[ca] Mentre que en els últims anys s'ha avançat molt en la distribució de tecnologies d'impressió 3D com FDM, poc s'ha avançat en solucions de baix cost per utilitzar metalls mitjançant la fabricació additiva. L'objectiu d'aquest projecte és presentar una solució que utilitzi una impressora FDM modificada, així com un equip mínim d'alta gamma, per poder fabricar peces de superaliatge amb base de níquel: Inconel 718 Aquest treball ésla continuació de projectes anteriorsrealitzats en la mateixa unitat del departament. L'objectiu principal era fabricar mostres de tracció amb una mida més gran per a treballar amb mostres similars als componentsimpresos en 3D de la vida real que es poden trobar a la indústria. A més,s'han incorporat una sèrie de millores en el procés de impressió que permeten treballar amb mostres més grans i amb més fiabilitat. S'han imprimit mostres per assatjos de tracció de fins a 80 mm de llargada i amb un gruix de 8 mm, sense mostrar defectes amb una inspecció visual. Els aglutinants es van eliminar amb un primer debinding de l'agluitinantsoluble a 50‐60°C durant 20 h i un posterior debinding tèrmic a 600°C durant una hora. Finalment es va fer un sinteritzat a temperatures entre 1295‐1310°C amb uns temps de 4-6h No es van podertrobarmillores en les propietatsmecàniquesja que es va trobar que lesmostrestenien defectes importants a l'interior. La causa més probable d'aquest defectes podria estar al procés de debinding on no es va eliminar de manera efectiva tot l'aglutinant, que va afectar al sinteritzat de les mostres. S'han provat una àmplia gamma de suportsi configuracions per garantir el màxim rendiment durant la sinterització, de manera que s'ha trobat un compromís per limitar la deformació a l'eix longitudinal o torcejat i mantenir una bona qualitat del sinteritzat. Això s'ha fet afegint un pes a la part superior de les mostres durant la sinterització, així com posant les mostres en un suport. Aquest suport assegura el màxim de conducció directa de calor entre el suport i el tub del forn. S'han realitzat assaigs demicroduresa I de tracció amb videoextensometria. Les mostress'han analitzat mitjantçant microscopia electrónica i s'ha estudiat la fractografia. Es va aconseguir una bona repetibilitat amb els nous paràmetres d'impressió, el que ha permès imprimir peces de gran mida de forma constant. Elsresultats de densitat mostren que malgrat els valorssón més baixos que en treballs anteriors, són més homogenis i constants en totes les mostres. No es poden treure conclusions clares sobre el tractament tèrmic final de precipitació , ja que el material base presentava unes pobres propietats. Llavors, caldrà realitzar futurs estudis.

[es] Mientras que en los últimos añosse ha avanzado mucho en la distribución de tecnologías de impresión 3D como la FDM, apenasse ha avanzado en soluciones de bajo coste para utilizar el metal mediante la fabricación aditiva. El objetivo de este proyecto es presentar una solución que utilice una impresora FDM modificada, así como un equipomínimo de alta gama, para poderfabricar piezas de superaleación con base de níquel: Inconel 718 Este trabajo es la continuación de proyectos anteriores llevados a cabo en la misma unidad del departamento. El principal objetivo era fabricar muestras de tracción de mayor tamaño para probar muestras más cercanas a los componentes impresos en 3D de la vida real que se encuentran en la industria. Además,se han incorporado una serie de mejoras en el proceso de impresión que permiten trabajar con muestras más grandes y con más fiabilidad. Se han impreso muestras para ensayos de tracción de hasta 80 mm de longitud y con un grosor de 8 mm, sin defectos tras una inspección visual. Los aglutinantes se eliminaron con un primer debinding del aglutinante soluble a 50‐60°C durante 20 horas, luego se realizó un debinding térmico a 600°C durante una hora. Finalmente se sinterizaron a 1295‐1310°C durante 4‐6 horas. No se obtuvieron mejoras en las propiedades mecánicas finales, ya que las muestras presentaban grandes defectos en toda su sección interior. Es probable que la causa de los defectossea un incorrecto proceso de debinding, donde no se eliminó de manera efectiva todo el aglutinante, que afectó al correcto sinterizado de las muestras. Se han probado una amplia gama de soportes y configuraciones para asegurar el máximo rendimiento durante la sinterización, de manera que se ha encontrado un compromiso para limitar el alabeo mientrasse mantiene la calidad de la sinterización. Esto se ha realizado añadiendo un peso en la parte superior de las muestras durante su sinterización, así como poniéndolas en un soporte. Este soporte asegura el máximo de conducción directa de calor entre el soporte y el tubo del horno. Se han realizado ensayos de microdureza y ensayos de tracción con videoextensómetro. Lasmuestras se han analizado mediante microscopia electrónica y se ha estudiado la fractografía. Se consiguió una buena repetibilidad con los nuevos parámetros de impresión, lo que ha permitido imprimir piezas de gran tamaño de forma constante. Los resultados de densidad, si bien inferiores a los encontrados en trabajos anteriores, son claramente consistentes. No se pueden sacar conclusiones claras sobre el tratamiento térmico de precipitación, ya que el material base presentaba unas pobres propiedades mecánicas. Es necesario realizar más pruebas.