desviaciones.
CR2.2La información para supervisar el montaje de las instalaciones de fluidos se transmite, comunicándola a los trabajadores de manera eficaz e interactiva, permitiendo conocer evolución y desviaciones.
CR2.3Los datos de medición, producción, medios y rendimientos de unidades de obra se registran, analizándolos para su contraste con los del proyecto y plan de montaje.
CR2.4Las desviaciones de los datos de medición, producción, medios y rendimientos, del programa de visitas de supervisión en obra, respecto al plan de montaje se contrasta, valorando los mismos.
CR2.5Los gráficos de avance de obra y evolución de costes se elaboran a partir de los partes de trabajo, una vez cuadrados y contrastados.
CR2.6Las actuaciones correctoras de las desviaciones observadas en los plazos de entrega de equipos y de las realizaciones de las unidades de obra, se determinan, dando las instrucciones y elaborando el informe.
CR2.7Las órdenes de trabajo pendientes, así como las desviaciones del estado actual del montaje de la instalación con respecto a la planificación, se supervisan, procediendo a la reasignación de tareas o ajustes de programación.
RP3:Supervisar los procesos de montaje de los equipos y componentes de instalaciones de fluidos; vapor, aire comprimido, vacío, ACS, agua sobre-calentada, aceite térmico, aceite neumático, productos alimentarios de alta densidad, productos derivados del petróleo y químicos, entre otros, de acuerdo con el proyecto y el plan de obra, gestionando el control de costes, resolviendo las incidencias técnico-económicas y asegurando la secuencia de las fases de ejecución.
CR3.1Las instrucciones a los operarios, se comunican, asegurando que son suficientes y precisas, evitando errores en la interpretación y permitiendo a los mismos preparar los materiales y los equipos, así como realizar los trabajos con eficacia, seguridad y calidad.
CR3.2Los equipos y accesorios instalados se comprueban, durante el proceso de montaje, verificando que son los prescritos, garantizando su transporte y manipulación con la calidad y condiciones de seguridad previstas en los procedimientos y protoc