[en] The finishing of a flat or cylindrical part can be easily done by a grinding process, however, to improve the surface quality of a complex surface (such as molds and dies) is a difficult problem to deal with. Therefore, the process known as "burnishing" is used. Burnishing is a technological operation that is applied after machining process and that plastically deforms surface irregularities by using a tool that applies force on the selected area. In this project, the process of burnishing a complex surface with an interchangeable tip tool is described. The tool has as a burnishing element a spherical tip of Tungsten carbide, unlike conventional burnishing which is done by using a sphere that rotates on itself. The main objective of this project is to define the optimal operating parameters of the tool in order to determine which allow to obtain better finishes, reaching roughness values similar to those obtained in a manual polishing process. Therefore, two experiments have been carried out based on the burnishing of several samples subjected to different combinations of parameters like: force, tool rotation speed, step, etc. The material that has been used for the experiments is 1045 (or C45) Steel. After the analysis of the different experiments, it has been not possible to determine the optimal operating parameters of the tool. However, some recommended parameters that lead to a drastic improvement in the finish of the part when working with 1045 Steel samples are obtained. Regarding the burnishing of complex surfaces, it is determined that working at high rotation speeds (n > 600 rpm) and with applied forces lower than 100 N, roughness Ra < 0,6 µm is obtained, regardless of whether they have been done on a 3 o 5-axis milling machine. On the other hand, the use of this tool is not recommended if you want to improve the finish of a flat surface, since roughness values above 0,8 µm are obtained, reaching more than 1 µm in some cases.

[es] Mejorar el acabado superficial de una pieza plana o cilíndrica puede hacerse fácilmente mediante un proceso de rectificado, sin embargo, mejorar la calidad superficial de una superficie de configuración geométrica compleja (como moldes y matrices) es un problema difícil de tratar. Por ello, se recurre al proceso conocido con el nombre de "bruñido". El bruñido es una operación tecnológica que se aplica después del mecanizado y que deforma plásticamente las irregularidades superficiales de la pieza mediante el uso de una herramienta que aplica fuerza sobre la zona de trabajo. En este proyecto, se describe el proceso de bruñido de una superficie compleja con una herramienta de puntas intercambiables que tiene como elemento que bruñe una punta esférica de carburo de Tungsteno (o carburo de Wolframio), a diferencia del bruñido convencional que se realiza mediante el uso de una esfera que rota sobre sí misma. El objetivo principal de este trabajo es definir los parámetros óptimos de funcionamiento de la herramienta de trabajo con el fin de determinar cuáles permiten obtener mejores acabados, llegando a valores de rugosidad similares a los obtenidos en un proceso de pulido manual. Para ello, se han realizado dos experimentos basados en el bruñido de varias muestras sometidas a distinta combinación de parámetros: fuerza, velocidad de rotación de la herramienta, paso lateral, etc. El material de la pieza sobre la que se han realizado los ensayos es un bloque de acero 1045 (o C45). Tras el análisis de los distintos ensayos, no se logran determinar los parámetros óptimos de funcionamiento de la herramienta. Sin embargo, se obtienen parámetros recomendables que conllevan una mejoría drástica en el acabado de la pieza cuando se trabaja con muestras de acero 1045. Por lo que refiere al bruñido de superficies complejas, se determina que trabajando a velocidades de rotación elevadas (n > 600 rpm) y con fuerzas aplicadas inferiores a 100 N, se obtienen rugosidades Ra por debajo de 0,6 µm, independientemente de si han sido bruñidas en una fresadora de 3 o de 5 ejes. En cambio, no se recomienda el uso de esta herramienta cuando se quiera mejorar el acabado de superficies planas, ya que se obtienen valores de rugosidad por encima de 0,8 µm, llegando a superar 1 µm.