[ca] Aquest projecte està dividit en quatre parts. A la primera, s'explica la teoria darrere de les principals operacions de conformat de xapa en fred. Aquest apartat és essencial per entendre els possibles problemes que poden sorgir durant aquestes operacions, de manera que es puguin prendre les mesures necessàries per evitar-los. A més, s'expliquen els tipus, els materials i les diferents funcions que té un braç de suspensió d'un cotxe. A la secció següent, s'obté el model 3D utilitzat en aquest projecte escanejant un braç de suspensió real i es creen les eines de deformació (el punxó i la matriu) a partir d'aquest model. La tercera part és el nucli del projecte i consisteix a realitzar diferents simulacions per, amb l'anàlisi dels resultats obtinguts, modificar i polir la geometria de les eines per aconseguir que estiguin a punt per ser utilitzades en producció. Aquesta geometria es canvia lleugerament després de cada simulació per millorar el procés, però sempre mantenint les dimensions dins uns valors propers als de la peça que es vol fabricar, és a dir, el braç de suspensió escanejat. Finalment, amb tota la teoria i els resultats obtinguts de les simulacions, es proporciona un possible procés de producció automatitzat per a la fabricació del braç de suspensió. Aquest és només una opció, ja que hi ha moltes possibilitats amb petites diferències, cadascuna amb els seus avantatges i desavantatges. Després d'analitzar diverses possibilitats s'escull el que dóna un grau d'automatització més gran, i, per tant, reduint el cost de mà d'obra i el temps requerit per a la producció de les peces, a més d'incrementant la repetitivitat del procés. Després de completar la darrera simulació, la deformació causada pel procés d'embotició no produeix la fallada de la peça, cosa que significa que la geometria de les eines és apropiada i pot ser utilitzada en el procés de deformació plàstica real.

[en] This project consists in 4 sections. On the first section, the theory behind the main cold forming operations with sheet metal is explained, this is essential to understand some problems that may arise during those operations and take the necessary measures to avoid them. Furthermore, some basic theory about control arms, its types, materials and functions is given. The second section consists on obtaining the 3D geometry by scanning a real control arm and creating the tools' 3D models which will be used on the third section of the project, the simulation. This third section is the core of the project, where simulations are submitted and after the analysis of their respective results, some changes to the tools' geometry are made to obtain the final 3D models which are ready for production. The tools' geometry is slightly changed through the several simulations performed in order to improve it, all without changing the end piece's dimensions considerably, since the target is to be able to manufacture that specific control arm. Finally, with all the theory and the results obtained from the simulations, a possible automated process for manufacturing the control arm is given. That is only one possibility, since there are many options with slight differences, each one with its advantages and disadvantages. After analysing each one, the chosen one gives the higher automation, reducing the labour cost and time required for production, while incrementing the repeatability of the process. After the completion of the last simulation, the deformation caused by the stamping process does not produce the failure of the piece, which means that the tools' final geometry is suitable and can be used in the real life process. On the contrary, the first geometry of the tools would have produced the breakage of the piece in all likelihood, as the results show.