[en] ABSTRACT: The industrial procedures carried out in the automotive environment encompass critical tasks that demand maximum optimization of business processes. A one-millimetre gap in a welding execution ora difference of one degree Celsius from the ideal working temperature may be enough to scrap an entire batch. That triggers huge economic losses in resources, raw materials, energy, and workforce. Avoiding this situation has become a priority for the companies in the sector, which have been investing a huge amount of money in modernizing and optimizing their systems, in order to measure, store and analyse all the data produced every second in their plants. To improve a process, it is mandatory to measure it and obtain all the available information from the raw data. An automotive factory has thousands of PLCs, sensors, valves, probes, and alarms that control the machines on the production line. This PLCs are in charge of carrying out everything from a small adjustment of a nut to the assembly of the cars. Therefore, it is needed to keep thorough real time control of each of the business processes that are happening in the factory. This project requires a system that allows real time monitoring by integrating information from different data sources on the same platform. All the data acquired should be persisted for further queries. The system must provide both the engineers and the operators analytical tools for monitoring and improving the business processes.

[es] RESUMEN: Los procedimientos industriales llevados a cabo en el mundo de la automoción engloban tareas críticas que demandan una máxima optimización de los procesos de negocio. De esta manera, una diferencia de un milímetro en la ejecución de una soldadura o una diferencia de un grado centígrado respecto a la temperatura idónea de trabajo pueden ser suficiente motivo para desechar el trabajo de toda una línea de producción, desencadenando ingentes pérdidas económicas en recursos, materias primas, consumo energético y mano de obra. Evitar estas situaciones de gravedad se convierte en una prioridad para las grandes empresas del sector, que en los últimos años vienen realizando grandes inversiones para modernizar y optimizar sus sistemas, con el objetivo de medir, almacenar y analizar los millones de datos producidos cada segundo en sus talleres. Para poder mejorar un proceso es imprescindible medirlo y convertir los datos en información mediante su correcta analítica y procesado. Una fábrica de automoción dispone de miles de PLCs, sensores, válvulas, sondas y alarmas que controlan el correcto funcionamiento de cada una de las máquinas y autómatas que operan en la línea de producción. Estos autómatas son los encargados de realizar desde un pequeño ajuste de tuercas hasta el pintado de la carrocería y ensamblado de los automóviles. Por ello, es vital llevar un exhaustivo control en tiempo real de cada uno de los procesos de negocio que se llevan a cabo en la fábrica. Este proyecto requiere de un sistema que permita la supervisión en tiempo real e integración de la información de diversos orígenes de datos en una misma plataforma y persistencia del 100% de los datos obtenidos, a la par que se dota tanto a los operarios como a los supervisores y gestores de herramientas analíticas para la monitorización y mejora de los procesos de negocio.