[ca] Millorar l'acabat superficial d'una peça plana o cilíndrica, pot fer-se fàcilment mitjançant un procés de rectificat, tanmateix, millorar la qualitat superficial d'una superfície de configuració complexa (com motlles o matrius) és un problema difícil de tractar. Per aquest motiu, es recorre al procés conegut com a "brunyit". El brunyit és una operació tecnològica que s'aplica després del mecanitzat i que deforma plàsticament les irregularitats superficials de la peça mitjançant l'ús d'una eina que aplica força sobre la zona de treball. En aquest projecte, es descriu el procés de brunyit d'una superfície complexa amb una eina de puntes intercanviables que té com a element que brunyeix una punta esfèrica de carbur de Tungstè (o carbur de Wolframi), a diferència del brunyit convencional que es realitza mitjançant l'ús d'una esfera que rota sobre si mateixa. L'objectiu principal d'aquest treball és definir els paràmetres òptims de funcionament de l'eina de treball amb la finalitat de determinar quins permeten obtenir millors acabats, arribant a valors de rugositat similars als obtinguts en un procés de polit manual. Per a aconseguir-ho, s'han realitzat dos experiments basats en el brunyit de diverses mostres sotmeses a diferents combinacions de paràmetres: força, velocitat de rotació, passada lateral, etc. El material de la peça sobre la qual s'han fet els assajos és un bloc d'acer 1045 (o C45). Un cop analitzades les mostres, no s'aconsegueixen determinar els paràmetres òptims de funcionament de l'eina. No obstant això, es determinen paràmetres recomanables que milloren dràsticament l'acabat superficial de la peça quan es treballa amb mostres d'acer 1045. Pel que fa al brunyit de superfícies complexes, es determina que treballant amb velocitats de rotació elevades (n > 600 rpm) i amb forces inferiors a 100 N, s'obtenen rugositats Ra per sota de 0,6µm, independentment de si han estat brunyides en una fresadora de 3 o 5 eixos. En canvi, no es recomana l'ús d'aquesta eina quan es requereixi millorar l'acabat de superfícies planes, ja que s'obtenen valors de rugositat per sobre de 0,8 µm, arribant a superar 1 µm.

[en] The finishing of a flat or cylindrical part can be easily done by a grinding process, however, to improve the surface quality of a complex surface (such as molds and dies) is a difficult problem to deal with. Therefore, the process known as "burnishing" is used. Burnishing is a technological operation that is applied after machining process and that plastically deforms surface irregularities by using a tool that applies force on the selected area. In this project, the process of burnishing a complex surface with an interchangeable tip tool is described. The tool has as a burnishing element a spherical tip of Tungsten carbide, unlike conventional burnishing which is done by using a sphere that rotates on itself. The main objective of this project is to define the optimal operating parameters of the tool in order to determine which allow to obtain better finishes, reaching roughness values similar to those obtained in a manual polishing process. Therefore, two experiments have been carried out based on the burnishing of several samples subjected to different combinations of parameters like: force, tool rotation speed, step, etc. The material that has been used for the experiments is 1045 (or C45) Steel. After the analysis of the different experiments, it has been not possible to determine the optimal operating parameters of the tool. However, some recommended parameters that lead to a drastic improvement in the finish of the part when working with 1045 Steel samples are obtained. Regarding the burnishing of complex surfaces, it is determined that working at high rotation speeds (n > 600 rpm) and with applied forces lower than 100 N, roughness Ra < 0,6 µm is obtained, regardless of whether they have been done on a 3 o 5-axis milling machine. On the other hand, the use of this tool is not recommended if you want to improve the finish of a flat surface, since roughness values above 0,8 µm are obtained, reaching more than 1 µm in some cases.