[en] Due to the evolution of the last decades actual society is not focused exclusively in production anymore and people, safety and the environment preservation have become necessary issues in any aspect of the everyday living. Thus, worldwide governments are taking actions and have adopted new rules regarding those aspects, being remarkable the efforts to minimise the gas emissions responsible of global warming. As a consequence, new rules have direct repercussion in automotive and aerospace industries where weigh reduction has become one of the main goals to reduce vehicle fuel consumption and consequently minimise CO2 emissions. Thus, Magnesium alloys present high potential for automotive applications due to their lower density in comparison with other widely used structural materials. This property allows not only reducing vehicle weight but also improving dent resistance and shell resistance behaviour by increasing thickness in structural sheet applications. However, even magnesium alloys are already used to manufacture autoparts by die casting processes, some limitations, reported by many researchers, emerge when forming magnesium sheet parts. It is well known that due to their hexagonal close-packed (HCP) microstructure, magnesium alloys present low formability at room temperature. Although this property can be improved by increasing the forming temperature, this is not always achievable in conventional manufacturing processes. Consequently, the development of innovative forming processes, such as warm tube hydroforming (WTHF), is needed to extend the use of magnesium alloys in automotive and aerospace industry. WTHF processes allow combining the benefit of increasing forming temperature to overcome formability limitations in magnesium alloys with the widely known advantages that conventional Tube Hydroforming (THF) processes offer, such as the possibility to obtain complex hollow shapes, minimise the need of welding or simplify the assembly of components. In the present research, AZ31 and ZM21 magnesium alloys (the two mainly used alloys for sheet metal forming applications) have been uniaxially tested at a temperature range up to 250°C at quasi-static strain rates and microstructure evolution of the tested specimens has been analysed. This way, the mechanical behaviour of each alloy has been characterised and the influence of the different alloying elements in the forming mechanism has been studied. As a result of the study, the optimum forming conditions for each alloy have been determined and ZM21 alloy has been selected to develop the current research. Once the material and the optimum forming temperature have been determined numerical models to predict the WTHF process of a high elongation level generic part have been developed. These numeric models allow numerically characterising WTHF processes and supporting all the process design and the tooling design. It has been observed that due to material softening, very common in magnesium alloys, it is necessary to limit the maximum strain rate when being formed so that premature bursting does not occur. For this purpose, flow rate control strategy has been selected. This has been a challenge from the numeric point of view as the behaviour of the fluid has to be modelled minimising the computational cost. Then, based also in the numeric models, a novel WTHF facility has been developed. This facility is provided with a warm temperature hydraulic circuit to heat up the dies and the tube, under a controlled temperature pattern, up to a maximum nominal forming temperature of 260°C. A second high pressure circuit provides pressurized tempered warm fluid up to a maximum internal pressure of 700bar. A third parallel water circuit refrigerates feeding areas and axial punches to provoke controlled gradients in the edge of the tube. These temperature gradients provide the material a higher stiffness and help tube feeding to the expansion area during the hydroforming process. The facility can perform flow rate control strategies, more appropriate than conventional pressure control strategies to indirectly control maximum strain rate in the part. This new facility concept integrates technical solutions for two of the main limitations of this Warm Hydroforming (WHF) facilities: the high cost of the use of hydraulic presses to provide the necessary closing force at a static working position and the high cost of high temperature pressure intensifiers. Both solutions are detailed in the two patents P200800326 "Dispositivo de cierre para compensar deformaciones" and P200800327 "Dispositivo hidráulico y procedimiento para un aparato de hidroconformado". The first solution replaces conventional hydraulic presses for a mechanic device which ensures the correct closing of the dies for a constant closing position. The second solution consists in a new high temperatures fluid pressurizing concept based on conventional hydraulic equipments. Once the facility has been set up, the warm hydroforming process of the generic part has been experimentally characterized. Furthermore, geometry, strain pattern, thickness distribution, mechanical properties and the microstructure of the obtained parts have been verified. To end up the current research, numeric results and experimental results have been compared in order to validate the developed numeric models.

