实施精益生产的目的就是消除生产过程中的浪费，大程度的利用设备，提高人员的工作效率，从而在企业内部降低成本，实现利润的大化。经过多年的发展与积累，青岛大东某钣金工厂已经形成了完备的精益生产体系,该系统包含了多种精益生产工具，在公司中得到广泛的实施与应用。下面就以其中几个精益生产的方法为例进行说明。<n>5S是现场管理的一种手法，更是精益活动的基石。所谓现场，就是指生产车间，它包括了生产元索和产品，而生产元素则为人员、设备、材料、方法、环境，而5S正是对这些生产元素进行管理的有效方法，运用5S对提升企业的形象、减少浪费、降低成本.提髙质贵，准时交货、生产、逮立井然有序的工作环境、逮立标准化的规章制度，提髙员工现场改善的意愿等发挥蒋巨大的作用。我公司某钣金工厂实施5S管理已超过十年，在此，小编咨询了该工厂的管理主任，并将其所积累的丰富经验整理出来为大家做简要的介绍。<n>将现场物品分为需要的和不需要的两类。区分原则为•.物品是否完好，性能是否可靠，物品是否被经常使用。将需要的物品留在现场，将不需要的物品移出现场并妥善保管或做废弃、变卖处理。这里的物品主要指设备、工模具、工装、小车、零件、辅料、文件图纸等，<n>对留在现场的物品要进行定S管理：1)经常使用的物品应当放在易干取放的地方。2)对工作区域、物料睁放区域、工装小车放置区域、其他物品放S区域划线并贴上醒目的地面标识。3)对工具.换具.零件.工装夹具、文件图纸、货架进行“三定”（定位、定容、定量）管理，如图1所示。<n>淸扫就是打扫和点检。打扫是将工作周边地面上和设备上的垃圾、灰尘.油污去除掉。点检就是找出污染源并消除。<n>淸洁是一种结果，即把整理、整顿和清扫标准化、制度化：1)实施区域责任制，将5S的工作细化到各个工位，每个工位都有5S自检表《制定5S考核表，由专人负责定期审査5S活动的开展情况，并打分，统计。<n>通过十年坚持不懈地开展5S活动，钣金厂的员工已形成了自主改善生产现场的意愿，这主要体现在员工都积极参与到持续改善提案的活动中。钣金厂现有一套完整的、成熟的持续改善提案的流程，员工能够在工作中发现各种问题，并对此大胆的提出自己的改善建议。通过5S的活动使他们意识到5S能给他们的工作带来实质性的好处，并且每个人都能够遵守公司制定的规章制度，慢慢地员工就有意愿去提出改善建议。可以说，素养是通过坚持不懈地开展5S活动才逐步养成的。<n>员工的改善提案是：在折弯工位旁边安装一台电脑和一个触摸显示屏，电脑与服务器相连接。将图纸做成PDF格式，文件名对应作业指导书上的图号，根据客户来创建文件夹，然后将客户的图纸放入对应文件夹里，再上传到服务器的网盘上。<n>在电脑上，折弯工人可根据图号直接调出所需图纸，并通过触摸屏将其缩小或放大，调用图纸所需的时间也从原来的平均60s缩短为现在的10s,在提髙作业效率的同时，也让员工觉得操作起来舒适便捷、心情愉悦。<n>墨菲定律告诉我们，任何一个系统总会朝着崩溃的趋势发展。海恩法则强调，事故的发生是许多微小隐患累积的结果，消除这些隐患的方法不是通过的技术和制度，而是靠人的素质和责任心。这两个法则诠释了TPM(TotalProductiveMaintenance)活动的宗旨，那就是通过工厂全体员工的参与，以小组活动推进设备的维护保养，建立完整的生产维护运营体制，将设备效率的损失小化，发挥设备的大效益。TPM的活动主要有以下三个方面：<n>“我的设备，我做主”员工以自己所操作的设备为中心进行小组活动，按照设备的点检规则和周期对其进行自主维护和保养。这样的活动不仅可以使员工更加了解所操作的设备，提高保养技能，也可以逐步养成积极的工作态度和良好的习惯。<n>OEE(OverallEquipmentEfficiency)是TPM活动中体现设备效率的一个重要的综合性指标，它包括设备的时间开动率、性能开动率和合格品率三个指标。由专人负责对这三个数据进行采集和统计，根据统计结果找出造成设备损失的原因，与现场员工以小组的方式讨论并制定相应的改善措施。<n>