[en] This project consists in 4 sections. On the first section, the theory behind the main cold forming operations with sheet metal is explained, this is essential to understand some problems that may arise during those operations and take the necessary measures to avoid them. Furthermore, some basic theory about control arms, its types, materials and functions is given. The second section consists on obtaining the 3D geometry by scanning a real control arm and creating the tools' 3D models which will be used on the third section of the project, the simulation. This third section is the core of the project, where simulations are submitted and after the analysis of their respective results, some changes to the tools' geometry are made to obtain the final 3D models which are ready for production. The tools' geometry is slightly changed through the several simulations performed in order to improve it, all without changing the end piece's dimensions considerably, since the target is to be able to manufacture that specific control arm. Finally, with all the theory and the results obtained from the simulations, a possible automated process for manufacturing the control arm is given. That is only one possibility, since there are many options with slight differences, each one with its advantages and disadvantages. After analysing each one, the chosen one gives the higher automation, reducing the labour cost and time required for production, while incrementing the repeatability of the process. After the completion of the last simulation, the deformation caused by the stamping process does not produce the failure of the piece, which means that the tools' final geometry is suitable and can be used in the real life process. On the contrary, the first geometry of the tools would have produced the breakage of the piece in all likelihood, as the results show.

[es] Este proyecto está dividido en 4 partes. En la primera, se explica la teoría detrás de las principales operaciones de conformado de chapa en frío. Este apartado es esencial para entender los posibles problemas que pueden surgir durante estas operaciones, de manera que se puedan tomar las medidas necesarias para evitarlos. Además, se explican los tipos, materiales y diferentes funciones que tiene un brazo de suspensión de un coche. En la siguiente sección, se obtiene el modelo 3D utilizado en este proyecto escaneando un brazo de suspensión real y se crean las herramientas de deformación (el punzón y la matriz) a partir de este modelo. La tercera parte es el núcleo del proyecto y consiste en realizar diferentes simulaciones para, con el análisis de los resultados obtenidos, modificar y pulir la geometría de las herramientas para conseguir que estén listas para ser utilizadas en producción. Esta geometría se cambia ligeramente después de cada simulación para mejorar el proceso, pero siempre manteniendo las dimensiones dentro de unos valores próximos a los de la pieza que se quiere fabricar, es decir, el brazo de suspensión escaneado. Finalmente, con toda la teoría y los resultados obtenidos de las simulaciones, se proporciona un posible proceso de producción automatizado para la fabricación del brazo de suspensión. Este es solo una opción, ya que hay muchas posibilidades con pequeñas diferencias, cada una con sus ventajas y desventajas. Después de analizar diversas posibilidades se escoge el que da un mayor grado de automatización, y, por lo tanto, reduciendo el coste de mano de obra y el tiempo requerido para la producción de las piezas, además de incrementando la repetitividad del proceso. Después de completar la última simulación, la deformación causada por el proceso de embutición no produce el fallo de la pieza, lo que significa que la geometría de las herramientas es apropiada y puede ser utilizada en el proceso de deformación plástica real.