[en] The main contribution of this Ph.D. is the development of a finite element based procedure to predict machinability considering the effect of lamellar ferrite-pearlite microstructures. The findings of this study give support to the understanding of the machinability of ferrite-pearlite steels. To cover a wide range of ferrite-pearlite microstructures, the analysis was focused on four steels with different carbon content: 16MnCr5, 27MnCr5, C45 and C60. Based on an Arbitrary Eulerian Lagrangian formulation, an orthogonal cutting Finite Element model in conjunction with a tool wear simulation strategy was provided for the prediction of scientific (cutting forces, tool temperatures, chip formation, etc.) and industrial relevant outcomes (machinability/tool wear). The required inputs that describe the flow stress of the workpiece material, the friction behavior in the tool-workpiece interface, and the tool wear rate were defined as functions dependent on microstructure and composition properties. Based on rheological characterization tests, a new material constitutive model was proposed to represent the behavior of ferrite-pearlite steels (MSB model). The main contribution of this model is that the strain hardening behavior of the ferrite-pearlite steels was modeled as a function of the chemical composition, and the microstructure parameters of pearlite fraction, interlamellar spacing and ferritic mean grain size. Frictional behavior was also identified as dependent on the ferrite content and the relative sliding velocity at the interface. In addition, a unique wear rate equation was identified to predict the wear on the rake and flank faces of the tool, based on specially designed orthogonal tests. This was set out as uncoupled mechanical and thermally activated wear phenomena, in which the mechanical wear was identified as an equation dependent on the carbon content of the steels and the sliding distance. The thermal wear was modeled by an Arrhenius type equation, in which the activation energy required for thermal wear to occur was found to be the same for all the tested ferrite-pearlite steels. The trends observed in the simulations were in good agreement with the orthogonal cutting tests as regards both scientific and industrial relevant outputs. The values of crater depth (KT) and flank wear land (VB), and the scientific variables of cutting forces (Fc), chip thickness (t2) and tool temperature were predicted with an error in the range of 5-20%. The major limitation of the developed model was found in the prediction of contact length (lc) or crater length (KB) and feed forces (Ff ), which were underestimated by 25-60%. In addition to the numerical approaches, two original empirical strategies were developed in the course of this research. One concerned the establishment of a direct relationship between the radiation of the tool surface and the real surface temperature without the need of characterizing the emissivity of the tool. The other was focused on the orthogonal cutting procedure in which fundamental variables were linked to tool wear. The combination of these two setups permitted the accurate characterization of the wear behavior of the steels, and demonstrated that the wear evolution on both the rake and flank faces could be modeled with the same wear rate equation.

[es] La principal contribución de la presente tesis es el desarrollo de un modelo de elementos finitos enfocado a la predicción de maquinabilidad y evolucion del desgaste, considerando el efecto de la microestructura de los aceros formados por ferrita y perlita laminar. Adicionalmente, los resultados experimentales obtenidos contribuyen a la comprensión de la maquinabilidad de dichos aceros. Con el objetivo de desarrollo y validación del mdoelo numérico en un amplio rango de microestructuras ferrita- pearlita, cuatro aceros con diferente contenido en carbono fueron seleccionados: 16MnCr5, 27MnCr5, C45 y C60. Basado en la formulacion Arbitraria Euleriana Lagrangiana, se ha desarrollado un modelo de elementos finitos en conjunto con una estrategia de simulacion del desgaste para la predicción de variables científicas (fuerzas de corte, temperaturas, formación de viruta, etc.) y variables de relevancia industrial (maquinabilidad y desgaste de herramientas). Los parámetros de entrada necesarios que describen la tensión a fluencia del material, la fricción en la intercara pieza-herramienta, y el modelo de desgaste han sido definidos en función de la composición del material y propiedades microestructurales. En base a ensayos experimentales de rheología, se ha propuesto un novedoso modelo constitutivo de material para representar el comportamiento de los aceros ferrita-pearlita (modelo MSB). La principal contribución es la modelización del endurecimiento por deformación del material en base a la composición, la fraccion de perlita, el espaciado interlaminar de la perlita y el tamaño de grano medio de la ferrita. La fricción ha sido definida en función del porcentaje de ferrita del material y la velocidad de deslizamiento entre la pieza y herramienta. Por ultimo, se ha propuesto una única ley de degaste capaz de representar tanto el desgaste de flanco como el desgaste de cráter en la herramienta. Dicha ley describe el desgaste como fenómenos mecánicos y de activación térmica desacoplados, en la cual la parte mecánica es modelizada en base al contenido en carbono del acero y la longitud de deslizamiento. La parte correspondiente al fenómeno térmico se modeliza con una ecuación tipo Arrhenius, en la cual se ha identificado como la energía de activaición es la misma para todo el rango de aceros estudiados. Los resultados tanto empíricos como provenientes de las simulaciones obtienen tendencias idénticas en cuanto a variables científicas e industriales se refiere. La predicción de profundidad de cráter, longitud de desgaste de flanco, fuerza de corte y espesor de viruta obtuvieron un error del 5-20\% en comparación con los resultados experimentales de corte ortogonal. La mayor limitación reside en la predicción de la longitud de contacto y la fuerza de avance, las cuales son estimadas un 25-60\% inferiores. Además del procedimiento numérico, se han desarrollado dos novedosas estrategias empíricas en el transcurso de la investigación. La primera consiste en la obtención una relación directa entre la radiación emitida por la superficie de la herramienta y la temperatura real de dicha superficie, sin necesidad de caracterizar la emisividad de la herramienta. El segundo procedimiento se enfoca en obtener de forma sincronizada la evolución de las variables fundamentales y el desgaste en la herramienta en el proceso de corte ortogonal. Mediante las dos estrategias empíricas se ha podido caracterizar el comportamiento del desgaste en la zona de contacto de la herramienta, y con ello establecer un único modelo capaz de representar el desgaste de flanco y de cráter.