[es] En la actualidad nos encontramos ante una sociedad que ha dejado atrás una época industrial centrada meramente en la producción y ha desarrollado una conciencia social y de protección del medio ambiente. Ello se refleja en las nuevas medidas y normativas que los gobiernos de las diferentes naciones han adoptado y que hacen especial hincapié en la reducción de la emisión de gases responsables del efecto invernadero. Todo ello, repercute de forma directa en sectores tecnológicamente punteros como son la automoción y la aeronáutica, donde la reducción de peso se ha convertido en un objetivo fundamental de cara a la reducción de consumo de combustible y como consecuencia la reducción de emisiones de CO2. Las aleaciones de magnesio presentan un elevado potencial para su aplicación en este tipo de sectores ya que presentan una baja densidad en comparación con los materiales más empleados en componentes estructurales. Esta propiedades no solo permite reducir el peso de los componentes fabricados en este material, sino que como consecuencia del empleo de espesores mayores se mejoran propiedades como la resistencia a la indentación y la rigidez laminar. No obstante, a pesar de que las aleaciones de magnesio ya se emplean para fabricar componentes inyectados, su uso en aplicaciones de chapa y tubo es todavía limitado debido a la baja conformabilidad que presentan a temperatura ambiente. A pesar de ello, estudios llevados a cabo bajo condiciones controladas han demostrado que el incremento de la temperatura de conformado permite aumentar dicha propiedad, aunque trasladar dichas condiciones a los procesos de transformación de chapa convencionales puede resultar complicado. Como consecuencia, es necesario el desarrollo de tecnologías de conformado innovadoras que permitan hacer frente a dichas limitaciones. El hidroconformado de tubo en caliente (en adelante WTHF) es una de estas tecnologías y permite combinar las condiciones de conformado apropiadas para este tipo de aleaciones con el abanico de posibilidades que ofrecen los procesos de hidroconformado de tubo convencionales (THF). Las principales ventajas de este tipo de proceso son la posibilidad de obtener piezas huecas de geometría compleja, minimizar la necesidad de uniones soldadas o simplificar el montaje de componentes. En la presente tesis se han caracterizado dos de las aleaciones de magnesio más empleadas en aplicaciones de transformación de chapa: la aleación AZ31 y la aleación ZM21. Tras analizar tanto sus propiedades mecánicas como la influencia del tipo de elementos aleantes en la evolución microstructural sufrida al ser deformadas, se han determinado las condiciones de conformado óptimas para su conformado buscando el compromiso entre el aumento de la conformabilidad y la posible perdida de propiedades iniciales como consecuencia de la recristalización dinámica (DRX). A continuación, se ha seleccionado la aleación ZM21 como la más interesante de cara al desarrollo tanto numérico como experimental de la tecnología de WTHF. Una vez seleccionado el material y determinado su temperatura óptima de conformado se han desarrollado modelos numéricos para la predicción del procesos de hidroconformado en caliente de una pieza genérica de grado de expansión severo. Dichos modelos permiten llevar a cabo la caracterización numérica de este tipo de proceso y son una herramienta fundamental de cara al diseño tanto de proceso como de útiles. Se ha observado que, debido al fenómeno de softening habitual en este tipo de aleaciones, es conveniente limitar la velocidad de deformación máxima del material. Para tal propósito se ha optado por el empleo de estrategias de control de caudal, lo cual ha supuesto un reto desde el punto de vista de la necesidad de modelizar el efecto del fluido sin que ello dispare el coste computacional. A continuación, apoyado en las herramientas numéricas desarrolladas, se ha diseñado y construido una instalación piloto para WTHF. Para realizar dicha instalación se han desarrollado nuevas soluciones técnicas que hacen frente a dos de las mayores limitaciones de este tipo de instalaciones: el elevado coste que supone el empleo de una prensa hidráulica para el mero hecho de proporcionar una fuerza de cierre para una posición de trabajo constante y la complejidad y el elevado coste que supone el empleo de intensificadores de presión específicos para proporcionar fluido caliente presurizado. Ambas soluciones han sido patentadas bajo los títulos P200800326 "Dispositivo de cierre para compensar deformaciones" y P200800327 "Dispositivo hidráulico y procedimiento para un aparato de hidroconformado". Una vez montada y ajustada la instalación, se ha llevado a cabo la puesta a punto y la caracterización experimental del proceso de fabricación de la pieza genérica mediante esta tecnología. Asimismo, se han verificado las propiedades de las piezas obtenidas desde el punto de vista de geometría, mapa de deformaciones, distribución de espesores, resistencia mecánica del material tras ser deformado y análisis de la evolución microstructural sufrida. Finalmente se han comparado los resultados experimentales con los resultados numéricos para la validación de los modelos numéricos desarrollados.