[es] En la actualidad nos encontramos ante una sociedad que ha dejado atrás una época industrial centrada meramente en la producción y ha desarrollado una conciencia social y de protección del medio ambiente. Ello se refleja en las nuevas medidas y normativas que los gobiernos de las diferentes naciones han adoptado y que hacen especial hincapié en la reducción de la emisión de gases responsables del efecto invernadero. Todo ello, repercute de forma directa en sectores tecnológicamente punteros como son la automoción y la aeronáutica, donde la reducción de peso se ha convertido en un objetivo fundamental de cara a la reducción de consumo de combustible y como consecuencia la reducción de emisiones de CO2. Las aleaciones de magnesio presentan un elevado potencial para su aplicación en este tipo de sectores ya que presentan una baja densidad en comparación con los materiales más empleados en componentes estructurales. Esta propiedades no solo permite reducir el peso de los componentes fabricados en este material, sino que como consecuencia del empleo de espesores mayores se mejoran propiedades como la resistencia a la indentación y la rigidez laminar. No obstante, a pesar de que las aleaciones de magnesio ya se emplean para fabricar componentes inyectados, su uso en aplicaciones de chapa y tubo es todavía limitado debido a la baja conformabilidad que presentan a temperatura ambiente. A pesar de ello, estudios llevados a cabo bajo condiciones controladas han demostrado que el incremento de la temperatura de conformado permite aumentar dicha propiedad, aunque trasladar dichas condiciones a los procesos de transformación de chapa convencionales puede resultar complicado. Como consecuencia, es necesario el desarrollo de tecnologías de conformado innovadoras que permitan hacer frente a dichas limitaciones. El hidroconformado de tubo en caliente (en adelante WTHF) es una de estas tecnologías y permite combinar las condiciones de conformado apropiadas para este tipo de aleaciones con el abanico de posibilidades que ofrecen los procesos de hidroconformado de tubo convencionales (THF). Las principales ventajas de este tipo de proceso son la posibilidad de obtener piezas huecas de geometría compleja, minimizar la necesidad de uniones soldadas o simplificar el montaje de componentes. En la presente tesis se han caracterizado dos de las aleaciones de magnesio más empleadas en aplicaciones de transformación de chapa: la aleación AZ31 y la aleación ZM21. Tras analizar tanto sus propiedades mecánicas como la influencia del tipo de elementos aleantes en la evolución microstructural sufrida al ser deformadas, se han determinado las condiciones de conformado óptimas para su conformado buscando el compromiso entre el aumento de la conformabilidad y la posible perdida de propiedades iniciales como consecuencia de la recristalización dinámica (DRX). A continuación, se ha seleccionado la aleación ZM21 como la más interesante de cara al desarrollo tanto numérico como experimental de la tecnología de WTHF. Una vez seleccionado el material y determinado su temperatura óptima de conformado se han desarrollado modelos numéricos para la predicción del procesos de hidroconformado en caliente de una pieza genérica de grado de expansión severo. Dichos modelos permiten llevar a cabo la caracterización numérica de este tipo de proceso y son una herramienta fundamental de cara al diseño tanto de proceso como de útiles. Se ha observado que, debido al fenómeno de softening habitual en este tipo de aleaciones, es conveniente limitar la velocidad de deformación máxima del material. Para tal propósito se ha optado por el empleo de estrategias de control de caudal, lo cual ha supuesto un reto desde el punto de vista de la necesidad de modelizar el efecto del fluido sin que ello dispare el coste computacional. A continuación, apoyado en las herramientas numéricas desarrolladas, se ha diseñado y construido una instalación piloto para WTHF. Para realizar dicha instalación se han desarrollado nuevas soluciones técnicas que hacen frente a dos de las mayores limitaciones de este tipo de instalaciones: el elevado coste que supone el empleo de una prensa hidráulica para el mero hecho de proporcionar una fuerza de cierre para una posición de trabajo constante y la complejidad y el elevado coste que supone el empleo de intensificadores de presión específicos para proporcionar fluido caliente presurizado. Ambas soluciones han sido patentadas bajo los títulos P200800326 "Dispositivo de cierre para compensar deformaciones" y P200800327 "Dispositivo hidráulico y procedimiento para un aparato de hidroconformado". Una vez montada y ajustada la instalación, se ha llevado a cabo la puesta a punto y la caracterización experimental del proceso de fabricación de la pieza genérica mediante esta tecnología. Asimismo, se han verificado las propiedades de las piezas obtenidas desde el punto de vista de geometría, mapa de deformaciones, distribución de espesores, resistencia mecánica del material tras ser deformado y análisis de la evolución microstructural sufrida. Finalmente se han comparado los resultados experimentales con los resultados numéricos para la validación de los modelos numéricos desarrollados.

