[en] In the world of aeronautics, the machining of titanium components with thin walls is a common practice. However, this practice is not a simple job, since it is very common the appearance of distortions generated by the effect of residual stresses, which are generated by the high mechanical and thermal loads induced on the surface by the machining. For this reason, this report proposes an empirical model focused on making predictions of residual stresses that are generated after the performance of a finishing method of a face milling process on Ti6Al4V titanium alloy. In order to carry out this study, previous studies have been done where a comparison of two methods of measuring residual stresses determines the most appropriate method for this study. In fact, these two methods are Hole Drilling and X-ray diffraction. In the same way, to evaluate the quality of the data, the variability of the selected measurement system has been analyzed by a study of repeatability and reproducibility. After both preliminary studies, milling tests were carried out to obtain the residual stress measurements required to build the model and validate it. By using an exponentially decaying cosine function and polynomial fits, the residual stress has been modelled as a function of the stress penetration depth from the surface and two cutting parameters, i.e., cutting speed and feed rate per tooth. Once the model was obtained, it was validated using experimental data different from those used for the development of the model. The results obtained show that the empirical model based on a exponentially decaying cosine function and first degree polynomial regressions can predict the residual stress profiles generated in the machining process. Therefore, the possibility of predicting the trend of these stresses allows a future implementation of distortion minimization methods through the control of these stresses.

[es] En el mundo de la aeronáutica el mecanizado de componentes de titanio con paredes de poco espesor es una práctica habitual. Sin embargo, esta práctica no es un trabajo sencillo, ya que es muy común la aparición distorsiones generadas por el efecto de las tensiones residuales, las cuales son procedentes de las altas cargas mecánicas y térmicas inducidas en la superficie por el mecanizado. Por esta razón, este informe plantea un modelo empírico centrado en realizar predicciones de las tensiones residuales que se generarían tras la realización de un método de acabado de un proceso de fresado frontal en la aleación de titanio Ti6Al4V. Para llevar a cabo dicho estudio, se han realizado unos estudios previos donde una comparativa de dos métodos de medición de tensiones residuales determina el método más correcto para este estudio. En concreto, estos dos métodos son el del orificio perforado y el de difracción de rayos-X. De la misma manera, para evaluar la calidad de los datos se ha analizado la variabilidad del sistema de medición seleccionado mediante un estudio de repetibilidad y reproducibilidad. Realizados ambos estudios preliminares, se han llevado a cabo unos ensayos de fresado de los que se han obtenido las medidas de las tensiones residuales necesarias para construir el modelo y realizar la validación de éste. Haciendo uso de ajustes polinómicos y de la función cosenoidal de decaimiento exponencial, se ha modelizado la tensión residual en función de la profundidad de penetración de las tensiones desde la superficie y de dos parámetros de corte, es decir, la velocidad de corte y el avance por diente. Obtenido el modelo, éste ha sido validado mediante datos experimentales distintos de los empleados para la elaboración del modelo. Los resultados obtenidos muestran que el modelo empírico basado en la función cosenoidal con decaimiento exponencial y regresiones polinómicas de primer grado puede predecir los perfiles de tensión residual que se generan en el proceso de mecanizado. Por consiguiente, la posibilidad de predecir la tendencia de estas tensiones permite una futura implementación de métodos de minimización de distorsiones a través del control de las mismas.