[en] The productive process of manufacturing hydraulic components allows for the manufacture of a wide range of products, however, this work focuses on a specific operation within the directional valve manufacturing process. This procedure is the removal of sharp edges from the directional valve, a component that allows the passage of oil into a distributor, using a circular vibrator and an abrasive material that gives uniformity to the surface of the part. It is important to remove sharp edges to avoid problems with dirt retention and o-ring pinching. The main objective of the project is to analyse and optimize the current process by applying new lean production methods to try to avoid waste, minimize manufacturing costs, increase productivity and availability of the machine, improve ergonomics and reduce physical efforts by the operator. The new techniques applied consist of an automatic unloading of the treated pieces with an ascent ramp and a separation sieve, as well as the application of lean production techniques and the 5'S method, a Japanese method that helps the organization, order, and cleanliness of the workplace. As for the results, they have been achieved from a comparison of the total time of the current and future process using a value flow map. The current and future physical loads of the operator have been analysed based on static and dynamic load tables, the quality of the parts obtained has been compared and the benefit of applying lean production methods has been seen. After analysing the results, it can be seen that a 37.7% reduction in total time is achieved, this time is the duration of the process from when stones start to be introduced inside the machine until it is finished to place the last piece in the corresponding box. With the physical effort required by the worker, the necessary energy that must be used to carry out the process, a reduction of 78.19% can be seen. Therefore, it can be concluded that the presented mechanisms fulfil their purpose and in this way the implementation of the mechanisms designed could be carried out along with the collaborating company.

[es] El proceso productivo de fabricación de componentes hidráulicos permite fabricar una amplia gama de productos, sin embargo, este trabajo se centra en una operación concreta dentro del proceso de fabricación de correderas. Este procedimiento es el de eliminación de aristas vivas de la corredera, componente que permite el paso de aceite dentro de un distribuidor, mediante un vibrador circular y utilizando un material abrasivo que da uniformidad a la superficie de la pieza. Es importante eliminar las aristas vivas para evitar tener problemas de retención de suciedad y de pinzamiento de juntas tóricas. El objetivo principal del proyecto es el de analizar y optimizar el proceso actual aplicando nuevos métodos de producción ajustada para evitar desperdicios, minimizar los costes de fabricación, aumentar la productividad y la disponibilidad de la máquina, mejorar la ergonomía y reducir los esfuerzos físicos por parte del operario. Las nuevas técnicas aplicadas consisten en una descarga automática de las piezas tratadas mediante una rampa de ascenso y una criba de separación, así como la aplicación de técnicas de producción ajustada y del método de las 5'S, un método japonés que ayuda a la organización, orden y limpieza del puesto de trabajo. Por lo que respecta a los resultados, se han conseguido a partir de una comparativa del tiempo total del proceso actual y del futuro utilizando un mapa de flujo de valor. Se han analizado las cargas físicas actuales y futuras del operario a partir de tablas de carga estática y dinámica, se ha comparado la calidad de las piezas obtenidas y se ha visto el beneficio de aplicar métodos de producción ajustada. Después de analizar los resultados se puede ver que se alcanza una reducción del tiempo total del 37,7%, este tiempo es la duración del proceso desde que se empiezan a introducir piedras en el interior de la máquina hasta que se acaba de colocar la última pieza en la caja correspondiente. En cuanto al esfuerzo físico requerido por el trabajador, energía necesaria que debe utilizar para realizar el proceso, puede verse una reducción del 78,19%. Por tanto, se puede concluir que los mecanismos presentados cumplen con su objetivo y de esta manera se podría llevar a cabo la implementación de los mecanismos diseñados dentro de la empresa colaboradora.