[eu] Gaur egungo gizarteak atzean utzi du ekoizpen soilean oinarritu zen garai hura gizartearekiko eta ingurumenarekiko kontzientzia garatuz. Eboluzio hori mundu-mailan gobernuek hartu dituzten neurri eta arauetan islatzen da eta bereziki negutegi efektuan eragin zuzena duten gasen emisio murrizketarako neurrietan. Guzti honek eragin zuzena du teknologikoki aurrerakoi diren automozio eta hegazkingintza sektoreetan, non pisu murrizketa ezinbesteko helburu bilakatu den erregai kontsumoa murrizteko eta ondorioz CO2 emisioak. Magnesio aleazioak oso aproposak dira sektore mota hauetan erabiltzeko oso dentsitate baxua baitute osagai estrukturaletan erabili ohi diren materialekin alderatuz. Propietate honek material honekin ekoiztutako pieza eta osagaien pisua murrizten laguntzeaz gain indentaziorako erresistentzia edo zurruntasun laminarra hobetzen laguntzen du lodiera handiagoak erabiltzea baimenduz. Halere, magnesio aleazioak injekzioko piezetan erabiltzen dira batik bat, izan ere ingurune tenperaturan duten konformagarritasun baxuak xafla konformaketa prozesuetarako erabilgarritasuna mugatzen baitu. Mundu-mailan egindako ikerketek erakutsi dute ingurune baldintza kontrolatuan konformaketa tenperatura igoaz magnesio aleazioen konformagarritasuna asko hobetu daitekeela, naiz eta baldintza horiek prozesu konbentzionaletan erreproduzitzea ez den hain samurra. Honen ondorioz, ezinbestekoa da konformaketa prozesu berritzaileak garatzea muga hauek gainditu ahal izateko. Tutu hidrokonformaketa beroan (aurrerantzean WTHF) teknologia berritzaile hauetariko bat da non magnesio aleazioak konformatzeko baldintza aproposak tutu hidrokonformaketa prozesu konbentzionalek (THF) eskaintzen duten abantailekin konbinatzen diren. Prozesu mota hauen abantaila nagusienetarikoak dira lodiera estuko pieza itxi konplexuak konformatzeko gaitasuna, lotura soldatuen beharra murriztea eta osagaien muntaia erraztea besteak beste. Tesi honetan garatu den ikerkuntzan xafla konformaketa prozesuetan gehien erabiltzen diren bi magnesio aleazioak karakterizatu dira: AZ31 aleazioa eta ZM21 aleazioa. Propietate mekanikoak eta deformatzerakoan mikroegiturak jasaten duen eboluzioan elementu aleanteek duten eragina aztertu ondoren, aleazio bakoitzarentzako konformazio baldintza egokienak finkatu dira, konformagarritasuna eta errekristalizazio dinamikoaren (DRX) ondorioz gertatu daitekeen propietateen galerarekiko konpromisoa bilatuaz. Ondoren, ZM21 aleazioa aukeratu da magnesio aleazioen WTHF prozesuak bai numerikoki bai esperimentalki garatzeko eskaintzen dituen abantailek eta aleazio berri honen ezagutza faltak bultzatuta. Behin materiala aukeratuta eta konformaketarako tenperatura baldintza egokiak zehaztu ondoren konformaketa maila handiko pieza generiko baten WTHF prozesuaren modelo numerikoak garatu dira. Modelo hauek prozesu mota hauen karakterizazio numerikoa baimentzeaz gain ezinbesteko erreminta dira prozesuaren zein utilajeen diseinurako. Material hauetan ohizkoa den softening efektuaren ondorioz, materialaren deformazio abiadura prozesuan zehar mugatzea beharrezkoa dela ikusi da garai aurretik pieza apurtzea ekiditeko. Horretarako, emari kontrol estrategiak erabiltzea hautatu da ohizkoa den presio kontrol estrategia ordez, eta horrek erronka berri bat suposatu du fluidoaren eragina modelizatzeko berez altua izan ohi den koste konputazionala handitu gabe. Ondoren, herraminta numeriko hauetaz baliatuz WTHF-rako instalazio berri bat diseinatu eta garatu da. Instalazio hau gauzatzeko, instalazio mota hauen bi arazo handienetakoei, itxiera indarra lortzeko erabiltzen diren prentsa hidraulikoen koste altuari eta fluido presurizatu beroa lortzeko erabiltzen diren berorako presio intensifikagailuek suposatzen duten koste altuari, aurre egiten dien bi soluzio tekniko garatu dira. Bi soluzio teknikoak patentatu egin dira "Dispositivo de cierre para compensar deformaciones" eta P200800327 "Dispositivo hidráulico y procedimiento para un aparato de hidroconformado" izenekin. Behin instalazioa muntatu eta ajustatu ondore piezaren fabrikazio prozesua prestatu eta esperimentalki karakterizatu da. Ondoren lortutako piezen geometria, deformazio egoera, lodiera distribuzioa, propietate mekanikoak eta mikroegiturak jasandako eraldatzea aztertu dira. Amaitzeko, emaitza esperimentalak emaitza numerikoekin alderatu dira garatutako modeloak baieztatzeko.